Maestría Evidencia 1
Nombre:
Matrícula:
Erick Rolando Gutierrez Ramirez
AL02814451
Jesus Manuel Saucedo Núñez
AL02814435
Raul Alejandro Duarte Gutierrez
AL02814435
Maria de Lourdes Arellano Castrejón
AL02816368
Pedro Romero Camarillo
AL02694686
Nombre del curso:
Nombre del profesor :
Ingenieria de la Productividad
Cristina Arrieta
Modulo: 1
Actividad :
Evidencia 1 Fecha: 13 de Junio de 2017 Bibliografía:
Riggs, J. (2015). Sistemas de producción: planeación, análisis y control (3a ed.). México: Limusa. ISBN: 978-968-18-4878-1 System S.p.a.. (2016). Falcon Millenium, Paletizadora. 17/06/2017, de System S.p.a. Divisione Ceramics Sitio web: http://www.systemceramics.com/spa/productos/paletizador/falcon-millennium CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD 4ED Autor: Humberto Gutiérrez Pulido Editorial: McGraw-Hill Edición: 4 ISBN: 9786071511485 ISBN ebook: 9781456239367
Definición y delimitación del problema
Para el desarrollo del proyecto se tomó como referencia el área del Selección de Interceramic Planta Planta 9, con el fin de de aplicar aplicar herramientas de ingeniería de productividad partiendo de la determinación del tiempo promedio que dura una caja de 60x60 en ser palletizada por el robot instalado en esta línea de confeccionado para la valoración y mejora de la capacidad del proceso de la línea en términos de productividad, en relación a la velocidad del horno quien es el que le provee el insumo principal (loseta cerámica para su clasificación y empaque). Este analisis y mejora deberá llevarse a cabo en el periodo del 1ro de Junio al 1ro de Julio del presente año.
Maestría Evidencia 1
En si la problemática bajo la cual estamos basando nuestro proyecto es la medición de nuestras capacidades de proceso en estas dos áreas debido a son procesos lineales, teniendo en cuenta que los tiempos de espera o saturación de línea nos afectan directamente en temas Calidad, roto y Compliance, los cuales son medibles de planta con enfoque a resultados. Como bien comentamos la característica principal de planta es que son procesos lineales (continuos), por lo tanto, si la línea de clasificación tiene tiempos de espera o saturación impacta directamente estos medibles. Decidimos tomar esta área debido a que es la de mayor impacto por ser el último proceso, donde además de ser el cuello de botella mas sensible está ligada directamente a nuestros clientes finales, es de aquí de donde el nombre de nuestro proyecto sera: “Mejora de la Productividad de línea de Selección del Formato 60x60”
Antecedentes
Como antecedentes decidimos mencionar algunos datos que nos muestran la necesidad de la mejora de esta productividad, El palletizador el cual es nuestro cuello de botella principal trabaja bajo un esquema FIFO, es decir se palletizan las cajas que llegan primero, el tiempo en palletizar una caja de losetas no varia, quiere decir que será una constante a menos que se modifique la velocidad del horno, por lo tanto tenemos que basarnos en la salida actual del horno debido a que nuestros medibles están enfocados en la capacidad de este, siendo el objetivo estipulado para planta con un promedio por turno de 4200 mts realizando la conversión son 2917 cajas, las cuales se hace una formación de 3 cajas para formar un paquete, es decir nuestro palletizador tendría que realizar 972 movimientos para cumplir con el objetivo estipulado para planta.
Maestría Evidencia 1
Teniendo esta base iniciaríamos la estrategia para la estimación de datos de nuestro proceso bajo el esquema de cumplir con este objetivo de 2917 cajas en un turno de 8 Horas lo cual representa 365 Cajas/hora donde su capacidad máxima es de 3040 por turno 380 cajas por hora
Realizando un diagnostico podemos ver que tenemos una utilización de nuestro sistema de equivalente a un 96%; Con esta información pudiéramos pensar que nuestro sistema de palletizado de cajas es mas productivo que el horno quien es su proveedor y en efecto si lo es, sin embargo este margen de productividad no nos permite que el equipo pueda fallar, incluso en este tipo de procesos, las maquinas automáticas en línea se garantiza que trabajan con valores de eficiencia no mayores a un 95%, por lo tanto cuando cualquier falla ocurre el índice de productividad de esta línea ya no es suficiente, lo cual implica sacar de manera manual producto ya que el horno no se puede detener siendo esta una fuente potencial de desperdicio ya que genera material de baja calidad, scrap y costos de retrabajo. Como podemos ver lo anterior es realmente un problema de importante relevancia, ya que afecta los medibles de planta y cobra un interés particular a la dirección, ya que además de eliminar desperdicios en la actualidad, la expectativa es mejorar los indices de productividad de la linea de seleccion para incluso posteriores incrementos de velocidad a los hornos. Revisando los orígenes del problema, encontramos que de diseño la línea de selección tenia la capacidad adecuada para el proceso, sin embargo atraves del tiempo la necesidad de producción a aumentado por lo cual el horno ya a sido sometido a incrementos de velocidad lo cual a llevado al limite el índice productivo de nuestra línea de selección, donde las iniciativas aplicadas y los resultados obtenidos a lo largo del tiempo fueron aprovechados por la olgura en productividad que existía. Teniendo en mente que los procesos trabajen a su capacidad ideal y no forzarlos a llegar al 100% de su capacidad, todo esto con el fin de evitar averías, micro paros o un desgaste fuerte en la maquinaria, en donde los fallos serian elemento principal de elevar los costos de producción. Dicho proceso de producción trabajando en forma sincrónica para alcanzar los objetivos propuestos, se tiene una coordinación lógica de los recursos de la
Maestría Evidencia 1
empresa, como esto siempre evitando que la paletizadora nunca se quede sin suministro, que es el material saliendo del horno, que lo ideal es que nunca haya huecos en la producción. Siendo que la productividad está relacionada con cada área funcional de la empresa, queriendo quitar las limitantes en los procesos y manteniendo los niveles de efectividad en la calidad de sus resultados. Objetivo del proyecto
Utilizando herramientas de ingeniería de productividad identificaremos todas las características del proceso las cuales definirán. 1. Generar una ventaja competitiva y diferenciación entre otras empresas en la cerámica con la alta productividad y alta calidad. 2. Capacidad de procesos (Hornos – Linea de selección) actual identificando los puntos de saturación en los cuales trabajaremos posteriormente para hacer nuestra línea de selección mas productiva evitando perdidas (calidad, roto, compliance). 3. Idéntificar si los equipos con los que contamos son capaces de satisfacer la demanda de la producción. 4. Identifica los puntos de desperdicio bajo un sistema de operación normal. 5. Realizar las posibles modificaciones de mejora para lograr que con el 90% de eficiencia de línea de selección seamos capaces de empacar la productividad del Horno. 6. Debido al incremento en la demanda de los productos 60x60 el plazo para llegar a este objetivo será el 15 de Julio de 2017.
Analisis de Contexto
Interceramic inició operaciones en Chihuahua, México en 1979, introduciendo al mercado lo más nuevo en tecnología para fabricación de pisos y azulejos de ese entonces. Hoy en día, es uno de los más grandes fabricantes de América del Norte con una capacidad de producción de 42.2 millones de metros cuadrados anuales en nueve plantas localizadas en cuatro complejos industriales: tres en Chihuahua, México y uno más en Garland, TX en los Estados Unidos. Después de más de 35 años en el mercado, Interceramic se ha convertido en líder indiscutible, no solamente como fabricante, sino también como distribuidor de pisos y azulejos cerámicos, muebles de baño, materiales para instalación y piedra natural.
Maestría Evidencia 1
A través de un innovador sistema de distribución que incluye más de 255 tiendas de franquicia en México, 14 salas de exhibición y 3 centros de mayoreo en Estados Unidos; 53 distribuidores independientes en Estados Unidos y Canadá, así como dos tiendas en Centroamérica, una en Panamá y otra en Guatemala, las ventas de Interceramic son de más $520 millones de dólares anuales. Actualmente Interceramic cuenta con metodologías para los procesos de mejora continua, atreves de la aplicación de sistemas que permiten la identificación de áreas de oportunidades nuevas y/o correctivas, algunos ejemplos son los sistemas 5’S, 5’E que se revisan mediante auditorias constantes en las Diferentes áreas de
producción. De acuerdo al compromiso permanente con la calidad, innovación y diseño, la materia prima utilizada en la producción del cuerpo de los recubrimientos y de los esmaltes son analizados previamente en el Centro Tecnológico Interceramic con una serie de pruebas que aseguran los más altos estándares de calidad antes de ingresar al proceso de producción. La “Planta 9”,. Este complejo proporciona a nuestra actual capacidad, una
producción de la más avanzada y moderna tecnología, la cual se traduce en un costo menor y más eficiente. La Planta 9 cuenta con una capacidad de producción de 11.0 millones de metros cuadrados al año, lo cual representa el 24.9 por ciento de la capacidad total de la Compañía. La capacidad de producción se incrementó significativamente durante los primeros 15 años de operación, sin embargo a partir del año 1996 y hasta finales del año 2004 no se habían realizado proyectos importantes de ampliación de capacidad, excepto por las líneas de piezas especiales que se agregaron en Interceramic Inc. La manera en la que en dicho período se logró incrementar las ventas y la producción fue mediante la estrategia de incrementar la productividad y hacer más eficiente el proceso productivo. Creemos ser el productor más eficiente de loseta de primera calidad, la cual puede ser vendida a buenos precios bajo la marca “Interceramic” debido a la buena reputación de cal idad y prestigio que tenemos entre el público consumidor. El área de Innovación y diseño de nuevos productos es el responsable de investigar las tendencias del mercado para darle paso a la creación de innovadores diseños, el cual se convierte en un valor diferenciador. El proceso de manufactura se distingue por ser 100% confiable y conformante con las especificaciones del cliente, el cual es certificado con nuestro Sistema de Calidad IQS (Interceramic Quality System), desarrollado para ser una plataforma
Maestría Evidencia 1
de orden, disciplina, trabajo en equipo y desarrollo de ideas de mejora que hacen de este proceso una fortaleza Interceramic.
Propuestas de Solución Inicial
La Propuesta de solución esta enfocada a dar mas capacidad a la línea de selección específicamente en el Conjunto de Fifo y Palletizador, tal y como se mencionó en el objetivo será necesario lograr que con el 90% de eficiencia de la maquina sea suficiente para descargar lo que nuestro proveedor (Horno) nos envía que son 365 cajas por hora, siendo con esto una capacidad mínima requerida de la máquina de selección de 405 cajas por hora. Buscando siempre subir la productividad, por que el crecimiento de la productividad es el indicador individual más importante sobre la salud de las economías y si vemos este proyecto con medidas monetarias sería una gran ganancia a la empresa. Cabe resaltar que en esta propuesta de solución la expectativa no es hacer modificaciones de maquina ni subir velocidades de tramos, si no, hacer cambio en el empaquetamiento y experimentar nuevos diseños de formaturas para aumentar la capacidad de nuestro equipo sin aumentar el número de paquetes es espera en FIFO ni mayor número de movimientos del el palletizador.
