Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas dimensiones suelen rondar 24 x 12 x 6 cm. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas de ladrillo, ya sean muros, tabiques, tabicones, etc. Se estima que los primeros ladrillos fueron creados alrededor del 6.000 a. C.
ADOBES, PRECURSORES DEL LADRILLO ACTUAL.
La La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material sedimentario de partículas partícula s muy pequeñas de silicatos hidratados de alú mina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita. illita. Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. la cocción. El El ladrillo es la versión irreversible del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas.
Geometría Nomenclatura de las «caras» de un ladrillo
. Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de soga, mayor. Así mismo, las soga, tizón y tizón y grueso, grueso, siendo la soga su dimensión mayor. diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, tabla, canto y testa testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga soga es del doble de longitud que el tizón tizón o, más
exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado. Existen diferentes formatos de ladrillos, por lo general de un tamaño que permita manejarlo con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión es dos veces la inmediatamente menor, más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29 x 14 x 5,2 / 7,5 / 6 cm, y los más normalizados que miden 25 x 12 x 5 cm. Actualmente también se utilizan por su gran demanda dado su reducido coste en obra, medidas de 50 x 24 x 5 cm.
Hay diferentes tipos de ladrillos:
LADRILLO ARTESANALES
LADRILLO REFRACTARIO
LADRILLO PRINCESA
LADRILLO DE FACHADA O EXTERIORES
LADRILLO COMÚN
LADRILLO REFRACTARIO
Es aquel ladrillo de dimensiones no muy exactas: amasado y moldeado de forma manual y cuyo horneado es efectuado en hornos rústicos (huayrones). Este tipo de ladrillo se produce en el Perú, siendo diversas las fabricas dedicadas a su elaboración. Por ello, se ha tomado como muestra de estudio dos tipos de ladrillo utilizados mayoritariamente en la construcción informal .La calidad y el precio de estas unidades varían en el mercado, predominando en varios casos el aspecto económico para su selección. Los ladrillos utilizados no podemos asegurar que los procesos utilizados para su elaboración cumplan con las normas y especificaciones técnicas vigentes.
Muralla o pandereta largo 40 ancho20 alto7cms.
Fiscal largo 30 anc ho15 alto6,5 cm .
Hexagonal 35x35x35 y 25x25x25cms.estos son p ara la cons trucción de pilares.
Redondo 25cms. Dinteles largo 20 ancho 10 alto6, 5 cm.
Se utilizan generalmente para paredes revocadas, De este tipo de ladrillo se obtiene el común elegido luego de una previa selección de los más parejos.
Características Dimensiones Cantidad m2 Peso Palet
25,5 x 5,5 x 12,5 cms En pared de 15 cms = 60 unidades / 30 cms = 110 unidades 2, ,300 kgs
Se utiliza para revestir paredes revocadas imitando la terminación de una pared realizada con ladrillo a la vista. Estos listones pueden imitar paredes de 15 o 30 cm de espesor. Este producto se vende por metro2 y se entrega en cajas de cartón. Este listón se utiliza para imitar paredes de 30 cm .
Características Dimensiones Cantidad m2 Peso Palet
25,5 x 5,5 x 2,3 cms 60 unidades 0 445 kgs
Se utiliza para revestir paredes revocadas imitando la terminación de una pared realizada con ladrillo a la vista. Estos listones pueden imitar paredes de 15 o 30 cm de espesor. Este producto se vende por metro2 y se entrega en cajas de cartón. Este listón se utiliza para imitar paredes de 30 cm.
Características Dimensiones Cantidad m2 Peso Palet
25,5 x 5,5 x 2,3 cms 60 unidades 0,445 kgs
Se utiliza para revestir paredes revocadas imitando la terminación de una pared realizada con ladrillo a la vista. Estos listones pueden imitar paredes de 15 o 30 cm de espesor. Tiene una terminación más irregular que los otros listones. Este producto se vende por metro2 y se entrega en cajas de cartón. Este listón se utiliza para imitar paredes de 30 cm.
Características Dimensiones Cantidad m2 Peso Palet
25,5 x 5,5 x 2,3 cms 60 unidades 0,445 kgs
El adobe es un ladrillo hecho con barro que tiene tradicionalmente unos 25 x 30 x 10 cm. La mezcla ideal contiene un 20% de arcilla y un 80% de arena. Estos materiales mezclados con agua, adquieren una forma más fluida que permite volcarla en formas de madera, Cuando parte del agua se evapora, el ladrillo es capaz de sostenerse por sí mismo. Es entonces cuando se remueve la forma, completándose su secado al sol. A esta se la considera comúnmente como parte esencial del ladrillo de adobe. Su uso se creyó importante para dar rigidez al adobe ó evitar rajaduras al secarse. Lo cierto es que si la proporción de arcilla y arena es la correcta, no se la necesita. Si el adobe se raja al secarse es porque no tiene la suficiente arcilla.
Se mezclan las materias primas: tierra y aserrín por medio de una rueda, con el agregado de agua hasta formar un fango homogéneo (antiguamente se utilizaban caballos para realizar la mezcla).
Luego de que el fango está listo, los operarios lo buscan en carretillas y lo trasladan a las canchas de tierra para ser moldeados los adobes. Por medio de sus manos llenan los moldes que les darán forma según los diferentes tipos y tamaños de ladrillos.
Se debe esperar hasta que los adobes se puedan manipular y es ahí cuando se los colocan en tarimbas para su posterior secado (esto depende de las condiciones climáticas, que aceleran o retrasan este proceso).
Una vez que los adobes están completamente secos (sin contenido de humedad), se procede al armado del horno (apilado de los adobes para su cocción). El horno se comienza a levantar en terrenos llanos y firmes con los propios adobes hasta llegar a una altura de aproximadamente 4 mts. Lo primero que se arma son túneles en los cuales se coloca leña que es el combustible primario que va a dar las calorías necesarias para el encendido del carbón mineral. El carbón mineral se agrega a cada fila de adobes en el armado del horno y es el que una vez encendido, hará las veces de combustible para que el fuego se eleve hasta cocinar todos los ladrillos.
Una vez terminado de armar el horno (adquiere forma de un trapecio), se debe esperar a que sople el viento para ser prendido. Luego se alimentan los túneles con leña durante 12 horas, tiempo en el cual enciende el carbón mineral que se encuentra en las primeras filas de adobes. Por último se tapan los túneles, que el proceso continua por si solo. Este proceso dura aproximadamente 7 días hasta que el fuego alcanza la parte superior del horno y es ahí cuando se terminan de cocinar los ladrillos.
Se comienza con el desarmado del horno palletizando los ladrillos según su tipo y calidad.
Esta hecho de arcilla, lo cual se puede cocer o no, los moldes se utilizaban desde hace tiempo para darle a la arcilla una capa mas gruesa. La arcilla esta compuesta principalmente de silicatos de aluminio hidratado, a través de la descomposición de las formaciones rocosas fue apareciendo. Entre sus componentes básicos vemos las materias plásticos como el caolín y la arcilla, y los no plásticos como el cuarzo.
Deben ser bloques prismáticos, con masa sólida del 15 % o más de su volumen nominal constituido por una mezcla, principalmente de arcilla o suelos arcillosos, con pequeña proporción de agregados finos debidamente dosificados; mezclada la masa con agua, compactada, moldeada y calcinada en forma integral.
La producción de ladrillo de arcilla de manera artesanal es una actividad milenaria ya que sus orígenes datan de tiempos muy antiguos. Al ser esta una actividad tan antigua sus conocimientos y técnicas se han transmitido de generación en generación con el paso de los años
LADRILLO DE CONCRETO Los ladrillos de concreto son versátiles. Están disponibles en todos los estilos y tamaños tradicionales, en piezas sólidas, perforadas o indentadas. Con tantas opciones, puede satisfacer prácticamente cualquier necesidad estructural de su construcción, están también disponibles en una gran variedad de colores y texturas.
Debido a que los ladrillos de concreto son fuertes, tienen una integridad dimensional confiable, conservan su fortaleza, resistencia y belleza en las peores condiciones climáticas, requieren de un mantenimiento mínimo, y pueden ser fabricados en una variedad de formas y colores
Los ladrillos de concreto aíslan los interiores de los edificios contra ruidos, frío y calor. Esta protección es una característica inherente de los propios ladrillos. Puede representar ahorros importantes en el aislamiento térmico de las construcciones o cuando se requiere especial protección anti-ruido.
Finalmente, los ladrillos de concreto son económicos. En un edificio nuevo pueden ahorrar en los costos de aislamiento, y con frecuencia también en los costos de construcción, pueden reducir los costos de mantenimiento.
Utilizados durante décadas en todo tipo de construcción, el bloque de concreto tradicional ha evolucionado a niveles nunca antes vistos. La producción de bloques de concreto de hoy en día, con una mayor variedad de formas, tamaños, texturas y colores le permite a los fabricantes de bloques de concreto, arquitectos, ingenieros y constructores el combinarlos para lograr efectos estéticos espectaculares con unos costos significativamente más bajos que con otros productos de construcción.
Exteriores residenciales y vías de acceso.
Muros portantes de albañilería confinada y tabiques, Cercos y parapetos de albañilería arriostrada
Estacionamientos vehiculares.
Dosificación es el término que se utiliza para definir las proporciones de agregados, agua cemento que conforma la mezcla para la elaboración de la unidad. La dosificación o proporcionamiento de los materiales se hará por volumen, utilizando latas, parihuelas o cajones de madera, carretillas o lampadas, tratando de evitar este último sistema.
Definido el proporcionamiento de la mezcla, se acarrea los materiales al área de mezclado. En primer lugar se dispondrá de arena, luego, encima el agregado grueso; seguidamente se agregará el cemento, realizando el mezclado en seco empleando lampa. Será preciso realizar por lo menos dos vueltas de los materiales. Después del mezclado se incorpora el agua en el centro del hoyo de la mezcla, luego se cubre el agua con el material seco de los costados, para luego mezclar todo uniformemente. La mezcla húmeda debe voltearse por lo menos tres vueltas.
Para mezclar el material utilizando mezcladora (tipo trompo o de tolva) se debe iniciar mezclando previamente en seco el cemento y los agregados en el tambor, hasta obtener una mezcla de color uniforme; luego se agrega agua y se continua la mezcla húmeda durante 3 a 6 minutos. Si los agregados son muy absorbentes, incorporar a los agregados la mitad o los 2/3 partes de agua necesaria para la mezcla antes de
añadir el cemento; finalmente agregar el cemento y el resto del agua, continuando la operación de 2 a 3 minutos.
Obtenida la mezcla se procede a vaciarla dentro del molde metálico colocado sobre la mesa vibradora; el método de llenado se debe realizar en capas y con la ayuda de una varilla se puede acomodar la mezcla. El vibrado se mantiene hasta que aparezca una película de agua en la superficie, luego del mismo se retira el molde de la mesa y se lleva al área de fraguado, con la ayuda de pie y en forma vertical se desmolda el bloque.
Una vez fabricados los bloques, éstos deben permanecer en un lugar que les garantice protección del sol y de los vientos, con la finalidad de que puedan fraguar sin secarse. El periodo de fraguado debe ser de 4 a 8 horas, pero se recomienda dejar los bloques de un día para otro. Si los bloques se dejarán expuestos al sol o a vientos fuertes se ocasionaría una pérdida rápida del agua de la mezcla, o sea un secado prematuro, que reducirá la resistencia final de los bloques y provocará fisuramiento del concreto.
Luego de ese tiempo, los bloques pueden ser retirados y ser colocados en rumas para su curado.
) El curado de los bloques consiste en mantener los bloques húmedos para permitir que continúe la reacción química del cemento, con el fin de obtener una buena calidad y resistencia especificada. Por esto es necesario curar los bloques como cualquier otro producto de concreto. Los bloques se deben colocar en rumas de máximo cuatro unidades y dejando una separación horizontal entre ellas de dos centímetros, como mínimo, para que se puedan humedecer totalmente por todos los lados y se permitan la circulación de aire. Para curar los bloques se riega periódicamente con agua durante siete días. Se humedecen los bloques al menos tres veces al día o lo necesario para que no se comiencen a secar en los bordes. Se les puede cubrir con plásticos, papeles o costales húmedos para evitar que se evapore fácilmente el agua. El curado se puede realizar también sumergiendo los bloques en un pozo o piscina llena de agua saturada con cal, durante un periodo de tres días. Lo más recomendado para el proceso de curado, y también para el almacenamiento, es hacer un entarimado de madera, que permita utilizar mejor el espacio y al mismo tiempo evitar daños en los bloques.
La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser suficiente para mantener la producción de aproximadamente dos semanas y permitir que después del curado los bloques se sequen lentamente. La zona de almacenamiento debe ser totalmente cubierta para que los bloques no se humedezcan con lluvia antes de los 28 días, que es su período de endurecimiento. Si no se dispone de una cubierta o techo, se debe proteger con plástico. Aunque los bloques fabricados siguiendo todas las recomendaciones, presentan una buena resistencia, se debe tener cuidado en su manejo y transporte. Los bloques no se deben tirar, sino que deben ser manipulados y colocados de una manera organizada, sin afectar su forma final.
Según su forma, los Ladrillos de concreto se clasifican en:
Ladrillo que tiene una sección neta, en cualquier plano paralelo a la superficie de asiento, equivalente al 70% de la sección bruta medida en el mismo plano. Según su uso, los L adrillos de con creto se clasifican en :
TIPO 24, para su uso como unidades de enchapes arquitectónicos y muros exteriores sin revestimiento y para su uso donde se requiera alta resistencia a la compresión y resistencia a la penetración de la humedad y a la acción severa del frío.
TIPO 17, para uso general donde se requiera moderada resistencia a la compresión y resistencia a la acción del frío y a la penetración de la humedad.
TIPO 14, para uso general donde se requiera moderada resistencia a la compresión.
BLOQUES DE CONCRETO Bloque de concreto, pieza prefabricada a base e cemento, agua y áridos finos y/o gruesos, naturales y/o artificiales, con o sin aditivo, incluidos pigmentos, de forma sensibles prismáticos, con dimensiones interiores modulares no mayor de 60 cm, sin armadura alguna.
Tipos de Bloquees de concreto Según su forma, los Bloquees se clasifican en:
Bloque hueco o perforado
Es la unidad de albañilería que tiene una sección neta, en el plano paralelo a la superficie de asiento, que es 70% o menos de la sección bruta en el mismo plano.
Bloque de concreto ligero
Bloque cuyo concreto tiene una densidad inferior a 1300 Kg. /m 3
Bloque cara – vista
Bloque adecuado para su uso sin revestir y que cumple las especificaciones correspondientes establecidas en Norma Técnica Peruana (NTP).
Bloque a revestir
Bloque que tiene una rugosidad suficiente para proporcionar una buena adherencia al revestimiento y que cumple las especificaciones correspondientes establecidas en Norma Técnica Peruana.
El problema de la contaminación parece que no acaba en Matamoros y los problemas tampoco. Aunque el secretario del Ayuntamiento, Enrique Sánchez Tovar, manifestó que en días pasados habían tenido un acercamiento con los dueños de una fábrica de ladrillos, el descontento de los productores de ladrillo ha empezado a aumentar porque en su caso, fue imperativo su traslado. Para quienes solicitaron el anonimato por temor a un a represalia, “el hecho de que a la empresa no la hayan reubicado, es un claro indicio de que el Municipio hace distinciones”. “A nosotros sí nos mandaron muy lejos, tuvimos que ceder porque no quedó otra, por lo de la contaminación a familias enteras, pero han dejado ahí a la fábrica, que aunque supuestamente le han solicitado a sus propietarios que use tecnología en filtros ecológicos, lo cierto es que está contaminando igual o peor que las ladrilleras”, señaló. Las familias que tienen su vivienda cerca de la compañía, ya “se han cansado” de pedir su traslado e incluso, han realizado manifestaciones a fin de lograr su cometido, mismo que hasta el momento no han logrado según ellos, “por la falta de sensibilidad de las autoridades”. Carmen Sifuentes es una de las afectadas y asegura que en ocasiones, la contaminación en la ciudad ha alcanzado índices alarmantes. “Lo cierto es que Matamoros parece una chimenea, pues por todos lados hay humo”. Ella también se quejó de las fábricas de lápidas, que en esta ciudad abundan. Una de ellas se localiza en la calle Carranza al oriente de la ciudad, donde el polvo forma una gruesa y densa cortina blanca que ya despertó la molestia de los vecinos. “Todo eso nos hace avivar el recuerdo de que Matamoros es el rancho grande y que nunca dejará de serlo, lo malo es que aquí las autoridades no empiezan por lo primero, que es acabar con tantas emisiones contaminantes”, puntualizó la vecina.
IMPACTO AMBIENTAL DE LAS LADRILLERAS Las ladrilleras constituyen un proceso de degradación medioambiental irreversible. La pérdida del recurso suelo convierte a estas áreas en improductivas ecológica y económicamente para las dos actividades implementadas: agricultura y fabricación de ladrillos. Estos espacios degradados pueden convertirse en bienes a través de usos alternativos. El suelo es un recurso natural, renovable pero agotable. Se calcula que para la formación de 1 cm se necesita, término medio 100 años. Las ladrilleras están dentro de una primera desarticulación entre sociedad-naturaleza, que se produce cuando los sectores productivos utilizan una exigua porción del medio, bajo criterios de lograr mayores rendimientos en el corto plazo, generando degradación y desaprovechamiento. En este caso es más grave que en otras actividades, porque el suelo desaparece al ser la materia prima del ladrillo. Los diferentes elementos que conforman el medio se interrelacionan mutuamente. La naturaleza está mediada socialmente y las relaciones sociales se dan en una estructura natural a la que se modifica y por la que es modificada: el medio ambiente. Si cualquier elemento es colapsado, en este caso “se llega a la desaparición del recurso”, cambia todo el sistema y se produce una involución, por causas endógenas. Si se analiza una relación del proceso producción / destrucción se advierte que, en esta actividad el primero supone al segundo. La destrucción del suelo no es absorbida de manera que permita generar procesos de autorregulación en el sistema, por lo tanto no es una producción sustentable. Si es grave que en la agricultura se considere la productividad de la tierra evaluada en toneladas de producto / hectárea, sin constatar este indicador con el de pérdida de suelo sin erosión, con el de balance de nutrientes (extracción / reposición) y con el agua utilizada, entre otros, cuánto más grave es, en la fabricación de ladrillos, el ignorar la desaparición de la capa edáfica. Además de la pérdida del suelo se producen otros impactos negativos. Es fuente de contaminación atmosférica por humo y olor. El gasto de madera origina deforestación y por ende desertización de vastos espacios provinciales y extra provinciales.
