Les Defaillances – Les Causes I – Les Causes De Defaillance

STRATEGIES DE MAINTENANCE

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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES I – LES CAUSES DE DEFAILLANCE : 11 – Généralités : La cause de la défaillance une anomalie initiale susceptible de conduire au MODE DE DEFAILLANCE. Elle s'exprime en terme d'écart par rapport à la norme (sous dimensionnement, absence de joint d'écrou, manque de lubrifiant, etc.). Le changement d’état du système suit un processus initié par la cause de défaillance. Le système en état de fonctionnement contribue à l’obtention de la valeur ajoutée à partir d’une matière d’œuvre entrante et de données de contrôle (énergies, conditions d’exploitation, de conduite et de réglages, maintenance). L’état de dysfonctionnement du système se manifeste par une erreur sur la valeur ajoutée, une augmentation des déchets et un affichage de messages de défauts. Effet de la défaillance sur le système : panne, non qualité, cadence réduite, accident, etc.

12 - Causes de défaillance du système :

La défaillance

Etat de fonctionnement

Les causes de défaillance peuvent être externes ou internes au système. Causes externes de défaillance du système :  Matière d’œuvre (absente, non conforme)  Energie (absente, non conforme)  Conditions d’exploitation : conduite et réglage non conformes  Maintenance (absence, non conforme)  Perturbations (environnement) Causes internes de défaillance du système :  Les éléments du système (composants, liaisons).

Conditions d ’exploitation Conduite-Réglage Maintenance

Energie

Matière d ’œuvre entrante

Matière d ’œuvre sortante

Fonction globale

SYSTEME

Messages

Déchets

Obtention de la valeur ajoutée

Etat de d ysfonctionnement ysfonctionnement

13 – Les éléments du système :

Frontière du système Alimenter en énergie Partie Commande

Assurer la sécurité Partie Opérative

Réaliser une fonction opérative

Dialoguer Dialoguer Traiter les


informations Communiquer

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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES Les causes internes au système sont des éléments du système remplissant une fonction. Alimenter en énergie , traiter les informations et assurer la sécurité sont des fonctions communes. La défaillance de l’une de ces fonctions entraîne la défaillance des autres fonctions. Exemple : La défaillance de la fonction « Alimenter en énergie » inhibe la fonction « Réaliser une fonction opérative » qui entraîne la défaillance du système. La fonction « Réaliser une fonction opérative » est matérialisée par une chaîne fonctionnelle. Sortie

PREACTIONNEUR

ACTIONNEUR

MECANISME Entrée

CAPTEUR

Les causes internes de la chaîne fonctionnelle sont : Chaîne d’action :  Sortie  Préactionneur  Actionneur  Liaisons entre les éléments Chaîne d’acquisition :  Capteur  Liaisons entre les éléments  Entrée Mécanisme :  Eléments du mécanisme

14 – Synthèse : D’une manière générale les causes de défaillance d’un élément (entité isolée) sont :

CAUSES EXTERNES A L'ELEMENT P e r t u r b a t i o n s non

Conditions d'exploitation non conformes

Energies conformes

s n o i t a b r u t r e P Maintenance non

conforme

ELEMENT DEFAILLANT Erreur d'installation Durée de vie atteinte Erreur de fabrication Erreur de conception

CAUSES INTERNES A L'ELEMENT


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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES L’origine de la défaillance (cause de défaillance) agira sur un élément qui engendrera la défaillance d’une chaîne fonctionnelle puis du système. La défaillance provoque sur le système un effet. Le passage de la cause à l’effet est défini par le mécanisme de défaillance.

Cause de défaillance

Cause de défaillance Fonction ELEMENT

Défaillance de l ’élément

Fonction CHAINE globale

Défaillance de la chaîne

Fonction SYSTEME globale

Défaillance du système

La démarche

Le mécanisme défaillance

Fonction SYSTEME

Diagnostic

Effet de la défaillance EFFET de la défaillance Dans la démarche de diagnostic, on part de l’effet de la défaillance sur le système puis on recherche les causes de défaillance.

15 – Répartition des défaillances dans un système : 5%

PARTIE COMMANCE

90%

API

Objets techniques de puissance

ZONE MEMOIRE

1,5 %

Préactionneurs

1,5 %

Cartes des sorties

Unité de traitement 0,5 %

1,5 %

PARTIE OPERATIVE

Cartes des entrées

Actionneurs 30%

Connectique

Effecteurs

5%

Objets techniques de saisie des informations CAPTEURS

Connectique


60%

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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES II – CAUSES DE DEFAILLANCES ET MAINTENANCE ASSOCIEE : CATEGORIE

EXEMPLE DE CAUSE USURE avec variation progressive des caractéristiques dimensionnelles ou mécaniques

Causes inhérentes au fonctionnement

Causes inhérentes à la conception fonctionnelle et à l’organisation structurelle de l’entité

Causes inhérentes à l’environnement

CHOC avec rupture partielle ou totale de certains constituants SURCHARGE avec détérioration progressive des caractéristiques de certains constituants par un non respect des consignes d’exploitation DEFAUTS DUS AUX MATERIAUX avec une mauvaise tenue des pièces suite à un mode d’obtention défectueux (défauts de fonderie ou de laminage par exemple) DEFAUTS DUS AUX METHODES DE FABRICATION avec des pièces mal usinées ou mal soudée, etc. DEFAUTS DUS AUX METHODES ET PROCEDES DE MONTAGE avec un non respect des jeux fonctionnels, des conditions inter liaisons non satisfaisantes, etc. DEFAUTS DUS A UN MAUVAIS CHOIX DES CONSTITUANTS par rapport aux conditions d’influences externes (présence d’eau, risques de chocs mécaniques, température ambiante élevée, etc.) ou par rapport à des atmosphères particulières (explosive, corrosive, chargée d’huile, etc.)

ACTION DE MAINTENANCE er Maintenance de 1 niveau : nettoyage, graissage, lubrification, etc. Maintenance préventive conditionnelle : suivi vibratoire, contrôle dimensionnel, etc. Maintenance d’amélioration : traitement de surface, etc. Maintenance d’amélioration pour l’étude et l’installation de dispositifs de sécurité Maintenance d’amélioration pour l’étude et l’installation de dispositifs de protection contre les surcharges avec la rédaction de consignes plus précises pour l’exploitation Maintenance corrective pour la réparation des constituants défectueux. La fonction maintenance doit participer aux études et à la préparation du travail concernant un nouveau matériel : choix des matériaux, méthodes de fabrication et de montage, de contrôle. La fonction maintenance doit avoir à l’esprit l’amélioration de la fiabilité, de la sécurité et de la maintenabilité de l’entité. Maintenance corrective : mise en œuvre de constituants adaptés à ces environnements. mesurer en Maintenance préventive : permanence le niveau du risque présenté par ces atmosphères. La fonction maintenance doit informer les études des contraintes spécifiques à ces environnements avec un dispositif d’amélioration de la sécurité et de la fiabilité dans l’exploitation du matériel.

Exemples de causes précises de défaillance : ELECTRONIQUE ELECTROMECANIQUE CAUSES INTERNES MATERIEL CAUSES LIEES AU MILIEU A L'EXPLOITATION A L'ENVIRONNEMENT

CAUSES LIEES A LA MAIN D'OEUVRE AUX OUTILS

Vieillissement, composant

mort

subite

du

poussières, huile, eau, chocs, vibrations, échauffement local, parasites

fabrication, montage, contrôle, manque utilisation, outils


réglage, énergie,

HYDRAULIQUE

MECANIQUE

Vieillissement, mort subite du composant, colmatage, fuite

contraintes mécaniques, fatigue, états de surface

Température, eau, huile, poussières, copeaux, échauffement local, chocs, vibrations

Température, eau, huile, poussières, copeaux, échauffement local, chocs, vibrations

fabrication, montage, réglage, contrôle, manque énergie, utilisation, outils

Conception (géométrie), fabrication, montage, réglage, utilisation, outils

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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES III – LES MODES DE DEFAILLANCE : Un mode de défaillance est la manifestation d’un type de défaillance pour un matériel donné.

Mode de défaillance : Façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un bien à remplir une fonction requise. C’est donc le processus qui, à partir d’une cause intérieure ou extérieure au bien, entraîne la défaillance du bien considéré. Le mode de défaillance est relatif à une fonction. De façon très générale, un mode de défaillance à un des 4 effets suivants sur un système : 1. Fonctionnement prématuré ; 2. Ne fonctionne pas au moment prévu ; 3. Ne s’arrête pas au moment prévu ; 4. Défaillance en fonctionnement. Il est cependant impossible d’effectuer une analyse concluante en vue d’un diagnostic avec une liste aussi généraliste. Il est donc nécessaire de développer cette liste, et surtout le point N°4 relatif aux défaillances en fonctionnement. Pour les 6 domaines technologiques (mécanique, électrotechnique, électromagnétisme, hydraulique, thermodynamique, chimie), on recense plus d’une centaine de modes de défaillance en fonctionnement spécifiques et propres à chacune des disciplines. Un mode de défaillances s'exprimera donc par la manière dont un système viendra à ne plus remplir sa fonction. Il s'exprimera en termes physiques : rupture, desserrage, coincement, court-circuit, etc.

Exemples de modes de défaillance en fonctionnement : • • • • •

Mécanique : abrasion, cisaillement, corrosion, déformation permanente, écaillage, fatigue, grippage, etc. Electrotechnique : arc, claquage, collage, fuite, fusion, usure, rupture, etc. Electromagnétisme : aimantation, effet joule, électricité statique, etc. Hydraulique : cavitation, coup de bélier, onde de choc, turbulence, etc. Thermodynamique : choc thermique, dilatation, rayonnement thermique, etc.

Modes génériques de défaillance : Il existe 5 modes génériques de défaillance : perte de la fonction fonctionnement intempestif refus de s'arrêter refus de démarrer fonctionnement dégradé • • • • •


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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES Exemples de modes de défaillance : ELECTRONIQUE ELECTROMECANIQUE

HYDRAULIQUE

MECANIQUE

PAS DE FONCTION

circuit ouvert, court circuit, pas de réponse à la sollicitation, connexions / fils desserrés

Fuite, circuit bouché

absence de jeu

PERTE DE FONCTION

coupure ou défectueux

obstruction circuit, défectueux

Rupture, blocage grippage

FONCTION DEGRADEE FONCTION INTEMPESTIVE

court

circuit,

composant

ou

coupure composant

Dérive des caractéristiques, perturbations, parasites

mauvaise étanchéité, usure perturbations, coup de bélier

déclenchement intempestif

coup de bélier

/

mauvaise portée, désolidarisation, jeu

Chacun des types de défaillances se produit dans des conditions particulières. Toutes ces défaillances ont, la plupart du temps, plusieurs causes. Mais l’analyse de l’importance, des conséquences et de la rapidité de manifestation aide à construire un diagnostic. La norme s’est voulue généraliste et a retenu une liste de 33 modes de défaillance génériques qui décrivent de façon suffisamment précise les défaillances de tout élément quel qu’il soit. Ces modes de défaillance sont généralement utilisés lors d’analyses AMDEC. Les modes de défaillance sont la conséquence d’interactions entre 7 paramètres d’influence : Matière, Milieu, Conception, Réalisation, Montage, Exploitation, Maintenance. Il est donc indispensable de prendre en compte ces interactions lors de l’analyse d’une défaillance afin de proposer le meilleur remède pour que le phénomène ne se reproduise plus. MATIERE

MILIEU AMBIANT

Résistance à la corrosion Isolation Electrique Défauts internes

Température Rayonnements Vibrations Agressivité chimique Poussières

MAINTENANCE Graissage Dépoussiérage Surveillance Remplacements Respect des périodicités

CONCEPTION Calculs Choix matériaux Essais Dimensionnement

MODE DE DEFAILLANCE

EXPLOITATION

MONTAGE

Respect des consignes Respect des capacités

Chocs Pincements Qualité des serrages Jeux Contrôles


REALISATION Précision Etats de surface Surchauffe Traitements

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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES La norme retient une liste de 33 modes de défaillance. Rep 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33

MODES DE DEFAILLANCE Défaillance structurelle ou rupture Blocage physique ou coincement Vibrations Ne reste pas en position Ne s’ouvre pas Ne se ferme pas Défaillance en position ouverte Défaillance en position fermée Fuite interne Fuite externe Dépasse la limite supérieure tolérée Est en dessous de la limite inférieure tolérée Fonctionnement intempestif Fonctionnement intermittent Fonctionnement irrégulier Indication erronée Ecoulement réduit Mise en marche erronée Ne s’arrête pas Ne démarre pas Ne commute pas Fonctionnement prématuré Fonctionnement après le délai prévu (retard) Entrée erronée (augmentation) Entrée erronée (diminution) Sortie erronée (augmentation) Sortie erronée (diminution) Perte de l’entrée Perte de la sortie Court circuit (électrique) Circuit ouvert (électrique) Fuite (électrique) Autres conditions de défaillance exceptionnelles suivant les caractéristiques du système, les conditions de fonctionnement et les contraintes opérationnelles


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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES IV – PRINCIPALES DEFAILLANCE DES COMPOSANTS CLASSIQUES D’AUTOMATISMES : VERIN PNEUMATIQUE Effets

Causes possibles

La tige sort alors que la contre chambre est sous pression

Les pressions sont équilibrées, le joint dynamique de piston est HS

La tige reste encrassée

Le joint racleur est HS

Il y a une faible perte d’énergie et une fuite d’air

Le joint dynamique de tige est HS

Il y a une importante perte d’énergie ou une limite de flambage

Le palier est usé

La tige est en travers ou flambée.

La tige et le piston sont désolidarisés Le guidage en place sur la PO est trop important

Remèdes possibles Vérifier l’étanchéité Changer le vérin Vérifier le conditionnement d’air Changer le joint Prévoir des protections Vérifier le conditionnement d’air Prévoir un plan de maintenance Vérifier le guidage et l’état de surface de la tige Vérifier le conditionnement d’air Changer le joint Changer le palier Vérifier le conditionnement d’air Faire une étude mécanique des efforts

Origines Air pollué

Environnement extérieur Air pollué

Air pollué Joint racleur

Air pollué Joints du palier Palier Efforts admissibles

DISTRIBUTEUR PNEUMATIQUE Effets La LED est allumée et le forçage mécanique est efficace

Causes possibles

Remèdes possibles

Origines

Bobine HS

Changer la bobine

Surtension, surchauffe, durée de vie atteinte

Air coupé en amont

La LED est allumée et le forçage du pilote ou du tiroir est inefficace

Pilote grippé ou colmaté

Tiroir gommé ou grippé

La LED est éteinte

Le tiroir reste bloqué au travail

Le vérin sort sans sa commande

Connexion de la bobine défectueuse LED grillée (peu probable) depuis un certain temps. ème Une 2 panne a lieu sur la bobine ou sur le pilote Le ressort est cassé Tiroir grippé ou pilotage colmaté Les chambres communiquent


Vérifier le conditionnement d’air Débloquer le pilote ou changer le distributeur Vérifier le conditionnement d’air Débloquer le tiroir ou changer le distributeur Vérifier le conditionnement d’air

Air pollué

Air pollué

Air pollué

Réparer les connexions

Vibrations, chaleur

Changer la LED et reprendre les causes précédentes

Défaut de la diode

Changer le ressort Vérifier le tiroir et le pilotage Vérifier le conditionnement d’air Vérifier le conditionnement d’air Changer les joints

Chaleur Air pollué

Air pollué

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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES REDUCTEUR DE PRESSION Effets

Causes possibles

Changement de pression

Siège ou clapet détérioré

Changement de débit Vérin immobilisé

Réglage modifié Réglage devenu nul Ressort cassé Vis de réglage usée

Plus de réduction possible

Remèdes possibles Vérifier le conditionnement d’air Changer le réducteur Vérifier le réglage Vérifier le réglage

Origines

Vibrations importantes Vibrations importantes

Changer le réducteur

Température trop élevée

Durée de vie atteinte Air pollué

CAPTEUR DE PRESSION Effets Indication de la pression fausse

Causes possibles Un colmatage engendre un blocage des aiguilles ou un bouchon

Remèdes possibles

Origines

Nettoyer le filtre régulièrement

Mauvaise filtration

CONDITIONNEMENT D’AIR Effets

Le SA augmente son temps de cycle

Les actionneurs d’un SA se bloquent

Causes possibles Silencieux de l’échappement pneumatique bouché Les vérins ont une usure importante

Grippage du à une présence d’eau excessive

Remèdes possibles Vérifier le filtrage du conditionnement et de la production d’air Vérifier régulièrement la quantité d’huile dans le lubrificateur Ajouter un lubrificateur s’il n’en existe pas Diminuer la teneur en eau en vérifiant / ajoutant des séparateurs Purger régulièrement

Origines Colmatage du à un mélange de poussières et d’eau ou d’huile. Les organes et les actionneurs manquent de lubrification

Présence d’eau dans le circuit

CONTACTEUR Effets L’actionneur reste alimenté après un ordre d’arrêt, le forçage mécanique est inefficace L’actionneur fonctionne de manière intermittente L’actionneur reste à 0 mais le forçage mécanique est efficace L’actionneur reste alimenté après un ordre d’arrêt, il n’y a plus de forçage mécanique L’actionneur reste à 0 et le forçage mécanique est ne produit pas d’effets

Causes possibles

Remèdes possibles

Origines

Collage des contacts

Changer le contacteur

Surintensités

Connexions défectueuses

Réparer

Vibrations

Bobine grillée


Surtensions

Ressort de rappel cassé


Durée de vie atteinte

Non collage des contacts


Durée de vie atteinte

CAPTEURS TOR Effets

Causes possibles

LED d’alimentation correcte mais pas de pièce présente

Commande non activée

LED d’alimentation correcte et pièce présente

Commande HS Contact HS


Remèdes possibles Réglage du capteur Réglage de la grandeur physique Changer la commande ou le capteur Changer le capteur

Origines Diverses Environnement ou course inadéquate Durée de vie, surintensité

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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES CAPTEURS TOR (suite) Effets LED d’alimentation non correcte Capteur correct mais pas de signal à l’API

Causes possibles

Remèdes possibles

Origines

Fil déconnecté

Réparer

Vibrations

Fil déconnecté

Réparer

Vibrations

CAPTEURS ANALOGIQUES – NUMERIQUES Effets Mesure nulle malgré une grandeur physique non nulle

Le zéro est décalé (erreur de zéro)

La mesure ne correspond pas à la grandeur mesurée

Causes possibles Fil déconnecté Carte défaillante Alimentation défaillante Jauge détériorée Le support de la jauge s’est détérioré La jauge a un hystérésis ou une dérive La carte est défaillante La jauge a un hystérésis ou une dérive La carte est défaillante

Remèdes possibles

Origines

Réparer

Vibrations

Réparer Changer

Diverses Dépassement de la portée

Régler le support Régler le zéro électrique Changer le capteur

Dépassement de la portée Dérive ou hystérésis naturel

Régler le support Régler la carte Changer le capteur

Dépassement de la portée Dérive ou hystérésis naturel

CIRCUITS HYDRAULIQUES Effets

Causes possibles

Remèdes possibles

Le vérin sort tout seul

Les chambres du piston sont en communication

Changer les joints dynamiques

Origines Joints usés Fluide pollué

L’actionneur fonctionne tout seul

Chambres du distributeur en communication Fuites du clapet anti-retour

Changer les joints, le tiroir ou le distributeur Changer le clapet

Joints usés, fluide pollué, température de fonctionnement élevée

Cavitation dans la pompe

Vérifier l’étanchéité des tuyaux

Mauvais rendement de la pompe

Usure importante des jeux

Niveau de fluide insuffisant dans le réservoir

Installer une alarme

Pompe HS

Usure importante des jeux

Pression en sortie de pompe correcte mais il n’y a pas de mouvement Pression basse en sortie de pompe

Pression quasi nulle en sortie de pompe

Des éléments se bloquent

Bruit dans la pompe

Limiteur de pression déréglé Ressort du limiteur de pression cassé Corrosion Grippage

Changer le ressort

Cavitation Fuites à l’aspiration Jeux importants

Vérifier l’étanchéité des tuyaux d’aspiration


Régler le limiteur

Nettoyer, changer Changer

Tuyaux vétustes, micro fissurations ou desserrages des raccords provoqués par des vibrations Chauffe pompe Fluide pollué Fuites sur le réseau, mauvaise maintenance Chauffe pompe, fluide pollué Mauvaise maintenance température de fonctionnement élevée Condensation de l’eau Fluide pollué Ensemble vétuste / Desserrages des raccords provoqués par des vibrations Chauffe pompe Fluide pollué

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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES V –CAUSES POSSIBLES DE PANNES ET VERIFICATIONS CORRESPONDANTES : CAUSES POSSIBLES DES PANNES 1) Pannes provoquées par le grippage d'un organe en mouvement, ce grippage pouvant provenir lui-même: -d'un manque de graisse. -d'un lubrifiant mal adapté. -d'un lubrifiant sale. -d'une fuite. -d'une charge exagérée. -d'un mauvais fonctionnement du refroidissement.

2) Pannes provoquées par le desserrage des pièces d'assemblage des organes mécaniques et électriques (boulons, clavettes, coins, attaches de courroie,....)

3) Pannes provoquées par: - l'usure. - l'érosion. - l'oxydation. - les coups de feu. - la corrosion chimique. - l'amorçage d'un arc.

VERIFICATION POUR DETECTER CES CAUSES - Vérifier les divers points à graisser. - Vérifier les pleins à faire. - Vérifier les échauffements des paliers. - Contrôler les caractéristiques des lubrifiants employés. - Effectuer les vidanges nécessaires. - Nettoyer les filtres à huile. - Nettoyer les réservoirs à lubrifiants. - Effectuer des prélèvements à fin d'analyse. - Vérifier les excès de graissage. - Rechercher les fuites éventuelles. - Contrôler les pressions d'huile. - Contrôler les charges accidentelles sur les paliers. - Vérifier les pompes de circulation. - Contrôler l'entartrage. - Resserrer les écrous et les vis. - Remettre en place coins et clavettes. - Ausculter le bruit et les vibrations. - Vérifier les attaches de courroie. - Vérifier les cônes d'embrayages. - Vérifier les ferodo. - Contrôler les plaques d'usure. - Vérifier l'usure des galets. - Vérifier l'usure des rails ou chemins de roulements. - Vérifier l'usure des bagues et coussinets. - Contrôler l'usure des arbres. - Vérifier l'usure des coulisseaux. - Contrôler les pignons, barbotins et crémaillères. - Vérifier l'usure des fourchettes et doigts. - Vérifier l'usure des chaînes de transmission. - Vérifier les cardans. - Vérifier les manchons d'accouplement. - Contrôler l'usure des clavettes coulissantes. - Contrôler l'usure des bandes transporteuses. - Exécuter les contrôles géométriques nécessaires. - Rattraper les jeux des organes de réglage. - Contrôler l'état de la peinture et de la corrosion.

4) Pannes provenant du vieillissement de certains matériaux, comme les isolants électriques.

- Vérifier les pièces isolantes des contacteurs. - Vérifier les revêtements des câbles. - Faire les contrôles d'isolement.

5) Déraillements, renversements ou autres accidents provenant d'un défaut des chemins de roulements.

- Vérifier l'écartement des rails. - Vérifier le niveau des chemins de roulement. - Vérifier les butoirs de fin de course. - Vérifier l'ancrage aux rails. - Vérifier le calage. - Vérifier l'observation des consignes.

6) Pannes provoquées par la flexion, l'allongement ou la rupture intempestive d'un organe soit par: - mauvaise utilisation du matériel. - fatigue de matériaux. - défaut de conception. - accident prévisible.

- Examiner les pièces fragiles. - Vérifier les pièces flexibles. - Contrôler l'emploi correct des machines. - Vérifier les câbles et chaînes de levage. - Contrôler les crochets et leurs sécurités. - Vérifier les manilles. - Exécuter les contrôles statiques et dynamiques. - Retendre les courroies et les chaînes.


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LES DEFAILLANCES – LES CAUSES CAUSES POSSIBLES DES PANNES 7) Pannes provoquées par des défauts d'alimentation tels que surtension ou sous-tension.

8) Détérioration des systèmes de commande: - électrique. - pneumatique. - hydraulique.

9) Pannes provoquées par l'eau, l'humidité ou l'introduction d'un corps étranger, ce qui peut entraîner: - courts-circuits. - encrassement de butées. - filtres inefficaces. - embrayages gras. - freins gras ou humides. - blocage des sécurités.


VERIFICATION POUR DETECTER CES CAUSES - Exécuter les contrôles de puissance. - Exécuter les contrôles de vitesse. - Vérifier l'état des contacts électriques. - Vérifier les ressorts de contact. - Vérifier la mise à la terre. - Vérifier la protection des transformateurs. - Contrôler les jeux de roulements des moteurs. - Contrôler l'empoussiérage des moteurs. - Faire fonctionner les électro-freins. - Faire fonctionner les diverses sécurités. - Vérifier l'état des fils d'alimentation. - Contrôler le serrage des bornes. - Vérifier l'état des balais des bagues collecteurs. - Vérifier l'état diélectrique de l'huile du transformateur. - Vérifier les bougies. - Vérifier les vis platinées. - Vérifier les pleins d'huile de commande. - Vérifier les fuites éventuelles de fluide. - Vérifier le fonctionnement des clapets. - Nettoyer les carters d'huile de commande. - Nettoyer les butées. - Nettoyer les glissières. - Nettoyer les arbres. - Signaler les machines sales. - Vérifier les soupapes de sécurité. - Vérifier les arrêts automatiques. - Faire fonctionner les limiteurs de couple. - Vérifier les parachutes. - Contrôler les freins. - Contrôler les protections thermiques.

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Les Defaillances – Les Causes I – Les Causes De Defaillance

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