INDUSTRIAS Y SERVICIOS I TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
INDUSTRIA CEMENTERA
GRUPO 1 DOMANSKI, MIRKO GONZALEZ, JOAQUÍN LUJA, SANTIAGO MARIOS, ANTONELLA ZANETTINI, AUGUSTO
INDUSTRIA CEMENTERA
Tabla de contenido INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3 PRINCIPALES PRODUCTOS ................................................................................................................... 6 Materias primas e insumos ............................................................................................................... 10 PROCESO PRODUCTIVO ..................................................................................................................... 11 LOCALIZACIÓN ................................................................................................................................... 17 TECNOLOGÍA ..................................................................................................................................... 19 Intensidad de factores de producción. Insumos críticos. ............ ¡Error! Marcador no definido.
PROBLEMÁTICA MEDIOAMBIENTAL PROPIA .................................................................................... 23 Principales empresas nacionales y provinciales. ............................................................................... 23 Cadenas productivas relacionadas .................................................................................................... 27 Panorama en Mendoza ..................................................................................................................... 28 CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 28
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INDUSTRIA CEMENTERA
Tabla de contenido INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3 PRINCIPALES PRODUCTOS ................................................................................................................... 6 Materias primas e insumos ............................................................................................................... 10 PROCESO PRODUCTIVO ..................................................................................................................... 11 LOCALIZACIÓN ................................................................................................................................... 17 TECNOLOGÍA ..................................................................................................................................... 19 Intensidad de factores de producción. Insumos críticos. ............ ¡Error! Marcador no definido.
PROBLEMÁTICA MEDIOAMBIENTAL PROPIA .................................................................................... 23 Principales empresas nacionales y provinciales. ............................................................................... 23 Cadenas productivas relacionadas .................................................................................................... 27 Panorama en Mendoza ..................................................................................................................... 28 CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 28
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INDUSTRIA CEMENTERA
INTRODUCCION Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens . El cemento es un conglomerante hidráulico que tiene como propiedad la de endurecerse de forma estable al entrar en contacto con el agua. Este no es producto de una mera actividad extractiva, sino que es el resultado de varias transformaciones en las que intervienen distintas materias primas para llegar al bien final que es lo que se conoce como cemento portland. Esta industria si bien no es catalogada como una clásica industria química, demanda de un proceso de producción complejo. Pues el proceso de transformación de la materia prima se hace en enormes volúmenes, utilizando maquinaria pesada y con un control constante del proceso químico. Los principales elementos que entran en transformación transformac ión por fusión son el calcio, aluminato, hierro y fundamentalmente fundament almente el silicato. Este último es el más importante puesto es el que le otorga el componente hidráulico al producto. Es otras palabras, cuando el polvo gris entre en contacto con el agua, el silicato reacciona endureciéndolo. Pero su obtención es lenta y trabajosa, necesita de la intervención de los otros materiales ya transformados en óxidos y ferroaluminatos para poder, mediante un esquema de reacciones a temperaturas que rondan los 1000 grados centígrados, alcanzar esa capacidad de pasar del polvo a la piedra.
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INDUSTRIA CEMENTERA El proceso de producción se podría resumir en cuatro etapas integradas: a) La extracción del mineral seguida de la molienda, b) homogenización, c) producción del clinker y d) molienda del cemento. a) La primera consiste en la exploración de yacimientos a fin de conseguir pruebas físicas que determinen cuales son los lugares más eficientes para el armado de la cantera. La extracción de muestras para un posterior análisis de laboratorio implica excavaciones superficiales para conseguir muestras que determinen su calidad. El estudio en detalle es de vital importancia, ya que la instalación de la cantera no solo requiere una importante inversión de capital sino que además, estos trabajos de campo permiten cierto grado de maniobrabilidad ante problemas al proyecto de fábrica. Posteriormente y una vez instalada la cantera se procede a la perforación de agujeros profundos dentro de los cuales se coloca dinamita. Así se extrae la piedra caliza del banco la cual es materia elemental para toda la producción. Unas palas mecánicas de gran tracción recogen los pedazos y los depositan en volquetes y camiones que depositan la carga sobre una larga cinta transportadora que recorre desde los yacimientos hasta una trituradora ubicada al principio del parque industrial. La primera modificación física que experimentan estas rocas es llamada trituración primaria la cual significa reducir a menos de seis pulgadas las rocas. A continuación se lleva adelante la trituración secundaria la cual hace disminuir el tamaño a 1 pulgada promedio. Tanto la trituración primaria como la secundaria se llevan a cabo utilizando quebradoras de mandíbulas, giratoria y/o rodillos.
b) A posteriori se procede a almacenar el material en silos donde se prehomogeniza y homogeniza la composición de la piedra en hornos. Existen dos formas tradicionales de homogenización: vía húmeda y vía seca. Los silos que contienen al producto cumplen una doble función: la de homogenizar el crudo y la de operar como almacenamiento intermedio entre la molienda del crudo y el horneado. En esta etapa del proceso se “decide” desde el laboratorio que tipo de harina se desea obtener. A posteriori y una vez determinada con exactitud la proporción de los elementos se pasa este crudo a un molino de bolas que lo pulveriza con gran finura. Este polvo va a alimentar al horno en la segunda etapa fundamental de la producción.
c) El ingreso de la harina a los hornos rotativos no se produce directamente, sino que antes de transformarse en clinker se vuelven a tomar muestras mediante Rayos X
para
después recibir un tratamiento de precalcinación. Allí una torre precalentadora de unos
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INDUSTRIA CEMENTERA 1000 ºC genera la dosificación mediante un intercambiador de calor. El resultado es la descarbonatación de la materia. De esta manera se evita volcar toda la tarea sobre los hornos los cuales se van a ocupar del proceso de clinkerización. Los hornos son de acero y en su interior revisten ladrillos refractarios que pueden levantar la temperatura a 1450 ºC, además cuentan con una boca inferior por donde sale el clinker directo hacia una parrilla móvil atravesada por una corriente de aire caliente. La materia candente del horno es sometida a un rápido enfriamiento
y luego de pasar por un quebrantador es
transportada a un parque de almacenamiento.
d) Desde allí se lo conduce a la molienda de cemento la cual ésta constituida por un molino de bolas a circuito cerrado, con separador neumático que permite obtener una finura especifica. En Argentina existen fábricas, que han agregado un moderno sistema de premolienda antes del ingreso del clinker al molino de cemento, el cual permite una economía considerable de energía eléctrica y de consumo de cuerpos moledores. En esta etapa de molienda y mediante básculas automáticas, se agregan las adiciones requeridas según el tipo de cemento a obtener. Nuestro país suele utilizar el yeso para que el portland alcance condiciones óptimas de fraguado. El cemento se almacena en silos o se despacha a granel transportado por camiones o el bolsas de 40 o 50 kg. El despacho a granel es usado comúnmente en la preparación de hormigón elaborado en grandes plantas que se entrega en obras mediante camiones especiales y las bolsas suelen ir a parar a corralones a la venta minorista.
El cemento presenta serias las dificultades con respecto al transporte del producto final a los mercados de consumo. Por dos razones: la primera responde a la distancia real entre la producción en planta y los mercados de consumo la cual complica la circulación de la mercancía y la segunda con
las condiciones físicas del conglomerante el cual
fragua al menor contacto con la humedad, además de tener un tiempo de vida útil de tan solo un mes. A causa de estas particularidades el comercio transoceánico se dificulta mucho, por lo que dicha industria tiende a acotarse a ámbitos reducidos dentro de los espacios nacionales.
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PRINCIPALES PRODUCTOS CEMENTO PORTLAND Se obtiene el cemento Portland por pulverización del clinker previamente enfriado, al que se le adiciona yeso calcinado o sin calcinar. Este clinker es una mezcla heterogénea de minerales, compuesta principalmente por pequeños cristales de silicato tricálcico (C3S) y de betasilicato dicálcico (C 2S), en una matriz cristalina de aluminato tricálcico (C3 A) y una solución sólida llamada fase ferrita, conocida como ferroaluminato tetracálcico (C4 AF), composición que puede variar desde (C 4 AF) hasta (C6 AF2). Las materias primas especificadas, finamente molidas e íntimamente mezcladas, son cocidas hasta el comienzo de la fusión incipiente, aproximadamente alrededor de los 1500 °C. Se emplean grandes hornos, generalmente horizontales rotativos, de hasta 6 m de diámetro y 180 m de longitud. Las características generales del cemento son:
Buena resistencia química.
Resistencia a temperaturas elevadas. Son refractarios.
Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
Con el tiempo aumenta la porosidad.
Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico. CATEGORIZACION
CP30: con resistencia a la compresión mínima a los 7 días de 16 MPa y a los 28 días comprendida entre 30 y 50 MPa.
CP40: con resistencia a la compresión mínima a los 2 días de 10 MPa y a los 28 días comprendida entre 40 y 60 MPa.
CP50: con resistencia a la compresión mínima a los 2 días de 20 MPa y a los 28 días debe ser mayor que 50 MPa.
CEMENTO PORTLAND NORMAL (CPN)
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INDUSTRIA CEMENTERA El CPN es el producto que se obtiene de la molienda de clinker y yeso como regulador de fraguado. PROPIEDADES
Resistencia a los 28 días 30 MPa 42 – 45 MPa
Libera más calor de hidratación que otros tipos de cemento.
Su fraguado es más rápido que otros tipos de cemento.
Su resistencia mecánica a la flexo-compresión supera ampliamente los requerimientos de la norma (IRAM 1503)
RECOMENDACIONES DE USO Es el cemento que se adapta a la mayor diversidad de usos y se recomienda cuando no se soliciten requerimientos especiales (resistencia a los sulfatos, bajo calor de hidratación, etc.) APLICACIONES Hormigones en todo tipo de construcción: estructuras de edificios, estructuras pre y postensadas, premoldeados, bloques, carpetas, morteros para albañilería, puentes, pavimentos, pistas de aeropuertos, canales, alcantarillas, etc. PRECAUCIONES
Tomar recaudos para enfriar el hormigón cuando se trabaje con masas de gran volumen.
No se recomienda en ambientes agresivos como: suelos con yeso, cloruros, materia orgánica, salitre, ambientes marinos, etc.
CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES Son aquellos cementos que se obtienen de la misma forma que el Portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que los forman. PORTLAND FERRICO Este cemento es muy rico en hierro. Además de una mayor presencia de Fe 2O3, una menor presencia de 3CaOAl 2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por
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INDUSTRIA CEMENTERA este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. CEMENTOS BLANCOS Estos contienen un porcentaje bajísimo de Fe 2O3. El color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento férrico. La reducción del Fe 2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na 3 AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de cemento.
CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO (CPP) (CEMENTO DE MEZCLAS) El CPP es el producto que se obtiene de la molienda de clinker, puzolana y yeso como regulador de fraguado. O sea que de los materiales utilizados para fabricar CPN se permite un reemplazo de parte del clinker con un 15%, y hasta un 50%, de material puzolánico. (Puzolana: son materiales silíceos o aluminio-silíceos a partir de los cuales se producía históricamente el cemento, desde la antigüedad Romana hasta la invención del cemento Portland en el siglo XIX) NORMA QUE CUMPLE: IRAM 1651 PROPIEDADES:
Resistencia mecánica a largo plazo superior a un CPN de la misma categoría.
Resistencia mecánica a largo plazo superior a la norma.
Mayor resistencia química a medios agresivos.
Mayor durabilidad (la acción puzolánica hace que los hormigones se autoimpermeabilicen con el tiempo).
Menor calor de hidratación que otros tipos de cemento.
Mejor comportamiento frente a RRAA. La puzolana presente en el cemento es capaz de fijar los álcalis liberados por el clinker, bloqueando la reacción expansiva árido-álcali.
Mejora la trabajabilidad de los hormigones debido a una mayor plasticidad. USOS RECOMENDADOS
Cemento Pórtland de uso general.
Obras hidráulicas.
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Hormigón en masa.
Fundaciones y estructuras en medios agresivos. PRECAUCIONES
Requiere tiempo de curado más prolongado.
Mayor sensibilidad a la falta de curado que un CPN.
CEMENTO PETROLIFERO CLASE G Producto obtenido de la molienda de clinker y yeso como regulador de fraguado. Para producir este cemento se fabrica clinker que cumpla con los requerimientos químicos necesarios y se lo somete a condiciones predeterminadas de molienda hasta lograr el cumplimiento de estrictos requerimientos físicos. NORMA QUE CUMPLE: Especificación para Materiales y Ensayos de Cementos para Pozos API n°: 10A. PROPIEDADES
Respuesta satisfactoria al empleo de aditivos aceleradores y/o retardadores de fraguado y fluidificantes.
Libera más calor de hidratación que otros tipos de cemento.
Excelentes propiedades reológicas. APLICACIONES Diseñado para cementar pozos petrolíferos, desde la boca del pozo hasta 2440 metros de profundidad. TENER EN CUENTA Las exigencias químicas más importantes que cumple este cemento son:
Límite máximo para cantidad de AC 3: < 3%
Límite mínimo y máximo para cantidad de silicio tricálcico: 48% < SC 3 < 65%
Límite máximo para cantidad total de álcalis expresado como sodio equivalente Na 2O equivalente < 0,75%
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INDUSTRIA CEMENTERA Estas condiciones aseguran la estabilidad del cemento ante cualquier medio agresivo que pueda encontrar en el pozo.
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS Una fuente de mejoramiento ambiental representa el uso de menos recursos naturales no renovables, y es así que en forma creciente las plantas de fabricación de cemento se han volcado al empleo de sus productos industriales, que de otra manera serían dispuestos como residuos, en reemplazo de las materias primas clásicas necesarias para producir cemento como: Caliza
Arena
Mineral de hierro
Arcilla
Yeso
También además se incorporan componentes correctores. Los cuales se añaden en los casos en que las materias primas disponibles no contienen la cantidad suficiente de uno de los químicos necesarios en el crudo. Los principales materiales correctores son: diatomeas, bauxita, cenizas de pirita, mineral de hierro, etc. A la vez se agregan aditivos durante la molienda del Clinker en un 35%, poseen características para emular o mejorar las propiedades del contento, trabajabilidad, retención de agua, resistencia a los sulfatos, etc. Algunos de ellos son: puzolana, caliza, yeso, minerales de hierro y la escoria granulada de alto horno. Además, el empleo de residuos y subproductos de otras industrias, como materias primas, tienen las siguientes ventajas:
Se reduce la explotación de cantera, sustituyendo recursos naturales por materiales residuales de otras industrias, que a su vez evitan ser dispuestos pues pueden conservar propiedades que se pueden conservar.
Se reduce el consumo de energía, sobre todo cuando se producen los agregados de adiciones al Clinker.
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Se reduce las emisiones al entorno al disminuir el empleo de combustibles al utilizar una menor cantidad de materias primas para ser calcinadas.
Otros insumos son: Coque
Electricidad
PROCESO PRODUCTIVO
1) EXTRACCIÓN La extracción de la materia prima es el primer paso del proceso industrial. Se realiza mediante la explotación de una cantera a cielo abierto, eligiendo el material que reúna las características físicas y químicas necesarias para obtener un cemento de óptima calidad. En la etapa de perforación se comienza el seguimiento y control del proceso, extrayéndose el testigo que es enviado al laboratorio para su posterior análisis. El material es transportado desde la cantera hasta la planta de producción por medio de camiones con la ayuda de palas cargadoras. En el parque de materias primas se almacenan aproximadamente 10000 toneladas de caliza.
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INDUSTRIA CEMENTERA 2) TRI TURACI ÓN
La planta de trituración o quebrantamiento permite reducir la piedra caliza de 40 cm de lado a una granulometría de no más de 2 cm. La trituradora trabaja con una relación de 1:10 con rendimiento de 500 kg/h. La piedra es llevada mediante cintas transportadoras y la respectiva apiladora hasta el parque de almacenamiento (en pilas), donde también se encuentran, a la espera de ser utilizados, otros materiales correctores triturados como esquistos o mineral de hierro. De aquí se trasladan a la etapa de molienda.
3) MOLIENDA DE CRUDO Se utiliza un molino FLS que posee dos cámaras. En la primera hay cuerpos moledores más grandes (de 90 a 60cm de diámetro) reduciéndose por impacto. En la segunda cámara la temperatura es mayor ya que la reducción se realiza por rozamiento
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INDUSTRIA CEMENTERA con bolas más pequeñas (de 50 a 17cm de diámetro). En esta etapa la relación a la entrada y salida del molino es 1:20. El molino tiene una velocidad crítica de 15 m/s, está determinado que a mayor velocidad las bolas giran con el casco no cumpliendo su función. La molienda es más efectiva cuando se realiza a mayores temperaturas. Por lo tanto se aumenta la temperatura con el aprovechamiento de los gases calientes provenientes del horno. Con este aprovechamiento se aumenta la producción del molino de 150 tn/h a 195 tn/h.
Un equipo de básculas dosificadoras controla las proporciones de los distintos materiales (caliza, esquisto, caolín, mineral de hierro y fluorita) que se incorporan al molino. El mismo gira aproximadamente a 15 rpm y contiene en su interior cuerpos moledores que, por impacto y trituración, reducen el tamaño del material hasta obtener un producto fino e impalpable. A este material, por analogía, se lo denomina “harina cruda”. Además de material, al molino ingresa una corriente de aire caliente proveniente del horno que facilita el proceso de molienda. A la salida, esta corriente es enviada a una cicloneta en donde se desprende de todo el material que arrastra desde el molino, para luego ser dirigida, junto al resto del aire proveniente del horno, al electrofiltro. Este separador ciclónico tiene como función separar el material que ya adquirió el tamaño necesario para pasar a la siguiente etapa, del que aún no ha sido molido completamente. El material fino es bombeado hasta los silos y el grueso vuelve a recircular por el molino.
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Luego esta “harina cruda” es transportada a los silos de stock y homogeneización, cuya función es la de almacenar el material y, mediante generadores sopladores de aire, se mezcla de modo de contar con un producto de composición homogénea en el tiempo. El material se lleva a los silos de crudo con el uso de una trabaja
neumáticamente,
y
consta
de
dos
recipientes
bomba Flux .
esféricos
que
La misma trabajan
alternativamente, mientras una se carga la otra bombea y viceversa. El material queda aquí a la espera de la siguiente etapa, cuidando que su contenido en los silos no descienda lo suficiente como para que deba detenerse el proceso.
4) CLINKERIZACIÓN La “harina” extraída de los silos de stock es elevada hasta la parte superior de la torre de intercambio o precalentamiento (torre de ciclones). Allí ocurren las primeras transformaciones químicas del proceso. Los ciclones están dispuestos en la torre de tal manera que el material ingresa al primero en la parte superior de la misma, en contracorriente a un flujo de aire caliente proveniente del horno. Una parte del material va cayendo de un ciclón a otro, mientras que otra parte es arrastrada por la corriente hacia el ciclón anterior. De esta manera el material no solo se va calentando sino que además se va homogeneizando.
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INDUSTRIA CEMENTERA Del primer ciclón sale a una temperatura de 350°C y se lleva a una torre de enfriamiento con lanzas de agua disminuyendo su temperatura a 120°C. Este enfriamiento se realiza para evitar la polución. Del segundo ciclón sale a 500°C, del tercero a 750°C y del cuarto a 850°C, temperatura a la cual entra al horno. Otro de los procesos que se lleva a cabo en los ciclones es el de descarbonización. En esta etapa son aprovechados nuevamente los gases calientes del horno, evitando así utilizar una fuente de energía externa (ej. Quemador). En los ciclones se elimina el exceso de cloro de los gases y se recirculan. El cemento no puede contener más del 3% de cloro sino hay falso fraguo. El material, luego de atravesar todos los ciclones, cae al horno rotativo, y, debido a su inclinación de 3° respecto a la horizontal, avanza lentamente por su interior. Así comienza el proceso de cocción hasta llegar a su punto culminante a los 1400°C 1500°C, que es donde se forma el clinker, producto intermedio básico del cemento. En él se da la siguiente reacción química básica:
La alimentación es precalentada para reducir las dimensiones del horno, sino deberíamos tener un horno más largo. El que se utiliza en la planta Capdeville es un horno rotativo FLS de 81m de longitud, 2,50 pulgadas de espesor y es de acero fundido. Es un reactor flujo pistón en el cual las características varían en forma longitudinal. La llama del quemador que se encuentra a la salida del horno es de 25 m. En su extensión varía su diámetro tres veces (4,3m a 4,8 m y luego a 5,3 m). Tiene un consumo de coque de 8,8 tn/h y de gas de 210000 m3/h produciendo un gasto de 3 millones de pesos al mes de gas. Debido a esto último se ha llevado a cabo la incorporación de residuos industriales como combustibles alternativos reduciendo las emisiones de dióxido de carbono.
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El clinker sale del horno a 1000°C aproximadamente, por lo que debe ser enfriado, y cae al Fólax, en donde una lluvia de agua de soda agotada junto con una corriente de aire realizan este trabajo llevándolo a 800°C siendo este el choque térmico más importante del proceso. Este posee 9 ventiladores y tiene una longitud de 21 m, 2,4 m de ancho y 2,4 m de alto. A continuación, y luego de pasar por una trituradora, es conducido a los silos o al parque de almacenamiento.
5) MOLIENDA DE CEMENTO La molienda de cemento se realiza por medio de un molino de bolas, de circuito cerrado con turbo separadores y separadores ciclónicos, según tamaño de partículas. Este equipo permite predeterminar la calidad final del cemento que se desee obtener. Por medio de básculas automáticas se adicionan los agregados según el tipo de cemento a producir. Estos son: yeso, que actúa como retardador de fraguado, material puzolánico, que dota al cemento de diversas propiedades, y caliza. El clinker es llevado al molino de cemento junto con los correspondientes aditivos, para obtener el producto final: el cemento. Este molino reduce al cemento en una relación de 1:20.Según el tipo de cemento producido, este es conducido al correspondiente silo de depósito, desde donde luego es fraccionado y despachado.
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INDUSTRIA CEMENTERA 6) FRACCIONAMIENTO Y DESPACHADO El despacho se hace de dos maneras: en bolsa, únicamente el cemento CPP40, o a granel, el resto de los cementos. La capacidad máxima de la embolsadora es de 3000 bolsas por hora, pero el ritmo de trabajo en condiciones normales es de unas 18000 bolsas diarias, aunque la capacidad asciende a más de 30000 bolsas por día. También se despacha en bolsas el cemento de albañilería “Uniplast”, aunque este no se produce en la planta local, sino que se trae desde Córdoba. Esto se debe a que el mismo tiene muy poca salida. Luego de ser llenadas, las bolsas pasan por una báscula y aquellas que pesen por encima de 1,5 kg o por debajo de 1 kg del valor objetivo son desechadas de manera automática. Hay una persona por turno en la máquina (puede tener un ayudante) y se trabaja a razón de dos turnos diarios. Además trabajan en el área: los operarios de los zampis, que se encargan de acomodar los pallets en el depósito y cargarlos luego en los camiones; y un supervisor por turno.
LOCALIZACIÓN Desde sus inicios en Suiza, actualmente Holcim se encuentra en más de 70 países en los cinco continentes. En la Argentina cuenta con cuatro plantas productoras: una en Salta (Puesto Viejo), dos en Córdoba (Malagueño y Yocsina), y una en Mendoza (Capdeville). Además, cuenta con una planta de molienda en Campana y Centros de Distribución y Oficinas Comerciales estratégicamente ubicados, brindando cobertura al 75% del territorio nacional y al 90% de las áreas con índices de mayor consumo de cementos y hormigones en Argentina.
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Distribución:
Salta: Oficina comercial y planta de cemento
Chaco: centro de distribución
Córdoba: Administración central, planta de cemento y planta de pétreos
Jujuy: planta de cemento
Mendoza: planta de cemento y ofician comercial
Salta: oficina comercial
Santa Fe: oficina comercial, centros de distribución de cemento y pétreos
Tucumán: centro de distribución
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TECNOLOGÍA Perforadoras: La perforación es la primera etapa en la preparación de una voladura. Su propósito es abrir en la roca o mineral, huecos cilíndricos que están destinados a alojar los explosivos y sus accesorios. Las perforadoras pueden ser accionadas por electricidad o por aire comprimido. La empresa cuenta con dos perforadoras propias, una hidráulica y una Neumática.
Explosivos: - Cartuchos de Elamita (nitrato de amonio y gas oíl) Velocidad de detonación: 5000 m/s - Magnolita granulada Velocidad de detonación: 3000 m/s Detonadores: - Booster de Pentolita Velocidad de detonación: 7000 m/s Cargadoras: Sirve para apartar objetos pesados del terreno de construcción y mover grandes cantidades de material en poco tiempo. Cuentan con una cargadora CAT980 y una TEREX.
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Topadora: Se utiliza para el movimiento y compactación del material, facilitando el posterior trabajo de las palas cargadoras. La empresa cuenta con una unidad marca Caterpillar.
Camiones: Son utilizados para trasladar el material de la cantera a la planta. Se utilizan camiones marca FIAT modelo IVECO. Se cuenta con 19 camiones en total, de los cuales 3 pertenecen a la empresa y el resto son contratados Trituradora y rascador: La trituradora es una máquina que procesa un material de forma que produce dicho material a trozos de un tamaño menor al tamaño original. La rascadora se encarga de desprender homogéneamente la materia prima conformada en pilas para luego ser enviada a la trituradora. Básculas: En la báscula se realiza el pesaje de los camiones en su ingreso a la planta. Esto se hace por dos razones: para pagar a cada camión según el material transportado, y como se dijo antes, para hacer un seguimiento de la cantidad y tipo de material traído de la cantera.
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INDUSTRIA CEMENTERA Apiladora: Es la encargada de formar las pilas de material, en el caso de la caliza; o el cono en el caso de los esquistos. Consta de una parte móvil que se desplaza sobre rieles y que va tomando el material que es transportado por una cinta y lo vuelca sobre otra cinta que se encuentra en el brazo con que cuenta la misma. La apiladora realiza un movimiento de vaivén sobre los rieles en los que se encuentra montada, mientras que el brazo, descarga el material continuamente sobre una planchada destinada a tal fin. La finalidad de esto, además del acopio de material, es la homogeneización del mismo que se produce gracias al movimiento en vaivén de todo el equipo. Molinos de bolas: Es una máquina para moler diversos minerales y otros materiales. Está compuesto por dos cámaras, una de bolas de mayor tamaño, en la cual rige el principio físico de impacto, y otra de bolas de menor tamaño, donde el principio físico es la fricción. En la segunda la cámara se trabaja a mayor temperatura. Separador ciclónico: Los ciclones son equipos mecánicos estacionarios, ampliamente utilizados en la industria, que permiten la separación de partículas de un sólido o de un líquido que se encuentran suspendidos en un gas portador, mediante la fuerza centrífuga. Los efectos de rotación y la gravedad son usados para separar mezclas de sólidos y fluidos. El método también puede separar pequeñas gotas de un líquido de un flujo gaseoso. En la industria del cemento se usan como componentes del precalentador del horno. Se encuentran ubicados en la torre de intercambio, etapa previa a la calcinación en el horno.
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Horno: Es un horno rotativo que se encuentra inclinado 3 grados con respecto a la horizontal. Es un reactor flujo pistón en el cual las características varían en forma longitudinal. La llama del quemador que se encuentra a la salida del horno es de 25 m. En su extensión varía su diámetro tres veces (4,3m a 4,8 m y luego a 5,3 m). Tiene un consumo de coque de 8,8 tn/h y de gas de 210000 m3/h.
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PROBLEMÁTICA MEDIOAMBIENTAL PROPIA Para la industria cementera argentina la conservación del ambiente constituye una prioridad en cada una de las etapas del proceso de fabricación. El cemento en sí mismo constituye un aporte clave para la calidad de vida del hombre moderno a través de las múltiples aplicaciones del hormigón en la construcción de viviendas, carreteras, edificios, diques, aeropuertos, etc. Siendo el material más utilizado en el mundo después del agua. La industria cementera tiene a nivel mundial un récord en la reducción de los contaminantes aéreos, especialmente el polvo, las inversiones realizadas en Argentina, destinadas a nuevos equipos y tecnología, como por ejemplo los filtros de mangas y los electrofiltros, que tienen por objeto minimizar emisores y mejorar el desempeño ambiental, han sido muy importantes durante los últimos años. Por otra parte, el proceso de fabricación no genere afluentes líquidos y la mayor parte de los sólidos son reincorporados al proceso.
PRINCIPALES EMPRESAS NACIONALES Y PROVINCIALES. Surgimiento, desarrollo y concentración de la industria cementera argentina. Desde finales de siglo XIX se observó la instalación de una importante cantidad de fábricas cementeras en el territorio nacional. Una de las primeras tentativas de fabricar cemento en la Argentina data de 1872 cerca de Rosario, con material calcáreo, extraído de las barrancas del Paraná. Los emprendimientos encarados no tuvieron el éxito esperado, debido a la débil calidad del producto o a las dificultades en su comercialización. Con motivo de la construcción del dique San Roque, Mal Paso y su red de canales, entre1885 y 1890, se instaló una fábrica, cerca de Cosquín, Córdoba. La fábrica de cemento, llamada "La Nueva Argentina", contaba con tres hornos de tipo Teil. Cumplía la función de proveer de cemento a las construcciones mencionadas. A partir de las décadas de 1970 y 1980 se generó un proceso de ampliación de la capacidad instalada de las empresas existentes. Esto da cuenta de una necesidad de escala cada vez mayor con el fin seguir participando en el mercado cementero.
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INDUSTRIA CEMENTERA Es importante mencionar que el grado de concentración empresarial en el cemento, como consecuencia del proceso de adquisiciones y fusiones que se dio a lo largo del siglo entre diversas compañías, dejó como saldo sólo cuatro empresas dominantes en el mercado del cemento: Loma Negra, Holcim, Cementos Avellaneda y Petroquímica Comodoro Rivadavia. Luego del proceso de absorción entre empresas locales, se observa que, desde el 2001 hasta la actualidad, se acelera el proceso de extranjerización de las empresas cementeras argentinas. Es decir, la absorción de dichas empresas por capitales extranjeros. Siendo la última adquisición en 2005 cuando el grupo Camargo Corrêa, de capitales brasileños, compra
la última gran cementera de capitales argentinos (Loma
negra). Mendoza En 1936 se construyó la primera planta cementera de la provincia de Mendoza, en la localidad de Capdeville por Minetti S.A. El grupo suizo Holcim compró Minetti en 1998. Mercado interno argentino En los últimos años se ha observado una relación más que marcada entre las crisis económicas en Argentina con la caída en la producción y consumo del mercado interno de cemento. En el gráfico siguiente se puede observar una constante equivalencia entre la curva de consumo y la de producción. Lo cual, es expresión de la escasa importancia del comercio internacional del cemento argentino. Sin embargo, esto no ha impedido que la industria cementera argentina sea absorbida dentro de un proceso más general de concentración y centralización a nivel internacional. Luego de la profunda caída provocada por la crisis del 2001, se observó un rápido incremento de la producción, pero que hasta 2006 no hizo más que recuperar niveles de producción propios de la década pasada.
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INDUSTRIA CEMENTERA R:(P;C) 60-08
Mercado Interno Produccion en toneladas
12.000.000 10.000.000 8.000.000 6.000.000 4.000.000 2.000.000 0 1960 1963 1966 1969 1972 1975 1978 1981 1984 1987 1990 1993 1996 1999 2002 2005 2008
Producción de cemento por países A nivel mundial, la producción argentina parece ser insignificante. Sin embargo, se debe tener en cuenta que debido a las dificultades que presenta el cemento para ser transportado grandes distancias, generalmente los países de mayor producción son aquellos que tienen mayor consumo. La población de Argentina es mucho menor que la de países como China o Brasil, por lo tanto la demanda es menor y es lógico que sus niveles de producción sean inferiores. Los 10 productores mundiales (2008) China India Estados Unidos (Incluye Puerto Rico) Japón Rusia Corea España Turquía Italia Brasil Argentina
Toneladas anuales 1,450,000,000 170,000,000 89,000,000 67,700,000 59,900,000 57,000,000 54,500,000 49,500,000 47,500,000 46,400,000 9,703,264
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Distribución geográfica actual de las principales cementeras en Argentina
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CADENAS PRODUCTIVAS RELACIONADAS Los efectos asociados a la industria cementera, ya sea que la afecten positiva o negativamente van a tener un impacto directo sobre el sector de la construcción, el impacto se ve reflejado en el precio de la bolsa de cemento, haciendo más costoso llevar a cabo esta actividad. Una de las actividades que tiene mayor influencia sobre la industria cementera es la rama energética. La industria cementera utiliza grandes cantidades de combustibles, como el coque, gas y otros. Escases o aumentos en los precios de los combustibles
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INDUSTRIA CEMENTERA tendrá un efecto directo en la actividad cementera, ya sea, disminuyendo la producción o aumentando los costos. El transporte de materiales es un factor importante. Los costos y precios se ven afectados directamente por el factor transporte, siendo vital para el desarrollo de la industria, ya sea para el transporte de insumos y materias primas a la planta o dentro de la planta o el transporte de los productos terminados.
PANORAMA EN MENDOZA La provincia de Mendoza cuenta con una sola empresa cementera en su territorio. Holcim se encuentra en la provincia desde 1936, llamada Minetti en ese entonces, desde la construcción de la primer fábrica en la localidad Capdeville departamento Las Heras. Actualmente en la provincia Holcim dispone de una planta de fabricación, una planta de molienda de cemento, oficinas comerciales y puntos de venta. En Argentina cuenta con 1500 empleados.
CONCLUSIÓN Por todo lo investigado y expuesto en el presente estudio, quedan a la vista ciertas características de la Industria de cementera. La industria cementera, debido al destino del producto, está completamente relacionada con la industria de la construcción, es decir, depende totalmente de esta. A la vez, el nivel de construcción depende de la economía y el nivel de inversión que hay El sector de producción cementera ha experimentado un gran aumento de demanda debido al auge de la construcción, llegando en algunos casos a sufrir demoras e, incluso, la imposibilidad de cumplir con los pedidos. Las empresas están produciendo al límite de sus posibilidades. En cuanto al Transporte y Logística, la situación se agrava con el constante aumento de los combustibles.
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INDUSTRIA CEMENTERA Para mantener el aumento de los niveles de construcción, y por lo tanto de producción de cemento, es determinante la realización de inversiones así como de planes económicos. La perspectiva a corto plazo del sector es alentadora mientras se mantengan los niveles de crecimiento actuales de la economía. Pero, a largo plazo no lo es tanto debido a que no existe una política de estado a 5 o 10 años que solidifique la economía y traiga un crecimiento sostenido y constante del rubro.
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