HORNOS ELÉCTRICOS Los hornos eléctricos se utilizan para fundir metales tanto ferrosos como noferrosos y cada vez toman más fuerza. Los hornos eléctricos se emplean para:El afino del arrabio, para producir acero, elaboración completa de un aceropartiendo de la chatarra, refinación de un acero obtenido por otros métodos,fabricación de aceros especiales, mantener caliente.Entre los tipos de hornos eléctricos empleados actualmente en las aceríaspodemos encontrar: Hornos de arco eléctrico Hornos de inducción Hornos de resistencia Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales,siendo las más destacadas las siguientes: 1. Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500ºC en algunos tipos de hornos eléctricos. 2. Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener esta e ntre límites muy precisos, con regulaciones completamente completamente automáticas. 3. La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible. 4. Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de horno puede operarse en vacío. 5. Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos. 6. Se instalan en espacio reducido. 7. Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos otros tipos. Horno De Arco Eléctrico Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) esun horno que se calienta por medio de un arco eléctrico.Estos hornos se emplean en la fusión de acero, fundición de hierro, latones,bronces y muchas aleaciones de níquel. Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad(utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad, utilizado en laindustria metalúrgica. Además, existen hornos de laboratorio y usadospor dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos. La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los1800 grados Celsius.Taller de fundición con dos hornos de arco eléctrico. Historia El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul Héroult, con unaplanta comercial establecida en EE. UU. en 1907. En principio, el acero obtenidopor horno eléctrico era un producto especial para la fabricación fabricación de máquinasherramienta y de acero resorte. También se utilizaron para preparar carburo decalcio para las lámparas de carburo.En el siglo XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundiciónde hierro. Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración demostración experimental delhorno en 1810; el método de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en 1815; Pinchon intentó crear un horno electrotérmico electrotérmico en 1853; y, ladrillo refractario, paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazón y de materialrefractario.El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente refractarioalargado, refrigerada por agua para tamaños grandes, cubierta con una bóvedatambién refractaria y que a través de la cual uno o más electrodos de gráf ico estánalojados dentro del horno. El horno está compuesto principalmente de tres partes: El armazón, armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación. El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea l a cimentación. La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de seccióncónica), cubre el horno con material refractario. Puede estar refrigerada conagua. La bóveda está construida con materiales de alta resistenciapiroscópica resistenciapiroscópica (generalmente hormigón refractario) refractario) para soportar grandeschoques térmicos térmicos y en el cual entran los electrodos de grafito que producenel arco eléctrico.El hogar puede tener una forma hemisférica u ovoidal. En talleres de fundiciónmodernos, el horno suele levantarse del suelo, así la cuba y los vertederos y lascucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del horno. Separado de laestructura del horno está el sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además dela plataforma basculante sobre la que descansa el horno. Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienesuna sección redonda y, por lo general, en los segmentos con acoplamientosroscados, de modo que a medida que se desgastan los electrodos, se puedenagregar nuevos segmentos. El arco se forma entre el material cargado y elelectrodo, así la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a través de lacarga como por la energía radiante generada por el arco. Los electrodos suben ybajan automáticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puedeemplear ya sean montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos.El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y lapotencia de entrada durante la fusión de la carga, a pesar de que la chatarrapuede moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite. Los brazos delmástil de sujeción de los electrodos llevan pesados embarrados, los cualespueden estar huecos con tuberías de cobre refrigeradas por agua llevandocorriente eléctrica a las sujeciones de los electrodos. Los modernos sistemasutilizan "brazos calientes", donde el brazo entero conduce la corriente,aumentando el rendimiento. Éstos se pueden fabricar de acero r evestido de cobreo de aluminio. Puesto que los electrodos se mueven arriba y abajo de forma automática para la regulación del arco y se levantan para permitir quitar la bóvedadel horno, cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y brazoscon el transformador situado junto al h orno. Para proteger el transformador delcalor, éste se instala en una cámara acorazada.El horno está construido sobre una plataforma basculante para queel acero líquido se vierta en otro recipiente para el transporte. La operación deinclinación del horno para verter el acero fundido se conoce como "tapping".Originalmente, "tapping".Originalmente, todos los hornos de producción de acero tenían un caño paraverter que estaba revestido de refractario que aliviaban cuando estabaninclinados, pero a menudo los hornos modernos tienen una desembocaduraexcéntrica desembocaduraexcéntrica en la parte inferior (EBT) para reducir la inclusión de nitrógeno yde escoria en el acero líquido. Estos hornos tienen una abertura que pasaverticalmente a través del hogar y el armazón, y se encuentra fuera del centro enla estrecha "nariz" del hogar ovalado. Las plantas modernas pueden tener dosarmazones con un solo sistema de electrodos que se pueden transferir entre lasdos armazones; un armazón precalienta la chatarra mientras que el otro armazónse utiliza para la fusión. Otros hornos basados en corriente continua tienen unadisposición similar, pero tienen electrodos para cada armazón y un solo sistemaelectrónico.Existen hornos de CA que por lo general e xhiben un patrón de calor y puntos fríosalrededor del perímetro del hogar, con los puntos fríos situados entre loselectrodos. Hay hornos modernos donde montan quemadores de combustible deoxígeno en la pared lateral y los utilizan para proporcionar energía en esos puntosfríos, consiguiendo un calentamiento del acero más uniforme. La energía químicaadicional se proporciona mediante mediante la inyección de oxígeno y carbono en el horno;históricamente esto se hacía a través de lanzallamas en la puerta de la escoria,ahora esto se hace principalmente a través de múltiples equipamientos deinyección deinyección empotrados en la pared. Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano que tiene u ntransformador de 60 MVA de capacidad, con una tensión secundaria entre 400 y900 voltios y una corriente secundaria de más de 44.000 amperios en un taller moderno, debería producir una cantidad de 80 toneladas métricas de acero líquidoen aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fría. En comparación, loshornos básicos de oxígeno pueden tener una capacidad de 150-300 toneladas por lote, y pueden producir un lote entre 30 y 40 minutos. Existen enormes variacionesen los detalles del diseño y el funcionamiento del horno, dependiendo del productofinal y las condiciones locales, así como los últimos estudios para mejorar laeficiencia del horno, el mayor horno dedicado a chatarra (e n términos de capacidad y de tamaño de transformador) se encuentra en Turquía, con unacapacidad de 300 toneladas métricas y un transformador de 300 MVA.Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiereaproximadamente requiereaproximadamente de 400 kilovatios-hora de electricidad por tonelada corta, oalrededor de 440 kWh por tonelada métrica; la cantidad mínima teórica de energíarequerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto defusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de 300toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente aproximadamente de 132 MWh d e energía parafundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde conun arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arcoeléctrico es sólo rentable donde hay e lectricidad abundante, con una red eléctricabien desarrollada. Tipos Hay 2 tipos fundamentales de hornos de arco eléctrico: Los de arco directo y los de arco indirecto. Hornos de arco directo Reciben este nombre porque el arco salta directamente entre el electrodo y elmetal a fundir.
Los electrodos son de grafito o carbono amorfo y estos hornospueden ser monofásicos monofásicos cuando son muy pequeños (menos de 100 Kg decapacidad) o, trifásicos; estos tienen 3 electrodos suspendidos verticalmente sobrela solera refractaria, que generalmente es cóncava. Son casi todos d e formacircular, con paredes refractarias y cubiertos con una bóveda provista de agujerospara el paso de los electrodos. Casi todos los hornos empleados para la fusión son de tipo basculante, montadossobre montadossobre sectores dentados situados bajo el horno o a los lados de la envoltura.En los hornos pequeños, de hasta 1,5 toneladas de capacidad, la carga se efectúaa través de la compuerta, a mano o por caída. Los hornos grandes se cargan por arriba levantando la bóveda. La bóveda es una estructura de ladrillos refractariosque se apoyan en un anillo acanalado de acero.Todos los hornos de arco se diseñan para la conexión a una red de alta tensión. Elequipo eléctrico consistirá por ello d un circuito de alta tensión y un transformador reductor de tensión, cuyo secundario puede suministrar voltajes variablesajustables a las condiciones de fusión y afino. Los hornos de arco eléctrico pueden ser de revestimiento acido o básico, según laoperación que se deba realizar. Los electrodos pueden ser tres tipos: Electrodos de carbono amorfo, se utiliza para operaciones corrientes Electrodos de grafito, son de mejores propiedades que los de carbonoamorfo carbonoamorfo Electrodos continuos Soderberg Las ventajas de este sistema son:Menos consumo de los electrodos, y aumento en la capacidad de producción delhorno. Hornos de arco indirecto En este tipo de hornos el arco salta de entre 2 electrodos de carbóncompletamente carbóncompletamente separados e independientes de la carga, que se calienta solo por radiación.Consiste esencialmente de una envoltura revestida con refractarios, cuya forma esesférica o cilíndrica, con dos electrodos montados horizontalmente; el arco saltaentre ellos en el centro de la cámara formada por el revestimiento refractario. refractario. Elhorno está montado sobre los rodillos accionados por un motor que, produce elbalanceo del horno.Se carga a través de la abertura de carga después de sacar los electrodos y sellena hasta un nivel inferior al de estos. La corriente en monofásica y su capacidad rara vez exceden la media tonelada. Eltiempo de fusión y colada en las fundiciones de hierro es de una hora y en lasaleaciones de cobre unos 30 minutos.Se emplean tres sistemas para producir el arco:1. El arco no pa sa por el baño, sino que salta entre los e lectrodos (hornoStassano). (hornoStassano). Este es e l tipo más antiguo y apenas se emplea. El único hornode este tipo que aun se utiliza es el basculante, cuyo balanceo reparteperfectamente el calor acum ulado por el refractario, ya que toda lasuperficie de este es bañada por el caldo al oscilar el horno. Estos hornosson monofásicos. monofásicos. Su capacidad oscila entre 25 y 250 kg., y se emplean para fundir hierro y metales no férreos, como cobre, latones e inclusoníquel. El tiempo de la operación dura de 30 a 60 minutos. En los hornosmás modernos el balanceo es producido automáticamente automáticamente por un motor, a lque conmutadores de fin de carrera invierten en sen tido de su marcha yproducen el balanceo característico.2. El arco se cierra entre los electrodos y el baño, a través del cual pasacorriente (horno girod). Estos hornos tienen el inconveniente de que lasolera debe ser conductora, generalmente construida con ladrillo demagnesita, y resulta frágil, por lo que han caído en desuso.3. El arco salta entre los e lectrodos por intermedio del baño (Horno Heroult).Son los hornos más empleados, y aunque se construyen monofásicos,generalmente monofásicos,generalmente son trifásicos. Con los tres electrodos verticales dispuestosen los vértices de un triángulo equilátero. La cuba es cilíndrica, revestidacon un material ácido o básico, que reposa sobre ladrillos sílico-aluminososordinarios. La bóveda esta revestida de l adrillos de sílice, que resistentemperaturas de hasta 1600ºC, y es desplazable para facilitar la carga. Elcierre de estos hornos es hermético, logrando la estanqueidad de losorificios de paso, por medio de cilindros refrigerados por camisas de agua,que prolongan además la vida de los electrodos. Los hornos modernos trabajan a tensiones comprendidas entre los 125 y 500voltios, obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la intensidad y, por tanto, de la potencia del horno, por e l alejamiento o acercamiento de loselectrodos al baño, lo que se realiza automáticamente. Horno De Inducción Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento por lainducción lainducción eléctrica de un medio conductivo conductivo (un metal) en un crisol alrededor delcual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas. El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fuedescubierto por Michael Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentandoen su laboratorio. Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto devista e nergético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales máscontrolable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de susventajas es la capacidad para genera r una gran cantidad de calor de manerarápida. Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción son: la bobina de inducción, la fuente de alimentación, la etapa deacoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento y la pieza a ser tratada. Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez másfundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a queaquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango decapacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramohasta kilogramohasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio ymetales preciosos. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es l aimposibilidad aimposibilidad de refinamiento; la carga de m ateriales ha de estar libre deproductos oxidantes y ser de una composición composición conocida y algunas aleacionespueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-añadidos).El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz)hasta los 10 KHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del hornoy la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuenciaelevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en lafundición aceros, dado que la elev ada frecuencia disminuye la turbulencia y evitala oxidación. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal,reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según el país) hanquedado en desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética yademás cargaban con un alto costo de mantenimiento, dado que contenían una gran cantidad de elementos electromecánicos. En las últimas décadas(aproximadament décadas(aproximadamentee desde finales de l 70') se han incorporado equipos de estadosólido, conformados conformados en su etapa de potencia con componentes tales comotiristores comotiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT, con lo que elrendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado considerablemente. Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menosde una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir unatonelada de hierro en una hora. Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbidoo chirrido (debido a la magnetostricción), magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno funciona correctamente o aqué potencia lo e stá haciendo.Se distinguen actualmente tres clases de hornos de inducción: Hornos de baja frecuencia . En estos hornos el calor se produce por elefecto joule de la corriente inducida en el metal que se tra ta de fundir, queactúa como arrollamiento secundario de un transformador. Los primerosmodelos estaban formados formados por un crisol en forma de anillo que constituía laespira del secundario de un transformador, cuyo primario estaba estaba conectadoa la red. Pero en la actualidad los hornos de esta clase están formados por un crisol cuyo fondo está en comunicación con un conducto circular, queforma la espira secundaria del transformador de inducción. El metalcontenido en el conducto es el que se funde, desplazándose su masa ycomunicando el ca lor al resto del material.Durante la operación se produce un movimiento rotatorio enérgico de lamasa fundida, esto se debe al hecho de que el campo magnético generadopor la corriente primaria es giratorio, y al entrar en contacto con la espirasecundaria, la arrastra y le imprime el movimiento de rotación.Este movimiento movimiento de la masa liquida, favorece las reacciones, pero da lugar a que se emulsionen las escorias, con el peligro de quedar incluidas en elmetal con perjuicio de su calidad, por tal motivo, estos hornos son pocoempleados. Hornos de alta frecuencia. En los hornos de alta frecuencia el calor loproducen las corrientes de Foucault, ordinariamente consideradas comoparásitas, comoparásitas, inducidas en el metal, que actúa como núcleo de un solenoide oarrollamiento primario. Estos hornos están formados por un crisol refractario que contiene el metal, rodeado de un arrollamiento de tubo de cobre por elque circula una corriente de alta frecuencia, que crea un campo magnéticovariable, calentándose la masa de metal contenida en el crisol por lascorrientes de Foucault inducidas por el campo magnético. El tubo de cobredel arrollamiento que rodea el crisol está refrigerado por agua que circulaen su interior. En general las frecuencias de las corrientes eléctricas para laalimentación de este tipo de hornos, varia de 300 a 30000 ciclos por segundo, producidas por osciladores de tubos catódicos. La potencia delhorno y por tanto, la temperatura, se regula variando la frecuencia. Loshornos eléctricos de alta frecuencia tienen la ventaja de que en ellos puedefundirse cualquier metal o aleación en las condiciones más rigurosas, enatmósferas especiales o al vacío, ya que los hornos pueden trabajar herméticamente cerrados.
Las ventajas sobre los hornos de baja frecuencia son:Menor dispersión del flujo, calentamiento más rápido y uniforme,rendimiento uniforme,rendimiento térmico más elevado, no e s necesario el anillo cerrado para lapuesta en marcha y el metal se carga e n masa lo que facilita lasoperaciones metalúrgicas.Tienen el inconveniente de su elevado coste de instalación, que todavíaencarece más la necesidad de instalar condensadores para mejorar elfactor de potencia que es muy bajo. Por todo esto no se emplean,generalmente, más que para fundir metales preciosos, níquel y aleacionesde níquel, aceros inoxidables y en e xperiencias de laboratorio. Hornos electrónicos. En los hornos electrónicos el calor se pr oduce por lavibración molecular del cuerpo que se trata de calentar cuando es sometidoa un fuerte campo de radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia(frecuencias frecuencia(frecuencias de radio). Estos hornos también denominados de perdidas dieléctricas, se emplean para aplicaciones para las que sus cualidadesespecificas los hagan muy superiores, desde el punto de vista técnico, a losdemás hornos, compensando así el mayor coste de la fusión. Cualidades de los hornos eléctricos de inducción: Los hornos eléctricos de inducción se emplean cada día más para la fusión demetales, pues tienen las siguientes cualidades: Su rendimiento es muy elevado, por generarse calor únicamente enla masa metálica a fundir. Las corrientes electromagnéticas que circulan por el metal producenmovimientos producenmovimientos en la masa fundida, que uniformizan su composición. composición. La temperatura puede regularse con gran precisión. Con estos hornos es posible fundir en vacío. Las perdidas por volatilización y oxidación son muy reducidas. Hornos eléctricos de resistencia En los hornos eléctricos de resistencia, el calor está producido por el efecto Jouleal circular una corriente eléctrica por una resistencia. Se fabrican dos clases dehornos de este tipo para fusión de metales, que son los siguientes:Hornos eléctricos de crisol. Estos hornos están formados por un crisol rodeado por cintas o varillas de aleaciones de níquel-cromo de alta resistividad que se calientafuertemente al circular por ellas la corriente eléctrica. Estos hornos sólo seemplean para fundir aleaciones de bajo punto de fusión, como las de soldadura,tipos de imprenta, aleaciones antifricción antifricción para cojinetes y aleaciones de aluminio.Hornos eléctricos de reverbero. Se construyen actualmente dos clases de hornos ,de resistencia metálica y de resistencia de grafito. En los hornos eléctricos deresistencia metálica, se produce el calor al circular la corriente eléctrica por resistencias de aleación níquel-cromo de gran sección, alojadas en la bóveda delhorno. Estos hornos se utilizan exclusivamente para aleaciones cuya temperaturade fusión sea inferior a 1000ºC. Los hornos eléctricos de resistencia de grafito,están formados por una envuelta cilíndrica, por cuyo eje horizontal, pasa una barrade grafito, que se calienta al circular por ella la corriente e léctrica. Estos hornosson oscilantes, lo que permite bañar con el metal liquido todo el revestimientorefractario y aprovechar así, directamente, el calor acumulado por este. Los hornos de resistencia de grafito se emplean pa ra la fusión de fundicionesespeciales fundicionesespeciales y aleaciones de cobre a temperaturas que pueden llegar hasta los1350ºC.Estos hornos pueden ser: de resistencia metálica o no metálica. Hornoseléctricosde resistenciametálica: metálica: Se utilizan para la fundición de metales de bajo punto de fusión generalmentealuminio, generalmentealuminio, aleaciones ligeras, soldaduras, aleaciones para imprentas y lasaleaciones antifricción, siendo su capacidad muy reducida.Estos hornos o muflas, en el revestimiento refractario, presentan unosalojamientos en los que van dispuestas las resistencias de hilo de nichrome. En elinterior de la mufla va alojado el crisol de grafito o metálico. Estos hornos seemplean poco en la fundición.Tienen fundición.Tienen la ventaja de no entrar en contacto el metal con el combustible o con losgases producidos por la combustión de los mismos. Se pueden obtener piezas degran calidad y la regulación de la temperatura es perfecta mediante el empleo depirómetros de control automático, pero el consumo de energía eléctrica es muyele vado y tardan mucho tiempo en alcanzar la temperatura de fusión. Hornos eléctricos de resistencia no metálica o de electrodo radiante: La fusión del metal se produce por el calentamiento de un electrodo de grafito que aumenta su temperatura al actuar como resistencia eléctrica. Los hornos son siempre cilíndricos, revestidos internamente con material refractario. La barra de grafito está colocada horizontalmente y coincide con el eje del cilindro. El horno bascula alrededor del eje horizontal del cilindro para distribuir mejor el calor radiado y bañar casi todo el refractario con el metal líquido. La barra de grafito o resistencia eléctrica está montada en soportes de grafito y puede sacarse del horno para efectuar la carga. Modelos TIPOS DE MODELOS REMOVIBLES: Modelos solidos Modelo partido Modelo con piezas sueltas Modelo con entradas y derivaciones Modelo placa de coincidencia Tablwerop de moldeo para modelo de volante Modelo terraja TOLERANCIAS EN MODELOS CONTRACCIÓN: CONTRACCIÓN: cuando un metal o aleación se enfria se contraen y para compensar la contracción se emplea una regla en trazo de las dimensiones del modelo. EXTRACCIÓN: al extraer un modelo se debe disminuir gradualmente la tendencia al desmoronamiento de las a ristas del molde en contacto xcon el modelo asi se les da un aguzamiento a las superficies de este paralelamente a la dirección en q se deban extraer ACABDO cuando un dibujante traza los detalles de una pieza q va a ser fundida cada superficie q va a ser acabada a maquina esta indicada por una marca de acabado esto indica al modelista donde deberá proveerse material adicional. DISTORSIÓN. Se aplica a piezas fundidas q se distorsionan en el proceso de enfriamiento GOLPETEO si un modelo es ligeramente golpeado estando dentro del molde la cavidad del molde aumenta ligeramente MATERIALES PARA MODELOS REMOVIBLES REMOVIBLES madera, metal (latón, metal blanco, hierro fundido y aluminio) el aluminio es el mejor de todos es el mas fácil de trabajar es de peso ligero y resistente a la corrosión Los plásticos se adaptan especialmente bien como materiales para modelos por q no absorben humedad son fuertes y dimensionalmente estables. CONSTRUCCIÓN CONSTRUCCIÓN DE UN MODELO REMOVIBLE son hechos de madera con papas de algún varin previos al proceso de fundición y son utilizados tantas veces como su estado lo permita. CONSTRUCCIÓN CONSTRUCCIÓN DE MODELOS DESECHABLES. Son hechos para estar en el molde y vaporizan después de se r vaciado el metal están hechos de una sola pieza con canales alimentadores y rebosadores fijos al modelo.
