DISEÑO DE PLANTAS Y EQUIPOS Definición de Diseño • La palabra diseño proviene del término italiano disegno, que
significa delineación de
una figura, realización de un dibujo. • De acuerdo a lo que plantean Cross, Elliott y
Roy; Diseño en la actualidad se toma como innovación, como creación, como avance, como solución renovadora, como un nuevo modo de relacionar un número de variables o factores, como una nueva forma de expresión, como el logro de una mayor ma yor eficacia Tipos de Diseño
Diseño Gráfico Diseño de Modas Diseño de Plantas Diseño de Interiores
¿Para Qué Utilizamos El Diseño De Plantas?
El diseño de plantas nos permite tener una distribución adecuada de la empresa o planta (agroindustrial, industrial, industrial, textil, alimentos). Además con un buen diseño de plantas, se puede pued e encontrar encon trar grandes ventajas económicas, económicas, debido a que existiría una reducción de costos y una mayor producción. Importancia Del Diseño De Plantas
La importancia parte de elegir aquella que permita las mayores ganancias entre las alternativas que se consideren factibles y de mayor rentabilidad a través de las decisiones de distribución en planta, refiriéndose a la ubicación de las distintas Maquinarias, personas, personas, material de la mejor manera posible. La distribución en planta implica la ordenación física y racional de los elementos productivos garantizando su flujo óptimo al más bajo costo. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, máquinas, equipos de trabajo, trabajadores y todas las otras actividades o servicios.
Ventajas Del Diseño De Plantas
1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes accidentes de trabajo, eliminándose lugares inseguros, inseguros, pasos peligrosos peligrosos y materiales en los pasillos. 2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero, evitando áreas incómodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal. personal. 3.- Se aumenta la producción, ya que cuanto más perfecta es una distribución se disminuyen los tiempos de proceso proceso y se aceleran aceleran los flujos. 4.- Se obtiene un menor número de retrasos, reduciéndose y eliminándose los tiempos de espera, al equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento. 5.- Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido y eliminarse pasillos inútiles y materiales en espera. 6.- Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por procesos y diseñando líneas de montaje. 7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios. 8.- Se reduce el material en proceso. 9.- Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicando adecuadamente los puestos de supervisión de manera que se tenga una completa visión de la zona de trabajo y de los puntos de demora. 10.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto, separando separando las operaciones operaciones que son son nocivas unas unas a otras. 11.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es decir al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta. 12.- Se mejora y facilita el control de costos, al reunir procesos similares, que facilitan la contabilidad de costos. 13.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que son indispensables tanto para la calidad de los productos, como para favorecer la salud s alud de los empleados. Desventajas
Acumulación excesiva de materiales en proceso Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo Congestión y deficiente utilización del trabajo Ansiedad y malestar de la mano de obra Accidentes laborales Dificultad de control de las operaciones y del personal Distribución en planta por Proceso
Principios Básicos De La Distribución De Plantas
1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO. La distribución óptima será aquella que integre al hombre, materiales, máquinas y cualquier otro factor de la manera más racional posible, de tal manera que funcionen como un equipo único. No es suficiente conseguir una distribución adecuada para cada área, sino que debe ser también adecuada para otras áreas que tengan que ver indirectamente con ella. 2. PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA. En igualdad de circunstancias, será aquella mejor distribución la que permita mover el material a la distancia más corta posible entre operaciones consecutivas. Al trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo las distancias de recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras. 3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O RECORRIDO. En igualdad de circunstancias, será mejor aquella distribución que tenga ordenadas las áreas de trabajo en la misma secuencia en que se transforman o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la mínima distancia y significa que el material se moverá progresivamente de cada operación a la siguiente, sin que existan retrocesos o movimientos transversales, buscando un progreso constante hacia su terminación sin interrupciones e interferencias. Esto no implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta, ni limita el movimiento en una sola dirección. 4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO. En igualdad de circunstancias, será más económica aquella distribución que utilice los espacios horizontales y verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una buena distribución es aquella que aprovecha las tres dimensiones en igual forma. 5. PRINCIPIO DE SATISFACCIÓN Y SEGURIDAD Será aquella mejor distribución la que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para el trabajo satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de gran importancia, una distribución nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes. 6. PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD La distribución en planta más efectiva, será aquella que pueda ser ajustada o reordenada con el mínimo de inconvenientes y al costo más bajo posible.
Las plantas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas de producción con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ahí que la importancia de este principio es cada vez mayor. Factores Que Inciden En La Distribución De Plantas
La solución adoptada para la distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las características y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las máximas ventajas. Los factores que deben considerar son:
Materiales Se debe considerar las características de los materiales, debido a que ellos son los que van a determinar el servicio o producto a ofrecer. Los factores a considerar son: tamaño, forma, volumen, peso y características físicas y químicas de los mismos, que influyen decisivamente en los métodos de producción y en las formas de manipulación y almacenamiento. Mano de Obra La mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc.
Movimiento En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos. Esperas El material en espera no siempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economía superior (por ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de producción de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los espacios necesarios para los materiales en espera. Servicios Auxiliares Entre ellos, podemos citar los relativos al personal por ejemplo: vías de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspección y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y distribución de líneas de servicios auxiliares). Edificio Es siempre un factor fundamental en el diseño de la distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, disposición espacial y demás características (número de pisos, forma de la planta, localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.) se presenta como una limitación a la propia distribución del resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es de nueva construcción. Cambios Uno de los objetivos que se persiguen con la distribución en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a transformar una distribución en planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios potenciales.
Tipos De Distribución En Planta.
En función de las configuraciones estudiadas suelen identificarse tres formas básicas de distribución en planta:
Orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas Orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y Distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.
Distribución En Planta Por Producto
La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de montaje.
En el primer caso “Forma continua” (por ejemplo: refinerías, celulosas, centrales eléctricas, etc.), la correcta interrelación de las operaciones se consigue a través del diseño de la distribución y las especificaciones de los equipos. En el segundo caso, “Configuraciones repetitivas” (por ejemplo: electrodomésticos, vehículos de tracción mecánica, cadenas de lavado de vehículos, etc.), el aspecto crucial de las interrelaciones pasará por el equilibrado de la línea, con objeto de evitar los problemas derivados de los cuellos de botella desde que entra la materia prima hasta que sale el producto terminado.
Las ventajas más importantes que se pueden citar de la distribución en planta por producto son:
Manejo de materiales reducido Escasa existencia de trabajos en curso Mínimos tiempos de fabricación Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción Simplificación de tareas.
Inconvenientes, se pueden citar:
Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir cambios importantes en las instalaciones) Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación Inversión muy elevada Todos dependen de todos (la parada de alguna máquina o la falta de personal de en alguna de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa). Trabajos muy monótonos.
Los factores a tener en cuenta pueden ser divididos en dos grandes grupos:
Factores primarios: son aquellos que se deben tomar en cuenta en la generalidad de los casos.
Disponibilidad de materias primas Disponibilidad de servicios generales (agua, energía, combustible, efluentes, etc.) Disponibilidad de transportes Disponibilidad de mercados Disponibilidad de mano de obra Factores específicos: son aquellos que son determinantes en algunos casos particulares.
Factores geográficos (clima, estructura del suelo) Legislación y normas públicas vigentes Normas internas de las empresas Infraestructura existente
Integración con otras compañías del grupo.- si la planta forma parte de un grupo de compañías deberá ser ubicada de tal manera que su trabajo pueda integrarse al de las unidades asociadas. Disposición de mano de obra.- en algunos casos la mano de obra tiene mayor grado de disponibilidad que otros. Se debe considerar la presencia de mano calificada aunque sea escasa y de no calificada. Disponibilidad de alojamiento.- se debe considerar el alojamiento para el personal, debido que esto suele atraer al mismo. Disponibilidad de servicios.- una localidad que brinde servicios como tiendas, teatros, restaurantes, etc. Disponibilidad de transporte.- tanto para el material (materias primas e insumos) y los trabajadores. Disponibilidad de materiales.- cercanía de proveedores a reducir costos y entrega oportuna de los mismos. Fluidez de circulación.- el movimiento vehicular hacia o desde la empresa es importante, así como la facilidad de accesos de emergencia. Disponibilidad de infraestructura.- deben considerarse principalmente los servicios básicos. Conveniencia del terreno.- no solo se debe considerar la geología del área, si el subsuelo podrá soportar la carga, condiciones climáticas. Reglamentos locales de construcción y planeación.- se debe verificar si la ubicación no infringe algún reglamento local. Reglamentos escritos y no escritos sobre normas ecológicas. Espacio para ampliaciones.- debe reservarse espacio suficiente para la ampliación. Requisitos para la manufactura.- se debe considerar el peligro o daño que pueden causar la industria al medio. Costo de emplazamiento.- es importante de considerar este factor, ya que un ahorro en el presente nos perjudique los planes a largo plazo.
Situación política.- de los lugares potenciales. Concesiones especiales.- los gobiernos y autoridades locales ofrecen a menudo concesiones especiales como préstamos a interés bajo, rentas bajas y otros incentivos.
Procedimiento Para Decidir La Ubicación
El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vista económico, social, tecnológico y del mercado entre otros. Existen 2 procedimientos para elegir la ubicación de la empresa:
Cribado Puntuación de ponderación
Procedimiento de Cribado.- En este método se emplean varios mapas esquemáticos del país, y consiste en esencia en sombrear primero, en cada uno de los mapas individuales, las zonas que se decide son impropias por cada uno de los factores que sucesivamente se van considerando.
Procedimiento de Puntuación Ponderada.- Este método consiste en ponderar de acuerdo a su importancia los factores que se deben tener en cuenta para la ubicación de la planta.
1.- Examinar los factores y asignarles el peso (valores) que representa su importancia. Se debe identificar el factor de menor importancia y darle un valor de 1. 2.- Se examina cada una de las ubicaciones y se califica por factor (una escala de 1 a 5). 3.- Se multiplica cada calificación por el factor de ponderación apropiada y se totalizan los productos para cada ubicación posible.
1. Planear el todo y después los detalles.
Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las demás y se hace un distribución general de conjunto. Una vez aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento detallado de cada área. 2. Plantear primero la disposición ideal y luego la disposición práctica.
En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc. 3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción.
El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los diversos productos antes de que podamos calcular qué procesos necesitamos. Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada. 4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.
Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc). 5. Proyectar el edificio a partir de la distribución.
La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar. 6. Planear con la ayuda de una clara visualización.
Los planos, gráficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena distribución. 7. Planear con la ayuda de otros.
La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc). Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados en la generación del mismo. 8. Comprobación de la distribución.
Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles. 9. Vender la distribución.
Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan. Procedimientos Para Llevar A Cabo La Distribución
Existen una cantidad de procedimientos diferentes para ayudar al planificador a diseñar distribuciones. Pueden clasificarse en dos categorías principales: del tipo de mejora y del tipo de construcción. El trabajo consistirá en realizar cambios menores en las distribuciones existentes, localizar las nuevas máquinas, revisar una sección de la planta, y realizar estudios ocasionales de movimientos de materiales. Siempre deberemos tener presente que la distribución y el sistema de movimientos de materiales deben diseñarse simultáneamente, y que en el proceso de revisión de la distribución de una planta debe aprovecharse la oportunidad de revisar también la efectividad de los métodos existentes de manipuleo de material. Los principales procedimientos de distribución son 3: 1.- Procedimiento desarrollado por Apple 2.- Procedimiento desarrollado por Reed 3.- Procedimiento desarrollado por Muther Procedimiento para la distribución de plantas desarrollado por Apple: 1- Obtener la información básica 2- Analizarla 3- Diseñar el proceso productivo 4- Planificar el patrón de flujo del material 5- Considerar el plan general de manipuleo de material 6- Calcular los requerimientos de equipamiento 7- Planificar las estaciones de trabajo individuales
8- Seleccionar el equipamiento de movimiento de materiales específico 9- Coordinar los grupos de operaciones relacionadas 10- Diseñar las interrelaciones de actividades 11- Determinar los requerimientos de almacenamiento 12- Planificar las actividades auxiliares y de servicios. 13- Determinar los requerimientos de espacio. 14- Ubicar las actividades en el espacio 15- Considerar los tipos de edificación 16- Construir la distribución maestra 17- Evaluar, ajustar, y chequear la distribución con las personas apropiadas 18- Obtener la aprobación 19- Instalar la distribución 20- Realizar el seguimiento de la implementación de la distribución.
Procedimiento para la distribución de plantas desarrollado por Reed: Reed recomendó el siguiente „plan sistemático de ataque‟ como los pasos requeridos
para planificar y preparar la distribución. 1- Analizar el/los producto/s a producir 2- Determinar el proceso requerido para manufacturar el producto 3- Preparar los diagramas de planificación de distribución 4- Determinar las estaciones de trabajo 5- Analizar los requerimientos de áreas de almacenamiento 6- Establecer los anchos de pasillo mínimos 7- Establecer los requerimientos de oficinas 8- Considerar los servicios e instalaciones para el personal 9- Inspeccionar los servicios de planta 10- Considerar futura expansión El diagrama de planificación de la distribución „la fase más importante de todo el proceso distributivo‟.
Esta incluye los siguientes puntos: 1- Flujo de proceso, incluyendo operaciones, transporte, almacenamiento e inspecciones. 2- Tiempos patrones para cada operación. 3- Selección y balance de máquinas 4- Selección de mano de obra y balance 5- Requerimientos de movimiento de material
El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning)
El Método Sistema de Planeación de Diseño por sus siglas en inglés (S.L.P) fue desarrollado por Richard Muther que, basándose en las distintas técnicas empleadas por los Ingenieros Industriales, consiguió sistematizar los proyectos de distribución. Este método consigue enfocar de forma organizada los proyectos de planteamiento, fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de un planteamiento. Esta técnica puede aplicarse a
Oficinas Laboratorios, Áreas de servicio, Operaciones manufactureras Almacenes
Este método dispone de 4 fases:
Localización Planteamiento General Planteamiento Detallado Instalación
Fase I: Localización
Inicialmente es necesario establecer el área que se pretende organizar. No es necesario que sea un emplazamiento nuevo ya que puede tratarse del mismo, que necesita una re planificación, o de un espacio que ha quedado disponible. Fase II: Planteamiento General
En esta Fase es preciso disponer globalmente de toda la superficie a plantear, para lo cual se analizan los sectores y los recorridos de forma que la disposición general, los enlaces y el aspecto general de cada sector importante queden determinados. Fase III: Planteamiento Detallado
A lo largo de esta Fase se determina el emplazamiento efectivo de cada elemento físico (máquina y equipo) de las zonas de planteamiento. Fase IV: Instalación
Esta Fase comprende la preparación de la instalación, la obtención del conforme de la Dirección y los desplazamientos necesarios de máquinas y equipos.
Elementos Base del Método S.L.P.
El Método S.L.P. se basa en el estudio de cinco elementos a partir de los cuales se resuelve el problema de la distribución en planta. Cada uno de estos elementos se asocia a una letra, siendo fácil de recordar con la clave del alfabeto de las facilidades de ingeniería de planteamiento: PQRST. 1. El Producto o Material (P) que debe fabricarse, incluyendo materias primas, piezas compradas y productos terminados o semi-terminados. 2. La Cantidad o Volumen (Q) de cada variedad de productos o artículos que deben ser fabricados. 3. El Recorrido o Proceso (R), es decir, las operaciones y su secuencia o el orden en el cuál se realizan éstas. 4. Los Servicios Anexos, Actividades de Soporte y Funciones (S) que son necesarios para realizar las operaciones de fabricación y montaje, de manera que las instalaciones y los productos funcionen con normalidad. 5. El Tiempo o Toma de Tiempos (T) que relaciona PQRS y que influye de manera directa sobre estos cuatro elementos, ya que nos permite precisar cuándo deben fabricarse los productos y en qué cantidades, cuánto durará el proceso y qué tipo de máquinas lo acelerarán, qué servicios son necesarios y su situación, porque de ellos dependerá la velocidad a la que el personal se desplace de un punto de trabajo a otro. Procedimiento del Método S.L.P.
1.- Análisis P-Q que permite tener una visión de la evolución de cara al futuro. Las fluctuaciones periódicas, las cargas máximas y el número de instalaciones también se registran, con objeto de no olvidarlas a la hora de la preparación. 2.- Se estudia el Recorrido de los Productos para poder organizar con seguridad el Planteamiento en función de los desplazamientos de los productos dentro de los sectores afectados. Paralelamente se estudian las Relaciones entre las Actividades, de donde se extrae la necesidad de incluir en el proyecto las zonas de los servicios anexos. 3.- Se combinan estos dos estudios resultando el Diagrama Relacional de Recorridos y/o Actividades, donde las distintas actividades, servicios y zonas se orientan geográficamente los unos respecto de los otros, sin tener en cuenta el espacio que cada uno requiere.
4.- Se examinan las necesidades de espacio, a partir de las máquinas y de los equipos necesarios tanto para la producción como para las actividades auxiliares. Estas necesidades deben compararse en todo momento con el espacio total disponible. 5.- Se fija sobre el Diagrama Relacional de Actividades la zona destinada a cada actividad, constituyendo el Diagrama Relacional de Espacios. Toda distribución en planta se basa en tres parámetros a) Relaciones: indica el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre máquinas, departamentos o áreas en cuestión. b) Espacio: determinado por la cantidad, clase y forma o configuración de los equipos a distribuir. c) Ajuste: arreglo físico de los equipos, maquinaria y servicios, en condiciones reales. Análisis Productos-Cantidades (P-Q)
Debemos conocer cuáles van a ser las materias primas a procesar y los productos y subproductos a fabricar así como sus cantidades y volúmenes. En el ámbito agrario hay que tener muy en cuenta las fluctuaciones estacionales Definición del Proceso Productivo (Diagrama de Proceso):
Hay que definir las actividades del proceso productivo y ordenarlas secuencialmente. A cada actividad se le asigna un símbolo que la encuadra en un tipo general, los símbolos y trazos que se utilizan en los diagramas de proceso son:
Recorrido de los Productos
El Recorrido indica cómo se fabrica el producto, es decir, el proceso técnico establecido esencialmente, eligiendo una gama de operaciones que nos permiten reducir todo lo posible el tiempo empleado en el proceso de producción. El análisis del Recorrido de los Productos implica la determinación de la secuencia de los movimientos de los materiales a lo largo de diversas etapas del proceso. Estos desplazamientos de materiales deben evitar retornos o contracorrientes. Este análisis es la base en que se fundamenta la preparación de Método S.L.P. cuando los movimientos de los materiales representan una parte importante del proceso, o cuando los volúmenes, los materiales o los pesos en juego son considerables. Diagrama De Recorrido
Se trata unir con una línea todos los puntos en donde se efectúa una operación, un almacenaje, una inspección o alguna demora, de acuerdo con el orden natural del proceso.
Relaciones Entre Actividades
El Recorrido de los Productos no es un factor que determina el emplazamiento del proceso de operaciones, simplemente indica sobre un gráfico la secuencia de operaciones, determinando cuáles son los departamentos que necesitan estar próximos. El recorrido de los materiales sólo es uno de los factores causales; hay muchos otros que pueden actuar en sentido inverso y provocar adaptaciones, es decir, la influencia de algunos factores puede tener tanta importancia como el recorrido de los materiales y ambos aspectos deben aunarse lo mejor posible. Esto se puede conseguir mediante la realización de un análisis de las relaciones entre actividades que, además, integre los servicios auxiliares al recorrido de los productos. Los resultados de este análisis se representan en la Tabla de Relaciones en la que quedan reflejadas las actividades y sus relaciones mutuas. Además evalúa la importancia de la proximidad entre las actividades, apoyándose sobre una codificación apropiada. La tabla de Relaciones se presenta con el siguiente formato:
En la columna de la izquierda se colocan las actividades.
Las sucesivas columnas van reduciendo su tamaño progresivamente hasta que desaparece, quedando una estructura triangular. Cada celda de este triángulo se divide en dos, indicando en la parte superior la proximidad requerida entre las dos actividades afectadas y en la parte inferior el motivo de esta proximidad.
La escala de valores para la proximidad de las actividades queda indicada por las letras