Chapitre 1 Politiques (méthodes) de la maintenance
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A. BOUMANE
ENSAT 11-12
M A IN T E N A N C E
M ainte nanc e Co rre c ti v e
M ai nte nanc e Pré v e ntiv e
M ai nte nanc e A mé l i o rativ e
Inte rv e nti o n rapi de aprè s dys fo nc ti o nne me nt
Inte rv e nti o n av ant dé fai ll anc e
Re mi s e e n c aus e du s ys tè me e n v ue d'é l i mine r dé fi ni ti v e me nt l e dys fo nc tio nne me nt
P O L IT IQ U E S
P R IN C IP E S
M ai nte nanc e Co nditio nne l l e
EV EN EM EN T S D EC LEN C HEU R S
A C T IO N S 2
D é pannage A. BOUMANE
D é f a i l la n c e
Ré paratio n
M ainte nanc e S ys té mati que
E ta t d e d é g ra d a ti o n ( s e u il d 'u s u re )
D é te c ti o n/ D i agno s ti c
Vi s i te
E c h é an c ie r ( u n i té s d 'u s a g e )
Ins pe c tio n
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C o ntrô le
Maintenance corrective
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Définition NF EN 13306 : Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
Il existe 2 types d’actions de remise en état dans le cadre de la maintenance corrective : action palliative (dépannage) action curative (réparation) 4
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Action sur la cause : action curative
Action sur le symptôme: action palliative
Défaillance
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Symptôme
Diagnostic
Cause
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Principes fondamentaux
3 principes fondamentaux doivent être mis en œuvre : o Être prêt à intervenir o Savoir où intervenir o Savoir comment intervenir
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o Être prêt à intervenir : le personnel doit être
compétent, éventuellement spécialisé dans certains types de pannes et d’équipements, disponible, il doit disposer de moyens d’alerte, d’outillages et d’éléments de rechange adaptés à la demande supposée.
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o Savoir où intervenir : l’efficacité du dépannage
passe par une très bonne connaissance des équipements,
de
leur fonctionnement, et
des
circonstances qui peuvent amener la défaillance.
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o Savoir comment intervenir : il faut appliquer les procédures de consignation, démontage,
remontage, essais, contrôles adéquats. L’efficacité de l’intervention peut aussi être accrue par le traitement de sous-ensembles en échanges standards.
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Processus • Identifier la cause probable de la • déceler au moyen
Localisation
d’une analyse
d’une surveillance accrue, continue
défaillance à l’aide
• rechercher
fondé sur un
ou non, l’apparition
précisément les
ensemble
d’une défaillance
éléments par
d’informations
lesquels la
provenant d’une
défaillance se
inspection, d’un
manifeste.
contrôle ou d’un
Détection
Réparation ou dépannage
test.
Diagnostic
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Dépannage
Méthode plus appropriée pour les équipements : • secondaires • à faible coût de défaillance • pour lesquels une méthode de maintenance plus élaborée est inadéquate : difficultés de démontage pour visites ou
contrôles, matériel en fin de carrière, matériel bon marché…
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Réparation La réparation peut intervenir :
• à la suite d’un dépannage provisoire, • après une visite en maintenance conditionnelle, ayant permis de déceler un risque de défaillance à venir, • après un arrêt programmé en maintenance systématique, • sur un équipement en panne ou présentant des signes de
défaillance.
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Maintenance préventive
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Définition
NF EN 13306 : Maintenance exécutée à des intervalles
prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
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Les types de maintenance préventive Maintenance programmée : Maintenance préventive
exécutée selon un calendrier préétabli ou selon un nombre défini d'unités d'usage. Maintenance systématique : Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.
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Maintenance conditionnelle : elle est basée sur la surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
Maintenance
prévisionnelle
:
Maintenance
conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées
de
l'analyse
et
de
l'évaluation
de
paramètres significatifs de la dégradation du bien. 16
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Maintenance systématique
La maintenance systématique se pratique quand on
souhaite procurer à un équipement une sécurité de fonctionnement quasi absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes.
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Maintenance systématique
L’organisation de la maintenance systématique recouvre
deux aspects :
- La détermination du contenu des interventions, - Le choix de la périodicité.
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Maintenance systématique Cas d’application : - équipements dont la panne a un caractère grave (bougie
sur automobile, courroie de transmission) ; - équipements présentant un coût de défaillance élevé : pompe d’alimentation de papeterie ; - équipements soumis à la législation (chaudière, matériel
HT et HP ) ; - équipements dont la défaillance met en cause la sécurité.
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Maintenance systématique
Avantages : Maîtrise de la sûreté de fonctionnement de l’équipement (probabilité de panne), permettant une planification des interventions et une budgétisation de la maintenance
Inconvénients : Décisions fondées sur des résultats statistiques, risque de panne jamais nul, risque de
changer des éléments en bon état (« surmaintenance »)
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Maintenance systématique
Contraintes : Disposer de lois de dégradation des équipements fiables, et pour cela disposer d’un historique exhaustif, fiable et actualisé (importance de la GMAO !!)
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Maintenance conditionnelle Les objectifs : éliminer ou limiter le risque de panne, l’intervention ayant lieu avant que la dégradation n’atteigne un caractère
critique, limiter les perturbations subies par l’utilisateur, en réalisant une meilleure préparation des interventions,
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Maintenance conditionnelle
réduire les dépenses de maintenance en intervenant à un stade précoce des dégradations, évitant ainsi les remises en état très coûteuses.
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Maintenance conditionnelle Les conditions d’application :
la dégradation doit être progressive et détectable, elle doit pouvoir être saisie et mesurée à l’aide d’un paramètre,
l’appareillage de mesure doit être fiable et les résultats interprétables par un personnel qualifié, 24
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Maintenance conditionnelle les valeurs finales du paramètre doivent pouvoir être fixés, la limite fixée doit bien correspondre à un seuil significatif pour la perte de fonction de l’équipement,
la périodicité de mesure doit être définie et suffisante pour saisir toutes les évolutions du paramètre.
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Maintenance conditionnelle Les techniques :
le contrôle des vibrations (l’amplitude, la vitesse, l’accélération), la thermographie (mesure de l’intensité des émissions de rayons infrarouges). Elle permet d’obtenir une cartographie
des températures en temps réel. Sans contact physique avec l’objet à mesurer, elle permet de réaliser une analyse rapide ; 26
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Maintenance conditionnelle la tribologie (étude dynamique des paliers lubrifiés par analyse du lubrifiant, des particules d’usure ou
ferrographie) ; la ferrographie : fixation des particules magnétiques dans un capillaire et à faire des mesures.
La quantité des particules est un indicateur de l’état de dégradation. La qualité des particules indique la provenance de l’usure ; 27
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Maintenance conditionnelle le contrôle des paramètres de processus (pressions, intensité électrique, vitesses…) ; l’inspection visuelle ; le contrôle ultrasonique ; le contrôle des émissions acoustiques ; l’analyse des particules magnétiques.
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Les niveaux de la maintenance
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Les niveaux de la maintenance
La norme NF X 60-000 distingue cinq niveaux de maintenance, classés de manière croissante, selon la
complexité des interventions à effectuer.
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1. Le premier niveau de maintenance Définition Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien.
Ce type d’opération peut être effectué par l’utilisateur du bien et, le cas échéant, à l’aide des instructions d’utilisation.
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1. Le premier niveau de maintenance Exemples
Préventif :
- ronde de surveillance d’état, - graissages journaliers, - manœuvre manuelle d’organes mécaniques, - relevés de valeurs d’état ou d’unités d’usage,
- contrôle d’encrassement des filtres…
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1. Le premier niveau de maintenance
Correctif : - remplacement des ampoules,
- ajustage, - remplacement d’éléments d’usure ou détériorés sur des composants simples et accessibles…
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2. Le deuxième niveau de maintenance Définition Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien (intégrés au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre simple.
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2. Le deuxième niveau de maintenance
Ce type d’actions de maintenance est effectué par un personnel qualifié avec les procédures détaillées et les équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance.
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2. Le deuxième niveau de maintenance
Exemples Préventif :
- contrôle de paramètres sur équipements en fonctionnement, à l’aide de moyens de mesure intégrés au bien, - réglages simples (alignement de poulies, alignement pompe-moteur, etc.)…
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2. Le deuxième niveau de maintenance
Correctif : - remplacement par échange standard de pièces (fusibles, courroies, filtres à air, etc.), - lecture de logigrammes de dépannage pour remise en cycle de fonctionnement…
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3. Le troisième niveau de maintenance Définition Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre complexes.
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3. Le troisième niveau de maintenance
Ce type d’opération de maintenance peut être effectué par un technicien qualifié, à l’aide de procédures détaillées et
des équipements de soutien prévus dans les instructions de maintenance.
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3. Le troisième niveau de maintenance Exemples Préventif : - visite de maintenance préventive sur les équipements complexes, - contrôle d’allumage et de combustion (chaudières)…
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3. Le troisième niveau de maintenance
Correctif : - réparation d’une fuite de fluide frigorigène (groupe de froid), - diagnostic d’état avec usage d’équipements de soutien portatifs et individuels (pocket automate, multimètre)…
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4. Le quatrième niveau de maintenance
Définition Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou technologie particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés.
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A. BOUMANE
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4. Le quatrième niveau de maintenance
Ce type d’opération de maintenance est effectué par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes instructions de maintenance générales ou particulières.
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A. BOUMANE
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4. Le quatrième niveau de maintenance Exemples Préventif : - analyse vibratoire, - analyse des lubrifiants, - thermographie infrarouge, - relevé de paramètres techniques nécessitant des moyens de mesure collectifs (oscilloscope, collecteur de données
vibratoires) avec analyse des données… 44
A. BOUMANE
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4. Le quatrième niveau de maintenance Correctif : - remplacement de clapets de compresseur, - révision d’une pompe en atelier spécialisé suite à dépose préventive, - réparation d’une pompe sur site, suite à une défaillance…
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5. Le cinquième niveau de maintenance Définition Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des techniques ou technologies particulières, des processus et/ou des équipements de soutien industriels.
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A. BOUMANE
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5. Le cinquième niveau de maintenance
Ce
type
d’opérations
de
maintenance
(rénovation,
reconstruction, etc.) est effectué par le constructeur ou par un service ou société spécialisée avec des équipements de soutien définis par le constructeur et donc proches de la fabrication du bien concerné.
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A. BOUMANE
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5. Le cinquième niveau de maintenance Exemples - révisions générales avec le démontage complet de la machine, - reprise dimensionnelle et géométrique, - réparations importantes réalisées par le constructeur…
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A. BOUMANE
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Conclusion
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A. BOUMANE
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Schéma décisionnel des politiques de maintenance
La panne sur la machine at-elle une incidence importante sur la production ou sur la sécurité ?
non
Le coût de la panne est-il acceptable ?
oui
Maintenance corrective
non
oui
Est-il possible d’utiliser des techniques de surveillance ?
non
Maintenance systématique L’utilisation de ces techniques estelle rentable ?
oui
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A. BOUMANE
non
Maintenance conditionnelle
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