TRANSFERENCIA DE CALOR I DEBER Fabricación de Radiadores /Reparación de Radiadores Desde el punto de vista del usuario se considera ideal tener un sólo flux para todas los pasos del proceso. ¡Una forma incluso mejor de proceder se explica a continuación! Se necesitan varias etapas de trabajo tr abajo completamente distintas en la fabricación de radiadores. Cada etapa requiere distintas características de la soldadura: 1) El estañado de la cinta exige una reacción rápida del flux. L a capa de óxido ha de ser completamente eliminada de la superficie de la cinta de forma que se obtenga una capa uniforme de estaño con el espesor necesario. 2) Para el horneado de panales, el tiempo de exposición del flux en el horno es crucial. Cuando se alcanza la temperatura de soldar, el flux ha de permanecer activo durante todo el soldeo; de lo contrario la unión se desunirá de nuevo. Normalmente no se quiere que haya residuos de flux. El aire de escape del horno debe causar el mínimo de polución posible. 3) La inmersión de las placas necesita un flux que reaccione rápidamente y que, a la temperatura de soldeo, permanezca activo durante todo el período de inmersión. Además el flux no debe salpicar cuando se introduce la pieza en el baño de estaño. 4)Para soldar el tanque del radiador, el flux no solamente ha de aguantar los picos de temperatura durante cortos períodos de sobrecalentamiento sino que también ha de aguantar un suficiente tiempo de exposición. Los humos producidos han de ser aspirados para proteger a los trabajadores del olor de los mismos. 5)A la reparación de radiadores se aplica lo mismo que a la soldadura de los tanques de radiadores. Además el flux tiene que ser muy eficaz en su limpieza para eliminar la suciedad antes de soldar. Si se usa una sola concentración /composición de flux para todas las etapas del proceso sólo se puede cumplir parte de las completamente c ompletamente diferentes exigencias. En un caso la dosificación será la correcta, pero en otro se estará sobredosificando o incluso infradosificando. Esto mantendrá la producción por debajo de su potencial. Si Vd. desea conseguir co nseguir los mejores resultados posibles, nosotros podemos determinar para Vd. el tipo adecuado de flux para cada etapa de su proceso y ajustaremos las propiedades del mismo a sus exigencias. http://www.lts-service.info/spanisch/Seiten/anwendungen/kuehlerf.html
Las ALETAS son láminas de cobre. Son las que reciben el aire y se enfrían, bajando la temperatura del agua que pasa entre ellas a través de los caños .El aire que reciben puede ser “natural”, producido producid o por el movimiento del vehículo, vehículo , o provocado por un
forzador, en el caso de los motores estacionarios.
TRANSFERENCIA DE CALOR I DEBER Ya que el cobre con el que se hacen las aletas viene en bobinas, es decir, rollos, hay tamaños diferentes, según la medida que se necesite. Aleta para tipo caño chico Aleta para tipo caño grande _ De dos filas (32mm) _ De dos filas (39mm) _ De tres filas (45mm) _ De tres filas (53mm) _ De cuatro filas (57mm) _ De cuatro filas (67mm) _ De cinco filas (70mm) _ De cinco filas (81mm) _ De seis filas (83mm) _ De seis filas (96mm)
Los TUBOS son los canales por medio de los cuales el agua es transportada entre las aletas y es enfriada para pasar luego al motor. Pueden ser de dos tipos: Chico (13mm) Grande (19mm)
Son de cobre como las aletas, pero llevan un proceso diferente. El material también se presenta en bobinas, aunque el espesor no varía. Es decir, el ancho de la bobina para tubos es uno solo. La longitud del tubo depende directamente de la altura que deba tener el panel a producir. Para su armado hay dos máquinas diferentes: una para tubo chico y la otra para tubo grande. Dependiendo del tipo de tubo que se necesite, se elige la máquina y ésta lo va plegando hasta confeccionar el deseado. El proceso de armado de tubos es el siguiente: A la máquina entra cobre virgen. Se va plegando para formar el tubo.
TRANSFERENCIA DE CALOR I DEBER Pasa por una mezcla de ácido Finalmente, se baña en estaño. El tubo sale estañado y se enfría para ser utilizado. Las PLACAS son los cabezales del panel para radiador. Son de bronce y llevan un proceso de estañado para que, una vez en el horno, puedan adherirse al resto de los elementos del panel.
Cobre laminado ( presentado en bobinas) Bronce ( también presentado en bobinas) Estaño Ácido
Los paneles se dividen según su necesidad de aplicación. Existen cuatro categorías: Común Especial Súper especial Súper tubular La categoría del panel esta dada por la cantidad de aletas que tenga por centímetro cúbico. Común: tres aletas por cm3. Especial: cuatro aletas por cm3. Súper especial: cinco aletas por cm3. Súper tubular: seis aletas por cm3. Ya que las aletas son las que reciben el aire y enfrían de esa manera el agua, cuanto más cantidad de aletas por cm3 posea el panel, más capacidad de enfriamiento tendrá. Generalmente, los motores
TRANSFERENCIA DE CALOR I DEBER industriales necesitan radiadores con poca cantidad de aletas por cm3, ya que no necesitan tanta capacidad de enfriamiento (por el régimen de trabajo que tienen). Los paneles de tipo común se confeccionan generalmente para equipos viales y para la industria petrolera, ya que son mucho más resistentes al trabajo al que son sometidos. Los de tipo especial son aplicados en su mayoría a la línea camiones, tractores y algunos equipos viales, mientras que los de tipo súper especial y súper tubular son usados mayoritariamente por la línea automotriz, la cual necesita una mayor capacidad de refrigeración. Estos últimos pertenecen a la línea liviana, es decir que en su confección se utiliza material más delgado
Cortadora de aletas Estampadora de aletas Bancos de armado Estampadora de placas Plegadora y estañadora de tubos Horno La cortadora de aletas tiene “posiciones”, según las filas que se necesite y el tipo de tubo con el que se trabaje. Lo único que se le cambia a esta máquina es el tipo de rodillo que gira. La estampadora de aletas es la encargada de hacer los agujeros por medio de los cuales van a pasar los tubos en las aletas. Tiene matrices movibles, es decir, que se regulan para estampar la cantidad de filas que se necesite. Para este proceso hay dos máquinas diferentes, una para estampado de tubo chico y la otra para estampado de tubo grande. El proceso no es como si fuese un sacabocado, sino que es un expansor, quiere decir que la parte de cobre que estaba en el lugar en el que la máquina deja una abertura no es cortada y sacada de la aleta, sino que es desplazada hacia abajo, creando de esa manera una superficie de contacto mas amplia para fundirse con el tubo estañado que la traspasará. En los bancos de armado comienza el ensamble de las partes del panel. Existen cuatro bancos: uno para cada categoría de panel. ( común, especial, súper especial y súper tubular)
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En cada una de las ranuras que forman los dientes verticales se introduce una aleta. Los dientes verticales están dispuestos en cada banco de modo de formar el panel de la categoría requerida. Los dientes no son regulables. Por ejemplo, el banco “especiales” tiene dispuestos los dientes de manera que entren cuatro aletas cada 1cm3. Al terminar el ensamblaje de aletas, todas las aberturas en las mismas quedan alineadas para poder, de esa manera, introducir los tubos. Éstos son cubiertos anteriormente con una pasta llamada “soldaestaño Nº4”, que será la que, junto al
estaño derretido, hará de aglutinante entre el tubo y la aleta una vez en el horno. La estampadora de placas es la que se usa para realizar las aberturas en los cabezales del panel. En el horno se produce la última etapa del armado: es el momento en el que todas las partes del panel van a fundirse con el calor. En el horno se introduce el conjunto ya armado: placas y aletas ensambladas con los tubos. La temperatura del horno es de 330º y se mantiene el panel de radiador dentro de él durante cinco minutos, tiempo suficiente para que las partes queden bien pegadas entre si, terminando de esta forma el proceso de armado. Un panel de radiador tiene tres medidas: Alto, ancho y espesor. Por ejemplo: a la fábrica llega una orden para producir un panel de radiador de un Mercedes Benz: éstas serían las medidas a tener en cuenta: 58.5 (medida de alto de la placa de base a la placa de tope) 59.5 (ancho, de lateral a lateral) 57 (medida de la aleta: tendrá cuatro filas y se trabajará con caño chico.) Especial (cuatro aletas por cada cm3.)
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http://www.radiadoresneuquen.com/procesodeproduccion1.html
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