Informe 1 Labo 2

Análisis por tamizado

INDICE I.

INTRODUCCIÓN ............................................................. ..................................................................................................................... ........................................................ 2

II.

MARCO TEORICO ........................................................... ................................................................................................................... ........................................................ 3 2.1 GENERALIDADES SOBRE LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN ................................................ 3 2.2

REDUCCION DE TAMAÑO ............................................................. .............................................................................................. ................................. 3

2.2.1 Determinación del tamaño de las l as partículas ............................................................... 4 2.3 TAMIZADO .......................................................................................... ........................................................................................................................... ................................. 4 2.3.1 Concepto ...................................................................................................................... ...................................................................................................................... 4 2.3.2 Fundamento de funcionamiento ................................................................................. ................................................................................. 4 2.3.3 Tamices.................................................................. ......................................................................................................................... ....................................................... 5 2.4 ANÁLISIS POR TAMIZADO................................................................... .................................................................................................... ................................. 6 2.4.1 Técnica del cuarteo manual ......................................................................................... 7 III.

EQUIPOS Y MATERIALES ................................................................... .................................................................................................... ................................. 8

IV.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................... ..................................................................................... ...................... 8

V.

OBSERVACIONES EXPERIMENTALES................................................................... ...................................................................................... ................... 9

VI.

DATOS EXPERIMENTALES ................................................................. ................................................................................................ ............................... 10

VII.

RESULTADOS OBTENIDOS Y CÁLCULOS EFECTUADOS .................................................... 10

VIII.

ANÁLISIS DE RESULTADOS................................................................ ............................................................................................... ............................... 18

IX.

CONCLUSIONES ......................................................... ............................................................................................................... ...................................................... 19

X.

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA Y REFERENCIAS ............................................................ ..................................................................... ......... 20

XI.

APÉNDICE ................................................................... ........................................................................................................................ ..................................................... 21

11.1 METODO PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE PARTICULAS .......................................... 21 MÉTODO MICROSCÓPICO ....................................................................................................... ....................................................................................................... 21 XII.

ANEXOS ...................................................................... ........................................................................................................................... ..................................................... 22

Laboratorio de Ingeniería Química II

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I.

INTRODUCCIÓN El análisis por tamizado, por su grado de sencillez., es uno de los métodos más utilizados utilizados para determinar la granulometría de partículas, partículas, Este análisis es un proceso mecánico mediante el cual se logra separar las partículas de diferentes granulometrías de un material. Este análisis por tamizado tamizado es común para distintas distintas áreas de la industria, industria, por ejemplo para la identificación y caracterización de los materiales geológicos, también se usa para determinar si esa granulometría es conveniente para producir concreto o usarlo como relleno en una construcción civil. En la industria alimentaria se utiliza para la limpieza de alimentos o de materias primas para la fabricación de alimentos, entre otras. En el presente informe realizaremos este análisis por tamizados mediante ensayos en el laboratorio haciendo uso de un nido de tamices, con el fin de obtener la distribución por tamaños de una muestra de un sólido granular (mineral).


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II.

MARCO TEORICO 2.1 GENERALIDADES SOBRE LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN

Según la guía de Prácticas de Laboratorio de Ingeniería Química “Procesos de Separación” de la UNAM señala sobre los procesos de separación dentro de la

Industria: Frecuentemente en la industria es necesario separar los componentes de una mezcla en fracciones individuales. Las fracciones pueden diferenciarse entre sí por el tamaño de las partículas, por su estado, o por su composición química. Así, por ejemplo, un producto bruto puede purificarse por eliminación de las impurezas que lo contaminan, una mezcla de más de dos componentes, puede separarse en los componentes puros individuales, la corriente que sale de un proceso puede constar de una mezcla del producto y de material no convertido, y es preciso separar y recircular la parte no convertida a la zona de reacción para convertirla de nuevo; también una sustancia valiosa, tal como un material metálico, disperso en un material inerte, es preciso liberarlo con el fin de proceder a su beneficio y desechar el material inerte. Se han desarrollado un gran número de métodos para realizar tales separaciones y algunas operaciones básicas se dedican a ello. En la realidad se presentan muchos problemas de separación y el ingeniero debe de elegir el método más conveniente en cada caso. Los métodos para separar los componentes de las mezclas son de dos tipos: Métodos de separación por difusión y Métodos de separación mecánicos. (p.4) En el presente trabajo abordaremos solamente los métodos de separación mecánicos, de manera específica del tamizado. 2.2 REDUCCION DE TAMAÑO

La importancia del análisis por tamizado está fundamentado en la operación unitaria de Reducción de tamaño, ya que esta última no consiste solamente en obtener pedazos pequeños a partir de los grandes, sino que también se persigue tener un producto que posea determinado tamaño granular comprendido entre límites pre-establecidos; porque se da el caso que un sólido con un intervalo de tamaño satisfactorio para una operación determinada, puede resultar inconveniente para otra operación, aunque se trate de la misma substancia. Por ejemplo: El carbón pulverizado se aplica en la calefacción de hornos industriales con quemadores especiales y el carbón en trozos se usa en los hogares que llevan atizadores mecánicos en los cuales no se puede usar carbón pulverizado, ni los hornos se pueden llenar de carbón en trozo. Si la velocidad de reacción en la mayoría de las reacciones sobre partículas sólidas es directamente proporcional Laboratorio de Ingeniería Química II

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al área de contacto entre fases; la reducción de tamaño se lleva a cabo principalmente para aumentar esta área. 2.2.1 Determinación del tamaño de las partículas

El tamaño de una partícula puede expresarse de diferentes formas: a) Si la partícula es esférica el valor representativo podrá ser su diámetro, su área proyectada sobre un plano, su volumen a la superficie total de la partícula. b) Si la partícula es cúbica el valor representativo de su tamaño puede ser la longitud del lado del área proyectada, el volumen o la superficie total del cubo. Hay diversos métodos para medir el tamaño de las partículas, cuyos resultados dependen de la diferencia o intervalos de los tamaños, de sus propiedades físicas y de las características permitidas de desecación o humedad, por ejemplo: 

 

Métodos basados en la velocidad de sedimentación de las partículas en un medio viscoso. Para partículas muy pequeñas del orden de micras. La elutriación.



Centrifugación.



Magnética.



Tamizado

2.3 TAMIZADO 2.3.1 Concepto

Podríamos definir al tamizado como una operación unitaria que tiene por objeto separar las distintas fracciones de un polvo o mezcla de polvos en función del tamaño de partícula. Se puede afirmar también que es el método más sencillo para la clasificación granulométrica en el laboratorio. 2.3.2 Fundamento de funcionamiento

Consiste en pasar el material sucesivamente por una serie de tamices o cedazos que posean orificios o mallas progresivamente decrecientes. El material que pasó a través de un tamiz y ha sido retenido en el siguiente porque sus orificios son de tamaño menor que el anterior, suele considerarse como de tamaño igual a la media aritmética de la abertura de ambos tamices, éste valor representa el "tamaño medio" o diámetro medio". Laboratorio de Ingeniería Química II

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Ángeles (2017) afirma lo siguiente: El tamiz es una superficie provista de espacios vacíos de orificios o agujeros de un tamaño específico a través de los cuales pasan las partículas que se están clasificando y cada una de las fracciones estará formada por partículas de tamaño más uniforme que la mezcla original. Todo tamiz dará dos fracciones: Una fracción gruesa, que es el material que no atraviesa los orificios  del tamiz y que se denomina el rechazo (R) p fracción positiva. 

Una fracción fina, que es el material que pasa el tamiz y que se denomina el tamizado (T), cernido o fracción negativa. FIGURA 2.1

FUENTE: Tamizado. Recuperado de http://perso.wanadoo.es/ciclolaboratorio/imagenes/tamizado.pdf

2.3.3 Tamices

Sobre la diversidad de tamices y sus características puntuales la guía de Prácticas de Laboratorio de Ingeniería Química “Procesos de Separación” de la

UNAM afirma: Los tamices o cedazos se construyen con telas de malla de alambre cuyo diámetro de hilos y espaciado entre ellos están previamente especializados. Estas telas de tamizados son el fondo de cajas cilíndricas, metálicas o de madera de diámetro y altura entre 20 y 5 cm respectivamente, con bordes inferiores dispuestos de tal manera que el fondo de uno, encaja perfectamente en el borde superior del otro. El espacio libre entre los hilos del tejido de un tamiz se llama abertura y con frecuencia se aplica la palabra "malla" para designar el número de aberturas existentes en una unidad de longitud, por ejemplo: Laboratorio de Ingeniería Química II

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Un tamiz de malla 10, tiene 10 orificios en una pulgada y su abertura tendrá una longitud de 0.1 pulgadas menos el espesor de un hilo. Los tamices normales Tyler están basados en un tamiz de 200 mallas con un hilo de 0.05334 mm de espesor y con una abertura de 0.0074 cm y los siguientes varían según una razón fija igual a √ 2. Cuando se requiere tamaños

intermedios a los anteriores que permitan completar la serie, entonces la razón es igual a 4 √ 2. Los tamices de la Nacional Bureau of Standards de

Washington difieren de la serie Tyler porque están basados en el orificio de un mm (tamiz No. 18), y varían según la razón 4 √ 2. 2.4 ANÁLISIS POR TAMIZADO

Por granulometría o análisis granulométrico de un agregado se entenderá todo procedimiento manual o mecánico por medio del cual se pueda separar las partículas constitutivas del agregado según tamaños, de tal manera que se puedan conocer las cantidades en peso de cada tamaño que aporta el peso total Para separar por tamaños se utilizan las mallas de diferentes aberturas, las cuales proporcionan el tamaño máximo de agregado en cada una de ellas. En la práctica los pesos de cada tamaño se expresan como porcentajes retenidos en cada malla con respecto al total de la muestra. Estos porcentajes retenidos se calculan tanto parciales como acumulados, en cada malla, ya que con estos últimos se procede a trazar la gráfica de valores de material (Universidad Centroamericana “Jose Simeon Cañas”, UCA).

El análisis granulométrico por tamizado se realiza para las partículas gruesas comprendidas por gravas y arenas. FIGURA 2.2 GRANULOMETRÍAS

FUENTE: Análisis granulométrico por tamizado. Recuperado de https://mecanicadesuelosulacivil.files.wordpress.com/2016/07/practica-nc2ba-4-anc3a1lisis-granulomc3a9trico-portamizado.pdf


Página 6

Análisis por tamizado 2.4.1 Técnica del cuarteo manual

Para realizar un análisis por tamizado, es necesario realizar operaciones previas para una adecuado análisis granulométrico, en este caso nos referimos a la técnica del cuarteo manual realizada a nivel de laboratorio. El Cuarteo manual se procede como sigue: 

Se coloca la muestra de campo sobre una superficie plana, dura y limpia, donde no pueda haber perdida de material ni contaminación con materias extrañas.



Se homogeniza el material acomodándolo y removiéndolo.



Por medio de una pequeña espátula acomodar el material en forma cuadrada y de espesor uniforme.



Una vez dispuesto nuestro material en forma cuadrada, se procede a dividirla en cuatro cuartos. Los cuartos B y C se rechazan, los cuartos A y D se mezclan para dar la muestra II.



Análogamente, la muestra II se extiende formando un cuadrado y vuelve a dividirse en cuatro cuartos. Los cuartos E y H se rechazan y los cuartos F y G se mezclan para dar la muestra III. Se continua este procedimiento hasta obtener el tamaño de muestra deseado. FIGURA 2.3 TÉCNICA DE CUARTEO

FUENTE: Ángeles (2017). Guía de Practicas de Laboratorio de Ingeniería Química II. FIQ UNAC


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III.

EQUIPOS Y MATERIALES

Nido de tamices, con mallas de distintos tamaños (1000, 800, 630, 400, 315, 250, 160, 90 micrómetros).

3.1

Figura 3.1: Nido de tamices

Fuente:

Elaboración propia

Balanza pequeña, precisión 0.01g Luna Reloj, para el pesaje de las muestras. Balanza electrónica marca Henkel, peso máximo 1000g, peso mínimo 0.01g. Equipo de laboratorio para remover tamices. Brocha y agujas delgadas utilizadas para liberar de obstrucciones que puedan tener los tamices. 2Kg Muestra mineral, mineral proporcionado por el docente, de pureza desconocida.

3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7

IV.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

4.1

Limpiar cada malla del nido de tamices a utilizar, uno por uno, con ayuda de una brocha pequeña y si fuere necesario con una aguja, con el objetivo de eliminar toda impureza adherida en los poros de la malla para obtener resultados adecuados. Ordenar de forma decreciente los tamices y colocarlos en el área de trabajo. Sobre la mesa de trabajo extender un paleógrafo para realizar sobre él, el cuarteo del mineral. Una vez realizado el cuarteo, llevar dicho mineral a una luna de reloj para pesarlo. Anotamos dichos datos. Realizar esta operación hasta que la muestra sea de 300 a 400 gr aproximadamente.

4.2 4.3


Página 8


4.4

4.5

4.6 4.7 4.8 4.9

Una vez pesado el mineral, verterlo dentro del nido (1000, 800 y 630) de tamices de manera uniforme. Colocar la tapa al nido de tamices y de manera inmediata agitar. Manipular el nido de tamices con sumo cuidado. Realizaremos la remoción del nido de tamices por cinco minutos, después giraremos los tamices noventa grados para removerlo en esa posición otros 5 min, así de manera continua dos veces más. Realizar el pesado del material retenido en cada tamiz. Recolectar el fondo y agregar al nido de tamices siguiente de 400, 315 y 250), luego repetir la el mismo procedimiento 4.4, 4.5 y 4.6. Realizar el mismo procedimiento 4.7 para el nido de tamices (160 y 90) Por Ultimo realizar la limpieza de los tamices, como se indicó en el procedimiento 4.1. Figura 4.1: Masas recolectadas de algunos tamices

Fuente:

Elaboración propia

V.

OBSERVACIONES EXPERIMENTALES

5.1

El mineral a utilizar en esta experiencia no debe ser muy pequeña, debe tener un tamaño de partícula adecuado no superior a 1mm ya que juego de tamices es de 1000nm a 90nm. También debe poseer una granulometría variada. Agitar con cuidado el nido de tamices, una agitación brusca hace que el material salga disparado por arriba. Al momento de realizar la limpieza del nido de tamices, tener cuidado de no dañar las mallas. Después de realizar los ensayos en el laboratorio limpiar todo el material utilizado, con ayuda de una brocha, agujas y eliminar todo el polvo que sea posible que estos puedan tener, incluido la mesa de trabajo.

5.2 5.3 5.4


Página 9


VI.

DATOS EXPERIMENTALES Peso de la Muestra después del cuarteo = 282.2 gr. Después de realizar la agitación manual, se hace la medición de la cantidad de mineral que obtuvimos por malla y lo acumulado en el ciego, formando la siguiente tabla:

Tabla 6.1: Nº de malla y el peso del mineral retenido en cada una de ellas

Abertura , μm +1000 -1000 +800 -800 +630 -630 +400 -400 +315 -315 +250 -250 +160 -160 +90 -90 (ciego) Total

Peso retenido , gr. 112.4 83.7 47 27 4.7 2.28 0.14 0.31 0.55 278.08

Fuente: Elaboración propia

VII.  



RESULTADOS OBTENIDOS Y CÁLCULOS EFECTUADOS

Trabajamos además con los datos de la tabla 6.1. Agregamos al ciego la diferencia del peso real y teórico de la masa total de la muestra para fines prácticos. Hallamos la fracción peso del retenido como del tamizado, a su vez del diámetro promedio aproximándolo al promedio aritmético de las mallas; obtenemos:


Página 10


A.

PESO RETENIDOS Tabla 7.1: fracción peso del retenido y diámetro promedio

Dm 1000 900 715 515 357.5 282.5 205 125 90

Abertura , μm +1000 -1000 +800 -800 +630 -630 +400 -400 +315 -315 +250 -250 +160 -160 +90 -90 (ciego)

Peso retenido , gr. 112.4 83.7 47 27 4.7 2.28 0.14 0.31 4.67

ΔØ

0.39829908 0.29659816 0.16654855 0.09567682 0.01665485 0.00807938 0.0004961 0.00109851 0.01654855


Procedemos a graficar.

GRÁFICO DIFERENCIAL: ΔØ VS Dm 1.

ARITMÉTICO: ΔØ VS Dm Figura 7.1: ΔØ Vs Dm

ΔØ Vs Dm 0.4 0.35 0.3 0.25 ΔØ

0.2 0.15 0.1 0.05 0 0

200

400

600

800

1000

Dm



Página 11


2.

LOGARITMICO : Log(ΔØ) Vs Log(Dm) Figura 7.2: Log(ΔØ) Vs Log(Dm)

LogΔØ Vs LogDm 1 80

800

0.1

ΔØ

0.01

0.001

0.0001

Dm



Página 12


3. SEMI-

LOGARITMICO : Log(ΔØ) vs Dm Figura 7.3: Log(ΔØ) Vs Dm

LogΔØ Vs Dm 0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

0.1

0.01 ΔØ

0.001

0.0001

Dm



Página 13


B. RECHAZOS ACUMULADOS Determinamos la fracción en peso en el rechazo para luego determinar el rechazo acumulado. Tabla 7.2: fracción, Rechazos acumulados Dm

ΔØ

Ø

1000 900 715 515 357.5 282.5 205 125 90

0.39829908 0.29659816 0.16654855 0.09567682 0.01665485 0.00807938 0.0004961 0.00109851 0.01654855

0.39829908 0.69489724 0.86144579 0.95712261 0.97377746 0.98185684 0.98235294 0.98345145 1


Gráfico Acumulativo de rechazos : Ø vs 1.



ARITMETICO : Ø Vs Dm Figura 7.4: Ø Vs Dm

Ø Vs Dm 1000 800 600 Ø 400 200 0 0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

1

1.1

Dm



Página 14


2.

LOGARITMICO : Log(Ø) Vs Log(Dm) Figura 7.5: Log(Ø) Vs Log(Dm)

LogØ Vs LogDm 800

Ø

80 0.3

Dm

Fuente: Elaboración propia 3.

SEMI- LOGARITMICO : Log(Ø) Vs Dm Figura 7.6: Log(Ø) Vs Dm

LogØ Vs Dm 800

Ø

80 0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

1

1.1

Dm

Fuente: Elaboración propia Laboratorio de Ingeniería Química II

Página 15


C.

CERNIDOS ACUMULADOS

Determinamos la fracción peso en el cernido para luego determinar el cernido acumulado. Tabla 7.3: Cernido acumulado Dm

ΔØ

Ø´

1000 900 715 515 357.5 282.5 205 125 90

0.39829908 0.29659816 0.16654855 0.09567682 0.01665485 0.00807938 0.0004961 0.00109851 0.01654855

1 0.60170092 0.30510276 0.13855421 0.04287739 0.02622254 0.01814316 0.01764706 0.01654855


Gráfico Acumulativo de cernidos : Ø' vs



1. ARITMETICO : Ø' Vs Dm Figura 7.7: Ø’ Vs Dm

Ø’ Vs Dm 1.2 1 0.8 Ø’ 0.6

0.4 0.2 0 0

200

400

600

800

1000

Dm Fuente: Elaboración propia


Dm

Página 16


2.

LOGARITMICO : Log(ΔØ’) Vs Log(Dm) Figura 7.8: Log( Ø’) Vs Log(Dm)

LogØ’ Vs LogDm 1 80

Ø’

800

0.1

0.01


3. SEMI- LOGARITMICO : Log(ΔØ) Vs Dm Figura 7.9: Log(Ø´) Vs Dm

LogØ’ Vs Dm 1 0

Ø’

200

400

600

800

1000

0.1

0.01



Página 17


VIII. ANÁLISIS DE RESULTADOS 

EN LOS PESOS RETENIDOS 







EN LOS RECHAZOS ACUMULADOS: 







En la gráfica en escala aritmético (Dm VS ΔØ) que la curva sigue una tendencia exponencial en el rango de 125 a 1000, pues se observa que hay un incremento exponencial. En la gráfica en escala logarítmica (log(ΔØ) VS log(ΔØ Dm)) se observa una tendencia exponencial decreciente en el rango 90 a 205, y una tendencia confusa de 282.5 a 1000, donde se observa un incremento. En la gráfica en escala Semi- logarítmica (Dm VS Log ( ΔØ)) se observa una tendencia exponencial decreciente en el rango 90 a 205, y una tendencia confusa de 282.5 a 1000, donde se observa un incremento.

En la gráfica aritmético (Dm VS ΔØ) se observó que la curva tiende a una exponencial decreciente en todo los tamaños de tamiz, se podría ajustar a una ecuación. En la gráfica logarítmica (log(Dm) VS log(ΔØ)) se observa que la gráfica tiende a una linealidad en rango 90 a 205 de forma decreciente y otra linealidad en el rango 357.5 a 1000. En la gráfica Semi- logarítmica (Dm VS Log ( ΔØ)) también se observa una linealidad poco decreciente en el rango 90 a 205 y otra linealidad en el rango 357.5 a 1000 de forma decreciente.

EN LOS CERNIDOS ACUMULADOS 





En la gráfica aritmético (Dm VS ΔØ) se observó que la curva tiende a una exponencial creciente en todo el rango de tamices, se podría hallar la ecuación para dicha curva. En la gráfica logarítmica (log (Dm) VS log (ΔØ)) se observa una linealidad creciente en el rango 285 a 1000, y otra linealidad poco creciente de 90 a 205. En la gráfica Semi- logarítmica (Dm VS Log (ΔØ)) se observa que hay una linealidad creciente en el rango de 205 a 1000, esta se puede ajustar a una ecuación.


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IX. 

CONCLUSIONES En la operación de tamizado obtuvimos mayor cantidad de muestra retenida en la malla 100 de 112.4 gr y en menor cantidad en la malla 205 de 0.14 gramos.



Las gráficas aritmética, semi-logaritimicas y doble logarítmicas, nos indican el comportamiento que sigue dicho material con la batería de tamices a las condiciones dadas, estas graficas son de gran utilidad porque nos muestran la tendencia la cual se podría ajustar a una ecuación.


Página 19


X.

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA Y REFERENCIAS 

Tamizado. Artículo web. Disponible en

http://perso.wanadoo.es/ciclolaboratorio/imagenes/tamizado.pdf 

Guía de prácticas de laboratorio de Procesos de Separación I.

UNAM. Disponible en http://depa.fquim.unam.mx/procesos/PDF/ProcesosI.pdf 

ÁNGELES, Q. Guía de prácticas de Laboratorio de Ingeniería Química II.



ROSENDO, A. Análisis del tamaño de partícula. Disponible en: https://es.slideshare.net/andrea0406/tamao-de-particulas.


Página 20


XI.

APÉNDICE 11.1 METODO PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE PARTICULAS MÉTODO MICROSCÓPICO

Este método se basa en la medición de las partículas independiente de su forma contra un patrón de referencia para el tamaño. Para esto se toma alrededor de 0.2g de muestra y se observa al microscopio de transmición electrones, de barrido electrónico o de luz, en un campo cuadriculado con ayuda de un micrómetro. El tamaño de partícula detectado dependerá de la resolución del microscopio, llegando a ser del orden de 0.001 a 0.05 . Esta técnica requiere de partículas desde 0.5-1000 . Esta técnica requiere experiencia del analista en la preparación y conteo de partículas. Ventaja La ventaja del método es que es muy exacto porque no solo da información respecto al tamaño, sino que deduce la forma y el grosor predominante ya que permite fotografiar y hacer grandes barridos del material en tres dimensiones. Dimensiones Cuando se determina el tamaño de un sólido relativamente grande, lo habitual es medir tres dimensiones, pero si este mismo sólidos se rompe y sus fragmentos se trituran, las finas partículas resultantes serán irregulares, con distinto número de caras y resulta difícil o poco práctico determinar más de una sola dimensión. Por ello suele considerarse que una partícula de un sólido es aproximadamente esférica, lo que permite caracterizarla midiendo solo su diámetro.


Página 21


XII. ANEXOS Ejercicio 1

Los resultados del análisis granulométrico de un mineral de blenda se presentan en el siguiente cuadro:

Malla

% retenido

-4+6 6+8 8+10 10+14 14+20 20+28 28+35 35+48 48+65 65+100 100+150 150+200

3.40 5.10 8.50 10.20 12.75 11.05 10.40 8.80 7.40 4.80 4.10 3.70

Malla

Abertura, pulgadas

4 6 8 10 14 20 28 35 48 65 100 150 200 270 400

0.185 0.1310 0.0930 0.0650 0.0460 0.0328 0.0232 0.0164 0.0116 0.0082 0.0058 0.0041 0.0029 0.0021 0.0015

Si el porcentaje de partículas menores a la malla 200 es del 9.80%, encontrar el porcentaje de partículas -200 + 270 y de las partículas -270 + 400.


Página 22


Solución: Malla

% retenida= ΔØ

Dm, pulg

-4 +6 -6 +8 -8 +10 -10 +14 -14 +20 -20+28 -28 +35 -35+48 -48 +65 -65 +100 -100+150 -150 +200 -200 +270 -270+400 -400

3.4 5.1 8.5 10.2 12.75 11.05 10.4 8.8 7.4 4.8 4.1 3.7 …x …y …Z

0,158 0,1310 0,112 0,079 0,0555 0,0394 0,028 0,0198 0,014 0,0099 0,007 0,00495 0,0035 0.0025 0.0018

Debemos hallar: x e y: Graficamos ΔØ Vs Dm: Gráfica: ΔØ Vs Dm ΔØ Vs Dm 14 12 10 Ø Δ

8 6 4 2 0 0

0.05

0.1

0.15

Dm



Página 23


De la gráfica de concluye que a partir del Dm 0.0394 a 0.00495, la curva tiende a una linealidad decreciente por tanto tomaremos, POR TANTO EL AJUSTE SE REALIZARA A ESE TRAMO DE LA CURVA. ΔØ Vs Dm

y = 231.14x + 3.1155 R² = 0.9016

14 12 10 Ø Δ

8 6 4 2 0 0

0.01

0.02

0.03

0.04

0.05

Dm

Del ajuste a la curva obtenida, tenemos:

De la tabla de mallas y aberturas para 200 y 270, obtenemos:

 =

0.0041 + 0.0029 2

= 0.0035 

ΔØ= 3.92449

Para las mallas 270 y 400, obtenemos:  =

0.0029 + 0.0021 2

= 0.0025 

ΔØ=3.69335

Por lo tanto: El porcentaje de partículas entre las mallas -200 +270 es 3.92449%. El porcentaje de las partículas entre -270 +400 es 3.69335%.


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Informe 1 Labo 2

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