Gestión del Mantenimiento de Equipo Pesado por Indicadores T jill – Perú Trujillo P ú 9 y 10 Febrero 2006 Reliability MTBF
Availabilty & Utilization 100
MT TR w/o Delays
60
40
20
50
May April
July June
5 4 3 2
0 January March May July September November February April June August October December
September Nov ember August October December
Target
6
MTTR (hours)
MTBF (Hours)
%
60
MT TR
Target 80
Target
70
7
MTBF
Utili ti Utilization
80
40 January March February
Mean Time to Repair MTTR
100 Av ailability
90
1 January March May July September November February April June August October December
Maintenance Ratio MR 0.6 MR Target
0.4 0.3
Reliability MTBF
Availabilty & Utilization 0.2
Mean Time to Repair MTTR
100
100
60
60
40
MTTR Target MTTR w/o Delay s
5
4 3
20
50 40 January March F ebruary
MTTR (hours)
70
6
80
Target
May April
J uly June
2
0 January March February April
September Nov em ber August Oct ober Dec ember
Maintenance Ratio MR
May
July June
September November August October December
1 January March February April
May
July June
September Nov ember August October December
100
0.6 MR Target
0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 January March February April
May
July June
September November August October December
Disponibilidad %
June
September November August October December
MTBF (Hours)
July
Target
Utilization
80
May
%
0 January March February Apri l
7
MTBF
Av ailabilit y 90
0.1
Labor/Op. hours
Labor/Op. hours
0.5
90
80
70
60
5
25
45
65
85
105
125
142
162
182
La diferencia........
z
Operación • Disponibilidad
A:
B:
C:
D:
92
92
88
95
La diferencia........ Evalúe la Gestión de las Gerencias de Mantenimiento de dos operaciones A y B Op. A Enero Disponibilidad Mecanica MTBS MTTR Precision de Servicio % programados MTBS despues de PM Relación de Mantenimiento % Servicio almacén de repuestos Backlog ejecutados por PM
88.24% 30 4 70 60 40 0.2 80 5
Diciembre 93.02% 80 6 90 70 90 0.6 95 6
Op B Enero 86.96% 20 3 70 60 30 0.2 80 3
Diciembre 93.10% 27 2 50 50 20 0.2 90 0
Objetivos j z
ROI , VAN ,Desarrollo Sostenible
z
Gerencia Estratégica de Activos –Productividad –Utilización –Costo
E
= P x U / C
Historia de la Gestión del Mantenimiento
Programar & Reparar
Repara Adan & Eva
Monitorear, Predecir, Programar, & Reparar R
WW II
1980’s
Gerencia Estratégica de Equipos (SAM)
Evolución Tipo de Gestión vs Confiabilidad
Gerencia Estratégica de Activos z
Gerencia Lider • Planeamiento Estratégico • Sistema Integrado de Información
z
Gerencia de Equipo q p (Activo) ( ) • Planeamiento de Equipos(SELECCION) ( ) • Producción(APLICACION) • Mantenimiento(SISTEMA,INDICADORES,REPORTES) • Logística(RECURSOS)
z
Gerencia de la Persona • Responsabilidad , Autoridad • Desarrollo y Reconocimiento
EMS Gestión de la Aplicación Deje a la Aplicación guiar su Estrategia de Mantenimiento
Trabajar Juntos hacia METAS COMUNES ... • El mejor diseño para la Aplicacion •Equipo operando en Aplicación controlada y predecible • Mantenimiento i i Proactivo i adaptable a los cambios en Aplicacion
Como se trabaja para obtener los mejores resultados ?
Producción Actual versus Target Ton/day 200
Tons/day.Target Tons/day.Actual Ore. Actual
150 Tons Tho ousands
Ore. Target
100
50
0 January
February
Analysis
March
April
May
June
July
August
September
October
November
December
Implementacion de La Gestion de la Aplicacion • Definir D fi i las l Condiciones C di i de d Operación O ió Claves Cl ... (identificar parámetros críticos y frecuencia de análisis). • Usar fuentes de monitoreo existentes • Reporte resultados periodicamente... Use tendencias • Reacione de acuerdo a la situación. • Evaluación más avanzada y p profunda • Modifique su Operación - Aplicación • Modifique su Estrategia de Mantenimiento.
Definiciondel Camino de Acarreo Area de Carga Dump
Camino Principal
La Severidad de la Aplicación depende: Ahora..van a pensar que soy el culpable.. !!
Veloc.
Suelo: -RR -% Pendiente
GVW=EVW + P l d* Payload*
Rimpull ,Curvas de Tracción Velocidad
Curvas de Capacidad p de Frenado (Retarding) “El principio principio......... ”
•Use sus Recursos para monitorear
• Observación en campo • Sistemas en la Cabina, • data del VIMS • Nueva tecnología (CAES) • Sistema Dispatch • Reportes de Produccion • … others.
Modo de Operacion
Viaje Parada Carga g Descarga
Recolección de Datos
Parametros del equipo * RPM de Motor Consumo Comb. Aplicación Frenos Temperaturas Freno Trasmision “Shifts”
C Solo Vims
(4) Presion en Cilindros de Suspension
Rack R kd de M Maquina i Pitch de Maquina Load Bias
Fuente de datos TPMS o VIMS
Etapa de Carga Del.Derecho 16000
STRUT PRESSURES (kkPa)
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
Del.Izquierdo
Post.Izquierd
Post.Derecho
Acarreo Cargado ... RIGHT REAR
LEFT REAR
20000
Giros
18000
Strut Pressure S es (kPa)
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0 0
27
99
175
243
310
380
456
530
589
657
733
809
885
945
998
1056
1094
Distancia del Camino Acarreo (m)
1105
1127
1182
1258
1306
1314
1327
20,000 18,000 16,000 14,000 12,000 10,000
Management Line
COMPOSITE STRUT PRESSURES S (kPa)
8,000 6,000 4,000 2,000 0 -2,000 -4,000 -6,000 -8,000
Management Line
-10,000 -12,000 -14,000 14 000 -16,000 -18,000 -20,000 37
107
186
248
325
426
540
685
802
884
946
1021
1091
1143
1183
1223
1268
1334
1420
1496
1576
1613
1629
1635
DISTANCE ALONG HAUL ROAD (meters)
0
20,000 18,000 16,000 14,000 12,000
Management Line
COMPOSITE STRUT PRES SSURES (kPa)
10,000 8,000 6,000 4,000 2 000 2,000 0 -2,000 -4,000 -6,000 -8,000
Management Line
-10,000 -12,000 -14,000 -16 000 -16,000 -18,000 -20,000 1
93
201
319
432
552
660
768
876
986
1096
1206
1315
1423
1532
DISTANCE ALONG HAUL ROAD (meters)
1640
1749
1832
1934
2043
2177
2369
2531
2571
2605
EMS Gestión del Sistema de M t i i t por Mantenimiento Indicadores Benchmarking … Medidas de Rendimiento.... ...Kpi p ((Keyy Performance f indicators))
La diferencia........
z
Mina • Disponibilidad
A:
B:
C:
D:
92
92
88
95
Funciones de la Gerencia de Mantenimiento • P Prevención ió de d Consecuencias C i de d las l Fallas F ll ”Mantener ”M t all equipo en excelentes condiciones operativas por periodos de tiempo extensos e ininterrumpidos”maximizarUTILIZACION y MTBS =”CONFIABILIDAD” = CONFIABILIDAD • Acción correctiva inmediata :”Mantener un grupo de personas ,facilidades,herramientas, técnicas, comunicaciones y sistemas con el objetivo de retornar rápidamente al equipo a producción después de una paralización programada o no programada ”: MINIMIZAR Paralizaciones (demoras) /Optimizar p MTTR • Uso eficiente de recursos ”Administrar activos y gastos para lograr objetivo de produccion con un EQUILIBRIO entre confiabilidad y costo" • Optimizar la vida económica de los activos"Planificar y optimizar la vida del equipo en un proceso de mejora continua” :APLICAR el RCM/PMO …SAM ¡¡
Si t Sistema de d Mantenimiento M t i i t de d Equipo E i PRODUCCION
Maquina Trabaja j Inspeccion Diaria Op.
Produccion Horas Op.
MANTENIMIENTO (E) Mant.Diario Campo
PLANEAMIENTO (P) Backlog Programa
Inspeccion Checklist
Orden T. T Inspect
ResultadoNo Critico No Necesita Criticol
Update Programa Manten.
PM, Inspeccion, Repar
Reunión (S) Prod/Mant
REPUESTOS (S) Dispon. Entrega
Repar
Parar
Orden T
M Maquina i Identificacipn Analisis Plan
Reportes Disponibilidad Produccion
Data Dia
Analizar Data Programado g No Programado Reportes
RCM/PMO ANALISIS (A)
Fail Actualizar Historia Historia
MANTENIMIENTO(E) Taller Control Calidad
La experiencia ha mostrado la necesidad de ciertas f funciones i en todo Sistema Si de A Administración i i ió del Mantenimiento • Mantenimiento Preventivo (E) • Monitoreo de Condiciones (P) • Administración de backlogs (P) • Administración de Componentes (P) • Administración de Repuestos (S) • Taller de Mantenimiento,Campo,Taller Reparacion (E) • Sistema de Información / CMMS ó ERP (A) • Análisis de Rendimiento del Sistema,Kpi (P) • Administración Ad i i t ió de d P Problemas bl o Analisis A li i RCM (A)
Benchmarks son ... • sta standards, da ds, medidas,” ed das, metrics”,” et cs , key ey performance pe o a ce indicators”,indicadores claves de gestión ,que identifican la mejor forma de una operacion o funcion dentro de una operacion • usados para medir el rendimiento relativo externo o para monitorear el proreso hacia metas intenas específicas.
“Lo que se puede medir se puede administrar ,mejorar”.
Benchmarks • operaciones.. Administracion de cargas, demoras, tiempos de carga, tiempo de exchange , produccion, costo por tonelada, etc..
• aplicacion ... pendiente/ variacion, resistencia a la rodadura,, mantenimiento de caminos de acarreo,, trafico, etc..
• mantenimiento :disponibilidad, utilización etc..
EQUIPMENT METRICS 1
CALCULATION
MANAGEMENT
WHAT IS NEEDED TO Records : - Service History - Components Control
Operation Hours
2
Availabilityy
A=
3
Utilization
U=
Operation Hours Ho rs + Maint. Maint Hours Ho rs
Operation Hours
x 100 (%)
x 100 (%)
Operation Hours Control Maintenance Hours Control
Operation Hours Control
Programmed Hours MTBS
MTBS =
MTTR
MTTR=
MR Maintenence Ratio
7
8
% SCHEDULED WORK
Repair Hours Ns. of Failures or Shutdowns
Mean Time to Repair 6
Operation Hours Ns. of Failures or Shutdowns
Mean Time Between Failure
5
MR=
SW=
Operation Hours Ns. of scheduled repairs Ns. of Failures or Shutdowns
x 100 (%)
10
SERVICE ACCURACY
Repair Hours Control Shutdowns counter
Shutdowns counter with Scheduled/ unscheduled identification
Shutdowns Record identifying : Component/Sympton/Times:Repair/Waiting/ Parts & materials used/ Labor/ Causeif its known. Analysis priorities: - Costs / Availability / Reliability / Labor
List of Top Ten Problems
SHUTDOWNS PER SYST. / COMPONENTS
Operation Hours Control Shutdowns counter
Maintenance Man-Hours Control Operation Hours Control
Maintenance Man-Hours
TOP TEN PROBLEMS
9
World Class Mines Benchmarks
- SMU
Machine History (Hours/SMU/Work Done)
4
WHAT CAN I OBTAIN WITH
SA=
SHP - SHE SHP
x 100 (%)
PM / Services Program (Hours) PM / Services Executed (Hours)
SHP: Service Hours Programmed SHE: Service Hours Executed
Age of Equipment
YES
(& kind of Life)
Mine operation requirements satisfaction level
92 % nuevos 88 % viejos
Equipment Use. Labor/Parts, Burden estimation
90 %
A=
MTBS
x 100 (%)
MTBS + MTTR
Turnaround (Effectiveness & Response of Repairs) Effort invested Quality of repairs/labor
3 - 6 hrs 0.2 new 0.3 old
Who is in control ! The Maintenance Organization or the Machine
80 %
PAIN Location & Severity .
YES
Correct response to failures: - Parts Inventory - Mechanics Training - Improve inspection Programs - Operators/Pit Supervisors training - ... Fundamental information for the PROBLEM MANAGEMENT TEAM ((Customer / Dealer / Factory) y) Planning / Scheduling Efficiency Repair Centers following planned activities ? General planning accomplishment Are I'm standing on a solid base ?
Backlogs age Quantity Estimated hours to perform Backlogs
80 hrs new 60 hrs old
Reliability
11
BACKLOGS CONTROL
12
RECORD KEEPING
Forms designed to capture the necessary Information / Computarized System Organization personnel commitment
Information Source of the Maintenance Operation
13
TRENDS
Consummables control S.O.S. - Results Interpretation Tests / VIMS Results . . .
Prognostics Component Life Management Problem Management
YES
Within 10 %
YES
100 %
YES
Siete Preguntas g Básicas… 1) Como estamos? Dónde estamos? 2)) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar donde estamos ? 3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado? 4) Cual es la frecuencia y localización de los problemas 5) Es nuestra situación estable y sostenible? 6) Estamos usando las fallas como información? 7) Podemos pronosticar el futuro?
Siete Preguntas g Básicas… 1) Como estamos? Dónde estamos? Como está el rendimiento de mi organización bajo condiciones de operación específicas (caracteristicas de la mina ,edad del equipo)? Respuesta: -1.1 Historial de máquina -1.2 1 2 Di Disponibilidad ibilid d -1.3 Utilización -1.4 MTBS -1.5 MTTR
1.)) Historial de Maquina: q • Horas máquina (smu), • registro de servicio/ reparaciones (incluye costos), costos) • Datos de vida de componentes.
Benchmark: SI (subjetivo) • registros útiles & orientados a la acción … Precisos/ Completos/ a tiempo • collecione datos cada turno; registre diario; analize mensualmente;monitoree/ tendencias en toda la vida del equipo equipo.
2.) Formula Disponibilidad: • Disponibilidad Fisica (%) = Horas prg. - Horas downtime Horas prg.
Horas Operación Horas Operación+Hrs downtime
• Disponibilidad Mecánica (%) =
Benchmark: D.M. D M = 88 to t 92% (madura/ ( d / nueva)) • benchmark usado frecuentemente, • registre diario; analisis mensual; monitoreo/tendencias sobre 12 o 24 meses.
3.) Utilizacion: • Utilizacion (%) = Horas Operacion
Horas disponibles
Benchmark: utilizacion = 90% • benchmark usado comunmente, • indicador de uso so de activos, acti os uso so de repuestos rep estos y responsabilidad de la mano de obra . • registrar diario; analisis mensual ; monitoreo/tendencias sobre 12 a 24 meses.
4.) Mean Time Between Shutdown: (Tiempo Medio Entre Paralizaciones) MTBS (hours) = Horas Operación/# de Paralizaciones
Benchmark (OHTs): = 60 to 80 hours (madura/nueva) • Paralizaciones pueden ser programadas y no programadas. programadas • incluye todos los mantenimientos y reparaciones a excepción de los engrases diarios , reabastecimientos de combustible ,e inspecciones diarias del operador. • excluye demoras operativas, cambios de turno,almuerzo, etc., • las reparaciones en “grupo” se cuenta como una paraliazción, • monitoreo por flota, maquina & componente/ systema, • indicacion de la Confiabilidad del equipo y de la efectividad del mantenimiento, • reporte mensual; monitoreo/ tendencia en 12 meses.
5.) Mean Time To Repair: MTTR (hours) =
Horas Paralización numero p paralizaciones
Tiempo Medio para Reparar: Benchmark (OHTs): = 3 to 6 horas(nueva/madura) • criterio de paralización tiene reglas iguales que MTBS, • todas las demoras / tiempo de espera se incluyen como p paralizacion. • Monitoreo por flota, maquina & componente/ systema, • indicador de Maintainability/ Serviceability and maintenance Efficiency,(Facilidad y eficiencia del mantenimiento) • MTTR < 3 horas indica “patching” y/o alto porcentaje de reparaciones no programadas , • MTTR > 6 horas iindica i ineficiencias i fi i i y/o / excesivas i demoras, • reporte mensual; monitoreo/ tendencias enintervalos de 12 meses
2a) Disponibilidad Universal : Disponibilidad p
MTBS ((%)) =MTBS + MTTR
Benchmark (OHTs): = 88 to 92% (madura/ nueva) • igual a disponibilidad mecánica … Horas de operación + horas paralización, • permite comparación entre diferentes operaciones (benchmark “standardizado” ), • registro diario; analize mensual;monitoreo/tendencia (por flota, maquina, & componente/ sistema) sobre un intervalo de 24 meses.
Porqué MTBS? “comprarse” >>> mano obra en exceso,facilidades , repuestos, etc. = bajo MTTR. • La disponibilidad puede • MTBS
debe “ganarse” >>> Sistema administración de equipo eficiente, i.e. mantenimiento, inspecciones, backlog, g, p planeamiento/ p programación, g , repuestos,herram.etc p , • Alto MTBS = Confiabilidad
= eficiente uso de recursos
Reliability ó ” CONFIABILIDAD” T/MTBF
R=e Donde T = intervalo de tiempo
MTBF :tiempo medio entre fallas MTBS tiempo medio entre paralizaciones (Programadas y No Programadas) g ) MTBS= Horas de Operacion/# de Paralizaciones MTTR=Horas de Paralizacion/# de Paralizaciones % Disp Disp.Mecanica=MTBS/MTBS+MTTR Mecanica=MTBS/MTBS+MTTR
Availab bility - (%)
T/MTBF 100%
100%
90%
90%
80%
80%
70%
70%
60%
60%
50%
50%
40%
40%
30%
30%
20%
20%
10%
10%
0% 0
25
50 MTBS - (hours)
75
0% 100
Reliabiility - (%)
R=ee R
Cálculo de Confiabilidad Flotas vs Disponibilidad p Flota Dias 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
MTBS 24 48 72 96 120 144 168 192 216 240 264 288 312 336 360 AAC/2004
50 "t" t 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24
"- t/mtbs t/mtbs" -1.00 -0.50 -0.33 -0 0.25 25 -0.20 -0.17 -0.14 -0 0.13 13 -0.11 -0.10 -0.09 -0 0.08 08 -0.08 -0.07 -0.07
Prob.No Falla Prob.Falla "e e ^-t/mtbs" t/mtbs "1-e^-t/mtbs" 1 e t/mtbs 36.79% 63.21% 60.65% 39.35% 71.65% 28.35% 77 88% 77.88% 22 12% 22.12% 81.87% 18.13% 84.65% 15.35% 86.69% 13.31% 88 25% 88.25% 11 75% 11.75% 89.48% 10.52% 90.48% 9.52% 91.31% 8.69% 92 00% 92.00% 8 00% 8.00% 92.60% 7.40% 93.11% 6.89% 93.55% 6.45%
Prob Falla Camiones 32 20 14 11 9 8 7 6 5 5 4 4 4 3 3
MTTR 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
Disp.Mec 80.00% 88.89% 92.31% 94 12% 94.12% 95.24% 96.00% 96.55% 96 97% 96.97% 97.30% 97.56% 97.78% 97 96% 97.96% 98.11% 98.25% 98.36%
Efectividad del Mantenimiento Programa de Mantenimiento •Mantenimiento Preventivo •Inspecciones I i & Monitoreo M i •Planeamiento & Programación •Reparación antes de falla
MTBS S
Edad Diseño
Mas Complejo
Aplicación & Operación O ió
Mas Severa
Effect of MTTR on Availability 100 95
Ava ailability - (%)
90
MTBS 80 60 40 20
85 80 75 70 65 60 55 50 45 40
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
MTTR - (hours) ( )
Effect of MTBS on Availability for various MTTR 100 95
Availa ability - (% %)
MTTR
2 hrs 3 hrs 4 hrs 5 hrs 6 hrs 7 hrs 8 hrs 9 hrs h
90 85 80 75 70 65 60 5
15
25
35
45
55
65
75
85
95 105 115 125 135 145 155 165 175 185 195
MTBS - (h (hours))
MTBS vs. MTTR for various Availabilities 20
Availability %
85% 86% 87%
MTTR - ((hours)
15
88% 89% target operating range
90%
10
91% 92% 93%
5
0
94%
MTTR 3 - 6 hrs
95%
MTBS 60 - 80 hrs
10
20
30
40
50
60
MTBS - (hours)
70
80
90
100
Ranking g de Paralizaciones codificado Flota OHT Jan-June 2001 Codigo C di 5000 4209 1429 9600 4250 7300 1000 7319 9100 9500 4200 1350 7200
Descripción D i ió Hydraulic System Tires & Rims Li ht Lights Wait on Mechanic Wheel Brake System Oper Compartment Oper. Engine Mirrors Aux Equipment Aux. PM Wheel System Cooling System Suspension
Horas Horas Operación= 14769 P li ió # P Paralización Paralizac. li MTTR MTBS 824.44 130 6.34 114 298.58 92 3.25 161 70 26 70.26 67 1 05 1.05 220 78.61 48 1.64 308 328.28 46 7.14 321 75 75 75.75 43 1 76 1.76 343 248.68 41 6.07 360 15.04 37 0.41 399 43 51 43.51 36 1 21 1.21 410 1553.88 32 48.56 462 595.34 32 18.60 462 262 49 262.49 29 9 05 9.05 509 39.83 29 1.37 509
R eliability (M TB S )
Availabilty & U tilizatio n
M ean Tim e to R epair M TTR
100
100 U tilization
90
7
M T BS
Av ailability
80
M TT R
Target
6
Target
70 60
MTTR (hours)
MTBS (hou urs)
%
80
60
40
20
50 40 January M arch M ay July S eptem berNov em ber F ebruary A pril June August O ctober Decem ber
5 4 3 2
0 January M arch May July S eptem ber N ovem ber February A pril June A ugust O ctober D ecem ber
1 January March M ay July S eptem ber Novem ber February A pril June A ugust O ctober D ecem ber
Majo r D rivers
M aintenance R atio M R 0.6 MR
Labor/Op. hours
0.5
Target M T TR w/o D elays
Target
0.4 0.3 0.2
Majo r A ction s 0.1 0 January M arch M ay July S eptem ber N ovember February A pril June A ugust O ctober December
G E N ER A L PE R FO R M A N C E M ET R IC S
Siete Preguntas g Básicas… 1) Como estamos? Dónde estamos? 2) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar donde estamos ? Somos eficientes ? o estamos comprando disponibilidad Respuesta: Maintenance Ratio ó Relación de Mantenimiento “MR”
6.) Maintenance Ratio: • MR = maintenance (& repair) man-hours operating hours
Relacion de Mantenimiento Benchmark (OHTs): = .20 to .30 (directo) .50 50 (total) • “directo” MR incluye la M.O.de todas las OT, • “total” MR incluye horas de OT más administración ,staff, supervisión supe v s ó y horas o as muertas, ue tas, • incluye R&I de componentes; excluye reparción de componentes & neumáticos , • puede ser una buena herramienta para presupuesto de mano de obra, • indicacion deo la eficiencia de la fuerza laboral , • report monthly (by fleet); monitor/ trend over 12 month interval.
M MR
Proposed Relationship Between MR and MTBS
0.9 0.8 07 0.7 0.6 0.5 0.44 0 0.3 0.2 01 0.1 0 0
20
40
MTBS - (hours)
60
80
Siete Preguntas g Básicas… 1) Como estamos? Dónde estamos? 2)) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar donde estamos ? 3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado? Quién lleva el control,nuestra organización de mantenimiento ó el equipo ? Es el estado actual de la flota el resultado de un trabajo planificado? p : Respuesta % de trabajos programados Precisión de Servicios
7.) % Trabajos Programados: Paralizaciones programada(horas) %Programado= g t t l horas total h paralización li ió
Benchmark = 80% Horas Programadas • 50% eventos ó paralizaciones programadas, • indica quién ó que está controlando la situación, situación • reporte mensual; monitoreo/ tendenciaen 12 meses
8.) Precisión de Servicio: precisión de servicio >>> ejecución a tiempo de PM’s (fluids filters & lubrication) (fluids,
Benchmark = 95% dentro del +/_ +/ 10% del intervalo en horas “objetivo” • asume una distribucion normal (campana) (campana), • indicacion de la eficiencia de planeamiento y programación • reporte mensual ; monitoreo/ tendencia en 12 meses.
Service Accuracy
Service Accuracy
450
100 Service Accuracy
Intervals (hou urs)
Upper Lim it
350
Services
300 250 200
% Services within n Range
Lower Lim it 400
Target
80
60
40
20
150 100
01/03/96
03/18/96 02/09/96
05/18/96 04/18/96
07/27/96 06/30/96
0 January March May July Septem ber Novem ber February April June August O ctober Decem ber
10/24/96 09/07/96
Services Perform ed
Major Drivers
% Scheduled Shutdow ns 100
% Scheduled Shutdown ns
% Scheduled Target 80
60
40
20 January March May July Septem ber Novem ber February April June August October Decem ber
PLANNED W ORK LEVEL
Major Actions
COMPONENTS REPLACEMENT PROGRAM January 3
Engines 1 tP 1st Priority i it T.Converters 1st Priority Transmissions 1st Priority Differentials 1st Priority Final Drives 1st Priority
February March 0
April
May
June
July
August
0
0
1
0
1
1
SeptemberOctober November December 0 0 0 0
E 7 Eng 1
0
0
0
1
0
1
2
0
0
0
0
1
1
0
0
1
2
1
0
0
0
0
2
2
1
0
1
0
2
1
0
0
0
0
1
0
0
0
4
0
0
1
0
2
0
0
TC8 xmsn 7 Diff 8 6 FD11/FD12
Man Hours Downtime
760 380
72 36
0 0
32 16
376 188
144 72
216 108
224 112
0 0
96 48
0 0
112 56
Availability influence (%) * Availability influence (%) **
3.78 4.30
0.40 0.45
0.00 0.00
0.16 0.19
1.87 2.13
0.74 0.84
1.08 1.22
1.12 1.27
0.00 0.00
0.48 0.54
0.00 0.00
0.56 0.63
Backlogs estimated hrs Man Hours Added Downtime
116 151 29
58 75 0
Availability influence (%) * Availability influence (%) **
0.29 0.33
0.00 0.00
Note:
* Influence on Target Availability ** Influence on last Month condition Availability
90.00 % 79.12 %
Situation Analysis
C O M PO N EN T R EPLA C EM EN T PR O G R A M
Transm issions
D ifferentials
H ours Thousands 0
5
10
Hours Thousands 15
0
xm sn1
D iff1
xm sn2
D iff2
xm sn3
D iff3
xm sn4
D iff4
xm sn5
D iff5
xm sn6
D iff6
xm sn7
D iff7
xm sn8
D iff8
xm sn9 9
D iff9
xm sn10
D iff10
xm sn11
D iff11
xm sn12
D iff12
xm sn13
D iff13
xm sn14
D iff14
xm sn15
D iff15
Target
C O M PO NEN TS A C C U M U LATED H O U R S
5
10
Target
15
Siete Preguntas g Básicas… 1) Como estamos? Dónde estamos? 2)) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar donde estamos ? 3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado? 4) Cual es la frecuencia y localización de los problemas “Top p TEN” 10 p principales p p problemas Paralizaciones por sistema /componente Donde debo enfocar la accion correctiva? Cual es el problema? Cual frecuencia e impacto en paralizaciones /costo
9. & 10.) “Diez” principales problemas &P li i &Paralizaciones por Sistema: Si t B h Benchmarks: k (subjective) • Principales problemas identificados y priorizados, • La “Administración de problemas “ es usada • # paralizaciones y tiempos de paralización ordenados por componente y por sistema i •esfuerzo enfocado a la “Administración de Equipo”, • reporte mensual; monitoreo /tendencias en 12 meses.
PRO BLEM S. DISTRIBUTIO N PER SYSTEM S Cost per System C ost per System
Decem ber 199x (Last Month)
Last 6 Months 35
9.0%
Engine XMSN /TC D iff/Finals Electrical Fram e H ydraulic Tires PM s O thers
30
7.0% 8.0% 4.0% 5.0% 13.0%
% of Total Cost
3.0% 20.0%
Engine XM SN /TC Dif/Finals Electrical Fram e Hydraulic Tires PM s O thers
25 20 15 10 0 5
31.0%
0
July
August
Septem ber
O ctober
N ovem ber
D ecem ber
System s Influence on Availability
D ow ntim e p per System y
Last 6 M onths
D ecem ber 199x (Last M onth) 60
100
7.0% 6.0% 2.0% 4.0%
23.0%
Engine XMSN/TC Dif/Finals Electrical Fram e Hydraulic Tires PMs Others
80
Diff/Finals
40 60 30 40 20 20
10
17.0% 14.0%
XMSN /TC
Availability (%)
17.0% 10.0%
% of influe ence per System
Engine
50
Electrical Fram e Hydraulic Tires PMs Others
0
July
CO ST & AVAILABILITY INFLUENCE
August
Septem ber O ctober M onths
N ovem ber D ecem ber
0
Availabilty Goal
PRO BLEMS. DISTRIBUTION PER SYSTEMS Shutdow ns per System
Influence on Reliability (M TBS)
Influence on Reliability
Last 6 Months 30
40 Engine
5.0% 9.0%
4.0%
4.0% 8.0% 25.0%
Engine XMSN/TC Dif/Finals Electrical Fram e Hydraulic Tires PMs O thers
XMSN/TC
25 30 20 20
15 10
10 5
erall MTBS (hours) Ove
7.0%
% of influence per System
27.0%
Diff/Finals Electrical Fram e Hydraulic Tires PMs Others
11.0%
MTBF Trend
0
July
August
September
October
November
0
December
Decem ber 199x (last m onth)
Shutdow ns per System s
Influence on Turnaround (M TTR)
Influence on Turnaround
Last 6 Months 40
7
8.0%
12.0%
10.0%
1 0% 1.0% 28.0%
17.0%
Engine XMSN/TC Dif/Finals Electrical Fram e Hydraulic Tires PMs O thers
6 30
5 4
20 3 2
10
1
XMSN/TC
Overall MTTR (hours)
7.0%
% of influence per System
Engine
7.0%
Diff/Finals Electrical Fram e Hydraulic Tires PMs Others MTTR Trend
10.0%
0
July
August
Septem ber
O ctober
Novem ber
Decem ber 199x (last m onth)
RELIABILITY (MTBS) & TURNAROUND (MTTR) INFLUENCE
Decem ber
0
Delay Causes Delays Dow ntim e
14
14
12
12
10
10
December 199x (last Month)
13.5%
21.6%
Tools
Aux. Eq. Labor
8.1%
21.6%
8
8
6
6
4
4
2
2
Influence on Availab bility (%)
Com ponents
Facilities
8.1%
Delay Hours s
Parts
Tools Facilities Parts Components Labor Aux. Equip. Infl. on Availability
27.0%
0
Field Service Response Time
Julyy
August g
September p October M onths
Novem ber
December
0
Resp ponse Time (min)
20
15
Situation Analysis 10
5
0 January March February April
May
July June
September N ovember August October December
MTTR. Field vs Total 7 Field MTTR 6
Total MTTR
Hours
5 4 3 2 1 0 January March February April
May
July June
Septem ber Novem ber August October Decem ber
DELAYS & RESPONSE
Siete Preguntas g Básicas… 1) Como estamos? Dónde estamos? 2)) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar donde estamos ? 3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado? 4) Cual es la frecuencia y localización de los problemas 5) Es nuestra situación estable y sostenible? Se detectan los problemas con anticipación Cuál es el tiempo de reacción para prevenir paralizaciones imprevistas Cuál es la causa de una respuesta lenta BACKLOG CONTROL
11.) Administración de Backlog : Benchmark: (subjetivo) • existe un sistema de administración de backlog en sitio, sitio • los registros incluyen la urgencia y edad del problema, • no se registran problemas de “nivel 1” como backlog • no deben existir registros g de más de 30 días,, • los registros incluyen una estimación de costo de repuestos & mano de obra . •El Sistema de Administración de Baclogs es : • indicador de la eficiencia de inspecciones & planeamiento , • facilita el uso de “Ventanas de Oportunidad”, • recolección ,ingreso y revisión diario; analisis mensual; monitoreo/ it / tendencia t d i mensuall (por ( flota fl t ,por máquina) á i ) en 12 meses .
Backlogs Q uantity
Blogs > 30 Days (% of Total)
Estim ated Tim e to Repair
240 Ton Truck Fleet
240 Ton Truck Fleet
240 Ton Truck Fleet
4 00
100
1000
Q uan tity Executed
2 00
1 00
80 Percentage %
Downtime ((hrs)
Quantity off BL
90 800
3 00
600
400
70
60
50 200
40 0 April
June Ma y
Augu st July
O ctuber Sep tem ber
Decemb er N oviem ber
0 April
June M ay
July
August October Decem ber Septem ber Novem ber
Backlog Status
30 April
June May
August July
October September
December Nov ember
Backlogs per System
240 Ton Truck Fleet 100
0.590.77
80
3.24 1.47
Percen ntage %
2.4
2.44
0.93
60
40
1.35
3.04 20
1.03
0 April
June M ay
August July
O ctober Septem ber
Decem ber Novem ber
4.11
3.04
Engine Electrical Transm ission H ydraulics Steering Air Sys. PM Tires D ifferential Final Drives Brakes Suspensions F.W heels Fire Sup. Accidents Air/C ond
0.65
Situation Analysis - The Benchm arks or Targets for Q uantity, ETTR will be established. It is noticeable the increase of Backlogs and estimated tim e to repair them (ETTR). This is very dangerous; we have to im prove our reaction (clean BL List). The Nbr. of BL executed is low and constant. The quantity of Backlogs waiting for being process is affected by the location of the warehouse. The BL waiting for parts are affecting directly on the age of them , BL (>30) Corrective Actions - Considering the amount of BL "ready to go" (G reen) we will start scheduling m ore BL within the planned activities and instructing the supervisors to increase the use of the window of opportunities of the unscheduled repairs. - W e are working in the relocation of the warehouse. - W e will increase the scheduling of BL and the shop will be instructed to executed 100 % of the planned jobs.
PM Effectiveness
Backlogs executed during PM
70
20
Overall MTBF 60
MTBF (Hours)
MTBF Target
40 30 20
Quantity per Truck
MTBF after PM
50
15
10
5
10 0 January March May July September November February April June August October December
0 January March May July September November February April June August October December
PM Efficiency 14 12
PM250 PM500 PM1000
Hours
10 PM2000 8 6 4
Target 2 0 January March May July September November February April June August October December
PM EXECUTION
Situation Analysis
Siete Preguntas g Básicas… 1) Como estamos? Dónde estamos? 2)) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar donde estamos ? 3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado? 4) Cual es la frecuencia y localización de los problemas 5) Es nuestra situación estable y sostenible? 6) Estamos usando las fallas como información? Usamos la información correcta Están nuestros supervisores ,comprometidos a desarrollar el SISTEMA de REGISTROS?
12.) Sistema de Registros :CMMS “SISTEMA INTEGRADO DE INFORMACION” ERP Benchmark: • 100% de todas las actividades de mantenimiento y reparación están documentadas por “ordenes de trabajo” OT /WO • los formatos están diseñados p para registrar g la información necesaria • información y registros de calidad son los fundamentos para una efectiva Administración de Equipos , • “fallas” = fallas del equipo y del proceso administrativo la meta es PREVENCION via INTERVENCION. • Recolecione R l i diarimente di i t y registre i t adecuadamente d d t .
A li i - Segmentacion Analisis S t i Complejidad de Maquina = Complejidad de Sistemas & Data... Codigo de Componentes All Data Complex
Engine System
Air Induction
Fuel Sys.
Lube Sys.
Starting
Drivetrain
Chassis
Cooling-Engine
Hydraulics
Tires & Rims
GET
Etc...
+ .. Repuestos, Mano de obra, T Paralización,# Paralizaciones... Segmentacion: S t i • Sintoma • Repuestos
• Trabajador • Turno
• Flota • Aplicacion
Ranking g de Paralizaciones codificado Flota OHT Jan-June 2001 Codigo C di 5000 4209 1429 9600 4250 7300 1000 7319 9100 9500 4200 1350 7200
Descripción D i ió Hydraulic System Tires & Rims Li ht Lights Wait on Mechanic Wheel Brake System Oper Compartment Oper. Engine Mirrors Aux Equipment Aux. PM Wheel System Cooling System Suspension
Horas Horas Operación= 14769 P li ió # P Paralización Paralizac. li MTTR MTBS 824.44 130 6.34 114 298.58 92 3.25 161 70 26 70.26 67 1 05 1.05 220 78.61 48 1.64 308 328.28 46 7.14 321 75 75 75.75 43 1 76 1.76 343 248.68 41 6.07 360 15.04 37 0.41 399 43 51 43.51 36 1 21 1.21 410 1553.88 32 48.56 462 595.34 32 18.60 462 262 49 262.49 29 9 05 9.05 509 39.83 29 1.37 509
Si t Preguntas Siete P t Básicas… Bá i 1) Como estamos? Dónde estamos? 2) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar donde estamos ? 3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado? 4)) Cual es la frecuencia y localización de los problemas p 5) Es nuestra situación estable y sostenible? 6) Estamos Et usando d llas fallas f ll como información? i f ió ? 7) Podemos pronosticar el futuro? Es el “Sistema” Sistema capaz de soportar una estrategia de reparacion “Antes de la falla” :TENDENCIAS
13.) Tendencias : Benchmark: (subjectivo) • 100% de los parámetros de monitoreo de condiciones son registrados y su tendencia es analizada, • como resultado del análisis se toman decisiones y acciones
• la capacidad de pronosticar proporciona lo básico para la estrategia g de manejo j de componentes p y reparacion p antes de falla. • analisis mensual ; monitoreo/tendencia (por flotat, maquina& componente/ sistema) de 12 a 24 meses.
Fuel C onsum ption
Torque Stall R P M
B low B y
Engine E ng7
Engine Eng7
Engine E ng7
18 00
200
440 420
180
17 50 cu feet/h hr
RPM
Lts/hr
400 160
17 00
140
360 340
16 50
120
380
320 3000
5000
7000 9000 Hours
11000 13000
16 00
1 00 0
3 00 0
5 00 0
70 00 9000 H ours
O il C onsum ption
O il P ressure
Engine Eng7
Engine E ng7
0.2
500
0.15
450
0 1 0.1
0.05
11000
300
13 00 0
1000
3000
5000
7000 9000 Hours
11000
13000
11 00 0
13 000
SO S R esults Engine E ng7 50
40 ppm of xx
1000
kPa k
Lts s/hr
100
400
30
20
350
10
0
1000
3000
5000
7000 9000 H ours
C om ponentt H ours: 14500
11000
13000
300
1000
C om ponentt ID : E Eng7 7
3000
5000
7000 9000 H ours
11000
I t ll d on: E Installed Eq.#7 #7
Evaluation R esults
R ecom m endation
C O M PO N EN T C O N D ITIO N M O N ITO R IN G
13000
0
1000
300 0
5 000
7000
9000
Hours PC R d date: t JJanuary 199 199x
MTBF Fleet No. xx 80
M onthly M TBF
MTBF (Hours)
70
Roll. 12 MTBF
60 50 40 30
Fleet Inform ation 20 10
1993
1994
1995
1996
Manufacturer Truck Model Acquisition Year Num ber of Trucks
1997
M aintenance Cost/hr Fleet No. xx Situation Analysis
35
Monthly Cost Rolling 12
30
Cos st US$/hr
25 20 15 10 5 0
1993
1994
1995
FLEET AGE ANALYSIS
1996
1997
: : : :
XYZ AAA 1993 8
La diferencia........
z
Operación
A
B
C
D
• Disponibilidad
92
92
88
95
• MTBS
70
23
80
20
• MTTR
6
2
9
1
La diferencia........ Evalúe la Gestión de las Gerencias de Mantenimiento de dos operaciones A y B Op. A Enero Disponibilidad Mecanica MTBS MTTR Precision de Servicio % programados MTBS despues de PM Relación de Mantenimiento % Servicio almacén de repuestos Backlog ejecutados por PM
88.24% 30 4 70 60 40 0.2 80 5
Diciembre 93.02% 80 6 90 70 90 0.6 95 6
Op B Enero 86.96% 20 3 70 60 30 0.2 80 3
Diciembre 93.10% 27 2 50 50 20 0.2 90 0
