ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS
HACCP Código: MT.3.6.5-E203/06 Edición 01
Guatemala, diciembre de 2006
COPYRIGHT Instituto Técnico de Capacitación y Productividad -INTECAP- 2006 Esta publicación goza de la protección de los derechos de propiedad intelectual en virtud de la Convención Universal sobre Derechos de Autor. Las solicitudes de autorización para la reproducción, reproducc ión, traducción o adaptación parcial parc ial o total de su contenido, deben dirigirse al Instituto Técnico de Capacitación y Productividad INTECAP de Guatemala. El Instituto dictamina favorablemente favorablemente dichas solicitudes en beneficio de la Formación Profesional de los interesados. Extractos breves de esta publicación pueden pueden reproducirse sin autorización, autorización, a condición de que se mencione la fuente.
ANÁLISIS DE RIESGOS RIESGOS Y CONTROL CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP Código: MT.3.6.5-E203/06 Edición 01 Las denominaciones empleadas en las publicaciones del Instituto Técnico de Capacitación y Productividad, y la forma en que aparecen presentados los datos, contenidos y gráficas, no implican juicio alguno por parte del INTECAP ni de sus autoridades. La responsabilidad de las opiniones en los artículos, estudios y otras colaboraciones, incumbe exclusivamente a sus autores. Este manual es resultado del trabajo en equipo del Departamento de Industria de la División Técnica, con el asesoramiento metodológico del Departamento de Metodología de la Formación bajo la dirección de la jefatura de División Técnica. Este manual ha sido impreso en el Centro de Reproducción Digital por Demanda Variable del INTECAP -CRDDVI-CRDDVILas publicaciones del Instituto Técnico de Capacitación y Productividad, Productividad, así como el catálogo lista y precios de los mismos, pueden obtenerse solicitando a la siguiente dirección: Instituto Técnico de Capacitación y Productividad División Técnica - Departamento de Industria Calle del Estadio Mateo Flores, 7-51 zona 5. Guatemala, Ciudad. Tel. PBX. 2410-5555 Ext. 647 www.intecap.org.gt divisiontecnica@intecap.org.gt divisiontecnica@intecap.org.gt
Indice OBJETIVO DEL MANUAL ................ ........................ ................ ................. ................. ................ ................ ................ ................. ................. ................ .............. ...... 5 DIAGRAMA DE CONTENIDOS ............... ........................ ................. ................ ................ ................ ................ ................. ................. ................ ............. ..... 7 PRESENTACIÓN PRESENTACIÓ N ................ ........................ ................ ................ ................. ................. ................ ................ ................ ................ ................. ................. ................ ............. ..... 9 RESULTADO DE APRENDIZAJE 1 PLANIFICAR EL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP, DE ACUERDO A LOS PRERREQUISITOS DEL SISTEMA ..................................... 1 1 1.1 1. 1 1.2 1. 2 1.3 1. 3
Sistema Sistema HACCP HACCP ....... ........... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ...... 12 Evaluación Evaluación de los prerrequi prerrequisitos sitos del sistema sistema ........ ............ ........ ........ ....... ....... ........ ........ ........ ........ ........ ........ ....... ....... ........ .... 14 Planificac Planificación ión y organizac organización ión para el desarrollo desarrollo del plan ....... ........... ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ........ ...... 16
RESULTADO DE APRENDIZAJE 2 IDENTIFICAR, ANALIZAR RIESGOS Y DEFINIR PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, DE ACUERDO AL TIPO DE PRODUCTO................... 1 9 2.1 2. 1 2.2 2. 2
Peligro Peligro ........ ............ ....... ....... ........ ........ ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ........ ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ .... 2 0 Puntos Puntos críticos críticos de de control...... control......... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ........ ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ........ ....... ...... ... 2 2
RESULTADO DE APRENDIZAJE 3 DEFINIR LOS LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL, DE ACUERDO A PROCEDIMIENTOS PROCEDIMIEN TOS ESTABLECIDOS ................................................... ................................................................... ................ 2 3 3.1 3. 1 3.2 3. 2 3.3 3. 3
Límites Límites críticos críticos de control control.... ........ ........ ........ ........ ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ........ ........ ....... ....... ........ ........ ........ 2 4 Monitoreo Monitoreo de los puntos puntos críticos críticos de control control ........ ............ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ........ ........ .... 26 Acciones correctivas correctivas ........ ............ ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ...... ... 2 6
RESULTADO DE APRENDIZAJE 4 IMPLEMENTAR Y MANTENER EL PLAN HACCP, DE ACUERDO A PROCEDIMIENTOS ESTABLECIDOS ........................................ 2 9 4.1 4. 1 4.2 4. 2 4.3 4. 3
Implementación Implementación ........ ............ ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ........ ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ........ ....... ....... ........ ...... 30 Sistemas Sistemas de documentac documentación ión ........ ............ ........ ........ ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ 3 3 Verificació Verificaciónn del plan HACCP..... HACCP......... ........ ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ........ ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ........ ....... ....... ....... ... 3 4 Actividades Activid ades ................. ......................... ................ ................ ................ ................. ................. ................ ................ ................ ................ ................. ................. ........ 3 6 Resumen Resumen ................ ........................ ................. ................. ................ ................ ................ ................ ................. ................. ................ ................ ................ ............. ..... 3 8 Evaluación....................... Evaluación............................... ................ ................. ................. ................ ................ ................ ................ ................ ................ ................ ............. ..... 4 0 Glosario ................ ........................ ................ ................ ................. ................. ................ ................ ................ ................ ................. ................. ................ .............. ...... 4 3 Anexo ................ ........................ ................. ................. ................ ................ ................. ................. ................ ................ ................. ................. ................ ............... ......... 4 7 Bibliografía ................. ......................... ................ ................ ................ ................. ................. ................ ................ ................ ................ ................. ................. ........ 5 6 ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
3
Objetivo del manual El estudio del contenido de este manual, contribuirá a que usted adquiera las competencias para identificar todos los posibles peligros relacionados con el proceso y desarrollar las habilidades y destrezas necesarias para determinar los puntos críticos de control y los métodos de vigilancia y control, en cada etapa del proceso de producción de los alimentos que se seleccionen en las prácticas.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
5
Diagrama de contenidos Resultado de aprendizaje 1 Planificar el desarrollo y aplicación del sistema HACCP, de acuerdo a los prerrequisitos del sistema
Resultado de aprendizaje 2 Identificar, analizar riesgos y definir puntos críticos de control, de acuerdo al tipo de producto
Resultado de aprendizaje 3 Definir los límites críticos y monitorear los puntos críticos de control, de acuerdo a procedimientos establecidos
Resultado de aprendizaje 4 Implementar y mantener el plan HACCP, de acuerdo a procedimientos establecidos
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
7
Presentación El presente manual describe información básica sobre el sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point, por sus siglas en inglés) el significado de sus siglas en español es Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. También le ofrece una guía práctica y sencilla para la elaboración, desarrollo e implementación de un plan HACCP. Dicho sistema tiene fundamentos científicos y de carácter sistemático que permiten identificar y evaluar peligros específicos y establecer sistemas de control preventivo, en lugar de basarse en estudios y análisis del producto final, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos, además el sistema es susceptible de cambios que puedan derivar, de los avances en el diseño de equipo o cambios de procedimientos de la introducción de otras variables. Actualmente con los tratados de libre comercio con Centro América y otros países, la industria de alimentos en Guatemala tiene un gran reto y la oportunidad de desarrollarse. Siempre y cuando paralelo al buen desempeño comercial, implemente sistemas de inocuidad que le permita comercializar productos alimenticios sanos que no afecten la salud del consumidor. Sin embargo, algunas empresas consientes de tal situación están implementado este sistema, lo cual predice apertura a otros mercados y sinónimo de progreso. La implementación de sistemas de inocuidad, requiere básicamente del compromiso gerencial hacia un cambio para mejorar el desempeño operacional y la producción. De manera que planificar el desarrollo y aplicar dicho sistema tiene que ser tarea de todos los involucrados en el procesamiento de alimentos. El procedimiento para llevar a cabo la implementación de un plan HACCP, también requiere del apoyo de programas prerrequisito, los cuales son parte fundamental para que dicho plan tenga éxito. Y por último aplicar los siete principios o las siete actividades principales que comprende el sistema en mención y que son la base para la elaboración de los planes HACCP.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
9
Resultado de aprendizaje 1
Planificar el desarrollo y aplicación del sistema HACCP, de acuerdo a los prerrequisitos del sistema
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
11
PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
1.1 1.1.1
SISTEMA HACCP
DEFINICIÓN
El sistema de Análisis de peligros y puntos críticos de Control HACCP, (por sus siglas en inglés de Hazard Analysis and Critical Control Point) Es un sistema de ingeniería que tiene fundamentos científicos y de carácter sistemático que permiten identificar y evaluar peligros específicos y establecer sistemas de control preventivo, en lugar de basarse en estudios y análisis del producto final, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos, además el sistema es susceptible de cambios que puedan derivar, de los avances en el diseño de equipo, cambios de procedimientos de la introducción de otra variable.
1.1.2 ANTECEDENTES El desarrollo del concepto Análisis de Peligros y Puntos críticos de Control como tal, tuvo como pioneros a la compañía Pillsbury, al Ejército de los EE.UU. y a la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA). En los años 60 la NASA y el ejército requerían contar con un programa con cero defectos, para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumirían en el espacio, por lo que la compañía Pillsbury que elaboraba los alimentos para el ejército, adaptó el modelo propuesto por Deming a la fabricación de alimentos, introduciendo el término de HACCP para nombrar el sistema que podría ofrecer una mayor inocuidad, dicho sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la cadena alimentaria, recurriendo al control de personal y a técnicos de vigilancia continua de los puntos críticos. En 1971 se le planteó por primera vez al público de Estados Unidos el sistema de inocuidad HACCP basado en tres principios, que son: 1.
12
Identificación de peligros asociados con cultivo y cosecha hasta llegar a comercialización.
2.
Determinación de los puntos críticos de control para controlar peligros.
3.
El establecimiento de sistemas de monitoreo.
En 1985 la academia nacional de ciencias de los EE.UU. recomendó que las plantas que elaboraban alimentos, adoptaran la metodología HACCP, con el fin de garantizar la inocuidad. Posteriormente, surge un comité nacional asesor sobre criterios microbiológicos. Dicho comité describió los 7 principios del HACCP y un enfoque sistemático para aplicarlo en 1989.El documento ha tenido dos revisiones en 1992 y 1997. Finalmente en 1997 durante el vigésimo segundo periodo de sesiones de la Comisión del Codex Alimentarius, fue aprobado el HACCP y sus directrices para su aplicación dentro del texto del Código internacional recomendado de prácticas y principios generales de higiene de los alimentos. La Comisión del Codex ha dejado la aplicación del HACCP a los gobiernos de sus países miembros, asi como la decisión de implementarla como una política pública no obligatoria dependiendo de los recursos del país. En Guatemala, la Comisión Guatemalteca de Normas, COGUANOR, tiene la norma HACCP 34 243, obligatoria para plantas de alimentos hidrobiológicos.
1.1.3 APLICACIÓN El sistema HACCP, tiene aplicación en toda la cadena alimentaria, la cual incluye, desde la producción primaria hasta el consumidor final de los productos. Cada producto elaborado requiere de un plan específico. Cada plan se enfoca a la prevención de la contaminación del producto en proceso.
1.1.4
BENEFICIOS
El sistema HACCP, utilizado como herramienta para el aseguramiento de la calidad de los alimentos presenta los siguientes beneficios:
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Lograr productos alimenticios inocuos: Porque está basado en datos registrados de las causas de las Enfermedades Trasmitidas por A limentos (ETAS) Generar confianza en el consumidor: Porque considera, los ingredientes, aditivos, proceso y el uso posterior del producto. Crear prestigio a la marca de la empresa: Porque los problemas son detectados antes o en el momento que ocurren y se aplican acciones correctivas inmediatamente. Es sistemático: Porque se puede aplicar en toda la cadena de producción de alimentos desde el productor primario hasta el consumidor.
El sistema debe aplicarse a cada operación concreta por separado. Puede darse el caso de que los PCC (Puntos Críticos de Control) identificados en un cierto ejemplo de algún código de prácticas de higiene del Codex no sean suficientes para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, en el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.
b
Estructura del plan HACCP
Para poder estructurar un buen plan HACCP es necesario que tanto la gerencia como los operarios conozcan la importancia de su función en la producción de los productos alimenticios. El control de los peligros que pueden aparecer en todas las etapas de producción, debe comprender claramente el objetivo y como se opera. La capacitación en este caso es de suma importancia. La estructuración se realiza en base a los 7 principios establecidos. Para lograrlo existen 5 pasos previos que se deben realizar. Estos pasos son:
Es versátil: 1. 2. 3. 4. 5.
Es compatible con otros sistemas de gestión de calidad como los de la serie ISO 9000 y son la base para la implementación de la norma 22000:2000.
1.1.5 a
PLANES HACCP
Tipos y características
Los planes HACCP poseen las mismas características estructurales, pero los planes difieren dependiendo del producto elaborado. Cada proceso tiene parámetros riesgos y peligros diferentes. Las condiciones de la planta y el manejo de las materias primas son diferentes. Los riesgos y peligros pueden ser más grandes en productos lácteos, marinos, cárnicos que en productos de confitería. Existe un plan HACCP para cada producto elaborado dentro de una fábrica.
Formación del equipo HACCP Descripción del producto Elaboración del diagrama de flujo del proceso Aplicación de los 7 principios del sistema Capacitación o entrenamiento
El plan HACCP debe estar documentado (escrito) y debe contener la siguiente información: -
Peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos a controlar en los PCC (puntos críticos de control) Medidas de control Límites críticos Procedimientos de seguimiento Acciones correctivas a tomar para superar los límites críticos Responsabilidades y autoridades Registros del seguimiento
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
13
PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
c Principios del sistema HACCP Los siete principios o actividades principales que comprende el sistema HACCP y que son la base para la elaboración de los planes son los siguientes: •
Principio No. 1: Realizar un análisis de peligros
•
Principio No. 2: Identificar los puntos críticas de control (PCC)
•
Principio No. 3: Determinar los límites críticos
•
Principio No. 4: Determinan los procedimientos de monitoreo
•
Principio No. 5: Determinar las acciones correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
•
Principio No. 6: Definir los procedimientos de verificación, para confirmar que el sistema HACCP, funciona eficazmente.
•
Principio No. 7: Definir los procedimientos de registro y documentación.
1.2
TIPOS DE PRERREQUISITOS
Los sistemas prerrequisitos con los que debe contar la fábrica para poder elaborar los planes HACCP para sus productos son generalmente: Buenas Prácticas Agrícolas, Buenas Prácticas de Manufactura, Buenas 14
Figura 1 Manipulación higiénica de los alimentos
EVALUACIÓN DE LOS PRERREQUISITOS DEL SISTEMA
Previo a la implementación de un sistema HACCP, se debe contar con programas de inocuidad llamados programas prerrequisitos. Dichos programas proveen las condiciones operativas básicas para la elaboración de productos seguros para su consumo.
1.2.1
Prácticas de Higiene, Programa de Sanitización como los Procedimientos Operativos Estándares de Sanitización (SSOP) los Procedimientos Operativos Estándares (SOP) y otros sistemas que controlen y prevengan la contaminación de los alimentos, como el control de proveedores, por ejemplo. Las figuras 1 y 2 ilustran la aplicación de Buenas Prácticas de Higiene durante la manipulación de los alimentos.
Figura 2 Obligación dentro de la planta de procesos
Buenas Prácticas de Manufactura: Son procedimientos, métodos y prácticas que se establecen como una guía general normativa, para ayudar y orientar a los fabricantes y procesadores de alimentos a implementar programas de inocuidad y proveer los procedimientos básicos para controlar las condiciones de operación dentro de la planta y asegurar que las mismas sean favorables para la producción de alimentos confiables.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Componentes de las buenas prácticas de manufactura:
5.
Protección de los alimentos, materiales de empaque y superficies en contacto con alimentos de contaminación con lubricantes, combustibles, pesticidas, agentes limpiadores, desinfectantes, condensación y otros contaminantes, físicos, químicos y biológicos.
6.
Rotulado, almacenamiento y uso adecuado de sustancias tóxicas.
7.
Control de las condiciones de salud del personal que pueda resultar en la contaminación microbiológica de los alimentos, los materiales de empaque y las superficies en contacto con los alimentos.
8.
Exclusión de plagas de la planta.
Las Buenas Prácticas de Manufactura incluyen, todas las áreas que integran la fábrica donde se establecen requisitos de limpieza e higiene para evitar cualquier tipo de contaminación en los alimentos. Estas áreas son: a. b. c.
Ubicación y alrededores de la fábrica o planta Construcción y diseño de la planta (edificio) Área de procesamiento y bodegas (materia prima, insumos, material de empaque, producto terminado) d. Salud e higiene del personal e. Instalaciones sanitarias f. Control de plagas Procedimientos Operativos Estándar de Sanitización (SSOP):
Vea la figura 3
Son procedimientos escritos que operativizan las Buenas Prácticas de Manufactura. Los SSOP, describen los diferentes procesos de sanitización dentro de la planta de procesamiento. Se basa en ocho principios básicos que contribuyen en la inocuidad de los alimentos. Estos ocho principios son: 1.
Seguridad del agua que entra en contacto con los alimentos o superficies en contacto con los alimentos y la que se utiliza para hacer el hielo.
2.
Condición y limpieza de las superficies en contacto con los alimentos, incluyendo utensilios, guantes y ropa protectora.
3.
4.
Figura 3 Instalaciones sanitarias adecuadas
Prevención de la contaminación cruzada por objetos sucios, materiales de empaque de los alimentos y otras superficies en contacto con los alimentos incluyendo superficies, guantes, ropa protectora y contaminación del producto terminado con las materias primas crudas.
Los Procedimientos Operativos de Sanitización, funcionan estableciendo cuatro medidas preventivas para evitar la contaminación de los productos alimenticios. Estas medidas son:
Mantenimiento de instalaciones para el lavado y desinfección de manos así como de las instalaciones sanitarias.
-
Medidas de control Procedimientos de monitoreo Acciones correctivas Registros
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
15
PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
1.2.2
EVALUACIÓN DEL SISTEMA
Para evaluar el buen funcionamiento del sistema se debe planificar la verificación (confirmación, mediante la aportación de evidencia objetiva, de que se han cumplido los requisitos especificados) Dicha planificación debe definir el propósito, método, frecuencia y responsabilidades para las actividades de verificación. La evaluación se realiza mediante auditorías internas para determinar si el sistema es conforme con las disposiciones planificadas y si se implementa y actualiza eficazmente. Los resultados de la evaluación deben confirmar que el desempeño global del sistema cumple con lo planificado y los requisitos del sistema de inocuidad establecidos por la empresa. Debe identificar la necesidad de actualizaciones o mejoras del sistema. Identificar tendencias que indique una mayor incidencia de productos potencialmente no inocuos. Proporcionar evidencia de la eficacia de las correcciones y las acciones correctivas tomadas.
1.3
PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN PARA EL DESARROLLO DEL PLAN
Estos tres pasos son elementales para realizar la identificación de los peligros que pueden provocar la contaminación durante la elaboración de alimentos. Para luego aplicar los siete principios antes mencionados. Dichos pasos son los siguientes:
1.3.2
FORMACIÓN DE EQUIPO HACCP
El primer paso para el desarrollo de un plan HACCP, es la selección y preparación de las personas que formarán el equipo HACCP. Dichas personas deben tener conocimientos específicos y especialistas, tanto en el producto como en el proceso. El equipo debe seleccionarse multidisciplinariamente. Esto significa que el equipo debe contar con personas con diferentes conocimientos o competencias. Las personas que lo conforman deben pertenecer al área de producción, mantenimiento, control de calidad, laboratorios y la gerencia, porque la implementación requiere de la responsabilidad del personal de todas las áreas involucradas, mediante la firma de un documento de compromiso de velar por la ejecución de las tareas que se le asignen de acuerdo a su área de trabajo. Debe nombrarse un coordinador para que convoque y asegure que se cumpla con el plan establecido. Generalmente se asigna al jefe de producción o de control de calidad. Observe la figura 4.
La planificación y desarrollo de un plan HACC se describe a continuación.
1.3.1
PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
La planificación del sistema HACCP para un producto determinado incluye, en primer lugar la formación del equipo HACCP, en segundo lugar, la descripción del producto y en tercer lugar, la elaboración del diagrama de flujo del proceso. 16
Figura 4 Equipo HACCP
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
1.3.3
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Se debe describir detalladamente cuál es el producto, cuál es su naturaleza, condiciones de almacenamiento y distribución, a quién va dirigido, tipos de ingredientes que utiliza, métodos de elaboración (deshidratados, frituras, horneados, escaldados, ahumados, etc.) tipo de envase (vacío, atmósfera modificada, etc.) Ejemplo sobre la descripción del producto: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: CATEGORÍA DE PROCESO: Sacrificio y faenado, congelado, horneado, deshidratado, escaldado, etc. PRODUCTO: Carne, jugos de frutas, mermelada, embutidos, etc. 1.
¿NOMBRE COMÚN? Jugo de manzana, jalea de mango, etc.
2.
¿CÓMO SE PRETENDE USAR? A QUIÉN VA DIRIGIDO (si es materia prima, producto terminado)
3.
¿CUALES SON LOS ADITIVOS O INGREDIENTES QUE SE UTILIZAN?
4.
¿QUÉ TIPO DE ENVASE? Bolsas, plástico, vidrio
5.
DURACIÓN ÚTIL DE ALMACENADO: Días, semanas, meses, horas, etc. ¿A QUÉ TEMPERATURA? En grados Centígrados o Fahrenheit.
6.
¿DÓNDE SE VENDERÁ? Tiendas, supermercados, distribuidores por mayor o menor, etc.
7.
¿QUIÉNES SERÁN LOS CONSUMIDORES? Niños, ancianos, todo público, etc.
8.
¿CUÁL ES SU USO DESEADO? Nutritivo, sustancioso, placentero, etc.
9.
¿INSTRUCCIONES EN EL ETIQUETADO? Manténgase en refrigeración, consúmase inmediatamente después de abierto, etc. (debe cumplir con la normativa de etiquetado)
10. ¿SE NECESITA UN CONTROL ESPECIAL PARA LA DISTRIBUCIÓN? Ambiente frío, ambiente, lugares oscuros, claros, secos, etc.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
17
PLANIFICACIÓN DEL DESARROLLO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
1.3.4
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
En el diagrama de flujo se incluyen, todos los pasos del proceso en una forma gráfica o diagramada. Todos los pasos deben ser específicos y claros. Se deben incluir datos técnicos como temperaturas tiempos o condiciones específicas.
*
Procedimiento para la elaboración del diagrama de flujo:
Los miembros del equipo elaborarán un flujograma del proceso de producción del alimento. El flujo grama inicia desde la recepción de la materia prima, ingredientes utilizados, vapor, agua y todos los elementos que constituyan el producto final. Se incluyen puntos de control como detector de metales, colector de huesos, etc. También se debe incluir reproceso y reciclaje. A continuación se describe un ejemplo de dicho diagrama de flujo:
18
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
Resultado de aprendizaje 2
Identificar, analizar riesgos y definir puntos críticos de control, de acuerdo al tipo de producto
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
19
IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS Y DEFINICIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
2.1 2.1.1
Peligros físicos
PELIGRO
La presencia de objetos extraños en el alimento, puede causar dolencias y lesiones, estos peligros físicos pueden ser el resultado de una contaminación o malas prácticas en muchos puntos de la cadena alimentaría, desde la cosecha hasta el punto de consumo, incluyendo, las fases de la elaboración en el interior de la planta; entre los mas comunes están: Vidrio, madera, piedras metales, aislantes, huesos, plásticos y efectos personales.
DEFINICIÓN
Un peligro es la existencia de un agente biológico, químico o físico en el alimento o bien la condición en que éste se encuentre y que puede causar un efecto adverso para la salud. El análisis de peligros es fundamental para elaborar un buen plan HACCP y para que cumpla con los requisitos reglamentarios.
Peligros Biológicos Entre los peligros biológicos de los alimentos están los microorganismos como bacterias, hongos, virus y parásitos, estos microorganismos están generalmente asociados a los seres humanos y a las materias primas que entran a las fábricas de alimentos, otros se encuentran en el ambiente natural donde se cultivan los alimentos. Las bacterias patógenas están presentes en cierto grado en algunos alimentos crudos, pero aumentan su nivel a causa de prácticas inadecuadas de almacenamiento o manipulación, los virus pueden provenir de los alimentos o del agua o ser trasmitidos a los alimentos por humanos, animales u otros, a diferencia de las bacterias los virus no pueden reproducirse fuera de una célula viva, por lo tanto, no pueden multiplicarse en los alimentos, sólo pueden ser trasmitidos a través de ellos, los parásitos y sus consecuencias están generalmente relacionados con productos cárnicos mal cocinados o con alimentos listos para consumir que han sido contaminados, los parásitos que están presentes en productos destinados al consumo en crudos, escabechados o parcialmente cocinados pueden eliminarse mediante técnicas de congelación eficientes.
El análisis de peligros deberá incluir los peligros a la inocuidad de los alimentos que pueden ocurrir antes, durante y después de ser introducidos al establecimiento. Un peligro a la inocuidad de los alimentos que tiene una probabilidad razonable de ocurrir, es uno para el cual un establecimiento prudente establecería controles porque éste ha ocurrido históricamente o porque existe una posibilidad razonable de que éste se presente en el ti po de produc to en pa rt icul ar qu e se está procesando, en la ausencia de esos controles.
2.1.2
TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE PELIGROS
Los peligros que pueden afectar la inocuidad de los alimentos son:
Ejemplos de peligros biológicos:
20
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS Y DEFINICIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Observe la figura 5. Se ilustra a la bacteria Streptococcus aureus.
-
Residuos de productos veterinarios:
Como los antibióticos para uso en animales, representan un problema en término de enfermedades de origen alimentario, como las reacciones alérgicas violentas en personas sensibles. -
Sustancias vegetales naturales
Como la solanina de la papa y el cianógeno de algunas frutas y las toxinas naturales producidas por algas del plantón de las cuales se alimentan los mariscos, éstas se acumulan y algunas veces son metabolizadas por los mariscos, no son afectadas por la cocción y tampoco existe antídoto o anti-toxina que reduzcan sus efectos. Figura 5 Streptococcus aureus
Peligros químicos Los contaminantes químicos en el alimento pueden estar presentes de manera natural o ser añadidos durante el proceso del alimento, los productos químicos perjudiciales en niveles elevados, pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crónicas, los peligros químicos más frecuentes que se pueden encontrar son: •
Aditivos alimentarios directos:
Son los productos que se añaden intencionalmente o se agrega directamente a los alimentos como los conservantes, aditivos dietéticos, anticoagulantes, aromatizantes saborizantes gomas y otros. •
Pesticidas químicos:
Los peligros químicos incluyen, pesticidas y herbicidas, el uso de estos productos en la agricultura y la producción animal, aumenta las posibilidades de contaminación química en los alimentos.
2.1.3 ANÁLISIS DE PELIGROS El análisis de peligros constituye el primer principio del HACCP. Es uno de los pasos más importantes del sistema y es el proceso de coleccionar y evaluar la información sobre los peligros y condiciones que llevan a su presencia en el producto, para definir si es o no significante para la inocuidad del alimento. La conducción del análisis de peligros, requiere de ciertas actividades aplicadas y descritas a continuación: Para realizar esta actividad, se debe utilizar la información de los formatos 1 y 2, 3 y 4 plateados en el inciso 4.1.2 del presente manual. Examinar la información y determinar de qué manera afectará su interpretación durante el análisis del proceso, por ejemplo, si es un producto listo para consumir, no debe contener patógenos que puedan dañar al consumidor, por otra parte, si el producto no está destinado al consumo directo (materia prima) sino se le dará un tratamiento térmico posterior, antes de ingerirlo, puede aceptarse que contenga un porcentaje mínimo de microorganismos que se puedan eliminar durante el proceso de lavado y desinfección, transformación y elaboración.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
21
IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS Y DEFINICIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
2.2 2.2.1
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse los límites críticos. En algunos casos, para una determinada fase se fijará más de un límite crítico.
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL DEFINICIÓN
2.2.2 ÁRBOL DE DECISIONES
Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Para establecer los puntos críticos de control en un proceso se puede utilizar como herramienta el conocido árbol de decisiones. Aunque no es una herramienta indispensable, se puede utilizar para identificar cuando se considera un PCC o no.
El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas, destinadas a determinar objetivamente, si el peligro identificado en una operación específica del proceso es efectivamente un punto crítico de control PCC. Es una herramienta con un enfoque de razonamiento. A continuación se le presenta un árbol de decisiones utilizado para determinar los PCC:
22
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
Resultado de aprendizaje 3
Definir los límites críticos y monitorear los puntos críticos de control, de acuerdo a procedimientos establecidos
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
23
DEFINICIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREO DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
3.1 3.1.1
LÍMITES CRÍTICOS DE CONTROL
DEFINICIÓN
Es el valor máximo y/o mínimo de un parámetro biológico, químico o físico que se debe alcanzar en un punto crítico de control para prevenir, eliminar o reducir a un nivel de aceptación un peligro que afecta la inocuidad de un producto. Un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación esta produciendo alimentos inocuos.
3.1.2
Los límites críticos deberán ser aplicables a una actividad específica, al producto o grupos de productos elaborados. Los límites críticos deberán ser medibles. Los parámetros aplicados para cada proceso, deben ser específicos y estandarizados. Por ejemplo, durante la elaboración de néctares de frutas, se distinguen varios procesos térmicos y cada uno tiene estandarizada una medida de temperatura. Para el escaldado de la fruta previo a ser despulpada, para la cocción del néctar ya preparado y para la esterilización de los envases ya sellados. Cada proceso tiene establecida una temperatura y determinado tiempo. Observe un tipo de olla utilizado en la industria de alimentos en la figura 7.
TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE LÍMITES CRÍTICOS DE CONTROL
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse límites críticos. Nunca puede haber dos límites críticos para un PCC. Entre los criterios aplicados suelen figurar las siguientes mediciones: -
Temperatura Tiempo Nivel o porcentaje de humedad pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales (aspecto y la textura)
Observe un tipo de termómetro utilizado comúnmente en la industria de alimentos en la figura 6.
Figura 6 Tipo de termómetro
24
Figura 7 Olla Marmita
Es esencial que quienes estén a cargo de determinar los límites críticos, conozcan bien el proceso, las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto. Para esto se puede auxiliar con fuentes de información, como las normas de COGUANOR, Unión aduanera Centro Americana, Codex, FDA, etc. También es importante saber que existen límites operativos. Estos son límites de seguridad que proveen un valor más estricto que el límite crítico y que puede establecerse cuando la vigilancia demuestra una tendencia hacia la falta de control de un punto crítico de control PCC, ya que si sobrepasa el límite crítico, deben aplicarse medidas correctivas como la inmovilización del producto o en el peor de los casos su destrucción.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
DEFINICIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREO DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Algunos ejemplos de límites críticos se presentan en la siguiente tabla:
3.1.3
PROCESO DE ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES DE CONTROL
Los límites críticos de control para determinado proceso, se establecen generalmente realizando pruebas o aplicando parámetros estándares y reglamentarios ya establecidos. Todo depende del producto elaborado. Para establecer los límites críticos, realice lo que se solicita en el siguiente formato:
Límites críticos, monitoreo, acciones correctivas y verificación
-
Anote en la columna No. 3 del formato, correspondiente a límites críticos los criterios que se consideren y que sean aceptables para conservar la inocuidad del alimento. Vea en el anexo No. 1 un ejemplo completo de un plan HACC para la elaboración de tortitas de carne, el cual puede ser más ilustrativo.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
25
DEFINICIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREO DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
La figura 8 ilustra el control de un límite crítico en el procesamiento de un producto alimenticio
Figura 9 Procedimiento de monitoreo
Figura 8 Control de límites críticos
3.2 3.2.1
MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
DEFINICIÓN DE MONITOREO
El monitoreo es un seguimiento o vigilancia que determina si las medidas de control se están llevando a cabo y si el límite crítico no se ha excedido, mediante la observación, el análisis sistemático y las técnicas de seguimiento o monitoreo que deben proporcionar información sobre ¿qué se vigilará? ¿cómo se vigilaran los límites críticos? ¿La frecuencia? y ¿quién efectuará la vigilancia?
3.2.2
PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
En el formato anterior (Límites críticos, monitoreo, acciones correctivas y verificación), en las columnas correspondientes a procedimientos de monitoreo, deberá establecerse un programa de monitoreo, anotando la forma, la frecuencia y el personal responsable de efectuarlo. Observe la figura 9. 26
3.3 3.3.1
ACCIONES CORRECTIVAS DEFINICIÓN
Es el mecanismo que se utiliza para prevenir la desviación de un punto crítico de control y evitar que se procesen productos inseguros para el consumo. Una acción correctiva debe determinar en forma clara y precisa las medidas, los parámetros y las condiciones en que se efectúen; incluyendo los registros que respalden y documenten estas acciones y el responsable de realizarlas.
3.3.2
TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE ACCIONES CORRECTIVAS
La acción correctiva se caracteriza por dejar bien claro que se han corregido las no conformidades en el sistema y que el parámetro o parámetros controlados en los Puntos Críticos de Control, se ponen de nuevo bajo control y que se previene que vuelva a ocurrir.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
DEFINICIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS Y MONITOREO DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Entre los tipos más comunes de acciones correctivas que surgen durante la operativización del plan están por ejemplo: la recalibración de equipos de medición como termómetros, manómetros, etc. Ajustes de tiempo y otros. Las acciones correctivas van a estar siempre en función de los errores o descuidos que se realicen en el manejo de los límites de control. Observe la ilustración de la figura 10
3.3.3
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
Las acciones correctivas que se deben aplicar durante el proceso van a depender del producto, de los límites de control establecidos, etc. A continuación se le presenta un formato ejemplo que le puede orientar para el planteamiento de dichas acciones correctivas. En el formato se escribe el tipo de no conformidad, es decir lo que no está cumpliendo con el sistema HACCP, por ejemplo: Paso 1: anote si el termómetro no está marcando con exactitud la temperatura o si el manómetro está marcando mal la presión de una olla durante el procesamiento y éstos a la vez no tienen revisión frecuente de mantenimiento y calibraciones. Paso 2: anote las causas detectadas de algún problema durante el procesamiento. Paso 3: anote cuales serán las acciones a tomar para corregir el problema detectado.
Figura 10 Descripción de acciones correctivas
Paso 4: anote algunas acciones que pueden aplicarse para prevenir futuros problemas.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
27
Resultado de aprendizaje 4
Implementar y mantener el plan HACCP, de acuerdo a procedimientos establecidos
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
29
IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP
4.1 4.1.1
IMPLEMENTACIÓN
REQUERIMIENTOS
4.1.2
PROCESO
El proceso para la implementación de un plan HACCP, se describe a continuación:
Para implementar un plan HACCP se requiere lo siguiente:
1.
Utilice el formato No.1, para describir detalladamente las características del producto.
1.
2.
Posteriormente utilice el formato No. 2, para describir la materia prima utilizada, ingredientes del producto y otros materiales incorporados.
3.
Utilice el formato No. 3, para elaborar el diagrama de flujo del proceso, tal y como se ejemplifica anteriormente sobre tortitas de carne.
4.
Utilice el formato No.4 para realizar el análisis de peligros y medidas preventivas. Responda en este formato las preguntas que se plantean en las columnas 1, 2 y 3. En la columna 2 del formato No. 4, haga exactamente lo que indica el ejemplo.
Compromiso de la alta dirección a cerca de la implementación de sistemas de inocuidad que aseguren que el consumo de los productos no serán perjudiciales a la salud del consumidor.
2.
Capacitación del personal involucrado en el proceso del producto sobre los conocimientos del HACCP y el personal que integrará el equipo.
3.
Formación del equipo HACCP
4.
Descripción del producto
5.
Elaboración de un diagrama de flujo
6.
Enumeración de los posible riesgos de contaminación en el producto
7.
Establecimiento de límites críticos para cada PCC a través de un análisis de peligros
8.
Establecimiento de un sistema de registro y documentación
9.
Procedimientos de verificación
En el anexo No. 1, existe un plan HACCP sobre tortitas de carne con el fin de orientarle y pueda guiarse para elaborar su propio plan con el producto que desea aplicar este sistema.
10. Medidas correctivas para las posibles desviaciones 11. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC 12. Determinación de los PCC 13. Enumeración de todos los riesgos posibles 14. Determinación de las medidas de control 15. Determinación de la aplicación del sistema 30
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP
FORMATO No.1
FORMATO No.2
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
31
IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP
FORMATO No. 3 DIAGRAMA DE FLUJO Nombre del producto
FORMATO No. 4 ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS Nombre del producto:
32
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP
4.1.3
CAPACITACIÓN
La capacitación es relevante para todo el personal que labora en la industria de alimentos, en el gobierno y en las instituciones académicas respecto de los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP. Se incluye, un mayor conocimiento por parte de los consumidores ya que constituyen un elemento esencial en la aplicación eficaz del sistema. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que estará presente en cada punto crítico de control. La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP. Vea la figura 11.
a La naturaleza del alimento, en particular su
capacidad para sostener el desarrollo de microorganismos patógenos o de descomposición.
b
La manera de manipular y envasar los alimentos, incluidas las probabilidades de contaminación.
c
El grado y tipo de elaboración o de la preparación posterior antes del consumo final. Las condiciones en las que se tengan que
d almacenar los alimentos, y e
El tiempo que se prevea que transcurrirá antes del consumo.
4.2 4.2.1
SISTEMAS DE DOCUMENTACIÓN
DEFINICIÓN
Un sistema de documentación es un conjunto de documentos (planes, procedimientos, programas, instructivos, formatos para registros, etc.) escritos que establecen las actividades planteadas. Dentro de los documentos se encuentra los registros que son los indicadores de cómo se está comportando un sistema de inocuidad o calidad.
4.2.2
Figura 11 Capacitación del personal sobre el sistema HACCP
Existen factores que son influyentes en la evaluación del nivel de capacitación necesaria en el personal, dichos factores están relacionados a:
TIPOS DE REGISTRO
Los registros, son evidencias escritas a través de la que se documenta un acto. Éstos son esenciales para verificar la suficiencia del plan. Un registro muestra la historia del proceso, los controles, las desviaciones y las acciones correctivas, pueden documentarse como flujogramas, registros, gráficas etc. es deseable que la empresa mantenga los archivos completos, ordenados y actualizados.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
33
IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP
Existen cuatro tipos de documentos que deben registrarse y guardarse como parte del programa HACCP. Estos documentos son: •
Documentos de apoyo: Los constituye toda la información y datos para el establecimiento del sistema HACCP. como el análisis de peligros, descripción del producto, diagrama de flujo, identificación de PCC, etc.
•
Registros generados por el sistema HACCP: El sistema genera registros que demuestran el control que se establece cada punto crítico y pueden usarse como referencias para realizar ajustes operacionales.
•
Documentación de métodos y procedimientos: La empresa debe mantener los registros de los métodos, procedimientos y manuales de operación y manufactura y normativa al respecto.
•
Registros de los programas de capacitación: Deben archivarse los registros de todos los entrenamientos del operario especialmente los involucrados en la vigilancia de los límites críticos y en la reedición de desviaciones, acciones correctivas y verificación, estos empleados deben entrenarse para comprender los procedimientos, métodos y acciones a ser tomadas con respecto al control total de un PCC.
Vea la figura 12.
Figura 12 Registro
34
4.3 4.3.1
VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
DEFINICIÓN
Es la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, las cuales además de vigilar, sirven para determinar la funcionalidad del plan HACCP, vigilando y auditando los métodos y procedimientos y controles, incluyendo muestreos aleatorios pruebas y análisis, pueden ser utilizados para determinar si el sistema HACCP, está trabajando correctamente.
4.3.2
TÉCNICAS PARA AUDITAR EL PLAN
Dentro de las técnicas para auditar o verificar si el plan HACC es efectivo, primero se plantean las siguientes preguntas: •
¿Quién puede hacer la verificación? Personal de la planta (auditoría interna) personal externo, autoridades gubernamentales, asociación de consumidores y clientes.
•
¿Cuándo se realiza la verificación? Validación periódica semestral, anual etc. cuando se produce cualquier cambio que afecte el análisis de peligros.
•
¿Cómo se hace? Analizando documentos y registros, evaluando la base científica del análisis de peligros, analizando desviaciones, límites críticos y acciones correctivas.
•
Calibrando los equipos de mediciones: Para garantizar que la vigilancia y sus registros sean correctos.
•
Análisis de laboratorio completos: Certifican el control de peligros y evalúan la eficacia de los límites establecidos.
•
Proveedores: Evaluados con aseguramiento de calidad.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP
Después de haber establecido la metodología se realizan las auditorías, posteriormente se realiza un análisis de los resultados de la evaluación, se establecen conclusiones y se presenta un reporte final que incluye un plan de acción. Algunas técnicas para evaluar el Plan HACCP, pueden ser a través de entrevistas o pláticas con los operarios en general de cómo se está manejando el plan y a los encargados de controlar los límites de control. También se puede hacer una verificación del diagrama en el sitio del proceso para evaluar las condiciones y si las medidas de control son efectivas. Observe la figura 13.
Figura 13 Evaluación de entrevistas
Las técnicas también incluyen: el examen del sistema y el plan de HACCP y de sus registros; el examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos; así como la confirmación de que los PCC siguen estando controlados por medio de un seguimiento in situ y la evaluación del porcentaje de acciones correctivas ejecutadas en el último tiempo, utilizando herramientas estadísticas, etc. ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
35
Actividades Instrucciones: con la ayuda y orientación del (de la) facilitador (a) y la consulta de los contenidos estudiados, reacile las siguentes actividades
1
Pasos para la elaboración de un plan HACCP En forma individual coloque en orden los pasos que debe realizarse previo a la elaboración de un plan HACCP. Posteriormente explique detalladamente cada paso. 1. Elaboración del diagrama de flujo del procesos 2. Descripción del producto 3. Formación del equipo HACCP 4. Capacitación 5. Ejecución de los 7 principios HACCP 1. 2. 3. 4. 5.
2
Elaboración de un diagrama de flujo El facilitador organizará una visita a una planta elaboradora de alimentos. Los participantes deberán observar todos los pasos del proceso de fabricación. Luego en grupos de 4 participantes elaborarán un diagrama de flujo del proceso e identificarán los posibles peligros de contaminación del producto. Entregarán una copia escrita al facilitador.
36
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
3
Elaboración del plano de la industria El facilitador proporcionará un plano esquematizado de una fábrica de alimentos a los participantes para que en grupos de 4, analicen los siguientes aspectos: • Analicen cada paso del proceso de fabricación del producto, hasta su despacho. Incluye el análisis de la materia prima, ingredientes y material de empaque. • Los circuitos de tránsito de personal, indicando rutas habituales por donde pasan a través de planta, incluyendo los vestuarios baños y comedores • Señalar la ubicación de los lavamanos, sanitarios, duchas etc. • Señalar y enmarcar las posibles áreas de contaminación
4
Identificación de los posibles peligros de contaminación en el producto En grupos de 3 participantes, listen todos los posibles contaminantes que pueden perjudicar la seguridad de un alimento. Expónganlo a sus compañeros utilizando papel rotafolio o cartulinas.
5
Reglamentación nacional En grupos de 5 participantes investiguen a través del Ministerio de Salud Pública y Asistencia Social la actual reglamentación sobre la inocuidad de los alimentos. Expongan a sus compañeros los resultados de la investigación y entreguen una copia escrita al facilitador.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
37
Resumen La exitosa aplicación de planes HACCP, deberá ir acompañada por programas de prerrequisitos, los cuales brindarán el ambiente básico y las condiciones operacionales necesarias para la producción de alimentos inocuos y saludables. El sistema HACCP, se debe construir sobre una base firme y aceptable de un programa de Buenas prácticas de Manufactura (BPM) entendidas como los procesos y procedimientos que controlan las condiciones operacionales dentro de un establecimiento tendiente a facilitar la producción de alimentos inocuos. Juegan un papel importante a este respecto, por lo que un adecuado programa de BPM incluirá procedimientos relativos a, manejo de la producción primaria, construcción y diseño de la planta, salud e higiene del personal, instalaciones sanitarias, control de plagas, maquinaria y equipo transporte y registros. Muchos sistemas se han plantean para la industria procesadora de alimentos relacionados a la calidad. En la actualidad se han determinado los cambios más importantes en los aspectos de inocuidad y calidad. En calidad existen sistemas planteados por la ISO 9001, el control total de la calidad (TQM) que es utilizado para mejorar la calidad y reducir los costos de manufactura de los productos y otros sistemas, que contribuyen a la elaboración de productos que compitan a nivel mundial. La calidad de los productos alimenticios debe llevar implícito un sistema de inocuidad que asegure que el alimento ha sido elaborado en las mejores condiciones higiénicas posibles, como el sistema que sugiere la ISO 22,000:2005. Dicho sistema incluye como parte importante el establecimiento de los planes HACCP (análisis de peligros y puntos críticos de control) el cual es un enfoque sistemático para identificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de un alimento, a fin de establecer las medidas para controlarlo y tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos y que habiéndose experimentado exitosamente por la NASA. ha sido progresivamente adoptado por la industria manufacturera de alimentos de diversos países. La implementación del sistema HACCP. requiere de un proceso previo a aplicar los siete principios básicos del sistema; el proceso se inicia con la formación de un equipo donde el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento, habilidades y experiencia será factor contribuyente en el éxito del plan, cuando el equipo se ha complementado estaría en la disposición de iniciar su primera aplicación que es la descripción del producto y su uso final, la cual debe ser precisa, detallando su composición proceso y potenciales consumidores, la segunda etapa consiste en elaborar una descripción detallada del producto y un flujograma del proceso al cual se le implamentará el HACCP.
38
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
Posteriormente, se verificarán el esquema y el flujograma en el sitio, en este momento se iniciará la aplicación de lo siete principios básicos de sistema HACCP que son: • Realizar un análisis de peligros: • Identificar los puntos críticos de control (PCC): • Determinar los límites críticos • Determinar los procedimientos de monitoreo • Determinar las acciones correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. • Definir los procedimientos de verificación, para confirmar que el sistema HACCP, funciona eficazmente. • Definir los procedimientos de registro y documentación. Tienen que establecerse procedimientos de auditoría o verificación para asegurar que el sistema está funcionando correctamente, la intervención de la autoridad de inspección se considera muy importante, para esta actividad, para mejorar y rectificar métodos y procedimientos. En conclusión, en un mundo influido notablemente por la globalización, la competitividad, viene a jugar un papel de primera línea y para mantenerse en los mercados serán necesarios cambios y nuevas actitudes en productores, procesadores, gobierno y consumidores, para favorecer el cambio hacia un nuevo enfoque en cuanto a la calidad e inocuidad de los alimentos, no sólo pensando en la exportación, sino se debería tomar en cuenta la importancia que empieza a tener el control de los alimentos para consumo interno, ya que es razonable pensar, que si un país ha desarrollado programas eficientes de control para los alimentos que consume su población, ello constituiría un buen indicador que la cultura de inocuidad se está interiorizando y esto sólo se puede lograr, si nuestra industria nacional no importando su tamaño o volumen de producción, se interesara por capacitarse y aplicara sistemas de inocuidad, como el HACCP.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
39
Evaluación Instrucciones: A continuación encontrara una serie de enunciados con cuatro opciones de respuesta, subraye la correcta de acuerdo a los contenidos estudiados. 1.
Pionero del sistema HACCP: A) B) C) D)
2.
Programas previo a la implementación de un sistema HACCP en la industria de alimentos: A) B) C) D)
3.
Mantenerse al margen de toda planificación Estar comprometido, implicarse y apoyar todo el sistema Debe intervenir sólo en la contratación del personal Su intervención no es importante
Paso indispensable previo a la elaboración del plan HACCP: A) B) C) D)
40
Programas de calidad Sistema ISO 22000 Programas Prerrequisito Calidad total
Actitudes de la alta dirección ante la implementación de un sistema HACCP: A) B) C) D)
4.
La normativa internacional El Codex Alimentarius NASA Compañía Pillsbury
Informar al personal operativo Formar un equipo HACCP Elaborar medidas de control Plantear técnicas de verificación
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
5.
Se le denomina límite crítico al: A) B) C) D)
6.
Número de principios que rigen el HACCP: A) B) C) D)
7.
B) C) D)
Herramienta que ayuda a decidir por donde comenzar la implantación del HACCP. Mecanismo para valorar el coste económico de, implementación HACCP Serie lógica de cuatro preguntas que ayudan a localizar los PCC Diagrama de decisiones para determinar los PCC
Diagrama del proceso que ayuda a identificar los PCC: A) B) C) D)
9.
12 7 5 6
El árbol de decisiones es un (una): A)
8.
Nivel de microorganismos contaminantes permitidos Nivel de microorganismos patógenos permitidos Límite mínimo de infección en el proceso Criterio que permite separar lo aceptable de lo no aceptable
Árbol de decisiones Diagrama de flujo Esquema de los procesos Diagrama de la planta
Personal de la planta que debe involucrarse en la formación del equipo HACCP: A) B) C) D)
Aseguramiento de calidad Producción y mantenimiento De todos los departamentos que se consideren afectados Laboratorio
10. Los riesgos pueden clasificarse en: A) B) C) D)
Animales vegetales y minerales Naturales artificiales y mixtos Biológicos, físicos y químicos Leves, medianos y graves
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
41
11. Un límite de control puede ser: A) B) C) D)
Control de la temperatura Medición de los costos Porcentaje aceptable de contaminantes Límite máximo de aditivos en el producto
12. Normalmente el árbol de decisiones se compone de _________ preguntas: A) B) C) D)
12 4 7 10
13. Ejemplo de límite crítico: A) B) C) D)
72°C mínimo por 15 Seg. 200 gramos por unidad 50 unidades por caja 25% de reducción en desperdicios
14. La capacitación para el personal que labora en la fábrica de alimentos, gobierno e instituciones académicas debe ser: A) B) C) D)
Importante Irrelevante Relevante Considerable
15. La implementación de un plan HACCP requiere la aplicación de: A) B) C) D)
42
Formación del equipo y aplicación de los siete principios HACCP Establecimiento de programas prerrequisitos Inclusión del árbol de decisiones en el plan Diagnóstico previo de las instalaciones, actitudes del personal y otros aspectos importantes
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
43
Aditivos e ingredientes: Sustancias que se agregan voluntariamente a los alimentos con el objeto de influenciar su condición o conseguir características o efectos específicos (emulsificadores, sabores, esperadores, humectantes, colorantes, vitaminas, minerales, inhibidores de hongos, levaduras y bacterias, etc.) Acción correctiva: Aquellos procedimientos a implementarse cuando se produce una desviación o trasgresión del límite crítico. Alimentos de alto riesgo: Son aquellos alimentos que permiten la supervivencia y/ o el crecimiento de los organismos que contaminan y alteran los alimentos, los cuales pueden ser consumidos por las personas sin mayor cocimiento, p.ej. carnes mal cocidas, leche y derivados, y huevos y derivados.
Los productores primarios de alimentos tienen que ver con la cría de animales domésticos, cría de peces y cultivos agrícolas, los cuales son alimentos en si mismos o son utilizados para producir alimentos o ingredientes después de su cosecha, sacrificio u ordeño. Buenas prácticas de manufactura: O buenas prácticas de fabricación, Son prácticas necesarias en la industria manufacturera para producir alimentos seguros y de calidad, conforme a las leyes y regulaciones de alimentos. Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en el alimento o el ambiente de los alimentos. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de etapas, fases, pasos u operaciones llevadas a cabo en la elaboración de un alimento.
Análisis de peligros:
Empaque:
Todo lo concerniente a la recolección y evaluación de la información técnico científica acerca de los peligros asociados al alimento en cuestión, que permitirá determinar cuáles peligros son significativos y por lo tanto, deberán ser incluidos en el plan HACCP.
Para la protección y el transporte de los alimentos. Deberá proteger los alimentos en contra de influencias mecánicas y climáticas y mantener alejados a los animales y microorganismos dañinos.
Árbol de decisión para PCC:
Grupo de personas responsables en el desarrollo, implementación, cumplimiento y seguimiento del sistema HACCP.
Secuencia de preguntas que ayudan a definir si un determinado punto de control es un PCC.
Equipo HACCP:
Límite crítico: Buenas prácticas agrícolas: Prácticas de los productores primarios de alimentos, tales como granjeros, pescadores, las cuales son necesarias para producir alimentos de calidad, conforme a las leyes y regulaciones de los alimentos. 44
El valor máximo y/o mínimo de un parámetro físico (p.ej. tiempo o temperatura) químico (p.ej. Concentración de sal) o biológico (p.e. sensorial o microbiológica, aunque estos últimos no son de utilidad para establecer un límite crítico) que permite distinguir entre un alimento aceptable de uno inaceptable.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
Limpieza:
Plan HACCP:
Eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias.
Documento escrito, basado en los principios HACCP, que describe todos los procedimientos que se deben realizar (cómo, dónde, quién, cuándo, con qué, etc.)
Manipulador de alimentos: Cualquier persona que desarrolle sus tareas en áreas donde se preparen, produzcan, sirvan, empaquen o transporten alimentos, incluyendo, aquellos que manipulan materiales de empaque o recipientes y máquinas para el procesamiento de grandes volúmenes, así como los responsables de mantener y limpiar las áreas de trabajo, implementos, máquinas y vehículos.
Producción primaria: Fases de la cadena alimentaría hasta alcanzar la fase final por ejemplo, la cosecha, el sacrificio, el ordeño o la pesca. Programa de prerrequisitos:
Medida de control: Acción que permite prevenir, eliminar o reducir un peligro significativo.
Procedimientos relacionados con las etapas operativas y que son el pilar del sistema HACCP. Severidad:
Monitoreo:
La seriedad o magnitud de un riesgo.
Observaciones o mediciones secuencialmente planificadas para determinar si un PCC está bajo control. Los procedimientos de monitoreo que se elijan deben permitir que se tome acción para poder rectificar una situación de descontrol, ya sea antes o durante la operación del proceso y preparar, además, registros detallados.
Sistema HACCP: Resultado de la implementación del plan HACCP por el equipo HACCP. Validación:
Peligro: Un agente biológico, químico o físico con el potencial de causar un efecto adverso para la salud cuando se encuentra presente en niveles no aceptables y que, por lo tanto, es razonable pensar que causará daño o enfermedad si no se le controla.
Confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva que informa que el sistema HACCP es correctamente implementado y que se controlan eficazmente los peligros. Verificación:
Pesticidas: Todos los compuestos usados en la protección de las plantas y en el control de la población de plantas, insectos y animales.
Actividades distintas al monitoreo, que determinan la validez del plan HACCP y en caso de estar implementado, corroborar si el sistema es acorde a lo previamente planeado.
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
45
Anexo
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
47
Anexo 1
48
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
49
Anexo 2
50
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
Anexo 3
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
51
52
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
53
Anexo 4 DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL NOMBRE DEL PRODUCTO: TORTITAS DE CARNE CONGELADAS
*ANI: A niveles inaceptables 54
*ANA: A niveles aceptables
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP
55