examen de mantenimiento 2011

MANTENIMIENTO

1rqEdición

Editores:

Enrique Muñoz; Jonathan Ortiz; Charlie Jiménez 

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INTRODUCCIÓN El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.

Para Para nadi nadie e es un secr secret eto o la exig exigen enci cia a que que plan plante tea a una una econ econom omía ía global globalizad izada, a, mercados mercados altamen altamente te compet competiti itivos vos y un entorno entorno variabl variable e donde la velocidad de cambio sobre pasa en mucho nuestra capacidad de respu respuest esta. a. En este este pano panoram rama a esta estamo moss inmer inmerso soss y vale vale la pena pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados. Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mej mejora, ora, y con ell ello los recu recurs rsos os,, en la func funciión de prod produc ucci ción ón.. El mant manten enim imie ient nto o fue fue "un "un prob proble lema ma"" que que surg surgió ió al quer querer er prod produc ucir ir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata. Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el man mantenimient ento. Ahora bien, ¿cuál es la part articipación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en: • •

Costos de producción. Calidad del producto servicio.

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INTRODUCCIÓN El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.

Para Para nadi nadie e es un secr secret eto o la exig exigen enci cia a que que plan plante tea a una una econ econom omía ía global globalizad izada, a, mercados mercados altamen altamente te compet competiti itivos vos y un entorno entorno variabl variable e donde la velocidad de cambio sobre pasa en mucho nuestra capacidad de respu respuest esta. a. En este este pano panoram rama a esta estamo moss inmer inmerso soss y vale vale la pena pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados. Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mej mejora, ora, y con ell ello los recu recurs rsos os,, en la func funciión de prod produc ucci ción ón.. El mant manten enim imie ient nto o fue fue "un "un prob proble lema ma"" que que surg surgió ió al quer querer er prod produc ucir ir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata. Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el man mantenimient ento. Ahora bien, ¿cuál es la part articipación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en: • •

Costos de producción. Calidad del producto servicio.

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Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega). Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e inte integr grad ado: o: por por ejem ejempl plo, o, al gene genera rarr e impl implan anta tarr solu soluci cion ones es innovad innovadora orass y manejar manejar oportu oportuna na y eficaz eficazment mente e situac situacion iones es de cambio. Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto. Calidad de vida de los colaboradores de la empresa. Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien bien,, ¿dón ¿dónde de y cómo cómo empe empeza zarr a pote potenc ncia iarr a nues nuestr tro o favo favorr esta estass oportunidades? es? Quizá aqu aquí pueda encontrar algunas paut autas.

LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO PRESENTACIÓN Debido a la globalización y a los ambientes altamente competitivos con los cuales las empresas deben enfrentarse en la actualidad, los sistemas de mantenimiento juegan un papel muy importante en la producción y las operaciones de las empresas. Un buen sistema de mantenimiento, garantiza la continuidad en los procesos productivos y asimismo asegura una calidad de salida satisfactoria.

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LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy no pueden dejarse de tomar en cuenta, en ninguna de sus variadas formas y versiones, si se pretende una manufactura de clase mundial.

Probablemente, en los primeros años del desarrollo de las industrias, las tareas de mantenimiento se hayan limitado a efectuar reparaciones o cambios de piezas luego de que éstas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes de que las mismas se presenten. Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operación, algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir las fallas, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades correspondientes.

Los tipos de mantenimiento que se analizarán son los siguientes: 1 – Mantenimiento correctivo a- De emergencia b- Programado [Escribir texto]

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2 - Mantenimiento preventivo 3 - Mantenimiento predictivo EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO Mantenimiento correctivo de emergencia. Este tipo de servicio actúa sobre hechos ciertos y el mantenimiento consistirá en reparar la falla. El mantenimiento correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y daños materiales o humanos mayores.

Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.   También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces en el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete el equipo a una mayor exigencia. Asimismo, fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso monto, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas que se encontraban en buen estado de uso y conservación. Otro inconveniente de este sistema, es que debe disponerse de un capital importante invertido en piezas de repuestos, debido a que la adquisición de muchos elementos que pueden fallar, suele requerir de una gestión de compra y entrega, que muchas veces no es compatible en tiempo con la necesidad d contar con el bien en operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricación, parte importadas, desaparición del fabricante, etc.).

Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no quedan dudas que debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato.

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Mantenimiento correctivo programado.

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de gravedad del anterior, sin que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro próximo, sin interferir con las tareas de producción. En general, se programa la detención del equipo, pero antes de hacerlo, se van acumulando tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando a ejecutar toda tarea que no podría hacerse con el equipo en funcionamiento. Lógicamente, se aprovechan para las paradas, horas en contra turno, períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc. Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparición de las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o inconvenientes que el método anterior.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO ¿Qué trata de efectuar el mantenimiento preventivo?

Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas. Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no avisan por algún medio. Por ejemplo, una lámpara eléctrica debía durar 4000 horas encendida y se quema cuando sólo se la había empleado 200 horas. Ninguna evidencia informó sobre la proximidad de esta falla. ¿Cuál es entonces la base de información para un mantenimiento  preventivo? La base de información surge de fuentes internas a la organización y de fuentes externas a ella.

Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes pudieron ser adquiridos como nuevos o como usados. [Escribir texto]

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Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto y, por último, los archivos del personal disponible en mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc. Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el mantenimiento, que efectúa el fabricante de cada bien. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ¿En qué se basa el mantenimiento predictivo?

La mayoría de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos casos, muestran indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condición, es decir, mediante la elección, medición y seguimiento, de algunos parámetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en análisis. ¿Cómo?

A través de un diagnóstico que realizamos sobre la evolución o tendencia de una o varias características medibles y su comparación con los valores establecidos como aceptables para dichas características. ¿Cuáles pueden ser esas características?

Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad, las vibraciones, la rigidez, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas, el nivel de un fluido, etc. ¿Cuáles son los aparatos e instrumentos a utilizar?

Son de naturaleza variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos (automáticos), a través de equipos de captura de datos o mediante la operación manual de instrumentos específicos. Actualmente existen aparatos de medición sumamente precisos, que permiten analizar vibraciones, aceites aislantes, mediante las aplicaciones de la electrónica en equipos de ultrasonidos, cromatografía líquida y gaseosa, y otros métodos. El seguimiento de estas características debe ser continuo y requiere un registro adecuado. Una de sus ventajas es que las mediciones se [Escribir texto]

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realizan con los equipos en marcha, por lo cual, en principio, el tiempo de paro de máquinas resulta menor. ¿Cómo nos damos cuenta que estamos próximos al  desencadenamiento de una falla?

Si bien ésta es tarea para especialistas, se puede decir que, previo al surgimiento de una falla, la característica seguida se "dispara" de la evolución que venía llevando hasta ese momento. Además de la ventaja recién citada, el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada d equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento. Como inconveniente, debemos citar que se necesita constancia, ingenio, capacitación y conocimientos, aparatos de medición y un adecuado registro de todos los antecedentes para formar un historial.

DEFINICIÓN E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.

Definición de Mantenimiento. Según la AFNOR (Asociación Francesa Normalización) define al mantenimiento como: •

de

Conjunto de actividades destinadas a mantener o a restablecer un bien a un estado o a unas condiciones dadas de seguridad en el funcionamiento, para cumplir con una función requerida.

Estas actividades suponen una combinación de prácticas técnicas, administrativas y de gestión. La razón de ser del mantenimiento no es otra cosa que la confiabilidad de operación de los equipos de producción con una alta mantenibilidad, es decir debemos evitar fallas imprevistas en los equipos y a la vez [Escribir texto]

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debemos hacer que nuestras operaciones de mantenimiento se efectúen en tiempos óptimos y a costos razonables. Muchas veces miramos el mantenimiento como una operación que tiene por finalidad orientar los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de producción, sin embargo no vemos que esta actividad es realmente estratégica, sobre todo en la industria manufacturera en donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado buscando la optimización y la eficiencia, en donde la capacidad productiva debe maximizarse; el mantenimiento debe ser función directa de la confiabilidad de operación de las líneas de producción, debe buscar que éstas operen no sólo con una elevada confiabilidad sino también dentro ` PAIS

Invierte %

Importancia del mantenimiento 4 – 8% Nivel competitiva y dinamismo del DINAMARCA EEUU 8 - 15% entorno Requerimiento de calidad mayores ESPAÑA 8 - 18% Necesidad de una mayor eficiencia 9 – 14% Controles de producción más FRANCIA estrictos INGLATERRA 17% Atención a la ecología COLOMBIA 6 – 18% Exigencias de seguridad Nivel de mecanización Necesidad de aprovechar mejor los recurso Elevada complejidad de los equipos Relevancia del costo de mantenimiento. El mantenimiento es un rubro importante en las finanzas de las empresas Si los países desarrollados invierten cifras superiores al 12% •

•

•

• •

• • • •

•

En América esta cifra debe ser superior al 20% RELACIÓN ENTRE LOS OBJETIVOS DE LA ORGANIZACIÓN, PROCESO DE PRODUCCIÓN Y EL MANTENIMIENTO

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Objetivos del Mantenimiento

Objetivos de la Empresa

Mantener la capacidad de las Producción máxima instalaciones Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos Reparar las averías con el mínimo tiempo y costo Mínimo costo Reducir al máximo las averías Alargar la vida útil de los equipos Reposición de los equipos en el tiempo adecuado

Eliminar las averías que afecten la calidad del producto

Calidad exigida

Mantener en perfecto estado los equipos que aseguren la calidad de los productos Realizar lo ajustes y calibraciones de los equipos

Conservación de la energía

Mantener en una marcha continua y regular la maquinaria Controlar el rendimiento energético Higiene y seguridad en el trabajo de lo equipos

Mantener las protecciones de los equipos Informar a los trabajadores de los [Escribir texto]

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EVOLUCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO. ETAPAS EN LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL.

Con el pasar de los años el mantenimiento a pasado por algunas generaciones presentadas a continuación:

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TIPOS DE MANTENIMIENTO. EVOLUCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO. Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados, así tenemos:

• Mantenimiento Correctivo Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección

de errores. Este consecuencias: •

•

•

•

mantenimiento

trae

consigo

las

siguientes

Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas. Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior. Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

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Fig. 4.1 Mantenimiento Correctivo

• Mantenimiento Preventivo Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características: •

•

•

Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta. Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”. Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

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•

•

•

Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta. Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos. Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

Fig. 4.2 Mantenimiento Preventivo

• Mantenimiento Predictivo Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en

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contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo: •

Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

•

Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

•

•

•

Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)   Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado) Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)

Fig. 4.3 Mantenimiento Predictivo

• Mantenimiento Proactivo Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a [Escribir texto]

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acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

Fig. 4.3 Mantenimiento Proactivo

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PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO POR AVERÍAS. ORGANIZACIÓN TÉCNICO-ADMINISTRATIVA Consiste en la corrección de las averías o fallos detectados durante la explotación, cuando éstas se presentan, y no planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.

Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo normalmente el personal de producción el encargado de avisar y el de mantenimiento de repararlo. Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo es la habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañado. Tipos de Mantenimiento Correctivo Paliativo Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. Curativo Es un arreglo definitivo en profundidad.

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Ventajas del Mantenimiento Correctivo Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. •

•

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•

Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas del Mantenimiento Correctivo Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada. Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia. •

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Fig. 5.1 Mantenimiento Predictivo

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MANTENIMIENTO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS: CORREAS, RODAMIENTOS, CADENAS, PROTECCIONES, RUEDAS DENTADAS, LUBRICACIÓN.

CORREAS Se emplean para transmitir la potencia y el movimiento, proporcionados por un elemento motor, entre dos ejes que se encuentran alejados uno del otro. Para ello se monta sobre cada uno de los ejes una polea y se enlazan ambas mediante una correa cerrada.

Fig. 6.1 Correa

Existen diferentes tipos de correas para llevar a cabo la transmisión del movimiento. Estas correas se clasifican según la forma de su sección transversal, y pueden ser planas, redondas o trapeciales. Las correas planas y las redondas cada vez se utilizan menos. Se podría decir que las correas planas están prácticamente en desuso, mientras que las trapeciales son las más utilizadas. [Escribir texto]

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Fig. 6.2 Correa Pla

Las correas planas dentadas a contrario q las normales, son muy utilizadas en el ámbito mecánico estas correas son muy resistentes a la tensión.

Fig. 6.3 Correa Plana

La mayor utilización de las correas trapeciales se debe a que presentan considerables ventajas sobre los otros tipos de correas. Las correas trapeciales, al tener su sección en forma de cuña tienden a clavarse en la acanaladura de la periferia de la polea en la que van colocadas, evitando que la correa se salga de dicha acanaladura. Además ejercen mayor presión sobre la polea, y así se evitan los resbalamientos de la correa sobre la polea, lo que produciría pérdidas de velocidad fuerza. [Escribir texto]

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Con las correas trapeciales trapeciales se consigue consigue una transmisión transmisión de movimiento movimiento más silenciosa silenciosa y se reduce el riesgo de accidentes accidentes por rotura rotura de correa, correa, pues se fabrican de una sola pieza sin juntas ni uniones.

Fig. 6.4 Correas Trapeciales

La transm transmisi isión ón por correa correa se emplea emplea princi principal palment mente e para transm transmiti itirr movimiento entre ejes paralelos. Aunque también es posible transmitir movimiento entre ejes que no estén paralelos, se necesitarían disposiciones complicadas de poleas y correas para ara consegu eguir llevar evarllo a cabo abo. Además emás,, este ste tipo de disposiciones suele conllevar pérdidas de velocidad y la posibilidad de que las correas se salgan de las poleas. El principal inconveniente del sistema de transmisión por correa es que siemp siempre re exist existen en pérdi pérdidas das de veloc velocid idad ad por por el resba resbala lami mien ento to de las las correas, sobre todo en el momento de la puesta en marcha o del arranque de la máquina. Para evitar las pérdidas de velocidad por resbalamiento entre la polea y la correa se utilizan correas dentadas montadas sobre poleas que, a su vez, también incorporan dientes tallados en su periferia. De esta manera, aumenta la sujeción entre la polea y la correa. Si queremos evitar que las correas se salgan de las poleas, es necesario que las correas se mantengan tensadas. Para ello se emplean rodillos

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tenso tensores res,, que que ejerc ejercen en sobr sobre e las las corr correas eas la presi presión ón nece necesar saria ia para para mantenerlas en tensión. Inspeccionar sus correas y transmisiones antes de que fallen permite evitar paros de produccion y retrasos Costoso. Es posible que sea necesario detener totalmente el funcionamiento de la transmisión para realizar una completa inspección de las correas Inspección de la correa

El análisis de señales de desgaste o danos anormales le permite localizar y corregir posibles problemas en la transmisión. Marque o haga una indicación en un punto de la correa, o de una de las correas en el caso de un sistema de transmisión múltiple. Recorra la(s) correa(s) revisando grietas, áreas con roturas, cortes o indicios de desgaste anormal. Verifique la temperatura de la correa por si hay calor excesivo. Aunque las correas de hecho se calientan durante su funcionamiento, su temperatura nunca debe sobrepasar ciertos límites. Su mano puede tolerar una temperatura hasta alrededor de 45°C (113°F); si las correas están demasiado calientes, puede que se necesita mantenimiento. Esto le ofrece una buena orientación sobre la temperatura de la correa: si no la puede sostener con la mano deberá revisar la causa del exceso de calor. Hay que reemplazar las correas si existen indicaciones obvias de grietas, roturas, desgaste anormal o perdida de dientes en una correa síncrona.

Fig. 6.5 Inspección de la correa

Al girar transmisiones manualmente para verificar el correcto guiado de la correa, hay que tener cuidado de que sus dedos no queden atrapados [Escribir texto]

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entre la correa y la polea. Es muy peligroso al girar grandes transmisiones síncronas tirando de la correa, dado que si sus dedos quedan atrapados entre los bordes de la polea y la correa los flancos podrían amputarle inmediata algunos dedos.

Fig. 6.6 Inspección de la correa

Revisión de la tensión.

La etapa final consiste en examinar la tensión de la correa, y si es neces nec esar ario io,, aj ajust ustar arla la.. No se rec recom omie iend nda a vo volv lver er a te tens nsar ar la lass co corr rreas eas síncronas. Si se aplica muy poca tensión, las correas trapezoidales pueden patinar o los dientes de las correas síncronas pueden saltar. La tensión correcta es la más baja en la que las correas transmitirán pote po tenc ncia ia cu cuan ando do la tr tran ansm smis isió ión n fu func ncio ione ne a to toda da su ca capa paci cida dad. d. El proc pr oced edim imie ient nto o gen gener eral al pa para ra ver verif ific icar ar la te tens nsió ión n de la co corr rrea ea es el siguiente. A. Mida, en el centro del ramal (t), la fuerza de deflexión necesaria necesaria para obtener una flecha de 2 mm por cada 100 mm de longitud del ramal (cor (c orre reas as si sinc ncro ronas nas)) o 1 mm po porr ca cada da 10 100 0 mm de lo long ngit itud ud del ramal ramal (correas trapezoidales) de la posición normal de la correa. B. Si la fu fuer erza za de de defl flex exio ion n me medi dida da es in infe feri rior or a la fu fuer erza za mí míni nima ma recomendada, hay que volver a tensar las correas. C. Las correas nuevas tienen que tensarse hasta que la Fuerza de deflexión sea lo más cerca posible de la fuerza de deflexión máxima recomendada.

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D. Para facilitar la medición del tensado, se utiliza un tensiómetro sónico o un convencional.

Figura 6.7 tensiómetro

El tensiómetro sónico analiza las ondas sonoras producidas por las vibraciones de la correa. Cada correa vibra a una cierta frecuencia, que depende de su tensión, su masa y la longitud del ramal. El tensiómetro convierte esta frecuencia en un valor de tensión. Los tensiómetros convencionales miden la tensión en función de la fuerza de deflexión. El “tensiómetro simple” mide la deflexión hasta } 120 N, el “tensimetro doble” mide la fuerza hasta} 300 N. Los dos aparatos se componen de un resorte calibrado equipado con una escala para medir la deflexión y de otra escala para medir la fuerza aplicada. Se puede interpretar las escalas como sigue. 1. Mida la longitud del ramal (t). 2. Posicione el anillo inferior según la flecha que ha calculado. Ponga el anillo superior en la posición cero de la escala de fuerza de deflexión. 3. Ponga el tensimetro perpendicularmente y en el centro del ramal. Apriete la correa con suficiente fuerza para obtener una flecha con el valor indicado por el anillo inferior. Una regla colocada por encima de las correas asegurara la precisión de la lectura.   

4. El anillo superior se desliza hacia arriba de la escala e indica la fuerza de deflexión. Puede leer la fuerza de deflexión en el borde inferior del anillo. Si utiliza un tensimetro doble, puede leer la fuerza de deflexión por debajo de los anillos. Debe sumar las dos cantidades. Este valor debe ser comparado con las fuerzas de deflexión mínimas y máximas calculadas.

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Fig. 6.8

Instalación de Correas Instalación de correas trapezoidales 1. Mueva el motor hasta que la correa este suelta y se pueda retirar sin forzarla. ! Nunca fuerce una correa para quitarla

2. Saque las correas utilizadas. Verifique si hay desgaste anormal. El desgaste excesivo puede indicar problemas con el mantenimiento o el diseño de la transmisión. 3. Seleccione la correa de recambio correcta. 4. Las correas y poleas pueden limpiarse con un trapo ligeramente

húmedo con un solvente suave, no volátil. No se recomienda empapar la correa con el solvente. Obviamente no es aconsejable pulir o raspar la correa con un objeto afilado para limpiar la grasa o suciedad. Las correas deben estar secas antes de utilizarlas. [Escribir texto]

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5. Inspeccione las poleas para ver si hay desgaste o muescas. Revise el perfil. Las galgas de Gates le ayudan a determinar si los surcos están gastados. Si el desgaste mide más de 0,4 mm es necesario cambiar las poleas. 6. Inspeccione la alineación, el desgaste, la lubricación, etc. de los otros componentes (cojinetes, ejes,…). 7. Instale la nueva correa o el juego de correas. En sistemas de

transmisión múltiple, sustituya todas las correas. Nunca mezcle correas nuevas con correas utilizadas. Las correas utilizadas quedaran destensadas. La nueva correa llevara toda la carga de la transmisión, lo que causara el fallo prematuro. Nunca utilice correas de fabricantes diferentes. Estas pueden tener características diferentes, lo que puede provocar una tensión inusual y duración menor.

Fig. 6.9 Instalación de correas trapezoidales

8. Ajuste la distancia entre los ejes de la transmisión y gire la

transmisión con la mano varias veces hasta que el tensimetro indique la tensión correcta. Algunas correas de gran longitud podrían parecer diferentes al ser instaladas. Dentro de las tolerancias de emparejamiento, es normal que estas correas presenten diferencias de deflexión. Este “efecto catenario” es una curva que se produce por una cuerda de peso uniforme suspendida entre dos puntos. Esta apariencia desaparecerá cuando vuelva a ajustar la tensión durante el rodaje 9 Asegure los pernos de montaje del motor al par correcto. [Escribir texto]

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10. Coloque de nuevo la protección. 11. Recomendamos probar las correas haciéndolas funcionar. Se trata simplemente de hacer funcionar las correas ciertas tiempo y luego tensarlas nuevamente según sea necesario. Esto permitirá que las correas se adapten a las gargantas de las poleas. 13. Al arrancar el sistema, este atento a ruidos o vibraciones anormales. Es recomendable desconectar la máquina y revisar los cojinetes y el motor. Si están calientes, la tensión de la correa puede estar muy apretada, o los cojinetes pueden estar desalineados o lubricados incorrectamente. Problemas de Averías.

Fig. 6.10 Problemas de averías.

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Protección Apropiada No utilice ropa suelta o voluminosa. Un sistema de transmisión debidamente protegido. No obstruya el área alrededor del sistema de transmisión. Una protección adecuada tiene las siguientes características: • Abarca toda la transmisión; • Posee rejillas o tomas de aire para una buena ventilación; • Posee tomas de aire suficientemente pequeñas para evitar que los dedos sean agarrados por la transmisión; • Tiene un paro automático de emergencia que desconecta la Maquina al retirar la protección; • Tiene puertas o paneles para una inspección accesible; • Se puede sacar y reemplazar fácilmente si esta dañada; • Debe proteger la transmisión contra la intemperie, la suciedad y los danos. Siempre mantenga las transmisiones adecuadamente protegidas. Utilice una protección que abarque toda la transmisión. Una protección improvisada o parcial es a menudo más peligrosa, porque le da una falsa sensación de seguridad y aumenta el riesgo. Una protección bien diseñada no solo garantiza su seguridad, sino que también protege la transmisión del exterior. CADENAS

Fig. 6.11 Cadena

Los sistemas de transmisión por cadena se emplean pira transmitir movimiento entre dos ejes que se encuentran alejados entre sí. Para transmitir el movimiento entre dos ejes mediante una cadena, se montan unas ruedas dentadas sobre ambos ejes y se enlazan con una [Escribir texto]

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cadena que encaje en los dientes de las ruedas; de manera que, al girar una de ellas, arrastra a la otra. Las cadenas están formadas por eslabones, una serie de elementos metálicos iguales y unidos entre sí. Existen diferentes cadenas en función del tipo de eslabón de que están compuestas: cadenas de rodillos y cadenas articu ladas . • Las cadenas de rodillos están formadas por eslabones de chapa de acero unidos mediante ejes que llevan un rodillo giratorio. Éstos encajan perfectamente en los dientes de la rueda. Las cadenas de rodillos se emplean como medio de tracción en las bicicletas y otros mecanismos.

Fig. 6.12 Cadenas de Rodillos

• Las cadenas articuladas están compuestas por eslabones especiales que encajan perfectamente en los dientes de la rueda, proporcionando un funcionamiento uniforme y silencioso (cadenas silenciosas).

Fig. 6.13 Cadenas articuladas

Desgaste: Una cadena bien conservada tiene una muy larga vida: los coches de hace unos años usaban cadenas para unir el cigüeñal con los árboles de levas y estas cadenas duraban toda la vida del coche, a pesar de estar sometidas a fuerzas mayores que las que les podemos someter nosotros [Escribir texto]

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a las de nuestras bicicletas. Las cadenas de bicicleta se gastan porque están a la intemperie, y se mojan y se ensucian. Las cadenas sólo se gastan por los cojinetes. Las placas laterales no se gastan. El desgaste de los cojinetes tiene dos efectos perniciosos: ➢ ➢

Se puede romper La longitud de la cadena aumenta.

El aumento de longitud viene dado porque al gastarse el cojinete aparece un poco de juego en la unión entre eslabones. Más adelante veremos cómo este aumento de longitud nos permite medir el desgaste de la cadena, y qué tiene de malo el tener una cadena demasiado larga. El desgaste de los cojinetes puede deberse a dos motivos: no estar convenientemente lubrificadas, o que haya suciedad en el interior del cojinete. La lubrificación insuficiente se da cuando no hay líquido lubrificante (normalmente algún tipo de aceite) en el interior del cojinete. Esto puede deberse a que hace mucho tiempo que no lubrificamos la cadena y el líquido se ha ido, o porque debido a que se ha mojado el agua ha desplazado al lubrificante. En ambos casos la cadena chirría y en seguida nos podemos dar cuenta del problema. El segundo caso es el peor. Si en el interior del cojinete tenemos un poco de polvo, tierra o arena obtenemos una mezcla de aceite y porquería, lo que es un excelente abrasivo. Es importante notar que la porquería exterior de la cadena no hace ningún daño. Una cadena puede estar sucísima exteriormente y no sufrir ningún desgaste. Daños provocados por una cadena gastada

Una cadena gastada es ligeramente más larga que una cadena en buen estado. En una cadena nueva los eslabones son de una pulgada (1"), lo que equivale a 2.54 cm. Como cada eslabón tiene dos cojinetes, la distancia entre cojinetes es de 1/2". Tanto los piñones como los platos están preparados para exactamente esta distancia entre eslabones. Con unos piñones y una cadena en buen estado la fuerza que transmite la [Escribir texto]

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cadena se reparte entre aproximadamente un tercio de los dientes de un piñón. Si la distancia crece un poco resulta que ahora son menos los dientes que tienen que repartirse la fuerza y los piñones se desgastan anormalmente. En casos de desgaste extremo la cadena salta de diente con facilidad y se convierte en inútil. Lo mismo pasa con los platos, pero el problema es mucho menor al haber muchos más dientes. Medición del desgaste

Se puede medir lo gastada que esté una cadena midiendo su longitud. Un aumento de longitud de hasta un 1% se considera aceptable. Hay que medir unos cuantos eslabones y ver lo que se ha alargado. Por ejemplo, 12 eslabones deben tener una longitud de 30.5 cm, conque puede alargarse hasta 3 mm. No hace falta contar los eslabones; basta poner el inicio de la cinta métrica en el centro de un cojinete, y mirar a 30.5 cm. Si tenemos el centro de un cojinete es que vamos bien, si el centro está en 30.6 ó 30.7, podemos seguir usando la cadena. Si está en 30.8 ya hay que cambiarla. Si está más allá, sobre todo si va por los 31 cm hay que cambiar no sólo la cadena sino también los piñones. Naturalmente, los piñones no son eternos, conque aunque la cadena nunca sobrepase los 30.8, de tanto en cuando tendrás que poner piñones nuevos.

Mantenimiento

El mantenimiento de la cadena consiste en tenerla en todo momento bien lubrificada.

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 jejeje y todavia acepta q asi ud ( Fig. 6.13 mantenimiento de la cadena Regla número 1: Nunca echar aceite a una cadena sucia. Si hacemos

esto el aceite entrará a los cojinetes arrastrando suciedad. Como hemos dicho antes, aceite mas suciedad igual abrasivo y la vida de la cadena será corta. Por lo menos hay que limpiar externamente, y a fondo, la cadena antes de echarle aceite. Si lo hacéis así, sin desmontar la cadena de la bicicleta, el aceite hay que echarlo por la parte interior, ya que si lo hacéis por la parte exterior buena parte del aceite saldrá volando, y además de ensuciar de lo lindo, no lubrificareis bien la cadena. Para limpiar y lubrificar la cadena a fondo, es necesario desmontarla con un troncha cadenas (ahora Sachs ha sacado una cadena que tiene un eslabón especial que permite desmontarla a mano, sin herramienta alguna). El troncha cadenas es una herramienta que apretando saca el rodillo del cojinete. ¡No saquéis del todo el rodillo! Si lo hacéis es difícil volverlo a meter. Dejad el rodillo enganchado a la placa exterior de uno de los eslabones (Si usáis una cadena Shimano no tendréis más remedio que sacar el rodillo del todo y después sustituirlos por unos especiales que venden. Lo siento por vosotros). Una vez desmontada la cadena, se introduce en un bote con disolvente (gasoil, aguarrás, keroseno...) y se le da un buen meneo. Yo lo dejo durante horas, para que se disuelva el aceite que hay dentro de los cojinetes. Una vez sacada, lo seco con papel de cocina y lo dejo colgado durante unas cuantas horas para que se volatilice bien el disolvente, ya que si queda disolvente en los cojinetes, ya os podéis imaginar que el aceite que entre después no servirá de gran cosa. Ahora se introduce la cadena en el lubrificante que nos guste más y se deja un tiempo (si es aceite, varias horas). Se saca, se deja degotar y se vuelve a montar con [Escribir texto]

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el troncha cadenas. Tras volver a introducir el rodillo, el eslabón quedará agarrotado y hay que soltarlo.

Que lubricante usar

Se usa de todo para lubricar las cadenas, desde cera hasta. Veamos las características de algunos de ellos: * Cera: La cera es un lubricante que tiene como ventaja primordial el

soportar muy bien el agua. También es limpio, y apenas se mezcla con la suciedad, conque tiene menos peligro que el aceite de formar un abrasivo. Es más difícil de poner (hay que hacerlo en caliente), y hay que mezclar la cera con alguna sustancia que la ayude a penetrar en los cojinetes. Otro problema que presenta es el siguiente: debido a los movimientos de, y esfuerzos sobre, la cadena el lubricante es empujado fuera de los cojinetes. Si el lubricante es líquido, por capilaridad vuelve a entrar. La cera, al ser sólido, queda fuera. Por esto, hay que relubricar mucho más a menudo que con un buen aceite. * Aceite de motor: El aceite de coche tiene como ventaja principal lo

barato y fácil de conseguir que es. Una cadena recién lubricada va muy bien, pero, en mi experiencia, dura poco (un mes, o mes y medio a unos 500 Kms/mes), y aguanta muy mal el agua. * Líquido de transmisión: El líquido usado en las transmisiones

automáticas es un aceite y como tal se puede usar. Es lo que estoy usando en estos momentos (sólo he lubricado con ello una vez, conque lo que os cuento son conclusiones provisionales). Dura mucho mas que el aceite de motor (llevo tres meses y creo que aún me durara un poco mas). No se lo bien que resiste el agua. * Aceite especial para cadenas (no de bicicleta): Existen aceites

especiales para cadenas de motos, o de motosierra. Suelen llevar aditivos que facilitan la penetración en los cojinetes. No los he probado y no tengo referencias. [Escribir texto]

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* Aceite especial para cadenas de bicicleta: Son aceites con

aditivos especiales, normalmente Teflón. Penetran muy bien en los cojinetes, y desde ese punto de vista engrasan bien. Para mm tienen dos inconvenientes. Uno es el precio. No son más caros de producir que cualquier otro aceite, pero al llevar la etiqueta "especial para", el precio se dispara. El otro es que, debido al precio, viene en pequeñas cantidades, preparado para echar el aceite directamente sobre la cadena. Y eso, ya hemos visto, es un mal negocio. * Grasa: La grasa tiene muchos usos en la bicicleta, pero la lubricación

de la cadena no es uno de ellos. No sirve ya que no penetra en los cojinetes, y no lubrica. RODAMIENTOS

Siempre que existe rotación en los elementos de las máquinas o equipos, para evitar la fricción entre los elementos que giran, se necesita algún tipo de rodamiento. La función de un rodamiento es reducir al mínimo la fricción entre las piezas móviles de la máquina y soportar una carga. La mayoría de los rodamientos actuales consta de un aro interior, un aro exterior, una serie de elementos rodantes (bolas, rodillos o agujas) y una jaula. La mayoría de los rodamientos está hecha de acero, aunque también se utilizan otros materiales, como la cerámica. Además de los rodamientos de bolas y rodillos, SKF fabrica rodamientos lisos esféricos, con distintas combinaciones de la superficie de contacto deslizante.

Fig. 6.14 Rodamiento

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Clasificación: 1. Rodamientos de bolas.- Rodamientos que poseen bolas como

elementos rodantes. elementos rodantes. Pueden incluir incluir una o varias hileras hileras de bolas. Pres Pr esen enta tan n un una a fr fric icci ción ón mu muy y ba baja ja y pu pued eden en fu func ncio iona narr a al alta ta velocidad. Utilizados con cargas moderadas. Pueden ser de dos tipos: Rodamientos radiales de bolas:

a. Rodamientos

rígid ido os de bolas de una sola hilera.Rodamientos de bolas en los cuales las bolas se mueven en unas ranuras de los aros interior y exterior. El rodamiento es radial, pero también puede soportar cierta carga axial. Se trata del tipo de rodamiento más común. También está disponible en versiones obturadas engrasadas de por vida.

Fig. 6.14 Rodamientos rígidos de bolas de una sola hilera

Roda dami mien ento tos s de bo bola las s de dell ti tipo po de ca capa paci cida dad d má máxi xima ma..b. Ro

Rodamient Rodami entos os sin jaula jaula y con el máximo máximo número número de ele element mentos os rodantes para ofrecer una alta capacidad de carga. No pueden funcionar a una velocidad tan alta como los rodamientos con jaula. Roda dami mien ento tos s de bo bola las s a co cont ntac acto to an angu gula larr de un una a so sola la c. Ro

Rodami amient entos os de una hilera hilera de bolas bolas en los cuales cuales los hilera.- Rod anillos de rodad adu ura de los aros interior y ex extterior est stán án desplazados entre sí en la dirección del eje del rodamiento. De este modo las líneas de carga forman un ángulo con relación al plan pl ano o ra radi dial al.. Po Porr el ello lo,, est estos os ro roda dami mien ento toss so son n esp espec ecia ialm lmen ente te adecuados para soportar una carga radial y una carga axial de acción simultánea en una dirección. Se suelen instalar por parejas para obtener una disposición de rodamientos rígida.

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Fig. 6.15 Rodamientos de bolas a contacto angular de una sola hilera

d. Rodamientos de bolas a contacto angular tipo apareado.-

Para dar mayor resistencia se colocan en vez de un rodamiento de bolas de una sola hilera, un par de ellos; uno tras de otro, con lo cual se obtiene un menor desgaste de los elementos.

Fig. 6.16 Rodamientos de bolas a contacto angular tipo apareado

e. Rodamientos de bolas a contacto angular de doble hilera.-

Los rodamie rodamiento ntoss de dos hileras hileras de bolas bolas con contact contacto o angular angular presentan dos hileras de bolas colocadas espalda con espalda. De est ste e mo modo do,, la lass lí líne neas as de ac acci ción ón de la car arga ga en el pu punt nto o de cont co ntac acto to en entr tre e bo bola lass y an anil illo loss de ro roda dadu dura ra (l (lín íneas eas de ca carg rga) a) divergen en el eje del rodamiento, formando un ángulo de 30° resp re spec ecto to al pl plan ano o ra radi dial al.. Po Porr el elllo, es esttos ro roda dami mien enttos so son n especialmente adecuados para soportar una carga radial y una carga axial de acción simultánea en ambas direcciones. También están disponibles con obturaciones o placas protectoras.

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Fig. 6.16 Rodamientos de bolas a contacto angular de doble hilera

odam amie ient ntos os de bola las s a con onttac acto to an angu gula larr en cua uattro f. Rod

Roda dami mien ento toss de un una a hi hile lera ra de bo bola lass co con n co cont ntac acto to puntos.- Ro angular con anillos de rodadura diseñados para soportar cargas axi xial ales es en ambas direc eccciones es.. Debido a su dise señ ño, este rodamiento sólo debe estar sometido a cargas axiales principalmente.

Fig. 6.17 Rodamientos de bolas a contacto angular en cuatro  puntos

rodamie amiento ntoss axi axiales ales de 1.1 Rod Rodami amient entos os axi axiale ales s de bol bolas. as.-- Los rod bolas de de efecto simple de de SKF constan constan de una una arandela arandela del eje, una arandela del soporte y un conjunto axial de bolas y jaula. Los rodamientos axiales de bolas de doble efecto de SKF constan de una arandela del eje, dos arandelas del soporte y dos conjuntos axiales de bolas y jaula. Los rodamientos son separables, por lo que qu e su mo mont ntaj aje e re resul sulta ta se senc ncil illo lo.. Lo Loss ta tama maño ñoss me meno nore ress est están án disponibles con superficie de asiento plan pl ana a o es esfé féri ricca en la aran ar ande della de dell so sopo port rte. e. Los rodami mien enttos con ara ar andel ela a del soporte esféri esf érica ca se pue pueden den usa usarr junto jun to con una aran arandel dela a de apo apoyo yo es esfé féri rica ca pa para ra compe co mpens nsar ar lo loss err error ores es de alineación entre la superficie de apoyo del soporte y el eje. Entre los rodamientos de este tipo tenemos:

Fig. 6.18 Rodamientos axiales de bolas

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a. Rodamientos axiales de bolas de un solo sentido con cara plana de espalda.b. Rodamientos axiales de bolas de un solo sentido con anillo de asiento.-

Fig. 6.19 Rodamientos axiales de bolas de un solo sentido con cara plana de espalda y bolas de un solo sentido con anillo de asiento

1. Rodamientos de rodillos.- Rodamientos con rodillos como

elemento rodante con una o varias hileras de rodillos. Ofrecen una mayor capacidad de carga que los rodamientos de bolas de tamaño similar. Pueden ser de dos tipos:

Fig. 6.20 Rodamientos de rodillos Rodamientos radiales de rodillos:

a. Rodamientos de rodillos cilíndricos de una sola hilera.- SKF

fabrica rodamientos de rodillos cilíndricos con diversos diseños, series de dimensiones y tamaños. La mayoría son rodamientos con   jaula que pueden soportar cargas radiales pesadas y pueden funcionar a altas velocidades. Los rodamientos con equipamiento completo (sin jaula) pueden soportar cargas radiales [Escribir texto]

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especialmente pesadas pero, debido a las condiciones cinemáticas especiales de estos rodamientos, no se pueden utilizar a velocidades tan altas como los rodamientos con jaula.

Fig. 6.21 Rodamientos de rodillos cilíndricos de una sola hilera

b. Rodamientos de agujas.- Rodamientos con rodillos cilíndricos

largos y delgados con relación a su diámetro. Los rodamientos de rodillos de aguja tienen una sección transversal baja y son adecuados para disposiciones de rodamientos con un espacio radial limitado. Disponibles en diferentes diseños, los más utilizados en la ingeniería general son los rodamientos de rodillos de aguja con copa estirada y los rodamientos de rodillos de aguja con o sin aro interior

Fig.6.22 Rodamientos de agujas

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c. Rodamientos de rodillos cónicos.- Los rodamientos de rodillos

cónicos llevan anillos de rodadura cónicos en el aro interior y exterior, entre los cuales se disponen los rodillos cónicos. Su diseño hace que los rodamientos de rodillos cónicos resulten especialmente aptos para soportar cargas radiales y axiales combinadas. La capacidad de carga axial de los rodamientos viene determinada en gran medida por el ángulo de contacto a, que corresponde al ángulo del anillo de rodadura del aro exterior. Cuanto mayor sea a, mayor será la capacidad de carga axial. Los rodamientos de rodillos cónicos suelen tener un diseño separable, es decir, el aro interior con el rodillo y la jaula forma una unidad que puede montarse por separado del aro exterior. SKF fabrica rodamientos de rodillos cónicos con varios diseños y tamaños para adaptarse a sus diversos usos. Estos rodamientos se pueden agrupar del siguiente modo:  – 

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 – 

Rodamientos de una hilera de rodillos cónicos. Rodamientos de una hilera de rodillos cónicos emparejados. Rodamientos de dos hileras de rodillos cónicos o rodamientos de cuatro hileras de rodillos cónicos.

Rodamientos de rodillos esféricos.- Rodamientos con dos hileras de rodillos con superficies de contacto esféricas y un anillo de rodadura esférico común en el aro exterior. Los dos anillos de rodadura interiores están inclinados en ángulo con respecto al eje del rodamiento. Los rodamientos son auto-alineables e insensibles a los errores de alineación del eje respecto al soporte. Aptos para cargas pesadas.

Fig. 6.23 Rodamientos de rodillos esféricos Rodamientos axiales de rodillos:

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a. Rodamientos axiales de rodillos cilíndricos.- Este tipo de

rodamientos consta de una arandela del eje, una arandela del soporte y un conjunto axial de rodillos cilíndricos y   jaula, y es adecuado para cargas axiales pesadas.

Fig. 6.24 Rodamientos axiales de rodillos cilíndricos

b. Rodamientos

axiales de agujas.- Pueden soportar cargas axiales pesadas en una dirección. Rígidos e insensibles a las cargas de impacto. La baja sección transversal proporciona unas disposiciones de rodamientos muy compactas. Si se pueden mecanizar caminos de rodadura en las piezas adyacentes, la corona de agujas axial puede servir de rodamiento y requiere poco espacio.

Fig. 6.25 Rodamientos axiales de agujas

c. Rodamientos axiales de rodillos cónicos.- Los rodamientos

axiales de rodillos cónicos permiten obtener una disposición de los rodamientos muy compacta axialmente. Pueden soportar cargas axiales muy pesadas, no son sensibles a las cargas de choque y son rígidos. SKF fabrica rodamientos axiales de rodillos cónicos de efecto simple y rodamientos axiales de rodillos cónicos de doble efecto.

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Fig. 6.26 Rodamientos axiales de rodillos cónicos

d. Rodamientos axiales de rodillos esféricos.- Rodamientos

axiales con una hilera de rodamientos con superficies de contacto esféricas. La carga se transmite de un anillo de rodadura al otro en ángulo y, por lo tanto, pueden recibir cargas radiales además de las cargas axiales de acción simultánea. Los rodamientos axiales de rodillos a rótula son de diseño separable y autoalineables.

Fig. 6.27 Rodamientos axiales de rodillos esféricos Mantenimiento de los rodamientos

Para que un rodamiento funcione de un modo fiable, es indispensable que esté adecuadamente lubricado con el objeto de evitar el contacto metálico directo entre los elementos rodantes, los caminos de rodadura y las jaulas, evitando también el desgaste y protegiendo las superficies del rodamiento contra la corrosión. Por tanto, la elección del lubricante y el método de lubricación adecuado, así como un correcto mantenimiento, son cuestiones de gran importancia. Inspección y limpieza de rodamientos.- Como todas las piezas importantes de una máquina, los rodamientos de bolas y de rodillos deben limpiarse y examinarse frecuentemente. Los intervalos entre tales exámenes dependen por completo de las condiciones de funcionamiento del rodamiento durante el trabajo, por ejemplo escuchando el rumor del mismo en funcionamiento y midiendo la temperatura o examinado el lubricante. Normalmente es suficiente con limpiarlo e inspeccionarlo a fondo una vez al año (aros, jaula, elementos rodantes) junto con las demás piezas anexas al rodamiento. Si la carga es elevada, deberá aumentarse la frecuencia de las inspecciones.

Después de haber limpiado los componentes del rodamiento con un disolvente adecuado (petróleo refinado, parafina, etc.) deberán [Escribir texto]

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aceitarse o engrasarse inmediatamente para evitar su oxidación. Esto es de particular importancia para los rodamientos de máquinas con largos períodos de inactividad. Almacenamiento de los rodamientos Antes de embalar, los rodamientos normalmente son tratados con un agente antioxidante y en estas condiciones, pueden conservarse en su embalaje original durante años, siempre que la humedad relativa del almacén no pase del 60%. En los rodamientos provistos de placas de protección u obturación que estén almacenados largos períodos de tiempo puede ocurrir que tengan un par de arranque inicial más elevado que el especificado. También puede darse el caso que las propiedades de lubricación de la grasa se hayan deteriorado después de estar los rodamientos almacenados largos períodos de tiempo. Montaje y desmontaje El montaje de rodamientos de bolas y de rodillos es esencial que sea efectuado por personal competente y en condiciones de rigurosa limpieza, para conseguir así un buen funcionamiento y evitar un fallo prematuro. Como todos los componentes de precisión, la manipulación de los rodamientos durante su montaje debe realizarse con sumo cuidado. La elección el método de montaje adecuado y de las herramientas apropiadas es de gran importancia.

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Ruedas dentadas Los engranajes son sistemas mecánicos utilizados para transmitir potencia entre ejes en diferentes configuraciones espaciales. Al contrario que otros tipos de transmisiones (correas y cadenas), la transmisión por engranajes es muy rígida y no permite deformaciones sensibles en el sentido del movimiento. El diseño de engranajes utilizado por los fabricantes tiene en cuenta un gran número de consideraciones, entre las que se pueden citar: cargas estáticas y dinámicas, par transmitido y velocidad de giro (potencia), vida de servicio esperada, eficiencia del sistema, temperatura ambiente , restricciones de peso, ambiente de trabajo , etc. Todas estas consideraciones ponen de manifiesto que la ida y el funcionamiento de los sistemas de engranajes se ven influenciados por un gran número de aspectos que deben ser considerados para su mantenimiento. Existe una gran variedad de tipos de engranajes, con características de funcionamiento muy diferentes. Los engranajes cilíndrico rectos (figura 1.1a) son lo más sencillo s ya que los dientes de cada rueda son paralelos a su eje de rotación. Permiten transmitir potencia entre ejes paralelos y el contacto entre dientes es idealmente lineal. Alternativamente existen los engranajes cilíndricos helicoidales (figura 3.lb), en los que los dientes están inclinados (de forma que su directriz es una espiral cilíndrica) respecto a los eje de rotación. Permiten transmitir potencia entre eje paralelo y entre ejes que se cruzan y el contacto entre diente es idealmente puntual. Para transmitir potencia entre ejes que se cortan pueden utilizarse engranaje cónico. Dentro de éstos también existen las variedades recta y espiral.

Los engranajes cónicos rectos (figura 6.28) se caracterizan por que la directriz de los dientes pertenece a un plano axial que también contiene el eje de rotación de la rueda dentada.

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Lubricación hidrodinámica: Engranajes cargados muy levemente operando a velocidades relativamente altas, son lubricados eficazmente bajo las condiciones de lubricación hidrodinámica.

Cuando el engranaje rota, el lubricante se adhiere a las superficies de los dientes, y es arrastra-do a la zona entre los dientes para formar una cuña de lubricante, cuando el lubricante es forzado, en la parte más estrecha de la cuña, la presión se incrementa lo suficiente para mantener la superficie del diente separada. Lubricación de película límite. En engranajes altamente cargados, especialmente aquellos que operan a baja velocidad, la película lubricante es muy delgada y hay un significativo contacto metal-metal entre los dientes del engranaje, dándose la condición de lubricación de película límite. La eficiencia de la lubricación depende de la naturaleza química del lubricante y de su interacción con la superficie.

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Lubricación elastohidrodinámica Se ha establecido que las condiciones del lubricante que existen en la mayoría de los engranajes no son las que aplican para la lubricación hidrodinámica ni para la lubricación límite.

Los dientes de los engranajes están sometidos a enormes presiones de contacto sobre áreas relativamente pequeñas (área de 30.000 bar) y aún son lubricados exitosamente con películas muy delgadas de aceite.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Es un procedimiento periódico para minimizar el riesgo de fallo y asegurar la continua operación de los equipos, logrando de esta manera extender su vida útil.

Esto incluye limpieza, lubricación, ajuste, y reemplazo de ciertas partes vulnerables, aumentando la seguridad del equipo y reduciendo la probabilidad de fallas mayores; pero no se excluye el mantenimiento que a diario debe realizar el operador del equipo (ej.: limpieza de electrodos en el desfibrilador, procedimientos de autocalibración en equipos computarizados, etc.). Características Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones en completa operación. Inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial. Se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetitivas. • • •

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Fases del Mantenimiento Preventivo Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo. Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente. Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo. •

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Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo Confiabilidad. Disminución del tiempo muerto. Mayor duración. Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo. Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades. Menor costo de las reparaciones. • • • •

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Desventajas del Mantenimiento Preventivo Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan. •

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Figura 7.1 Mantenimiento.

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AUTOMANTENIMIENTO Función principal La función principal de ello es mantener las instalaciones productivas en condiciones ópticas de:

Limpieza Engrase Seguridad de funcionamiento Ajuste de elementos en movimiento y vigilancia de su situación. Las principales tareas que se deben considerar son:  – 

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Prevención En esta etapa lo que se observar es el estado degradado de los equipos a través de operaciones correctas y en el manejo de los equipos, como limpieza, engrase y luego de ello se debe llevar a cabo un historial de averías que ayudaran al control de los equipos. Mantención de los equipos Este se realiza por medio de inspecciones cotidianas e inspecciones periódicas Puesta de funcionamiento de los equipos

Esta debe seguir los siguientes parámetros: a) Rearme de las instalaciones b) Recambio de piezas simples y pequeños componentes c) Recambio de útiles y herramientas d) Información rápida de fallas que presente la maquina al servicio de mantenimiento y colaborar con los profesionales. Ficha de Automantenimiento Es un soporte de trabajo que sirve de guía al operador de una máquina para realizar un mantenimiento que asegure que la maquina se mantenga en buenas condiciones, las cuales se puede ver en el ejemplo de la siguiente tabla.

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Tabla 8.1 Automantenimiento

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AUTO-MANTENIMIENTO SEMANAL

NIVEL 1

MAQUINA: SEMANA:

TALLER:

Numero De Empresa: Turno Mañana: M

Turno Marcar con una R si necesita corregirreparar

Tarde: T

GAMAS

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Marcar con una x si no existen anomalías.

Lunes

Martes

Miércol es

Jueves

Viernes

M

M

M

M

M

T

T

T

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T

T

Sábado

M

Limpieza Engrase Eléctrico Neumático Mecánico Hidráulico Equipo control

de

Aspiración Refrigeración Herramientas de corte Auto control y frecuencias de control Tabla 8.2 Automantenimiento

CORRECCION DE ANOMALIAS

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A documentar por el operario A documentar por J.U de la maquina HORA

Descripción Anomalía

de

la Responsable ejecución

/ C.A.T

Tiempo Estimado

Tabla 8.3 Automantenimiento

Ejemplos de tareas a desarrollar en las operaciones de Automantenimiento

A continuación describimos una serie de tareas especialmente apropiadas para elaborar gamas y estándares de Automantenimiento. 1. Mecánica verificar estado superficial de guías de deslizamiento, detectar ruidos y holguras, colaborando en su corrección, observar posibles holguras de bridas-mecanismos de transferizacion, etc. aprovechando los cambios de útiles y herramientas, • • •

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observar estado y cambiar, si procede, pequerio utillaje de desgaste como casquillos-guía, garras, bridas, etc. verificar acoplamientos, juegos de rodamientos y todo tipo de fijaciones y ejes de transmisión, asegurarse que todas las fijaciones con tornillos están correctamente ensambladas y no hay tornillos flojos o rotos.

2. Herramientas y útiles de control efectuar reglajes y preparaciones de útiles y herramientas, efectuar cambios de herramientas y utillaje a los frecuenciales establecidos, conservar en buen estado los porta-herramientas, revisar estado de palpadores y calibres, efectuando etalonados cuando proceda, • •

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3. Circuitos hidráulicos verificar diariamente el nivel de aceite y rellenar si procede comprobando las causas y controlando consumos, comprobar presiones de todo el sistema hidráulico, observar ruidos o calentamientos excesivos en la bomba del grupo hidráulico, localizar fugas en todo el circuito (cilindros, válvulas, distribuidores, tuberías, etc.) y corregir si es posible o bien comunicar deficiencia a los profesionales de mantenimiento, verificar existencia de posibles vibraciones en la red o golpes de ariete, avisando a los profesionales de mantenimiento si procede, reapretar racores de unión y comprobar buena fijación de soportes de tuberías. •

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4. Circuitos de engrase verificar niveles de aceite de engrase y rellenar si es necesario, así como presiones de engrase sobre vasos lubricadoresmecafluid-atomizadores, reductoras, etc. localizar fugas y corregir si es posible, asegurarse de la llegada de lubricante a todos los puntos de destino, en general, observar fugas por uniones de tuberías comprobando fijaciones y corrigiendo si es posible. •

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5. Circuitos eléctricos [Escribir texto]

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mantener puertas cerradas de los armarios, quitar tensión al finalizar la jornada utilizando seccionador general situado sobre armario eléctrico, comprobar lámparas de serializacion cambiando si es necesario (test de lámparas), observar estado y posicionamiento correcto de detectores y finales de carrera, limpiando y reglando si es necesario, observar estado de juntas de estanqueidad de dispositivos eléctricos, cambiando si están deteriorados, avisar a los servicios de mantenimiento tras observar cualquier anomalía en el ciclo de trabajo no subsanada de inmediato, verificar estado general de canalizaciones eléctricas de todo el circuito y estado de bandejas porta-cables, limpieza exterior de motores eléctricos y revisión de estado de ventiladores, comprobando consumo, ruidos extraños, calentamientos, etc., mantener limpio y en buen estado las protecciones visuales de autómatas, lámparas de socialización , etc.

6. Circuitos neumáticos verificar estado general de redes del circuito, cilindros y distribuidores, corrigiendo fugas si existen y reapretar racores, a final de jornada de trabajo cerrar la llave de paso general de aire comprimido, realizar la purga de filtros semiautomáticos y manuales de los equipos de acondicionamiento, verificar diariamente nivel de aceite en vaso del equipo acondicionador de aire, limpiar silenciosos de escape, observar presiones en manómetros, reglando si es necesario, comprobar el estado de componentes del circuito neumático. •

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INSPECCIÓN Y DIAGNOSTICO DE AVERÍAS DE MAQUINAS Antes de proceder al análisis de averías hay que delimitar el alcance del mismo. Esto se consigue definiendo los límites del sistema. El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente componentes, interconectados o en interacción, cuya misión es realizar una o varias funciones, en unas condiciones predeterminadas. El análisis de averías debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus funciones y las condiciones de funcionamiento. El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada función. En este sentido se pueden clasificar los fallos atendiendo a distintos criterios: [Escribir texto]

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a) Según se manifiesta el fallo: ✔ Evidente: ✔ Progresivo ✔ Súbito ✔ Oculto b) Según su magnitud: ✔ Parcial. ✔  Total. c) Según su manifestación y magnitud: ✔ Cataléptico: súbito y total. ✔ Por degradación: progresivo y parcial d) Según el momento de aparición: ✔ Infantil o precoz. ✔ Aleatorio o de tasa de fallos constante. ✔ De desgaste o envejecimiento.

Fig. 3 Inspeccion.

e) Según sus efectos: ✔ Menor. ✔ Significativo. ✔ Crítico. ✔ Catastrófico. f) Según sus causas: ✔ Primario: la causa directa está en el propio sistema. Secundario: la causa directa está en otro sistema. ✔ Múltiple: fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de protección. [Escribir texto]

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El modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del sistema. A cada fallo se le asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se genera como consecuencia de una o varias causas de fallo; de manera que un modo de fallo representa el efecto por el que se manifiesta la causa de fallo. La avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo fig.3.1.

Fig. 3.1 Sistema de fallo.

Método de análisis de averías La metodología para análisis y solución de problemas, en general, es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en función de sus peculiaridades. Haciendo un análisis comparativo de las más habituales, se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden: El proceso recorrido El análisis debe centrarse primero en el problema, segundo en la causa y tercero en la solución.  Tabla I Método de análisis de averías. La metodología a utilizar Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son: Fase A: Concretar el Problema 1. Seleccionar el Sistema 2. Seleccionar el Problema 3. Cuantificar el Problema Fase B: Determinar las Causas 4. Enumerar las Causas 5. Clasificar y Jerarquizar las Causas 6. Cuantificar las Causas 7. Seleccionar una Causa Fase C: Elaborar la solución 8. Proponer y Cuantificar Soluciones 9. Seleccionar y Elaborar una Solución Fase D: Presentar la Propuesta [Escribir texto]

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10. Formular y Presentar una Propuesta de Solución

SELECCIONAR EL SISTEMA

Se trata de concretar los límites o alcance del sistema (instalación, máquina o dispositivo objeto del análisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes: a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los dispositivos de seguridad y control de una máquina o instalación. b) Extender el análisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden hacer excesivamente largo y laborioso el análisis y que, en todo caso, serían objeto de otro análisis fig.3.2.

Fig 3.2 Analisis.

Seleccionar el sistema supone: ✔ Establecer los límites del sistema. El análisis se puede efectuar indistintamente a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar claramente establecidos los límites del sistema analizado. ✔ Recopilar la información referente al sistema: sus funciones, sus características técnicas y las prestaciones deseadas. ENUMERAR LAS CAUSAS

La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta: ¿por qué ocurre? Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y preconcebido. [Escribir texto]

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Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que realmente inciden sobre el problema. Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo analizado, lo que se podría clasificar como causas físicas y causas latentes o de organización, gestión, etc. Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado. Se debe analizar y realizar una tabla de averías. El análisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de acción). Se debe confeccionar un informe de análisis de averías donde se refleje toda la investigación, análisis, conclusiones y recomendaciones. Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, es posible hacer una presentación a la dirección donde el grupo defiende las soluciones aportadas y responde a las cuestiones que se planteen.   Todo el proceso descrito en los apartados se debe recoger en un formato que se denomina ficha de análisis de averías (Tabla II).

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La ficha de análisis de averías sirve para guiar el análisis y para facilitar la comprensión y lectura del mismo. La propuesta se debe resumir en un plan de acción (Fig.3.3) donde se reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para facilitar el seguimiento del plan. Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, de las que se presenta más adelante (herramientas para análisis de avería) un resumen de las más utilizadas.

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MANTENIMIENTO PREDICTIVO: TÉCNICAS DE DIAGNOSTICO. •

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Podemos definir al mantenimiento Predictivo como el control del estado de funcionamiento de las máquinas en operación o instalaciones en servicio, efectuado con instrumental de medición, para prevenir fallas o detectar cambios en sus condiciones físicas que demandan mantenimiento. Consiste en el conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas variables. Se recibe constante información mediante sensores; temperatura, vibraciones, análisis de aceite, presión, pérdidas de carga, consumo energético, caudales ruidos, dimensiones de cota, etc.  Ya no sirve el método utilizado por las empresas de esperar a aplicar los programas de mantenimiento hasta que se den las fallas, pues eso conlleva altos costos como retrasos en la productividad y mermas en la calidad. El personal de planta realiza tareas que poco tienen que ver con la salud general de los activos de producción.

La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos información instantánea y podemos también actuar en el momento. El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación, ya que hay que monitorizar y establecer márgenes entre otros. Determinación del estado de la máquina en operación

La técnica está basada en el hecho que la mayoría de las partes de la máquina darán un tipo de aviso antes de que fallen. [Escribir texto]

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El mantenimiento predictivo permite que la gerencia de la planta tenga el control de las máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés Metodología de las inspecciones •

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Por monitoreo.- Condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Vigilancia de máquinas.- Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Protección de máquinas.- Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Diagnóstico de fallas.- Su objetivo es definir cuál es el problema específico.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo Reduce los tiempos de parada. Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. Optimiza la gestión del personal de mantenimiento. Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.  Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos. Permitir el conocimiento del historial de actuaciones. Facilita el análisis de las averías. Permite el análisis estadístico del sistema. • • • •

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Desventajas del Mantenimiento Predictivo •

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La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

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Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos

Fig. 10.1 mantenimiento predictivo

ANALISIS DE VIBRACIONES Problemas en maquinaria rotativa. Vibración Debida a Desbalance

Se dice que una pieza se encuentra desbalanceada cuando su centro de masa (centro de gravedad) no coincide con su centro geométrico. Esta condición es causada por una distribución desigual del peso del rotor alrededor de su centro geométrico.

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Fig. Vibración debido a mala distribución del peso.

En muchos casos, los datos arrojados por un estado de desbalance indican: •

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La frecuencia de vibración se manifiesta a 1 x las rpm de la pieza desbalanceada. La amplitud es proporcional a la cantidad de desbalance. La amplitud de la vibración es normalmente mayor en el sentido de medición radial, horizontal o vertical (en las maquinas con ejes horizontales). El análisis de fase indica lecturas de fase estables.

La fase se desplazará 90º si se desplaza el captador 90º.

Fig. Calibración de un impulsor de una bomba.

Otros problemas que generan vibraciones.

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Vibración debida a falta de alineamiento.

Se dice que dos piezas o componentes de máquina se encuentran desalineadas cuando los ejes de la parte conductora (motriz) y conducida no tienen la misma línea de centros. El desalineamiento puede ser paralelo, angular o una combinación de ambos.

Fig. Desalineamientos más comunes en acoples.

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Vibraciones elementos rodantes defectuosos

Defectos en las pistas en las bolas o en los rodillos de rodamientos de elementos rodantes ocasionan vibración de alta frecuencia; y, lo que es mas, la frecuencia no es necesariamente un múltiplo integral de la velocidad de rotación del eje. La amplitud de la vibración dependerá de la gravedad de la falla del rodamiento.

Fig. Desgaste debido a la vibración en Rodamientos.

Causas comunes de fallas en los rodamientos de elementos rodantes: •

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Carga excesiva. Falta de alineamiento. Defectos de asientos del eje y/o de las perforaciones en el alojamiento. Montaje defectuoso. Ajuste incorrecto. Lubricación inadecuada o incorrecta. Sellado deficiente. Falsa brinelación (Deformación bajo carga).

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Corriente eléctrica.

Vibración debida a aflojamiento mecánico

La vibración característica de un aflojamiento mecánico es generada por alguna otra fuerza de excitación, como un desbalance o una falta de alineamiento. Sin embargo, el aflojamiento mecánico empeora la situación transformando cantidades relativamente pequeñas de desbalance o falta de alineamiento en amplitudes de vibración excesivamente altas. Corresponde por lo tanto decir que el aflojamiento mecánico permite que se den mayores vibraciones de las que ocurrirían de por sí, derivadas de otros problemas.

Fig. Desalineamiento de elementos debido al aflojamiento.

Vibración debida a las bandas de accionamiento

Las bandas de accionamiento del tipo en "V" gozan de mucha popularidad para la transmisión del movimiento puesto que tienen una alta capacidad de absorción de golpes, choques y vibraciones. Las bandas en "V" son consideradas a menudo como fuente de vibración porque es tan fácil ver las bandas que saltan y se sacuden entre poleas. Vibración debida a problemas de engranaje

La vibración que resulta de problemas de engranaje es de fácil identificación porque normalmente ocurre a una frecuencia igual a la frecuencia de engrane de los engranajes, es decir, la cantidad de dientes del engranaje multiplicada por las rpm del engranaje que falla. [Escribir texto]

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Problemas comunes de los engranajes, que tienen como resultado vibración a la frecuencia de engrane comprenden el desgaste excesivo de los dientes, inexactitud de los dientes, fallas de lubricación y materias extrañas atrapadas entre los dientes.

Fig. Contacto entre engranes donde se produce vibración.

Vibración debida a fallas eléctricas

Esté tipo de vibración es normalmente el resultado de fuerzas magnéticas desiguales que actúan sobre el rotor o sobre el estator. Dichas fuerzas desiguales pueden ser debidas a: •

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Rotor que no es redondo Chumaceras del inducido que son excéntricas Falta de alineamiento entre el rotor y el estator; entrehierro no uniforme Perforación elíptica del estator Devanados abiertos o en corto circuito Hierro del rotor en corto circuito

Las vibraciones ocasionadas por los problemas eléctricos responden generalmente a la cantidad de carga colocada en el motor

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ANÁLISIS DE LUBRICANTES. Monitoreo tribológico. “El Laboratorio de Tribología Industrial (ITL) es un sistema llave en mano que provee condiciones de monitoreo para maquinas y motores a través de análisis de aceites. El sistema puede construirse por fases o todo al mismo tiempo. Las mediciones realizadas por los equipos usados en el Laboratorio de  Tribología Industrial (ITL) determinan tanto las condiciones del lubricante como las de las maquinas, siendo estas las informaciones primordiales para un programa efectivo de mantenimiento predictivo. Con una cantidad mínima de muestra de lubricante, se realiza un monitoreo predictivo-proactivo de la condición de la máquina en programa, determinando la presencia de elementos químicos relacionados con contaminaciones, hollín y partículas de desgaste, propiedades físico-químicas, contenido de partículas desde tamaños menores a una micra. Estos procedimientos permiten no solo descubrir una falla en sus inicios, o un contaminante cuando recién ingresa, sino que permite detectar la causa raíz que podría generar una falla o podría permitir el ingreso de un contaminante.

Análisis de aceites.   Tiempos atrás, el análisis de aceites se usaba principalmente para detectar la condición del lubricante. Las técnicas modernas de análisis de aceites se usan hoy en día no solo para evaluar la condición del lubricante sino para evaluar también la condición de la maquinaria. Reportes de expertos revelan que los problemas relacionados con la lubricación conforman entre un 50 y un 80% del total de las fallas en maquinaria de tipo mecánico y electromecánico. [Escribir texto]

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Estas fallas son consideradas crónicas, lo que significa que con las adecuadas técnicas predictivas y su adecuado seguimiento pueden ser controladas y reducidas lográndose entre otras cosas mayor productividad y menores costos por mantenimiento. Entre las técnicas predictivas que se encuentran actualmente, una de las más económicas y fáciles de implementar en un programa de mantenimiento es el análisis de aceites.”10

Lubricación y desgaste. “Debido a los ambientes industriales y a los diferentes procesos 10. htt ://es.wiki edia.or /wiki/Tribolo %C3%ADa productivos pueden existir diversos tipos de desgaste dentro de las piezas de la maquinaria de la planta. Sin embargo, se pueden distinguir claramente unas pocas fuentes primarias de desgaste. Los problemas relacionados con el tipo de aceite, su degradación o por contaminación o por problemas en la condición de la maquina, por ejemplo si esta desbalanceada, sobrecalentada, etc.

Tipos de desgaste. Entre los tipos de desgaste tenemos: •

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Desgaste abrasivo. Desgaste adhesivo. Cavitación Desgaste corrosivo. Desgaste por fatiga.”11

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Fig. 11.1 Efecto del aceite en la lubricación.

Desgaste abrasivo.

“Es el resultado de partículas pesadas entrando en contacto con los componentes internos, tales partículas incluyen al polvo y diversos metales. Si se logra implementar un proceso de filtrado, es posible reducir la abrasión, que al final asegurara que los sellos como los respiraderos trabajen bien. Desgaste adhesivo.

Ocurre cuando dos superficies metálicas entran en contacto, permitiendo que se desprendan partículas de sus partes. Lubricación insuficiente o contaminada causa normalmente esta condición. Si se logra asegurar que el grado de viscosidad apropiado se mantenga, el desgaste adhesivo se reduce. El reducir contaminación en el aceite también ayuda a eliminarlo.”12

Cavitación. “Ocurre cuando aire a presión o burbujas colapsan, esto 11. http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/friccion.pdf  forma que las superficies se piquen o se fisuren. La cavitación se reduce 12. htt :// uimica.u to.mx/revista/2/Des aste.htm si se controla la característica espumosa del aceite con un aditivo especial. Desgaste por fatiga.

Se produce cuando se fisura una superficie, lo que permite que se generen partículas de desgaste. Desgaste corrosivo.

Es causado por una reacción química que mueve material de la superficie de un componente. Y generalmente es un resultado directo de la oxidación.

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Corrientes eléctricas aleatorias producen corrosión o picaduras en la superficie. También la presencia de agua o de productos de la combustión fomenta el desgaste corrosivo. ¿Cómo evitar el desgaste? •

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El utilizar una lubricación adecuada, buenos equipos de filtrado y un buen mantenimiento reducen notablemente el desgaste dentro de los equipos. Ciertos problemas potenciales pueden ser identificados con otras técnicas como: vibraciones, termografía y análisis de motores. En muchos casos, el análisis de aceite logra detectar problemas antes de que otras técnicas lo hagan.”12

Pruebas en el análisis de aceites “Al implementar un programa de análisis de aceite, es importante seleccionar las pruebas que permitan detectar anormalidades en el aceite. Entre las pruebas que se utilizan para detectar el desgaste tenemos: Viscosidad. Es la propiedad mas critica de cualquier aceite, es una medida de la resistencia del aceite a fluir. La viscosidad esta directamente afectada por la temperatura y presión del sistema. Conforme aumenta la temperatura, la viscosidad decrece, conforme la presión crece la viscosidad decrece. Cualquier cambio en la viscosidad (aumento / disminución) indica contaminación o degradación.” 13 12. http://quimica.ugto.mx/revista/2/Desgaste.htm 13. htt ://www.sabetodo.com/contenidos/E l ZAF Ar QhtXXx. h

Numero de ácido total (TAN). “Monitorea el nivel de ácidos orgánicos producidos por la oxidación del aceite. Todos los sistemas, en el cual existe el periodo de drenaje es prolongado o donde existe una potencial contaminación ácida deben ser monitoreados usando el TAN. Contenido de Agua.

El contenido de agua debe ser monitoreado, no importa si el aceite es acuoso o de otro tipo. Exceso de agua reducirá la viscosidad [Escribir texto]

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del aceite, lo que lo inhabilita para lubricar apropiadamente. Insuficiente cantidad de agua en un aceite basado en agua puede permitir que el aceite pierda su capacidad de resistencia a la llama. Características espumosas.

Se realizan a diferentes temperaturas, con esto se determina la tendencia espumosa y su estabilidad. La tendencia del aceite a formar espuma, le imposibilita a lubricar adecuadamente, lo que puede provocar una falla mecánica. Conteo de partículas. Da seguimiento a la cantidad de partículas presentes en la muestra, no diferencia su composición o su material. Se utiliza para conocer la cantidad de partículas globales en la muestra solamente. Gravedad especifica. Es una tasa de la masa del volumen de un material a la del agua. Aumentos en este índice indican la presencia de contaminantes o materiales oxidantes. •

Análisis espectrométrico.

Es la tecnología más común para seguir la tendencia de concentraciones de metales. Esta tecnología solo monitorea las partículas más pequeñas en partes por millón. Cualquier partícula de mayor tamaño no es reportada o detectada. Ferrografía de lectura directa.

Monitorea y lleva la tendencia de la concentración relativa de partículas de desgaste ferrosas. Y provee una tasa de la cantidad de esas partículas, se usa en sistemas o equipos que generan muchas partículas.”13 13. http://www.sabetodo.com/contenidos/EpylpZAFpArgQhtXXx.php •

Ferrografía analítica.

“Usa el análisis microscópico, para detectar la composición del material presente. Esta tecnología diferencia el tipo de material y determina su fuente. [Escribir texto]

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Es usada para determinar las características de la maquinaria al evaluar el tamaño de la partícula, tipo, concentración, distribución y morfología. Esta información es vital para determinar la fuente y la posible solución al problema.

Formación de partículas de desgaste.

En la formación de partículas de desgaste se notan 3 fases: Desgaste inicial.

Ocurre cuando se arranca por primera vez una maquinaria. Y se generan muchas partículas de desgaste, las cuales serán removidas después de dos cambios de aceite normalmente. Desgaste normal.

Ocurre después de la etapa inicial, durante esta etapa la maquinaria se estabiliza, la proporción de partículas se incrementa con el uso y se reduce al cambiársele el aceite. Desgaste anormal.

Ocurre como resultado de fallas en la lubricación o problemas en la maquinaria. Durante esta etapa las partículas de desgaste aumentan significativamente. •

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Cuando el análisis de aceite se usa rutinariamente, es posible establecer un patrón para cada pieza de maquinaria. Conforme los datos de los análisis se desvían del patrón original se identifican patrones de desgaste anormales. Y se implementa la acción correctiva. Una combinación de conocimiento en el análisis de aceites, equipo de análisis y bases de datos aseguran la mejor protección para su sistema hidráulico.”13

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TERMOGRAFÍA. “La es una técnica que permite medir temperaturas exactas 13. termografía http://www.sabetodo.com/contenidos/EpylpZAFpArgQhtXXx.php a distancia y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. Mediante la captación de la radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras termográficas o de termovisión, se puede convertir la energía radiada en información sobre temperatura.

Mantenimiento predictivo termografía. Su aplicación está orientada a sistemas de transmisión de energía eléctrica, donde es posible detectar puntos calientes, generalmente consecuencia de la disminución o pérdida de la aislación.

Fig. 12.1 Captación de imágenes infrarrojas.

Imágenes térmicas •

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Captar y medir la energía térmica emitida por un objeto. Rango de luz que no es visible – CALOR.   Todo aquello con temperatura por encima del cero absoluto (273ºc) emite calor. Mientras más alta sea la temperatura de un objeto, mayor será la radiación IR (Infrarroja) emitida.”14

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14. http://es.wikipedia.org/wiki/Termograf%C3%ADa

Fig. 12.2 Ejemplos de imágenes infrarrojas.

“Ancho de banda electromagnético

Fig. 12.3 Rango de trabajo de una cámara infrarroja.

¿Qué hace la cámara termográfica? •

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Producen imágenes de las ondas infrarrojas invisibles o radiaciones de calor. Miden la temperatura sin requerir ningún contacto. Casi todos los equipos tienden a calentarse en exceso antes de fallar. Emiten informes que pueden ser interpretados para prevenir daños mayores.”15

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Fig. 12.4 Cámara Termográfica. 15. http://www.alava-ing.es/ingenieros/productos/termografia-y-camaras-de-vision-termica/

Uso de imagen térmica •

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“Objetos en movimiento. Objeto dentro de una atmósfera controlada. Objeto en una superficie viscosa o granulada. Objeto esta muy caliente o es muy corrosivo para contacto. Objeto operando a alta velocidad. Objeto distante del punto caliente.

Sector eléctrico El tema es de vital importancia ya que la tendencia en el sector eléctrico es el servicio ininterrumpido de energía Por esta razón las empresas de distribución eléctrica tienden a crear grupos especializados que trabajan con líneas energizadas esto posibilita que se facture de manera continua lo cual redunda en beneficios económicos para la empresa y el abonado adicionalmente se optimiza el recurso humano ya que las intervenciones se reducen a repararse los puntos calientes detectados con la cámara termográfica que se realizan igualmente con el equipo energizado.

¿Por que la tecnología infrarroja es importante para instalaciones?

Fallar al proteger el sistema eléctrico puede ser devastador, estos son los hechos: [Escribir texto]

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“72% de las perdidas eléctricas se pueden evitar con mantenimiento predictivo y proactivo.”  Hartford Steam Boiler Inspection and Insurance. “Cerca de dos tercios de las perdidas eléctricas de distribución han podido ser prevenidas.”   The National Fire Protection Association. “Problemas eléctricos en los Estados Unidos, generan perdidas de $30 billones anuales en tiempo perdido e ingresos.”  The Electric Power Research Institute. “ En un edificio promedio ocurren 106 fallas mensuales.“

National Power Laboratory study on power quality. •

“Para una empresa una falla eléctrica representa $1,437 por hora en perdidas, 88% de empresarios, sufren de 1 a 6 fallas anuales." “16 “Impulse Research Study reporte del USA today.

16. http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/TermografiaInfrarroja.pdf  •

“Instalaciones industriales, están más expuestas a Incendios generados por fallas eléctricas que cualquier otra causa.“ Facilities Manager's Alert.”16

Averías que pueden ser detectadas por la temperatura. “Sistemas eléctricos.- Detección de malas conexiones, integridad de aislamientos, funcionamiento de sistemas de alto voltaje. Instalaciones térmicas.Aislamiento, obstrucción de tubos, funcionamiento de calentadores de convección y radiación. Sistemas Mecánicos.- Funcionamiento de cojinetes, motores, bombas, compresores, alineación de acoplamientos. Edificios.- Fugas en techos, sistemas de calentamiento.” 17

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A continuación se presentan ejemplos de imágenes termográficas.

Fig. 12.5 Filtraciones de agua en edificios.

16. http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/TermografiaInfrarroja.pdf  17. htt ://www.solomantenimiento.com/m-termo rafia.htm

Fig. 12.6 Fugas de aire acondicionado.

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Fig. 12.7 Fallas Estructurales.

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Fig. 12.8 Conexiones eléctricas.

Fig. 12.9 Refinerías.

Fig. 12.10 Tuberías y bandas transportadoras.

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DETERMINACION DE CARACTERISTICAS Y  DIAGNOSTICO DE AVERIAS EN ELEMENTOS DE MAQUINAS. Ensayos no destructivos. “Los ensayos no destructivos son una herramienta útil para determinar la calidad de los materiales, pero en ningún caso reemplazan a los destructivos. En el caso de estructuras de dudosa calidad, ya sea afectadas por esfuerzos o ataques de elementos agresivos al hormigón, se suele aplicar esta técnica con el fin de efectuar un diagnóstico preliminar del elemento en estudio. Los END se han hecho imprescindibles durante el control de la calidad en aplicaciones industriales de procesos metalúrgicos tales como la soldadura, la forja y la fundición, entre otros, y para la realización de revisiones de mantenimiento e inspecciones en servicio de sistemas de los más diversos tipos (centrales nucleares y termoenergéticas, tendidos de acueductos, oleoductos y gasoductos, etc.). Principales sectores de aplicación. [Escribir texto]

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Se presentan en cualquier sector industrial o productivo donde este involucrado el empleo de sistemas, accesorios y componentes de materiales metálicos, ejemplo: •

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Industria energética (horno de calderas, sobrecalentadores, uniones soldadas, línea principal de vapor, etc.). Industria aeronáutica (motores, turbinas, compresores, etc.). Industria del petróleo (perforadoras de pozos, refinería, hornos). Industria médico-farmacéutica y alimentarias (sistemas sanitarios, aguas tecnológicas, vapor apirogénico, aire estéril, autoclaves, fermentadores y otros).

De alguna forma todos los ensayos pueden realizarse de manera que el área de Mantenimiento pueda utilizarlos para planificar y programar las actividades de mantenimiento sobre sus equipos. Esta disciplina utilizada como corresponde puede evitar situaciones de emergencia y costos de mantenimiento elevados. Se estudiaran 2 tipos de END: Ensayo vibración. Emisión Acústica, ultrasonido.” 18 •

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Ensayo Ultrasonido.

18. http://www.aireyespacio.com/2009/09/clasificacion-de-los-ensayos-no.html

“La examinación por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspección no destructiva de tipo mecánico, que se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido entre la densidad de un material. En este tipo de ensayo se introducen ondas ultrasónicas en los materiales, para establecer la presencia en estos de discontinuidades, defectos y fallas, a partir de las reflexiones que en los mismos experimentan dichas ondas. [Escribir texto]

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Fig. 13.1 Aplicación del ultrasonido.

Los equipos de ultrasonido empleados en la actualidad permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un ámbito de 0,25 hasta 25 MHz . Cuando la falla predominante de un equipo está ligada a temas de corrosión, el método recomendado es el ultrasonido, esto nos permite determinar la velocidad de disminución del espesor en varias mediciones periódicas, pudiendo determinarse con suficiente antelación la fecha probable de recambio o reparación.”19

Equipo Ultrasónico. 19. http://jmggend.com/UltrasonidoIndustrial.html

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Fig. 13.2 Equipo de medición.

Ventajas del ultrasonido industrial. •

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“Se detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Puede delinearse claramente el tamaño de la discontinuidad, su localización y su orientación. Sólo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar.  Tiene alta capacidad de penetración y los resultados de prueba son conocidos inmediatamente.

Limitaciones del ultrasonido industrial. •

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Está limitado por la geometría, estructura interna, espesor y acabado superficial de los materiales sujetos a inspección. Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de sonido. Las partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar por este método. El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de sofisticación requerido. El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento y experiencia para este método que para cualquier otro de los métodos de inspección. La interpretación de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia de parte del operador. Requiere de patrones de referencia y generalmente no proporciona un registro permanente.”19 19. http://jmggend.com/UltrasonidoIndustrial.html

Emisión acústica.

“La Emisión Acústica (EA) es la clase de fenómeno que genera ondas elásticas transitorias por la liberación rápida de energía a partir de [Escribir texto]

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fuentes localizadas. Todos los materiales producen EA durante la creación y propagación de fisuras y durante la deformación. Las ondas elásticas se mueven a través del sólido hacia la superficie, donde son detectadas por sensores. Estos sensores son transductores que convierten las ondas mecánicas en ondas eléctricas. De este modo se obtiene la información acerca de la existencia y ubicación de posibles fuentes. Esto es similar a la sismología, donde las ondas sísmicas alcanzan las estaciones situadas en la superficie de la tierra. Luego del procesamiento de las señales, se obtiene la ubicación de los centros sísmicos. La Emisión Acústica es una técnica de ensayo no destructivo que controla e inspecciona la integridad de una planta sin originar lucro cesante. Sensores colocados en puntos adecuados registran las señales de alta frecuencia emitidas por una estructura deteriorada, sin necesidad de interrumpir la producción. En equipos estáticos, sometidos a presión, es de suma utilidad la Emisión Acústica, esta permite detectar discontinuidades en los materiales con mayor anticipación que otros métodos y a la totalidad del equipo en un solo ensayo. Con la Emisión Acústica no solo detectamos problemas dentro del equipo ensayado, sino también de todo elemento accesorio adherido al mismo, ejemplo: fallas en la plataforma del equipo, bridas en las cañerías de acceso al recipiente, conexiones de tanques, etc. En los camiones tanque es posible determinar fallas del chasis.”20

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Fig. 13.3 Aplicación del sonido. 20. http://jmggend.com/EmisionAcustica.html

“Los ensayos de Emisión Acústica se realizan por lo general mediante un aumento controlado del esfuerzo, ya sea originado por presión, temperatura o tensión. Este método evita las complejas tareas de preparación para revisar tanques, cañerías y esferas de gas entre otros equipos. La Emisión Acústica permite el monitoreo global de la instalación, sin necesidad de perder producción. Este ensayo esta destinado a detectar la presencia de fisuras tanto exteriores como interiores "Activas" mientras se efectúa la prueba hidráulica. Puede emplearse para detectar la aparición de fisuras durante el ciclado. ¿Qué tipo de fallas se detectan con la emisión acústica?

El software que utiliza el equipo de Emisión Acústica permite clasificar las fallas en varios rangos, desde solamente registrar la existencia de anormalidades que solo requieren medir su desarrollo en el tiempo por medio de futuros ensayos, o fallas activas que obligan a detener el proceso inmediatamente para reparar la falla ente el riesgo inminente de colapso.”20

Fig. 13.4 Equipo de medición.

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20. http://jmggend.com/EmisionAcustica.html

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD. Definición de Confiabilidad. “Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

Análisis de la Confiabilidad. La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos tipos de exámenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse. Una vez realizados los análisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del diseño para mejorar la confiabilidad del item. Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos.

Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

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Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronáutica. De éstos procesos, el RCM es el más efectivo. El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante: •

•

Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de ”21 21.mantenimiento. http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_crm.htm “Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.

La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a través del portal de la SAE (www.sae.org). Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son: 1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando? 2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones? 3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas? 5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla? 6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?”21 Conceptos del RCM

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“El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoría de los equipos industriales. A continuación se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales aun no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial.”22

El contexto operacional

21. http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_crm.htm 22. htt ://www.reliarisk.com/nuevo/docs/Contenido Facilitadores-MCC. df 

“Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se esta analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, aun cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar el análisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripción (2 o 3 carillas) donde se debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida, recuperación de producción en horas [Escribir texto]

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extra, tercerización), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

Fig. 14.1 Ejemplo de operación de un equipo.

Funciones. El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la función de una bomba puede definirse como “Bombear no menos de 500 litros/ minuto de agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo “Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis de RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas.”23

Fallas funcionales o estados de falla. 23.http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel “Las fallas funcionales ´o estados de falla identifican todos los estados %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf  indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podrían ser “Incapaz de bombear agua”,”Bombea menos de 500 litros/minuto”,”No es capaz de contener el agua”. Notar que los estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es generalmente muy sencillo.

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Fig. 14.2 Esquema de un análisis de fallas.

Modos de falla Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla. Por ejemplo,”impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional”bombea menos de lo requerido”. Cada falla funcional suele tener más de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el análisis de RCM. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la “causa raíz” de la falla. Por ejemplo, si se están analizando los modos de falla de los rodamientos de una bomba, es incorrecto listar el modo de falla “falla rodamiento”. La razón es que el modo de falla listado no da una idea precisa de”23 23.http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf 

“por qué ocurre la falla. Es por “falta de lubricación”? Es por “desgaste y uso normal”? Es por “instalación inadecuada”? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla si da una idea precisa de por qué

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ocurre la falla, y por consiguiente que podría hacerse para manejarla adecuadamente (lubricación, análisis de vibraciones, etc.). Los efectos de falla

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El “efecto de falla” es una breve descripción de “qué pasa cuando la falla ocurre”. Por ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla “impulsor desgastado” podría ser el siguiente: “a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacía luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la producción perdida, por lo que estas dos horas de parada representan un perdida de ventas”. Los efectos de falla deben indicar claramente cuál es la importancia que tendría la falla en caso de producirse. Categoría de consecuencias.

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas: •

•

•

•

Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (”consecuencias de seguridad”). Afectando al medio ambiente (”consecuencias de medio ambiente”). Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la empresa (“consecuencias operacionales”). Ninguna de las anteriores (”consecuencias no operacionales”).

Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Por ejemplo, la falla del neumático de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumático de servicio) que haga que sea necesario cambiar el neumático. Estas fallas corresponden a la categoría de fallas ocultas.”23 [Escribir texto]

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23.http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf 

“Cada modo de falla identificado en el análisis de RCM debe ser clasificado en una de estas categorías. El orden en el que se evalúan las consecuencias es el siguiente: •

Seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separación entre fallas evidentes y ocultas.

El análisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a cada modo de falla va a depender de la categoría de consecuencias en la que se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sería lógico tratar de la misma forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias económicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las consecuencias de falla son distintas. Diferencia entre efectos y consecuencias de falla.

El efecto de falla es una descripción de qué pasa cuando la falla ocurre, mientras que la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categorías, según el impacto que estas fallas tienen. Diferencia entre falla funcional y modos de falla.

La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).

Fallas ocultas.

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Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.). Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).” 23 23.http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf 

“Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de aliviar la presión si esta excede la presión máxima, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presión supere la presión máxima).) Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la protección requerida, entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo de protección esta para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor recién cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la válvula de seguridad recién cuando se eleve la presión y esta no actué, pero también ya es tarde: se produjo la explosión de la caldera.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que requieren de otra falla para volverse evidentes.

Distintos tipos de mantenimiento. Tradicionalmente, se consideraba que existían tres tipos de mantenimiento distintos: predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento distintos: •

Mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento a condición.

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• •

Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitución o reacondicionamiento cíclico. Mantenimiento correctivo, también llamado trabajo a la falla. Mantenimiento detectivo o “búsqueda de fallas”.

Los anteriores ya fueron desarrollados anteriormente pero ahora analizaremos el nuevo tipo de mantenimiento. El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas.

El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas consiste en la prueba de dispositivos de protección bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos serán capaces de brindar la protección requerida cuando sean necesarios. En el mantenimiento detectivo no se está reparando un elemento que fallo (mantenimiento correctivo), no se está cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida útil (mantenimiento preventivo), ni se están buscando síntomas de que una falla está en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo). Por lo tanto, el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. 23 A” 23.http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf 

“este mantenimiento también se lo llama búsqueda de fallas o prueba funcional, y al intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de búsqueda de fallas, o FFI, por sus siglas en ingles (FailureFinding Interval). Por ejemplo, arrojar humo a un detector contra incendios es una tarea de mantenimiento detectivo.

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Fig. 14.2 Clasificación de las tareas a realizar en el  mantenimiento.

¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la selección de políticas de mantenimiento está gobernada por la categoría de consecuencias a la que pertenece la falla. •

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Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea ´optima es aquella que consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de protección. Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea óptima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable. Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no operacionales), la tarea óptima es aquella que minimiza los costos totales para la organización.” 23

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23.http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf 

“Aun hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opción al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas! Qué hacer con el otro 95 %? En promedio, al realizar un análisis RCM se ve que las políticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condición), otro 30% por mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseños, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de las máximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que “todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas”, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso análisis costobeneficio. Frecuencia de tareas detectivas (búsqueda de fallas).

El intervalo con el que se realiza la tarea de búsqueda de fallas (mantenimiento detectivo) se denomina FFI (Failure Finding Interval). Existe una relación entre este intervalo y la disponibilidad del dispositivo de protección. Pueden utilizarse herramientas matemáticas para calcular esta relación, y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo. La figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patrón representa la probabilidad de falla en función del tiempo.” 23

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Fig. 14.3 Patrones de falla. 23.http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel “Un patrón A, donde la falla tiene alta probabilidad de • %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf 

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• •

ocurrir al poco tiempo de su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida útil identificable. Patrón B, o “curva de desgaste”. Patrón C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de la falla. Patrón D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante. Patrón E, o patrón de falla aleatorio. Patrón F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido de una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria.”23

Diagrama de decisión RCM. “Una vez realizado el análisis de modos de fallos y efectos (FMEA) conocido también como análisis y llenado de la hoja de información, se procede a la evaluación de consecuencias de cada modo de fallo.

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Para ello se puede emplear el diagrama de decisión que reflejará adecuadamente la respuesta a la pregunta del proceso RCM ¿Qué importancia tiene cada fallo? En síntesis, el diagrama características:

de

decisión

presenta

las

siguientes

Se trata de una representación gráfica que considera los fallos clasificados en ocultos ( H) y evidentes (E), que indica convenientemente el tipo de tarea, o tareas, a desarrollar en función de las consecuencias del fallo que se analiza. Establece cuatro tipos de consecuencias y según el orden de importancia son: para la seguridad ( S), para el medio ambiente (E), operacionales (O) y no operacionales (N). Según el tipo de consecuencia predominante para un modo de fallo analizado, ya sea oculto o evidente, se intentará dar respuesta a una serie de interrogantes codificadas con la letra que identifica el tipo de consecuencia (o fallo para el caso de fallos ocultos), más un número de orden consecutivo.”24

23.http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf  24. http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/RCM_Sexto_MM20.pdf 

“ Por ejemplo:

S3 es la interrogante 3 cuando se trata de un fallo con consecuencias predominantes para la seguridad.

El diagrama de decisión por si mismo NO PERMITE DECIDIR la posibilidad de proponer una tarea, dado que no aporta los criterios para la evaluación y selección de una posible tarea para atender un modo de fallo considerado. Para ello, es necesario valerse de los requisitos que [Escribir texto]

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hacen posible determinar que la tarea se puede considerar apropiada. El diagrama de decisión es incapaz de determinar la factibilidad o sostenibilidad de una tarea cualquiera, para este propósito será necesario utilizar el diagrama de evaluación de tareas o la teoría apropiada que justifique cualquier proposición de tareas que se realice. Es preciso acotar que el término rediseño que aparece en el diagrama de decisión (ver figura 14.2) debe aceptarse como sinónimo de modificación, según aparecerá en el diagrama de evaluación de tareas que se propone en la figura 14.4” 24

24. http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/RCM_Sexto_MM20.pdf 

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Fig. 14.4 Diagrama de decisión RCM.

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EL SOFTWARE COMO SOPORTE PARA EL MANTENIMIENTO Cuarta Generación del Mantenimiento

“En un principio, comenzó a practicarse el mantenimiento corrector con el que se atendían las averías. Después llegaría el mantenimiento  preventivo sistemático, con sus inspecciones o intervenciones planificadas. Últimamente, ha comenzado a desarrollarse el mantenimiento condicional, en función del estado de los equipos. Sin embargo, esta progresión aún no ha terminado, de manera que asistimos a una mutación hacia el mantenimiento del futuro (de 4a generación), caracterizado por la evolución simultánea de los métodos y de los medios utilizados.

EL SOFTWARE COMO SOPORTE PARA EL MANTENIMIENTO Cuarta Generación del Mantenimiento

“En un principio, comenzó a practicarse el mantenimiento corrector con el que se atendían las averías. Después llegaría el mantenimiento  preventivo sistemático, con sus inspecciones o intervenciones planificadas. Últimamente, ha comenzado a desarrollarse el mantenimiento condicional, en función del estado de los equipos. Sin embargo, esta progresión aún no ha terminado, de manera que asistimos a una mutación hacia el mantenimiento del futuro (de 4a generación), caracterizado por la evolución simultánea de los métodos y de los medios utilizados. Como es conocido el último tipo de mantenimiento es el orientado hacia la productividad el cual funciona bien aunque por falta de base de datos suele desperdiciar fondos innecesarios. Es entonces en donde surge este nuevo tipo de mantenimiento en donde todo es organizado y registrado con el fin de sacar las variables matemáticas necesarias y suficientes para predecir con mayor exactitud las fechas exactas necesarias para ejercer el mantenimiento. Este mantenimiento esta íntimamente ligado con el mantenimiento orientado a la productividad, y surge con la misma finalidad SER MAS COMPETITIVO, aunque tiene un extenso registro y con ello ha generado diferentes bases de datos las cuales nos indican las fechas y los mantenimientos a seguir.”25

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Fig. 15.1 Revolución del Mantenimiento.

25. http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento

“El componente principal de un software para la gestión de mantenimiento es que sea aplicable a cualquier tipo de empresa. Contar con módulos integrados para el manejo de almacenes, compras, facturas, y algunas aplicaciones para el manejo de proyectos, herramientas, presupuestos, catálogos, planos, indicadores de gestión, emisión de reportes y control de autorizaciones. La función principal de dicho software es permitir la planeación y control del mantenimiento, pues debe servir como herramienta para llevar a cabo dichos procesos. El sistema debe trabajar con datos compartidos e interrelacionados, lo que permite que la información fluya entre distintas dependencias en tiempo real. Los datos ingresados y almacenados en la base de datos una sola vez deben estar disponibles para cualquier usuario que tenga acceso al sistema. Creación de una base de datos

En el caso de no tener los fondos para adquirir un SOFTWARE ya que en el mercado actual los costes son bastante elevados de mantenimiento se puede proceder con una base de datos propia con conocimientos básicos de programación. [Escribir texto]

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Estos son los principales pasos paro crear una base de datos: 1. Determinar la finalidad de la base de datos. 2. Determinar las tablas. 3. Determinar los campos. 4. Identificar los campos con valores exclusivos. 5. Relacionar las tablas. 6. Precisar el diseño. 7. Agregar datos y crear otros objetos de la base de datos. 8. Análisis de Microsoft Access. Una tabla no puede tener información duplicada entre las tablas. Cada tabla va sobre un asunto aunque pueden subdividirse. En cada tabla abrimos los campos, que van de temas individuales pero el asunto de la tabla. Cada campo esta relacionado directamente con el asunto de la tabla. No hay que incluir datos derivados o calculados (sumas restas, si, no). Asegurarse de que ha quedado reflejada toda la información que se necesite. Crear campos con partes lo mas pequeñas posible, es preferible crear un campo para el nombre y otro para los apellidos que uno solo para el nombre completo. Los campos que no se usan no se ponen. Un campo se llamara clave principal y ahora se le dice al programa como relacionar las tablas.”25 25. http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento

A continuación presentaremos una lista del software más conocidos en el mantenimiento industrial: •

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Demo I ManWinman Demo MP Software Demo MS2000.

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BANCO DE PREGUNTAS DE AUTOMANTENIMIENTO. 1 Cuál es la función principal del Automantenimiento 2 Cuales son las principales tareas que se deben considerar el Automantenimiento 3 Como se realiza la puesta de funcionamiento de los equipos 4 Realice una ficha de Automantenimiento

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5 Escriba 2 ejemplos de operaciones de Automantenimiento

MANTENIMIENTO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS: CORREAS, RODAMIENTOS, CADENAS, PROTECCIONES, RUEDAS DENTADAS, LUBRICACIÓN.

1 Las correas para que se utilizan 2 Enumere los tipos de correas 3 Como se realiza la inspección de la correa 4Como se realiza la tensión en las correas 5 como se realiza el mantenimiento de las correas 6 Cuantas clases de cadenas hay 7 Que tipo de desgaste hay en una cadena 8 que son los rodamientos 9 enumeres los tipos de rodamientos. 10 Indique cual es la función de los Rodamientos de rodillos cilíndricos de una sola hilera 11 Como se realiza el mantenimiento en un rodamiento 12 Para que se utiliza las ruedas dentadas 13 Que tipo de lubricación se utiliza en las ruedas dentadas

CONCLUSIONES. •

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el

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ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes. La evaluación del mantenimiento debe entenderse como un proceso continuo que comienza con satisfacer los objetivos de la capacitación. Lo ideal es evaluar los programas desde el principio, durante, al final y una vez más después de que se halla realizado el mantenimiento. El impacto deseado con el mantenimiento es optimizar en forma económica la utilización y disponibilidad de los equipos e instalaciones de los servicios. La medición del grado en que un mantenimiento ha contribuido a mejorar alguna de estas situaciones resulta bastante difícil debido a que existe muchos factores externos, que también influyen en el resultado final, tales como edad de los equipos, presupuestos, calidad de la energía que se suministra, etc. Una manera de hacerlo seria realizando un adecuado seguimiento a los cronogramas y líneas del mantenimiento .

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BIBLIOGRAFIA http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento http://www.monografias.com/trabajos10/roda/roda.shtml http://es.wikipedia.org/wiki/Termograf%C3%ADa http://www.solomantenimiento.com/m-termografia.htm http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/TermografiaI nfrarroja.pdf  http://www.alava-ing.es/ingenieros/productos/termografia-y-camaras-devision-termica/ http://es.wikipedia.org/wiki/Tribolog%C3%ADa http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/friccion.pdf  http://quimica.ugto.mx/revista/2/Desgaste.htm http://www.directindustry.es/prod/power-electronical/analizadores-deaceites-multi-parametros-conductibilidad-resistividad-perdida-dielectrica64049-415934.html http://www.sabetodo.com/contenidos/EpylpZAFpArgQhtXXx.php http://www.monografias.com/trabajos30/radiografia-industrial/radiografiaindustrial.shtml http://www.aireyespacio.com/2009/09/clasificacion-de-los-ensayos-no.html http://jmggend.com/RadiografiaIndustrial.html http://jmggend.com/EmisionAcustica.html http://jmggend.com/UltrasonidoIndustrial.html http://jmggend.com/ParticulasMagneticas.html http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimientopredictivo/mantenimiento-predictivo.shtml http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_crm.htm [Escribir texto]

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http://www.mantenimientoplanificado.com/art %C3%ADculos_rcm_archivos/ariel %20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf  http://jmggend.com/EmisionAcustica.html http://www.reliarisk.com/nuevo/docs/Contenido_y_Facilitadores-MCC.pdf  http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/RCM_Sexto_  MM20.pdf  http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento .........................................................................................................................2 INTRODUCCIÓN..................................................................................................2 LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO....................................................................3 PRESENTACIÓN................................................................................................................3 LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO.................................................................................3 EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO....................................................................................4 Mantenimiento correctivo de emergencia........................................................................4 Mantenimiento correctivo programado............................................................................5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.........................................................................................5 MANTENIMIENTO PREDICTIVO..........................................................................................6

DEFINICIÓN E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO. .............................................7

DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO........................................................................................................7 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO......................................................................................................7 RELACIÓN ENTRE LOS OBJETIVOS DE LA ORGANIZACIÓN, PROCESO DE PRODUCCIÓN Y EL MANTENIMIENTO....................................................................8 EVOLUCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO. ETAPAS EN LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL..................................................................................9 TIPOS DE MANTENIMIENTO. EVOLUCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO..............................................................................................12 • Mantenimiento Correctivo...........................................................................................12 • Mantenimiento Preventivo..........................................................................................13 • Mantenimiento Predictivo............................................................................................14 • Mantenimiento Proactivo.............................................................................................15

PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO POR AVERÍAS. ORGANIZACIÓN TÉCNICO-ADMINISTRATIVA ...............................................................................16

 TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.............................................................................................16 Paliativo.........................................................................................................................16 Curativo.........................................................................................................................16 Ventajas del Mantenimiento Correctivo.........................................................................16

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Desventajas del Mantenimiento Correctivo....................................................................17

MANTENIMIENTO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS: CORREAS, RODAMIENTOS, CADENAS, PROTECCIONES, RUEDAS DENTADAS, LUBRICACIÓN. ..........................18 CORREAS.......................................................................................................................18 Inspección de la correa..................................................................................................20 Revisión de la tensión....................................................................................................21 Instalación de Correas....................................................................................................23 Problemas de Averías.....................................................................................................25 Protección Apropiada.....................................................................................................25 CADENAS.......................................................................................................................26 Desgaste:.......................................................................................................................27 Daños provocados por una cadena gastada...................................................................28 Medición del desgaste....................................................................................................28 Mantenimiento...............................................................................................................29 Que lubricante usar ........................................................................................................30 RODAMIENTOS...............................................................................................................31 Clasificación:..................................................................................................................31 Mantenimiento de los rodamientos................................................................................37 Inspección y limpieza de rodamientos.-.........................................................................37  Almacenamiento de los rodamientos.............................................................................38 Montaje y desmontaje....................................................................................................38 Ruedas dentadas...........................................................................................................39 Lubricación hidrodinámica:............................................................................................40 Lubricación de película límite.........................................................................................40 Lubricación elastohidrodinámica....................................................................................40

MANTENIMIENTO PREVENTIVO. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............40 Características...............................................................................................................40 Fases del Mantenimiento Preventivo..............................................................................41 Ventajas del Mantenimiento Preventivo.........................................................................41 Desventajas del Mantenimiento Preventivo...................................................................41

AUTOMANTENIMIENTO.....................................................................................42 Función principal............................................................................................................42 Ficha de Automantenimiento.........................................................................................42 Ejemplos de tareas a desarrollar en las operaciones de Automantenimiento................45

INSPECCIÓN Y DIAGNOSTICO DE AVERÍAS DE MAQUINAS ....................................48 SELECCIONAR EL SISTEMA.............................................................................................50 ENUMERAR LAS CAUSAS................................................................................................50

MANTENIMIENTO PREDICTIVO: TÉCNICAS DE DIAGNOSTICO ................................54 Determinación del estado de la máquina en operación.................................................54 Metodología de las inspecciones....................................................................................54 Ventajas del Mantenimiento Predictivo..........................................................................55 Desventajas del Mantenimiento Predictivo....................................................................55

ANALISIS DE VIBRACIONES...............................................................................56

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PROBLEMAS EN MAQUINARIA ROTATIVA...............................................................................................56 Vibración Debida a Desbalance......................................................................................56 O TROS PROBLEMAS QUE GENERAN VIBRACIONES.....................................................................................57 Vibración debida a falta de alineamiento.......................................................................57 Vibraciones elementos rodantes defectuosos................................................................58 Vibración debida a aflojamiento mecánico.....................................................................59 Vibración debida a las bandas de accionamiento...........................................................59 Vibración debida a problemas de engranaje..................................................................59 Vibración debida a fallas eléctricas................................................................................60 ANÁLISIS DE LUBRICANTES...............................................................................61

MONITOREO  TRIBOLÓGICO.............................................................................................................61 ANÁLISIS DE ACEITES...................................................................................................................61 LUBRICACIÓN  Y DESGASTE.............................................................................................................62  TIPOS DE DESGASTE....................................................................................................................62 Desgaste abrasivo.........................................................................................................62 Desgaste adhesivo.........................................................................................................62 Cavitación......................................................................................................................63 Desgaste por fatiga........................................................................................................63 Desgaste corrosivo........................................................................................................63 ¿Cómo evitar el desgaste?.............................................................................................63 PRUEBAS EN EL ANÁLISIS DE ACEITES.................................................................................................63 Viscosidad......................................................................................................................63 Numero de ácido total (TAN)..........................................................................................64 Contenido de Agua.........................................................................................................64 Características espumosas.............................................................................................64 Conteo de partículas......................................................................................................64 Gravedad especifica.......................................................................................................64 Análisis espectrométrico.........................................................................................64 Ferrografía de lectura directa........................................................................................64 FORMACIÓN DE PARTÍCULAS DE DESGASTE...........................................................................................65 Desgaste inicial..............................................................................................................65 Desgaste normal............................................................................................................65 Desgaste anormal..........................................................................................................65 •

TERMOGRAFÍA.................................................................................................66

MANTENIMIENTO PREDICTIVO TERMOGRAFÍA..........................................................................................66 Imágenes térmicas.........................................................................................................66 “Ancho de banda electromagnético...............................................................................67 ¿Qué hace la cámara termográfica?...............................................................................67 Uso de imagen térmica..................................................................................................68 SECTOR ELÉCTRICO....................................................................................................................68 ¿Por que la tecnología infrarroja es importante para instalaciones?..............................68 AVERÍAS QUE PUEDEN SER DETECTADAS POR LA  TEMPERATURA.....................................................................69 DETERMINACION DE CARACTERISTICAS Y DIAGNOSTICO DE AVERIAS EN ELEMENTOS DE MAQUINAS...............................................................................73

ENSAYOS

NO DESTRUCTIVOS...........................................................................................................73

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