MAKALAH PERAWATAN MESIN
Oleh :
EDO DESTRADA G1C012025
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BENGKULU 2016
I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur ditentukan oleh kelancaran proses produksi. Sehingga bila proses produksi lancar, akan menghasilkan produk berkualitas, waktu penyelesaian pembuatan yang tepat dan ongkos produksi yang murah. Proses tersebut tergantung dari kondisi sumber daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana penunjang lainnya, dimana kondisi yang dimaksud adalah kondisi siap pakai untuk menjalankan operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan ataupun kapasitasnya. Kondisi siap pakai dari mesin dan peralatan, dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannya dengan menerapkan program perawatan yang terencana, teratur dan terkontrol, begitupun kemampuan sumber daya manusianya perlu penyesuaian demi tercapainya tujuan yang diharapkan. Perawatan atau maintenance merupakan salah satu fungsi utama usaha, dimana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan sumber daya manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara baik, karena dengan dijalankannya fungsi tersebut fasilitas - fasilitas produksi akan terjaga kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi kesinambungan operasi suatu industri.Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan bahwa pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performasi mengenai fasilitas industri. B. Tujuan Adapun tujuan dibuatnya makalah ini adalah sebagai berikut : 1. Mengetahui jenis - jenis maintenance. 2. Mengetahui apa itu Total Produktivity maintenance. 3. Mengetahui apa itu Reliability centred maintnce
II.
ISI
A. Jenis – jenis maintenance 1. Preventive Maintenance Preventive Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang terjadwal dan terencana. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah-masalah yang dapat mengakibatkan kerusakan pada komponen/alat dan menjaganya selalu tetap normal selama dalam operasi. Contoh pekerjaan tersebut adalah: Melakukan pengecekan terhadap pendeteksi indikator tekanan dan temperatur, atau alat pendeteksi indikator lainnya. apakah telah sesuai hasilnya untuk kondisi normal kerja suatu alat. Membersihkan kotoran-kotoran yang menempel pada alat/produk (debu, tanah maupun bekas minyak), Mengikat baut-baut yang kendor, Pengecekan kondisi pelumasan. Perbaikan/mengganti gasket pada sambungansambungan flange yang bocor atau rusak. 2. Predictive Maintenance Predictive Maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi, dalam hal ini merupakan evaluasi dari perawatan berkala (Preventive Maintenance). Pendeteksian ini dapat dievaluasi dari indikaktor-indikator yang terpasang pada instalasi suatu alat dan juga dapat melakukan pengecekan vibrasi dan alignment untuk menambah data dan tindakan perbaikan selanjutnya. 3. Breakdown Maintenance Breakdown Maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa adanya rencana terlebih dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada suatu alat/produk yang sedang beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan bahkan hingga alat tidak dapat beroperasi. Contoh kerusakan tesebut pada pompa adalah: Rusaknya bantalan karena kegagalan pada pelumasan, Terlepasnya couple penghubung antara poros pompa dan poros penggeraknya akibat kurang kencangnya baut-baut yang tersambung. Macetnya impeller karena terganjal benda asing.
4. Corrective Maintenance Corrective Maintenance merupakan pemeliharaan yang telah direncanakan, yang didasarkan pada kelayakan waktu operasi yang telah ditentukan pada buku petunjuk alat tersebut. Pemeliharaan ini merupakan ”general overhaul” yang meliputi pemeriksaan, perbaikan dan penggantian terhadap setiap bagian-bagian alat yang tidak layak pakai lagi, baik karena rusak maupun batas maksimum waktu operasi yang telah ditentukan. Dalam menentukan kebijaksanaan maintenance, umumnya terdapat 2 jenis maintenance, yaitu sebagai berikut. Planned (preventive) maintenance. Breakdown (corrective) maintenance 1. Preventif Maintanance Kegiatan preventive maintenance bertujuan untuk mengurangi kemungkinan cepat rusak dan kondisi mesin selalu siap pakai. Caranya adalah sebagai berikut.
Patrol/Regular Preventive Maintenance Inspection
Kegiatan maintenance yang dilaksanakan dengan cara memeriksa setiap bagian mesin secara berpatroli dan berurutan sesuai dengan schedule.
Major Overhaul (turun mesin)
Kegiatan maintenance yang dilaksanakan dengan mengadakan pembongkaran menyelurah dan penelitian terhadap mesin, serta melakukan penggantian suku cadang yang sesuai dengan spesifikasinya. Untuk memudahkan melaksanakan maintenance maka kegiatan maintenance yang dilakukan sebaiknya berdasarkan: Sistem work order. Work order system merupakan kegiatan maintenance yang dilaksanakan berdasarkan pesanan dari bagian produksi maupun dari bagian-bagian lain. o Check list system merupakan daftar atau schedule yang telah dibuat untuk melakukan kegiatan maintenance dengan cara pemeriksaan terhadap setiap mesin secara berkala.
o Rencana kerja triwulan, yaitu kegiatan maintenance yang dilaksanakan berdasarkan pengalaman atau berdasarkan catatan sejarah mesin, misalnya kapan suatu mesin harus dirawat atau diperbaiki. Work order atau Surat perintah memuat tentang: apa yang harus dikedakan; siapa yang menger akandanbertanggungjawab, alat-alat yang dibutuhkan serta macamnya; waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan pekerjaan pemeliharaan tersebut dan kapan waktu penyelesaiannya. Preventive maintenance bertujuan agar hal-hal berikut terjamin. a) Keamanan mesin dan operator (tenaga maintenance). b) Kelancaran mesin. c) Mutu produksi. d) Kebersihan mesin dan lingkungan sekitarnya. Keempat hal tersebut bermuara pada mutu produk yang primer sesuai rencana. a. Keamanan Mesin dan Operator (nnaga Maintenance) Untuk setiap mesin yang terdapat di dalam pabrik sudah ada ketentuan mengenai karakteristik mesin tersebut. Misalnya: temperatur air, angin, dan oli tidak boleh melebihi standar yang sudah ditentukan. Untuk operator harus memperhatikan alat-alat pengaman yang terdapat di dalam setiap mesin b. Kelancaran Mesin Pemberian minyak pelumas secara teratur dan pemeriksaan mesin sert4 peralatannya secara berkala, bertujuan agar dapat menj aga kelancaran mesin sehingga proses produksi dapat ber alan lancar. Untuk setiap mesin yang ada sudah dipasang suatu alai kontrol untuk mengetahui keadaan minyak pelumas harus ditambah. Penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan jam kerja mesin atau hasil analisis minyak di laboratorium
c. Mutu Produksi Menjaga mutu produksi bertujuan untuk selalu dapat memenuhi standar mutu utama dengan menekan tingkat kerusakan produk serendah mungkin. Hal ini dilakukan dengan cara mempertahankan tingkat produktivitas kerja dan selalu memenuhi spesifikasi kerja yang telah ditentukan serta ketelitian dan kecermatan yang didukung oleh tekad dan kemauan kerja yang tinggi. Untuk mencapai mutu produksi tersebut bagian maintenance akan menjaga agar pabrik tetap dapat beroperasi secara efisien dengan menghindari (mengurangi) hambatan sekecil mungkin sehingga produk dapat diserahkan kepada langganan tepat pada waktunya (delivery date yang tepat). Untuk setiap mesin dibuat suatu hasil persentase kerusakan. Misalnya, untuk kerusakan produk di bagianfinishing adalah 10% dari 60% yang ditargetkan (sasaran). d. Kebersihan Mesin dan Lingkungan Sekitarnya Lantai sekitar mesin harus bersih dari lumuran minyak yang berlebihan pada waktu melaksanakan pelumasan serta dari sampah yang berserakan. Hal ini untuk menghindari tedadinya kecelakaan bagi pekeda (operator) serta menciptakan kenyamanan bekerja.
B. Total Productive Maintenance Total Productive Maintenance merupakan suatu filosofi yang bertujuan memaksimalkan efektivitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi dan instalasi, dari fasilitas produksi termasuk juga didalamnya peningkatan motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan tersebut. Konsep Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun 1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. TPM dirancang untuk mencegah terjadinya kerugian karena terhentinya aktivitas produksi yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin), kerugian yang
disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan produksi. Menurut Stok dan Amelia (2001), komponen dari TPM secara umum terdiri atas 3 bagian, yaitu : a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi. c. Maintenance, merupakan pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi. Pada awal perkembanganya TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi ke dalam lima elemen yaitu: 1.
TPM berusaha memaksimasi efektivitas peralatan keseluruhan
2.
TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu umur suatu perusahaan.
3.
TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan
4.
TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga pekerja di lantai produksi
5.
TPM sebagai landasan mempromosikan Preventive Maintenance (PM) melalui manajemen motivasi dalam bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri.
Kata “Total” dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu : 1.
Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi atau mencapai keuntungan.
2.
Total
Maintenance
System,
meliputi
maintenance
prevention,
maintainability improvement dan preventive maintenance. 3.
Total Participation of All Employees,meliputi Autonomous Maintenance operator melalui kegiatan suatu grup kecil (Seiichi Nakajima,1988:10).
Tujuan utama dari TPM menurut Seiichi Nakajima & Benjamin S. B, 1988 adalah: 1.
Mengurangi waktu (delay) saat operasi.
2.
Meningkatkan avaibility (ketersediaan), menambah waktu yang produktif.
3.
Meningkatkan umur peralatan.
4.
Melibatkan pemakai peralatan dalam perawatan, dibantu oleh personil maintenance.
5.
Melaksanakan preventive maintenance (regular dan condition based).
6.
Meningkatkan kemampuan merawat peralatan, dengan menggunakan expert system untuk mendiagnosis serta mempertimbangkan langkahlangkah perancangannya (Indiraani, 2013).
Kegiatan TPM mencakup : 1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. 2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair. 3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut : 1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. 2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. 3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.
4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. 5. Memberikan sebuah rencana kerja. 6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan. 7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada. 8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan. 9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri. 10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya. 11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal. 12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihanpelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah : 1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. 2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi. 3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang. 4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance. 5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance. 6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.
Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadangkadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan. Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan. Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada pekerjaan-pekerjaan antara lain :
Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan, mengencangkan bagian-bagian kendur.
Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu, memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.
Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati bersama.
Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan. Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikan ringan
sudah dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.
Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan kemajuan
perusahaan
yang
dapat
menjamin
kelangsungan
hidup
para
karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap, tahapan tersebut adalah: Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :
Bagaimana cara alat ini bekerja.
Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.
Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.
Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal. Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan terpelihara. Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para
karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan.
Tahap keempat,
para
karyawan
/operator
diwajibkan
mengikutitraining/latihan yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu agak lama karena setiap karyawan/operator dituntut mengembangkan kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya.
Tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang
lebih
tinggi
mengenai
beberapa
peralatan
produksinya.
Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang baku. Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan memelihara
peralatan
produksi
dengan
baik
(Wijaya,2010).
C. Reliability Centered Maintenance (RCM)
seperti
miliknya
sendiri
Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin agar suatu asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi yang diharapkan dalam konteks operasinya saat ini atau suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan
praktek
dan
strategi
dari preventive
maintenance
(pm) dan corective maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi asset/sistem /equipment dengan biaya minimal (minimum cost). Ruang Lingkup RCM : Ada empat komponen besar dalam reliability centered maintenance (RCM) dijelaskan pada gambar dibawah ini , yaitu reactive maintenance, preventive maintenance, predictive testing and inspection, dan proactive maintenance. Untuk lebih jelasnya dirangkum ke dalam bagan seperti di bawah ini :
a. Preventive maintenance (PM) Preventive maintenance (PM) merupakan bagian terpenting dalam aktifitas perawatan. Preventive maintenance dapat diartikan sebagai sebuah tindakan perawatan untuk menjaga sistem/sub-assembly agar tetap beroperasi sesuai dengan fungsinya dengan cara mempersiapkan inspeksi secara sistematik, deteksi dan koreksi pada kerusakan yang kecil untuk mencegah terjadinya kerusakan yang lebih besar. Beberapa tujuan utama dari preventive maintenance adalah untuk meningkatkan umur produktif komponen, mengurangi terjadinya breakdown pada
komponen kritis, untuk mendapatkan perancanaan dan penjadwalan perawatan yang dibutuhkan. Untuk mengembangkan program preventive maintenance yang efektif, diperlukan beberapa hal yang diantaranya adalah historical records dari perawatan sepeda motor, rekomendasi manufaktur, petunjuk service(service manual), identifikasi dari semua komponen, peralatan pengujian dan alat bantu, informasi kerusakan berdasarkan permasalah, penyebab atau tindakan yang diambil. b. Reactive Maintenance Reactive
Maintenance Jenis
sebagai breakdown,
membenarkan
failure atau repair
maintenance.
perawatan, equipment
perawatan apabila Ketika
ini
juga
terjadi
dikenal
kerusakan, run-to-
menggunakan
repair, maintenance, atau replacement
pendekatan hanya
pada
saat item menghasilkan kegagalan fungsi. Pada jenis perawatan ini diasumsikan sama dengan kesempatan terjadinya kegagalan pada berbagai part, komponen atau sistem.
Ketika reactive
maintenance jarang
diterapkan,
tingkat
pergantianpart yang tinggi, usaha maintenance yang jarang dilakukan, tingginya persentase aktifitas perawatan yang tidak direncanakan adalah sudah biasa. Untuk lebih jauh, programreactive maintenance kelihatannya mempunyai pengaruh terhadap item survivability. Reactive maintenance dapat dilatih dengan efektif hanya jika dilakukan sebagai sebuah keputusan yang sangat penting, berdasarkan dari kesimpulan analisa RCM bahwa resiko perbandingan biaya kerusakan dengan biaya perawatan dibutuhkan untuk mengurangi biaya kerusakan. c. Tes Prediksi dan Inpeksi (Predictive Testing dan Inspection/PTI) Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM,
namun
tidak
ada
yang
valid
sebelum
didapatkan age-reliability
characteristic dari sebuah komponen. Biasanya informasi ini tidak disediakan oleh produsen sehingga kita harus memprediksi jadwal perbaikan pada awalnya. PTI dapat digunakan untuk membuat jadwal dari time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi equipment yang termonitor. Data PTI yang diambil
secara
periodik
dapat
digunakan
untuk
menentukan
trend
kondisi equipment, perbandingan data antar equipment, proses analisis statistik, dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai satu-satunya metode maintenance, karena PTI tidak dapat mengatasi semua potensi kegagalan. Namun pengalaman menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan kondisi suatu komponen terhadap umurnya. d.
Proactive Maintenance Proactive Maintenance Jenis perawatan ini membantu meningkatkan
perawatan melalui tindakan seperti desain yang lebih baik, workmanship, pemasangan, penjadwalan, dan prosedur perawatan. Karakteristik dari proactive maintenance termasuk
menerapkan
sebuah
proses
pengembangan
yang
berkelanjutan, menggunakan feedback dan komunikasi untuk memastikan bahwa perubahan desain/prosedur yang dibuat desainer/management tersebut adalah efektif, memastikan bahwa tidak berpengaruh perawatan yang terjadi dalam isolasi
keseluruhan,
dengan
tujuan
akhir
mengoptimalisasikan
dan
menggabungkan metode perawatan dengan teknologi pada masing – masing aplikasi.
Hal
tersebut
analysis dan predictive
termasuk
dalam
analysis untuk
melaksanakan root-cause
meningkatkan
efektifitas
failure
perawatan,
mempengaruhi evaluasi secara periodik dari kandungan teknis dan performa jarak yang terjadi antara maintenance task yang satu dengan yang lain, meningkatkan fungsi dengan mendukung perawatan dalam perencanaan program perawatan, dan menggunakan tampilan dari perawatan berdasarkan life-cycle dan fungsi – fungsi yang mendukung.
III.
KESIMPULAN
Kesimpulan dari makalah yang dibuat ini antara lain : 1. Dalam menentukan kebijaksanaan maintenance, secara umumnya terbagi menjadi 2 jenis maintenance, yaitu : Planned (preventive) maintenance. Breakdown (corrective) maintenance 2. komponen dari TPM secara umum terdiri atas 3 bagian, yaitu : a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM. b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi. c. Maintenance, merupakan pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi 3. Reliability centered maintenance (RCM) terbagi alam 4 komponen besar, yaitu : a. Reactive maintenance, b. Preventive maintenance. c. Predictive testing and inspection. d. Proactive maintenance
