Estudo dirigido – Armazenagem, Controle e Distribuição – Logística – Módulo A Distribuição – Fase II Livro da disciplina: Armazenagem, Controle e Distribuição. Clóvis Pires Russo IBPEX
Olá pessoal! Ao longo das aulas neste módulo de Distribuição, vocês aprenderam noções básicas fundamentais para entender os conceitos e procedimentos para Armazenagem, Controle e Distribuição. Agora chegou a hora de demonstrar seu conhecimento através das avaliações. Para ajudá-los, montamos este guia de estudos como uma ferramenta auxiliar no seu processo de aprendizagem. Nele, vocês poderão rever aspectos importantes que possibilitarão o entendimento do conteúdo. Iniciaremos relembrando Moura (1979), que destaca a necessidade de armazenagem surge a partir da falta de informações qualificadas a respeito das demandas futuras. Assim, quanto menos o nosso controle sobre a variação dessas demandas, maior será a necessidade de armazenagem. Estocar com menor frequência, em menos volumes, mais objetivamente e de forma menos centralizada reduz custos e aumenta a eficiência do processo. Para tanto é necessário levar em conta alguns importantes objetivos: 1. Controlar a quantidade estocada; 2. Conservar a qualidade dos materiais, mantendo inalteradas as suas características; 3. Permitir e manter clara a identificação de materiais; materiais; 4. Incrementar a racionalização racionalização dos materiais, identificando aqueles aqueles sem movimentação, os iguais, porém estocados com nomes diferentes, materiais inúteis e matérias com estoques excessivos; 5. Reduzir custos custos relativos à armazenagem armazenagem dos itens; 6. Sistematizar informações sobre os materiais materiais estocados de forma rápida e eficaz; 7. Reduzir progressivamente progressivamente a área de armazenagem. armazenagem. Em seguimento a esses objetivos, ainda temos que levar em conta que, por mais paradoxal que possa parecer, a melhor armazenagem é – acreditemnenhum armazenamento! Entretanto, na grande maioria dos casos, não somos capazes de eliminar a necessidade de estocagem. Diante dessa necessidade alguns objetivos gerais norteiam uma armazenagem eficiente. O primeiro objetivo é a Maximização do uso do espaço que se divide dividide em cinco subáreas: 1. Aproveitamento eficaz eficaz dos recursos recursos humanos humanos e de de equipamentos: equipamentos: Esse conceito, tão importante em qualquer atividade, ganha destaque especial na armazenagem, uma vez que mão de obra e equipamentos são utilizados em atividades que normalmente, não agregam valor ao produto. 2. Facilidade de de acesso aos itens estocados:
Por mais óbvio que pareça, permitir fácil acesso ao estoque é, senão a primeira, uma das principais metas da armazenagem. Para que um item estocado possa ser encontrado rapidamente, é fundamental um layout e um sistema planejado de localização, com identificação e codificação inteligente. 3. Qualidade de armazenagem: A qualidade da armazenagem começa com a preocupação da administração em planejar as operações e o ambiente. A boa iluminação dos corredores, a limpeza do piso e a segurança dos procedimentos são fatores fundamentais para uma estocagem ordenada e eficiente. 4. Proteção total dos itens: Uma das principais preocupações da estocagem é manter a integridade dos itens estocados, que devem ser desenvolvidos nas mesmas condições em que deram entrada. Isso exige procedimentos seguros, para evitar deterioração, perdas ou danos. 5. Eficiências na movimentação dos itens: A movimentação de materiais, simplesmente, não agrega valor o produto, mas agrega custos. Mesmo assim, é praticamente a maior atividade numa área de estocagem, empenhando significativamente a mão de obra e os equipamentos disponíveis. Todos os esforços devem ser na direção de garantir movimentações eficientes e seguras, sejam elas manuais ou mecanizadas. m ecanizadas. Para tanto os caminhos que levam a eficácia de um planejamento logístico tem suas vantagens e desvantagens. Como vantagens podemos citar: Balanceamento do fluxo produtivo para evitar excessivos estoques intermediários, controle de sazonalidade, continuidade do processo produtivo e ganhos especulativos, especulativos, são itens de destaque destaque quando falamos das vantagens vantagens da armazenagem, entretanto o ato de armazenar também traz consequências negativas. E paralelo a essas vantagens seguem as desvantagens apresentadas como: Custos financeiros: Estoques exigem imobilização de capital, o que representa um “custo de oportunidade”. Afinal esse capital poderia ser utilizado em aplicações possivelmente mais rentáveis. Custos de edificações: A armazenagem exige espaços em edifícios, que podem ser próprios ou alugados. No passado (anos 70 e inicio dos anos 80) forma muito utilizados os galpões infláveis que, embora não representassem necessariamente uma “construção”, ocupavam terrenos que poderiam ter
destinações mais nobres. Nos dias atuais, embora possíveis, são muito raros os exemplos de utilização de galpões infláveis para áreas de estoques. Custos de controle: Uma boa armazenagem exige um sistema dedicado, estrutura administrativa e pessoal especializado. Custos de obsolescência: A acelerada evolução evolução tecnológica dos nossos dias expõe à obsolescência itens armazenados por muito tempo. Mesmo que não fiquem obsoletos, os materiais envelhecem, além de correram riscos de danos e perdas. Custos de movimentação: Almoxarifados centralizados costumam implicar percursos maiores até o ponto de utilização, aumentando os custos de movimentação. Estes podem ser reduzidos, utilizando-se a estocagem descentralizada o no ponto de uso, o que encurta distancias e permite entregas mais rápidas. Outro importante fator de extrema importância em uma organização logística é
o projeto do layout de um almoxarifado que exige a tomada de alguns cuidados iniciais, a fim de que se obtenha a máxima utilização do espaço, eficiência no uso dos recursos disponíveis, adequada proteção dos itens estocados e rápido acesso a ele. Para tanto é necessário levar em conta alguns dados necessários para planejarmos o espaço para um almoxarifado. São eles: Estoque máximo; estoque médio; Política de reposição dos estoques; Unidades de estocagem; Volume recebido e expedido por unidade de tempo; Tipo de estocagem, como granel, porta-palete, prateleira, estante, refrigerada, etc; Método de movimentações existente o planejados, tais como tipo, dimensões, capacidade, raio de giro, propulsão etc. Esse assunto nos remete ao espaço geográfico da nossa zona de armazenagem. Fatores como dimensionamento de corredores que consiste na determinação de manobras para empilhadeiras. O corredor de operação – espeço necessário para que um equipamento realize, num giro de 90º, as operações de carga ou descarga de materiais - é de fundamental importância na seleção do equipamento de movimentação., onde o sucesso da operação depende de três entendimentos básicos para dimensionamentos: R1: Raio de giro do equipamento; D: distancia entre a linha de centro do eixo dianteiro do equipamento e a frente do suporte dos garfos, acrescida da folga desejada para cada operação; W: comprimento da carga. O sucesso do dimensionamento de prateleiras e afins em uma zona de armazenagem se dá através de uma fórmula básica que nos remete aos números necessários para cada dimensionamento: A = R1 + D + W + C.
Vamos entender o que a formula significa? A= Largura mínima de corredor para empilhamento 90º, R1 = raio de giro do equipamento (fornecido pelo fabricante); D= distancia da face da carga até a linha de giro do timão ( dados do fabricante0; W = comprimento da carga; C = folga desejada para cada aplicação – geralmente C = 200mm Entretanto é preciso destacar que, as dimensões e as peculiaridades de cada material irão exigir diferentes equipamentos de armazenagem, que podem variar de simples prateleiras a estruturas metálicas sofisticadas. Para isso precisamos conhecer quais são as quatro principais recomendações de uso quanto aos equipamentos de armazenagem e movimentação de materiais: Estruturas metálicas modulares, que permitam ampliações; Contentores modulares, preferencialmente em tela de arame e dobráveis; Paletes padronizados; Estruturas porta- paletes que permitam o sistema Peps (primeiro a entrar primeiro a sair). A seleção de equipamentos para armazenagem e movimentação de materiais também é muito importante e deve sempre se pautar pela simplicidade, observando a relação entre custo e beneficio. alguns dos equipamentos mais utilizados na armazenagem de materiais, são: 1. Porta- paletes de dupla profundidade: Permite boa utilização do espeço disponível; Exige uso de empilhadeiras especiais; Possibilita seletividade de 50%. 2. Porta-paletes simples: Possibilita a utilização razoável do espaço disponível; Permite
seletividade de 100%; Seu custo é barato em relação aos outros modelos. 3. Porta-paletes móvel: Excelente utilização do espaço; Razoável seletividade; Pode oferecer dificuldades para o acesso ao produto; Gera um custo muito alto em sua utilização. 4. Porta- paletes drive-in/drive-through: Preço razoável; Alta utilização do espaço; Seletividade baixa. 5. Estrutura tipo mezanino: Alta utilização do espaço vertical; Custo relativamente elevado. 6. Estocagem dinâmica por gravidade: Alto custo do porta-paletes; É recomendada para estocagem de itens de alta rotatividade; Permite alta utilização de espaço. 7. Estrutura para materiais de grande porte: Possui Possui estrutura reforçada; reforçada; Indicado para cargas compridas; Permite seletividade de 100%. 8. Estrutura de tipo cantiléver dinâmico operada por ponte rolante empilhadeira: Alto investimento em equipamentos de movimentação ( ponte rolante empilhadeira); Permite reduzir a largura dos corredores para empilhamento. Lembrando que na escolha de equipamentos para movimentação de materiais deve-se levar em consideração o princípio da simplicidade, selecionando equipamentos que sejam adequados às necessidades de cada caso e tendo sempre em vista a relação custo-benefício. A um dos mais conhecidos é o “palete” (do inglês pallet ) que resume- se em : Trata-se de uma plataforma disposta horizontalmente para carregamento, constituída de vigas, blocos ou de uma simples face sobre apoios, cuja altura é compatível com a introdução de garfos da empilhadeira. Permite o agrupamento de materiais e possibilita o manuseio, a estocagem, a movimentação e o transporte num único carregamento. Outro fator importante que devemos relembrar é o ciclo PDCA definido por Deming (1990), importante especialista norte-americano em qualidade e gestão industrial que popularizou uma ferramenta administrativa criada por Schewart, cuja aplicação contínua ao longo do tempo produz significativos incrementos na qualidade de qualquer ambiente operacional, levando ao processo de melhoria contínua., dando a essa ferramenta o nome de Ciclo PDCA que que significa P = Plan ( planejar) D = do ( fazer) C check = (controlar) e A = Act ( agir) e nada mais é que aplicação contínua ao longo do tempo produzindo significativos incrementos de qualidade de qualquer ambiente operacional, levando o processo de melhoria contínua. Em seguida destacamos o sistema JIT, que preconiza a qualidade assegurada aos materiais vindos do fornecedor devam seguir diretamente para os postos de trabalho do cliente. Entretanto, áreas de recebimento ainda são convenientes em muitos casos. Trata-se de um local no qual os materiais são recebidos, inspecionados e classificados com tarjas coloridas identificadoras com a seguinte orientação geral: verde (aprovados). Amarelo (em processo de aprovação), vermelho (reprovados), onde destacam-se oito funções básicas para sua manutenção e andamento: Coordenar as operações de recebimento e a devolução de materiais; Observar a documentação recebida, verificando se a compra está autorizada; Checar as qualidades declaradas na Nota Fiscal (NF) e no Manifesto de Transporte contra aquelas efetivamente recebidas; Efetuar a conferencia visual, verificando possíveis avarias na embalagem ou na carga transportada e apontando-as, se for o caso, nos respectivos documentos; Efetuar a conferência quantitativa e qualitativa das materiais recebidos; Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso; Providenciar a
regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento ao fornecedor; Liberar o material desembaraçado para o estoque no almoxarifado. Dando segmento ainda podemos destacar a divisão das operações de recebimento de materiais como: Entrada de materiais: é o disparo do processo de recebimento. Começa pela chagada do transportador à portaria da empresa. Controle quantitativo: é quando se verifica a exatidão da quantidade declarada pelo fornecedor na NF em relação à quantidade recebida. Controle qualitativo: Com a evolução das tecnologias de processos e das metodologias de gestão de qualidade, é cada vez maior a tendência de fornecimento com qualidade assegurada, dispensando os procedimentos de inspeção qualitativa. O material é colocado em uso diretamente nas linhas de fabricação do cliente. Nesse processo o fornecedor responsabiliza-se por eventuais falhas de qualidade apresentadas. Entretanto, há casos em que uma análise qualitativa se mostra indispensável e é o momento então de se confrontar o material recebido e o solicitado no que se refere às características dimensionais, composição química, normas, especificações técnicas e demais características. Regularização de documentação: Encerra o processo e o recebimento, juntando toda documentação gerada nas etapas anteriores. O processo de regularização resultará em liberação de pagamentos ao fornecedor; devolução de material ao fornecedor e entrada do material no estoque. Para que se possa recuperar rapidamente em item estocado, é preciso um sistema que estabeleça a exata localização de seu ponto de armazenagem. Geralmente, são utilizados os sistemas de estocagem fixa e sistema de estocagem livre. São eles: Sistema de estocagem fixa: é fixado um número de locais para cada tipo de material e determina-se que apenas materiais definidos podem ser estocados naqueles locais. Frequentemente, isso resulta em desperdício de área de armazenagem, principalmente e em razão das flutuações de quantidade de um material em relação ao outro. Um material eventualmente em excesso terá que ficar exposto, enquanto locais vazios aguardam por sistemas ocasionalmente em atraso ou processo de devolução. Sistemas de estocagem livre: Não existem locais predeterminados para estocagem, com exceção de casos especiais (materiais que devem ser mantidos sob refrigeração por exemplo). Os materiais ocupam qualquer espaço vazio disponível no almoxarifado. Isso implica exigências de um perfeito controle de endereçamento, sob pena de se perder materiais que só serão achados por acaso ou nos inventários. Pode ser feito esse controle por meio de duas fichas mestre de controle do saldo de cada material e outra para o controle do saldo por endereçamento de estocagem. Toda estocagem necessita de códigos. O mais utilizado no sistema logístico é o código de endereçamento que, normalmente é composto de caracteres numéricos ou alfanuméricos que alcançam até a menor unidade de estocagem, conhecida como SKU. A sigla SKU é o acrônimo de stock keeping unit . Em português é conhecida como UMA, ou seja, Unidade Mantida em Armazém e designa o identificador utilizado pelos operadores de armazém para o segmento sistemático dos itens estocados e são compostas de informações como: Almoxarifado nº ou área de estocagem; Rua nº; Prateleira ou estante nº; Posição vertical e posição horizontal dentro da posição vertical.
Dando sequencia chegamos até a previsão de inventários (acurácia), sem dúvida, é um dos principais indicadores de um bom desempenho nos almoxarifados. A meta principal do inventário é garantir que as quantidades físicas de materiais existentes no estoque sejam coerentes com os registros contábeis que neles constam. Os inventários se classificam como: Inventário geral anual: é o feito no final do exercício fiscal, na época do balanço contábil/ fiscal e contempla todos os itens de estoque. Costuma ser longo e trabalhoso e, pela quantidade de itens envolvidos, nem sempre permite aprofundamento na análise das causas de eventuais divergências. E Inventário Rotativo: realizado várias vezes ao longo do ano, costuma concentra-se numa quantidade progressivamente menor de itens, diminuindo a duração da operação e permitindo maior aprofundamento na análise das divergências. Permite que eventuais faltas ou excessos de materiais sejam verificados de imediato e pontualmente corrigidos. Por meio de contagens programadas , conhecidas como contagens cíclicas, contempla todos os itens das diferentes categorias de materiais. Para gerir um sistema de estoques precisamos levar em conta quanto pedir de cada material e quando pedir cada material. A base para a tomada de decisão sobre quantidades e prazos é a previsão de demanda, elaborada a partir das informações de vendas. A demanda pode ser de dois tipos: Demanda independente: é estimada a partir de previsões ou pedidos reais dos clientes e demanda dependente: É calculada a partir d a “explosão” dos componentes necessários à montagem dos produtos acabados constantes da demanda independente. Podemos seguir dando destaque a classificação ABC ou curva ABC, que é uma classificação que ordena os materiais consumidos a partir de uma avaliação financeira de seu custo de aquisição. Possibilita identificar quais itens receberão tratamento diferenciado, justificando o investimento em controles. Entendemos por ABC seguinte divisão de classes: Classe A: É um dos itens mais importantes, que devem ser tratados de forma diferenciada pela administração. É composto por poucos itens, mas seu valor acumulado é alto; Classe B: É o grupo de itens em situação intermediária em relação aos das categorias A e C. É formado por número de itens entre geralmente 20% a 30 % do total, e seu valor de consumo acumulado gira em torno dos 20% a 30% dos investimentos de estoque; Classe C: É o grupo dos itens de menor importância, que não merecem maiores atenções ou controles por parte da administração. É composto por um grande número de itens, acima de 50% do total, porém seu valor financeiro acumulado fica entre 5% e 10 % do investimento de estoque. Não devemos esquecer que a competitividade acirrada que se instalou no cenário organizacional, particularmente a partir de meado da década de 1980, exigiu e continua exigir das empresas respostas rápidas e estruturas flexíveis. Para manter os procedimentos necessários para manter-se competitiva e em alta no mercado as empresas precisam adotar cinco objetivos estratégicos da produção como Qualidade, Velocidade, Confiabilidade, Flexibilidade, Custo.
E finalizando, falaremos dos resultados animadores que têm sido alcançados com a evolução dos sistemas de planejamento e gestão de materiais, cuja crescente informatização, aliada a práticas gerenciais eficazes, permite adequar convenientemente o tamanho dos estoques às necessidades da demanda. Grande parte desse sucesso se deve a dois sistemas MRP: trata especialmente da demanda dependente, ou seja, aquela cujo planejamento de suprimento de itens, subjacentes e conjuntos depende da quantidade demandada por um determinado produto final e MRPII: ultrapassa as possibilidades do MRP. Além dos cálculos da disponibilidade de materiais e suas datas, estabelece uma sequência de prioridades para ações e regras decisórias com a finalidade precípua de atender às necessidades do cliente. A logística é uma questão de escolhas. E a principal delas é a escolha pelo modal de transporte e nesse processo vários são os fatores que precisam ser levados em conta como custo, tempo de entrega, tipo de produto a transportar, disponibilidade do modal, sazonalidade (caso mais específico do modal hidroviário).Lembrando que no Brasil, mais de 60 % do transporte de cargas é feito por rodovias, que para otimizar seu fluxo dependem de um sistema de distribuição eficiente. Esse sistema pode se dividir em quatro segmentos: 1. Estoque de produtos acabados: constituído dos produtos finais produzidos pela empresa e que são por ela vendidos; 2. Embalagens de proteção: além das embalagens normais são utilizadas quando necessário, embalagens de proteção a fim de proteger os produtos durante o transporte; 3. Centro de distribuição: grandes armazéns utilizados pelas empresas para centralizar a entrega/recebimento de produtos em uma determinada região e, depois, redistribui-los para destinos próximos; 4. Sistemas de transporte: tipo de modal transportador utilizado para o deslocamento dos produtos até seu destino final. Neste guia você teve acesso a algumas informações essenciais que fazem parte da proposta de construção do conhecimento neste módulo de Distribuição. Com abordagens abordagens a respeito as formas e modelos modelos em destaque destaque nas situações de operações de armazenagem, controle e distribuição, como parte integrante de uma eficaz administração da produção e como elo importante da cadeia de suprimentos. Lembramos que esse guia é um complemento de seus estudos. Não deixe de ler o livro, assistir as aulas, realizar os exercícios e pesquisar muito! Lembre-se que você conta com uma equipe sempre pronta para orientá-lo e ajudá-lo durante seu processo de aprendizagem. Bons estudos e boa sorte!
