GESTÃO DA MANUTEN Ç Ç ÃO C í ícero c ero Moura 2009
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1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 10. 11. 11. 12. 12. 13. 13. 14. 14. 15. 15. 16. 16. 17. 17. 18. 18. 19. 19. 20. 21. 22.
Importância da da Ma Manutenção Conceitos da Manutenção Função da da Ge Gestão da da Ma Manutenção Sistema de de Ge Gestão de de Ma Manutenção Estruturas de Manutenção Requ Requis isititos os do Prof Profis issi sion onal al de Manu Manute tenç nção ão Evolução da Manutenção Manutenção Co Corretiva Manutenção Preventiva Manu Manute tenç nção ão Pred Predititiv iva a Manu Manute tenç nção ão Dete Detect ctiv iva a Enge Engenh nhar aria ia de Manu Manute tenç nção ão Plan Planej ejam amen ento to e Con Contr trol ole e de Manu Manute tenç nção ão - PCM PCM Manu Manute tenç nção ão Prod Produt utiv iva a Tot Total al - TPM TPM Manu Manute tenç nção ão Cen Centr trad ada a na Conf Confia iabi bililida dade de - RCM RCM Tero Terote tecn cnol olog ogia ia e Ret Retro rofifitt ttin ing g Gest Gestão ão de de Ativ Ativos os Ind Indus ustr tria iais is Unid Unidad ades es de de Alta Alta Per Perfo form rman ance ce Indi Indica cado dore ress de de Man Manut uten ençã ção o MTBF - MTTF Dispo sponib nibili ilidad dade – Back ckllog Confiabilidade
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23. 24. 24. 25. 25. 26. 26. 27. 27. 28. 29. 30. 31. 31. 32. 32. 33. 33. 34. 35. 35. 36. 36. 37. 37. 38. 38. 39. 39. 40. 40. 41. 41. 42. 42. 43. 43. 44
Mant antenab nabili ilidade ade Qual Qualid idad ade e e Pro Produ dutitivi vida dade de Custo ustoss de de Man Manut uten ençã ção o SITU SITUAÇ AÇÃO ÃO DA DA MANU MANUTE TENÇ NÇÃO ÃO NO NO BRA BRASI SIL L Anál Anális ise e de Falh Falhas as - Conc Concei eito toss Tipos de de Fa Falha Modos de de Fa Falha Causas sas da das Fa Falhas has Cara Caract cter erís ístitica cass das das Falh Falhas as FTA FTA - Anál Anális ise e da da Ár Árvore vore de Falh Falhas as FMEA FMEA - Anál Anális ise e de de Mod Modos os e Efe Efeititos os de Falh Falhas as Técnicas Técnicas Preditiv Preditivas as e Ensai Ensaios os Não Destrut Destrutivos ivos Ensai Ensaios os Não Não Destr Destruti utivos vos - Análi Análise se de de Ligas Ligas Metáli Metálicas cas Ensa Ensaio ioss Não Não Dest Destru rutitivo voss - Ensa Ensaio io Visu Visual al Ensa Ensaio ioss Não Não Dest Destru rutitivo voss - Líqu Líquid ido o Pene Penetr tran ante te Ensai Ensaios os Não Não Destr Destrut utivo ivoss - Part Partícu ícula lass Magn Magnéti éticas cas Ensa Ensaio ioss Não Não Dest Destru rutitivo voss - Ultr Ultraa-So Som m Ensai Ensaios os Não Não Destr Destrut utivo ivoss - Inspe Inspeção ção Radio Radiogr gráfi áfica ca Técn Técnic icas as Pred Predititiv ivas as - Insp Inspeç eção ão Term Termog ográ ráfifica ca Técn Técnic icas as Pre Predi dititiva vass - Anál Anális ise e de Vibr Vibraç ação ão Técn Técnic icas as Pred Predititiv ivas as - Ferr Ferrog ogra rafifia a Rela Relatór tório io de Insp Inspeçã eção o e Manu Manute tençã nção o
BIBLIOGRAFIA: 1. AFFONSO, Luiz Otávio Amaral. Equipamentos Mecânicos: Análise de Falhas e Soluções de Problemas. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002. 2. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 5462 - Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994. 3. AZEVEDO, Celso de. Asset Management - Gestão de Ativos Industriais: Novas Oportunidades para a Manutenção. Rio de Janeiro: Assetsman: ABRAMAN, 2002. 4. BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2000. 5. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001. 6. KARDEC, Alan; ARCURI, Rogério; CABRAL, Nelson. Gestão Estratégica e Avaliação do Desempenho . Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002. 7. KARDEC, Alan; FLORES, Joubert; SEIXAS, Eduardo. Gestão Estratégica e Indicadores do Desempenho . Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002. 8. KARDEC, Alan; LAFRAIA, João. Gestão Estratégica e Confiabilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002. 9. KARDEC, Alan; NACIF, Júlio; BARONI, Tarcísio. Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002. 10.KARDEC, Alan; ZEN, Milton. Gestão Estratégica e Fator Humano. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002. 11.KARDEC, Alan; RIBEIRO, Haroldo. Gestão Estratégica e Manutenção Autônoma . Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002. 12.KARDEC, Alan; CARVALHO, Cláudio. Gestão Estratégica e Terceirização. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002. 13.KENYON, Rex. Process Plant Reliability and Maintenance for Pacesetter Performance. Tulsa: PennWell, 2004. 14.LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Rio
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Importância da Manutenção Presente em Todas Áreas Máquinas Máquinasee Equipamentos Equipamentos
Petr óleo ee Petróleo Petroqu ímico Petroquímico Têxtil Têxtil Aeron áutico Aeronáutico Papel Transporte Papelee Transporte Celulose Celulose Presta ção Bebidas Prestação Bebidas Predial Predial Servi ços Serviços Agropecu ário Químico Agropecuário Químico Inform ática ee Informática Sider úrgico Siderúrgico Telecomunica ç ões Saneamento Telecomunicações Saneamento Metalúrgico Metalúrgico Hospitalar Hospitalar Energia étrica Constru ção Civil EnergiaEl Elétrica Construção Civil Educacional Educacional
Importância da Manutenção VISÃO SISTÊMICA HARDWARE Equipamentos Instrumentos Materiais
SOFTWARE
GESTÃO DA MANUTEN Ç Ç ÃO
Métodos Padrões Procedimentos
PEOPLEWARE Profissionais Qualificação Certificação
Importância da Manutenção CUSTO DE MANUTENÇÃO NO BRASIL Custo Total de Manutenção (CTM) em relação ao Faturamento Bruto (FB) das Empresas é de 4,13% (média). Fonte: "Documento Nacional" de 2003 da ABRAMAN
PIB - Produto Interno Bruto indicador econômico que representa a soma dos valores de todos os bens produzidos por um país, em determinado período.
Importância da Manutenção CUSTO DE MANUTENÇÃO NO MUNDO
Média de 4,12%.
Importância da Manutenção Os Estados Unidos investem US$ 570 bilhões por ano em Manutenção (4,12%) PIB 20 Maiores Economias - US$ milhões
5 2 8 . 3 4 8 . 3 1
Fonte: International Monetary Fund, World Economic Outlook Database, April 2008
2 6 7 . 3 8 3 . 4
d s e e t i t a n t U S
n a p a J
7 4 1 . 2 2 3 . 3
7 2 8 . 0 5 2 . 3
y n a m r e G
a n i h C
0 7 5 . 2 7 7 . 2
5 5 2 . 0 6 5 . 2
d m o e d t i n g n U i K
e c n a r F
6 6 6 . 4 0 1 . 2
y l a t I
9 5 9 . 8 3 4 . 1
0 4 1 . 2 3 4 . 1
0 9 5 . 3 1 3 . 1
2 8 5 . 9 8 2 . 1
5 4 9 . 8 9 0 . 1
n i a p S
a d a n a C
l i z a r B
a i s s u R
a i d n I
PIB do Mundo = US$ 54,3 trilhões
3 5 0 . 7 5 9
6 2 8 . 8 0 9
5 6 3 . 3 9 8
4 0 7 . 8 6 7
9 1 4 . 3 6 6
9 1 3 . 5 5 4
6 3 6 . 3 5 4
a e r o K
a i l a r t s u A
o c i x e M
s d n a l r e h t e N
y e k r u T
n e d e w S
m u i g l e B
Importância da Manutenção CORROSION COSTS AND PREVENTIVE STRATEGIES IN THE UNITED STATES T he U.S. Federal Highway Administration (FHWA) recently released a breakthrough 2-year study on the direct costs associated with metallic corrosion in nearly every U.S. industry sector, from infrastructure and transportation to production and manufacturing. Initiated by NACE International— The Corrosion Society and mandated by the U.S. Congress in 1999 as part of the Transportation Equity Act for the 21st Century (TEA-21), the study provides current cost estimates and identifies national strategies to minimize the impact of corrosion.
Gross Domestic Product (GDP)
SUPPLEMENT TO MATERIALS PERFORMANCE - July 2002
Importância da Manutenção STATUS OF MAINTENANCE IN DE UNITED STATES According to estimates, over 200 billion dollars were spent on maintenance in the United States in 1979. Since 1979, maintenance costs have risen between 10% and 15% per year. Maintenance expenditure in the United States, therefore, are probably now over a trillion dollars per year. Fonte: Benchmarking Best Practices in Maintenance Management Terry Wireman, 2004. Terry Wireman is a widely acclaimed maintenance expert and has written over 15 books on the subject including Benchmarking Best Practices for Maintenance Management.
Importância da Manutenção Dos 170 principais eventos com preju í ízos zos patrimoniais na ind ú ústria s tria de processamento durante 30 anos, mais da metade foram causados por Falhas Mecânicas. 10% do or ç çamento a mento anual da ind ú ústria stria é gasto com reposi ç ção ão dos ativos por falhas prematuras. ( MacInnes MacInnes & Pearce)
Falhas Mecânicas Erro de Operação Desvio do Processo Fenômenos Naturais Erro de Projeto Sabotagem Outros/Desconhecido 0
10
20
30
40
50 ( % )
Importância da Manutenção
Crescimento do consumo mundial de aço nos últimos 10 anos. A produção mundial de aço bruto em 2006 foi incrementada em 8,8% em relação a 2005, chegando a 1,239 bilhões de toneladas, um nível jamais alcançado antes. Consumo de Aço Bruto Ch in a = 213% 1 3 5 . 2 8 7
2 0 9 . 8 3 7
4 3 9 . 1 1 1
1 99 6
Mundo = 52%
1 2 7 . 4 1 1
1 9 97
9 3 9 . 2 2 1
19 98
1 8 1 . 6 3 1
19 9 9
4 2 3 .
6 6 8 .
3 0 1 . 5 8 7
9 1 1 . 5 7 7
6 8 0 . 8 3 1
2 00 0
8 4 6 . 0 7 1
2 00 1
0 2 7 . 5 0 2
2 00 2
1
1 7 9
5 0 9
5 5 8
4 4 8
6 9 7 .
6 2 0 .
0 7 5 . 8 5 2
2 0 03
7 4 6 . 5 2 1 . 1
0 8 6 . 2 7 0 .
0 8 5 .
0 7 1 . 0 5 3
20 04
20 0 5
6 9 2
Importância da Manutenção
POTENCIAL DE GANHO ECONÔMICO NA MANUTENÇÃO 1. 5% de perda de produção por práticas gerenciais de manutenção inadequadas 2. 10% a mais no staff de manutenção por tarefas de manutenção desnecessárias e não envolvimento da operação 3. 10% a mais de estoque pela falta de padronização 4. 20% a mais em estoque, devido a análise inadequada de criticidade dos ativos; 5. 80% do pessoal de Suprimento trabalhando em adquirir sobressalentes; 6. Baixa rotatividade dos estoques de manutenção, variando de 1 a 2 vezes por ano. Fonte: Strategic MRO MacInnes/Pearce-2002
Importância da Manutenção NA INTERNET
Acesso em 30.09.2008
Importância da Manutenção Critérios que Valorizam a Manutenção a) Potencial de investimentos das empresas que favorece a aquisi ç ção ã o de equipamentos modernos e caros. b) Lucro cessante elevado devido a parada de unidades padronizadas implicam em altos custos de manutenç ão. ão. c) Crit é érios rios de seguranç a por condi ç ções ões operacionais cr í íticas t icas levam a manutenç ão ão por condi ç ção. ão. d) Sensibilizaç ão ão da gestão da empresa para a economia resultante de uma manutenç ão ão competente.
- CONCEITO - EVOLUÇÃO -
DA MANUTENÇÃO
Conceito de Manutenção OOtermo termo“Manutenção” “Manutenção”tem temsua suaorigem origemno novocabulário vocabuláriomilitar, militar,cujo cujo sentido sentidoera era“manter”, “manter”,nas nasunidades unidadesde decombate, combate,ooefetivo efetivoeeoo material materialnum numnível nívelconstante. constante.OOaparecimento aparecimentodo dotermo termo “Manutenção” “Manutenção”na naindústria indústriaocorreu ocorreupor porvolta voltade de1950 1950nos nosEstados Estados Unidos, Unidos,eeoomesmo mesmovem vemse sesobrepondo sobrepondoao aotermo termo“conservação”. “conservação”. Monchy Monchy
AA etnologia etnologia da da palavra palavra manutenção manutenção apresenta apresenta sua sua origem origem latina latina medieval medieval manutentione manutentione -- 'ação 'ação de de segurar segurar com com aa mão', mão', ou ou provavelmente provavelmente de de origem origem francesa francesa manutention 'ação de de manutention -- 'ação manter'. manter'. Porém, Porém, entende-se entende-se como como oo ato ato ou ou efeito efeito de de manter manter ou ou conservar conservar um um bem bem físico. físico. Slack Slack etet alal (2002) observam que que aa (2002) observam manutenção manutenção éé oo termo termo usado usado para para abordar abordar aa forma forma pela pela qual qual as as organizações organizações tentam tentam evitar evitar as as falhas, falhas, cuidando cuidando de de suas suas instalações instalações físicas. físicas. Este Este conceito conceito enfatiza enfatiza aa prevenção prevenção ee aa recuperação recuperação de de falhas, falhas, uma uma área área importante importante de de atuação atuação da da manutenção, manutenção, embora embora não não envolva envolva sua sua completa completa amplitude. amplitude.
Conceito de Manutenção “Combinação “Combinação de de todas todas as as ações ações técnicas técnicas ee administrativas, administrativas, incluindo incluindo as as de de supervisão, supervisão, destinadas destinadas aa manter manter ou ou recolocar recolocar um um item item em em um um estado estado no no qual qual possa possa desempenhar desempenhar uma uma função função requerida requerida.”.”ABNT ABNTNBR NBR5462 5462
“Conjunto “Conjuntode deações açõesque quepermitam permitammanter manter ou ouestabelecer estabelecer um umbem bemdentro dentrode deum umestado estadoespecífico específicoou ouna namedida medida para paraassegurar assegurarum umserviço serviçodeterminado.” determinado.”AFNOR AFNOR “Verbete: “Verbete:Manutenção Manutenção(Dicionário (DicionárioAurélio)”. Aurélio)”. 1.1.Ato Atoou ouefeito efeitode demanter manter(-se). (-se). 2.2. As As medidas medidas necessárias necessárias para para aa conservação conservação ou ou aa permanência permanência de de alguma algumacoisa coisaou oude deuma umasituação. situação. 3.3. Os Os cuidados cuidados técnicos técnicos indispensáveis indispensáveis ao ao funcionamento funcionamento regular regular ee permanente permanentede demotores motoreseemáquinas. máquinas.
Conceito Moderno MANUTEN Ç Ç ÃO é garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção e preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados.
Fonte: KARDEC e NASCIF, 2001
Conceito Moderno Gestão da Manutenç ão ão ou Gestão de Ativo Industrial Industrial é o gerenciamento de todos os ativos industriais próprios de uma empresa, baseado na maximização no retorno do investimento do ativo. Fonte: Terry Wireman, 1998
Funç ão ão da Gestão da Manutenç ão ão a) Planejar e programar a manutenção dos ativos físicos, visando atender às demandas de serviços, garantindo a disponibilidade e confiabilidade das instalações; b) Desenvolver uma logística adequada para a gestão de materiais e sobressalentes; c) Desenvolver e aplicar técnicas modernas de monitoramento das condições físicas e operacionais dos ativos físicos; d) Organizar registros de manutenção dos equipamentos, mantendo histórico atualizado de performance; Fonte: Kardec, Flores e Seixas (2002)
Funç ão ão da Gestão da Manutenç ão ão e) Gerenciar com base em indicadores de desempenho empresarial: confiabilidade, disponibilidade, qualidade, custo, segurança, meio ambiente e outros que permitam uma análise crítica e implementação de melhorias; f) Identificar as necessidades de treinamento e implementar programas visando à capacitação e certificação do pessoal de manutenção; g) Implementar Engenharia de Manutenção com objetivo de identificar causas e fatores de deterioração e falhas de equipamentos, com o objetivo de evitar sua ocorrência ou repetição; h) Otimizar a produção com confiabilidade, qualidade e custos adequados, sem infringir normas de segurança e causar danos ao meio ambiente.
Funç ão ão da Gestão da Manutenç ão ão DO PONTO DE VISTA DE PREVEN Ç E Ç ÃO REDU Ç DE FALHAS : Ç ÃO 1. Prioriza Priorizar: r: ataca atacarr primeir primeiramen amente te as as falhas falhas com maior potencial de impacto na operação; 2. Buscar Buscar as causas-ra causas-raízes ízes das falhas: falhas: utiliza utilizarr para para isso as ferramentas da qualidade; 3. Ident Identifi ificar car ações ações de melhor melhoria; ia; 4. Planej Planejar, ar, pro progra gramar mar e execu executar tar as as ações ações de melhoria: centrar as ações na prevenção; 5. Estabe Estabelec lecer er indic indicado adores res e form formali alizar zar procedimentos; procedimentos; 6. Regist Registrar rar e acom acompan panhar har os os result resultado ados; s; 7. Corrigir Corrigir ações e proced procedimen imentos, tos, se necess necessário ário..
Sistema de Gestão de Manutenç ão ão
Estruturas de Manutenção Mecânica (equipamentos dinâmicos) Elétrica (industrial e predial) Caldeiraria (equipamentos estáticos) Instrumentação (instrumentos de medição, controle e automação) Complementar (pintura, isolamento, limpeza, civil, etc) Inspeção (ensaios mecânicos e não destrutivos) Ferramentaria (controle de ferramentas e instrumentos de manutenção) Planejamento (programação e controle da manutenção) Contratação (elaboração de contratos, fiscalização e apropriação) Suprimento (almoxarifado, previsão e compras de materiais)
Estruturas Manutenç ão ão Estrutura em Linha - Centralizada -
(KARDEC e NASCIF, 2001)
Estruturas Manutenç ão ão Estrutura em Linha - Centralizada -
VANTAGENS: 1. Mão-de-obra agrupada por especialidades; 2. Maior rapidez às solicitações; 3. Facilidade de recrutar mão de obra para deslocamentos internos; 4. Redução de custos pelo aproveitamento de pessoal; 5. Maior facilidade na aquisição de equipamentos externos; 6. Solução de problemas similares em toda fábrica; 7. Troca de experiências entre especialistas; 8. Agrupa todas as informações sobre manutenção: desenhos, registros e suprimentos. DESVANTAGENS: 1. Baixa eficiência da equipe; 2. Tempo gasto nos deslocamentos pode ser excessivo; 3. Tempo de resposta pode ser intolerável; 4. Supervisão mais difícil; 5. Maior quantidade de encarregados e mestres; 6. Tempo para familiarizar com toda a fábrica; 7. Dis ibilidade do cialistas
Estruturas Manutenç ão ão Estrutura Matricial - Descentralizada -
(KARDEC e NASCIF, 2001)
Estruturas Manutenç ão ão Estrutura Matricial - Descentralizada - VANTAGENS: 1. Tempo de deslocamento reduzido; 2. Respostas mais rápidas às solicitações; 3. Supervisão mais fácil e mais eficiente; 4. Maior compreensão dos equipamentos pelas equipes de manutenção; 5. Simplicidade na programação dos trabalhos; 6. Agilidade dos reparos; 7. As mudanças nas linhas de produção são absorvidas mais rapidamente. DESVANTAGENS: 1. Menor flexibilidade para o atendimento de serviços especiais; 2. Tensão entre supervisores: pessoal se deslocando para outras áreas; 3. Tendência em superdimensionar a equipe. 4. Maior burocracia com subdivisões hierárquicas; 5. Aquisição de equipamentos idênticos para diferentes áreas; 6. Dificuldades para contratar especialistas.
Estruturas Manutenç ão ão Times de Manutenção
Grupo multifuncional responsável por uma unidade operacional, que define a programação, os recursos, a execução e o controle dos serviços de manutenção
(KARDEC e NASCIF, 2001)
Requisitos do Profissional de Manuten ção 1. Capacitação Profissional – Qualificação e Certificação; 2. Conhecimento dos M é étodos todos e T é écnicas c nicas de Manutenção Aplicáveis; 3. Conhecimento das Condi ções de Projeto dos Equipamento e Instalações; 4. Conhecimento das Limitações Operacionais (Confiabilidade); 5. Conhecimento das Condi ções de Reparo (Manutenibilidade); 6. Conhecimento dos Oportunidades de Melhorias e Otimização da Produção.
Requisitos do Profissional de Manuten ção Resultados do PNQC – Programa Nacional de Qualificação e Certificação de Profissionais de Manutenção 19.466
20.000
18.068
Nº de Inscrições Certificações
18.000
15.603
16.000 14.000
12.450
12.388 11.480
12.000
9.868
9.664
10.000
8.003 7.051
8.000
5.975 5.097
6.000 4.000 2.000
3.188
1.554 1.083
641
3.752
1.048
1.553
4.453 3.391
2.402
0 1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007 2008(Set)
Requisitos do Profissional de Manuten ção Resultados do PNQC – Programa Nacional de Qualificação e Certificação de Profissionais de Manutenção 14.000
Profissionais certificados/ocupação
12.450
12.000
10.000
8.000 4.958
6.000
4.000
2.207
2.321 1.641
2.000
51 3
71
0
O T . T . T A I R N N S E E I O R C U M E I . M R I R D D T T L L E S C A E L C A I N
609
L A I R
. . T R R F C O I E B L U Â N . E . L P C E C S E M I N M
12
. E C M P . S I N
11 8
L T A O T
: s e õ ç a r e G ” e c 3 ) n a n e y t n a m b r i a e u M o d r a M t e n d n e i h t c y o i d l i i J ( b a i v l i R e d “ r e s e d o P
Evolução da Manutenção
Evolução da Manutenção Evolução da Visão dos Processos de Falhas
Evolução da Manutenção Evolução da Visão dos Processos de Falhas
Evolução da Manutenção Distribuição dos Padrões de Taxas de Falhas
68%
Estudos de Nowlan e Heap (1978) indicaram que 4% dos equipamentos obedecem o padrão ‘A’; 2% o padrão ‘B’; 5% o padrão ‘C’; 7% o padrão ‘D’; 14% o padrão ‘E’; e 68% o padrão ‘F’. Dessa maneira, 89% dos equipamentos não apresentam falhas associadas a idade operacional. Com relação aos padrões, ainda, Moubray ( 2000) observa que o número de vezes que ocorrem nas aeronaves não é necessariamente o mesmo que ocorre na indústria em geral. Contudo, o autor afirma não ter dúvida que, como os equipamentos tornam-se mais complexos, recaem cada vez mais nos padrões ‘E’ e ‘F’. 14%
F
E
7%
5%
4%
2%
D
C
A
B
NOWLAN, F. S.; HEAP, H. F. Reliability centered maintenance. National Technical Information Service, USA, Report n.AD/A066-579, 1978.
PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO Paradigma do Passado: O homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo. Paradigma Moderno: O homem de manutenção sente-se bem quando, também, evita a necessidade do trabalho, evita a quebra. Paradigma do Futuro: O homem de manutenção sente-se bem quando ele não tem que fazer nenhum reparo, ou seja, quando conseguir evitar todas as quebras não planejadas.
PARADIGMAS DA MANUTENÇÃO
Perguntas que o profissional de manutenção deve se fazer constantemente: O que a empresa necessita para atender o mercado de forma mais competitiva ? O que a Manutenção pode oferecer para que a minha empresa consiga atender o mercado de forma mais competitiva ? Algumas respostas vêm imediatamente à mente:
Disponibilidade
Razão de ser da manutenção, deve ser alta.
Confiabilidade
Os equipamentos devem ter alta confiabilidade.
Custos
Devem ser adequados.
TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO ACOMPANHAMENTO DOS GASTOS DA INSPEÇÃO - 1997 Valores em US$ mil - FONTE - SCG
Real.
Prev.
90
78
80 9 6
70
3 7
5 6
61
60
60
1 6
55
50
40 33 30
20 2 1
10
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1996
3
3 0
0
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8
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0
Jan
0
4
4
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Fev
3
3 Mar
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4 Abr
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Jul
Ago
Set
Out
Nov
Dez
1997
MANUTENÇÃO CORRETIVA Manutenção ManutençãoCorretiva Corretivaééaa atuação atuaçãopara paraaa correção correçãoda da falha falhaou oudo dodesempenho desempenhomenor menordo doque queooesperado. esperado. CONDIÇÕES QUE LEVAM À MANUTENÇÃO CORRETIVA: -Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais. -Ocorrência da falha.
PODE SER DIVIDIDA EM DUAS CLASSES: Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA (imprevisível). Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra (previsível). Tudo que é planejado é
lmen
is bar
ais se
mais rápido
MANUTENÇÃO CORRETIVA Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica em altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção. Além disso, quebras aleatórias podem ter conseqüências bastante graves para outras instalações, isto é, a extensão dos danos pode ser bem maior.
Quando só existe corretiva, a manutenção é comandado pelos equipamentos.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA Manutenção Manutenção Preventiva Preventiva ééaa atuação atuaçãorealizada realizada de deforma forma aareduzir reduzirou ouevitar evitaraafalha falhaou ouqueda quedano nodesempenho, desempenho, obedecendo obedecendoaaum umplano planopreviamente previamenteelaborado, elaborado, baseado baseadoem emINTERVALOS INTERVALOSdefinidos definidosde deTEMPO. TEMPO.
Fatores para adoção de uma Política de Manutenção Preventiva: Quando não é possível a manutenção preditiva. Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam mandatória a intervenção, normalmente para substituição de componentes. Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional. Riscos de agressão ao meio ambiente.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA IMPORTÂNCIA E NECESSIDADE: Quanto
maior for a simplicidade na reposição; Quanto mais altos forem os custos de falhas; Quanto mais as falhas prejudicarem a produção; Quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional e impactos no meio ambiente.
Manutenção Baseada no Tempo
(TBM - Time Based Maintenance) Um dos segredos de uma boa preventiva está na determinação dos intervalos de tempo. Na dúvida, existe a tendência do planejamento de ser mais conservador, implicando em intervalos normalmente menores que o necessário o que implica em paradas e troca de peças desnecessárias.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
São exemplos de manutenção preventiva: - Troca de óleo de lubrificação, - Troca de filtros; - Substituição de componentes mecânicos que sofrem desgaste.
MANUTENÇÃO PREDITIVA Manutenção ManutençãoPreditiva Preditiva ééaa atuação atuaçãorealizada realizada com com base base em emmodificação modificaçãode deparâmetro parâmetrode deCONDIÇÃO CONDIÇÃOou ou DESEMPENHO, DESEMPENHO,cujo cujoacompanhamento acompanhamentoobedece obedeceaauma uma sistemática. sistemática. A Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à
medida que não promove a INTERVENÇÃO nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo (OPERANDO).
O acompanhamento das condi ções do equipamento pode ser, em alguns casos, feito "on-line" atravé s de instrumentos de monitoração, por é ém é comum que seja feito "off -line“ , periodicamente atravé s de inspeções.
MANUTENÇÃO PREDITIVA Fatores para análise da adoção de Manutenção Preditiva: 1. O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de monitoramento e/ou medição; 2. O equipamento ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos custos e aspectos de segurança e meio ambiente envolvidos; 3. As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada; 4. Deve ser estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado; 5. É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico seja bem treinada. (Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular diagnósticos).
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em dados e não em suposições. PREDITIVA
CORRETIVA PLANEJADA
MANUTENÇÃO PREDITIVA Manutenção Baseada na Condição (CBM - Condition Based Maintenance) TÉCNICAS PREDITIVAS: Ensaios Não Destrutivos (END) - Ultra-som, Radiografia, etc. Radiometria e Termografia – análise de temperatura Análise de Vibrações mecânicas Ferrografia - análise da qualidade do óleo e lubrificantes Análise de Ligas Monitoramento de Variáveis Operacionais
MANUTENÇÃO DETECTIVA Manutenção Manutenção Detectiva Detectivaééaa atuação atuação efetuada efetuada em em sistemas sistemasde deproteção proteçãobuscando buscandodetectar detectarFALHAS FALHAS OCULTAS OCULTASou ounão-perceptíveis não-perceptíveisao aopessoal pessoalde deoperação operação eemanutenção. manutenção. Tarefas executadas para verificar se um sistema de prote ç ção ã o ainda est á á funcionando representam a Manuten ç ção ã o Detectiva . Consiste na inspeção das funções ocultas (não evidentes para os operadores e/ou mantenedores), em intervalos regulares, para identificar e corrigir possíveis modos de falha de sistemas/equipamentos. (Seixas)
Falha Oculta é uma falha presente no sistema, que se manifesta apenas quando a função é requerida.
MANUTENÇÃO DETECTIVA Na Manutenç ão ão Detectiva, especialistas fazem, verificaç ões ões no sistema, sem tir á á- - lo l o de operaç ão, ão, e são capazes de detectar falhas ocultas, corrigindo a situaç ão ão e mantendo o sistema operando. A medida em que aumenta a utilização de instrumentação de comando, controle e automação nas indústrias, maior a necessidade da manutenção detectiva para garantir a confiabilidade dos sistemas e da planta. Um exemplo clássico de manutenção detectiva é o circuito que comanda a entrada de um gerador de energia em um hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha, o gerador não entra. Por isso, este circuito é acionado e testado periodicamente, para verificar a sua funcionalidade. DETECTIVA
CORRETIVA PLANEJADA
ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA A definição da melhor estratégia de manutenção a ser adotada depende de vários fatores, tais como: - Importância do equipamento ou instalação, - Custos envolvidos, - Objetivos da Produção, - Características do Equipamento (elétricos, mecânicos, eletrônicos), - Problemas de Segurança, - Confiabilidade mínima aceitável do equipamento, etc.
ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA A análise deverá ter como objetivo maximizar a disponibilidade operacional, com confiabilidade e minimizar os custos de manutenção, observando os aspectos de segurança, meio ambiente e saúde ocupacional.
O tempo gasto na manutenção de equipamentos varia com relação ao tempo de diagnose e reparo:
ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA
FALHA FUNCIONAL SIM
TÉCNICA PREDITIVA
NÃ O SIM MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Diagrama de Decisão
Existe(m) tarefa(s) de TÉCNICA PREDITIVA que seja aplicável e custo-eficiente para detectar/monitorar que a falha funcional está prestes a ocorrer ?
Existe(m) tarefa(s) de S UBSTITUIÇÃO/ RESTAURAÇÃO PROGRAM ADA que seja aplicável e custo-eficiente que elimine todas as falhas ? NÃ O
SIM
Existe(m) tarefa(s) de TESTE/INSPEÇÃO para descobrir falhas que seja aplicável e custoeficiente?
NÃ O
OCULTA
O efeito da falha causado por um modo de falha é evidente para a operação em circunstâncias normais?
NÃ O
TESTE E/OU INSPEÇÃO SIM
SIM
A falha causa uma perda de função ou dano secundário que tenha efeito direto e adverso sobre a segurança operacional? NÃ O
A falha tem um efeito direto e adverso sobre a capac idade operacional do sistema?
SEGURANÇA
SIM
Existe algum PROJET O que seja aplicável e custo-eficiente que elimine todas as falhas?
ECONOMICA NÃ O
SIM
MODIFICAÇÃO DE PROJETO
QUANTIFICAÇÃO DOS RISCO
NÃ O
QUANTIFICAÇÃO DAS PERDAS
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
MANUTENÇÃO CORRETIVA
ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA Determinação da Criticidade do Equipamento FATORES
ESCOLHA DA TÉCNICA ADEQUADA SA – Segurança e Meio Ambiente QP – Qualidade e Produtividade TO – Taxa de Ocupação OP – Oportunidade de Produção FQ – Frequência de Quebra MT – Mantenabilidade A – Alta B – Média C – Baixa
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO Engenharia Engenharia de de manutenção manutenção ééoo conjunto conjuntode de atividades atividades que quepermite permiteque queaaconfiabilidade confiabilidadeseja sejaaumentada aumentadaeeaa disponibilidade disponibilidadegarantida. garantida.ÉÉdeixar deixar de deficar ficar consertando, consertando,convivendo convivendocom comproblemas problemascrônicos, crônicos, melhorar melhorarpadrões padrõeseesistemáticas, sistemáticas,desenvolver desenvolveraa manutenibilidade, manutenibilidade,dar darfeedback feedbackao aoprojeto projetoeeinterferir interferir tecnicamente tecnicamentenas nascompras. compras. Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks (referenciais de excelência), aplicar técnicas modernas de manutenção e estar nivelado com a manutenção Classe Mundial.
1
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO FUNÇÕES: 1) Elaborar Especificações de compra de materiais e novos equipamentos; 2) Analisar Relatórios emitindo sugestões de melhorias; 3) Analisar o LCC (Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos); 4) Analisar Disponibilidade, Confiabilidade, Mantenabilidade do ativos industriais; 5) Aplicar as técnicas de TOC (Teoria das Restrições) para determinar os pontos do processo onde existem “gargalos” e sugerir recomendações para reduzir os efeitos desses “gargalos” (feedback de projetos, retrofiting); 6) Avaliar e sugerir técnicas Preditivas; 7) Analisar custo-benefício de melhorias implementadas; 8) Analisar Indicadores de performances.
Resultados x Tipos de Manutenção DISPONIBILIDADE CONFIABILIDADE SEGURANÇA MEIO AMBIENTE SAÚDE MOTIVAÇÃO
CUSTO
RCM – Reliability Centred Maintenance Manutenção ManutençãoCentrada Centradana naConfiabilidade Confiabilidade(MCC) (MCC)ééuma umametodologia metodologia estruturada estruturadaque queenvolve envolveas asfunções funçõesdo dosistema sistemaem emanálise, análise,ooseu seu modo modode defalha falhaeeum umcritério critériode depriorização priorizaçãobaseado baseadoem emfatores fatores econômicos, econômicos,operacionais operacionaiseede desegurança, segurança,podendo podendodefinir definiruma uma política políticade demanutenção manutençãoadequada adequadaeeeficaz, eficaz,com comidentificação identificaçãodas das tarefas tarefasde demanutenção manutençãoaplicáveis aplicáveiseecom comcusto custoeficientes. eficientes. A freqüência e as atividades de manutenção são desenvolvidas observando “como cada item contribui para manter a função do sistema”. O processo RCM consiste em responder 7 questões principais sobre o sistema (instalação ou equipamento) e seus sub-sistemas: - Quais são as suas funções (do sistema e seus sub-sistemas)? - De que forma elas (as funções) podem falhar? - O que as fazem falhar? - O que acontece quando elas falham? - O que importa se elas falham? - Pode alguma coisa ser feita para predizer ou prevenir a falha? - Que deveremos fazer se não podemos predizer nem prevenir a falha?
RCM – Reliability Centred Maintenance Cinco Passos da RCM Passo 1: Definir as Fronteiras “Sistema X Subsistema”
Passo 2: Definir as Interfaces dos Subsistemas, Funções e Falhas Funcionais Passo 3: Definir os Modos de Falhas para cada Falha Funcional Passo 4: Categorizar as Atividades de Manutenção
Passo 5: Implementar as Tarefas de Manutenção
TPM – Total Productive Maintenance OO TPM TPM(Manutenção (Manutenção Produtiva ProdutivaTotal) Total)éé uma uma filosofia filosofia de demanutenção manutençãoque queenfoca enfocaeevaloriza valorizaoo relacionamento relacionamentoefetivo efetivodo dooperador operadorcom comoo equipamento equipamentoeesuas suasfunções, funções,tendo tendoem emvista vistaaa redução reduçãode deperdas. perdas. Manutenç ão ão Autônoma => “ Da minha máquina cuido eu” . OBJETIVOS DO TPM • Integração de produção e manutenção • Maximizar o rendimento do sistema produtivo da empresa • Visa quebra/falha zero • Equipamentos Confiáveis e Eficientes. • Melhoria da Qualidade do produto.
TPM TP M – To Tota tall Prod Produc ucti tive ve Ma Main inte tena nanc ncee
O PROGRAMA TPM - 8 PILARES
TPM a m o n ô t u A o ã ç n e t u n a M
a d a j e n a l P o ã ç n e t u n a M
s a c i f í c e p s E s a i r o h l e M
o t n e m a n i e r T & o ã ç a c u d E
e d a d i l a u Q a d o ã ç n e t u n a M
l a i c i n I e l o r t n o C
o v i t a r t s i n i m d A M P T
A M e . g i H , . g e S M P T
SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
TPM O principal objetivo desse pilar é acidente zero, além de proporcionar um sistema que garanta a preservação da saúde e bem estar dos funcionários e do meio ambiente.
A M e . g i H , . g e S M P T
TPM ADMINISTRATIVO
TPM O principal objetivo desse pilar é
eliminar desperdício de perdas geradas pelo trabalho de escritório, é nece necess ssár ário io que que tod todas as as atividades organizacionais organizacionais sejam eficientes.
o v i t a r t s i n i m d A M P T
CONTROLE INICIAL
TPM Consolida toda sistemática para levantamento das inconveniências, imperfeições e incorporações de melhorias, mesmo em máquinas novas e através dos conhecimentos adquiridos, tornando-se apto a elaborar novos projetos onde vigorem os conceitos PM ( Prevenção da Manutenção), o que resultará em
máquinas com quebra zero
l a i c i n I e l o r t n o C
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE
TPM Destinado a definir condições do equipamento que excluam defeitos de qualidade, com base no conceito de manutenção do equipamento em perfeitas condições para que possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos processados
e d a d i l a u Q a d o ã ç n e t u n a M
EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
TPM Habilidade é o poder de agir de forma correta e automaticamente (sem pensar), com base em conhecimento adquiridos sobre todos os fenômenos e utilizálos durante um grande período.
o t n e m a n i e r T & o ã ç a c u d E
Tem como objetivo desenvolver novas habilidades e conhecimentos para o pessoal da manutenção e da produção.
MELHORIAS ESPECÍFICAS
TPM s a c i f í c e p s E s a i r o h l e M
Atividade que serve para erradicar de forma concreta as grandes perdas que reduzem reduzem a eficiência do equipamento. Através da eliminação destas perdas, melhora-se a eficiência global do equipamento. equipamento.
MANUTEÇÃO PLANEJADA
TPM a d a j e n a l P o ã ç n e t u n a M
Conscientização das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças de mentalidade das divisões de produção e manutenção, minimizando as falhas e defeitos com o mínimo custo.
MANUTEÇÃO AUTÔNOMA (MA)
TPM a m o n ô t u A o ã ç n e t u n a M
Melhoria Melhoria da da eficiência eficiência dos dos equipamentos, equipamentos, desenvolvendo desenvolvendo aa capacidade capacidade dos dos operadores operadores para para aa execução execução de de pequenos pequenos reparos reparos ee inspeções, inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos, estabelecidos, antecipando-se antecipando-se aos aos problemas problemas potenciais. potenciais. Técnica Técnica Japonesa Japonesa dos dos 5S: 5S: -- Senso -- Senso Senso de de Utilização (Seiri Senso de de Limpeza Limpeza ((Seiso Seiri ).). Seiso ).). -- Senso -- Senso Senso de de Ordenação Ordenação ((Seiton Senso de de Saúde Saúde ((Seiketsu Seiton ).). Seiketsu ).). -- Senso Senso de de Autodisciplina Autodisciplina (( Shitsuke Shitsuke).).
MANUTEÇÃO AUTÔNOMA (MA)
TPM a m o n ô t u A o ã ç n e t u n a M
Melhoria Melhoria da da eficiência eficiência dos dos equipamentos, equipamentos, desenvolvendo desenvolvendo aa capacidade capacidade dos dos operadores operadores para para aa execução execução de de pequenos pequenos reparos reparos ee inspeções, inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos, estabelecidos, antecipando-se antecipando-se aos aos problemas problemas potenciais. potenciais. Técnica Técnica Japonesa Japonesa dos dos 5S: 5S: -- Senso -- Senso Senso de de Utilização (Seiri Senso de de Limpeza Limpeza ((Seiso Seiri ).). Seiso ).). -- Senso -- Senso Senso de de Ordenação Ordenação ((Seiton Senso de de Saúde Saúde ((Seiketsu Seiton ).). Seiketsu ).). -- Senso Senso de de Autodisciplina Autodisciplina (( Shitsuke Shitsuke).).
8 GRANDES PERDAS Perda por por Parada Parada de de Manuten Manutenção: Perda 1. Perda por Parada (shutdown) São as perdas que ocorrem quando há uma parada para uma manutenção periódica planejada, quer seja de um equipamento específico, quer seja para uma recuperação geral prevendo-se uma nova campanha. Isto ocorre em função do desgaste natural dos equipamentos durante uma campanha e por problemas de segurança daqueles que são submetidos à altas pressões. Com um bom planejamento e habilidades da equipe de manutenção, o tempo de parada tenderá a ser reduzido, sem que para isto seja necessário se elevar os custos da manutenção.
2. Perda por Ajuste de Produção São aquelas perdas causadas por redução de produção em função da baixa demanda ou falha no recebimento de matérias-primas. Para minimizar tais perdas a empresa deve permanentemente oferecer ao mercado produtos de qualidade, ter um preço competitivo, cumprir rigorosamente os prazos acordados e desenvolver novos produtos.
8 GRANDES PERDAS Perdas por por Pequenas Pequenas Paradas: Paradas: Perdas 3. Perdas por Falha de Equipamentos Paradas temporárias não são consideradas quebras, pois trata-se de uma interrupção momentânea. Dependendo do processo produtivo, o somatório destas pequenas paradas é bastante significativo. Além da parada do equipamento, devem ser consideradas nesta classe as perda devido a um mal funcionamento, onde há necessidade de se reduzir o ritmo de produção. Uma boa operação e o cumprimento de plano de manutenção preventiva são fatores que eliminam este tipo de perda.
4. Perdas por Falha de Processo São perdas relativas à paradas do equipamento como resultado de fatores externos a eles, como os erros de operação ou alterações nas propriedades físico-químicas dos produtos processados, podendo provocar entupimentos, trincas, vibração e paradas em equipamentos rotativos. Além das perdas de produção por parada, estes problemas podem provocar danos nas instalações, como corrosão e erosão. Normalmente estes problemas são relatados em relatórios de
8 GRANDES PERDAS Perdas de de Performance: Performance: Perdas 5. Perdas Normais de Produção São aquelas perdas que ocorrem durante a produção normal na partida, paradas para manutenção e mudanças de produto. O tempo perdido para resfriamento e aquecimento nas partidas; resfriamento e limpeza para possibilitar a manutenção, e limpezas e lavagens de tubulações e equipamentos para processar outros produtos são exemplos destas perdas. Um bom planejamento de parada e de partida e a utilização de procedimentos para mudanças de linhas, podem contribuir para minimizar tais perdas.
6. Perda Anormais de Produção É a diferença entre o que foi e o que poderia ser produzido, de acordo com condições de projeto ou com um valor já atingido em condições ideais. Este valor ideal não é tão fácil de ser considerado, pois não pode ser utilizado como referência um pico de produtividade que se atinge geralmente em inícios de nova campanhas. A sugestão é utilizar a máxima produtividade atingida
8 GRANDES PERDAS Perdas por por Defeitos: Defeitos: Perdas 7. Perdas por Produtos Defeituosos São as perdas de tempo para produzir o produto rejeitado, refugo e as perdas financeiras pela venda do produto a um preço menor em função de não atender as especificações originais. Uma análise de causa e efeito poderá demonstrar quais são os fatores que estão contribuindo para estes problemas (habilidade, tecnologia, procedimento, matéria-prima, contaminação, instrumentos de controle, falhas, etc.).
8. Perdas por Reprocessamento São os recursos utilizados para reprocessar um material rejeitado. Estes recursos envolvem tempo, materiais, utilidades (água, vapor, energia elétrica). Da mesma forma que o item 7, uma análise detalhada deve ser feita para atacar as fontes dos problemas que impedem a obtenção das especificações na primeira tentativa.
Exemplo de resultados de TPM
Asset Management – Gestão de Ativos Industriais OOAsset AssetManagement Managementéébaseado baseadona natomada tomadaem emconsideração consideração da datotalidade totalidadedo dociclo ciclode devida vidade deum umequipamento equipamentoindustrial industrialee não nãosimplesmente simplesmentena nafase fasede deutilização/ utilização/manutenção manutençãoou ouna nafase fase de decompra/projeto, compra/projeto,dai daientão entãoaaimportância importânciada dadefinição definiçãodo do ciclo ciclode devida vidade deum umativo. ativo.OOciclo ciclode devida vidade deum umativo ativoé,é,antes antes de detudo, tudo,ooconjunto conjuntode defases fasesque queatravessa atravessaooequipamento equipamentoao ao longo longode detoda todasua suaexistência. existência.
Gestão do Ciclo Total da Vida do Ativo industrial, no contexto estratégico da empresa afim de otimizar o retorno do investimento.
Asset Management – Gestão de Ativos Industriais CARACTERÍSTICAS: - Medição de Performance alinhada e integrada - Análise de investimento de capital - Priorização de Projeto - Otimização de Desempenho de operação e manutenção - Avaliação Custo-Risco - Habilidade de Negócios para profissionais de manutenção - Cultura de Mudanças
Principais Estrat é é gias de Manutenção HIST Ó RICO
NOVAS TÉCNICAS ESTRATÉGIAS x RESULTADOS Asset Management R E N T A B I L I D A D E
RCM TPM Manutenção preditiva Manutenção planejada Manutenção corretiva
Gastos com Manutenção ($)
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Tem a finalidade de desenvolver, implementar e analisar os resultados dos Sistemas de Controle de Manutenção. FUNÇÕES: 1) Assessorar a gerência em tudo que se refira a programação e controle; 2) Administrar contratos de serviços de terceiros; 3) Organizar e manter o patrimônio técnico da gerência; 4) Avaliar necessidades de treinamento do pessoal pesquisando cursos mais adequados; 5) Revisar as programações e instruções de manutenção; 6) Avaliar pontos de perda de produtividade emitindo sugestões.
Fluxograma de Planejamento de Servi ç ços o s de Manutenç ão ão
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção Cadastro de Dados para o Plano de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção
Terotecnologia ÉÉ uma uma técnica técnicainglesa inglesa que quedetermina determina aa participação participação de de um um especialista especialista em em manutenção manutenção desde desde aa concepção concepção do do equipamento equipamento até atésua sua instalação instalação ee primeiras primeiras horas horas de de produção. produção. Com Com aa terotecnologia, terotecnologia, obtêm-se obtêm-se equipamentos equipamentos que que facilitam facilitam aa intervenção intervenção dos dos mantenedores. mantenedores. Consiste no acompanhamento de toda a vida do equipamento, observando, recomendando, aprovando, modificando e adequando: projeto, materiais, métodos de fabricação, montagem, testes em fábrica, transporte, descarregamento, armazenagem ou instalação/montagem, comissionamento, partida e acompanhamento da operação inicial.
Terotecnologia
Est á gios da Vida Ú til til de um Equipamento
Retrofitting Modernamente Modernamente há há empresas empresasque que aplicam aplicam oo chamado , , que chamadoretrofitting retrofitting que são são reformas reformas de de equipamentos equipamentos com com atualização atualização tecnológica. tecnológica.Por Por exemplo, exemplo,reformar reformarum umtorno tornomecânico mecânico convencional convencionaltransformando-o transformando-oem em torno tornoCNC CNCéé um um caso caso de de retrofitting retrofitting(upgrade). (upgrade).
CMMS Computerized Computerized Maintenance Maintenance Management Management System System –– utilizado utilizado para para caracterizar caracterizar softwares softwares de de gerencimento gerencimento de de manutenção. manutenção.
RAM - Reliability, Availability and Maintainability
UNIDADES DE ALTA PERFORMANCE UNIDADES COM AS SEGUINTES CARACTERÍSTICAS: Automatizadas e com controle avançado; Ecologicamente equacionadas; Uso otimizado de água; Baixo consumo energético; Intrinsecamente seguras; Baixa necessidade de intervenções; Atendimento à qualidade futura dos produtos; Com flexibilidade operacional para atendimento das variações de demanda do mercado, com máxima utilização das Unidades de Processo; • Alto nível de confiabilidade; • Baixo custo de manutenção (adequados); • Alto nível de desempenho (resultados otimizados). • • • • • • • •
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os processos que se quer controlar. São guias que permitem medir a eficácia das ações tomadas, bem como medir desvios entre o programada e o realizado. Através dos indicadores é possível fazer comparações ao longo do tempo, com relação a dados interno e externos. Indicadores de manutenção são definidos como uma combinação de indicadores econômicos, organizacionais e técnicos que espelham o desempenho global da manutenção.
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO Tipos de Indicadores: - Índices: indica qualidade ou característica especial. Índice de Custo de Vida, Índice de Audiência, Índices de Manutenção... - Coeficiente: propriedade que tem algum corpo ou fenômeno a ser avaliado numericamente. Coeficiente de Atrito, Coeficiente de Viscosidade, Coeficiente Angular... - Taxa: relação entre duas grandezas. Taxa de Falha, Taxa de Crescimento, Taxa de Risco...
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO BENCHMARKING é uma técnica que consiste em acompanhar processos de organizações concorrentes ou não, que sejam reconhecidas como representantes das melhores práticas administrativas. É um processo de pesquisa, contínuo e sistemático, para avaliar produtos, serviços e métodos de trabalho, com o propósito de melhoramento organizacional, procurando a superioridade competitiva. É uma das formas mais eficazes de se estabelecer metas. BENCHMARCK é uma medida, uma referência, um nível de performance, reconhecido como padrão de excelência em um processo de negócio específico . Enquanto o Benchmarking é o processo de identificação de referenciais de excelência, o Benchmark é o referencial de excelência em si.
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO Taxa de Falha ( ) É definida para um período de tempo estabelecido da vida de um item. É a relação do número total de falhas para o período de tempo acumulado observado. n n número de falhas λ = T período considerado T Ex.: Um sistema é composto de 40 motores elétricos e durante o período de 1(um) mês foram observadas 13 falhas. Taxa de Falha de cada motor elétrico: λ =
13
40 x720
=
0,000451 falhas / hora
Taxa de Falha do sistema formado por 40 motores elétricos: λ =
13
=
0,018056 falhas / hora
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO MTBF ( Mean Time Between Failure ) TMEF - Tempo M é édio d io Entre Falhas (média aritmética dos tempos entre uma falha e outra de equipamentos ou instalação) TMEF ou MTBF = Somatório dos Tempos de Operação Número de Intervenções Ex. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas, depois 4000 horas e finalmente 1400 horas, o MTBF será: MTBF (TMEF ) =
MTBF (TMEF ) =
1 λ
200 + 450 + 4000 + 1400 4 MTBF (TMEF ) =
=
1512horas
1
= 2217,3horas 0,000451
por Motor
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO MTTF ( Mean Time To Failure) TMPR - Tempo M é édio d io Para Reparo (média aritmética dos tempos gastos nos reparos de equipamentos ou instalação) TMPR ou MTTR = Somatório dos Tempos de Reparo Número de Intervenções Ex. Os tempos para reparos do equipamento citado no exemplo anterior foram: 2,5 h, 3,4 h, 1,5 e 2,7 h, o MTTF será: MTTF (TMPR ) =
2,5 + 3,4 + 1,5 + 2,7 4
=
2,53horas
O TMPR depende basicamente: - Da facilidade do equipamento ou instalação ser mantido; - Da capacitação profissional de que faz a intervenção; - Da organização e planejamento da atividade de manutenção.
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO
Disponibilidade ( Availability ) Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levandose em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados. (ABNT NBR 5462/1994) Tempo em que o equipamento, sistema ou instalação está disponível para operar ou em condições de produzir (funcionando ou não).
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO
Disponibilidade ( Availability ) É a relação entre o tempo em que o equipamento ou instalação ficou disponível para produzir em relação ao tempo total. D =
TMEF TMEF + TMPR
x100
Ex.: D =
1512 1512 + 2,53
x100 = 99,83%
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO
Disponibilidade ( Availability )
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO
Disponibilidade ( Availability ) Relação entre o tempo de funcionamento efetivo (tempo operacional) dos equipamentos e o tempo potencialmente disponível (tempo calendário). O tempo operacional é o tempo calendário (mês, dia, hora), subtraído dos tempos de paradas.
D = Tempo Calendário - Tempo com paradas x 100 Tempo Calendário
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO EXEMPLO 1 No mês de abril o equipamento X operou em 2 turnos (4 finais de semana no mês). Foram registradas as seguintes informações: 1. Dois turnos de trabalho: A = 8:00 às 17:00 (intervalo almoço - 12:00 e 13:00) B = 17:00 às 01:30 (intervalo jantar 22:00 e 22:30); 2. Sábados e domingos não têm expediente: 3. Dois feriados ocorreram no mês; 4. Foram gastas 3 h para trocar o lubrificante; 5. São gastos 15 min. em todos os turnos para os operadores fazerem limpeza: 6. A manutenção gastou 4 h para manutenção preventiva (MP) do motor de acionamento; 7. No dia 15 houve uma quebra repentina. O equipamento ficou entre 16:00 e 22:00 sem produzir. 8. Foram acumuladas 8 h de pequenas paradas por problemas de elétrica. 9. O tempo para Setup acumulado foi de 13 h 10. Foram dedicadas 22 h para troca de ferramentas com a máquina parada. QUAL A DISPONIBILIDADE DESTE EQUIPAMENTO?
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO EXEMPLO 1 – Solução Tempo Calend Calendário: Tempo (22 dias x 16 h) - (2 feriados x 16 h) = 320 horas Tempo de de Paradas: Paradas: Tempo (3 h de lubrif.) + (20 dias x 0,5 h de limpeza) + (4 h de MP) + (6 h de quebra) + (8 h de pequenas paradas) + (13 h de Setup) + (22 h ferramentas) = 66 horas Tempo Operacional Operacional Tempo Tempo Calendário (320) - Tempo de Paradas (66) = 254 horas D = (Tempo Operacional (254 h)) x 100 = 79,4% (Tempo Calendário (320 h))
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO
Disponibilidade ( Availability )
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO BACKLOG (carga futura de trabalho)
Indica quantos homens hora ou quantos dias, para aquela determinada força de trabalho, serão necessários para executar todos os serviços solicitados. Período de tempo necessário para que um grupo de manutenção execute todas as atividades pendentes, supondo que durante esse tempo nenhum novo serviço será solicitado a esse grupo.
A literatura internacional considera que o backlog não deve ser superior a 15.
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO BACKLOG (carga futura de trabalho) É o déficit de mão de obra da manutenção. Este valor pode estar associado à previsão de novas necessidades ou simplesmente indicar o d éficit total existente no momento. Deve ser considerado também como uma ferramenta da qual o gerente de manuten ção deve se valer para avaliar a sua força de trabalho. As causas e os motivos mais freq üentes que causam a existência do BACKLOG devido a não execução imediata de um serviço são: - Falta de mão de obra; - Falta de material para a execução; - Equipamento não disponí vel; vel; - Falta de ferramentas ou equipamento de apoio; - Motivos polí ticos, ticos, internos ou externos; - Falta de verba. - Falta de condições de trabalho tais como: equipamentos ou máquinas muito quentes, presença de gases, equipamentos ao tempo, condi ções inseguras, etc.;
INDICADORES DE MANUTENÇ ÃO BACKLOG O backlog é calculado por equipes, ou seja, grupos de pessoas que desempenham um determinado tipo de atividade. A montagem da planilha de backlog é feita somando-se ao total de homens horas existentes no dia anterior os valores de homens horas estimados das Ordens de Serviço abertas no dia e subtraindo-se os homens horas das Ordens de Serviço executadas. O resultado desta operação é então dividido pelos homens horas médios produtivos do período considerado (normalmente o mês)
Confiabilidade ( Reliability ) Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo. (ABNT NBR 5462/1994) A probabilidade de que um equipamento opere com sucesso por um per íodo de tempo especificado e sob condições operacionais também especificadas. Esta defini ção indica, explicitamente, quatro aspectos importantes do conceito da confiabilidade, a saber: • sua natureza probabilística. • sua dependência temporal. • a necessidade do estabelecimento no que se constitua sucesso ou
não do sistema, e • a necessidade de especificações das condições de operação(ou de uso) do equipamento.
Confiabilidade ( Reliability ) Cálculo da função Confiabilidade no tempo R(t) com taxa de falhas ( λ ) constante: R (t ) = e
t
− λ
R (t ) = exp(−λ t )
Ex.: Duas bombas centrífugas têm taxas de falhas constantes iguais a λ 1 = 0,0001 falhas/hora e λ 2 = 0,0002 falhas/hora. Determinar a Confiabilidade para 100 horas de operação e o TMEF. R (t ) = exp( −(0,0001 + 0,0002) x100) = 0,97045 = 97% TMEF =
1 λ 1
+
λ 2
=
1 0,0001 + 0,0002
=
3333,3horas
Mantenabilidade ( Maintainability ) Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos. (ABNT NBR 5462/1994) É a probabilidade de restabelecer a um sistema suas condições de funcionamento específicas, em limites de tempos desejados quando a manutenção é conseguida nas condições e com meios prescritos. Monchy
Pode ser entendida como sendo a característica de um equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau de facilidade na execução dos serviços de manutenção. A mantenabilidade é uma característica de projeto que define a facilidade de manutenção de equipamentos ou instalações.
Mantenabilidade ( Maintainability ) Função Mantenabilidade - M(t)
A taxa de reparo representa a velocidade com que os reparos são realizados
Qualidade ( Quality Quality ) Busca permanente da excelência em tudo que fazemos, em todos os setores da organização. Qualidade é fazer certo da primeira vez, evitando-se perdas e retrabalhos e, conseqüentemente, custos de não conformidade.
Qualidade Total: é a filosofia que coloca a qualidade como ponto central dos negócios / atividades da organização, disseminando-a em todas as atividades de todos os funcionários. A qualidade de um produto ou serviço está diretamente ligada à satisfação total do consumidor (cliente externo ou interno), e consta dos seguintes aspectos: Qualidade intrínseca, Custo, Atendimento, Segurança e Moral (QCAMS ).
ABRAMAN 2007 – INDICADORES DE MANUTENÇÃO
ABRAMAN 2007 - CUSTO DA MANUTENÇÃO
ABRAMAN 2007 - ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
ABRAMAN 2007 - RECURSOS HUMANOS NA MANUTENÇÃO
Pode-se observar um aumento da presença de pessoal de nível superior e técnico de nível médio nas atividades de manutenção durante os últimos anos.
ABRAMAN 2007 – ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO
ABRAMNA 2007 - INFORMÁTICA NA MANUTENÇÃO
ABRAMNA 2007 - INFORMÁTICA NA MANUTENÇÃO
ABRAMAN 2007 - QUALIDADE NA MANUTENÇÃO
- Observa-se crescimento expressivo, nos últimos anos, da utilização de métodos alternativos para o melhoramento da manutenção (RCM ou MCC). - CCQ (Círculo de Controle da Qualidade) foi retirado da pesquisa. - Pesquisa de 2007 - novos itens: FMEA (Modos de Falha e Análise dos Efeitos) e RCFA (Análise das Causas Raízes de Falha)
ABRAMAN 2007 - TREINAMENTO
THT - Total de Horas Disponíveis para o Treinamento THDPM - Total de Horas Disponíveis do Pessoal de Manutenção (Anual)
ABRMAN ABRMAN 200 2007 7 - SEGURAN SEGURANÇA ÇA INDU INDUSTRI STRIAL AL
Custos de Manutenção
Custos de Manutenção
Custos Diretos- custos Diretos- custos necessários para manter os equipamentos em operação (manutenção corretiva, preventiva e preditiva). . Custos de mão-de-obra direta (própria) – n° de horas alocadas ao serviço x salário médio mensal. . Custo de materiais – peça sobressalente e material de consumo. . Custo de serviços de terceiros – executados externamen exter namente te ou inte internam rnamente ente à empr empresa. esa.
Custos de Perdas de Produção- causados Produção- causados por: . Falha do equipamento principal sem que o equipamento reserva, estivesse disponível para manter a unidade produzindo. . Falha do equipament equipamento, o, cuja causa determinante tenha sido ação imprópria da manutenção.
Custos de Manutenção Custos
Indiretos- relacionados com a estrutura gerencial e de apoio administrativo. . Custos com análises de Melhorias. . Custos de Supervisão. . Custos com aquisição de equipamentos, ferramentas e instrumentos de manutenção. . Custos de depreciação. . Custos de utilidades (energia elétrica, vapor e ar comprimido.
Custos de Manutenção Controle de Custos
CONSUMO DE ENERGIA (IC-03) ESCOLA ALFA - 1994
• Previsão de custos mês a mês • Realização – quanto foi efetivamente gasto em cada mês • Realização no ano anterior (ou anos anteriores) • Benckmark – qual a referência mundial.
450 410 400
385
350
300
h W k
250
200 150 100
50 0 MÉDIA MÉDIA 92 93
JAN
FEV
MAR
ABR
MAIO
JUN
JUL
AGO
SET
OUT
NOV
DEZ
Custos de Manutenção A
B
C
CUSTO TOTAL
C U S T O S
Lucro cessante Custo de manutenção Custo de aquisição Custos operacionais O
CONFIABILIDADE
1,0
Pirâmide das Competências
Atitudes
Habilidades
(querer)
(poder)
Cp = C x H x A
Conhecimento (saber)