Diagnóstico de La Productividad a Partir de Mapas de Despilfarro

DIAGNÓSTICO DE LA PRODUCTIVIDAD A PARTIR DE MAPAS DE DESPILFARRO 1. Introducción y Antecedente 



Se realizó este estudio y diagnostico como una consultoría por parte de una fábrica que requería saber el tiempo de ejecución de su producto y cuanto de este es despilfarro. Se estudiaron todas las tareas dentro del proceso.

Autores: Ayala Aguilar Gretell Pinto Salinas Omar Terceros Aquino Dilan Torrez Torrez Diego

Definiciones: Proceso: Conjunto de tareas a las que se somete materiales que comprende desde la orden de fabricación hasta la entrega la cliente. Tarea: Unidad de trabajo compuesta por un operario o equipo de operarios y/o máquinas, que ejecutan su labor sobre los materiales. Tarea de no valor añadido (TNVA): Aquella que no hace cambiar el estado del material. Ejemplos: almacenaje, transporte, inspección, etc. Operación: La multitud de movimientos para llevar a cabo una tarea. Los movimientos ordenados y desglosados son las operaciones de la tarea. Operación de no valor añadido (ONVA): Operación que no transforma el material y si lo hace, lo hace de manera inútil. Despilfarro: Todo lo que no sea la cantidad mínima de materiales, piezas, espacio y tiempo del operario que resultan totalmente esenciales para añadir valor al producto. Tiempo Estándar: Tiempo requerido para que un operario de tipo medio, calificado, adiestrado y trabajando a ritmo normal lleve a cabo una tarea según el método establecido. Cantidad mínima de tiempo necesario: Es la suma de los mejores tiempos estándar de las tareas que participan en el proceso.

Teoría de medición del despilfarro (TMD): Permite determinar una estructura del diagnóstico de productividad, a través de la medición de la improductividad. Este se divide en despilfarro en el diseño del d el trabajo y despilfarro en la fabricación que a su vez se divide en despilfarro por bajo desempeño y despilfarro por fallos de gestión. El despilfarro por fallos de gestión se descompones en: paros por averías, falta de materiales, reprocesos, defectos de información y desequilibrio entre la carga de trabajo y capacidad disponible. 2. Muestreo y Observaciones que se han realizado

T 3.1 T 1.1

T 2

T 1.2

T 3.2

T 4.1

T 1.3 T 3.3

T 4.2

TVA TNVA

T 4.3 T 1 .4

T 6.1

T 5

T 6

T7

FIGURA 1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO En la Figura 1 se observan todas las tareas que conforman el proceso. En color azul las TVA y en blanco las TNVA.

TABLA 1. DATOS DE LAS TAREAS T 1.1

Tiempo Estándar ΣT operaciones NVA Mejor T Estándar CdM

T 3.1

3.25 3.25 0.00


[min/kg] [min/kg] [min/kg] ∞

T 1.2



[min/kg] [min/kg] [min/kg] 1.80

T 1.3



T 1.4



T 2

[min/kg] [min/kg] [min/kg]




∞


5.50 2.75 2.75


T 6

4.00 2.25 1.75



10.25 6.25 4.00


T 6.1

4.25 4.25 0.00



T 4.2

8.00 1.75 6.25

6.25 6.25 0.00

T 5

2.25 2.25 0.00

T 4.1

1.50 0.25 1.25


3.00


T 3.3

3.75 3.75 0.00


[min/kg] [min/kg] [min/kg]

T 3.2

4.50 2.00 2.50


T 4.3

5.25 3.50 1.75

2.50 2.50 0.00


T 7

7.00 4.25 2.75



9.50 4.25 5.25


En la Tabla 1 se observan datos brindados por la fábrica del tiempo estándar, OVA y MTE.

TABLA 2. DATOS DE DESPILFARRO EN LAS TAREAS Cact

TOT. MES OBJETIVO MEJORA

Cmt 0.02 0.02 0.00 Tiempo Estándar Tiempo por Bajo Desempeño Tiempo por Fallos de Gestión HORAS POR BAJO DESEMPEÑO HORASPOR FALLOS DE GESTIÓN CdF=1+Cact+Cg 0.03 0.05 0.02

Cact


Cact


Cact


Crp 0.01 0.01 0.00 4.50 0.135 0.360 24.17 57.00


Cg 0.08 0.05 -0.03 [min/Kg] [min/Kg] [min/Kg] [H] [H]


Crp 0.00 0.01 0.01 3.75 0.038 0.225 18.70 72.00


1.07

Crp 0.01 0.01 0.00 1.50 0.090 0.105 44.00 43.00


Cact


1.13

Crp 0.04 0.01 -0.03 8.00 0.080 0.960 8.00 73.00 1.13



Cact


1.11

Crp 0.01 0.01 0.00 2.25 0.090 0.225 33.00 72.00



Crp 0.03 0.01 -0.02 4.00 0.120 0.320 26.00 54.00


1.11

Crp 0.01 0.01 0.00 4.25 0.128 0.383 25.00 32.00


Cact


1.12

Crp 0.01 0.01 0.00 7.00 0.700 0.770 68.00 59.00 1.21


TOTAL TAREA 6.1 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.01 0.02 0.00 0.02 0.00 0.00 0.01 -0.02 0.00


Cact


TOTAL TAREA 6 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.05 0.03 0.00 0.02 0.00 0.00 -0.03 -0.03 0.00

Cmt 0.01 0.02 0.01 Tiempo Estándar Tiempo por Bajo Desempeño Tiempo por Fallos de Gestión HORAS POR BAJO DESEMPEÑO HORASPOR FALLOS DE DE GESTIÓN CdF=1+Cact+Cg 0.03 0.05 0.02

Crp 0.01 0.01 0.00 5.50 0.385 0.385 56.00 61.00



1.14

Crp 0.01 0.01 0.00 10.25 0.308 1.025 39.00 58.00 1.13


Crp 0.04 0.01 -0.03 2.50 0.100 0.200 45.00 57.00 1.12


TOTAL TAREA 7 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.01 0.03 0.04 0.02 0.00 0.00 0.01 -0.03 -0.04

Cmt 0.01 0.02 0.01 Tiempo Estándar Tiempo por Bajo Desempeño Tiempo por Fallos de Gestión HORAS POR BAJO DESEMPEÑO HORASPOR FALLOS DE GESTIÓN CdF=1+Cact+Cg 0.08 0.05 -0.03

Crp 0.02 0.01 -0.01 6.25 0.313 0.625 28.00 52.00 1.15

TOTAL TAREA 5 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.02 0.00 0.03 0.02 0.00 0.00 0.00 0.00 -0.03

Cmt 0.01 0.02 0.01 Tiempo Estándar Tiempo por Bajo Desempeño Tiempo por Fallos de Gestión HORAS POR BAJO DESEMPEÑO HORASPOR FALLOS DE DE GESTIÓN CdF=1+Cact+Cg 0.07 0.05 -0.02

Cact


TOTAL TAREA 4.3 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.04 0.00 0.03 0.02 0.00 0.00 -0.02 0.00 -0.03


Cact

1.14

TOTAL TAREA 4.2 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.05 0.00 0.04 0.02 0.00 0.00 -0.03 0.00 -0.04


5.25 0.210 0.368 46.00 65.00

TOTAL TAREA 4.1 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.01 0.04 0.02 0.02 0.00 0.00 0.01 -0.04 -0.02


Cact


TOTAL TAREA 3.3 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.01 0.01 0.00 0.02 0.00 0.00 0.01 -0.01 0.00

Cmt 0.03 0.02 -0.01 Tiempo Estándar Tiempo por Bajo Desempeño Tiempo por Fallos de Gestión HORAS POR BAJO DESEMPEÑO HORASPOR FALLOS DE GESTIÓN CdF=1+Cact+Cg 0.03 0.05 0.02

Crp 0.01 0.01 0.00



Cact




Cact

1.11

TOTAL TAREA 2 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.02 0.01 0.03 0.02 0.00 0.00 0.00 -0.01 -0.03


Cg 0.05 0.05 0.00 [min/Kg] [min/Kg] [min/Kg] [H] [H]

Cact

1.08

TOTAL TAREA 1.4 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.02 0.00 0.04 0.02 0.00 0.00 0.00 0.00 -0.04


3.25 0.098 0.163 30.77 52.00



Crp 0.01 0.01 0.00

TOTAL TAREA 1.2 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.05 0.00 0.00 0.02 0.00 0.00 -0.03 0.00 0.00


Cact


TOTAL TAREA 1.1 GESTIÓN Cfm Cdq Cdi 0.01 0.00 0.01 0.02 0.00 0.00 0.01 0.00 -0.01

Crp 0.01 0.01 0.00 9.50 0.760 0.950 44.00 62.00

En la Tabla 2 se observan los datos brindados por la fábrica los coeficientes de despilfarro y tiempos que estos ocupan en las tareas.

1.18


3. Diagnóstico de la improductividad Situación actual 3.1 Diagnóstico de la improductividad por diseño de Trabajo Para empezar, juntó y totalizo los datos de las Tabla 1. TABLA 3. DATOS TOTALIZADOS Tare a

Símbolo

TE [min/Kg]

TOVA [min/Kg]

TONVA [min/Kg]

CdM

1.1

3.25

0.00

3.25

∞

1.2

4.50

2.50

2.00

1.80

1.3

3.75

0.00

3.75

∞

1.4

1.50

1.25

0.25

1.20

2

8.00

6.25

1.75

1.28

3.1

5.25

1.75

3.50

3.00

3.2

2.25

0.00

2.25

∞

3.3

4.00

1.75

2.25

2.29

4.1

4.25

0.00

4.25

∞

4.2

7.00

2.75

4.25

2.55

4.3

6.25

0.00

6.25

∞

5

5.50

2.75

2.75

2.00

6

10.25

4.00

6.25

2.56

6.1

2.50

0.00

2.50

∞

7

9.50

5.25

4.25

1.81

77.75

28.25

Σ ΣtTVa

55.50

ΣtTNVa

22.25

49.50 27.25

22.25

En la Tabla 3 podemos ver todos los datos de la Tabla 1 acumulados para así tener una mejor visión de cuanto aporta cada tarea y operación al proceso. Al final de cada fila se tiene el dato del CdM de la tarea. En las tareas de no valor agregado el CdM nos resulta infinito ya que no es posible saber que tanto afecta el método en esta tarea ya que puede ser poco o mucho, este depende de muchos factores imprevisibles. 

Mediante los datos de la Tabla 3 e observa que en el proceso un 71.38% del tiempo estándar total es destinado a las tareas de valor agregado.

Porcentaje del Tiempo Total Estándar [%] Porcentaje de Tiempo TVA 71.38 Porcentaje de Tiempo TNVA 28.62

Tiempo [min] 55.50 22.25

FIGURA 2. PORCENTAJE DEL TIEMPO TOTAL ESTÁNDAR En la Figura 2 se observa el porcentaje entre las TVA y TNVA del tiempo total estándar.



Sin embargo, se observa que solo el 36.33% prácticamente la mitad del 71.38% que representan las tareas de valor agregado as son operaciones de valor agregado.

Porcentaje de Tiempo de TVA [%] Porcentaje de Tiempo OVA 36.33 Porcentaje de Tiempo ONVA 35.05

Tiempo [min] 28.25 27.25

FIGURA 3. PORCENTAJE DE LAS TVA EN EL PROCESO En la Figura 3 se observa el porcentaje del tiempo de las OVA y ONVA en las TVA . 

Con este dato presente podemos observar que en total hay más operaciones que no aportan valor representando un 63.66 % del total de las operaciones. Esto muestra un gran despilfarro debido a la cantidad de operaciones de no valor agregado.

Porcentaje del Tiempo Total Estándar [%] Porcentaje de Tiempo OVA 36.33 Porcentaje de Tiempo ONVA 63.66

Tiempo [min] 28.25 49.50

FIGURA 4. PORCENTAJE DE LAS OPERACIONES EN EL PROCESO En la Figura 4 se observa el porcentaje de tiempo entre las OVA y ONVA del tot al de todas las operaciones en el tiempo total estándar.



En cuanto a las tareas de no valor agregado que q ue representan un 28.62 del tiempo toral estándar observamos las tareas de no valor agregado en el transporte son so n el doble que las del almacenaje sin embargo ambas tienen porcentajes cercanos.

Porcentaje de ONVA en TNVA 1.1 3.2 Transporte 4.1 6.1 1.3 Almacenaje 4.3

[%] [%]

Tiempo empo [mi [min]

15.76

12.25

12.86

10

FIGURA 5. PORCENTAJE DE LAS TNVA EN EL PROCESO En la Figura 5 se observa el porcentaje de tiempo entre las OVA y ONVA del total de todas las operaciones en el tiempo total estándar.

Cálculo del CdP: Para el cálculo del coeficiente de despilfarro en el proceso obtendremos el cociente de la sumatoria de los tiempos estándar de las tareas y el mejor tiempo estándar que es la suma de los tiempos estándar de las tareas de valor agregado.  =

Σ 

=

77.75 55.50

= 1.40

Este coeficiente nos indica que por el mal diseño del proceso estamos tardando un 40% más de lo ideal que sería nuestra cantidad mínima de tiempo necesario.

Cálculo del CdD: Para el cálculo del coeficiente de despilfarro en el diseño de trabajo obtendremos el cociente de la sumatoria de los tiempos estándar de las tareas y la cantidad mínima de tiempo necesario que es el tiempo de todas las operaciones de valor agregado.  =

Σ 

=

77.75 28.25

= 2.75

Este coeficiente nos indica que por el mal diseño del trabajo estamos superando el doble de nuestra cantidad mínima de tiempo necesario en un 1.75 lo cual nos indica que el mal diseño está afectando mucho en el tiempo de ejecución ya que tenemos demasiadas tareas de no valor agregado como se observa en la Figura 4.

3.2 Diagnóstico de la Improductividad por Fallos de Gestión Se juntó y totalizó los datos de la Tabla 2.

Tabla 4. DATOS TOTALIZADOS DEL DESPILFARRO EN LA FABRICACIÓN TE [min/Kg]

Cact

TBD [min/Kg]

Cmt

Tav [min/Kg]

Cfm

Tmat [min/Kg]

Cdq

Tde s [min/Kg]

Cdi

1.1

3.25

0.03

0.10

0.02

0.07

0.01

0.03

0.00

0.00

0.01

0.03

0.01

0.03

0.05

0.16

1.08

3.51

1.2

4.50

0.03

0.14

0.02

0.09

0.05

0.23

0.00

0.00

0.00

0.00

0.01

0.05

0.08

0.36

1.11

5.00

1.3

3.75

0.01

0.04

0.01

0.04

0.01

0.04

0.03

0.11

0.01

0.04

0.00

0.00

0.06

0.23

1.07

4.01

1.4

1.50

0.06

0.09

0.00

0.00

0.02

0.03

0.00

0.00

0.04

0.06

0.01

0.02

0.07

0.11

1.13

1.70

2

8.00

0.01

0.08

0.02

0.16

0.02

0.16

0.01

0.08

0.03

0.24

0.04

0.32

0.12

0.96

1.13

9.04

3.1

5.25

0.04

0.21

0.01

0.05

0.01

0.05

0.03

0.16

0.01

0.05

0. 0.01

0.05

0.07

0.37

1.11

5.83

3.2

2.25

0.04

0.09

0.01

0.02

0.01

0.02

0.05

0.11

0.02

0.05

0.01

0.02

0.10

0.23

1.14

2.57

3.3

4.00

0.03

0.12

0.03

0.12

0.01

0.04

0.01

0.04

0.00

0.00

0.03

0.12

0.08

0.32

1.11

4.44

4.1

4.25

0.03

0.13

0.01

0.04

0.01

0.04

0.04

0.17

0.02

0.09

0.01

0.04

0.09

0.38

1.12

4.76

4.2

7.00

0.10

0.70

0.01

0.07

0.05

0.35

0.00

0.00

0.04

0.28

0.01

0.07

0.11

0.77

1.21

8.47

4.3

6.25

0.05

0.31

0.01

0.06

0.04

0.25

0.00

0.00

0.03

0.19

0.02

0.13

0.10

0.63

1.15

7.19

5

5.50

0.07

0.39

0.01

0.06

0.02

0.11

0.00

0.00

0.03

0.17

0.01

0.06

0.07

0.39

1.14

6.27

6

10.25

0.03

0.31

0.01

0.10

0.05

0.51

0.03

0.31

0.00

0.00

0.01

0.10

0.10

1.03

1.13

11.58

6.1

2.50

0.04

0.10

0.01

0.03

0.01

0.03

0.02

0.05

0.00

0.00

0.04

0.10

0.08

0.20

1.12

2.80

7

9.50

0.08

0.76

0.01

0.10

0.01

0.10

0.03

0.29

0.04

0.38

0.01

0.10

0.10

0.95

1.18

11.21

Σ

77.75

Tarea

Símbolo

3.5525

1.000

1.985

1.315

Tinf [min/Kg]

1.565

Crp

Tre p [min/Kg]

1.198

Cg

Tfg [min/Kg]

CdF

7.063

En la Tabla 4 podemos observar los datos provenientes de la Tabla 2 de los coeficientes de despilfarro en la fabricación con los tiempos que estos conllevan cada uno acumulado al final.

FIGURA 4. PORCENTAJES DE DESPILFARRO POR FALLOS DE GESTIÓN En la siguiente figura se observan que tanto afecta cada despilfarro por fallos de gestión a cada tarea.

FIGURA 6. PORCENTAJE DEL TIEMPO DE LOS COEFICIENTES del Cg EN LAS TAREAS En la Figura 6 se observa el porcentaje de tiempo que cada coeficiente afecta en el Tfg de cada una de las tareas.

TRF [min/Kg]

88.37



El total del tiempo despilfarrado en el proceso por fallas de gestión es de 7.06 [min/kg] el cual se desglosa en cinco despilfarros: paros por averías, falta de materiales, reprocesos, defectos de información y desequilibrio entre la carga de trabajo y capacidad disponible. En la siguiente figura se muestran en que porcentaje aporta cada uno de estos despilfarros.

[min/Kg] Averías 1.000 Materiales 1.985 Desequilibrio 1.31 .315 Def. de Inf 1.565 Reprocesos 1.198 Σ 7.063

[%] 14.16 28.1 18.6 18.62 2 22.16 16.96 100

FIGURA 7. PORCENTAJE EN TIEMPO DE LOS COEFICIENTES del CdF EN EL Tfg En la Figura 7 se observa el porcentaje de tiempo que cada coeficiente en el tiempo de despilfarro por fallos de gestión y como aporta cada uno.

Podemos observar que la falta de materiales y los defectos de información son los que qu e más tiempo ocupan en el tiempo por fallas de gestión. 

El total del tiempo despilfarrado en la fabricación del proceso es de 10.62 [min/kg] de los cuales 7.07 [min/kg] son por fallos de gestión el 3.55 [min/kg] por bajo desempeño. En la siguiente figura se observará cuanto afectan los tiempos por fallos de gestión y los tiempos por bajo desempeño a cada una de las tareas.

FIGURA 8. TIEPOS PORR BAJO DESEMPEÑO Y FALLOS DE GESTIÓN En la Figura 8 se observa que tanto afectan los tiempos por bajo desempeño y fallos de gestión a cada una de las tareas con lo cual podemos diferenciar mejor la causa del despilfarro.

Cálculo del Cact: Para el cálculo del coeficiente de despilfarro por bajo desempeño obtendremos el cociente de la sumatoria de tiempo por bajo desempeño des empeño de todas las tareas y la sumatoria de los tiempos estándar de todas las tareas.  =

Tact 3.55 = = 0.045 Σ 77.75

Este coeficiente nos indica que por el bajo desempeño tenemos un 4.5% del tiempo total despilfarrado.

Cálculo del Cg: Para el cálculo del coeficiente de despilfarro por fallos de gestión obtendremos el cociente de la sumatoria de tiempo por fallos de gestión de todas las tareas y la sumatoria de los tiempos estándar de todas las tareas.

 =

Tg Σ

=

7.07 77.75

= 0.099

Este coeficiente nos indica que por fallos de gestión tenemos un 4.5% del tiempo total despilfarrado.

Cálculo del Cg: Para el cálculo del coeficiente de despilfarro de fabricación realizaremos la suma su ma de la unidad que viene siendo el tiempo total estándar más los coeficientes de bajo desempeño y fallos de gestión.  = 1 +   +    = 1 + 0.045 + 0.099  = 1.144

3.3 Informe de la improductividad a partir de los distintos coeficientes de despilfarro obtenidos Con el valor de los coeficientes podemos calcular el tiempo real de fabricación:  =  ∗  ∗    = 1.14 1.144 4 ∗ 2.75 ∗ 28.2 28.25 5  = 88.37 [

 ] 



Obtenido el dato del tiempo de fabricación real que nos lleva el producto podemos mostrar cuanto tiempo y en que porcentaje aportan los despilfarros por diseño de trabajo y fabricación al tiempo real de fabricación. Podemos apreciar en cuanto más aumentan el tiempo a la cantidad mínima de tiempo necesario. Tiempo Real de Fabricación

Tiempo Es Estándar TdF TdF

CMTN TdD act T Tg

CMTN Despilfarro Σ

[min/Kg] Kg] 28.25 49.50 3.55 7.07 88.37

[%] 31.97 56.01 4.02 8 100

FIGURA 9. PORCENTAJES DEL TIEMPO REAL DE FABRICACIÓN En la Figura 9 se observa en que porcentaje afecta cada despilfarro siendo, el despilfarro por diseño de trabajo el mayor debido a la gran cantidad de operaciones de no valor agregado que hay en el proceso afectando en más de la mitad al tiempo real de fabricación.

3.4 Análisis de producción En la tabla 2 tenemos los datos del coeficiente de actuación y fallos de gestión junto con la cantidad de horas de incidencia en cada uno. Con ambos datos podemos obtener el tiempo estándar ejecutado. Finalmete con el tiempo estándar ejecutado y el tiempo estándar de cada tarea podemos averiguar cuantos kilogramos producimos y cuantos más podríamos producir con el tiempo despilfarrado y cuanto podemos aumentar nuestra producción.

TABLA 5. UNIDADES PRODUCIDAS Tarea area 1.1 1.2 1.3 1.4 2 3.1 3.2 3.3 4.1 4.2 4.3 5 6 6.1 7 Σ

Cact Cact 0.03 0.03 0.01 0.06 0.01 0.04 0.04 0.03 0.03 0.10 0.05 0.07 0.03 0.04 0.08 0.65

Tibd [H] 30.77 24.17 18.70 44.00 8.00 46.00 35.00 26.00 25.00 68.00 28.00 56.00 39.00 45.00 44.00 537.64

TEejec ejec [H] [H] 1025.67 805.67 1870.00 733.33 800.00 1150.00 875.00 866.67 833.33 680.00 560.00 800.00 1300.00 1125.00 550.00 13974.67

Tifg [H] [H] 52.00 57.00 72.00 43.00 71.00 65.00 72.00 54.00 32.00 59.00 52.00 61.00 56.00 52.00 62.00 860. 60.00

TRF [H] TRF [mi [min] TE [min/Kg] Kg] 1108.44 66 66506.20 3.25 886.84 53210.20 4.50 1960.70 117642.00 3.75 820.33 49220.00 1.50 879.00 52 52740.00 8.00 1261.00 75 75660.00 5.25 982.00 58920.00 2.25 946.67 56800.00 4.00 890.33 53420.00 4.25 807.00 48420.00 7.00 640.00 38400.00 6.25 917.00 55020.00 5.50 1395.00 83 83700.00 1 0 .2 5 1222.00 73 73320.00 2.50 656.00 39360.00 9.50 15372.3 2.31 922338.40 7 7 .7 5

Unidades [Kg] 20463 11824 31371 32813 6593 14411 26187 14200 12569 6917 6144 10004 8166 29328 4143 235134

En la Tabla 5 se muestran los datos acumulados de los tiempos estándar de ejecución y los tiempos de incidencia, el tiempo de fabricación real y las unidades producidas.

TABLA 6. UNIDADES PRODUCIENDAS CON EL TIEMPO DE DESPILFARRO Tarea 1.1 1.2 1.3 1.4 2 3.1 3.2 3.3 4.1 4.2 4.3 5 6 6.1 7 Σ

Unidades dades [Kg] 20463 11824 31371 32813 6593 14411 26187 14200 12569 6917 6144 10004 8166 29328 4143 235134

Tibd [min] 1846.20 1450.20 1122.00 2640.00 480.00 2760.00 2100.00 1560.00 1500.00 4080.00 1680.00 3360.00 2340.00 2700.00 2640.00 32258.40

Unidades dades [Kg] 568 322 299 1760 60 526 933 390 353 583 269 611 228 1080 278 8260

Tifg [min] 3120.00 3420.00 4320.00 2580.00 4260.00 3900.00 4320.00 3240.00 1920.00 3540.00 3120.00 3660.00 3360.00 3120.00 3720.00 51600.00

Uni Unidades [Kg] [Kg] 960 760 1152 1720 533 743 1920 810 452 506 499 665 328 1248 392 12687

Uni Unidades +UBD+U +UBD+UFG FG [Kg] [Kg] 21992 12907 32822 36293 7185 15680 29040 15400 13374 8006 6912 11280 8722 31656 4813 256081

En la Tabla 6 podemos ver cuantas unidades más podríamos producir si utilizáramos el tiempo de despilfarro por bajo desempeño y fallos de gestión.

FIGURA 10. KILOGRAMOS PRODUCIDOS EN LAS TAREAS En la Figura 10 podemos observar la cantidad de kilogramos que producimos en cada tarea y cuanto más podríamos producir si utilizáramos el tiempo por bajo desempeño y fallos de gestión.

FIGURA 11. KILOGRAMOS PRODUCIDOS TOTALES En la Figura 10 se observa la cantidad de kilogramos que se produce y cuanto más podríamos producir si se utilizara el tiempo por bajo desempeño y fallos de gestión. En este caso podríamos producir un 8.9 % más del total.

Conclusión Mediante el análisis realizado podemos brindar un diagnóstico de la improductividad de la fábrica. 1. Hay demasiado tiempo despilfarrado en el diseño del trabajo. Muchas operaciones de no valor agregado que superan más de la mitad del total. Se debe realizar una medición de tiempo. Al realizar dicha medición podemos en el mejor de los casos duplicar nuestra producción.

2. Si bien los coeficientes de actuación (Bajo desempeño) y fallos de gestión no son muy altos podemos realizar primeramente una mejor planeación de operaciones para reducir el 8% de los fallos de gestión y con mayor control de la productividad para reducir el 4% de este. Justificando que al reducir estos índices podemos aumentar nuestra producción hasta en un 9% como se ve en la Figura 11.

Diagnóstico de La Productividad a Partir de Mapas de Despilfarro

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