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ASME BPVC: Calderas y Recipientes a Presión. Sección VIII división 1

Recipientes a Presión

Ing. Rubén E Rollino:

[email protected] [email protected] TE 0054 11 4795 7617 - 0054 9 11 5176 0746 - 11 15 5176 0746

ASME VIII Div 1: ii

CONTENIDO

Parte

Tema

1

Organización y Alcance

2

Materiales

3

Diseño; General

4

Soldadura, diseño y examinación

5

Tratamiento térmico, impacto y fabricación

6

Inspección, prueba, reporte y estampado

Apéndices Solo para cursos especiales



ASME VIII Parte 1: Organización y Alcance R4 Página 1 de 20

Parte 1 Organización y Alcance. TABLA DE CONTENIDOS

Propósito del curso: ...........................................................................................................2 ASME y la codificación.......................................................................................................3 ASME BPVC. .....................................................................................................................4 Códigos de Construcción .........................................................................................6 Códigos de Referencia.............................................................................................6 Códigos referidos al Cuidado, operación e inspección en servicio ..........................6 Entidades involucradas...................................................................................................6 ASME / JURISDICCIÓN / AIA / NATIONAL BOARD Y OTROS....................................6 Revisiones del Código ASME. ........................................................................................9 Lectura del Código ASME.............................................................................................11 Sección VIII, División 1: ...................................................................................................11 Introducción y Alcance..................................................................................................11 Organización.................................................................................................................14 Funciones y Responsabilidades: (U-2) .........................................................................16 Abreviaturas:.................................................................................................................18




Propósito del curso: El propósito del curso es familiarizarlo con el Código ASME de calderas y recipientes a presión, sección VIII División I. El curso enfatiza en las reglas aplicables a recipientes a presión soldados de acero al carbono y baja aleación. También se incluye información referida a aceros de alta aleación. No debe utilizarse este material en reemplazo del Código. El curso está dividido en seis partes. Junto con los materiales del curso se encuentra la descripción y objetivo de cada parte. Lo objetivos principales del curso es familiarizarlo con:

Composición del Código ASME de Calderas y recipientes a Presión (BPVC) y particularmente con la sección VIII División 1. Responsabilidades de las partes involucradas en el diseño y fabricación, Requerimientos aplicables a materiales. Materiales permitidos y las limitaciones para su aplicación. Requisitos generales para diseño por presión interna y externa. Cargas y esfuerzos máximos admisibles. Temperaturas máximas y mínimas y presiones de diseño. Fórmulas para el diseño por presión interior de cuerpos cilíndricos, esféricos y distintos tipos de cabezales. Procedimiento de diseño a presión externa y criterios de rigidización. Reglas aplicables para el diseño de aberturas y su refuerzo basado en las solicitaciones producidas por la presión. Restricciones referidas al servicio. Tipos y categorías de juntas soldadas. Requerimientos para determinar la necesidad de tratamiento térmico pos-soldadura (PWHT). Forma de determinar los requisitos y excepciones al ensayo de impacto. Tolerancias dimensionales. Extensión y tipo de examinación no destructiva. Ensayos de presión. Accesorios para alivio de presión. Documentación y certificación: Marcación, identificación y reporte de datos.




ASME y la codificación. Introducción Hacia fines del siglo XIX y comienzos del XX, una serie de fallas catastróficas de calderas en los EEUU. condujo a las primeras acciones tendientes a fijar reglas para el diseño y construcción de calderas. En aquella época se producían entre 350 a 400 explosiones de calderas por año, sólo en los EEUU., con muchas pérdidas de vidas humanas y graves daños a las instalaciones y plantas en las que operaban. Como resultado, la American Society of Mechanical Engineers (ASME) emitió su primer código en 1914. Durante los años siguientes, el Código aumentó su alcance para incluir secciones separadas para calderas de potencia, calderas de calefacción, de locomotoras, recipientes presurizados sin calefacción, y finalmente recipientes conteniendo sustancias inflamables (a lo que API originalmente se oponía) y recipientes nucleares. El objeto del Código es, por tanto, establecer reglas de seguridad cubriendo el diseño, fabricación e inspección durante la construcción de calderas y recipientes a presión. Los accidentes disminuyeron en forma sustancial desde la emisión del Código. El cuidado e inspección de calderas y recipientes en servicio se considera solamente a través de sugerencias de buenas prácticas como ayuda a inspectores y operadores (con excepción de los recipientes nucleares). La administración del Código es realizada por una cantidad de comités. Estos consisten especialmente en un Comité Principal, varios Subcomités (por Ej.: Subcomité de Especificaciones de Materiales, Subcomité de Recipientes a Presión, Subcomité Nuclear, etc.) y un gran número de Grupos de Trabajo (por Ej.: Grupo de Trabajo en Fatiga por Creep, en Estructuras soporte del Núcleo, etc.). Los miembros de estos comités participan en calidad de voluntarios, part-time, y normalmente trabajan para fabricantes, proveedores de materiales, usuarios, aseguradores, etc. ASME y sus Comités no tienen capacidad legislativa, es decir no tienen poder para imponer el cumplimiento del Código. El Código esta referenciado en las leyes y reglamentos de organismos responsables por la seguridad pública. Hoy es un requisito mandatorio en la mayoría de los estados y grandes ciudades de EE. UU., y de las provincias de Canadá. También esta impuesto como requerimiento por algunos organismos gubernamentales, tales como la Nuclear Regulatory Commission. Es así como, mediante el desarrollo de un conjunto único de requisitos técnicos acordados y marcas de evaluación de la conformidad aceptable por las autoridades regulatorias, el Código ha



ASME VIII Parte 1: Organización y Alcance R4 Página 4 de 20 servido para aumentar la seguridad de instalaciones presurizadas, y al mismo tiempo, facilitar el intercambio comercial de estos componentes. Un principio fundamental del Código ASME es que un recipiente a presión debe recibir una inspección autorizada por una “tercera parte” durante la fabricación, para verificar el cumplimiento de los requisitos aplicables del Código. La firma por un inspector autorizado por tercera parte en el formulario correspondiente del Código, certificando que el recipiente ha sido fabricado de acuerdo con los requisitos del mismo, es un elemento básico en el sistema de aceptación de calderas y recipientes y ha facilitado su aceptación cuando hay varios organismos involucrados en la misma. Además de inspeccionar recipientes durante la fabricación, los Inspectores Autorizados pueden también controlar los procedimientos de instalación en el lugar de la obra. Y después que han sido puestos en servicio, ellos también inspeccionan periódicamente el cumplimiento de los requisitos legales definidos por los reglamentos y leyes locales sobre calderas y recipientes a presión. Además de todos los requisitos indicados, toda caldera o recipiente a presión para tener un símbolo estampado del Código ASME, debe ser diseñada y construida por un fabricante poseedor de un Certificado de Autorización emitido por ASME.

ASME BPVC. El Código ASME BPVC (Código ASME de calderas y Recipientes a Presión está compuesto por 12 secciones: Sección I: Calderas de Potencia. Sección II: Materiales. Parte A: Especificaciones de Materiales Ferrosos Parte B: Especificaciones de Materiales No Ferrosos. Parte C: Especificaciones de Materiales de aporte. Parte D: Propiedades. Sección

III: Reglas para la construcción de componentes de plantas nucleares. Subsección NCA: Requerimientos generales para Divisiones 1 y 2 División 1: Subsección NB: Componentes Clase 1. Subsección NC: Componentes Clase 2.



ASME VIII Parte 1: Organización y Alcance R4 Página 5 de 20 Subsección ND: Componentes Clase 3. Subsección NE: Componentes Clase MC. Subsección NF: Soportes. Subsección NG: Estructuras soporte del núcleo. Subsección NH: Componentes clase 1 de alta temperatura de servicio. Subsección NF Apéndices. División 2: Código para contenedores de hormigón. División 3: Sistemas de contención para almacenaje, transporte y entrega de combustibles nucleares y desechos de materiales radioactivos de alta actividad.

Sección IV: Calderas de calentamiento. Sección V

Ensayos No Destructivos.

Sección VI: Reglas recomendadas para el cuidado y operación de calderas de calentamiento. Sección VII: Lineamientos recomendadas para el cuidado y operación de calderas de Potencia. Sección VIII: Recipientes a Presión. División 1: División 2: Reglas alternativas. División 3: Reglas alternativas para construcción de recipientes de alta presión. Sección IX: Sección X: Sección XI: Sección XII:

Calificaciones de Procedimientos de Soldadura y Soldadores. ( y Brazing) Recipientes a Presión de plástico reforzado con fibra de vidrio. Reglas para inspección en servicio de componentes de plantas nucleares. Reglas para construcción y servicio continuado de recipientes para transporte de sustancias peligrosas.

De acuerdo a su alcance, estas 12 secciones pueden agruparse como:

Códigos de Construcción Códigos de Referencia Reglas para el cuidado, operación e inspección en servicio




Códigos de Construcción

Sección I: Calderas de Potencia. Sección III :Reglas para la construcción de componentes de plantas nucleares. Sección IV: Calderas de calentamiento. Sección VIII: Recipientes a Presión. Sección X: Recipientes de fibra plástica reforzada. Sección XII: Recipientes Reglas para construcción y servicio continuado de recipientes de transporte

Códigos de Referencia

Sección II: Materiales. Sección V: Ensayos No Destructivos. Sección IX: Calificaciones de Procedimientos de Soldadura y Soldadores.(y Brazing)

Los Códigos de referencia sólo deben ser usados cuando y como sean referidos por el Código de Construcción.

Códigos referidos al Cuidado, operación e inspección en servicio

Sección VI: Reglas recomendadas para el cuidado y operación de calderas de calentamiento. Sección VII: Lineamientos recomendadas para el cuidado y operación de calderas de Potencia. Sección XI: Reglas para inspección en servicio de componentes de plantas nucleares.

Entidades involucradas. ASME / JURISDICCIÓN / AIA / NATIONAL BOARD Y OTROS. Las cinco entidades involucradas en las regulaciones y aplicaciones del Código de calderas y Recipientes a Presión son: 1. ASME (American Society Mechanical Engineers). 2. Jurisdicción. 3. AIA (Agencias de Inspección Autorizadas). 4. NATIONAL BOARD [NBB & PV Inspector]. Ing. Rubén E Rollino:


ASME VIII Parte 1: Organización y Alcance R4 Página 7 de 20 5. Fabricantes y Organizaciones de Reparaciones.

1. ASME • Es una Organización sin fines de lucro que a través del Comité

de Calderas y

Recipientes a Presión, desarrolla la función de:

Publicar / editar / establecer reglas estandarizadas para el diseño y construcción de Calderas y Recipientes a Presión, intervenir en la autorización de Fabricantes y Agencias de Inspección respectivamente.

2. JURISDICCIÓN Cuando el Código cita la “Jurisdicción” se refiere a: • Cualquier Estado y Territorio de los EE.UU., con una población de por lo menos 1 millón de habitantes, territorio y provincia de Canadá y Estados de México que hayan adoptado por lo menos la SECCIÓN I del Código ASME. • Actúa como la A.I.A o comisiona a las Compañías de Seguro a actuar como una A.I.A.

3. AIA (Agencia de Inspección Autorizada). • Una Agencia de Inspección Autorizada puede ser:

Una Agencia de Seguro autorizada para redactar Seguros en Calderas y Recipientes a Presión en una Jurisdicción particular.

Una Jurisdicción encargada del cumplimiento de las reglas de seguridad en la operación de Calderas y Recipientes a Presión.




4. NATIONAL BOARD • “The National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors es una organización oficialmente encargada del cumplimiento de las Leyes de Calderas y Recipientes a Presión en una jurisdicción de los EE.UU o Provincia de Canadá. Los objetivos del National Board son las de promover:

Administración uniforme y cumplimiento de las Leyes de Calderas y Recipientes a Presión.

Estandarización de la Construcción.

Estandarización de las Operaciones.

Estandarización de la calificación de los Inspectores.

Pruebas de las Válvulas de Seguridad construidas bajo ASME.

5. FABRICANTE • Es una organización que posee un Certificado de Autorización ASME para aplicar el estampe del símbolo del Código, responsable por el diseño, selección de los materiales, capacidad para la certificación, fabricación de todos los componentes, ensamble, prueba, sello, estampado y embarque de Recipientes a Presión.




Revisiones del Código ASME. • Una revisión al Código es un cambio de los requerimientos previos. Pueden aplicarse a partir de la fecha de emisión indicada y se convierten en obligatorias (excepto para materiales) seis meses después de la fecha de emisión. (excepto para recipientes contratados antes de la finalización de este período de seis meses).

EDICIONES: • Cada tres años (1998, 2001, 2004, ….) se emite una nueva edición del Código.

REVISIONES / ADENDA • Se emiten anualmente las hojas que se contienen cambios, agregados o revisiones a secciones individuales del Código. Las adendas se emiten en hojas de distinto color a la edición y a las otras adendas de correspondientes a igual edición.

INTERPRETACIONES

• El comité de Calderas y Recipientes a Presión provee Interpretaciones oficiales sobre los requisitos y la intención de los párrafos del Código. Las interpretaciones se emiten como respuesta a pedidos realizados de acuerdo al procedimiento establecido en el apéndice 16.

CASOS CÓDIGO • Los Casos Código son alternativas o nuevas reglas al Código. • Los Casos Código son aplicables solamente al Código especifico en le caso código. • El Uso de los casos Códigos no es obligatorio.



ASME VIII Parte 1: Organización y Alcance R4 Página 10 de 20 OPINIONES • Las Opiniones son interpretaciones oficiosas en la intención del Código. Las Opiniones pueden ser dadas por :

National Board

La A.I.A.

Los miembros del ASME sin carta de respaldo.

La Jurisdicción.

ERRATAS • Las Erratas se refieren a correcciones de errores del Código.




Lectura del Código ASME Siempre debe leerse los párrafos enteros, incluyendo los párrafos referidos. No debe detenerse la lectura cuando se cree haber encontrado lo que se busca.

Sección VIII, División 1: Introducción y Alcance. A continuación se resumen los aspectos más significativos referidos al alcance y límites de esta división. 1. Incluye: a)

Recipientes sujetos a Presión interna, externa o combinación de estas.

b)

Dispositivos de Alivio de Presión: Requerimientos de acuerdo a UG-125 a UG-136 y apéndice 11.

2. Esta División no contiene reglas que cubran todos los detalles de diseño y construcción. Cuando existan detalles no cubiertos, se entiende que el fabricante con la aprobación del Inspector Autorizado proveerá los detalles necesarios y que estos serán tan seguros como aquellos provistos por las reglas de esta división. 3. Los siguientes recipientes generadores de vapor deben ser construidos de acuerdo a las reglas de esta sección VIII Div. 1. a)

Evaporadores e Intercambiadores de calor.

b)

Recipientes en la que el vapor es generado por el resultado del calor de las operaciones del sistema de procesos.

c)

Recipientes en los que se genera vapor pero no para uso externo.

d)

Recipientes o partes sometidas a fuego directo por combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos, no cubiertos por las secciones I, III y IV, `pueden construirse de acuerdo a las reglas de esta división.

e)

Calderas de fuego No Directo de acuerdo a lo indicado en la Sección I, pueden ser construidas de acuerdo a las reglas la sección I o a las de esta división... Ing. Rollino Rubén [email protected]

[email protected]


4. Las siguientes clases de recipientes no se encuentran dentro del alcance del Código. Sin embargo cualquier recipiente a presión, que cumpla los requerimientos de esta división, puede ser estampado con el símbolo (estampa) “U”. a)

Aquellos que se encuentren considerados en el Alcance de otras secciones.

b)

Calentadores de proceso a Fuego tubulares.

c)

Contenedores de presión que son partes integrales de componentes mecánicos reciprocantes (alternativos) o rotativos como ser bombas, compresores, turbinas, entre otros.

d)

Estructuras cuya función primaria es la de transportar fluidos de un lugar a otro (Sistemas de Tubería).

e)

Recipientes de almacenaje de agua, si no se excede

ninguna de las siguientes

condiciones: Presión de diseño de 300 psi. Temperatura de diseño de 210°F. f)

Tanque de almacenaje y de suministro de agua caliente (cuando es calentado indirectamente), si no se excede ninguna de las siguientes condiciones: Entrada de Calor de 200,000 BTU/hr. Temperatura del agua 210°F. Capacidad de agua 120 galones.

g)

Recipientes

con

presión

de

operación

que

no

excede

15

psi

(100kPa),

independientemente del tamaño. h)

Recipientes que tengan un diámetro interno, ancho, altura o diagonal de sección transversal que no exceden 6", independientemente de la longitud del recipiente.

i)

Recipientes a Presión para ocupación Humana (cubiertos por ANSI/ASME PVHO-1)

j)

Calderas no a fuego directo deben ser construidas de acuerdo con la sección I o de acuerdo a esa división. (UG 125.B y UW.2.c). (ciertos recipientes no son considerados calderas no a fuego directo, entre otros evaporadores o intercambiadores de calor(U1.g),

5. Limitaciones de Presión.

Ing. Rollino Rubén [email protected]

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ASME VIII Parte 1: Organización y Alcance R4 Página 13 de 20 Los principios de diseño y las prácticas de construcción aplican a presiones hasta 3,000 psi (20MPa). Para presiones superiores normalmente es necesario complementar estas reglas con las reglas de diseño para alta presión. 6. Límites. a)

Tubería Externa (para conexión a tubería externa,

otros recipientes o equipos

mecánicos como bombas u otros.) b)

Conexiones con extremos soldados para la primera junta circunferencial.

c)

Primera junta roscada.

d)

La cara de la primera brida.

e)

La primera superficie de sello para conexiones o accesorios.

7. Límites. – Otros que no sea Tubería. a)

Partes no retenedoras de Presión soldadas a partes retenedoras de presión. (se incluye en el alcance el diseño, materiales, fabricación e inspección de la parte no retenedora de presión).

b)

Cubiertas (cierres/tapas) retenedoras de Presión de aberturas tales como entradas de hombre y de mano.

c)

Primera superficie de sello para accesorios de marca registrada para los cuales no existen reglas en esta división (tales como instrumentos de medición)

8. Construcciones con estampa U.M. a)

Son recipientes que no requieren de la participación de la Inspección autorizada.

b)

Todas las reglas del Código deben ser satisfechas, no deben estar incluidos en U1.c, g (evaporadores), h (fuego directo) e i (calderas a gas encamisadas) y además debe cumplirse que: Los Recipientes no requieran ser radiografiados 100% (full). Los Recipientes no estén provistos de cierres con actuador (actuating closures). Los recipientes no deben exceder las siguientes condiciones de presión y volumen (Interpolación lineal está permitido. 9 5 pies cúbicos(0,14m3) en volumen y 250psi (1,4MPa) de presión de diseño, o 9 3 pies cúbicos (0,08m3) en volumen y 350psi (2,4MPa) en presión de diseño, o 9 1,5 pies cúbicos (0,04m3) en volumen y 600psi (4,1MPa) de presión de diseño.


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El Fabricante deberá tener el certificado de autorización y el estampe UM

Organización.

La Sección VIII División 1 está compuesta por 3 subsecciones y apéndices obligatorios y no obligatorios. Subsección A: Sección General

Parte UG

Subsección B: Los métodos de fabricación

Parte UW, Recipientes Soldados

Parte UF, Recipientes Forjados

Parte UB, Recipientes Brazed (Soldadura fuerte o braceado)

Subsección C Sección de Materiales

Parte UCS, Aceros al Carbono y de Bajas Aleaciones

Parte UNF, Materiales No Ferrosos

Parte UHA, Aceros de Altas Aleaciones

Parte UCI, Materiales de Hierro Fundidos

Parte UCL, Recipientes con Revestimiento (Cladded)

Parte UCD, Materiales de Hierro Fundido Dúctil

Parte UHT, Materiales Tratados Térmicamente. (Propiedades mecánicas aumentadas por tratamiento térmico)

Parte ULW, layered vessels. (Recipientes por capas)

Parte ULT, Materiales para baja temperatura.

Parte UHX, Reglas para cuerpos y tubos de intercambiadores.

Tablas.

a. Identifican los materiales permitidos. b. Incluyen valores de Esfuerzos para cada material. 1) Los Valores son los máximos permitidos. Apéndices obligatorios.


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ASME VIII Parte 1: Organización y Alcance R4 Página 15 de 20 a. Designación numérica. b. Contiene formulas auxiliares y algunas reglas que se deberán satisfacer. Apéndices No obligatorios. a. Contiene información útil y demostraciones para asistir al diseñador. b. Usualmente se usan para aclarar áreas oscuras u ofrecer guías. La subsección A, consiste de la parte UG y cubre los requerimientos generales aplicables a todos los recipientes a presión. La subsección B contiene requerimientos específicos, relacionados con los métodos de fabricación. La subsección C cubre los requerimientos específicos aplicables a distintos tipos de materiales utilizados en la construcción de recipientes presión. Los requerimientos de la parte UG son siempre aplicables. Estos requerimientos generales deben aplicarse en conjunto con los requerimientos específicos de las subsecciones B y C y los apéndices obligatorios. Los requerimientos de la o las partes a aplicar de la subsección B (UW, UF, UB) dependen del método de fabricación. Los requerimientos de la o las partes a aplicar de la subsección C dependen de los materiales involucrados. Para determinar que parte de la subsección C debe aplicarse, debe identificarse el tipo de material del que está construido el recipiente. Para esto pueden utilizarse las tablas UXX-23.o los requerimientos contenidos en las otras partes de esta subsección que no poseen tablas separadas. (Estas tablas se incluyen como ejemplo en la parte 2, referida a materiales) Los apéndices obligatorios refieren a temas no cubiertos en las subsecciones y se convierten en obligatorios cuando el tema cubierto está incluido en la construcción. Los apéndices no obligatorios provén información y buenas practicas sugeridas. Ing. Rollino Rubén [email protected]

[email protected]


Funciones y Responsabilidades: (U-2) • El Usuario o su Agente designado deberán establecer las consideraciones de diseño, tales como: 1. la necesidad de sobreespesor para corrosión. 2. la definición del tipo de Servicio (Ver UW-2) Ejemplo: Letal) 3. la necesidad de PWHT (Post Welding Heat Treatment: Tratamiento Térmico Posterior a la Soldadura)

por encima de los requerimientos de esta división y

dependiendo del Servicio. 4. Para los recipientes a presión en los que se general vapor o calienta agua; La necesidad tuberías, válvulas e instrumentos que cumplan las funciones indicadas en la sección I (PG- 59 hasta PG- 61) •

El Fabricante de recipientes o partes de recipientes a ser marcados con el símbolo del código, es responsable de (Ver UG-90 en parte 6):: 1. cumplir con todos los requerimientos aplicables de esta división, 2. Asegurar que los trabajos realizados por otros, tal como: conformado, alivio térmico, tratamientos térmicos, y Ensayos No destructivos, también cumplen con todos los requerimientos aplicables de esta división.. 3. disponer de la certificación apropiada, 4. tener a disposición del inspector, para revisión, los cálculos de diseños aplicables.

• Las funciones del Inspector para realizar las inspecciones por las reglas de esta división son (Ver UG-90 en parte 6): 1. realizar las funciones requeridas, 2. autorizar la aplicación del símbolo del Código, 3. firmar la certificación de la inspección de Ensamble en taller o campo. • Estampado de Recipientes ensamblados en Campo (Ver más detalles en la parte 6): Deberá ser realizado como sigue: 1. Cuando, el Fabricante completa el Recipiente en el campo;


[email protected]


Completa la Forma U-1 o U-1A,

Estampa el Recipiente.

2. Cuando, la parte de un Recipiente de un Fabricante ha ser completado en el campo pero por terceros;

Estampa las partes,

Suministrar la forma U-2 o U-2A a terceros,

El tercero deberá poseer: o

Un Certificado de Autorización “U” valido.

o

Realizar el ensamble final, el END requerido,

o

Presión de Prueba Final,

o

Completar la forma U-1 o U-1A

o

Estampar el Recipiente.

3. Cuando una parte del trabajo en campo es completada por un poseedor de un Certificado de Autorización “U” que no es el Fabricante del Recipiente: el Poseedor del estampa que realiza el trabajo en campo:

El Poseedor del estampa que realiza el trabajo en campo, debe suministrar el formulario U-2 o U-2A al fabricante responsable del recipiente estampado

El fabricante del recipiente aplica su estampa U en presencia del Inspector Autorizado.

El fabricante del recipiente debe completar el formulario U-1 o U-1A.


[email protected]


Abreviaturas: A.I.A:

Agencia Autorizada de Inspección.

A.I:

Inspector Autorizado

ASME:

American Society of Mechanical Engineers

BPVC:

Boiler and Pressure Vessel Code (Código de Calderas y Recipientes a Presión)

END:

Ensayos No Destructivos

HAZ:

Heat Affected Zone

ID:

Inside Diámeter. (Diámetro Interior)

MAWP: Maximum Allowable Working Pressure (Máxima Presión de Trabajo Admisible) MDMT:

Minimum Design Metal Temperatura. (Mínima Temperatura de Diseño del Metal)

MT:

Magnetic Testing: Ensayo de Partículas Magnetizables.

MTR:

Material Test Report (Registro de Ensayo de Materiales)

OD:

Outside Diameter. (Diámetro exterior)

PT:

Penetrant Testing. (Ensayo de Líquidos Penetrantes)

RT:

Radiographic Testing (Ensayo Radiográfico)

UT:

Ultrasonic Test (Ensayo Ultrasónico

ZAC:

Zona Afectada por el Calor


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ASME VIII Div 1: Parte 2; Materiales R5

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Parte 2: Materiales. TABLA DE CONTENIDOS

MATERIALES...............................................................................................................................2 Selección de Materiales. .............................................................................................................2 Materiales: General. ................................................................................................................3 UG-5 Planchas ........................................................................................................................5 UG-6 Forjas.............................................................................................................................5 UG-7 Fundición ......................................................................................................................5 UG-8 Tubería y Tubos ............................................................................................................6 UG-9 Materiales de Soldadura................................................................................................6 UG-10. Materiales identificados o producidos de acuerdo a una especificación no permitida y no identificados. ...................................................................................................................6 UG-11: Partes a presión prefabricadas o preformadas............................................................8 UG-15: Especificación de producto......................................................................................10 ASME II PARTE A ..............................................................................................................10 Requerimientos específicos para aceros al carbono y de baja aleación................................13 Requerimientos específicos para aceros de alta aleación. ...................................................14 Inspección de Materiales (UG-93)........................................................................................15 Determinación de la Sección aplicable: ................................................................................18 Tensiones o Esfuerzos Admisibles: ......................................................................................27

Ing. Rubén E Rollino [email protected]

[email protected]


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MATERIALES Selección de Materiales. Cuando se seleccionan materiales bajo la Sección VIII Div. 1 de Recipientes, la información puede ser obtenida de varias Fuentes:

Subsección A para requerimientos Generales

Subsección B para los Métodos de Fabricación que puedan afectar la selección de los materiales y cualquier restricción en los Servicios especiales.

Subsección C para requerimientos específicos de los materiales y las tablas de esfuerzos.

Apéndices Obligatorios para aplicaciones especiales.

Sección II para detalles de los requerimientos de los materiales.

Casos Código si aplican

Con algunas excepciones los materiales sometidos a tensiones o esfuerzos debidos a presión deben ser materiales Código. (Listados en las tablas de la sección II parte D y permitidos en la subsección C de la Sección VIII División 1) Las excepciones a lo arriba indicado se encuentran en UG-8, UG-10, UG-11, y UG-15 y son detalladas más adelante. Los materiales para partes no retenedoras de presión tales como soportes, faldas, polleras, clips, etc., no requieren ser materiales Código pero deben tener su soldabilidad probada. Todos los materiales retenedores de presión deberían tener trazabilidad con la marcación original. (Ver UG-77). Si los materiales son divididos en partes las marcas deben ser transferidas en forma apropiada. (UG-94). Los materiales preferiblemente deberían ubicarse de tal forma que al finalizar la construcción un juego completo de las marcas originales permanezca visible. UG-77 indica los métodos aceptables para mantener la trazabilidad.

Los párrafos referidos a materiales base en la parte general (Subsección A) son: UG-4 a UG-8,

UG-10 y UG-12 a UG-14. UG-11 aplica para partes prefabricadas o

preformadas. Ing. Rubén E Rollino [email protected]

[email protected]


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El párrafo referidos a materiales de soldadura en la parte general (Subsección A) es UG-9.

La subsección B trata la parte de materiales en UW-5. Este refiere fundamentalmente a la demostración de su soldabilidad.

Los párrafos referidos a materiales en la subsección C son usualmente localizados en UXX-5 a UXX-15: (UCS, UNF, UHA, UCI, UCL, UCD, UHT, ULW, ULT)

A continuación se resume el contenido de párrafos del Código referidos a materiales. De la misma forma que debe aplicarse para la lectura del Código estos deben ser leídos todos y en forma completa.

Materiales: General. UG-4 (a)

b)Todo material sujeto a esfuerzos de presión debe conformar las especificaciones dadas en la sección II y limitados a aquellos permitidos en la subsección C, excepto cuando otra cosa esté permitido en UG-9, 10, 11 y 15 y los apéndices obligatorios.

UG-4 (b) χ)• Los materiales que no cumplan con las especificaciones listadas en la subsección C podrán ser usados en partes no a

presión siempre que se cumpla con los

requerimientos de UW-5 (b).

UW-5(b)

d) Debe demostrarse la calidad de los materiales para ser soldados (soldabilidad). Si el material es identificado según UG-10, 11, 15 ó

93, la calificación satisfactoria del

Procedimiento de Soldadura según ASME sección IX, es prueba suficiente de la soldabilidad.


[email protected]

ASME VIII Div 1: Parte 2; Materiales R5 ε)• Para aquellos materiales no identificados

según

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UG 10, 11, 15 ó

93 pero

identificados por su composición química y sus propiedades físicas, Numero S según ASME sección IX, QW/QB-422 o identificados de acuerdo a una especificación no permitida por esta división, la calificación satisfactoria del Procedimiento de Soldadura según ASME sección IX,

es prueba suficiente de la soldabilidad. El

procedimiento de soldadura no necesita ser calificado más de una vez. φ)• Para los materiales que no puedan ser identificados puede probarse la soldabilidad, preparando una probeta con una junta a tope de cada pieza de material no identificado. Los especimenes de doblez guiado obtenidos de la probeta deberán pasar las pruebas requeridas en QW-451 de la sección IX. γ)• Dos materiales de distinta especificación pueden ser unidos por soldadura si se cumple lo especificado en QW-250 de la sección IX. η)• Este punto del Código también establece requerimientos para la unión de materiales con proceso de soldadura de electro escoria, inercia y fricción.

UG-4 (c) ι)• Los materiales cubiertos por la sección II no están restringidos al método de producción a menos que sea expresamente establecido

en la especificación del

material.

UG-4 (d) ϕ)• Si el material no es permitido en la sección VIII Div.1. no podrá ser usado, a menos que sea aprobado por el Comité del ASME de Calderas y Recipientes a Presión de acuerdo al apéndice 5 de la sección II parte D.

UG-4 (e) κ)• Los materiales permitidos en la subsección C pero que se encuentran fuera de los limites de

dimensión y/o espesores dados en el titulo o en el alcance de la

especificación de la sección II aplicable, podrán ser usados si cumplen con los Ing. Rubén E Rollino [email protected]

[email protected]


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restantes requerimientos de la especificación y no hay limitaciones respecto al tamaño en las tablas de esfuerzos. En el caso de que en las especificaciones la composición química o propiedades mecánicas varíen en función del tamaño o espesores, deben cumplirse los requerimientos aplicables al rango de dimensión más cercano.

UG-4 (f) λ)• Es recomendable que el Usuario o su Agente designado se asegure que el material que se usa en la fabricación de recipiente a presión es el adecuado para el servicio que va a prestar con respecto a que mantiene en forma satisfactoria sus propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión, erosión, oxidación y cualquier otro deterioro durante su vida útil en las condiciones de servicio previstas.

UG-5 Planchas µ)• Para ser utilizadas en partes a presión deben responder a alguna de las especificaciones de la Sección II que contengan valores de esfuerzos admisibles en las tablas referenciadas en UG-23, excepto que otra cosa esté prevista en UG-4, UG 10, UG 11 y UG 15.

UG-6 Forjas ν)• Si son usados en Recipientes a Presión deberá cumplirse con lo siguiente:

Se deberá eliminar la estructura gruesa del lingote.

Los materiales deben responder a especificaciones y esfuerzos máximos admisibles de las tablas referenciadas en UG-23 para materiales forjados permitidos.

Aplicar los requerimientos de la parte UF.

Los valores de los esfuerzos permitidos según la tabla UG-23.

UG-7 Fundición ο)• Para el uso en Recipientes a Presión las especificaciones y tablas de esfuerzos admisibles deben estar de acuerdo a las tablas referenciadas en UG-23. Los valores


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de esfuerzos admisibles deben ser multiplicados por el factor de calidad aplicable indicado en UG-24.

UG-8 Tubería y Tubos 1.a)

Tubos con(*) o sin costura que cumplan con una especificación dada en la

sección II pueden ser usados como Cuerpo y en otras partes del Recipiente.

(*)

Tubos

soldados por fusión con agregado de material de aporte no pueden ser utilizado a menos que se fabriquen cumpliendo los requisitos para partes a presión de la sección VIII del Código.

π)• Los valores de los esfuerzos máximos permitidos estarán de acuerdo a las tablas referenciadas en UG-23.

b) Tubos aletados integralmente pueden utilizarse sujeto a los requerimientos de condición superficial, tratamiento térmico y ensayos adicionales indicados en UG-8.b

UG-9 Materiales de Soldadura θ)• Los materiales de soldadura que se usen en producción deberán cumplir con la sección VIII Div.1, lo indicado en la sección IX y en la especificación aplicable. ρ)• Cuando el material de soldadura cumple con una de las especificaciones de la sección II parte C, la marcación en el producto, container o embalaje puede ser aceptada como identificación en lugar de un Registro de ensayos certificados o un Certificado de cumplimiento. σ)• Cuando el material de soldadura no cumpla con una de las especificaciones de la sección II parte C la identificación debe poder relacionarse con la identificación de los materiales de soldadura establecidos en la especificación de Procedimiento de Soldadura y podrá ser aceptada en lugar un Registro de ensayos certificados o un Certificado de cumplimiento.

UG-10. Materiales identificados o producidos de acuerdo a una especificación no permitida y no identificados.


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τ)• Siempre se asume que solo los materiales identificables “código” pueden ser usados en la fabricación de un Recipiente bajo Código. Sin embargo el uso de otros materiales es permitido por UG-4 (a) y UG-10: a) Materiales identificados con certificación completa del Fabricante del material. b) Materiales identificados respecto de un lote particular de producción según lo requerido por una especificación permitida por el Código pero que no puede ser calificado según a UG-10.a. c) Materiales no completamente identificados. υ)• Lo requerimientos aplicables a estos casos se encuentran en UG-10(a), (b) ó (c).

UG-10 (a) ϖ)• Permite el uso de materiales que no estén listados en el código siempre que estén identificados y con completa Certificación, y haya trazabilidad por su colada/ número de lote a la composición química original del Fabricante del material. Los pasos requeridos para usar este material están descritos en este párrafo. Básicamente, se compara sus propiedades químicas y físicas, evidencias que demuestren como el material fue producido y adquirido y que no existe conflicto con los requerimientos de la especificación, con el método de desoxidación, la practica de fundición, calidad y el tratamiento térmico a una especificación aceptable por el Código y, si es aceptable, recertificar el material. Esta recertificación puede ser realizada por el fabricante del recipiente o parte o por otra organización siguiendo el procedimiento descripto en UG-10.a.1 y 2.

UG-10 (b) ω)• Permite el uso de material no listado en el Código si es identificable pero no tiene trazabilidad con la composición química original del fabricante del material, al igual que en UG-10(a). Los pasos requeridos para usar este material están descritos en este párrafo. En este caso se deberá realizar análisis químicos y mecánicos en cada colada y luego se comparan con la especificación permitida. Luego se re-certifica el


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material con la especificación de la sección II. Sin embargo estos pasos, solo podrán ser realizados por el fabricante del recipiente o parte. (Poseedor del certificado)

UG-10 (c) ξ)• Permite el uso de materiales no listados en el código. Que no tengan identificación, que no tengan trazabilidad con la composición química original del fabricante del material. Los pasos requeridos para usar este material están descritos en este párrafo. Es similar al UG-10 (b) sin embargo, cada pieza deberán ser ensayada. Los pasos podrán ser solo realizados por el fabricante del recipiente o parte. (Poseedor del certificado)

UG-11: Partes a presión prefabricadas o preformadas. ψ)• Prefabricado y preformado de partes retenedoras de presión suministradas por otra organización distinta al fabricante del recipiente deberá conformar los requerimientos de esta división para el recipiente, incluyendo restricciones de servicio aplicables al material, Inspección en el taller del fabricante de la parte y el suministro del reporte de datos del fabricante tal como lo requiere UG-120(c) (Con

las excepciones

indicadas en los puntos a, b y c). La fabricación de estas partes puede ser realizadas sin el suministro del Reporte de Datos Parcial y de la inspección en el taller de la parte del Fabricante. a)

Partes a Presión estándard de fundición, forja o conformadas. b.- Partes de presión tales como: Accesorios de tubería, bridas, conexiones, cabezales y cuellos soldables, pasa hombre, y cubiertas, formados por fundición, rolado o prensado no requieren identificación de acuerdo a UG.93.a ó b ni reporte de datos parcial. c.- Partes a Presión estándares que cumplan con los estándares del Fabricante o con los estándares ASME/ANSI, deben ser hechos con materiales permitidos en esta división o en ASME/ANSI . La marcación de estas partes debe ser realizada con el nombre o marca comercial del fabricante de las partes y otra identificación requerida en la especificación aplicable. d.- Bridas y accesorios bridados pueden ser utilizados dentro del rating-presión temperatura especificado en la especificación aplicable. (otros rating pueden Ing. Rubén E Rollino [email protected]

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ser utilizados si la brida satisface UG-11.a.1 y se utilizan los tornillos/pernos y elementos de sello indicados en UG-34 ó apéndice 2), b)

Partes a Presión no estándar de fundición, forja o conformadas. Partes a presión tales como cuerpos, cabezales,

puertas removibles, etc.

formados por fundición, rolado o prensado pueden ser suministradas básicamente como materiales, 1. Deben ser construidas con materiales permitidos por esta división. 2. El fabricante de la parte debe suministrar la identificación de acuerdo con UG93. 3. El fabricante del recipiente debe asegurarse que la parte es apta para las condiciones de diseño. c)

Partes a Presión soldadas para otro uso que no sea cuerpo o

cabezal del

recipiente. Partes a presión tales como accesorios de tubería soldados estándares, tapas soldadas y bridas no requieren identificación de acuerdo con UG-93.a ó b ni reporte de datos parcial siempre que: 1. Partes a Presión Estándares que cumplan con algún estándar ASME/ANSI deben ser realizados con materiales permitidos por esta división o listados en la especificación aplicable. Partes realizadas de acuerdo a una especificación de fabricantes deben ser realizadas con materiales permitidos por esta división. 2. Soldaduras de partes a presión que cumplan con una especificación de fabricantes deberán satisfacer: UW 26(a), (b), y (c) y UW 27 hasta UW 40. Soldaduras de partes a presión que cumplan con los estándares ASME/ANSI del fabricante deberán satisfacer UW 26(a), (b), y (c) y UW 27 hasta UW 40, ó los requerimientos de soldadura de SA 234. Soldaduras de partes a presión que cumplan con los estándares ASME/ANSI del fabricante deberán satisfacer UW 26(a), (b), y (c) y UW 27 hasta UW 40, ó los requerimientos de soldadura de SA 234. 3. Si se requiere radiografía o PWHT pueden realizarse en el taller del fabricante de la parte o del fabricante del recipiente. Si las radiografías son realizadas en lo del fabricante de la parte, estas y el informe radiográfico deben enviarse al fabricante del recipiente y deben estar disponibles para el inspector.


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4. Si el PWHT es realizado en la planta del fabricante de la parte, la certificación del tratamiento por parte del fabricante de las partes debe ser aceptada como evidencia del cumplimiento de los parágrafos del Código.

Las partes mencionadas arriba en a), b) y c) no requieren ser fabricadas por un tenedor de certificado de autorización.

UG-15: Especificación de producto. ζ)• Cuando no exista en la subsección una especificación listada que cubra una forma particular de un producto de un grado pero si exista una especificación listada que cubra otro producto del mismo grado, el producto para el cual no exista una especificación listada puede ser utilizado si: αα)•

Las propiedades físico químicas, tratamiento térmico, desoxidación, tamaño de

grano, procedimientos de fabricación, ensayos, marcación, etc., conforman la especificación listada en la subsección C. ββ)•

Se utilizan los valores de esfuerzos máximos admisibles aplicables a la

especificación listada en la subsección C. χχ)•

Para el caso de tubos soldados sin adición de material de aporte el valor de

tensión admisible es multiplicado por un factor de 0,85. δδ)•

El producto no es un tubo soldado por fusión con agregado de material de

aporte, a menos que se fabrique de acuerdo a los requerimiento del Código para partes retenedoras de presión. εε)•

Los reportes de fábrica referencian a la especificación usada en la producción y

además citan a este párrafo. (UG-11)

ASME II PARTE A Las especificaciones de productos de la parte A de la sección II aplicables a materiales tienen distinto alcance y si bien no se encuentran agrupadas de acuerdo a esto podrían clasificarse como:


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ESPECIFICACIONES PARTICULARES : Contienen requisitos particulares aplicables a productos específicos, por ejemplo: φφ)•

Planchas de acero: Ej. SA-516

γγ)•Tubos de Acero. Ej. SA-106 ηη)•

Bridas de Acero, Accesorios, Válvulas y Partes., etc.

ESPECIFICACIONES GENERALES. Contienen requisitos generales aplicables a grupos de productos específicos, por ejemplo: ιι)• SA-6 : Especificación general para planchas laminadas, perfiles y barras para uso estructural. ϕϕ)•

SA-20 : Especificación general para planchas de acero para recipientes a

presión. κκ)•

SA-29: Especificación general para tubos de acero al carbono y aleados.

ESPECIFICACIONES APLICABLES A TEMAS ESPECIFICOS. Existen diversas especificaciones que refieren a temas específicos como ser ensayos destructivos y no destructivos. Por ejemplo: λλ)•

SA-370 : Métodos de ensayo y definiciones para ensayos de productos de

acero. µµ)•

SA-576 : Método de examinación ultrasónica angular para planchas de acero.

Especificación general para tubos de acero al carbono y aleados. νν)•

SA 770: Método de ensayo de tracción a través del espesor de planchas para

aplicaciones especiales.

Lo siguiente es un resumen ilustrativo del contenido de una especificación general y una particular:

SA-20 Sumario del contenido: Es la especificación general de suministro de planchas de acero al carbono y bajas aleaciones. Esta organizada de la siguiente manera: Ing. Rubén E Rollino [email protected]

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ASME VIII Div 1: Parte 2; Materiales R5 οο)•

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Alcance; describe lo básico de la especificación del material que aplica al SA-

20. ππ)•

Documentos Aplicables;

indica los documentos referenciados para las

pruebas tales como SA-370. θθ)•

Documentos de Referencia; Estándares ASTM:

o

A-370 Pruebas Mecánicas

o

A-435 UT Examinación Onda Recto

o

A-577 UT Examinación Onda Angulo

o

E-350 Análisis Químico

o

ETC.

ρρ)•

Descripción de los Términos; define los diversos términos aplicables a la

fabricación del acero. σσ)•

Información Como ordenarlo; indica lo que se debe colocar en la Orden de

Compra. ττ)•

Fabricación; estipula el proceso de fundición ha ser usado.

υυ)•

Tratamiento Térmico; indica los requerimientos de tratamiento térmicos tales

como: normalizado, etc. ϖϖ)•

Análisis Químico; indica como obtener el análisis químico.

ωω)•

Estructura Metalográfica;

estipula el tamaño del grano y otras pruebas

requeridas para establecer la estructura del grano ξξ)•

Calidad; estipula la imperfecciones superficiales aceptables y describe las

reparaciones del material por soldadura ψψ)•

Métodos de Prueba; estipula los métodos de prueba ha ser usado.

ζζ)•

Ensayos de Tracción; describe el numero y localización de las pruebas de

tracción. ααα)•

Ensayos de Tenacidad; remite a SA-370 e indica la designación codificada de

la letra que deberá aparecer en el material. βββ)•

Identificación de la Plancha; describe donde las planchas deben ser

identificadas y como. χχχ)•

Variación

permisible

en

masa

o

dimensiones;

proporciona

los

requerimientos de peso y las tablas de referencia para los requerimientos dimensionales.


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ASME VIII Div 1: Parte 2; Materiales R5 δδδ)•

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Inspección y Prueba; describe la interfase con el inspector que representa al

Comprador. εεε)•

Reprueba; remite a SA-370 pero, también provee algunas excepciones a la

especificación. φφφ)•

Re Tratamiento; provee el procedimiento de el re tratamiento si se requiere.

γγγ)•

Rechazo; se explica por si solo.

ηηη)•

Certificación de las Pruebas; (certificación requerida)

ιιι)•

Embalaje, Marcaje y Embarque; proporciona los requerimientos general para

el embalaje, marcaje y embarque. ϕϕϕ)• o

Requerimientos Suplementarios; S1, S2, S3, S4, S5, S6 hasta S 27

SA-516: Sumario del contenido:

Alcance: Planchas de acero para servicio en recipientes soldados donde las propiedades de tenacidad son importantes. Requerimientos generales para compra: Ensayo de impacto y END. Tratamiento térmico: (Normalizado para espesores mayores a 1,5 pulgada y menores cuando se requiere impacto. Requerimientos químicos. Requerimientos mecánicos. Requerimientos suplementarios.

Lo siguiente es un resumen de párrafos referidos a materiales contenidos en la subsección C y correspondientes a las partes UCS y UHA.

Requerimientos específicos para aceros al carbono y de baja aleación. UCS-5 κκκ)•

Es un párrafo muy general que cubre aceros al carbono y aleaciones. Repite el

UG-4 y hace referencia a las tablas de esfuerzos. También menciona la prohibición


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de soldar o cortar con oxigeno sobre materiales en que el contenido de carbono exceda 0,35%.

UCS-6 Planchas de acero λλλ)•

Este párrafo refiere a planchas de acero al carbono y de baja aleacion. Coloca

varias restricciones para el uso de SA-36 y SA- 283 Grados A, B, C y D, en partes a presión, como ser; b) Que el recipiente no contenga sustancias letales tanto líquidas como gaseosas. c) Que no se usen en Calderas no sometidas a fuego directo. c) Con excepción de bridas, placas planas atornilladas y anillos rigidizadores, el espesor de las planchas en las cuales se aplique esfuerzo a las soldaduras no debe exceder 5/8 in (16mm).

UCS-7 Acero forjado. οοο)•

Las especificaciones aprobadas para forjas de aceros al carbono o baja de

aleacionaleación es y las tablas referenciadas para esfuerzos admisibles, están dadas en la tabla UCS-23.

UCS-8 Acero fundido πππ)•

Las especificaciones aprobadas para aceros forjas de aceros al carbono o baja

aleación fundidos y las tablasal carbono o de aleaciones y las tablas referenciadas para esfuerzos admisibles, están dadas en la tabla UCS-23.

Los esfuerzos

admisibles deben ser multiplicados por los factores de calidad dados en UG-24.

UCS-9 Tubos

Las especificaciones aprobadas para tubosforjas de

aceros al carbono o de baja

aleaciónaleaciones y las tablas referenciadas para esfuerzos admisibles, están dadas en la tabla UCS-23.

Requerimientos específicos para aceros de alta aleación. UHA 11 Materiales


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ASME VIII Div 1: Parte 2; Materiales R5 θθθ)•

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Todos los materiales sujetos a presión deberán conformar alguna de las

especificaciones dadas en la Sección II y listadas en la tabla UHA-23, excepto que otra cosa esté permitida en UG-4 o párrafos referenciados. ρρρ)•

Las especificaciones listadas en la tabla 1A y 3 de la Sección II, Parte D no

usan un sistema uniforme para designar el número del grado de la composición química de materiales que tienen aproximadamente el mismo rango de composición química.

Para proveer un sistema de referencia uniforme, esas tablas incluyen una

columna con los números

UNS (Unified Numbering System) asignados para

identificar una variedad de aleaciones. Cuando estas numeraciones UNS fueron asignadas, los tipos de números de AISI fueron incorporadas a estas designaciones. Este tipo de números son usados en las reglas de la parte UHA,

cuando hay

referencia a materiales de aproximadamente la misma composición que sean suministradas bajo mas de una especificación o forma de producto.

Inspección de Materiales (UG-93) Excepto que se indique otra cosa en UG-4(b), UG-10, UG-11 o UG-15 los requerimientos para la aceptación de materiales provistos por el fabricante o suministrador del material de acuerdo con la sección II deberá ser como sigue:

1. Para planchas, el fabricante del recipiente deberá obtener el MTR (Material Test Report) o el certificado de Cumplimiento de acuerdo a lo previsto por la especificación del material. El inspector deberá examinar estos documentos y determinar que representan al material y que este cumple con los requerimientos establecidos en la especificación. 2. Para todas las demás formas de productos el material deberá ser aceptado como cumpliendo con la especificación del material si esta indica la marcación en cada pieza de la especificación, tipo, grado según sea aplicable. 3. Si la especificación no indica la marcación de cada pieza, estas deberán ser aceptadas como que cumplen con la especificación del producto si los requerimientos establecidos en UG-93.3.a y b son cumplidos. (Marcación en embalaje, container, etc. y manipuleo y almacenaje documentado de acuerdo al Programa de Calidad del fabricante del recipiente.) En este caso la trazabilidad requerida es solo con la especificación del material y no con un lote o partida específica. Ing. Rubén E Rollino [email protected]

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4. Todos los materiales deben ser inspeccionados antes de ser utilizados en la construcción con el fin de detectar posibles imperfecciones que puedan afectar la seguridad del recipiente. Debe prestarse especial atención a extremos cortados y otras partes de planchas laminadas para detectar defectos de laminación, fisuras y otras imperfecciones. 5. Todos los materiales que deban ser sometidos a ensayos de impacto de acuerdo con UG-84 deben ser inspeccionados para verificar fisuras superficiales. 6. Cuando una parte retenedora de presión, deba ser soldada a una plancha plana de espesor mayor a ½” (13mm) para formar una junta soldada de esquina (Por ejemplo soldaduras de Cuerpo-tapa plana, Cuerpo-placa tubo de acuerdo a detalles de figura UW-13.2) deberá examinarse por partículas magnéticas o líquidos penetrantes la preparación de la zona para soldar de la plancha plana. (este requerimiento no aplica cuando el 80% o más de las cargas es soportadas por los tubos, tensores u otros elementos) 7. En la inspección pueden tomarse los siguiente puntos como guías y según sean aplicables. a. Método de fundición. b. Practica de fundición. c. Desoxidacion. d. Calidad. e. Condición (as-rolled, normalizada, templada y revenida, etc.). f.

Análisis Químico

g. Resistencia a la Tracción, Cedencia, elongación. (Nota: elongación derivada de estándares DIN son tomadas en un porcentual diferente que la de ASME o las especificaciones ASTM. Desafortunadamente, no es posible igualar los dos valores usando un factor de conversión porque las longitudes de referencia son diferentes en cada norma. h. Limites de la Prueba del tamaño del Grano. i.

Dureza.

j.

Tolerantes en dimensiones.

k. Marcaje. l.

Ensayos y métodos de Prueba.

m. Reparaciones por soldadura previo a la certificación.


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8.

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Ensayos de Tenacidad . Cuando sea requerido por la sección VIII Div.1 deberán ser realizados de acuerdo con el método y las definiciones referenciadas por la especificación del material, en la sección II y deberá cumplir con los Criterios de Aceptación establecidos en ella y con los del Código ASME Sección VIII Div. 1 (según se requiera en éste).


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Determinación de la Sección aplicable: Las siguientes tablas listan materiales cubiertos por las distintas partes de la subsección C de la sección VIII división 1:


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Tensiones o Esfuerzos Admisibles: Las partes de tablas de la sección II parte D incorporadas al material de este curso “SON SOLO COMO EJEMPLO Y PARA EJERCITACION. EN CASO DE TENER QUE APLICARLAS DEBE UTILIZARSE LOS VALORES DE “S” CONTENIDOS EN LA SECCION II PARTE D DE LA EDICION Y ADENDA APLICABLE AL RECIPIENTE EN CUESTION”. Para el caso de recipientes en operación corresponde la aplicación de la edición y adenda con las que se realizó su diseño a menos que NBIC, API 510 u otra normativa que pueda ser de aplicación permitan la aplicación de ediciones posteriores.


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STD.ASME

SEC

II-D

ADD-ENGL

1979

m

U75=lb7[3

ClblL5O'i

'4lb

EM

Subpart 1 STRESS TABLES

Table 1A

1998 SECTION II TABLE 1A SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)

A00

Line No.

A99 A99 A99

A99

A99 A99

A99

Nominal Composition

Product Form

Spec No.

Type/Grade

Alloy Desig./ UNS No.

Class/ Cond./ Temper

Size/ Thickness, in.

P-No.

Group No.

1 2 3

Carbon steel … Carbon steel

Sheet … Bar

SA-620 … SA-675

… … 45

K00040 … …

… … …

… … …

1 … 1

1 … 1

4 5 6 7 8

Carbon Carbon Carbon Carbon Carbon

steel steel steel steel steel

Wld. pipe Plate Plate Plate Wld. pipe

SA-134 SA-283 SA-285 SA-285 SA-672

A283A A A A A45

… … K01700 K01700 K01700

… … … … …

… … … … …

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1

9 10 11 12 13



Sheet Wld. tube Wld. tube Wld. tube Wld. tube

SA-414 SA-178 SA-178 SA-178 SA-178

A A A A A

K01501 K01200 K01200 K01200 K01200

… … … … …

… … … … …

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1

14 15 16 17

Carbon Carbon Carbon Carbon

steel steel steel steel

Smls. tube Smls. tube Smls. tube Wld. tube

SA-179 SA-192 SA-192 SA-214

… … … …

K01200 K01201 K01201 K01807

… … … …

… … … …

1 1 1 1

1 1 1 1

18 19 20 21 22 23

Carbon Carbon Carbon Carbon Carbon Carbon

steel steel steel steel steel steel

Wld. tube Wld. tube Wld. tube Wld. tube Smls. tube Wld. tube

SA-226 SA-226 SA-226 SA-226 SA-556 SA-557

… … … … A2 A2

K01201 K01201 K01201 K01201 K01807 K01807

… … … … … …

… … … … … …

1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1

24 25 26 27 28 29



Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe Smls. pipe Smls. pipe

SA-53 SA-53 SA-53 SA-53 SA-53 SA-53

E/A E/A E/A F S/A S/A

K02504 K02504 K02504 … K02504 K02504

… … … … … …

… … … … … …

1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1

30 31 32

Carbon steel … Carbon steel

Smls. pipe … Smls. pipe

SA-106 … SA-106

A … A

K02501 … K02501

… … …

… … …

1 … 1

1 … 1

33 34 35 36


Wld. pipe Forged pipe Wld. pipe Wld. pipe

SA-135 SA-369 SA-587 SA-587

A FPA … …

… K02501 K11500 K11500

… … … …

… … … …

1 1 1 1

1 1 1 1

37 38 39

Carbon steel Carbon steel Carbon steel

Bar Bar Bar

SA-675 SA-675 SA-675

50 50 50

… … …

… … …

… … …

1 1 1

1 1 1


2

‘STD.ASHF:

SEC

II-D

ADD-ENGL

I1799

D

0759b70

lJbl,l,SOb

299

PART D-PROPERTIES

Table 1A

TABLE 1A SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;” AND SECTIONVIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class) Min. Tensile Line Strength, No. ksi -

Applic. and Max. Temp. Limits

Min. Yield Strength, ksi

I

III

VIII-1

No.

Notes

. ...

1 2 3

40 .. . 45

20 ... 22.5

NP ... NP

NP ... 650 (Cl. 3 only)

650 ..* 900

CS-6 ... CS-6

GlO, G22,G35,

4 5 6 7 8

45 45 45 45 45

24 24 24 24 24

NP NP 900

300 (Cl. 3 only) 300 (Cl. 3 only) NP 700 700

NP 650 NP 900 NP

cs-1 cs-1 cs-1 cs-1 cs-1

637, W12 634, G37 GlO, T2 GlO, G35, T2 S6, WlO,W12

9 10 11 12 13

45 47 47 47 47

25 26 26 26 26

NP 1000 1000 1000 NP

NP

900 NP NP NP 1000

cs-1 cs-1 cs-1 ... cs-1

GlO,G35,T2 GlO, Sl,T2,W14 64, GlO, Sl, T2 G3, GlO, Sl, T2 G24, 635, T2, W6

14 15 16 17

47 47 47 47

26 26 26 26

NP 1000 NP NP

NP NP

900 NP 1000 1000

cs-1 cs-1 cs-1 cs-1

Glo, 635, T2 GlO, Sl,T2 GlO,T2 624, G35, T2, W6

18 19 20 21 22 23

47 47 47 47 47 47

26 26 26 26 26 26

1000 1000 1000

NP NP

NP NP

NP NP NP NP

NP NP NP 1000 1000 1000

cs-1 cs-1 cs-1 cs-1 cs-1 cs-1

GlO, Sl,T2, W14 64, GlO, Sl, T2 63, GlO, Sl, T2 G24, 635, T2, W6 GlO,T2 624, 635, T2, W6

24 25 26 27 28 29

48 48 48 48 48 48

30 30 30 30 30 30

900 900 NP 750 900 NP

300 (Cl. 3 only) NP NP 300 (Cl. 3 only) 700 (SPT)

NP NP 900 NP NP 900

cs-2 cs-2 cs-2 .. cs-2 cs-2

63, Glo, Sl, T2 GlO,Sl,T2,W12,W14 624, G35, T2, W6 G2, Glo, 618, T2 Glo,Sl,T2 GlO,G35,T2

30 31 32

48 .. . 48

30 . .. 30

1000 .. . NP

700 ... NP

NP . . 1000

cs-2 ... cs-2

GlO, Sl, T2

33 34 35 36

48 48 48 48

30 30 30 30

NP 1000 NP

NP NP 300 (Cl. 3 only) NP

900 NP NP 850

cs-2 cs-2 cs-2 cs-2

G24, 635, T2, W6 GlO,Sl,Tl 637 624, T2, W6

37 38 39

50 50 50

25 25 25

850

NP 650 (Cl. 3 only) 700 (SPT)

NP NP 900

... .*. cs-1

GlO,G15,618,Sl,T2

NP

NP

NP

NP NP

NP

NP NP NP

NP NP

NP

3

A99

External Pressure Chart

(NP = Not Permitted) (SPT = Supports Only)

NP

m

A99 T2

...

A99 A99

A99

A99 A99

GlO, Tl

GlO,G22,635,T2

A99

STDmASHE

SEC

II-D

ADD-ENGL

Line No.

llbl,l,507

I,25

m

Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000to Obtain psi), for Metal Temperature, “F, Not Exceeding

-20to 100

150

200

1 2 3

11.4 ... 12.9

11.4 ... 12.9

11.4 .. . 12.9

5 6 7

12.9 12.9 12.9 12.9 12.9

. .. 12.9 ... 12.9 ...

12.9 12.9 12.9 12.9 12.9

9 10 11 12 13

12.9 13.4 13.4 11.4 11.4

12.9 .. . ... ... 11.4

12.9 13.4 13.4 11.4 11.4

14 15 16 17

13.4 13.4 13.4 11.4

13.4 .. . 13.4 11.4

13.4 13.4 13.4 11.4

18 19 20 21 22 23

13.4 13.4 11.4 11.4 13.4 11.4

.. . .. . .. . 11.4 13.4 11.4

13.4 13.4 11.4 11.4 13.4 11.4

24 25 26 27 28 29

11.7 13.7 11.7 8.2 13.7 13.7

.. . .. . 11.7 .. . .. . 13.7

11.7 13.7 11.7 8.2 13.7 13.7

30 31 32

13.7 . .. 13.7

. .. . .. 13.7

13.7 . .. 13.7

33 34 35 36

11.7 13.7 13.7 11.7

11.7 ... ... 11.7

11.7 13.7 13.7 11.7

37 38 39

14.3 14.3 14.3

.. . . .. 14.3

14.3 14.3 14.3

A994

-8

A99

0759b70

TABLE 1A SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)

A98

A99 As9

D

1998SECT'IONII

Table 1A

A99 A99

I1999

250 .

.

.

.

.

.

.

.

.

.

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.

.

.

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.

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.

1..

.

.

.

.

.

.

.

.

.

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.

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.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

300

400

500

600

650

700

750

Boo

850

11.4 .. . 12.9

11.4 ... 12.8

10.9 . .. 12.2

10.2 .. 11.5

9.9 ... 11.1

... ...

... ...

... ...

. .. . ..

10.7

10.4

9.0

7.8

5.0

12.9 12.9 12.9 12.9 12.9

... 12.9 12.9 12.9 12.9

. .. 12.9 12.9 12.9 12.9

... 12.3 12.3 12.3 12.3

.. . 11.9 11.9 11.9 11.9

. .. .. . 11.5 11.5 11.5

. .. ...

. .. ... 6.6 7.8 ...

. .. . .. 5.0

10.7 ...

... ... 8.3 9.0 ...

6.5 . ..

12.9 13.4 13.4 11.4 11.4

12.9 13.4 13.4 11.4 11.4

12.9 13.4 13.4 11.4 11.4

12.8 13.3 13.3 11.3 11.3

12.4 12.8 12.8 10.9 10.9

11.9 12.4 12.4 10.5 10.5

10.7 10.7 10.7 9.1 9.1

9.0 9.0 9.0

7.7 7.8

7.8 7.1 7.1 6.1 6.7

6.5 5.0 4.3 4.3 5.5

13.4 13.4 13.4 11.4

13.4 13.4 13.4 11.4

13.4 13.4 13.4 11.4

13.3 13.3 13.3 11.3

12.8 12.8 12.8 10.9

12.4 12.4 12.4 10.5

lo.7 10.7 10.7

9.2 9.0 9.2 7.8

7.9 7.1 7.9 6.7

6.5 5.0 6.5 55

13.4 13.4 11.4 11.4 13.4 11.4

13.4 13.4 11.4 11.4 13.4 11.4

13.4 13.4 11.4 11.4 13.4 11.4

13.3 13.3 11.3 11.3 13.3 11.3

12.8 12.8 10.9 10.9 12.8 10.9

12.4 12.4 10.5 10.5 12.4 10.5

10.7 10.7

9.0 9.0 7.7 7.8 9.2 7.8

7.1 7.1 6.1 6.7 7.9 6.7

5.0 4.3 4.3 5.5 6.5 4.3

11.7 13.7 11.7 8.2 13.7 13.7

11.7 13.7 11.7 8.2 13.7 13.7

11.7 13.7 11.7 8.2 13.7 13.7

11.7 13.7 11.7 8.2 13.7 13.7

11.7 13.7 11.7 8.2 13.7 13.7

10.6 12.5 10.6 7.5 12.5 12.5

10.7

7.7 9.0 7.9 ... 9.0 9.3

6.1 7.1 6.7 ... 7.1 7.9

4.3 5.0 5.5 . .. 5.0 6.5

13.7 ... 13.7

13.7 . .. 13.7

13.7 .. . 13.7

13.7 ... 13.7

13.7 .. . 13.7

12.5 .. .

10.7 . .. 10.7

9.0 ... 9.3

7.1 . .. 7.9

5.0 . .. 6.5

11.7 13.7 13.7 11.7

11.7 13.7 ... 11.7

11.7 13.7 . .. 11.7

11.7 13.7 .. . 11.7

11.7 13.7 .. . 11.7

10.6

9.1

12.5 ...

10.7 ...

10.6

9.1

7.9 9.0 *.. 7.9

6.7 7.1 ... 6.7

5.5 5.0 . .. . ..

14.3 14.3 14.3

14.2 14.2 14.2

13.6 13.6 13.6

12.8 12.8 12.8

12.4 12.4 12.4

11.9 .. . 11.9

10.7 .. .

9.4 .. . 9.4

7.3 .. . 7.8

. .. . .. 5.0

4

12.5

lo.7

9.1

9.1 9.1 10.7

9.1 9.1 10.7 9.1 6.4 10.7

11.0

900 1..

.

.

.

PART D — PROPERTIES

Table 1A

TABLE 1A SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)

A99

Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, °F, Not Exceeding Line No.

950

1000

1050

1100

1150

1200

1250

1300

1350

1400

1450

1500

1550

1600

1650

1 2 3

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

4 5 6 7 8

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

9 10 11 12 13

… 3.0 2.6 2.6 3.8

… 1.5 1.3 1.3 2.1

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

14 15 16 17

… 3.0 4.5 3.8

… 1.5 2.5 2.1

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

18 19 20 21 22 23

3.0 2.6 2.6 3.8 4.5 2.6

1.5 1.3 1.3 2.1 2.5 1.3

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

24 25 26 27 28 29

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

30 31 32

3.0 … 4.5

1.5 … 2.5

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

33 34 35 36

… 3.0 … …

… 1.5 … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

37 38 39

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

5

A99 A99 A99

A99

A99 A99

A99

Table 1A

1998 SECTION II TABLE 1A (CONT’D) SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)

A00

Line No. A99

A99

A99

A99 A99

A99 A99 A99 A99

A99

Nominal Composition

Product Form

Spec No.

Type/Grade




P-No.

Group No.

Wld. pipe Plate Plate Plate Wld. pipe

SA-134 SA-283 SA-285 SA-285 SA-672

A283B B B B A50

… … K02200 K02200 K02200

… … … … …

… … … … …

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1


Sheet Bar Bar

SA-414 SA-675 SA-675

B 55 55

K02201 … …

… … …

… … …

1 1 1

1 1 1

9 10 11


Wld. pipe Plate Plate

SA-134 SA-283 SA-285

A283C C C

K02401 K02401 K02801

… … …

… … …

1 1 1

1 1 1

12 13 14


Smls. & wld. pipe Smls. & wld. tube Wld. tube

SA-333 SA-334 SA-334

1 1 1

K03008 K03008 K03008

… … …

… … …

1 1 1

1 1 1

15 16 17 18



Plate Smls. pipe Wld. pipe Wld. pipe

SA-516 SA-524 SA-671 SA-671

55 II CA55 CE55

K01800 K02104 K02801 K02202

… … … …

… … … …

1 1 1 1

1 1 1 1

19 20 21 22 23



Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe Sheet

SA-672 SA-672 SA-672 SA-672 SA-414

A55 B55 C55 E55 C

K02801 K02001 K01800 K02202 K02503

… … … … …

… … … … …

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1

24 25 26 27



Bar Bar Plate, sheet Plate, sheet

SA-36 SA-36 SA-36 SA-662

… … … A

K02600 K02600 K02600 K01701

… … … …

… … … …

1 1 1 1

1 1 1 1

28 29 30 31 32



Forgings Castings Forgings Forgings Castings

SA-181 SA-216 SA-266 SA-350 SA-352

… WCA 1 LF1 LCA

K03502 J02502 K03506 K03009 J02504

60 … … 1 …

… … … … …

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1

33 34 35 36



Cast pipe Bar Bar Forgings

SA-660 SA-675 SA-675 SA-765

WCA 60 60 I

J02504 … … K03046

… … … …

… … … …

1 1 1 1

1 1 1 1

1 2 3 4 5


6 7 8


6

STD=ASHE

SEC

II-D

ADD-ENGL

1994

m

ll759b70

Obl,l,5l,Ci

71T

Table 1A

PARTD-PROPERTIES TABLE 1A KONT’D) SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTIONVIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class) Min. Tensile Line Strength, ksi No.

-


Applic. and Max. Temp. Limits (NP = Not Permitted) (SPT = Supports Only) I

III

VIII-1

External Pressure Chart No.

A99

Notes

1 2 3 4 5

50 50 50 50 50

27 27 27 27 27

NP NP 900 NP NP

300 (Cl. 3 only) 300 (Cl. 3 only) NP 700 700

NP 650 NP 900 NP


637, w12 634, G37 GlO, Sl,Tl GlO,G35,Tl S6, Tl, WlO, W12

6 7 8

50 55 55

30 27.5 27.5

NP 850 NP

NP 700 (SPT) 650 (Cl. 3 only)

900 900 NP

cs-2 cs-1 ...

GlO,G35,Tl GlO, 615, G18, 622, Sl, T2 . ..

9 10 11

55 55 55

30 30 30

NP NP 900

300 (Cl. 3 only) 300 (Cl. 3 only) 700

NP 650 900

cs-2 cs-2 cs-2

G37, W12 634, G37 GlO,G35,Sl,T2

12 13 14

55 55 55

30 30 30

NP NP NP

700 700 NP

650 650 650

cs-2 cs-2 cs-2

w12 w12 624, W6

15 16 17 18

55 55 55 55

30 30 30 30

850 NP NP NP

700 NP 700 700

1000 1000 NP NP

cs-2 cs-2 cs-2 cs-2

GlO,Sl,T2 Glo, T2 S6, WlO, W12 S6, WlO, W12

19 20 21 22 23

55 55 55 55 55

30 30 30 30 33

NP NP NP NP NP

700 700 700 700 700

NP NP NP NP 900


S6, WlO, W12 S6, WlO, W12 S6, WlO, W12 S6, WlO,W12 GlO,G35,Tl

24 25 26 27

58 58 58 58

36 36 36 40

650 NP NP NP

NP 650 (SPT) 700 NP

NP 900 650 700

... cs-2 cs-2 cs-3

GlO, 615, G18 GlO,G35,Tl GlO, 634, G35, G36,Tl Tl

28 29 30 31 32

60 60 60 60 60

30 30 30 30 30

1000 1000 1000 NP NP

700 700 700 700 700

1000 1000 1000 1000 NP

cs-2 cs-2 cs-2 cs-2 . ..

GlO,G18,G35, Sl, T2 Gl, GlO, 617, G18, Sl, T2 GlO, G18,Sl,T2 GlO, T2 G17

33 34 35 36

60 60 60 60

30 30 30 30

1000 850 NP NP

700 700 (SPT) 650 (Cl. 3 only) NP

NP NP 900 650

cs-2 .. cs-2 cs-2

Gl, GlO, 617, G18, Sl, T2 GlO,G15, 618, Sl,T2 GlO,G22,635, T2 ...

7

W

As9

A99

A99

A99 A99 A!39 A99 A99 A99

A99

STD=A~HE

xc

II-D

ADD-ENGL

I391

1998SmION

Table lA

m

0759b70

ubu5u

b5b

m

II

TABLE 1A KONT’D) SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)

A99

Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, “F, Not Exceeding Line No.

A99

250

300

400

...

500

600

650

700

750

800

850

... ...

... . ..

... .. .

.. . .. .

12.5 12.5

11.0 11.2 ...

9.4 9.6 .. .

8.1 ...

900

14.3 14.3 14.3 14.3 14.3

. .. .. . .. . ... . ..

14.3 14.3 14.3 14.3 14.3

...

...

. ..

.. .

14.3 14.3 14.3 14.3

14.3 14.3 14.3 14.3

13.8 13.8 13.8 13.8

13.3 13.3 13.3 13.3

12.5

6 7 8

14.3 15.7 15.7

14.3 15.7 ...

14.3 15.7 15.7

. .. ... ...

14.3 15.7 15.7

14.3 15.7 15.7

14.3 14.9 14.9

14.3 14.1 14.1

14.3 13.6 13.6

11.2 12.7 . ..

9.6

8.1

13.1 ...

10.8 . ..

8.7 ...

5.9 5.9 . ..

9 10 11

15.7 15.7 15.7

. .. 15.7 15.7

15.7 15.7 15.7

... ... ...

15.7 15.7 15.7

... 15.7 15.7

... 15.7 15.7

... 15.3 15.3

. 14.8 14.8

. .. . 14.3

.. . 1.. 13.0

... ... 10.8

... ... 8.7

... ... 5.9

12 13 14

15.7 15.7 13.4

... ... 13.4

15.7 15.7 13.4

... ... ...

15.7 15.7 13.4

15.7 15.7 13.4

15.7 15.7 13.4

15.3 15.3 13.0

14.8 14.8 12.6

14.3 14.3 . ..

... .. . .. .

... . .. .. .

.. . .. . .. .

. .. *.. ...

15 16 17 18

15.7 15.7 15.7 15.7

15.7 15.7 .. .. .

15.7 15.7 15.7 15.7

.. . .. . .. . .. .

15.7 15.7 15.7 15.7

15.7 15.7 15.7 15.7

15.7 15.7 15.7 15.7

15.3 15.3 15.3 15.3

14.8 14.8 14.8 14.8

14.3 14.3 14.3 14.3

13.0 13.0 ... . ..

10.8 10.8 .. . .. .

8.7 8.7 .. . ...

5.9 5.9 .. . .. .

19 20 21 22 23

15.7 15.7 15.7 15.7 15.7

.. . . .. ... ... 15.7

15.7 15.7 15.7 15.7 15.7

.. . .. . .. . .. . .. .

15.7 15.7 15.7 15.7 15.7

15.7 15.7 15.7 15.7 15.7

15.7 15.7 15.7 15.7 15.7

15.3 15.3 15.3 15.3 15.7

14.8 14.8 14.8 14.8 15.7

14.3 14.3 14.3 14.3

... .. . ... .. . 13.0

. .. . .. . .. . .. 10.8

... ... .. . ... 8.7

... ... .. . .. . 5.9

24 25 26 27

15.2 16.6 16.6 16.6

.. . 16.6 .. . 16.6

15.2 16.6 16.6 16.6

... ... . .. . ..

15.2 16.6 16.6 16.6

15.2 16.6 16.6 16.6

15.2 16.6 16.6 16.6

15.2 16.6 16.6 16.6

15.2 16.6 16.6 16.6

. .. 15.6 15.6

.. . 13.0 ... ...

.. . 10.8 ... 1..

... 8.7 ... . ..

... 5.9 . .. . ..

28 29 30 31 32

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 .. . 17.1 17.1 .. .

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

. .. ... ... ... ...

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

16.3 16.3 16.3 16.3 16.3

15.3 15.3 15.3 15.3 15.3

14.8 14.8 14.8 14.8 14.8

14.3 14.3 14.3 14.3 14.3

13.0

13.0 13.0 13.0 ...

10.8 10.8 10.8 10.8 ...

8.7 8.7 8.7 8.7 .. .

5.9 5.9 5.9 5.9 . ..

33 34 35 36

17.1 17.1 17.1 17.1

... ... 17.1 17.1

17.1 17.1 17.1 17.1

... ... ... ...

17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 17.1 17.1 17.1

16.3 16.3 16.3 16.3

15.3 15.3 15.3 15.3

14.8 14.8 14.8 14.8

14.3 14.3 14.3 ...

13.0 13.0 13.0 ...

10.8 10.8 10.8 ...

8.7 8.7 8.7 ...

5.9 . .. 5.9 .. .

A995

A99 A99 A99 A99

200

14.3 ... 14.3 .. .

2 3 4

A99 AS9

150

14.3 14.3 14.3 14.3 14.3

A991

A99

-2oto100

12.5

15.6

15.6

7.3

.. . ... 5.0 5.9 ...


Table 1A

TABLE 1A (CONT’D) SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)

A99


950

1000

1050

1100

1150

1200

1250

1300

1350

1400

1450

1500

1550

1600

1650

1 2 3 4 5

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

6 7 8

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

9 10 11

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

12 13 14

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

15 16 17 18

4.0 4.0 … …

2.5 2.5 … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

19 20 21 22 23

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

24 25 26 27

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

28 29 30 31 32

4.0 4.0 4.0 4.0 …

2.5 2.5 2.5 2.5 …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

33 34 35 36

4.0 … … …

2.5 … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

9

A99

A99

A99

A99 A99

A99 A99 A99 A99

A99

Table 1A


A00

Line No.

Nominal Composition

Product Form

Spec No.

Type/Grade




P-No.

Group No.

1 2 3 4 5



Plate Plate Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe

SA-515 SA-516 SA-671 SA-671 SA-671

60 60 CB60 CC60 CE60

K02401 K02100 K02401 K02100 K02402

… … … … …

… … … … …

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1

6 7 8 9 10



Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe Plate

SA-672 SA-672 SA-672 SA-134 SA-283

B60 C60 E60 A283D D

K02401 K02100 K02402 K02702 K02702

… … … … …

… … … … …

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1

11 12 13 14



Wld. pipe Wld. pipe Smls. pipe Smls. pipe

SA-53 SA-53 SA-53 SA-53

E/B E/B S/B S/B

K03005 K03005 K03005 K03005

… … … …

… … … …

1 1 1 1

1 1 1 1

15 16 17 18

Carbon steel Carbon steel Carbon steel …

Smls. pipe Wld. pipe Smls. & wld. fittings …

SA-106 SA-135 SA-234 …

B B WPB …

K03006 … K03006 …

… … … …

… … … …

1 1 1 …

1 1 1 …

19 20 21


Smls. & wld. pipe Smls. & wld. tube Wld. tube

SA-333 SA-334 SA-334

6 6 6

K03006 K03006 K03006

… … …

… … …

1 1 1

1 1 1

A99

22 23 24

Carbon steel Carbon steel …

Forged pipe Forgings …

SA-369 SA-372 …

FPB A …

K03006 K03002 …

… … …

… … …

1 1 …

1 1 …

A99 98 98

25 26 27

Carbon steel Carbon steel …

Sheet Smls. & wld. fittings …

SA-414 SA-420 …

D WPL6 …

K02505 … …

… … …

… … …

1 1 …

1 1 …

28 29 30 31



Smls. pipe Bar Bar Forgings

SA-524 SA-695 SA-696 SA-727

I B/35 B …

K02104 K03504 K03200 K02506

… … … …

… … … …

1 1 1 1

1 1 1 1

32 33 34 35 36

Carbon Carbon … Carbon Carbon


Wld. tube Wld. tube … Wld. tube Smls. tube

SA-178 SA-178 … SA-178 SA-210

C C … C A-1

K03503 K03503 … K03503 K02707

… … … … …

… … … … …

1 1 … 1 1

1 1 … 1 1

37 38 39


Smls. tube Wld. tube Plate, bar

B2 B2 38W

K02707 K03007 …

… … …

… … …

1 1 1

1 1 1

40 41

Carbon steel …

Bar …

SA-556 SA-557 SA/CSAG40.21 SA-675 …

65 …

… …

… …

… …

1 …

1 …

A99 A99 A99 A99 A99 A99 A99

98 98

A99 A99 A99 A99 A99

A99 A99

10

STD.ASME

SEC

II-D

ADD-ENGL

I,979

E

0759b7ll

ObLL!iL’4

3b5

-

TabIe 1A

PART D-PROPERTIES TABLE 1A KONT’D) SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class) Min. Tensile Line Strength, No. ksi

-

1


Applic. and Max. Temp.Limits (NP = Not Permitted) (SPT = SupportsOnly) I

III

VIII-1


Notes

2 3 4 5

60 60 60 60 60

32 32 32 32 32

1000 850 NQ NQ NQ

700 700 700 700 700

1000 1000 NP NQ NP


GlO,Sl,T2 GlO,Sl,T2 S6, WlO,W12 S6, WlO,W12 S6, WlO,W12

6 7 8 9 10

60 60 60 60 60

32 32 32 33 33

NP NQ NP NP NP

700 700 700 300 (Cl. 3 only) 300 (Cl. 3 only)

NP NP NP NP 650


Sb, WlO,W12 S6, WlO,W12 Sb, WlO,W12 637, W12 634, 637

11 12 13 14

60 60 60 60

35 35 35 35

900 900 900 NP

300 (Cl. 3 only) NP 300 (Cl. 3 only) 700 (SQT)

NP 900 NP 900

cs-2 cs-2 cs-2 cs-2

GlO, Sl, Tl, W12, W14 63, Glo, 624, 635, Sl, Tl, W6 GlO, Sl,Tl GlO,G35,Tl

15 16 17 18

60 60 60 .. .

35 35 35 ...

1000 NP 1000 ...

700 NP 700 . ..

1000 900 1000 ...

cs-2 cs-2 cs-2 . ..

GlO,Sl,Tl 624, 635, Tl, W6 GlO,G18,Sl,Tl ...

19 20 21

60 60 60

35 35 35

NQ NQ NP

700 700 NP

1000 650 650

cs-2 cs-2 cs-2

GlO,Tl,W12 Tl,W12 G24, W6

22 23 24

60 60 .. .

35 35 ...

1000 NQ . ..

NQ NQ .. .

NP 650 ,..

.. . cs-2 ...

GlO, G18, Sl,Tl .. . .. .

Ass

25 26 27

60 60 ..

35 35 .,.

NQ NP ...

NP 700 .. .

900 850 ...

cs-2 cs-2 . ..

GlO,G35,Tl GlO,Tl *..

98ASS 98

28 29 30 31

60 60 60 60

35 35 35 36

NP NQ NP NQ

NP 700 700 700

1000 1000 NP 1000

cs-2 cs-2 . .. cs-2

GlO,Tl GlO,G22,Tl Tl GlO, 622, Tl

32 33 34 35 36

60 60 . .. 60 60

37 37 ... 37 37

1000 1000 ... 1000 1000

NQ 700 ... NQ 700

NP NQ .*. 1000 1000

cs-2 cs-2 ... cs-2 cs-2

64, GlO, Sl, T2 GlO, Sl,Tl,W14 .., G3, GlO, G24, 635, Sl, T2, W6 GlO, Sl,Tl

37 38 39

60 60 60

37 37 38

NP NP NP

NP NQ NQ

1000 1000 650

cs-2 cs-2 cs-2

GlO,Tl 624, 635, Tl, W6 G34, 635, G37, 638

40 41

65 ...

32.5 ...

850 . ..

650 (Cl. 3 only) ...

1000 ..*

cs-2 .. .

GlO,GlS,G18,G22,635,Sl,T2 ...

11

ASS Ass Ass Ass

98 99

ASS ASS

STD.ASME

SEC

II-D

ADD-ENGL

1999

Line No. -20 to loo -

250

300

400

500

600

650

700

750

800

850

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 17.1 ... . .. . ..

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

. .. . .. . .. . .. . ..

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

16.4 16.4 16.4 16.4 16.4

15.8 15.8 15.8 15.8 15.8

15.3 15.3 15.3 15.3 15.3

13.0 13.0

... ... . ..

10.8 10.8 .. . ... ...

8.7 8.7 ... ... ...

5.9 5.9 . .. . .. . ..

10

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

. .. .. . . .. .. . 17.1

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

. .. . .. . .. ... . ..

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 17.1 17.1 . .. 17.1

17.1 17.1 17.1 ... 17.1

16.4 16.4 16.4 .. . 16.9

15.8 15.8 15.8 .. . 16.3

15.3 15.3 15.3 ... .. .

... ... ... ... ...

... .. . .. . .. . .. .

... ... ... ... ...

. .. . .. . .. . .. ,..

11 12 13 14

17.1 14.6 17.1 17.1

. .. 14.6 . .. 17.1

17.1 14.6 17.1 17.1

... ... ... ...

17.1 14.6 17.1 17.1

17.1 14.6 17.1 17.1

17.1 14.6 17.1 17.1

17.1 14.6 17.1 17.1

17.1 14.6 17.1 17.1

15.6 13.3 15.6 15.6

13.0

13.0

10.8 9.2 10.8 10.8

8.7 7.4 8.7 8.7

5.9 5.0 5.9 5.9

15 16 17 18

17.1 14.6 17.1 ...

17.1 14.6 17.1 .. .

17.1 14.6 17.1 ...

... ... ... ...

17.1 14.6 17.1 . ..

17.1 14.6 17.1 .. .

17.1 14.6 17.1 . ..

17.1 14.6 17.1 ...

17.1 14.6 17.1

15.6 13.3 15.6 ...

13.0 11.1 13.0 . ..

10.8 9.2 10.8 .. .

8.7 7.4 8.7 . ..

5.9 5.0 5.9 . ..

19 20 21

17.1 17.1 14.6

17.1 . .. 14.6

17.1 17.1 14.6

... ... ...

17.1 17.1 14.6

17.1 17.1 14.6

17.1 17.1 14.6

17.1 17.1 14.6

17.1 17.1 14.6

15.6 15.6 .. .

13.0 .. . . ..

10.8 .. . .. .

8.7 .. . . ..

5.9 ... ...

22 23 24

17.1 17.1 . ..

. .. 17.1 ...

17.1 17.1 . ..

... 17.1 . ..

17.1 17.1 . ..

17.1 17.1 ...

17.1 17.1 . ..

17.1 17.1 ...

17.1 17.1 . ..

15.6 .. . ...

13.0 ... .. .

10.8 . .. . ..

8.7 ... .. .

5.9 ... ...

25 26 27

17.1 17.1 ...

17.1 17.1 . ..

17.1 17.1 . ..

. .. ... ...

17.1 17.1 ...

17.1 17.1 .. .

17.1 17.1 . ..

17.1 17.1 . ..

17.1 17.1 . ..

15.6 15.6 ...

13.0 13.0

10.8 10.8 . ..

8.7 8.7 . ..

5.9 ... .. .

28 29 30 31

17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 17.1 . .. 17.1

17.1 17.1 17.1 17.1

... ... ... ...

17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 17.1 17.1 17.1

17.1 17.1 17.1 17.1

15.6

13.0 13.0

10.8

15.6 15.6 15.6

8.7 8.7 . .. 8.7

5.9 5.9 ... 5.9

32 33 34 35 36

17.1 17.1 .. . 14.6 17.1

. .. . .. .*. . .. 17.1

17.1 17.1 ... 14.6 17.1

... ... ... ... .. .

17.1 17.1 .. . 14.6 17.1

17.1 17.1 ... 14.6 17.1

17.1 17.1 . .. 14.6 17.1

17.1 17.1 . .. 14.6 17.1

17.1 17.1 . .. 14.6 17.1

5.0 5.9 .. . 5.0 5.9

37 38 39

17.1 14.6 16.6

17.1 14.6 . ..

17.1 14.6 16.6

.. . .. . .. .

17.1 14.6 16.6

17.1 14.6 16.6

17.1 14.6 16.6

17.1 14.6 16.6

40 41

18.6 .. .

18.6 . ..

18.6 .. .

18.6 .. .

18.6 .. .

18.5 . ..

17.7 ...

16.6 ...

A996 A997 A!#!#8 A999

ASS Ass Ass Ass ASS

Ass Ass

MaximumAllowable Stress,ksi (MultIply by 1000 to Obtainpsi), for Metal Temperature,“F, Not Exceeding

200

A993 A994 A995

98

m

150

1 2

.A9998

ZTI,

Obl,l,5L5

TABLE 1A KONT’D) SECTION I; SECTIONIII, CLASS2 AND 3;* AND SECTIONVIII, DIVISION 1 MAXIMU&l ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temwrature Limits for Restrictions on Class)

Ass

ASS

0759b70

1998 SECTIONII

Table 1A

98 98

W

12

11.1 13.0

.. .

...

13.0 13.0 13.0

10.8 . .. 10.8

900

13.3

11.1

9.2

15.6

13.0

10.8

8.7 8.7 ... 7.4 8.7

17.1 14.6 16.6

15.6 13.3 ...

13.0 11.1 .. .

10.8 9.2 ...

8.7 7.4 .. .

5.9 5.0 ...

16.1 ...

15.5 ...

13.9 .. .

11.4 ...

8.7 .. .

50 ...

15.6

15.6 . ..

.. .

IO.8 10.8 ...


Table 1A


A99


950

1000

1050

1100

1150

1200

1250

1300

1350

1400

1450

1500

1550

1600

1650

1 2 3 4 5

4.0 4.0 … … …

2.5 2.5 … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

6 7 8 9 10

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

11 12 13 14

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

15 16 17 18

4.0 … 4.0 …

2.5 … 2.5 …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

19 20 21

4.0 … …

2.5 … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

22 23 24

4.0 … …

2.5 … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

A99

25 26 27

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

98 A99 98

28 29 30 31

4.0 4.0 … 4.0

2.5 2.5 … 2.5

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

32 33 34 35 36

3.4 4.0 … 3.4 4.0

2.1 2.5 … 2.1 2.5

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

37 38 39

4.0 3.4 …

2.5 2.1 …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

40 41

4.0 …

2.5 …

… …

… …

… …

… …

… …

… …

… …

… …

… …

… …

… …

… …

… …

13

A99 A99 A99 A99 A99 A99 A99

98 98

A99 A99 A99 A99 A99

A99 A99

Table 1A


A00

Line No.

Nominal Composition

Product Form

Spec No.

Type/Grade




P-No.

Group No.

A99 A99

1 2 3 4

Carbon steel Carbon steel … Carbon steel

Castings Plate … Plate

SA-352 SA-515 … SA-516

LCB 65 … 65

J03003 K02800 … K02403

… … … …

… … … …

1 1 … 1

1 1 … 1

A99 A99 A99 A99

5 6 7 8



Wld. Wld. Wld. Wld.

pipe pipe pipe pipe

SA-671 SA-671 SA-672 SA-672

CB65 CC65 B65 C65

K02800 K02403 K02800 K02403

… … … …

… … … …

1 1 1 1

1 1 1 1

A99 A99

9 10 11 12



Sheet Plate Plate Wld. pipe

SA-414 SA-662 SA-537 SA-691

E B … CMSH-70

K02704 K02203 K12437 K12437

… … 1 …

… … 21⁄2 < t ≤ 4 21⁄2 < t ≤ 4

1 1 1 1

1 1 2 2

13 14 15


Forgings Plate Bar

SA-226 SA-455 SA-675

2 … 70

K03506 K03300 …

… … …

… 0.58 < t ≤ 3⁄4 …

1 1 1

2 2 2

16 17 18 19 20 21



Forgings Forgings Castings Forgings Forgings Forgings

SA-105 SA-181 SA-216 SA-266 SA-266 SA-350

… … WCB 2 4 LF2

K03504 K03502 J03002 K03506 K03017 K03011

… 70 … … … …

… … … … … …

1 1 1 1 1 1

2 2 2 2 2 2

22 23 24 25 26 27



Forgings Forgings Forgings Forgings Cast pipe Forgings

SA-508 SA-508 SA-541 SA-541 SA-660 SA-765

1 1A 1 1A WCB II

K13502 K13502 K03506 K03506 J03003 K03047

… … … … … …

… … … … … …

1 1 1 1 1 1

2 2 2 2 2 2

28 29 30 31 32 33



Plate Plate Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe

SA-515 SA-516 SA-671 SA-671 SA-672 SA-672

70 70 CB70 CC70 B70 C70

K03101 K02700 K03101 K02700 K03101 K02700

… … … … … …

… … … … … …

1 1 1 1 1 1

2 2 2 2 2 2

34 35 36 37 38 39



Smls. pipe Wld. tube Wld. tube Wld. tube Smls. tube Castings

SA-106 SA-178 SA-178 SA-178 SA-210 SA-216

C D D D C WCC

K03501 … … … K03501 J02503

… … … … … …

… … … … … …

1 1 1 1 1 1

2 2 2 2 2 2

A99

A99

A99

A99 A99 A99 A99

A99 A99

14

S'TD.ASME

SEC

II-D

ADD-ENGL

199'1

-

ll759b70

lJlll,51fi

TOO

m

PARTD-PROPERTIES

Table 1A

TABLE 1A KONT’D) SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;” AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class) Min. Tensile Line Strength. ks; . No. -

Min. Yield Strenath. ksi- ’

Applic. and Max. Temp. Limits (NP = NotPermitted) (SPT = Supports Only)

I

111

VIII-1


Notes

65 65 . .. 65

35 35 ..* 35

NP 1000 . . 850

700 700 . .. 700

650 1000 .. . 1000

cs-2 cs-2 ... cs-2

Gl,G17 Glo,Sl,TZ ... GlO, Sl,TZ

A99 A99

5 6 7 8

65 65 65 65

35 35 35 35

NP NP NP NP

700 700 700 700

NP NP NP NP

cs-2 cs-2 cs-2 cs-2

S6, WlO, W12 S6, WlO, W12 S6, WlO, W12 S6,WlO,W12

A99 AS9 AS9 A99

9 10 11 12

65 65 65 65

38 40 45 45

NP NP NP NP

NP NP 700 700

900 700 650 NP

cs-2 65-3 cs-4 cs-4

GlO, 635, Tl Tl Tl 626, Tl, WIO, W12

13 14 15

70 70 70

35 35 35

NP NP 850

NP 400 (Cl. 3 only) 650 (Cl. 3 only)

1000 650 1000

cs-2 cs-2 cs-2

GlO,T2 .. . GlO,G15,G18,GZZ,G35,

16 17 18 19 20 21

70 70 70 70 70 70

36 36 36 36 36 36

1000 1000 1000 1000 NP NP

700 700 700 700 NP 700

1000 1000 1000 NP 1000 1000


GlO,G18, 635, Sl,TZ GlO,G18,635,Sl,TZ Gl, GlO, 617, G18, Sl, T2 GlO,G18, Sl,TZ GlO,TZ Glo, T2

22 23 24 25 26 27

70 70 70 70 70 70

36 36 36 36 36 36

NP NP NP NP 1000 NP

700 700 700 700 700 NP

1000 1000 1000 1000 NP 650


GlO, T2 GlO,T2 GlO, T2 GlO, T2 Gl, GlO, 617, 618, Sl, T2 .. .

28 29 30 31 32 33

70 70 70 70 70 70

38 38 38 38 38 38

1000 850 NP NP NP NP

700 700 700 700 700 700

1000 1000 NP NP NP NP


GlO, Sl,TZ GlO, Sl,TZ S5,WlO,W12 56,WlO,W12 S5,WlO,W12 S6, WlO, W12

34 35 36 37 38 39

70 70 70 70 70 70

40 40 40 40 40 40

1000 1000 1000 1000 1000 1000

700 NP NP NP NP 700

1000 NP NP NP 1000 1000

cs-3 .*. . .. . .. cs-3 cs-3

GlO, Sl,Tl GlO, Sl, Tl, W14 64, GlO, Sl, T4 63, GlO, Sl, T2 GlO,Sl,Tl Gl, GlO, 617, 618, Sl, Tl

15

Sl,TZ

A99

A99 A99 AS9 AS8

A99 ASS

STD.ASME

SEC

II-D

ADD-ENGL

I,197

Table 1A

Line No.

A99

A99 A98 AS9 A99

A99 A99

W

MaximumAllowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, OF, Not Exceeding

-2oto100

zoo

250

300

400

500

600

650

700

750

18.6 18.6 .. . 18.6

18.6 18.6 .. . 18.6

18.6 18.6 . .. 18.6

. .. . .. . .. . ..

18.6 18.6 ... 18.6

18.6 18.6 ... 18.6

18.6 18.6 . .. 18.6

17.9 17.9 ... 17.9

17.3 17.3 ... 17.3

16.7 16.7 .. . 16.7

18.6 18.6 18.6 18.6

.. . .. . ..* ...

18.6 18.6 18.6 18.6

. .. . .. . .. . ..

18.6 18.6 18.6 18.6

18.6 18.6 18.6 18.6

18.6 18.6 18.6 18.6

17.9 17.9 17.9 17.9

17.3 17.3 17.3 17.3

16.7 16.7 16.7 16.7

9 10 11 12

18.6 18.6 18.6 18.6

18.6 18.6 ... ...

18.6 18.6 18.6 18.6

.. .*. . .. ...

18.6 18.6 18.6 18.6

18.6 18.6 18.6 18.6

18.6 18.6 18.6 18.6

18.6 18.6 18.6 18.6

18.6 18.6 18.6 18.6

16.9 16.9

13 14 15

20.0 20.0 20.0

20.0 20.0 20.0

20.0 20.0 20.0

. .. . .. . ..

20.0 20.0 20.0

19.9 19.9 19.9

19.0 19.0 19.0

17.9 17.9 17.9

16 17 ia 19 20 21

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

20.0 20.0 20.0 ... 20.0 20.0

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

... ... ... ... ... . ..

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

19.6 19.6 19.6 19.6 19.6 19.6

22 23 24 25 26 27

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

20.0 20.0 20.0 20.0 . .. 20.0

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

. .. . .. . .. . .. ... ...

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

28 29 30 31 32 33

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

20.0 20.0 .. . . .. . .. . ..

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

... ... . .. ... ... ...

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

34 35 36 37 38 39

20.0 20.0 20.0 17.0 20.0 20.0

. .. . .. . .. . .. . .. 20.0

20.0 20.0 20.0 17.0 20.0 20.0

... ... ... ... ... ...

20.0 20.0 20.0 17.0 20.0 20.0

1 2

A995 A!+96 A997 A998

A99

9’47

150

4

A99

llblaLSL9

1998 SECTION II

-

A99 A99

U759b70


A99

A99 A993

W

800

850

900

...

...

. ..

.. .

13.9 ... 13.9

11.4 ... 11.4

8.7 . .. 8.7

5.9 .. . 5.9

... ... ... ...

. .. . .. ... ...

. .. ... . .. . ..

.. . .. . ... .. .

16.9 16.9

13.9 ... ... ...

11.4 . .. . .. ...

8.7 ... ... ...

5.9 ... ... . ..

17.3 17.3 17.3

16.7 .. . 16.7

14.8 ... 14.8

12.0 . .. 12.0

9.3 ... 9.3

6.7 ... 6.7

is.4 is.4 la.4 18.4 is.4 is.4

17.8 17.8 17.8 17.8 17.8 17.8

17.2 17.2 17.2 17.2 17.2 17.2

14.8 14.8

12.0

14.8 14.8 14.8

12.0 12.0 12.0 12.0 12.0

9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3

6.7 6.7 6.7 6.7 6.7 6.7

19.6 19.6 19.6 19.6 19.6 19.6

18.4 18.4 18.4 18.4 18.4 18.4

17.8 17.8 17.8 17.8 17.8 17.8

17.2 17.2 17.2 17.2 17.2 .*.

14.8 14.8 14.8 14.8 14.8 ...

12.0 12.0 12.0 12.0 12.0 ...

9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 . ..

6.7 6.7 6.7 6.7 6.7 ...

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4

18.8 18.8 18.8 18.8 18.8 18.8

18.1 18.1 is.1 18.1 18.1 18.1

14.8 14.8 . .. . .. . .. ...

120 12.0 ... *.. ... ...

9.3 9.3 . .. ... ... ...

6.7 6.7 ... .. . .. . .. .

20.0 20.0 20.0 17.0 20.0 20.0

20.0 20.0 20.0 17.0 20.0 20.0

20.0 20.0 20.0 17.0 20.0 20.0

19.8 19.8 19.8 16.8 19.8 19.8

18.3 18.3

14.8 14.8

12.0 12.0

is.3 15.5

14.8

12.0

12.6 14.8 14.8

lo.2 12.0 12.0

9.3 9.3 9.3 7.9 9.3 9.3

6.7 6.7 5.7 5.7 6.7 6.7

16

18.3 18.3

14.8

JsTD,ASHE

SEC

11-D

ADD-ENGL

m 075qb7u MJ,52[1 bbq m

wl9

PART D-PROPERTIES

Table 1A A99

TABLE 1A (CONT’D) SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temwrature Limits for Restrictions on Class)

Line No. -

Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000to Obtain psi), for Metal Temperature, “F, Not Exceeding

950

1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650

...

...

4.0 .. . 4.0

2.5 ... 2.5

... ... ... ...

.. . .. . .. . 1..

... ... ... ...

... ... ... ...

9 10 11 12

.. . ... .. . .. .

... ... . .. . ..

... ... *.. ...

13 14 15

4.0 ... 4.0

2.5 . .. 2.5

... .. .

16 17 18 19 20 21

4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0

2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5

... ... ... ... ... ...

22 23 24 25 26 27

4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 .*.

2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 .,.

.. . .. . .. . .. . .. . .. .

28 29 30 31 32 33

4.0 4.0 . .. ... ... ...

2.5 2.5 ... ... ... ...

... ... ... ... ... ...

34 35 36 37 38 39

4.0 4.0 3.4 3.4 4.0 4.0

2.5 2.5

... .. ... ... ... ...

2.1 2.1 2.5 2.5

..*

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17

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.I.

.I.

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A99 A99

A99 A99

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A99

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A99

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A89 AS9 A98 A99

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..* .. . .. .

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... ... ...

A99 A98

... ...

.. . ...

... ... ... ... ... ...

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1..

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.. .

A99

... ...

.. . .. .

STD.ASHE

SEC

II-D

Table 1A

ADD-ENGL

1999

D

0759b7ll

Db1152q

89b

m

1998 SECTION II

TABLE 1A KONT’D) SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class) ” Line -

99 98

No.

Nominal Composition

Product Form

Spec No.

1 2 3 4 5

C+Mo .. . C-?@lo .. . C-jiMo

Castings . .. Castings ... Cast pipe

SA-217 .. . SA-352 ... SA-426

6 7 a

Plate .. . Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe

SA-204 .. . SA-672 SA-691 SA-691

Type/Grade

Alloy Desigl UNS No.

Cl& CondI Temper


Group P-No.

No.

J12524 ... J12522 ... J12521

_.. . .. . .. . .. _..

... ... ... ... ...

3 . .. 3 . .. 3

1 . .. 1 . .. 1

;65 CM-65 CM-65

K11820 ... K11820 K11820 K11820

_.. . .. . .. . .. . ..

... ... ... ... . ..

3 ... 3 3 3

1 ... 1 1 1

2 2 2 2 6

WC1 ..* LCl ii1

A

ASS Ass A!39 A!39 Ass

1:

C-%“Mo .. . C-?+lo C-fiMo C-QJlo

Ass ASS ASS

11 12 13 14 15 16

C-?‘*Mo C-‘/2Mo C-vsMo C-‘/2Mo C-y*Mo C-‘/2Mo

Forgings Plate Forgings Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe

SA-182 SA-204 SA-336 SA-672 SA-691 SA-691

Fl B Fl L70 CM-70 CM-70

K12822 K12020 K12520 K12020 K12020 K12020

___ . .. ... . .. _.. __.

... ... ... ... ... ...

A!39 A88 Ass 98

17 18 19 20 21

C-y2Mo C-v2Mo C+Mo C-‘/2Mo C-JiMo

Plate Wld. pipe Wld. pipe Wld. pipe Plate

SA-204 SA-672 SA-691 SA-691 SA-517

C L75 CM-75 CM-75 J

K12320 K12320 K12320 K12320 K11625

. .. . .. . .. ... ...

... ... ... ... 5 1%

3 3 3 3 118

si 98 ASS99 Ass

22 23 24 25

‘/&r-‘/,Mo-V l/&r-‘/,Mo-Si ... ?@r-‘/,Mo-Si

Plate Plate ... Forgings

SA-517 SA-517 ... SA-592

B A . .. A

K11630 K11856 ... K11856

.., ... ... ..,

s 194 s 1% . .. s 21/2

116 1lB . .. 1lB

4 1 . .. 1

‘QZr-‘/,Mo ?qZr-l/zMo ?@r-‘/2Mo ...

Smls. pipe

Ass A99

26 27 28 29

Forged pipe Plate .. .

SA-335 SA-369 SA-387 . ..

P2 FP2 2 ...

K11547 K11547 K12143 .. .

... ... 1 ...

. .. . .. .. . .. .

3 3 3 ...

1 1 1 . ..

30 31 32 33

?$Cr-‘/,Mo ‘/$r-‘/,Mo 1/2Cr-1/zMo ?iCr-%Mo

Wld. pipe Wld. pipe Smls. tube cast Pipe

SA-691 SA-691 SA-213 SA-426

‘/.CR ‘/2CR T2 CP2

K12143 K12143 K11547 J11547

_.. ... ... . ..

. .. . .. . .. . ..

3 3 3 3

1 1 1 1

34 35 36 37 38

‘/zCr-‘/,Mo ‘/&r-1/2Mo ?$Cr-1/,Mo ‘/Cr-l’/,Mn-Si ‘/2Cr-1’/4Mn-Si

Forgings

SA-182 SA-387 SA-691 SA-202 SA-202

F2 2 1/$ R A B

K12122 K12143 K12143 K11742 K12542

. .. 2 . .. . .. . ..

... ... ... ... ...

3 3 3 4 4

2 2 2 1 1

Ass Ass Ass

ASS

Plate Wld. pipe Plate Plate

26

STD.ASHE

SEC

II-D

ADD-ENGL

I,999

W

0759b70

llb11530

5U38

W

PART D-PROPERTIES

Table 1A

1A KONT’D) SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class) TABLE

Min. Tensile Line Strength, No. ksi

-


Appiic. and Max. Temp. Limits

1

III

VW1


(NP = Not Permitted) (SPT = Supports Only)

A99

Notes

1 2 3 4 5

65 . .. 65 *.. 65

35 . .. 35 . .. 35

1000 ... NP ... NP

700 .. . 700 .. . 700

1000 . .. 650 ..a NP

cs-2 .. . cs-2 .. . ...

Gl, Gll, 617, G18, S2, T4 ... Gl, 617 ... 617

6 7 9 10

65 ... 65 65 65

37 ... 37 37 37

1000 ... NP NP NP

700 .. . 700 700 300 (Cl. 3 only)

1000 ... NP NP NP

cs-2 ... cs-2 cs-2 cs-2

Gll, .. . G26, G26, 627,

11 12 13 14 15 16

70 70 70 70 70 70

40 40 40 40 40 40

1000 1000 1000 NP NP NP

700 700 700 700 700 300 (Cl. 3 only)

1000 1000 1000 NP NP NP


Gll, G18, S2, T4 Gll,S2,T4 Gll, G18, S2,T4 626, WlO, W12 626, WlO, W12 627, WlO,W12

17 19 20 21

75 75 75 75 115

43 43 43 43 100

1000 NP NP NP NP

700 700 ,700 300 (Cl. 3 only) 650 (SPT)

1000 NP NP NP 650

cs-3 cs-3 cs-3 cs-3 HT-1

Gll,S2, T4, W12 626, WlO,W12 G2b,WlO,W12 627, WlO, W12 . ..

Ass Ass Ass 98

22 23 24 25

115 115 . 115

100 100 .. . 100

NP NP .. . NP

650 (SPT) 650 (SPT) ... 650 (SPT)

650 650 ... 650

HT-1 HT-1 .. . HT-1

.. . .. .

98 98 SSASS hss

26 27 28 29

55 55 55 ...

30 30 33 . ..

1000 1000 1000 .*.

700 700 700 . ..

1000 1000 1000 ...

cs-2 cs-2 cs-2 ...

T5 T5 T5 ...

ASS Ass

30’ 31 32 33

55 55 60 60

33 33 30 30

NP NP 1000 NP

700 300 (Cl. 3 only) 700 700

NP NP 1000 NP

cs-2 cs-2 cs-2 cs-2

G2b,WlO, W12 627, WlO,W12 T5 617

34 35 36 37 38

70 70 70 75 a5

40 45 45 45 47

1000 NP NP 1000 1000

NP 700 700 NP NP

1000 1000 NP 1000 1000


GlB,T5 T5 626, WlO, W12 Sl,T2 Sl,T2

a

18

27

S2,T4 WlO,W12 WlO,W12 WlO, W12

98 98

A98 Ass A99 A99 AS9

Ass

Ass ASS

As8

A99

STD=ASHE

SEC

II-D

ADD-ENGL

I,999

m

ll759b70

Obl,l,53l,

YVLl

m

*

1998 SECTIONII

Table 1A


ASS

Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000to Obtainpsi), for Metal Temperature,OF,Not Exceeding Line No. -20 to

-

1 2 3 4 5

18.6 ... 18.6 ... 18.6

A996 A997 A998 A999 Ass

10

18.6 ... 18.6 18.6 18.6

Ass A99 A!39

11 12 13 14 15 16

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

A99 Ass Ass 99

17 la 19 20 21

21.4 21.4 21.4 21.4 32.9

98 98 A!3998 b@s

22 23 24 25

32.9 32.9 ... 32.9

A99 A99

26 27 28 29

15.7 15.7 15.7 . ..

30 31 32 33

15.7 15.7 17.1 17.1

34 35 36 37 38

20.0 20.0 20.0 21.4 24.3

99 98

Ass A!39 Ass

ASS

100

150 .

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

1..

.

.**

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

20.0 ... ... 24.3

200

250

300

400

500

600

650

700

750

800

850

18.6 .*. 18.6 . .. 18.6

. .. . .. . .. . .. . ..

18.6 . .. 18.6 . .. 18.6

18.6 . .. 18.6 .. . 18.6

18.6 . .. 18.6 . .. 18.6

18.6 .. . 18.6 .. . 18.6

18.6 .. . 18.6 ... 18.6

18.4 . .. 18.4 .. . la.4

17.9 ... . .. ... . ..

17.4 1.. ... ... ...

lb.9 . .. . .. . .. . ..

13.7 . .. . .. . .. . ..

18.6 . . 18.6 18.6 18.6

. .. . .. . .. .*. . ..

18.6 ... 18.6 18.6 18.6

18.6 .. . 18.6 18.6 . ..

18.6 . .. 18.6 18.6 . ..

18.6 .. . 18.6 18.6 .. .

18.6 ... 18.6 18.6 ...

18.6 ... 18.6 18.6 . ..

18.6 . .. . .. . .. . ..

la.4 ... ... ... ...

17.9 . .. . .. .. . . ..

13.7 . .. . .. . .. . ..

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

. .. . .. . .. . .. . .. .*.

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 ...

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 . ..

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 ..a

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 ...

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 ...

20.0 20.0 20.0 . .. . .. . ..

19.9 19.9 19.9 .. . .. . .. .

19.3 19.3 19.3 .. . *.. . ..

13.7 13.7 13.7 . .. ... ...

21.4 21.4 21.4 21.4 32.9

... ... . .. .. ...

21.4 21.4 21.4 21.4 32.9

21.4 21.4 21.4 ... 32.9

21.4 21.4 21.4 . .. 32.9

21.4 21.4 21.4 .. . 32.9

21.4 21.4 21.4 . .. 32.9

21.4 21.4 21.4 ... .. .

21.4 . .. ... . . ...

21.4 .. . 1.. .. . ...

20.7 ... 1.. ... .. .

13.7 ... ... ... ...

32.9 32.9 .. . 32.9

32.9 32.9 .. . .. .

32.9 32.9 .. . 32.9

32.9 32.9 ... 32.9

32.9 32.9 ... 32.9

32.9 32.9 ... 32.9

32.8 32.8 . .. 32.8

,.. ... ... . ..

.. . .. . ... ...

. .. . .. ... . ..

... ... ... ...

.. . ,.. ... . ..

15.7 15.7 15.7 ...

.. . .. . .. . .. .

15.7 15.7 15.7 .. .

15.7 15.7 15.7 . ..

15.7 15.7 15.7 a..

15.7 15.7 15.7 ...

15.7 15.7 15.7 ..,

15.7 15.7 15.7 ...

15.4 15.4 15.7 ...

14.9 14.9 15.7 ...

14.5 14.5 15.3 . ..

13.9 13.9 14.3 ...

15.7 15.7 17.1 17.1

.. . .. . ... ...

15.7 15.7 17.1 17.1

15.7 . .. 17.1 17.1

15.7 ... lb.9 16.9

15.7 I.. lb.4 lb.4

15.7 . .. lb.1 lb.1

15.7 ,.. 15.7 15.7

. .. . .. 15.4 . ..

. .. . .. 14.9 . ..

... ... 14.5 . ..

.. . .. . 13.9 .. .

20.0 20.0 20.0 21.4 24.3

.. . ... ... ... ...

20.0 20.0 20.0 21.4 24.3

20.0 20.0 20.0 21.4 24.3

20.0 20.0 20.0 21.4 24.3

20.0 20.0 20.0 21.4 23.5

20.0 20.0 20.0 21.4 22.4

20.0 20.0 20.0 20.2 21.1

20.0 20.0 .I. 15.7 17.7

19.9 20.0 . ..

19.3 19.5 ... 7.8 7.8

18.6 18.6 ... 5.0 10

28

12.0 12.0

900

STD-ASME

SEC

II-D

ADD-ENGL

I,999

-

0759b70

Ob33532

380

-

Table 1A

PARTD-PROPERTIES

A99


Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, “F, Not Exceeding Line No. -

950 moo

1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650

8.2 ... ... ... ...

4.8 .. . .. . . .. . ..

... .. . .. . .. . ...

... ... ... . .. . ..

... ... .. . ... ...

... . .. ... ... .. .

... ... ... ... ...

... ... ... ... . ..

. .. . .. ... .. . .. .

f.. ... ... ... . ..

... .. . .. . . .. ...

... ... ... . .. . ..

... .. . .. . ... ...

... ... . .. ... ...

b 7 8 9 10

8.2 .. . .. . ... .. .

4.8 ... .. . ... ...

... ... . .. . .. ...

.. . .. . ... ... ...

... ... . .. ... ...

... .*. ... ... . ..

. .. . .. ... ... .. .

.. . ..* ... ... **.

... ... ... . .. . ..

*.* *.. ... ... ...

... .** . .. ... ...

.. . ... ... ... .*.

... . .. . .. ... .. .

... ... ... ... ...

11 12 13 14 15 lb

8.2 8.2 8.2 ... .. . . ..

4.8 4.8 4.8 .. . ... .. .

... ... ... . .. . .. ...

. .. ... .. . ... ... ...

... ... ... ... . .. ...

.. . .. . ... ... ... ...

.,. ... ... ... . .. ...

. .. .. ... ... .. . ...

.. . ... ... ... ... ...

.., . .. ... ... .. . ...

... ... .. ... ... . ..

. .. . .. ... .. . .. . ...

... .,. ... ... . .. ...

... ... .. . ... ... ...

.. . ... ... ... ... ...

17 18 19 20 21

8.2 ... ... ... ...

4.8 .*. ..* ... ...

... ... ... ... ...

. .. . .. ... .. . .. .

.. . ... ... ... ...

. .. ... .. . .. . ...

.. . ... ... ... ...

... ... . .. ... ...

... .. . ... ... ...

... ... ... .. . ...

.. . ... ... . .. . ..

... ... .. ... ...

... ... . .. ... .. .

... .. . ... . .. ...

.. . ... . .. ... .. .

22 23 24 25

... .. . . .. ...

... ... .. . . ..

. .. ... ..* *..

... ... ... . ..

. .. .. . .. . ...

... ... . .. ...

... .. . .. . ...

... ... ... . ..

. .. ... .. . ...

... ... . .. ...

.. . ... ... ...

. .. ... .. . .. .

... ... ... . ..

.. . ... ... ...

.. .

26 27 28 29

9.2 9.2 9.2 ...

5.9 5.9 5.9 *.*

... ... .*. . ..

.. . *.. ... ...

... . .. . .. ...

... ... ... ...

... . .. ... ...

... ... ... ...

... . .. . .. ...

... ... ... ...

. .. .. . .. . .. .

... ... . .. . ..

.. . ... *.. ..

... ... .. . .. .

... ... . ..

30 31 32 33

. .. ... 9.2 . ..

.. . . .. 5.9 . ..

... ... .. ...

. .. ... .. . .. .

... ... ... ...

.. . .. . ... ...

... ... ... . ..

.. . .. ... .. .

... .,. ... ...

... ,.. .. . ...

... ... . .. . ..

.. . ... ... ...

. .. ... .. . *..

... ... . .. ...

. .. ... .. .. .

34 35 36 37 38

9.2 9.2 .. . 3.0 3.0

5.9 5.9 .. . 1.5 1.5

... ... .. . ... ...

... ... . .. . .. .. .

... .. . ... ... ...

. .. ... ..* .. . ...

..* ... ... ... ...

... ... . .. . .. ...

.. . .. . .. . *.. *..

... . .. ..* ... .. .

... ... **. ... ...

.** ..* .. . .. . ...

... ... . .. . .. ...

... ... ... ... . ..

... ... ...

29

. .. . .. ... .. . .. .

98 98

... . ..

... ... ...

A99 A99 A99

A99 A99 A99

98 98 98 98A99

A99

.. . A99 A99

A99 A99 A99

A99

STD.ASHE

SEC

II-D

ADD-ENGL

1999

Table 1A

1998 SmION

-

0759b70

lJblL545

T39

-

II

TABLE 1A KONT’D) SECTIONI; SECTION III, CLASS2 AND 3;* AND SECTIONVIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)

-

98 98

A99 A99 ABe A99 A99 A99 A99 A99

Line No.

Nominal Composition

Spec No.

Product Form

Type/Grade

Alloy DesigJ UNS No.

Ciassl CondJ Temper

K31545 .. . K31545 ...

,.. ... 1 ...

SA-387 ... SA426

FP21 ... 21 ... CP21

K31545 . .. K31545 . .. 531545

.. . .. . 1 .. . .. .

Forgings Forgings Plate

SA-182 SA-336 SA-387

F21 F21 21

K31545 K31545 K31545

... 3 2

3Cr-lMo-%V-Ti-B 3Cr-lMo-?$V-Ti-B 3Cr-lMo-%V-Ti-B 3Cr-lMo-‘/,V-TI-B 3Cr-lMo-?/4V-Ti-B 3Cr-lMo-%V-Ti-B

Forgings Forgings Forgings Forgings Plate Plate

SA-182 SA-336 SA-508 SA-541 SA-542 SA-832

F3V F3V 3v 3v C 21v

K31830 K31830 K31830 K31830 K31830 K31830

... ... ... ... 4a .. .

19 20 21 22

SCr-‘/2Mo SCr-‘/MO SCr-v2Mo .. .

Smls. tube Smls. tube Smls. & wld. fittings a..

SA-199 SA-213 SA-234 .*.

T5 T5 WP5 .*.

K41545 K41545 K41545 .*a

... ._. .. . ...

23 24 25 26 27

SCr-‘/zMo SCr-y2Mo 5Cr-v2Mo SCr-?$Mo SCr-!12Mo

Smis. pipe Forged pipe Plate Wld. pipe Forgings

SA-335 SA-369 SA-387 SA-691 SA-336

P5 FP5 5 5CR F5

K41545 K41545 K41545 K41545 K41545

. .. ... 1 ... ...

28 29 30 31 32

. .. SCr-‘/,Mo 5Cr-1/2Mo . .. 5Cr-‘12Mo

...

...

.. .

Forgings Plate ... Forgings

SA-182 SA-387 ... SA-336

F5 5 ... FSA

.. . K41545 K41545 ... K42544

... .. . 2 ... ...

33 34 35 36 37

SCr-‘/2Mo ... SCr-‘/,Mo

SA-217 ... SA-426 SA-182

c5 . . . ‘: CP5 ... F5a

J42045 . .. J42045 ... K42544

.. .

5Cr-‘/2Mo

Castings .. . Cast pipe .. . Forgings

::: .. . ...

38 39 40 41

SCr-‘/2Mo-Si SCr-SiMo-Si SCr-‘/,Mo-Ti SCr-?$Mo-Ti

Smis. Smis. Smis. Smis.

SA-213 SA-335 SA-213 SA-335

T5b P5b T5c PSC

KS1545 KS1545 K41245 K41245

. .. . .. . .. . ..

1 2 3 4

3Cr-1Mo ... SCr-1Mo ...

Smis. pipe .*. Forgings . .

SA-335 a.. SA-336 . ..

P21 . .. F21

5 6 7 8 9

3Cr-1Mo ... 3Cr-1Mo .. . SCr-1Mo

Forged pipe ... Plate . .. Cast pipe

SA-369

10 11 12

3Cr-1Mo 3Cr-1Mo 3Cr-1Mo

13 14 15 16 17 18

tube pipe tuba pipe

38


.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

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.

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.

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*..

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.

.

.

.

.

.

.

.I.

*..

.

*..

P-No.

Group No.

5A ... 5A ...

1 ... 1 . ..

5A . .. SA . .. 5A

1 ... 1 ... 1

5A 5A 5A

1 1 1

5c SC SC SC SC SC

1 1 1 1 1 1

58 58 56 .. .

1 1 1 .. .

58 58 5B 58 5B

1 1 1 1 1

... 58 5B ... 5B

.. . 1 1 .. . 1

5B ... SB ... 58

1 .. . 1 .. . 1

5B 58 58 58

1 1 1 1

STD.ASME

SEC

II-D

ADD-ENGL

I,999

D

0759b70

ObLLSqb

975

W

PART D-PROPERTIES

Table 1A

TABLE 1A KONT’D) SECTION I; SECTION III, CLASS 2 AND 3;* AND SECTION VIII, DIVISION 1 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES S FOR FERROUS MATERIALS (*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class) Min. Tensile Line Strength, No. ksi -


Appiic. and Max. Temp. Limits (NP = Not Permitted) (SPT = Supports Only) I

III

VIII-1


A99

Notes

1 2 3 4

60 .. . 60 ...

30 .. 30 . ..

1200 ... 1200 .*.

700 . .. 700 ..

1200 . . 1200 .

cs-2 ... cs-2 .**

54, T3 ... 618, S4, T3 ...

A99 A99 As9 A99

5 6 7 8 9

60 ... 60 ... 60

30 ... 30 .., 30

1200 . .. 1200 ... NP

700 ... 700 .. . 700

1200 ... 1200 .. . NP

cs-2 ... cs-2 ... ...

S4, T3 . .. S4, T3 ... 617

A99

10 11 12

75 75 75

45 45 45

1200 1200 1200

700 700 700

1200 1200 1200

cs-3 cs-3 cs-3

G18, S4, T3 G18, S4, T3 S4, T3

13 14 15 16 17 18

85 85 85 85 85 85

60 60 60 60 60 60

NP NP NP NP NP NP

NP NP NP NP NP NP

900 900 900 900 900 900


639 639 639 639 639 639

A99 A99 A99 A99 Ata A99

19 20 21 22

60 60 60 .. .

25 30 30 . ..

NP 1200 1200 .

NP 700 700 ...

1200 1200 1200 ..

cs-1 cs-2 cs-2 ...

T4 T4 T4 ...

98 98

23 24 25 26 27

60 60 60 60 60

30 30 30 30 36

1200 1200 1200 NP 1200

700 700 700 700 NP

1200 1200 1200 NP 1200

cs-2 cs-2 cs-2 .. . cs-2

T4 G18, T4 T4 626, WlO, W12 GUI, T4

28 29 30 31 32

.. . 70 75 .. 80

. .. 40 45 ... 50

... 1200 NP ... 1200

. 700 700 ... NP

. 1200 1200 . .. 1200

... cs-2 cs-3 . cs-3

. .. 618, T3 T3 ... G18, T3

A98

33 34 35 36 37

90 ... 90 . .. 90

60 ... 60 .. 65

1200 ... NP . .. 1200

700 .. 700 ... NP

1200 ... NP .. . 1200

cs-3 ..* .. . .. . cs-3

Gl, 617, G18, T3 ... 617 ... G18, T3

A!39 A99

38 39 40 41

60 60 60 60

30 30 30 30

1200 1200 1200 1200

NP NP NP NP

1200 1200 1200 1200

cs-2 cs-2 cs-2 cs-2

T4 T4 T4 T4

39

A99

A99 A99

A99

A99 A99

STD.ASHE

SEC

II-D

ADD-ENGL

Table lA

l,q=jq

1998

m

075qb70

ObJ,J,5qT

ijnj,

m

SECTIONII


A99

Maximum. Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, “F, Not Exceeding Line No.

150

200

17.1 ... 17.1 .. .

17.1 ... 17.1 . ..

17.1 ... 17.1 . ..

8 9

17.1 .. . 17.1 ,.. 17.1

. .. . .. . .. . .. .*.

17.1 . .. 17.1 . .. 17.1

10 11 12

21.4 21.4 21.4

... . .. ...

21.4 21.4 21.4

A99 As8 As8 AS9 A99 As9

13 14 15 16 17 18

24.3 24.3 24.3 24.3 24.3 24.3

. .. . .. . .. . .. . .. . ..

24.3 24.3 24.3 24.3 24.3 24.3

98 98

19 20 21 22

16.7 17.1 17.1 . ..

.. . .. . .. . .. .

15.1 17.1 17.1 ...

23 24 25 26 27

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

.. . .. . .. . . .. ...

17.1 17.1 17.1 17.1 17.1

As8 A98

28 29

A99 A99

:i 32

... 20.0 21.4 .** 22.9

. .. .. . .. . .. . .. .

... 20.0 21.4 ... 22.8

A99 As8

33 34

A99 A99

ii 37

25.7 . .. 25.7 ..a 25.7

1.. ... .a. .a. ...

25.7 .. . 25.7 .. . 25.7

38 39 40 41

17.1 17.1 17.1 17.1

... ... .. . .. .

17.1 17.1 17.1 17.1

A991 Ass Ass3 A994 A995 A996 As97 A99

2

-2oto100

250 . . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . . . . .

,..

. . .

. . . . . .

. . .

. . .

.*.

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

.a.

. . .

. . .

. . .

. . .

I..

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

300

400

500

600

650

700

750

800

850

900

16.6 ... 16.6 . ..

16.6 ... 16.6 . ..

16.6 ... 16.6 ...

16.6 ... 16.6 ...

16.6 . .. 16.6 ...

16.6 .. . 16.6 .. .

16.6 ... 16.6 ...

16.6 . .. 16.6 . ..

16.0 ... 16.0 .. .

12.0 .. . 12.0 ...

16.6 ... 16.6 ... 16.6

16.6 . .. 16.6 . . 16.6

16.6 .. . 16.6 .. . 16.6

16.6 . .. 16.6 .. 16.6

16.6 ... 16.6 ... 16.6

16.6 ... 16.6 ... 16.6

16.6 .. . 16.6 .. . .. .

16.6 . .. 16.6 ... ...

16.0 .. . 16.0 .. . ...

12.0 ... 120 ... .. .

20.9 20.9 20.9

20.6 20.6 20.6

20.5 20.5 20.5

20.4 20.4 20.4

20.2 20.2 20.2

20.0 20.0 20.0

19.7 19.7 19.7

19.3 19.3 19.3

18.1 18.1 18.1

13.1 13.1 13.1

23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3

22.6 22.6 22.6 22.6 22.6 22.6

22.2 22.2 22.2 22.2 22.2 22.2

21.8 21.8 21.8 21.8 21.8 21.8

21.6 21.6 21.6 21.6 21.6 21.6

21.4 21.4 21.4 21.4 21.4 21.4

21.1 21.1 21.1 21.1 21.1 21.1

20.8 20.8 20.8 20.8 20.8 20.8

20.4 20.4 20.4 20.4 20.4 20.4

20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

14.5 16.6 16.6 . ..

14.3 16.5 16.5 ...

14.2 16.4 16.4 *..

14.0 16.2 16.2 ...

13.8 15.9 15.9 . ..

13.6 15.6 15.6 ..*

13.3 15.1 15.1 ...

12.8 14.5 14.5 *.a

12.3 13.8 13.8 ...

10.9 10.9 10.9 . ..

16.6 16.6 16.6 16.6 16.6

16.5 16.5 16.5 16.5 16.5

16.4 16.4 16.4 16.4 16.4

16.2 16.2 16.2 16.2 16.2

15.9 15.9 15.9 15.9 15.9

15.6 15.6 15.6 15.6 15.6

15.1 15.1 15.1 .. . 15.1

14.5 14.5 14.5 ... 14.5

13.8 13.8 13.8 .. . 13.8

10.9 10.9 10.9 ... 10.9

... 19.4 20.8 ... 22.1

.. . 19.2 20.6 ..a 22.0

... 19.2 20.5 .. . 21.9

.. . 18.9 20.2 ... 21.6

... 18.6 19.9 ... 21.3

... 18.2 19.5 . .. 20.8

... 17.6 18.9 . .. 20.2

. .. 17.0 18.2 ... 19.1

. ..

14.3 14.3 . .. 14.3

.. . 10.9 10.9 . .. 10.9

24.9 . .. 24.9 -9. 24.9

24.7 . .. 24.7 .*. 24.7

24.6 .. . 24.6 ..* 24.6

24.3 ... 24.3 ... 24.3

23.9 ... 23.9 ... 23.9

23.4 .I. 23.4 ... 23.4

22.7 . .. . .. . .. 22.7

19.1 a.. .a. ... 19.1

14.3 ... ... ... 14.3

10.9 ... . .. . .. 10.9

16.6 16.6 16.6 16.6

16.5 16.5 16.5 16.5

16.4 16.4 16.4 16.4

16.2 16.2 16.2 16.2

15.9 15.9 15.9 15.9

15.6 15.6 15.6 15.6

15.1 15.1 15.1 15.1

14.5 14.5 14.5 14.5

13.8 13.8 13.8 13.8

10.9 10.9 10.9 109


Table 1A


A99


950

1000

1050

1100

1150

1200

1250

1300

1350

1400

1450

1500

1550

1600

1650

1 2 3 4

9.0 … 9.0 …

7.0 … 7.0 …

5.5 … 5.5 …

4.0 … 4.0 …

2.7 … 2.7 …

1.5 … 1.5 …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

A99 A99 A99 A99

5 6 7 8 9

9.0 … 9.0 … …

7.0 … 7.0 … …

5.5 … 5.5 … …

4.0 … 4.0 … …

2.7 … 2.7 … …

1.5 … 1.5 … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

A99 A99 A99 A99

10 11 12

9.5 9.5 9.5

6.8 6.8 6.8

4.9 4.9 4.9

3.2 3.2 3.2

2.4 2.4 2.4

1.3 1.3 1.3

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

13 14 15 16 17 18

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

A99 A99 A99 A99 A99 A99

19 20 21 22

8.0 8.0 8.0 …

5.8 5.8 5.8 …

4.2 4.2 4.2 …

2.9 2.9 2.9 …

2.0 1.8 1.8 …

1.3 1.0 1.0 …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

98 98

23 24 25 26 27

8.0 8.0 8.0 … 8.0

5.8 5.8 5.8 … 5.8

4.2 4.2 4.2 … 4.2

2.9 2.9 2.9 … 2.9

1.8 1.8 1.8 … 1.8

1.0 1.0 1.0 … 1.0

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

28 29 30 31 32

… 8.0 8.0 … 8.0

… 5.8 5.8 … 5.8

… 4.2 4.2 … 4.2

… 2.9 2.9 … 2.9

… 1.8 1.8 … 1.8

… 1.0 1.0 … 1.0

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

33 34 35 36 37

8.0 … … … 8.0

5.8 … … … 5.8

4.2 … … … 4.2

2.9 … … … 2.9

1.8 … … … 1.8

1.0 … … … 1.0

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

38 39 40 41

8.0 8.0 8.0 8.0

5.8 5.8 5.8 5.8

4.2 4.2 4.2 4.2

2.9 2.9 2.9 2.9

1.8 1.8 1.8 1.8

1.0 1.0 1.0 1.0

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

41

A99 A99 A99 A99 A99 A99 A99 A99

Table 1A


Line No.

Nominal Composition

Product Form

Spec No.

Type/Grade




P-No.

Group No.

16Cr – 9Mn – 2Ni – N 16Cr – 9Mn – 2Ni – N 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo

Plate Plate Forgings Forgings Forgings Forgings

SA-240 SA-240 SA-182 SA-182 SA-336 SA-336

204 204 F316L F316L F316L F316L

S20400 S20400 S31603 S31603 S31603 S31603

… … … … … …

… … >5 >5 … …

8 8 8 8 8 8

3 3 1 1 1 1

7 8 9 10

16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo

Forgings Forgings Smls. tube Smls. tube

SA-182 SA-182 SA-213 SA-213

F316L F316L TP316L TP316L

S31603 S31603 S31603 S31603

… … … …

≤5 ≤5 … …

8 8 8 8

1 1 1 1

11 12 13 14 15

16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo

Plate Plate Wld. tube Wld. tube Wld. tube

SA-240 SA-240 SA-249 SA-249 SA-249

316L 316L TP316L TP316L TP316L

S31603 S31603 S31603 S31603 S31603

… … … … …

… … … … …

8 8 8 8 8

1 1 1 1 1

16 17 18 19

16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo

Smls. & wld. pipe Smls. pipe Wld. pipe Wld. pipe

SA-312 SA-312 SA-312 SA-312

TP316L TP316L TP316L TP316L

S31603 S31603 S31603 S31603

… … … …

… … … …

8 8 8 8

1 1 1 1

98 98 98 98

20 21 22 23 24

16Cr – 12Ni – 2Mo … … … …

Wld. pipe … … … …

SA-358 … … … …

316L … … … …

S31603 … … … …

1 … … … …

… … … … …

8 … … … …

1 … … … …

98 98 98

25 26 27

16Cr – 12Ni – 2Mo … …

Smls. & wld. fittings … …

SA-403 … …

316L … …

S31603 … …

… … …

… … …

8 … …

1 … …

A99

28 29 30

16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo

Wld. pipe Bar Bar

SA-409 SA-479 SA-479

TP316L 316L 316L

S31603 S31603 S31603

… … …

… … …

8 8 8

1 1 1

31 32 33 34 35

16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo

Wld. Wld. Wld. Wld. Wld.

tube tube tube pipe pipe

SA-688 SA-688 SA-688 SA-813 SA-814

TP316L TP316L TP316L TP316L TP316L

S31603 S31603 S31603 S31603 S31603

… … … … …

… … … … …

8 8 8 8 8

1 1 1 1 1

36 37 38 39

… 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo 16Cr – 12Ni – 2Mo

… Castings Castings Cast pipe

… SA-351 SA-351 SA-451

… CF3M CF3M CPF3M

… J92800 J92800 J92800

… … … …

… … … …

… 8 8 8

… 1 1 1

A00

A99

A99

A99 A99 A99 A99

1 2 3 4 5 6

70


Table 1A


Line No.

Min. Tensile Strength, ksi

1 2 3 4 5 6

95 95 65 65 65 65

7 8 9 10


Applic. and Max. Temp. Limits (NP p Not Permitted) (SPT p Supports Only) I

III

VIII-1


48 48 25 25 25 25

NP NP NP NP NP NP

NP NP 800 NP 800 NP

900 900 850 850 850 850

HA-1 HA-1 HA-4 HA-4 HA-4 HA-4

G5 … G5 … G5 …

70 70 70 70

25 25 25 25

NP NP NP NP

800 NP 800 NP

850 850 850 850

HA-4 HA-4 HA-4 HA-4

G5 … G5 …

11 12 13 14 15

70 70 70 70 70

25 25 25 25 25

NP NP NP NP NP

800 NP 800 NP NP

850 850 NP 850 850

HA-4 HA-4 HA-4 HA-4 HA-4

G5 … G5, W12 G5, G24 G24

16 17 18 19

70 70 70 70

25 25 25 25

NP NP NP NP

800 NP NP NP

850 850 850 850

HA-4 HA-4 HA-4 HA-4

G5, W12 … G5, G24 G24

20 21 22 23 24

70 … … … …

25 … … … …

NP … … … …

800 … … … …

NP … … … …

… … … … …

25 26 27

70 … …

25 … …

NP … …

800 … …

850 … …

28 29 30

70 70 70

25 25 25

NP NP NP

800 800 NP

31 32 33 34 35

70 70 70 70 70

25 25 25 25 25

NP NP NP NP NP

36 37 38 39

… 70 70 70

… 30 30 30

… NP NP NP

Notes

A00

A99

A99

G5 … … … …

98 98 98 98

HA-4 … …

G5, W12, W15 … …

98 98 98

NP 850 850

HA-4 HA-4 HA-4

G5 G5, G22 G22

A99

800 NP NP 800 800

NP 850 850 NP NP

… HA-4 HA-4 HA-4 HA-4

G5, W12 G5, G24 G24 G5, W12 G5, W12

… 800 NP 800

… 850 850 NP

… HA-4 HA-4 …

… G1, G5, G16, G17, G32 G1, G32 G5, G16, G17, G32

71

A99 A99 A99 A99

Table 1A


A99

Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, °F, Not Exceeding Line No. −20 to 100

150

200

250

300

400

500

600

650

700

750

800

850

900

1 2 3 4 5 6

27.1 27.1 16.7 16.7 16.7 16.7

… … … … … …

23.6 23.6 16.7 14.2 16.7 14.2

… … … … … …

20.6 20.3 16.7 12.7 16.7 12.7

18.9 17.9 15.7 11.7 15.7 11.7

18.1 16.5 14.8 10.9 14.8 10.9

17.9 15.8 14.0 10.4 14.0 10.4

17.9 15.6 13.7 10.2 13.7 10.2

17.9 15.5 13.5 10.0 13.5 10.0

17.8 15.3 13.2 9.8 13.2 9.8

17.7 15.1 12.9 9.6 12.9 9.6

17.4 14.8 12.7 9.4 12.7 9.4

16.9 14.3 … … … …

7 8 9 10

16.7 16.7 16.7 16.7

… … … …

16.7 14.2 16.7 14.2

… … … …

16.7 12.7 16.7 12.7

15.7 11.7 15.7 11.7

14.8 10.9 14.8 10.9

14.0 10.4 14.0 10.4

13.7 10.2 13.7 10.2

13.5 10.0 13.5 10.0

13.2 9.8 13.2 9.8

12.9 9.6 12.9 9.6

12.7 9.4 12.7 9.4

… … … …

11 12 13 14 15

16.7 16.7 16.7 14.2 14.2

… … … … …

16.7 14.2 16.7 14.2 12.1

… … … … …

16.7 12.7 16.7 14.2 10.8

15.7 11.7 15.7 13.4 9.9

14.8 10.9 14.8 12.5 9.3

14.0 10.4 14.0 11.9 8.8

13.7 10.2 13.7 11.7 8.7

13.5 10.0 13.5 11.4 8.5

13.2 9.8 13.2 11.2 8.3

12.9 9.6 12.9 11.0 8.1

12.7 9.4 … 10.8 8.0

… … … … …

16 17 18 19

16.7 16.7 14.2 14.2

… … … …

16.7 14.2 14.2 12.1

… … … …

16.7 12.7 14.2 10.8

15.7 11.7 13.4 9.9

14.8 10.9 12.5 9.3

14.0 10.4 11.9 8.8

13.7 10.2 11.7 8.7

13.5 10.0 11.4 8.5

13.2 9.8 11.2 8.3

12.9 9.6 11.0 8.1

12.7 9.4 10.8 8.0

… … … …

98 98 98 98

20 21 22 23 24

16.7 … … … …

… … … … …

16.7 … … … …

… … … … …

16.7 … … … …

15.7 … … … …

14.8 … … … …

14.0 … … … …

13.7 … … … …

13.5 … … … …

13.2 … … … …

12.9 … … … …

… … … … …

… … … … …

98 98 98

25 26 27

16.7 … …

… … …

16.7 … …

… … …

16.7 … …

15.7 … …

14.8 … …

14.0 … …

13.7 … …

13.5 … …

13.2 … …

12.9 … …

12.7 … …

… … …

A99

28 29 30

16.7 16.7 16.7

… … …

16.7 16.7 14.2

… … …

16.7 16.7 12.7

15.7 15.7 11.7

14.8 14.8 10.9

14.0 14.0 10.4

13.7 13.7 10.2

13.5 13.5 10.0

13.2 13.2 9.8

12.9 12.9 9.6

… 12.7 9.4

… … …

31 32 33 34 35

16.7 14.2 14.2 16.7 16.7

… … … … …

16.7 14.2 12.1 16.7 16.7

… … … … …

16.7 14.2 10.8 16.7 16.7

15.7 13.4 9.9 15.7 15.7

14.8 12.5 9.3 14.8 14.8

14.0 11.9 8.8 14.0 14.0

13.7 11.7 8.7 13.7 13.7

13.5 11.4 8.5 13.5 13.5

13.2 11.2 8.3 13.2 13.2

12.9 11.0 8.1 12.9 12.9

… 10.8 8.0 … …

… … … … …

36 37 38 39

… 20.0 20.0 20.0

… … … …

… 20.0 17.2 20.0

… … … …

… 19.4 15.5 19.4

… 19.2 14.2 19.2

… 17.9 13.3 17.9

… 17.0 12.6 17.0

… 16.6 12.3 16.6

… 16.3 12.1 16.3

… 16.0 11.9 16.1

… 15.8 11.7 15.8

… 15.7 11.6 …

… … … …

A00

A99

A99

A99 A99 A99 A99

72


Table 1A



950

1000

1050

1100

1150

1200

1250

1300

1350

1400

1450

1500

1550

1600

1650

1 2 3 4 5 6

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

7 8 9 10

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

11 12 13 14 15

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

16 17 18 19

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

20 21 22 23 24

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

98 98 98 98

25 26 27

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

98 98 98

28 29 30

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

… … …

A99

31 32 33 34 35

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

… … … … …

36 37 38 39

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

… … … …

73

A00

A99

A99

A99 A99 A99 A99

ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 1 de 55

Parte 3: Diseño; General. TABLA DE CONTENIDOS General ...................................................................................................................................................... 2 Temperatura máxima y mínima de diseño. (UG-20) ................................................................................ 4 UG-21: Presión de Diseño......................................................................................................................... 5 UG-22 Cargas............................................................................................................................................ 5 UG-23 Máximos valores de esfuerzo / tensión de diseño. ........................................................................ 6 UG-25 Corrosión ....................................................................................................................................... 6 Diseño a Presión interna............................................................................................................................ 7 UG-27 Espesores en el cuerpo bajo presión interna.............................................................................. 7 Cuerpos cilíndricos. ........................................................................................................................... 7 Cuerpos esféricos. ............................................................................................................................. 8 Tubos utilizados como Cuerpo o Tubos. (UG-31 9) ....................................................................... 9 Tipos de cabezales ........................................................................................................................... 10 UG-32 (d) 2:1 Cabezales Elípticos .................................................................................................. 11 UG-32(e) Cabezales Torisféricos .................................................................................................... 12 UG-32(f) Cabezales Hemisféricos .................................................................................................. 13 UG-32(g) Cabezales Cónicos .......................................................................................................... 14 (Sin radio de transición entre parte curva y cilíndrica) ................................................................... 14 UG-32(h) Cabezales y Secciones toricónicas. ................................................................................ 14 UG 32 (l) Transición de Chaflán ..................................................................................................... 15 UG-34 Tapas planas sin arriostrar .................................................................................................. 16 Diseño a Presión Externa. ....................................................................................................................... 20 a) Esferas (UG-28.d) ....................................................................................................................... 20 Diseño de Cuerpos Cilíndricos bajo Presión Externa. (UG-28.c) ................................................... 23 Diseño de Aberturas. ............................................................................................................................... 33 Refuerzos......................................................................................................................................... 35 UG-47 Superficies planas con tensores (Braced and Stayed) ............................................................. 52

Ing. Rubén E Rollino,

[email protected], [email protected]


General El diseño de Recipientes a Presión y Partes debe responder a los requisitos generales contenidos en la parte UG y a los requerimientos específicos contenidos en las partes aplicables de las subsecciones B y C UG-16(a).

UG-16(b): Mínimo espesor de pared de componentes retenedores de presión. •

Con algunas excepciones, el mínimo espesor permitido para cuerpos y cabezales después de conformado e independientemente de la forma del producto es de 1/16 in. (1.5mm) (excluido el sobreespesor para corrosión). Excepciones: El espesor mínimo no

aplica a planchas de transferencia de calor de los

intercambiadores tipo plancha.

El espesor mínimo no aplica al tubo interno de intercambiadores de calor de doble tubo ni tampoco a los tubos no mayores de NPS 6 (DN150) de intercambiadores de calor de cuerpo y tubo.

(todas las otras partes del

intercambiador deben cumplir con el requerimiento de espesor mínimo)

El mínimo espesor para cuerpos y cabezales de calderas de fuego no directo que debe ser ¼ in (6mm) (excluido el sobreespesor para corrosión).

El mínimo espesor para cuerpos y cabezales para servicio de compresión de aire, servicio a vapor y servicio de agua construidos con materiales de la tabla UCS-23 debe ser 3/32 in (2.5mm). excluido el sobreespesor para corrosión).

Este mínimo espesor no aplica a tubos en Intercambiadores enfriados por aires y torres de enfriamiento, si: los tubos no son usados para servicios letales (UW2), están protegidos con aletas o a través de otros medios mecánicos, el diámetro exterior es mínimo 3/8 in (10mm). y máximo 11/2 in (38mm). y el espesor no es menor que el calculado por las fórmulas de UG-27 (o apéndice 1; 1.1)

•

Tolerancias por debajo del espesor nominal en planchas (Mill Undertolerance ó tolerancia de fabricación)

Las planchas no podrán se ordenadas mas delgadas que el espesor de diseño.

Planchas con una tolerancias de espesor en menos no mayor al menor valor entre 0.01 pulgada ó 6% pueden ser ordenadas de acuerdo a su espesor



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 3 de 55 nominal y utilizadas a la presión correspondiente a ese espesor. (Nota del autor. No es requerido reducir la presión aunque la plancha tenga un espesor menor que el nominal considerad en los cálculos, debido a esa tolerancia de fabricación en tanto que esta no sea mayor a la indicada arriba). Si la especificación permite una tolerancia mayor el espesor a ordenar, debe incrementarse lo suficiente de tal forma que el mínimo espesor real permitido no sea menor a 0.01 pulgada o 6% (el menor) por debajo del espesor de diseño.

•

Tolerancias por debajo del espesor nominal en tuberías (Pipe Under Tolerance)

Si se ordenan los tubos por su espesor nominal, las tolerancias de espesor en menos deben ser consideradas. (excepto para refuerzo de conexiones de acuerdo a UG-37 y UG-40) (Nota del autor: Al seleccionar el schedule o espesor comercial nominal de los tubos debe considerarse la tolerancia de fabricación, de forma tal que el espesor mínimo permitido por la especificación del tubo no sea menor que el utilizado en los cálculos)

•

Sobreespesor por Corrosión.

A menos que se indique lo contrario los distintos símbolos de espesores (t) usados en las formulas de diseño del Código están en condición corroída. (sin incluir sobreespesor por corrosión).

UG-17 Combinación de métodos de fabricación. •

Un Recipiente puede ser construido combinando los métodos de fabricación previstos en esta división (UB, UF, UW) y el Recipiente está limitado al servicio permitido por el método de fabricación que tenga los requerimientos más restrictivos.

UG-18 Combinación de materiales

Excepto que esté expresamente prohibido, los Recipientes pueden ser diseñados y construidos con cualquier combinación de materiales permitidos en la subsección C.

Las distintas reglas aplicables deben ser cumplidas.



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 4 de 55 Los requerimientos de soldadura de la sección IX para soldadura de materiales

disímiles deben ser cumplidos. Los requerimientos del metal base, zona afectada por el calor y metal de

soldadura de materiales disímiles deben aplicarse a cada uno según ASME VIII Div.1. Ejemplo: Si se une un acero al carbono con un material de alta aleación con material de soldadura de níquel; los requisitos son: UCS aplica al material base de acero al carbono y a su Zona afectada por el calor; UHA aplica al material base de alta aleación y a su zona afectada por el calor y la parte UNF al metal de soldadura. UG-19 Construcciones especiales Cuando un recipiente tiene más de una cámara de presión independiente que

operan a igual o distinta presión, cada cámara de presión alcanzada por esta división (U-1) debe ser diseñada y construida para soportar la combinación de presión y temperatura simultaneas más severa que se espera en servicio normal. Recipientes que no sean cilíndricos o esféricos o para los cuales no existan

reglas de diseño en esta división pueden ser diseñados de acuerdo con U-2. Cuando no existan reglas de diseño, y la resistencia de los recipientes o partes

no puede ser calculado, la Máxima Presión de Trabajo Admisible (MAWP debe ser establecida de acuerdo a UG-101.

Temperatura máxima y mínima de diseño. (UG-20) o

Máxima

La temperatura máxima utilizada de diseño, no debe ser menor que la temperatura media a través del espesor (salvo excepciones en UW-2 y apéndice 3-2) Esta temperatura puede ser determinada por cálculo o mediciones de equipos en servio en condiciones de operación equivalentes. Temperaturas de diseño mayores a las establecidas en las tablas referenciadas en UG-23 (Máximos valores de tensión admisible indicados en sección II D), no son admitidas.



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 5 de 55 Para recipientes sometidos a presión externa no debe superarse la temperatura dada en las cartas de presión externa (sección II D. Diferentes zonas de un recipiente pueden tener distintas temperaturas de diseño. En el apéndice no obligatorio C del Código,

contiene

métodos sugeridos para

obtener la temperatura de operación de paredes de recipientes en servicio. o

Mínima

La temperatura mínima del metal (MDMT) a usar en el

diseño debe ser la

temperatura más baja esperada en servicio, excepto cuando se permiten temperaturas menores en UCS-66 y/o UCS-160. Para la determinación de esta temperatura debe tenerse en cuenta lo indicado para temperatura máxima y debe considerarse la temperatura más baja de operación, posibles desvíos en la operación, auto-refrigeración, temperatura atmosférica y cualquier otra fuente de enfriamiento. La MDMT a estampar en la placa de identificación debe corresponderse con la MAWP coincidente. Cuando hay múltiples MAWP, debe utilizarse el valor más alto para establecer la MDMT a marcar en la placa de identificación. Varias MDMT con sus correspondientes MAWP pueden marcarse sobre la placa de identificación. UG-20.f contiene excepciones generales a ensayo de impacto. En el material de este curso están incluidas en la parte 5.

UG-21: Presión de Diseño. Los recipientes cubiertos por esta división deben diseñarse a menos para la condición más severa de presión y temperatura coincidentes esperada en operación normal. Para esta condición y para condiciones de ensayo, la máxima diferencia entre la presión interior y exterior del recipiente (o entre cámaras) debe ser considerada. (Ver UG-98, UG-99 y 3-2)

UG-22 Cargas. Las cargas a considerar en el diseño del recipiente deben incluir:

Presión interna o externa.




Peso del recipiente y contenido en operación y ensayo. (Esto incluye presión adicional debida a la columna estática de líquido)

Cargas estáticas de reacción por peso de equipos. (motores. Maquinaria, otros recipientes, tubería, revestimientos y aislación)

Internos (apéndice D), faldas, polleras, soportes, etc. (apéndice G)

Reacciones cíclicas y dinámicas debidas a presión, variaciones térmicas o por equipos montados en el recipiente y cargas mecánicas.

Viento, nieve y reacciones sísmicas según sea requerido.

Reacciones de impacto tales como las debidas a choques del fluido.

Gradientes de temperatura y expansión térmica diferencial.

Presión anormal.

UG-23 Máximos valores de esfuerzo / tensión de diseño. Máximos valores de tensión/esfuerzo admisible para diseño a tracción, para

distintos

materiales son provistos en la subparte 1 de la sección II Parte D. Un listado de estos materiales se da en las tablas: UCS-23, UNF-23, UHA-23, UCI-23, UCD23, UHT-23 y ULT-23. La determinación del máximo valor de tensiones longitudinales de compresión a utilizar en el diseño de cuerpos cilíndricos y tubos sin costura o con costura a tope deberá ser el menor de los valores indicados arriba o el valor del factor B como se indica más adelante para el diseño de Cilindros sometidos a Compresión Axial. UCS-23 Valores máximo de esfuerzos permitidos

•

Para recipientes diseñados a temperaturas menores a -20°F (-29°C) no debe exceder los indicados en las Tablas 3 y 1A en la sección II, parte D para 100°F (40°C).

UG-25 Corrosión



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 7 de 55 •

El usuario o su agente designado deberá especificar el sobreespesor para prever futura corrosión. Si no se especifica sobreespesor para corrosión, esto debe ser indicado en el “Data Report”

•

Debe preverse un sobreespesor suficiente para toda la vida útil planificada para recipientes sometidos a pérdida de espesor por corrosión, erosión o abrasión mecánica. O utilizarse algún método de protección adecuado.

•

El sobreespesor para corrosión no necesita ser igual en todas las partes del recipiente si se prevén velocidades de corrosión distintas.

•

Agujeros testigo: Pueden utilizarse si proveen indicación positiva de que el espesor a sido reducido a un nivel peligroso. (No deben utilizarse en recipientes para sustancias letales y con excepciones para ULW) Su diámetro debe ser de 1/16” (1,6mm) a 3/16” (4,8mm) y su profundidad no debe ser menor al 80% del espesor requerido. Para un cuerpo sin costura. Deben realizarse desde la superficie opuesta al cual se espera el daño. (para clad ver UCL-25.b en el Código)

•

Un recipiente sujeto a corrosión se le deberá proveer con un drenaje en la parte mas baja posible.

Diseño a Presión interna. UG-27 Espesores en el cuerpo bajo presión interna •

Esfuerzos:

Para cuerpos cilíndricos de pared delgada sometidos a presión, los esfuerzos circunferenciales (debidos a presión) son aproximadamente el doble de los esfuerzos longitudinales debidos a la misma solicitación. En la mayoría de los casos el espesor requerido por las formulas de UG-27, basadas en el esfuerzo circunferencial, gobiernan el espesor requerido sobre las formulas basadas en los esfuerzos longitudinales.

Cuerpos cilíndricos. Esfuerzos circunferenciales (Juntas Longitudinal) Ing. Rubén E Rollino,



En términos de radio interno; ( t ≤

t =

PR SE − 0.6P

En

términos

de

ri o P ≤ 0.385SE ) 2 SEt R + 0.6t

o

P=

radio

externo

UG – 27(c)(1)

(Apéndice

1);

(t ≤

ri 2

o

P ≤ 0.385SE )

t =

PRo SE + 0.4P

P =

o

SEt Ro − 0.4t

1-1 (a)(1)

Esfuerzos Longitudinales (Juntas Circunferenciales) En términos de radio interno; ( t ≤

t =

PR 2SE + 0.4P

o

ri o P ≤ 1.25SE ) 2

P=

2SEt R − 0.4t

UG – 27(c)(2)

Cuerpos esféricos. En términos de radio interno;

t =

PR 2SE − 0.2P

o

P =

2SEt 2R + 0.2t


UG – 27(d)


ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 9 de 55 En términos de radio externo;

t =

PRo 2SE + 0.8P

o

P =

2SEt Ro − 0.8t

1-1 (a)(2)

NOMENCLATURA:

t= P= R= Ro =

Radio Externo

S=

Valor de Esfuerzo Máximo permitido, psi (Ver tabla de los valores de esfuerzo

Espesor mínimo requerido del cuerpo, Presión de Diseño Interna, psi, Radio Interno,

aplicable en la subsección C)

E=

Eficiencia de la Junta soldada (Ver UW-12) en cuerpo cilíndrico o esférico, o eficiencia de ligamento entre aberturas. (El que sea menor)

Tubos utilizados como Cuerpo o Tubos. (UG-31 9) •

El espesor requerido para cuerpos construidos con tubos debe determinarse de acuerdo con las fórmulas de UG-27 cuando están sometidos a presión interna de acuerdo a UG-28 (tratado más adelante) cuando estén sometidos a presión externa.

•

El espesor así determinado debe ser incrementado cuando: a) los extremos serán roscados en una cantidad igual a 0.8/n in (20/n mm) donde n es el número de pasos por pulgada; b) Se

espera corrosión, erosión o desgaste o c) para prevenir

debilitamiento por ejemplo por expandido de tubos en placas tubo. UCS-27 Cuerpos de tubería •

Los cuerpos podrán ser realizados de:

Tubos sin costura, siempre que el material sea fabricado por el proceso de Hogar abierto, por Oxigeno Básico u Horno Eléctrico.




Tubos con costura soldados por resistencia eléctrica con diámetros de hasta 30 in (760mm), siempre que el material haya sido fabricado por el proceso de Hogar abierto, por Oxigeno Básico o en un Horno Eléctrico. Ver UG-16 (d).

Cabezales y secciones Conformadas. (Presión del lado cóncavo) UG- 32

•

El mínimo espesor requerido en el punto más delgado (después de conformado) para cabezales conformados (elipsoidal, torisféricos, hemisféricos y toricónicos) debe ser calculado de acuerdo a las fórmulas de este parágrafo (excepto que en el apéndice 32 se admita otra cosa).

•

Es usual usar planchas de mas espesor para compensar posible reducción de espesor durante el proceso de conformado.

•

El espesor de un cabezal elipsoidal o torisférico sin rigidizadores, en ningún caso ser menor que el espesor requerido para un cabezal sin costura hemisférico dividido por la eficiencia de la junta soldada de unión de cuerpo-cabezal.

Tipos de cabezales •

Hemisféricos

•

Elipticos (Elipsoidal)

•

Torisféricos

•

Cónicos

•

Toricónicos ( Cono con radio de transición a la parte cilíndrica)

•

Cabezales Planos




UG-32 (d) 2:1 Cabezales Elípticos •

Si la relación del radio interior del cabezal y su profundidad interior es 2:1: D/2h = 2; (k=1)

•

El espesor mínimo requerido o la MAWP, puede calcularse (UG 32 (d)) de acuerdo a las siguientes fórmulas (t:

t =

PD 2SE − 0.2P

O

P=

2SEt D + 0.2t

(Dimensiones orientativas de un cabezal elíptico 2:1 son: radio de acuerdo entre la corona (zona esférica) y la parte cilíndrica de 0.17D y un radio de la zona esférica (crown) de 0.90D, (UG-32(d)). D = Diámetro interior de la falda (cilíndrica). Los restantes términos coinciden con lo indicado para cuerpos cilíndricos Ing. Rubén E Rollino,



Para otras relaciones distintas a D/2h=2, en la fórmula, se reemplaza D por el producto D*K

•

Los cabezales elípticos con K > 1.0 construidos con materiales que tienen una resistencia a la tracción mínima especificada que exceda 70.000psi (482 MPa) deben diseñarse usando el esfuerzo permitido S igual a 20,000psi (138 MPa) a temperatura ambiente y reducir proporcionalmente los valores del esfuerzo máximo permitido a temperaturas mayores.

UG-32(e) Cabezales Torisféricos El espesor requerido para un cabezal torisférico en el que el radio de acuerdo (knuckle) entre la corona o parte esférica (crown) y la cilíndrica es igual al 6% del radio interno de la corona y el radio interno de la corona es igual al diámetro externo de la falda/pollera o parte cilíndrica del cabezal, r = 6% L (Radio interior de la corona) L= Do (diámetro exterior de la falda/pollera o parte cilíndrica) Debe ser determinado de acuerdo a la siguiente fórmula:

t=

•

0.885PL SE − 0.1P

o

P=

SEt 0.885L + 0.1t

Para otras proporciones se utiliza la siguiente fórmula del apéndice 1.Las formulas para otras proporciones son suministradas en el Apéndice 1: 1-4(d)

:



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 13 de 55 t =

•

PLM 2SE - 0.2P

o

P =

2SEt LM + 0.2t

Cabezales torisféricos construidos con materiales que tienen una resistencia a la tracción mínima especificada que excede 70.000psi (482 MPa) deben diseñarse usando el esfuerzo permitido

S

igual

a

20,000psi

(138

MPa)

a

temperatura

ambiente

y

reducir

proporcionalmente los valores del esfuerzo máximo permitido a temperaturas mayores.

Nota: Las fórmulas indicadas para cabezales elípticos y torisféricos con presión del lado cóncavo, son válidas para t/L > 0.002. Para otras relaciones el apéndice 1 posee consideraciones específicas (Para cabezales elípticos tomar L=D*K1 (para K1 ver tabla UG-37).

UG-32(f) Cabezales Hemisféricos •

Cuando el espesor del cabezal hemisférico no exceda 0.356L o P no excede 0.665E:




t =

PL 2SE − 0.2P

o

P =2

SEt L + 0.2t

•

L = Radio interior de la semiesfera.

•

Para cabezales esféricos de mayor espesor, ver formulas en el Apéndice 1-3.

•

Usualmente, el espesor del cabezal hemisférico es aproximadamente igual a la mitad del espesor de un cuerpo cilíndrico.

UG-32(g) Cabezales Cónicos (Sin radio de transición entre parte curva y cilíndrica) •

El espesor requerido para cabezales y cuerpos cónicos sin radio de transición con un ángulo α (α es la mitad del ángulo del cono. Ver figura 1) no mayor a 30° debe calcularse con las siguientes fórmulas:

t =

PD 2 cos α (SE − 0.6P )

o

P =2

SEt D + 1.2t cos α

Notas: Cuando es requerido por las reglas del apéndice 1 (1-5.d) puede ser necesario agregar un anillo de refuerzo en la unión del cono al cilindro. Cabezales cónicos sin radio de transición y ángulo α mayor a 30° deben cumplir con las fórmulas anteriores y además el diseño debe basarse en lo descrito en el apéndice 1(1-5.g.)

UG-32(h) Cabezales y Secciones toricónicas. El espesor de la parte cónica cuando el radio de transición cono-cilindro (knuckle) no es ni menor al 6% del diámetro exterior de la falda del cabezal, ni menor a tres veces el espesor en la zona del radio de transición debe calcularse de acuerdo a las fórmulas indicadas en



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 15 de 55 UG-32(g), utilizando Di en lugar de D. (Di= Diámetro interno del cabezal toricónico en el punto de tangencia con el radio de transición). Di=D-2r(1-cos α) El espesor requerido para el radio de transición (knuckle) puede calcularse con la misma fórmula aplicable para cabezales hemisféricos, utilizando L de acuerdo a la siguiente fórmula:

Los cabezales o secciones toricónicas pueden ser utilizados cuando el ángulo α< 30° pero su uso es obligatorio para ángulos mayores a menos que se cumpla lo especificado en el apéndice 1 (1.5.G) UG-32(i)

•

“Cuando un cabezal elipsoidal, torisférico, hemisférico, cónico o toricónico es de espesor menor que el requerido por las reglas de este párrafo, deber de ser rigidizado (arriostrado) como de acuerdo a las reglas de UG-47 para tapas planas.

UG-32(j)

•

Para un cabezal no arriostrado, el radio interno de bombeo no deberá ser mayor que el diámetro exterior de la falda.

•

Para cabezales torisféricos el radio de transición entre la corona y la parte cilíndrica (knucke), no debe ser menor del 6% del diámetro exterior de la falda y en ningún caso menor de tres veces el espesor del cabezal.

UG 32 (l) Transición de Chaflán •

Todos los cabezales más gruesos que el cuerpo, con presión del lado cóncavo y para soldar a tope, deben tener una falda cilíndrica de suficiente longitud para Ing. Rubén E Rollino,


ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 16 de 55 permitir la transición entre espesores de acuerdo a lo indicado en la figura UW-13.1. No se requiere falda cilíndrica cuando el espesor del cabezal es igual o menor que el del cuerpo. Si de todas formas se provee una falda esta debe ser de espesor al menos igual que el que corresponde a un cuerpo sin costura de igual diámetro interior.

UG-34 Tapas planas sin arriostrar •

•

Estos requerimientos aplican a:

Tapas planas sin arriostrar, cubiertas y bridas ciegas.

Cabezales Circulares y no circulares.

Método de fijación: Soldados y apernados (atornillados).

Los cálculos para cabezales planos y cubiertas, son: Cabezales circulares planos soldados sin arriostrar:

t =d

CP SE

Cabezales circulares planos apernados(atornillados):

t =d

CP 1.9WhG + SE SEd 3

Cabezales No circulares planos soldados:




t =d

Donde;

Z = 3 . 4 − 2 .4

ZCP SE

d ≤ 2.5 D

Cabezales no circulares planos apernados (atornillados):

t =d

•

ZCP 6WhG + SE SELd 3

Definición de los símbolos:

d =

Diámetro o longitud menor. ( Como se indica en la figura UG-34.)

C=

Factor que considera el método de fijación (fig. UG 34). También incluye un aumento en el esfuerzo permitido para el doblez (bending) hasta 1.5S para planchas soldadas solamente.

P=

Presión de Diseño

S=

Esfuerzo máximo permitido, de las tablas de esfuerzos.

E=

Eficiencia de la junta, de la tabla UW-12, para cualquier categoría A como se define en UW-3(a)

Z =

Factor para cabezales no circulares

W =

Carga total de los pernos como se determina del Apéndice 2

hG =

Brazo Momento de la junta (empaque) (apéndice 2)




L=

Perímetro del cabezal no circular apernado medido a través del centro de los huecos de los pernos.

D=

Longitud

mayor

de

cabezales

o

tapas

no

circulares,

medida

perpendicularmente a d ts= Espesor nominal del cuerpo tr: Espesor requerido para cuerpo sin costura (E=1)







Diseño a Presión Externa. Diseño por tensiones de compresión. Las tensiones admisibles a compresión no deben exceder los valores admisibles para tracción. Las tensiones admisibles de compresión dependen no solo de las propiedades del material, sino también de la geometría. El espesor requerido no puede ser calculado por una simple formula. El espesor y si es requerido otros parámetros geométricos deben ser asumidos y verificados por medio de un proceso iterativo. La eficiencia de junta soldada, no se aplica a las tensiones admisibles a compresión. El diseño de acuerdo a código no toma crédito debido a la presión interna. Diseño de Cilindros y Esferas Sometidos a Presión Externa.

a) Esferas (UG-28.d) La compresión axial puede ser debida a carga axial (Carga muerta) o momentos debidos a causas como vientos y sismo. El código no brinda crédito por anillos de rigidización. A pesar de que los anillos ayudan a reducir imperfecciones y mejoran la capacidad de soportar tensiones de compresión. Seguir los siguientes pasos para determinar el espesor requerido debido a compresión axial: Asumir un espesor de envolvente.

Calcular el parámetro geométrico, A

A=

0.125 ( Ro / t )

Ro = Radio exterior. Utilizando el valor de “A”, entrar en el gráfico aplicable al material de la sección II, Parte D (La curva apropiada para un material en particular se determina de acuerdo la las tablas de Ing. Rubén E Rollino,


ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 21 de 55 tensión admisible) Moverse verticalmente hasta interceptar la curva correspondiente a la temperatura de diseño. (Puede interpolarse entre distintas temperaturas) Luego moverse horizontalmente y leer el valor de “B”. Este es la máxima tensión admisible a la compresión. El valor de la máxima Presión admisible Pa puede calcularse utilizando la siguiente fórmula:

Pa =

B ( Ro / t )

Si el valor de A cae a la izquierda de la curva del material, la siguiente ecuación correspondiente a la parte recta de las curvas, debe utilizarse:

Pa=

0.0625 E ( Ro / t ) 2

Utilizar el valor de “E” (módulo de elasticidad) indicado en la curva del material (sumarte 3, sección II parte D) para la temperatura de diseño. Si el valor de “A” cae a la derecha de la curva del material, el valor de “B” es el valor que corresponde a la parte superior de la curva. No extrapolar.







Diseño de Cuerpos Cilíndricos bajo Presión Externa. (UG-28.c) Cada panel del recipiente (Longitud entre líneas adyacentes de soporte) debe ser verificado. Pandeo de columna no está contemplado por el código. Si embargo en recipientes esbeltos pueden controlar el diseño. La combinación de tensiones axiales de compresión y tensiones locales de compresión deben ser consideradas. Si embargo el código no contiene reglas para esto. El caso Código 2286, es un documento mas actualizado y cubre parte de estos tópicos.

Lo siguiente puede considerarse línea de soporte: Una línea circunferencial a un tercio de la profundidad de un cabezal (De cualquier cabezal) Un anillo de refuerzo. Una camisa o un recipiente encamisado que cumpla ciertas condiciones. Una unión de un cono a un cilindro que cumpla los requerimientos del Código referidos a momento de inercia. Cualquier elemento interno fijado a la envolvente que cumpla los requerimientos del Código referidos a momento de inercia. Existen tres parámetros geométricos significantes: Do = Diámetro exterior. t = Espesor. L = Distancia entre líneas soporte. Usualmente el diámetro es conocido, pero “t” y “L” deben ser asumidos. Se realiza un balance entre aumentar “t” o reducir “L” (agregando rigidizadores). Debe encontrarse el punto de equilibrio más económico mediante iteraciones.









ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 26 de 55 Agregando rigidizadores, se reduce el volumen total de material (reducción de costo de material) pero se incrementa el costo de fabricación. Cuando se incrementa el espesor, puede ser necesario realizar PWTH (post-weld heat treatment), no obstante esto puede ser más económico que agregar rigidizadores. Un recipiente que es diseñado para presión interna y que también requiere ser diseñado y estampado a presión externa que no exceda 15psi, no requiere ser diseñado de acuerdo a las reglas del Código, a menos que el propietario requiera el estampado para la presión externa. En este material se presenta el procedimiento para determinar el mínimo espesor requerido para cada panel de un cilindro que tenga una relación Do/t igual o mayor a 10: Asumir un espesor t. Si se desea un cuerpo rigidizado, asumir la cantidad y localización de rigidizadores. Calcular “L” para cada panel Calcular las relaciones L/Do y Do/t. Entrar en la Figura. G de Sección II-D con el valor L/Do y moverse horizontalmente hasta la curva correspondiente al valor Do/t. Desde este punto de intersección moverse verticalmente hacia abajo y determinar la constante geométrica “A” (No depende del material) La interpolación entre curvas está permitida, pero no la extrapolación. Para valores de L/Do mayores a 50, entre en el gráfico con un valor de 50. Para valores de L/Do menores que 0.05, entre en el gráfico con un valor de 0.05. El Código no tiene reglas para valores de Do/t mayores a 1000. El Caso código 2286 permite relaciones hasta 2500. Usando el valor de “A” calculado arriba, entrar en el gráfico aplicable para presión externa para el material (Gráficos de Sección II-D). Moverse verticalmente hasta la intersección con la línea de presióntemperatura de diseño (No extrapolar más allá de la máxima temperatura. La interpolación está permitida. Moverse horizontalmente y leer “B”. Ing. Rubén E Rollino,



La máxima presión externa admisible es:

P= a

4B 3( D / t ) 0

Para valores de “A” que caen a la izquierda del gráfico,

P= a

2 AE 3( D / t ) o







Para valores de "A" que caen a la derecha del gráfico utilizar el máximo valor de "B" para la curva de temperatura. Si Pa es menor que el valor especificado para presión externa, incrementar “t” o agregar rigidizadores para disminuir “L” Para cilindros con una relación Do/t menor a 10, ver UG-28.(c)(2)

Diseño de Anillos de Rigidización. (UG-29) Para calificar como una línea de soporte, deben cumplirse ciertos requerimientos referidos a momentos de inercia. El Código ofrece dos posibilidades: 1)

El momento de inercia agregado, debe ser al menos igual a Is




I s = [ Do Ls (t + As / Ls ) A ] / 14 2

2) El momento de inercia de la combinación de la sección agregada y la parte efectiva del cuerpo debe ser al menos igual a Is’.

′ 2 I s = [ Do Ls (t + As / Ls ) A ] / 10.9

La sección efectiva es una longitud del cuerpo a cada lado del rigidizador, igual a:

0.55 D t o

Seleccionar un miembro a utilizar como anillo de rigidización y determine su sección transversal As

Calcular el factor B,

3 PD B= ( ) 4 t+ A /L o

s

s

Calcular el “A" trabajando" en forma inversa en el gráfico de presión externa, aplicable. Calcular el momento de inercia, ya sea Is o Is’. Ls es la longitud del cuerpo entre centro de luces de los paneles contiguos.



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 31 de 55 Compare ya sea Is con el momento de inercia del rigidizador agregado o Is’ con el momento de inercia de la sección combinada. Si uno de los dos requerimientos se cumple, el rigidizador es adecuado.

Diseño de Cuerpos Esféricos bajo Presión Externa. (UG-28.d) El espesor mínimo requerido para un cuerpo esférico se determina de acuerdo al siguiente procedimiento: Asumir un valor de t Calcular el factor geométrico, A.

A=

0.125 (R / t) o

Usando el valor “A”, determinar “B” utilizando el gráfico de presión externa aplicable. Calcular la máxima presión exterior admisible: Pa = B/(Ro/t) Para valores de "A" que caen a la izquierda de la carta, la presión externa admisible es:

P= a

0.0625 E (R / t) o

Si Pa es menor que la presión especificada, incrementar el espesor. El Código no contiene reglas para esferas rigidizadas.

Diseño de Cuerpos Cónicos bajo Presión Externa. (UG-33.f)



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 32 de 55 El procedimiento de diseño para cuerpos cónicos con un medio-ángulo no mayor a 60 grados es el mismo que para cuerpos cilíndricos, excepto que: La longitud equivalente del cono Le es igual a (L/2)(1+Ds/Dl), Donde Ds y DL son los diámetros exteriores del cuerpo en el extremo menor y mayor respectivamente. Para conos con un medio-ángulo mayor a 60º utilizar las fórmulas para cabezales planos no rigidizados de UG-34.

Diseño de otros Cabezales Conformados, bajo Presión Externa. (UG-33.c, d, e, f) Para cabezales normales con la presión del lado convexo. (Ver UG-33) Para cabezales semiesféricos, utilizar el mismo procedimiento que para esferas. Para cabezales elípticos el mínimo espesor requerido debe ser el mayor de los siguientes: 1) El espesor requerido para un cabezal sometido a presión interna igual a 1,67 veces la presión externa.

2) El espesor requerido por el siguiente procedimiento: Asumir t. Utilizar el mismo procedimiento que para una esfera, excepto que en lugar del radio externo debe utilizarse RoKo, donde Ko es obtenido de la tabla UG-33.1

Para cabezales torisféricos, utilizar el mismo procedimiento que para cabezales elípticos excepto que para radio exterior hay que utilizar el radio exterior de la corona. Para cabezales cónicos debe utilizarse el mismo procedimiento que para cuerpos cónicos.

Requisitos para aceros de alta aleación.



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 33 de 55 UHA-23 Valores de esfuerzo permitido máximo

•

Para los pernos, Tablas 3 y para otras materiales, Tabla 1B de la Sección II Parte D provee los valores de los esfuerzos máximos permitidos a la temperatura indicada para los materiales que conforman la especificación listada en esta división.

•

El cuerpo de un recipiente puede ser fabricado de tubería soldada o tubos listados en la Tabla UHA-23.

•

Para recipientes designados a operar por debajo de -20°F, el valor del esfuerzo permitido ha ser usado en el diseño no deberá exceder aquellas dadas en la Tabla 1A o 3 de la sección II, Parte D para temperaturas de -20°F hasta 100°F.

UHA-28 Espesor de cuerpo bajo presión externa

•

El espesor del cuerpo cilíndrico y esférico bajo presión externa deberá ser diseñado por UG-28, figuras en subparte 3 de la sección II, parte D y los limites de temperatura de UG-20(c)

UHA-31 cabezales conformados con presión del lado convexo

•

Cabezales elipsoidales, torisféricos, hemisféricos y cónicos deberán ser diseñados según UG-33, usando aceros de altas aleación o según la figura CS-2 en la Subparte 3 de la sección II, parte D.

Diseño de Aberturas. Introducción. Las reglas para el diseño de abertura, están contenidas en UG-36 A UG-46. En este material se resumen los requerimientos aplicables a las aberturas más comunes.



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 34 de 55 En el apéndice 1, parte 1-7 existen fórmulas suplementarias para grandes aberturas en cuerpos cilíndricos. La regla básica es “área de reemplazo”. Esto es antiguo y conservativo. Se requiere que el área eliminada sea reemplazada. El reemplazo de área puede realizarse mediante una combinación de áreas existentes en la construcción y/o agregado de elementos de refuerzo. El Código posee reglas que consideran únicamente las solicitaciones debidas a la presión. Otras cargas, si existen, deben considerarse, pero el diseñador debe establecer el método. Para conexiones con cargas externas se usa comúnmente los boletines 107 y 109 de WRC.

Las aberturas en cuerpos deben ser redondas, elípticas o de alguna forma redondeada. Otros perfiles de abertura, son admitidos pero requieren un análisis o prueba. Aberturas sometidas únicamente a presión externa requieren el reemplazo de solo la mitad del área (UG 37.d). Recipientes sometidos alternadamente a presión interna y externa, deben cumplir con los requerimientos de refuerzo para ambas presiones.

Si el diámetro supera lo contemplado por estas reglas, la abertura debería someterse a las reglas del apéndice 1-7. UG-36 Forma de las aberturas

•

Las aberturas en partes cilíndricas, cónicas o en un cabezal conformado deberán ser preferiblemente circular, elíptico u oblongo.

. •

Cuando la relación de dimensiones de una abertura oblonga o elíptica excede 2:1 el refuerzo a través de la dimensión más corta deberá ser aumentado para prevenir excesiva distorsión debido al momento por torsión.

•

Las aberturas pueden tener otra forma y las esquinas deben tener un radio adecuado. Cuando no es posible computar los esfuerzos con certeza deben ser sometidas a una prueba hidrostática de verificación de acuerdo a lo indicado en el código en UG 101.

UG-36(b) Tamaño de las aberturas Ing. Rubén E Rollino,



•

Las aberturas adecuadamente reforzadas en cuerpos cilíndricos no están limitadas a su tamaño, excepto con las siguientes provisiones para el diseño: 1. Deben satisfacerse las reglas de diseño de UG-36 hasta UG- 43. 2. En recipientes con un ID. no mayor a 60 pulgadas (1500mm) , la abertura no deberá exceder

½

el diámetro del recipiente ni ser mayor a 20 pulgadas

(500mm). 3. En recipientes con un ID. mayor de 60 pulgadas (1500mm), la abertura no deberá exceder 1/3 del diámetro del recipiente ni ser mayor a 40 pulgadas (1000mm). 4. Para cuerpos cónicos el diámetro D, es el diámetro del cono al centro de la conexión. 5. Para las aberturas que excedan estos limites, las reglas suplementarias del Apéndice 1-7 deberán ser satisfechas adicionalmente a las reglas de UG-36 hasta UG- 43. Alternativamente pueden aplicarse las reglas dadas en 1-10. 6. Aberturas adecuadamente reforzadas en cabezales conformados y en cuerpos esféricos no están limitadas en tamaño. Cuando una abertura se encuentra en extremo de cierre y es mayor que ½ diámetro interno del cuerpo, una de las alternativas dadas en UG-36 a) a d) puede utilizarse (ver detalles en el código)

Refuerzos UG-36 (c) (1)

•

Todas las dimensiones utilizadas corresponden a materiales a los que se les ha quitado el sobreespesor por corrosión. (estado corroído). El sobreespesor por corrosión no debe considerarse como que contribuye al refuerzo.

UG-36 (c) (3) Excepciones

•

Las siguientes aberturas pueden exceptuarse de los requerimientos de refuerzo indicados en UG 37:




Conexiones soldados,

fijadas por "brazing" y conexiones abocardadas no

mayores que a. - 3 ½ pulgadas (89mm) de diámetro en cuerpos o cabezales de espesor 3/8 pulgadas (10m), o menor. b. -

2 3/8 pulgadas (60mm) de diámetro en cuerpos o cabezales de espesor

mayor a 3/8 pulgadas (10mm).

Conexiones roscadas o expandidas en la cual el agujero realizado en el cabezal o cuerpo no es mayor de 2 3/8 pulgadas(60mm) de diámetro.

Ningún par de aberturas no reforzadas como las indicadas en a y b. deben tener sus centros más cercanos que la suma de sus diámetros.

No mas de dos conexiones no reforzadas pertenecientes a grupos de tres o más conexiones como las indicadas en a. ó b agrupadas no deben tener sus centros más cerca que lo siguiente:

1. Para cuerpos cilíndricos y cónicos.

(1 + 1.5 cosθ )(d1 + d 2 ) 2. Para cuerpos o cabezales con doble curvatura

2.5(d1 + d 2 ) θ = ángulo entre la línea que une el centro de las conexiones y el eje longitudinal del recipiente. d1 y d2 diámetro del agujero terminado de dos aberturas adyacentes.

UG-36 (d) •

Las conexiones sobre juntas soldadas deben cumplir además los requerimientos de UW-14.

UG-37 Refuerzos de aberturas en cuerpo y cabezales conformados. •

Fuentes de los refuerzos: 1. Exceso de espesor en el cuerpo. 2. Exceso de espesor en la proyección hacia afuera de la conexión. 3. Espesor en la proyección hacia adentro de la conexión. 4. Área disponible en las soldaduras



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 37 de 55 5. Elemento de refuerzo agregado. Calculo de refuerzo

•

Cuando se calculan los refuerzos se debe:

Determinar el área total de refuerzo requerida.

Determinar los limites del refuerzo (UG-40)

Determinar las áreas de refuerzo disponibles.

Determinar el área de refuerzo a agregar o agregado según corresponda a cálculo o verificación.

El área requerida del refuerzo se encuentra en UG-37 (UG-37.1). En el mismo párrafo se encuentran las fórmulas para cálculo de áreas de refuerzo disponibles y a agregar incluyéndose además definiciones y símbolos.

Términos utilizados en las fórmulas y ejemplos contenidos en el material: A= Area de refuerzo requerido en el plano bajo consideración (ver en figura UG 37.1 las distintas áreas de refuerzo) A1 = Area disponible para refuerzo por exceso de espesor en la pared del recipiente. A2= Area disponible para refuerzo por exceso de espesor en la pared de la conexión (exterior al recipiente. A3= Area disponible para refuerzo cuando la conexión penetra dentro del recipiente. A41, 42 y 43= Area transversal de las diversas soldaduras disponibles para refuerzo. A5= Area transversal del elemento agregado para refuerzo.

fr = Máximo 1. (Recomendado utilizar material del elemento de refuerzo agregado con esfuerzo/tensión admisible igual o mayor que el de la pared del recipiente. Si esto no es posible puede utilizarse un material de menor resistencia pero incrementando el área requerida en proporción inversa a la relación de esfuerzos/tensiones admisibles de ambos materiales. (para mayores detalles ver UG 41.1en el código) fr1 = Sn/Sv para conexiones insertadas a través de la pared del recipiente. fr1=1 para conexiones que no penetran en el interior del recipiente y figuras UG-40; j, k, n y o. fr2 = Sn/Sv. fr3 = El menor de (Sp ó Sn)/Sv fr4 = Sp/Sv Sn = Esfuerzo/tensión admisible (S) para el material de la conexión. Sv= Esfuerzo/tensión admisible (S) para el material del recipiente.



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 38 de 55 Sp= Esfuerzo/tensión admisible (S) para el material del elemento de refuerzo agregado. t= Espesor especificado para la pared del recipiente (Sin incluir Sobreespesores por formado ni corrosión. En caso de tubos quitar tolerancia de fabricación en menos) tn = es el espesor especificado para el cuello de la conexión menos el sobreespesor de corrosión y tolerancia de espesor en menos para el caso de tubos. te = Espesor o altura del elemento de refuerzo. ti= Espesor de pared de la proyección interior de la conexión. tr= Espesor requerido para un cuerpo sin costura basado en esfuerzos circunferenciales o de un cabezal conformado, usando E=1 (aplican excepciones cuando la abertura está ubicada en la parte esférica de un cabezal torisférico, en un cono o en un cabezal elíptico dentro de un círculo de diámetro 80% del diámetro del cuerpo con sus centros coincidentes) trn= Espesor requerido para una conexión sin costura. Rn= Radio interno corroído de la conexión bajo consideración. d= diámetro interior de una abertura circular terminada o dimensión de una abertura no radial en el plano en consideración. (Ver figuras UG 37.1 y UG 40 y mayores detalles en UG 37)) D y R = Diámetro y Radios interiores del cuerpo (corroídos) Dp= Diámetro exterior del elemento agregado para refuerzo. (puede excederse el máximo permitido pero no puede tomarse esto como crédito en el cómputo de áreas de refuerzo) W= Carga total soportada por las soldaduras de fijación E= 1 (según definición para tr y trn) E1= 1 Cuando la abertura está sobre la plancha o junta categoría B o igual a l0,85 cuando la abertura está ubicada en una junta ERW o autógena o igual a a eficiencia de junta de la tabla UW-12 cuando la abertura intercepta otro tipo de junta. F= Factor de compensación por variación de esfuerzos por presión interior en diferentes planos respecto del eje del recipiente. F=1 para todas las configuraciones. Figura UG 37 puede utilizarse para aberturas integralmente reforzadas en cilindros y conos. h= Altura de la proyección de la conexión en el interior del recipiente. (límites se establecen en UG 40)

•

El área de refuerzo requerido para cualquier plano a través de la abertura o cabezal formado no debe ser menor del calculado con la siguiente fórmula:(Ver en la figura UG 37.1 las fórmulas aplicables para determinación de áreas de refuerzos):

A = dt r F + 2t n t r F (1 − f r 1 )

La

figura UG 37.1 ilustra configuraciones comunes de conexiones. No implica que

prohibición de otras configuraciones permitidas por el código. La figura muestra a la derecha una conexión insertada en el cuerpo del recipiente y a la izquierda una conexión que apoya en la parte exterior del mismo (abutting)



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 39 de 55 Las reglas de este parágrafo aplican a todas las aberturas excepto: 1) Aberturas pequeñas cubiertas por UG 36(c)(3) 2) Aberturas en cabezales planos cubiertas por UG 39. 3) Aberturas diseñadas como una reducción de sección cubiertas por UG 36(b)(2) (no tratadas en este material) 4) Grandes aberturas en cabezales conformados y cuerpos esféricos cubiertas por UG 36(b)(2) (No cubiertas en este material) 5) Agujeros para tubos que conformen las reglas de ligamentos dadas en UG 53. No menos de la mitad del área de refuerzo requerida debe estar a cada lado de la conexión. Refuerzos de planchas, monturas, sillas o similares, fijados al lado exterior del recipiente deben estar provistos con al menos un agujero testigo de tamaño máximo NPS ¼ (DN 8). Puede ser utilizado para presurizar el espacio entre el elemento de refuerzo y el recipiente de forma de probar la hermeticidad de las soldaduras que sellan el interior del recipiente. Estos agujeros testigos pueden quedar abiertos o ser sellados. Si se sellan, el material que se utiliza para sello no debe ser capaz de soportar la presión que pueda generarse en el espacio entre el recipiente y el elemento de refuerzo.










UG-39 Refuerzo requerido para aberturas en tapas planas

1. Las reglas en este párrafo aplican a las aberturas que no excede los límites en UG36(c)(3) y no exceden ¼ del diámetro del cabezal o dimensión menor. 2. El área del refuerzo de una tapa plana que tenga una conexión simple con un diámetro que no exceda la mitad del diámetro del cabezal o la dimensión menor (definida en el código en UG-34), no debe ser menor que la determinada de acuerdo a las siguiente fórmula:

A = 0.5dt + tt n (1 − f r1 ) Donde: d, tn y fr1: están definidos en UG 37. t: de acuerdo a UG 34.

3. Aberturas múltiples en las que el diámetro de ninguna de ellas excede la mitad del diámetro del cabezal, y ningún par de estas aberturas tienen su promedio de diámetros que supere ¼ del diámetro del cabezal, pueden reforzarse individualmente de acuerdo a los requerimientos indicados arriba en 2) cuando el espaciado entre cualquier par de aberturas es igual o mayor al doble del promedio de sus diámetros. Si el espaciado es menor a esto pero igual o mayor a 1.25 veces el diámetro promedio del par considerado el refuerzo requerido para cada una de las aberturas puede ser determinado de acuerdo a lo indicado arriba en 2). Las dos áreas de refuerzo deben ser sumadas y distribuidas de tal forma que el 50% del área total requerida esté distribuida entre las dos aberturas. Para espaciados menores a 1.25 veces el diámetro promedio el fabricante, sujeto a la aprobación del inspector debe proveer detalles de diseño y construcción que sean al menos tan seguros como los provistos por las reglas de esta división.

Nota: Otros detalles contenidos en UG 39 no han sido considerados en este material.

UG-40 Limites de refuerzo Ing. Rubén E Rollino,



•

Medido paralelo a la pared del recipiente, debe ser igual o mayor al mayor de los siguientes valores (ver definiciones en UG 37):

•

d

Rn + t + tn

Medido perpendicular a la pared del recipiente, debe ser igual o menor al menor de los siguientes valores (ver definiciones en UG 37)::

2,5 veces el espesor (t) del recipiente.

2,5 veces el espesor de pared de la conexión (tn) + te

• Las partes correspondientes a exceso de material del recipiente y proyección de conexión hacia fuera, la parte de la proyección de la conexión hacia adentro, las soldaduras y el elemento agregado como refuerzo, deben considerarse de acuerdo a las fórmulas contenidas en UG 37. Material del elemento de refuerzo

•

El material utilizado para reforzar debe tener un esfuerzo/tensión máxima admisible igual o mayor que el material de la pared del recipiente. Si no puede disponerse de un material de estas características puede utilizarse un material de menor esfuerzo/tensión admisible pero el área de refuerzo deberá ser aumentada en proporción inversa a la relación de esfuerzos admisibles.

•

Si el material utilizado como refuerzo tiene un valor del esfuerzo admisible mayor que el del material del recipiente, no se permite utilizar esa diferencia como crédito.

UG-42 Aberturas múltiples. 1) Cuando dos aberturas están a una distancia menor de dos veces su diámetro promedio, y los límites de sus refuerzos se superponen (ver figura UG 42 dibujo a), deben ser reforzadas de acuerdo a los requerimientos de UG 37, UG 38, UG 40 y UG 41(según apliquen) con un Ing. Rubén E Rollino,


ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 44 de 55 refuerzo combinado en el plano que une sus centros con un área no menor que la suma de las áreas de refuerzo requeridas para cada abertura. Ninguna parte del refuerzo, debe considerarse como que contribuye con el refuerzo de más de una abertura. El área disponible en el cuerpo o cabezal en la zona entre las aberturas debe ser proporcionada de acuerdo a la relación de sus diámetros. Si el área de refuerzo entre las dos aberturas es menor que el 50% del total requerido para las dos aberturas debe aplicarse las reglas suplementarias del apéndice 1. (1-7.a y c) 2) Cuando más de dos aberturas están a una distancia menor de dos veces su diámetro promedio (Figura UG 42 dibujo b) y se les aplica un refuerzo combinado la distancia mínima entre aberturas debe ser 1,33 veces su diámetro promedio y el área de refuerzo entre cualquier par de aberturas debe ser al menos el 50% del requerido para ese par de aberturas (Si esto no se cumple en aberturas sobre cilindros y conos debe aplicarse las reglas dadas en 1-7). Si la distancia es menor a 1.33 veces su diámetro promedio no se permite considerar el refuerzo disponible por exceso de material entre ellas (cuerpo o cabezal) y deben reforzarse como se indica a continuación. 3) Alternativamente el Código da la opción de tratar una cantidad de aberturas adyacentes como una única abertura con un diámetro igual al del círculo que las envuelve a todas. (Límites de refuerzo de acuerdo a UG 40.b.1 y c.1). El material de la pared de las conexiones no debe considerarse como que colabora con el refuerzo. La consideración para determinar si deben aplicarse las reglas suplementarias del apéndice 1 para grandes aberturas debe realizarse en base al diámetro asumido. 4) Cuando un grupo de aberturas es reforzada por una sección más gruesa que el cuerpo o cabezal y soldada a tope a estos, los extremos de esa parte de mayor espesor debe tener transición entre espesores de acuerdo a lo requerido en UW 9.c. 5) Cuando una serie de dos o más aberturas en un cuerpo cilíndrico están separadas de acuerdo a un patrón rectangular entre ellas, el refuerzo puede ser realizado de acuerdo a las reglas de ligamentos (UG 53)




UW-15 Conexiones soldadas Las conexiones y sus refuerzos deben ser fijadas al recipiente mediante soldadura de arco o gas. Las soldaduras deben soportar los esfuerzos de las partes de refuerzo que describe UG 41. La resistencia de las soldaduras con bisel debe basarse en el área sujeta a corte o a tracción. La resistencia de las soldaduras de filete debe basarse en el área sujeta a corte. (Considerando el cateto menor para el área y el diámetro interior para la longitud) La tensión/esfuerzo máximo admisible en porcentaje de los correspondientes a los materiales (que se utilizan para cálculo en UG 41) son los siguientes: Juntas de bisel – tracción: 74% Juntas de bisel – Corte:

60%

Juntas de filete – Corte:

49%

La ubicación y tamaño mínimo de soldaduras deben conformar los requerimientos de UW 16 además de los de UW 15



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 46 de 55 Las siguientes definiciones aplican a los símbolos utilizados en las figuras UW 16.1 y UW 16.2. Do:Diámetro exterior de la conexión cuando la fijación es únicamente desde el interior del recipiente. G: Distancia radial entre el agujero en el recipiente y el exterior del tubo. Radius: 1/8in (3mm) r1: mínimo radio. El menor entre ¼ t ó ¾ in (19mm) t: Espesor nominal del cuerpo o cabezal tc: No menor al menor entre 1/4in (6mm) ó 0,7tmin tn: Espesor nominal de la conexión. tw: Dimensión de las soldaduras de fijación, medida como se indica en la figura UW 16.1 te: Espesor de la plancha de refuerzo. tmin: El menor de 3/4in (19mm) o el espesor de la parte más delgada unidas por un filete o junta de simple bisel o simple bisel en J.

Excepciones a los cálculos de esfuerzo de la soldadura Puede exceptuarse del cálculo de esfuerzos a las siguientes soldaduras:

•

Según UW-15(b), el cálculo de esfuerzo de las soldaduras de fijación de la conexión que son retenedoras de presión, no es requerido para conexiones fijadas según la figura Fig. UW-16.1 (Ver figuras en la parte 4 del material) esquemas (a), (b), (c), (d), (e), (f-1), (f-2), (f-3), (f-4). (g), (x-1), (y-1) y (z-1) (para aceros UHT ver en el código figura UHT 18.1 y .2 y L7.1 y.2).

•

Soldaduras de aberturas diseñadas de acuerdo a las reglas de ligamentos (UG 53)

•

Conexiones que estén exceptuadas de los cálculos de refuerzo según UG-36(c)(3). (Ver interpretación VIII-1-89-196R).

UG-43 Métodos de fijación de conexiones a la pared del recipiente •

Podrán ser fijadas por cualquiera de los siguientes métodos, excepto que existan limitaciones en UG 36.

•

Conexiones fijadas por Soldadas: Deben cumplir con UW-15 y UW-16




Conexiones fijadas por “Brazing”: Deben cumplir con UB-17 y UB-19

•

Conexiones Roscadas: Tuberías, tubos y otras conexiones que respondan a los estándares de roscas ANSI/ASME pueden ser roscadas dentro de un agujero roscado en la pared del recipiente siempre que rosque al menos la cantidad mínima de vueltas indicada en la tabla UG 43 a partir de que termina la curvatura del recipiente. La rosca debe ser cónica. Si se usa rosca cilíndrica debe utilizarse otro medio de sello. (Ver en UG en el código limitaciones de diámetro)









ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 50 de 55 UG-45 Espesor del cuello de la conexión •

Los requerimientos del UG-45 son usados para determinar el espesor de la pared de la conexión.

•

El espesor mínimo no debe ser menor al mayor espesor determinado de acuerdo a lo indicado más abajo en a) y b)

•

a) El espesor calculado para las cargas indicadas en UG-22 más el sobreespesor para corrosión.

•

b) Adicionalmente el espesor de la boquilla no debe ser menor que el menor de los siguientes. (UG 45 b1,2,3): -

1) El espesor requerido del cuerpo o cabezal donde se colocara a la conexión más la corrosión permitida. Nota: Utilizando E=1 (pero no menor que los espesores mínimos indicados en UG-16.b)

-

4) El espesor mínimo correspondiente a un Tubo estándar (STD) (en todos los casos tener en cuenta que a los espesores nominales comerciales listados en tablas debe descontársele la tolerancia de fabricación. (12.5% o la que corresponda de acuerdo a la norma de fabricación el tubo)

-

2 y 3) Para recipientes sometidos a presión exterior ver UG-45 b2 y b3.

UG-46 Conexiones de Inspección •

Todos los Recipientes a ser usados con aire comprimido (ver definición en UG 46), corrosión interna o erosión o abrasión mecánica, deben (a menos que se admita otra cosa) poseer una entrada de mano, de hombre u otro tipo de abertura para inspección y limpieza.

•

Las aberturas pueden se omitidas en los casos permitidos por UG 46..b. Por ejemplo recipientes (sujetos solo a corrosión) con agujeros testigos con diámetro de recipiente que no exceda 36in ID (914cm). Debe haber al menos un agujero por 10 sqft (0.9 m2) de superficie interior y en la zona que se espera corrosión. (esto no aplica a servicio de aire comprimido).

•

Cuando las conexiones de inspección sean omitidas, el “Reporte de Datos del Fabricante” deberá incluir una de las siguientes anotaciones: 1. “UG-46 (b)”: Cuando se usan los agujeros en vez de la conexión de Inspección.



ASME VIII Div 1: Parte 3; Diseño; General. R 13 Página 51 de 55 2.

“UG-46 (a)“: Cuando la conexión de inspección es omitida en una placa tubular fija y en un Intercambiador.

3. “UG-46 (c)”, “UG-46 (d)” ó “UG-46 (e)”, Cuando las provisiones para inspección se realizan de acuerdo con uno de esos párrafos. 4. La declaración “para servicios no corrosivos” •

Recipientes a presión con aire de ID. mayor a 12 pulgadas (305 mm), que también contiene otras sustancias que previenen la corrosión, no necesitan conexión para inspección, siempre que el recipiente contenga una conexión adecuada del cual se pueda realizar inspección y que esa conexión en tamaño y numero para recipientes que requieran conexiones de acceso o de inspección.

•

.

Recipientes de ID menor o igual a 12 pulgadas, (305 mm): las conexiones para inspección podrán ser omitidas si existen al menos dos conexiones de tubería removibles no menores de 3/4 in. NPS (DN 20).

•

Recipientes con ID menor a 16 in (406 mm) y mayor a 12 in (305 mm), deben tener por lo menos dos pasa mano o dos conexiones de inspección roscadas de no menos de NPS 1½ (DN40) (ver excepciones en el código)

•

Recipientes que requieren conexiones de acceso o de inspección deberán estar equipadas como sigue:

Recipientes < 18 in (450 mm) y > 12 in ID (30 mm); al menos dos pasa manos o al menos dos conexiones de inspección de tapón, roscadas no menores a NPS 1 ½ in (NPS 40).

Recipientes con ID desde 18 in (450 mm) hasta 36 pulgadas (900mm):; un pasa hombre o por lo menos dos pasa manos o dos conexiones de inspección de tapón, roscadas y no menos de NPS 2 in (DN 50).

Todos los recipientes con ID mayores a 36 in (900mm) deben tener un pasa hombre, excepto aquellos que por su uso o configuración los haga imprácticos. En este caso deberán tener dos pasa manos 4 in X 6 in (100 mm X 150 mm) o dos conexiones iguales de área equivalente.

•

Cuando los pasa manos o las conexiones roscadas sean permitidas como conexiones de inspección en lugar de pasa hombres, un pasa mano (o tubo) debe existir en cada cabezal o en el cuerpo cerca de cada cabezal.

•

Conexiones con cabezales removibles o tapas cubiertas con la intención de otros propósitos podrán ser usadas en vez de las conexiones de inspección siempre que sean iguales al tamaño de la conexión de inspección requerida. Ing. Rubén E Rollino,



Una conexión sencilla con cabezal removible o cubierta podrá ser usada en lugar de todas las conexiones de inspección pequeña siempre que sea de tal tamaño y localización que permita por lo menos la misma visión al interior.

•

Conexiones bridadas y/o roscadas, para instrumentos o similares que puedan ser quitados pueden ser usados en lugar de la conexión de inspección requerida, siempre que:

La conexión se igual en tamaño de la conexión requerida, y

La conexión es dimensionada y localizada que permita por lo menos la misma visión al interior que la de la conexión de inspección requerida.

•

Cuando las conexiones de inspección o de acceso son requeridas, deben cumplir por lo menos con: 1. Un pasa hombre elíptico u oblongo mínimo de 12 in x 16 in (300x400mm), o 10 in x 16 in (250x400mm). 2. Un pasa manos circular no debe ser menor a 16 in (400mm) de ID.

•

Ver requerimientos adicionales en el código.

UG-47 Superficies planas con tensores (Braced and Stayed) El espesor mínimo y la máxima presión de placas planas con tensores o barras roscadas de diámetro uniforme y espaciadas simétricamente, deben calcularse de acuerdo a la siguientes fórmulas:

t =P

P SC

Donde:

p=

El espacio (pitch) máximo entre barras/pernos.

P= S= C=

Presión de Diseño interior Tensión o Esfuerzo máximo admisible. Factor que varía entre 2.1 y 3.2 en función de la forma de fijación de los tensores. (ver código).




UG 48 a UG 50 proveen detalles referidos a los tensores incluyendo localización y dimensiones.

Ligamentos. El diseño de aberturas múltiples como regla general, puede ser realizado mediante el cálculo de ligamentos en lugar de por el cálculo del área de reemplazo. (El método no está desarrollado en este material. Ver UG-53 en el Código) Este método aplica entre otros a agujeros realizados en el recipiente (o placas) distribuidos con un paso o módulo regular que puede ser paralelo o normal a las filas de agujeros y también en diagonal.









ASME VIII Div 1: Parte 4; Soldadura; Diseño y Examinación. R10 Página 1

Parte 4: Soldadura, Diseño y Examinación. TABLA DE CONTENIDOS

Categorías de Juntas soldadas: ...................................................................................................................... 2 Tipos de Juntas soldadas. .............................................................................................................................. 4 Restricciones de Servicio. ............................................................................................................................. 6 Eficiencia de Juntas Soldadas........................................................................................................................ 9 Examinación No Destructiva....................................................................................................................... 13 Radiografía. ............................................................................................................................................. 13 Ensayos por Ultrasonido ......................................................................................................................... 17 Partículas Magnéticas y/o Líquidos Penetrantes ..................................................................................... 18 Otras consideraciones de Diseño de Juntas soldadas. ................................................................................. 19

Ing. Rubén E Rollino;

[email protected] , [email protected]


Requerimientos para Recipientes a Presión fabricados por soldadura. En la parte UW el Código establece requerimientos basados en: Categorías de Juntas Soldadas Tipos de Juntas Soldadas Eficiencia de Juntas Soldadas Tipo de servicio.

UW-3 Categoría Junta Soldada CATEGORÍA DE JUNTA: El término categoría de junta como se utiliza en el Código: •

Define la localización de la junta en un Recipiente.

•

No define el tipo de junta.

Las Categorías de junta definidas en este parágrafo se utilizan para especificar requerimientos especiales referidos a tipo de junta y grado de inspección. El siguiente esquema muestra la localización de las diferentes categorías de juntas soldadas:

Categorías de Juntas soldadas:




CATEGORÍA A: •

Juntas soldadas longitudinales (juntas en el cuerpo principal, cámaras comunicantes, transiciones en diámetro o en conexiones); cualquier junta soldada de una esfera, cabezal conformado o plano; o en la plancha de los lados de un recipiente plano; juntas soldadas circunferenciales que conectan un cabezal hemisférico al cuerpo principal, a transiciones en diámetro, a conexiones, o a cámaras comunicantes.

CATEGORÍA B: •

Juntas soldadas circunferenciales en el cuerpo, en cámaras comunicantes, conexiones, o transiciones en diámetro incluyendo juntas entre la transición y el cilindro; juntas circunferenciales que conectan: cabezales conformados (que no sean hemisféricos) al cuerpo, a transiciones de diámetros, a conexiones, o a cámaras comunicantes.

CATEGORÍA C: •

Juntas soldadas que conectan bridas, placas tubulares, o cabezales planos al cuerpo, a cabezal conformado, a transiciones en diámetros, a conexiones, a cámaras comunicantes. Juntas soldadas que conectan un lado plano a orto lado plano de un Recipiente de lados planos.




CATEGORÍA D: •

Juntas soldadas que conectan conexiones o cámaras comunicantes a cuerpo, a cabezales, a esferas, a transiciones en diámetro o a recipientes de lados planos y las juntas soldadas que conectan conexiones a cámaras comunicantes.

Tipos de Juntas soldadas. En UW-12, las juntas soldadas son clasificadas en 8 tipos: Tipo 1

2

3

4

Descripción Juntas a tope (o en ángulo no mayor a 30°), soldadas de ambos lados o de otra forma con la cual se obtenga la misma calidad en el lado interior que en el exterior. (cumpliendo los requerimientos establecidos en el Código en UW-35) Se excluyen del tipo 1 las juntas soldadas con respaldo que permanecen. Juntas a tope (o en ángulo no mayor a 30°), soldadas de un solo lado respaldo diferentes a los indicados en 1.

Detalle esquemático

Juntas a tope soldadas de un solo lado sin respaldo. Nota: Distintas a las indicadas en 1. (No garantizado que se obtenga la misma calidad en el lado interior que en el lado exterior) Juntas solapadas (traslapadas) de doble filete.

5

Juntas solapadas (traslapadas) de simple filete y con botones de soldadura de acuerdo a los requerimientos establecidos en el Código en UW17.

6

Juntas solapadas (traslapadas) de simple filete.



ASME VIII Div 1: Parte 4; Soldadura; Diseño y Examinación. R10 Página 5 7

Juntas de esquina de penetración parcial, total o de filete.

8

Juntas en ángulo. (mayor de 30°)

Nota: En la tabla UW-12, extraída del Código (ver más adelante) se indican las limitaciones aplicables a los diferentes tipos de juntas.

Ejemplo de juntas tipo 4 (izquierda) y 5 (derecha)

Ejemplo de junta tipo 6:




Restricciones de Servicio. UW-2 Restricciones de Servicio

Tipos de Servicios •

Básicamente existen cinco (5) tipos de Servicio en esta división. Los requerimientos adicionales para cuatro de esos cinco servicios se indican en este parágrafo. El quinto servicio no tiene restricciones ni requerimientos adicionales a los indicados en el resto de la sección.

Servicio Letal.

Servicio baja temperatura.

Calderas a Vapor fuego No directo

Recipientes a Fuego Directo.

Sin restricción.

UW-2(a) Servicios Letales

•

Un “Servicio Letal” significa gases o líquidos venenosos de tal naturaleza que una pequeña cantidad de gas o de vapor de la mezcla de líquidos o no mezclados con aire es peligroso para la salud si se inhala.

•

Todas las juntas a tope deben ser radiografiadas 100% (excepto lo indicado en UW.2.a.2 y .3 para intercambiadores de calor y UW.11.a.4 para ciertas juntas categoría B y C)

•

Los Servicios especiales limitan más a las juntas permitidas en la Tabla UW-12.

Categoría de Junta

Tipo de Junta (Ver Tabla UW 12)

A

1

B 1 C

1o2

D

Penetración total

1o2



ASME VIII Div 1: Parte 4; Soldadura; Diseño y Examinación. R10 Página 7 Si son construidos en materiales UCS debe realizarse PWHT 1. (Método de soldadura para soldar al tubo el accesorio (stub end) para bridas “lap-joint” La soldadura es realizada en dos pasos (UW-2.a): 1. Antes de realizar la soldadura No.2, la soldadura No. 1 es examinada por radiografía de acuerdo al UW-51, independientemente de su tamaño. 2. La soldadura y la línea de fusión entre el recargue de soldadura y el cuello deberá ser examinada por Ultrasonido de a cuerdo al Apéndice 12. 3. La soldadura No. 2 es examinada radiograficamente de acuerdo con UW-51. 4. La configuración deberá cumplir con el ASME B16.9 o ser fabricada con un tamaño intermediario, siempre que los requisitos de esta división sean cumplidos.

Figura UW-13.5

Soldadura No.1

Soldadura No.2

3/8 in. Min.

UW-2(b) Servicio Criogénico

•

Esta restricción de servicio aplica cuando el recipiente opera por debajo -50°F como se especifica en UCS-68, o cuando las pruebas de impacto del material o de la soldadura sean requeridas por la parte UHA.

total.




Categoría Junta

Tipo de Junta (Ver Tabla UW 12)

A

1, excepto que para aceros inoxidables al cromoníquel tipo 304, 304L, 316, 316L, y 347, UHA 51(d)(1)(a) pueden ser del tipo 2

B 1 C

1o2 Penetración total

D

Penetración total (Penetración parcial se admite para ciertos materiales UHA)

UW-2(c) Calderas a Vapor fuego No directo.

Presión de Diseño que exceda 50 psi (345kPa)

•

Categoría Juntas

Tipo de Juntas (Ver Tabla UW 12)

A

1

B

1o2

C

Sin Restricción

D

Sin Restricción

Todas las juntas soldadas a tope deben ser radiografiadas completamente, salvo las exceptuadas en UW-11(a)(4).

•

Si la construcción es con materiales de acero al carbono o baja aleación debe realizarse PWHT. (Ver además U 1.g, U 16.b y U 125.b en el código)




•

UW-2(d) Recipientes a Presión o partes sometidas a fuego directo.

Categoría Juntas

Tipo (Ver Tabla UW 12)

A

1

B, t> 5/8 in

1 o 2 (Tipo 3 no admitido independientemente del espesor)

C

Sin Restricción

D

Sin Restricción

El Alivio de Tensiones (PWHT) es requerido, para: a) Espesores de juntas soldadas > 5/8 in para aceros al Carbono (P No.1). b) Cualquier espesor de junta soldada para aceros de bajas aleaciones (otros aceros que no sean los P No. 1).

Eficiencia de Juntas Soldadas. UW-12 Eficiencia de la Junta •

•

La eficiencia de la Junta depende de:

Tipo de Juntas

Extensión de examinación radiográfica.

El Usuario o su Agente designado deberá establecer el tipo de junta y la extensión de examinación radiográfica, cuando las reglas de esta división no indican requerimientos específicos.

•

“E” tiene la función de factor de seguridad.

•

La Tabla UW-12 contiene los valores de “E” que corresponden a los diferentes tipos de juntas y alcance de radiografiado.

• •

Salvo que existan restricciones de servicio en UW-2, no es requerido que se aplique el mismo valor de E a todas las juntas soldadas.

•

El diseñador tiene una completa flexibilidad para diseñar en base a “Junta por junta”.

•

Cuerpos y cabezales sin costuras se consideran equivalentes a partes con igual geometría con juntas categoría A tipo “1” .Se aplica E=1 cuando las juntas B y C



ASME VIII Div 1: Parte 4; Soldadura; Diseño y Examinación. R10 Página 10 cumplen los requerimientos de radiografiado “spot” de acuerdo a UW 11.a.5.b y E=0.85 cuando estos requerimientos de radiografiado spot no son cumplidos o cuando las juntas categoría A o B que conectan secciones sin costura son tipo 3, 4, 5 ó 6. •

E=0.80 aplica para los procesos listado en UW-27.a, excepto resistencia eléctrica.

La tabla siguiente se pone como ejemplo de las eficiencias de junta soldada para diferente tipos de juntas.










Examinación No Destructiva. Los ensayos no destructivos citados por el Código son:

o

Radiografía

o

Ultrasonido. (permitido en algunos casos)

o

Partículas Magnéticas & Líquidos Penetrantes. (Requeridos en algunos casos)

o

Examen visual de la prueba de presión (UG-99)

Radiografía. Los requisitos referidos a radiografía se encuentran en: UW-2 UW-9 UW-11 UW-12 UW-42 UW-51 UW-52

Restricciones por servicio y diseños específicos Espaciado entre las juntas longitudinales. Definiciones y aplicaciones Requisitos referidos a eficiencia de junta. Reparaciones y reconstrucciones Requisitos para Radiografiado 100%. Requisitos para Radiografiado por puntos (spot).

También existen requisitos en UCS-57, UNF-57, UHA-33, UCL-35 y 36, UHT-57, ULW-56 y ULT-57. Por ejemplo, la Tabla UCS-57 indica que debe radiografiarse 100% cuando se superan ciertos espesores.. Tipos de ensayo radiográfico y extensión. La extensión del radiografiado la define el diseñador, en función de: o

Requerimientos de Servicio (Ej. Letal; UW-2)

o

Requerimientos del Código (Ej.: espesor: UW-11, UCS-57; tipo de junta: UHT-57, ciertos materiales y materiales de aporte: UHA 33)

o

Requerimientos de diseño por eficiencia de junta (UW-12)

o

Aberturas sobre juntas categoría B, o cercanas. (UW-14) (RX 3 diámetros de conexión en junta circunferencial)

o

Distancia entre soldaduras longitudinales. (UW-9.d) (RX 4in en cada junta longitudinal si el defasaje entre ellas es menor a 5 espesores)

Existen 3 tipos de alcance de ensayo radiográfico:



ASME VIII Div 1: Parte 4; Soldadura; Diseño y Examinación. R10 Página 14 o

100% , Full o Total

o

Spot o Por Puntos

o

Sin examinación

UW-11Examinación Radiográfica y Ultrasónica.

UW11.a Radiografiado 100% (total) Indica las juntas soldadas que deben radiografiarse 100% (total). A continuación se indica un resumen de algunos puntos relevantes. Ver mayores detalles en el Código. o

Todas las juntas a tope de cuerpos y cabezales de recipientes que contengan sustancias letales o calderas de vapor no sometidas a fuego directo con presión de diseño mayor a 50 psi.

o

Todas las juntas a tope con espesor nominal que exceda 1 1/2in (38mm) o los espesores que se indiquen en: UCS-57, UNF-57, UHA-33, UCL-35 ó UCL-36. (Ver también UHT-57, ULT-57, UW-51, UW-52 y ULW-54).

o

Juntas categoría B y C en conexiones y cámaras de comunicación que no excedan ni NPS10 ni 1 1/8 in. (29mm) de espesor, no requieren examinación radiográfica (excepto cuando aplica UHT-57.a)

o

(UW-11.a.5.b) Todas las juntas a tope categoría A y D en secciones del recipiente y cabezales donde el diseño de la junta está basado en la eficiencia de junta (aplicable a RX 100%) dada en UW-12.a. En este caso todas las juntas categoría

A y B que

conectan secciones del recipiente o cabezales, deben ser del tipo 1 ó 2 y las juntas B y C (salvo las excluidas por diámetro y espesor) que Interceptan a las juntas a tope categoría A (con E=1) o conectan

secciones sin costura o cabezales deben como

mínimo cumplir los requerimientos correspondientes a radiografiado spot. o

Ver mayores detalles en el Código.

UW11.b Radiografiado por puntos. (spot) Indica que todas las juntas a tope del tipo 1 ó 2 que no requieran ser radiografiadas 100% de acuerdo a UW-11.a, ni requieran radiografiado spot por UW-11.a.5.b, pueden ser radiografiadas por puntos. (spot) Si se especifica radiografiado spot para todo el recipiente, las juntas a tope categoría B y C en conexiones y cámaras de comunicación que no excedan ni NPS10 ni 1 1/8 in. (29mm) de espesor, no requieren examinación radiográfica. Ing. Rubén E Rollino;



UW11.c. Sin radiografiado. Salvo que se requiera radiografiado en UW-11.a, las juntas soldadas en recipientes diseñados a presión externa solamente y las juntas diseñadas con eficiencia de junta de acuerdo a UW-12.c no requieren ser radiografiadas. UCS-57: Espesores que requieren radiografiado RT 100% (Total) en juntas soldadas a tope de aceros al carbono y baja aleación.. (Independientemente del valor de E) P-No. & Gr. No Clasificación del Material

Espesor Nominal por encima del cual se requiere RT 100% en juntas soldadas a tope, In.

1 Gr. 1, 2, 3 3 Gr. 1, 2, 3 4 Gr. 1, 2 5 Gr. 1, 2 9A Gr. 1 9B Gr. 1 10A Gr. 1 10B Gr. 2 10C Gr. 1

1¼ 3/4 5/8 0 5/8 5/8 ¾ 5/8 5/8

UHA-33 Inspección por Radiografía

•

Los requerimientos de UW-11, UW-51 y UW-52 deberán aplicar en recipientes de alta aleación..

•

Radiografiado 100% para todos los espesores para materiales del tipo 405 soldados con electrodos de cromo y a los tipos de 410, 429, y 430 soldados con cualquier electrodo.

UHA-34 Inspección por Líquidos Penetrantes •

Todas

las

soldaduras

de

aceros

cromo-níquel

austeníticos

y

aceros

austeníticos/ferríticos duplex, para ambos de ranura y filete, que excedan el tamaño nominal de ¾ in como se define en UW-40 (F). •

La examinación debe realizarse después del PWHT (si el PWHT es realizado).

•

Todas las grietas deberán ser eliminadas.

UHT-57, requiere radiografiado 100% de todas las juntas tipo 1y las soldaduras de conexiones de acuerdo a figuras UHT 18.1 y .2 y partículas magnéticas o líquidos penetrantes de la soldaduras de fijaciones a aceros tratados térmicamente (post prueba de presión)



ASME VIII Div 1: Parte 4; Soldadura; Diseño y Examinación. R10 Página 16 UW-51 Radiografiado 100% (Total) UW-51 especifica los requisitos que tienen que ser cumplidos cuando se utiliza radiografía 100% (total). No se requiere un procedimiento escrito. La demostración de la densidad e indicador de calidad de imagen sobre radiografías de producción debe considerarse evidencia aceptable del cumplimiento del artículo 2 de la sección V. No se requiere mantener las placas radiograficas después de que se ha firmado el data report. Los informes radiograficos se retienen por el periodoindicado en el sistema de calidad (10-13) Se requiere que el personal de END sea calificado de acuerdo con la edición aplicable del SNT-TC-1A el cual es una guía o de acuerdo al ASNT CP-189. UW-51 también especifica los criterios de aceptación. Criterios de Aceptación Las siguientes indicaciones son no aceptables: Indicaciones Lineales: o Fisura, grieta o zona con incompleta fusión o penetración. o Inclusión de escoria alargada mayor de: • 1/4" para t < 3/4: • 1/3t para t > 3/4" a 2-1/4”: inclusive • 3/4" para t > 2-1/4" • Inclusiones de escoria alineadas con longitud total sumada mayor a t en una longitud de 12t excepto cuando la distancia entre las inclusiones es mayor de 6 veces la longitud de la inclusión mas larga. Indicaciones redondeadas: De acuerdo a las cartas de porosidad que se encuentran en el Apéndice 4. UW-52 RT por Puntos (spot) UW-52 da los requisitos para la Radiografía por puntos (spot). Estos son esencialmente los mismos que para la radiografía total con excepción que este especifica, la localización y el mínimo numero de exposiciones que deben ser hechas. También, existe diferencia en los criterios de aceptación. El radiografiado spot es una herramienta efectiva de inspección. No obstante si bien ayuda al control de calidad, no asegura el nivel de calidad de todo el producto. Para que sea efectivo debe realizarse el control tan pronto como sea posible después de que se completen cada incremento de longitud a radiografiar y de esa forma posibilitar la aplicación de medidas correctivas si estas son necesarias.

Criterios de Aceptación Las siguientes indicaciones son no aceptables: Indicaciones lineales: Ing. Rubén E Rollino;


ASME VIII Div 1: Parte 4; Soldadura; Diseño y Examinación. R10 Página 17 o o •

Fisuras/, falta de fusión y falta de penetración. Inclusión de escoria y cavidades cuando la longitud es mayor de 2/3t Inclusiones de escoria alineadas con longitud total sumada mayor a t en una longitud de 6t (o proporcional para placas de longitud menor a 6 pulgadas), excepto cuando la distancia entre las indicaciones en consideración es mayor de 3L, siendo L es la longitud de la inclusión mas larga. La longitud de ninguna indicación debe superar 3/4in. Indicaciones más cortas que 1/4in se consideran aceptables independientemente del espesor.

Indicaciones Redondeadas:

o Las indicaciones redondeadas no son un factor (a considerar) en la aceptación de soldaduras que no requieren radiografiado 100%. t= Espesor de la soldadura sin considerar sobreespesores por corrosión u otros. Si se unen dos espesores diferentes, t es el espesor más fino. Si se radiografía una junta de penetración total que incluye además un filete, la garganta del filete debe incluirse en t. El “spot” radiográfico consiste en una placa de al menos 6 pulgadas de longitud por cada 50 pies (15,2mts) de incremento de longitud soldada o fracción. Suficientes "spots" debe tomarse en cada incremento, de forma tal de verificar el trabajo de todos los soldadores / operadores. Cuando la radiografía del spot radiográfico bajo consideración, detecta indicaciones no aceptables, se deberán radiografiar dos spot adicionales en el mismo incremento de soldadura. Si los dos spot adicionales cumplen con los requisitos de calidad, el incremento entero deberá ser aceptado y los defectos descubiertos en el spot original deben ser reparados y la zona radiografiada nuevamente. Si cualquiera de los spot adicionales muestra que la soldadura no cumple con los requisitos de calidad especificados, todo el incremento deberá ser rechazado, y la soldadura eliminada y vuelta a soldar, o a opción del fabricante el incremento debe ser radiografiado 100% y las zonas que no cumplan con los requisitos de calidad especificados deben ser reparadas y radiografiadas nuevamente..

Ensayos por Ultrasonido o

o o o

o o

UW-11: prevé el uso de Ultrasonido en lugar de radiografía en las Costuras de Cierre Final del recipiente si el tipo de construcción del mismo no permite obtener radiografías de acuerdo a los requerimientos del Código. Las técnicas de ensayo están dadas en UW-53 y Apéndice 12. También hay información adicional en ULW-57 Y ULT-57. El Apéndice 12 requiere que el personal debe ser calificado usando el SNT-TC-1A como una guía o el ASNT CP-189 y un procedimiento escrito y Certificado por el fabricante como que cumple con sección V T-150. La retención de los registros no es requerida. Criterio de aceptación: Es similar al indicado en UW-51 para radiografía, pero la evaluación de las indicaciones esta basada en aquellas imperfecciones que produzcan una respuesta mayor del 20% del nivel de referencia.




Partículas Magnéticas y/o Líquidos Penetrantes En ciertos casos el Código requiere la examinación por medio de Líquidos Penetrantes o Partículas Magnéticas.: UW-42: Reparaciones o Reconstrucciones con soldadura UW-50: Antes de la Prueba Neumática. (Soldaduras alrededor de aberturas y soldaduras de fijaciones a partes retenedoras de presión con garganta > 1/4in. (6mm) UHA-34: Aceros al cromo-níquel que exceden 3/4in (19mm de espesor) . También hay requisitos adicionales en UNF-58, UHA-34, UHT-57 y 85, ULW-56 y 57 y ULT-57. Por ejemplo, UHA-34 requiere que todas las soldaduras austeníticas de aleación cromo-níquel, a tope y filete, en recipientes donde el espesor del cuerpo exceda ¾”, y todas las soldaduras en aceros de 36% de níquel a tope y filete, deben ser examinadas (después del tratamiento térmico si este es realizado) para detectar grietas por el método de líquidos penetrantes. El criterio de aceptación para estos ensayos es: Todas las superficies ha deben estar libres de: o o o

Indicaciones relevantes lineales (longitud mayor de tres veces el ancho y longitud mayor a 1/16”,) Indicaciones relevantes redondeadas mayores de 3/16” (longitud menor de tres veces el ancho) Cuatro o más indicaciones relevantes redondeadas en línea separadas por 1/16” o menos de borde a borde.

La indicación de una imperfección puede ser mayor que la imperfección que causa esta indicación. Para la evaluación se considera el tamaño de la indicación.



ASME VIII Div 1: Parte 4; Soldadura; Diseño y Examinación. R10 Página 19 Resumen: Método

Requisitos de END

Criterio de Aceptación

Procedimiento escrito requerido.

Calificación de personal

RT

Sección V Artículo 2

UW-51 y 52

No

SNT-TC-1A y CP-189

UT


Apéndice 12

Sí

SNT-TC-1A y CP-189

MT


Apéndice 6

Sí

Apéndice 6

PT


Apéndice 8

Sí

Apéndice 8

Otras consideraciones de Diseño de Juntas soldadas. UW-9 Diseño de Juntas Soldadas UW-9(a) Tipos permitidos

•

Los tipos de Juntas soldadas permitidos, para los procesos de soldadura por arco y gas, están listados en la Tabla UW-12., que también incluye las limitaciones.

•

UW-9(b) Ranuras (biseles) de soldadura

•

Las dimensiones y configuraciones de los extremos debe ser tal que permita fusión y penetración completa.

•

La calificación de los procedimientos de soldadura es una prueba aceptable que la ranura/bisel de soldadura es satisfactoria.

UW-9(c) Transición con chaflán

•

Estipula que soldaduras a tope entre piezas cuyos espesores difieren en mas de 1/8 in (3mm) ó 1/$ del menor espesor a unir (lo que sea menor), deben tener una transición entre espesores no menor a 3:1. Esta transición podrá ser realizada por cualquier método, por ejemplo:

Mecanizado (el espesor mínimo de la parte más gruesa una vez reducido, deber ser al menos igual al mínimo requerido), o




Por agregado de metal de soldadura. ((En este caso, UW-42 (calificación de procedimiento de acuerdo a sección IX y examinación por medio de líquidos penetrantes o partículas magnetizables) deberá ser considerado. Nota: Esto también aplica cuando se restaura espesor por medio de soldadura)). UW-9.c también aplica

cuando hay una reducción con espesor en cuerpos esféricos, cuerpos cilíndricos y transiciones en juntas Categorías A en la unión con un cabezal conformado. Para las transiciones en juntas a tope circunferenciales de unión de cabezales conformados a cuerpo aplica UW 13.

UW- 9 (d) • Provee los requerimientos de alineación de las juntas soldadas en los cuerpos de recipientes con más de un anillo. Estipula que las juntas longitudinales deberán estar separadas por lo menos 5 veces el espesor de la plancha más gruesa o la juntas longitudinales deberán ser radiografiadas 4 in. a cada lado de la intersección con la junta circunferencial. UW-13: Los detalles contenidos en las siguientes figuras (UW-13.1) aplican para la fijación de cabezales.



ASME VIII Div 1: Parte 4; Soldadura; Diseño y Examinación. R10 Página 21 Cabezales torisféricos, hemisféricos y otros tipos de cabezales pueden ser fijados al cuerpo de acuerdo a los detalles de la figura UW-13, detalles a), b), c), d) y j). Detalle e) puede ser aplicado cuando el cuerpo no excede 5/8in (16mm). Cabezales conformados con presión del lado interior o exterior deben tener una parte cilindrica de acuerdo a lo indicado en los detalles aplicables de la figura UW 13.1. Una transición de longitud no menor a tres veces la diferencia de espesores a unir, debe realizarse, cuando la diferencia de espesores entre cabezal y cuerpo excede la cuarta parte del espesor menor o 1/8in (3mm) lo que sea menor. Cuando se requiere efectuar transición sobre un cabezal más grueso que el cuerpo, este debe tener una parte cilindrica de longitud suficiente como para que la transición no se exceda la línea de tangencia con la parte curva del cabezal (detalles n y o). Si la transición se realiza eliminando material de la parte más gruesa, el espesor remanente de la parte más gruesa deber ser al menos igual al mínimo requerido. Si la transición se efectúa agregando metal de soldadura. (En este caso, UW-42 ,calificación de procedimiento de acuerdo a sección IX y examinación por medio de líquidos penetrantes o partículas magnetizables, deberá ser considerado. La desalineación de las fibras neutras de cabezal y cuerpo no debe exceder la mitad de la diferencia de espesores. ½ (th – ts) o ½ (ts – th) th = Espesor nominal del cabezal. tp = Mínima distancia desde la superficie exterior de un cabezal plano hasta la preparación del borde para soldar (figura UW-13.2) ts = Espesor nominal del cuerpo. Nota: para otros detalles ver UW 13 en el Código.
















UW- 14 Aberturas sobre o cercanas a soldaduras

•

1) UW-14 permite conexiones en o adyacentes a soldaduras si la abertura cumple los requerimientos de refuerzos de UG-37 (Refuerzo de aberturas en cuerpo y cabezales conformados), o UG-39 (Refuerzo de aberturas en cabezales planos).

•

2.a) Aberturas simples que cumplan con UG-36 (c) (3) (aberturas que no requieren otro refuerzo más que el incluido en la propia construcción), pueden ser colocadas sobre juntas de unión cabezal-cuerpo o juntas categoría B ó C si se radiografía una longitud de 3 veces el diámetro de la conexión, con el centro del agujero en la longitud media.

•

2.b) Para el caso de aberturas múltiples que cumplan con UG-36 (c) (3) (aberturas que no requieren otro refuerzo más que el incluido en la propia construcción), ubicadas en línea sobre juntas de unión cabezal-cuerpo o juntas categoría B ó C además de aplicar los requerimientos de radiografía indicados en 2.a, las aberturas deben cumplir con los requerimientos para ligamentos (UG-53) o reforzarse de acuerdo a lo indicado en UG-37 a UG-42.

•

2.c) Excepto que se cumplan los requerimientos de radiografía indicados en 2.a y .b), las aberturas no deben ubicarse a menos de 1/2in de juntas categorías A, B ó C de espesores no mayores a 1.5 pulgada.



ASME VIII Div 1: Parte 4; Soldadura; Diseño y Examinación. R10 Página 27 UW-15 Conexiones soldadas

•

Boquillas y otras conexiones y sus refuerzos deberán ser fijadas por procesos de soldadura de arco o gas.

•

Suficiente soldadura deberá ser aplicada para soportar los esfuerzos de corte o tracción según sea aplicable. (UG-41)

•

Cálculos de esfuerzos de soldaduras de conexiones sometidas a esfuerzos debidos a presión no son requeridos para:

Figuras UW-16 esquemas (a) hasta (e), (f-1) hasta (f-4), (g), (x-1), (y-1) (z-1) y todos los esquemas de las figuras UHT-18.2.

Conexiones exceptuadas de los requerimientos de refuerzos por UG-36(c)(3).

Conexiones diseñadas de acuerdo con las reglas para ligamentos en UG-53.

UW-16 Soldaduras de conexiones

•

Los cuellos que no penetran en el cuerpo, deberán ser fijados por soldadura de penetración total. Cuando la penetración total no se puede verificar por examinación visual, deben utilizarse refuerzos. Las conexiones insertadas en o a través de la pared del recipiente, podrán ser fijadas mediante soldaduras de penetración parcial o de filete. En este caso, debe soldarse en ambos lados de la pared del recipiente.

UW-18 Soldaduras de Filete

•

Podrán ser empleadas como soldaduras de resistencia para partes a presión dentro de las siguientes limitaciones.

•

Se debe asegurar fusión completa en la raíz del filete.

•

Juntas en Te o de esquina podrán ser realizadas de soldaduras de filete siempre que las planchas sean adecuadamente soportadas en forma independiente de esas soldaduras.

•

Figuras UW-13.1 y UW-13.2 muestran varios detalles de construcción permitidos y no permitidos.



ASME VIII Div 1: Parte 4; Soldadura; Diseño y Examinación. R10 Página 28 •

La carga permitida en las soldaduras de filete deberá ser computada utilizando el área correspondiente al cateto menor y la longitud correspondiente al diámetro interior.

UCS-19 Juntas Soldadas

•

Cuando el radiografiado es requerido por UCS-57, deben utilizarse los siguientes tipos de junta; Categoría Juntas

Tipo de Juntas

A

1o2

B

1o2

UHA- Requerimientos específicos para aceros de alta aleación: UHA-21 Juntas soldadas

•

Cuando la Inspección por Radiografía es requerida en UHA-33, para soldaduras a tope, deben utilizarse los siguientes tipos de junta: Categoría Juntas

Tipo de Juntas

A

1o2

B

1o2


















ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación 10. Página 1de 45

Parte 5 Tratamiento térmico, Impacto y Fabricación. TABLA DE CONTENIDOS

TRATAMIENTO TERMICO ...................................................................................... 2 Precalentamiento ....................................................................................................... 2 Recomendaciones para el Precalentamiento ................................................................ 2 Tratamiento Térmico Post-Soldadura ....................................................................... 3 BAJA TEMPERATURA DE OPERACIÓN ............................................................. 15 Excepciones de UG-20.f.......................................................................................... 15 UCS-66 Materiales .................................................................................................. 15 UCS-67 Ensayos de Impacto de los Procedimientos de Soldadura ........................ 28 UG-84 Ensayo de Impacto Tipo Charpy ................................................................. 29 FABRICACION ......................................................................................................... 34 Corte, preparación y conformado. ........................................................................... 34 Ovalización y desvío de forma teórica. ................................................................... 35 Requerimientos referidos a soldadura. .................................................................... 39

Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]


TRATAMIENTO TERMICO En el Código existen requerimientos para tratamiento térmico de alivio de tensiones: postconformado y post-soldadura. Otro tipo de tratamiento térmico debe ser especificado por el diseñador. Dentro del tema tratamiento térmico se incluye en este punto del material al precalentamiento y al tratamiento térmico post-soldadura. Información sobre el precalentamiento se puede encontrar en el código en la Sub-Secciones B y C y en el Apéndice R. Información sobre el tratamiento térmico se puede encontrar en la Sub-Sección B y en la Sub-Sección C.

Precalentamiento El precalentamiento es un método de tratamiento térmico usado para reducir la velocidad de enfriamiento posterior a la soldadura y con esto se busca controlar la dureza y los esfuerzos en el metal base y la zona afectada por el calor. Esto, también disminuye la posibilidad de agrietamiento. Para algunos materiales y condiciones puede eximirse el PWHT si se precalienta. Por ejemplo, la Sección VIII, División 1 permite eximir del PWHT si se precalienta a un mínimo de 200°F (95°C) a materiales P-1 de espesores mayores a 1-1/4” (32mm) hasta 1-1/2in (38mm)

Recomendaciones para el Precalentamiento Si la temperatura del metal esta por debajo de los 32 °F (0°C), la zona a soldar debe ser precalentada como mínimo a 60°F (16°C) El Apéndice no obligatorio “R” puede ser usado como una guía para determinar temperaturas de precalentamiento recomendadas.



APENDICE R Numero P

Grupo

1 1 3 3 4 4 5A, 5B

1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 1,2 1,2 1

5A, 5B 6 7 8 9A 9B 10 A 10 B 10 C 10 F 10 D

1 1, 2, 3 1, 2 1, 2 1 1 1 2 3 6 4

10 E

5

11 A 11 A

1 2, 3

11 B 11 B

1-5 6,7

Espesor Otros (Pulgadas) ó C > 0.3% >1ó→ Todos los otros S > 70000psi > 5/8 ó → Todos los otros S > 60000psi >1/2 ó → Todos los otros Cr > 6% / S > >1/2 ó → 60000psi Todos los otros Todos Todos Todos Todos Todos Todos Todos Todos Todos Todos 350°F < t°entre pasadas.<450°F Todos 350°F < t°entre pasadas.<450°F Todos Todos t°entre pasadas controlada Todos Todos

Temperatura de Precalentamiento °F (min) 175°F 50°F 175°F 50°F 250°F 50°F 400°F 300°F 400°F Ninguna Ninguna 250°F 300°F 175°F 250°F Ni requerida / Ni prohibida 250°F 300°F 300°F Ninguna 400°F 175°F 400°F

Tratamiento Térmico Post-Soldadura El tratamiento térmico pos-soldadura se usa para reducir los esfuerzos metalúrgicos y las condiciones indeseables que puedan haber ocurrido durante la soldadura. El PWHT requerido por el Código, es efectuado normalmente a temperaturas inferiores a la temperatura crítica de transformación inferior. El material es calentado lentamente (dentro del rango de velocidades requeridas), mantenido al menos el tiempo mínimo requerido a la temperatura de mantenimiento y luego enfriado de la forma requerida en la parte aplicable del código. .



UW-10 Tratamiento Térmico Post Soldadura •

Los recipientes y partes deberán ser tratados térmicamente post soldadura cuando se prescriba en UW-40

UW-40 Procedimiento de PWHT. •

Da detalles del Procedimiento de PWHT.

•

La operación del tratamiento térmico (Velocidades, temperatura, tiempo) debe realizarse de acuerdo con los requerimientos dados en la parte aplicable de la subsección C, utilizando uno de los procedimientos dados en UW-40.

•

Los materiales y espesores que requieren PWHT son indicados en la subsección C (UCS, UHT y UHA para los materiales cubiertos en este curso).

•

El ancho de la banda de calentamiento debe ser de al menos el ancho de la soldadura que se está tratando más 1t (el espesor t se define en UW-40) o 2 pulgadas (ambos a cada lado. Lo que sea menor).

•

El tratamiento térmico puede realizarse:

Calentando el recipiente completo de una sola vez, si es practicable.

Calentando el recipiente por secciones en más de una horneada. Debe existir un solape de 5 ft entre las zonas tratadas parcialmente.

Calentando secciones del recipiente para tratar por ejemplo juntas longitudinales. Juntas no tratadas previamente pueden tratarse en forma localizada.

Calentando el recipiente internamente. (sin exceder el 50% de la MAWP a la temperatura de tratamiento)

Calentando bandas circunferenciales que contengan `por ejemplo conexiones o fijaciones que requieran PWHT. Salvo que se modifique en UW-40.5, la banda debe extenderse completamente alrededor del recipiente.

Calentando localmente las juntas circunferenciales de tubos.

Calentando configuraciones diferentes a las indicadas siempre que estén basadas en suficiente experiencia y/o análisis.

Debe prestarse atención de evitar gradientes de temperaturas perjudiciales entre las zonas tratadas parcialmente y el resto del recipiente. Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]


El PWHT debe ser realizado antes del ensayo hidrostático y después de efectuar las reparaciones requeridas. (Salvo excepciones permitidas)

El término espesor nominal utilizado en las tablas UCS-56, UHA-32 Y UHT-56 es el espesor de la junta soldada como se define en UW-40.

o Para recipientes o partes calentándose en una horneada es el espesor de la parte más gruesa que requiera tratamiento. o Cuando se unen partes de igual espesor con soldadura a tope de penetración total, es la profundidad de la soldadura sin incluir sobreespesor de soldadura. o Para juntas con bisel es la profundidad del bisel. o Para soldaduras de filetes es la garganta del filete. o Si se utilizan combinaciones de filete con soldaduras de bisel, es el mayor valor entre la garganta del filete y la profundidad del bisel. o En soldaduras de espárragos (studs) es el diámetro del espárrago (stud) o Cuando una junta soldada une partes de distintos espesores el espesor nominal se define como sigue:

El espesor de la parte más delgada a ambos lados de la soldadura. (incluyendo cabezales a cuerpo)

El espesor del cuerpo o filete (el mayor) en uniones a cabezales intermedios. (Figura 13.1)

El espesor del cuerpo en uniones a placa tubo, cabezales planos o construcciones similares.

El espesor de la soldadura a través del cuello de la conexión, o cuerpo o cabezal o refuerzo el que sea mayor.

El espesor del cuello de la conexión en unión a conexiones bridadas.

El espesor de la soldadura en el punto de fijación de partes no retenedoras de presión a partes retenedoras de presión.

El espesor de la soldadura en unión tubo-placa tubo.

En reparaciones el espesor nominal es la profundidad de la reparación.

UCS-56 Requerimientos de PWHT para aceros al carbono y de baja aleación. •

El Código define que el PWHT es requerido a no ser que una excepción se pueda aplicar. (Ver tabla UCS-56 que se incluye más adelante a manera de ejemplo) Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]

ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación 10. Página 6de 45 •

El tiempo y la temperatura están basados en el espesor actual, incluyendo sobreespesor por corrosión

•

Los tiempos y temperaturas indicados son mínimos. Los tiempos de mantenimiento no necesitan ser continuos. Para algunos aceros pueden aplicarse menores temperaturas de mantenimiento a las indicadas en las tablas UCS-56 pero con mayor tiempo de mantenimiento. (Tabla UCS56.1) Si se unen 2 números P diferentes, los requisitos para el PWHT mas restrictivos tienen que ser usados. Las excepciones en la Tabla UCS-56 no aplican si el PWHT es un requisito de servicio (UW-2).

• • •

Requerimientos del Control de Temperatura: •

Temperatura inicial no mayor a 800ºF (427ºC)

•

Velocidad de Calentamiento: »

Por encima de los 800ºF (427ºC), no mayor a 400ºF/h (222ºC/h) dividido por el espesor en pulgadas. Máximo 400ºF/h (222°C/h). No se requiere que sea menor a 100ºF/h (38°C/h)

»

la variación de temperatura no debe ser mayor a los 250ºF (138ºC) dentro de distancias de 15’ (4.6mts)

•

Tiempo de Mantenimiento »

No puede ser menor al requerido en la tabla aplicable. (excepto cuando se permite en UCS 56.1, mayor tiempo a menor temperatura)

»

La máxima diferencia de temperatura entre el punto más frío y el más caliente no debe exceder los 150ºF (83ºC), a menos que se indique otra cosa en UCS-56.

•

Temperatura de Mantenimiento: »

No puede ser menor a la requerida en la tabla aplicable. (excepto cuando se permite en UCS 56.1, mayor tiempo a menor temperatura)

•

Velocidad de Enfriamiento: »

Por encima de los 800ºF (427ºC) la velocidad de enfriamiento no debe exceder 500ºF/h (277ºC/h) dividido por el espesor en pulgadas. Máximo 500ºF (277ºC). No es requerido que sea menor a 100ºF/h (55ºC/h)

»

Por debajo de los 800ºF/h (427ºC) el enfriamiento se puede realizar en aire calmo. No hay requerimiento de velocidad ni necesidad de registrarlo.



Reparaciones posteriores al PWHT: En UCS-56(f) se especifican las condiciones que se deben cumplir cuando se deben realizar reparaciones posteriores al PWHT. En general

cuando se realizan reparaciones

posteriores al PWHT, las zonas reparadas deben ser tratadas térmicamente nuevamente. Sin embargo en los siguientes casos se permite realizar reparaciones posteriores al PWHT sin necesidad de repetir el PWHT.: Sólo alcanza a materiales P1 y P3 y •

El PWHT no debe ser un requerimiento de servicio

•

La profundidad de la reparación, no debe exceder 1.5 pulgada (38mm) para materiales P1 ni 5/8 pulgada (16mm) para materiales P3

•

Antes de soldar, se debe realizar MT o PT en la zona donde se eliminaron los defectos.

•

Se deben utilizar electrodos de bajo hidrógeno

•

Se debe precalentar a 200ºF (111ºC) el área a reparar

•

Existen mayores restricciones para materiales P3

•

Se debe repetir el ensayo que detectó el defecto.

En estos requerimientos no se incluyen rellenos menores que se realicen para recuperar el espesor por efecto de la remoción de soportes temporarios, por ejemplo, que no están expuestos al contenido del recipiente. Después de ser terminada la reparación, debe ser examinada por MT o PT: Para el caso de materiales P Nº 3 Grupo 3 la examinación debe ser realizada por lo menos 48 horas después de terminada la reparación. Adicionalmente, reparaciones de profundidad mayor a 3/8in (10mm) en materiales y/o soldaduras que requieren ser radiografiadas, deben ser examinadas radiograficamente de acuerdo a UW-51.







Controles del Tratamiento Térmico Los tratamientos térmicos deben ser efectuados usando procedimientos escritos y aprobados y debe disponerse de los siguientes datos y efectuar los siguientes controles: Calibración de los controles del horno e instrumentos de registro. Los informes deben ser legibles e identificar los ítems tratados. Los requisitos de tratamiento deben ser aprobados El procedimiento para tratamiento térmico debe incluir: Método de calentamiento La extensión del solape o el ancho de la banda de las secciones calentadas El numero de horneadas Velocidad de calentamiento Temperatura y tiempo de mantenimiento. Velocidad de enfriamiento Cantidad y ubicación de las termocuplas Los requisitos de documentación

UG-85 Tratamiento Térmico •

La letra “T” seguida de la letra “G” en el marcaje de la plancha de la fundición (SA-20) deberá ser colocada para indicar que el tratamiento térmico fue realizado por el fabricante y no por el fabricante del material según el tratamiento térmico de la especificación del material denla plancha.

•

Para los especimenes de prueba, ver UCS-85, UHT-5(e) y UHT-81.

UCS-85 Tratamiento Térmico de los especimenes (probetas) •

El tratamiento térmico, como es usado en esta sección, incluye todos los tratamientos térmicos al material durante la fabricación que excedan 900°F (480°C), excepto:

El material usado en el recipiente debe estar representado por especimenes sujetos al mismo tratamiento térmico por encima de la temperatura inferior de transformación


ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación 10. Página 11de 45 y tratamiento de post soldadura con las excepciones

(*)

indicadas en UCS-85 (e), (f),

(g), (h) e (i);

El tipo y la cantidad de ensayos y los resultados deberán ser como se requiere en la especificación del material.

El fabricante del recipiente deberá especificar la temperatura, tiempo y velocidades de enfriamiento.

El material de donde se toman los especimenes debe ser tratado térmicamente a la temperatura especificada y entro de las tolerancias normales durante la fabricación.

El tiempo total deberá ser por lo menos el 80% del tiempo total a la temperatura durante el tratamiento actual del producto y podrá ser realizado en un solo ciclo.

El tratamiento térmico del material como se usa en este parágrafo no intenta incluir calentamientos locales como corte en caliente, precalentamiento, soldadura, o calentamiento por debajo de la temperatura de transformación de tubos y tubería para el doblez o dimensionado, etc. (*)

Excepciones:

La condición de tratamiento térmico de ciertos materiales como los listados en UG 11.a (ciertos accesorios de tuberías, bridas, y conexiones entre otros), no requiere ser representados por especimenes.

Materiales que conformen alguna de las especificaciones listadas en P No. 1 Grupos Nos. 1 y 2 de QW-422 de la sección IX. (tratados a temperaturas por debajo de la temperatura crítica de transformación inferior).

Todos los aceros al carbono y de baja aleación usados en la condición de revenido de acuerdo a lo indicado en la especificación aplicable. (tratados a temperaturas por debajo de la temperatura crítica de transformación inferior).

Materiales listados en QW-422 como P No. 1 Grupos No. 3 y P No. 3 Grupos Nos. 1 y 2 que han sido certificados de acuerdo a los requerimientos de la tabla UCS-56 no necesitan ser re certificados si se someten a PWHT en las condiciones alternativas de temperatura y tiempo indicadas en la tabla UCS-56.1.

La simulación de velocidades de enfriamiento no es requerida para materiales sin ensayos de Impacto de hasta 3 pulgadas (76mm). (tratados a temperaturas por debajo de la temperatura crítica de transformación inferior)

No se requiere representar a los tratamientos térmicos que preceden a un tratamiento térmico que austenice completamente el material, en tanto que los


ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación 10. Página 12de 45 tratamientos térmicos previos sean a temperaturas no mayores que la del último tratamiento térmico de austenización.

Requerimientos específicos para aceros de alta aleación. UHA-32 Requerimientos para el Tratamiento Post Soldadura •

Antes de aplicar los requerimientos y excepciones dados en este parágrafo debe calificarse de acuerdo a la sección IX, un Procedimiento de soldadura, incluyendo PWHT o la ausencia del mismo y cualquier otra restricción indicada en UHA 32.

•

A las soldaduras del Recipiente a presión se le deberá aplicar PWHT a temperatura no menor que la especificada en la Tablas UHA-32, cuando el espesor nominal (como se define en UW-40(f), incluyendo sobreespesor por corrosión), exceda los limites indicados en las notas de las Tabla UHA-32.

•

Para algunos aceros, como los austeniticos (P 8), ferriticos (10K) o los austeniticos – ferriticos (P 10H) el PWHT no es requerido ni prohibido por el código. En estos casos el diseñador debe asegurarse que el PWHT no sea perjudicial.

•

Las excepciones permitidas en las notas de la tabla UHA-32 no son aplicables cuando el PWHT es un requerimiento de servicio establecido en UHA-51 y UW-2.

•

Cuando se realice PWHT debe ser de acuerdo a las condiciones indicadas en UCS-56.d con las modificaciones que impongan las notas de la tabla UHA-32.



UHT- 56 Tratamiento Térmico PWHT de estos aceros debe ser realizado cuando es requerido por la tabla UHT-56.



Tratamiento térmico post conformado: UCS-79, UHA-44 y UHT-79 contienen los requerimientos aplicables.



BAJA TEMPERATURA DE OPERACIÓN Para aceros al carbono los párrafos UCS-65 a UCS-68 dan los requerimientos aplicables para baja temperatura de operación de aceros al carbono y de baja aleación.

Además en UG-20.f se dan en forma general algunas excepciones generales al ensayo de impacto aplicables a aceros P 1. Para estos casos el ensayo de impacto de acuerdo a UG-84 no es obligatorio. Para los demás casos de aceros al carbono y baja aleación, debe aplicarse las reglas de UCS-66 para determinar si es posible exceptuarlos del ensayo de impacto.

Excepciones de UG-20.f Ensayo de impacto de acuerdo a UG-84 no es obligatorio en los siguientes casos: 1)

Aceros P N° 1 Grupos 1 ó 2.

a) Espesor < ½” (13mm) para materiales listados en curva A de figura UCS-66. b) Espesor < 1” (25mm) para materiales listados en curvas B, C ó D de figura UCS-66. Para aplicar estas excepciones debe cumplirse que: o

El recipiente sea ensayado hidrostáticamente de acuerdo con UG-99.b ó c ó 27-3.

o

La temperatura de diseño no sea mayor a 650°F (343°C) ni menor a -20°F (-29°C). (Temperaturas ocasionalmente menores a -20°F (-29°C) son aceptables si se deben a temperatura atmosférica)

o

Las cargas cíclicas, térmicas o shock mecánico no controlan los requerimientos de diseño.

UCS-66 Materiales •

Para los casos en que no se apliquen las excepciones generales de UG-20.f, debe utilizarse la figura UCS-66 para determinar la MDMT y establecer si aplican excepciones a los Ensayos de impacto.

•

Si la temperatura mínima de diseño del recipiente es mayor que la MDMT obtenida en la tabla UCS-66 para el espesor gobernante y curva aplicable pueden aplicarse las excepciones a los ensayos de impacto. (ensayo de impacto no requerido a menos que exista un requerimiento específico por ejemplo en UCS-66.j o UCS-67.a.2)). Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]


La MDMT obtenida en la tabla UCS-66, puede en algunos casos ser reducida utilizando la figura UCS-66.1.

•

Cada componente deberá ser evaluado en forma individual basándose en:

•

Excepto para fundiciones cuando la utilización de la tabla UCS-66 debe basarse en el espesor gobernante de acuerdo a lo siguiente: 1. para juntas a tope excepto cabezales planos y placas tubulares, el espesor gobernante es el más grueso en la junta soldada (ver figura UC-66.3 sketch a) 2. para juntas soldadas de esquina, de filete, solapadas e incluyendo fijaciones: el más fino de las dos partes a unir. 3. para tapas planas o placas tubulares, el mayor entre: a) el más fino de las dos partes a unir y b) El espesor del componente plano divido por 4. 4. para conjuntos soldados compuestos por más de dos componentes (ejemplo conexiones con refuerzo), debe determinarse el espesor gobernante y la MDMT permitida para cada una de las juntas soldadas del conjunto. La MDMT más alta debe utilizarse como la MDMT para el conjunto. (figura UCS-66.3 sketch b) 5. Si el espesor gobernante en una junta soldada excede 4 in. y la MDMTF es menor a 120°F (50°C) debe utilizarse materiales con impacto. 6. Para fundiciones, el espesor nominal mayor. 7. Para partes planas no soldadas, tales como bridas, placas tubo, y cabezales planos, es el espesor del componente plano dividido por 4. 8. Para cabezales conformados no soldados, es el mayor entre el espesor de la brida plana divido por 4 o el mínimo espesor de la porción conformada. 9. Si el espesor de una parte no soldada excede 6 in. y la MDMT es menor a 120°F (50°C) debe utilizarse materiales con ensayo de impacto 10. Las figuras UCS-66.3 muestran algunos ejemplos para determinar el espesor gobernante.























UCS-66(b) y (c) A continuación se indican algunas de las excepciones y método para corrección de MDMT determinada en figura UCS-66: •

Cuando la relación coincidente indicada en la Fig. UCS-66.1 es menor que 1 se permite reducir la temperatura determinada con la figura UCS-66 y utilizar los materiales a menores temperaturas sin ensayos de impacto. Para estos componentes y MDMT mayores o iguales a -55°F (-48°C) la MDMT sin impacto determinada en la figura UCS66.1 puede ser reducida de acuerdo a lo establecido en la figura UCS-66.2. Para esto debe cumplirse lo indicado en UCS-66(b) 1,2 y 3.

•

Ver UCS-66.1.b y c para ciertos componentes no sometidos a tensiones de membrana primarias de tracción y bridas fijadas por soldadura.

•

Para MDMT menores a -55°F (-48°C) los ensayos de impacto son requeridas para todos los materiales excepto para el caso de ciertos materiales con relación coincidente de la figura UCS-66.1 menor o igual a 0.35 y MDMT no menor a -155°F (-105°C)

•

Ensayos de impacto no son requeridas para bridas de acero ferritico ANSI/ASME. B16.5 y B-16.47 usadas a MDMT mayor o igual a -20ºF (-29ºC) Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]


UCS-66(d) permite excepción de Ensayos de Impacto para materiales no mayores a 0.10 in. (2,5mm) en espesor y para tuercas siempre que no vayan a ser usadas por debajo de -55º F (-48ºC)

UCS-66(e) Marcación. •

UCS-66(e) estipula que la identificación del material requerido por la especificación del material no deberá ser estampado con troquel en planchas de espesores menores de 1/4 in (6mm) a menos que los siguiente requerimientos se cumplan:

Material limitado a P No.1 Gr.1 y 2.

El espesor nominal de la plancha mínimo deberá ser 3/16 in (5mm). o el espesor de la pared nominal mínimo de la tubería deberá ser 0.154 in (3.91mm).

La MDMT no debe ser menor a de -20 º F (-29ºC) UCS-66.f: A menos que se indique específicamente lo contrario en la figura UCS-66 los materiales con fluencia mínima especificada de 65ksi (450MPa) o mayor deben ser sometidos a ensayos de impacto.

UCS-66.g: Materiales producidos y sometidos a ensayos de impacto de acuerdo a las especificaciones listadas en UG 84.1 están exceptuados de ensayos de impacto hasta MDMT no más bajas que 5ºF (-3ºC) que las especificadas en dichas especificaciones.

• UCS 66(h) No se requiere Ensayos de Impacto para materiales usados como respaldo de soldaduras y que permanezcan en el lugar, asignados a la Curva A de la Fig. UCS-66 de espesor máximo ¼ in (6mm). y MDMT no menor a -20º F (-29ºC).

UCS-67 Ensayos de Impacto de los Procedimientos de Soldadura •

A menos que se exceptúe en UG 20 (f) la calificación de procedimiento de soldadura, para aceros al carbono y baja aleación, debe incluir ensayo de impacto en el metal de soldadura y ZAC, de acuerdo a UG-84, cuando es requerido en UCS-67. (Cuando se indica MDMT esta es la estampada en la placa de identificación del recipiente)

Soldaduras realizadas con metal de aporte cuando cualquiera de los materiales base requiere ensayo de Impacto; o cuando se unen materiales base exceptuados de Ensayos de Impacto por UCS-66(g) o Fig. UCS-66 Curva C o D y la MDMT es menor a -20°F (-29°C). pero no más frió que -55°F (-48°C).a menos que el consumible de Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]

ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación 10. Página 29de 45 soldadura haya sido clasificado por ensayos de impacto por la SFA aplicable, a una temperatura no más alta que la MDMT, o cuando se unen materiales bases exceptuados de ensayos de impacto por UCS-66(g) cuando la MDMT es menor a -55°F (-48°C).

Soldaduras en materiales UCS, hechas sin aporte de metal de soldadura cuando el espesor en la soldadura exceda 1/2in (13mm) para todas las MDMT o cuando el espesor exceda 5/16in (16mm) y la MDMT sea menor a 50°F (10°C). (No aplica para soldaduras hechas como parte de la especificación del material)

La ZAC de soldaduras realizadas con o sin aporte de material deben ser sometidas a ensayo de impacto cuando el material base requiera ensayo de impacto; cuando la soldadura tenga algún pase individual que exceda ½ in. (13mm) en espesor y la MDMT sea menor a 70°F (21°C); cuando se unan materiales bases exceptuados de ensayos de impacto por UCS 66(g) y la MDMT sea menor a -55°F (-48°C).

Ensayos de Impacto de Producción:

Pueden exceptuarse para soldaduras de unión de aceros exceptuados por UCS – 66 para MDMT igual o mayor a -20°F (-29°C). y metal de soldadura y ZAC exceptuados en UCS-67.d.2 y .3.

Los requerimientos de impacto para aceros de alta aleación, están dados en UHA-51

UG-84 Ensayo de Impacto Tipo Charpy •

Describe el procedimiento a ser usado si se requiere Ensayo de Impacto de soldaduras y materiales de partes requeridas por esta sección del código.

•

Se debe asumir que se requieren Ensayos de Impacto a menos que se encuentre una excepción en la subsección C.

•

El Procedimiento y los equipos de ensayo deben conformar con los requerimientos de SA-370 o ISO 148 (Partes 1, 2 y 3).

•

A menos que se especifique otra cosa la temperatura de ensayo no debe ser mayor a la MDMT.

•

Cada juego de probetas de ensayo de impacto consiste en tres probetas. Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]


La probeta estándar es 10x10mm. Pueden realizarse probetas de menor tamaño si el espesor del material base no permite extraer probetas de tamaño estándar.

•

Los valores mínimos de energía absorbida promedio se obtienen de la figura UG-84.1 (Para aceros con resistencia mínima a la rotura especificada < 95000 psi).

•

Se admite que el valor mínimo de una de las probetas pueda ser 2/3 del promedio mínimo requerido.

•

Para aceros de mayor resistencia especificada (> 95.000psi; el criterio de aceptación es la expansión lateral. Los valores requeridos se obtienen en UHT-6.

•

UG-84 contiene además requerimientos referidos a otros temas, entre los que se encuentran: o

Criterios para decidir posibilidad de reensayo si no se cumplen los criterios de aceptación especificados.

o

Ensayo de impacto en calificación de procedimientos de soldadura.

o

Ensayo de impacto para Material base

o

Ensayo de impacto para Material de aporte

o

Soldaduras de producción

o

Consideraciones específicas referidas a procedimiento y temperatura de ensayo.

o

Reducción de temperatura de ensayo para probetas de tamaño menor al estándar.

0.315 in 2.165 in

0.394 in

* See UG-84(c) for thickness of reduce size specimen

0.010 in R.

45 deg.





Figura UHT-6.1: Espesor en pulgadas

Figura UHT-6.1 Espesor en mm

TABLA UG-84.2 REDUCCIÓN DE TEMPERATURA EN EL ENSAYO DE IMPACTO POR DEBAJO DE LA MÍNIMA TEMPERATURA DE DISEÑO DEL METAL Para los materiales de la Tabla UCS-23 que poseen una resistencia a la tracción mínima menor de 95.000 psi y cuando el ancho de las probetas “Subsize” de Ensayo de impacto sea menor del 80% del espesor del material.

Espesor actual del material [Ver UG-84(c) (5) (b)]

o Los especimenes de Impacto Charpy donde la muesca se localiza. Espesor, in 0.394 (Barra std de tamaño completa) 0.354 0.315 0.295 (¾ tamaño de barra) 0.276 0.262 (⅔tamaño de barra) 0.236 0.197 (½ tamaño de barra) 0.158 0.131 (⅓tamaño de barra) 0.118 0.099 (¼ tamaño de barra)

reducción de Temperatura, °F 0 0 0 5 8 10 15 20 30 35 40 50

NOTA: (1) Interpolación lineal es permitida para determinar valores intermediarios Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]


TABLA UG-84.3 ESPECIFICACIÓN DE MATERIALES CON ENSAYOS DE IMPACTO EN VARIAS FORMAS DE PRODUCTO Forma de producto

Espec. No.

Planchas

SA - 20, S5

Partes UCS y UHT Parte UHA

SA - 480

Pipe/Tubería

SA - 333

Tubes/Tubos

SA - 334

Forgings/Forjas

SA - 350

Castings/Fundición

SA – 352

Materiales de pernos (barras)

SA - 320

UG-84 (c.6) fija las condiciones para las cuales se permite un reensayo

UHA 51 Ensayos de Impacto •

Las excepciones

a ensayos de impacto para materiales de la tabla UHA-23 se

encuentran en UHA-51.d, e, f y g. •

El criterio de aceptación es expansión lateral. No menor a 0.015 pulgada (0.38mm) para MDMT de -320°F (-196°C) y mayores. Si el promedio de las tres probetas alcanza el valor requerido pero el valor de una de ellas es menor al requerido pero no menor a 0.010 pulgada (0.25mm), se permite reensayo.

•

Para MDMT menores los procesos de soldadura están restringidos a SMAW, GMAW y GTAW.

•

En caso de que los ensayos de impacto sean requeridas, estas también deben ser realizadas en la calificación de procedimiento de soldadura (Metal depositado y ZAC)

•

UHA-51.c, contiene requerimientos referidos a ensayos de impacto cuando se realiza tratamiento térmico.



UHT-5: Todos los aceros listados en la tabla UHT-23 deben ser sometidos a ensayo de impacto. Cada probeta debe satisfacer los requerimientos de expansión lateral dados en la tabla UHT-6.1

FABRICACION Corte, preparación y conformado. UG-76 Corte de planchas y otros. El corte al perfil y tamaño, puede ser realizado por medios mecánicos o por oxicorte o arco. Después del corte por oxígeno o arco todas las escorias y decoloraciones perjudiciales deben ser eliminadas por medios mecánicos. UG-78 Reparación de defectos en materiales. Defectos en materiales pueden ser reparados previa autorización del inspector con respecto al método y extensión. UG-79 Conformado de Secciones de cuerpo y Cabezales. Las planchas para secciones de cuerpo y cabezales pueden conformarse por cualquier método que no modifique de forma insatisfactoria las propiedades físicas de los materiales. Existen límites para conformado en frío de todos los aceros al carbono y baja aleación (UCS79.d) , aceros de alta aleación (UHA-44.a.1 y para los materiales con resistencia aumentada por tratamiento térmico (UHT-79.a) y para otros materiales. Los extremos a unir con soldaduras longitudinales en cilindros deben ser llevados a la curvatura apropiada por cilindrado previo o conformado de forma de evitar zonas planas inaceptables (Ver UG-80). Para las partes que son conformadas en frío, por otros que no sean el fabricante del recipiente, debe certificarse si han sido tratadas térmicamente o no. UCS-79 Los aceros al carbono y de baja aleación, no deben conformarse en frío por golpes.


ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación 10. Página 35de 45 Pueden conformarse por golpes a temperatura de forja siempre que no produzcan deformación perjudicial y que sean tratados térmicamente pos-soldadura. Secciones de cuerpo, cabezales y otras partes retenedoras de presión conformadas en frío, deben ser tratadas térmicamente si el alargamiento de la fibra extrema es mayor al 5% (40% para P N° 1 Grupos 1 y 2) respecto de la condición laminada y cualquiera de las siguientes condiciones existe: El recipiente contendrá sustancias letales. El material requiere ensayo de impacto. El espesor de la parte después de conformado excede 5/8” (16mm) La reducción de espesor por el conformado excede 10% en lugares donde el alargamiento de excede 10%. La temperatura del material durante el conformado está en el rango de 250 a 900°F (120 a 480°C).

La elongación de la fibra extrema debe determinarse de acuerdo con la siguiente ecuación: a) Curvatura simple. (ejemplo para cilindros)

% _ de _ elongación =

50t  Rf  1 −  Rf  Ro 

t= Espesor de la plancha. in (mm) Rf= Radio final de la fibra neutra. in (mm) Ro= Radio inicial de la fibra neutra (Infinito si se parte de planchas plana) in (mm) Para el caso de doble curvatura (ejemplo cabezales) debe utilizarse 75 en lugar de 50. Si la parte es conformada por otro que no sea el fabricante del recipiente, la certificación deberá indicar si la parte fue tratada térmicamente o no.

Ovalización y desvío de forma teórica. UG-80 Fuera de Redondez (Ovalización) a) Presión interior UG-80 provee las tolerancias de la redondez para cuerpos. Estipula que la diferencia entre el máximo y mínimo Diámetro interior no debe superar el 1% del Diámetro interior nominal. Fuera de redondez en zonas con Conexiones


ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación 10. Página 36de 45 Se permite una desviación del 2% del diámetro interior de la conexión, adicional al 1% del diámetro interior del recipiente.

D

D

max

min

D max D min

D min D max

b) Presión exterior. 1) El cuerpo del recipiente terminado debe cumplir los requerimientos indicados para presión interna. 2) Además la máxima desviación respecto de la forma circular teórica, medida radialmente sobre el exterior e interior del recipiente no debe exceder la máxima desviación permitida “e” obtenida de la figura UG-80-1. La medición debe ser realizada utilizando una plantilla que tenga un lado circular con radio igual al radio interior o exterior de la zona a medir (dependiendo desde que lado se mide) y una longitud de cuerda igual al doble de la longitud de arco que se obtiene de la figura UG-29.2 (para cilindros L y Do son como se define en UG-28.b y para conos y esferas de acuerdo a lo definido en el Código en UG-80.b.2). “t” para cilindros y esferas con juntas a topes es el espesor nominal menos el sobreespesor por corrosión. (Para otro tipo de juntas ver UG-80) UG-81 Tolerancia para cabezales conformados.

La superficie interior de cabezales Torisféricos, toricónicos, hemisféricos o elipsoidales no debe desviarse más que: Hacia fuera no mas de 11/4 % de D, Hacia adentro no más de 5/8 % de D. Tales desviaciones deben ser medidas en forma perpendicular al perfil especificado y no deben ser abruptas. El radio de transición (knuckle) no debe ser menor al especificado.



Cabezales hemisféricos o cualquier porción esférica de un cabezal torisférico o elípsoidal diseñados para presión externa, deben cumplir las condiciones indicadas arriba y además las tolerancias para esferas indicadas en UG-80.b usando un valor de 0.5 para L/Do.

Las mediciones deben efectuarse sobre el material base y no sobre las soldaduras.

La falda deberá ser lo suficientemente redonda de manera que la diferencia entre el Máx. y el min. ID no exceda 1% del, diámetro nominal



UG-82 Fijaciones tales como orejas y accesorios •

Orejas, cartelas, refuerzo tipo conexión, marco de pasa hombre, refuerzos alrededor de las conexiones y otras construcciones similares, deben ser Conformadas de forma que copien razonablemente la curvatura de la superficie donde van a ser soldadas.

•

Cuando partes a presión, tales como, refuerzo de conexiones, entrada de hombre u otros, se extiendan sobre una soldadura que retenga presión, esta debe ser esmerilada a ras.

•

Cuando partes no retenedoras de presión, tales como, orejas, soportes u otros se extiendan sobre una soldadura que retenga presión, esta debe ser esmerilada a ras o


ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación 10. Página 39de 45 debe efectuarse una muesca a la parte no retenedora de presión en la zona que se extiende sobre la soldadura en cuestión..

Requerimientos referidos a soldadura. UW-26 General •

Cada Fabricante es responsable de la calidad de las soldaduras realizadas por su organización y de conducir los ensayos de la calificación de los WPS y de los soldadores.

•

No deben ejecutarse soldaduras de producción hasta que los procedimientos de soldadura aplicables hayan sido calificados.

•

Solamente soldadores calificados de acuerdo a la sección IX deben ser utilizados en la producción.

UW-27 Procesos de Soldadura •

Los Procesos de Soldadura que se pueden usar están restrictos a:

Procesos de Soldadura Arco: Hidrogeno Atómico, electroescoria, arco metálico con gas (GMAW) , arco de tungsteno con gas (GTAW), arco con plasma (PAW), Electrodo revestido (SMAW), Pernos y arco sumergido (SAW) y otros proceso de soldadura que no son de arco.

Soldadura de pernos por arco y resistencia solo pueden utilizarse para fijaciones no retenedoras de presión (excepto materiales UHT).

También existen restricciones para el uso de electroescoria.

UW-28 Calificación de WPS

Cada procedimiento de soldadura a ser utilizado en la producción debe estar registrado en detalle por el fabricante.

Cada procedimiento de soldadura a ser utilizado en la producción de juntas retenedoras de presión y no retenedoras de presión que soportan cargas, debe estar calificado de acuerdo a la sección IX. Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]


Existen excepciones a la calificación de procedimientos de soldadura de acuerdo a la sección IX, para algunas soldaduras que no soportan cargas (ejemplo pines de aislación) y realizadas en forma automática.

•

Especificaciones de Procedimientos de Soldadura Estándar (SWPS) aceptados por la sección IX podrán ser usados siempre que cumplan con todos los requerimientos de esta división.

UW-29 Calificación de los Soldadores y Operarios de Soldadura

Los soldadores y operadores de soldadura deberán ser calificados de acuerdo a la Sección IX para la ejecución de soldaduras de partes retenedoras de presión y partes no retenedoras de presión que soportan cargas y se suelden a partes retenedoras de presión.

Los operadores que suelden con proceso automático, partes no retenedoras de presión y que esencialmente no soporten cargas no requieren ser calificados de acuerdo a la sección IX.

Debe asignarse un número, letra o código de

identificación a cada soldador y

operador que debe ser utilizada para identificar los trabajos realizados. UW-30 Temperatura mas baja para soldar permitida •

Es recomendable no realizar ninguna soldadura cuando la temperatura del metal esta por debajo de 0°F (-20°C)

•

A temperaturas entre 0°F (-20°C) y 32°F (0°C), una zona de 3 pulgadas (75mm) desde el punto donde la soldadura será iniciada

debería ser calentada al menos a la

temperatura conocida como “caliente a la mano” (estimada en 60°F (15°C). Es recomendable no realizar ninguna soldadura cuando la superficie está humedad, cubierta con hielo, nieva o hay vientos que puedan perjudicar la soldadura (a menos que las soldaduras estén adecuadamente protegidas) UW-31 Corte, Armado y Alineación •

Varios párrafos en el Código cubren corte, armado y alineación. Las recomendaciones son: Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]


Los extremos cortados deberán estar limpios ser suaves y libres de escorias y contaminaciones..

Las planchas a ser soldadas deben ser alineadas, fijadas y mantenidas en posición durante la soldadura (manteniendo las tolerancias de UW-33).

Diferentes dispositivos de fijación y puntadas de soldadura pueden ser utilizados para estos fines.

Los puntos de soldadura deberán ser realizados usando procedimiento calificado si son dejados o no en el lugar.

Las puntadas de soldaduras deben o ser eliminadas una vez que cumplieron su objetivos o su inicio y fin debe ser adecuadamente preparados por esmerilado u otro medio antes de ser incorporadas a la soldadura definitiva.

Las puntadas de soldadura deben ser realizadas aplicando un procedimiento de soldadura calificado para soldaduras a tope o de filete. (ya sea que permanezcan o sean eliminadas)

Las puntadas de soldadura que permanecerán en el lugar deberán ser realizadas por soldadores calificados de acuerdo a la sección IX.

UW-32 Limpieza en la preparación de la soldadura •

Las superficies a ser soldadas deben estar limpia y libres de escoria, oxido, aceite, grasa y otros elementos que puedan perjudicar las soldaduras.

•

Cuando se suelde sobre una superficie previamente soldada, la escoria deberá ser eliminada por medio de herramientas metálicas, cincel, martillo u otros medios adecuados.

•

Para superficies fundidas; la superficie deberá ser mecanizada, o esmerilada de manera de remover la escoria de la fundición dejando expuesto metal sano.

UW-33 Tolerancias de Alineación. •

La alineación de bordes a soldar a tope debe ser tal que permita mantener la desalineación dentro de las tolerancias de la Tabla UW-33 para la categoría de junta y rango de espesores correspondientes.



•

Debe contemplarse la transición 3:1 especificada en los puntos aplicables del código. La transición deberá examinarse según UW-42, si la transición es realizada añadiendo soldadura.

Tabla UW-33 Unidades Inglesas Categorías Juntas Espesor de las secciones,

A

B, C y D

1/4t

1/4t

Mayores ½ hasta ¾, incl

1/8 in.

1/4t

Mayores ¾ hasta 11/2, incl

1/8 in.

3/16 in.

Mayores 11/2 hasta 2, incl

1/8 in.

1/8 t

El menor de 1/16t o 3/8 in.

El menor de 1/8t o ¾ in.

in Hasta ½, incl.

Mayores 2

t= El espesor nominal del menor de la sección de la junta.

UHT-20 Alineación de bordes para soldar (materiales UHT)

Dirección de la junta Espesor in. (mm)

Longitudinal

Circunferencial

< ½ (13)

0.2t

0.2t

> ½ a 15/16 /13 a 24)

3/32 (2.5mm)

0.2t

> 15/16 a 1 ½ (24 a 38)

3/32 (2.5mm)

3/16 (5mm)

> 1 ½ (38)

3/32 (2.5mm)

El < entre 1/8 de t o 1/4in (6)

UW-35 Acabado de las juntas circunferenciales y longitudinales

Las juntas a tope deben tener fusión y penetración completa.

Las superficies “como soldadas” son permitidas; pero la superficie deberá estar libre de ondulaciones abruptas, entallas, solapes y depresiones que no permitan la adecuada interpretación de las radiografías.

Una disminución de espesor que sea producida por el proceso de soldadura es admisible si: Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]

ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación 10. Página 43de 45 o No se reduce el espesor por debajo del mínimo requerido. o La reducción no supera 1/32in (1mm) o 10% del espesor nominal, el que sea menor.

La altura máxima de soldadura por arriba de la superficie de material base (sobreespesor de soldadura) debe estar dentro de los máximos permitidos por la tabla UW-35 para la categoría de junta y rango de espesores correspondientes.

UW-35 Sobreespesor (Corona)

Sobreespesor máximo, in.

UW-36 •

Espesor nominal del material,

Juntas a tope

in

Categoría B y C

Menor de 3/32

3/32

1/32

3/32 hasta 3/16 incl.

1/8

1/16

Mayor de 3/16 hasta ½ incl.

5/32

3/32

Mayor de ½ hasta 1, incl.

3/16

3/32

Mayor de 1 hasta 2, incl.

1/4

1/8


1/4

5/32


1/4

7/32


1/4

¼

Mayor de 5

5/16

5/16

Otras Soldaduras

Soldaduras de Filete

La soldadura deberá ser depositada de tal manera que haya penetración adecuada en el material en la raíz de la soldadura.

•

La reducción de espesor debido al proceso de soldadura debe cumplir los mismos requerimientos dados para juntas a tope en UW 35.b.

UW-38 Reparaciones de defectos de soldadura Ing. Rubén E Rollino; [email protected] , [email protected]


•

Defectos tales como fisuras, falta de fusión y otros no aceptables, detectados visualmente o por la Prueba Hidrostática o Neumática o por los métodos prescriptos en UW-11 deben ser eliminados por medios mecánicos o por procesos térmico. Luego la junta debe ser resoldada (ver UW-40 para reparaciones post tratamiento térmico). (Reparaciones realizadas posteriormente a la Prueba de Presión requieren repetición de la Prueba)

UW-39 Martilleo •

Las soldaduras y zona afectada por el calor pueden ser martilleadas por medios manuales, neumáticos o eléctricos si se considera que ayuda a controlar distorsiones, aliviar tensiones o a la calidad de la soldadura.

•

No deberá ser usada en los pases de raíz ni en el pase final a menos que posteriormente sea tratada térmicamente.

•

En ningún caso el martilleo sustituye al PWHT.

UW-41 Seccionado de Juntas soldadas.. •

Juntas soldadas pueden ser examinadas por seccionado cuando sea acordado entre el usuario y el Fabricante.

•

Esta examinación no puede ser considerada como un sustituto a la Inspección por Radiografía Spot.

•

Este tipo de Inspección no tiene ningún efecto en el factor de junta en la Tabla UW-12.

•

El método de cierre del agujero por soldadura esta sujeto a la aceptación del Inspector. Algunos métodos aceptables se dan en el Apéndice K.

UW-42 Recargue por soldadura •

Recargue de soldadura para rara recuperar el espesor del material o para modificar la configuración de la junta de soldadura para proveer el requerimiento de la transición con chaflán según UW-9(c) y UW-33 debe cumplir con lo siguiente:



Procedimiento de soldadura a tope, calificado de acuerdo a sección IX para el espesor de material a depositar.

•

La soldadura de recargue deben ser examinadas por líquidos penetrantes o partículas magnetizables.


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 1 de 22

Parte 6 Inspección, Prueba, Estampado y Reporte. TABLA DE CONTENIDOS

Responsabilidades. ........................................................................................................................................... 2 Inspección de materiales. ................................................................................................................................. 5 Otros controles ................................................................................................................................................. 7 Pruebas de presión. ........................................................................................................................................... 9 Prueba hidrostática. .................................................................................................................................... 10 Prueba Neumática ...................................................................................................................................... 12 Ensayos para determinar la MAWP. .......................................................................................................... 13 UG-102 Dispositivos de Prueba ................................................................................................................. 14 Estampado ...................................................................................................................................................... 14 Reporte de Datos. ........................................................................................................................................... 21

Ing. Rubén E Rollino


Responsabilidades. La inspección y ensayos de los recipientes a ser estampados con el símbolo “U” y los ensayos de los recipientes a ser estampados con el símbolo “UM” deben conformar los requerimientos de inspección y ensayos dados en esta parte del código y en las subsecciones B y C.

UG-90 Responsabilidades del Fabricante y del Inspector

Fabricante: Asegurar que el control de calidad, examinaciones e inspecciones requeridas sean realizados. Realizar las actividades bajo su responsabilidad. (Ver UG 92 y 10-15 en el Código.) A continuación se resumen algunos de los temas a que se refieren: Poseer el Certificado de Autorización aplicable. Planos y Cálculos de Diseño. Identificación del material ha ser usado. Custodia de los Reportes de Datos Parciales. Examinación de los Materiales antes de ser usados (espesor, defectos, trazabilidad). Acceso del inspector. Inspección del cuerpo y de que los cabezales estén debidamente conformados. Documentación de ensayos de impacto cuando son requeridos. Calificaciones de los WPS y de los Soldadores según Sección IX. Concurrencia del inspector previo a reparaciones. Examinación de partes previo a su unión y en la medida que avanza la producción. PWHT Pruebas Hidrostáticas o Neumáticas requeridas. Aplicación del estampado requerido. Provisiones de los END. Preparación de los Reportes de Datos del Fabricante. Provisiones para la retención de las radiografías.



Inspector:

El inspector debe realizar todas las inspecciones requeridas para el más todas aquellas que considere necesaria para asegurar que los recipientes han sido diseñados y construidos de acuerdo con los requerimientos de esta división. Estas incluyen, pero no están limitados a: Verificar que el Fabricante posea un Certificado de Autorización. Monitorear la implementación del sistema de Control de calidad y aceptar los cambios al sistema. Verificar que le fabricante posea los códigos apropiados, revisiones y cualquier Caso Código aplicable. Verificar que los Cálculos de Diseño aplicables estén disponibles. Verificar que todos los materiales cumplan con los requerimientos del Código. Verificar la identificación del material. Verificar que los extremos cortados sean examinados. Verificar que los W.P.S. y P.Q.R. cumplan con los requisitos del Código. Verificar que los Soldadores, Operadores de soldadura y personal de END estén adecuadamente calificados. Verificar que sean utilizados solo Procedimientos y Soldadores calificados según lo requerido. Verificar que cualquier reparación sea realizada usando un Soldador y un Procedimiento calificado. Verificar que el tratamiento térmico requerido cumpla con el Código y sea adecuadamente registrado. Verificar que los END, ensayos de impacto y otras pruebas hayan sido realizados y que los resultados sean satisfactorios. Realizar una inspección del recipiente para verificar que las identificaciones hayan sido transferidas adecuadamente y que no existan defectos dimensionales y en los materiales. Realizar una inspección interna y externa al recipiente.


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 4 de 22 Presenciar la Prueba de Presión si es requerida. Verificar que todas las no conformidades estén adecuadamente cerradas. Verificar que la información de la Placa de Identificación esté correcta y ésta esté fijada al recipiente adecuadamente. Revisar el reporte de datos del fabricante (Manufacturer`s Data report) y firmarlo después de estar convencido de que los requerimientos del código han sido cumplidos. Cuando se trata de varios recipientes y es impracticable que el inspector pueda desarrollar todas sus funciones, el fabricante

con la colaboración del inspector

deberán preparar un plan de inspección y calidad donde se detalle el método a aplicar para asegurar el cumplimiento de los requerimientos del código. UG-91 El Inspector

Cuando se utiliza la palabra “inspector” en esta división significa el Inspector Autorizado. Todas las inspecciones indicadas en esta división deberán ser realizadas por: Un Inspector regularmente empleado por una Agencia de Inspección Autorizada acreditada* por ASME, Ejemplo: La organización de Inspección de un estado o municipalidad de los Estados Unidos o de una provincia de Canadá o una Compañía Autorizada de Seguros autorizada para emitir seguros de Calderas y Recipientes a Presión. *

acreditada por el ASME de acuerdo con los requerimientos en la última edición del

ASME QAI-1. El Inspector no podrá ser empleado por el Fabricante. Todos los Inspectores deberán estar calificados por examinación escrita bajo las reglas de cualquier estado de los estados Unidos o de una Provincia de Canadá quien haya adoptado un Código. Excepciones:


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 5 de 22 Las inspecciones podrán ser realizadas usando un inspector empleado por el Usuario para el caso de un Fabricante-Usuario el cual fabrica recipientes a presión de uso exclusivo y no para la venta. Todos los inspectores deberán monitorear el sistema de Control de calidad del fabricante estipulado en el Apéndice 10.

UG-92 Acceso al Inspector

Debe tener libre acceso en todo momento mientras se ejecuten el trabajo en el recipiente. El fabricante del recipiente deberá coordinar que el inspector tenga libre acceso a las partes o plantas involucradas en la fabricación de materiales para el recipiente (cuando se requiera) y deberá mantener informado al Inspector del progreso del trabajo y notificarlo con razonable anticipación cuando los recipientes estarán listos para cualquier prueba o inspección.

Inspección de materiales. UG-93 Inspección de los Materiales

Indica los requerimientos para aceptación

de materiales suministrados por el

fabricante de materiales o por un proveedor de materiales en un completo acuerdo con una especificación de materiales de la sección II,

lo que normalmente se

denomina “inspección de recepción”.


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 6 de 22 Los requerimientos para distintos tipos de materiales están descriptos en la parte 2 de este curso,”Materiales” y se pueden agrupar en los siguientes rubros:

Planchas: Un M.T.R. o Certificado de cumplimiento como se requiera en la especificación. Otras formas de producto: cada pieza deberá ser marcada de con la especificación, grado, tipo y clase de acuerdo a lo que requiera la especificación del material. Si la especificación no requiere la marcación de cada pieza, las piezas podrán ser marcadas por paquetes, contenedores, etc. El manipuleo y almacenaje debe ser documentado de acuerdo al programa de control de calidad del fabricante del recipiente. En estos casos no es necesaria la trazabilidad con el lote, partida, orden o colada. Es suficiente con la trazabilidad a la especificación, clase, tipo y grado. Para el caso de tubos en los que las dimensiones no permiten la identificación total, esta puede ser realizada mediante un código. Debe asegurarse la trazabilidad. Cuando algunos requerimientos de las especificaciones de materiales de la sección II, son completados por otros que no sean el fabricante del material (UG-84.d y UG85) o cuando los requerimientos de la sección VIII Div.1 excedan o suplementen los requerimientos de la especificación del material de la sección II (UG-24, UG-84 y UG85), el fabricante del recipiente debe obtener los MTR o certificados de cumplimiento suplementarios. El inspector debe examinar estos documentos. Todos los materiales deben ser inspeccionados antes de ser utilizados en la construcción con el fin de detectar posibles imperfecciones que puedan afectar la seguridad del recipiente. Debe prestarse especial atención a extremos cortados y otras partes de planchas laminadas para detectar defectos de laminación, fisuras y otras imperfecciones. Todos los materiales que requieran ser sometidos a ensayos de impacto de acuerdo con UG-84 deben ser inspeccionados para verificar fisuras superficiales. Cuando una parte retenedora de presión, deba ser soldada a una plancha plana forjada o laminada, de espesor mayor a ½” (13mm) para formar una junta soldada de esquina (Por ejemplo soldaduras de Cuerpo-tapa plana, Cuerpo-placa tubo de acuerdo a detalles de figura UW-13.2) la preparación de la junta en la parte plana


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 7 de 22 deberá examinarse por partículas magnéticas o líquidos penetrantes (UG-93.3.d.3 nota 4). Después de ejecutada la soldadura, ésta y cualquier parte remanente de la preparación deben examinarse por partículas magnéticas o líquidos penetrantes. Estos

requerimientos no aplican cuando el 80% o más de las cargas son soportadas por los tubos, tensores u otros elementos. El inspector debe asegurarse que los espesores y otras dimensiones del material de los materiales, cumplen con los requerimientos de esta división, El inspector debe asegurarse que los requerimientos de inspección y marcado dados en UG24 para las fundiciones con un factor de calidad que exceda 80%, han sido cumplidos.

UG-94 Marcaje de los Materiales

El Inspector deberá inspeccionar los materiales utilizados en la construcción para ver que poseen la identificación requerida en la especificación aplicable, excepto que otra cosa esté permitida en UG-4(b), UG-10, UG-11, UG-15 o UG-93.

UG-95 Examinación de superficies durante la fabricación.

Todos los materiales deberán ser inspeccionados para verificar cualquier defecto que haya sido descubierto por la fabricación y también para verificar que el trabajo ha sido realizado correctamente.

Otros controles UG-96 Chequeo dimensional de partes componentes

El fabricante deberá examinar las partes retenedoras de presión, para asegurar que conforman la figura y perfil prescripto y cumplen con los requerimientos de espesores después de conformados.


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 8 de 22 El fabricante deberá proveer las plantillas de conformado cuando sean requeridas por el inspector para verificación. (Ver UG-80) Previo a la fijación de conexiones, pasa-hombres, refuerzo de las conexiones en la parte interna o externa del recipiente, el fabricante deberá examinarlas para asegurar que se ajustan a la curvatura del recipiente. El Inspector (I.A) deberá asegurarse de

que los requisitos anteriores han sido

satisfechos, incluyendo realizar los controles dimensionales que considere necesarios. UG-97 Inspección durante la fabricación

Cuando las condiciones permitan ingresar al recipiente, una vez terminado, debe ser inspeccionado como sea posible previo al cierre final. El Inspector deberá realizar una inspección externa en el momento de la Prueba Hidrostática o Neumática. Para recipientes con revestimiento de plomo todas las soldaduras interiores, deben ser inspeccionadas visualmente previo a la aplicación del revestimiento. El revestimiento deberá ser inspeccionado visualmente después de completado para asegurar que no hayan imperfecciones que puedan dañar la integridad del revestimiento y sus efectos de corrosión.

UW-47 Chequeo de los Procedimientos de Soldadura

El Inspector deberá asegurar que los Procedimientos de soldadura en la construcción del recipiente hayan sido calificados según las provisiones de la sección IX.

UW-48 Chequeo de la calificación de los Soldadores y Operarios de soldadura

El Fabricante deberá certificar que la soldadura en el recipiente haya sido realizada solo por soldadores u operarios de soldadura calificados bajo los requerimientos de la sección IX.


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 9 de 22 El Inspector deberá asegurar que solo soldadores u operadores calificados hayan sido usados. El fabricante deberá disponerle al Inspector una copia certificada de los registros de los pruebas de calificación de cada uno de los soldadores u Operarios. El Inspector tiene el derecho de llamar o estar presente en la calificación de los Procedimientos de Soldadura o en la calificación de la habilidad de los soldadores u Operarios.

UW-49 Chequeo Del PWHT •

El Inspector deberá asegurarse que todos los PWHT han sido realizados correctamente en conformidad con los requerimientos.

Pruebas de presión. UG-99 Pruebas de Presión

Las Pruebas de Presión son usadas para determinar la integridad estructural del recipiente. El propósito es detectar defectos mayores en el diseño y la fabricación del recipiente. Existen dos tipos de Pruebas de Presión dadas en la sección VIII, División 1. Ellas son: Hidrostática, y Neumática

Que es lo que hay que probar hidrostáticamente? Todos

los

recipientes

bajo

la

sección

VIII

Div.1

deberán

ser

probados

hidrostáticamente, excepto aquellos que se permite que sean neumáticamente. Los requerimientos de prueba se encuentran en:

UG-99 Pruebas Hidrostáticas


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 10 de 22 UG-100 Pruebas Neumáticas UG-101 Pruebas para establecer la MAWP.

Prueba hidrostática. UG-99 pose los requerimientos aplicables a la prueba hidrostática.

La prueba hidrostática, debe ser realizada después de que toda la fabricación ha sido completada excepto aquellas operaciones de preparación de bordes a soldar o cosmética, que no afectarán el espesor del material. Todas las examinaciones deben haber sido realizadas a excepción de las que esté previsto realizar después de la prueba.

Presión de Prueba Hidrostática A menos que se permita otra cosa (27-3) los recipientes diseñados para presión interna deben ser sometidos a una presión de prueba que en cualquier punto del recipiente sea al menos igual a:

 S _ a _ temperatura _ de _ ensayo   P = 1.3(MAWP )  S _ a _ temperatura _ de _ diseño  MAWP= Máxima Presión de Trabajo Admisible a ser marcada en el Recipiente. Todas las cargas que puedan existir durante el ensayo deben ser tenidas en cuenta.

MAWP como es definida en UG-98, es la máxima presión permitida en la parte superior del recipiente en su posición normal de operación a la temperatura especificada para tal presión. (Es el mínimo de los valores de MAWP correspondientes a las distintas partes esenciales del recipiente ajustadas por la


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 11 de 22 diferencia de columna estática que pueda existir entre la parte considerada y la parte superior del recipiente- Ver 3-2 en el código) MAWP para una parte del recipiente es la máxima presión interna o externa ajustada por la columna estática determinada de acuerdo a las reglas de esta división, considerando el efecto de cualquier carga (UG-22) que tenga probabilidad de ocurrir. (Sin considerar sobreespesor por corrosión). MAWP puede determinarse para más de una temperatura, utilizando para cada temperatura el valor de tensión admisible aplicable (S).

Siguiendo a la aplicación de la presión de prueba, debe realizarse una inspección a todas las juntas y conexiones. Esta inspección debe ser realizada a una presión no menor que la presión de prueba dividido 1.3. (En ciertos casos, esta inspección puede ser omitida por ejemplo cuando se aplica un ensayo de fuga con gas, el recipiente no contendrá sustancias letales, esto es aprobado por el inspector y se han realizado inspección visual a las soldaduras que estarán ocultas durante la prueba. (Ver UG-99.g.1 a 4).

Temperatura de la Prueba Hidrostática Es recomendable que la temperatura del metal durante la Prueba Hidrostática sea mantenida por lo menos a 30ºF (17ºC) por encima de la temperatura mínima de diseño del metal (ver UG-20) para minimizar el riesgo de una fractura por fragilización. La Presión de Prueba no debe ser aplicada hasta que el recipiente y su contenido estén aproximadamente a la misma temperatura. Combustibles líquidos que tengan un punto de evaporación menor a 110°F (43°C) tal como algunos destilados de petróleo, pueden utilizarse como líquidos para la prueba, solamente para temperaturas de prueba cercanas a la atmosférica. Si la temperatura de ensayo excede 120°F (48°C), es recomendable que la inspección del recipiente se demore hasta que la temperatura sea reducida a esa temperatura o menos.

Deben colocarse venteos en los puntos de ensayo más altos para eliminar bolsones de aire mientras el recipiente es llenado.


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 12 de 22 Los recipientes (excepto para sustancias letales), pueden ser pintados o revestidos interna o externamente antes de la prueba de presión. Sin embargo el usuario es advertido que tales pinturas o revestimientos pueden enmascarar fugas. Se recomienda la colocación de una válvula de alivio de presión, calibrada a 1,33 veces la presión de ensayo, para los casos en que sea probable que el recipiente se caliente durante el ensayo y el personal esté ausente..

Prueba Neumática UG-100 pose los requerimientos aplicables a la prueba de presión neumática. La prueba de presión neumática puede ser usada en vez de la Prueba hidrostática, cuando: El diseño y/o soporte no permiten soportar con seguridad el llenado con agua. No pueda ser totalmente secado y restos del líquido de prueba puedan afectar negativamente al proceso.

La presión de prueba (excepto para recipientes esmaltados) debe ser al menos igual a:  S _ a _ temperatura _ de _ ensayo   P = 1.1(MAWP )  S _ a _ temperarura _ de _ diseño 

La temperatura del metal durante la prueba deberá ser mantenida por lo menos a 30ºF (17ºC) por encima de la MDMT para minimizar el riesgo de fractura por fragilizacion.

Pasos a seguir para realizar la prueba: La presión deberá ser incrementada gradualmente hasta la mitad de la presión de prueba.


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 13 de 22 La presión de prueba deber ser incrementada en pasos de aproximadamente 1/10 de la presión de prueba hasta que se alcance la presión de prueba. Luego reducir la presión a un valor igual a la presión de prueba divido por 1.1. Mantenerla el tiempo necesario para realizar la inspección. Los recipientes, excepto para el Servicio Letal, podrán ser pintados o recubiertos interna o externamente y podrán ser revestidos internamente previo a la Prueba. El Usuario deberá ser advertido que la pintura/recubrimiento/revestimiento puede encubrir fugas que puedan ser detectadas durante la prueba.

Ensayos para determinar la MAWP. UG-101 Ensayos de Prueba para establecer la máxima presión de trabajo permitida

La MAWP de recipientes o partes en los cuales el esfuerzo no puede ser calculado con adecuada certeza, deberá ser establecida usando una de los procedimientos de prueba aplicables al tipo de carga y al material usada en la construcción descriptos en UG-101. El Código prevé dos tipos de ensayos diferentes para este fin:

Prueba basada en el Cedencia (Fluencia); limitada para los materiales con una relación de la mínima entre la mínima cedencia especificada y la mínima resistencia a la tracción (rotura) especificada de 0.625 o menos.

Prueba de Estallido; Es solo usada para el propósito de establecer el MAWP para aquellos componentes para el cual el espesor no puede ser determinado por medios de las reglas de diseño. Esta prueba deber ser presenciada por el Inspector. La MAWP deberá establecerse por medio de una prueba hidrostática hasta la falla del equipo complete. La Prueba hidrostática en la cual ocurre la ruptura deber determinarse. O la Prueba deberá parase a cualquier presión previo a la ruptura que satisfaga los requerimientos para el MAWP deseado.



El detalle de todos los procedimientos previstos y su aplicación están descritos en el Código en UG-101, incluyendo los requerimientos y condiciones para realizar la verificación utilizando duplicados y partes similares. .

UG-102 Dispositivos de Prueba Los dispositivos de medición deben: Ir conectados directamente al recipiente. Estar visibles al Operador. Si no está visible para el operador, debe agregarse otro dispositivo de medición que esté visible al operador durante toda la prueba. En recipientes de gran tamaño se recomienda utilizar un registrador adicionalmente a los indicadores. Cuando se utilizan dispositivos de dial, deben estar graduados a una escala de por lo menos el doble de la presión de prueba pero en ningún caso menor de 11/2 y no mas de 4 veces la presión de prueba. Puede utilizarse dispositivos de lectura digital con rango más amplio con un grado de precisión igual mayor que los dispositivos de dial. Todos los dispositivos de medición deben estar contrastados contra un equipo de peso muerto o un manómetro patrón calibrado y ser recalibrados cada vez que se sospeche de un error. No existe una frecuencia establecida en el Código para la calibración de estos dispositivos. Esto debe estar cubierto el sistema de calidad.

Estampado UG-115 General.


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 15 de 22 La marcación y certificación de todos los recipientes construidos bajo las reglas de esta División debe cumplir con los requerimiento de los parágrafos UG-115 a UG-120 y con lo indicado en las subsecciones B y C. Las unidades de medición utilizadas deben ser : U.S Customary (Pie-libra) o (SI) métrica).

UG-116 Marcación Requerida: Cada recipiente debe ser marcado como sigue:

a) 1. Si se inspecciona el recipiente según UG-90 hasta UG-97 2. Si se inspecciona el recipiente por el Inspector del Usuario de acuerdo a lo permitido por UG-91 debe agregarse la palabra “USER”

Si se construye el recipiente de acuerdo a las provisiones de U.1.j (eximidos de la inspección autorizada)

1. 2. 3. 4. 5. b)

El nombre del fabricante del recipiente a presión precedido de la palabra ”Certificado por” Máxima Presión de Trabajo Admisible _______ PSI a ____________° F. Temperatura mínima de diseño del metal_______________ ° F a la máxima presión de trabajo permitida __________ PSI. Numero de Serie del Fabricante Año de construcción. Tipo de Construcción:


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 16 de 22 Debe indicarse directamente debajo del símbolo del Código, utilizando las siguientes letras para Recipientes que posean juntas categorías A, B o C (excepto conexiones u otras aberturas) uniendo partes del recipiente. c)

Soldado por arco o Gas Brazed Soldado a Presión (excepto por resistencia) Soldadura de Resistencia

W B P RES

Combinación de tipos de construcción:

Recipientes con una combinación de tipos de construcción deberán ser marcados indicando todos los tipos de construcción. La MAWP y temperatura a indicar en este caso debe corresponderse con el método de construcción, más restrictivo.

d)

Servicios Especiales

• Letal •

Calderas de Fuego No Directo • Fuego Directo

e)

L UB DF

Radiografía según UW-11 La longitud completa de todas las soldaduras a tope retenedoras de presión distintas a las soldaduras a tope categoría B y C asociadas con conexiones y cámaras de comunicación que no excedan ni NPS 10 ni 11/8in (29mm) de espesor (excepto lo indicado en UHT-57.a), han sido ensayadas radiograficamente en toda su longitud de acuerdo a UW-51. Si

“RT 1”

se efectúa RT 100% en las soldaduras categoría B y C exceptuadas arriba, esto puede indicarse en el Data Report o:

Cuando el recipiente completo satisface lo indicado en UW11(a)(5) y cuando los

“RT 2”



requerimientos de UW-11(a)(5)(b) son satisfechos. El recipiente completo satisface los requerimientos de radiografiado spot indicados en UW-11(b) Solo partes de recipientes satisfacen UW-11(a) o ninguna de las marcas RT 1, RT 2 o RT 3 se aplica

“RT 3”

“RT 4”

La extensión del radiografiado y la eficiencia de junta deberán ser indicados en el Reporte de datos del fabricante. f)

g)

Tratamiento Térmico Post Soldadura Recipiente Completo Aliviado Térmicamente Solo partes de recipiente Aliviado Térmicamente

HT PHT

Partes de Recipientes que requieren Reporte De Datos Parciales deberán tener las siguientes palabras estampadas:

La palabra “Parte” arriba del estampado Nombre del fabricante precedida por “Certificado por” Numero de Serie del Fabricante

h)

El estampado deberá ser ubicados en un lugar adecuado en el Recipiente.

i)

Todas las marcas deben ser ubicadas en un lugar del recipiente visible, preferiblemente cerca de una entrada de hombre o de mano.

j)

UG-116 también da lineamientos para la marcación de recipientes con dos o más cámaras de presión independientes.

UG-117 Certificados de Autorización y Estampas del símbolo del Código


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 18 de 22 Los Certificados de Autorización para usar los símbolos del Código: U, UM, UV o UD son otorgados por la: “La Sociedad” responsable de acuerdo a lo indicado en el código en este párrafo Solicitud: Los formularios de solicitud, la información e instrucciones necesarias pueden ser obtenidos de la secretaria del Comité de Calderas y Recipientes a Presión de ASME, three Park Avenue, New York, N.Y. 10016) especificando el estampado que se requiere y el Alcance

de las actividades del Código a ser

realizadas. Sistema de Control de Calidad Cualquier fabricante o Ensamblador poseedor o que aplique para el Certificado de Autorización para usar las estampas U, UM, UV o UD, deberá tener y demostrar un sistema de calidad para establecer que todos los requisitos del Código, incluyendo materiales, diseño, fabricación, examinación (por el fabricante) Inspección del recipiente y partes de recipientes (por el I.A), las pruebas hidrostáticas y el certificado sean cumplidos.. El sistema de Control de Calidad deberá ser de acuerdo con el Apéndice 10 del código

UG-118 Métodos de Marcación.

Existen dos maneras de estampar la parte o el recipiente: Directamente en el recipiente siempre que: Se estampe con tamaño de letras y figuras de por lo menos 5/16 in (8mm) de alto (Los caracteres deben ser reducidos para recipientes de diámetro pequeño: 6 5/8in ; 168mm y menores). Pero si el recipiente es menor de ¼ in. o de plancha no ferrosa menor de ½ in el estampado no podrá ser usado, a menos que: a) Para materiales ferrosos; P no.1 Gr. Nos. 1 y 2, y espesor de plancha nominal mínimo 0,1875 in. (4.8mm)n, o el espesor de la pared nominal de la tubería 0,154 in. (3.91mm). La MDMT deberá ser no menor a -20 grados F.


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 19 de 22 b) Para materiales No ferrosos; el material esta limitado a: SB-209 alloys 3003, 5083, 5454 y 6061; SB-241 alloys 3003, 5083, 5086, 5454, 6061 y 6063; y SB-247 alloys 3003, 5083 y 6061. El espesor nominal de la plancha mínimo deberá ser 0,249 in. 6,32mm) o el espesor nominal de la tubería 0,133 in. (3,38mm)

UG-119 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN

Fig UG-118 Certified by

__________________________________________ Manufacturer´s Name

W (If Arc or gas Welded )

Psi(kPa) at

RT(If radiographed)

°F (ºC)

Max. Allowable Working Pressure

°F(ºC) at

HT (If PWHTed)

Psi (kPa)

Min. Design Metal Temperature

__________________________________________ Manufacturer´s Serial Number

__________________________________________ Year Built

Las Placas de identificación deben ser utilizadas, excepto cuando se utiliza el marcado directo sobre el recipiente.. Deberán ser realizadas de un material adecuado al servicio que se va a prestar. Mostrar la marcación indicada en UG-116, distribuido en forma similar a lo mostrado en la figura UG- 118 Deberá ser colocado en un lugar adecuado (Ver UG-116.j). El espesor de la Placa de Identificación deberá ser lo suficientemente resistente que resista la distorsión debido a la aplicación de la marcación. Compatible con el método de fijación. El espesor nominal de la Placa de identificación debe ser como mínimo de 0,020 in Métodos de marcado en la Placa de identificación pueden ser:


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 20 de 22 Fundido, Por ataque químico, Grabado en relieve, Repujado, Estampado, o Grabado. Los caracteres del marcaje en la Placa de identificación deberán ser de, min. 5/32 in (4mm) de alto. Los caracteres deberán ser indentados o en relieve, min. 0,004 in (0.1mm) y legibles. La Placa de Identificación puede ser marcada antes de que se fije al recipiente. El fabricante deberá asegurar que el correcto marcaje ha sido aplicado al recipiente apropiado. La Placa de Identificación deberá ser anexada al recipiente a refuerzo, soporte o estructura soldada, brazed directo al recipiente. La Placa de Identificación deberá ser colocada dentro de una distancia de 30in. (760mm) del recipiente. Si, la Placa de Identificación es eliminada, se deberá requerir la destrucción completa de la Placa de Identificación o su sistema de anexado. Podrá ser fijada por soldadura, brazing o soldering Podrá ser fijada a través de sujetadores de resistencia al apisonamiento de material de construcción adecuado. Podrá ser fijada con sistemas de adherencia acrílicos sensibles a presión y el apéndice 18 deberá cumplirse. Una Placa de identificación adicional podrá ser instalada en la falda, soporte, chaqueta o en otro anexo permanente al recipiente. Para esta placa adicional se requieren los mismos datos mencionados solo que e el marcaje no necesariamente tiene que ser presenciado por el inspector. Esta segunda Placa de Identificación deberá ser identificada como “DUPLICADA” Cuando se utiliza una placa adicional, el nombre del fabricante o marca comercial y el número de serie del fabricante o del National Board si es aplicable, podrá ser Ing. Rubén E Rollino

ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 21 de 22 estampado directo al recipiente próximo a la placa. Si la limitación del espesor según UG-118 impide el marcaje directo en el cuerpo del recipiente o cabezal, podrá ser aplicado a la falda, suporte, u otros anexos permanentes al recipiente.

Reporte de Datos. UG-120 Reportes de Datos

El reporte de datos “Data Report” deberá ser completado por el fabricante y firmado por el fabricante y el inspector para cada recipiente.

Los reportes deben realizarse utilizando los formularios.

U– 1 Reporte de Datos del Fabricante para Recipientes a Presión. U–1A Reporte de Datos del Fabricante para Recipientes a Presión (Formulario alternativo para cámaras sencillas, Recipientes fabricados completamente en taller o campo solamente) Recipientes producidos en un mismo día pueden reportarse en un mismo formulario. Para esto: o Los recipientes deben ser idénticos. o Los recipientes deben ser fabricados para stock o para el mismo usuario o agente. o Sus números de serie deben ser en secuencia ininterrumpida. o El procedimiento de calidad escrito del fabricante, debe incluir el control de la emisión, distribución y retención de reporte de datos.

Una copia del reporte de datos debe ser entregada al usuario o su agente y al inspector si lo requiere. El fabricante debe conservar una copia durante 5 años o el recipiente puede ser registrado en el National Board of Boilers and Pressure Vessels Inspectors. (1055 Crupper Aveneue, Columbus, Ohio 43229)


ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R3 Pag. 22 de 22 Para cada recipiente marcado con el símbolo UM debe completarse un formulario:

U–3

Certificado de cumplimiento del Fabricante

Para las partes de recipientes a presión que requieran inspección de acuerdo a esta división y que hayan sido suministradas por otro fabricante, deberá emitirse alguno de los siguientes formularios:

U–2

Reporte de Datos Parciales del Fabricante

U–2A Reporte de Datos Parciales del Fabricante (Forma alterna)

Para utilizar como hoja suplementaria existe el formulario:

U–4 Reporte de Datos del Fabricante Hoja Suplementaria


ASME_VIII-Rollino-_C.pdf

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