Nombre: Mario Alberto Ossa Muñoz
Materia: Metalografia II
Trabajo De: Hornos Eléctricos
Profesor: Ing. Justo Pastor Mora Garcia
Universidad Tecnológica De Pereira Pereira (Risaralda) 19 De Mayo De 2011
INTRODUCCION
En este documento se podrá encontrar información referente a todo lo relacionado con los hornos eléctricos utilizados en el proceso de fundición de metales, sus principales características, modos de funcionamiento, partes, entre otras cosas, además de algunas de las ventajas y desventajas que posea cada uno de los tipos de hornos eléctricos tratados en este tema, para ayudar a las comprensión y posible elección de un tipo de horno según la necesidad. También se agregan algunas imágenes ilustrativas que ayuden a una mejor comprensión del tema.
HORNOS
ELÉCTRICOS
Los
hornos eléctricos se utilizan para fundir metales tanto ferrosos como no ferrosos y cada vez toman más fuerza. Los
hornos eléctricos se emplean para:
El afino del arrabio, para producir acero, elaboración completa de un acero partiendo de la chatarra, refinación de un acero obtenido por otros métodos, fabricación de aceros especiales, mantener caliente. Entre los tipos de hornos eléctricos empleados actualmente en las acerías podemos encontrar: y y y
Hornos
de arco eléctrico Hornos de inducción Hornos de resistencia
Los
hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las más destacadas las siguientes: 1. Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500ºC en algunos 2.
3. 4.
5. 6. 7.
tipos de hornos eléctricos. Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener esta entre límites muy precisos, con regulaciones completamente automáticas. La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible. Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de horno puede operarse en vacío. Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos. Se instalan en espacio reducido. Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos otros tipos.
Horno
De Arco Eléctrico
Un
horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un horno que se calienta por medio de un arco eléctrico. Estos hornos se emplean en la fusión de acero, fundición de hierro, latones, bronces y muchas aleaciones de níquel. Los
tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad, utilizado en la industria metalúrgica. Además, existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos. La
temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 1800 grados Celsius.
Taller de fundición con dos hornos de arco eléctrico. Historia
El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul Héroult, con una planta comercial establecida en EE. UU. en 1907. En principio, el acero obtenido por horno eléctrico era un producto especial para la fabricación de máquinas herramienta y de acero resorte. También se utilizaron para preparar carburo de calcio para las lámparas de carburo. En el siglo XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de hierro. Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración experimental del horno en 1810; el método de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en 1815; Pinchon intentó crear un horno electrotérmico en 1853; y,
en 1878 -79, Sir William Siemens patentó el horno de arco eléctrico. El horno eléctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para mezclar la colada. Los
hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la producción de aleaciones de acero, fue después cuando la fabricación de acero por este método comenzó a expandirse. El bajo coste en relación a su capacidad de producción permitió establecerse nuevas acerías en Europa en la postguerra, y también permitió competir con bajo costo con los grandes fabricantes de Estados Unidos, tales como Bethlehem Steel y U.S. Steel, con productos de viguería, embarrados, cables y laminados para el mercado estadounidense. Cuando Nucor, que ahora es uno de los mayores productores de acero de los Estados Unidos, decidió entrar en el mercado de aceros alargados en 1969, comenzaron con una acería pequeña, en cuyo interior se encontraba el horno de arco eléctrico, y que pronto le siguieron otros fabricantes. Mientras Nucor crecía rápidamente a lo largo de la costa este de los Estados Unidos, las empresas que le seguían con operaciones mercantiles localizadas para aceros alargados y viguería, donde el uso del horno de arco eléctrico permitía flexibilidad en las plantas de producción, adaptándose a la demanda local. Este mismo patrón fue seguido en otros países, en donde el horno de arco eléctrico se utilizaba principalmente para producción de viguería. En 1987, la compañía Nucor tomó la decisión de expandir su negocio en el mercado de productos laminados, utilizando para ello el horno de arco eléctrico. El hecho de que un horno de arco eléctrico use acero procedente de chatarra como materia prima tiene un impacto en la calidad de un producto laminado, debido al control de calidad limitado sobre las impurezas que contienen un acero procedente de chatarra.
Construcción
Un
esquema de la sección transversal de un horno de arco eléctrico. Tres electrodos, material fundido, desembocadura a la izquierda, bóveda extraíble de
ladrillo refractario, paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazón y de material refractario. El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente refractario alargado, refrigerada por agua para tamaños grandes, cubierta con una bóveda también refractaria y que a través de la cual uno o más electrodos de gráfico están alojados dentro del horno. El horno está compuesto principalmente de tres partes:
El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación. El hogar , que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación. La bóveda
o cubi erta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre el horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está construida con materiales de alta resistencia piroscópica (generalmente hormigón refractario) para soportar grandes choques térmicos y en el cual entran los electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.
El hogar puede tener una forma hemisférica u ovoidal. En talleres de fundición modernos, el horno suele levantarse del suelo, así la cuba y los vertederos y las cucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del horno. Separado de la estructura del horno está el sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además de la plataforma basculante sobre la que descansa el horno. Un
horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienes una sección redonda y, por lo general, en los segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo, así la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a través de la carga como por la energía radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan automáticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear ya sean montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos. El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y la potencia de entrada durante la fusión de la carga, a pesar de que la chatarra puede moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite. Los brazos del mástil de sujeción de los electrodos llevan pesados embarrados, los cuales pueden estar huecos con tuberías de cobre refrigeradas por agua llevando corriente eléctrica a las sujeciones de los electrodos. Los modernos sistemas utilizan "brazos calientes", donde el brazo entero conduce la corriente, aumentando el rendimiento. Éstos se pueden fabricar de acero revestido de cobre o de aluminio. Puesto que los electrodos se mueven arriba y abajo de forma
automática para la regulación del arco y se levantan para permitir quitar la bóveda del horno, cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y brazos con el transformador situado junto al horno. Para proteger el transformador del calor, éste se instala en una cámara acorazada. El horno está construido sobre una plataforma basculante para que el acero líquido se vierta en otro recipiente para el transporte. La operación de inclinación del horno para verter el acero fundido se conoce como "tapping". Originalmente, todos los hornos de producción de acero tenían un caño para verter que estaba revestido de refractario que aliviaban cuando estaban inclinados, pero a menudo los hornos modernos tienen una desembocadura excéntrica en la parte inferior (EBT) para reducir la inclusión de nitrógeno y de escoria en el acero líquido. Estos hornos tienen una abertura que pasa verticalmente a través del hogar y el armazón, y se encuentra fuera del centro en la estrecha "nariz" del hogar ovalado. Las plantas modernas pueden tener dos armazones con un solo sistema de electrodos que se pueden transferir entre las dos armazones; un armazón precalienta la chatarra mientras que el otro armazón se utiliza para la fusión. Otros hornos basados en corriente continua tienen una disposición similar, pero tienen electrodos para cada armazón y un solo sistema electrónico. Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrón de calor y puntos fríos alrededor del perímetro del hogar, con los puntos fríos situados entre los electrodos. Hay hornos modernos donde montan quemadores de combustible de oxígeno en la pared lateral y los utilizan para proporcionar energía en esos puntos fríos, consiguiendo un calentamiento del acero más uniforme. La energía química adicional se proporciona mediante la inyección de oxígeno y carbono en el horno; históricamente esto se hacía a través de lanzallamas en la puerta de la escoria, ahora esto se hace principalmente a través de múltiples equipamientos de inyección empotrados en la pared. Un
moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano que tiene un transformador de 60 MVA de capacidad, con una tensión secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente secundaria de más de 44.000 amperios en un taller moderno, debería producir una cantidad de 80 toneladas métricas de acero líquido en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fría. En comparación, los hornos básicos de oxígeno pueden tener una capacidad de 150-300 toneladas por lote, y pueden producir un lote entre 30 y 40 minutos. Existen enormes variaciones en los detalles del diseño y el funcionamiento del horno, dependiendo del producto final y las condiciones locales, así como los últimos estudios para mejorar la eficiencia del horno, el mayor horno dedicado a chatarra (en términos de
capacidad y de tamaño de transformador) se encuentra en Turquía, con una capacidad de 300 toneladas métricas y un transformador de 300 MVA. Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente de 400 kilovatios-hora de electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica; la cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco eléctrico es sólo rentable donde hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien desarrollada.
Tipos Hay 2 tipos fundamentales de hornos de arco eléctrico: Los
de arco directo y los de arco indirecto.
Hornos
de arco directo
Reciben este nombre porque el arco salta directamente entre el electrodo y el metal a fundir. Los electrodos son de grafito o carbono amorfo y estos hornos pueden ser monofásicos cuando son muy pequeños (menos de 100 Kg de capacidad) o, trifásicos; estos tienen 3 electrodos suspendidos verticalmente sobre la solera refractaria, que generalmente es cóncava. Son casi todos de forma circular, con paredes refractarias y cubiertos con una bóveda provista de agujeros para el paso de los electrodos.
Casi todos los hornos empleados para la fusión son de tipo basculante, montados sobre sectores dentados situados bajo el horno o a los lados de la envoltura. En los hornos pequeños, de hasta 1,5 toneladas de capacidad, la carga se efectúa a través de la compuerta, a mano o por caída. Los hornos grandes se cargan por arriba levantando la bóveda. La bóveda es una estructura de ladrillos refractarios que se apoyan en un anillo acanalado de acero. Todos los hornos de arco se diseñan para la conexión a una red de alta tensión. El equipo eléctrico consistirá por ello d un circuito de alta tensión y un transformador reductor de tensión, cuyo secundario puede suministrar voltajes variables ajustables a las condiciones de fusión y afino. Los
hornos de arco eléctrico pueden ser de revestimiento acido o básico, según la operación que se deba realizar. Los
electrodos pueden ser tres tipos:
y y
y
Las
Electrodos de carbono amorfo, se utiliza para operaciones corrientes Electrodos de grafito, son de mejores propiedades que los de carbono amorfo Electrodos continuos Soderberg
ventajas de este sistema son:
Menos consumo de los electrodos, y aumento en la capacidad de producción del horno.
Hornos
de arco indirecto
En este tipo de hornos el arco salta de entre 2 electrodos de carbón completamente separados e independientes de la carga, que se calienta solo por radiación.
Consiste esencialmente de una envoltura revestida con refractarios, cuya forma es esférica o cilíndrica, con dos electrodos montados horizontalmente; el arco salta entre ellos en el centro de la cámara formada por el revestimiento refractario. El horno está montado sobre los rodillos accionados por un motor que, produce el balanceo del horno. Se carga a través de la abertura de carga después de sacar los electrodos y se llena hasta un nivel inferior al de estos. La
corriente en monofásica y su capacidad rara vez exceden la media tonelada. El tiempo de fusión y colada en las fundiciones de hierro es de una hora y en las aleaciones de cobre unos 30 minutos.
Se emplean tres sistemas para producir el arco: 1. El arco no pasa por el baño, sino que salta entre los electrodos (horno Stassano). Este es el tipo más antiguo y apenas se emplea. El único horno de este tipo que aun se utiliza es el basculante, cuyo balanceo reparte perfectamente el calor acumulado por el refractario, ya que toda la superficie de este es bañada por el caldo al oscilar el horno. Estos hornos son monofásicos. Su capacidad oscila entre 25 y 250 kg., y se emplean
para fundir hierro y metales no férreos, como cobre, latones e incluso níquel. El tiempo de la operación dura de 30 a 60 minutos. En los hornos más modernos el balanceo es producido automáticamente por un motor, al que conmutadores de fin de carrera invierten en sentido de su marcha y producen el balanceo característico.
2. El arco se cierra entre los electrodos y el baño, a través del cual pasa corriente (horno girod). Estos hornos tienen el inconveniente de que la solera debe ser conductora, generalmente construida con ladrillo de magnesita, y resulta frágil, por lo que han caído en desuso.
3. El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño (Horno Heroult). Son los hornos más empleados, y aunque se construyen monofásicos, generalmente son trifásicos. Con los tres electrodos verticales dispuestos en los vértices de un triángulo equilátero. La cuba es cilíndrica, revestida con un material ácido o básico, que reposa sobre ladrillos sílico-aluminosos ordinarios. La bóveda esta revestida de ladrillos de sílice, que resisten temperaturas de hasta 1600ºC, y es desplazable para facilitar la carga. El cierre de estos hornos es hermético, logrando la estanqueidad de los orificios de paso, por medio de cilindros refrigerados por camisas de agua, que prolongan además la vida de los electrodos.
Los
hornos modernos trabajan a tensiones comprendidas entre los 125 y 500 voltios, obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la intensidad y, por tanto, de la potencia del horno, por el alejamiento o acercamiento de los electrodos al baño, lo que se realiza automáticamente.
Horno
De Inducción
Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio. Una
ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción son: la bobina de inducción, la fuente de alimentación, la etapa de acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento y la pieza a ser tratada. Las
fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-añadidos). El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 KHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido. En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según el país) han quedado en desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y además cargaban con un alto costo de mantenimiento, dado que contenían una
gran cantidad de elementos electromecánicos. En las últimas décadas (aproximadamente desde finales del 70') se han incorporado equipos de estado sólido, conformados en su etapa de potencia con componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT, con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado considerablemente. Un
horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una tonelada de hierro en una hora. Un
horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido o chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo. Se distinguen actualmente tres clases de hornos de inducción:
de baja frecuencia . En estos hornos el calor se produce por el efecto joule de la corriente inducida en el metal que se trata de fundir, que actúa como arrollamiento secundario de un transformador. Los primeros modelos estaban formados por un crisol en forma de anillo que constituía la espira del secundario de un transformador, cuyo primario estaba conectado a la red. Pero en la actualidad los hornos de esta clase están formados por un crisol cuyo fondo está en comunicación con un conducto circular, que forma la espira secundaria del transformador de inducción. El metal contenido en el conducto es el que se funde, desplazándose su masa y comunicando el calor al resto del material. Hornos
Durante la operación se produce un movimiento rotatorio enérgico de la masa fundida, esto se debe al hecho de que el campo magnético generado por la corriente primaria es giratorio, y al entrar en contacto con la espira secundaria, la arrastra y le imprime el movimiento de rotación. Este movimiento de la masa liquida, favorece las reacciones, pero da lugar a que se emulsionen las escorias, con el peligro de quedar incluidas en el metal con perjuicio de su calidad, por tal motivo, estos hornos son poco empleados.
de alta frecuencia. En los hornos de alta frecuencia el calor lo producen las corrientes de Foucault, ordinariamente consideradas como parásitas, inducidas en el metal, que actúa como núcleo de un solenoide o arrollamiento primario. Estos hornos están formados por un crisol refractario Hornos
que contiene el metal, rodeado de un arrollamiento de tubo de cobre por el que circula una corriente de alta frecuencia, que crea un campo magnético variable, calentándose la masa de metal contenida en el crisol por las corrientes de Foucault inducidas por el campo magnético. El tubo de cobre del arrollamiento que rodea el crisol está refrigerado por agua que circula en su interior. En general las frecuencias de las corrientes eléctricas para la alimentación de este tipo de hornos, varia de 300 a 30000 ciclos por segundo, producidas por osciladores de tubos catódicos. La potencia del horno y por tanto, la temperatura, se regula variando la frecuencia. Los hornos eléctricos de alta frecuencia tienen la ventaja de que en ellos puede fundirse cualquier metal o aleación en las condiciones más rigurosas, en atmósferas especiales o al vacío, ya que los hornos pueden trabajar herméticamente cerrados. Las
ventajas sobre los hornos de baja frecuencia son:
Menor dispersión del flujo, calentamiento más rápido y uniforme, rendimiento térmico más elevado, no es necesario el anillo cerrado para la puesta en marcha y el metal se carga en masa lo que facilita las operaciones metalúrgicas. Tienen el inconveniente de su elevado coste de instalación, que todavía encarece más la necesidad de instalar condensadores para mejorar el factor de potencia que es muy bajo. Por todo esto no se emplean, generalmente, más que para fundir metales preciosos, níquel y aleaciones de níquel, aceros inoxidables y en experiencias de laboratorio.
Hornos
electrónicos. En los hornos electrónicos el calor se produce por la vibración molecular del cuerpo que se trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia (frecuencias de radio). Estos hornos también denominados de perd id as d ie léctr ic as, se emplean para aplicaciones para las que sus cualidades especificas los hagan muy superiores, desde el punto de vista técnico, a los demás hornos, compensando así el mayor coste de la fusión.
Cualidades de los hornos eléctricos de inducción: Los
hornos eléctricos de inducción se emplean cada día más para la fusión de metales, pues tienen las siguientes cualidades: y
y
y y y
Hornos
Su rendimiento es muy elevado, por generarse calor únicamente en la masa metálica a fundir. Las corrientes electromagnéticas que circulan por el metal producen movimientos en la masa fundida, que uniformizan su composición. La temperatura puede regularse con gran precisión. Con estos hornos es posible fundir en vacío. Las perdidas por volatilización y oxidación son muy reducidas.
eléctricos de resistencia
En los hornos eléctricos de resistencia, el calor está producido por el efecto Joule al circular una corriente eléctrica por una resistencia. Se fabrican dos clases de hornos de este tipo para fusión de metales, que son los siguientes:
Hornos eléctricos de crisol. Estos hornos están formados por un crisol rodeado por cintas o varillas de aleaciones de níquel-cromo de alta resistividad que se calienta fuertemente al circular por ellas la corriente eléctrica. Estos hornos sólo se emplean para fundir aleaciones de bajo punto de fusión, como las de soldadura, tipos de imprenta, aleaciones antifricción para cojinetes y aleaciones de aluminio.
Hornos eléctricos de reverbero. Se construyen actualmente dos clases de hornos, de resi stenc ia metál ic a y de resistencia de grafito. En los hornos eléctricos de resistencia metálica, se produce el calor al circular la corriente eléctrica por resistencias de aleación níquel-cromo de gran sección, alojadas en la bóveda del horno. Estos hornos se utilizan exclusivamente para aleaciones cuya temperatura de fusión sea inferior a 1000ºC. Los hornos eléctricos de resistencia de grafito, están formados por una envuelta cilíndrica, por cuyo eje horizontal, pasa una barra de grafito, que se calienta al circular por ella la corriente eléctrica. Estos hornos son oscilantes, lo que permite bañar con el metal liquido todo el revestimiento refractario y aprovechar así, directamente, el calor acumulado por este. Los
hornos de resistencia de grafito se emplean para la fusión de fundiciones especiales y aleaciones de cobre a temperaturas que pueden llegar hasta los 1350ºC.
Estos hornos pueden ser: de resistencia metálica o no metálica. Hornos
eléctricos de resistencia metálica:
Se utilizan para la fundición de metales de bajo punto de fusión generalmente aluminio, aleaciones ligeras, soldaduras, aleaciones para imprentas y las aleaciones antifricción, siendo su capacidad muy reducida. Estos hornos o muflas, en el revestimiento refractario, presentan unos alojamientos en los que van dispuestas las resistencias de hilo de nichrome. En el interior de la mufla va alojado el crisol de grafito o metálico. Estos hornos se emplean poco en la fundición. Tienen la ventaja de no entrar en contacto el metal con el combustible o con los gases producidos por la combustión de los mismos. Se pueden obtener piezas de gran calidad y la regulación de la temperatura es perfecta mediante el empleo de pirómetros de control automático, pero el consumo de energía eléctrica es muy elevado y tardan mucho tiempo en alcanzar la temperatura de fusión. Hornos
La
eléctricos de resistencia no metálica o de electrodo radiante:
fusión del metal se produce por el calentamiento de un electrodo de grafito que aumenta su temperatura al actuar como resistencia eléctrica. Los hornos son siempre cilíndricos, revestidos internamente con material refractario. La barra de grafito está colocada horizontalmente y coincide con el eje del cilindro. El horno bascula alrededor del eje horizontal del cilindro para distribuir mejor el calor radiado y bañar casi todo el refractario con el metal líquido. La barra de grafito o resistencia eléctrica está montada en soportes de grafito y puede sacarse del horno para efectuar la carga.