48616177 Guia Basica Del Frigorista 2010

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REFRIGERACIÓN CLIMATIZACIÓN

2.010

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA


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PROLOGO La presente Guía Básica del Frigorista (instalador, mantenedor – reparador de instalaciones de Refrigeración y Climatización), esta compuesta por las instrucciones de los equipos y componentes suministrados por los fabricantes, distribuidores de materiales y equipamiento de instalaciones frigoríficas y nuestra experiencia en la actividad diaria de instalación, mantenimiento y servicio técnico, en instalaciones, industriales, comerciales y domesticas. No pretende ser un Manual de estudio, nos limitamos a recopilar la información suministrada de los componentes mas comunes (para tenerla “a mano”) que venimos instalando en muestras instalaciones y su funcionamiento, para evitar la ―enfermedad común‖ de olvidar dejar la documentación de los componentes en la instalación, su extravío o cambio de lugar inadecuado, sin entrar en cálculos, diseños e información técnica detallada, que se encuentra en los manuales técnicos específicos. Las marcas mencionadas están registradas y los artículos reproducidos son propiedad de los autores, es responsabilidad de la/s persona/s que descarguen el contenido, el uso que puedan hacer del mismo. No nos responsabilizamos de los resultados obtenidos de la incorrecta aplicación u omisión de los datos aquí expuestos, asi como cualquier interpretación no objetiva. La información aquí expuesta está reproducida con ―buena fe‖, no estando exenta de algún error tipográfico o de interpretación, con lo que aconsejamos se utilice como orientación y en ningún caso para la elaboración de estudios, proyectos o cálculos, los cuales se realizaran siguiendo los métodos contrastados y por técnicos cualificados. Parte de la información aquí expuesta, es susceptible de revisión, cambio, sustitución o eliminación, por lo que recomendamos consultar con los fabricantes o distribuidores de material frigorífico y otros que mencionamos a continuación, los cambios que se puedan producir. Pecomark: http://www.pecomark.com Danfoss: http://www.danfoss.es Emerson Climate Technologies: http://www.emersonclimate.com Evaporadores y condensadores: http://www.frimetal.es Copeland: http://www.copeland.com Salvador Escoda: http://www.salvadorescoda.com Aire acondicionado Clivet: www.Clivet.es Carrier España: www.carrier.es Ako: http://www.ako.es Praxair: http://www.praxair.es Kimikal: http://www.kimikal.es Extinfrisa: http://www.extinfrisa.es Legionela: http://www.legionela.info/ NOTA: ver relación ampliada al final en Bibliografia Agradecer a las marcas antes mencionadas su esfuerzo por poner al alcance de los instaladores, las informaciones de sus productos, sin las cuales no abría sido posible realizar esta Guía Básica. Un agradecimiento especial a Rocío Prellezo García, por su esfuerzo en la trascripción de buena parte de la información contenida en esta Guía, y a Roberto Catalá Murrawski por su motivación e inspiración en la elaboración y contenido de la Guía. Casimiro Catalá Gregori MADRID a 1 de julio de 2008


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INTRODUCCIÓN En la elaboración de esta guía, se ha pretendido que dispongamos de la información de los componentes instalados y sirva de orientación ante cualquier duda que se presente en el ejercicio de nuestra actividad diaria, así como tener claro, cual es el principio básico de funcionamiento del circuito, sus componentes, con sus funciones, las definiciones y los términos normalmente empleados, los conceptos básicos de física, química, matemáticas, conversión de unidades, electricidad, procedimientos de puesta en marcha, mantenimiento, carga de gas, cambio de aceite y cuadros de solución de problemas y averías. Cualquier persona que manipule un sistema frigorífico, por muy pequeño que sea, tiene que conocer y entender lo que aquí se expone en conocimientos básicos y normas de seguridad. Si se pretende tener una información más amplia, se tiene que consultar con los manuales y libros técnicos, específicos, publicados sobre esta materia que hay en el mercado. El desconocimiento de las normas, reglamentos y legislación vigente que atañe al ejercicio de nuestra actividad, NO EXIME DEL CUMPLIMIENTO DE LA MISMA, por esto, no vamos a reproducir aquí toda la legislación que hay sobre la materia, solo por la incidencia directa que tiene, reproducimos el Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas (R.S.F.) y el Reglamento de instalaciones Térmicas en Edificios (R.I.T.E.), en donde hace referencia, distinguiéndolo en cursiva y en color rojo del resto de la guía. Así como la Reglamentación Técnicosanitaria sobre condiciones generales de almacenamiento frigorífico. Si tenemos en cuenta que el R.S.F. dice lo siguiente: Real Decreto 3099/1977, de 8 de septiembre (Industria y Energía), por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas. CAPÍTULO III Ámbito de aplicación Art. 9. Los preceptos de este Reglamento serán de aplicación para todas las instalaciones frigoríficas, quedando excluidas las correspondientes a medios de transporte aéreos, marítimos y terrestres, que se regirán por sus disposiciones especiales. Asimismo, quedan excluidas las instalaciones que a continuación se detallan: a) Instalaciones frigoríficas con potencia absorbida máxima de 1 Kw, que utilicen refrigerantes del primer grupo. b) Instalaciones de acondicionamiento de aire, hasta un máximo de potencia absorbida de 6 Kw, que utilicen refrigerantes del primer grupo. Art. 10. Los preceptos de este Reglamento se aplicarán obligatoriamente a las nuevas plantas e instalaciones frigoríficas y a las ampliaciones y modificaciones que se realicen a partir de la fecha inicial de vigencia administrativa, así como a cualquier planta e instalación frigorífica realizada con anterioridad, cuando su estado, situación o características impliquen un riesgo para las personas o bienes, o cuando lo solicite el interesado. Con lo antes expuesto queda claro que todos los equipos, exceptuando los frigoríficos domésticos (siempre que la suma de todos ellos instalados en un mismo local no exceda de 1 Kw) y todos los equipos domésticos de aire acondicionado (siempre que la suma de todos ellos instalados en un mismo local no exceda de 6 Kw), estarán sujetos a las indicaciones del presente Reglamento. Las instalaciones de aire acondicionado, de cualquier tipo, a partir de una potencia de 5 Kw, además del presente reglamento, también están sujetas al R.I.T.E. (Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios). En lo que respecta a la manipulación de los gases refrigerantes hay que tener en cuenta las siguientes normativas: Reglamento europeo 2037/00 (deroga el Reglamento europeo 3093/94): En cumplimiento de los artículos 16 y 17 todas las empresas que manipulen gases refrigerantes se encuentran en la obligación de recuperar mediante personal cualificado dichas sustancias reguladas (CFC, HCFC, HFC) utilizando los equipos apropiados para su destrucción, reciclado o regeneración durante las operaciones de revisión y mantenimiento de los aparatos y/o antes de su desmontaje y/o destrucción.


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Asimismo indica que se deben tomar las medidas adecuadas para prevenir los escapes de dichas sustancias. Ley 12/95 régimen sancionador del reglamento europeo 2037/00: Las infracciones por incumplimiento de este reglamento están catalogadas en – Leves: multa inferior a 4.507,50 € – Graves: multa inferior a 13.522,77 € – Muy Grave: multa superior a 13.522,77 € R.D 833/88 sobre residuos tóxicos y peligrosos: Obliga a todas las empresas que recuperen gases refrigerantes que tengan la consideración de residuo por su contenido, forma de presentación (mezclados con lubricantes...) u otras características como pueden ser en presencia de humedad, acidez, etc., a registrarse en su Comunidad Autónoma como PEQUEÑO PRODUCTOR DE RESIDUOS, obteniendo un código como productor y a tener firmado un contrato de Servicio de Gestión de Residuos con un GESTOR AUTORIZADO cumpliendo con todas las autorizaciones administrativas y legislación aplicable al respecto. Régimen sancionador del R.D. 833/88: Las infracciones por incumplimiento de este Real Decreto están catalogadas en – Leves: multa de hasta 6.000 € – Graves: cese temporal o total de la actividad y multa de hasta 300.506,05 € – Muy Graves: cese temporal o total de la actividad y multa de hasta 601.012,10 € Orden MAM/304/2002: Los productos susceptibles de recuperarse no solo son los agresivos para el medio ambiente (capa de ozono) que se enviaran a destruir (CFC) sino todos los catalogados en el Código Europeo de Residuos (CER) como son los HCFC y HFC. Después de lo anteriormente expuesto para el cumplimiento de la Legislación aplicable es aconsejable: – Disponer de un sistema de recuperación de gases refrigerantes. – Inscribirse en la Consejería de Medio Ambiente de la Comunidad Autónoma correspondiente como pequeño productor de residuos tóxicos. – Tener un contrato de gestión de residuos con un Gestor Autorizado. El responsable de verificar el cumplimiento de la Legislación anteriormente mencionada es el SEPRONA (Servicio de Protección de la Naturaleza) perteneciente a la Guardia Civil. Siguiendo con la normativa, el conocimiento de la Ley de Prevención de riesgos laborables (L.P.R.L.) que atañe a nuestra actividad, es de obligado cumplimiento. La empresa tiene la obligación de instruir y formar a su personal y este de seguir todas las indicaciones. En el Capitulo 13.- Normas (PRL) y Fichas de Seguridad (FDS), se reproducen, acciones e instrucciones de prevención de riesgos laborales a tener en cuenta y las hojas de seguridad de los refrigerantes más comunes y productos de limpieza del circuito frigorífico. Estas fichas están sujetas a modificaciones y actualizaciones periódicas, lo que nos aconseja consultar con los fabricantes las distintas actualizaciones que se produzcan.

Actualización de la Guía Básica 2009.5 La Guía Básica del Frigorista 2.010, se complementa con los capítulos independientes. Ante la gran cantidad de información y diversidad de fabricantes de componentes frigoríficos y para evitar generar un Guía Básica ―pesada‖, se opta por mantener los conceptos básicos y elementos más comunes de las instalaciones frigoríficas en esta Guía Básica, siendo en cada capítulo independiente en donde incida, donde se añadirán los manuales específicos, rendimientos de compresores, actualización/ampliación de componentes y cualquier otra información de utilidad. Todas las futuras actualizaciones, se realizaran en los capítulos independientes, a excepción del nuevo reglamneto de instalaciones frigoríficas que se modificara aquí y en los capítulos correspondientes, cuando este se publique y entre en vigor.

ESTA GUÍA BÁSICA PERTENECE A: ………………………………………………………………………………………………………………….

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L. www.catain.es 5 GUÍA RÁPIDA DE CONTENIDOS Y DE CONSULTA Esta Guía Básica del frigorista, está compuesta por 15 Capítulos que tratan los diversos temas que inciden en las instalaciones y conocimientos básicos a tener en cuenta. Capitulo 1 GLOSARIO (página 25) Este capítulo es un mini diccionario de términos técnicos, que se divide en seis apartados. 1.1 Diccionario de términos técnicos usados en la refrigeración y climatización. 1.2 Definiciones del Reglamento de Seguridad para plantas e instalaciones Frigoríficas. 1.3 Definiciones del Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios. 1.4 Definiciones de los Documentos Básicos del Código Técnico de la Edificación. 1.5 Definiciones del RD 168/1985 (condiciones generales de almacenamiento frigorífico) 1.6 Definiciones del RD 842/ 2002 (Reglamento Electrotécnico para baja tensión). Capitulo 2 FACTORES DE CONVERSIÓN E INF. TÉCNICA (página 104) En este capítulo se tratan los conocimientos básicos de matemáticas, aritmética, sistemas de unidades, conversión de unidades etc. (*) Capitulo 3 CONEXIÓN DE COMPONENTES (página 132) En este capítulo tratamos el uso y manipulación de los materiales usados en la interconexión de los componentes de una instalación frigorífica o de aire acondicionado. Tanto en tubo de cobre como en tubería de agua fría o caliente para la instalación de enfriadoras de agua con polipropileno. Se incluye la instalación de Splits de aire acondicionado y redes de tuberías de cobre para refrigerante R-404A y R-134a, en instalaciones de centrales frigoríficas. (*) En el capítulo independiente se incluyen listados de componentes del circuito frigorífico como son: recorrería de soldar y roscar, antivibradores y demás elementos que no se encuentran en los capítulos de referencia. Capitulo 4 CONCEPTOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD (página 219) En este capítulo tratamos los conceptos básicos de electricidad como son el magnetismo, la carga eléctrica, circuito eléctrico, motores, protecciones etc. (*) Capitulo 5 HERRAMIENTA (página 245) En este capítulo tratamos de la herramienta necesaria para el ejercicio de nuestra actividad, uso de los manómetros, del equipo de recuperación de refrigerantes y uso de diferentes tipos de detectores de fugas. (*) En el capítulo independiente se especifica el uso y normas de seguridad de la herramienta manual y Equipos de Protección Individual de Seguridad (EPIS). (*) Capitulo 6 CIRCUITO FRIGORÍFICO (página 272) En este capítulo tratamos los conceptos básicos del circuito frigorífico y sus componentes, como son los diversos tipos de compresores, evaporadores, condensadores y elemento de expansión (capilar). Se incluye el cálculo y selección de evaporadores y condensadores de Frimetal. (*) En el capiltulo independiente se incluyen rendimiento de evaporadores y condensadores de otros fabricantes. (*) Capitulo 7 COMPRESORES (página 337) En este capítulo tratamos los compresores herméticos de Danfoss, compresores semiherméticos de Copeland – Discus y se incluyen tablas comparativas de diversos compresores herméticos y semiherméticos. (*) En el capiltulo independiente se incluyen rendimiento de compresores hermeticos, semihermeticos y abiertos de otros fabricantes. (*) Capitulo 8 REGULACIÓN (página 368) En este capítulo tratamos de los elementos de regulación del fluido refrigerante que componen la instalación frigorífica como son las válvulas de expansión, válvulas reguladores de presión, válvulas solenoide, válvulas reguladores del caudal de agua y filtros deshidratadores de Danfoss.


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(*) En el capiltulo independiente se incluyen elementos de regulación de otros fabricantes. NOTA: entendemos por regulación todo componente de la instalación que incide sobre la presión en el circuito frigorífico y no sobre el control. (*) Capitulo 9 CONTROL (página 413) En este capítulo tratamos el control de la instalación frigorífica, partiendo de la composición y elaboración de los cuadros eléctricos y sus componentes externos como son los termostatos (electrónicos o de contacto), presostatos de control de presión de gas y aceite, registradores de temperatura y alarmas tanto en frio industrial como en aire acondicionado. (*) En el capitulo independiente se incluyen los controles electrónicos usados en Refrigeración y Aire Acondicionado de diversos fabricantes NOTA: entendemos por control, todo componente de la instalación que incide sobre el funcionamiento del compresor, resistencias, ventiladores, ciclos de desescarches etc. y nos ofrecen una información sobre el estado de la instalación. Capitulo 10 PUESTA EN MARCHA Y MANTENIMIENTO (página 460) En este capítulo tratamos de los procedimientos de puesta en marcha a seguir según el tipo de instalación, así como la carga de gas, carga de aceite, protocolos de actuación en averías y tablas guía de solución de problemas. Capitulo 11 ACEITES (página 514) En este capítulo tratamos de los distintos tipos de aceites su aplicación y características, con procedimientos para su sustitución. (*) Capitulo 12 GASES REFRIGERANTES (página 531) En este capítulo tratamos las instrucciones del Reglamento de Seguridad de Instalaciones frigoríficas sobre la clasificación de los refrigerantes, composición y utilización. (*) En el capitulo independiente se actualizaran los nuevos gases y características. (*) Capitulo 13 NORMAS (PRL) Y FICHAS DE SEGURIDAD (página 559) En este capítulo tratamos las normas de seguridad en prevención de riesgos laborales en instalaciones frigoríficas y fichas de seguridad de los gases empleados en la industria de la Refrigeración y Climatización. (*) En el capitulo independiente se actualizaran las fichas de seguridad (FDS) de los gases. Capitulo 14 TABLAS DE SATURACIÓN DE LOS GASES (página 660) En este capítulo disponemos de las tablas y diagramas de presión entalpia de los gases más comunes. Capitulo 15 VARIOS (cálculos y diseño) (página 678) En este capítulo nos introducimos en los conceptos básicos para el cálculo de cargas en cámaras frigoríficas y condiciones de almacenamiento de los productos, cargas térmicas en aire acondicionado, cálculo del coeficiente de trasmisión (K), selección de ventiladores, diámetros de conductos de aire, selección de rejillas y conducciones de tuberías de agua. También se incluyen las indicaciones del reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios sobre el diseño y calculo de instalaciones térmicas. Se incluye el Real Decreto 168/1985 de 6 de febrero ALIMENTOS: Reglamentación TécnicoSanitaria sobre condiciones generales de Almacenamiento Frigorífico. AL FINAL DEL ÍNDICE POR CAPÍTULOS (página 22), PARA UNA LOCALIZACIÓN MÁS RÁPIDA, TENEMOS UN ÍNDICE ALFABÉTICO DE: .- Cuadros de alarmas y de averías que se encuentran en la Guía Básica .- Listado de características de componentes de la instalacion .- Tablas (listado de tablas de la Guía Básica) (*) NOTA: los capítulos independientes se pueden consultar en nuestra pagina www.catain.es en la pestaña guía básica y seleccionar el capitulo de interés.


CATAINFRI S.L. ÍNDICE

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1 GLOSARIO ..................................................................................................................... 25 1.1 Diccionario de términos técnicos.................................................................................... 24 1.2 Definiciones del (RSF) ........................................................................................................... 46 1.2.1 Capítulo II Términos fundamentales ................................................................................. 46 1.2.2 Capítulo IV Clasificación de los locales de emplazamiento ............................................... 46 1.2.3 Sistemas de refrigeración .................................................................................................. 47 1.2.4 Instrucción MI IF 001. Terminología. ................................................................................. 47 1.2.5 Instrucción MI IF 003. Clasificación de los sistemas de refrigeración. .............................. 94 1.2.6 Instrucción MI IF 017 Símbolos a utilizar en esquemas de elementos de equipos............. 95 1.3 Definiciones del (RITE) .......................................................................................................... 49 1.4 Definiciones del CTE. DB (Código Técnico de la Edificación, Documentos Básicos) .............. 52 1.4.1 Salubridad (DB-HS) ............................................................................................................ 55 1.4.2 Protección frente al ruido (DB-HR) .................................................................................... 57 1.4.3 Ahorro de energía (DB-HE) ................................................................................................ 68 1.4.4 Seguridad de utilización (DB-SU) ....................................................................................... 71 1.4.5 Seguridad en caso de incendio (DB-SI) .............................................................................. 71 1.4.6 Seguridad estructural (DB-SE) ........................................................................................... 77 1.4.7 Seguridad Estructural: Madera (DB SE-M) ........................................................................ 78 1.4.8 Seguridad estructural: Cimientos (DB-SE-C) ...................................................................... 81 1.4.8 Seguridad estructural: Fabrica (DB SE-F) .......................................................................... 79 1.4.9 Seguridad estructural: Acciones en la edificación (DB SE-AE) ........................................... 83 1.4.10 Seguridad estructural: Acero (DB SE-A)........................................................................... 83 1.5 Definiciones R D 168/1985, (condiciones generales de almacenamiento frigorífico) .......... 83 1.6 R 842/ 2002, Reglamento electrotécnico para baja tensión. .............................................. 86 2 FACTORES DE CONVERSIÓN E INFORMACIÓN TÉCNICA ......... 104 2.1 Introducción ..................................................................................................................... 104 2.2 Aritmética Básica ............................................................................................................ 104 2.3 Redondeo de Números.................................................................................................. 105 2.4 Sistemas de Unidades ................................................................................................... 105 2.5 Sistema Métrico Decimal ............................................................................................... 106 2.6 Sistema Internacional (SI) ............................................................................................. 107 2.7 Abreviaturas y Símbolos de Unidades ........................................................................ 107 2.8 Temperatura .................................................................................................................... 108 2.9 Escalas de Temperatura Fahrenheit y Celsius .......................................................... 109 2.10 Escalas de Temperatura Absolutas, Kelvin y Rankine ........................................... 110 2.11 Presión ........................................................................................................................... 110 2.12 Presión Atmosférica ..................................................................................................... 110 2.13 Presión Manométrica ................................................................................................... 110 2.14 Presión Absoluta .......................................................................................................... 111 2.15 Factores de Conversión .............................................................................................. 111 2.16 Longitud ......................................................................................................................... 111 2.17 Área ................................................................................................................................ 112 2.18 Volumen y Capacidad (Líquido) ................................................................................. 113 2.19 Masa............................................................................................................................... 114 2.20 Caudal (Flujo) ............................................................................................................... 115


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2.21 Velocidad Lineal ........................................................................................................... 116 2.22 Aceleración Lineal ........................................................................................................ 115 2.23 Fuerza ............................................................................................................................ 116 2.24 Volumen Específico (Masa Volumétrica) .................................................................. 117 2.25 Densidad o Peso Específico ....................................................................................... 118 2.26 Trabajo, Energía y Calor ............................................................................................. 119 2.27 Potencia ......................................................................................................................... 119 2.28 Viscosidad ..................................................................................................................... 120 2.29 Entalpía y Entalpía Específica .................................................................................... 120 2.30 Entropía y Entropía Específica ................................................................................... 121 2.31 Transferencia de Calor ................................................................................................ 121 2.32 Equivalentes de Refrigeración.................................................................................... 121 2.33 Calor Específico (Capacidad Calorífica) ................................................................... 122 3 CONEXIÓN DE COMPONENTES .................................................................... 132 3.1.1 Tubería de Cobre ....................................................................................................... 132 3.1.2 Longitud Equivalente de Tubería .............................................................................. 132 3.1.4 Proceso de Soldadura Capilar .................................................................................. 132 3.1.5 Tipos de Soldadura ..................................................................................................... 132 3.1.6 Soldaduras Blandas .................................................................................................... 133 3.1.7 Soldaduras Fuertes ..................................................................................................... 133 3.1.8 Fundente ...................................................................................................................... 133 3.1.9 El Soplete ..................................................................................................................... 134 3.1.10 Flama Neutral ............................................................................................................ 134 3.1.11 Flama Oxidante ......................................................................................................... 134 3.1.12 Flama Reductora ....................................................................................................... 134 3.1.13 Instrucciones para el uso de sopletes .................................................................... 134 3.1.13 Proceso para Soldar ................................................................................................. 141 3.1.14 Gases comburentes: Oxigeno y Aire ..................................................................... 135 3.1.14 Medición ..................................................................................................................... 141 3.1.14 Recomendaciones generales de seguridad .......................................................... 138 3.1.15 Corte ........................................................................................................................... 141 3.1.15 Gases inflamables: Acetileno, Hidrogeno .............................................................. 136 3.1.16Limado ......................................................................................................................... 141 3.1.17 Limpieza ..................................................................................................................... 141 3.1.17 Localización de averías ............................................................................................ 165 3.1.18 Rangos de Temperatura .......................................................................................... 141 3.1.19 Aplicación del Fundente ........................................................................................... 141 3.1.20 Ensamble ................................................................................................................... 142 3.1.21 Calentamiento ........................................................................................................... 142 3.1.22 La operación de calentamiento ............................................................................... 142 3.1.23 Aplicación de la Soldadura ...................................................................................... 142 3.1.24 Enfriamiento y Limpieza ........................................................................................... 143 3.2.1 Capítulo V Construcción y montaje de instalaciones frigoríficas ..................................... 143 3.2.2 Instrucción MI IF 005. Materiales empleados ................................................................ 143 3.2.3 Conexiones Soldables ................................................................................................ 132 3.2.4 Instrucción MI IF 006. Maquinaria frigorífica ...................................................... 145, 456 3.2.5 Instrucción MI IF 007. Sala de máquinas ...................................................................... 147


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3.2.6 Instrucción MI IF 008. Focos de calor ............................................................................. 149 3.2.7 Instrucción MI IF 011 Cámaras de atmósfera artificial ................................................... 150 3.3 Determinar el diámetro adecuado de las tuberías ............................................... 151 3.3.1 Aire acondicionado .................................................................................................. 152 3.3.2 Instrucciones instalación equipos ............................................................................. 152 3.3.3 Manual de instalación (extracto) ............................................................................... 152 3.3.4 Información general para la instalación ................................................................... 152 3.3.5 Selección del lugar de la instalación ........................................................................ 155 3.3.6 Advertencias: evitar .................................................................................................... 158 3.3.7 Conexiones del refrigerante ....................................................................................... 159 3.3.8 Avellanador de los extremos del tubo ...................................................................... 159 3.3.9 Conexión a la unidad .................................................................................................. 159 3.3.10 Conexiones del refrigerante .................................................................................... 160 3.3.11 Evacuación del aire .................................................................................................. 160 3.3.12 Conexiones eléctricas .............................................................................................. 161 3.3.13 Bombeo y comprobación de la carga de refrigerante .......................................... 163 3.3.14 Método de sobrecalentamiento .............................................................................. 164 3.3.15 Comprobación de la carga de refrigerante ............................................................ 164 3.3.16 Mantenimiento de la unidad .................................................................................... 164 3.4 Líneas frigoríficas - refrigerante R-404A ................................................................ 171 3.4.1 Hipótesis de partida para dimensionado de tuberías ............................................. 171 3.4.2 Líneas descarga .......................................................................................................... 171 3.4.3 Criterios de selección de diámetros. ........................................................................ 171 3.4.4 Líneas de aspiración ................................................................................................... 173 3.4.5 Servicios individuales. ................................................................................................ 173 3.4.6 Servicios o zonas colectivas ...................................................................................... 173 3.4.7 Criterios de selección de diámetros. ........................................................................ 174 3.4.8 Líneas de líquido. ........................................................................................................ 178 3.4.9 Criterios de selección de diámetros. ........................................................................ 179 3.4.10 Capítulo VI Fabricantes, instaladores, Conservadores-Reparadores y titulares ............ 182 3.4.11 Instrucción MI I -013. Instalaciones y conservadores frigoristas ................................... 183 3.5 Tuberías para agua caliente y fría “PPR” (Polipropileno) ................................. 185 3.5.1 Información básica acerca de la gama Ekoplastik ................................................. 185 3.5.2 Información sobre los materiales básicos para la producción .............................. 186 3.5.2 Propiedades del Sistema Ekoplastik ........................................................................ 185 3.5.4 Normas para la producción y prueba de los productos ......................................... 186 3.5.5 Propiedades requeridas de los medios en el sistema de tuberías....................... 186 3.5.6 Parámetros básicos de la distribución de la calefacción ....................................... 187 3.5.7 Parámetros operativos de las tuberías de PPR – conductos de agua ................ 187 3.5.8 Parámetros operativos de las tuberías de PPR – calefacción.............................. 187 3.5.9 Posibilidades de instalación de las tuberías Ekoplastik......................................... 192 3.5.10. Normas para el montaje .......................................................................................... 192 3.5.10.1 En general............................................................................................................... 192 3.5.10.2 Ductibilidad y contracción de la longitud ............................................................ 193 3.5.10.3 Distancia de los soportes de las tuberías........................................................... 198 3.5.10.4 Sujeción de las tuberías........................................................................................ 199 3.5.10.5 Conducción de las tuberías .................................................................................. 200


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3.5.10.6 Unión al sistema .................................................................................................... 203 3.5.10.7 Aislamiento ............................................................................................................. 203 3.5.10.8 Prueba de presión ................................................................................................. 204 3.5.11 Almacenamiento y transporte de materiales ......................................................... 205 3.5.12 Disposiciones finales ................................................................................................ 205 3.5.13 Método de soldadura de polifusión......................................................................... 207 3.5.14 Método de soldadura con manguito eléctrico ....................................................... 209 4 CONCEPTOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD .......................................... 219 4.1 Conceptos básicos ......................................................................................................... 219 4.1.1 Fenómenos Eléctricos ................................................................................................ 219 4.1.2 Carga eléctrica............................................................................................................. 219 4.1.3 Circuito eléctrico. Componentes y Parámetros ....................................................... 220 4.1.4 El Amperio .................................................................................................................... 220 4.1.5 La resistividad .............................................................................................................. 220 4.1.6 La ley de Ohm ............................................................................................................. 220 4.1.7 Energía, Efecto Joule ................................................................................................. 221 4.1.8 Magnetismo.................................................................................................................. 223 4.1.9 Corriente alterna .......................................................................................................... 223 4.1.10 Impedancia................................................................................................................. 224 4.1.11 Potencia en alterna ................................................................................................... 225 4.2 Condensadores............................................................................................................... 225 4.2.1 Generalidades ............................................................................................................. 225 4.2.2 Tipos ............................................................................................................................. 226 4.2.3 Aplicaciones ................................................................................................................. 226 4.3 Transformadores ............................................................................................................ 227 4.4 Motores ............................................................................................................................ 227 4.4.1 Principio de funcionamiento ....................................................................................... 227 4.4.2 Motores Asíncronos Trifásicos .................................................................................. 227 4.4.3 Motores Asíncronos Monofásicos ............................................................................. 229 4.5 Elementos de protección y control ............................................................................... 230 4.5.1 Protección contra sobreintensidades. ...................................................................... 230 4.5.2 Protección contra cortocircuitos ................................................................................ 230 4.5.3 Protección contra contactos ...................................................................................... 231 4.6 Instrucción MI IF 012. Instalaciones eléctricas ................................................................... 234 4.7 Riesgos eléctricos .......................................................................................................... 236 5 HERRAMIENTA ......................................................................................................... 245 5.1 Herramienta General del frigorista........................................................................... 245 5.2 Relación de materiales de repuesto ............................................................................ 250 5.3 Elementos de protección individual de seguridad (epis)........................................... 252 5.4 Instrucciones de seguridad y uso de los analizadores .............................................. 263 5.4.1 Purgado de mangueras .............................................................................................. 263 5.4.2 Lectura de las presiones de trabajo ......................................................................... 263 5.4.3 Vacío por toma de baja .............................................................................................. 263 5.4.4 Vacío por toma de alta ............................................................................................... 263 5.4.5 Carga por baja ............................................................................................................. 263 5.4.6 Esquemas de conexionado de los analizadores .................................................... 264


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5.5.1 Equipo recuperación y trasvase de refrigerantes............................................. 265 5.5.2 Conexiones equipo recuperación ............................................................................. 266 5.6 Equipo de recuperación ................................................................................................. 267 5.6.1 El modo seguro es el único modo. ........................................................................... 267 5.6.2 Recuperación y almacenamiento.............................................................................. 267 5.6.3 Importante información general ................................................................................ 268 5.6.4 Procedimiento normal de recuperación ................................................................... 268 5.6.5 Auto purga. ................................................................................................................... 269 5.6.6 Información adicional .................................................................................................. 269 5.6.7 Purgado de los gases no condensables .................................................................. 270 5.6.8 Diagrama de flujo del refrigerante. ........................................................................... 270 5.6.9 Cuidado y mantenimiento de su equipo................................................................... 270 5.6.10 Presostato de seguridad .......................................................................................... 270 5.7 Detector de fugas MINI-LEAK.................................................................................... 271 5.7.4 Alarmas de emergencia para cámaras frigoríficas AKO-5208A .................... 456 5.8 Detector de fugas TEK-MATE.................................................................................... 271 5.13 Orden y limpieza de lugares de trabajo ................................................................ 253 5.13.1 Introducción ............................................................................................................... 253 5.13.2 Alcance y desarrollo ................................................................................................. 253 5.13.3 Eliminar lo innecesario y clasificar lo útil ............................................................... 254 5.13.4 Acondicionar los medios para guardar y localizar el material fácilmente ......... 254 5.13.5 Decisión de las localizaciones más apropiadas ................................................... 254 5.13.6 Identificación de localizaciones ............................................................................... 255 5.13.7 Evitar ensuciar y limpiar enseguida ........................................................................ 256 5.13.8 Crear y consolidar hábitos de trabajo .................................................................... 256 5.14 Manipulación de cargas ........................................................................................... 257 5.15 Dolor lumbar................................................................................................................ 259 5.16 Síndrome del Túnel Carpiano ................................................................................. 261 6 CIRCUITO FRIGORÍFICO ..................................................................................... 272 6.1 La termodinámica......................................................................................................... 272 6.1 Estados de la materia .................................................................................................... 272 6.1.3 Evaporación ................................................................................................................. 272 6.1.4 Condensación .............................................................................................................. 273 6.1.5 Ciclo de Carnot ............................................................................................................ 273 6.1.6 Máquinas frigoríficas ................................................................................................... 274 6.1.7 Ciclo frigorífico de Carnot ........................................................................................... 274 6.1.8 Máquinas frigoríficas de compresión mecánica ...................................................... 275 6.1.9 Bomba de calor ........................................................................................................... 276 6.2 Ciclo de compresión ....................................................................................................... 277 6.2 Componentes del ciclo ............................................................................................... 277 6.2.1 Compresión ................................................................................................................ 277 6.2.1.1 Unidades Condensadoras ...................................................................................... 277 6.2.1.2 Compresor ................................................................................................................ 278 6.2.1.3 Compresores de tipo abierto .................................................................................. 278 6.2.1.4 Moto-compresor semihermético ............................................................................ 279 6.2.1.5 Moto-compresor hermético ..................................................................................... 279 6.2.1.6 Funcionamiento Básico (compresores alternativos) ........................................... 279


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6.2.1.7 Válvulas en el compresor........................................................................................ 279 6.2.1.8 Desplazamiento del compresor ............................................................................. 280 6.2.1.9 Volumen de espacio libre........................................................................................ 280 6.2.1.10 Lubricación: ............................................................................................................ 280 6.2.1.11 Enfriamiento del compresor: ................................................................................ 280 6.2.1.12 Capacidad del compresor:.................................................................................... 280 6.2.1.13 Compresores de dos etapas ................................................................................ 280 6.2.1.14 Alternativos ............................................................................................................. 281 6.2.1.15 Rotativos ................................................................................................................. 281 6.2.1.16 Centrífugos ............................................................................................................. 282 6.2.1.17 Scroll o espiral ........................................................................................................ 283 6.2.1.18 De tornillo ................................................................................................................ 284 6.3 Evaporación ................................................................................................................... 285 6.3.1 Evaporador ................................................................................................................... 285 6.3.2 Clasificación ................................................................................................................. 285 6.3.3 Evaporadores Frimetal ............................................................................................... 286 6.3.4 Calculo de la capacidad frigorífica ............................................................................ 288 6.3.5 Selección de un evaporador ...................................................................................... 288 6.3.6 Aplicaciones Aero Evaporadores Cubicos .............................................................. 291 6.3.7 Aplicaciones aero evaporadores industriales .......................................................... 296 6.3.8 Aplicaciones aero evaporadores cubicos comerciales .......................................... 296 6.3.9 Aplicaciones aero evaporadores de plafon ............................................................. 297 6.3.10 Aplicaciones aero evaporadores doble flujo de aire ............................................ 300 6.3.11 Aplicaciones aero evaporadores de plafon industriales ...................................... 302 6.3.12 Aplicaciones aero evaporadores murales ............................................................. 303 6.3.13 Características aereo evapoaradores MINI-VAP ................................................. 304 6.3.14 Características aereo evaporadores con baja velocidad de aire ....................... 305 6.3.15 Características evaporadores cubicos ventiladores centrifugos ........................ 305 6.3.16 Características evaporadores estaticos ................................................................. 306 6.4 Condensación ............................................................................................................... 307 6.4.1 Condensador ............................................................................................................... 307 6.4.2 Clasificación ................................................................................................................. 307 6.4.3 Selección simplificada del condensadór .................................................................. 317 6.4.3 Zonas definidas del Condensador ............................................................................ 307 6.4.4 Torres de recuperación de agua, INDUMEC SL .................................................... 318 6.4.4 Condensadores frimetal ............................................................................................. 308 6.4.5 Características generales .......................................................................................... 308 6.4.6 Cálculo de la capacidad ............................................................................................. 308 6.4.7 Selección de un condensador ................................................................................... 309 6.4.8 Características condensadores ventiladores elicoidales CBN/CBS .................... 311 6.4.9 Características condensadores serie VCN/VCS .................................................... 312 6.4.10 Características condensadores elicoidales CPN.................................................. 313 6.4.11 Características condensadores centrifugos KCN/KCS ....................................... 316 6.5 Tubo Capilar (Expansión)........................................................................................... 320 6.5.1 Ajuste de la carga en sistemas con capilar ............................................................. 320 6.6.- Procedimientos de producción de frío ................................................................. 326 6.6.1.- Métodos basados en medios químicos. ................................................................ 326


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6.6.2.- Métodos basados en medios físicos ...................................................................... 328 6.6.3.1.- Fusión. .................................................................................................................... 328 6.6.3.2.- Sublimación. ........................................................................................................... 328 6.6.3.3.- Vaporización........................................................................................................... 329 6.6.3.3.1.- a) Sin recuperación del gas producido............................................................ 329 6.6.3.3.2.- b) Con recuperación del gas producido. ......................................................... 329 6.6.3.3.3.- b.1 Instalaciones de absorción. ........................................................................ 329 6.6.3.3.4.- b.2. Instalaciones de adsorción........................................................................ 331 6.6.3.3.5.- b.3. Instalaciones de eyección de vapor. ........................................................ 332 6.6.3.3.6.- b.4. Instalación de compresión mecánica....................................................... 333 6.6.3.3.7.- Vaporización de crio-fluidos.............................................................................. 333 6.6.3.-Sistemas basados en cambios de estado. ............................................................. 328 6.6.4.- Sistemas basados en la expansión de fluidos gaseosos no condensables. .... 333 6.6.4.1.- Maquinas de aire frío. ........................................................................................... 333 6.6.4.2.- Efecto Joule-Thompson........................................................................................ 334 6.6.5.- Sistemas basados en efectos especiales. ............................................................ 335 6.6.5.1.- Efecto Peltier. ......................................................................................................... 335 6.6.5.2.- Efecto magnetotermico (Haas-Debye-Guiauque)............................................. 335 6.6.5.3.- Efecto magnetotermico-eléctrico (E. Ettinghausen). ........................................ 336 6.6.5.4.- Efecto Vortex (Ranke-Hilsh) ................................................................................ 336 7 COMPRESORES ....................................................................................................... 337 7.1 Compresores Hermeticos Danfoss .......................................................................... 337 7.2 Identificación/marcado del compresor ......................................................................... 338 7.3 Tipos de motor ................................................................................................................ 338 7.3.1 Compresores ―F― ......................................................................................................... 339 7.3.2 Compresores ―FT― ....................................................................................................... 339 7.3.3 Compresores ―G―......................................................................................................... 339 7.3.4 Compresores ―CL / DL― .............................................................................................. 339 7.3.5 Compresores ―K― ......................................................................................................... 340 7.4 Motores – par máximo del motor.................................................................................. 340 7.5 Características de arranque LST / HST ...................................................................... 341 7.6 Compresores con bajo par de arranque LST ............................................................. 342 7.7 Compresores con alto par de arranque HST .............................................................. 343 7.8 Condiciones para una larga vida útil ............................................................................ 343 7.9 Sobrecarga de motor ..................................................................................................... 344 7.10 Sobrecarga térmica ...................................................................................................... 344 7.11 Temperatura de la bobina ........................................................................................... 344 7.12 Temperatura de condensación ................................................................................... 344 7.13 Refrigerantes................................................................................................................. 344 7.14 Compresores Semihermeticos Copeland Discus .............................................. 345 7.14.1 Información General de Seguridad......................................................................... 345 7.14.2 Enfriamiento externo del compresor ...................................................................... 346 7.14.3 Demand cooling ........................................................................................................ 346 7.14.4 Aceites lubricantes .................................................................................................... 346 7.14.5 Bomba de aceite ....................................................................................................... 347 7.14.6 Presostato diferencial de aceite .............................................................................. 347 7.14.7 Circulación del aceite ............................................................................................... 347


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7.14.8 Nivel de aceite ........................................................................................................... 347 7.14.9 Presión de aceite ...................................................................................................... 347 7.14.10 Arranque ................................................................................................................. 347 7.14.11 Prueba de fugas ...................................................................................................... 348 7.14.12 Vacío (Deshidratación) ........................................................................................... 348 7.14.13 Carga de refrigerante ............................................................................................. 348 7.14.14 Limpieza del circuito ............................................................................................... 348 7.14.15 Conexiones eléctricas ............................................................................................ 348 7.14.16 Arranque directo...................................................................................................... 348 7.14.17 Arranque estrella-triángulo .................................................................................... 348 7.14.18 Arranque Part-Winding........................................................................................... 348 7.14.19 Es imperativo que ambos devanados se............................................................. 349 7.14.20 Nuevo motor part winding ...................................................................................... 349 7.14.21 Protección del motor............................................................................................... 349 7.14.22 Arranque Descargado ............................................................................................ 349 7.14.23 Compresores D2D y D3D ...................................................................................... 350 7.14.24 Resistencia de Cárter ............................................................................................. 350 7.14.25 Bomba de Aceite ..................................................................................................... 350 7.14.26 Control de Presión Diferencial de Aceite OPS1 ................................................. 351 7.14.27 Nuevo sistema de seguridad de la presión de aceite Sentronic+TM .............. 351 7.14.28 Conexión eléctrica .................................................................................................. 351 7.14.29 Prueba de funcionamiento ..................................................................................... 352 7.14.30 Módulos y Sensores Intercambiables de Sentronic™ & Sentronic ................. 352 7.14.30 Presostato Diferencial de Aceite........................................................................... 353 7.15 Causas de Avería en Compresores ......................................................................... 353 7.15.1 Problemas de lubricación ......................................................................................... 353 7.15.2 Dilución del aceite ..................................................................................................... 354 7.15.3 Migración del refrigerante ........................................................................................ 354 7.15.4 Recalentamiento inadecuado de la aspiración ..................................................... 354 7.15.5 Formación de ácido .................................................................................................. 354 7.15.6 Enfriamiento inadecuado del compresor ............................................................... 354 7.15.7 Altas temperaturas de descarga ............................................................................. 354 7.15.8 Motor quemado debido a sub-dimensionado de contactores ............................. 354 7.15.9 Motor quemado debido a protectores puenteados o desconectados................ 355 8 REGULACIÓN............................................................................................................. 368 8.1 Válvulas de expansión termostáticas ..................................................................... 370 8.1.1 Funcionamiento de una válvula de expansión termostática ................................. 370 8.1.2 Recalentamiento ......................................................................................................... 370 8.1.3 Subenfriamiento .......................................................................................................... 370 8.1.4 Igualación de presión exterior ................................................................................... 370 8.1.5 Cargas .......................................................................................................................... 371 8.1.6 La carga universal ....................................................................................................... 371 8.1.7 La carga MOP .............................................................................................................. 371 8.1.8 Carga MOP con lastre ................................................................................................ 371 8.1.9 Elección de válvula de expansión termostática ...................................................... 371 8.1.10 Identificación .............................................................................................................. 372 8.1.11 Montaje ....................................................................................................................... 372


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8.1.12 Posición del bulbo ..................................................................................................... 372 8.1.13 Ajuste .......................................................................................................................... 373 8.1.14 Sustitución del conjunto de orificio ......................................................................... 373 8.10 Reguladores de presión KV ..................................................................................... 397 8.10.1 Aplicación ................................................................................................................... 397 8.10.2 Regulador de presión de evaporación ................................................................... 397 8.10.3 Regulador de presión de condensación KVR ....................................................... 398 8.10.4 Regulador de presión de aspiración KVL .............................................................. 398 8.10.5 Regulador de capacidad tipo KVC ......................................................................... 399 8.10.6 Regulador de presión de recipiente ....................................................................... 399 8.10.7 Identificación .............................................................................................................. 399 8.10.8 Instalación .................................................................................................................. 400 8.10.9 Soldadura ................................................................................................................... 400 8.10.10 Prueba de presión .................................................................................................. 400 8.10.11 Vacío......................................................................................................................... 400 8.10.12 Ajuste ........................................................................................................................ 401 8.10.13 El regulador de presión de evaporación tipo KVP ............................................. 401 8.10.14 El regulador de presión de aspiración KVL ......................................................... 401 8.10.15 Regulador de presión de condensación KVR + NRD ........................................ 401 8.10.16 Regulador de presión de condensación KVR + KVD ........................................ 401 8.11 Válvulas presostática de agua ................................................................................ 405 8.11.1 Aplicación ................................................................................................................... 405 8.11.2 Identificación .............................................................................................................. 405 8.11.3 Montaje ....................................................................................................................... 406 8.11.4 Ajuste .......................................................................................................................... 407 8.11.5 Mantenimiento ........................................................................................................... 407 8.11.6 Piezas de repuesto: .................................................................................................. 407 8.2.1 Válvulas Solenoide ................................................................................................... 380 8.2.2 Precauciones para EVRA 32 & 40:........................................................................... 380 8.2.3 En la prueba de presión: ............................................................................................ 380 8.2.4 La bobina ...................................................................................................................... 380 8.2.5 La bobina clip-on: ........................................................................................................ 381 8.2.6 El producto correcto .................................................................................................... 381 8.3 Válvula 4 vías (inversión de ciclo) ........................................................................... 385 8.8 Separador de aceite ..................................................................................................... 432 8.9 Filtros secadores y visores de líquido .................................................................... 388 8.9.1 Función ......................................................................................................................... 388 8.9.2 Selección del filtro secador ........................................................................................ 389 8.9.3 Emplazamiento en el sistema.................................................................................... 389 8.9.4 Instalación .................................................................................................................... 390 8.9.5 Soldadura ..................................................................................................................... 390 8.9.6 Cambie el filtro secador cuando:............................................................................... 391 8.9.7 Cambio de un filtro secador ....................................................................................... 392 8.9.8 Filtros especiales de Danfoss.................................................................................... 392 8.9.9 Núcleo de filtro antiácidos, 48-DA............................................................................. 392 8.9.10 Aplicaciones especiales ........................................................................................... 393 8.9.11 Capacidad de secado (cap. de agua) .................................................................... 394


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8.9.12 Capacidad de líquido (ARI 710*) ............................................................................ 394 8.9.13 Capacidad recomendada para el sistema: ............................................................ 394 9 CONTROL ..................................................................................................................... 413 9.1 Cuadros de maniobras eléctricas ............................................................................ 413 9.1.1 Control desescarche evaporadores .......................................................................... 414 9.1.2 Conexionado motores herméticos (220 v) ............................................................... 415 9.1.3 Conexionado básico ................................................................................................... 416 9.1.4 Esquemas conexiones circuito .................................................................................. 416 9.1.5 Conexionado compresores herméticos trifásicos ................................................... 419 9.1.6 Esquema conexión circuito potencia ........................................................................ 419 9.1.8 Esquema conexión modulo termistores y demand cooling ................................... 424 9.1.9 Esquema conexión part-winding y control de aceite .............................................. 425 9.1.10 Esquema conexión control aceite sentronic y alco .............................................. 426 9.2 Presostato diferencial de aceite Danfoss, MP-54,55 y 55A................................ 427 9.2.1 Características ............................................................................................................. 427 9.2.2 Definiciones.................................................................................................................. 428 9.2.3 Funcionamiento ........................................................................................................... 428 9.3 Termostatos Danfoss ................................................................................................. 436 9.3.1 Instalación .................................................................................................................... 436 9.3.2 Termostato KP con sensor de aire ........................................................................... 437 9.3.3 Termostato KP con sensor cilíndrico ........................................................................ 437 9.3.4 Ajuste ............................................................................................................................ 437 9.3.5 Termostatos con rearme máximo ............................................................................. 437 9.3.6 Termostato con rearme mínimo ................................................................................ 437 9.3.7 Comprobación del funcionamiento del contacto ..................................................... 438 9.3.8 Termostato doble KP 98............................................................................................. 438 9.3.9 Baja tensión ................................................................................................................. 438 9.3.10 El termostato idóneo para su sistema de refrigeración ...................................... 438 9.3.11 Colocación del sobrante de tubo capilar Doble termostato KP 98 ................... 439 9.3.12 Termostatos con carga de vapor ............................................................................ 439 9.4 Presostatos .................................................................................................................... 444 9.4.1 Instrucción MI IF 009. Protección de las instalaciones contra sobrepresiones ............... 440 9.4.2 Instalación .................................................................................................................... 444 9.4.3 Colocación del exceso de tubo capilar ..................................................................... 445 9.4.4 Ajuste ............................................................................................................................ 445 9.4.5 Presostato de baja ...................................................................................................... 445 9.4.6 Presostato de alta ....................................................................................................... 445 9.4.7 Ejemplo con cuatro compresores en paralelo (R502 ............................................. 445 9.4.8 Ajuste de LP para uso exterior .................................................................................. 445 9.4.9 Comprobación del funcionamiento del contacto ..................................................... 446 9.4.10 Presiones de evaporación indicativas para diferentes tipos de instalaciones.. 447 9.4.11 El presostato correcto para su sistema de refrigeración ..................................... 447 9.5 Presostatos RT ............................................................................................................ 449 9.5.1 Características técnicas ............................................................................................. 449 9.5.2 Montaje ......................................................................................................................... 450 9.5.3 Conexión a la red de alimentación ........................................................................... 450 9.7.3 Válvulas de equilibrado de presión modelo ELEBAR ..................................... 455


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9.7.4 Alarma detectora de fuga de gases para conexión permanente. ................. 453 10 PUESTA EN MARCHA-MANTENIMIENTO.............................................. 460 10.1.1 Acciones previas al arranque .................................................................................. 460 10.1.2 Arranque de la instalación ....................................................................................... 461 10.2 Instrucción MI IF 010. Estanquidad de los elementos de un equipo ............................... 462 10.3 Procedimiento de vacío y deshidratación .......................................................... 464 10.3.1 El barrido con gas refrigerante está totalmente prohibido. ................................. 465 10.3.2 La Bomba de Vacío .................................................................................................. 465 10.3.3 El circuito al cual se le hará vacío .......................................................................... 466 10.3.4 Las conexiones entre la bomba y el circuito (ver herramientas) ......................... 466 10.3.5 Puntos a recordar...................................................................................................... 467 10.4 Procedimiento de carga con refrigerantes mezcla zeotrópica (serie 400) ........... 469 10.4.1 Capítulo VIII Obligaciones, sanciones y recursos ........................................................... 467 10.4.2 Sistemas con válvula/s de expansión. ................................................................... 469 10.4.3 Sistema con capilar. ................................................................................................. 470 10.5 Procedimiento de carga con refrigerantes puros y mezcla azeotrópica ............... 471 10.6 Comprobación de la carga de refrigerante en equipos de aire acondicionado .. 471 10.7 Controles, regulaciones y trabajos de mantenimiento ..................................... 472 10.9 Instrucción MI I -013. Instalaciones y conservadores frigoristas ...................................... 473 10.10 Trabajos de mantenimiento ...................................................................................... 473 10.11 Trabajos de reparación ............................................................................................. 474 10.11.1 Vaciado del refrigerante ......................................................................................... 474 10.11.2 Bloqueo de las tuberías ......................................................................................... 475 10.11.3Tuberías atascadas ................................................................................................. 475 10.11.4 Averías de funcionamiento y su reparación ........................................................ 475 10.11.5 Averías en el circuito de refrigerante ................................................................... 475 10.11.6 Humedad demasiado elevada del aire en la cámara de refrigeración ............ 476 10.11.7 Humedad demasiada baja del aire en la cámara de refrigeración .................. 477 10.11.8 Averías en el circuito del agua de refrigeración ................................................. 477 10.11.9 Averías en el circuito de la salmuera ................................................................... 477 10.12 Transmision de motores/ventiladores por correas ................................................ 477 10.13 R D 1027/2007, Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios ........................ 503 10.13.1 CAPÍTULO I: Disposiciones generales .......................................................................... 503 10.13.2 Artículo 1. Objeto. ....................................................................................................... 503 10.13.3 Artículo 2. Ámbito de aplicación. ................................................................................ 503 10.13.4 Artículo 3. Responsabilidad de su aplicación. ............................................................. 503 10.13.5 Artículo 15. Documentación técnica de diseño y dimensionado. ................................ 503 10.13.6 Artículo 17. Memoria técnica. ..................................................................................... 504 10.14 Instrucción técnica IT 2. Montaje ................................................................................... 504 10.14.1 IT 2.1 Generalidades ................................................................................................... 504 10.14.2 IT 2.2 Pruebas.............................................................................................................. 504 10.14.3 IT 2.2.1 Equipos ........................................................................................................... 504 10.14.4 IT 2.2.2 Pruebas de estanquidad de redes de tuberías de agua .................................. 505 10.14.5 IT 2.2.2.2 Preparación y limpieza de redes de tuberías ............................................... 505 10.14.6 IT 2.2.2.3 Prueba preliminar de estanquidad .............................................................. 505 10.14.7 IT 2.2.2.4 Prueba de resistencia mecánica .................................................................. 505 10.14.8 IT 2.2.2.5 Reparación de fugas .................................................................................... 505


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10.14.9 IT 2.2.3 Pruebas de estanquidad de los circuitos frigoríficos....................................... 506 10.14.10 IT 2.2.4 Pruebas de libre dilatación ........................................................................... 506 10.14.11 IT 2.2.5 Pruebas de recepción de redes de conductos de aire ................................... 506 10.14.12 IT 2.2.5.1 Preparación y limpieza de redes de conductos .......................................... 506 10.14.13 IT 2.2.5.2 Pruebas de resistencia estructural y estanquidad ..................................... 506 10.14.14 IT 2.2.6 Pruebas de estanquidad de chimeneas ........................................................ 506 10.14.15 IT 2.2.7 Pruebas finales ............................................................................................. 506 10.14.16 IT 2.3 Ajuste y equilibrado ......................................................................................... 506 10.14.17 IT 2.3.2 Sistemas de distribución y difusión de aire ................................................... 507 10.14.18 IT 2.3.3 Sistemas de distribución de agua. ................................................................ 507 10.14.19 IT 2.3.4 Control automático ...................................................................................... 507 10.14.20 IT 2.4 Eficiencia energética ....................................................................................... 508 10.15 Instrucción técnica IT 3. Mantenimiento y uso............................................................... 508 10.15.1 IT 3.1 Generalidades ................................................................................................... 508 10.15.2 IT 3.2 Mantenimientoy uso de las instalaciones térmicas ........................................... 508 10.15.3 IT 3.3 Programa de mantenimiento preventivo .......................................................... 508 10.15.4 IT 3.4 Programa de gestión energética ....................................................................... 510 10.15.5 IT 3.4.1 Evaluación periódica del rendimiento de generadores de calor ..................... 510 10.15.6 IT 3.4.2 Evaluación periódica rendimiento equipos de frío.......................................... 510 10.16 Ficha Técnica de Aparato ......................................................................................... 512 10.17 Ficha de Puesta en marcha, mantenimiento y SAT del Aparato......................... 513 11 ACEITES ..................................................................................................................... 514 11.1 Guía de utilización de aceites ..................................................................................... 514 11.2 Aceites originales ......................................................................................................... 514 11.3 Aceites sustitutivos generales (*) ............................................................................... 515 11.4 Otros aceites sustitutivos (*) ....................................................................................... 515 11.5 Características de los aceites ..................................................................................... 516 11.5.1 Aceite ZEROL 200TD ............................................................................................... 516 11.5.2 Aceite ZERICE S 15, 32, 46, 68, 100..................................................................... 516 11.5.3 Aceite ZERICE ISO VG 46,68 ................................................................................. 516 11.5.4 Aceite MOBIL GARGOYLE ARTIC SHC 424, 425, 426, 427 ............................. 516 11.5.5 Aceite MOBIL GARGOYLE ARTIC OIL 155, 300, 465 ........................................ 517 11.5.6 Aceite MOBIL EAL ARTIC 100, 150, 220 .............................................................. 517 11.5.7 Aceite MOBIL EAL ARTIC 22CC ............................................................................ 518 11.5.8 Aceite MOBIL EAL ARTIC 15, 22, 32, 46, 68 ....................................................... 518 11.5.9 Aceite CRODA Icematic ........................................................................................... 519 11.5.10 Clasificación y Aplicaciones de los Aceites Lubricantes ................................... 520 11.5.11 Aceite Reniso Tritón SE/SEZ ................................................................................ 521 11.5.12 Refrigerantes provisionales y aceites refrigerantes Reniso .............................. 523 11.5.13 Refrigerantes sin cloro y aceites refrigerantes Reniso ...................................... 523 11.5.14 Aceite anticongelante SUNISO ............................................................................. 523 11.6 Instrucción MI IF 006. Maquinaria frigorífica .................................................................. 524 11.7 Carga de Lubricante .................................................................................................... 525 11.7.1 Procedimiento de carga: .......................................................................................... 525 11.7.2 Extracción de lubricante ........................................................................................... 526 11.7.3 La extracción de lubricante ...................................................................................... 526 11.7.4.Equipo preciso: .......................................................................................................... 526


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11.7.5 Cómo hacerlo: ........................................................................................................... 526 11.7.6 Procedimiento para cambio de aceite (sistemas con cloro) ............................... 527 11.7.7 Test de ácido para aceites ....................................................................................... 527 11.8 Problemas con el Aceite .............................................................................................. 529 12 GASES REFRIGERANTES ............................................................................... 531 12.1 Instalaciones Nuevas:.................................................................................................. 531 12.2 Instalaciones Existentes: ............................................................................................. 531 12.3 Recuperación de los gases CFC y HCFC: ............................................................... 531 12.4 Control de las fugas: .................................................................................................... 531 12.5 Isobutano (R 600a) ...................................................................................................... 541 12.5 Refrigerantes para instalación nueva según aplicación ......................................... 532 12.6 Anexo de gases sustitutos del R-22................................................................... 551 12.6 Instrucción MI IF 002. Clasificación de los refrigerantes ................................................ 532 12.6 Propano (R290) (FICHA TECNICA) .......................................................................... 545 12.6.1 Ficha tecnica MO79: R422A ................................................................................. 553 12.6.2 Ficha tecnica MO29: R422D ................................................................................. 553 12.6.3 Ficha tecnica R-417A ................................................................................................ 555 12.6.4 Datos del Refrigerante R-427A (FX-100) .............................................................. 558 12.7 Instrucción MI IF 004. Utilización de los diferentes refrigeranteS ................................ 537 13 NORMAS (P.R.L.) Y FICHAS DE SEGURIDAD (F.D.S.) .................. 559 12.7 FDS R-417A .................................................................................................................. 592 12.8 FDS R-422A .................................................................................................................. 595 12.9 FDS R-422D.................................................................................................................. 597 12.10 FDS R-427A................................................................................................................ 586 13.1 FDS R-134a .................................................................................................................. 600 13.2 FDS R-404A .................................................................................................................. 603 13.3 FDS R-407C.................................................................................................................. 606 13.4 FDS R-408A .................................................................................................................. 609 13.5 FDS R-409A .................................................................................................................. 612 13.6 FDS R-22 ....................................................................................................................... 615 13.7 FDS R-410A .................................................................................................................. 619 13.8 FDS R-507 .................................................................................................................... 623 13.9 FDS Oxigeno................................................................................................................. 627 13.10 FDS Propano .............................................................................................................. 630 13.11 FDS Acetileno ............................................................................................................. 633 13.12 FDS Nitrogeno comprimido ...................................................................................... 636 13.13 FDS Ecoclean ............................................................................................................. 638 13.15 FDS.- Amoníaco (R-717) .......................................................................................... 643 13.16 FDS Limpiador condensadores y evapoaradores ................................................. 654 13.17 FDS R-600a (Isobutano) ........................................................................................... 649 13.14 Limpiador interno para sistemas de refrigeración ................................................. 641 13.15 Instrucción MI IF 016. Medidas de protección personal ................................................. 652 13.15 Limpiador, Abrillantador de Condensadores y Evaporadores ............................. 653 13.20 Prevención de Riesgos Laborales en Instalaciones ....................................... 568 13.20.1 Conceptos Básicos: ............................................................................................... 568 13.21.1 Factores de riesgo Profesional: ............................................................................ 568 13.21.2 Factores de Seguridad ........................................................................................... 568


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13.21.3 Factores Medioambientales .................................................................................. 568 13.21.4 Factores derivados de las características del trabajo ...................................... 568 13.21.5 Factores derivados de la Organización del tabajo ............................................. 569 13.22.1 Daños derivados del trabajo: ................................................................................ 569 13.22.2 Accidente de trabajo ............................................................................................... 569 13.22.3 Enfermedades Profesionales ................................................................................ 569 13.22.4 Incidente de Trabajo ............................................................................................... 569 13.22.5 Otros daños derivados del trabajo ....................................................................... 570 13.23.1 Marco Normativo básico: ....................................................................................... 570 13.23.2 Obligaciones del empresario: ................................................................................ 570 13.23.3 Obligaciones de los trabajadores ......................................................................... 571 13.24 Los equipos de protección individual ...................................................................... 571 13.24.1 Clasificación de los EPI´S según RD1407/92:.................................................... 572 13.24.2 Tipos de Protectores: ............................................................................................. 572 13.24.3 Requisitos mínimos de los EPI´S (89/656/CEE) ................................................ 573 13.25.1 La seguridad en máquinas .................................................................................... 573 13.25.2 Actividades y tareas con máquinas en la Industria del Metal. .......................... 574 13.25.3 Tipos de Máquinas. ................................................................................................ 574 13.25.4 Características generales de las máquinas-herramientas. ............................... 575 13.25.5 Riesgos más frecuentes en la utilización de máquinas herramientas. ........... 575 13.26.1 Seguridad en operaciones de manutención. ...................................................... 578 13.26.2 Manutención manual. ............................................................................................. 578 13.26.3 Manutención mecánica. ......................................................................................... 579 13.26.4 Manutención automática. ....................................................................................... 580 13.27 Trabajo de Soldadura y Oxicorte. ............................................................................ 581 13.27.1 El Oxicorte. .............................................................................................................. 581 13.28 La proteccción individual. .......................................................................................... 582 13.28.1 Clasificación de los EPI‘S, según RD 1407/92 ................................................... 582 13.28.2 Tipos de protectores: .............................................................................................. 582 13.29 Manual de primeros auxilios ................................................................................. 584 13.29 Recomendaciones ..................................................................................................... 584 13.29.1 Heridas superficiales .............................................................................................. 584 13.29.2 Hemorragias externas ............................................................................................ 584 13.29.3 Hemorragias internas ............................................................................................. 584 13.29.4 Accidentes producidos por electricidad ............................................................... 584 13.29.5 Quemaduras graves ............................................................................................... 585 13.29.6 Quemaduras leves.................................................................................................. 585 13.29.7 Lesión por cuerpos extraños ................................................................................. 585 13.29.8 Lesión por salpicaduras de productos quimicos ................................................ 585 13.29.9 Lesiones por cortes o golpes ................................................................................ 585 13.30 Legionelosis: medidas de prevención y control en instalaciones .............. 560 13.30.1 Introducción ............................................................................................................. 560 13.30.2 Exposición a legionella ........................................................................................... 560 13.30.3 Medidas de control ................................................................................................. 563 13.30.3 Riesgos para la salud ............................................................................................. 562 13.30.4 Acciones en el diseño y montaje de las instalaciones....................................... 563 13.30.5 Instalaciones de agua sanitaria. Producción centralizada de ACS ................. 564


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13.30.6 Instalaciones de agua sanitaria. Agua fría .......................................................... 564 13.30.7 Aparatos de humidificación, lavado y enfriamiento ............................................ 564 13.30.8 Aparatos evaporativos ........................................................................................... 565 13.30.9 Conductos para el transporte de aire ................................................................... 565 13.30.10 Aparatos de humidificación y enfriamiento evaporativo .................................. 565 13.30.11 Unidades de tratamiento del aire ....................................................................... 565 13.30.12 Piscinas con agua templada ............................................................................... 566 13.30.13 Acciones en el mantenimiento y explotación .................................................... 566 13.30.14 Instalaciones de agua sanitaria .......................................................................... 566 13.30.15 Torres de refrigeración y condensadores evaporativos .................................. 566 13.30.16 Otras instalaciones ............................................................................................... 567 13.30.17 Métodos alternativos de prevención y erradicación......................................... 567 14 TABLAS DE SATURACIÓN DE LOS GASES ........................................ 660 Tablas de Saturación del Isobutano (R-600a) .................................................................. 548 Tablas de saturacion del R-134a ........................................................................................ 660 Tablas de saturacion del R-22 ............................................................................................ 674 Tablas de saturacion del R-404A ....................................................................................... 664 Tablas de saturacion del R-407C ....................................................................................... 666 Tablas de saturacion del R-408A ....................................................................................... 662 Tablas de saturacion del R-409A ....................................................................................... 668 Tablas de saturacion del R-410A ....................................................................................... 670 Tablas de saturación del R-417A, R-422D, R-422A ........................................................ 555 Tablas de saturación del R-427A ....................................................................................... 676 Tablas de saturacion del R-507 .......................................................................................... 672 15 VARIOS (cálculo y diseño) .............................................................................. 678 15.1 Instalaciones Frigoríficas............................................................................................. 678 15.1.1 Carga total de refrigeración: .................................................................................... 678 15.1.2 Cálculo de pérdidas a través de las paredes: ....................................................... 678 15.1.3 Pérdidas por servicio: ............................................................................................... 679 15.1.4 Pérdidas por calor debido a motores eléctricos: .................................................. 679 15.1.5 Pérdidas por carga de género: ................................................................................ 679 15.1.6 Pérdida por reacción y renovación de aire en frutas y verduras: ....................... 680 15.1.7 Obtención de la carga total: ..................................................................................... 680 15.1.8 Enfriamiento de líquidos y salmueras: ................................................................... 680 15.1.9 Enfriamiento por Frigoríferos:.................................................................................. 681 15.1.10 Congelación: ............................................................................................................ 681 15.1.11 Conservación a baja temperatura de productos congelados: .......................... 681 15.1.12 Construcción de cámaras ...................................................................................... 682 15.1.12 Construcción de cámaras de obra (esquema).................................................... 689 15.1.13 Condiciones de Almacenamiento de las Flores cortadas y de Plantel ........... 691 15.1.14 Datos de volumen, peso y densidad de productos guardados en Almacenes692 15.2 Real Decreto 168/1985, de 6 febrero ............................................................................... 695 15.2.1 TITULO PRELIMINAR Objeto y ámbito de aplicación ..................................................... 695 15.2.2 TITULO II Condiciones de los establecimientos y de material ........................................ 696 15.2.3 TITULO III Requisitos del funcionamiento y prohibiciones ............................................. 698 15.2.4 TITULO IV Requisitos de personal .................................................................................. 701 15.2.5 TITULO V Competencias y régimen de instalación ........................................................ 702


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15.2.6 TITULO VI Responsabilidades, inspecciones y régimen sancionador ............................. 702 15.2.7 TITULO VII Toma de muestras ....................................................................................... 703 16.1.13 Cable calefactor paralelo para protección de suelos en cámaras frigoríficas.703 16.1.15 Calculo del Coeficiente de Transmisión Térmica (K). ....................................... 708 16.1.16 Ábaco para el cálculo de tuberias de agua ......................................................... 753 16.2 Instrucción Técnica IT 1: Diseño y dimensionado (RITE) ................................................... 719 16.2.1 (IT 1.1.4.1.2 Temperatura operativa y humedad relativa ) ........................................... 719 16.2.2 (IT 1.1.4.2 Exigencia de calidad del aire interior ) ......................................................... 720 16.2.3 (IT 1.1.4.2.5 Aire de extracción ) ................................................................................... 723 16.2.4 (IT 1.1.4.4 Exigencia de calidad del ambiente acústico. ) .............................................. 723 16.2.5 (IT 1.2.4.2 Redes de tuberías y conductos. ) .................................................................. 725 16.2.6 (IT 1.2.4.3.1 Control de las instalaciones de climatización ) .......................................... 729 16.2.7 (IT 1.2.4.5 Recuperación de energía ) ............................................................................ 731 16.2.8 (IT 1.3.4.2.10 Conductos de aire ).................................................................................. 733

ÍNDICE ALFABETICO DE CUADROS DE AVERIAS, LISTADO DE MATERIALES Y TABLAS Características condensadores para hermeticos NCF .................................................... 315 Cuadro averías equipos frigoríficos automáticos: ............................................................ 479 Cuadro de averías de funcionamiento de instalaciones frigoríficas .............................. 475 Cuadro de averías equipos A/A .......................................................................................... 496 Cuadro de localización de averías de termostatos KP .................................................... 439 Cuadro de localización de averías en presostatos KP .................................................... 448 Cuadro de localización de averías en reguladoras de presión KV ................................ 402 Cuadro de Localización de averías en válvulas solenoide ............................................. 382 Cuadro de localización y reparación de averías en filtros y visores .............................. 394 Cuadro de localización y reparación de averías en válvulas de expansión ................. 378 Cuadro de Problemas Evaporación .................................................................................. 488 Cuadro de problemas Compresor ...................................................................................... 489 Cuadro de Problemas Condensación ................................................................................ 485 Cuadro de Problemas de Rendimiento .............................................................................. 494 Cuadro de selección de filtro deshidratador Danfoss a instalar ..................................... 395 Cuadro localización averías en válvulas presostaticas de agua .................................... 408 Fichas de seguridad de los gases más usados ................................................................ 586 Graficos selección ventiladores Helicoidales y centrifugos ............................................ 736 Listado filfros deshidratadores ............................................................................................ 396 Listado Intercambiadores de Calor ..................................................................................... 411 Listado Presostatos Danfoss KP y RT ............................................................................... 452 Listado presostatos diferenciales de aceite ...................................................................... 431 Listado Recipientes de liquido Verticales .......................................................................... 410 Listado Separadores de Aceite ........................................................................................... 433 Listado Separadores de Aspìración ................................................................................... 412 Listado termostatos Danfoss ............................................................................................... 434


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Listado Valvulas de 4 vias (inversoras de ciclo) ............................................................... 387 Listado Válvulas de Seguridad ............................................................................................ 443 Listado Valvulas Presostaticas (regulación caudal agua de condensación) ................ 409 Listado Valvulas Reguladors de presión KV ..................................................................... 403 Listado Válvulas Solenoide.................................................................................................. 384 Listado válvulas termostáticas Danfoss, Orificios T2 y TE2 ........................................... 374 Listado válvulas termostáticas Danfoss, Orificios TE5, TE12, TE20, TE55 ................. 376 Listado ventiladores helicoidales y centrifugos ................................................................. 735 Mapa conceptual de la legionella........................................................................................ 559 Tabla 3.1. Operaciones de mantenimiento preventivo y su periodicidad ................................ 509 Tabla 3.2.- Medidas de generadores de calor y su periodicidad. ............................................. 510 Tabla 3.3. Medidas de generadores de frío y su periodicidad. ................................................. 511 Tabla de características del tubo de cobre ....................................................................... 140 Tabla de compatibilidad y miscibilidad entre Refrigerantes y Aceites ........................... 552 Tabla de condiciones exteriores de proyecto.................................................................... 713 Tabla de conductividad térmica de distintos materiales .................................................. 709 Tabla de diferentes aleaciones para soldadura ................................................................ 139 Tabla de dilución de producto concentrado con agua ..................................................... 658 Tabla de dimensionado tubería aspiración (-35ºC) líquido sub-enfriado a 0ºC ........... 178 Tabla de dimensionado tubería aspiración (-35ºC) tramo horizontal (2.5 - 10 m/s) .... 177 Tabla de dimensionado tubería aspiración (-35ºC) tramo vertical (5 - 14 m/s) ............ 174 Tabla de dimensionado tubería aspiración tramo horizontal (2.5 - 10 m/s).................. 176 Tabla de dimensionado tubería aspiración tramo vertical (5 - 14 m/s) ......................... 175 Tabla de dimensionado tubería líquido hacía los servicios (-12ºC) ............................... 180 Tabla de dimensionado tubería líquido hacía los servicios (-35ºC) ............................... 181 Tabla de equivalencias de grados Centígrados y Fahrenheit ........................................ 109 Tabla de ganancias interiores por ocupación ................................................................... 712 Tabla de grado de protección de equipamiento eléctrico................................................ 234 Tabla de intensidad de los fusibles de protección ............................................................ 232 Tabla de Intensidad máxima admisible en amperios para cables rígidos. ................... 222 Tabla de Intensidad máxima admisible, en amperios, para cables flexibles. ............... 221 Tabla de intensidades absorbidas de los motores ........................................................... 233 Tabla de longitudes equivalentes de accesorios .............................................................. 182 Tabla de renovaciones de aire en locales habitados ....................................................... 738 Tabla de requisitos para el Almacenamiento y Propiedades de Productos ................. 684 Tabla de respiración de Frutas y Verduras ....................................................................... 690 Tabla de selección de conductos........................................................................................ 739 Tabla de Valores conductancia K de aislamientos de paredes, suelos y techos ........ 679 Tabla de zonas Climaticas y Temperatura media para diseño de Torres .................... 717 Tabla dimensionado tubería aspiración (-35ºC) líquido sub-enfriado a 0ºC ................. 177 Tabla equivalencia conducto circular con rectangular ..................................................... 740 TABLA I Ampliación Refrigerantes............................................................................................ 540 Tabla I Carga máxima de refrigerante del grupo primero por equipo ..................................... 537 Tabla I Carga máxima de Refrigerante. ................................................................................... 150 TABLA I Clasificación de los refrigerantes. ............................................................................... 533 TABLA I Grupo primero: refrigerantes de alta seguridad ......................................................... 535 TABLA I Materiales construcción sala de maquinas ................................................................. 148


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Tabla I Presiones relativas mínimas de prueba de estanqueidad ............................................ 463 TABLA I Se amplía la tabla I sobre presiones relativas mínimas de pruebas ............................ 464 Tabla II Carga máxima de cualquier refrigerante del grupo segundo ...................................... 538 TABLA II Efectos fisiológicos de los refrigerantes ............................................................. 534, 536 Tabla III Carga máxima de refrigerante del grupo segundo, por equipo ................................. 539 Tabla IV Carga máxima de refrigerante y caudal mínimo de aire............................................ 539 Tabla orientativa de necesidades frigoríficas en cámaras .............................................. 683 Tabla para seleccionar los diámetros de tubería de impulsión hasta el condensador 172 Tabla Psicrométrica y Diagrama Psicométrico ................................................................. 130 Tablas agrupadas de conversión de unidades ................................................................. 124 Tablas comparativas de compresores ............................................................................... 355 Tablas conductores, cables y formulas eléctricas ............................................................ 238 Tablas de capacidad de líneas frigoríficas para R-404A y R-134a................................ 167 Tablas de pérdida de presión, tuberías ―PPR‖.................................................................. 211 Tablas de Radiación Solar para una superficie horizontal .............................................. 714 Tablas de selección de Rejillas y Difusores ...................................................................... 743 Tablas de zonas climaticas .................................................................................................. 716


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1.1 Diccionario de términos técnicos Para aprender cualquier tema, es imprescindible entender el significado de las palabras y los términos que se usan, una palabra o término mal entendido puede dar al traste con todo lo que intentamos aprender y lo que es mas grave “meter la pata hasta lo mas hondo”, es imprescindible aclarar todas la palabras que tengamos duda o no entendamos, consultando con un buen diccionario. La siguiente lista de definiciones, se proporciona para familiarizarse, con los significados específicos de los términos que se utilizan en la industria de la refrigeración y aire acondicionado.

A ABSORBENTE: Sustancia con la habilidad de tomar o absorber otra sustancia. ACEITE PARA REFRIGERACIÓN: Aceite especialmente preparado, para usarse en el mecanismo de los sistemas de refrigeración. ACONDICIONADOR DE AIRE: Dispositivo utilizado para controlar la temperatura, humedad, limpieza y movimiento del aire en el espacio acondicionado, ya sea para confort humano o proceso industrial. ACTUADOR: La parte de una válvula reguladora que convierte el fluido mecánico, la energía térmica o la energía eléctrica, en movimiento mecánico para abrir o cerrar la válvula. ACUMULADOR: Tanque de almacenamiento, el cual recibe refrigerante líquido del evaporador, evitando que fluya hacia la línea de succión antes de evaporarse. ADIABÁTICA, COMPRESIÓN: Compresión de gas refrigerante, sin quitarle ni agregarle calor. ADSORBENTE: Sustancia con la propiedad de retener moléculas de fluidos, sin causarles cambios físicos o químicos. AERACIÓN: Combinación de las substancias con el aire. AGITADOR: Dispositivo en forma de hélice, utilizado para provocar movimientos en fluidos confinados. AIRE ACONDICIONADO: Control de la temperatura, humedad, limpieza y movimiento de aire en un espacio confinado, según se requiera, para confort humano o proceso industrial. Control de temperatura significa calentar cuando el aire está frío, y enfriar cuando la temperatura es muy caliente. AIRE NORMAL (Estándar): Aire que contiene una temperatura de 20 ºC, una humedad relativa de 36 % y una presión de 101.325 kPa. AIRE RAM: Aire forzado a través del condensador, causado por el rápido movimiento de un vehículo en la carretera. AIRE SECO: Aire en el cual no hay vapor de agua (humedad). AISLAMIENTO (Eléctrico): Sustancia que casi no tiene electrones libres; lo anterior hace que sea pobre en la conducción de la corriente eléctrica. AISLAMIENTO (Térmico): Material que es pobre conductor de calor; por lo que, se usa para retardar o disminuir el flujo de calor. Algunos materiales aislantes son corcho, fibra de vidrio, plásticos espumados (poliuretano y poliestireno), etc. ALETA: Superficie metálica unida a un tubo para proporcionar mayor superficie de contacto, a fin de mejorar el enfriamiento. Las aletas pueden ser circulares, enrolladas en forma de espiral individualmente en cada tubo, o rectangulares en forma de placa, para un grupo de tubos. Se usan extensivamente en condensadores enfriados por aire y evaporadores. ALGA: Baja forma de vida vegetal; se encuentra flotando libre en el agua. ALLEN, LLAVE: Punta hexagonal, usada para adaptarse en tornillos u opresores con cabeza hueca. ALÚMINA ACTIVADA: Compuesto químico que es una forma de óxido de aluminio. Se usa como desecante. AMBIENTE: Condiciones circundantes. AMONIACO: Combinación química de nitrógeno e hidrógeno (NH3). También se usa como refrigerante y se identifica como R-717. AMPERAJE: Flujo de electrones (corriente) de un Coulomb por segundo, que pasa por un punto dado de un circuito. AMPERE: Unidad de corriente eléctrica. Equivale al flujo de un Coulomb por segundo. AMPERÍMETRO: Medidor eléctrico calibrado en amperes, usado para medir corriente eléctrica. AMPERÍMETRO REGISTRADOR: Instrumento eléctrico que se usa para registrar gráficamente sobre una carta de papel móvil, la cantidad de flujo de corriente. ANEMÓMETRO: Instrumento utilizado para medir la proporción del flujo o movimiento (velocidad) del aire. ANILLO "O": Dispositivo sellante circular, usado entre partes donde puede haber algún movimiento. ÁNODO: Terminal positiva de una celda electrolítica. ARCO ELÉCTRICO: Banda de chispas que se forma cuando una descarga eléctrica de un conductor, salta a otro conductor. ARMADURA: Parte de un motor eléctrico, generador u otro dispositivo movido por magnetismo.


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ARRANCADOR DEL MOTOR: Interruptor eléctrico de alta capacidad, normalmente operado por electroimán. ARRANQUE (Cut-In): Término usado para referirse al valor de la presión o temperatura, a la cual cierra el circuito eléctrico de un control. A.S.A.: Siglas de "American Standard Association". Ahora se le conoce como "American National Standard Institute" (A.N.S.I.). ASIENTO: Parte del mecanismo de una válvula, contra la cual presiona la válvula para cerrar. ASPIRACIÓN: Movimiento producido en un fluido por succión. ATERRIZADO: Falla en un circuito eléctrico, el cual permite que la electricidad fluya a las partes metálicas del mecanismo. ATMÓSFERA NORMAL (Estándar): Ver Aire Normal (Estándar). ATOMIZAR: Proceso de cambiar un líquido a partículas minutas de fino rocío. ÁTOMO: La partícula más pequeña de un elemento; puede existir sola, o en combinación con otros átomos. AUTOTRANSFORMADOR: Transformador en el cual, tanto el devanado primario como el secundario, tienen vueltas en común. El alza o baja de voltaje, se lleva a cabo por derivaciones en el devanado común. AUTO-INDUCTANCIA: Campo magnético inducido en el conductor que acarrea la corriente. AZEOTRÓPICA, MEZCLA: Mezcla de dos o más líquidos de diferente volatilidad, que al combinarse, se comportan como si fuera un solo componente. El punto de ebullición de la mezcla, es menor que los de los componentes individuales. Su composición no cambia al evaporarse ni al condensarse. Un ejemplo de mezcla azeotrópica, es el refrigerante 502, el cual está compuesto de 48.8 % de R-22 y 51.2 % de R-115. AZEÓTROPOS: Que tiene puntos de ebullición máximos y mínimos constantes. A.S.M.E.: Siglas de "American Society of Mechanical Engineers", que se ha convertido en un conjunto de normas para la construcción de calderas. A.S.T.M., NORMAS: Normas emitidas por la "American Society of Testing Materials".

B BACTERIA DEL MAL LEGIONARIO: Se transmite por rutas aéreas, posiblemente al abrir torres de enfriamiento enfriadas por aire, o los condensadores evaporativos en sistemas comerciales. A este mal se le llamó así, después de un brote de esta enfermedad, en una convención de la Legión Americana en Julio de 1976. BAFLE: Ver deflector. BANCO DE HIELO: Tanque que contiene serpentines de refrigeración u otras superficies, donde se pueda acumular hielo durante los períodos de poca o ninguna demanda de agua helada. Cuando ocurre la demanda, el hielo acumulado se derrite para abastecer agua helada. BANDA: Cinta continúa tipo hule, colocada entre dos o más poleas, para transmitir movimiento rotatorio. BANDA "V": Tipo de banda comúnmente utilizada en trabajos de refrigeración. Tiene la superficie de contacto con la polea, en forma de V. BAÑO: Solución líquida usada para limpiar, recubrir o mantener una temperatura especificada. BAR: Unidad de presión absoluta. Un bar equivale a 100 kPa (0.9869 atmósferas). BARÓMETRO: Instrumento para medir la presión atmosférica. Puede estar calibrado en mm o pulgadas de mercurio en una columna; o en Kg/cm² o en lb/pulg². BARRERA DE VAPOR: Hoja delgada de plástico o aluminio, utilizada en estructuras de aire acondicionado, para evitar que penetre el vapor de agua al material aislante. En las cámaras de refrigeración, se acostumbra aplicar un material impermeabilizante de algún tipo de pintura o barniz. BATERÍA: Celdas productoras de electricidad, que funcionan por la interacción de metales y químicos, para crear un flujo de corriente eléctrica. BATERÍA (PILA) SECA: Dispositivo eléctrico con celdas que no contienen líquido, utilizado para proporcionar electricidad de corriente directa. BERNOULLI, TEOREMA DE: En una corriente de líquido, la suma de la carga de altura, la carga de presión y la velocidad, permanece constante a lo largo de cualquier línea de flujo, suponiendo que no se hace ningún trabajo por o sobre el líquido en el trayecto de su flujo; disminuye en proporción a la pérdida de energía en el flujo. BIFENILO POLICLORINADO (PCB): Fluido dieléctrico usado en capacitores y transformadores. Es muy tóxico. El uso del PCB está estrictamente regulado. BIMETAL: Dispositivo para regular o indicar temperatura. Funciona sobre el principio de que dos metales disímiles, con proporciones de expansión diferentes, al soldarlos juntos, se doblan con los cambios de temperatura. BIÓXIDO DE CARBONO: Compuesto de carbono y oxígeno (CO2), el cual algunas veces se usa como refrigerante, R-744. Cuando se solidifica, comprimiéndolo en bloques sólidos, se le conoce como "Hielo Seco". Su temperatura es de -78.3 ºC. BIÓXIDO DE NITRÓGENO (NO2): Gas medianamente venenoso; se encuentra con frecuencia en el humo o escape de los automóviles. BLAST FREEZER: Ver Congelador de Ráfaga. BOMBA: Cualquiera de las diferentes máquinas que impulsan un gas o un líquido hacia -o lo atraen de- algo, por succión o por presión. BOMBA CENTRÍFUGA: Bomba que produce velocidad al fluido, convirtiéndola en carga de presión.


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BOMBA DE ALTO VACÍO: Mecanismo que puede crear un vacío en el rango de 1,000 a 1 micrón. BOMBA DE CALOR: Sistema del ciclo de compresión, utilizado para abastecer calor a un espacio de temperatura controlada. El mismo sistema, puede también remover calor del mismo espacio. BOMBA DE CONDENSADO: Dispositivo para eliminar el condensado de agua, que se acumula en la bandeja de un evaporador. BOMBA DE DESPLAZAMIENTO FIJO: Bomba en la que el desplazamiento por ciclo, no puede ser variado. BOMBA DE TORNILLO: Bomba que tiene dos tornillos entrelazados, rotando dentro de una envolvente. BOMBA DE VACÍO: Dispositivo especial de alta eficiencia, utilizado para crear alto vacío para fines de deshidratación o de pruebas. BOMBA RECIPROCANTE (UN PISTÓN): Bomba de un solo pistón reciprocante (que se mueve hacia adelante y atrás, o hacia arriba y abajo). BOOSTER: Término común aplicado a un compresor, cuando se utiliza en un sistema de compresión de doble etapa, para comprimir la etapa baja desde el evaporador hasta la presión intermedia. BOYLE, LEY DE: Ley de física: el volumen de un gas varía al variar la presión, si la temperatura permanece constante. Ejemplo: Si la presión absoluta ejercida sobre un gas, se aumenta al doble, su volumen se reduce a la mitad. Si el volumen aumenta al doble, la presión del gas se reduce a la mitad. BROMURO DE LITIO: Elemento químico, comúnmente utilizado como absorbente en un sistema de refrigeración por absorción. El agua puede ser el refrigerante. BULBO HÚMEDO, TERMÓMETRO: Instrumento utilizado en la medición de la humedad relativa. La evaporación de la humedad disminuye la temperatura de bulbo húmedo, comparada con la temperatura de bulbo seco de la misma muestra de aire. BULBO SECO, TERMÓMETRO: Instrumento con un elemento sensible para medir la temperatura ambiente del aire. BULBO SENSOR: Parte de un dispositivo con un fluido sellado, que reacciona a los cambios de temperatura. Se usa para medir temperaturas o para controlar mecanismos. BULBO SENSOR DE TEMPERATURA: Bulbo que contiene un fluido volátil y fuelle o diafragma. El aumento de temperatura en el bulbo, causa que el fuelle o diafragma se expanda. BUTANO: Hidrocarburo líquido (C4H10), comúnmente usado como combustible o para fines de calentamiento. B.T.U. (British Thermal Unit): Cantidad de calor que se requiere para elevar un grado Fahrenheit, la temperatura de una libra de agua.

C CABEZAL: Longitud de tubería o recipiente, al cual se le unen dos o más tuberías, que transportan un fluido de una fuente común, a diferentes puntos de uso. CAÍDA DE PRESIÓN: Diferencia de presión en dos extremos de un circuito o parte de un circuito. Cualquier pérdida de presión en la línea debido a la fricción del fluido, o a una restricción en la línea. CAJA DE CONEXIONES: Caja o contenedor que cubre un grupo de terminales eléctricas. CALDERA (Boiler): Recipiente cerrado, en el cual un líquido puede ser calentado o evaporado. CALDERA, ALTA PRESIÓN: Recipiente para la producción de vapor, con espacio para agua. El calor evapora el agua, y el vapor es entonces entubado hacia el equipo, para calefacción, fuerza, proceso, etc. El vapor tiene una presión de 205 kPa. CALEFACCIÓN ELÉCTRICA: Sistema en el cual se utiliza calor de unidades de resistencia eléctrica, para calentar un edificio o habitación. CALIBRAR: Posicionar indicadores por comparación, con un estándar o por otros medios, para asegurar mediciones precisas. CALOR: Forma de energía que actúa sobre las sustancias para elevar su temperatura; energía asociada con el movimiento al azar de las moléculas. CALOR DE COMPRESIÓN: Efecto de calefacción que se lleva a cabo cuando se comprime un gas. Energía mecánica de la presión, convertida a energía calorífica. CALOR DE FUSIÓN: Calor requerido por una sustancia, para cambiar del estado sólido al estado líquido, a una temperatura constante. Por ejemplo: hielo a agua a 0 ºC. El calor de fusión del hielo es 335 kJ/kg. CALOR DE RESPIRACIÓN: Proceso mediante el cual, el oxígeno y los carbohidratos son asimilados por una sustancia; también cuando el bióxido de carbono y agua son cedidos por una sustancia. CALOR ESPECÍFICO: Relación de la cantidad de calor requerido, para aumentar o disminuir la temperatura de una sustancia en 1 ºC, comparado con la que se requiere para aumentar o disminuir la temperatura de una masa igual de agua en 1 ºC. Se expresa como una fracción decimal. CALOR LATENTE: Cantidad de energía calorífica requerida para efectuar un cambio de estado (fusión, evaporación, solidificación) de una sustancia, sin cambio en la temperatura o presión. CALOR LATENTE DE CONDENSACIÓN: Cantidad de calor liberada por un kg de una sustancia para cambiar su estado de vapor a líquido. CALOR LATENTE DE EVAPORACIÓN: Cantidad de calor requerido por un kg de sustancia, para cambiar su estado de líquido a vapor. CALOR SENSIBLE: Calor que causa un cambio de temperatura en una sustancia, sin que cambie de estado.


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CALOR SOLAR: Calor creado por ondas visibles e invisibles del sol. CALOR TOTAL: Suma del calor sensible y del calor latente. CALORÍA: Unidad para medir el calor en el sistema métrico. Equivale a la cantidad de calor que se requiere, para elevar la temperatura de un gramo de agua en un grado centígrado. 1000 calorías = 1 Kcal. CALORÍMETRO: Dispositivo utilizado para medir cantidades de calor o para determinar calores específicos. CALOR, INTENSIDAD DEL: Concentración de calor en una sustancia, indicada por la temperatura de la misma, mediante el uso de un termómetro. CÁMARA DE PLENO: Cámara o contenedor para mover aire u otros gases, bajo una presión ligeramente positiva. CÁMARA DE REFRIGERACIÓN: Espacio refrigerado comercial, que se mantiene a temperaturas por debajo de la ambiental. CAMBIO DE ESTADO: Condición en la cual, una sustancia cambia de sólido a líquido o de líquido a gas, debido a la aplicación de calor. O a la inversa, cuando una sustancia cambia de gas a líquido o de líquido a sólido, debido a la extracción de calor. CAMIÓN REFRIGERADO: Vehículo comercial equipado para mantener temperaturas por debajo de la ambiental. CAMPO MAGNÉTICO: Espacio en el que existen líneas o fuerzas magnéticas. CAPACIDAD: Sistema de clasificación en refrigeración. Medido generalmente en Kcal/h o en wat/h, (o en btu/h). CAPACITANCIA (C): Propiedad de un no-conductor (condensador o capacitor) que permite almacenar energía eléctrica en un campo electrostático. CAPACITOR: Tipo de dispositivo de almacenamiento eléctrico, utilizado en el circuito de arranque y/o trabajo de muchos motores eléctricos. CAPACITOR ELECTROLÍTICO: Placa de superficie capaz de almacenar pequeñas cargas eléctricas. CAPACITOR SECO: Dispositivo eléctrico hecho de metal seco y aislamiento seco, utilizado para almacenar electrones. CARBÓN ACTIVADO: Carbón especialmente procesado, utilizado en filtros deshidratadores. También se utiliza para limpiar aire. CARGA: Ver Carga de Refrigerante. CARGA CRUZADA: Contenedor sellado con dos fluidos, que juntos, crean una curva de presión-temperatura deseada. Tipo de carga que se emplea, comúnmente, en los bulbos de las válvulas de termo expansión. CARGA DE REFRIGERANTE: Cantidad de refrigerante colocada en un sistema de refrigeración. CARGA TÉRMICA: Cantidad de calor medida en wat, Kcal o btu, la cual es removida durante un período de 24 horas. CARRENE: Nombre comercial dado a algunos refrigerantes como el R-30 (Carrene 1), el R-500 (Carrene 2). CARTA PSICOMÉTRICA: Carta (gráfica) que muestra las relaciones entre las propiedades del aire, tales como presión, temperatura, contenido de humedad, volumen específico, etc... CÁTODO: Terminal negativa de un dispositivo eléctrico. Los electrones salen por esta terminal. CAVITACIÓN: Condición gaseosa localizada, que se encuentra dentro de una corriente líquida. CELDA SOLAR: También conocida como celda fotovoltaica. Es un dispositivo que convierte radiación solar directamente a electricidad. CENTÍGRADA, ESCALA: Escala de temperatura usada en el sistema métrico. El punto de congelación del agua es de 0 ºC, el punto de ebullición es de 100 ºC. CERA: Ingrediente en muchos aceites lubricantes, el cual se puede separar del aceite si se enfría lo suficiente. CERO ABSOLUTO (TEMPERATURA): Temperatura a la cual cesa todo movimiento molecular. (-273 ºC y -460 ºF). CHARLES, LEY DE: Volumen de una masa dada de gas, a presión constante, varía de acuerdo a su temperatura. CHAROLA DE CONDENSADO: Recipiente en forma de bandeja, utilizado para recoger el condensado del evaporador. CICLEO: Ver FLUCTUACIÓN. CICLO: Serie de eventos u operaciones, las cuales tienen una tendencia a repetirse en el mismo orden. CICLO DE PARO: Segmento del ciclo de refrigeración cuando el sistema no está operando. CICLO INTERMITENTE: Ciclo que se repite a intervalos variables de tiempo. CILINDRO: 1.- Dispositivo que convierte fuerza de un fluido, en fuerza y movimiento mecánico lineal. Este consiste, usualmente, de elementos móviles tales como un pistón, biela y émbolo, operando dentro de un cilindro. 2.- Contenedor cerrado para fluidos. CILINDRO PARA REFRIGERANTE: Cilindro en el que se almacena y distribuye el refrigerante. El código de colores pintado en el cilindro, indica la clase de refrigerante. CILINDRO PORTÁTIL: Recipiente utilizado para almacenar refrigerante. Hay dos tipos comunes: recargables y desechables. CIRCUITO: Instalación de tubería o de alambre eléctrico, que permite el flujo desde y hacia la fuente de energía. CIRCUITO ABIERTO: Circuito eléctrico interrumpido, el cual detiene el flujo de electricidad. CIRCUITO CERRADO: Circuito eléctrico en el que fluyen los electrones. CIRCUITO EN PARALELO: Arreglo de dispositivos eléctricos, en el que la corriente se divide y viaja a través de dos o más trayectos, y después regresa a través de un trayecto común.


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CIRCUITO EN SERIE: Alambrado eléctrico. Circuito eléctrico en el que la electricidad que va a operar una segunda lámpara o dispositivo, debe pasar por el primero; el flujo de corriente viaja al mismo tiempo por todos los dispositivos conectados juntos. CIRCUITO INTEGRADO: Circuito que incorpora transistores múltiples y otros semiconductores sobre un solo circuito, algunas veces llamado "chip". CIRCUITO INTEGRADO (TABLERO): Circuito electrónico hecho de transistores, resistores, etc., todos colocados en un paquete referido como "chip", puesto que todos los circuitos están sobre una base de material semiconductor. CLUTCH MAGNÉTICO: Dispositivo operado por magnetismo para conectar o desconectar una fuerza impulsora. COBRIZADO: Condición anormal que se desarrolla en algunas unidades, en las que el cobre es depositado electrolíticamente sobre algunas superficies del compresor. COEFICIENTE DE EXPANSIÓN: Incremento en longitud, área o volumen de la unidad, por un grado de aumento en la temperatura. COEFICIENTE DE RENDIMIENTO: Relación del trabajo realizado o completado, en comparación con la energía utilizada. COJINETE: Dispositivo de baja fricción para soportar y alinear una parte móvil. COLECTOR: Sección semiconductora de un transistor, conectada a la misma polaridad como la base. COLECTOR SOLAR: Dispositivo utilizado para atrapar radiación solar, generalmente usando una superficie negra aislada. COLOIDES: Celdas miniaturas peculiares a las carnes (res, cerdo, pollo, pescado), las cuales, si se desbaratan, hacen que la comida se vuelva rancia. Las bajas temperaturas minimizan esta acción. COMBINADOR: Grupo de controles y circuitos, utilizado para operar un dispositivo automáticamente y con precisión. COMBUSTIBLE LP: Petróleo licuado usado como gas combustible. COMBUSTIBLES, LÍQUIDOS: Líquidos que tienen una temperatura de inflamación de/o superior a 60 ºC. Son clasificados como líquidos Clase 3. COMPRESIÓN: Término utilizado para denotar el proceso de incrementar la presión, sobre un volumen dado de gas, usando energía mecánica. Al hacer esto, se reduce el volumen y se incrementa la presión del gas. COMPRESOR: Máquina en sistemas de refrigeración, hecha para succionar vapor del lado de baja presión en el ciclo de refrigeración, y comprimirlo y descargarlo hacia el lado de alta presión del ciclo. COMPRESOR ABIERTO: Compresor en el que el cigüeñal se extiende a través del cárter, hacia afuera del compresor, movido por un motor externo. También se le llama compresor de movimiento externo. COMPRESOR CENTRÍFUGO: Máquina para comprimir grandes volúmenes de vapor, a una velocidad relativamente alta, usando relaciones de compresión pequeñas. La compresión está basada en una fuerza centrífuga de ruedas giratorias, con hojas tipo turbina. COMPRESOR COMPUESTO (Compound): Compresor de cilindros múltiples, en el que uno o más cilindros succionan el vapor del evaporador, y lo descargan, generalmente, a través de un interenfriador y hacia los demás cilindros, donde se comprime hasta la presión de condensación. COMPRESOR DE ALETAS ROTATORIAS: Mecanismo para bombear fluidos por medio de aletas giratorias, dentro de un cárter cilíndrico. COMPRESOR DE ETAPAS MÚLTIPLES: Compresor que tiene dos o más etapas de compresión. La descarga de cada etapa, es la presión de succión en la siguiente de la serie. COMPRESOR DE UNA ETAPA: Compresor de una sola etapa de compresión, entre las presiones del lado de baja y del lado de alta. COMPRESOR HERMÉTICO: Unidad motocompesora en la que el motor eléctrico y el compresor, están montados en una flecha común, dentro de un casco de acero soldado. El motor eléctrico opera en la atmósfera de refrigerante. COMPRESOR RECIPROCANTE: Compresor que funciona con un mecanismo de pistones y cilindros, para proporcionar una acción bombeante. Los pistones se mueven hacia adelante y hacia atrás dentro del cilindro, para comprimir el refrigerante. COMPRESOR ROTATORIO: Compresor con un cilindro y un rotor excéntrico interior, el cual gira dentro del cilindro. Las aletas deslizables dentro del rotor, son las que comprimen el vapor durante la rotación. COMPRESOR SEMIHERMÉTICO: Unidad motocompesora que opera igual que un compresor hermético, con la excepción de que no está totalmente sellado, sino que se pueden quitar las tapas de los extremos para darle servicio. CONDENSACIÓN: Proceso de cambiar de estado un vapor o un gas a líquido, al enfriarse por abajo de su temperatura de saturación o punto de rocío. CONDENSADO: Líquido que se forma cuando se condensa un vapor. CONDENSADOR: Componente del mecanismo de refrigeración, el cual recibe del compresor vapor caliente a alta presión, enfriándolo y regresándolo luego a su estado líquido. El enfriamiento puede ser con aire o con agua. CONDENSADOR ATMOSFÉRICO: Antiguo tipo de condensador, en el cual, el vapor de refrigerante de la descarga, fluye dentro de una serie de tubos. El agua fluye por gravedad, sobre el exterior de los tubos, para absorber el calor del refrigerante y condensarlo. Los tubos están expuestos a la atmósfera.


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CONDENSADOR DE CASCO Y TUBOS (Multitubular): Recipiente cilíndrico de acero con tubos de cobre en el interior. El agua circula por los tubos, condensando los vapores dentro del casco. El fondo del casco sirve como recibidor de líquido. CONDENSADOR DE CASCO Y SERPENTÍN (Inmersión): Este condensador es muy parecido al de casco y tubos, pero en lugar de tubos rectos, tiene un serpentín por el que circula el agua. CONDENSADOR ENFRIADO POR AGUA: Intercambiador de calor, diseñado para transferir calor desde el refrigerante gaseoso al agua. Existen tres tipos: Multitubular, de inmersión y de contracorriente (estos son de tubos de cobre embutidos o de placas). CONDENSADOR ENFRIADO POR AIRE: Intercambiador de calor, el cual transfiere calor al aire circundante. En estos condensadores, el vapor caliente de la descarga del compresor entra en los tubos, y el aire atmosférico circula por fuera de los tubos, los cuales, generalmente, son del tipo aleteado. Existen dos tipos: Estáticos y Forzados CONDENSADOR EVAPORATIVO: Condensador que combina un condensador atmosférico, con una torre de enfriamiento de tiro forzado. El haz de tubos se encuentra dentro de la torre. El agua es rociada sobre los tubos, y el aire forzado enfría el agua y los tubos. Parte del agua se evapora y enfría el resto del agua, reduciendo el consumo de ésta. CONDENSAR: Acción de cambiar un gas o vapor a líquido. CONDICIONES NORMALES: Condiciones que se usan como base para los cálculos en acondicionamiento de aire: temperatura de 20oc, presión de 101.325 kPa y humedad relativa de 30 %. CONDUCCIÓN: Flujo de calor entre sustancias, por medio de vibración de las moléculas. CONDUCTIVIDAD: Habilidad de una sustancia para conducir o transmitir calor y/o electricidad. CONDUCTIVIDAD, COEFICIENTE DE: Medición de la proporción relativa, a la cual, diferentes materiales conducen el calor. El cobre es un buen conductor del calor, por lo tanto, tiene un coeficiente de conductividad alto. CONDUCTOR: Sustancia o cuerpo capaz de transmitir electricidad o calor. CONEXIÓN PARA MANÓMETRO: Abertura o puerto, dispuesto para que el técnico de servicio instale un manómetro. CONGELACIÓN: Cambio de estado de líquido a sólido. CONGELACIÓN RÁPIDA DE ALIMENTOS: Método que utiliza nitrógeno o bióxido de carbono líquidos, para convertir alimentos frescos en alimentos congelados duraderos. Se le conoce también como congelación criogénica de alimentos. CONGELADOR DE RÁFAGA: Sistema de congelación, en el cual, grandes cantidades de aire a alta velocidad, son circuladas sobre el evaporador y el producto a congelar. Con este sistema, se logran temperaturas de -40ºC y a veces menores. CONGELADOR SIN ESCARCHA: Gabinete refrigerado que opera con un deshielo automático durante cada ciclo. CONMUTADOR: Parte del rotor en un motor eléctrico, el cual transmite corriente eléctrica al devanado del rotor. CONMUTADOR CILÍNDRICO: Conmutador con superficies de contacto paralelas a la flecha del rotor. CONSTANTE DE PLANCK: Valor constante (6.626 x 10 Wat/s²) la cual, cuando se multiplica por la frecuencia de radiación, determina la cantidad de energía en un fotón. CONSTRICTOR: Tubo u orificio, utilizado para restringir el flujo de un gas o un líquido. CONTAMINANTE: Sustancia, humedad o cualquier materia extraña al refrigerante o al aceite en un sistema. CONTRAFLUJO (Contracorriente): Flujo en dirección opuesta. Método de transferencia de calor, donde la parte más fría del fluido de enfriamiento, se encuentra con la parte más caliente del fluido que se va a enfriar. CONTROL: Dispositivo manual o automático, utilizado para detener, arrancar y/o regular el flujo de gas, líquido y/o electricidad. CONTROL A PRUEBA DE FALLAS: Dispositivo que abre un circuito, cuando el elemento sensor pierde su presión. CONTROL AUTOMÁTICO: Acción de una válvula, lograda a través de medios automáticos que no requieren de ajuste manual. CONTROL DE BAJA PRESIÓN: Dispositivo utilizado para evitar que la presión de evaporación del lado de baja, caiga por debajo de cierta presión. CONTROL DE DESHIELO: Dispositivo para operar un sistema de refrigeración, de tal manera, que proporcione una forma de derretir el hielo y la escarcha formados en el evaporador. Hay tres tipos: manual, automático y semiautomático. CONTROL DE ESCARCHA: Ver CONTROL DE DESHIELO. CONTROL DE LÍMITE: Control utilizado para abrir o cerrar un circuito eléctrico, al alcanzarse los límites de presión o temperatura. CONTROL DE PRESIÓN DE ACEITE (Diferencial de aceite): Dispositivo de protección que verifica la presión del aceite en el compresor con relación a la presión de succión. Se conecta en serie con el compresor, y lo apaga durante los períodos de baja presión de aceite. CONTROL DE REFRIGERANTE: Dispositivo que mide el flujo de refrigerante, entre dos áreas del sistema de refrigeración. También mantiene una diferencia de presión entre los lados de alta y baja presión del sistema, mientras la unidad está trabajando.


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CONTROL DE SEGURIDAD: Dispositivo para detener la unidad de refrigeración, si se llega a una condición insegura y/o peligrosa, de presiones o temperaturas. CONTROL DE TEMPERATURA: Dispositivo termostático operado por temperatura, que abre o cierra un circuito automáticamente. CONTROL DEL MOTOR: Dispositivo operado por presión o temperatura, utilizado para controlar la operación del motor. CONTROL DEL MOTOR POR PRESIÓN: Control de alta o baja presión, conectado al circuito eléctrico y utilizado para arrancar y parar el motor. Es activado por la demanda de refrigeración o por seguridad. CONTROL DIGITAL DIRECTO (CDD): Uso de una computadora digital para realizar operaciones de control automático, requeridas en un sistema de manejo de energía total (TEMS). CONTROL PRIMARIO: Dispositivo que controla directamente la operación de un sistema de calefacción. CONTROL TERMOSTÁTICO: Dispositivo que opera un sistema o parte de él, basado en un cambio de temperatura. CONTROLADOR REMOTO: Dispositivo de control de energía, capaz de controlar múltiples dispositivos. Puede instalarse distante de los dispositivos que está controlando. CONVECCIÓN: Transferencia de calor por medio del movimiento o flujo de un fluido. CONVECCIÓN FORZADA: Transferencia de calor que resulta del movimiento forzado de un líquido o un gas, por medio de una bomba o un ventilador. CONVECCIÓN NATURAL: Circulación de un gas o un líquido, debido a la diferencia en densidad resultante de la diferencia de temperaturas. CONVERSIÓN, FACTORES DE: La fuerza y la potencia pueden ser expresadas en más de una manera. Un hp es equivalente a 746 wat, 33,000 pie-lb de trabajo ó 2,546 btu/h. Estos valores pueden utilizarse para cambiar de unas unidades a otras. COPLES: Dispositivos mecánicos para unir líneas de tuberías. CORRIENTE: Transferencia de energía eléctrica en un conductor, por medio del cambio de posición de los electrones. CORRIENTE ALTERNA (CA): Corriente eléctrica en la cual se invierte o se alterna el sentido del flujo. En una corriente de 60 ciclos (Hertzio), el sentido del flujo se invierte cada 1/120 de segundo. CORRIENTE DIRECTA (CD): Flujo de electrones, el cual se mueve continuamente en un sentido en el circuito. CORRIENTES EDDY: Corrientes inducidas que fluyen dentro de un núcleo. CORROSIÓN: Deterioro de materiales por acción química. CORTO CIRCUITO: Condición eléctrica, donde una parte del circuito toca otra parte del mismo, provocando que la corriente o parte de la misma, tome un trayecto equivocado. COULOMB: Cantidad de electricidad, transferida por una corriente eléctrica de un ampere en un segundo. CRIOGENIA: Refrigeración que trata con la producción de temperaturas de -155 ºC y más bajas. CUARTO DE MÁQUINAS: Área donde se instala la maquinaria de refrigeración industrial y comercial, excepto los evaporadores.

D DECIBEL (dB): Unidad utilizada para medir la intensidad de los sonidos. Un decibel, es igual a la diferencia aproximada de la intensidad detectable por el oído humano, cuyo rango es aprox. 130 dB, en una escala que empieza con uno para los sonidos débilmente audibles. DEFLECTOR (Bafle): Placa utilizada para dirigir o controlar el movimiento de un fluido, dentro de un área confinada. DENSIDAD: Estrechez de la textura o consistencia de partículas, dentro de una sustancia. Se expresa como peso por unidad de volumen. DESAEREACIÓN: Acto de separar el aire de las sustancias. DESECANTE: Sustancia utilizada para colectar y retener humedad, en un sistema de refrigeración. Los desecantes comunes son la sílica gel, la alúmina activada y el tamiz molecular. DESENGRASANTE: Solvente o solución que se usa para extraer aceite o grasa, de las partes de un refrigerador. DESHIDRATADOR: Sustancia o dispositivo que se utiliza, para extraer la humedad, en un sistema de refrigeración. DESHIELO: Proceso de eliminar la acumulación de hielo o escarcha de los evaporadores. DESHIELO AUTOMÁTICO: Sistema de eliminación de hielo o escarcha de los evaporadores, de manera automática. DESHIELO CON AIRE: Proceso de remover el hielo o la escarcha acumulada en el serpentín del evaporador, utilizando los abanicos del mismo evaporador, deteniendo previamente el paso de refrigerante líquido. El aire circulado, debe tener una temperatura arriba de la de congelación. DESHIELO CON AGUA: Uso de agua para derretir el hielo y la escarcha de los evaporadores, durante el ciclo de paro. DESHIELO ELÉCTRICO: Uso de resistencia eléctrica, para fundir el hielo y la escarcha de los evaporadores, durante el ciclo de deshielo.


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DESHIELO POR CICLO REVERSIBLE: Método de calentar el evaporador para deshielo. Por medio de válvulas, se mueve el gas caliente del compresor hacia el evaporador. DESHIELO POR GAS CALIENTE: Sistema de deshielo, en el cual, el gas refrigerante caliente del lado de alta, es dirigido a través del evaporador por cortos períodos de tiempo, y a intervalos predeterminados, para poder eliminar la escarcha del evaporador. DESHIELO, CICLO DE: Ciclo de refrigeración en el cual, la acumulación de hielo y escarcha, es derretida en el evaporador. DESHIELO, RELOJ DE (Timer): Dispositivo conectado a un circuito eléctrico, el cual detiene la unidad el tiempo suficiente, para permitir que se derrita la acumulación de hielo y escarcha sobre el evaporador. DESHUMIDIFICADOR: Dispositivo usado para eliminar la humedad del aire. DESPLAZAMIENTO DEL COMPRESOR: Volumen en m³, representado por el área de la cabeza del pistón o pistones, multiplicada por la longitud de la carrera. Este es el desplazamiento real, no el teórico. DESPLAZAMIENTO DEL PISTÓN: Volumen desplazado por el pistón, al viajar la longitud de su carrera. DESTILACIÓN, APARATO DE: Dispositivo de recuperación de fluidos, que se usa para recuperar refrigerantes. La recuperación se hace normalmente evaporando, y luego re-condensando el refrigerante. DESVÍO (Bypass): Pasadizo en un lado o alrededor de un pasaje regular. DESVÍO (By Pass) DE GAS CALIENTE: Arreglo de tubería en la unidad de refrigeración, la cual conduce gas refrigerante caliente del condensador al lado de baja presión. DETECTOR DE FUGAS: Dispositivo o instrumento que se utiliza para detectar fugas, tal como lámpara de haluro, sensor electrónico o jabón. DETECTOR DE FUGAS DE ESPUMA: Sistema de líquido espumante especial, que se aplica con una brocha sobre uniones y conexiones, para localizar fugas de manera similar a la espuma de jabón. DETECTOR DE FUGAS ELECTRÓNICO: Instrumento electrónico que mide el flujo electrónico a través de una rejilla de gas. Los cambios en el flujo electrónico, indican la presencia de moléculas de gas refrigerante. DEVANADO DE ARRANQUE: Devanado en motores eléctricos, que se utiliza brevemente mientras arranca el motor. DEVANADO DE MARCHA: Devanado eléctrico en motores, por el cual fluye corriente durante la operación normal del motor. DIAFRAGMA: Material flexible usualmente hecho de metal, hule o plástico. DIAGRAMA DE MOLLIERE: Gráfica de las propiedades de un refrigerante, tales como: presión, temperatura, calor, etc. DÍA-GRADO: Unidad que representa un grado de diferencia entre la temperatura interior y exterior promedio en un día, usada con frecuencia para estimar los requerimientos de combustible para un edificio. DICLORODIFLUORMETANO: Refrigerante comúnmente conocido como R-12. DIFERENCIAL: La diferencia de temperatura o presión, entre las temperaturas o presiones de arranque y paro, de un control. DIFUSOR DE AIRE: Rejilla o salida de distribución de aire, diseñada para dirigir el flujo de aire hacia los objetivos deseados. DINAMÓMETRO: Dispositivo para medir la salida o entrada de fuerza de un mecanismo. DIODO: Tubo de electrones de dos elementos, el cual permite mayor flujo de electrones en una dirección que en otra, dentro de un circuito. Tubo que sirve como rectificador. DOSÍMETRO DE RUIDO: Instrumento usado para medir el sonido en dBA. DUCTO: Tubo o canal, a través del cual, el aire es movido o transportado. DUCTO FLEXIBLE: Ducto que puede ser guiado alrededor de obstáculos, doblándolo gradualmente.

E ECOLOGÍA: Ciencia del balance de la vida sobre la tierra. EFECTO PELTIER: Cuando la corriente directa es pasada a través de dos metales adyacentes, una unión se vuelve más fría y la otra más caliente. Este principio es la base para la refrigeración termoeléctrica. EFECTO SEEBECK: Cuando dos metales diferentes adyacentes se calientan, se genera una corriente eléctrica entre los dos. Este principio es la base para la construcción de termopares. EFICIENCIA: Capacidad de un dispositivo, sistema o actividad, dividida entre la potencia absorbida necesaria para crear esa capacidad. En un compresor, la eficiencia sería la capacidad de trabajo, medida por un cambio de presión, dividida entre la energía eléctrica consumida. EFICIENCIA VOLUMÉTRICA: Término utilizado para expresar la relación, entre el funcionamiento real de un compresor o de una bomba de vacío, y el funcionamiento calculado en base a ese desplazamiento. ELECTROIMÁN: Bobina de alambre enrollada alrededor de un núcleo de hierro suave. Cuando fluye una corriente eléctrica a través del alambre, el ensamble se vuelve un imán. ELECTRÓLISIS: Movimiento de electricidad a través de una sustancia, el cual causa un cambio químico en la sustancia o su contenedor. ELECTRÓN: Partícula elemental o porción de un átomo, la cual acarrea una carga negativa. ELEMENTO DE PODER: Elemento sensible de un control operado por temperatura.


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ELIMINADORES DE VIBRACIÓN: Dispositivo o sustancia suave o flexible, que reduce la transmisión de una vibración. EMISOR: Conexión de un transistor marcada con una punta de flecha. EMPAQUE (Burlete): Dispositivo sellante, consistente de material suave o uno o más elementos suaves que se unen. EMPAQUE MAGNÉTICO: Material para sellar puertas, el cual mantiene las puertas fuertemente cerradas, mediante pequeños imanes insertados en el empaque. EMPAQUE, ESPUMA DE: Material para sellar uniones, hecho de tiras de espuma de hule o plástico. ENDOTÉRMICA, REACCIÓN: Reacción química en la cual se absorbe calor. ENERGÍA: Habilidad real o potencial de efectuar trabajo. ENERGÍA ELECTROMAGNÉTICA: Energía que tiene características eléctricas y magnéticas. La energía solar es electromagnética. ENERGÍA, CONSERVACIÓN DE LA: Proceso de instituir cambios que resultarán en ahorros de energía, sobre la revisión de los cálculos para determinar las cargas principales. ENFRIADOR: Intercambiador de calor que extrae calor de las sustancias. ENFRIADOR DE AGUA (Chiller): Sistema de aire acondicionado, el cual circula agua fría a varios serpentines de enfriamiento, en una instalación. ENFRIADOR DE AIRE: Mecanismo diseñado para bajar la temperatura del aire que pasa a través de él. ENTALPÍA: La cantidad de calor en un kilogramo de sustancia, calculada de una base de temperatura aceptada. La temperatura de 0 ºC, es una base aceptada para los cálculos del vapor de agua. Para cálculos de refrigeración, la base aceptada es de -40ºC. ENTROPÍA: Factor matemático usado en cálculos de ingeniería. La energía en un sistema. ENZIMA: Sustancia orgánica compleja, originada por células vivas, que acelera los cambios químicos en los alimentos. La acción de las enzimas se disminuye con el enfriamiento. ESCALA CENTÍGRADA: Escala de temperaturas usada en el sistema métrico. El punto de congelación de agua a la presión atmosférica normal, es de 0ºC, y el punto de ebullición, es de 100ºC. ESCALA FAHRENHEIT: En un termómetro Fahrenheit, bajo la presión atmosférica normal, el punto de ebullición del agua es de 212ºF, y el punto de congelación es de 32ºF arriba de cero. ESCALA KELVIN (K): Escala de temperatura, en la cual, la unidad de medición es igual al grado centígrado, y de acuerdo a la cual, el cero absoluto es 0ºK, equivalentes a -273.16ºC. En esta escala el agua se congela a 273.16ºK y e bulle a 373.16ºK. ESCALA RANKINE (R): Nombre dado a la escala de temperaturas absolutas, cuyas unidades son similares a los grados Fahrenheit. El cero (0ºR) en esta escala equivale a -460ºF. ESPACIO MUERTO: Pequeño espacio en un cilindro, del cual no ha sido expulsado completamente el gas comprimido. Para una operación efectiva, los compresores se diseñan para tener un espacio muerto, tan pequeño como sea posible. ESPUMA DE URETANO: Tipo de aislamiento espumado, en medio de las paredes interiores y exteriores de un contenedor. ESPUMADO: Formación de espuma en una mezcla de aceite-refrigerante, debido a la rápida evaporación del refrigerante disuelto en el aceite. Esto es más probable que suceda, cuando arranca el compresor y la presión se reduce repentinamente. ESTACIÓN CENTRAL: Ubicación central de la unidad de condensación con el condensador, ya sea enfriado por agua o aire. El evaporador se instala donde sea necesario, y se conecta a la unidad de condensación central. ESTATOR: Parte estacionaria de un motor eléctrico. ESTETOSCOPIO: Instrumento utilizado en refrigeración para detectar sonidos y localizar su origen, principalmente en los compresores. ESTRATIFICACIÓN DEL AIRE: Condición en la que hay poco, o ningún movimiento de aire, en un cuarto. El aire permanece en capas de temperaturas. ETANO (R-170): Fluido refrigerante de muy poco uso. En la actualidad, se agrega a otros refrigerantes para mejorar la circulación de aceite. EUTÉCTICO: Cierta mezcla de dos sustancias, que proporciona la temperatura de fusión más baja de todas las mezclas, de esas dos sustancias. EUTÉCTICO, PUNTO: Temperatura de congelación para soluciones eutécticas. EVACUACIÓN: Extracción de aire (gas) y humedad, de un sistema de refrigeración o aire acondicionado, mediante una bomba de vacío. EVAPORACIÓN: Término aplicado al cambio de estado de líquido a vapor. En este proceso se absorbe calor. EVAPORADOR: Componente del mecanismo de un sistema de refrigeración, en el cual, el refrigerante se evapora y absorbe calor. EVAPORADOR DE CASCO Y TUBOS: Evaporador del tipo inundado, utilizado principalmente para enfriar líquidos. Generalmente, el líquido circula por los tubos que están dentro del casco cilíndrico, o viceversa. EVAPORADOR DE EXPANSIÓN DIRECTA: Evaporador que utiliza como dispositivo de control de líquido, una válvula de expansión automática, o termostática. EVAPORADOR INUNDADO: Evaporador que todo el tiempo contiene refrigerante líquido. EVAPORADOR SECO: Evaporador en el que el refrigerante está en forma de gotas. EXCÉNTRICO: Círculo o disco montado fuera de centro en una flecha.


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EX FILTRACIÓN: Flujo lento de aire desde el edificio hacia el exterior. EXHIBIDOR ABIERTO: Refrigerador comercial, diseñado para mantener su contenido a temperaturas de refrigeración, aunque el contenido esté en una caja abierta. EXOTÉRMICA, REACCIÓN: Reacción química en la que se libera calor. EXTREMO ACAMPANADO: Estructura del extremo de la placa de un motor eléctrico, donde generalmente se aloja el cojinete.

F FACTOR DE POTENCIA: Coeficiente de corrección para los valores de la corriente o voltaje cambiante de la fuerza de CA. FARADIO: Unidad eléctrica de capacidad. Capacidad de un condensador, que cuando se carga con un coulomb de electricidad, da un diferencial de potencial de un voltio. FASE: Distinta función operacional durante un ciclo. FILTRO: Dispositivo para retener partículas extrañas de un fluido. FILTRO DE CARBÓN: Filtro de aire, que utiliza carbón activado como agente limpiador. FILTRO ELECTROSTÁTICO: Para limpiar aire, tipo de filtro que da a las partículas una carga eléctrica. Esto causa que las partículas sean atraídas a una placa para que sean extraídas del aire. FILTRO-DESHIDRATADOR: Dispositivo empleado para la limpieza del refrigerante y del aceite, en los sistemas de refrigeración. Retiene toda clase de contaminantes, tales como: suciedad, rebabas, ceras, humedad, ácidos, óxidos, etc. FLAPPER, VÁLVULA: Válvula de metal delgada, usada en los compresores de refrigeración, la cual permite el flujo del gas refrigerante en un solo sentido. FLARE: Agrandamiento (abocinado) que se hace en el extremo de un tubo flexible, por medio del cual, el tubo se une a una conexión o a otro tubo. Este agrandamiento se hace a un ángulo de aproximadamente 45º. Las conexiones lo oprimen firmemente, para hacer la unión fuerte y a prueba de fugas. FLARE, CONEXIÓN: Extremo de una conexión o accesorio roscado con punta cónica (45º), para recibir el "flare" de un tubo con su tuerca respectiva. FLARE, TUERCA: Tuerca utilizada para sujetar el "flare" de un tubo contra otra conexión. FLOTADOR DEL LADO DE ALTA: Mecanismo para control de refrigerante, que controla el nivel de refrigerante líquido, en el lado de alta presión del sistema. FLOTADOR DEL LADO DE BAJA: Válvula de control de refrigerante, operada por el nivel del refrigerante líquido, en el lado de baja presión del sistema. FLUCTUACIÓN (Hunting): Este término, aplicado a cualquier tipo de mecanismo, significa que el mecanismo primero viaja en extremo en un sentido, y luego se regresa a otro extremo en el sentido opuesto. En refrigeración, particularmente en las válvulas de expansión, si una válvula "fluctúa", significa que alternadamente abrirá excesivamente, permitiendo que entre demasiado refrigerante al evaporador, y luego, cerrará demasiado, no permitiendo suficiente refrigerante al evaporador. FLUIDO: Sustancia que puede estar en estado líquido o gaseoso. Sustancia que contiene partículas, las cuales se mueven y cambian de posición sin separación de la masa. FLUIDO CRIOGÉNICO: Sustancia que existe como líquido o como gas, a temperaturas ultra bajas (-157ºC o menores). FLUIDO DIELÉCTRICO: Fluido con alta resistencia eléctrica. FOTOELECTRICIDAD: Acción física, en la cual se genera un flujo eléctrico por ondas de luz. FOTÓN: Partícula de energía electromagnética, encontrada en la radiación solar. FREÓN: Nombre comercial para una familia de refrigerantes químicos sintéticos, fabricados por E.I. DuPont de Nemours & Company Inc. FRÍO: La ausencia de calor. Temperatura considerablemente por debajo de la normal. FUELLE: Contenedor cilíndrico corrugado, el cual se mueve al cambiar la presión, o proporciona un sello durante el movimiento de partes. FUERZA: La fuerza es una presión acumulada, se expresa en Newtons (N) en el Sistema Internacional, o en libras (Lb), en el Sistema Inglés. FUERZA ELECTROMOTRIZ (f.e.m.): Voltaje. Fuerza eléctrica que causa que la corriente (electrones libres) fluya o se mueva en un circuito eléctrico. La unidad de medición es el voltio. FUNDENTE: Sustancia aplicada a las superficies que van a ser unidas por soldadura, para evitar que se formen óxidos y para producir la unión. FUSIBLE: Dispositivo de seguridad eléctrico que consiste de una tira de metal fusible, la cual se funde cuando se sobrecarga el circuito. FUSIBLE, TAPÓN: Tapón o conexión hecha con un metal de temperatura de fusión baja conocida. Se usa como dispositivo de seguridad para liberar presión en caso de incendio o sobrepresión.


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G GABINETE PARA HELADO: Refrigerador comercial que opera a aproximadamente -18ºC (0ºF); se utiliza para almacenar helado. GALVÁNICA, ACCIÓN: Desgaste de dos metales diferentes, debido al paso de corriente eléctrica entre ambos. Esta acción se incrementa en la presencia de humedad. GAS: Fase o estado de vapor de una sustancia. Un gas es un vapor sobrecalentado, muy lejos de su temperatura de saturación. GAS INERTE: Gas que no cambia de estado ni químicamente, cuando está dentro de un sistema, aunque se exponga a otros gases. GAS INSTANTÁNEO (Flash Gas): Evaporación instantánea de refrigerante líquido en el evaporador, lo que enfría el refrigerante líquido remanente, a la temperatura de evaporación deseada. GAS LICUADO: Gas abajo de cierta temperatura y arriba de cierta presión, que se vuelve líquido. GAS NO CONDENSABLE: Gas que no se convierte en líquido a las temperaturas y presiones de operación. GOLPE DE LÍQUIDO: Condición que se presenta cuando en un sistema de expansión directa, el exceso de refrigerante líquido sale del evaporador y entra al compresor, dañándolo. GRANO (Grain): Unidad de peso utilizada para indicar la cantidad de humedad en el aire. Un kilogramo contiene 15,415 granos; una libra contiene 7,000 granos. GRAVEDAD ESPECÍFICA: Peso de un líquido comparado con el peso del agua, la cual tiene un valor asignado de 1.0.

H HALÓGENOS: Grupo de elementos a los que pertenecen el yodo, el bromo, el cloro y el flúor. HERTZIO (Hz): Unidad para medir la frecuencia. Término correcto para referirse a los ciclos por segundo. Hg (MERCURIO): Elemento metálico pesado color plata. Es el único metal líquido a temperaturas ambiente ordinarias. HIDRÁULICA: Rama de la física, que tiene que ver con las propiedades mecánicas del agua y otros líquidos en movimiento. HIDROCARBUROS: Compuestos orgánicos que contienen solamente hidrógeno y carbono, en varias combinaciones. HIDRÓMETRO: Instrumento flotante utilizado para medir la gravedad específica de un líquido. HIELO SECO: Sustancia refrigerante hecha de bióxido de carbono sólido, el cual cambia de sólido a gas (se sublima). Su temperatura de sublimación es de -78ºC. HIGRÓMETRO: Instrumento utilizado para medir el grado de humedad en la atmósfera. HIGROSCÓPICO: Habilidad de una sustancia para absorber y soltar humedad, y cambiar sus dimensiones físicas, conforme cambia su contenido de humedad. HP (Horsepower): Unidad de potencia que equivale a 33,000 pie-lb de trabajo por minuto. Un HP eléctrico es igual a 745.7 wat. HUMEDAD: Vapor de agua presente en el aire atmosférico. HUMEDAD ABSOLUTA: Cantidad de humedad (vapor de agua) en el aire, indicada en g/m³ de aire seco (granos/pie cúbico). HUMEDAD RELATIVA (hr): La cantidad de humedad en una muestra de aire, en comparación con la cantidad de humedad que el aire tendría, estando totalmente saturado y a la misma temperatura. HUMIDIFICADOR: Dispositivo utilizado para agregar y controlar humedad. HUMIDISTATO: Control eléctrico operado por cambios de humedad.

I IGUALADOR EXTERNO: Tubo conectado al lado de baja presión del diafragma de una válvula termostática, y a la conexión de salida del evaporador. IMÁN PERMANENTE: Material que tiene sus moléculas alineadas y tiene su propio campo magnético. Barra de metal que ha sido magnetizada permanentemente. IME (Ice Melting Effect): Cantidad de calor absorbido por el hielo al derretirse a 0ºC. Su valor es de 144 btu/l de hielo o 288,000 btu/TR (80 Kcal/kg). IMPEDANCIA: Es la oposición en un circuito eléctrico al flujo de una corriente alterna, que es similar a la resistencia eléctrica de una corriente directa. IMPULSOR: Parte rotatoria de una bomba. INDICADOR DE LÍQUIDO ELECTRÓNICO: Dispositivo que envía una señal audible, cuando al sistema le hace falta refrigerante. INDICADOR DE LÍQUIDO Y HUMEDAD (Visor): Accesorio que se instala en la línea de líquido, el cual proporciona una ventana de vidrio, a través de la cual se puede observar el flujo del refrigerante líquido. También contiene un elemento sensible a la humedad, cuyo color indica el contenido de humedad. INFILTRACIÓN: Paso del aire exterior hacia el edificio, a través de ventanas, puertas, grietas, etc...


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INHIBIDOR: Sustancia que evita una reacción química como la oxidación o la corrosión. INSTRUMENTO: Dispositivo que tiene habilidades para registrar, indicar, medir y/o controlar. INTENSIDAD DEL CALOR: Concentración de calor en una sustancia, como se indica por la temperatura de esa sustancia, mediante el uso de un termómetro. INTERCAMBIADOR DE CALOR: Dispositivo utilizado para transferir calor de una superficie caliente a una superficie menos caliente. (Los evaporadores y condensadores son intercambiadores de calor). INTERENFRIAMIENTO: Enfriamiento de vapor y líquido en un sistema de refrigeración de doble etapa. El vapor de la descarga de la primera etapa, es enfriado hasta casi su temperatura de saturación, antes de entrar a la siguiente etapa de compresión. También, el líquido del recibidor de la segunda etapa, puede ser enfriado a la temperatura de succión intermedia. INTERRUPTOR DE PRESIÓN: Interruptor operado por una disminución o por un aumento de presión. INTERRUPTOR DE PRESIÓN (ALTA): Interruptor de control eléctrico, operado por la presión del lado de alta, el cual automáticamente abre un circuito eléctrico, si se alcanza una presión demasiado alta. Se conecta en serie con el motor para detenerlo por alta presión. INTERRUPTOR DE PRESIÓN (BAJA): Dispositivo para proteger el motor, el cual detecta la presión del lado de baja. El interruptor se conecta en serie con el motor y lo detendrá, cuando haya una presión excesivamente baja. INTERRUPTOR DE PRESIÓN (DE ACEITE): Dispositivo para proteger al compresor y el motor, en caso de una falla en la presión del aceite. Se conecta en serie con el motor y lo detendrá, durante los períodos de baja presión de aceite. INTERRUPTOR SPDT: Interruptor eléctrico con una navaja (hoja) y dos puntos de contacto. INTERRUPTOR SPST: Interruptor eléctrico con una navaja (hoja) y un punto de contacto. INUNDACIÓN: Acto de permitir que un líquido fluya hacia una parte del sistema. IÓN: Átomo o grupo de átomos cargados eléctricamente. IQF (Individual Quick Freezing): Mecanismo de refrigeración, que se utiliza para la congelación rápida de alimentos en piezas pequeñas. Consiste de una banda de velocidad variable, la cual transporta los alimentos a través de un túnel, donde cada pieza es individualmente congelada mediante aire frio que circula a alta velocidad. ISOTERMA: Nombre con el que se conoce a la línea o líneas que en una gráfica, representan un cambio a temperatura constante. ISOTÉRMICA (EXPANSIÓN O CONTRACCIÓN): Acción que se lleva a cabo sin un cambio de temperatura. ISOTÉRMICO: Cambio de volumen o presión bajo condiciones de temperatura constante.

J JAULA DE ARDILLA: Ventilador que tiene sus hojas paralelas al eje, y mueve aire en un ángulo recto o perpendicular ha dicho eje. JOULE (J): Unidad de energía del Sistema Internacional (SI). Un Joule equivale al trabajo realizado por la fuerza de un Newton, cuando el punto de aplicación se desplaza una distancia de un metro, en dirección de la fuerza. JOULE-THOMPSON, EFECTO: Cambio en la temperatura de un gas, al expandirse a través de un tapón poroso, desde una presión alta a una presión más baja. JUNTA DE EXPANSIÓN: Dispositivo que se instala en la tubería, diseñado para permitir el movimiento de la tubería a causa de expansiones y contracciones, ocasionadas por los cambios de temperatura.

K KELVIN: (Ver Escala Kelvin). KILO VOLT AMPERE (KVA): Unidad de flujo eléctrico igual al voltaje, multiplicado por el amperaje, y dividido entre mil. Unidad de fuerza que se usa cuando el circuito de fuerza, tiene un factor de potencia diferente a 1.0. (KW = KVA x cos 0). KILOCALORÍA: Unidad de energía y trabajo, equivalente a mil calorías. Ver caloría. KILOPASCAL (kPa): Unidad de presión absoluta equivalente a mil Pascales. Ver Pascal. KILOWATT (Kw): Unidad de potencia equivalente a mil Wat. Ver Wat.

L LACA: Recubrimiento o acabado protector, el cual forma una película, por evaporación de un compuesto volátil. LADO DE ALTA: Partes de un sistema de refrigeración, que se encuentran bajo la presión de condensación o alta presión. LADO DE BAJA: Partes de un sistema de refrigeración, que se encuentran por abajo de la presión de evaporación o baja presión. LADO DE SUCCIÓN: Lado de baja presión del sistema, que se extiende desde el control de refrigerante, pasando por el evaporador, la línea de succión, hasta la válvula de servicio de entrada al compresor. LÁMPARA DE HALURO: Tipo de antorcha o soplete, para detectar fugas de refrigerantes halogenados, de manera segura en un sistema.


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LÁMPARA ESTERILIZADORA: Lámpara que tiene un rayo ultravioleta de alta intensidad, utilizada para matar bacterias. También se usa en gabinetes para almacenar alimentos y en ductos de aire. LÁMPARA INFRARROJA: Dispositivo eléctrico que emite rayos infrarrojos; mas allá del rojo en el espectro visible. LAVADOR DE AIRE: Dispositivo utilizado para limpiar el aire, mientras se aumenta o se disminuye su humedad. LEY DE DALTON: "La presión de vapor creada en un recipiente, por una mezcla de gases, es igual a la suma de las presiones de vapor individuales de los gases, contenidos en la mezcla". LICOR: En refrigeración, se llama así, a la solución utilizada en los sistemas de refrigeración por absorción. LIMPIADOR DE AIRE: Dispositivo utilizado para remover impurezas producidas en el aire. LÍNEA DE DESCARGA: En un sistema de refrigeración, es la tubería que acarrea el gas refrigerante, desde el compresor hasta el condensador. LÍNEA DE LÍQUIDO: Tubería que acarrea refrigerante líquido, desde el condensador o recibidor, hasta el mecanismo de control de refrigerante. LÍNEA DE SUCCIÓN: Tubería que acarrea refrigerante gaseoso, desde el evaporador hasta el compresor. LÍNEA DE TIERRA: Alambre eléctrico que conduce electricidad de manera segura, desde una estructura hacia el suelo. LÍQUIDO: Sustancia cuyas moléculas se mueven libremente entre sí, pero que no tienden a separarse como las de un gas. LÍQUIDOS INFLAMABLES: Líquidos que tienen un punto de encendido abajo de 60ºC (140ºF), y una presión de vapor que no excede los 276 kPa (40 psia) a 38ºC (100ºF). LUBRICACIÓN FORZADA: Sistema de lubricación que utiliza una bomba, para forzar al aceite hacia las partes móviles. LUBRICACIÓN POR SALPICADURA: Método de lubricar las partes móviles, agitando o salpicando el aceite dentro del cárter.

M MAGNETISMO: Campo de fuerza que hace que un imán atraiga materiales ferrosos o de níquel-cobalto. MAGNETISMO INDUCIDO: Habilidad de un campo magnético para producir magnetismo en un metal. MANEJADORA DE AIRE: Abanico-ventilador, serpentín de transferencia de calor, filtro y partes de la cubierta de un sistema. MANIFOLD DE SERVICIO (Múltiple): Dispositivo con manómetros, mangueras y válvulas manuales interconectados, que utilizan los técnicos para dar servicio a los sistemas de refrigeración. MANÓMETRO: Instrumento para medir presiones de gases y vapores. Es un tubo de vidrio (o plástico) en forma de "U", con una cantidad de líquido (agua o mercurio) y los extremos abiertos. MANÓMETRO COMPUESTO: Instrumento para medir presiones por arriba y abajo de la presión atmosférica. MANÓMETRO DE ALTA PRESIÓN: Instrumento para medir presiones en el rango de 0 a 500 psig (101.3 a 3,600 kPa). MANÓMETRO DE BAJA PRESIÓN: Instrumento para medir presiones en el rango de 0 a 50 psia (0 a 350 kPa). MANÓMETRO DE BOURDON: Instrumento para medir presión de gases y vapores, el cual se basa en el tubo de Bourdon. Son circulares y consisten de carátula y aguja para indicar la presión. MANÓMETRO DE COMPRESIÓN: Instrumento usado para medir presiones positivas (arriba de la presión atmosférica) solamente. La carátula de estos manómetros, normalmente va de 0 a 300 psig (101.3 a 2,170 kPa). MANOVACUÓMETRO: Ver Vacuómetro. MASA: Cantidad de materia mantenida junta, de tal manera que forma un cuerpo. MBH: Miles de BTU (14 MBH = 14,000 BTU). MEDIDOR DE FLUJO: Instrumento utilizado para medir la velocidad o el volumen de un fluido en movimiento. MEGOHMETRO: Instrumento para medir resistencias eléctricas extremadamente altas (en el rango de millones de ohms). MEGOHMIO: Unidad para medir la resistencia eléctrica. Un megohmio es igual a un millón de ohms. MERCOID, BULBO: Interruptor de circuito eléctrico, que utiliza una pequeña cantidad de mercurio en un tubo de vidrio sellado, para hacer o romper contacto eléctrico con las terminales dentro del tubo. MET: Término aplicado al calor liberado por un humano en reposo. Es igual a 50 Kcal/m² Hr ó 58 W/m² (18.4 BTU/ pie² Hr). MICRO: La millonésima parte de una unidad especificada. MICROFARADIO (mfd): Unidad de la capacidad eléctrica de un capacitor. Un microfaradio es igual a la millonésima parte de un faradio. MICRÓMETRO: Instrumento de medición, utilizado para hacer mediciones precisas hasta de 0.01 mm. MICRÓN: Unidad de longitud en el sistema métrico, que equivale a la milésima parte (1/1000) de un milímetro. MICROPROCESADOR: Componente eléctrico que consiste de circuitos integrados, los cuales pueden aceptar y almacenar información, y controlar un dispositivo de capacidad. MILI: Prefijo utilizado para denotar una milésima parte (1/1,000); por ejemplo, mili voltio significa la milésima parte de un voltio.


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MIRILLA: Tubo o ventana de vidrio en el sistema de refrigeración, que sirve para mostrar la cantidad de refrigerante o aceite, e indica la presencia de burbujas de gas en la línea de líquido. MISCIBILIDAD: La capacidad que tienen las sustancias para mezclarse. MOFLE DE DESCARGA: Cámara de absorción de ruidos; se usa en compresores de refrigeración, para reducir el ruido de las pulsaciones del gas de descarga. MOLÉCULA: La parte más pequeña de un átomo o un compuesto, que retiene la identidad química de esa sustancia. MONOCLORODIFLUOROMETANO: Refrigerante mejor conocido como R-22. Su fórmula química es CHClF2. El código de color del cilindro donde se envasa es verde. MONÓXIDO DE CARBONO (CO): Gas incoloro, inodoro y venenoso. Se produce cuando se quema carbón o combustibles carbonosos con muy poco aire. MOTOR: Máquina rotatoria que transforma energía eléctrica en movimiento mecánico. MOTOR DE CUATRO POLOS: Motor eléctrico de 1,800 rpm, 60Hz (velocidad síncrona). MOTOR DE DOS POLOS: Motor eléctrico de 3,600 rpm, 60 Hz (velocidad síncrona). MOTOR DE FASE DIVIDIDA: Motor con dos devanados de estator. Ambos devanados están en uso durante el arranque. Uno se desconecta por un interruptor centrífugo, después que el motor adquiere velocidad. Posteriormente, el motor opera solamente sobre el otro devanado. MOTOR DE INDUCCIÓN: Motor de corriente alterna, que opera sobre el principio del campo magnético rotatorio. El rotor no tiene conexión eléctrica, pero recibe energía eléctrica, por la acción de transformador del campo de los devanados. MOTOR DE POLOS SOMBREADOS: Pequeño motor de CA, diseñado para arrancar bajo cargas ligeras. MOTOR HERMÉTICO: Motor que mueve al compresor, sellado, dentro del mismo casco que contiene al compresor. MOTOR MONOFÁSICO: Motor eléctrico que opera con corriente alterna de una sola fase. MOTOR POLIFÁSICO: Motor eléctrico diseñado para usarse con circuitos eléctricos de tres o cuatro fases. MOTOR UNIVERSAL: Motor eléctrico que opera ya sea con CA o con CD. MUÑÓN: Parte del cigüeñal (o flecha), que está en contacto con los cojinetes del extremo largo de la biela.

N NEOPRENO: Hule sintético, resistente al aceite y gas hidrocarburo. NEUTRALIZADOR: Sustancia utilizada para contrarrestar ácidos, en un sistema de refrigeración. NEUTRÓN: La parte del núcleo de un átomo, el cual no tiene potencial eléctrico; eléctricamente es neutro. NEVERA: Ver "Gabinete para Helado". NEWTON: Unidad de fuerza del Sistema Internacional (SI), equivalente a la fuerza ejercida sobre un objeto que tiene una masa de un kilogramo, y una aceleración gravitacional de 1 m/seg². NITRÓGENO LÍQUIDO: Nitrógeno en forma líquida, utilizado como refrigerante de baja temperatura, en sistemas de refrigeración sacrificables o químicos. NÚCLEO DE AIRE: Bobina de alambre que no tiene núcleo metálico. NÚCLEO MAGNÉTICO: Espacio en el que existen líneas de fuerza magnéticas. NÚMERO DE REYNOLDS: Relación numérica de las fuerzas dinámicas del flujo de masa, con el esfuerzo puro debido a la viscosidad.

O OHM (R): Unidad de medición de la resistencia eléctrica. Un ohm existe, cuando un voltio causa un flujo de un ampere. ÓHMETRO: Instrumento para medir la resistencia eléctrica en ohms. OHM, LEY DE: Relación matemática entre el voltaje, la corriente y la resistencia en un circuito eléctrico, descubierta por George Simón Ohm. Esta se establece como sigue: el voltaje (V), es igual a la corriente en amperes (I), multiplicada por la resistencia (R) en ohms; V = I x R. ORGÁNICO: Perteneciente a o derivado de organismos vivos. ORIFICIO: Abertura de tamaño exacto para controlar el flujo de fluidos. OSCILOSCOPIO: Tubo con recubrimiento fluorescente, que muestra visualmente una onda eléctrica. OZONO: Una forma de oxígeno, O3, que tiene tres átomos en su molécula, generalmente es producido por descargas eléctricas a través del aire. La capa de ozono, es la capa externa de la atmósfera de la tierra, que absorbe la luz ultravioleta del sol, y protege a las capas más bajas y a la tierra de los dañinos rayos. En esta capa de ozono, han ocurrido agujeros causados por el cloro. Los clorofluorocarbonos (CFC's) contienen cloro, y cuando se liberan a la atmósfera, deterioran la capa de ozono.

P PARO (Cut -Out): Término usado para referirse al valor de la presión o temperatura, a la cual se abre el circuito eléctrico de un control.


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PASCAL (Pa): Unidad de presión absoluta en el sistema internacional (SI); es igual a la fuerza de un Newton ejercida sobre una superficie de un m²; Pa = N/m². Para algunos fines científicos o prácticos, el Pascal puede resultar una unidad muy pequeña, por lo que entonces se utiliza el kilo Pascal (kPa) o el BAR. 1 kPa = 1,000 Pa y 1 BAR = 100 kPa. PASCAL, LEY DE: Esta ley establece que la presión aplicada a un fluido, se transmite igualmente en todas direcciones. Para honrar a Pascal, el sistema internacional de unidades (SI), utiliza el término Pascal como unidad de presión. PEINE PARA CONDENSADOR: Dispositivo en forma de peine, de metal o plástico, usado para enderezar las aletas de metal en los condensadores. PERMANGANATO DE POTASIO: Compuesto utilizado en filtros de carbón para ayudar a reducir los olores. pH: Medición de la concentración de iones de hidrógeno libres en una solución acuosa. El rango del pH va de 1 (acidez) hasta 14 (alcalinidad). Un pH de 7 es neutral. PIEZOELÉCTRICO: Propiedad del cristal de cuarzo que le causa vibración, cuando se le aplica un voltaje de alta frecuencia (500 kHz o más alto). Este concepto se utiliza para atomizar agua en un humidificador. PIE-LIBRA: Unidad de trabajo. Un pie-libra es la cantidad de trabajo que se ejerce, al levantar un peso de una libra a una altura de un pie. PIRÓMETRO: Instrumento utilizado para medir altas temperaturas. PLACA DE IDENTIFICACIÓN: Placa comúnmente montada sobre el casco de los compresores y motores, la cual proporciona información relativa sobre el fabricante, número de parte y especificaciones. PLATO DE VÁLVULAS: Parte del compresor, que se encuentra ubicada entre la parte alta del cuerpo del compresor y la cabeza. Contiene las válvulas y los puertos del compresor. POLEA: Volante plano con ranuras en forma de "V". Cuando se instala en el motor y en el compresor, proporciona medios para darle movimiento. POLEA TENSORA (LOCA): Polea que tiene un paso variable, y que puede ajustarse para proporcionar diferentes relaciones de impulso de polea. POLIESTIRENO: Plástico utilizado como aislante, en algunas estructuras refrigeradas. POLIURETANO: Cualquier polímero de hule sintético, producido por la polimerización de un grupo HO y NCO, a partir de dos diferentes compuestos. En refrigeración, se utiliza como aislante y en productos moldeados. POLO DEL CAMPO: Parte del estator de un motor, el cual concentra el campo magnético del campo del devanado. POLO NORTE (MAGNÉTICO): Extremo de un imán, del cual fluyen hacia afuera, las líneas de fuerza magnéticas. POLO SUR (MAGNÉTICO): Extremo de un imán hacia el cual fluyen las líneas de fuerza magnética. PORCELANA: Recubrimiento de cerámica aplicado a superficies de acero. POTENCIAL ELÉCTRICO: Fuerza eléctrica que mueve o intenta mover electrones, a lo largo de un conductor o una resistencia. POTENCIÓMETRO: Instrumento para medición o control, el cual funciona al detectar pequeños cambios en la resistencia eléctrica. PPM (PARTES POR MILLÓN): Unidad para medir la concentración de un elemento en otro. PRESIÓN: Energía impactada sobre una unidad de área. Fuerza o empuje sobre una superficie. PRESIÓN ABSOLUTA: Es la suma de la presión manométrica más la presión atmosférica. PRESIÓN ATMOSFÉRICA: Presión que ejerce el aire atmosférico sobre la tierra. Se mide en kPa, mm de Hg, kg/cm², lb/pulg², etc. Al nivel del mar, tiene un valor de 101.325 kPa (14.696 lb/pulg²). PRESIÓN CRÍTICA: Condición comprimida del refrigerante, en la cual el líquido y el gas, tienen las mismas propiedades. PRESIÓN DE ALTA: Término empleado para referirse a la presión, a la cual se lleva a cabo la condensación, en un sistema de refrigeración. PRESIÓN DE BAJA: Presión del lado de baja del ciclo de refrigeración, a la cual se lleva a cabo la evaporación. PRESIÓN DE CONDENSACIÓN: Presión dentro de un condensador, a la cual el vapor de refrigerante, cede su calor latente de evaporación y se vuelve líquido. Esta varía con la temperatura. PRESIÓN DE DISEÑO: La más alta o más severa presión esperada, durante la operación. Algunas veces, se usa como la presión de operación calculada, más una tolerancia por seguridad. PRESIÓN DE OPERACIÓN: Presión real a la cual trabaja el sistema, bajo condiciones normales. Puede ser positiva o negativa (vacío). PRESIÓN DE SUCCIÓN: En un sistema de refrigeración, se llama así a la presión a la entrada del compresor. PRESIÓN DE VAPOR: Presión ejercida por un vapor o un gas. PRESIÓN ESTÁTICA: Presión de un fluido, expresada en términos de la altura de columna de un fluido, tal como el agua o el mercurio. PRESIÓN PIEZOMÉTRICA: En un sistema de refrigeración, se llama así, a la presión contra la que descarga el compresor. Comúnmente, es la presión que existe en el lado del condensador, y se mide en la descarga del compresor. PRESIÓN RELATIVA: Es la presión medida por los Manómetros (Presión Manométrica) PRESIONES PARCIALES: Condición donde dos o más gases ocupan un espacio, cada uno ejerciendo parte de la presión total. PRESOSTATO: Ver INTERRUPTOR DE PRESIÓN.


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PRESOSTATO DE ALTA (AP): Ver INTERRUPTOR DE PRESIÓN (ALTA). PRESOSTATO DE ALTA Y BAJA (ABP): Combinación del presostato de baja y de alta en un mismo dispositivo. PRESOSTATO DE BAJA (BP): Ver INTERRUPTOR DE PRESIÓN (BAJA). PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE (PDA): Ver INTERRUPTOR DE PRESIÓN (ACEITE). PRE-ENFRIADOR: Dispositivo que se utiliza para enfriar el refrigerante, antes de que entre al condensador principal. PROPANO: Hidrocarburo volátil, utilizado como combustible o refrigerante. PROTECTOR DE SOBRECARGA: Dispositivo operado ya sea por temperatura, corriente o presión, que detiene la operación de la unidad, si surgen condiciones peligrosas. PROTECTOR (ELÉCTRICO): Dispositivo eléctrico que abrirá un circuito eléctrico, si ocurren condiciones eléctricas excesivas. PROTÓN: Partícula de un átomo con carga positiva. PSI: Iníciales de "pounds per square inch", se usan para expresar presiones en el sistema inglés. PSIA: Iníciales de "pounds per square inch absolute", se usan para expresar presiones absolutas en el sistema inglés. PSICOMÉTRICA, MEDICIÓN: Medición de las propiedades del aire: como temperatura, presión, humedad, etc., utilizando una carta psicométrica. PSICRÓMETRO: Instrumento para medir la humedad relativa del aire. PSICRÓMETRO DE ASPIRACIÓN: Instrumento que fuerza a circular una muestra de aire, a través de su interior, para medir la humedad relativa. PSICRÓMETRO DE ONDA: Instrumento de medición, con termómetros de bulbo seco y de bulbo húmedo. Moviéndolo rápidamente en el aire, se mide la humedad relativa. PSIG: Iníciales de "pounds per square inch gauge", se usan para expresar presiones manométricas en el sistema inglés. PULIDO: Suavizar una superficie metálica, hasta un alto grado de refinamiento o precisión, utilizando un abrasivo fino. PUMP DOWN: Acción de utilizar un compresor o una bomba, para reducir la presión dentro de un contenedor o sistema. En un sistema de refrigeración, es la condición donde se detiene el flujo de refrigerante líquido, hacia un recipiente (comúnmente el evaporador), y el vapor formado del líquido remanente en ese recipiente, es bombeado por el compresor. Esto se hace hasta reducir la presión a cierto valor, o se puede prolongar hasta remover todo el refrigerante. Este método, generalmente, se hace automático conectando la válvula solenoide de líquido con el termostato, y el interruptor de baja presión con el motor del compresor. PUNTO DE CONGELACIÓN: Temperatura a la cual se solidifica un líquido al extraerle calor. La temperatura (o punto) de congelación del agua es de 0ºC (32ºF), a la presión normal o atmosférica. PUNTO DE CONGELACIÓN, DEPRESIÓN DEL: Temperatura a la cual se forma hielo, en una solución de agua con sal. PUNTO DE EBULLICIÓN: Temperatura a la que un líquido hierve, bajo la presión atmosférica de 101.3 kPa. El punto de ebullición del agua pura es de 100ºC a nivel del mar. PUNTO DE ESCURRIMIENTO: La temperatura más baja a la cual un líquido escurrirá o fluirá. PUNTO DE FUSIÓN: Temperatura a la cual se derrite o se funde una sustancia a la presión atmosférica. PUNTO DE IGNICIÓN: En los líquidos, es la temperatura a la cual arden, y continúan quemándose, por lo menos durante 5 segundos. PUNTO DE INFLAMACIÓN: En los líquidos, es la temperatura más baja, en la cual el vapor que existe sobre la superficie se inflama cuando se expone a una flama, pero que se apaga inmediatamente. PUNTO TRIPLE: Condición de presión-temperatura, en la cual una sustancia está en equilibrio (balance) en los estados sólido, líquido y vapor. PURGAR: Liberar gas comprimido hacia la atmósfera, a través de una o varias partes, con el propósito de eliminar contaminantes.

Q QUEMADOR: Dispositivo en el que se quema un combustible. QUEMADURA DE MOTOCOMPESOR: Condición en la cual el aislamiento del motor eléctrico se deteriora, debido a un sobrecalentamiento. QUEMADURA POR CONGELACIÓN: Condición aplicada a los alimentos que no han sido debidamente envueltos, y que se han vuelto duros, secos y descoloridos.

R RADIACIÓN: Transmisión de calor por rayos térmicos u ondas electromagnéticas. RANGO: Ajuste de presión o temperatura de un control; cambio dentro de los límites. RANKINE: Ver escala Rankin. RE-AJUSTAR (REHABILITAR): Término utilizado para describir el trabajo de actualizar una instalación vieja, con equipo moderno, o para que cumpla con los requerimientos de nuevos códigos.


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REACTANCIA: La parte de la impedancia de un circuito de corriente alterna, debido a la capacitancia o a la inductancia, o a ambas. REACTANCIA INDUCTIVA: Inducción electromagnética en un circuito, que crea una fem contraria o inversa, al cambiar la corriente original. Esta se opone al flujo de la corriente alterna. RECALENTAMIENTO: Incremento de la temperatura del gas en la succión del compresor. RECIBIDOR DE LÍQUIDO: Cilindro o contenedor conectado a la salida del condensador, para almacenar refrigerante líquido en un sistema. RECICLADO DE REFRIGERANTE: Limpiar el refrigerante para volverlo a usar, reduciendo su humedad, acidez y materia en suspensión. Generalmente, se aplica a procedimientos en el sitio de trabajo, o en talleres de servicio locales. RECIPROCANTE: Movimiento hacia adelante y hacia atrás en línea recta. RECOCIDO: Proceso de tratar un metal térmicamente, para obtener propiedades deseadas de suavidad y ductilidad. RECTIFICADOR (ELÉCTRICO): Dispositivo eléctrico para convertir CA en CD. RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTE: Recoger refrigerante y colocarlo en un cilindro, sin necesariamente efectuarle pruebas. REFRIGERACIÓN POR ABSORCIÓN: Proceso de crear bajas temperaturas, utilizando el efecto enfriador formado, cuando un refrigerante es absorbido por una sustancia química. REFRIGERACIÓN QUÍMICA: Sistema de enfriamiento, utilizando un refrigerante desechable. También conocido como sistema refrigerante sacrificable. RECALENTAMIENTO: Ver Sobrecalentamiento. REFRIGERACIÓN TERMOELÉCTRICA: Mecanismo de refrigeración que depende del efecto Peltier. Una corriente directa, que fluye a través de una unión eléctrica entre dos metales disímiles, produce un efecto de calefacción o enfriamiento, dependiendo del sentido del flujo de corriente. REFRIGERADOR LIBRE DE ESCARCHA: Gabinete de refrigeración que opera con deshielo automático durante cada ciclo. REFRIGERANTE: Sustancia utilizada en los mecanismos de refrigeración. Este absorbe calor en el evaporador, cambiando de estado de líquido a vapor, liberando su calor en un condensador, al regresar de nuevo del estado gaseoso al estado líquido. REFRIGERANTES HALOGENADOS: Grupo de refrigerantes sintéticos, que en su estructura química contienen uno o varios átomos de elementos halogenados, tales como flúor, cloro o bromo. REGISTRO: Combinación de rejilla y ensamble humidificador, que cubre una abertura de aire o el extremo de un conducto de aire. REGULADOR DE TIRO: Dispositivo que mantiene un tiro deseado, en un aparato calentado por combustión, controlando automáticamente el tiro de la chimenea a un valor deseado. REJILLA: Apertura ornamental o persiana, colocada en un cuarto en el extremo final de un pasadizo de aire. RELACIÓN DE ASPECTO: Relación entre lo largo y lo ancho de un ducto o rejilla de aire rectangulares. RELACIÓN DE COMPRESIÓN: Relación de volumen del espacio muerto con el volumen total del cilindro. En refrigeración, también se utiliza como la relación de la presión absoluta del lado de alta, entre la presión absoluta del lado de baja. RELEVADOR: Mecanismo electromagnético, movido por una pequeña corriente eléctrica en un circuito de control. Este opera una válvula o un interruptor, en un circuito de operación. RELEVADOR DE ARRANQUE: Dispositivo eléctrico que conecta y/o desconecta, el devanado de arranque de un motor eléctrico. RELEVADOR DE CORRIENTE: Dispositivo que abre o cierra un circuito. Está hecho para actuar por el cambio en el flujo de corriente en ese circuito. RELEVADOR POTENCIAL: Interruptor eléctrico que abre al aumentar el voltaje, y cierra con bajo voltaje. RELEVADOR TÉRMICO: Control eléctrico operado por calor, que se usa para abrir o cerrar un circuito eléctrico en un sistema de refrigeración. Este sistema utiliza una resistencia, para convertir energía eléctrica en energía calorífica. RESINA EPÓXICA: Adhesivo plástico sintético. RESISTENCIA: Oposición al flujo o movimiento. Coeficiente de fricción. RESISTENCIA ELÉCTRICA (R): La dificultad que tienen los electrones para moverse a través de un conductor o sustancia. RESISTOR: Dispositivo eléctrico y pobre conductor de electricidad, que produce una cierta cantidad de resistencia al flujo de corriente. RESORTE DOBLADOR: Resorte que se coloca en el interior o exterior de los tubos de cobre, para evitar que se colapsen al doblarlos. RESTRICTOR: Dispositivo para producir una caída de presión o resistencia deliberada en una línea, reduciendo el área de sección transversal del flujo. ROCÍO: Humedad atmosférica condensada, depositada en forma de pequeñas gotas sobre las superficies frías. ROCÍO, PUNTO DE: Temperatura a la cual el vapor de agua del aire (a 100% de humedad relativa) comienza a condensarse y depositarse como líquido. ROSCA HEMBRA: Cuerda interior de las conexiones, válvulas, cuerpos de máquina y similares. ROSCA MACHO: Cuerda exterior sobre la tubería, conexiones, válvulas, etc.


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ROTOR: Parte giratoria o rotatoria de un mecanismo.

S SALMUERA: Agua saturada con un compuesto químico que puede ser una sal. SALMUERA DE ALCOHOL: Solución de agua y alcohol, que permanece como líquido a temperaturas debajo de 0 ºC. SANGRAR: Reducir lentamente la presión de un gas o de un líquido en un sistema o cilindro, abriendo lentamente una válvula. Este término se aplica también, a la acción de drenar constantemente, una pequeña cantidad de agua de un condensador evaporativo, o de una torre de enfriamiento. El agua nueva que reemplaza al agua "sangrada", diluye las impurezas que forman el sarro. SATURACIÓN: Condición existente, cuando una sustancia contiene la mayor cantidad que pueda retener, de otra sustancia, a esa presión y temperatura. SELLO DE FUELLE: Método de sellar el vástago de la válvula. Los extremos del material sellante, se aseguran al bonete y al vástago. El sello se expande y se contrae con el nivel del vástago. SELLO DE LA FLECHA: Dispositivo utilizado para evitar fugas entre la flecha y la carcasa. SELLO DEL CIGÜEÑAL: Unión a prueba de fugas, entre el cigüeñal y el cuerpo del compresor. SELLO DEL COMPRESOR: Sello a prueba de fugas entre el cigüeñal y el cuerpo del compresor, en un compresor de tipo abierto. SEMICONDUCTOR: Clase de sólidos, cuya habilidad para conducir electricidad, está entre la de un conductor y la de un aislante. SENSOR: Material o dispositivo que sufre cambio en sus características físicas o electrónicas, al cambiar las condiciones circundantes. SEPARADOR DE ACEITE: Dispositivo utilizado para remover aceite del gas refrigerante. SERPENTÍN DE AIRE: Serpentín en algunos tipos de bombas de calor, utilizado ya sea como evaporador o como condensador. SI: Ver SISTEMA DE UNIDADES SI. SÍLICA GEL: Compuesto químico absorbente, que se usa como desecante. SISTEMA DE CONTROL: Todos los componentes que se requieren, para el control automático de la variable de un proceso. SISTEMA DE MANEJO TOTAL DE ENERGÍA: Concepto de conservación, donde un edificio es visto en términos del uso de su energía total, en lugar de analizar los requerimientos de sistemas separados. SISTEMA DE RECIRCULACIÓN: Sistema en el que el refrigerante líquido, es bombeado a través del evaporador, en una proporción más rápida de lo que es evaporado; el exceso de líquido ayuda a mantener húmeda la superficie interior del tubo, para promover una mejor transferencia de calor en el evaporador. Esto permite un uso más eficiente de la superficie del lado de baja. El líquido en exceso viaja junto con el vapor, a través de la línea de succión, a un recibidor de baja presión donde se separa del vapor. El líquido es recirculado de nuevo al evaporador, junto con el líquido del condensador. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR: Sistema que produce y almacena agua caliente, transfiriendo calor del condensador a agua fría. SISTEMA DE REFRIGERANTE SECUNDARIO: Sistema de refrigeración, en el que el condensador es enfriado por el evaporador de otro sistema de refrigeración (primario). SISTEMA DE UNIDADES SI (Le Systéme International d' Unitès): Sistema de mediciones creado para usarse internacionalmente. En prácticamente todos los países europeos es obligatorio; algunos países como E.U., no lo han adoptado aún, por la sabida razón del tiempo y costo que implica el cambio. SISTEMA EN CASCADA: Arreglo en el cual se usan en serie, dos o más sistemas de refrigeración. El evaporador de un sistema, se utiliza para enfriar el condensador del otro. Con los sistemas en cascada, se logran temperaturas ultra bajas. SISTEMA HERMÉTICO: Sistema de refrigeración que tiene un compresor impulsado por un motor, y ambos están contenidos en la misma carcasa. SISTEMA INUNDADO: Tipo de sistema de refrigeración en el cual el refrigerante líquido llena todo el evaporador. SISTEMA MÉTRICO DECIMAL: Sistema decimal de mediciones. SISTEMA MÚLTIPLE: Mecanismo de refrigeración, en el que varios evaporadores, están conectados a una sola unidad de condensación. SISTEMA REMOTO: Sistema de refrigeración en el que la unidad de condensación, está alejada del espacio enfriado. SISTEMA SECO: Sistema de refrigeración que tiene el refrigerante líquido en el evaporador, principalmente en una condición atomizada o en forma de gotas. SISTEMA TIPO ABIERTO: Sistema de refrigeración con compresor movido por correas, o directamente acoplado. SISTEMA UNITARIO: Sistema de calefacción/refrigeración, ensamblado de fábrica en un solo paquete; es comúnmente diseñado para acondicionar un espacio o cuarto. SISTEMA "SPLIT": Instalación de refrigeración o aire acondicionado, en el que se coloca la unidad de condensación fuera o lejos del evaporador. También se aplica a instalaciones de bomba de calor.


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SOBRECALENTAMIENTO: 1- Temperatura del vapor arriba de su temperatura de ebullición (saturación) a la misma presión. 2- La diferencia entre la temperatura a la salida del evaporador, y la temperatura más baja del refrigerante, que se está evaporando en el evaporador. SOBRECARGA: Carga mayor a aquella para la cual fue diseñado el sistema o mecanismo. SOLDADURA CON PLATA: Proceso de soldadura en el que la aleación contiene algo de plata. SOLDAR: Unión de dos metales con material de aporte no ferroso, cuyo punto de fusión es menor al del metal base. SOLENOIDE: Bobina enrollada alrededor de un material no magnético (papel o plástico). Comúnmente, lleva un núcleo de hierro móvil, el cual es atraído por el campo magnético al energizarse la bobina. SOLENOIDE DE NÚCLEO DE AIRE: Solenoide con núcleo hueco, en lugar de un núcleo sólido. SOLUCIÓN: Líquido mezclado con otro líquido o sólido completamente disuelto. Una solución acuosa de bromuro de litio (comúnmente usada en sistemas de absorción), es agua con una cantidad de bromuro de litio disuelta. Las soluciones "fuertes" o "débiles", son aquellas con concentraciones altas o bajas, respectivamente, de otro líquido o sólido. SUBENFRIAMIENTO: Enfriamiento de refrigerante líquido, abajo de su temperatura de condensación. SUBLIMACIÓN: Condición donde una sustancia cambia de sólido a gas, sin volverse líquido. SUSTANCIA: Cualquier forma de materia o material.

T TABLERO DE CARGA: Tablero o gabinete, diseñado especialmente para cargar refrigerante y aceite a los sistemas de refrigeración. Está equipado con manómetros, válvulas y cilindros de refrigerante. TAPÓN DE SEGURIDAD: Dispositivo que libera el contenido de un recipiente, antes de alcanzar las presiones de ruptura. TEMPERATURA: 1- Intensidad de calor o frío, tal como se mide con un termómetro. 2- Medición de la velocidad del movimiento de las moléculas. TEMPERATURA ABSOLUTA: Temperatura medida desde el cero absoluto. TEMPERATURA AMBIENTE: Temperatura de un fluido (generalmente el aire), que rodea un objeto por todos lados. TEMPERATURA CRÍTICA: Temperatura a la cual el vapor y el líquido tienen las mismas propiedades. TEMPERATURA DE BULBO HÚMEDO: Medición del grado de humedad. Es la temperatura de evaporación de una muestra de aire. TEMPERATURA DE BULBO SECO: Temperatura del aire, medida con un termómetro ordinario. TEMPERATURA DE CONDENSACIÓN: Temperatura dentro de un condensador, en el que el vapor de refrigerante, cede su calor latente de evaporación y vuelve líquido. Esta varía con la presión. TEMPERATURA DE EBULLICIÓN: Temperatura a la cual un líquido cambia a gas TEMPERATURA EFECTIVA: Efecto global de la temperatura sobre un humano, humedad y movimiento del aire. TEMPORIZADOR ("Timer"): Mecanismo operado por reloj utilizado para control, abriendo y cerrando un circuito eléctrico. TERMISTOR: Básicamente, es un semiconductor que tiene una resistencia eléctrica, que varía con la temperatura. TERMOCOPLE: Dispositivo que genera electricidad, usando el principio que si dos metales diferentes se sueldan juntos en un extremo, y esta unión se calienta, se desarrollará un voltaje a través de los extremos abiertos (efecto Seebeck). TERMOCOPLE, TERMÓMETRO: Instrumento eléctrico que utiliza el termocople como fuente de flujo eléctrico. Se conecta a un miliamperímetro calibrado en grados de temperatura. TERMODINÁMICA: Rama de las ciencias; trata con las relaciones entre el calor y la acción mecánica. TERMÓMETRO: Instrumento para medir temperaturas. TERMÓMETRO KATA: Termómetro de alcohol de bulbo grande, usado para medir la velocidad del aire o condiciones atmosféricas, mediante el efecto de enfriamiento. TERMÓMETRO REGISTRADOR: Instrumento para medir temperaturas, el cual tiene una plumilla marcando sobre una gráfica móvil. TERMOMÓDULO: Número de termopares usados en paralelo para lograr bajas temperaturas. TERMOPILA: Número de termopares usados en serie para crear un voltaje más alto. TERMOSTATO: Dispositivo que detecta las condiciones de la temperatura ambiente, y a su vez, acciona para controlar un circuito. TERMOSTATO ELECTRÓNICO: Termostato que utiliza componentes electrónicos, para realizar varias funciones como: sensor, interrumpir, temporizar, escalonar y exhibir. TETRACLORURO DE CARBONO: Líquido incoloro, no inflamable y muy tóxico, que se utiliza como solvente. No debe permitirse que toque la piel y no deben inhalarse sus vapores. TINTE DE REFRIGERANTE: Agente colorante que puede agregarse al refrigerante, para ayudar a localizar fugas en un sistema.


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TONELADA DE REFRIGERACIÓN: Efecto refrigerante, equivalente a la cantidad de calor que se requiere para congelar una tonelada corta (2,000 lb) de agua a hielo, en 24 horas. Esto puede expresarse como sigue: 1 TR= 12,000 btu/h = 3,024 Kcal/h. TORQUE: Fuerza giratoria. TORQUÍMETRO: Herramienta que se utiliza para medir el torque o presión, que se aplica a una tuerca o tornillo. TORRE DE ENFRIAMIENTO: Dispositivo que enfría por evaporación del agua en el aire. El agua es enfriada hasta la temperatura de bulbo húmedo del aire. TRAMPA DE VAPOR: Válvula automática que atrapa aire, pero permite que el condensado pase, al mismo tiempo que evita el paso de vapor. TRANSDUCTOR: Dispositivo que se enciende por el cambio de fuerza de una fuente, con el propósito de abastecer fuerza en otra forma, a un segundo sistema. TRANSFORMADOR: Dispositivo electromagnético que transfiere energía eléctrica, desde un circuito primario, a varios voltajes en un circuito secundario. TRANSFORMADOR DELTA: Transformador eléctrico trifásico, que tiene puntas de tres devanados conectados eléctricamente formando un triángulo. TRANSISTOR: Dispositivo electrónico comúnmente usado para amplificación. Su uso es similar al tubo de electrones. Depende de las propiedades conductoras de los semiconductores, en los cuales los electrones que se mueven en un sentido, son considerados como agujeros de salida, que sirven como transportadores de electricidad positiva en el sentido opuesto. TRANSMISIÓN: Pérdida o ganancia de calor desde un edificio, a través de componentes exteriores como ventanas, paredes, pisos, etc. TRANSMISIÓN DE CALOR: Movimiento de calor desde un cuerpo o sustancia a otro. El calor puede transmitirse por radiación, conducción, convección o combinación de las tres anteriores. TRANSMISIÓN EXTERNA: Término utilizado para indicar que un compresor, es movido por medio de bandas y polea o directamente de la flecha, usando un motor externo. Al compresor y al motor se les da servicio por separado. TRIFÁSICO: Que opera por medio de la combinación de tres circuitos de corriente alterna, los cuales difieren en fase por un tercio de ciclo. TROPÓSFERA: Parte de la atmósfera inmediatamente arriba de la superficie de la tierra, en la cual, ocurren la mayoría de los disturbios meteorológicos. TROQUELADO: Proceso de moldear metales de baja temperatura de fusión, en moldes de metal modelados con toda precisión. TUBO DE BOURDON: Tubo de metal elástico, aplanado, de paredes delgadas y doblado en forma circular, el cual tiende a enderezarse al aumentar la presión dentro del mismo. Se utiliza en manómetros. TUBO CAPILAR: Tubo de diámetro interior pequeño, que se utiliza para controlar el flujo de refrigerante hacia el evaporador. Se utiliza, generalmente, en sistemas de refrigeración pequeños, tales como refrigeradores domésticos, unidades de aire acondicionado de ventana, etc. TUBO DE ESTRANGULACIÓN: Dispositivo de estrangulación, que se usa para mantener una correcta diferencia de presiones entre el lado de alta y el lado de baja, en un sistema de refrigeración. A los tubos capilares, algunas veces, se les llama tubos de estrangulación. TUBO DE PITOT: Tubo utilizado para medir velocidades del aire.

U ULTRAVIOLETA: Ondas de radiación invisible, con frecuencias más cortas que las longitudes de onda de la luz visible, y más largas que los rayos X. UNIDAD DE CONDENSACIÓN: Parte de un mecanismo de refrigeración, la cual succiona vapor de refrigerante del evaporador, lo comprime, lo licúa en el condensador y lo regresa al control de refrigerante. UNIDAD DE VENTANA (Sistema Unitario): Sistema de calefacción/refrigeración ensamblado de fábrica en un solo paquete, diseñado para acondicionar un espacio o cuarto. Comúnmente se instala en la ventana. UNIDAD PAQUETE: Sistema de refrigeración completo, que incluye compresor, condensador y evaporador, ubicado en el espacio refrigerado. UNIÓN: Punto de conexión (como entre dos tubos). UNIÓN CALIENTE: La parte de un circuito termoeléctrico que libera calor. UNIÓN FRÍA: Parte de un sistema termoeléctrico, que absorbe calor conforme opera el sistema.

V VACÍO: Presión menor que la atmosférica. VACUÓMETRO: Instrumento para medir vacío muy cercano al vacío perfecto. VÁLVULA: Accesorio utilizado para controlar el paso de un fluido. VÁLVULA DE AGUA (ELÉCTRICA): Válvula tipo solenoide (operada eléctricamente), que se usa para abrir y cerrar el flujo de agua.


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VÁLVULA DE AGUA (TERMOSTÁTICA): Válvula usada para controlar el flujo de agua a través de un sistema, accionada por una diferencia de temperaturas. Se usa en unidades como compresores y/o condensadores, enfriados por agua. VÁLVULA DE AGUJA: Tipo de válvula que tiene el asiento del vástago en forma de aguja, y un orificio pequeño en el asiento del cuerpo; sirve para medir flujos bajos con mucha precisión. VÁLVULA DE ALIVIO: Válvula de seguridad en sistemas sellados. Abre para liberar fluidos, antes que alcancen presiones peligrosas. VÁLVULA DE ÁNGULO: Tipo de válvula de globo, con conexiones para tubo en ángulo recto. Usualmente, una conexión va en plano horizontal y la otra en plano vertical. VÁLVULA DE CONTROL: Válvula que regula el flujo o presión de un medio, el cual afecta un proceso controlado. Las válvulas de control, son operadas por señales remotas de dispositivos independientes, que utilizan cualquier cantidad de medios de control, tales como neumáticos, eléctricos o electrohidráulicos. VÁLVULA DE DESCARGA: Válvula dentro del compresor de refrigeración, que permite que salga del cilindro el gas refrigerante comprimido, hacia la línea de descarga, evitando que se devuelva. VÁLVULA DE DOS VÍAS: Válvula con un puerto de entrada y uno de salida. VÁLVULA DE ESCAPE: Puerto móvil que proporciona salida para los gases del cilindro en un compresor. VÁLVULA DE EXPANSIÓN: Tipo de control de refrigerante, la cual mantiene presión constante en el lado de baja del sistema de refrigeración. La válvula es operada por la presión en el lado de baja o de succión. Con frecuencia, se le refiere como válvula de expansión automática. VÁLVULA DE EXPANSIÓN AUTOMÁTICA (VEA): Ver válvula de expansión. VÁLVULA DE FLOTADOR: Tipo de válvula que opera con un flotador, sobre la superficie del líquido, controlando su nivel. VÁLVULA DE GAS: Dispositivo en la tubería para arrancar, parar o regular el flujo de un gas. VÁLVULA DE LÍQUIDO-VAPOR: Válvula manual doble, que se utiliza comúnmente en los cilindros de refrigerante, con la cual se puede obtener refrigerante, ya sea en forma líquida o vapor, del cilindro. VÁLVULA DE PRESIÓN DE AGUA (presostática): Dispositivo utilizado para controlar el flujo de agua. Esta es responsable de crear la presión piezométrica del sistema de refrigeración. VÁLVULA DE RETENCIÓN (Check): Válvula de globo que acciona automáticamente, y que sólo permite el flujo en un solo sentido. VÁLVULA DE SEGURIDAD: Válvula auto-operable de acción rápida, que se usa para un alivio rápido del exceso de presión. VÁLVULA DE SERVICIO: Dispositivo utilizado en cualquier parte del sistema donde se desea verificar presiones, cargar refrigerante o hacer vacío o dar servicio. VÁLVULA DE SERVICIO DE DESCARGA: Válvula de dos vías operada manualmente, ubicada en la entrada del compresor. Controla el flujo de gas de la descarga, se usa para dar servicio a la unidad. VÁLVULA DE SERVICIO DE SUCCIÓN: Válvula de dos vías operada manualmente, ubicada en la entrada del compresor. Controla el flujo de gas de la succión, se usa para dar servicio a la unidad. VÁLVULA DE SUCCIÓN: Válvula dentro del compresor de refrigeración, que permite el ingreso del vapor de refrigerante, proveniente de la línea de succión, al cilindro, evitando que se devuelva. VÁLVULA DE TERMO EXPANSIÓN (Termostática): Válvula de control operada por la temperatura y presión dentro del evaporador. Controla el flujo de refrigerante hacia el evaporador. El bulbo sensor se instala a la salida del evaporador. VÁLVULA DE TRES VÍAS: Válvula de control de flujo con tres puertos, para el flujo de fluidos. VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN: Dispositivo instalado en la línea de succión, que mantiene una presión constante en el evaporador, durante una parte de trabajo del ciclo. VÁLVULA REVERSIBLE: Válvula utilizada en bombas de calor para invertir el sentido del flujo, dependiendo si se desea refrigeración o calefacción. VÁLVULA SANGRADORA: Válvula con una pequeña abertura interna, que le permite un flujo mínimo de fluido cuando la válvula está cerrada. VÁLVULA SOLENOIDE: Válvula diseñada para funcionar por acción magnética, a través de una bobina energizada eléctricamente. Esta bobina acciona un núcleo móvil, el cual abre o cierra la válvula. VÁLVULA TERMOSTÁTICA: Válvula controlada por elementos que responden a cambios de temperatura. VÁLVULA "SCHRADER": Dispositivo cargado con resorte, que permite flujo en un sentido al presionar un perno en el centro, y en el sentido opuesto, cuando existe una diferencia de presión. VAPOR: Estado o fase de una sustancia que está en su temperatura de saturación, o muy cercano a ella. VAPOR SATURADO: Vapor que se encuentra a las mismas condiciones de temperatura y presión, que el líquido del cual se está evaporando. Es decir, si este vapor se enfría, se condensa. VAPORIZACIÓN: Cambio del estado líquido al gaseoso. VELOCÍMETRO: Instrumento que mide velocidades del aire, utilizando una escala que indica directamente la velocidad del aire. VENTILACIÓN: Flujo de aire forzado, por diseño, entre un área y otra. VENTILADOR (ABANICO): Dispositivo de flujo radial o axial, usado para mover o producir flujo de gases. VENTILADOR CENTRÍFUGO: Algunas veces llamado ventilador de jaula de ardilla. El ventilador o rotor va dentro de una cámara involuta de metal, para dirigir el aire. El ventilador "bombea" el aire por medio de una


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fuerza centrífuga, generada por las aspas del rotor al girar. Este tipo de ventilador se utiliza, cuando se necesita vencer una resistencia externa, para circular el aire. VENTILADOR DEL CONDENSADOR: Dispositivo utilizado para mover aire a través del condensador enfriado por aire. VENTILADOR DEL EVAPORADOR: Ventilador que incrementa el flujo de aire, sobre la superficie de intercambio de calor de los evaporadores. VIBRACIÓN CRÍTICA: Vibración que es notable y dañina a una estructura. VISCOSIDAD: Resistencia a fluir que tienen los líquidos. VOLTAJE: 1- Término empleado para indicar el potencial eléctrico o f.e.m. en un circuito eléctrico. 2- Presión eléctrica que causa que fluya una corriente. 3- Fuerza electromotriz (f.e.m.). VOLTÍMETRO: Instrumento para medir voltaje en un circuito eléctrico. VOLUMEN ESPECÍFICO: Volumen por unidad de masa de una sustancia (m³/kg).

W WAT (W): Unidad de potencia, equivale a la potencia producida al realizar un trabajo de 1 Joule por segundo (1 Wat = 1 J/s).

Y YUGO ESCOCÉS: Mecanismo utilizado para cambiar el movimiento reciprocante en movimiento rotatorio o viceversa. Se utiliza para conectar el cigüeñal con el pistón, en los compresores de refrigeración.

Z ZEOTRÓPICA, MEZCLA: Mezcla de dos o más líquidos de diferente volatilidad. Cuando se usa como refrigerante, al hervir en el evaporador, se evapora un mayor porcentaje del componente más volátil, y cambia el punto de ebullición del líquido remanente. ZONA DE CONFORT: Área sobre una carta psicométrica, que muestra las condiciones de temperatura, humedad, y algunas veces, el movimiento del aire, en que la mayoría de la gente se siente confortable.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L. 1.2 Definiciones del (RSF)

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(Reglamento de Seguridad para plantas e instalaciones Frigoríficas) 1.2.1 CAPÍTULO II Términos fundamentales Art. 5. A los efectos de aplicación del presente Reglamento, se han de tener en cuenta las que se establecen en los artículos siguientes. Art. 6. Definición de sistema frigorífico.- Conjunto de elementos que constituyen un circuito frigorífico cerrado a través de los que circula o permanece un refrigerante, con el fin de extraer o ceder calor de un medio exterior ha dicho circuito. Art. 7. Instalaciones frigoríficas.- Conjunto compuesto por los elementos de un sistema frigorífico y los complementos específicos correspondientes para lograr un intercambio de calor y controlar su funcionamiento. Art. 8. Planta frigorífica.- Toda instalación que utilice máquinas térmicas para el enfriamiento de materias que sean objeto de un proceso de producción o acondicionamiento determinado. Quedan comprendidas en dicho concepto las instalaciones fijas de almacenes frigoríficos, las fábricas de hielo, las instalaciones fijas y centralizadas de acondicionamiento de aire y las plantas de congelación o enfriamiento de productos varios. 1.2.2 CAPÍTULO IV Clasificación de los locales de emplazamiento Art. 14. A los efectos de diferentes exigencias de seguridad, según el tipo de ocupación o utilización, los locales en los que estén emplazadas las instalaciones frigoríficas se clasificarán en los grupos que se definen en los artículos siguientes. Art. 15. Locales institucionales.- Aquellos donde se reúnen y son retenidas personas careciendo de libertad plena para abandonarlos en cualquier momento. Comprenden: Hospitales, asilos, sanatorios, comisarías de policía, cárceles, tribunales con calabozos o prevenciones, colegios y centros de enseñanza elemental, cuarteles, arsenales y otros similares. Art. 16. Locales de pública reunión.- Aquellos donde se reúnen personas para desarrollar actividades de carácter público y privado, en los que los ocupantes no carecen de total libertad para abandonarlos en cualquier momento. Comprenden: Teatros, cines, auditorios, centros deportivos, estaciones de transporte, estudios radiofónicos o de televisión, iglesias, colegios y centros de enseñanza media y superior, tribunales sin calabozos y prevenciones, salas de baile, salas de espectáculos, salas de exposición, bibliotecas, museos y otros similares. Art. 17. Locales residenciales.- Aquellos que poseen dormitorios, distintos de locales institucionales. Comprenden: Hoteles y alojamientos similares, conventos, residencias públicas y privadas, casas de vecindad, apartamentos y otros similares. Art. 18. Locales comerciales.- Aquellos donde tienen lugar actividades de compra y venta y realización de servicios profesionales y actividades productivas de carácter artesano. Comprenden: Tiendas, almacenes, despachos profesionales, oficinas administrativas públicas o privadas, restaurantes, bares, cafeterías, panaderías, confiterías y otros similares. Cuando el local esté situado a nivel distinto de la calzada de acceso y sea capaz para más de 100 personas, pasará a ser considerado como local de pública reunión. Art. 19. Locales industriales.- Aquellos donde tiene lugar procesos de transformación, manipulación, almacenamiento de bienes o realización de servicios, mediante maquinaria a escala no artesana. Comprenden: Locales con establecimientos inscribibles en los Registros Industrial, Minero y similares, excluidos los de carácter artesano, que serán considerados como locales comerciales. Comprenden además los almacenes de bienes y productos con distribución al por mayor y otros similares. Art. 20. Consideración de locales mixtos.- Cuando locales de distinta clasificación estén dentro de un mismo edificio, con entrada principal y vestíbulo común, tendrán la consideración de clasificación que impongan las prescripciones más restrictivas. Cuando locales de distinta clasificación estén en el mismo edificio, con accesos del exterior independientes y separación total por elementos constructivos resistentes, salvo la presencia de puertas de superficie continua normalmente cerradas, resistentes e incombustibles, cada local tendrá la clasificación independiente que le corresponda. Cuando en un edificio no existan más locales comerciales que los situados a nivel de la calzada, con acceso directo a la misma, el resto tendrá consideración independiente. Cuando en un edificio de viviendas coexistan locales residenciales con locales comerciales, cada local tendrá consideración independiente. 1.2.3 Sistemas de refrigeración Art. 21. 1 Definiciones. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN.- Disposición técnica utilizada para el enfriamiento o acondicionamiento de un medio o ambiente mediante máquina frigorífica, según el número y características de los circuitos utilizados. CIRCUITO PRIMARIO.- Cuando el enfriamiento se efectúa por una serie de circuitos enlazados por cambiadores de calor, se denominará circuito primario aquel dotado de equipo frigorífico completo, cuyo evaporador da lugar al enfriamiento de todos los demás circuitos. CIRCUITO AUXILIAR.- Circuito complementario que no utiliza refrigerante y, por tanto, que carece de equipo frigorífico. 2. La clasificación de los sistemas y la utilización de los diferentes refrigerantes según el sistema y el local donde se utilicen se establecerán por el Ministerio de Industria y Energía. 1.2.4 INSTRUCCIÓN MI IF 001. TERMINOLOGÍA.


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1. ABSORBEDOR. Dispositivo en el que tienen lugar la absorción o adsorción de un refrigerante gaseoso procedente de un evaporador, o sea, su incorporación a un medio líquido o sólido. 2. BOTELLA Y BOTELLÓN. Recipientes metálicos para el transporte de refrigerante licuado a presión. 3. CÁMARAS DE ATMÓSFERA ARTIFICIAL 3.1. CÁMARAS DE CONSERVACIÓN EN ATMÓSFERA CONTROLADA. Son cámaras frigoríficas, suficientemente estancas a los gases, provistas de dispositivos para equilibrar su presión con la exterior y para regular y mantener la mezcla gaseosa que se desee en su interior (especialmente los contenidos del oxígeno y del anhídrido carbónico). 3.2. CÁMARAS PARA LA MADURACIÓN ACELERADA. Aquellas, dentro de las de atmósfera artificial, provistas de elementos de calefacción, humidificación y homogeneización de su ambiente interior y de emisión en el mismo de gases estimulantes del proceso de maduración de la fruta, principalmente enriqueciendo la atmósfera con oxígeno y empobreciéndola en CO2 empleando temperaturas superiores a las de conservación. 3.3. CÁMARAS DE DESVERDIZACIÓN O MADURACIÓN ARTIFICIAL. Aquellas, dentro de las de atmósfera artificial, destinadas a dar color a los frutos, mediante la desaparición gradual de los pigmentos verdes o clorofilas y la aparición de los pigmentos amarillos, provistas de elementos de calefacción, humidificación, y homogeneización de su ambiente interior y de emisión en el mismo de gases estimulantes de la destrucción de clorofila (etileno con nitrógeno) y empleando temperaturas superiores a las de conservación. 3.4. DESCARBONIZADOR (ABSORBEDOR Y ABSORBEDOR DE DIÓXIDO DE CARBONO) Aparato que mediante un proceso químico, físico o quimicofísico, elimina el exceso de CO 2 producido por los frutos durante su almacenamiento en cámaras de atmósfera artificial. 3.5. GENERADOR DE ATMÓSFERA (REDUCTOR DE OXÍGENO). Aparato que, utilizando distintos procesos, genera la atmósfera neutra necesaria reduciendo el porcentaje deseado de oxígeno en las cámaras de atmósfera artificial. 3.6. CAMBIADOR-DIFUSOR. Aparato consistente en baterías de difusores compuestas por membranas de elastómero silicona, que por difusión selectiva controla la mezcla gaseosa, con ubicación indistinta en el interior o exterior de la cámara de atmósfera artificial. 3.7. VÁLVULA EQUILIBRADORA DE PRESIONES. Dispositivo de seguridad, utilizado en las cámaras de atmósfera artificial, que permite y regula la comunicación con el exterior de dichas cámaras, evitando depresiones o sobrepresiones peligrosas a la estructura de éstas, dado el grado de estanqueidad que es exigible para la consecución de un control efectivo de la mezcla gaseosa necesaria. 4. CARGA DE REFRIGERANTE. Cantidad total de refrigerante contenida en una instalación, expresada en kilogramos. 5. COMPRESOR. Máquina específica, con o sin accesorios, que eleva la presión de un determinado refrigerante en estado vapor, mediante alguna operación mecánica. 6. COMPRESOR VOLUMÉTRICO. Compresor en el que la compresión del vapor se obtiene mediante la variación del volumen interior de la cámara de compresión. 7. CONDENSADOR. Cambiador de calor dispuesto para pasar al estado líquido un refrigerante gaseoso comprimido, por cesión de calor a un medio distinto del refrigerante circulado. 8. DISCO DE ROTURA. Dispositivo de función análogo a una válvula de seguridad, construido con una pieza cuya rotura tiene lugar al alcanzarse una presión determinada. 9. ELEMENTOS DE SEGURIDAD CONTRA SOBREPRESIONES. Se entenderán como elementos de seguridad contra sobrepresiones, la válvula de seguridad, el disco de rotura y el tapón fusible. 10. SERPENTÍN. Enfriador o evaporador tubular con o sin aletas exteriores, formando uno o varios circuitos sin uniones mecánicas entre sus partes. 11. EQUIPO FRIGORÍFICO DE ABSORCIÓN. Aquel en el que la elevación de presión del refrigerante gaseoso se efectúa mediante absorbedor y generador. 12. EQUIPO FRIGORÍFICO DE COMPRESIÓN. Aquel en el que la elevación de presión del refrigerante gaseoso se efectúa mediante compresor. 13. EQUIPO FRIGORÍFICO DE ABSORCIÓN HERMÉTICO. El definido anteriormente, sin uniones mecánicas. 14. EQUIPO FRIGORÍFICO COMPACTO. Aquel cuyas partes han sido reunidas, conectadas y probadas fuera del lugar de la instalación, siendo trasladado a dicho lugar sin necesidad de más operaciones de montaje entre las distintas partes que lo componen. 15. EQUIPO FRIGORÍFICO SEMICOMPACTO. Aquel cuyas partes han sido reunidas, conectadas y probadas fuera del lugar de la instalación, siendo trasladado a dicho lugar en una o varias secciones, sin necesidad de más operaciones de montaje que la unión mecánica de alguna de sus partes provistas de válvulas de bloqueo. 16. EQUIPO FRIGORÍFICO DE CARGA LIMITADA. Aquel de compresión cuya carga refrigerante y volumen interior son tales que, con el compresor parado, en caso de total evaporación de aquélla, ocupando la totalidad del circuito, no se supera la presión máxima de trabajo. 17. FLUIDO FRIGORÍGENO. Fluido utilizado en la transmisión del calor que, en un sistema frigorífico, absorbe calor a bajas temperaturas y presión, cediéndolo a temperatura y presión más elevadas. Este proceso tiene lugar con cambios de estado del luido. 18. FUIDO FRIGORÍFERO (SALMUERAS Y SIMILARES). Sustancia utilizada para extraer calor por aumento de su calor sensible.


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19. EVAPORADOR O ENFRIADOR. Cambiador de calor dispuesto para que un medio distinto del fluido frigorífico (frigorígeno o frigorífero) ceda calor a éste, provocando su vaporización (evaporador) o su calentamiento (enfriador). 20. GENERADOR. Dispositivo en el que, mediante un proceso de calefacción, tiene lugar la separación del vapor disuelto en el líquido, al que se ha incorporado en un absorbedor, con elevación de la presión, haciendo posible su posterior licuefacción en un condensador. 21. GRUPO DE ABSORCIÓN. Parte del equipo frigorífico de absorción que comprende la maquinaria frigorífica desde la entrada del absorbedor hasta la entrada del condensador. 22. GRUPO DE COMPRESIÓN. Parte del equipo frigorífico de compresión, que comprende la maquinaria frigorífica desde la entrada del compresor, incluso su accionamiento, hasta la entrada del condensador con sus accesorios correspondientes. Si todos los elementos salen de fábrica montados en una misma estructura recibe el nombre de unidad compresora. 23. GRUPO DE CONDENSACIÓN. Parte del equipo frigorífico, que comprende la maquinaria frigorífica desde la entrada del compresor, incluido su accionamiento, o del absorbedor hasta la salida del recipiente de líquido con sus accesorios correspondientes. Si todos los elementos salen de fábrica montados en una misma estructura recibe el nombre de unidad condensadora. 24. INSTALACIÓN FRIGORÍFICA. Conjunto compuesto por los elementos de un sistema frigorífico y los complementos específicos correspondientes para lograr un intercambio de calor y controlar su funcionamiento. 25. LIMITADOR DE PRESIÓN. Dispositivo instalado en algún punto del circuito frigorífico para pasar automáticamente el funcionamiento del compresor o generador, cuando la presión del refrigerante en el lugar en el que se halla situado alcanza un valor regulable determinado. 26. MAQUINARIA FRIGORÍFICA. Cualquiera de los elementos fundamentales que constituyen el equipo frigorífico. 27. PLANTA FRIGORÍFICA. Toda instalación que utilice máquinas térmicas para enfriamiento de materias que sean objeto de un proceso de producción o acondicionamiento determinado. Quedan comprendidas en dicho concepto las instalaciones fijas de almacenes frigoríficos, las fábricas de hielo, las instalaciones fijas y centralizadas de acondicionamiento de aire y las plantas para congelación o enfriamiento de productos varios. 28. POTENCIA ABSORBIDA. A los efectos de este Reglamento, se entenderá por potencia absorbida, en el caso de compresores herméticos o semihermético, la máxima potencia eléctrica consumida por el motor en el campo de condiciones de aspiración y descarga permitidas por el fabricante en su catálogo. En el caso de compresores abiertos, se computará como potencia absorbida la potencia nominal del motor eléctrico. 29. PRESIÓN DE PRUEBA. Valor de la presión a que se debe someter un elemento o sector de un equipo frigorífico, según el refrigerante del mismo, para comprobar su estanqueidad. 30. PRESIÓN DE TIMBRE O DE TRABAJO. La máxima efectiva de trabajo a la temperatura de servicio. 31. RECIPIENTE PARA LÍQUIDO. El que está permanentemente conectado a un equipo frigorífico con tubos de entrada y salida, formando parte del mismo, para regulación y almacenamiento del refrigerante comprimido en estado líquido. 32. SALA DE MÁQUINAS. Local donde se halla instalada permanentemente maquinaria frigorífica. Los locales anexos comunicados con la sala de máquinas se considerarán parte del mismo. 33. SECTOR DE ALTA PRESIÓN. Toda parte del circuito frigorífico sometido a la misma presión que el condensador, denominada presión de alta. 34. SECTOR DE PRESIÓN INTERMEDIA. Toda la parte del circuito frigorífico que, en caso de trabajar en salto múltiple, queda comprendida entre la descarga de un escalón y la aspiración del siguiente (enfriadores intermedios, que tienen como principal finalidad enfriar el vapor de descarga, en estado calentado, hasta la temperatura de aspiración del escalón de alta, efectuándose este proceso a presión constante). 35. SECTOR DE BAJA PRESIÓN. Toda la parte del circuito frigorífico sometida a la misma presión que el evaporador, denominada presión de baja. 36. SISTEMA FRIGORÍFICO. Conjunto de elementos que constituyen un circuito frigorífico cerrado a través de los que circula o permanece un refrigerante, con el fin de extraer, o ceder, calor de un medio exterior ha dicho circuito. 37. TAPÓN FUSIBLE. Dispositivo constituido por un elemento que se funde al elevarse la temperatura por encima de un valor determinado, permitiendo la salida del refrigerante y evitando presiones internas peligrosas. 38. UNIÓN MECÁNICA. Unión discontinua, rígida y estanca, de conductos o recipientes metálicos o parte de los mismos, realizada mediante algún dispositivo mecánico que mantenga juntas las superficies extremas de contacto de las piezas o partes que se unen. 39. UNIÓN POR SOLDADURA BLANDA. Unión continua rígida y estanca de elementos metálicos, obtenida por aportación de aleaciones metálicas fundidas, siendo la temperatura de fusión de dichas aleaciones inferior a 550º C. y superior a 200º C. 40. UNIÓN POR SOLDADURA FUERTE. Unión continua, rígida y estanca de elementos metálicos, obtenida por la aportación de aleaciones metálicas fundidas, siendo la temperatura de fusión de dichas aleaciones superior a 550º C. e inferior a la temperatura de fusión de las partes unidas. 41. UNIÓN POR SOLDADURA AUTÓGENA O ELÉCTRICA. Unión continua, rígida y estanca de elementos metálicos, obtenida llevando las partes unidas al estado plástico preliminar de la fusión. 42. VÁLVULA DE EXPANSIÓN. Dispositivo que permite y regula el paso del refrigerante líquido desde un estado de presión más alto a uno más bajo.


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43. VÁLVULA DE PASO O SECCIONAMIENTO. Dispositivo para abrir, interrumpir o regular el paso del refrigerante. Si no se especifica lo contrario, se entiende actuada manualmente. 44. VÁLVULA DE SEGURIDAD. Dispositivo que se inserta en algún punto del circuito frigorífico, provisto de un orificio que se mantiene cerrado por un resorte o medio similar tal, que al subir la presión del refrigerante a un valor determinado, denominado presión de tarado o de regulación, se abre automáticamente el orificio citado en virtud del esfuerzo originado por la presión en el elemento obturante.

1.3 Definiciones del (RITE) (Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios) A efectos de aplicación de este RITE, los términos que figuran en él deben utilizarse conforme al significado y a las condiciones que se establecen para cada uno de ellos en este apéndice: AIRE DE EXPULSIÓN (EHA) (EXHAUST AIR): es el aire extraído de uno o más locales y expulsado al exterior. AIRE DE EXTRACCIÓN (AE) (EXTRACT AIR): aire tratado que sale de un local. AE 1: (bajo nivel de contaminación) aire que procede de los locales en los que las emisiones más importantes de contaminantes proceden de los materiales de construcción y decoración, además de las personas. Está excluido el aire que procede de locales donde se permite fumar. AE 2: (moderado nivel de contaminación) aire procedente de locales ocupado con más contaminantes que la categoría anterior, en los que, además, no está prohibido fumar. AE 3: (alto nivel de contaminación) aire de locales con producción de productos químicos, humedad, etc. AE 4: (muy alto nivel de contaminación) aire que contiene sustancias olorosas y contaminantes perjudiciales para la salud, en concentraciones mayores que las permitidas en el aire interior de la zona ocupada. AIRE EXTERIOR (ODA) (OUTDOOR AIR): aire que entra en el sistema procedente del exterior antes de cualquier tratamiento. AIRE DE IMPULSIÓN (SUP) (SUPPLY AIR): aire que entra tratado en el local o en el sistema después de cualquier tipo de tratamiento. AIRE INTERIOR (IDA) (INDOOR AIR): aire tratado en el local o en la zona. BIOMASA: cualquier combustible sólido, líquido o gaseoso, no fósil, compuesto por materia vegetal o animal, o producido a partir de de la misma mediante procesos físicos o químicos, susceptible de ser utilizado en aplicaciones energéticas, como por ejemplo, las astillas, el metiléster de girasol, o el biogás procedente de una digestión anaerobia. BIOCOMBUSTIBLES SÓLIDOS: aquellos combustibles sólidos no fósiles compuestos por materia vegetal o animal, o producidos a partir de la misma mediante procesos físicos o químicos, susceptibles de ser utilizados en aplicaciones energéticas, como por ejemplo los huesos de aceituna, las cáscaras de almendra, los pelets, las astillas y los orujillos. CALEFACCIÓN: proceso por el que se controla solamente la temperatura del aire de los espacios con carga negativa. CALEFACCIÓN Y REFRIGERACIÓN URBANA: cuando la producción de calor o frío es única para un conjunto de usuarios que utilizan una misma red urbana. En inglés se conoce como ―district heating‖. CAPTADOR SOLAR TÉRMICO: dispositivo diseñado para absorber la radiación solar y transmitir la energía térmica así producida a un fluido de trabajo que circula por su interior. CLIMATIZACIÓN: acción y efecto de climatizar, es decir de dar a un espacio cerrado las condiciones de temperatura, humedad relativa, calidad del aire y, a veces, también de presión, necesarias para el bienestar de las personas y/o la conservación de las cosas. 2

Clo: unidad de resistencia térmica de la ropa; 1 clo = 0,155 m ºC/W. COEFICIENTE DE EFICIENCIA ENERGÉTICA DE UNA MÁQUINA FRIGORÍFICA: En la modalidad de calefacción; COP (acrónimo del inglés ―Coefficient of Performance‖) es la relación entre la capacidad calorífica y la potencia efectivamente absorbida por la unidad. En la modalidad de refrigeración; EER (acrónimo del inglés ―Energy Efficiency Ratio‖) es la relación entre la capacidad frigorífica y la potencia efectivamente absorbida por la unidad. CONJUNTO CALDERA-SISTEMA DE COMBUSTIÓN: en las calderas de biomasa se sustituye la denominación caldera-generador por caldera-sistema de combustión, dado que la combustión se produce por medio de sistemas que no son equiparables a un quemador. CONTENEDORES ESPECÍFICOS DE BIOCOMBUSTIBLE: sistemas de almacenamiento de biocombustible prefabricados que se producen bajo condiciones que se presumen uniformes y son ofrecidos a la venta como depósitos listos para instalar. DECIPOL (DP): se define como la calidad del aire en un espacio con una fuente de contaminación de fuerza 1 olf, ventilada por 10 L/s de aire limpio. DIRECTOR DE LA INSTALACIÓN: técnico titulado competente bajo cuya dirección se realiza la ejecución de las instalaciones térmicas que requiera la realización de un proyecto. DIRECTOR DE MANTENIMIENTO: técnico titulado competente bajo cuya dirección deber realizarse el mantenimiento de las instalaciones térmicas cuya potencia térmica nominal total instalada sea igual o mayor que 5.000 Kw en calor y/o 1.000 Kw en frío, así como las instalaciones de calefacción o refrigeración solar cuya potencia térmica sea mayor que 400 Kw

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EDIFICIO: construcción techada con paredes en la que se emplea energía para acondicionar el clima interior: puede referirse a un edificio en su conjunto ó a partes del mismo que hayan sido diseñadas ó modificadas para ser utilizadas por separado. EDIFICIOS O LOCALES INSTITUCIONALES: son aquellos donde se reúnen personas que carecen de libertad plena par abandonarlos en cualquier momento. Ejemplo: hospitales, residencias de ancianos, centros penitenciarios, colegios y centros de enseñanza infantil, primaria, secundaria y bachillerato, cuarteles y similares. EDIFICIOS O LOCALES DE PÚBLICA REUNIÓN: son aquellos donde se reúnen personas para desarrollar actividades de carácter público o privado, en los que los ocupantes tienen libertad para abandonarlos en cualquier momento. Ejemplo: teatros, cines, auditorios, estaciones de transporte, pabellones deportivos, centros de enseñanza universitaria, aeropuertos, locales para el culto, salas de fiestas, discotecas, salas de espectáculos y actividades recreativas, salas de exposiciones, bibliotecas, museos y similares. EMPRESA SUMINISTRADORA: aquella empresa legalmente capacitada para proveer energía y productos energéticos (gas, electricidad, productos petrolíferos, agua, etc.). ENERGÍA CONVENCIONAL: aquella energía tradicional, normalmente comercializada, que entra en el cómputo del Producto Interior Bruto de la nación. ENERGÍA RESIDUAL: energía que se puede obtener como subproducto de un proceso principal. ENTIDAD RECONOCIDA: aquella entidad autorizada para impartir los cursos de formación de profesionales autorizados en instalaciones térmicas de los edificios e inscrita en el registro especial del órgano competente de la Comunidad Autónoma. EQUIPO AUTÓNOMO DE GENERACIÓN DE CALOR: es el equipo, compacto o no, que contiene todos los elementos necesarios para la producción de calor, dentro de un único cerramiento, preparado para instalar en el exterior del edificio y realizar el mantenimiento desde el exterior del mismo. EQUIPO DE ENERGÍA DE APOYO: generador que complementa el aporte solar y cuya potencia térmica es suficiente para que pueda proporcionar la energía suficiente para cubrir la demanda prevista. FLUIDO PORTADOR: medio empleado para transportar energía térmica en las canalizaciones de una instalación de climatización. GENERADOR: equipo para la producción de calor o frío. GENERADOR DE AIRE CALIENTE: es un tipo especial de generador de calor, en el cual el fluido portador de la energía térmica es el aire. IDA 1: aire de calidad alta. IDA 2: aire de calidad media. IDA 3: aire de calidad mediocre. IDA 4: aire de calidad baja. INSTALACIONES CENTRALIZADAS: aquellas en las que la producción de calor es única para todo el edificio, realizándose su distribución desde la central generadora a las correspondientes viviendas y/o locales por medio de fluidos térmicos. INSTALADOR AUTORIZADO: toda persona física acreditada mediante el correspondiente carné profesional expedido por el órgano competente de la Comunidad Autónoma. LICENCIA MUNICIPAL DE OBRAS: documento municipal que autoriza la ejecución de las obras. LOCAL HABITABLE: local interior destinado al uso de personas cuya densidad de ocupación y tiempo de estancia exigen unas condiciones térmicas, acústicas y de salubridad adecuadas. LOCAL NO HABITABLE: local interior no destinado al uso permanente de personas o cuya ocupación, por ser ocasional o excepcional y por ser bajo el tiempo de estancia, sólo exige unas condiciones de salubridad adecuadas. En esta categoría se incluyen explícitamente como no habitables los garajes, trasteros, huecos de escaleras, rellanos de ascensores, cuartos de servicio, salas de máquinas, las cámaras técnicas, los desvanes no acondicionados, sus zonas comunes, y locales similares. LOCAL DE SERVICIO: espacio normalmente no habitado destinado por ejemplo a cuarto de contadores, limpieza etc. LOCAL TÉCNICO: espacio destinado únicamente a albergar maquinaria de las instalaciones térmicas. MANTENEDOR AUTORIZADO: toda persona física acreditada mediante el correspondiente carné profesional expedido por el órgano competente de la Comunidad Autónoma. MARCADO “CE” marcado que deben llevar los productos de construcción para su libre circulación en el territorio de los Estados miembros de la Unión Europea y países parte del Espacio Económico Europeo, conforme a las condiciones establecidas en la Directiva 89/106/CEE u otras Directivas que les sean de aplicación. 2

Met: unidad metabólica; 1 met = 58,2 W/m NIVEL DE COMUNICACIONES: corresponde a todos los controladores e interfaces de comunicación del sistema de gestión, así como a los buses de comunicación, drivers, redes, etc. NIVEL DE GESTIÓN Y TELEGESTIÓN: corresponde a los puestos centrales, programas residentes y periféricos asociados a los puestos centrales, tales como impresoras, pantallas de vídeo, módems, routers, etc. NIVEL DE PROCESO: corresponde a los controladores, tanto analógicos como digitales, que manejan los elementos del nivel de periferia. NIVEL DE UNIDADES DE CAMPO: corresponde a los equipos de campo como: elementos primarios de medida, sondas, unidades de ambiente, termostatos, indicadores de estados y alarmas, así como elementos finales de control y mando, válvulas, actuadores, variadores de tensión/frecuencia, elementos finales de control, etc.


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ORGANISMOS DE CONTROL: son entidades públicas o privadas, con personalidad jurídica, que se constituyen con la finalidad de verificar el cumplimiento de carácter obligatorio de las condiciones de seguridad de productos e instalaciones industriales, establecidas por los Reglamentos de Seguridad Industrial, mediante actividades de certificación, ensayo, inspección o auditoria, de acuerdo con el Real Decreto 2200/1995, de 28 de diciembre. ODA 1: aire puro que puede contener partículas sólidas (p.e. polen) de forma temporal. ODA 2: aire con altas concentraciones de partículas. ODA 3: aire con altas concentraciones de contaminantes gaseosos. ODA 4: aire con altas concentraciones de contaminantes gaseosos y partículas. ODA 5: aire con muy altas concentraciones de contaminantes gaseosos y partículas. PORCENTAJE ESTIMADO DE INSATISFECHOS (PPD) (Predicted Percentage of Dissatisfied): proporciona datos sobre la incomodidad o insatisfacción térmica basándose en la estimación del porcentaje de personas susceptibles de sentir demasiado calor o demasiado frío en unas condiciones ambientales dadas. (UNE-EN ISO 7730) POTENCIA TÉRMICA NOMINAL: potencia máxima que, según determine y garantice el fabricante, puede suministrar un equipo en funcionamiento continuo, ajustándose a los rendimientos declarados por el fabricante. PROYECTISTA: agente que redacta el proyecto por encargo de la propiedad y con sujeción a la normativa correspondiente. REFRIGERACIÓN: en climatización, proceso que controla solamente la temperatura del aire de los espacios con carga positiva. RENDIMIENTO: relación entre la potencia útil y la potencia nominal de un generador. SISTEMA: conjunto de equipos y aparatos que, relacionados entre sí, constituyen una instalación de climatización. SISTEMA DE TRANSPORTE DE BIOCOMBUSTIBLE SÓLIDO: sistema para movimiento de biocombustible dentro de la instalación que puede realizarse por diferentes medios como, por ejemplo, suelos con rascadores horizontales hidráulicos, rascadores giratorios, suelos inclinados con tornillo sin fin o suelos inclinados con sistema de alimentación neumático. SISTEMA MIXTO: técnica de acondicionamiento en la que el control de las condiciones térmicas interiores está a cargo de un subsistema (ventiloconvectores, inductores, aparatos autónomos, techos radiantes, suelos radiantes, radiadores, etc.) en combinación con el subsistema de ventilación. SISTEMA SOLAR PREFABRICADO: son los que se producen bajo condiciones que se presumen uniformes y son ofrecidos a la venta como equipos completos y listos para instalar bajo un solo nombre comercial. Pueden ser compactos o partidos, y por otro lado constituir un sistema integrado o bien un conjunto y configuración uniforme de componentes. SISTEMA TODO-AIRE: técnica de acondicionamiento en la que el control de las condiciones térmicas interiores está a cargo del sistema de ventilación. SUPERFICIE DE APERTURA DE CAPTACIÓN SOLAR INSTALADA: máxima proyección plana de la superficie del captador transparente expuesta a la radiación solar incidente no concentrada. SUPERFICIE DE CALEFACCIÓN: superficie de intercambio de calor que está en contacto con el fluido transmisor. SUP 1: aire de impulsión que contiene solamente aire exterior (ODA). SUP 2: aire de impulsión que contiene aire exterior (ODA) y aire de recirculación (RCA). TÉCNICO TITULADO COMPETENTE: persona que está en posesión de una titulación técnica, universitaria, que lo habilita para el ejercicio de la actividad regulada en este RITE, de acuerdo con sus respectivas especialidades y competencias y determinada por las disposiciones legales vigentes. TITULAR DE UNA INSTALACIÓN TÉRMICA: persona física o jurídica propietaria o beneficiaria de una instalación térmica, responsable del cumplimiento de las obligaciones derivadas de la normativa vigente ante la Administración competente. UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE (UTA): aparato en el que se realizan uno o más tratamientos térmicos del aire y de variación del contenido del vapor de agua, así como de filtración y/o lavado, sin producción propia de frío o calor. UNIDAD TERMINAL: equipo receptor de aire o agua de una instalación centralizada que actúa sobre las condiciones ambientales de una zona acondicionada. USO PREVISTO DEL EDIFICIO: uso específico para el que se proyecta y realiza un edificio. El uso previsto se caracteriza por las actividades que se desarrollan en el edificio y por el tipo de usuario. El uso previsto de un edificio estará reflejado documentalmente en el proyecto o memoria técnica. USUARIO: persona física o jurídica que utiliza la instalación térmica. VENTILACIÓN MECÁNICA: proceso de renovación del aire de los locales por medios mecánicos. VENTILACIÓN NATURAL: proceso de renovación del aire de los locales por medios naturales (acción del viento y/o tiro térmico), la acción de los cuales puede verse favorecida con apertura de elementos de los cerramientos: ZONA OCUPADA: se considera zona ocupada al volumen destinado dentro de un espacio para la ocupación humana. Representa el volumen delimitado por planos verticales paralelos a las paredes del local y un plano horizontal que define la altura. Las distancias de esos planos desde las superficies interiores del local son: Límite inferior desde el suelo: 5 cm Límite superior desde el suelo: 180 cm Paredes exteriores con ventanas o puertas: 100 cm


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Paredes interiores y paredes exteriores sin ventanas: 50 cm Puertas y zonas de tránsito: 100 cm No tienen la consideración de zona ocupada los lugares en los que puedan darse importantes variaciones de temperatura con respecto a la media y pueda haber presencia de corriente de aire en la cercanía de las personas, como: zonas de tránsito, zonas próximas a puertas de uso frecuente, zonas próximas a cualquier tipo de unidad terminal que impulse aire y zonas próximas a aparatos con fuerte producción de calor.

1.4 Definiciones del CTE. y DB Código Técnico de la Edificación y Documentos Básicos ANEJO III

TERMINOLOGÍA A efectos de aplicación del CTE, los términos que figuran a continuación deben utilizarse conforme al significado y a las condiciones que se establecen para cada uno de ellos. ACCIÓN PREVISIBLE: acción que debe ser tenida en cuenta, conforme a la reglamentación vigente. AGENTES DE LA EDIFICACIÓN: Todas las personas físicas o jurídicas que intervienen en el proceso de la edificación según se establece en la LOE. BIENESTAR TÉRMICO: condiciones interiores de temperatura, humedad y velocidad del aire establecidas reglamentariamente que se considera producen una sensación de bienestar adecuada y suficiente a sus ocupantes. CERRAMIENTO: elemento constructivo del edificio que lo separa del exterior, ya sea aire, terreno u otros edificios. COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL ADECUADO: comportamiento de una estructura y de las distintas partes que la componen, que no supone efectos indebidos. COMPORTAMIENTO DINÁMICO INADMISIBLE: nivel de vibraciones u oscilaciones de una estructura, que no cumple con lo establecido en la reglamentación vigente. CONSTRUCCIÓN: conjunto de las actividades para la realización física de la obra. El término, cubre la construcción in situ, pero también la fabricación de partes en taller y su posterior montaje in situ. CONSTRUCTOR: es el agente que asume, contractualmente ante el promotor, el compromiso de ejecutar con medios humanos y materiales, propios o ajenos, las obras o parte de las mismas con sujeción al proyecto y al contrato, y siguiendo las instrucciones del director de obra y del director de la ejecución de la obra. DEMANDA ENERGÉTICA: es la energía necesaria para mantener en el interior del edificio unas condiciones de confort definidas reglamentariamente en función del uso del edificio y de la zona climática en la que se ubique. Se compone de la demanda energética de calefacción y refrigeración, correspondientes a los meses de la temporada de calefacción y refrigeración, respectivamente. DEFORMACIÓN INADMISIBLE: nivel de deformación que supera los límites de deformación admisibles establecidos en la reglamentación vigente. DEGRADACIÓN INADMISIBLE: nivel de degradación que no cumple con las exigencias establecidas en la reglamentación vigente. DIRECCIÓN FACULTATIVA: está constituida por el director de obra y el director de la ejecución de la obra. DIRECTOR DE LA EJECUCIÓN DE LA OBRA: es el agente que, formando parte de la dirección facultativa, asume la función técnica de dirigir la ejecución material de la obra y de controlar cualitativa y cuantitativamente la construcción y la calidad de lo edificado. DIRECTOR DE OBRA: es el agente que, formando parte de la dirección facultativa, dirige el desarrollo de la obra en los aspectos técnicos, estéticos, urbanísticos y medioambientales, de conformidad con el proyecto que la define, la licencia de edificación y demás autorizaciones preceptivas y las condiciones del contrato, con el objeto de asegurar su adecuación al fin propuesto. EDIFICIO: construcción fija, hecha con materiales resistentes, para habitación humana o para albergar otros usos. EJECUCIÓN DE LA OBRA: véase Construcción. ELEMENTOS ESTRUCTURALES: parte de una estructura distinguible físicamente. Por ejemplo: pilar, viga, losa, zapata, etc. ESTRUCTURA: conjunto de elementos, conectados entre ellos, cuya misión consiste en resistir las acciones previsibles y en proporcionar rigidez. EXIGENCIAS BÁSICAS DE CALIDAD DE LOS EDIFICIOS: características genéricas, funcionales y técnicas de los edificios que permiten satisfacer los requisitos básicos de la edificación. INFLUENCIA:


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a) Influencia química, física o biológica que incide en una estructura, en las partes que la componen o en los elementos resistentes no estructurales, y que puede afectar de manera desfavorable a su comportamiento en servicio, y su resistencia y estabilidad. b) Causa [que no pertenezca a las categorías de las acciones o de las mencionadas en a)] de efectos desfavorables en el comportamiento en servicio, o en la resistencia y estabilidad de una estructura, de las partes que la componen o de los elementos resistentes no estructurales. Por ejemplo: imperfecciones geométricas, defectos inducidos por los procesos de fabricación o montaje, errores humanos, etc. INFLUENCIA PREVISIBLE: influencia que debe ser tenida en cuenta, conforme a la reglamentación vigente. LICENCIA MUNICIPAL DE OBRAS: acto administrativo por el cual el Ayuntamiento competente autoriza la ejecución de la obra proyectada, una vez comprobada su conformidad con la legalidad aplicable. MANTENIMIENTO: conjunto de actividades destinadas a conservar el edificio o las partes que lo componen para que, con una fiabilidad adecuada, cumplan con las exigencias establecidas. MANTENIMIENTO PREVISTO: mantenimiento que, para cada edificio, consiste en el cumplimiento de las Instrucciones de uso y mantenimiento contenidas en el Libro del Edificio. MARCADO «CE»: marcado que deben llevar los productos de construcción para su libre circulación en el territorio de los Estados miembros de la Unión Europea y países parte del Espacio Económico Europeo, conforme a las condiciones establecidas en la Directiva 89/106/CEE u otras Directivas que les sean de aplicación. PARTICIONES INTERIORES: elemento constructivo del edificio que divide su interior en recintos independientes. Pueden ser verticales u horizontales (suelos y techos). PRODUCTO DE CONSTRUCCIÓN: aquel que se fabrica para su incorporación permanente en una obra incluyendo materiales, elementos semielaborados, componentes y obras o parte de las mismas, tanto terminadas como en proceso de ejecución. PROMOTOR: es el agente de la edificación que decide, impulsa, programa y financia las obras de edificación. PROYECTISTA: es el agente que redacta el proyecto por encargo del promotor y con sujeción a la normativa técnica y urbanística correspondiente. PROYECTO: es el conjunto de documentos mediante los cuales se definen y determinan las exigencias técnicas de las obras contempladas en el artículo 2 de la LOE, y en el que se justifican técnicamente las soluciones propuestas de acuerdo con las especificaciones requeridas por la normativa técnica aplicable. PROYECTO BÁSICO: fase del trabajo en la que se definen de modo preciso las características generales de la obra, mediante la adopción y justificación de soluciones concretas. Su contenido es suficiente para solicitar, una vez obtenido el preceptivo visado colegial, la licencia municipal u otras autorizaciones administrativas, pero insuficiente para iniciar la construcción. PROYECTO DE EJECUCIÓN: fase del trabajo en la que se desarrolla el proyecto básico, con la determinación completa de detalles y especificaciones de todos los materiales, elementos, sistemas constructivos y equipos, definiendo la obra en su totalidad. Su contenido será el necesario para la realización de las obras contando con el preceptivo visado colegial y la licencia correspondiente. PROYECTOS PARCIALES: los que desarrollan o completan el proyecto en aspectos concretos referentes a tecnologías específicas o instalaciones del edificio, definiendo con suficiente detalle para su ejecución, sus características constructivas. Su contenido será el necesario para la realización de las obras que en él se contemplan y contará con el preceptivo visado colegial. PUENTES TÉRMICOS: parte de la envolvente térmica de un edificio donde la resistencia térmica normalmente uniforme cambia significativamente debido a: a) Penetraciones completas o parciales en el cerramiento de un edificio, de materiales con diferente conductividad térmica. b) Un cambio en el espesor de la fábrica; o c) Una diferencia entre las áreas internas o externas, tales como juntas entre paredes, suelos, o techos. RECINTO: espacio del edificio limitado por cerramientos, particiones o cualquier otro elemento separador. RECINTO HABITABLE: recinto interior destinado al uso de personas cuya densidad de ocupación y tiempo de estancia exigen unas condiciones acústicas, térmicas y de salubridad adecuadas. Se consideran recintos habitables los siguientes: a) Habitaciones y estancias (dormitorios, comedores, bibliotecas, salones, etc.) en edificios residenciales. b) Aulas, bibliotecas, despachos, en edificios de uso docente. c) Quirófanos, habitaciones, salas de espera, en edificios de uso sanitario. d) Oficinas, despachos; salas de reunión, en edificios de uso administrativo. e) Cocinas, baños, aseos, pasillos y distribuidores, en edificios de cualquier uso.


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f) Zonas comunes de circulación en el interior de los edificios. g) Cualquier otro con un uso asimilable a los anteriores. Se consideran recintos no habitables aquellos no destinados al uso permanente de personas o cuya ocupación, por ser ocasional o excepcional y por ser bajo el tiempo de estancia, sólo justifica unas condiciones de salubridad adecuadas. En esta categoría se incluyen explícitamente como no habitables los garajes, trasteros, las cámaras técnicas y desvanes no acondicionados, y sus zonas comunes. RECINTO PROTEGIDO: recinto incluido en la categoría de recinto habitable pero que cuenta con características acústicas más restrictivas que prevalecen sobre las exigencias de los recintos habitables convencionales. Se consideran en todo caso recintos protegidos los recintos habitables mencionados en los párrafos a), b), c) y d). REQUISITOS BÁSICOS DE LA EDIFICACIÓN: objetivos derivados de la demanda social de calidad de los edificios y cuya consecución debe procurarse tanto en el proyecto como en la construcción, mantenimiento y conservación de los mismos. RESIDUOS ORDINARIOS: parte de los residuos urbanos generada en los edificios, con excepción de: a) Animales domésticos muertos, muebles y enseres; y b) Residuos y escombros procedentes de obras menores de construcción y reparación domiciliaria. RESISTENCIA AL FUEGO: capacidad de un elemento de construcción para mantener durante un período de tiempo determinado la función portante que le sea exigible, así como la integridad y el aislamiento térmico en los términos especificados en el ensayo normalizado correspondiente. RIESGO: medida del alcance del peligro que representa un evento no deseado para las personas. Un riesgo se expresa en términos de la probabilidad vinculada a las consecuencias de un evento no deseado. SOLUCIÓN ALTERNATIVA: cualquier solución que difiera total o parcialmente de las establecidas en los DB. SUMINISTRADORES DE PRODUCTOS: son todas las personas físicas o jurídicas que proporcionan productos de construcción a las obras: fabricantes, almacenistas, importadores o vendedores de productos de construcción. USO DEL EDIFICIO: Actividades que se realizan en un edificio, o determinadas zonas de un edificio, después de su puesta en servicio. USO PREVISTO: uso específico para el que se proyecta y realiza un edificio y que se debe reflejar documentalmente. El uso previsto se caracteriza por las actividades que se han de desarrollar en el edificio y por el tipo de usuario. USUARIO: es el agente que, mediante cualquier título, goza del derecho de uso del edificio de forma continuada. Está obligado a la utilización adecuada del mismo de conformidad con las instrucciones de uso y mantenimiento contenidas en el Libro del Edificio. Otras acepciones utilizadas: a) Persona que habitualmente acude a un edificio con el fin de realizar una determinada actividad según el uso previsto. b) La propiedad o su representante, aunque no acuda habitualmente al edificio. c) Persona que ocasionalmente acude a un edificio con el fin de realizar una determinada actividad acorde con el uso previsto. Por ejemplo: visitante, proveedor, cliente, etc.; o d) Personas que no acuden al edificio, pero que se pueden encontrar, habitualmente u ocasionalmente, en su zona de influencia. Por ejemplo: vecinos, transeúntes, etc.

1.4.1 SALUBRIDAD (DB-HS) ABSORCIÓN: retención de un gas o vapor por un líquido o de un líquido por un sólido. AISLANTE NO HIDRÓFILO: aislante que tiene una succión o absorción de agua a corto plazo por inmersión parcial menor que 1kg/m2 según ensayo UNE-EN 1609:1997 o una absorción de agua a largo plazo por inmersión total menor que el 5% según ensayo UNE-EN 12087:1997. AISLANTE TÉRMICO: elemento que tiene una conductividad térmica menor que 0,060 W/ (m·K) y una resistencia térmica mayor que 0,25 m2·K/W. APLICACIONES LÍQUIDAS: sustancias líquidas de impermeabilización. ÁREA EFECTIVA (DE UNA ABERTURA): área de la sección perpendicular a la dirección del movimiento del aire que está libre de obstáculos. BARRERA CONTRA EL VAPOR: elemento que tiene una resistencia a la difusión de vapor mayor que 10 MN ·s/g equivalente a 2,7 m2·h·Pa/mg. CÁMARA DE AIRE VENTILADA: espacio de separación en la sección constructiva de una fachada o de una cubierta que permite la difusión del vapor de agua a través de aberturas al exterior dispuestas de forma que se garantiza la ventilación cruzada. CÁMARA DE BOMBEO: depósito o arqueta donde se acumula provisionalmente el agua drenada antes de su bombeo y donde están alojadas las bombas de achique, incluyendo las de reserva. CAPA ANTIPUNZONAMIENTO: capa separadora que se interpone entre dos capas sometidas a presión y que sirve para proteger a la menos resistente y evitar con ello su rotura.


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CAPA DE PROTECCIÓN: producto que se dispone sobre la capa de impermeabilización para protegerla de las radiaciones ultravioletas y del impacto térmico directo del sol y además favorece la escorrentía y la evacuación del agua hacia los sumideros. CAPA DE REGULACIÓN: capa que se dispone sobre la capa drenante o el terreno para eliminar las posibles irregularidades y desniveles y así recibir de forma homogénea el hormigón de la solera o la placa. CAPA SEPARADORA: capa que se intercala entre elementos del sistema de impermeabilización para todas o algunas de las finalidades siguientes: a) evitar la adherencia entre ellos; b) proporcionar protección física o química a la membrana; c) permitir los movimientos diferenciales entre los componentes de la cubierta; d) actuar como capa antipunzonante; e) actuar como capa filtrante; f) actuar como capa ignífuga. CAPILARIDAD: fenómeno según el cual la superficie de un líquido en contacto con un sólido se eleva o se deprime debido a la fuerza resultante de atracciones entre las moléculas del líquido (cohesión) y las de éste con las del sólido (adhesión). COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD: parámetro indicador del grado de permeabilidad de un suelo medido por la velocidad de paso del agua a través de él. Se expresa en m/s o cm/s. Puede determinarse directamente mediante ensayo en permeámetro o mediante ensayo in situ, o indirectamente a partir de la granulometría y la porosidad del terreno. COMPONENTE: cada una de las partes de las que consta un elemento constructivo. CUBREJUNTA: pequeña pieza de madera o metal que se utiliza para fijar una junta a tope. DRENAJE: operación de dar salida a las aguas muertas o a la excesiva humedad de los terrenos por medio de zanjas o cañerías. ELEMENTO CONSTRUCTIVO: parte del edificio con una función independiente. Se entienden como tales los suelos, los muros, las fachadas y las cubiertas. ELEMENTO PASANTE: elemento que atraviesa un elemento constructivo. Se entienden como tales las bajantes y las chimeneas que atraviesan las cubiertas. ENCACHADO: capa de grava de diámetro grande que sirve de base a una solera apoyada en el terreno con el fin de dificultar la ascensión del agua del terreno por capilaridad a ésta. ENJARJE: cada uno de los dentellones que se forman en la interrupción lateral de un muro para su trabazón al proseguirlo. FORMACIÓN DE PENDIENTES (SISTEMA DE): sistema constructivo situado sobre el soporte resistente de una cubierta y que tiene una inclinación para facilitar la evacuación de agua. GEOTEXTIL: tipo de lámina plástica que contiene un tejido de refuerzo y cuyas principales funciones son filtrar, proteger químicamente y desolidarizar capas en contacto. GRADO DE IMPERMEABILIDAD: número indicador de la resistencia al paso del agua característica de una solución constructiva definido de tal manera que crece al crecer dicha resistencia y, en consecuencia, cuanto mayor sea la solicitación de humedad mayor debe ser el grado de impermeabilidad de dicha solución para alcanzar el mismo resultado. La gradación se aplica a las soluciones de cada elemento constructivo de forma independiente a las de los demás elementos. Por lo tanto, las gradaciones de los distintos elementos no son necesariamente equivalentes: así, el grado 3 de un muro no tiene por qué equivaler al grado 3 de una fachada. HIGROSCOPICIDAD: propiedad de un material de absorber o ceder agua en función de la humedad relativa del ambiente en que se encuentra. HOJA PRINCIPAL: hoja de una fachada cuya función es la de soportar el resto de las hojas y componentes de la fachada, así como, en su caso desempeñar la función estructural. HORMIGÓN DE CONSISTENCIA FLUIDA: hormigón que, ensayado en la mesa de sacudidas, presenta un asentamiento comprendido entre el 70% y el 100%, que equivale aproximadamente a un asiento superior mayor que 20 cm en el cono de Abrams. HORMIGÓN DE ELEVADA COMPACIDAD: hormigón con un índice muy reducido de huecos en su granulometría. HORMIGÓN HIDRÓFUGO: hormigón que, por contener sustancias de carácter químico hidrófobo, evita o disminuye sensiblemente la absorción de agua. HORMIGÓN DE RETRACCIÓN MODERADA: hormigón que sufre poca reducción de volumen como consecuencia del proceso físico-químico del fraguado, endurecimiento o desecación. IMPERMEABILIZACIÓN: procedimiento destinado a evitar el mojado o la absorción de agua por un material o elemento constructivo. Puede hacerse durante su fabricación o mediante la posterior aplicación de un tratamiento. IMPERMEABILIZANTE: producto que evita el paso de agua a través de los materiales tratados con él. ÍNDICE PLUVIOMÉTRICO ANUAL: para un año dado, es el cociente entre la precipitación media y la precipitación media anual de la serie. INYECCIÓN: técnica de recalce consistente en el refuerzo o consolidación de un terreno de cimentación mediante la introducción en él a presión de un mortero de cemento fluido con el fin de que rellene los huecos existentes. INTRADÓS: superficie interior del muro.


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LÁMINA DRENANTE: lámina que contiene nodos o algún tipo de pliegue superficial para formar canales por donde pueda discurrir el agua. LÁMINA FILTRANTE: lámina que se interpone entre el terreno y un elemento constructivo y cuya característica principal es permitir el paso del agua a través de ella e impedir el paso de las partículas del terreno. LIMAHOYA: línea de intersección de dos vertientes de cubierta que se juntan formando un ángulo cóncavo. LIMATESA: línea de intersección de dos vertientes de cubierta que se juntan formando un ángulo convexo. LLAGA: junta vertical entre dos ladrillos de una misma hilada. LODO DE BENTONITA: suspensión en agua de bentonita que tiene la cualidad de formar sobre una superficie porosa una película prácticamente impermeable y que es tixotrópica, es decir, tiene la facultad de adquirir en estado de reposo una cierta rigidez. MORTERO HIDRÓFUGO: mortero que, por contener sustancias de carácter químico hidrófobo, evita o disminuye sensiblemente la absorción de agua. MORTERO HIDRÓFUGO DE BAJA RETRACCIÓN: mortero que reúne las siguientes características: a) contiene sustancias de carácter químico hidrófobo que evitan o disminuyen sensiblemente la absorción de agua; b) experimenta poca reducción de volumen como consecuencia del proceso físico-químico del fraguado, endurecimiento o desecación. MORTERO POBRE: mortero que tiene una dosificación, expresada en Kg de cemento por m3 de arena, menor o igual que 1/8. MURO FLEXORRESISTENTE: muro armado que resiste esfuerzos de compresión y de flexión. Este tipo de muro se construye después de realizado el vaciado del terreno del sótano. MURO DE GRAVEDAD: muro no armado que resiste esfuerzos principalmente de compresión. Este tipo de muro se construye después de realizado el vaciado del terreno del sótano. MURO PANTALLA: muro armado que resiste esfuerzos de compresión y de flexión. Este tipo de muro se construye en el terreno mediante el vaciado del terreno exclusivo del muro y el consiguiente hormigonado in situ o mediante el hincado en el terreno de piezas prefabricadas. El vaciado del terreno del sótano se realiza una vez construido el muro. MURO PARCIALMENTE ESTANCO: muro compuesto por una hoja exterior resistente, una cámara de aire y una hoja interior. El muro no se impermeabiliza sino que se permite el paso del agua del terreno hasta la cámara donde se recoge y se evacua. NIVEL FREÁTICO: valor medio anual de la profundidad con respecto a la superficie del terreno de la cara superior de la capa freática. PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA: cantidad de vapor de agua que se transmite a través de un material de espesor unidad por unidad de área, unidad de tiempo y de diferencia de presiones parciales de vapor de agua. La permeabilidad se expresa en g·m /(MN·s) o en g·cm /(mmHG·m2·día). PINTURA IMPERMEABILIZANTE: compuesto líquido pigmentado que se convierte en película sólida después de su aplicación y que impide la filtración y la absorción de agua a través de él. PLACA: solera armada para resistir mayores esfuerzos de flexión como consecuencia, entre otros, del empuje vertical del agua freática. POZO DRENANTE: pozo efectuado en el terreno con entibación perforada para permitir la llegada del agua del terreno circundante a su interior. El agua se extrae por bombeo. REVESTIMIENTO CONTINUO: revestimiento que se aplica en forma de pasta fluida directamente sobre la superficie que se reviste. Puede ser a base de morteros hidráulicos, plástico o pintura. REVESTIMIENTO DISCONTINUO: revestimiento conformado a partir de piezas (baldosas, lamas, placas, etc.) de materiales naturales o artificiales que se fijan a las superficies mediante sistemas de agarre o anclaje. Según sea este sistema de fijación el revestimiento se considera pegado o fijado mecánicamente. REVESTIMIENTO EXTERIOR: revestimiento de la fachada dispuesto en la cara exterior de la misma. SISTEMA ADHERIDO: sistema de fijación en el que la impermeabilización se adhiere al elemento que sirve de soporte en toda su superficie. SISTEMA FIJADO MECÁNICAMENTE: sistema de fijación en el que la impermeabilización se sujeta al elemento que sirve de soporte mediante fijaciones mecánicas. SISTEMA NO ADHERIDO: sistema de fijación en el que la impermeabilización se coloca sobre el soporte sin adherirse al mismo salvo en elementos singulares tales como juntas, desagües, petos, bordes, etc. y en el perímetro de elementos sobresalientes de la cubierta, tales como chimeneas, claraboyas, mástiles, etc. SISTEMA SEMIADHERIDO: sistema de fijación en el que la impermeabilización se adhiere al elemento que sirve de soporte en una extensión comprendida entre el 15 y el 50 %. SOLERA: capa gruesa de hormigón apoyada sobre el terreno, que se dispone como pavimento o como base para un solado. SOLUCIÓN CONSTRUCTIVA: elemento constructivo caracterizado por los componentes concretos que lo forman junto con otros elementos del contorno ajenos al elemento constructivo cuyas características influyen en el nivel de prestación proporcionado. SUB-BASE: capa de bentonita de sodio sobre hormigón de limpieza dispuesta debajo del suelo. SUCCIÓN: capacidad de imbibición de agua por capilaridad de un producto mediante inmersión parcial en un período corto de tiempo.


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SUELO ELEVADO: suelo situado en la base del edificio en el que la relación entre la suma de la superficie de contacto con el terreno y la de apoyo, y la superficie del suelo es inferior a 1/7. TRASDÓS: superficie exterior de un muro. TUBO DRENANTE: tubo enterrado cuyas paredes están perforadas para permitir la llegada del agua del terreno circundante a su interior. VALOR BÁSICO DE LA VELOCIDAD DEL VIENTO: corresponde al valor característico de la velocidad media del viento a lo largo de un periodo de 10 minutos, tomada en zona plana y desprotegida frente al viento a una altura de 10 m sobre el suelo. Dicho valor característico es el valor cuya probabilidad anual de ser sobrepasado es de 0,02 (período de retorno de 50 años). ZANJA DRENANTE: zanja que recoge el agua del terreno circundante y la conduce a la red de alcantarillado o de saneamiento. ZONA EÓLICA: zona geográfica que engloba todos los puntos que tienen un valor básico de la velocidad del viento, V, comprendido dentro del mismo intervalo de los siguientes: Zona A cuando V = 26 m/s Zona B cuando V = 27 m/s Zona C cuando V = 29 m/s ZONA PLUVIOMÉTRICA DE PROMEDIOS: zona geográfica que engloba todos los puntos que tienen un índice pluviométrico anual, p, comprendido dentro del mismo intervalo de los siguientes: Zona I cuando p > 2000 mm Zona II cuando 1000 mm < p ≤ 2000 mm Zona III cuando 500 mm < p ≤ 1000 mm Zona IV cuando 300 mm < p ≤ 500 mm Zona V cuando p < 300 mm

1.4.2 PROTECCIÓN FRENTE AL RUIDO (DB-HR) ABSORCIÓN ACÚSTICA, A: Cantidad de energía acústica, en m2, absorbida por un objeto del campo acústico. Es función de la frecuencia. Puede calcularse, para absorbentes planos, en cada banda de frecuencia f, mediante la expresión siguiente: Af = α f ·S [m2] (A.1) siendo: Af absorción acústica para la banda de frecuencia f, [m2]; αf coeficiente de absorción acústica del material para la banda de frecuencia f; S área del material, [m2]. AISLAMIENTO ACÚSTICO A RUIDO AÉREO: Diferencia de niveles estandarizada, ponderada A, en dBA, entre el recinto emisor y el receptor. Para recintos interiores se utiliza el índice DnT,A. Para recintos en los que alguno de sus cerramientos constituye una fachada o una cubierta en las que el ruido exterior dominante es el de automóviles o el de aeronaves, se utiliza el índice D2m,nT,Atr. Para recintos en los que alguno de sus cerramientos constituye una fachada o una cubierta en las que el ruido exterior dominante es el ferroviario o el de estaciones ferroviarias, se utiliza el índice D2m,nT,A. AISLAMIENTO ACÚSTICO A RUIDO DE IMPACTOS: Protección frente al ruido de impactos. Viene determinado por el nivel global de presión de ruido de impactos estandarizado, L’nT,w, en dB. ÁREA ACÚSTICA1: Ámbito territorial, delimitado por la Administración competente, que presenta el mismo objetivo de calidad acústica. Las áreas acústicas se clasificarán, en atención al uso predominante del suelo, en los tipos que determinen las comunidades autónomas, las cuales habrán de prever, al menos, los siguientes: a) Sectores del territorio con predominio de suelo de uso residencial. b) Sectores del territorio con predominio de suelo de uso industrial. c) Sectores del territorio con predominio de suelo de uso recreativo y de espectáculos. d) Sectores del territorio con predominio de suelo de uso terciario distinto del contemplado en el párrafo anterior. e) Sectores del territorio con predominio de suelo de uso sanitario, docente y cultural que requiera de especial protección contra la contaminación acústica. f) Sectores del territorio afectados a sistemas generales de infraestructuras de transporte, u otros equipamientos públicos que los reclamen. g) Espacios naturales que requieran una especial protección contra la contaminación acústica. ÁREA DE ABSORCIÓN ACÚSTICA EQUIVALENTE, A: Absorción acústica, en m2, correspondiente a un objeto de superficie no definida. Corresponde a la absorción de una superficie con coeficiente de absorción acústica igual a 1 y área igual a la absorción total del elemento. BANCADA DE INERCIA: Perfil de acero o de hormigón reforzado con armaduras, capaz de absorber los esfuerzos causados por el funcionamiento de un equipo, particularmente durante los arranques. 1 Definición procedente de la Ley 37/2003 de 17 de noviembre, del Ruido BANDA DE OCTAVA: Intervalo de frecuencias comprendido entre una frecuencia determinada y otra igual al doble de la anterior. BANDA DE TERCIO DE OCTAVA: Intervalo de frecuencias comprendido entre una frecuencia determinada f1 y una frecuencia f2 relacionadas por (f2/f1)3 = 2.


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BANDA ELÁSTICA: Banda de material elástico de al menos 10 mm de espesor utilizada para interrumpir la transmisión de vibraciones en los encuentros de una partición con suelos, techos y otras particiones. Se consideran materiales adecuados para las bandas aquellos que tengan una rigidez dinámica, s’, menor que 100 MN/m3 tales como el poliestireno elastificado, el polietileno y otros materiales con niveles de prestación análogos. COEFICIENTE DE ABSORCIÓN ACÚSTICA, α: Relación entre la energía acústica absorbida por un objeto, usualmente plano, y la energía acústica incidente sobre el mismo, referida a la unidad de superficie. Es función de la frecuencia. Los valores del coeficiente de absorción acústica y del área de absorción acústica equivalente se especificarán y usarán en los cálculos redondeados a la segunda cifra decimal. (Ejemplo: 0,355 → 0,36). CUBIERTA: Cerramiento superior de los edificios, horizontal o con inclinación no mayor que 60º sobre la horizontal, que incluye el elemento resistente – forjado – más el acabado en su parte inferior – techo –, más revestimiento o cobertura en su parte superior. Debe considerarse cubierta tanto la parte ciega de la misma como los lucernarios. CUBIERTA LIGERA: Cubierta cuya carga permanente no excede de 100 kg/m2.

CURVA DE REFERENCIA PARA EL NIVEL DE PRESIÓN DE RUIDO DE IMPACTOS (UNE EN ISO 717-2): Curva constituida por el conjunto de valores de nivel de presión de ruido de impactos que se indican a continuación: DIFERENCIA DE NIVELES ESTANDARIZADA EN FACHADAS, EN CUBIERTAS Y EN SUELOS EN CONTACTO CON EL AIRE EXTERIOR, D2M,NT: Aislamiento acústico a ruido aéreo de una fachada, una cubierta o un suelo en contacto con el aire exterior, en dB, cuando la medida del nivel de ruido exterior, L1,2m, se hace a 2 metros frente a la fachada o la cubierta. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: L1, 2m nivel medio de presión sonora medido a 2 metros frente a la fachada o la cubierta, [dB]; L2 nivel medio de presión sonora en el recinto receptor, [dB]; T tiempo de reverberación del recinto receptor, [s]; T0 tiempo de reverberación de referencia; su valor es To=0,5 s. DIFERENCIA DE NIVELES ENTRE RECINTOS, (O AISLAMIENTO ACÚSTICO BRUTO ENTRE RECINTOS), D: Diferencia, en dB, entre los niveles medios de presión sonora producidos en dos recintos por la acción de una o varias fuentes de ruido emitiendo en uno de ellos, que se toma como recinto emisor. En general es función de la frecuencia. Se define mediante la expresión siguiente: D = L1 − L2 [dB] Siendo: L1 nivel medio de presión sonora en el recinto emisor, [dB]; L2 nivel medio de presión sonora en el recinto receptor, [dB]. DIFERENCIA DE NIVELES ESTANDARIZADA ENTRE RECINTOS INTERIORES, DNT: Diferencia entre los niveles medios de presión sonora producidos en dos recintos por una o varias fuentes de ruido emitiendo en uno de ellos, normalizada al valor 0,5 s del tiempo de reverberación. En general es función de la frecuencia. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: L1 nivel medio de presión sonora en el recinto emisor, [dB]; L2 nivel medio de presión sonora en el recinto receptor, [dB]; T tiempo de reverberación del recinto receptor, [s];


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T0 tiempo de reverberación de referencia; su valor es T0=0,5 s. DIFERENCIA DE NIVELES ESTANDARIZADA, PONDERADA A, EN FACHADAS, EN CUBIERTAS Y EN SUELOS EN CONTACTO CON EL AIRE EXTERIOR, D2M,NT,A: Valoración global, en dBA, de la diferencia de niveles estandarizada de una fachada, una cubierta o un suelo en contacto con el aire exterior, D2m,nT, para ruido rosa. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: D2m,nT,i diferencia de niveles estandarizada, en la banda de frecuencia i, [dB]; LAr,i valor del espectro normalizado del ruido rosa, ponderado A, en la banda de frecuencia i, [dBA]; i recorre todas las bandas de frecuencia de tercio de octava de 100 Hz a 5 kHz. En caso de que el ruido exterior dominante sea el ferroviario o el de estaciones ferroviarias también se utilizará este índice para la valoración global, pero usando los valores del espectro normalizado de ruido ferroviario o de estaciones ferroviarias, ponderado A. DIFERENCIA DE NIVELES ESTANDARIZADA, PONDERADA A, EN FACHADAS, EN CUBIERTAS Y EN SUELOS EN CONTACTO CON EL AIRE EXTERIOR PARA RUIDO DE AUTOMÓVILES, D2M,NT,ATR: Valoración global, en dBA, de la diferencia de niveles estandarizada de una fachada, una cubierta, o un suelo en contacto con el aire exterior, D2m,nT para un ruido exterior de automóviles. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: D2m,nT,i diferencia de niveles estandarizada, en la banda de frecuencia i, [dB]; LAtr,i valor del espectro normalizado del ruido de automóviles, ponderado A, en la banda de frecuencia i, [dBA]; i recorre todas las bandas de frecuencia de tercio de octava de 100 Hz a 5 kHz. En caso de que el ruido exterior dominante sea el de aeronaves también se utilizará este índice para la valoración global, pero usando los valores del espectro normalizado de ruido de aeronaves, ponderado A. DIFERENCIA DE NIVELES ESTANDARIZADA, PONDERADA A, ENTRE RECINTOS INTERIORES, DNT,A: Valoración global, en dBA, de la diferencia de niveles estandarizada, entre recintos interiores, DnT, para ruido rosa. Se define mediante la expresión siguiente.

Siendo: DnT,i diferencia de niveles estandarizada en la banda de frecuencia i, [dB]; LAr,i valor del espectro normalizado del ruido rosa, ponderado A, en la banda de frecuencia i, [dBA]; i recorre todas las bandas de frecuencia de tercio de octava de 100 Hz a 5 kHz. DIFERENCIA DE NIVELES NORMALIZADA DE ELEMENTOS DE CONSTRUCCIÓN PEQUEÑOS, DN,E: Diferencia de niveles normalizada, en dB, atribuible a elementos de construcción pequeños. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: L1 nivel medio de presión sonora en el recinto emisor, [dB]; L2 nivel medio de presión sonora en el recinto receptor, [dB]; A área de absorción acústica equivalente del recinto receptor, [m2]; A0 área de absorción acústica equivalente de referencia, de valor A0=10 m2. DIFERENCIA DE NIVELES POR LA FORMA DE LA FACHADA, ΔLf,s: Mejora del aislamiento acústico a ruido aéreo de fachadas, en dB, por efecto de apantallamientos debidos a petos, formas especiales y retranqueos. (Véase anejo F). Se define mediante la expresión siguiente:


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Siendo: L1,2m nivel medio de presión sonora medido a 2 m frente a la fachada o la cubierta, [dB]; L1,s nivel medio de presión sonora medido en el plano de la fachada o la cubierta, [dB]. ELEMENTO CONSTRUCTIVO HOMOGÉNEO: Elemento de una sola hoja de fábrica, de hormigón, productos pétreos, etc. Se consideran forjados homogéneos las losas de hormigón y los forjados con elementos aligerantes cerámicos y de hormigón. ELEMENTO CONSTRUCTIVO MIXTO: Elemento formado por dos o más partes de cuantías de aislamiento diferentes, montadas unas como prolongación de otras hasta cubrir el total de la superficie. Ejemplos: pared formada por un murete sobre el que monta una cristalera, muro de fachada con ventanas, tabique con una puerta etc. (Véase Anejo G). ELEMENTO DE ENTRAMADO AUTOPORTANTE: Elemento constructivo formado por dos o más placas de yeso laminado, sujetas a una perfilería autoportante y con una cámara rellena con un material poroso, elástico y acústicamente absorbente. ELEMENTO DE FLANCO: Elemento constructivo adyacente a un elemento de separación, por el cual se produce la transmisión acústica indirecta estructural o por vía de flancos. ELEMENTOS DE CONSTRUCCIÓN PEQUEÑOS: Elementos de área menor que 1 m2, excepto ventanas y puertas, que colocados en los elementos de separación verticales, fachadas y cubiertas, transmiten el sonido entre dos recintos o entre un recinto y el exterior, tales como: - elementos de climatización; - aireadores; - ventiladores; - conductos eléctricos; - sistemas de estanquidad, pasamuros...etc. ESPECTRO DE FRECUENCIAS: Representación de la distribución de energía de un sonido en función de sus frecuencias componentes. Normalmente se expresa mediante niveles de presión o de potencia en bandas de tercio de octava o en bandas de octava. ESPECTRO NORMALIZADO DEL RUIDO DE AERONAVES, PONDERADO A: Representación, en forma numérica, de los valores de presión sonora, ponderados A, correspondientes a ruido de aeronaves en las

frecuencias en bandas de tercios de octava y de octavas. ESPECTRO NORMALIZADO DEL RUIDO DE AUTOMÓVILES, PONDERADO A: Representación, en forma numérica, de los valores de presión sonora, ponderados A, correspondientes a ruido de automóviles en las frecuencias en bandas de tercios de octava y de octavas.

ESPECTRO NORMALIZADO DEL RUIDO FERROVIARIO O DE ESTACIONES FERROVIARIAS, PONDERADO A: Representación, en forma numérica, de los valores de presión sonora, ponderados A, correspondientes a ruido ferroviario en las frecuencias en bandas de tercios de octava y de octavas. ESPECTRO NORMALIZADO DEL RUIDO ROSA, PONDERADO A: Representación, en forma numérica, de los valores de presión sonora, ponderados A, correspondientes a ruido rosa normalizado en las frecuencias en bandas de tercios de octava y de octavas


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ESTANCIAS: Recintos protegidos tales como: salones, comedores, bibliotecas...etc. en edificios de uso residencial y despachos, salas de reuniones, salas de lectura...etc. en edificios de otros usos. FACHADA: Cerramiento perimétrico del edificio, vertical o con inclinación no mayor que 60º sobre la horizontal, que lo separa del exterior. Incluye tanto el muro de fachada como los huecos (puertas exteriores y ventanas). FACHADA LIGERA: Fachada continua y anclada a una estructura auxiliar, cuya masa por unidad de superficie es menor que 200 kg/m2. FRECUENCIA, f: Número de pulsaciones de una onda acústica sinusoidal ocurridas en un segundo. FRECUENCIA CRÍTICA, fc: Frecuencia límite inferior a la que empieza a darse el fenómeno de coincidencia consistente en que la energía acústica se transmite a través del elemento constructivo en forma de ondas de flexión, acopladas con las ondas acústicas del aire, con la consiguiente disminución del aislamiento acústico. Se define a partir de las constantes elásticas del elemento constructivo, mediante la expresión siguiente:

Siendo: d espesor de la pared, [m]; ρ densidad, [kg/m3]; E módulo de Young, [N/m2]; σ coeficiente de Poisson. ÍNDICE DE REDUCCIÓN ACÚSTICA APARENTE, R’: Aislamiento acústico, en dB, de un elemento constructivo medido in situ, incluidas las transmisiones indirectas. Es función de la frecuencia. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: L1 nivel medio de presión sonora en el recinto emisor, [dB]; L2 nivel medio de presión sonora en el recinto receptor, [dB]; S área del elemento constructivo, [m2]; A área de absorción acústica equivalente del recinto receptor, [m2]. Índice de reducción acústica de un elemento constructivo, R: Aislamiento acústico, en dB, de un elemento constructivo medido en laboratorio. Es función de la frecuencia. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo:


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L1 nivel medio de presión sonora en el recinto emisor, [dB]; L2 nivel medio de presión sonora en el recinto receptor, [dB]; S área del elemento constructivo, [m2]; A área de absorción acústica equivalente del recinto receptor, [m2]. Índice de reducción acústica por vía indirecta, Rij: Diferencia entre los niveles sonoros de los recintos emisor y receptor, debida a la transmisión acústica por vía indirecta o por flancos. Índice de reducción de vibraciones para caminos de transmisión sobre uniones de elementos constructivos, Kij:. Diferencia entre los niveles medios de velocidad entre ambos lados de la unión, promediada en las dos direcciones, normalizada a la longitud de la unión y a la longitud de absorción equivalente de los elementos a cada lado. Es una magnitud relacionada con la transmisión de energía en una unión de dos elementos constructivos Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: Dv,ij,situ diferencia de niveles de velocidad promediada en los dos sentidos de propagación para cada camino de transmisión ij sobre la unión, [dB]; ai, situ longitud de absorción equivalente del elemento i medida in situ, [m]; aj, situ longitud de absorción equivalente del elemento j medida in situ, [m]; lij longitud común de la arista de unión entre el elemento i y el j, [m]. Como primera aproximación las longitudes de absorción equivalente pueden tomarse como ai, situ= Si / l0 y aj, situ= Sj / l0, para todo tipo de elementos, con la longitud de acoplamiento de referencia l0 =1 m. Si en este caso el índice de reducción de vibraciones, calculado según el Anejo D, tiene un valor menor que el valor mínimo de Kij min, entonces se utiliza este valor mínimo, cuya expresión viene dada por:

Siendo: ij caminos de transmisión Ff, Fd o Df; l0 = 1 m longitud de la arista de unión de referencia; Si área del elemento excitado i (forjado), [m2]; Sj área del elemento radiante j en el recinto receptor, [m2]. ÍNDICE DE RUIDO DÍA, Ld 2: Índice de ruido asociado a la molestia durante el periodo día y definido como el nivel sonoro medio a largo plazo, ponderado A, determinado a lo largo de todos los periodos día de un año. Se expresa en dBA. ÍNDICE GLOBAL DE REDUCCIÓN ACÚSTICA APARENTE, PONDERADO A, DE UN ELEMENTO CONSTRUCTIVO, R’A: Valoración global, en dBA, del índice de reducción acústica aparente, R’, para un ruido incidente rosa, normalizado, ponderado A. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: R’i índice de reducción acústica aparente en la banda de frecuencia i, [dB]; LAr,i valor del espectro del ruido rosa normalizado, ponderado A, en la banda de frecuencia i, [dBA]; i recorre todas las bandas de frecuencia de tercio de octava de 100 Hz a 5 kHz. ÍNDICE GLOBAL DE REDUCCIÓN ACÚSTICA APARENTE, R’w: Valor en decibelios de la curva de referencia, a 500 Hz, ajustada a los valores experimentales del índice de reducción acústica aparente, R’. ÍNDICE GLOBAL DE REDUCCIÓN ACÚSTICA, PONDERADO A, DE UN ELEMENTO CONSTRUCTIVO, RA: Valoración global, en dBA, del índice de reducción acústica, R, para un ruido incidente rosa normalizado, ponderado A. Los índices de reducción acústica se determinarán mediante ensayo en laboratorio. No obstante, y en ausencia de ensayo, puede decirse que el índice de reducción acústica proporcionado por un elemento constructivo de una hoja de materiales homogéneos, es función casi exclusiva de su masa y son aplicables las siguientes


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expresiones (ley de masa) que determinan el aislamiento RA, en función de la masa por unidad de superficie, m, expresada en kg/m2: m 150kg /m RA 16,6 lgm 5 A partir de los valores del índice de reducción acústica R, obtenidos mediante ensayo en laboratorio, este índice se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: Ri valor del índice de reducción acústica en la banda de frecuencia i, [dB]; LAr,i, valor del espectro del ruido rosa, ponderado A, en la banda de frecuencia i, [dBA]; i recorre todas las bandas de frecuencia de tercio de octava de 100 Hz a 5 kHz. De forma aproximada puede considerarse que RA = Rw + C . ÍNDICE GLOBAL DE REDUCCIÓN ACÚSTICA, PONDERADO A, PARA RUIDO EXTERIOR DOMINANTE DE AUTOMÓVILES, RAtr: Valoración global, en dBA, del índice de reducción acústica, R, para un ruido exterior de automóviles. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: Ri valor del índice de reducción acústica en la banda de frecuencia i, [dB]; LAtr,i valor del espectro normalizado del ruido de automóviles, ponderado A, en la banda de frecuencia i, [dBA]; i recorre todas las bandas de frecuencia de tercio de octava de 100 Hz a 5 kHz. De forma aproximada puede considerarse que RAtr = Rw + Ctr ÍNDICE GLOBAL DE REDUCCIÓN ACÚSTICA, Rw: Valor en decibelios de la curva de referencia, a 500 Hz, ajustada a los valores experimentales del índice de reducción acústica, R según el método especificado en la UNE EN ISO717 1. LONGITUD DE ABSORCIÓN EQUIVALENTE DE VIBRACIONES DE UN ELEMENTO CONSTRUCTIVO, a: Longitud equivalente a la absorción de vibraciones de un elemento constructivo. Se define mediante la expresión siguiente: Siendo: Ts tiempo de reverberación estructural del elemento, [s]; S área del elemento constructivo, [m2]; f frecuencia, [Hz]; fref frecuencia de referencia, de valor 1000 Hz, c0 velocidad de propagación, [m/s]. MATERIAL POROSO: Material absorbente de estructura alveolar, granular, fibrosa, etc., que actúa degradando la energía mecánica en calor, mediante el rozamiento del aire con las superficies del material. MEDIANERÍA: Cerramiento que linda en toda su superficie o en parte de ella con otros edificios ya construidos, o que puedan construirse legalmente. MEJORA DEL ÍNDICE DE REDUCCIÓN ACÚSTICA DE UN REVESTIMIENTO, ΔR: Aumento del índice de reducción acústica de un elemento constructivo por adición de un tratamiento o revestimiento al elemento constructivo base. Se valora por la diferencia entre el índice de reducción acústica de un elemento constructivo de referencia con el revestimiento de mejora y el propio del elemento constructivo de referencia. Es función de la frecuencia. MEJORA DEL ÍNDICE GLOBAL DE REDUCCIÓN ACÚSTICA DE UN REVESTIMIENTO, ΔRw: Aumento del índice global de reducción acústica de un elemento constructivo por adición de un tratamiento o revestimiento al elemento constructivo base. Se valora por la diferencia entre los valores globales del índice de reducción acústica de un elemento constructivo de referencia con el revestimiento de mejora y el propio del elemento constructivo de referencia. MEJORA DEL ÍNDICE GLOBAL DE REDUCCIÓN ACÚSTICA, PONDERADO A, DE UN REVESTIMIENTO, ΔRA: Aumento del índice global de reducción acústica de un elemento constructivo por adición de un tratamiento o revestimiento al elemento constructivo base. Se valora por la diferencia entre los valores globales del índice de reducción acústica, ponderado A, de un elemento constructivo de referencia con el revestimiento de mejora y el propio del elemento constructivo de referencia. NIVEL DE POTENCIA ACÚSTICA, LW: Se define mediante la expresión siguiente:


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Siendo: W potencia acústica considerada, [W]; W0 potencia acústica de referencia, de valor 10-12 W. NIVEL DE PRESIÓN DE RUIDO DE IMPACTOS ESTANDARIZADO, L’nT: Nivel de presión sonora medio, en dB, en el recinto receptor normalizado a un tiempo de reverberación de 0,5 s, cuando el elemento constructivo de separación respecto al recinto emisor es excitado por la máquina de impactos normalizada. Es función de la frecuencia. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: L nivel medio de presión sonora en el recinto receptor, [dB]; T tiempo de reverberación del recinto receptor, [s]; T0 tiempo de reverberación de referencia; su valor es T0=0,5 s. NIVEL DE PRESIÓN DE RUIDO DE IMPACTOS NORMALIZADO DE UN ELEMENTO CONSTRUCTIVO HORIZONTAL, Ln: Nivel de presión sonora medio en el recinto receptor referido a una absorción de 10 m2, con el elemento constructivo horizontal montado como elemento de separación respecto al recinto superior. Tal elemento es excitado por la máquina de impactos normalizada, en condiciones de ensayo en laboratorio (carencia de transmisiones indirectas). Es función de la frecuencia. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: L nivel medio de presión de ruido de impactos en el recinto receptor, [dB]; A área de absorción equivalente del recinto receptor, [m2]. NIVEL GLOBAL DE PRESIÓN DE RUIDO DE IMPACTOS NORMALIZADO MEDIDO IN SITU, L’n,w: Es el valor a 500 Hz de la curva de referencia ajustada a los valores experimentales de nivel de presión de ruido de impactos normalizado, L’n. Si los niveles experimentales están dados para bandas de octava, el valor a 500 Hz se reduce en 5 dB. NIVEL DE PRESIÓN DE RUIDO DE IMPACTOS NORMALIZADO MEDIDO IN SITU, L’n: Es el nivel de presión sonora medio en el recinto receptor normalizado a una absorción acústica de 10 m2, cuando el elemento constructivo de separación respecto al recinto superior es excitado por la máquina de impactos normalizada. Es función de la frecuencia. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: L nivel medio de presión sonora en el recinto receptor, [dB]; A área de absorción acústica equivalente del recinto receptor, [m2]. NIVEL DE PRESIÓN SONORA, PONDERADO A, LpA: Nivel que valora un ruido complejo mediante un valor único empleando la ponderación A. Para un ruido de espectro conocido, en bandas de tercio de octava o en bandas de octava, se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: Li nivel de presión sonora en la banda de frecuencia i, [dB]; Ai valor de la ponderación A en la banda de frecuencia i, [dBA]. NIVEL DE PRESIÓN SONORA, Lp: Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: p presión sonora considerada, [Pa];


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p0 presión sonora de referencia, de valor 2·10-5 Pa. Se sobreentiende que las presiones sonoras se expresan en valores eficaces o rms, salvo que se diga lo contrario. NIVEL GLOBAL DE PRESIÓN DE RUIDO DE IMPACTOS ESTANDARIZADO, L’nT,w: Valoración global del nivel de presión de ruido de impactos estandarizado, L’nT NIVEL GLOBAL DE PRESIÓN DE RUIDO DE IMPACTOS NORMALIZADO DE UN ELEMENTO CONSTRUCTIVO HORIZONTAL, Ln,w: Valor a 500 Hz de la curva de referencia ajustada a los valores experimentales de nivel de presión de ruido de impactos normalizado, Ln. Si los niveles experimentales están dados para bandas de octava, hay que reducir en 5 dB el valor a 500 Hz. NIVEL MEDIO DE PRESIÓN SONORA EN UN RECINTO, L: Nivel correspondiente al promedio temporal y espacial del cuadrado de la presión acústica, extendiendo el promediado espacial al interior del recinto exceptuando las zonas de radiación directa de las fuentes y las próximas a las paredes, suelo y techo. Para exploraciones de la presión a lo largo de trayectorias continuas representativas que se barren en un tiempo T se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: p(t) valor de la presión acústica en el instante t, [Pa]; p0 presión sonora de referencia, de valor 2·10-5 Pa; Para exploraciones de la presión en n puntos discretos se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: Lpi nivel de presión sonora medido en el punto i, [dB]. Cuando las diferencias entre los valores componentes son menores que 4 dB, se puede tomar como nivel medio la media aritmética de los niveles componentes. NIVEL MEDIO DE PRESIÓN SONORA ESTANDARIZADO, PONDERADO A, LA,T: Nivel medio de presión sonora, ponderado A, en un recinto referido a un tiempo de reverberación de 0,5 s. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: LA nivel medio de presión sonora, ponderado A, en un recinto, [dBA]; T valor medido del tiempo de reverberación, [s]. NIVEL SONORO CONTINUO EQUIVALENTE ESTANDARIZADO, PONDERADO A, LeqA,T: Nivel sonoro continuo equivalente, ponderado A, referido a un tiempo de reverberación de 0,5 s. Se define mediante la expresión siguiente:

Siendo: LeqA nivel sonoro continuo equivalente, ponderado A, en los períodos establecidos, [dBA]; T valor medido del tiempo de reverberación, [s]. NIVEL SONORO CONTINUO EQUIVALENTE, PONDERADO A, LeqA: Viene definido, en dBA, por el valor LeqA. Para ruidos de nivel variable en el tiempo se define mediante la expresión:

Siendo: L(t)pA nivel de presión sonora, ponderado A, en el instante t, [dBA]; T intervalo temporal considerado, en s. Cuando los niveles de un ruido, LpAi , se mantienen prácticamente constantes (± 2 dB) en cada intervalo temporal ti ,(T = Σi ti), se puede usar la expresión:


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OBJETIVO DE CALIDAD ACÚSTICA3: Conjunto de requisitos que, en relación con la contaminación acústica, deben cumplirse en un momento dado en un espacio determinado. PANEL PREFABRICADO PESADO: Se consideran elementos prefabricados pesados los paneles de hormigón, yeso o cualquier material con características similares. PONDERACIÓN ESPECTRAL A: Aproximación con signo menos de la línea isofónica con un nivel de sonoridad igual a 40 fonios. En el margen de frecuencias de aplicación de este DB, la curva de ponderación A viene definida por los valores siguientes:

La ponderación espectral A se utiliza para compensar las diferencias de sensibilidad que el oído humano tiene para las distintas frecuencias dentro del campo auditivo. POTENCIA ACÚSTICA, W: Energía emitida en la unidad de tiempo por una fuente acústica determinada. PRESIÓN ACÚSTICA, p: Diferencia entre la presión total instantánea en un punto determinado, en presencia de una perturbación acústica y la presión estática en el mismo punto. RECINTO: Espacio del edificio limitado por cerramientos, particiones o cualquier otro elemento de separación. RECINTO DE ACTIVIDAD: Recinto en el que se realiza una actividad distinta a la realizada en el resto de los recintos del edificio en el que se encuentra integrado, por ejemplo, actividad comercial, administrativa, lúdica, industrial, garajes y aparcamientos (excluyéndose aquellos situados en espacios exteriores del entorno de los edificios aunque sus plazas estén cubiertas), etc., en edificios de vivienda, hoteles, hospitales, etc., siempre que el nivel medio de presión sonora estandarizado, ponderado A, del recinto sea mayor que 70 dBA y no sea recinto ruidoso. RECINTO DE INSTALACIONES: Recinto que contiene equipos de instalaciones tanto individuales como colectivas del edificio, entendiendo como tales, todo equipamiento o instalación susceptible de alterar las condiciones ambientales de dicho recinto. A efectos de este DB, se considera que las cajas de ascensores y los conductos de extracción de humos de los garajes son recintos de instalaciones. RECINTO HABITABLE: Recinto interior destinado al uso de personas cuya densidad de ocupación y tiempo de estancia exigen unas condiciones acústicas, térmicas y de salubridad adecuadas. Se consideran recintos habitables los siguientes: a) habitaciones y estancias (dormitorios, comedores, bibliotecas, salones, etc.) en edificios residenciales; b) aulas, bibliotecas, despachos, en edificios de uso docente; c) quirófanos, habitaciones, salas de espera, en edificios de uso sanitario; d) oficinas, despachos; salas de reunión, en edificios de uso administrativo; e) cocinas, baños, aseos, pasillos y distribuidores, en edificios de cualquier uso; f) cualquier otro con un uso asimilable a los anteriores. En el caso en el que en un recinto se combinen varios usos de los anteriores siempre que uno de ellos sea protegido, a los efectos de este DB se considerará recinto protegido. Se consideran recintos no habitables aquellos no destinados al uso permanente de personas o cuya ocupación, por ser ocasional o excepcional y por ser bajo el tiempo de estancia, sólo exige unas condiciones de salubridad adecuadas. En esta categoría se incluyen explícitamente como no habitables los garajes, trasteros, las cámaras técnicas y desvanes no acondicionados, y sus zonas comunes. RECINTO PROTEGIDO: Recinto habitable con mejores características acústicas. Se consideran recintos protegidos los recintos habitables de los casos a), b), c), d). RECINTO RUIDOSO: Recinto, de uso generalmente industrial, cuyas actividades producen un nivel medio de presión sonora estandarizado, ponderado A, en el del recinto, mayor que 80 dBA, no compatible con el requerido en los recintos protegidos. REDUCCIÓN DEL NIVEL DE PRESIÓN DE RUIDO DE IMPACTOS (o mejora del aislamiento acústico a ruido de impactos) de un suelo flotante o de un techo suspendido, ΔL: Diferencia entre el nivel de presión de ruido de impactos normalizado de un forjado normalizado de referencia con el suelo flotante o el techo suspendido y el propio del forjado de referencia. Es función de la frecuencia. REDUCCIÓN DEL NIVEL GLOBAL DE PRESIÓN DE RUIDO DE IMPACTOS (o mejora global del aislamiento acústico a ruido de impactos) de un suelo flotante o de un techo suspendido, ΔLw: Diferencia entre el nivel


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global de presión de ruido de impactos normalizado del forjado de referencia normalizado y el calculado para ese forjado de referencia con el suelo flotante o el techo suspendido. (Véase Anejo E). REVESTIMIENTO: Capa colocada sobre un elemento constructivo base o soporte. Se consideran revestimientos los trasdosados en elementos constructivos verticales, los suelos flotantes, las moquetas y los techos suspendidos, en elementos constructivos horizontales. RUIDO BLANCO: Ruido que contiene todas las frecuencias con la misma amplitud. Su espectro expresado como niveles de presión o potencia, en bandas de tercio de octava, es una recta de pendiente 3 dB/octava. Se utiliza para efectuar las medidas normalizadas. RUIDO ESTACIONARIO: Ruido continuo y estable en el tiempo. Se consideran ruidos estacionarios los procedentes de instalaciones de aire acondicionado, ventiladores, compresores, bombas impulsoras, calderas, quemadores, maquinaria de los ascensores, etc., rejillas y unidades terminales. RUIDO EXTERIOR DOMINANTE: Se considera que el ruido de aeronaves o el ruido ferroviario o el de estaciones ferroviarias es dominante frente al ruido de automóviles en un espacio exterior dado cuando el espectro del ruido en ese espacio, ponderado A, desplazado en una cuantía de nivel adecuada proporciona diferencias menores que 1,5 dBA en, por lo menos, 10 tercios de octava, al ajustarlo respectivamente al espectro del ruido de aeronaves o de estaciones ferroviarias. RUIDO ROSA: Ruido cuyo espectro expresado como niveles de presión o potencia, en bandas de tercio de octava, consiste en una recta de pendiente 0 dB/octava. Se utiliza para efectuar las medidas normalizadas. SILENCIADOR O UNIDAD DE ATENUACIÓN: Dispositivo capaz de reducir el nivel de presión sonora entre su entrada y su salida que se acopla al conducto de salida de gases de equipos o redes de instalaciones para atenuar el ruido. SISTEMA: Instalación compartida por dos recintos que hace que la transmisión de sonido se produzca de forma aérea indirecta. Es el caso de conductos de instalaciones, como conductos de ventilación o aire acondicionado, techos suspendidos, etc. SUELO FLOTANTE: Elemento constructivo sobre el forjado que comprende el solado con su capa de apoyo y el una capa de un material aislante a ruido de impactos. TABIQUERÍA DE FÁBRICA: Tabiquería formada por unidades de montaje en húmedo, tales como ladrillos huecos, ladrillos perforados, bloques de hormigón, bloques de arcilla aligerada, tabiques de escayola maciza, etc. TABIQUERÍA DE ENTRAMADO: Elemento constructivo formado por dos o más placas de yeso laminado, sujetas a una perfilería autoportante y con una cámara que puede estar rellena con un material poroso, elástico y acústicamente absorbente. TÉRMINO DE ADAPTACIÓN ESPECTRAL, C, Ctr: Valor en decibelios, que se añade al valor de una magnitud global obtenida por el método de la curva de referencia de la ISO 717-1 (Rw, por ejemplo), para tener en cuenta las características de un espectro de ruido particular. Cada índice global, ponderado A, lleva incorporado el término de adaptación espectral del índice global asociado, derivado del método de la curva de referencia. Cuando el ruido incidente es rosa o ruido ferroviario o de estaciones ferroviarias se usa el símbolo C y cuando es ruido de automóviles o aeronaves el símbolo es Ctr. TIEMPO DE REVERBERACIÓN ESTRUCTURAL DE UN ELEMENTO CONSTRUCTIVO, Ts: Tiempo, en s, correspondiente a una caída del nivel de vibración de 60 dB, a partir del cese de la excitación. Hay que distinguir entre los valores medidos en laboratorio, Ts,lab y los medidos in situ, Ts,situ para el mismo elemento. TIEMPO DE REVERBERACIÓN, T: Tiempo, en s, necesario para que el nivel de presión sonora disminuya 60 dB después del cese de la fuente. En general es función de la frecuencia. Los valores de las exigencias establecidos como límite, se entenderán como la media de los valores a 500, 1000 y 2000 Hz. Los valores del tiempo de reverberación se especificarán y usarán en los cálculos redondeados a la primera cifra decimal. (Ejemplo: 1,25 → 1,3) TRANSMISIÓN ACÚSTICA DIRECTA: Transmisión del sonido al recinto receptor exclusivamente a través del elemento de separación, bien por su parte sólida o por partes de comunicación aérea, tales como rendijas, aberturas o conductos, etc., si los hubiere. TRANSMISIÓN ACÚSTICA INDIRECTA: Transmisión del sonido al recinto receptor a través de caminos de transmisión distintos del directo. Puede ser aérea y estructural; también se llama transmisión por flancos. TRASDOSADO: Elemento suplementario del elemento constructivo vertical Se consideran los trasdosados siguientes: a) una o varias placas de yeso laminado sujetas a un entramado; b) un panel formado por una placa de yeso y una capa de material aislante adherido al elemento base; c) al conjunto formado por una hoja de fábrica con bandas elásticas perimétricas y una cámara rellena con un material absorbente, poroso y elástico. UNIDAD DE USO: Edificio o parte de un edificio que se destinan a un uso específico, y cuyos usuarios están vinculados entre, sí bien por pertenecer a una misma unidad familiar, empresa, corporación, bien por formar parte de un grupo o colectivo que realiza la misma actividad. Se consideran unidades de uso entre otras, las siguientes: a) en edificios de vivienda, cada una de las viviendas; b) en hospitales, hoteles, residencias, etc., cada habitación incluidos sus anexos; c) en edificios docentes, cada aula, laboratorio, etc. ZONA COMÚN: Zona o zonas que pertenecen o dan servicio a varias unidades de uso, pudiendo ser habitables o no.


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1.4.3 AHORRO DE ENERGÍA (DB-HE) ABSORTIVIDAD: Fracción de la radiación solar incidente a una superficie que es absorbida por la misma. La absortividad va de 0,0 (0%) hasta 1,0 (100%). BIENESTAR TÉRMICO: Condiciones interiores de temperatura, humedad y velocidad del aire establecidas reglamentariamente que se considera que producen una sensación de bienestar adecuada y suficiente a sus ocupantes. CERRAMIENTO: Elemento constructivo del edificio que lo separa del exterior, ya sea aire, terreno u otros edificios. COMPONENTES DEL EDIFICIO: Se entienden por componentes del edificio los que aparecen en su envolvente edificatoria: cerramientos, huecos y puentes térmicos. CONDICIONES HIGROTÉRMICAS: Son las condiciones de temperatura seca y humedad relativa que prevalecen en los ambientes exterior e interior para el cálculo de las condensaciones intersticiales. DEMANDA ENERGÉTICA: Es la energía necesaria para mantener en el interior del edificio unas condiciones de confort definidas reglamentariamente en función del uso del edificio y de la zona climática en la que se ubique. Se compone de la demanda energética de calefacción, correspondiente a los meses de la temporada de calefacción y de refrigeración respectivamente. EDIFICIO DE REFERENCIA: Edificio obtenido a partir del edificio objeto, cuya demanda energética debe ser mayor, tanto en régimen de calefacción como de refrigeración, que la del edificio objeto. Se obtiene a partir del edificio objeto sustituyendo los cerramientos por otros que cumplen los requisitos de la opción simplificada. EDIFICIO OBJETO: Edificio del que se quiere verificar el cumplimiento de la reglamentación. EMISIVIDAD: Capacidad relativa de una superficie para radiar calor. Los factores de emisividad van de 0,0 (0%) hasta 1,0 (100%). ENVOLVENTE EDIFICATORIA: Se compone de todos los cerramientos del edificio. ENVOLVENTE TÉRMICA: Se compone de los cerramientos del edificio que separan los recintos habitables del ambiente exterior y las particiones interiores que separan los recintos habitables de los no habitables que a su vez estén en contacto con el ambiente exterior. ESPACIO HABITABLE: Espacio formado por uno o varios recintos habitables contiguos con el mismo uso y condiciones térmicas equivalentes agrupados a efectos de cálculo de demanda energética. ESPACIO HABITABLE DE BAJA CARGA INTERNA: Espacio donde se disipa poco calor. Comprende principalmente los recintos destinados a residir en ellos, con carácter eventual o permanente. En esta categoría se incluyen todos los espacios de edificios de viviendas y aquellas zonas o espacios de edificios asimilables a éstos en uso y dimensión, tales como habitaciones de hotel, habitaciones de hospitales y salas de estar, así como sus zonas de circulación vinculadas. En el caso de espacios no destinados a viviendas, el proyectista estimará si el calor disipado por las fuentes internas en el interior del espacio se puede asimilar a la que se podría producir si fuera un espacio de vivienda, por ejemplo, una pequeña sala de estar de una residencia de ancianos podría tener las mismas fuentes internas que un salón de una vivienda. ESPACIO NO HABITABLE: Espacio formado por uno o varios recintos no habitables contiguos con el mismo uso y condiciones térmicas equivalentes agrupados a efectos de cálculo de demanda energética. EXCESO DE HUMEDAD INTERIOR: Cociente entre la cantidad media de producción de humedad producida en el interior de un espacio (kg/h) y el producto de la tasa de renovación de aire por el volumen del mismo (m3/h). El exceso de humedad interior se expresa en kg/m3. LUCERNARIO: Cualquier hueco situado en una cubierta, por tanto su inclinación será menor de 60º respecto a la horizontal. FACTOR DE SOMBRA: Es la fracción de la radiación incidente en un hueco que no es bloqueada por la presencia de obstáculos de fachada tales como retranqueos, voladizos, toldos, salientes laterales u otros. FACTOR DE TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE INTERIOR: Es el cociente entre la diferencia de temperatura superficial interior y la del ambiente exterior y la diferencia de temperatura del ambiente interior y exterior. FACTOR SOLAR: Es el cociente entre la radiación solar a incidencia normal que se introduce en el edificio a través del acristalamiento y la que se introduciría si el acristalamiento se sustituyese por un hueco perfectamente transparente. FACTOR SOLAR MODIFICADO: Producto del factor solar por el factor de sombra. GRADOS-DÍA: Grados-día de un período determinado de tiempo es la suma, para todos los días de ese período de tiempo, de la diferencia entre una temperatura fija, o base de los grados-día, y la temperatura media del día, cuando esa temperatura media diaria sea inferior a la temperatura base. HUECO: Es cualquier elemento semitransparente de la envolvente del edificio. Comprende las ventanas y puertas acristaladas. HUMEDAD RELATIVA: Es la fracción de la presión de saturación que representa la presión parcial del vapor de agua en el espacio o ambiente exterior en estudio. Se tiene en cuenta en el cálculo de las condensaciones, superficiales e intersticiales en los cerramientos. INVERNADERO ADOSADO: Recinto no acondicionado formado por un cerramiento exterior con un porcentaje alto de superficie acristalada que se coloca adyacente a las fachadas de un edificio. El elemento de fachada que actúa de separación entre el invernadero y las zonas interiores del edificio puede incluir también acristalamientos. Es posible la existencia de una circulación de aire generalmente forzada a través de dicho recinto, bien en forma


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de recirculación del aire interior o de precalentamiento de aire exterior que se usa para ventilación. A esta misma categoría pertenecen las galerías y los balcones acristalados. MATERIAL: Parte de un producto sin considerar su modo de entrega, forma y dimensiones, sin ningún revestimiento o recubrimiento. MURO PARIETODINÁMICO: Cerramiento que aprovecha la energía solar para el precalentamiento del aire exterior de ventilación. Generalmente está formado por una hoja interior de fábrica, una cámara de aire y una hoja exterior acristalada o metálica que absorbe la radiación solar. La circulación del aire puede ser natural (termosifón) o forzada. MURO TROMBE: Cerramiento que aprovecha la energía solar para el calentamiento por recirculación del aire interior del edificio. Generalmente está formado por una hoja interior de fábrica, una cámara de aire y un acristalamiento exterior. La circulación del aire puede ser natural (termosifón) o forzada. También se denomina muro solar ventilado. PARÁMETRO CARACTERÍSTICO: Los parámetros característicos son las magnitudes que se suministran como datos de entrada a los procedimientos de cumplimentación, tanto el simplificado como el general. PARTICIÓN INTERIOR: Elemento constructivo del edificio que divide su interior en recintos independientes. Pueden ser verticales u horizontales (suelos y techos). PERMEABILIDAD AL AIRE: Es la propiedad de una ventana o puerta de dejar pasar el aire cuando se encuentra sometida a una presión diferencial. La permeabilidad al aire se caracteriza por la capacidad de paso del aire, expresada en m3/h, en función de la diferencia de presiones. PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA: Es la cantidad de vapor que pasa a través de la unidad de superficie de material de espesor unidad cuando la diferencia de presión de vapor entre sus caras es la unidad. PORCENTAJE DE HUECOS: Fracción del área total de la fachada ocupada por los huecos de la misma, expresada en porcentaje. PRODUCTO: Forma final de un material listo para su uso, de forma y dimensiones dadas y que incluye cualquier recubrimiento o revestimiento. PUENTE TÉRMICO: Se consideran puentes térmicos las zonas de la envolvente del edificio en las que se evidencia una variación de la uniformidad de la construcción, ya sea por un cambio del espesor del cerramiento, de los materiales empleados, por penetración de elementos constructivos con diferente conductividad, etc., lo que conlleva necesariamente una minoración de la resistencia térmica respecto al resto de los cerramientos. Los puentes térmicos son partes sensibles de los edificios donde aumenta la posibilidad de producción de condensaciones superficiales, en la situación de invierno o épocas frías. Los puentes térmicos más comunes en la edificación, que se tendrán en cuenta en el análisis, se clasifican en: a) puentes térmicos integrados en los cerramientos: i) pilares integrados en los cerramientos de las fachadas; ii) contorno de huecos y lucernarios; iii) cajas de persianas; iv) otros puentes térmicos integrados; b) puentes térmicos formados por encuentro de cerramientos: i) frentes de forjado en las fachadas; ii) uniones de cubiertas con fachadas; − cubiertas con pretil; − cubiertas sin pretil; iii) uniones de fachadas con cerramientos en contacto con el terreno; − unión de fachada con losa o solera; − unión de fachada con muro enterrado o pantalla; iv) esquinas o encuentros de fachadas, dependiendo de la posición del ambiente exterior respecto se subdividen en: − esquinas entrantes; − esquinas salientes; c) encuentros de voladizos con fachadas; d) encuentros de tabiquería interior con fachadas. RECINTO HABITABLE: Recinto interior destinado al uso de personas cuya densidad de ocupación y tiempo de estancia exigen unas condiciones acústicas, térmicas y de salubridad adecuadas. Se consideran recintos habitables los siguientes: a) habitaciones y estancias (dormitorios, comedores, bibliotecas, salones, etc.) en edificios residenciales; b) aulas, bibliotecas, despachos, en edificios de uso docente; c) quirófanos, habitaciones, salas de espera, en edificios de uso sanitario; d) oficinas, despachos; salas de reunión, en edificios de uso administrativo; e) cocinas, baños, aseos, pasillos y distribuidores, en edificios de cualquier uso; f) zonas comunes de circulación en el interior de los edificios; g) cualquier otro con un uso asimilable a los anteriores. RECINTO NO HABITABLE: Recinto interior no destinado al uso permanente de personas o cuya ocupación, por ser ocasional o excepcional y por ser bajo el tiempo de estancia, sólo exige unas condiciones de salubridad adecuadas. En esta categoría se incluyen explícitamente como no habitables los garajes, trasteros, las cámaras técnicas y desvanes no acondicionados, y sus zonas comunes.


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RÉGIMEN DE INVIERNO: Condiciones de uso del edificio que prevalecen durante la temporada de calefacción. RÉGIMEN DE VERANO: Condiciones de uso del edificio que prevalecen durante la temporada de refrigeración. SEVERIDAD CLIMÁTICA: La severidad climática de una localidad es el cociente entre la demanda energética de un edificio cualquiera en dicha localidad y la correspondiente al mismo edificio en una localidad de referencia. En la presente reglamentación se ha tomado Madrid como localidad de referencia, siendo, por tanto, su severidad climática la unidad. Se define una severidad climática para verano y una para invierno. TEMPORADA DE CALEFACCIÓN: En la presente Sección se extiende, como mínimo, de diciembre a febrero. TEMPORADA DE REFRIGERACIÓN: En la presente Sección se extiende de junio a septiembre. TRANSMITANCIA TÉRMICA: Es el flujo de calor, en régimen estacionario, dividido por el área y por la diferencia de temperaturas de los medios situados a cada lado del elemento que se considera. UNIDAD DE USO: Edificio o parte de él destinada a un uso específico, en la que sus usuarios están vinculados entre sí bien por pertenecer a una misma unidad familiar, empresa, corporación; o bien por formar parte de un grupo o colectivo que realiza la misma actividad. Se consideran unidades de uso diferentes entre otras, las siguientes: En edificios de vivienda, cada una de las viviendas. En hospitales, hoteles, residencias, etc., cada habitación incluidos sus anexos. En edificios docentes, cada aula, laboratorio, etc. ZONA CLIMÁTICA: En esta Sección se definen 12 zonas climáticas en función de las severidades climáticas de invierno (A, B, C, D, E) y verano (1, 2, 3, 4) de la localidad en cuestión. Se excluyen las combinaciones imposibles para la climatología española.

1.4.4 SEGURIDAD DE UTILIZACIÓN (DB-SU) EFICIENCIA DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN: Probabilidad de que un sistema de protección contra el rayo intercepte las descargas sin riesgo para la estructura e instalaciones. ILUMINANCIA, E: Flujo luminoso por unidad de área de la superficie iluminada. En el sistema de unidades SI, la unidad de iluminancia es el lux (lx), que es la iluminancia de una superficie que recibe un flujo luminoso de un lumen repartido sobre un m2 de superficie. LUMINANCIA, L: Luminancia L en un punto de una superficie en una dirección dada es el cociente de la intensidad luminosa de un elemento de esa superficie por el área de la proyección ortogonal de dicho elemento sobre un plano perpendicular a dicha dirección dada. L se mide en cd/m2. NIVEL DE PROTECCIÓN: Término de clasificación de los sistemas externos de protección contra el rayo en función de su eficacia. USO ADMINISTRATIVO: Edificio, establecimiento o zona en el que se desarrollan actividades de gestión o de servicios en cualquiera de sus modalidades, como por ejemplo, centros de la administración pública, bancos, despachos profesionales, oficinas, etc. También se consideran dentro de este uso los establecimientos destinados a otras actividades, cuando sus características constructivas y funcionales, el riesgo derivado de la actividad y las características de los ocupantes se puedan asimilar a este uso mejor que a cualquier otro. Como ejemplo de dicha asimilación pueden citarse los consultorios, los centros de análisis clínicos, los ambulatorios, los centros docentes en régimen de seminario, etc. Las zonas de un establecimiento de uso Administrativo destinadas a otras actividades subsidiarias de la principal, tales como cafeterías, comedores, salones de actos, etc., deben cumplir las condiciones relativas a su uso. USO APARCAMIENTO: Edificio, establecimiento o zona independiente o accesoria de otro uso principal, destinado a estacionamiento de vehículos y cuya superficie construida exceda de 100 m2, incluyendo las dedicadas a revisiones tales como lavado, puesta a punto, montaje de accesorios, comprobación de neumáticos y faros, etc., que no requieran la manipulación de productos o de útiles de trabajo que puedan presentar riesgo adicional y que se produce habitualmente en la reparación propiamente dicha. Se excluyen de este uso, así como del ámbito de aplicación del DB-SU, los aparcamientos robotizados. USO COMERCIAL: Edificio o establecimiento cuya actividad principal es la venta de productos directamente al público o la prestación de servicios relacionados con los mismos, incluyendo, tanto las tiendas y a los grandes almacenes, los cuales suelen constituir un único establecimiento con un único titular, como los centros comerciales, los mercados, las galerías comerciales, etc.. También se consideran de uso Comercial aquellos establecimientos en los que se prestan directamente al público determinados servicios no necesariamente relacionados con la venta de productos, pero cuyas características constructivas y funcionales, las del riesgo derivado de la actividad y las de los ocupantes se puedan asimilar más a las propias de este uso que a las de cualquier otro. Como ejemplos de dicha asimilación pueden citarse las lavanderías, los salones de peluquería, etc. USO DOCENTE: Edificio, establecimiento o zona destinada a docencia en cualquiera de sus niveles: escuelas infantiles, centros de enseñanza primaria, secundaria, universitaria o formación profesional. No obstante, los establecimientos docentes que no tengan la característica propia de este uso (básicamente, el predominio de actividades en aulas de elevada densidad de ocupación) deben asimilarse a otros usos. Las zonas de un establecimiento de uso Docente destinadas a actividades subsidiarias de la principal, como cafeterías, comedores, salones de actos, administración, residencia, etc., deben cumplir las condiciones relativas a su uso. USO GENERAL: Utilización de las zonas o elementos que no sean de uso restringido.


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USO PÚBLICA CONCURRENCIA: Edificio o establecimiento destinado a alguno de los siguientes usos: cultural (destinados a restauración, espectáculos, reunión, esparcimiento, deporte, auditorios, juego y similares), religioso y de transporte de personas. Las zonas de un establecimiento de pública concurrencia destinadas a usos subsidiarios, tales como oficinas, aparcamiento, alojamiento, etc., deben cumplir las condiciones relativas a su uso. USO RESIDENCIAL PÚBLICO: Edificio o establecimiento destinado a proporcionar alojamiento temporal, regentado por un titular de la actividad diferente del conjunto de los ocupantes y que puede disponer de servicios comunes, tales como limpieza, comedor, lavandería, locales para reuniones y espectáculos, deportes, etc. Incluye a los hoteles, hostales, residencias, pensiones, apartamentos turísticos, etc. Las zonas de los establecimientos de uso Residencial Público destinadas a otras actividades subsidiarias de la principal, como cafetería, restaurante, salones de actos, locales para juegos o espectáculos, etc., deben cumplir las condiciones relativas a su uso. USO RESIDENCIAL VIVIENDA: Edificio o zona destinada a alojamiento permanente, cualquiera que sea el tipo de edificio: vivienda unifamiliar, edificio de pisos o de apartamentos, etc. USO RESTRINGIDO: Utilización de las zonas o elementos de circulación limitados a un máximo de 10 personas que tienen el carácter de usuarios habituales, incluido el interior de las viviendas, pero excluidas las zonas comunes de los edificios de viviendas. USO SANITARIO: Edificio o zona cuyo uso incluye hospitales, centros de salud, etc.

1.4.5 SEGURIDAD EN CASO DE INCENDIO (DB-SI) A efectos de aplicación del DB-SI, los términos que figuran en letra cursiva deben utilizarse conforme al significado y a las condiciones que se establecen para cada uno de ellos en este anejo, cuando se trate de términos relacionados únicamente con el requisito básico "Seguridad en caso de incendio", o bien en el Anejo III de la Parte I de este CTE, cuando sean términos de uso común en el conjunto del Código. Cuando el significado asignado a un término en este Anexo sea igual al establecido en una norma EN o en otro documento, al final de dicho significado y entre paréntesis se indica la referencia de dicho documento. ALTURA DE EVACUACIÓN: Máxima diferencia de cotas entre un origen de evacuación y la salida de edificio que le corresponda. A efectos de determinar la altura de evacuación de un edificio no se consideran las plantas en las que únicamente existan zonas de ocupación nula. APARCAMIENTO ABIERTO: Es aquel que cumple las siguientes condiciones: a) Sus fachadas presentan en cada planta un área total permanentemente abierta al exterior no inferior a 1/20 de su superficie construida, de la cual al menos 1/40 está distribuida de manera uniforme entre las dos paredes opuestas que se encuentren a menor distancia; b) La distancia desde el borde superior de las aberturas hasta el techo no excede de 0,5 metros. ATRIO: Espacio diáfano con altura equivalente a la de varias plantas del edificio comunicadas con dicho espacio mediante huecos, ventanas, balcones, pasillos abiertos, etc. Parte del perímetro del atrio puede también estar formado por muros ciegos o por fachadas del edificio. CAJA ESCÉNICA: Volumen construido que abarca desde su nivel inferior hasta la cubierta de un edificio conformando un escenario de teatro, sala de ópera, etc. equipado con decorados, tramoyas, mecanismos y foso, de forma que constituye un sector de incendio que cumpla las siguientes condiciones especiales: - Debe estar compartimentado respecto de la sala de espectadores mediante elementos EI 120 excepto en la boca de la escena, la cual se puede cerrar mediante un telón EI 60 de material incombustible cuyo tiempo de cierre no excede de 30 s y puede soportar una presión de 0,4 kN/m2 en ambos sentidos sin que su funcionamiento se vea afectado. - El cierre del telón debe ser automático, pero también debe poder activarse manualmente desde dos puntos, uno situado en el escenario y otro en lugar de acceso seguro, fuera del espacio del escenario. Cuando se ponga en funcionamiento, se debe activar una señal óptica de advertencia en el escenario. Debe disponer de una cortina de agua de activación automática y manual desde el escenario y desde otro punto situado en lugar de acceso seguro. - Debe disponer de vestíbulos de independencia en toda comunicación con la sala de espectadores. - Encima de la escena sólo deben existir locales técnicos que sirvan para uso directo de la escena. - El recorrido de evacuación desde cualquier punto del escenario hasta alguna salida del sector no debe exceder de 25 m y las puertas de salida deben abrir en el sentido de la evacuación. - Las pasarelas, galerías o similares existentes para uso de actores o empleados deben disponer de salidas de evacuación. - Las pasarelas y escaleras del escenario deben tener una anchura de 0,80 m, como mínimo. - La parte superior de la caja escénica debe disponer de un sistema adecuado para la eliminación del humo en caso de incendio. CARGA DE FUEGO: Suma de las energías caloríficas que se liberan en la combustión de todos los materiales combustibles existentes en un espacio (contenidos del edificio y elementos constructivos) (UNE-EN 1991-12:2004). CURVA NORMALIZADA TIEMPO-TEMPERATURA: Curva nominal que representa un modelo de fuego totalmente desarrollado en un sector de incendio (UNE-EN 1991-1-2:2004). CURVAS TIEMPO-TEMPERATURA: Temperatura del aire en la proximidad de las superficies de un elemento, en función del tiempo. Pueden ser:


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a) Nominales: curvas convencionales adoptadas para clasificar o verificar la resistencia al fuego, por ejemplo, la curva normalizada tiempo-temperatura, la curva de fuego exterior o la curva de fuego de hidrocarburos; b) Paramétricas: determinadas a partir de modelos de fuego y de los parámetros físicos específicos que definen las condiciones del sector de incendio (UNE-EN 1991-1-2:2004). DENSIDAD DE CARGA DE FUEGO: Carga de fuego por unidad de superficie construida qf, o por unidad de superficie de toda la envolvente, incluidas sus aberturas, qt. (UNE-EN 1991-1-2:2004) DENSIDAD DE CARGA DE FUEGO DE CÁLCULO: Densidad de carga de fuego considerada para determinar las acciones térmicas en el cálculo en situación de incendio. Su valor tiene en cuenta las incertidumbres. (UNEEN 1991-1-2:2004) ESCALERA ABIERTA AL EXTERIOR: Escalera que dispone de huecos permanentemente abiertos al exterior que, en cada planta, acumulan una superficie de 5A m2, como mínimo, siendo A la anchura del tramo de la escalera, en m. Cuando dichos huecos comuniquen con un patio, las dimensiones de la proyección horizontal de éste deben admitir el trazado de un círculo inscrito de h/3 m de diámetro, siendo h la altura del patio. Puede considerarse como escalera especialmente protegida sin que para ello precise disponer de vestíbulos de independencia en sus accesos. ESCALERA ESPECIALMENTE PROTEGIDA: Escalera que reúne las condiciones de escalera protegida y que además dispone de un vestíbulo de independencia diferente en cada uno de sus accesos desde cada planta. La existencia de dicho vestíbulo de independencia no es necesaria cuando se trate de una escalera abierta al exterior, ni en la planta de salida del edificio, cuando se trate de una escalera para evacuación ascendente, pudiendo la escalera en dicha planta carecer de compartimentación. ESCALERA PROTEGIDA: Escalera de trazado continuo desde su inicio hasta su desembarco en planta de salida del edificio que, en caso de incendio, constituye un recinto suficientemente seguro para permitir que los ocupantes puedan permanecer en el mismo durante un determinado tiempo. Para ello debe reunir, además de las condiciones de seguridad de utilización exigibles a toda escalera (véase DB-SU 1-4) las siguientes: 1 Es un recinto destinado exclusivamente a circulación y compartimentado del resto del edificio mediante elementos separadores EI 120. Si dispone de fachadas, éstas deben cumplir las condiciones establecidas en el capítulo 1 de la Sección SI 2 para limitar el riesgo de transmisión exterior del incendio desde otras zonas del edificio o desde otros edificios. En la planta de salida del edificio las escaleras protegidas o especialmente protegidas para evacuación ascendente pueden carecer de compartimentación. Las previstas para evacuación descendente pueden carecer de compartimentación cuando sea un sector de riesgo mínimo. 2 El recinto tiene como máximo dos accesos en cada planta, los cuales se realizan a través de puertas EI2 60-C5 y desde espacios de circulación comunes y sin ocupación propia. Además de dichos accesos, pueden abrir al recinto de la escalera protegida locales destinados a aseo y limpieza, así como los ascensores, siempre que las puertas de estos últimos abran, en todas sus plantas, al recinto de la escalera protegida considerada o a un vestíbulo de independencia. En el recinto también pueden existir tapas de registro de patinillos o de conductos para instalaciones, siempre que estas sean EI 60. 3 En la planta de salida del edificio, la longitud del recorrido desde la puerta de salida del recinto de la escalera, o en su defecto desde el desembarco de la misma, hasta una salida de edificio no debe exceder de 15 m, excepto cuando dicho recorrido se realice por un sector de riesgo mínimo, en cuyo caso dicho límite es el que con carácter general se establece para cualquier origen de evacuación de dicho sector. 4 El recinto cuenta con protección frente al humo, mediante una de las siguientes opciones: a) Ventilación natural mediante ventanas practicables o huecos abiertos al exterior con una superficie de ventilación de al menos 1 m² en cada planta. b) Ventilación mediante dos conductos independientes de entrada y de salida de aire, dispuestos exclusivamente para esta función y que cumplen las condiciones siguientes: - la superficie de la sección útil total es de 50 cm² por cada m3 de recinto, tanto para la entrada como para la salida de aire; cuando se utilicen conductos rectangulares, la relación entre los lados mayor y menor no es mayor que 4; - las rejillas tienen una sección útil de igual superficie y relación máxima entre sus lados que el conducto al que están conectadas; - en cada planta, las rejillas de entrada de aire están situadas a una altura sobre el suelo menor que 1 m y las de salida de aire están enfrentadas a las anteriores y a una altura mayor que 1,80 m. c) Sistema de presión diferencial conforme a EN 12101-6:2005. ESPACIO EXTERIOR SEGURO: Es aquel en el que se puede dar por finalizada la evacuación de los ocupantes del edificio, debido a que cumple las siguientes condiciones: 1 Permite la dispersión de los ocupantes que abandonan el edificio, en condiciones de seguridad. 2 Se puede considerar que dicha condición se cumple cuando el espacio exterior tiene, delante de cada salida de edificio que comunique con él, una superficie de al menos 0,5P m² dentro de la zona delimitada con un radio 0,1P m de distancia desde la salida de edificio, siendo P el número de ocupantes cuya evacuación esté prevista por dicha salida. Cuando P no exceda de 50 personas no es necesario comprobar dicha condición. 3 Si el espacio considerado no está comunicado con la red viaria o con otros espacios abiertos no puede considerarse ninguna zona situada a menos de 15 m de cualquier parte del edificio, excepto cuando esté dividido en sectores de incendio estructuralmente independientes entre sí y con salidas también independientes al


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espacio exterior, en cuyo caso dicha distancia se podrá aplicar únicamente respecto del sector afectado por un posible incendio. 4 Permite una amplia disipación del calor, del humo y de los gases producidos por el incendio. 5 Permite el acceso de los efectivos de bomberos y de los medios de ayuda a los ocupantes que, en cada caso, se consideren necesarios. 6 La cubierta de un edificio se puede considerar como espacio exterior seguro siempre que, además de cumplir las condiciones anteriores, su estructura sea totalmente independiente de la del edificio con salida a dicho espacio y un incendio no pueda afectar simultáneamente a ambos. ESTABLECIMIENTO: Zona de un edificio destinada a ser utilizada bajo una titularidad diferenciada, bajo un régimen no subsidiario respecto del resto del edificio y cuyo proyecto de obras de construcción o reforma, así como el inicio de la actividad prevista, sean objeto de control administrativo. FUEGO DE CÁLCULO: Desarrollo de fuego específico adoptado a efectos de cálculo (UNE-EN 1991-1-2:2004) FUEGO TOTALMENTE DESARROLLADO: Estado en el que todas las superficies combustibles existentes en un determinado espacio participan en el fuego (UNE-EN 1991-1-2:2004) FUEGO LOCALIZADO: Fuego que sólo afecta a una zona limitada de la carga de fuego del sector de incendio (UNE-EN 1991-1-2:2004) MODELO INFORMÁTICO DE DINÁMICA DE FLUIDOS: Modelo de fuego que permite resolver numéricamente las ecuaciones diferenciales parciales que relacionan a las variables termodinámicas y aerodinámicas de cada punto del sector de incendio considerado. (UNE-EN 1991-1-2:2004). ORIGEN DE EVACUACIÓN: Es todo punto ocupable de un edificio, exceptuando los del interior de las viviendas y los de todo recinto o conjunto de ellos comunicados entre sí, en los que la densidad de ocupación no exceda de 1 persona/10 m² y cuya superficie total no exceda de 50 m², como pueden ser las habitaciones de hotel, residencia u hospital, los despachos de oficinas, etc. Los puntos ocupables de todos los locales de riesgo especial y los de las zonas de ocupación nula cuya superficie exceda de 50 m², se consideran origen de evacuación y deben cumplir los límites que se establecen para la longitud de los recorridos de evacuación hasta las salidas de dichos espacios, cuando se trate de zonas de riesgo especial, y, en todo caso, hasta las salidas de planta, pero no es preciso tomarlos en consideración a efectos de determinar la altura de evacuación de un edificio o el número de ocupantes. PASILLO PROTEGIDO: Pasillo que, en caso de incendio, constituye un recinto suficientemente seguro para permitir que los ocupantes puedan permanecer en el mismo durante un determinado tiempo. Para ello dicho recinto debe reunir, además de las condiciones de seguridad de utilización exigibles a todo pasillo (véase DB-SU 1 y 2), unas condiciones de seguridad equivalentes a las de una escalera protegida. Si su ventilación es mediante ventanas o huecos, su superficie de ventilación debe ser como mínimo 0,2L m², siendo L la longitud del pasillo en m. Si la ventilación se lleva a cabo mediante conductos de entrada y de salida de aire, éstos cumplirán las mismas condiciones indicadas para los conductos de las escaleras protegidas. Las rejillas de entrada de aire deben estar situadas en un paramento del pasillo, a una altura menor que 1 m y las de salida en el otro paramento, a una altura mayor que 1,80 m y separadas de las anteriores 10 m como máximo. El pasillo debe tener un trazado continuo que permita circular por él hasta una escalera protegida o especialmente protegida, hasta un sector de riesgo mínimo o bien hasta una salida de edificio. REACCIÓN AL FUEGO: Respuesta de un material al fuego medida en términos de su contribución al desarrollo del mismo con su propia combustión, bajo condiciones específicas de ensayo (DPC - DI2). RECORRIDO DE EVACUACIÓN: Recorrido que conduce desde un origen de evacuación hasta una salida de planta, situada en la misma planta considerada o en otra, o hasta una salida de edificio. Conforme a ello, una vez alcanzada una salida de planta, la longitud del recorrido posterior no computa a efectos del cumplimiento de los límites a los recorridos de evacuación. La longitud de los recorridos por pasillos, escaleras y rampas, se medirá sobre el eje de los mismos. No se consideran válidos los recorridos por escaleras mecánicas, ni aquellos en los que existan tornos u otros elementos que puedan dificultar el paso. Las recorridos por rampas y pasillos móviles se consideran validos cuando no sea posible su utilización por personas que trasladen carros para el transporte de objetos y estén provistos de un dispositivo de parada que pueda activarse bien manualmente, o bien automáticamente por un sistema de detección y alarma. Los recorridos que tengan su origen en zonas habitables o de uso Aparcamiento no pueden atravesar las zonas de riesgo especial definidas en SI 1.2. Los recorridos desde zonas habitables sí pueden atravesar las de uso Aparcamiento cuando sean recorridos alternativos a otros no afectados por dicha circunstancia. En uso Aparcamiento los recorridos de evacuación deben discurrir por las calles de circulación de vehículos, o bien por itinerarios peatonales protegidos frente a la invasión de vehículos, conforme se establece en el Apartado 3 del DB-SU 7. En establecimientos de uso Comercial cuya superficie construida destinada al público exceda de 400 m2, los recorridos de evacuación deben transcurrir, excepto en sus diez primeros metros, por pasillos definidos en proyecto, delimitados por elementos fijos o bien señalizados en el suelo de forma clara y permanente y cuyos tramos comprendidos entre otros pasillos transversales no excedan de 20 m. En establecimientos comerciales en los que esté previsto el uso de carros para transporte de productos, los puntos de paso a través de cajas de cobro no pueden considerarse como elementos de la evacuación. En dichos casos se dispondrán salidas intercaladas en la batería de cajas, dimensionadas según se establece en el


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apartado 4.2 de la Sección SI 3 y separadas de tal forma que no existan más de diez cajas entre dos salidas consecutivas. Cuando la batería cuente con menos de diez cajas, se dispondrán dos salidas, como mínimo, situadas en los extremos de la misma. Cuando cuente con menos de cinco cajas, se dispondrá una salida situada en un extremo de la batería. En los establecimientos en los que no esté previsto el uso de carros, los puntos de paso a través de las cajas podrán considerarse como elementos de evacuación, siempre que su anchura libre sea 0,70m, como mínimo, y que en uno de los extremos de la batería de cajas se disponga un paso de 1,20m de anchura, como mínimo. Excepto en el caso de los aparcamientos, de las zonas de ocupación nula y de las zonas ocupadas únicamente por personal de mantenimiento o de control de servicios, no se consideran válidos los recorridos de evacuación que precisen salvar, en sentido ascendente, una altura mayor que la indicada en la tabla que se incluye a continuación. MÁXIMA ALTURA SALVADA: Uso previsto y zona Hasta una salida de planta Hasta el espacio exterior seguro En general, exceptuando los casos que se indican a continuación 4 m 6 m Hospitalario, en zonas de hospitalización o tratamiento intensivo Docente, escuela infantil o enseñanza primaria 1 m (1) 2 m (1) (1) No se limita en zonas de tratamiento intensivo con radioterapia. RECORRIDOS DE EVACUACIÓN ALTERNATIVOS: Se considera que dos recorridos de evacuación que conducen desde un origen de evacuación hasta dos salidas de planta o de edificio diferentes son alternativos cuando en dicho origen forman entre sí un ángulo mayor que 45º o bien están separados por elementos constructivos que sean EI 30 e impidan que ambos recorridos puedan quedar simultáneamente bloqueados por el humo RESISTENCIA AL FUEGO: Capacidad de un elemento de construcción para mantener durante un período de tiempo determinado la función portante que le sea exigible, así como la integridad y/o el aislamiento térmico en los términos especificados en el ensayo normalizado correspondiente (DPC - DI2) SALIDA DE PLANTA: Es alguno de los siguientes elementos, pudiendo estar situada, bien en la planta considerada o bien en otra planta diferente: 1 El arranque de una escalera no protegida que conduce a una planta de salida del edificio, siempre que no tenga un ojo o hueco central con un área en planta mayor que 1,30 m². Sin embargo, cuando en el sector que contiene a la escalera la planta esté comunicada con otras por huecos diferentes de los de las escaleras, el arranque de escalera antes citado no puede considerase salida de planta. 2 Una puerta de acceso a una escalera compartimentada como los sectores de incendio, a una escalera protegida, a un pasillo protegido o a un vestíbulo de independencia de una escalera especialmente protegida, con capacidad suficiente y que conduce a una salida de edificio. Cuando se trate de una salida de planta desde una zona de hospitalización o de tratamiento intensivo, dichos elementos deben tener una superficie de al menos de 0,70 m² o 1,50 m², respectivamente, por cada ocupante. En el caso de escaleras, dicha superficie se refiere a la del rellano de la planta considerada, admitiéndose su utilización para actividades de escaso riesgo, como salas de espera, etc. 3 Una puerta de paso, a través de un vestíbulo de independencia, a un sector de incendio diferente que exista en la misma planta, siempre que: - el sector inicial tenga otra salida de planta que no conduzca al mismo sector alternativo. - el sector alternativo tenga una superficie en zonas de circulación suficiente para albergar a los ocupantes del sector inicial, a razón de 0,5 m²/pers, considerando únicamente los puntos situados a menos de 30 m de recorrido desde el acceso al sector. En uso Hospitalario dicha superficie se determina conforme a los criterios indicados en el punto 2 anterior. - la evacuación del sector alternativo no confluya con la del sector inicial en ningún otro sector del edificio, excepto cuando lo haga en un sector de riesgo mínimo. 4 Una salida de edificio. SALIDA DE EDIFICIO: Puerta o hueco de salida a un espacio exterior seguro. En el caso de establecimientos situados en áreas consolidadas y cuya ocupación no exceda de 500 personas puede admitirse como salida de edificio aquella que comunique con un espacio exterior que disponga de dos recorridos alternativos que no excedan de 50 m hasta dos espacios exteriores seguros. SALIDA DE EMERGENCIA: Salida de planta, de edificio o de recinto prevista para ser utilizada exclusivamente en caso de emergencia y que está señalizada de acuerdo con ello. SECTOR BAJO RASANTE: Sector de incendio en el que los recorridos de evacuación de alguna de sus zonas deben salvar necesariamente una altura de evacuación ascendente igual o mayor que 1,5 m. SECTOR DE INCENDIO: Espacio de un edificio separado de otras zonas del mismo por elementos constructivos delimitadores resistentes al fuego durante un período de tiempo determinado, en el interior del cual se puede confinar (o excluir) el incendio para que no se pueda propagar a (o desde) otra parte del edificio. (DPC - DI2). Los locales de riesgo especial no se consideran sectores de incendio. SECTOR DE RIESGO MÍNIMO: Sector de incendio que cumple las siguientes condiciones: - Está destinado exclusivamente a circulación y no constituye un sector bajo rasante. - La densidad de carga de fuego no excede de 40 MJ/m2 en el conjunto del sector, ni de 50 MJ/m2 en cualquiera de los recintos contenidos en el sector, considerando la carga de fuego aportada, tanto por los elementos constructivos, como por el contenido propio de la actividad.


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- Está separado de cualquier otra zona del edificio que no tenga la consideración de sector de riesgo mínimo mediante elementos cuya resistencia al fuego sea EI 120 y la comunicación con dichas zonas se realiza a través de vestíbulos de independencia. - Tiene resuelta la evacuación, desde todos sus puntos, mediante salidas de edificio directas a espacio exterior seguro. SISTEMA DE ALARMA DE INCENDIOS: Sistema que permite emitir señales acústicas y/o visuales a los ocupantes de un edificio (UNE 23007-1:1996, EN 54-1:1996). (Nota: Su función se corresponde con la del denominado "Sistema de comunicación de alarma" según el Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios y puede estar integrada junto con la del sistema de detección de incendios en un mismo sistema.) SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS: Sistema que permite detectar un incendio en el tiempo más corto posible y emitir las señales de alarma y de localización adecuadas para que puedan adoptarse las medidas apropiadas (UNE 23007-1:1996, EN 54-1:1996). (Nota: Su función se corresponde con las de los denominados "Sistema automático de detección de incendios" y "Sistema manual de alarma de incendios" según el Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios y puede estar integrada junto con la del sistema de alarma de incendios, en un mismo sistema.) SISTEMA DE PRESIÓN DIFERENCIAL: Sistema de ventiladores, conductos, aberturas y otros elementos característicos previstos con el propósito de generar una presión más baja en la zona del incendio que en el espacio protegido (UNE 23585: 2004 - CR 12101-5:2000 y UNE EN 12101-6:2006). SUPERFICIE ÚTIL: Superficie en planta de un recinto, sector o edificio ocupable por las personas. En uso Comercial, cuando no se defina en proyecto la disposición de mostradores, estanterías, cajas registradoras y, en general de aquellos elementos que configuran la implantación comercial de un establecimiento, se tomará como superficie útil de las zonas destinadas al público, al menos el 75% de la superficie construida de dichas zonas. TIEMPO EQUIVALENTE DE EXPOSICIÓN AL FUEGO: Es el tiempo de exposición a la curva normalizada tiempo-temperatura que se supone que tiene un efecto térmico igual al de un incendio real en el sector de incendio considerado (UNE-EN 1991-1-2:2004). USO ADMINISTRATIVO: Edificio, establecimiento o zona en el que se desarrollan actividades de gestión o de servicios en cualquiera de sus modalidades, como por ejemplo, centros de la administración pública, bancos, despachos profesionales, oficinas, etc. También se consideran de este uso los establecimientos destinados a otras actividades, cuando sus características constructivas y funcionales, el riesgo derivado de la actividad y las características de los ocupantes se puedan asimilar a este uso mejor que a cualquier otro. Como ejemplo de dicha asimilación pueden citarse los consultorios, los centros de análisis clínicos, los ambulatorios, los centros docentes en régimen de seminario, etc. Las zonas de un establecimiento de uso Administrativo destinadas a otras actividades subsidiarias de la principal, tales como cafeterías, comedores, salones de actos, etc., deben cumplir las condiciones relativas a su uso previsto. USO APARCAMIENTO: Edificio, establecimiento o zona independiente o accesoria de otro uso principal, destinado a estacionamiento de vehículos y cuya superficie construida exceda de 100 m2, incluyendo las dedicadas a revisiones tales como lavado, puesta a punto, montaje de accesorios, comprobación de neumáticos y faros, etc., que no requieran la manipulación de productos o de útiles de trabajo que puedan presentar riesgo adicional y que se produce habitualmente en la reparación propiamente dicha. Se excluyen de este uso los aparcamientos en espacios exteriores del entorno de los edificios, aunque sus plazas estén cubiertas. Dentro de este uso, se denominan aparcamientos robotizados aquellos en los que el movimiento de los vehículos, desde el acceso hasta las plazas de aparcamiento, únicamente se realiza mediante sistemas mecánicos y sin presencia ni intervención directa de personas, exceptuando la actuación ocasional de personal de mantenimiento. En dichos aparcamientos no es preciso cumplir las condiciones de evacuación que se establecen en este DB SI, aunque deben disponer de los medios de escape en caso de emergencia para dicho personal que en cada caso considere adecuados la autoridad de control competente. USO COMERCIAL: Edificio o establecimiento cuya actividad principal es la venta de productos directamente al público o la prestación de servicios relacionados con los mismos, incluyendo, tanto las tiendas y a los grandes almacenes, los cuales suelen constituir un único establecimiento con un único titular, como los centros comerciales, los mercados, las galerías comerciales, etc.. También se consideran de uso Comercial aquellos establecimientos en los que se prestan directamente al público determinados servicios no necesariamente relacionados con la venta de productos, pero cuyas características constructivas y funcionales, las del riesgo derivado de la actividad y las de los ocupantes se puedan asimilar más a las propias de este uso que a las de cualquier otro. Como ejemplos de dicha asimilación pueden citarse las lavanderías, los salones de peluquería, etc. USO DOCENTE: Edificio, establecimiento o zona destinada a docencia, en cualquiera de sus niveles: escuelas infantiles, centros de enseñanza primaria, secundaria, universitaria o formación profesional. No obstante, los establecimientos docentes que no tengan la característica propia de este uso (básicamente, el predominio de actividades en aulas de elevada densidad de ocupación) deben asimilarse a otros usos. Las zonas de un establecimiento de uso Docente destinadas a actividades subsidiarias de la principal, como cafeterías, comedores, salones de actos, administración, residencia, etc., deben cumplir las condiciones relativas a su uso.


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USO HOSPITALARIO: Edificio o establecimiento destinado a asistencia sanitaria con hospitalización de 24 horas y que está ocupados por personas que, en su mayoría, son incapaces de cuidarse por sí mismas, tales como hospitales, clínicas, sanatorios, residencias geriátricas, etc. Las zonas de dichos edificios o establecimientos destinadas a asistencia sanitaria de carácter ambulatorio (despachos médicos, consultas, áreas destinadas al diagnóstico y tratamiento, etc.) así como a los centros con dicho carácter en exclusiva, deben cumplir las condiciones correspondientes al uso Administrativo. Las zonas destinadas a usos subsidiarios de la actividad sanitaria, tales como oficinas, salones de actos, cafeterías, comedores, capillas, áreas de residencia del personal o habitaciones para médicos de guardia, aulas, etc., deben cumplir las condiciones relativas a su uso. USO PÚBLICA CONCURRENCIA: Edificio o establecimiento destinado a alguno de los siguientes usos: cultural (destinados a restauración, espectáculos, reunión, deporte, esparcimiento, auditorios, juego y similares), religioso y de transporte de personas. Las zonas de un establecimiento de pública concurrencia destinadas a usos subsidiarios, tales como oficinas, aparcamiento, alojamiento, etc., deben cumplir las condiciones relativas a su uso. USO RESIDENCIAL PÚBLICO: Edificio o establecimiento destinado a proporcionar alojamiento temporal, regentado por un titular de la actividad diferente del conjunto de los ocupantes y que puede disponer de servicios comunes, tales como limpieza, comedor, lavandería, locales para reuniones y espectáculos, deportes, etc. Incluye a los hoteles, hostales, residencias, pensiones, apartamentos turísticos, etc. Las zonas de los establecimientos de uso Residencial Público destinadas a otras actividades subsidiarias de la principal, como cafetería, restaurante, salones de actos, locales para juegos o espectáculos, etc., deben cumplir las condiciones relativas a su uso. USO RESIDENCIAL VIVIENDA: Edificio o zona destinada a alojamiento permanente, cualquiera que sea el tipo de edificio: vivienda unifamiliar, edificio de pisos o de apartamentos, etc. VENTILACIÓN FORZADA: Extracción de humos mediante el uso de ventiladores mecánicos. VENTILACIÓN NATURAL: Extracción de humos basada en la fuerza ascensional de éstos debida a la diferencia de densidades entre masas de aire a diferentes temperaturas. VESTÍBULO DE INDEPENDENCIA: Recinto de uso exclusivo para circulación situado entre dos o más recintos o zonas con el fin de aportar una mayor garantía de compartimentación contra incendios y que únicamente puede comunicar con los recintos o zonas a independizar, con aseos de planta y con ascensores. Cumplirán las siguientes condiciones: - Sus paredes serán EI 120. Sus puertas de paso entre los recintos o zonas a independizar tendrán la cuarta parte de la resistencia al fuego exigible al elemento compartimentado que separa dichos recintos y al menos EI2 30-C5. - Los vestíbulos de independencia de las escaleras especialmente protegidas estarán ventilados conforme a alguna de las alternativas establecidas para dichas escaleras. - Los que sirvan a uno o a varios locales de riesgo especial, según lo establecido en el apartado 2 de la Sección SI 2, no pueden utilizarse en los recorridos de evacuación de zonas habitables. - La distancia mínima entre los contornos de las superficies barridas por las puertas del vestíbulo debe ser al menos 0,50 m. En uso Hospitalario, cuando esté prevista la evacuación de zonas de hospitalización o de tratamiento intensivo a través de un vestíbulo de independencia, la distancia entre dos puertas que deben atravesarse consecutivamente en la evacuación será de 3,5 m como mínimo - Las puertas de acceso a vestíbulos de independencia desde zonas de uso Aparcamiento o de riesgo especial, deben abrir hacia el interior del vestíbulo. ZONA DE OCUPACIÓN NULA: Zona en la que la presencia de personas sea ocasional o bien a efectos de mantenimiento, tales como salas de máquinas y cuartos de instalaciones, locales para material de limpieza, determinados almacenes y archivos, trasteros de viviendas, etc. Los puntos de dichas zonas deben cumplir los límites que se establecen para los recorridos de evacuación hasta las salidas de las mismas (cuando además se trate de zonas de riesgo especial) o de la planta, pero no es preciso tomarlos en consideración a efectos de determinar la altura de evacuación de un edificio o el número de ocupantes.

1.4.6 SEGURIDAD ESTRUCTURAL (DB-SE) 1 Los términos que aquí figuran se utilizan en este DB-SE así como en los otros documentos básicos de seguridad estructural, conforme al significado y a las condiciones que se establecen. En el Anejo III de la Parte I pueden consultarse otros términos y definiciones generales utilizados en el conjunto del CTE. El resto de los DB de índole estructural contienen las definiciones de otros términos técnicos específicos. ACCIÓN ACCIDENTAL: acción con una pequeña probabilidad de ocurrencia, generalmente de corta duración y con efectos importantes. ACCIÓN FIJA: Acción que tiene una distribución fija sobre el edificio y cuya magnitud y dirección están determinadas de forma inequívoca para el conjunto de la obra. ACCIÓN LIBRE: Acción que puede tener cualquier punto de aplicación, sin límites dados. ACCIÓN PERMANENTE: Acción cuya variación en magnitud con el tiempo es despreciable, o cuya variación es monótona hasta que se alcance un determinado valor límite. ACCIÓN VARIABLE: Acción cuya variación en el tiempo no es monótona ni despreciable respecto al valor medio.


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ACCIONES: a) Fuerza aplicada sobre el edificio (acción directa). b) Deformación impuesta o aceleración causada por, ejemplo, por cambios de temperatura, variaciones de humedad, asientos diferenciales o terremotos (acción indirecta). ANÁLISIS ESTRUCTURAL: Procedimiento o algoritmo para determinar los efectos de las acciones. COMBINACIÓN DE ACCIONES: Conjunto de acciones utilizadas para la comprobación de los requisitos estructurales. EFECTOS DE LAS ACCIONES: El efecto de las acciones en elementos estructurales, por ejemplo, esfuerzos, momentos, tensiones, deformaciones, o en toda la estructura, como por ejemplo, rotación, desviación. ELEMENTO ESTRUCTURAL: Parte físicamente distinguible de una estructura, como por ejemplo, una viga, una losa, un pilote. ESTADO LÍMITE: Estado más allá del que no se satisfacen los requisitos estructurales. ESTADO LÍMITE DE SERVICIO: Estado más allá del que no se satisfacen los requisitos de servicio establecidos. ESTADO LÍMITE ÚLTIMO: Estado asociado al colapso o a otra forma similar de fallo estructural. ESTRUCTURA: Conjunto de elementos, conectados entre ellos, cuya misión consiste en resistir las acciones previsibles y en proporcionar rigidez. FLECHA RELATIVA: Descenso máximo de vano respecto al extremo de la pieza que lo tenga menor, dividida por la luz del tramo. En el caso de voladizos se considerara como luz el doble del vuelo. MODELO ESTRUCTURAL: Idealización del sistema estructural utilizada para el análisis, cálculo y verificación. RIESGO: Medida del alcance del peligro que representa un evento no deseado para las personas. Un riesgo se expresa en términos de la probabilidad vinculada a las consecuencias de dicho evento. SITUACIÓN EXTRAORDINARIA: Situación que incluye unas condiciones excepcionales para el edificio. SITUACIÓN PERSISTENTE: Situación que es relevante durante un periodo de tiempo similar al periodo de servicio del edificio. SISTEMA ESTRUCTURAL: Elementos resistentes de la construcción y forma en la que se considera que trabajan. VALOR CARACTERÍSTICO: Es el principal valor representativo de una variable. VALOR DE CÁLCULO: Valor obtenido de multiplicar el valor representativo por el coeficiente parcial de seguridad.

1.4.7 SEGURIDAD ESTRUCTURAL: MADERA (DB SE-M) Anejo A. Terminología 1 En este apartado se recopilan solamente los términos propios de las estructuras de madera que se citan en el CTE pero no se definen expresamente. BORDE: Arista paralela al eje longitudinal de una pieza de madera de sección rectangular. Cada elemento mecánico de fijación debe situarse, en una determinada unión, a una distancia mínima del borde. Véase testa. CAPA DE CHAPAS DE MADERA: Pieza plana formada por una, dos o más chapas de madera de la misma especie arbórea y con las mismas propiedades mecánicas. Cuando la forman dos o más chapas éstas van encoladas entre sí con la dirección de la fibra paralela. Véase tablero contrachapado. CHAPA DE MADERA: Hoja de madera de espesor inferior a 7 mm obtenida, de un tronco de árbol maderable, por desenrollo o a la plana y con las que se conforma la capa de chapas de un tablero contrachapado. CONTENIDO DE HUMEDAD DE LA MADERA: Masa de agua contenida en la madera, expresada en porcentaje respecto a su masa anhidra. Véase humedad de equilibrio higroscópico. CORDONES: Piezas principales, en soportes compuestos, de madera aserrada o de madera laminada encolada. DIRECCIÓN DE LA FIBRA: Dirección de las células alargadas que constituyen fundamentalmente la madera y son visibles en la superficie de cortes planos y paralelos al eje de un tronco de árbol maderable. En general, la dirección de la fibra, coincide con la dirección del eje longitudinal de la pieza de madera aserrada (tabla, tablón, etc.) ELEMENTO MECÁNICO DE FIJACIÓN: Dispositivo de unión como clavo, tirafondo (tornillo rosca madera), pasador y perno. HUMEDAD DE EQUILIBRIO HIGROSCÓPICO: Contenido de humedad de la madera cuando no intercambia vapor de agua con la atmósfera que la rodea, si se mantiene constante la pareja de valores higrotérmicos temperatura y humedad relativa del aire. A cada pareja de valores higrotérmicos corresponde, por tanto, una humedad de equilibrio higroscópico en la madera. LÁMINA DE MADERA: Cada una de las capas que conforman un elemento estructural de madera laminada encolada. Una capa o lámina de madera está formada por tablas de madera aserrada, normalmente de la misma especie arbórea y de la misma clase resistente, empalmadas a testa, mediante uniones dentadas encoladas y, en su caso, también lateralmente de forma que cada lámina abarque toda la anchura y longitud de la correspondiente capa del elemento estructural. Esta disposición garantiza que la dirección de la fibra de las tablas se corresponda, constantemente, con la dirección de la directriz de la lámina de madera. MADERA: Materia leñosa y lignocelulósica situada entre la médula y la corteza de un árbol o arbusto.


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Como material de construcción, en estructuras de madera, las especies arbóreas más utilizadas son las maderas de coníferas (grupo botánico de las gimnospermas) y las maderas de frondosas (grupo botánico de las dicotiledóneas). Véanse: - madera aserrada; - madera laminada encolada; - tablero. MADERA ASERRADA: Pieza de madera maciza obtenida por aserrado del árbol generalmente escuadrada, es decir con caras paralelas entre sí y cantos perpendiculares a las mismas. Se la denomina, también: - madera maciza (Véase, en madera maciza, otra acepción); - madera estructural. MADERA DE CONÍFERAS: Véase madera MADERA DE FRONDOSAS: Véase madera MADERA ESTRUCTURAL: Véase madera MADERA LAMINADA ENCOLADA (elemento estructural de): Elemento estructural formado por láminas de madera, encoladas en varias capas superpuestas hasta conseguir la altura (canto mecánico) en cada sección transversal del elemento estructural proyectado. Véanse: - madera laminada encolada homogénea; - madera laminada encolada combinada. MADERA LAMINADA ENCOLADA COMBINADA (elemento estructural de): Elemento estructural de madera laminada encolada cuya sección transversal está constituida por láminas de madera de diferente clase resistente, de tal forma que las láminas extremas son de clase resistente superior a las internas (próximas al eje neutro de la sección). MADERA LAMINADA ENCOLADA HOMOGÉNEA (elemento estructural de): Elemento estructural de madera laminada encolada cuya sección transversal está constituida por láminas de madera de la misma clase resistente. MADERA MACIZA: Denominación, muy extendida, para la madera aserrada y que puede extenderse a la madera de rollizo. En la determinación de la clase de uso de ataque por agentes biológicos se entenderá por madera maciza tanto la madera aserrada como la madera laminada encolada. MADERA MICROLAMINADA: Producto derivado de la madera para uso estructural fabricado con chapas de madera de pequeño espesor (del orden de 3 a 5 mm) encoladas con las misma dirección de la fibra. Con frecuencia es conocida con las siglas de su nombre en inglés, LVL. MATERIA ACTIVA DE UN PROTECTOR DE LA MADERA: Compuesto químico o sustancia incluida en un producto protector de la madera para dotarle de una actividad específica frente a los diversos tipos de agentes biológicos destructores de la madera. PRESILLA: Pieza de madera que enlaza exteriormente, en cada tramo, todos los cordones de un soporte compuesto. PRODUCTO DERIVADO DE LA MADERA: Véase tablero SEPARADOR: Pieza de madera que enlaza interiormente, en cada tramo, dos cordones de un soporte compuesto. TABLERO: Pieza en la que predominan la longitud y la anchura sobre el espesor, y en la que el elemento constitutivo principal es la madera. Se le conoce, también, como producto derivado de la madera. Véanse: - tablero contrachapado; - tablero de fibras; - tablero de partículas (tablero aglomerado y tablero de virutas). En las estructuras de madera, de los tableros anteriores, se utilizan solamente aquellos que, en las correspondientes normas UNE, se especifica para uso estructural o de alta prestación estructural. (Este último con propiedades de resistencia y de rigidez mayor que el análogo estructural). TABLERO AGLOMERADO: Véase tablero de partículas. TABLERO CONTRACHAPADO: Tablero formado por capas de chapas de madera encoladas de modo que las direcciones de las fibras de dos capas consecutivas formen un cierto ángulo, generalmente de 90°. TABLERO DE FIBRAS: Tablero formado por fibras lignocelulósica mediante la aplicación de calor y/o presión. La cohesión se consigue por las propiedades adhesivas intrínsecas de las fibras o por adición de un aglomerante sintético. Véanse: - tablero de fibras duro; - tablero de fibras semiduro. TABLERO DE FIBRAS DE DENSIDAD MEDIA: Tablero de fibras fabricado por el proceso en seco, empleando un aglomerante sintético así como presión y calor. Vulgarmente se conoce como tablero DM o MDF. TABLERO DE FIBRAS DURO: Tablero de fibras fabricado por el proceso en húmedo que tiene una densidad mayor o igual a 900 kg/m3. TABLERO DE FIBRAS SEMIDURO: Tablero de fibras fabricado por el proceso en húmedo que tiene una densidad comprendida entre 400 y 900 kg/m3. Si la densidad se sitúa entre 400 y 560 kg/m3 se denominan tableros semiduros de baja densidad, y si la densidad se sitúa entre 560 y 900 kg/m3, se denominan tableros semiduros de alta densidad. TABLERO DE MADERA MACIZA: Tablero fabricado fundamentalmente con tablas, tablillas o listones de madera unidos entre sí por distintos medios tales como el encolado, machihembrado, revestimiento con chapas, etc.


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TABLERO DE PARTÍCULAS: Tablero formado por partículas de madera o de otro material leñoso, aglomeradas entre sí mediante un adhesivo y presión, a la temperatura adecuada. El término tablero de partículas es sinónimo al de tablero aglomerado. La denominación correcta debería ser tablero aglomerado de partículas de madera, pero es más conocido por las denominaciones anteriores. TABLERO DE VIRUTAS: Tablero de constitución similar al de partículas pero fabricado con virutas de mayores dimensiones. Sus propiedades mecánicas son mayores. TABLERO DE VIRUTAS ORIENTADAS OSB (Oriented Strand Board): Tablero de virutas en el que las virutas de las capas externas están orientadas siguiendo la dirección longitudinal del tablero, por lo que las propiedades mecánicas del tablero se incrementan en esa dirección y disminuyen en la dirección perpendicular. TESTA: Extremo plano y perpendicular al eje longitudinal de una pieza de madera de sección rectangular. Cada elemento mecánico de fijación debe situarse, en una determinada unión, a una distancia mínima de la testa. Véase borde. VIGA MIXTA DE ALAS DELGADAS ENCOLADAS: Viga formada por madera en el alma y tablero en las alas, encolado al alma. VIGA MIXTA DE ALMA DELGADA ENCOLADA: Viga formada por tablero en el alma y madera en las alas, encolada al alma.

1.4.8 SEGURIDAD ESTRUCTURAL: FABRICA (DB SE-F) 1 FÁBRICAS. a) Fábrica: Conjunto trabado de piezas asentadas con mortero. b) Fábrica armada: Fábrica en la que se colocan barras mallas, o armaduras de tendel, generalmente de acero, embebidas en mortero u hormigón, de modo que todos los materiales trabajen en conjunto. c) Fábrica pretensada: Fábrica en la que se han generado intencionalmente tensiones de compresión mediante tesado de tendones. d) Fábrica confinada: Fábrica rodeada en sus cuatro lados por pilares y vigas de hormigón armado o de fábrica armada (no proyectados para que trabajen como pórticos resistentes a flexión). e) Aparejo de la fábrica: Disposición regular de las piezas trabadas para que trabajen conjuntamente. 2 RESISTENCIAS DE LA FÁBRICA. a) Resistencia característica de la fábrica: el valor correspondiente al fractil 5 % de todas las mediciones efectuadas de la fábrica. b) Resistencia a compresión de la fábrica: Resistencia a compresión sin tener en cuenta los efectos de las coacciones de sustentación, esbeltez o excentricidad de cargas. c) Resistencia normalizada a compresión, fb: Resistencia a compresión de las piezas para fábricas, que se especifica como tal en el proyecto, y que sirve de referencia para deducir el resto de características mecánicas y resistentes que intervienen en el cálculo de la sección total bruta. d) Resistencia a corte de la fábrica: Resistencia de la fábrica sometida a esfuerzo cortante. e) Resistencia a flexión de la fábrica: Resistencia de la fábrica a flexión pura. f) Resistencia del anclaje por adherencia: La resistencia de la adherencia por unidad de superficie entre la armadura y el hormigón o el mortero, cuando la armadura está sometida a esfuerzo de tracción o compresión. 3 PIEZAS DE FÁBRICA. a) Pieza de fábrica: Componente conformado, para utilizarse en la construcción de fábricas. b) Piezas macizas, perforadas, aligeradas o huecas: Designación de las piezas de fábrica, según el porcentaje, tamaño y orientación de sus huecos. c) Tabla: Cara superior o inferior de una pieza de fábrica colocada en posición. d) Rebajo: Rehundido conformado durante la fabricación, en una o ambas tablas de la pieza. e) Hueco: Vacío conformado en una pieza que puede o no atravesarla completamente. f) Asa: Vacío conformado en una pieza para facilitar su manejo y permitir levantarla con las manos o con utillaje. g) Tabiquillo: Material entre huecos de una pieza. h) Pared: Material perimetral entre una cara de una pieza y un hueco. i) Área bruta: Área de la sección de la pieza sin descontar el área de los huecos, asas y rebajes. j) Resistencia a compresión de piezas de fábrica: Resistencia media a compresión k) Resistencia normalizada a compresión de piezas de fábrica: Resistencia a compresión de las piezas de fábrica por asimilación a la resistencia a compresión de una pieza equivalente secada al aire, de 100 mm de ancho X 100 mm de alto. l) Resistencia característica a compresión de piezas de fábrica: Resistencia a compresión correspondiente al fractil 5 % de la resistencia. SE-F-58 4 MORTEROS. a) Mortero: Mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y, en su caso, adiciones y aditivos. b) Mortero ordinario: Mortero para juntas de espesor mayor de 3 mm, y en cuya elaboración se utilizan sólo áridos ordinarios. c) Mortero de junta delgada: Mortero por dosificación para juntas de espesor entre 1 mm y 3 mm. d) Mortero ligero: Mortero por dosificación cuya densidad en desecado sea inferior a 1.500 kg/m³. e) Mortero por resistencia: Mortero elaborado de modo que en los ensayos cumpla las propiedades establecidas. f) Mortero por dosificación: Mortero elaborado con una dosificación establecida, cuyas propiedades se suponen ligadas a ella.


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g) Mortero preparado: Mortero dosificado y amasado en factoría, y servido en obra. h) Mortero seco: Constituyentes secos del mortero con la dosificación y condiciones exigidas mezclados en factoría, que se amasan en obra. i) Mortero de obra: Cuyos componentes se dosifican y se amasan en obra. j) Resistencia a compresión del mortero: Resistencia media a compresión de probetas de mortero ensayadas tras 28 días de curado. 5 HORMIGÓN DE RELLENO. a) Hormigón de relleno: Hormigón con la consistencia y el tamaño del árido adecuados para rellenar cámaras o huecos de la fábrica. 6 ARMADURAS. a) Acero para armar: Acero para armaduras de uso en fábricas. b) Armadura de tendel: Armadura de acero prefabricada para su colocación en los tendeles. c) Acero para pretensar: Acero para alambres, barras, torzales, cordones o cables, de uso en fábricas. 7 COMPONENTES AUXILIARES. a) Barrera anti humedad: Lámina impermeabilizante, piezas de fábrica u otro material que se coloca en las fábricas para impedir el paso del agua. b) Llave: Dispositivo que enlaza una hoja de un muro capuchino con la otra a través de la cámara, o con un entramado, o con un muro de trasdós. c) Amarre: Dispositivo que enlaza elementos de fábrica con otros elementos contiguos, como suelos y cubiertas. 8 JUNTAS. a) Tendel: Junta de mortero entre las tablas de las piezas de fábrica. b) Llaga: Junta de mortero perpendicular al tendel y a la cara del muro. c) Sutura: Junta de mortero vertical en el espesor del muro, paralela a su cara. d) Junta fina: Junta de mortero fino, con espesor máximo de 3 mm. e) Junta de movimiento: Junta que permite el libre movimiento en el plano del muro. f) Llagueado: Proceso de acabado de la junta de mortero durante la construcción. g) Rejuntado: Proceso de rascado, rellenado y acabado de la junta de mortero. 9 TIPO DE MUROS. a) Muro de carga: Muro proyectado para soportar otras cargas además de su peso propio. b) Muro de una hoja: Muro sin cámara ni sutura continua. c) Muro capuchino: Muro compuesto por dos hojas paralelas, eficazmente enlazadas por llaves o armaduras de tendel sin capacidad para transmitir esfuerzo cortante, con una o ambas hojas soportando cargas verticales. d) Muro doblado: Muro compuesto por dos hojas paralelas, enlazadas entre sí mediante conectores o armaduras de tendel capaces de transmitir el esfuerzo cortante que se genere entre ambas hojas, de modo que trabajen solidariamente. e) Muro relleno: Muro compuesto por dos hojas paralelas, separadas al menos 50 mm, enlazadas con llaves o armaduras de tendel, con la cámara rellena de hormigón, de modo que trabajen solidariamente. f) Muro careado: Muro con piezas de cara vista trabadas con piezas de trasdós, de modo que trabajen solidariamente. g) Muro de tendel hueco: Muro en el que las piezas se asientan en los bordes exteriores de sus tablas, con tendeles huecos de dos bandas de mortero ordinario. h) Muro de revestimiento: Muro que reviste exteriormente sin traba a otro muro, o a un entramado y no contribuye a su resistencia. i) Muro sin carga: Muro no resistente cuya eliminación no perjudica la integridad del resto del edificio. 10 VARIOS. a) Roza: Acanaladura abierta en la fábrica. b) Rebaje: Rehundido aparejado en una cara del muro. c) Gacha: Mezcla fluida de cemento, agua y arena para rellenar pequeños vacíos.

1.4.8 SEGURIDAD ESTRUCTURAL: CIMIENTOS (DB-SE-C) 1 A continuación se define el sentido que debe darse a los términos específicos que aparecen, de forma general, en el uso de este DB-C. ACCIÓN O CARGA: Toda causa o agente actuante capaz de generar estados tensiónales o deformaciones tanto en las estructuras como en el terreno. ADHESIÓN: Resistencia al corte de un contacto terreno-estructura, cuando la presión normal efectiva sobre el contacto es nula. ALTURA PIEZOMÉTRICA: Altura que alcanza el nivel del agua al colocar un tubo piezométrico en un punto. ÁNGULO DE ROZAMIENTO INTERNO. Ángulo cuya tangente es la derivada de la resistencia al corte respecto a la presión normal efectiva. ARCILLAS: Fracción de suelo con las partículas de tamaño inferior a 0,002 mm y en las que se las puede determinar un límite plástico y un límite líquido. ARENA: Fracción de suelo cuyas partículas tienen un tamaño comprendido entre 0,06 mm y 2 mm. Fina hasta 0,2 mm; media hasta 0,6 mm; gruesa por encima de 0,6 mm.


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COEFICIENTE DE SEGURIDAD: Relación entre el valor característico de una determinada propiedad o magnitud y el valor de cálculo requerido en estudio de un determinado problema. COEFICIENTE DE SEGURIDAD PARCIAL DE LA RESISTENCIA DEL TERRENO: Factor por el que se divide la resistencia característica del terreno para obtener la resistencia de cálculo. COEFICIENTE DE SEGURIDAD PARCIAL PARA LOS EFECTOS DE LAS ACCIONES SOBRE EL TERRENO: Factor por el que se multiplican los efectos de las acciones sobre la cimentación, para obtener los valores de cálculo de los efectos de las acciones. COHESIÓN: Resistencia al corte del terreno cuando la presión normal efectiva es nula. CONSOLIDACIÓN PRIMARIA: Proceso de reducción de volumen de los suelos saturados debido a la expulsión de agua. D50: En el ensayo granulométrico, tamaño de partícula correspondiente al 50% que pasa. DIACLASA: Superficie de discontinuidad del macizo rocoso originada por las tensiones experimentadas. EMPOTRAMIENTO: Zona de cimentación que queda por debajo de la superficie del terreno. EMPUJE ACTIVO: Empuje sobre una estructura de contención cuando ésta experimenta un desplazamiento suficientemente amplio en la dirección del movimiento del terreno. EMPUJE AL REPOSO: Empuje que corresponde a la situación ideal de desplazamiento nulo de una estructura de contención. EMPUJE PASIVO: Empuje sobre una estructura de contención cuando ésta experimenta un desplazamiento suficientemente amplio en dirección contraria al movimiento del terreno. ER: Energía relativa en el ensayo SPT expresada en tanto por ciento. Cociente entre la energía real del golpe en el dispositivo utilizado y la nominal. ESTADOS LÍMITE: Aquellos estados o situaciones de la estructura, o de partes de la misma, que de alcanzarse y excederse ponen a la estructura fuera de uso por incumplimiento de las condiciones tensiónales o funcionales límite preestablecidas. ESTADOS LÍMITE DE SERVICIO: Situaciones que suponen que una obra, estructura o elemento, deja de cumplir los requisitos de calidad (por razones funcionales, estéticas, de durabilidad, etc.) establecidos en el proyecto, aunque ello no implique la ruina o puesta fuera de servicio de modo inmediato. ESTADOS LÍMITE ÚLTIMO: Situaciones que suponen la puesta fuera de servicio, de una determinada obra, estructura o elemento, como consecuencia de rotura, hundimiento, pérdida de estabilidad o cualquier otra forma de fallo. FLUENCIA: Deformaciones diferidas del suelo sin modificar su estado tensional. GRADIENTE HIDRÁULICO: Derivada de la altura total de energía respecto a la distancia recorrida por el agua a lo largo de una línea de corriente. GRADO DE CONSOLIDACIÓN: Porcentaje de las sobrepresiones intersticiales disipadas después de la aplicación de una carga sobre un suelo con respecto a la totalidad de las generadas por la aplicación de dicha carga. GRADO DE SATURACIÓN: Porcentaje de poros que están ocupados por el agua. GRAVA: Fracción de suelos cuyas partículas tienen un tamaño comprendido entre 2 mm y 60 mm. Fina hasta 6 mm; media hasta 20 mm; gruesa por encima de 20 mm. HINCHAMIENTO: Incremento de volumen que experimentan algunos suelos al aumentar su humedad. HINCHAMIENTO LIBRE: Cambio porcentual de volumen que experimenta un suelo al saturarlo con presiones efectivas bajas. HUMEDAD: Cociente entre el peso de agua contenido en una determinada muestra y el peso del terreno seco. ÍNDICE DE POROS: Relación entre el volumen ocupado por los poros y el volumen ocupado por las partículas sólidas. LIMO: Fracción de suelo cuyas partículas pasan por el tamiz 0,06 UNE y son de tamaño superior a 0,002 mm. Si se pueden determinar unos límites plástico y líquido su comportamiento es similar al de las arcillas. Si no se puede determinar su plasticidad su comportamiento es similar al de las arenas. MÓDULO DE BALASTO: Razón entre la tensión aplicada sobre una superficie y el desplazamiento producido. Designado asimismo como módulo de reacción o módulo de Winkler. NSPT: Número de golpes en el ensayo SPT, corregido para una energía relativa del 60%, es decir aplicando el factor ER/60. PESO ESPECÍFICO APARENTE: Peso real de una muestra (partículas sólidas más agua) dividido entre volumen total de la misma. PESO ESPECÍFICO SATURADO: Peso específico correspondiente a una muestra saturada, con todos sus poros llenos de agua. PESO ESPECÍFICO SECO: Peso de las partículas sólidas, dividido por el volumen total de la muestra. PESO ESPECÍFICO SUMERGIDO: Peso específico del material saturado al estar sumergido en agua en condiciones hidrostáticas. POROSIDAD: Relación entre el volumen ocupado por los poros y el volumen total de la muestra (partículas sólidas + poros). PRESIÓN DE HINCHAMIENTO: Presión efectiva que evita la expansión de un suelo durante su saturación. PRESIÓN INTERSTICIAL: Presión (en exceso sobre la presión atmosférica) del agua en los vacíos de un suelo o roca saturados. PRESIÓN NORMAL EFECTIVA: Presión normal total menos la presión intersticial.


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PRESIÓN NORMAL TOTAL: Presión (en exceso sobre la presión atmosférica) que actúa perpendicularmente a un plano dado. PRESIÓN DE SOBRECONSOLIDACIÓN: Máxima presión efectiva que ha soportado un suelo a lo largo de su historia geológica. RAZÓN DE SOBRECONSOLIDACIÓN, Roc: Cociente entre la presión efectiva de sobreconsolidación y la presión efectiva actual. REACCIÓN: Las acciones provocan en el terreno ciertas variaciones tensiónales cuya integración en el contorno estructura-terreno conduce a unas fuerzas, reacciones, de sentido contrario a las acciones. RESISTENCIA AL CORTE: tensión tangencial máxima que un suelo puede soportar sin alcanzar la rotura, expresada según la relación: τRk = ck + σn tg υk Se distinguen dos situaciones: a) ―Con drenaje‖. Corresponde a aquellas situaciones en las que, bien por unas buenas condiciones de permeabilidad, bien por el largo tiempo transcurrido desde la aplicación de la carga, el terreno ha disipado los excesos de presión intersticial que hubieran podido generarse durante el proceso de carga. En estas situaciones se adoptarán las siguientes igualdades: ck = c’, cohesión efectiva υk = υ’, ángulo de rozamiento efectivo σn = σ’n, presión normal efectiva b) ―Sin drenaje‖. Corresponden a aquellas situaciones que, bien por falta de drenaje, bien por el escaso tiempo transcurrido desde la aplicación de la carga, existen en el terreno las mismas presiones intersticiales que se han generado durante el proceso de carga. En estas situaciones se adoptarán las siguientes igualdades: ck= cu, cohesión sin drenaje υk = 0 σn = σn, presión normal total RESISTENCIA DE PICO: Valor máximo de la resistencia alcanzada en un proceso de rotura con tensiones tangenciales monótonamente crecientes en el plano de rotura. RESISTENCIA RESIDUAL: Resistencia al corte de un determinado suelo para deformaciones muy superiores a la correspondiente a la resistencia de pico. RETRACCIÓN: Disminución de volumen que experimentan algunos suelos al disminuir su humedad. RMR: Índice de clasificación geomecánica de los macizos rocosos según Bieniaswki. ROCA: Agregado natural de uno o más minerales que para sufrir modificaciones sensibles en su estructura en presencia del agua, necesita periodos de tiempo superiores a la vida útil de un edificio. ROZAMIENTO NEGATIVO: Incremento de carga en un pilote producido como consecuencia del asentamiento del terreno que le rodea. SIFONAMIENTO: Inestabilidad producida cuando la presión ejercida por un flujo ascendente de agua iguala a la debida a la presión de tierras (anulándose, por tanto, la presión efectiva). SITUACIÓN DE DIMENSIONADO: Esquema simplificado de un problema real, que incluye una definición de la geometría, las características de los materiales y las acciones, todo lo cual sirve de base para la realización de los cálculos correspondientes. SOCAVACIÓN: Erosión del terreno causada por el movimiento del agua. SUBPRESIÓN: Fuerza ascendente producida por el agua sobre una estructura, elemento de contención o de cimentación sumergido. SUELO: Parte de la corteza terrestre formada por materiales que pueden ser disgregados en partículas individuales, mediante la acción del agua. SUELO COHESIVO: Cuando la proporción en el peso del contenido de finos que tengan plasticidad es igual o superior al 35%. SUELO GRANULAR: Cuando la proporción en peso del contenido de arenas y gravas es mayor del 65%. SUELO NORMALMENTE CONSOLIDADO: Suelo cuya presión efectiva es igual a su presión de sobreconsolidación. SUELO SOBRECONSOLIDADO: Suelo cuya presión efectiva actual es inferior a su presión de sobreconsolidación. UNIDAD GEOTÉCNICA: Cada una de las capas superpuestas del terreno que presenta características físicas y mecánicas comunes, relativas a su origen, identificación de los materiales que la componen, estado, resistencia y deformabilidad.

1.4.9 SEGURIDAD ESTRUCTURAL: ACCIONES EN LA EDIFICACIÓN (DB SE-AE) 1 A continuación se definen algunos términos técnicos que se emplean en este Documento Básico. Los términos de carácter general están definidos en el documento DB-SE. CARGA: Fuerza, debida a la gravedad, que actúa sobre un edificio y que interesa a su estructura. CARGA DE NIEVE: Carga producida por la nieve. ESBELTEZ DE UN EDIFICIO: Relación entre la máxima altura sobre rasante y el fondo en la dirección del viento IMPACTO: Colisión entre un cuerpo en movimiento y una construcción. PERIODO DE RETORNO: Probabilidad de ocurrencia de un determinado evento en un periodo de referencia definido.


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PESO PROPIO: Carga producida por la gravedad en la masa de los elementos constructivos. SOBRECARGA DE USO: Peso de todo lo que puede gravitar sobre el edificio por razón de su uso. SUPERFICIE DE APLICACIÓN: Superficie sobre la que actúa una fuerza concentrada. TEMPERATURA AMBIENTE: Temperatura del aire exterior en el emplazamiento de un edificio.

1.4.10 SEGURIDAD ESTRUCTURAL: ACERO (DB SE-A) 1 Los términos utilizados en este DB se ajustan a las definiciones contenidas en el DB SE. 2 UNIÓN DE FUERZA: la destinada a transmitir los esfuerzos resultantes del análisis global entre los distintos elementos de la estructura. 3 UNIÓN DE ATADO: la que no se proyecta con tal finalidad sino con la de mantener unidos y en su posición inicial tales elementos. 4 EMPALME: unión de fuerza entre piezas en prolongación. 5 DAÑO DE FATIGA: en un elemento estructural es el debido a la iniciación y/o propagación de fisuras provocadas por la fluctuación repetida de tensiones. 6 CONTROL DE CALIDAD: conjunto de actividades que, desarrolladas a lo largo de todo el proceso de construcción, tienen como objetivo comprobar que el edificio cumple lo especificado en este DB (bien de forma directa bien mediante referencia a otros documentos), así como lo contenido en el pliego de condiciones

1.5 DEFINICIONES DEL Real Decreto 168/1985, de 6 febrero Reglamentación Técnico-Sanitaria sobre Condiciones Generales de Almacenamiento Frigorífico.

TITULO PRIMERO Definiciones y denominaciones Artículo 3. A los efectos de esta Reglamentación, se establecen las siguientes definiciones, sin menoscabo de que se vean complementadas con las especificadas en las correspondientes Reglamentaciones particulares: 3.1 ALIMENTO CONGELADO.-Es aquel en que la mayor parte de su agua de constitución (agua libre) se ha transformado en hielo, al ser sometido a un proceso de congelación y especialmente concebido para preservar su integridad y calidad y para reducir, en todo lo posible, las alteraciones físicas, bioquímicas y microbiológicas, tanto durante la fase de congelación como en la conservación ulterior. 3.2 ALIMENTO CONGELADO RÁPIDAMENTE.-Cuando se utiliza el término «alimento congelado rápidamente» (sinónimo: «ultracongelado») significa: -Que la congelación se efectúa de forma que el intervalo de máxima cristalización (-1° a -5 °C) transcurra rápidamente. -Que la temperatura de equilibrio alcanza -18 °C o una temperatura inferior a aquella a la que se pretende conservar el producto. -Que la temperatura del producto se mantiene a -18 °C o a una temperatura inferior en el curso de su almacenamiento, transporte y distribución, con el mínimo de variación o fluctuación que se indique en su reglamentación específica. 3.3 ALIMENTO CONSERVADO POR EL FRÍO. Es aquel que, previamente refrigerado o congelado, ha sido envasado, en su caso, y sometido a un almacenamiento frigorífico en las condiciones adecuadas. 3.4 ALIMENTO REFRIGERADO.-Se entiende por tal aquel que ha sido enfriado hasta la temperatura óptima de almacenamiento, de forma que en todos sus puntos aquella sea superior a la de su punto de congelación. 3.5 ALMACÉN FRIGORÍFICO («Frigorífico»).-Es un establecimiento industrial integrado por locales, instalaciones y equipos dedicados de forma permanente o circunstancial al almacenamiento frigorífico de alimentos, pudiendo constituir por sí mismo una industria frigorífica autónoma, ser anejo de otro establecimiento principal o disponer los anejos de su actividad. Cuando en el almacén frigorífico existen equipos para la congelación o para la manipulación de alimentos, dichos equipos será considerado como anejo de la industria frigorífica principal. Según «el uso», los almacenes frigoríficos se pueden clasificar en: Almacenes frigoríficos de uso público: Son aquellos que funcionan como prestatarios de servicios, para asegurar el almacenamiento frigorífico adecuado de productos alimenticios por cuenta de terceros. Almacenes frigoríficos de uso privado: Son los que se utilizan para asegurar el almacenamiento frigorífico adecuado de los productos alimenticios que son propiedad de su Empresa.


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Almacén frigorífico de uso mixto: Son los que funcionan combinando los dos usos anteriormente indicados, previo cumplimiento de las correspondientes disposiciones legales vigentes (fiscal, administrativa, etc.). 3.6 ALMACENAMIENTO FRIGORÍFICO.-Se entiende por almacenamiento frigorífico de alimentos, su permanencia en cámaras frigoríficas en las condiciones (temperatura, humedad relativa, circulación de aire y, eventualmente, composición de la mezcla de gases ambiente) más adecuadas al mantenimiento durante el mayor tiempo posible de las características de aquellos en el momento de ser introducidos en las mismas. 3.7 ANEJO.-Se aplica el término «anejo» a los establecimientos o equipos no autónomos, dependientes técnica, funcional y especialmente de otras industrias o establecimientos. 3.8 ANTECÁMARA.-Local que da acceso a una o varias cámaras frigoríficas. Puede estar acondicionado térmicamente. 3.9 CÁMARA DE ALMACENAMIENTO FRIGORÍFICO EN ATMÓSFERA CONTROLADA.-Son cámaras frigoríficas para productos refrigerados, suficientemente estancas a los gases, provistas de dispositivos para equilibrar su presión con la exterior y para regular y mantener la mezcla gaseosa que se desee en su interior (especialmente, los contenidos de oxígeno y de anhídrido carbónico). 3.10 CÁMARA FRIGORÍFICA.-Es todo local aislado térmicamente, en cuyo interior pueden mantenerse razonablemente constantes la temperatura y la humedad relativa requeridas mediante la acción de una instalación frigorífica. 3.11 CÁMARA FRIGORÍFICA PARA PRODUCTOS CONGELADOS.-Cámara frigorífica concebida para recibir y almacenar alimentos y productos alimentarios previamente congelados. 3.12 CÁMARAS FRIGORÍFICAS PARA PRODUCTOS REFRIGERADOS.- Cámara frigorífica concebida para recibir y almacenar alimentos y productos alimentarios previamente refrigerados. 3.13 CÁMARA FRIGORÍFICA BITÉMPERA.-Cámara frigorífica concebida para recibir y almacenar, alternativamente, alimentos y productos alimentarios previamente refrigerados o congelados. 3.14 CÁMARA FRIGORÍFICA MIXTA.-Se denominan mixtas (enfriamiento y conservación refrigerada) aquellas con suficiente capacidad frigorífica instalada para poder enfriar en un plazo máximo de veinticuatro horas los productos introducidos en las mismas a temperatura ambiente, manteniéndolos luego a la temperatura de almacenamiento refrigerado adecuada. 3.15 CENTRO TÉRMICO.-El centro térmico de una masa de producto es el punto del interior de la misma que presenta la temperatura más alta, recién finalizado el proceso de congelación o refrigeración. 3.16 DESCONGELACIÓN.-Proceso que consiste en suministrar a un producto congelado la energía necesaria para fundir el hielo contenido en el mismo y conseguir que recupere al máximo las características que tenía con anterioridad a su congelación, con un mínimo de pérdida de calidad. 3.17 EQUIPOS DE CONGELACIÓN.-Son aquellos locales o instalaciones (túneles, tanques, congeladores, armarios) en los que pueden congelarse los productos alimenticios conforme a lo establecido en las definiciones 3.1 y 3.2, sin que, en ningún caso, esta actividad de congelación pueda ser la principal en un almacén frigorífico. 3.18 EQUIPOS DE MANIPULACIÓN.-Están constituidos por la maquinaria e instalaciones utilizadas en la limpieza, tratamiento, selección, clasificación, acondicionamiento y envasado de alimentos, sin que, en ningún caso, esta actividad de manipulación pueda ser la principal en un almacén frigorífico. 3.19 ESTIBA.-Colocación ordenada de los productos en el interior de la cámara frigorífica de modo que, aprovechando al máximo el volumen de ésta, se permita la adecuada distribución del aire frío entre los mismos, la necesaria circulación de personas y cargas y la inspección de aquéllos. 3.20 HUMEDAD RELATIVA.-Es la relación existente entre la presión parcial del vapor de agua en el aire húmedo y la presión parcial del vapor de agua en el aire saturado de humedad, a igualdad de temperatura y de presión. Casi siempre, se expresa en tantos por ciento. 3.21 INSTALACIONES Y ELEMENTOS INDUSTRIALES.-Tendrán la consideración de instalaciones y elementos industriales de estos almacenes frigoríficos de alimentos, toda clase de instalaciones fijas y móviles (agua, energía eléctrica, calefacción, refrigeración, control de la composición de la atmósfera, acondicionamiento de productos y cargas, manutención, transporte interior, tarimas, bastidores, estantes, envases, motores, herramientas, etc.) y, genéricamente,


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cuanto sea preciso utilizar de forma permanente o circunstancial para lograr la finalidad de dichos almacenes. 3.22 LOCALES.-Tendrán la consideración de locales las naves, edificios, salas de trabajo, cámaras frigoríficas, antecámaras, andenes de carga, oficinas, servicios del personal, en cuanto se destinen o queden vinculadas de modo permanente o circunstancial al almacenamiento frigorífico de alimentos. 3.23 MERMA.-Es la pérdida de peso que experimentan los productos alimenticios durante el tratamiento frigorífico recibido previamente a su almacenamiento y a lo largo de éste. 3.24 PLANTA FRIGORÍFICA.-Es toda instalación que utilice máquinas térmicas para el enfriamiento de productos alimenticios que sean objeto de un proceso de producción, acondicionamiento o comercialización determinado. 3.25 TEMPERATURA DE EQUILIBRIO (TEMPERATURA MEDIA).-Se entiende por temperatura de equilibrio de un paquete o de una masa de producto alimenticio o alimentario, aquella que alcanza la masa después de estabilización térmica en condiciones adiabáticas, es decir, sin suministro o extracción de calor. 3.26 TRATAMIENTO FRIGORÍFICO.-Es el que se aplica al producto alimenticio para hacer descender su temperatura hasta el nivel deseado (refrigeración, congelación), previamente a su almacenamiento

1.6 REAL DECRETO 842/ 2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento electrotécnico para baja tensión. CONSIDERACIONES GENERALES: Las definiciones específicas de los términos utilizados en las ITC particulares pueden encontrarse en el texto de dichas IT C. Para aquellos términos no definidos en la presente instrucción ni en las ITC particulares se aplicará lo dispues to en la norma UNE 21.302 DEFINICIÓN AISLAMIENTO DE UN CABLE: Conjunto de materiales aislantes que forman parte de un cable y cuya función específica es soportar la tensión. AISLAMIENTO PRINCIPAL: Aislamiento de las partes activas, cuyo deterioro podría provocar riesgo de choque eléctrico. AISLAMIENTO FUNCIONAL: Aislamiento necesario para garantizar el funcionamiento normal y la protección fundamental contra los choques eléctricos. AISLAMIENTO REFORZADO: Aislamiento cuyas características mecánicas y eléctricas hace que pueda considerarse equivalente a un doble aislamiento. AISLAMIENTO SUPLEMENTARIO: Aislamiento independiente, previsto además del aislamiento principal, a efectos de asegurar la protección contra choque eléctrico en caso de deterioro del aislamiento principal. AISLANTE: Substancia o cuerpo cuya conductividad es nula o, en la práctica, muy débil. ALTA SENSIBILIDAD: Se consideran los interruptores diferenciales como de alta sensibilidad cuando el valor de esta es igual o inferior a 30 mA. AMOVIBLE: Calificativo que se aplica a todo material instalado de manera que se pueda quitar fácilmente. APARATO AMOVIBLE: Puede ser: - Aparato portátil a mano, cuya utilización, en uso normal, exige la acción constante de la misma. - Aparato movible, cuya utilización, en uso normal, puede neces itar su desplazamiento. - Aparato semi-fijo, solo puede ser desplazado cuando está sin tensión. APARATO DE CALDEO ELÉCTRICO: Aparato que produce calor de forma deliberada por medio de fenómenos eléctricos. Destinado a elevar la temperatura de un determinado medio o fluido. APARAMENTA: Equipo, aparato o material previsto para ser conectado a un circuito eléctrico con el fin de asegurar una o varias de las s iguientes funciones: protección, control, seccionamiento, conexión. APAR ATOFIJO: Es el que está instalado en forma inamovible.


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BANDEJA: Material de instalación constituido por un perfil, de paredes perforadas o sin perforar, destinado a soportar cables y abierto en su parte superior. BASE MÓVIL: Base prevista para conectarse a, o a integrase con, cables flexibles y que puede desplazarse fácilmente cuando está conectada al circuito de alimentación BORNE O BARRA PRINCIPAL DE TIERRA: Borne o barra prevista para la conexión a los dispositivos de puesta a tierra de los conductores de protección, incluyendo los conductores de equipotencialidad y eventualmente los conductores de puesta a tierra funcional. CABLE: Conjunto constituido por: - Uno o varios conductores aislados - Su eventual revestimiento individual - La eventual protección del conjunto - El o los eventuales revestimientos de protección que se dispongan Puede tener, además, uno o varios conductores no aislados. CABLE BLINDADO CON AISLAMIENTO MINERAL: Cable aislado por una materia mineral y que tiene una cubierta de protección constituida por cobre, aluminio o aleación de éstos. Estas cubiertas, a su vez, pueden estar protegidas por un revestimiento adecuado. CABLE CON CUBIERTA ESTANCA: Son aquellos cables que disponen de una cubierta interna o externa que proporcionan una protección eficaz contra la penetración de agua. CABLE FLEXIBLE: Cable diseñado para garantizar una conexión deformable en servicio y en el que la estructura y la elección de los materiales son tales que cumplen las exigencias correspondientes. CABLE FLEXIBLE FIJADO PERMANENTEMENTE: Cable flexible de alimentación a un aparato, unido a éste de manera que solo se pueda desconectar de él con ayuda de un útil. CABLE MULTICONDUCTOR: Cable que incluye más de un conductor, algunos de los cuales puede no estar aislado. CABLE UNIPOLAR: Cable que tiene un solo conductor aislado. CABLE CON NEUTRO CONCENTRICO: Cable con un conductor concéntrico destinado a utilizarse como conductor de neutro. CANAL: Recinto situado bajo el nivel del suelo o piso y cuyas dimensiones no permiten circular por él y que, en caso de ser cerrado, debe permitir el acceso a los cables en toda su longitud. CANALIZACIÓN AMOVIBLE: Canalización que puede ser quitada fácilmente. CANALIZACIÓN ELÉCTRICA: Conjunto constituido por uno o varios conductores eléctricos y los elementos que aseguran su fijación y, en su caso, su protección mecánica. CANALIZACIÓN FIJA: Canalización instalada en forma inamovible, que no puede ser desplazada. CANALIZACIÓN MOVIBLE: Canalización que puede ser desplazada durante su utilización. CANAL MOLDURA: Variedad de canal de paredes llenas, de pequeñas dimensiones, conteniendo uno o varios alojamientos para conductores. CANAL PROTECTORA: Material de instalación constituido por un perfil, de paredes llenas o perforadas, destinado a contener conductores y otros componentes eléctricos y cerrado por una tapa desmontable. CEBADO: Establecimiento de un arco como consecuencia de una perforación de aislamiento. CERCA ELÉCTRICA: Cerca formada por uno o varios conductores, sujetos a pequeños aisladores, montados sobre postes ligeros a una altura apropiada a los animales que se pretende alejar y electrizados de tal forma que las personas o los animales que los toquen no reciban descargas peligrosas. CIRCUITO: Un circuito es un conjunto de materiales eléctricos (conductores, aparamenta, etc.) de diferentes fases o polaridades, alimentadas por la misma fuente de energía y protegidos contra las sobreintensidades por el o los mismos dispositivos de protección. No quedan incluidos en esta definición los circuitos que formen parte de los aparatos de utilización o receptores. CONDUCTO: Envolvente cerrada destinada a alojar conductores aislados o cables en las instalaciones eléctricas, y que permiten su reemplazamiento por tracción. CONDUCTOR DE UN CABLE: Parte de un cable que tiene la función específica de conducir corriente. CONDUCTOR AISLADO: Conjunto que incluye el conductor, su aislamiento y sus eventuales pantallas.


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CONDUCTOR EQUIPOTENCIAL: Conductor de protección que asegura una conexión equipotencial. CONDUCTOR FLEXIBLE: Conductor constituido por alambres suficientemente finos y reunidos de forma que puedan utilizarse como un cable flexible. CONDUCTOR MEDIANO: (VER PUNTO MEDIANO) CONDUCTOR DE PROTECCIÓN (CP o PE): Conductor requerido en ciertas medidas de protección contra choques eléctricos y que conecta alguna de las siguientes partes: - Masas - Elementos conductores - Borne principal de tierra - Toma de tierra - Punto de la fuente de alimentación unida a tierra o a un neutro artificial. CONDUCTOR NEUTRO: Conductor conectado al punto de una red y capaz de contribuir al transporte de energía eléctrica. CONDUCTOR CPN o PEN: Conductor puesto a tierra que asegura, al mismo tiempo, las funciones de conductor de protección y de conductor neutro. CONDUCTORES ACTIVOS: Se consideran como conductores activos en toda instalación los destinados normalmente a la transmisión de la energía eléctrica. Esta consideración se aplica a los conductores de fase y al conductor neutro en corriente alterna y a los conductores polares y al compensador en corriente continua. CONECTOR: Conjunto destinado a conectar eléctricamente un cable a un aparato eléctrico. Se compone de dos partes: − Una toma móvil, que es la parte que forma cuerpo con el conductor de alimentación. − Una base, que es la parte incorporada o fijada al aparato de utilización. CONEXIÓN EQUIPOTENCIAL: Conexión eléctrica que pone al mismo potencial, o a potenciales prácticamente iguales, a las partes conductoras accesibles y elementos conductores. CONTACTOR CON APERTURA AUTOMÁTICA Contactor electromagnético provisto de relés que producen su apertura en condiciones predeterminadas. CONTACTOR CON CONTACTOS ABIERTOS EN REPOSO: Aparato de interrupción no accionado manualmente, con una sola posición de reposo que corresponde a la apertura de sus contactos. El aparato está previsto, corrientemente, para maniobras frecuentes con cargas y sobrecargas normales. CONTACTOR CON CONTACTOS CERRADOS EN REPOSO: Aparato de interrupción no accionado manualmente, con una sola posición de reposo que corresponde a la apertura de sus contactos. El aparato está previsto, corrientemente, para maniobras frecuentes con cargas y sobrecargas normales. CONTACTOR DE SOBRECARRERA: Interruptor contactor de posición que entra en acción cuando un elemento móvil ha sobrepasado su posición de fin de carrera. CONTACTO DIRECTO: Contacto de personas o animales con partes activas de los materiales y equipos. CONTACTO INDIRECTO: Contacto de personas o animales domésticos con partes que se han puesto bajo tensióncomo resultado de un fallo de aislamiento. CORRIENTE DE CONTACTO: Corriente que pasa a través de cuerpo humano o de un animal cuando esta sometido a una tensión eléctrica. CORRIENTE ADMISIBLE PERMANENTE (DE UN CONDUCTOR): Valor máximo de la corriente que circula permanentemente por un conductor, en condiciones específicas, sin que su temperatura de régimen permanente supere un valor especificado. CORRIENTE CONVENCIONAL DE FUNCIONAMIENTO DE UN DISPOSITIVO DE PROTECCIÓN: Valor especificado que provoca el funcionamiento del dispositivo de protección antes de transcurrir un intervalo de tiempo determinado de una duración especificada llamado tiempo convencional. CORRIENTE DE CORTOCIRCUITO FRANCO: Sobreintensidad producida por un fallo de impedancia despreciable, entre dos conductores activos que presentan una diferencia de potencial en condiciones normales de servicio. CORRIENTE DE CHOQUE: Corriente de contacto que podría provocar efectos fisiopatológicos.


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CORRIENTE DE DEFECTO O DE FALTA: Corriente que circula debido a un defecto de aislamiento. CORRIENTE DE DEFECTO A TIERRA: Corriente que en caso de un solo punto de defecto a tierra, se deriva por el citado punto desde el circuito averiado a tierra o partes conectadas a tierra. CORRIENTE DE FUGA EN UNA INSTALACIÓN: Corriente que, en ausencia de fallos, se transmite a la tierra o a elementos conductores del circuito. CORRIENTE DE PUESTA A TIERRA: Corriente total que se deriva a tierra a través de la puesta a tierra. Nota: la corriente de puesta a tierra es la parte de la corriente de defecto que provoca la elevación de potencial de una instalación de puesta a tierra. CORRIENTE DE SOBRECARGA DE UNCIRCUITO: Sobreintensidad que se produce en un circuito, en ausencia de un fallo eléctrico. CORRIENTE DIFERENCIAL RESIDUAL: Suma algebraica de los valores instantáneos de las corrientes que circulan a través de todos los conductores activos de un circuito, en un punto de una instalación eléctrica. CORRIENTE DIFERENCIAL RESIDUAL DE FUNCIONAMIENTO: Valor de la corriente diferencial residual que provoca el funcionamiento de un dispositivo de protección. CORTACIRCUITO FUSIBLE: Aparato cuyo cometido es el de interrumpir el circuito en el que es tá intercalado, por fusión de uno de sus elementos, cuando la intensida d que recorre el elemento sobrepasa, durante un tiempo determinado, un cierto valor. CORTE OMNIPOLAR: Corte de todos los conductores activos. Puede ser: Š Simultáneo, cuando la conexión y desconexión se efectúa al mismo tiempo en el conductor neutro o compensador y en las fases o polares. Š No simultáneo, cuando la conexión del neutro o compensador se establece antes que las de las fases o polares y se desconectan éstas antes que el neutro o compensador. CUBIERTA DE UNCABLE: Revestimiento tubular continuo y uniforme de material metálico o no metálico generalmente extruido. CHOQUE ELECTRICO: Efecto fisiopatológico resultante del paso de corriente eléctrica a través del cuerpo humano o de un animal DEDO DE PRUEBA O SONDA PORTÁTIL DE ENSAYO: En un dispositivo de formas imilar a un dedo, incluso en sus articulaciones internacionalmente normalizado, y que se destina a verificar si las partes activas de cualquier aparato o materias son accesibles o no al utilizador del mismo. Existen varios tipos de dedos de prueba, destinados a diferentes aparatos, según su clase, tensión, etc. DEFECTO FRANCO: Defecto de aislamiento cuya impedancia puede considerarse nula. DEFECTO MONOFÁSICO ATIERRA: Defecto de aislamiento entre un conductor y tierra. DOBLE AISLAMIENTO: Aislamiento que comprende, a la vez, un aislamiento principal y un aislamiento suplementario. ELEMENTOS CONDUCTORES: Todos aquellos que pueden encontrarse en un edificio, aparato, etc. y que son susceptibles de transferir una tensión, tales como: estructuras metálicas o de hormigón armado utilizadas en la construcción de edificios (p.e. armaduras, paneles, carpintería metálica, etc.) canalizaciones metálicas de agua, gas, calefacción, etc. y los aparatos no eléctricos conectados a ellas, si la unión constituye una conexión eléctrica (p.e. radiadores, cocinas , fregaderos metálicos , etc.), suelos y paredes conductores. ELEMENTO CONDUCTOR AJENO A LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA: Elemento que no forma parte de la instalación eléctrica y que es susceptible de introducir un potencial, generalmente el de tierra. ENVOLVENTE: Elemento que asegura la protección de los materiales contra ciertas influencias externas y la protección, en cualquier dirección, ante contactos directos. FACTOR DE DIVERSIDAD: Inverso del factor de simultaneidad. FACTOR DE SIMULTANEIDAD: Relación entre la totalidad de la potencia instalada o prevista, para un conjunto de instalaciones o de máquinas, durante un período de tiempo determinado, y las sumas de las potencias máximas absorbidas individualmente por las instalaciones o por las máquinas. FUENTE DE ENERGÍA: Aparato generador o sistema suministrador de energía eléctrica.


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FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA: Lugar o punto donde una línea, una red, una instalación o un aparato recibe energía eléctrica que tiene que transmitir, repartir o utilizar. GAMA NOMINAL DE TENSIONES (Ver TENSIÓN NOMINAL DE UN APARATO) IMPEDANCIA: Cociente de la tensión en los bornes de un circuito por la corriente que fluye por ellos. Esta definición sólo es aplicable a corrientes sinusoidales. IMPEDANCIA DEL CIRCUITO DE DEFECTO: Impedancia total ofrecida al paso de una corriente de defecto. INSTALACIÓN ELÉCTRICA: Conjunto de aparatos y de circuitos asociados, en previsión de un fin particular: producción, conversión, transformación, transmisión, distribución o utilización de la energía eléctrica. INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE EDIFICIOS: Conjunto de materiales eléctricos asociados a una aplicación determinada cuyas características están coordinadas. INSTALACIÓN DE PUESTA A TIERRA: Conjunto de conexiones y dispositivos necesarios para poner a tierra, individual o colectivamente, un aparato o una instalación. INSTALACIONES PROVISIONALES: Son aquellas que tienen, en tiempo, una duración limitada a las circunstancias que las motiven: Pueden ser: − DE REPARACIÓN. Las necesarias para paliar un incidente de explotación. −DE TRABAJOS. Las realizadas para permitir cambios o transformaciones de las instalaciones, sin interrumpir la explotación. −SEMI-PERMANENTES. Las destinadas a modificaciones de duración limitada, en el marco de actividades habituales de los locales en los que se repitan periódicamente (Ferias). − DE OBRAS. Son las destinadas a la ejecución de trabajos de construcción de edificios y similares. INTENSIDAD DE DEFECTO: Valor que alcanza una corriente de defecto. INTERRUPTOR AUTOMÁTICO: Interruptor capaz de establecer, mantener e interrumpir las intensidades de corriente de servicio, o de establecer e interrumpir automáticamente, en condiciones predeterminadas, intensidades de corriente anormalmente elevadas, tales como las corrientes de cortocircuito. INTERRUPTOR DE CONTROL DE POTENCIA Y MAGNETOTERMICO: Aparato de conexión que integra todos los dispositivos necesarios para asegurar de forma coordinada: − Mando − Protección contra sobrecargas − Protección contra cortocircuitos INTERRUPTOR DIFERENCIAL: Aparato electromecánico o asociación de aparatos destinados a provocar la apertura de los contactos cuando la corriente diferencial alcanza un valor dado. LÍNEA GENERAL DE DISTRIBUCIÓN: Canalización eléctrica que enlaza otra canalización, un cuadro de mando y protección o un dispositivo de protección general con el origen de canalizaciones que alimentan distintos receptores, locales o emplazamientos. LUMINARIA: Aparato de alumbrado que reparte, filtra o transforma la luz de una o varias lámparas y que comprende todos los dispositivos necesarios para fijar y proteger las lámparas (excluyendo las propias lámparas) y cuando sea necesario, los circuitos auxiliares junto con los medios de conexión al circuito de alimentación. MASA: Conjunto de las partes metálicas de un aparato que, en condiciones normales, están aisladas de las partes activas. Las masas comprenden normalmente: − Las partes metálicas accesibles de los materiales y de los equipos eléctricos, separadas de las partes activas solamente por un aislamiento funcional, las cuales son susceptibles de ser puestas en tensión a consecuencia de un fallo de las disposiciones tomadas para asegurar su aislamiento. Este fallo puede resultar de un defecto del aislamiento funcional, o de las disposiciones de fijación y de protección. − Por tanto, son masas las partes metálicas accesibles de los materiales eléctricos, excepto los de Clase II, las armaduras metálicas de los cables y las condiciones metálicas de agua, gas, etc. − Los elementos metálicos en conexión eléctrica o en contacto con las superficies exteriores de materiales eléctricos, que estén separadas de las partes activas por aislamientos funcionales, lleven o no estas superficies exteriores algún elemento metálico.


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Por tanto son masas: las piezas metálicas que forman parte de las canalizaciones eléctricas, los soportes de aparatos eléctricos con aislamiento funcional, y las piezas colocadas en contacto con la envoltura exterior de estos aparatos. Por extensión, también puede ser necesario considerar como masas, todo objeto metálico situado en la proximidad de partes activas no aisladas, y que presenta un riesgo apreciable de encontrarse unido eléctricamente con estas partes activas, a consecuencia de un fallo de los medios de fijación (p.e. aflojamiento de una conexión, rotura de un conductor, etc.). NOTA: Una parte conductora que sólo puede ser puesta bajo tensión en caso de fallo a través de una masa, no puede considerarse como una masa. MATERIAL DE CLASE 0: Material en el cual la protección contra el choque eléctrico, se basa en el aislamiento principal; lo que implica que no existe ninguna disposición prevista para la conexión de las partes activas accesibles, si las hay, a un conductor de protección que forme parte del cableado fijo de la instalación. La protección en caso de defecto en el aislamiento principal depende del entorno. MATERIAL DE CLASE I: Material en el cual la protección contra el choque eléctrico no se basa únicamente en el aislamiento principal, sino que comporta una medida de seguridad complementaria en forma de medios de conexión de las partes conductoras accesibles a un conductor de protección puesto a tierra, que forma parte del cableado fijo de la instalación, de forma tal que las partes conductoras accesibles no puedan presentar tensiones peligrosas. MATERIAL DE CLASE II: Material en el cual la protección contra el choque eléctrico no se basa únicamente en el aislamiento principal, sino que comporta medidas de seguridad complementarias, tales como el doble aislamiento o aislamiento reforzado. Estas medidas no suponen la utilización de puesta a tierra para la protección y no dependen de las condiciones de la instalación. Este material debe estar alimentado por cables con doble aislamiento o con aislamiento reforzado. MATERIAL DE CLASE III: Material en el cual la protección contra el choque eléctrico no se basa en la alimentación a muy baja tensión y en el cual no se producen tensiones superiores a 50 V en c.a. ó a 75V en c.c. MATERIAL ELÉCTRICO: Cualquier material utilizado en la producción, transformación, transporte, distribución o utilización de la energía eléctrica, como máquinas, transformadores, aparamenta, instrumentos de medida, dispositivos de protección, material para canalizaciones, receptores, etc. MATERIAL MÓVIL: Material que se desplaza durante su funcionamiento, o que puede ser fácilmente desplazado, permaneciendo conectado al circuito de alimentación. MATERIAL PORTÁTIL (DE MANO): Material móvil previsto para ser tenido en la mano en uso normal, incluido el motor si este forma parte del material. NIVEL DE AISLAMIENTO: Para un aparato determinado, característica definida por una o más tensiones especificadas de su aislamiento. NIVEL DE PROTECCIÓN (DE UN DISPOSITIVO DE PROTECCIÓN CONTRA SOBRETENSIONES): Son los valores de cresta de las tensiones más elevadas admisibles en los bornes de un dispositivo de protección cuando está sometido a sobretensiones de formas normalizadas y valores asignados bajo condiciones especificadas. PARTES ACCESIBLES SIMULTÁNEAMENTE: Conductores o partes conductoras que pueden ser tocadas simultáneamente por una persona o, en su caso, por animales domésticos o ganado. NOTA: Las partes simultáneamente accesibles pueden ser: Partes activas, masas, elementos conductores, conductores de protección, tomas de tierra). PARTES ACTIVAS: Conductores y piezas conductoras bajo tensión en servicio normal. Incluyen el conductor neutro o compensador y las partes a ellos conectadas. Excepcionalmente, las masas no se considerarán como partes activas cuando estén unidas al neutro con finalidad de protección contra contactos indirectos. PERFORACIÓN (RUPTURA ELÉCTRICA): Fallo dieléctrico de un aislamiento por defecto de un campo eléctrico elevado o por la degradación físico-química del material aislante. PERSONA ADIESTRADA: Persona suficientemente informada o controlada por personas cualificadas que puede evitar los peligros que pueda presentar la electricidad. PERSONA CUALIFICADA: Persona que teniendo conocimientos técnicos o experiencia suficiente puede evitar los peligros que pueda presentar la electricidad.


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PODER DE CIERRE: El poder de cierre de un dispositivo, se expresa por la intensidad de corriente que este aparato es capaz de establecer, bajo una tensión dada, en las condiciones prescritas de empleo y de funcionamiento. PODER DE CORTE: El poder de corte de un aparato, se expresa por la intensidad de corriente que este dispositivo es capaz de cortar, bajo una tensión de restablecimiento determinada, y en las condiciones prescritas de funcionamiento. POTENCIA PREVISTA O INSTALADA: Potencia máxima capaz de suministrar una instalación a los equipos y aparatos conectados a ella, ya sea en el diseño de la instalación o en su ejecución, respectivamente. POTENCIA NOMINAL DE UN MOTOR: Es la potencia mecánica disponible sobre su eje, expresada en vatios, kilovatios o megavatios. PROTECCIÓN CONTRA CHOQUES ELÉCTRICOS EN SERVICIO NORMAL: Prevención de contactos peligrosos, de personas o animales, con las partes activas. PROTECCIÓN CONTRA CHOQUES ELÉCTRICOS EN CASO DE DEFECTO: Prevención de contactos peligros de personas o de animales con: − Masas − Elementos conductores susceptibles de ser puestos bajo tensión en caso de defecto. PUNTO A POTENCIAL CERO: Punto del terreno a una distancia tal de la instalación de toma de tierra, que el gradiente de tensión resulta despreciable, cuando pasa por dicha instalación una corriente de defecto. PUNTO MEDIANO: Es el punto de un sistema de corriente continua o de alterna monofásica, que en las condiciones de funcionamiento previstas, presenta la misma diferencia de potencial, con relación a cada uno de los polos o fases del sistema. A veces se conoce también como punto neutro, por semejanza con los sistemas trifásicos. El conductor que tiene su origen en este punto mediano, se denomina conductor mediano, neutro o, en corriente continua, compensador. PUNTO NEUTRO: Es el punto de un sistema polifásico que, en las condiciones de funcionamiento previstas, presenta la misma diferencia de potencial, con relación a cada uno de los polos o fases del sistema. REACTANCIA: Es un dispositivo que se aplica para agregar a un circuito inductancia, con distintos objetos, por ejemplo: arranque de motores, conexión en paralelo de transformadores o regulación de corriente. Reactancia limitadora es la que se usa para limitar la corriente cuando se produzca un cortocircuito. RECEPTOR: Aparato o máquina eléctrica que utiliza la energía eléctrica para un fin determinado. RED DE DISTRIBUCIÓN: El conjunto de conductores con todos sus accesorios, sus elementos de sujeción, protección, etc., que une una fuente de energía con las instalaciones interiores o receptoras. RED POSADA: Red posada, sobre fachada o muros, es aquella en que los conductores aislados se instalan sin quedar sometidos a esfuerzos mecánicos, a excepción de su propio peso. RED TENSADA: Red tensada, sobre apoyos, es aquella en que los conductores se instalan con una tensión mecánica predeterminada, contemplada en las correspondientes tablas de tendido, mediante dispositivos de anclaje y suspensión. REDES DE DISTRIBUCIÓN PRIVADAS: Son las destinadas, por un único usuario, a la distribución de energía eléctrica en Baja Tensión, a locales o emplazamiento de su propiedad o a otros especialmente autorizados por el Órgano Competente de la Administración. Las redes de distribución privadas pueden tener su origen: − En centrales de generación propia − En redes de distribución pública. En este caso, son aplicables en el punto de entrega de la energía, los preceptos fijados por los Reglamentos vigentes que regulen las actividades de distribución, comercialización y suministro de energía eléctrica, y en las especificaciones particulares de la empresa eléctrica, aprobadas oficialmente, si las hubiera. REDES DE DISTRIBUCIÓN PÚBLICA: Son las destinadas al suministro de energía eléctrica en Baja Tensión a varios usuarios. En relación con este suministro son de aplicación para cada uno de ellos, los preceptos fijados por los Reglamentos vigentes que regulen las actividades de distribución, comercialización y suministro de energía eléctrica. Las redes de distribución pública pueden ser: − Pertenecientes a empresas distribuidoras de energía


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− De propiedad particular o colectiva RESISTENCIA LIMITADORA: Resistencia que se intercala en un circuito para limitar la corriente circulante. RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA: Relación entre la tensión que alcanza con respecto a un punto a potencial cero una instalación de puesta a tierra y la corriente que la recorre. RESISTENCIA GLOBAL O TOTAL DE TIERRA: Es la resistencia de tierra medida en un punto, considerando la acción conjunta de la totalidad de las puestas a tierra. SOBREINTENSIDAD: Toda corriente superior a un valor asignado. En los conductores, el valor asignado es la corriente admisible. SUELO O PARED NO CONDUCTOR: Suelo o pared no susceptibles de propagar potenciales. Se considerará así el suelo (o la pared) que presentan una resistencia igual o superior a 50.000 Ω si la tensión nominal de la instalación es ≤ 500 V y una resistencia igual o superior a 100.000 Ω si es superior a 500 V. La medida de aislamiento de un suelo se efectúa recubriendo el suelo con una tela húmeda cuadrada de, aproximadamente 270 mm de lado, sobre la que se dispone una placa metálica no oxidada, cuadrada de 250 mm de lado y cargada con una masa M de, aproximadamente, 75 kg (peso medio de una persona). Se mide la tensión con la ayuda de un voltímetro de gran resistencia interna (Ri no inferior a 3.000 Ω, sucesivamente: − Entre un conductor de fase y la placa metálica, (U2) − Entre este mismo conductor de fase y una toma de tierra, eléctricamente distinta T, de resistencia despreciable con relación a Ri, semide la tensión U1. La resistencia buscada viene dada por la fórmula:

Se efectúan en un mismo local tres medidas por lo menos, una de las cuales sobre una superficie situada a un metro de un elemento conductor, si existe, en el local considerado. Ninguna de estas tres medidas debe ser inferior a 50.000 Ω para poder considerar el suelo como no conductor. Si el punto neutro de la instalación está aislado de tierra, es necesario, para realizar esta medida, poner temporalmente a tierra una de las fases no utilizada para la misma. TENSIÓN DE CONTACTO: Tensión que aparece entre partes accesibles simultáneamente, al ocurrir un fallo de aislamiento. NOTAS: 1. Por convenio este término solo se utiliza en relación con la protección contra contactos indirectos. 2. En ciertos casos el valor de la tensión de contacto puede resultar influido notablemente por la impedancia que presenta la persona en contacto con esas partes. TENSIÓN DE DEFECTO: Tensión que aparece a causa de un defecto de aislamiento, entre dos masas, entre una masa y un elemento conductor, o entre una masa y una toma de tierra de referencia, es decir, un punto en el que el potencial no se modifica al quedar la masa en tensión. TENSIÓN NOMINAL (O ASIGNADA): Valor convencional de la tensión con la que se denomina un sistema o instalación y, para los que ha sido previsto su funcionamiento y aislamiento. Para los sistemas trifásicos se considera como tal la tensión compuesta. TENSIÓN NOMINAL DE UNA INSTALACIÓN: Tensión por la que se designa una instalación o una parte de la misma. TENSIÓN NOMINAL DE UN APARATO: - Tensión prevista de alimentación del aparato y por la que se le designa. - Gama nominal de tensiones: Intervalo entre los límites de tensión previstas para alimentar el aparato. En caso de alimentación trifásica, la tensión nominal se refiere a la tensión entre fases. TENSIÓN ASIGNADA DE UN CABLE: Es la tensión máxima del sistema al que el cable puede estar conectado.


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TENSIÓN CON RELACIÓN O RESPECTO A TIERRA: Se entiende como tensión con relación a tierra: - En instalaciones trifásicas con neutro aislado o no unido directamente a tierra, a la tensión nominal de la instalación. - En instalaciones trifásicas con neutro unido directamente a tierra, a la tensión simple de la instalación. - En instalaciones monofásicas o de corriente continua, sin punto de puesta a tierra, a la tensión nominal. - En instalaciones monofásicas o de corriente continua, con punto mediano puesto a tierra, a la mitad de la tensión nominal. NOTA: Se entiende por neutro unido directamente a tierra, la unión a la instalación de toma de tierra, sin interposición de una impedancia limitadora. TENSIÓN DE PUESTA A TIERRA (TENSION A TIERRA): Tensión entre una instalación de puesta a tierra y un punto a potencial cero, cuando pasa por dicha instalación una corriente de defecto. TIERRA: Masa conductora de la tierra en la que el potencial eléctrico en cada punto se toma, convencionalmente, igual a cero. TIERRA LEJANA: Electrodo de tierra conectado a un aparato y situado a una distancia suficiente del mismo para que sea independiente de cualquier otro electrodo de tierra situado cerca del aparato. TOMA DE TIERRA: Electrodo, o conjunto de electrodos, en contacto con el suelo y que asegura la conexión eléctrica con el mismo. TUBO BLINDADO: Tubo que, además de tener las características del tubo normal, es capaz de resistir, después de su colocación, fuertes presiones y golpes repetidos, y que ofrece una resistencia notable a la penetración de objetos puntiagudos. TUBO NORMAL: Tubo que es capaz de soportar únicamente los esfuerzos mecánicos que se producen durante su almacenado, transporte y colocación. SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN PARA SERVICIOS DE SEGURIDAD: El sistema comprende la fuente de alimentación y los circuitos, hasta los bornes de los aparatos de utilización. Sistema de alimentación previsto para mantener el funcionamiento de los aparatos esenciales para la seguridad de las personas. Ciertas instalaciones pueden incluir, también, en el suministro los equipos de utilización. SISTEMA DE DOBLE ALIMENTACIÓN: Sistema de alimentación previsto para mantener el funcionamiento de la instalación o partes de ésta, en caso de fallo del suministro normal, por razones distintas a las que afectan a la seguridad de las personas. TEMPERATURA AMBIENTE: Temperatura del aire u otro medio donde el material vaya a ser utilizado.


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1.2.5 INSTRUCCIÓN MI IF 003. Clasificación de los sistemas de refrigeración. ÍNDICE 1. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN. 1.1. Sistema directo. 1.2. Sistema indirecto cerrado. 1.3. Sistema indirecto abierto. 1.4. Sistema doble indirecto cerrado. 1.5. Sistema doble indirecto abierto. 1.6. Sistema indirecto cerrado ventilado. 1.7. Sistema indirecto abierto ventilado. 1. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN A efectos de lo dispuesto en el artículo 21 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, los sistemas de refrigeración se clasifican según se establece a continuación: 1 Sistema directo. Sistema de refrigeración sin circuitos auxiliares, estando el evaporador del circuito primario directamente en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar. 1.2. Sistema indirecto cerrado. Sistema de refrigeración con un sólo circuito auxiliar, cuya materia circulada no entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar. 1.3. Sistema indirecto abierto. Sistema de refrigeración con un sólo circuito auxiliar, cuya materia circulada entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar. 1.4. Sistema doble indirecto cerrado. Sistema de refrigeración con dos circuitos auxiliares en serie, tal que la materia circulada en el circuito final no entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar. 1.5. Sistema doble indirecto abierto. Sistema de refrigeración con dos circuitos auxiliares en serie, tal que la materia circulada en el circuito final entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar. 1.6. Sistema indirecto cerrado ventilado. Análogo al 1.2, pero en el que el tanque del circuito principal esta a la presión atmosférica. 1.7. Sistema indirecto abierto ventilado. Similar al indirecto abierto, pero el evaporador está situado en un tanque abierto o comunicado con la atmósfera.


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1.2.6 INSTRUCCIÓN MI IF 017 Símbolos a utilizar en esquemas de elementos de equipos frigoríficos ÍNDICE 1.- Símbolos eléctricos. 2.- Símbolos de aparatos principales 3.- Símbolos de aparatos anexos

4.- Símbolos de aparatos de alimentación 5.- Símbolos de aparatos diversos

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GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L. www.catain.es 104 2 FACTORES DE CONVERSIÓN E INFORMACIÓN TÉCNICA 2.1 Introducción En toda actividad realizada por el ser humano, hay la necesidad de medir "algo"; ya sea el tiempo, distancia, velocidad, temperatura, volumen, ángulos, potencia, etc. Todo lo que sea medible, requiere de alguna unidad con qué medirlo, ya que la gente necesita saber qué tan lejos, qué tan rápido, qué cantidad, cuánto pesa, etc., en términos que se entiendan, que sean reconocibles, y que se esté de acuerdo con ellos. Para esto, fue necesario crear unidades de medición, las cuales en la antigüedad eran muy rudimentarias (codos, leguas, barriles, varas, etc.), y variaban de una región a otra. Algunas de estas unidades aún se siguen usando y conservando su nombre original. En los últimos tres siglos de la historia de la humanidad, las ciencias han tenido su mayor desarrollo, y éste ha sido más vertiginoso de finales del siglo XIX a la fecha. Las unidades de medición tenían bases más científicas, y para efectuar cálculos matemáticos, hubo necesidad de agruparlas. Así se originaron los sistemas de unidades. Era (y sigue siendo) común, que a las unidades se les diera el nombre del científico que las descubría o inventaba. Para evitar variaciones en el valor o magnitud de una unidad de un lugar a otro o de un tiempo a otro, fue necesario fijar patrones o puntos de referencia, para que basándose en dichos criterios, la unidad tuviera el mismo valor en cualquier lugar que se utilizara. Conforme ha avanzado el tiempo, algunos puntos de referencia de algunas unidades han cambiado (pero no la unidad), siempre tratando de buscar más precisión. Por ejemplo, la unidad de longitud del Sistema Métrico Decimal, el metro (m.), originalmente se definía como la diezmillonésima parte de la longitud del cuadrante del meridiano del polo norte al ecuador, que pasa por París. Sin embargo, posteriormente se definió como la distancia entre dos marcas, hechas en una barra metálica de una aleación de platino e iridio, mantenida a una temperatura de 0ºC, graduada en el museo de Sèvres en Francia. Actualmente, la longitud de un metro se define, de una manera más precisa e invariable que antes, como igual a 1'650,763.73 longitudes de onda en el vacío del kriptón 86, excitado eléctricamente.

2.2 Aritmética Básica Como ya sabemos, las operaciones aritméticas básicas se representan por los símbolos siguientes: + Más o suma. Ejemplo: 2 + 5 = 7. = Igual a o mismo valor. Menos o resta. Ejemplo: 6 - 4 = 2. X Multiplicación. Ejemplo: 2 x 4 = 8. ÷ División. Ejemplo: 6 ÷ 2 = 3. · Multiplicación. Ejemplo: 2 · 4 = 8. () Paréntesis; las operaciones dentro de paréntesis se hacen primero. Ejemplo: (7-2) + 4 = 5 + 4 = 9. ()² cuadrado; significa que el número dentro del paréntesis, se debe multiplicar por sí mismo (elevar al cuadrado). Se puede hacer sin paréntesis. . Ejemplo: (3)² = 3² = 3 x 3 = 9. ()³ cubo; significa que el número dentro del paréntesis, se debe multiplicar dos veces por sí mismo (elevar al cubo). Se puede hacer sin paréntesis. . Ejemplo: (3)³ = 3³ = 3 x 3 x 3 = 27. a/b significa una división; el número de arriba "a" se va a dividir entre el número de abajo "b". Ejemplo: Si "a"= 8 y "b" = 2, a/b = 8/2 = 8 ÷ 2 = 4. ∆ (delta), significa una diferencia. Ejemplo: ∆T = diferencia de temperaturas. La mayoría de los cálculos incluyen el uso de unidades básicas. Estas se expresan en dígitos. En la relación 9 x 3 = 27, 9 y 3 son dígitos y 27 está formado por dos dígitos, 2 y 7. En la mayoría de los sistemas de unidades, como el métrico, la unidad básica es 1 y los dígitos múltiplos (mayores de la unidad) y sub múltiplos (menores de la unidad), están sobre la base de 10 (decimal). Por ejemplo, si el dígito 1 lo multiplicamos por 10, será 10; cada multiplicación subsecuente por 10 será 100; 1,000; 10,000; 100,000 y así sucesivamente. Si la unidad se divide entre 10, será 0.1 y cada división subsecuente será 0.01; 0.001; 0.0001 y así sucesivamente. Cada nivel de multiplicación o división tiene un nombre; por ejemplo los múltiplos de la unidad:

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Símb. D H K M G T

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Prefijo = deca = hecta = kilo = mega = giga = tera

Y los submúltiplos de la unidad: Símb. Prefijo d = deci c = centi M = mili μ = micro n = nano p = pico

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Cantidad = 10 = 100 = 1,000 = 1'000,000 = 1,000,000,000 = 1,000,000,000,000

Cantidad = 0.1 = 0.01 = 0.001 = 0.000001 = 0.000000001 = 0.000000000001

105 Ejemplo Decámetro Hectólitro Kilogramo Mega ohm Gigabyte

Ejemplo Decímetro Centígrado Mililitro Micrón Nanofaradio

En algunos cálculos, es difícil trabajar con cantidades que utilizan muchos ceros, ya sea a la derecha o a la izquierda del punto decimal. En estos casos se puede emplear un número especial llamado "potencia de diez" para expresar estos tipos de cantidades. "Potencia de diez", significa que el número 10 se multiplica por sí mismo, el número deseado de veces para obtener el número de ceros requeridos. El número de veces que 10 se debe de multiplicar por sí mismo, se muestra por un pequeño número arriba y a la derecha del número 10. Este número también se llama "exponente", y se utiliza como se muestra a continuación: Para números mayores que la unidad: 10 1= 10 ó (10) 10 2= 100 ó (10 x 10) 10 3= 1000 ó (10 x 10 x 10) 10 6= 1'000,000 ó (10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10) etc. Así por ejemplo, para indicar 540,000 se puede expresar 5.4 x 10 5. Para números menores que uno: 10 -1 = 0.1 ó (0.10) 10 -2 = 0.01 ó (0.10 x 0.10) 10 -3= 0.001 ó (0.10 x 0.10 x 0.10) 10 -6 = 0.000001 ó (0.10 x 0.10 x 0.10 x 0.10 x 0.10 x 0.10) etc... Así por ejemplo, para indicar 0.00072 se puede expresar 7.2 x 10 -4.

2.3 Redondeo de Números En cálculos de refrigeración, no es frecuente el uso de fracciones (o decimales) de la unidad, sobre todo cuando no se requiere tanta precisión. En estos casos, cuando el decimal es menor de cinco, se redondea el número ignorando la fracción decimal. Cuando la fracción es 5 o mayor, se redondea al siguiente número más grande. Por ejemplo: 27.3 se redondea a 27 y 27.5 a 28.

2.4 Sistemas de Unidades Desde que el científico inglés ISAAC NEWTON (1642-1727) estableció el trascendental enunciado de que sobre la tierra y en su vecindad inmediata, la aceleración de un cuerpo es directamente proporcional a la fuerza resultante que actúa sobre el mismo, e inversamente proporcional a su masa (a = F/m), desde entonces, los sistemas de unidades han sido basados en esto. Antes de este enunciado, las unidades no estaban agrupadas. Las unidades de longitud eran el metro, el pie y sus múltiplos y submúltiplos; las unidades de tiempo son el segundo, minuto, hora, día, etc. No existían los sistemas de unidades bien definidos como los conocemos ahora. Analizando la ecuación de la segunda ley de Newton, podemos expresarla también como F = ma, y así, podemos decir que una unidad de fuerza (F) es producida por una unidad de aceleración (a), sobre un cuerpo que tiene una masa (m) de una unidad. Esto es muy simple aunque suene complicado; pero, ¿cómo denominaremos a esas unidades de aceleración, de masa y de fuerza?


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Primeramente, definiremos un sistema de unidades como sistema de unidades compatibles y de proporción constante, con la segunda ley de Newton. Partiendo de esta definición, un sistema de unidades debe tener unidades compatibles con la masa y la fuerza. Así, si medimos la masa en kilogramos y la aceleración en m/seg², entonces la fuerza tendrá las siguientes unidades:

Si utilizamos unidades inglesas:

Las unidades de la fuerza son, pues, una combinación de las unidades fundamentales, y como se puede observar, deben ser compatibles; no se combinan kilogramos con pies, ni libras con metros. Así pues, se formaron los primeros sistemas de unidades. Curiosamente, a la unidad de fuerza en el sistema métrico se le llamó Newton, en honor a este científico inglés, y la unidad de fuerza en el sistema inglés se llama poundal. Sistema Inglés - Es el sistema que tiene como base el pie (ft), la libra (lb) y el segundo (seg). El sistema inglés no es un sistema decimal como el métrico, sino que sus unidades están basadas en múltiplos y submúltiplos de 8 y de 12. Ejemplo: 1 pie = 12 pulgadas; 1 yarda = 3 pies = 36 pulgadas; 1 galón = 4 cuartos = 8 pintas; 1 libra = 16 onzas; etc. Se originó en Inglaterra, y actualmente se usa en algunos países en los que se impuso, por ser estos conquistados o colonizados por los ingleses. Aunque estos países son una minoría, tiene una difusión grande y una fuerte influencia, sobre todo en Asia y en América. Esta influencia se debe principalmente a la importación de tecnología y literatura. Este sistema tiende a desaparecer, ya que se creó un sistema de unidades basado en el sistema métrico, y que se pretende que sea el único que se use en el mundo (ver Sistema Internacional). En Estados Unidos se adoptó desde hace unos 20 años, pero el proceso de cambio obviamente se va a llevar algunos años más. Otras unidades del sistema inglés son: ºF, btu, hp, el galón, psi, etc. y los múltiplos y submúltiplos de: pie: milla, rod, fathom, yarda y pulgada. libra: tonelada, onza y grano. galón: bushel, peck, cuarto, pinta, gill, onza, dram, y minim.

2.5 Sistema Métrico Decimal Tiene como unidades básicas el kilogramo (kg), el metro (m) y el segundo (seg). Al sistema métrico se le llama decimal, porque algunas unidades son en base del 10, como el metro y el kilogramo. Hasta hace poco, era el sistema de unidades más ampliamente utilizado en todo el mundo,


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incluyendo nuestro país, donde era el sistema de unidades Oficial. Decimos que "era", porque también se tiene que adoptar el Sistema Internacional. Ya que se tiene que hacer este cambio, las otras unidades del sistema métrico se mencionarán en el sistema internacional, ya que algunas son las mismas y otras son muy parecidas, puesto que son derivadas de las mismas unidades básicas.

2.6 Sistema Internacional (SI) Le Système International d'Unitès, es un sistema de unidades que se pretende se utilice en todos los países del mundo, para uniformar los conceptos y que desde el punto de vista técnico, se hable el mismo lenguaje. En la actualidad, en casi todos los países europeos es obligatorio el uso del SI, pero todavía faltan muchos países por adoptarlo. Las unidades básicas en el SI son el metro (m), el kilogramo (kg) y el segundo (s), entre otras. En las tablas 15.1, 15.2a y 15.2b, se presenta una lista completa de las unidades del SI. En las demás tablas, se muestran los factores de conversión de las unidades del sistema inglés y del sistema métrico "antiguo" al Sistema Internacional y viceversa. CANTIDAD UNIDAD SÍMBOLO CANTIDAD UNIDAD SÍMBO LO Aceleración Metro por segundo m/ Permeabilidad Henry por metro H/m lineal cuadrado Aceleración Radián por segundo Rad/ Energía Joule por kilogramo J/Kg angular cuadrado específica Área Metro cuadrado Entropía Joule por kilogramo- J/Kg-K específica kelvin Concentraci Mol por metro Mo/ Volumen Metro cúbico por /Kg ón cúbico específico kilogramo Densidad de Ampere por metro A/ Tensión Newton por metro N/m corriente cuadrado superficial Densidad, Kilogramo por Kg/ Conductividad Wat por metroW/m-K masa metro cúbico térmica kelvin Densidad Coulomb por metro Q/ Velocidad lineal Metro por segundo m/s carga cúbico eléctrica Densidad de Coulomb por metro Q/ Velocidad Radián por segundo Rad/s flujo cuadrado angular eléctrico Entropía Joule por kelvin J/K Viscosidad Pascal-segundo Pa/s dinámica Capacidad Joule por kelvin J/K Viscosidad Metro cuadrado por /s calorífica cinemática segundo Fuerza de Ampere por metro A/m Volumen Metro cúbico campo magnético Momento Newton-metro N-m Capacidad Joule por kilogramo- J/Kg-K de fuerza calorífica kelvin específica Tabla 15 2b – Unidades comunes derivadas del SI

2.7 Abreviaturas y Símbolos de Unidades A continuación se listan en orden alfabético, las abreviaturas y símbolos de las unidades del sistema métrico y del sistema inglés; ya que las del Sistema Internacional de Unidades (SI), son las que se indican en las tablas 15.1, 15.2a y 15.2b.

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atm

Atmósfera

hp

Horse power

lb/

brit btu btu/f

Británico British termal unit Btu por pie cúbico

in i i

Pulgada (inch) Pulgada cuadrada Pulgada cúbica

m mi mi/h

Libras por pulgada cuadrada Metros Millas Millas por hora

btu/Ib

Btu por libra

in Hg

Pulgadas de mercurio

mi/min

Millas por minuto

ºC

Grado Celsius (centígrado) Caloría Centímetros cúbicos c

i

Pulgadas cúbicas por libra Kilocaloría Kilocaloría por kilogramo

mi naut

Milla náutica

min ml

centímetro Centímetro cuadrado Centímetro cúbico

Kcal/ kg

Kilocaloría por Kilogramo

mm mm Hg

Kg/ Kg/h

d gal

Centímetro cúbico por gramo centiStoke Caballo de vapor (métrico) Galón seco

Kilogramo por centímetro cuadrado Kilogramo por hora

Minutos mililitro =cc= (de líquido) milímetros Milímetros de mercurio Metro cúbico por segundo Onza (avoirdupois)

dm

Decímetro

Kg/s

Cal cc

cm c c c

/g

cSt cv

ºF ft f f f /Ib g

Grado Fahrenheit Pies (feet) Pies cuadrados Pies cúbicos Pies cúbicos por libra Gramo

/Ib

kcal Kcal/kg

Kg f Kg/

/s oz

psia

Onza troy Libras por pulgada cuadrada Libras por

psig

Libras por

Km/h l l/kg

kilometro Kilómetros cuadrados Kilómetros por hora Litros Litros por kilogramo

qt s St ton Torr

mano métrica Cuarto (de galón) Segundo Stoke Tonelada Torricelli=mm Hg

l/min

Litros por minuto

T.R.

libras

U.S.A

Kg/

km

gal galón lb Tabla 15.3 – Abreviaturas y símbolos

Kilogramo fuerza Kilogramo por metro cuadrado Kilogramo por metro cúbico Kilogramo por segundo

oz t psi

ton de refrigeración standard comercial estadounidense

2.8 Temperatura La temperatura, es una propiedad que mide la intensidad o nivel de calor de una sustancia. La temperatura no debe confundirse con el calor, ya que la temperatura no mide la cantidad de calor en una sustancia, sólo nos indica qué tan caliente o qué tan fría está esa sustancia. La temperatura debe designarse en forma más precisa con referencia a una escala. El instrumento para medir la temperatura se llama termómetro; el más común, es el que se basa en la expansión uniforme de un líquido dentro de un tubo de vidrio sellado. Este tubo tiene en el fondo un bulbo donde se aloja el líquido (mercurio o alcohol).


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Tabla de equivalencias de grados Centígrados y Fahrenheit

2.9 Escalas de Temperatura Fahrenheit y Celsius En 1592, Galileo inventó un termómetro, pero no tenía una escala bien definida. En 1720, el holandés Gabriel Fahrenheit, fue el primero que ideó un termómetro con una escala graduada, pero los puntos de referencia que escogió fueron la temperatura del cuerpo humano (100ºF) y la de una mezcla de hielo con sal (0ºF). En 1742, el sueco Anders Celsius, tomando el antecedente de Fahrenheit, ideó la escala de temperatura Celsius o Centígrada, usando como puntos de referencia la temperatura de una mezcla de hielo y agua pura (0ºC), y la de ebullición del agua pura (100ºC).


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Estas dos escalas (la Fahrenheit y la Celsius), son las de uso más común en trabajos cotidianos. Ambas escalas tienen valores positivos (arriba del cero) y valores negativos (abajo del cero).

2.10 Escalas de Temperatura Absolutas, Kelvin y Rankine Para trabajos más científicos, se requiere el uso de temperaturas absolutas (totales), que no tengan valores negativos. Las escalas absolutas comienzan de cero hacia arriba. El cero absoluto es una temperatura que se determinó matemáticamente, y se supone que a esta temperatura, se detiene el movimiento molecular de cualquier sustancia. Es la temperatura más baja posible en la tierra, y se supone también que en este punto, hay una total ausencia de calor. Las escalas usadas para medir temperaturas absolutas son la Kelvin (Celsius absoluta) y la Rankine (Fahrenheit absoluta). La Kelvin usa las mismas divisiones o graduaciones que la escala Celsius, y el cero absoluto (0ºK) equivale a -273.15ºC. La escala Rankine usa las mismas divisiones que la escala Fahrenheit, y el cero absoluto (0ºR) equivale a -460ºF. La unidad de temperatura en el SI es el Kelvin (K), aunque se permite el uso de ºC. Las fórmulas para convertir grados de una escala a otra, se localizan al pie de la tabla 15.4.

2.11 Presión La presión se define como la fuerza aplicada sobre una superficie, por lo que sus unidades son kgf/m² = N/m². Es una de las propiedades termodinámicas más útiles, porque se mide directamente con facilidad. La unidad de presión en el SI, es el N/m² y se le llama Pascal (Pa), en honor al físico francés Blaise Pascal. Existen tres tipos de presión: a) Atmosférica o Barométrica, b) Manométrica, y c) Absoluta.

2.12 Presión Atmosférica Es la presión ejercida por el peso del aire atmosférico, al ser atraído por la fuerza de la gravedad. Esta presión varía con relación a la altitud sobre el nivel del mar. También se le llama presión barométrica, porque el instrumento utilizado para medirla, se llama barómetro. El italiano Evangelista Torricelli, fue el primero en medir esta presión, utilizando un barómetro de mercurio. El valor que él obtuvo es de 760 mm de mercurio al nivel del mar. A estas unidades (mm Hg) también se les llama Torricelli (Torr). El valor de la presión atmosférica al nivel del mar, es como sigue: Sistema Internacional = 101,325 Pa (Kilo Pascales) = 101.325 kPa Sistema Métrico = 1.033 kg/cm2= 760 mm Hg. Sistema Ingles = 14.696 psi= 29.92 Hg.

2.13 Presión Manométrica Cuando se desea medir la presión dentro de un sistema cerrado, se utiliza un instrumento llamado manómetro, por eso se le llama presión manométrica. La presión dentro de un sistema cerrado, puede ser mayor o menor que la atmosférica. A la presión mayor que la atmosférica, se le llama positiva; y a la menor, se le llama negativa o vacío. El manómetro marca la diferencia de presiones entre la que existe dentro del sistema y la presión atmosférica del lugar.


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2.14 Presión Absoluta Es la suma de la presión atmosférica más la presión manométrica. Si esta última es positiva, se suman, y si es negativa, se restan. Presión Absoluta = presión atmosférica + presión manométrica. Presión Absoluta = presión atmosférica - presión manométrica (vacío). Las unidades con que se miden comúnmente las presiones, son kg/cm² en el sistema métrico, y lb/in² en el sistema inglés. Las presiones negativas o vacío, se acostumbra medirlas en mm de Hg y pulgadas de mercurio, respectivamente. En la solución de la mayoría de los problemas de ingeniería sobre presión y volumen, es necesario utilizar valores de presión absoluta. La escala de presión absoluta, al igual que las de temperatura absoluta, no tiene valores negativos ni combina diferentes unidades. Inicia en el cero absoluto (0 Pa), que corresponde al vacío absoluto, y de allí aumenta. En la mayoría de las operaciones, el Pascal (Pa) resulta una unidad muy pequeña, por lo que generalmente se utilizan múltiplos de éste, que son el kiloPascal (kPa) que es igual a 1,000 Pa, o bien el bar, que es igual a 100,000 Pascales = 100 kPa. Al kiloPascal también se le conoce como pièze (pz). En el sistema inglés, se hace una clara distinción entre libras por pulgada cuadrada absolutas (psia por sus siglas en inglés de Pound per Square Inch Absolute), y libras por pulgada cuadrada manométricas (psig por sus siglas en inglés de Pounds per Square Inch Gauge). Cuando sólo se usa psi sin la "a" o la "g", generalmente se refiere a diferencias o caídas de presión.

2.15 Factores de Conversión Un factor de conversión es una cantidad (entera o fraccionaria) que muestra la relación entre dos unidades de medición. Los factores de conversión son muy útiles para resolver problemas donde se utilizan fórmulas en que intervienen dos o más unidades diferentes o donde la respuesta requiere una unidad de medición diferente a la usada en el problema. A continuación se verán los factores para convertir unidades de un sistema a otro, principalmente del inglés al SI; agrupándolos por cada una de las cantidades más comúnmente utilizadas. También, se definirán las cantidades más importantes y se darán algunos ejemplos y fórmulas para calcularlas.

2.16 Longitud La longitud se define como la distancia entre dos puntos. La unidad de longitud en el SI es el metro (m). 1 m = 10 decímetros (dm) = 100 centímetros (cm) = 1,000 milímetros (mm) = 1'000,000 micrones (μ) = 0.001 kilómetros (km).


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2.17 Área La medición de una área o superficie, es la medición de un espacio bidimensional. Las unidades de área en el SI, son las unidades de longitud al cuadrado (m x m = m²). 1 m² = 100 dm² = 10,000 cm² = 1 x 1'000,000 mm² = 0.001 hectáreas (ha). El área de las diferentes figuras geométricas, se encuentra aplicando fórmulas sencillas; por ejemplo:


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2.18 Volumen y Capacidad (Líquido) La medición del volumen, es la medición de un espacio tridimensional. La unidad del volumen en el SI, es la unidad de longitud al cubo (m x m x m = m³). En mediciones de capacidad, se puede usar el litro (l) y sus múltiplos y submúltiplos. 1 m³ = 1,000 dm³ = 1'000,000 cm³ = 1,000 litros (l). 1 l = 10 decilitros (dl) = 100 centilitros (cl) = 1,000 mililitros (ml) = 1,000 centímetros cúbicos (cm³ o cc) = 1 decímetro cúbico (dm³). Para calcular el volumen de diferentes cuerpos geométricos, se emplean fórmulas sencillas:


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2.19 Masa En nuestra vida cotidiana, por tradiciones usamos un sistema de unidades mixto e incompatible; es decir, usamos el kg tanto como unidad de fuerza, como de masa o para presión. La literatura abunda en una confusión entre fuerza y masa, que sin duda, proviene que la masa puede medirse por la fuerza de gravedad (como en una báscula) y, consecuentemente, se usa la misma unidad (el kilogramo) para medir cada una, sin indicar si es de masa o de fuerza. Es importante hacer la diferencia entre lo uno y lo otro. La palabra peso, se usa para indicar fuerza de gravedad, y masa, es la que se compara en una báscula o balanza. Ejemplo: cuando se dice "ese bulto pesa 30 kg", es más probable que se quiera indicar una masa. Cuando se dice "el empuje del resorte sobre el pistón es de 6 kg", se está haciendo referencia a una fuerza. Un kg masa, es una cantidad absoluta de materia. Esto significa que un kg de materia en reposo, siempre es un kg., independientemente de su situación en el espacio, aún cuando la fuerza de gravedad sea pequeña o nula. La unidad de masa en el SI, es el kilogramo (kg). 1 kg =1,000 gramos (g) = 1'000,000 miligramos (mg) = 1 litro agua @ 4oc. Nota: En el sistema de unidades inglés, existen dos tipos de masa, el Avoirdupois y el Troy.


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2.22 Aceleración Lineal La aceleración se puede definir como: el incremento de velocidad con respecto al tiempo. Como vimos al principio de este capítulo, una cantidad unitaria de aceleración se indica por un metro por segundo y por segundo; es decir, las unidades de la aceleración son dimensiones de longitud por unidad de tiempo al cuadrado m/s².

2.20 Caudal (Flujo) El caudal es el paso de una cantidad de masa (kg), por una unidad de tiempo (s). El caudal se mide de 3 maneras distintas, y las unidades en el sistema internacional SI, son diferentes para cada una: Caudal en base a la masa - kg/s Caudal en base al volumen - m³/s Caudal en base a la masa por área - kg/m²s


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2.21 Velocidad Lineal La velocidad lineal es el desplazamiento de un objeto con respecto al tiempo; por lo que, sus unidades son de longitud por tiempo. En el SI son m/s.

2.23 Fuerza Una fuerza cuando se aplica a un cuerpo en reposo, lo hace que se mueva. Como vimos al inicio de este capítulo, la fuerza es igual a una unidad de masa (kg) por una unidad de aceleración (m/s²), lo que resulta F = kg x m/s². La unidad de fuerza en el SI es entonces el kg-m/s² que se le llama Newton (N). 1 N = 1 kg-m/s². El Newton es la fuerza que aplicada a un cuerpo con masa de 1 kg, le da una aceleración de 1 m/s². Otra unidad de fuerza es el kilogramo - fuerza (kgf) que se le llama así para diferenciarlo del kilogramo masa (kg). 1 kgf = 9.8066 N (aceleración de la gravedad).


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En la mayoría de los países europeos, se ha adoptado el kilopond como unidad de fuerza, en lugar del kgf.

2.24 Volumen Específico (Masa Volumétrica) El volumen específico de cualquier sustancia, es el volumen (m³) que ocupa una unidad de masa (kg); en otras palabras, es el volumen de un kilogramo de gas en condiciones normales (20 ºC y 101.3 kPa). Para darnos una mejor idea, el volumen específico de un kilogramo de aire seco y limpio, es de 0.84m³. Comparándolo con el hidrógeno, un kilogramo de éste ocupa 11.17m³, y un kilogramo de amoníaco ocupa 1.311m³. A los gases que ocupan mayor espacio que el aire, se les llama gases ligeros; los que ocupan menor espacio que el aire, se les llama gases pesados. Las unidades en el SI para medir el volumen específico son m³/kg. 1 m³/kg = 1,000 cm³/g = 1,000 l/kg = 1,000 dm³/kg.

Para determinar cualquier factor de conversión, donde intervienen dos o más unidades, el procedimiento es muy simple; por ejemplo, el factor para convertir m³/kg a ft³/lb (tabla 15.14), el cual es 16.018647, se determina de la siguiente manera: Las unidades que conocemos son m³/kg, y queremos convertir una cantidad cualquiera a ft³/lb. Primero, necesitamos saber cuántos pies cúbicos tiene un metro cúbico. De la tabla 15.8 vemos que 1 m³ = 35.31447 ft³. También necesitamos saber cuántas libras tiene un kilogramo; de la tabla 15.9, vemos que 1 kg = 2.20458 lb. El procedimiento es el siguiente:


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En el caso de que no conociéramos la equivalencia de volumen entre m³ y ft³; pero conocemos la equivalencia de longitud entre m y ft (1 m = 3.28084 ft), también se puede determinar el mismo factor procediendo como sigue:

De la misma manera se puede proceder para cualquier otro factor, aún conociendo solamente las equivalencias básicas. Nótese que el valor de una de las unidades es siempre uno (1), y que se puede utilizar como multiplicador o como divisor, sin cambiar el valor de la ecuación. Ejemplo: encontrar el volumen en m³ de una cámara que tiene las siguientes dimensiones, largo = 80 pies, ancho = 50 pies y alto = 12 pies. De la fórmula para encontrar el volumen de un prisma recto (tabla 15.7) v= largo x ancho x alto. Obsérvese que el uno del factor de conversión va arriba en este caso, para que se puedan cancelar los factores comunes (ft³).

2.25 Densidad o Peso Específico La densidad de cualquier sustancia, es su masa (no su peso) por unidad de volumen. Las unidades de densidad en el S.I. son kg/m³. Es aparente por las unidades, que la densidad es la inversa del volumen específico. Densidad = 1/volumen específico. 1 kg/m³ = 1,000 g/m³ = 0.001 g/cm³ = 0.001 kg/l = 1.0 g/l

Como se mencionó arriba, la densidad es la inversa o recíproco del volumen específico.

Ejemplo: La densidad del agua a 20ºC es 998.204 kg/m³ ¿Cuál es su volumen específico? De manera similar, los factores de conversión del volumen específico, son el recíproco de la densidad. Para determinar un factor de la densidad dividimos 1 entre el factor del volumen específico y viceversa. Ejemplo: el factor de volumen específico para convertir ft³/lb a m³/kg es 0.0624272 (tabla 15.14). ¿Cuál será el factor para convertir lb/ft³ a kg/m³? Dividimos 1 entre el factor


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2.26 Trabajo, Energía y Calor Cuando sobre un objeto se aplica una fuerza y se le desplaza una cierta distancia, se ha efectuado un trabajo. Por lo tanto, trabajo = fuerza (kg-m/s²) x distancia (m) = Nm. En el SI, la unidad de trabajo es el Newton - metro (Nm) y se le llama Joule (J). Un Joule es la cantidad de trabajo hecho por la fuerza de un Newton, moviendo su punto de aplicación una distancia de un metro. Otras unidades de trabajo son la dina por cm (dina - cm), y se llama erg y el kilogramo fuerza por metro (kgf·m). Como un Joule es una unidad de calor muy pequeña, para trabajos de refrigeración se utiliza mejor el kiloJoule (kJ) = 1,000 J. Energía es la capacidad o habilidad de hacer trabajo; por lo que las unidades, son las mismas que el trabajo. El calor es una forma de energía, por lo que sus unidades en el SI son la caloría (cal) y la kilocaloría (kcal), esta última equivale a 1,000 calorías. En el sistema inglés la unidad de calor es la british thermal unit (btu).

2.27 Potencia La potencia es la rapidez o velocidad con que la energía se transforma en trabajo; de aquí que sus unidades sean de trabajo (J) por unidades de tiempo (s). La unidad de la potencia en el SI es el Wat (W); entonces 1 W = J/s. Algunas veces se emplea mejor el kilowatt (Kw) que equivale a 1,000 W. Otras unidades comunes de potencia son el caballo de vapor (cv) en el sistema métrico, y el horse power (hp) en el sistema inglés. También, el kilogramo fuerza · metro por segundo (kgf·m/s).


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2.28 Viscosidad La viscosidad de un fluido se puede definir como su resistencia a fluir. Por eso existe la fricción en los fluidos. Debido a que existen más de cinco unidades diferentes para la viscosidad absoluta, es preciso entender el concepto físico de ésta para utilizar las unidades apropiadas. Un fluido al deslizarse sobre una superficie, la parte baja del fluido que está en contacto con la superficie tendrá menor velocidad que la parte superior, debido a la fricción. Mediante un razonamiento matemático, después de que el fluido ha recorrido una distancia, tenemos que la viscosidad es:

A esta viscosidad se le llama viscosidad dinámica o absoluta. Substituyendo por las unidades respectivas del SI tenemos:

La unidad más común para medir la viscosidad dinámica es el Poise.

Otro tipo de viscosidad es la cinemática, que es la misma viscosidad dinámica dividida por la densidad. Las unidades deben ser compatibles; así, en el SI, la viscosidad cinemática es igual a:

m²/s y se le llama myriastoKe, aunque es más común el uso del Stoke (St) y el centiStoke (cSt).

2.29 Entalpía y Entalpía Específica La entalpía se puede definir como el contenido de calor de una sustancia. La entalpía es todo el calor contenido en un kilogramo de sustancia, calculada a una temperatura de referencia que es de 0ºC para el agua y vapor de agua, y de -40ºC para refrigerantes. Como la entalpía es calor, sus unidades en el SI son las mismas que para la energía: Joules (J). En el sistema inglés son btu y en el métrico son kilocalorías (kcal).


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La entalpía específica es la entalpía descrita arriba, pero referida a una unidad de masa; esto es, Joules por kilogramo (J/kg) en el SI. En el sistema inglés las unidades son btu/lb. Como el J/kg es una unidad pequeña, es más común utilizar el kiloJoule por kilogramo (kJ/kg).

2.30 Entropía y Entropía Específica La entropía es una propiedad termodinámica muy útil, sobre todo en trabajos de ingeniería. Es difícil dar una explicación sencilla; pero de una manera simple, se puede decir que la entropía de una sustancia, es su calor disponible medido en Joules. Al igual que la entalpía, la entropía está basada en una temperatura de referencia de 0ºC para el agua y -40ºC para refrigerantes. También, al igual que la entalpía, al efectuar cálculos, lo que importa no es su valor absoluto, sino el cambio de entropía. Un cambio de entropía es la suma de todos sus incrementos diferenciales de calor, dividida entre la temperatura absoluta que existe en el momento de cada incremento. Entropía es entonces = calor/temp. absoluta = Joules/K en el SI. La entropía específica es la referida a una unidad de masa, por lo que sus unidades en el SI son J/kg K. En el sistema métrico, sus unidades son kcal/kg ºC y en el sistema inglés las unidades son btu/lb R y btu/lb ºF. Como sabemos, el Joule (J) es una unidad muy pequeña, por lo que es más común el uso de kiloJoule (kJ).

2.31 Transferencia de Calor

2.32 Equivalentes de Refrigeración A continuación, veremos algunas equivalencias de las unidades más comúnmente empleadas en refrigeración. Sin duda la que más destaca es la Tonelada de Refrigeración, la cual es una medida arbitraria que surgió en E.U., donde la única unidad que se manejaba era el btu. Como el btu es demasiado pequeño, para medir capacidades nominales de las plantas frigoríficas y para clasificar equipo, había necesidad de una unidad más adecuada. La tonelada de refrigeración está basada en la cantidad de calor en btu, que se requiere extraer a una tonelada corta (2,000 lb) de agua a 32ºF, para convertirla en hielo a 32ºF.


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El calor latente de congelación (solidificación) del agua, es muy cercana a 144 btu/lb; por lo tanto, para congelar 2,000 lb de agua, se requiere extraerle (2,000 lb X 144 btu/ lb)=288,000 btu. Esta cantidad es la que define, de manera precisa, la unidad de refrigeración norteamericana, y se llama tonelada estándar de refrigeración. Si esta unidad térmica se refiere a una unidad de tiempo, como un día (24 hrs) se le llama Tonelada Estándar comercial, y es igual a 288,000 btu/24h =12,000 btu/h. 1T.R.=12,000 btu/h.

2.33 Calor Específico (Capacidad Calorífica) De acuerdo a la definición de kilocaloría, = la cantidad de calor que se requiere agregar (o quitar) a un kilogramo de agua para aumentar (o disminuir) su temperatura en un grado centígrado; la capacidad calorífica (c) del agua es 1.0 kcal/kg ºC (1 kcal/1 kg x 1ºC = 1). Pero no todas las sustancias tienen la misma capacidad que el agua, para aumentar o disminuir su temperatura con los cambios de calor, ni aún el hielo; por lo que la mayoría de las sustancias van a tener valores diferentes, algunas mayores y otras menores a 1.0 (ver tabla 15.23) y tabla completa en Capitulo 15.- Varios (cálculos y diseño) Requisitos para el almacenamiento y propiedades de los productos perecederos Así, pues, el calor específico se puede definir igual que la kilocaloría, pero referido a cualquier sustancia diferente del agua. Esto es, el calor específico (c) es la cantidad de calor requerido para aumentar la temperatura de cualquier sustancia en un grado, en relación a la cantidad de calor requerido para aumentar en un grado, la temperatura de una masa igual de agua. Por ejemplo, de la tabla 15.23 el calor específico de alcohol es 0.615 kcal/kg ºC; esto nos indica que para elevar un ºC la temperatura de un kilogramo de alcohol se requieren 0.615 kcal con relación a un kg de agua, que se requiere 1.0 kcal.


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Tablas agrupadas de conversión de unidades

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Tabla Psicométrica y Diagrama Psicométrico

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GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L. www.catain.es 3 CONEXIÓN DE COMPONENTES

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3.1.1 Tubería de Cobre - La mayoría de la tubería utilizada en refrigeración es de cobre (excepto con amoniaco). La tubería de cobre viene disponible en dos tipos, rígido y flexible. El cobre flexible se presenta en rollos de 15,25 m, y se utiliza principalmente en pequeñas instalaciones. Se fabrica en diámetros desde 3/16 hasta 3/4‖. El tubo de cobre rígido, se usa en diámetros superiores. No se debe doblar ni hacer conexiones "flare", las uniones son soldadas. Se presenta en tramos de 5 m. y todos ellos están deshidratados interiormente. 3.1.2 Longitud Equivalente de Tubería - Cada válvula, conexión, accesorio y vuelta en una línea de refrigeración, contribuye a la caída de presión por fricción debido a su restricción a un flujo estable. Debido a la complejidad de calcular la caída de presión a través de cada una de ellas en lo individual, la práctica normal es establecer un equivalente en longitud de tubería recta para cada accesorio.

Procesos de Soldadura Capilar para Tuberías de Cobre Rígido Antes de ver paso a paso el proceso recomendado para soldar tubería de cobre rígido, mencionaremos algunas de sus características y ventajas.

3.2.3 Conexiones Soldables Las conexiones soldables para unir tubería de cobre, son fabricadas de tal manera que permiten, una vez ensambladas, tener juego de muy pocas milésimas, justamente lo necesario para realizar el proceso de soldadura capilar. Todas las conexiones cuentan con un tope o asiento en su interior, que permite introducir el extremo del tubo de cobre, no dejando ningún espacio muerto que pudiera crear turbulencias en los fluidos. Además, todas las conexiones soldables vienen grabadas en los extremos, con la medida del diámetro nominal de entrada. Las conexiones soldables se fabrican de diferentes materiales: cobre, bronce y latón. La gama de conexiones es muy variada. Las conexiones de cobre son las más recomendables para unir tuberías de cobre, puesto que son del mismo metal y tienen las mismas características. Se fabrican codos de 90º y de 45º, tees, coples, reducciones de bujemy campana, etc... Las conexiones de bronce son una aleación de cobre, zinc, estaño y plomo. Son piezas fundidas y posteriormente maquinadas, por lo que su superficie exterior es rugosa. Se fabrican también roscables, además de soldables, en variedades como codos, tees, coples, reducciones, yees, tapones, conectores, tuerca unión, etc. Las conexiones de latón son aleaciones de cobre y zinc y piezas forjadas. Por lo regular, tienen un extremo soldable y uno roscado, para unir una pieza roscable con un tubo de cobre. Comercialmente, se identifican nombrando primero la unión soldable y luego la roscable. Todos los tipos de conexiones antes mencionados, se pueden obtener fácilmente en el mercado, y para identificarlas existe una manera comercial, dependiendo del tipo y del diámetro nominal. Normalmente, una conexión que tiene el mismo diámetro en todos sus extremos, se nombra por su medida nominal. En el caso de conexiones con rosca, se debe indicar claramente el lado roscable y el tipo de rosca (interior o exterior). Para las conexiones soldables con reducción, se da primero el diámetro mayor y luego el menor, como en el caso de acoplamientos y codos reducidos

3.1.4 Proceso de Soldadura Capilar La unión de tubería de cobre y conexiones soldables, se hace por medio de "soldadura capilar". Este tipo de soldadura se basa en el fenómeno físico de la capilaridad, que se define como sigue: cualquier líquido que moje un cuerpo sólido, tiende a deslizarse por la superficie del mismo, independientemente de la posición en que se encuentre. Al realizar una soldadura, se calientan el tubo y la conexión hasta alcanzar la temperatura de fusión de la soldadura, la cual correrá por el espacio entre el tubo y la conexión, cualquiera que sea la posición que estos tengan.

3.1.5 Tipos de Soldadura En general, podemos decir que las soldaduras son aleaciones de dos o más metales en diferentes proporciones. Las soldaduras deben fundir a temperaturas menores que las piezas metálicas a unir.


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Aunque existen muchos tipos de soldaduras, aquí hablaremos de las que sirven para unir tuberías y conexiones de cobre o aleaciones de éste. La unión de tuberías de cobre se realiza por medio de dos tipos de soldaduras: blandas y fuertes, según sea el caso. Estas soldaduras son: 3.1.6 Soldaduras Blandas - Son todas aquellas que tienen su punto de fusión abajo de 450ºC (842ºF). Se utilizan principalmente en instalaciones hidráulicas en los desagües de los evaporadores, ya que no es recomendable someterlas a alta presión. Existen tres de uso común y se emplean de acuerdo al fluido. En la tabla 15.30, se muestran las características de estos tipos de soldaduras. 3.1.7 Soldaduras Fuertes - Estas se dividen en dos clases: las que contienen plata y las que contienen cobre y fósforo. Estos tipos de soldaduras tienen puntos de fusión mayores de 430 ºC, y son las recomendadas para instalaciones de sistemas de refrigeración, aunque se prefieren las de cobre y fósforo para unir tuberías y conexiones de cobre.

El fósforo en este tipo de soldaduras, actúa como un agente fundente, y éstas son de menor costo que las de alto contenido de plata, por lo que en ocasiones, no se requiere aplicar fundente. En las soldaduras de plata, la aleación varía desde un 5% hasta un 60% de plata, y su punto de fusión depende de esta aleación. Por ejemplo, una soldadura con 5% de plata funde a 675ºC, y con 15% de plata funde a 640ºC. Las soldaduras de cobre y fósforo, tienen puntos de fusión mayores (700ºC) y alta resistencia a la tensión (2,800 kg/cm²). Existen soldaduras de cobre fosforado con contenido de 5% de plata, lo que le da mayor resistencia (más de 2,900 kg/cm²). La selección de una soldadura fuerte, depende de cuatro factores principales: - Dimensiones y tolerancias de la unión. - Tipo y material de la conexión (fundida o forjada). - Apariencia deseada. - Costo. Las soldaduras fuertes tienen la ventaja de que se pueden unir metales similares y diferentes a temperaturas relativamente bajas.

3.1.8 Fundente El fundente tiene una función muy apropiada. Debe disolver o absorber los óxidos, tanto en la superficie del metal, como en la superficie de la soldadura, los cuales se forman durante el calentamiento. Para lograr esto, debe de adherirse tan ligeramente a la superficie metálica, que la soldadura pueda sacarla de allí conforme avanza sobre la superficie. El fundente no limpia el metal. Lo mantiene limpio, una vez que se ha eliminado la suciedad y el óxido. Al aplicar cualquiera de las soldaduras blandas, es indispensable utilizar fundente. El fundente debe ser anticorrosivo o exclusivo para soldar tubería de cobre. Debe agitarse antes de usarlo. Debe aplicarse una capa delgada y uniforme con una brocha o cepillo, tanto al tubo como a la conexión. Debe evitarse aplicarlo con los dedos, ya que los compuestos químicos del fundente, pueden ser dañinos si llegan a los ojos o una herida abierta. Los fundentes para soldaduras fuertes, son diferentes en composición que los de soldaduras blandas. No pueden y no deben intercambiarse. Los fundentes para soldaduras fuertes son a base


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de agua. El fundente puede ser una fuente de corrosión en un sistema. Debe evitarse que entre en él. NOTA: Existen ciertos tipos de soldaduras, que en su interior contienen resina (alma ácida); sin embargo, estas soldaduras no son recomendadas para unir tuberías de cobre, pues el poder humectante del fundente que contienen, no es suficiente, ya que viene en mínimas proporciones, además de contener ácido.

3.1.9 El Soplete Cuando se va a unir una tubería de cobre regida por medio de una conexión, es necesario aplicar calor. Este calor lo proporciona una flama lo suficiente intensa, que al aplicarla al tubo, la soldadura se derrita al contacto. El artefacto que proporciona este calor es el soplete, el cual puede ser de diferentes combustibles: gasolina, propano, gas L.P. oxi-acetilono, etc. La llama de un soplete tiene dos coloraciones, que corresponden a diversos grados de calor. La llama amarilla es luminosa pero no muy calorífica. Al abrir poco a poco, pasa más mezcla gas-aire si hay suficiente presión, desaparece la flama amarilla para convertirse en azul, que es más calorífica; y a medida que se abra más, se intensifica el calor. Ya sea que el combustible sea acetileno, propano o gas natural (L.P.), hay tres tipos básicos de flamas que se producen, cuando se mezclan con el oxígeno en el soplete:

3.1.10 Flama Neutral - Es la que tiene en medio un pequeño cono azul. Esta flama típicamente es la más caliente, y se utiliza cuando se requiere aplicar calor en un solo punto específico. 3.1.11 Flama Oxidante - Esta se produce cuando hay presente más oxígeno del necesario, para la combustión completa del gas. Se caracteriza porque el cono azul es el más corto, cuando se usa acetileno con oxígeno. Otra característica es el sonido áspero que hace el soplete, debido al exceso de oxígeno. Este tipo de flama no se recomienda para soldar; el exceso de oxígeno, contribuye a la oxidación de los metales. 3.1.12 Flama Reductora -También llamada carburante, es la contraria a la flama oxidante. Esta flama tiene una proporción tal de gas-oxígeno que, hay presente un exceso de gas combustible. Se caracteriza por tener el cono azul más grande que el de la flama oxidante, con un cono suave y blanco alrededor del azul. Es la flama predominantemente recomendada para soldar. La flama reductora Ofrece varias ventajas. Primera, realmente ayuda a eliminar el óxido de la superficie de los metales. Segunda, calienta de manera más uniforme ya que, "envuelve" al tubo. Esto se logra aplicando la flama de tal manera, que la punta del cono blanco apenas toque el tubo. Tercera, se reduce el riesgo de sobrecalentar más en un solo punto como con las otras flamas. Hay diferencias de temperaturas entre los diferentes tipos de flamas, al igual que en los diferentes gases combustibles, como se muestra en la tabla 15.31. Se recomienda que para soldar tubos hasta de 1", no se empleé una flama demasiado fuerte, pues el calentamiento de la unión sería demasiado rápido y no se podría controlar fácilmente, con el peligro de una evaporación inmediata del fundente y oxidación del cobre, lo que impide que corra la soldadura. En medidas mayores de 1", puede emplearse una flama intensa, pues aquí no existe ese peligro. En diámetros de 3" a 4", será conveniente aplicar más calor.

3.1.13 Instrucciones para el uso de sopletes Al comenzar


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1. Antes de montar los reguladores limpiar los acoplamientos entre botellas y reguladores (1). Eliminar grasas y aceites, en especial en las botellas de oxígeno. Comprobar que los reguladores son los adecuados para los gases a utilizar. 2. Si las salidas de las botellas no están precintadas, antes de conectar abrirlas ligeramente un instante (2) para expulsar posibles suciedades. 3. Acoplar los reguladores a las botellas (1). 4. Antes de abrir las válvulas de la botellas (2) comprobar que los volantes de regulación de presiones de los reguladores (3) están desenroscados (regulador cerrado) y el resto de las válvulas cerradas (4 y 5). 5. Situarse en el lado de la botella opuesto al regulador (6). 6. Abrir las válvulas de las botellas lentamente (2). 7. Roscar los volantes de regulación de presión de los reguladores (3) para abrir el regulador hasta ajustar las presiones (7) según el trabajo a realizar (ver tabla de presiones del soplete). 8. Abrir la válvula de gas combustible del soplete (4) y prender el gas (9). 9. Abrir la válvula de oxígeno del soplete (5) y ajustar la llama (9). Al finalizar 1. Cerrar la válvula de oxígeno del soplete (5). 2. Cerrar la válvula de gas combustible del soplete (4). 3. Cerrar las válvulas de las botellas (2). 4. Abrir las válvulas del soplete (4 y 5), hasta comprobar que las agujas indicadoras de presión de los reguladores (7 y 8) están a cero y entonces cerrarlas. 5. Desenroscar los volantes de regulación de presión de los reguladores (3) para cerrarlos.

3.1.14 GASES COMBURENTES: Oxigeno y Aire Son gases incoloros, inodoros e insípidos. El oxígeno forma aproximadamente el 21 % del aire atmosférico.


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Los gases comburentes no arden, pero soportan y aceleran combustiones.

Recomendaciones de Seguridad Incendio • Los gases comburentes no arden, pero ayudan a mantener la inflamación de las materias combustibles. Las sustancias combustibles y otras que normalmente no arden en aire pueden hacerlo violentamente en presencia de un alto porcentaje de oxígeno. • Mantener alejadas las materias orgánicas y otras sustancias inflamables, como aceite, grasa, keroseno, algodón, madera, pintura, disolventes, trapos o desperdicios que puedan llevar grasa o aceite, etc. • En caso de incendio cortar el flujo de gas hacia el mismo y apagar las llamas circundantes. • Mantener las botellas frías proyectándoles agua pulverizada. Fuga • Cortar el flujo de gas. • Para el oxígeno, ventear la atmósfera y evitar la producción de fuentes de ignición (interruptores, motores, golpes entre metales, roces, etc.). • En caso de inhalación de aire con alta concentración de oxígeno, sacar al accidentado al aire libre. Si las ropas se saturan de oxígeno, quitarlas y ventearlas durante 30 minutos por lo menos. • Cuando un líquido criogénico se proyecte sobre una zona del cuerpo, lavar la parte afectada con abundante agua fría durante al menos 15 minutos y acudir al médico. Limpieza • Mantener limpias las superficies en contacto con el oxígeno. Utilizar agentes limpiadores que no dejen restos orgánicos. • No colocar los equipos de oxígeno sobre el asfalto u otras superficies que puedan tener restos de grasa o aceite. • Manejar los equipos con guantes y manos limpias. No lubrificarlos con aceite, grasas o cualquier otro producto no adecuado. Uso medicinal • El oxígeno y el aire solamente deben utilizarse para aplicaciones medicinales cuando en la ojiva de la botella aparezca la Cruz de Ginebra o cuando se suministren a partir de líquido criogénico. • Se administrará por personal cualificado y bajo prescripción facultativa, salvo casos de urgencia.

3.1.15 GASES INFLAMABLES: Acetileno, Hidrogeno El acetileno es un gas incoloro, con un olor característico a ajo. El hidrógeno es un gas incoloro, inodoro e insípido.


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Forman mezclas explosivas con el aire y el oxígeno. Pueden provocar asfixia en atmósferas confinadas o poco ventiladas.

Recomendaciones de Seguridad Incendio • El acetileno y el hidrógeno son gases extremadamente inflamables. El hidrógeno arde con llama prácticamente invisible. • Si es posible, cortar el flujo de gas. Usar los medios de extinción adecuados a los materiales que estén ardiendo junto a las botellas o puntos de utilización.


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• Evacuar al personal próximo. Apagar las llamas circundantes. Enfriar las botellas mediante la proyección de agua pulverizada desde la máxima distancia o lugares protegidos. No mover las botellas afectadas por el calor hasta que no estén completamente frías e introdúzcalas en agua. Avisar a los bomberos. Comunicárselo a Praxair. Fuga • Antes de comenzar a trabajar, asegurarse que las conexiones están apretadas y son estancas. Todo el equipo debe estar en buen estado. • Los equipos oxiacetilénicos deben llevar válvulas de corte de llama o anti retroceso; tanto en la conducción de acetileno como en la de oxígeno. • Si se produjera una fuga en una conexión cerrar la válvula correspondiente, aliviar la presión y reapretarla hasta que la fuga se elimine. Si no es posible cambiar de equipo. • Cortar la fuga con precaución; existe grave riesgo de explosión al formar mezclas explosivas con el aire. Evacuar al personal próximo. Evitar fuentes de ignición. Si la fuga está ardiendo, no apagarla si no se puede contener. Controlar los efectos de la llama. Ventilar el área y sacar el recipiente al aire libre, si fuera posible. Asfixia • Los gases inflamables pueden provocar la asfixia si desplazan al aire de una atmósfera confinada o sin suficiente ventilación. • Si la atmósfera llega a contener el 19,5% de oxígeno o menos, se pueden producir mareos o desmayos. En este caso sacar al accidentado al aire libre y hacerle la respiración artificial. En concentraciones moderadas el acetileno tiene efectos anestésicos. Retroceso de llama • Cuando se produzca un retroceso de llama en un soplete intentar cerrar la válvula de la botella de acetileno. • Si la botella se hubiera calentado, no moverla y enfriarla con agua durante al menos media hora y comprobar la temperatura de la botella (observando la evaporación del agua). Si la botella se mantiene caliente rociarla con agua otra media hora y volver a comprobar la temperatura, hasta que se mantenga fría durante un mínimo de 15/20 minutos. Sólo entonces puede moverse la botella. Avisar a los bomberos.

3.1.14 RECOMENDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD Cumplir las normas legales • Ley de Prevención de Riesgos Laborales (BOE 10/11/95) y las reglamentaciones que la desarrollan. • Reglamento de Aparatos a Presión, ITC-MIE AP 7, sobre botellas y botellones de gases comprimidos, licuados y disueltos a presión (BOE 12/11/82). • Reglamento de Aparatos a Presión ITC-MIE AP 10, referente a depósitos criogénicos (BOE 18/11/83). • Norma Tecnológica de la Edificación NTE-IGO. Instalaciones de gas, oxígeno, para centros hospitalarios (BOE 25/6/80). • Reglamento sobre Almacenamiento de Productos Químicos, ITC-MIE-APQ 005. Almacenamiento de botellas y botellones de gases comprimidos, licuados y disueltos a presión (BOE 10/5/01). Mantener una ventilación suficiente Evitar el desplazamiento del aire de la atmósfera. El porcentaje de oxígeno debe mantenerse permanentemente entre el 19,5 y el 23,5%. Concentraciones inferiores originarían riesgo de asfixia (suboxigenación). Concentraciones superiores aumentarían el riesgo de incendio (sobreoxigenación). Así mismo, evitar que la concentración de los gases inflamables supere el 10% del LII (Límite Inferior de Inflamabilidad en aire) y que los tóxicos corrosivos no superen el VLA-ED (Valor Límite Ambiental, Equivalente Diario). Utilizar sólo materiales adecuados a cada gas Utilizar únicamente equipos y accesorios adecuados al gas que se va a usar. No cambiar el equipo recomendado por el fabricante. Asegurarse de que los componentes están limpios y en buen estado. Hay gases corrosivos que destruyen rápidamente algunos materiales. No modificar la instalación sin la conformidad del fabricante del equipo o del suministrador del gas.


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Evitar las grasas y los aceites con el oxígeno Existen gases que son incompatibles con ciertos materiales, como el oxígeno y el protóxido de nitrógeno con los de origen orgánico o el acetileno con el cobre, la plata y el mercurio. Protegerse de derrames o salpicaduras de gases criogénicos Los gases criogénicos pueden estar a temperaturas de -183º C e inferiores. El contacto con los ojos o la piel puede provocar graves daños por congelación. Manejarlos evitando salpicaduras o derrames. No tocar tuberías ni válvulas. Si se entra en contacto con un gas criogénico, lavar la parte afectada con agua abundante a temperatura ambiente y acudir al médico. Utilizar calzado y gafas de Seguridad contra impactos, guantes criogénicos que se puedan quitar fácilmente y pantalla facial. Proteger la piel del contacto, mediante ropa de manga larga y pantalones que monten por fuera del calzado y sin vuelta. Ventear los gases al exterior Ventear los gases en atmósferas abiertas o al exterior, donde puedan diluirse con rapidez. Los vertidos de gases criogénicos deben realizarse en el exterior, sobre un foso lleno de grava, limpio de grasas y aceites. Si el gas es comburente, el vertido se realizará en condiciones de máxima Seguridad, alejado del personal, de materiales combustibles y de fuentes de ignición. Actuación en caso de incendio con gases Las botellas expuestas a un incendio pueden reventar y lanzar fragmentos a distancias considerables. Una acción inmediata y correcta puede evitar graves daños. Disponer siempre de personas entrenadas que sepan cómo actuar en caso de incendio. Avisar a los bomberos, a Praxair y evacuar la zona. Tabla de diferentes aleaciones para soldadura


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Tabla de características del tubo de cobre

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3.1.13 Proceso para Soldar Antes de todo, se debe tener la certeza del uso que va a tener la tubería, para saber el tipo de soldadura y de fundente que se va a emplear. Como ya mencionamos, existen soldaduras blandas a base de estaño y plomo y soldaduras fuertes de cobre y fósforo, y de aleaciones de plata. Las soldaduras blandas tienen puntos de fusión menores de 550ºC, y las soldaduras fuertes tienen puntos de fusión mayores de 550ºC. Las primeras se usan en instalaciones hidráulicas y las otras en el sistema de refrigeración. Para soldaduras de refrigeración y aire acondicionado, que usen los nuevos aceites anticongelantes de base ESTER, se utilizara un ambiente de nitrógeno en el interior del tubo cuando se efectúe la soldadura, para evitar la contaminación del aceite por el efecto de de la oxidación que se produce si en el interior hay aire. La teoría básica y técnica de soldado, son las mismas para todos los diámetros. Las variables son: las cantidades requeridas de tiempo, calor y soldadura, para completar una unión designada. Una buena unión es el producto de un técnico bien capacitado, que conoce y respeta los materiales y métodos que utiliza. Los pasos básicos en el proceso de soldadura son los siguientes: 3.1.14 Medición - La medición del largo del tubo debe ser precisa. Si el tubo es muy corto, no alcanzará a llegar al tope de la conexión, y no se podrá hacer una unión adecuada. 3.1.15 Corte - El corte de un tubo puede hacerse de diferentes maneras, para obtener un corte a escuadra satisfactorio. El tubo puede ser cortado con un cortatubo, con una segueta, con disco abrasivo o con sierra cinta. Si se utiliza segueta, ésta debe ser de diente fino (32 dientes/pulgada) y deberá utilizarse una guía para que el corte sea a escuadra. Independientemente del método de corte que se utilice, el corte debe ser a escuadra, para que se pueda tener un asiento perfecto entre el extremo del tubo y el tope de la conexión, evitando fugas de soldadura. Se debe tener cuidado de no deformar el tubo mientras se está cortando. 3.1.16 Limado - La mayoría de los métodos de corte, dejan rebabas en el extremo del tubo. Si éstas no se eliminan, puede Ocurrir erosión y corrosión, debido a la turbulencia y a la velocidad en el tubo. Las herramientas que se usan para rimar los extremos de los tubos son varias. Los corta tubos tienen una cuchilla triangular; se puede usar una navaja de bolsillo o una herramienta adecuada, como una lima en forma de barril, el cual sirve para limar el tubo por dentro y por fuera. Con tubo de cobre flexible, se debe tener cuidado de no ejercer demasiada presión, para no deformarlo. Un tramo de tubo limado apropiadamente, tendrá una superficie suave para un mejor flujo. 3.1.17 Limpieza - La limpieza se hace fácil y rápida. Para que la soldadura fluya adecuadamente, es crucial que se elimine el óxido y la suciedad. Si esto no se hace, el óxido y la suciedad de la superficie pueden interferir con la resistencia de la unión y causar un fallo. La limpieza mecánica es una operación simple. El extremo del tubo deberá limpiarse utilizando lija de esmeril, lana de acero o fibra de nylon, en una distancia ligeramente mayor que la profundidad de la conexión. También deberá limpiarse la conexión por dentro, utilizando lija o cepillo de alambre del tamaño apropiado. No use franela. Deben tenerse las mismas precauciones que con el tubo. El cobre es un metal suave; si se elimina demasiado material, quedará floja la conexión, interfiriendo con la acción capilar al soldar. El espacio capilar entre el tubo y la conexión, es aproximadamente de 4 milésimas de pulgada (0.004"). La soldadura puede llenar este espacio por acción capilar. Este espacio es crítico para que la soldadura fluya y forme una unión fuerte. Se pueden utilizar limpiadores químicos, siempre y cuando se enjuaguen completamente la conexión y el tubo, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del limpiador. Esto neutralizará cualquier condición ácida que pueda existir. Las superficies una vez limpias, no deberán tocarse con las manos o guantes grasosos. Los aceites de la piel o lubricantes y la grasa, pueden impedir que la soldadura fluya y humedezca el tubo. 3.1.18 Rangos de Temperatura - Hasta este punto, los pasos para el proceso de soldadura son los mismos para soldaduras blandas y fuertes; la selección de uno u otro tipo, dependerá de las condiciones de operación. En la práctica real, la soldadura blanda se aplica a temperaturas entre 175 y 290ºC, mientras que la soldadura fuerte se hace a temperaturas de entre 590 y 850ºC. 3.1.19 Aplicación del Fundente - Para soldaduras blandas, decíamos que es indispensable el uso de fundente.


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En las soldaduras fuertes, algunas no requieren el uso de fundente para soldar cobre a cobre; en uniones de cobre a bronce y cobre a latón, sí se requiere fundente, al igual que en soldaduras con aleaciones de plata. Los fundentes para soldaduras blandas son diferentes en su composición, a los de soldaduras fuertes, y no deben de intercambiarse. La función del fundente se explicó en el párrafo correspondiente. Se debe aplicar una capa delgada y uniforme, con un cepillo o brocha; NUNCA CON LOS DEDOS, tanto a la parte exterior del tubo como al interior de la conexión. 3.1.20 Ensamble - Después de haber limpiado ambas superficies, y aplicado el fundente en forma adecuada, se deben ensamblar colocando la conexión sobre el tubo, asegurándose que el tubo siente bien contra el tope de la conexión. Se recomienda hacer un ligero movimiento giratorio hacia uno y otro lado, para asegurar la distribución uniforme de la pasta fundente. Retire el exceso de fundente con un trapo o estopa de algodón. Si se van a efectuar varias soldaduras en una misma instalación, se recomienda preparar todas las de un mismo día de trabajo. Se debe tener cuidado para asegurarse que las conexiones y tubos estén adecuadamente soportados, con un espacio capilar razonable y uniforme alrededor de la circunferencia completa de la unión. Esta uniformidad del espacio capilar asegurará una buena penetración de la soldadura. Un espacio excesivo en la unión, puede provocar que la soldadura se agriete bajo una fuerte tensión o vibración. 3.1.21 Calentamiento - En este paso deben observarse las precauciones necesarias, debido a que se usan flama abierta y alta temperatura, aunado a la flamabilidad de los gases. El calor, generalmente se aplica con un soplete, aunque también se pueden utilizar tenazas eléctricas. Los sopletes para soldaduras blandas, comúnmente operan a base de una mezcla de aire con algún combustible, tal como gasolina, acetileno o algún gas LP. Los sopletes para soldaduras fuertes utilizan una mezcla de oxígeno y algún combustible, debido a las altas temperaturas requeridas; el combustible puede ser cualquier gas L.P o acetileno. Recientemente, se han hecho innovaciones en las boquillas para aire/combustible, y ahora se pueden utilizar éstas en una más amplia variedad de tamaños, tanto para soldaduras blandas como para fuertes. 3.1.22 La operación de calentamiento empieza con un "precalentamiento", el cual se hace con la flama perpendicular al tubo, cerca de la entrada de la conexión. Este precalentamiento, conducirá el calor inicial hacia el interior de la conexión, para una distribución pareja por dentro y por fuera. El precalentamiento depende del diámetro de la unión; la experiencia le indicará el tiempo apropiado. La flama deberá moverse ahora hacia la conexión y luego hacia el tubo, en una distancia igual a la profundidad del conector. Toque la unión con la soldadura; si no se funde, retírela y continúe el proceso de calentamiento. Tenga cuidado de no sobrecalentar, ni de dirigir la flama al interior de la conexión. Esto puede quemar el fundente y destruir su efectividad. Cuando se ha alcanzado la temperatura de fusión, se puede aplicar calor a la base de la conexión, para ayudar en la acción capilar. 3.1.23 Aplicación de la Soldadura - Cuando se ha alcanzado la temperatura adecuada, si el tubo está en posición horizontal, comience a aplicar la soldadura en un punto como en el 4 de un reloj. Continúe en el 8, y luego en el 12. Regrese al 6, luego al 10, y finalmente al 2. La soldadura fundida será desplazada hacia el interior de la conexión por la acción capilar, sin importar si ésta es alimentada hacia arriba, hacia abajo o en forma horizontal. En diámetros de tubería grandes, es recomendable golpetear levemente con un martillo en la conexión, mientras se está soldando, para romper la tensión superficial y que la soldadura se distribuya uniformemente en la unión. Recuerde que la soldadura se debe fundir con el calor del metal. No la funda con la flama del soplete. Es muy importante que la flama esté en movimiento continuo, y no debe permitirse que permanezca demasiado en un punto como para que queme el tubo o la conexión. Cuando se haya completado el proceso de soldadura, deberá quedar visible un anillo continuo alrededor de la unión. Si la soldadura falla en fluir o tiende a «hacerse bolas», indica que hay oxidación sobre las superficies metálicas, o el calor es insuficiente en las partes a unir. Si la soldadura se rehúsa a entrar en la unión y tiende a fluir sobre el exterior de cualquiera de las partes, esto indica que esa parte está sobrecalentada o que a la otra parte le hace falta calor.


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3.1.24 Enfriamiento y Limpieza - Después que se ha terminado la unión, es mejor dejar enfriar en forma natural. Un enfriamiento brusco, puede causar un esfuerzo innecesario en la unión, y eventualmente, un fallo. Si la soldadura es blanda, el exceso de fundente debe limpiarse con un trapo de algodón húmedo. Si la soldadura es fuerte, los residuos de fundente se deben de eliminar lavando con agua caliente y cepillando, con cepillo de alambre de acero inoxidable. Resumen - Si las partes a unir están adecuadamente preparadas, apropiadamente calentadas y si se usa la soldadura correcta, la unión final debe ser sana y firme. Los sistemas con tubería de cobre, cuando son instalados adecuadamente, proporcionarán años de servicio confiable y seguro. Con un entrenamiento adecuado sobre las técnicas de instalación correctas, como las expuestas aquí, le darán al técnico la habilidad de realizar uniones confiables y consistentes en todos los diámetros. 3.2.1 CAPÍTULO V Construcción y montaje de instalaciones frigoríficas y protección de las mismas Art. 22. Resistencia de los materiales empleados en la construcción de equipos frigoríficos. Cualquier elemento de un equipo frigorífico debe ser proyectado, construido y ajustado de manera que cumpla las prescripciones señaladas en el vigente Reglamento de Aparatos a Presión. Art. 23. Materiales empleados en la construcción de equipos frigoríficos.- Cualquier material empleado en la construcción de un equipo frigorífico debe ser resistente a la acción de las materias con las que entre en contacto, de forma que no pueda deteriorarse en condiciones normales de utilización, y en especial se tendrá en cuenta su resistencia a efectos de su fragilidad a baja temperatura. Art. 24. Las condiciones que se han de cumplir en la construcción y montaje de las instalaciones frigoríficas, así como en la protección de las mismas, será determinada en las instrucciones complementarias que se dicten para el desarrollo del presente Reglamento. 3.2.2 INSTRUCCIÓN MI IF 005. MATERIALES EMPLEADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE EQUIPOS FRIGORÍFICOS ÍNDICE 1. NORMAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN. 2. RESISTENCIA DE LOS MATERIALES EMPLEADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE EQUIPOS FRIGORÍFICOS. 3. MATERIALES EMPLEADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE EQUIPOS FRIGORÍFICOS. 3.1. Empleo de metales no férricos y sus aleaciones. 3.2. Tubos de material férrico. 3.3. Uniones soldadas en tubo de cobre. 3.4. Protección de conductos de cobre. 3.5. Uniones; conexiones y elementos del equipo en conductos de aire. 1. NORMAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN Se utilizarán con prioridad las norma UNE, completadas por códigos o recomendaciones aceptados nacional o internacionalmente. Se prestará especial atención al cálculo de espesores y selección de materiales para aquellos recipientes cuya temperatura de servicio sea inferior a -40º C. 2. RESISTENCIA DE LOS MATERIALES EMPLEADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE EQUIPOS FRIGORÍFICOS. De acuerdo con lo dispuesto en el artículo 22 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, cualquier elemento de un equipo frigorífico debe ser proyectado, construido y ajustado de manera que cumpla las prescripciones señaladas en el vigente Reglamento de Aparatos y Recipientes a Presión. 3. MATERIALES EMPLEADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE EQUIPOS FRIGORÍFICOS. De acuerdo con lo dispuesto en el artículo 23 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, cualquier material empleado en la construcción e instalación de un equipo frigorífico debe ser resistente a la acción de las materias con las que entre en contacto, de forma que no pueda deteriorarse en condiciones normales de utilización, y, en especial, se tendrá en cuenta su resistencia a efectos de su fragilidad a baja temperatura. 3.1. Empleo de metales no férricos y sus aleaciones. Conforme a lo previsto en el párrafo anterior, queda prohibido el uso de los siguientes metales y sus aleaciones:


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a) El cobre con el amoníaco y el formiato de metilo. Las aleaciones de cobre (por ejemplo, latón, bronce) pueden utilizarse después de un minucioso examen de su compatibilidad con los materiales con que puedan estar en contacto. b) El aluminio con el cloruro de metilo. c) El magnesio, salvo en casos especiales en que se utilicen aleaciones de bajo porcentaje del mismo. En estos casos se comprobarán minuciosamente, antes de su empleo, sus resistencias a los productos con los que vayan a entrar en contacto. d) El cinc con el amoníaco, cloruro de metilo y fluidos frigorígenos clorados. e) El plomo con los fluidos frigorígenos fluorados, salvo en la construcción de juntas. f) El estaño y las aleaciones plomo-estaño con hidrocarburos fluorados, cuando se prevean temperaturas de servicio inferiores a -10º C. g) Las aleaciones de estaño para soldaduras blandas a temperaturas de servicio inferiores a -10º C. Se podrán utilizar a otras temperaturas siempre y cuando vayan a estar sometidas a tensiones mecánicas pequeñas. Los componentes de las aleaciones para soldadura fuerte se examinarán en función de su compatibilidad con los fluidos frigorígenos. 3.2. Tubos de material férrico. Los tubos de material férrico empleados en la construcción de elementos del equipo frigorífico o en conexiones y tuberías de paso de refrigerante deberán ser siempre de acero estirado, no estando permitido el uso de tubo de acero soldado longitudinalmente. Excepcionalmente, la Dirección General de Industrias Alimentarias y Diversas podrá autorizar el empleo de otros tipos de tubo de acero, siempre que su utilización esté debidamente justificada. 3.3. Uniones soldadas en tubo de cobre. Con refrigerantes del grupo primero podrán hacerse uniones por soldadura blanda. Con refrigeración de los grupos segundo y tercero deberán ser siempre por soldadura fuerte. 3.4. Protección de conductos de cobre. Los conductos de paso de refrigerante, de cobre dulce, deberán estar protegidos por tubos metálicos, rígidos o flexibles, cuando se utilicen en equipos con refrigerantes de los grupos segundo y tercero. 3.5. Uniones, conexiones y elementos del equipo en conductos de aire. Si el aire circulado está destinado a acondicionamiento para confort humano, deberán poder resistir sin pérdida de estanqueidad la temperatura de 535ºC. A este objeto se prohíbe el empleo de soldadura blanda. 3.2.3 ORDEN DE 4 de noviembre de 1992 por la que se modifica la Instrucción Técnica Complementaria MI-IF 005 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas. El punto 1 de la instrucción Técnica Complementaria MI-IF 005, "Normas de diseño y construcción" aprobada por Orden de 24 de enero de 1978 dispone que se utilizarán con prioridad las normas UNE complementadas con códigos o recomendaciones aceptadas nacional o internacionalmente, lo cual puede dar lugar a obstáculos injustificados al comercio entre los Estados miembros de la CEE. El punto 3.2,"Materiales empleados en la construcción de equipos frigoríficos", indica que los tubos de material férrico empleados en la construcción de elementos del equipo frigorífico o en conexiones y tuberías de paso de refrigerante deberán ser siempre de acero estirado, no siendo permitido el uso de tubo de acero soldado longitudinalmente. La prohibición del tubo de acero soldado longitudinalmente se encontraba justificada en la fecha de aprobación de la ITC, pero la técnica empleada hoy en la fabricación de los citados tubos ofrece niveles de calidad equivalentes, y aún superiores, a los conseguidos con el acero estirado, por lo que tal prescripción resulta sin sentido. Por otro lado, en atención a la propia evolución técnica, interesa dejar abierto este apartado a otros tipos de materiales férricos, siempre que ofrezcan las debidas garantías. En su virtud, este Ministerio ha tenido a bien disponer: Primero.- Se modifican los apartados 1 y 3.2 de la Instrucción Técnica Complementaria MI-IF 005 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, que tendrán la siguiente redacción: "1. Normas de diseño y construcción.- Se utilizarán con prioridad las normas UNE o cualquier otra norma o código aceptado por los países miembros de la CEE.


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Se prestará especial atención al cálculo de espesores y selección de materiales para aquellos recipientes cuya temperatura de servicio sea inferior a -40. 3.2 Tubos de material férrico. Los tubos de material férrico empleados en la construcción de elementos del tubo frigorífico o en conexiones o tuberías de paso de refrigerante deberán ser de acero estirado, acero soldado longitudinalmente a tope, por soldeo eléctrico, por resistencia (contacto o inducción) o por cualquier procedimiento que asegure una soldadura técnicamente equivalente, u otro tipo de tubo de acero que ofrezca características de seguridad equiparables. Con cada partida o lote de tubería no sujeta a homologación el fabricante suministrará los correspondientes certificados que acrediten las especificaciones de la misma. Cuando se prevean temperaturas de servicio inferiores a -20ºC, independientemente del refrigerante utilizado, se deberá utilizar acero calmado como material de base." Segundo.- La presente Orden entrará en vigor el día siguiente al de su publicación en el "Boletín oficial del Estado". 3.2.4 INSTRUCCIÓN MI IF 006. MAQUINARIA FRIGORÍFICA Y ACCESORIOS ÍNDICE 1 Recipientes de refrigerante líquido. 2. Tuberías y conexiones. 2.1. Inspección de uniones ocultas. 2.2. Colocación de tuberías de paso de refrigerante en locales de cualquier categoría. 2.3. Colocación de tuberías de paso de refrigerante en locales no industriales. 3. INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO. 4. DESCARGA DE CONDUCCIONES DE AGUA. 5. DISPOSITIVOS DE PURGA DE AIRE Y ACEITE. 6. APARATOS INDICADORES Y DE MEDIDA. 6.1. Manómetros para fluidos frigoríficos. 6.1.1. Graduación de los manómetros. 6.1.2. Instalación de manómetros indicadores. 6.2. Protección de indicadores de nivel. 7. PLACA DE CARACTERÍSTICAS. 8. PUERTAS ISOTERMAS. 1. RECIPIENTES DE REFRIGERANTE LÍQUIDO Los recipientes de refrigerante líquido deberán ser distintos de cualquier otro elemento de la instalación, salvo condensadores de tipo multitubular horizontal e inmersión con envolvente general, que podrán ser utilizados, en su caso, como recipientes de refrigerante líquido. La capacidad del recipiente de refrigerante líquido perteneciente a un equipo frigorífico con múltiples evaporadores será, como mínimo, de 1,25 veces la capacidad del evaporador mayor. En las instalaciones con evaporador único, la colocación del recipiente de refrigerante líquido será facultativa del instalador. Si un condensador multitubular horizontal o de inmersión con envolvente general se utiliza como recipiente de líquido, deberá tenerse en cuenta que, al recoger la carga de la instalación, la superficie de intercambio de calor libre del refrigerante líquido sea suficiente para que en ningún momento sea superada la presión máxima de servicio. 2. TUBERÍAS Y CONEXIONES. 2.1. Inspección de uniones ocultas. Las uniones de tuberías o elementos que contienen refrigerante que vayan a ir cubiertas o protegidas deberán ser expuestas para inspecciones visuales y probadas antes de cubrir o de colocar las protecciones. 2.2. Colocación de tuberías de paso de refrigerante en locales de cualquier categoría. No podrán colocarse tuberías de paso de refrigerante en zonas de paso exclusivo, como vestíbulos, entradas y escaleras; tampoco podrán ser colocadas en huecos con elevadores u objetos móviles. Como excepción, podrán cruzar un vestíbulo si no hay uniones en la sección correspondiente, debiendo estar protegidos por un tubo o conducto rígido de metal los tubos de metales no férreos de diámetro interior igual o inferior a 2,5 centímetros.


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En espacios libres utilizables como paso, así como en los pasillos de acceso a las cámaras, deberán ser colocados a una altura mínima de 2,25 metros del suelo o junto al techo. 2.3. Colocación de tuberías de paso de refrigerante en locales no industriales. Las tuberías de paso de refrigerante en locales no industriales no podrán atravesar pisos en general, con las excepciones siguientes: a) Podrán atravesar el piso entre la planta baja y las inmediatas superior e inferior, o desde la última planta a una sala de máquinas situada en la azotea o en la cubierta. b) La tubería de descarga, desde los compresores hasta los condensadores, situados en la cubierta o azotea, podrá atravesar los pisos intermedios colocándola en el interior de un conducto resistente al fuego, continuo, sin aberturas a los pisos y con ventilación al exterior, que no contenga instalaciones eléctricas, objetos móviles ni conducciones ajenas a la instalación frigorífica. c) En instalaciones frigoríficas con refrigerantes del grupo primero, todas las tuberías de paso de refrigerante pueden atravesar los pisos necesarios mediante un conducto similar al indicado en el apartado b); si la instalación se efectúa mediante sistema de refrigeración directo con refrigerantes del grupo primero, las tuberías de paso podrán instalarse sin conductos aislantes, siempre que atraviesen locales servidos por la propia instalación. En todos los demás casos las tuberías deberán pasar de un piso a otro por el exterior o por patios interiores descubiertos, siempre que, si h es la altura interior en metros del patio sobre un nivel determinado y v su volumen libre interior en metros cúbicos sobre dicho nivel, se cumpla para cualquier nivel que (h 3/v)1/2 < 2, y además que la relación entre cualquier sección y la máxima situada debajo de ella sea superior a dos tercios. 3. INSTALACIONES DE VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO. Las válvulas que se instalen en tuberías de cobre deberán tener apoyos independientes de las tuberías, de resistencia y seguridad adecuadas. Las válvulas de seccionamiento deberán estar rotuladas o numeradas. 4. DESCARGA DE CONDUCTORES DE AGUA. Las descargas de las conducciones de agua de enfriamiento de compresores a la red de desagüe o alcantarillado no se efectuarán directamente, sino interrumpiendo el conducto con un dispositivo de chorro libre que permita su observación en todo momento. El agua procedente del enfriamiento de compresores y de condensación se considerará como no potable, a efectos de utilización y consumo humano, salvo dictamen favorable del correspondiente Organismo competente de la Dirección General de Sanidad. El suministro desde la red de agua potable estará protegido, en todo caso, por los siguientes elementos: a) Un grifo de cierre. b) Un purgador de control de la estanqueidad del dispositivo de retención. c) Un dispositivo de retención. En general, toda instalación que utilice agua procedente de una red pública de distribución cumplirá lo establecido en el título III (suministro de agua para refrigeración y acondicionamiento de aire) de las Normas Básicas para las Instalaciones Interiores de Suministro de Agua, aprobadas por Orden Ministerial de 9 de diciembre de 1975 ("Boletín oficial del Estado" de 13 de enero y 12 de febrero de 1976). 6. APARATOS INDICADORES Y DE MEDIDA. Las instalaciones frigoríficas deben equiparse con aparatos indicadores y de medida que sean necesarios para su adecuada utilización y conservación: 6.1. Manómetros para fluidos frigorígenos. 6.1.1. Graduación de los manómetros.- Estos manómetros estarán graduados en unidades de presión, siendo adecuados para los fluidos frigorígenos que se utilicen. Los manómetros instalados permanentemente en el sector de alta presión deberán tener una graduación superior a un 20 por 100 de la presión máxima de servicio, como mínimo. La presión de servicio máxima de la instalación estará indicada claramente con una fuerte señal roja. 6.1.2. Instalación de manómetros indicadores: 6.1.2.1. Los compresores estarán provistos de manómetros en las instalaciones siguientes: 1. º Instalaciones con refrigerantes del grupo primero, cuando la carga de las mismas sobrepase los 50 kilogramos. 2. º Instalaciones con refrigerantes del grupo segundo, cuando la carga de las mismas sobrepase los 25 kilogramos.


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3. º Instalaciones con refrigerantes del grupo tercero y anhídrido carbónico. En el resto de las instalaciones se preverán conexiones para la colocación de manómetros en caso necesario. 6.1.2.2. Las bombas volumétricas para líquidos estarán provistas de un manómetro en el sector de alta presión o de impulsión. Se preverá la colocación de un dispositivo apropiado de amortiguamiento o de una válvula de cierre automático para evitar la fuga de fluidos peligrosos. 6.1.2.3. Los recipientes que hayan de someterse a pruebas de presión estarán provistos de conexiones para la colocación de manómetros, que serán independientes y estarán distanciadas de la conexión que se utilice para las citadas pruebas, a menos que se hayan tomado otras medidas adecuadas para asegurarse de que la presión que soportan puede conocerse con las indicaciones de un único manómetro. 6.1.2.4. Las camisas de calefacción de los recipientes sometidos a presión estarán provistas de un manómetro y de un termómetro. 6.1.2.5. Los aparatos de control manual que se desescarchen utilizando calor o altas temperaturas, estarán provistos de manómetros. 6.2. Protección de indicadores de nivel. Los indicadores visuales de nivel de refrigerante líquido de tipo tubo comunicante o similar, de mirilla continua, deberán estar dotados de protección exterior adecuada para el material transparente y tener en sus extremos dispositivos de bloqueo automático para caso de rotura, con válvulas de seccionamiento manuales. 7. PLACA DE CARACTERÍSTICAS. Toda instalación debe exhibir fijada en la sala de máquinas o en algunos de sus elementos principales, una placa metálica, en lugar bien visible, con el nombre del instalador, presión máxima de servicio, carga máxima del refrigerante para el cual se ha proyectado y construido y año de fabricación. 8. PUERTAS ISOTERMAS Todas las puertas isotermas llevarán dispositivos de cierre, que permitan su apertura tanto desde fuera como desde dentro, aunque desde el exterior se cierren con llave y candado. En el interior de toda cámara frigorífica, que pueda funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial, y junto a su puerta, se dispondrá un hacha tipo bombero. 3.2.5 INSTRUCCIÓN MI IF 007. SALA DE MÁQUINAS ÍNDICE 1. COMUNICACIONES DE UNA SALA DE MÁQUINAS CON EL RESTO DEL EDIFICIO. 2. VENTILACIÓN DE LAS SALAS DE MÁQUINAS. 3. INSTALACIÓN DE MAQUINARIA. 4. SALA DE MÁQUINAS DE SEGURIDAD ELEVADA. Tabla I 1. COMUNICACIONES DE UNA SALA DE MÁQUINAS CON EL RESTO DEL EDIFICIO Cualquier abertura o comunicación de una sala de máquinas con el resto del edificio a que pertenece deberá estar dotada de puertas o ventanas debidamente ajustadas, de modo que impida el paso de escapes de refrigerante. 2. VENTILACIÓN DE LA SALA DE MÁQUINAS Toda sala de máquinas deberá tener medios suficientes de ventilación al exterior, que podrá ser natural o forzada, según se especifica a continuación: - Ventilación natural: Consistirá en una o varias aberturas cuya superficie total libre en función de la carga de refrigerante del equipo será como mínimo: S = 0,14.P 1/2, en donde, S es la superficie total de las aberturas en metros cuadrados; P es la carga de refrigerante del equipo expresada en kilogramos. Si hay varios será la del equipo que la tenga mayor. - Ventilación forzada: Consistirá en ventiladores extractores cuya capacidad, en función de la carga de refrigerante del equipo será, como mínimo: Q = 50.P2/3, en donde Q es el caudal de aire del ventilador o ventiladores, en metros cúbicos por hora; P es la carga del refrigerante del equipo, expresada en kilogramos. Si hay varios, será la del equipo que la tenga mayor. 3. INSTALACIÓN DE MAQUINARIA. En la instalación de maquinaria deberá observarse las siguientes prescripciones: 1. ª Los motores y sus transmisiones deben estar suficientemente protegidos contra accidentes fortuitos del personal.


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2. ª La maquinaria frigorífica y los elementos complementarios deben estar dispuestos de forma que todas sus partes sean fácilmente accesibles e inspeccionables y, en particular, las uniones mecánicas deben ser observables en todo momento. 3. ª Entre los distintos elementos de la sala de máquinas existirá el espacio libre mínimo recomendado por el fabricante de los elementos para poder efectuar las operaciones de mantenimiento. En el caso de emplear aparatos autónomos montados en fábrica, deberá preverse la posibilidad de que los aparatos deban ser reparados y puestos a punto nuevamente fuera da la instalación. Por lo tanto, la instalación deberá disponer de accesos libres y practicables para el movimiento de los citados aparatos. 4. ª Las salas de máquinas deberán estar dotadas de iluminación artificial adecuada. 5. ª La existencia de focos de calor en salas de máquinas se ajustará a lo dispuesto en la Instrucción MI-IF 008, debiendo vigilarse la calefacción a fin de evitar el peligro de las bajas temperaturas en los compresores y posibles congelaciones del agua en los condensadores. 4. SALA DE MÁQUINAS DE SEGURIDAD ELEVADA. Para que una sala de máquinas pueda considerarse como de seguridad elevada, cumplirá, además de los requisitos exigidos con carácter general, las siguientes condiciones: a) Debe carecer de aparatos productores de llama, instalados con carácter permanente. b) Las puertas que comuniquen con el resto del edificio deben tener una resistencia mecánica al menos equivalente a la exigida para los correspondientes muros, incombustibles, de superficie continua, abriendo al exterior de la sala, con un dispositivo que impida, en todo momento, que queden abiertas por si solas, tolerándose mirillas transparentes de doble lámina de 0,10 metros cuadrados de superficie total máxima y debiendo ir montadas en marcos incombustibles. c) La estructura de la sala tendrá una resistencia de, al menos, tres horas frente al fuego tipo, respondiendo sus materiales y espesores a las características que se especifican en la Tabla I, que conservará su vigencia mientras no se aprueben normas específicas de los servicios de extinción. Si en la estructura de la sala se utilizan materiales no indicados en la Tabla I, se tomarán espesores equivalentes, resolviendo en caso de duda la Dirección General de Industrias Alimentarias y Diversas. TABLA I Materiales construcción sala de maquinas Material Mortero de cemento sobre malla metálica o perfiles sin pintar Mortero bastardo sobre malla metálica o perfiles sin pintar Mortero de cemento y vermiculita o perlita sobre malla metálica o perfiles sin pintar Placas de hormigón ligero Placas de fibras de amianto Ladrillos macizos Ladrillos huecos (Ambos tomados con mortero de cemento) Placas de toba Hormigón sin finos, sobre perfiles sin pintar Otros hormigones, sobre perfiles sin pintar

Espesor en cm. 6,00 6,00 4,75 6,00 6,00 10,50 13,00 8,00 8,00 5,00

La temperatura de combustión del acabado interior de paramentos suelos y techos será superior a 800º C. d) El espesor de las paredes que la separan del resto del edificio debe calcularse de acuerdo con lo especificado en el capítulo III del Reglamento de Recipientes a Presión, aprobado por Decreto 2443/1969, de 16 de agosto. e) Debe poseer por lo menos una abertura de salida directa al exterior, de dimensiones mínimas de un metro de ancho por dos de alto, dotada de puertas y marcos incombustibles que abran hacia afuera, sin posibilidad de impedimentos. A este efecto, puede considerarse como exterior todo local abierto o ventilado permanentemente, cuyas dimensiones mínimas en planta sean de tres por tres metros, siempre que no se utilice como paso obligatorio (escaleras y salidas de emergencia) para personas ajenas a la instalación frigorífica.


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f) Todos los conductos y tuberías que atraviesan las paredes, suelo y techos deben hacerlo sin dejar huecos libres de ninguna clase que permitan el paso del gas. g) Las aberturas exteriores no deben estar próximas a ningún posible escape de humos o fuego, ni a ninguna escalera. h) Debe poseer un sistema de ventilación mecánica independiente del resto del edificio. i) Debe estar dotada de control remoto desde el exterior, para poder parar en todo momento el funcionamiento de los compresores o generadores y poner en marcha el sistema de ventilación mecánica, estando situados dichos controles en la proximidad de sus accesos. En el caso de que la sala de máquinas sólo contenga equipos frigoríficos compactos o semicompactos, con carga de refrigerante del grupo primero, y con potencia absorbida máxima de hasta 25 kW, sólo se exigirán, para que sea considerada de seguridad elevada, las condiciones b), c), e) f), g), h), i), mencionadas anteriormente. (1). (1) - Modificación introducida por la O.M. de 4 de abril de 1979 (B.O.E. 10-5-79). El plazo máximo de adaptación de las instalaciones concluye el 11-5-80. Caso de no poder cumplirse alguna de las condiciones anteriores, se justificarán en el proyecto las medidas de seguridad de carácter extraordinario que garanticen un grado de seguridad equivalente, a juicio de la Dirección General de Industrias Alimentarias y Diversas. 3.2.6 INSTRUCCIÓN MI IF 008. FOCOS DE CALOR ÍNDICE 1. COLOCACIÓN DE RADIADORES CALORÍFICOS Y EVAPORADORES EN UN MISMO CONDUCTO DE AIRE ACONDICIONADO. 2. PRODUCCIÓN DE LLAMAS EN SALAS DE MÁQUINAS DE LOCALES NO INDUSTRIALES. 3. PRODUCCIÓN DE LLAMAS EN LOCALES INSTITUCIONALES. 4. PRODUCCIÓN DE LLAMAS EN LOCALES CON INSTALACIONES QUE UTILICEN REFRIGERANTES INFLAMABLES. 1. COLOCACIÓN DE RADIADORES CALORÍFICOS Y EVAPORADORES EN UN MISMO CONDUCTO DE AIRE ACONDICIONADO En locales institucionales y en locales de pública reunión se dotará al evaporador de una válvula de seguridad con descarga libre al exterior, cuando el radiador de calor esté colocado antes del evaporador o a menos de cincuenta centímetros después, en el sentido de circulación del aire. Se excluirán de esta exigencia los equipos compactos de acondicionamiento de aire de tipo autónomo dotados de baterías de calor en fábrica, según prototipo aprobado por la Dirección General de Industrias Siderometalúrgicas y Navales. 2. PRODUCCIÓN DE LLAMAS EN SALAS DE MÁQUINAS DE LOCALES NO INDUSTRIALES Con refrigerantes del grupo primero, excepto el anhídrido carbónico, la producción de llamas en hogares o aparatos sólo está permitida si tienen lugar en local cerrado, con aspiración forzada hacia el exterior. Por local cerrado se entenderá el que sólo tiene comunicación con el exterior. Con refrigerantes del grupo segundo, excepto el anhídrido sulfuroso, no está permitida la producción de llamas, ni la existencia de hogares o aparatos productores de llamas, ni la de superficies caldeadas a más de 450º C. Queda permitido el uso ocasional de cerillas, encendedores de bolsillo, lámparas detectoras de gases y similares. 3. PRODUCCIÓN DE LLAMAS EN LOCALES INSTITUCIONALES. Cuando una instalación con refrigerantes del grupo primero, exceptuando el anhídrido carbónico, tenga una carga superior a medio kilogramo, sólo se permitirá la existencia de llamas si se producen en local cerrados, con chimenea abierta al aire libre exterior. En caso de que dicha prescripción no se cumpla, se exigirán las condiciones previstas para el uso de refrigerantes del segundo grupo. 4. PRODUCCIÓN DE LLAMAS EN LOCALES CON INSTALACIONES QUE UTILICEN REFRIGERANTES INFLAMABLES. En todo local que contenga elementos de un equipo frigorífico que utilice refrigerantes inflamables, tal que el peso del refrigerante por metro cúbico de volumen que resulte de dividir la carga del equipo por el volumen del local, sea superior al límite indicado en la tabla I, no estará permitida la producción de llamas ni la existencia de superficies caldeadas a más de 400º C.; asimismo, la instalación eléctrica deberá ajustarse a lo requerido para locales con riesgo de incendio o explosión (véase la instrucción MI-IF 012, número 2).


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Tabla I Carga máxima de Refrigerante. Carga máxima de refrigerante en gramos por metro cúbico de volumen del local a efectos de lo especificado en el número 4 de esta Instrucción Número de Identificación R-40 R-160 R-611 R-1130 R-170 R-290 R-600 R-600a R-1150

Nombre químico

Formula química

Grupo segundo: Cloruro de metilo CH3Cl Cloruro de etilo CH3CH2Cl Formiato de metilo HCOocH3 1,2-Dicloroetileno CHCl = CHCl Grupo tercero: Etano CH3-CH3 Propano CH3CH2CH3 Butano CH3CH2CH2CH3 Isobutano CH(CH3)2 Etileno CH2 = CH2

Gramos por metro cúbico 90 51,8 58,8 122 21,45 23,65 23,35 23,35 17,5

3.2.7 INSTRUCCIÓN MI IF 011 CÁMARAS DE ATMÓSFERA ARTIFICIAL ÍNDICE 1. PRESCRIPCIONES GENERALES. 1.1. Válvula equilibradora de presiones. 1.2. Aislamiento. 1.3. Situación de los dispositivos de regulación y control. 1.4. Precauciones generales. 2. PRESCRIPCIONES ESPECÍFICAS PARA CÁMARAS DE MADURACIÓN ACELERADA Y DE DESVERDIZACIÓN. 3. GENERADORES DE ATMÓSFERA (REDUCTORES DE OXIGENO). 1. PRESCRIPCIONES GENERALES 1.1. Válvula equilibradora de presiones. Las cámaras de atmósfera artificial dispondrán de una válvula equilibradora de presiones, que actuará cuando la diferencia de presión entre el interior y el exterior sea superior a 10 milímetros de columna de agua. Cuando esta válvula funcione a base de un nivel de agua, esta llevará anticongelante. 1.2. Aislamiento. Capa estanca. Cuando la estanqueidad se realice en la cara fría del aislamiento, ésta y a la capa estanca deberán resistir sobrepresiones de hasta 37,8 Kg/m2 (37,8 milímetros de columna de agua). 1.3. Situación de los dispositivos de regulación y control. Los dispositivos de regulación y control, así como la valvulería, estarán situados al exterior de las cámaras. 1.4. Precauciones generales. En las cámaras de atmósfera artificial, el descenso de temperatura deberá efectuarse con la puerta o ventanillo entreabiertos, trabándolos con el fin de impedir su cierre, hasta haber alcanzado la temperatura normal de régimen, a fin de evitar la depresión provocada en esta operación. En todas las cámaras se dispondrá un rótulo en la puerta de las mismas con la indicación "Peligro, atmósfera artificial", prohibiéndose la entrada a ellas hasta la previa ventilación y recuperación de las condiciones normales; caso necesario se entrará provisto de equipo autónomo de aire comprimido, periódicamente revisado pera comprobar su correcto funcionamiento. Caso de existir, en la cámara, lámpara de rayos ultravioleta, ésta deberá apagarse automáticamente al abrirse la puerta de acceso a la misma. Asimismo, se cumplirá lo dispuesto para estas cámaras en la Instrucción MI-IF-012 (instalaciones eléctricas).


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2. PRESCRIPCIONES ESPECÍFICAS PARA CÁMARAS DE MADURACIÓN ACELERADA Y DE DESVERDIZACIÓN En las cámaras de atmósfera sobreoxigenada para maduración acelerada o desverdización, y que utilicen gases combustibles, inflamables o que pueden formar con el aire mezclas explosivas, se cumplirán, además de los requisitos generales, especificados en el número anterior, los siguientes: a) Se construirán con materiales autoextingibles. b) Las distancias mínimas a los depósitos de almacenamiento, que a continuación se especifican, serán las siguientes: - Depósitos de almacenamiento de líquidos o gases combustibles o inflamables: 15 metros. - Depósitos de almacenamiento de materiales combustibles: 10 metros. c) No estarán emplazadas en sótanos o locales situados a nivel inferior al terreno circundante. d) Los recipientes para almacenamiento de oxígeno gaseoso se situarán en el exterior de la cámara, en lugar bien ventilado y colocados sobre o a nivel del suelo. e) En un lugar de fácil acceso y visibilidad se colocará una válvula de seccionamiento que corte la alimentación de oxigeno en casos de emergencia. Tanto los envases de oxígeno como la válvula de seccionamiento se situarán a una distancia mínima de la puerta del local de tres metros, para impedir que la llama acceda a ellos en caso de incendio. f) La calefacción se efectuará con radiadores de agua caliente o resistencias blindadas con caja de conexión antideflagrante, prohibiéndose la llama y la resistencia al rojo. g) La instalación, aparatos y elementos eléctricos cumplirán los requisitos establecidos en la Instrucción MI-BT-026, para los locales con riesgo de incendio o explosión, clase I, división I, en el vigente Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión. Los aparatos de conexión y corte se instalarán preferentemente al exterior. h) Estas cámaras deberán ser estancas, efectuándose una prueba de estanqueidad de las mismas antes de su puesta en marcha. Esta prueba consistirá en someter a las cámaras a una sobrepresión o depresión de 20 milímetros de columna de agua, no debiendo equilibrarse con el exterior hasta una hora después. Una vez realizada satisfactoriamente, se extenderá el correspondiente certificado suscrito por el técnico competente director de la instalación, que se unirá al dictamen establecido en el capitulo VII del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas y en la Instrucción MI-IF-014. i) La eliminación de la atmósfera sobre oxigenada y de los gases estimulantes, se efectuará por medio de ventiladores y dejando la puerta abierta. j) Antes de entrar a las cámaras se comprobará mediante analizadores adecuados que el contenido en oxígeno no excede del 21 por 100 y que se han eliminado los gases estimulantes, interrumpiéndose su alimentación. Mientras haya personal trabajando en los mismos, la puerta debe permanecer abierta mediante ganchos de fijación. En las cámaras se prohibirá fumar y a la entrada se dispondrá de un cartel de "Prohibido fumar", no permitiéndose la entrada de personas que lleven aparatos productores del llama o todo aquello que pueda producir chispas incluido el calzado. k) Se prohíbe el empleo de etileno no mezclado con nitrógeno, acetileno, carburo de calcio, petróleo y combustibles derivados del mismo, como medios para conseguir la aceleración de la maduración y de la desverdización. 3. GENERADORES DE ATMÓSFERA (REDUCTORES DE OXÍGENO) Cumplirán lo dispuesto en el vigente Reglamento de aparatos que utilizan combustibles gaseosos, cuando empleen este tipo de combustibles. Quedan prohibidos los aparatos que produzcan monóxido de carbono.

3.3 DETERMINAR EL DIÁMETRO ADECUADO DE LAS TUBERÍAS Conocemos las tuberías, sus dimensiones y demás datos de las mismas, así de cómo tenemos que utilizarlas y hacer las conexiones. Los equipos de aire acondicionado son sistemas frigoríficos que están ensamblados y probados en fabrica, con pruebas homologadas que garantizan su rendimiento, incluso tienen incorporada su carga de gas refrigerante, hasta ciertas potencias. Los fabricantes suministran con los equipos las medidas de las líneas de liquido y gas, tablas de longitudes máximas admisibles en vertical y horizontal con la cantidad de gas a añadir por metro de


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tubería instalada y la necesidad de instalar o no sifones para garantizar el retorno de aceite que circula junto con el refrigerante. Los equipos de aire acondicionado de pequeña y mediana potencia, son circuitos frigoríficos sin recipiente de líquido, la expansión del refrigerante se efectúa por capilar o válvula de expansión, esta circunstancia nos limita la carga de gas a la estrictamente necesaria (no disponemos de almacenamiento). Para cargar un equipo de aire acondicionado correctamente, debemos de seguir las indicaciones del fabricante observando la carga del equipo en placa y la cantidad a añadir por metro de tubería según los diámetros empleados, o cargar el equipo siguiendo un control minucioso del Subenfriamiento y Recalentamiento de las líneas frigoríficas (ver capitulo de carga de gas refrigerante).

3.3.1 Aire acondicionado 3.3.2 Instrucciones instalación equipos de aire partidos (Split) A continuación reproducimos un extracto de las instrucciones del manual de instalación de equipos de aire acondicionado. Cada modelo tiene sus características concretas y cada fabricante, sus modelos distintos, es por lo que las instrucciones aquí expuestas nos tienen que servir solo como orientación sobre la instalación y requisitos mínimos a cumplir. NOTA: los fabricantes son los primeros interesados de que sus equipos estén correctamente instalados y cumplan con las especificaciones de diseño y rendimiento por ellos evaluadas. Todos los equipos disponen de los manuales en el interior del embalaje y se pueden descargar de las páginas Web del fabricante. Aunque creamos conocerlas (por el continuo montaje de equipos), siempre se tienen que consultar antes de proceder a la instalación del equipo y con mas motivo si instalamos equipos de distintos fabricantes, ante cualquier modificación, ajuste, mejora y/o recomendación nueva introducida, con el fin de evitar perdida de garantía y lo que es peor, que el equipo no funcione correctamente, con el trastorno que esto supone para todos los implicados, incluido la perdida de tiempo innecesaria.

3.3.3 Manual de instalación (extracto) (Carrier modelos 38GL-GLS/38YL-YLS Puron) ¡ATENCIÓN! INSTALADORES Y TÉCNICOS DE MANTENIMIENTO CLIMATIZADOR CON GUÍA RÁPIDA DE CONSULTA R-410A • El refrigerante R-410A funciona con presiones del 50%-70% más alta que el R-22. Asegurarse que el equipo de mantenimiento y los componentes de repuesto sean aptos para funcionar con el R-410A. • Las botellas del refrigerante R-410A son rosadas. • Las botellas del refrigerante están provistas de tubo de inmersión que permite al líquido salir de la botella cuando está en posición perpendicular. • Los sistemas R-410A deben ser llenados con líquido refrigerante. Aplicar un dispositivo de dosificación disponible en el comercio en el tubo de manguito para vaporizar el refrigerante líquido antes de la entrada a la unidad. • El R-410A, como otras HFC es compatible solamente con los aceites seleccionados por el fabricante de los compresores indicados. • La bomba de vacío no es suficiente para liberar el aceite de la humedad. • Los aceites POE absorben rápidamente la humedad. No exponer el aceite al aire. • No abrir nunca el sistema al aire cuando está bajo vacío. • En el caso de que sea necesario abrir el sistema para efectuar el mantenimiento, interrumpir el vacío mediante nitrógeno seco y reponer los secadores de los filtros. • No tirar el R-410A en el medio ambiente. • Emplear exclusivamente unidades internas CARRIER en conformidad con los acoplamientos autorizados. (Tabla I).

3.3.4 Información general para la instalación Los sistemas R-410A funcionan con presiones superiores a las de los sistemas R-22 estándar. No utilizar el equipo de mantenimiento o los componentes del sistema R-22 sobre el equipo con R410A.


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Leer este manual cuidadosamente antes de comenzar la instalación. • La máquina es conforme a las Directivas Baja Tensión (CEE/73/23) y Compatibilidad Electromagnético (CEE/89/336). • La instalación debería realizarse por un instalador calificado. • Seguir todos los requisitos de los códigos de seguridad nacionales vigentes. En particular asegurarse que haya disponible una eficaz línea de puesta a tierra. • Comprobar que la tensión y frecuencia del suministro principal de potencia son aquellas requeridas; la potencia disponible debe ser adecuada para que funcionen cualquier otro aparato que pueda estar conectado a la misma línea eléctrica. Asegurarse también que se han seguido todos los requisitos de los códigos nacionales de seguridad para el circuito principal de suministro. • Conectar el suministro principal a la unidad exterior. • Conectar las unidades interior y exterior con tubos de cobre suministrados en la obra por medio de conexiones de brida. Usar solamente tubo de calidad para refrigeración (tipo Cu DHP según las normas ISO 1337), aislado sin costuras, desgrasado y desoxidado, adecuado para presiones de funcionamiento de por lo menos 4200 kPa y para una presión de estallido mínima de 20700 kPa.

Bajo ninguna circunstancia debe usarse tubo de cobre de tipo sanitario. • Después de la instalación probar cuidadosamente el funcionamiento del sistema y explicar al Usuario todas las funciones del sistema. • Dejar este manual con el Usuario para su consulta durante el mantenimiento periódico futuro. •Usar esta unidad solamente para las aplicaciones aprobadas por la fábrica: la unidad es adecuada para la instalación al exterior. • La unidad exterior y sus partes constituyentes tienen que ser inspeccionadas periódicamente para verificar que no haya elementos aflojados, dañados o rotos. En caso de observarse anomalías de este tipo y si no se procediera a su eliminación, la unidad podría ser fuente de heridas a personas y de daños a cosas y bienes. • Este manual de instalación describe los procedimientos de instalación de la unidad exterior de un sistema ―Split‖ residencial que consiste de dos unidades fabricadas por Carrier. Consultar con la fábrica o con un ingeniero de sistemas calificado antes de conectar esta unidad con una unidad interior de cualquier otro fabricante. El acoplamiento de unidades que tienen sistemas de control diferentes, puede ocasionar daños irreversibles e invalidar la protección de la garantía. El fabricante declina toda responsabilidad sobre el malfuncionamiento de los sistemas que resultan de acoplamientos no aprobados.


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IMPORTANTE: Al instalar la unidad, realizar primero las conexiones del refrigerante y después las conexiones eléctricas. Cuando se desinstale la unidad, desconectar primero los cables eléctricos y después las conexiones del refrigerante. ADVERTENCIA: Desconectar el interruptor principal del suministro eléctrico antes de efectuar el servicio al sistema o tratar con cualquiera de las partes internas de la unidad. • El fabricante declina toda responsabilidad sobre los daños ocasionados por modificaciones o errores al efectuar las conexiones eléctricas o del refrigerante. • El no observar las instrucciones de instalación o usar la unidad a condiciones que no sean las indicadas en Tabla III "Limites de funcionamiento" invalidará inmediatamente la garantía de la unidad. • El no observar los códigos eléctricos de seguridad puede ocasionar peligro de incendio en el caso de que ocurran corto circuitos. • Inspeccionar el equipo por si ha sufrido daños debido al transporte o manejo: presentar inmediatamente una reclamación con la empresa de transporte. No instalar o usar unidades dañadas. • En el caso de cualquier mal funciona-miento apagar la unidad, desconectar el suministro eléctrico principal y llamar a un ingeniero de servicio calificado. • Este equipo contiene sustancias que destruyen el ozono. El mantenimiento del circuito de refrigerante debe llevarse a cabo solamente por personal calificado. • Este equipo contiene el refrigerante con R-410A, una substancia que no daña la capa de ozono. • Todos los materiales utilizados para la construcción y el embalaje son compatibles con el medioambiente y reciclables. • Deshacerse del material de embalaje según los requerimientos locales. • El acondicionador de aire contiene refrigerante que debe ser eliminado de acuerdo con las normas vigentes para este tipo de residuos. Cuando haya que deshacerse de una unidad después de su vida útil, desmontarla cuidadosamente. La unidad debe entonces entregarse al centro de deshecho apropiado de acuerdo con las normas de reciclaje y medioambientales o al proveedor del equipo. • Al levantar la unidad, abstenerse absolutamente de introducir ganchos en las asas laterales y utilizar equipos aptos al tipo de operación (ej. carretillas elevadoras, carros, etc.). • Antes de la eliminación final o de efectuar las operaciones de mantenimiento, recuperar cuidadosamente el refrigerante contenido en esta unidad. No tirar nunca el refrigerante en el medio ambiente. Emplear el equipo de recuperación conforme al refrigerante con R-410A. No emplear los equipos del R-22.

3.3.5 Selección del lugar de la instalación A evitar: • Posiciones expuestas a los rayos solares directos. • Aéreas demasiado cerca de fuentes que irradien calor, vapores o gases inflamables. • Aéreas particularmente polvorientas. Recomendaciones: • Elegir una posición protegida de vientos contrarios. • Elegir una posición resguardada de la luz solar directa. • Elegir un área donde la salida del aire y el ruido de la unidad no molesten a sus vecinos. • Elegir una posición que permita todos los espacios libres requeridos. • La estructura del piso debería ser lo suficientemente fuerte para soportar el peso de la unidad y la transmisión de la vibración reducida a un mínimo. • Considerar una posición que no obstruya pasadizos o puertas Fijar la unidad con pernos comprados en el lugar y hundidos en la base para evitar que se pueda volcar en caso de fuertes golpes de viento. • Para los modelos de bomba de calor, la unidad debe estar adecuadamente elevada de la superficie del suelo.


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• Para drenar el agua de condensación hacia un desagüe durante el funcionamiento en modo de calefacción, introducir el racor de drenaje en el agujero situado a la izquierda debajo de la cubeta, empleando un tubo vinílico de 16 mm. de diámetro interior. No se debe utilizar con temperaturas inferiores a 0°C (no suministrado para versión a bajas temperaturas). • Allí donde se produzcan grandes nevadas, elevar el nivel de la unidad por lo menos 200 mm por encima del nivel de nieve previsto o sino utilizar el conjunto de soportes para pared de la unidad exterior.


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3.3.6 Advertencias: evitar Abrir las conexiones del refrigerante después de la instalación: esto ocasionará fugas. Vaciar el condensado interior en la unidad conectando un tubo de drenaje a la unidad. Excesivo desnivel entre las unidades interior y exterior (ver Tabla II "Conexiones"). Excesiva distancia entre las unidades interior y exterior (ver Tabla II "Conexiones").

Vientos contrarios predominantes. Curvas y codos innecesarios en la tubería de conexión.

La instalación múltiple con las unidades una delante de la otra. Cualquier flojedad en las conexiones eléctricas.

Aislar sólo parcialmente los tubos de conexión, que ocasionarán goteo indeseable. Que la unidad pueda gotear sobre pasadizos. Aplastar o comprimir los tubos del refrigerante o las tuberías del condensado.

Cualquier obstrucción en la entrada o salida del aire de la unidad y los obstáculos demasiado cerca (ver el espacio libre mínimo requerido). La instalación sobre terreno con hierba o superficies blandas (en estos casos debe incluirse una base sólida). Ensuciar los extremos de la tubería. Permitir que se moje la tubería antes de la conexión.


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3.3.7 Conexiones del refrigerante 3.3.8 Avellanador de los extremos del tubo Quitar los casquillos protectores de los extremos de los tubos de cobre. Colocar el extremo del tubo hacia abajo, cortar el tubo a la longitud requerida y sacar las virutas de corte con una cuchilla para rebabar. No dejar nunca el sistema abierto al aire más allá del tiempo mínimo necesario para la instalación. El aceite contenido en el compresor es extremadamente higroscópico. Mantener siempre cerradas las extremidades de los tubos durante la instalación. La cantidad máxima residual de aceite utilizada para el funcionamiento del tubo es 40 mg / 10 m. Quitar las bridas de las conexiones de la unidad y colocarlas en el extremo del tubo. Hacer la avellanadura con una máquina para avellanar. La avellanadura no debe tener rebabas ni imperfecciones. La longitud de las paredes avellanadas debe ser uniforme. La unidad puede instalarse:

_ En el suelo _ En la pared por medio del kit de soporte de montaje Conectar la tubería de acuerdo con los límites mostrados en la Tabla II (Conexiones). Enroscar con la mano la brida dándole unos giros y luego apretar con una llave todas las conexiones aplicando el par de torsión como en la tabla. Cuando se requiera, la unidad debe cargarse con refrigerante adicional. Añadir una carga adicional utilizando un peso electrónico y una toma de servicio (5/16‖) en el acoplamiento de aspiración. Cargar el refrigerante únicamente en la fase líquida (bombona volcada o uso del acoplamiento específico en la bombona.

3.3.9 Conexión a la unidad Un par de torsión insuficiente ocasionará fugas de gas. También el sobre apretado de los acoplamientos estropeará la avellanadura del tubo y causará fugas.


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3.3.10 Conexiones del refrigerante

3.3.11 Evacuación del aire Usar una bomba de vacío solamente para evacuar el aire de la tubería. No usar NUNCA el compresor del sistema como si fuera una bomba de vacío. NO usar nunca gas refrigerante de la unidad para purgar los tubos de conexión. No se provee refrigerante adicional en la unidad para este fin y esta TOTALMENTE PROHIBIDO. Quitar los casquillos de las válvulas de dos y tres vías. Crear un vacío con una bomba de vacío conectada a un puente de manómetros y a la conexión de servicio de la válvula de cierra de aspiración, manteniendo las válvulas de cierre completamente cerradas hasta que se alcance un vacío de 50 Pa (0,5 mbar). Comprobar que se mantiene el vacio y abrir ahora la válvula de dos vías durante 3 segundos, luego cerrarla rápidamente para comprobar si existieran fugas.


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Después de la comprobación de fugas, abrir completamente las válvulas de dos y tres vías. Colocar de nuevo los casquillos y comprobar si existen fugas. Una vez realizadas todas las conexiones, comprobar las posibles pérdidas mediante un detector de fuga específico para los refrigerantes HFC. Finalmente envolver las válvulas y las tuberías con aislamiento anti condensante y sujetar con cinta sin ejercer gran fuerza sobre el aislamiento. Reparar y cubrir todas las grietas posibles en el aislamiento. Fijar las tuberías a la pared por medio de ganchos o conductos

3.3.12 Conexiones eléctricas

• Realizar las conexiones refrigerantes antes de las conexiones eléctricas. Cuando se realiza la desconexión, desconectar las conexiones eléctricas antes de las conexiones refrigerantes. • Hacer las conexiones eléctricas entre las unidades antes de proceder a la conexión del suministro principal de la unidad. • Antes de proceder a la conexión de la unidad al suministro principal, localizar la línea L1, L2, L3 y el neutro N, luego hacer las conexiones con se indica en el diagrama de cableado.


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• Asegurarse que la conexión del suministro principal se hace usando un interruptor de desconexión para todos los polos con una abertura de por lo menos 3 mm. • El cable eléctrico de alimentación tiene que ser del tipo H07 RN-F (o mejor) con aislamiento de goma sintética y funda de neopreno de acuerdo con las normas EN 60335-2-40. • Cuando los cables de alimentación eléctrica L1 (R), L2 (S), L3 (T) están conectados de manera inversa, un dispositivo de protección contra las inversiones de fase “PSC” bloquea el compresor al fin de evitar la rotación inversa de éste. En tal caso es preciso ante todo cortar la alimentación eléctrica, verificar la secuencia exacta de los cables de la línea de alimentación conectados al tablero de bornes principal (probablemente estén invertidos entre ellos).

Sólo con una secuencia de fases correcta, el compresor estará habilitado para el funcionamiento. El dispositivo de protección de la secuencia de fases efectúa además el seguimiento continuo de la línea de alimentación eléctrica, y en caso de falta total de una cualquiera de las fases bloquea el compresor para después volver a arrancarlo solamente cuando la línea de alimentación haya sido repuesta correctamente. Todos los compresores trifásicos presentan un cableo interno idéntico. Por tanto, una vez determinadas las conexiones correctas de fase para una instalación específica, se conseguirá siempre el sentido correcto de rotación en otros aparatos efectuando las mismas conexiones a los mismos bornes. Nota: Todas las conexiones eléctricas en la obra son responsabilidad del instalador. Consultar el manual de instalación de la unidad interior para las dimensiones de los cables de conexión entre las dos unidades. Nota: Después de haber realizado todas las conexiones, volver a colocar la cubierta del panel.


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3.3.13 Bombeo y comprobación de la carga de refrigerante

Bombeo La operación de bombeo permite recoger todo el gas refrigerante en la unidad externa. Este proceso debe realizarse antes de la desconexión de las tuberías para evitar la pérdida de refrigerante, cuando la unidad deba ser reparada o instalada en otro lugar. Cerrar la válvula de la línea del líquido con la llave hexagonal. Poner la unidad en funcionamiento en modo frío con el ventilador de la unidad interior a alta velocidad. (El compresor se pondrá en marcha inmediatamente si han transcurrido, más de tres minutos desde la última parada de la unidad. Dos minutos después de la puesta en marcha, cerrar la válvula de la tubería de aspiración con la llave hexagonal, que previamente se habrá colocado en la válvula. Apagar el sistema y desconectar el suministro principal de potencia. Desconectar las tuberías. Una vez desconectada la unidad, proteger contra el polvo las válvulas y los extremos de las tuberías. Durante el vaciado del condensador, conectar un calibre de nivel en el lado inferior. El compresor podría dañarse si se pone en marcha con una presión de aspiración negativa. Comprobación de la carga de refrigerante • Esta comprobación es necesaria después de cualquier fuga de refrigerante debida a la conexión incorrecta, o al remplaza miento del compresor. • El mejor método para cargar correctamente el refrigerante es vaciar completamente el circuito del refrigerante por medio de un equipo de recuperación de refrigerante. Luego cargar la cantidad exacta de refrigerante de acuerdo con los datos indicados en la placa de características. Esto puede hacerse con un equipo de carga de tipo ―Dial a charge‖. • Las botellas del refrigerante R-410A están provistas de un tubo de inmersión que permite al líquido refrigerante salir de la botella cuando está en posición perpendicular. Cargar las unidades de R-410A manteniendo la botella en posición levantada y usar un dispositivo de medición del tipo usualmente en comercio introduciéndolo en el tubo del colector. Cargar la línea de aspiración de refrigerante. • El método mencionado debe usarse para los sistemas de bomba de calor funcionando en calefacción, ya que las dificultades de funcionamiento ligadas a la estación invernal (congelación del serpentín exterior) impiden las condiciones estables de funcionamiento, y por lo tanto la comprobación de la carga de refrigerante.


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En los sistemas de sólo refrigeración, o de funcionamiento de las bombas de calor en el modo de refrigeración, la comprobación de la carga de refrigerante puede llevarse a cabo con el método de sobrecalentamiento; este es posible solamente cuando la temperatura ambiente es superior a 15 C.

3.3.14 Método de sobrecalentamiento Comprobar la temperatura en los puntos indicados en la ilustración: - Te (temp. de evaporación - con manómetro - Ta (temp. del gas de aspiración - termómetro de contacto - el sobre-calentamiento (Ta - Te) debería corresponder al valor indicado en la tabla 2 C. Si el sobrecalentamiento es superior a los límites indicados, proceder de la siguiente manera: • Si el sobrecalentamiento es inferior al valor indicado en la tabla, la carga de refrigerante es demasiado alta o la cantidad de aire pasando a través del serpentín del evaporador (unidad interior) es insuficiente. Si el sobre-calentamiento es superior al valor indicado en la tabla, la carga de refrigerante es insuficiente o el dispositivo de medida (capilar o válvula de expansión) está obstruido. • Conociendo la temperatura del aire de entrada al serpentín del condensador es posible determinar el valor correcto del sobrecalentamiento deseado a la entrada del compresor. Esperar aproximadamente 5 minutos después de añadir o sacar refrigerante; si las condiciones de la habitación o las del aire de entrada al condensador varían durante la operación de carga repetir todas las lecturas.

3.3.15 Comprobación de la carga de refrigerante

3.3.16 Mantenimiento de la unidad Las siguientes operaciones de mantenimiento deben realizarse por personal calificado. Limpieza del serpentín


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Cuando sea necesario, proceder de la manera siguiente para una limpieza esmerada del serpentín: Apagar el interruptor de potencia principal. Quitar la tapa superior de la unidad desenganchando los tornillos de fijación y levantando la tapa. Cuidadosamente limpiar el serpentín con un aspirador desde dentro a fuera. Con el mismo limpiador, sacar el polvo del compartimiento del ventilador y de los álabes del ventilador. Evitar los daños a los álabes del ventilador que pueden ocasionar en el futuro ruido y vibraciones. Volver a colocar la tapa de la unidad y apretar los tornillos. Después de un largo periodo de inactividad y al primer arranque (para los modelos de bomba de calor solamente) Energizar el sistema por medio del interruptor principal, sin ponerlo en funcionamiento. (El mando a distancia debe encontrarse en la posición OFF al menos 12 horas antes de la primera puesta en marcha). No desconectar el interruptor principal durante la estación de funcionamiento de la unidad.

3.3.17 Localización de averías y guía para el usuario El compresor y el ventilador de la unidad exterior no funcionan: • Fallo en la alimentación eléctrica; comprobar las conexiones eléctricas al suministro de potencia. • El interruptor principal está apagado; encenderlo. • Fusibles fundidos del interruptor principal: sustituir los fusibles. • Esperar 3 minutos; está funcionando el retardador del arranque del compresor. • Interruptor de presión abierto; determinar y eliminar la causa. • Suministro de potencia demasiado bajo. • Cableado incorrecto o defectuoso; comprobar y cablear correctamente. El compresor no arranca pero si el ventilador de la unidad exterior: • Conexiones defectuosas o sueltas al compresor; comprobar y reparar el cableado. • Compresor quemado, agarrotado o sobrecarga interior abierta; determinar la causa y remplazar el compresor si fuera necesario. • Capacitador defectuoso en modelos monofásicos; remplazar. El compresor funciona pero se para por sobrecarga interna (otra causa distinta a la del termostato de control): • Carga de refrigerante escasa o excesiva, aire o gases no condensables en el circuito del refrigerante (ver nota 1), hacer el vacío en el circuito y volver a cargarlo. • Voltaje muy alto o muy bajo. • Obstrucción en el serpentín que funciona como condensador; sacar la obstrucción. • Ventilador exterior parado; determinar y eliminar la causa. • Capacitador defectuoso; remplazarlo. • Termostato unidad interior defectuoso; remplazarlo. • Restricción en el circuito de refrigerante: localizar y retirar la restricción. • Válvula de inversión defectuosa (bomba de calor); remplazarla. • Dispositivo de expansión restringido o congelado; sacar el refrigerante (ver nota 1), hacer el vacío en el circuito y volver a cargar. El compresor funciona de forma continua: • Unidad insuficiente para la carga térmica. • Temperatura interior seleccionada demasiado baja (refrigeración) o demasiado alta (calefacción bomba de calor); cambiar la selección. • Carga de refrigerante escasa; añadir el refrigerante necesario. • Ventilador defectuoso de la unidad funcionando como condensador; remplazarlo. • Aire o gases no condensables en el circuito de refrigerante; tirar el refrigerante (ver nota 1), hacer el vacío en el circuito y volver a cargarlo. • Caudal del aire de aspiración obstruido o filtro de aire sucio de la unidad interior; limpiar el filtro o retirar la obstrucción. Frecuente formación de hielo en el serpentín de la unidad exterior (calefacción bomba de calor):


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• Ventilador de la unidad exterior parado; localizar y eliminar la causa. • Conexión eléctrica equivocada en el circuito de desescarche; comprobar las conexiones eléctricas y repararlas. Excesiva presión de condensación: • Serpentín de la unidad exterior sucio u obstruido; retirar la obstrucción o limpiar el serpentín. • Ventilador defectuoso de la unidad funcionando como condensador; remplazarlo. • Excesiva carga de refrigerante; tirar el exceso de refrigerante (ver nota 1). • Aire o gases no condensables en el circuito de refrigerante; tirar el refrigerante (ver nota 1) hacer el vacío en el circuito y volver a cargarlo. Presión de condensación inadecuada: • Escasa carga de refrigerante; añadir el refrigerante necesario. • Serpentín exterior o tubería del líquido obstruida; retirar la obstrucción. • Filtro de aire sucio de la unidad interior; limpiar el filtro. Excesiva presión de aspiración: • Alivio de la presión interna abierto; comprobar la fuente y eliminarla. • Excesiva carga de refrigerante: tirar el exceso de refrigerante (ver nota 1). • Válvula de inversión defectuosa o fuga interna (bomba de calor); remplazarla. Presión de aspiración inadecuada: • Escasa carga de refrigerante; añadir el refrigerante necesario. • Serpentín funcionando como evaporador escarchado; ver los puntos siguientes. • Escaso caudal de aire a la unidad funcionando como evaporador, eliminar la causa, comprobar el funcionamiento del ventilador de la unidad exterior. • Obstrucción en el dispositivo de expansión o en la tubería de aspiración; retirar la obstrucción. • El ventilador de la unidad exterior no se para durante el ciclo de desescarche (calefacción bomba de calor); comprobar las conexiones eléctricas. • Termostato de desescarche defectuoso (calefacción bomba de calor); remplazarlo. • Contacto físico defectuoso entre la tubería y el termostato de desescarche (calefacción bomba de calor); comprobar la causa y eliminarla. • Temporizador de desescarche o relé defectuoso (calefacción bomba de calor); remplazarlo. Ventilador de la unidad exterior parado o salta debido a su protección térmica de seguridad: • Capacitador del motor del ventilador defectuoso; remplazarlo. • Terminales del motor del ventilador flojos; apretar las conexiones. • Motor del ventilador quemado; sustituirlo. • Cojinetes del motor gripados; comprobar la causa y eliminarla. • Dispositivo de expansión obstruido o escarchado; tirar el refrigerante (ver nota 1), hacer el vacío en el circuito y volver a cargarlo. • Relé de desescarche abierto (cale-facción bomba de calor); comprobar la causa y eliminarla. El motor del ventilador externo funciona siempre a baja velocidad: • Hilo no conectado al panel. Controlar las conexiones entre el detector de temperatura y el panel. • Detector de temperatura defectuoso; remplazar el detector. • Tarjeta electrónica rota: cambiarla El motor del ventilador externo funciona siempre a alta velocidad: • Detector de temperatura en cortocircuito; remplazar el detector de temperatura. • Input analógico del panel defectuoso: remplazar el panel. Nota 1: Sacar el refrigerante con un equipo adecuado teniendo cuidado en no dispersar el refrigerante en el ambiente. Guía para el Usuario Cuando se haya terminado la instalación y las pruebas, explicar al Usuario los principales puntos del manual de Funcionamiento y Mantenimiento, prestando especial atención a los principales modos de funcionamiento de la unidad, como se citan a continuación: • Como encender y apagar la unidad; • Funciones del control remoto; • Como sacar y limpiar los filtros de aire.


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Tablas de capacidad de líneas frigoríficas para R-404A y R-134a

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LÍNEAS DE REFRIGERACIÓN En la ejecución de instalaciones frigoríficas comerciales e industriales, todos los componentes los tiene que instalar y ensamblar el instalador frigorista y es competencia del proyectista el realizar los cálculos adecuados de las líneas frigoríficas así como su recorrido. A pesar de todo nos podemos encontrar con situaciones de problemas de retorno de aceite o intervenciones que requieran la modificación de alguna parte del circuito. A continuación reproducimos un artículo publicado por el Departamento Técnico de Pecomark para el cálculo y dimensionado de tuberías en instalaciones que utilizan el Gas R-404A. NOTA: tener siempre presente las indicaciones de los fabricantes de equipos y distribuidores y ante cualquier duda consultar con los mismos. La correcta instalación de las líneas frigoríficas es fundamental para garantizar el retorno de aceite al compresor, aunque lleven incorporado un separador de aceite, el no seguir estas indicaciones nos puede ocasionar serios problemas.

3.4 LÍNEAS FRIGORÍFICAS - REFRIGERANTE R-404A 3.4.1 Hipótesis de partida para dimensionado de tuberías DESCARGA: Tramo horizontal 2,5 - 10 m/s (14 m/s) (inferior a 2.5 m/s no asegura arrastre de aceite) Tramo vertical 5 - 14 m/s (inferior a 5 m/s no asegura arrastre de aceite) AT máximo (aprox.) 1ºC ASPIRACIÓN: Tramo horizontal 2,5 - 10 m/s (inferior a 2.5 m/s no asegura arrastre de aceite) Tramo vertical 5 - 14 m/s (inferior a 5 m/s no asegura arrastre de aceite) AT máximo (aprox.) 1ºC LÍQUIDO: Velocidad máxima en tramo condensador -- recipiente líquido 0,5 m/s Velocidad máxima en tramo recipiente líquido a evaporadores 1 m/s AT máximo (aprox.) 0,5ºC

3.4.2 Líneas descarga COMPRESOR --> CONDENSADOR --> RECIPIENTE DE LÍQUIDO El Diámetro 1, es válido solo en la 1ª vertical, antes de la 1ª curva a horizontal, diseñado (d1) para NO arrastrar aceite. (Vuelta o permanencia del aceite en separador).

3.4.3 Criterios de selección de diámetros. 1 (gas) Potencia total sistema. Velocidad que no arrastre. 2 (gas) Potencia total sistema. Velocidad que asegure el arrastre de aceite. 3 (gas) Mínima potencia del sistema (compresor o etapa). Velocidad que asegure el arrastre de aceite.


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4 (gas) Potencia complementaria a la mínima de 3 para dar la potencia total Velocidad que asegure el arrastre de aceite. 5 (gas) Potencia total sistema. Velocidad que asegure el arrastre de aceite. 6 (líquido) Máxima potencia. Baja velocidad (0,2 - 0,5 m/s) Tabla para seleccionar los diámetros de tubería de impulsión hasta el condensador


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3.4.4 Líneas de aspiración Se debe diferenciar la línea individual, donde no existe variación de potencia, de las líneas que tienen varios servicios donde puede existir la variación de la potencia.

3.4.5 Servicios individuales.

3.4.6 Servicios o zonas colectivas


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NOTA: Las líneas de aspiración tendrán entradas por la parte superior del tubo.

3.4.7 Criterios de selección de diámetros. 2 (gas) Potencia total zona evaporadores. Velocidad que asegure el arrastre de aceite. 3 (gas) Mínima potencia zona evaporadores posibles. Velocidad que asegure el arrastre de aceite. 4 (gas) Potencia complementaria a la mínima de 3 para dar la potencia total de zona evaporadores. Velocidad que asegure el arrastre de aceite. 5 (gas) Potencia total zona evaporadores. Velocidad que asegure el arrastre de aceite.

Tabla de dimensionado tubería aspiración (-35ºC) tramo vertical (5 - 14 m/s) NOTA: no valido para sistemas con Economizador (líquido muy sub-enfriado)


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Tabla de dimensionado tubería aspiración tramo vertical (5 - 14 m/s)

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Tabla de dimensionado tubería aspiración tramo horizontal (2.5 - 10 m/s)

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Tabla de dimensionado tubería aspiración (-35ºC) tramo horizontal (2.5 - 10 m/s)

NOTA: no valido para sistemas con Economizador (líquido muy sub-enfriado) Tabla dimensionado tubería aspiración (-35ºC) líquido sub-enfriado a 0ºC tramo vertical (5 - 14 m/s)


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NOTA: solo valido para líquido muy Sub-enfriado (con Economizador), (tabla anterior) Tabla de dimensionado tubería aspiración (-35ºC) líquido sub-enfriado a 0ºC tramo horizontal

(5 - 10 m/s) MOTA: solo valido para líquido muy Sub-enfriado (con Economizador)

3.4.8 Líneas de líquido. .- Se recomienda, en la medida de lo posible, establecer anillo de líquido; esta es la fórmula más segura para un suministro uniforme de líquido. .- Permite el uso de una sola válvula en central; es el sistema que permite más fáciles modificaciones futuras.


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LAS TABLAS SIGUIENTES TAMBIÉN SIRVEN PARA EL CRITERIO DE SELECCIÓN EN SERIE: DIÁMETROS DECRECIENTES.

NOTA: Las líneas de líquido de suministro siempre tendrán salidas por la parte inferior.

3.4.9 Criterios de selección de diámetros. 7 (líquido) La máxima potencia a la zona de suministro. Baja velocidad de suministro (aprox. 0,5 m/s) 8 (líquido) 50% de la máxima potencia supuesta en 7. Baja velocidad de suministro (aprox. 0,5 m/s) 9 (líquido) Potencia del servicio. Velocidad comprendida entre 0,5 - 1 m/s


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Tabla de dimensionado tubería líquido hacía los servicios (-12ºC)

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Tabla de dimensionado tubería líquido hacía los servicios (-35ºC)

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Tabla de longitudes equivalentes de accesorios A LA LONGITUD REAL POR TUBERÍA SUMAR LA LONGITUD EQUIVALENTE POR LOS ACCESORIOS, Y CON LA LONGITUD TOTAL EQUIVALENTE SE OBTIENE LA AP REAL

3.4.10 CAPÍTULO VI Fabricantes, instaladores, Conservadores-Reparadores y titulares Art. 25. Fabricantes.- Dado que todos los elementos constitutivos de una instalación frigorífica son aparatos o recipientes sometidos a presión, será de aplicación a los fabricantes de elementos o conjuntos destinados a este tipo de instalaciones lo dispuesto en el artículo relativo a las mismas en el vigente Reglamento de Recipientes a Presión ya citado. Art. 26 Instaladores y Conservadores-Reparadores frigoristas autorizados Sin prejuicio de las atribuciones específicas concedidas por el Estado a los titulados de grado superior y medio, las instalaciones frigoríficas se realizarán por personas o Entidades que estén en posesión del título de instalador frigorista autorizado. Estas instalaciones se conservarán y repararán por personas o Entidades que tengan el título de Conservador-Reparador frigorista autorizado. Tanto el título de Instalador frigorista autorizado como el de Conservador-Reparador frigorista autorizado se concederán por las Delegaciones Provinciales del Ministerio de Industria y Energía, una vez superadas las condiciones y pruebas necesarias, y facultarán a sus titulares de ejercer sus profesiones en las provincias donde hayan sido expedidos y en cualquier otra, con la condición de inscribirse en los libros de registro que a estos efectos llevarán las Delegaciones Provinciales. Estos libros de registros corresponderán a modelos normalizados aprobados por la Dirección General de Industrias Alimentarias y Diversas. Las condiciones que deben cumplir o reunir las Entidades o personas que quieran ser calificadas como Instaladores o Conservadores-Reparadores frigoristas autorizados, para obtener el carné acreditativo de su titulación, sus obligaciones y limitaciones, están consignadas en las instrucciones complementarias de este Reglamento y que estén vigentes en el momento de su aplicación. Art. 27. Titulares.- Los usuarios de toda instalación frigorífica deben cuidar que las mismas se mantengan en perfecto estado de funcionamiento, así como impedir su utilización cuando no ofrezcan las debidas garantías de seguridad para personas o cosas. Los usuarios contratarán, en su caso, el mantenimiento de la instalación con un Conservador-Reparador autorizado por la Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía, en la forma en que se establezca en las Instrucciones Complementarias que se desarrollan en el presente reglamento Los usuarios llevarán un Libro de Registro, cuyo modelo será establecido por la Dirección General de Industrias Alimentarias y Diversas, facilitado y legalizado por la correspondiente Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía, en el que constarán los aparatos instalados, procedencia, suministrador, instalador, fecha de la primera inspección y de las inspecciones periódicas, con el visto bueno de aquella Delegación. Asimismo, figuran las inspecciones no oficiales y reparaciones efectuadas con detalle en las mismas., Convector-Reparador autorizado que las efectuó y fecha de su terminación.


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3.4.11 INSTRUCCIÓN MI I -013. INSTALACIONES Y CONSERVADORES FRIGORISTAS AUTORIZADOS 2. OBLIGACIONES DE LOS INSTALADORES Y CONSERVADORES-REPARADORES FRIGORISTAS AUTORIZADOS. 2.1. Obligaciones generales. Los Instaladores y Conservadores-Reparadores Frigoristas Autorizados ejercerán sus actividades dentro de un estricto cumplimiento del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, siendo responsables administrativamente ante la Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía de que, en cada caso, se han tenido en cuenta las citadas normas. Los Instaladores y Conservadores-Reparadores Frigoristas Autorizados, tanto por lo que se refiere a personas como a Entidades, estarán inscritos en un Libro de Registro que llevará la Delegación Provincial correspondiente del Ministerio de Industria y Energía que les expedirá el correspondiente título que les autorice a dirigir y realizar, y, en su caso conservar y reparar, las Instalaciones que el presente Reglamento determina. Estos títulos tendrán un año de validez, debiendo renovarse antes de la fecha de su caducidad, en la Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía donde ejerza su actividad el Instalador o Conservador-Reparador Frigorista Autorizado. Si un Instalador y Conservador-Reparador Frigorista Autorizado por una Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía precisa ejercer su actividad en el ámbito jurisdiccional de otra Delegación, deberá previamente registrar su título en ésta última. Los Instaladores Frigoristas Autorizados llevarán un Libro Registro, cuyo modelo será aprobado por la Dirección General de Industrias Alimentarias y Diversas, que les será facilitado y legalizado por la Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía de su residencia, en el que se harán constar las instalaciones realizadas, aparatos, características, emplazamiento, cliente y fecha de su terminación. Estos Libros Registro serán revisados por aquellas Delegaciones Provinciales, que dejarán constancia de éstas revisiones. Tanto los Instaladores como los Conservadores-Reparadores Frigoristas Autorizados cumplimentarán debidamente las anotaciones que les correspondan en el libro registro del usuario. Los Instaladores y Conservadores-Reparadores Autorizados deberán disponer de precintos propios, tal y como se especifica en el punto 7 de la MI-IF-009, que colocarán en las válvulas de seguridad que por ellos sean taradas. 2.2. Instrucciones de servicio Antes de la puesta en marcha de la instalación frigorífica, con potencia de accionamiento en compresores superior a 10 Kw, El Instalador frigorista Autorizado suministrará un manual o tablas de instrucción para su correcto servicio y actuación en caso de averías, que serán conservadas en buen estado para ser consultados en cualquier momento, debiendo estar en lugar visible en la sala de máquinas. Dichas instrucciones deberán contener como mínimo: a) Una descripción general de la instalación, indicado el nombre del instalador, dirección y teléfono, así como el año de su puesta en marcha. b) Una descripción detallada de los elementos de la instalación, para hacer comprensible su funcionamiento al personal encargado. c) Instrucciones detalladas de puesta en marcha normal de la instalación y después de periodos prolongados de no utilización y para su parada. d) Instrucciones detalladas de los elementos de control e indicadores de la marcha de la instalación y funcionamiento de la misma en condiciones de seguridad y óptimo rendimiento. e) Instrucciones para caso de averías o anomalías de funcionamiento. f) Instrucciones para el mantenimiento normal de la instalación en uso y en periodos prolongados de paro. g) Instrucciones sobre desescarche, renovación de aire, agua de condensación y refrigeración de compresores, engrase y purgas de aceite y de aire. h) Instrucciones sobre prevención de accidentes y actuación en caso de que sobrevengan. i) Instrucciones para evitar la congelación del agua en el condensador, en el caso de temperaturas ambiente muy bajas. j) Diagrama de la instalación con indicaciones de los números y otras referencias de las válvulas de cierre y apertura.


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k) Modo de empleo de las máscaras antigás y de los equipos autónomos de aire comprimido, en los casos especificados en la Instrucción MI-IF-016, así como de los trajes de protección. Dichas instrucciones se pondrán al corriente por dicho Instalador frigorista Autorizado en caso de modificación de la instalación. Para las instalaciones de potencia en compresores igual o menor a 10kW. las instrucciones deberán contener solamente lo referente a los apartados a), c), f), g), h), i), j) y k). 3. MONTAJE DE LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS. De acuerdo con lo dispuesto en el artículo 26 del Reglamento para Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, las instalaciones de los aparatos y equipos comprendidos en este Reglamento se realizarán en todo caso por instalador frigorista autorizado. Art. 26 Instaladores y Conservadores-Reparadores frigoristas autorizados Sin prejuicio de las atribuciones específicas concedidas por el Estado a los titulados de grado superior y medio, las instalaciones frigoríficas se realizarán por personas o Entidades que estén en posesión del título de instalador frigorista autorizado. Estas instalaciones se conservarán y repararán por personas o Entidades que tengan el título de Conservador-Reparador frigorista autorizado. Tanto el título de Instalador frigorista autorizado como el de Conservador-Reparador frigorista autorizado se concederán por las Delegaciones Provinciales del Ministerio de Industria y Energía, una vez superadas las condiciones y pruebas necesarias, y facultarán a sus titulares de ejercer sus profesiones en las provincias donde hayan sido expedidos y en cualquier otra, con la condición de inscribirse en los libros de registro que a estos efectos llevarán las Delegaciones Provinciales. Estos libros de registros corresponderán a modelos normalizados aprobados por la Dirección General de Industrias Alimentarias y Diversas. Las condiciones que deben cumplir o reunir las Entidades o personas que quieran ser calificadas como Instaladores o Conservadores-Reparadores frigoristas autorizados, para obtener el carné acreditativo de su titulación, sus obligaciones y limitaciones, están consignadas en las instrucciones complementarias de este Reglamento y que estén vigentes en el momento de su aplicación. Foto: prueba de estanqueidad realizada en una instalación


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MANUAL DE INSTALACIÓN DE TUBERÍAS DE POLIPROPILENO “ECOPLASTIK” 3.5 Tuberías para agua caliente y fría “PPR” (Polipropileno) El sistema de tuberías Ekoplastik, se puede utilizar para la distribución de agua en viviendas, edificios administrativos y culturales y para tuberías usadas en la industria y en la agricultura. El sistema Ekoplastik está concebido para la conducción de agua fría y caliente y para la calefacción por suelo y central. Las tuberías Ekoplastik pueden utilizarse también para la conducción de aire. Es necesario considerar en cada caso concreto, el aprovechamiento de su resistencia química, así como otras propiedades al tratarse de la conducción de otros líquidos, de gases o de sustancias sólidas. Garantía A los elementos standard del Sistema Ekoplastik se les proporciona una garantía de 10 años. Esta garantía está condicionada por la aplicación correcta de los productos, cumpliendo con las correspondientes normas establecidas para el montaje. Para los otros productos se proporciona una garantía de 6 meses. (Los elementos standard están señalados en el catálogo de productos con la abreviatura S.)

3.5.1 Información básica acerca de la gama Ekoplastik Las tuberías y los soldadores eléctricos del Sistema Ekoplastik se fabrican en las siguientes dimensiones (dadas por los diámetros exteriores de las tuberías): 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90 y 110 mm. En base a las supuestas combinaciones de la presión operativa y de las temperaturas, se fabrican tuberías en diferentes series de presiones (con paredes de distintos espesores): • Tubería EKOPLASTIK PPR PN 10 SDR 11 generalmente para agua fría PN 16 SDR 7,4 generalmente para agua fría y caliente PN 20 SDR 6 generalmente para agua caliente y calefacción • Tubería EKOPLASTIK STABI PN 20 generalmente para agua caliente y calefacción Los accesorios se fabrican también en la serie de presión más elevada PN 20 en diferentes formas de presentación: • Accesorios totalmente plásticos (manguitos, codos, Tes iguales y reducidas, reducciones, tapones, cruces) • Accesorios combinados con rosca de latón niquelado para uniones (reducciones directas, Tes, codos de pared, juego universal de pared) • Accesorios combinados para uniones por bridas • Válvulas de paso plásticas con cono de latón (vistas y empotradas) • Válvulas de esfera de plástico con bola de latón niquelado (vistas y empotradas) • Elementos especiales (cruces, liras de compensación, elementos de latón) El Sistema Ekoplastik cuenta además con los accesorios siguientes: • Herramientas (máquinas de soldar, cortatubos, tijeras, afiladores, raspadores, termómetros y dispositivos para soldar) • Aislamiento • Abrazaderas de fijación, manguitos, canaletas de metal, canaletas plásticas y tapones. En el catálogo de los productos se encuentra, detallado y actualizado, el listado general de los elementos.

3.5.2 Propiedades del Sistema Ekoplastik 1. Ventajas • Durabilidad de 50 años si se siguen correctamente los reglamentos de aplicación. • Producto indiscutiblemente higiénico. • No se corroe, no se expande. • Flexible, peso liviano, de fácil montaje, rápido y limpio. • Poco ruidoso, con poca pérdida de carga debido a la fricción. • Producto ecológico (posibilidad de reciclaje o de incineración sin problemas). 2. Descripción de los elementos del Sistema Ekoplastik


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Las tuberías y accesorios se marcan durante el proceso de fabricación, para su mejor identificación en las redes de ventas y al utilizarlos. Los elementos están marcados, como mínimo, de esta manera: Tuberías: Ekoplastik, serie de presión, dimensiones, norma para la fabricación, fecha y hora de fabricación y marca de fábrica. Accesorios: Ekoplastik (eventualmente aparece solamente la abreviatura EK o EKO) y la dimensión. El embalaje individual de los accesorios está marcado con un sello, en el cual aparece, además del tipo de elemento, la fecha de embalaje y la identificación de la persona encargada de hacer el control de entrada. En base a los requisitos de la norma DIN 8077/1997, la cual se utiliza para la fabricación de tuberías, gradualmente se irá cambiando en la serie de presión, de la marca PN a la marca SDR de esta manera: La posibilidad de identificación de cada elemento, es un importante instrumento de control de la calidad y una condición básica en caso de efectuarse una reclamación.

3.5.2 Información sobre los materiales básicos para la producción del Sistema Ekoplastik Las tuberías y los accesorios del Sistema Ekoplastik están hechos de polipropileno tipo 3. El polipropileno es una poliolefina. El polipropileno tipo 3 = (estático) copolímero aleatorio del polipropileno (marcado PPR)

3.5.4 Normas para la producción y prueba de los productos Los elementos del Sistema Ekoplastik se fabrican según las normas de la empresa PN 01 de acuerdo con los requisitos estipulados por las normas alemanas DIN 8077 a DIN 8078, DIN 16962, DIN 4726 y los patrones internacionales ISO 3212, ISO 7279. Al mismo tiempo, son introducidas en las normas de la empresa, otras características del nuevo sistema de normas europeas EN. Para garantizar la calidad, de acuerdo con el standard ISO 9002, la producción se controla con regularidad y se establecen con precisión los siguientes procesos: • Las características de las materias primas de entrada • Los parámetros de los productos en cada una de las fases de la producción • Maquinaria que interviene en la producción • Los parámetros de los instrumentos de medición. 5. El Sistema Ekoplastik está registrado en los siguientes países: República Checa, Austria, Polonia, Eslovaquia, Rusia, Croacia, Ucrania, Bulgaria, Hungría, Rumania (estado al inicio del año 2002), España, Eslovenia, Alemania.

3.5.5 Propiedades requeridas de los medios en el sistema de tuberías 1. Parámetros básicos de distribución de los conductos de agua interiores La tabla siguiente muestra los criterios básicos generales para la elección de la serie de presión, es decir: valores de las presiones y las temperaturas, que generalmente existen en los conductos de agua interiores:


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* Para el agua potable, por razones de higiene, la temperatura máxima debe ser 20°C. ** En las distribuciones de agua caliente se presupone una temperatura máxima del agua de 57°C, en el lugar donde se encuentra la batería de salida, como protección contra quemaduras. En las distribuciones de agua caliente, se admite la variante de calentar el agua durante un tiempo breve, a una temperatura máxima de 70°C, en el lugar de calentamiento por razones de higieneliquidación de microbacterias patógenas y bacterias Legionela. Es posible utilizar el Sistema Ekoplastik para todo tipo de tuberías para conductos interiores de aguas (agua potable fría, agua fría para el consumo, agua caliente, circulación). Para el sistema de tuberías plásticas, se calcula una durabilidad de 50 años, eligiendo correctamente los materiales, las series de presiones y una aplicación adecuada. El proyectista elige la serie de presión, dependiendo del sistema de calentamiento del agua, y la regulación de su temperatura.

3.5.6 Parámetros básicos de la distribución de la calefacción Al evaluar la conveniencia del uso de los elementos del Sistema Ekoplastik para la calefacción, debemos usar el valor de la temperatura de entrada calculada del agua de calefacción t, es decir la temperatura más alta, que aparece en el sistema. El proyectista del sistema de calefacción la elige, dependiendo de la temperatura requerida en la entrada de los radiadores, según las posibilidades técnicas de las fuentes de calor, y del tipo de vasos de expansión. De acuerdo a su valor se diferencian los sistemas de calefacción: Por regla general en la aplicación práctica, las diferencias de temperaturas de los sistema de

calefacción que se utilizan son 90/70°C, 85/75°C, 80/60°C, 75/65°C, 70/50°C, 70/60°C, excepcionalmente 92,5/67,5°C, en los sistemas de bajas temperaturas 55/45°C, 45/35°C, 35/25°C. Para todas estas variantes se puede utilizar el Sistema Ekoplastik, sobre todo para 75/65°C, 70/50°C, 70/60°C y para sistemas de temperaturas bajas. 3.5.7 Parámetros operativos de las tuberías de PPR – conductos de agua Por parámetros operativos se entienden, la presión máxima de trabajo, la temperatura, la durabilidad y la relación entre ellas. Los parámetros operativos se encuentran en la tabla de la pág. 6, donde está a su vez subrayada la utilización de la serie de presiones de las tuberías para la distribución de agua fría y caliente. Para tal cálculo se utilizó el coeficiente de seguridad 1,5. (Observación. En general es válido que altos índices de presión permitan, bajo temperaturas iguales, mayores presiones de trabajo y que con el aumento de la temperatura, baja el máximo admisible de presión operativa del agua, en la serie de presiones dada. Los accesorios del Sistema Ekoplastik se fabrican en la serie de presiones PN 20).

3.5.8 Parámetros operativos de las tuberías de PPR – calefacción 1. Solución de la concepción de las tuberías del sistema de calefacción Para las tuberías de la calefacción central se recomiendan las tuberías EKOPLASTIK PPR PN 20 y EKOPLASTIK STABI. La elección de los materiales para las tuberías es una decisión, que condiciona cualquier otra solución del sistema de calefacción. El principio de cálculo del sistema de calefacción sigue siendo el mismo como el de las tuberías metálicas tradicionales. Al comparar las tuberías plásticas con las metálicas, la diferencia fundamental, desde el punto de vista del diseño, es que no es conveniente la instalación libre de las tuberías plásticas. Constituyen una excepción los suelos técnicos y espacios de instalación parecidos. Si esto es tomado en consideración, ya al hacer el diseño del trazado de las tuberías del sistema de calefacción, es condición de una solución económica y segura. El respeto de las diferentes características permite elevar la calidad de todo el sistema. Un ejemplo típico de la conveniencia de la utilización de las tuberías plásticas es por ejemplo, el sistema de estrella. En principio se trata de un sistema de calefacción de dos tuberías verticales, con un número limitado de tubos ascendentes y con cuerpos de conexión muy largos, los cuales van instalados por el suelo.


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Este sistema está construido especialmente para las distribuciones plásticas, donde se requiere un número mínimo de conexiones de las tuberías. Lo ideal para este objetivo es utilizar las tuberías EKOPLASTIK PPR en rollo. Otra variante de instalación para las tuberías plásticas es el sistema horizontal clásico, en el cual la tubería va por una canaleta o a lo largo de la cubierta de la estructura de la construcción, la cual asegura la protección mecánica de la tubería, y eventualmente facilita resolver la dilatación y mejora la estética de la distribución. Las tuberías diseñadas deben ser evaluadas desde el punto de vista de su durabilidad. Para la evaluación es necesario conocer: • La temperatura máxima del agua de calefacción [ºC] • El espesor de las paredes de los tubos usados [mm] • La presión de trabajo máxima [MPa] • El diámetro exterior de los tubos usados [mm] • El coeficiente de seguridad para la calefacción • La duración de la temporada de calefacción al año [meses] 2. Cálculo de los años de servicio de las tuberías en el sistema de calefacción Para estipular la durabilidad, es necesario determinar el cálculo de la presión en las paredes de los tubos, deducida con la máxima presión de operación según el modelo:

Después de estipular el cálculo de la presión, según el ejemplo anterior, llevamos ese valor al gráfico de la pág.8. Los valores de la tensión están dados en el eje vertical. Determinamos el punto de intersección del valor de la tensión del cálculo (línea horizontal) con la isoterma de la temperatura máxima del agua (línea oblicua). De la intersección trazamos verticalmente hacia abajo una perpendicular al eje horizontal, el cual expresa el tiempo en horas (una escala menor en años). En el eje horizontal restamos el tiempo mínimo de duración de las tuberías, previsible durante el uso ininterrumpido de la calefacción. De la unidad del año (en meses) a la duración del período de calefacción (en meses) determinamos el coeficiente, el cual multiplicamos por la durabilidad mínima previsible bajo un régimen ininterrumpido de calefacción. El resultado final nos da la esperada durabilidad mínima de las tuberías, naturalmente si se cumplen todas las demás condiciones de montaje, operaciones, etc. y si se respetan los cálculos previsibles, (máx. presión operativa y temperatura). 3. Modelo para estipular la durabilidad de las tuberías para la calefacción

La durabilidad mínima en un régimen ininterrumpido de calefacción (extraído del gráfico de la pág. 8 para la isoterma 80°C) es 216.000 horas, o sea, 25 años. La durabilidad prevista con respecto a la duración del período de calefacción: 4. Modificaciones en el sistema de calefacción con respecto a la durabilidad de las tuberías


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En el caso de que el resultado obtenido de las apreciaciones no sea conveniente, es posible realizar las modificaciones siguientes: 1/ disminuir la presión operativa máxima - es necesario hacer un nuevo cálculo del sistema de calefacción y una nueva apreciación de la durabilidad. La durabilidad se prolonga. 2/ disminuir la temperatura operativa máxima del agua de calefacción - es necesario hacer un nuevo cálculo del sistema de calefacción y una nueva apreciación de la durabilidad. La durabilidad


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se prolonga considerablemente. 5. Especificaciones para la calefacción por suelo. Durante la instalación de la calefacción con agua caliente por suelo, es necesario mantener al máximo la temperatura superficial de las capas del piso que se pisarán en las habitaciones donde haya personas. Para facilitar la transmisión de calor en la calefacción por suelo, se eligen bajas velocidades de circulación del agua de calefacción (aproximadamente 0,3 m/s). La presión en las tuberías se determina según los parámetros de operación del sistema de calefacción. La temperatura del agua de calefacción se estipula por medio del cálculo, ante todo en relación con el tipo de habitación, la composición de la estructura del piso y la temperatura externa en el lugar de la construcción. Generalmente en la calefacción por suelo se observa una temperatura máxima de 45°C y una presión de 0,3 MPa. Para estos parámetros se utilizan las tuberías EKOPLASTIK PPR PN 10 o PN 16. Para su instalación se usan tuberías en rollo. Las tuberías enrolladas en bobinas son más convenientes, puesto que no hace falta utilizar ninguna conexión en la construcción del piso. Los tubos de la calefacción se ponen en forma de espiral debajo del piso. El diámetro y la rosca de los tubos hay que estipularlas mediante el cálculo. En el proyecto de la calefacción por suelo, también se necesita determinar el modo de la regulación de la calefacción del piso y garantizar que se mantenga una temperatura superficial máxima. En los lugares donde se necesita un mayor rendimiento y donde no siempre se encuentran personas presentes (debajo de la ventana) se instalan estas tuberías más próximas. Por el contrario en las habitaciones donde los muebles permanecen en un mismo sitio no se instalan los tubos de calefacción. La longitud máxima de la tubería de calefacción para un circuito de calefacción es 100 m. La sección de la habitación con mayor número de circuitos de calefacción debe de estar separada (incluyendo las capas que se pisan). La construcción del piso con las tuberías de agua caliente incorporadas debe estar separada de las paredes. Los circuitos individuales empiezan en la parte donde se ramifican y terminan en donde se recogen. En las tuberías debe asegurarse la posibilidad de purga en los lugares más elevados. Por razones del servicio económico de la calefacción por suelo, es necesario elegir la capa de la calefacción por debajo del piso que se va a pisar, con la menor resistencia al calor. (El mejor material de recubrimiento son las baldosas). Al poner las baldosas se necesita asegurar la posición de las tuberías y su distancia entre sí. Las tuberías pueden sujetarse mediante una red metálica al aislamiento térmico, empujarse a las secciones de separación o al aislamiento térmico perfilado. Para el montaje son válidas las mismas reglas como las del montaje de las tuberías de los conductos de agua. Para instalar las tuberías es necesario desenrollarlas cuidadosamente, para que no se tuerzan y paulatinamente sujetar las tuberías a la base. Hay que poner mucha atención al sujetar las tuberías a la red metálica básica. En el sitio de sujeción no debe existir el peligro de un daño mecánico de la tubería. La temperatura mínima para el montaje es de 15°C. Después de haber colocado las tuberías es necesario atemperarlas a una temperatura, que sea aproximadamente la mitad de la temperatura de operación. Las tuberías acaban de tomar forma y es entonces cuando se puede proceder a colocar las otras capas del piso.


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La calefacción por suelo es uno de los métodos más agradables y efectivos de calefacción. Para poder aprovechar todas sus ventajas se requiere diseñar cuidadosamente el sistema de calefacción, considerando incluso otros factores, ya que en la mayoría de los casos, la calefacción por suelo es sólo uno de los tipos de sistemas de calefacción del edificio. Más en detalle se refieren a la calefacción por suelo las instrucciones de proyección y montaje para la calefacción por suelo con tuberías Ekoplastik.

3.5.9 Posibilidades de instalación de las tuberías Ekoplastik Las posibilidades de instalación de las tuberías son parecidas para los conductos de agua y calefacción (véanse las especificaciones de los sistemas de calefacción en los capítulos V, VII). Es necesario asegurar la protección mecánica de las tuberías y considerar la necesidad de apoyar las tuberías y compensar la dilatación. Es recomendable instalar las tuberías para la calefacción en interiores durante la etapa de construcción de la estructura (pared, piso, techo) o recubrir con una cubierta. La conexión de los radiadores, que se mantiene libre, aconsejamos hacerla, por razones estéticas, de metal, por ejemplo tubos de cobre cromados. Las tuberías pueden instalarse como sigue: • En las acanaladuras de las paredes • En paredes divisorias de instalaciones (montaje de paredes) • En los suelos y techos • A lo largo de las paredes (libres o cubiertas) • En instalaciones de cámaras y canales • Es necesario considerar la utilización de las tuberías fuera del edificio según las condiciones concretas.

3.5.10. Normas para el montaje 3.5.10.1 En general Para el montaje sólo se pueden utilizar elementos que no se hayan dañado o ensuciado, durante el transporte y el almacenamiento. La temperatura ambiente mínima para la soldadura del sistema Ekoplastik debe ser de +5°C. Si las temperaturas son menores se hace difícil encontrar y asegurar las condiciones para hacer conexiones de calidad. Durante el transporte y la instalación, los accesorios de plástico del sistema Ekoplastik deben ser protegidos contra choques, golpes, caídas de materiales, y ante otras formas de daño mecánico. El doblado de las tuberías sin calentamiento se lleva a cabo a una temperatura min. +15°C. Para tubos de diámetros 16 - 32 mm vale, que el mínimo radio de doblado es 8 x que el diámetro de la tubería (D). Los elementos no deben estar expuestos al contacto con llama directa. El cruzamiento de las tuberías se hace con elementos especiales para este fin. La unión de las partes plásticas se lleva a efecto por soldadura de polifusión, además por soldadura con ayuda de adaptadores eléctricos y soldadura al tope. Al soldar queda una unión homogénea de alta calidad. Para hacer la unión es necesario regirse exactamente por un plan y usar aparatos adecuados. No es recomendable soldar los elementos del Sistema Ekoplastik con elementos de otros fabricantes. Para las conexiones mediante roscas es necesario utilizar adaptadores con roscas. Está prohibido hacer roscas en materiales plásticos. Las roscas se sellan herméticamente con cintas de teflón o con masillas especiales para este fin. Si al accesorios roscado le sigue una tubería metálica, no se puede en su proximidad, hacer uniones por soldadura, teniendo en cuenta la transmisión del calor.


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Para el cerrado de los codos, en el caso del juego universal de pared, antes del montaje de la junta de desagüe (por ejemplo durante la prueba de presión) aconsejamos utilizar tapones plásticos.

3.5.10.2 Ductibilidad y contracción de la longitud La diferencia entre la temperatura ambiente y la temperatura del fluido, cuando en las tuberías se transporta un medio a una temperatura diferente de la existente durante el montaje, causa cambio de longitud - dilatación o contracción.

Si los cambios de longitud de las tuberías no son compensados de un modo adecuado, es decir, si no se permite la dilatación y la contracción de las tuberías, se concentran en las paredes de los tubos tensiones acumuladas de dilatación y presión, las cuales disminuyen la durabilidad de las tuberías. Para la compensación de los cambios de longitud en las tuberías, en el caso del polipropileno, se aprovecha la flexibilidad del material.

Una forma adecuada de compensación es aquella, en la que las tuberías se desvían en dirección perpendicular al trayecto original, y sobre esta perpendicular se deja una longitud de compensación libre (marcada como L) la cual asegura que durante la dilatación del trayecto directo no se originen


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tensiones considerables de presión y alargamiento adicionales en las paredes de los tubos. La longitud de compensación Ls depende de la prolongación (acortamiento) calculada del trayecto, del material y del diámetro de las tuberías.


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Ejemplos para tuberías EKOPLASTIK PPR

Para la compensación de la longitud de dilatación es posible utilizar a su vez la tensión inicial de la tubería, la cual permite acortar la longitud de compensación. La dirección de la tensión inicial es contraria al supuesto cambio de longitud y la magnitud de la tensión inicial es la mitad de los cambios esperados.

El cálculo de la longitud libre Ls, se entiende sin ningún apoyo ni abrazadera (dentro de esta longitud), que pudieran impedir la dilatación. La longitud libre Ls no debería superar la distancia máxima de los apoyos, en dependencia del diámetro de las tuberías y de la temperatura media, ver cap. IX, sección 3.


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3.5.10.3 Distancia de los soportes de las tuberías

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3.5.10.4 Sujeción de las tuberías La planificación del trayecto de las tuberías, debe respetar las distribuciones de materiales, es decir ante todo la longitud de dilatación térmica, la necesidad de compensación, las condiciones de trabajo dadas, (combinación de presión y temperatura) y el modo de conexión. La sujeción de las tuberías se realiza de forma tal que se diferencien los puntos firmes y los apoyos de deslizamiento para los cambios esperados de longitud en las tuberías. Métodos de sujeción de los tubos Desde el punto de vista de la sujeción de los tubos distinguimos 2 tipos de apoyos: Punto fijo Es un tipo de sujeción en el cual la tubería no tiene posibilidad de dilatarse, es decir que no se puede mover en el lugar de apoyo, en el eje de la tubería (deslizar).

Apoyo de deslizamiento Es un modo de sujeción, en el cual se posibilita a las tuberías desviarse del eje del trayecto, sin impedirle, no obstante, tener un movimiento de dilatación (alargamiento, contracción). El apoyo de deslizamiento puede realizarse por ejemplo:


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3.5.10.5 Conducción de las tuberías Las tuberías se instalan con una inclinación mínima de un 0,5% con relación al punto más bajo, donde se posibilita su montaje con llaves individuales de desagüe o con válvulas de cierre con desagüe. Las tuberías deben dividirse en secciones, las cuales se puedan cerrar, en caso necesario. Para cerrar se utilizan válvulas de paso o llaves de plástico, para instalaciones empotradas se utilizan válvulas para empotrar. Antes de instalar los elementos, recomendamos comprobar la capacidad de cierre. Para terminar las tuberías en el lugar de montaje común accesorio roscado de salida, recomendamos utilizar un juego universal de pared. Es posible ajustar el paso de rosca para el montaje de los accesorios de tuberías a 150, 135 o 100 mm. La utilización de este elemento garantiza un montaje rápido y de calidad, eliminándose las posibilidades de imprecisiones. Al terminar los codos de pared es necesario asegurar sus posiciones exactas y seguras. Ante todo, durante el montaje de dos codos de pared para el accesorio roscado de salida (bañeras, duchas, baterías de lavamanos) tiene que estar asegurada su altura apropiada y su eje paralelo al adaptador. Al montar los accesorios de salida, no debe producirse una fatiga de torsión de los codos de pared. Para ello se recomienda hacer el montaje con soportes plásticos, los cuales garantizan una posición exacta. Los soportes tienen orificios para su montaje, según los pasos corrientes de los accesorios de desagüe.

Instalación de las tuberías de unión EKOPLASTIK PPR La unión de las tuberías se realiza ante todo, para tuberías con diámetros de 16-20 mm. En su mayoría las tuberías se instalan en acanaladuras. La acanaladura para la instalación de tuberías aisladas debe estar libre y debe facilitar la dilatación de la tubería. Es necesario el aislamiento de la tubería, tanto por motivos térmicos, como por motivos de la protección de las tuberías del daño mecánico y como capa que ayude a la compensación de la longitud de dilatación. Recomendamos aislar con espuma de polietileno o con espuma de poliuretano. Antes de empotrar las tuberías en la pared, es necesario sujetarlas perfectamente en la acanaladura (sujeciones - abrazaderas plásticas o metálicas, enyesa miento, etc.) Al instalar las tuberías de conducción de agua en paredes divisorias, es necesario garantizar la posición de la tubería con una sujeción adecuada, por ejemplo mediante el sistema de abrazaderas metálicas con elementos de apoyo. Deben instalarse las tuberías con posibilidades de dilatación y de aislamiento. Para la instalación de tuberías, para conducción de agua en pisos o en construcciones de techos, se utilizan protectores plásticos (de polietileno) para las tuberías, los cuales aseguran la protección mecánica de las tuberías y al mismo tiempo el espacio de aireamiento entre las tuberías, formándose con el protector un aislamiento térmico. Las tuberías plásticas instaladas libremente se utilizan pocas veces, para cortas distancias y en lugares menos exigentes (lavaderos, espacios técnicos de los edificios, etc.). Es necesario, ante todo, colocar cuidadosamente las abrazaderas para asegurar el trayecto de las tuberías, solucionar la compensación de la dilatación de la longitud en las subsiguientes secciones de las tuberías, las cuales están cubiertas, y proteger a las tuberías con un aislamiento de calidad (por ejemplo, si las tuberías de agua fría están instaladas libremente por la pared, en una habitación con calefacción, entonces existirá un peligro grande de condensación de la humedad en las paredes de las tuberías). Las


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tuberías pueden ser instaladas libremente por la pared, únicamente en espacios, donde no exista el peligro de daño mecánico de las tuberías por su operación. Instalación de la tubería ascendente EKOPLASTIK PPR En la tubería ascendente es necesario observar cuidadosamente los puntos fijos, los apoyos de deslizamiento y la creación de un adecuado método de compensación. En las tuberías ascendentes, la compensación es asegurada de la siguiente manera:

Si fuese necesario dividir el tubo ascendente en más secciones de dilatación, esto se realiza mediante la colocación de puntos fijos. El punto en la tubería ascendente se instala sobre y debajo de la pieza T, en la derivación o en la cúpula en el lugar de unión de la tubería, con lo cual se impide a la vez la caída del tubo ascendente. Entre los puntos fijos debe entonces facilitarse la dilatación de la tubería:

En la derivación de la tubería de unión, es necesario tener en cuenta la dilatación del tubo ascendente


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Ejemplo de colocación de abrazadera en la tubería ascendente

Instalación de las tuberías horizontales EKOPLASTIK PPR En las tuberías horizontales es necesario respetar cuidadosamente la dilatación y resolver la compensación y el modo de colocar las tuberías. El tipo de colocación más frecuente se realiza en canaletas metálicas o de plástico, con abrazaderas y eventualmente por medio de acanaladuras, las cuales deben estar libres. La compensación de la dilatación longitudinal, se realiza con más frecuencia cambiando los trayectos de las tuberías o mediante la utilización de compensadores tipo U. Se pueden utilizar también liras de compensación. La compensación puede arreglarse tanto en el plano vertical, como en el plano paralelo con la construcción del techo. En la variante ―a)‖ la tubería es aislada (ver capítulo IX, sección 7) incluyendo las canaletas, y en la variante ―b)‖ la tubería ya ha sido colocada en la canaleta. Instalación de las tuberías de unión EKOPLASTIK STABI Gracias a la capa de aluminio que las revisten, las tuberías EKOPLASTIK STABI poseen 3 veces menos dilatación, mayor solidez y mayor resistencia mecánica que las tuberías EKOPLASTIK PPR. Las tuberías EKOPLASTIK STABI, se pueden montar de igual manera como el principio antes mencionado, es decir, como las tuberías totalmente de plástico, o sea con el método clásico de resolver la compensación. Cuando vayan a ser utilizadas unas distancias de apoyo aún mayores, las longitudes de dilatación y compensación serán claramente menores. Es posible utilizar también en las acanaladuras de la instalación, los así llamados montajes rígidos. Esto significa que en las tuberías se montan puntos fijos, de modo que la dilatación térmica se transmite al material de las tuberías y no se manifiesta. La condición para este tipo de montaje son las abrazaderas, las cuales van a ser capaces de sujetar las tuberías y serán fijadas lo suficientemente firmes. Las tuberías de unión EKOPLASTIK STABI, son adecuadas para la instalación de tubos a lo largo de las construcciones en cada uno de los equipos de desagüe, aprovechándose así la mayor solidez de las tuberías. Es también muy ventajosa la instalación de las tuberías en las construcciones de los pisos, porque se utiliza la invariabilidad de las formas de las tuberías y su estabilidad mecánica.


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3.5.10.6 Unión al sistema Es posible unir las tuberías del sistema Ekoplastik por medio de soldadura o por unión mecánica. La unión del tubo con el adaptador se realiza igualmente en las tuberías EKOPLASTIK PPR y EKOPLASTIK STABI, utilizándose los mismos accesorios. De los tubos EKOPLASTIK STABI es necesario, antes de la soldadura en toda la longitud introducida en el empalme del adaptador, eliminar con peladores especiales la capa superior de PPR y la capa media de aluminio. Soldadura Puede ser por polifusión, con ayuda de adaptadores eléctricos o al tope. Todos los métodos deben llevarse a cabo con exactitud, según los reglamentos de trabajo y con aparatos adecuados, destinados para este fin, cuyos parámetros se controlen. Corte de los tubos Los tubos se deben cortar únicamente con herramientas filosas, bien amoladas. Se recomienda utilizar tijeras o cortatubos especiales para tuberías plásticas.

Uniones por roscas, Transición plástico - metal Para la transición plástico-metal en las tuberías para agua caliente y de calefacción se utilizan fundamentalmente accesorios roscados, hechos de latón niquelado con rosca exterior e interior. Para roscar los accesorios sin rosca hexagonal se recomienda utilizar una llave de correa

ADVERTENCIA: ¡No se permite la utilización de piezas con rosca plástica, en la técnica sanitaria por motivos térmicos-técnicos y físico-mecánicos! Las piezas con rosca plástica se pueden utilizar para la instalación de distribuidores provisionales. Para cerrar los codos de pared y los juegos universales de pared antes del montaje del equipamiento de desagüe, se usan tapones plásticos. Accesorios roscados La unión de accesorios roscados se realiza exclusivamente con cinta de teflón o con pasta selladora

3.5.10.7 Aislamiento La tubería para agua caliente se aísla de las pérdidas térmicas y la tubería de agua fría de las ganancias térmicas y de la condensación. Es importante aislar la tubería para agua caliente, manteniendo una temperatura máxima de 20°C, con lo que se aseguran la condiciones higiénicas del agua potable. Igualmente, el mantenimiento de un alto grado de temperatura del agua caliente, tal y como lo estipula la norma de protección contra quemaduras; es una medida que ayuda a evitar la proliferación de bacterias. Componentes importantes del sistema de protección contra la proliferación de bacterias tipo Legionela pneumophila, son: el mantenimiento de la temperatura del agua caliente y una circulación eficiente del agua, unidas a las soluciones


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técnicas en el lugar de calentamiento del agua (por ejemplo; la esterilización térmica) El grosor del aislamiento se determina, en base a la resistencia térmica del aislante que queremos utilizar, también de acuerdo a la humedad del aire en el lugar donde van instaladas las tuberías, de la diferencia de temperatura del aire del lugar y de la temperatura del agua en circulación. Se necesita aislar la tubería a todo lo largo del trayecto, incluyendo los adaptadores y los accesorios de cierre. Es necesario, asegurar el mínimo grosor de aislamiento proyectado en todo el diámetro de la tubería a lo largo del trayecto (es decir que el aislamiento, que se pone a la tubería separado, nuevamente debe, después del montaje, unirse a todo el perfil, por ejemplo por medio de pegamento, corchetes o por cinta adhesiva).

Cuando se trata de conducir agua caliente, es necesario tener en consideración que los tubos plásticos tienen mejores características de aislamiento que los tubos de metal. ¡Utilizando estas tuberías plásticas, es posible ahorrar considerablemente los gastos de operación! En casos de grandes consumos de flujo de agua caliente (por ejemplo, en baños, bañeras, lavadoras, etc.) la pérdida térmica en las tuberías plásticas no aisladas, es hasta un 20% más baja, que en las tuberías metálicas. Con el aislamiento de las tuberías es posible ahorrar otro 15% de calor. En casos de consumos menores, y de corta duración, cuando los tuberías no consiguen calentarse a una temperatura de operación normal, entonces el escape térmico en las tuberías plásticas es aproximadamente un 10% menor que en las tuberías metálicas, y durante los consumos en horas punta nuevamente se ahorra un 20%. El espesor del aislamiento de las tuberías de agua caliente, oscila generalmente entre 9 y 15 mm para resistencias térmicas de = 0,040 W/mK.

3.5.10.8 Prueba de presión Es posible llenar de agua la tubería solamente 1 hora después de haberse hecho la última soldadura. Después de haber terminado el montaje de la tubería de distribución, debe realizarse la prueba de presión bajo las siguientes condiciones;

Las tuberías preparadas para la prueba deben colocarse según el proyecto, limpias y estar visibles a todo lo largo del trayecto. Las tuberías se someten a prueba sin hidratantes, medidores de agua ni otros accesorios, con la excepción del equipamiento para la eliminación del aire en las tuberías. Las válvulas instaladas deben estar abiertas. Los equipos de desagüe pueden ponerse solamente en el caso que favorezca la sobrepresión de prueba. Regularmente para los efectos de la prueba de presión, se utiliza un tapón en sustitución. Las tuberías se llenan desde el punto más bajo, de modo que se abran todos los lugares para permitir el aireamiento de las tuberías y gradualmente se van cerrando, tan pronto vaya saliendo el agua libre de burbujas de aire. La longitud de la tubería de prueba se establece según las condiciones


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locales, recomendamos 100 m como máximo. Recomendamos realizar la prueba de presión 24 horas después de haber llenado las tuberías con agua. En las tuberías llenas de agua, aumentamos gradualmente la presión hasta el valor de la prueba. La prueba de presión puede realizarse, como mínimo 1 hora después de la eliminación del aire y de someter a presión el sistema. La prueba de presión dura 60 minutos y después de este lapso de tiempo, el descenso máximo de la presión permitido es de 0,02 MPa. Si el descenso de la presión fuese mayor sería necesario averiguar donde se encuentra el lugar de escape del agua, eliminar esa avería, y realizar una nueva prueba de presión. En el transcurso de la prueba de presión debe llevarse un registro, por ejemplo de acuerdo al anexo I. (este registro quedará como una de las bases en caso de reclamación posterior).

3.5.11 Almacenamiento y transporte de materiales Los elementos deben estar protegidos contra los efectos atmosféricos, radiaciones UV y la suciedad. Los elementos deben almacenarse a una temperatura mínima de +5°C. Los almacenes para elementos plásticos deben estar separados de los espacios donde se almacenan disolventes, pinturas, pegamentos, y otras sustancias semejantes. Al atemperar el almacén a una temperatura mínima de +5°C es necesario mantener una distancia mínima entre los elementos plásticos y los focos de calor de 1 m. Las tuberías plásticas se almacenan apoyadas en toda su longitud, o apoyadas de forma tal que no vayan a moverse. Los adaptadores plásticos se almacenan en bolsas o sueltos en cajas, contenedores, cestos, etc. Al almacenar los tubos y los adaptadores en bolsas de plásticos, la altura máxima debe ser de 1 m. Los tubos y los adaptadores plásticos se almacenan diferenciándolos según su tipo. Al momento de sacar estos materiales del almacén debe comenzarse por los más viejos. Durante el transporte de estos materiales, está prohibido arrastrarlos por el suelo, y por el área de carga del medio de transporte. Además está prohibido lanzarlos o tirarlos desde el área de carga al suelo. Para llevarlos al lugar de la construcción, es necesario protegerlos de daños mecánicos y ya en el lugar de la construcción, deben depositarse sobre una base. Los elementos vienen de la fábrica en envases protectores (las tuberías en bolsas de polietileno, los adaptadores igual en bolsas o en cajas de cartón), en los cuales se deben dejar hasta el momento mismo del montaje para protegerlos de la suciedad.

3.5.12 Disposiciones finales Estas regulaciones del montaje fueron elaboradas en julio de 1999 y reemplazan a las regulaciones del montaje de febrero de 1998. Dado en Kostelec nad Labem con fecha10.7.1999.


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3.5.13 Método de soldadura de polifusión 1. Herramientas necesarias 1/ Máquina soldadora eléctrica para soldadura de polifusión, equipada con una matriz para soldadura de la dimensión requerida, incluyendo el conducto eléctrico móvil (cables). 2/ Termómetro de contacto. 3/ Tijeras especiales o cortadora (es decir, cortatubos), en caso de necesidad segueta para cortar hierro. 4/ Cuchillo de bolsillo de hoja corta afilada. 5/ Bayeta de material no sintético. 6/ Alcohol o Tangit. 7/ Metro, marcador. 8/ Raspadores para la soldadura de secciones de más de 50 mm y adaptador de montaje para soldadura. 9/ Pelador de tuberías para unir las tuberías EKOPLASTIK STABI. 2. Preparación de las herramientas Primeramente adaptamos con firmeza a la máquina soldadora la matriz de precalentamiento (con ayuda de tornillos - dependiendo del tipo de máquina soldadora). Con ayuda del regulador ponemos la máquina soldadora a una temperatura comprendida entre 250° - 270°C y la conectamos a la corriente. El tiempo de calentamiento de la máquina soldadora depende de las condiciones ambientales del lugar. Una vez caliente la matriz de precalentamiento, lo limpiamos con una bayeta de material no sintético, quitándole así todos los residuos de la soldadura anterior, para que no se dañen las capas de teflón. Podemos comenzar a trabajar con la máquina soldadora, una vez que nos hayamos cerciorado, con la ayuda de diodos-LED y un termómetro de contacto, que ya la máquina soldadora está lo suficientemente caliente. El termómetro de contacto sirve para regular las temperaturas a 260°C. La función correcta de las tijeras especiales o cortatubos se controla mediante uno o dos cortes en el tubo usado para pruebas. Al hacer el corte de control no debe deformarse el diámetro interior del tubo. Si esto ocurriese, debemos reparar las herramientas, es decir, afilarla. 3. Preparación de los materiales Antes de comenzar a trabajar, debemos controlar perfectamente todos los materiales a utilizar. De ninguna manera deben debilitarse las paredes de los elementos. En el caso de los elementos de cierre, debe comprobarse antes del montaje, su funcionalidad y las roscas las controlamos frente a las piezas. Deben limpiarse y desengrasarse el empalme de soldadura y las partes de los tubos que se acoplan al empalme. Acoplamos los accesorios a la matriz de soldadura y controlamos, si no quedan demasiado libres allí. ¡Aquellos accesorios que se muevan en la matriz, deben sustituirse! 4. Método propio de soldadura 1/ Medimos la longitud requerida de los tubos y los cortamos. Para ello, debemos utilizar el cortatubo, con el cuchillo cortamos la rebaba de los bordes de los tubos cortados. Si unimos las tuberías EKOPLASTIK STABI, con ayuda del pelador debemos quitar la capa superior plástica y la capa media de aluminio, a lo largo de la parte que se introduce en el empalme del accesorio. Con el tubo plástico resultante trabajamos de la misma forma como con el tubo totalmente de plástico EKOPLASTIK PPR. 2/ Además se recomienda, con el cuchillo o con un dispositivo especial, achaflanar el borde exterior del tubo que va a ser calentado, a un ángulo de 30 - 45°, y sobre todo en los diámetros superiores a 40 mm. De esta manera se evita la deformación del material, al introducir el final del tubo en el adaptador. 3/ Para la soldadura de grandes secciones (más de 40 mm) se hace necesario el control de la ovalidad, y es indispensable realizar de antemano el raspado de las superficies oxidadas (0,1mm de espesor) sobre las partes del tubo en el área de acoplamiento. Las capas oxidadas disminuyen la calidad de la soldadura. 4/ Es recomendable marcar, con rotulador o con marcador, el área del tubo que se va a introducir al accesorio, según sea la profundidad del manguito del adaptador de soldadura. De la


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misma manera, es menester tener en consideración, que el extremo del tubo no debe ser empujado totalmente hasta el tope en el manguito del adaptador. Debe de quedar un espacio mínimo libre de 1 mm para el material, que pudiera estrechar la sección transversal del adaptador en el sitio de la soldadura. 5/ Luego, es necesario señalar la posición de la soldadura en el tubo y en el adaptador, a fin de que se evite la rotación del tubo en el adaptador después del acoplado. Para este fin es posible utilizar las marcas de montaje en el adaptador. 6/ Después del marcado, el área a soldar debe quedar limpia y desengrasada. ¡Sin estas medidas de limpieza y desengrase no se podrá lograr una soldadura ideal de las capas fundidas! Ahora pasemos al proceso del calentamiento propiamente dicho. 7/ En primer lugar, introducimos el accesorio en la matriz caliente, el cual tiene una pared más gruesa que el tubo y tarda más tiempo en calentarse, y a continuación controlamos si no está muy libre en la matriz. Sustituimos el accesorio, que no se ajuste perfectamente en toda la superficie de la matriz, porque, un calentamiento no uniforme daría por resultado una soldadura de mala calidad. Después del adaptador, introducimos el tubo en la matriz caliente. Para el cierre hermético del acople vale lo mismo que para el adaptador. 8/ Calentamos ambas partes durante el tiempo estipulado en la tabla 1 de la página 28. El tiempo de calentamiento, se mide a partir del momento cuando se introducen el tubo y el accesorio en la matriz de polifusión, a todo lo largo de la superficie señalada. En el caso de un acoplamiento incorrecto del tubo y el accesorio en la matriz, es posible girar un poco ambas partes (máximo 10°) antes de ser introducidos en la longitud requerida. Durante el calentamiento no se permite ningún giro, para que no se deformen los materiales. 9/ Después de haberse terminado el período de calentamiento, sacamos el accesorio y el tubo de la matriz, y los unimos de forma tal, que con una moderada, lenta y uniforme presión, los introduzcamos, sin rotación del eje, al manguito del accesorio hasta el tope del acoplamiento. Controlamos la unión del eje del tubo con el accesorio. La Tabla 2, de la página 28, nos da el tiempo transcurrido una vez desmontado el manguito, luego de haber introducido el tubo en el accesorio. En el caso de sobrepasar el tiempo señalado, existe el peligro de enfriamiento de las capas fundidas y la formación de una unión en frío, de mala calidad. La unión recientemente hecha, es necesario fijarla por un tiempo de 20-30 segundos, antes de que ocurra un enfriamiento parcial de la unión, lo cual no permitiría que se saliese un poco el tubo del accesorio, a causa de la presión de soldadura, y del cambio de posición del accesorio con respecto al tubo. Es posible llenar la tubería de agua solamente 1 hora después de haber terminado la soldadura.


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Recomendaciones para soldadura de grandes dimensiones:

Es posible soldar a mano los tubos de 40 mm de sección. Para secciones mayores de 50 mm inclusive, se recomienda utilizar máquinas soldadoras mecánicas, eventualmente un dispositivo de soldadura para asegurar las presiones requeridas a mantener la coaxialidad de las tuberías.

3.5.14 Método de soldadura con manguito eléctrico 1. Herramientas necesarias 1/ Máquina para soldadura eléctrica de tuberías de polipropileno. 2/ Tijeras especiales o afiladora. 3/ Bayeta de material no sintético. 4/ Alcohol o Tangit. 5/ Metro, marcador. 6/ Dispositivo de montaje para fijar la posición de la tubería y los accesorios. 7/ Raspadores para la soldadura de secciones de más de 50 mm y adaptador de montaje para soldadura. 8/ Pelador de tuberías para unir las tuberías EKOPLASTIK STABI. 1. Preparación de las tuberías


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2. Preparación de las herramientas Preparamos la máquina soldadora en el puesto de trabajo y desenrollamos el cable de conducción. Controlamos la función correcta de la cortadora (véase soldadura de polifusión). 3. Método propio de soldadura El corte de los tubos se realiza con tijeras o con el cortatubo. Controlamos el tubo y el accesorio y preparamos la máquina soldadora eléctrica. Preparamos las tuberías a la longitud deseada, con el raspador o el dispositivo especial eliminamos la capa oxidada y desengrasamos (con alcohol o Tangit) la superficie externa del tubo y la parte interna del adaptador eléctrico. Marcamos la profundidad de introducción del tubo en el adaptador eléctrico. En el caso de unir tuberías EKOPLASTIK STABI, eliminamos con el pelador la capa superior plástica y la capa media de aluminio, a lo largo de la parte que se introduce en el empalme del adaptador eléctrico. Introducimos la tubería en el adaptador eléctrico. Es necesario asegurar con firmeza la posición del tubo en el adaptador eléctrico, porque durante el calentamiento, la influencia del aumento del volumen del plástico produce una extrusión del tubo del adaptador. Conectamos la máquina soldadora eléctrica a la red (220V) y esperamos a que una vez ajustada, esté lista para trabajar. Unimos los contactos del adaptador eléctrico con la máquina soldadora eléctrica. La soldadura comienza después de pulsar el botón START y una vez terminada la soldadura, la máquina se apaga sola. Una marcha correcta de la soldadura eléctrica lo demuestra la extrusión del material en los puntos de control de la superficie exterior. Es posible llenar de agua la tubería solamente 1 hora después de haber terminado el trabajo de soldadura.


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Tablas de pérdida de presión, tuberías “PPR‖

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GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L. www.catain.es 4 CONCEPTOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD

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4.1 Conceptos básicos 4.1.1 Fenómenos Eléctricos La manifestación más sencilla de la electricidad aparece en los fenómenos de electrización por frotamiento: al frotar con un paño de lana una varita de plástico o vidrio, la varita adquiere la propiedad de atraer trozos pequeños de papel. También puede observarse que si previamente electrizadas, ponemos en contacto dos varitas del mismo material se repelen y si el material es distinto se atraen. Éstos fenómenos se originan porque al frotar los átomos de la superficie de los materiales, que ordinariamente tienen la misma cantidad de protones que electrones, se excitan intercambiando electrones. En el caso de lana-vidrio los electrones pasan desde el vidrio (que queda cargado positivamente) a la lana (que pasa a tener carga negativa). En el caso del plástico ocurre al contrario, el plástico gana electrones y se carga, en consecuencia, negativamente y la lana se carga positivamente. Esta descompensación de cargas + y – crea una carga neta que genera una fuerza eléctrica en el espacio adyacente, lo que explica su acción sobre las bolitas de papel. La corriente eléctrica consiste en el desplazamiento ordenado de los electrones. Hay cuerpos que por su estructura presentan mucha dificultad al movimiento de los electrones y se les denomina aislantes. Por el contrario existen otras substancias, como los metales, en los que los electrones pasan fácilmente de un átomo al vecino a los que se denominan conductores, los cuerpos de características intermedias son los semiconductores, que han posibilitado todo el desarrollo de la electrónica. 4.1.2 Carga eléctrica, es la cantidad de electricidad que posee un cuerpo y depende del número de electrones que ha ganado (carga negativa) o perdido (carga positiva). La carga eléctrica más pequeña es el electrón € y cualquier carga se puede expresar como múltiplo de ella. En el Sistema Internacional la unidad de carga eléctrica es el Culombio (C).


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4.1.3 Circuito eléctrico. Componentes y Parámetros Un circuito eléctrico es un conjunto de elementos ordenados para aprovechar los efectos de la corriente eléctrica. Para explicar mejor los parámetros de un circuito eléctrico vamos a compararlo con un circuito hidráulico: Así como en el caso del hidráulico para que circule el agua es necesario que la bomba suministre una presión, para que haya una circulación de ―electrones‖ (fluido), en el eléctrico, es necesario que el generador suministre una diferencia de potencial o tensión, que es la fuerza electromotriz que mueve los electrones desde el polo – al + que es el que por convención, se toma sin que afecte a los resultados. La diferencia de potencial o tensión entre dos puntos de un circuito se define como el trabajo que es necesario realizar para trasladar la unidad de carga eléctrica desde uno a otro punto. La unidad en el S.I. es el voltio (V). La intensidad de corriente que circula por el conductor se define como el número de cargas eléctricas que atraviesan una sección del mismo en la unidad de tiempo. I= intensidad de corriente en Amperios (A) Q= carga eléctrica en
4.1.5 La resistividad es el parámetro eléctrico más característico de un material y es la resistencia que ofrece al paso de la corriente un conductor de longitud unidad y sección unidad. 4.1.6 La ley de Ohm expresa la dependencia entre la diferencia de potencia (d.d.p.) a que se encuentra sometido un conductor y la intensidad de corriente que circula por el mismo en función de su resistencia: Se hace extensivo a un circuito, expresando que la caída de tensión en el mismo se obtiene multiplicando la intensidad de la corriente que circula por la resistencia total del circuito. Denominando como ,….. la resistencia de cada uno de los elementos del circuito, pueden presentarse 3 casos: 1 Las resistencias están en serie. En este caso la resistencia total es la suma de las parciales: + 2 Las resistencias están en paralelo. Su resistencia resultante es igual a la inversa de la suma de las inversas de resistencias parciales.


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Asociación mixta. Se reducen a sus equivalentes las asociaciones en paralelo y se aplica el caso de serie.

4.1.7 Energía, Efecto Joule La energía de la corriente eléctrica es la necesaria para mantener el movimiento de las cargas en el circuito. La fuerza electromotriz (f.e.m.) de una pila o generador es el trabajo que dicho generador suministra por cada unidad de carga que pone en movimiento. E= f.e.m. W= trabajo en Julios Q= carga en Culombios Por tanto W= E. Q, y como Q = I. T, entonces W= E. I .T En consecuencia la potencia: Luego La unidad de potencia es el Watio en el S.I o su múltiplo en Kw. 1 Watio = 1 Kw = 860 Kcal/h. 1Kw = 1,36 CV. En el S.I. la unidad de energía es el Julio, pero es usual el empleo del Kw.h. El efecto Joule consiste en que todo conductor recorrido por una corriente eléctrica se calienta. Como por la Ley de Ohm Como V= R. I y P= V. I, tenemos P= y la energía será: W= P. t = , que representa el calor desprendido por una resistencia eléctrica con: W en Julios R en Ω I en A t en S ó bien: W= 0,239. R. . t, con W en calorías. Una consecuencia del efecto calorífico de la corriente eléctrica, es que en los conductores al circular la corriente eléctrica se produce un calor que es necesario evacuar por su superficie, pues de no hacerlo, el hilo conductor puede llegar a fundirse o estropearse el aislamiento. Por ello en el Reglamento Electrónico de baja Tensión se limita la intensidad máxima de corriente que puede circular por cada de sección de conductor (densidad/ de corriente en A/ En las tablas siguientes figuran las intensidades máximas admisibles para cables con conductores de cobre aislados de uso común en instalaciones y conductos flexibles para pequeños aparatos, así como las caídas máximas de tensión permitidas en alumbrado y fuerza. TABLA de Intensidad máxima admisible, en amperios, para cables con conductores de cobre aislados con goma, o con policloruro de vinilo. (Servicio permanente) Temperatura ambiente 40ºC Sección nominal mm2 (5) 0.5 0.75 1 1.5 2.5 4 6 10 16

Al aire o directamente empotrados Un solo cable 1 1 Unipolar 7.5 10 13 17 23 31 40 55 74

Bipolar 5.5 8 10.5 13 18 25 32 44 59

1

Tripolar (1) 5 6.5 9.5 12 17 23 29 40 54

Varios cables 2

3

Unipolares 6 8.5 12 15 21 28 36 50 67

Unipolares (3) 5.5 7 9 12 17 23 29 40 54

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GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA 25 35 50 70 95 120

97 120 145 185 225 260

78 97 115 140 166 -

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71 88 105 120 145 -

88 110 130 165 200 235

222

73 87 110 140 180 210

Bajo tubo o conducto (4) Sección nominal 2 mm (5) 0.5 0.75 1 1.5 2.5 4 6 10 16 25 35 50 70 95 120 150

Un solo cable 1

1

Unipolar (2)

Bipolar

7 9 12 15 21 28 34 49 64 85 110 130 160

5 7 8.5 12 16 22 28 38 51 68 83 98 118 140 -

200 230 265

1 Tripolar (1) 4.5 6 7.5 10 14 19 24 34 44 59 72 85 100 120 -

Varios cables 2

3

Unipolares

Unipolares (3)

5.5 7.5 9.5 12 17 23 29 40 54 71 88 110 135 165 190 220

5 6.5 8.5 11 15 20 26 36 48 64 78 95 120 145 170 195

(1) Los mismos valores se aplican a los cables de 4 conductores, constituidos por tres fases y neutro, o tres fases y protección, y a los de 5 conductores, constituidos por tres fases, neutro y protección. (2) Sólo aplicable para corriente continua en cualquier clase de tubo o para corriente alterna en tubos de material no ferromagnético. (3) Los mismos valores se aplican al agrupamiento de 4 ó 5 conductores para suministros trifásicos con neutro y/o protección. (4)Ver apartado 2.1.4 "Factores de corrección"(en reglamento Baja Tensión) (5) No todas las secciones nominales son de fabricación normal para todas las composiciones de cables en ambos tipos de aislamiento. Véanse las normas UNE 21.027 1ª R. y 21.031. TABLA de Intensidad máxima admisible en amperios para cables rígidos con conductores de cobre aislados con goma butílica, etileno-propileno o polietileno reticulado. (Servicio permanente) Temperatura ambiente 40ºC

Sección nominal mm2 1 1.5 2.5 4 . 6 10 16 25 . 35 50

Tipo de instalación Al aire o directamente empotrados 1 Bipolar 1 Tripolar (1) 2 Unipolares 3 Unipolares agrupados agrupados (2) 17 15 22 20 30 27 40 36 . . 52 47 72 64 96 86 128 114 . . 157 141 191 171

Bajo tubo o conducto (3) 1 Bipolar 1 Tripolar 2 Unipolares 3 Unipolares agrupados agrupados (2) 15 13 20 18 27 23 36 31 . . 47 41 64 57 86 76 114 101 . . 141 124 171 151


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(1) Los mismos valores se aplican a los cables de 4 conductores, constituidos por tres fases y neutro o tres fases y protección, y a los de 5 conductores, constituidos por tres fases, neutro y protección. (2) Los mismos valores se aplican al agrupamiento de 4 conductores para suministros trifásicos con neutro o 5 conductores para suministros trifásicos con neutro y protección. (3) Ver factores de corrección. También este efecto calorífico se aprovecha para los fusibles que se intercalan en el circuito a proteger y que cuando existe una sobre intensidad se funden y abren el circuito.

4.1.8 Magnetismo El magnetismo es un fenómeno que se da en los imanes como consecuencia de su estructura molecular y que se caracteriza porque alrededor del imán se crea un campo magnético definido por la existencia de dos polos denominados Norte y Sur, de forma que las líneas de fuerza del campo van desde el Sur al Norte. Estos imanes naturales no precisan energía exterior y se emplean en algunos termostatos. Si enrollamos alrededor de un núcleo de hierro un cable eléctrico y hacemos circular la corriente, el núcleo de hierro se convierte en un imán que es temporal denominado electroimán, y cuya intensidad de campo magnético es directamente proporcional a la intensidad de corriente que circula. Se utilizan profusamente en las bobinas de los contactores, válvulas solenoides, etc. Asimismo los campos magnéticos se usan en las conversiones de energía mecánica en electricidad y viceversa en los generadores y motores respectivamente.

4.1.9 Corriente alterna Hasta ahora hemos supuesto que tanto la intensidad de la corriente como su sentido eran constantes. A este tipo de corriente se le denomina continua, es la generada en pilas, baterías etc. No obstante, el tipo de corriente utilizada normalmente es la corriente alterna. La característica de ésta corriente es que toma alternativamente valores positivos y negativos en cada ciclo. Se genera una corriente de este tipo, según el Principio de Inducción Electromagnética, moviendo una espira y variando la intensidad del campo magnético. El dispositivo de la figura está formado por un electroimán conectado a una fuente de energía externa. Una espira de hilo conductor es girada en el seno del campo magnético del electroimán, de forma que, según sea su posición, ―corta‖ un campo magnético variable, generando en consecuencia un f.e.m. también variable. Al elemento que gira se le denomina rotor y al que está fijo estator. El número de veces que la onda resultante se repite por segundo se denomina frecuencia y periodo al tiempo que tarda en generarse una onda completa. Están relacionados por la fórmula: FRECUENCIA DE ONDA=


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En la práctica de lo que gira (rotor) es el campo magnético y permanece fija la bobina, alimentándose los polos magnéticos mediante unos anillos rozantes o escobillas. Así, si utilizando un par de polos queremos producir corriente normal de 50 Hercios (ciclos/seg), el alternador debería estar girando a: 60 f= n.p ;; 60 X 50= n 1;; n= 3000 r.p.m. Si en vez de una sola bobina ó espira colocamos 3, situadas entre sí desfasadas 120º, generaremos una corriente trifásica, formada por 3 corrientes alternas desfasadas entre sí 120º eléctricos. Teóricamente para poder utilizar las 3 corrientes alternas monofásicas necesitaríamos 6 conductores, dos por fase. De hecho se utilizan 3 conductores, uno por cada fase, uniéndose los segundos conductores de cada fase en uno solo denominado neutro. A las 3 fases se les llama R, S, T, y al neutro N. En la distribución de esta corriente se utilizan dos montajes típicos: el de estrella, con neutro y el de triángulo, sin neutro. En las figuras de la página, se aprecian ambos montajes así como las características de las corrientes de línea ( ), de fase y las tensiones correspondientes y . Así, en el montaje con neutro, en estrella, tenemos que , siendo los valores usuales:

4.1.10 Impedancia Si como elementos que absorben energía en el circuito tenemos resistencias puras, el circuito se denomina óhmico y, en caso de corriente alterna los parámetros característicos de la onda tensión e intensidad, v e i están en fase: Si en el circuito existen bobinas (de motores p.e.), éstas presentan mayor resistencia al paso de la corriente alterna que a la continua, pues al ser ésta variable, genera unas corrientes de autoinducción que se oponen a la principal que las provoca. Un circuito que tuviese inicialmente como componentes pasivos bobinas, se dice que tiene reactancia inductiva y la i va retrasada 90º respecto V. Si los elementos pasivos presentes son condensadores, éstos no permiten el paso de la corriente continua y sí el de la alterna, adelantando la i 90º respecto al V. un circuito con solo condensadores se dice que presenta reactancia capacitiva :

La impedancia de un circuito generalmente no está compuesta en exclusiva de ninguno de los 3 tipos anteriores sino de una mezcla de todos, predominando usualmente el efecto inductivo sobre el capacitivo, y por tanto la V irá adelantada respecto a la i un ángulo variable entre 0 y 90º. La fórmula usada es:


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4.1.11 Potencia en alterna En continua vimos que: P= VI, y es constante. En alterna al presentar V e i valores variables en el tiempo, la potencia es asimismo variables en cada instante, sería en general: P (t) = V (t) . i(t) Para que la potencia sea positiva han de serlo V e i ó bien ambos negativos (+) x (+)= (+) y (-) x (-)= (+), y entonces se dice que el generador suministra energía al circuito. En los casos restantes la potencia es negativa el circuito devuelve energía al generador. Calculando el valor medio de la potencia a lo largo de 1 ciclo obtenemos: P= V . I . cos ų En donde: 1. ų es el ángulo de desfase entre V e i (correspondería al tiempo de la figura anterior). 2. V, I, están referidos a sus valores eficaces (el valor eficaz en una corriente alterna monofásica es igual a 0,707 el valor máximo o de cresta). A esta potencia media se le suele denominar también potencia real o activa y se mide en W. Al producto de valor eficaz de la tensión (ó f.e.m.) aplicada por la componente reactiva de la intensidad eficaz se le denomina potencia reactiva. Pr= V . I . sen ų Su unidad de medida es el voltio-amperio reactivo (V.Ar.) Al producto de los valores eficaces de V e i se le denomina potencia aparente. Pa= V . I Se mide en voltio-amperios (V.A) Teniendo en cuenta las 3 expresiones anteriores puede construirse el triángulo de potencias: (Fig.13) La potencia reactiva no da lugar a energía útil por lo que debe reducirse en lo posible. El factor de potencia indica lo que aprovecha como energía útil. Si ų=0 === cos ų=1 y la potencia reactiva valdría 0. Si ų=90º === cos ų=0 y toda la potencia sería reactiva. Análogamente a las fórmulas anteriores obtenidas para monofásica, en corriente alterna trifásica, se llega a las siguientes fórmulas: Potencia activa: Potencia reactiva: Potencia aparente:

4.2 CONDENSADORES 4.2.1 Generalidades Constan de dos placas metálicas (armaduras) separadas por un espacio no conductor de la electricidad (dieléctrico). Si cada una de las placas se conecta a uno de los polos de un generador de corriente continua a través de un interruptor irán adquiriendo carga eléctrica, de acuerdo con el terminal al que están conectados. El proceso continuará hasta que la diferencia de potencia entre ambas placas sea igual al de la batería, momento en que se interrumpirá la corriente. Así pues el condensador tiene la propiedad de almacenar energía eléctrica. Cuando el voltaje es máximo (está cargado) la corriente es nula, y de acuerdo con lo que decíamos antes, i y v están desfasados 90º. Si una vez cargado abrimos el interruptor, éstas se descargan circulando corriente por el conductor.


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La unidad de capacidad (c) es el Faradio F y viene expresada por: C= Q=Carga en Culombios V=diferencia de potencia en Voltios. Por tanto, un Faradio es la capacidad de un condensador que al cargarlo con un Culombio aparece entre sus armaduras la d.d.p. de un Voltio. La capacidad total de un circuito n condensadores en serie:

Si los condensadores están en paralelo: La carga de un condensador no debe ser superior a la admisible por sus características, pues se perforaría el dieléctrico. La capacidad de un condensador es proporcional a la superficie de las armaduras y a la capacidad de dieléctrico e inversamente proporcional a la separación de las armaduras. Los dieléctricos más usados son el aire, el polipropileno, el aluminio metalizado, cerámica, etc.…variando la constante dieléctrica desde 1 para el aire, 7 para la mica y hasta 5000 en los cerámicos.

4.2.2 Tipos Los condensadores más utilizados son de los siguientes tipos: • De armaduras. Utilizan el aire como dieléctrico. • De tiras de papel, enrolladas. Van envasados en un recipiente metálico. Usan como dieléctrico papel, propileno ó aluminio y van bañados con un impregnan te que suele ser un aceite sintético y cuya misión principal es evitar descargas internas en el condensador. Llevan grabado un código que indica las temperaturas de utilización, resistencia a la humedad, proporción de fallos y vida media. • Electrolíticos y de aluminio.

4.2.3 Aplicaciones Las dos aplicaciones más importantes de los condensadores son: para corrección del factor de potencia y para el arranque de motores de inducción monofásicos.

El la pregunta anterior ya vimos la conveniencia de reducir al máximo el desfase entre v e i con objeto de aumentar en lo posible la potencia activa y reducir la reactiva. Dado que en la mayoría de las instalaciones predomina el efecto inductivo y por tanto v, va adelantada respecto a i, lo que se hace es colocar condensadores cuyo efecto es opuesto, disminuyendo en consecuencia el ángulo de desfase ų. La colocación de estos condensadores es: en paralelo con la carga para r.o. variar la intensidad que circula por ella, en los monofásicos, y conectados en triángulo, en el caso de corriente trifásica. Ésta corrección del factor de potencia se hace a nivel del conjunto de instalaciones de un edificio, aún cuando suele colocarse también antes de la alimentación de motores de elevado consumo. En cuanto a su uso con los motores de inducción monofásica, pueden utilizarse solamente para el arranque o de forma permanente incluso en el funcionamiento normal, obteniéndose pares de


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arranque del orden de 2, 5 a 3 veces el normal, alcanzándose en régimen factores de potencia próximos a la unidad. Estos motores de condensador permanente se usan para accionamiento cuando van acoplados directamente al árbol del motor.

4.3 TRANSFORMADORES Los transformadores son máquinas estáticas que tienen la misión de transferir, mediante un campo electromagnético alterno, la energía desde un sistema con una tensión a otro sistema con la tensión deseada. Constan de dos arrollamientos aislados eléctricamente entre sí que van sobre un núcleo común de hierro: El arrollamiento primario se conecta a la red de alimentación a tensión y tiene espíras. Al circular la corriente alterna por el primario crea en el núcleo de hierro un campo magnético que circula por el y se transfiere al arrollamiento denominado secundario que tiene espíras y en el cual la tensión , que debe ser la que necesitamos para nuestro uso. Las corrientes que circulan son respectivamente e . Se cumple:

El material del núcleo suele ser chapa magnética que puede ser de grano orientado con un aislamiento entre chapas para reducir las pérdidas que se producen en las bobinas por efecto JOULE y en el núcleo magnético por histéresis y por corrientes parásitas llamadas de Foucault. Un transformador trifásico está formado por la asociación de 3 monofásicos, a los que se conecta cada una de las fases. Tanto el primario como el secundario pueden estar conectados, en estrella o en triángulo. Los autotransformadores se emplean cuando las tensiones y no difieren mucho (del orden del 25%) y se utilizan porque se ahorra material al no estar separados eléctricamente los circuitos primarios y secundario. Los transformadores tienen 2 usos principales: de potencia y de media.

4.4 MOTORES 4.4.1 Principio de funcionamiento Si colocamos una espira en el seno de un campo magnético creado por un par de polos y hacemos girar los polos con velocidad r.p.m. se induce una fuerza electromotriz y, al estar en cortocircuito, una corriente en la espira. Por estar en el campo magnético, se origina una fuerza F que hace que la espira gire también siguiendo en su movimiento a los polos. Si en un principio la espira está en reposo y el campo comienza a girar, se creará un par motor al cual se opone el par resistente necesario para comenzar a mover la espira. El rotor debido a la resistencia de este par resistente no puede girar a la misma velocidad que el estator produciéndose lo que se denomina deslizamiento, que da origen al nombre de asíncronos que reciben estos motores.

4.4.2 Motores Asíncronos Trifásicos El efecto del par de polos girando puede sustituirse por un devanado trifásico de corrientes en el estator, y en el rotor disponerse un conjunto de espiras diametrales formando un devanado cerrado en cortocircuito. Prácticamente están constituidos por: Una corona estatórica de chapas magnéticas aisladas entre sí, ranuradas, prensadas y sujetas a una carcasa de hierro. Un devanado trifásico alojado en las ranuras del estator. Una corona rotórica de chapas apiladas directamente sobre el eje en muchos casos.


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Un devanado polifásico de las ranuras del rotor que ha de estar cerrado en cortocircuito para lo cual sus terminales están conectados a unos anillos colectores de bronce o latón aislados del eje (motor de rotor bobinado) o bien puede estar solo formado por unas barras desnudas de cobre, bronce o aluminio unidos por sus extremidades a unos anillos del mismo metal que los pone en cortocircuito (motor en jaula de ardilla). En la figura puede observarse una sección transversal de este último tipo: El entrehierro, o separación de aire entre el estator y el rotor, de estos motores es muy reducido, variando desde décimas de milímetro en los pequeños, a poco más en los grandes. El problema fundamental de estos motores reside en el arranque que exige una intensidad que llega a ser de 3 a 8 veces la nominal. Para reducir la corriente de arranque es preciso reducir en lo posible la tensión de alimentación.

En los motores de rotor bobinado, sobre los anillos colectores del rotor, se apoyan unas escobillas de grafito o métalo-grafíticas que permiten conectar en serie con cada fase una resistencia adicional regulable que limita la corriente de arranque. Una vez el motor alcanza la velocidad de régimen, se levantan las escobillas mediante un dispositivo mecánico. En el caso de jaula de ardilla, los procedimientos usuales son: 1. Devanado partido. 2. Resistencias en serie. 3. Autotransformador. 4. Estrella-triángulo.


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A continuación se indican en cada caso los esquemas de conexión.

4.4.3 Motores Asíncronos Monofásicos Usados para potencias pequeñas de hasta 1 Kw aprox. Constan de dos devanados estatóricos, uno de ellos auxiliar para arranque que lleva un condensador para conseguir un desfase de 90º eléctricos respecto la principal, completado con un relé y una resistencia de descarga. Este circuito auxiliar puede desconectarse después de conseguir el arranque, o bien quedar incorporad, con su valor


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de arranque o modificado, en el funcionamiento normal del motor consiguiéndose unas condiciones de flujo, para alguna carga concreta parecidas a los polifásicos. Las siguientes figuras anteriores, representan un esquema de ambas modalidades:

4.5 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Y CONTROL Los elementos de protección, podemos clasificarlos, en función del tipo de protección que presentan, en:

4.5.1 Protección contra sobreintensidades. Las pérdidas de los motores en los devanados y en el hierro hacen que normalmente se calienten, alcanzándose límites peligrosos en el caso de que exista una sobreintensidad. Para este tipo de protección se usan los relés térmicos que constan de un bimetal que al calentarse y tener los dos metales distintos coeficiente de dilatación se curvan abriendo el circuito. Deben regularse en función de la intensidad que realmente absorbe el motor. Existen otros relés térmicos denominados ―Klixon‖ que se sitúan directamente sobre el devanado del motor.

4.5.2 Protección contra cortocircuitos Utilizada en todos los conductores contra defectos de aislamiento. Los elementos más comunes son: *Fusibles, de características apropiadas. Los tipos normales son: Lentos, rápidos y lentos/rápidos. *Relés electromagnéticos (figura izquierda y primera foto derecha) que constan de un circuito magnético y de un mecanismo de desconexión que actúa sobre un contacto auxiliar. Pueden estar integrados con un Contactor (segunda foto derecha), que es el aparato especialmente diseñado para conexión y desconexión a distancia de motores por medio de un electroimán que abre o cierra los contactos.


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4.5.3 Protección contra contactos Los sistemas de protección contra contactos con partes eléctricas con tensión son: *Protección mediante puesta a tierra. *Protección mediante puesta a neutro. *Empleo de interruptores diferenciales. La protección mediante puesta a tierra consiste en instalar un conductor de protección apropiado para la conexión a tierra de todas las partes metálicas de los aparatos eléctricos, de forma que cualquier corriente de fuga puede circular libremente a tierra. La protección mediante puesta neutro consiste en conectar directamente las carcasas metálicas de los aparatos al conductor neutro del sistema de distribución puesto a tierra. Los interruptores diferenciales basan su efecto en la distancia de intensidad existente entre la corriente normal de fase y la corriente que circula por el conductor neutro de la instalación que se ve aumentada por la corriente de fuga o de ―defecto‖. Su funcionamiento es simple: se hacen pasar por el primario del transformador tiroidal todos los conductores de línea de alimentación al aparato incluido el neutro. El secundario del transformador es un delgado conductor arrollado sobre el núcleo, de forma que cuando hay una corriente diferencial se induce una tensión en el secundario que actúa el imán de bloqueo y abre el interruptor.


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Tabla de intensidad de los fusibles de protección

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Tabla de intensidades absorbidas de los motores

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Tabla de grado de protección de equipamiento eléctrico

4.6 INSTRUCCIÓN MI IF 012. INSTALACIONES ELÉCTRICAS ÍNDICE 1. PRESCRIPCIONES DE CARÁCTER GENERAL. 2. LOCALES HÚMEDOS, MOJADOS Y CON RIESGO DE EXPLOSIÓN O INCENDIO. 3. PRESCRIPCIONES ESPECIALES. 3.1. Ventiladores. 3.2. Cámaras frigoríficas o con atmósfera artificial. 3.2.1. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial. 3.2.2. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura inferior a -5ºC. 3.2.3. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura inferior a -20ºC (cámaras de congelación). 3.3. Instalaciones frigoríficas que utilicen amoníaco como refrigerante.


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1. PRESCRIPCIONES DE CARÁCTER GENERAL El proyecto, construcción, montaje, verificación y utilización de las instalaciones eléctricas, se ajustarán a lo dispuesto en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y sus Instrucciones Técnicas Complementarias. Los circuitos eléctricos de alimentación de los sistemas frigoríficos se instalarán de forma que la corriente se establezca o interrumpa independientemente de la alimentación de otras partes de la instalación, y, en especial, de la red de alumbrado, dispositivos de ventilación y sistemas de alarma. La intensidad y reparto de los receptores para alumbrado normal, en los locales que contengan elementos de un equipo frigorífico, permitirán la libre circulación de las personas. 2. LOCALES HÚMEDOS, MOJADOS Y CON RIESGO DE EXPLOSIÓN O INCENDIO A los efectos de lo dispuesto por el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, y en sus Instrucciones Técnicas Complementarias, se considerarán: - Locales húmedos: Las cámaras y antecámaras frigoríficas. - Locales mojados: Las fábricas de hielo en tanques de salmuera y sus cámaras y antecámaras frigoríficas, salas de condensadores (excepto los de aire y de agua, en elementos cerrados) y torres de refrigeración. - Locales con riesgo de explosión o incendio: cámaras de atmósfera sobre oxigenada para maduración acelerada y locales con instalaciones que utilicen refrigerantes inflamables a que se refiere el número 4 de la Instrucción MI-IF 008. 3. PRESCRIPCIONES ESPECIALES 3.1. Ventiladores. En el caso de ventilación forzada de la sala de máquinas, los electro ventiladores tendrán una línea de alimentación independiente del resto de la instalación. Los ventiladores se accionarán por aparatos de conexión y corte de corriente situados en el interior y en el exterior de la sala de máquinas y en sitio accesible. Si la sala de máquinas no se encuentra al nivel de la calzada, se dispondrá un dispositivo suplementario de mando en la entrada al edificio e igualmente accesible. 3.2. Cámaras frigoríficas o con atmósfera artificial. 3.2.1. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial.- En las cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial, se dispondrán junto a la puerta, y por su parte interior, dos dispositivos de llamada (timbre, sirena o teléfono), uno de ellos


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conectado a una fuente propia de energía (batería de acumuladores, etcétera), convenientemente alumbrados con un piloto y de forma que se impida la formación de hielo sobre aquél. Este piloto estará encendido siempre que estén cerradas las puertas y se conectará automáticamente a la red de alumbrado de emergencia, caso de faltar el fluido a la red general. Cuando exista una salida de emergencia estará señalada con la indicación: "Salida de urgencia", disponiendo junto a ella una luz piloto que permanecerá encendido mientras estén cerradas las puertas y que, asimismo, se alimentará de la red de emergencia si faltara el fluido a la red general. Los dispositivos de llamada, pilotos y las salidas de emergencia, cuando existan, deberán revisarse cuantas veces sea necesario para evitar que queden cubiertos por el hielo. 3.2.2. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura inferior a -5ºC .- Además de lo indicado en el número anterior, en los almacenes acondicionados para funcionar a temperatura inferior a -5ºC las puertas llevarán dispositivos de calentamiento, los cuales se pondrán en marcha siempre que funcione la cámara correspondiente por debajo de dicha temperatura , no existiendo interruptores que puedan impedirlo. 3.2.3. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura inferior a -20ºC (cámaras de congelación).- En estos locales se cumplirá, además de lo indicado anteriormente, lo que se señala para las instalaciones en locales de muy baja temperatura en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y en sus Instrucciones Técnicas Complementarias. 3.3. Instalaciones frigoríficas que utilicen amoníaco como refrigerante. En los locales en los que funcionen compresores u otras partes no estáticas de instalaciones frigoríficas, y que contengan amoníaco en cantidad tal que el peso del refrigerante por metro cúbico de volumen (resultado de dividir la carga del equipo por el volumen del local) sea igual o superior a 110 gr/m3, se cumplirán las prescripciones siguientes: Se instalarán uno o varios dispositivos detectores de amoníaco, sensitivos a una concentración de 2 por cien, o pulsadores de paro de urgencia situados al exterior, cuando se encuentre personal en forma permanente. Estos dispositivos accionarán: a) Un interruptor general situado en el exterior de los locales que cortará la alimentación a todos los circuitos eléctricos de dicho local. b) La puesta en servicio de la ventilación mecánica cuyos motores estarán previstos contra riesgo de explosión, o estarán situados en el exterior de la mezcla aire-amoníaco ha evacuar. La construcción de los ventiladores y los materiales empleados en los mismos, deberán reunir las condiciones adecuadas para no favorecer la emisión de chispas ni la propagación del fuego. c) El corte de alumbrado normal y puesta en servicio del alumbrado de seguridad, protegido contra riesgo de explosión. d) Una alarma acústica y luminosa.

4.7 RIESGOS ELÉCTRICOS ALGUNAS NOCIONES BÁSICAS SOBRE EL RIESGO ELÉCTRICO Y MEDIDAS PARA PREVENIRLO Es necesario tener en cuenta que a pesar de que el número de accidente eléctrico es bastante más bajo que en otros sectores sus consecuencias suelen ser mortales. Los principales riesgos que conllevan las instalaciones eléctricas son: - Electrocución por contacto eléctrico - Incendio o explosión El contacto eléctrico puede ser de dos tipos: - Directo: cuando las personas entran en contacto con partes activas en tensión. - Indirecto: cuando el contacto se produce con masas puestas accidentalmente en tensión MEDIDAS PREVENTIVAS PARA TRABAJOS EN BAJA TENSIÓN: CUADROS ELÉCTRICOS - Mantener siempre todos los cuadros eléctricos cerrados. - Desconectar la tensión antes de abrir el cuadro eléctrico.


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- Todas las líneas de entrada y salida a los cuadros eléctricos estarán perfectamente sujetas y aisladas. - En los armarios y cuadros eléctricos deberá colocarse una señal donde se haga referencia al tipo de riesgo a que se está expuesto. CABLES, CLAVIJAS, CONEXIONES, EMPALMES, ENCHUFES - Garantizar el aislamiento eléctrico de todos los cables activos. - Los empalmes y conexiones estarán siempre aislados, protegidos y bien fijados. - Las clemas de conexión se reaprietaran para comprobar su fijación. - Los cables de alimentación de los componentes de la instalación deben estar protegidos con material resistente, que no se deteriore por roces o torsiones. - No utilizar cables defectuosos, clavijas de enchufe rotas, ni aparatos cuya carcasa presente defectos. - Para desconectar una clavija de enchufe, se tirará siempre de ella, nunca del cable de alimentación. - No se tirará de los cables eléctricos para mover o desplazar los aparatos o maquinaria eléctrica. - Verificar que los aparatos estén perfectamente conectados. - Evitar que se estropeen los conductores eléctricos, protegiéndolos contra: - quemaduras por estar cerca de una fuente de calor - los contactos con sustancias corrosivas - los cortes producidos por útiles afilados o máquinas en funcionamiento - pisadas de vehículos. - Se revisará periódicamente el estado de los cables flexibles de alimentación y se asegurará que la instalación sea revisada por el servicio de mantenimiento. - La conexión a máquinas se hará siempre mediante bornas de empalme, suficientes para el número de cables a conectar. Estas bornas irán siempre alojadas en cajas registro. - Todas las cajas de registro, empleadas para conexión, empalmes o derivados, en funcionamiento estarán siempre tapadas. - Todas las bases de enchufes estarán bien sujetas, limpias y no presentarán partes activas accesibles, cuando están conectadas. - Todas las clavijas de conexión estarán bien sujetas a la manguera correspondiente, limpias y no representarán partes activas accesibles, cuando están conectadas. PUESTA A TIERRA - La puesta a tierra se revisará al menos una vez al año para garantizar su continuidad. - Todas las masas con posibilidad de ponerse en tensión por avería o defecto, estarán conectadas a tierra. - Los cuadros metálicos que contengan equipos y mecanismos eléctricos estarán eficazmente conectados a tierra. - Se utilizará siempre que se pueda herramientas con conexión a tierra, para evitar que la persona que la utilice sufra una descarga eléctrica en caso de fallo. - Las máquinas o herramientas que carecen de sistema de puesta a tierra deben disponer de sistema de protección por doble aislamiento. - En las máquinas y equipos eléctricos, dotados de conexión a tierra, ésta se garantizará siempre. - En las máquinas y equipos eléctricos, con doble aislamiento, éste se conservará siempre. - Las bases de enchufe de potencia, tendrá la toma de tierra incorporada. - Todos los receptores portátiles protegidos con puesta a tierra, tendrán la clavija de enchufe con toma de tierra incorporada. PROTECCIÓN DIFERENCIAL - Todas las instalaciones eléctricas estarán equipadas con protección diferencial adecuada. - La protección diferencial se deberá verificar periódicamente mediante el pulsador (mínimo una vez al mes) y se comprobará que actúa correctamente.


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MANIPULACIÓN, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN - Cuando haya que manipular en una instalación eléctrica, hacerlo siempre con la instalación desconectada. - Las operaciones de mantenimiento, manipulación y reparación las efectuarán solamente personal especializado. - El personal que realiza trabajos en instalaciones empleará Equipos de Protección Individual y herramientas adecuadas. OTRAS MEDIDAS PREVENTIVAS - No habrá humedades importantes en la proximidad de las instalaciones eléctricas. - El material eléctrico se depositará en lugares secos. - No se mojarán los aparatos o instalaciones eléctricas. - En ambientes húmedos, el especialista eléctrico asegurará, que las máquinas eléctricas y todos los elementos de la instalación cumplen las normas de seguridad. - Los interruptores de la maquinaria deben estar situados de manera que se evite el riesgo de la puesta en marcha intempestiva, cuando no sean utilizadas. - No dejar conectadas a la red aquellas herramientas que no estén en uso. - No se alterará ni modificará la regulación de los dispositivos eléctricos. - La tensión de las herramientas eléctricas portátiles no podrá exceder de 250 voltios con relación a tierra. - Si se emplean pequeñas tensiones de seguridad, éstas serán igual o inferiores a 50V en los locales secos y a 24V en los húmedos. - Si un aparato o máquina ha sufrido un golpe, o se ha visto afectado por la humedad o por productos químicos, no lo utilice y haga que lo revise un especialista. LOCALES CON RIESGOS ESPECÍFICOS - Cuando el emplazamiento pueda estar mojado, los equipos eléctricos, receptores fijos y tomas de corriente deben estar protegidos contra proyecciones de agua y las canalizaciones deben ser estancas. - En emplazamientos donde se trabaje con materiales inflamables se deben extremar las medidas de seguridad, deben estar convenientemente señalizados y la instalación ha de ser antideflagrante. CÓMO ACTUAR EN CASO DE ACCIDENTE Para socorrer a una persona electrizada por la corriente: - No debe tocarla, sino cortar inmediatamente la corriente. - Si se tarda demasiado o resulta imposible cortar la corriente, trate de desenganchar a la persona electrizada por medio de un elemento aislante. - En presencia de una persona electrizada por corriente en alta tensión, NO SE APROXIME A ELLA. Llame inmediatamente a un especialista eléctrico.

Tablas conductores, cables y formulas eléctricas


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CATAINFRI S.L. www.catain.es 5 HERRAMIENTA

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La herramienta es la prolongación y ampliación de nuestros sentidos, forman parte de nuestras habilidades para efectuar operaciones y trabajos precisos. Con el tacto sabremos si el recalentamiento es alto o bajo, con un termómetro lo sabremos con precisión, con el oído apreciaremos ruidos, con un sonómetro mediremos los decibelios y así cualquier cosa que hagamos con la herramienta adecuada obtendremos unos resultados satisfactorios. La diferencia entre un ―chapuzas‖ y un aspirante a profesional, esta en la habilidad de usar las herramientas adecuadas (y saber usarlas). Mantener las herramientas en perfectas condiciones o no, dice mucho a favor o en contra del que las utiliza. Para explicar el uso correcto de todas las herramientas que se utilizan necesitaríamos un manual completo, por lo que aquí solo expondremos algunas de las herramientas, material de repuesto y elementos de protección de seguridad (EPIS), en un listado, para llevar un control de las mismas antes de salir del taller y al terminar cualquier trabajo con el propósito de evitar perdidas o no llevar la herramienta necesaria. En el capitulo independiente se explica el uso y normas de seguridad de la herramienta manual y Equipos de Protección Individual de Seguridad (EPIS), que se puede consultar en www.catain.es pestaña Guía Básica. Los fabricantes tienen la obligación de suministrar los manuales de uso y seguridad de los equipos y sus certificados de homologación, los cuales se deben de tener en sitio accesible para su consulta y aprender su funcionamiento antes de usar cualquier equipo.

5.1 Herramienta General del frigorista CONCEPTO Alicate Boca Redonda Alicate Corte Alicate Tenacilla Alicate Universal Alicate Boca Plana Alicate Mecánico Punta recta Alicate Tenacilla Usag Pela Cables Nivel de burbuja Nivel electrónico (laser) Marcador Laser Detector de metales Medidor de distancias Digital Flexo metro 3m. Flexo metro 5 m. Punteros 1 Punteros 2 Punteros 3

Cinceles 1 Cinceles 2 Cinceles 3 Llaves Inglesas 6‖ Llaves Inglesas 8‖ Llaves Inglesas 10‖ Llaves Inglesas 15‖

MARCA

CANT

OBSERVACIONES

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CONCEPTO Buriles 200 Buriles 250 Cortafríos pequeño Cortafríos mediano Cortafríos grande Maceta

Cinta Métrica 10m. Cinta Métrica 20 m. Llaves Tubo 6-7 Llaves Tubo 8-9 Llaves Tubo 10-11 Llaves Tubo 12-13 Llaves Tubo 14-15 Llaves Tubo 16-17 Llaves Tubo 18-19 Llaves Tubo 20-22 Llaves Fijas 6-7 Llaves Fijas 8-9 Llaves Fijas 10-11 Llaves Fijas 12-13 Llaves Fijas 14-15 Llaves Fijas 16-17 Llaves Fijas 18-19 Llaves Fijas 20-22 Juego llaves ALLEN 11 piezas Juego Llaves Dinamométricas Juego de llaves de vaso Llaves Grifas (12-14‖) Llaves Grifas (18-24‖) Radial grande Radial pequeña Caladora Lijadora Juego de coronas Juego de brocas Acero rápido Juego de brocas vidria Maquina taladrar con percusión Maquina de Taladrar de mano Pasa muros Martillo de Bola Martillos B/Nailon Espátulas Arco Sierra Mordazas Gird 7‖ Mordazas Grid 10‖

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OBSERVACIONES

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CONCEPTO Mordaza de Presión Sierra madera Sierra de escayola Corta ingletes Destornillador de clemas Destornillador plano pequeño Destornillador plano mediano Destornillador plano grande

Destornillador estrella pequeño Destornillador estrella mediano Destornillador estrella grande

Juego destornilladores (relojero)

Destornillador de puño plano Destornillador de puño estrella Busca-Polos Pinza comprobación Eléctrica Analizador de aislamientos Arrancador Compr. Herméticos Analizador secuencia de fases Sonómetro Tijera Electricista Navaja Electricista Tijera C/Chapa Izquierda Tijera C/Chapa Derecha Tijera C/Chapa Modelo Madrid Formón Remachadora de mano Calibre Juego llaves vaso Prolongador eléctrico Lima Plana Lima Media caña Limatón Portátil Linterna Polipasto Elevador Bomba trasvase de aceite Detector de Acidez de Aceite Detector de fugas electrónico Detector de fugas (lámpara)


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OBSERVACIONES

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CONCEPTO Detector de fugas Fluorescente Detector de fugas de espuma Anemómetro Termómetro digital con laser Termómetro de bolsillo digital Termómetro de bolsillo de alcohol Bomba de vació Bascula electrónica de carga Bomba de limpieza circuitos Equipos de soldadura Oxi-Butano. Juego Soldadura grande Equipo soldadura eléctrica Equipo recuperación Refrig. Equipo de inspección Cortatubo grande Cortatubo mediano Cortatubo pequeño Juego de abocardar Juego de ensanchar Enderezador de aletas (peine) Juego de muelles Juego de curvadoras Maquina de curvar 3/8‖ Maquina de curvar 1/2‖ Maquina de curva 5/8 ― Maquina de curvar 3/4‖ Juego de latiguillos normales Juego de latiguillos R-410A Puente de manómetros normales Puente de manómetros con Vacio Puente de manómetros Digitales Puente manómetros Dig. +Vacio Manorreductores Oxigeno Manorreductores Acetileno Manorreductores Nitrógeno Manorreductores Butano/Propano Extractor poleas mediano Extractor poleas pequeño Extractor poleas grande Extractor invertido mediano Extractor de Obuses Juego de tarrajas Juego de sacabocados Juego de machones Carraca de Válvulas de servicio Soplador limpieza condensadores Envase R-134 a Envase R-404 A


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GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CONCEPTO Envase R-407 C Envase R-410 A Envase R-427 A Envase REnvase REnvase Nitrógeno Seco Envase Oxigeno Envase Acetileno Envase Butano Escalera plegable Soldador eléctrico de estaño Hilo de estaño Decapante para estaño Soplete de mano de butano Soplete de mano de propano Botella de repuesto de propano Bote de espuma de poliuretano Cinta aislante Cinta Americana Cinta de aluminio Teflón (liquido, cinta o hilo) Bridas Terminales (Planos, Redondos ) Juego de clemas de conexión Fungicida – Bactericida Lubrificante (afloja todo) Laca protectora conexiones eléctr. Retráctil (diferentes tamaños) Cartón para juntas Adhesivo (súper glu, otros) Blocante para tornillos Tacos químicos Juego tacos diversas medidas Tacos expansivos (Pladur) Varilla de soldar cobre-cobre Varilla de soldar cobre-plata Decapante


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5.2 Relación de materiales de repuesto CONCEPTO Filtro Deshidratador antiácido 1/4" Filtro Deshidratador antiácido 3/8‖ Filtro Deshidratador antiácido 1/2" Filtro Deshidratador antiácido 5/8‖ Filtro deshidratador 1/4" - capilar Válvula Expansión Termostática Válvula Expans. Termost. con igualador

Orificio Válvula expansión

Válvula solenoide completa 1/4" Válvula solenoide completa 3/8" Válvula solenoide completa 1/2" Válvula solenoide completa 5/8" Bobina repuesto Válvula solenoide Presostato Diferencial de aceite Presostato Baja presión Presostato Alta presión Presostato combinado Baja-Alta presión Presostatos miniatura (especificar) Manguito de presión 1/4‖ 500 mm Manguito de presión 1/4‖ 700 mm Tubo compensación Capilar con tuercas

Juego de tuercas 1/4-3/8-5/8 Acoplamientos 1/4 y 3/8 Gas - Sae

Termostato mecánico superficie Termostato mecánico empotrar Termostato electrónico superficie Termostato electrónico empotrar 1 Sond. Termostato electrónico empotrar 2 Sond Termostato electrónico empotrar 3 Sond Sonda repuesto Termostato electrónico Reloj desescarche sin retardo ventilador Reloj desescarche con retardo ventilador

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CONCEPTO Relé térmico motor Contactor motor Contactos auxiliares Automático (magneto térmico) Fusibles repuesto Modulo protección Termistores Ventilador multi-anclaje 5 w. Ventilador multi-anclaje 10 w Ventilador multi-anclaje 16 w Ventilador multi-anclaje 25 w

MARCA

Aceite anticongelante ESTER (Polioléster) Aceite anticongelante sintético Aceite anticongelante semisintético Aceite anticongelante mineral (Nafténicos) Tubería cobre recocido 1/4‖ Tubería cobre recocido 3/8‖ Tubería cobre recocido 1/2‖ Tubería cobre recocido 5/8‖ Tubería cobre recocido 3/4‖

Manguera cable 3x1,5 mm Manguera cable 4x1,5 mm Manguera cable 3x2,5 mm Manguera cable 4x2,5 mm Manguera cable 3x4 mm Manguera cable 4x4 mm Manguera cable apantallado de

x

Manta de filtro de aire acondicionado

mm

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5.3 Equipos de protección individual de seguridad (EPIS) CONCEPTO Botiquín primeros auxilios Casco

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Guantes de protección mecánica Guantes específicos electricidad Guantes ignífugos (contra quemaduras) Manguitos protección antebrazo Auriculares contra el ruido (tapones, orejeras) Pantalla protección facial Gafas protección partículas suspensión Gafas protección radial Gafas protección soldadura autógena Gafas protección soldadura de arco Chaleco reflectante Cinturón de sujeción Arnés Elemento amarre con amortiguador de caída Faja protección lumbar Cinturón de caída completo Calzado de seguridad (botas prot. mecánica) Botas protección impermeables Polainas de soldador Delantal Soldador Chubasquero (chaqueta-pantalón) Protección rodillas, codos etc. Mascarilla protección polvo Mascarilla protección gases Cartucho repuesto mascarilla gases nº1 Cartucho repuesto mascarilla gases nº2 Cartucho repuesto mascarilla gases nº3 Equipo autónomo de respiración Elementos de señalización (especificar)

Arnés, Faja y Amortiguador


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5.13 NTP 481: Orden y limpieza de lugares de trabajo 5.13.1 Introducción En cualquier actividad laboral, para conseguir un grado de seguridad aceptable, tiene especial importancia el asegurar y mantener el orden y la limpieza. Son numerosos los accidentes que se producen por golpes y caídas como consecuencia de un ambiente desordenado o sucio, suelos resbaladizos, materiales colocados fuera de su lugar y acumulación de material sobrante o de desperdicio. Ello puede constituir, a su vez, cuando se trata de productos combustibles o inflamables, un factor importante de riesgo de incendio que ponga en peligro los bienes patrimoniales de la empresa e incluso poner en peligro la vida de los ocupantes si los materiales dificultan y/u obstruyen las vías de evacuación. El R.D. 486/1997 por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, en su Anexo II regula la obligatoriedad de mantener los locales de trabajos limpios y ordenados, con el siguiente tenor literal: .-Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de trabajo y, en especial, las salidas y vías de circulación previstas para la evacuación en casos de emergencia, deberán permanecer libres de obstáculos de forma que sea posible utilizarlas sin dificultades en todo momento. .-Los lugares de trabajo, incluidos los locales de servicio, y sus respectivos equipos e instalaciones, se limpiarán periódicamente y siempre que sea necesario para mantenerlos en todo momento en condiciones higiénicas adecuadas. A tal fin, las características de los suelos, techos y paredes serán tales que permitan dicha limpieza y mantenimiento. Se eliminarán con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los residuos de sustancias peligrosas y demás productos residuales que puedan originar accidentes o contaminar el ambiente de trabajo. .-Las operaciones de limpieza no deberán constituir por sí mismas una fuente de riesgo para los trabajadores que las efectúen o para terceros, realizándose a tal fin en los momentos, de la forma y con los medios más adecuados. Esta NTP pretende establecer unas normas básicas de actuación en la empresa para facilitar no solo la aplicación de las exigencias legales, sino también su operatividad. 5.13.2 Alcance y desarrollo Si bien el alcance de las normas que se implanten para garantizar el orden y la limpieza afecta a todas las dependencias de la empresa y los destinatarios de las mismas son todos los trabajadores de la misma con independencia de su categoría u ocupación, la implantación operativa y eficaz sólo se logrará si parte de un compromiso expreso de la Dirección en tal sentido, seguido de una difusión de tal compromiso asumido, de modo que todo trabajador sea conocedor de los objetivos que en esta materia se ha marcado la Dirección y, de la necesidad y obligatoriedad de participar y los medios con que participar para colaborar en la consecución de tales objetivos. Lo anterior implica elaborar un plan de acción que defina de manera inequívoca los objetivos a conseguir y acciones para llevarlos a término y establezca los mecanismos de vigilancia y control necesarios para garantizar su cumplimiento. Con el fin de gestionar correctamente lo relacionado con el orden y la limpieza es imprescindible facilitar la comunicación y la participación de los trabajadores para mejorar la forma de hacer las cosas, fomentar la creación de nuevos hábitos de trabajo, implantar rigor en lo establecido y responsabilizar individualmente a mandos intermedios y a trabajadores sobre el tema. Actuaciones Las actuaciones a realizar para la consecución de los objetivos de mantener una empresa ―ordenada y limpia‖ se estructuran en distintas etapas: eliminar lo innecesario y clasificar lo útil; acondicionar los medios para guardar y localizar el material fácilmente; evitar ensuciar y limpiar enseguida; crear y consolidar hábitos de trabajo encaminados a favorecer el orden y la limpieza.


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5.13.3 Eliminar lo innecesario y clasificar lo útil El punto de arranque en el que soportar una correcta política empresarial encaminada a conseguir y mantener ordenados y limpios los espacios de trabajo debe partir de una estimación objetiva de todos los elementos que son necesarios para las operaciones de producción a realizar, lo que correlativamente va a permitir retirar del entorno de trabajo y en su caso eliminar todos aquellos elementos innecesarios. Al principio, será difícil distinguir entre lo que es necesario y lo que no lo es y será más difícil todavía eliminar aquellos elementos que tradicionalmente han formado parte del ―paisaje‖ del puesto de trabajo o de su entorno. Debe establecerse una campaña inicial de selección y discriminación de los elementos en función de su utilidad para realizar el trabajo previsto, disponiendo de contenedores o espacios especiales para la recogida de lo innecesario. Una vez realizada esta primera e importante criba, el paso siguiente es clasificar lo útil según su grado de necesidad. Dos parámetros importantes para determinar el grado de necesidad de los elementos útiles para el trabajo previsto son: .-La frecuencia con que se necesita el elemento. Ello permitirá almacenar fuera del área de trabajo aquello que se utilice esporádicamente. .-La cantidad de elemento necesaria para el trabajo. Ello permitirá retirar del entorno de trabajo y almacenar fuera del área de trabajo el exceso o sobrante de material. Finalizada esta etapa, se habrá conseguido ―lo más difícil‖, cual es romper con unos hábitos de trabajo incorrectos adquiridos y consolidados. El paso siguiente consistirá en adquirir nuevos hábitos que garanticen el control y eliminación de las causas que generan la acumulación de elementos innecesarios. Llegados a este punto, se ha conseguido una organización importante del espacio de trabajo que redundará positivamente en el trabajo, pero aún no se ha logrado el objetivo; tan sólo se ha cubierto la primera, difícil e importante etapa. 5.13.4 Acondicionar los medios para guardar y localizar el material fácilmente Una vez que se ha conseguido eliminar lo superfluo e innecesario, el paso siguiente es ―ordenar lo útil‖ de manera que se consiga cumplir con el aforismo: ―cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa‖. Debe establecerse claramente donde tiene que estar cada cosa de modo que todo trabajador que vaya a necesitarla sepa de manera indudable donde va a encontrarla y donde debe devolverla. La falta de orden en el espacio de trabajo genera una serie de problemas que redundan en un menoscabo de la productividad (pérdidas de tiempo en búsquedas de elementos y en movimientos para localizarlos) y en un incremento de la inseguridad (golpes y contusiones con objetos depositados en cualquier parte, vías de evacuación obstruidas, elementos de protección ilocalizables,...). Es pues importante, implantar un procedimiento de ordenación de los elementos útiles para el trabajo, para lo cual se deben considerar dos fases: decisión de las localizaciones más apropiadas e identificación de localizaciones. 5.13.5 Decisión de las localizaciones más apropiadas Cada emplazamiento estará concebido en base a su funcionalidad, rapidez de localización y rapidez de devolución a su posición de procedencia. Para una correcta elección de la localización más apropiada de los distintos elementos de trabajo, se tendrá en cuenta aspectos como la frecuencia y la secuencia de uso de los mismos, lo que evitará movimientos y/o desplazamientos innecesarios. Así, a título orientativo, los principios a aplicar para encontrar las mejores localizaciones para plantillas, herramientas y útiles debe considerar: .-Su frecuencia de uso, colocando cerca del lugar de uso los elementos más usados y, más alejados del lugar de uso, los de uso infrecuente u ocasional. .-Almacenar juntos los elementos que se usan juntos y, en su caso, depositados en la secuencia con la que se usan. Diseñar un mecanismo de almacenaje del tipo ―soltar con vuelta a posición‖ para herramientas que se usan de modo repetitivo (ej.: en una cadena de montaje). Consiste en colocar las herramientas suspendidas de un resorte en posición al alcance de la mano. Al soltar la herramienta vuelve sin más a la posición de partida.


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.-Los lugares de almacenamiento de herramientas deben ser mayores que éstas de modo que sea fácil y cómodo retirarlas y colocarlas. -Almacenar las herramientas de acuerdo con su función (almacenar juntas aquellas que sirven funciones similares) o producto (almacenar juntas aquellas que se usan en el mismo producto). .-Utilizar soportes para el almacenamiento en los que se hayan dibujado los contornos de útiles y herramientas que faciliten su identificación y localización. 5.13.6 Identificación de localizaciones Una vez que se han decidido las mejores localizaciones, se precisa tenerlas identificadas de forma que cada uno sepa donde están las cosas, que cosas hay y, en su caso, cuantas hay. La identificación de las distintas localizaciones permitirá la delimitación de los espacios de trabajo de las vías de tránsito y de las áreas de almacenamiento. Especial atención requiere prever la ubicación de materiales y productos en curso de fabricación o manipulación. La citada delimitación, siempre necesaria, es en algunos supuestos obligatoria. Así, el mencionado R.D. 486/1997, establece en su Anexo I, A).5; lo siguiente respecto a las vías de circulación: .-Las vías de circulación de los lugares de trabajo, tanto las situadas en el exterior de los edificios y locales como en el interior de los mismos, incluidas las puertas, pasillos, escaleras, escalas fijas, rampas y muelles de carga, deberán poder utilizarse conforme a su uso previsto, de forma fácil y con total seguridad para los peatones o vehículos que circulen por ellas y para el personal que trabaje en su proximidades. .-Siempre que sea necesario para garantizar la seguridad de los trabajadores, el trazado de las vías de circulación deberá estar claramente señalizado. Para concretar cómo debe realizarse tal señalización, el R.D. 485/1997 establece en su Anexo VII. 3 lo siguiente: .-Cuando sea necesario para la protección de los trabajadores, las vías de circulación de vehículos deberán estar delimitadas con claridad mediante franjas continuas de un color bien visible, preferentemente blanco o amarillo, teniendo en cuenta el color del suelo. La delimitación, deberá respetar las necesarias distancias de seguridad entre vehículos y objetos próximos, y entre peatones y vehículos. .-Las vías exteriores permanentes que se encuentren en los alrededores inmediatos de zonas edificadas deberán estar delimitadas cuando resulte necesario, salvo que dispongan de barreras o que el propio tipo de pavimento sirva como delimitación. Asimismo, el citado Anexo VII del R.D. 485/1997 establece en su punto 2 los criterios de señalización de áreas peligrosas fundamentalmente para evitar o minimizar el riesgo de caídas, choques y golpes. .-Para la señalización de desniveles, obstáculos u otros elementos que originen riesgos de caída de personas, choques o golpes podrá optarse, a igualdad de eficacia, por el panel que corresponda según lo dispuesto en el apartado anterior o por un color de seguridad, o bien podrán utilizarse ambos complementariamente. .-La delimitación de aquellas zonas de los locales de trabajo a las que el trabajador tenga acceso con ocasión de éste, en las que se presenten riesgos de caída de personas, caída de objetos, choques o golpes, se realizará mediante un color de seguridad. .-La señalización por color referida en los dos apartados anteriores se efectuará mediante franjas alternas amarillas y negras. Las franjas deberán tener una inclinación aproximada de 45° con el siguiente modelo:

La señalización de superficies dedicadas a funciones específicas tales como almacenamientos intermedios, ubicación de equipos móviles y zonas de libre acceso a medios de extinción y vías de evacuación, no debería efectuarse con bandas amarillas y negras sino utilizando un código específico de señalización. A título de ejemplo, los almacenamientos intermedios podrían señalizarse contorneándolos perimetralmente con bandas iguales a las utilizadas para las vías de circulación y su zona interior con color o bandas identificativas de tal función; en tanto que las zonas de acceso a los medios de extinción deberían marcarse en el suelo contorneándolas perimetralmente con bandas rojas.


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5.13.7 Evitar ensuciar y limpiar enseguida La limpieza tiene como propósito clave el de mantener todo en condición óptima, de modo que cuando alguien necesite utilizar algo lo encuentre listo para su uso. La limpieza no debe considerarse como una tarea ocasional que tradicionalmente se ejecuta en ―verano‖ o ―a final de año‖ o cuando se programa o se produce un ―paro de proceso‖. Por supuesto que determinadas fechas o situaciones de proceso pueden considerarse y habilitarse como idóneas para la ejecución de tareas especiales de limpieza o para aprovechar y realizar una ―limpieza a fondo‖; pero la limpieza no debe realizarse solo en esas ocasiones sino que debe estar profundamente enraizada en los hábitos diarios de trabajo e integrarse en las tareas diarias de mantenimiento, combinando los puntos de chequeo de limpieza y mantenimiento. La planificación de la limpieza diaria debe formar parte de un procedimiento de actuación que los empleados deben conocer y aplicar. El citado procedimiento debe estructurarse de manera que contenga: .-Un objetivo claro: el de mantener los lugares de trabajo limpios y ordenados con el fin de conseguir un mejor aprovechamiento del espacio, una mejora en la eficacia y seguridad del trabajo y en general un entorno más cómodo y agradable. .-Un alcance definido, que afectará a todas las unidades funcionales de la empresa. .-Unos destinatarios que con carácter general serán todos los trabajadores de la empresa ya que debiera ser responsabilidad de cada trabajador el mantener limpio y ordenado su entorno de trabajo. El mando directo de cada área o unidad funcional será responsable de transmitir a sus trabajadores las normas de orden y limpieza que deben cumplir y fomentar hábitos de trabajo en tal sentido. Deberán asimismo realizar las inspecciones periódicas de orden y limpieza de sus áreas correspondientes. A título orientativo, en el cuadro 1 se presenta un cuestionario de chequeo para realizar una inspección de orden y limpieza. .-Unos medios materiales necesarios y puestos a disposición de los trabajadores o ubicados en lugares estratégicos a fin de facilitar las tareas encomendadas. Esos medios materiales comprenden tanto materiales y productos a utilizar, como contenedores o recipientes donde depositar los desechos residuales y, en su caso, recipientes especiales para residuos que generen riesgos específicos: tóxicos, inflamables, etc... .-Unos métodos de limpieza encaminados a garantizar que las operaciones de limpieza nunca generarán peligros ni para el operario que la realiza ni para terceros. Se crearán normas de actuación específicas para realizar operaciones de limpieza sometidas a peligros concretos, (ej.: limpieza de máquinas, limpieza de derrames de productos peligrosos, operaciones de limpieza en espacios confinados, etc...) Complementariamente a la limpieza programada, cuando se genera una situación accidental, por ejemplo un derrame, hay que ser estricto e inflexible en su inmediata eliminación. Es un momento clave que pone en evidencia el compromiso asumido en este tema. 5.13.8 Crear y consolidar hábitos de trabajo encaminados a favorecer el orden y la limpieza Las tres etapas hasta ahora descritas pueden considerarse como actividades, como algo que se hace. En contraste, el crear y consolidar hábitos de trabajo correctos dentro de una disciplina de trabajo como objetivo último a alcanzar no se puede considerar como una actividad sino como ―un estado o condición que existe cuando se mantienen las tres etapas anteriores‖. Si tal disciplina de trabajo no se mantiene y los hábitos correctos de trabajo no se consolidan, las condiciones vuelven a los viejos e indeseables niveles de partida e incluso la realización de campañas ocasionales no alcanzarán los resultados previstos. Para convertir en hábitos la organización, el orden y la limpieza e implantar una disciplina de trabajo es necesario: .-el apoyo firme de una dirección visiblemente involucrada y explícitamente comprometida en la consecución de tales objetivos, .-la asignación clara de las tareas a realizar y de los involucrados en la ejecución de las mismas. Se debe decidir quién es responsable de que actividades se deben realizar para mantener la organización, orden y limpieza, .-integrar en las actividades regulares de trabajo las tareas de organización, orden y limpieza, de modo que las mismas no sean consideradas como tareas ―extraordinarias‖ sino como ―tareas ordinarias‖ integradas en el flujo de trabajo normal,


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.-responsabilizar a una persona, preferentemente el mando directo de cada unidad funcional, de la bondad de cumplimiento de los procedimientos establecidos sin admitir ni tolerar incumplimientos, ni tan siquiera excepcionalmente. Tal tarea de verificación y control debe hacerse con una periodicidad establecida, como mínimo semanalmente y hacer uso de cuestionarios de chequeo elaborados para tal efecto. (Ver cuadro 1).

5.14 Manipulación de cargas Atención a la columna ¡Ojo! Una mala postura puede ocasionar lesiones en la columna. Únicamente con una correcta posición de tu columna podrás levantar adecuadamente una carga. LOS TRABAJADORES TIENEN DERECHO A UNA PROTECCIÓN EFICAZ EN MATERIA DE SEGURIDAD y SALUD EN EL TRABAJO. ARTICULO 14. Ley de prevención de riesgos laborales (Ley 31/1995 de 8 de noviembre) La manipulación y el trasporte de cargas constituyen un problema específico que puede provocar molestias o lesiones, sobre todo en la espalda, siendo un factor importante de sobrecarga muscular. Por ello, en las operaciones de manipulación de cargas manuales, los trabajadores/as deben emplear una técnica de levantamiento adecuada a este tipo de esfuerzos. Las técnicas de levantamiento, tienen como principio básico mantener la espalda recta y hacer el esfuerzo con las piernas.

1.- Apoya los pies firmemente 2.- Separa los pies a una distancia aproximada uno de otro de 50 cntrs 3.- Dobla la cadera y las rodillas para coger la carga 4.- Mantén la espalda recta 5.- Nunca gires el cuerpo mientras sostienes una carga pesada


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7.- No hay cosa que lesione más rápidamente una espalda que una carga excesiva 8.- Mantén la carga tan cerca del cuerpo como sea posible, pues aumenta mucho la capacidad de levantamiento 9.- Aprovecha el peso del cuerpo de manera efectiva para empujar los objetos y tirar de ellos 10.- No levantes una carga pesada por encima de la cintura en un solo movimiento 11.- Mantén los brazos pegados al cuerpo y lo más tensos posible

12.- Cuando las dimensiones de la carga lo aconsejen, no dudes en pedir ayuda a tu compañero

RECOMENDACIONES EJERCICIOS DE FORTALECIMIENTO MUSCULAR

1.- Salta arriba y abajo con los brazos y piernas abiertos 2.- Apoyado en la pared, contraiga los músculos abdominales y glúteos, e intente deslizar lentamente la espalda hacia abajo 3.- Apoye las manos, estire los brazos y con la espalda recta suba y baje el cuerpo


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4.- Apóyese en la punta del pie, con la mano en la pared e intente flexionar la rodilla alternando las dos piernas 5.- Separe los pies, mire al frente y flexione la pierna derecha, hasta tocar el pie derecho con la mano izquierda. Después, hágalo a la inversa. AUTOVALORACIÓN 1.- En tu jornada de trabajo levantas manualmente pesos de 0-5 Kg ( ), 6-15 Kg ( ), mas de 15 Kg ( ) Durante: menos de 2 h ( ), 2-6 h ( ), mas de 6 h ( ) 2.- ¿Has tenido algún problema de columna? SI ( ), NO ( ) 3.- ¿Aplicas las medidas aquí mencionadas para el cuidado de la columna en el manejo de las cargas? SI ( ), NO ( ). 4.- En caso negativo ¿Crees que podrás poner en práctica los consejos que aquí te mencionamos SI ( ), NO ( ) 5.- ¿Es posible para ti realizar todos los días los ejercicios para la espalda que aquí te sugerimos SI ( ), NO ( )

5.15 DOLOR LUMBAR Criterios para su prevención en el ámbito laboral

¿QUE ES LUMBALGIA? La lumbalgia es el dolor que se produce en la región inferior de la espalda. Esta región inferior o lumbar se compone de 5 vértebras con sus discos, raíces nerviosas, músculos y ligamentos. Las vértebras de esta región son las más grandes y soportan un mayor peso. SÍNTOMAS AGUDOS Dolor de comienzo brusco que aparece normalmente durante un esfuerzo pudiendo extenderse hacia las nalgas. Empeora con los movimientos y con la tos mejorando con el reposo. Existe cierta limitación de los movimientos de la columna y de la elevación de la pierna. El episodio suele afectar a un solo lado (unilateral). CRÓNICOS Dolor constante o progresivo, bilateral o alterno. Empeora por la noche y en reposo. Rigidez lumbar matutina. Limitación de los movimientos de la espalda y de la elevación de la pierna. Atrofia muscular (en casos avanzados).


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ACTIVIDADES LABORALES QUE PUEDEN PRODUCIR LUMBALGIA Se pude dar una o varias de las situaciones siguientes:

1.- Trabajos que se realizan de forma repetitiva 2.- Levantamiento y manejos de pesos

3.- Realización de trabajos forzados con el tronco inclinado o en rotación y posturas mantenidas largo tiempo sentado o de pie. 4.- Exposición a vibraciones (Vehículos o maquinarias) 5.- Condiciones ambientales de trabajo adversas (Climáticas, psicológicas, organizacionales etc.) PREVENCIÓN Lo más importante es actuar ergonómicamente sobre el puesto de trabajo: evitando la manipulación directa de cargas, promoviendo la utilización de ayudas mecánicas; estableciendo un buen diseño de las tareas y actividades; informando y entrenando al trabajador para que evite las posturas o movimientos peligrosos. Todo ello contribuirá, sin duda, a una reducción del riesgo. No flexionar la columna con las piernas rectas. Doblar las rodillas sosteniendo el peso junto al cuerpo. Evitar la flexión de tronco hacia un lado o esfuerzos con una mano al intentar mover algún objeto. No levantar objetos por encima de los hombros; si fuera preciso, utilizar un taburete. Cuando tenga que estar de pie durante mucho tiempo utilizar un soporte para mantener un pie más elevado que el otro (alternativamente). No usar zapatos de tacón alto


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Una vez que se ha tenido un ataque de lumbago, es probable que se vuelva a repetir en el futuro Cuando se haya superado el ataque agudo (disminución del dolor y el espasmo muscular) mediante la aplicación local de calor, es importante: • Aprender una buena postura mecánica corporal. • En casos de obesidad, intentar reducir el peso.

Iniciar, aconsejado por un especialista; un programa progresivo de ejercicios terapéuticos y rehabilitadores si es necesario. Controlar el peso y hacer ejercicio regularmente

5.16 SÍNDROME DEL TÚNEL CARPIANO Relación con el puesto de trabajo Encontramos relación laboral con una o más de las siguientes actividades:

1.- Movimientos repetitivos de la mano y la muñeca 2.- Tareas habituales que requieren del empleo de gran fuerza con la mano afectada 3.- Tareas que precisen posiciones o movimientos forzados de la mano (hiperflexión o hiperextensión) 4.- Realización de movimiento de pinza con los dedos de forma repetitiva 5.- Uso regular y continuado de herramientas de mano vibrátiles 6.- Presión sobre la muñeca o sobre la palma de la mano de forma frecuente o prolongada QUE ES EL SÍNDROME DEL TÚNEL CARPIANO El túnel carpiano es un canal o espacio situado en la muñeca, por el cual pasan los tendones flexores de los dedos y el nervio mediano. Este espacio está limitado por el ligamento anular del carpo y por los huesos de la muñeca Este síndrome se produce por la compresión del nervio mediano a su paso por el túnel del carpo, siendo sus causas muchas y variadas. En relación con el trabajo, una de las más frecuentes es la compresión del nervio por los tendones flexores de los dedos


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Manifestaciones clínicas Sensación penosa de entorpecimiento e hinchazón de las manos. Hormigueo que va haciéndose insoportable llegando incluso al dolor. Entumecimiento en la mano afectada Todas estas manifestaciones sólo suelen afectar a los dedos pulgar, índice, medio y parte del anular, haciendo que la persona afectada tenga que sacudir la mano, colocarla en declive o en elevación Normalmente esta sintomatología aparece o aumenta durante la noche, o bien se presenta al despertar PREVENCIÓN Actuación sobre el individuo informándole y entrenándole para que aquellas posturas o movimientos peligrosos sean evitados durante el desarrollo de su labor


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Buen diseño de las herramientas, .utensilios y del puesto de trabajo, para conseguir una buena adaptación al trabajador. De esta forma se obtiene la relajación de la mano y de la muñeca

Acortar la duración de los procesos que requieran movimientos repetitivos. Si estos fueran largos, intercalar periodos de descanso Cuando aparezcan los primeros síntomas habrá que consultar con el médico, dado que la buena evolución del síndrome dependerá, en gran parte, de un diagnóstico precoz y de un tratamiento correcto Aparte del tratamiento, es aconsejable una organización adecuada del trabajo, evitando la sobrecarga funcional. Para ello es imprescindible un diseño ergonómico del puesto de trabajo

5.4 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y USO DE LOS ANALIZADORES Los analizadores se caracterizan por tener manómetros regulables, visor para ver el gas refrigerante, mandos rápidos, gancho de sujeción y ser de fácil manejo. Precauciones • Compruebe que en todos los acoplamientos no hay hilos de rosca dañados, suciedad, polvo, aceite o grasa. • Si es necesario quite la suciedad y el polvo a los cristales de los manómetros con un trapo limpio y seco. No utilice detergentes o desinfectantes agresivos. • Use guantes y gafas protectoras adecuadas.

5.4.1 Purgado de mangueras 1. Conecte la manguera amarilla a la Botella de refrigerante la cual estará cerrada. 2. Conecte la manguera de baja LOW (azul) al Sistema. 3. Abra la Botella. 4. Cuando las mangueras estén llenas de gas, proceda a purgar el aire de las mismas.

5.4.2 Lectura de las presiones de trabajo 1. Con todas las llaves cerradas. 2. Conecte las mangueras HIGH (roja) y LOW (azul) del Sistema al Analizador. 3. Abra el Sistema. 4. En los manómetros podremos leer las presiones de trabajo.

5.4.3 Vacío por toma de baja 1. Con todas las llaves cerradas. 2. Conecte la manguera amarilla a la Bomba de vacío. 3. Conecte la manguera LOW (azul) al Sistema. 4. Abra el mando de LOW lentamente. 5. Abra todas las llaves de las mangueras en caso de tenerlas. 6. Ponga en marcha la Bomba de vacío.

5.4.4 Vacío por toma de alta 1. Con todas las llaves cerradas. 2. Conecte la manguera amarilla a la Bomba de vacío. 3. Conecte la manguera HIGH (roja) al Sistema. 4. Abra el mando de HIGH. 5. Abra todas las llaves de las mangueras en caso de tenerlas. 6. Ponga en marcha la Bomba de vacío.

5.4.5 Carga por baja 1. Con todas las llaves cerradas.


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2. Conecte la manguera amarilla a la Botella. 3. Conecte la manguera LOW (azul) al Sistema. 4. Abra el mando de LOW. 5. Abra el mando de REF lentamente. Para un vacio más rápido y efectivo, a ser posible hacer vacio por baja y alta al mismo tiempo, utilizando en la conexión a bomba de vacio una manguera de 3/8‖. Evitar distancias largas entre el sistema, los analizadores y la bomba de vacio (ver Procedimiento del vacio). NOTA: según el fabricante, pueden cambiar las posiciones de las llaves de los analizadores con relación a la función que hacen. Observar los colores para evitar graves lesiones. ROJO= Alta presión, AZUL= Baja presión, AMARILLO 3/8”= conexión a Bomba de Vacio AMARILLO 1/4”= Botella de refrigerante/Bomba de vacio.

5.4.6 Esquemas de conexionado de los analizadores


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5.5.1 Equipo recuperación y trasvase de refrigerantes

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5.5.2 Conexiones equipo recuperación

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5.6 EQUIPO DE RECUPERACIÓN Y TRASVASE DE REFRIGERANTES MANUAL DE INSTRUCCIONES 5.6.1 El modo seguro es el único modo. Nota: Si no es Usted un técnico cualificado en refrigeración, no use este equipo. 1. El técnico debe de llevar siempre gafas de protección y guantes mientras trabaja en sistemas de refrigeración. 2. Asegúrese de que el espacio en cual está Usted trabajando esté lo suficientemente ventilado, especialmente si se sospecha de alguna fuga. El vapor de refrigerante es peligroso para su salud y puede causar la muerte. 3. Piense siempre antes de actuar. El exceso de confianza conlleva a menudo descuidos que pueden ser dañinos para su salud, o aún peor, pueden resultar en fatales consecuencias. 4. Lea las hojas de datos de seguridad (FDS) de los materiales con los que vaya a entrar en contacto. Lea las FDS de los gases y aceites refrigerantes, al final de esta guía. 5. Nunca utilice oxígeno para comprobar las fugas. Cualquier aceite en contacto con el oxígeno bajo presión formará una mezcla explosiva. 6. Los sistemas de refrigeración generalmente están alimentados y controlados eléctricamente. Asegúrese de desconectar el sistema del suministro eléctrico antes de repararlo. 7. Almacene siempre los envases de refrigerante en un lugar fresco y seco. 8. Abra siempre lentamente las válvulas de servicio y de los envases de refrigerante. Esto le ayudará a controlar rápidamente el caudal de los gases si existe algún peligro. Una vez seguros de que no existe peligro alguno, las válvulas pueden abrirse totalmente. 9. No mezcle refrigerantes distintos en un mismo sistema, envase o recipiente alguno. Cada tipo de refrigerante debe de tener su propio envase, filtros, etc. 10. Si entra humedad en el sistema de refrigeración, esta puede causar un daño considerable al mismo. Mantenga todo conectado, con el sistema de refrigeración minuciosamente limpio y seco. 11. El equipo debe de utilizarse en lugares con ventilación mecánica de al menos cuatro cambios de aire por hora, o el equipo debe de situarse al menos a 45 cm. del suelo. No utilice este equipo en las proximidades de gasolina o cualquier otro líquido inflamable derramado.

GASES REFRIGERANTES 5.6.2 Recuperación y almacenamiento. La seguridad es lo primero. Lea toda la información sobre la seguridad en el manejo de refrigerantes incluyendo la hoja de datos de seguridad proporcionada al final de esta guía. Nunca utilice la unidad en un ambiente explosivo. Use gafas de seguridad y guantes protectores. La zona de trabajo debe estar bien ventilada. Esta unidad sólo debe de ser operada por técnicos cualificados. *** MANIPULE CON CUIDADO LOS ENVASES DE REFRIGERANTE *** CUIDADO: Nunca utilice envases desechables de 15 kilos (el tipo de envase blanco no recargable en el cual se vende el refrigerante) para recuperar refrigerante.


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Utilice solamente botellas aprobadas. NOTA: Los envases están diseñados para diferentes presiones. NUNCA exceda la presión de trabajo especificada para cada envase. Los manuales de seguridad recomiendan que los envases a presión no se llenen por encima del 80% de su volumen en líquido. El 20% restante es lo que se conoce como espacio de seguridad para evitar la sobrepresión.

¡NUNCA TRANSPORTE UN ENVASE SOBRECARGADO! El refrigerante se expande cuando se calienta y puede llegar a causar la explosión del envase si este esta sobrecargado.

5.6.3 Importante información general Antes de utilizar su unidad de recuperación y trasvase, lea lo siguiente 1. Aísle siempre las cantidades grandes de refrigerante y cierre las válvulas después de usarlas de forma tal que si se produjera una fuga en cualquier parte del sistema el refrigerante no se escape. 2. Los envases de almacenamiento algunas veces tienen válvulas que no asientan adecuadamente al fabricarlas. El usar tapones en estas válvulas evitará fugas de refrigerante. 3. Utilice la unidad siempre sobre una superficie plana y nivelada. 4. Su Equipo posee un presostato interno de corte. Si la presión dentro del sistema excediera 38‘5 bares (550 PSI), el sistema se apagará automáticamente. ¡CUIDADO! El presostato de 38‘5 bares (550 PSI) no previene la sobrecarga de la botella. Si su sistema se detiene por alta presión y esta conectado a su envase, puede que Usted haya sobrecargado la botella y creado una situación muy peligrosa. Tome inmediatamente las medidas necesarias para liberar el exceso de presión y/o sobrecarga de la botella. 5. ¡ATENCIÓN! Nunca sobrecargue los envases. La sobrecarga puede ocasionar que los envases exploten. 6. Los envases y los filtros serán designados para un único refrigerante. Antes de utilizar un envase previamente usado con otro refrigerante, vacíelo completamente, hágale el vacío, purgue el envase utilizando nitrógeno seco y vuelva a hacerle el vacío. 7. Debe tenerse un cuidado especial al recuperar de un sistema quemado. Use dos filtros de alta capacidad de ácido en serie. Cuando acabe la recuperación de ese sistema enjuague su Equipo con una pequeña cantidad de aceite de refrigeración y de refrigerante limpio para purgar cualquier sustancia extraña que pueda quedar en la unidad. 8. Vacíe siempre el refrigerante de la máquina a un envase; vea el procedimiento de Auto Purga/ Auto Evacuación. El líquido refrigerante que quede en el condensador puede expandirse causando daños a los componentes.

5.6.4 Procedimiento normal de recuperación 1. Revise su Equipo minuciosamente para asegurarse que este en buenas condiciones para su uso. 2. Asegúrese que todas las conexiones sean correctas y estén apretadas 3. Abra la llave de la fase de líquido del envase de recuperación (abra siempre las válvulas lentamente para comprobar las mangueras y las conexiones en busca de fugas). 4. Asegúrese de que la válvula Recover/Purge (Recuperación/Purga) esté en la posición Recover (Recuperar). 5. Abra la válvula Output (salida) de la Equipo. 6. Abra la válvula de líquido de su analizador; al abrir la válvula de líquido se extraerá primeramente todo el líquido del sistema, reduciéndose en gran medida el tiempo de recuperación (una vez que el líquido ha sido extraído abra la válvula de vapor del analizador para terminar de evacuar el sistema). 7. Conecte su Equipo a la alimentación, 230V. a. Ponga el interruptor principal en la posición ON. Usted debería escuchar el ventilador funcionando... b. Pulse el interruptor del compresor. Este interruptor ―momentáneo‖ arrancará el compresor; (puede ser necesario, bajo ciertas circunstancias, el pulsar este interruptor más de una vez para arrancar el compresor).


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8. Lentamente abra la válvula input (entrada) de su Equipo. a. Si el compresor empieza a dar golpes, lentamente cierre parcialmente la válvula de entrada (input) hasta que se detenga este golpeteo. b. Si se cerró la válvula de entrada, debe de abrirse completamente de nuevo una vez que el líquido haya sido desalojado del sistema (la válvula de vapor del analizador debe abrirse también en este momento). 9. Continúe con la máquina en marcha hasta que se alcance el vacío requerido. a. Cierre las llaves de líquido y vapor del analizador. b. Cierre la válvula input (entrada) de su Equipo. c. Apague la unidad y siga el procedimiento de Auto Purga de la página siguiente. Purgue siempre su Equipo después de cada uso. El no purgar el gas que queda en el Equipo puede ocasionar una degradación ácida de sus componentes internos y como consecuencia un fallo prematuro de la unidad. CUIDADO: Al bombear líquido, no permita que el Equipo funcione con la llave de entrada demasiado abierta, ocasionando golpes en el compresor. Hacer esto puede ocasionar que el compresor se cale.

5.6.5 Auto purga. Procedimiento para purgar el resto de refrigerante 1. Cierre las válvulas del sistema que está reparando y que están conectadas a la válvula input (entrada) de su Equipo. 2. Cierre la válvula input (entrada) de su Equipo. 3. Apague el Equipo. 4. Ponga la válvula Recover/Purge (Recuperar/Purga) en la posición Purge. 5. Vuelva a arrancar el Equipo. 6. Continúe en marcha hasta que se obtenga el nivel de vacío requerido. 7. Cierre las llaves del envase y del Equipo. 8. Apague la Equipo. 9. Devuelva la válvula Recover/Purge a la posición Recover (recuperar). 10. Desconecte y guarde todas las mangueras. 11. Cambie el filtro de línea de su Equipo después de trabajos muy grandes o cuando se encuentre con excesiva contaminación. Nota: Para cambiar del modo de Recuperación a Purga: Cierre la válvula Input (entrada), apague la unidad (para prevenir el apagado por alta presión) cambie a la posición Purge (purgar) y vuelva a arrancar la unidad.

5.6.6 Información adicional Para alcanzar el vacío final más profundo, utilice el método de enfriamiento del envase para disminuir la cabeza de presión en el envase de recuperación. Repítalo según sea necesario hasta alcanzar el nivel de vacío requerido. NOTA: Si no hay líquido en el envase de recuperación, no funcionará el método del enfriamiento del envase. En este caso utilice un envase vacío al cual se le ha efectuado el vacío profundo con una bomba para alcanzar el nivel de vacío requerido. Para maximizar la velocidad de recuperación utilice la mínima longitud posible de unas mangueras de 3/8‖ de diámetro o más grandes. Se recomiendan mangueras no más largas de 1 metro. Retire siempre todos depresores de obús de las mangueras y válvulas de Schrader innecesarios de las conexiones (utilizando un llave de obuses adecuada) para una máxima evacuación. Las juntas de goma deformadas, depresores de obús de las mangueras y las válvulas de Schrader innecesarias o defectuosas pueden restringir el caudal hasta un 90%. Si la presión del envase supera los 300 psi, utilice el método de enfriamiento del envase para reducir la presión. Para recuperar grandes cantidades de líquido, utilice el método de recuperación ―PUSH/PULL‖. ATENCIÓN: Cuando utilice el método ―PUSH/PULL‖, debe utilizar una balanza para prevenir la sobrecarga del envase de recuperación. Una vez que el sifón ―PUSH/PULL‖ ha comenzado, puede continuar y sobrellenar el envase de recuperación incluso estando el envase equipado con un flotador sensor de nivel. El sifón puede continuar incluso cuando la máquina se apaga. Usted debe de cerrar manualmente las llaves del envase y de la maquina para prevenir el sobrellenado del envase de recuperación.


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MÉTODO PUSH/PULL El método Push/pull sólo funciona en sistemas grandes donde haya líquido accesible. No utilice este método en sistemas con menos de 7 Kg pues podría no funcionar.

5.6.7 Purgado de los gases no condensables de un refrigerante identificado en un envase. 1. Deje reposar el envase sin disturbarlo durante 24 horas. (Esto permite al aire alcanzar la parte alta del envase). 2. Conecte un analizador al envase y tome la lectura de la presión del envase observando el manómetro 3. Determine la temperatura ambiente de la habitación. 4. Refiérase a un diagrama de presión/temperatura para refrigerantes. Localice la temperatura en el diagrama y compárelo con la presión correspondiente para el tipo de refrigerante del envase. Determine como se relaciona con la lectura del manómetro. 5. Si la lectura de la presión es más grande que la presión mostrada en el diagrama, muy despacio, para no causar turbulencias dentro del envase, abra la llave de vapor. Observe como desciende la presión en el manómetro. Para prevenir derrames de refrigerante añada de 0,3 a 0,35 bar (4-5 psi) a la presión mostrada en el diagrama. Cuando la lectura del manómetro corresponda a esta presión, cierre la llave de vapor. 6. Permita que el envase repose durante 10 minutos y compruebe la presión de nuevo. 7. Repita el proceso otra vez si es necesario.

5.6.8 Diagrama de flujo del refrigerante. NOTA: Debe utilizarse siempre un filtro. El no utilizar un filtro invalidará su garantía. El uso de un filtro reducirá en gran manera el riesgo de dañar su Equipo previniendo la entrada de objetos extraños en la unidad. Debe dar una consideración especial al filtrado cuando Usted sepa que va a reparar una máquina que ha quemado el compresor. Recomendamos el uso de dos filtros secadores de tamaño 162, en línea, para utilizar en esos trabajos y sólo en esos.

5.6.9 Cuidado y mantenimiento de su equipo. Debe utilizarse siempre un filtro y reemplazarlo con frecuencia. La no utilización del filtro invalidará su garantía. El uso del filtro reducirá en gran manera el riesgo de dañar su Equipo previniendo la entrada de materiales extraños en la unidad. Debe de dar una consideración especial al filtrado cuando sepa que la máquina que está reparando ha quemado el compresor. Recomendamos utilizar dos filtros secadores de tamaño 162, en línea, para ser utilizados en ese trabajo y solo en ese. También recomendamos que se utilice un filtro limpio para cada trabajo. Cada filtro debe ser etiquetado y utilizado exclusivamente para un tipo de refrigerante nada más. No utilice esta máquina en las proximidades de bidones derramados o abiertos de gasolina u otros líquidos inflamables. Evite la utilización de cables de prolongación. Si debe de utilizar un cable de prolongación debería ser de un mínimo de 12AWG y no más largo de 5 mt. La no utilización de prolongaciones reducirá en gran medida el riesgo de fuego. Purgue siempre la unidad de cualquier refrigerante restante después de terminar cada trabajo de reparación. El refrigerante restante en la máquina puede expandirse y causar daños a los componentes. Si la máquina va a almacenarse o no se va a utilizar por un largo periodo de tiempo, recomendamos que se evacue cualquier resto de refrigerante y se purgue con nitrógeno seco. Siempre que realice cualquier trabajo de mantenimiento en su Equipo, asegúrese de que está desconectada de la fuente de tensión antes de empezar.

5.6.10 Presostato de seguridad (con función de rearme manual). Su equipo está equipado con un presostato interno de seguridad. Si la presión dentro del sistema excediese 38,5 bares, el sistema será desconectado automáticamente. Si se activa el presostato de seguridad mientras se llena un envase, podría ser causado porque la botella se está sobrellenando. ¡ESTA ES UNA SITUACIÓN MUY PELIGROSA! Usted debe de tomar inmediatamente medidas para reducir la sobrepresión y/o sobrecarga del envase. Si el presostato de seguridad desconecta la máquina...


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Debería de tomar las siguientes precauciones si se activa el presostato de seguridad: a. Sospecha de sobrecarga del envase de recuperación. Conecte el envase de recuperación a otro envase con capacidad sobrante de tal modo que la presión se reduzca a un nivel seguro. Esta acción también reduciría la presión de la línea de salida de la Equipo. Proceda con normalidad después de rearmar el presostato de seguridad b. Causa de la activación del presostato de seguridad desconocida. Compruebe que el envase de recuperación no este sobrellenado. Cierre las válvulas del sistema, de la botella y de la Equipo. Desconecte la Equipo de las mangueras flexibles. Desconecte la Equipo de la corriente. Abra muy despacio las válvulas input (entrada) y output (salida). Investigue la razón del fallo. Una vez activado el presostato de seguridad tiene que ser rearmado manualmente

5.7 DETECTOR DE FUGAS MINI-LEAK Especial instalaciones frigoríficas Los detectores de fugas con carga de butano están siempre listos para el servicio inmediato, no precisando un precalentamiento que resulta largo y molesto. Por estar cargados con gas, funcionan siempre con llama constante y son insensibles a las corrientes de aire. Localizan fácilmente las más pequeñas fugas de refrigerantes halógenos en instalaciones frigoríficas. Los detectores permiten la localización de fugas inferiores a 4 gr. al mes. La detección se efectúa por cambio de color de la llama al pasar ésta por la zona de fuga.

5.8 DETECTOR DE FUGAS TEK-MATE El detector de fugas de refrigerante TEK-MATE incorpora un sensor electroquímico que consiste en un substrato cerámico, cargado con un elemento reactivo, y mantenido a alta temperatura mediante un elemento calefactor incorporado. Cuando un gas refrigerante entra en contacto con la superficie caliente, los átomos de cloro, flúor o bromo, se separan de la molécula y se ionizan. En consecuencia, una corriente eléctrica dentro del substrato cerámico fluye hacia un electrodo colector ubicado en el centro. La cuidadosa selección y aplicación de la cerámica permite que el sensor responda de forma similar al CFC (gases R11 y R12), HCFC (gases R22 y R123) y HFC (gas R134a), así como también a las mezclas substitutivas (gases R404A y R410A). De este modo, el operador no necesita determinar el refrigerante que está utilizando, ni tampoco debe acordarse de ajustar el conmutador selector. Además, al buscar un refrigerante HFC, el instrumento no tiene una respuesta exagerada a los trazos de vapor de cloro que con frecuencia están presentes.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L. www.catain.es 6 CIRCUITO FRIGORÍFICO

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6.1 La termodinámica La termodinámica (del Griego θερμo-, ''termo'', que significa 'calor' y ''dinámico'', que significa ‗fuerza‘) es una rama de la física que estudia los efectos de los cambios de la temperatura, presión y volumen de los sistemas físicos a un nivel macroscópico. Aproximadamente, calor significa 'energía en tránsito' y dinámica se refiere al 'movimiento', por lo que, en esencia, la termodinámica estudia la circulación de la energía y cómo la energía infunde movimiento. Históricamente, la termodinámica se desarrolló a partir de la necesidad de aumentar la eficiencia de las primeras máquinas de vapor. El punto de partida para la mayoría de consideraciones termodinámicas son las leyes de la termodinámica, que postulan que la energía puede ser intercambiada entre sistemas físicos en forma de calor o trabajo. También se postula la existencia de una magnitud llamada entropía, que puede ser definida para cualquier sistema. En la termodinámica se estudian y clasifican las interacciones entre diversos sistemas, lo que lleva a definir conceptos como sistema termodinámico y su contorno. Un sistema termodinámico se caracteriza por sus propiedades, relacionadas entre sí mediante las ecuaciones de estado. Éstas se pueden combinar para expresar la energía interna y los potenciales termodinámicos, útiles para determinar las condiciones de equilibrio entre sistemas y los procesos espontáneos. Con estas herramientas, la termodinámica describe cómo los sistemas responden a los cambios en su entorno. También conocido como principio de la conservación de la energía, establece que si se realiza trabajo sobre un sistema, la energía interna del sistema variará. La diferencia entre la energía interna del sistema y la cantidad de energía es denominada calor. Fue propuesto por Antoine Lavoisier. En otras palabras: La energía no se crea ni se destruye sólo se transforma. (Conservación de la energía).

6.1.2 Estados de la materia

La materia puede encontrarse en tres estados diferentes que son sólido, líquido y gas. Este estado viene determinado por la energía de las moléculas (temperatura), es decir, el agregar o quitar calor puede conducir a un cambio de estado físico de la materia. Desde el punto de vista de los estados existentes en los circuitos frigoríficos, solo contemplaremos la evaporación y condensación.

6.1.3 Evaporación Este proceso también se conoce con el nombre de ebullición. La principal diferencia entre el estado líquido y el estado gaseoso, estriba en que en estado gaseoso las moléculas de la sustancia están más separadas que en estado líquido. Esta separación se debe al vencimiento de los enlaces que mantenía unidas las moléculas, causado por un recibimiento de energía. Es decir, en estado gaseoso las moléculas tienen más energía que en estado líquido, y si estas moléculas pierden calor pueden volver de nuevo al estado líquido. Resumiendo podemos afirmar que para producir la evaporación de un líquido hay que suministrarle calor, mientras que para condensar (licuar) un vapor hay que quitarle calor. Cuando hierve un fluido, lo hace siempre a temperatura constante. Por ejemplo, todos sabemos que el agua (a nivel del mar) hierve a los 100°C. Esta temperatura de ebullición se mantiene constante independientemente del calor que le apliquemos. El calor aplicado variará la velocidad de ebullición. La única manera de variar la temperatura de ebullición de un líquido es variando la presión a la que está sometido. Este efecto es el que se utilizará para extraer calor de un recinto con un equipo frigorífico, a diferencia que en lugar de agua se utilizará un fluido que hierve a una temperatura mucho más baja que la del agua (el R22 hierve a -40°C) y en consecuencia podrá absorber calor de materia a una temperatura muy inferior para poder evaporarse. Utilizaremos este fluido para enfriar el aire del recinto a refrigerar o climatizar, obligándolo a evaporarse mediante la absorción de calor del mismo aire.


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En el evaporador es donde se substrae el calor (generación de frío), por lo tanto el refrigerante, a su paso por el evaporador, ha de ser capaz de sustraer del entorno todo el calor posible y la mejor forma de hacerlo, es cambiar de estado. El cambio de estado más favorable es el proceso de evaporación. Si disponemos un fluido en estado líquido (Refrigerante), es posible hacerlo evaporar mediante la aportación de calor; pero, dependiendo de la presión a la que está sometido, éste lo hará a una temperatura u otra. Hay muchos factores influyentes en la temperatura del evaporador, es decir a que temperatura deberá evaporar el refrigerante. Obviamente, cuanta menos temperatura tenga el intercambiador; más rápidamente será enfriado el aire que pase a su alrededor, en contrapartida, si la temperatura es inferior a 0°C el agua que condensará el aire del recinto al ser enfriado a su paso por el evaporador, se congelará y provocará un bloqueo en el intercambiador lo cual podría provocar una posterior avería del equipo. Para evitarlo los evaporadores deben de tener una separación de aletas acorde con la función que han de desempeñar y en casos de baja temperatura disponer de sistemas de desescarche automáticos. Visto esto podemos observar como la diferencia básica entre la evaporación del agua y la evaporación de los gases refrigerantes, es que el agua se evapora a un a temperatura superior a la del cuerpo humano y por eso obtenemos la sensación de calor, mientras que los refrigerantes lo hacen a una temperatura inferior y por ese motivo obtenemos la sensación de frío.

6.1.4 Condensación El proceso de condensación o licuación, es el encargado de la reutilización del refrigerante que ha sido ya evaporado. Este deberá volver a transformarlo al estado líquido para poder volver a evaporarlo de nuevo y reiniciar el ciclo sucesivamente. Si tenemos un fluido en estado gaseoso, lo podemos condensar mediante la sustracción de calor (la inversa a la evaporación). Al igual que en la evaporación, podemos variar la temperatura de condensación, variando la presión a la que el gas está sometido. Por lo tanto la función de la unidad condensadora, es elevar la presión del gas para conseguir aumentar la temperatura de condensación de tal forma que ésta sea superior a la temperatura del aire exterior (hay que tener en cuenta que en verano la temperatura exterior probablemente exceda los 35°C). La temperatura de condensación que el equipo buscará será de unos 50°C que equivale a una presión de condensación de unos 18,5 kg/cm2, con lo que el aire exterior a 35°C estará lo suficientemente frío para poder sustraer el calor al gas a través del intercambiador de calor exterior y condensarlo. La presión de condensación variará dependiendo de la temperatura del aire exterior. Para poder aumentar la presión del refrigerante en estado gaseoso el equipo utiliza un compresor eléctrico. Si aspiramos el gas procedente de la evaporación y lo comprimimos mediante un compresor, conseguiremos reducir el espacio que hay entre sus moléculas, pero estas conservarán aún una gran cantidad de energía interna (calor absorbido durante la evaporación + energía aportada por el trabajo de compresión) que no permitirá que acaben de enlazarse, y a consecuencia no permitirá que se convierta en líquido. Por este motivo es necesario extraer el calor de este gas a alta presión. La compresión del gas se realiza mediante el compresor, y la extracción de calor mediante el intercambiador térmico del exterior a través del condensador. Una vez tenemos el refrigerante de nuevo en estado líquido, hemos de volver a reducir la presión, para poder volver a introducirlo en el evaporador (intercambiador interior). La reducción de presión se consigue mediante un dispositivo de restricción como puede ser una válvula de expansión, o el tubo capilar, que es un tubo muy fino y largo que solo permite el paso de una cantidad muy pequeña de refrigerante.

6.1.5 Ciclo de Carnot El ciclo de Carnot es un ciclo termodinámico ideal reversible entre dos fuentes de temperatura, en el cual el rendimiento es máximo. Este ciclo fue estudiado por Sadi Carnot en su trabajo ''Reflections sur la puissance motrice de feu et sur les machines propres developper cette puissance'', de 1824. Una máquina térmica que realiza este ciclo se denomina máquina de Carnot. Trabaja absorbiendo una cantidad de calor Q1 de la fuente de alta temperatura y cede un calor Q2 a la de baja temperatura produciendo un trabajo sobre el exterior. Como todos los procesos que tienen lugar en el ciclo ideal son reversibles, el ciclo puede invertirse. Entonces la máquina absorbe


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calor de la fuente fría y cede calor a la fuente caliente, teniendo que suministrar trabajo a la máquina. Si el objetivo de esta máquina es extraer calor de la fuente fría se denomina máquina frigorífica, y si es aportar calor a la fuente caliente bomba de calor.

6.1.6 MÁQUINAS FRIGORÍFICAS INTRODUCCIÓN

- La refrigeración consiste en hacer que en

Ambiente a Tc

una cámara o recinto la temperatura descienda por debajo de la del medio ambiente y se mantenga luego a esta baja temperatura. Como ninguna cámara o Qc recinto es perfectamente adiabático, sino Máquina que absorbe calor del exterior, para Tf
Según los diversos textos se hablará de ε (coeficiente de operación) o COF (coeficiente de funcionamiento) siendo todos ellos términos equivalentes. Se observa que >1, lo cual es posible ya que no se trata de un rendimiento. 6.1.7 CICLO FRIGORÍFICO DE CARNOT .- El principio de funcionamiento de los circuitos frigoríficos es el ciclo reversible de Carnot, pero ahora lo supondremos recorrido en sentido inverso al de antes; es decir, el contrario al de las agujas del reloj. .- Una instalación frigorífica que funcionase de acuerdo con este ciclo constaría de los siguientes elementos básicos: 1. Compresor: Eleva la presión y la temperatura del fluido evaporado 2. Condensador: Foco caliente a Tc. Aporta Qc al ambiente. El fluido pasa de estado de vapor a estado líquido


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3. Turbina o elemento de expansión: El líquido disminuye la presión y la temperatura 4. Evaporador: Foco frío a Tf. Absorbe Qf del recinto a refrigerar. El fluido de trabajo pasa de estado líquido a estado de vapor (en el ciclo de Carnot no totalmente, en los ciclos reales si pasa todo el fluido a estado de vapor). .- Las cuatro etapas del ciclo son: A=>B: Compresión adiabática de Pf a Pc (que además aumenta la temperatura de Tf a Tc). El compresor absorbe trabajo del exterior W que es absorbido por el fluido que estaba en estado gaseoso. B=>C: Compresión isotérmica El fluido en estado de vapor se licúa, cediendo una cantidad de calor Qc al exterior. La temperatura del fluido permanece constante (Tc) durante este proceso de compresión isotérmica C=>D: Expansión adiabática de Pc a Pf (que además disminuye la temperatura de Tc a Tf. En el expansor el líquido enfriado se expansiona adiabáticamente, disminuyendo su presión y su temperatura, con lo cual se vaporiza parcialmente. D=>A: Expansión isotérmica El fluido llega al evaporador, donde se vaporiza casi en su totalidad a presión constante (Pf), absorbiendo una cantidad de calor Qf del recinto que se desea enfriar Esta cuarta etapa es una expansión isotérmica de fluido a la temperatura Tf. .- Con el mismo razonamiento que en el ciclo de Carnot motor

.- Del mismo modo que una máquina térmica proporcionaría un trabajo máximo cuando funcionase siguiendo un ciclo de Carnot, en la operación llevada a cabo en un refrigerador se requeriría un mínimo de trabajo si dicho proceso se verificase siguiendo un ciclo de Carnot inverso. Cualquier otra máquina (no reversible) que opere entre las mismas temperaturas poseerá una eficiencia menor, a causa de las irreversibilidades.

6.1.8 MÁQUINAS FRIGORÍFICAS DE COMPRESIÓN MECÁNICA Los ciclos de refrigeración que se verifican en la práctica se diferencian del de Carnot en tres aspectos fundamentales: 1.-La compresión se suele verificar en la región de sobrecalentamiento (A'B'), ya que resulta prácticamente imposible que la evaporación finalice en el punto A del ciclo de Carnot. Hay que tener en cuenta, además, que la presencia de líquido en el compresor originaría problemas de corrosión. 2.-El líquido condensado se somete a un Subenfriamiento (CC') antes de sufrir la correspondiente expansión. 3.-Por otra parte, el expansor podría ser una turbina; pero el trabajo obtenido resulta mucho menor que el necesario para el compresor. Por este motivo, se opta por eliminar la turbina y sustituirla por un elemento de simple expansión, como puede ser una válvula de estrangulamiento o una válvula de laminación, basadas en la disminución de presión que experimenta un fluido al pasar por un estrechamiento; de esta forma se consigue un ahorro significativo, tanto en inversión de equipo como en su mantenimiento.


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.- La eficiencia de esta máquina frigorífica es: , que siempre será menor que la eficiencia de Carnot al ser una máquina irreversible.

6.1.9 BOMBA DE CALOR .- Las máquinas frigoríficas estudiadas hasta ahora tenían como objetivo extraer la máxima cantidad posible de calor Qf del foco frío, con objeto de mantenerlo a una temperatura Tf inferior a la Tc del medio ambiente, sin importar en absoluto el calor cedido al foco caliente. Sin embargo, existe la posibilidad de utilizar este mismo dispositivo con finalidad de ceder la máxima cantidad posible de calor Qc, a un sistema que actúa como foco caliente, a la temperatura Tc, absorbiendo calor del arnbiente que se encuentra a una temperatura inferior Tf. En este caso, el dispositivo en cuestión recibe el nombre de bomba de calor o termo bomba. .- El funcionamiento de una bomba de calor es completamente análogo al de una máquina frigorífica. .- Como en la bomba de calor lo que interesa es que la cantidad de calor Qc, cedido al foco caliente sea máxima, se define la eficiencia, coeficiente de funcionamiento o coeficiente de operación como:

Nota: Comparando las eficiencias de la bomba de calor y de la máquina frigorífica se observa que Bomba de calor reversible (equipos de aire acondicionado con bomba de calor) a) Cuando se desea calentar en invierno un recinto determinado -es decir, que el sistema funcione como una bomba de calor-, el intercambiador situado en el interior del recinto deberá actuar como condensador. b) En verano dicho intercambiador funcionará como evaporador, y la instalación se comportará como una máquina frigorífica. De esta manera, se consigue acondicionar térmicamente un local, dotándolo de confort adecuado que permita el desenvolvimiento de la actividad diaria con el máximo bienestar. APLICACIONES .- Los ciclos de refrigeración se usan para producir frío, o dicho de otro modo, extraer calor (bajas temperaturas). Una aplicación inmediata de todos conocida es la conservación de los alimentos, ya sean carnes, vegetales o pescados. Y fue precisamente ésta la primera aplicación que se dio al frío. Una aplicación más reciente pero ligada con la anterior es la congelación. Además de la industria alimentaria, la producción de frío se aplica en todo tipo de industrias metalúrgicas, mecánicas, químicas, con usos muy variados, tales como el montaje en frío de elementos mecánicos y la licuefacción de gases. Hay que destacar también otros usos más recientes, como el acondicionamiento del aire para confort humano, la criocirugía, la conservación de medicamentos y plasma sanguíneo en medicina, etc. .- La bomba de calor se uso inicialmente para la calefacción, aunque debido a la posibilidad de invertir su funcionamiento, como se ha mencionado anteriormente, en la actualidad se utilizan cómo calefacción en invierno y como sistema de refrigeración en verano (aire acondicionado reversible). Además, en instalaciones, que necesiten a la vez aportaciones de calor y refrigeración, la bomba de calor reversible está especialmente implicada (por ejemplo una situación favorable para la


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utilización de bombas de calor es la combinación en locales con piscina climatizada y sala de patinaje sobre hielo. El agua de la piscina se calienta debido al aporte de calor que recibe del condensador, que a su vez produce hielo para la pista de patinaje).

6.2 Ciclo de compresión

En la figura anterior esta representado el ciclo frigorífico con la situación de los componentes básicos con relación al diagrama de presión entalpia.

6.2 COMPONENTES DEL CICLO 6.2.1 COMPRESIÓN 6.2.1.1 Unidades Condensadoras Son conjuntos formados por el compresor, condensador y recipiente de líquido montados en una misma bancada, cuando en la misma bancada se instalan varios compresores unidos por colectores entre si, se les denomina Centrales Frigoríficas, estas pueden ser con condensador incorporado o a distancia. Foto: unidad condensadora por aire (izquierda) y unidad condensadora por agua con condensador multitubular (derecha)


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6.2.1.2 Compresor Su funcionamiento es parecido al de una bomba de circulación; por un lado aspira el gas refrigerante y por el otro lo impulsa, aumentando su presión y temperatura. A su vez, claro está, posibilita la circulación del fluido a lo largo del circuito, venciendo las diferentes pérdidas de carga de la instalación. La energía que absorbe el compresor de la red eléctrica se la cede al gas, impulsándolo, comprimiéndolo y aumentando su temperatura. Su trabajo principal consiste en: 1. Aspirar los vapores de Refrigerante producidos en el Evaporador. 2. Comprimir estos vapores para ayudar a su condensación. Clasificación: Según su Hermeticidad: • Herméticos • Semi-herméticos • Abiertos Según su principio de funcionamiento: • Alternativos • Rotativos • Centrífugos • Scroll o espiral • De tornillo Compresor de Tornillo Si el compresor aspira vapor más rápidamente que el que pueda producirse en el evaporador, la presión tiende a descender, y con esto la temperatura del evaporador. Si por el contrario, el compresor aspira menos refrigerante que el que introducimos en el evaporador, la presión dentro de este, tenderá a subir. El refrigerante sale del evaporador ligeramente recalentado, y entra en el compresor donde es comprimido. A causa de esta compresión elevamos el refrigerante de presión y de temperatura. El refrigerante a la salida del compresor se encuentra con el calor latente de vaporización robado en el evaporador más el calor de compresión.

6.2.1.3 Compresores de tipo abierto Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de este tipo. Con los pistones y cilindros sellados en el interior de un Cárter y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia afuera para ser accionado por alguna fuerza externa. Tiene un sello en torno del cigüeñal que evita la pérdida de refrigerante y aceite del compresor. Este compresor ha sido reemplazado por el motocompresor de tipo semihermético y hermético, y su uso continúa disminuyendo a excepción de aplicaciones específicas que requieran potencia medianas y centrales frigoríficas (tienen la ventaja, que ante una posible avería de motor eléctrico quemado, este no contamina el circuito frigorífico).


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6.2.1.4 Moto-compresor semihermético El compresor es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del motor como del compresor, herméticamente selladas en el interior de una cubierta común. Se eliminan los trastornos del sello, los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han de accionar, y el diseño resultante es compacto, económico, eficiente y básicamente no requiere mantenimiento. Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas de Carter son desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor.

6.2.1.5 Moto-compresor hermético Este fue desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución de tamaño y costo y es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia. Como en el caso del moto-compresor semihermético, el motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor, pero el cuerpo es una carcasa metálica sellada con soldadura. En este tipo de compresores no pueden llevarse acabo reparaciones interiores puesto que la única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor.

6.2.1.6 Funcionamiento Básico (compresores alternativos) Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión en el cilindro. Y cuando la presión del cilindro es menor que el de la línea de succión del compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las válvulas de succión y fuerza al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro. Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida (carrera de compresión), se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de la válvula de succión. La presión en el cilindro continua elevándose a medida que el cilindro se desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro. Una vez que la presión en el cilindro es mayor a la presión existente en la línea de descarga del compresor, las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido fluye hacia la tubería de descarga y al condensador. Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo la reducción de la presión permite que se cierren la válvula de descarga, dada la elevada presión del condensador y del conducto de descarga, y se repite el ciclo. Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de compresión de cada pistón. De modo que en los moto-compresores de 1750 rpm tienen lugar a 1750 ciclos completos de succión y compresión en cada cilindro durante cada minuto. En los compresores de 3500 rpm se tiene 3500 ciclos completos en cada minuto.

6.2.1.7 Válvulas en el compresor La mayoría de las válvulas del compresor reciprocante son del tipo de lengüeta y deben posicionarse adecuadamente para evitar fugas. El mas pequeño fragmento de materia extraña o corrosión bajo la válvula producirá fugas y deberá tenerse el máximo cuidado para proteger el compresor contra contaminación.


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6.2.1.8 Desplazamiento del compresor El Desplazamiento de un compresor reciprocante es el volumen desplazado por los pistones. La medida de desplazamiento depende del fabricante, por ejemplo: Copeland lo publica en metros cúbicos por hora y pies cúbicos por hora pero algunos fabricantes lo publican en pulgadas cúbicas por revolución o en pies cúbicos por minuto. Fórmula para la cilindrada del compresor y rendimiento en Frig/hr.= V= s.n.60`.a V= Volumen/hora ( /hora) d= Diámetro del cilindro en mm s= Carrera del pistón en mm n= Revolución por minuto del compresor a= Números de cilindros Frig/hora.= V. frigorías prácticas por

6.2.1.9 Volumen de espacio libre La eficiencia de un compresor depende de su diseño. Si las válvulas están bien posicionadas, el factor más importante es el volumen del espacio libre (espacio muerto). Una vez completada la carrera de compresión todavía queda cierto espacio libre el cual es esencial para que el pistón no golpee contra el plato de válvulas. Existe además otro espacio en los orificios de la válvula de descarga puesto que estos se encuentran en la parte superior del plato. Este espacio residual que no es desalojado por el pistón al fin de su carrera, se denomina volumen de espacio libre. Que permanece lleno con gas comprimido y caliente al final de la carrera de compresión. Cuando el pistón inicia el descenso en la carrera de succión, se expande el gas residual de elevada presión y se reduce su presión. En el cilindro no puede penetrar vapor de la línea de succión hasta que la presión en el se reduzca a su valor menor que el de la línea de succión. La primera parte de la carrera de succión se pierde bajo un punto de vista de capacidad, ya que a medida que se aumenta la relación de compresión, un mayor porcentaje de la carrera de succión es ocupada por el gas residual.

6.2.1.10 Lubricación: Siempre debe de mantenerse un adecuado suministro de aceite en el cárter, para asegurar una continua lubricación. En algunos compresores la lubricación se efectúa por medio de una bomba de aceite de desplazamiento positivo.

6.2.1.11 Enfriamiento del compresor: Los compresores enfriados por aire requieren un flujo adecuado de aire sobre el cuerpo del compresor para evitar su recalentamiento. El flujo de aire procedente del ventilador debe de ser descargado directamente sobre el moto-compresor. Los compresores enfriados por agua están equipados con una camisa por la que circula el agua o están envueltos con un serpentín de cobre. El agua debe de fluir a través del circuito de enfriamiento cuando el compresor está en operación. Los moto-compresores enfriados por refrigerante se diseñan de modo que el gas de succión fluya en torno y a través del motor para su enfriamiento. A temperatura de evaporación por debajo de -18°C o 0°F es necesario un enfriamiento adicional mediante flujo de aire puesto que la densidad decreciente del gas refrigerante reduce su propiedad de enfriamiento.

6.2.1.12 Capacidad del compresor: Los datos de capacidad los facilita el fabricante de cada modelo de compresor para los refrigerantes con los que puede ser utilizado. Estos datos pueden ofrecerse en forma de curvas o tablas, e indica la capacidad en W. / hora, a diversas temperaturas de succión y de descarga.

6.2.1.13 Compresores de dos etapas Se han desarrollado los compresores de dos etapas para aumentar la eficiencia cuando las temperaturas de evaporación se encuentran en la gama de -35°C a -62°C. Estos compresores se dividen internamente en baja o alta. Los motores de tres cilindros tienen dos cilindros en la primera etapa y uno en la segunda, mientras que los modelos de seis cilindros tienen cuatro en la primera y dos en la segunda.


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6.2.1.14 Alternativos Fases de funcionamiento:

6.2.1.15 Rotativos Este tipo de compresores encuentra aplicación en el campo de los compresores pequeños. Los compresores rotativos de uso común responden a dos diseños generales. Uno de ellos emplea un rodillo cilíndrico de acero, que gira sobre una flecha excéntrica, montada concéntricamente en un rodillo. Debido a la excentricidad de la flecha, el anillo cilíndrico es excéntrico con el cilindro y toca la pared de éste en el punto de claro mínimo. Al girar la flecha, el rodillo se desliza alrededor de la pared del cilindro, en contacto con la pared y en el mismo sentido de la rotación de la flecha. Una hoja empujada por un resorte, montada en una ranura de la pared del cilindro, hace contacto fuertemente con el rodillo en todo momento. La hoja se mueve hacia dentro y hacia fuera de la ranura del cilindro, siguiendo al rodillo, conforme gira éste alrededor de la pared del cilindro. La forma de comprimir el vapor de refrigerante se ilustra en las figuras anteriores. Otro diseño del compresor rotativo es el que utiliza una serie de paletas u hojas rotatorias que se instalan a distancias iguales alrededor de la periferia de un rotor ranurado.


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La flecha del rotor está montada excéntricamente en un cilindro de acero, de manera que el rotor toca casi la pared del cilindro en un lado, estando separados ambos solamente por una película de aceite en este punto. En el punto opuesto a éste, el claro entre el rotor y la pared del cilindro, es máximo. Las paletas se mueven hacia dentro y hacia fuera, en forma radial, en las ranuras del rotor, al seguir el contorno de la pared del cilindro por la acción de la fuerza centrífuga desarrollada por el rotor al girar. Pudiendo también utilizarse resortes para este efecto. El vapor de succión arrastrado al cilindro a través de lumbreras de succión en la pared del mismo, queda atrapado entre dos paletas adyacentes. El vapor es comprimido al girar las paletas del punto de máximo claro del rotor

6.2.1.16 Centrífugos El compresor centrífugo consiste esencialmente, en una o varias ruedas impulsoras, montadas sobre una flecha (eje) de acero y encerradas en una cubierta de hierro fundido. El número de impulsores (turbinas) empleados depende principalmente de la magnitud de la presión que queremos desarrollar durante el proceso de compresión. Los compresores de un sólo impulsor se llaman "de una sola etapa", los de dos impulsores "de dos etapas", etc. Las ruedas impulsoras rotativas son esencialmente las únicas partes móviles del compresor centrífugo y por lo tanto son la fuente de toda la energía impartida al vapor durante el proceso de compresión. La acción del impulsor es tal, que tanto la columna estática como la velocidad del vapor, aumenta por la energía que se imparte el mismo. La fuerza centrífuga aplicada al vapor confinado entre los álabes del impulsor y que gira con los mismos, a causa la auto compresión del vapor en forma similar a la que se presenta con la fuerza de la gravedad que hace que las capas superiores de una columna de gas compriman a las inferiores.


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Los compresores centrífugos por tanto son esencialmente máquinas de alta velocidad. Las velocidades rotatorias comunes varían entre 3.000 y 8.000 rpm. usándose velocidades más altas en algunos casos.

6.2.1.17 Scroll o espiral Este tipo de compresores utilizan dos espirales para realizar la compresión del gas, como podemos ver el la figura. Las espirales se disponen cara contra cara. Siendo la superior fija y la que incorpora la puerta de descarga. La inferior es la espiral motriz. Las espirales disponen de sellos a lo largo del perfil en las cargas opuestas. Estos actúan como segmentos de los cilindros proporcionando un sello de refrigerante entre ambas superficies. El centro del cojinete de la espiral y el centro del eje del cigüeñal del conjunto motor están desalineados. Esto produce una excentricidad o movimiento orbital de la espira móvil.

En la figura siguiente se muestra el giro del eje motor que hace que la espiral describa una órbita alrededor del centro del eje y no una rotación.

El movimiento orbital permite a los espirales crear bolsas de gas, y, como la acción orbital continua, el movimiento relativo entre ambas espirales, fija y móvil, obliga a las bolsas de refrigerante a desplazarse hacia la puerta de descarga en el centro del conjunto disminuyendo progresivamente el volumen.


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Durante el primer giro o fase de aspiración, la separación de las paredes de las espirales permite entrar al gas. Al completar el giro, las superficies de las espirales se vuelven a unir formando las bolsas de gas. Durante el segundo giro o fase de compresión, el volumen de las bolsas de gas se reduce progresivamente. La finalización del segundo giro produce la máxima compresión. Durante el tercer giro o fase de descarga, la parte final del scroll obliga al gas comprimido a salir a través de la puerta descargada. Finalmente al acabar el giro, el volumen del gas en las bolsas se reduce a cero, "exprimiendo" al gas remanente fuera de las caracolas. Mirando el ciclo completo destacamos las tres fases: A) aspiración, B) compresión C) descarga, y vemos que las tres se producen simultáneamente sin ningún tipo de secuencia.

6.2.1.18 De tornillo En vez de un impulsor, el compresor de tornillo utiliza dos tornillos para producir la compresión del gas refrigerante.

El par de tornillos se halla montado en el interior de una carcasa con tolerancias de fabricación muy ajustadas. Mirando desde la parte final de los rotores, el que se encuentra a la derecha es el rotor macho o conductor y está accionado por el motor. En cada giro el perfil del rotor macho ó conductor engrana y conduce el rotor hembra ó conducido, situado a la izquierda produciendo en las dos piezas movimientos opuestos. El funcionamiento del compresor de tornillo es de desplazamiento positivo. Su ciclo comienza cuando el gas a la presión de aspiración entra a través de la galería de aspiración que se encuentra situada en la parte inferior de la carcasa. Al entrar el gas llena los espacios o bolsas formadas por los perfiles de los rotores. Girando la sección del compresor 90°, podemos apreciar que cuando la bolsa de gas supera la galería de aspiración, la carcasa sella esta bolsa. Continuando la rotación de los tornillos, los perfiles del macho y la hembra se van ensamblando. Continuando la rotación, el punto de contacto de los perfiles se desplaza hacia la galería de descarga, conduciendo el gas contenido en las bolsas, hacia esa galería. Al mismo tiempo, se va produciendo una reducción progresiva del volumen de éstas bolsas comprimiendo el gas. Finalmente, cuando el gas comprimido entra en contacto con la galería de descarga, es impulsado. Y, como en la rotación del compresor continua, el volumen de la bolsa de refrigerante es reducido a cero, "expulsando" el gas remanente en estas cavidades. Es muy importante resaltar que el gas entra y sale del compresor a través de galerías, por lo que no se utiliza ningún tipo de válvulas. Los compresores con este tipo de diseño se denominan compresores sin válvulas.


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6.3 EVAPORACIÓN 6.3.1 Evaporador Como todo el mundo sabe, para evaporar un líquido (pasar del estado líquido al gaseoso) hace falta suministrarle una cantidad de calor. Desde el puchero de la cocina hasta las calderas industriales, se necesita una fuente de calor que nos permita efectuar esta transformación. Toda persona ha experimentado frío después de sudar, esto es debido al calor que absorbe el sudor del cuerpo para evaporarse y pasar a la atmósfera; es el sistema que utilizan los seres humanos para evitar que la temperatura del cuerpo suba en exceso. Los estanques que poseen algunos edificios en su azotea tienen esta misma función; el agua se evapora absorbiendo calor del edificio. Quién no se ha preguntado alguna vez el por qué de ese invento, puesto a pleno sol, pueda mantener el agua fresca. En el caso del botijo, la razón es la misma, la arcilla del botijo es porosa y deja filtrarse pequeñas cantidades de agua que al evaporarse absorben calor, enfriando su

contenido. Todos los líquidos actúan de esta misma manera, si bien lógicamente para aplicaciones específicas se usan unos líquidos determinados. En refrigeración, comúnmente, los compuestos halogenados. El evaporador es uno de los componentes principales de toda instalación frigorífica, porque en él es donde verdaderamente producimos el frío, absorbiendo calor del ambiente que lo rodea, para evaporarse el líquido refrigerante que circula por su interior. Consisten en unos recipientes cerrados de paredes metálicas formados generalmente por tubos agrupados en uno o más serpentines.

6.3.2 Clasificación Según el sistema de expansión: Evaporadores secos Evaporadores semi-inundados Evaporadores inundados Según su construcción: Tubo liso Tubo y aletas de Placas Según el sistema de enfriamiento: Aire forzado Convección natural Contacto directo El refrigerante que le llega al evaporador en estado líquido, pasa a estado vapor. Este cambio de estado produce un enfriamiento en el fluido que se pone en contacto con él. El evaporador en los equipos domésticos se compone de un tubo que suele llevar unas aletas al exterior, por lo que su contextura se asemeja al radiador de un coche. Por un extremo se alimenta a través de una válvula de un fluido refrigerante, contenido en una botella a presión. Por el exterior del tubo circula aire, movido por la acción del ventilador. El fluido refrigerante juega el papel del sudor y se supone que está a una temperatura de +3°C, mientras que el aire en la entrada del evaporador tiene un nivel térmico de 25°C. Al estar más caliente el aire que el refrigerante, pasa calor desde el primero al segundo, por lo que el aire se enfría cediendo su energía al refrigerante.


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Este, en lugar de calentarse, hierve, transformándose en vapor. A la salida del evaporador el aire está más frío que a la entrada, y el refrigerante se encuentra totalmente vaporizado. El enfriamiento del aire es tan intenso que además abandona sobre la superficie del evaporador una parte del vapor de agua; de aquí que el aire salga no solo más frío, sino también menos húmedo que a la entrada. Hay que recalcar que el refrigerante a la salida del evaporador lleva toda la energía que le ha robado al aire. Se observa en la figura siguiente, que el evaporador es quien realiza esa función de descarga transfiriendo la carga térmica desde el aire de retorno al refrigerante.

Fórmula para la superficie del evaporador: S= F: K ( - ) S= Superficie del evaporador ( ) F= Frigorías horarias a eliminar de la cámara K= Coeficiente de transmisión del evaporador = Temperatura interior de la cámara = Temperatura evaporación del refrigerante

6.3.3 EVAPORADORES FRIMETAL CARACTERÍSTICAS GENERALES Los evaporadores fabricados por FRIMETAL están concebidos para satisfacer todas las necesidades que exige el mercado actual de la refrigeración. Para ello contamos con una amplia gama de modelos que incluye evaporadores de tipo cúbico (series FR, EC y GR), de plafón y doble descarga de aire (series PL, PI y TT), murales para túneles de oreo o congelación (serie MR), evaporadores con motores centrífugos (serie FC), pequeños modelos para muebles frigoríficos (serie MV), modelos de baja velocidad de aire (serie FBV), estáticos (serie SN) y modelos para amoniaco (series GNH y TNH). Dentro de las series cúbicas y de plafón existen modelos comerciales con ventiladores monofásicos para pequeñas y medianas instalaciones y modelos industriales con ventiladores trifásicos y elevada potencia frigorífica para grandes cámaras o túneles. Los modelos de plafón pueden fabricarse en versión normal N o silenciosa S con motores de menor velocidad y nivel sonoro para aquellos casos como salas de trabajo o aplicaciones de climatización que así lo requieran o para evitar proyecciones al exterior de gotas de agua arrastradas de la batería y procedentes de la condensación del aire. Se fabrican con distintas posibilidades de separación de aletas desde 2,8 hasta 12mm en función de la aplicación para cada temperatura de cámara. Las baterías intercambiadoras están fabricadas con tubo de cobre y aletas de aluminio corrugadas de alta eficiencia con lo que se consigue en todos los casos un elevado rendimiento frigorífico. Las carrocerías están construidas con chapa de aluminio en unos casos y galvanizada en otros, lacadas con resina de poliéster en color blanco RAL-9002 con buena terminación, gran rigidez estructural y elevada resistencia a la corrosión. Todos los evaporadores cumplen con los requerimientos que les son aplicables de las Directivas Europeas de Máquinas 98/37/CE, de Baja Tensión 73/23/CEE y de Equipos a Presión 97/23/CE.


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OPCIONES DESESCARCHES Eléctrico Mediante resistencias blindadas de acero inoxidable repartidas por el interior de la batería y por debajo de la bandeja interior de goteo. Con conexiones estancas vulcanizadas y conectadas a una caja de conexiones con protección IP-55. La gama GR se ofrece con dos posibilidades de desescarche con diferente número de resistencias y potencia calorífica: desescarche normal E1 y desescarche reducido E0. También se ofrecen resistencias circulares para su colocación alrededor de los ventiladores. Por agua (gamas FR y GR) Unas ―duchas‖ rectangulares de aluminio se encargan de repartir el agua del desescarche por la parte superior de la batería, descongelando toda la superficie aleteada. El agua se recoge en la bandeja de desagüe. Incorporan una bandeja recoge gotas en la parte trasera para reconducir al desagüe el agua salpicada al exterior por detrás de la batería. Gases calientes Los modelos adaptados para este tipo de desescarche incorporan: • Una toma en forma de ―T‖ antes del distribuidor de líquido para la entrada de los gases calientes a la batería • Un serpentín por debajo de la bandeja interior de desagüe para su desescarche Inversión de ciclo Los modelos adaptados para este tipo de desescarche incorporan: • Batería con distribuidor de líquido y dos colectores, para permitir el funcionamiento reversible de la unidad como evaporador (fase producción frío) o condensador (ciclo invertido para desescarche). • Un serpentín por debajo de la bandeja interior de desagüe para su desescarche. Nota: En los desescarches por gases calientes y por inversión de ciclo se pueden realizar adaptaciones particulares a las necesidades de cada cliente (consultar nuestro Departamento Técnico) VENTILADORES Todos los ventiladores trifásicos de las gamas FR (industrial), GR, GNH, TT, TNH, PI, MR son de dos velocidades según conexión Ø/Y. De fábrica salen conectados a alta velocidad (Ø). En la caja de conexiones de cada ventilador se puede hacer fácilmente el cambio a baja velocidad (Y). Esta posibilidad permite reducir el caudal de aire (por ejemplo en casos en los que se produzcan proyecciones de gotas de agua condensadas en la batería al exterior) y el nivel sonoro cuando las condiciones lo requieran. Para obtener los caudales de aire y las capacidades de los evaporadores a baja velocidad, multiplicar los datos que se dan en los catálogos (conexión Ø) por 0,77 para el caudal de aire y por 0,87 para las capacidades. • Para cada gama se ofrecen ventiladores de diferentes características de los estándar como pueden ser de 60Hz, monofásicos o trifásicos, de tipo tubular, con mayor o menor velocidad etc., (consultar Departamento Técnico de FRIMETAL para mayor información). • También hay posibilidad en algunas de las gamas de solicitar embocaduras para mejorar la proyección del aire o para acoplar conductos textiles. TRATAMIENTOS ANTICORROSIÓN Para los tubos: • Tubos de cobre cincado o estañado • Tubos de acero inoxidable Para las aletas: • Aletas de aluminio pre lacadas • Aletas de cobre • Aletas de acero inoxidable Para la batería: • Batería tratada con resina poliuretano • Batería con tratamiento especial BLYGOLD OTRAS OPCIONES • Circuitos para agua, agua glicolada u otras sales o refrigerantes líquidos.


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• Tubos de acero inoxidable para refrigerante amoniaco, tanto en sistema de bombeo como de expansión directa. Hay gamas de evaporadores específicas para amoniaco como son los GNH y TNH, pero cualquier modelo de evaporador se puede adaptar a su funcionamiento con amoniaco fabricando su batería con tubo de acero inoxidable (consultar Departamento Técnico de FRIMETAL para casos concretos) • Bandeja de desagüe aislada con armaflex. • Se puede fabricar cada evaporador con características constructivas, dimensionales o de capacidad diferentes de las de los modelos estándar y adaptadas a las necesidades particulares de nuestros clientes.

6.3.4 CALCULO DE LA CAPACIDAD FRIGORÍFICA Nomenclatura utilizada Tc.- Temperatura del aire en la cámara a la entrada del evaporador ºC Te.-Temperatura de evaporación ºC ∆t1.- Salto térmico (Tc – Te) HR.- Humedad relativa de la cámara Qev.- Capacidad del evaporador en las condiciones dadas Qn.- Capacidad Nominal del evaporador En los catálogos se especifica siempre la Capacidad Nominal y las Capacidades de Aplicación más habituales en cada caso. Capacidad Nominal (Tc= 0ºC ∆t1=8K) Es la capacidad con refrigerante R-404A (o amoniaco bombeado en los modelos GNH y TNH) según la norma ENV 328 condición 2 incrementada en un 25% correspondiente a unas condiciones de humedad de la cámara normales (80-90%). Capacidad de Aplicación Es la capacidad del evaporador para distintas temperaturas de cámara correspondientes a las aplicaciones más habituales de cada serie en función de la separación de aletas. Para condiciones diferentes de las de aplicación, utilizar el método general explicado a continuación.

6.3.5 SELECCIÓN DE UN EVAPORADOR El salto térmico ∆t1 El salto térmico ∆t1=Tc-Te, es la diferencia entre la temperatura del aire en la cámara a la entrada del evaporador Tc y la temperatura de evaporación Te y hay que determinarlo previamente a la selección del evaporador. Cuanto menor sea el salto térmico seleccionado, el evaporador obtenido será de mayor tamaño. El salto térmico depende de varios factores como la temperatura de la cámara, el tipo de género a enfriar, la humedad relativa, etc. En general, cuanto menor sea la temperatura de la cámara, menor deberá ser el salto térmico seleccionado. Por otra parte, a mayor salto térmico le corresponde menor humedad relativa HR en la cámara y la relación entre ambos parámetros evoluciona aproximadamente según el diagrama GR1. Los factores Fc y Fr Una vez fijado el salto térmico ∆t1, y sabiendo la temperatura de la cámara Tc, se tiene también la temperatura de evaporación Te, según la relación explicada anteriormente. Con estos datos, entrando en el diagrama GR2 se tiene el factor de corrección Fc. Conociendo el refrigerante a utilizar, se obtiene el factor Fr según el cuadro siguiente.

Cálculo de la Capacidad Nominal Qn Si la capacidad frigorífica del evaporador en las condiciones dadas de trabajo es Qev, la capacidad Nominal del evaporador Qn será la siguiente: Entrando en la tabla de datos del evaporador de la gama elegida, se selecciona el modelo que tenga la Capacidad Nominal que más se aproxime por arriba a Qn.


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En el sitio Web www.frimetal.es hay disponible un programa de descarga libre que permite la selección rápida de un evaporador de cualquier gama de las fabricadas por FRIMETAL, a partir de los datos y condiciones de trabajo.

NIVEL SONORO En las tablas de datos de algunos modelos de evaporadores se indica la presión sonora dB(A) en un recinto sin reflexiones, a una distancia de 10m y con un ángulo de 30º sobre el plano definido por el ventilador. Para otras distancias, el nivel sonoro se calcula aplicando a los datos del catálogo la corrección del gráfico GR3. Si hay varias unidades evaporadoras, con el gráfico GR4 se calcula el incremento del nivel sonoro total en función de su número.

Como en la práctica las condiciones de montaje y operativas son diferentes de las de laboratorio, los datos de nivel sonoro deben ser utilizados solamente para fines comparativos. PROYECCIÓN DE AIRE En algunos catálogos se especifica la proyección del aire. Este dato es la distancia o flecha aproximada a la que llega el aire que sale proyectado de los ventiladores hasta llegar a una velocidad residual de 0,25m/s, suficiente para la renovación del aire en esa zona. Para que en la práctica se cumplan los datos de proyección, es necesario que las condiciones de la cámara en lo que se refiere a la colocación del género, la distribución de los pasillos, la forma del techo etc. reúnan las condiciones necesarias para permitir una adecuada circulación del aire.


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6.3.6 APLICACIONES AERO EVAPORADORES CÚBICOS Serie FRA Géneros frescos o delicados por encima de +5º C y salas de trabajo. Serie FRM Conservación de géneros frescos a 0/+2º C o de congelados hasta -18º C. Serie FRB Conservación de congelados a baja temperatura hasta -30º C. Serie FRL Cámaras de muy baja temperatura y túneles de congelación hasta -40º C. ✓ Batería de elevada eficiencia frigorífica con tubo de cobre estriado interiormente y aletas de aluminio corrugadas, entregada con circuito cerrado y presión remanente de aire seco y válvula de obús. Módulos independientes para cada ventilador. ✓ Carcasa exterior en chapa de aluminio y galvanizada lacada en resina poliéster blanco RAL9002. ✓ Ventiladores de rotor externo, protección IP-54, protección térmica (termo contacto), monofásicos 230V de Ø300 y Ø400 mm (gamas comerciales) y trifásicos 400V dos velocidades de Ø500 y Ø630 mm (gamas industriales).

OPCIONES • Desescarches: eléctrico, por agua, gases calientes e inversión de ciclo. • Tratamientos anticorrosión: tubos cincados, tubos de acero inoxidable, aletas pre tratadas, aletas de cobre o acero inoxidable, batería lacada con resina de poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal). • Embocaduras de proyección de aire o para conductos. • Bandeja desagüe aislada con armaflex. • Resistencias circulares para los ventiladores. • Circuitos para agua u otros líquidos. • Tubos de acero inoxidable para refrigerante amoniaco.


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6.3.7 APLICACIONES AERO EVAPORADORES INDUSTRIALES Series GRM / GRB Cámaras de conservación género fresco a 0 / +2º C. Cámaras de conservación congelados hasta -20º C. Series GRL / GRX Cámaras de baja temperatura a -20 / -30º C. Túneles de congelación rápida hasta -40º C. ✓ Batería de elevada eficiencia frigorífica, entregada con circuito cerrado y presión remanente de aire seco y válvula de obús. Módulos independientes para cada ventilador. ✓ Carcasa exterior en chapa de aluminio y galvanizada lacada en resina poliéster blanco RAL-9002. ✓ Ventiladores de rotor externo, protección IP-54 y protector térmico (termo contacto) incorporado. Trifásicos 400V / 50Hz dos velocidades y Ø630 mm. OPCIONES • Desescarches: eléctrico, por agua, gases calientes e inversión de ciclo. • Tratamientos anticorrosión: tubos cincados, tubos de acero inoxidable, aletas pre tratadas, aletas de cobre o acero inoxidable, batería lacada con resina de poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal). • Bandeja desagüe aislada con armaflex. • Resistencias circulares para los ventiladores. • Circuitos para agua u otros líquidos. • Tubos de acero inoxidable para refrigerante amoniaco. (Ver GNH)

6.3.8 APLICACIONES AERO EVAPORADORES CÚBICOS COMERCIALES Serie ECM Cámaras de conservación género fresco a 0/+2ºC. Cámaras de conservación de congelados hasta 20ºC. Serie ECB Cámaras de baja temperatura hasta -25ºC. ✓ Batería en tubo de cobre de 1/2" estriado interiormente y aletas corrugadas de aluminio de alta eficiencia. Circuito cerrado y presión remanente de aire seco en el interior para comprobación de estanqueidad. Con válvula de obús para conexión de manómetro. Los modelos ECM-115 y ECM-130 son de circuito único sin distribuidor de líquido. ✓ Carrocería en chapa lacada con resina poliéster de elevada Resistencia a la corrosión y gran rigidez estructural. Amplios laterales desmontables que facilitan el acceso al interior para instalación y mantenimiento. ✓ Ventiladores helicoidales monofásicos de 300 mm Ø a 230V 50/60Hz de bajo consumo. Conectados en fábrica a una caja de conexiones IP-55. OPCIONES • Desescarche eléctrico mediante resistencias de acero inoxidable conectadas a una caja de conexiones IP-55. • Aletas de cobre o de aluminio pre tratadas • Batería tratada con resina poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal). • Tubos de cobre cincado • Circuitos para agua glicolada • Resistencias circulares para los ventiladores Nota: ver características técnicas de estos evaporadores en capitulo independiente, catalogo o pagina www.frimetal.es


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6.3.9 APLICACIONES AERO EVAPORADORES DE PLAFÓN Serie PLA Género fresco delicado por encima de +5ºC Salas de trabajo, despiece, envasado, etc. Serie PLM Cámaras de conservación de género fresco a 0/+2ºC Cámaras de conservación de congelados hasta -20ºC ✓ Versión normal N con motores de 4 polos y silenciosa S con ventiladores de 6 polos para aplicaciones que requieren bajo nivel sonoro o bajo caudal de aire. ✓ Batería en tubo de cobre de 3/8" estriado interiormente y aletas corrugadas de alta eficiencia. Circuito cerrado con aire seco a presión en el interior para comprobación de la estanqueidad y con válvula de obús para conexión de manómetro. Cada ventilador va separado con plenum independiente. ✓ Carcasa exterior en chapa de aluminio y galvanizada lacada en resina poliéster blanco RAL9002. ✓ Ventiladores de rotor externo, monofásicos 230V/50 Hz de Ø300 y Ø400 mm. Con protección IP54 y protector térmico incorporado (termo contacto). OPCIONES • Desescarches: eléctrico o gases calientes. • Tratamientos anticorrosión: tubos cincados, tubos de acero inoxidable, aletas pre tratadas, aletas de cobre o acero inoxidable, batería lacada con resina de poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal). • Bandeja desagüe aislada con armaflex. • Circuitos para agua u otros líquidos. • Tubos de acero inoxidable para refrigerante amoniaco. • Ventiladores a 60 Hz


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6.3.10 APLICACIONES AERO EVAPORADORES DOBLE FLUJO DE AIRE Serie PIM Conservación de géneros frescos a 0/+2º C o de congelados hasta -18º C. Serie PIB Conservación de congelados a baja temperatura hasta -30º C. Serie PIL Cámaras de muy baja temperatura y túneles de congelación hasta -40º C. ✓ Batería en tubo de cobre de 1/2" estriado interiormente y aletas corrugadas de alta eficiencia. Se entregan con el circuito cerrado con aire a presión en el interior para comprobación de la estanqueidad y con válvula de obús para conexión de manómetro. Cada ventilador va separado con plenum independiente. ✓ Carcasa exterior en chapa de aluminio y galvanizada lacada en resina poliéster blanco RAL9002. ✓ Ventiladores con motor de rotor externo, trifásicos 400V/ 50Hz, dos velocidades y diámetro de 500 mm. Conexión Ø: Alta velocidad 1.300 r.p.m. (Conexión estándar) Conexión Y: Baja velocidad 900 r.p.m. Con protección IP-54 y protector térmico (Termo contacto).

OPCIONES • Desescarches: eléctrico o gases calientes. • Tratamientos anticorrosión: tubos cincados, tubos de acero inoxidable, aletas pre tratadas, aletas de cobre o acero inoxidable, batería lacada con resina de poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal). • Bandeja desagüe aislada con armaflex. • Resistencias circulares para los ventiladores. • Circuitos para agua u otros líquidos. • Tubos de acero inoxidable para refrigerante amoniaco.


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6.3.11 APLICACIONES AERO EVAPORADORES DE PLAFÓN INDUSTRIALES Aeroevaporadores de doble descarga diseñados para túneles de enfriamiento rápido de frutas, verduras, etc. o para túneles de congelación donde sea necesaria una elevada presión de aire y una perfecta distribución del mismo a través del género colocado en los palets. Serie TTM / TTB - Temperaturas medias. Serie TTL - Temperaturas bajas. Serie TTX - Temperaturas muy bajas ✓ Batería de elevada eficiencia frigorífica, entregada con circuito cerrado y presión remanente de aire seco y válvula de obús. Módulos independientes para cada ventilador. ✓ Carcasa exterior en chapa de aluminio y galvanizada lacada en resina poliéster blanco RAL-9002. ✓ Ventiladores helicoidales funcionando a 400V/3 50Hz. Protección IP-54 y protector térmico (termo contacto) (Ø630 mm); protección IP-55 (Ø710 mm). OPCIONES • Desescarches: eléctrico, por agua, gases calientes e inversión de ciclo. • Tratamientos anticorrosión: tubos cincados, tubos de acero inoxidable, aletas pre tratadas, aletas de cobre o acero inoxidable, batería lacada con resina de poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal). • Bandeja desagüe aislada con armaflex. • Resistencias circulares para los ventiladores. • Circuitos para agua u otros líquidos. • Tubos de acero inoxidable para refrigerante amoniaco. (Ver TNH) Se pueden fabricar evaporadores con características especiales ajustadas a las medidas del túnel. INSTALACIÓN En el dibujo adjunto se expone la disposición más habitual de este tipo de túneles en los que el evaporador o los evaporadores se colocan en el centro del techo ocupando toda la longitud del túnel. Los palets con el género a enfriar se colocan longitudinalmente a ambos lados, con un espacio en el centro para la aspiración del aire por los ventiladores. Para obligar a que todo el aire haga un circuito cerrado y pase a través de los palets, se tapa mediante cortinas u otro sistema el espacio que queda entre la parte superior de los palets y el evaporador. Por la misma razón, es necesario cerrar en lo posible los extremos del túnel. Nota: ver características técnicas de estos evaporadores en capitulo independiente, catalogo o pagina www.frimetal.es


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6.3.12 APLICACIONES AERO EVAPORADORES MURALES Aeroevaporadores diseñados para cámaras industriales y especialmente para túneles de congelación que requieran una buena distribución del aire con un aprovechamiento máximo del espacio. Serie MRB - Temperaturas medias. Serie MRL - Temperaturas bajas. Serie MRX - Temperaturas muy bajas ✓ Batería de elevada eficiencia frigorífica, entregada con circuito cerrado y presión remanente de aire seco y válvula de obús. Módulos independientes para cada ventilador. ✓ Carcasa exterior en chapa de aluminio y galvanizada lacada en resina poliéster blanco RAL-9002. ✓ Ventiladores helicoidales funcionando a 400V/3 50Hz. Protección IP-54 y protector térmico (termo contacto) (Ø630 mm); protección IP-55 (Ø710 mm). OPCIONES • Desescarches: eléctrico, por agua y gases calientes. • Tratamientos anticorrosión: tubos cincados, tubos de acero inoxidable, aletas pre tratadas, aletas de cobre o acero inoxidable, batería lacada con resina de poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal). • Bandeja desagüe aislada con armaflex. • Resistencias circulares para los ventiladores. • Circuitos para agua u otros líquidos. • Tubos de acero inoxidable para refrigerante amoniaco. Se pueden fabricar evaporadores con características especiales ajustadas a las medidas del túnel. Los evaporadores MR están diseñados para cámaras industriales y especialmente para túneles de congelación que requieran una buena distribución del aire con un aprovechamiento máximo del espacio. Se fabrican en tres series para medias (MRB), bajas (MRL) y muy bajas (MRX) temperaturas. Van anclados al suelo mediante patas, llevando la batería evaporadora colocada en vertical en la parte inferior y los ventiladores en la parte superior también en vertical. De esta forma, el aire entra y sale por el mismo lado, proporcionando esta disposición las siguientes ventajas: • El aparato puede colocarse junto a la pared lo que conlleva un importante ahorro de espacio. • Al ser la aspiración del aire horizontal y por la parte delantera, la circulación y renovación del mismo se realiza en condiciones óptimas. • En las aplicaciones para túneles de congelación rápida en las que el género se introduce en carros con estantes de varios pisos (por ejemplo en congelaciones de pastelería, panadería, mariscos, pescado, etc.), se asegura que el aire llegue por igual a todos los rincones de los carros, lográndose que todo el producto se enfríe de manera uniforme. Las ventajas de ir anclado al suelo son: • Cómoda instalación en la cámara, especialmente en las unidades grandes, ya que no es necesario elevar el aparato hasta el techo. • Fácil acceso por tapas laterales para las operaciones de instalación y mantenimiento. • Fácil extracción frontal de los ventiladores para su reparación o reposición. Podemos realizar además aparatos murales de características constructivas, dimensionales o de capacidades diferentes de las de los modelos del presente catálogo y adaptadas a sus necesidades particulares.


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Nota: ver características técnicas de estos evaporadores en capitulo independiente, catalogo o pagina www.frimetal.es

6.3.13 CARACTERÍSTICAS AÉREO EVAPORADORES MINI-VAP ✓ De mínimas dimensiones especialmente en su altura por estar destinados con prioridad a muebles frigoríficos comerciales o pequeñas cámaras frigoríficas de muy poca altura. ✓ Utilizables en medias y bajas temperaturas para conservación de géneros frescos o congelados. ✓ Batería evaporadora construida en tubo de cobre estriado interiormente y aletas de aluminio corrugadas con separación de 6,6/3,3 mm (MVP y MVG) y 7 mm (MVB). ✓ En chapa de aluminio de elevada resistencia a la corrosión. Lleva bandeja de desagüe desmontable en la parte inferior y bandeja intermedia bajo la batería para facilitar el desagüe y posibilitar la colocación de resistencias para desescarche. Con soportes de acero galvanizado para su anclaje al techo. ✓ De tipo helicoidal con motores eléctricos de alto rendimiento, bajo consumo, muy silenciosos, de 150 mm Ø (MVP) y 230 mm Ø (MVG y MVB), monofásicos a 230V 50/60 Hz, y conectados a cajas de conexión estancas, según norma IP-55. OPCIONES • Desescarche eléctrico o gas caliente • Tubos de cobre cincados • Tubos de acero inoxidable • Aletas de aluminio bicromatadas Alodine 1200 S • Batería tratada con resina poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal)


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6.3.14 CARACTERÍSTICAS AÉREO EVAPORADORES CON BAJA VELOCIDAD DE AIRE ✓ Especialmente recomendados para instalaciones donde se precisa una conservación de géneros delicados, como flores, quesos, carnes, frutas, vegetales, pastelería, retardo de masas, embutidos, etc. Son también ideales para la climatización en salas de despiece y envasado incluso en laboratorios por su funcionamiento silencioso. ✓ Batería evaporadora construida en tubo de cobre estriado interiormente y aletas de aluminio corrugado separadas 4,2 mm, que proporciona un alto rendimiento térmico. ✓ Carcasa exterior en chapa de aluminio lacada en resina poliéster blanco RAL-9002. ✓ Ventiladores helicoidales monofásicos, 230V 50Hz de Ø230 y Ø300 mm. Con protección IP-54 y protector térmico incorporado (Termo-contacto). OPCIONES • Desescarche eléctrico o gas caliente • Circuitos para agua glicolada • Aletas pre tratadas • Aletas de cobre • Batería tratada con resina poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal) • Tubos cincados o de acero inoxidable • Ventiladores a 60Hz

6.3.15 CARACTERÍSTICAS EVAPORADORES CÚBICOS VENTILADORES CENTRÍFUGOS ✓ Aeroevaporadores centrífugos para cámaras frigoríficas o salas de trabajo con temperaturas positivas. ✓ Batería en tubo de cobre de 1/2" estriado interiormente y aletas corrugadas de alta eficiencia. Se entregan con el circuito cerrado con aire a presión en el interior para comprobación de la estanqueidad y con válvula de obús para conexión de manómetro. Cada ventilador va separado con plenum independiente. ✓ Carcasa exterior en chapa de aluminio y galvanizada lacada en resina poliéster blanco RAL9002. ✓ Paneles fácilmente desmontables que permiten el acceso al interior para operaciones de limpieza y mantenimiento. ✓ Bandeja intermedia e inferior cubriendo toda la base del aeroevaporador para una optima recogida y evacuación del agua condensada. ✓ Ventiladores centrífugos de tracción directa con motor cerrado trifásicos 230/400V 50Hz, protección IP-54 y con elevada presión disponible para la posibilidad de conexión de conductos de aire de gran longitud. OPCIONES • Desescarche eléctrico o gas caliente • Circuitos para agua glicolada • Aletas pre tratadas o de cobre • Batería tratada con resina poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal) • Tubos de cobre cincados • Tubos de acero inoxidable para NH3 ú otros refrigerantes • Bandeja de desagüe aislada con armaflex Nota: ver características técnicas de estos evaporadores en capitulo independiente, catalogo o pagina www.frimetal.es


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6.3.16 CARACTERÍSTICAS EVAPORADORES ESTÁTICOS ✓ Evaporadores de convección o gravedad destinados a cámaras frigoríficas entre 0 y -10º C para la conservación de géneros frescos o delicados, con temperatura y grado higrométrico constante. ✓ Batería construida con tubo de cobre dispuesto al tresbolillo y aletas de aluminio corrugadas separadas a 12 mm. de gran eficacia ✓ Circuito único de los modelos SN-1 al SN-8 y doble circuito frigorífico en los restantes dos modelos SN-9 y SN-10, con inyección múltiple a través de distribuidor. ✓ Incorporan bandeja de goteo, construida con perfiles especiales de PVC de sección especial de doble canal inferior que evita goteos y condensaciones sobre los géneros almacenados en la cámara y amplio cangilón de recogida del agua en los desescarches. OPCIONES • Desescarche eléctrico o por gases calientes • Batería lacada con resina de poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal) • Circuitos para agua glicolada • Aletas pre tratadas • Tubos cincados • Tubos de acero inoxidable para NH3 ú otros refrigerantes. • Bandeja desagüe en aluminio o acero inoxidable


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6.4 CONDENSACIÓN 6.4.1 Condensador Su misión consiste en condensar o licuar (convertir en líquido) el gas que le llega procedente del compresor. También las últimas vueltas del condensador, el líquido ya condensado se subenfría. El gas que entra en el condensador a alta presión y alta temperatura, procedente del compresor, llega a este con el calor tomado en el evaporador, más el calor debido a la compresión. Mediante una CORRIENTE DE AIRE O DE AGUA (Medio condensante), se le quita este calor total y lo convertimos en líquido (LO CONDENSAMOS) de ahí el nombre de este aparato. La transformación del vapor en líquido (condensación), se hace dentro del Condensador en tres tiempos: 1°.- Se enfría el vapor recalentado por el compresor. Por ejemplo de 55°C a 45°C (calor sensible). 2°.- Se condensa el líquido (calor latente). 3°.- Se subenfría el líquido condensado (calor sensible). Como podemos ver en la figura adjunta, el condensador de los equipos domésticos es muy parecido al evaporador. En realidad tienen un papel inverso. A continuación veremos la clasificación de los condensadores, pero los más utilizados en refrigeración comercial son los CONDENSADORES DE AIRE FORZADO.

6.4.2 Clasificación Según el medio condensante • Aire: – Tiro natural – Tiro Forzado • Agua: – De contracorriente – Multitubulares --Placas • Aire-Agua: – Evaporativos

6.4.3 Zonas definidas del Condensador Dentro del condensador, el refrigerante sufre tres cambios respecto a su temperatura. En primer lugar debe bajar de la temperatura de descarga a la de condensación, después mantiene constante la temperatura mientras está cambiando de estado y al final el líquido refrigerante se subenfría. Es importantísimo en las instalaciones pequeñas que no tienen recipientes, cuidar la carga de refrigerante para que esta sea exacta, ya que una sobrecarga haría que el refrigerante ocupara las últimas vueltas del condensador, reduciéndose la superficie efectiva del mismo, y provocando una mala condensación y un exceso de presión en el lado de alta.


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6.4.4 CONDENSADORES FRIMETAL 6.4.5 CARACTERÍSTICAS GENERALES FRIMETAL dispone de una amplia gama de condensadores de todos los tamaños y modalidades que abarca todas las necesidades del mercado actual de la refrigeración. Se fabrican con ventiladores axiales trifásicos y carrocería de forma cúbica clásica (serie CB), con ventiladores axiales trifásicos y baterías en forma de ―V‖ (serie VC), con ventiladores axiales monofásicos (serie CPN), con ventiladores centrífugos (serie KC) y pequeños modelos para unidades herméticas (serie NCF). Dentro de cada gama hay una gran variedad de modelos que abarcan todo el rango de potencias necesario para poder elegir el modelo más adecuado a cada necesidad concreta. Los modelos axiales con ventiladores trifásicos, series CB y VC, así como los centrífugos KC se fabrican en versión normal N y versión silenciosa S con ventiladores de menor velocidad y nivel sonoro para aplicaciones en zonas residenciales donde sea necesario un bajo nivel sonoro. En el caso de los CB y VC, al incorporar ventiladores de dos velocidades según conexión ∆/Y, hay en total 4 posibilidades de caudal de aire y nivel sonoro para adaptarse a los requerimientos acústicos más exigentes. Las baterías están construidas con una eficaz combinación tubo de cobre y aletas de aluminio corrugadas especialmente diseñada para condensación que proporciona un elevado coeficiente de intercambio térmico. Las gamas industriales CB, VC y KC llevan un sistema de batería flotante, que evita que los tubos de cobre entren en contacto con las chapas soporte de los extremos, asegurando una larga vida al condensador en ausencia de fugas. Las carrocerías están construidas en acero galvanizado y lacado con resina poliéster en blanco RAL-9002 de gran rigidez y resistencia a la corrosión. Todos los condensadores cumplen con los requerimientos que les son aplicables de las Directivas Europeas de Máquinas 98/37/CE, de Baja Tensión 73/23/CEE y de Equipos a Presión 97/23/CE. OPCIONES • Posibilidad de colocación en vertical u horizontal • Embalaje completo de madera y cartón • Ventiladores conectados a caja exterior • Multicircuitos para servicio a varios compresores • Circuitos para agua o aceite • Tubos de cobre cincados • Tubos de acero inoxidable • Aletas de cobre • Batería tratada con resina poliuretano • Batería tratada con BLYGOLD • Insonorización acústica interior mediante planchas de espuma de poliéster

6.4.6 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD Nomenclatura utilizada Qn Capacidad Nominal del condensador Qf Capacidad frigorífica de la instalación Tev Temperatura de evaporación ºC Tc Temperatura de condensación ºC Tam Temperatura del aire en el ambiente ºC ∆t Salto térmico (Tc-Tam) Fc Factor calor de compresión Fr Factor del refrigerante Fa Factor de altitud Capacidades de Aplicación para dos tipos de ambientes climatológicos. Capacidad Nominal (Tc = 40ºC ∆t =15 K) Es la capacidad del condensador según las condiciones de la norma ENV 327 con un ∆t =15 K. Capacidad de Aplicación Es la capacidad del condensador para condiciones ambientales estándar. En los catálogos se da la capacidad de aplicación para zonas frías o templadas (∆t =10K) y para zonas cálidas (∆t = 7K).


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Para otras condiciones ambientales o si se parte de la capacidad frigorífica y se quiere seleccionar un condensador, seguir lo explicado a continuación.

6.4.7 SELECCIÓN DE UN CONDENSADOR A partir de las temperaturas de evaporación Tev y de condensación Tc, entrando en el gráfico siguiente se calcula el Factor del calor de compresión Fc.

Sabiendo el refrigerante utilizado y la altitud del lugar donde irá ubicado el condensador, se obtienen los factores Fr y Fa según los cuadros siguientes:

El salto térmico ∆t1=Tc-Tam debe calcularse teniendo en cuenta las máximas temperaturas ambientales del periodo estival al determinar el valor de Tam. Dada la limitación de las temperaturas de condensación de los refrigerantes actuales como el R404A o el R-507 debido a su elevada presión, es necesario utilizar saltos térmicos bajos para seleccionar un condensador que no se quede corto en el periodo estival. Se aconseja utilizar entre 7 y 10K de salto para ambientes que varíen de muy cálidos a templados respectivamente. Con los datos anteriores y sabiendo la capacidad frigorífica Qf de la instalación, se calcula la Capacidad Nominal del condensador Qn mediante la siguiente fórmula:


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Entrando en la tabla de datos del condensador de la gama elegida, se selecciona el modelo que tenga la Capacidad Nominal que más se aproxime por arriba a Qn. En el sitio Web www.frimetal.es hay disponible un programa de descarga libre que permite la selección rápida de un condensador de cualquier gama de las fabricadas por FRIMETAL, a partir de los datos y condiciones de trabajo.

NIVEL SONORO En las tablas de datos de los condensadores se indica la presión sonora dB(A) en un recinto sin reflexiones, a una distancia de 10m y con un ángulo de 30º sobre el plano definido por el ventilador. Para otras distancias, el nivel sonoro se calcula aplicando a los datos del catálogo la corrección del gráfico GR1. Si hay varias unidades condensadoras, con el gráfico GR2 se calcula el incremento del nivel sonoro total en función de su número. Como en la práctica las condiciones de montaje y operativas son diferentes de las de laboratorio, los datos de nivel sonoro deben ser utilizados solamente para fines comparativos.


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6.4.8 CARACTERÍSTICAS CONDENSADORES VENTILADORES HELICOIDALES CBN/CBS ✓ Condensadores por aire con ventiladores axiales de Ø500, Ø630 y Ø800 mm. Serie CBN (normales) Conexión ∆: 1.300 rpm (900 rpm modelos Ø800) Conexión Ỵ: 1.000 rpm (680 rpm modelos Ø800) Serie CBS (silenciosos) Conexión ∆: 680 rpm (450 rpm modelos Ø800) Conexión Ỵ: 550 rpm (350 rpm modelos Ø800) ✓ Batería construida mediante una combinación de tubo de cobre y aleta de aluminio que proporciona un optimizado coeficiente de intercambio térmico. La separación de aletas es de 2,1 mm. ✓ Sistema de batería flotante, que evita que los tubos entren en contacto con las chapas soporte, asegurando una larga vida en ausencia de fugas. Secciones separadas e independientes para cada ventilador. ✓ Carrocería en acero galvanizado y lacado con resina poliéster en blanco RAL-9002 de elevada resistencia a la corrosión. ✓ Ventiladores helicoidales con motor de rotor externo, trifásicos 400V 50Hz y dos velocidades. Con protección IP-54 y protector térmico (Termo contacto). OPCIONES • Patas para anclaje al suelo en posición horizontal • Embalaje completo de madera y cartón. • Ventiladores conectados a caja exterior • Multicircuitos para servicio a varios compresores • Circuitos para agua o aceite (ver serie AL) • Tubos de cobre cincados o de acero inoxidable • Aletas de cobre o pre tratadas • Batería tratada con resina de poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal) Nota: ver características técnicas de estos condensadores en capitulo independiente, catalogo o pagina www.frimetal.es


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6.4.9 CARACTERÍSTICAS CONDENSADORES SERIE VCN/VCS ✓ Condensadores por aire con ventiladores axiales de Ø800 mm. y baterías en forma de ―V‖. Serie VCN (normales) Conexión Ỵ: 900 rpm Conexión ∆: 680 rpm Serie VCS (silenciosos) Conexión Ỵ: 450 rpm Conexión ∆: 350 rpm ✓ Batería construida mediante una combinación de tubo de cobre y aleta de aluminio que proporciona un optimizado coeficiente de intercambio térmico. La separación de aletas es de 2,1 mm. ✓ Sistema de batería flotante, que evita que los tubos entren en contacto con las chapas soporte, asegurando una larga vida en ausencia de fugas. Secciones separadas e independientes para cada ventilador. ✓ Carrocería en acero galvanizado y lacado con resina poliéster en blanco RAL-9002 de elevada resistencia a la corrosión. ✓ Ventiladores helicoidales con motor de rotor externo, trifásicos 400V 50Hz y dos velocidades. Con protección IP-54 y protector térmico (Termo contacto). OPCIONES • Ventiladores conectados a caja exterior • Multicircuitos para servicio a varios compresores • Circuitos para agua o aceite (ver serie VL) • Tubos de cobre cincados o de acero inoxidable • Aletas de cobre o pre tratadas • Batería tratada con resina de poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal) INSTALACIÓN La forma constructiva de estos condensadores consiste en dos baterías gemelas colocadas en ―V‖, con los ventiladores en la parte superior expulsando el aire hacia arriba. Con esta disposición se logra un máximo aprovechamiento de la superficie de instalación, reduciéndose una media del 35% respecto de la ocupada por otros tipos de condensadores. La colocación de las baterías maximiza la superficie aleteada, consiguiéndose mayor capacidad con menor número de ventiladores. Así se obtiene una considerable reducción del nivel sonoro con relación a los condensadores convencionales. La disposición en ―V‖ permite colocar varias unidades en batería, aspirándose el aire por los huecos de la parte inferior. Nota: ver características técnicas de estos condensadores en capitulo independiente, catalogo o pagina www.frimetal.es


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6.4.10 CARACTERÍSTICAS CONDENSADORES HELICOIDALES CPN ✓ Condensadores por aire con ventiladores axiales monofásicos de Ø300 y Ø400 mm. ✓ Batería construida mediante una combinación de tubo de cobre y aleta de aluminio especialmente diseñada para condensación que proporciona un optimizado coeficiente de intercambio térmico. La separación de aletas es de 2,1 mm. ✓ Carcasa en acero galvanizado y lacado con resina poliéster en blanco RAL- 9002 de elevada resistencia a la corrosión. Con soportes de acero cincado para su anclaje al suelo. ✓ Ventiladores helicoidales monofásicos a 230V 50Hz de rotor externo con protección IP-54 y protector térmico incorporado. Por su condición de monofásico permite la fácil regulación de velocidad para el control de la condensación. OPCIONES • Tubos de cobre cincados • Tubos de acero inoxidables • Aletas de aluminio pre tratadas • Aletas de cobre • Batería tratada con resina de poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal) • Ventiladores 230V/1/60Hz. Todos los modelos se pueden suministrar en versión doble con dos filas de ventiladores, entregados en una sola pieza y con un solo colector de entrada y salida.


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CARACTERÍSTICAS CONDENSADORES PARA HERMÉTICOS NCF ✓ Condensadores por aire de alto rendimiento para compresores herméticos. Están construidos con tubo de cobre al tresbolillo y aletas de aluminio conformadas con geometría especial y paso de 4 mm. ✓ Están dotados en su versión normal, de coraza de acero galvanizado con embocadura para el ventilador normalizado de 203, 254, 305 y 356 mm de diámetro de hélice y para ser utilizados con todos los compresores herméticos del mercado desde 1/6 a 3 CV. ✓ Los moto ventiladores y su caudal de aire, son los recomendados para el efectivo rendimiento y capacidad indicada en la tabla de datos. ✓ Se suministran en cajas de 10 unidades a excepción de los modelos dobles para 2 ventiladores, que se hace en cajas de 5 unidades. ✓ Pueden suministrarse sobre demanda en otras dos versiones más sencillas sin coraza ni embocadura de ventilador, con solo un techo en la parte superior, denominados NCF-T o solamente la batería condensadora, denominados NCF-S. ✓ Consúltenos para otros tipos especiales diferentes a los especificados, bien por separación de aletas, distinto dimensionado, etc., para ser destinados a fabricaciones especiales en series importantes a fin de efectuarles el correspondiente estudio.


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6.4.11 CARACTERÍSTICAS CONDENSADORES CENTRÍFUGOS KCN/KCS ✓ Condensadores por aire con ventiladores centrífugos para instalación en la sala de compresores y con posibilidad de conexión de conductos para llevar la salida del aire al exterior. ✓ Se fabrican en dos series según la velocidad del ventilador incorporado: KCN (Normales) y KCS (Silenciosos). ✓ Batería construida mediante una combinación de tubo de cobre y aleta de aluminio que proporciona un optimizado coeficiente de intercambio térmico. La separación de aletas es de 2,1 mm. ✓ Sistema de batería flotante, que evita que los tubos entren en contacto con las chapas soporte, asegurando una larga vida en ausencia de fugas. Secciones separadas e independientes para cada ventilador. ✓ Carrocería en chapa galvanizada con diseño de gran robustez y resistencia y amplios paneles laterales desmontables. ✓ Los ventiladores centrífugos 9/9 y 10/10 son de tracción directa y monofásicos 230V 50Hz. Los centrífugos 12/12 son de tracción directa y trifásica 230/400V 50Hz. ✓ Los condensadores con ventiladores 18/18 llevan colocado el motor en una bancada independiente del centrífugo. La tracción se realiza por medio de poleas y correas con motores trifásicos 230/400V 50Hz.


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OPCIONES • Insonorización acústica interior • Patas para su anclaje al suelo en posición horizontal • Mueble inferior para alojamiento del compresor • Ventiladores conectados a caja exterior • Tubos de cobre cincados o de acero inoxidable • Aletas de cobre o de aluminio pre tratadas • Batería tratada con resina poliuretano (consultar oficina técnica de Frimetal) • Multicircuitos para servicio a varios compresores • Circuitos para agua o aceite Nota: ver características técnicas de estos condensadores en capitulo independiente, catalogo o pagina www.frimetal.es

6.4.3 SELECCIÓN SIMPLIFICADA DEL CONDENSADOR Para la selección del condensador necesario se puede proceder de la siguiente forma: multiplicar el rendimiento frigorífico del compresor (a la tª de evaporación y de condensación de diseño consideradas) por el factor correspondiente de la tabla adjunta. Recomendamos seleccionar en base a condiciones de tª de evaporación y condensación extremas (desfavorables) donde aún se requiera funcionamiento efectivo. Tabla de factor de corrección para el cálculo del condensador Ejemplos: Aplicación Aire Acondicionado Sala despiece Sea temperatura ambiente de diseño supuesta de 32 ºC y, admitiendo una temperatura de condensación máxima de 54 ºC: para compresor hermético modelo TAG4546T (R404A) seleccionamos potencia a +7,2/+54 ºC = 11.300 W. Multiplicar la potencia anterior por el factor 1,26 = 14.240 W. Aplicación refrigeración Sea temperatura ambiente de diseño supuesto de 32 ºC y admitiendo una temperatura de condensación máxima de 44 ºC; para compresor semi-hermético (R-404A) modelo D4-16Y seleccionamos potencia a -5/ + 45 ºC = 11.010 W. Multiplicar la potencia anterior por el factor 1,33 = 14.645 W. (nota: haber seleccionado a 0/ + 45º y factor 1,28 es actuar con mayor seguridad en arranques y más altas tª interiores de cámara). Aplicación Congelados Sea temperatura ambiente de diseño supuesta de 32 ºC y admitiendo una temperatura de condensación máxima de 44 ºC; para compresor 4CC-6.2Y (R-404 A) seleccionamos una potencia a una temperatura de -25/ + 45 ºC = 9.290 W. Multiplicar la potencia anterior por el factor 1,54 = 14.310 W. (Nota: Haber seleccionado a -20/ + 45 ºC y factor 1,48 es actuar con mayor seguridad en arranques y más altas tª interiores de cámara). Nota 1: Para otras aplicaciones aplicar criterios de selección semejantes o consultar. Nota 2: Aplicar factores de sobredimensionado por envejecimiento, suciedad y similares. Nota 3: Los anteriores criterios son orientativos y siempre modificables y más válidos los aconsejados por el diseñador/proyectista de cada caso en concreto.


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6.4.4 TORRES DE RECUPERACIÓN DE AGUA, INDUMEC SL DESCRIPCIÓN. Estas torres para enfriamiento de agua, están diseñadas para instalaciones de acondicionamiento de aire e industriales. El funcionamiento de las mismas, está basado en el principio de contracorriente, que proporciona los mejores rendimientos en la transmisión del calor. VENTILADORES. Equipadas con ventiladores centrífugos FLOWMASTER, de fabricación propia, con doble anchura, doble oído de aspiración y construídos en acero galvanizado o algafort (aluzinc). Los rodetes galvanizados en caliente, equilibrados estática y dinámicamente a su velocidad de régimen, son de tipo Sirocco, es decir, con álabes curvados hacia el sentido de giro, que producen un nivel sonoro total más bajo que los ventiladores de hélice. Las tomas de aire, en los citados ventiladores están protegidas por marcos de tela metálica galvanizada. El accionamiento se efectúa por motores eléctricos, con protección IP-55 y transmisión mediante poleas y correas trapezoidales protegidas. SISTEMA DE ROCIADO. Consta de uno o varios colectores en tubo de acero galvanizado por inmersión en caliente, de donde parte una red de tubos secundarios de P.V.C., sobre los que se montan los pulverizadores, siendo estos del tipo centrífugo, con autodrenaje y están construídos en Polipropileno. Su número está determinado conforme al caudal de agua a circular y convenientemente espaciados. SEPARADORES DE GOTAS. Construídos en acero galvanizado o algafort (aluzinc) y proyectados con una mínima caída de presión estática para el aire descargado. Se ha conseguido un diseño con ángulos óptimos para evitar el arrastre de agua en la descarga del aire saturado. Son facilmente desmontables para inspección. LÍNEA DE PURGA. Las torres están dotadas de una línea de purga para impedir el aumento de impurezas debidas a la evaporación del agua. También se instala una válvula para controlar la cantidad de agua, que con este objeto, descarga el rebosadero. RELLENO. Compuesto por placas onduladas de aluminio. Es del tipo de película pura, con una distribución muy homogénea del agua pulverizada sobre las superficies de intercambio térmico. La debil pérdida de carga ofrecida al paso del aire, sin choques, y la gran capacidad del relleno proporcionan, para una determinada potencia de transferencia térmica, un pequeño volumen de torre. BANCADA, ESTRUCTURA INTERIOR Y PINTURA. Construidas con perfiles en forma de U y L, son de chapa plegada y posteriormente galvanizadas por inmersión en caliente. El acabado exterior de las torres, queda protegido por una capa de imprimación y otra de pintura especialmente preparada para ambientes húmedos. UNIÓN DE DEPÓSITO. Se efectúa mediante gruesas tiras de perfil esponjoso de distintos anchos y por tornillería necesaria, debidamente tratada, consiguiendo una perfecta estanqueidad. En esta zona van situadas: La salida de agua; los filtros de chapa perforada (totalmente galvanizada en caliente) con sus elementos complementarios de anticavitación; drenaje; rebosadero con accesorios de acoplamiento a la línea de purga; válvula de flotador para llenado y reposición de agua y una puerta de acceso para extracción y limpieza del filtro anticavitación, revisión de la válvula de flotador, regulación del nivel de agua o altura de flotación y limpieza del interior de la torre. MONTAJE. Los fondos de los depósitos están armados con varios perfiles de apoyo y taladros para anclar en la bancada del lugar elegido para su instalación. Para apoyo de la torre basta con una superficie horizontal bien nivelada y con alojamientos para pernos de anclaje. Las torres deben situarse en un espacio con libre acceso para entrada de aire en los ventiladores y también para la descarga del aire saturado. Cuando por necesidades de obra, la entrada o salida del aire requiera ser conducido, les rogamos nos consulten.


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6.5 Tubo Capilar (Expansión) El tubo capilar es una tubería de líquido de pequeño diámetro que une el condensador en un extremo con el filtro deshidratador y el otro extremo con el evaporador. Una parte de su longitud va soldada a la tubería de aspiración y forman así, con su reducido coste, un intercambiador de calor. Por su reducido diámetro se produce en la extremidad del tubo capilar una caída de presión, necesaria para la evaporación. Al circular el fluido por un tubo de tan poca sección, la fricción produce una pérdida de carga y por lo tanto una reducción de presión. A la salida del capilar se produce una expansión (aumento de volumen) brusco y se evapora parte del líquido absorbiendo calor del propio fluido, con lo cual la temperatura del mismo disminuye enfriándose. El uso de tubos capilares en las instalaciones tiene las siguientes ventajas: 1. Gran sencillez. Si su aplicación es correcta funcionará indefinidamente, ya que este dispositivo inyector no tiene partes móviles. 2. El tubo capilar es de menor costo que una válvula de expansión. 3. En el grupo no es necesario colocar depósito de líquido por lo cual se abarata. 4. La carga de gas refrigerante es menor. 5. En las paradas se equilibran las presiones, por lo cual al ponerse en marcha el motor no tiene dificultad. En instalaciones con fluctuación de carga interna del evaporador y evaporadores con distribuidores de líquido, se instalaran válvulas de expansión con el objeto de regular la carga de gas en el evaporador (ver válvulas de expansión).

Consideración sobre los tubos capilares Todos los sistemas de enfriamiento por compresión (aire acondicionado o refrigeración requieren un reductor de presión o de control de flujo o dosificación de la sustancia de trabajo (o refrigerante) del lado de alta al lado de baja presión. El Tubo Capilar como elemento dosificador del flujo de refrigerante es muy popular, para los equipos compactos de aire acondicionado y refrigeración especialmente en equipos pequeños, por encima de 5 caballos de potencia, se aumenta la carga de refrigerante y la capacidad del compresor, haciendo mas difícil las aplicaciones con tubos capilares, y por lo tanto se recomienda que las aplicaciones sean menores de 5 CV, en refrigeración doméstica, aire acondicionado, congeladores, deshumidificadores, etc. tipo compacto o partido. En evaporadores de tiro forzado o con distribuidor de líquido con carga variante de refrigerante, se instalaran válvulas de Expansión.

6.5.1 Ajuste de la carga en sistemas con capilar Su operación se basa en la cantidad de flujo de refrigerante (masa) en estado líquido que pasa con facilidad a través de un tubo de diámetro pequeño, en cambio cuando está en estado de vapor su restricción al pasar por el tubo es mayor, Conecta la salida del refrigerante del condensador a la entrada del evaporador. En algunos casos se suelda en forma paralela a la tubería de succión del compresor el tubo capilar, formando un intercambiador de calor, con el objeto de mejorar el funcionamiento y eficiencia del ciclo, aumentando el Subenfriamiento del líquido. Como las presiones de descarga y de succión del compresor ( presión de condensación y presión de evaporación, dependen de la temperatura ambiente y de la carga térmica del refrigerador (o enfriador) respectivamente), en las aplicaciones con tubo capilar, estas variaciones de presiones no son muy grandes, ya que estos equipos relativamente pequeños se encuentran ubicados en lugares de temperatura controlada, con variaciones de temperatura no muy grandes, por lo que las aplicaciones con tubo capilar son ideales. Las variaciones de carga no son grandes, por lo que en estos sistemas no se requieren recipientes de líquido (calderin), y consecuentemente la carga de refrigerante es mucho menor, casi todos los sistemas de aire acondicionado, refrigeración domestica, etc., son con tubo capilar, y se producen millones cada año (mas otros millones de años anteriores), el ahorro de refrigerante por este concepto es monumental. Un gran porcentaje de estos sistemas no se carga con la cantidad correcta de refrigerante, esto conduce a una ineficiencia de operación de los sistemas, y a daños a los compresores. Por ejemplo, un sistema que tiene una deficiencia de refrigerante de un 10 %, resulta en un 20 % de disminución de eficiencia. Un equipo de 36000.0 Btu/h, requiere aproximadamente 2.7 Kg. de refrigerante R-22, y tendría un EER de 9.0, si se carga con 1/ 4 Kg.,


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menos tendría un EER de 7.5, equivalente a una reducción de capacidad del 15 % (se necesitaría que el equipo funcionara un 15 % más de tiempo a un costo mayor, para lograr el enfriamiento requerido). En sistemas con tubo capilar la carga de refrigerante es crítica, ya que si la carga es baja, el evaporador no se llena y como ya se indicó, no entregará su capacidad especificada, menor confort, y trabajará ineficientemente, el retorno escaso de refrigerante al compresor, a mayor temperatura, causará un enfriamiento del motor inadecuado, deteriorándolo y finalmente su quemadura, también ocasionando altas temperaturas de descarga dañando el plato de válvulas. Una deficiencia pequeña de carga de refrigerante, causará una gran pérdida de capacidad y eficiencia en el sistema, y daños al compresor. Por otro lado la sobrecarga de refrigerante ocasiona altas presiones de descarga, y por lo tanto alto consumo eléctrico, también causará retorno de refrigerante líquido al compresor, con la consecuente dilución de aceite y por lo tanto la falla de lubricación y rotura mecánica. Por lo anterior se concluye la importancia de la carga precisa de refrigerante en los sistemas con tubo capilar. Una ventaja de los sistemas de tubo capilar es que cuando el compresor para, el refrigerante, continua su flujo al evaporador, por lo que las presiones del lado de alta y de baja se igualan en corto tiempo, permitiendo el uso de motores y sus componentes de bajo par de arranque El tubo capilar es de un diámetro pequeño, y por lo tanto susceptible a taparse con cualquier material extraño, y es por lo tanto necesario la utilización de un filtro secador en su entrada. El requerimiento rígido de la cantidad de carga de refrigerante, así como su limpieza, hacen de estos sistemas el fabricarlos en forma compacta, y que salgan de fábrica sellados. Las principales variables que afectan el funcionamiento del tubo capilar son: Sus Dimensiones largo, y su diámetro. Sus Presiones, de entrada o de condensación, y de salida o de evaporación, y el Subenfriamiento del Líquido a su entrada del tubo. Como ya se mencionó el control del flujo de refrigerante en el tubo capilar viene del principio físico de que el líquido y el vapor tienen diferencia a fluir. El líquido tiene menos resistencia que el vapor. A medida que el refrigerante entra al tubo capilar a una presión de condensado Pc, esta presión se va reduciendo a temperatura constante Tc, hasta que llega a la presión de saturación Ps a esta temperatura, en ese lugar el refrigerante se evapora y continua por el resto de la longitud del tubo, bajando aún más su presión, en la condición de dos fases Líquida-Vapor. El punto donde se inicia la evaporación se denomina punto de ebullición o de burbujeo. Cuando la temperatura ambiente aumenta, entonces aumenta la presión de descarga, el Subenfriamiento decrece, por lo tanto la restricción del tubo se aumenta, contrarrestando el efecto del aumento de presión, o sea el tubo capilar se ajusta asimismo. Para seleccionar un tubo capilar, existen tablas de selección que nos proporciona el diámetro y longitud de un tubo capilar, basándose en la capacidad requerida, tipo de refrigerante, aplicación (temperaturas). Después, de todas maneras es necesario hacer las pruebas (prueba y error), al tubo seleccionado hasta ajustarlo a las condiciones deseadas. Teóricamente existen una gran cantidad de combinaciones Longitud-Diámetro que nos proporcionan el flujo de refrigerante y presiones requeridas, pero existen limitaciones prácticas: Por ejemplo un diámetro pequeño será más propenso a taparse con materia extraña, además de mantener su tolerancia en su diámetro en la fabricación del tubo. Un diámetro grande implica longitudes muy grandes e imprácticas, con altos costos. Un tubo capilar corto y de gran diámetro, puede crear problemas de operación, cualquier fluctuación o imperfección, puede tender a pasar refrigerante líquido al compresor.


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Hemos mencionado la importancia de la carga de refrigerante en los sistemas con tubo capilar, como se afecta la eficiencia, capacidad, y funcionamiento. El método recomendable para la determinación de la carga de refrigerante, es el del sobrecalentamiento a la entrada al compresor, que indirectamente nos controla también el Subenfriamiento en el condensador. Recordando que el sobrecalentamiento es el calor sensible (que se puede medir) que se añade a un liquido refrigerante que causa que su temperatura se eleve. Los dos diagramas a continuación explican el método:

La forma entonces para determinar la carga de refrigerante en sistemas con tubo capilar, es mediante la medición del sobrecalentamiento a la entrada del compresor, si el sobrecalentamiento es alto la carga de refrigerante esta baja (y también el Subenfriamiento del líquido refrigerante a la salida del condensador, antes del tubo capilar, está bajo), la capacidad y eficiencia del sistema estarán bajos, Será necesario añadir refrigerante, el Subenfriamiento en el condensador se aumentará, y el sobrecalentamiento a la entrada al compresor disminuirá. Como lo indican las dos figuras anteriores. También el punto de ebullición en el tubo capilar se moverá a la derecha (en la figura respectiva) y el flujo de refrigerante en el sistema se aumentará, mejorando la capacidad y eficiencia del sistema. Es importante en el evaporador tomar en cuenta la humedad ambiental, por eso es necesario medir la temperatura de bulbo húmedo del aire (BH), ya que esta humedad al condensarse en el evaporador es calor latente de condensación que se tiene que añadir a la carga térmica, sino se considera se tendrá un error en la determinación de la carga de refrigerante.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Tablas selección tubos capilares

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Las tablas de selección de tubos capilares son para tener una referencia de los diámetros y longitudes de los capilares a seleccionar, los fabricantes de compresores suministran programas informáticos y tablas para la selección adecuada del capilar a instalar con sus compresores en función a la potencia frigorífica, temperatura de evaporación, temperatura de condensación, Subenfriamiento y tipo de gas utilizado. En la primera columna aparecen las capacidades en frigorías/hora (frigorías/0.86 = Watios) y en la parte inferior, las longitudes en metros de tubo necesario en principio. Cada curva pertenece a un determinado diámetro de tubo en milímetros. La coincidencia entre los dos puntos (frigorías/hora y diámetro del tubo) señalan la longitud prevista en un principio, que debe de sujetarse al factor de corrección que facilita la curva de la siguiente figura, de acuerdo con la temperatura de condensación (escala inferior) y el Subenfriamiento del liquido (escala de la derecha). Ejemplo: Supongamos un sistema cuya capacidad es de 500 frigorías/hora (581 Watios) con una temperatura de condensación de 45 ºC y un Subenfriamiento de 10 ºC. Empleando tubo de 1 mm de diámetro encontramos que la longitud del capilar será de 1,1 metros, correspondiendo un factor de corrección de 0,9 por lo que la longitud final será de 1,10 X 0,9 = 1 metro. Con tubo de 1,2 mm de diámetro, la longitud original sería de 2,8 mm para convertirse, después de aplicar el factor de corrección en 2,8 X 0,9 = 2,1 metros. A continuación reproducimos la pantalla de resultados del programa de Danfoss ―DanCap‖, utilizando los mismos datos del ejemplo (el programa se puede descargar en www.danfoss.com).


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6.6.- Procedimientos de producción de frío

En el cuadro adjunto pueden observarse clasificados, los más importantes procedimientos de producción de frío. Aun que la finalidad de la guía Básica es principalmente el conocimiento del sistema de compresión mecánica y sus componentes, vamos a considerar de forma breve algunas de las demás a fin de obtener una visión global de todas ellas. 6.6.1.- Métodos basados en medios químicos. Se basan el la Ley de Raoult de las disoluciones de sustancias con calor de disolución negativo. Podemos considerar la disolución de un cuerpo sólido como un paso del estado sólido al líquidos, en el que el trabajo de disgregación molecular de lugar a un consumo de energía, tanto mayor cuanto mayores sean las fuerzas de cohesión entre las moléculas del sólido. Una vez separadas las moléculas es preciso que se difunda entre las moléculas del disolvente lo que consume también energía. Vemos pues que el calor necesario para efectuar una disolución es la suma de dos sumandos distintos: uno el que corresponde a la disgregación del soluto, o ―calor de disolución‖ y el otro el correspondiente al transporte de las moléculas de soluto en el interior del disolvente o ―calor de dilución‖. Algunas veces al disolver ciertas sustancias, es fácil observar un desprendimiento de calor lo que aparentemente parece contradecir lo anteriormente descrito. Esto se debe a que existe una reacción exotérmica entre el soluto y el disolvente y la cantidad de energía desprendida enmascara la energía empleada en la disolución propiamente dicha. Si se eligen adecuadamente las sustancias que van a ser objeto de disolución entre ellas, pueden conseguirse descensos importantes de temperatura que pueden aprovecharse para el enfriamiento de pequeñas cantidades de producto. Estas mezclas reciben el nombre de ―mezclas frigoríficas‖ o ―mezclas crioscópicas‖ y las temperaturas que se pueden conseguir con ellas dependen de la temperatura inicial a la que se


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encuentren los productos a mezclar y del punto eutéctico de la mezcla. Así, por ejemplo, si mezclamos hielo picado con cloruro sódico en la proporción de dos partes de hielo con una de sal, la mezcla resultante bajará a -20º C. Si cambiamos la proporción de los componentes, la temperatura más baja que podríamos conseguir sería -21ºC, 2ºC pues ésta es la temperatura eutéctica de la mezcla. Cuando se mezcla hielo picado con ácidos tales como el sulfúrico, el colhídrico o el nítrico, no se produce el fenómeno de limitación señalado anteriormente pero en cambio se producen una serie de reacciones exotérmicas, que limitan igualmente la temperatura final alcanzable. En la tabla adjunta se relacionan algunas de estas mezclas y las temperaturas que pueden conseguirse con ellas. MEZCLAS REFRIGERANTES DESCENSO DE COMPONENTES PARTES TEMPERATURA EN PESO de ºC Hasta ºC Agua Nitrato Amónico Agua Nitrato Amónico Carbonato sódico Ácido nítrico diluido Nitrato sódico Ácido sulfúrico diluido Sulfato sódico Ácido nítrico diluido Fosfato sódico Ácido nítrico diluido Nitrato amónico Sulfato sódico Hielo Ácido clorhídrico diluido N/10 Hielo Ácido sulfúrico diluido N/10 Hielo Ácido nítrico diluido N/10 Hielo Cloruro sódico Hielo Cloruro sódico Nitrato amónico Hielo Cloruro cálcico Hielo Cloruro cálcico cristalizado Hielo Potasa

1 1 1 1 1 2

+10

-15.5

+10

-22

+10

-20

4 5 4 9 4 5 6 8 5

+10

-20

+10

-25

+10

-40

0

-32

3 2

0

-30

7 4

0

-35

2 1 12 5 5 4 5 2 3 3 4

0

-20

0

-32

0

-40

0

-45

0

-46


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6.6.2.- Métodos basados en medios físicos A los procedimientos físicos de producción de frío se les puede subdividir en tres grandes grupos. 6.6.3.-Sistemas basados en cambios de estado. Se utilizan básicamente los calores latentes de: 6.6.3.1.- Fusión. Se basa en la propiedad que tienen los cuerpos de absorber calor para pasar del estado sólido al líquido. Cada unidad de masa absorbe, para poder efectuar este proceso, una cantidad de calor constante e igual a su calor latente de fusión. Se eligen sustancias o mezclas de sustancias que posean una baja temperatura de fusión. Normalmente se utiliza el hielo o bien las denominadas soluciones euténicas. Si se prepara una solución cuya composición coincida con su punto eutéctico y se la congela se obtiene lo que se denomina hielo criohidrático o eutéctico. Su temperatura permanece constante a partir de ese momento hasta que se haya fundido de nuevo toda la sal o hielo. Evidentemente se eligen soluciones cuyo punto de congelación sea el adecuado a la temperatura que se desea conseguir. Suele usarse en vehículos de distribución, en el interior de lo que se conoce como placas euténicas. En la tabla adjunta se facilitan algunas soluciones euténicas normalmente utilizadas, con expresión de su punto de congelación y su calor latente de fusión. SOLUCIONES EUTÉCNICAS (Temperaturas mínimas) CALOR DE SAL UTILIZADA CONCENTRAC TEMPERATURA DE FUSIÓN (% en peso) CONGELACIÓN Kcal/Kg. Cloruro amónico 18.7 -15.8 -73.8 Cloruro cálcico 29.9 -55.0 50.8 Cloruro magnésico 20.6 -33.6 Cloruro potásico 19.7 -11.1 71.9 Cloruro sódico 22.4 -21.2 56.4 Carbonato potásico 35.5 -37.1 Hidróxido potásico 31.5 -65.0 Nitrato sódico 36.9 -18.5 57.5 Sulfato de magnesio 19.0 -3.9 58.2 Sulfato de Zinc 27.2 -6.5 50.9

6.6.3.2.- Sublimación. Es conocido que un líquido hierve a aquella temperatura a la que su tensión de vapor iguala a la presión que sobre él se ejerce. Asi, por ejemplo, el agua hierve a 100ºC a 760 mm. Hg. De presión por ser ésta su tensión de vapor a esa temperatura. A menos presión hierve a menos temperatura y a mayor presión a mayor temperatura. A una presión de 4,6 mm de Hg. El agua hierve a 0ºC y una presión de 3,83 mm de Hg. Hierve a -2ºC. Si tomamos agua pura y la ponemos a temperatura de -2ºC se pondrá en estado sólido o sea en forma de hielo. Si ponemos un trozo de hielo en un recinto hipobárico a presión 4 mm de Hg. o menor, el hielo pasara directamente del estado sólido al estado de vapor sin pasar por el estado líquido. Este fenómeno se denomina sublimación y se realiza con una gran absorción de calor. La cantidad de calor necesaria para que una unidad de masa de un cuerpo pase


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directamente del estado sólido al de vapor se denomina calor latente de sublimación y viene a ser aproximadamente equivalente al calor latente de fusión mas el calor latente de vaporización a la temperatura a la cual se realiza la sublimación. La sublimación se produce de forma espontánea en las condiciones ambientales normales, en ciertos productos, entre los que se encuentra el anhídrido carbónico sólido, conocido normalmente como nieve carbónica o hielo seco. A presión atmosférica, se sublima produciendo una temperatura de -78,5ºC. El calor de sublimación es de 139 Kcal/Kg. Y el calor total, una vez que el gas alcanza la temperatura ambiente es de 152 Kcal/Kg.

6.6.3.3.- Vaporización. Bajo este apartado se englosan todos aquellos métodos basados en el cambio de estado de un liquido a vapor al suministrarle una cierta cantidad de calor. Dentro de este método podemos distinguir tres casos:

6.6.3.3.1.- a) Sin recuperación del gas producido. En este procedimiento un líquido con muy bajo punto de ebullición a presión atmosférica, es vaporizado de modo tal que permita aprovechar su calor latente de vaporización y posteriormente el gas producido es eliminado a la atmósfera. Evidentemente debe de tratarse de gases que no sean tóxicos, cuya presencia en la atmósfera sea normal y en cantidades lo suficientemente importantes como para que no se vean modificadas por las cantidades emitidas. Suele utilizarse el nitrógeno líquido y el CO2 liquido. Se usa sobre todo para la congelación y en transportes frigoríficos, aun que también se han utilizado en otras actividades muy diferentes (pilotajes en zonas con agua, cirugía, etc.)

6.6.3.3.2.- b) Con recuperación del gas producido. En este caso el gas producido es recuperado de algún modo, para ser reutilizado, tras sufrir una serie de procesos físicos adecuados. Normalmente estos procesos para la reutilización del gas requieren una aportación de energía externa al sistema. El fluido produce al vaporizarse una temperatura determinada en función de la presión a la cual se vaporiza. Según el sistema utilizado para la recuperación de los gases producidos, podemos distinguir:

6.6.3.3.3.- b.1 Instalaciones de absorción. En este sistema el gas se recupera por medio de un absorbente líquido. En la figura se muestra un esquema de una instalación de este tipo, de simple etapa. De hecho la primera máquina de refrigeración, patentada en 1834 por J. Perkins, consistía en una máquina de absorción que utilizaba éter. La idea básica de la refrigeración por absorción consiste en sustituir la compresión mecánica del vapor por una absorción de éste en una disolución. Una de las ventajas de éste método es que el coste energético es mucho menor. Para liberar el vapor de la disolución comprimida debe suministrarse calor. Esto hace posible el que, por ejemplo, se utilice la energía solar como energía primaria (se consigue ENFRIAR a partir del CALOR del Sol). En cambio, el rendimiento es inferior al conseguido mediante el método de compresión.


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Desde el punto de vista práctico, el conjunto formado por el evaporador, el condensador y la válvula de expansión se mantiene igual que en la máquina de compresión. La única diferencia está en la sustitución del compresor por un sistema absorbedor-generador, cuyos componentes básicos se muestran en la figura. En el generador, que suele ser una columna de destilación, existe una mezcla líquida formada por un líquido absorbente y un vapor refrigerante disuelto en él. Preferiblemente dichos fluidos deben tener temperaturas de ebullición diferentes. Como mezclas de trabajo refrigerante-absorbente se suele utilizar comercialmente amoniaco-agua o bromuro de litio-agua. La primera mezcla se utiliza para temperaturas de evaporaciones inferiores a 0 ºC, y la segunda para temperaturas superiores. En este segundo caso la instalación cambia ligeramente de diseño. Cuando se suministra calor en el generador se producen vapores de ambos fluidos (destilación). Dichos vapores son adecuadamente separados. Así el vapor refrigerante, a alta presión y temperatura, pasa al condensador donde se enfría y pasa a estado líquido. Mediante una válvula se disminuye su presión, y pasa al evaporador donde se vaporiza y extrae calor del medio a refrigerar. El vapor pasa al absorbedor, donde es absorbido por una gran cantidad de líquido absorbente existente en el mismo, que procede del generador mediante una válvula que disminuye su presión. Este aporte de vapor hace que la mezcla líquido-vapor se caliente, y debe ser refrigerada mediante una corriente de agua fría. La mezcla enfriada es enviada de nuevo al generador mediante una bomba, donde vuelve a ser destilada.


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6.6.3.3.4.- b.2. Instalaciones de adsorción. La adsorción es la propiedad de ciertas sustancias de retener en su masa porosa gases y vapores de los que las rodean. La retención es básicamente superficial. El esquema de una instalación de este tipo es el que se muestra en la figura siguiente:

La instalación funciona de forma intermitente en ciclos alternativos de calentamientoenfriamiento del siguiente modo: Ciclo de calentamiento. En un recipiente denominado adsorbedor, existe gel de sílice totalmente saturada de vapores de S . Al poner en marcha la resistencia eléctrica, la gel de sílice se calienta y se desprenden los vapores de S que a través de la tubería van hacia el condensador. Una válvula de retención B, impide que los vapores puedan volver al evaporador. Los vapores llegan al condensador y allí son enfriados mediante una corriente de agua, condensados y enviados a un depósito de líquido. Esta operación continúa hasta eliminar por completo al S de la gel de sílice. Ciclo de enfriamiento. Una vez limpia el gel de sílice, se desconecta la resistencia eléctrica y se pone en marcha el ventilador, la corriente de aire enfría el gel de sílice, hasta temperatura ambiente. La gel de sílice comienza entonces a adsorber vapores S procedentes del evaporador, debido a lo cual se crea en este una baja presión, con lo que el S contenido en el comienza a hervir, tomando vapor del recinto que lo rodea y enfriándolo. La cantidad de líquido que pasa a vapor es respuesta mediante una válvula a partir del depósito de líquido. Este proceso continua hasta que la gel de sílice se satura de


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y cesa de producirse el efecto frigorífico. A partir de este momento comienza de nuevo el ciclo de calentamiento. 6.6.3.3.5.- b.3. Instalaciones de eyección de vapor.

Si producimos vapor de agua a gran velocidad por una tubería J crearemos en A una depresión. La depresión en A será alrededor de 1/10 de la presión en B. Así, si nosotros mandamos el vapor de aire libre (presión en B 1,033 Kg/cm2) en A tendremos una presión absoluta de 0,1 Kg/cm2. Si hacemos vacío en B la proporción queda más o menos igual. Por tanto podemos conseguir muy bajas presiones en A. Velocidad utilizada: 1.200 metros/seg.

Esta máquina comprende esencialmente un evaporador E al cual llega por su parte superior la salmuera caliente que viene de los aparatos de utilización. Esta salmuera cae en forma de lluvia lo que facilita la evaporación de una parte de su agua constitutiva, evaporación que enfría el resto de la salmuera. En el evaporador hay un vacío muy grande, gracias al vapor de agua a gran velocidad que se hace pasar por el eyector J. Este vapor y el agua de evaporación llegan al condensador donde hay una presión lo más baja posible, mantenida por una bomba de vacío V. Una bomba D extrae el agua recalentada. La salmuera enfriada se envía a los aparatos de utilización por medio de una bomba de salmuera S.


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Estas maquinas se emplean sobre todo para grandes potencias, pero necesitaban una gran cantidad de agua fría de condensación y de vapor (vapor de escape) utilizable de 1 a 6 bar. (1 bar= 1,02 Kg/cm2). 6.6.3.3.6.- b.4. Instalación de compresión mecánica. Es el sistema normalmente más utilizado y es objeto de un análisis mas detallado en esta Guía Básica, (Capitulo 6.- Circuito frigorífico). Los vapores son aspirados y comprimidos por una bomba aspirante-impelente (compresor) y enviadas posteriormente a un condensador donde son licuadas y enviadas a un depósito. 6.6.3.3.7.- Vaporización de crio-fluidos. Mediante compresión y enfriamiento se ha llegado a licuar el aire y otros gases que durante mucho tiempo se consideraron no licuables. En el caso del He-3 y del He-4, si una vez licuados se les deja expandir en recintos con vacíos del orden, 0,12mm de Hg se llega a conseguir temperaturas de hasta 0,4º K no utilizables comercialmente, pero muy interesantes a efectos de investigación y laboratorio.

6.6.4.- Sistemas basados en la expansión de fluidos gaseosos no condensables. Estos sistemas se basan en la expansión de fluidos gaseosos no condensables. En efecto si expandimos de forma adiabática un gas que previamente ha sido comprimido y enfriado, este produce un trabajo exterior a costa de desprender energía de su propia masa, lo que provoca su enfriamiento. Durante esta transformación se cumple:

De donde podemos deducir la temperatura final:

Que es función de la temperatura inicial, de la relación de expansión y del exponente.

A 0º el valor de K es K= 1,66 para los gases monoatómicos y de K= 1,40 para los diatónicos. Fundamentalmente hay dos tipos de maquinas basados en este principio aun que a nivel experimental han sido muy numerosos los prototipos realizados, algunos de los cuales han llegado a tener cierta importancia. Estas han sido relacionadas en el cuadro de clasificación adjunto. 6.6.4.1.- Maquinas de aire frío. En las maquinas de aire se utiliza la propiedad que tienen los gases comprimidos, de producir una disminución importante de temperatura, cuando se les expande tras haberlos enfriado. Existe una cierta analogía mecánica entre estas instalaciones y las que utilizan fluidos frigoríferos. Se componen esencialmente de un compresor para comprimir el aire, que se calienta al mismo tiempo, de un enfriador por circulación o por pulverización de agua y de evaporador situado en el local a refrigerar. El esquema general es muy parecido al de las instalaciones de compresión y evaporación que estudiaremos detalladamente más adelante. En el circuito se insertan varios órganos de secado y purga. En las instalaciones de compresión se utiliza el calor latente de


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vaporización, que es bastante importante. En el caso de las maquinas de aire, se utiliza el calor especifico del aire, que es pequeño (0,3 Kcal/m3) Debido a esto es necesario hacer circular grandes masas de aire y utilizar maquinas enormes. Además es necesario tomar ciertas precauciones de secado para evitar la obstrucción de las conducciones por el hielo.

Por el contrario tiene la ventaja de que el aire es gratuito. 6.6.4.2.- Efecto Joule-Thompson. Es el efecto producido cuando se deja expandir un gas a través de una pared porosa. Supongamos que un gas en unas condiciones se deja expandir a través de una pared porosa hasta nuevas condiciones . En este caso se cumple la ecuación: En la que es el calor específico del gas a volumen constante. Según las condiciones en que se realice la operación pueden darse tres casos: .= En este caso se cumple Boyle-Mariotte refrigerante es nulo. ..-

>

en este caso

>

de donde resulta

y se produce un enfriamiento. y resulta un calentamiento.

y el efecto


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6.6.5.- Sistemas basados en efectos especiales. Se englosan bajo este epígrafe una serie de métodos cuyos principios de funcionamiento son distintos de las enunciadas y diferentes igualmente entre s. Generalmente son sistemas de escasa importancia técnica y comercial. En algunos casos son solo tentativas no totalmente desarrolladas. 6.6.5.1.- Efecto Peltier. Se denomina también efecto termoeléctrico. Al hacer pasar una corriente eléctrica a través de una soldadura de dos metales distintos esta se enfría o calienta según el sentido en el que pasa la corriente. Actualmente ya no se emplean soldaduras de metales, sino un complejo de varios materiales, entre ellos los semiconductores de los tipos P y N. En síntesis, estas instalaciones están compuestas de la forma indicada en la figura. El funcionamiento es el siguiente: Cuando la corriente circula como se indica en la figura se enfrían las soldaduras de la parte superior y se calientan las de la parte inferior, si se invierte el sentido de la corriente sucede lo contrario. Los semiconductores P y N tienen respectivamente déficit y exceso de electrones. En su fabricación su utilizan normalmente elementos de gran peso atómico (Teluro de Bismuto y Teluro de Plomo). Las soldaduras deben tener escasa resistencia al paso de la corriente. Normalmente se utilizan varios módulos conectados en serie. 6.6.5.2.- Efecto magnetotermico (Haas-Debye-Guiauque). Consiste básicamente en producir frío mediante la desimantación de una sal paramagnética. Mediante este método se consiguieron en laboratorio temperaturas muy próximas al cero absoluto. El método seguido por Haas se muestra en la figura adjunta. El procedimiento operativo es el siguiente: se sitúa una sal paramagnética (compuesto capaz de ser atraído por un imán) entre los polos de un electroimán, rodeado de un fluido que asegure el contacto térmico y de helio líquido. Se elimina, seguidamente el fluido térmico mediante bombeo y se hace vacío en el lugar que ocupaba. Al retirar el electroimán, la sal paramagnética se desimana bruscamente y su temperatura desciende hasta los 0,003º K e incluso temperaturas menores.


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6.6.5.3.- Efecto magnetotermico-eléctrico (E. Ettinghausen). Supongamos un conductor recorrido por una corriente eléctrica continua de intensidad I. Situemos un campo magnético perpendicular a la dirección de la corriente y que se situé a ambos lados del conductor tal como se aprecia en la figura. Se aprecia inmediatamente que se produce en el conductor un gradiente de las temperaturas en dirección perpendicular a la de los campos, de modo que una de las caras del conductor se enfría y la otra se calienta. Mientras la primera absorbe calor, la opuesta lo desprende.

6.6.5.4.- Efecto Vortex (Ranke-Hilsh)

Al introducir el aire comprimido en el interior de un cilindro, de forma tangencial y a velocidad sónica, se crea en el interior de la cámara un movimiento circular ciclónico. Este movimiento origina una depresión en la zona cercana al eje del cilindro y como consecuencia una expansión del aire en esa zona, con el consiguiente enfriamiento del mismo. Por el contrario en la periferia se produce una sobrepresión del aire y consecuentemente un calentamiento de este. El aprovechamiento frigorífico se realiza extrayendo el aire cercano al eje central y conduciéndolo al recinto a refrigerar. Igualmente puede conseguirse aire caliente. El rendimiento es muy bajo.


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Manual de aplicación de compresores herméticos Danfoss

7.1 Contenido No hay ninguna norma general para designar el tamaño de los compresores herméticos. Anteriormente, se indicaban los tamaños de compresor en HP (CV), pero esta unidad de medida no representaba una definición clara de las características de refrigeración. Por esto, Danfoss ha utilizado y desarrollado continuamente desde los años 60 el sistema que se describe a continuación. El compresor está marcado de acuerdo con las normas que se ilustran en la tabla que sigue. Las abreviaturas están explicadas en las secciones respectivas.


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La primera letra (P, T, N, F o S) indica la serie de fabricación del compresor, mientras que la segunda letra indica la ubicación de la protección de motor. El volumen de desplazamiento nominal se indica mediante un número, que por razones prácticas, es un valor aproximado al real. Entre los indicadores de serie de compresor y volumen de desplazamiento está expresado el tipo de optimización del compresor. Aquí aparecen las letras E (optimización energética), S (aspiración semidirecta) o Y (alta optimización energética), apareciendo las letras E y S a veces juntas. Si no hay ninguna letra de este tipo, se trata de una ejecución estándar del compresor.

7.2 Identificación/marcado del compresor La letra que sigue la marca de volumen nominal desplazado indica el refrigerante que deberá ser utilizado, así como el campo de aplicación del compresor. LBP (Low Back Pressure) indica el rango de bajas temperaturas de evaporación, MBP (Medium Back Pressure) el rango de medias temperaturas de evaporación, y HBP (High Back Pressure) el rango de altas temperaturas de evaporación. La ―T‖ adicional indica que es un compresor ideado para condiciones climatológicas tropicales. La letra final del marcado del compresor proporciona información sobre el par de arranque. Si el compresor está ejecutado para LST y HST (ver más abajo) como estándar, no aparece ninguna letra en este lugar. ―K― indica un bajo par de arranque (tubo capilar, LST = Low Starting Torque) y ―X― alto par de arranque (válvula de expansión, HST = High Starting Torque). Los compresores Danfoss están equipados con motores monofásicos de c.a. (con la excepción del compresor de tipo BD para 12 V y 24 V c.c., y el compresor de tipo TLV que está accionado por un motor de 230 V c.c. con automatismo electrónico). Los motores de c.a. se suministran con los sistemas siguientes: RSIR (Resistant Start Induction Run): Motor de inducción de arranque por resistencias RSCR (Resistant Start Capacitor Run): Motor de inducción de arranque por resistencias y condensador de marcha CSIR (Capacitor Start Induction Run): Motor de inducción con condensador de arranque CSR (Capacitor Start Run): Motor de inducción con condensador de arranque y condensador de marcha Los compresores con motores de sistemas RSIR y RSCR tienen un bajo par de arranque (LST) y se utilizan en aparatos de refrigeración con tubos capilares, en los que la igualación de presión tiene lugar antes de cada arranque. El sistema RSIR incorpora un termistor PTC o un relé y un devanado bifilar (relé de intensidad) como equipamiento de arranque. La creciente aplicación de termistores PTC ha resultado en una considerable reducción del número de dispositivos de arranque. En cualquier caso, la PTC debe mantenerse un periodo desactivada de unos 5 minutos para permitir su enfriamiento antes de que pueda volver a arrancar. El sistema RSCR, que consta de un termistor PTC y un condensador de marcha, es principalmente utilizado en compresores con optimización energética. Los compresores con motores del tipo CSIR y CSR tienen un alto par de arranque (HST) y pueden ser utilizados en aparatos de refrigeración con tubos capilares, así como en sistemas con funcionamiento por válvula de expansión (sin igualación de presión). El sistema CSIR está compuesto por el relé de arranque y el condensador de arranque especificados para cada tipo de compresor en particular. Los sistemas CRS requieren un relé de tensión, un condensador de arranque y un condensador de marcha. A excepción de los de menor tamaño, los compresores de tipo TL, FR, NL y SC equipados con un motor del tipo RSIR (Bajo par de arranque) para ser utilizados con refrigerante R 134a, pueden ser transformados al motor del tipo CSIR (Alto par de arranque), reemplazando el equipamiento eléctrico externo. Los compresores de tipo TF, FF y NF incorporan un arranque de devanado bifilar, un relé y protección exterior de motor. Por lo tanto no es posible cambiar entre RSIR y CSIR. Los tipos de compresores de las series TL, FR, NL y SC están equipados con un protector incorporado en el motor.

7.3 Tipos de motor Aplicaciones A continuación se ilustran algunos ejemplos de los campos de aplicación para compresores de tipo F, FT, G y K.


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7.3.1 Compresores “F― Ejemplos: TL4F, NL7F, SC15F La letra F indica que los compresores están ideados para funcionar con refrigerante R 134a a bajas temperaturas de evaporación (LBP). Los campos típicos de aplicación son aparatos frigoríficos, arcones congeladores, mostradores frigoríficos de vitrina y otras aplicaciones similares. Esto indica que el campo de aplicación es el de LBP (MBP) y que el rango de temperatura de evaporación es desde -35°C hasta -10°C aproximadamente. Para asegurar un funcionamiento de compresor libre de fallos, no deben ocurrir fluctuaciones de tensión que excedan +/- 10% de la tensión nominal. Los compresores F en tamaños destinados a aparatos frigoríficos domésticos están también disponibles en diseños con bajo consumo energético (E, ES, Y). Sin embargo, esto significa que los motores no podrán arrancar con una tensión de línea de menos del 90% de la tensión nominal. Por consiguiente, los compresores F son la solución preferida en países industrializados con un suministro de energía eléctrica estable de 220-240 V 50 Hz (115 V 60 Hz) y con un interés especial en un bajo consumo energético. Una tensión de 240 V 50 Hz refuerza el par de motor, en comparación con una tensión de 220 V 50 Hz, y esto hace que los compresores de tipo F sean capaces de resistir cargas más elevadas si están conectados a una alimentación de 240 V. Por el contrario, los compresores F de 220 V no son adecuados para funcionar bajo una alimentación de 60 Hz, como 220 V 60 Hz y 230 V 60 Hz. Los compresores F designados para una tensión nominal de 115 V 60 Hz también pueden normalmente funcionar con 110 V 50 Hz Y 100 V 50 Hz, puesto que un paso de 60 Hz a 50 Hz refuerza el par de motor.

7.3.2 Compresores “FT― Ejemplos: TLS3FT; NL7FT Los compresores de tipo FT son particularmente adecuados para países con un suministro inestable de energía eléctrica, y especialmente, con bajadas de tensión extremas. Estos compresores de tipo F han sido especialmente diseñados para condiciones climatológicas de los trópicos y son particularmente idóneos para ser utilizados bajo condiciones de funcionamiento más críticas (p.ej., altas temperaturas ambientales, grandes oscilaciones de tensión en la red de suministro eléctrico). Como en el caso de los de tipo F, los compresores FT están dimensionados para campos de aplicación con bajas temperaturas de evaporación (LBP).

7.3.3 Compresores “G― Ejemplos: TL4G, FR7.5G, SC12G La letra G significa que el motor es de potencia nominal más alta que el compresor de tipo F y, por consiguiente, podrá ser utilizado a temperaturas de evaporación más altas que el compresor de tipo F. Los compresores G pueden ser caracterizados como compresores R 134a HBP, esto significa que son idóneos para funcionar en condiciones expuestas a altas temperaturas de evaporación, es decir, deshumidificadores de aire, enfriadores de líquido y diversas aplicaciones de refrigeración comerciales. Los compresores G pueden ser utilizados en altas, medias y bajas temperaturas de evaporación, y por lo tanto, pueden considerarse universales. Un motor dimensionado de esta manera supone también una ventaja en caso de inestabilidad de suministro eléctrico. También son muy tolerantes con las fugas de refrigerante del circuito de refrigeración. Por consiguiente, los compresores G son un excelente suplemento al diseño de los de tipo F. Los modelos G son el sistema LBP/MBP correcto para países con suministro eléctrico inestable, redes débiles y extremas bajadas de tensión con respecto a la tensión de línea. Los modelos G de la serie TL y FR son altamente idóneos para el tipo de funcionamiento para R 134a LBP en frigoríficos y congeladores domésticos en países con tensiones nominales de 220 V 60 Hz y 230 V 60 Hz.

7.3.4 Compresores “CL / DL― Ejemplos: TL4CL, SC10CL, FR6DL, SC15DL Los compresores CL/DL están diseñados para sistemas de refrigeración que funcionan con R404 A o R 507.


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Los compresores con las letras de designación final CL son idóneos para aplicaciones en unidades de refrigeración y congelación comercial, o en aplicaciones similares con bajas temperaturas de evaporación (LBP). Los compresores con la designación final DL están diseñados para altas temperaturas de evaporación (HBP). Son utilizados en aparatos de refrigeración como p.ej., enfriadores de líquido, distribuidores automáticos, bombas de calor, mostradores frigoríficos de vitrina, deshumidificadores de aire y aplicaciones similares. Los compresores se enfrían por ventilador (velocidad mínima del aire mín. 3,0 m/s).

7.3.5 Compresores “K― Ejemplos: FR15K, NL10K, TLS4K La designación de todos los compresores que funcionan con refrigerante R 600a (Isobutano) incluyen la letra K en la última posición. Estos compresores están diseñados para bajas temperaturas de evaporación (LBP), es decir, para aplicaciones en frigoríficos, mostradores frigoríficos de vitrina, y aparatos similares. Como en el caso de los compresores F, los compresores K están equipados con un motor diseñado para funcionar en países con un suministro de energía eléctrica estable. Algunos de los compresores más pequeños de tipo TLS-K, TLES-K, TLY-K y PLE-K se pueden utilizar para temperaturas medias de evaporación (MBP). El R 600a (C4 H10) es un refrigerante inflamable y ha sido clasificado como A3 de acuerdo con la norma ANSI/ASHRAE 34. En consecuencia habrá que observar ciertas normas de seguridad. Un procedimiento de prueba específico (TS 95006) fue aceptado como suplemento a la norma europea EN 60335-2-24 (similar a la norma IEC 335-2-24) para aplicaciones de refrigeración domésticas. Esta norma describe las exigencias de las pruebas a efectuar cuando se utilizan hidrocarburos. Los compresores Danfoss con Isobutano (R 600a) están sólo permitidos para ser utilizados en unidades diseñadas para R600a de acuerdo con TS 95006 o una posterior reglamentación. Esto significa que los compresores no pueden ser utilizados en unidades que no hayan sido diseñadas y aprobadas para R 600a desde el principio.

7.4 Motores – par máximo del motor La característica y designación de un motor está relacionada con el rendimiento del motor con una carga correspondiente a la mitad del par máximo. El concepto ―par máximo o par de desenganche‖ expresa la carga máxima que el motor es capaz de resistir sin pararse. Cuando hay que hacer una prueba de un compresor en la práctica, el par máximo de motor debe ser lo suficiente alto para que el motor resista condiciones de trabajo extremas. La carga máxima de trabajo del compresor se ilustra por medio de ―curvas de par máximo‖, de esta manera se demuestran gráficamente las condiciones de funcionamiento que el compresor es capaz de resistir. Estas curvas se determinan manteniendo una presión de aspiración constante (temperatura de evaporación) y seguidamente dejar trabajar el compresor con una contrapresión creciente bajo una tensión constante. Si la carga llega a ser demasiado alta, bajará el número de revoluciones, mientras que el consumo de corriente aumentará significativamente, y finalmente el compresor llegará a pararse. La figura ilustra los límites de carga para compresores de tipo TL-„F― y TL-„G― con distintas tensiones bajas y la misma temperatura de motor. También se muestran en el diagrama, los valores


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para TL-„G― a 60 Hz El diagrama también muestra un ejemplo típico de las fluctuaciones de carga a las que un compresor está sujeto desde el momento de puesta en marcha hasta que ha alcanzado el régimen de funcionamiento estacionario en un circuito de refrigerante por expansión con tubo capilar. La curva de presión, determinado por las condiciones de arranque y la composición del sistema, se llama ―característica del sistema.‖ En este ejemplo, las condiciones de arranque están determinadas por la aparición de la igualación de presión y temperatura en el sistema de refrigeración a 43°C. Para que un compresor sea capaz de resistir la secuencia de carga ilustrada, es necesario que la curva de par máximo a un voltaje específico no interseccione la curva de característica del sistema. Por la figura 1 se puede ver que la curva de par máximo de un compresor de tipo TL-„G― a 60 Hz es más o menos la misma que para un compresor de tipo TL-„F― a 50 Hz. En el ejemplo ilustrado se tendría que considerar la inclusión de un compresor de tipo G, en caso de que las aplicaciones de refrigeración diseñadas para 230 V 50 Hz vayan a ser conectadas a una red de alimentación de 220 V o 230 V 60 Hz. Además, se mejoran las propiedades de tensión mínima con la misma frecuencia utilizando el motor más potente del compresor de tipo G. Por esta razón, los compresores de tipo G son una excelente solución en campos de aplicación con bajadas de tensión, mientras que los de tipo F son utilizados en aplicaciones de refrigeración y congelación domésticas ideadas para países con un suministro eléctrico más estable. Para altas temperaturas de evaporación (HBP) se requiere un par de motor más alto que para bajas temperaturas de evaporación (LBP). Los compresores de tipo G son apropiados para este campo de aplicaciones, lo cual convierte a estos compresores en universales para R 134a. Los compresores con optimización energética se caracterizan por un mínimo de pérdidas mecánicas y eléctricas, y con una alta eficiencia volumétrica. Para conseguir un alto rendimiento del motor, hay que tener en cuenta los siguientes factores al dimensionar el compresor: condiciones de aplicación bien definidas, mínimas caídas de tensión y una curva característica del sistema conforme a estas condiciones. Esto significa que es necesario un cuidadoso dimensionamiento de los componentes del sistema (superficie del condensador, volumen del condensador y tubos capilares). Desde este punto de vista, los compresores tipo F son una mejor solución en términos de consumo energético que los de tipo G, y están ideados para aplicaciones de refrigeración domésticas. En estos casos, para un funcionamiento sin problemas es necesario un suministro de energía eléctrica estable (el 90% de tensión de la red, como mínimo) y un dimensionamiento correcto del sistem

7.5 Características de arranque LST / HST El par máximo de motor limita las posibilidades de carga de trabajo y de arranque del motor. Sin embargo, se requiere un par de arranque de valor apropiado para poner el motor en marcha. La figura ilustra las curvas de par de rotación para los motores de tipo LST y HST. LST y HST son siglas que significan Low Starting Torque (bajo par de arranque) y High Starting Torque (alto par de arranque) respectivamente. En el eje de las ordenadas se indica el par de rotación, mientras que en el de las abscisas se indica la velocidad del motor. Como puede verse, el bajo par de arranque es característico de los motores denominados LST y el alto par de arranque es característico de los motores HST. Los motores de los compresores con alto par de arranque están siempre equipados con condensador de arranque. Los motores monofásicos de los compresores se arrancan conectando un circuito auxiliar que consiste en una bobina de arranque y un dispositivo de arranque. El dispositivo de arranque puede ser bien un relé de intensidad (o un relé de tensión), o bien un semiconductor denominado


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PTC (Coeficiente de temperatura positivo) (Positive Temperature Coefficient).

7.6 Compresores con bajo par de arranque LST Los compresores de tipo LST sólo pueden ser utilizados en sistemas de refrigeración en los que antes de cada arranque se produce una igualación entre la presión de evaporación y la de condensación, con la condición previa de que se realice una expansión a través del tubo del capilar. Una característica del sistema eléctrico que Danfoss aplica a los compresores LST es la incorporación de una PTC de tipo 103N..., así como una protección de motor incorporada. La PTC en un semiconductor con un coeficiente de temperatura positivo, esto significa que no ofrece resistencia al paso de corriente cuando la unidad está fría. Cuando ésta se pone en marcha, la corriente que pasa a través del PTC hace que se caliente rápidamente, creando una resistencia tan elevada en su circuito de manera que el paso de la corriente se queda en un valor muy bajo pero lo suficientemente alto como para mantener caliente la PTC. Fig. 3: Curva de trabajo y correlación intensidad/tiempo de la PTC En el ciclo de trabajo de la PTC ilustrado, la resistencia está expresada en ohmios (En el ciclo de trabajo de la PTC ilustrado, la resistencia está expresada en ohmios la propiedad de permitir sólo un tiempo de arranque limitado en la bobina de arranque. Si el arranque falla, la bobina de arranque no sufre sobrecarga. Por el contrario, un relé de intensidad es capaz de realizar repetidas conexiones y desconexiones a intervalos de tiempo muy cortos que podrían llevar a una sobrecarga de los contactos del relé y de la bobina de arranque. En todo caso, la PTC requiere un cierto tiempo de enfriamiento antes de efectuar un nuevo arranque. Para ilustrar el principio de operación del PTC, la figura incluye también un diagrama de correlación corriente/tiempo. Cuánto más tiempo disponga la PTC para enfriarse, mejor preparado estará para el siguiente arranque, lo cual significa que la bobina de arranque tendrá una duración más larga. Condiciones previas para la utilización del sistema PTC: - Hay que asegurar mediante el termostato que el tiempo de parada permita la igualación de presión en el sistema. - Según el tamaño del compresor, el periodo de parada deber ser de 3 a 5 minutos como mínimo (p.ej., los tiempos mínimos para el TL son de 3 minutos, y para el SC de 5 minutos). El sistema con PTC ofrece una serie de ventajas: - Mejor protección de la bobina de arranque - La PTC no se ve afectada frente a subidas o bajadas de tensión - Libre de interferencias de radio y de televisión - No tiene desgaste - Idéntico sistema de dispositivo de arranque PTC para muchos compresores de distintos tamaños. En la ilustración que sigue se ve el diagrama eléctrico, en versión con PTC y en versión con relé de arranque, para el sistema de motores RSIR con bajo par de arranque (LST).


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El motor está normalmente protegido por su protección interior incorporada. Los tipos TF, NF y FF, mencionados anteriormente, incorporan un protector externo de motor. En muchos compresores, cambiando simplemente el dispositivo de arranque, se pueden convertir compresores con bajo par de arranque LST en compresores con alto par de arranque HST o viceversa.

7.7 Compresores con alto par de arranque HST Al arrancar un compresor con una diferencia de presión en el sistema, el motor requiere un alto par de arranque; es aquí donde se hace necesario un dispositivo de alto par de arranque (HST). Los sistemas de refrigeración con válvula de expansión deben estar equipados siempre con compresores de HST, ya que el compresor arranca siempre con una diferencia de presión considerable. Algunos aparatos de refrigeración con tubo capilar tienen periodos de parada tan cortos, que no hay tiempo para una igualación de presión completa entre el lado de alta presión y el lado de aspiración, antes del siguiente arranque. En este caso debe utilizarse un compresor con lato par de arranque HST. Debido a que el dispositivo de alto par de arranque HST incorpora siempre un condensador de arranque, la corriente de arranque del compresor de alto par HST es más baja que la corriente de un compresor de bajo par LST equivalente. Esta circunstancia se utiliza de vez en cuando en relación con un suministro de energía eléctrica débil, de esta manera se puede reducir la caída de tensión en el momento de arranque. El sistema de arranque de alto par HST también puede ser utilizado en circuitos de refrigeración con igualación de presión para los que se había planeado un dispositivo de arranque de bajo par LST. Todos los compresores FR, una gran parte de los TL y NL, así como muchos de los de tipo SC

incorporan motores que pueden ser equipados con dispositivos de arranque de bajo par LST o de alto par HST, según las necesidades o demandas del cliente. Esto proporciona ciertas ventajas respecto a existencias en almacén y mantenimiento por el cliente (en comparación con los preceptos convencionales que prescriben la incorporación de motores de bajo par LST o de alto par HST en los compresores. Existen compresores SC de alto par de arranque que sólo se suministran con dispositivo de arranque HST. A continuación se ilustra el diagrama eléctrico para el sistema de motores CSIR con alto par de arranque (HST.

7.8 Condiciones para una larga vida útil Para lograr un funcionamiento sin problemas y una vida útil larga en el compresor hermético, deben cumplirse las siguientes condiciones: 1. El par de arranque debe ser suficiente para permitir el arranque del motor con las condiciones de presión reinantes en el sistema. 2. El par máximo del motor debe ser suficiente para permitir que el motor resista las condiciones de carga en el momento de arrancar y durante la marcha. 3. Durante el funcionamiento del sistema de refrigeración, la temperatura del compresor nunca debe ascender a niveles que puedan dañar sus componentes. Por consiguiente, las temperaturas de condensación y de compresión deben mantenerse lo más bajas posible.


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4. Un dimensionamiento correcto del sistema de refrigeración en cuestión, y una correcta evaluación de las condiciones de funcionamiento del compresor bajo cargas máximas. 5. Limpieza suficiente y mínima humedad residual en el sistema.

7.9 Sobrecarga de motor La puesta en marcha del motor está condicionada por el par de arranque y/o por el par máximo del motor. Si el par de arranque o el par máximo son insuficientes, el compresor o no puede arrancar o el arranque será obstaculizado y retrasado a causa de la activación del protector interno del motor. Los intentos de arranque repetidos someten el motor a sobrecarga, lo cual tarde o temprano se traducirá en fallos. Los problemas de este tipo pueden ser evitados utilizando la combinación correcta de compresor/motor. Danfoss ofrece la mejor solución para la mayoría de las aplicaciones. Todo es cuestión de seleccionar el compresor adecuado para condiciones de trabajo extremas.

7.10 Sobrecarga térmica Para asegurar una larga vida útil de compresor deben evitarse las condiciones de funcionamiento que conducen a una descomposición térmica de los materiales utilizados en el compresor. Los materiales involucrados son el refrigerante, el aceite y los materiales para el aislamiento del motor. El aislamiento del motor esta formado por el esmalte para el bobinado de cobre, el aislamiento de la ranura del núcleo del estator, cinta aislante y cables de alimentación. Ya en 1960, Danfoss introdujo materiales de aislamiento totalmente sintéticos en todos sus compresores, y desde entonces se ha mejorado continuamente el esmalte para el aislamiento del hilo conductor y el propio sistema aislante. El resultado es una mejora constante de la protección contra la sobrecarga de motor. Los refrigerantes R 12 y R 502, como todos los gases CFC, al ser dañinos para el medioambiente, fueron prohibidos. Estos refrigerantes eran utilizados junto con aceites minerales, de forma que, a altas temperaturas de funcionamiento podía ocurrir la llamada reacción Spauschus entre el aceite y el refrigerante, produciéndose la coquización de la válvula, sobre todo cuando había un bajo un alto nivel de humedad residual. Los refrigerantes R 134a, R 404A o R 507 utilizados hoy día requieren aceites perfeccionados. Sólo se utilizan con aceites POE de calidad especial (polioléster). En la práctica actual ya no existe ningún peligro de coquización de la válvula cuando se utilizan estos refrigerantes y este tipo de aceite POE. Las condiciones impuestas ahora sobre las temperaturas de condensación y del motor sirven para proteger el motor y así aumentar su vida útil. Para la aplicación de los compresores Danfoss en dispositivos de refrigeración doméstica y comercial con los refrigerantes que están disponibles actualmente, recomendamos el cumplimiento de las reglas que siguen.

7.11 Temperatura de la bobina La temperatura de la bobina no debe nunca sobrepasar los 125°C durante funcionamiento continuo. Para periodos limitados de tiempo, p.ej., durante el arranque del compresor o en caso de picos cortos de carga, la temperatura no debería sobrepasar los 135°C. Para refrigeración comercial con R 134a se aplican los mismos valores que en la refrigeración doméstica. Sin embargo, se recomienda el enfriamiento del compresor por medio de ventilador.

7.12 Temperatura de condensación Cuando se utilizan los refrigerantes R 600a o R 134a la temperatura de condensación durante el funcionamiento continuo no debe sobrepasar los 60°C. Durante picos cortos de carga la temperatura no debe exceder los 70°C. En refrigeración comercial donde se utilizan los refrigerantes R 404A y R 507 el límite de temperatura de condensación está en los 48°C, durante funcionamiento continuo, y los 58°C en caso de picos de carga. Todos los compresores de tipo CL y DL están enfriados por ventilador.

7.13 Refrigerantes De acuerdo con el Protocolo de Montreal, la utilización de refrigerantes CFC (clorofluorocarbonos) ha sido interrumpida. Esta prohibición incluye refrigerantes como el R 12 y el R 502. En un futuro próximo, los refrigerantes HCFC (hidroclorofluorocarbonos) no podrán ser utilizados en Europa. Para respetar el plazo de abandono de los refrigerantes HCFC, se han desarrollado varios refrigerantes alternativos para sustituir a los que se van prohibiendo. Todos las nuevas unidades de


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refrigeración deben funcionar con los refrigerantes restantes, es decir, los PFC (perfluorocarbonos), HFC (hidrofluorcarbonos), hidrocarburos y refrigerantes inorgánicos. Con el refrigerante R 134a - HFC, se ha encontrado un sustituto a largo plazo para el refrigerante R 12 que deteriora la capa de ozono. El R 134a tiene aproximadamente las mismas propiedades termodinámicas que el R 12, lo que simplifica la reconversión de instalaciones frigoríficas existentes. Danfoss puede ofrecer una amplia gama de compresores diseñados para unidades de refrigeración que trabajan con R 134a. En Alemania, los refrigerantes altamente inflamables a base de hidrocarburos, como el R 600a – Isobutano, han encontrado un amplio campo de aplicación en aplicaciones domésticas. El tiempo dirá si la utilización de hidrocarburos se extenderá. En los Estados Unidos, no se espera ningún desarrollo similar. Hasta hace muy poco tiempo, el refrigerante R 502 – CFC era utilizado en aplicaciones de refrigeración comercial. Hay algunas mezclas de HFC que a la larga sustituirán el R 502. Entre estas mezclas se encuentran el R 404A y el R 507. Además estos refrigerantes R 404a y R 507 también se pueden utilizar en aplicaciones comerciales, en lugar del refrigerante R 22 – CFC. Los compresores CL y DL están diseñados para funcionar en sistemas de refrigeración que trabajan con R 404A y R 507. Información sobre compresores Danfoss Se puede encontrar más información sobre los compresores y unidades condensadoras Danfoss en la literatura especializada y en las hojas de especificaciones técnicas sobre la materia. Además, ofrecemos un programa de ayuda rápida en CD-ROM que nuestros clientes encontrarán de gran utilidad a la hora de seleccionar los compresores que mejor convengan a sus exigencias. También se puede encontrar información adicional sobre Danfoss en la dirección de Internet: www.danfoss.com

7.14 CONSIDERACIONES SOBRE LOS COMPRESORES SEMIHERMÉTICOS En la instalación, conexionado y puesta en marcha de los compresores, se tienen que observar unas normas básicas y procedimientos necesarios para evitar situaciones de riesgo innecesarias. Los fabricantes suministran toda la información técnica de límites de funcionamiento, despiece, medidas y aplicación adecuada relativa a sus equipos, que se tiene que consultar antes de manipular ningún equipo. A continuación se reproduce un extracto de la información suministrada por Copeland, en su boletín de Compresores DISCUS, con el fin de tener una información generalizada que nos puede servir de orientación. Se recomienda consultar el manual completo en la página Web del fabricante. Importante La instalación, puesta en marcha y reparación de los compresores COPELAND debe ser realizada únicamente por personal cualificado y autorizado. El principal propósito del presente manual es el de asesorar al instalador y proporcionar a esté la información técnica necesaria para la correcta aplicación de nuestros compresores de la serie Discus. En el software de selección ―select‖ y en la documentación técnica publicada que se encuentra en nuestra Web, www.ecopeland.com hallará información adicional.

7.14.1 Información General de Seguridad Los compresores Copeland adaptados para aplicaciones de refrigeración o aire acondicionado sólo deben utilizarse con los refrigerantes y aceites aprobados para los mismos. No está permitido realizar ninguna prueba a un compresor si éste no se encuentra formando parte de un sistema frigorífico o dicho sistema no hubiese sido cargado previamente con alguno de sus refrigerantes aprobados. Es de vital importancia que, previamente al arranque del compresor, se asegure que la válvula de servicio de descarga del mismo se encuentra completamente abierta. El caso omiso a esta recomendación podría provocar severos daños en el compresor como consecuencia de la aparición


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de altas presiones en el interior de sus culatas (motivadas por el cierre de la citada válvula). Del mismo modo se deberá prestar una atención especial para que el compresor no comprima bajo ninguna circunstancia aire en lugar de refrigerante, al objeto de evitar los posibles daños provocados por el denominado ―efecto Diesel‖. Bajo la influencia de dicho efecto existe el riesgo de explosión de la mezcla constituida por el aire aspirado y el aceite, debido a las altas temperaturas generadas durante la compresión de la misma. Por otro lado, y durante el funcionamiento normal del compresor, se deberá de evitar todo contacto de la piel con aquellas zonas del mismo cuya temperatura pudiera dar lugar a daños por quemaduras graves. Las máximas presiones de trabajo indicadas en la placa de características del compresor se deberán de respetar obligatoriamente no debiendo ser superadas bajo ninguna circunstancia. El compresor siempre formará parte de un sistema que se encuentra bajo la influencia de la presión y por lo tanto sujeto a las normas de seguridad correspondientes.

7.14.2 Enfriamiento externo del compresor Dependiendo de las condiciones de trabajo algunos compresores necesitan un ventilador adicional. Información adicional más específica sobre los requerimientos de aplicación de compresores se encuentra disponible en el software de selección.

7.14.3 Demand cooling El término DEMAND COOLING, como su nombre indica, pretende expresar el concepto de ―inyección de líquido refrigerante bajo demanda‖. Si se desea realizar una instalación de baja temperatura con R22, los siguientes compresores pueden ser equipados con el correspondiente kit DEMAND COOLING D2DL* - 400 D4DF * - 1000 D2DB* - 500 D4DL* - 1500 D3DA* - 500 D4DT* - 2200 D3DC* - 750 D6DL* - 2700 D3DS* - 1000 D6DT* - 3000 * El quinto dígito de la denominación del modelo debe ser ≥ 3 para D4D y D6D, y ≥ 4 para D3D. En los folletos C6.4.1, C6.4.2 y C6.4.3., puede encontrarse información más detallada sobre este sistema. Recordatorio: No esta permitido el uso de R22 en Europa para nuevas instalaciones de refrigeración.

7.14.4 Aceites lubricantes Los siguientes aceites lubricantes de refrigeración se encuentran actualmente aprobados por Copeland: Aceites Ester para R 134a, R407C y R404A / R507 ICI Emkarate RL 32 CF (carga original, utilizado también para recargas y ajustes) Mobil EAL Arctic 22 CC (usado para ajustar y recargar) En el caso de que se desee utilizar el aceite ICI Emkarate RL 32S se deberá tener en cuenta que solo se podrá emplear una cantidad limitada de éste para ajustar la carga original de aceite del compresor. Todos los compresores que incorporan aceite ester se encuentran marcados con una ―X‖ en su nomenclatura. Estos compresores también pueden trabajar con R22. Aceites minerales utilizados con R 22 R. Fuchs Fuchs Reniso KM 32 Sun Oil Co. Suniso 3 GS Texaco Capella WF 32 Shell Shell 22-12 Los refrigerantes sin cloro sólo se deben utilizar con aceites polioléster, también conocidos tradicionalmente como aceites éster. El aceite éster es muy higroscópico y sensible a la humedad. La proporción de dicha humedad en el aceite es determinante en la estabilidad química del mismo. Por esta razón, es esencial montar un filtro secador en la instalación que reduzca el nivel de humedad en la misma por debajo de 50 ppm (medida después de 48 horas de funcionamiento). En general los aceites éster requieren de un manejo más cuidadoso con una mínima exposición al ambiente.


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7.14.5 Bomba de aceite El funcionamiento de las bombas de aceite que se usan en los compresores Discus es independiente de su sentido de giro. Están diseñadas de modo que se puede acoplar en las mismas indistintamente los controles de seguridad de aceite SENTRONIC, OPS1 o un presostato diferencial de aceite.

7.14.6 Presostato diferencial de aceite El presostato diferencial de aceite interrumpe la alimentación eléctrica del compresor cuando la diferencia de presión entre la salida de la bomba de aceite y el cárter es demasiado baja. Si la presión diferencial de aceite cae por debajo del valor mínimo aceptable, es imperativo que el presostato detenga el compresor después de un retardo de 120 segundos. El presostato tiene que ser rearmado manualmente una vez se haya eliminado el problema que provocó el disparo del mismo. ¡El control de la presión diferencial de aceite con un presostato de seguridad aprobado, es una condición necesaria para la aplicación de la garantía del compresor! Las especificaciones para los presostatos diferenciales de aceite son las siguientes: Presión de corte: 0.63 ± 0.14 bar Presión de arranque: 0.9 ± 0.1 bar Retardo: 120 ± 15 sec.

7.14.7 Circulación del aceite El retorno de aceite, que llega a la válvula de servicio mezclado con el gas de aspiración, es en primer lugar filtrado y separado del citado gas en el compartimento del motor del compresor como fase previa a su llegada al interior del cárter del mismo. Para alcanzar su destino final el aceite deberá aún atravesar una válvula de retención de seguridad que se encuentra en la partición entre ambas zonas interiores (compartimento y cárter). La función de esta válvula es la de prevenir que el aceite pueda retroceder, y por tanto salir del cárter, en el caso de que la presión existente en éste fuera muy superior a la que se encontrase en el compartimento del motor (situación característica durante el arranque). La citada válvula siempre realizará su función y por tanto permanecerá cerrada a menos que la presión a ambos lados de la misma se iguale. Durante el arranque y funcionamiento normal esta igualación se encuentra asegurada como consecuencia de la puesta en escena de una segunda válvula de retención que conecta el cárter del compresor con la zona de aspiración interna del mismo. Esta segunda válvula dispone de un taladro de diámetro muy pequeño en la placa de su base que provoca que la presión de dicho cárter disminuya muy lentamente (efecto venturi), especialmente durante el arranque del compresor, con lo que se asegura así que la cantidad de espuma en el aceite sea mínima.

7.14.8 Nivel de aceite Todos los compresores se entregan con una cantidad suficiente de aceite en el cárter del mismo para su funcionamiento normal. El nivel de aceite debe comprobarse tras hacer funcionar el compresor hasta su régimen nominal y luego comparando la lectura de la mirilla con el diagrama correspondiente. El nivel puede comprobarse también una vez el compresor haya parado (a los 10 segundos de dicha parada). Para compresores D4D...D8D se puede admitir un nivel de aceite superior cuando se emplean reguladores de nivel, ya que es de esperar que el separador de aceite reduzca la circulación excesiva de éste a través de la instalación.

7.14.9 Presión de aceite La presión de aceite a la salida de la bomba podrá ser considerada normal cuando se encuentre comprendida entre 1,05 y 4,2 bar por encima de la presión del cárter. La presión neta de aceite puede obtenerse conectando un manómetro a la bomba de aceite y otro al cárter del compresor (empleando un accesorio en T en el lugar de los tapones 3 o 5 en el cárter del compresor) o a su válvula de servicio de aspiración. En caso de anomalías de funcionamiento (p.ej. un bloqueo del filtro interno de aspiración del compresor), se deberá de tener en cuenta que la presión medida en la válvula de servicio del compresor podrá diferir mucho del valor real existente en el cárter del mismo.

7.14.10 Arranque El compresor únicamente deberá ponerse en marcha una vez se haya equipado éste con los accesorios adecuados, según las indicaciones de nuestra documentación técnica y considerando la aplicación prevista. Todas las juntas deben lubricarse antes de su montaje con la excepción de las juntas Wolverine.


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También deben lubricarse los anillos tóricos. ¡Un compresor nunca debe hacerse funcionar más allá de su rango de aplicación aprobado! Comprobar esto consultando la hoja de datos técnicos del mismo. Para evitar daños en el motor, el compresor nunca debe arrancarse, ni deben realizarse pruebas de meguer en alta tensión cuando se ha procedido a hacer vacío en el interior del mismo. Para asegurar una larga vida al compresor, es importante seguir las siguientes indicaciones:

7.14.11 Prueba de fugas Las válvulas de servicio del compresor deben permanecer cerradas durante las pruebas de presión para evitar así que entre aire y humedad al interior del mismo. La presión empleada (nitrógeno seco) no deberá exceder los 20,5 bar, siempre y cuando la máxima presión de cualquier otro componente del circuito no sea inferior, en cuyo caso dicha presión mas baja, se deberá corresponder con esta a aplicar durante la realización de la prueba.

7.14.12 Vacío (Deshidratación) Para realizar esta operación de una manera adecuada, en primer lugar se deberá hacer vacío en la instalación hasta 0,3 mbar manteniendo las válvulas del compresor completamente cerradas. A continuación y una vez finalizada esta operación, se procederá a hacer vacio al compresor. La carga de aire seco del compresor se encuentra a una presión de 1 a 2,5 bar para garantizar la perfecta estanqueidad del mismo. No abrir nunca el compresor cuando éste se encuentre bajo presión y prestar una especial atención cuando se extraigan los tapones para conectar un manómetro o ajustar la carga de aceite, pues podría suceder que estos salieran despedidos y se produjeran salpicaduras de aceite.

7.14.13 Carga de refrigerante La carga de refrigerante líquido debe hacerse a través de algún accesorio en la válvula de servicio del recipiente o en la línea de líquido. Durante esta operación se recomienda el uso de un filtrosecador en la tubería de carga.

7.14.14 Limpieza del circuito Durante la instalación del sistema todas las soldaduras deberían realizarse en un ambiente de gas inerte (Oxigeno libre de nitrógeno a baja presión) para prevenir la formación de oxido en el interior de los tubos y en los adaptadores. Todos los componentes y materiales utilizados deberán ser aptos para su aplicación en los sistemas de refrigeración. Es necesario que todas las impurezas (suciedad, escamas de soldadura, fundente, escorias, limaduras, etc.) que pudieran encontrarse en el interior del circuito frigorífico, se eliminen de éste previamente a la puesta en marcha del compresor. Ello evitará la aparición de posibles averías en el futuro. Muchas de estas impurezas son tan pequeñas que pueden incluso pasar a través del filtro que se encuentra en el lado de aspiración interno del compresor, o bien producir la obstrucción del mismo ocasionando elevadas caídas de presión. Por este motivo recomendamos el uso de un filtro externo, adecuadamente dimensionado en la línea de aspiración, (con una caída mínima de presión) en todas aquellas instalaciones que deban realizarse in situ o en aquellos otros casos en los que no pueda garantizarse una limpieza exhaustiva en las mismas.

7.14.15 Conexiones eléctricas Todas las cajas de conexiones de los compresores contienen esquemas eléctricos de los mismos. Antes de conectar el compresor asegurarse de que el voltaje de alimentación, las fases y la frecuencia coinciden con los valores dados en la placa de características. Las pletinas deben conectarse de acuerdo con el método de arranque empleado.

7.14.16 Arranque directo Todos los compresores pueden arrancarse de forma directa.

7.14.17 Arranque estrella-triángulo (Y/ ) - Código de motor E Este tipo de arranque únicamente es viable si el voltaje de red y el voltaje nominal del motor en conexión triángulo son idénticos. Para realizar este tipo de arranque se deberán eliminar las pletinas de la placa de bornes e instalar un sistema de arranque descargado que garantice el mismo.

7.14.18 Arranque Part-Winding (devanado partido) (YY/Y) - Código de motor A Estos motores se componen de dos devanados independientes que funcionan en paralelo (2/3 + 1/3) cada uno de los cuales se encuentra conectado interiormente en estrella. Para realizar el


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correspondiente arranque PW los dos devanados se conectarán a la alimentación eléctrica secuencialmente mediante sendos contactores y con una demora de tiempo de aproximadamente 1 segundo ± 0,1. El primer devanado que debe conectarse siempre se corresponderá con el devanado 2/3 (bornes 1-2-3) al objeto de reducir la carga en la línea y limitar por tanto la intensidad durante el arranque.

7.14.19 Es imperativo que ambos devanados se conecten en la misma secuencia de fases. El arranque Part Winding sólo puede garantizarse con el montaje de un equipo de arranque descargado. Para la realización de un arranque directo se deberá de realizar la conexión acorde a las indicaciones dadas en el correspondiente esquema eléctrico de la caja de conexiones y empleando las pletinas que se incluyen en la misma.

7.14.20 Nuevo motor part winding para los compresores de 8 cilindros - Código de motor B Desde Enero de 1994, los compresores semiherméticos de 8 cilindros incorporan un nuevo motor part winding. Principalmente y con respecto a la versión anterior de este tipo de motor (código A), el nuevo modelo se caracteriza por poseer un mayor par de arranque, tanto para el caso de que dicho arranque se haga de forma directa como en modo part winding. Además, a fin de mejorar sus características, se ha subdividido todo el devanado del motor de tal modo que 3/5 partes de toda la corriente fluyan a través de los terminales 1-2-3 y 2/5 partes a través de los terminales 7-8-9. A pesar del aumento considerable del par de arranque, la intensidad de rotor bloqueado (devanado completo) y la intensidad máxima de trabajo no han sido alteradas. La alimentación de este tipo de motor eléctrico a través de los terminales 1-2-3 (sin puentes), y por tanto la realización efectiva de un arranque part winding, supone que la intensidad de arranque alcance tan solo un valor de un 68% con respecto al valor total de la intensidad que se obtendría en un arranque directo. Tras la conexión del primer devanado, y con una demora de 1 +- 0.1 segundos, se deberá alimentar el segundo devanado a través de los terminales 7-8-9. Si el arranque se realizase empleando inicialmente el segundo devanado (terminales 7-8-9 sin puentes) en lugar del primero, la corriente de arranque en este caso podría reducirse hasta un 54%. La distribución de la corriente total a través de ambos devanados es independiente de la carga: Devanado en los terminales 1-2-3 60% Devanado en los terminales 7-8-9 40% Atención: A fin de no poner en peligro el motor, la conexión del primer y el segundo devanado a las fases L1, L2 y L3 debe ser idéntica. Los terminales del primer y segundo devanado deben de conectarse en la misma secuencia de fases.

7.14.21 Protección del motor Todos los compresores trifásicos con una ―W‖ en la designación del código de su motor están provistos de un sistema de protección por termistores. La relación existente entre la temperatura y la resistencia del termistor es la propiedad utilizada para medir la temperatura de los devanados. Los compresores Discus D2D y D3D utilizan tres termistores conectados en serie y embebidos en el interior del devanado del motor. Los motores de los compresores D4D, D6D y D8D vienen equipados con dos cadenas de tres termistores cada una. En todos los casos la conexión final de la cadena de sensores se lleva a unas bornas en la caja de terminales y de allí al módulo electrónico incorporado en la misma (INT 69 para D2D y D3D, INT69 TM para D4-D8).El módulo electrónico procesa la resistencia de los termistores y en función del valor que adopta la misma actúa sobre la maniobra de control del compresor. El módulo INT69 TM tiene un retardo incorporado de 5 minutos. El voltaje nominal del módulo es de 200 - 240 V / 1 ~ /40-60 Hz. Hay disponibles bajo demanda módulos para otros voltajes. El voltaje máximo de prueba para los termistores es de 3V. La resistencia de la(s) cadena(s) de termistores en un compresor parado y que se encuentre a temperatura ambiente debe ser de < 750 ohms.

7.14.22 Arranque Descargado Cuando se arranque de forma directa un compresor, conectando el motor de éste a la red a través de un único Contactor, la intensidad durante dicho arranque resultará ser varias veces superior a su intensidad nominal a régimen (sin tener en consideración los fenómenos transitorios). En el caso


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de motores de gran potencia dicha corriente de arranque puede llegar a ser incluso tan grande que ello provoque distorsiones en el voltaje de la línea eléctrica de la instalación. En aquellos compresores en los que deba limitarse la intensidad durante el arranque se emplearán sistemas que disminuyan la carga y que garanticen el mismo incluso cuando el voltaje sea de un 85 % del valor que figura en la placa de características.

7.14.23 Compresores D2D y D3D El sistema de arranque descargado consiste básicamente en la instalación de un bypass en el compresor que conecta el lado de descarga y el lado de aspiración en el mismo. Para ello se empleará una válvula solenoide y un conjunto de bridas, adaptadores y tuberías. Cuando se para el compresor la válvula solenoide abre el citado bypass y mantiene el mismo abierto durante toda la fase de arranque. De esta manera, durante la citada fase, el gas refrigerante es cortocircuitado en el compresor sin que se produzca un incremento significativo de la presión y la carga del motor es disminuida. Una vez finalizado el procedimiento de arranque, por ejemplo cuando tenga lugar: - la conexión del segundo devanado de un motor part-winding o - la transición del Contactor de configuración en estrella al de triangulo o el cortocircuitado de las resistencias de arranque la válvula solenoide cerrará la línea de bypass. Se debe instalar una válvula de retención en la línea de descarga del compresor, para evitar que gas de la línea de alta de la instalación retroceda al lado de baja a través del bypass de arranque.

7.14.24 Resistencia de Cárter El aceite que se encuentra en el cárter de un compresor puede absorber una cantidad mayor o menor de refrigerante dependiendo de la presión y temperatura existente en dicho cárter. Se puede dar el caso de que esta cantidad de refrigerante absorbido sea tan grande, especialmente cuando el compresor se encuentra fuera de servicio, que ello incluso provoque variaciones significativas en el nivel de aceite que se aprecia en el visor. Si en estas condiciones se arrancase el compresor, con la consiguiente disminución de la presión en el cárter, se favorecería la formación de una densa espuma en la mezcla refrigerante y aceite que inevitablemente deterioraría la capacidad lubricante de este último. Esta espuma incluso podría ser arrastrada hacia el interior de los pistones provocando la aparición de fenómenos de golpe de líquido y/o aumento de la cantidad de aceite arrastrada al circuito de refrigeración. El riesgo de disolución del refrigerante en el aceite aumenta si: a) El compresor se encuentra a una temperatura más baja que el resto de componentes frigoríficos del sistema. Cuando la instalación no se encuentra operativa podría ocurrir que el gas refrigerante condensase en la zona más fría del circuito –por ejemplo, en el compresor b) No se ha instalado un presostato de control de parada por baja y por tanto el lado de baja presión está sometido a relativamente altas presiones durante dicha parada. El hecho de que el contenido de refrigerante en el aceite sea más bajo a altas temperaturas y bajas presiones es la razón que justifica la instalación de resistencias eléctricas en el cárter del compresor. La función de la resistencia de cárter es la de mantener la temperatura del aceite durante la parada del compresor por encima de la del punto más frío del sistema. Estas resistencias han sido dimensionadas al objeto de hacer imposible un sobrecalentamiento del aceite, siempre y cuando estas se utilicen correctamente durante su funcionamiento. Sin embargo, y a muy bajas temperaturas ambiente, podría ocurrir que la potencia aportada por ellas no fuera suficiente para evitar la absorción de refrigerante, haciendo necesario en ese caso el empleo de otros sistemas alternativos de prevención como por ejemplo la parada por baja. La resistencia de cárter puede contribuir a prevenir los efectos de golpe de líquido como consecuencia del espumado del aceite durante el arranque del compresor. Sin embargo, los problemas por el mismo motivo relativos a la incorrecta instalación de la línea de aspiración o por otras causas no pueden ser evitados por la citada resistencia. La resistencia se instalará en un alojamiento especial o en una vaina en el interior del cárter del compresor al objeto de hacer posible su sustitución sin necesidad de abrir el circuito frigorífico. El espacio entre la resistencia y la vaina debería ser rellenado con una pasta conductora para mejorar la transferencia de calor.

7.14.25 Bomba de Aceite Todos los compresores Discus llevan incorporado en su bomba de aceite el sensor del sistema de control electrónico de la presión de aceite OPS1 para facilitar la incorporación posterior del mismo.


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Del mismo modo la bomba admite la posibilidad de utilizar el sistema SENTRONIC o conectar un presostato diferencial de aceite mecánico aprobado como por ejemplo ALCO FD 113 ZU

7.14.26 Control de Presión Diferencial de Aceite OPS1 La principal función del sistema de control electrónico OPS1 es la de supervisar la presión diferencial de aceite en los compresores alternativos de refrigeración y aire acondicionado. El OPS1 consiste de dos elementos, un sensor de presión y un interruptor de control electrónico, lo que hace del mismo un sistema simple y fácil de instalar. El sensor se suministra ya montado en los compresores y tan sólo es necesario adaptar el interruptor de control a dicho sensor para hacer el sistema operativo. Igualmente, es un sistema ecológico, ya que los riesgos de fuga de refrigerante se encuentran minimizados al no requerir de las conexiones de tubos capilares típicas de los sistemas mecánicos tradicionales. El sensor de presión diferencial se enrosca directamente en la carcasa de la bomba de aceite del compresor, donde existen interiormente una serie de canales que conectarán los puertos de entrada y descarga de la misma con el citado sensor. El interruptor de control electrónico se puede instalar o sustituir en caso de avería sin necesidad de abrir el circuito de refrigeración Descripción del funcionamiento: Para proceder a activar el control de presión diferencial OPS1 deberá de alimentarse eléctricamente éste tal y como se describe en el esquema eléctrico de la pagina 57 (a través del contacto auxiliar del Contactor del compresor K1). Dicho estado activo se pondrá de manifiesto de forma inmediata si se enciende un LED de color rojo en el interruptor de control. Este led será igualmente una indicación de que la actual presión diferencial en el compresor es insuficiente. Transcurrido un breve tiempo, y una vez la presión diferencial alcance el valor de consigna preestablecido en el controlador, el citado led se apagará. El contacto de salida siempre permanece cerrado si dicho valor de consigna se alcanza o sobrepasa, abriendo sólo en el caso de que la presión diferencial de aceite fuera inferior al citado valor durante un tiempo superior a los 120 sg. El desbloqueo mecánico de este contacto y la reactivación del control solo son posibles oprimiendo el botón de rearme incorporado en el interruptor electrónico. Los periodos de tiempo, inferiores al retardo, durante los cuales la presión de aceite es insuficiente son también reconocidos y registrados por el microprocesador del controlador, provocando la actuación de éste si la suma de todos esos periodos sobrepasa el valor preestablecido de 120 segundos (integración) Sólo personal cualificado debe conectar la unidad. Todas las normativas vigentes relativas a la conexión eléctrica y a los equipos de refrigeración serán contempladas y por ningún motivo se deberán sobrepasar los límites de voltaje de alimentación dados. El interruptor electrónico no necesita mantenimiento.

7.14.27 Nuevo sistema de seguridad de la presión de aceite SENTRONIC+TM Todos los compresores Discus están provistos de una bomba de aceite compatible con el sistema de seguridad de presión de aceite - SENTRONIC. Este sistema, que puede ser solicitado opcionalmente, consta de los siguientes elementos: Operación El funcionamiento del control se basa en la medida de la presión diferencial, entre la salida de la bomba y el cárter, y la conversión de dicha medida en una señal electrónica. Si la presión neta de aceite (presión diferencial medida) de un compresor en funcionamiento cae a 0,55 ± 0,1 bar, éste se detendrá inmediatamente una vez concluya la temporización de 120 ± 15 segundos establecida en el control. Por otro lado, aquellos períodos de tiempo, inferiores a la temporización, durante los cuales la presión neta de aceite se encuentre por debajo de 0,9 ± 0,1 bar, serán igualmente registrados por el módulo de control que actuará parando el compresor cuando la suma de dichos periodos totalice aproximadamente 2 minutos. El reloj interno del modulo se resetea cuando éste contabiliza un total de 4 minutos continuos de presión adecuada. En caso de interrupción del suministro eléctrico, el módulo SENTRONIC mantiene la información almacenada durante 1 minuto. El empleo de un sistema de control apropiado de la presión diferencial de aceite es una condición obligatoria para la aplicación de la garantía.

7.14.28 Conexión eléctrica La alimentación eléctrica del modulo se realiza a través de los terminales señalados por las etiquetas"240V" o "120V" y "2". El neutro debe conectarse siempre al terminal "2". El circuito de maniobra se conectará en serie a los terminales "L" y "M". El terminal "A" puede servir para activar una alarma externa. También se encuentra disponible una conexión a tierra.


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La alimentación interna para el funcionamiento del módulo proviene de un transformador que está conectado a los terminales "2" y "120" o "240", según el voltaje aplicado.

7.14.29 Prueba de funcionamiento El módulo SENTRONIC puede probarse como se indica a continuación: 1. Desconectar la alimentación eléctrica 2. Extraer la conexión del sensor. 3. Conectar la alimentación. 4. Después de 2 minutos ± 15 segundos (retardo de tiempo) el contacto entre "L" y "M" debería estar abierto y el contacto entre "L" y "A" cerrado (test de parada). 5. Mientras se mantiene desconectada la alimentación, cortocircuitar las conexiones del sensor en el módulo. Volver a activar el módulo poniendo en funcionamiento éste empleando el botón de rearme. Ahora el módulo no debería actuar sobre el contacto después de que hubiera transcurrido el tiempo permitido. El sensor puede comprobarse con un óhmetro. Desconectar el cable y medir la resistencia del sensor en sus conexiones. El óhmetro debe indicar infinito cuando el compresor está parado y 0 ohm cuando está funcionando con suficiente presión de aceite. La presión de aceite puede comprobarse midiendo la presión diferencial entre la válvula de obús de la bomba y el cárter del compresor. Esta presión es aproximadamente la misma que la medida por el sensor SENTRONIC. El nuevo sistema Sentronic+TM de Copeland se caracteriza por incluir nuevos LED de diagnostico para facilitar la evaluación de la condiciones de la presión de aceite. El sistema también se caracteriza por incluir mejoras en varios componentes para reducir la frecuencia de las distorsiones provocadas por la sensibilidad electromagnética. Estas mejoras también eliminan la necesidad de emplear cables apantallados y permite la ampliación de los cables del sensor hasta 6 metros. El nuevo sistema Sentronic ofrece las mismas garantías y fiabilidad en el control de la presión diferencial de aceite que el anterior modelo Sentronic™, aunque, hay algunas pocas y novedosas características que merece la pena resaltar: I. El módulo Sentronic+ incorpora una nueva tapa de plástico que permitirá distinguir éste del anterior modelo II. Posee un nuevo módulo y sensor que incluye un cable estándar de 60 cm. Una extensión opcional de 3 m se encuentra disponible. III. Incorpora nuevos terminales para la conexión del cable desnudo sin necesidad de utilizar ningún tipo de terminal. IV. El botón de rearme se debe presionar y soltar para activar el control. Mientras que mantengamos presionado el botón, el control de presión de aceite será anulado y el compresor podrá funcionar durante ese breve periodo de tiempo sin una presión de aceite adecuada. Se recomienda que el botón de rearme no se mantenga completamente presionado durante más de 2 segundos durante el procedimiento de rearme. V. Puesto que el sistema de control es anulado cuando se presiona el botón de rearme del Sentronic+, esta función no debe utilizarse para ―ayudar ‖ al compresor a eliminar líquido refrigerante durante el arranque. Esta operación debe realizarse utilizando un sistema de control ON/OFF VI. El nuevo cable del módulo Sentronic+ no es compatible con el sensor utilizado anteriormente (―viejo diseño‖).El empleo de un nuevo módulo con el sensor de diseño antiguo requiere también la adaptación del cable usado con anterioridad. (Ver el siguiente apartado) . VII. Los cables del módulo antiguo no se conectarán apropiadamente a los nuevos sensores. Copeland recomienda actualizar el sistema completo si resulta necesario sustituir el sensor del antiguo modelo Sentronic™

7.14.30 Módulos y Sensores Intercambiables de Sentronic™ & Sentronic El nuevo control de presión de aceite Sentronic+ ™ utiliza tanto un nuevo módulo como un nuevo sensor. Estos elementos pueden ser compatibles con los componentes de la generación anterior si se tienen en cuenta las siguientes consideraciones: Para utilizar un nuevo módulo Sentronic+ con el sensor del viejo Sentronic™ , se deberá mantener el cable original e antiguo de dicho sensor.


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De igual modo, para utilizar un módulo antiguo del Sentronic con un sensor nuevo del modelo Sentronic+ , se debe utilizar el nuevo cable adaptado para dicho sensor. Se encuentra disponible un módulo Sentronic de la generación anterior que es completamente compatible con el nuevo sensor Sentronic+ . Este se suministra con el nuevo cable (Sentronic+) de color gris al objeto de favorecer su identificación.

7.14.30 Presostato Diferencial de Aceite La principal función del presostato diferencial de aceite en un compresor es la de interrumpir el funcionamiento de éste cuando la diferencia entre la presión de salida de la bomba y el cárter es muy baja. El presostato debe ajustarse adecuadamente y ser precintable. Si la presión diferencial de aceite cae por debajo del mínimo aceptable, es imperativo que el presostato detenga el compresor después de un retardo de 120-sec. Una vez eliminada la causa que provocó el disparo del presostato este deberá ser rearmado manualmente. El control adecuado de la presión de aceite con un presostato aprobado es una condición obligatoria para la aplicación de la garantía. Las especificaciones para los presostatos diferenciales de aceite son las siguientes: Presión de corte: 0.63 0.14 bar Presión de arranque: 0.90 0.1 bar Retardo: 120 15 sec.

7.15 Causas de Avería en Compresores Una de las primeras responsabilidades del instalador es la prevención de averías. De otro modo existe el riesgo de perder la garantía del fabricante.

7.15.1 Problemas de lubricación Todos los compresores se entregan con una carga inicial de aceite A continuación se listan algunos de los problemas más comunes relacionados con la lubricación: a) Bomba de aceite inactiva debido a una alta frecuencia de arranques y paradas. El número de ciclos de marcha/paro debe quedar limitado a 10 - 12 por hora debido a que el aceite es arrastrado mayormente al circuito frigorífico durante el arranque del compresor. Si tras dicho arranque el tiempo de funcionamiento del compresor no es lo suficientemente largo como para garantizar que el aceite retorne a aquel, el resultado podría ser un daño permanente por falta de lubricación. b) Cálculo incorrecto de las tuberías. Debe recordarse que hasta cierto punto todo el circuito frigorífico siempre se encontrará permanentemente recubierto por una fina película de aceite. Por otro lado, deberíamos igualmente de tener en cuenta que la viscosidad del aceite y por tanto su movilidad esta influenciada por la temperatura. Considerando ambas situaciones en un caso extremo, no es descartable la aparición de un problema de falta de engrase en el compresor como consecuencia de un exceso en la cantidad de aceite retenido en la instalación. c) Baja velocidad del gas. La velocidad del gas en el circuito varía según la temperatura y la carga (control de capacidad). En condiciones de carga parcial, la velocidad del gas puede ser insuficiente para que el aceite retorne al compresor. d) Diseño del trazado de tuberías inadecuado para el retorno de aceite. e) Tuberías instaladas inadecuadamente. f) Fugas. Con el tiempo, los problemas de lubricación acarrean averías importantes en las principales piezas móviles del compresor. Un presostato diferencial de aceite estándar es una solución eficaz si el problema de falta de lubricación persiste de forma continua durante un cierto tiempo. En caso contrario, la mejor protección es el sistema SENTRONIC que registra cualquier variación de la presión de aceite que pudiera presentarse, independientemente del tiempo de duración de la anomalía. El típico síntoma de avería de un compresor con lubricación inadecuada se caracteriza por presentar daños en el cojinete que se encuentra más alejado en el circuito de la bomba de aceite, mientras que al mismo tiempo el cojinete que se encuentra más cercano en el mismo circuito no presenta ningún defecto. Este cojinete recibe la suficiente cantidad de aceite procedente de la bomba que garantiza la lubricación adecuada del mismo.


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7.15.2 Dilución del aceite Durante la parada del compresor siempre encontraremos presente en el aceite una cierta concentración de refrigerante. Esta dependerá de la temperatura y de la presión en el cárter de dicho compresor. Ejemplo: A una presión del cárter de 8,03 bar correspondiente a una temperatura de saturación de 22ºC para el R22, el cárter contendría una mezcla de 35% de R22 y 65% de aceite. La rápida caída de presión que se produce durante el arranque de un compresor va a provocar que el refrigerante disuelto se evapore dentro del aceite, lo que conduce a la formación de una gran cantidad de espuma en el seno del mismo. Este hecho puede apreciarse claramente a través del visor de aceite del compresor. Si esta mezcla de aceite diluido y espuma son aspirados por la bomba de aceite, podrá ocurrir que ésta no desarrolle la suficiente presión y caudal y, si este ciclo se repite con la suficiente frecuencia, provocar daños en los cojinetes del compresor. Para evitar este tipo de averías se recomienda instalar una resistencia de cárter y/o un sistema de parada por baja presión.

7.15.3 Migración del refrigerante Si el compresor se encuentra parado durante un largo periodo de tiempo, puede darse el caso de que el refrigerante condense en su cárter, especialmente si éste se encuentra a una temperatura inferior a la del evaporador. Una resistencia de cárter y/o un ciclo de parada por baja presión ofrecen una buena protección frente a este problema.

7.15.4 Recalentamiento inadecuado de la aspiración El recalentamiento de los gases de aspiración del compresor no debe ser inferior a los 10 K. Un recalentamiento bajo provocará daños en el plato de válvulas, pistón, pared del cilindro y bielas. Una válvula de expansión defectuosa o mal ajustada, un montaje incorrecto del bulbo o tuberías muy cortas pueden ser los desencadenantes más comunes de este tipo de anomalía. Si la línea de aspiración es muy corta se recomienda la instalación de un intercambiador de calor o de un separador en la aspiración.

7.15.5 Formación de ácido El ácido se forma en presencia de humedad, oxígeno, sales minerales, óxidos de metal, y/o altas temperaturas de descarga. Las reacciones químicas, como por ejemplo la que tiene lugar entre los ácidos y el aceite, se aceleran en presencia de altas temperaturas. La formación de ácido trae consigo daños en las piezas móviles y en casos extremos puede provocar el quemado del motor. Pueden usarse diferentes métodos para comprobar la existencia de ácido en el interior del compresor. Si éste es finalmente detectado, se recomienda realizar el cambio completo de aceite del compresor (incluyendo aquel que se encuentre en el separador). También debe montarse un filtro de aspiración antiácido y comprobar el estado del filtro secador de la línea de líquido.

7.15.6 Enfriamiento inadecuado del compresor En ciertos modelos de compresor deben montarse ventiladores de culata. Si el ventilador no enfría suficientemente, ello puede dar lugar a la aparición de altas temperaturas de descarga. La única solución es montar un ventilador apropiado.

7.15.7 Altas temperaturas de descarga El límite es 120ºC medidos en la línea de descarga a pocos centímetros de la válvula de servicio. Son síntomas de altas temperaturas de descarga la desconexión por el presostato de alta presión (condensador sucio), la carbonización del aceite y la presencia de aceite negro (ácidos). El resultado final es una lubricación inadecuada. El condensador debe limpiarse regularmente. La temperatura de evaporación no debe descender por debajo del límite de aplicación del compresor.

7.15.8 Motor quemado debido a sub-dimensionado de contactores Si el tamaño de los contactores es insuficiente, los contactos pueden soldarse. El resultado puede ser que el motor se queme completamente en las tres fases a pesar de existir un protector de temperatura del bobinado. La información sobre el tamaño de los contactores puede obtenerse en las correspondientes hojas de datos. Si se cambia el punto de aplicación de un compresor, deberá comprobarse también el tamaño de los contactores empleados.


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7.15.9 Motor quemado debido a protectores puenteados o desconectados Si grandes porciones de los devanados están quemadas, deberá asumirse que el protector o no estaba conectado o estaba puenteado.

Tablas comparativas de compresores Tablas comparativas orientativas a partir de datos disponibles en el mercado, en ningún caso puede constituir efecto contractual alguno. Verificar los datos técnicos del compresor a sustituir, observando que cumple con todos los requisitos necesarios y su funcionamiento esta dentro de los límites permitidos por el fabricante. Nota: rendimientos de compresores Danfos, al final de las tablas, resto de compresores en capitulo independiente en www.catain.es pestaña guía Básica.


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Tablas rendimientos compresores hermeticos Danfoss

HP

Int. A

Capacidad en W./h. Temperatura de Evaporación +7,2ºC 0ºC -5ºC -10ºC -25ºC TL 3 G 1/8 0,70 3,13 x 180 140 110 40 TL 4 G 1/8 0,85 3,86 x 230 180 140 60 TL 5 G 1/5 1,00 5,08 x 280 230 180 80 FR 6 G 1/5 1,04 6,24 x 360 290 230 90 FR 7,5 G 1/5 1,15 6,93 x 400 310 250 100 FR 8,5 G 1/4 1,51 7,95 x 470 380 300 130 FR 10 G 1/4 1,80 9,05 x 510 410 320 140 FR 11 G 1/3 1,85 11,15 x 630 500 390 170 SC 10 G 1/3 1,72 10,30 x 610 480 370 120 SC 12 G 1/3 2,15 13,90 x 780 610 460 180 SC 15 G 3/8 1,64 15,30 x 910 730 570 230 SC 18 G 1/2 3,05 17,70 x 1,080 860 680 280 SC 21 G 5/8 2,96 20,95 x 1,280 1,020 790 340 Aplicación: C/V= Capilar y Valvula. Conexiones: Tubo para soldar Rendimientos: Tª condensación +55ºC; Líquido, ambiente y aspiración +32ºC Gama de temperatura: TL y FR 6 G -35/+10ºC. Resto de modelos -25º/+10ºC

Modelo

Despl cm3

-35ºC x x x x x x x x 30 60 x x x

R-134a

Alta y Media Temperatura - Monofásicos 220/240 V. 50 Hz.

HP

Int. A

Capacidad en W./h. Temperatura de Evaporación +7,2ºC 0ºC -5ºC -10ºC -15ºC -25ºC GS 26 MFX 3/4 5,60 26,30 x 1,970 1,590 1,270 750 x GS 34 MFX 1 5,30 33,80 x 2,510 2,010 1,600 960 x Aplicación: C/V= Capilar y Valvula. Conexiones: Tubo para soldar Gama de temperatura: -20/+5ºC Rendimientos: tª condensación +45ºC. Gases aspirados +20ºC. Subenfriamiento 0 ºK

Modelo

Despl cm3

R-134a


HP

Despl cm3

Capacidad en W./h. Temperatura de Evaporación 0ºC -5ºC -10ºC -25ºC x 350 280 145 x 600 490 250 x x 610 310 x 1,020 810 320 x 1,230 990 430 x 1,540 1,250 560 x 1,700 1,390 650 x x 1,740 820

+7,2ºC TL 4 CL 1/5 1,38 3,86 x FR 6 CL 1/5 1,46 6,24 x FR 8,5 CL 1/4 1,97 7,95 x SC 10 CL (1) 1/3 2,2 10,30 x SC 12 CL (2) 1/3 2,75 12,90 x SC 15 CL (2) 3/8 3,11 15,30 x SC 18 CL (2) 1/2 3,50 17,90 x SC 21 CL (2) 5/8 3,80 20,90 x Gama de Temperatura: (1) -35/+5ºC. (2) -45/-5ºC Rendimientos: Tª condensación +55ºC; liquido, ambiente y aspiración +23ºC

-35ºC 90 150 170 120 170 250 330 x

R-404A/R-507

Modelo

Int. A

Baja y Media Temperatura - Monofásicos 220/240 V. 50 Hz.

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Baja Temperatura - Monofásicos 220/240 V. 50 Hz. HP

Int. A

Capacidad en W./h. Temperatura de Evaporación +7,2ºC 0ºC -5ºC -10ºC -25ºC -35ºC GS 26 CLX 3/4 5,60 26,30 x x x 2,430 1,240 700 GS 34 CLX 1 5,30 33,80 x x x 2,900 1,500 841 Gama Temp: -45/-10ºC. Recalent: Tª condensación +45ºC. Gases aspirados +20ºC. Subenfr. 0 K

Modelo

Despl cm3

365 R-404A/R-50


TL 4 DL FR 6 DL SC 10 DL SC 12 DL SC 15 DL

HP

Despl cm3

1/5 1/4 1/3 1/2 5/8

1,38 1,75 3,05 3,72 3,70

3,86 6,24 10,3 12,9 15,3

+7,2ºC 600 950 1,680 2,220 2,440

Capacidad en W./h. Temperatura de Evaporación 0ºC -5ºC -10ºC -25ºC 450 360 280 x 720 590 490 x 1,270 1,030 810 x 1,690 1,380 1,10 x 1,860 1,510 1,220 x

-35ºC x x x x x

R-404A/R-507

Modelo

Int. A

Alta Temperatura - Monofásicos 220/240 V. 50 Hz.


R-404A/R-507

Rendimientos: Tª condensación +55ºC. Liquido, ambiente y aspiración +32ºC

HP

Int. A

Capacidad en W./h. Temperatura de Evaporación +7,2ºC 0ºC -5ºC -10ºC -15ºC -25ºC GS 21 MLX 3/4 6,00 21,20 x 2,760 2,280 1,840 1,140 x GS 26 MLX 1 1/4 7,10 26,30 x 3,350 2,780 2,270 1,430 x GS 34 MLX 1 1/2 9,90 33,80 x 4,260 3,540 2,900 1,870 x Gama de Temperatura -20ºC. +5ºC. Rendimientos: Tª condensación +45ºC. Gases aspirados+20ºC Subenfriamiento 0ºK. Aplicación: C/V = capilar y valvula. Conexiones: Tobo para soldar

Modelo

Despl cm3

Alta, Media y Baja Temperatura - Monofásicos 220/240 V. 50 Hz. Despl cm3

FX-56/R-12

HP

Int. A

Capacidad en W./h. Temperatura de Evaporación +7,2ºC 0ºC -5ºC -10ºC -25ºC -35ºC TL 3 B 1/8 x 3,13 x 185 150 120 60 30 TL 4 B 1/8 x 3,86 x 220 180 150 70 40 FR 6 B 1/6 x 6,24 x 370 300 240 110 60 FR 7,5 B (3) 1/5 x 6,93 x 420 340 280 130 70 FR 8,5 B (3) 1/4 x 7,95 x 470 380 300 150 70 FR 10 B (3) 1/4 x 9,05 x 520 420 340 160 90 FR 11 B 1/3 x 11,15 x 640 520 420 210 110 SC 10 B (3) 1/3 x 10,30 x 625 490 400 170 70 SC 12 B (3) 1/3 x 12,90 x 790 630 520 230 100 SC 15 B 3/8 x 15,30 x 925 760 620 280 130 SC 18 B 1/2 x 17,70 x 1,075 870 720 340 170 SC 21 B 5/8 x 20,95 x 1,230 1,010 840 400 220 Aplicación: C/V, T/Soldar. (3) Disponibles con enfriador de aceite OC. Gama de temperat -40ºC. +15ºC Excepto SC 18 B -40ºC. +5ºC. Rendimientos: Tª condens +55ºC., liquido, ambiente y aspiración +32ºC

Modelo


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Alta y Media Temperatura - Monofásicos 220/240 V. 50 Hz. HP

Int. A

Capacidad en W./h. Temperatura de Evaporación +7,2ºC 0ºC -5ºC -10ºC -25ºC TL 4 D 1/6 x 3,86 x 408 336 273 x FR 6 D 1/4 x 6,24 x 639 518 416 x FR 7,5 D 1/4 x 6,93 x 707 573 459 x SC 10 D 1/3 x 10,30 x 1,046 833 654 x SC 12 D 3/8 x 12,90 x 1,326 1,071 845 x SC 15 D 1/2 x 15,30 x 1,624 1,312 1,035 x Gama de temperatura: SC; -15ºC. +15ºC. TL, FR; -20ºC. +15ºC Rendimientos: Tª condensación +55ºC., liquido, ambiente y aspiración +32ºC

Modelo

Despl cm3

-35ºC x x x x x x

R-22

Modelo

HP

Int. A

Baja Temperatura - Monofásicos 220/240 V. 50 Hz. Despl cm3

SC 10 C 1/3 x 10,30 SC 12 C 1/3 x 12,90 SC 15 CM 3/8 x 15,30 SC 18 CM 1/2 x 17,70 Aplicación: C/V = capilar y Valvula Gama de temperatura: -45ºC. -5ºC

+7,2ºC x x x x

Capacidad en W./h. Temperatura de Evaporación 0ºC -5ºC -10ºC -25ºC x x x 325 x x x 415 x x x 510 x x x 586

-35ºC 163 210 268 313

R-22

ACCESORIOS COMPRESORES DANFOSS Codigos

MODELO TL 3 G TL 4 G TL 5 G FR 6 G FR 7,5 G FR 8,5 G FR 10 G FR 11 G SC 10 G SC 12 G SC 15 G SC 18 G SC 21 G GS 26 MFX GS 34 MFX

LST Sistema de arranque por PTC

EQUIPO DE ARRANQUE A 220 V. 50 Hz. HST (CSIR) HST (CSR) LST/HST Relé de Condensador Equipo de Anclaje de Arranque de Arranque Arranque cables 117U6009 117U6004 117U5014 117U6000

103N0011

117U6001 117U6015

103N1010 117U5015

117U6010 103N0002

117U6002 117U6003 117U6005 117U6019

117U5017

103N1004 117-7028 117-7055 117-7056

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GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA MODELO TL 4 CL FR 6 CL FR 8,5 CL SC 10 CL SC 12 CL SC 15 CL SC 18 CL SC 21 CL TL 4 DL FR 6 DL SC 10 DL SC 12 DL SC 15 DL GS 26 CLX GS 34 CLX GS 26 MLX GS 34 MLX

MODELO TL 4 D FR 6 D FR 7,5 D SC 10 D SC 10 C SC 12 D SC 12 C SC 15 D SC 15 C SC 18 C SC 15 CM SC 18 CM

MODELO TL 3 B TL 4 B FR 6 B FR 7,5 B FR 8,5 B FR 10 B FR 11 B SC 10 B SC 12 B SC 15 B SC 18 B SC 21 B

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HST (CSIR) Relé de Condensador arranque de arranque 117U6000 117U5014 117U6015 117U5015 117U6010 117U6003 117U6005 117U5017 117U6019

HST (CSR) Equipo de Arranque

www.catain.es LST / HST Anclaje cables

Tapas

103N1010

103N2010

103N1004

113N2009

103N1010

103N2010

103N1004

113N2009

117-7012 117U6001 117U6010 117U9005 117U6019

117U5014 117U5014 117U5017 117-7028

Equipo de Arranque a 220 V. 50 Hz. HST (CSIR) HST (CSR) HST Relé de Condensador Equipo de Anclaje cables Tapas arranque de arranque Arranque 117U6000 117U5014 117U6016 103N1010 103N2010 117U6010 117U5015 117U6005 117U6003 117U6011 117U5017 117U6005 117-7012 103N1004 103N2009 117U6011 117U5017 117-7010 117U6019 117U5017 117-7012 Equipo de Arranque a 220 V. 50 Hz. HST (CSIR) HST (CSR) HST LST Sistema Relé Condensador Anclaje cables Tapas Arranque PTC de arranque de arranque 117U6009 117U5014 117U6004 117U6000 103N001 117U601 103N1010 103N2010 117U6015 117U5015 117U6010 103N0002

117U6002 117U6003 117U6005 117U6011

117U5017 117-7010

103N1004

103N2009

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CATAINFRI S.L. www.catain.es 8 REGULACIÓN

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CIRCUITO FRIGORÍFICO CON COMPONENTES DANFOSS Ejemplo de instalación frigorífica con dos servicios a distintas temperaturas, servidos con un único compresor, con la situación de montaje de los componentes, suministrados por Danfoss.

La selección de los componentes a instalar estará determinada por la eficacia y necesidad imperativa de su uso, instalar componentes no estrictamente necesarios no mejora el funcionamiento, cuanto mas sencilla es la instalación, es mas eficaz (componentes innecesarios = averías innecesarias). En hojas continuas se reproduce la Colección de Notas del Instalador de Danfoss, donde podremos seleccionar el componente adecuado, su función, regulación, instalación y cuadro de averías (un síntoma puede ser causa de diferentes motivos, no limitarse al componente en cuestión y analizar el funcionamiento del resto del circuito). DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS 1.- Válvula de Expansión. 2.- Válvula Solenoide. 3.- Control de Temperatura (Termostato). 4.- Compresor Hermético. 5.- Control de presión (Presostatos). 6.- Separador de Aceite. 7.- Visor de Líquido. 8.- Regulador de Presión de Evaporador. 9.- Válvula de Presión Diferencial. 10.- Cuadro de Control de Maniobra. 11.- Filtro Deshidratador. 12.- Regulación de Presión de Condensación. 13.- Protección y Arranque de Compresor y motores.


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VÁLVULAS DE EXPANSIÓN DANFOSS

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8.1 Válvulas de expansión termostáticas Una válvula de expansión consta de un elemento termostático (1) separado del cuerpo de válvula por una membrana. El elemento termostático está en contacto con un bulbo (2) a través de un tubo capilar, un cuerpo de válvula (3) y un muelle (4). 8.1.1 Funcionamiento de una válvula de expansión termostática El funcionamiento está determinado por 3 presiones fundamentales: P1: La presión del bulbo que actúa en la parte superior de la membrana y en la dirección de la apertura de la válvula. P2: La presión del evaporador, que influye en la parte inferior de la membrana y en la dirección del cierre de la válvula. P3: La presión del muelle, que igualmente actúa en la parte inferior de la membrana y en la dirección del cierre de la válvula. Cuando la válvula regula, hay un balance entre la presión del bulbo por un lado de la membrana y la presión de evaporación y del muelle por el lado opuesto de la membrana. Por medio del muelle se ajusta el recalentamiento. 8.1.2 Recalentamiento El recalentamiento se mide en el lugar donde está situado el bulbo en la tubería de aspiración, el resultado es la diferencia entre la temperatura existente en el bulbo y la presión de evaporación / temperatura de evaporación en el mismo lugar. El recalentamiento se mide en Kelvin (K) ó en ºC y se emplea como señal reguladora de inyección de líquido a través de la válvula de expansión. 8.1.3 Subenfriamiento El Subenfriamiento se define como la diferencia entre la temperatura del líquido y la presión/temperatura de condensación a la entrada de la válvula de expansión. El Subenfriamiento se mide en Kelvin (K) ó en ºC. El Subenfriamiento del refrigerante es necesario para evitar burbujas de vapor en el líquido delante de la válvula. Las burbujas de vapor merman la capacidad de la válvula y por consiguiente reducen el suministro de líquido al evaporador. Un Subenfriamiento de un valor de 4-5K es suficiente en la mayoría de los casos. 8.1.4 Igualación de presión exterior Si se usan distribuidores de líquido, siempre deberá emplearse válvulas de expansión con igualación de presión exterior. El uso de distribuidores de líquido causa generalmente una caída de presión de 1 bar en el distribuidor y en el tubo del mismo.


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Estas válvulas siempre deberán utilizarse en instalaciones de refrigeración con evaporadores compactos de pequeño tamaño, como p.ej. intercambiadores de calor de placa, donde la caída de presión siempre será más elevada que la presión correspondiente a 2 K. 8.1.5 Cargas Las válvulas de expansión pueden disponer de 3 tipos de carga: 1. Carga universal 2. Carga MOP 3. Carga MOP con lastre, estándar para válvulas de expansión Danfoss con MOP. Las válvulas de expansión con Carga Universal se emplean en la mayoría de las instalaciones de refrigeración, en las que no se exige una limitación de presión y en las que el bulbo puede llegar a tener una mayor temperatura que el elemento, o en altas temperaturas de evaporación/ alta presión de evaporación. Las válvulas con carga MOP se usan normalmente en unidades de fábrica, donde se desea una limitación de la presión de aspiración en el momento de puesta en marcha, como por ejemplo en el sector de transporte y en instalaciones de aire acondicionado. Las válvulas de expansión con MOP tienen una cantidad muy reducida de carga en el bulbo. Esto significa que la válvula o el elemento tienen que tener una temperatura mayor que el bulbo. En caso contrario, la carga puede emigrar del bulbo hacia el elemento, con el consiguiente cese de funcionamiento de la válvula de expansión. Las válvulas con carga MOP con lastre se usan preferentemente en instalaciones de refrigeración con evaporadores ―altamente dinámicos‖, como p.ej. en instalaciones de aire acondicionado e intercambiadores de calor de placa con una alta transmisión de calor. Con carga MOP con lastre, se puede conseguir un recalentamiento de hasta 2 - 4K (ºC) menor, que con otros tipos de carga. 8.1.6 La carga universal tiene una carga líquida en el bulbo. La cantidad de carga es tan grande, que siempre quedará carga en el bulbo a pesar de que el elemento se encuentre más frío o más caliente que el bulbo. 8.1.7 La carga MOP tiene una cantidad limitada de carga líquida en el bulbo. Las siglas ―MOP‖ significan Presión de Operación Máxima (Maximum Operation Pressure) y es la presión de aspiración/ evaporación más alta, permitida en las tuberías de aspiración/evaporación. La carga se habrá evaporado cuando se llegue al punto MOP. Cuando la presión de aspiración vaya aumentando, la válvula de expansión empezará a cerrarse a unos 0.3/0.4 bar por debajo del punto MOP y se cerrará completamente cuando la presión de aspiración sea igual al punto MOP. MOP también se llama a veces - Protección de sobrecarga de motor- ―Motor Overload Protection‖. 8.1.8 Carga MOP con lastre El bulbo de una válvula de expansión termostática contiene un material de gran porosidad y superficie en relación a su peso. La carga MOP con lastre tiene un efecto amortiguante sobre la regulación de la válvula de expansión. La válvula se abre despacio cuando la temperatura del bulbo aumenta y cierra rápido cuando la temperatura del bulbo disminuye. 8.1.9 Elección de válvula de expansión termostática La elección de la válvula de expansión termostática se realiza conociendo los siguientes datos: · Refrigerante · Capacidad del evaporador · Presión de evaporación · Presión de condensación


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· Subenfriamiento · Caída de presión a través de la válvula · Igualación de presión interna o externa 8.1.10 Identificación El elemento termostático está equipado con una etiqueta (parte superior del diafragma). El código indica el refrigerante para el que está diseñada la válvula: X = R 22 Z = R 407C N = R 134a L = R 410A S = R 404A/ R507 La etiqueta indica así mismo, el tipo de válvula, rango de temperatura de evaporación, punto MOP, refrigerante, y presión máx. de prueba PS/MWP. En las válvulas TE 20 y TE 55 la capacidad nominal está sellada en una etiqueta adherida a la válvula. El conjunto de orificio para T/TE 2 está marcado con el tamaño del orificio (p.ej. 06) y la grabación de la semana + el último número del año de fabricación (p.ej. 279). El número del conjunto de orificio también está indicado en el embalaje. La inscripción superior en los conjuntos de orificio para TE 5 y TE 12, (TE 12) indica el tipo de válvula para el que se puede utilizar el orificio. La inscripción inferior (01) indica el tamaño del orificio. La inscripción inferior en los conjuntos para TE 20 y TE 55 (50/35 TR N/B) indican la capacidad nominal de los dos rangos de temperatura de evaporación N y B, y el refrigerante. (50/35 TR = 175 Kw en el rango N y 123 Kw en el rango B). La inscripción superior (TEX 55) indica el tipo de válvula para el que se puede utilizar el conjunto de orificio. 8.1.11 Montaje La válvula de expansión se monta en la tubería de líquido delante del evaporador, y su bulbo se sujeta a la tubería de aspiración lo más cerca posible al evaporador. En caso de que haya igualación de presión externa, la tubería de igualación deberá conectarse a la tubería de aspiración inmediatamente después del bulbo. La mejor posición de montaje del bulbo es en una tubería horizontal en una posición que corresponde a las agujas del reloj marcando entre la una y las cuatro. La ubicación depende del diámetro exterior de la tubería. 8.1.12 Posición del bulbo El bulbo no deberá montarse nunca en la parte baja de una tubería de aspiración, ya que éste detectará señales falsas a causa de la existencia de aceite en el fondo de la tubería. El bulbo debe medir la temperatura del vapor de aspiración y, por lo tanto, no debe situarse de manera que esté sometido a fuentes extrañas de calor/frío. Si el bulbo está sometido a corrientes de aire caliente, se recomienda su aislamiento. El bulbo no debe montarse después de un intercambiador de calor, ya que en esta posición dará señales falsas a la válvula de expansión.


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El bulbo no debe montarse cerca de componentes con grandes masas, ya que esto también producirá emisión de señales falsas a la válvula de expansión. Tal como se ha indicado anteriormente, el bulbo debe instalarse en la parte horizontal de la tubería de aspiración inmediatamente después del evaporador. No deberá instalarse en un colector de aspiración o en una tubería vertical después de una trampa de aceite. El montaje del bulbo de la válvula de expansión siempre tiene que efectuarse delante de posibles bolsas de líquido. 8.1.13 Ajuste La válvula de expansión se suministra con un ajuste de fábrica idóneo para la mayoría de los casos. En caso de que fuera necesario un ajuste adicional, utilícese el vástago de regulación de la válvula de expansión. Girando el vástago en el sentido de las agujas del reloj se aumenta el recalentamiento y girando en el sentido contrario de las agujas del reloj se disminuye el recalentamiento. En los tipos T /TE 2, una vuelta del vástago resulta en un cambio en el recalentamiento de aproximado 4K (ºC) a una temperatura de evaporación de 0°C. Para el tipo TE 5 y tamaños superiores una vuelta del vástago a 0°C de temperatura de evaporación, supone un cambio de unos 0.5K. En las TUA y TUB, una vuelta del vástago a 0°C de temperatura de evaporación, supone un cambio de aproximado 3 K. Un funcionamiento inestable del evaporador puede eliminarse de la siguiente manera: Aumentar el recalentamiento haciendo girar suficientemente el vástago de regulación de la válvula hacia la derecha hasta que desaparezca el funcionamiento inestable. Seguidamente hacer girar el vástago gradualmente hacia la izquierda. Desde esta posición se da una vuelta entera al vástago hacia la derecha, (para los tipos T/TE 2, sólo es necesario 1/4 de vuelta) En esta posición el sistema de refrigeración tendrá un funcionamiento estable y el evaporador es utilizado a su pleno rendimiento. Una oscilación de ±0.5ºC en el recalentamiento no se considera como un funcionamiento inestable. Un recalentamiento excesivo en el evaporador puede ser debido por falta de refrigerante. Se puede reducir el recalentamiento, haciendo girar gradualmente el vástago de regulación hacia la izquierda (en sentido contrario a las agujas del reloj), hasta que el funcionamiento inestable aparezca. Desde esta posición se da una vuelta entera al vástago hacia la derecha, (para las T/TE 2 sólo un 1/4 de vuelta). En esta posición el evaporador es utilizado a su pleno rendimiento. Una oscilación de ±0.5ºC en el recalentamiento no se considera como un funcionamiento inestable. 8.1.14 Sustitución del conjunto de orificio Si no se puede encontrar un punto de reglaje en el cual el evaporador no presente inestabilidad, puede ser debido a que la capacidad de la válvula sea demasiado grande, siendo necesaria la sustitución del conjunto de orificio o de la válvula por un tamaño menor.


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En caso de que el recalentamiento del evaporador sea excesivo, es debido a que la capacidad de la válvula es demasiado pequeña, siendo necesaria la sustitución del conjunto de orificio por uno de tamaño mayor. Las válvulas TE, T2, TUA, y TCAE se suministran con un conjunto de orificio intercambiable. Listado válvulas termostáticas Danfoss, Orificios T2 y TE2


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Listado válvulas termostáticas Danfoss, Orificios TE5, TE12, TE20, TE55

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Cuadro de localización y reparación de averías en válvulas de expansión SÍNTOMA La temperatura de la cámara es demasiado elevada

CAUSA POSIBLE 1 Caída de presión excesiva a través del evaporador. 2 Falta de subenfriamiento delante de la válvula de expansión. 3 la caída de presión a través de la válvula de expansión es menor que la caída de presión para la cual la válvula está dimensionada. 4 Bulbo instalado inmediatamente detrás de un intercambiador de calor o demasiado cerca de válvulas grandes, bridas, etc. 5 La válvula de expansión está obstruida por hielo, cera u otras impurezas.

6 La válvula de expansión es demasiado pequeña.

7 La válvula de expansión ha perdido su carga.

8 Ha habido una migración de carga en la válvula de expansión. Temperatura de la cámara demasiado alta

9 El bulbo de la válvula de expansión no tiene un buen contacto con la tubería de aspiración. 10 El evaporador está total o parcialmente escarchado.

La instalación frigorífica tiene un funcionamiento inestable. La instalación tiene un funcionamiento inestable a una temperatura demasiado alta. La presión de aspiración es demasiado alta

1 El recalentamiento de la válvula de expansión está ajustado a un valor demasiado pequeño. 2 La válvula de expansión tiene una capacidad demasiado grande El bulbo de la válvula de expansión está instalado en un lugar inadecuado, como p.ej. en el colector de aspiración, tubo vertical después de una trampa de aceite o cerca de válvulas grandes, bridas o lugares parecidos. Paso de líquido - Válvula de expansión demasiado grande. - Ajuste defectuoso de la válvula de expansión.

SOLUCIÓN 1 Sustituir la válvula de expansión por una válvula con igualación de presión externa. Ajustar el recalentamiento de la válvula, en caso necesario. 2 Controlar el Subenfriamiento del refrigerante delante de la válvula de exp. Crear un mayor Subenfriamiento. 3 Controlar la caída de presión a través de la válvula. Reemplazar, en caso necesario, el conjunto de orificio y/o la válvula. Ajustar, si necesario, el recalentamiento de la válvula. 4 Examinar la ubicación del bulbo. Situar el mismo lejos de válvulas grandes, bridas, etc. 5 Limpiar la válvula de hielo, cera u otras impurezas. Controlar el color en el visor de líquido (color verde indica demasiada humedad). Cambiar el filtro secador, si estuviera montado Controlar el aceite en la instalación frigorífica. ¿Se ha cambiado o añadido aceite? ¿Se ha cambiado el compresor? Limpiar el filtro de impurezas 6 Comprobar que la capacidad de la válvula es la adecuada para el evaporador. Cambiar la válvula u orificio por un tamaño mayor. Ajustar el recalentamiento en la válvula de expansión. 7 Controlar si la válvula de expansión ha perdido su carga. Cambiar la válvula de expansión. Ajustar el recalentamiento en la válvula de expansión. 8 Comprobar que la carga de la válvula de expansión es la adecuada. Identificar y subsanar la causa de la migración. Ajustar, en caso necesario, el recalentamiento en la válvula. 9 Asegurar que el bulbo esté bien sujeto a la tubería de aspiración. Aislar el bulbo en caso necesario. 10 Desescarche el evaporador, en caso necesario. 1 Ajustar el recalentamiento en la válvula de expansión 2 Cambiar la válvula de expansión o el orificio por un tamaño menor. Ajustar, en caso necesario, el recalentamiento en la válvula de expansión Controlar la ubicación del bulbo. Situar el bulbo de manera que pueda recibir una buena señal. Asegurar que el bulbo esté bien sujeto a la tubería de aspiración. Ajustar, en caso necesario, el recalentamiento en la válvula de expansión. Comprobar que la capacidad de la válvula es la adecuada para el evaporador. Cambiar la válvula o el orificio por un tamaño menor. Ajustar, si necesario, el recalentamiento


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8.2 VÁLVULAS DE SOLENOIDE

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8.2.1 Instalación Todas las válvulas de solenoide, tipos EVR/EVRA, solamente funcionan correctamente en una dirección de flujo, esto es la dirección indicada por la flecha. Normalmente, cuando se monta una válvula solenoide delante de una válvula de expansión termostática, se debe colocar aquella cerca de ésta. Con esto se evitan golpes de ariete cuando la válvula de solenoide se abre. Nota Desde Abril de 1996 las EVR 6 -EVR 22 se suministran con tornillos TORX de acero inoxidable. Montando un tubo vertical cerrado - colocado en una pieza T - delante de la válvula de solenoide, se puede solucionar los problemas de golpes de ariete.

Para evitar roturas, se debe comprobar que los tubos alrededor de la válvula estén fijados debidamente. Normalmente, cuando se monta una válvula tipo EVR/EVRA mediante soldadura, no hace falta desmontar la válvula, siempre que se tomen las precauciones necesarias. Nota: Proteger el tubo de la armadura contra chispas de soldadura. 8.2.2 Precauciones para EVRA 32 & 40: Una vez fijada la válvula en la tubería, se debe desmontar el cuerpo de la válvula para evitar que el calor dañe las empaquetaduras. Para instalaciones con tuberías de acero soldado se recomienda montar un filtro de impurezas, tipo FA o similar, delante de la válvula solenoide. (Se recomienda limpiar antes de arrancar en plantas nuevas). 8.2.3 En la prueba de presión: Todas las válvulas del sistema deben estar abiertas, esto se hace o bien activando la bobina o abriendo la válvula manualmente (si hay un husillo de operación manual). Siempre se debe recordar volver el husillo a su posición inicial antes del arranque. En caso contrario, la válvula no cerrara. Siempre se deben utilizar dos llaves en el mismo lado de la válvula de solenoide al sujetarla a las tuberías. 8.2.4 La bobina Controlar la tensión nominal de la bobina. Montar las empaquetaduras debidamente. El apriete de la tuerca debe realizarse de Forma correcta: Primero roscarla a mano y luego se debe darle media vuelta con una llave. Hay que tener cuidado, ya que la rosca de plástico puede estropearse si se aprieta mucho.


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8.2.5 La bobina clip-on: En el año 2001, Danfoss presenta la bobina clip-on, la cuales incluyen todos los componentes. Cuando se monta la bobina, se debe introducir en la armadura y presionar hasta que se escuche un clic. Esto significa que la bobina ha sido colocada correctamente. Nota: Recordar colocar una arandela entre el cuerpo de la válvula y la bobina. Asegurarse de que la arandela es uniforme, no tiene imperfecciones y la superficie esta libre de pintura o de algún otro material. Nota: En el mantenimiento se debe cambiar esta arandela. La bobina se puede desmontar introduciendo un destornillador entre el cuerpo de la válvula y la bobina. El destornillador se utiliza como palanca para desmontar la bobina. Se deben montar los cables cuidadosamente. No se debe permitir que pueda entrar agua en la caja de terminales. El cable debe salir mediante un lazo anti gotas. La superficie exterior del cable se ha de adaptar totalmente al prensa de entrada. Por eso siempre se deben utilizar cables redondos, ya que son los únicos que pueden estanquizarse eficazmente. Se debe tomar nota de los colores de los hilos del cable. Amarillo/verde siempre es para tierra. Hilos de color uniforme casi siempre son fase ó neutro. Cuando se desmonta una bobina puede ser necesario utilizar herramientas, p.ej. dos destornilladores. 8.2.6 El producto correcto Se debe comprobar que los datos de la bobina (tensión y frecuencia) correspondan a la tensión de suministro. En caso contrario se puede quemar la bobina. Siempre se debe comprobar que la válvula y la bobina cuadren entre sí. Al cambiar la bobina de EVR 20 NC (normalmente cerrada) se debe notar: - El cuerpo de la válvula para bobinas de c.a. tiene la armadura cuadrada. - El cuerpo de la válvula para bobinas de c.c. tiene la armadura redonda. Una bobina equivocada produce en un MOPD inferior. Ver los datos de la tuerca superior. En caso de ser posible siempre se deben elegir bobinas de una sola frecuencia ya que desprenden menor calor que las bobinas de frecuencia doble. Si la válvula de instalación está cerrada (sin tensión) la mayoría del tiempo de funcionamiento, se debe elegir una válvula solenoide NC. Si la válvula de la instalación está abierta (sin tensión) la mayoría del tiempo de funcionamiento, se debe elegir una válvula de solenoide NO. Nunca se debe cambiar una válvula de solenoide del tipo NO con una válvula de accionamiento del tipo NC - ni al revés. Con cada bobina clip-on se suministran dos etiquetas (ver dibujo). La etiqueta adhesiva es para pegar en el lateral de la bobina, mientras que la otra, la perforada, se debe colocar sobre la armadura antes de que la bobina se monte.


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Cuadro de Localización de averías en válvulas solenoide SÍNTOMA

La válvula de solenoide no se abre.

CAUSA POSIBLE

1 Falta de tensión de la bobina.

2 Tensión/frecuencia incorrectas.

3 Bobina quemada. 4 Presión diferencial demasiado alta. 5 Presión diferencial demasiado baja. 6 Armadura dañada y curvada. 7 Impurezas en la membrana/el émbolo. 8 Impurezas en el asiento de la válvula. Impurezas en la armadura / tubo de la armadura. 9 Corrosión/cavidades. 10 Falta de componentes después de desmontar la válvula. La válvula de solenoide se abre parcialmente.

1 Presión diferencial demasiado baja. 2 Armadura dañada o curvada. 3 Impurezas en el asiento de la válvula. 4 Impurezas en el asiento de la válvula. Impurezas en la armadura / tubo de armadura. 5 Corrosión/cavidades. 6 Falta de componentes después de desmontar la

REMEDIO

1 Controlar si la válvula está abierta o cerrada. a) utilizar un detector magnético. b) levantar la bobina y controlar si hay resistencia. NOTA: Nunca se debe desmontar la bobina si hay tensión ya que esto puede quemarla. Revisar el diagrama y las instalaciones eléctricas, los contactos del relé, las conexiones de cables y fusibles. 2 Comparar los datos de la bobina con los de la instalación. Medir la tensión de la bobina. Variación de tensión permisible: Un 10% superior a la tensión nominal. Un 15% inferior a la tensión nominal. Cambiar y montar una bobina correcta. 3 Ver abajo síntoma ―bobina quemada‖ 4 Revisar datos técnicos y diferencia de presión. Sustituir la válvula. Reducir la presión diferencial p.e. la presión a la entrada. 5 Revisar datos técnicos y diferencia de presión. Sustituir la válvula. Revisar la membrana y/o los aros del émbolo, y cambiar las diferentes empaquetaduras. *) 6 Cambiar los componentes defectuosos *) Cambiar las diferentes empaquetaduras. *) 7 Cambiar los componentes defectuosos *) Cambiar las diferentes empaquetaduras. *) 8 Limpiar la válvula. Cambiar las partes defectuosas. *) Cambiar las diferentes empaquetaduras.*) 9 Cambiar las partes defectuosas. *) Cambiar las diferentes empaquetaduras. *) 10 Montar los componentes que falten. Cambiar las diferentes empaquetaduras.*) 1 Revisar los datos técnicos y la presión diferencial de la válvula. Sustituir por una válvula adecuada. Revisar la membrana y/o los aros del émbolo, y cambiar las empaquetaduras. *) 2 Cambiar los componentes defectuosos. *) Cambiar las diferentes empaquetaduras. *) 3 Limpiar la válvula. Cambiar las partes defectuosas. *) Cambiar las diferentes empaquetaduras. *) 4 Limpiar la válvula. Cambiar las partes defectuosas. *) Cambiar las diferentes empaquetaduras. *) 5 Cambiar las partes defectuosas. *) Cambiar las diferentes empaquetaduras. *) 6 Montar los componentes que falten. *)

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Válvula de solenoide no se abre/se abre parcialmente

Válvula solenoide se abre parcialmente. La válvula solenoide emite ruidos

Bobina quemada (Bobina fría con tensión)

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válvula. 1 Todavía hay tensión en la bobina. 2 El husillo de apertura manual no funciona. 3 Pulsaciones en la línea de descarga. Presión diferencial demasiado alta en posición abierta. La presión de salida es a veces superior a la presión de entrada. 4 Tubo de la armadura dañado o curvado. 5 Placa de válvula, membrana o asiento de válvula defectuoso. 6 Montaje de la membrana o de la placa de soporte incorrecto. 7 Impurezas en la placa de la válvula, en la tobera de piloto ó en el tubo de la armadura. 1 Corrosión en el orificio ó línea piloto. 2 Falta de componentes después de desmontar la válvula. 1 Ruido de frecuencia (zumbido). 2 Golpes de líquido cuando la válvula abre. 3 Golpes de líquido cuando la válvula cierra. 4 Presión diferencial demasiado alta y/o pulsaciones en la línea de descarga incorrectas. Cortocircuito en la bobina (puede ser causado por humedades). La armadura no se desplaza dentro del tubo: a) Tubo de armadura dañado o curvado b) Armadura dañada. c) Impurezas en el tubo de armadura. Temperatura del medio demasiado alta. Temperatura ambiente demasiado alta. Pistón ó aro del pistón dañado (en válvulas de solenoide EVSA de mando por servo).

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Cambiar las diferentes empaquetaduras.*) 1 Levantar la bobina y controlar si hay resistencia. NOTA: Nunca se debe desmontar la bobina si hay tensión, ya que esto puede quemarla. Revisar el diagrama y la instalaciones eléctricas, relés, conexiones de los cables. 2 Revisar la posición del husillo. 3 Revisar datos técnicos de la válvula. Revisar presiones y condiciones de flujo. Sustituir por válvula adecuada. Revisar la instalación en general. 4 Cambiar las partes defectuosas. *) Cambiar las diferentes empaquetaduras.*) 5 Revisar presión y flujo. Cambiar las partes defectuosas. *) Cambiar las diferentes empaquetaduras. *) 6 Revisar el montaje de la válvula. *) Cambiar las diferentes empaquetaduras. *) 7 Limpiar la válvula. Cambiar las diferentes empaquetaduras. *) 1 Cambiar las partes defectuosas. *) Cambiar las diferentes empaquetaduras.*) 2 Cambiar las partes defectuosas. *) Cambiar las diferentes empaquetaduras.*) 1 Revisar los datos de la bobina. Cambiar por una bobina correcta. 2 Cambiar las partes defectuosas. 3 Limpiar impurezas. *) 4 Cambiar las diferentes empaquetaduras. *)

Revisar instalaciones eléctricas. Revisar la variación máxima de tensión. - Variación de tensión permisible: Un 10% superior a la tensión nominal. Un 15% inferior a la tensión nominal. Revisar las demás instalaciones para cortocircuitos y las conexiones de cable. Una vez reparado cambiar la bobina (con el voltaje correcto). Revisar juntas en el tubo de armadura.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Listado Válvulas Solenoide

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8.3 VÁLVULA 4 VÍAS (INVERSIÓN DE CICLO)

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Listado Valvulas de 4 vias (inversoras de ciclo)

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8.9 FILTROS SECADORES Y VISORES DE LÍQUIDO

8.9.1 Función Para asegurar un funcionamiento óptimo, el interior del sistema de refrigeración deberá estar limpio y seco. Antes de poner en marcha el sistema, deberá eliminarse la humedad por vacío a una presión absoluta de 0.05 mbar. Durante el funcionamiento, es preciso recoger y eliminar suciedad y humedad. Para ello se utiliza un filtro secador que contiene un núcleo sólido formado por: - Molecular sieves (támiz molecular) - Gel de sílice - Alúmina activada y una malla de poliéster (A) insertada en la salida del filtro. El núcleo sólido es comparable a una esponja, capaz de absorber agua y retenerla. El támiz molecular y el gel de sílice retienen el agua, mientras que la alúmina activada retiene el agua y los ácidos. El núcleo sólido (B), junto con la malla de poliéster (A), actúa así mismo como filtro contra la suciedad. El núcleo sólido retiene las partículas de suciedad grandes, mientras que la malla de poliéster atrapa las partículas pequeñas. El filtro secador es, por lo tanto, capaz de interceptar todas las partículas de suciedad de un tamaño superior a 25 micras.


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Los tipos DCL/DML 032s, DCL/DML 032.5s y DCL/DML 033s se fabrican especialmente para sistemas de tubos capilares y se utilizan por tanto en sistemas de refrigeración en los que la expansión se produce a través de un tubo capilar. 8.9.2 Selección del filtro secador El filtro secador debe seleccionarse de forma que se adapte a las conexiones y a la capacidad del sistema de refrigeración. Si se precisa un filtro con conexiones para soldar, se recomienda la utilización de los filtros secadores Danfoss tipos DCL/DML. Cuentan con una capacidad de secado muy elevada que prolonga el intervalo entre los cambios de filtro. Un anillo situado en el conector (A) indica que el tamaño se especifica en mm, si carece de anillo, el tamaño se especifica en pulgadas. El tipo DCL se puede utilizar con refrigerantes CFC/HCFC mientras que el tipo DML se utiliza para refrigerantes HFC. 8.9.3 Emplazamiento en el sistema El filtro secador se instala normalmente en la línea de líquido, donde su función principal consiste en proteger la válvula de expansión. La velocidad del refrigerante en la línea es baja, y por ello el contacto entre el refrigerante y el núcleo sólido del filtro secador es bueno. A la vez que la pérdida de carga a través del filtro secador es baja. También se puede instalar un filtro secador en la tubería de aspiración para proteger el compresor contra suciedad y secar el refrigerante. Los filtros de aspiración, también llamados filtros antiácidos, se utilizan para eliminar los ácidos tras producirse un daño en el motor. Para asegurar una reducida pérdida de carga, el filtro de aspiración debe ser mayor que el filtro de la línea de líquido. Se debe cambiar el filtro de aspiración antes de que la pérdida de carga supere los siguientes valores: Sistemas de A/A: 0.50 bar Sistemas de refrig.: 0.25 bar Sistemas de congel.: 0.15 bar Detrás del filtro secador, se debe instalar un visor de líquido con un indicador de humedad. La indicación del visor significa: Verde: No existe humedad ―peligrosa‖ en el refrigerante. Amarillo: Contenido de humedad en el refrigerante demasiado elevado, delante de la válvula de expansión. Burbujas: 1) La pérdida de carga a través del filtro secador es demasiado elevada. 2) No hay Subenfriamiento 3) Falta de refrigerante en todo el sistema Si el visor de líquido se instala delante del filtro secador, la indicación será la siguiente: Verde: No existe humedad ―peligrosa‖ en el refrigerante. Amarillo: Contenido de humedad en el refrigerante demasiado elevado en todo el sistema. Burbujas: 1) No hay Subenfriamiento 2) Falta de refrigerante en todo el sistema


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Por tanto, si se precisa una indicación tanto del contenido total de humedad en el sistema de refrigeración, como del estado del refrigerante por delante de la válvula de expansión, se deberá instalar un visor de líquido a ambos lados del filtro secador. El punto de cambio de verde a amarillo en el visor de líquido es determinado en función de la hidrosolubilidad del refrigerante. El indicador muestra el color amarillo antes de que se produzca el riesgo de congelación del agua en la válvula de expansión. ¡Nota! No añada refrigerante simplemente porque aparezcan burbujas en el visor de líquido. Antes deberá determinar la causa de las burbujas 8.9.4 Instalación El filtro secador se debe instalar con el caudal en la dirección indicada por la flecha que aparece en la etiqueta. El filtro secador puede instalarse en cualquier sentido, pero hay que tener en cuenta las siguientes observaciones: El montaje vertical con un caudal descendente se traduce en una rápida evacuación/vaciado del sistema de refrigeración. Con un montaje vertical y un caudal ascendente, la evacuación/vaciado será más lenta, ya que el refrigerante debe evaporarse a través del filtro secador. El núcleo sólido está firmemente ajustado en la carcasa del filtro. Los filtros secadores Danfoss son capaces de resistir una vibración de hasta 10 g*). Determine si la tubería soportará el filtro secador y tolerará la vibración. Si no es así, el filtro secador deberá instalarse mediante una abrazadera u otro método similar, y asegurarse a una parte rígida del sistema. *) 10 g = diez veces la fuerza de gravedad de la tierra. DCR: Instalar con el conector de entrada mirando hacia arriba en posición horizontal. De esta manera se evita que la suciedad penetre en la tubería cuando se cambie el núcleo. Al instalar un DCR nuevo, hay que recordar que siempre debe haber suficiente espacio para cambiar el núcleo. No extraiga los filtros secadores o núcleos de sus cajas hasta que vaya a instalarlos, con el fi n de protegerlos contra posibles daños. No existe vacío ni sobrepresión en el interior de los filtros y los botes. Las tuercas de unión de plástico, las cápsulas y el cierre hermético garantizan la perfecta conservación de los materiales desecantes. 8.9.5 Soldadura Para soldar el filtro secador, deberá utilizarse un gas protector, como por ej. N2. Asegure que el gas protector fluya en la dirección del caudal del filtro. De esta manera se evitará que el calor de la soldadura dañe la malla de poliéster. El procedimiento de soldadura puede desprender gases tóxicos. Lea las instrucciones del proveedor y observe los avisos de seguridad. Mantenga la cabeza alejada de los gases mientras realice la soldadura. Utilice una potente ventilación y/o extracción en la llama para evitar inhalar los gases. Use gafas protectoras. Utilice un paño húmedo alrededor de filtros con conexiones de cobre puro. Funcionamiento Penetra humedad en el sistema: 1) Durante la fabricación/instalación del sistema. 2) Al abrir el sistema para realizar un servicio de mantenimiento.


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3) Si se produce una fuga en el lado de absorción, si se encuentra al vacío. 4) Cuando se llena el sistema con aceite o refrigerante que contiene humedad. 5) Si se produce una fuga en un condensador refrigerado por agua. Humedad en el sistema de refrigeración, puede provocar: a) Obstrucción del dispositivo de expansión debido a la formación de hielo. b) Corrosión de las piezas metálicas. c) Daños químicos en el aislamiento de compresores herméticos y semiherméticos. d) Descomposición del aceite (formación de ácidos). El filtro secador elimina la humedad que permanece tras la evacuación, o que penetra posteriormente ¡Atención! No utilice nunca ―líquidos anticongelantes‖ como metanol junto con un filtro secador, ya que puede dañarse el filtro hasta el punto de ser incapaz de absorber el agua y los ácidos. 8.9.6 Cambie el filtro secador cuando: - El visor de líquido indique que el contenido de humedad es demasiado elevado (amarillo). - La pérdida de carga a través del filtro sea demasiado elevada (burbujas en el visor durante un funcionamiento normal). - Se haya cambiado un componente principal del sistema, p.ej. el compresor. - Cada vez que se abra el sistema, p.ej. si se cambia el conjunto de orificio de una válvula de expansión. No utilice nunca un filtro secador usado, ya que soltará humedad si se utiliza en un sistema con un bajo contenido de humedad, o si se calienta. DCR Observe que puede existir una sobrepresión en el filtro. Por tanto, tenga cuidado al abrirlo. No vuelva a utilizar la junta de bridas del filtro DCR. Encaje una junta nueva y aplíquele un poco de aceite para maquinaria de refrigeración antes de apretarla. Juntas y arandelas ● Utilice solamente juntas que no estén dañadas. ● Las superficies de las bridas destinadas a formar el sellado, no deberán presentar daños y deben estar limpias y secas antes del montaje. ● No utilice siliconas, antioxidantes, o compuestos químicos similares durante el montaje o desmontaje. ● Utilice una cantidad de aceite suficiente para la lubricación de pernos y tornillos durante el montaje. ● No utilice tornillos secos, oxidados o defectuoso de cualquier otra manera, ya que esto puede proporcionar un apriete incorrecto, lo cual puede originar fugas en las juntas de las bridas. Montaje de juntas: 1. Humedezca la superficie de las juntas con una gota de aceite de refrigerante. 2. Coloque la junta en su sitio. 3. Monte los tornillos y apriete suavemente hasta que todos los tornillos hagan un buen contacto. 4. Apriete los tornillos con dos llaves. Apriete los tornillos en al menos 3-4 pasos, por ejemplo de la siguiente manera: Paso 1: a apróx. 10% del par requerido. Paso 2: a apróx. 30% del par requerido. Paso 3: a apróx. 60% del par requerido.


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Paso 4: al 100% del par requerido. Finalmente, compruebe que el par es correcto, en el mismo orden utilizado para el apriete. Desechos Cierre siempre herméticamente los filtros secadores usados, ya que éstos contienen siempre pequeñas cantidades de refrigerante y residuos de aceite. Observe la normativa vigente cuando deseche filtros secadores usados. 8.9.7 Cambio de un filtro secador - Cierre la válvula nº 1. - Vacíe el filtro mediante aspiración. - Cierre la válvula nº 3. - Abra la válvula nº 2. El sistema empezará a funcionar, bypasando el filtro. - Cambie el filtro o el núcleo del filtro. - Vuelva a poner en marcha el sistema abriendo/cerrando las válvulas en orden inverso. - Retire las palancas/volantes de las válvulas. 8.9.8 Filtros especiales de Danfoss Filtros secadores combi, tipos DCC y DMC Estos filtros que son una combinación de filtro secador y recipiente, se utilizan en sistemas más pequeños provistos de válvula de expansión en los que el condensador no puede contener todo el refrigerante. El recipiente aumenta el Subenfriamiento del líquido y crea la posibilidad de un desescarche automático durante las paradas. El recipiente absorbe un volumen variable de refrigerante (de una temp.de condens. Variable) y debe ser capaz de contener todo el refrigerante durante el mantenimiento. Por razones de seguridad, el volumen del recipiente debe ser al menos un 15% mayor que el volumen del refrigerante. 8.9.9 Núcleo de filtro antiácidos, 48-DA El núcleo, tipo 48-DA, se utiliza para la adsorción de ácidos después de quemarse un compresor hermético o semihermético. El daño que da lugar a la formación de ácido se manifiesta por el olor del aceite y quizás por su decoloración. Los daños pueden ser causados por:

- humedad, suciedad o aire - un motor de arranque defectuoso - fallo de refrigeración, debido a una carga demasiado pequeña de refrigerante. - Temperatura de gas caliente superior a 175°C Tras cambiar el compresor y limpiar el resto del sistema, se instalan dos filtros antiácido, uno en la línea de líquido y otro en la tubería de aspiración. Con


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esto, se comprueba periódicamente el contenido de ácido y, de ser necesario, se cambian los filtros. Cuando una comprobación del aceite muestre que el sistema ya no contiene ácidos, se pude sustituir el filtro antiácidos por un filtro secador normal, retirándose el núcleo del filtro antiácidos de la tubería de aspiración. 8.9.10 Aplicaciones especiales Filtros secadores DCL/DML Cuando se reparen pequeños frigoríficos o congeladores, se puede ahorrar tiempo y dinero instalando un filtro secador DCL/DML en la tubería de aspiración. La ventaja queda manifestada si se compara el método habitual de reparación de un compresor defectuoso con un método que aprovecha las óptimas propiedades de los filtros DCL/DML en cuanto a la retención de humedad, ácidos y suciedad. NOTA: El „método DCL/DML ―sólo se puede utilizar cuando el aceite no presente decoloración y cuando el filtro no está obstruido a la entrada del capilar. Las ventajas que aporta la instalación de un filtro DCL/DML en la tubería de aspiración son las siguientes: 1. Reparación más rápida. 2. Mayor capacidad de secado y de eliminación de ácidos. 3. Protección del compresor contra impurezas de todo tipo. 4. Mayor calidad de reparación. 5. Entorno de trabajo más limpio. El filtro DCL/DML absorberá los ácidos y la humedad contenidos en el aceite usado y por lo tanto, no es necesario eliminar el aceite restante del sistema de refrigeración. Un filtro DCL/DML instalado en la tubería de aspiración retiene las impurezas del condensador, el evaporador, la tubería, etc., prolongando la vida útil del nuevo compresor. Se pueden utilizar filtros DCL/ DML con las mismas conexiones que las del compresor. También se recomienda la gama de compresores Danfoss. Dimensionamiento

Al seleccionar un filtro secador de un catálogo, existe una serie de conceptos que pueden influir sobre la selección. EPD (Punto de Equilibrio del Secador) Equilibrium Point Dryness Define el mínimo contenido posible de agua de un refrigerante en su fase líquida después de haber entrado en contacto con un filtro secador. EPD para R 22 = 60 ppmW *) EPD para R 134ª = 75 ppmW *) EPD para R 404ª = 30 ppmW *) Estipulado según la norma ARI 710, en ppmW (MG agua/KG refrigerante) *) ARI: Air-conditioning and Refrigeration Institute, Virginia, USA


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8.9.11 Capacidad de secado (cap. De agua) Es la cantidad de agua que el filtro secador es capaz de absorber a 24°C y con una temp. De líquido de 52°C según estipulado por la norma ARI 710*. La capacidad de agua, se expresa en g.de agua, gotas de agua o en kg. De refrigerante al secarse. R 22: 1050 ppmW a 60 ppmW R 134ª: 1050 ppmW a 75 ppmW R 404ª: 1020 ppmW a 30 ppmW 1000 ppmW = 1 g de agua por 1 kg de refrigerante 1 g de agua = 20 gotas de agua. 8.9.12 Capacidad de líquido (ARI 710*) Expresa la cantidad de líquido capaz de fluir a través de un filtro con un caída de presión de 0.07 bar a tc = +30°C, te = -15ºC. La capacidad de líquido se expresa en l/min ó en Kw. Conversión de Kw a litros/minuto: R 22 1kW = 0.32 l/min R 134ª 1kW = 0.35 l/min R 404ª 1kW = 0.52 l/min *) ARI: Air-conditioning and Refrigeration Institute, Virginia, USA 8.9.13 Capacidad recomendada para el sistema: Expresada en Kw para distintos tipos de sistemas de refrigeración, en función de una capacidad de líquido de Δp = 0.14 bar y en condiciones de funcionamiento normales. Condiciones de funcionamiento: Sistema de refriger. Y congelado te = -15ºC, tc =+30ºC Sistemas de A/A te = -5ºC, tc = +45ºC Unidades de A/A te = +5ºC, tc = +45ºC te = temperatura de evaporación. Tc = temperatura de condensación. ¡Atención!: Teniendo la misma capacidad de sistema en Kw en unidades de A/A y en sistemas de refrigeración/congelación, las unidades de aire acondicionado permiten la instalación de filtros secadores más pequeños, debido a las más elevadas temperaturas de evaporación (te) y al supuesto de que las unidades producidas en fábrica contienen menos humedad que los sistemas instalados „in situ― Cuadro de localización y reparación de averías en filtros y visores SÍNTOMA Visor amarillo. Capacidad del evaporador insuficiente

CAUSA POSIBLE Demasiada humedad en el sistema.

SOLUCIÓN Cambiar el filtro secador*

1 Caída de presión excesiva a través del filtro.

Burbujas en el visor de líquido después del filtro.

1 Caída de presión excesiva a través del filtro.

1 Comparar el tamaño del filtro con la capacidad del sistema. Cambiar el filtro secador* 2 Cambiar el filtro secador* 3 Comparar el tamaño del filtro con la capacidad del sistema. Cambiar el filtro secador* 1 Comparar el tamaño del filtro con la capacidad del sistema. Cambiar el filtro secador* 2 Cambiar el filtro secador* 3 Comparar el tamaño del filtro con la capacidad del sistema. Cambiar el filtro secador* 4 Comprobar la causa del Subenfriamiento insuficiente. No añada refrigerante simplemente

2 Filtro obstruido. 3 Capacidad del filtro inferior a la necesaria.

2 Filtro obstruido. Capacidad del filtro inferior a la necesaria. 4.-Subenfriamiento insuficiente.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA La salida del filtro más fría que la entrada (puede haber hielo).

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5 Refrigerante insuficiente. 1 Caída de presión excesiva a través del filtro. 2 Filtro obstruido. 3 Capacidad del filtro inferior a la necesaria.

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Cuadro de selección de filtro deshidratador Danfoss a instalar FILTRO FUNCIÓN REFRIGERANTE NÚCLEO SÓLIDO TIPO DML Filtro secador HFC, compatible 100% molecular estándar. con R 22 sieves DCL

Filtro secador estándar

CFC/HCFC

80% molecular sieves 20% alúmina activada

DMB

Filtro secador biflow

HFC, compatible con R 22

100% molecular sieves

DCB

Filtro secador biflow

CFC/HCFC


DMC

Filtro secador combinado

HFC, compatible con R 22

100% molecular sieves

DCC

Filtro secador combinado

CFC/HCFC


DAS

Filtro antiácidos

R 22, R 134ª, R 404ª, R 507

DCR

Filtro secador con núcleo sólido intercambiable.

Véase en la descripción del núcleo sólido abajo. HFC, compatible con R 22

30% molecular sieves 70% alúmina activada 48-DU/DM, 48-DN DC, 48-DA, 48-F

48-DU/DM para DCR

Núcleo intercambiable

48-DN/DC para DCR

Núcleo intercambiable para DCR estándar Núcleo intercambiable Filtro retención impurezas

48-DA para DCR 48-F para DCR

CFC/HCFC

R 22, R 134a, R 404A, R 507 Todos

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porque haya burbujas en el visor. 5 Cargar el refrigerante necesario. 1 Comparar el tamaño del filtro con la capacidad del sistema. Cambiar el filtro secador* 2 Cambiar el filtro* 3 Comparar el tamaño del filtro con la capacidad del sistema. Cambiar el filtro secador*

100% molecular sieves 80% molecular sieves 20% alúmina activada

ADITIVOS DE ACEITE Polioléster (POE) Polialquil (PAG) Aceite mineral(MO) Alquilbencénico (BE) Polioléster (POE) Polialquil (PAG) Aceite mineral(MO) Alquilbenceno (BE) Polioléster (POE) Polialquil (PAG) Aceite mineral(MO) Alquilbenceno (BE)

Polioléster (POE) Polialquil (PAG) Aceite mineral(MO) Alquilbenceno (BE) Todos

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Listado filfros deshidratadores

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8.10 REGULADORES DE PRESIÓN KV

8.10.1 Aplicación Los reguladores tipo KV se emplean en las zonas de alta/baja presión para crear una presión constante bajo condiciones variables. KVP como regulador de presión de evaporación. KVR como regulador de presión de condensación. KVL como regulador de presión de aspiración. KVC como regulador de capacidad. KVD como regulador de presión de recipiente. NRD como válvula de presión diferencial 8.10.2 Regulador de presión de evaporación El regulador de presión de evaporación se instala en la línea de aspiración detrás del evaporador para regular la presión de evaporación en instalaciones con uno o más evaporadores y un compresor. En las instalaciones que trabajan con diferentes presiones de evaporación, se monta el KVP detrás del evaporador que tenga la más alta presión. Montar una válvula de retención tipo NRV en la línea de aspiración detrás del evaporador con la presión de aspiración más baja. En instalaciones con evaporadores montados en paralelo, un solo compresor y donde se requiere la misma presión de evaporación, se monta la KVP en la línea de aspiración común. El regulador de presión de evaporación KVP tiene una toma para acoplar un manómetro que se usa para regular la presión de


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evaporación. La KVP mantiene una presión constante en el evaporador. La KVP se abre al aumentar la presión de entrada (presión de evaporación). 8.10.3 Regulador de presión de condensación KVR La KVR se monta normalmente entre el condensador enfriado por aire y el recipiente. La KVR mantiene una presión constante en los condensadores enfriados por aire. Se abre al aumentar la presión de entrada (presión de condensación). La KVR junto con una KVD ó una NRD aseguran una presión de líquido suficientemente alta en el recipiente bajo condiciones de trabajo variables. El KVR tiene una toma para acoplar un manómetro que se usa para regular la presión de condensación. En casos cuando el condensador enfriado por aire y el recipiente estén situados en zonas exteriores y en un entorno climático muy frío, puede resultar difícil arrancar la instalación de refrigeración después de una larga parada. En estos casos, se monta la KVR delante del condensador enfriado por aire con una NRD montada en una tubería bypass alrededor del condensador. La KVR se utiliza también para recuperación de calor. Para este uso se monta la KVR entre el depósito de recuperación de calor y el condensador. Es necesario montar una válvula de retención entre el condensador y el recipiente para evitar una reversión de condensación de líquido en el condensador. La KVR puede utilizarse como válvula auxiliar en instalaciones de refrigeración con desescarche automático. La KVR se monta en este caso entra la tubería de salida del evaporador y del recipiente. NOTA: La KVR no debe utilizarse nunca como válvula de seguridad. 8.10.4 Regulador de presión de aspiración KVL El regulador de presión de aspiración KVL impide el funcionamiento del compresor y el arranque si la presión de aspiración es demasiado alta. La KVL se monta en la línea de aspiración inmediatamente delante del compresor. La KVL se usa frecuentemente en instalaciones de refrigeración con compresores herméticos o semiherméticos, diseñados para bajas temperaturas. La KVL se abre al descender la presión de aspiración.


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8.10.5 Regulador de capacidad tipo KVC La KVC se utiliza para regular la capacidad en instalaciones donde se dan casos de baja carga es necesario evitar una presión de aspiración demasiado baja y un funcionamiento irregular. Una presión de aspiración demasiado baja causa además vacío, y por lo tanto, riesgo de penetración de humedad en instalaciones con compresores abiertos y bombeo del aceite. La KVC se monta normalmente en una tubería bypass entre las líneas de descarga y de aspiración del compresor. La KVL se abre al descender la presión de aspiración. Si se desea una mayor exactitud en la regulación de baja presión de aspiración, se puede usar como alternativa un regulador de capacidad tipo CPCE, en lugar de un KVC. La KVC se puede montar también en una tubería bypass desde la línea de descarga del compresor, con la salida del KVC conectada entre la válvula de expansión y el evaporador. Esta disposición se puede utilizar en un enfriador de líquido con varios compresores montados en paralelo, donde no se usa un distribuidor de líquido. 8.10.6 Regulador de presión de recipiente KVD: La KVD se usa para mantener una presión de recipiente suficientemente elevada en instalaciones de refrigeración con o sin recuperación de calor. La KVD se utiliza junto con el regulador de presión de condensación tipo KVR. El regulador de presión de recipiente KVD tiene una toma para acoplar un manómetro que se usa para regular la presión de recipiente. La KVD se abre al disminuir la presión del recipiente. 8.10.7 Identificación Todos los reguladores de presión tipo KV llevan una etiqueta que indica la función, tipo de válvula, así como la gama de trabajo de la válvula y la presión de trabajo máxima (PS/MWP). En la parte inferior de la etiqueta se ve una flecha doble con los signos + y – en ambos extremos. La dirección + significa una presión más alta y la dirección – una presión más baja. Los reguladores de presión tipo KV pueden utilizarse con cualquier tipo de líquido refrigerante, excepto con amoníaco (NH3), siempre que se respeten las gamas de presión de los reguladores. El cuerpo de válvula está marcado con la dimensión de la válvula, por ejemplo: KVP 15, y con una flecha que indica la dirección del flujo a través de la válvula.


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8.10.8 Instalación Las tuberías cerca de las válvulas KV deben estar bien sujetas, para proteger las válvulas contra vibraciones. Los reguladores de presión tipo KV pueden montarse en cualquier posición siempre que el flujo corresponda a la dirección de la flecha y teniendo en cuenta que no formen trampas de aceite o de líquido. 8.10.9 Soldadura Durante la soldadura es importante enrollar un paño mojado alrededor de la válvula. No orientar nunca la llama de gas hacia la válvula, para que ésta no reciba el calor directamente. Durante la soldadura, es importante no dejar restos de metal de aportación en la válvula, ya que pueden deteriorar su función. Antes de la soldadura de las válvulas KV asegurarse de que no haya ningún manómetro conectado. Usar siempre gafas de protección. Advertencia: Aleaciones de materiales de soldadura y material fundente desarrollan humo que puede ser dañino para la salud. Léase las instrucciones y atenerse a las normas de seguridad. Soldar bajo buenas condiciones de ventilación ó/y usar extractor en la llama para no inhalar humo de gases. No es aconsejable efectuar la soldadura si hay líquido refrigerante en la instalación de refrigeración, ya que se pueden producir gases peligrosos que pueden dañar, por ejemplo, el fuelle de las válvulas KV u otros componentes de las instalaciones de refrigeración. 8.10.10 Prueba de presión Se puede hacer una prueba de presión de los reguladores tipo KV después de su montaje en la instalación de refrigeración, siempre y cuando la presión de prueba no sobrepase la presión a la que el regulador puede ser sometido. La presión de prueba máxima permisible para los reguladores KV es indicada en la tabla de valores. 8.10.11 Vacío Durante el vacío de la instalación de refrigeración todas las válvulas KV deben estar abiertas. Las válvulas KV, reguladas de fábrica, se suministran con las siguientes posiciones: KVP, cerrada KVR, cerrada KVL, abierta KVC, abierta KVD, abierta Por lo tanto, será necesario girar totalmente hacia la izquierda el eje de ajuste de las válvulas KVP y KVR durante el vacío de la instalación de refrigeración. En algunos casos será necesario efectuar el vacío tanto por el lado de alta presión como por el lado de baja presión. No es aconsejable efectuar el vacío a través de la toma del manómetro en las válvulas KVP, KVR y KVD ya que ésta tiene un orificio muy pequeño.


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8.10.12 Ajuste Al ajustar los reguladores de presión tipo KVR en las instalaciones de refrigeración, es aconsejable tomar como punto de partida el ajuste de fábrica. Para volver al ajuste de fábrica de cada regulador se mide desde la parte superior de la válvula hasta la parte superior de la tuerca de ajuste. En la tabla de valores se indica; el ajuste de fábrica, la distancia ―x‖ en mm, y el cambio de presión que se produce por cada vuelta de la tuerca de ajuste para todos los tipos KV. 8.10.13 El regulador de presión de evaporación tipo KVP se suministra siempre con el ajuste de fábrica de 2 bar. Apretando hacia la derecha se consigue una presión más alta, aflojando una presión más baja. Después de algún tiempo de trabajo normal de la instalación será necesario efectuar un reajuste, que se efectúa con un manómetro. Si se usa el KVP como protección a la congelación, KVP como protección a la congelación, el reajuste deberá efectuarse cuando la instalación de refrigeración funcione con la mínima carga de trabajo. 8.10.14 El regulador de presión de aspiración KVL se suministra siempre con un ajuste de fábrica de 2 bar. Apretando en sentido de las agujas del reloj se consigue una presión más alta, aflojando en sentido contrario, una presión más baja. El ajuste de fábrica es el punto en el que la KVL empieza a abrir o en el que justamente cierra. Ya que se trata de la protección del compresor, la KVL debe ajustarse a máxima presión de aspiración permisible del compresor. El ajuste debe efectuarse de acuerdo con el manómetro de aspiración del compresor. 8.10.15 Regulador de presión de condensación KVR + NRD: En instalaciones de refrigeración con un sistema regulador KVR + NRD, la KVR debe ajustarse para obtener una presión adecuada en el recipiente. Se puede permitir una presión de condensación de 1.4 a 3.0 bar (caída de presión a través de NRD) más alta que la presión del recipiente. En caso de no ser suficiente debe usarse la combinación KVR + KVD. Este ajuste se efectúa mejor durante el funcionamiento en periodo de invierno. 8.10.16 Regulador de presión de condensación KVR + KVD: En instalaciones de refrigeración con KVR + KVD, la presión de condensación se ajusta con el KVR, mientras el KVD permanece cerrado. Seguidamente se ajusta el KVD a una presión de recipiente que, por ejemplo, sea 1 bar más baja que la presión de condensación. Este ajuste se efectúa con un manómetro y es preferible realizar el mismo durante el funcionamiento en periodo de invierno. Si el ajuste de la presión de condensación se efectúa durante el funcionamiento en periodo de verano, se puede utilizar uno de los siguientes procedimientos:


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1) En una instalación de refrigeración recién montada y con un ajuste de fábrica de los KVR/KVD de 10 bar, el ajuste del sistema se puede efectuar contando el número de vueltas de la tuerca de ajuste. 2) En una instalación de refrigeración ya existente, donde se desconoce el ajuste de los KVR/KVD, en primer lugar es preciso establecer un punto de partida para el ajuste y posteriormente contar el número de vueltas que se dan a la tuerca de ajuste. Cuadro de localización de averías en reguladoras de presión KV SÍNTOMA Temperatura ambiente demasiado alta.

Temperatura ambiente demasiado baja. Presión de aspiración inestable.

Presión de aspiración demasiado alta. Presión demasiado alta Condensador por aire. Presión demasiado alta Condensador por agua. El regulador de presión de aspiración está fuera de ajuste. La línea de descarga del compresor está demasiado caliente

CAUSA PROBABLE 1 El regulador de presión de evaporación tipo KVP está ajustado a un nivel demasiado alto. 2 Fuga en el fuelle del regulador de presión de evaporación tipo KVP. El regulador de presión de evaporación tipo KVP está ajustado a un nivel demasiado bajo. 1 El regulador de presión de evaporación tipo KVP es demasiado grande. 2 El regulador de capacidad tipo KVC es demasiado grande. El regulador de capacidad tipo KVC es defectuoso o ajustado a un nivel demasiado alto. El regulador de presión de condensación tipo KVR está ajustado a una presión demasiado alta. El fuelle del regulador de presión de condensación tipo KVR puede tener fugas. El fuelle del regulador de presión de aspiración tipo KVL tiene fugas. 1 Posibilidad de fugas en el fuelle del regulador de capacidad tipo KVC. 2 La cantidad de gas caliente es demasiado grande.

La temperatura en el recipiente es demasiado alta. No hay Subenfriamiento del líquido.

1 El regulador de presión de recipiente, tipo KVD está ajustado a una presión demasiado baja. 2 El fuelle del regulador de presión de recipiente tipo KVD puede tener fugas.

SOLUCIÓN 1 Ajustar el regulador de presión de evaporación a una presión más baja. El ajuste debería ser aprox. de 8 a 10 K más bajo que la temperatura ambiente deseada. 2 Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora, significa que el fuelle tiene fugas. Ajustar el regulador de presión de evaporación a una presión más alta. El ajuste debería ser aprox. de 8 a 10 K más bajo que la temperatura ambiente deseada.. 1 Cambiar el regulador de presión de evaporación por uno más pequeño. Recuerde apretar cubierta protectora después del ajuste. 2 Cambiar el regulador de capacidad por uno más pequeño. Recuerde apretar la cubierta protectora después del ajuste. Cambiar el regulador de capacidad. Ajustar el regulador de capacidad a un presión más baja. Ajustar el regulador de presión de condensación a la presión correcta. Recuerde apretar cubierta protectora después del ajuste. Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora, significa que el fuelle tiene fugas. Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora, significa que el fuelle tiene fugas. Cambiar la válvula. 1 Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora, significa que el fuelle tiene fugas. Cambiar la válvula. 2 Si es necesario, ajustar el regulador de capacidad KVC a una presión más baja. Se puede montar una válvula de inyección (p.ej. TE2) en la línea de aspiración. 1 Ajustar el regulador de presión de recipiente a una presión más alta. También puede ser necesario ajustar el regulador de presión de condensación a una presión más alta. 2 Aflojar la cubierta protectora lentamente. Si hay presión o huellas de líquido refrigerante debajo de la cubierta protectora, significa que el fuelle tiene fugas. Cambiar la válvula.


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Listado Valvulas Reguladors de presión KV

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8.11 VÁLVULA PRESOSTÁTICA DE AGUA

8.11.1 Aplicación Las válvulas de agua controladas por presión, tipo WV se usan en instalaciones de refrigeración con condensadores enfriados por agua para mantener una presión de condensación constante bajo cargas de trabajo variables. Las válvulas de agua pueden usarse con todos los líquidos refrigerantes comunes, siempre que se respeten los rangos de trabajo de las válvulas. La WVS puede también usarse con R 717 (amoníaco). 8.11.2 Identificación La válvula de agua Danfoss tipo WVFM se compone de un cuerpo de válvula y un cuerpo de fuelle. En el cuerpo del fuelle hay una etiqueta que indica el tipo de válvula, gama de trabajo y presión máxima de trabajo. La etiqueta también indica la presión máx. de trabajo por el lado del agua, expresado como PN 10 según IEC 534-4. En la parte inferior de la válvula se muestra la dirección en la que el eje debe girarse para conseguir un mayor o menor caudal de agua.


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La válvula de agua tipo WVFX está compuesta por un cuerpo de válvula con un cuerpo de fuelle a un lado y un dispositivo de ajuste al otro. En el cuerpo de fuelle hay una etiqueta que indica el tipo de válvula, gama de trabajo y presión máxima de trabajo. Todos los valores son válidos para el lado del condensador. En uno de los lados de la válvula están grabados los siguientes datos: PN 16 (presión nom.) y como ej. DN 15 (diámetro nom.), junto con kvs 1.9 (la capacidad de la válvula en m3/h con una caída de presión de 1 bar). En el lado opuesto de la válvula están grabadas las siglas: ―RA‖ y ―DA‖. RA significa; función inversa (―reverse acting‖) y DA; función directa ( ―direct acting‖). Cuando la WVFX se uso como válvula de presión de condensación, el cuerpo de fuelle debe ser montado a lado de la marca DA.

8.11.3 Montaje Las WVFM y WVFX se montan en la línea de agua, normalmente delante del condensador y con el caudal en la dirección de la flecha. Es recomendable montar siempre un filtro de suciedad delante de la válvula, por ejemplo el tipo FV, para evitar suciedad en las partes móviles de la válvula. Para prevenir vibraciones en el fuelle, el cuerpo se conecta por medio de un tubo capilar, a la línea de descarga detrás del separador de aceite. El tubo capilar se debe conectar en la parte superior de la línea de descarga para evitar un llenado de aceite o posible suciedad. Las válvulas de agua WVFM y WVFX 3240 se montan normalmente con el cuerpo de fuelle mirando hacia arriba.

Las válvulas WVFX 10-25 se pueden montar en cualquier posición.


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8.11.4 Ajuste Las válvulas de agua tipo WVFM y WVFX se tienen que ajustar para conseguir la presión de condensación deseada. Girando el eje de ajuste hacia la derecha se obtiene más baja presión y girando a la izquierda más alta presión. Para un ajuste aproximado se puede utilizar las marcas de la escala 1 - 5. La marca 1 de la escala equivale a 2 bar aproximadamente y la marca 5 equivale a 17 bar apróx. Los valores de la gama de ajuste son válidos para cuando la válvula empieza a abrir. Para conseguir la apertura total, la presión de condensación tiene que incrementarse en 3 bar. 8.11.5 Mantenimiento Es recomendable someter las válvulas de agua a un mantenimiento preventivo, ya que se puede acumular suciedad (sedimentos) alrededor de las partes móviles de las válvulas. En la rutina de mantenimiento puede incluirse un lavado con agua de las válvulas, por una parte para eliminar las impurezas, y por otra para ―percibir― si la reacción de la válvula ha cambiado o se ha vuelto más lenta El lavado de la válvula de agua tipo WVFM resulta más fácil si empleando dos destornilladores se hace palanca debajo de la tuerca de ajuste. De esta manera se puede abrir la válvula para un mayor paso de agua.

El lavado de la válvula de agua tipo WVFX se puede efectuar de manera similar si los dos destornilladores se introducen en las ranuras a cada lado del dispositivo de ajuste (caja del muelle) y debajo del plato de muelle y haciendo palanca hacia las tuberías con los dos destornilladores se consigue un mayor paso de agua. Si se observan irregularidades en las válvulas de agua o fugas en el asiento de válvula, éstas se desmontan y se limpian. Antes de desmontar una válvula, siempre hay que quitar la presión de la carcasa del fuelle, o sea, se desconecta del condensador del sistema de refrigeración. También hay que apretar al máximo hacia la derecha la tuerca de ajuste hacia la posición de más baja presión, antes de desmontar. Todas las juntas, inclusive las tóricas, se cambian después de desmontar una válvula. 8.11.6 Piezas de repuesto: Danfoss puede suministras piezas de repuesto parar las válvulas WVFM: 1. una carcasa del fuelle 2. un kit de repuestos (que contiene repuestos, juntas y grasa para el lado de agua de la válvula). 3. También se suministra un juego de juntas como repuesto para la válvula tipo WVFM. Los códigos de las piezas de repuesto y juegos de juntas se encuentran en el catálogo ―Spare Parts―*.


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Cuadro localización averías en válvulas presostática de agua SÍNTOMA Presión demasiado alta en condensadores enfriados por agua.

CAUSA PROBABLE 1 La válvula de agua tipo WV está ajustada a una presión demasiado alta. (el caudal de agua es demasiado pequeño). 2 El filtro de suciedad delante de la válvula de agua tipo WV está atascado. 3 El fuelle de la válvula de agua tipo WV tiene fugas.

4 La conexión del tubo capilar y la válvula de agua WV y el condensador está atascada o deformada. 5 La válvula de agua tipo WV está cerrada a causa de un defecto en la membrana superior.

SOLUCIÓN 1 Aumentar el caudal de agua ajustando la válvula de agua a una presión más baja. 2 Limpiar el filtro y seguidamente lavar la válvula de agua abriéndola para un mayor paso de agua (véase las instrucciones). 3 Averiguar si el fuelle tiene fugas con un detector de fugas. Cambiar el elemento del fuelle. Véase el catálogo ―spare parts‖*. No debe haber presión en el elemento de fuelle durante montaje / desmontaje. 4 Averiguar si el tubo capilar está atascado o deformado. Cambiar el tubo capilar. 5 Comprobar si la membrana está agrietada. Cambiar la membrana. Véase catálogo spare parts*. No debe haber presión en el elemento de fuelle durante montaje/desmontaje.


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Listado Valvulas Presostaticas (regulación caudal agua de condensación)

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Listado Recipientes de liquido Verticales

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Listado Intercambiadores de Calor

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Listado Separadores de Aspìración

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CATAINFRI S.L. www.catain.es 9 CONTROL

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9.1 Cuadros de maniobras eléctricas Este apartado lo vamos a dedicar a la composición de los esquemas eléctricos básicos que controlan un circuito frigorífico, su composición y su elaboración partiendo de un sistema de refrigeración simple, progresando a sistemas con más componentes. Para entender la composición y situación de los elementos de un circuito eléctrico de una instalación frigorífica, es imprescindible conocer el funcionamiento del ciclo frigorífico, sus componentes y la función que realizan, si usted, lo que pretende es adquirir nuevos conocimientos sobre instalaciones frigoríficas, le recomiendo se salte este apartado y regrese a el después de haber estudiado el circuito frigorífico. De todas formas, a medida que incorporemos elementos en los esquemas, haremos una pequeña descripción y motivo de su implantación No trataremos los diferentes sistemas de control que hay en el mercado ni su clasificación, todos ellos se pueden intercalar en los circuitos en función de su aplicación, las características y necesidades de control que requiera cada instalación. Tampoco mencionaremos los correspondientes a equipos de aire acondicionado ya que estos incorporan para el control placas electrónicas y cada fabricante tiene su modus operante y esto seria interminable. Si consideramos que cada instalación es única, la composición y elaboración del control será específico a cada caso en particular con sus correspondientes automatismos. En el mercado se comercializan una serie de cuadros eléctricos de control de instalaciones frigoríficas, para instalaciones individuales que cubre toda la gama de temperaturas y aplicaciones, en caso de instalaciones con varios servicios o circuitos, los cuadros se realizan bajo pedido, pudiendo estos incluir cualquier control especifico que requiera la instalación, desde microprocesadores a controles totales con registro de datos, alarmas, gestión a distancia etc. En todo caso la elaboración de los cuadros eléctricos deben de cumplir la normativa vigente de instalaciones eléctricas y todos tienen en común dos circuitos totalmente diferenciados que son el circuito de potencia (es el cableado que suministra la corriente a cada compresor, ventilador, resistencias de desescarche, bombas etc. Con sus correspondientes dispositivos de protección y accionamiento) y el circuito de maniobra (que es el cableado que conecta entre si todos los dispositivos de control y protección como son los termostatos, presostatos, control de desescarche, protecciones térmicas, contactores de motores, etc.). Las imágenes mostradas se corresponden a un cuadro de maniobra de una instalación frigorífica de dos servicios, con sus correspondientes pilotos indicadores de funcionamiento y averías, con microprocesadores para el control de la instalación y ciclos de desescarche en la puerta del cuadro, con sinóptico de funcionamiento e interruptor general de corte que impide la apertura del cuadro si no se desconecta la alimentación antes.


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414 A la izquierda, el mismo cuadro abierto donde podemos ver los diferenciales,

magnetotermicos y térmicos de protección de los compresores en la parte superior, en el centro se distingue el interruptor general de corte, los contactores y relés de accionamiento y en la parte inferior, la regleta de conexiones del cableado que alimenta a los componentes del sistema. Si analizamos el funcionamiento de una instalación o intentamos localizar un mal funcionamiento de algún componente, debemos de distinguir si este corresponde al circuito de control o de potencia para evitar enredos innecesarios. Cuando se acciona cualquier dispositivo de seguridad o de protección, es imperativo localizar la causa que origino la actuación del dispositivo y nunca se debe de anular ningún dispositivo de seguridad o de protección de motores, las consecuencias pueden ser muy graves y atentar contra la vida de las personas. Todos los cuadros deben de disponer en su interior de las instrucciones de seguridad y de funcionamiento de los automatismos que se encuentran instalados así como los esquemas eléctricos correspondientes. NOTA: ANTES DE ABRIR UN CUADRO, DESCONECTAR LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA GENERAL DEL CUADRO

9.1.1 Control desescarche evaporadores El evaporador es el encargado de extraer el calor del recinto, al trabajar con temperaturas de evaporación por debajo 0 ºC, la humedad relativa del aire se adhiere al evaporador formando una fina capa de hielo en las aletas del evaporador que crece continuamente, llegando a obstruir el paso del aire a través de las aletas del evaporador y anulando la función del evaporador. En los evaporadores estáticos se llega a formar una gruesa capa de hielo que actúa como aislante térmico impidiendo que el refrigerante absorba calor. Para evitar estas situaciones y mantener los evaporadores libres de hielo, se debe de instalar un control de desescarche, que esta formado por un reloj programador y una batería de resistencias o aporte de calor por medio de gas caliente (inversión de ciclo), agua caliente por medio de difusores, aire exterior (nichos) etc. En nuestros esquemas utilizaremos las resistencias eléctricas, por su simplicidad y para no complicar los esquemas, aunque al igual que controlamos las resistencias por medio del Contactor, podemos controlar cualquier otro sistema, como válvula inversora de ciclo, bombas de agua, compuertas de aire etc.


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A continuación se muestran dos sistemas de control típicos, con sus esquemas de funcionamiento, como son el clásico reloj de desescarche mecánico, que esta formado por dos esferas dentadas donde se colocaran tantas patillas como ciclos de desescarche necesitemos en la esfera de las horas y la duración máxima en la esfera de los minutos. En el mercado hay variedad de marcas de estos relojes que pueden diferir en la disposición de las esferas, pero su funcionamiento es el mismo.

En la figura superior, se muestra un reloj de desescarche (que es el que utilizaremos en nuestros esquemas) marca THEBEN modelo FRI77, sin retardo de ventiladores en el esquema de la izquierda y con retardo de ventiladores en el esquema de la derecha. Los programadores electrónicos con microprocesador, son dispositivos que se están imponiendo en cualquier tipo de instalación por pequeña que sea por su eficacia y su alto grado de regulación. Con estos dispositivos podemos regular todos los parámetros de la instalación como son los compresores, evaporadores, los ciclos de desescarche con el tiempo de duración en función de la cantidad de hielo, el funcionamiento de los ventiladores del evaporador con sus retardos, alarmas, gestión a distancia etc. En la figura, se muestra un programador marca AKO (en la pagina web del fabricante, www.ako.es, puede ver toda la gama disponible de estos microprocesadores y otros controles integrales de instalaciones frigoríficas)

9.1.2 Conexionado motores herméticos (220 v) En equipos frigoríficos de pequeña potencia equipados con compresores herméticos como neveras, arcones congeladores, armarios frigoríficos (tanto de conservación como de congelación), enfriadores de líquidos, botelleros etc., no hay un cuadro eléctrico específico, el circuito de potencia y de maniobra es el mismo. Los controles de regulación como los termostatos, presostatos, relojes de desescarche y demás controles soportan un consumo de conexión y desconexión más que suficientes con relación a la potencia del compresor. En estos casos el circuito eléctrico de maniobra es el que actúa directamente sobre el compresor y ventiladores, en caso de tener que conexionar un motor hermético monofásico cuyo consumo de arranque sea superior al soportado por los automatismos, deberemos de separar al compresor del circuito de maniobra instalado un relé (Contactor) de accionamiento del compresor de suficiente capacidad, haciendo que la corriente de consumo del compresor no pase por ningún control y sea directa al compresor a través de este relé, que será el que active el control correspondiente como si fuese el mismo compresor. En estos casos tendríamos ya un circuito de potencia para el compresor y un circuito de maniobra para el control.


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NOTA: en equipos de aire acondicionado de pequeña potencia, este relé esta integrado en la placa electrónica, cuando el compresor supera el consumo, este relé se sitúa en la unidad exterior junto con el compresor. En todos los casos de compresores herméticos monofásicos, las protecciones térmicas del compresor están integradas en el mismo compresor, dentro del bobinado cuando son por temperatura y fuera cuando son por temperatura y exceso de consumo, así como los condensadores de arranque y marcha del compresor.

9.1.3 conexionado básico

El esquema de conexionado de la figura, corresponde a un equipo frigorífico con compresor hermético, condensador y evaporador estático con expansión por capilar (ver circuito frigorífico). Los componentes del circuito eléctrico son dos, Termostato y compresor. La caja de conexión (figura de la derecha) y el compresor se suministra formando un conjunto inseparable, por lo que a partir de ahora, en los esquemas, representaremos al compresor y caja de conexiones como un solo elemento, sin reproducir el esquema de conexión del relé, condensador y protector térmico, para no complicar los esquemas con conexiones que ya conocemos. Nota: en neveras domesticas y arcones de congelación (la mayoría), el intercambiador exterior e interior (condensador y evaporador) son de tipo estático, la circulación del aire a través del condensador y evaporador es por convención natural y no forzada con ventiladores, en el resto de condensadores por aire esta es forzada. 9.1.4 Esquemas conexiones circuito El Esquema 2A corresponde a la conexión básica que hemos expuesto anteriormente, con la variante de que no representamos las conexiones eléctricas del compresor como mencionamos y se le ha añadido un interruptor de corte general (o de protección), con el ventilador del condensador, funcionando en paralelo con el compresor.


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En el Esquema 2B, se incorpora el ventilador del evaporador con un conmutador de funcionamiento en automático o manual, para que el ventilador funcione en continuo o pare cuando lo hace el compresor. En el siguiente Esquema 2C, se añade un reloj de desescarche mecánico con las numeraciones de los contactos según el esquema de conexionado del reloj, para forzar el paro del compresor con el fin de eliminar el hielo del evaporador por aire (típico en muebles frigoríficos de media/alta temperatura). A continuación en el Esquema 2D, añadimos unas resistencias de desescarche en el evaporador para deshacer el hielo con mas rapidez en muebles de media temperatura y necesario, en muebles de baja temperatura (al tener una temperatura por debajo de 0ºC, necesitamos añadir calor para fundir el hielo del evaporador). El Esquema 3A, es la continuación del 2D, en este caso a las resistencias de desescarche, le añadimos un termostato de seguridad de fin de desescarche. OBSERVACIÓN: los relojes de desescarche mecánicos tienen un cicló de duración del tiempo fijo sin considerar la cantidad de hielo que tenga el evaporador con lo que se corre el riesgo de sobrecalentar el evaporador y añadir a la cámara una temperatura excesiva. Este termostato desconectara las resistencias de desescarche cuando la temperatura dentro del evaporador alcance un máximo de entre 5/10 ºC, colocando el sensor (bulbo) de temperatura en el punto más desfavorable para la eliminación del hielo. Los programadores electrónicos para este caso, disponen de dos sondas, una para control de la temperatura del recinto y otra para controlar la temperatura del evaporador. Cuando en el evaporador se alcanza la temperatura programada de fin de desescarche, el programador interrumpe el desescarche y comienza un nuevo ciclo de frio, sin tener en cuenta el tiempo máximo de desescarche que tenga programado. En el Esquema 3B, conectamos un reloj de desescarche con control de retardo de ventiladores. En recintos de baja temperatura es necesario colocar este tipo de relojes con el fin de impedir que entren a funcionar los ventiladores inmediatamente después de un desescarche. OBSERVACIÓN: como comentamos en el esquema anterior, el evaporador alcanza temperaturas superiores a las del recinto en el ciclo de desescarche, la función del retardo, es la de mantener los ventiladores parados después del desescarche durante unos minutos al principio del ciclo para que


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el equipo frigorífico enfrié el evaporador a temperatura de trabajo y cuando se pongan en marcha los ventiladores no introduzcan una gran cantidad de calor en el recinto. Todos estos procesos en los relojes de desescarche se hacen por tiempo, lo que nos obliga a hacer comprobaciones periódicas para ajustar al máximo los ciclos de desescarche. En los programadores electrónicos, estos procesos se hacen por temperatura (a excepción del inicio del desescarche que es por intervalos de horas) y cuando se alcanzan las temperaturas programadas se cambian los ciclos, consiguiendo una mayor eficacia y seguridad en el funcionamiento.

El Esquema 4, varia del anterior (Esquema 3B) en que el compresor es controlado por un presostato de seguridad de alta y baja presión, el termostato controla la solenoide de liquido al igual que el reloj de desescarche y se han intercalado interruptores de corte a cada componente con el fin de poder pararlos para realizar comprobaciones. OBSERVACIÓN: como se ha comentado en los últimos esquemas, durante el desescarche aportamos calor al evaporador y este se encuentra con líquido refrigerante en el interior de las tuberías, lo que provocamos un incremento de presión y una apertura de la válvula de expansión excesiva, cuando termine el ciclo y arranque el compresor corremos el riesgo de golpes de liquido en el compresor con un régimen de trabajo del compresor por encima de sus limites.


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La función de la válvula solenoide es interrumpir el paso de refrigerante al evaporador y quedar almacenado en el recipiente de líquido mientras se efectúa el desescarche o durante las paradas por temperatura. El compresor estará controlado por el presostato de alta y baja presión (cuando se cierre la solenoide, recogerá el gas y parara por baja presión), al mismo tiempo dispondremos de una protección de seguridad de alta presión, que es obligatoria para equipos con carga de gas refrigerante del grupo primero superior a 1,5 Kg., condensados por agua o aire, con ventiladores no acoplados directamente al compresor (MI-IF 009, 11.1 del Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas).

9.1.5 Conexionado compresores herméticos trifásicos Los compresores herméticos superiores a 1 KW., son frecuentes en instalaciones de aire acondicionado, llegando hasta potencias de 40 CV., son compresores que por su reducido tamaño (con relación a los Semihermético), su bajo nivel sonoro y rendimiento (compresores Scroll), los hacen idóneos para estas aplicaciones. Las consideraciones para la conexión de estos compresores es la misma que para cualquier compresor trifásico del tipo que sea, en un circuito de potencia.

9.1.6 Esquema conexión circuito potencia Partimos de un circuito frigorífico con un compresor, un ventilador de evaporador y resistencias de desescarche. Este es un circuito típico que nos podemos encontrar en cualquier instalación, el resto es añadir o eliminar elementos. Si nuestra instalación dispone de mas elementos trifásicos, los incluiremos en el circuito de potencia, por lo contrario si el ventilador del evaporador es monofásico, de escasa potencia, lo podremos situar en el circuito de maniobra, aunque es aconsejable, para evitar sobrecargas en los automatismos de control instalar contactores de pequeña potencia para los ventiladores. En este esquema, no están representados los ventiladores del condensador, que son monofásicos y están conexionados en paralelo con el compresor formando una Unidad Condensadora, si fuesen trifásicos, los incluiríamos en el circuito de potencia y maniobra. OBSERVACIÓN: en condensadores con dos o mas ventiladores aunque no sean trifásicos y funcione la instalación durante el invierno con temperaturas exteriores bajas, tenemos que considerar la instalación de un control de condensación por medio de un presostato de alta presión que pare uno o mas ventiladores para mantener la presión de alta dentro de las condiciones de diseño y para ello lo incluiríamos en el circuito de potencia y maniobra. En primer lugar dispondremos de un interruptor de corte general (IG), para la desconexión cuando efectuemos el mantenimiento o alguna comprobación o reparación en el cuadro eléctrico.


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Como se puede observar en el esquema, cada motor debe de tener en primer lugar un interruptor automático, magneto térmico o diferencial según la necesidad, y en el peor de los casos, nos podemos encontrar con cuadros eléctricos antiguos que disponen de un conjunto de fusibles calibrados en función de la potencia del motor.

A continuación estará situado el Contactor, que es el que nos pondrá en marcha el motor, seguido del Relé de protección Térmica del motor. En los casos de ventiladores del evaporador monofásicos, que usemos un Contactor para activarlos (casos de evaporadores de uno a seis ventiladores), prescindiremos del relé de protección térmica, al igual que en la conexión de las resistencias de desescarche. Cada motor tiene su Contactor (-KM) numerado, y la numeración de la conexión de maniobra de la bobina del Contactor (A1, A2) y cada relé de protección térmica (F), su numeración de la conexión (95-96) y el indicador o piloto de alarma de desconexión (97-98), esta numeración es la que utilizaremos en el circuito de maniobra para diferenciarlos. Los contactores disponen de un contacto auxiliar de maniobra (nº 13 y 14), que utilizaremos según el caso, si fuesen necesarios más contactos auxiliares, estos se tienen que adquirir a parte y van anclados encima del Contactor siendo de conexión (15-16) o desconexión (17-18, 19-20) cuando se activa el Contactor. Por ultimo, tenemos las regletas de conexiones de los motores o elementos de potencia externos al cuadro, numeradas (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9).

9.1.7 Esquema conexión circuito maniobra El esquema 6, corresponden a la maniobra del circuito de potencia del esquema 5, y es el mismo circuito de maniobra que vimos en el esquema 4, con las siguientes variaciones. Hemos sustituido el compresor, ventilador y resistencias, por su correspondiente Contactor, situado en el esquema 5 de potencia, con su numeración y denominación. Cada motor dispone de su protección térmica (F1 y F2) que intercalamos para que desconecte el Contactor en caso de consumo excesivo y pare el motor correspondiente.


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La maniobra del Contactor de las resistencias la pasamos por un contacto auxiliar del Contactor del compresor (17-18), que cierra cuando se desactiva el Contactor del compresor, alimentando OBSERVACIÓN: el motivo de esta maniobra es impedir que funcionen al mismo tiempo el compresor y las resistencias (esto nos provocaría un consumo eléctrico duplicado). El reloj de desescarche cuando desactiva la función de frio y nos manda que entren las resistencias, lo hace cortando la solenoide de liquido y activando las resistencias, el compresor sigue funcionando mientras tenga presión de refrigerante en el circuito y no para hasta que el presostato de baja presión corte la alimentación al Contactor, durante este intervalo de tiempo las resistencias no se pondrán en marcha, evitando esta duplicación de consumo, tampoco lo hará si durante el desescarche sube la presión y se pone en marcha el compresor. El esquema 7, es el esquema típico de una instalación frigorífica de 0.5 a 5 CV., de potencia, con relación al esquema 6, se le han añadido los siguientes componentes:

Modulo de Termistores (MT), la mayoría de fabricantes incorporan este modulo en sustitución del clásico Clixón de temperatura, su función es la misma (pero con un grado mayor de protección y


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fiabilidad), disponen de un sensor en el bobinado del compresor para evitar un exceso de temperatura con el consiguiente riesgo de quemarse. OBSERVACIÓN: en el esquema 5, comentamos la conveniencia de controlar la presión de condensación en equipos que funcionen con temperaturas exteriores bajas, en el esquema actual hemos incorporado el control del ventilador exterior (VC), a través de un presostato de alta presión (AP) que nos parara el motor del ventilador cuando la presión de alta este por debajo de la presión de diseño, el ventilador funcionara cuando el contacto auxiliar (KM 1, 13-14) cierre al entrar en funcionamiento el Contactor del compresor. A continuación hemos previsto la conexión de unas resistencias de calentamiento de aceite del cárter de los compresores. OBSERVACIÓN: la función de estas resistencias, es la de mantener una temperatura adecuada en el aceite del cárter del compresor para evitar que se condense el refrigerante con el aceite en periodos de parada del compresor, con el siguiente riesgo de formación de espuma cuando arranque el compresor y provoque una falta de lubrificación. Estas resistencias funcionan cuando el compresor esta parado y para esto las accionaremos a través de un contacto auxiliar del Contactor del compresor (KM 1, 19-20), abierto en marcha y cerrado en reposo. También hemos incorporado la conexión de todos los pilotos indicadores de funcionamiento y de alarma de activación de protecciones como son las protecciones térmicas de los motores (F1 y F2) y alarma de activación del modulo de Termistores. Por ultimo hemos numerado todas las conexiones correspondientes a los bornes de conexión de los elementos que componen la instalación y se encuentran fuera del cuadro eléctrico, con las regletas correspondientes y su numeración, tanto del circuito de potencia como el de maniobra. El esquema 8 corresponde a instalaciones frigoríficas de 5 a 10 CV., de potencia o mas, con arranque directo de compresores.


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A partir de 7.5 CV., es habitual que los compresores incorporen un devanado partido (PartWinding). En otras palabras, en el compresor hay dos bobinados cono si fuesen dos motores de distinta potencia cada uno y sumando los dos la total, primero entra uno y a continuación el otro (en esquemas siguientes se representa la conexión de estos motores). Estos compresores pueden arrancar directamente sin usar el Part-Winding. Hasta ahora la lubrificación de las partes móviles del compresor (Bielas, pistones, cigüeñal etc.), se producía por salpicadura (el cigüeñal del compresor dispone de unos salientes que golpean el aceite en el cárter y lo salpican), a partir de 7.5 CV., los compresores incorporan una bomba de inyección de aceite (algunos de 5 CV, también), lo que nos obliga a instalar un presostato diferencial de aceite (PDA). OBSERVACIÓN: este presostato actúa cuando la presión de aceite esta por debajo de los limites establecidos, desactivando el Contactor del compresor. Dispone de una conexión para una resistencia interna que alimentamos a través de un contacto auxiliar del Contactor del compresor y una conexión para piloto de alarma. Estos presostatos son de rearme manual. Para evitar consumos excesivos en los picos de arranque a partir de esta potencia, instalaremos un sistema de arranque descargado (obligatorio en arranque en Part-Winding y Estrella-Triangulo). Consiste en una válvula solenoide (SA) que nos comunica la aspiración y la descarga del compresor durante el arranque del compresor, con una válvula de retención (no eléctrica) en la descarga del compresor. Esta válvula solenoide esta activada por un relé temporizado (TA), que trascurridos unos segundos después del arranque del compresor desactiva la válvula solenoide. Foto: interior de cuadro eléctrico de maniobra


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9.1.8 Esquema conexión modulo termistores y demand cooling Los esquemas siguientes, están extraídos de la información técnica de los compresores DISCUS de Copeland de un artículo que reproducimos anteriormente. El esquema 10, muestra la conexión de los termistores de un modulo para compresor de arranque directo y otro de Part-Winding, a continuación el conexionado de un sistema Demand Cooling, usado en instalaciones de baja temperatura con R-22


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9.1.9 Esquema conexión Part-Winding y control de aceite En el esquema 11, representa la conexión de maniobra de un modulo de termistores con un control de aceite tipo OPS1 con la conexión del presostato de alta, presostato de baja, termostato y Contactor del compresor. El esquema 12, son los mismos controles con un relé auxiliar y el conexionado de potencia de un compresor con arranque Part-Winding.


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9.1.10 Esquema conexión control aceite Sentronic y Alco El esquema 13, corresponde a las conexiones de los controladores electrónicos de control de aceite Sentronic de Copeland, instalados en compresores Discus modelos D2D, D3D y D4D-D8D. El esquema 14, son las conexiones del presostato diferencial de aceite de Alco FD instalados en compresores modelos D2D, D3D y D4D-D8D.


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9.2 PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE DANFOSS, MP-54,55 y 55A Los presostatos diferenciales de aceite MP 54 y MP 55 se utilizan como interruptores de seguridad para proteger compresores de refrigeración contra presiones de aceite de lubricación insuficientes. En el caso de fallo de la presión de aceite, el presostato diferencial parará el compresor después de transcurrir cierto tiempo. Los MP 54 y 55 se utilizan en sistemas de refrigeración con refrigerantes fluorados. El MP 55 A se utiliza en sistemas de refrigeración con R717 (NH3), pero también se puede utilizar en sistemas con refrigerantes fluorados. El MP 54 tiene un diferencial de presión fi o e incorpora un relé temporizador térmico con ajuste fijo del tiempo de disparo. Los MP 55 y 55A tienen un diferencial de presión ajustable y pueden suministrarse con y sin relé temporizador térmico.

9.2.1 Características Amplia gama de regulación: Pueden utilizarse en instalaciones de congelación, refrigeración y aire acondicionado. Pueden utilizarse para todos los refrigerantes fluorados normales. Conexiones eléctricas en la parte frontal del aparato. Adecuados para corriente alterna y continua. Entrada de cable roscada para cables de 6 a 14 mm de diámetro Diferencial de conmutación pequeña Cumple con los requisitos de EN 60947 DISEÑO: El funcionamiento del presostato depende sólo del diferencial de presión, es decir la diferencia de presión existente entre los dos fuelles con efecto opuesto, mientras que es independiente de las presiones absolutas ejercidas sobre cada fuelle. Los MP 55 y 55A pueden ser ajustados para distintas presiones diferenciales mediante el disco de ajuste (3). El ajuste del diferencial de presión puede ser leído en la escala interior. El MP 54 tiene un diferencial fijo y no está dotado de disco de ajuste. El diferencial de presión ajustado en fábrica está estampado sobre la placa frontal del aparato.


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1. Conexión de presión del sistema de lubrificación, OIL (aceite). 2. Conexión de aspiración de la instalación frigorífica LP ( BP). 3. Disco de ajuste 4. Botón de rearme 5. Dispositivo de prueba

9.2.2 Definiciones Gama diferencial: Diferencial de presión entre las conexiones LP (baja presión) y OIL (aceite) dentro del cual el presostato diferencial puede ser ajustado para funcionar. Valor de escala: El diferencial entre la presión de la bomba de aceite y la presión en el cárter en el momento en que el sistema de contactos alimenta de corriente el relé temporizador en caso de caída de presión del aceite. Gama de funcionamiento: La gama de presión de la conexión LP (baja presión) dentro de los límites en los que el presostato diferencial puede funcionar. Diferencial de contactos: El aumento de presión por encima del diferencial de presión de ajuste (valor de escala) que es necesario para desconectar la alimentación del relé temporizador. Tiempo de apertura: El tiempo que el presostato diferencial deja funcionar el compresor con la presión de aceite demasiado baja durante el arranque y durante el trabajo. Si no hay presión de aceite en el momento de arranque, o si ésta desciende por debajo del valor de ajuste durante el funcionamiento, el compresor se parará cuando el tiempo de apertura haya expirado. El circuito eléctrico esta dividido en dos circuitos completamente aislados entre sí: un circuito de seguridad y un circuito operativo.

9.2.3 Funcionamiento El temporizador (e) del circuito de seguridad está activado cuando la

presión del aceite lubrificante efectiva, el diferencial de presión del aceite (la diferencia entre la presión de la bomba de aceite y la presión de aspiración) es más baja que el valor de ajuste. El temporizador está desactivado cuando el diferencial de presión del aceite es más alto que el valor de ajuste además del valor diferencial de contactos. Los dos diagramas más abajo ilustran los términos "diferencial de presión del aceite" y "diferencial de contactos", dos nociones esenciales para la utilización de los presostatos diferenciales de aceite. El primer diagrama ilustra el funcionamiento del presostato en la fase de arranque; el segundo ilustra la función de control durante el funcionamiento. Punto A: Arranque normal En la fase de arranque, la presión del aceite lubrificante aumenta hasta el diferencial de ajuste más el diferencial de contactos, antes que el temporizador se desconecte (aquí, después de 45 s). En el punto A, los contactos T1-T2 se abren y el temporizador (e) se para. En este momento se acaban de establecer las condiciones normales para el aceite de lubrificación.


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Punto B: La presión del aceite lubrificante no alcanza el diferencial de ajuste más el diferencial de contactos, antes que haya pasado el tiempo de retardo. En el punto B, el temporizador abre el circuito entre los bornes L y M y le compresor se para. Si hay un emisor de señal conectado al borne B, éste se activará. Una nueva puesta en marcha sólo será posible después de unos 2 minutos activando el botón de rearme y eliminando de la causa del defecto Punto C: En pleno funcionamiento, la presión del aceite lubrificante cae a un valor inferior al del diferencial de ajuste/fijo. En el punto C, el circuito de seguridad cierra los contactos T1-T2 y el temporizador es activado. Punto D: La presión del aceite lubrificante alcanza el diferencial de ajuste/fijo más el diferencial de contactos antes que haya pasado el tiempo de retardo. En el punto D, el circuito de seguridad abre los contactos T1-T2 y el temporizador se para. En este momento se acaban de establecer las condiciones normales para el aceite de lubrificación. Punto E: Durante el funcionamiento, la presión del aceite de lubrificación cae a un valor inferior al del diferencial de ajuste/fijo. En el punto E, el circuito de seguridad cierra los contactos T1-T2 y el temporizador es activado. Punto F: La presión del aceite de lubrificación se mantiene inferior al valor del diferencial de ajuste/fijo. En el punto F, el temporizador abre el circuito entre los bornes L y M y el compresor se para. Si hay un emisor de señal conectado al borne S, éste se activará. Una nueva puesta en marcha sólo será posible después de unos 2 minutos activando el botón de rearme y eliminando de la causa del defecto. Después del arranque: Después de la puesta en marcha del compresor, es importante controlar el funcionamiento correcto del presostato diferencial: utilizar el dispositivo de prueba situado en el lado izquierdo del interior del aparato. Cuando este dispositivo se aprieta hacia abajo y se mantiene en esta posición, el motor del compresor deberá pararse después que haya pasado el tiempo de retardo consignado en el temporizador


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Listado presostatos diferenciales de aceite

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8.8 SEPARADOR DE ACEITE

Nota: separador de aceite para centrales frigoríficas con varios compresores con colectores comunes. Se tienen que instalar con el control específico de nivel de aceite de alta presión en el compresor (ver catalogo).

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Listado Separadores de Aceite

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GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Listado Termostatos Danfoss

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9.3 TERMOSTATOS DANFOSS

9.3.1 Instalación Si existe riesgo de presencia de gotas o pulverización de agua, monte una tapa. La tapa aumenta el grado de protección a IP 44 y es indicada para todos los termostatos KP. La tapa se adquiere por separado (código nº 060-109766 para unidad simple; 060-109866 para unidad doble). Para lograr el nivel de protección IP 44, cubra todos los orificios de la tapa posterior del termostato. Si la unidad esta expuesta a riesgo de agua, se puede alcanzar un mayor grado de protección con un tapa especial de protección IP55. La protección IP 55 está disponible para unidad simple (060-033066) y unidad doble (060-035066). Si la unidad va a utilizarse en entornos en los que haya suciedad o donde pueda estar expuesta a una intensa pulverización, deberá montarse una tapa protectora. La tapa puede montarse con un soporte angular o con un soporte de pared (código de la tapa para unidad simple, 060-105666; para la unidad doble (060-105566). Si la circulación de aire es insuficiente, podría aumentar el diferencial en 2-3 oc. Instale el termostato de modo que el aire puede circular libremente alrededor del sensor. Al mismo tiempo, asegúrese de que el sensor no esté expuesto a corrientes


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de aire procedentes de las puertas o a radiaciones de la superficie del evaporador. No instale nunca el termostato sobre una pared fría; esto aumenta el diferencial. En cambio, instale la unidad sobre una placa aislante. 9.3.2 Termostato KP con sensor de aire Cuando ubique el sensor: Recuerde que el aire ha de poder circular libremente alrededor del sensor. Por ejemplo, cuando el control se realiza en base a la temperatura del aire de retorno, el sensor no debe estar en contacto con el evaporador. 9.3.3 Termostato KP con sensor cilíndrico Hay tres maneras de fijar el sensor: 1) En la tubería. 2) Entre las aletas del evaporador. 3) En un receptáculo. Si se utiliza un receptáculo: utilice siempre pasta conductora de calor (código nº 041E0110) para asegurar un contacto correcto entre el sensor y el medio. 9.3.4 Ajuste Termostato con rearme automático Ajústelo siempre a la temperatura más elevada de la escala de regulación. Luego ajuste el diferencial en la escala DIFF. El ajuste de temperatura de la escala de regulación corresponderá entonces a la temperatura a la que el compresor de refrigeración arrancará al aumentar la temperatura. El compresor se parará cuando la temperatura coincida con el valor fijado en la escala DIFF. Para realizar el pre ajuste de los termostatos cargados con vapor, deberán utilizarse las curvas del gráfico que se muestran en la hoja de instrucciones. Si el compresor no se para cuando esté ajustado para parar a bajas temperaturas: Compruebe si el diferencial se ha ajustado a un valor demasiado elevado. 9.3.5 Termostatos con rearme máximo Ajustar la temperatura más elevada = temperatura de parada de la escala de regulación. El ajuste del diferencial es fijo. Cuando la temperatura del sensor del termostato coincida con el ajuste del diferencial podrá volver a arrancar el sistema pulsando el botón Reset (Rearme). 9.3.6 Termostato con rearme mínimo Ajustar la temperatura más baja = temperatura de parada de la escala de rangos. El ajuste del diferencial es fijo. Cuando la temperatura que circunda al sensor del termostato haya alcanzado el ajuste del diferencial, podrá volver a arrancar el sistema pulsando el botón Reset (Rearme). Cuando la temperatura del sensor del termostato coincida con el ajuste del diferencial podrá volver a arrancar el sistema pulsando el botón Reset (Rearme). Ejemplo de ajuste La temperatura de la cámara congeladora debe estar controlada por un termostato que cierre una válvula solenoide. El sistema es de vaciado previo del evaporador. Y la parada se realiza por medio de un presostato de baja.


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En este caso, el presostato no puede ajustarse de modo que se desconecte a presiones inferiores a las necesarias. Al mismo tiempo, deberá conectarse a una presión que corresponda a la temperatura de conexión del termostato. Ejemplo: Cámara congeladora R 22 Temperatura en cámara: –20°C Temperatura de corte termostato: –20°C Temperatura conexión termostato: –15°C Presión de desconexión del presostato: 0.5 bar (–32°C) Presión de conexión del presostato: 2.0 bar (–15°C) 9.3.7 Comprobación del funcionamiento del contacto Cuando los cables eléctricos están conectados, el funcionamiento del contacto puede comprobarse manualmente. Dependiendo de la temperatura del sensor y del ajuste del termostato, habrá que presionar el dispositivo de comprobación hacia arriba o hacia abajo. Los mecanismos de rearme quedan inoperativos durante la comprobación. Utilice el dispositivo de comprobación de la parte superior izquierda. Advertencia! El funcionamiento del contacto del termostato KP simple no deberá comprobarse nunca activando el dispositivo de la derecha. Si se ignora esta advertencia, podrá desajustarse el termostato. En el peor de los casos podrá degradarse el funcionamiento. 9.3.8 Termostato doble KP 98 Utilice el dispositivo de comprobación de la parte izquierda para comprobar el funcionamiento con aumento de la temperatura del aceite y el dispositivo de comprobación de la parte inferior derecha para comprobar el funcionamiento con aumento de la temperatura del gas de descarga. 9.3.9 Baja tensión En los sistemas en que el KP se active ocasionalmente (alarma) y en los sistemas en que el KP sea la fuente de señal de PLC, etc. (baja tensión): Utilice un KP con contactos de oro; éstos ofrecen un buen contacto a bajas tensiones. 9.3.10 El termostato idóneo para su sistema de refrigeración El termostato ha de incorporar la carga correcta: Vapor: Bajas temperaturas, los fuelles más fríos, grado de protección no determinante. Cuando se produzcan ascensos y descensos graduales de temperatura (menos de 0.2K/min), por ejemplo en cámaras frigoríficas grandes y lentas que contengan muchos artículos, se recomienda utilizar un KP 62 con carga de vapor. Absorción: Altas temperaturas, grado de protección determinante. Fuelles más fríos o más calientes. Cuando se producen cambios rápidos de temperatura (más de 0.2K/ min), por ejemplo en pequeñas cámaras frigoríficas en las que se cambien los artículos muy a menudo, se recomienda un KP 62 con carga de absorción.


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Sensor de tubo capilar recto Sensor con bobina capilar en su extremo Sensor de bobina capilar (incorporado al termostato) Sensor remoto de doble contacto Sensor remoto cilíndrico Sensor de bobina capilar (incorporado al termostato) 9.3.11 Colocación del sobrante de tubo capilar Doble termostato KP 98 El sobrante de tubo capilar puede romperse si se producen vibraciones, dando lugar a una pérdida total de carga en el sistema. Por consiguiente, es sumamente importante que se observen las siguientes normas: • Cuando el montaje se realiza directamente sobre el compresor: Fije el tubo capilar de modo que la instalación del compresor/termostato vibre al mismo tiempo. El sobrante de tubo capilar ha de estar bobinado y atado. • Otros tipos de montaje: Con el tubo capilar sobrante hacer una bobina circular (bucle) suelta. Fije al compresor el trozo de tubo capilar situado entre el compresor y el bucle. Fije el trozo de tubo capilar situado entre el bucle y el termostato a la base sobre la que se haya montado el termostato. 9.3.12 Termostatos con carga de vapor No ubique nunca un termostato con carga de vapor KP en un local en el que la temperatura sea o pueda ser inferior a la de la cámara fría. No permita nunca que el tubo capilar del termostato KP pase junto a un tubo de aspiración al atravesar una pared. Cuadro de localización de averías de termostatos KP SÍNTOMA CAUSA POSIBLE REMEDIO Tiempo de El tubo capilar del termostato Coloque el tubo capilar de modo funcionamiento del que contiene la carga de vapor que el sensor siempre sea la compresor demasiado está en contacto con el parte más fría. corto y temperatura de evaporador, o el tubo de a) Busque una mejor ubicación la cámara demasiado aspiración está más frío que el para el sensor, donde el aire alta. sensor. circule a mayor velocidad o El sistema funciona a) Insuficiente circulación de donde el contacto con el con un diferencial de aire alrededor del sensor del evaporador sea mejor. temperatura termostato. b) Utilice un termostato dotado demasiado elevado. b) La temperatura del sistema de un sensor de menor tamaño. cambia tan rápidamente que el Reduzca el diferencial. termostato no puede acusar los Asegúrese de que el sensor cambios. haga mejor contacto. c) El termostato está montado c) Aísle el termostato de la pared sobre una pared fría en el fría. interior de la cámara. El termostato no a) Pérdida total o parcial de la a) Sustituya el termostato y arranca el compresor, carga debido a la rotura del tubo monte el sensor/tubo capilar aún cuando la temp capilar. correctamente. del sensor sea superior al valor fijado. b) Parte del tubo capilar de un b) Encuentre un lugar más El termostato no termostato dotado de carga de apropiado para el termostato, de reacciona cuando se vapor está más frío que el modo que el sensor esté calienta el sensor con sensor. siempre en la parte más fría. la mano. Utilice un termostato que incorpore carga de absorción.


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El compresor continúa funcionando aún cuando el sensor está a una temp. inferior al valor fijado (ajuste menos diferencial) Funcionamiento inestable del termostato dotado de carga de absorción.

Se ha ajustado un termostato con carga de vapor sin tener en cuenta las curvas del gráfico mostradas en la hoja de instrucciones.

Con el ajuste de rango bajo, el diferencial del termostato es mayor al indicado en la escala (ver diagrama de la hoja de instrucciones).

Las grandes variaciones en la temperatura ambiente dan lugar a una sensibilidad del grado de protección.

El eje del diferencial de la unidad simple está doblado y la unidad no funciona.

Fallo en el funcionamiento del mecanismo de volteo debido a que se ha intentado comprobar el cableado manualmente desde la parte derecha del termostato.

Evite las variaciones de temperatura ambiente cerca del termostato. Si es posible, utilice un termostato dotado de carga de vapor (insensible a las variaciones de la temperatura ambiente). Sustituya el termostato por otro dotado de un sensor de mayor tamaño. Sustituya el termostato y evite realizar comprobaciones manuales salvo en la forma recomendada por Danfoss.

9.4.1 INSTRUCCIÓN MI IF 009. PROTECCIÓN DE LAS INSTALACIONES CONTRA SOBREPRESIONES ÍNDICE 1. PRESCRIPCIONES GENERALES. 2. PROTECCIÓN DE COMPRESORES. 3. PROTECCIÓN DE BOMBAS VOLUMÉTRICAS. 4. PROTECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN. 4.1. Recipientes con volumen interior igual o inferior a 100 dm3. 4.2. Recipientes con volumen interior comprendido entre 100 dm3 y 280 dm3. 4.3. Recipientes con volumen interior igual o superior a 280 dm3. 5. CONEXIÓN DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD. 6. CAPACIDAD DE DESCARGA DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD. 7. PRESIÓN DE TARADO DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD. 8. DESCARGA DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD. 9. INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD. 10. INSTALACIÓN DE TAPONES FUSIBLES. 11. LIMITADORES DE PRESIÓN (PRESOSTATOS DE SEGURIDAD A ALTA PRESIÓN). 11.1. Instalación. 11.2. Tarado. 11.3. Conexión. 1. PRESCRIPCIONES GENERALES. Toda instalación frigorífica cuya carga de refrigerante sea igual o mayor a 20 kg., estará protegida, como mínimo, por un elemento de seguridad, conectado a algún elemento del sector de alta presión. Todo elemento perteneciente al sector de alta presión, excepto las tuberías de conexión y paso de refrigerante, aislable mediante válvulas de seccionamiento y que contenga refrigerante líquido, cuyo diámetro interior sea mayor de 160 milímetros, será protegido por una válvula de seguridad. 2. PROTECCIÓN DE COMPRESORES. Todo compresor que funcione a más de 1 kg/cm2, y con desplazamiento superior a 1,5 metros cúbicos por minuto, ha de estar protegido por una válvula de seguridad o disco de rotura, en su descarga, antes de cualquier válvula de paso o maniobra. 3. PROTECCIÓN DE BOMBAS VOLUMÉTRICAS. Las bombas volumétricas de todo circuito frigorífico se protegerán en su descarga de forma análoga a la indicada en el número anterior.


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4. PROTECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN. Los recipientes a presión que formen parte de una instalación frigorífica estarán protegidos del modo siguiente: 4.1. Recipientes con volumen interior igual o inferior a 100 dm 3. Estarán protegidos por una válvula de seguridad, disco de rotura o algún elemento de ruptura por fusión, siempre que se ajuste para actuar solamente por elevación de temperatura producida por causas exteriores al equipo. 4.2. Recipientes con volumen interior comprendido entre 100 dm 3 y 280 dm3. Estarán protegidos, como mínimo por un disco de rotura o una válvula de seguridad. 4.3. Recipientes con volumen interior igual o superior a 280 dm 3. Se protegerán con dos válvulas de seguridad en paralelo, conectadas a una válvula de cierre de tres vías, de tal tipo que no puedan seccionarse las dos válvulas de seguridad simultáneamente. Podrán utilizarse análogamente discos de rotura. 5. CONEXIÓN DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD. La toma o conexión de las válvulas de seguridad se efectuará siempre en una parte del elemento protegido que no pueda ser alcanzada por el nivel del líquido refrigerante. 6. CAPACIDAD DE DESCARGA DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD. Las válvulas de seguridad instaladas con carácter obligatorio, y sus conexiones, tendrán una capacidad de descarga tal que impidan una sobrepresión de un 10 por 100 sobre la presión de timbre. Esta condición tendrá que ser cumplida por cada una de las válvulas de seguridad consideradas independientemente. La capacidad mínima de evacuación de la válvula de seguridad de un recipiente que contenga refrigerante líquido se determinará por la siguiente fórmula: C = f. D. L. C = Capacidad de evacuación, expresada en kilogramos de aire por hora. D = Diámetro exterior del recipiente, expresado en metros. L = Longitud del recipiente, expresada en metros. f = Factor que depende del refrigerante y que vale Refrigerante Valor de f (R-717) amoníaco 145 12, 22 y 500 450 502 y 13, 13B1 y 14 en sistemas de cascada 730 Otros 290 La capacidad de evacuación de aire de una válvula de seguridad que se expresará en kilogramos de aire por hora será medida a una presión no superior al 110 por 100 de su presión de tarado. En los casos en que determinados recipientes a presión, que contengan líquido refrigerante, requieran el uso de dos o más válvulas de seguridad en paralelo para alcanzar la capacidad de evacuación exigida, la batería de válvulas de seguridad en paralelo se considerará como una unidad y, por consiguiente, como un dispositivo único de seguridad. Cuando una válvula de seguridad proteja a más de un recipiente a presión, su capacidad será la suma de las capacidades que correspondan a cada recipiente a presión. 7. PRESIÓN DE TARADO DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD. PRECINTADO. Las válvulas de seguridad no estarán taradas a presión superior a la de timbre, ni a 1,2 veces la de estanqueidad. Las válvulas de seguridad dispondrán del reglamentario precinto como garantía de su correcto tarado. La instalación de tales precintos podrá realizarse por los fabricantes, instaladores y conservadores-reparadores frigoristas autorizados. A tal efecto, los fabricantes instaladores y conservadores-reparadores frigoristas autorizados deberán disponer de precintos propios, que deberán llevar en el anverso las siglas de la provincia y se número de inscripción en el Registro Industrial, pudiendo hacer figurar otra marca particular en el reverso del mismo. 8. DESCARGA DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD. Si la descarga de una válvula de seguridad se efectúa por el sector de baja presión del circuito, se instalará en dicha parte otra válvula de seguridad, de tal forma que no existan válvulas de paso entre ambas. Cuando la descarga de una válvula de seguridad tenga lugar al exterior del circuito de refrigerante, se seguirán las siguientes prescripciones:


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a) La descarga deberá hacerse obligatoriamente al exterior del edificio, en lugar ventilado y alejado de aberturas de locales y de escapes de fuegos y humos. b) Si se trata de amoníaco con carga por encima del límite indicado, la descarga se efectuará al exterior en las condiciones indicadas, o en un tanque abierto con cubierta protectora, o ventilado, de altura no inferior que la mitad de su máxima dimensión en planta, lleno de agua a razón de ocho litros por kilogramo de carga de amoníaco como mínimo, con el tubo de descarga entrando por la parte alta, y descargando en el centro, cerca del fondo. El agua no podrá tener aditivos y estará preservada de su posible congelación. c) Si se trata de anhídrido sulfuroso, la descarga podrá efectuarse de manera análoga a lo indicado para el amoníaco, sustituyendo el agua por salmuera de dicromato sódico a razón de un kilogramo de dicromato por cada 3,5 litros de agua, o por disolución de sosa cáustica de capacidad neutralizadora equivalente. La tubería de descarga será de la sección necesaria para que no produzca una sobrepresión tal que pueda anular la acción de la válvula, empleándose, a estos efectos, la fórmula siguiente: L = 0,0846 (Pt2 . d5) / C2 L = Longitud de descarga de la tubería en metros. Pt = Presión de tarado (kg/cm2) x 1,1 + 1,033. d = Diámetro interior de la tubería en centímetros. C = Caudal de aire mínimo requerido en la descarga (en kilogramo por minuto). 9. INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD. Las válvulas de seguridad y discos de rotura se instalarán sin válvulas de paso o seccionamiento, que puedan impedir su libre funcionamiento en cualquier circunstancia. Las que protejan elementos distintos del compresor podrán, sin embargo, estar dotadas de válvulas de paso o seccionamiento antes de la toma o conexión, para permitir reparaciones y ajustes, bajo las siguientes condiciones: 1. ª Que sean de tipo doble, es decir, actuando simultáneamente en las conexiones de un par de válvulas de seguridad en paralelo, de forma que sólo una de ellas pueda quedar cerrada. 2.ª Que sean de algún tipo expresamente aprobado para este fin por el Ministerio de Industria y Energía, tal que resulten perfectamente visibles, aparentes y diferenciadas las posiciones de cierre y apertura con las pertinentes indicaciones para cada una de ellas. 10. INSTALACIÓN DE TAPONES FUSIBLES. La colocación de fusibles térmicos protectores contra sobrepresiones en caso de incendio se ajustará de forma análoga a lo indicado para las válvulas de seguridad, salvo que podrán estar en zona bañada por líquido refrigerante, y su temperatura de fusión será tal que la correspondiente presión de saturación del refrigerante no exceda ni de la presión de timbre ni de 1,2 veces la presión de prueba de estanqueidad del elemento protegido. Los fusibles térmicos no se colocarán en el sector de baja presión. 11. LIMITADORES DE PRESIÓN (PRESOSTATOS DE SEGURIDAD A ALTA PRESIÓN). 11.1. Instalación. En todos los equipos con más de 10 kilogramos de carga de refrigerante, que trabajen por encima de la presión atmosférica, deberán instalarse limitadores de presión que, en forma automática, paren el o los compresores. Asimismo deberán instalarse limitadores de presión en todos los equipos a condensación por agua, o a condensación por aire, con ventilador no directamente acoplado al motor del compresor, de forma que éste o el generador pueda producir una presión superior a la de timbre, con excepción de los equipos con refrigerante del grupo primero y carga inferior a 1,5 kilogramos. 11.2. Tarado. El limitador de presión no estará tarado a presión superior al 90 por 100 de la de válvulas de seguridad de alta. 11.3. Conexión. La conexión del elemento sensible del limitador de presión deberá efectuarse en un punto del circuito de alta presión tal que no exista ninguna válvula de seccionamiento desde la descarga del compresor o generador. 3. Instrucción Técnica Complementaria MI-IF009. Se amplía la tabla que aparece en la ITC, para el cálculo de la capacidad mínima de evacuación de la válvula de seguridad, con la inclusión de los que se indican a continuación: Refrigerante Valor de f R-123,R-124,R-134a,R-401A,R-401B,R-401C,R-407C 414 R-402A,R-402B,R-404A,R-125 623

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Listado Válvulas de Seguridad

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9.4 PRESOSTATOS

9.4.2 Instalación Monte el presostato KP sobre un soporte o una superficie completamente plana. El presostato también puede montarse sobre el compresor. En condiciones desfavorables, un soporte angular podría amplificar las vibraciones en el plano de montaje. Por consiguiente, cuando se esperan fuertes vibraciones, utilizar siempre un soporte de pared. Si existe riesgo de caída de gotas o pulverización de agua, deberá montarse la tapa superior que se suministra con el equipo. La tapa incrementa el grado de protección a IP 44 y es adecuada para todos los presostatos KP. Para obtener el grado de protección IP 44, los orificios de la placa posterior del presostato deben quedar cubiertos mediante su montaje sobre un soporte de fijación: placa en ángulo (060-105666) ó de pared (060105566). La tapa superior se suministra con todos los presostatos con rearme automático. También se puede utilizar en unidades con rearme manual, pero en ese caso, deberá pedirse por separado: (código.: para unidades sencillos, 060-109766; para unidades dobles, 060-109866). Si la unidad va a utilizarse en entornos donde exista suciedad o donde pueda estar expuesta a una intensa pulverización - desde arriba o desde los lados - deberá cubrirse con una cubierta protectora. La cubierta puede utilizarse tanto con la placa en ángulo como con la placa de pared. Si el riesgo de que la unidad vaya a estar expuesta a fuertes chorros de agua, se puede conseguir un mejor grado protección, montando el presostato con una cubierta de protección IP 55 especial. La cubierta de protección IP 55 está disponible tanto para unidades sencillos (060-033066) como para unidades dobles (060-035066).


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La conexión de presión del presostato siempre debe estar conectada a la tubería de tal modo que el líquido no se acumule en los fuelles. Este riesgo se presenta principalmente cuando: • Cuando la unidad está situado en bajas condiciones ambientales, p.ej. en corrientes de aire. • La conexión se haya realizado en la parte inferior de la válvula. Este líquido podría dañar el presostato de alta. Por tanto no se amortiguarían las pulsaciones del compresor, lo cual daría lugar a inestabilidad del contacto. 9.4.3 Colocación del exceso de tubo capilar El exceso de tubo capilar puede romperse si se producen vibraciones, dando lugar a una pérdida total de carga en el sistema. Por consiguiente es muy importante seguir las siguientes normas: • Cuando el montaje se realiza directamente sobre el compresor: Fijar el tubo capilar de modo que la instalación del compresor/control vibre al mismo tiempo. El exceso de tubo capilar debe estar bobinado y atado. • Otros tipos de montaje: Enrollar el exceso de tubo capilar en un bucle suelto. Fijar el trozo de tubo capilar entre el compresor y el bucle al compresor. Fijar el trozo de tubo capilar situado entre el bucle y el presostato a la base sobre el que se haya montado el último. En caso de vibraciones muy fuertes, Danfoss recomienda el uso de tubos capilares de acero con conexiones para abocardar: Código 0.5 m = 060-016666 Código 1.0 m = 060-016766 Código 1.5 m = 060-01686 9.4.4 Ajuste Los presostatos KP pueden preajustarse utilizando un cilindro de aire comprimido. Asegúrese de que los contactos de conmutación estén conectados correctamente. 9.4.5 Presostato de baja Fijar la presión de arranque (CUT-IN) en la escala (A). A continuación fijar el diferencial en la escala (B). Presión de parada = CONEX menos DIFF. 9.4.6 Presostato de alta Fijar la presión de parada (CUT-OUT) en la escala (A). A continuación fijar el diferencial en la escala (B). Presión de arranque = CUT OUT menos DIFF. Recuerde: Las escalas son orientativas. 9.4.7 Ejemplo con cuatro compresores en paralelo (R502) Medio: helado a – – –0.5 bar, Cada presostato (p.ej. KP 2) tiene que fijarse por separado de acuerdo con la siguiente tabla. 9.4.8 Ajuste de LP para uso exterior Si el compresor, el condensador y el recipiente están situados en el exterior, el presostato KP debe fijarse a un ajuste de conexión ―CUT IN‖ inferior a la presión más baja durante el funcionamiento en invierno. En esto caso, tras de periodos de inactividad más prolongados, la presión del recipiente determina la presión de aspiración.


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Ejemplo: Una temp. más baja de –20°C alrededor del compresor significa, para R12 una presión 0.5 bar. La presión de arranque (CUT IN) deberá fijarse a –24°C (correspondiente a 0.3 bar). Al0_0013 9.4.9 Comprobación del funcionamiento del contacto Cuando los cables eléctricos están conectados y el sistema se encuentra a la presión normal de servicio, el funcionamiento dl contacto puede comprobarse manualmente. Dependiendo de la presión y el ajuste de los fuelles, el dispositivo y de comprobación deberá pulsarse hacia arriba. Los mecanismos de rearme quedarán inoperativos durante la comprobación. Unidades sencillas: Utilizar el dispositivo de prueba situado en la parte superior izquierda. Unidades dobles: Utilizar el dispositivo de prueba de la izquierda para actualizar comprobaciones de de baja presión, y el de la parte inferior derecha para actualizar comprobaciones de alta presión.


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¡Advertencia! El funcionamiento del contacto de los presostatos KP, nunca deberá comprobarse activando el dispositivo de la parte superior derecha. Si se ignora esta advertencia, el presostato se puede desajustar, y en el peor de los casos podrá degradarse el funcionamiento del mismo. 9.4.10 Presiones de evaporación (pe) indicativas para diferentes tipos de instalaciones En el presostato doble KP 15 con rearme opcional automático o manual tanto en el lado de baja como en el de alta presión, se debe fijar rearme automático cuando se realizan trabajos de mantenimiento. El presostato arrancará entonces automáticamente. Recuerde que deberá volver a fijarse el ajuste original de rearme tras finalizar los trabajos de mantenimiento. Para proteger el presostato de ajustes de rearme automático: Retire simplemente la arandela que controla la función de rearme! Si hay que proteger la unidad contra un uso indebido, se puede sellar la arandela con laca roja. 9.4.11 El presostato correcto para su sistema de refrigeración En sistemas herméticos se pueden utilizar KP‗s con conexiones soldadas en lugar de conexiones para abocardar. Los presostatos utilizados en instalaciones de amoníaco deberán ser del tipo KP-A. – 1/4 - 18 NPT (código 060014166). En los sistemas de refrigeración que contengan una elevada carga de refrigerante y en los que se requiera un mayor grado de seguridad (a prueba de fallos): Utilizar KP 7/17 con dobles fuelles. El sistema se para si se produce la rotura de uno de los fuelles - sin pérdida de carga de refrigerante. En los sistemas que funcionen con baja presión en el evaporador, y donde el presostato tenga que regular (no solo alarmas): Utilizar un KP 2 con un diferencial pequeño. Un ejemplo en el que el presostato y termostato están situados en serie: El KP 61 regula la temperatura mediante la parada/arranque del compresor. El KP 2 para el compresor cuando la presión de aspiración alcanza un nivel demasiado bajo. KP 61: ARRANQUE = 5°C (2.6 bar) PARADA = 1°C (2.2 bar) KP 2 low pressure: ARRANQUE = 2.3 bar PARADA = 1.8 bar En sistemas donde el KP se active ocasionalmente (alarmas) y en sistemas donde el KP sea la fuente de señal para PLC‗s etc.: Utilizar KP con contactos dorados, ya que éstos proporcionan un buen contacto a bajas tensiones.


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Cuadro de localización de averías en presostatos KP SÍNTOMA CAUSA PROBABLE REMEDIO Presostato de alta 1 Presión de condensación demasiado 1 Corrija los fallos desconectado. elevada debido a: mencionados. Atención: No Superficies del condensador sucias u arranque el obstruidas. sistema hasta que Ventiladores parados/fallo suministro agua se haya detectado Fase/fusible, motor de ventilador defectuoso. y rectificado la Demasiada carga de refrigerante. anomalía Aire en el sistema. El presostato de a) Ajuste de diferencial demasiado elevado, Incremente el ajuste del baja no para el por lo que la presión de parada queda por rango o reduzca el compresor. debajo de –1 bar. Diferencial. b) Ajuste de diferencial demasiado elevado, el compresor no alcanza la presión de paro. Tiempo de 1 Ajuste del diferencial en el presostato de 1 Incremente el ajuste funcionamiento baja demasiado bajo. del diferencial. del compresor 2 Ajuste del presostato de alta demasiado 2 Compruebe el ajuste demasiado corto. bajo, es decir, demasiado próximo a la del presostato de alta. presión normal de funcionamiento. Increméntelo si lo 3 Presión de condensación demasiado permiten los datos del elevada debido a: sistema. Superficies del condensador sucias. 3 Corrija los fallos Ventiladores parados/fallo sum. de agua mencionados. Fase/fusible, motor de ventilador defect. Demasiado refrigerante en el sistema Aire en el sistema. La presión de El sistema a prueba de fallos en el elemento Cambie el presostato. parada del KP 7 ó de los fuelles se activa si las desviaciones KP 17, en el lado hayan sido superiores a 3 bar. de alta, no coincide con el valor de la escala. El eje del Fallo en la función del mecanismo de volteo, Sustituya el presostato y diferencial de la debido a que se ha intentado comprobar el evite actualizar unidad simple se cableado manualmente desde la parte comprobaciones ha doblado y la derecha de la unidad. manuales de otras unidad no maneras funciona. que las recomendadas por Danfoss . Los fuelles llenos de líquido hacen que el Monte el presostato de Vibraciones en el orificio de amortiguación de la conexión de modo que el líquido no presostato de alta entrada no actúe. pueda acumularse en el presión. elemento de los fuelles Elimine el flujo de aire frío alrededor del presostato. El aire frío crea condensación en el elemento de los fuelles. Fallo periódico del La resistencia de transición de los contactos Monte un KP con contacto cuando es demasiado elevada. contactos dorados. la regulación se realiza desde un PC, con tensión y corrientes mínimas.


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9.5 PRESOSTATOS RT

9.5.1 Características técnicas Refrigerantes RT 1 y 5: Todos Los refrigerantes fluorados RT 1A y 5A: R 717 (NH3) y todos los refrigerantes fluorados Presión de funcionamiento max., PB: 22 bar Presión de prueba max., p': 25 bar Temperatura máxima permisible en el fuelle: 70°C Caja: IP 66 según normas IEC 529 Carga de los contactos: véase tapa del termostato o figura 4. La inscripción, par ejemplo 10(4) A, 400 V ~ significa que la corriente de conexión máxima es de 10 A con cargo óhmica o de 4 A con cargo inductiva, a 400 V ~.

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La corriente de arranque máxima en el momento de la conexión del motor (L.R.) puede ser de hasta 7 veces la corriente con cargo inductiva (máx. 28 A). Los presostatos RT satisface las condiciones estipuladas en VDE* 0660. *VDE = Verband Deutscher Elektrotechniker. 9.5.2 Montaje El presostato está destinado a ser montado en el panel de control o en el mismo compresor. Utilice los orificios de montaje 25. Si el presostato esta expuesto a vibraciones ha de ser montado en una base intermedia blanda. Si se producen pulsaciones de presión en el sistema, estas pulsaciones han de ser eficazmente amortiguadas, por ejemplo conectando el presostato a la instalación por medio de un tubo capilar. Véase fig. 6. 9.5.3 Conexión a la red de alimentación Véase fig. 5 START= cierre STOP = abertura DIFF = diferencial Diámetro del cable: 6 _ 14 mm El terminal de tierra 38 ha de ser conectado a tierra. Volver a colocar caperuza protectora. Reglaje Véanse figuras 2, 3 y 5 Ajustar el presostato a la presión de accionamiento mínima (ajuste de gama). NOTA: Los aparatos RT 5 y 5A con reposición máx. (nº de código 017-5251 y 017-5047) han de ser ajustados para la presión de accionamiento máxima (ajuste de gama). El ajuste se hace haciendo girar el eje principal 44 observando al mismo tiempo la escala principal 9. La diferencial se regula haciendo girar la tuerca de ajuste de diferencial 19 de acuerdo con el diagrama de la fig. 3. La presión de accionamiento máxima es la suma de la presión de ajuste y de la diferencial. Ejemplo Un reglaje sobre »5« fig. 3 dará una diferencial de aproximadamente 1.8 bar el aparato tipo RT 1ª (no de código 017-5007), mientras que el mismo ajuste en el aparato tipo RT 5A dará una diferencial de aproximadamente 2.3 bar. En general haciendo girar el eje principal, las presiones de accionamiento máxima y mínima (presiones de abertura de cierre) se desplazan ambas automáticamente hacia arriba o hacia abajo debido a la diferencial fija. Por otra parte, haciendo girar la tuerca de ajuste de diferencial, solamente cambia la presión de accionamiento máxima. La escala de todos los tipos RT sin reposición, y de todos los tipos RT con reposición min., está calibrada de tal manera que el ajuste de escala corresponda al cambio de posición del contacto – cuando se supera la presión de accionamiento mínima (ajuste normal). En Los presostatos RT con reposición mínima, la presión en el sistema de fuelle debe aumentar en un valor correspondiente a la diferencial, antes de que pueda realizarse la reposición manual. Los equipos de control RT con reposición máx., tienen una escala calibrada de tal manera que el ajuste de escala corresponda al cambio de posición del contacto cuando se alcanza la presión de accionamiento máxima, (NOTA: al revés que en el ajuste normal). La presión en el sistema de fuelle debe disminuir en un valor correspondiente a la diferencial, antes de que pueda realizarse la reposición manual.


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Presostatos diferenciales Características técnicas Zona neutra _p Nz RT 260AL: 0.3 bar _ 0.9 bar RT 262AL: 0.1 bar _ 0.33 bar RT 263AL: 0.05 bar _ 0.23 bar RT 266AL: 0.05 bar _ 0.28 bar Presión de prueba máx. p' = 1.1 _ PB Temperatura admisible: –40°C _ +70°C Carga de Los contactos Véase cubierta de Los contactos o figura 3. Si se indica una cargo de los contactos de por ejemplo 10 (4) A, 400 V c.a., esto significa que la carga conectada debe ser como máximo de 10 A si es una carga óhmica, y de 4 A si es una carga inductiva a 400 V c.a. La corriente de arranque admisible en el momento de la conexión del motor puede ser igual a 7 veces la carga inductiva, sin rebasar el valor máximo de 28 A. El conmutador satisface los requisitos de VDE* 0660. *VDE = Verband Deutscher Elektrotechniker Instalación El presostato diferencial debe montarse en un panel de válvulas, o, por ejemplo, directamente en un compresor. Utilizar los agujeros de fijación (25). Si la unidad puede estar sometida a vibraciones, se montará sobre un amortiguador elástico. Conexión eléctrica Véase figure 4. START = cierre. STOP = abertura DIFF = diferencial de contacto fija Diámetro de cable: 6 mm a 14 mm Conectar la tierra con el tornillo de tierra (38). Reglaje Ajustar la presión diferencial requerida con el disco de reglaje (5) mientras se observe el valor marcado en la escala (9). Buscar la zona neutra requerida para RT 260AL, RT 262AL, RT 263AL, RT 266AL en diagrama. El valor de reglaje de la zona neutra (40) puede ser leído en la escala más baja del diagrama. Ejemplo 1 RT 262A con terminales 1 - 4 conectados. Ajustar la presión diferencial _p = 0.5 bar. El RT 262A abre sus contactos a una presión diferencial de 0.5 bar y cierra los contactos a un valor que corresponde a la presión diferencial + la diferencial de contacto = 0.5 bar + 0.1 bar = 0.6 bar. Ejemplo 2RT 262AL Presión diferencial requerida _p = 0.5 bar. Zona neutra requerida Nz = 0.25 bar. Como puede verse en el diagrama, figure 5, la zona neutra requerida de 0.25 bar se obtiene ajustando el disco de zona neutra (40) en 2.5. Debido a que la diferencial de contacto es de 0.1 bar, las presiones diferenciales de cierre y de abertura del conmutador son: Presión diferencial de cierre de los contactos 1 - 4 = 0.5 bar + 0.1 bar = 0.6 bar. Presión diferencial de abertura de los contactos 1 - 4 = 0.5 bar (= valor ajustado, _p). Presión diferencial de cierre de los contactos 1 - 2 = 0.6 bar – 0.25 bar = 0.35 bar. Presión diferencial de abertura de los contactos 1 - 2 = 0.35 bar + 0.1 bar = 0.45 bar.


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Listado Presostatos Danfoss KP y RT

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DETECTOR DE FUGAS. Toda la instalación frigorífica que emplee refrigerante del grupo 2.º ó 3.º con cualquier carga, deberá disponer de un detector de fugas, instalado en la zona en que exista la máxima carga de fluido frigorígeno, que avise de manera visible y audible la existencia de cualquier fuga de refrigerante. La misma exigencia de detector de fugas debe cumplirse en instalaciones que empleen refrigerante del grupo 1.º, en las que la carga en kilogramos dividida por el volumen de la sala de máquinas en metros cúbicos supere las concentraciones señaladas en la tabla I de la Instrucción MI-IF 004.

9.7.4 Alarma detectora de fuga de gases para conexión permanente. Los equipos AKO-52092 están especialmente diseñados para detectar la presencia de gases en salas de máquinas de instalaciones frigoríficas. El equipo es adecuado para detectar gases refrigerantes como por ejemplo: R-22, R-404A, FX-10, FX-56, R-407.


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Para gases con densidad menor que el aire el equipo debe instalarse en lugar elevado. Para gases con densidad mayor que el aire el equipo debe instalarse lo más bajo posible. La sensibilidad puede ajustarse de 1 (máxima) a 12 (mínima) y el calibrado deberá realizarlo el usuario. Ajustando la sensibilidad al mínimo (posición 12) el equipo detecta concentraciones iguales o superiores al 2%. 3.2.7 INSTRUCCIÓN MI IF 011 CÁMARAS DE ATMÓSFERA ARTIFICIAL 1. PRESCRIPCIONES GENERALES 1.1. Válvula equilibradora de presiones. Las cámaras de atmósfera artificial dispondrán de una válvula equilibradora de presiones, que actuará cuando la diferencia de presión entre el interior y el exterior sea superior a 10 milímetros de columna de agua. Cuando esta válvula funcione a base de un nivel de agua, esta llevará anticongelante.


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9.7.3 VÁLVULAS DE EQUILIBRADO DE PRESIÓN modelo ELEBAR _ De concepción elemental y fácil montaje. _ Satisfacen todas las necesidades de equilibrado de presión en cámaras frigoríficas, a cualquier temperatura. _ Actúan de forma gradual por oscilación de las membranas en un sentido u otro, impulsadas por la sobrepresión o depresión. _ Fabricadas totalmente en nylon. _ Versión congelación equipada con termo-resistencia. Válvula destinada a equilibrar presiones mediante un paso de aire, a través de la misma, entre el interior y exterior de una cámara frigorífica. Estas diferencias de presión, que corregimos mediante esta válvula, se producen normalmente por las siguientes causas a modo de ejemplo: • Puesta en marcha de los elementos de desescarche en los evaporadores. • Por una fuerte entrada de mercancía en el seno de la cámara. • Por una prolongada apertura de las puertas. • Por cambios de presiones atmosféricas exteriores ajenas a la cámara y que provocan también los mismos inconvenientes

CÁLCULO DE LA VÁLVULA ADECUADA Con la finalidad de determinar el empleo correcto del tipo y el número de válvulas útiles, a continuación se hace constar una fórmula y una tabla que permitirán determinar los modelos de válvulas en función de la capacidad volumétrica de la cámara y de la variación de temperatura, en la unidad de tiempo, en la misma cámara.


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INSTRUCCIÓN MI IF 006. MAQUINARIA FRIGORÍFICA Y ACCESORIOS 3. INSTALACIONES DE VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO. Las válvulas que se instalen en tuberías de cobre deberán tener apoyos independientes de las tuberías, de resistencia y seguridad adecuadas. Las válvulas de seccionamiento deberán estar rotuladas o numeradas. INSTRUCCIÓN MI IF 012 – INSTALACIONES ELECTRICAS 3. PRESCRIPCIONES ESPECIALES 3.1. Ventiladores. En el caso de ventilación forzada de la sala de máquinas, los electro ventiladores tendrán una línea de alimentación independiente del resto de la instalación. Los ventiladores se accionarán por aparatos de conexión y corte de corriente situados en el interior y en el exterior de la sala de máquinas y en sitio accesible. Si la sala de máquinas no se encuentra al nivel de la calzada, se dispondrá un dispositivo suplementario de mando en la entrada al edificio e igualmente accesible. 3.2. Cámaras frigoríficas o con atmósfera artificial. 3.2.1. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial.- En las cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial, se dispondrán junto a la puerta, y por su parte interior, dos dispositivos de llamada (timbre, sirena o teléfono), uno de ellos conectado a una fuente propia de energía (batería de acumuladores, etcétera), convenientemente alumbrados con un piloto y de forma que se impida la formación de hielo sobre aquél. Este piloto estará encendido siempre que estén cerradas las puertas y se conectará automáticamente a la red de alumbrado de emergencia, caso de faltar el fluido a la red general. Cuando exista una salida de emergencia estará señalada con la indicación: "Salida de urgencia", disponiendo junto a ella una luz piloto que permanecerá encendido mientras estén cerradas las puertas y que, asimismo, se alimentará de la red de emergencia si faltara el fluido a la red general. Los dispositivos de llamada, pilotos y las salidas de emergencia, cuando existan, deberán revisarse cuantas veces sea necesario para evitar que queden cubiertos por el hielo. 3.2.2. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura inferior a -5ºC .- Además de lo indicado en el número anterior, en los almacenes acondicionados para funcionar a temperatura inferior a -5ºC las puertas llevarán dispositivos de calentamiento, los cuales se pondrán en marcha siempre que funcione la cámara correspondiente por debajo de dicha temperatura , no existiendo interruptores que puedan impedirlo. 3.2.3. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura inferior a -20ºC (cámaras de congelación).- En estos locales se cumplirá, además de lo indicado anteriormente, lo que se señala para las instalaciones en locales de muy baja temperatura en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y en sus Instrucciones Técnicas Complementarias.

5.7.4 Alarmas de emergencia para cámaras frigoríficas AKO-5208A El equipo AKO-5205A y AKO-5208A, tiene por objeto dotar a las cámaras frigoríficas a baja temperatura o con atmósfera controlada, con alarma óptica, acústica y alumbrado de emergencia, como medida de seguridad contra el riesgo de un percance en el interior, sea por bloqueo de puerta, accidente, corte de fluido eléctrico, etc. El sistema incorpora 2 funciones de alarma, una que actúa con suministro de red a 230V y otra con sus acumuladores para garantizar el funcionamiento en caso de corte en el suministro eléctrico. Este equipo cumple con las recomendaciones del Instituto Internacional del Frío y con los Reglamentos de Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas de los países más exigentes en temas de seguridad. FUNCIONAMIENTO Una vez conectado estará permanentemente luciendo el piloto de señalización normal. En caso de producirse un corte en el suministro eléctrico, se enciende automáticamente el alumbrado de emergencia en el foco. Cuando una persona en el interior de la cámara frigorífica desea dar la alarma, acciona hacia abajo el interruptor del foco y se pone en funcionamiento la alarma acústica y luminosa del exterior, que no parará hasta que se restablezca la posición inicial del interruptor. El


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sistema funciona tanto si hay tensión en la red como si no la hay, debido a sus acumuladores de níquel cadmio. El contacto de relé auxiliar permite activar las alarmas a distancia. INSTALACIÓN El foco debe instalarse en el interior de la cámara, junto a la puerta de salida para que este sea siempre visible y a una altura accesible para las personas. La fuente de alimentación en el exterior y en lugar visible. Se conecta el equipo de acuerdo con el esquema que mostramos a continuación, respetando el orden de los bornes de la regleta de conexión.


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GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L. www.catain.es 10 PUESTA EN MARCHA-MANTENIMIENTO

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10.1.1 Acciones previas al arranque .- Revisión de las tuberías, valvulería y demás elementos de la instalación para comprobar que se ajusta al esquema/diseño frigorífico y el buen hacer en el campo de la refrigeración. .- Comprobación de los desagües: pendientes, sifones y resistencia de desagüe en caso de cámaras a temperatura bajo cero. .- Comprobación de la colocación y buen funcionamiento de las válvulas equilibradoras de presión y de las alarmas de hombre encerrado en las cámaras negativas. .- Comprobación del funcionamiento de las resistencias de puerta en cámaras de congelación .- Comprobar que todas las válvulas de paso de la instalación están abiertas. .- Comprobación de la alimentación/ acometida eléctrica al cuadro de control de la instalación: .- Tensión entre fases. .- Tensión entre fase y neutro. .- Ausencia de fallo de fase. .- Desequilibrio de fases: máximo 2%.

.- Orden de las fases para el sentido de giro de los ventiladores y si el sentido de giro del compresor es único (compresores de tornillo, scroll o rotativo). .- Carga de la instalación con Nitrógeno seco para: Realización de la prueba de estanqueidad de la instalación (IF - 010. estanquidad de los elementos de un equipo frigorífico) .- Comprobación de fugas en la instalación: Se dejará la instalación con nitrógeno el mayor tiempo posible, 24 horas como mínimo y se verificará que la presión no ha disminuido (será necesario corregir la presión si la temperatura ambiente ha cambiado): Si se detecta una bajada de la presión de nitrógeno se procederá a la búsqueda de fugas con ayuda de agua y jabón. .- Una vez solucionadas las fugas se realizará el vacío de la instalación para eliminar los gases incondensables y la humedad presentes en el circuito (ver procedimiento del vacio). Si se detecta que existen fugas porque el vacío no se mantiene se debe proceder nuevamente a buscar las fugas con presión de nitrógeno. NOTA: no arrancar nunca un compresor con el vacío en el compartimento motor, posible daño eléctrico al bobinado. .- Realizar una primera carga incompleta de refrigerante (ver procedimiento de carga). .- Conexión de las resistencias de cárter previa la puesta en marcha para asegurar que el aceite contenga la mínima cantidad posible de refrigerante disuelto. Recomendable 24 horas antes. En todo caso, debe asegurarse que la temperatura del aceite está 15 a 20ºC por encima de la temperatura ambiente que rodea la instalación (se puede comprobar aplicando un termómetro de contacto al Carter de aceite del compresor).


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.- Regulación de presostatos: con una botella de nitrógeno seco y un manorreductor se procederá a la regulación de todos los presostatos de la instalación. Recordemos que las escalas de los presostatos son indicativas y no pueden tomarse como exactas. .- Parametrización de los termostatos electrónicos y, si existen, microprocesadores de control de compresores. .- Regulación de los elementos de seguridad eléctricos (disyuntores, térmicos…) a los niveles de consumo máximo permitidos por el compresor, ventiladores…etc. .- Regulación de los temporizadores de arranque de los compresores (en caso de arranque PartWinding o Estrella-Triángulo) según indicaciones del fabricante del compresor. Regulación del resto de temporizadores de la instalación: anti-cortos ciclos de compresores, temporizadores de desescarche, etc.… .- Comprobación de la cadena de seguridad del compresor en el esquema eléctrico del cuadro de control de la instalación. .- Test de funcionamiento de el/los compresor/es: con la potencia quitada, comprobar que llega tensión a los bornes de alimentación al compresor con la maniobra activada (selector de maniobra del compresor en posición Marcha). En el caso de que la protección de los compresores se realice por disyuntores, será necesario puntear los contactos de maniobra del disyuntor para poder realizar este test. .- Test de funcionamiento de los ventiladores de la instalación. En caso de ventiladores de varias velocidades, comprobar que la velocidad conectada es la correcta. Verificar que el sentido de giro de los ventiladores es el correcto. .- Ajuste de los bornes de potencia de compresores y ventiladores. .- Comprobar que los niveles de aceite son correctos: cárter del compresor, nivel del visor del cárter, depósitos nodriza de aceite, (llenar al menos la mitad del volumen del depósito nodriza, ya que algo de aceite saldrá hacia la instalación para llenar los sifones y separador de aceite). .- Colocación de los cartuchos de filtraje en líquido y aspiración, si no están instalados. .- Si existen sondas de presión, comprobar que marcan lo mismo que los manómetros fijos / puente de manómetro conectados a la instalación. En caso contrario, comprobar la conexión eléctrica de las sondas. 10.1.2 Arranque de la instalación .- Poner el sector de maniobra del servicio frigorífico (o varios en caso de central frigorífica) en posición de MARCHA. Se observará que la presión de baja empieza a subir por efecto del refrigerante inyectado por la/s válvula/s de expansión. Esperar a que la presión de baja suba, al menos, 1 bar por encima del tarado del presostato de baja, pero nunca por encima de la presión de evaporación máxima admitida por el campo de trabajo del compresor. .-Seguidamente, poner el selector de maniobra de 1 compresor en posición MARCHA. Si los pasos anteriores se han realizado, el compresor debe ponerse en marcha sin problemas. .- La presión de alta del sistema inicialmente empezará a subir y la presión de baja, bajará. Posiblemente, el sistema necesitará que se complete la carga en refrigerante con lo que es posible que el compresor pare por presostato de baja (en este caso pudiera observarse que bajan las presiones de alta y baja simultáneamente). .- Completar la carga de la instalación .- Ir arrancando de uno en uno los compresores (si hay más de 1, será necesario poner en marcha también más servicios previamente). .- Comprobar que la/s cámara/s y/o muebles frigoríficos descienden la temperatura. La consecución de la temperatura deseada puede llevar algún tiempo, no olvidemos que se deben enfriar los paneles, suelo, etc. En caso de grandes cámaras de congelados, cuando se alcanzan 0ºC, es conveniente reducir la temperatura progresivamente, de 1 a 2ºC hasta alcanzar los -20ºC deseados. .- Comprobar el recalentamiento de cada una de las válvulas de expansión de la instalación. Regular si fuera necesario (la mayoría de las veces, si la válvula seleccionada es la correcta, el reglaje de fábrica se ajusta perfectamente). .- Una vez estabilizado el funcionamiento, comprobar los siguientes datos: .- Presión de alta: debe ser coherente con la temperatura ambiente exterior (entrada de aire al condensador), el delta T de selección del condensador y el número de compresores en marcha.


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.- Presión de baja: debe ser coherente con el diseño de la instalación y la regulación de los compresores ( si hay más de 1 o el compresor único lleva algún tipo de regulación de capacidad), .- Subenfriamiento de líquido. .- Recalentamiento de aspiración: no debe ser inferior a 5 K, y no superior a 20K. .- Temperatura de descarga: mínimo 20K por encima de la temperatura saturada correspondiente a la presión de alta. .- Temperatura del aceite. .- Consumos (amperaje) de los compresores: inferior al consumo nominal de placa de características. Es recomendable comprobar que corresponde con el valor de consumo que da el fabricante en el software en las condiciones reales de la instalación. .- Consumo de los ventiladores: inferiores o iguales a las características de la placa del ventilador. .- Voltajes. .- Comprobar que el número de arranques del compresor por hora no excede el máximo permitido por el fabricante del compresor. .- Comprobar que la posición de las sondas de desescarche de los evaporadores (si existen) están colocadas en el lugar del evaporador más desfavorable a efectos de desescarche, esto es, el último sitio donde se funde el hielo. Éste varía en función de diversos factores, por lo que hay que comprobarlo posteriormente cuando ya se ha formado hielo en el evaporador y observando un desescarche del mismo. 10.2 INSTRUCCIÓN MI IF 010. ESTANQUIDAD DE LOS ELEMENTOS DE UN EQUIPO FRIGORÍFICO ÍNDICE 1. PRUEBAS DE ESTANQUIDAD. 2. DETECTOR DE FUGAS. Tabla I. 1. PRUEBAS DE ESTANQUIDAD. Todo elemento de un equipo frigorífico, incluidos los indicadores de nivel de líquido, que forme parte del circuito de refrigerante debe ser probado, antes de su puesta en marcha, a una presión igual o superior a la presión de trabajo, pero nunca inferior a la indicado en la tabla I, denominada presión mínima de prueba de estanqueidad, según el refrigerante del equipo, y según pertenezca al sector de alta o baja presión del circuito, sin que se manifieste pérdida o escape alguno del fluido en la prueba. Los fluidos refrigerantes, no comprendidos en la citada tabla I, utilizarán como presión de prueba de estanqueidad, las correspondientes a las presiones de saturación de 60º C y 40º C, para los sectores de alta y baja presión, respectivamente. Si la instalación está dispuesta de modo que el sector de baja presión pueda estar sometido, en alguna fase de servicio, a la presión de alta (por ejemplo, en la operación de desescarche de evaporadores), todos los elementos deberán ser considerados como pertenecientes al sector de alta presión, a efectos de la prueba de estanqueidad. La prueba se efectuará una vez terminada la instalación en su emplazamiento, y es independiente de las que prescribe el vigente Reglamento de Aparatos a Presión. Se exceptúan de ella los compresores, absorbedores, generadores, condensadores, y evaporadores que ya hayan sido previamente probados en fábricas, así como los elementos de seguridad, manómetros y dispositivos de control. Para los equipos compactos, semicompactos y de absorción herméticos, esta prueba de estanqueidad se efectuará en fábrica. Si se tratase de equipos a importar, esta prueba se justificará mediante certificación de una Entidad reconocida oficialmente en el país de origen, legalizada por el representante español en aquel país. La prueba de estanqueidad se efectuará con un gas adecuado, sin presencia de gases o mezclas combustibles en el interior del circuito, al que se añadirá, en los casos en que sea posible, un aditivo que facilite la detección de la fuga. Este no ha de ser inflamable ni explosivo, debiendo evitarse las mezclas de aceite-aire. El dispositivo utilizado para elevar la presión del circuito deberá estar provisto de manómetro a la salida y tener válvula de seguridad o limitador de presión. Estas pruebas de estanqueidad se realizarán bajo la responsabilidad del instalador frigorista autorizado y, en su caso, del técnico competente director de la instalación, quienes una vez realizadas satisfactoriamente, extenderán el correspondiente certificado, que se unirá al dictamen establecido en el capítulo VII del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas y en la Instrucción MI-IF 014.


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La Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía podrá asistir a la realización de las mismas o efectuarlas, si así lo juzga conveniente, al realizar la inspección exigida en el capítulo anteriormente mencionado, y exigirá la certificación de la prueba de estanqueidad, realizada en fábrica, de los equipos compactos, semicompactos y de absorción herméticos, cuando los haya. 2. DETECTOR DE FUGAS. Toda la instalación frigorífica que emplee refrigerante del grupo 2.º ó 3.º con cualquier carga, deberá disponer de un detector de fugas, instalado en la zona en que exista la máxima carga de fluido frigorígeno, que avise de manera visible y audible la existencia de cualquier fuga de refrigerante. La misma exigencia de detector de fugas debe cumplirse en instalaciones que empleen refrigerante del grupo 1.º, en las que la carga en kilogramos dividida por el volumen de la sala de máquinas en metros cúbicos supere las concentraciones señaladas en la tabla I de la Instrucción MI-IF 004. Tabla I Presiones relativas mínimas de prueba de estanqueidad en kilogramo por centímetro cuadrado a efectos de lo dispuesto en el número 1 de esta Instrucción Refrigerantes Kg/cm2 Sector Número de Nombre químico Fórmula química Alta Baja identificación R-11 Triclofluormetano CCl3F 2 2 R-12 Diclorodifluormetano CCl2F2 16,5 10 R-13 Clorotrifluormetano CClF3 48 48 R-13B1 Bromotrifluormetano CBrF3 30,5 17 R-21 Diclorofluormetano CHCl2F 5 2 R-22 Clorodifluormetano CHClF2 21 10,5 R-30 Cloruro de metileno CH2Cl2 2 2 R-40 Cloruro de metilo CH3Cl 15 8,5 R-113 1,1,2-Triclorotrifluoretano CCl2FCClF2 2 2 R-114 1,2-Diclorotetrafluoretano CClF2CClF2 3,5 3,5 R-160 Cloruro de etilo CH3CH2Cl 4,5 3,5 R-170 Etano CH3-CH3 84,5 49,5 R-290 Propano CH3CH2CH3 21 10,5 R-C318 Octofluorciclobutano C4F8 9 5 Diclorodifluormetano (R12) 73,8 % + R-500 CCl2F2 73,8 % + CH3CHF2 26,2 % 20 10,5 Difluormetano (R-152a) 26,2 % Clorodifluormetano (R22) 48,8 % + R-502 CHClF2 43,8 % + CClF2CF3 51,2 % 21 10,5 Cloropentafluoretano (R-115) 51,2 % R-600 Butano CH3CH2CH2CH3 7 3,5 R-600a Isobutano CH(CH3)2 9 5 R-611 Formiato de metilo HCOocH3 3,5 3,5 R-717 Amoníaco NH3 21 10,5 R-744 Anhídrido Carbónico CO2 105,5 70,5 R-764 Anhídrido Sulfuroso SO2 12 6 R-1130 1,2-Dicloroetileno CHCl = CHCl 2 2 R-1150 Etileno CH2 = CH2 112,5 84,5 Nota: Para refrigerantes no incluidos en esta tabla, la presión normal de prueba será la presión del vapor saturado, a 65,5º C, para el sector de alta presión, y a 43,5º C para el sector de baja presión, sin que sea


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superior en ningún caso a 1,25 veces la presión crítica del refrigerante, ni inferior, salvo especificación expresa, a 2 Kg/cm2. 4. Instrucción Técnica Complementaria MI-IF010. Se amplía la tabla I sobre presiones relativas mínimas de pruebas de estanquidad en kilogramos por centímetro cuadrado, con la inclusión de los que se indican a continuación: TABLA I Se amplía la tabla I sobre presiones relativas mínimas de pruebas . Refrigerante. Identificación Nombre Químico Fórmula Química R-23 Trifluormetano CHF3 R-123 2,2-dicloro-1,1,1-trifluoretano CHCl2-CF3 R-124 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano CHClF-CF3 R-125 Pentafluoretano CHF2-CF3 R-134a 1,1,1,2-Tetrafluoretano CH2F-CF3 Clorodifluormetano (R-22) CHCIF (53 %) R-401A 1,1-Difluoretano (R-152a) CH3-CHF2 (13 %) (53/13/34) 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano (RCHClF-CF3 (34 %) 124) Clorodifluormetano (R-22) CHCIF (61 %) R-401B 1,1-Difluoretano (R-152a) CH3-CHF2 (11 %) (61/11/28) 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano(RCHClF-CF3 (28 %) 124) Clorodifluormetano (R-22) CHClF2 (33 %) R-401C 1,1-Difluoretano (R-152a) CH3-CHF2 (15 %) (33/15/52) 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano(RCHClF-CF3 (52 %) 124) Pentafluoretano (R-125) CHF2-CF3 60 %) R-402A Propano (R-290) C3H8 (2 %) (60/2/38) Clorodifluormetano (R-22) CHClF2 (38 %) Pentafluoretano (R-125) CHF2-CF3 (38 %) R-402B Propano (R-290) C3H8 (2 %) (38/2/60) Clorodifluormetano (R-22) CHClF2 (60 %) Pentafluoretano (R-125) CHF2-CF3 (44 %) R-404A 1,1,1,2-tetrafluoretano (R-134a) CH2F-CF3 (4 %) (44/4/52) 1,1,1-Trifluoroetano (R-143a) CH3-CF3 (52 %) Difluormetano (R-32) CH2F2 (30 %) R-407C Pentafluormetano (R-125) CHF2-CF3 (10 %) (23/25/52) 1,1,1,2-tetrafluoretano (R-134a) CH2F-CF3 (60 %)

Kgs/cm2 Sector Alta 60,45 3,34 10,83 35,26 19,13

Baja 60,45 1,73 6,52 21,81 11,17

20,31

12,28

20,91

13,24

17,55

10,45

32,67

21,4

32,0

20,0

31,02

19,89

29,32

18,80

10.3 PROCEDIMIENTO DE VACÍO Y DESHIDRATACIÓN La instalación o reparación del circuito frigorífico o de algunos de sus componentes requiere aplicar “Buenas Prácticas” para realizar la deshidratación parcial o total del ciclo de refrigeración. No siempre la tarea de vacío se realiza correctamente y lamentablemente se corren riesgos de reducir o terminar con la vida útil de los componentes de la instalación. Algunos circuitos de refrigeración son más extensos, requieren aplicar soldaduras de sus tuberías de cobre, las cuales se tienen que hacer con una atmosfera interior del tubo inerte, como puede ser haciendo circular nitrógeno seco, para evitar


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contaminar el circuito interior, también al utilizar aceites anticongelables sintéticos, los cuales son mucho más capaces de absorber humedad que los aceites minerales nos obligan hacer un vacio más cuidadoso. Los gases refrigerantes ecológicos que reemplazan a los refrigerantes que afectan a la capa de ozono también exigen un tratamiento especial, como ocurre con los llamados mezclas y otros cómo el R 410A, dónde nos debemos manejar con presiones superiores al R-22. Cuando se realiza una instalación nueva, se abre el circuito frigorífico para sustituir alguno de sus componentes (filtros, válvula de expansión, válvulas solenoide etc.), se cambia de refrigerante o cualquier actuación que implique abrir el sistema y esté en contacto con el ambiente, es necesario hacer un buen vacio, que garantice la ausencia de humedad en el sistema. La humedad obstruye el funcionamiento adecuado del compresor y del sistema de refrigeración. El aire y la humedad reducen la vida útil y aumentan la presión de condensación. También originan altas presiones y temperaturas de descarga, lo cual puede destruir las propiedades del aceite lubricante. El aire y la humedad también aumentan el riesgo de formación de ácidos, se produce cobreado del motor y daños en el aislamiento. Todos estos fenómenos ocasionan fallos mecánicos y eléctricos en el compresor. Para eliminar estos factores, se recomienda hacer el proceso de vaciado correctamente. Este apartado explica unas buenas reglas para llevar a cabo el proceso de vacío del sistema. Es muy difícil medir el contenido en humedad en el circuito de refrigeración. Por lo tanto, el siguiente proceso es un buen camino para alcanzar un nivel de humedad seguro y aceptable antes de la puesta en marcha de la instalación. 10.3.1 El barrido con gas refrigerante está totalmente prohibido. En general el vacío y deshidratación de un sistema se realiza después de haberse verificado que el circuito no tiene pérdida tras haberse hecho una prueba de estanqueidad con Nitrógeno seco, con las presiones mínimas según especifica el Reglamento de Seguridad para Plantas e instalaciones Frigoríficas en su Instrucción Técnica MI-IF 010 (Estanqueidad de los Elementos de un Circuito Frigorífico) y no encontrándose fugas. La evacuación se efectúa con el uso de una bomba de vacío que se conectará por medio de latiguillos al circuito y NUNCA CON BARRIDO DE GAS REFRIGERANTE. 10.3.2 La Bomba de Vacío Debería utilizarse una bomba de vacío de dos etapas con ―gas balast” ésta válvula permite que se mezcle aire atmosférico más seco con aire saturado extraído por la primera etapa de la bomba facilitando expulsar la humedad y aumentando la eficiencia de la bomba. (0.04 mbar permaneciendo en vacío) con una capacidad compatible con el volumen del sistema. Se recomienda utilizar tuberías de conexión con gran diámetro y conectar a las válvulas de cierre, no en la conexión obús (Schrader) del compresor. Esto es para evitar pérdidas de presión excesivas. En el momento de la puesta en marcha, la humedad en el sistema podría ser de hasta 100 ppm. Durante el funcionamiento, el filtro secador debe reducir el nivel entre 20 y 50 ppm. Las bombas de vacío que disponen de aceite para su lubricación requieren cambio de aceite de acuerdo no solo a su uso, sino también al grado de contaminación en que se encuentra el circuito a deshidratar. Es recomendable cambiar el aceite con frecuencia para evitar disminuir la eficiencia de la bomba, téngase en cuenta que el aceite se contamina por medio de vapor de agua que se elimina del circuito.


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Es aconsejable que si el circuito a deshidratar contiene mucha humedad, en el mismo momento que la bomba se detiene al terminar la deshidratación, se proceda a retirar su aceite y sustituirlo por otro de las mismas características que aconseja el fabricante, de esta forma evitaremos que la humedad permanezca dentro de la bomba afectando sus partes mecánicas y disminuyendo su eficiencia. Cuando se comienza el vacío en un circuito nunca se debe hacer funcionar la bomba si la presión en el circuito a evacuar es superior a la presión atmosférica La bomba debe ser cuidada y mantenida para asegurar que se logre el vacío esperado. Las bombas en general deben disponer de una válvula solenoide que asegure interrumpir el trabajo de vacío antes de proceder a detenerla para no perder el vacío logrado hasta ese momento, evitando además que el aceite de la bomba pueda entrar en el sistema por la baja presión en que éste se encuentra, una interrupción de la energía eléctrica también debe tenerse en cuenta, tratando que una válvula solenoide (normalmente cerrada) actúe para proteger el vacio logrado hasta ese momento. 10.3.3 El circuito al cual se le hará vacío Debemos asegurarnos que el circuito en cuestión tendrá todas sus válvulas abiertas en dónde corresponda para que no existan limitaciones en la evacuación. De no tenerse en cuenta puede haber zonas no deshidratadas convenientemente. Cuándo los circuitos son de gran capacidad se deberá estudiar el recorrido y asegurarse que restricciones insalvables cómo tubos capilares, válvulas de expansión, válvulas de retención no desmejoren o impidan la deshidratación. En los casos de circuitos de gran volumen, el uso de 2 bombas instaladas en dos lugares estratégicos del circuito, puede ser una muy buena solución. Los lugares apropiados pueden tener límites simétricos con la restricción más severa, como por ejemplo la válvula de expansión, el tubo capilar, etc. Los tiempos de evacuación son dependientes de la eficiencia de la bomba, su capacidad y el grado de humedad que dispone el circuito. 10.3.4 Las conexiones entre la bomba y el circuito (ver herramientas) Para lograr un vacío eficiente debemos tener en cuenta lo siguiente: - Disponer de una conexión directa entre la bomba y el equipo y de sección lo más amplia posible con conexiones seguras que no tengan pérdidas. - La distancia que separa la bomba con el equipo debe ser lo más corta posible. - Debemos sustituir el “Obús” de la válvula transitoriamente mientras se realiza el vacío para eliminar esta restricción. - El procedimiento de extracción del “Obús” se realiza fácilmente por medio de una válvula específica. Si es posible (si hay válvula de cierre), el compresor se debe aislar del sistema. Es esencial conectar la bomba de vacío a ambos lados de baja y alta, (LP y HP) para evitar zonas muertas en la instalación. 1. Después de la detección de fugas, 2. Hacer vacío hasta alcanzar los 500 μm Hg (0.67 mbar) 3. Cuando el nivel de vacío es de 500 μm Hg, el circuito se debe aislar desde la bomba. 4. Esperar 30 minutos 5. Si la presión aumenta rápidamente, entonces el circuito tiene fugas. Localizar y reparar las fugas. Volver al paso 1. 6. Si la presión aumenta lentamente y se estabiliza, entonces el circuito contiene humedad. Romper el vacío con nitrógeno seco y repetir los pasos 2 – 3 – 4. Procedimiento Compresor con válvulas de cierre 7. Conectar el compresor al sistema abriendo las válvulas


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8. Repetir los pasos 2 – 3 – 4 (y 5 ó 6, si es necesario) 9. Romper el vacío con nitrógeno seco 10. Repetir los paso 2 – 3 – 4 en el circuito completo Compresor sin válvulas de cierre 7. Romper el vacío con nitrógeno seco 8. Repetir los pasos 2 – 3 – 4 (y 5 ó 6, si es necesario) Se debe alcanzar un vacío de 500 μHg (0.67 mbar) y mantenerlo durante 4 horas. Esto garantizará que el circuito es hermético y no hay humedad. Esta presión debería medirse con los manómetros, no en la escala de la bomba de vacío. 10.3.5 Puntos a recordar • Durante la evacuación inicial del sistema/circuito, bajando la presión por debajo de 500 μHg se puede producir la congelación de la humedad presente en el sistema (humedad líquido atrapada en pequeñas bolas que condensarían y no evaporarían). El profundo vacío alcanzado se entendería como sistema libre de humedad, cuando en realidad, hay hielo presente. El riesgo es mayor cuando se utilizan bombas de vacío grandes ó el volumen del circuito es pequeño. Ante la duda de estar en esta situación, romper el vacio con Nitrógeno seco para evaporar este hielo y repetir el proceso. Una bomba de vacío simple, evacua hasta 0.33 mbar (250 μm Hg) lo cual no asegura un nivel suficientemente bajo de humedad. • Una temperatura ambiente baja alrededor del equipo (por debajo de 10ºC) impide la eliminación de humedad (calentar el evaporador, condensador y cárter del compresor). Tener en cuenta las dimensiones del cárter del compresor, y calentarlo si es necesario. • El procedimiento arriba indicado es muy importante para los nuevos gases HFC y aceites poliolester. Atención: No utilizar un polímetro ó aplicar tensión al compresor mientras este en vacío. Esto podría causar daños en el cableado. Nunca poner el compresor en marcha en vacío, ya que esto podría hacer que el motor se quemase. Carga de refrigerante (ver procedimientos de carga a continuación) Los refrigerantes zeotrópicos o casi zeotrópicos como el R407C y R404A se deben cargar siempre en fase líquida. Para la carga inicial, el compresor debe estar parado y las válvulas de servicio cerradas. Cargar el refrigerante lo más cerca posible a la carga nominal del sistema como sea posible antes de arrancar el compresor en el sector de alta presión. Una vez realizada esta operación con el compresor en funcionamiento añadir, lentamente refrigerante en fase líquida en el sector de baja presión, lo más alejado posible del compresor que está en funcionamiento, estando pendiente de cambios de sonido del compresor provocados por golpes de liquido en el plato de válvulas y formación de espuma en la mirilla del aceite en el carter del compresor, si esto se produce, interrumpir la carga inmediatamente. Atención • Cuando se utiliza una válvula solenoide de líquido, el vacío en el lado de baja presión se debe romper antes de aplicar tensión al sistema. • La carga de refrigerante debe ser adecuada tanto para verano como para invierno, proceder a medir el recalentamiento y subenfriamiento del gas. 10.4.1 CAPÍTULO VIII Obligaciones, sanciones y recursos Art. 33. Obligaciones.- Toda instalación frigorífica precisa de una persona expresamente encargada de la misma, para lo cual habrá sido previamente instruida. Después del cese de trabajo, dicha persona deberá realizar una inspección con el fin de comprobar que nadie se ha quedado encerrado en alguna de las cámaras.


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No deberá trabajar una persona sola en un recinto frigorífico que pueda funcionar con temperatura negativa o con atmósfera artificial. No obstante, si esto es inevitable, a efectos de seguridad, deberá ser visitada dicha persona cada hora, disponiéndose para ello de un reloj avisador. Art. 34. Carga de refrigerante en la instalación.- Para equipos de compresión de más de tres kilogramos de carga de refrigerante, éste deberá ser introducido en el circuito a través del sector de baja presión. Ninguna botella de refrigerante líquido debe ser conectada a la instalación fuera de las operaciones de carga y descarga de refrigerante. Art. 35. Almacenamiento de refrigerante en sala de máquinas.- No se almacenará en la sala de máquinas una cantidad de refrigerante superior a un 20 por 100 a la carga de la instalación, sin que exceda de 150 kilogramos, y siempre en botellas reglamentarias para el transporte de gases licuados a presión. Art. 36. Los equipos de protección personal a utilizar se determinarán por las instrucciones complementarias según las instrucciones y características de funcionamiento de las plantas e instalaciones frigoríficas. Art. 37. En el interior y exterior de la sala de máquinas figurará un cartel con las siguientes indicaciones: a) Instrucciones claras y precisas para paro de la instalación, en caso de emergencia. b) Nombre, dirección y teléfono de la persona encargada y del taller o talleres para solicitar asistencia. c) Dirección y teléfono del servicio de bomberos más próximo a la instalación o planta. Art. 38. A) Sanciones. 1. Sin prejuicio de las comprobaciones que realice y de la autorización que otorgue la Delegación Provincia del Ministerio de Industria y Energía, la responsabilidad por las infracciones a los preceptos de este reglamento corresponde a los autores de dichas infracciones. Son responsables de las infracciones respectivas: a) Los Técnicos titulados competentes autores y/o directores de ejecución de los proyectos de las instalaciones frigoríficas. b) Los Instaladores y Conservadores-Reparadores frigoristas autorizados, en cuanto a las infracciones que se refieran a la instalación. c) Los fabricantes de los elementos constitutivos de la instalación, en cuanto a las infracciones relativas a los preceptos que les afecten en este Reglamento. d) Los usuarios, en cuanto las infracciones sean relativas al uso de las instalaciones. 2. Las sanciones que, por incumplimiento o infracción de los preceptos e instrucciones de este Reglamento relativos a la ejecución y dirección de proyecto, instalación, conservación y reparación de las plantas e instalaciones frigoríficas, su fabricación y uso, así como las obligaciones que a los responsables de las infracciones se imponen en los mismos, tendrán el carácter de económicas. 3. Las sanciones económicas serán impuestas a) Por los Delegados Provinciales del Ministerio de Industria y Energía, hasta 10.000 pesetas. b) Por los Gobernadores Civiles, por propia iniciativa, previo informe de la Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía, o a propuesta de dicha Delegación Provincial, cuando su cuantía no exceda de 50.000 pesetas. c) Por el Director general de Industrias Alimentarias y Diversas, hasta 200.000 pesetas. d) Por el Ministro de Industria y Energía, hasta 500.000 pesetas. En el acto en que se acuerde la sanción, con paralización o no de actividades, se indicará el plazo en que deberá corregirse la causa que haya dado lugar a la misma, salvo que pueda o deba hacerse de oficio y así se disponga. Si transcurriese el anterior plazo sin que por el responsable se dé cumplimiento a lo ordenado, la infracción podrá ser nuevamente sancionada, previa la instrucción del oportuno expediente, en la misma forma señalada para la primera o anteriores veces. Para determinar la cuantía de la sanción, se atenderá a la valoración conjunta de las siguientes circunstancias: a) Gravedad de la infracción en orden al posible peligro para la seguridad de las personas o cosas. b) Gravedad, en su caso, de los daños producidos. c) Reincidencia de la infracción y en los preceptos de este Reglamento. d) Capacidad económica de la Empresa. 4. Además de las sanciones previstas en el párrafo anterior, las Delegaciones Provinciales del Ministerio de Industria y Energía podrán acordar el retirar a los Instaladores y Conservadores-Reparadores autorizados, temporal o indefinidamente, sus respectivos títulos, atendiendo a la gravedad de la infracción.


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5. Las sanciones previstas en este Reglamento se impondrán con independencia de la responsabilidad civil o criminal que pueda ser exigida ante los Tribunales competentes, a los cuales, en su caso, se dará parte de los hechos. 6. Las sanciones a que se refieren los apartados 3 y 4 serán impuestas previa instrucción del oportuno expediente, tramitado conforme a lo prevenido en el capítulo II, título VI, de la Ley de Procedimiento Administrativo. 7. Adicionalmente a la imposición de las sanciones anteriores, la correspondiente Delegación Provincia del Ministerio de Industria y Energía podrá decretar la paralización de la instalaciones, en el caso de que racionalmente se derive, de la infracción o incumplimiento de los preceptos de este Reglamento, la existencia de un peligro manifiesto y grave para las personas o cosas. Esta paralización se prolongará hasta tanto sea comprobado, por la citada Delegación, que se han realizado las modificaciones necesarias para la eliminación del citado peligro. B) Recursos 1. Contra las resoluciones que sobre las materias reguladas en el presente Reglamento se dicten por las Delegaciones Provinciales del Ministerio de Industria y Energía, o por los Gobernadores civiles, a propuesta de aquellas, podrá interponerse recurso de alzada ante la Dirección General de Industrias Alimentarias y Diversas. 2. Contra las resoluciones que dicte en primera instancia la Dirección General de Industrias Alimentarias y Diversas, podrá interponerse el mismo recurso ante el Ministro del Departamento. 3. Contra las resoluciones que pongan fin a la vía administrativa, en las materias objeto de este Reglamento, se podrá interponer el recurso contencioso-administrativo, previo el de reposición, en su caso. 4. La interposición de estos recursos se regirá por las normas contenidas en las leyes de Procedimiento Administrativo y de la jurisdicción Contencioso-Administrativo. 10.4 Procedimiento de carga de instalaciones frigoríficas con refrigerantes mezcla zeotrópica (serie 400) En primer lugar, es importante conocer el tipo de válvula de que disponen las botellas de refrigerante que utilizamos. Existen dos tipos: .- Válvula de 1 salida con sonda: en este caso, con la botella en posición ―normal‖, esto es, con la válvula en la parte superior de la botella, al abrir el grifo de la válvula saldrá refrigerante en fase líquida. Si volteamos la botella de forma que la válvula quede en la parte inferior de la botella, de la botella saldrá refrigerante en fase vapor. Las botellas de acero de 25 y 60 Kg corresponden a esta tipología. .- Válvula de 1 salida sin sonda: en este caso, con la botella en posición ―normal‖, esto es, con la válvula en la parte superior de la botella, al abrir el grifo de la válvula saldrá refrigerante en fase vapor. Si volteamos la botella de forma que la válvula quede en la parte inferior de la botella, saldrá refrigerante en fase líquida. Las botellas de acero de 12 Kgs corresponden a esta tipología. Para cargar correctamente una instalación frigorífica necesitamos: .- Un puente de manómetros. .- Un juego de mangueras flexibles. .- La/s botella/s de refrigerante. .- Un termómetro de contacto. Realizar un vacío correcto a la instalación. 10.4.2 Sistemas con válvula/s de expansión. .- Usar guantes y gafas de protección adecuadas para realizar estas operaciones. .- Conectar la botella de refrigerante a la toma central del puente de manómetros con una manguera flexible. .- Conectar con otra manguera flexible, la toma de alta del puente de manómetros a la parte de alta presión de la instalación: llave de carga, llave instalada en la tapa de la carcasa de filtro (si es del tipo de cartuchos reemplazables), o bien en la toma de carga de la válvula de entrada o salida del recipiente de líquido.


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.- Purgar las mangueras de carga con refrigerante de la botella. Cuidado, peligro de quemaduras. Usar guantes y gafas. .- Disponer la botella de refrigerante para que salga fase líquida. .- Asegurarse que la/s solenoides de la instalación están cerradas. .- Abrir la válvula de la botella, la válvula del manómetro de alta del puente y finalmente la válvula de carga de la instalación. .- Dejar entrar refrigerante en fase líquida hasta que observemos que no entra más (se igualan las presiones de la botella y de la instalación). .- NOTA: para cumplir lo dispuesto en el articulo 34 del RSF antes expuesto, esta operación se realizara antes de poner en marcha la instalación y después del vacio para eliminar incondensables y humedad del sistema, solo y exclusivamente en estos momentos. .- Cerrar la válvula de carga de la instalación y la llave del manómetro de alta del puente. .- Conectar con otra manguera la toma de baja del puente de manómetros a una válvula de carga de la parte de baja del puente de manómetros a una válvula de carga de la parte de baja presión de la instalación: llave de aspiración del compresor, llave a la salida o entrada del evaporador, etc.…Purgar la manguera con refrigerante. .- Abrir la válvula de carga del lado de baja de la instalación. Mantener cerrada la válvula de manómetro de baja del puente de manómetros. Abrir la válvula de la botella (dispuesta la botella para salir refrigerante en fase líquida) .- Abrir una/la solenoide de líquido. Dejar que la presión suba al menos 1 bar por encima de la presión de tarado del presostato de baja, pero nunca por encima de la máxima de presión de evaporación permitida como campo de trabajo del compresor. .- Poner en marcha el compresor. .- Abrir un poco la válvula del manómetro de baja del puente. De esta forma saldrá líquido de la botella, y se expansionará en la válvula del puente de manómetros. .- Dejar que la presión del manómetro de baja se sitúe 1-1,5 bar por encima de la presión de baja del circuito (leída cuando la llave del manómetro está cerrada) .- NOTA: Si se observa que la manguera se escarcha, que el aceite del compresor hace espuma o que el ruido del compresor cambia, cerrar inmediatamente la válvula del puente de manómetros, esperar unos segundos a que dichos síntomas desaparezcan y repetir el punto anterior. .- Seguir de esta forma hasta que con el termómetro de contacto se verifique que el recalentamiento de aspiración se sitúa en valores correctos (entre 10 y 20 K). .- Comprobar, como observación complementaria, que en el visor de líquido no pasan burbujas continuamente. Aún con la instalación bien cargada se pueden observar algunas burbujas eventualmente. .- Cerrar la válvula de la botella de refrigerante, así se vaciarán las mangueras de refrigerante y luego cerrar la válvula de carga del lado de baja de la instalación y retirar las mangueras flexibles. .- El proceso de carga ha finalizado. 10.4.3 Sistema con capilar (ver también 6.5.1 “Ajuste de la carga”). .- Usar guantes y gafas de protección adecuadas para realizar estas operaciones. .- Conectar la botella de refrigerante a la toma central del puente de manómetros con una manguera flexible. .- Conectar otra manguera flexible a la toma de baja del puente de manómetros, abrir la válvula de la botella de refrigerante para que salga fase líquida, abrir ligeramente la válvula de manómetro de baja del puente de manómetros para purgar la manguera y conectar al obús de carga del compresor. Cuidado peligro de quemaduras. Usar guantes y gafas. .- El refrigerante que sale en fase líquida de la botella se expansiona en la instalación y se convierte en vapor. Cargar observando que la presión de la instalación no supere la presión equivalente a la temperatura ambiente según la relación presión-temperatura del refrigerante (usar una regleta si no aparece la escala de temperatura en el manómetro), así evitaremos que entre líquido en la instalación. .- Cerrar la llave del manómetro de baja del puente. .- Poner en marcha el compresor (verificar el recalentamiento).


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10.5 Procedimiento de carga de instalaciones frigoríficas con refrigerantes puros y mezcla azeotrópica (serie 500) .- Usar guantes y gafas de protección adecuadas para realizar estas operaciones. .- Abrir un poco la válvula del manómetro de baja del puente. De esta forma saldrá líquido de la botella, y se expansionará en la válvula del puente de manómetros. .- Dejar que la presión del manómetro de baja se sitúe 1-1,5 bar por encima de la presión de baja del circuito (leída cuando la llave del manómetro está cerrada) .- Si se observa que la manguera se escarcha, que el aceite del compresor hace espuma o que el ruido del compresor cambia, cerrar inmediatamente la válvula del puente de manómetros, esperar unos segundos a que dichos síntomas desaparezcan y repetir el punto anterior. .- Seguir de esta forma hasta que con el termómetro de contacto se verifique que el recalentamiento de aspiración se sitúa en valores correctos (entre 10 y 20 K). .- Comprobar, como observación complementaria, que en el visor de líquido no pasan burbujas continuamente. Aún con la instalación bien cargada se pueden observar algunas burbujas eventualmente. .- Cerrar la válvula de la botella de refrigerante, así se vaciarán las mangueras de refrigerante y luego cerrar la válvula de carga del lado de baja de la instalación y retirar las mangueras flexibles. .- El proceso de carga ha finalizado. 10.6 Comprobación de la carga de refrigerante en equipos de aire acondicionado IMPORTANTE: tener sobre todo en consideración la temperatura de descarga del compresor Con ello se consigue que, aunque con carga de refrigerante corregida, pueda tener las consideraciones de funcionamiento descritas a continuación.

.- CARGA CORRECTA SI: Valores de sobrecalentamiento de 6/8 ºC y Subenfriamiento de 4/6ºC con temperatura de descarga del compresor de 30/40 ºC por encima de la temperatura de condensación (estos valores indican una concentración de refrigerante en el condensador, probablemente por una temperatura de aire externo particularmente frio y aire interior bastante caliente). Valores de sobrecalentamiento de 2/4 ºC y Subenfriamiento de 0/3 ºC con temperatura de descarga del compresor de 20/25 ºC por encima de la temperatura de condensación (estos valores indican una temperatura de aire interior frio y temperatura externa caliente). .- CARGA NO CORRECTA SI: Valores de sobrecalentamiento de 6/8 ºC y Subenfriamiento de 0/2ºC con temperatura de descarga del compresor de 40/50 ºC por encima de la temperatura de condensación (estos valores indican una carga de gas refrigerante insuficiente). Valores de sobrecalentamiento de 0/2 ºC y Subenfriamiento de 4/6ºC con temperatura de descarga del compresor de 15/20 ºC por encima de la temperatura de condensación (estos valores indican sobrecarga de gas refrigerante con un probable retorno de liquido al compresor).


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La escarcha en parte de la batería del evaporador y línea de retorno al compresor, indican una temperatura de evaporación del refrigerante por debajo de la congelación del agua por falta de carga de gas refrigerante (Subenfriamiento muy bajo -5/0 ºC). NOTA: seguir las indicaciones de los fabricantes, con la carga de gas refrigerante indicada en la placa de características y suplemento de carga en función de las distancias de las tuberías de interconexión. 10.7 Controles, regulaciones y trabajos de mantenimiento No sólo cuando se presentan averías, sino también a intervalos regulares, deben efectuarse controles y trabajos de mantenimiento en las instalaciones frigoríficas. Sin embargo, deben efectuarse solamente los trabajos que no anulen la garantía del fabricante. A continuación se indican los trabajos más importantes. Trabajos de control: .- Medición de la presión de evaporación, condensación y en caso necesario de la intermedia. Para ello tomar un manómetro con la escala suficientemente grande, de acuerdo con el refrigerante empleado. El manómetro debe someterse a carga lentamente. Los golpes de presión deben evitarse cerrando la válvula incorporada a la tubería de medición. .- Medición de las temperaturas de sobrecalentamiento de los lados de aspiración y presión del compresor. .- Medición de la temperatura de la salmuera o del aire. .- Medición de la presión del aceite del compresor. .- Medición de la densidad de la salmuera y del pH. .- Comprobación del calentamiento del motor y del arranque del mismo. .- Comprobación de la correcta toma de tierra de los aparatos eléctricos. .- Control de la formación de escarcha de los elementos refrigeradores. .- Control visual del estado general de la instalación, incluyendo la instalación eléctrica, así como los artículos a refrigerar. .- Comprobación de la entrada de aire fresco en la cámara frigorífica. .- Control de las fugas: .- Las fugas se reconocen a menudo por las manchas de aceite que se extienden en los puntos donde hay escape. .- Si las fugas son grandes se observan ruidos de burbujas y en las instalaciones de amoníaco se produce un fuerte olor. .- Para detectar fugas pequeñas se emplean los métodos siguientes, según sean los refrigerantes utilizados. .- En las instalaciones de NH3 se localizan las fugas con una varilla de cristal humedecida con ácido clorhídrico. Si hay fuga se forma una niebla blanca. .- Otro método es emplear papel tornasol rojo humedecido, que con el amoníaco se colorea de azul. En las instalaciones con Refrigerantes se recubren los puntos de unión con una solución de jabón. Si hay fuga se forma una burbuja o espuma. Para proteger los retenes sensibles de los ejes, del ataque de la corrosión producida por la solución de jabón, debe engrasarse el cuello del eje que sobresale de la tapa del retén con grasa libre de ácidos. .- El las instalaciones de Refrigerantes puede emplearse también una lámpara especial. Esta lámpara puede funcionar con alcohol o con acetileno, y la presencia de una pequeña cantidad de refrigerante se reconoce por la coloración verde de la llama. Debido a la sensibilidad de la lámpara es necesario ventilar bien el local. Si el escape de refrigerante es grande, la llama se colorea de azul y se forma un humo mordiente y venenoso… El detector de halógeno, un aparato eléctrico muchas más sensible, se aplica principalmente en las instalaciones pequeñas. .- Es lógico que durante la búsqueda de fugas la instalación debe de estar parada, y en todas sus piezas debe existir una sobrepresión. .- Para localizar fugas en depósitos abiertos puede usarse petróleo y tiza. La fisura más fina facilita la penetración del petróleo, que pasa al otro lado de la pared del depósito manchando la tiza. .- Control del almacenamiento seco y hermético al aire, del aceite y productos de secado. .- Comprobar si se han colgado en sitio visible y accesible las normas de comportamiento en caso de avería, y si se dispone de instrucciones de manejo. Es recomendable llevar un libro de registro en el que se anoten los resultados del control, averías, y reparaciones realizadas. Éste libro se guarda junto a la instalación.


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10.9 INSTRUCCIÓN MI I -013. INSTALACIONES Y CONSERVADORES FRIGORISTAS AUTORIZADOS 2.2. Instrucciones de servicio Antes de la puesta en marcha de la instalación frigorífica, con potencia de accionamiento en compresores superior a 10 Kw, El Instalador frigorista Autorizado suministrará un manual o tablas de instrucción para su correcto servicio y actuación en caso de averías, que serán conservadas en buen estado para ser consultados en cualquier momento, debiendo estar en lugar visible en la sala de máquinas. Dichas instrucciones deberán contener como mínimo: a) Una descripción general de la instalación, indicado el nombre del instalador, dirección y teléfono, así como el año de su puesta en marcha. b) Una descripción detallada de los elementos de la instalación, para hacer comprensible su funcionamiento al personal encargado. c) Instrucciones detalladas de puesta en marcha normal de la instalación y después de periodos prolongados de no utilización y para su parada. d) Instrucciones detalladas de los elementos de control e indicadores de la marcha de la instalación y funcionamiento de la misma en condiciones de seguridad y óptimo rendimiento. e) Instrucciones para caso de averías o anomalías de funcionamiento. f) Instrucciones para el mantenimiento normal de la instalación en uso y en periodos prolongados de paro. g) Instrucciones sobre desescarche, renovación de aire, agua de condensación y refrigeración de compresores, engrase y purgas de aceite y de aire. h) Instrucciones sobre prevención de accidentes y actuación en caso de que sobrevengan. i) Instrucciones para evitar la congelación del agua en el condensador, en el caso de temperaturas ambiente muy bajas. j) Diagrama de la instalación con indicaciones de los números y otras referencias de las válvulas de cierre y apertura. k) Modo de empleo de las máscaras antigás y de los equipos autónomos de aire comprimido, en los casos especificados en la Instrucción MI-IF-016, así como de los trajes de protección. Dichas instrucciones se pondrán al corriente por dicho Instalador frigorista Autorizado en caso de modificación de la instalación. Para las instalaciones de potencia en compresores igual o menor a 10kW. las instrucciones deberán contener solamente lo referente a los apartados a), c), f), g), h), i), j) y k). 10.10 Trabajos de mantenimiento Según sea la necesidad deben realizarse los siguientes trabajos de mantenimiento: .- Limpiar en general la instalación. .- Limpiar el condensador refrigerado por aire. .- Limpiar los canales de aire, las aberturas de entrada y salida de aire, así como la tapa del ventilador del motor. .- Cambiar el aceite siguiendo las instrucciones del fabricante del compresor. .- Engrase de los rodamientos del electromotor después de 1000 horas de funcionamiento. Para ello debe quitarse la tapa, limpiar cuidadosamente los rodamientos con petróleo e inyectar grasa para rodamientos libre de ácidos. .- Comprobar los aros de fricción y las escobillas. Cuando se cambien las escobillas emplear si es posible otras del mismo material. .- Engrase de los cojinetes de los motores de ventiladores y bombas. .- Cambiar las correas o frotarlas con estearina y tensarlas. .- Comprobar los cartuchos secadores y rellenarlos. .- Renovar el aire del condensador (incondensables). .- La eliminación de gases extraños de las instalaciones frigoríficas se hace después de una largo tiempo de parada (20 a 60 minutos). Para ello el condensador o colector debe estar provisto de un dispositivo de dirección. Los gases extraños que se encuentran en la instalación se acumulan en la parte superior del condensador o del colector. Desde allí pueden salir al exterior (no en la sala de máquinas). En las instalaciones de amoníaco se prevé una eliminación continua de gases extraños. En el dispositivo de dirección, la mezcla de gases extraños y NH3 es conducida a través de un


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refrigerador, con el fin de condensar el NH3 y devolverlo al colector o al condensador. El gas extraño es conducido como medida de seguridad a un recipiente con agua por una válvula de escape. .- Limpiar los tubos de agua del condensador. Debido a la suciedad y a los depósitos de cal, los tubos de los condensadores refrigerados por agua se juntan. Al disminuir la transmisión de calor baja notablemente el rendimiento del condensador. .- Renovar el aceite. .- Incluso en las instalaciones con separador automático del aceite es aconsejable renovar el aceite del evaporador en intervalos de tiempo grandes. Las instalaciones de amoníaco poseen una válvula de salida en la parte inferior del evaporador, del refrigerador intermedio y del colector, que puede cerrarse con la ayuda de un dispositivo de cierre rápido. Con otros refrigerantes el evaporador sólo puede ser vaciado de aceite si previamente el refrigerante ha sido vaciado. El aceite que se encuentra en la cámara frigorífica se acumula en la parte inferior del evaporador, desde donde es eliminado directamente o bien es conducido por una tubería ascendente a la válvula de salida, que está ubicada en este caso en la parte superior. En el último sistema de vaciado de aceite debe crearse una sobrepresión en el evaporador que expulse el aceite e impida que el aire penetre en el interior, Esto se consigue inyectando una pequeña cantidad de refrigerante en el evaporador y dejando que se evapore. Durante la operación el evaporador debe calentarse, pues con baja temperatura no es ello posible. .- Descongelar el evaporador. .- Reforzar la salmuera .- Recubrir con talco las gomas de obturación de las puertas de la cámara frigorífica. .- Parar la instalación. .- Si la instalación debe pararse en una época fría del año, debe vaciarse el agua de los condensadores y de las culatas, cerrando herméticamente las bocas de salida del agua. También deben cerrarse las válvulas de paso del compresor. No debe olvidarse desconectar el interruptor principal y quitar los fusibles, para evitar una conexión involuntaria. .- Puesta en marcha después de un largo tiempo de parada. .- Después de un largo tiempo de parada, las máquinas deben ponerse de nuevo en marcha con gran cuidado. Fundamentalmente debe procederse previamente a cambiar el producto de secado y el aceite. .- El compresor debe ponerse en marcha primero con la válvula de paso de la aspiración cerrada, y si existe engrase a presión debe vigilarse la presión del aceite. Antes de la puesta en marcha no debe abrirse la entrada de agua de la refrigeración de la culata. Si se observa una fuerte formación de espuma de aceite en la mirilla del cárter del cigüeñal, la presión del aceite no llega a alcanzar la altura deseada. La válvula de paso no debe abrirse hasta que en el compresor se haya hecho el vacío y desaparecido la espuma. La válvula de paso debe abrirse despacio y con interruptores. 10.11 Trabajos de reparación Los trabajos de soldadura sólo pueden ejecutarse en los depósitos abiertos vacíos, y a ser posible en una atmósfera de nitrógeno. En los aparatos sometidos a presión debe eliminarse totalmente la presión antes de abrirlos. Después de efectuar un trabajo de reparación o una modificación, en depósitos de presión para los que es reglamentaria la recepción, es necesario proceder a una nueva recepción. La soldadura debe ser efectuada sólo por soldadores debidamente autorizados. Lo tubos cincados deben soldarse después de quitar el zinc por calentamiento. Los tubos estañados sueldan difícilmente, pues el estaño facilita la formación de poros en el cordón de soldadura. Después de soldar deben decaparse los depósitos con una solución de ácido clorhídrico o sulfúrico al 50% y a continuación neutralizarse. Estos trabajos deben encargarse a una firma especializada. En los depósitos cerrados destinados a contener salmuera no se debe manipular con llama, pues a menudo contienen gases hidrógenos combustibles, que pueden hacer explosión al contacto con la llama. También existe peligro de explosión en el caso de mezcla de aceite y aire, a partir de los 270ºC. Para la prueba de presión de tuberías y depósitos no debe emplearse en ningún caso oxígeno, pues en combinación con el aceite es explosivo. 10.11.1 Vaciado del refrigerante Para vaciar la instalación de refrigerante se coloca una tubería desde el condensador a la botella en la que se ha hecho el vacío. La botella se coloca de pie y se enfría a baja temperatura con la


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ayuda de hielo o de bolsas de hielo seco. Al abrir la tubería, el refrigerante sometido a alta presión pasa del condensador a la botella. Si la corriente se interrumpe por la formación de burbujas de vapor, es que debe eliminarse el aire de la botella. Hay que tener en cuenta que la botella sólo puede llenarse hasta el 80%, pues en caso contrario se producirán presiones inadmisibles al menos calentamiento. Por medio de una balanza debe de comprobarse que no se ha sobrepasado la masa indicada en la botella. Si la botella se coloca sobre la balanza durante el llenado, la tubería de unión debe ser flexible. 10.11.2 Bloqueo de las tuberías En los trabajos de reparación en tuberías de agua y salmuera que no posean una válvula de paso en un lugar adecuado, la tubería puede cerrarse congelándola por medio de hielo seco. Experimentalmente se ha demostrado que un tubo de 2‖ se congela en unos 20 minutos. Cuidado con las fisuras en la tubería. 10.11.3Tuberías atascadas Los tapones en tuberías largas pueden detectarse inyectando nitrógeno. El punto atascado se reconoce porque detrás de él la tubería no se calienta o se calienta poco. 10.11.4 Averías de funcionamiento y su reparación Los datos que se exponen a continuación presuponen que la instalación, después de su puesta en marcha, satisface las condiciones exigidas y que se conoce el estado de funcionamiento. Las desviaciones respecto a este estado de funcionamiento son el criterio para determinar una avería. Antes de proceder a buscar una avería, debe comprobarse el funcionamiento del aparato de medición que ha servido para reconocerla. 10.11.5 Averías en el circuito de refrigerante Las averías más importantes y que se producen más a menudo, sus causas y las medidas a tomar para su corrección se detallan en las siguientes tablas. Cuadro de averías de funcionamiento de instalaciones frigoríficas Desviación del Causas Medidas a tomar para su corrección estado normal de funcionamiento. 1. Temperatura de evaporación elevada.

1.1. Excesiva necesidad de frío. 1.2. Potencia del compresor demasiada pequeña.

2. Temperatura de evaporación baja.

2.1. Falta de refrigeración.

2.2. Transmisión de calor defectuosa. 2.3. Potencia de compresión demasiado alta.

Disminuir la carga de calor, por ejemplo disminuyendo la renovación del producto; pre enfriar o congelar los productos calientes en una cámara especial de enfriamiento, ó túnel; disminuir el caudal en los refrigeradores de líquido; reparar el aislamiento defectuoso. Reparar las válvulas; limpiar el filtro de aspiración; ajuste del reglaje de la potencia, o reparación de los aparatos de regulación defectuosos; control y reparación de tuberías defectuosas con válvulas de seguridad o manuales para facilitar el arranque. Añadir refrigerante; eliminar atascos en las tuberías; reparar los aparatos de regulación y control defectuosos, tales como termómetro de ambiente, termostato de la salmuera, válvula magnética y válvula de expansión; reparar las fugas; elevar la prensión de condensación. Eliminar el aceite del evaporador; descongelar el evaporador o el refrigerador de aire; reforzar la concentración de la salmuera; reparar el agitador de los refrigeradores de salmuera abiertos; reparar los ventiladores defectuosos y las bombas para los refrigerantes. Reparar el regulador de potencia.


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3. Temperatura de condensación elevada.

3.1. Presencia de gases extraños en el circuito del refrigerante. 3.2. Transmisión de calor defectuosa. 3.3. Necesidad excesiva de frío.

4. Temperatura de condensación baja.

4.1. Transmisión de calor excesiva. 4.2. Potencia de compresión demasiado baja. 4.3. Falta de refrigerante. 5.1. Excesivo paso de refrigerante hacia el evaporador.

5. Sobrecalentamient o bajo de los gases de aspiración en las bocas de aspiración del compresor. 6. Sobrecalentamient o elevado de los gases de aspiración en las bocas de aspiración del compresor. 7. Consumo excesivo de corriente por el motor del compresor.

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Purgar el aire de la instalación. Quitar la suciedad de las superficies de transmisión de calor del condensador; aumentar el caudal de agua de refrigeración o del caudal de aire; disminuir el nivel de refrigerante en el condensador; comprobar y reducir en caso necesario la elevada temperatura del refrigerante. Véase 1.1. Regulación del caudal de refrigerante; reparar el regulador del agua de refrigeración. Véase 1.2. Añadir refrigerante. Regulación de la válvula de expansión o reparación de la misma; disminuir la cantidad de refrigerante; reparar el regulador del nivel de líquido.

6.1. Paso defectuoso de refrigerante.

Regular la válvula de expansión o repararla; añadir refrigerante; eliminar los atascos en las tuberías.

7.1. Véase 1y3

Véase 1 y 3.

7.2. Avería mecánica en el compresor o en el accionamiento

Reparar el compresor o el accionamiento.

Los atascos, en particular de los órganos de regulación, pueden tener causas muy diferentes. En los primeros tiempos, después de la primera puesta en marcha de la instalación, prevalece como motivo la suciedad, que es la consecuencia de un montaje poco limpio. Un contenido demasiado alto de agua en el refrigerante conduce también a tascos motivados por congelación del agua en los puntos de estrangulamiento. Este tipo de atascos se reconocen porque si se eleva la temperatura por encima de 0ºC desaparecen. También en este caso puede ser motivo del atasco el montaje incorrecto o el excesivo contenido de agua en el refrigerante. Otra posible causa de atascos puede ser la precipitación de la parafina en los órganos de regulación, lo cual se produce por el empleo de aceite inadecuado en las instalaciones de Refrigerante. Esta causa se reconoce porque el atasco desaparece por regla general con temperaturas inferiores a 0ºC. 10.11.6 Humedad demasiado elevada del aire en la cámara de refrigeración La excesiva humedad del aire en la cámara de refrigeración conduce a la formación de una capa grasienta en la carne, que fomenta la aparición de bacterias en muchos alimentos. Además se producen daños en los muros de aislamiento. Como causas de la excesiva humedad del aire en la cámara de refrigeración pueden citarse: .- Tiempo de funcionamiento de la instalación demasiado corto, pues la caída calorífica es demasiado baja (temperatura exterior demasiado baja)


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.- Los cuerpos de refrigeración están congelados pues no se han descongelado desde hace bastante tiempo, por lo que la producción de frío y la precipitación de la humedad es defectuosa a pesar de que la instalación está funcionando en forma continua. .- Capas de aire estacionadas en la cámara de refrigeraciones motivadas por excesivo apilamiento de los alimentos o por elementos de la edificación, tales como puntales y paredes de separación, o también por tener unas secciones de paso del aire del refrigerador pequeño y por la colocación desfavorable del ventilador o por falso sentido de giro del mismo. 10.11.7 Humedad demasiada baja del aire en la cámara de refrigeración Si la humedad en la cámara de refrigeración es demasiado baja, se producen al cabo de poco tiempo notables pérdidas de masa de los alimentos que contienen agua, disminuyendo la calidad y su aspecto. Las causas son achacables a los siguientes defectos: .- Temperatura de evaporación demasiado baja y tiempo de funcionamiento demasiado largo. .- Caída de calor demasiado grande y también tiempo de funcionamiento demasiado largo. 10.11.8 Averías en el circuito del agua de refrigeración El agua de refrigeración con un grado de dureza demasiado elevado o con alto contenido de hierro ocasiona depósitos en las tuberías y en las superficies de transmisión de calor, la cual disminuye notablemente. El funcionamiento de los aparatos de regulación y control del circuito de agua de refrigeración está también en peligro. Es preciso tratar previamente estas aguas. El funcionamiento correcto de las bombas de agua de refrigeración es influenciado por la aspiración de aire como consecuencia de fugas en la tubería de aspiración, filtro de aire atascado, prensaestopas o válvula de pie con fugas. Por otra parte, la presencia de aire en el circuito del agua de refrigeración fomenta la corrosión. 10.11.9 Averías en el circuito de la salmuera Para que las bombas de salmuera funcionen correctamente debe ponerse atención en que las prensaestopas y las tuberías de aspiración no tengan fugas, y en que el filtro de aspiración no esté atascado. La presencia de aire en el circuito de la salmuera produce una fuerte corrosión y un enfriamiento irregular. Si hay que reforzar la salmuera debe usarse siempre un producto del mismo fabricante. Debe comprobarse regularmente la densidad el pH, así como que vuelve al valor efectivo en caso de desviaciones. 10.12 TRANSMISIÓN DE MOTORES/VENTILADORES POR CORREAS Con el fin de que los equipos puedan satisfacer la mayor parte de las exigencias de instalación, los ventiladores centrífugos y motores eléctricos que están acoplados con sistemas de transmisión con correa, deben de cumplir unos requisitos mínimos. Los componentes de dicho sistema de transmisión (correa, motor eléctrico y poleas) son fiables y de mantenimiento reducido; no obstante, se les debe controlar a intervalos regulares para evitar la necesidad de recurrir a operaciones de mantenimiento extraordinario. A continuación se indica una lista de las condiciones de uso que se han de evitar. - Correa salida de la garganta. - Correa que toca el fondo de la garganta. - Correas de longitud desigual (solo en el caso en que haya más de una correa instalada).


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- Tensión insuficiente Es de particular importancia controlar la tensión de la correa. Una tensión insuficiente es causa de deslizamientos y del consiguiente recalentamiento de la correa, que determina una sensible reducción de la vida útil de la misma. - Tensión excesiva. Una tensión demasiado elevada somete la correa a esfuerzos superiores a los admitidos, que reducen la duración de la misma y desarrollan una carga excesiva en los soportes. La tensión de la correa se puede variar regulando el tornillo sin fin de la corredera sobre la cual se apoya el motor, mediante una llave de tubo o fija. La correa está correctamente tensada cuando se respetan las distancias indicadas en el esquema anexo Cualquiera de las situaciones indicadas a continuación puede causar un deterioro prematuro de la polea. - Poleas desalineadas. - Poleas no paralelas. - Polea torcida. - Polea demasiado pequeña. - Polea rota. - Polea excéntrica o vacilante. - Polea consumida. - El polvo, la grasa u otra suciedad depositados entre las superficies de la correa y de las poleas pueden ser causa de funcionamiento anómalo del sistema. - Humedad elevada. - MOTOR ELÉCTRICO La limpieza periódica del motor eléctrico garantiza una mayor duración del mismo, ya que aumenta la capacidad de la carcasa de disipar el calor generado. Las ranuras de paso del aire de enfriamiento deben mantenerse siempre libres de obstrucciones. Los cojinetes en buenas condiciones determinan bajos valores de fricción y, como consecuencia, mantienen la absorción eléctrica dentro de los valores mínimos con evidentes ventajas para el motor. Un control periódico para determinar la presencia de ruidos o zumbidos sospechosos puede evitar la necesidad de realizar operaciones de mantenimiento. - VENTILADOR Una limpieza general del ventilador realizada con una cierta frecuencia garantizará el paso del aire y, por tanto, el rendimiento. Los cojinetes en buen estado determinan bajos valores de fricción y, por consiguiente, también: - absorción eléctrica reducida, con beneficios para el motor eléctrico; - pocas posibilidades de desgaste excesivo de la correa de transmisión. Un control periódico para determinar la presencia de ruidos o zumbidos sospechosos puede evitar la necesidad de realizar operaciones de mantenimiento. Si los antivibradores de goma sobre los cuales está colocado el motor/ventilador se encuentran en buenas condiciones, se transmitirán pocas vibraciones a la estructura portante de la unidad y la sonoridad se mantendrá reducida. Un control periódico de los antivibradores puede evitar que se produzcan vibraciones o ruidos anormales.


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Cuadro averías equipos frigoríficos automáticos: Averías A. El compresor no se pone en marcha.

Causas posibles 1. No llega corriente al motor del compresor, debido a : a) Interruptor desconectado. b) Fusibles fundidos. c) Avería en la acometida. d) Conexión rota. 2. El control (presostato o termostato) no conecta, debido a: a. Mala regulación. b. Contactos sucios. c. Bulbo de mercurio roto. d. Resortes rotos o desgastados. e. Control desnivelado. f. Fugas en el fuelle. g. Disparo por alta presión. h. Bulbo descargado (termostato). i. Dispositivo de máxima disparado (termostato). 3. El contactor no actúa, debido a: a) Bobina quemada. b) Dispositivo de máxima disparado. 4.El motor no arranca, debido a : a) Arranque defectuoso. b) Quemado. c) Cortocircuitado. 5. Compresor agarrotado. 6. Correas rotas (en compresores de tipo abierto). 7. Obturación en la circulación de refrigerante, debido a: a) Válvula de líquido cerrada. b) Línea de líquido aplastada. c) Filtro de líquido o secador taponados. d) Fallo en la válvula de solenoide de la línea de líquido. e) Válvula de servicio de aspiración cerrada. f) Línea de aspiración taponada o aplastada. g) Hielo, cera o partículas de suciedad taponando la válvula de expansión. h) Pérdida de carga de refrigerante 8. Evaporador inundado, debido a : a) Elemento térmico de la válvula de expansión descargado. b) Válvula de expansión desajustada. c) Pierde el flotador.

B. El compresor enfría, pero no para o funciona demasiado tiempo.

1. Control (termostato o presostato). 2. Bulbo del termostato. 3. El refrigerante no circula en forma debida, a casusa de: a) Válvula de líquido cerrada en parte. b) Filtro de líquido o secador taponados en parte. c) Válvula de solenoide de poco paso. d) Línea de líquido parcialmente interrumpida por un aplastamiento u otra obstrucción.

Remedios 1 a) Conectar el interruptor. b) Compruébese y sustitúyanse. c) Repasar la línea. d) Reparar el conexionado y arreglar la avería. 2 a. Ajústese. b. Limpiar con papel de lija. c. Cambiar el bulbo o el control. d. Cambiar éstos o el control. e. Nivelarlo. f. Cambiar el fuelle o el control. g. Examinar la causa. (Sección H.) h. Cambiar el control. i. Examinar la causa. (Véase Sección H.) 3 a) Comprobar si pasa corriente, sustituyendo la bobina o el contactor. b) Examinar la causa. (Véase Sección H.) 4 a) Repasar. b) Rebobinar o cambiar. c) Reparar o cambiar. 5 Desmontarlo y repararlo. Asimismo, si se trata de que se haya quemado el motor en un sistema con compresor hermético o semihermético convencional, con el bobinaje del motor dentro del circuito, deberá limpiarse toda la instalación. 6 Sustitúyanse. 7 a) Abrirla. b) Cambiarla. c) Limpiarlos o cambiarlos. d) Reparar o cambiar. e) Abrirla. f) Cambiarla. g) Limpiar la válvula. Instalas un filtro secador. Cambiar el aceite por otro de menor viscosidad. h) Reparar la fuga y recargar de refrigerante.

8 a) Cambiar válvula. b) Ajustarla. c) Repararlo o cambiarlo. 1 Puede estar mal regulado o bien ser defectuoso, en cuyo caso deberá repararse o sustituirse. 2 Examínese que haga buen contacto con el tuvo del evaporador. 3 a) Abrirla bien. b) Limpiarlos o cambiarlos. c) Cambiarla. d) Eliminar la obstrucción o cambiar la línea.


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e) Línea de líquido de poco paso. f) Línea de aspiración parcialmente interrumpida por un aplastamiento u otra obstrucción, o demasiado pequeña. g) Falta de refrigerante. h) Válvula de expansión demasiado abierta o bien demasiado cerrada i) Válvula de expansión, o el filtro de la misma, cerrados en parte por la presencia de hielo, cera o partículas de suciedad. j) Bulbo de la válvula de expansión parcialmente descargado. k) Válvula de expansión colocada en un lugar demasiado frío. El elemento térmico está más frío que el bulbo. 4. Compresor ineficaz, debido a: a) Pierden las válvulas de aspiración. b) Equipo compresor de poca capacidad. 5. Falta de rendimiento por una elevada alta presión en el sistema. 6.El equipo trabaja sobrecargado, por causa de: a) Entrada de género caliente. b) Puertas abiertas continuamente. c) Aislamiento insuficiente. d) Compresor y evaporador pequeños. C. El compresor no para y enfría poco o nada.

1. Las correas del compresor resbalan. 2. El refrigerante no circula bien en cantidad suficiente, debido a obstrucciones: a) Válvula de servicio de líquido parcialmente cerrada o muy pequeña. b) Filtro de líquido o secador obstruidos o bien pequeños. c) Válvula de solenoide de poco paso. d) Línea de líquido cerrada en parte por un aplastamiento u otra obstrucción. e) Línea de líquido de poco diámetro. f) Línea de aspiración parcialmente interrumpida por aplastamiento u otras obstrucciones. g) Línea de aspiración pequeña. h) Falta de refrigerante. i) Válvula de expansión cerrada por fallo mecánico. j) Válvula de expansión cerrada por fallo mecánico. k) Válvula de expansión desajustada. l) Bulbo de la válvula de expansión parcialmente descargado. m) La válvula de expansión está colocada en un lugar demasiado frío, estando más frío el elemento térmico que el bulbo. n) Una excesiva presión de alta ha cerrado el flotador. 3. La válvula de expansión queda abierta y entra tanto refrigerante que no puede evaporarse a una presión baja para dar una temperatura baja. 4.Compresor ineficaz, debido a: a) Válvulas que pierden. b) Fugas por dos segmentos.

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e) Colocar la tubería de mayor diámetro. f) Eliminar la obstrucción o cambiar la tubería por otra de mayor diámetro. g) Comprobar si hay fuga y añadir, después de eliminada la posible fuga, el refrigerante necesario. h) Compruébese por el manómetro la presión de baja y ajústese la válvula de expansión. i) Limpiar la válvula. Instalar un filtro secador. Cambiar aceite por otro de menos viscosidad. Limpiar el filtro. j) Cambiar la válvula de expansión. k) Cambiar el emplazamiento de la válvula de expansión. 4 a) Ajustarlas cambiando discos si es necesario. b) Aumentar la velocidad cambiando la polea si es de tipo abierto (posiblemente el motor también) o instalar un compresor mayor. 5 Examínese la causa según se detalla en la sección H), apartado 2. 6 a) Dar instrucciones al usuario. b) Ídem. c) Mejorarlo. d) Cambiarlos. 1 Tensar las correas. 2 a) Abrirla o cambiarla. b) Limpiar el filtro. Instalar una nueva carga en el secador o cambiarlo. c) Cambiar. d) Eliminar la obstrucción o cambiar la tubería. e) Cambiar por otra mayor, o colocar un cambiador de temperatura. f) Eliminar la obstrucción o cambiarla. g) Colocar otra de mayor diámetro. h) Búsquese si hay una fuga, y después de repararla, añádase la carga de refrigerante necesaria. i) Limpiar la válvula. Instalar un filtro secador. Cambiar el aceite por otro conteniendo menos cantidad de cera. j) Repararla o cambiarla. k) Ajustarla. l) Cambiar la válvula de expansión. m) Cambiar el emplazamiento de la válvula de expansión. n) Determinar la causa de la citada alta presión y cambiar el flotador. 3 Repararla o cambiarla. 4 a) Repararlas. b) >> c) Aumentar la velocidad si lo admite cambiando la polea si es de tipo abierto (y posiblemente un motor mayor) o cambiarlo por


D. El compresor se para y pone en marcha a intervalos muy cortos.

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c) Equipo compresor de poca capacidad. 5. La capacidad del compresor queda reducida, debido a una presión de alta elevada. 6. Compresor sobrecargado, debido: a) Entradas de género caliente o superiores a lo previsto. b) Puertas continuamente abiertas. c) Aislamiento insuficiente. d) Compresor y evaporador pequeños. e) Defectuosa circulación de aire en el interior de la cámara o nevera. 7. Compresor funciona a baja velocidad. 8. El evaporador no trabaja bien, por causa de: a) Exceso de escarcha en el mismo. b) El serpentín está taponado por haber embolsado aceite.

un compresor de mayor capacidad. 5 Examínese la causa, según se detalla en la sección H) apartado 2. 6 a) Dar instrucciones al cliente. b) Avisar debidamente al usuario. c) Mejorarlo. d) Cambiarlos por los de capacidad adecuada. e) Colóquese el género de forma que no se restrinja la circulación de aire. Procúrese no queden taponados los estantes. 7 Comprobar si llega el voltaje adecuado y si es constante. Si el voltaje es normal, revísese si la velocidad del compresor es la que corresponde para la obtención del rendimiento previsto. 8. a) Desescarchado. b) Comprobar si el evaporador está obstruido y desmontarlo para sacar el aceite embolsado.

1. Diferencial del control muy justa, por causa de mal ajuste o defecto. 2. Pierden las válvulas de descarga o succión del compresor. 3.La válvula de expansión termostática falla por alguna de las causas siguientes: a) Existe hielo, cera o suciedad que cierra parcialmente la válvula de expansión o el filtro de la misma. b) Orificio pequeño. c) Desajustada. d) Bulbo descargado. e) Está colocado en un lugar demasiado frío, y el elemento térmico está más frío que el bulbo. 4.Si se dispara el dispositivo de sobrecarga del motor será debido a: a) Correas muy tensadas. b) Bajo voltaje. c) Motor pequeño. d) Los cojinetes del motor, faltos de engrase o desgastados. e) Masa o cortocircuito en el bobinaje del motor. 5. Se dispara el presostato de alta presión o bien el dispositivo de sobrecarga del motor por la elevada presión. 6. Alguna obstrucción en la línea de líquido o de aspiración reduce el paso de refrigerante, por causa de: a) Línea de líquido pequeña o demasiada elevación hasta el evaporador. b) Filtro de líquido o secador obstruido en parte. c) Línea de líquido o de aspiración parcialmente cerrada por causa de algún aplastamiento u otra obstrucción. d) Línea de aspiración pequeña. e) Válvula de servicio de líquido cerrada en parte o muy pequeña. f) Válvula de solenoide de poco paso. g) Falta de refrigerante. 7. La presión de aspiración es baja debido a que el evaporador es pequeño.

1 Aumentar la diferencial y si no responde el control sustituirlo por otro que dé la diferencia de parada a puesta en marcha conveniente. 2 Compruébese y hágase la reparación oportuna. 3. a) Limpiar la válvula. Instalar un filtro secador. Cambiar el aceite por otro de menos viscosidad. Limpiar el filtro de la válvula. b) Cambiarla por otra del orificio adecuado. c) Ajustarla bien. d) Cambiar la válvula. e) Cambiar su emplazamiento a un lugar menos frío. 4. a) Aflojar las correas. b) Reducir la carga en la línea o aumentar la sección de ésta. c) Cambiarlo por otro mayor. d) Engrasarlos o cambiar los cojinetes si hay desgaste. e) Reparar o cambiar. 5 - Examínese la causa, según se detalla en sección H), apartado 2. 6. a) Cambiarla por una tubería de mayor diámetro, o bien instalar un cambiador de temperatura. b) Limpiar los filtros o cambiarlos. c) Eliminar las obstrucciones o bien cambiarlas. d) Cambiarla por otra de mayor diámetro. e) Abrirla o cambiarla. f) Cambiarla. g) Búsquese si hay una fuga, y después de reparada, añádase la carga de refrigerante necesaria. 7 Cambiarlo por otro de mayor superficie.


E. Hace demasíado frío.

F. Elevado consumo de corriente

G. Se escarcha la línea de aspiración

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8. Falta de salmuera.

8 Si se trata de un tanque, compruébese si no está completo el baño de salmuera, reparando la fuga que pueda haber, completando el baño.

1. Presostato o termostato ajustado a mucho frío.

1 Ajústese a la presión o temperatura de parada correspondientes.

2.- Presostato o termostato no desconecta, por defecto del mismo.

2 Repasar los contactos, cambiando el control en último caso.

3. Existe hielo, cera o suciedad en el punzón de la válvula de expansión.

3 Limpiar la válvula. Instalar un filtro secador. Emplear aceite de menos viscosidad.

4.- Válvula de expansión desajustada.

4.- Ajustarla.

5. El bulbo de la válvula de expansión no hace buen contacto con la línea de aspiración.

5 Asegurar dicho contacto.

1. El compresor funciona demasiado tiempo.

1 Véase la sección B), señalando las posibles causas y remedios cuando el compresor funciona más tiempo del normal.

2. Motor defectuoso.

2 Examínese con un amperímetro si el motor, por defecto del mismo, consume más de lo normal, cambiándolo en caso necesario.

1. Válvula de expansión demasiado abierta.

1 Ajústese a la presión debida. En las instalaciones a bajas temperaturas, en las cuales el gas de retorno está a una temperatura por debajo de 0º C, es normal, y así debe suceder, que la tubería de aspiración, si no está aislada, sude. Esto no indica necesariamente que la válvula de expansión esté demasiado abierta. Si se desea evitar en estas circunstancias que el tubo de aspiración sude, debe aislarse, o bien instalar un cambiador de temperatura.

2.- Control de temperatura desajustado.

2 Regúlese la parada del mismo.

3. El bulbo del control de temperatura no hace buen contacto.

3 Compruébese que haga buen contacto con el tubo del evaporador.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA H. La protección de máxima intensidad se dispara.

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1. Defecto de la parte eléctrica, por causa de :

1

a) Bajo voltaje.

a) Compruébese si hay caída de tensión entre la acometida y el motor, reduciendo en todo caso la carga en la línea o aumentando la sección de ésta. b) Cambiarlo por otro de la potencia adecuada. c) Engrasarlos o cambiarlos si hay desgaste.

b) Motor pequeño. c) Los cojinetes del motor están faltos de engrase o desgastados. d) Dispositivo de máxima intensidad defectuoso. e) Sobrecarga en el motor o excesivo calentamiento del mismo. f) Bobina de máxima intensidad de capacidad distinta al consumo del motor. g) Masa o cortocircuito en el bobinado del motor. h) Dispositivo de arranque del motor monofásico defectuoso. i) Condensador del motor monofásico defectuoso. j) Falsos contactos. k) Correas muy tensas (compresor de tipo abierto). 2. Alta presión en el sistema, por causa de: a. Válvula de servicio de descarga parcialmente cerrada. b. Condensador de aire sucio. c. Temperatura del aire ambiente muy alta. d. Circulación de aire en el condensador deficiente.

e. En un condensador refrigerado por agua no hay agua o bien el caudal es muy escaso. f. Temperatura del agua de condensación muy alta. g. Tubos del condensador de agua taponados de cal o suciedad. h. Irrigadores del condensador evaporativo taponados. i. Bomba de circulación del condensador evaporativo no funciona. j. Superficie sucia del serpentín del condensador evaporativo. k. Aspiración o descarga de aire del condensador evaporativo obstruidas. l. Ventilador del condensador evaporativo no funciona. m. Aire en el sistema. n. Excesiva carga de refrigerante, costándole arrancar el compresor. ñ. Condensador pequeño.

d) Revísese y sustitúyase en caso necesario. e) Compruébese si hay alta presión o si está agarrotado el compresor. Examínese también si el consumo del motor está de acuerdo con su potencia. f) Compruébese y sustitúyase por la que corresponde. g) Repararla o cambiarla. h) Sáquese el motor y examínese dicho dispositivo reparándolo. i) Compruébese si está contactado y cámbiese. j) Repárense los contactos de contactor control. k) Aflojarlas corrigiendo la situación del motor. 2 a. Abrirla. b. Limpiarlo. c. Ver si es posible instalar un condensador de agua o bien evaporativo. d. Colóquese el compresor donde exista libre circulación de aire sobre el condensador, o mejórese aquella por medio de conductos de aire. e. Eliminar la posible obstrucción al paso de agua, o aumentar la presión y tamaño de la tubería de conducción. f. Aumentar el caudal. g. Limpiarlos. h. Limpiarlos. i. Buscar la causa de la anomalía y repararla. j. Limpiarlo. k. Eliminar la obstrucción. L. Repararlo. m. Púrguese. n. Reducir la carga. ñ. Cambiarlo por otro de superficie adecuada.


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I. La temperatura del refrigera-dor satisfactoria, pero no se hielan los cubitos rápidamente ( en un sistema con productor de cubitos de hielo)

1. Control ajustado a temperatura alta. 2. Falta de refrigerante. 3. Empleo de agua sucia en los cubitos. 4. Ciclo de parada muy largo, dando lugar a que durante el mismo se desescarche la unidad. 5. Probablemente las cubetas de hielo no se hallan colocadas en el lugar debido. 6. Temperatura exterior muy alta.

J. Los cubitos de hielo se producen perfectamente, pero no hay bastante frío en la nevera

1. Evaporador aislado por una capa de hielo. 2. Defectuosa circulación de aire en el interior del refrigerador.

L. Malos olores en el interior de la nevera o mal sabor en los alimentos.

7. Evaporador ha embolsado aceite. 7. Compruébese, desmontando el evaporador, vaciándolo de aceite, limpiándolo y secándolo.

3. Colocación de alimentos calientes o aperturas excesivas de las puertas. 4. La puerta no ajusta bien. 5. El cliente desconecta la nevera cada noche.

1. El ciclo de parada es demasiado largo. 2. Se emplea demasiada cantidad de extractos en la confección de las cremas (todos los extractos contienen cierta cantidad de alcohol que naturalmente no hiela a las temperaturas normales de las neveras domésticas) 3. No se emplea suficiente tiempo para conseguir la congelación. 1. Mueble sucio. 2. Alimentos en malas condiciones. 3. El desagüe no tiene sifón. 4. La puerta queda cerrada cuando no se usa la nevera. 5. Fuga de refrigerante. 6. Fuga de salmuera, si es con tanque. 7. La superficie del evaporador está sucia. 8. Correa quemada por resbalar (en compresor de tipo abierto) 9. Motor sobrecargado. 10. Circulación de aire defectuosa en el interior del refrigerador.

M. Ruido.

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6. Compruébese si el equipo tiene la ventilación adecuada.

6. Temperatura exterior muy alta. K. Las cremas o postres helados no se hielan (en nevera doméstica)

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1. Ajústese el control. 2. Complete la carga del mismo. 3. Empléese agua pura. 4.Regúlese el control acortando el diferencial 5. Explicar al cliente la absoluta necesidad de colocar dichas bandejas en el estante a propósito.

1. El mueble refrigerador está colocado en lugar donde el ruido se transmite fácilmente a otras habitaciones.

1. Deshelar el evaporador. 2. Modifíquese la colocación de los alimentos evitando cubrir los estantes con papeles. 3. Llamar la atención del cliente sobre ambos puntos. 4. Ajústese bien las bisagras y el cierre, o cámbiese el burlete si no está en buenas condiciones. 5. Explíquese que esto no debe hacerse en modo alguno. 6. Compruébese si el equipo tiene la ventilación adecuada. 1. Ajústese el diferencial del control. 2. Úsense con cuidado dichos extractos poniendo la cantidad justa.

3. Debe emplearse más tiempo para helar las cremas que el corriente que se toma para los cubitos de hielo. 1. Limpiarlo con una fuerte solución de agua y sosa. 2. Déjese la nevera abierta un buen rato, a fon de que se vaya el mal olor y límpiese bien interiormente como se indica en 1. 3. Instalarlo. 4. Indicar al usuario que deje la puerta abierta cuando pare la nevera. 5. Localizar y reparar. 6. Localizar y reparar. 7. Limpiar con una solución de agua y sosa. 8. Tensarla, sustituyéndola si es necesario. 9. Localizar la causa de la avería instalando un dispositivo protector de máxima si no lo había. 10. Modificar la colocación del género no apilándolo, a fin de que no dificulte la circulación de aire. 1. Si es posible cámbiese el emplazamiento de la nevera a donde no haya proximidad con los dormitorios o habitaciones de estar. Si no puede cambiarse, amortígüense dichos ruidos colocando corcho u otro material absorbente en la base de la nevera, teniendo cuidado de no restringir la circulación de aire en el compresor


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2. De tipo hermético o semihermético. El compresor no descansa bien sobre sus cuatro muelles de suspensión o bien están todavía sin aflojar todos o algunos de los tornillos de fijación. 3. El compresor bombea aceite. 4. Cojinetes defectuosos del motor o compresor. 5. Bielas gastadas. 6. Silbido (en compresores de tipo abierto). 7. Alta presión demasiado elevada en la unidad condensadora.

8. Alta presión por mala ventilación o condensador sucio. 9.Polea del motor floja o mal alineada con el volante (compresor de tipo abierto) 10. Correa rota o deshilada (compresor de tipo abierto). 11.Volante del compresor flojo (compresor de tipo abierto) 12. Las válvulas de descarga hacen ruido. 13. Vibraciones metálicas. 14. Las válvulas de succión hacen ruido. .

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de la misma. 2. Compruébese y déjese el compresor completamente flotante. 3. Compruébese si tiene la cantidad suficiente de aceite. 4. Repárense construyendo nuevos cojinetes. 5. Desmontar el compresor y repararlo en el taller. 6. Correa. Cambiarla y ajustar tensión. Prensaestopas. Primeramente se comprueba si hay suficiente aceite en el cárter, y en caso de que falte se completa la carga. Si el ruido continúa, se gira el sentido de rotación del motor. 7. Determinar si existe demasiada carga de gas en el sistema, o bien si hay aire. En este último caso púrguese, y si es exceso de refrigerante, quítese toda la carga y colóquese nuevamente la necesaria después de haberla pesado convenientemente. 8. Limpiar el condensador y comprobar si existe suficiente espacio entre el mueble y la pared. 9. Ajústese el tornillo de sujeción en el primer caso, o corríjase la alineación en el segundo. 10. Cambiarla. 11. Apretarle la tuerca de fijación. 12. Desmontar las válvulas de descarga, examinarlas y repararlas, sustituyéndolas en todo caso por nuevas. 13. Comprobar si los tubos están bien sujetos en sus grapas. Asegurarse también de que el mueble está bien plano. 14. Comprobar si está roto el disco y sustituirlo.

Cuadro de Problemas Condensación PROBLEMA Presión excesiva. enfriados agua y aire

Enfriados por aire

Enfriados por agua

MOTIVO PROBABLE 1. Aire o gases no condensables en la instalación de refrigeración. 2. Superficie demasiado pequeña. 3. La instalación contiene demasiado refrigerante. (Acumulación de refrigerante en el condensador). 4. La regulación de la presión de condensación regulada a una presión alta. 1. Suciedad en la superficie exterior del condensador. 2. Motor de ventilador o aspas con defecto. 3. Acceso de aire al condensador demasiado restringido. 4. Temperatura ambiente demasiado alta. 5. Dirección contraria del aire a través del condensador. 6. Cortocircuito de aire entre el lado de presión y aspiración del ventilador del condensador.

SOLUCIÓN 1. Purgar el condensador, arrancar y dejar funcionar hasta alcanzar temperatura de funcionamiento. 2. Sustitución por uno más grande. 3. Sacar refrigerante hasta presión de condensación normal. El visor ha de estar siempre lleno. 4. Regular a la presión correcta. 1. Limpiar el condensador.

1. La temperatura del agua de enfriamiento es demasiado alta. 2. El caudal de agua es demasiado pequeño. 3. Sedimentos, suciedad en interior tuberías. 4. Bomba de agua de enfriamiento defectuosa o fuera de servicio.

1. Bajar temperatura del agua. 2. Aumentar el caudal. Estudiar si se puede utilizar una válvula automática.

2. Cambiar aspas, motor, o ambas. 3. Retirar impedimentos o trasladar de situación. 4. Cambio lugar, ventilación adecuada. 5. Cambiar sentido rotación del ventilador. Corriente de aire se dirige al condensador y luego al compresor. 6. Montar un conducto adecuado, si es posible, dirigido hacia el exterior.

3. Limpiar tuberías con productos adecuados. 4. Cambiar bomba de agua de enfriamiento en caso necesario.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Presión baja enfriados aire o agua

Enfriados por aire Presión baja enfriados por agua

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1. Superficie demasiado grande. 2. Baja carga del evaporador. 3. Presión de aspiración demasiado baja, debido a la falta de líquido en el evaporador. 4. Las válvulas de aspiración o de descarga del compresor tengan posibles fugas. 5. El regulador de presión de condensación ajustado a una presión demasiado baja. 6. Recipiente no aislado y situado en posición fría con relación al condensador.(El recipiente actúa como condensador)

1. Temperatura de aire de enfriamiento demasiado baja. 2. Caudal de aire hacia el condensador demasiado grande. 1. Caudal de agua demasiado grande. 2. Temperatura del agua demasiado baja.

Presión inestable

1. Presostato de arranque/parada del ventilador con diferencial grande. Podrá producir vapor en línea de líquido después de arranque, a causa de refrigerante en el condensador. 2. La válvula termostática es inestable. 3. Avería en las válvulas de control de condensación (orificios demasiado grandes) 4. Presión de aspiración inestable.

Temperatura de línea de descarga alta

1. Presión de aspiración demasiado baja, por: a) Falta de líquido en evaporador. b) Carga de evaporador demasiado baja. c) Fugas en los platos de las válvulas de aspiración y descarga del compresor. d) Recalentamiento alto: intercambiador de calor o acumulador de aspiración. 2. Presión de condensación demasiado alta.

Temperatura de línea de descarga baja

1. Paso del refrigerante líquido al compresor (válvula termostática ajustada a un recalentamiento bajo o bulbo mal situado) 2. Presión de condensación demasiado baja. 1. Falta de líquido refrigerante en la instalación.

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1. Establecer regulación de condensación. 2. Establecer regulación de condensación. 3.Encontrar la avería en el tramo entre condensador y válvula termostática 4. Reemplazar placas y platos de válvulas. 5. Ajustar el regulador de presión de condensación a su presión correcta. 6. Cambiar recipiente de lugar o proveerlo de una cubierta aislante adecuada. 1. Regular presión de condensación. 2. Reemplazar ventilador por una más pequeño; regular velocidad del motor. 1. Montar válvula presostática de agua o regular la existente. 2. Reducir flujo de agua, eventualmente con válvula presostática de agua. 1. Diferencial a valor más bajo; usar regulación con válvula de control de condensación o utilizar regulador de velocidad del ventilador. 2. Ajustar la válvula a más recalentamiento o cambiar el orificio a uno menor. 3. Cambiar las válvulas a más pequeñas. 4. Ver ―Presión de aspiración inestable‖. 1. Localizar la avería en el tramo desde el recipiente hasta la línea de aspiración. (Ver ―Presión de aspiración baja‖) Cambiar platos de válvulas en el compresor. Suprimir intercambio de calor, seleccionar uno más pequeño. 2. Ver ―Presión de condensación alta‖.

Nivel de líquido en el recipiente bajo

2. Sobrecarga del evaporador.

Nivel de líquido en recipiente alto. Enfriamiento normal. Enfriamiento pequeño

Demasiada carga de líquido en la instalación.

1. Atascamiento parcial de un componente en la línea de líquido.

Ver ―Presión de condensación demasiado baja‖ 1. Averiguar causa (fuga, sobrecarga evaporador). Subsanar averías y recargar la instalación si es necesario. 2. Situar el recipiente junto al condensador. Condensadores enfriados por aire: Establecer la regulación de presión de condensación regulando velocidad del ventilador con p.ej. un convertidor de frecuencia. Vaciar refrigerante, de modo que la presión de condensación siga normal y la mirilla del visor esté sin vapor. Localizar el componente, limpiarlo o cambiarlo.


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Filtro secador frío, posibles gotas de rocío o escarcha.

1. Atasco parcial del filtro secador.

Visor de líquido descolorido amarillo.

Humedad en la instalación.

Visor de liquido marrón o negro Burbujas de vapor en el visor delante de la válvula termostática

Impurezas en forma de pequeñas partículas en la instalación. 1. Subenfriamiento pobre por caída de presión en línea de líquido, puede ser causada por: a) Extrema longitud de línea de líquido en relación con si diámetro. Línea de líquido con diámetro demasiado pequeño. b) Curvas en línea de líquido. c) Atascamiento parcial de filtro secador. 2. Falta de Subenfriamiento de líquido a causa de penetración de calor en la línea de líquido, que puede ser ocasionada por alta temperatura alrededor de la misma. 3. Condensadores enfriados por agua: Subenfriamiento demasiado pequeño a causa de dirección contraria del caudal del agua de enfriamiento. 4. Presión de condensación demasiado baja. 5. Válvula de salida del recipiente pequeña o no abierta completamente. 6. Demasiada caída de presión hidrostática en la línea de líquido (demasiado desnivel entre la válvula termostática y el recipiente). 7. Presión de condensación defectuosa: acumulación de líquido en el condensador. Si se regula la presión de condensación con arranque/parada del ventilador del condensador, puede aparecer vapor en la línea de líquido durante algún tiempo después de la puesta en marcha del ventilador.

Cambiar el visor de líquido y el filtro secador. 1 a) Cambiar la línea de líquido por otra de diámetro conveniente. b) Cambio curvas. c) Buscar impurezas en instalación, limpiar si es necesario y cambiar filtro secador.

Falta de líquido en la instalación.

Recargar instalación, primero asegúrese que ninguna de las averías citadas en 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7 estén presentes. En caso contrario, hay riesgo de sobrecarga.

1. La operación de desescarche no se ha realizado o es ineficaz. 2. Humedad de aire en cámara frigorífica excesiva por la entrada de humedad de:

1. Establecer un sistema de desescarche o ajustar la operación existente. 2. a) Recomendar embalaje de productos o

Burbujas de vapor en el visor delante de la válvula termostática Enfriadores de aire. evaporador bloqueado de escarcha

2. Filtro secador saturado total o parcialmente con agua o ácidos.

1. Averiguar si hay impurezas en la instalación, limpiar si es necesario y cambiar el filtro secador. 2. Averiguar si hay humedad o ácidos en la instalación, limpiar si es necesario, cambiar filtro secador varias veces si es necesario. En caso de contaminación por ácidos: cambiar el líquido refrigerante y la carga de aceite, montar un filtro secador con cartucho intercambiable en la línea de aspiración. 1. Averiguar si hay presencia de fugas en la instalación. Reparar y recargar si es necesario. 2. Averiguar si hay presencia de ácidos en la instalación. Cambiar el filtro secador varias veces si es necesario. 3. En casos extremos, puede ser preciso cambiar el líquido refrigerante e incluso el aceite. Limpieza completa de la instalación si es necesario.

2 Reducir la temperatura ambiente; instalar intercambio de calor líquido y aspiración; aislar línea de líquido del entorno junto a la línea de aspiración. 3 Intercambiar la entrada y la salida del agua de enfriamiento. (Tiene que haber corrientes opuestas entre el agua y el líquido refrigerante). 4 Ver ―Presión de condensación baja‖. 5 Reemplazar la válvula o abrirla completamente. 6 Instalar un intercambiador de calor entre la línea de líquido y la de aspiración antes de la subida de línea de líquido. 7 Reemplazar o ajustar el regulador de condensación a su valor correcto. Si es necesario cambiar la regulación instalando válvulas reguladoras de presión de condensación o con un regulador de velocidad.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Evaporador dañado Excesiva humedad de aire en la cámara. t. ambiente normal Humedad del aire en la cámara baja Temperatura del aire en la cámara frigorífica demasiado alta.

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a) Productos no embalados. b) Entrada de aire en las cámaras a través de rendijas o puerta abierta. Aletas o láminas deformadas.

ajustar la operación de desescarche. b) Tapar rendijas. Recomendar que la puerta se mantenga cerrada. Enderezar aletas con peine de aletas.

1. Superficie del evaporador excesivo causando un funcionamiento a una temperatura de evaporación excesiva con periodos cortos de funcionamiento. 2. Baja carga del trabajo en la cámara (deshumidificación insuficiente a causa del corto funcionamiento por cada 24 h). 1. La cámara está mal aislada. 2. Gran consumo interno de energía. 3. Evaporador pequeño, funcionamiento a temperatura de evaporación baja.

1. Reemplazar el evaporador por uno más pequeño.

1. Capacidad compresor demasiado pequeña. 2.Carga de trabajo de la cámara demasiado grande a causa de : a) Introducción de productos que no están fríos. b) Gran consumo interno de energía, p. ej.: alumbrado y ventiladores. c) Cámara mal aislada. d) Gran infiltración de aire. 3. Evaporador demasiado pequeño. 4. Afluencia de líquido refrigerante hacia el evaporador muy pequeño o existente. 5. Regulador de presión de evaporación ajustado a una presión de evaporación demasiado alta. 6. Presostato de baja presión ajustado a una presión de corte demasiado alta. 7. Válvula de regulación de capacidad abre a una presión de evaporación demasiado alta. 8. Válvula de regulación de presión de aspiración ajustada a una presión de apertura demasiado baja.

1. Ver ―Compresor‖. 2. a) Menos productos en cámaras o aumento capacidad de la instalación. b) Disminuir consumo de energía o aumento capacidad de la instalación. c) Mejor aislamiento. d) Cámara más hermética y apertura mínima de las puertas.

2. Establecer regulación de humedad con un hidrómetro, elementos de calor y un termostato de seguridad. 1. Recomendar mejor aislamiento. 2. Menos consumo interno de energía. 3. Reemplazar el evaporador por uno más grande.

3. Reemplazar por uno más grande. 4.Ver ―Burbujas de vapor en el visor‖ 5. Ajustar el regulador de presión de evaporación. Usar manómetro. 6. Ajustar el presostato a su valor correcto de presión de corte. Usar manómetro. 7. Ajustar válvula a una presión de apertura más baja. 8. Ajustar la válvula de presión de aspiración a una presión de apertura más alta, si el compresor lo admite.

Cuadro de Problemas Evaporación Temperatura de la cámara demasiado baja Presión de aspiración demasiado alta

Presión de aspiración demasiado alta y baja temperatura del gas de aspiración

Avería en el termostato de la cámara: Temperatura de corte ajustada a un valor demasiado bajo. Temperatura ambiente demasiado baja. 1. Compresor demasiado pequeño. 2. Platos de válvulas del compresor con fuga. 3. Regulación de capacidad defectuosa o mal ajustada. 4. Carga de la instalación demasiado grande. 5. Válvula desescarche gas caliente tiene fuga. 1. Termostática ajustada a un recalentamiento demasiado bajo o bulbo mal situado. 2. Orificio de la válvula termostática demasiado grande. 3. Fugas en el intercambiador de calor entre

Si es absolutamente necesario: Establecer un calentamiento eléctrico controlado por termostato. 1. Cambiar compresor por uno mayor. 2. Reemplazar platos de válvulas. 3. Cambio o ajuste del regulador de capacidad. 4. Menos carga; compresor mayor; válvula presión de aspiración. 5. Cambiar la válvula. 1. Ajustar termostática a niveles adecuados. 2. Reemplazar el orificio por uno más pequeño.


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las líneas de líquido y aspiración.

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Presión de aspiración baja, funcionamiento constante

Presostato de baja presión mal ajustado o defectuoso.

3. Reemplazar el intercambiador de calor. Ajustar o cambiar el presostato de baja presión o combinado.

Presión de aspiración baja, funcionamiento normal funcionamiento irregular

1. Carga de la instalación baja. 2. Falta líquido refrigerante en el evaporador: a. Falta de refrigerante en el recipiente. b. Línea de líquido demasiado larga. c. Línea de líquido demasiado estrecha. d. Curvas pronunciadas línea de líquido. e. Filtro secador parcialmente atascado. f. Falta Subenfriamiento de líquido. g. Falta de enfriamiento de líquido. h. Avería en la válvula presostática. 3. Evaporador demasiado pequeño. 4. Ventilador del evaporador defectuoso. 5. Demasiada caída de la presión en el evaporador y/o en la línea de aspiración. 6. Desescarche no realizado o es ineficaz. 7. Congelación en el enfriador de salmuera. 8. Aire o salmuera insuficiente. 9. Acumulación de aceite en el evaporador.

1. Regular capacidad o aumentar presión diferencial presostato de baja presión. 2. a. Ver ―nivel líquido recipiente bajo‖. b. Ver ―Burbujas vapor en el visor‖. c. Ver ―Burbujas vapor en el visor‖. d. Ver ―Burbujas vapor en el visor‖. e. Ver ―Burbujas vapor en el visor‖. f. Ver ―Burbujas vapor en el visor‖. g. Ver ―Burbujas vapor en el visor‖. h. Ver ―Burbujas vapor en el visor‖. 3. Reemplazar el evaporador. 4. Cambiar o reparar el ventilador. 5 Si es necesario, cambiar evaporador y/o la línea de aspiración. 6 .Ajuste desescarche existente o nuevo. 7. Aumentar concentración de salmuera. 8. Ver‖ enfriadores de aire-líquido‖. 9. Ver ―nivel de aceite en cárter bajo‖.

Presión de aspiración inestable, trabajando válvula de expansión termostática. Temperatura gas de aspiración elevada Temperatura del gas de aspiración baja.

1. Recalentamiento de válvula termostática. Demasiado pequeño. 2. Orificio de la válvula demasiado grande. 3. Fallo de regulación de capacidad: a. Válvula regulación de capacidad grande. b. Presostato (o) para regulación por etapas mal ajustado (s). Alimentación del refrigerante hacia el evaporador demasiado pequeña a causa de: Avería en la línea de líquido o en sus componentes. Demasiada alimentación de refrigerante hacia el evaporador a causa de: a. Válvula termostática ajustada con un recalentamiento demasiado bajo. b. Bulbo de la válvula termostática mal situado (en un lugar demasiado caliente o con mal contacto con la línea)

1. Ajustar termostática a niveles adecuados. 2. Reemplazar la válvula de regulación de capacidad por una más pequeña. 3. Ajustar a mayor diferencial la precisión de conexión y de desconexión. Ver ―Nivel de líquido en el recipiente‖, ―Filtro secador de frío‖,‖Burbujas de aire en el visor‖, ―Presión de aspiración baja‖. A Ajustar recalentamiento de válvula de expansión. b. Colocar correctamente el bulbo.

Cuadro de problemas Compresor Funcionamiento irregular (desconexión por presostato de baja presión) Funcionamiento irregular (desconexión por presostato de alta presión)

1. Capacidad del compresor demasiado grande en relación con la carga de la instalación a cualquier momento dado. 2. Compresor demasiado grande. 3. Regulador de presión de evaporación ajustado a una presión demasiado alta. 1. Presión de condensación excesiva.

1. Regulación de capacidad mediante válvula de regulación de capacidad o compresores conectados en paralelo. 2. Reemplazar por uno o más pequeño. 3. Ajustar el regulador a su valor correcto usando un manómetro. 1. Ver ―Presión de condensación alta‖.

2. Avería en el presostato de alta presión.

2. Cambiar presostato de alta o el presostato combinado. 3. Ajuste presostato valor correcto> manómetro.

3. Presostato de alta presión ajustado a una presión de corte demasiado baja.


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Usar presostato alta con rearme. Temperatura de la línea de descarga demasiado alta. Compresor frío

Compresor caliente

Sonido de golpeo: 1. constantemente al arrancar Nivel de aceite en el carter demasiado alto con gran carga o sin ella durante la parada o el arranque. Nivel de aceite en el cárter demasiado bajo.

Aceite en ebullición en el arranque

Válvulas de aspiración o de descarga (platos de válvulas del compresor) posiblemente con fugas.

Cambiar las placas de válvulas. Ver ―temperatura de línea de descarga demasiado alta‖.

Paso de líquido refrigerante desde el evaporador hacia la línea de aspiración y posiblemente hacia el compresor, debido a un ajuste de la válvula termostática incorrecto. 1. Sobrecarga del compresor y posiblemente del motor, a causa de una excesiva carga del evaporador y por consiguiente una presión de aspiración demasiado alta. 2. Mal enfriamiento del motor y los cilindros a causa de: a. Válvulas de aspiración y de descarga con fugas (platos de válvulas del compresor) b. Recalentamiento en el intercambiador de calor o en el acumulador de aspiración en la línea de aspiración. 3. Presión de condensación demasiado alta.

Ajustar la válvula termostática a un menor recalentamiento.

A. Golpes de líquido en el cilindro a causa de entrada de líquido al compresor. B. Aceite de ebullición a causa de absorción de líquido refrigerante en el aceite del cárter. C. Desgaste en parte móviles del compresor, especialmente los rodamientos. -Demasiada cantidad de aceite al retorno del evaporador cuando la carga del sistema es baja. -Absorción del líquido refrigerante por el aceite del cárter a causa de una temperatura ambiente demasiado baja. -Mal retorno aceite del evaporador, a causa de: a. Líneas verticales de aspiración con excesivo diámetro. b. Falta de secador de aceite. c. Falta de inclinación en la línea horizontal de aspiración. -Desgaste de pistón / aros pistón /cilindro -En compresores conectados en paralelo: a) Con un tubo de igualación de aceite: los compresores no están en mismo plano horizontal. Tubo de igualación estrecho b) Con regulación de nivel de aceite: válvula de flotador atascada total o parcialmente. c) La válvula del flotador se queda agarrotada. -Retorno de aceite del separador de aceite atascado total o parcialmente, o la válvula de flotador se queda agarrotada. 1. Gran absorción de líquido refrigerante en el aceite del cárter a causa de una temperatura ambiente demasiado baja. 2. Instalaciones con separador de aceite:

1. Reducir la carga del evaporador o reemplazarlo por otro más grande. 2. Encontrar la avería en la línea entre el condensador y la válvula termostática. a. Cambiar placas de válvulas (compresor) b. Quitar el intercambiador de calor o escoger un intercambiador de calor más pequeño. 3. Ver presión de condensación excesiva. A. Ajustar la válvula termostática a un recalentamiento menor. B. Montar elementos de calor en el compresor o bajo el cárter. C. Reparar o cambiar el compresor. -Vaciar aceite hasta el nivel correcto, asegurarse de que el alto nivel de aceite no sea debido a una absorción de líquido refrigerante en el aceite del cárter. -Realizar una adecuada instalación de línea de aspiración. Montar elementos de calor en el compresor o debajo del cárter del compresor. -Trampas de aceite en líneas verticales de aspiración, tramos de 3m a 4m. Si la alimentación de líquido se da por debajo del evaporador, puede ser necesario intercambiar las líneas de entrada y salida (alimentación de líquido por arriba). -Cambiar los componentes desgastados. -En todos casos: el compresor que arranca último es el más expuesto a la falta de aceite. Nivelar compresores para que todos estén al mismo plano horizontal. Montar línea de igualación de presión del cárter. -Limpiar o cambiar carcasa de nivel y válvula de flotador. Limpiar o cambiar línea de retorno de aceite; cambiar válvula de flotador o todo el separador de aceite. 1. Montar elementos de calentamiento en el compresor o debajo del cárter del compresor. 2. Separador demasiado frío en parada.


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Demasiada absorción de líquido refrigerante en el aceite del separador durante la parada. Aceite ebullición.

Aceite descolorido

Compresor no arranca

1. Paso de líquido refrigerante desde el evaporador hacia el cárter compresor. 2. Instalaciones con separador de aceite: La válvula de flotador no cierra completamente. Instalación contaminada debido a: 1. Limpieza insuficiente durante el montaje. 2. Descomposición del aceite a causa de humedad en la instalación. 3. Descomposición del aceite a causa de temperatura demasiado alta en línea de descarga. 4. Partículas de desgaste de componentes móviles. 5. Limpieza insuficiente después de quemarse el motor eléctrico. 1. Protección termostática del motor cortada o defectuosa a causa p.ej.: Presión de aspiración excesiva. Presión de condensación excesiva. Suciedad o revestimiento de cobre en rodamientos del compresor, etc. Devanados del motor en cortocircuito (motor quemado) 2. Protectores de devanados del motor abiertos a causa de consumo excesivo de energía. 3. Contactos de arranque del motor quemados a causa de: a. Corriente de arranque excesiva. b. Contactor demasiado pequeño. 4. Otro equipo de seguridad cortado, mal ajustado o defectuoso. a. Presostato diferencial de aceite (falta de aceite, aceite en ebullición) b. Presostato de alta presión. c. Presostato de baja presión. 5. Interruptor de flujo (Concentración de salmuera demasiado baja, averías de la bomba de salmuera, filtro atascado en el circuito de salmuera, T. de evaporación demasiado baja). 6. Termostato de protección a congelación (Concentración de salmuera demasiado baja, averías de bomba de salmuera, filtro atascado en el circuito de salmuera, temperatura de evaporación demasiado baja). 7. Equipo de regulación cortado, mal ajustado o defectuoso: Presostato de baja presión. Termostato de la cámara. 8. Devanados del motor quemados. Compresor abierto: a. Sobrecarga del motor y del compresor. b. Motor demasiado pequeño. Compresor hermético y semihermético. c. Sobrecarga del compresor y del motor. d. Formación de ácidos en el sistema de refrigeración. 9. Agarrotamiento en los rodamientos y

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Instalar elementos de calentamiento control termostático; solenoide con efecto retardado en retorno de aceite. 1. Aumentar recalentamiento de la termostática. 2. Cambiar la válvula de flotador o todo el separador de aceite. En todos los casos: 1.¡¡Cambiar el aceite y filtro secador!! 2. Limpiar el sistema de refrigerante. 3. Encontrar y subsanar la causa de la elevada temperatura. Ver ―Temperatura demasiado alta en línea de descarga‖. Si es necesario, limpieza completa del sistema frigorífico. 4. Limpiar el sistema de refrigerante. 5. Montar un filtro ―anti-ácido‖. Si es necesario, cambiar el filtro varias veces. 1. Localizar la avería y subsanarla o cambiar la protección térmica. Ver ―Presión de aspiración excesiva‖ Ver ―Presión de condensación excesiva‖ Limpiar sistema de líquido refrigerante y cambiar el compresor y el filtro secador. Limpiar el sistema de refrigerante y cambiar el compresor y el filtro secador. 2. Arrancar instalación cuando las bobinas se hayan enfriado suficientemente. 3. Averiguar la causa de sobrecarga del motor, subsanarla y cambiar el Contactor. 4.Averiguar la causa y subsanarla antes de poner la instalación en marcha: a. Ver ―Compresor, Nivel de aceite bajo‖ y ―Aceite en ebullición‖ b. Ver ―Presión de condensación alta‖ c. Ver ―Presión de aspiración baja‖. 5. Averiguar y subsanar la causa del caudal reducido o la falta de éste en el circuito de salmuera. Ver ―Enfriadores líquidos‖. 6. Averiguar y subsanar la causa de la baja temperatura en el circuito de salmuera. Ver ―Enfriadores de líquidos‖.

7. Localizar y subsanar la avería. Arrancar la instalación. Ver ―Presión de aspiración baja‖. 8. Localizar y subsanar. Cambiar el motor. Reemplazar el motor por uno más grande. Localizar y subsanar la causa de la sobrecarga y cambiar el compresor.


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cilindros debido a: a. Partículas de suciedad en el sistema de refrigeración. b. Revestimiento de cobre en partes lisas en consecuencia de formación de ácidos en el sistema de refrigeración refrigerante. c. Insuficiencia o falta de lubricación como consecuencia de: Bomba de aceite defectuosa. Aceite en ebullición en el cárter. Insuficiencia cantidad aceite. Acumulación de aceite en el evaporador.

El compresor enfría, pero no para o funciona demasiado tiempo.

El compresor no para y enfría poco

1. Control Termostato y Presostato. 2. Bulbo del termostato. 3. El refrigerante no circula en forma debida, a causa de: a. Válvula de líquido cerrada en parte. b. Filtro de líquido o secador taponados. c. Válvula de solenoide de poco paso d. Línea líquido parcialmente interrumpida por aplastamiento u obstrucción, o pequeña. e. Línea de líquido de poco paso. f. Aspiración parcialmente interrumpida por aplastamiento u obstrucción, o pequeña. g. Falta refrigerante. h. Válvula de expansión demasiado abierta o bien, demasiado cerrada. i. Válvula de expansión o filtro de la misma cerrados en parte por la presencia de hielo, cera, partículas de suciedad. j. Bulbo de la válvula de expansión parcialmente descargado. k. Válvula de expansión colocada en un lugar demasiado frío. 4.Compresor ineficaz, debido a: a. Pierden las válvulas de expansión. b. Equipo compresor de poca capacidad. 5.El equipo trabaja sobrecargado por: a. Entrada de género caliente. b. Puertas abiertas continuamente. c. Aislamiento insuficiente. d. Compresor y evaporador pequeños.

1. Las correas del compresor resbalan. 2. El refrigerante no circula en cantidad suficiente, debido a obstrucciones: a. Válvula de servicio de líquido parcialmente cerrada o muy pequeña. b. Filtro de líquido o secador obstruidos o bien pequeños. c. Válvula de solenoide de poco paso. d. Línea de líquido cerrada en parte por un aplastamiento u obstrucción. e. Línea de líquido de poco diámetro. f. Aspiración parcialmente interrumpida por

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Localizar y subsanar la causa de formación de ácidos, desmontar el compresor, limpiar el sistema de refrigeración si es necesario, montar un nuevo filtro ―anti-ácido‖, cargar con aceite y refrigerante nuevos, instalar un compresor nuevo. 9. Limpiar el sistema y montar un filtro secador y compresor nuevos. a. Limpiar el sistema y montar un filtro secador y compresor nuevos. b. En todos los casos: localizar y subsanar la avería y cambiar los componentes defectuosos o instalar un compresor nuevo. c. Ver ―Compresor. Aceite en ebullición‖ Ver ―Compresor. Aceite cárter bajo‖. Ver ―Compresor. Aceite cárter bajo‖. Ver ―Compresor. Aceite cárter bajo‖. 1. Mal regulado-defectuoso, repararsustituir. 2. Examinar buen contacto con el evaporador. 3. a. Abrirla bien. b. Limpiarlos o cambiarlos. c. Cambiarla. d. Eliminar la obstrucción o cambiar la línea. e. Colocar tubería de mayor diámetro. f. Eliminar la obstrucción o cambiar la tubería por una de mayor diámetro. g. Comprobar fuga y añadir, después de eliminada, refrigerante necesario. h. Compruebe por manómetro presión de baja; ajuste válvula expansión. i. Limpiar la válvula; Instalar un filtro secador; Cambiar el aceite por otro de menor viscosidad; Limpiar el filtro. j. Cambiar la válvula de expansión. k. Cambiar el emplazamiento de la válvula de expansión. 4. a. Ajustar cambiar discos si necesario. b. Cambiar polea si es tipo abierto o compresor mayor. 5. a. Dar instrucciones al usuario. b. Dar instrucciones al usuario. c. Mejorarlo. d. Cambiarlos. 1. Tensar las correas. 2. a. Abrirla o cambiarla. b. Limpiar el filtro. Instalar una nueva carga en el secador o cambiarlo. c. Cambiar. d. Eliminar l a obstrucción o cambiar la tubería. e. Cambiar por otra mayor, o colocar un cambiador de temperatura. f. Eliminar la obstrucción o cambiarla. g. Colocar otra de mayor diámetro.


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aplastamiento u otras obstrucciones. g. Línea aspiración pequeña. h. Falta de refrigerante. i. Válvula de expansión parcialmente obstruida por hielo, cera o suciedad. j. Válvula de expansión cerrada por fallo mecánico. k. Válvula de expansión desajustada. l. Bulbo de la válvula de expansión parcialmente descargado. m. Válvula de expansión colocada en un lugar demasiado frío. n. Una excesiva presión de alta ha cerrado el flotador. 3. La válvula de expansión queda abierta y entra tanto refrigerante que no puede evaporarse a una presión baja para dar una temperatura. 4.Compresor ineficaz debido a: a. Válvulas que pierden. b. Fugas por los segmentos. c. Equipos compresores de poca capacidad. El compresor no para y enfría poco

1. Diferencial de control muy justo, a causa de mal ajuste o defecto. 2.La válvula de expansión termostática falla por alguna de las causas siguientes: a. Hielo, cera suciedad cierra parcialmente la válvula de expansión o filtro. b. Orificio pequeño c. Bulbo descargado. d. Válvula en lugar demasiado frío y el elemento térmico más frío que el bulbo. 3.Si se dispara el dispositivo de sobrecarga del motor será debido a: a. Correas muy tensadas. b. Bajo voltaje. c. Motor pequeño d. Cojinetes desgastados o no lubricados. e. Masa o cortocircuito. 4. Obstrucción en línea de líquido de o aspiración. a. Línea de líquido pequeña o demasiada elevación hasta el evaporador. b. Filtro de líquido o secador obstruido. c. Línea de líquido de aspiración parcialmente cerrada por causa de algún aplastamiento u otra obstrucción. d. Línea de aspiración pequeña. e. Válvula de servicio de líquido cerrada en parte o muy pequeña. f. Válvula de solenoide de poco paso. g. Falta de refrigerante. 5. La presión de aspiración es baja debido a que el evaporador es pequeño. 6. Falta de salmuera.

1 Presostato o termostato ajustado a frío. Hace demasiado frío

2 Presostato o termostato no desconecta. 3 Hielo, cera o suciedad en el punzón de la

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h. Buscar fuga, después de reparar añadir refrigerante necesario. i. Limpiar la válvula; Instalar filtro secador; usar aceite desparafinado. j. Repararla o cambiarla. k. Ajustarla. l. Cambiar la válvula de expansión. m. Cambiar el emplazamiento de expansión. n. Determinar la causa de la citada alta presión y cambiar el flotador.

3. Repararla o cambiarla. 4. a. Repararlas. b. Repararlas. c. Cambio de polea, si es tipo abierto, cambiar a compresor mayor. 1. Aumentar diferencial. Si no responde el control, sustituir por otro. 2. a. Limpiar válvulas-Filtro; Instalar filtro secador; menor viscosidad aceite. b. Cambiar otra de orificio adecuado. c. Cambiar la válvula. d. Cambiar su emplazamiento a un lugar menos frío. 3. a. Aflojar las correas. b. Menos carga línea-aumento sección. c. Cambiarlo por otro mayor d. Sustituir o lubricar. e. Reparar o cambiar. 4. a Cambiar por mayor o instalar un cambiador de temperaturas. b. Limpiar los filtros o cambiarlo. c. Eliminar obstrucciones o cambio. d. Cambio por mayor diámetro. e. Abrirla o cambiarla. f. Cambiarla. g. Buscar fuga y añadir refrigerante 5. Cambiarlo por uno de mayor superficie. 6. Si se trata de un ataque, comprobar que no está completo el baño de salmuera, reparar posibles fugas y reponer. 1. Ajústese a la presión o temperatura de parada correspondientes. 2. Repasar los contactos, cambiando el control en último caso.


Elevado consumo de corriente

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válvula de expansión. 4. Válvula de expansión desajustada. 5. El bulbo de la válvula de expansión no hace buen contacto con la línea de aspiración. El compresor funciona demasiado tiempo. Motor defectuoso.

Se escarcha la línea de aspiración

1. Válvula de expansión demasiado abierta. 2. Control demasiado desajustado. 3. El bulbo de control de temperatura no hace buen contacto.

Protección de máxima intensidad se dispara

Defecto de la parte eléctrica, por causa de: a. Bajo voltaje. b. Motor pequeño. c. Cojinetes no lubricados o desgastados. d. Máxima intensidad defectuosa. e. Sobrecarga calentamiento del motor. f. Bobina de máxima intensidad de capacidad distinta al consumo del motor. g. Masa o cortocircuito en bobinado motor. h. Arranque motor monofásico defectuoso. i. Condensador motor monofásico mal

Protección de máxima intensidad se dispara

Alta presión en el sistema a causa de: a. Válvula descarga parcialmente cerrada. b. Condensador de aire sucio. c. Temperatura del aire ambiente muy alta. d. Mala circulación de aire en condensador. e. Condensador refrigerado por agua no hay agua o caudal escaso. f.T. del agua de condensación muy alta. g. Tubos del condensador del agua taponado de cal o suciedad. h. Irrigadores del condensador evaporativo taponados. i. Bomba de circulación del condensador evaporativo no funciona. j. Superficie sucia de serpentín del condensador evaporativo. k. Aspiración o descarga de aire del condensador evaporativo obstruidas. l. Ventilador del condensador evaporativo no funciona. m. Aire en el sistema. n. Excesiva carga de refrigerante, costándole arrancar al compresor. ñ. Condensador pequeño.

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3. Limpiar la válvula, instalar filtro secador; Emplear aceite menos viscoso. 4. Ajustarla. 5. Asegurar dicho contacto. Examinar con un amperímetro si el motor, por defecto del mismo, consume más de lo normal, cambiando en caso necesario. 1. Ajuste la presión. En las instalaciones a bajas temperaturas la tubería de aspiración, si no está aislada, suda. 2. Regular la parada del mismo. 3. Comprobar que haga buen contacto con el tubo del evaporador. Comprobar caída de tensión: a. Cambiar a potencia adecuada. b. Sustituir por otro adecuado. c. Engrasar o cambiarlos si hay desgaste. d. Revise y sustituya en caso necesario. e. Potencia, presión y consumo. f. Compruebe y sustituya por la que corresponda. g. Reparar o cambiar. h. Examine el dispositivo, repararsustituir. i. Comprobar cortocircuito y cambiar. a. Abrirla. b. Limpiarlo. c. Condensador agua o evaporativo. d. Libre circulación de aire o conductos. e. Eliminar obstrucción o aumentar la presión y tamaño de la tubería. f. Aumentar el caudal. g. Limpiarlos. h. Limpiarlos. i. Buscar la causa de la anomalía y repararla. j. Limpiarlo. k. Eliminar la obstrucción. l. Repararlo. m. Purgar. n. Reducir la carga. ñ. Cambiar a otro de mayor superficie.


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Cuadro de Problemas de Rendimiento 1. Control ajustado a temperatura alta. 2. Falta de refrigerante. 3. Empleo de agua en los cubitos. 4. Ciclo de parada muy largo, desescarche. 5. Temperatura exterior muy alta. 6. Evaporador ha embolsado aceite.

1. Ajústese el control. 2. Complétese la carga del mismo. 3. Utilizar agua pura. 4. Regule el control acortando diferencial. 5. Compruebe ventilación adecuada. 6. Desmontar evaporador, limpiar-secar.

Los cubitos de hielo se producen bien pero no hay bastante frío en la nevera.

1. Evaporador aislado por una capa de hielo. 2. Defectuosa circulación de aire en el interior del refrigerador. 3. Colocación de alimentos calientes o apertura excesiva de las puertas. 4. El cliente desconecta la nevera cada 5. Temperatura exterior muy alta.

1. Deshelar el evaporador. 2. Modifique la colocación de los alimentos evitando cubrir los estantes con papeles. 3. Llamar la atención del cliente sobre ambos puntos. 4. Esto no debe hacerse en modo alguno. 5. Compruebe ventilación adecuada.

Las cremas o postres helados no se hielan (en una nevera doméstica)

1. El ciclo de parada es demasiado largo. 2. Demasiada cantidad de extractos en la confección de las cremas ¿alcohol? 3. No se emplea suficiente tiempo para conseguir la congelación.

1. Ajústese el diferencial del control. 2. Utilizar con cuidado dichos extractos poniendo la cantidad justa. 3. Más tiempo para helar las cremas que l corriente para los cubitos de hielo.

Malos olores en el interior de la nevera o mal sabor de los alimentos

1. Mueble sucio. 2. Alimentos en malas condiciones. 3. El desagüe no tiene sifón. 4. Fuga de refrigerante. 5. Fuga de salmuera, si es con tanque. 6. La superficie del evaporador está sucia. 7. Correa quemada por resbalar. 8. Motor sobrecargado. 9. Circulación de aire defectuosa.

1. Limpiar con solución de agua y sosa. 2. Ventilar y limpiar con solución anterior. 3. Instalarlo. 4. Localizarla y repararla. 5. Localizarla y repararla. 6. Limpiar una solución de agua y sosa. 7. Tensarla, sustituirla si es necesario. 8. Instalar dispositivo protector de máxima. 9. Modificar la colocación del género.

Compresor no descansa sobre muelles. El compresor bombea aceite. Cojinetes defectuosos. Bielas desgastadas. Silbido (en compresores de tipo abierto). Presión elevada en la unidad condensadora. Presión por ventilación o condensador sucio. Polea del ventilador floja o mal alineada Correa rota o deshilada. Volante del compresor flojo. Las válvulas de descarga hacen ruido.

Compresor completamente flotante. Compruebe cantidad suficiente de aceite. Repare construyendo nuevos cojinetes. Desmontar y reparar en taller. Correa. Cambiarla y ajustar tensión. Prensaestopas. Carga de gas o aire. Limpiar condensador. Ajústese el tornillo de sujeción o corríjase la alineación. Cambiarla. Apretarle la tuerca de fijación.

Tra. refrigerador 0ºk pero no se hielan los cubitos rápidamente

Ruido


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Cuadro de averías equipos A/A

Notas: 1) Es muy importante que ofrezca el máximo intercambio térmico, por lo cual debe estar libre de suciedad y de obstáculos para el paso del aire. 2) Controlar que el sentido de rotación sea correcto. Comprobar que el ventilador esté sano; de no ser así, sustituirlo.


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3) Observar que el caudal de aire tenga el valor de proyecto. Controlar que los filtros de aire no estén sucios, y que no haya obstrucciones en los canales de distribución. 4) Los límites de calefacción se refieren a una temperatura de condensación máxima y mínima. Observar que la unidad interna respete dichos límites. 5) Por las modalidades de control, consultar el manual de PUESTA EN FUNCIONAMIENTO. 6) Una condición que se puede verificar es que la temperatura de condensación sea muy alta (25/30 grados por encima de la temperatura del aire externo), sumada a un rendimiento frigorífico escaso. Ello puede producir los mismos indicios que una carga de refrigerante abundante. Una vez constatado que la carga es correcta, considerar esta hipótesis y rehacer todas las operaciones de vacío y carga. 7) Verificar que el caudal de aire se module regularmente en función de la temperatura. 8) Controlar que todos los dispositivos de interceptación de la línea de líquido estén completamente abiertos. El filtro deshidratador es de doble paso; controlar que no esté obstruido empleando el método de la diferencia de temperatura entre dos puntos, antes y después del mismo.


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1) Comprobar que haya suficiente caudal de aire. Con una temperatura del aire externo inferior a 10 ºC, la velocidad de los ventiladores tiene que estar al máximo (tensión a la salida del módulo de los ventiladores: 220 V). Controlar que con el desescarche el hielo se funda completamente. De no ser así, el hielo acumulado puede reducir el intercambio térmico por debajo de los valores necesarios para el funcionamiento correcto de la unidad. Verificar también que el agua de desescarche fluya correctamente.


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2) Comprobar que las condiciones de temperatura y humedad del aire externo estén dentro de los valores de proyecto. Observar que no haya recirculación del mismo aire ni estratificaciones en el caso en que la unidad esté colocada bajo el nivel del suelo. 3) Controlar que el desarrollo y el diámetro de las tuberías estén correctamente dimensionados (ver el manual de TUBERÍAS DE REFRIGERACIÓN). De no ser así, podría causar pérdidas de carga inaceptables para el funcionamiento correcto de la unidad. 4) Controlar con un termómetro de contacto la temperatura antes e inmediatamente después del filtro deshidratador (que es de doble paso). Si la diferencia de temperatura es superior a 1°C, es señal de que el filtro no es eficiente, o de que está sub dimensionado. En ambos casos, sustituirlo. 5) Por las modalidades de control, consultar el manual de PUESTA EN FUNCIONAMIENTO. 6) Si la presión de condensación es inferior a 1200kPa manométricos, se puede verificar una alimentación incorrecta del elemento de laminación y, por lo tanto, una presión de aspiración demasiado baja. Controlar que la ventilación de la unidad interna funcione perfectamente. 1) Muy importante es que ofrezca el máximo intercambio térmico, por tanto tiene que estar libre de suciedad, incrustaciones u obstáculos que impidan el flujo de aire. 2) Verificar la integridad del ventilador, si estuviese dañado hay que sustituirlo. Controlar que la protección térmica del ventilador (si la tuviese) no haya actuado. 3) Verificar que la tensión de salida del módulo de control regule proporcionalmente la velocidad de los ventiladores. En caso contrario hay que sustituir el módulo. 4) Verificar la ubicación: debe estar en estrecho contacto con el tubo de la batería de condensación. Tiene que haber un dato de resistencia perfectamente en línea con la temperatura, controlar con el ohmímetro tal valor de resistencia. 5) Verificar: - Los limites de funcionamiento (véase sección general). - Que la batería no este expuesta directamente a los rayos solares o cerca de superficies que reflejen. - Que en las cercanías no haya ningún flujo de aire caliente. - Que no hayan corrientes de retorno del aire. 6) Para modalidad de control consultar el manual de PUESTA EN MARCHA. Nota: posibles inundaciones de los circuitos de la batería de condensación hasta donde esta ubicada la sonda pueden provocar un anómalo funcionamiento del sistema de regulación de la velocidad de los ventiladores. 7) Una condición que puede producirse es que la temperatura de condensación sea muy alta (25/30 grados por encima de la temperatura del aire externo) combinada con un rendimiento frigorífico insuficiente. Puede aportar los mismos resultados de una carga refrigerante abundante. Constatar que la carga es correcta, valorar esta hipótesis y volver a efectuar todas las operaciones de vaciado y carga. 8) Controlar que el aporte de aire no sea excesivo, y que la temperatura del aire ambiente no sea demasiado elevada. Estas condiciones podrían aumentar el rendimiento de la maquina y consecuentemente el calor a eliminar en el condensador. 9) Controlar que todos los órganos de interceptación de la línea de líquido estén completamente abiertos.


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1) Verificar: - Que haya suficiente aporte de aire. - Que el sentido de rotación de los ventiladores sea correcto. - Que la batería no este sucia o con incrustaciones ya que debe ofrecer el máximo intercambio térmico. - Que la válvula solenoide este funcionando. - Que la válvula termostática este funcionando. 2) Verificar que las condiciones de temperatura y humedad del aire tratado estén dentro de las condiciones de proyecto.


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3) Verificar que la instalación y diámetro de las tuberías estén correctamente dimensionadas. En caso contrario podrían causar pérdidas de carga inadmisibles para un correcto funcionamiento de la unidad. 4) Controlar con un termómetro a contacto la temperatura antes y después del filtro deshidratador. Si la diferencia de temperatura es superior a un 1°C es signo de filtro no eficiente o de filtro bajo dimensionado, en ambos casos hay que sustituirlo. 5) Para modalidad de control consultar la sección de PUESTA EN FUNCIÓN. 6) Si la presión de condensación esta por debajo de 1200Kpa manométricos se puede verificar una anomalía de funcionamiento del órgano de la termostática y como consecuencia presión de aspiración demasiado baja. Verificar que la ventilación de la unidad externa funcione perfectamente (es decir controla o para los ventiladores).


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10.13 EXTRACTO DEL REAL DECRETO 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios. Nota: ver extracto de la instrucción IT 01 Diseño y Dimensionado en Capitulo 15 PARTE I: Disposiciones generales 10.13.1 CAPÍTULO I: Disposiciones generales 10.13.2 Artículo 1. Objeto. El Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios, en adelante RITE, tiene por objeto establecer las exigencias de eficiencia energética y seguridad que deben cumplir las instalaciones térmicas en los edificios destinadas a atender la demanda de bienestar e higiene de las personas, durante su diseño y dimensionado, ejecución, mantenimiento y uso, así como determinar los procedimientos que permitan acreditar su cumplimiento. 10.13.3 Artículo 2. Ámbito de aplicación. 1. A efectos de la aplicación del RITE se considerarán como instalaciones térmicas las instalaciones fijas de climatización (calefacción, refrigeración y ventilación) y de producción de agua caliente sanitaria, destinadas a atender la demanda de bienestar térmico e higiene de las personas. 2 El RITE se aplicará a las instalaciones térmicas en los edificios de nueva construcción y a las instalaciones térmicas en los edificios construidos, en lo relativo a su reforma, mantenimiento, uso e inspección, con las limitaciones que en el mismo se determinan. 3 Se entenderá por reforma de una instalación térmica todo cambio que se efectúe en ella y que suponga una modificación del proyecto o memoria técnica con el que fue ejecutada y registrada. En tal sentido, se consideran reformas las que estén comprendidas en alguno de los siguientes casos: a) La incorporación de nuevos subsistemas de climatización o de producción de agua caliente sanitaria o la modificación de los existentes; b) La sustitución por otro de diferentes características o ampliación del número de equipos generadores de calor o de frío; c) El cambio del tipo de energía utilizada o la incorporación de energías renovables; d) El cambio de uso previsto del edificio. 4. No será de aplicación el RITE a las instalaciones térmicas de procesos industriales, agrícolas o de otro tipo, en la parte que no esté destinada a atender la demanda de bienestar térmico e higiene de las personas. 10.13.4 Artículo 3. Responsabilidad de su aplicación. Quedan responsabilizados del cumplimiento del RITE, los agentes que participan en el diseño y dimensionado, ejecución, mantenimiento e inspección de estas instalaciones, así como las entidades e instituciones que intervienen en el visado, supervisión o informe de los proyectos o memorias técnicas y los titulares y usuarios de las mismas, según lo establecido en este reglamento. 10.13.5 Artículo 15. Documentación técnica de diseño y dimensionado de las instalaciones térmicas. 1. Las instalaciones térmicas incluidas en el ámbito de aplicación del RITE deben ejecutarse sobre la base de una documentación técnica que, en función de su importancia, debe adoptar una de las siguientes modalidades: a) cuando la potencia térmica nominal a instalar en generación de calor o frío sea mayor que 70 Kw, se requerirá la realización de un proyecto; b) cuando la potencia térmica nominal a instalar en generación de calor o frío sea mayor o igual que 5 Kw y menor o igual que 70 Kw, el proyecto podrá ser sustituido por una memoria técnica; c) no es preceptiva la presentación de la documentación anterior para acreditar el cumplimiento reglamentario ante el órgano competente de la Comunidad Autónoma para las instalaciones de potencia térmica nominal instalada en generación de calor o frío menor que 5 Kw, las instalaciones de producción de agua caliente sanitaria por medio de calentadores instantáneos, calentadores acumuladores, termos eléctricos cuando la potencia térmica nominal de cada uno de ellos por separado o su suma sea menor o igual que 70 Kw y los sistemas solares consistentes en un único elemento prefabricado.


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2. Cuando en un mismo edificio existan múltiples generadores de calor, frío, o de ambos tipos, la potencia térmica nominal de la instalación, a efectos de determinar la documentación técnica de diseño requerida, se obtendrá como la suma de las potencias térmicas nominales de los generadores de calor o de los generadores de frío necesarios para cubrir el servicio, sin considerar en esta suma la instalación solar térmica. 3. En el caso de las instalaciones solares térmicas la documentación técnica de diseño requerida será la que corresponda a la potencia térmica nominal en generación de calor o frío del equipo de energía de apoyo. En el caso de que no exista este equipo de energía de apoyo o cuando se trate de una reforma de la instalación térmica que únicamente incorpore energía solar, la potencia, a estos efectos, se determinará multiplicando la superficie de apertura de campo de los captadores 2

solares instalados por 0,7 Kw/m . 4. Toda reforma de una instalación de las contempladas en el artículo 2.3 requerirá la realización previa de un proyecto o memoria técnica sobre el alcance de la misma, en la que se justifique el cumplimiento de las exigencias del RITE y la normativa vigente que le afecte en la parte reformada. 5. Cuando la reforma implique el cambio del tipo de energía o la incorporación de energías renovables, en el proyecto o memoria técnica de la reforma se debe justificar la adaptación de los equipos generadores de calor o frío y sus nuevos rendimientos energéticos así como, en su caso, las medidas de seguridad complementarias que la nueva fuente de energía demande para el local donde se ubique, de acuerdo con este reglamento y la normativa vigente que le afecte. 6. Cuando haya un cambio del uso previsto de un edificio, en el proyecto o memoria técnica de la reforma se analizará y justificará su explotación energética y la idoneidad de las instalaciones existentes para el nuevo uso así como la necesidad de modificaciones que obliguen a contemplar la zonificación y el fraccionamiento de las demandas de acuerdo con las exigencias técnicas del RITE y la normativa vigente que le afecte. 10.13.6 Artículo 17. Memoria técnica. 1. La memoria técnica se redactará sobre impresos, según modelo determinado por el órgano competente de la Comunidad Autónoma, y constará de los documentos siguientes: a) Justificación de que las soluciones propuestas cumplen las exigencias de bienestar térmico e higiene, eficiencia energética y seguridad del RITE. b) Una breve memoria descriptiva de la instalación, en la que figuren el tipo, el número y las características de los equipos generadores de calor o frío, sistemas de energías renovables y otros elementos principales; c) El cálculo de la potencia térmica instalada de acuerdo con un procedimiento reconocido. Se explicitarán los parámetros de diseño elegidos; d) Los planos o esquemas de las instalaciones. 2. Será elaborada por instalador autorizado, o por técnico titulado competente. El autor de la memoria técnica será responsable de que la instalación se adapte a las exigencias de bienestar e higiene, eficiencia energética y seguridad del RITE y actuará coordinadamente con el autor del proyecto general del edificio. 10.14 INSTRUCCIÓN TÉCNICA IT 2. MONTAJE 10.14.1 IT 2.1 GENERALIDADES Esta instrucción tiene por objeto establecer el procedimiento a seguir para efectuar las pruebas de puesta en servicio de una instalación térmica. 10.14.2 IT 2.2 PRUEBAS 10.14.3 IT 2.2.1 Equipos 1. Se tomará nota de los datos de funcionamiento de los equipos y aparatos, que pasarán a formar parte de la documentación final de la instalación. Se registrarán los datos nominales de funcionamiento que figuren en el proyecto o memoria técnica y los datos reales de funcionamiento. 2. Los quemadores se ajustarán a las potencias de los generadores, verificando, al mismo tiempo los parámetros de la combustión; se medirán los rendimientos de los conjuntos caldera-quemador, exceptuando aquellos generadores que aporten la certificación CE conforme al Real Decreto 275/1995, de 24 de febrero. 3. Se ajustarán las temperaturas de funcionamiento del agua de las plantas enfriadoras y se medirá la potencia absorbida en cada una de ellas.


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10.14.4 IT 2.2.2 Pruebas de estanquidad de redes de tuberías de agua IT 2.2.2.1 Generalidades 1. Todas las redes de circulación de fluidos portadores deben ser probadas hidrostáticamente, a fin de asegurar su estanquidad, antes de quedar ocultas por obras de albañilería, material de relleno o por el material aislante. 2. Son válidas las pruebas realizadas de acuerdo a la norma UNE 100151 o a UNE ENV 12108, en función del tipo de fluido transportado. El procedimiento a seguir para las pruebas de estanquidad hidráulica, en función del tipo de fluido transportado y con el fin de detectar fallos de continuidad en las tuberías de circulación de fluidos portadores, comprenderá las fases que se relacionan a continuación. 10.14.5 IT 2.2.2.2 Preparación y limpieza de redes de tuberías 1. Antes de realizar la prueba de estanquidad y de efectuar el llenado definitivo, las redes de tuberías de agua deben ser limpiadas internamente para eliminar los residuos procedentes del montaje. 2. Las pruebas de estanquidad requerirán el cierre de los terminales abiertos. Deberá comprobarse que los aparatos y accesorios que queden incluidos en la sección de la red que se pretende probar puedan soportar la presión a la que se les va a someter. De no ser así, tales aparatos y accesorios deben quedar excluidos, cerrando válvulas o sustituyéndolos por tapones. 3. Para ello, una vez completada la instalación, la limpieza podrá efectuarse llenándola y vaciándola el número de veces que sea necesario, con agua o con una solución acuosa de un producto detergente, con dispersantes compatibles con los materiales empleados en el circuito, cuya concentración será establecida por el fabricante. 4. El uso de productos detergentes no está permitido para redes de tuberías destinadas a la distribución de agua para usos sanitarios. 5. Tras el llenado, se pondrán en funcionamiento las bombas y se dejará circular el agua durante el tiempo que indique el fabricante del compuesto dispersante. Posteriormente, se vaciará totalmente la red y se enjuagará con agua procedente del dispositivo de alimentación. 6. En el caso de redes cerradas, destinadas a la circulación de fluidos con temperatura de funcionamiento menor que 100 ºC, se medirá el pH del agua del circuito. Si el pH resultara menor que 7,5 se repetirá la operación de limpieza y enjuague tantas veces como sea necesario. A continuación se pondrá en funcionamiento la instalación con sus aparatos de tratamiento. 10.14.6 IT 2.2.2.3 Prueba preliminar de estanquidad 1. Esta prueba se efectuará a baja presión, para detectar fallos de continuidad de la red y evitar los daños que podría provocar la prueba de resistencia mecánica; se empleará el mismo fluido transportado o, generalmente, agua a la presión de llenado. 2. La prueba preliminar tendrá la duración suficiente para verificar la estanquidad de todas las uniones. 10.14.7 IT 2.2.2.4 Prueba de resistencia mecánica 1. Esta prueba se efectuará a continuación de la prueba preliminar: una vez llenada la red con el fluido de prueba, se someterá a las uniones a un esfuerzo por la aplicación de la presión de prueba. En el caso de circuitos cerrados de agua refrigerada o de agua caliente hasta una temperatura máxima de servicio de 100 ºC, la presión de prueba será equivalente a una vez y media la presión máxima efectiva de trabajo a la temperatura de servicio, con un mínimo de 6 bar; para circuitos de agua caliente sanitaria, la presión de prueba será equivalente a dos veces, con un mínimo de 6 bar. 2. Para los circuitos primarios de las instalaciones de energía solar, la presión de la prueba será de una vez y media la presión máxima de trabajo del circuito primario, con un mínimo de 3 bar, comprobándose el funcionamiento de las líneas de seguridad. 3. Los equipos, aparatos y accesorios que no soporten dichas presiones quedarán excluidos de la prueba. 4. La prueba hidráulica de resistencia mecánica tendrá la duración suficiente para verificar visualmente la resistencia estructural de los equipos y tuberías sometidos a la misma. 10.14.8 IT 2.2.2.5 Reparación de fugas 1. La reparación de las fugas detectadas se realizará desmontando la junta, accesorio o sección donde se haya originado la fuga y sustituyendo la parte defectuosa o averiada con material nuevo.


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2. Una vez reparadas las anomalías, se volverá a comenzar desde la prueba preliminar. El proceso se repetirá tantas veces como sea necesario, hasta que la red sea estanca. 10.14.9 IT 2.2.3 Pruebas de estanquidad de los circuitos frigoríficos 1. Los circuitos frigoríficos de las instalaciones realizadas en obra serán sometidos a las pruebas especificadas en la normativa vigente. 2. No es necesario someter a una prueba de estanquidad la instalación de unidades por elementos, cuando se realice con líneas precargadas suministradas por el fabricante del equipo, que entregará el correspondiente certificado de pruebas. 10.14.10 IT 2.2.4 Pruebas de libre dilatación 1. Una vez que las pruebas anteriores de las redes de tuberías hayan resultado satisfactorias y se haya comprobado hidrostáticamente el ajuste de los elementos de seguridad, las instalaciones equipadas con generadores de calor se llevarán hasta la temperatura de tarado de los elementos de seguridad, habiendo anulado previamente la actuación de los aparatos de regulación automática. En el caso de instalaciones con captadores solares se llevará a la temperatura de estancamiento. 2. Durante el enfriamiento de la instalación y al finalizar el mismo, se comprobará visualmente que no hayan tenido lugar deformaciones apreciables en ningún elemento o tramo de tubería y que el sistema de expansión haya funcionado correctamente. 10.14.11 IT 2.2.5 Pruebas de recepción de redes de conductos de aire 10.14.12 IT 2.2.5.1 Preparación y limpieza de redes de conductos 1. La limpieza interior de las redes de conductos de aire se efectuará una vez se haya completado el montaje de la red y de la unidad de tratamiento de aire, pero antes de conectar las unidades terminales y de montar los elementos de acabado y los muebles. 2. En las redes de conductos se cumplirá con las condiciones que prescribe la norma UNE 100012. 3. Antes de que una red de conductos se haga inaccesible por la instalación de aislamiento térmico o el cierre de obras de albañilería y de falsos techos, se realizarán pruebas de resistencia mecánica y de estanquidad para establecer si se ajustan al servicio requerido, de acuerdo con lo establecido en el proyecto o memoria técnica. 4. Para la realización de las pruebas las aperturas de los conductos, donde irán conectados los elementos de difusión de aire o las unidades terminales, deben cerrarse rígidamente y quedar perfectamente selladas. 10.14.13 IT 2.2.5.2 Pruebas de resistencia estructural y estanquidad 1. Las redes de conductos deben someterse a pruebas de resistencia estructural y estanquidad. 2. El caudal de fuga admitido se ajustará a lo indicado en el proyecto o memoria técnica, de acuerdo con la clase de estanquidad elegida. 10.14.14 IT 2.2.6 Pruebas de estanquidad de chimeneas La estanquidad de los conductos de evacuación de humos se ensayará según las instrucciones de su fabricante. 10.14.15 IT 2.2.7 Pruebas finales 1. Se consideran válidas las pruebas finales que se realicen siguiendo las instrucciones indicadas en la norma UNE-EN 12599:01 en lo que respecta a los controles y mediciones funcionales, indicados en los capítulos 5 y 6. 2. Las pruebas de libre dilatación y las pruebas finales del subsistema solar se realizarán en un día soleado y sin demanda. 3. En el subsistema solar se llevará a cabo una prueba de seguridad en condiciones de estancamiento del circuito primario, a realizar con este lleno y la bomba de circulación parada, cuando el nivel de radiación sobre la apertura del captador sea superior al 80% del valor de irradiación fijada como máxima, durante al menos una hora. 10.14.16 IT 2.3 AJUSTE Y EQUILIBRADO IT 2.3.1 Generalidades 1. Las instalaciones térmicas deben ser ajustadas a los valores de las prestaciones que figuren en el proyecto o memoria técnica, dentro de los márgenes admisibles de tolerancia. 2. La empresa instaladora deberá presentar un informe final de las pruebas efectuadas que contenga las condiciones de funcionamiento de los equipos y aparatos.


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10.14.17 IT 2.3.2 Sistemas de distribución y difusión de aire La empresa instaladora realizará y documentará el procedimiento de ajuste y equilibrado de los sistemas de distribución y difusión de aire, de acuerdo con lo siguiente: 1. De cada circuito se deben conocer el caudal nominal y la presión, así como los caudales nominales en ramales y unidades terminales. 2. El punto de trabajo de cada ventilador, del que se debe conocer la curva característica, deberá ser ajustado al caudal y la presión correspondiente de diseño. 3. Las unidades terminales de impulsión y retorno serán ajustadas al caudal de diseño mediante sus dispositivos de regulación. 4. Para cada local se debe conocer el caudal nominal del aire impulsado y extraído previsto en el proyecto o memoria técnica, así como el número, tipo y ubicación de las unidades terminales de impulsión y retorno. 5. El caudal de las unidades terminales deberá quedar ajustado al valor especificado en el proyecto o memoria técnica. 6. En unidades terminales con flujo direccional, se deben ajustar las lamas para minimizar las corrientes de aire y establecer una distribución adecuada del mismo. 7. En locales donde la presión diferencial del aire respecto a los locales de su entorno o el exterior sea un condicionante del proyecto o memoria técnica, se deberá ajustar la presión diferencial de diseño mediante actuaciones sobre los elementos de regulación de los caudales de impulsión y extracción de aire, en función de la diferencia de presión a mantener en el local, manteniendo a la vez constante la presión en el conducto. El ventilador adaptará, en cada caso, su punto de trabajo a las variaciones de la presión diferencial mediante un dispositivo adecuado. 10.14.18 IT 2.3.3 Sistemas de distribución de agua. La empresa instaladora realizará y documentará el procedimiento de ajuste y equilibrado de los sistemas de distribución de agua, de acuerdo con lo siguiente: 1. De cada circuito hidráulico se deben conocer el caudal nominal y la presión, así como los caudales nominales en ramales y unidades terminales. 2. Se comprobará que el fluido anticongelante contenido en los circuitos expuestos a heladas cumple con los requisitos especificados en el proyecto o memoria técnica. 3. Cada bomba, de la que se debe conocer la curva característica, deberá ser ajustada al caudal de diseño, como paso previo al ajuste de los generadores de calor y frío a los caudales y temperaturas de diseño. 4. Las unidades terminales, o los dispositivos de equilibrado de los ramales, serán equilibradas al caudal de diseño. 5. En circuitos hidráulicos equipados con válvulas de control de presión diferencial, se deberá ajustar el valor del punto de control del mecanismo al rango de variación de la caída de presión del circuito controlado. 6. Cuando exista más de una unidad terminal de cualquier tipo, se deberá comprobar el correcto equilibrado hidráulico de los diferentes ramales, mediante el procedimiento previsto en el proyecto o memoria técnica. 7. De cada intercambiador de calor se deben conocer la potencia, temperatura y caudales de diseño, debiéndose ajustar los caudales de diseño que lo atraviesan. 8. Cuando exista más de un grupo de captadores solares en el circuito primario del subsistema de energía solar, se deberá probar el correcto equilibrado hidráulico de los diferentes ramales de la instalación mediante el procedimiento previsto en el proyecto o memoria técnica. 9. Cuando exista riesgo de heladas se comprobará que el fluido de llenado del circuito primario del subsistema de energía solar cumple con los requisitos especificados en el proyecto o memoria técnica. 10. Se comprobará el mecanismo del subsistema de energía solar en condiciones de estancamiento así como el retorno a las condiciones de operación nominal sin intervención del usuario con los requisitos especificados en el proyecto o memoria técnica. 10.14.19 IT 2.3.4 Control automático A efectos del control automático: 1. Se ajustarán los parámetros del sistema de control automático a los valores de diseño especificados en el proyecto o memoria técnica y se comprobará el funcionamiento de los componentes que configuran el sistema de control.


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2. Para ello, se establecerán los criterios de seguimiento basados en la propia estructura del sistema, en base a los niveles del proceso siguientes: nivel de unidades de campo, nivel de proceso, nivel de comunicaciones, nivel de gestión y telegestión. 3. Los niveles de proceso serán verificados para constatar su adaptación a la aplicación, de acuerdo con la base de datos especificados en el proyecto o memoria técnica. Son válidos a estos efectos los protocolos establecidos en la norma UNE-EN-ISO 16484-3. 4. Cuando la instalación disponga de un sistema de control, mando y gestión o telegestión basado en la tecnología de la información, su mantenimiento y la actualización de las versiones de los programas deberá ser realizado por personal cualificado o por el mismo suministrador de los programas. 10.14.20 IT 2.4 EFICIENCIA ENERGÉTICA La empresa instaladora realizará y documentará las siguientes pruebas de eficiencia energética de la instalación: a) Comprobación del funcionamiento de la instalación en las condiciones de régimen. b) Comprobación de la eficiencia energética de los equipos de generación de calor y frío en las condiciones de trabajo. El rendimiento del generador de calor no debe ser inferior en más de 5 unidades del límite inferior del rango marcado para la categoría indicada en el etiquetado energético del equipo de acuerdo con la normativa vigente. c) Comprobación de los intercambiadores de calor, climatizadores y demás equipos en los que se efectúe una transferencia de energía térmica. d) Comprobación de la eficiencia y la aportación energética de la producción de los sistemas de generación de energía de origen renovable. e) Comprobación del funcionamiento de los elementos de regulación y control. f) Comprobación de las temperaturas y los saltos térmicos de todos los circuitos de generación, distribución y las unidades terminales en las condiciones de régimen. g) Comprobación que los consumos energéticos se hallan dentro de los márgenes previstos en el proyecto o memoria técnica. h) Comprobación del funcionamiento y del consumo de los motores eléctricos en las condiciones reales de trabajo. i) Comprobación de las pérdidas térmicas de distribución de la instalación hidráulica. 10.15 INSTRUCCIÓN TÉCNICA IT 3. MANTENIMIENTO Y USO 10.15.1 IT 3.1 GENERALIDADES Esta instrucción técnica contiene las exigencias que deben cumplir las instalaciones térmicas con el fin de asegurar que su funcionamiento, a lo largo de su vida útil, se realice con la máxima eficiencia energética, garantizando la seguridad, la durabilidad y la protección del medio ambiente, así como las exigencias establecidas en el proyecto o memoria técnica de la instalación final realizada. 10.15.2 IT 3.2 MANTENIMIENTO Y USO DE LAS INSTALACIONES TÉRMICAS Las instalaciones térmicas se utilizarán y mantendrán de conformidad con los procedimientos que se establecen a continuación y de acuerdo con su potencia térmica nominal y sus características técnicas: a) La instalación térmica se mantendrá de acuerdo con un programa de mantenimiento preventivo que cumpla con lo establecido en el apartado IT.3.3. b) La instalación térmica dispondrá de un programa de gestión energética, que cumplirá con el apartado IT.3.4. c) La instalación térmica dispondrá de instrucciones de seguridad actualizadas de acuerdo con el apartado IT.3.5. d) La instalación térmica se utilizará de acuerdo con las instrucciones de manejo y maniobra, según el apartado IT.3.6. e) La instalación térmica se utilizará de acuerdo con un programa de funcionamiento, según el apartado IT.3.7. 10.15.3 IT 3.3 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1. Las instalaciones térmicas se mantendrán de acuerdo con las operaciones y periodicidades contenidas en el programa de mantenimiento preventivo establecido en el ―Manual de Uso y Mantenimiento‖ que serán, al menos, las indicadas en la tabla 3.1 de esta instrucción para instalaciones de potencia térmica nominal menor o igual que 70 Kw o mayor que 70 Kw


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2. Es responsabilidad del mantenedor autorizado o del director de mantenimiento, cuando la participación de este último sea preceptiva, la actualización y adecuación permanente de las mismas a las características técnicas de la instalación. Tabla 3.1. Operaciones de mantenimiento preventivo y su periodicidad. Operación Periodicidad ≤ 70 Kw 1. Limpieza de los evaporadores 2. Limpieza de los condensadores 3. Drenaje, limpieza y tratamiento del circuito de torres de refrigeración 4. Comprobación de la estanquidad y niveles de refrigerante y aceite en equipos frigoríficos 5. Comprobación y limpieza, si procede, de circuito de humos de calderas 6. Comprobación y limpieza, si procede, de conductos y chimeneas 7. Limpieza del quemador de la caldera 8. Revisión del vaso de expansión 9. Revisión de los sistemas de tratamiento de agua 10. Comprobación de material refractario 11. Comprobación de estanquidad de cierre entre quemador y caldera 12. Revisión general de calderas de gas 13. Revisión general de calderas de gasóleo 14. Comprobación de niveles de agua en circuitos 15. Comprobación de estanquidad de circuitos de tuberías 16. Comprobación de estanquidad de válvulas de interceptación 17. Comprobación de tarado de elementos de seguridad 18. Revisión y limpieza de filtros de agua 19. Revisión y limpieza de filtros de aire 20. Revisión de tuberías de intercambio térmico 21. Revisión de aparatos de humectación y enfriamiento evaporativo 22. Revisión y limpieza de aparatos de recuperación de calor 23. Revisión de unidades terminales agua-aire 24. Revisión de unidades terminales de distribución de aire 25. Revisión y limpieza de unidades de impulsión y retorno de aire 26. Revisión de equipos autónomos 27. Revisión de bombas y ventiladores 28. Revisión del sistema de preparación de agua caliente sanitaria 29. Revisión del estado del aislamiento térmico 30. Revisión del sistema de control automático 31. Revisión de aparatos exclusivos para la producción de agua caliente sanitaria de potencia térmica nominal ≤ 24,4 Kw 32. Instalación de energía solar térmica 33. Comprobación del estado de almacenamiento del biocombustible sólido 34. Apertura y cierre del contenedor plegable en instalaciones de biocombustible sólido 35. Limpieza y retirada de cenizas en instalaciones de biocombustible sólido 36. Control visual de la caldera de biomasa 37. Comprobación y limpieza, si procede, de cada circuito de humos de calderas y conductos de humos y chimeneas en calderas de biomasa 38. Revisión de los elementos de seguridad en instalaciones de biomasa

t t t t

> 70 Kw t t 2t m

t t t t t — t t t t — — — — t — t t t t t t — t t t 4a

2t 2t m m m 2t m t t m t 2t m 2t m t m 2t 2t 2t t 2t m m t 2t —

* s

* s

2t

2t

m

m

s t

s m

m

m


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s: una vez cada semana m: una vez al mes; la primera al inicio de la temporada. t: una vez por temporada (año). 2t: dos veces por temporada (año); una al inicio de la misma y otra a la mitad del período de uso, siempre que haya una diferencia mínima de dos meses entre ambas. 4a: cada cuatro años. *: El mantenimiento de estas instalaciones se realizará de acuerdo con lo establecido en la Sección HE4 ―Contribución solar mínima de agua caliente sanitaria‖ del Código Técnico de la Edificación. 10.15.4 IT 3.4 PROGRAMA DE GESTIÓN ENERGÉTICA 10.15.5 IT 3.4.1 Evaluación periódica del rendimiento de los equipos generadores de calor La empresa mantenedora realizará un análisis y evaluación periódica del rendimiento de los equipos generadores de calor en función de su potencia térmica nominal instalada, midiendo y registrando los valores, de acuerdo con las operaciones y periodicidades indicadas en la tabla 3.2. que se deberán mantener dentro de los límites de la IT 4.2.1.2 a). Tabla 3.2.- Medidas de generadores de calor y su periodicidad. Periodicidad Medidas de generadores de calor 20 Kw < P ≤ 70 Kw < P ≤ 70 Kw 1.000 Kw 1. Temperatura o presión del fluido portador en entrada y salida del generador de calor

2a

3m

P> 1.000 Kw m

2. Temperatura ambiente del local o sala de máquinas 3. Temperatura de los gases de combustión

2a

3m

m

2a

3m

m

4. Contenido de CO y C02 en los productos de

2a

3m

m

2a

3m

m

2a

3m

m

combustión 5. índice de opacidad de los humos en combustibles sólidos o líquidos y de contenido de partículas sólidas en combustibles sólidos 6. Tiro en la caja de humos de la caldera

m: una vez al mes; 3m: cada tres meses, la primera al inicio de la temporada; 2a: cada dos años.

10.15.6 IT 3.4.2 Evaluación periódica del rendimiento de los equipos generadores de frío La empresa mantenedora realizará un análisis y evaluación periódica del rendimiento de los equipos generadores de frío en función de su potencia térmica nominal, midiendo y registrando los valores, de acuerdo con las operaciones y periodicidades de la tabla 3.3.


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Tabla 3.3. Medidas de generadores de frío y su periodicidad. Periodicidad Medidas de generadores de frío 70 Kw < P ≤ 1.000 Kw P > 1.000 Kw 1. Temperatura del fluido exterior en entrada y 3m m salida del evaporador 2. Temperatura del fluido exterior en entrada y 3m m salida del condensador 3. Pérdida de presión en el evaporador en 3m m plantas enfriadas por agua 4. Pérdida de presión en el condensador en 3m m plantas enfriadas por agua 5. Temperatura y presión de evaporación 3m m 6. Temperatura y presión de condensación 3m m 7. Potencia eléctrica absorbida 3m m 8. Potencia térmica instantánea del generador, 3m m como porcentaje de la carga máxima 9. CEE o COP instantáneo 3m m 10. Caudal de agua en el evaporador 3m m 11. Caudal de agua en el condensador 3m m m: una vez al mes; la primera al inicio de la temporada; 3m: cada tres meses; la primera al inicio de la temporada

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA 10.16 Ficha Técnica de Aparato

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10.17 Ficha de Puesta en marcha, mantenimiento y SAT del Aparato

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CATAINFRI S.L. 11 ACEITES

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11.1 Guía de utilización de aceites EL ACEITE “ALMA” DE LA DURABILIDAD DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA Las características de composición, su estado en la instalación, y el control de su presión o centrifugación, son las bases primordiales a controlar para que el aceite actúe de forma adecuada en la instalación frigorífica y aporte longevidad a las piezas en fricción. Nota: Se recomienda revisar periódicamente la calidad del aceite, conveniente cambiar aceite del compresor después de las primeras horas de funcionamiento (+filtros) 11.2 Aceites originales Aplicación

Tipo

Aceite original

Viscosidad a cst 40ºC

Envase

FRASCOLD (Pistones) R-22 Media/Baja

MINERAL

SHELL CLAVUS G 32

32

20 lts

R-22 Alta/Media

MINERAL

SHELL CLAVUS G 68

68

20 lts

R-404A Media/Baja

ESTER

FRASCOLD 32 FC

32

5 lts

R-404A, r-134a Alta/Media

ESTER

FRASCOLD 68 FC

68

5 lts

R-22 Alta/Media/Baja

SEMISINTETICO

BITZER B 5,2

39

5 lts

R-404A Media/Alta

ESTER

BITZER BSE 32

33,5

R-404A/R134a-Alta/Media

ESTER

BITZER BSE 55

52,5

BITZER (Pistones)

20 lts 5 lts 10 lts 5 lts 10 lts MINERAL

SHELL CLAVUS G 68

68

20 lts

R-22 Media/Baja

SINTÉTICO

BITZER B 100

100

24 lts

R-22 Alta/Media/Baja

SINTETICO-EBP

BITZER B 150 SH

150

19 lts

ESTER

BITZER BSE 170

170

10 lts

NH3 Alta/Media

MINERAL

SHELL CLAVUS G 68

68

20 lts

NH3 Media/Baja

MINERAL

SHELL CLAVUS G 46

46

20 lts

NH3 Baja

MINERAL

SHELL CLAVUS G 32

32

20 lts

ESTER

MOBIL EAL 22 CC

22

4 lts

WHITE OIL 160 P

-

2 lts

NH3 Alta/Media BITZER (Tornillos)

R-404A R-134a Alta/Media/Baja

BITZER (Scroll) R-404A Alta/Media/Alta

MANEUROP (Herméticos) R-22 Alta/Media

MINERAL

5 lts R-404A R-134a

ESTER

160PZ

-

SEMISINTETICO

160 ABM

-

Alta/Media/Baja R-502 Baja

1 lts 2 lts 2lts


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MANEUROP (Scroll) R-22 Alta/Media

MINERAL

WHITE OIL 160 P

-

R134a/R407C Alta

ESTER

160 SZ

-

2 lts 5 lts 1 lts 2 lts

11.3 Aceites sustitutivos generales (*) Aplicación

Tipo

Aceite original

Viscosidad a Envase cst 40ºC

FRASCOLD (Pistones) R-22 Media/Baja

MINERAL

R-22 Alta/Media

MINERAL

SUNISO 4 GS

R-404A Media/Baja

ESTER

BITZER BSE 32

R-404A, r-134a Alta/Media

ESTER

BITZER BSE 65

52,5

SUNISO 3 GS

30

5 lts

57

5 lts

33,5

5 lts 10 lts 5 lts 10 lts

BITZER (Pistones) R-22 Alta/Media/Baja

MINERAL

R-404A R-134a Alta/Media

ESTER

R-404A/R134a Alta/Media

ESTER

NH3 Alta/Media

MINERAL

30

5 lts

FRASCOLD 32 FC

32

5 lts

FRASCOLD 68 FC

68

5 lts

SUNISO 4 GS

57

5 lts

170

10 lts

SUNISO 3 GS

BITZER (Tornillos) R-404A/R134a-Alta/Media

ESTER

NH3 Alta/Media

MINERAL

SUNISO 4 GS

57

5 lts

NH3 Baja

MINERAL

SUNISO 3 GS

30

5 lts

DEA SE 170

11.4 Otros aceites sustitutivos (*) Aceite original FRASCOLD 32 FC

Tipo

Alternativos

ESTER

DEA SEZ 32

Viscosidad a 40º c (cst)

Aplicación

33,5

Idem BSE 32

ESTER

MOBIL EAL ARCTIC 32

32

Idem BSE 32

BITZER BSE 32

ESTER

ICI EMKARATE RL 32 S

32

Idem BSE 32

FRASCOLD 68 FC

ESTER

DEA SEZ 55

52,5

Idem BSE 55

ESTER

MOBIL EAL ARCTIC 68

68

Idem BSE 55

BITZER BSE 55

ESTER

ICI EMKARATE RL 68 S

68

Idem BSE 55

BITZER B 5,2

SEMISINTETICO

SHELL 22-12

39

Idem B 5,2

BITZER B 100

SINTÉTICO

ESSO ZERICE S 100

100

Idem B 100

BITZER BSE 170

ESTER

DEA SE 170

170

Idem BSE 170


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(*) Los lubricantes alternativos pueden tener campos de aplicación más restringidos que los lubricantes originales. Consultar. NOTA: Es aconsejable utilizar siempre que sea posible el aceite original del compresor. Es recomendable evitar mezclas de aceites, especialmente los de tipos (bases) distintas. 11.5 Características de los aceites 11.5.1 Aceite ZEROL 200TD Zerol 200TD es un lubricante sintético de alta calidad alquilbencénico formulado con un único aditivo. - Aplicaciones: Zerol 200TD puede ser usado con refrigerantes halogenados, hidrocarburos y amoniaco. Zerol 200TD es un excelente lubricante para sistemas que utilicen HCFC. - Características típicas: Zerol 200 TD Grado ISO de Viscosidad 37-41 Viscosidad a 40ºC, cSt 39 Viscosidad a 100ºC, cSt 4,9 Punto de congelación ºC - 40 Punto de ebullición ºC 319 11.5.2 Aceite ZERICE S 15, 32, 46, 68, 100 Zerice es una gama de lubricantes compuestos exclusivamente por hidrocarburos sintéticos de base alquibencénica. - Aplicaciones: La gama Zerice S está indicada en instalaciones frigoríficas, aparatos de climatización y bombas de calor que utilicen HCFC. El grado de viscosidad a utilizar es función de la naturaleza del fluido refrigerante, de tipo de compresor y de las condiciones de operación. - Características típicas: Zerice 15 32 46 68 100 Viscosidad a 40ºC, cSt 15 32 45 64 94 Punto de congelación ºC -51 -45 -42 -33 -30 Punto de Inflamación ºC 155 167 177 194 206 Punto de Floculación con R-12 ºC -60 -60 -60 -60 -60 11.5.3 Aceite ZERICE ISO VG 46,68 Los grados de Zerice corresponden a la gama de aceites nafténicos de bajo punto de congelación, diseñados para dar una buena lubricación en los compresores de los equipos de refrigeración. - Aplicaciones: Los grados Zerice se utilizan tanto en la lubricación de compresores alternativos utilizados en las aplicaciones industriales, como en los compresores de tornillo con inyección de aceite que se usan en los equipos de refrigeración. Los grados Zerice se utilizan principalmente en instalaciones frigoríficas que usan como medio refrigerante el amoniaco. Gracias a su bajo punto de congelación proporciona alta fiabilidad, previniendo la obstrucción del evaporador y la válvula de expansión en el sistema de refrigeración. Los grados Zerice también se usan para refrigerantes CFC y HCFC, donde se cumplan las especificaciones marcadas por el fabricante. - Características típicas: Zerice 46 68 Densidad a 15ºC kg/ 899 902 Viscosidad a 40ºC, cSt 47,2 69,8 Punto de Inflamación ºC 175 195 Punto de Congelación ºC -42 -42 11.5.4 Aceite MOBIL GARGOYLE ARTIC SHC 424, 425, 426, 427 La serie del Mobil Gargoyle Artic SHS 400 se compone de lubricantes completamente sintéticos para compresores de refrigeración indicados principalmente para sistemas con evaporadores húmedos en los que se requiera una buena miscibilidad con los refrigerantes R-22 y R-502 a baja temperatura.


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Están formulados a partir de bases alquil-aromáticas libres de ceras y presentan una alta resistencia a la oxidación y a la degradación térmica. Así, proporcionan un servicio sin depósitos en un amplio rango de temperaturas. Su baja temperatura de miscibilidad con los refrigerantes R-22 y R-502 es significativamente superior a los mejores aceites minerales. Esto, junto con la ausencia de depósitos de ceras, que afectan a la eficacia de la transmisión de calor, hace que resulten los más adecuados para su uso en sistemas con evaporadores húmedos. - Aplicaciones: La serie de Mobil Gargoyle Artic SHC 400 se recomienda para compresores de refrigeración alternativos o rotativos en los que se estén utilizando refrigerantes halógenos (CFC, HCFC). Pueden ser usados con otros refrigerantes industriales, tales como amoniaco, siempre que el fabricante del equipo no recomiende lo contrario. - Características típicas: MOBIL GARGOYLE Artic SHC 424 425 426 427 Grado ISO de Viscosidad 32 46 68 100 Viscosidad a 40ºC, cSt 32 46 69 100 Viscosidad a 100ºC, cSt 4,5 5,6 6,5 7,5 Gravedad Específica 0,864 0,865 0,867 0,868 Punto de Inflamación ºC 157 165 176 195 Punto de Fluidez ºC -39 -39 -39 -33 Punto de Floculación ºC -69 -60 -55 -50 11.5.5 Aceite MOBIL GARGOYLE ARTIC OIL 155, 300, 465 Gargoyle Artic es una familia de aceites nafténicos diseñados para la lubricación de compresores de sistemas frigoríficos con fluido refrigerante CFC, CFC y amoniaco. Están elaborados con bases nafténicas de un estrecho rango de destilación, por ese motivo no hay temperaturas que se alcanzan en las secciones calientes del ciclo frigorífico. Gargoyle Artic Oil posee una buena resistencia a la acción química de los compuestos ácidos que se producen como consecuencia de la degradación de los fluidos frigoríficos halogenados en presencia de humedad, evitando así la formación de depósitos y lodos en el circuito. Dado el mínimo contenido en parafinas, poseen un bajo punto de fluidez que permite su utilización con refrigerantes miscibles o no miscibles con el aceite. - Aplicaciones: Están recomendados para la lubricación de compresores alternativos y rotativos de circuitos frigoríficos, en contacto con cualquier tipo de fluido de refrigeración, excepto dióxido de azufre. El Gargoyle Artic 465 se recomienda específicamente para compresores de tornillo. Pueden usarse con refrigerantes miscibles con el aceite, como el R-11, R-12, R-13, r-500 y otros con temperaturas en el evaporador de hasta -46ºC. Con refrigerantes no miscibles, como el amoniaco, (R-717) pueden ser utilizados con temperaturas en el evaporador de hasta -34ºC Con refrigerantes parcialmente miscibles como R-22, R-114 y R-502, cuando se requiere alcanzar la más elevada eficacia del circuito frigorífico, es preferible usar Gargoyle Artic SHC 326. - Características típicas: Mobil Gargoyle Artic Oil 155 300 465 Viscosidad a 40ºC, cSt 30 57 101 Viscosidad a 100ºC, cSt 4,3 6,5 8,3 Punto de Fluidez -42 -39 -35 Punto de Floculación con R-12 ºC -51 -38 -30 Punto de Inflamabilidad ºC 190 200 216 TAN, mg KOH/g 0,02 0,02 0,02 11.5.6 Aceite MOBIL EAL ARTIC 100, 150, 220 Pertenecen a la línea de productos Mobil EAL y están diseñados específicamente para la lubricación de compresores y sistemas de refrigeración con los que se utilice HFC como fluido refrigerante.


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- Aplicaciones: Mobil EAL Artic son aceites de alta viscosidad que están recomendados para uso en refrigeración comercial e industrial y en sistemas de Aire Acondicionado que usan HFC como refrigerantes. Están diseñados para los equipos de refrigeración en sistemas de aire acondicionado y presentan las siguientes ventajas cuando se utilicen con HFC. Excelente miscibilidad con HFC con lo que se preserva la eficiencia del sistema. Sobresaliente protección contra el desgaste en el compresor, lo cual redunda en más bajos costes de mantenimiento. Gran estabilidad térmica e hidrolítica, que contribuye a minimizar los tiempos improductivos y los costes de mantenimiento. - Características típicas: Mobil EAL Artic 100 150 220 Grado ISO de Viscosidad 100 150 220 Viscosidad a 40ºC, cSt 97 146 226 Viscosidad a 100ºC, cSt 10,7 13,9 18,5 Punto de Inflamación ºC 268 270 290 Punto de Congelación ºC -37 -27 -24 TAN, mg KOH/g <0,10 <0,10 <0,10 11.5.7 Aceite MOBIL EAL ARTIC 22CC Es un lubricante sintético formulado a partir de aceites base a base de poliésteres y aditivos especiales que proporcionan una miscibilidad, estabilidad térmica, lubricación y resistencia a la hidrólisis excelente. Ha sido desarrollado para lubricar compresores de refrigeración y componentes de sistemas que utilizan como refrigerante el R-134a La serie Mobil EAL Artic está embalada en contenedores de metal secos especiales y con relleno de nitrógeno para asegurar su integridad. - Aplicaciones: Mobil EAL Artic 22CC ha sido desarrollado especialmente para compresores de refrigeración Copeland a los que proporciona una insuperable protección contra el desgaste. Es también adecuado para usar en otros refrigeradores/congeladores domésticos, unidades de aire acondicionado domésticas, sistemas de refrigeración industrial y todas las aplicaciones que recomiendan refrigerantes HFC’s. Muestra la miscibilidad deseada a las temperaturas críticas y una viscosidad de la solución aceptable para una buena protección del desgaste y una buena estabilidad para una mayor vida de servicio. - Características típicas: Mobil EAL Artic 22CC Grado ISO de Viscosidad 22 Viscosidad a 40ºC, cSt 23,8 Viscosidad a 100ºC, cSt 4,9 Índice de Viscosidad 129 Punto de Fluidez ºC <-54 Punto de Evaporación ºC 245 TBN, mg KOH/g 0,13 Contenido de Humedad <50 Punto de Floculación, HFC-134a, ºC -23 11.5.8 Aceite MOBIL EAL ARTIC 15, 22, 32, 46, 68 La serie de lubricantes Mobil EAL Artic pertenecen a la línea de productos Mobil EAL y están diseñados específicamente para la lubricación de compresores y sistemas de refrigeración en los que se utilice HFC como fluido refrigerante. - Aplicaciones: Están diseñados para los equipos de refrigeración en sistemas de aire acondicionado de edificios, domésticos, y en general en todas las aplicaciones donde se requiera el uso de refrigerantes HFC’s


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- Características típicas: Mobil EAL Artic Grado ISO de Viscosidad Viscosidad a 40ºC, cSt Viscosidad a 100ºC, cSt Índice de Viscosidad Punto de Inflamación ºC Punto de Congelación ºC TAN, mg KOH/g

15 15 15 3,6 117 237 <-54 <0,10

11.5.9 Aceite CRODA Icematic CRODA SW 220 Acid value Hydroxyl Peak Area Hydroxyl value Flash point, Open Cup Pour point Colour ASTM D1500 Kin. Viscosity at 100ºC Kin. Viscosity at 40ºC Water, for 1 litre, 5 litre and 0,25 litre cans Water, for 208litre drums and 20 litre pails Odour Filterability, 100ml, 3µm,50mmHg CRODA SW 100 Acid value Hydroxyl Peak Area Hydroxyl value Flash point, Open Cup Pour point Colour ASTM D1500 Kin. Viscosity at 100ºC Kin. Viscosity at 40ºC Water, for 1 litre, 5 litre and 0,25 litre cans Water, for 208litre drums and 20 litre pails CRODA SW 68 Acid value Hydroxyl Peak Area Hydroxyl value Flash point, Open Cup Pour point Colour ASTM D1500 Kin. Viscosity at 100ºC Kin. Viscosity at 40ºC Water, for 1 litre, 5 litre and 0,25 litre cans Water, for 208litre drums and 20 litre pails Filterability, 100ml, 3µm,50mmHg

Units mgKOH/g mgKOH/g ºC ºC m

/s /s mg/kg mg/kg

www.catain.es 22 22 24 4,7 116 245 <-54 <0,10

32 32 32 5,5 109 245 -54 <0,10

Specifications Min

519

46 46 46 6,9 104 251 -51 <0,10

68 68 63 8,3 101 254 -43 <0,10

Max 0.1 20 3

n n n

-21 1 20 230 250 55

n n n n n n

30

n

Max 0.1 20 3

n n n

-24 1 12 105 250 55

n n n n n n

Max 0.2 22 3

n n n

-33 1 9.2 70 250 55 20

n n n n n n n

233

18.5 210

Pass mn Units mgKOH/g mgKOH/g ºC ºC m

/s /s mg/kg mg/kg

Units mgKOH/g mgKOH/g ºC ºC m

/s /s mg/kg mg/kg mn

Specifications Min

233

10.5 95

Specifications Min

228

8.2 66

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CRODA

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SW 32

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Specifications Min

Units Max Acid value mgKOH/g 0.2 Hydroxyl Peak Area 28 Hydroxyl value mgKOH/g 3 Flash point, Open Cup ºC 233 Pour point ºC -48 Colour ASTM D1500 1 Kin. Viscosity at 100ºC m /s 5.2 5.9 Kin. Viscosity at 40ºC /s 30 34 Water, for 1 litre, 5 litre and 0,25 litre cans mg/kg 250 Water, for 208litre drums and 20 litre pails mg/kg 55 11.5.10 Clasificación y Aplicaciones de los Aceites Lubricantes Mineral Nafténicos y Los aceites minerales nafténicos clásicos están Nafténicos desparafinados. recomendados para la lubricación de compresores (M) DIN 51 503-1,KAA,KC,KE. alternativos (pistones) y rotativos de circuitos Aplicación: R717 (NH3) frigoríficos con refrigerantes CFC (R-12,R-502) y HCFC CFC/HCFC (R-22, R-408A, R-409A), además de Amoniaco.

Polialfaolefi nas (PAO) Alquilbencé ni-co (AB)

Polioléster (POE) (ESTER)

n n n n n n n n n

Compresores Herméticos DIN 51 503-1,KE Aplicación: R600a (Isobutano)

Hay lubricantes libres de ceras (desparafinados) y de gran estabilidad térmica, tanto a bajas como a altas temperaturas alcanzadas en el sistema. Pueden usarse como refrigerantes miscibles con el aceite mineral el R22, R-413A, R-409A, R-417A y otros con temperaturas en el evaporador de hasta -46ºC

DIN 51 503-1, KAA,KC. Aplicación: R717 (NH3) CFC/HCFC DIN 51 503-1, KC,KE DIN 51 503-1, KAA,KC,KE. Aplicación: CFC/HCFC Drop-In R717 (NH3)

Lubricantes destinados a la lubricación de compresores utilizando fluidos de tipo CFC, HCFC y NH3 cuando las temperaturas de evaporación son muy bajas. Con refrigerantes parcialmente miscibles cuando se requiere un trabajo en baja temperatura de evaporación, tales como R-22 y R-408A, es preferible la utilización de los aceites sintéticos alquilbencénico, especialmente si no existe un dispositivo separador de aceite adecuado. La ventaja de esta familia de aceites radica en la excelente miscibilidad con el R-22, R-502 y R-408 por debajo de -25ºC, cuando los aceites minerales ya no son del todo convenientes, así como en la buena estabilidad térmica y química, que les permite trabajar con temperaturas de descarga elevadas. Los aceites sintéticos polioléster están pensados para la lubricación de los compresores que funcionan con los refrigerantes definitivos HFC (R-134a,R-404A,R507,R-407C, R-410, R-23), que no dañan la capa de ozono. Están formulados con bases seleccionadas de tipo polioléster y aditivos que les confieren excelentes propiedades en lubricación, estabilidad y protección contra la corrosión. Estos lubricantes absorben fácilmente la humedad ambiental. Deben tomarse precauciones para minimizar la exposición al aire. Para una mejor adaptación a las necesidades de uso toda la gama de

Lubricantes Sintéticos última generación para Refrigerantes libres de Cloro. DIN 51 503-1,KD Aplicación: HFC

DIN 51 503-1,KB Aplicación: R744 (CO2)


Polialquilen gli-col (PAG)

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Lubricantes Solubles en NH3 DIN 51 503-1, KAA Aplicación: R717 (NH3)

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viscosidades se encuentra disponible en latas de 1 lt, 4 lts, 10 lts, 20 lts, y 208 lts bajo atmósfera inerte de nitrógeno. Aceites lubricantes pensados para la lubricación de compresores de amoníaco, así como sistemas de aire acondicionado para automóvil funcionando con R-134a Son lubricantes de una gran estabilidad térmica, con un elevadísimo poder higroscópico (absorción de agua), compatibles con elastómeros, solubles en amoníaco y con un grado de corrosión al cobre importante. Son lubricantes muy complicados de manipular.

Aceites Refrigerantes totalmente sintéticos basados en polioléster sintéticos para refrigerantes sin cloro del tipo R-404A 11.5.11 Aceite Reniso Tritón SE/SEZ Aplicación: Los aceites refrigerantes RENISO TRITÓN SE/SEZ sirven para todos los sistemas de refrigeración que utilizan refrigerantes polares sin cloro tipo R-134a o R-404A, y también para sistemas de refrigeración intensa que utilizan R-23. Los aceites RENISO TRITÓN SE/SEZ están recomendados para ser utilizados en pistones herméticos, semi herméticos y abiertos y compresores de rosca así como para turbo compresores. Debido a su polaridad, los aceites refrigerantes RENISO TRITÓN SE/SEZ poseen una mayor higroscopicidad que los aceites convencionales formulados a partir de aceites minerales e hidrocarburos sintéticos. En consecuencia, cuando se cargan las plantas de refrigeración, el contacto de los aceites refrigerantes con el aire debe ser mantenido al mínimo. Una vez abiertos los paquetes, deberán ser utilizados el mismo día. Descripción: La línea RENISO TRITÓN SE/SEZ ha sido desarrollada para satisfacer las demandas futuras en aceites refrigerantes. Del Protocolo de Montreal de 1987 y los posteriores acuerdos internacionales, surgió la obligación de encontrar sustitutivos a los refrigerantes clorofluorocarbonados como el R-12 y R502 en las aplicaciones de producción de frío y aire acondicionado así como en las bombas de calor. Desde entonces, se han desarrollado refrigerantes polares sin cloro aceptables desde el punto de vista medioambiental. El tal utilizado R-12, por ejemplo, está siendo sustituido progresivamente por el nuevo producto R-134a Como sustitutivos del R-502 y R-22 existen diversas mezclas refrigerantes como la R-404A, R-507, R-407C, y R-410A. Los aceites refrigerantes de la línea RENISO TRITÓN SE/SEZ están fabricados con esteres sintéticos y han sido desarrollados especialmente para éstos refrigerantes. A diferencia de los convencionales, las alternativas aceptables desde el punto de vista medioambiental tienen una estructura altamente polar. Ello significa que también el lubricante requiere una cierta polaridad y un manejo diferente en comparación con los aceites refrigerantes basados en aceites minerales o los sintéticos tradicionales. Los amplios ensayos realizados han demostrado una buena compatibilidad de los aceites refrigerantes RENISO TRITÓN SE/SEZ con los materiales de sellado utilizados en la industria de la refrigeración. SEZ SEZ SEZ SEZ SEZ SE 10C 15 19 22 32 55 Aceit. norma DIN51 503Unidad KD KD KD KD KD Ensayo 1 Color 0,5 0,5 0,5 0,5 1,0 ISO2049 Viscosidad Cinemática DIN51 550 A 40ºC 10,1 15,5 18,9 22 33,5 Con A 100ºC 2,7 3,6 4,2 4,5 5,7 DIN51 562-1 Índice viscosidad 120 114 126 120 130 DIN ISO 2909 Densidad a 15ºC Kg/ 980 1022 997 998 1005 DIN 51 757 Punto de Ignición ºC -225 230 240 240 DIN ISO 2592

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GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Punto de descongelación Nº de ácido total Contenido en agua Umbral solubilidad R134a SEZ 10C Aceite norma DIN51 503-1 Color Viscosidad Cinemática A 40ºC A 100ºC Índice viscosidad Densidad a 15ºC Punto de Ignición Punto de descongelación Nº de ácido total Contenido en agua Umbral solubilidad con R134a

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ºC

-60

-60

-60

-60

-48

DIN ISO 3016

mgKOH/g mg/kg ºC

0,01 <50 -61

0,01 <50 -61

0,01 <50 -61

0,01 <50 -61

0,01 <50 -18

DIN 51 558 DIN 51 777-1 Ensayo interior

Unidad

Kg/ ºC ºC mgKOH/g mg/kg ºC

SEZ 68 KD

SEZ 80 KD

SEZ 100 KD

SEZ 170 KD

SEZ 220 KD

SEZ 320 KD

0,5

0,5

1,0

1,0

0,5

0,5

ISO2049 DIN51 550

52,5 8,7 140 1010 270 -51

64,4 9,4 127 1012 258 -45

80 9,9 105 1006 275 -39

100 11,7 107 995 280 -39

170 17,2 108 974 260 -24

220 20 100 970 280 -27

Con DIN51 562-1 DIN ISO 2909 DIN 51 757 DIN ISO 2592 DIN ISO 3016

0,01 <50 +2

0,01 <50 -38

0,01 <50 -42

0,01 <50 -34

0,01 <50 +40

0,01 <50

DIN 51 558 DIN 51 777-1 Ensayo de interior

RENISO TRITÓN SE/SEZ: Grados y Aplicaciones Compresores/Sistem R134a 10C,15,19 22 32 55 68 80 as Refrigeradores 1 1 2 4 4 4 domésticos Refrigeradores 2 1 1 3 4 4 comerciales Compresores 4 2 1 2 2 3 semi/herméticos Compresores de 4 3 1 1 1 2 pistón abierto Compresores de 4 3 3 3 3 3 rosca Turbo compresores 4 4 4 1 1 2 Aire acondicionado 4 4 4 1 2 1 en coches Pistón y R23 1 1 1 4 4 4 compresores tipo rosca Escala: 1 muy bueno, 4 no recomendado

Ensayo

100

170

220,320

4

4

4

4

4

4

3

4

4

2

4

4

2

1

1

2 3

4 4

4 4

4

4

4


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11.5.12 Refrigerantes provisionales y aceites refrigerantes Reniso REFRIGERANTES PROVISIONALES Y ACEITES REFRIGERANTES Clasificación Mezcla de Marca Fabricante ej. RENISO ASHRAE registrada ej R22 --Varios Series S/SP o aceites minerales R401A R22/152a/124 MP 39 Du Pont Series S/SP o aceites minerales R401B R22/152a/124 MP 66 Du Pont Series S/SP o aceites minerales R402A/B R125/290/22 MP 80/81 Du Pont Series S/SP o aceites minerales R403A/B R290/22/218 69 S/L Rhone-Poulenc Series S/SP o aceites minerales 11.5.13 Refrigerantes sin cloro y aceites refrigerantes Reniso REFRIGERANTES SIN CLORO Y ACEITES REFRIGERANTES Clasificación Mezcla de Marca Fabricante ej. RENISO ASHRAE registrada ej. R134a -Reclin 134a Hoechst Series RENISO TRITÓN SE/SEZ R404A R125/143a/134a HP 62 Du Pont Series RENISO TRITÓN SE/SEZ R404A R125/143a/134a Reclin 404a Hoechst Series RENISO TRITÓN SE/SEZ R404A R125/143a/134a FX 70 Elf Atochem Series RENISO TRITÓN SE/SEZ R407C R32/125/134a SUVA 9000 D u Pont Series RENISO TRITÓN SE/SEZ R407C R32/125/134a Reclin 407C Hoechst Series RENISO TRITÓN SE/SEZ R407C R32/125/134a Klea 66 ICI Series RENISO TRITÓN SE/SEZ R410A R32/125 AZ 20 Solvay,Allied Signal Series RENISO TRITÓN SE/SEZ R410B R32/125 SUVA 9100 Du Pont Series RENISO TRITÓN SE/SEZ R507 R125/143a AZ 50 Solvay,Allied Signal Series RENISO TRITÓN SE/SEZ (R407 A/B) R32/125/134a Klea 60/61 ICI Series RENISO TRITÓN SE/SEZ R600 a/ R290 -Isobutano/prop varios Series S/SP y otros ano R717 -Amoniaco NH3 -Series S/SP y otros 11.5.14 Aceite anticongelante SUNISO. Mineral (GS) y sintético (SL) Los aceites SUNISO para refrigeración tienen las siguientes características que aseguran el máximo servicio sin problemas: • Estabilidad química para resistir la posible reacción con el refrigerante o cualquier otro material presente en el sistema. • Estabilidad térmica para eliminar el exceso de residuos de carbón en los puntos calientes del compresor, tales como válvulas o compuertas de descarga. • Bajo contenido en ceras para evitar la separación o floculación de ceras a partir de la mezcla aceite-refrigerante en los puntos de baja temperatura del sistema. • Bajo punto de congelación para evitar la separación (por congelación) en las líneas de refrigeración.


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• Alta fuerza dieléctrica que asegura unas buenas propiedades aislantes; en las unidades herméticas la mezcla de aceite y refrigerante sirve como aislante entre el motor y el cuerpo del compresor. • Viscosidad apropiada incluso cuando se diluye con refrigerante, asegurando una película de gran espesor a temperaturas elevadas de operación y una buena fluidez en caso de condiciones por debajo de las que se opera.

• De acción no contaminante evita las ralladuras de las superficies de los cojinetes, el bloqueo de las líneas o las salidas de aceites, así como el deterioro en general.

11.6 INSTRUCCIÓN MI IF 006. MAQUINARIA FRIGORÍFICA Y ACCESORIOS 5. DISPOSITIVOS DE PURGA DE AIRE Y ACEITE. Las purgas de aire y de aceite de engrase de compresores acumulado en el circuito estarán dispuestas de modo que su operación pueda efectuarse descargando en recipientes con agua o líquidos que absorban el refrigerante o indiquen su presencia. Los líquidos residuales contaminados con aceite, fluidos frigoríficos, no serán vertidos directamente al alcantarillado o cauce público, sino después de ser tratados adecuadamente para que los niveles de concentración de contaminantes no superen los valores indicados en su legislación vigente. Similar precaución se adoptará para la temperatura del agua residual en el momento del vertido.


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11.7 Carga de Lubricante Si el aceite no se manipula correctamente, la humedad y el aire pueden entrar en la instalación, ya sea directamente o en el lubricante, por tal motivo deben mantenerse los envases de aceite sellados hasta el momento de su utilización. En la medida de lo posible, deben comprarse los envases adecuados a cada aplicación, y nunca trasvasar aceite de un recipiente a otro. Aunque en la mayoría de los casos, los compresores nuevos se suministrar precargados con lubricante, hay excepciones donde la carga inicial se lleva a cabo por parte de los técnicos de servicio. Normalmente se requiere un ―rellenado‖ del compresor para compensar la parte de la carga inicial que está en circulación por la instalación, por ello, deben seguirse las instrucciones del fabricante del compresor sobre el nivel correcto en la mirilla del aceite, pues puede variar de un modelo a otro. El nivel debe comprobarse cuando la instalación esté a régimen en condiciones de trabajo normales, debido a que un nivel excesivo de lubricante puede estropear al compresor. 11.7.1 Procedimiento de carga: .- Recoger el refrigerante en el recipiente de líquido. .- Aislar el compresor con las llaves de servicio de alta y baja. .- Conectar la bomba de vacío a una de las dos válvulas de servicio. .- Reducir la presión en el compresor hasta una presión ligeramente positiva (aprox. 0,1 bar) y parar la bomba. .- Desenroscar el tornillo de acceso al cárter y roscar la manguera de carga con la válvula cerrada. .- Abrir cuidadosamente la válvula de servicio de aspiración y dejar entrar un poco de vapor, solo el suficiente para tener presión positiva, y cerrar de nuevo. .- Abrir la válvula de la manguera para purgar el aire, abrir el envase de aceite, cerrar la válvula de la manguera e introducirla en el aceite. .- Arrancar de nuevo la bomba de vacío. Cuando la presión en el compresor esté ligeramente por debajo de la atmosférica, abrir la válvula de corte cuidadosamente. .- Llenar el lubricante hasta el nivel correcto, mirando la mirilla del compresor y cerrar entonces la válvula de corte. .- Para la bomba de vacío abrir la válvula de servicio de aspiración hasta tener una presión ligeramente positiva y desconectar la manguera de carga colocando el tronillo de acceso al cárter en si sitio. Se debe tener cuidado de no vaciar completamente el envase de lubricante, lo que burbujearía aire a través del aceite y podría llegar al interior del compresor, si eso ocurre, debe colocarse el tornillo de acceso al cárter en su sitio y hacer vacío completo al compresor. Las pequeñas cantidades de lubricante para completar la carga pueden añadirse empleando una jeringa de lubricante, ya que el aire no entrará en la instalación durante el pequeño tiempo que el tapón de llenado del cárter esté abierto, debido a que el refrigerante disuelto en el aceite del cárter, mantendrá una presión ligeramente positiva conforme se separe el aceite. También pueden hacerse en este caso con una bomba de aceite, ya que puede llenar lubricante en una cantidad media contra la presión de cárter del compresor. En una instalación que funcione correctamente todo el aceite que sale del compresor, se mueve a lo largo del circuito con el refrigerante y retorna al compresor, donde actúa de nuevo como lubricante. Esto no sucede siempre, y el aceite puede acumularse en el circuito. Los dos efectos principales serán una falta de aceite en el compresor, que puede ocasionar problemas de lubricación, y la obstrucción parcial o total del circuito frigorífico, con la consiguiente pérdida de eficiencia. Una posible razón para un bajo retorno de aceite puede ser el empleo de un lubricante de viscosidad demasiado alta. Como se indicó anteriormente, los fabricantes de compresores especifican la viscosidad del lubricante, pero pueden sugerir un rango de viscosidades. Si el retorno de aceite es un problema, podría ser útil probar con el grado más bajo recomendado por el fabricante. Como el evaporador es el punto más frío del circuito, podría decirse que la viscosidad del lubricante es la más alta allí, aun que esto no es siempre cierto, debido al efecto de dilución por el refrigerante disuelto, las viscosidades más altas se encuentran en la línea de aspiración y en el punto donde el recalentamiento está sobre 20-25º C. Un intercambiador de calor entre el líquido y la línea de aspiración puede ser útil en este punto, si las condiciones de trabajo de la instalación lo permiten.


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La geometría y las velocidades por la tubería pueden ayudar a mover físicamente el aceite a través de la instalación y devolverlo al compresor, incluso con lubricantes-refrigerantes inmiscibles, aunque en instalaciones con largas tiradas de tubería o puntos bajos en el tendido de las líneas, los cuales pueden atrapar el aceite, necesitarán un refrigerante miscible para retornar ese aceite al compresor. La línea de succión deberá tener suficiente velocidad de paso de gas, ya que las velocidades recomendadas son aproximadamente 3,5 metros/segundo (200 metros/minuto) en líneas horizontales, y 7,5 metros/segundo verticales. La velocidad no debe superar los 15 metros/segundo, ara reducir el ruido y evitar la excesiva pérdida de presión. Un buen diseño de tuberías en instalaciones extensas incluye inclinar la aspiración hacia el compresor y colocar trampas (sifones), al principio y al final de las tuberías verticales. 11.7.2 Extracción de lubricante Para extraer lubricante utilizado de un compresor, se recomienda utilizar equipos de protección ocular y guantes de goma o equivalente, ya que puede contener sustancias ácidas. 11.7.3 La extracción de lubricante es necesaria en los siguientes casos: .- En el cambio de CFC a refrigerantes definitivos, se requerirá extraer la mayor parte del lubricante de la instalación. .- Si el aceite contiene ácido y se ha degradado durante el funcionamiento. .- Si se ha quemado el motor, en caso de que haya alguna duda de la limpieza de la instalación. 11.7.4. Equipo preciso: .- Bomba de vacío. .- Manguera de conexión. .- Envases para almacenar el lubricante que se extraerá, a ser posible, graduados. .- Tubo de cobre, de un diámetro apropiado para introducirlo a través del tornillo de llenado del cárter y llegar al fondo del cárter. .- Material plástico para el llenado. 11.7.5 Cómo hacerlo: .- Sella la tunería de cobre y la de vacío en la parte superior del envase receptor, usando para sellar ―mastic‖. .- Con el fin de aislar el compresor, cerrar ambas llaves. .- Arrancar la bomba de vacío, haciendo vacío para el aceite, ya que así, saldrá el lubricante desde el compresor hasta el envase. Si es un envase graduado, tendrá posibilidad de verificar la cantidad y el color. También se puede utilizar la presión de refrigerante en lugar de vacío, en este caso se utiliza la misma longitud de tubo de cobre, pero sellando el acceso al cárter del compresor. Si se deja entrar el necesario vapor de refrigerante en el cárter a través de la válvula de aspiración, existirá una presión positiva en el cárter, consiguiendo así, que el aceite pase por el tubo hasta el envase final. Con este sistema se extrae el lubricante menos completo que el anterior, pero resulta de más utilidad para conseguir muestras de aceite para analizar. Después de extraer el aceite a través de cualquier método, existe el peligro de que pueda entrar aire en la instalación, y por consiguiente, humedad. La contrapresión del refrigerante limitará la entrada de aire, pero sin evitarlo totalmente. Al rellenar con el lubricante nuevo, debe purgarse el aire presente en el compresor abriendo la válvula de aspiración, después situar y apretar con rapidez el tornillo en el acceso del cárter y cerrar la válvula. Así, la mayoría del aire y la humedad que transporta, saldrán por el orificio del tornillo. Si el compresor ha sido abierto a la atmósfera durante un tiempo, sea el que sea, y de forma especial si se han utilizado sustancias disolventes para eliminar lodos o aceites polimerizados, se aconseja hacer un vacío del compresor antes de introducir el aceite nuevo. El objetivo es mantener sin humedad y limpio el lubricante nuevo en una instalación no contaminada.


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11.7.6 Procedimiento para cambio de aceite (sistemas con cloro)

11.7.7 TEST DE ÁCIDO PARA ACEITES (THE ACID TEST Para detectar la presencia y la formación de ácido en los sistemas de refrigeración y aire acondicionado PARA TODOS LOS ACEITES DE REFRIGERACIÓN 4 TEST COMPLETOS EN CADA KIT Indicadores de cambio fáciles de interpretar Fácil de usar Resultados en segundos Análisis exacto Fórmula más segura Muy económico Máxima fiabilidad Instrucciones sencillas

de

color

AZUL O VIOLETA No hay presencia de ácido VERDE Moderadamente ácido AMARILLO Muy ácido BIODEGRADABLE NO INFLAMABLE INOCUO NO TÓXICO El análisis del ácido constituye una parte importante del mantenimiento normal preventivo


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EL TEST DEL ÁCIDO facilita el análisis del ácido en los sistemas de refrigeración y aire acondicionado, es más seguro y más económico que nunca, y requiere solamente una pequeña muestra de aceite para obtener resultados exactos en segundos. EL TEST DEL ÁCIDO proporciona una forma exacta y rápida para analizar la presencia de ácido en los aceites de refrigeración. EL TEST DEL ÁCIDO es como tener su propio laboratorio portátil que le permite analizar la presencia de ácido, eliminando el gasto y las molestas demoras de los análisis en laboratorios. THE ACID TEST Para sistemas de refrigeración y aire acondicionado Instrucciones de uso sencillas INSTRUCCIONES El contenido de los frascos debe ser AZUL o VIOLETA en el momento de abrirlos. 1. Quite la tapa del recipiente de plástico y saque el precinto de espuma protectora. 2. Desenrosque la tapa de uno de los frascos. 3. Llene parcialmente el frasco con una muestra del aceite a analizar. El nivel de aceite no debe rebasar 8 mm por debajo del cuello del frasco. 4. Coloque de nuevo la tapa y ajústela bien. 5. Agite vigorosamente el frasco de 2 a 5 segundos. 6. Observe y verifique el color del material resultante dentro del frasco. RESULTADOS DEL TEST presente Indica un PH nominal equivalente a 6,8 o superior. El color azul o violeta indica que no hay ácido presente. No se necesita ningún paso adicional para neutralizar o eliminar el ácido del sistema. Indica un PH nominal equivalente de 6,8 a 5,2. El color verde indica que el sistema tiene un nivel de ácido medio. Es probable que la formación de ácido continúe a menos que se neutralice el ácido o que se cambie el aceite. Se recomienda tomar medidas para neutralizar o eliminar el ácido. Indica un PH nominal equivalente a 5,2 o inferior. El color amarillo indica la presencia de niveles de ácido que son potencialmente peligrosos y pueden dañar los componentes del sistema. Recomendamos tomar medidas inmediatamente para neutralizar o eliminar el ácido del sistema. AVISO: el Test del Ácido está diseñado para indicar las variaciones nominales del PH presentes en los lubricantes de refrigeración. Toda acción o falta de acción según el resultado de este test depende sólo del criterio del usuario. El color azul o violeta indica un PH nominal de 6.8 o superior, el color verde indica un PH nominal de 6.8 a 5.2 y el color amarillo indica un PH nominal de 5.2 o inferior. Algunos lubricantes polioléster son levemente ácidos y el resultado del test puede dar ácido debido a los diversos aditivos o procesos de manufactura. Contacte con el fabricante del lubricante y averigüe los niveles de ácido aceptable y esperado. Los aceites de refrigeración que contienen altos niveles de ácido son peligrosos y pueden provocar quemaduras en la piel y dañar el equipo. Manipule con extremo cuidado. La eliminación del producto debe hacerse en cumplimiento con las normas locales, estatales o autonómicas. ESTUCHE ANALIZADOR ACIDEZ ESTUCHE ANALIZADOR DE ACIDEZ Y HUMEDAD UNIVERSAL PARA TODOS LOS ACEITES REFRIGERANTES CHECKMATE _ Muestra la totalidad de contaminantes del sistema (vía resistencia dieléctrica). _ Precisa sólo una gota de aceite. _ El aceite se extrae con facilidad de un sistema cerrado. _ Un único test para todos los tipos de aceites —MO, AB, PAG, POE—. _ Sencilla tabla de comparación de los colores resultantes.


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Detecte cualquier nivel de contaminación con el NUEVO método del tubo analizador de aceites refrigerantes Mediante el dispositivo del CHECKMATE, puede extraer una sola gota de aceite de la aspiración del sistema. El aceite irá humedeciendo visiblemente el agente de transferencia del tubo detector. A medida que el aceite pase por el agente de transferencia, se liberará cierta cantidad de colorante que teñirá el segmento indicador.

Un buen lubricante del compresor tendrá una elevada ―Resistencia Dieléctrica‖ y tendrá una larga duración si se mantiene adecuadamente. PARA EL PRE-TEST DEL ACEITE La absorción de humedad puede cambiar las propiedades eléctricas conductivas del aceite, y puede reducir potencialmente las condiciones dieléctricas.

ANÁLISIS DEL REFRIGERANTE EN TIEMPO REAL PRECISO • FIABLE • PRUEBA “IN SITU” Los niveles de acidez y humedad del gas refrigerante se miden de forma independiente. Para el técnico es muy importante conocer el grado de pureza del refrigerante, a fin de determinar si es apto para ser reutilizado inmediatamente o si necesita ser tratado. En los diagnósticos de sistemas, los resultados obtenidos del análisis del refrigerante pueden ser relacionados con los del examen del aceite del compresor, o viceversa. 11.8 Problemas con el Aceite La calidad del aceite y las condiciones de funcionamiento son fundamentales para el buen rendimiento de los compresores y la longevidad de los mimos. En compresores sin bomba de aceite (inferiores a 10 cv.) ni control de presión o nivel de aceite es imprescindible realizar comprobaciones y pruebas periódicas de la calidad y cantidad de aceite de los compresores, en compresores con control de presión de aceite o control de nivel se deben de hacer las mismas comprobaciones aunque dispongamos de controladores que nos alertan de la falta de suficiente aceite (estos controladores nos indican la falta de presión suficiente y no de la calidad del aceite). Los dispositivos de control de presión de aceite se activan cuando la presión diferencial entre la aspiración del gas del compresor (o presión en el cárter) y la presión de la bomba de aceite, no se encuentra dentro de los parámetros ajustados que pueden ser ocasionados por los siguientes motivos. .- Falta de aceite en el cárter del compresor. .- Retorno de líquido refrigerante al compresor, provocando burbujeo en el aceite del cárter


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.- Liquido refrigerante en el cárter del compresor después de largos periodos de parada o paradas en época invernal en compresores sin resistencias de cárter. .- Filtro de malla metálica en la succión de la bomba de aceite sucio. .- Aceite en malas condiciones. Cuando se activan los dispositivos de control antes de rearmarlos, hay que efectuar las siguientes comprobaciones: 1 Verificar el nivel de aceite en el visor del cárter. 2 Comprobar la calidad del aceite. 3 Limpiar el filtro de malla de succión de la bomba antes de cargar el aceite. 4 Comprobar que la instalación dispone de los sifones y trampas de aceite adecuados. 5 Una vez cargada y en funcionamiento, comprobar que la presión diferencial es correcta. (La presión de aceite a la salida de la bomba podrá ser considerada normal cuando se encuentre comprendida entre 1,05 y 4,2 bar por encima de la presión del cárter)

Para una mayor información, consultar los siguientes capítulos de la Guía Básica. CAPITULO 7 Compresores 7.14.4 Aceites lubrificantes (compresores Copeland Discus) 7.14.5 Bomba de aceite 7.14.6 Presostato diferencial de aceite 7.14.7 Circulación del aceite 7.14.8 Nivel de aceite 7.14.9 Presión de aceite 7.14.24 Resistencias de Carter 7.14.25 Bomba de aceite 7.14.26 Control de presión diferencial de aceite OPS1 7.14.27 Nuevo sistema de seguridad de la presión de aceite SENTRONIC+TM 7.14.30 Presostato diferencial de aceite Alco 7.15.1 Problemas de lubrificación 7.15.2 Dilución del aceite 7.15.5 Formación de acido NOTA: aunque todas las indicaciones vienen referidas a los compresores Discus de Copeland, también son validas para todos los compresores alternativos semiherméticos o abiertos de cualquier fabricante con bomba de inyección de aceite. CAPITULO 9 CONTROL 9.2 Presostato diferencial de aceite Danfoss. (Características y funcionamiento) CAPITULO 10 PUESTA EN MARCHA 10.10 Trabajos de mantenimiento (12 renovar el aceite) Cuadro de problemas en compresores (ver problemas de aceite)

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L. www.catain.es 12 GASES REFRIGERANTES

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EVOLUCIÓN DE LOS GASES 12.1 Instalaciones Nuevas: Las limitaciones impuestas por el nuevo Reglamento Europeo (CE) nº 2037/2000 obligan a realizar las instalaciones nuevas con gases HFC a partir de las fechas indicadas en el calendario adjunto. Los gases HFC universalmente aceptados para refrigeración son; R-134a y R-404A. Los gases HFC posibles para aire acondicionado son: R-407C, R-134a y R-404A y R-410A (éste con cambios tecnológicos debidos a sus altas presiones). 12.2 Instalaciones Existentes: Las instalaciones existentes o reconversiones con HCFC (R-22, FX10, FX56,...) pueden seguir utilizándose hasta el 2010 o hasta el 2015 con gases recuperados (ver calendario adjunto). Las instalaciones existentes con CFC (R-12, R-502,....) pueden seguir funcionando. En caso de intervención utilizar sustitutos ―directos‖ tipo HCFC, ya que sé prohíbe la recarga con CFC: R-12  R-409A (FX56) R-502  R-408A (FX-10) 12.3 Recuperación de los gases CFC y HCFC: Obligatoria por la Ley Sancionadora 4/1998. No recuperar puede implicar multas de elevado valor económico. Así se aconseja disponer de botellas y máquinas de recuperación. El nuevo reglamento europeo (CE) nº 2037/2000 ratifica la obligatoriedad de esta práctica. 12.4 Control de las fugas: El Nuevo Reglamento Europeo obliga a un revisión anual a los equipos o instalaciones que tengan más de 3 Kgs. de fluido refrigerante, verificando la estanqueidad e interviniendo si es necesario.


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12.5 Refrigerantes para instalación nueva según aplicación frigorífica Aplicación

Aire Acondicionado

Refrigerantes HFC (recomendados)

Refrigerantes libres de Halógenos

R-407C

R-290 (propano) (***)

R-410A (**)

R-600a (Isobutano) (***)

R-134a R-1270 (propileno) (***) R-404A/R-507A (algunas enfriadoras) R-290/R600a (***) NH3 (****)

Refrigeración Alta Tº

Refrigeración Media Tº

R-134a R-404A R-507A

R-290a (***) R-600a (***)

R-134a (Tº evap > 15 ºC)

R-1270 (***) R-290/R600a (***) NH3 (****)

R-404A

R-290a (***)

R-507A

R-1270 (***) R-290/R600a (***)

Refrigeración Baja Tº

R-404A

NH3 (****)

R-507A

R-290a (***)

R-1270 (***) Refrigeración R-23 Muy Baja Tº R-170 (etano) (***) R-404/R-507A (hasta -60ºC) (cascada) (*) La fabricación de las HCFC (R-22,...) está sometida a cuotas en la Unión Europea. (**) Gas de Alta Presión (8 bar más que le R-22 a 40ºC) (***) Inflamable (****) Tóxico 12.6 INSTRUCCIÓN MI IF 002. CLASIFICACIÓN DE LOS REFRIGERANTES (FLUIDOS FRIGORÍGENOS ÍNDICE 1. DENOMINACIÓN DE LOS REFRIGERANTES. 2. NOMENCLATURA SIMBÓLICA NUMÉRICA. 3. GRUPOS DE CLASIFICACIÓN SEGÚN EL GRADO DE SEGURIDAD. Tabla I. 4. EFECTOS FISIOLÓGICOS DE LOS REFRIGERANTES. Tabla II 1. DENOMINACIÓN DE LOS REFRIGERANTES. De acuerdo con lo que establece el artículo 11 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, los refrigerantes se denominarán o expresarán por su fórmula o denominación química, o si procede, por su denominación simbólica numérica, no siendo suficiente , en ningún caso, su nombre comercial. 2. NOMENCLATURA SIMBÓLICA NUMÉRICA. A efectos de lo dispuesto en el número anterior, se establece la siguiente nomenclatura simbólica numérica: Los refrigerantes podrán expresarse, en lugar de hacerlo por su fórmula o por su denominación química, mediante la denominación simbólica numérica adoptada internacionalmente y que se detalla seguidamente. La denominación simbólica numérica de un refrigerante se establecerá a partir de su fórmula química, consistiendo en una expresión numérica en la que:


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- La primera cifra de la derecha, en los compuestos que carezcan de bromo, indicará el número de átomos de flúor de su molécula. -A la izquierda de la anterior se indicará con otra cifra el número de átomos de hidrógeno de su molécula más uno. - A la izquierda de la anterior se indicará con otra cifra el número de átomos de carbono de su molécula menos uno. Si resultara cero no se indicará. - El resto de los enlaces se completará con átomos de cloro. - Si la molécula contiene átomos de bromo se procederá de la manera indicada hasta aquí, añadiendo luego a la derecha una B mayúscula, seguida del número de dichos átomos. - En los compuestos isómeros, el más simétrico (en pesos atómicos) se indicará sin letra alguna a continuación de los números. Al aumentar la asimetría, se colocarán las letras a, b, c, etc. - Los compuestos no saturados seguirán las letras anteriores, anteponiendo el número 1 como cuarta cifra, contada desde la derecha. - Los azeótropos o mezclas determinadas de refrigerantes se expresarán mediante las denominaciones de sus componentes, intercalando, entre paréntesis, el porcentaje en peso correspondiente a cada uno. Los azeótropos también pueden designarse por un número de la serie 500 completamente arbitrario. Los números de identificación de los refrigerantes de los compuestos inorgánicos se obtienen añadiendo a 700 los pesos moleculares de los compuestos. Cuando dos o más refrigerantes inorgánicos tienen los mismos pesos moleculares se utilizan las A, B, C, etc., para distinguirlos entre ellos. 3. GRUPOS DE CLASIFICACIÓN SEGÚN EL GRADO DE SEGURIDAD. A efectos de lo dispuesto en el artículo 2 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, los refrigerantes se clasifican en tres grupos, que se detallan en la tabla I. En la Tabla II se indican los efectos fisiológicos de los mismos. Por el Ministerio de Industria y Energía, y a petición de parte interesada, se autorizará de otros refrigerantes, o sus mezclas, no incluidos en la tabla I, previa determinación de cuantas características de prueba y uso sean precisas según lo requerido en las prescripciones establecidas en el Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas y en las Instrucciones Complementarias que lo desarrollan. TABLA I Clasificación de los refrigerantes. Nº de Punto de Peso molecular identificación del Nombre químico Fórmula química ebullición en º en gramos refrigerante. C a 1,013 bar Grupo primero: Refrigerantes de alta seguridad R-11 Triclorofluormetano CCl2F 137,4 23,8 R-12 Diclorodifluormetano CCl2F2 120,9 -29,8 R-13 Clorotrifluormetano CClF3 104,5 -81,5 R-13B1 Bromotrifluormetano. CBrF3 148,9 -58 R-14 Tetrafluoruro de carbono CF4 88 -128 R-21 Diclorofluormetano CHCl2F 102,9 8,92 R-22 Clorodifluormetano CHClF2 86,5 -40,8 R-113 1,1,2-Triclorotrifluoretano CCl2FCClF2 187,4 47,7 R-114 1,2-Diclorotetrafruoretano CClF2CClF2 170,9 3,5 R-115 Cloropentafluoretano CClF2CF2 154,5 -38,7 R-C318 Octofluorciclobutano C4F8 200 -5,9 R-500 R-12 (73,8%) + R-152a (26,2%) CCl2F2/CH3CHF2 99,29 -28 R-502 R-22 (48,8%) + R-115 (51,2%) CHClF2/CClF2CF3 112 -45,6 R-744 Anhídrido carbónico CO2 44 -78,5 Grupo segundo: Refrigerantes de media seguridad R-30 Cloruro de metileno CH2Cl2 84,9 40,1 R-40 Cloruro de metilo CH2Cl 50,5 -24


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R-160 R-611 R-717 R-764 R-1130

Cloruro de etilo CH3CH2Cl 64,5 Formiato de metilo HCOocH2 60 Amoníaco NH3 17 Anhídrido sulfuroso SO2 64 1,2-Dicloroetileno CHCl = CHCl 96,9 Grupo tercero: Refrigerantes de baja seguridad R-170 Etano CH3CH3 30 R-290 Propano CH3CH2CH3 44 R-600 Butano CH3CH2CH2CH3 58,1 R-600a Isobutano CH(CH3)3 58,1 R-1150 Etileno CH2 = CH2 28 TABLA II Efectos fisiológicos de los refrigerantes Porcentaje en volumen de . . . concentración en el aire Nº Identificación.

Nombre químico.

Fórmula química

*

**

***

Grupo primero: Refrigerantes de alta seguridad Triclorofluormetano CCl3F 10 Diclorodifluormetano CCl2F2 20 a 30 Clorotrifluormetano CClF2 20 a 30 Bromotrifluormetano CBrF3 20 a 30 Tetrafluoruro de carbono CF4 Diclorofluormetano CHCl2F 10 5 Clorodifluormetano CHClF2 20 1,1,2-Triclorotrifluoretano CCl2FCClF2 5 a 10 2,5 1,2-Diclorotetrafluoretano CClF2CClF2 20 a 30 Cloropentafluoretano CClF2CF3 20 a 30 Octofluorciclobutano C4F8 20 a 30 R-12(73,8%)+R-152a(26,2%) CCl2F2/CH3CHF2 20 R-22(48,8%)+R-115(51,2%) CHClF2/CClF2CF3 20 Anhídrido carbónico CO2 8 5a6 2a4 Grupo segundo: refrigerantes de media seguridad 2 a 2,4 0,2 R-30 Cloruro de metileno CH2Cl2 5 a 5,4 2 a 4 0,05 a 0,1 R-40 Cloruro de metilo CH3Cl 15 a 30 6 a 10 2a4 R-160 Cloruro de etilo CH3CH2Cl 15 a 30 0,2 a 0,01 a 0,03 R-717 Amoníaco NH3 0,5 a 1 0,3 0.005 a R-764 Anhídrido sulfuroso SO2 0,2 a 1 0,04 a 0,004 R-1130 1,2-Dicloroetileno CHCl = CHCl 0,05 2 a 2,5 Grupo tercero: refrigerantes de baja seguridad R-170 Etano CH3CH3 4,7 a 5,5 R-290 Propano CH3CH2CH3 6,6 4,7 a 5,5 R-600 Butano CH3CH2CH2CH3 . 5 a 5,6 R-600a Isobutano CH(CH3)3 4,7 a 5,5 R-1150 Etileno CH2 = CH2 *Lesión mortal o importante en pocos minutos. **Peligrosa de los treinta a los sesenta minutos. ***Inocuo de una a dos horas R-11 R-12 R-13 R-13B1 R-14 R-21 R-22 R-113 R-114 R-115 R-C318 R-500 R-502 R-744

534 12,5 31,2 -33 -10 48,5 -88,6 -42,8 0,5 -10,2 -103,7 .

.

Carac Adve te r rístic tenci as as a b b b a b a b b b b b c

(1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1)

a f f d,e d,e f

(2) (2) (2) (3) (3) (2)

g g g g g

(4) (4) (4) (4) (4)


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Los números entre paréntesis significan: (1) Pueden producirse gases de descomposición tóxicos en presencia de llamas, su olor intenso proporciona un aviso antes de alcanzarse Concentraciones peligrosas. (2) Gases de descomposición tóxicos e inflamables. (3) Corrosivo. (4) Altamente inflamable. Las letras de la columna de, características, significan: a) A altas concentraciones produce efectos soporíferos. b) A altas concentraciones provoca una disminución de la cantidad de oxígeno, originando sofoco y peligro de asfixia. c) No posee olor característico, pero posee un margen muy pequeño entre los efectos no tóxicos y mortales. d) Olor característico, incluso a concentraciones muy bajas. e) Irritante, incluso a concentraciones muy bajas. f) Muy soporífero. g) No produce lesiones mortales o importantes a concentraciones por debajo de los límites inferiores de exposición, de hecho no es tóxico 1. Instrucción técnica complementaria MI-IF02. 1.1. Se amplía el grupo primero, refrigerantes de alta seguridad de la tabla I, sobre clasificación de los refrigerantes, con la inclusión de los que se indican a continuación: TABLA I Grupo primero: refrigerantes de alta seguridad Nº de Punto de identificación Peso ebullición en Nombre Químico Fórmula Química del molecular oc a 1.013 refrigerante Bar R-23 R-123 R-124 R-125 R-134a

Trifluormetano 2,2-dicloro-1,1,1-trifluoretano 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano Pentafluoretano 1,1,1,2-Tetrafluoretano

CHF3 CHCl2-CF3 CHClF-CF3 CHF2-CF3 CH2F-CF3

R-401A (53/13/34)

Clorodifluormetano (R-22) 1,1-Difluoretano (R-152a) 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano(R124)

CHClF2 (53%) CH3-CHF2 (13%) CHClF-CF3 (34%)

R-401B (61/11/28)



R-401C (33/15/52)



R-402A (60/2/38)

Pentafluoretano (R-125) Propano (R-290) Clorodifluormetano (R-22)

CHF2-CF3 (60%) C3H8 (2%) CHClF2 (38%)

R-402B (38/2/60)


CHF2-CF3 (38%) C3H8 (2%) CHClF2 (60%)

R-404A (44/4/52)

Pentafluoretano (R-125) 1,1,1,2-tetrafluoretano (R-134a) 1,1,1-Trifluoroetano (R-143a)

CHF2-CF3 (44%) CH2F-CF3 (4%) H3-CF3 (52%)

70,01 153,0 136,5 120,02 102,0

-82,15 27,96 -12,05 -48,41 -26,14

94,44

-33,08

92,84

-34,67

101,04

-28,43

101,55

-49,19

94,71

-47,36

97,6

-46,69

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA R-407C (23/25/52)

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Difluormetano (R-32) Pentafluormetano (R-125) 1,1,1,2-tetrafluoretano (R-134a)

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CH2F2 (23%) CHF2-CF3 (25%) CH2F-CF3 (52%)

536

86,2

-43,44

1.

Se amplía el grupo primero, refrigerantes de alta seguridad, de la tabla II, sobre los efectos fisiológicos de los refrigerantes, con la inclusión de los siguientes que a continuación indican: TABLA II Efectos fisiológicos de los refrigerantes Porcentaje en volumen . de concentración en . aire Nº de identificación

Nombre Químico

Fórmula química

R-23 R-123 R-124 R-125 R-134a

Trifluormetano 2,2-dicloro-1,1,1-trifluoretano 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano Pentafluoretano 1,1,1,2-Tetrafluoretano

CHF 3 CHCl2-CF3 CHClF-CF3 CHF2-CF3 CH2F-CF3

R-401A (53/13/34)

Clorodifluormetano (R-22) 1,1-Difluoretano (R-152a) 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano (R-124)

CHCIF2 CH3-CHF2 CHClF-CF3

R-401B (61/11/28)

Clorodifluormetano (R-22) 1,1-Difluoretano (R-152a) 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano(R-124)

CHCIF2 CH3-CHF2 CHClF-CF3

R-401C (33/15/52)

Clorodifluormetano (R-22) CHClF2 1,1-Difluoretano (R-152a) CH3-CHF2 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluormetano(R-124) CHClF-CF3

R-402A (60/2/38)


CHF2-CF3 C3H8 CHClF2

R-402B (38/2/60)


CHF2-CF3 C3H8 CHClF2

R-404A (44/4/52)

Pentafluoretano (R-125) 1,1,1,2-tetrafluoretano (R-134a) 1,1,1-Trifluoroetano (R-143a)

CHF2-CF3 CH2F-CF3 CH3-CF3

R-407C (23/25/52)

Difluormetano (R-32) Pentafluormetano (R-125) 1,1,1,2-tetrafluoretano (R-134a)

CH2F2 CHF2-CF3 CH2F-CF3

1.

(1)

(2)

(3)

(4)

>60* 2* 2,5* 10* 7,5*

>23 0,5 10,4 10 20

5 0,1 5 5 5

a,b a,b a,b a,b a,b

5*

10

5

a,b

5*

10

5

a,b

2,5*

10

5

5*

10

5

a,b

5*

10

5

a,b

5*

10

5

a,b

5*

10

5

a,b

Lesión Mortal o importante en pocos minutos (2) Peligroso de los 30 a 60 minutos (3) Inocuo de una a dos horas (4) Características Las letras de la columna (4) "Características" significan: a -A altas concentraciones producen efectos soporíferos. b -A altas concentraciones provoca una disminución de la capacidad de oxígeno originado sofoco y peligro de asfixia. *Estos valores son los mínimos que junto con la presencia de adrenalina en el torrente sanguíneo (como consecuencia de tensión, nerviosismo o ansiedad pueda ocasionar sensibilización cardiaca.

a,b


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12.7 INSTRUCCIÓN MI IF 004. UTILIZACIÓN DE LOS DIFERENTES REFRIGERANTES ÍNDICE 1. UTILIZACIÓN DE LOS DIFERENTES REFRIGERANTES. 1.1. Refrigerantes del grupo primero. Tabla I. 1.2. Refrigerantes del grupo segundo. 1.2.1. Sistemas de refrigeración directos. Tabla II. 1.2.2. Sistemas de refrigeración indirectos abiertos. 1.2.3. Sistemas de refrigeración indirectos cerrados y doble indirectos. Tabla III. 1.3. Refrigerantes del grupo III. 2. PRESCRIPCIONES ESPECIALES. 2.1. Utilización de sistemas directos de refrigeración en locales industriales. 2.2. Casos en que se requiere la colocación de equipos frigoríficos en salas de máquinas de seguridad elevada. 2.3. Instalación de equipos frigoríficos que no requieran sala de máquinas. 3. INSTALACIONES ESPECIALES. 3.1. Pistas de patinaje. Tabla IV. 1. UTILIZACIÓN DE LOS DIFERENTES REFRIGERANTES. De acuerdo con lo dispuesto en el artículo 21.2 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas, la utilización de los diferentes refrigerantes, según el sistema y el local donde se empleen, se efectuará conforme a las prescripciones siguientes: 1.1. Refrigerantes del grupo primero. Los refrigerantes del grupo primero podrán utilizarse, con cualquier sistema de refrigeración, en locales de cualquier clasificación, siempre que la carga de refrigerante, expresada en kilogramos, contenida en la instalación, no pase del valor del producto de: a) Concentración del fluido frigorífico admisible expresada en kilogramos por metro cúbico e indicado en la columna "d" de la tabla I. b) Volumen en metros cúbicos del "local más pequeño", atendido por la instalación frigorífica. El volumen del "local más pequeño", será el que corresponda al menor de los espacios aislables normalmente cerrados, excluyendo, en su caso, la sala de máquinas, servidos por un mismo equipo frigorífico. Si varios locales son enfriados por aire procedente de una cámara acondicionadora común, se tomará como menor el volumen total del conjunto de los locales, en lo que se refiere a la carga admisible indicada en la tabla I, siempre que el volumen de aire suministrado a cada local no se pueda reducir por debajo del 25 por 100 del total. De no cumplirse lo establecido en los párrafos anteriores, y en el caso de locales no industriales, la totalidad del equipo frigorífico deberá colocarse en una sala de máquinas, excepto las tuberías de conexión del circuito auxiliar, que podrán colocarse según se indica en la instrucción MI-IF-006. Todos los locales en los que existan fuegos abiertos deberán estar suficientemente ventilados. En los locales industriales podrán utilizarse refrigerantes del grupo primero sin limitación de carga, con cualquier clase de sistema de refrigeración, siempre que se cumpla lo dispuesto en el número 2.1 de esta instrucción. Tabla I Carga máxima de refrigerante del grupo primero por equipo, utilizando sistemas de refrigeración directos a b c d R-11 Triclofluormetano CCl3F 0,57 R-12 Diclorodifluormetano CCl2F2 0,5 R-13 Clorotrifluormetano CClF3 0,44 R-13B1 Bromotrifluormetano CBrF3 0,61 R-14 Tetrafluoro de carbono CF4 0,4 R-21 Diclorofluormetano CHCl2F 0,1 R-22 Clorodifluormetano CHClF2 0,36 R-113 1,1,2-Triclorotrifluoretano CCl2FCClF2 0,19

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1,2-Diclorotetrafluoretano CClF2CClF2 0,72 Cloropentafluoretano CClF2CF3 0,64 Octofluorciclobutano C4F8 0,8 Diclorodifluormetano (R12) 73,8 % + R-500 CCl2F2 73,8 % + CH3CHF2 26,2 % 0,41 Difluoretano (R-152a) 26,2 % Clorodifluormetano (R22) 48,8 % + R-502 CHClF2 43,8 % + CClF2CF3 51,2 % 0,46 Cloropentafluoretano (R-115) 51,2 % R-744 Anhídrido carbónico CO2 0,1 a = Denominación simbólica numérica del refrigerante. b = Nombre químico común del refrigerante. c = Fórmula química del refrigerante. d = Carga máxima en Kg. por metro cúbico de espacio habitable. 1.2. Refrigerantes del grupo segundo. 1.2.1. Sistemas de refrigeración directos. Los refrigerantes del grupo segundo con sistemas de refrigeración directos podrán utilizarse en los locales industriales sin limitación de carga. En todos los demás locales solamente podrán ser utilizados con equipos de absorción herméticos o equipos compactos y semicompactos, con las cargas y en los casos indicados en la tabla II, y siempre para usos distintos del acondicionamiento de aire. 1.2.2. Sistemas de refrigeración indirectos abiertos. Los refrigerantes del grupo segundo con sistemas de refrigeración indirectos abiertos sólo se podrán utilizar en los locales industriales, sin que se establezca carga límite. En los demás locales no podrán ser utilizados en ningún caso. 1.2.3. Sistemas de refrigeración indirectos cerrados y doble indirectos. Los refrigerantes del grupo segundo, con sistemas de refrigeración indirectos cerrados y doble indirectos, se podrán utilizar en locales no industriales con las limitaciones de carga expresadas en la tabla III, colocando los evaporadores del circuito primario en cámaras acondicionadas aisladas con ventilación libre al exterior. En locales industriales se podrán utilizar sin limitaciones de carga, excepto los siguientes refrigerantes, que tienen carácter inflamable: cloruro de etilo, cloruro de metilo, dicloroetileno y formiato de metilo. En estos casos, la carga máxima será de 500 kilogramos por equipo independiente, pudiendo ser autorizadas cargas superiores por la Dirección General de Industrias Alimentarias y Diversas, previa justificación de necesidades y de medidas de seguridad dispuestas. 1.3. Refrigerantes del grupo tercero. La utilización de los refrigerantes del grupo tercero, con cualquier sistema de refrigeración, queda condicionada a la observancia de las reglas siguientes: 1ª En laboratorios de locales comerciales podrán ser utilizados sólo con equipos de absorción herméticos, compactos o semicompactos con caga máxima de 10 kilogramos. 2ª En locales industriales se podrán utilizar con una carga de 500 kilogramos como máximo, por equipo independiente, pudiendo ser autorizadas cargas superiores por la Dirección General de Industrias Alimentarias y Diversas, previa justificación de necesidades y de medidas de seguridad dispuestas. 3ª Salvo lo establecido en la regla primera, no podrán ser utilizados en locales no industriales. Tabla II Carga máxima de cualquier refrigerante del grupo segundo, por equipo, utilizando sistemas de refrigeración directos, según equipos y emplazamiento señalados . . Kilogramos de carga por equipo en locales De pública Residenci Comercial Equipos Zonas Institucionales reunión ales es Vestíbulos y pasillos públicos 0 0 1,5 1,5 De absorción Cocinas, laboratorios y similares 3 3 3 10 herméticos Otras zonas 0 3 3 10 Vestíbulos y pasillos públicos 0 0 0 0 Compactos y Cocinas, laboratorios y similares 0 3 3 10 semicompactos Otras zonas 0 0 3 10


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Tabla III Carga máxima de refrigerante del grupo segundo, por equipo, utilizando sistemas de refrigeración indirectos cerrados y doble indirectos, en los casos y condiciones indicados . Kilogramos de carga por equipo en locales Clase de sala de Institucionales De pública reunión Residenciales Comerciales máquinas De seguridad normal 0 0 150 300 Cloruro de etilo, De seguridad elevada cloruro de metilo y 250 500 500 formiato de metilo Demás refrigerantes Sin limitación .----.----.----2. PRESCRIPCIONES ESPECIALES 2.1. Utilización de sistemas directos de refrigeración en locales industriales. Los locales industriales en pisos distintos del primero y de la planta baja, cuando contengan algún sistema directo de refrigeración, deben estar totalmente separados del resto del edificio por construcciones resistentes y puertas de seguridad, y dotados de salidas directas de emergencia suficientes al exterior. Caso contrario serán considerados como locales comerciales. 2.2. Casos en que se requiere la colocación de equipos frigoríficos en salas de máquinas de seguridad elevada. En los casos de instalaciones frigoríficas, situadas en locales institucionales o de pública reunión, que, según, los números anteriores de esta Instrucción, requieran la colocación de los equipos frigoríficos en sala de máquinas, ésta será de seguridad elevada (véase Instrucción MI-IF-007). 2.3. Instalación de equipos frigoríficos que no requieran sala de máquinas. En la instalación de equipos frigoríficos que puedan utilizarse de acuerdo con las prescripciones anteriormente mencionadas en esta Instrucción, y no requieran colocarse en una sala de máquinas, se tendrán en cuenta las siguientes condiciones: a) En pasillos y vestíbulos de locales no industriales, así como en habitaciones de locales institucionales, cuando se utilicen refrigerantes del grupo primero, sólo podrán colocarse equipos frigoríficos compactos y semicompactos. b) Todos los equipos frigoríficos deberán estar provistos de carcasas de protección de tal forma que los hagan inaccesibles a personas no autorizadas. c) Queda prohibida la instalación de equipos frigoríficos en los pasillos, escaleras, y sus rellanos, entradas y salidas de edificios, siempre que dificulten la libre circulación de las personas. 3. INSTALACIONES ESPECIALES 3.1. Pistas de patinaje. En las pistas de patinaje sólo se podrán utilizar: a) Sistemas de refrigeración indirectos cerrados con las limitaciones de carga de refrigerante que señala el punto 1 de esta Instrucción. b) Sistemas de refrigeración directos, con las condiciones siguientes: 1. º Se autoriza el empleo de los refrigerantes que figuran en la tabla IV, con las limitaciones que en ella se expresan. 2. º La carga máxima del fluido refrigerante, expresada en kilogramos por metro cuadrado de superficie de hielo, es la señalada en la columna "e" de la tabla IV. En este supuesto no es de aplicación la tabla I de esta Instrucción. 3.º Se dispondrá de un sistema automático de extracción de aire a nivel de pista accionado por un detector de fugas del gas refrigerante empleado, situado a una altura sobre la rasante de la pista no superior a 0,60 metros. 4. º El caudal mínimo de aire a extraer por el mencionado sistema, expresado en metros cúbicos por hora y metro cuadrado de superficie de hielo, es el señalado en la columna "f" de la tabla IV. Tabla IV Carga máxima de refrigerante y caudal mínimo de aire extraído para las instalaciones de pistas de patinaje sobre hielo a b c e f R-11 Triclorofluormetano CCl3F 6,0 14,5

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Diclorodifluormetano CCl2F2 5,4 14,5 Clorodifluormetano CHClF2 6,0 22,5 a) Denominación simbólica numérica del refrigerante. b) Nombre químico común del refrigerante. c) Fórmula química del refrigerante. e) Carga máxima del refrigerante, en kilogramos por metro cuadrado de superficie de hielo. f) Caudal mínimo de aire, en metros cúbicos por hora y metro cuadrado de superficie de hielo. ORDEN de 23 de noviembre de 1994 por la que se adaptan al progreso técnico las instrucciones técnicas complementarias MI-IF 002, MI-IF 004, MI-IF 009 y MI-IF 010 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas. El Real Decreto 3099/1977, de 8 de septiembre, aprobó el Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas y en su disposición Adicional Cuarta facultó al Ministerio de Industria y Energía para dictar las disposiciones y normas necesarias para el mejor desarrollo de lo establecido en el mismo. Así, por Orden del 24 de enero de 1978 (publicada en el "Boletín oficial del Estado" número 29, de 3 de febrero) se aprobaron las instrucciones complementarias de dicho Reglamento, denominadas MI-IF. En el preámbulo de dicha Orden se prevé que las ITC "han de ser objeto en el futuro de las revisiones que exija la necesidad de adaptarlas al desarrollo y evolución de la técnica". La aparición de nuevos refrigerantes alternativos tipo HCFCS, HFCS y sus mezclas, cuyas características se han contrastado por los organismos internacionales hace precisa la modificación de las correspondientes tablas de las ITC, para incluir dichos productos, ya que las tablas tienen carácter restringido y deben ser modificadas expresamente. Ello es particularmente urgente, dado que el protocolo de Montreal, los reglamentos y las decisiones de la Unión Europea, relativas a las sustancias que agotan la capa de ozono, prohíben la producción de CFs a partir de 1995, y limitan y en algún caso prohíben determinados usos de HCFCs. En su virtud, este Ministerio tiene bien a disponer: Primero.- Se modifican las Instrucciones Técnicas Complementarias MI-IF del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas en la forma que se indica a continuación: 2. Instrucción técnica Complementaria MI-IF004. Se amplía la tabla I, sobre carga máxima (1) de refrigerante del grupo primero por equipo, utilizando sistemas de refrigeración directos, con la inclusión de los que se indican a continuación: 1. Carga máxima en Kg. Por metro cúbico de espacio habitable TABLA I Ampliación Refrigerantes Identificación Nombre Químico Fórmula Química Carga M R-23 Trifluormetano CHF3 0,28 R-123 2,2-dicloro-1,1,1-trifluoretano CHCl2-CF3 0,64 R-124 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano CHClF-CF3 0,56 R-125 Pentafluoretano CHF2-CF3 0,49 R-134a 1,1,1,2-Tetrafluoretano CH2F-CF3 0,42 Clorodifluormetano (R-22) CHCIF2 (53 %) R-401A 1,1-Difluoretano (R-152a) CH3-CHF2 (13 %) (53/13/34) 0,39 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano (R-124) CHClF-CF3 (34 %) Clorodifluormetano (R-22) CHCIF2 (61 %) R-401B 1,1-Difluoretano (R-152a) CH3-CHF2 (11 %) (61/11/28) 0,38 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano(R-124) CHClF-CF3 (28 %) Clorodifluormetano (R-22) CHClF2 (33 %) R-401C 1,1-Difluoretano (R-152a) CH3-CHF2 (15 %) (33/15/52) 0,41 2 Cloro-1,1,1,2-tetrafluoretano(R-124) CHClF-CF3 (52 %) Pentafluoretano (R-125) CHF2-CF3 60 %) R-402A Propano (R-290) C3H8 (2 %) (60/2/38) 0,41 Clorodifluormetano (R-22) CHClF2 (38 %) R-402B Pentafluoretano (R-125) CHF2-CF3 (38 %)

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Propano (R-290) Clorodifluormetano (R-22) Pentafluoretano (R-125) 1,1,1,2-tetrafluoretano (R-134a) 1,1,1-Trifluoroetano (R-143a) Difluormetano (R-32) Pentafluormetano (R-125) 1,1,1,2-tetrafluoretano (R-134a)

www.catain.es C3H8 (2 %) CHClF2 (60 %) CHF2-CF3 (44 %) CH2F-CF3 (4 %) CH3-CF3 (52 %) CH2F2 (23 %) CHF2-CF3 (25 %) CH2F-CF3 (52 %)

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0,39

0,35

12.5 ISOBUTANO (R 600a), como refrigerante en sistemas herméticos de refrigeración (Fuente: informativo técnico de compresores Embraco). 1 - INTRODUCCIÓN La utilización de refrigerantes inflamables en sistemas herméticos de refrigeración doméstica fue descontinuada después de la aparición y producción en amplia escala de los refrigerantes CFCs, en función de que éstos últimos presentan bajo costo, son atóxicos y por no presentar características de inflamabilidad. Recientemente, debido al ataque a la capa de ozono por parte de los CFCs, su utilización viene siendo graduativamente descontinuada, de acuerdo a los plazos definidos por el Protocolo de Montreal. Diversos refrigerantes alternativos al CFC12 fueron estudiados y algunos vienen siendo normalmente utilizados por la industria de refrigeración mundial. Entre ellos, están algunos refrigerantes inflamables. Ésto se debe al hecho de que ciertos refrigerantes inflamables, entre ellos el isobutano (R 600a), presentan excelentes características ambientales, o sea, no afectan la capa de ozono y ejercen efecto directo despreciable sobre el calentamiento de la Tierra (efecto invernadero). El objetivo de este Informativo Técnico es presentar, en detalles, las principales características técnicas y los impactos, tanto en el compresor, cuanto en el proyecto del sistema de refrigeración, cuando utilizado el refrigerante alternativo isobutano en sistemas herméticos de refrigeración. 2 - EL REFRIGERANTE ISOBUTANO El refrigerante isobutano, a ejemplo de otros refrigerantes alternativos, presenta algunas características termodinámicas distintas del R 12, conforme muestra la figura 1. Como se puede observar, el isobutano (R 600a) presenta menores presiones de vapor que el R 12 o el R 134a, en toda la amplitud de temperatura. Con el objetivo de observar el impacto de la sustitución del R 12 por el R 600a, son presentadas en la Tabla 1 las características de funcionamiento, en calorímetro, del compresor modelo EM 20NP220240V/50Hz operando con R 12 y de su modelo equivalente con R 600a.


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En la sección A de la Tabla 1, se observa que el R 600a, necesita de un aumento en el desplazamiento del compresor en el orden de 65 a 70% para una misma capacidad de refrigeración. Como puede ser observado en la sección B, la diferencia de entalpia del isobutano es significativamente mayor que la del R 12. Así, un menor flujo de masa es necesario para que se obtenga una misma capacidad de refrigeración. En la sección C de la Tabla 1, se observa la menor temperatura monitorada en la descarga del compresor operando con R 600a de la que con R 12. Las condiciones del refrigerante en la entrada del dispositivo de expansión están representadas en la sección D de la Tabla 1. Como se puede observar, la pérdida volumétrica con isobutano es apenas cerca de

1,3% inferior a la del R 12, o sea, en principio ninguna alteración en el tubo capilar de los sistemas de refrigeración, cuando el isobutano es utilizado como sustituto del R 12. 3 - SELECCIÓN DE COMPRESORES PARA R 600a Como fue comentado anteriormente, el isobutano requiere un aumento en el desplazamiento del compresor del orden de 65 a 70% con relación al R 12, para una determinada capacidad de refrigeración. Siendo asi, los compresores EMBRACO para R 600a tuvieron sus volúmenes dislocados ajustados, objetivándose tener las mismas capacidades de refrigeración de los modelos equivalentes para R 12 o R 134a, sin cualquier alteración dimensional externa de los compresores. Se debe enfatizar que, solamente compresores desarrollados para R 600a deben ser utilizados con este refrigerante. La utilización de compresores dsarrollados para R 12 ó R 134a es totalmente desaconsejable en las aplicaciones con R 600a.


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Para mayores informaciones de los modelos de compresores ya disponibles para R 600a, contacte con nuestro equipo de ventas a través de las direcciones que constan en el final de este informativo. 4 - ACEITE LUBRICANTE Los aceites minerales y sintéticos, actualmente utilizados en sistemas de refrigeración con R 12, son plenamente compatibles con el R 600a y son los recomendados para esta aplicación. Los aceites éster también son compatibles con el R 600a. Sin embargo, este tipo de aceite (éster) presenta costo más elevado, no es compatible con determinados compuestos químicos actualmente utilizados en los procesos de fabricación de compresores y componentes para sistemas de refrigeración con R 12, además de exigir cuidados especiales en su manipulación, debido a su alta capacidad de absorción de humedad. 5 - SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN PARA R 600a La utilización del isobutano en sistemas de refrigeración, presenta algunas diferencias fundamentales, listadas abajo, en relación a un sistema para R 12, principalmente en los aspectos de seguridad, de acuerdo con lo descripto en el ítem 6. 5.1 - Tubulaciones El refrigerante isobutano es compatible con los principales materiales metálicos utilizados en los sistemas de refrigeración como acero, cobre, latón y aluminio. Elastómeros como Viton, Neopreno, Nylon, Teflon y algunos tipos de goma nitrílica son adecuados para el uso con R 600a. Entretanto, goma natural y silicona no son recomendados. 5.2 - Intercambiadores de calor Los intercambiadores de calor (condensadores y evaporadores) que operan con R 12 sin problemas de funcionamiento, pueden también ser utilizados en sistemas para R 600a. 5.3 - Tubo capilar Como fue demostrado en la sección D de la Tabla 1 y verificado experimentalmente, en principio ninguna alteración es necesaria en el tubo capilar de los sistemas de refrigeración originalmente proyectados y optimizados para R 12, cuando R600 es utilizado como refrigerante. 5.4 - Filtro secador Los disecantes comúnmente utilizados en filtros secadores de sistemas para R 12 (XH-5 y XH-6) y R 134a (XH-7 y XH-9) son plenamente compatibles con R 600a y recomendados. Convenie resaltar que se debe utilizar siempre un filtro secador en sistemas de refrigeración, sea para R 600a, R 134a ó R 12. 5.5 - Carga de refrigerante En sistemas de refrigeración que funcionan sin problemas de operación con R 12, la carga de R 600a será aproximadamente 40% de la carga R 12. Entretanto ésta no es una regla general, pero sirve como estimativa preliminar de la carga de R 600a. Un punto importante a ser observado es la metodología utilizada en la determinación de la carga de refrigerante con R 600a. Cuidados especiales deben ser tomados con el objetivo de evitarse infiltraciones de aire en el sistema cuando pequeñas cantidades de refrigerante son adicionadas a través de un cilindro de gas refrigerante, hasta obtenerse la carga adecuada. Ésto se debe al hecho de que los sistemas con R 600a trabajan con presiones de succión abajo de la atmosférica.


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La manguera que conecta el cilindro de gas refrigerante a la tubulación de proceso del sistema de refrigeración, tiene que ser evacuada toda vez que una nueva cantidad de R 600a sea adicionada. En el momento de la determinación de la carga de refrigerante, el sistema deberá ser evacuado y la carga total de refrigerante deberá ser introducida en el sistema de una única vez, estando éste de esta forma apto para la realización de pruebas. 6 - SEGURIDAD EN LOS SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN PARA R 600a La utilización del R 600a en sistemas originalmente proyectados para R 12 ó R 134a, no se restringe pura y simplemente al cambio del refrigerante, como fuera comentado en el ítem 5. En función de que el R 600a es un refrigerante inflamable, aspectos relativos a la seguridad de los sistemas deben ser observados objetivando asegurar un funcionamiento seguro sin ofrecer peligros de explosión o fuego. Las recomendaciones descriptas a seguir, buscan disponibilizar informaciones orientativas relativas a la seguridad de los sistemas para R 600a. Entretanto, se debe enfatizar que cada fabricante de sistema debe realizar evaluaciones de riesgo específicas en cada configuración de producto a ser utilizado con R 600a, objetivando garantizar la seguridad de sus productos. 6.1 - Pérdida en el compartimiento interno del sistema El riesgo de explosión en el compartimiento interno del sistema existe si hubiera pérdidas de R 600a del evaporador que en contacto con el aire podrá formar una mezcla inflamable. Cualquier fuente de ignición (por ej.: termostato, perillas de encendido/apagado,resistencia eléctrica,etc.) que pueda estar en contacto con esta mezcla podrá inflamarla. Tal posibilidad puede ser evitada o minimizada a través de algunas medidas, como se describe mas abajo: a) Sistemas con evaporador hacia fuera del gabinete. – la utilización de evaporizadores envueltos en espuma aislante, tipo ―cold-wall‖, ampliamente utilizados en el mercado europeo, reduce significativamente la probabilidad de una pérdida alcanzar el compartimiento interno. En estos casos, ninguna alteración es necesaria en los dispositivos eléctricos. b) Sistemas con evaporador hacia dentro del gabinete. – La utilización de evaporadores con dos espesores (introducción de un sobre-espesor metálico de seguridad), también es recomendada, porque reduz la posibilidad, en caso de fuga, del gas atingir los componentes eléctricos ubicados hacia dentro del gabinete. – En el caso de utilizar evaporadores convencionales (sin sobre-espesor metálico de seguridad), todos los dispositivos eléctricos deben ser: – removidos del compartimiento interno y colocados en el lado externo del sistema lejos del evaporador o; – deben ser encapsulados o; – deben ser a prueba de fuego y explosión. 6.2 - Pérdida en el lado externo del sistema La posibilidad de que una pérdida de R 600a en el lado externo del sistema sea suficiente para formar una mezcla inflamable con el aire, es muy pequeña. Sin embargo, sistemas que son montados de forma embutida, los llamados ―built-in‖, son más susceptibles a esta posibilidad. La ignición de la mezcla existente podrá ocurrir, principalmente en la parte posterior del sistema, a través de los dispositivos existentes en aquella región, como por ejemplo los utilizados en el compresor, si no son adecuados al uso del isobutano.


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EMBRACO teniendo conciencia de este tipo de problema, desarrolló alternativas y produce compresores para R 600a con dispositivos eléctricos que evitan el riesgo de ignición. 6.3 - Pérdida en la línea de succión del sistema de refrigeración Los sistemas de refrigeración que operan con R 600ª funcionan, como comentado anteriormente, con presiones de succión abajo de la atmosférica. Ésto hace con que durante el funcionamiento del compresor, siempre que ocurran pérdidas en la línea de succión, entre aire en el interior de la tubulación del sistema de refrigeración y también que pierda R 600a durante los períodos de parada del compresor (equalización con la presión atmosférica). Para obtenerse una mezcla inflamable con R 600a, es necesario en torno de 92- 98% de aire en volumen dentro de la tubulación del sistema. Cuando ésto ocurre, la cantidad de isobutano presente en el sistema, que ya es pequeño debido a su reducida carga de gas pasa a ser insignificante, no ofreciendo peligro a cualquier componente del sistema. Conviene resaltar que ya existen normas internacionales disponibles sobre seguridad de sistemas domésticos de refrigeración para operación con refrigerantes inflamables. 7 - MONTAJE DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN PARA R 600a A seguir están relacionadas algunas recomendaciones que deben ser rigurosamente observadas, relativas al montaje de sistemas de refrigeración para R 600a. a) Atendiendo los requisitos de seguridad necesarios al uso de refrigerantes inflamables como R 600a, ya están disponibles en el mercado y son recomendados, equipos automáticos de carga, prueba de pérdida y evacuación. b) Se debe garantizar adecuada ventilación en el área de carga de R 600a al sistema, a través de ventilación mecánica, si necesario. También deben ser utilizados en esta área, detectores de pérdidas/ sensores de gas adecuados al isobutano, instalados próximo al suelo pues el R 600a es más pesado que el aire. c) El riesgo de cargas potenciales electrostáticas (pueden provocar chisporroteo) acumuladas en los sistemas de refrigeración tiene que ser totalmente evitado durante el proceso de carga de refrigerante, a través de una correcta descarga a Tierra del sistema. d) Pruebas de pérdida en el sistema de refrigeración deben ser realizados utilizándose el Nitrógeno, o preferencialmente Helio. La utilización de aire es totalmente desaconsejable y peligrosa. e) Después que el sistema haya sido cargado con R 600a, no se debe utilizar llama para abrasar o soldar juntas/ conexiones del sistema. Soldadura ultrasónica o junta de tubos por el sistema LOKRING son los recomendados. f) El porcentual de gases no condensables debe ser limitado a 1%. En caso de que haya necesidad de informaciones adicionales, contacte con nuestro equipo de ventas a través del teléfono y telefax de nuestra empresa de acuerdo a lo especificado abajo: Embraco Europe S.r.l. /Via Buttigliera 6 / 10020 - Riva presso Chieri (Torino) - Itália P.O. Box 151 - 10023 - CHIERI (TO) / Fono: +390 11 943 7111 / Fax: +390 11 946 8377 / +390 946 9950

12.6 PROPANO (R290) (FICHA TECNICA) El propano ó R290, es un hidrocarburo que se utiliza en algunos equipos de refrigeración, como bombas de calor, equipos de refrigeración comercial, etc. Es muy importante cuando se trabaja con refrigerantes del tipo hidrocarburo que estos sean de alta pureza, ya que cualquier proporción con otras impurezas, como sulfuros, agua, etc, pueden contribuir a la degradación de los aceites lubricantes de la instalación, rotura de compresores, etc. También ocurre a veces, que si el hidrocarburo no es de


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alta pureza, pueden ir mezclados con él otros hidrocarburos, pudiendo variar drásticamente las propiedades físicas y termodinámicas del hidrocarburo original. El propano que se utiliza en aplicaciones de refrigeración, no está odorizado como los de uso doméstico (el hidrocarburo doméstico se odoriza para que sea rápidamente detectable en el caso de una fuga), no siendo fácilmente detectable en caso de fugas.

ACEITES COMPATIBLES: El propano, lo mismo que el resto de refrigerantes del tipo hidrocarburos, tienen en general muy buena miscibilidad con cualquier tipo de lubricante. Debido a la buena solubilidad que existe entre los aceites minerales y estos refrigerantes, hay sistemas donde puede ser necesario utilizar aceites de mayor viscosidad para compensar ese exceso de solubilidad. Los lubricantes que contienen silicona ó silicatos no son recomendables. En cualquier caso nuestra recomendación es que se sigan las instrucciones, o se utilicen los lubricantes recomendados por el fabricante del compresor.

En cualquier caso nuestro consejo es siempre consultar con el fabricante del compresor para determinar el tipo y viscosidad del aceite a utilizar. COMPATIBILIDAD CON MATERIALES: Casi todos los elastómeros y plastómeros que se pueden encontrar en los sistemas de refrigeración son compatibles con los hidrocarburos. Los materiales que se deben evitar, ya que son incompatibles con ellos son la goma EPDM, gomas naturales y siliconas.


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Tablas de Saturación del Isobutano (R-600a)

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12.6 ANEXO DE GASES SUSTITUTOS DEL R-22 En octubre del 2000 entró en vigor la Regulación CE nº 2037/2000 como el último paso para la eliminación de las sustancias dañinas para la capa de ozono (ODSs), de acuerdo con el Protocolo de Montreal. Esta regulación prohibitiva es el instrumento legislativo empleado por la Unión Europea para retirar paulatinamente las sustancias dañinas para el ozono. La regulación estipula que el empleo y venta de hidrofluorocarburos vírgenes (HCFCs) estará prohibida desde el 1 de enero de 2010. Los HCFCs (el más común el R-22) son empleados en una gran variedad de instalaciones de refrigeración y aire acondicionado (tanto fijos como para el automóvil). Es por ello que cualquier negocio que haga uso de estas instalaciones se verá afectado por la prohibición, y deberá tomar medidas preliminares para asegurar el cumplimiento a tiempo antes de la fecha límite del año 2010. En la actualidad, con menos de 60 semanas antes de la prohibición – existen aún más de 130.000 toneladas de HFCs en más de 7 millones de instalaciones en la Unión Europea. Esto significa que numerosos negocios están en un riesgo real que amenaza la continuidad de sus operaciones, además de una espiral de costes, si no entran en acción ahora.


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Tabla de compatibilidad y miscibilidad entre Refrigerantes y Aceites

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12.6.1 FICHA TÉCNICA MO79: R422A

El R422A es una mezcla no azeotrópica formado por R125, R134a y R600, que sustituye al R22, sin efectos frente al ozono. Es compatible con el aceite mineral de la instalación, por lo que es un sustituto directo de ambos refrigerantes. Sus presiones, y rendimientos son muy similares a los que proporciona el R404A, solo que en el caso del R422A es compatible con el aceite mineral. En ocasiones, cuando se desea reconvertir una instalación de baja temperatura de R22, a un gas que no dañe el ozono, la única opción es reconvertirla a R404A ó R507; el mayor problema que esto implica, es la de eliminar todo el aceite mineral presente, y sustituirlo por aceite polioléster. Con el R422A, no sería necesario extraer el aceite mineral, ya que es compatible y miscible con el mismo; esto, como es obvio facilita al máximo esta reconversión, siendo necesario únicamente realizar el ajuste de los parámetros de la instalación a las nuevas condiciones de presión y temperatura del R422A.. En general se puede utilizar en sistemas de expansión directa, y en el rango de temperaturas indicado anteriormente. En cualquier caso siempre recomendamos contactar con nosotros antes de efectuar cualquier tipo de reconversión. El R422A también se puede utilizar para la reconversión de instalaciones existentes de R502, o de mezclas alternativas a éste como DI-44, R408A…. Al ser compatible con el aceite mineral únicamente sería necesario extraer el refrigerante y cambiarlo por el R422A. El R422A debe transferirse siempre en fase líquida desde la botella. En caso de fuga parcial, el sistema puede ser rellenado con R422A sin afectar de modo significativo las prestaciones del mismo. El R422A no es inflamable y tiene un perfil de toxicidad similar al del R134a. APLICACIONES: Temperaturas bajas y medias en sistemas de refrigeración comerciales e industriales de expansión directa. Supermercados. Cámaras de congelación y temperaturas medias y bajas de trabajo. Máquinas de hielo VENTAJAS: Compatible con aceite mineral, alquilbencénico y polioléster Las reconversiones a éste refrigerante son más sencillas, rápidas y menos costosas que aquellas que se realizan a R404A, R507 Es un refrigerante que no daña la capa de ozono Tiene un 20% menos de GWP (Efecto invernadero) que el R404A y el R507 No se descompone en el caso de fuga de producto COMPORTAMIENTO EN EL SISTEMA FRIGORÍFICO: Mayor capacidad frigorífica que el R22, especialmente a baja temperatura de evaporación. Capacidad frigorífica similar a la del R404A y R507 La temperatura de descarga es muy inferior a la del R22, con lo que se alarga la vida del aceite y la del compresor Su eficiencia energética es mayor que la del R22 y R404A.

12.6.2 FICHA TÉCNICA MO29: R422D MO29: R422D El R422D es una mezcla no azeotrópica formado por R125, R134a y R600, que sustituye al R22, sin efectos frente al ozono. Es compatible con el aceite mineral de la instalación, por lo que es un sustituto directo del R22. La principal aplicación de este refrigerante es la sustitución del R22 en aquellas aplicaciones en las que se trabaja en temperaturas medias o positivas de evaporación: está recomendado sobre todo en enfriadoras de agua donde sus prestaciones y rendimientos coinciden prácticamente con las del R22. En la mayoría de las reconversiones efectuadas se han obtenido además ahorros energéticos, lo cual reduce los costes operativos del equipo, además de reducir el efecto invernadero total. En general se puede utilizar en sistemas de expansión directa, y en el rango de temperaturas indicado anteriormente. En cualquier caso siempre recomendamos contactar con nosotros antes de efectuar cualquier tipo de reconversión. El R422D debe transferirse siempre en fase líquida desde la botella. En caso de fuga parcial, el sistema puede ser rellenado con R422d sin afectar de modo significativo las prestaciones del mismo.


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El R422D no es inflamable y tiene un perfil de toxicidad similar al del R134a. APLICACIONES: Temperaturas medias en sistemas de refrigeración comerciales e industriales de expansión directa. Se puede también utilizar en algunas aplicaciones de baja temperatura (consultar en este caso con nuestro Servicio Técnico) Supermercados Cámaras de conservación y temperaturas medias de trabajo Máquinas de hielo Aire acondicionado residencial y comercial: Constituye la mejor alternativa para enfriadoras de agua que trabajan con el R22 VENTAJAS: Las reconversiones a éste refrigerante son más sencillas, rápidas y menos costosas que aquellas que se realizan a R404A, R507 y R407C Es un refrigerante que no daña la capa de ozono Es compatible con aceites minerales, alquilbencénicos y poliolésteres Tiene un 30% menos de GWP (Efecto invernadero) que el R404A y el R507 No se descompone en el caso de fuga de producto COMPORTAMIENTO EN EL SISTEMA FRIGORÍFICO: En la mayoría de sistemas su comportamiento y resultados son similares al R22ç La temperatura de descarga es muy inferior a la del R22, con lo que se alarga la vida del aceite y la del compresor Su capacidad frigorífica es superior en un 8% a la del R22, y su eficiencia energética es hasta un 14% mayor, sobre todo en aplicaciones de baja temperatura de R22 En aplicaciones de media temperatura su capacidad frigorífica es de hasta un 5% superior y su eficiencia es similar a la del R22 Composición química % en peso Nº CE 1,1,1,2 Tetrafluoroetano (R134a)

31,5

212-377-0

Pentafluoroetano (R-125)

65,1

206-557-8

Isobutano

3,4

200-857-2

Beneficios Reemplaza al R-22

Diseñado originariamente para sistemas de enfriado de agua de expansión directa. Alcanza la capacidad y eficiencia del R-22 en la mayor parte de los sistemas. Temperatura y presión de descarga significativamente menor que R-22

Reacondici onamiento

Es compatible con los lubricantes minerales alquilbencénicos y poliolester. El reacondicionamiento no requiere cambio de lubricante en la mayoría de los casos

Seguro

Clasificación de seguridad A1/A1 ASHRAE,

Facilidad Cargar en fase liquida por ser no azeotrópica de Servicio: PROPIEDADES FÍSICAS R-422D

Unidades

Punto ebullición a 1,013 bar

-43

ºC

Densidad liquido a 25 ºC

1,14

Kg/l

Presión de Vapor a 25 ºC

1130

Kpa

0,0

----------

ODP


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12.6.3 FICHA TÉCNICA R-417A DuPont™ ISCEON® MO59 (R417A) El R417A es una mezcla no azeotrópica formado por una mezcla ternaria de R125, R134a y R600, que sustituye al R22, sin efectos frente al ozono. Es compatible con el aceite mineral de la instalación, por lo que es un sustituto directo del R22. La composición de este refrigerante ha sido formulada específicamente para ser empleado en equipos de R22, sin ninguna modificación del mismo, ya que sus presiones de trabajo y rendimientos son similares a los del R22. Además puede emplearse con el mismo aceite mineral del equipo. Para conseguir las máximas prestaciones pueden requerirse ajustes menores en la válvula de expansión. Cuando se emplean dispositivos capilares no se requieren modificaciones en los mismos. La posibilidad de emplear el lubricante mineral existente en el equipo es particularmente útil en sistemas herméticos, como los de muchas aplicaciones de aire acondicionado, por lo que este refrigerante es particularmente útil. El R417A debe transferirse siempre en fase líquida desde la botella. En caso de fuga parcial, el sistema puede ser rellenado con R417A sin afectar de modo significativo las prestaciones del mismo. El R417A no es inflamable y tiene un perfil de toxicidad similar al del R134a.

PROPIEDADES FÍSICAS

R417A (ISCEON 59)

R22

Mezcla ternaria

R125 / R134a/R600

CHClF2

Composición Peso molecular

(%) (Kg/Kmol)

Punto de burbuja 1 AT

(ºC)

106

86.5

-41.8

40.8

Punto de rocío 1 AT

(ºC)

Presión vapor 25ºC

(bar)

9.9

(ºC)

90.5

96

(bar)

38.6

49.9

3.92

4.82

5.6

0 80

Temperatura crítica Presión crítica Densidad líquido 25ºC Deslizamiento temp.

3

Kg/m ) (ºC)

-36.3 10.4

Capacidad refrigeración

(%)

97

Temperatura de descarga

(ºC)

-2

0

No

No

1000

1000

Inflamabilidad Toxicidad

Tablas de saturación del R-417A, R-422D, R-422A

(ppm)


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12.6.4 DATOS DEL REFRIGERANTE R-427A (FX-100) PROCEDIMIENTO DE RECONVERSIÓN DE R-22 CON FORANE® 427A Fluido refrigerante no tóxico, no inflamable y con ODP nulo, Forane® 427A es la solución para la reconversión simplificada de las instalaciones que actualmente utilizan R-22. Es conveniente dar prioridad a los procedimientos de reconversión indicados por los fabricantes de maquinaria. El procedimiento abajo indicado únicamente tiene carácter indicativo. Antes de la reconversión de la instalación: · Asegúrese del buen funcionamiento de la instalación y proceda a su reparación si fuera necesario. · Asegúrese de la estanqueidad de la instalación y proceda a su reparación si fuera necesario. · Asegúrese que las juntas y los manguitos están en buen estado y reemplácelos si fuera necesario. · Registre, si es posible, los parámetros de funcionamiento de la instalación con R22; esto le servirá de punto de referencia para la puesta en marcha de la instalación con Forane® 427A. Procedimiento de reconversión: · Recupere cuidadosamente la totalidad de la carga de R22 en unas botellas de recuperación adecuadas. Arkema recomienda no mezclar R22 con Forane® 427A. · Vacíe el aceite original del sistema. En la sustitución de R22 por Forane® 427A, se recomienda reemplazar el aceite original (mineral o alquilbencénico) por un aceite poliolester (POE). Sin embargo, debido a la alta tolerancia de Forane® 427A respecto al aceite original residual, en la mayoría de los casos, es suficiente sólo con el vaciado del aceite y su sustitución por el aceite POE. · Recupere cuidadosamente el aceite vaciado, para su posterior destrucción. · Analice, si es posible, el aceite vaciado (humedad, acidez, partículas): este análisis le proporcionará una idea del estado de funcionamiento de la instalación. · Recargue la instalación con aceite POE: utilice la misma cantidad de aceite POE que la que había de aceite original. · Cambie el filtro deshidratador. · Haga el vacío en la instalación. · Recargue la instalación con Forane® 427A. Forane® 427A debe ser cargado en fase líquida. Se recomienda introducir, en una primera etapa, una carga de Forane® 427A igual al 95% en peso de la carga nominal de R22 para posteriormente, si es necesario, completar al 100%. Siendo Forane® 427A un fluido zeotrópico, algunas burbujas pueden aparecer en el visor de nivel de líquido, sin que sean sinónimo de carga baja. · Ponga en marcha la instalación y registre los parámetros de funcionamiento. Compárelos con los obtenidos con R22. Atención: la relación presión-temperatura de Forane® 427A es diferente à la de R22 (ver la tabla de saturación adjunta). · Un reglaje del regulador puede ser necesario para ajustar el sobrecalentamiento. · Coloque una etiqueta en la instalación para indicar que esta funciona ahora con Forane® 427A y con aceite POE.


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13 NORMAS (P.R.L.) Y FICHAS DE SEGURIDAD (F.D.S.) MAPA CONCEPTUAL DE LA LEGIONELA


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13.30 NTP 538: Legionelosis: medidas de prevención y control en instalaciones de suministro de agua NOTA: esta NTP esta en vigor. Ver Tambien NTP 691 y NTP 692, que actualizan esta NTP, en el capitulo independiente. 13.30.1 Introducción En el verano de 1976 un suceso captó la atención pública: la aparición de un brote epidémico durante la convención anual de la Legión Americana, celebrada en un hotel de la ciudad de Filadelfia. Entre los 4.000 asistentes a la convención se detectaron 221 casos de neumonía que provocaron la muerte de 34 personas, como resultado de la exposición a un agente infeccioso no identificado. La enfermedad del legionario, como la bautizó rápidamente la prensa, supuso un reto para los investigadores. Pero no fue hasta el año siguiente cuando el Centro de Control de Enfermedades (CDC Center for Disease Control) identificó al agente causal denominándolo Legionella pneumophila. El descubrimiento puso en marcha diversos estudios retrospectivos mediante los cuales se pudieron atribuir al nuevo agente los casos de brotes neumónicos ocurridos en décadas anteriores y que todavía permanecían inexplicados. El nuevo agente resultó ser una bacteria Gram negativa de forma bacilar, ubicuo en medios acuáticos naturales, lagos, ríos, arroyos, lodos, etc.; que también sobrevive en pequeñas cantidades en los sistemas potabilizadores de agua, pudiendo ser transportada con ella a los edificios donde puede colonizar las instalaciones de suministro de agua y los sistemas de acondicionamiento del aire. La Legionella crece en agua a temperaturas comprendidas entre 20 °C y 50 °C, con un desarrollo óptimo entre 35 °C y 45 °C. Por debajo de los 20 °C permanece latente, sin multiplicarse, y no sobrevive por encima de los 60 °C. Otros factores que tienen influencia en su desarrollo son: el pH del agua (sobreviven bien en intervalos de pH que oscilan entre 2 y 9,5); precisan de la presencia de L-cisteína y de sales de hierro; y se ha comprobado que la presencia de otras formas de vida como las algas y los protozoos le otorgan, al ser parasitadas, un grado de protección adicional frente a los tratamientos del agua. Su supervivencia en el aire es corta debido a la poca resistencia que presentan a la desecación y a los efectos de la radiación ultravioleta. Se han identificado, al menos, 35 especies y 54 serogrupos de Legionella, por lo menos 20 de esas especies están relacionadas con enfermedades humanas. Más del 80% de todos los casos de legionelosis han sido causados por Legionella pneumophila serogrupo 1. 13.30.2 Exposición a legionella Existen dos tipos principales de organismos que pueden causar infecciones en el hombre: los parásitos obligados, como son los virus y algunas bacterias, que precisan invadir células vivas para su crecimiento y reproducción, y los saprofitos facultativos que pueden utilizar tanto materia orgánica muerta como células vivas. Este grupo incluye patógenos primarios, habitualmente encontrados en huéspedes vivos, y patógenos oportunistas, que se encuentran normalmente en el ambiente y sólo causan la enfermedad en circunstancias extraordinarias. Para causar una infección transmitida por vía aérea, el microorganismo debe estar presente en el lugar (reservorio), debe alcanzar un número suficiente para causar la infección (amplificación) y debe pasar al ambiente en estado infectivo (diseminación). Los reservorios, amplificadores y diseminadores para los parásitos obligados y para muchos de los patógenos primarios facultativos son los propios huéspedes; la diseminación ocurre a través de los aerosoles emitidos al hablar, toser o estornudar; una vez en el aire, el microorganismo debe encontrar un nuevo huésped en un período de tiempo breve o morirá. Los reservorios para los patógenos oportunistas son cualquier espacio que contenga suficientes nutrientes y condiciones ambientales para mantener el desarrollo de los microorganismos; algunos


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ejemplos de reservorios son: depósitos de polvo, restos vegetales, restos de animales, aguas estancadas y materiales humedecidos. La amplificación de estos microorganismos ocurre cuando las condiciones son tales que permiten un rápido crecimiento y multiplicación de los mismos; por ejemplo, el aporte continuado de nutrientes, el rango óptimo de temperatura, humedad o pH, etc. La diseminación, generalmente, requiere de alguna actividad que altere el substrato sobre el que se desarrolla; en algunos casos, ésta es propia del reservorio, por ejemplo, el funcionamiento de las torres de refrigeración; en otros casos, resulta de la actividad humana, por ejemplo, la limpieza del reservorio. El que un microorganismo llegue a producir la enfermedad depende de dos factores: la virulencia y la inmunidad del huésped. La virulencia es una capacidad asociada a las cepas de especies microbianas patógenas y es un aspecto decisivo en la determinación de la dosis infectiva. La inmunidad del huésped hace referencia al estado del sistema de defensa del huésped que le permitirá prevenir las infecciones; un individuo sano es capaz de evitarlas todas excepto las causadas por los patógenos más virulentos, mientras que los individuos, que por alguna razón tengan dañado su sistema inmunitario, pueden ser atacados por patógenos oportunistas. En el caso de Legionella, los focos de contaminación que con mayor frecuencia han sido relacionados con los brotes epidémicos son las instalaciones de suministro de agua y de acondicionamiento del aire de los edificios en las que se dan las condiciones óptimas para el desarrollo del agente. Es decir, aquellos sistemas que permiten su crecimiento y su dispersión al ambiente. Entre ellos se pueden destacar: .- Circuitos de distribución de agua caliente sanitaria (grifos, cabezales de ducha, sifones, tramos ciegos, etc.). .- Sistemas de climatización y torres de refrigeración. .- Aguas termales de centros de rehabilitación y recreo. .Equipos médicos de aerosolterapia. .- Fuentes decorativas. La supervivencia y multiplicación de la bacteria en estos sistemas se relaciona, además de la existencia de una temperatura óptima para su desarrollo, con la presencia de lodos, materiales de corrosión y otros microorganismos (amebas, algas y otras bacterias), que le sirven de substrato y le ofrecen una cierta protección frente a los tratamientos de desinfección del agua que, habitualmente, consisten en la elevación de la temperatura y en el uso de desinfectantes químicos. En la figura 1 se muestra la relación entre las temperaturas de diseño de diferentes equipos, el estado de desarrollo de la bacteria y la probabilidad del riesgo de multiplicación asociado a los diferentes equipos. Según este esquema, los focos de contaminación más probables son: las torres de refrigeración, los cabezales de las duchas y los Yacuzi, dado que sus temperaturas habituales de trabajo coinciden con las de máxima multiplicación de la bacteria.


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Figura 1. Esquema de las posibilidades de desarrollo de Legionella a diferentes temperaturas y en diferentes instalaciones Para la diseminación de las legionelas es necesario que se genere un aerosol. Por lo que respecta a las instalaciones de suministro de agua, el aerosol se crea en los grifos y en los cabezales de la ducha. En las instalaciones de acondicionamiento del aire, los puntos más importantes en la generación de aerosoles son las torres de refrigeración y, dependiendo de su principio de funcionamiento, los humidificadores, aunque su papel en el origen de la enfermedad parece ser menos importante que el que tienen las torres de refrigeración. En muchos casos, el origen de los brotes epidémicos puede ser debido a la exposición a los aerosoles emitidos desde las torres de refrigeración que han vuelto a entrar en el edificio por las tomas de aire exterior del sistema de ventilación; a través de una chimenea debido a la presión negativa existente en el edificio, o por las ventanas abiertas. En otros casos, el origen de los brotes epidémicos radica en la exposición a esos aerosoles que pueden afectar a las personas en las inmediaciones del edificio. 13.30.3 Riesgos para la salud La principal vía de transmisión de la infección es la inhalación de aerosoles líquidos que contengan la bacteria. No ha sido documentada la transmisión entre personas ni la infección por la ingestión de agua contaminada. Para causar la enfermedad, la bacteria debe ser virulenta, estar presente en cantidades suficientes, ser dispersada desde sus reservorios y alcanzar el fondo del pulmón. Una vez allí, la bacteria puede evadir las defensas del huésped parasitando células fagocitarias. Legionella es un agente oportunista capaz de causar la enfermedad en personas especialmente susceptibles. Los factores de riesgo individual son los siguientes: 1. Edad avanzada (> 50 años). 2. Sexo masculino. 3. Tabaquismo (cigarrillos). 4. Alcoholismo. 5. Individuos inmunodeprimidos o inmunocomprometidos. 6. Padecer diabetes, cáncer. 7. Estar sometido a tratamiento de diálisis, haber recibido un transplante, estar en tratamiento con corticoesteroides. 8. Enfermedades respiratorias crónicas. No obstante, los individuos sanos también pueden padecer la enfermedad si han sufrido una exposición a concentraciones suficientemente elevadas del agente infeccioso. No existen datos sobre dosis infecciosas, pero sí tentativas de establecer unos criterios de valoración cuantitativos basados en los datos procedentes de las investigaciones de los casos ocurridos. Estos criterios orientativos se recogen en la tabla 1. Tabla 1. Criterios de valoración sugeridos para Legionella

El término Legionelosis hace referencia a las enfermedades causadas por la bacteria Legionella. Básicamente estas enfermedades son dos: la Enfermedad del legionario y la Fiebre de Pontiac. La primera es una forma severa de neumonía, mientras que la segunda consiste en una infección no


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neumónica presentando un cuadro pseudogripal. En la tabla 2 se reflejan las principales características de ambas enfermedades. Tabla 2. Rasgos distintivos de las dos formas de enfermedad asociada a la Legionella pneumophila

13.30.3 Medidas de control Como en cualquier otro ámbito de la prevención de riesgos laborales, la posibilidad de contaminación por agentes biológicos debería ser tenida en cuenta en la fase de diseño de las instalaciones, en particular, las de climatización del aire. Es difícil disponer de métodos de prevención y control de Legionella totalmente eficaces, fundamentalmente por dos razones: por una parte, porque Legionella es una bacteria ubicua en el ambiente en el que la erradicación sería ilusoria y, por otra parte, porque esta bacteria es más resistente que otros microorganismos a la acción de los medios físicos o químicos de control habitualmente empleados. No obstante, existen una serie de medidas que pueden disminuir considerablemente el riesgo. Estas medidas se pueden agrupar en: relativas al diseño y montaje de las instalaciones y relativas al mantenimiento y explotación de las mismas. El informe UNE 100-030-94, sobre climatización, ―Guía para la prevención de la legionela en instalaciones‖, tiene por objeto proporcionar criterios para la prevención de la contaminación de ciertas instalaciones y equipos por la bacteria Legionella y para el control de su multiplicación ambiental, con el fin de limitar el riesgo de exposición a este agente. Este documento forma parte de la Instrucción Técnica Complementaria ITE 01 ―Generalidades‖ del Real Decreto 1751/1998, de 31 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE) y sus Instrucciones Técnicas Complementarias (ITE). 13.30.4 Acciones en el diseño y montaje de las instalaciones Con carácter general, las medidas preventivas irán encaminadas a impedir el desarrollo de la bacteria, modificando las condiciones de vida que le son favorables (nutrientes, agua, temperatura, etc.), y a reducir la exposición minimizando la generación de aerosoles.


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Se resumen a continuación las principales medidas preventivas: 1. El control de la temperatura del agua mediante el uso de aislamientos térmicos, en el sentido de evitar que ésta permanezca entre los 20 °C y los 45 °C, intervalo de máximo desarrollo. 2. La limitación de los nutrientes disponibles, por ejemplo, mediante la selección de materiales que no sean adecuados para el desarrollo de Legionella (se evitará el uso de madera, cuero, plásticos y ciertos tipos de gomas y masillas), y que sean resistentes a la acción de los desinfectantes. 3. La eliminación de zonas de estancamiento del agua (tramos ciegos, tuberías de by pass, etc.), en las que los tratamientos de desinfección no son tan eficaces y pueden provocar la recolonización del sistema. 4. La disposición de elementos separadores de gotas en los aparatos en los que se generan los aerosoles, la cantidad de agua arrastrada debería ser inferior al 0,1% del caudal de agua en circulación. 5. La ubicación y orientación de las tomas de aire exterior, teniendo en cuenta los vientos dominantes, de modo que se impida el reingreso de aerosoles procedentes de las torres de refrigeración y la propia ubicación de esos equipos lejos de las tomas de aire, ventanas o zonas muy frecuentadas. 6. La existencia de accesos que permitan la fácil inspección y limpieza de todos los equipos y aparatos. 13.30.5 Instalaciones de agua sanitaria. Producción centralizada de agua caliente sanitaria 1. La temperatura de almacenamiento del agua caliente debe ser, como mínimo, de 55 °C. 2. El sistema de calentamiento será capaz de llevar la temperatura del agua hasta 70 °C de forma periódica para su pasteurización. 3. La temperatura del agua de distribución no podrá ser inferior a 50 °C en el punto más alejado del circuito o en la tubería de retorno a la entrada del depósito. 4. Los depósitos estarán aislados para evitar el descenso de la temperatura hacia el intervalo de máxima multiplicación de la bacteria. 5. El diseño de los depósitos facilitará su vaciado y limpieza. 6. Los materiales en contacto con el agua deberán ser capaces de resistir la temperatura de pasteurización. 13.30.6 Instalaciones de agua sanitaria. Agua fría 1. La temperatura del agua fría no deberá superar nunca los 20 °C. Para lograrlo, las tuberías de distribución de agua fría se aislarán térmicamente. 2. Los depósitos cuyas paredes estén en contacto con el aire estarán protegidos de la radiación solar y se aislarán para evitar que la temperatura rebase los 20 °C. 3. Cuando exista la necesidad de acumulación de agua fría, se dispondrán, al menos, de dos depósitos en paralelo para facilitar la limpieza y garantizar el suministro. Los depósitos estarán cerrados para prevenir la posibilidad de entrada de materiales extraños. 4. Los materiales empleados en el sistema deberán ser capaces de resistir la acción del cloro hasta una concentración de 20 ppm en los depósitos y de 1 a 2 ppm en los puntos de salida. 5. Se evitará el estancamiento del agua durante períodos de tiempo prolongados, diseñando adecuadamente la capacidad de agua de los depósitos. 13.30.7 Aparatos de humidificación, lavado y enfriamiento 1. Son preferibles los aparatos de humidificación de aire por vapor producido a unos 100 °C, a los sistemas basados en la formación de aerosoles o en el contacto mediante rellenos. 1. Se procurará evitar la instalación de aparatos que creen un aerosol directamente en el ambiente, para su humidificación o enfriamiento. 2. Se evitará el empleo de materiales a base de celulosa. 3. Se recomienda, para los aparatos que basan su funcionamiento en la formación de aerosoles, el uso de agua esterilizada o de agua directa de la red. Si se trata de agua duras, se recomienda el uso de descalcificantes u otros tratamientos físicos.


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13.30.8 Aparatos evaporativos 1. Las torres de refrigeración y los condensadores evaporativos deben ubicarse lejos de tomas de aire, ventanas o lugares frecuentados. La distancia puede variar dependiendo de la dirección de los vientos y de la disposición relativa entre equipos; en cualquier caso, la distancia horizontal no será inferior a 10 m y la descarga de aire estará siempre a una altura de 2 m por encima de la parte superior del hueco o del lugar que se deba proteger. 2. El aparato debe tener puertas de acceso amplias y desmontables para facilitar la limpieza. 3. Las superficies interiores serán lisas y sin obstáculos para facilitar la limpieza. 4. El aparato debe facilitar el acceso al material de relleno para su limpieza. Si no es posible, este material se limpiará con productos químicos u otros medios. 5. La bandeja deberá tener un pozo en el que se acumule la suciedad y éste, una válvula de desagüe. 6. Se evitará el empleo de materiales a base de celulosa. 13.30.9 Conductos para el transporte de aire 1. Se instalarán secciones de filtración de eficacia adecuada al uso del edificio para todo el aire en circulación, con el fin de evitar la acumulación de suciedad que pudiera convertirse en foco de contaminación. 2. Se impedirá la formación de condensaciones en el interior de los conductos mediante la aplicación de aislamiento térmico, diseñado para las condiciones extremas de proyecto. 3. Se utilizarán, preferentemente, conductos de construcción normalizada, con superficie de baja rugosidad hidráulica y fabricados con materiales resistentes a la corrosión, que presenten un menor grado de retención de las partículas y faciliten la limpieza. 4. Se prestará especial atención al diseño y montaje de los conductos para reducir, en lo posible, las turbulencias en cambios de dirección o sección, derivaciones, etc., así como al tipo de sección transversal, que son causa de acumulación de suciedad. 5. Las redes de conductos deberán disponer de trampillas practicables que permitan su inspección y eventual limpieza por métodos de probada eficacia, con estanqueidad igual, por lo menos, a la de la red de conductos. 13.30.10 Aparatos de humidificación y enfriamiento evaporativo 1. Estos equipos se inspeccionarán con frecuencia mensual. 2. Se drenará el agua de la bandeja cuando el aparato no esté en uso. 3. Con frecuencia mensual se vaciará y limpiará la bandeja. 4. Con frecuencia semestral se limpiará el relleno. 5. Con frecuencia anual se comprobará el estado del separador de gotas y se reparará en caso de necesidad. 6. Para la desinfección de estos aparatos se seguirá lo indicado en el caso de las torres de refrigeración. 7. Se controlarán las condiciones del agua de forma continua mediante purga de agua sucia y reposición de agua limpia y adición de inhibidores de formación de cal y de la corrosión de las partes metálicas del circuito. 13.30.11 Unidades de tratamiento del aire 1. Todas las superficies en contacto con el aire tratado o a tratar deberán limpiarse con frecuencia anual. 2. Las bandejas de recogida de agua condensada de las baterías de enfriamiento y deshumidificación se mantendrán secas mediante una tubería de drenaje de fuerte pendiente (2% mínimo), conectada a una red independiente de desagüe o a la del edificio mediante sifón. 3. Las bandejas y aletas de las baterías se limpiarán con frecuencia semestral. 4. Todas las superficies de las unidades terminales con batería de enfriamiento (ventiloconvectores, inductores y consolas), instaladas en los mismos locales acondicionados o en su proximidad, se limpiarán a fondo con frecuencia mensual. 5. La bandeja de recogida de agua condensada de la batería se mantendrá seca mediante una tubería de drenaje de fuerte pendiente (1% mínimo), conectada mediante sifón a una red independiente de desagüe o a la del edificio.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA 6.

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Las superficies interiores (cajas) de las unidades terminales sin batería se limpiarán con frecuencia semestral. 13.30.12 Piscinas con agua templada 1. Deberá preverse un sistema de cloración capaz de mantener una concentración de cloro libre de 5 ppm, que no deberá alcanzar nunca niveles inferiores a 3 ppm a lo largo de todo el día. 13.30.13 Acciones en el mantenimiento y explotación Estas acciones se basan en una limpieza esmerada de todas aquellas partes del sistema que pueden convertirse en reservorio de Legionella; en términos generales, la limpieza se realizará drenando el sistema, limpiándolo con soluciones biodispersantes y biocidas (salvo en los sistemas de suministro de agua sanitaria) para eliminar el sustrato biológico (algas, amebas, etc.) que le proporcionan alimento y protección y desinfectando a fondo con cloro u otro desinfectante o con calor. Estos tratamientos no serán eficaces si el sistema no se mantiene limpio. 13.30.14 Instalaciones de agua sanitaria 1. Los tanques, depósitos a presión y cisternas de almacenamiento de agua para usos sanitarios, fría o caliente, deberán ser inspeccionados con frecuencia trimestral y limpiados cuando haya sedimentos o productos de corrosión visibles. En cualquier caso, estos aparatos deberán limpiarse una vez cada año. 2. El agua de los depósitos de agua caliente sanitaria que hayan quedado fuera de servicio por algún tiempo se calentará hasta la temperatura de 70 °C, que se mantendrá durante dos horas, por lo menos. 3. El aislamiento térmico de toda la instalación, aparatos y conducciones, se revisará con frecuencia anual. 4. Las cabezas pulverizadoras de duchas y lavabos se deben limpiar con frecuencia semestral, por lo menos, con el fin de eliminar la acumulación de sedimentos. 5. Se medirá, una vez al mes, la temperatura del agua en los depósitos acumuladores; una vez al año, la de todos los grifos de la instalación y, una vez al mes, se medirá la temperatura de un número representativo de grifos, incluyendo los más próximos y los más lejanos del depósito acumulador. 6. Estas instalaciones se limpiarán y se desinfectarán al menos una vez al año; en cualquier caso, antes de su puesta en marcha, después de un brote o sospecha, o cuando por la revisión rutinaria se considere necesario. La desinfección puede hacerse por vía química, inyectando de 20 a 50 ppm de cloro en tanques o depósitos, dejando correr el agua hasta obtener 2 ppm de cloro libre en la grifería durante dos horas, o bien por vía térmica, calentando el agua hasta 70 °C y dejándola correr hasta obtener 60 °C en la grifería durante una hora. 13.30.15 Torres de refrigeración y condensadores evaporativos 1. Estos equipos se inspeccionarán con frecuencia mensual. 2. Se limpiarán a fondo, eliminando los sedimentos y productos de corrosión. La frecuencia de las operaciones de limpieza será: el drenaje y la limpieza de la bandeja, mensualmente; la limpieza de todo el circuito, incluidas las tuberías y los condensadores, una vez al año y, también una vez al año, el control y la reparación, si fuera necesario, del separador de gotas. 3. La desinfección se hará dos veces al año: al comienzo de la primavera y del otoño y siempre en las siguientes circunstancias: antes de ponerlos en marcha; si han estado parados durante un largo período de tiempo; cuando se haya hecho una reparación; cuando la inspección rutinaria lo indique y cuando la Autoridad Sanitaria lo determine.La desinfección se hará utilizando desinfectantes autorizados; en caso de emplear cloro, se inyectarán 5 ppm de cloro más biodispersante en la bandeja y se pondrán en marcha las bombas durante cinco horas manteniendo los ventiladores parados. A continuación, se vaciará todo el agua del circuito y se limpiará a fondo hasta que el drenado aparezca limpio. Finalmente, se llenará con agua limpia y se añadirán de 5 a 15 ppm de cloro con las bombas en funcionamiento y los ventiladores parados durante cinco horas comprobando el nivel de cloro cada hora. 4. Se drenará el agua de la bandeja cuando el aparato no esté en uso.


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13.30.16 Otras instalaciones 1. Las piscinas deben ser mantenidas con desinfección constante utilizando productos autorizados. En caso de emplear cloro, se mantendrá una concentración de 3 ppm, por lo menos. 2. Los aparatos de tratamiento de agua (ablandadores, desmineralizadores, etc.) deben ser vaciados y limpiados con frecuencia anual. 3. La limpieza de la red de conductos de distribución de aire se efectuará con frecuencia anual, por lo menos, dependiendo de la calidad del aire transportado. 13.30.17 Métodos alternativos de prevención y erradicación Como se desprende de las recomendaciones del informe UNE 100-030-94, para lograr el control y la erradicación de Legionella pneumophila de sistemas de distribución de agua potable y de aire acondicionado, el método empleado consiste en la acción coordinada de los biocidas junto con los choques térmicos. No obstante, el empleo de estos métodos no siempre evita que se vuelvan a producir contaminaciones del sistema. Éstas pueden ser debidas: a la existencia de bacterias mutantes termorresistentes, a la resistencia de la bacteria a la acción de los desinfectantes, a un mal diseño de las redes de distribución que pueden hacer ineficaz la acción de desinfectantes y temperatura en los puntos más alejados del sistema o a la existencia de biofilmes, formados por la flora microbiana, carbonato cálcico, productos de corrosión, etc., que protegen a las bacterias de la acción de los desinfectantes. Hay que tener en cuenta que el poder de penetración de los desinfectantes es muy escaso y actúan sólo en las capas superficiales, lo que permite que las Legionellas presentes en las capas profundas vuelvan a colonizar el sistema. Diferentes autores han estudiado la eficacia in vitro de diferentes productos y métodos. Los ensayos realizados utilizan ozono y peróxido de hidrógeno comparando su eficacia con el cloro, y sometiendo las pruebas a diferentes pH y temperaturas. Los resultados demuestran que tanto el ozono como el peróxido de hidrógeno son eficaces y más seguros que el cloro, dado que sus productos de descomposición (oxígeno y agua) son inocuos. Otros estudios en los que se comparan la acción del ozono, el cloro, el aumento de temperatura y la radiación ultravioleta revelan que todos ellos son eficaces en la eliminación de la bacteria, pero los dos últimos son más rápidos. Otros métodos alternativos de control incluyen el uso de iones metálicos (cobre o plata) en solución, los experimentos muestran que cuando esos iones son absorbidos por la bacteria afectan a su equilibrio enzimático inhibiendo sus capacidades respiratorias y reproductivas. El uso de equipos generadores de radiación ultravioleta se ha revelado eficaz en los circuitos de suministro y recirculación de agua, pero no tanto en zonas de estancamiento del agua y en tramos ciegos, debido a la disminución de su eficacia por acumulación de incrustaciones sobre el equipo. Otro método consiste en limitar la población microbiológica que sirve de alimento a la bacteria, aunque su limitación no asegura el control de Legionella. De estos estudios se desprende, por una parte, la dificultad que existe a la hora de extrapolar los resultados obtenidos en los ensayos realizados in vitro a la aplicación del método en situaciones reales. Y, por otra parte, se apunta la necesidad de mejorar el conocimiento de Legionella pneumophila mediante la utilización de métodos moleculares para su estudio, lo que permitirá el desarrollo de metodologías de prevención y erradicación más sencillas y eficaces.


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13.20 PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN INSTALACIONES 13.20.1 Conceptos Básicos: Prevención: Es el conjunto de disposiciones o medidas adoptadas o previstas para la mejora de las condiciones de trabajo con el fin de evitar o disminuir los riesgos laborales. Riesgo Laboral: Posibilidad de que un trabajador o trabajadora sufra un determinado daño para la salud. Para calificar un riesgo se miden dos factores principalmente, la gravedad y la inminencia. La gravedad del riesgo se define como la probabilidad de que se produzca el daño por la severidad del mismo. De este modo, la severidad de un riesgo sería alta si la probabilidad de que aparezca es elevada y el daño que ocasione es grande. Se define como riesgo grave e inminente aquél cuya materialización se presenta como más que probable e inmediata y se prevé que pueda causar severos daños al trabajador o trabajadores. Ejemplo: En una obra de construcción, se considera riesgo grave e inminente el hecho de que un operario que trabaja en altura no lleve el arnés anclado. Las condiciones de trabajo son aquellas circunstancias que inciden significativamente en la generación de riesgo para la salud del trabajador; comprende las condiciones generales de los locales, instalaciones, productos, equipos y demás útiles, los agentes químicos, físicos y biológicos presentes en el ambiente laboral y la organización y desarrollo del trabajo en cuanto puede influir en el comportamiento del trabajador, es decir, en su equilibrio físico, mental y social. Entendemos por condición peligrosa aquella que se deriva de las inseguridades del propio trabajo, es decir, de las deficiencias de los lugares de trabajo, equipos e instalaciones. 13.21.1 Factores de riesgo Profesional: Entendemos por factores de riesgo profesional aquellas condiciones y circunstancias que aumentan la posibilidad de que se produzca un accidente en el puesto de trabajo. Los factores de riesgo los podemos clasificar en diferentes grupos: 13.21.2 Factores de Seguridad: Son aquellos relacionados directamente con los equipos, objetos, aparatos, máquinas, sustancias e instalaciones de trabajo. Los factores de seguridad son estudiados por la Seguridad del Trabajo. Las consecuencias principales son lesiones originadas por: Elementos móviles de las máquinas (golpes, cortes, atrapamientos) materiales desprendidos, etc. Golpes con objetos, maquinas o materiales. Aplastamientos, caídas de o desde aparatos elevadores, vuelcos de vehículos, etc. Contactos eléctricos (quemaduras, asfixias, paro respiratorio, etc.) Quemaduras por incendios o explosión, etc. 13.21.3 Factores Medioambientales: Son también condiciones que influyen sobre la accidentalidad. Los contaminantes presentes en ambientes laborales se pueden englobar en tres categorías fundamentales: Contaminantes físicos: ruido, vibraciones, estrés térmico, iluminación, humedad, radiaciones ionizantes y no ionizantes, presión atmosférica, etc. Contaminantes químicos: constituidos por materiales inertes presentes en el aire, como gases, vapores, polvo, nieblas, aerosoles, etc. Contaminantes biológicos: microorganismos, bacterias, virus, hongos, etc. Que causan enfermedades profesionales. Estos factores de riesgo son estudiados por la Higiene Industrial. Dependiendo del contaminante, se pueden producir diferentes consecuencias: -En caso de los contaminantes físicos, se pueden originar diferentes tipos de accidentes o enfermedades profesionales. Entre las posibles consecuencias, pueden producir quemaduras, pérdidas de audición, enfermedades oncológicas, etc. -En el caso de los contaminantes químicos, y dependiendo del tipo, se pueden producir destrucción de tejidos, alteración pulmonar, cáncer, depresión del sistema nervioso, etc. -Por último, en el caso de contaminantes biológicos, se pueden provocar diferentes enfermedades profesionales como paludismo, hepatitis, tétanos, tuberculosis, etc. 13.21.4 Factores derivados de las características del trabajo: Las características del trabajo son las exigencias que la tarea impone a los trabajadores (esfuerzos, manipulación de cargas, posturas, etc.) asociadas a cada tipo de actividad y determinantes de la carga de trabajo, tanto física como mental, pudiendo dar lugar a la fatiga.


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Estos factores de riesgo los estudia l a Ergonomía. Pueden originar diferentes accidentes de trabajo o patologías que pueden dar lugar a enfermedades crónicas. La fatiga física o mental se manifiesta por síntomas de irritabilidad, falta de energía y voluntad, depresión. Se suele presentar acompañada de fuertes dolores de cabeza, mareos, insomnio, etc. 13.21.5 Factores derivados de la Organización del trabajo: Aspectos relacionados con la organización del trabajo (tareas, horarios, turnos, etc.) que pueden provocar problemas de insatisfacción, estrés, insomnio, fatiga, problemas digestivos, falta de comunicación, etc. Se consideran esencialmente dos factores derivados de la organización del trabajo: Factores temporales (jornada de trabajo, turnicidad, nocturnidad, etc.) Factores de la tarea (automatización, comunicación, promoción). En temas relacionados con la prevención, además de conocer que tipos de factores de riesgo pueden afectar a la seguridad laboral es importante conocer cuáles son los daños ocasionados por el trabajo. La Ley de Prevención de Riesgos Laborales considera daño derivado del trabajo a todas aquellas enfermedades, patologías o lesiones sufridas como motivo u ocasión del trabajo. 13.22.1 Daños derivados del trabajo: 13.22.2 Accidente de trabajo: Es un suceso que produce en la persona trabajadora lesiones corporales con disminución o anulación de su integridad física. Se consideran accidentes: -Los ocurridos durante el trayecto de ida o vuelta del trabajo (in itinere). -Los ocurridos durante el desempeño de las funciones sindicales. -Los que sufra el trabajador como consecuencia de las tareas distintas a su categoría. -Los que sufre el trabajador durante los actos de salvamento, siempre y cuando estén relacionados con el trabajo. -Las enfermedades no contempladas que se agraven como consecuencia de la lesión. Los accidentes laborales se pueden producir por dos tipos de causas: -Técnicas, cuando se producen fallos de las máquinas o equipos. Estas causas son fácilmente conocibles y se pueden controlar. Una vez que se detecta dónde está el error, se le aplica una medida técnica para corregirlo. -Causas humanas, se producen cuando, por parte del trabajador, hay una falta de información, formación interés, etc. También pueden producirse accidentes debido a causas técnicas y humanas. Se da cuando un error técnico acompaña a un fallo humano (falta de formación, desinterés…) 13.22.3 Enfermedades Profesionales: Aquellas que se adquiere a consecuencia del ejercicio continuado de un trabajo y debido a las características de éste. La enfermedad profesional se origina por factores físicos, químicos o biológicos. Se consideran enfermedades profesionales aquellas que: - Se produzcan como consecuencia del trabajo. - Su origen es debido al desempeño de las actividades que se especifican en el cuadro de enfermedades profesionales publicado por el RD 1995/1978, modificado por el RD 2821/1981. - Son provocadas por la acción de elementos y sustancias indicadas en el citado cuadro. - Cualquier otra enfermedad que no esté contemplada en dicho cuadro, se considera enfermedad común. Ejemplo: Un trabajador de la construcción sufre sordera debido a una exposición continuada a elevados niveles de ruido. Consideramos que se trata de una enfermedad profesional, al haberse producido como consecuencia del trabajo. 13.22.4 Incidente de Trabajo: Suceso no previsto, espontáneo y no deseado, que no causa lesiones o daños a bienes o procesos pero dificulta el normal funcionamiento del trabajo y puede ser causa de un accidente futuro. El mecanismo que produce en un incidente es el mismo que produce un accidente. Los dos son igualmente importantes, e incluso el incidente lo es más porque es un aviso de lo que pudo pasar. Ejemplo: En una obra al elevar un palet de ladrillos con una grúa, este cae al suelo sin golpear a nadie y sin dañar el material que se iba a transportar.


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Es un ejemplo de incidente, dado que, por casualidad, no se produjo ningún daño personal ni material. 13.22.5 Otros daños derivados del trabajo: la fatiga profesional, el estrés o la insatisfacción laboral también son daños derivados del trabajo. La fatiga es el desgaste que se produce cuando se da un exceso de trabajo sin ser compensado por el descanso. Existen diferentes tipos de fatiga: -Fatiga muscular: provocada por exceso de trabajo corporal y acompañado por una sensación genérica de malestar. -Fatiga mental: caracterizada por un esfuerzo cognitivo debido a la excesiva carga mental que hay que soportar. Existe fatiga mental ocasional y crónica. La primera se da en ocasiones y permite la recuperación del organismo y la segunda se da de manera constante y continua de forma que el trabajador no pueda recuperar su nivel de ritmo habitual. El estrés es considerado como un desequilibrio entre: -Las demandas del trabajo y las capacidades del trabajador para afrontar el contenido de las demandas. -Las necesidades, aspiraciones y expectativas del trabajador y la imposibilidad de satisfacerlas a través de la puesta en práctica de sus capacidades. -Entre las necesidades, aspiraciones y expectativas del trabajador y la imposibilidad de satisfacerlas a través del trabajo ofertado por la empresa. La insatisfacción laboral es la falta de gratificación que siente la persona con respecto a sus funciones y entorno de trabajo. Esta sensación se debe al balance negativo que experimenta el trabajador cuando las compensaciones que recibe no superan las contribuciones que da a la empresa. 13.23.1 Marco Normativo básico: 13.23.2 Obligaciones del empresario: *Protección frente a los riesgos laborales. En el artículo 14 de la Ley de Prevención de Riesgos laborales (en adelante LPRL) se especifica que todos los trabajadores tienen derecho a una protección eficaz en materia de seguridad y salud en el trabajo. El empresario deberá realizar una prevención permanente y específica de los riesgos laborales existentes. *Principios de la acción preventiva. En el artículo 15 de la LPRL se indica la obligación del empresario a aplicar las medidas que integran el deber general de prevención con arreglo a los siguientes principios generales: -Evitar los riesgos. -Evaluar los riesgos que no se puedan evitar. -Adaptar el trabajo a la personal, sus métodos e instrumentos con miras, en particular, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud. -Tener en cuenta la evolución de la técnica. -Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro. -Planificar la prevención. -Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual. -Dar las debidas instrucciones a los trabajadores. *Equipos de trabajo y medios de protección. Según el artículo 17 de la LPRL el empresario deberá adoptar las medidas necesarias con el fin de que los equipos de trabajo sean adecuados para el trabajo que deba realizarse. *Información, consulta y participación de los trabajadores. El artículo 18 de la LPRL obliga al empresario a adoptar las medidas necesarias para que los trabajadores reciban todas las informaciones necesarias en relación con: -Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores en el trabajo, tanto los que afecten a la empresa en su conjunto como a cada tipo de puesto de trabajo o función. -Las medidas y actividades de protección y prevención aplicables a los riesgos existentes. *El empresario deberá, también, consultar a los trabajadores y permitir su participación en todas las cuestiones que afecten a la seguridad y a la salud en el trabajo. Los trabajadores podrán hacer propuestas al empresario, así como a los órganos de participación establecidos. *Formación de los trabajadores. El artículo 19 de la LPRL obliga al empresario a garantizar que cada trabajador reciba una formación teórica y práctica, suficiente y adecuada, en materia preventiva, tanto en el momento de su contratación como cuando se produzcan cambios en las


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funciones que desempeñe o se introduzcan nuevas tecnologías o cambios en los equipos de trabajo. *Medidas de emergencia y gestión del riesgo grave e inminente. Según el artículo 20 de la LPRL obliga al empresario a analizar las posibles situaciones de emergencia y adoptar las medidas necesarias en materia de primeros auxilios, lucha contra incendios y evacuación de los trabajadores. *El empresario deberá designar al personal encargado de poner en práctica estas medidas. *Vigilancia de la Salud. Según el artículo 22 de la LPRL, el empresario deberá garantizar a los trabajadores un servicio de vigilancia periódica de su estado de salud en función de los riesgos del trabajo. Con carácter general, esta vigilancia solo podrá ser llevada a cabo cuando el trabajador preste su consentimiento. *Protección de los trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos. Según el artículo 25 de la LPRL, el empresario deberá garantizar la protección de los trabajadores que por sus características personales o estado biológico conocido, incluidos aquellos que tengan reconocida la situación de discapacidad física, psíquica o sensorial, sean especialmente sensibles a los riesgos derivados del trabajo. *Protección de la maternidad. Según el artículo 26 de la LPRL, la evaluación de los riesgos que realice el empresario deberá comprender la determinación de la naturaleza, el grado y la duración de la exposición de las trabajadoras en situación de embarazo o parte reciente, a agentes, procedimientos o condiciones de trabajo que puedan influir negativamente en la salud de las trabajadoras o del feto. Si el resultado de la evaluación revelase algún riesgo, el empresario deberá adoptar medidas para protegerlas adecuadamente. *Protección de menores. Según el artículo 27 de la LPRL, antes de la incorporación al trabajo de jóvenes menores de 18 años, y previamente a cualquier modificación importante de sus condiciones de trabajo. El empresario deberá efectuar una evaluación de los puestos de trabajo a desempeñar por los mismos, a fin de determinar la naturaleza, el grado y la duración de su exposición a agentes o condiciones de trabajo que puedan poner en peligro la salud de estos trabajadores. *Relaciones de trabajo temporales, de duración determinada y en empresas de trabajo temporal, El artículo 28 de la LPRL anuncia que dichos trabajadores deberán disfrutar del mismo nivel de protección en materia de seguridad y salud que los restantes trabajadores de la empresa. 13.23.3 Obligaciones de los trabajadores: Según el artículo 29 de la LPRL, corresponde a los trabajadores velar por su propia seguridad en el trabajo y por la de aquellas otras personas a las que pueda afectar su actividad profesional a causa de sus actos y omisiones en el trabajo, de conformidad con su formación y las instrucciones del empresario. Los trabajadores deberán seguir las instrucciones indicadas por el empresario, y en particular: -Usar adecuadamente, de acuerdo con su naturaleza y los riesgos previsibles, las máquinas, aparatos, herramientas, sustancias peligrosas, equipos de transporte, y en general, cualesquiera otros medios con los que desarrollen su actividad. -Utilizar correctamente los medios y equipos de protección facilitados por el empresario, de acuerdo con las instrucciones recibidas de éste. -No poner fuera de funcionamiento y utilizar correctamente los dispositivos de seguridad existentes o que se instalen en los medios relacionados con su actividad o en los lugares de trabajo en los que ésta tenga lugar. -Informar de inmediato a su superior jerárquico directo, y a los trabajadores designados para realizar tareas de protección y de prevención, o en su caso, al servicio de prevención, acerca de cualquier situación que, a su juicio, entrañe un riesgo para la seguridad. -Contribuir al cumplimiento de las obligaciones establecidas por la autoridad competente con el fin de proteger la seguridad y la salud de los trabajadores en el trabajo. -Cooperar con el empresario para que éste pueda garantizar unas condiciones de trabajo que sean seguras y no entrañen riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores. 13.24 LOS EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL La Ley 31/1995 de 8 de noviembre de PRL define lo que es un equipo de protección individual, asimismo el RD. 773/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad para la utilización de equipos de protección individual regula su uso para los trabajadores y actividades.


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13.24.1 Clasificación de los EPI´S según RD1407/92: Categoría 1: Se encuentran los que por su sencillo diseño, el usuario puede juzgar por sí mismo su eficacia contra riesgos mínimos, y cuyos efectos, cuando sean graduales, pueden ser percibidos a tiempo y sin peligro para el usuario. Dentro de esta categoría se encuentran: guantes de jardinería, dedales, guantes de protección contra soluciones detergentes diluidas o contra manipulación o choque de piezas calientes (temperatura inferior a 50º), delantales de uso profesional, ropa que nos proteja contra agentes atmosféricos, como pueden ser gorras, ropa de temporada, zapatos, botas, gafas de sol, cascos de protección del cuero cabelludo. El fabricante estampará en cada EPI y en su embalaje la marca CE. Categoría 2: Estarán incluidas en esta categoría los modelos de EPIS que no reuniendo las condiciones de la categoría anterior, no estén diseñados de la forma y para la magnitud del riesgo que se indica en la categoría 3. Incluimos en esta categoría, EPI´S de protección ocular, protección auditiva, protección de pies y piernas y protección de brazos y manos. El fabricante estampará en cada EPI y su embalaje la marca CE y las dos últimas cifras del año en que se han puesto en el mercado. Categoría 3: Son los modelos de EPI´S, de diseño complejo, destinados a proteger al usuario de todo peligro mortal o que pueda dañar gravemente o de forma irreversible su salud, sin que pueda descubrir a tiempo su efecto inmediato. Se incluyen dentro de esta categoría, los equipos de protección respiratoria filtrante, los autónomos y semi-autónomos, los equipos de protección contra agresivos químicos y radiaciones ionizantes, los EPI´S de intervención en ambientes cálidos (T>100ºC), los EPI´S de intervención en ambientes fríos (T<50ºC), los EPI´S contra caídas de altura y los EPI´S contra riesgos eléctricos. Antes de ser fabricados deben de superar el examen CE de tipo y la fabricación estará sometida a algunos de los sistemas de Garantía de Calidad, bien al del producto final o al de producción con vigilancia. El fabricante estampará en cada EPI y su embalaje la marca CE más las dos últimas cifras del año en que se ha fabricado el producto más el número de Organismo de Control. 13.24.2 Tipos de Protectores: Protección anti caídas CLASE A MT-13 .- Cinturón de sujeción. Utilizado para sostener al usuario a punto de anclaje, anulando la posibilidad de caída libre. Constituido por una faja y uno o más elementos de amarre. .- Arnés de suspensión. Utilizado para suspender al usuario desde uno o más puntos de anclaje. Constituido por una o más bandas flexibles y una o más zonas de conexión que permiten mantener al menos el tronco y cabeza del individuo en posición vertical estable. CLASE C MT-22 .- Cinturón de caída: utilizado para frenar y detener la caída libre de un individuo, de forma que al final de aquella, la energía que se alcance sea absorbida en gran parte por los elementos integrantes del cinturón, manteniendo los esfuerzos transmitidos a la persona por debajo de un valor prefijado. .- Constituido fundamentalmente por un arnés con o sin faja y un elemento de amarre, que puede estar provisto de un amortiguador de caída. Protecciones de la cabeza .- Casco de seguridad. Ofrece protección específica del cráneo. Se utiliza en trabajos a distinto nivel, tanto en baja como en alta tensión. Su uso es obligatorio con barboquejo a partir de 2m. Protecciones auditivas .- Se recomienda a partir de 80 dB (A). .- Son obligatorias a partir de 90 dB (A). .- Hay dos tipos: tapones y orejeras. Protecciones de las vías respiratorias .- Máscaras: protege vías respiratorias y órganos visuales.


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.- Mascarillas: protege sólo las vías respiratorias. .- Boquilla conectada a la vía bucal cierra la entrada de las vías nasales. Protección de la cara Se utilizan pantallas faciales: .- Adecuada para la protección total del rostro frente a riesgos de salpicaduras, impactos y fulguraciones. .- Para trabajos con riesgos de proyecciones (sólidas y/o líquidas) .- Para fulguraciones: combinada con gafas inactínicas. Protecciones de los ojos Protegen del calor intenso, de las radiaciones energéticas y de los impactos de partículas. Pantallas: .- De distintos materiales plásticos. .- Coloreadas (inactínicas) o no. .- Manuales o acoplables (casco, frente, cuello). .- Inactínicas para trabajos de soldadura eléctrica, protección frente a radiaciones y calor. .- No inactínicas de protección contra salpicaduras. Gafas de seguridad contra impactos. .- Para trabajos con riesgo de proyección de partículas sólidas. Gafas de seguridad inactínica y contra impactos. .- Todo trabajo con riesgo de cegamiento de arco, fulguración, cortocircuito o radiaciones. Protecciones de las extremidades superiores. Guantes aislantes. .- Protección contra riesgo eléctrico. .- Caucho natural o sintético, neopreno o materiales similares. .- Utilización en manipulación de instalaciones. Guantes de protección mecánica. Para la manipulación en trabajos que puedan producir cortes, pinchazos, abrasión. Guantes ignífugos. Protección contra quemaduras. Manguitos de protección del antebrazo. Para trabajos con proyección de partículas y riesgos de quemaduras. Protecciones de la extremidades inferiores. Botas de protección mecánica. Botas de protección impermeable. 13.24.3 Requisitos mínimos de los EPI´S (89/656/CEE) Ser adecuado a los riesgos de los que ha de proteger, sin suponer un riesgo adicional. Responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo. Tener en cuenta las condiciones ergonómicas y de salud del trabajador. Adecuarse al portador tras los necesarios ajustes. En caso de riesgos múltiples, en los que sea preciso utilizar varios equipos, éstos serán compatibles. Destinados a uso personal. Proporcionados gratuitamente por el empresario. El empresario informará al trabajador sobre los riesgos que protege. El empresario garantizará la formación. 13.25.1 La seguridad en máquinas. Exigencias normativas en máquinas y equipos de trabajo. Como reglamentación básica existen tres reglamentos fundamentales: .- Sobre comercialización contamos con el RD 1435/1992, reglamento de seguridad en máquinas, modificado por el RD 56/1995. .- Sobre el uso de maquinaria se publicó el RD 1215/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Es posible que en las empresas existan equipos que no cumplan con las disposiciones mínimas del RD 12/15/1997. Para ello, el citado reglamento, exige una adecuación a la norma, es decir, que cumplan con los anexos I y II que el propio reglamento especifica y se realice la denominada Puesta en Conformidad, que significa que la maquinaria, equipo de trabajo o instalación sea segura para los trabajadores. De hecho, en la actualidad, debería haberse adecuado la mayoría de las máquinas de nuestro parque industrial, debido a que para los equipos y máquinas no móviles el


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plazo finalizó el 28 de agosto de 1998 y para los equipos de trabajos móviles y de elevación de cargas expira el plazo en diciembre de 2002. Para ser más exactos el RD 1215/1997, propone que las máquinas o equipos de trabajo deben cumplir con los siguientes requisitos: Principios adecuados al trabajo Principios ergonómicos Hacer que cumpla el Anexo I y volver a contrastar Utilización Mantenimiento adecuado Comprobación de los equipos de trabajo Formación e Información Consulta y participación

SI

NO

¿Cumplen? El cuadro indica que las máquinas, equipos de trabajo e instalaciones deben ser seguros. En caso de que alguna máquina o equipo no cumpla con los requisitos expuestos, deberá someterse a un procedimiento de revisión. 13.25.2 Actividades y tareas con máquinas en la Industria del Metal. Existen diversas maneras de conformar los metales y aleaciones, con el fin de obtener piezas de forma y dimensiones deseadas. Hay piezas que sólo pueden fabricarse por un procedimiento, sin embargo, la mayoría de piezas que se fabrican hoy en día, se fabrican mediante dos o más procedimientos. Por ejemplo, fundición y mecanizado. Entre los procesos de trabajo utilizados para la fabricación de piezas en el sector metalúrgico podemos encontrar: Arranque de viruta (torneado, taladro, fresado…) Deformación plástica (forja, estampación, laminación, extrusión…) Moldeo o fundición. Desprendimiento de partículas. Corte de materiales (cizallas). Otros procedimientos de conformación (sinterizado, ultrasonido, láser, plasma, etc.) Uno de los procedimientos más utilizados cosiste en la conformación por arranque de viruta, que se caracteriza por obtener piezas de muy variada forma utilizando herramientas de corte. La máquina utilizada se conoce con el nombre de máquina-herramienta y el proceso descrito, mecanizado. 13.25.3 Tipos de Máquinas. La metalurgia de transformación como actividad industrial ocupa un lugar preferente en el mundo laboral. Su problemática en cuestiones de seguridad e higiene industrial tiene muchos aspectos comunes a otras actividades industriales. Si nos centramos en la problemática de la seguridad de la maquinaria en procesos industriales, quizás sea la máquina-herramienta la que mayores dificultades nos proporcione. Toda máquina-herramienta está formada por un conjunto de elementos, hidráulicos, neumáticos, eléctricos, mecánicos o combinación de los mismos, capaces de transmitir la potencia desde un órgano energético llamado motor, a un órgano operador llamado herramienta.


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Las máquinas herramienta más utilizadas para la conformación de los metales, podemos clasificarlas en dos grandes grupos, dependiendo de su forma de trabajo: Máquinas que trabajan por arranque de viruta. Máquinas que trabajan deformando metales. 13.25.4 Características generales de las máquinas-herramientas. Una máquina- herramienta esquemáticamente podemos considerarla integrada por: .- Unos órganos estáticos (bancada) .- Unos órganos cinemáticos (caja velocidades, caja de avances, etc.) .- Una serie de instalaciones auxiliares constituidas por los sistemas eléctrico, de engrase, de refrigeración, etc. A continuación exponemos cada una de las instalaciones auxiliares: Sistemas eléctricos: encargados de suministrar energía a la máquina, cualquiera que sea el sistema de transmisión de la misma. Las principales causas de accidente pueden ser debidas a derivaciones o cortocircuitos. Sistema mecánico: es la base fundamental de toda máquina-herramienta, completándose con los otros sistemas. Proporciona a la máquina los MC, MA, y MP, que condicionan la superficie a obtener. Es el sistema que mayor número de accidentes origina. Para evitarlos es conveniente proteger todas las partes o elementos móviles. Sistema de refrigeración: incide sobre el conjunto formado por pieza y herramienta durante el proceso de mecanizado. Puede ser centralizado o independiente, para cada máquina. Dependiendo las condiciones de seguridad e higiene del tipo de refrigerante utilizado y de la hermeticidad de la instalación, para evitar derrames, suciedad y posibles accidentes. Sistema de engrase: se encarga de garantizar el perfecto funcionamiento de la máquina. De su mal funcionamiento pueden derivarse averías, y como consecuencia de ello, accidentes. 13.25.5 Riesgos más frecuentes en la utilización de máquinas herramientas. Los riesgos principales derivados del mecanizado en máquinas-herramientas los podemos agrupar en: RIESGOS GENERALES DEBIDOS A: .- Sistemas de transmisión (engranajes, árboles,etc.) .- Materiales trabajados y herramientas .- Fluidos de corte. .- Sistemas de mando. .- Operaciones de limpieza y reparación. .- Electricidad. .- Condiciones ambientales y de implantación de las máquinas. .- Iluminación. .- Actitudes peligrosas del trabajador. RIESGOS ESPECÍFICOS DE CADA TIPO DE MÁQUINA: Para evitar los riesgos derivados de cada tipo de máquina proponemos las siguientes medidas preventivas. Colocar defensas, resguardos y dispositivos de protección. Adoptar sistemas de trabajo seguros por parte del trabajador. Establecer condiciones ambientales adecuadas (iluminación, ruido,, etc.) Utilizar los equipos de protección individual adecuados. A continuación vamos a analizar los tipos de riesgos generales y las medidas de prevención adecuadas. RIESGOS ASOCIADOS A LOS SISTEMAS DE TRANSMISIÓN. Riesgos: accidentes por atrapamientos, golpes, roturas de elementos… Medidas preventivas: protecciones por defensas o guardas de encerramiento total (carcasas o cárteres) o pantallas. Pueden ser fijas o móviles de enclavamiento. RIESGOS ASOCIADOS A FLUIDOS DE CORTE. .- Taladrina sintética: solución acuosa muy diluida de pH ligeramente básico. La taladrina de emulsión contiene algo de aceite mineral y emulsionante. .- Aceite mineral, constituye una fracción del petróleo.


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.- Aceites sintéticos. Son productos polímeros que sustituyen actualmente a los aceites minerales e incluso a las taladrinas. .- Aceites de temple. Son aceites minerales empleados en los procesos de temple y sometidos a altas temperaturas (600ºC- 900ºC). Los riesgos asociados a fluidos de corte son: .- Contacto con fluidos pudiendo originar afecciones cutáneas o alérgicas. En algunos casos enfermedad profesional (botón de aceite). .- Resbalones, caídas por acumulación de aceite en el suelo. .- Salpicaduras de líquidos. .- Riesgos de que se formen concentraciones de formaldehido (puede provocar alergias). Las medidas preventivas a minimizar los efectos de estos riesgos son: .- No trabajar con heridas en las manos y extremar medidas de higiene personal. .- Revisión y mantenimiento periódico de los sistemas de Refrigeración. .- Protección mediante pantallas fijas en las máquinas. .- Sistemas de extracción localizada en la zona de emisión de nieblas de aceite si fuera necesario. .- Protección individual (gafas o pantalla). Riesgos asociados a los SISTEMAS DE MANDO: Riesgos: .- Atrapamientos por accionamiento involuntario de los mandos de puesta en marcha o inaccesibilidad de los mandos de parada. .- Erosiones o cortes motivados por virutas, al situar mandos en la trayectoria de estas. Medidas preventivas: .- Colocar los mandos de manera que no puedan ser accionados involuntariamente, y protegidos. .- Imposibilitar el riesgo de confusión entre mandos. .- Destacar el mando de parado sobre el de la puesta en marcha. .- Facilitar la parada mediante mando tipo seta de color rojo. Riesgos asociados a las OPERACIONES DE LIMPIEZA Y REPARACIÓN: Riesgos: .- Atrapamientos, cortes o golpes por limpieza o reparación de la máquina en marcha, o por haber sido puesta en marcha inadvertidamente. .- Atrapamientos, cortes, etc. Por no haber colocado las protecciones o defensas. .- Cortes debido a la manipulación de virutas. Medidas preventivas: .- No almacenar las virutas, limpiando la máquina con frecuencia utilizando gancho o sistema adecuado. .- Revisar periódicamente las máquinas, engrasarlas y limpiarlas. .- Desconectar la corriente eléctrica durante las operaciones de mantenimiento. .- Colocar las protecciones una vez concluidas las operaciones de mantenimiento. RIESGOS ELÉCTRICOS: Riesgos: .- Contactos directos o indirectos al operar en los interruptores de baja tensión. .- Contactos directos por conductores en mal estado. .- Contactos con la masa de la instalación accidentalmente en tensión. Medidas preventivas: .- Colocar sistemas de protección (puesta a tierra, interruptor diferencial…) .- Revisar la instalación eléctrica (conductores, interruptores, etc.) .- Aislar el puesto de trabajo. Riesgos asociados a las CONDICIONES AMBIENTALES Y DE IMPLANTACIÓN DE LAS MÁQUINAS: Riesgos: .- Los anteriormente señalados de cortes, atrapamientos, contactos eléctricos… Medidas preventivas: .- Cumplir con lo establecido en la normativa relativa a condiciones de implantación de máquinas (distancias, vías de acceso, dimensiones mínimas,…) .- Limpieza y orden de los suelos (retirar virutas, lubricantes, etc.)


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.- Señalización y utilización de colores de seguridad para elementos en movimiento, pasillos, zonas peligrosas, utilización de EPI‘S adecuados, etc. .- Medios de protección contra incendios adecuados (extintor para fuego de clase E) al tipo de riesgo. Riesgos asociados a la ILUMINACIÓN: Riesgos: .- Fatiga visual, con el consiguiente peligro de accidente. Medidas preventivas: .- Evitar sombras y deslumbramientos (pinturas mate). .- Limpiar frecuentemente las ventanas y luminarias. .- Adecuar la iluminación a lo expuesto en el RD 486/1997 Riesgos asociados al RUIDO: Riesgos: .- Sordera profesional, hipoacusia y otras patologías directas e indirectas sobre el organismo. Medidas preventivas: .- Las descritas en el RD 1316/1989. Evaluación de los puestos, zonas o áreas expuestas a niveles de ruido considerables. El estudio del ruido conviene realizarlo utilizando una serie de parámetros: cantidad de ruido existente en un área, cantidad recibida por el trabajador –dosis- y frecuencia del ruido. .- Medidas técnicas de control del ruido (control de la fuente, control de medio, y/o control del receptor con la protección individual). .- Señalización. .- Formación e información. .- Vigilancia de la salud. ACTITUDES PELIGROSAS EN EL TRABAJO: Riesgos: los anteriormente expuestos de corres, atrapamientos, caídas, erosiones, salpicaduras de líquidos, etc. Medidas preventivas: .- No maniobrar en la máquina hasta conocer su funcionamiento. .- Utilizar ropa de trabajo adecuada y EPI‘S indicados para el trabajo. .- No retirar las virutas con las manos, utilizar ganchos, guantes, etc. .- Mantener en orden el puesto de trabajo, incluyendo la taquilla de herramientas. .-Comprobar la correcta colocación de la herramienta y piezas antes de la puesta en marcha de la máquina. .- Utilizar los medios adecuados para el manejo de piezas pesadas. .- Seguir los procedimientos seguros de trabajo. Riesgos asociados a la CONFORMACIÓN POR DESPRENDIMIENTO DE PARTÍCULAS: Dentro de este proceso pueden incluirse tanto los denominados mecanizados abrasivos como el de electroerosión. Dado que la aplicación del mecanizado por electroerosión es escasa y que sus riesgos se encuentran muy localizados en estas máquinas, así como las medidas de prevención a adoptar, nos centraremos exclusivamente en el mecanizado con abrasivos, ya que además de que su uso es el más extendido, los riesgos que presenta son muy importantes. Mecanizado por abrasivos: Dentro de este grupo se encuentran los trabajos de esmerilado, desbarbado o tronzado, afilado, rectificado, pulido, etc. Realizados con máquinas-herramientas utilizando la muela adecuada. Riesgos más frecuentes y medidas preventivas: Proyección de partículas o fragmentos de muela debidos a: .- Falta de equilibrado o apriete excesivo de la muela en su eje. .- Excesiva fuerza de la muela sobre el eje. .- Velocidad de giro superior a la máxima fijada en la muela. .- Elección incorrecta del abrasivo. .- Falta de protecciones y/o inadecuados. Medidas preventivas: .- Comprobar la velocidad de la muela. .- Ejecutar la prueba de sonido y equilibrado de la muela.


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.- Colocar y ajustar las protecciones y porta piezas. .- En los portátiles, no soltar hasta que esté parada. .- Utilizar protecciones individuales. Atrapamientos debidos a: .- Atrapamientos involuntario de la pieza entre porta pieza y muela. .- Utilización de procedimientos de trabajo inadecuados. .- Montajes defectuosos de las piezas y realizar giros invertidos. Medidas preventivas: .- Regular la distancia entre soporte y muela. .- Utilizar prendas de trabajo ajustadas. Contactos eléctricos debido a: .- Contactos directos e indirectos en las máquinas. Medidas preventivas: .- Colocar tomas de tierra adecuadas y /o interruptor diferencial. .- Utilizar doble aislamiento en las portátiles. .- Revisar las partes activas del circuito eléctrico. Riesgos higiénicos debidos a: .- Inhalación de polvos desprendidos (aglutinante, abrasivo, material mecanizado). .- Contacto con fluidos de corte. Medidas preventivas: .- Sustituir el abrasivo. .- Realizar las operaciones en húmedo. .- Proceder a extracción localizada. 13.26.1 Seguridad en operaciones de manutención. La manutención es el desplazamiento natural o mecánico de las materias primas, mercancías y otros materiales en los talleres, almacenes y demás dependencias de la empresa. El manejo de materias precisa de la ejecución de tres operaciones básicas: .- Levantamiento. .- Transporte. .- Descarga. Estas operaciones terminan con el almacenamiento, punto final del transporte y manejo de materiales. La tendencia actual es mecanizar al máximo todas las operaciones y la organización de la manutención, con el fin de evitar al trabajador riesgos inútiles e improductivos que además llevan consigo graves riesgos de accidentes. 13.26.2 MANUTENCIÓN MANUAL. Estudiar e inspeccionar la carga para averiguar su peso, posibilidad de agarre y la existencia de clavos, astillas o bordes cortantes. Apoyar firmemente los pies, separándolos a una distancia equivalente a la que hay entre los hombros, y colocar el objeto lo más cerca posible de la base de apoyo. Doblar las rodillas para asir el peso, manteniendo la espalda recta, agarrar la carga fuertemente, levantándola gradualmente, enderezando las piernas y manteniendo la carga próxima al cuerpo. Depositar la carga, si es sobre una superficie elevada debe hacerse sobre el borde de la superficie y empujar con las manos. Si es sobre el suelo, doblar las rodillas e ir descendiendo el peso pegado al tronco, manteniendo la espalda recta. Las estadísticas nos dicen que hay muchos accidentes de trabajo provocados directa o indirectamente por la manutención, como son: caídas heridas, mala disposición de piezas, etc. Esta operación que parece muy simple provoca numerosas lesiones como: dislocaciones, esguinces, fracturas, hematomas, lesiones en la columna, lumbalgias, hernias discales por sobreesfuerzos… Las prácticas inseguras como el traslado de cargas excesivas, agarre inadecuado, levantamiento inapropiado, la no utilización de los equipos de protección individual y por no prestar atención a los espacios libres para las manos y pies provocan todas estas lesiones y accidentes. ACCESORIOS PARA LA MANIPULACIÓN MANUAL: Herramienta de mano: palancas, rodillos, ganchos, gatos… Carretilla de mano y paletas.


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13.26.3 MANUTENCIÓN MECÁNICA. Aparatos pesados de elevación y gran manutención: como puentes grúa, grúas de puerto, grúas para la construcción, grúas pórtico, eslingas, accesorios y dispositivos. Aparatos de manutención continua para productos a granel y cargas unitarias: como transportadores de banda, tablillas, mesas de rodillos, y ruedas, arrastradores de carro con carril incorporado, etc. Aparatos de serie para elevación: como polipastos, carros porta polipastos, tornos, grúas manuales y de ménsula. Carretillas de mano: apiladoras, retráctiles, elevadoras de horquilla, recoge pedidos, tractoras y empujadoras, etc. Grúas móviles: grúas sobre bandejas, neumáticos y orugas, grúas sobre camión, carretillas-grúa. Podíamos seguir enumerando máquinas y aparatos hasta un número muy alto. Todos ellos presentan hoy las máximas garantías en lo referente a los riesgos de accidentes. De esto se deduce que evitar los accidentes es más responsabilidad de la persona que los maneja que del aparato. Los riesgos más importantes provocados por el transporte mecánico son: caídas, atropellos, golpes, atrapamientos… Con el fin de prevenir los riesgos derivados de la utilización de grúas, existen una serie de normas de operadores de grúas, que son las siguientes: .- La grúa no debe manejarla nadie excepto el operador autorizado. .- Cuando esté en el trabajo debe estar en la cabina listo para entrar en servicio. .- No subir nunca a la grúa, ni permitir que lo haga nadie, sin desconectar antes el interruptor principal y dejarlo bloqueado en posición ―OFF‖ con un candado. .- Antes de despegar el trole o el puente, es necesario asegurarse de que el gancho está suficientemente alto para salvar todos los obstáculos. .- No dejar nunca que la grúa choque con otra. .- Examinar la grúa al comenzar la jornada, especialmente los engranajes sueltos o defectuosos, llaves, rodaduras, carriles, timbres de advertencia, señales, etc. Asegurarse de que la grúa quede limpia y bien engrasada. .- No se debe atender a otro trabajo mientras está en marcha el equipo de elevación, ni se debe abandonar el puesto al lado de los controles hasta que la carga esté segura, ya sea en tierra o en el lugar adecuado. .- No desplazar cargas por encima del personal, hacer sonar la campana o la sirena cuando sea necesario. .- No permitir, bajo ningún concepto, que se desplacen personas colgadas de la carga o de los ganchos. .- Si hay algún corte de energía, llevar la palanca a la posición ―off‖ hasta que vuelva la energía. .- Asegurarse de que el extintor está lleno y en buen estado. .- No operar una grúa si no se está en perfectas condiciones físicas. Si se está enfermo, informar al encargado. .- No arrastrar las eslingas, cadenas, ni el bloque diferencial. Una vez que haya sido descendida la carga, .- No mover la grúa hasta bajar el gancho y que los encargados de él hayan colgado la cadena o eslinga. .- Si alguna maniobra se considera insegura, llamar al supervisor o al mecánico de servicio. .- Antes de abandonar la cabina, desconectar el botón principal. Asegurarse de que el gancho o imán estén sin carga y que el mando del imán (si lo hay) esté en posición ―off‖. Asegurar el equipo de manera que no pueda ser puesto en marcha por personas no autorizadas. .- Parar la grúa y desconectar el botón principal. Si no funciona correctamente llamar al supervisor. .- En caso de relajamiento del cable, comprobar el asiento de este en las poleas y en el tambor antes de seguir la operación. Elementos auxiliares: Juegan un papel muy importante en el levantamiento, transporte y descarga efectuados mecánicamente. Estos elementos auxiliares son: -Cables metálicos: al elegirlos se ha de prestar atención a: su resistencia, flexibilidad, resistencia a la abrasión, resistencia al aplastamiento, resistencia a la corrosión.


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Es muy importante para la seguridad realizar el acoplamiento del los extremos del cable a los accesorios terminales. Los operarios que manipulen cables deben ir provistos de prendas de protección personal: guantes, y calzado de seguridad. -Cuerdas: para levantamientos mecánicos deben ser de fibra ya que su resistencia a la rotura es muy superior a la de las fibras naturales, aun que pueden usarse de manila, cáñamo y sisal. -Cadenas: no deben tener ningún eslabón roto, corrido, torcido, aplastado, abierto, desgastado o alargado. Es muy importante comprobar que la cadena no se halle retorcida, enroscada o anulada y asegurarse de que la carga de trabajo sea inferior a la quinta parte de su carga de rotura. -Ganchos de sujeción: no pueden tener cantos cortantes. Deben llevar un mecanismo que imposibilite la caída de la carga tras el paso de la gaza. La carga debe ser soportada por la parte más ancha del gancho y nunca por su extremo o punta. La carga de trabajo será como máximo la quinta parte de la carga de rotura del gancho. -Eslingas: utilizar las eslingas adecuadas a la carga que se va a soportar, ya que quien se sitúa bajo cargas suspendidas se expone a un gran peligro. Para prevenir que esto ocurra se recomienda usar únicamente eslingas en las que esté grabado en sitio visible la carga que admite. Al depositar la carga ha de hacerse sobre soportes adecuados para que la eslinga pueda retirarse sin daños. Al elevar la carga hemos de estar seguros de que se encuentra centrada, con las eslingas bien puestas y sin defectos. 13.26.4 MANUTENCIÓN AUTOMÁTICA. El 26% de los accidentes de trabajo se producen durante las operaciones de manutención. Los factores que los producen son muy diversos: -Producidos por falta de formación profesional, experiencia o habilidad. -Producidos por mala comunicación: llamar gritando, producir ruidos inútiles, tirar o lanzar material, bromas o burlas, asustar, juegos violentos, discusiones, riñas… -Producidos por imprudencias: no usar elementos de protección, quitar o bloquear los dispositivos de seguridad, aparatos de seguridad mal instalados, desconectar los instrumentos de seguridad, no comprobar antes de comenzar el mecanismo de los sistemas de seguridad… -Producidos en los desplazamientos: correr, conducir demasiado deprisa, conducir muy lentamente, lanzar el material en lugar de transportarlo, saltar de un vehículo o de una plataforma en marcha, andar hacia atrás, trabajar demasiado rápido o muy lento, moverse sobre travesaños o vigas, no tener cuidado al subir o bajar de un sitio… -Producidas en el estacionamiento: estacionar bajo cargas suspendidas, fijas o en movimiento. Asomar el cuerpo o parte del mismo en las cajas de los montacargas, detenerse demasiado cerca de los accesos de montacargas, levantar una carga sin doblar las rodillas y con la espalda curvada, desplazarse en posición peligrosa, estacionar en vía de paso de un vehículo, no prestar atención a la posibilidad de caídas o desplazamientos de los materiales transportados. -Producidos por imprudencias en la maniobra: puesta en marcha, parada, encendido o desplazamiento de objetos sin orden previa o sin dar señal apropiada. Olvido de bloquear los mandos mecánicos o eléctricos en los interruptores para evita su puesta en marcha accidental. Olvido de poner fuera de circuito algún aparato que no deba ser utilizado. Descarga o desplazamiento de cargas sin dar señal previa. Ausencia de carteles, señales o etiquetas de aviso de peligro… -Producidos por imprudencias en operaciones peligrosas. -Producidas por imprudencias en el uso de utillajes: emplear herramienta en mal estado, utilizar herramientas de forma peligrosa, coger los objetos de forma peligrosa y no fijarse de que manera se cogen. -Producidos por negligencias en el uso de protecciones individuales: ausencia de gafas, guantes, máscaras, calzado, casco… utilizar zapatos con tacón acto, cabellos largos, vestidos sueltos, corbatas… Equipos de protección individual en mal estado. -Producidos por imprudencias en los almacenamientos: sobrecargas, amontonamiento peligroso, carga excesiva, abandono de herramienta, materiales, desechos, cables, cadenas… en zonas de trabajo. Aceite, grasa, agua, pintura… en el suelo de los locales de trabajo o zonas de paso.


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-Producidos por instalaciones imperfectas y defectos de material: acondicionamiento inapropiado, ventilación incorrecta, ambiente contaminado, iluminación incorrecta, instalación sin protección, defectos del material… -Producidos por procedimientos peligrosos: materiales mal colocados, demasiadas personas en el lugar de trabajo, salidas y pasillos insuficientes, plano de circulación peligroso, evacuación defectuosa… -Producidos por deficiencias del equipo de protección personal. - Producidos por factores psicosociales, etc. Dificultad de atención, fatiga mental, estrés… Estos son todos los actos de inseguridad. Muchos dependen directamente de lo que haga el trabajador, por lo que en sus manos está evitar gran cantidad de accidentes. 13.27 Trabajo de Soldadura y Oxicorte. La soldadura de metales está basada en la elevación de la temperatura en puntos, líneas o superficies en donde se aplicará la presión, metales de aportación o se unirán los puntos o las zonas sobrecalentadas de las piezas a unir. Riesgos comunes a todas las tareas de soldadura: -Inhalación de los humos de la soldadura: tiene su origen en el desprendimiento de partículas que se producen al sobrecalentar los metales y otros materiales como electrodos de aporte que combinándose con elementos del aire ambiental forman óxidos y otras sustancias particuladas que pueden ser inhaladas por los trabajadores. Asimismo, acompañan a estas partículas diversas sustancias en estado gaseoso producidas por reacciones tanto de los productos como de los elementos aéreos. -Inhalación de los vapores nitrosos: que se producen por la reacción del metal de aporte junto con el metal base. -Inhalación de gases: dentro de los sólidos y gases que componen los humos desprendidos de las operaciones de soldadura se encuentran los gases irritantes de acción sistemática. Estos gases se forman al reaccionar entre sí los elementos aéreos, debido a las altas temperaturas presentes en el arco y a recubrimientos presentes en el material a soldar. .- Inhalación de óxidos de hierro: partículas neumoconióticas, irritantes pulmonares o tóxicas que se desprenden en el proceso de soldadura. .- Radiaciones ultravioletas: chispas eléctricas, elevadas a temperaturas puntuales y otras situaciones similares, son capaces de producir radiaciones entre las que caben destacar, las comprendidas dentro de los límites de frecuencia y longitud de onda característicos de las denominadas radiaciones ultravioletas, de conocido poder agresivo sobre todo para la piel y los ojos. .- Quemaduras y abrasiones: por contacto con puntos térmicos y calientes como pueden ser la boquilla del soplete, el metal o el electrodo. .- Riesgo por corte o pinchazo: por tareas de desbarbados, consiste en el repaso de las superficies soldadas con el fin de eliminar los restos de escoria del cordón de soldadura y obtener superficies soldadas. Se utilizan en esta tarea máquinas portátiles (radiales) provistas de muelas abrasivas para el ataque tangencial sobre el material. .- Choque por objetos o herramientas: choques contra objetos inmóviles, caída de objetos en manipulación, sobreesfuerzos… .- Exposición al ruido por las tareas de desbarbado. .- Exposición a posturas inadecuadas: por las tareas de soldadura, en particular en espacios confinados. .- Incendios y explosiones: que tienen su origen en las características de inflamabilidad y capacidad de oxidación de los gases empleados (acetileno y oxígeno) por el retroceso en la operación incorrecta de la mezcla del oxígeno y el acetileno e incluso debido a una boquilla sucia o que esté obstruida. 13.27.1 El Oxicorte. Consiste en la aplicación de calor por medio de un dardo de llama procedente de la combustión de acetileno, propano, hidrógeno y oxígeno a una zona de material a cortar. Lo que se trata es de elevar la temperatura hasta el punto de fusión, al tiempo que se suministra oxígeno que activa la reacción. Los riesgos son similares a los anteriores, y las medidas preventivas son:


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.- Mantenimiento de los equipos de trabajo. Un mantenimiento adecuado del equipo de soldadura oxiacetilénica en cuanto a la boquilla del soplete, que no tenga suciedad, etc. Mantenimiento también de las mangueras. Es conveniente utilizar racores y no realizar empates provisionales. .- Ventilación adecuada del taller o lugar de trabajo, con el objeto de prevenir la acumulación excesiva de vapores humos, etc. Esta ventilación puede ser tanto local como generalizada y si ambas se combinan, mejor. .- Utilización de los equipos de protección individual en todo momento (pantalla de protección, guantes…) .- Formación e información profesional, tanto en el uso y técnica de soldadura como en los riesgos y las medidas preventivas a adoptar. .- Vigilancia de la salud exhaustiva y periódica con el fin de analizar el estado del organismo. 13.28 LA PROTECCIÓN INDIVIDUAL. La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales define lo que es un EPI, así mismo el RD 773/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad para la utilización de los EPI‘S regula su uso para los trabajos y actividades. Antes de la LPRL existía una normativa que regulaba su comercialización, el RD 1407/92. 13.28.1 Clasificación de los EPI’S, según RD 1407/92: (el fabricante estampará en cada EPI y su embalaje la marca CE) Categoría 1. Los que por su sencillo diseño el usuario puede juzgar por sí mismo su eficacia contra riesgos mínimos, y cuyos efectos, cuando sean graduales, pueden ser percibidos a tiempo y sin peligro por el usuario. Guantes de jardinería, dedales, guantes de protección contra soluciones detergentes diluidas o contra choque de piezas calientes, delantales profesionales, gorras, zapatos, botas, cascos… Categoría 2. Los EPI‘s que no reuniendo las condiciones de la categoría anterior, no estén diseñados de la forma y para la magnitud del riesgo que se indica en la categoría 3. Incluimos en esta categoría los de protección ocular, protección auditiva, de pies y piernas y protección de brazos y manos. El fabricante a parte de poner el marcado CE estampará las dos últimas cifras de año en el que se han puesto en el mercado. Categoría 3. Los de diseño complejo, destinados a proteger de todo tipo de peligro mortal o que pueda dañar gravemente y de forma irreversible su salud, sin que se pueda descubrir a tiempo su efecto inmediato. Equipos de protección respiratoria filtrante, protección contra agresivos químicos y radiaciones ionizantes, los EPI‘S de intervención en ambientes fríos (T<-50ºC) y en ambientes cálidos (T>100ºC), EPI‘S contra caída de alturas y contra riesgos eléctricos. Antes de ser fabricados deben superar el examen CE de tipo y la fabricación estará sometida a algunos de los Sistemas de Garantía de Calidad, bien al de producto final o al de producción con vigilancia. El fabricante a parte de poner el marcado CE estampará las dos últimas cifras de año en el que se han puesto en el mercado. 13.28.2 TIPOS DE PROTECTORES: 1. Protección anti caídas: CLASE A MT-13 -Cinturón de sujeción, para sostener al usuario a un punto de anclaje, anulando la posibilidad de caída libre. Constituido por una faja o uno o más elementos de amarre. -Arnés de suspensión, para suspender al usuario desde uno o varios puntos de anclaje. Constituido por una o más bandas flexibles y una o más zonas de conexión que permiten tener el tronco y la cabeza en posición vertical estable. CLASE C MT-22 -Cinturón de caída, utilizando para frenar y detener la caída libre, de forma que al final de ésta, la energía que se alcance sea absorbida en gran parte por los elementos integrantes del cinturón, manteniendo los esfuerzos transmitidos a la persona por debajo de un valor prefijado. Constituido fundamentalmente por un arnés con o sin faja y un elemento de amarre, que puede estar provisto de un amortiguador de caída.


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2. Protecciones de la cabeza: -Casco de seguridad: ofrece protección específica del cráneo. Se utiliza en trabajos a distinto nivel, tanto en baja como alta tensión. Su uso es obligatorio con barboquejo a partir de 2m. 3. Protecciones auditivas: -Se recomienda a partir de 80dB (A) -Obligatorias a partir de 90dB (A) -Hay dos tipos: tapones y orejeras. 4. Protecciones de las vías respiratorias: -Máscaras, protegen las vías respiratorias y órganos visuales. -Mascarillas: protegen solo las vías respiratorias. -Boquilla conectada a la vía bucal cierra la entrada de las vías nasales. 5. Protecciones de la cara: Se utilizan pantallas faciales, adecuadas para la protección total del rostro frente a riesgos de salpicaduras, impactos y fulguraciones. Para trabajos con riesgo de proyecciones (sólidas y/o líquidas), y para fulguraciones, combinada con gafas inactínicas. 6. Protección de los ojos: Protegen del calor intenso, de las radiaciones energéticas y de los impactos de partículas. -Pantallas: de distintos material plástico, coloreadas o no, manuales o acoplables, inactínicas para soldadura eléctrica y protección contra radiaciones de calor. No inactínicas de protección contra salpicaduras. -Gafas de seguridad contra impactos: para trabajos con riesgo de proyección de partículas sólidas. -Gafas de seguridad inactínicas y contra impactos: todo trabajo con riesgo de cegamiento de arco, fulguración, cortocircuito o radiaciones. 7. Protección de extremidades superiores: -Guantes aislantes: protección contra riesgo eléctrico. Caucho natural o sintético, neopreno o material similar. Utilización en manipulación de instalaciones. -Guantes de protección mecánica: para manipulación en trabajos que puedan producir cortes, pinchazos, abrasión… -Guantes ignífugos: protección contra quemaduras. -Manguitos de protección del antebrazo: para trabajos con proyección de partículas y riesgo de quemaduras. 8. Protección extremidades inferiores: -Botas de protección mecánica, de protección impermeable, y polainas de soldador. Requisitos mínimos de los EPI’S (89/656/CEE): -Ser adecuados a los riesgos de los que ha de proteger, sin suponer un riesgo adicional. -Responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo. -Tener en cuenta las condiciones ergonómicas y de salud del trabajador. -Adecuarse al portador tras los necesarios ajustes. -En caso de riesgos múltiples en los que sea preciso utilizar varios equipos, éstos serán compatibles. -Destinado al uso personal. -Proporcionados gratuitamente por el empresario. -El empresario informará al trabajador sobre los riesgos que protege. -El empresario garantizará la formación. -Sólo podrán utilizarse para los riesgos previstos.


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13.29 MANUAL DE PRIMEROS AUXILIOS 13.29 RECOMENDACIONES

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13.29.1 HERIDAS SUPERFICIALES Que debe hacerse: -Lavar y desinfectar las manos. -Limpiar la herida con agua y jabón. -Desinfectar la herida con un antiséptico (alcohol o agua oxigenada) -Tapar la herida con una gasa limpia y fijarla con un esparadrapo. -Una herida muy grave o extensa siempre debe de ser vista por un médico. Que no debe hacerse: -No prestarle atención. -Heridas profundas siempre debe verlo un médico. 13.29.2 HEMORRAGIAS EXTERNAS

13.29.3 HEMORRAGIAS INTERNAS

Si la sangre sale a chorro: 2. -Comprimir la herida con un paño limpio, continuamente de modo energético. -Acostar al herido para evitar desmayos. -Avisar urgentemente al medico. Si la sangre fluye: 3. -Comprimir con una gasa o paño limpio, continuamente y de modo energético. -Acostar o sentar al herido para 4. evitar desmayos. -Realizar vendaje flojo sobre la herida. -Posteriormente la herida debe ser vista por un médico.

Síntomas: -Palidez -Piel fría y sudorosa. -Sensación de mareo. -Dolor de cabeza. -Taquicardia. -Hipotensión arterial. Que debe hacerse: -Avisar urgentemente a una ambulancia. -Mientras se espera la llegada de la ambulancia acostar al Accidentado boca arriba y con las piernas elevadas. Que no debe hacerse: -Intentar reanimar al accidentado con café, alcohol o cualquier otro tipo de bebidas, dándole de comer.

13.29.4 ACCIDENTES PRODUCIDOS POR ELECTRICIDAD Síntomas: -Construcción violenta de los músculos -Falta de respiración. -Falta respiro cardiaco. -Quemaduras Que debe hacerse: -En caso de que el accidentado esté agarrado al cable eléctrico, cortar urgentemente el paso de la corriente eléctrica. -Si no se puede cerrar el paso de la corriente, retirar al accidentado empleando objetos aislantes (guantes, botas, cuerdas, madera, etc.) -Practicar masaje cardiaco externo, si es preciso. -Avisar urgentemente a una ambulancia. Que NO debe hacerse: -Tocar al accidentado si aún está en contacto con el cable eléctrico. -Suspender la respiración artificial y el masaje cardiaco si se ve que no hay respuesta, transcurridos unos minutos. -Atender las quemaduras producidas por la descarga.


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13.29.5 QUEMADURAS GRAVES 8.

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Que debe hacerse: 10. -Apagar las llamas prendidas en la ropa con mantas, agua o líquidos no inflamables. -Mantener al accidentado acostado y 11. tapado con una manta. -Avisar urgentemente a una ambulancia. Que NO debe hacerse: -Que el accidentado permanezca de pie o se ponga a correr si sus vestidos están ardiendo, ya que podría avivar las llamas. -Echar arena o tierra sobre la víctima para apagarle el fuego, salvo que este sea el único medio del que se disponga. -Tocar las ropas de las personas afectadas, aplicarle pomada o darle algún tipo de bebidas alcohólicas.

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13.29.6 QUEMADURAS LEVES Que debe hacerse: -Dejar correr agua del grifo sobre las quemaduras. -Cubrir la quemadura con una gasa limpia. -Consultar con el médico. Que NO debe hacerse: -Arrancar la piel de las ampollas. -Aplicar pomadas.

13.29.7 LESIÓN POR CUERPOS EXTRAÑOS -Lavar el ojo con abundante agua. -Llevar al accidentado a un centro asistencial. 13.29.8 LESIÓN POR SALPICADURAS DE PRODUCTOS QUÍMICOS -Lavar el ojo con abundante agua. -Tapar el ojo con una gasa limpia. -Llevar al accidentado a un centro asistencial.

13.29.9 LESIONES POR CORTES O GOLPES -Tapar el ojo con una gasa limpia. -Llevar urgentemente al accidentado a un centro asistencial.

IMPORTANTE DESPUÉS DE REALIZAR LOS PRIMEROS AUXILIOS SIEMPRE LA PERSONA AFECTADA TIENE QUE SER TRASLADADA A UN CENTRO MEDICO

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA CATAINFRI S.L. www.catain.es 586 FICHAS DE SEGURIDAD DE LOS GASES MÁS USADOS NOTA: verificar la actualización de estas fichas en la documentación de los fabricantes

12.10 FDS R-427A FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD de acuerdo a la regulación de (EU) No. 1907/2006 Producto: FORANE 427A N° FDS: 003837-001 Versión 2.0 Fecha 22.06.2007 Anula y sustituye: 11.05.2007 ARKEMA – FRANCE 420 rue d’Estienne d'Orves - 92700 Colombes – FRANCE 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O EL PREPARADO Y DE LA SOCIEDAD O EMPRESA Identificación del preparado: FORANE 427A Uso recomendado: Fluido frigorífico Proveedor: ARKEMA – France FLUORES 420 rue d‘Estienne d'Orves 92705 Colombes Cedex France Téléphone: +33 (0)1 49 00 80 80 Télécopie: +33 (0)1 49 00 83 96 http://www.arkema.com Email address: [email protected] Importador nacional: ARKEMA QUÍMICA, S.A. (*) Avda. de Burgos, 12, 7°, 28036 MADRID, ESPAÑA Teléfono: 34 9 13 34 34 34 Telecopia: 34 9 13 34 34 70 Teléfono de urgencias: 33 1 49 00 77 77 34 9 15 62 04 20 (Instituto de Toxicología) 2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Riesgos más importantes: Efectos Ambientales: No fácilmente biodegradable Peligros físicos y químicos: Descomposición térmica en productos tóxicos y corrosivos Descomposición en productos: Ver capítulo 10 El producto no necesita ser etiquetado de acuerdo con las directivas de la Comunidad Europea ó las respectivas leyes nacionales. 3. COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES Componentes

*) Ver capítulo 14 para el nombre apropiado de la expedición Para el texto completo de las frases R mencionadas en esta Sección, ver la Sección 16. 4. PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: Alejarse de la zona contaminada, respirar aire fresco. Oxígeno o respiración artificial si es preciso. En caso de trastornos persistentes: Consultar un médico. Contacto con la piel: Las congelaciones deben de ser tratadas como quemaduras térmicas Contacto con los ojos: Lavado inmediato, abundante y prolongado con agua Si la irritación persistiera, consúltese un oftalmólogo Ingestión: Hospitalizar Protección de los socorristas: En caso de ventilación insuficiente, úsese equipo respiratorio adecuado. Notas para el médico: No deben administrarse catecolaminas (a causa de la sensibilización cardiaca provocada por el producto)


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5. MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS Peligros específicos: Descomposición térmica en productos tóxicos y corrosivos: Fluoruro de hidrógeno.-Óxidos de carbono. Uno de los ingredientes de esta preparación forma mezclas explosivas con el aire Métodos específicos: Prohibir cualquier fuente de chispas y de ignición - No Fumar. Enfriar recipientes / tanques con pulverización por agua. Prever un sistema de evacuación rápida de los contenedores En caso de incendio cercano, alejar los contenedores expuestos al fuego Equipo de protección especial para el personal de lucha contra incendios: Utilizar equipo respiratorio autónomo y traje de protección. 6. MEDIDAS EN CASO DE LIBERACIÓN ACCIDENTAL Precauciones personales: Evítese el contacto con la piel, los ojos y la inhalación de los vapores. En un local cerrado: ventílese o úsese un equipo autónomo de respiración (riesgo de anoxia). Retirar todas las fuentes de ignición. No fumar. Precauciones para la protección del medio ambiente: Evítese su liberación al medio ambiente. Recábense instrucciones específicas de la ficha de datos de seguridad. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO Manipulación Medidas técnicas/Precauciones: Consignas de almacenamiento y de manipulación como las aplicables a productos: Gases a presión Proporcionar un sistema adecuado de aspiración en la instalación. Advertencia para la manipulación segura: Prohibir puntos de ignición y el contacto con superficies calientes. NO FUMAR Almacenamiento Medidas técnicas/Condiciones de almacenamiento: Almacenar a temperatura ambiente en el envase original. Mantener apartado de las llamas abiertas, de las superficies calientes y de los focos de ignición. Manténgase en un lugar fresco y bien ventilado. Proteger los envases llenos de fuentes de calor, para evitar sobrepresiones Material de embalaje Recomendado: Acero ordinario Materias que deben evitarse: Aleación con más de 2% de magnesio. Materias plásticas 8. CONTROLES DE LA EXPOSICIÓN/PROTECCIÓN PERSONAL Medidas generales de protección: Disponer de la suficiente renovación del aire y/o de extracción en los lugares de trabajo. Parámetros de control Límite(s) de exposición Norflurano

pentafluoroetano


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difluorometano

1,1,1-trifluoroetano

Protección personal Protección respiratoria: En caso de ventilación insuficiente, úsese equipo respiratorioadecuado. Protección de las manos: Guantes Protección de los ojos: Gafas protectoras con cubiertas laterales Protección de la piel y del cuerpo: Traje protector (algodón) Medidas de higiene: No fumar. Evitar el contacto con la piel y los ojos. Evitese todo contacto con la piel, los ojos y la inhalación de los vapores. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Estado físico (a 20°C): gaseoso Estado físico: gas licuado comprimido Color: incoloro Olor: ligeramente similar al éter pH: no aplicable Punto /intervalo de ebullición: -42,7 - -35,5 °C Inflamabilidad (sólido, gas): Producto no inflamable Método: Norma ASTM E 68185 Presión de vapor: 0,97 MPa (20 °C) - 2,08 MPa (50 °C) Densidad: 1.172 kg/m3 (20 °C) Solubilidad en agua: No disociado en el agua Coeficiente de reparto noctanol/agua: DIFLUOROMETANO: log Kow : 0,21 (OCDE Directriz 107) PENTAFLUOROETANO: log Kow : 1,48 (medido) NORFLURANO: log Kow : 1,06 1,1,1-TRIFLUOROETANO : log Kow : 1,49 (calculado) Constante Henry: NORFLURANO: Constante Henry: 506,0E+01 Pa.m3/mol. DIFLUOROMETANO: Constante Henry: 296,00E+02 Pa.m3/mol. PENTAFLUOROETANO: Constante Henry: 309,000E+03 Pa.m3/mol 1,1,1-TRIFLUOROETANO: Constante Henry: 780,00E+02 Pa.m3/mol Punto crítico: Presión crítica: 4,39 MPa Temperatura crítica: 85,3 °C 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones que deben evitarse: Manténgase separado del calor y de las fuentes de ignición. Evítese el contacto con llamas o superficies metálicas enrojecidas Productos de descomposición peligrosos: A temperatura elevada: Descomposición térmica en productos tóxicos y corrosivos: Fluoruro de hidrógeno (HF) gaseoso. Óxidos de carbono Otros datos: Producto estable a temperatura ambiente. El producto gaseoso en presencia de aire puede formar, en ciertas condiciones de presión y temperatura, una mezcla inflamable 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA Toxicidad aguda


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Inhalación: Los efectos de respirar altas concentraciones de vapor pueden ser: dolores de cabeza. Somnolencia. Vértigo. Como otros compuestos halogenados alifáticos volátiles, el producto puede provocar, por acumulación de vapores y/o inhalación de cantidades importantes: Pérdida del conocimiento y trastornos cardíacos agravados por stress y falta de oxígeno; riesgo mortal Experimentalmente, en animales: Prácticamente no nocivo por inhalación CL50/4 h/ratas: > 500000 ppm Efectos locales Contacto con la piel: Posibles congelaciones por proyección del gas licuado Contacto con los ojos: Posibles congelaciones por proyección del gas licuado Sensibilización Contacto con la piel: NORFLURANO: No sensibilizante cutáneo, cobaya Toxicidad por dosis repetidas: Estudios de inhalación prolongada en animales no han puesto en evidencia efectos tóxicos subcrónicos. DIFLUOROMETANO: Inhalación: 3 Meses / rata. Dosis de exposición sin efectos adversos observados (NOAEL): 50000 ppm PENTAFLUOROETANO: Inhalación: 3 Meses / rata. Dosis de exposición sin efectos adversos observados (NOAEL): 50000 ppm 1,1,1-TRIFLUOROETANO : Inhalación: 3 Meses / ratas. Dosis de exposición sin efectos adversos observados (NOAEL): 40000 ppm Efectos específicos Genotoxicidad: Según los datos experimentales disponibles: No genotóxico Carcinogenicidad: NORFLURANO: Inhalación ratas. La experimentación animal no ha puesto en evidencia efectos cancerígenos claramente demostrados 1,1,1-TRIFLUOROETANO : Según los datos experimentales disponibles : - Oral ratas. Ausencia de efectos cancerígenos Toxicidad para la reproducción Fertilidad: NORFLURANO: Según los datos limitados disponibles para animales : Ausencia de efectos tóxicos para la fertilidad Inhalación/ratón Desarrollo fetal: Según los datos experimentales disponibles: Ausencia de malformaciones congénitas y de efectos embriotóxicos en los roedores en dosis no tóxicas para las madres conejo, rata/- Inhalación 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA En razón de su composición: No fácilmente biodegradable Movilidad: DIFLUOROMETANO: En suelos y sedimentos: Muy debil adsorción: PENTAFLUOROETANO: En medio acuoso: Tiempo de vida media de volatilización: 3,2 h (estimación). En suelos y sedimentos: Adsorción débil: log Koc 1,3 - 1,7 NORFLURANO: En suelos y sedimentos: Adsorción débil: log Koc 1,5 (calculado) NORFLURANO: Constante Henry: 506,0E+01 Pa.m3/mol DIFLUOROMETANO: Constante Henry: 296,00E+02 Pa.m3/mol PENTAFLUOROETANO: Constante Henry: 309,000E+03 Pa.m3/mol 1,1,1-TRIFLUOROETANO: Constante Henry: 780,00E+02 Pa.m3/mol Persistencia y degradabilidad En el agua: DIFLUOROMETANO: No fácilmente biodegradable: 5 % despues 28 d (OCDE Directriz 301 B) PENTAFLUOROETANO: No fácilmente biodegradable: 5 % despues 28 d (OCDE Directriz 301 B) NORFLURANO: No fácilmente biodegradable: 3 % despues 28 d (OCDE Directriz 301 B)


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En el aire DIFLUOROMETANO: Degradación por los radicales OH : Fotólisis directa (Tiempo de vida media): 1.472 d PENTAFLUOROETANO: Degradación en la troposfera : Tiempo global de vida media: 28,3 a (estimación) NORFLURANO: Fotólisis directa: Tiempo global de vida media: 8,6 - 16,7 a 1,1,1-TRIFLUOROETANO : Tiempo global de vida media: 36 a DIFLUOROMETANO: Potencial efecto invernadero con respecto al C02 horizonte de cálculo 100 años. Valor: 650. Potencial de reducción de ozono; PRO (R-11 = 1). Valor: 0 PENTAFLUOROETHANO: Potencial efecto invernadero con respecto al C02 horizonte de cálculo 100 años. Valor: 2.800. Potencial de reducción de ozono; PRO (R-11 = 1). Valor: 0 NORFLURANO: Potencial efecto invernadero con respecto al C02 horizonte de cálculo 100 años Valor: 1.300. Potencial de reducción de ozono; PRO (R-11 = 1). Valor: 0 1,1,1-TRIFLUOROETANO: Potencial efecto invernadero con respecto al C02 horizonte de cálculo 100 años. Valor: 3.800. Potencial de reducción de ozono; PRO (R-11 = 1). Valor: 0 Bioacumulación: DIFLUOROMETANO: Prácticamente no bioacumulable log Kow : 0,21 (OCDE Directriz 107) PENTAFLUOROETANO: Prácticamente no bioacumulable log Kow : 1,48 (medido) NORFLURANO: Prácticamente no bioacumulable log Kow : 1,06 1,1,1-TRIFLUOROETANO : log Kow : 1,49 (calculado) Toxicidad acuática Toxicidad aguda pez NORFLURANO: Poco nocivo para peces. CL50, 96 h (Oncorhynchus mykiss (Trucha irisada)): 450 mg/l 1,1,1-TRIFLUOROETANO : Poco nocivo para peces CL50, 96 h (Oncorhynchus mykiss) : > 40 mg/l Invertebrados acuáticos NORFLURANO: Prácticamente no nocivo para dafnias CE(I)50, 48 h : 980 mg/l 1,1,1-TRIFLUOROETANO : Poco nocivo para dafnias CE(I)50, 48 h : 300 mg/l Microorganismos NORFLURANO: CE10, 6 h (Pseudomonas putida) : > 730 mg/l 13. CONSIDERACIONES RELATIVAS A LA ELIMINACIÓN Eliminación de excedentes o residuos: Reciclar o incinerar de conformidad con las regulaciones locales y nacionales. 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE ADR UN Nombre: 3163 Nombre propio del transporte: GAS LICUADO, N.E.P. (PENTAFLUOROETHANE, 1,1,1,2TETRAFLUOROETHANE, TRIFLUOROETHANE/DIFLUOROMETHANE 25/50/10/15) Clase: 2 Código de clasificación: 2A Número de identificación de: 20 Peligro etiqueta: 2.2 ADNR UN Nombre: 3163 Nombre propio del transporte: GAS LICUADO, N.E.P. (PENTAFLUOROETHANE, 1,1,1,2TETRAFLUOROETHANE, TRIFLUOROETHANE/DIFLUOROMETHANE 25/50/10/15) Clase: 2 Código de clasificación: 2A Etiqueta: 2.2


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RID UN Nombre: 3163 Nombre propio del transporte: GAS LICUADO, N.E.P. (PENTAFLUOROETHANE, 1,1,1,2TETRAFLUOROETHANE, TRIFLUOROETHANE/DIFLUOROMETHANE 25/50/10/15) Clase: 2 Código de clasificación: 2A Número de identificación de peligro: 20 Etiqueta: 2.2 IATA Cargo UN Nombre: 3163 Nombre propio del transporte: Liquefied gas, n.o.s. (PENTAFLUOROETHANE, 1,1,1,2 TETRAFLUOROETHANE) Clase: 2.2 Etiqueta: 2.2 IATA Passenger UN Nombre: 3163 Nombre propio del transporte: Liquefied gas, n.o.s. (PENTAFLUOROETHANE, 1,1,1,2TETRAFLUOROETHANE) Clase: 2.2 Etiqueta: 2.2 IMDG UN Nombre: 3163 Nombre propio del transporte: LIQUEFIED GAS, N.O.S. (PENTAFLUOROETHANE, 1,1,1,2-TETRAFLUOROETHANE) Clase: 2.2 Etiqueta: 2.2 EmS Nombre: F-C, S-V Contaminante marino: no 15. INFORMACIÓN REGLAMENTARIA DIRECTIVAS CEE Fichas de datos de seguridad: de acuerdo a la regulación de (EU) No. 1907/2006 Clasificación / etiquetado CE PREPARADOS PELIGROSOS: D. 1999/45/CE modificada por D. 2001/60/CE Otros datos: El producto no necesita ser etiquetado de acuerdo con las directivas de la Comunidad Europea ó las respectivas leyes nacionales. SUSTANCIAS QUE REDUCEN LA CAPA DE OZONO: Reglamento CE Nº 2037/2000 modificado por el reglamento CE N° 1804/2003 Inventario: EINECS: Conforme TSCA: Conforme AICS: Conforme DSL: Este producto contiene uno o varios componentes que no se encuentran en las listas canadienses DSL ni NDSL ENCS (JP): Conforme KECI (KR): Conforme PICCS (PH): Conforme INV (CN): Conforme 16. OTRA INFORMACIÓN El texto completo de las frases-R referidas en los puntos 2 y 3 R12 Extremadamente inflamable. Este documento se aplica al producto TAL CUAL según las especificaciones de ARKEMA En caso de preparados o mezclas realizadas por el utilizador, éste deberá asegurarse de que no se han generado nuevos riesgos.


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Las informaciones de esta ficha se ofrecen de buena fé, según nuestros conocimientos más recientes relativos al producto de que se trate. Nos permitimos avisar a los utilizadores sobre la eventual aparición de otros riesgos si el producto se utilizase para otros usos diferentes de los indicados. Esta ficha debe ser aplicada y reproducida exclusivamente con fines de prevención y seguridad. La enumeración indicada de textos legales, reglamentarios y administrativos no es exhaustiva. Corresponde al destinatario del producto remitirse al conjunto de textos oficiales sobre el almacenamiento, limpieza de contenedores y otras intervenciones, para las cuales él es el único responsable. Asimismo, corresponde al utilizador proporcionar a las personas que puedan entrar en contacto con el producto (utilización, almacenamiento, limpieza de contenedores y otras intervenciones) toda la información necesaria para la seguridad e higiene laboral y la protección del medio ambiente, transmitiéndoles como mínimo esta ficha de datos de seguridad.

12.7 FDS R-417A FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD de acuerdo con la Directiva 2001/58/CE DuPont™ ISCEON® MO59 (R-417A) refrigerant Fecha de revisión 07.11.2005 Ref. 130000000132 Esta Ficha de Seguridad observa los estándares y requisitos reguladores de España y puede que no cumpla con los requisitos reguladores de otros países. 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA SOCIEDAD O EMPRESA Información del Producto Nombre del producto: DuPont™ ISCEON® MO59 (R-417A) refrigerant Empleo de la Sustancia/Preparación: refrigerante Compañía: Du Pont de Nemours (Nederland) B.V. Baanhoekweg 22 NL-3313 LA Dordrecht The Netherlands Teléfono: +31-78-630.1011 Telefax: +31-78-630.1181 Teléfono de emergencia: +34-(0)-98-512.4395 2. COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES Nombre químico No. CAS No. CE Clasificación Concentración [%] 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (R134a) 811-97-2 212-377-0 50 Pentafluoroetano (R125) 354-33-6 206-557-8 46,6 Butano 106-97-8 203-448-7 F+; R12 3,4 Para el texto completo de las frases R mencionadas en esta Sección, ver la Sección 16. 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS La rápida evaporación del líquido puede producir congelación. Los vapores son más pesados que el aire y pueden producir asfixia al reducir el oxígeno en el aire respirado. 4. PRIMEROS AUXILIOS Consejo general : En caso de inconsciencia, mantener en posición ladeada y pedir consejo médico. Nunca debe administrarse nada por la boca a una persona inconsciente. En caso de respiración irregular o parada respiratoria, administrar respiración artificial. En el caso de molestias prolongadas acudir a un médico. Inhalación : Salir al aire libre. Mantener al paciente en reposo y abrigado. Puede ser necesaria la respiración artificial y/o el oxígeno. Contacto con la piel: Lavar con agua caliente. Quítese inmediatamente la ropa contaminada. Contacto con los ojos: Enjuagar a fondo con abundancia de agua, también debajo de los párpados.


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Consultar un médico. Notas para el médico Tratamiento: No dar adrenalina o drogas similares. 5. MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS Peligros específicos para la lucha contra el fuego: aumento de presión Equipo de protección especial para los bomberos: En caso de fuego, protéjase con un equipo respiratorio autónomo. Información adicional: Usar medidas de extinción que sean apropiadas a las circunstancias del local y a sus alrededores. Enfriar recipientes / tanques con pulverización por agua. 6. MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: Evacuar el personal a zonas seguras. Ventilar la zona. Consultar las medidas de protección en las listas de las secciones 7 y 8. Precauciones para la protección del medio ambiente: No debe liberarse en el medio ambiente. Métodos de limpieza: Se evapora. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO Manipulación Consejos para una manipulación segura : Disponer de la suficiente renovación del aire y/o de extracción en los lugares de trabajo. Ver sección 8 para el equipo de protección personal. Indicaciones para la protección contra incendio y explosión: No se requieren medidas de protección especiales contra el fuego. Almacenamiento Exigencias técnicas para almacenes y recipientes: Conservar el envase herméticamente cerrado en un lugar seco y bien ventilado. Almacenar en envase original. Indicaciones para el almacenamiento conjunto: Ningún material a mencionar especialmente. Clase alemán de almacenamiento: 2A : Gas comprimido, licuado o presurizado 8. CONTROLES DE LA EXPOSICIÓN Y PROTECCIÓN PERSONAL Disposiciones de ingeniería Asegurarse de una ventilación adecuada, especialmente en locales cerrados. Protección personal Protección respiratoria: Para rescatar y para trabajo de mantenimiento en tanques, utilice equipo respiratorio autónomo. Los vapores son más pesados que el aire y pueden producir asfixia al reducir el oxígeno en el aire respirado. Protección de las manos: guantes resistentes al calor Protección de los ojos: gafas de seguridad Medidas de higiene: Manipular con las precauciones de higiene industrial adecuadas, y respetar las prácticas de seguridad. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Estado físico: gas licuado, Color: incoloro, Olor: ligero, similar al éter, pH: neutro Temperatura de ebullición/rango: -41,8 °C a 1 013 hPa Punto de inflamación: no se inflama Límite de explosión, superior: , no aplicable Presión de vapor: 9 720 hPa a 25 °C Densidad: 1,2 g/cm3 a 20 °C, (como líquido) Densidad: 0,0044 g/cm3 a 25 °C (1 013 hPa) Hidrosolubilidad: 1,2 g/l a 25 °C Densidad relativa del vapor: 3,92 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones que deben evitarse: El producto no es inflamable en el aire, en condiciones ambientales adecuadas de temperatura y presión. Cuando se presuriza con aire u oxígeno, la mezcla puede volverse inflamable. Ciertas mezclas de HCFCs o HFCs con cloro pueden llegar a inflamarse o reaccionar bajo ciertas condiciones.


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Materias que deben evitarse: metales alcalinos, metales alcalinotérreos, metales en polvo, sales metálicas en polvo Productos de descomposición peligrosos: haluros de hidrógeno, dióxido de carbono (CO2), Monóxido de carbono, hidrocarburos fluorados, haluros de carbonilo 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA Toxicidad aguda por inhalación• 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (R134a): CL50/ 4 h/ rata : > 2 085 mg/l • Pentafluoroetano (R125) : ALC/ 4 h/ rata : > 3 480 mg/l Evaluación de carcinogenicidad: No muestra efectos cancerígenos en experimentos con animales. Evaluación de la toxicidad para la reproducción: No presenta efectos muta génicos o teratogénicos en los animales experimentados. Experiencia humana: Las exposiciones excesivas pueden afectar a la salud humana, en la forma siguiente: Inhalación disnea, Actividad cardíaca irregular, narcosis Información adicional: La rápida evaporación del líquido puede producir congelación. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA Toxicidad para peces • 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (R134a): CL50 / 96 h/ Oncorhynchus mykiss (Trucha irisada) : 450 mg/l Toxicidad acuática • 1,1,1,2-Tetrafluoroetano(R134a): / CE50/ 48 h/ Dafnia: 980 mg/l Potencial de calentamiento global (PCG): 1 064 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN Producto: Puede utilizarse después de reacondicionamiento. Envases contaminados: Los recipientes a presión vacíos deberán ser devueltos al proveedor. 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE ADR Clase: 2 Código de clasificación: 2A No. HI: 20 No.UN: 1078 No. Etiquetado: 2.2 Denominación adecuada de envío: Refrigerant gas, n.o.s. (Tetrafluoroethane, Pentafluoroethane) IATA_C Clase: 2.2 No.UN: 1078 No. Etiquetado: 2.2 Denominación adecuada de envío: Refrigerant gas, n.o.s. (Tetrafluoroethane, Pentafluoroethane) IMDG Clase: 2.2 No.UN: 1078 No. Etiquetado: 2.2 Denominación adecuada de envío: Refrigerant gas, n.o.s. (Pentafluoroethane) 15. INFORMACIÓN REGLAMENTARIA Etiquetado de acuerdo con las Directivas CE No es una sustancia o una preparación peligrosa según la Directiva de la CE 67/548/CEE o 1999/45/CE. El producto no necesita ser etiquetado de acuerdo con las directivas de la Comunidad Europea ó las respectivas leyes nacionales. 16. OTRA INFORMACIÓN Texto de las frases R mencionadas en la Sección 2 R12 Extremadamente inflamable. Información adicional Lea las instrucciones de seguridad DuPont antes de utilizarlo., Para obtener informaciones adicionales, ponerse en contacto con la oficina local DuPont o los distribuidores oficiales de DuPont., ® Marca registrada de DuPont La información proporcionada en esta Ficha de Datos de Seguridad, es la más correcta de que disponemos a la fecha de su publicación. La información suministrada, está concebida solamente como una guía para la seguridad en el manejo, uso, procesado, almacenamiento, transporte,


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eliminación y descarga, y no debe ser considerada como una garantía o especificación de calidad. La información se refiere únicamente al material especificado, y no puede ser válida para dicho material, usado en combinación con otros materiales o en cualquier proceso, a menos que sea indicado en el texto.

12.8 FDS R-422A FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD de acuerdo con la Directiva 2001/58/CE DuPont™ ISCEON® MO79 (R-422A) refrigerant Versión 2.2 Fecha de revisión 07.11.2005 Ref. 130000027388 Esta Ficha de Seguridad observa los estándares y requisitos reguladores de España y puede que no cumpla con los requisitos reguladores de otros países. 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA SOCIEDAD O EMPRESA Información del Producto Nombre del producto: DuPont™ ISCEON® MO79 (R-422A) refrigerant Empleo de la Sustancia/Preparación: refrigerante Compañía: Du Pont de Nemours (Nederland) B.V. Baanhoekweg 22 NL-3313 LA Dordrecht The Netherlands Teléfono: +31-78-630.1011 Telefax: +31-78-630.1181 Teléfono de emergencia: +34-(0)-98-512.4395 2. COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES Nombre químico No. CAS No. CE Clasificación Concentración [%] 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (R134a) 811-97-2 212-377-0 11,5 Pentafluoroetano (R125) 354-33-6 206-557-8 85,1 Isobutano 75-28-5 200-857-2 F+; R12 3,4 Para el texto completo de las frases R mencionadas en esta Sección, ver la Sección 16. 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS La rápida evaporación del líquido puede producir congelación. Los vapores son más pesados que el aire y pueden producir asfixia al reducir el oxígeno en el aire respirado. 4. PRIMEROS AUXILIOS Consejo general: En caso de inconsciencia, mantener en posición ladeada y pedir consejo médico. Nunca debe administrarse nada por la boca a una persona inconsciente. En caso de respiración irregular o parada respiratoria, administrar respiración artificial. En el caso de molestias prolongadas acudir a un médico. Inhalación: Salir al aire libre. Mantener al paciente en reposo y abrigado. Puede ser necesaria la respiración artificial y/o el oxígeno. Contacto con la piel: Lavar con agua caliente. Quítese inmediatamente la ropa contaminada. Contacto con los ojos: Enjuagar a fondo con abundancia de agua, también debajo de los párpados. Consultar un médico. Notas para el médico Tratamiento: No dar adrenalina o drogas similares. 5. MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS Peligros específicos para la lucha contra el fuego: aumento de presión Equipo de protección especial para los bomberos: En caso de fuego, protéjase con un equipo respiratorio autónomo. Información adicional: Usar medidas de extinción que sean apropiadas a las circunstancias del local y a sus alrededores. Enfriar recipientes / tanques con pulverización por agua. 6. MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: Evacuar el personal a zonas seguras. Ventilar la zona. Consultar las medidas de protección en las listas de las secciones 7 y 8. Precauciones para la protección del medio ambiente: No debe liberarse en el medio ambiente. Métodos de limpieza: Se evapora.


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7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO Manipulación Consejos para una manipulación segura: Disponer de la suficiente renovación del aire y/o de extracción en los lugares de trabajo. Ver sección 8 para el equipo de protección personal. Indicaciones para la protección contra incendio y explosión: No se requieren medidas de protección especiales contra el fuego. Almacenamiento Exigencias técnicas para almacenes y recipientes: Conservar el envase herméticamente cerrado en un lugar seco y bien ventilado. Almacenar en envase original. Indicaciones para el almacenamiento conjunto: Ningún material a mencionar especialmente. Clase alemán de almacenamiento: 2A : Gas comprimido, licuado o presurizado 8. CONTROLES DE LA EXPOSICIÓN Y PROTECCIÓN PERSONAL Disposiciones de ingeniería Asegurarse de una ventilación adecuada, especialmente en locales cerrados. Protección personal Protección respiratoria: Para rescatar y para trabajo de mantenimiento en tanques, utilice equipo respiratorio autónomo. Los vapores son más pesados que el aire y pueden producir asfixia al reducir el oxígeno en el aire respirado. Protección de las manos: guantes resistentes al calor Protección de los ojos: gafas de seguridad Medidas de higiene: Manipular con las precauciones de higiene industrial adecuadas, y respetar las prácticas de seguridad. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Estado físico: gas licuado, Color: incoloro, Olor: ligero, similar al éter, pH: neutro Temperatura de ebullición/rango: -46,2 - -41,5 °C a 1 013 hPa Punto de inflamación: no se inflama Límite de explosión, superior: , no aplicable Presión de vapor: 12 200 hPa a 25 °C Densidad: 1,157 g/cm3 a 25 °C, (como líquido) Hidrosolubilidad: , ligeramente soluble 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones que deben evitarse: El producto no es inflamable en el aire, en condiciones ambientales adecuadas de temperatura y presión. Cuando se presuriza con aire u oxígeno, la mezcla puede volverse inflamable. Ciertas mezclas de HCFCs o HFCs con cloro pueden llegar a inflamarse o reaccionar bajo ciertas condiciones. Materias que deben evitarse: metales alcalinos, metales alcalinotérreos, metales en polvo, sales metálicas en polvo Productos de descomposición peligrosos: haluros de hidrógeno, dióxido de carbono (CO2), Monóxido de carbono, hidrocarburos fluorados, haluros de carbonilo 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA Toxicidad aguda por inhalación • 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (R134a): CL50/ 4 h/ rata : > 2 085 mg/l • Pentafluoroetano (R125) : ALC/ 4 h/ rata : > 3 480 mg/l Evaluación de carcinogenicidad: No muestra efectos cancerígenos en experimentos con animales. Evaluación de la toxicidad para la reproducción: No presenta efectos muta génicos o teratogénicos en los animales experimentados. Experiencia humana: Las exposiciones excesivas pueden afectar a la salud humana, en la forma siguiente: Inhalación disnea, Actividad cardíaca irregular, narcosis Información adicional: La rápida evaporación del líquido puede producir congelación. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA Toxicidad para peces


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• 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (R134a): CL50 / 96 h/ Oncorhynchus mykiss (Trucha irisada) : 450 mg/l Toxicidad acuática • 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (R134a): / CE50/ 48 h/ Dafnia: 980 mg/l 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN Producto: Puede utilizarse después de reacondicionamiento. Envases contaminados: Los recipientes a presión vacíos deberán ser devueltos al proveedor. 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE ADR Clase: 2 Código de clasificación: 2A No. HI: 20 No.UN: 1078 No. Etiquetado: 2.2 Denominación adecuada de envío: Refrigerant gas, n.o.s. (Tetrafluoroethane, Pentafluoroethane) IATA_C Clase: 2.2 No.UN: 1078 No. Etiquetado: 2.2 Denominación adecuada de envío: Refrigerant gas, n.o.s. (Tetrafluoroethane, Pentafluoroethane) IMDG Clase: 2.2 No.UN: 1078 No. Etiquetado: 2.2 Denominación adecuada de envío: Refrigerant gas, n.o.s. (Tetrafluoroethane, Pentafluoroethane) 15. INFORMACIÓN REGLAMENTARIA Etiquetado de acuerdo con las Directivas CE El producto no necesita ser etiquetado de acuerdo con las directivas de la Comunidad Europea ó las respectivas leyes nacionales. 16. OTRA INFORMACIÓN Texto de las frases R mencionadas en la Sección 2 R12 Extremadamente inflamable. Información adicional Lea las instrucciones de seguridad DuPont antes de utilizarlo., Para obtener informaciones adicionales, ponerse en contacto con la oficina local DuPont o los distribuidores oficiales de DuPont., ® Marca registrada de DuPont La información proporcionada en esta Ficha de Datos de Seguridad, es la más correcta de que disponemos a la fecha de su publicación. La información suministrada, está concebida solamente como una guía para la seguridad en el manejo, uso, procesado, almacenamiento, transporte, eliminación y descarga, y no debe ser considerada como una garantía o especificación de calidad. La información se refiere únicamente al material especificado, y no puede ser válida para dicho material, usado en combinación con otros materiales o en cualquier proceso, a menos que sea indicado en el texto.

12.9 FDS R-422D FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD de acuerdo con la Directiva 2001/58/CE DuPont™ ISCEON® MO29 refrigerant Versión 2.2 Fecha de revisión 07.11.2005 Ref. 130000027389 Esta Ficha de Seguridad observa los estándares y requisitos reguladores de España y puede que no cumpla con los requisitos reguladores de otros países. 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA SOCIEDAD O EMPRESA Información del Producto Nombre del producto: DuPont™ ISCEON® MO29 refrigerant Empleo de la Sustancia/Preparación: refrigerante Compañía: Du Pont de Nemours (Nederland) B.V. Baanhoekweg 22


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NL-3313 LA Dordrecht The Netherlands Teléfono: +31-78-630.1011 Telefax: +31-78-630.1181 Teléfono de emergencia: +34-(0)-98-512.4395 2. COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES Nombre químico No. CAS No. CE Clasificación Concentración [%] 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (R134a) 811-97-2 212-377-0 31,5 Pentafluoroetano (R125) 354-33-6 206-557-8 65,1 Isobutano 75-28-5 200-857-2 F+; R12 3,4 Para el texto completo de las frases R mencionadas en esta Sección, ver la Sección 16. 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS La rápida evaporación del líquido puede producir congelación. Los vapores son más pesados que el aire y pueden producir asfixia al reducir el oxígeno en el aire respirado. 4. PRIMEROS AUXILIOS Consejo general: En caso de inconsciencia, mantener en posición ladeada y pedir consejo médico. Nunca debe administrarse nada por la boca a una persona inconsciente. En caso de respiración irregular o parada respiratoria, administrar respiración artificial. En el caso de molestias prolongadas acudir a un médico. Inhalación: Salir al aire libre. Mantener al paciente en reposo y abrigado. Puede ser necesaria la respiración artificial y/o el oxígeno. Contacto con la piel: Lavar con agua caliente. Quítese inmediatamente la ropa contaminada. Contacto con los ojos: Enjuagar a fondo con abundancia de agua, también debajo de los párpados. Consultar un médico. Notas para el médico Tratamiento: No dar adrenalina o drogas similares. 5. MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS Peligros específicos para la lucha contra el fuego: aumento de presión Equipo de protección especial para los bomberos: En caso de fuego, protéjase con un equipo respiratorio autónomo. Información adicional: Usar medidas de extinción que sean apropiadas a las circunstancias del local y a sus alrededores. Enfriar recipientes / tanques con pulverización por agua. 6. MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: Evacuar el personal a zonas seguras. Ventilar la zona. Consultar las medidas de protección en las listas de las secciones 7 y 8. Precauciones para la protección del medio ambiente: No debe liberarse en el medio ambiente. Métodos de limpieza: Se evapora. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO Manipulación Consejos para una manipulación segura: Disponer de la suficiente renovación del aire y/o de extracción en los lugares de trabajo. Ver sección 8 para el equipo de protección personal. Indicaciones para la protección contra incendio y explosión: No se requieren medidas de protección especiales contra el fuego. Almacenamiento Exigencias técnicas para almacenes y recipientes: Conservar el envase herméticamente cerrado en un lugar seco y bien ventilado. Almacenar en envase original. Indicaciones para el almacenamiento conjunto: Ningún material a mencionar especialmente. Clase alemán de almacenamiento: 2A : Gas comprimido, licuado o presurizado 8. CONTROLES DE LA EXPOSICIÓN Y PROTECCIÓN PERSONAL Disposiciones de ingeniería Asegurarse de una ventilación adecuada, especialmente en locales cerrados. Protección personal


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Protección respiratoria: Para rescatar y para trabajo de mantenimiento en tanques, utilice equipo respiratorio autónomo. Los vapores son más pesados que el aire y pueden producir asfixia al reducir el oxígeno en el aire respirado. Protección de las manos: guantes resistentes al calor Protección de los ojos: gafas de seguridad Medidas de higiene: Manipular con las precauciones de higiene industrial adecuadas, y respetar las prácticas de seguridad. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Estado físico: gas licuado, Color: incoloro, Olor: ligero, similar al éter, pH: neutro Temperatura de ebullición/rango: -46,2 - -41,5 °C a 1 013 hPa Punto de inflamación: no se inflama Límite de explosión, superior: , no aplicable Presión de vapor: 12 200 hPa a 25 °C Densidad: 1,157 g/cm3 a 25 °C, (como líquido) Hidrosolubilidad: , ligeramente soluble 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones que deben evitarse: El producto no es inflamable en el aire, en condiciones ambientales adecuadas de temperatura y presión. Cuando se presuriza con aire u oxígeno, la mezcla puede volverse inflamable. Ciertas mezclas de HCFCs o HFCs con cloro pueden llegar a inflamarse o reaccionar bajo ciertas condiciones. Materias que deben evitarse: metales alcalinos, metales alcalinotérreos, metales en polvo, sales metálicas en polvo Productos de descomposición peligrosos: haluros de hidrógeno, dióxido de carbono (CO2), Monóxido de carbono, hidrocarburos fluorados, haluros de carbonilo 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA Toxicidad aguda por inhalación • 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (R134a): CL50/ 4 h/ rata : > 2 085 mg/l • Pentafluoroetano (R125) : ALC/ 4 h/ rata : > 3 480 mg/l Evaluación de carcinogenicidad: No muestra efectos cancerígenos en experimentos con animales. Evaluación de la toxicidad para la reproducción: No presenta efectos muta génicos o teratogénicos en los animales experimentados. Experiencia humana: Las exposiciones excesivas pueden afectar a la salud humana, en la forma siguiente: Inhalación disnea, Actividad cardíaca irregular, narcosis Información adicional: La rápida evaporación del líquido puede producir congelación. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA Toxicidad para peces • 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (R134a): CL50 / 96 h/ Oncorhynchus mykiss (Trucha irisada) : 450 mg/l Toxicidad acuática • 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (R134a): / CE50/ 48 h/ Dafnia: 980 mg/l 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN Producto: Puede utilizarse después de reacondicionamiento. Envases contaminados: Los recipientes a presión vacíos deberán ser devueltos al proveedor. 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE ADR Clase: 2 Código de clasificación: 2A No. HI: 20 No.UN: 1078 No. Etiquetado: 2.2 Denominación adecuada de envío: Refrigerant gas, n.o.s. (Tetrafluoroethane, Pentafluoroethane) IATA_C Clase: 2.2 No.UN: 1078


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No. Etiquetado: 2.2 Denominación adecuada de envío: Refrigerant gas, n.o.s. (Tetrafluoroethane, Pentafluoroethane) IMDG Clase: 2.2 No.UN: 1078 No. Etiquetado: 2.2 Denominación adecuada de envío: Refrigerant gas, n.o.s. (Tetrafluoroethane, Pentafluoroethane) 15. INFORMACIÓN REGLAMENTARIA Etiquetado de acuerdo con las Directivas CE El producto no necesita ser etiquetado de acuerdo con las directivas de la Comunidad Europea ó las respectivas leyes nacionales. 16. OTRA INFORMACIÓN Texto de las frases R mencionadas en la Sección 2 R12 Extremadamente inflamable. Información adicional Lea las instrucciones de seguridad DuPont antes de utilizarlo., Para obtener informaciones adicionales, ponerse en contacto con la oficina local DuPont o los distribuidores oficiales de DuPont., ® Marca registrada de DuPont La información proporcionada en esta Ficha de Datos de Seguridad, es la más correcta de que disponemos a la fecha de su publicación. La información suministrada, está concebida solamente como una guía para la seguridad en el manejo, uso, procesado, almacenamiento, transporte, eliminación y descarga, y no debe ser considerada como una garantía o especificación de calidad. La información se refiere únicamente al material especificado, y no puede ser válida para dicho material, usado en combinación con otros materiales o en cualquier proceso, a menos que sea indicado en el texto.

13.1 FDS R-134a FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD Producto: R-134a Versión: 5 Fecha: Junio 2003 Nº FDS: 128 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA EMPRESA Nº FDS: 128 Nombre de producto: R-134a TETRAFLUORO 1, 1, 1, 2-ETANO Fórmula química: CF3 CH2F Identificación de la empresa: PRAXAIR C/ Orense, 11 28020 - MADRID Teléfono de emergencia: Transporte de líquido: 91 597 44 53 Instalaciones: 91 775 23 14 Gases especiales: 91 786 34 32 2. COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN DE LOS COMPONENTES Componentes e impurezas: * No contiene otros componentes o impurezas que puedan modificar la clasificación del producto. Nº CAS: 00811-97-2 Nº CEE (según EINECS): 212-37-70 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS * Gas licuado a presión. * Puede causar asfixia en altas concentraciones por desplazamiento del aire. 4. PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: * Los síntomas de asfixia pueden incluir la pérdida de consciencia o movilidad. La víctima puede no haberse dado cuenta de que se asfixia. * Retirar a la víctima a una zona no contaminada llevando colocado un equipo de respiración autónomo de presión positiva. * Mantener a la víctima caliente y en reposo. * Aplicarle la respiración artificial, si es preciso.


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* Llamar al médico. Contacto con la piel y los ojos: * Lavar los ojos inmediatamente, al menos durante 15 minutos. Levantar los párpados para mejorar el lavado. * En caso de congelación rociar con agua abundante la parte afectada al menos durante 15 minutos. Aplicar un vendaje estéril. * Obtener asistencia médica. Ingestión: * La ingestión no está considerada como vía potencial de exposición. Información para el médico: * No debe administrarse catecolaminas, por la sensibilización cardíaca producida por el producto. 5. MEDIDAS CONTRA INCENDIOS Riesgos específicos: * No inflamable. * La exposición al fuego de los recipientes puede causar su rotura o explosión. Productos peligrosos de la combustión: * Si está involucrado en un fuego pueden producirse, por descomposición térmica, humos corrosivos o tóxicos de óxidos de carbono y fluoruro de hidrógeno. Medios de extinción adecuados: * Se pueden utilizar todos los agentes extintores conocidos. Medios específicos de actuación: * Si es posible detener la fuga de producto. * Sacar los recipientes al exterior o enfriarlos con agua pulverizada desde un lugar seguro. Equipo de protección especial para la actuación en incendios: * No específicos por el producto. En espacios confinados se recomienda utilizar equipo de respiración autónomo de presión positiva. 6. MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE ESCAPE O VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: * Evacuar el área afectada. * Utilizar equipos de respiración autónoma de presión positiva cuando se entre en una zona contaminada, a menos que se compruebe que la atmósfera es respirable. * Asegurar la adecuada ventilación en el área. Medidas a tomar en el área afectada: * Intentar detener el escape. * Alejar fuentes de ignición. No fumar. * Prevenir la entrada de producto en las alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o cualquier otro lugar donde la acumulación pudiera ser peligrosa. Métodos de limpieza: * Ventilar el área afectada. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO * Debe prevenirse la entrada de agua al interior del recipiente. *No permitir el retroceso de sustancias hacia el interior del recipiente. * Utilizar únicamente equipo específicamente aprobado para este producto y para la presión y temperatura de utilización. *En caso de duda contacte con el suministrador. * Mantener los recipientes por debajo de 50 oc, en un lugar bien ventilado. * Solicitar al proveedor las instrucciones para la manipulación de los recipientes. Abrir las válvulas lentamente y cerrarlas cuando no utilice el producto. 8. CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Valores límites de exposición: * No establecidos * Se recomienda no sobrepasar los 1.000 ppm Protección personal: * No fumar cuando se manipule el producto. * Proteger los ojos, la cara y la piel de las salpicaduras del líquido. * Asegurar una ventilación adecuada, en especial si se trabaja en lugares confinados. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Peso molecular: 102 Temperatura de fusión: - 101,0 ºC


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Temperatura de ebullición: - 26,4 ºC Temperatura crítica: 101 oc. Densidad relativa del gas (aire = 1): 3,64 a 25 ºC Densidad relativa del líquido (agua = 1): 1,2 a - 26,4 ºC Presión de vapor: 6,66 bar a 25 ºC Presión crítica: 40,55 bar. Solubilidad en agua: 0,9 g/l a 25 ºC Apariencia y color: Gas incoloro. Olor: Ligeramente similar al éter. Temperatura de autoinflamación: 743 ºC Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): * No están definidos. Concentraciones superiores al 60 % forman mezclas combustibles con el aire. * El producto no tiene punto de destello en las condiciones de ensayo. Otros datos: El producto es mas pesado que el aire. Puede acumularse en espacios confinados, particularmente en sótanos y a nivel del suelo. 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD * Estable en condiciones normales. * La descomposición térmica genera productos tóxicos que pueden ser corrosivos en presencia de humedad. * El producto gaseoso puede formar una mezcla inflamable con el aire en determinadas condiciones de presión y temperatura. 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA General: * Los efectos toxicológicos de este producto no están totalmente determinados. Concentraciones muy elevadas pueden producir narcosis. * Los ensayos sobre animales indican que de los efectos toxicológicos de este producto son nulos o muy leves, en ningún caso crónicos. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA General: No se conocen daños ecológicos causados por este producto. Potencial de reducción de la capa de ozono: 0 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN DE PRODUCTO General: No descargar en lugares donde su acumulación pudiera resultar peligrosa por desplazamiento del aire. * Contactar con el suministrador si se necesita orientación 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE Nº de identificación del producto (Nº ONU): 3159 Clase y división: 2.2 Clasificación para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): 2,2 A Nº de identificación del riesgo para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): 20 Etiquetas de peligro para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): Nº 2: Gas no inflamable, no tóxico Recomendaciones para caso de accidente (TREMCARD): Nº para el grupo: 20g16 Transporte marítimo, Nº página Código IMCO/IMDG: 2181 Clasificación para transporte aéreo, IATA/ICAO: 2.2 Otras informaciones para el transporte: Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilación adecuada. * Asegurarse que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y que sabe que hacer en caso de accidente o emergencia. * Antes de transportar las botellas asegurarse que las válvulas están cerradas y no fugan y que el tapón del acoplamiento de la válvula y la tulipa o caperuza (cuando existan) están adecuadamente apretadas. * Transportarlo solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor. * Asegurarse de cumplir la legislación aplicable.


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15. INFORMACIONES REGLAMENTARIAS Nº de la sustancia según el Anexo I del Real Decreto 363/1995 sobre etiquetado: No incluida en el Anexo I. Clasificación CEE: Clasificación propuesta por la industria: No clasificada como sustancia peligrosa. Pictogramas: No aplicable. Frases R: No aplicable. Frases S: No aplicable. ETIQUETADO DE LOS RECIPIENTES: Pictogramas: * Nº 2: Gas no inflamable, no tóxico. Frases de riesgo: Gas licuado a alta presión. R As. Asfixiante en grandes concentraciones. Frases de seguridad: * S 9. Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado. * S 23. No respirar los gases. 16. OTRAS INFORMACIONES Otras informaciones: * El riesgo de asfixia es a menudo despreciado. Debe ser recalcado durante la formación de los operarios. * El contacto con el líquido o gases fríos puede causar quemaduras por frío o congelación. * Antes de utilizar el producto en un proceso nuevo o experimento, debe realizarse un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales utilizados. Responsabilidades: Estas instrucciones han sido elaboradas por Praxair, en base a las informaciones disponibles a la fecha de las mismas y cubren las aplicaciones más habituales, sin garantizar que su contenido sea suficiente en todos los casos y situaciones. No se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones o daños resultantes de su utilización. Su observancia no excluye el cumplimiento de la normativa vigente en cada momento.

13.2 FDS R-404A FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD Producto: R-404A Versión: 5 Fecha: Junio 2003 Nº FDS: 300-25-03 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA EMPRESA Nº FDS: 300-25-03 Nombre de producto: R-404A, FX 70, HP 62 Identificación de la empresa: PRAXAIR c/Orense, 11 28020 - MADRID Teléfono de emergencia: Transporte de líquido: 91 597 44 53 Instalaciones: 91 775 23 14 Gases especiales: 91 786 34 32 2. COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN DE LOS COMPONENTES Sustancia o mezcla: Mezcla. Componentes e impurezas: * R-143a (trifluor 1, 1,1-etano). * R-125 (pentafluororetano). * R-134a (tetrafluor 1, 1, 1,2-etano). * No contiene otros componentes o impurezas que puedan modificar la clasificación del producto. Nº CAS: No aplicable. Nº CEE (según EINECS): No aplicable. 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS * Mezcla licuada a alta presión. * Puede causar asfixia en altas concentraciones por desplazamiento del aire. 4. PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: * Los síntomas de asfixia pueden incluir la pérdida de consciencia o movilidad. La víctima puede no haberse dado cuenta de que se asfixia.


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* Retirar a la víctima a una zona no contaminada llevando colocado un equipo de respiración autónomo de presión positiva. * Mantener a la víctima caliente y en reposo. * Aplicarle la respiración artificial, si es preciso. * Llamar al médico. Contacto con la piel y los ojos: * Lavar los ojos inmediatamente, al menos durante 15 minutos. Levantar los párpados para mejorar el lavado. * En caso de congelación rociar con agua abundante la parte afectada al menos durante 15 minutos. Aplicar un vendaje estéril. * Obtener asistencia médica. Ingestión: * La ingestión no está considerada como vía potencial de exposición. Notas para el médico: * No debe administrarse catecolaminas, a causa de la sensibilización cardíaca provocada por el producto. 5. MEDIDAS CONTRA INCENDIOS Riesgos específicos: * La exposición al fuego de los recipientes puede causar su rotura o explosión. Productos peligrosos de la combustión: * Si está involucrado en un fuego pueden producirse, por descomposición térmica, humos corrosivos o tóxicos de fluoruro de hidrógeno y monóxido de carbono. Medios de extinción adecuados: * Se pueden utilizar todos los agentes extintores conocidos. Medios específicos de actuación: * Si es posible detener la fuga de producto. * Sacar los recipientes al exterior o enfriarlos con agua pulverizada desde un lugar seguro. Equipo de protección especial para la actuación en incendios: * No específicos por el producto. En espacios confinados se recomienda utilizar equipo de respiración autónomo de presión positiva. 6. MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE ESCAPE O VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: * Evacuar el área afectada. * Evitar el contacto con la piel, los ojos y la inhalación de los vapores. * Utilizar equipos de respiración autónoma de presión positiva cuando se entre en una zona contaminada, a menos que se compruebe que la atmósfera es respirable. * Asegurar la adecuada ventilación en el área. Medidas a tomar en el área afectada: * Intentar detener el escape. * Prevenir la entrada de producto en las alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o cualquier otro lugar donde la acumulación pudiera ser peligrosa. Métodos de limpieza: * Ventilar el área afectada. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO * Utilizar únicamente equipo específicamente aprobado para este producto y para la presión y temperatura de utilización. *En caso de duda contacte con el suministrador. * Mantener lejos de fuentes de ignición, incluso descargas de electricidad estática. * Mantener los recipientes por debajo de 50 oc, en un lugar bien ventilado. * No permitir el retroceso de sustancias hacia el interior del recipiente. * Debe prevenirse la entrada de agua al interior del recipiente. * Solicitar al suministrador las instrucciones para la manipulación de los recipientes. * Abrir las válvulas lentamente y cerrarlas cuando no se utilice el producto. 8. CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Valores límites de exposición: * No establecidos. Protección personal: * Asegurar una ventilación adecuada, en especial si trabaja en lugares confinados. * Proteger los ojos y la cara y la piel de las salpicaduras del líquido. * No fumar cuando se manipule el producto. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Peso molecular: No aplicable.


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Temperatura de ebullición: - 45,80 ºC Temperatura crítica: 72 oc. Densidad relativa de la mezcla (aire = 1): 3,60 a –45,80 ºC Densidad relativa del líquido (agua = 1): 1,04 a 25 ºC Presión crítica: 37,40 bar Presión de vapor: 12,70 bar a 25ºC Apariencia y color: Gas incoloro. Olor: Similar al éter. Temperatura de autoinflamación: No aplicable. Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): * R-143a: 7,1-16% Otros datos: * La mezcla es mas pesada que el aire. Puede acumularse en espacios confinados, particularmente en sótanos y a nivel del suelo. 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD * Estable en condiciones normales. * Manténgase separado de fuentes de ignición y materiales calientes. 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA General: * Concentraciones altas producen dolor de cabeza, somnolencia y mareos, los cuales puede conducir a la pérdida del conocimiento y trastornos cardíacos agravados por el estrés, con riesgo mortal. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA General: * Potencial de destrucción de la capa de ozono: 0 * No bioacumulable. * Prácticamente no nocivo para los sistemas ecológicos acuosos. 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN DE PRODUCTO General: * Reciclar o incinerar en condiciones controladas. * Se debe evitar la descarga a la atmósfera en grandes cantidades. * No descargar en lugares donde su acumulación pudiera resultar peligrosa por desplazamiento del aire. * Contactar con el suministrador si se necesita orientación. 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE Nº de identificación del producto (Nº ONU): 3163 Clase y división: 2.2 Clasificación para transporte por carretera (ADR): 2.2 A Clasificación para transporte por ferrocarril (RID): 2,2 A Nº de identificación del riesgo para transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): No aplicable Etiquetas de peligro para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): Nº 2: Gas no inflamable, no tóxico Recomendaciones de seguridad para caso de accidente (TREMCARD): Nº para el grupo: 20g08 Transporte marítimo Nº página Código IMCO/IMDG: 2155 Clasificación para transporte aéreo (IATA/ICAO): 2.2 Otras informaciones para el transporte: * Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilación adecuada. * Asegurarse que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y que sabe que hacer en caso de accidente o emergencia. * Antes de transportar las botellas asegurarse que las válvulas están cerradas y no fugan y que el tapón del acoplamiento de la válvula y la tulipa o caperuza (cuando existan) están adecuadamente apretadas. * Transportarlo solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor. * Asegurarse de cumplir la legislación aplicable.


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15. INFORMACIONES REGLAMENTARIAS Nº de la sustancia según el Anexo I del Real Decreto 363/1995 sobre etiquetado: * Mezcla no incluida en el Anexo I. Clasificación CEE: Clasificación propuesta por la industria: No clasificada como mezcla peligrosa. Pictogramas: No aplicable. Frases R: No aplicable. Frases S: No aplicable. ETIQUETADO DE LOS RECIPIENTES: Pictogramas: Nº 2: Gas no inflamable, no tóxico. Frases de riesgo: Mezcla licuada a alta presión. R As. Asfixiante en grandes concentraciones. Frases de seguridad: S9. Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado. S 23. No respirar los gases. 16. OTRAS INFORMACIONES Otras informaciones: * El riesgo de asfixia es a menudo despreciado. Debe ser recalcado durante la formación de los operarios. * El contacto con el líquido o gases fríos puede causar quemaduras por frío o congelación. * Antes de utilizar el producto en un proceso nuevo o experimento, debe realizarse un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales utilizados. Responsabilidades: Estas instrucciones han sido elaboradas por Praxair en base a las informaciones disponibles a la fecha de las mismas y cubren las aplicaciones más habituales, sin garantizar que su contenido sea suficiente en todos los casos y situaciones. No se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones o daños resultantes de su utilización. Su observancia no excluye el cumplimiento de la normativa vigente en cada momento.

13.3 FDS R-407C FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD Producto: R-407C Versión: 2 Fecha: Enero 2002 Nº FDS: 300-25-09 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA EMPRESA Nº FDS: 300-25-09 Nombre de producto: R-407C Fórmula química: No aplicable Identificación de la empresa: PRAXAIR c/Orense, 11 28020 - MADRID Teléfono de emergencia: Transporte de líquido: 91 597 44 53 Instalaciones: 91 775 23 14 Gases especiales: 91 786 34 32 2. COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN DE LOS COMPONENTES Sustancia o mezcla: Sustancia. Componentes e impurezas: Difluormetano (R32) (75-10-5) 22 a 24 % en peso Pentafluororetano (R125) (354-33-6) 24 a 26 % en peso 1,1,1,2 Tetrafluoroetano (R134a) (420-462) 51 a 54 % en peso Nº CAS: No aplicable Nº CEE (según EINECS): No aplicable 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS * Mezcla licuada a presión. * Puede causar asfixia en altas concentraciones por desplazamiento del aire. 4. PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: * Los síntomas de asfixia pueden incluir la pérdida de consciencia o movilidad. La víctima puede no haberse dado cuenta de que se asfixia. * A bajas concentraciones puede tener efectos narcotizantes.


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* Retirar a la víctima a una zona no contaminada llevando colocado un equipo de respiración autónomo de presión positiva. * Mantener a la víctima caliente y en reposo. * Aplicarle la respiración artificial, si es preciso. * Llamar al médico. Contacto con la piel y los ojos: * Lavar los ojos inmediatamente, al menos durante 15 minutos. Levantar los párpados para mejorar el lavado. * En caso de congelación rociar con agua abundante, a temperatura ambiente, la parte afectada, al menos durante 15 minutos. Aplicar un vendaje estéril. * Obtener asistencia médica. Ingestión: * La ingestión no está considerada como vía potencial de exposición. 5. MEDIDAS CONTRA INCENDIOS Riesgos específicos: * No inflamable. * La exposición al fuego de los recipientes puede causar su rotura o explosión. Productos peligrosos de la combustión: * Si está involucrado en un fuego pueden producirse, por descomposición térmica, humos corrosivos y tóxicos de fluoruro de carbonilo, monóxido de carbono, fosgeno, cloruro de hidrógeno y fluoruro de hidrógeno, etc. Medios de extinción adecuados: * Se pueden utilizar todos los agentes extintores conocidos. Medios específicos de actuación: * Si es posible detener la fuga de producto. * Sacar los recipientes al exterior o enfriarlos con agua pulverizada desde un lugar seguro. Equipo de protección especial para la actuación en incendios: * Utilizar equipos autónomos de respiración de presión positiva y ropa de protección química. 6. MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE ESCAPE O VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: * Evacuar el área afectada. * Utilizar equipos autónomos de respiración autónoma cuando se entre en una zona contaminada, a menos que se compruebe que la atmósfera es respirable. * Asegurar la adecuada ventilación en el área. Medidas a tomar en el área afectada: * Intentar detener el escape o derrame. La persona que lo realice debe llevar equipo autónomo de respiración. * Prevenir la entrada de producto en las alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o cualquier otro lugar donde la acumulación pudiera ser peligrosa. * El producto se evapora. Métodos de limpieza: * Ventilar el área afectada. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO * No permitir el retroceso de sustancias hacia el interior de los recipientes. * Debe prevenirse la entrada de agua al interior de los recipientes. * Utilizar únicamente equipo específicamente aprobado para este producto y para la presión y temperatura de utilización. * En caso de duda contacte con el suministrador. * Mantener los recipientes por debajo de 50oc, en un lugar bien ventilado. * Solicitar al proveedor las instrucciones para la manipulación de los recipientes. * Abrir las válvulas lentamente y cerrarlas cuando no utilice el producto. 8. CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Valores límites de exposición: No establecidos. Protección personal: * Asegurar una ventilación adecuada. * No fumar cuando se manipule el producto. * Utilizar ropa de protección y guantes de goma. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS


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Peso molecular: No aplicable. Temperatura de fusión: No aplicable. Temperatura de ebullición: - 43,9º C. Temperatura crítica: No aplicable. Densidad relativa del gas (aire = 1): Mayor de 1 Densidad relativa del líquido (agua = 1): 1,14 Presión de vapor a 25º C: 1174 kPa Solubilidad en agua: Despreciable. Apariencia y color: Gas incoloro. Olor: Similar al éter. Temperatura de autoinflamación: No aplicable. Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): No inflamable. Otros datos: * El producto es más pesado que el aire. Puede acumularse en espacios confinados, particularmente en sótanos y a nivel del suelo. 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD * Estable en condiciones normales de utilización. * Evitar llamas abiertas y altas temperaturas. * Evitar el contacto con metales alcalinos y alcalinotérreos, sales metálicas en polvo y polvo de aluminio, cinc, Berilio, etc. * La descomposición térmica genera productos tóxicos los cuales pueden ser corrosivos en presencia de humedad. 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA General: * Puede causar irritación al tracto respiratorio. * La inhalación de los productos de descomposición pueden producir edema pulmonar. * La rápida evaporación del líquido puede producir congelación. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA General: * No se conocen efectos perjudiciales para el medio ambiente producidos por el producto * No se conocen efectos perjudiciales para la reducción de la capa de ozono. 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN DE PRODUCTO General: * Evitar la descarga a la atmósfera. * Los gases tóxicos y corrosivos formados durante la combustión deben ser lavados antes de ser descargados en le atmósfera. * No descargar en lugares donde su acumulación pudiera resultar peligrosa. * Contactar con el suministrador si se necesita orientación. 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE Nº de identificación del producto (Nº ONU): 3340 Clase y división: 2.2 Clasificación para transporte por carretera (ADR): 2,2ºA Clasificación para transporte por ferrocarril (RID): 2,2ºA Nº de identificación del riesgo para transporte por carretera y ferrocarril (/ADR/RID): 20 Etiquetas de peligro para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): Nº 2: Gas no inflamable, no tóxico Recomendaciones de seguridad para caso De accidente (TREMCARD): Nº para el grupo: 20g01 Transporte marítimo, Nº página Código IMCO/IMDG: 2176 Clasificación para transporte aéreo, (IATA/ICAO): 2.2 Otras informaciones para el transporte: * Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilación adecuada. * Asegurar que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y sabe que hacer en caso de accidente o emergencia. * Antes de transportar las botellas asegurarse que las válvulas están cerradas y no fugan y que el tapón del acoplamiento de la válvula y la tulipa o caperuza (cuando existan) están adecuadamente apretadas.


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* Transportarlo solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor. * Asegurarse de cumplir la legislación aplicable. 15. INFORMACIONES REGLAMENTARIAS Nº de la sustancia según el Anexo I del Real Decreto 363/1995 sobre etiquetado: * Sustancia no incluida en el Anexo I. Clasificación CEE: No clasificada como mezcla peligrosa. Pictogramas: No aplicable. Frases R: No aplicable Frases S: No aplicable ETIQUETADO DE LOS RECIPIENTES: Pictogramas: Nº 2: Gas no inflamable, no tóxico. Frases de riesgo: * Mezcla licuada a presión. * R As. Asfixiante en grandes concentraciones. Frases de seguridad: * S 9. Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado. * S 23. No respirar los gases. 16. OTRAS INFORMACIONES Otras informaciones: * El riesgo de asfixia es a menudo despreciado. Debe ser recalcado durante la formación de los operarios. * Antes de utilizar el producto en un proceso nuevo o experimento, debe realizarse un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales utilizados. Responsabilidades: Estas instrucciones han sido elaboradas por Praxair en base a las informaciones disponibles a la fecha de las mismas y cubren las aplicaciones más habituales, sin garantizar que su contenido sea suficiente en todos los casos y situaciones. No se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones o daños resultantes de su utilización. Su observancia no excluye el cumplimiento de la normativa vigente en cada momento.

13.4 FDS R-408A FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD Producto: R-408A Versión: 4 Fecha: Enero 2002 Nº FDS: 300-25-01 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA EMPRESA Nº FDS: 300-25-01 Nombre de producto: R-408A, FX 10 Identificación de la empresa: PRAXAIR c/Orense, 11 28020 - MADRID Teléfono de emergencia: Transporte de líquido: 91 597 44 53 Instalaciones: 91 775 23 14 Gases especiales: 91 786 34 32 2. COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN DE LOS COMPONENTES Sustancia o mezcla: Mezcla. Componentes e impurezas: * R-22 (Clorodifluormetano). * R-125 (pentafluororetano). * R-143a (trifluor 1,1,1-etano). * No contiene otros componentes o impurezas que puedan modificar la clasificación del producto. Nº CAS: No aplicable. Nº CEE (según EINECS): No aplicable. 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS * Mezcla licuada a alta presión. * Puede causar asfixia en altas concentraciones por desplazamiento del aire.


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4. PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: * Los síntomas de asfixia pueden incluir la pérdida de consciencia o movilidad. La víctima puede no haberse dado cuenta de que se asfixia. * Retirar a la víctima a una zona no contaminada llevando colocado un equipo de respiración autónomo de presión positiva. * Mantener a la víctima caliente y en reposo. * Aplicarle la respiración artificial, si es preciso. * Llamar al médico. Contacto con la piel y los ojos: * Lavar los ojos inmediatamente, al menos durante 15 minutos. Levantar los párpados para mejorar el lavado. * En caso de congelación rociar con agua abundante la parte afectada al menos durante 15 minutos. Aplicar un vendaje estéril. * Obtener asistencia médica. Ingestión: * La ingestión no está considerada como vía potencial de exposición. Notas para el médico: * No debe administrarse catecolaminas, a causa de la sensibilización cardíaca provocada por el producto. 5. MEDIDAS CONTRA INCENDIOS Riesgos específicos: * La exposición al fuego de los recipientes puede causar su rotura o explosión. Productos peligrosos de la combustión: * Si está involucrado en un fuego pueden producirse, por descomposición térmica, humos corrosivos o tóxicos de fluoruro de hidrógeno, cloruro de hidrógeno, fosgeno y monóxido de carbono. Medios de extinción adecuados: * Se pueden utilizar todos los agentes extintores conocidos. Medios específicos de actuación: * Si es posible detener la fuga de producto. * Sacar los recipientes al exterior o enfriarlos con agua pulverizada desde un lugar seguro. Equipo de protección especial para la actuación en incendios: * No específicos por el producto. En espacios confinados se recomienda utilizar equipo de respiración autónomo de presión positiva. 6. MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE ESCAPE O VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: * Evacuar el área afectada. * Evitar el contacto con la piel, los ojos y la inhalación de los vapores. * Utilizar equipos de respiración autónoma de presión positiva cuando se entre en una zona contaminada, a menos que se compruebe que la atmósfera es respirable. * Asegurar la adecuada ventilación en el área. Medidas a tomar en el área afectada: * Intentar detener el escape. * Prevenir la entrada de producto en las alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o cualquier otro lugar donde la acumulación pudiera ser peligrosa. Métodos de limpieza: * Ventilar el área afectada. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO * Utilizar únicamente equipo específicamente aprobado para este producto y para la presión y temperatura de utilización. En caso de duda contacte con el suministrador. * Mantener lejos de fuentes de ignición, incluso descargas de electricidad estática. * Mantener los recipientes por debajo de 50 ºC, en un lugar bien ventilado. * No permitir el retroceso de sustancias hacia el interior del recipiente. * Debe prevenirse la entrada de agua al interior del recipiente. * Solicitar al suministrador las instrucciones para la manipulación de los recipientes. * Abrir las válvulas lentamente y cerrarlas cuando no se utilice el producto.


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8. CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Valores límites de exposición: * R-22: VLA-ED: 1000ppm * R-125: No establecidos * R-143 a: No establecidos Protección personal: * Asegurar una ventilación adecuada, en especial si trabaja en lugares confinados. * Proteger los ojos y la cara y la piel de las salpicaduras del líquido. * No fumar cuando se manipule el producto. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Peso molecular: No aplicable. Temperatura de ebullición: - 43,50 ºC Temperatura crítica: 83 oc. Densidad relativa de la mezcla (aire = 1): 3,11 a -43,50 ºC Densidad relativa del líquido (agua = 1): 1,06 a 25 ºC Presión crítica: 43,40 bar Presión de vapor: 11,70 bar a 25 ºC Apariencia y color: Gas incoloro. Olor: Similar al éter. Temperatura de autoinflamación: No aplicable. Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): * R-143a: 7,1-16% Otros datos: * La mezcla es más pesada que el aire. Puede acumularse en espacios confinados, particularmente en sótanos y a nivel del suelo. 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD * Estable en condiciones normales. * Manténgase separado de fuentes de ignición y materiales calientes. 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA General: * Concentraciones altas producen dolor de cabeza, somnolencia y mareos, los cuales puede conducir a la pérdida del conocimiento y trastornos cardíacos agravados por el estrés, con riesgo mortal. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA General: * Potencial de destrucción de la capa de ozono: 0,026. * No bioacumulable. * Poco nocivo para los sistemas ecológicos acuosos. 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN DE PRODUCTO General: * Reciclar o incinerar en condiciones controladas. * Se debe evitar la descarga a la atmósfera en grandes cantidades. * No descargar en lugares donde su acumulación pudiera resultar peligrosa por desplazamiento del aire. * Contactar con el suministrador si se necesita orientación. 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE Nº de identificación del producto (Nº ONU): 3163 Clase y división: 2.2 Clasificación para transporte por carretera (ADR): 2.2ºA Clasificación para transporte por ferrocarril (RID): 2,2ºA Nº de identificación del riesgo para transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): No aplicable Etiquetas de peligro para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): Nº 2: Gas no inflamable, no tóxico Recomendaciones de seguridad para caso de accidente (TREMCARD): Nº para el grupo 20g08 Transporte marítimo Nº página Código IMCO/IMDG: 2155 Clasificación para transporte aéreo (IATA/ICAO): 2.2 Otras informaciones para el transporte:


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* Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilación adecuada. * Asegurarse que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y que sabe que hacer en caso de accidente o emergencia. * Antes de transportar las botellas asegurarse que las válvulas están cerradas y no fugan y que el tapón del acoplamiento de la válvula y la tulipa o caperuza (cuando existan) están adecuadamente apretadas. * Transportarlo solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor. * Asegurarse de cumplir la legislación aplicable. 15. INFORMACIONES REGLAMENTARIAS Nº de la sustancia según el Anexo I del Real Decreto 363/1995 sobre etiquetado: * Mezcla no incluida en el Anexo I. Clasificación CEE: Clasificación propuesta por la industria: No clasificada como mezcla peligrosa. Pictogramas: No aplicable. Frases R: No aplicable. Frases S: No aplicable. ETIQUETADO DE LOS RECIPIENTES: Pictogramas: Nº 2: Gas no inflamable, no tóxico. Frases de riesgo: Mezcla licuada a alta presión. R As. Asfixiante en grandes concentraciones. Frases de seguridad: S9. Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado. S 23. No respirar los gases. 16. OTRAS INFORMACIONES Otras informaciones: * El riesgo de asfixia es a menudo despreciado. Debe ser recalcado durante la formación de los operarios. * El contacto con el líquido o gases fríos puede causar quemaduras por frío o congelación. * Antes de utilizar el producto en un proceso nuevo o experimento, debe realizarse un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales utilizados. Responsabilidades: Estas instrucciones han sido elaboradas por Praxair en base a las informaciones disponibles a la fecha de las mismas y cubren las aplicaciones más habituales, sin garantizar que su contenido sea suficiente en todos los casos y situaciones. No se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones o daños resultantes de su utilización. Su observancia no excluye el cumplimiento de la normativa vigente en cada momento.

13.5 FDS R-409A FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD Producto: R-409A Versión: 4 Fecha: Enero 2002 Nº FDS: 300-25-02 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA EMPRESA Nº FDS: 300-25-02 Nombre de producto: R-409A, FX 56 Identificación de la empresa: PRAXAIR c/Orense, 11 28020 - MADRID Teléfono de emergencia: Transporte de líquido: 91 597 44 53 Instalaciones: 91 775 23 14 Gases especiales: 91 786 34 32 2. COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN DE LOS COMPONENTES Sustancia o mezcla: Mezcla. Componentes e impurezas: * R-22 (Clorodifluormetano). * R-124 (2-cloro 1, 1, 1,2-tetrafluororetano). * R-142b (1-cloro 1,1-difluoroetano). * No contiene otros componentes o impurezas que puedan modificar la clasificación del producto. Nº CAS: No aplicable.


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Nº CEE (según EINECS): No aplicable. 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS * Mezcla licuada a alta presión. * Puede causar asfixia en altas concentraciones por desplazamiento del aire. 4. PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: * Los síntomas de asfixia pueden incluir la pérdida de consciencia o movilidad. La víctima puede no haberse dado cuenta de que se asfixia. * Retirar a la víctima a una zona no contaminada llevando colocado un equipo de respiración autónomo de presión positiva. * Mantener a la víctima caliente y en reposo. * Aplicarle la respiración artificial, si es preciso. * Llamar al médico. Contacto con la piel y los ojos: * Lavar los ojos inmediatamente, al menos durante 15 minutos. Levantar los párpados para mejorar el lavado. * En caso de congelación rociar con agua abundante la parte afectada al menos durante 15 minutos. Aplicar un vendaje estéril. * Obtener asistencia médica. Ingestión: * La ingestión no está considerada como vía potencial de exposición. Notas para el médico: * No debe administrarse catecolaminas, a causa de la sensibilización cardíaca provocada por el producto. 5. MEDIDAS CONTRA INCENDIOS Riesgos específicos: * La exposición al fuego de los recipientes puede causar su rotura o explosión. Productos peligrosos de la combustión: * Si está involucrado en un fuego pueden producirse, por descomposición térmica, humos corrosivos o tóxicos de fluoruro de hidrógeno, cloruro de hidrógeno y monóxido de carbono. Medios de extinción adecuados: * Se pueden utilizar todos los agentes extintores conocidos. Medios específicos de actuación: * Si es posible detener la fuga de producto. * Sacar los recipientes al exterior o enfriarlos con agua pulverizada desde un lugar seguro. Equipo de protección especial para la actuación en incendios: * No específicos por el producto. En espacios confinados se recomienda utilizar equipo de respiración autónomo de presión positiva. 6. MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE ESCAPE O VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: * Evacuar el área afectada. * Evitar el contacto con la piel, los ojos y la inhalación de los vapores. * Utilizar equipos de respiración autónoma de presión positiva cuando se entre en una zona contaminada, a menos que se compruebe que la atmósfera es respirable. * Asegurar la adecuada ventilación en el área. Medidas a tomar en el área afectada: * Intentar detener el escape. * Prevenir la entrada de producto en las alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o cualquier otro lugar donde la acumulación pudiera ser peligrosa. Métodos de limpieza: * Ventilar el área afectada. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO * Utilizar únicamente equipo específicamente aprobado para este producto y para la presión y temperatura de utilización. En caso de duda contacte con el suministrador. * Mantener lejos de fuentes de ignición, incluso descargas de electricidad estática. * Mantener los recipientes por debajo de 50 oc, en un lugar bien ventilado. * No permitir el retroceso de sustancias hacia el interior del recipiente. * Debe prevenirse la entrada de agua al interior del recipiente. * Solicitar al suministrador las instrucciones para la manipulación de los recipientes. * Abrir las válvulas lentamente y cerrarlas cuando no se utilice el producto.


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8. CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Valores límites de exposición: * R-22: VLA-ED: 1000 ppm * R-125: No establecidos * R-142b: No establecidos Protección personal: * Asegurar una ventilación adecuada, en especial si trabaja en lugares confinados. * Proteger los ojos y la cara y la piel de las salpicaduras del líquido. * No fumar cuando se manipule el producto. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Peso molecular: No aplicable. Temperatura de ebullición: - 34,2 ºC Temperatura crítica: 107 ºC Densidad relativa de la mezcla (aire = 1): 3,8 a - 34,2 ºC Densidad relativa del líquido (agua = 1): 1,22 a 25 ºC Presión crítica: 46 bar Presión de vapor: 8,2 bar a 25 ºC Apariencia y color: Gas incoloro. Olor: Similar al éter. Temperatura de autoinflamación: No aplicable. Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): * R-142b: 9-14,8% Otros datos: * La mezcla es más pesada que el aire. Puede acumularse en espacios confinados, particularmente en sótanos y a nivel del suelo. 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD * Estable en condiciones normales. * Manténgase separado de fuentes de ignición y materiales calientes. 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA General: * Concentraciones altas producen dolor de cabeza, somnolencia y mareos, los cuales puede conducir a la pérdida del conocimiento y trastornos cardíacos agravados por el estrés, con riesgo mortal. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA General: * Potencial de destrucción de la capa de ozono: 0,048. * No bioacumulable. * Poco nocivo para los sistemas ecológicos acuosos. 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN DE PRODUCTO General: * Reciclar o incinerar en condiciones controladas. * Se debe evitar la descarga a la atmósfera en grandes cantidades. * No descargar en lugares donde su acumulación pudiera resultar peligrosa por desplazamiento del aire. * Contactar con el suministrador si se necesita orientación. 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE Nº de identificación del producto (Nº ONU): 3163 Clase y división: 2.2 Clasificación para transporte por carretera (ADR): 2.2ºA Clasificación para transporte por ferrocarril (RID): 2,2ºA Nº de identificación del riesgo para transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): No aplicable Etiquetas de peligro para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): Nº 2: Gas no inflamable, no tóxico Recomendaciones de seguridad para caso de accidente (TREMCARD): Nº para el grupo 20g08 Transporte marítimo Nº página Código IMCO/IMDG: 2155 Clasificación para transporte aéreo (IATA/ICAO): 2.2


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Otras informaciones para el transporte: * Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilación adecuada. * Asegurarse que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y que sabe que hacer en caso de accidente o emergencia. * Antes de transportar las botellas asegurarse que las válvulas están cerradas y no fugan y que el tapón del acoplamiento de la válvula y la tulipa o caperuza (cuando existan) están adecuadamente apretadas. * Transportarlo solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor. * Asegurarse de cumplir la legislación aplicable. 15. INFORMACIONES REGLAMENTARIAS Nº de la sustancia según el Anexo I del Real Decreto 363/1995 sobre etiquetado: * Mezcla no incluida en el Anexo I. Clasificación CEE: Clasificación propuesta por la industria: No clasificada como mezcla peligrosa. Pictogramas: No aplicable. Frases R: No aplicable. Frases S: No aplicable. ETIQUETADO DE LOS RECIPIENTES: Pictogramas: Nº 2: Gas no inflamable, no tóxico. Frases de riesgo: Mezcla licuada a alta presión. R As. Asfixiante en grandes concentraciones. Frases de seguridad: S9. Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado. S 23. No respirar los gases. 16. OTRAS INFORMACIONES Otras informaciones: * El riesgo de asfixia es a menudo despreciado. Debe ser recalcado durante la formación de los operarios. * El contacto con el líquido o gases fríos puede causar quemaduras por frío o congelación. * Antes de utilizar el producto en un proceso nuevo o experimento, debe realizarse un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales utilizados. Responsabilidades: Estas instrucciones han sido elaboradas por Praxair en base a las informaciones disponibles a la fecha de las mismas y cubren las aplicaciones más habituales, sin garantizar que su contenido sea suficiente en todos los casos y situaciones. No se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones o daños resultantes de su utilización. Su observancia no excluye el cumplimiento de la normativa vigente en cada momento.

13.6 FDS R-22 Producto: Extinfrisa R-22 Nº Control: FDS-00001 Versión: 1 Fecha: 17/04/07 01 – IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO Y LA EMPRESA NOMBRE DEL PRODUCTO Extinfrisa R-22 DISTRIBUIDOR EXTINFRISA (Extinción y Refrigeración, S.A.) C/ Roma, 2 – Polígono Industrial Torres de la Alameda 28813 TORRES DE LA ALAMEDA (Madrid) ESPAÑA Teléfono: 34 9 02 19 95 90 Telecopia: 34 9 02 19 95 91 Número de teléfono de urgencia 34 9 15 62 04 20 (Instituto de Toxicología) 02 – COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS INGREDIENTES NOMBRE QUÍMICO DE LA SUSTANCIA: Clorodifluorometano NOMBRE GENÉRICO: Hidrocarburo Halogenado CAS: 75-45-6 EINECS: 200-871-9 03 – IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS RIESGOS MÁS IMPORTANTES -


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EFECTOS SOBRE LA SALUD Prácticamente no nocivo PELIGROS FÍSICOS Y QUÍMICOS Descomposición térmica en productos tóxicos y corrosivos. PELIGROS ESPECÍFICOS / CE PELIGROSO PARA EL MEDIO AMBIENTE Peligroso para la capa de ozono 04 – MEDIDAS SOBRE PRIMEROS AUXILIOS CONSEJOS GENERALES INHALACIÓN Trasládese a la víctima al aire libre. Oxígeno o respiración artificial cuando sea necesario. En caso de trastornos persistentes: Consúltese un médico CONTACTO CON LA PIEL Las congelaciones deben ser tratadas como quemaduras térmicas. CONTACTO CON LOS OJOS Lavado inmediato, abundante y prolongado con agua. Si la irritación persistiera, consúltese un oftalmólogo. 05 – MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS PELIGROS ESPECÍFICOS HCFC 22 no es inflamable en el aire en las condiciones ambientales de presión y temperatura. Algunas mezclas, bajo presión, pueden ser inflamables en contacto con el aire. Descomposición térmica en productos tóxicos y corrosivos. Fluoruro de hidrógeno. Cloruro de hidrógeno gaseoso Fosgeno Óxidos de carbono MÉTODOS ESPECÍFICOS Enfriar recipientes/tanques con agua pulverizada. Prohibir cualquier fuente de chispas e ignición – No Fumar. Prever un sistema de evacuación rápida de los contenedores En caso de incendio cercano, alejar los contenedores expuestos al fuego (peligro de sobrepresión en las botellas expuestas al calor: riesgo de explosión) EQUIPO DE PROTECCIÓN ESPECIAL PARA LOS BOMBEROS En caso de fuego, úsese un equipo autónomo de respiración 06 – MEDIDAS CONTRA ESCAPES ACCIDENTALES PRECAUCIONES INDIVIDUALES Evítese el contacto con la piel, los ojos y la inhalación de los vapores. Utilícese equipo de protección personal. En un local cerrado: ventílese o úsese un equipo autónomo de respiración (riesgo de anoxia). No fumar. PRECAUCIONES PARA LA PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE Limítese tanto cuanto sea posible los vertidos al medio ambiente. 07 – MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO MANIPULACIÓN: Medidas técnicas/Precauciones Consignas de almacenamiento y de manipulación tal que las aplicables a productos: GASES COMPRIMIDOS Prever una extracción apropiada en la instalación. Advertencia para la manipulación segura Prohibir puntos de ignición y el contacto con superficies calientes. NO FUMAR ALMACENAMIENTO: Medidas técnicas /Condiciones de Almacénese a temperatura ambiente en el envase original. Almacenamiento Manténgase apartado de las llamas abiertas, de las superficies calientes y de los focos de ignición. Manténgase en un lugar fresco y bien ventilado. Proteger los envases llenos de fuentes de calor, para evitar sobrepresiones. Productos incompatibles Riesgo de reacciones violentas con: Cloro (en ciertas condiciones de temperatura y presión) MATERIALES DE EMBALAJE: Recomendados Acero ordinario. A evitar Aleación con más de 2% de magnesio. Materias plásticas


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08 – CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y PROTECCIÓN PERSONAL MEDIDAS TÉCNICAS Prever la renovación de aire y/o de extracción suficientes en los lugares de trabajo. PARÁMETROS DE CONTROL Límite (s) de exposición FRANCIA 1999: 1000 ppm (3500 mg/m3) USA-ACGIH 2002: TLV-TWA = 1000 ppm (3500 mg/m3) USA-ACGIH 2002: TLV-STEL = 1250 ppm EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Protección respiratoria En caso de ventilación insuficiente, úsese equipo de respiración adecuado. Protección de las manos Guantes. Protección de los ojos Gafas de seguridad. Medidas de higiene específicas Evítese el contacto con la piel, los ojos y la inhalación de los vapores 09 – PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS ESTADO FÍSICO (a 20ºC) Gaseoso COLOR incoloro OLOR ligeramente similar al éter pH no aplicable TEMPERATURA/INTERVALO EBULLICIÓN DE -40.8 ºC TEMPERATURA/INTERVALO DE FUSIÓN -160 ºC PUNTO DE DESTELLO No tiene punto de destello en las condiciones del ensayo PRESIÓN DE VAPOR (20ºC): 0.91 MPa (9,1 bar) (50ºC): 1.94 MPa (19,4 bar) DENSIDAD DE VAPOR (20ºC): 3.57 kg/m3 DENSIDAD (20ºC): 1213 kg/m3 (50ºC): 1085 kg/m3 SOLUBILIDAD HIDROSOLUBILIDAD (25ºC): 3g/l Disolventes: Soluble en hidrocarburos y disolventes clorados Alcohol CETONAS ÉSTERES COEFICIENTE DE REPARTO log Pow = 1.08 (n-octanol/agua) INFORMACION ADICIONAL Solubilidad del agua en el producto a 30ºC: 0.15% en masa Cte. de Henry: 0.0294E5 Pa·m3/mole 10 – ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD CONDICIONES A EVITAR Evítese el contacto con llamas o superficies metálicas enrojecidas. MATERIAS A EVITAR Reacción violenta con: Cloro Riesgo(s) de: inflamación (en ciertas condiciones de temperatura y presión) PRODUCTOS DE DESCOMPOSICIÓN PELIGROSOS Temperaturas superiores a 480 ºC: Descomposición térmica en productos fluorados y clorados, muy tóxicos y corrosivos: Fluoruro de hidrógeno (ácido fluorhídrico) Óxidos de carbono Cloruro de hidrógeno gaseoso Fosgeno INFORMACIÓN ADICIONAL Producto estable en condiciones normales de almacenamiento y manipulación. 11 – INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA TOXICIDAD AGUDA Inhalación Los efectos de respirar altas concentraciones de vapor pueden ser: Dolor de cabeza, somnolencia Mareos Como otros compuestos halogenados alifáticos volátiles, el producto puede provocar, por acumulación de vapores y/o inhalación de cantidades importantes: Pérdida del conocimiento y trastornos cardíacos agravados por stress y falta de oxígeno; riesgo mortal. Experimentalmente, en animales: Prácticamente no nocivo por inhalación CL50/inhalación/4h/ratas > 20% EFECTOS LOCALES Contacto con la piel Posibles congelaciones por proyección del gas licuado.


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Contacto con los ojos Posibles congelaciones por proyección del gas licuado. TOXICIDAD CRÓNICA Estudios de inhalación prolongada en animales no han puesto en evidencia efectos tóxicos subcrónicos. (varias especies animales/ varios meses/ 10000 ppm) EFECTOS ESPECÍFICOS: GENOTOXICIDAD: Según los datos experimentales disponibles: Globalmente no genotóxico CANCEROGÉNESIS: La experimentación animal no ha puesto en evidencia efectos cancerígenos claramente demostrados. (Ratas/ratones/Inhalación) TOXICIDAD PARA LA REPRODUCCIÓN: Ausencia de efectos tóxicos para la fertilidad Según los datos limitados disponibles para animales: (ratas/ratones/inhalación) Desarrollo fetal: Experimentalmente, en animales: Ausencia de malformaciones congénitas y de efectos embriotóxicos en los roedores en dosis no tóxicas para las madres. (Ratas/conejos/inhalación) 12 – INFORMACIÓN ECOLÓGICA MOVILIDAD Evaporación rápida: t ½ vida = 2.7h PERSISTENCIA/DEGRADABILIDAD En el agua No fácilmente biodegradable 0% tras 28 d En el aire Degradación en la atmósfera: t ½ vida = 8.4 y Potencial de destrucción del ozono: PDO = 0.055 (R11 = 1) Efecto invernadero potencial (ESP): (HGWP) = 0.33 EXTINFRISA c/ Roma, 2 – Polígono Industrial Torres de la Alameda – 28813 TORRES DE LA ALAMEDA (Madrid) Tel.902199590 Fax.902199591 En suelos y sedimentos Adsorción moderada: log Koc = 1.8 BIOACUMULACIÓN Prácticamente no bioacumulable: log Pow = 1.08 ECOTOXICIDAD TOXICIDAD ACUÁTICA Toxicidad aguda Peces: umbral de toxicidad, 24h = 180 mg/l Bacterias en anaerobia: umbral de toxicidad, 24h > 400 mg/l 13 – CONSIDERACIONES SOBRE SU RECOGIDA ELIMINACIÓN DE EXCEDENTES O RESIDUOS Reciclar o incinerar. 14 – INFORMACIONES SOBRE TRANSPORTE ADR/RID Nº ONU: 1018 Nº de identificación de peligro: 20 Clase: 2 Grupo de embalaje: Código de clasificación: 2A Etiqueta(s): 2.2 ADN/ADNR Nº de identificación de la materia: 1018 Nº de identificación de peligro: 20 Clase: 2 Apartado de la enumeración (y literal): 2ºA Etiqueta(s): 2 IMDG: Nº ONU (IMDG): 1018 Clase: 2.2 Riesgos subsidiarios: Grupo de embalaje: Etiqueta(s): 2.2 Contaminante Marino (MP): NO IATA Nº ONU/IATA o Nº ID: 1018 Clase: 2.2 Riesgos subsidiarios: Grupo de embalaje: -


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Etiqueta(s): 2.2 15 – INFORMACIÓN LEGISLATIVA DIRECTIVAS CEE FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD D.91/155/CEE modificada por la D.93/112/CEE y por D. 2001/58/CE: Sustancias y preparados peligrosos. CLASIFICACIÓN/ETIQUETADO CE PREPARADOS PELIGROSOS D.67/548/CEE modificada por D.2001/59/CE Guía para la clasificación y el embalaje NO PELIGROSO PARA EL MEDIO AMBIENTE R59_Peligroso para la capa de ozono. S59_Remitirse al fabricante/proveedor para obtener información sobre su reciclado/recuperación. S61_Evítese su liberación al medio ambiente. Recábense instrucciones específicas de la ficha de datos de seguridad. Nº CE (EINECS) 200-871-9 SUSTANCIAS QUE REDUCEN LA Reglamento CE Nº 2037/2000 modificado por el reglamento CAPA DE OZONO CE Nº 1804/2003 INVENTARIADOS EINECS: 200-871-9 TSCA (USA): inscrito DSL (Canadá): inscrito ENCS (Japón): 2-93 AICS (Australia): inscrito ECL (Corea):2-464 PICCS (Filipinas): inscrito 16 – INFORMACIÓN DIVERSA USOS RECOMENDADOS Refrigerante REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Encyclopédie des gaz (Air Liquide – Ed.1976 – ELSEVIER AMSTERDAM Este documento se aplica al producto TAL CUAL según las especificaciones de EXTINFRISA. En caso de preparados o mezclas realizadas por el utilizador, deberá éste asegurarse que no se han generado nuevos riesgos. Las informaciones de ésta ficha se ofrecen de buena fe, según nuestros conocimientos más recientes relativos al producto tratado. Algunos datos se encuentran en curso de revisión. Nos permitimos poner de aviso a los utilizadores sobre la eventual aparición de otros riesgos cuando el producto es aplicado para otros usos que los aquí especificados. Esta ficha debe ser aplicada y reproducida únicamente a fines de prevención y seguridad. La enumeración que aquí se expresa de textos legales, reglamentarios y administrativos no es exhaustiva Corresponde al destinatario del producto remitirse al conjunto de textos oficiales para cuyo almacenamiento, manipulación y utilización es el único responsable. Asimismo corresponde al utilizador proporcionar a las personas que puedan entrar en contacto con el producto (empleo, almacenamiento, limpieza de contenedores, otras intervenciones) toda la información necesaria para la seguridad e higiene en el trabajo y la protección del medio ambiente, transmitiéndoles como mínimo esta ficha de datos de seguridad.

13.7 FDS R-410A Producto: Extinfrisa R-410A Nº Control: FDS-00007 Versión: 1 Fecha: 24/04/07 01 – IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO Y LA EMPRESA NOMBRE DEL PRODUCTO Extinfrisa R-410A DISTRIBUIDOR EXTINFRISA (Extinción y Refrigeración, S.A.) C/ Roma, 2 – Polígono Industrial Torres de la Alameda 28813 TORRES DE LA ALAMEDA (Madrid) ESPAÑA Teléfono: 34 9 02 19 95 90 Telecopia: 34 9 02 19 95 91 Número de teléfono de urgencia 34 9 15 62 04 20 (Instituto de Toxicología)


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02 – COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS INGREDIENTES NOMBRE QUÍMICO DE LA SUSTANCIA: Mezcla a base de: R-125 (Pentafluorentano): CAS: 354-33-6 EINECS: 206-557-8 R-32 (Difluormetano): CAS: 75-10-5 EINECS: 200-839-4 F+ R_12 03 – IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS RIESGOS MÁS IMPORTANTES PELIGROS FÍSICOS Y QUÍMICOS Descomposición térmica en productos tóxicos y corrosivos. PELIGROS ESPECÍFICOS/CE Preparación no clasificada peligrosa. 04 – MEDIDAS SOBRE PRIMEROS AUXILIOS CONSEJOS GENERALES INHALACIÓN Trasládese a la víctima al aire libre. Oxígeno o respiración artificial cuando sea necesario CONTACTO CON LA PIEL Lávese con agua abundante Las congelaciones deben ser tratadas como quemaduras térmicas. CONTACTO CON LOS OJOS Lavado inmediato, abundante y prolongado con agua. Si la irritación persistiera, consúltese un oftalmólogo. INGESTIÓN Hospitalizar. PROTECCIÓN DE LOS SOCORRISTAS En caso de ventilación en atmósfera saturada, úsese equipo de respiración adecuado. NOTAS PARA EL MÉDICO No debe administrarse catecolaminas (a causa de la sensibilización cardíaca provocada por el producto). 05 – MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS PELIGROS ESPECÍFICOS Descomposición térmica en productos tóxicos y corrosivos. Fluoruro de hidrógeno Óxidos de carbono Uno de los ingredientes de esta preparación forma mezclas explosivas con el aire. (R-32) MÉTODOS ESPECÍFICOS Enfriar recipientes/tanques con agua pulverizada. Prohibir cualquier fuente de chispas e ignición – No Fumar. EQUIPO DE PROTECCIÓN ESPECIAL PARA LOS BOMBEROS En caso de fuego, úsese un equipo autónomo de respiración y traje de protección. 06 – MEDIDAS CONTRA ESCAPES ACCIDENTALES PRECAUCIONES INDIVIDUALES Evítese el contacto con la piel, los ojos y la inhalación de los vapores. En un local cerrado: ventílese o úsese un equipo autónomo de respiración (riesgo de anoxia). Utilícese equipo de protección personal. No fumar. PRECAUCIONES PARA LA PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE Limítese tanto cuanto sea posible los vertidos al medio ambiente 07 – MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO MANIPULACIÓN: Medidas técnicas/Precauciones Consignas de almacenamiento y de manipulación tal que las aplicables a productos: GASES LICUADOS A PRESIÓN Prever una extracción apropiada en la instalación. Advertencia para la manipulación segura Prohibir puntos de ignición y el contacto con superficies calientes. NO FUMAR ALMACENAMIENTO: Medidas técnicas /Condiciones de Almacénese a temperatura ambiente en el envase original. Almacenamiento Manténgase apartado de las llamas abiertas, de las superficies calientes y de los focos de ignición. Manténgase en un lugar fresco y bien ventilado. Proteger los envases llenos de fuentes de calor, para evitar sobrepresiones. MATERIALES DE EMBALAJE: Recomendados Acero ordinario. A evitar Aleación con más de 2% de magnesio. Materias plásticas


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08 – CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y PROTECCIÓN PERSONAL MEDIDAS TÉCNICAS Prever la renovación de aire y/o de extracción suficientes en los lugares de trabajo. PARÁMETROS DE CONTROL Límite (s) de exposición R-32: USA-AIHA 2001 : WEEL (8h) = 1000 ppm (4910 mg/m3) Valor recomendado por el comité ―Valor límite de exposición‖: VME = 1000 ppm (2130 mg/m3) R-125: Valor recomendado por el comité ―Valor límite de exposición‖: VME = 1000 ppm (4900 mg/m3) EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Protección respiratoria En caso de ventilación insuficiente, úsese equipo de respiración adecuado. Protección de las manos Guantes Protección de los ojos Gafas de seguridad 09 – PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS ESTADO FÍSICO (a 20ºC) Gaseoso COLOR incoloro OLOR ligeramente similar al éter pH no aplicable TEMPERATURA/INTERVALO DE -52.6 ºC EBULLICIÓN PUNTO DE DESTELLO No tiene punto de destello en las condiciones del ensayo PRESIÓN DE VAPOR (25ºC): 1.68 MPa (16,8 bar) (50ºC): 3.11 MPa (31,1 bar) (70ºC): 4.31 MPa (43,1 bar) DENSIDAD DE VAPOR En el punto de ebullición: 3.0 kg/m3 (1013 hPa (mbar)) DENSIDAD (25ºC): 1163 kg/m3 (50ºC): 912 kg/m3 COEFICIENTE DE REPARTO log Pow = 0.21 (R-32) (n-octanol/agua) log Pow = 1.48 (R-125) INFORMACION ADICIONAL Solubilidad del agua en el producto a 25ºC : 0.045% en masa Cte. de Henry: R-125: 3.09 E5 Pa·m3/mol R-32: 0.296 E5 Pa m3/mol Temperatura crítica: Tc = 71 ºC Presión crítica: Pc = 4.9 MPa (49 bar) 10 – ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD CONDICIONES A EVITAR Evítese el contacto con llamas o superficies metálicas enrojecidas. PRODUCTOS DE DESCOMPOSICIÓN Descomposición térmica en productos tóxicos y corrosivos: PELIGROSOS Fluoruro de hidrógeno (ácido fluorhídrico) Óxidos de carbono INFORMACIÓN ADICIONAL Producto estable en condiciones normales de almacenamiento y manipulación. 11 – INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA TOXICIDAD AGUDA Inhalación Los efectos de respirar altas concentraciones de vapor pueden ser: Dolor de cabeza, somnolencia, mareos. Experimentalmente, en animales: Prácticamente no nocivo por inhalación Sin mortandad en ratas a 500000 ppm / 4h Como otros compuestos halogenados alifáticos volátiles, el producto puede provocar, por acumulación de vapores y/o inhalación de cantidades importantes: Pérdida del conocimiento y trastornos cardíacos agravados por stress y falta de oxígeno; riesgo mortal. EFECTOS LOCALES Contacto con la piel Posibles congelaciones por proyección del gas licuado. Contacto con los ojos Posibles congelaciones por proyección del gas licuado. TOXICIDAD CRÓNICA Estudios de inhalación prolongada en animales no han puesto en evidencia efectos tóxicos crónicos. (Ratas/3 mes: 50000 ppm) EFECTOS ESPECÍFICOS: GENOTOXICIDAD: Según los datos experimentales disponibles: No genotóxico


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TOXICIDAD PARA LA REPRODUCCIÓN: Desarrollo fetal: Según los datos experimentales disponibles: Ausencia de efectos tóxicos para el desarrollo del feto. En concentraciones no tóxicas para la madre (ratas, conejos/inhalación) 12 – INFORMACIÓN ECOLÓGICA SUSTANCIA IMPLICADA: R-125 MOVILIDAD En medio acuoso: Evaporación rápida: t ½ vida = 3.2 h En suelos y sedimentos: Débil adsorción: log Koc = 1.3-1.7 PERSISTENCIA/DEGRADABILIDAD En el agua No es fácilmente biodegradable 5% tras 28 d (línea directriz OCDE 301 D) En el aire Degradación en la troposfera: t ½ vida = 28.3 y Potencial de destrucción del ozono: PDO (R-11 = 1) = 0 Potencial del efecto invernadero de los halogenuros de carbono: PESH (R-11 = 1) = 0.83 BIOACUMULACIÓN Prácticamente no bioacumulable: log Pow = 1.48 SUSTANCIA IMPLICADA: R-32 PERSISTENCIA/DEGRADABILIDAD En el agua No es fácilmente biodegradable 5% tras 28 d (línea directriz OCDE 301 D) En el aire Degradación por los radicales OH : t ½ vida = 1472 d Potencial de destrucción del ozono : PDO (R-11 = 1) = 0 Potencial de calentamiento global de hidrocarburos halogenados: HGWP (R-11 = 1) = 0.13 BIOACUMULACIÓN Prácticamente no bioacumulable: log Pow = 0.21 (línea directriz OCDE 107) 13 – CONSIDERACIONES SOBRE SU RECOGIDA ELIMINACIÓN DE EXCEDENTES O RESIDUOS Reciclar o incinerar. 14 – INFORMACIONES SOBRE TRANSPORTE ADR/RID Nº ONU: 3163 Nº de identificación de peligro: 20 Clase: 2.2 Grupo de embalaje: Código de clasificación: 2A Etiqueta(s): 2.2 ADN/ADNR Nº de identificación de la materia: 3163 Nº de identificación de peligro: 20 Clase: 2.2 Apartado de la enumeración (y literal): 2ºA Etiqueta(s): 2 IMDG: Nº ONU (IMDG): 3163 Clase: 2.2 Riesgos subsidiarios: Grupo de embalaje: Etiqueta(s): 2.2 Contaminante Marino (MP): NO IATA Nº ONU/IATA o Nº ID: 3163 Clase: 2.2 Riesgos subsidiarios: Grupo de embalaje: Etiqueta(s): 2.2 15 – INFORMACIÓN LEGISLATIVA DIRECTIVAS CEE FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD D.91/155/CEE modificada por la D.93/112/CEE y por D. 2001/58/CE: Sustancias y preparados peligrosos. CLASIFICACIÓN/ETIQUETADO CE -


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PREPARADOS PELIGROSOS D.67/548/CEE modificada por D.2001/59/CE Guía para la clasificación y el embalaje No clasificada peligrosa. SUSTANCIAS QUE REDUCEN LA Reglamento CE Nº 2037/2000 modificado por el reglamento CAPA DE OZONO CE Nº 1804/2003 INVENTARIADOS EINECS: conforme TSCA (USA): conforme ENCS (Japón): conforme ECL (Corea): conforme PICCS (Filipinas): conforme 16 – INFORMACIÓN DIVERSA USOS RECOMENDADOS Refrigerante REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Encyclopédie des gaz (Air Liquide – Ed.1976 – ELSEVIER AMSTERDAM Este documento de aplica al producto TAL CUAL según las especificaciones de EXTINFRISA. En caso de preparados o mezclas realizadas por el utilizador, deberá éste asegurarse que no se han generado nuevos riesgos. Las informaciones de ésta ficha se ofrecen de buena fe, según nuestros conocimientos más recientes relativos al producto tratado. Algunos datos se encuentran en curso de revisión. Nos permitimos poner de aviso a los utilizadores sobre la eventual aparición de otros riesgos cuando el producto es aplicado para otros usos que los aquí especificados. Esta ficha debe ser aplicada y reproducida únicamente a fines de prevención y seguridad. La enumeración que aquí se expresa de textos legales, reglamentarios y administrativos no es exhaustiva Corresponde al destinatario del producto remitirse al conjunto de textos oficiales para cuyo almacenamiento, manipulación y utilización es el único responsable. Asimismo corresponde al utilizador proporcionar a las personas que puedan entrar en contacto con el producto (empleo, almacenamiento, limpieza de contenedores, otras intervenciones) toda la información necesaria para la seguridad e higiene en el trabajo y la protección del medio ambiente, transmitiéndoles como mínimo esta ficha de datos de seguridad.

13.8 FDS R-507 Producto: Extinfrisa R-507 Nº Control: FDS-00008 Versión: 1 Fecha: 25/04/07 01 – IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO Y LA EMPRESA NOMBRE DEL PRODUCTO Extinfrisa R-507 DISTRIBUIDOR EXTINFRISA (Extinción y Refrigeración, S.A.) C/ Roma, 2 – Polígono Industrial Torres de la Alameda 28813 TORRES DE LA ALAMEDA (Madrid) ESPAÑA Teléfono: 34 9 02 19 95 90 Telecopia: 34 9 02 19 95 91 Número de teléfono de urgencia 34 9 15 62 04 20 (Instituto de Toxicología) 02 – COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS INGREDIENTES NOMBRE QUÍMICO DE LA SUSTANCIA: Mezcla a base de: R-125: CAS: 354-33-6 EINECS: 206-557-8 R-143a: CAS: 420-46-2 EINECS: 206-996-5 F+ R_12 03 – IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS RIESGOS MÁS IMPORTANTES EFECTOS SOBRE LA SALUD Prácticamente no nocivo PELIGROS FÍSICOS Y QUÍMICOS A temperatura elevada: Descomposición térmica en productos tóxicos y corrosivos. PELIGROS ESPECÍFICOS/CE Preparación no clasificada peligrosa.


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04 – MEDIDAS SOBRE PRIMEROS AUXILIOS CONSEJOS GENERALES INHALACIÓN Trasládese a la víctima al aire libre. Oxígeno o respiración artificial cuando sea necesario CONTACTO CON LA PIEL Las congelaciones deben ser tratadas como quemaduras térmicas. CONTACTO CON LOS OJOS Lavado inmediato, abundante y prolongado con agua. Si la irritación persistiera, consúltese un oftalmólogo. INGESTIÓN Hospitalizar PROTECCIÓN DE LOS SOCORRISTAS En caso de ventilación insuficiente, úsese equipo de respiración adecuado. NOTAS PARA EL MÉDICO No debe administrarse catecolaminas (a causa de la sensibilización cardíaca provocada por el producto). 05 – MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS PELIGROS ESPECÍFICOS A temperatura elevada: Descomposición térmica en productos tóxicos y corrosivos. Fluoruro de hidrógeno Óxidos de carbono Uno de los ingredientes de esta preparación forma mezclas explosivas con el aire. (R-143a) MÉTODOS ESPECÍFICOS Enfriar recipientes/tanques con agua pulverizada. Prohibir cualquier fuente de chispas e ignición – No Fumar. Prever un sistema de evacuación rápida de los contenedores En caso de incendio cercano, alejar los contenedores expuestos al fuego (peligro de sobrepresión en las botellas expuestas al calor: riesgo de explosión) EQUIPO DE PROTECCIÓN ESPECIAL PARA LOS BOMBEROS En caso de fuego, úsese un equipo autónomo de respiración 06 – MEDIDAS CONTRA ESCAPES ACCIDENTALES PRECAUCIONES INDIVIDUALES Evítese el contacto con la piel, los ojos y la inhalación de los vapores. En un local cerrado: ventílese o úsese un equipo autónomo de respiración (riesgo de anoxia). Utilícese equipo de protección personal. No fumar. 07 – MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO MANIPULACIÓN: Medidas técnicas/Precauciones Consignas de almacenamiento y de manipulación tal que las aplicables a productos: GASES LICUADOS A PRESIÓN Prever una extracción apropiada en la instalación. Prever en la proximidad un equipo autónomo de respiración. Advertencia para la manipulación segura Prohibir puntos de ignición y el contacto con superficies calientes. NO FUMAR ALMACENAMIENTO: Medidas técnicas /Condiciones de Almacénese a temperatura ambiente en el envase original. almacenamiento Manténgase apartado de las llamas abiertas, de las superficies calientes y de los focos de ignición. Manténgase en un lugar fresco y bien ventilado. Proteger los envases llenos de fuentes de calor, para evitar sobrepresiones. MATERIALES DE EMBALAJE: Recomendados Acero ordinario. A evitar Aleación con más de 2% de magnesio. Materias plásticas 08 – CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y PROTECCIÓN PERSONAL MEDIDAS TÉCNICAS Prever la renovación de aire y/o de extracción suficientes en los lugares de trabajo. PARÁMETROS DE CONTROL Límite (s) de exposición Sin valor límite F-USA. Valor recomendado por el comité ―Valor límite de exposición‖ : VME = 1000 ppm EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL -


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Protección respiratoria En caso de ventilación insuficiente, úsese equipo de respiración adecuado. Protección de las manos Guantes Protección de los ojos Gafas de seguridad Medidas de higiene específicas Evítese el contacto con la piel, los ojos y la inhalación de los vapores. No fumar. 09 – PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS ESTADO FÍSICO (a 20ºC) Gaseoso COLOR incoloro OLOR ligeramente similar al éter pH no aplicable TEMPERATURA/INTERVALO EBULLICIÓN DE >-47.1 ºC PUNTO DE DESTELLO No tiene punto de destello en las condiciones del ensayo LIMITES DE EXPLOSIÓN R-143a: Inferior: 7.6% en volumen Superior: 16% en volumen PRESIÓN DE VAPOR (25ºC): 1.29 MPa (12,9 bar) (50ºC): 2.37 MPa (23,7 bar) (70ºC): 3.29 MPa (32,9 bar) DENSIDAD DE VAPOR En el punto de ebullición: 5.52 kg/m3 DENSIDAD (25ºC): 1041 kg/m3 (50ºC): 887 kg/m3 (65ºC): 713 kg/m3 INFORMACION ADICIONAL Cte. de Henry: R-125: 3.09 E5 Pa·m3/mol R-143a: 0.78 E5 Pa m3/mol Temperatura crítica: Tc = 71 ºC Presión crítica: Pc = 3.72 MPa (37.2 bar) 10 – ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD CONDICIONES A EVITAR Manténgase separado del calor y de las fuentes de ignición Evítese el contacto con llamas o superficies metálicas enrojecidas. PRODUCTOS DE DESCOMPOSICIÓN PELIGROSOS A temperatura elevada: Descomposición térmica en productos tóxicos y corrosivos: Fluoruro de hidrógeno (ácido fluorhídrico) Óxidos de carbono INFORMACIÓN ADICIONAL Producto estable en condiciones normales de almacenamiento y manipulación. 11 – INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA TOXICIDAD AGUDA Inhalación Experimentalmente, en animales: Prácticamente no nocivo por inhalación Sin efecto por debajo de 500000 ppm/ratas/4 h. Como otros compuestos halogenados alifáticos volátiles, el producto puede provocar, por acumulación de vapores y/o inhalación de cantidades importantes: Pérdida del conocimiento y trastornos cardíacos agravados por stress y falta de oxígeno; riesgo mortal. EFECTOS LOCALES Contacto con la piel Posibles congelaciones por proyección del gas licuado. Contacto con los ojos Irritación transitoria TOXICIDAD CRÓNICA Estudios de inhalación prolongada en animales no han puesto en evidencia efectos tóxicos subcrónicos. (Ratas/3 mes/inhalación: 40000 ppm) EFECTOS ESPECÍFICOS: GENOTOXICIDAD: Según los datos experimentales disponibles: No genotóxico TOXICIDAD PARA LA REPRODUCCIÓN: Desarrollo fetal: Experimentalmente en animales: Ausencia de efectos tóxicos para el desarrollo del feto en concentraciones no tóxicas para la madre.


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12 – INFORMACIÓN ECOLÓGICA SUSTANCIA IMPLICADA: R-125 MOVILIDAD En medio acuoso: Evaporación rápida: t ½ vida = 3.2 h En suelos y sedimentos: Débil adsorción: log Koc = 1.3-1.7 PERSISTENCIA/DEGRADABILIDAD En el agua No es fácilmente biodegradable 5% tras 28 d (línea directriz OCDE 301 D) En el aire Degradación en la troposfera: t ½ vida = 28.3 y Potencial de destrucción del ozono: PDO (R-11 = 1) = 0 Potencial de calentamiento global de hidrocarburos halogenados: HGWP (R-11 = 1) = 0.83 BIOACUMULACIÓN Prácticamente no bioacumulable: log Pow = 1.48 SUSTANCIA IMPLICADA: R-143a PERSISTENCIA/DEGRADABILIDAD En el aire Degradación por radicales OH: t ½ vida = 93.3 d Potencial de destrucción del ozono: PDO (R-11 = 1) = 0 Efecto invernadero potencial (ESP) = 1.12 BIOACUMULACIÓN No bioacumulable: log Pow = 1.49 ECOTOXICIDAD TOXICIDAD ACUÁTICA Toxicidad aguda Poco nocivo para dafnias: CE50, 48h = 300 mg/l Poco nocivo para peces: CL50, 96h (Onchorynchus mykiss) > 40 mg/l 13 – CONSIDERACIONES SOBRE SU RECOGIDA ELIMINACIÓN DE EXCEDENTES O RESIDUOS Reciclar o incinerar. 14 – INFORMACIONES SOBRE TRANSPORTE ADR/RID Nº ONU: 3163 Nº de identificación de peligro: 20 Clase: 2.2 Grupo de embalaje: Código de clasificación: 2A Etiqueta(s): 2.2 ADN/ADNR Nº de identificación de la materia: 3163 Nº de identificación de peligro: 20 Clase: 2 Apartado de la enumeración (y literal): 2ºA Etiqueta(s): 2 IMDG: Nº ONU (IMDG): 3163 Clase: 2.2 Riesgos subsidiarios: Grupo de embalaje: Etiqueta(s): 2.2 Contaminante Marino (MP): NO IATA Nº ONU/IATA o Nº ID: 3163 Clase: 2.2 Riesgos subsidiarios: Grupo de embalaje: Etiqueta(s): 2.2 15 – INFORMACIÓN LEGISLATIVA DIRECTIVAS CEE FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD D.91/155/CEE modificada por la D.93/112/CEE y por D. 2001/58/CE: Sustancias y preparados peligrosos. CLASIFICACIÓN/ETIQUETADO CE PREPARADOS PELIGROSOS D.67/548/CEE modificada por D.2001/59/CE Guía para la clasificación y el embalaje No clasificada peligrosa.


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SUSTANCIAS QUE REDUCEN LA Reglamento CE Nº 2037/2000 modificado por el reglamento CAPA DE OZONO CE Nº 1804/2003 INVENTARIADOS EINECS: conforme TSCA (USA): conforme ENCS (Japón): conforme AICS (Australia): conforme PICCS (Filipinas): conforme 16 – INFORMACIÓN DIVERSA USOS RECOMENDADOS Refrigerante REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Encyclopédie des gaz (Air Liquide – Ed.1976 – ELSEVIER AMSTERDAM Este documento de aplica al producto TAL CUAL según las especificaciones de EXTINFRISA. En caso de preparados o mezclas realizadas por el utilizador, deberá éste asegurarse que no se han generado nuevos riesgos. Las informaciones de ésta ficha se ofrecen de buena fe, según nuestros conocimientos más recientes relativos al producto tratado. Algunos datos se encuentran en curso de revisión. Nos permitimos poner de aviso a los utilizadores sobre la eventual aparición de otros riesgos cuando el producto es aplicado para otros usos que los aquí especificados. Esta ficha debe ser aplicada y reproducida únicamente a fines de prevención y seguridad. La enumeración que aquí se expresa de textos legales, reglamentarios y administrativos no es exhaustiva Corresponde al destinatario del producto remitirse al conjunto de textos oficiales para cuyo almacenamiento, manipulación y utilización es el único responsable. Asimismo corresponde al utilizador proporcionar a las personas que puedan entrar en contacto con el producto (empleo, almacenamiento, limpieza de contenedores, otras intervenciones) toda la información necesaria para la seguridad e higiene en el trabajo y la protección del medio ambiente, transmitiéndoles como mínimo esta ficha de datos de seguridad.

13.9 FDS OXIGENO FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD Producto: OXÍGENO Versión: 6 Fecha: Junio 2003 Nº FDS: 097A 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA EMPRESA Nº FDS: 097A Nombre de producto: OXÍGENO Fórmula química: O2 Identificación de la empresa: PRAXAIR c/Orense, 11 28020 - MADRID Teléfono de emergencia: Transporte de líquido: 91 597 44 53 Instalaciones: 91 775 23 14 Gases especiales: 91 786 34 32 2. COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN DE LOS COMPONENTES Sustancia o mezcla: Sustancia. Componentes e impurezas: * No contiene otros componentes o impurezas que puedan modificar la clasificación del producto. Nº CAS: 07782 - 44 - 7 Nº CEE (según EINECS): 231 - 956 - 9 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS * Gas comprimido a alta presión. * Gas oxidante. Mantiene la combustión vigorosamente. * Puede reaccionar violentamente con materiales combustibles. 4. PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: * La inhalación continua de concentraciones superiores al 75 % puede causar nauseas, vértigos, dificultades respiratorias y convulsiones Contacto con la piel y los ojos: * Sin efectos para la piel y los ojos.


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Ingestión: * La ingestión no está considerada como vía potencial de exposición 5. MEDIDAS CONTRA INCENDIOS Riesgos específicos: * No inflamable. * Comburente. Mantiene la combustión. * La exposición al fuego de los recipientes puede causar su rotura o explosión. Productos peligrosos de la combustión: * Ninguno. Medios de extinción adecuados: * Se pueden utilizar todos los agentes extintores conocidos. Medios específicos de actuación: * Si es posible detener la fuga de producto. * Sacar los recipientes al exterior o enfriarlos con agua pulverizada desde un lugar seguro. Equipo de protección especial para la actuación en incendios: * En espacios confinados se recomienda utilizar equipo autónomo de respiración de presión positiva. 6. MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE ESCAPE O VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: * Evacuar el área afectada. * Asegurar la adecuada ventilación en el área. * Eliminar las fuentes de ignición Medidas a tomar en el área afectada: * Intentar detener el escape. * Prevenir la entrada de producto en las alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o cualquier otro lugar donde la acumulación pudiera ser peligrosa. Métodos de limpieza: * Ventilar el área afectada. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO * No usar grasas ni aceites. * Separar los recipientes durante el almacenamiento de los gases inflamables o de otros materiales combustibles. * No permitir el retroceso de sustancias hacia el interior del recipiente. * Debe prevenirse la entrada de agua al interior del recipiente. * Utilizar únicamente equipo específicamente aprobado para este producto y para la presión y temperatura de utilización. En caso de duda contacte con el suministrador. * Mantener lejos de fuentes de ignición, incluso descarga estática. * Mantener los recipientes por debajo de 50ºC, en un lugar bien ventilado. * Solicitar al suministrador las instrucciones para la manipulación de los recipientes. * Abrir las válvulas lentamente y cerrarlas cuando no se utilice el producto. 8. CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Valores límites de exposición: * No establecidos. Protección personal: * No fumar cuando se manipule el producto. * Llevar equipo de protección adecuado. * Llevar gafas con oculares filtrantes cuando se use en soldadura o corte. * Evitar el enriquecimiento de oxígeno de la atmósfera por encima del 23 %. * Asegurar una ventilación adecuada. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Peso molecular: 32 Temperatura de fusión: -218,79º C. Temperatura de ebullición: -182,97º C. Temperatura crítica: -118,57º C. Densidad relativa del gas (aire = 1): 1,10 Densidad relativa del líquido (agua = 1): No aplicable. Presión cítrica: 50,43 bar Solubilidad en agua: 31 cm3/l a 20º C. Apariencia y color: Gas incoloro.


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Olor: Sin olor que advierta de los riesgos de su presencia. Temperatura de autoinflamación: No aplicable. Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): Oxidante Otros datos: * El producto es mas pesado que el aire. * Puede acumularse en espacios confinados, particularmente en sótanos y a nivel del suelo. 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD * Puede reaccionar violentamente con materias combustibles. * Puede reaccionar violentamente con agentes reductores. * Oxida violentamente materiales orgánicos 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA General: * Este producto no tiene efectos toxicológicos. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA General: * Este producto no causa daños ecológicos 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN DE PRODUCTO General: * Se puede descargar a la atmósfera. * No descargar en lugares donde su acumulación pudiera resultar peligrosa por desplazamiento del aire. * Contactar con el suministrador si se necesita orientación 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE Nº de identificación del producto (Nº ONU): 1072 Clase y división: 2.2, 5.1 Clasificación para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): 2,10 Nº de identificación del riesgo para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): 25 Etiquetas de peligro para transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): Nº 05: Gas comburente Nº 2.2: Gas no inflamable, no tóxico Recomendaciones de seguridad para caso de accidente (TREMCARD): Nº para el producto: 842 Clasificación transporte vía marítima (IMDG): 2.2,5.1 Clasificación transporte vía aérea (IATA/ICAO): 2.2 Otras informaciones para el transporte: * Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilación adecuada. * Asegurar que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y que sabe que hacer en caso de accidente o emergencia. * Antes de transportar las botellas asegurarse que las válvulas están cerradas y no fugan y que el tapón del acoplamiento de la válvula y la tulipa o caperuza (cuando existan) están adecuadamente apretadas. * Transportarlo solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor. * Asegurarse de cumplir la legislación aplicable. 15. INFORMACIONES REGLAMENTARIAS Nº de la sustancia según el Anexo I del Real Decreto 363/1995 sobre etiquetado: * Sustancia no incluida en el Anexo I Clasificación CEE: * Clasificación propuesta por la industria: O; R 8A Pictogramas: O: Comburente. Frases R: 8A Frases S: 9, 17A ETIQUETADO DE LOS RECIPIENTES: Pictogramas: Nº 2.2: Gas no inflamable, no tóxico. Nº 05: Gas comburente. Frases de riesgo: Gas comprimido a alta presión. R 8A. Acelera la combustión.


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Frases de seguridad: S 9. Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado. S 17A. Consérvese alejado de material combustible, no utilizar grasas ni aceites. 16. OTRAS INFORMACIONES Otras informaciones: Asegúrese que los operarios conocen el riesgo de enriquecimiento de oxígeno. * Antes de utilizar el producto en un proceso nuevo o experimento, debe realizarse un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales utilizados. Responsabilidades: Estas instrucciones han sido elaboradas por Praxair en base a las informaciones disponibles a la fecha de las mismas y cubren las aplicaciones más habituales, sin garantizar que su contenido sea suficiente en todos los casos y situaciones. No se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones o daños resultantes de su utilización. Su observancia no excluye el cumplimiento de la normativa vigente en cada momento

13.10 FDS PROPANO FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD Producto: PROPANO Versión: 3 Fecha: Julio 1999 Nº FDS: 104 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA EMPRESA Nº FDS: 104 Nombre de producto: PROPANO Fórmula química: C3H8 Identificación de la empresa: PRAXAIR c/Orense, 11 28020 - MADRID Teléfono de emergencia: Transporte de líquido: 91 597 44 53 Instalaciones: 91 775 23 14 Gases especiales: 91 786 34 32 2. COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN DE LOS COMPONENTES Sustancia o mezcla: Sustancia. Componentes e impurezas: * No contiene otros componentes o impurezas que puedan modificar la clasificación del producto. Nº CAS: 00074-98-6 Nº CEE (según EINECS): 200-827-9 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS * Gas licuado a presión. * Extremadamente inflamable. 4. PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: * Puede causar asfixia en altas concentraciones por desplazamiento del aire. Los síntomas de asfixia pueden incluir la pérdida de consciencia o movilidad. La víctima puede no haberse dado cuenta de que se asfixia. * A bajas concentraciones puede tener efectos narcotizantes. Los síntomas pueden incluir vértigos, dolor de cabeza, nauseas y pérdida de coordinación. * Retirar a la víctima a una zona no contaminada llevando colocado un equipo de respiración autónomo de presión positiva. * Mantener a la víctima caliente y en reposo. * Aplicarle la respiración artificial, si es preciso. * Llamar al médico. Contacto con la piel y los ojos: * En caso de salpicaduras de líquido, lavar con agua abundante durante al menos 15 minutos. Ingestión: La ingestión no está considerada como vía potencial de exposición. 5. MEDIDAS CONTRA INCENDIOS Riesgos específicos: * La exposición al fuego de los recipientes puede causar su rotura o explosión.


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Productos peligrosos de la combustión: * La combustión incompleta puede formar monóxido de carbono. Medios de extinción adecuados: * Se pueden utilizar todos los agentes extintores conocidos. Medios específicos de actuación: * Si es posible detener la fuga de producto. * Sacar los recipientes al exterior o enfriarlos con agua pulverizada desde un lugar seguro. * No extinguir la fuga de gas ardiendo si no es absolutamente necesario. Se puede producir la reignición espontánea explosiva. Extinguir los otros fuegos. Equipo de protección especial para la actuación en incendios: * En espacios confinados utilizar equipo de respiración autónomo de presión positiva. 6. MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE ESCAPE O VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: * Utilizar equipos de respiración autónoma de respiración positiva cuando se entre en una zona contaminada, a menos que se compruebe que la atmósfera es respirable. * Evacuar el área afectada. * Asegurar la adecuada ventilación en el área. * Eliminar las fuentes de ignición. Medidas a tomar en el área afectada: * Intentar detener el escape o derrame. * Prevenir la entrada de producto en las alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o cualquier otro lugar donde la acumulación pudiera ser peligrosa. Métodos de limpieza: * Ventilar el área afectada. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO * Asegurarse que la instalación está adecuadamente conectada a tierra. * Debe prevenirse la entrada de agua al interior del recipiente. Purgar el aire de las instalaciones antes de introducir el producto. No permitir el retroceso de sustancias hacia el interior del recipiente. * Utilizar únicamente equipo específicamente aprobado para este producto y para la presión y temperatura de utilización. En caso de duda contacte con el suministrador. * Mantener lejos de fuentes de ignición, incluso de descargas de electricidad estática. * Separar de los gases oxidantes y otros materiales oxidantes durante el almacenamiento. * Mantener los recipientes por debajo de 50ºC, en un lugar bien ventilado. * Solicitar al suministrador las instrucciones para la manipulación de los recipientes. * Abrir las válvulas lentamente y cerrarlas cuando no se utilice el producto. 8. CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Valores límites de exposición: * No establecidos. Protección personal: * Asegurar una ventilación adecuada, en especial si trabaja en lugares confinados * No fumar cuando se manipule el producto. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Peso molecular: 44 Temperatura de fusión: - 187,68 ºC Temperatura de ebullición: - 42,04 ºC Temperatura crítica: 96,67 oc. Densidad relativa del gas (aire = 1): 1,55 a 15 ºC Densidad relativa del líquido (agua = 1): 0,58 a -42,04 ºC Presión de vapor: 8,3 bar a 20 ºC Solubilidad en agua: 39 cm3/l a 20 ºC Apariencia y color: Gas incoloro. Olor: Algo dulce. * Difícilmente detectable en concentraciones pequeñas. Temperatura de autoinflamación: 470 oc. Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): 2,2 a 9,5 Otros datos: * El producto es mas pesado que el aire. Puede acumularse en espacios confinados, particularmente en sótanos y a nivel del suelo.


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10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD * Puede formar mezclas explosivas con el aire. * Puede reaccionar violentamente con materias oxidantes. 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA General: * No se conocen efectos toxicológicos de este producto. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA General: * No se conocen daños ecológicos causados por este producto. 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN DE PRODUCTO General: * No descargar en áreas donde exista riesgo de que se formen mezclas explosivas con el aire. * No descargar en lugares donde su acumulación pudiera resultar peligrosa por desplazamiento del aire. * Contactar con el suministrador si se necesita orientación 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE Nº de identificación del producto (Nº ONU): 1978 Clase y división: 2.1 Clasificación para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): 2,2ºF Nº de identificación del riesgo para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): 23 Etiquetas de peligro para el transporte por carretera y ferrocarril (TPC/ADR/TPF/RID): Nº 3: Gas inflamable. Recomendaciones de seguridad para caso de accidente (TREMCARD): Nº para el producto: 27ª Nº para el grupo: 20g11 Transporte marítimo, Nº página Código IMCO/IMDG: 2147 Clasificación para transporte aéreo, Código IATA/ICAO: 2.1. Solamente en aeronaves de carga. Otras informaciones para el transporte: Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilación adecuada. * Asegurarse que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y sabe que hacer en caso de accidente o emergencia. * Antes de transportar las botellas asegurarse que las válvulas están cerradas y no fugan y que el tapón del acoplamiento de la válvula y la tulipa o caperuza (cuando existan) están adecuadamente apretadas. * Transportarlo solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor. * Asegurarse de cumplir la legislación aplicable. 15. INFORMACIONES REGLAMENTARIAS Nº de la sustancia según el Anexo I del Real Decreto 363/1995 sobre etiquetado: 601-003-00-5 Clasificación CEE: F+; R12 Pictogramas: F+: Extremadamente inflamable. Frases R: 12 Frases S: 9-16-33 ETIQUETADO DE LOS RECIPIENTES: Pictogramas: Nº 3: Gas inflamable. Frases de riesgo: Gas licuado a presión. R 12. Extremadamente inflamable. Frases de seguridad: S 9/16/33A. Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado, lejos de fuentes de ignición, incluyendo descargas de electricidad estática. 16. OTRAS INFORMACIONES Otras informaciones: Asegúrese que los operarios conocen el riesgo de inflamabilidad. * El contacto con el líquido o gases fríos puede causar quemaduras por frío o congelación. * Antes de utilizar el producto en un proceso nuevo o experimento, debe realizarse un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales utilizados. Responsabilidades: Estas instrucciones han sido elaboradas por Praxair en base a las informaciones disponibles a la fecha de las mismas y cubren las aplicaciones más habituales, sin


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garantizar que su contenido sea suficiente en todos los casos y situaciones. No se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones o daños resultantes de su utilización. Su observancia no excluye el cumplimiento de la normativa vigente en cada momento.

13.11 FDS ACETILENO FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD Producto: ACETILENO Versión: 9 Fecha: 30/10/2006 Nº FDS: 001 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA Y DE LA EMPRESA Fórmula química: C2H2 Uso de la sustancia o preparado: * Soldadura oxiacetilénica. Identificación de la empresa: * PRAXAIR ESPAÑA, S. L. c/Orense, 11-5º 28020 - Madrid Teléfono de emergencia en transporte de líquido: * 91 597 44 53 Teléfono de emergencia en instalaciones: * 91 775 23 14 Teléfono de emergencia en gases especiales: * 91 786 34 32 2. COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN DE LOS COMPONENTES Sustancia o mezcla: * Sustancia Componentes e impurezas: * No contiene otros componentes o impurezas que puedan modificar la clasificación del producto. Nº CAS: 74-86-2 Nº CE (según EINECS): 200-816-9 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Riesgos para las personas: * Gas disuelto a presión. * Puede causar asfixia en altas concentraciones por desplazamiento del aire. * Extremadamente inflamable. Riesgos para el medio ambiente: * No aplicable . 4. PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: * A elevadas concentraciones puede causar asfixia por desplazamiento del aire. Los síntomas pueden incluir la pérdida de consciencia o movilidad. La víctima puede no haberse dado cuenta de que se asfixia. * A bajas concentraciones puede tener efectos narcotizantes. Los síntomas pueden incluir vértigos, dolor de cabeza, nauseas y pérdida de coordinación. * Retirar a la víctima a una zona no contaminada llevando colocado un equipo de respiración autónomo de presión positiva. * Mantener a la víctima caliente y en reposo. * Aplicarle la respiración artificial, si es preciso. * Obtener asistencia médica. Contacto con la piel y los ojos: * Sin efectos para la piel y los ojos . Ingestión: * La ingestión no está considerada como vía potencial de exposición. Información para el médico: * No aplicable . 5. MEDIDAS CONTRA INCENDIOS Riesgos específicos: * Gas extremadamente inflamable. * La exposición al fuego de los recipientes puede causar su rotura o explosión. Productos peligrosos de la combustión: * La combustión incompleta puede formar monóxido de carbono. Medios de extinción adecuados: * Se pueden utilizar todos los agentes extintores conocidos . Medios específicos de actuación: * Si es posible detener la fuga de producto. * Sacar los recipientes al exterior y enfriarlos con agua pulverizada desde un lugar seguro. * No extinguir la fuga de gas ardiendo si no es absolutamente necesario. Se puede producir la reignición espontánea explosiva. Extinguir los otros fuegos . Equipo de protección especial para la actuación en incendios: * No específicos por el producto.


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6. MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE ESCAPE O VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: * Evacuar el área afectada. * Asegurar la adecuada ventilación en el área. * Eliminar las fuentes de ignición. * Utilizar equipo autónomo de respiración de presión positiva cuando se entre en una zona contaminada, a menos que se compruebe que la atmósfera es respirable. Medidas a tomar en el área afectada: * Intentar detener el escape. Métodos de limpieza: * Ventilar el área afectada. Precauciones para la protección del medio ambiente: * No aplicable. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO Manipulación: * Utilizar únicamente equipo específicamente aprobado para este producto y para la presión y temperatura de utilización. En caso de duda contacte con el suministrador. * No permitir el retroceso de sustancias hacia el interior del recipiente. * Debe prevenirse la entrada de agua al interior de los recipientes. * Asegurarse que la instalación está adecuadamente conectada atierra. * Evitar el contacto con cobre puro, mercurio, plata y latón que contenga mas del 70 % de cobre . * Abrir las válvulas lentamente y cerrarlas cuando no utilice el producto. * Solicitar al suministrador las instrucciones para la manipulación de los recipientes. Almacenamiento: * Separar de los gases comburentes y de otros materiales oxidantes. * Mantener lejos de fuentes de ignición, incluso de descargas de electricidad estática. * Mantener los recipientes por debajo de 50º C, en un lugar bien ventilado. Usos específicos: * Soldadura oxiacetilénica. 8. CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Valores límites de exposición: * No establecidos. Controles de la exposición profesional: * No fumar cuando se manipule el producto. * Asegurar una ventilación adecuada, en especial si trabaja en lugares confinados. * Llevar el equipo de protección individual adecuado. Controles de la exposición del medio ambiente: * No aplicable. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Estado físico: * Gas disuelto. Peso molecular: 26 Fecha de impresión: 28/02/2007 - FDS: 001. ACETILENO Temperatura de fusión: No aplicable. Temperatura de ebullición: -75º C Temperatura crítica: 35,18º C Presión crítica: 61,90 bar Densidad relativa del gas (aire=1): 0,91 a 15º C Densidad relativa del líquido (agua=1): No aplicable. Solubilidad en agua: 940 cm3/l a 25º C Apariencia y color: * Gas incoloro. Olor: * Semejante a ajos. * Difícilmente detectable en concentraciones pequeñas. Temperatura de de autoinflamación: 325º C Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): 2,4 a 88 % 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones que deben evitarse: * Puede formar mezclas explosivas con el aire. * Puede descomponerse violentamente con temperaturas y presiones altas en presencia de un catalizador. Materias que deben evitarse: * Puede reaccionar violentamente con materias oxidantes.


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* No usar aleaciones que contengan más del 70 % de cobre. Productos de descomposición peligrosa: * Forma acetiluros explosivos con cobre, plata y mercurio. 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA Efectos por inhalación: * No se conocen efectos toxicológicos causados por este producto. Efectos por contacto con la piel: * No aplicable. Efectos por contacto con los ojos: * No aplicable. Efectos por ingestión: * No aplicable. Efectos retardados: * No aplicable. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA Eco toxicidad: * No se conocen daños ecológicos causados por este producto. Movilidad: * No aplicable. Persistencia y degradabilidad: * No aplicable. Potencial de bioacumulación: * No aplicable. Otros efectos nocivos: * No aplicable. 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN DEL PRODUCTO Eliminación del producto: * Evitar la descarga a la atmósfera. * No descargar en áreas donde exista riesgo de que se formen mezclas explosivas con el aire. * No descargar en lugares donde su acumulación pudiera resultar peligrosa por desplazamiento del aire. * Contactar con el suministrador si se necesita orientación. Tratamiento de los residuos: * No aplicable. 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE Nº de identificación del producto (Nº ONU): 1001 Clase y división (ONU): 2 .1 Clasificación para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): 2.4 F Nº de identificación del riesgo para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): No aplicable. Clasificación para el transporte marítimo, Nº página Código IMCO/IMDG: 2 .1 Clasificación para transporte aéreo, Código IATA/ICAO: 2.1. Solamente en aeronaves de carga Otras informaciones para el transporte: * Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilación adecuada. * Asegurarse que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y sabe que hacer en caso de accidente o emergencia. * Antes de transportar las botellas asegurarse que las válvulas están cerradas y no fugan y que el tapón del acoplamiento de la válvula y la tulipa o caperuza (cuando existan) están adecuadamente apretadas . * Transportarlo solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor. * Asegurarse de cumplir la legislación aplicable. 15. INFORMACIONES REGLAMENTARIAS Producto listado en el Anexo I de la normativa de etiquetado de sustancias (R.D. 363/1995 y siguientes): * El producto está listado en el Anexo I . Clasificación CE: R5; R6; F R12 Etiquetas de los recipientes: * Nº 2.1. Gas inflamable. Pictogramas del embalaje: * No aplicable. Frases de riesgo: * Gas disuelto a presión. * R5. Peligro de explosión en caso de calentamiento. * R6. Peligro de explosión, en contacto o sin contacto con el aire. * R 12. Extremadamente inflamable. Frases de seguridad: * S 9/16/33A. Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado, lejos de fuentes de ignición, incluyendo descargas de electricidad estática.


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16. OTRAS INFORMACIONES Otras informaciones: * Asegúrese que los operarios conocen el riesgo de inflamabilidad. * El riesgo de asfixia es a menudo despreciado. Debe ser recalcado durante la formación de los operarios. * Los usuarios de los equipos de respiración autónomos deben estar entrenados en su uso. * Antes de utilizar el producto en un proceso nuevo o experimento debe realizarse un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales utilizados. Responsabilidades: * Estas instrucciones han sido elaboradas por Praxair sobre la base de las informaciones disponibles a la fecha de las mismas y cubren las aplicaciones más habituales, sin garantizar que su contenido sea suficiente en todos los casos y situaciones. No se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones o daños resultantes de su utilización. Su observancia no excluye el cumplimiento de la normativa vigente en cada momento.

13.12 FDS NITRÓGENO COMPRIMIDO FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD Producto: NITRÓGENO COMPRIMIDO Versión: 7 Fecha: 20/10/2005 Nº FDS: 089ª 1. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA Y DE LA EMPRESA Fórmula química: N2 Uso de la sustancia o preparado: * Uso universal. Identificación de la empresa: * PRAXAIR ESPAÑA, S. L. c/Orense, 11-5º 28020 - Madrid Teléfono de emergencia en transporte de líquido: * 91 597 44 53 Teléfono de emergencia en instalaciones: * 91 775 23 14 Teléfono de emergencia en gases especiales: * 91 786 34 32 2. COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN DE LOS COMPONENTES Sustancia o mezcla: * Sustancia Componentes e impurezas: * No contiene otros componentes o impurezas que puedan modificar la clasificación del producto. Nº CAS: 7727-37-9 Nº CE (según EINECS): 231-783-9 3. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Riesgos para las personas: * Gas comprimido a alta presión. * Puede causar asfixia en altas concentraciones por desplazamiento del aire. Riesgos para el medio ambiente: * No aplicable. 4. PRIMEROS AUXILIOS Inhalación: * A elevadas concentraciones puede causar asfixia por desplazamiento del aire. Los síntomas pueden incluir la pérdida de consciencia o movilidad. La víctima puede no haberse dado cuenta de que se asfixia. * Retirar a la víctima a una zona no contaminada llevando colocado un equipo de respiración autónomo de presión positiva. * Mantener a la víctima caliente y en reposo. * Aplicarle la respiración artificial, si es preciso. * Obtener asistencia médica. Contacto con la piel y los ojos: * Sin efectos para la piel y los ojos. Ingestión: * La ingestión no está considerada como vía potencial de exposición. Información para el médico: * No aplicable. 5. MEDIDAS CONTRA INCENDIOS Riesgos específicos: * Gas no inflamable. * La exposición al fuego de los recipientes puede causar su rotura o explosión. Productos peligrosos de la combustión: * Ninguno. Medios de extinción adecuados: * Se pueden utilizar todos los agentes extintores conocidos.


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Medios específicos de actuación: * Si es posible detener la fuga de producto. * Sacar los recipientes al exterior y enfriarlos con agua pulverizada desde un lugar seguro. Equipo de protección especial para la actuación en incendios: * No específicos por el producto. 6. MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE ESCAPE O VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: * Evacuar el área afectada. * Asegurar la adecuada ventilación en el área. * Utilizar equipo autónomo de respiración de presión positiva cuando se entre en una zona contaminada, a menos que se compruebe que la atmósfera es respirable. Medidas a tomar en el área afectada: * Intentar detener el escape. Métodos de limpieza: * Ventilar el área afectada. Precauciones para la protección del medio ambiente: * No aplicable. 7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO Manipulación: * Utilizar únicamente equipo específicamente aprobado para este producto y para la presión y temperatura de utilización. En caso de duda contacte con el suministrador. * No permitir el retroceso de sustancias hacia el interior del recipiente. * Debe prevenirse la entrada de agua al interior de los recipientes. * Abrir las válvulas lentamente y cerrarlas cuando no utilice el producto. * Solicitar al suministrador las instrucciones para la manipulación de los recipientes. Almacenamiento:* Mantener los recipientes por debajo de 50º C, en un lugar bien ventilado. Usos específicos: * Uso universal. 8. CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Valores límites de exposición: * No establecidos. Controles de la exposición profesional: * Asegurar una ventilación adecuada, en especial si trabaja en lugares confinados. Controles de la exposición del medio ambiente: * No aplicable. 9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Estado físico:* Gas comprimido. Peso molecular: 28 Temperatura de fusión: -210º C Temperatura de ebullición: -195,80º C Temperatura crítica: -146,95º C Densidad relativa del gas (aire=1): 0,96 a 15º C Densidad relativa del líquido (agua=1): 0,80 a -195,80º C Solubilidad en agua: 15,5 cm3/l a 20º C. Apariencia y color: * Gas incoloro. Olor: * Sin olor que advierta de los riesgos de su presencia. Temperatura de de autoinflamación: No aplicable. Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): No aplicable. 10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones que deben evitarse: * Estable en condiciones normales. Materias que deben evitarse: * No aplicable. Productos de descomposición peligrosa: * No aplicable. 11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA Efectos por inhalación: * Asfixiante Simple. No tiene afectos toxicológicos. Efectos por contacto con la piel: * No aplicable. Efectos por contacto con los ojos: * No aplicable. Efectos por ingestión: * No aplicable. Efectos retardados: * No aplicable. 12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA Eco toxicidad: * Este producto no tiene efectos ecológicos. Movilidad: * No aplicable. Persistencia y degradabilidad: * No aplicable.


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Potencial de bioacumulación: * No aplicable. Otros efectos nocivos: * No aplicable. 13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN DEL PRODUCTO Eliminación del producto: * Se puede descargar a la atmósfera. * No descargar en lugares donde su acumulación pudiera resultar peligrosa por desplazamiento del aire. * Contactar con el suministrador si se necesita orientación. Tratamiento de los residuos: * No aplicable. 14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE Nº de identificación del producto (Nº ONU): 1066 Clase y división (ONU): 2 .2 Clasificación para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): 2.1A Nº de identificación del riesgo para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): 20 Etiquetas de peligro para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): * Nº 2.2. Gas no inflamable, no tóxico. Clasificación para el transporte marítimo, Nº página Código IMCO/IMDG: 2 .2 Clasificación para transporte aéreo, Código IATA/ICAO: 2 .2 Otras informaciones para el transporte: * Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilación adecuada. * Asegurarse que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y sabe que hacer en caso de accidente o emergencia. * Antes de transportar las botellas asegurarse que las válvulas están cerradas y no fugan y que el tapón del acoplamiento de la válvula y la tulipa o caperuza (cuando existan) están adecuadamente apretadas. * Transportarlo solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor. * Asegurarse de cumplir la legislación aplicable. 15. INFORMACIONES REGLAMENTARIAS Producto listado en el Anexo I de la normativa de etiquetado de sustancias (R.D. 363/1995 y siguientes): * El producto no está listado en el Anexo I. Etiquetas de los recipientes: * Nº 2.2. Gas no inflamable, no tóxico. Frases de riesgo: * Gas comprimido a alta presión. * R As. Asfixiante en grandes concentraciones. Frases de seguridad: * S 9. Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado. * S 23. No respirar los gases. 16. OTRAS INFORMACIONES Otras informaciones: * El riesgo de asfixia es a menudo despreciado. Debe ser recalcado durante la formación de los operarios. * Antes de utilizar el producto en un proceso nuevo o experimento debe realizarse un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales utilizados. Responsabilidades: * Estas instrucciones han sido elaboradas por Praxair sobre la base de las informaciones disponibles a la fecha de las mismas y cubren las aplicaciones más habituales, sin garantizar que su contenido sea suficiente en todos los casos y situaciones. No se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones o daños resultantes de su utilización. Su observancia no excluye el cumplimiento de la normativa vigente en cada momento.

13.13 FDS ECOCLEAN FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD Producto: ECOCLEAN Nº Control: FDS-00010 Versión: 1 Fecha: 21/04/07


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01 – IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO Y LA EMPRESA NOMBRE DEL PRODUCTO ECOCLEAN DISTRIBUIDOR EXTINFRISA (Extinción y Refrigeración, S.A.) C/ Roma, 2 – Polígono Industrial Torres de la Alameda 28813 TORRES DE LA ALAMEDA (Madrid) ESPAÑA Teléfono: 34 9 02 19 95 90 Telecopia: 34 9 02 19 95 91 Número de teléfono de urgencia 34 9 15 62 04 20 (Instituto de Toxicología) 02 – COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS INGREDIENTES NOMBRE GENÉRICO: Hidrocarburo bromado CAS: 106-94-5 EINECS: 203-445-0 03 – IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS RIESGOS MÁS IMPORTANTES EFECTOS SOBRE LA SALUD Irritación moderada por contacto con la piel. El contacto con los ojos o membranas mucosas puede producir una irritación débil. 04 – MEDIDAS SOBRE PRIMEROS AUXILIOS CONSEJOS GENERALES INHALACIÓN Trasládese a la víctima al aire libre. Mantener caliente y en reposo. Oxígeno o respiración artificial cuando sea necesario. No administrar nada por la boca. Si está inconsciente, ponerle en una posición adecuada y buscar ayuda médica. CONTACTO CON LA PIEL Quitar la ropa contaminada. Lavar la piel vigorosamente con agua y jabón o un limpiador de piel adecuado. CONTACTO CON LOS OJOS En caso de llevar lentes de contacto, quitarlas. Lavado inmediato, abundante y prolongado con agua. Si la irritación persistiera, consúltese un oftalmólogo. INGESTIÓN Hospitalizar Nunca provocar el vómito. 05 – MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS PELIGROS ESPECÍFICOS Durante un fuego el humo que puede contener el material original añadido a componentes tóxicos o irritantes inidentificados, en la combustión de productos nocivos puede incluir y no son limitados a: Monóxido de Carbono Dióxido de Carbono Haluros de Hidrógeno Fosgeno Ácido clorhídrico MÉTODOS ESPECÍFICOS Polvo extintor o CO2 En caso de incendios más graves también espuma resistente al alcohol y agua pulverizada. No usar para la extinción chorro directo de agua. Enfriar recipientes/tanques con agua pulverizada. Tener en cuenta la dirección del viento. Evitar que los productos utilizados en la lucha contra incendios pasen a desagües, alcantarillas o cursos de agua. EQUIPO DE PROTECCIÓN ESPECIAL Según la magnitud del incendio, puede ser necesario el uso PARA LOS BOMBEROS de trajes de protección contra el calor, equipo respiratorio autónomo, guantes, gafas protectoras o máscaras faciales y botas. 06 – MEDIDAS CONTRA ESCAPES ACCIDENTALES PRECAUCIONES INDIVIDUALES Evítese la inhalación de los vapores. Utilícese equipo de protección personal. Eliminar los posibles puntos de ignición y ventilar la zona. No fumar.


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MÉTODOS DE LIMPIEZA Recoger el vertido con materiales absorbentes no combustibles (tierra, arena, vermiculita, tierra de diatomeas, etc.) Guardar los restos en un contenedor cerrado. PRECAUCIONES PARA LA Evitar la contaminación de desagües, aguas superficiales o PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE subterráneas así como del suelo. En caso de producirse grandes vertidos o si el producto contamina lagos, ríos o alcantarillas, informar a las autoridades competentes según la legislación local. 07 – MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO MANIPULACIÓN: Medidas técnicas/Precauciones Mantener el envase bien cerrado, aislado de fuentes de calor, chispas y fuego. Evitar que el preparado entre en contacto con la piel y ojos. Evitar la inhalación de vapor y las nieblas que se producen durante el pulverizado. Advertencia para la manipulación segura No emplear nunca presión para vaciar los envases, no son recipientes resistentes a la presión. Conservar el producto en envases de un material idéntico al original. NO FUMAR ALMACENAMIENTO: Medidas técnicas /Condiciones de Almacenar según la legislación local. Almacenamiento Observar las indicaciones de la etiqueta. Almacenar los envases entre 5 y 35 ºC, en un lugar seco y bien ventilado, lejos de fuentes de calor y de la luz solar directa. Mantener lejos de puntos de ignición. Una vez abiertos los envases, han de volverse a cerrar cuidadosamente y colocarlos verticalmente para evitar derrames. Productos incompatibles Mantener lejos de agentes oxidantes y de materiales fuertemente ácidos o alcalinos. 08 – CONTROLES DE EXPOSICIÓN Y PROTECCIÓN PERSONAL MEDIDAS TÉCNICAS Prever la renovación de aire y/o de extracción suficientes en los lugares de trabajo. PARÁMETROS DE CONTROL Límite (s) de exposición No establecido EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Protección respiratoria Si existe riesgo de inhalación, usar mascarillas con cartucho para vapores orgánicos. Protección de las manos Para los contactos prolongados o repetidos utilizar guantes de neopreno o nitrilo. Protección de los ojos Gafas de seguridad. Protección de la piel El personal debe llevar protección adecuada. Deben lavarse todas las partes del cuerpo que hayan estado en contacto con el preparado 09 – PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS ESTADO FÍSICO (a 20ºC) Líquido COLOR incoloro-amarillento OLOR Olor característico PUNTO DE INFLAMACIÓN Superior a 55 ºC PESO ESPECÍFICO (20ºC): 804 kg/m3 SOLUBILIDAD HIDROSOLUBILIDAD No soluble 10 – ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD MATERIAS A EVITAR Mantener alejado de agentes oxidantes y de materiales fuertemente alcalinos o ácidos con el fin de evitar reacciones exotérmicas. PRODUCTOS DE DESCOMPOSICIÓN En caso de incendio se pueden generar productos de PELIGROSOS descomposición peligrosos tales como: Óxidos de Carbono Haluros de Hidrógeno


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INFORMACIÓN ADICIONAL Producto estable en condiciones normales de almacenamiento y manipulación. 11 – INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA No existen datos disponibles ensayados del preparado. TOXICIDAD AGUDA Inhalación En altas concentraciones puede causar irritación de las vías respiratorias y actuar como anestésico. Ingestión Puede producir los siguientes efectos: Irritación de garganta Dolor abdominal Somnolencia Náuseas, vómitos y diarrea. EFECTOS LOCALES Contacto con la piel La exposición prolongada o repetida puede originar irritación en la piel. Contacto con los ojos Las salpicaduras en los ojos pueden causar irritación. Experimentalmente, en animales: Ausencia de malformaciones congénitas y de efectos embriotóxicos en los roedores en dosis no tóxicas para las madres. (Ratas/conejos/inhalación) 12 – INFORMACIÓN ECOLÓGICA No existen datos disponibles ensayados sobre el preparado. No se debe permitir que el producto pase a las alcantarillas o a cursos de agua. Evitar la penetración en el terreno. Evitar la emisión de disolventes a la atmósfera. 13 – CONSIDERACIONES SOBRE SU RECOGIDA ELIMINACIÓN DE EXCEDENTES O No se permite su vertido en alcantarillas o cursos de agua. RESIDUOS Los residuos y envases vacíos deben manipularse y eliminarse de acuerdo con las legislaciones locales/nacionales vigentes. 14 – INFORMACIONES SOBRE TRANSPORTE ADR/RID Nº ONU: 2247 Clase: 3 Grupo de embalaje: III 15 – INFORMACIÓN LEGISLATIVA DIRECTIVAS CEE FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD D.91/155/CEE modificada por la D.93/112/CEE y por D. 2001/58/CE: Sustancias y preparados peligrosos. CLASIFICACIÓN/ETIQUETADO CE PREPARADOS PELIGROSOS Reglamento de Preparados Peligrosos R.D. 1078/93. Xi_IRRITANTE R20_Perjudicial por inhalación. R36/37_Irrita los ojos y las vías respiratorias. S23_No respirar los vapores. S36/37_Usar indumentaria y guantes de protección adecuados. S62_En caso de ingestión no provoque el vómito: Acúdase inmediatamente al médico y muéstrele la etiqueta o el envase. Nº CE (EINECS) 203-445-0 16 – INFORMACIÓN DIVERSA USOS RECOMENDADOS Limpiador dieléctrico Este documento se aplica al producto TAL CUAL según las especificaciones de EXTINFRISA. En caso de preparados o mezclas realizadas por el utilizador, deberá éste asegurarse que no se han generado nuevos riesgos. Las informaciones de ésta ficha se ofrecen de buena fe, según nuestros conocimientos más recientes relativos al producto tratado. Algunos datos se encuentran en curso de revisión.

13.14 LIMPIADOR INTERNO para sistemas de refrigeración ECOCLEAN es un disolvente técnico especialmente desarrollado para la limpieza de los circuitos de los sistemas de refrigeración y aire acondicionado. Así mismo se utiliza con éxito en la limpieza de circuitos y aparatos eléctricos de precisión, motores y piezas metálicas en general.


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ECOCLEAN tiene en su composición química una serie de solventes sin cloro que dan lugar a un producto que NO DAÑA LA CAPA DE OZONO, siendo NO INFLAMABLE; tampoco ataca a los metales, y tiene una rigidez dieléctrica superior a los productos convencionales. ECOCLEAN debe utilizarse puro, tal como se presenta, por barrido, impregnación, frotación, pulverización o inmersión. Para facilitar su eliminación de los circuitos frigoríficos se puede efectuar un barrido con nitrógeno seco. En el caso de limpieza de generadores y motores, si no hay tiempo para el secado, se puede acelerar la evaporación con aire seco. Características físicas: • Índice de Kauri Butanol: 45 • Punto de congelación Inferior a: -15ºC • Punto de ebullición: 138°C • Rigidez dieléctrica: 32 KV Normas UNE 21/309-89 • Densidad a 20°C: 0,804 g/cm3 • Tensión superficial: 33,7 D/cm • Código: 01 GF 004 Presentación: bidón 20 Kgrs. Tabla de compatibilidad: ECOCLEAN es compatible con los materiales que se citan en la tabla siguiente Recomendaciones de uso La limpieza de los sistemas frigoríficos con ECOCLEAN se efectúa de la misma forma que cuando se utilizaba el R141 b o, anteriormente, el R11. Ambos productos tienen prohibida su utilización por contener cloro y afectar a la capa de ozono (Reglamento de la Unión Europea 2037/2000). Seguidamente les facilitamos unas pautas de actuación para efectuar la limpieza de circuitos frigoríficos. Limpieza del sistema 1. Recupere el refrigerante y almacénelo en botellas adecuadas a éste fin. No efectúe emisiones de refrigerante al medio ambiente ya que es delito. 2. Desconecte el compresor, el filtro deshidratador, la válvula de expansión o el tubo capilar, el recipiente de líquido y el separador de aceite. 3. Mida la cantidad de ECOCLEAN que necesite (tasa de equivalencia: 3 kilogramos de producto por cada 3.000 Kcal/h de capacidad frigorífica de la instalación) e instale un depósito con capacidad suficiente para recoger la cantidad de ECOCLEAN utilizada. 4. Anote la cantidad de ECOCLEAN que introduce en el sistema con objeto de asegurarse que recupera todo una vez finalizada la operación de limpieza. 5. Conecte el depósito que contiene el ECOCLEAN a la aspiración de la bomba de recirculación. 6. Conecte la salida de la bomba a la parte inferior del evaporador. 7. Conecte la parte superior del condensador al depósito que contiene el ECOCLEAN. 8. Ponga en marcha la bomba para hacer circular el ECOCLEAN a través del sistema durante un tiempo aproximado de 30 minutos. 9. Mida la cantidad de ECOCLEAN que hay en el depósito. Compare con la cantidad introducida en el sistema. La diferencia nunca debe ser mayor del 5%. 10. Efectúe un barrido con nitrógeno seco presurizado a 100 psi con objeto de eliminar los posibles restos de ECOCLEAN 11. Desconecte los dispositivos que se han instalado para utilizar el ECOCLEAN. 12. Limpie por separado el recipiente de líquido, separador de aceite y la válvula de expansión o el tubo capilar.


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13. Sustituya el filtro deshidratador por uno nuevo del tipo adecuado. 14. Vuelva a montar todos los componentes del sistema y conecte el compresor. 15. Efectúe vacío al sistema mediante una bomba hasta conseguir 300 micrones. 16. Haga la carga de refrigerante. 17. Ponga en marcha el sistema y efectúe los ajustes necesarios. La información que aparece en éste documento es el resultado de ensayos realizados completados con una documentación seleccionada. De todos modos no constituye por nuestra parte ni una garantía ni un compromiso formal. Únicamente las especificaciones precisan los límites de nuestro compromiso. La manipulación de los productos, su funcionamiento y sus aplicaciones quedan supeditados al reglamento que se desprende de la legislación vigente en cada país, y no pueden cuestionar la responsabilidad de nuestra sociedad. Hoja de Seguridad XVIII

13.15 FDS.- AMONÍACO (R-717) FORMULA: NH3 PESO MOLECULAR: 17.03 g/mol COMPOSICION: N: 82.25 % y H: 17.75 % GENERALIDADES: El amoníaco es un gas incoloro con olor característico, muy soluble en agua. Sus disoluciones acuosas son alcalinas y tienen un efecto corrosivo frente a metales y tejidos. El pH de disoluciones acuosas 0.1 M es de 11.2, característico de una base débil (pKa= 9.4). A pesar de ser clasificado como un gas no inflamable, el amoníaco, puede arder bajo ciertas concentraciones en fase vapor y el riesgo de fuego aumenta en presencia de materiales combustibles. El gas es más ligero que el aire, sin embargo en fugas, los vapores llenan por completo la parte cercana al suelo. En caso de fuga o descompresión rápida de este gas, existe el riesgo de congelamiento por contacto debido a que se almacena a presión como líquido. La producción de sales de amonio se conocía en Egipto desde el siglo IV AC, sin embargo, Priestly lo produjo por primera vez, como un compuesto puro, en 1774. Actualmente, se obtiene mediante hidrógeno y nitrógeno a alta presión. Este método es parecido al desarrollado por Haber y Bosch en 1913 (dicho trabajo los hizo merecedores al Premio Nobel en 1913), sólo que se ha mejorado la generación de hidrógeno y el uso de la energía involucrada, mediante el reciclado de gases y calor. El amoníaco se utiliza principalmente como fuente de nitrógeno en la generación de fertilizantes; como refrigerante; en la manufactura de ácido nítrico y otros reactivos químicos como ácido sulfúrico, cianuros, amidas, nitritos e intermediarios de colorantes; como fuente de nitrógeno en la producción de monómeros de fibras sintéticas y otros plásticos; como inhibidor de la corrosión en la refinación del petróleo; como estabilizador en la industria hulera y en otras industrias como la del papel, extractiva, alimenticia, peletera y farmacéutica. La fórmula química de la disolución acuosa de amoniaco que denominamos comunmente "hidróxido de amonio", ha sido controvertida. Se ha demostrado experimentalmente que la fracción de NH4OH es despreciable en dichas disoluciones. La forma correcta de escribir la fórmula es NH 3 (ac). Sin embargo, por tradición, se sigue hablando de "hidróxido de amonio, NH 4OH", porque en esa forma es más fácil subrayar las propiedades alcalinas de las disoluciones de amoniaco. La forma correcta de escribir la ionización del amoniaco en disoluciones acuosas, de acuerdo con el modelo de Brönsted es: NH3 (ac) + H2O = NH4+ + HONUMEROS DE IDENTIFICACIÓN: CAS: 7664-41-7 (anhidro) UN: 1005 (anhidro y disol. de conc. mayor a 50 %) 2672 (disoluciones acuosas entre 10% y 35%) 2073 (disoluciones acuosas ente 35% y 50 %)


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STCC: 4904210 (anhidro) 4904220 (disolución acuosa al 44 %) NFPA: Salud: 3 Fuego: 1 Reactividad: 0 (anhidro) NOM 114: Salud: 2 Fuego: 1 Reactividad: 0 El producto está incluido en: CERCLA, EHS y 313 NIOSH: BO 0875000 NOAA: 4860 (anhidro) 5360 (disolución acuosa al 44 %) RTECS: BO0875000 (anhidro) BQ9625000 (disolución acuosa al 44 %) HAZCHEM CODE: 2PE (anh. y disol. mayores de 50 %) 2P (disol. acuosas entre 10% y 35%) 2PE (disol. acuosas ente 35% y 50 %) MARCAJE PARA TRANSPORTE: GAS VENENOSO (anhidro) SUSTANCIA CORROSIVA (disol. acuosas entre 10% y 35 %) GAS VENENOSO (disoluciones acuosa entre 35 % y 50 %) SINÓNIMOS: AMONÍACO ANHIDRO AMONÍACO GAS DISOLUCION ACUOSA Otros idiomas: AMMONIAC (FRANCÉS) AMMONIACA (ITALIANO) AMMONIAK (ALEMÁN) AMONIAK (POLACO)

En inglés: AM-FOL AMONIACO, AMMONIA AMMONIA GAS AMMONIA-14N NITRO-SIL R 717 REFRIGERANT R717 SPIRIT OF HARTSHORN AMMONIA ANHYDROUS PROPIEDADES FÍSICAS Y TERMODINÁMICAS: ANHIDRO: Punto de ebullición: -33.35 oC Punto de congelación: -77.7 oC Densidad (líquido): 0.6818 (-33.35 oC y 1 atm); 0.6585 (-15 oC y 2.332 atm); 0.6386 (0 oC y 4.238 atm); 0.6175 (15 oC y 7.188 atm); 0.5875 (35 oC y 13.321 atm). Densidad de vapor (aire= 1): 0.6 Presión de vapor (a 25.7 oC): 760 mm de Hg Límites de explosividad: 16-25 % Temperatura de autoignición: 651 oC Solubilidad: muy soluble en etanol, cloroformo y éter etílico Solubilidad en agua (% en peso): 42.8 (0 oC), 33.1 (20 oC), 23.4 (40 oC), 14.1 (60 oC) Temperatura crítica: 133 oC Presión crítica: 11.425 KPa Calor específico (J/Kg K): 2097.2 (0oC), 2226.2 (100 oC) y 2105.6 (200 oC) Calor de formación del gas (KJ/mol): -39.222 (0 K) y -46.222 (298 K) Calor de vaporización: 5.581 Kcal/mol Capacidad calorífica (25 oC): 8.38 cal/mol/grado. Solubilidad en etanol al 95 %: 15 % (20 oC) y 11 % (30 oC) Solubilidad en etanol absoluto: 20 % (0 oC) y 10 % (25 oC). Solubilidad en metanol: 16 % (25 oC) El amoníaco disuelve a una gran variedad de sales y tiene una gran capacidad para ionizar electrolitos. Los metales alcalinos y los alcalinotérreos (excepto el berilio) se disuelven en él, al igual que el yodo, azufre y fósforo.


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Disoluciones acuosas: Densidad a 15 oC (g/l):0.97 (8% en peso de amoníaco), 0.947 (16 %), 0.889 (32%).0.832 (50%), 0.733 (75 %), 0.618 (100 %), 0.9939 (1 %) y 0.9811 (4 %) Inicia la descomposición a 498 oC pH: 11.6 (1N); 11.1 (0.1N); 10.6 (0.01N); Punto de congelación (oC): -2.9 (4%); -8.1 (8%); -23.1 (16%); -34.8 (20 %); -44.5 (24 %); -69.2 (28 %). PROPIEDADES QUÍMICAS: El amoníaco es estable a temperatura ambiente, pero a altas temperaturas se descompone en hidrógeno y nitrógeno. La velocidad de descomposición depende del material donde se encuentre almacenado. Generalmente, las disoluciones con concentraciones inferiores a 5 % no producen vapores inflamables a ninguna temperatura. Se ha informado de explosiones violentas durante el secado intensivo de amoníaco sobre perclorato de magnesio en tubos de acero. Conexiones accidentales que pongan en contacto oxígeno y amoníaco en forma gaseosa, generan explosiones violentas. También se ha informado de este tipo de accidentes al mezclar óxido de etileno y disoluciones acuosas de amoníaco, ya que se inicia violentamente una polimerización. Por otra parte, pueden presentarse reacciones violentas e incluso explosivas entre amoníaco y los siguientes reactivos: acetaldehido, acroleina, boro, haluros de boro, calcio, ácido clórico, azida de cloro, monóxido de cloro, trifluoruro de cloro, cromo, anhidrido crómico, cloruro de cromilo, 1,2dicloroetano, tetróxido de dinitrógeno, derivados de germanio, hexacloromelamina, hidracina con metales alcalinos, bromuro de hidrógeno, peróxido de hidrógeno al 99.6 %, ácido hipocloroso, tricloruro de nitrógeno, trifluoruro de nitrógeno, cloruro de nitrilo, pentóxido de fósforo, trióxido de fósforo, ácido pícrico-metales, clorato de potasio, difluoruro de oxígeno y cloruro de tiotriazilo. No deben calentarse mezclas de amoníaco y carbonato de sodio en disoluciones de goma arábiga, pues pueden explotar. El nitruro de azufre es un compuesto explosivo que se genera al reaccionar azufre o dicloruro de azufre con amoníaco. Igualmente peligrosas resultan las disoluciones amoniacales de plata al exponerse al aire o al calor o al almacenarse por períodos largos de tiempo, ya que se genera nitruro de plata el cual es explosivo. Este peligro de explosión existe también, en la recuperación de plata a partir de disoluciones amoniacales de cloruro de plata por intercambio iónico; en las disoluciones amoniacales muy alcalinas (pH 12.9) de nitrato de plata; en el reactivo de Sommer y Market para identificar derivados de celulosa; en las disoluciones amoniacales de azida de plata y al secarse la imida de plata. El mismo riesgo existe con las respectivas sales de oro. El amoníaco reacciona con mercurio en presencia de trazas de agua, generando compuestos explosivos, por lo que NO DEBEN UTILIZARSE MANÓMETROS CON MERCURIO AL TRABAJAR CON AMONÍACO, pues existe el riesgo de explosión al despresurizar el sistema. Otras mezclas explosivas se han informado con amoníaco y pentafluoruro de bromo, bromo, cloro, cloritos, clorosilanos, tetrabromuro de telurio, tetracloruro de telurio, amina de tetrametilamonio y cloruro de sulfinilo. El amoníaco y sus disoluciones acuosas se prenden en contacto con fluor y con yodo o yoduro de potasio, forman compuestos explosivos, los cuales pueden detonar con cantidades mínimas de energía. La oxidación de amoníaco a ácido nítrico, sobre platino en presencia de oxígeno puede resultar explosiva. Se ha informado de reacciones explosivas, usando amoníaco, durante la síntesis de 2,4dinitroanilina, 2-nitroanilina y 15N-urea. Reacciona con cinc, cobre, esta o y algunas aleaciones. En general, el amoníaco es incompatible con muchos compuestos como: sales de oro y plata, halógenos, metales alcalinos, tricloruro de nitrógeno, clorato de potasio, cloruro de cromilo, haluros de oxígeno, vapores ácidos, azidas, óxido de etileno y ácido pícrico, entre otros. Las disoluciones acuosas concentradas de amoniaco reaccionan con yodo metálico para dar un precipitado de nitruro de yodo (NI3), el cual es un explosivo débil. También puede generar reacciones de polimerización peligrosas. Las disoluciones acuosas de amoníaco generan amoníaco gaseoso y en general son incompatibles con ácidos, cobre, aleaciones de cobre, hierro galvanizado y aluminio.


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NIVELES DE TOXICIDAD: ANHIDRO: RQ: 100 TPQ: 500 IDLH: 500 ppm LC50 (inhalación en ratas y ratones): 3380-18700 mg/m3 Irritación de ojos en humanos: 700 ppm LCLo (inhalación en humanos): 5000 ppm/ 5 min LD50 (oral en ratas): 350 mg/Kg LC50 (inhalado en ratas): 2000 ppm/ 4 h Nivel mas bajo de percepción humana: 0.04 g/m3 (53 ppm) DISOLUCIÓN ACUOSA AL 20-30 %: Irritación de ojos en conejos: 750 μg (severa), 100 mg (severa) LDLo (oral en humanos): 43 mg/Kg LCLo (inhalado en humanos): 5000 ppm LD50 (oral en ratas): 350 mg/Kg Para amoníaco: México: Estados Unidos: CPT: 18 mg/m3 (25 ppm) TLV TWA: 18 mg/m 3 (25 ppm) 3 CCT: 27 mg/m (35 ppm) TLV STEL: 35 mg/m 3 (35 ppm) Reino Unido Francia: Períodos largos: 18 mg/m3 (25 ppm) VME: 18 mg/m3 (25 ppm) 3 Períodos cortos: 27 mg/m (35 ppm) VLE: 36 mg/m3 (50 ppm) Suecia: Alemania: Períodos largos: 18 mg/m3 (25 ppm) MAK: 35 mg/m3 (50 ppm) 3 Períodos cortos: 35 mg/m (50 ppm) MANEJO: Equipo de protección personal: Para el uso de este producto, tanto en forma gaseosa como en disolución acuosa, es necesario utilizar bata, lentes de seguridad y guantes (neopreno, hule, buna-n o vinilo, no usar PVA o polietileno) en un área bien ventilada. Si las cantidades a manejar son grandes o el uso es prolongado, es necesario utilizar un equipo de respiración apropiado. No usar lentes de contacto al trabajar con este compuesto. Para trasvasar peque as cantidades de las disoluciones acuosas debe usarse propipeta, NUNCA ASPIRAR CON LA BOCA. RIESGOS: Riesgos de fuego y explosión: El amoníaco mezclado con muchos productos químicos puede generar incendios y/o explosiones (Ver Propiedades Químicas). Los contenedores de amoníaco pueden explotar si se les expone al fuego o calor. Riesgos a la salud: Este producto es especialmente irritante y corrosivo, de aquí su peligrosidad. Inhalación: Irrita y quema el tracto respiratorio produciendo laringitis, dificultad para respirar, tos y dolor de pecho. En casos graves, produce edema pulmonar y neumonia, inclusive, puede ser fatal. En casos extremos de exposición a concentraciones altas, se presentan da os severos a los pulmones y efectos cardiovasculares secundarios que provocan convulsiones, coma y finalmente la muerte. Los principales efectos se detectan en el tracto respiratorio superior, debido a su gran solubilidad en los fluidos acuosos y por lo general son reversibles, sin embargo se ha informado de casos de bronquitis crónica provocada por este producto. Se ha informado que a concentaciones de 280 mg/m 3, se produce irritación de la tráquea inmediatamente; a 1200 mg/m 3, se produce tos; a 1700 mg/m 3 existe el riesgo de muerte y a una concentración entre 3500 y 7000 mg/m3, la muerte es inminente. En estudios realizados con voluntarios, se encontró que personas expuestas a amoníaco y óxidos de nitrógeno a concentraciones superiores a 20 mg/m 3 por 3 h/día durante 2 o 3 años, presentaron mayor incidencia de enfermedades del tracto respiratorio superior que los no expuestos.


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Contacto con ojos: Los irrita, tanto en forma gaseosa, como en disolución, provocando dolor, conjuntivitis, lagrimeo e incluso erosión de la córnea, lo que puede generar pérdida de la vista, pues penetra rápidamente en este. Esta irritación se presenta a concentraciones mayores de 20 mg/m3 y generalmente es reversible. En estudios con ratas, una concentracion de 470 mg/m 3 por 90 días, produjo opacidad de la córnea en una tercera parte de la población, mientras que el resto solo presentó irritación. Contacto con la piel: Causa quemaduras y dolor y el contacto con el gas licuado causa congelación de la parte afectada. La piel se ve afectada a concentaciones de aproximadamente 7000 mg/m3. Ingestión: Por ser cáustico, tiene un efecto destructivo de los tejidos, produciendo náusea, vómito y quemaduras en la boca, esófago, estómago e intestino delgado. Por otra parte, en experimentos con conejillos de Indias, se encontró que la administración de sales de amonio en disolución provocó la muerte de todos los animales por edema pulmonar. El envenenamiento por sales de amonio provoca disfunción pulmonar y del sistema nervioso, generando aumento de la respiración, dificultad de movimiento, hiperexitabilidad al estímulo, convulsiones y coma. Carcinogenicidad: A pesar de que no existen evidencias que sugieran que el amoníaco es carcinogénico, se ha observado en animales sometidos a este producto, un aumento en lesiones inflamatorias de colon y proliferación celular, lo que incrementa la susceptibilidad al cáncer. Sin embargo en experimentos con ratones a los que se les dió de beber disoluciones acuosas de este producto en un período largo, no se presentó ningún efecto de este tipo. Mutagenicidad: Se encontró este efecto en estudios con Escherichia coli, pero en el tratamiento sólo quedaron vivos menos del 2 %. Lo mismo sucedío con Drosophila melanogaster. Peligros reproductivos: No existe información al respecto. ACCIONES DE EMERGENCIA: Primeros auxilios: El personal que atienda la emergencia deberá vestir el equipo de seguridad adecuado, evitando todo contacto con el producto químico. En general, en todos los casos de exposición a amoníaco gas o en disolución acuosa, deben seguirse los siguientes pasos: Trasladar a la víctima a una zona bien ventilada, evaluar los signos vitales y asegurarse que no existen traumas. Si no hay pulso proporcionar rehabilitación cardiopulmonar, si no respira dar respiración artificial; si la respiración es dificultosa, administrar oxígeno. NO TRATAR DE NEUTRALIZAR CON ALGUN ACIDO PUES SE GENERA UNA GRAN CANTIDAD DE CALOR. Inhalación: Mover a la víctima a una zona bien ventilada. Si no respira, proporcionar respiración de boca a boca. Mantenerla bien abrigada y en reposo. Puede ocurrir una congestión pulmonar, por lo que, si está consciente, sentarla. Ojos: Lavarlos inmediatamente con agua corriente, asegurándose de abrir bien los párpados, por lo menos durante 15 minutos, asegurándose que el pH sea neutro. Piel: Lavar cuidadosamente con agua la zona contaminada y, si el producto ha mojado la ropa, quitarla inmediatamente. Si la piel ha sido congelada, lavar con agua a temperatura ambiente. Ingestión: No inducir el vómito. Dar a beber agua: ni os hasta 1 a o, 125 ml; ni os de 1 a 12 a os, 200 ml; adultos, 250 ml, solo si la víctima se encuentra consciente. Repetir estas tomas cada 10 minutos. No es recomendable el uso de carbón activado, pues no absorbe de manera considerable al amoníaco. EN TODOS LOS CASOS DE EXPOSICIÓN, EL PACIENTE DEBE SER TRANSPORTADO AL HOSPITAL TAN PRONTO COMO SEA POSIBLE. Control de fuego: Para combatir incendios en los que el producto gaseoso esté involucrado, debe utilizarse equipo de respiración autónoma y traje protector de todo el cuerpo. Aislar el área hasta que el fuego esté controlado y los gases se hayan dispersado. En caso de fuegos pequeños pueden utilizarse extinguidores de dióxido de carbono o polvo químico. Si el incendio es de mayor magnitud debe utilizarse agua en forma de rocío, neblina o espuma, aplicándola a la superficie de los contenedores, no aplicarla dentro de ellos. Si es posible, moverlos y enfriar los que estén expuestos al fuego con agua y contener la fuga del gas.


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Por otra parte, debido a que la disolución acuosa es no inflamable, el extinguidor a usar dependerá del tipo de material que se encuentre alrededor. Es necesario enfriar con agua los recipientes cerrados que lo contienen, pues pueden explotar. Los vapores generados pueden disiparse usando agua en forma de rocío. En todos los casos es necesario almacenar adecuadamente todos los residuos generados para su posterior tratamiento. Fugas y derrames: Utilizar el equipo de seguridad mínimo como son lentes de seguridad, guantes y bata y, dependiendo de la magnitud del derrame, deberá utilizarse también equipo de respiración especial y botas. Mantener el material derramado alejado de fuentes de agua y drenajes. Para ello, construir diques con tierra, sacos con arena o espuma de poliuretano. El líquido se absorbe con algún producto comercial para contener derrames. Si el derrame es en el agua, neutralizar con ácido diluido. Si la concentración es de 10 ppm o mayor, se puede agregar 10 veces la cantidad derramada de carbón activado. Después, sacar los residuos sólidos. Los vapores generados deben diluirse con agua en forma de rocío y almacenar estos residuos corrosivos y tóxicos, al igual que los sólidos contaminados, en áreas seguras para su posterior neutralización con ácido acético (vinagre) o disoluciones diluidas de ácido clorhídrico. Desechos: El tratamiento de éstos debe hacerse en un área bien ventilada y usando el equipo mínimo de protección: bata, lentes de seguridad, guantes y si la cantidad a tratar es grande, equipo de respiración especial y botas. El líquido o sólido con que se absorbió el derrame, se transfiere a recipientes de polietileno o recubiertos con él y se neutraliza cuidadosamente con ácido clorhídrico 6M, controlando la temperatura, si es necesario. Agregar agua con cuidado y decantar el líquido, el sólido absorbente puede reutilizarse. ALMACENAMIENTO: Debe hacerse en lugares frescos y secos, preferentemente alejado de fuentes de ignición y del almacen principal, pues debe estar totalmente aislado de productos químicos como oxígeno, halógenos y ácidos y no debe darle la luz directa del sol. Los cilindros donde se almacena el gas deben encontrarse sujetos a la pared, con el capuchón protector de la válvula y no debe someterse a temperaturas mayores de 52 oC. Cerrar la válvula cuando no se use o cuando el tanque esté vacío. Utilizar las conexiones y equipo del material recomendado por el fabricante, pues existen algunos metales y aleaciones que son atacadas por el amoníaco. REQUISITOS DE TRANSPORTE Y EMPAQUE: Transportación terrestre: Marcaje: 1005. Gas tóxico (anhidro y disoluciones con concentración mayor a 50 %) 2672. Sustancia corrosiva (disoluciones acuosas entre 10% y 35 %) 2073. Gas tóxico (disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %) Código HAZCHEM: 2PE anhidro y disoluciones acuosas entre 35 % y 50 % 2P disoluciones acuosas entre 10 % y 35 % Transportación marítima: Número en IMDG: 2016 (anhidro y disoluciones con concentración mayor a 50 ) 8110 (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %) 2017 (disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %) Clase: 2 (anhidro y disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %) 8 (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %) Marcaje: Gas venenoso (anhidro y disoluciones con concentración mayor a 50 ) Corrosivo (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %)


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Gas no inflamable comprimido (disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %) Transportación aérea: Código ICAO/IATA: 1005 (anhidro) 2672 (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %) 2073 (disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %) Clase: 2 (anhidro y disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %) 8 (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %) Marcaje: Gas venenoso, Gas inflamable (anhidro) Corrosivo (disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %) Gas no inflamable (disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %) Cantidad máxima permitida en vuelos comerciales: Anhidro y disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %: Prohibido Disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %: 5 litros Cantidad máxima permitida en vuelos de carga: Anhidro: 25 Kg Disoluciones acuosas entre 10 % y 35 %: 60 litros Disoluciones acuosas entre 35 % y 50 %: 150 Kg

13.17 FDS R-600a (Isobutano) Edición revisada no: 1 FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD Fecha: 19/8/2004 Reemplaza: 0/0/0 Isobutano 075-1 Etiqueta 2.1: Gas F+: inflamable. Extremadamente inflamable 1 IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA SOCIEDAD O EMPRESA Nombre comercial: Isobutano Número de la Ficha de Datos de: 075-1 Seguridad del producto Uso: VARIOS Fórmula química: C4H10 / (CH3)2CHCH3 Identificación de la Compañía: AL AIR LIQUIDE ESPAÑA S.A. Pº DE LA CASTELLANA ,35 28046 MADRID (ESPAÑA) Número de teléfono de emergencia: 915029300 2 COMPOSICIÓN / INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES Sustancia / Mezcla: Sustancia. Nombre del componente Contenido N° CAS N° EC N° índice Clasificación Isobutano: 100 % 75-28-5 200-857-2 601-004-00-0 F+; R12 No contiene otros componentes o impurezas que puedan influir en la clasificación del producto. 3 IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Identificación de riesgos: Gas licuado. Extremadamente inflamable. Primeras vías de exposición: Ojos. Piel. 4 PRIMEROS AUXILIOS Primeros auxilios - Inhalación: A elevadas concentraciones puede causar asfixia. Los síntomas pueden incluir la pérdida de la consciencia o de la movilidad. La víctima puede no haberse dado cuenta de la asfixia. A bajas concentraciones puede tener efectos narcotizantes. Los síntomas pueden incluir vértigos, dolor de cabeza, nauseas y pérdida de coordinación. Retirar a la víctima a un área no contaminada llevando colocado el equipo de respiración autónoma. Mantener a la víctima caliente y en reposo. Llamar al doctor. Aplicar la respiración artificial si se para la respiración. - Contacto con la piel y con los ojos: En casos de salpicaduras de líquido. Lavar con agua durante al menos 15 minutos. - Ingestión: La ingestión no está considerada como una vía potencial de exposición.


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5 MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS Tipo de inflamabilidad: Extremadamente inflamable. Riesgos específicos: En caso de incendio, pueden producirse humos peligrosos. El fuego puede iniciarse a cierta distancia de la fuga. La exposición al fuego puede causar la rotura o explosión de los recipientes. Productos peligrosos de la: La combustión incompleta puede formar monóxido de carbono. Combustión Medios para extinguir incendios - Medios de extinción adecuados: Se pueden utilizar todos los extintores conocidos. Métodos específicos: Si es posible detener la fuga de producto. Colocarse lejos del recipiente y enfriarlo con agua desde un recinto protegido. No extinguir una fuga de gas inflamada si no es absolutamente necesario. Se puede producir la reignición espontánea explosiva. Extinguir los otros fuegos. Equipo de protección especial para la: En espacios confinados utilizar equipos de respiración autónoma de presión, actuación en incendios positiva. 6 MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: Utilizar equipos de respiración autónoma cuando entren en el área a menos que esté probado que la atmósfera es segura. Evacuar el área. Asegurar la adecuada ventilación de aire. Eliminar las fuentes de ignición. Precauciones para la protección del: Intentar parar el escape/derrame. Medio ambiente Prevenir la entrada en alcantarillas, sótanos, fosos de trabajo o en cualquier otro lugar donde la acumulación pueda ser peligrosa. Métodos de limpieza: Ventilar la zona. 7 MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO Almacenamiento: Manténgase en un lugar seco y fresco. Separa de los gases oxidantes o de otros materiales oxidantes durante el almacenamiento. Mantener el contenedor por debajo de 50°C, en un lugar bien ventilado. Alamacenamiento - lejos de: Combustibles y otras materias incompatibles. Manipulación: Asegúrese que el equipo está adecuadamente conectado a tierra. Debe prevenirse la filtración de agua al interior del recipiente. Purgar el aire del sistema antes de introducir el gas. No permitir el retroceso hacia el interior del recipiente. Utilizar solo equipo específicamente apropriado para este producto y para su presión y temperatura de suministro, en caso de duda contacte con su suministrador. Mantener lejos de fuentes de ignición, incluyendo descarga estática. Solicitar del suministrador las instrucciones de manipulación de los contenedores. 8 CONTROLES DE LA EXPOSICIÓN / PROTECCIÓN PERSONAL Protección personal: Asegurar una ventilación adecuada. No fumar cuando se manipule el producto. - Protección de las vias respiratorias: Equipo respiratorio indicado. - Protección de las manos: Usen guantes. - Protección para la piel: Usese indumentaria protectora adecuada. - Protección para los ojos: Gafas de seguridad. Límite de exposición laboral: Isobutano: TLV© -TWA [ppm] : 800 Isobutano: OEL (UK)-LTEL [ppm] : 600 Isobutano: OEL (UK)-STEL [ppm] : 750 Isobutano: MAK - Alemania [ppm] : 1000 9 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Estado físico a 20°C: Gas licuado. Color: Gas incoloro. Olor: Algo dulce. Sin olor a pequeñas concentraciones. Hedor fuerte adicional. Masa molecular: 58 Punto de fusión [°C]: -159


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Punto de ebullición [°C]: -12 Temperatura crítica [°C]: 135 Presión de vapor, 20°C: 3 bar Densidad relativa del gas (aire=1): 2 Densidad relativa del líquido (agua=: 0,59 1) Solubilidad en agua [mg/l]: 54 Rango de inflamabilidad [% de: 1,8 a 8,5 volumen en aire] Temperatura de auto-inflamación [°C]: 460 Otros datos: El vapor es mas pesado que el aire. Puede acumularse en espacios confinados, particularmente al nivel del suelo o en sótanos. 10 ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Estabilidad y reactividad: Puede formar mezclas explosivas con el aire. Puede reaccionar violentamente con materias oxidantes. Materiales a evitar: Oxidante. Condiciones a evitar: Recalentamiento. Chispas. 11 INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA Información sobre Toxicidad: No se conocen los efectos toxicológicos de este producto. 12 INFORMACIÓN ECOLÓGICA Información sobre efectos ecológicos: No se conocen daños ecológicos causados por este producto. 13 CONSIDERACIONES RELATIVAS A LA ELIMINACIÓN General: No descargar en áreas donde hay riesgo de que se forme una mezcla explosiva con el aire. El gas residual debe ser quemado a través de un quemador adecuado que disponga de antirretroceso de llama. No descargar dentro de ningún lugar donde su acumulación pudiera ser peligrosa. Contactar con el suministrador si se necesita orientación. 14 INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE No UN: 1969 H.I. n°: 23 ADR/RID - Nombre propio para el transporte: UN1969 ISOBUTANO (Isobutano), 2.1, 2F - ADR Clase: 2 - Codigo de clasificacion ADR/RID: 2 F - Gruppo de embalaje ADR: F - Etiquetado según ADR: Etiqueta 2.1: Gas inflamable. Otras informaciones para el: Evitar el transporte en los vehículos donde el espacio de la carga no esté separado Transporte del compartimiento del conductor. Asegurar que el conductor está enterado de los riesgos potenciales de la carga y que conoce que hacer en caso de un accidente o de una emergencia. Antes de transportar las botellas: - Asegúrese de que los recipientes están ben fixados. - Asegurarse que las válvulas de las botellas están cerradas y no fugan. - Asegurarse que el tapón del acoplamiento de la válvula (cuando exista) está adecuadamente apretado. - Asegurarse que la caperuza de la válvula o la tulipa, (cuando exista), está adecuadamente apretada. - Asegurar una ventilación adecuada. - Asegurarse de cumplir con la legislación aplicable. 15 INFORMACIÓN REGLAMENTARIA Clasificación CE: N° índice: 601-004-00-0 F+; R12 Etiquetado CE - Símbolo(s): F+: Extremadamente inflamable - Frase(s) R: R12 - Extremadamente inflamable. - Frase(s) S: S9 - Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado. S16 - Conservar alejado de toda llama o fuente de chispas - No fumar.


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16 OTRA INFORMACIÓN Asegúrese que se cumplen las normativas nacionales y locales. Asegurarse que los operarios conocen el riesgo de inflamabilidad. El contacto con el líquido puede causar quemaduras por frío o congelación. El riesgo de asfixia es a menudo despreciado y debe ser recalcado durante la formación de los operarios. Lista de frases R pertinentes (epígrafe: R12 - Extremadamente inflamable. 2) La presente Ficha de Datos de Seguridad está establecida de acuerdo con las Directivas Europeas en vigor y se aplica a todos los países que han transpuesto las Directivas en su derecho nacional. Antes de utilizar el producto en un nuevo proceso o experimento, debe llevarse a cabo un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales. Los detalles dados son ciertos y correctos en el momento de llevarse este documento a impresión. A pesar de que durante la preparación de este documento se ha tomado especial cuidado, no se acepta ninguna responsabilidad por las lesiones o los daños resultantes. Fin del documento AL AIR LIQUIDE ESPAÑA S.A. Pº DE LA CASTELLANA ,35 28046 MADRID (ESPAÑA) 13.15 INSTRUCCIÓN MI IF 016. MEDIDAS DE PROTECCIÓN PERSONAL Y DE PREVENCIÓN CONTRA INCENDIOS ÍNDICE 1. PRESCRIPCIONES GENERALES. 1.1. Protección contra incendios. 1.2. Indicaciones de emergencia e instrucciones de servicio. 1.3. Personal encargado de la instalación. 2. Condiciones en la carga y almacenamiento de refrigerantes. 3. Equipos de protección personal. 1. PRESCRIPCIONES GENERALES. 1.1. Protección contra incendios. En el proyecto y ejecución de plantas e instalaciones frigoríficas se cumplirán, además de las prescripciones establecidas en el Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas y sus Instrucciones Técnicas complementarias, las disposiciones específicas de prevención, protección y lucha contra incendios, de ámbito nacional o local, que les sean de aplicación. Los agentes extintores utilizados no deberán congelarse a la temperatura de funcionamiento de las instalaciones, serán compatibles con los refrigerantes empleados en las mismas, y adecuados para su uso sobre fuegos eléctricos y fuegos de aceite, si se usan interruptores sumergidos en baño de aceite. Los sistemas de extinción se revisarán periódicamente, encontrándose en todo momento, en adecuadas condiciones de servicio. 1.2. Indicaciones de emergencia e instrucciones de servicio. Se cumplirán las prescripciones contenidas en el artículo 37 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas y en el punto 2.2. de la Instrucción MI-IF-013. 1.3. Personal encargado de la instalación. Se tendrá en cuenta lo dispuesto en el artículo 33 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas. 2. CONDICIONES EN LA CARGA Y ALMACENAMIENTO DE REFRIGERANTES. Se tendrá en cuenta lo dispuesto en los artículos 34 y 35 del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas. 3. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL. En instalaciones con cargas superiores a 500 kilogramos de refrigerante existirán dos equipos autónomos de aire comprimido. En el caso de emplear atmósfera artificial, existirá, al menos, un equipo autónomo de aire comprimido. En instalaciones que empleen como refrigerante R-717 (amoníaco) o R-764 (anhídrido sulfuroso) con carga superior a 50 kilogramos e inferior a 500 kilogramos, existirán dos máscaras antigás. Si la carga es superior a


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500 kilogramos, los dos equipos autónomos precisos estarán dotados de sus correspondientes trajes de protección estancos a dichos gases. Tanto las máscaras antigás y los equipos autónomos como los trajes de protección deberán encontrarse en condiciones de utilización y colocados en lugar accesible, junto a la entrada a los locales en los que estén emplazadas las instalaciones frigoríficas o fuera de la sala de máquinas.

13.15 Limpiador, Abrillantador de Condensadores y Evaporadores New Shine es un potente limpiador que elimina la grasa, el polvo, las incrustaciones y el óxido de las láminas de aluminio, evitando la perdida de energía en el funcionamiento del equipo.

* ELIMÍNALAS INCRUSTACIONES DE ÓXIDO Y POLVO Mejora la eficacia del equipo en la transferencia de calor. * EVITA EL ATAQUE DE LOS ÁCIDOS SOBRE EL ALUMINIO No ataca al equipo como los limpiadores de serpentines de tipo ácido, alargando la vida útil del equipo. * MUY FÁCIL DE APLICAR, NO DEJA RESIDUOS No hay dificultades para eliminarlo con agua. Ahorra mano de obra. * EMULSIFICADOR ESPECIAL MUY PENETRANTE Arrastra aún las incrustaciones más resistentes, actúa en un plazo de 3 a 5 minutos, pudiéndose mezclar hasta con 7 partes de agua. Limpieza de Serpentines de Condensadores y Evaporadores: Mezcle el producto con agua en una proporción de 1:20 y aplicarla con un rociador a baja presión. Humedecer completamente los serpentines. Dependiendo de la densidad de la oxidación, deje actuar el producto hasta 3 minutos por lo menos. Para lavarlos utilice una manguera de agua. Enjuague por segunda vez para asegurar la eliminación completa de la solución limpiadora. Para Limpieza y Abrillantado normal: Aplique el producto mezclado con agua en una proporción de 1:20. Deje actuar esta solución sobre la superficie al menos durante 3 minutos y a continuación lávela completamente con agua limpia. Superficies muy Oxidadas y Picadas: Aplique el producto mezclado con agua en una proporción de 1:5.


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Deje actuar esta solución sobre la superficie durante un plazo de 4 minutos, después lávela completamente con agua limpia. Si la superficie no tiene una apariencia uniforme, vuelva a aplicar en una proporción de 1:20, lavando después inmediatamente. * No utilizar en acabados de automóvil o sobre aluminio anodizado o pulido

13.16 FDS Limpiador condensadores y evaporadores FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD 1 - IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA O PREPARADO Y DE LA SOCIEDAD O EMPRESA Identificación de la sustancia o del preparado: Nombre: NEW SHINE (B/-) Código del producto: 103470G1 Identificación de la sociedad o empresa: KERNITE S.A. Denominación Social: Dirección: Antonio Cabezón, 7 MADRID-28034 Teléfono: 91.728.59.0 5Fax:. 91.729.13.55 Télex:. Teléfono de urgencias: 91. 894.59.98 Sociedad/Organismo: Uso de la sustancia o preparado: ABRILLANTADOR ALUMINIO. 2 - COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES Descripción de las frases de riesgos que figuran en el apartado 2: ver apartado 16. Sustancias peligrosas representativas: (Presente en la preparación a una concentración suficiente para imponerle los caracteres toxicológicos que tendría al estado puro al 100%). Nombre: HIDRÓXIDO DE SODIO INDEX: 011-002-00-6 CAS: 1310-73-2 CE: 215-185-5 Símb.: C R: 35 %: 10<=x%<25 Otras sustancias que presenten un peligro: No está presente ninguna sustancia conocida de esta categoría. Sustancias presentes a una concentración inferior al umbral mínimo de peligro: Nombre: QUATERNARY AMMONIUM COMPOUNDS, BENZYLBIS (HYDROXYETHYL) TALLOW ALKYL, CHLORIDES INDEX: 91080.26.1 CAS: 91080-26-1 CE: Símb.: X¡ R: 38 41 %: O <= x % < 2.5 Nombre: DISODIUM DICARBOXYETHYL COCOPROPYLENEDIAMINE INDEX: C97659.50.2 97659-50-2 CE: 307-455-7 Símb.: Xi R: 36 %: 0<=x%<2.5 Otras sustancias que tienen Valores Límite de Exposición profesional: No está presente ninguna sustancia conocida de esta categoría. Otros componentes: 3 - IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Este producto no está clasificado como inflamable. Ver las preconizaciones referentes a los demás productos presentes en el local Posibilidad de efectos corrosivos graves. Otros datos: 4-PRIMEROS AUXILIOS Deforma general, en caso de duda o si persisten los síntomas, llamar siempre a un médico NO hacer ingerir NUNCA nada a una persona inconsciente.


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En caso de exposición por inhalación: En caso de inhalación de espray: Llevar a zona de aire fresco. Avisar al médico si hay irritación o hay dificultad al respirar. En caso de proyecciones o de contacto con los ojos: Lavar los ojos con agua abundante durante 15 minutos. Avisar al médico si la irritación persiste. En caso de proyecciones o de contacto con la piel: NO utilizar disolventes o diluyentes Lavar el área afectada con agua abundante durante varios minutos. Quitar la ropa contaminada. Avisar al médico si hay irritación permanente. En caso de ingestión: En caso de ingestión accidental, no hacer ni beber ni vomitar, sino trasladar al paciente inmediatamente a un medio hospitalario en una ambulancia con servicio médico. Mostrar la etiqueta al médico Tratamiento específico e inmediato: 5 - MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS Medios de extinción adecuados: En caso de incendio, elegir el tipo de extintor en función de los materiales próximos. Medios de extinción que no deban utilizarse por razones de seguridad: Equipo de protección especial para el personal de lucha contra incendios: Bomberos: Usar mascarilla de protección. Peligros especiales que resulten de la exposición a la sustancia o al preparado en sí, a los productos de combustión o a los gases producidos: 6 - MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL Precauciones personales: Remitirse a las medidas de protección enumeradas en las rúbricas 7 y 8 Precauciones para la protección del medio ambiente: Contener y recoger las fugas con materiales absorbentes no combustibles, como por ejemplo: arena, tierra, vermicular, tierra de diatomeas en bidones para la eliminación de los residuos Colocar bidones para la eliminación de residuos recuperados según las normativas vigentes (ver rúbrica 13) Métodos de limpieza: Neutralizar con un descontaminante ácido En caso de vertido al suelo, recuperar el producto con un material absorbente y no combustible y después, lavar con abundante agua la superficie ensuciada Si el vertido es importante, evacuar al personal y hacer intervenir exclusivamente a operadores provistos de equipos de protección Limpiar preferentemente con un detergente y evitar la utilización de disolventes 7 - MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO Las prescripciones relativas a los locales de almacenamiento son aplicables a los talleres en donde se manipula el producto Manipulación: Debido a la naturaleza del producto, usar de acuerdo a las directrices que figuran en la etiqueta. Uso: Diluir. Prevención de incendios: Equipos y procedimientos recomendados: Para la protección individual, ver 8 Observar las precauciones indicadas en la etiqueta, así como las normativas de la protección en el trabajo Evitar imperativamente el contacto del producto con la piel y los ojos Equipos y procedimientos prohibidos: Almacenamiento: Conservar el recipiente bien cerrado en un lugar seco Usos específicos: 8 - CONTROLES DE LA EXPOSICIÓN/PROTECCIÓN PERSONAL Medidas de orden técnico: No respirar sus vapores. Proveer de fácil acceso a fuente lavaojos y agua fresca. Disponer de una ventilación adecuada. Valores límite de la exposición según INRS ND 2098-174-99 y ND 2114-176-99: Francia VME-ppm: VME-mg/m3: VLE-ppm: VLE-mg/m3: Notes: TMP N°: 1310-73-2 ----2 ---------------------------


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Alemania Classe: MAK-ppm: MAK-mg/m3: Nota: 1310-73-2 --------------------------------------ACGIH(TLV) TWA-ppm: TWA-mg/m3: STEL-ppm: STEL-mg/m3: 1310-73-2 -----2 ----------Valores límite de la exposición según 2000/39/CE y 98/24/CE: Valores límite de la exposición (2003): España TWA: STEL: Ceiling: Definition: Criterion: 1310-73-2 ------ 2 mg/m3 ------------------------UK/OES TWA: STEL: Ceiling: Definition: Criterion: 1310-73-2 ------- -------2mg/m3 --------------------

Nota: -----Nota: -----

656 Nota: P

Protección respiratoria: Usar aparato protector de sistema respiratorio si el vapor a polvo no son eliminados adecuadamente. Protección de las manos: Pueden utilizarse cremas protectoras para las partes expuestas de la piel, pero no obstante, no deberán ser aplicadas después del contacto con el producto Guantes de NBR(Nitrile Butyl Rubber)/NR(Nitrile Rubber)/PVC si los contactos son repetidos. Protección de los ojos y de la cara: Usar gafas de seguridad si puede haber riesgo de salpicaduras. Protección cutánea: Para más detalles, ver el apartado 11de la Ficha de Datos de Seguridad - Informaciones toxicológicas Recomendable ropa protectora si hay riesgo de salpicaduras. 9 - PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS Masa volúmica: >1 Carácter Ácido-Básico de la preparación: Básico Fuerte. Solubilidad de la preparación en el agua: Soluble. Tensión de vapor a 50°C de los componentes volátiles: No concernido. Estado Físico: Líquido Fluido Intervalo de Punto de inflamación: No concernido. Cuando sea posible medir el pH, su valor es: 13.00. Temperatura de autoinflamación: no precisado. Temperatura de descomposición: no precisado. Intervalo de temperatura de fusión: -5 ºC. Temperatura media de destilación de los disolventes contenidos: no precisado. Otros datos: Color Rojo Olor Inodoro Masa Volúmica 1.150 - 1.199 g/cm3 10 - ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD La preparación es estable en las condiciones de manipulación y almacenamiento recomendadas en la rúbrica 7 de la Ficha de Datos de Seguridad, Condiciones que deben evitarse: Materias que deben evitarse: Ácidos concentrados Productos de descomposición peligrosos: Cuando esté expuesto a altas temperaturas pueden producirse productos peligrosos de descomposición tales como: monóxido o dióxido de carbono, humos y/o óxido de nitrógeno. 11 - INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA En caso de exposición por inhalación: En caso de inhalación de spray: -Causa irritación en aparato respiratorio, tos y malestar -Causa dolor de cabeza malestar y nausea. En caso de ingestión: Preparado espumante Produce irritación gastrointestinal, nauseas, vómitos y diarrea.. En caso de proyecciones o de contacto con la piel: Corrosivo. Produce quemaduras y posibles ulceraciones y descamación., En caso de proyecciones o de contacto con los ojos: Corrosivo. Causa quemaduras, daño en la cornea y posible ceguera.

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Otros datos: 12 - INFORMACIÓN ECOLÓGICA Movilidad: Soluble en agua. Persistencia y degradabilidad: Potencial de bioacumulación: Ecotoxicidad: Otros efectos nocivos: Alemania: WGK 1 (VwVwS vom 17/05/99, KBws) 13 - CONSIDERACIONES RELATIVAS A LA ELIMINACIÓN No verter en las alcantarillas ni en los cursos de agua Residuos de acuerdo a las disposiciones locales. Envases: Destruido de acuerdo con las disposiciones locales. Códigos de residuos (Decisión 2001/573/CE, Directiva 75/442/CEE , Directiva 91/689/CEE sobre residuos peligrosos) 06 02 04 * Hidróxido potásico e hidróxido sódico 14 - INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE Transportar el producto de conformidad con las disposiciones del ADR por carretera, del RID por ferrocarril, del IMDG por mar y del ICACVIATA por aire UN3266=LÍQUIDO INORGÁNICO CORROSIVO, BÁSICO, N.E.P. ADR/RI Clase Códig Cifra Etiqueta Identif. LQ Dispo. D o 8 C5 III 8 80 LQ19 274 IMDG Clase 2"Etiq. Cifra LQ Ems Dispo. IATA

8 Clase 8 8

2°Etiq. -

III Cifra III III

1L Pasajero 808 Y808

F-A.S-B Pasajero 1L 0.5 L

274 944 Carguer o. 812 -

Carguer o SOL -

nota A3 -

15 - INFORMACIÓN REGLAMENTARIA La clasificación de esta preparación ha sido ejecutada de conformidad con la directiva denominada 1999/45/CE y a sus adaptaciones También se ha tenido en cuenta la directiva 2001/59/CE relativa a la 28° adaptación a la directiva 67/548/CEE (Sustancias peligrosas). Este producto no está clasificado como inflamable. Clasificación de la Preparación: Corrosivo. Contiene: 011-002-00-6 HIDRÓXIDO DE SODIO Riesgos particulares atribuidos a la preparación y consejos de prudencia: R 34 Provoca quemaduras. S 23 No respirar sus vapores S 26 En caso de contacto con los ojos, lávense inmediata y abundantemente con agua y acúdase a un médico. S 36/37/39 Úsense indumentaria y guantes adecuados y protección para los ojos/la cara. S 45 En caso de accidente o malestar, acúdase inmediatamente al médico (si es posible, muéstresele la etiqueta). S2 Manténgase fuera del alcance de los niños. Solamente para uso industrial e institucional. Disposiciones particulares: Alemania: WGK 1 (VwVwS vom 17/05/99, KBws) 16 - OTRA INFORMACIÓN Dado que no conocemos las condiciones de trabajo del usuario, las informaciones que figuran en la presente ficha de seguridad se basarán en el estado de nuestros conocimientos y en las normativas tanto nacionales como comunitarias. El producto no debe utilizarse para otros usos que los especificados en la rúbrica 1, sin haber obtenido previamente instrucciones de manipulación por escrito


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El usuario es totalmente responsable de tomar todas las medidas necesarias para responder a las exigencias de las leyes y normativas locales. Las informaciones que figuran en la presente ficha deben ser consideradas como una descripción de los requisitos de seguridad relativos a nuestro producto y no como una garantía de sus propiedades Modificaciones en el párrafo (s): 2 8,9 11,12 13,14,15 16 Revisado por: KM/BP Descripción de las frases de riesgos que figuran en el apartado 2: R 35 Provoca quemaduras graves. R 36 Irrita los ojos. R 38 Irrita la piel. R 41 Riesgo de lesiones oculares graves. Tabla de dilución de producto concentrado con agua DILUCIÓN DE PRODUCTO CONCENTRADO CON AGUA Dilución 1/5 1/10 1/15 1/20 1/25 1/30 1/35 1/40 1/45 1/50 1/100 1/200 1/300 1/400 1/500

Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto Agua Producto

LITROS TOTALES 5 10 15 4,17 8,33 12,50 0,83 1,67 2,50 4,55 9,09 13,64 0,45 0,91 1,36 4,69 9,37 14,06 0,31 0,63 0,94 4,46 9,52 14,29 0,24 0,48 0,71 4,81 9,62 14,42 0,19 0,38 0,58 4,48 9,68 14,52 0,16 0,32 0,48 4,86 9,72 14,58 0,14 0,28 0,42 4,88 9,76 14,63 0,12 0,24 0,37 4,89 9,78 14,67 0,11 0,22 0,33 4,90 9,80 14,71 0,10 0,20 0,29 4,95 9,90 14,85 0,05 0,10 0,15 4,97 9,95 14,93 0,03 0,05 0,07 4,98 9,97 14,95 0,02 0,03 0,05 4,99 9,98 14,96 0,01 0,02 0,04 4,99 9,98 14,97 0,01 0,02 0,03

(AGUA + PRODUCTO) 20 25 30 16,67 20,83 25,00 3,33 4,17 5,00 18,18 22,73 27,27 1,82 2,27 2,73 18,75 23,44 28,13 1,25 1,56 1,87 19,05 23,81 28,57 0,95 1,19 1,43 19,23 24,04 28,85 0,77 0,96 1,15 19,35 24,19 29,03 0,65 0,81 0,97 19,44 24,31 29,17 0,56 0,69 0,83 19,51 24,39 29,27 0,49 0,61 0,73 19,57 24,46 29,35 0,43 0,54 0,65 19,61 24,51 29,41 0,39 0,49 0,59 19,80 24,75 29,70 0,20 0,25 0,30 19,90 24,88 29,85 0,10 0,12 0,15 19,93 24,92 29,90 0,07 0,08 0,10 19,95 24,94 29,93 0,05 0,06 0,07 19,96 24,95 29,94 0,04 0,05 0,06

40 33,34 6,66 36,36 3,64 37,50 2,50 38,10 1,90 38,46 1,54 38,70 1,30 38,88 1,12 39,02 0,98 39,14 0,86 39,22 0,78 39,60 0,40 39,80 0,20 39,86 0,14 39,90 0,10 39,92 0,08

50 41,67 8,33 45,45 4,55 46,88 3,12 47,62 2,38 48,08 1,92 48,39 1,61 48,61 1,39 48,78 1,22 48,91 1,09 49,02 0,98 49,50 0,50 49,75 0,25 49,83 0,17 49,88 0,12 49,90 0,10


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14 TABLAS DE SATURACIÓN DE LOS GASES TABLAS DE SATURACIÓN DEL R-134a Proveedor: EXTINFRISA NOTA: presiones Absolutas, para comparar las presiones medidas en un manómetro (presiones Relativas), incrementar a las presiones del manómetro 1 bar (0,98692 atm).


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TABLAS DE SATURACIÓN DEL R-408A Proveedor: EXTINFRISA NOTA: presiones Absolutas, para comparar las presiones medidas en un manómetro (presiones Relativas), incrementar a las presiones del manómetro 1 bar (0,98692 atm).


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TABLAS DE SATURACIÓN DEL R-407C Proveedor: EXTINFRISA NOTA: presiones Absolutas, para comparar las presiones medidas en un manómetro (presiones Relativas), incrementar a las presiones del manómetro 1 bar (0,98692 atm).


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TABLAS DE SATURACIÓN DEL R-507 Proveedor: EXTINFRISA NOTA: presiones Absolutas, para comparar las presiones medidas en un manómetro (presiones Relativas), incrementar a las presiones del manómetro 1 bar (0,98692 atm).


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TABLAS DE SATURACIÓN DEL R-22 Proveedor: EXTINFRISA NOTA: presiones Absolutas, para comparar las presiones medidas en un manómetro (presiones Relativas), incrementar a las presiones del manómetro 1 bar (0,98692 atm).


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TABLAS DE SATURACIÓN DEL R-427A

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15 VARIOS (cálculo y diseño) Para la ejecución de una instalación de Refrigeración o de Climatización, el primer dato que nos hace falta, es conocer la cantidad de calor que tenemos que mover de un sitio a otro. En cámaras frigoríficas del interior de la cámara al exterior y en climatización en verano, del interior al exterior del/los local/es (aire acondicionado) y en invierno del exterior al interior (bomba de calor). Tal como comentamos en la introducción de la Guía Básica, no se trata de analizar exhaustivamente todos los factores que inciden en el cálculo y las diversas circunstancias que repercuten en dichas instalaciones (cuanto mas precisos sean, mas eficaz será la instalación), el cálculo, diseño y cumplimiento de toda la legislación de carácter local, autonómico y nacional le corresponde al proyectista determinarlo. En este capitulo vamos a tratar de introducirnos en los conceptos básicos del calculo de instalaciones para tener conocimiento de ello y en un momento determinado poder valorar la validez de nuestro equipo frigorífico. 15.1 Instalaciones Frigoríficas 15.1.1 Carga total de refrigeración: La carga total de una instalación frigorífica es el número de frigorías que deben obtenerse, o dicho de manera más correcta, la cantidad total de calorías que deben extraerse a fin de mantener la temperatura deseada en la cámara, nevera o recipiente a enfriar. Dicha cifra procede del total de calor que entra en el refrigerador por el conjunto de las tres causas siguientes: 1º Pérdidas a través de las paredes. 2º Pérdidas por servicio (uso de puerta, alumbrado, calor del personal, etc.) 3º Pérdidas por la carga de género que entra a diario en el refrigerador. 15.1.2 Cálculo de pérdidas a través de las paredes: La cantidad de calor que entra por pérdidas a través de las paredes depende de tres factores: 1.- Superficie total exterior de la cámara, nevera o recipiente. 2.- Aislamiento del mismo. 3.- Diferencia de temperatura entre la exterior, donde se halla instalada la cámara, y lo que debe obtenerse en su interior (∆T). Como es natural, cuando mayor sea la superficie total exterior, mayor será la cantidad de calor que deberá extraerse. Si el aislamiento es de mayor espesor, menores serán las pérdidas a través del mismo, y más calor deberá absorberse cuando mayor sea la diferencia de temperatura entre el exterior e interior de la cámara o nevera. El primer paso para obtener la pérdida por paredes, consiste en determinar la superficie total de la cámara o nevera. Para obtener dicha superficie puede emplearse la siguiente fórmula: S = 2 (a x b) + 2 (b x c) + 2 (c x a) a= ancho exterior. b= fondo exterior. c= alto exterior. Conocido ya este dato, y determinado el espesor del aislamiento con que se efectuará el recubrimiento de la cámara, se buscará entonces el coeficiente de transmisión correspondiente o dicho aislamiento. Se pasará entonces a establecer la diferencia de temperatura entre el ambiente exterior y el de la cámara. Para la primera debe calcularse siempre la temperatura media en la época más calurosa, y en cuanto a la temperatura que debe mantenerse en el interior del refrigerador depende de la naturaleza del producto que debe almacenarse, para lo que han de tenerse en cuenta las temperaturas de conservación recomendable (ver tabla). Así pues, reconocidos los factores representados por: S= Superficie exterior de la cámara en metros cuadrados. K= Coeficiente de transmisión del aislamiento. ∆T = Diferencia de temperatura (exterior e interior). Se obtendrá la cantidad de frigorías a producir por día, usando la fórmula siguiente: S x K x ∆T x 24 horas= Frigorías en 24 horas por pérdidas a través de paredes.


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Si existe alguna parte del refrigerador o nevera que se halle aislada con cristales (como el caso de las vitrinas-mostradores), u otro material distinto, entonces deberá deducirse de la superficie total la que corresponda a dicho espacio, calculando las perdidas a través de ese espacio bajo la misma formula anterior, usando en ―K‖ el coeficiente de trasmisión del material empleado. Tabla de Valores de la conductancia K de aislamientos de paredes, suelos y techos Espesor aislamiento

Poliuretano Poliuretano Poliestireno Fibra de Vidrio y Placas de Corcho (expandido) (planchas) (extrusionado) Poliestireno K= K= K= K= K= m.m. W/( .K) W/( . K) W/( . K) W/( . K) W/( K) 25 0.92 1.02 1.15 1.14 1.73 50 0.45 0.51 0.56 0.71 0.85 75 0.30 0.34 0.38 0.47 0.57 100 0.23 0.26 0.28 0.35 0.43 125 0.18 0.29 0.23 0.28 0.34 150 0.15 0.17 0.19 0.24 0.28 180 0.13 0.15 0.16 0.20 0.24 200 0.11 0.12 0.14 0.18 0.21 230 0.10 0.11 0.13 0.16 0.19 250 0.09 0.10 0.11 0.14 0.17 Nota: tener en cuenta que estos datos están en Watios, si estamos haciendo las operaciones en Frigorías tendremos que pasar los Watios a Frigorías antes, o viceversa. (Watios X 0.86 = Frigorías / 0.86 = Watios).

15.1.3 Pérdidas por servicio: La cantidad de calor que entra en el refrigerador por este concepto depende del número de veces que se abren las puertas, dado que a su vez está afectado por el uso que se haga del refrigerador. En un restaurante, por ejemplo, se abrirán más veces las puertas que en una cámara de almacenamiento de carne. Aunque se trata de un dato difícil de determinar de una manera exacta, la práctica ha establecido unos porcentajes de pérdida por apertura de puertas, alumbrado, calor de personal, etc. Que sirven perfectamente y dan una idea aproximada de dicho valor. Dichas pérdidas por servicio, son como sigue: 1. En grandes cámaras de conservación, generalmente provistas de antecámara…15% 2. Para detallistas de carnes ………………………………………………………………25% 3. Para restaurantes, bares y pastelerías ………………………………………………..40% 15.1.4 Pérdidas por calor debido a motores eléctricos: Para el cálculo deben tenerse en cuenta el calor que aportan los motores y los ventiladores en sistemas empleando evaporadores de aire forzado, de acuerdo con la relación conocida por ―equivalente mecánico del calor‖, por la cual sabemos que un caballo de vapor equivale a 632 calorías a extraer por hora. Basta, pues, multiplicar la potencia en CV del motor empleado para mover el ventilador, por la cifra citada y se obtendrán las frigorías que deben añadirse a las pérdidas totales resultantes por hora. 15.1.5 Pérdidas por carga de género: Para obtener dicho valor, cuando se trate de la conservación de productos a temperaturas positivas, sobre cero grados centígrados, deben conocerse los factores siguientes: Cantidad en kilos de género que entra diariamente en la cámara, mueble o recipiente (ver tabla Productos Perecederos). .- Diferencia de temperatura del género a su entrada y la que debe obtenerse en el interior (∆T). .- Calor específico del producto a enfriar (ver tabla Productos Perecederos). La entrada diaria de género es un dato de mucha importancia y debe precisarse de la manera más aproximada posible, siendo preferible, en todo caso, pecar por exceso que no fijar una cifra que se halle por debajo de la realidad, y que por consiguiente, sirva para dar una idea errónea de las pérdidas que por este concepto correspondan. En las instalaciones de bares donde exista la refrigeración de líquidos deberá tomarse como base la cantidad de líquido (agua, cerveza, etc.) que se consuma en el número de horas de mayor despacho, en lugar de fijar un total de las 24 horas del día.


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Así también en otras industrias dónde la producción o carga de género se haga durante un determinado número de horas de trabajo, ese total de horas es el que deberá de ser considerado para obtener el promedio de pérdida por carga. Por ejemplo, en el desmolde de chocolate se calcula la jornada de trabajo, o sea, de 8 horas al día, en que normalmente se obtiene la producción deseada. Conocida la temperatura de entrada de género, se obtendrá la diferencia con el interior (∆T). Una vez determinados ya los tres factores mencionados, multiplíquense entre sí, de acuerdo con la siguiente fórmula: Kilos x (∆T) x Calor específico (*), y tendremos el número de frigorías a producir para el enfriamiento de la carga de género introducido a diario. (*) Ver tabla de calores específicos, respiración, temperatura de conservación, tiempo máximo de almacenaje etc. de los alimentos. 15.1.6 Pérdida por reacción y renovación de aire en frutas y verduras: Debe recordarse que se trata de materias vivas, las cuales se hallan, por consiguiente, sujetas a cambios durante su almacenamiento. Estos cambios son debidos a la respiración , o proceso en que el oxígeno del aire se combina con el carbono de los tejidos del fruto, Durante dicho proceso se desprende energía en forma de calor, que también forma parte de las perdidas calculadas por la carga de género y debe tenerse necesariamente en cuenta para el cálculo total (ver tabla). El valor aproximado de estas pérdidas por kilo de género y por día, se realiza por medio de la siguiente fórmula: Kilos x Coeficiente de respiración en Frig/día x Kilo. Asimismo, a fin de evitar la formación de gases durante el citado periodo de vida propio del fruto debe dotarse a las cámaras de una renovación de aire adecuada, que normalmente, y para instalaciones de regular capacidad, se calcula a un promedio de cuatro renovaciones totales del volumen de aire de la cámara por día. Las pérdidas por día por este concepto se calculan así: Volumen de la cámara en x 4 renovaciones x 20 frig/dia por 15.1.7 Obtención de la carga total: Para ello súmense los tres factores (o cinco si se trata de productos hortofrutícolas) obtenidos de acuerdo con las fórmulas descritas: Pérdidas por paredes + Pérdidas por servicio + Pérdidas por carga (+ Respiración) Y se obtendrá el total de frigorías que deben obtenerse en 24 horas. Como quiera que el rendimiento o capacidad de las unidades condensadoras se calcula generalmente a base de un trabajo máximo de 16 horas diarias en la época de mayor calor, a fin de asegurar un buen ciclo de desescarchado en el evaporador (en instalaciones que produzcan temperaturas sobre cero), bastará dividir la cifra total obtenida por 16 y tendremos las frigorías que deberán producirse por hora. Finalmente, con objeto de cubrir todo posible imprevisto, se acostumbra añadir a la cifra obtenida el llamado coeficiente de seguridad, que normalmente puede calcularse entre un 8% o 10%. 15.1.8 Enfriamiento de líquidos y salmueras: Para enfriamiento de baños deben seguirse las mismas normas, respecto a las pérdidas por paredes del recipiente, servicio y carga del producto a enfriar, que tratándose de armarios o cámaras frigoríficas. Debe tenerse en cuenta un punto, el tiempo en que deberá efectuarse el trabajo de enfriamiento a fin de obtener la media horaria por pérdidas de carga de género (los demás factores, perdidas por paredes y servicio, corresponden a 16 horas de trabajo del compresor) dividiendo el producto por el número de horas de trabajo. Para calcular el volumen de salmuera necesario para obtener el rendimiento frigorífico deseado, se emplea la fórmula siguiente:

Cuando se trata de evaporadores con circulación de salmuera, debe tenerse en cuenta también la cantidad de salmuera que deberá circular por dicho serpentín evaporador, y mantener en el tanque


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una buena reserva de salmuera, que, cuanto mayor sea, redundará en beneficio del trabajo y potencia frigorífica del compresor. 15.1.9 Enfriamiento por Frigoríferos: En primer lugar deben obtenerse las pérdidas por paredes, servicio y carga de género, cual si se tratase de una cámara corriente. Entonces, conociendo este dato, será preciso determinar la cantidad de aire a renovar, y por consiguiente, la capacidad del ventilador necesario. Dicho volumen de aire a circular por hora se obtendrá por medio de la fórmula siguiente: =

/h

En una cámara que trabaje a la temperatura de 2º C debe contarse con una diferencia de 4 a 5 grados entre la temperatura del aire a la entrada del evaporador y a la salida. Conocido ya el caudal de aire necesario y el ventilador a emplear, puede deducirse entonces la selección del conducto y de las bocas de descarga, empleando las siguientes fórmulas:

La sección de la boca de aspiración debe preverse un 25% mayor que la suma total de las bocas de descarga. 15.1.10 Congelación: Cuando ya no se trata de la simple conservación de género en tiempo limitado, sino que se requiere la congelación del producto para su almacenamiento durante largos periodos de tiempo, entonces deben tenerse en cuenta los cuatro factores siguientes para el cálculo de pérdidas por carga de género: 1. Calor específico del género sobre cero, ósea, el conocido hasta ahora para su conservación. 2. Calor específico del género bajo cero (ver tabla). 3. Calor latente de congelación (ver tabla). 4. Temperatura de congelación (ver tabla). Y el cálculo de dichas pérdidas se efectuará de la siguiente manera: 1º Se calculan las pérdidas por enfriamiento hasta cero grados, usando la fórmula: Kilos x (∆T) (dif. temperatura de entrada genero hasta 0ºC) x Calor específico sobre cero 2º Se calcula entonces el calor latente de congelación: Kilos x Calor latente de congelación 3º Finalmente, se obtienen las pérdidas por congelación: Kilos x Calor específico bajo cero x diferencia de temperatura de 0ºC a la de congelación. Los tres productos se suman, y se tendrá el factor total de pérdidas por carga de género en la cámara, que deberá añadirse a las pérdidas por paredes y uso, siguiendo la fórmula descrita anteriormente para las instalaciones de conservación a temperaturas positivas. 15.1.11 Conservación a baja temperatura de productos congelados: En esta clase de instalaciones, en que el género entra ya congelado, no es necesario prever pérdidas de carga por congelación, bastando únicamente tener en cuenta perdidas que correspondan a toda posible recuperación del género por no entrar este a la temperatura existente en la cámara, usando la fórmula:


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Kilos x Calor específico bajo cero x (∆T) Diferencia de temperatura entre la del género y la de la cámara. Velocidad del aire en las instalaciones de congelación: La velocidad del aire varía de acuerdo con la clase y espesor del género, así como también según las ideas que sobre el embalaje del producto tenga el usuario, cuando se trata de paquetes congelados. Sin embargo, cuando se requiere una congelación rápida, es necesario circular un fuerte volumen de aire para obtener un aumento de temperatura lo más pequeño posible cuando el aire pasa sobre el producto. Las velocidades de aire empleadas van desde 2,5 a 16 metros por segundo, y es difícil de establecer cual es la velocidad de más frecuente aplicación. Posiblemente, a la temperatura de -30ºC, la velocidad de aire podría considerarse práctica y económica a unos 12 m/segundo. Un bloque de filetes de pescado de 7 kg de peso, con un volumen de 6 x 30 x 40 cm, tarda siete horas y media para llegar a una temperatura de -18ºC, en una corriente de aire de -30ºC a la velocidad de 2,5m/segundo. Este tiempo de congelación se reduce a cinco horas y media si la velocidad del aire se aumenta hasta 10m/segundo, y hasta cuatro horas si el aire pasa a la velocidad de 16m/segundo. Nota: datos de cálculo extraídos del TRATADO PRACTICO DE REFRIGERACIÓN AUTOMÁTICA de J.Alarcon Creus, editado por Marcombo Boixareu Editores, del Capitulo 7.- Cálculo de instalaciones frigoríficas. Recomiendo su lectura por ser un manual con numerosos ejemplos prácticos, gran cantidad de ilustraciones y escrito con un lenguaje de fácil comprensión y lectura. 15.1.12 CONSTRUCCIÓN DE CÁMARAS Para la construcción de cámaras de obra, mostramos una figura con las instrucciones a seguir y situación orientativas. En el mercado existen variedad de fabricantes y formatos de cámaras con paneles, consultar los catálogos de los fabricantes o distribuidores. También en equipos frigoríficos tipo compactos o Split hay una amplia variedad según aplicación, los fabricantes nos suministran las potencias, temperaturas, limites de funcionamiento etc. según volumen y aplicación de la cámara. NOTA: en la construcción de cámaras con paneles industriales, tener especial cuidado con los PUENTES TÉRMICOS, producidos por el recubrimiento de chapa del panel cuando este traspasa el aislamiento. Evitar esta situación en todos los casos (techos, suelos y paredes), en conservación e imprescindible en congelación

Modo de empleo de la Tabla orientativa de necesidades frigoríficas en cámaras: Los valores indicados están calculados para las siguientes condiciones de trabajo. Temperatura interior= 0ºC Temperatura exterior= +30ºC Tiempo diario de marcha del compresor= 16 horas Coeficiente de transmisión del evaporador: K= 6-7 para circulación natural K= 12-14 para circulación forzada (∆T =16ºC) K= 20-24 para circulación forzada muy intensa (∆T = 10ºC) Las pérdidas por transmisión de la cámara (paredes) se han calculado para corcho expansionado en placas (110-120 Kg ) y para una diferencia de temperatura de 30º


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Tabla orientativa de necesidades frigoríficas en cámaras Cám ara

Alto m

1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 22 24 26 28 30 35 40 45 50 60 70 80 90 100

1,70 1,70 2 2 2,20 2,20 2,20 2,20 2,40 2,40 2,40 2,40 2,40 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,70 2,70 2,70 2,80 2,80 2,80 2,80 2,80 3

Largo m

1,20 1,50 1 1 1 1,10 1,20 1,30 1,30 1,50 1,50 1,70 1,80 2 2 2 2,10 2,25 2,30 2,30 2,45 2,50 2,50 2,50 2,60 2,70 2,80 3 3 3,35 3,70 3,90 4 4,30 5 5 5 5,10

Ancho m

0,5 0,6 1 1,25 1,40 1,45 1,55 1,60 1,60 1,65 1,95 2 2,10 2 2,10 2,40 2,50 2,50 2,50 2,70 2,70 2,80 2,95 3,10 3,25 3,45 3,60 3,60 3,85 3,90 4 4,30 4,50 5 5 5,70 6,45 6,60

Compresor W./hr

Potencia Absorvida C.V.

Superf. Evap. (K=6-7)



295 340 407 407 466 524 582 640 698 814 931 1.047 1.163 1.338 1.454 1.512 1.628 1.745 1.919 1.977 2.094 2.152 2.210 2.268 2.442 2.675 2.150 3.140 3.373 3.721 4.070 4.303 5.117 6.163 6.200 8.256 9.303 10.466

0,25 0,25 0,3 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5 0,60 0,75 0,75 0,85 1 1 1,25 1,25 1,5 1,5 1,5 1,5 1,6 1,75 1,75 2 2 2 2 2,25 2,25 2,5 2,6 2,75 3,25 3,5 4 4,5 4,5 5

4,5 5,5 6,5 7,5 8,5 9 10 10,5 11 12 13 14 15 16 17 18 19 21 22 23 24 25 27 28 32 34 36 38 40 47 56 63 65 75 85 95 100 110

2,20 2,60 3 3,40 4 4,20 4,6 4,8 5,2 5,6 6 6,2 6,9 7,5 7,9 8,4 9,5 10,5 11 11,5 12 12,5 13 13,5 15 17 18 19 22 26 29 30 35 42 48 57 64 71

1,10 1,30 1,50 1,70 2 2,10 2,30 2,40 2,60 2,80 3 3,10 3,45 3,75 3,95 4,2 4,75 5,25 5,50 5,75 6 6,25 6,50 6,75 7,50 8,50 9 9,50 11 13 14,50 15 17,50 21 24 28,50 32 35,50

OBSERVACIONES: datos para cámaras de uso general, sin tener en cuenta aplicaciones especificas. Tener muy en cuenta el uso destinado de la cámara y cantidad de genero, temperatura de entrada del genero, tiempo máximo en alcanzar la temperatura de la cámara y tipo de genero a enfriar/conservar. Si se conocen estos datos, calcular la carga por genero, usando la formula antes expuesta obteniendo los datos de calores específicos del genero de la tabla siguiente.

CATAINFRI S.L.


www.catain.es

684

Tabla de requisitos para el Almacenamiento y Propiedades de Productos Perecederos Producto Alcachofas /Globo …/Jerusalén Espárragos Judías / verdes …/Lima …/Secas Remolacha / raíz …/Ramillete Bróculi Coles de Bruselas Col tardía Zanahorias S/M …/Maduras Coliflor Apio-Nabo Apio Collards Maíz, tierno Pepinos Berenjena Escarola (Endibia) Verduras congeladas

Ajo seco Verduras frondosas

Rábano picante Col, Berza Colirrábano Puerros verdes Lechuga cogollo Setas Quinbomgo Cebollas/verdes …/Secas Perejil Chirivias Guisantes/verdes …/Secos Pimientos/ secos …/Tiernos Patatas / tempranas

…/De cosecha Boniatos Calabazas Rábanos / primavera

…/Invierno Ruibarbo Rutabaga Salsifí Semilla de verduras

Espinacas

Temperatur Almacenam

Humedad Relativa

ºC

%

0 0 0a2 4a7 3a4 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 a 13 8 a 12 0

95 a 100 90 a 95 95 a 100 90 a 95 90 a 95 70 95 a 100 95 95 a 100 95 a 100 98 a 100 98 a 100 98 a 100 95 95 a 100 98 a 100 95 95 a 98 95 90 a 95 95 a 100

-23 a -18

0 0 -1 a 0 0 0 0 0a1 0 7 a 10 0 0 0 0 0 10 0 a 10 7 a 13 10 a 13 3 a 10 13 a 16 10 a 13 0 0 0 0 0 0 a 10 0

65 a 70 95 a 100 95 a 100 95 95 95 95 a 100 95 90 a 95 95 a 100 65 a 75 95 a 100 98 a 100 95 70 60 a 70 90 a 95 90 90 a 95 85 a 90 50 a 75 95 95 a 100 95 98 a 100 98 a 100 50 a 65 95 a 98

7 a 10

70 a 75

Vida Aproxima de Almacenamiento

Conte nido agua %

- VERDURAS2 S. 84 5 M. 80 2 a 3 S. 93 7 a 10 D. 89 3 a 5 D. 67 6 M. 11 4 a 6 M. 88 10 a 14 D. 10 a 14 D. 90 3 a 5 S. 85 5 a 6 M. 92 4 a 6 S. 88 5 a 9 M. 88 2 a 4 S. 92 3 a 4 M. 88 1 a 2 M. 94 10 a 14 D. 87 4 a 8 D. 74 10 a 14 D. 96 7 a 10 D. 93 2 a 3 S. 93 6 a 2 M. 6 a 7 M. 61 10 a 14 D. 93 10 a 12 M. 75 3 a 4 S. 87 2 a 4 S. 90 1 a 3 M. 85 2 a 3 S. 95 3 a 4 D. 91 7 a 10 D. 90 3 a 4 S. 89 1 a 8 M. 88 1 a 2 M. 85 4 a 6 M. 79 1 a 3 S. 74 6 a 8 M. 12 6 M. 12 2 S. 92 81 5 a 8 M. 78 4 a 7 M. 69 2 a 3 M. 91 3 a 4 S. 95 2 a 4 S. 95 2 a 4 S. 95 4 a 6 M. 89 2 a 4 M. 79 10 a 12 M. 7 a 15 10 a 14 D. 93

Princip. Congelaci ón ºC

C.E. encima del punto congelación kJ/(kg.K)

C.E. debajo del punto congelación kJ/(kg.K)

Calor Latent e kJ/kg

-1.2 -2.5 -0.6 -0.7 -0.6

3.65 3.47 3.95 3.82 3.08 1.20 3.78

1.89 1.84 2.00 1.95 1.68 0.97 1.94

280 267 310 297 223

3.85 3.68 3.92 3.78 3.78 3.92 3.78 3.98 3.73 3.31 4.05 3.95 3.95

1.97 1.90 1.99 1.94 1.94 1.99 1.94 2.02 1.93 1.76 2.04 2.00 2.00

300 284 307 294 294 307 294 314 290 247 320 310 310

2.88 3.95 3.35 3.75 3.85 3.68 4.02 3.88 3.85 3.82 3.78 3.68 3.48 3.31 1.24 1.24 3.92 3.55 3.45 3.15 3.88 4.02 4.02 4.02 3.82 3.48 1.20 3.95

1.60 2.00 1.78 1.93 1.97 1.90 2.03 1.98 1.97 1.95 1.94 1.90 1.83 1.76 0.99 0.99 1.99 1.85 1.81 1.70 1.98 2.03 2.03 2.03 1.95 1.83 0.97 2.00

203 310 250 290 300 284 317 304 300 297 294 284 264 247

-0.9 -0.4 -0.6 -0.8 -0.9 -1.4 -1.4 -0.8 -0.9 -0.5 -0.8 -0.6 -0.5 -0.8 -0.1 -0.8 -0.3 -1.8 -0.5 -1.0 -0.7 -0.2 -0.9 -1.8 -0.9 -0.8 -1.1 -0.9 -0.6

-0.7 -0.6 -0.7 -1.3 -0.8 -0.7 -0.7 -0.9 -1.1 -1.1 -0.3

Calabaza de turbante

… /de bellota

5 a 8 S.

-0.8

294

307 270 260 230 304 317 317 317 297 264 37 310

CATAINFRI S.L.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Producto


Humedad Relativa

ºC

%





4 a 6 M.

85

-0.8

3.68

1.90

284

-0.6 -0.5 -1.1 -0.2 -0.3

3.95 3.98 3.92 3.85 3.95 3.31

2.00 2.02 1.99 1.97 2.00 1.76

310 313 307 300 310 247

-1.1

3.65 1.64 3.68 3.01 3.35 3.68 3.58 3.92 3.65 3.51 3.95 3.75 3.68 1.50 3.68 1.61 3.45

1.89 1.14 1.90 1.65 1.78 1.90 1.86 1.99 1.89 1.84 2.00 1.93 1.90 1.09 1.90 1.12 1.81

280

3.82 3.82 3.58 3.58 3.61 3.95 3.82 3.72 3.55 3.58 3.35 3.75 3.88 3.82 1.67 3.61

1.95 1.95 1.86 1.86 1.88 2.00 1.95 1.92 1.85 1.86 1.78 1.93 1.98 1.95 1.15 1.88

297 297 274 274 277 310 297 287 270 274 250 290 304 397

3.95 3.45 3.68 3.72 3.58

2.00 1.81 1.90 1.92 1.86

310 260 284 287 274

3.72 1.77 3.68

1.92 1.19 1.90

287

10 a 13

50 a 75

Tomates de / aliñar

13 a 21 7 a 10 0 0 0 16

90 a 95 90 a 95 95 95 95 85 a 90

-1 a 4 0a5 0 4 a 13

90 a 95 55 a 60 90 a 95 85 a 90 85 a 95 90 a 95 90 a 95 95 90 a 95 90 a 95 85 a 95 90 a 95 90 a 95 75 (ó -) 90 a 95 50 a 60 85 a 90 90 a 95 90 a 95 85 a 90 85 a 90 90 a 95 90 90 a 95 85 a 90 85 a 80 85 a 90 90 85 a 90 85 a 90 85 a 90 90 a 95 55 a 60 90 a 95

Manzanas Manzanas secas Albaricoques Aguacates Plátanos Moras Vaccinias Cantuloupes Cerezas / agrias …/Dulces Melón de indias Arándanos Pasas de Corinto Dátiles curados Dewberries Higos / secos …/Verdes Fruta congelada Grosellas Pomelo Uvas / americanas …/Vinífera Guayaba Melón Honeydew Limones Limas Mangos Nectarinas Aceitunas frescas Naranjas Papayas Melocotones Melocotones sec. Peras Melones persas Caquis Piña tropical madura

Ciruelas Granadas Ciruela / Pasa …/Fresca Seca Membrillo

-0.5 a 0 -1 a 0 2a4 -1 a 0 -1 a -0.5 7 a 10 2a4 -0.5 a 0 -18 a 0 -1 a 0 0a4 -1 a 0 -23 a -18

-1 a 0 10 a 16 -1 a 0 -1 5 a 10 7 a 10 0 a 10 9 a 10 13 -0.5 a 0 7 a 10 7 7 -0.5 a 0 0a5 -1.6 a 0.5 7 a 10 -1 7 -1 a 0 5 -1 a 0 0a5 -1 a 0

685

Conte nido agua %

…/De invierno

…/Maduros Nabos / raíces …/Hojas Berros Ñame (o Batata)

www.catain.es


1 a 3 S. 93 4 a 7 D. 94 4 a 5 M. 92 10 a 14 D. 90 3 a 4 D. 93 3 a 6 M. 74 -FRUTAS Y MELONES3 a 8 M. 84 5 a 8 M. 24 1 a 2 S. 85 2 a 4 S. 65 75 3 D. 85 2 S. 82 5 a 15 D. 92 3 a 7 D. 84 2 a 3 S. 80 4 a 6 S. 93 2 a 4 M. 87 10 a 14 D. 85 6 a 12 M. 20 3 D. 85 9 a 12 M. 23 7 a 10 D. 78 6 a 12 M. 2 a 4 S. 89 6 a 10 S. 89 2 a 8 S. 82 3 a 6 M. 82 2 a 3 S. 83 3 a 4 S. 93 1 a 6 M. 89 6 a 8 S. 86 2 a 3 S. 81 2 a 4 S. 82 4 a 6 S. 75 3 a 12 S. 87 1 a 3 S. 91 2 a 4 S. 89 5 a 8 M. 25 2 a 7 M. 83

90 a 95 90 85 a 90 90 a 95 90 a 95

2 S. 3 a 4 M. 2 a 4 S. 2 a 4 S. 2 a 3 M.

90 a 95 55 a 60 90

2 a 4 S. 5 a 8 M. 2 a 3 M.

93 78 85 86 82 86 28 85 18

-1.1 -0.3 -0.8 -0.8 -1.6 -1.2 -1.7 -1.8 -1.1 -0.9 -1.0 -16 -1.3 -2.4 -1.1 -1.1 -1.6 -2.1 -0.9 -1.4 -1.6 -0.9 -0.9 -1.4 -0.8 -0.8 -0.9 -1.6 -0.8 -2.2 -1.0 -0.8 -3.0 -0.8 -2.0

284 217 250 284 274 307 280 267 310 290 284 67 284 77 260

277

284

CATAINFRI S.L.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Producto


Humedad Relativa

ºC

%





2 a 3 D. 2 a 3 D.

81 84

-1.1 -0.6

1.44 3.55 3.65

1.06 1.85 1.89

270 280

5 a 7 D. 90 2 a 4 S. 87 2 a 3 S. 93 -PESCADO12 D. 81 10 D. 81 18 D. 75 10 D. 61 10 D. 64 6 a 8 D. 65 4 a 5 D. 62 18 D. 64 14 D. 70 6 a 12 M.

-0.8 -1.1 -0.4

3.85 3.75 3.95

1.97 1.93 2.00

300 290 310

-2.2 -2.2 -2.2 -2.2 -2.2 -2.2 -2.2 -2.2 -2.2

3.55 3.55 3.35 2.88 2.98 3.01 2.91 2.98 3.18

1.85 1.85 1.78 1.60 1.64 1.65 1.61 1.64 1.71

270 270 250 203 213 217 207 213 233

-2.2 -2.2 -2.2 -2.2

3.51 3.38 3.48 3.75

1.84 1.79 1.83 1.93

267 254 264 290

-2.8

3.51

1.84

267

-2.2 a

2.9 a 3.4

1.6 a 1.8

-1.7

2.48

1.45

206 a 257 163

-2.2

2.34 2.71 3.08 2.44 3.18 3.05

1.40 1.54 1.68 1.44 1.71 1.66

150 187 223 160 233 220

1.9 a 2.3

1.2 a 1.4

107 a 147

2.07 1.84 1.10 2.48

1.30 1.21 0.94 1.45

123 100

2.71 2.74 2.24

1.54 1.55 1.36

187 190 140

-0.5 a 0 -0.5 a 0

90 a 95 90 a 95

Fresas Mandarinas Sandías

-0.5 a 0 4 10 a 15

90 a 95 90 a 95 90

Barbada, bacalao Merluza Pescad. Halibut Arenque / cecina …/Ahumado Caballa Menhaden Salmón Atún

-1 a 1 0a1 -1 a 1 0a2 0a2 0a1 1a5 -1 a 1 0a2 -29 a 18

95 a 100 95 a 100 95 a 100 80 a 90 80 a 90 95 a 100 95 a 100 95 a 100 95 a 100 90 a 95

0a1 -1 a 1 5 a 10 0a2

95 a 100 95 a 100

5 a 10 -29 a -18

95 a 100 90 a 95

Vacuno fresco promedio

0a1

88 a 92

Canal de vacuno Selecto, magro 60% Primera, magro 54% Solomillo (selecto)

0a4

85 a 90

Ternera, magro 81%

0a1 0a1 0a1 10 a 15 0 0a1

Buey congelado

-23 a -18

85 85 85 15 90 90 90 a 95

0a1

85 a 90 85 a 90 85 85 85 90 a 95

…/Estilo campesino

0a1 0a1 0a1 0a1 -23 a 17 0a1 3a5 10 a 15

1 a 3 S. 45 1 a 3 S. 56 1 a 3 S. 67 6 a 8 S. 48 5 D. 70 1 a 7 D. 66 6 a 12 M. -CARNE PORCINO3 a 7 D. 32 a 44 3 a 5 D. 37 3 a 5 D. 30 3 a 7 D. 8 3 a 5 D. 49 4 a 8 M.

…/Congelado

-23 a -18

80 a 85 80 a 85 65 a 70 90 a 95

3 a 5 D. 1 a 2 S. 3 a 5 M. 6 a 8 M.

Carne de concha Gamba Langosta americana

Ostras, almejas (carne y líquido) Ostra entera Marisco congel.

Redondo (selecto) Picado, seco Hígado

Cerdo fresco / promedio /En canal Magro 47% /Flanco Magro 35% /Tocino grasa 100% /Paletilla Magra 67%

Cerdo congelado Jamón Magro 74%

…/Poco curado

686

Conte nido agua %

Uvas Pasa Frambuesa/negra …/Rojas

Pescado congelado

www.catain.es


Agua mar

100

-MARISCO12 D. 80 12 a 14 D. 76 Indefinid. 72 5 a 8 D. 87 5 D. 80 3 a 8 M. -CARNE VACUNO1 a 6 S. 62 a 77 1 a 3 S. 49

56 57 42

-1.7

-2.2 a

163

CATAINFRI S.L.

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA %


Conte nido agua %

3a5

80 a 85

2 a 3 S.

19

16 a 18

85

4 a 6 M.

13 a 20

1a4

…/Estilo polaco

0a1 0 0 0

85 90 a 95 85 85 85 85

Fresca, promedio

0a1

85 a 90

Selecto, Magro 67%

0

85

Pierna Selecta /… …/Magra 83 % …/Congelada

0 -23 a -18

85 90 a 95

Producto Tocino / entreverado Semigraso …/Curado campesino …/Curado industrial

…/Congelado Salchichas en Ristras …/Campesinas ahum. Frankfurts / Medias

Ave fresca promedio


Humedad Relativa

ºC

-23 a -18

2 a 6 S. 2 a 4 M. 1 a 7 D. 38 1 a 3 S. 50 1 a 3 S. 56 1 a 3 S. 54 -CARNE LANAR5 a 12 D. 60-70 5 a 12 D.

687



1.47

1.07

63

1.3 a 1.5

1.0 a 1.1

43 a 67

-3.9 -1.7

2.11 2.51 2.71 2.64

1.31 1.46 1.54 1.51

127 167 187 180

-2.2 a

2.8 a 3.2

1.6 a 1.7

1.9

2.88

1.60

200 a 233 203

3.01

1.65

217

3.31 3.31 3.98 3.15

1.76 1.76 1.64 1.70

247 247 213 230

3.11

1.69

227

-20 -0.6

1.37

1.04

53

61

5 a 12 D. 65 8 a 12 M. -CARNE AVES1 a 4 S. 74 1 a 4 S. 74 1 a 4 S. 64 1 S. 69 12 M. -CARNE VARIOS1 a 5 D. 68 -PRODUCTOS LÁCTEOS1 M. 16 12 M.

-23 a -18

95 a 100 95 a 100 95 a 100 95 a 100 90 a 95

Conejos frescos

0a1

90 a 95

0 -23

75 a 85 70 a 85

Queso Cheddar/ Almacén larga durac.

0a1

65

12 M.

37

-13

2.07

1.30

123

…/Almacén corta duración …/Procesado …/Rallado Helado 10% grasa

4.4

65

6 M.

37

-13

2.07

1.30

123

4.4 4.4 -29 a 26 0a1

65 65

12 M. 12 M. 3 a 23 M.

39 31 63

-7.2 -5.6

2.14 1.87 2.95

1.32 1.22 1.63

130 103 210

2 a 4 M.

87

-0.6

3.75

1.93

290

…/en polvo entera ../En polvo desnat. …/Evaporada …/Evaporada sin azúcar …/Condensada con azúcar .../Suero en polvo

21 7 a 21

Baja Baja

6 a 9 M. 16 M.

2 3

0.90 0.94

0.86 0.89

67 10

4 21

24 M. 12 M.

74 74

-1.4 -1.4

3.31 3.31

1.76 1.76

247 247

4

15 M.

27

-1.5

1.74

1.17

90

1.00

0.90

17

Huevos / Con cáscara Con cáscara fresas de granja

-2 a

80 a 85

3.05

1.66

220

10 a 13

70 a 75

Leche / Entera pasteurizada clase A

Congelados / enteros

…/Yema

21

-18(ó -) -18(ó -)

Baja

12 M. 5 -PRODUCTOS AVÍCOLAS5 a 6 M. 66

-2.8 -2.8 -2.8 -2.8


Pollo todo tipo Pavo todo tipo Pato Aves congeladas

Mantequilla Mantequilla congelada

-2 a 0 -2 a 0 -2 a 0 -2 a 0

www.catain.es Princip . Congel ación ºC

2 a 3 S.

66

3.05

1.66

220

Más 1 A Más 1 A.

74 55

3.31 2.68

1.76 1.53

247 183

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA …/Clara

CATAINFRI S.L.

…/Sólidos Albúmina pulverizada

-18 (ó -) 2a4 2a4 Ambiente Ambiente

Chocolate c.leche

-18 a 1

40

Peanut brittle Fudge Marshmallows

-18 a 1 -18 a 1 -18 a 1

40 65 65

Comida de alfalfa Cerveza barril

-18 (ó -) 2a4

70 a 75

Botellas botes Pan

2a4 -18

65 (ó -)

Conservas bote Cacao Coco

0 a 16 0a4 0a2

79 (ó -) 50 a 70 80 a 85

1 A. Más 1 A 1 a 2 M.

Café verde

2a3

80 a 85

2 a 4 M.

1a4

45 a 55

Varios A. Más 1 A

50 a 60 90 a 95 90 a 95

Varios A. 4 a 8 M. 12 a 14 M.

/Sólido huevo entero

…/Sólido de yema …/Sólidos Albúmina escamas

Piel y tejidos Miel

Baja Baja Baja

Más 1 A. 6 a12 M. 6 a12 M. Más 1 A

Baja

Más 1 A

Inferior a 10

www.catain.es

88 2a4 3a5 12 a 16 5a8

-CONFITERÍA6 a 12 M. 1

1.94 0.87 0.89 1.01

294 10 13 47

1.05

0.92

22

0.87

0.85

3.3

0.90 1.17 1.40

0.86 0.96 1.05

6.7 33 57

3.85

1.97

30 0

1.99

1.27

106 a 123

2.41

1.43

10 a 15

1.17 a 1.34

0.96 a 1.03

15 7 33 a 50

17

1.40

1.05

57

0 0 33

1.94

1.25

11 0 10 a 20

1.5 a 6 M. 2 5 a 12 M. 10 3 a 9 M. 17 -DIVERSOSMás 1 A 3 a 8 S. 90 3 a 6 M. 3 a 13 S.

688

3.78 0.94 0.97 1.30

90 32 a 37

47

-0.9

Lúpulo Manteca / ../Sin antioxidante Jarabe de arce

-2 a 0 7 -18

Frutos secos

0 a 10

65 a 75

8 a 12 M.

3a6

0.94 a 1.04

0.88 a 0.91

Aceite para aliñar Oleomargarina Zumo de naranja

21 2 -1 a 2

60 a 70

Más 1 A. Más 1 A. 3 a 6 S.

0 16 89

1.37 3.82

1.04 1.95

Granos de maíz 0a4 85 4 a 6 S. 10 1.17 0.96 para palomitas Levadura de pan. -0.6 a 0 71 3.21 1.73 comprimida Tabaco de / Barril 10 a 18 50 a 65 1 A. …/Balas 2a4 70 a 85 1 a 2 A. ../Cigarrillos 2a8 50 a 55 6 M. …/Cigarros 2 a 10 60 a 65 2 M. C.E. Calor Específico Vida aproximada de almacenamiento D. Días, S. Semanas, M. Meses, A. Años (Fuente: ASHRE HANDBOOK 1990, REFRIGERATION Systems and Applications)

53 29 7 33 23 7


CATAINFRI S.L.

15.1.12 Construcción de cámaras de obra (esquema)

www.catain.es

689


CATAINFRI S.L.

Tabla de respiración de Frutas y Verduras

www.catain.es

690


CATAINFRI S.L.

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691

15.1.13 Condiciones de Almacenamiento de las Flores cortadas y de Plantel Producto

Lirio de agua Camelias Geranios Crisantemos Narcisos Dalias Gardenias Gladiolos Lirios, brotes Azucenas Muguetes Orquídeas Peonías, brotes Rosas, brotes Bocas de Dragón Guisantes de olor Tulipanes

Temperatura de almacenamien to ºC 4.4 7 -0.6 a 0 -0.6 a 0 0 a 0.6 4.4 0a1 2 a 5.5 -0.6 a 0 0 a 1.7 -0.6 a 0 7 a 13 0 a 1.7 0 4.4 a 5.5 -0.6 a 0 -0.6 a 0

Humedad Relativa %

Vida aprox. almacenamie nto

Flores cortadas: 90 a 95 1 semana 90 a 95 3 a 6 días 90 a 95 3 a 4 semanas 90 a 95 3 a 4 semanas 90 a 95 1 a 3 semanas 90 a 95 3 a 5 días 90 a 95 2 semanas 90 a 95 1 semana 90 a 95 2 semanas 90 a 95 2 a 3 semanas 90 a 95 2 a 3 semanas 90 a 95 2 semanas 90 a 95 4 a 6 semanas 90 a 95 2 semanas 90 a 95 1 a 3 semanas 90 a 95 2 a 3 semanas 90 a 95 2 a 3 semanas Plantas verdes: 90 a 95 2 a 3 semanas

Método de conservación

Envase seco Envase seco Envase seco Envase seco Envase seco Envase seco Envase seco Envase seco Envase seco Envase seco Envase seco En agua Envase seco Envase seco Envase seco Envase seco Envase seco

Punto de Congelac ión Superior ºC

-0.8 -0.7 -0.8 -0.1 -0.6 -0.3 -0.8 -0.5 -0.3 -1.1 -0.4 -0.9 -0.9

Espárragos

2a4

Helechos, Hoja y Tronco Helechos, hojas Acebo Gaylussacia Baccata Laurel Magnolia Rododendro Salal

-1 a 0

90 a 95

2 a 3 meses

Cajas con varios forros Envase seco

1a4 0 0

90 a 95 90 a 95 90 a 95

1 a 2 meses 4 a 5 semanas 1 a 4 semanas

Envase seco Envase seco Envase seco

-2.8 -2.9

90 a 95 90 a 95 90 a 95 90 a 95 Bulbos: 70 a 75 70 a 75

1 a 4 semanas 1 a 4 semanas 1 a 4 semanas 1 a 4 semanas

Envase seco Envase seco Envase seco Envase seco

-2.4 -2.8 -2.4 -2.9

En seco

70 a 75

5 meses 2 a 4 meses 2 a 3 meses 5 meses 5 a 8 meses 2 a 5 meses 4 a 12 meses

En seco

-0.7 -1.3 -1.3 -1.8 -2.1 -1.5 -1.5

Polyliner Polyliner y Turba Polyliner y Turba Polyliner y Turba Polyliner y Turba En seco En seco En seco

-2.4

0 1.7 a 4.4 0 0

Amarilis Caladios Azafrán Dalias Gladiolos Jacintos Lirios, Holanda España Gloriosa Candidum

10 a 17 -0.6 a 0.6

70 a 75 70 a 75

3 a 4 meses 1 a 6 meses

De Huerto

-0.6 a 0.6

70 a 75

1 a 6 meses

Longiflora

-0.6 a 0.6

70 a 75

1 a 10 meses

Especiosa

-0.6 a 0.6

70 a 76

1 a 6 meses

Peonías Tuberosos Tulipanes

0.6 a 1.7 4a7 17

70 a 75 5 meses 70 a 75 4 meses 70 a 75 2 a 6 meses De Plantel: 95 4 a 5 meses

Arboles y Arbustos

3a7 21 9 a 17 4a9 7 a 10 17 a 20 20 a 25

0a2

70 a 75 70 a 75

En seco En seco

-3.3 -1.7

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Rosales Fresas Cortes con raíz HerbáceasPerennes Arboles de navidad

CATAINFRI S.L.

www.catain.es

-0.5 a 2

85 a 95

4 a 5 meses

-1 a 0

80 a 85

8 a 10 meses

-0.5 a 2 -2.8 a -2.2 -5.5 a 0

85 a 95 80 a 85 80 a 85

Raíces al aire c Polyliner Raíces al aire c Polyliner

692 -1.2

Polywrap 4 a 8 meses 6 a 7 semanas

15.1.14 Datos de volumen, peso y densidad de productos guardados en Almacenes Refrigerados Producto

Manzanas

Vacuno Deshuesado Delanteros Traseros Apio Queso Queso suizo Chile Naranjas

Naranjas California Naranjas Florida Limones Pomelos Coco rallado Arándanos Crema de leche Fruta Seca Dátiles Uvas pasas, Ciruelas Higos, Melocotones Huevo entero Huevos congelados Bloques

Filetes

Tipo de embalaje

Dimensiones Exteriores m.m.

Caja de Madera Bandeja Cartón Caja cartón Caja a Granel Caja de Palet Caja de fibra

495x279x310 521x318x343 572x318x330 483x318x330 1194x1194x762 711x457x152

A granel A granel Cestas alambre Caja cartón Zunchado Madera/exportaci ón Ruedas Sacos Caja Caja Bruce Palet 40 cajas

514x406x248 406x279x254 406x406x330 432x432x356

Peso bruto Medio del Embalaje Kg. 22.7 21.2 20.3 20.3 467.6 66.3

Peso neto Medio del Embalaje Kg. 19.0 19.5 18.6 18.6 408.6 63.6

Densidad Bruta Media Kg/ 530 381 339 400 430 1334

Densidad Neta Media Kg/ 445 350 310 366 376 1280

27.2 16.3 38.1 39.5

25.0 14.5 35.4 34.5

525 566 698 594

355 355 480 502 648 520

10.2 35.0 40.0 767.3

77.6 104.0 31.3 37.7 671.9

264 504 648 416

640 258 453 611 365

18.2

16.8

608

563

Caja cartón

826x826x178 1143x533x660 308x343x667 330x279x667 1016x1219x148 6 416x256x267

Caja cartón

489x311x203

20.4

16.8

661

542

Caja cartón Caja cartón Sacos Caja cartón Lata

416x256x267 489x311x203 965x470x203 400x298x267 305x305x356

18.2 18.2 45.8 11.8 23.9

16.8 17.2 45.4 10.9 22.7

640 587 496 386 723

592 558 491 355 686

Caja madera Cajas cartón Cajas cartón

394x254x165 356x356x279 381x279x178

12.0 14.5 14.5

11.3 13.6 13.6

726 411 766

686 384 718

Cajas madera Botes

660x305x330 254x254x318

25 14.5

20.4 13.6

374 707

306 664

24.5

912

880

4/6.1kg cajas cartón 4/7.5kg cajas cartón 12/454g cajas

Productos de Pescado congelados 527x308x171 25.4 502x273x286

30.9

30.0

787

765

324x219x97

6.1

5.4

893

794

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Dedos de pescado

Pescado empanado

Redondo de pescado desmenuzad o Redondo de Halibut

Redondo de salmón Gambas

Lonjas

Espárragos Judías verdes Vaccinias Bróculi Concentrados cítricos Melocotones Guisantes

Patatas fritas

Espinacas Fresas

Uvas california Cordero deshuesado Manteca 2/12.7kg

cartón 12/227g cajas cartón 24/227g cajas cartón Ninguno, con hielo 0.9-1.4-2.3 y 2.7kg cajas cartón Ninguno, con hielo

CATAINFRI S.L.

www.catain.es

693

279x213x98

3.1

2.7

538

474

417x211x117

6.3

5.4

605

526

Cajas madera Según cliente

464528

Apilado suelto

528560

Ninguno, con hielo

Caja cartón, a granel

480560

Ninguno, con hielo Ninguno, con hielo

Apilado suelto

608

Apilado suelto

1.1-2.30kg caja cartón

Según cliente

508560 560

0.5-2.3 o 4.5kg Según cliente paquetes Frutas, zumos, verduras congeladas 24/340g caja 343x298x210 9.5 cartón 36/283g caja 318x279x203 11.6 cartón

800960 8.2

443

381

10.2

642

565

24/340g caja cartón 24/283g caja cartón 48/170g caja cartón 24/0.5kg caja cartón 6/2.3kg caja cartón 48/340g caja cartón 12/454g caja cartón 24/255g caja cartón 24/396g caja cartón 13.6kg botes 24/454g caja cartón 204kg barril Caja madera

305x292x203

9.1

8.2

501

451

318x292x216

8.4

6.8

419

339

330x222x191

12.3

11.8

875

843

343x286x191

12.3

10.9

656

582

432x279x241

14.5

13.6

498

451

546x216x318

17,2

16,3

459

435

318x279x216

10.9

9.5

578

496

218x254x254 330x279x203

14.5 12.7

13.6 10.9

707 677

664 579

889x635x635 165x381x457

14.1

204.3 12.7

518

568 467

Caja fibra

508x381x127

25.9

24.1

1072

976

Caja madera exportación

457x337x197

29.1

25.4

957

840

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA Lechuga cogollo

CATAINFRI S.L.

www.catain.es

694

Caja fibra

521x343x241

17.0

15.9

395

Caja fibra Palet 30 cajas

546x362x267 1067x1270x167 6 889x648x648

20.4-25 612.9

19-23.6 531.2

430 269

403 234

304.2

272.4

814

730

Leche condensada

Barriles

Almendras con cáscara Almendras sin cáscara Nueces con cáscara Nueces sin cáscara Cacahuetes sin cáscara Hicoria pecan, con cáscara Hicoria pecan, sin cáscara Melocotones

sacos

Frutos secos 610x381x838

41.5

40.9

213

210

cajas

171x597x279

14.5

12.7

507

443

sacos

635x279x787

46.8

45.4

334

325

Caja fibra

356x356x254

12.3

11.4

381

352

bolsa

889x254x381

57.7

56.8

627

618

bolsa

889x559x305

57.4

56.8

379

374

Caja fibra

330x330x279

14.5

13.6

477

446

429 diámetro máx. 368 diámetro máx. 483x298x283 460x292x146

18.6

17.2

702

651

12.7

11.3

720

643

19.1 11.8

17.2 10.4

467 608

422 530

216x292x457 470x305x254 Cerdo 597x267x178 711x254x254 508x381x127

23.6 23.6

21.8 20.9

816 648

754 570

25.9 27.2 25.9

25.9 24.5 23.6

912 544 1051

912 533 958

838x445x279

45.8

45.4

440

435

0.018 Cesta alambre Caja madera Peras

Caja madera Caja fibra

Flancos Lomo normal Lomo sin hueso Patatas

racimos Caja madera Caja fibra

Para freír enteras 24-30 xpaq. Piezas para freír

Cesta alambre

Aves frescas limpias 610x254x178 29.5

27.2

440

406

Cesta alambre

451x254x318

24.5

22.7

674

622

Patos 6 por paquete Pollo 6 por paquete Para freír despiezadas 12 xpaq. Para asar 8 xpaq.

Caja fibra

Aves congeladas limpias 559x406x102 14.8

14.1

638

608

1.4 a 2.7kg; 6 por paquete

bolsa

Caja fibra

527x457x140

15.2

14.1

451

418

Caja fibra

438x400x108

13.8

12.7

726

667

Caja fibra

527x457x140

14.8

13.6

437

403

Caja fibra

Pavos 533x432x165

13.6

12.3

360

322

GUÍA BÁSICA DEL FRIGORISTA 2.7 a 4.5kg; 6 por paquete 4.5 a 5.9kg; 4 por paquete 5.9 a 7.3kg; 4 por paquete 7.3 a 9.1kg; 2 por paquete 9.1 a 10.9kg; 2 por paquete Florida California Texas Ternera (sin hueso)

CATAINFRI S.L.

www.catain.es

695

Caja fibra

660x546x178

23.8

21.8

373

339

Caja fibra

673x406x191

22.7

20.9

435

400

Caja fibra

737x470x229

30.6

28.2

387

355

Caja fibra

432x406x229

17.7

16.3

443

406

Caja fibra

483x419x241

21.6

20.0

442

408

Tomates 483x276x273 476x303x303 445x356x197 445x356x168 508x381x127

19.5 29.1 15.4 15.4 25.9

18.2 27.2 13.6 13.6 24.1

533 661 494 579 1051

496 619 437 510 976

Caja fibra Cesta alambre Caja madera Caja madera Caja fibra

15.2 Real Decreto 168/1985, de 6 febrero PRESIDENCIA DEL GOBIERNO. BOE 14 febrero 1985, núm. 39/1985 [pág. 3733] ALIMENTOS. Reglamentación Técnico-Sanitaria sobre Condiciones Generales de Almacenamiento Frigorífico. Artículo único.-Se aprueba la adjunta Reglamentación Técnico-Sanitaria sobre Condiciones Generales de Almacenamiento Frigorífico de Alimentos y Productos Alimentarios. DISPOSICIÓN TRANSITORIA Se establece el plazo de cuatro años, a contar desde la fecha de publicación del presente Decreto, para que todas las personas físicas y jurídicas dedicadas a actividades relacionadas con esta Reglamentación cuyos establecimientos no reúnan las condiciones que en ella se preceptúan, pueden llevar a cabo las obras e instalaciones necesarias para su adaptación a las mismas. El cumplimiento de los otros requisitos, higiénicos y de funcionamiento, contenidos en esta Reglamentación será exigido a partir del momento de su entrada en vigor. No se permitirán obras de modificación, ampliaciones y traslados, si las nuevas obras no se adaptan a las condiciones estipuladas en la Reglamentación adjunta. DISPOSICIÓN FINAL Esta Reglamentación entrará en vigor a los seis meses de su publicación en el «Boletín Oficial del Estado». DISPOSICIÓN DEROGATORIA A partir de la entrada en vigor del presente Real Decreto, quedan derogadas cuantas disposiciones de igual o inferior rango se opongan a lo establecido en el mismo. REGLAMENTACIÓN TÉCNICO-SANITARIA SOBRE LAS CONDICIONES GENERALES DE ALMACENAMIENTO FRIGORÍFICO DE ALIMENTOS Y PRODUCTOS ALIMENTARIOS 15.2.1 TITULO PRELIMINAR Objeto y ámbito de aplicación Artículo 1. Objeto.-La presente Reglamentación tiene por objeto: 1.º Definir técnicamente los diversos términos relacionados con el almacenamiento frigorífico de alimentos. 2.º Unificar en todo el territorio nacional el régimen a tenor del cual han de funcionar los establecimientos destinados al almacenamiento frigorífico de productos alimenticios y alimentarios. 3.º Fijar con carácter obligatorio las condiciones y requisitos técnico-sanitarios generales que han de reunir los almacenes frigoríficos públicos, privados y mixtos, así como el almacenamiento de productos conservados por el frío. Artículo 2. Ámbito de aplicación.-Esta Reglamentación obliga a las personas naturales o jurídicas que, en uso de las autorizaciones reglamentarias concedidas por los Organismos competentes, realicen actividades de almacenamiento frigorífico de alimentos y productos alimentarios y se refiere a los almacenes frigoríficos terrestres, instalaciones fijas donde se mantienen los alimentos a la temperatura adecuada, según el tratamiento frigorífico que hayan recibido previamente.


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Quedan exceptuadas de esta Reglamentación Técnico-Sanitaria, regulándose por las disposiciones específicas correspondientes: -Las cámaras implicadas directa o exclusivamente en procesos de fabricación de las industrias elaboradoras de alimentos. -Las cámaras, vitrinas, góndolas o cualquier otro elemento de almacenamiento frigorífico, destinado a la puesta a disposición del público, de los productos refrigerados y congelados en los establecimientos del comercio minorista de alimentación. NOTA: ver TITULO PRIMERO (Definiciones y denominaciones) en Capitulo 1º.- Glosario 15.2.2 TITULO II Condiciones de los establecimientos y de material Artículo 4. Condiciones de los establecimientos.-Las instalaciones industriales de todos los establecimientos incluidos en esta Reglamentación deberán ajustarse a un diseño o esquema que garantice el adecuado tratamiento técnico e higiénico-sanitario de las materias primas, sus productos y subproductos, y que facilite una correcta aplicación de las distintas prácticas de almacenamiento en aras de la salud pública. Con este fin, los establecimientos contemplados en la presente Reglamentación, cumplirán obligatoriamente las siguientes exigencias: 4.1 Ubicación.-Los establecimientos amparados por esta Reglamentación se ubicarán de acuerdo con el Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas. 4.2 Zonas de maniobra de vehículos.-Los almacenes frigoríficos contarán con una zona de maniobras, pavimentada y urbanizada, lo suficientemente amplia para que los medios de transporte puedan evolucionar en ella. 4.3 Muelles de carga y descarga.-Los andenes o muelles tendrán una anchura suficiente y estarán, al menos, cubiertos con marquesinas para proteger el producto y para que las operaciones de carga y descarga se realicen al abrigo del sol o de las inclemencias del tiempo. Deberán contar con dispositivos que salven el posible desnivel entre su superficie y la de los planos de carga de los diferentes vehículos y estar construidos de modo que permita su fácil limpieza. 4.4 Locales (que no sean cámaras frigoríficas, ni antecámaras acondicionadas térmicamente) y anejos.-Los pasillos, antecámaras, salas de trabajo, de máquinas y servicios serán adecuados a las funciones que desempeñen y sus dimensiones permitirán el desarrollo de las mismas sin aglomeraciones de personas ni de equipo. Los pavimentos de los locales y anejos por donde transiten los alimentos susceptibles de contaminación serán impermeables, resistentes, lavables, ignífugos y se mantendrán en buen estado de conservación. Cuando en los suelos de los locales y anejos citados en los párrafos anteriores existan desagües, éstos estarán provistos de dispositivos adecuados que eviten el retroceso de materias orgánicas y de olores, y el acceso de roedores, contando el suelo con inclinación suficiente hacia los sumideros. Los desagües desembocarán directamente en la red municipal de evacuación de aguas residuales. De no ser posible esto, se realizará una depuración primaria de los efluentes. Los revestimientos interiores de estos locales serán lavables y desinfectables, cuando reglamentariamente lo exijan los productos que por ellos transiten. Las uniones de paredes y suelos serán redondeadas, a no ser que la solución constructiva no permitiese realizar esta unión de forma eficaz, en aquellos locales donde se manipulen, reciban tratamiento frigorífico o transiten productos alimenticios sin envasar. En todo caso se estará a lo establecido en la Reglamentación Técnico-Sanitaria de cada producto. Su ventilación e iluminación, naturales o artificiales, serán las reglamentarias y, en todo caso, apropiadas a la capacidad y dimensiones del local, según la finalidad a que se le destine. Las salas de máquinas estarán aisladas del resto de las instalaciones, al menos por pared de obra. Los almacenes frigoríficos pondrán a disposición de las Autoridades sanitarias una dependencia durante el ejercicio de sus funciones. Cuando la actividad lo requiera, los almacenes frigoríficos dispondrán de locales separados para el almacenamiento de envases y embalajes. 4.5 Cámaras frigoríficas y antecámaras acondicionadas térmicamente.-Todas las cámaras frigoríficas de almacenamiento y sus anejos deberán ser aptas para el uso a que se destinan y estar separadas de cualquier otro local ajeno a sus cometidos específicos. Su capacidad será proporcionada a las previsiones de almacenamiento, teniendo presente las necesidades de espacio para la manutención, y sus instalaciones frigoríficas permitirán mantener a


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niveles razonablemente constantes en su interior las condiciones adecuadas para la conservación de cada producto. En su construcción o reparación se utilizarán materiales idóneos y, en ningún caso, capaces de originar intoxicaciones o contaminaciones. Las superficies interiores de las paredes de las cámaras frigoríficas estarán concebidas y realizadas de modo que su limpieza y desinfección estén plenamente aseguradas. Contarán con la debida protección de los aislamientos contra eventuales choques. Las uniones de paredes y suelos, en las cámaras frigoríficas de refrigeración y bitémperas donde se almacenen productos alimenticios sin envasar o sin acondicionar adecuadamente, serán redondeadas, a no ser que la solución constructiva no permitiese realizar esta unión de forma eficaz. En todo caso, se estará a lo establecido en la Reglamentación Técnico-sanitaria específica. Los techos de las cámaras serán de fácil limpieza y desinfección y las luminarias en ellos instaladas no deberán sobresalir excesivamente, de modo que pudieran representar un obstáculo en las operaciones de manutención o para la circulación del aire, y tendrán pantallas de seguridad. Los suelos de las cámaras serán lisos, impermeables, antideslizantes, resistentes a las cargas y, en su caso, a la acción degradante de las ruedas de las carretillas elaboradas. Serán limpiados y desinfectados cada vez que sea necesario y deberá contarse con los medios adecuados para asegurar la eliminación del agua caída eventualmente en ellos. Las puertas de las cámaras serán isotermas, de cierre hermético y suficientemente anchas y altas para que se realicen a través de ellas sin agobios las operaciones de manutención previstas. Contarán con un revestimiento adecuado que las proteja de los choques y de la corrosión y que sea también fácilmente lavable y desinfectable. Las cámaras de conservación de congelados contarán con medios o dispositivos que reduzcan los efectos de la apertura de las puertas. Cada cámara frigorífica contará con un termómetro fiable, de fácil lectura y regularmente contrastado, cuyo elemento sensible estará situado de tal modo que mida la temperatura más alta en el interior de la cámara. La sensibilidad del termómetro será del 2 por 100. Si la cámara es de conservación de productos refrigerados y éstos están sin envasar herméticamente, también contará con un higrómetro de fácil lectura y periódicamente contrastado, cuya sensibilidad sea del 4 por 100. Las cámaras en las que se almacenen productos refrigerados durante más de ocho días dispondrán de un sistema de registro gráfico de temperaturas (termógrafo). Las cámaras de almacenamiento de productos congelados dispondrán de un sistema de registro gráfico de temperatura. 4.6 Huecos.-Los almacenes frigoríficos contarán con dispositivos adecuados que eviten el acceso de roedores, de insectos y de otros animales (telas metálicas en ventanas, etc.). 4.7 Agua.-Los almacenes frigoríficos dispondrán en todo momento de agua corriente potable, en cantidad suficiente para el aseo del personal, limpieza de alimentos y lavado y limpieza de instalaciones y elementos industriales en contacto con productos alimenticios. El agua será por lo menos sanitariamente permisible para la limpieza y lavado de locales, instalaciones y elementos industriales que no estén en contacto con los alimentos. Se podrá utilizar agua no potable en la refrigeración de compresores, en condensadores, en la producción de vapor y en las bocas de incendio, pero entonces los circuitos de distribución de aguas potables y no potables serán independientes, reconocibles y netamente separados, de modo que no haya posibilidad de mezcla de aquéllas. 4.8 Vestuarios.-Con esta finalidad, existirán locales secos, ventilados y, cuando sea necesario, dotados de calefacción, con amplitud adecuada al número de trabajadores adscritos al almacén frigorífico, separados por sexos, provistos de taquillas individuales fabricadas con materiales de fácil limpieza y desinfección, con orificios de ventilación y colgadores, perchas y llaves. El paso desde el exterior a los vestuarios no deberá hacerse a través de los locales de almacenamiento o de las salas de trabajo. 4.9 Aseos.-Junto a cada vestuario o grupo de vestuarios, deberá estar situado un cuarto de aseo, con instalación de lavabos y duchas con agua corriente potable, caliente y fría, de fácil acceso, sin que se entorpezca la circulación de personas ya lavadas y mudadas de ropa, y con el equipamiento de servicios higiénicos, en número y, con características acomodadas a las previstas en la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo.


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Junto a los retretes, deberán existir lavamanos dotados de agua corriente potable, fría y caliente, dosificador de jabón, cepillo de uñas y dispensador de toallas de un solo uso o secadores de aire caliente. Si los productos almacenados no están envasados o adecuadamente acondicionados, el sistema de cierre del lavamanos será de accionamiento no manual. Estos servicios estarán alojados en locales independientes de los demás del almacén frigorífico y el acceso a los mismos no deberá hacerse directamente desde los locales de almacenamiento o desde las salas de trabajo de aquél. 4.10 Comedores.-En caso de haberlos, estarán separados del resto de los locales de almacén. Artículo 5. Condiciones del material: 5.1 Equipo auxiliar.-El almacén dispondrá de cuantos elementos de manutención, fijos y móviles, sean necesarios, de acuerdo con la naturaleza y volumen de productos a trasladar: Carretillas elevadoras, redes de carriles aéreos, cintas transportadoras, tarimas, jaulas, estantes, etc. También dispondrá, si son necesarios, de suficientes elementos para controlar la masa de las partidas de productos. Los embalajes recuperables y los elementos auxiliares de manutención y estiba estarán hechos de materiales y tendrán una forma tales que puedan ser lavados y desinfectados perfectamente antes de cada uso. 5.2 Materiales de la maquinaria e instalaciones.-Todas las máquinas, instalaciones, recipientes, elementos de transporte, que estén en contacto con productos alimenticios, o estén instalados en los mismos locales donde éstos se almacenen o transiten sin envasar, serán de características tales que no puedan transmitir al producto alimenticio propiedades nocivas y originar, en contacto con él, reacciones químicas perjudiciales. Estarán construidos, además, en forma tal que puedan conservarse en perfectas condiciones de higiene y limpieza. 5.3 Depósitos de basuras y desperdicios.-Dispondrán de recipientes o depósitos estancos a líquidos y olores, construidos con materiales autorizados, de fácil limpieza y desinfección, cuyas tapas ajusten bien y sean fáciles de abrir, para el almacenamiento y evacuación diarios de los posibles desechos, basuras y envases o embalajes deteriorados. Deberán estar situados o almacenarse en locales o recintos dedicados expresamente a ello y que reúnan condiciones para su limpieza y desinfección. En el caso de que el Ayuntamiento en cuya demarcación esté situado el almacén frigorífico tenga un reglamento sobre los recipientes de recogida de basuras, éste será respetado, evitándose sacar dichos recipientes al exterior, para su retirada por los Servicios Municipales, en horas de carga o descarga de los productos a almacenar. 5.4 Protección del personal y prevención, y lucha contra incendios.-Los almacenes frigoríficos dispondrán de los medios necesarios de protección de personal y de prevención y lucha contra incendios previstos en las Instrucciones Complementarias del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas MI-IF en la Norma Básica de la Edificación NBE-CPI-82, en la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo y en las normas de ámbito local que les sean de aplicación. 15.2.3 TITULO III Requisitos del funcionamiento y prohibiciones Artículo 6. Requisitos de funcionamiento de los almacenes frigoríficos 6.1 Control de las características ambientales de las cámaras frigoríficas.-Durante todo el período de almacenamiento, la temperatura y, en su caso, la humedad relativa en el interior de las cámaras frigoríficas corresponderán a las condiciones de conservación reglamentaria de cada producto y al tratamiento frigorífico recibido por éste y resultarán lo más constantes que sea posible, dentro de las tolerancias permitidas. La circulación forzada del aire mediante ventiladores en el interior de las cámaras frigoríficas será la adecuada, de modo que se obtenga una homogeneidad de temperatura y humedad relativa en aquéllas, evitándose tanto las zonas de aire estancado, como las ventiladas en exceso. Será necesario controlar la temperatura y, en su caso, la humedad relativa de las cámaras mediante lecturas periódicas de sus termómetros e higrómetros (dos veces al día, como mínimo, en intervalos regulares) estas medidas se anotarán en cuadernos de registro o en partes, o quedarán, en su caso, registradas automáticamente, debiéndose conservar todos estos registros, ordenados cronológicamente, durante un año a disposición de las Autoridades que lo requieran. En el caso de conservación en atmósfera controlada, se deberá analizar la composición de ésta a diario, registrándose los resultados en un cuaderno o en partes. Estos registros deberán


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conservarse, ordenados cronológicamente, durante un año a disposición de las Autoridades que lo requieran. Estas cámaras estarán provistas de una ventana especial, desde la que se pueda tener fácil acceso a las muestras de los productos almacenados, que habrán de disponerse cerca de ella. 6.2 Manutención y control de los productos almacenados.-Se tomarán las medidas necesarias para que los productos que hayan sufrido tratamiento frigorífico estén sometidos lo menos posible a las temperaturas exteriores a las cámaras, realizando sus entradas y salidas de la mismas con la máxima celeridad. Las manipulaciones que hubiera que realizar con los productos a la entrada o a la salida de las cámaras frigoríficas, serán llevadas a cabo en el interior del almacén. Las temperaturas de los productos deberán ser controladas antes de su introducción en las cámaras de almacenamiento. Si este control indicase que la temperatura del producto no responde a la exigida reglamentariamente, se someterá la partida al régimen de frío con la intensidad que proceda, aislándola al máximo de los demás productos almacenados, y dando aviso a la Autoridad sanitaria para que provea. Las Empresas tendrán previsto un plan de emergencia para el caso que se produzca una avería en la instalación frigorífica. Si a consecuencia de la misma pudiera resultar perjudicada la calidad de los productos, se procederá al salvamento de éstos, avisándose a las Autoridades sanitarias y, en su caso, al propietario de los mismos. Los almacenes frigoríficos contarán con un sistema de control de mercancías en el que queden consignados: La fecha de su entrada en el almacén, el tipo de almacenamiento a que son sometidas y, si reglamentariamente fuese necesario el documento sanitario de procedencia, el número del mismo. Asimismo deben quedar consignadas la fecha de salida de cámara y las eventuales incidencias durante su almacenamiento. Las Empresas están obligadas a proporcionar a los servicios de inspección la información y ayuda necesarias para la realización de la misma. Las Autoridades sanitarias comprobarán regularmente el estado de los productos alimenticios almacenados y proveerán en relación con aquellos que presenten síntomas de alteración o deterioro. El titular del almacén frigorífico aislará con prontitud aquellos productos almacenados que, a su juicio, presenten síntomas de posible alteración o deterioro y avisará rápidamente a la Autoridad sanitaria correspondiente y, en su caso, al cliente. Si, a consecuencia de maniobras accidentales en el almacén frigorífico, o de otra causa, sufriera daño los envases de productos alimenticios envasados, las unidades dañadas deberán ser separadas del resto de la partida, debiendo la Autoridad sanitaria determinar si su contenido queda inutilizado para el consumo humano, o si puede ser aprovechado para esta finalidad y en qué condiciones (con las oportunas y expresas indicaciones, entonces, en su etiquetado). La retirada y destrucción de los decomisos se hará a través de Empresas legalmente autorizadas para efectuar estas actividades y registradas en los Ministerios de Sanidad y Consumo y de Agricultura, Pesca y Alimentación, que justificarán la realización del servicio solicitado mediante entrega del certificado correspondiente. 6.3 Estiba de productos.-La estiba de los productos en el interior de las cámaras entorpecerá al mínimo la circulación del aire, de modo que no se interfiera en el intercambio de calor aireproducto, ni se creen atmósferas localizadas que puedan perjudicar a los alimentos almacenados, los cuales se distribuirán, por lo tanto, a granel o en pilas o lotes que guarden las distancias mínimas entre ellos, de 10 centímetros en la base, salvo que las características del envase no lo requieran, de 15 centímetros con paredes, o de 30 centímetros con la superficie de los serpentines, en el caso de sistemas de convección natural, de 10 centímetros con los suelos, de 50 centímetros con los techos y de 150 centímetros con los evaporadores con sistemas de ventilación forzada, debiendo prever también pasillos o espacios libres que permitan las visitas de inspección de las cargas. En la estiba a granel de productos se tomarán además las precauciones necesarias para que no puedan tener lugar corrimientos de las cargas, evitándose así los daños que podrían producirse a las personas, a las instalaciones y al propio producto. 6.4 Incompatibilidades.-En el almacenamiento frigorífico de alimentos habrá que tener en cuenta, además de la temperatura y la humedad relativa requeridas por cada producto, la transmisión de olores de unos productos a otros, evitando su permanencia simultánea en un mismo local, o


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consecutiva, sin realizar entre ambas permanencias la oportuna ventilación o desodorización de aquél. Para el posible almacenamiento simultáneo de productos alimenticios en la misma cámara frigorífica, se tendrán presentes las siguientes incompatibilidades: 6.4.1 Productos refrigerados.-No deben almacenarse simultáneamente en la misma cámara frigorífica: Materias primas con productos elaborados por transformación de aquéllas, ni productos de origen vegetal con productos de origen animal, salvo que estén envasados o acondicionados y cerrados debidamente. Entre los productos de origen animal, deberán almacenarse aislados: -Los productos lácteos. -Los huevos. -Las aves. -La caza con pelo y pluma. -Las canales de caza. -Los pescados y los mariscos. -La carne y los despojos de équidos. -Las canales y los despojos de animales de abasto. -Las tripas. Los productos de origen vegetal se mantendrán separados de acuerdo con las condiciones tecnológicas de almacenamiento de cada uno, las cuales pueden diferir incluso entre variedades de la misma especie, y teniendo presente, evitando su permanencia simultánea en un mismo local, la emisión de sustancias por parte de algunos de ellos que pueden influir en la evolución de otros durante su almacenamiento. 6.4.2 Productos congelados.-Los productos congelados que se encuentren envasados o acondicionados y cerrados debidamente no presentan incompatibilidad para poder almacenarse simultáneamente en la misma cámara frigorífica, debiendo respetarse las condiciones tecnológicas de conservación de cada uno. Si no están envasados o debidamente acondicionados, deberán almacenarse, aislándolos, los siguientes productos: -La carne de équidos y sus despojos. -Los pescados y mariscos. -La caza. -Los despojos de animales de abasto. -Las tripas. 6.5 Otras operaciones.-Para que puedan congelarse productos alimenticios en los equipos anejos a los almacenes frigoríficos, aquéllos habrán de presentar todas las características del producto fresco-refrigerado y, siempre, previo control sanitario y respetando las prescripciones tecnológicas de la reglamentación específica de los mismos. Excepcionalmente, se podrán congelar productos cuya congelación en estos equipos no esté permitida en su reglamentación específica, previa autorización expresa y concreta de la Dirección General de Salud Pública. Si, como consecuencia de otras operaciones realizadas en el almacén frigorífico distintas del almacenamiento, hubiera que envasar en el mismo, productos alimenticios, se estará a lo dispuesto en la norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios envasados y a lo que, al respecto, establezca la Reglamentación Técnico-Sanitaria de cada producto a envasar. 6.6 Limpieza, desinfección, desinsectación y desratización.-Todos los locales se mantendrán constantemente en estado de pulcritud y limpieza, la cual será llevada a cabo con los medios más apropiados, para no levantar polvo ni producir alteraciones ni contaminación. Las cámaras de los almacenes frigoríficos serán desinfectadas cuantas veces lo haga posible el almacenamiento de los productos alimenticios y siempre que queden vacías. Habrá que poner especial cuidado en la limpieza y desinfección de la irregular superficie de los elementos de la instalación frigorífica que se encuentra en el interior de la cámara. Los almacenes frigoríficos se someterán a las desinfecciones, desratizaciones y desinsectaciones necesarias, las cuales serán realizadas por el personal idóneo, con los procedimientos y productos


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aprobados por el Organismo competente y sin que en ningún caso se pueda utilizar sobre los alimentos o sobre las superficies con las que los mismos entren en contacto; se utilizarán según las prescripciones del fabricante, evitando que transmitan a los alimentos propiedades nocivas o características anormales. En el caso de emplear en cámaras o en locales de almacenamiento apartados o dispositivos productores de ozono, éstos deberán disponer de sistemas automáticos de regulación, de manera que la cantidad de ozono no sobrepase nunca las 0,05 ppm. Estos aparatos no funcionarán mientras existan obreros trabajando en el local donde estén instalados. Artículo 7. Prohibiciones.-Se prohíbe: 7.1 Utilizar locales, instalaciones, maquinaria, utillaje y herramientas para usos distintos a los autorizados. 7.2 Hacer funcionar motores que emitan productos de combustión o contaminantes en el interior de las cámaras frigoríficas cuando puedan alterar los productos alimenticios almacenados, o producir fuegos o humos en las mismas. 7.3 Fumar, comer, mascar goma o tabaco o escupir en los locales de almacenamiento y de trabajo del almacén frigorífico. 7.4 Detener el funcionamiento de la instalación frigorífica durante un intervalo tal que la consiguiente elevación de temperatura en las cámaras pueda perjudicar la calidad de los productos almacenados. 7.5 Admitir en el almacén frigorífico alimentos que no lleguen acompañados del documento sanitario que acredite su procedencia y calidad sanitaria, cuando éste sea preceptivo. 7.6 Almacenar partidas de alimentos alterados, contaminados o adulterados. 7.7 Almacenar productos refrigerados en cámaras de almacenamiento de productos congelados y viceversa. 7.8 Congelar productos en cámaras de almacenamiento de productos congelados. 7.9 La recongelación de productos descongelados parcial o totalmente, salvo en caso de que sean utilizados en una transformación industrial, o que su reglamentación específica lo prevea o, en caso de no haberla, autorización previa de los Ministerios competentes. 7.10 La descongelación de productos alimenticios congelados para su venta al consumidor como productos frescos. 7.11 Congelar simultáneamente en los equipos anejos a los almacenes frigoríficos lotes de productos alimenticios incompatibles, conforme a los criterios establecidos en el punto 6.4, o consecutivamente, sin una previa limpieza y desinfección del equipo. 7.12 La presencia en el mismo local de productos alimenticios junto a sustancias tóxicas, parasiticidas, rodenticidas y otros agentes de prevención y exterminio. 7.13 Almacenar productos no alimentarios en las cámaras frigoríficas dedicadas al almacenamiento de productos alimentarios, a excepción de autorización específica de los Ministerios competentes. Concedida ésta, no se podrán almacenar simultáneamente en dichas cámaras productos alimentarios y no alimentarios y, para su posterior utilización, se estará siempre a lo establecido en las condiciones fijadas en cada caso. 7.14 La admisión en los almacenes frigoríficos para productos alimenticios de productos decomisados u opoterápicos, salvo específica autorización de los Ministerios competentes. 7.15 Formar las estibas a granel de modo que los operarios, al ir acumulando los productos sobre los ya colocados, puedan contaminar éstos. 7.16 La permanencia en los locales del almacén frigorífico de toda clase de animales. 7.17 Utilizar aguas no potables tanto en el lavado de productos como en el lavado o limpieza de locales, de maquinaria y elementos auxiliares que puedan estar en contacto con los productos alimenticios. 7.18 Encharcar los suelos de las cámaras de conservación de productos refrigerados, cuando en las mismas hayan productos almacenados. 7.19 Esparcir con fines de limpieza serrín o productos pulverulentos en los pavimentos de aquellos locales de almacén frigorífico donde puedan estar los alimentos. 15.2.4 TITULO IV Requisitos de personal Artículo 8. Requisitos de personal.-El personal adscrito a los almacenes frigoríficos que pueda estar en contacto con los alimentos deberán cumplir los requisitos establecidos con carácter


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general en el Real Decreto 2505/1983, de 4 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento de Manipuladores de Alimentos. 15.2.5 TITULO V Competencias y régimen de instalación Artículo 9. Competencias.-Los Departamentos responsables velarán por el cumplimiento de lo dispuesto en la presente Reglamentación, en el ámbito de sus respectivas competencias y a través de los Organismos Administrativos encargados, que coordinarán sus actuaciones, y, en todo caso, sin perjuicio de las competencias que correspondan a las Comunidades Autónomas y a las Corporaciones Locales. Las funciones que, en aplicación de este Reglamento, corresponda al Ministerio de Sanidad y Consumo serán desarrolladas a través de sus Servicios Veterinarios oficiales. Artículo 10. Régimen de instalación.-La regulación industrial, la clasificación y la inscripción en el Censo de la Industria Frigorífica Nacional de las cámaras y almacenes frigoríficos objeto de esta Reglamentación se regirán por lo establecido en las disposiciones vigentes, o por las normas que sobre estas materias dicten, en su día, los Ministerios de Industria y Energía, y de Agricultura, Pesca y Alimentación, dentro del ámbito de sus respectivas competencias. Además de lo especificado en el párrafo anterior, las cámaras y almacenes frigoríficos objeto de esta Reglamentación no podrán iniciar el almacenamiento de productos alimenticios y alimentarios si no cuentan con la preceptiva autorización e inscripción en el Registro Sanitario del Ministerio de Sanidad y Consumo. Las instalaciones industriales deberán cumplir, además de la normativa recogida en la presente Reglamentación Técnico-Sanitaria, las condiciones establecidas en las normas técnicas que resulten aplicables por razones de seguridad, protección del medio ambiente y ordenación de consumos energéticos, así como en los apartados de almacenamientos de las reglamentaciones técnico-sanitarias y normas de calidad de productos que en cada caso correspondan. A estos efectos, se citan, sin que la relación tenga carácter limitativo, las siguientes disposiciones: -Ley de Pesas y Medidas (NDL23564). -Código Alimentario Español. -Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas. -Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo. -Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas y sus Instrucciones complementarias (MI-IF). -Reglamento de Recipientes a Presión Reglamentos Electrotécnicos -en alta y en baja. -Reglamentos de Aparatos Elevadores. -Normas Básicas y Tecnológicas de la Edificación. 15.2.6 TITULO VI Responsabilidades, inspecciones y régimen sancionador Artículo 11. Responsabilidades.-Salvo prueba en contrario, las responsabilidades se establecen conforme a las siguientes presunciones: La responsabilidad inherente a la identidad del producto alimenticio conservado por el frío contenido en envases no abiertos e íntegros, corresponde al fabricante, elaborador, envasador o importador, en su caso. La responsabilidad inherente a la identidad de producto alimenticio, envasado y conservado por el frío y posteriormente abierto, corresponde al tenedor de los mismos. La responsabilidad inherente a productos alimenticios no envasados, conservados por el frío, o contenidos en envases abiertos, corresponde al propietario de los mismos. Corresponde al tenedor del producto alimenticio conservado por frío, la responsabilidad inherente a la inadecuada conservación frigorífica del mismo. En su caso, la responsabilidad alcanzará al almacenista que altere o modifique las condiciones del envasado, o las de almacenamiento fijadas en la presente Reglamentación. Artículo 12. Inspecciones.-Las inspecciones serán realizadas por los Servicios oficiales de la Administración de acuerdo con las competencias que la legislación vigente les atribuya y con la frecuencia e intensidad que consideren necesarias. Artículo 13. Régimen sancionador.-Las infracciones a lo dispuesto en cualquiera de las normas que se contienen en esta Reglamentación serán sancionadas, a tenor del Real Decreto 1945/1983, de 22 de junio, por el que se regula la infracción y sanción en materia de defensa del consumidor y la de producción agroalimentaria.


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15.2.7 TITULO VII Toma de muestras Artículo 14. Toma de muestras y medidas de temperaturas.-Los métodos de toma de muestras y de medida de temperaturas de los productos almacenados en régimen de frío serán establecidos a propuesta de la Comisión Interministerial para la Ordenación Alimentaria.

16.1.13 Cable calefactor paralelo potencia/m constante para protección de suelos en cámaras frigoríficas. DESCRIPCIÓN Los suelos de las cámaras frigoríficas se construyen con una capa de aislamiento térmico para reducir parte del calor que por conducción atraviesa el suelo hacia el interior de la cámara, enfriando el subsuelo. A pesar del aislamiento térmico del suelo, debe compensarse la cantidad de calor que lo atraviesa, para evitar que se hiele el subsuelo. Si este se helara, expandiría hacia arriba con fuerza suficiente para levantar y agrietar el suelo de la cámara frigorífica, pudiendo incluso, debilitar los cimientos del propio edificio. Este efecto es conocido como "frost heave". El Instituto Internacional del Frío, recomienda varios sistemas de protección contra el "frost heave", uno de ellos, es utilizar elementos calefactores eléctricos colocados debajo del aislamiento térmico, extendidos en el suelo en forma de parrilla. El cable calefactor AKO-5231, ha sido especialmente diseñado para este sistema de protección y proporciona ventajas como: • Facilidad de instalación El cable proporciona unos vatios por metro constantes independientemente de su longitud. Ello permite cortarlo a medida en obra en el momento de su instalación. • Seguridad a bajo coste de instalación y mantenimiento Todo ello, hace que sea la mejor solución técnica y económica para evitar el problema expuesto en la descripción. CARACTERÍSTICAS El cable calefactor AKO-5231, es de tipo paralelo y potencia de entrega por metro lineal constante. Se caracteriza porque el conductor de calentamiento, está enrollado en espiral alrededor de los dos conductores aislados del cable, con los que hace contacto alternativamente en unos puntos determinados. El cable va formando internamente, un sistema de muchas resistencias en paralelo alimentadas por los dos conductores. Al aplicar tensión entre los dos conductores del cable, el conductor de calentamiento recibe esta misma tensión entre los puntos de contacto A-B, B-C, C-D, etc. Ello hace que la potencia de entrega por metro lineal de cable sea constante e independiente de la longitud del mismo, o sea, a más longitud de cable mas potencia total, pero la potencia por metro lineal continúa siendo la misma. Este tipo de cable, permite que pueda ser cortado y terminado a medida en obra, a cualquier longitud múltiple de la distancia entre contactos, y conectarse a 230 V.


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METROS DE CABLE A INSTALAR La potencia necesaria para evitar la congelación del subsuelo de las cámaras frigoríficas no sobrepasa habitualmente los 20 W/m2. Debido a que por las inercias térmicas no es aconsejable que la distancia entre cables calefactores sea superior a 500 mm y el cable es de 10 W/m normalmente se instalan: • 2 m de cable AKO-5231 por cada m2 de superficie de suelo COMPROBACIÓN DE PÉRDIDAS A pesar de los metros indicados como los habituales, deberá comprobarse que las pérdidas a través del aislamiento térmico del suelo, no sean superiores a los 20 W/m2 indicados. Para ello se utilizará la siguiente fórmula: Al valor así obtenido, se le añadirá un coeficiente de seguridad del 45% para compensar defectos

en el aislamiento térmico, variaciones en la tensión de alimentación eléctrica, tolerancias de la potencia de entrega en la fabricación del cable, etc. Ejemplo: Supongamos una cámara frigorífica con las siguientes características: K = Conductividad térmica del aislamiento a 0ºC de 0,043 W/mºC t = Temperatura mínima de la cámara de -40ºC e = Espesor del aislamiento térmico del suelo de 150 mm

El valor así obtenido, es inferior a los 20 W/m2, si fuera superior, debería reducirse la distancia entre los cables calefactores, aumentando los metros de cable por metro de superficie de suelo de la cámara, para conseguir los W/m2 necesarios. ACCESORIOS Para conseguir una correcta instalación del


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cable calefactor y un buen funcionamiento de la instalación, deberán utilizarse los accesorios adecuados, de los que, en sus Hojas Técnicas correspondientes, se detallan todas sus características. Las sondas deben instalarse de forma que sean recuperables y también pueden prolongarse mediante cable apantallado INSTRUCCIONES DE APLICACIÓN Los cables calefactores se instalarán en tramos rectos formando una parrilla con una distancia máxima entre ellos de 500 mm. Como medida de seguridad, los cables se instalarán bajo tubo de plástico para protección, con un diámetro interior mínimo de 19 mm. Siempre que se tenga accesibilidad por dos lados opuestos del suelo de la cámara y para facilitar la instalación, ésta, se realizará de acuerdo al ejemplo que exponemos. Si no se dispone de dos lados opuestos con accesibilidad, pueden adoptarse diversas soluciones, de las que exponemos algunas a título de ejemplo:

A Instalar cajas de registro en el suelo para unir los tramos rectos de los tubos, que permitan una fácil instalación y mantenimiento.

B Instalar cajas de empalme situadas en la parte inferior de las paredes laterales. Se situarán en la parte exterior de la cámara ya que no deben estar expuestas a temperaturas inferiores a -15ºC.


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C Instalar cajas de empalme enterradas debajo del aislamiento térmico y a la misma altura que los tubos, situadas a 500 mm de las paredes laterales.

D Instalar doble circuito de cable calefactor (uno de servicio y uno de reserva) enterrando directamente los cables sin tubo de protección. En este caso, el tipo de cable a utilizar debe ser con trenza metálica de protección más cubierta exterior de fluoropolímero. Debe consultarse a AKO el modelo más adecuado. • Los dos cables se instalarán juntos, quedando uno en servicio, regulado por los termostatos y el otro de reserva que se dejará inactivo. Los dos cables se instalarán con todos sus kits y hasta el interior de las cajas de conexión. • Los extremos finales deben quedar en el exterior y en el mismo lado que las cajas de conexión. • El circuito de reserva quedará sin alimentar hasta una eventual utilización en caso de que se produjera alguna anomalía debida a la instalación. • Instalado el cable con los kits correspondientes y conexionado a las cajas de alimentación, inmediatamente después de colocado el mortero de nivelación y antes de cubrirlo con el aislamiento, es necesario medir y comprobar: - La resistencia de aislamiento, la cual será medida entre los dos conductores unidos y la trenza metálica. La medida se realizará mediante un megóhmetro a 500 Vcc, debiéndose obtener un valor superior a 20 MΩ para cables de longitud inferior a 75 m, o a [(1500 M .m) / longitud en m] para cables con longitudes superiores. - Dar tensión al cable para comprobar que no saltan diferencial ni magnetotérmico. - Comprobar que la intensidad del cable corresponde a la cantidad de metros instalados. En el caso de que alguna medición no haya sido correcta, extraer el cable y revisarlo. Por este motivo es imprescindible que las mediciones se efectúen inmediatamente, ya que una vez el hormigón esté seco el cable calefactor ya no es recuperable.


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CONTROL DE TEMPERATURA Es aconsejable la instalación de 2 termostatos electrónicos para controlar la temperatura. A/ Termostato AKO-1520 con una temperatura de ajuste (set point) entre 5ºC y 10ºC, con el sensor de la sonda situada en el punto más desfavorable y equidistante entre dos cables calefactores, que permitirá controlar y visualizar la temperatura del suelo y ahorrar energía. B/ Termostato AKO-1520 con una temperatura de ajuste (set point) de 30ºC, con el sensor de la sonda situada tocando al cable calefactor y en el interior del tubo de protección, para controlar la temperatura del cable. Si el termostato que es para montar sobre raíl DIN, no se instala en el interior de un cuadro eléctrico, se hará dentro de una caja AKO-15592A de protección IP65.


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16.1.15 Calculo del Coeficiente de Transmisión Térmica (K). El coeficiente de transmisión térmica se define como el número de kilocalorías que pasan en una hora a través de un metro cuadrado de superficie de un elemento constructivo de cierto espesor, cuando la diferencia de temperatura entre el aire de una cara y de otra es de un grado centígrado. Los valores del coeficiente de transmisión térmica K se determinan con la fórmula: K=

A

D

C

B

En la que: Coeficiente de transmisión superficial externa expresado en kcal/ · h · ºC Coeficiente de transmisión global a través de una cámara de aire expresado en kcal/

· h · ºC

Coeficiente de transmisión superficial interna expresado en kcal/ · h · ºC Espesor de cada material que compone el elemento (muro forjado, etc.) expresado en metros. Coeficiente de conductividad térmica de cada uno de los materiales que componen el elemento (muro forjado, etc.) expresado en kcal/m · h · ºC A continuación se detallan cada uno de los términos del denominador, según caso. A – Valores de

Corresponden a superficies de parámetros al exterior:

En contacto con aire en movimiento………. En contacto con aire en reposo……………. B – Valores de

20 10

0.05 0.10

Corresponden a superficies de parámetros al interior:

Elementos verticales……………………………………… Elementos horizontales más caliente arriba que abajo... Elementos horizontales más caliente abajo que arriba...

7 5 7

0.14 0.20 0.14

C – Valores de

Cámaras de aire verticales……………………………………….. Cámaras de aire horizontales más caliente arriba que abajo… Cámaras de aire horizontales más caliente abajo que arriba…

D – Valores de

Los valores de

1 0.16 0.17 0.16

Espesores de la cámara en cm 2 5 10 15 0.19 0.21 0.20 0.19 0.21 0.24 0.24 0.24 0.17 0.19 0.19 0.19

se obtienen, en cada caso, a partir del

correspondiente de la tabla siguiente y del espesor del elemento a considerar.

>15 0.19 0.24 0.19


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Tabla de conductividad térmica de distintos materiales Material

Densidad Aparente Kg/

Conductividad Térmica Kcal/hm ºC (W/m ºC)

ROCAS Y SUELOS NATURALES Rocas y terrenos Rocas compactas 2500-3000 3.00 (3.50) Rocas porosas 1700-2500 2.00 (2.33) Arena con humedad natural 1700 1.20 (1.40) Suelo coherente humedad natural 1800 1.80 (2.10) Arcilla 2100 0.80 (0.93) Materiales suelos de relleno desecados al aire, en forjados, etc. Arena 1500 0.50 (0.58) Grava rodada o de machaqueo 1700 0.70 (0.81) Escoria de carbón 1200 0.16 (0.19) Cascote de ladrillo 1300 0.35 (0.41) PASTAS, MORTEROS Y HORMIGONES Revestimientos continuos Morteros de cal y bastardos 1600 0.75 (0.87) Mortero de cemento 2000 1.20 (1.40) Enlucido de yeso 800 0.26 (0.30) Enlucido de yeso con perlita 570 0.16 (0.18) Hormigones normales y ligeros Hormigón armado (normal) 2400 1.40 (1.63) Hormigón con áridos ligeros 600 0.15 (0.17) Hormigón con áridos ligeros 1000 0.28 (0.33) Hormigón con áridos ligeros 1400 0.47 (0.55) Hormigón celular con áridos silíceos 600 0.29 (0.34) Hormigón celular con áridos silíceos 1000 0.58 (0.67) Hormigón celular con áridos silíceos 1400 0.94 (1.09) Hormigón celular sin áridos 305 0.08 (0.09) Hormigón en masa con grava normal: Con áridos ligeros 1600 0.63 (0.73) Con áridos ordinarios, sin vibrar 2000 1.00 (1.16) Con áridos ordinarios, vibrado 2400 1.40 (1.63) Hormigón en masa con arcilla expandida 500 0.10 (0.12) Hormigón en masa con arcilla expandida 1500 0.47 (0.55) Fábrica de bloques de hormigón incluidas juntas Con ladrillos silicocalcáreos macizo 1600 0.68 (0.79) Con ladrillos silicocalcáreos perforados 2500 0.48 (0.56) Con bloques huecos de hormigón 1000 0.38 (0.44) Con bloques huecos de hormigón 1200 0.42 (0.49) Con bloques huecos de hormigón 1400 0.48 (0.56) Con bloques hormigón celular curado vapor 600 0.30 (0.35) Con bloques hormigón celular curado vapor 800 0.35 (0.41) Con bloques hormigón celular curado vapor 1000 0.40 (0.47) Con bloques hormigón celular curado aire 800 0.38 (0.44) Con bloques hormigón celular curado aire 1000 0.48 (0.56) Con bloques hormigón celular curado aire 1200 0.60 (0.70) Placas o paneles Cartón-yeso 900 0.16 (0.18) Hormigón con fibra de madera 450 0.07 (0.08) Placas de escayola 800 0.26 (0.30) LADRILLOS Y PLAQUETAS Fábrica de ladrillo macizo 1800 0.75 (0.87) Fábrica de ladrillo perforado 1600 0.65 (0.76) Fábrica de ladrilla hueco 1200 0.42 (0.49) Plaquetas 2000 0.90 (1.05) VIDRIO Vidrio plano para acristalar 2500 0.82 (0.95)


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www.catain.es Densidad Aparente Kg/

Material

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Conductividad Térmica Kcal/hm ºC (W/m ºC)

METALES Fundición y acero Cobre Bronce Aluminio

7850 8900 8500 2700

MADERA Maderas frondosas 800 Maderas de coníferas 600 Contrachapado 600 Tablero aglomerado de partículas 650 PLÁSTICOS Y REVESTIMIENTOS DE SUELO Linóleo 1200 Moquetas, alfombras 1000 MATERIALES BITUMINOSOS Asfalto 2100 Betún 1050 Láminas bituminosas 1100 MATERIALES AISLANTES TÉRMICOS Arcilla expandida 300 Arcilla expandida 450 Aglomerado de corcho UNE 5690 110 Espuma elastomérica 60 Fibra de vidrio Tipo I 10-18 Tipo II 19-30 Tipo III 31-45 Tipo IV 46-65 Tipo V 66-90 Tipo VI 91 Lana mineral Tipo I 30-50 Tipo II 51-70 Tipo III 71-90 Tipo IV 91-120 Tipo V 121-150 Perlita expandida 130 Poliestireno expandido UNE 53310: Tipo I 10 Tipo II 12 Tipo III 15 Tipo IV 20 Tipo V 25 Poliestireno extrusionado 33 Polietileno reticulado 30 Polisocianurato, espuma de 35 Poliuretano conformado, espuma de: Tipo I 32 Tipo II 35 Tipo III 40 Tipo IV 80 Poliuretano aplicado in situ, espuma de: Tipo I 35 Tipo II 40 Urea formol, espuma de 10-12 Urea formol, espuma de 12-14 Vermiculita expandida 120 Vidrio celular 160

50 (58) 330 (384) 55 (64) 175 (204) 0.18 (0.21) 0.12 (0.14) 0.12 (0.14) 0.07 (0.08) 0.16 (0.19) 0.04 (0.05) 0.60 (0.70) 0.15 (0.17) 0.16 (0.19) 0.073 (0.085) 0.098 (0.114) 0.034 (0.039) 0.029 (0.034) 0.038 (0.044) 0.032 (0.037) 0.029 (0.034) 0.028 (0.033) 0.028 (0.033) 0.031 (0.036) 0.036 (0.042) 0.034 (0.040) 0.033 (0.038) 0.033 (0.038) 0.033 (0.038) 0.040 (0.047) 0.049 (0.057) 0.038 (0.044) 0.032 (0.037) 0.029 (0.034) 0.028 (0.033) 0.028 (0.033) 0.033 (0.038) 0.022 (0.026) 0.020 (0.023) 0.020 (0.023) 0.020 (0.023) 0.034 (0.040) 0.020 (0.023) 0.020 (0.023) 0.029 (0.034) 0.030 (0.035) 0.030 (0.035) 0.038 (0.044)


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HOJA DE CÁLCULO DE CLIMATIZACIÓN SIMPLIFICADA

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Tabla de ganancias interiores por ocupación

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Tabla de condiciones exteriores de proyecto

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Tablas de Radiación Solar para una superficie horizontal

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Observación a las tablas de radiación solar.- Valores según publicaciones del Centro de Estudios de la Energía (Ministerio de Industria y Energía) así como de la obra ―Diseño y cálculo de Paneles Solares para la obtención de Agua Caliente‖, de Pablo Navajas. Estos mismos valores son reproducidos en el Cap. V del ―Curso Básico de Energía Solar‖ de la empresa BREXA, en donde dice ―Las tablas se han confeccionado basándose en los datos obtenidos durante los últimos años por 16 estaciones metereorológicas distribuidas por todo el territorio nacional y mediante una extrapolación matemática para aquellas provincias o ciudades que no disponen de ninguna estación de toma de datos.‖ Nota, las tablas de: Calor de respiración y desprendimiento de CO2 de frutas y 2 verduras. Condiciones Externas de proyecto. Radiación solar en KJ (m día), interceptada por una superficie horizontal y Zonas Climáticas para España, están extraídas del curso 2007/2008 de TERMODINÁMICA Y TERMOTECNIA de la Escuela de Ingenierías Agrarias de la Universidad de Extremadura. Tablas de zonas climaticas


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Tabla de zonas Climaticas y Temperatura media para diseño de Torres de Refrigeración


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REGLAMENTO DE INSTALACIONES TÉRMICAS EN LOS EDIFICIOS (RITE) 16.2 INSTRUCCIÓN TÉCNICA IT 1: DISEÑO Y DIMENSIONADO IT 1.1 EXIGENCIA DE BIENESTAR E HIGIENE IT 1.1.1 Ámbito de aplicación El ámbito de aplicación de esta sección es el que se establece con carácter general para el RITE, en su artículo 2, con las limitaciones que se fijan en este apartado. IT 1.1.2 Procedimiento de verificación Para la correcta aplicación de esta exigencia en el diseño y dimensionado de las instalaciones térmicas debe seguirse la secuencia de verificaciones siguiente: a) Cumplimiento de la exigencia de calidad térmica del ambiente del apartado 1.4.1. b) Cumplimiento de la exigencia de calidad de aire interior del apartado 1.4.2. c) Cumplimiento de la exigencia de calidad acústica del apartado 1.4.3.d d) Cumplimiento de la exigencia de higiene del apartado 1.4.4. IT 1.1.3 Documentación justificativa El proyecto o memoria técnica, contendrá la siguiente documentación justificativa del cumplimiento de esta exigencia de bienestar térmico e higiene: a) Justificación del cumplimento de la exigencia de calidad del ambiente térmico del apartado 1.4.1. b) Justificación del cumplimiento de la exigencia de calidad de aire interior del apartado 1.4.2. c) Justificación del cumplimiento de la exigencia de calidad acústica del apartado 1.4.3. d) Justificación del cumplimiento de la exigencia de higiene del apartado 1.4.4. IT 1.1.4 Caracterización y cuantificación de la exigencia de bienestar e higiene. IT 1.1.4.1 Exigencia de calidad térmica del ambiente. IT 1.1.4.1.1 Generalidades La exigencia de calidad térmica del ambiente se considera satisfecha en el diseño y dimensionado de la instalación térmica. Si los parámetros que definen el bienestar térmico, como la temperatura seca del aire y operativa, humedad relativa, temperatura radiante media del recinto, velocidad media del aire en la zona ocupada e intensidad dé la turbulencia se mantienen en la zona ocupada dentro de los valores establecidos a continuación. 16.2.1 (IT 1.1.4.1.2 Temperatura operativa y humedad relativa) 1. Las condiciones interiores de diseño de la temperatura operativa y la humedad relativa se fijarán en base a la actividad metabólica de las personas, su grado de vestimenta y el porcentaje estimado de insatisfechos (PPD), según los siguientes casos: a) Para personas con actividad metabólica sedentaria de 1,2 met, con grado de vestimenta de 0,5 clo en verano y 1 clo en invierno y un PPD entre el 10 y el 15%, los valores de la temperatura operativa y de la humedad relativa estarán comprendidos entre los límites indicados en la tabla

1.4.1.1. b) Para valores diferentes de la actividad metabólica, grado de vestimenta y PPD del apartado a) es válido el calculo de la temperatura operativa y la humedad relativa realizado por el procedimiento indicado en la norma UNE-EN ISO 7730. 2. Al cambiar las condiciones exteriores la temperatura operativa se podrá variar entre los dos valores calculados para las condiciones extremas de diseño, Se podrá admitir una humedad relativa del 35% en las condiciones extremas de invierno durante cortos períodos de tiempo. 3. La temperatura seca del aire de los locales que alberguen piscinas climatizadas se mantendrá entre 1 ºC y 2 ºC por encima de la del agua del vaso, con un máximo de 30 ºC. La humedad relativa del local se mantendrá siempre por debajo del 65%, para proteger los cerramientos de la formación de condensaciones.


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IT 1.1.4.1.3 Velocidad media del aire 1. La velocidad del aire en la zona ocupada se mantendrá dentro de los Límites de bienestar, teniendo en cuenta la actividad de las personas y su vestimenta, así como la temperatura del aire y la intensidad de la turbulencia. 2. La velocidad media admisible del aire en la zona ocupada (V), se calculará de la forma siguiente: Para valores de la temperatura seca t del aire dentro de los márgenes de 20 ºC a 27 ºC, se calculará con las siguientes ecuaciones: a) Con difusión por mezcla, intensidad de la turbulencia del 40% y PPD por corrientes de aire del 15%:

b) Con difusión por desplazamiento, intensidad de la turbulencia del 15% y PPD por corrientes de aire menor que el 10%:

Para otro valor del porcentaje de personas insatisfechas PPD, es válido el método de cálculo de las normas UNE-EN ISO 7730 y UNE-EN 13779, así como el informe CR 1752. 3. La velocidad podrá resultar mayor, solamente en lugares del espacio que estén fuera de la zona ocupada, dependiendo del sistema de difusión adoptado o del tipo de unidades terminales empleadas. 16.2.2 (IT 1.1.4.2 Exigencia de calidad del aire interior) IT 1.1.4.2.1 Generalidades 1. En los edificios de viviendas, a los locales habitables del interior de las mismas, los almacenes de residuos, los trasteros, los aparcamientos y garajes; y en los edificios de cualquier otro uso, a los aparcamientos y los garajes se consideran válidos los requisitos de calidad de aire interior establecidos en la Sección HS 3 del Código Técnico de la Edificación. 2. El resto de edificios dispondrá de un sistema de ventilación para el aporte del suficiente caudal de aire exterior que evite, en los distintos locales en los que se realice alguna actividad humana, la formación de elevadas concentraciones de contaminantes, de acuerdo con lo que se establece en el apartado 1.4.2.2 y siguientes. A los efectos de cumplimiento de este apartado se considera válido lo establecido en el procedimiento de la UNE-EN 13779. IT 1.1.4.2.2 Categorías de calidad del aire interior en función del uso de los edificios En función del uso del edificio o local, la categoría de calidad del aire interior (IDA) que se deberá alcanzar será, como mínimo, la siguiente: IDA 1 (aire de óptima calidad): hospitales, clínicas, laboratorios y guarderías. IDA 2 (aire de buena calidad): oficinas. residencias (locales comunes de hoteles y similares, residencias de ancianos y de estudiantes), salas de lectura, museos, salas de tribunales aulas de enseñanza y asimilables y piscinas. IDA 3 (aire de calidad media): edificios comerciales, cines, teatros, salones de actos, habitaciones de hoteles y similares, restaurantes, cafeterías. Bares, salas de fiestas, gimnasios, locales para el deporte (salvo piscinas) y salas de ordenadores. IDA 4 (aire de calidad baja) IT 1.1.4.2.3 Caudal mínimo del aire exterior de ventilación El caudal mínimo de aire exterior de ventilación, necesario para alcanzar las categorías de calidad de aire interior que se indican en el apartado 1.4.2.2, se calculará de acuerdo con alguno de los métodos que se indican a continuación. A. Método indirecto de caudal de aire exterior por persona


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a) Se emplearán los valores de la tabla 1.4.2.1 cuando las personas tengan una actividad metabólica de alrededor 1,2 met, cuando sea baja la producción de sustancias contaminantes por fuentes diferentes del ser humano y cuando no esté permitido fumar. b) Para locales donde esté permitido fumar, los caudales de aire exterior serán, como mínimo, el doble de los indicados en la tabla 1.4.2.1. c) Cuando el edificio disponga de zonas específicas para fumadores, estas deben consistir en locales delimitados por cerramientos estancos al aire, y en depresión con respecto a los locales contiguos. B. Método directo por calidad del aire percibido

En este método basado en el informe CR 1752 (método olfativo), los valores a emplear son los de la tabla 1.4.2.2.

C. Método directo por concentración de CO2

a) Para locales con elevada actividad metabólica (salas de fiestas, locales para el deporte y actividades físicas, etc.), en los que no está permitido fumar, se podrá emplear el método de la concentración de CO2, buen indicador de las emisiones de bioefluentes humanos. Los valores se indican en la tabla 1.4.2.3.

b) Para locales con elevada producción de contaminantes (piscinas, restaurantes, cafeterías, bares, algunos tipos de tiendas, etc.) se podrá emplear los datos de la tabla 1.4.2.3, aunque si se conocen la composición y caudal de las sustancias contaminantes se recomienda el método de la dilución del apartado E. D. Método indirecto de caudal de aire por unidad de superficie Para espacios no dedicados a ocupación humana permanente, se aplicarán los valores de la tabla 1.4.2.4.


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Tabla 1.4.2.4 Caudales de aire exterior por unidad de superficie de locales no dedicados a ocupación humana permanente.

E. Método de dilución. Cuando en un local existan emisiones conocidas de materiales contaminantes específicos, se empleará el método de dilución. Se considerarán válidos a estos efectos, los cálculos realizados como se indica en el apartado 6.4.2.3 de la EN 13779. La concentración obtenida de cada sustancia contaminante, considerando la concentración en el aire de impulsión SUP y las emisiones en los mismos locales, deberá ser menor que el límite fijado por las autoridades sanitarias. 2. En las piscinas climatizadas el aire exterior de ventilación necesario para la dilución de los 3

contaminantes será de 2,5 dm /s por metro cuadrado de superficie de la lámina de agua y de la playa (no está incluida la zona de espectadores). A este caudal se debe añadir el necesario para controlar la humedad relativa, en su caso. El local se mantendrá con una presión negativa de entre 20 a 40 Pa con respecto a los locales contiguos. 3. En edificios para hospitales y clínicas son válidos los valores de la norma UNE 100713. IT 1.1.4.2.4 Filtración del aire exterior mínimo de ventilación 1. El aire exterior de ventilación, se introducirá debidamente filtrado en el edificio. 2. Las clases de filtración mínimas a emplear, en función de la calidad del aire exterior (ODA) y de la calidad del aire interior requerida (IDA), serán las que se indican en la tabla 1.4.2.5. 3. La calidad del aire exterior (ODA) se clasificará de acuerdo con los siguientes niveles: ODA 1: aire puro que puede contener partículas sólidas (p.e. polen) de forma temporal. ODA 2: aire con altas concentraciones de partículas. ODA 3: aire con altas concentraciones de contaminantes gaseosos. ODA 4: aire con altas concentraciones de contaminantes gaseosos y partículas. ODA 5: aire con muy altas concentraciones de contaminantes gaseosos y partículas.

4. Se emplearán pre filtros para mantener limpios los componentes de las unidades de ventilación y tratamiento de aire, así como alargar la vida útil de los filtros finales. Los pre filtros se instalarán en la entrada del aire exterior a la unidad de tratamiento, así como en la entrada del aire de retorno.


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5. Los filtros finales se instalarán después de la sección de tratamiento y, cuando los locales servidos sean especialmente sensibles a la suciedad, después del ventilador de impulsión, procurando que la distribución de aire sobre la sección de filtros sea uniforme. 6. En todas las secciones de filtración, salvo las situadas en tomas de aire exterior, se garantizarán las condiciones de funcionamiento en seco; la humedad relativa del aire será siempre menor que el 90%. 7 Las secciones de filtros de la clase G4 o menor para las categorías de aire interior IDA 1, IDA 2 e IDA 3 sólo se admitirán como secciones adicionales a las indicadas en la tabla 1.4.2.5 8. Los aparatos de recuperación de calor deben siempre estar protegidos con una sección de filtros de la clase F6 o más elevada. 16.2.3 (IT 1.1.4.2.5 Aire de extracción) 1. En función del uso del edificio o local, el aire de extracción se clasifica en las siguientes categorías: a) AE 1 (bajo nivel de contaminación): aire que procede de los locales en los que las emisiones más importantes de contaminantes proceden de los materiales de construcción y decoración, además de las personas. Está excluido el aire que procede de locales donde se permite fumar. Están incluidos en este apartado: oficinas, aulas, salas de reuniones, locales comerciales sin emisiones específicas, espacios de uso público, escaleras y pasillos. b) AE 2 (moderado nivel de contaminación): aire de locales ocupado con más contaminantes que la categoría anterior, en los que, además, no está prohibido fumar. Están incluidos en este apartado: restaurantes, habitaciones de hoteles, vestuarios, bares, almacenes. c) AE 3 (alto nivel de contaminación): aire que procede de locales con producción de productos químicos, humedad, etc. Están incluidos en este apartado: aseos, saunas, cocinas, laboratorios químicos, imprentas, habitaciones destinadas a fumadores. d) AE 4 (muy alto nivel de contaminación): aire que contiene sustancias olorosas y contaminantes perjudiciales para la salud en concentraciones mayores que las permitidas en el aire interior de la zona ocupada. Están incluidos en este apartado: extracción de campanas de humos, aparcamientos, locales para manejo de pinturas y solventes, locales donde se guarda lencería sucia, locales de almacenamiento de residuos de comida, locales de fumadores de uso continuo, laboratorios químicos. 3

2

2. El caudal de aire de extracción de locales de servicio será como mínimo de 2 dm /s por m de superficie en planta. 3. Sólo el aire de categoría AE 1, exento de humo de tabaco, puede ser retornado a los locales. 4. El aire de categoría AE 2 puede ser empleado solamente como aire de transferencia de un local hacia locales de servicio, aseos y garajes. 5. El aire de las categorías AE 3 y AE 4 no puede ser empleado como aire de recirculación o de transferencia. Además, la expulsión hacia el exterior del aire de estas categorías no puede ser común a la expulsión del aire de las categorías AE 1 y AE 2, para evitar la posibilidad de contaminación cruzada. IT 1.1.4.3.4 Aperturas de servicio para limpieza de conductos y plenums de aire 1. Las redes de conductos deben estar equipadas de aperturas de servicio de acuerdo a lo indicado en la norma UNE-ENV 12097 para permitir las operaciones de limpieza y desinfección. 2. Los elementos instalados en una red de conductos deben ser desmontables y tener una apertura de acceso o una sección desmontable de conducto para permitir las operaciones de mantenimiento. 3. Los falsos techos deben tener registros de inspección en correspondencia con los registros en conductos y los aparatos situados en los mismos. 16.2.4 (IT 1.1.4.4 Exigencia de calidad del ambiente acústico.) Las instalaciones térmicas de los edificios deben cumplir la exigencia del documento DB-HR Protección frente al ruido del Código Técnico de la Edificación, que les afecten. IT 1.2.4 Caracterización y cuantificación de la exigencia de eficiencia energética. IT 1.2.4.1 Generación de calor y frío. IT 1.2.4.1.1 Criterios generales


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1. La potencia que suministren las unidades de producción de calor o frío que utilicen energías convencionales se ajustará a la demanda máxima simultánea de las instalaciones servidas, considerando las ganancias o pérdidas de calor a través de las redes de tuberías de los fluidos portadores, así como el equivalente térmico de la potencia absorbida por los equipos de transporte de los fluidos. 2. En el procedimiento de análisis se estudiarán las distintas demandas al variar la hora del día y el mes del año, para hallar la demanda máxima simultánea, así como las demandas parciales y la mínima, con el fin de facilitar la selección del tipo y número de generadores. 3. Los generadores que utilicen energías convencionales se conectarán hidráulicamente en paralelo y se deben poder independizar entre sí. En casos excepcionales, que deben justificarse, los generadores de agua refrigerada podrán conectarse hidráulicamente en serie. 4. El caudal del fluido portador en los generadores podrá variar para adaptarse a la carga térmica instantánea, entre los límites mínimo y máximo establecidos por el fabricante. 5. Cuando se interrumpa el funcionamiento de un generador, deberá interrumpirse también el funcionamiento de los equipos accesorios directamente relacionados con el mismo, salvo aquellos que, por razones de seguridad o explotación, lo requiriesen. IT 1.2.4.1.3 Generación de frío IT 1.2.4.1.3.1 Requisitos mínimos de eficiencia energética de los generadores de frío. 1. Se indicará los coeficientes EER y COP individual de cada equipo al variar la demanda desde el máximo hasta el límite inferior de parcialización, en las condiciones previstas de diseño, así como el de la central con la estrategia de funcionamiento elegida. 2. En aquellos casos en que los equipos dispongan de etiquetado energético se indicará la clase de eficiencia energética del mismo. 3. La temperatura del agua refrigerada a la salida de las plantas deberá ser mantenida constante al variar la demanda, salvo excepciones que se justificarán. 4. El salto de temperatura será una función creciente de la potencia del generador o generadores, hasta el límite establecido por el fabricante, con el fin de ahorrar potencia de bombeo, salvo excepciones que se justificarán. IT 1.2.4.1.3.2 Escalonamiento de potencia en centrales de generación de frío 1. Las centrales de generación de frío deben diseñarse con un número de generadores tal que se cubra la variación de la demanda del sistema con una eficiencia próxima a la máxima que ofrecen los generadores elegidos. 2. La parcialización de la potencia suministrada podrá obtenerse escalonadamente o con continuidad. 3. Si el límite inferior de la demanda pudiese ser menor que el límite inferior de parcialización de una máquina, se debe instalar un sistema diseñado para cubrir esa demanda durante su tiempo de duración a lo largo de un día. El mismo sistema se empleará para limitar la punta de la demanda máxima diaria. 4. A este requisito están sometidos también los equipos frigoríficos reversibles cuando funcionen en régimen de bomba de calor. IT 1.2.4.1.3.3 Maquinaria frigorífica enfriada por aire 1. Los condensadores de la maquinaria frigorífica enfriada por aire se dimensionarán para una temperatura exterior igual a la del nivel percentil más exigente más 3 ºC. 2. La maquinaria frigorífica enfriada por aire estará dotada de un sistema de control de la presión de condensación, salvo cuando se tenga la seguridad de que nunca funcionará con temperaturas exteriores menores que el límite mínimo que indique el fabricante. 3. Cuando las máquinas sean reversibles, la temperatura mínima de diseño será la húmeda del nivel percentil más exigente menos 2 ºC. IT 1.2.4.1.3.4 Maquinaria frigorífica enfriada por agua o condensador evaporativo 1. Las torres de refrigeración y los condensadores evaporativos se dimensionarán para el valor de la temperatura húmeda que corresponde al nivel percentil más exigente más 1 ºC. 2. Se seleccionará el diferencial de acercamiento y el salto de temperatura del agua para optimizar el dimensionamiento de los equipos, considerando la incidencia de tales parámetros en el consumo energético del sistema. 3. Al disminuir la temperatura de bulbo húmedo y/o la carga térmica se hará disminuir el nivel térmico del agua de condensación hasta el valor mínimo recomendado por el fabricante del equipo


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frigorífico, variando la velocidad de rotación de los ventiladores, por escalones o con continuidad, o el número de los mismos en funcionamiento. 4. El agua del circuito de condensación se protegerá de manera adecuada contra las heladas. 5. Las torres de refrigeración y los condensadores evaporativos se seleccionarán con ventiladores de bajo consumo, preferentemente de tiro inducido. 6. Se recomienda diseñar un desacoplamiento hidráulico entre los equipos refrigeradores del agua de condensación y los condensadores de las máquinas frigoríficas. 7 Las torres de refrigeración y los condensadores evaporativos cumplirán con lo dispuesto en la norma UNE 100030 IN, apartado 6.1.3.2, en lo que se refiere a la distancia a tomas de aire y ventanas. 16.2.5 (IT 1.2.4.2 Redes de tuberías y conductos.) IT 1.2.4.2.1 Aislamiento térmico de redes de tuberías IT 1.2.4.2.1.1 Generalidades 1. Todas las tuberías y accesorios, así como equipos, aparatos y depósitos de las instalaciones térmicas dispondrán de un aislamiento térmico cuando contengan fluidos con: a) temperatura menor que la temperatura del ambiente del local por el que discurran; b) temperatura mayor que 40 ºC cuando están instalados en locales no calefactados, entre los que se deben considerar pasillos, galerías, patinillos, aparcamientos, salas de máquinas, falsos techos y suelos técnicos, entendiendo excluidas las tuberías de torres de refrigeración y las tuberías de descarga de compresores frigoríficos, salvo cuando estén al alcance de las personas. 2. Cuando las tuberías o los equipos estén instalados en el exterior del edificio, la terminación final del aislamiento deberá poseer la protección suficiente contra la intemperie. En la realización de la estanquidad de las juntas se evitará el paso del agua de lluvia. 3. Los equipos y componentes y tuberías, que se suministren aislados de fábrica, deben cumplir con su normativa específica en materia de aislamiento o la que determine el fabricante. En particular, todas las superficies frías de los equipos frigoríficos estarán aisladas térmicamente con el espesor determinado por el fabricante. 4. Para evitar la congelación del agua en tuberías expuestas a temperaturas del aire menores que la de cambio de estado se podrá recurrir a estas técnicas: empleo de una mezcla de agua con anticongelante, circulación del fluido o aislamiento de la tubería calculado de acuerdo a la norma UNE-EN ISO 12241, apartado 6. También se podrá recurrir al calentamiento directo del fluido incluso mediante ―traceado‖ de la tubería excepto en los subsistemas solares. 5. Para evitar condensaciones intersticiales se instalará una adecuada barrera al paso del vapor; la 2

resistencia total será mayor que 50 MPa·m ·s/g. Se considera válido el cálculo realizado siguiendo el procedimiento indicado en el apartado 4.3 de la norma UNE-EN ISO 12241. 6. En toda instalación térmica por la que circulen fluidos no sujetos a cambio de estado, en general las que el fluido caloportador es agua, las pérdidas térmicas globales por el conjunto de conducciones no superarán el 4% de la potencia máxima que transporta. 7. Para el cálculo del espesor mínimo de aislamiento se podrá optar por el procedimiento simplificado o por el alternativo. IT 1.2.4.2.1.2 Procedimiento simplificado 1. En el procedimiento simplificado los espesores mínimos de aislamiento térmicos, expresados en mm, en función del diámetro exterior de la tubería sin aislar y de la temperatura del fluido en la red y para un material con conductividad térmica de referencia a 10 ºC de 0,040 W/ (m·K) deben ser los indicados en las siguientes tablas 1.2.4.2.1 a 1.2.4.2.4 2. Los espesores mínimos de aislamiento de equipos, aparatos y depósitos deben ser iguales o mayores que los indicados en las tablas anteriores para las tuberías de diámetro exterior mayor que 140 mm. 3. Los espesores mínimos de aislamiento de las redes de tuberías que tengan un funcionamiento continuo, como redes de agua caliente sanitaria, deben ser los indicados en las tablas anteriores aumentados en 5 mm. 4. Los espesores mínimos de aislamiento de las redes de tuberías que conduzcan, alternativamente, fluidos calientes y fríos serán los obtenidos para las condiciones de trabajo más exigentes. 5. Los espesores mínimos de aislamiento de las redes de tuberías de retorno de agua serán los mismos que los de las redes de tuberías de impulsión.


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6. Los espesores mínimos de aislamiento de los accesorios de la red, como válvulas, filtros, etc., serán los mismos que los de la tubería en que estén instalados. 7. El espesor mínimo de aislamiento de las tuberías de diámetro exterior menor o igual que 20 mm y de longitud menor que 5 m, contada a partir de la conexión a la red general de tuberías hasta la unidad terminal, y que estén empotradas en tabiques y suelos o instaladas en canaletas interiores, será de 10 mm, evitando, en cualquier caso, la formación de condensaciones. 8. Cuando se utilicen materiales de conductividad térmica distinta a λref = 0,04 W/ (m·k) a 10 ºC, se considera válida la determinación del espesor mínimo aplicando las siguientes ecuaciones: para superficies planas:

para superficies de sección circular:

donde: refλ: conductividad térmica de referencia, igual a 0,04 W/(m·K) a 10 ºC. λ: conductividad térmica del material empleado, en W/(m·K) refd: espesor mínimo de referencia, en mm d: espesor mínimo del material empleado, en mm D: diámetro interior del material aislante, coincidente con el diámetro exterior de la tubería, en mm ln: logaritmo neperiano (base 2,7183...) EXP: significa el número neperiano elevado a la expresión entre paréntesis


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IT 1.2.4.2.1.3 Procedimiento alternativo 1. El método de cálculo elegido para justificar el cumplimiento de esta opción tendrá en consideración los siguientes factores: a) El diámetro exterior de la tubería. b) La temperatura del fluido, máxima o mínima. c) Las condiciones del ambiente donde está instalada la tubería, como temperatura seca, mínima o máxima respectivamente, la velocidad media del aire y, en el caso de fluidos fríos, la temperatura de rocío y la radiación solar. d) La conductividad térmica del material aislante que se pretende emplear a la temperatura media de funcionamiento del fluido. e) El coeficiente superficial exterior, convectivo y radiante, de transmisión de calor, considerando la emitancia del acabado y la velocidad media del aire. f) La situación de las superficies, vertical u horizontal. g) la resistencia térmica del material de la tubería. 2. El método de cálculo se podrá formalizar a través de un programa informática siguiendo los criterios indicados en la norma UNE-EN ISO 12241. 3. El estudio justificará documentalmente, por cada diámetro de la tubería, el espesor empleado del material aislante elegido, las pérdidas o ganancias de calor, las pérdidas o ganancias de las tuberías sin aislar, la temperatura superficial, y las perdidas totales de la red. IT 1.2.4.2.2 Aislamiento térmico de redes de conductos 1. Los conductos y accesorios de la red de impulsión de aire dispondrán de un aislamiento térmico suficiente para que la pérdida de calor no sea mayor que el 4% de la potencia que transportan y siempre que sea suficiente para evitar condensaciones. 2. Cuando la potencia térmica nominal a instalar de generación de calor o frío sea menor o igual que 70 Kw son válidos los espesores mínimos de aislamiento para conductos y accesorios de la red de impulsión de aire de la tabla 1.2.4.2.5. Para potencias mayores que 70 Kw deberá justificarse documentalmente que las pérdidas no son mayores que las indicadas anteriormente. a) para un material con conductividad térmica de referencia a 10 ºC de 0,040 W/(m·K), serán los siguientes:

b) Para materiales de conductividad térmica distinta de la anterior, se considera válida la determinación del espesor mínimo aplicando las ecuaciones del apartado 1.2.4.2.1.2. 3. Las redes de retorno se aislarán cuando discurran por el exterior del edificio y, en interiores, cuando el aire esté a temperatura menor que la de rocío del ambiente o cuando el conducto pase a través de locales no acondicionados. 4. A efectos de aislamiento térmico, los aparcamientos se equipararán al ambiente exterior.

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5. Los conductos de tomas de aire exterior se aislarán con el nivel necesario para evitar la formación de condensaciones. 6. Cuando los conductos estén instalados al exterior, la terminación final del aislamiento deberá poseer la protección suficiente contra la intemperie. Se prestará especial cuidado en la realización de la estanquidad de las juntas al paso del agua de lluvia. 7. Los componentes que vengan aislados de fábrica tendrán el nivel de aislamiento indicado por la respectiva normativa o determinado por el fabricante. IT 1.2.4.2.3 Estanquidad de redes de conductos 1. La estanquidad de la red de conductos se determinará mediante la siguiente ecuación:

en la que:

3

2

f representa las fugas de aire, en dm /(s·m ) p es la presión estática, en Pa c es un coeficiente que define la clase de estanquidad 2. Se definen las siguientes cuatro clases de estanquidad: 3. Las redes de conductos tendrán una estanquidad correspondiente a la clase B o superior, según la aplicación. IT 1.2.4.2.4 Caídas de presión en componentes 1. Las caídas de presión máximas admisibles serán las siguientes: Baterías de calentamiento 40 Pa Baterías de refrigeración en seco

60

Pa

Baterías de refrigeración y des humectación

120

Pa

Recuperadores de calor

80 a 120

Pa

Atenuadores acústicos

60

Pa

Unidades terminales de aire

40

Pa

Elementos de difusión de aire

40 a 200

Rejillas de retorno de aire

20

Pa dependiendo del tipo de difusor Pa

Secciones de filtración

Menor que la caída de presión admitida por el fabricante, según tipo de filtro

Al ser algunas de las caídas de presión función de las prestaciones del componente, se podrán superar esos valores. 2. Las baterías de refrigeración y des humectación deben ser diseñadas con una velocidad frontal tal que no origine arrastre de gotas de agua. Se prohíbe el uso de separadores de gotas, salvo en casos especiales que deben justificarse. IT 1.2.4.2.5 Eficiencia energética de los equipos para el transporte de fluidos 1. La selección de los equipos de propulsión de los fluidos portadores se realizará de forma que su rendimiento sea máximo en las condiciones calculadas de funcionamiento. 2. Para sistemas de caudal variable, el requisito anterior deberá ser cumplido en las condiciones medias de funcionamiento a lo largo de una temporada. 3. Se justificará, para cada circuito, la potencia específica de los sistemas de bombeo, denominado SFP y definida como la potencia absorbida por el motor dividida por el caudal de fluido 3

transportado, medida en W/(m /s).


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4. Se indicará la categoría a la que pertenece cada sistema, considerando el ventilador de impulsión y el de retorno, de acuerdo con la siguiente clasificación: SFP 1 y SFP 2 para sistemas de ventilación y de extracción SFP 3 y SFP 4 para sistemas de climatización, dependiendo de su complejidad 5. Para los ventiladores, la potencia específica absorbida por cada ventilador de un sistema de climatización, será la indicada en la tabla 2.4.2.7

6. Para las bombas de circulación de agua en redes de tuberías será suficiente equilibrar el circuito por diseño y, luego, emplear válvulas de equilibrado, si es necesario. IT 1.2.4.2.6 Eficiencia energética de los motores eléctricos 1. La selección de los motores eléctricos se justificará basándose en criterios de eficiencia energética. 2. En instalaciones térmicas en las que se utilicen motores eléctricos de inducción con jaula de ardilla, trifásicos, protección IP 54 o IP 55, de 2 o 4 polos, de diseño estándar, de 1,1 a 90 Kw de potencia, el rendimiento mínimo de dichos motores será el indicado en la tabla 2.4.2.8:

3. Quedan excluidos los siguientes motores: para ambientes especiales, encapsulados, no ventilados, motores directamente acoplados a bombas, sumergibles, de compresores herméticos y otros. 4. La eficiencia deberá ser medida de acuerdo a la norma UNE-EN 60034-2. IT 1.2.4.2.7 Redes de tuberías 1. Los trazados de los circuitos de tuberías de los fluidos portadores se diseñarán, en el número y forma que resulte necesario, teniendo en cuenta el horario de funcionamiento de cada subsistema, la longitud hidráulica del circuito y el tipo de unidades terminales servidas. 2. Se conseguirá el equilibrado hidráulico de los circuitos de tuberías durante la fase de diseño empleando válvulas de equilibrado, si fuera necesario. IT 1.2.4.3 Control 16.2.6 (IT 1.2.4.3.1 Control de las instalaciones de climatización) 1. Todas las instalaciones térmicas estarán dotadas de los sistemas de control automático necesarios para que se puedan mantener en los locales las condiciones de diseño previstas, ajustando los consumos de energía a las variaciones de la carga térmica. 2. El empleo de controles de tipo todo-nada está limitado a las siguientes aplicaciones: a) límites de seguridad de temperatura y presión, b) regulación de la velocidad de ventiladores de unidades terminales, c) control de la emisión térmica de generadores de instalaciones individuales, d) control de la temperatura de ambientes servidos por aparatos unitarios, siempre que la potencia térmica nominal total del sistema no sea mayor que 70 Kw y e) control del funcionamiento de la ventilación de salas de máquinas con ventilación forzada. 3. El rearme automático de los dispositivos de seguridad sólo se permitirá cuando se indique expresamente en estas Instrucciones técnicas.


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4. Los sistemas formados por diferentes subsistemas deben disponer de los dispositivos necesarios para dejar fuera de servicio cada uno de estos en función del régimen de ocupación, sin que se vea afectado el resto de las instalaciones. 5. Las válvulas de control automático se seleccionarán de manera que, al caudal máximo de proyecto y con la válvula abierta, la pérdida de presión que se producirá en la válvula esté comprendida entre 0,6 y 1,3 veces la pérdida del elemento controlado. 6. La variación de la temperatura del agua en función de las condiciones exteriores se hará en los circuitos secundarios de los generadores de calor de tipo estándar y en el mismo generador en el caso de generadores de baja temperatura y de condensación, hasta el límite fijado por el fabricante. 7. La temperatura del fluido refrigerado a la salida de una central frigorífica de producción instantánea se mantendrá constante, cualquiera que sea la demanda e Independientemente de las condiciones exteriores, salvo situaciones que deben estar justificadas. 8. El control de la secuencia de funcionamiento de los generadores de calor o frío se hará siguiendo estos criterios: a) Cuando la eficiencia del generador disminuye al disminuir la demanda, los generadores trabajarán en secuencia. Al disminuir la demanda se modulará la potencia entregada por cada generador (con continuidad o por escalones) hasta alcanzar el valor mínimo permitido y parar una máquina; a continuación, se actuará de la misma manera sobre los otros generadores. Al aumentar la demanda se actuará de forma inversa. b) Cuando la eficiencia del generador aumente al disminuir la demanda, los generadores se mantendrán funcionando en paralelo. Al disminuir la demanda se modulará la potencia entregada por los generadores (con continuidad o por escalones) hasta alcanzar la eficiencia máxima; a continuación, se modulará la potencia de un generador hasta llegar a su parada y se actuará de la misma manera sobre los otros generadores. Al aumentar la demanda se actuará de forma inversa. 9. Para el control de la temperatura de condensación de la máquina frigorífica se seguirán los criterios indicados en los apartados 1.2.4.1.3 para máquinas enfriadas por aire y para máquinas enfriadas por agua. 3

10. Los ventiladores de más de 5 m /s llevarán incorporado un dispositivo indirecto para la medición y el control del caudal de aire. IT 1.2.4.3.2 Control de las condiciones termo-higrométricas 1. Los sistemas de climatización, centralizados o individuales, se diseñarán para controlar el ambiente interior desde el punto de vista termo-higrométrico. 2. De acuerdo con la capacidad del sistema de climatización para controlar la temperatura y la humedad relativa de los locales, los sistemas de control de las condiciones termo higrométricas se clasificarán, a efectos de aplicación de esta IT, en las categorías indicadas de la tabla 2.4.3.1. Tabla 2.4.3.1 Control de las condiciones termo higrométricas Categoría Ventilación Calentamiento Refrigeración Humidificación Deshum idificaci ón × THM-C 0 × × THM-C 1 × × × THM-C 2 × × × (×) THM-C 3 × × × × (×) THM-C 4 × × × THM-C 5 Notas: - no influenciado por el sistema X controlado por el sistema y garantizado en el local (X) afectado por el sistema pero no controlado en el local


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3. El equipamiento mínimo de aparatos de control de las condiciones de temperatura y humedad relativa de los locales, según las categorías de la tabla 2.4.3.1, es el siguiente: a) THM-C1 Variación de la temperatura del fluido portador (agua o aire) en función de la temperatura exterior y/o control de la temperatura del ambiente por zona térmica. Además, en los sistemas de calefacción por agua en viviendas se instalará una válvula termostática en cada una de las unidades terminales de los locales principales de las mismas (sala de estar, comedor, dormitorios, etc.). b) THM-C2 Como THM-C1, más control de la humedad relativa media o la del local más representativo. c) THM-C3 Como THM-C1, más variación de la temperatura del fluido portador frío en función de la temperatura exterior y/o control de la temperatura del ambiente por zona térmica. d) THM-C4 Como THM-C3, más control de la humedad relativa media o la del local más representativo. e) THM-C5 Como THM-C3, más control de la humedad relativa en los locales. IT 1.2.4.3.3 Control de la calidad de aire interior en las instalaciones de climatización 1. Los sistemas de ventilación y climatización, centralizados o individuales, se diseñarán para controlar el ambiente interior, desde el punto de vista de la calidad de aire interior. 2. La calidad del aire interior será controlada por uno de los métodos enumerados en la tabla 2.4.3.2 Tabla 2.4.3.2 Control de la calidad del aire interior Categoría Tipo Descripción IDA-C1 El sistema funciona continuamente IDA-C2 Control El sistema funciona manualmente, controlado por un manual interruptor IDA-C3 Control por El sistema funciona de acuerdo a un determinado horario tiempo IDA-C4 Control por El sistema funciona por una señal de presencia (encendido de presencia luces, infrarrojos, etc.) IDA-C5 Control por El sistema funciona dependiendo del número de personas ocupación presentes IDA-C6 Control directo El sistema está controlado por sensores que miden parámetros de calidad del aire interior (CO2 o VOCs) 3. El método IDA-C1 será el utilizado con carácter general. 4. Los métodos IDA-C2, IDA-C3 e IDA-C4 se emplearán en locales no diseñados para ocupación humana permanente. 5. Los métodos IDA-C5 e IDA-C6 se emplearán para locales de gran ocupación, como teatros, cines, salones de actos, recintos para el deporte y similares. 16.2.7 (IT 1.2.4.5 Recuperación de energía) IT 1.2.4.5.1 Enfriamiento gratuito por aire exterior 1. Los subsistemas de climatización del tipo todo aire, de potencia térmica nominal mayor que 70 Kw en régimen de refrigeración, dispondrán de un subsistema de enfriamiento gratuito por aire exterior. 2. En los sistemas de climatización del tipo todo aire es válido el diseño de las secciones de compuertas siguiendo los apartados 6.6 y 6.7 de la norma UNE-EN 13053 y UNE-EN 1751: a) Velocidad frontal máxima en las compuertas de toma y expulsión de aire: 6 m/s. b) Eficiencia de temperatura en la sección de mezcla: mayor que el 75%. 3. En los sistemas de climatización de tipo mixto agua-aire, el enfriamiento gratuito se obtendrá mediante agua procedente de torres de refrigeración, preferentemente de circuito cerrado, o, en caso de empleo de máquinas frigoríficas aire agua, mediante el empleo de baterías puestas hidráulicamente en serie con el evaporador.


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4. En ambos casos, se evaluará la necesidad de reducir la temperatura de congelación del agua mediante el uso de disoluciones de glicol en agua. IT 1.2.4.5.2 Recuperación de calor del aire de extracción

1. En los sistemas de climatización de los edificios en los que el caudal de aire expulsado al 3

exterior, por medios mecánicos, sea superior a 0,5 m /s, se recuperará la energía del aire expulsado. 2. Sobre el lado del aire de extracción se instalará un aparato de enfriamiento adiabático. 3. Las eficiencias mínimas en calor sensible sobre el aire exterior (%) y las pérdidas de presión 3

máximas (Pa) en función del caudal de aire exterior (m /s) y de las horas anuales de funcionamiento del sistema deben ser como mínimo las indicadas en la tabla 2.4.5.1 4. En las piscinas climatizadas, la energía térmica contenida en el aire expulsado deberá ser recuperada, con una eficiencia mínima y unas pérdidas máximas de presión iguales a las indicadas en la tabla 2.4.5.1. para más de 6.000 horas anuales de funcionamiento, en función del caudal. 5. Alternativamente al uso del aire exterior, el mantenimiento de la humedad relativa del ambiente puede lograrse por medio de una bomba de calor, dimensionada específicamente para esta función, que enfríe, deshumedezca y recaliente el mismo aire del ambiente en ciclo cerrado. IT 1.2.4.5.3 Estratificación En los locales de gran altura la estratificación se debe estudiar y favorecer durante los períodos de demanda térmica positiva y combatir durante los períodos de demanda térmica negativa. IT 1.2.4.5.4 Zonificación 1. La zonificación de un sistema de climatización será adoptada a efectos de obtener un elevado bienestar y ahorro de energía. 2. Cada sistema se dividirá en subsistemas, teniendo en cuenta la compartimentación de los espacios interiores, orientación, así como su uso, ocupación y horario de funcionamiento. IT 1.2.4.5.5 Ahorro de energía en piscinas 1. La lámina de agua de las piscinas climatizadas deberá estar protegida con barreras térmicas contra las pérdidas de calor del agua por evaporación durante el tiempo en que estén fuera de servicio. 2. La distribución de calor para el calentamiento del agua y la climatización del ambiente de piscinas será independiente de otras instalaciones térmicas. IT 1.2.4.6.4 Climatización de espacios abiertos La climatización de espacios abiertos sólo podrá realizarse mediante la utilización de energías renovables o residuales. No podrá utilizarse energía convencional para la generación de calor y frío destinado a la climatización de estos espacios. IT 1.2. 4.7 Limitación de la utilización de energía convencional IT 1.2.4.7.1 Limitación de la utilización de energía convencional para la producción de calefacción La utilización de energía eléctrica directa por "efecto Joule" para la producción de calefacción, en instalaciones centralizadas solo estará permitida en:


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a) Las instalaciones con bomba de calor, cuando la relación entre la potencia eléctrica en resistencias de apoyo y la potencia eléctrica en bornes del motor del compresor, sea igual o inferior a 1,2. b) Los locales servidos por instalaciones que, usando fuentes de energía renovable o energía residual, empleen la energía eléctrica como fuente auxiliar de apoyo, siempre que el grado de cobertura de las necesidades energéticas anuales por parte de la fuente de energía renovable o energía residual sea mayor que dos tercios. c) Los locales servidos con instalaciones de generación de calor mediante sistemas de acumulación térmica, siempre que la capacidad de acumulación sea suficiente para captar y retener durante las horas de suministro eléctrico tipo ―valle‖, definidas para la tarifa eléctrica regulada, la demanda térmica total diaria prevista en proyecto, debiéndose justificar en su memoria el número de horas al día de cobertura de dicha demanda por el sistema de acumulación sin necesidad de acoplar su generador de calor a la red de suministro eléctrico. IT 1.2.4.7.2 Locales sin climatización Los locales no habitables no deben climatizarse, salvo cuando se empleen fuentes de energía renovables o energía residual. IT 1.3.4.2 Redes de tuberías y conductos IT 1.3.4.2.9 Tuberías de circuitos frigoríficos 1. Para el diseño y dimensionado de las tuberías de los circuitos frigoríficos se cumplirá con la normativa vigente. 2. Además, para los sistemas de tipo partido se tendrá en cuenta lo siguiente: a) las tuberías deberán soportar la presión máxima específica del refrigerante seleccionado; b) los tubos serán nuevos, con extremidades debidamente tapadas, con espesores adecuados a la presión de trabajo; c) el dimensionado de las tuberías se hará de acuerdo a las indicaciones del fabricante; d) las tuberías se dejarán instaladas con los extremos tapados y soldados hasta el momento de la conexión. 16.2.8 (IT 1.3.4.2.10 Conductos de aire) IT 1.3.4.2.10.1 Generalidades 1. Los conductos deben cumplir en materiales y fabricación, las normas UNE-EN 12237 para conductos metálicos, y UNE-EN 13403 para conductos no metálicos. 2. El revestimiento interior de los conductos resistirá la acción agresiva de los productos de desinfección, y su superficie interior tendrá una resistencia mecánica que permita soportar los esfuerzos a los que estará sometida durante las operaciones de limpieza mecánica que establece la norma UNE 100012 sobre higienización de sistemas de climatización. 3. La velocidad y la presión máximas admitidas en los conductos serán las que vengan determinadas por el tipo de construcción, según las normas UNE-EN 12237 para conductos metálicos y UNE-EN 13403 para conductos de materiales aislantes. 4. Para el diseño de los soportes de los conductos se seguirán las instrucciones que dicte el fabricante, en función del material empleado, sus dimensiones y colocación. IT 1.3.4.2.10.2 Plenums 1. El espacio situado entre un forjado y un techo suspendido o un suelo elevado puede ser utilizado como plenum de retorno o de impulsión de aire siempre que cumpla las siguientes condiciones: a) que esté delimitado por materiales que cumplan con las condiciones requeridas a los conductos b) que se garantice su accesibilidad para efectuar intervenciones de limpieza y desinfección 2. Los plenums podrán ser atravesados por conducciones de electricidad, agua, etc., siempre que se ejecuten de acuerdo a la reglamentación específica que les afecta. 3. Los plenums podrán ser atravesados por conducciones de saneamiento siempre que las uniones no sean del tipo ―enchufe y cordón‖. IT 1.3.4.2.10.3 Conexión de unidades terminales Los conductos flexibles que se utilicen para la conexión de la red a las unidades terminales se instalarán totalmente desplegados y con curvas de radio igual o mayor que el diámetro nominal y cumplirán en cuanto a materiales y fabricación la norma UNE EN 13.180. La longitud de cada conexión flexible no será mayor de 1,5 m.


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IT 1.3.4.2.10.4 Pasillos 1. Los pasillos y los vestíbulos pueden utilizarse como elementos de distribución solamente cuando sirvan de paso del aire desde las zonas acondicionadas hacia los locales de servicio y no se empleen como lugares de almacenamiento. 2. Los pasillos y los vestíbulos pueden utilizarse como plenums de retorno solamente en viviendas. LISTADO VENTILADORES HELICOIDALES Y CENTRÍFUGOS


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GRÁFICOS SELECCIÓN VENTILADORES CENTRÍFUGOS

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Tabla de renovaciones de aire en locales habitados

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TABLA DE SELECCIÓN DE CONDUCTOS

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TABLA EQUIVALENCIA CONDUCTO CIRCULAR CON RECTANGULAR

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TABLAS DE SELECCIÓN DE REJILLAS y Difusores

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16.1.16 ÁBACO PARA EL CÁLCULO DE TUBERÍAS DE AGUA 1. El primer problema a resolver consiste en determinar el diámetro de una tubería d. y de la pérdida de carga que presentará, conociendo el caudal de la bomba qv, la velocidad de circulación de agua w en la tubería y la longitud I de la misma. Caudal de agua necesario, (L/h)=

=

= 9000 L/h

Ejemplo: Sabemos que qv=9000 /h, w=1.5 m/s, I=35m, y queremos determinar d y . Punteemos sobre la escala de caudales el caudal correspondiente en litros por segundo, o sea, en el caso presente: qv=

=2.5

/s

Punteemos ahora sobre la escala de velocidad la velocidad w=1.5 m/s Juntemos los dos puntos con una recta y en los valores correspondientes a los valores d y leeremos: d=46mm y =0.115 por metro de conducto, teniendo en cuenta las pérdidas de carga 15% de que figura en la escala correspondiente para esta cobertura. La pérdida de carga obtenida es por metro de tubería, por lo que ésta presentará una pérdida de carga total de: =0.115X35=4.025m Que deberá añadirse a la longitud real de la citada tubería para determinar la altura mano métrica de la bomba. 2. El segundo problema cosiste en determinar el diámetro de una tubería d y la velocidad de circulación w del agua, conociendo el caudal qv de la bomba y la pérdida de carga por metro de tubería. Ejemplo: determinar el diámetro de la tubería de una bomba sabiendo que su caudal es de 14000 /h y que la pérdida de carga unitaria es de 0.140m. Punteemos sobre la escala de caudales el caudal en

/s, a saber: qv=

/s

Punteemos después sobre la escala de pérdida de carga el valor de =0.140mm. Juntemos los dos puntos con una regla y leeremos en la escala correspondiente los valores d y w, que serán en el caso presente: d=52mm w=1.9m/s


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BIBLIOGRAFÍA REGLAMENTOS .- Real Decreto 3099/1977, de 8 de septiembre (Industria y Energía), por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas. .- Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios. .- Real Decreto 168/1985, de 6 febrero, Reglamentación Técnico-Sanitaria sobre Condiciones Generales de Almacenamiento Frigorífico. .- Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación. .- Real Decreto 865/2003, de 4 de julio, por el que se establecen los criterios higiénico-sanitarios para la prevención y control de la legionelosis. .- Real Decreto 842/ 2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento electrotécnico para baja tensión. .- INSHT, Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. www.insht.es .- Legionela: www.legionela.info MANUALES TECNICOS .- Manual de Aire Acondicionado (Handbook ok Air Conditioning System Desing) Carrier, Editorial Marcombo Boixareu Editores. .- Manual ASHRAE – 1985 FUMDAMENTALS Editado por ATECYR. .- Manual ASHRAE – 1990 REFRIGERATION, Sistemas y aplicaciones. Editado por ATECYR .- Instalaciones Frigorificas Tomo 1 y 2 de P.S. Rapin, editado por Marcombo Boixareu Editores. .- Vitrinas y Muebles Frigorificos, Georges Rigot, editado por A. Madrid Vicente Ediciones. .- Tratado Practico de Refrigeración Automatica, de J. Alarcon Creus, editado por Marcombo Boixareu Editores .- Nuevo Curso de Ingenieria del Frio, Colegio Oficial de Ingenieros Agrónomos de Murcia, editado por A. Madrid Vicente Ediciones .- Curso 2007/2008 de Termodinámica Y Termotecnia de la Escuela de Ingenierías Agrarias de la Universidad de Extremadura. FABRICANTES, DISTRIBUIDORES .- Afrisa: C/ Mejorada, 4 Pol. Ind. Sector 8 (Las Monjas) 28850 Torrejón de Ardoz (Madrid) www.grupodisco.com .- AKO Electromecánica, SAL Avd. Roquetes, 30-38 08812 S. Pere de Ribes – (Barcelona) Tf/ 938142700 Fax: 938934054, www.ako.es .- Carrier España SA: Pº Castellana, 36-38 28046 Madrid www.carrier.es .- Clivet España: Avda. Quitapesares, 50 28670 Villaviciosa de Odón (Madrid) Tel: 916658280 Fax: 916657806 www.Clivet.es .- Copeland: www.copeland.com . - Danfoss SA: C/ Caléndula, 93 Edificio I Miniparc III Urb. ―El Soto de la Moraleja‖ 28109 Alcobendas (Madrid) Tel: 916586688 Fax: 916637370 www.danfoss.es .- Distribuciones Casamayor: C/ del Rayo, s/n- Nave, 34 Pol. Ind. San José de Valderas II 28918 Leganes (Madrid) Tel: 916193582 Fax: 916194114115, www.dcasamayor.com . - Emerson Climate Technologies: www.emersonclimate.com .- Extinfrisa Extinción y Refrigeración SA: C/ Roma, 2 28813 Torres de la Alameda (Madrid) Tel: 902199590 Fax: 902199591 www.extinfrisa.es


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.- Frimetal SA C/ San Toribio, 6 28031 Madrid Tel: 913030426 Fax: 917774761 www.frimetal.es .- General Frigorifica, Suministros y Distribución del Frio S.L. C/ Antonio Lopez, 132 28019 Madrid Tel: 914762912 Fax: 914753422 www.sudifri.com . - Kimikal: Pol. Ind. La Estación ―Proindus‖ C/ Milano, 6 Nave 21 28320 Pinto (Madrid) www.kimikal.es .- Koolair: Polígono Industrial 2, la Fuensanta 28936 Móstoles (Madrid) Tel: 916450033 Fax: 916456962 www.koolair.es .- Pecomark SA: C/ Paris, 79 08029 Barcelona Tel: 934948800 Fax: 933223368 www.pecomark.com . - Praxair: C/ Orense, 11 28020 Madrid Tel: 914533000 Fax: 915554307 www.praxair.es .- Salvador Escoda: Rosselló, 430-432 bjs. 08025 Barcelona Tel. 93 446 20 25 Fax 93 446 21 91 www.salvadorescoda.com

NOTAS ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………


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NUESTRO PRODUCTO FINAL VALIOSO DE INTERCAMBIO: Instalación, mantenimiento y servicio técnico de sistemas de refrigeración y climatización, industriales, comerciales y domesticas, según las necesidades especificas de cada uso y caso a plena satisfacción del cliente. Certificado de Empresa Instaladora y Mantenedora de instalaciones frigoríficas RSF (Reglamento de seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas). nº: FI-106 y nº: FM-84 Certificado de Empresa Instaladora y Mantenedora del RITE (Reglamento de Instalaciones Térmicas en Edificios) nº: EITE-2603 y nº: EMTE-1157

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