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UNIDAD I GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1. ANTECEDENTES
BATEBOL S.A,es una industria que inició actividades en el año 1987, con el objetivo de fabricar Acumuladores Plomo-Ácido para automotores. Actualmente BATEBOL fabrica los modelos de Acumuladores para los diferentes tipos de Vehículos: Europeos, Americanos, Brasileros y Japoneses. BATEBOL produce 34 modelos de bateríasautomotivas con distintas polaridades que son las necesarias tanto en el mercado local, nacional como internacional. Así mismo produce 5 modelos de Baterías para paneles solares Con el paso del tiempo, la empresa fue creciendo, implementándose nuevas tecnología y maquinarias, que permitieron mejorar los procesos. El proceso de fabricación de baterías consta de un ciclo completo de producción de sus componentes, con excepción de los separadores de fibra de vidrio, los cuales son importados de Japón, por la capacidad de producción actual de la planta. El 2014, fue un año de innovación para BATEBOL, puesto que tras años de desarrollo e innovación, presenta al mercado dos nuevos productos: la batería automotriz libre de mantenimiento y la línea de baterías con tecnología AGM VRLA.
Es el primer productor de baterías de plomo ácido en Bolivia, tiene una participación del 75% en el mercado nacional, su principal producto es TOYO, aunque se encuentra en el mercado diversas marcas que fabrica la empresa. Han introducido modernos procesos tecnológicos para la fabricación de baterías seco-cargadas de GRUPO “Y”
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bajo mantenimiento, y en la utilización de conjuntos plásticos de polipropileno de alta resistencia, para la producción en serie de dichas baterías termoselladas. termoselladas. Actualmente BATEBOL aparte de abastecer con su producción el mercado local y nacional, exporta un 40% de sus productos a los mercados de Paraguay, Brasil, Perú, Argentina, Chile, Uruguay, Ecuador y Haití , de los cuales el principal mercado exterior es Argentina .
La calidad del producto está asegurada con la revisión constante de los procedimientos, la calibración de los instrumentos, el registro exhaustivo de las variables, el mantenimiento permanente de los equipos, etc., lo que le ha hecho que la Industria este certificada desde el año 2001 por el sistema internacional de gestión de calidad ISO 9001, el cual esta supervisado por el personal técnico altamente calificado, calificado , así como también con las normas respectivas de seguridad y medio ambiente.. Esta cerficación abarca desde el diseño, producción, ventas y servicio post ambiente venta. La tecnología empleada proviene de la fusión de experiencias de países líderes en la manufactura manufactura de baterías, como ser: Corea, Italia, EEUU y Brasil . Misión
Transformamos el potencial de nuestros recursos en baterías de alta tecnología y servicios de calidad, aportando el desarrollo del país, trabajando bajo sistemas de gestión eficientes para seguir creciendo internacionalmente. Visión
Ser referente internacional en el rubro de las baterías.
GRUPO “Y”
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bajo mantenimiento, y en la utilización de conjuntos plásticos de polipropileno de alta resistencia, para la producción en serie de dichas baterías termoselladas. termoselladas. Actualmente BATEBOL aparte de abastecer con su producción el mercado local y nacional, exporta un 40% de sus productos a los mercados de Paraguay, Brasil, Perú, Argentina, Chile, Uruguay, Ecuador y Haití , de los cuales el principal mercado exterior es Argentina .
La calidad del producto está asegurada con la revisión constante de los procedimientos, la calibración de los instrumentos, el registro exhaustivo de las variables, el mantenimiento permanente de los equipos, etc., lo que le ha hecho que la Industria este certificada desde el año 2001 por el sistema internacional de gestión de calidad ISO 9001, el cual esta supervisado por el personal técnico altamente calificado, calificado , así como también con las normas respectivas de seguridad y medio ambiente.. Esta cerficación abarca desde el diseño, producción, ventas y servicio post ambiente venta. La tecnología empleada proviene de la fusión de experiencias de países líderes en la manufactura manufactura de baterías, como ser: Corea, Italia, EEUU y Brasil . Misión
Transformamos el potencial de nuestros recursos en baterías de alta tecnología y servicios de calidad, aportando el desarrollo del país, trabajando bajo sistemas de gestión eficientes para seguir creciendo internacionalmente. Visión
Ser referente internacional en el rubro de las baterías.
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1.1.
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DATOS GENERALES
1.1. 1.1.1 1 Nombre y razón soci al de la empresa. El nombre la empresa en estudio es BATEBOL, BATEBO L, cuya razón social es
Industria de baterías BATEBOL S.A.
1.1. 1.1.2. 2. Ubicació n y localización. loc alización. La Industria de baterías BATEBOL S.A. está ubicada en la zona del Parque
Industrial de la Ciudad Santa Cruz de la Sierra, Manzana PI 4, donde se cuenta con la infraestructura necesaria para su funcionamiento, con red eléctrica de alto voltaje, red de gas natural, red de agua potable, línea telefónica y con vías de acceso pavimentadas.
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Figura 1: 1: a) Ubicación geográfica de la empresa. b) Vista satelital de la la planta
Manzana: PI – 4
Web: www.batebol.com
Linderos: Esta instalación colinda al norte con el almacén y estación de
bombeo de la empresa SAGUAPAG (Empresa de agua potable y alcantarillado sanitario) y también con la empresa MARGARITELLI (Empresa comercializadora comercializadora de productos forestales certificados). Al sur con una calle pública seguida de un canal pluvial. Dicho canal pluvial en épocas de lluvias y por faltas de mantenimiento de la municipalidad de la ciudad, tiene antecedentes de desborde, en consecuencia existe riesgo de daños materiales por inundación. Al este con una calle pública, y al oeste con la empresa TOTAL SERVICE, empresa que es parte del grupo empresarial empresarial BATEBOL. 1.2.
ESTRUCTURA ORGANICA. ORGANICA .
La empresa BATEBOL S.A. tiene una estructura organizacional vertical o de jerarquía jerarquía donde estas funciones están claramente claramente identificadas identificadas y con la asignación correspondiente de su responsable él cual cumple funciones indispensables indispensables para la supervivencia y el crecimiento de la organización. GRUPO “Y”
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1.2.1 Manual de funciones y cargos principales 1.2.1.1
Gerencia General
Su función es coordinar, dirigir, organizar y administrar diariamente el movimiento con las distintas áreas y sectores de la empresa. Es responsable de la administración del los recursos físicos, humanos y financieros de la empresa 1.2.1.2.
Gerente Comerc ial
Su objetivo es planificar, controlar, ejecutar y coordinar
las ventas de la
empresa. Es responsable de controlar el abastecimiento de producto en el mercado, supervisando los despachos de producto a mercados locales, provinciales y departamentales y de controlar el cumplimiento de metas de venta que los vendedores deben cumplir. 1.2.1.3. Gerente Administrativo Es la persona encargada de Revisar y Controlar el cumplimiento de los
manuales de procedimientos de la empresa. Su mayor responsabilidad se basa en cumplir y hacer cumplir todos los procedimientos operativos de la empresa. 1.2.1.4.
Gerencia de Producció n
Su objetivo es planificar, organizar, dirigir y controlar todas las actividades referentes a la producción en la empresa, provisión de materia prima e insumos suficientes y mantenimiento de las máquinas y equipos. Es la persona responsable del abastecimiento de producto terminado de acuerdo a la demanda del mismo, de controlar el óptimo funcionamiento de la GRUPO “Y”
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maquinaria y equipo productivo y de controlar el orden y abastecimiento de los almacenes a su cargo. 1.2.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA FIGURA Nº2: Estructura Operativa De Batebol Ltda. Presidencia y dirección Ejecutiva
Gerencia de Sistema Integrado
Gerencia de Administración y Finanzas
Gerencia de Producción
Metrología
Comercialización y Exportación
Plásticos y Componentes Sistema Informático
Control de Calidad
Rejillado
Seguridad Industrial
Molino
Medio Ambiente
Empastado Formación Emsamblado
Contabilidad Adquisiciones
Almacén y logística Servicios Administrativos
Cargado SERv apoyo a producción Mantenimiento
Fuente: Elaboración propia
2.
PRODUCTOS QUE FABRICAN 2.1.
Descrip ción técnica de los produc tos
Como se mencionó anteriormente la planta está diseñada para producir 15.000 baterías mensuales. Actualmente se producen alrededor de 120.000 baterías al GRUPO “Y”
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año. Produce 34 modelos de baterías automotoras plomo-ácido, con distintas polaridades, baterías desde 24 AH hasta 220 AH para automotores. También produce 5 modelos de baterías solares. BATEBOL es una de las industrias que tiene un ciclo completo de producción (Fabrica desde el conjuntos plástico), con excepción de los separadores de fibra de vidrio (de industria japonesa – los cuales los importa).
Figura 3: Batería automotriz y Batería solar TOYO.
2.1.1. Que es una batería?
Es un dispositivo, cuya función principal es la de acumular y entregar energía. La batería tiene un determinado número de celdas, unidas por medio de barras metálicas, cada celda acumula algo más de dos voltios. Las baterías para automóviles tienen 6 celdas, que unidas dan un total de 12 voltios. Cada celda, consta de dos juegos de placas, o electrodos inmersos en una solución de agua y ácido sulfúrico llamado electrolito. Un juego de placas está hecho de peróxido de plomo (placa positiva) y el otro, de plomo poroso (placa negativa) separadas por un separador. Al funcionar la celda, el ácido reacciona y convierte la energía química en energía eléctrica. En las placas de peróxido de plomo se genera carga positiva GRUPO “Y”
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(+) y en las de plomo poroso carga negativa (-). La corriente eléctrica, que se mide en amperios circula por el sistema eléctrico desde un terminal de la batería hasta el otro, activando el electrolito. 2.2.
Compon ente de una batería:
Caja de polipropileno (PP)
Tapas y sobre tapas
Tapones Placas (+) y (-) Cuñas
Separadores (fibra de vidrio y PVC)
Bornes, orejas
Electrolito (mezcla de acido sulfúrico y agua destilada)
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Figura 4: Componentes de una Batería.
Batebol, una de las pocas industrias en el ámbito mundial que trabaja reciclando material en desuso (baterías chatarra). Otra peculiaridad es que los modelos de baterías que son fabricados en esta industria, son modelos de origen japonés y algunos modelos brasileros, es así que el producto final es de gran calidad y aceptación. Composición media aproxim ada en peso. Componentes Plomo (distintas formas) Electrolito Polipropileno Otros GRUPO “Y”
% en peso 63% 21% 9% 7% Página 9
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2.3.
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Modelo s de baterías
A continuación mostramos un listado de algunos de los modelos de baterías. Cuadro Nº 1: Modelos deBaterías automotriz APLICACIÓN Automóvil : Subaru-Kia-Honda-Isuzu-ToyotaChevrolet-Daihatsu-Nissan – Mazda-SuzukiDaewoo-Hyundai Jeep : Daihatsu – Suzuki-Nissan-Geo Camioneta : Toyota-Suzuki-Mitusbishi-Chevrolet Minibús : Mitusbishi- Subaru-Daewoo- Daihatsu Automóvil : Chevrolet – Nissan-Daewoo-FiatFord-Volswagen-BMW-Peugeot Camioneta : Chevrolet Minibús : Volswagen Automóvil : Daewoo-Chevrolet-Lada-DaihatsuFord-Mitsubishi Mazda-Honda-Kia-NissanSubaru-Toyota Camioneta : Nissan – Asia Motors-ChevroletMitsubishi-Ford-Toyota hilux -Kia Jeep : Nissan – Mitsubishi Vagonetas : Land Rover-Toyota-Cherokee-IsuzuMitsubishi-Mazda-Honda-Kia Minibus : Nissan Micro : Toyota – Mitubishi-Dodge-Chevrolet Camion : Toyota-Chevrolet Automóvil : Chevrolet-Nissan-Ford-HyundaiMazda-Mitusbishi-Subaru-Toyota-HondaDaewoo Jeep : Nissan – Chevrolet-Lada-Daihatsu-FordMitusbishi-Toyota Camioneta :Datsun-Chevrolet-Mazda-ToyotaPeugeot-Dodge Vagonetas :Isuzu-Toyota Micro : Toyota Coaster Automóvil : Mercedes Benz-Cherokee-Fiat-Jhon Deere Camioneta : Chevrolet-Mercedes Benz- Peugeot Tractor :Jhon Deere-Massey Ferguson -Fiat Micro : Toyota Tractores : Fiat-JhonDeere Camión : Toyota Camión : Volvo – Scania- Mercedez BenzJhonnDeere- Ford- Toyota- Isuzu – Fiat-Volvo Maquinaria : Agrícola y pesada y Orugas Grúas : Industriales.
MODELO
CILINDRADA
TIPO MOTOR
NS40ZL
De 900 a 1.300 cc
Motor a gasolina
N40
De 1.300 a 1.600 cc
Motor a gasolina
NS60L
De 1.300 cc a 1.600 cc
Motor a gasolina
BT45 BT47 BT54 BT58 BT63 BT70
De 1.000 a 1.300 cc De 1.000 a 1.300 cc De 1.300 a 1.600 cc De 1.300 a 1.600 cc Hasta 1.800 cc Hasta 2.000 CC
Motor a gasolina Motor a gasolina Motor a gasolina Motor a gasolina / diesel Motor a gasolina / diesel Motor a gasolina / diesel
N70
Hasta 1.800 cc
Motor gasolina/ diesel
N70Z
De 1.500 a 2.000 cc
Motor diesel / gas
80D31R
De 2.000 cc a 2.400 cc
Motor diesel / gas
95D31R
De 2.000 cc a X .400 cc
Motor diesel / gas
N50Z
De 1.300 a 1.800 cc
Motor a gasolina / diesel
NS70L
De 1.300 hasta 1.800 cc
De 1.300 hasta 1.800 cc
N88
3.000 cc
BT90
De 2.400 a 3.000 cc
Motor gasolina/ diesel
BT100
De 2.400 a 3.000 cc
Motor gasolina / diesel
N100
De 6.000 a 7.000 cc
Motor a gasoline / diesel
N120 BTN150 N150 N150Z N180 N200 N210
6 ton. De 6 a 10 tn. De 10 a 24 tn. De 10 a 24 tn. De 10 a 24 tn. Maquinaria Pesada Maquinaria Pesada
Motor a gasolina /diesel Motor a gasolina /diesel Motor a gasolina /diesel Motor a gasolina /diesel Motor a gasolina /diesel Motor a diesel Motor a diesel
Fuente: Elaboración propia.
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Cuadro Nº2: Modelo deBaterías solar MODELO
N70 S
Voltaje nominal, Volts Capacidad nominal con C50 d=1250 gr/lt [Ah] a 20ºC Capacidad nominal con C50 d=1230 gr/lt [Ah] a 20ºC Capacidad nominal con C20 d=1230 gr/lt [Ah] a 20ºC Capacidad nominal con C10 [Ah] d=1230 gr/lt [Ah] a 20ºC Voltaje de carga final, Volts Voltaje de carga permanente, Volts Voltaje de batería después de la descarga I50, Volts Ambito de temperatura de trabajo, ºC
N80 S
N100 S
N150 S
N200S
12 73
12 90
12 102
12 154
12 2003
72
88
100
150
200
64
75
94
147
183
62
68
72
113
170
14.8 13.4 10.5
14.8 13.4 10.5
14.8 13.4 10.5
14.8 13.4 10.5
14.8 13.4 10.5
-10y + 40
-10y + 40
-10y + 40
-10y + 40
-10y + 40
3. CURVA ABC Cuadro Nº 3: Nombre de productos NOMBRE DEL PRODUCTO TOYO MUNDIAL KYOTO OSAKA SB NOGAYA ROCHY FUJI EXTRA FOX GLOBE VOLTTA HIROSHIMA KOYO TOYO SOLAR
Fuente: Elaboración propia
CURVA ABC DE FORMA ANALÍTICA Unos de los ejecutivos informo que el 70% de la producción está dirigida la marca toyo y el segundo es toyo solar y otros que abarcan un 30%.
La marca toyo tiene una presencia en el mercado mayor al 40%en el territorio nacional. BATEBOL también cruza las fronteras realizando exportaciones de baterías a países como Argentina, Paraguay, Uruguay y Chile
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4. Capacidad instalada En BATEBOL. La planta está diseñada para producir 400.000 baterías al año. 5. Capacidad final
Actualmente se producen alrededor de 35.000 baterías al mes.
6. Porcentaje en uso de la capacidad instalada
De acuerdo a lo anteriormente mencionado la utilización de la capacidad instalada, solo se utiliza el 40% de la capacidad de producción, pues se cuenta con la tecnología para fabricar un millón de baterías al año
6.1
Turno de trabajo: 6.1.1 Personal empleado: Actualmente la empresa BATEBOL LTDA, tiene una
planilla de aproximadamente 215 trabajadores, tanto a nivel administrativo como los operarios de maquinas.
6.1.2. Horario de actividad: El personal administrativo de lunes a sábado en
horarios de oficina. El personal de planta trabaja dos turnos en algunos sectores, como rejillado, empastado y molino. De lunes a sábado, 06:00 a.m. – 08:00 p.m
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6.2 DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA
Como se menciono anteriormente BATEBOL es una de las pocas industrias en el ámbito nacional y mundial que trabaja reciclando material en desuso (baterías chatarra). Para luego ocuparlo como materia prima en la fabricación de baterías. Entre las principales materias primas tenemos: Polipropileno.(para la fabricación de cajas, tapas, tapones, cuñas) Plomo antimonial (Para la fabricación de piezas menores). Plomo Selenio (Para la fabricación de las rejillas). Plomo de alta pureza (Para la elaboración del óxido de plomo). Ácido sulfúrico, contenidos en bidones de plástico de 50 litros
6.2.1. Plomo
La materia prima más utilizada es el plomo puro, además plomo con sus aleaciones que son Plomo Selenio estaño y Plomo Antimonial que le brindan características importantes en los diferentes procesos de elaboración de los acumuladores. El plomo llega en forma de lingotes, y lo provee “COMMETAL” una planta
recicladora de baterías.
Plomo Puro
Es el material que se ocupa en mayores cantidades en la sección de Molino y este es la materia prima principal que sirve para la preparación de la pasta. (placa= rejillas + pasta) y tiene las siguientes propiedades físicas Coeficiente Lineal de Dilatación 0.000292 por ºC Color = Gris Azulado Punto de Fusión = 327.4 ºC. Densidad = 11.34 g/cc
Plomo Selenio
Es más rígido que el plomo puro el lugar donde se utiliza es en el sector de rejillas cuya aleación de plomo selenio contiene un 1.5 – 1.9 % de Selenio. Evita GRUPO “Y”
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la ruptura molecular entre partículas de la aleación resultando ser un material consistente y rígido. Los compuestos del plomo son tóxicos y han producido envenenamiento de trabajadores por su uso inadecuado y por una exposición excesiva a los mismos. Sin embargo, en la actualidad el envenenamiento por plomo es raro en virtud de la aplicación industrial de controles modernos, tanto de higiene como relacionados con la ingeniería. El mayor peligro proviene de la inhalación de vapor o de polvo.
Plomo Antimonial
El plomo antimonial se lo utiliza en piezas menores debido a que es más rígido que el plomo puro contiene un punto de fusión 247 ºC el plomo antimonial es una aleación que contiene de 3.8 a 4 % de antimonio conteniendo también una serie de impurezas asociadas al antimonio como As,Cu,S y el lugar donde es utilizado es en piezas menores. Aumenta la resistencia eléctrica y mejora las propiedades elásticas.
6.2.2 Polipro pileno
El polipropileno es un material inerte que posee ciertas características que permiten su reciclaje sin un mayor impacto ambiental. Se trata de un termoplástico semicristalino que se origina a partir de la polimeración de propileno frente a un catalizador estéreo específico. Este material es utilizado para un sinnúmero de productos termoplásticos, los que a su vez, cuentan con las más diversas aplicaciones. Es la materia prima utilizada en la sección denominada P&C (plásticos y componentes). El polipropileno puede ser virgen o reciclado dependiendo de los requerimientos que se deseen. Llamamos polipropileno virgen por que nunca ha
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sido utilizado y el polipropileno reciclado es aquel al cual ya ha tenido un uso anterior. El polipropileno virgen es importado de Colombia mientras que el polipropileno reciclado lo provee COMMETAL, y también la empresa (BATEBOL LTDA.). Otro insumo es el pigmento que también es importado.
6.2.3 Acido sulfúr ico
El ácido sulfúrico es un líquido viscoso, de densidad 1,83 g/ml, transparente e incoloro cuando se encuentra en estado puro, y de color marrón cuando contiene impurezas. Es un ácido fuerte que, cuando se calienta por encima de 30ºC desprende vapores y por encima de 200ºC emite trióxido de azufre. En frío reacciona con todos los metales y en caliente su reactividad se intensifica. Tiene gran afinidad por el agua y es por esta razón que extrae el agua de las materias orgánicas, carbonizándolas. Por la acción corrosiva sobre los metales, el ácido sulfúrico genera hidrógeno molecular, gas altamente inflamable y explosivo.
7.
DESCRIPCIÓN DETALL ADA DEL PROCESOS 7.1.
DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Batebol es una de las industrias que tiene un ciclo completo de producción (Fabrica desde el conjuntos plástico), con excepción de los separadores de fibra de vidrio (de industria japonesa – los cuales los importa).
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7.1.1. . PROCESO: Rejillado
El 100 % de los materiales metálicos es provisto por la empresa
COMMETAL,
que
pertenece al mismo grupo de inversionistas
de
BATEBOL
LTDA. Con éste material en la planta se fabrica la pasta y las rejillas que conformarán las
Figura 4: Maquinas rejilladoras en funcionamiento.
baterías. Para este efecto se utiliza como materia prima al plomo antimonial que viene en lingotes de 30 kg. Estos lingotes son introducidos en un crisol para su fundición, cuya temperatura oscila entre los 475 a 490 ºC. El plomo líquido es succionado por un ducto hacia las matrices (caneca) de la máquina rejilladora; la temperatura de la caneca es de 500 a 540 ºC esto para mantener líquido al plomo. Luego por medio de una acción neumática, la caneca se inclina y derrama el líquido hacia el molde donde se formaran el par de rejillas o paneles, la temperatura de los moldes es de 130 a 160 ºC. Luego el molde deja caer el par de rejillas sobre una cintra transportadora y la dirige hacia la cortadora. Finalmente el operario retira los pares de rejillas y las apila en pallets para su estabilización quedando listas para el siguiente proceso que es el empastado.
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Figura 5: Rejillas.
Las rejillas son inspeccionadas constantemente y se registran cada hora para controla el peso, su flexibilidad (resistencia al rompimiento). Disponen de 5 unidades rejilladoras, de las cuales 4 son Brasileras y 1 de la marca WIRTZ MFG CO INC., modelo MOD-40, año de fabricación 08/27/04. 7.1.2. PROCESO: Molino (Elaboración de oxido)
En esta parte de proceso se utiliza el plomo puro. Con este material se fabrica el óxido de plomo que posteriormente, se convertirá en material activo de la placa. El plomo puro (lingotes) es introducido
en
un
crisol
de
fundición cuya temperatura es de 435 – 480 ºC, para la elaboración de pequeñas piezas cilíndricasen un
molde
giratorio
(peso
Figura 6: Horno reactor de bolas: producción de oxido de plomo
aproximado de 120 grm), las cuales son trasladadas por cintras transportadoras hacia un silo de almacenamiento de bolas de plomo y luego introducidas posteriormente en un reactor (molino) donde se produce el óxido de plomo (El plomo GRUPO “Y”
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puro reacciona con el oxígeno del aire y forma el óxido de plomo). Cada hora se hace verificación del % de plomo libre en el oxido. La tecnología empleada en ésta etapa es de origen italiano y cuentan con 3 hornos.
7.1.3. PROCESO: Elaboració n de la pasta y pl aca.
El óxido de plomo es transportado hasta unos silos de almacenamiento. Posteriormente pasa a la máquina mezcladora de fabricación de pasta que además utiliza otros insumos: donde se fabrican la pasta positiva y negativa por bloques. En la mezcladora se agregan insumos como: oxido de plomo + acido sulfúrico 1400 + agua destilada y dynel. Después de realizar el batido de la masa (óxido, agua, ácido e insumos), por un tiempo de 45 minutos, se realiza durante cinco minutos el control de calidad; vale decir que se controla temperatura, plasticidad, densidad y humedad para verificar con los parámetros ya establecidos. Luego de un cierto tiempo de reacción, la pasta adquiere ciertas características de densidad, consistencia y penetración. Esta pasta desciende y es depositada en la tolva de la máquina empastadora, esta posee unos rodillos en su interior, de tal forma que al hacer pasar las rejillas por debajo esta queda totalmente cubierta por la masa y posteriormente pasa por un rodillo que hace que fije la pasta a las paredes de la rejilla.
Estas placas con una Humedad del 12% luego pasan a través de un túnel de Secado llamado FhashDry, para reducir la humedad entre 6-9 %. Cuyas temperaturas para placas positivas es de 230 a 290 ºC y para placas negativas de 180 a 230ºC. GRUPO “Y”
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Las variables de control en este proceso son: • Peso de las placas • Temperatura en el Secador
Al salir del túnel, las placas (rejillas + pasta), son apiladaspor el operario en tarimas para luego ser llevadas hacia las de curado donde reposan durante 72 horas, en condiciones de humedad y calor controladas, hasta completar el proceso de oxidación y cementación de la pasta.
Figura 7: Tunel de secado Flash Dryde placas (+) y (-) después de ser empastadas.
La tecnología empleada en ésta etapa es de origen coreano. Cuentan con 5 cámaras de curado
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Figura 8: Placas (-) y (+) empastadas.
Las placas crudas (+) están compuesta de material activo (pasta) sin carga. Su composición química es el sulfato de plomo. Como aditivo lleva “!dinel” (fibra que ayuda a darle firmeza al material activo) para que no se desprenda fácilmente de las placas.
Las placas crudas (-) están compuestas del mismo material que las placas (+), solo que adicionalmente llevan un producto llamado expansor el cual le permite volverse poroso en el proceso de carga.
7.1.4 Sección de Curado o Hidrofijación
El proceso de curado o hidrofijación consiste en la cementación de la placa, eso quiere decir que la masa debe tener por lo menos el 98% de oxido de plomo, sulfato de plomo y < 1% de humedad como masa activa la cual se fija en las paredes de la rejilla. El objetivo de este proceso es que el Pb libre 4.5% de la pasta reaccione con el Oxigeno del Agua y disminuya el porcentaje de plomo < 1% mediante la siguiente reacción: Pb + H2O(V)
PbO (Exotérmico)
El tiempo de este proceso es de 72 Horas y alcanza temperaturas hasta de 70°C, al terminar el tiempo las placas salen con una humedad entre 1-3 % y <1% de Plomo libre.
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Finalmente las placas que salen del proceso de curado son sacadas a la intemperie para su posterior proceso. Las variables de control de este proceso son las siguientes: •
Humedad de las placas (in – out)
•
% de Pb libre
•
% de PbO
Fig. 9: Cámara De Curado
El tiempo que se mantiene la placa en la sala de curado es de 72 horas y al menos 48 horas se mantiene a una temperatura promedio de 60 °C. Al final de los tres días, las placas salen con una humedad, de alrededor de 3% y con 1 – 2% de plomo libre no convertido. Estos porcentajes, bajan a menos de uno por ciento al secar las placas al aire libre en unos paneles especiales. Es muy importante el control de la humedad y el contenido de plomo residual al final del curado, como así la temperatura, para mantener una calidad uniforme en todas las partidas. Todos estos controles lo realiza el químico de laboratorio. GRUPO “Y”
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7.1.5. PROCESO: Formación.
El armado de los elementos activos de la batería (electrodos) se realizan manualmente, la activación de las placas armadas, se realiza mediante el pasaje de una corriente eléctrica continua a través de las placas positivas y negativas (electrodos), las cuales son acomodadas en tanques (cubas) de formación con electrolito diluido de ácido sulfúrico. El proceso químico se basa en la teoría de la doble sulfatación.
Figura 10: Líneas de formación de placas.
Las cubas electrolíticas son de forma rectangulares con capacidad para 23 pares de paneles, de los cuales, 11 son positivos y 12 son negativos. Cada cuba tiene una capacidad de 35 litros, lo que garantiza el buen flujo del electrolito alrededor de las placas, disminuyendo así la resistencia interna durante la carga. Se cuenta con 6 líneas de cargado con sus respectivos cargadores, el tiempo de formación de las placas es de 12 a 13 horas. La cantidad de amperaje que alimenta a las placas es de 80 a 120 amp.
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Figura 11: Formadores de placas.
Las placas formadas (+) son aquellas que han sufrido una oxidación por efecto de la corriente eléctrica. Su nombre químico es el peróxido de plomo (PbO 2). Las placas formadas (-) son aquellas que han sufrido una reducción por efecto de la corriente eléctrica. Su nombre químico es el plomo esponjoso. La porosidad producida por el expansor en esta placa, hacen mejorar el arranque de la baterías.
7.1.6. PROCESO: Secado de p lacas
Al salir las placas de proceso de formación, son enjuagadas para eliminar las trazas de ácido sulfúrico. En el caso de las placas negativas, estas son impregnadas en una solución saturada de ácido Bórico y secadas al vacío en cámaras herméticamente cerradas por el espacio de 12 horas. Las placas positivas son secadas directamente con aire caliente en una cámara de secado.
Para placas negativas (-):
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Temperatura
75 – 85 ºC
Tiempo de secado
10 a 15 hrs.
Caudal de agua
60 a 80 m 3hr.
Presión vacio
(-0.7) a (-0.1) psi.
Temperatura de enfriamiento
< 40 ºC
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”
Para placas negativas (+): Temperatura
75 – 110 ºC
Tiempo de secado
10 a 15 hrs.
7.1.7. PROCESO: Plásticos y Com ponentes (PyC).
Figura 12: Maquina inyectora Mod. JW-400 SD
En esta sección se fabrican los componentes de PVC como ser: Cajas, tapas, contratapas, tapones y cuñas de todos colores y modelos. Antes de empezar con la producción debemos poner las máquinas a punto, esto quiere decir que debe haber una estabilización inicial antes de la producción, esto más que todo para verificar las condiciones de cada máquina. Por tratarse de máquinas inyectores de plásticos, debemos considerar tanto la temperatura del molde y la cantidad de agua necesaria para la refrigeración, puesto que de esta manera mantendremos constante la temperatura del molde o matriz y así obtendremos pocas piezas falladas.
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Otro factor importante a tomar en cuenta para obtener buenas piezas es la presión de inyección, ya que si no consideramos esta presión, podríamos obtener piezas mal rellenadas Cuentan con 5 maquinas inyectoras las cuales son alimentadas con materia prima polipropileno PP (virgen y reciclado). Maquina 1 2 3 4
Marca JON WAI MACHINERY WORKS CO. LTD JON WAI MACHINERY WORKS CO. LTD JON WAI MACHINERY WORKS CO. LTD JON WAI MACHINERY WORKS CO. LTD
Modelo JW-400 SD JW-350 PC JW-250 SD JW-220 SP
Potencia 50 HP 50 HP 40 HP 30 HP
Mediante la acción de inyección, el polipropileno en forma de masa (debido al calentamiento del cañón inyector), es empujada hacia el molde, donde se deposita para formar la pieza. Luego de un tiempo de enfriamiento en el molde, este se abre y deja caer la pieza para que el operario la retire, inspeccione y la almacene para el siguiente proceso. El control de calidad se lo realiza a cada pieza recién formada (se verifica las dimensiones, color, espesor, rigidez, etc.), este control es visual y lo realiza el operario de turno.
Cajas: Las cajas son los recipientes donde se ensamblan los grupos de placas.
Internamente están divididos en compartimentos (6 para una batería de 12 voltios y 3 para una batería de 6 voltios), llamadas celdas, los tabiques separan una celda de otra. Actualmente el material predominante en la fabricación de las cajas es el polipropileno, por tener mayor resistencia mecánica y resistencia al ataque químico de la solución electrolítica. Tiene un menor peso y es reciclable. Una buena caja no debe tener fisuras , debe estar bien rellenada, no debe estar abollada, las separaciones entre celdas deben estar rectas, no debe tener
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burbujas de aire . En caso de encontrarse algunos de estos inconvenientes, se debe rechazar la pieza y volverla a reciclar. Tapas: Son hechas del mismo material de las cajas. Su superficie tiene orificios
(un agujero por celda) en baterías que requieren reposición de agua destilada. De igual manera las tapas deben estar bien rellenadas, el color debe ser homogéneo y deben estar rectas sin dobladuras porque si se dejara pasar una tapa así se tendría problemas en el sector de ensamblado cuando se quiera unir la tapa con la caja (termo sellado). Tapones: Son elementos plásticos que evitan el ingreso de materiales nocivos
en la celda y por medio de sus respiraderos permiten la libre gasificación. Es importante que estos componentes deban estar bien rellenados, sin falla alguna. Si se llegara a utilizar un tapón fallado en una batería podría causar la pérdida del electrolito en esa parte de la celda. Cuñas : Piezas de polipropileno reciclado que sirven para dar el ajuste
necesario a los elementos (placas y separadores) que van dentro de la batería y de este modo aumentar su vida útil. También en esta sección se procede al timbrado de las cajas, esta operación consiste en colocar el logo, nombre del producto en las cajas.
7.1.8. PROCESO: Piezas menores.
Las piezas menores de plomo que integran las baterías, como ser bornes, conectores, pinos y varillas, se fabrican por fundición de plomo, con material reciclado provisto por COMMETAL. La temperatura de fundición de los crisoles, calendado por la combustión de gas natural, se encuentra entre 316 a 467 °C.
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La materia prima para esta sección es el Plomo Antimonial PbSb 3.8 %Sb, ya que se van a fabricar los conectores internos de la batería y necesitan cierta dureza que le da esta concentración de Antimonio.
Figura 13: Piezas menores: Fabricación de varillas y borners
Para este fin se tienen 5 hornos de fundición de plomo (crisol) y una serie de moldes con un sistema Neumático para dar mayor velocidad en la producción de los elementos. También podemos decir que el vaciado del plomo a los moldes o matrices es de forma manual por que se elaboran piezas muy pequeñas.
7.1.9. PROCESO: Ensamblado.
En esta sección, es donde todos los componentes de la batería se unen para formar el producto final (baterías secas). Cuentan con 5 líneas de ensamblado. El proceso comienza con el partido de placas, esta operación es manual. Las placas que salen de los secadores, son seleccionadas y limpiadas en unas mesas especiales para luego ser llevadas a las mesas de soldado de elementos. Deben cumplir ciertas características:
Limpieza en orejas, que es donde agarra la soldadura.
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No deben estar con fisuras o rajaduras en el marco.
Tienen que estar todas las celdillas de la rejilla rellena con masa.
No tienen que estar dobladas en ningún sentido.
”
El siguiente paso es formar el conjunto de placas (+) y (-) intercaladas por los separadores (fibra de vidrio o polietileno), el numero de placas que forman el conjunto variara dependiendo de las especificaciones del producto. La soldadura se realiza colocando las placas en una matrices con ranuras para que entren las placas y por encima de las misma, llevan el alojamiento de los conectores, tanto interno, como externos (orejas de conexión interna y centrales o pivotes de conexión externa). Luego se procede al vaciado del plomo líquido, en estos alojamientos para que finalmente queden soldados los elementos.
Figura 14: Líneas de ensamblado de baterías.
Luego este conjunto de placas son soldadas y se le adhiere los bornes y los ojales, otro operario se encarga de inspeccionarlas y colocarlas en las celdas
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de la caja, acompañando a los lados con cuñas de PVC para evitar el contacto directo con las paredes. El siguiente paso es el electrosoldado, consiste en unir los ojales del conjunto de placas de los distintos bloques, paraasegurar una continuidad durante su periodo de vida útil, también se logra dar firmeza al ensamble.
Luego las cajas son selladas con sus tapas mediante la operación conocida como el termo-sellado, se realiza con una máquina selladora provista de una plancha calentada con dos resistencias eléctricas de 3.5 kw. Esta selladora posee un controlador de temperatura y un sistema neumático para realizar el sellado. La plancha realiza el quemado de la caja de la batería con la parte de abajo y el quemado de la tapa con la parte de arriba. Así, al realizar este quemado, el material de ambas partes (tapa y caja) quedan prácticamente licuados, que al unirlos y enfriarse se pegan entre sí formando un sellado perfecto. Una vez tapada la caja, se rellenan los bornes con moldes especiales y se dan forma, para luego pasar a la prueba de continuidad y estanquidad las cuales consisten en: Prueba de continuidad.- Consiste en un testeo eléctrico de continuidad, para saber si no existe ruptura u olvido de separadores (aislantes), granallas de plomo entre placas positivas y negativas, etc. Esta prueba está destinada a detectar continuidad en una batería seca, si ha sido bien ensamblada una batería , este problema no debe existir. Prueba de estanquidad.-Esta prueba se destina a detectar, un posible mal sellado y se realiza presurizando la batería con aire (alrededor de 4 psi de presión) y verificando con un manómetro si la presión se mantiene durante unos 10 segundos. Esta prueba se la realiza con todas las baterías, sin excepción alguna.
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El proceso de ensamblado termina con el cubrimiento de los huecos de la batería para evitar que entren suciedad en el interior de la batería durante el tiempo de su almacenamiento, antes de ser comercializada o cargadas. 7.1.10. PROCESO: Cargado.
Las baterías que serán comercializadas a nivel local y nacional, para a esta sección, donde son cargadas con acido sulfúrico y activadas con electricidad. Se cuentan con 24 cargadores de baterías cuyo amperaje de alimentación es de 20 amp, el tiempo de cargado dependerá del tamaño de la batería y amperaje de la misma.
Figura 15: Líneas de cargado de baterías para distribución local y nacional
Una vez cargadas las baterías, son etiquetadas y luego pasan al embalado de plástico para su comercialización. 7.1.11. PROCESO: Embalado.
La baterías que serán exportadas (baterías secas), son etiquetadas y embaladas en cajas de cartón, bien identificadas, para luego proceder a su comercialización. A continuación se puede observar un diagrama del proceso de producción de los principales componentes de una batería. GRUPO “Y”
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8.
”
DIAGRAMA REPRESENTATIVOS DE LOS PROCESOS
8.1. DIAGRAMA DE BLOQUE Figur a Nº 16: Resumen del proceso de fabricación de baterías Recepción de materia prima Pb Sb Se
Recepción de materia prima Pb puro
Molino (Oxido)
Rejillado
Recepción de materia prima Pb para varillas
Varillas bornes y piezas menores
Recepción de materia PrimaPolipropileno
Cajas y Tapas
Insumos Preparación de pasta
Empastado
Curado
Formación de placas
Secado de placas
Ensamblado
Cargado
Timbrado
Embalado
Almacén
Fuente: Elaboración propia.
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8.2.
”
DIAGRAMA DE PROCESO Sección: Rejillado - Empastado
Nro
ACTIVIDAD
1
Fundir lingotes de plomo en crisol Plomo liquido es succionado hacia la caneca De la caneca el plomo líquido es derramado hacia el molde Formación de rejilla La rejilla es expulsada del molde Corte de las rejillas Verificar que las rejillas estén bien Acomodo de las rejillas Almacenaje de rejillas
2 3 4 5 6 7 8 9
OPERACIONES
Tpo.
OBSERVACIONES
(CM) ●
●
●
● ● ● ● ● ●
EMPASTADO 1 2
3 4 5 6 7 8
9 10 11
Fundir lingotes de plomo Plomo líquido es succionado hacia molde de pzas. esféricas Formación de pzas. pequeñas de plomo en forma de esferas Las pzas. pequeñas son trasladadas hacia el molino para ser trituradas Molido de plomo (formación de oxido) Almacenaje de plomo molido Traslado del plomo para el preparado de pasta Preparado de pasta (mezcla homogénea) Rejillas son puestas en posición sobre una cinta transportadora para el empastado Rejillas son empastadas y pasan al horno Secado de en el túnel Almacenado de placas para la sección curado.
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●
●
●
●
Molino reactor de oxido
●
●
Se almacena en 2 silos
●
Mezcla de plomo, acido y agua
●
●
●
●
●
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”
Sección: Ensamblado Nro 1 2 3 4
ACTIVIDAD
El par de rejillas son separadas en dos. Luego son llevadas para ser intrecaladas (+) (-) Las placas (+) (-) son separadas por fibras de vidrios o polietileno.
10 11
Colocación de bornes
6 7
8
9
12 13
OBSERVACIONES
Llevar rejillas para ser divididas
El conjunto de placas son unidas entre ellas adjuntando bornes y orejas. Verificar que todas estén unidas Este conjunto de placas unidas es colocada en la caja colocando en las paredes cuñas de PVC. La caja que contiene las placas, son unidas y soldadas a presión dándole firmeza y conectando entre los bloques. Luego se realiza el tapado de la batería (calentamiento y presión) Se realiza la prueba de estanquidad.
5
OPERACIONES
Tpo. (CM)
Luego pasa a la selladora de cinta de aluminio. Almacenado para pasar a la sección cargado o embalado.
Las rejillas son hechas en par, tanto (+) como (-)
●
Quebrado de placas
●
●
Los separadores dependerán del tipo de producto a fabricar. Los bornes y orejas son producidas en pzas. menores.
●
●
●
●
Operación electrosoldado.
●
de
Operación denominada sellado de tapa
●
●
Se aumenta central
●
al
borne
●
●
9. CARACTERISTICAS DE LOS EQUIPOS DE PRODUCCIÒN
Como anteriormente mencionamos detalladamente de los procesos de producción ahí mismo mencionamos las características principales de los equipos de producción que utilizamos mediante como se realiza el procesos de producción de las baterías. También haremos mención de ello en el sector de calidad de producción. GRUPO “Y”
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”
10. BALANCE DE MATERIALES 10.1.
BAL ANCE DE MASA
El estudio de balance de masa se hizo para la sección de PyC (Plásticos y componentes) para el producto “cana NS 70”, ya que este modelo de batería es la
que mas sale a la venta del mercado.
10 % en arañas y rebabas.
0,5 % en el cañón o cilindro
PÉRDIDAS Total Pérdidas = 10,5%
SALIDA
ENTRADA
PT: Caja NS 70
MP: polipropileno
Color: blanco Natural 44,75kg= 44750 gr.
50 kg= 50000 gr.
Figura 17: Balance de masa para el producto “Caja NS 70” .
10.2. BALANCE DE ENERGIA
La electricidad es la fuente primaria de potencia para cualquier planta de procesos. La energía eléctrica proviene de las turbinas de GUARACACHI y ésta a la vez es distribuida por la CRE de la línea de media tensión de la red de distribución al parque industrial. GRUPO “Y”
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”
La Planta posee dos transformadores de 265 KVA ( KILOVOLTAMPERIO) , para alimentar a todas
las máquinas, los sistemas electrolíticos de carga e
iluminación en general. Los transformadores alimentan de energía diariamente y durante las 24 horas a las diferentes máquinas y motores de la planta. La distribución de energía eléctrica, es a través de cables colocados de forma ordenada por las paredes y cada sección y máquina tiene su propio tablero de distribución. Es necesario hacer notar que los tableros de distribución y las conexiones son todas de seguridad para evitar la corrosión de los conductores debido a los vapores ácidos. Esta instalación provee de una protección eficaz para el personal o contra descargas eléctricas de los equipos, limita la tensión ante eventuales fallas de los circuitos energizados normalmente y puede reducir efectos de interferencia en circuitos de comunicaciones de control de baja señal. Para el proceso de electrólisis, en la formación de placas, se cuenta con dos rectificadores o cargadores de corriente continua, las cuales alcanzan voltajes hasta de 380 V y corriente hasta 120 Amperes de corriente continua. Para lograr un ahorro de energía, la empresa ha implementado
acciones
destinadas a la conservación de la misma y a mejoras en la eficiencia de sus procesos. Un ejemplo de esto es, el Programa de eficiencia energética que consiste en la selección y usos de horarios de menor demanda de energía eléctrica. Es bien sabido que dentro del día hay mucha demanda de energía, principalmente en la industria entre los horarios de 8:00 a 23:00. Los horarios de menor demanda de GRUPO “Y”
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energía son de las 23:00 a 6:00 que son justamente los horarios en los que conectamos el mayor consumo de energía en el proceso de formación de placas que es el que mas consumo demanda. La incidencia en el uso de energía en el resto de los proceso no representa una variable significativa. Como vemos en la tabla a continuación, se han logrado márgenes importantes de ahorro en el proceso de fabricación. Uso de energía. Año 2007 2008 2009
Consumo KWh 2611558 3145145 2990527
Costo $us 140046 195050 182786
Penalización KWh 326444,75 393143,125 373815,875
$us/KWh 0,053 0,062 0,061
Ahorro por factor de potencia, $us. 17505,75 24381,25 22848,25
Otra acción implementada es l a aplicación de “banco de capacitores” en todo los transformadores de la energía eléctrica. Estos capacitores lo que hacen es acumular esa energía eléctrica que no se utilizo en un periodo corto que después nos entrega cuando hay arranque de planta.
11.
CONTROL DE CALIDAD DE LA PRODUCCIÓN
11.1. Punto s de con trol Laboratorio y Control De Calidad: El objetivo del laboratorio de Control de Calidad, no es solo el de certificar la buena Calidad de los insumos y materia prima, y participar del proceso de producción de baterías (acumulador plomo-ácido); si no también el de garantizar la calidad de los productos en procesos y principalmente los productos que salen al mercado. El Laboratorio de Control de Calidad es un ambiente cerrado y acondicionado. Consta con todo los equipos (balanza analítica, agitadores magnéticos, estufa, equipos de destilación, etc.), materiales y reactivos necesario para realizar los análisis correspondientes. Ocupa una
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superficie de 28 metros cuadrados y está provisto de una campana con su sistema de extracción.
Sección PyC Se cuentan con 4 máquinas inyectoras. Las características son las siguientes: NRO
MARCA
MODELO
POTENCIA (KW)
1
JON WAI
JW-400 SD
24,8
2
JON WAI
JW-350 PC
17
3
JON WAI
JW-250 SD
18,2
4
JON WAI
JW-220 SP
14,7
Antes de empezar con la producción debemos poner las máquinas a punto, esto quiere decir que debe haber una estabilización inicial antes de la producción. Las variables de control a considerar en estas máquinas inyectores de plásticos, son: la temperatura del molde, la cantidad de agua necesaria para la refrigeración y la presión de inyección, ya que si no consideramos esta presión, podríamos obtener piezas mal rellenadas. Las
variables de control del producto son: Dimensiones, color, peso, rigidez,
espesor. Sección rejillado.
La principal variable de control en la maquina rejilladora es la temperatura tanto del crisol, caneca, ducto y molde. La variable de control en el producto rejilla es: el peso, la flexibilidad, y que este bien rellenada. Sección empastado.
El objetivo de esta operación es llenar las rejillas con la pasta para dar lugar a lo que se llama una placa. Las variables de control en este proceso son:Peso de las placas, la humedad y Temperatura en el Secador. GRUPO “Y”
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Sección ensamblado. Las variables de control de esta sección son: Prueba de estanquidad, y continuidad.
La prueba de estanquidadse destina a detectar, un posible mal sellado y se realiza presurizando la batería con aire (alrededor de 4 psi de presión) y verificando con un manómetro si la presión se mantiene durante unos 10 segundos. La prueba de continuidad consiste en un testeo eléctrico de continuidad, para saber si no existe ruptura u olvido de separadores (aislantes), granallas de plomo entre placas positivas y negativas, etc. Sección cargado. Las variables de control de esta sección son: Temperatura, densidad del electrolito y
voltaje.
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FIGURA Nº 18. Puntos de contr ol en el pr oceso: Recepción de materia prima Pb Sb Se
Recepción de materia prima Pb puro
Molino (Oxido)
Rejillado
Preparación de pasta
Flexibilidad,
Recepción de materia prima Pb para varillas
Recepción de materia PrimaPolipropileno
Varillas bornes y piezas menores
Cajas y Tapas
Color, peso
Densidad
Empastado Peso, humedad
Curado Cementación Pb libre
Formación de placas
Secado de placas Cementación Sulfatos
Ensamblado Continuidad y estanquidad
Cargado
Timbrado
Densidad, temperatura y tensión
Embalado
Almacén
Fuente: Elaboración propia
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12. MEDIO AMBIENTE Política medio ambiental
El tema medioambiental es de una gran relevancia para la empresa y para asegurar la coherencia entre nuestros principios y acciones. Informe ambiental
Antes del 30 de mayo de cada año según reglamento ambiental para el sector ambiental manufacturero se presenta el informe ambiental manufacturero se presenta el informe ambiental anual de la empresa en cuyo cuerpo principal contempla el auto monitoreado hasta el 30/12 del año anterior. Este requisito cumple los procedimientos medios ambientales de Batebol y es un requisito legal a presentar ante la autoridad ambienta competente. En este informe se reflejan la situación ambiental de toda la organización además de las mejoras y las inversiones realizadas a dichas mejoras, este informe nos sirve para ver en que situación ambiental nos encontramos y contrastados con nuestros requisitos legales ambientales, también corregir si hubiesen deficiencias en cuanto emisiones o inmisiones y todo lo ligado a aspectos medioambientales. Además del liderazgo en Bolivia, Batebol está comprometida con el cuidado al medio ambiente. Se calcula que cada año cerca de 8 mil toneladas de baterías en desuso son recicladas para extraerles el plomo y plásticos con los que se producen los nuevos acumuladores de energía que conquistan el mercado nacional y otros externos. Estos elementos “se convierten en la materia prima para la producción de baterías”.
Este modelo de producción ha sido asumido por Toyo tomando en cuenta su compromiso con la preservación del medio ambiente.
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En BATEBOL están comprometidos con el medio ambiente y la mejora continua, hace uso eficiente de los materiales y recursos, mediante la implementación y difusión de acciones para prevenir y controlar la contaminación, cumpliendo con los requisitos legales aplicables y con otros requisitos relacionados con nuestros aspectos ambientales. CICLO DE UNA BATERIA
Usuario
Embalado y almacén
Energética
Pelets de polipropileno
Carga de baterías
Cajas y tapas de baterías
Inyección de lásticos
Ensamblado
Formación de lacas
Empastado
Paletizado del plástico
Fabricación de óxido
Trituración del plástico
Planta de recicla e
Selección de chatarra
Aguas ácidas
Hornos (escocés, rotatorio)
Metálicas de plomo
Filtrado
Refinación en caldera
Escoria Volcánica
Control de calidad
Plomo refinado
A relleno de cimiento o sementera
Descarga de efluentes
Tratamientos de efluentes
Lavador de gases
Gases a la atmósfera
Efluente laguna de SAGUAPAC
eee
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13. LAY-OUT DE L AÁREA DE LA PRODUCCIÓN EN GENERAL PLANO DE LA FÁBRICA
BATEBOL LTDA. INDUSTRIADEBATERIAS
19 26 13
28
Bomba de agua Bomba de agua
31
06
ALMACEN DE NOQUE
PRODUCTO
23
27
O D A N I M R E T
TERMINADO
PLANO DE UBICACION
03 29
4º Anillo P.I. 4
24
01
05
18
Canal Cotoca
17
REFERENCIAS Botón de alarma
ENSAMBLADO Bomba de Agua
22
30
Extintor de PQ- (ABC)
Extintor de CO 2
34 O F .A L M A C E N
VENTAS
38
ADM. SIST. INTEGRADO
ATENCION AL CLIENT E
S E R O D A M R O F S N A R T
02 37 07
33 GERENCIA
04
16
COMERCIAL
35
Térmicos Principales 10
36 PORTERIA BATEBOL
RUTAS DE EVACUACION
Hidrante
Figura 19: Lay Out de empresa Batebol Ltda.
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14.-
Hidrante de Agua
Caja de Mangueras
2
PORTERIA TOTALSERVICE
Caja de Mangueras
Bomba de Agua
”
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Sistemas de pr oducció n.- BATEBOL es una de las industrias que tiene un ciclo
completo de producción (Fabrica desde el conjunto plástico), con excepción de los separadores de fibra de vidrio (de industrias japonesa – los cuales los importa). Su materia prima es el mineral (galena y otros), es procesadas en una planta de fundición (Commetal – Planta Recicladora). Siendo una de las pocas industrias en el ámbito mundial que trabaja reciclando material en desuso (baterías - chatarra), otra peculiaridad es que los modelos de baterías son fabricados en esta industria, son modelos de origen japonés y algunos modelos brasileros, es así que el producto final es de gran calidad y aceptación.
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14.-
”
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Sistemas de pr oducció n.- BATEBOL es una de las industrias que tiene un ciclo
completo de producción (Fabrica desde el conjunto plástico), con excepción de los separadores de fibra de vidrio (de industrias japonesa – los cuales los importa). Su materia prima es el mineral (galena y otros), es procesadas en una planta de fundición (Commetal – Planta Recicladora). Siendo una de las pocas industrias en el ámbito mundial que trabaja reciclando material en desuso (baterías - chatarra), otra peculiaridad es que los modelos de baterías son fabricados en esta industria, son modelos de origen japonés y algunos modelos brasileros, es así que el producto final es de gran calidad y aceptación. BATEBOL es una empresa que ha trabajado analizando siempre sus actividades primarias y de apoyo por que ha tomado en cuenta: Infraestructura de la empresa, Gestión de Recursos Humanos, Desarrollo de tecnología, la parte Administrativas y de Compras. Ya que gracias a todo lo antes mencionado tenemos una empresa alineada, con objetivos lógicos y alcanzables. sin dejar de lado la parte de: Logística, Operaciones, Ventas y Servicios Postventa.
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”
ANEXOS
Elaboración de Rejillas
Elaboración de Pasta y Placas
Cargado
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”
Embalado
Almacén
Componentes de la batería
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