Manual de La Construccion

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES INTRODUCCION

1.

Objetivo El presente Manual de Construcción tiene por objetivo establecer los requerimientos necesarios para la construcción de las obras civiles y de arquitectura, mecánicas, eléctricas e instrumentación, así como, definir las responsabilidades, métodos constructivos y normas, a fin de garantizar la operabilidad, seguridad, constructibilidad y la calidad esperada, durante y después de la ejecución de la obra.

2.

Alcance El presente documento aplica o todas las obras civiles y de arquitectura, mecánicas, eléctricas e instrumentación, a realizar en los proyectos de construcción de obras de infraestructura.

3.

Descripción El Manual de Construcción consta de cinco (5) capítulos:

4.

 Capítulo I:

Disposiciones Generales.

 Capítulo II:

Especificaciones Técnicas Civil y Arquitectura.

 Capítulo III:

Especificaciones Técnicas Mecánica.

 Capítulo IV:

Especificaciones Técnicas Electricidad.

 Capítulo V:

Especificaciones Técnicas Instrumentación.

Utilización del Manual El Manual de Construcción se ha conceptualizado como una herramienta para la construcción de obras en PDVSA. Con la utilización de esta herramienta se garantizará el cumplimiento de las normas, estándares y requisitos de ingeniería contenidos en la documentación de los proyectos, así como la calidad en cuanto a operatividad, funcionalidad y seguridad de las instalaciones. El Ingeniero de Proyectos, encargado de preparar las especificaciones de construcción, tomará del manual la información requerida para ensamblar los paquetes de contratación de un determinado proyecto y verificará que toda la información contenida en el manual corresponde a la obra y contempla todas las actividades a desarrollar, en caso contrario deberá elaborar las especificaciones particulares, que adicionalmente a las indicadas en el manual, constituirán las especificaciones de construcción del proyecto. 2

5.

Confidencialidad La información contenida en estas especificaciones será de utilidad para todas aquellas funciones que estén relacionadas con proyectos de construcción de Obras de Ingeniería. Estas especificaciones serán asignadas a empresas contratistas, que intervengan en procesos de contratación de construcción de un proyecto. No podrán ser cedidas ni divulgadas a terceras personas por EL CONTRATISTA sin la aprobación de PDVSA. EL CONTRATISTA al cual se le asigne un Manual de Construcción, deberá velar por su integridad y actualización, y deberá cumplir con su contenido a menos que se especifique lo contrario en las Especificaciones Particulares de cada Proyecto, las cuales forman parte integral del paquete de contratación. La información y documentación de estas especificaciones, asignadas a contratistas para licitaciones y construcciones de obra, sólo deberá ser usada en contratos celebrados entre EL CONTRATISTA y PDVSA.

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Responsabilidad Actualización

por

la

Custodia,

Contenido

y

Las Gerencias de Ingeniería y Proyectos de PDVSA o en su defecto las Gerencias asignadas para sustituirla, tendrán la custodia del original de este Manual y serán responsables del manejo de aspectos administrativos tales como: distribución, registro de usuarios, tramitación de solicitudes de revisión de documentos y actualización de las especificaciones de cada una de las disciplinas, para la cual emitirá comunicados al custodio del manual a fin de actualizarlo. A partir de la fecha de emisión de estas especificaciones, quedan sin efecto todas las especificaciones normales para Proyectos de Ingeniería General ó de Carga Base generadas anteriormente y en su lugar se usará únicamente este documento.

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MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO I DISPOSICIONES GENERALES

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Indice 1. Objetivo 2. Alcance 3. Normas y Documentos de Referencia 4. Definiciones 5. Permisos 6. Planos, dibujos y especificaciones 7. Replanteo en sitio 8. Instalaciones 9. Secuencia del trabajo 10. Instalaciones provisionales y servicios 11. Supervisión en obra 12. Control de Obra 13. Transporte 14. Seguridad 15. Trabajos adicionales 16. Inspección y pruebas 17. Materiales, equipos y mano de obra suministrados por el contratista 18. Disposición de escombros y desperdicios 19. Informe final del proyecto 20. Garantía y aceptación 21. Especificaciones particulares

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1. Objetivo El presente documento tiene por objetivo establecer las disposiciones generales que deberán cumplirse como mínimo, en la ejecución de obras incluidas dentro del alcance del presente manual.

2. Alcance Estas especificaciones contienen las disposiciones generales, establecidas de acuerdo a las mejores técnicas y los procedimientos requeridos para realizar obras de infraestructura y se limitan o complementan con las especificaciones y cláusulas estipuladas en EL CONTRATO de construcción y en los planos indicados en éste. Estas especificaciones generales aplican a instalaciones de tierra firme y lacustres; sin embargo, en los casos que se requiera, se particulariza de forma de aclarar la aplicación en un área específica.

3. Normas y Documentos de Referencia Para este manual, aplican todas las especificaciones, procedimientos, guías ó estándares que serán indicados en cada uno de los Capítulos de Especialidades.

4. Definiciones Donde se utilicen los siguientes términos, abreviaturas y símbolos, los mismos tendrán el siguiente significado: Términos Los términos: PDVSA, LA COMPAÑÍA, EL CONTRATISTA, LA OBRA, EL CONTRATO y EL REPRESENTANTE de PDVSA aparecen debidamente definidos en EL CONTRATO de construcción que hace referencia a estos términos. Especificaciones Todas las disposiciones referentes al proyecto y contenidas en EL CONTRATO, así como los planos y especificaciones a las que se refiere EL CONTRATO o sus Anexos.

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5. Permisos Las disposiciones establecidas en estas especificaciones se refieren a las tramitaciones que deben cumplirse ante los Organismos u Oficinas de la Administración Pública que otorgan permisos para ejecutar los trabajos que así lo requieran. Permisos de Construcción PDVSA designará representantes para discutir los asuntos técnicos ante las oficinas de la Administración Pública encargadas de otorgar permisos de construcción. Por tanto, LA COMPAÑIA se encargará de obtener los permisos de construcción pero, es de la responsabilidad de EL CONTRATISTA satisfacer las siguientes obligaciones:

• Llevar a cabo la ejecución de LA OBRA estrictamente de acuerdo con las condiciones establecidas en EL CONTRATO y sus Anexos y satisfacer los requerimientos de PDVSA, necesarios para cumplir las responsabilidades contraídas ante las oficinas de la Administración Pública.

• Mantener en LA OBRA, durante su ejecución, los comprobantes de otorgamiento de permisos. Estos comprobantes serán devueltos a EL REPRESENTANTE cuando LA OBRA sea terminada.

• Suministrar y fijar carteles, avisos y similares que sean requeridos por disposiciones contenidas en leyes, ordenanzas y en los permisos mismos. Otros Permisos Exceptuando los permisos de construcción, los de afectación de los recursos naturales (Ministerio del Ambiente y de los Recursos Naturales Renovables) y los del Ministerio de Energía y Minas, y a menos que se especifique lo contrario, es de la cuenta exclusiva de EL CONTRATISTA obtener todos los permisos y mantenerlos vigentes durante el lapso de ejecución de LA OBRA, incluyendo los siguientes:

• Licencias generales. • Permisos para ejecutar trabajos durante la noche o durante los domingos o días feriados y permisos para trabajar sobre-tiempo.

• Permisos y licencias de importación y exportación.

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• Permisos y licencias para trabajar en carreteras públicas o privadas, o para interrumpir temporalmente el tránsito en ellas.

• Permiso para interrumpir provisionalmente los servicios públicos.

6. Planos, Dibujos y Especificaciones Los planos y especificaciones suministrados por PDVSA, son complementarios y la omisión en ellos de detalles menores de construcción o instalación no exime a EL CONTRATISTA de sus compromisos contractuales y de terminar LA OBRA hasta su cabal funcionamiento. EL CONTRATISTA será responsable por la verificación y determinación de toda la información y dimensiones requeridas para construcción, así como por cualquier modificación requerida para ajustarse a las condiciones de campo, las cuales deberán estar sujetas a previa aprobación por parte de PDVSA. De presentarse discrepancias u omisiones en los documentos de construcción del proyecto, éstas deben resolverse como se explica a continuación: las dimensiones calculadas tendrán preferencia sobre las dimensiones acotadas, las condiciones especiales indicadas en las especificaciones particulares del Proyecto tendrán preferencia sobre los planos y especificaciones generales. En cualquier caso de discrepancia, las mismas deberán ser presentadas al REPRESENTANTE para su análisis y toma de decisión. EL CONTRATISTA establecerá en sitio y mantendrá al día un registro de planos de trabajo en los que se harán correcciones y se mostrarán todos los cambios habidos desde el plano original hasta el plano "como construido o instalado". En estos planos se mostrarán los lugares exactos de los cambios, así como todas las desviaciones con respecto a los diseños y especificaciones originales, indicando nuevos tamaños, rutas y clases de equipo utilizado. Durante la ejecución de LA OBRA y hasta su culminación, todos los cambios que hayan sido realizados en los planos de registro deberán ser incorporados por EL CONTRATISTA en un nuevo juego de originales y archivos electrónicos CAD, según versión indicada por PDVSA. EL CONTRATISTA verificará los planos para evitar interferencias entre las instalaciones. En caso de requerirse cambios, EL CONTRATISTA deberá obtener la aprobación escrita de PDVSA antes de proceder a realizar las modificaciones.

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Es entendido que EL CONTRATISTA ha estudiado detenidamente los planos y especificaciones de LA OBRA y conoce las condiciones en las cuales realizará el trabajo, por lo tanto PDVSA no aceptará reclamos por olvidos o imprecisiones en el suministro de materiales y equipos por parte de EL CONTRATISTA.

7. Replanteo en Sitio El replanteo se hará según lo indicado en la Sección 1 del Capítulo II “Especificaciones Técnicas Civiles y de Arquitectura”.

8. Instalaciones EL CONTRATISTA estudiará debidamente el sitio de LA OBRA a fin de conocer sus condiciones y facilidades antes de presentar sus ofertas. Al recibir los planos aprobados para licitación, EL CONTRATISTA los examinará y antes de presentar la oferta le comunicará a PDVSA sus sugerencias sobre eventuales mejoras, observaciones, discrepancias u omisiones, siempre que éstas se justifiquen técnicamente para la ejecución de LA OBRA. EL CONTRATISTA deberá verificar la exactitud de cualquiera o todos los planos, dibujos, croquis y otros documentos relacionados con las instalaciones, los cuales han sido entregados por PDVSA para la licitación de LA OBRA. La verificación de la totalidad de las dimensiones indicadas en los planos será enteramente responsabilidad de EL CONTRATISTA.

EL CONTRATISTA tomará todas las precauciones necesarias para impedir daños a los bienes o instalaciones existentes, tanto de PDVSA como de terceras personas. Durante la fase de construcción, EL CONTRATISTA deberá reparar cualquiera de dichos bienes o instalaciones que él o su personal dañe, sin que esto signifique, en caso alguno, gastos para PDVSA. Las reparaciones deben ser efectuadas a satisfacción de PDVSA y terminadas dentro de un tiempo razonable, el cual será determinado por PDVSA, de acuerdo a la importancia del servicio interrumpido o amenazado. LA CONTRATISTA, para su propio beneficio, y previa aprobación de PDVSA, podrá remover o alterar instalaciones existentes, las cuales volverá a reponer a su estado anterior una vez concluida LA OBRA. El costo de estas remociones, alteraciones y reposiciones será enteramente por cuenta de EL CONTRATISTA. Los equipos e instalaciones 9

existentes serán dejados en iguales o mejores condiciones de como éstos fueron encontrados. El trabajo se realizará ajustándose a las especificaciones del diseño. Cualquier modificación al diseño que pudiera ocurrir al momento de la ejecución de LA OBRA, se le participará de inmediato a PDVSA, cuyo REPRESENTANTE deberá previamente aprobarla por escrito antes que tal modificación sea ejecutada. Se recomienda en la ejecución de LA OBRA, ajustarse al diseño lo más posible y evitar modificaciones a menos que éstas produzcan mejoras sensibles o sean estrictamente necesarias.

9. Secuencia del Trabajo EL CONTRATISTA deberá presentar a PDVSA el organigrama del personal supervisorio, la estructura del personal que trabajará en LA OBRA y un programa, indicando las fechas de comienzo y terminación de todas las actividades del trabajo. El programa deberá cumplir con la fecha de completación requerida por PDVSA. EL CONTRATISTA deberá programar su trabajo de tal manera que sus operaciones no interfieran con las operaciones normales de PDVSA ni de otros contratistas en sitio, y deberá ajustarse a las restricciones impuestas por PDVSA en el sitio de LA OBRA. Es deber de EL CONTRATISTA comenzar LA OBRA al ser firmada el Acta de Inicio. PDVSA se reserva el derecho de dirigir la secuencia del trabajo de manera que no interfiera con sus propias operaciones. Cuando PDVSA juzgue que es necesario un cambio en la secuencia del trabajo para acelerar la terminación de LA OBRA, EL CONTRATISTA hará los cambios que indique PDVSA. EL CONTRATISTA suministrará a PDVSA, de acuerdo a la periodicidad que ésta establezca, su programa de ejecución y progreso de LA OBRA, definiendo la fecha de terminación de cada fase. Cuando el progreso de LA OBRA se atrase por falta de personal o equipo, PDVSA pedirá a EL CONTRATISTA que aumente el personal o equipo, según sea el caso. EL CONTRATISTA estará en la obligación de acceder a dicha petición acordando con PDVSA, la cantidad adicional necesaria de personal o equipo requerido, sin que esto represente ningún pago adicional por parte de PDVSA 10

10. Instalaciones Provisionales y Servicios En las especificaciones particulares del proyecto se indicarán los requerimientos de instalaciones provisionales y de servicios. En este sentido, de ser explícitamente solicitado por PDVSA para el área de trabajo, EL CONTRATISTA proporcionará una oficina adecuada, para ser usada por su REPRESENTANTE. Asimismo, de acuerdo a la magnitud de la OBRA, EL CONTRATISTA contará con depósitos, comedores, talleres, vestuarios, instalaciones sanitarias y de primeros auxilios para su personal, y los mantendrá en buen estado y aseados. Una vez construidas las obras temporales, EL CONTRATISTA deberá notificar a PDVSA, para proceder a inspeccionarlos y aprobarlos. EL CONTRATISTA, previa aprobación de PDVSA de la ubicación, cantidad, dimensiones y materiales, colocará o construirá las instalaciones provisionales con todos los servicios requeridos para la ejecución de LA OBRA. Las construcciones e instalaciones provisionales se harán cumpliendo las disposiciones referentes a Seguridad Industrial, Normas Sanitarias, Ley Orgánica del Trabajo y Convenciones Colectivas vigentes. A menos que se especifique lo contrario, EL CONTRATISTA gestionará con los organismos correspondientes los permisos necesarios para tener en el sitio de LA OBRA o en lugares inmediatos, los puntos de toma necesarios para el suministro de energía eléctrica, agua y demás facilidades requeridas. EL CONTRATISTA ejecutará todas las conexiones temporales que se requieran para su uso en LA OBRA. Una vez finalizada LA OBRA, EL CONTRATISTA repondrá todas las instalaciones de facilidades tal como estaban antes de ser usadas y debidamente solventadas ante los organismos correspondientes. Las oficinas y depósitos serán de la extensión requerida de acuerdo a la magnitud de LA OBRA. EL REPRESENTANTE suministrará a EL CONTRATISTA instrucciones adecuadas para la correcta ubicación física de las instalaciones provisionales, incluyendo oficinas y depósitos, si fuere el caso. Las paredes y techos se construirán con elementos prefabricados, o utilizando materiales livianos como madera y aluminio o cemento acanalados. Para pisos se utilizará concreto donde EL REPRESENTANTE indique. Cuando se especifique, se instalará un local exclusivo para EL REPRESENTANTE y para el laboratorio de campo.

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Los vestuarios y sanitarios se construirán en forma similar a las oficinas y depósitos, pero de manera que se puedan mantener en perfectas condiciones de aseo. Cuando no se disponga de conexiones temporales de agua y cloacas, se construirán letrinas de hoyo que cumplan con lo estipulado en las Normas Sanitarias del Ministerio de Sanidad, o letrinas transportables aseadas a base de productos químicos, previa aprobación de EL REPRESENTANTE. EL CONTRATISTA proveerá y mantendrá siempre una oficina a prueba de intemperie para su uso. Previa aprobación por escrito de PDVSA, EL CONTRATISTA por su propia cuenta podrá instalar los servicios temporales relacionados con estas construcciones. Al terminar LA OBRA estas instalaciones provisionales y sus servicios serán desmantelados por EL CONTRATISTA, a satisfacción de PDVSA. Será responsabilidad de EL CONTRATISTA, mantener durante el tiempo de ejecución de LA OBRA, toda el área de trabajo y las instalaciones provisionales en perfecto estado de limpieza e higiene. EL CONTRATISTA tendrá la responsabilidad de conservar y salvaguardar todas las instalaciones de servicio existentes en el área de trabajo de PDVSA. EL CONTRATISTA deberá suministrar el agua y la electricidad necesaria para sus operaciones. El uso de las instalaciones de servicios existentes de PDVSA en el sitio de LA OBRA (agua, electricidad, disposición de aguas servidas), sólo será permitido a juicio de PDVSA, no pudiendo considerar EL CONTRATISTA tal suministro como obligación de PDVSA, ni reclamarle nada al respecto.

11. Supervisión en Obra Toda labor de supervisión requerida para la ejecución de LA OBRA será por cuenta de EL CONTRATISTA, excepto cuando se indique lo contrario o cuando se trate de las funciones y atribuciones de PDVSA. EL CONTRATISTA permitirá en cualquier momento el libre acceso de PDVSA a los sitios de trabajo. La ausencia de PDVSA del sitio de trabajo no librará a EL CONTRATISTA de ejecutar trabajos de primera calidad. EL CONTRATISTA empleará mano de obra calificada. PDVSA, podrá rechazar cualquier trabajo que no haya sido realizado de acuerdo a lo señalado en estas especificaciones y las particulares del proyecto y/o el contrato.

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LA OBRA debe ser ejecutada de conformidad con las mejores prácticas destinadas a contribuir a una eficiencia de operación y mínimo mantenimiento.

12. Control de Obra EL CONTRATISTA mantendrá en LA OBRA un (1) Planificador, a fin de garantizar la ejecución de los trabajos dentro del plazo contractual establecido, de acuerdo con lo exigido a continuación y de ser requerido en las especificaciones particulares del proyecto:

EL CONTRATISTA deberá planificar en detalle, mediante un paquete computarizado (Microsoft Project, Open Plan, o cualquier otro paquete previa aprobación del REPRESENTANTE), la construcción de LA OBRA a fin de garantizar la ejecución de los trabajos dentro del plazo contractual establecido en EL CONTRATO. La planificación de LA OBRA deberá incluir:

•

Histograma de recursos (Equipos Mayores y Maquinarias)

•

Histograma de personas (horas-hombre de personal obrero, personal

calificado, personal nomina mayor)

•

Lista de actividades. Debe incluir fecha de inicio, fecha de terminación,

duración de la actividad, relación de prelación, relación de sucesión y peso de cada actividad.

•

Malla de la programación.

•

Curva de progreso físico (planificada).

•

Curva de progreso financiero (planificada).

LA OBRA contempla la actualización semanal de la planificación, por lo que semanalmente, EL CONTRATISTA deberá entregar a PDVSA, un informe con las explicaciones de las desviaciones, en caso de haberlas, entre la planificación original y el avance real de cada uno de los puntos mencionados arriba.

13. Transporte EL CONTRATISTA proporcionará por su cuenta el transporte para movilización de su personal, materiales y equipos requeridos durante la ejecución de LA OBRA, así como para la disposición de los desechos generados.

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14. Seguridad Es responsabilidad de EL CONTRATISTA familiarizarse con las normas y requisitos de seguridad de PDVSA y deberá ejecutar los trabajos objeto del CONTRATO de acuerdo con dichas normas de seguridad, que él declara conocer por haber recibido copia de las mismas. EL CONTRATISTA deberá obtener sin excepción, todos los permisos que PDVSA debe otorgar para la ejecución de las diversas etapas de LA OBRA, en relación con las normas, controles y medidas de seguridad. EL CONTRATISTA, por su cuenta dotará a sus trabajadores de todos los equipos y utensilios de seguridad personal, necesarios para desempeñar sus labores conforme a las normas de seguridad de PDVSA y del Ministerio del Trabajo, las cuales, EL CONTRATISTA declara conocer. EL CONTRATISTA proveerá vigilancia para guardar todos los materiales y equipos que pueda tener almacenados en el sitio de trabajo durante la ejecución de LA OBRA. EL CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de LA OBRA el personal técnico, supervisorio, el equipo mínimo y las herramientas que se requieran para cada etapa de la misma, prestando especial atención a que los equipos sean del tipo adecuado y cumplan estrictamente los requisitos de seguridad para operar en el área restringida. EL CONTRATISTA deberá obtener permiso especial del PDVSA antes de proceder a sacar fuera de servicio cualquier tipo de instalación, equipos, etc., que sean requeridos y que estén relacionados con el trabajo que se esté efectuando. Previa revisión con PDVSA y donde sea necesario, EL CONTRATISTA obtendrá permisos del supervisor de zona para efectuar trabajo en caliente y en frío. En el momento que se practiquen pruebas de gas y resulten situaciones dudosas, EL CONTRATISTA no podrá realizar trabajos en caliente, salvo que le autorice por escrito el Supervisor de Seguridad de PDVSA. EL CONTRATISTA instruirá con claridad a cada trabajador y antes del inicio de las actividades en la Obra, en los siguientes puntos:

•

Los riesgos implícitos en el tipo de trabajo.

•

Los procedimientos de seguridad a seguir. 14

•

El uso de las ropas y equipos protectores.

•

Los procedimientos de descontaminación de ropa y equipos protectores.

•

Planes de contingencia de la instalación en la cual se trabaja

Estos requisitos se discutirán con profundidad en la reunión de pre-inicio al trabajo. A la misma deben asistir los Supervisores de Operaciones, Construcción y Protección Integral de EL CONTRATISTA y PDVSA. EL CONTRATISTA deberá contar, previo al inicio de obra, con procedimientos de trabajo aprobados por PDVSA, preparar los formatos correspondientes a los análisis de riesgos (ej. SARO, ART, ARETE, ARO, o cualquier otro documento establecido para tal fin) en conjunto con los trabajadores, tal y como lo indican los procedimientos de seguridad de PDVSA. Posteriormente solicitará el permiso de trabajo correspondiente e informará al personal de seguridad del área de las actividades a realizarse. Deben anotarse las operaciones permitidas para la jornada y las recomendaciones de seguridad a ser cumplidas durante la validez del permiso. El Supervisor de Operaciones de PDVSA, responsable por la emisión de permisos de trabajo, lo entregará al Supervisor de Construcción de EL CONTRATISTA, y ambos deben cumplir la normativa vigente al respecto, en especial la relacionada con la emisión de permisos de trabajo (EJ. la Sección 7 del Manual de Normas y Procedimientos de Prevención de Accidentes, o Sección 98-01 de las Guías, Normas y Procedimientos de Protección Integral o cualquier otras guías o Manuales que se emitan relacionadas con la emisión / recepción de permisos de trabajo ) y la que regula la entrada a Espacios Confinados (Sección 33 del citado manual). Cabe destacar que todo permiso de trabajo que se emita para trabajos de desgasificación y limpieza debe ir respaldado por un Certificado de Prueba de Gas y Sustancias Tóxicas. Será responsabilidad del emisor de permisos de trabajo asegurarse que las personas involucradas reciban las instrucciones descritas en el aparte anterior de este procedimiento. En adición a lo establecido en los párrafos anteriores, se debe considerar lo siguiente: Plan de Seguridad

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EL CONTRATISTA debe presentar, antes de iniciar los trabajos, un plan de seguridad para la ejecución de las actividades, el cual debe cubrir como mínimo los siguientes aspectos:

• Reconocimiento de riesgos • Prevención de riesgos • Preparación para respuesta • Manejo de accidentes A continuación se indican tres situaciones que eventualmente pueden ocurrir durante la ejecución de los trabajos. Es imprescindible que una vez definidas todas las personas que efectuarán los trabajos, así como el personal de PDVSA, se reúnan y en conjunto discutan estas situaciones y las acciones a tomar para cada caso. Atmósfera Explosiva. En el caso de conseguir durante alguna de las evaluaciones de gases que la atmósfera es explosiva, a juicio del personal de Higiene Industrial, el trabajo debe suspenderse. Conato de Incendio. En el caso de que se produzca un conato de incendio, el trabajo debe ser detenido inmediatamente. El incendio debe ser atacado de inmediato por el Inspector de Seguridad Industrial de EL CONTRATISTA con los extintores manuales presentes en sitio hasta su extinción, paralelamente debe darse aviso al personal de seguridad del área para activar el plan de emergencia. El trabajo podrá ser reanudado, en consenso por el personal custodio del trabajo y PDVSA, dependiendo del tipo de evento ocurrido. Intoxicación por Inhalación de Vapores. El trabajo debe ser suspendido inmediatamente y el trabajador afectado debe ser provisto de oxígeno y llevado de inmediato al puesto médico más cercano, aún cuando recupere el conocimiento. Para los casos de Conato de Incendio e Intoxicación por Inhalación de Vapores, EL CONTRATISTA deberá presentar por escrito en el término de los siguientes cinco días hábiles, un informe donde indique claramente los trabajadores involucrados, los hechos, las condiciones del entorno, las causas que originaron el hecho, las conclusiones respecto al evento y las recomendaciones para evitar una nueva ocurrencia. Inspector de Aseguramiento de Calidad 16

EL CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de LA OBRA una persona con suficientes conocimientos sobre Aseguramiento de Calidad y normas PDVSA. La selección de esta persona de EL CONTRATISTA deberá ser aprobada por PDVSA, para lo cual deberán someterse las credenciales de dos (2) personas como mínimo para optar a dicho cargo.

15. Trabajos Adicionales PDVSA es el único que puede cambiar o modificar cualquier parte del trabajo a realizarse. Cualquier trabajo adicional o extra efectuado por EL CONTRATISTA correrá a su cargo, a menos que PDVSA lo autorice por escrito.

16. Inspección y Pruebas Generalidades EL CONTRATISTA deberá disponer de una organización de Control de Calidad, convenientemente estructurada, que permita una supervisión técnica de LA OBRA y controlar la aplicación de los códigos y normas aceptados. EL CONTRATISTA deberá permitir a PDVSA (El Inspector) libre acceso en todo momento durante el tiempo de ejecución de LA OBRA, a todas las áreas de trabajo de EL CONTRATISTA relacionadas con EL PROYECTO. EL CONTRATISTA deberá proporcionar a El Inspector, todas las facilidades razonables y la asistencia necesaria para el cumplimiento de la función de inspección, de manera de asegurar a PDVSA, que el equipo está de acuerdo con los requerimientos de esta especificación y códigos de referencia. Todas las pruebas e inspecciones deberán ser realizadas en las instalaciones de EL CONTRATISTA antes del envío, a menos que sea especificado de otra manera y deban ser conducidas de forma que no interfieran con las actividades de EL CONTRATISTA. La aprobación y autorización de despacho del equipo y/o cualquier elemento prefabricado, por El Inspector PDVSA no relevará a EL CONTRATISTA de su responsabilidad con los requerimientos de estas especificaciones y códigos aplicables.

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17. Materiales, Equipos y Mano de Obra Suministrados por el Contratista EL CONTRATISTA deberá suministrar todos los equipos, materiales, herramientas, consumibles y mano de obra indicados en EL CONTRATO y necesarios para la correcta ejecución de LA OBRA, de acuerdo a los planos y a la satisfacción de EL REPRESENTANTE. En todo caso, los equipos, accesorios y materiales deben ser compatibles con el servicio en que estarán trabajando. Cualquier desviación debe ser previamente aprobada por EL REPRESENTANTE. Cuando LA COMPAÑIA suministre a EL CONTRATISTA equipos y materiales, lo hará desde sus depósitos, centros de recepción de materiales o depósitos de suplidores locales. Los equipos y materiales según listas de materiales, serán entregados a EL CONTRATISTA en perfectas condiciones. EL CONTRATISTA examinará cuidadosamente las condiciones y cantidades de equipos y materiales suplidos y firmará los formularios correspondientes en aceptación de que los recibe en óptimo estado. Una vez recibidos los materiales por parte de EL CONTRATISTA, éste será responsable por cualquier daño parcial o total, así como por pérdidas de los mismos, por lo que EL CONTRATISTA deberá repararlos o reemplazarlos a sus propias expensas y a entera satisfacción de LA COMPAÑIA. En todo caso, los materiales, tanto los suministrados por LA COMPAÑIA, como por EL CONTRATISTA, deben ser sometidos a un proceso de control de calidad de recepción por EL CONTRATISTA, de acuerdo a lo estipulado en las Guías de Inspección contenidas en el Manual de Inspección de PDVSA o cualquier otra especificación o norma aprobada por EL REPRESENTANTE, las cuales EL CONTRATISTA declara conocer, según sea el insumo del que se trate. Será responsabilidad de EL CONTRATISTA que no falte el material necesario para la terminación de LA OBRA y en consecuencia será igualmente responsable por las reparaciones o reconstrucciones a que hubiera lugar por emplear materiales defectuosos, por no haber sido examinados al momento de la recepción de los mismos. Los materiales que serán suplidos por EL CONTRATISTA deberán contar con la autorización de EL REPRESENTANTE y, además, deberán ser compatibles con los otros materiales usados en LA OBRA. 18

Para evitar demoras, EL CONTRATISTA avisará a EL REPRESENTANTE, con por lo menos cinco (5) días hábiles de anticipación, de acuerdo a la planificación de la OBRA, sobre los materiales que necesite y que no hayan sido entregados. EL CONTRATISTA deberá estudiar en detalle los planos y especificaciones a fin de enterarse cabalmente del alcance del suministro de materiales, equipos y consumibles, y considerarlo en su oferta. EL CONTRATISTA mantendrá y ejecutará un programa de procura de materiales que permita el desarrollo planificado de la construcción. EL CONTRATISTA proveerá el sitio de almacenamiento adecuado para cada tipo de material y equipos, dependiendo de su clasificación. La clasificación del área de almacenamiento (patio, área techada, aire acondicionado, etc.) estará contenida en las especificaciones anexas al CONTRATO. EL CONTRATISTA velará por el control de la existencia de materiales asignados al proyecto en sus depósitos y deberá presentar a EL REPRESENTANTE un balance de todos los materiales que haya recibido de LA COMPAÑIA, así como las cantidades utilizadas. Dicha información la entregará a EL REPRESENTANTE con una periodicidad mensual, o la que se especifique en las condiciones particulares del proyecto o la que sea acordada entre la CONTRATISTA y EL REPRESENTANTE, y al finalizar LA OBRA será requisito indispensable para el procesamiento de la factura final la presentación de dicho balance. Cada balance deberá tener anexo una copia de todos los comprobantes de despacho de materiales entregados por LA COMPAÑIA. De igual manera EL CONTRATISTA deberá realizar un balance de los materiales suministrados por ella, anexando los correspondientes recaudos de certificaciones y control de calidad. De los materiales y equipos entregados o pagados por PDVSA, el sobrante al terminar LA OBRA, deberá devolverse al depósito o centros de recepción de materiales de PDVSA, por cuenta de EL CONTRATISTA o disponerse de acuerdo con las instrucciones de EL REPRESENTANTE. Para el retorno del material sobrante al depósito, éste deberá estar acompañado del formato autorizado para la devolución de los mismos, firmado por el representante legal de EL CONTRATISTA, y por la persona quien lo reciba. Una copia del mismo deberá entregarse a EL REPRESENTANTE.

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18. Disposición de Escombros y Desperdicios EL CONTRATISTA, previa aprobación de EL REPRESENTANTE, deberá retirar y botar, en sitio autorizado por los organismos competentes, los escombros y desperdicios que se generen en la ejecución de LA OBRA.

19. Informe Final del Proyecto EL CONTRATISTA presentará al finalizar el proyecto o la obra tres (03) libros de vida (“Data Book”), un (01) original y dos (02) copias, dichos libros deberán contener toda la información requerida en el contrato y sus anexos, y en todo caso la información mínima siguiente. Alcance de la Obra Breve descripción del alcance indicando las instalaciones que fueron construidas, su cuantificación, dimensionamiento, (volumen, longitud, capacidad, etc). Histograma de Recursos (personal y equipos) en horas, utilizados en la ejecución de la obra. Presentar histogramas donde se refleje semanalmente, quincenalmente o mensualmente las horas hombre invertidas por categoría (supervisores, mecánicos, soldadores, pintores, electricistas, obreros, etc) y de los equipos principales, (no herramientas). Debe presentarse la correspondiente al periodo y la acumulada. Curva de Avance Físico de la Obra (planificada y real). Cuadro de cierre de obra (partidas contratadas versus ejecutadas, en cantidades y bolívares). Balance de equipos y materiales entregados por LA COMPAÑÍA y los utilizados y devueltos, anexar copia de los documentos que certifiquen la devolución. Certificados de Origen de los Materiales y Equipos Suministrados por EL CONTRATISTA. Originales y hojas de resumen, debidamente conformados, de los resultados obtenidos de cada uno de los ensayos y pruebas realizadas durante la ejecución de los trabajos. Se debe indicar número de pruebas realizadas, por tipo, cantidad y porcentaje de pruebas aceptadas y de las rechazadas, análisis de problema si existiesen y cualquier otra información relevante relacionada con las

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pruebas/ensayos realizados. Incluye protocolos de pruebas y las pruebas de lazo cuando apliquen. Copia de los registros de certificación de los equipos y personal que sean requeridos para la ejecución de la obra, de acuerdo a este manual, y a las especificaciones particulares de cada contrato. Programa de higiene y seguridad industrial cumplido en la ejecución de la obra, con índices de accidentes, severidad, etc, en caso de que ocurran. Consideraciones de impacto ambiental durante la construcción de los trabajos. Comunicaciones, correspondencias recibidas y/o enviadas y minutas relativas a la ejecución de la obra.

20. Garantía y Aceptación Es de total obligación de EL CONTRATISTA el ejecutar todos aquellos trabajos menores que no están expresamente indicados en estas especificaciones y en las especificaciones particulares del Proyecto, pero que corresponden necesariamente a la correcta terminación de LA OBRA. EL REPRESENTANTE podrá rechazar cualquier material, equipo o personal técnico suministrado por EL CONTRATISTA que no reúna las condiciones exigidas por PDVSA. Será por cuenta de EL CONTRATISTA toda sustitución o reparación de partes de LA OBRA que no cumplan con las especificaciones y planos del proyecto. EL CONTRATISTA debe acatar todas las cláusulas y especificaciones elaboradas para tal fin en estas Disposiciones Generales para Construcción de Obras de Ingeniería y en las Especificaciones Particulares del Proyecto.

21. Especificaciones Particulares En caso de aplicar, se anexarán al presente documento las especificaciones particulares del proyecto.

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MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA

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INDICE PAGINA Sección 1 : Obras Preliminares Sección 2 : Movimiento de Tierra Sección 3 : Obras de Drenaje Sección 4 : Pavimentos Sección 5 : Obras de Concreto Sección 6 : Estructuras de Acero Sección 7 : Protección Contra-Incendio en Estruct. Metálicas Sección 8 : Instalaciones Sanitarias Sección 9 : Arquitectura Sección 10: Hincado de Pilotes Sección 11: Fundaciones Lacustres Piloteadas Sección 12: Izamiento de Cargas Sección 13: Geosintéticos

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3 12 41 60 95 148 173 182 193 266 284 302 319

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 1 : OBRAS PRELIMINARES

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Indice

1. Alcance 2. Acondicionamiento del área 3. Movilización y desmovilización 3.1 Alcance y ejecución del trabajo 4. Replanteo planialtimétrico 4.1 Alcance 4.2 Ejecución del trabajo 5. Vías de acceso 5.1 Alcance 5.2 Ejecución del trabajo 6. Drenajes provisionales 6.1 Alcance 6.2 Ejecución del trabajo 7. Preparación del sitio 7.1 Remoción de instalaciones existentes 7.2 Demolición 8. Bote de materiales y escombros

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Alcance Este documento especifica la calidad y características de los materiales, equipos y mano de obra necesarios para llevar a cabo los trabajos de acondicionamiento inicial del sitio de la OBRA y comprende: acondicionamiento del área, (deforestación, demoliciones y limpieza), construcción de obras provisionales, movilización y desmovilización, replanteo planialtimétrico, dotación de agua y de servicio eléctrico, disposición de aguas servidas, vías de acceso y drenajes provisionales.

2

Acondicionamiento del Area En el caso de tierra firme, previa aprobación de la permisología requerida se cortarán los arboles, arbustos, hierba y maleza que interfieran con la ejecución de la OBRA y se secarán los troncos y raíces que obstaculizan su ejecución. La demolición de instalaciones, que sea necesario ejecutar, se realizará de acuerdo a las disposiciones contenidas en el CONTRATO de OBRA.

3

Movilización y Desmovilización. 3.1 Alcance y Ejecución. La movilización comprende todos los trabajos a realizar para trasladar los equipos y herramientas requeridos en la construcción desde la sede del CONTRATISTA hasta la obra. Se entenderá por desmovilización el traslado de dichos equipos desde la OBRA hasta la sede del CONTRATISTA, una vez que se haya terminado la OBRA. Posterior a la desmovilización, LA CONTRATISTA procederá progresivamente a restituir el sitio a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

4

Replanteo Planialtimétrico 4.1 Alcance Esta actividad comprende todos los trabajos necesarios para la determinación topográfica, referenciación, ubicación y nivelación de los ejes de los diferentes elementos estructurales que conformarán la OBRA, nivelación de secciones transversales, etc. según lo establecido en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la OBRA.

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El REPRESENTANTE suministrará las referencias básicas de alineamiento y nivelación a partir de las cuales LA CONTRATISTA ubicará las obras.

4.2 Ejecución del Trabajo LA CONTRATISTA programará la ejecución del replanteo con anticipación a la realización de los trabajos de acuerdo a lo establecido en el Contrato de la obra y lo indicado por el REPRESENTANTE de PDVSA. LA CONTRATISTA ubicará dentro del terreno tres puntos topográficos de referencia, monumentados, intervisibles y amarrados al sistema de coordenadas de planta proyectado en los planos. Se iniciará el trabajo localizando todas las referencias correspondientes a los ejes proyectados que se encuentren en el terreno. En caso de ser necesario, las referencias topográficas se restablecerán fuera de los límites de la construcción a fin de evitar su destrucción durante la ejecución de la obra. El replanteo se realizará colocando estacas a intervalos de 20 m, utilizando como referencia los ejes proyectados y las secciones transversales dadas en el Proyecto, adicionalmente se demarcarán las zonas como derecho de vía y/o lindero, pies de talud, y demás puntos de referencias que delimiten los trabajos a realizar en el proyecto. Durante el desarrollo de esta actividad LA CONTRATISTA deberá entregar los croquis e indicar a EL REPRESENTANTE de PDVSA el tipo de referencia, señalización de progresivas, y demás información que este último requiera durante el desarrollo de esta actividad. A medida que avanza el replanteo, LA CONTRATISTA irá solicitando de EL REPRESENTANTE de PDVSA la verificación y aprobación correspondiente, requisito sin el cual no podrá proseguir dicha actividad. Se demarcarán con estacas pintadas los puntos utilizados en el replanteo, para lo cual se deberá efectuar la deforestación y limpieza a que hubiere lugar, de acuerdo a lo señalado en el punto 3.1 de la SECCION 2 (MOVIMIENTO DE TIERRA) de este Capitulo II.

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Vías de Acceso 5.1 Alcance Dentro de esta actividad LA CONTRATISTA deberá ejecutar todas las obras de acondicionamiento y mantenimiento de vías de acceso a los 27

diferentes sitios de trabajo, áreas de bote o préstamo, y las áreas de construcción.

5.2 Ejecución del Trabajo LA CONTRATISTA programará la ejecución de las obras involucradas para el acondicionamiento y mantenimiento de las vías de acceso según lo indicado por EL REPRESENTANTE de PDVSA y en un todo de acuerdo con lo establecido en el Contrato de la Obra. El trabajo se realizará conforme a lo establecido en las SECCIONES 2, (MOVIMIENTO DE TIERRA) y 4 (PAVIMENTOS) de este Capítulo.

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Drenajes Provisionales 6.1 Alcance Esta actividad comprende la construcción de los drenajes provisionales, tales como, canales, zanjas receptoras, desviación de drenajes existentes y en general cualquier drenaje que evite retrasos en la construcción y/o pueda afectar los trabajos a realizar en la OBRA.

6.2 Ejecución del Trabajo LA CONTRATISTA programará la ejecución de las obras para el drenaje provisional del área donde se desarrolla el Proyecto, según lo indicado por EL REPRESENTANTE de PDVSA y en un todo de acuerdo con lo establecido en los planos del proyecto y el Contrato de la Obra. Una vez obtenidos todos los permisos pertinentes, LA CONTRATISTA procederá a realizar los trabajos de topografía necesarios para la ubicación, pendientes y profundidad de los drenajes provisionales, a fin de dar inicio a su construcción, la cual deberá ejecutarse de acuerdo a lo establecido en este Capitulo II.

7

Preparación del Sitio 7.1 Remoción de Instalaciones Existentes 7.1.1

Alcance Este título comprende la remoción de instalaciones existentes, tales como cercas, tuberías y alcantarillas metálicas, estructuras metálicas, pavimento, etc, según lo establecido en los planos del 28

Proyecto, lo indicado por EL REPRESENTANTE de PDVSA y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la Obra. Dentro del alcance de esta actividad se considerará el bote de aquellos materiales provenientes de la remoción que no se consideren recuperables, de acuerdo a lo establecido en el Contrato de la Obra. 7.1.2

Ejecución del Trabajo LA CONTRATISTA suministrará la programación de los trabajos a realizar, una lista de equipos y personal que trabajará en las actividades descritas en el presente apartado. Antes de realizar cualquiera de los trabajos a continuación descritos, LA CONTRATISTA deberá someterlos a la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA. 7.1.2.1 Remoción de Pavimentos Una vez obtenida la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción del pavimento, cunetas, aceras y/o brocales, rotura y remoción de pavimentos asfálticos y/o no asfálticos, remoción de base y sub-base, ubicadas en las áreas indicadas en los planos, por EL REPRESENTANTE de PDVSA, y/o lo señalado en el Contrato de la Obra. Se ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra asociados, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedado libre de todo resto del pavimento removido a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA. 7.1.2.2 Remoción Tuberías y Alcantarillas Metálicas Una vez obtenida la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción de tuberías y alcantarillas metálicas ubicadas en las áreas indicadas en los planos, señaladas por el Representante de PDVSA y/o lo señalado en el Contrato de la 0bra. Se ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra; 29

recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedado libre de todo resto metálico removido y el lugar quede a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA. Cuando se especifique en los planos, por EL REPRESENTANTE de PDVSA y/o el Contrato de la Obra, la recuperación de material, los mismos deberán ser cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA, siendo responsabilidad de ésta su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la Obra y en un todo de acuerdo con lo señalado por EL REPRESENTANTE de PDVSA. 7.1.2.3 Remoción Estructuras Metálicas Una vez obtenida la aprobación de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a identificar las diversas partes de la estructura. Posteriormente procederá a desarmar las estructuras metálicas señaladas en los planos del Proyecto, extrayendo y guardando los pernos, arandelas y remaches, y/o cortando los remaches por el método de corte frío aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA, a fin de no dañar la estructura. Una vez que haya sido desarmada totalmente la estructura, LA CONTRATISTA limpiará, transportará y almacenará en el sitio de depósito todas las partes metálicas bajo su responsabilidad, siempre que estén en el área de trabajo, durante el tiempo especificado por el Contrato de la Obra. Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedado libre de todo resto metálico removido, la estructura en perfectas condiciones sea transportada a su destino final y el lugar quede a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

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7.1.2.4 Remoción de Cercas Una vez obtenida la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción de la cerca ubicada en las áreas indicadas en los planos y lo señalado en el Contrato de la Obra. Se ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado satisfactoriamente el trabajo cuando el sitio haya quedando libre de todo resto de la cerca demolida. Cuando

se especifique en los planos y/o por EL

REPRESENTANTE de PDVSA y/o el Contrato de la Obra, la recuperación de material, los mismos deberán ser cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA, siendo responsabilidad de ésta su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la Obra y según lo señalado por EL REPRESENTANTE de PDVSA.

7.2 Demolición 7.2.1

Alcance Esta actividad comprende todos los trabajos asociados a demolición de obras de concreto, mampostería, edificaciones, tanquillas, el transporte y bote según lo establecido en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la Obra.

7.2.2

Ejecución del Trabajo Una vez obtenida la aprobación de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la demolición y bote de las obras de concreto indicadas en los planos del Proyecto. Se ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Cuando se especifique en el Contrato de la Obra la recuperación de materiales, los mismos deberán ser cuidadosamente 31

removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA siendo responsabilidad de esta último su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la Obra. Se considerará culminado satisfactoriamente el trabajo cuando el sitio haya quedando libre de todo resto a conformidad de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

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Bote de Materiales y Escombros Todos los materiales no recuperables y escombros provenientes de la ejecución de las actividades descritas en los puntos 2, 3, 4, 5, 6 y 7 de esta Sección, deberán ser transportados y botados en sitios que cumplan con todas las regulaciones regionales y nacionales respectivas, especialmente en cuanto a la protección del ambiente se refiere.

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MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 2 : MOVIMIENTO DE TIERRA

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Alcance

El presente documento tiene por objetivo establecer las especificaciones técnicas de construcción referentes a los trabajos relacionados con el movimiento general de tierra a realizarse en el Proyecto.

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Materiales y Equipos

2.1 Materiales El material a utilizar en los rellenos será Material para Relleno General, suelos granulares conforme a la clasificación de grupo A-1, A-2 ó A-3 de acuerdo con la clasificación de suelos de AASHTO M145. En todo caso se seguirán las recomendaciones dadas por el Estudio de Suelos. Todo el material de relleno del sitio y excavaciones de préstamo deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA. Los materiales a utilizar en la construcción de terraplenes serán los indicados en los planos u otros documentos del Proyecto. Cuando por cualquier circunstancia no puedan utilizarse los materiales previstos o cuando no se hayan efectuado los estudios geotécnicos correspondientes, EL REPRESENTANTE de PDVSA, determinará los materiales que deberán usarse. LA CONTRATISTA deberá reemplazar a sus expensas todos aquellos materiales que se hayan utilizado sin haber sido aprobados previamente por el Ingeniero Inspector y que no resultasen satisfactorios para la construcción del terraplén.

2.2 Equipos LA CONTRATISTA deberá suministrar a EL REPRESENTANTE de PDVSA, una lista con los equipos a utilizar en las actividades involucradas en esta especificación. Entre los equipos a utilizar estarán: −

Tractores.

−

Empujadoras.

−

Escarificadores.

−

Traíllas y mototraillas. 34

−

Niveladoras o motoniveladoras.

−

Cargadoras (Shovel).

−

Palas mecánicas.

−

Camiones de Volteo.

−

Aplanadoras o Compactadoras (de rodillo, de rodillos con zapatas, compactadores de ruedas neumáticas, rodillos de pata de cabra, rodillos vibratorios, etc).

−

Camiones y remolques.

−

Camiones cisterna

−

Bombas de achique

−

Rastras

En la elección del tipo de maquinaria a utilizar en las obras asociadas al movimiento de tierra, deberá tomarse en cuenta la condición del sitio en la que se realizarán los trabajos, magnitud de los mismos, rendimiento, tipo de suelo y la distancia de recorrido. En el caso de los tractores, se permitirá su uso independiente y/o en conjunto a fin de aumentar los factores de rendimiento en las obras a desarrollar. Todos los equipos deben estar en condiciones apropiadas para realizar un trabajo en condiciones seguras (alarmas de retroceso, luces, frenos, cinturón de seguridad, etc). Todos los equipos a ser utilizados en el movimiento general de tierra deberán ser aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA, previo a su uso dentro de las áreas del Proyecto.

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Preparación del Sitio

3.1 Deforestación y Limpieza de Capa Vegetal 3.1.2

Alcance Esta actividad comprende los trabajos a realizar para la remoción y limpieza de todo tipo de vegetación, tales como árboles, leños, arbustos, matorrales, pastos, cultivos, raíces, desechos vegetales, 35

presente en las áreas indicadas en los planos o por EL REPRESENTANTE de PDVSA, según lo establecido en estas Especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la Obra. 3.1.3

Ejecución del Trabajo EL REPRESENTANTE de PDVSA inspeccionará las áreas y espesores de capa vegetal a remover, los cuales serán tomados en cuenta y señalados en los trabajos de replanteo. Posterior a la ejecución de los trabajos de replanteo planialtimétrico necesarios para la demarcación de la zona a deforestar y limpiar, y a la obtención de los permisos necesarios para los trabajos a desarrollar en este apartado, tala y limpieza, se comenzarán los trabajos descritos anteriormente previa autorización de EL REPRESENTANTE de PDVSA. Estos trabajos de deforestación se realizarán siguiendo cuidadosamente lo establecido en las regulaciones ambientales y a lo recomendado por las autoridades regionales consultadas para la permisología. Serán objeto de deforestación las zonas del terreno de la obra, el sitio seleccionado como préstamo y el área de bote. Dentro de esta partida se incluyen los primeros centímetros de capa vegetal que se remueven con las operaciones de limpieza. El espesor a tomar será el indicado en el Estudio de Suelos. Para banqueos y terraplenes, las dimensiones mínimas en que se ejecutarán estos trabajos serán las áreas ocupadas por ellos extendida 1,50 m hacia fuera de las estacas de iniciación de los taludes. El área máxima en que se ejecutarán estas operaciones será la determinada por los linderos del terreno. En el caso del sitio de préstamo y áreas donde se construirán obras de infraestructura, tales como, canales, drenajes y fundaciones, el área donde se ejecutarán estos trabajos será la ocupada por ellos, dándole un sobre-ancho de 1,50 m a ambos 36

lados de sus límites, pudiendo EL REPRESENTANTE de PDVSA cambiar dicha consideración en aquellos casos donde lo considere necesario. En caso de existir zonas protectoras que colinden con el área donde se desarrollará el proyecto, LA CONTRATISTA bajo supervisión de EL REPRESENTANTE de PDVSA demarcará la línea protectora donde los árboles y vegetación no podrán ser afectados según el ordenamiento del Ministerio del Ambiente y de los Recursos Naturales Renovables. En esa línea, LA CONTRATISTA tomará cuidado de no dañar los árboles de la zona protectora al deforestar la zona colindante. En el caso de áreas donde exista tráfico vehicular y paso de transporte de carga, deberán ser podadas todas aquellas ramas de árboles que se proyecten sobre las vías y/o áreas de las nuevas instalaciones, a menos de seis metros de altura sobre la rasante y/o área delimitada por los trabajos establecidos en este documento. El trabajo de poda deberá extenderse a todo el árbol y aún a los árboles vecinos, con el fin de lograr el objetivo deseado. Todos los productos provenientes de la deforestación y limpieza deberán ser retirados de la obra y ubicados en el sitio donde señale EL REPRESENTANTE de PDVSA, a fin de proceder a su tratamiento o disposición final de acuerdo a las recomendaciones del Estudio de Impacto Ambiental y lo especificado en el Contrato de la Obra. No se permitirán las operaciones de quema sin la autorización previa de EL REPRESENTANTE de PDVSA. A tales fines se seguirá lo reglamentado en la Ley Forestal de Suelos y de Aguas Capítulo V y a lo recomendado por la Gerencia de Ambiente, Higiene y Seguridad de PDVSA. LA CONTRATISTA será responsable de suministrar los equipos y la dotación de agua necesaria para sofocar un incendio, en caso de requerirlo en una emergencia. LA CONTRATISTA será responsable por daños causados a terceros por la mala ejecución de estos trabajos. 37

LA CONTRATISTA deberá tomar en cuenta todas las recomendaciones dadas por el Estudio de Impacto Ambiental. Los residuos de la tala serán transportados hasta el sitio de bote de acuerdo con lo señalado por EL REPRESENTANTE de PDVSA.

3.2 Remoción y/o Demolición de Instalaciones Existentes 3.2.1

Alcance Este título comprende la remoción y/o demolición de instalaciones existentes, tales como construcciones, elementos aislados, cercas, tuberías, estructuras y alcantarillas metálicas, pavimentos, etc, según lo establecido en los planos del Proyecto, lo indicado por EL REPRESENTANTE y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la Obra. Dentro del alcance de esta actividad se considerará el bote de aquellos materiales provenientes de la remoción que no se consideren recuperables, de acuerdo a lo establecido en el Contrato de la Obra.

3.2.2

Ejecución del Trabajo LA CONTRATISTA suministrará la programación de los trabajos a realizar, una lista de equipos y personal que trabajará en las actividades descritas en el presente apartado. Antes de realizar cualquiera de los trabajos a continuación descritos, LA CONTRATISTA deberá someterlos a la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA. 3.2.2.1 Remoción de Pavimentos Una vez obtenida la aprobación de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción del pavimento, cunetas, aceras y/o brocales, rotura y remoción de pavimentos asfálticos y/o no asfálticos, remoción de base y sub-base, ubicadas en las áreas indicadas en los planos, por EL REPRESENTANTE de PDVSA, y/o lo señalado en el Contrato de la Obra. Se ejecutarán los 38

trabajos de movimiento de tierra asociados, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedando libre de todo resto del pavimento removido a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA. El sitio de bote será el aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA cumpliendo con las regulaciones regionales respectivas. 3.2.2.2 Remoción y/o Demolición de Tuberías y Alcantarillas Metálicas Una vez obtenida la aprobación de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción de tuberías y alcantarillas metálicas ubicadas en las áreas indicadas en los planos, señaladas por EL REPRESENTANTE de PDVSA y/o lo señalado en el Contrato de la Obra. Se ejecutarán los trabajos de movimiento de tierra, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedado libre de todo resto metálico removido y el lugar quede a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA. Cuando se especifique en los planos, por EL REPRESENTANTE de PDVSA y/o el Contrato de la Obra la recuperación de materiales, los mismos deberán ser cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA, siendo responsabilidad de ésta su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la Obra y en un todo de acuerdo con lo señalado por el Representante de PDVSA. El sitio de bote será el aprobado por el Representante de PDVSA cumpliendo con las regulaciones regionales respectivas. 39

3.2.2.3 Remoción y/o Demolición de Estructuras Metálicas Una vez obtenida la aprobación del Representante de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a identificar las diversas partes de la estructura. Posteriormente procederá a desarmar las estructuras metálicas señaladas en los planos del proyecto, extrayendo y guardando los pernos, arandelas y remaches, y/o cortando los remaches por el método de corte frío aprobado por el Representante de PDVSA, a fin de no dañar la estructura. Una vez que haya sido desarmada totalmente la estructura, LA CONTRATISTA limpiará, transportará y almacenará en el depósito todas las partes metálicas bajo su responsabilidad, siempre que estén en el área de trabajo, durante el tiempo especificado por el Contrato de la OBRA. Se considerará culminado el trabajo cuando el sitio haya quedando libre de todo resto metálico removido, la estructura en perfectas condiciones sea transportada a su destino final y el lugar quede a satisfacción del Representante de PDVSA. 3.2.2.4 Remoción de Cercas Una vez obtenida la aprobación del Representante de PDVSA, LA CONTRATISTA procederá a la remoción de la cerca ubicada en las áreas indicadas en los planos y lo señalado en el Contrato de la OBRA. Se ejecutarán los trabajos de remoción de cercas; recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Se considerará culminado satisfactoriamente el trabajo cuando el sitio haya quedando libre de todo resto de la cerca demolida. Cuando se especifique en los planos y/o el Representante de PDVSA y/o el Contrato de la Obra la recuperación de materiales, los mismos deberán ser cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por LA 40

CONTRATISTA, siendo responsabilidad de ésta su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la OBRA y según lo señalado por el Representante de PDVSA. El sitio de bote será el aprobado por el Representante de PDVSA cumpliendo con las regulaciones regionales respectivas. 3.2.2.5 Remoción, Transporte y Bote de Tierras Desechables La remoción de capa vegetal podrá iniciarse una vez realizado el replanteo topográfico, la deforestación y limpieza en las zonas demarcadas. El espesor de la capa a remover será la que fije el Representante de PDVSA de acuerdo a lo recomendado por el Estudio de Suelos del Proyecto. Los materiales removidos serán acarreados y botados en el sitio de bote seleccionado de acuerdo con el Representante de PDVSA, siguiendo lo indicado en las regulaciones ambientales y/o en el Estudio de Impacto Ambiental. El espesor de la capa vegetal promedio será el señalado por el Estudio de Suelos, tomando en consideración la remoción de capa vegetal detallada en el punto 3.1 “Deforestación y Limpieza de Capa Vegetal”. 3.2.2.6 Demolición de Obras de Concreto 3.2.2.6.1 Alcance Esta actividad comprende todos los trabajos asociados a demolición de obras de concreto, mampostería, edificaciones, tanquillas, el transporte y bote según lo establecido en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la OBRA.

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3.2.2.6.2 Ejecución del Trabajo Una vez obtenida la aprobación del Representante de PDVSA; LA CONTRATISTA procederá a la demolición y bote de las obras de concreto indicadas en los planos del Proyecto. Se ejecutarán los trabajos, recogiendo todos los materiales provenientes de la remoción para posteriormente proceder a su bote. Cuando se especifique en el Contrato de la OBRA la recuperación de materiales, los mismos deberán ser cuidadosamente removidos, limpiados y almacenados por LA CONTRATISTA siendo responsabilidad de ésta su vigilancia y resguardo durante el tiempo especificado por el Contrato de la OBRA. El sitio de bote será el aprobado por el Representante de PDVSA, cumpliendo con las gestiones respectivas de permisología. Se considerará culminado satisfactoriamente el trabajo cuando el sitio haya quedado libre de todo resto y el lugar quede a satisfacción del Representante de PDVSA.

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Excavación en Zanjas y Fundaciones.

4.1 Alcance Este apartado comprende todo el conjunto de actividades, equipos y mano de obra necesarios durante la excavación de zanjas para una correcta ejecución e instalación de los sistemas de drenajes de aguas contaminadas, negras y de lluvias, acueductos, oleoductos, gasoductos. tanques sépticos y sumideros, todo de conformidad con lo establecido en los planos del Proyecto. LA CONTRATISTA ejecutará las excavaciones a mano o a máquina, de acuerdo con la profundidad, líneas y pendientes establecidas en los 42

planos y/o especificaciones del Proyecto referentes a la colocación de tuberías, construcción de fosas para tanquillas, canales etc. y en general en todas aquellas partes del trabajo donde se requiera realizar excavaciones en zanjas o fosas. Las zanjas deberán excavarse hasta la profundidad y con el ancho necesario a objeto de lograr una correcta instalación de las tuberías y construcción de canales o cualquier otra estructura correspondiente a las obras de drenaje. Queda incluido dentro del alcance de estos trabajos la conformación de la rasante y si es necesario, el achique, entibado y la sobre-excitación.

4.2 Ejecución del Trabajo 4.2.1

Replanteo LA CONTRATISTA realizará todos los trabajos, incluyendo deforestación y limpieza de la zona, necesarios para una correcta localización y verificación de aquellos puntos de referencia indicados o no en los planos del proyecto y que sean necesarios para una correcta ubicación de las instalaciones correspondientes a las obras de drenaje, todo de acuerdo con el programa de trabajo aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA Primeramente se iniciarán los trabajos localizando todos aquellos puntos de referencia, niveles y monumentos de carácter permanente, los cuales deberán ser cuidadosamente conservados y señalados en forma clara y visible siguiendo las prescripciones adoptadas para tal fin. En caso de que se extravíen o sean alterados durante la construcción, LA CONTRATISTA deberá proceder a sus expensas, a la relocalización y construcción de los mismos. Una vez efectuados los trabajos antes mencionados se procederán a realizar los trabajos topográficos necesarios para replantear los ejes y demarcar las excavaciones correspondientes a las obras de drenajes, dichos trabajos deberán ser verificados y aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA, sin que ello libere de responsabilidad al CONTRATISTA, antes de proceder a la ejecución de los trabajos inherentes al movimiento de tierra. 43

La contratista debe rastrear la zona de excavación con localizadores de metales con el fin de ubicar posibles tuberías enterradas. 4.2.2

Achique Se refiere este apartado a todos aquellos trabajos necesarios para mantener las excavaciones libres de aguas provenientes directamente de la lluvia, del nivel freático, de la escorrentía superficial o subterránea o procedentes de filtraciones de tuberías adyacentes al área de las excavaciones. El control de las aguas se realizará mediante su recolección en el punto o los puntos más bajos de la excavación, mediante la utilización de equipos de bombeo en número suficiente como para no producir retrasos en la ejecución de los trabajos.

4.2.3

Entibado Bajo este título se engloban todos aquellos trabajos necesarios para garantizar la estabilidad del material que conforma las paredes de las excavaciones en aquellas zonas que representen peligro para la seguridad del trabajo, personal e instalaciones adyacentes; queda comprendido dentro del alcance de estos trabajos el entibado propiamente dicho, el apuntalamiento y soporte de la zanja que presente inestabilidad local. En caso de que el terreno presente características diferentes a las esperadas se deberán tomar las previsiones necesarias a fin de realizar los trabajos correspondientes a estabilización de taludes mediante la aplicación de entibados, hinca de tablestacas o cualquier otro sistema que se adapte a las condiciones geotécnicas del área donde se realicen las excavaciones.

4.2.4

Excavación LA CONTRATISTA suministrará toda la mano de obra, equipos y materiales para la ejecución de los trabajos y realizará las excavaciones de acuerdo con las características de las instalaciones indicadas en los planos del proyecto. Antes de acometer los trabajos se deberá proceder a despejar totalmente el 44

área de trabajo, cortando y removiendo cualquier obstáculo, tales como arboles, troncos, malezas y cualquier otro material que esté ubicado en el área objeto del movimiento de tierra y que pueda interferir con la ejecución de los trabajos. Todas las excavaciones se harán del tamaño conveniente para construir las estructuras o instalaciones indicadas en el proyecto. Previa aprobación del REPRESENTANTE de PDVSA, se procederá a la ejecución de entibados, apuntalamientos, achique y cualquier otra actividad que sea necesaria para acometer la ejecución de los trabajos. Los entibados, apuntalamientos y soportes que sean necesarios para mantener las paredes de la excavación deberán ser colocados de tal manera que se impida cualquier movimiento que pueda poner en peligro la seguridad en el área de la excavación. A modo de guía se presentan en la tabla siguiente, las dimensiones recomendadas para el ancho de las zanjas según el diámetro interior para tubos de concreto. DIÁMETRO NOMINAL (mm) 100 150 200 250 300 380 460 500 530 600 680 750 840 900 1070 1220 1370 1520 1680 1830 1880 1950 2130 2160 2250

ANCHO (Bd) DE ZANJAS SIN ENTIBADO (cm) 60 60 70 70 80 90 100 110 110 120 130 140 150 165 190 210 230 250 260 280 270 300 320 300 330 45

CON ENTIBADO (cm) 90 90 100 100 100 120 130 130 130 140 150 160 170 190 210 230 250 270 280 300 300 320 330 340 350

2440

350

370

La superficie del fondo de las zanjas deberá tener las pendientes establecidas en los planos del proyecto, estará seca, firme y apta para servir de fundación a las estructuras colocadas sobre la misma. Las zanjas serán excavadas de tal manera que las paredes de la misma sean aproximadamente verticales. En caso de que EL REPRESENTANTE de PDVSA lo considere conveniente, se podrá autorizar la ejecución de zanjas más anchas o con paredes inclinadas por encima de un nivel ubicado a 30 cm sobre la cota del lomo del tubo, no siendo reconocidos los aumentos de excavación que se presenten fuera de las líneas de pago previamente establecidas en los documentos del contrato, y aquellos que resulten de una sobre excavación en el ancho de la zanja por debajo del nivel ubicado a 0,3 metros por encima del lomo de la tubería No se permitirá la excavación con máquinas a una profundidad tal que la rasante de apoyo de la tubería sea aflojada o removida por la máquina. Cuando se prevea que el fondo de la excavación está cercano a la superficie final de asiento, el material que falta por excavar será removido con pico y pala dándole posteriormente a la rasante la forma indicada en los planos del Proyecto. En caso de que se considere que el material del fondo de la zanja que servirá de asiento a las tuberías o estructuras de las obras de drenaje no es apto para la fundación de los mismos se procederá a excavar hasta la profundidad requerida previa aprobación del REPRESENTANTE de PDVSA y se sustituirá ese material con piedra bruta, granzón, o concreto pobre según se establezca en las especificaciones del Proyecto o en su defecto como lo requiera EL REPRESENTANTE de PDVSA, colocando posteriormente sobre dicho relleno una capa de material cuya constitución dependerá del tipo de tubería a instalar, de la misma manera será ejecutado el relleno cuando por cualquier motivo se excave más abajo del asiento definitivo de las estructuras.

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En caso de que el fondo de la zanja esté constituido por roca, se excavará hasta 0,15 metros por debajo del asiento del tubo llenando posteriormente dicho espacio con arena o granzón fino. En caso de que la excavación se extendiese más allá del límite antes señalado se procederá a rellenar, a expensas de LA CONTRATISTA, con el material indicado anteriormente, el espacio producto de la sobre-excavación. En todas aquellas estructuras de obras de drenaje donde se requiera la utilización de encofrado exterior, el perímetro de la excavación correspondiente estará ubicado a 50 cm de los paramentos exteriores de la estructura. LA CONTRATISTA deberá tomar las previsiones correspondientes a fin de proteger contra las inundaciones las zanjas y fosas excavadas mediante la colocación de diques o de trincheras perimetrales que desvíen el agua proveniente de cualquier escurrimiento. Merecerán especial atención aquellas zanjas o fosas excavadas en áreas aledañas o que crucen caños o quebradas, debiéndose construir diques de captación y/o canales que permitan el libre tránsito del fluido en cualquier momento de la construcción.

5

Relleno de zanjas

5.1 Alcance Comprende este apartado todos los trabajos de relleno y bote de material sobrante de las excavaciones a ser realizados por LA CONTRATISTA, tanto en zanjas de tuberías como en aquellas instalaciones o estructuras correspondientes a obras de drenaje, quedando excluido de este alcance la excavación y el transporte del material de préstamo.

5.2 Ejecución del Trabajo Una vez que LA CONTRATISTA haya finalizado los trabajos correspondientes a la colocación de la tubería y obtenido la aprobación del REPRESENTANTE de PDVSA de manera satisfactoria, se procederá a la colocación del relleno después de que hayan transcurrido 24 horas contadas a partir de la terminación de las juntas o 72 horas después de 47

vaciada cualquier estructura, colocada o construida en el sitio del relleno. En el caso de colectores de concreto, el relleno lateral hasta la altura de la tapa deberá hacerse inmediatamente después de que se haya retirado el encofrado exterior. Los rellenos sobre la tapa se harán 15 días después de haber vaciado el concreto. Para el caso de tuberías de acero soldadas, el relleno se realizará parcialmente, dejando las juntas expuestas. Una vez realizadas las pruebas de las tuberías se procederá a completar el relleno. Para el caso de tubos, el espacio entre los mismos y las paredes de las zanjas será rellenado con tierra seleccionada, sin terrones ni piedras mayores de 5 cm, humedecida hasta obtener la humedad óptima correspondiente al ensayo Proctor Modificado, compactándola con pisón neumático simultáneamente en capas de 15 cm hasta alcanzar 30 cm por encima del lomo de la tubería y una densidad por lo menos igual o mayor a la obtenida en el ensayo antes mencionado. El resto del relleno se compactará con rodillos aplanadores o con cualquier otro equipo apropiado dependiendo del tipo de material seleccionado y aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA como relleno. El número de pasadas del equipo deberá ser suficiente como para alcanzar una densidad del material de relleno no menor a la anteriormente especificada para el ensayo Proctor Modificado.

De preferencia se empleará como material de relleno aquel que cumpla con las especificaciones del Proyecto y de los ensayos de laboratorio y que no tenga un peso especifico menor de 1600 kg/m3 . El material proveniente de las excavaciones podrá ser colocado nuevamente como relleno en caso de que el material sea apropiado para tales fines, debiendo ser aprobado previamente por EL REPRESENTANTE de PDVSA. Quedará comprendido dentro de los trabajos de bote el material desalojado por la tubería, así como aquel que sea inapropiado para el relleno.

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Excavación para Banqueos

6.1 Alcance Esta actividad comprende todos los trabajos de excavación a máquina del terreno natural con el fin de obtener las cotas y secciones transversales establecidas en el Proyecto, siguiendo las recomendaciones del Estudio de Suelos para su ejecución, transporte y reutilización del material provenientes de dicha actividad.

6.2 Ejecución del Trabajo Una vez realizados los trabajos de topografía para demarcar y referenciar el área de excavación en planta y elevación, se efectuarán los trabajos de deforestación y limpieza de acuerdo a lo expuesto anteriormente. Se procederá luego a la remoción de la capa vegetal o de material impropio para la construcción de terraplenes, cumpliendo lo que indique el Ingeniero Inspector sobre el espesor de la capa a remover y sobre la ubicación de las áreas de almacenamiento o bote (según el caso) y basándose en lo indicado en el Estudio de Suelos

Todos los materiales adecuados para la construcción de terraplenes provenientes del banqueo, serán utilizados y transportados a los sitios que indique el Ingeniero Inspector basándose en lo estipulado en el Estudio de Suelos. LA CONTRATISTA presentará el programa de avance de obra al Representante de PDVSA para someterlo a su aprobación, antes de iniciarse los trabajos. El Representante de PDVSA indicará el sitio donde se dispondrán los materiales provenientes de las excavaciones, a menos que se indique en los planos del Proyecto. LA CONTRATISTA deberá disponer los materiales de manera tal, que no haya riesgos de daño por causa de ellos para la vialidad y/o las áreas de las nuevas construcciones y terrenos adyacentes. El ritmo de las operaciones del banqueo deberá ajustarse al rendimiento del equipo de compactación.

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Conjuntamente con el avance del banqueo, se irá ejecutando el trabajo de conformación de taludes de acuerdo con la pendiente dada en los planos, a fin de que la superficie del talud resulte un único plano o un conjunto de planos y no queden en ella materiales sueltos que puedan originar derrumbes. En el caso, de que en el Proyecto se considere que los materiales resultantes de la excavación no puedan ser utilizados para la construcción de terraplenes, el Representante de PDVSA podrá ordenar el bote de los mismos. La actividad de banqueo ordinario, se llevará hasta la cota de subrasante de la vialidad, a fin de ajustarla en un todo a las pendientes indicadas en la sección transversal. La apertura y conservación de caminos de acceso y de vías provisionales para el transporte de materiales será por exclusiva cuenta del CONTRATISTA. Cuando se presenten derrumbes ocasionados por la deficiente ejecución de los trabajos de banqueo, la limpieza y demás actividades involucradas para restablecer el sitio a las condiciones anteriores al derrumbe, serán ejecutados por LA CONTRATISTA a sus expensas, exceptuando aquellos casos originados por causas imprevisibles, tales como fallas geológicas u otras causas que escapen a la responsabilidad del CONTRATISTA. El Representante de PDVSA podrá ordenarle su remoción, previo acuerdo entre las partes. LA CONTRATISTA deberá garantizar el escurrimiento libre de eventuales lluvias durante la época constructiva, deberá prever la construcción de canales y/o cunetas en caso de ser necesario, a fin de mantener las condiciones del sitio dentro de las condiciones establecidas en el Contrato de la OBRA. LA CONTRATISTA efectuará los trabajos de excavación de manera tal que el escurrimiento superficial de las aguas de lluvia y la presencia del nivel freático no afecte los trabajos. A tales fines se seguirá las recomendaciones dadas en el apartado 3.10 "Drenajes y Achique" de la

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Norma PDVSA Relleno".

No. AK-211 "Movimiento de Tierra - Excavación y

LA CONTRATISTA deberá considerar que los planos de topografía modificada y vialidad expresan los niveles finales de acabado, los trabajos deberán ejecutarse hasta el nivel de sub-rasante de revestimiento o acabado, dependiendo de su tipo. Dentro de los trabajos incluidos en este apartado estará la excavación para el asiento de terraplenes, apoyo de tanques y su saneamiento. Para la ejecución de esta excavación se seguirán las recomendaciones del Estudio de Suelos en relación con la profundidad y sobre-ancho para cada caso particular.

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Excavación de Material de Préstamo

7.1 Alcance Esta actividad comprende todos los trabajos de excavación a máquina en sitios de préstamo de materiales para la construcción de terraplenes según lo establecido en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la Obra.

7.2 Ejecución del Trabajo Una vez ejecutados los trabajos de topografía para demarcar y referenciar el sitio de préstamo se efectuarán los trabajos de deforestación, limpieza y remoción de capa vegetal, de acuerdo a lo establecido en la especificación respectiva. Una vez removida la capa vegetal, se procederá a la excavación del material seleccionado para terraplenes en el sitio del préstamo. Para la selección de los materiales de préstamo se seguirán las recomendaciones del Estudio de Suelos. El material que a juicio del Representante de PDVSA no sea aplicable a la construcción del terraplén, será removido y dispuesto según sus indicaciones. El sitio de préstamo que se utilizará será el señalado por el Estudio de Suelos o por el Representante de PDVSA; en ambos casos, PDVSA 51

gestionará los permisos necesarios con los propietarios de los terrenos donde se encuentra el material seleccionado. La explotación del préstamo se realizará siguiendo las instrucciones del Representante de PDVSA según los planos de secciones y acomodo diseñados antes de la ejecución de los trabajos. La explotación del préstamo deberá efectuarse en la forma más regular posible, a fin de evitar que el sitio presente condiciones peligrosas o antiestéticas al terminar la explotación, de acuerdo a planos o croquis donde se determine su acomodo y perfilamiento final. De no ocurrir esto, LA CONTRATISTA a sus solas expensas deberá tomar las medidas necesarias, como por ejemplo: tender taludes, conformar el terreno dentro del área de préstamo, etc., a fin de asegurar buenas condiciones de seguridad y apariencia a juicio del Representante de PDVSA. En los trabajos de excavación en préstamo quedarán incluidos los trabajos de mantenimiento de la ruta del transporte en el sentido del préstamo de la obra. LA CONTRATISTA someterá a la aprobación de PDVSA la ruta a seguir desde el sitio de préstamo hasta la obra, adecuando la misma para el tráfico a que va a estar sometida. En este caso, LA CONTRATISTA incluirá el acondicionamiento, compactación, remoción de cunetas transversales existentes, colocación de drenajes provisionales y reposición final de los drenajes que hayan sido removidos de acuerdo a las indicaciones dadas por las presentes especificaciones y las señaladas por el Representante de PDVSA.

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Construcción de Terraplenes.

8.1 Alcance Esta actividad comprende todos los trabajos requeridos para la construcción y compactación de terraplenes, con el fin de obtener las cotas y secciones transversales indicadas en el Proyecto, según lo establecido en estas Especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la OBRA. Los materiales a utilizar en la construcción de terraplenes serán los indicados en los planos u otros documentos del Proyecto. Cuando por 52

cualquier circunstancia no puedan utilizar los materiales previstos o cuando no se le hayan efectuado los estudios geotécnicos correspondientes, el Representante de PDVSA determinará los materiales que deberán usarse. LA CONTRATISTA deberá reemplazar a sus expensas todos aquellos materiales que se hayan utilizado sin haber sido aprobados previamente por el Ingeniero Inspector y que no resultasen satisfactorios para la construcción del terraplén.

8.2 Ejecución del Trabajo Una vez ejecutados los trabajos de demarcación del terraplén y preparación del sitio podrán iniciarse los trabajos de construcción del terraplén con la aprobación del Representante de PDVSA. Los terraplenes se construirán en longitudes mínimas continuas de 100 m y en toda su longitud cuando ésta sea menor de 100 m y ancho máximo de 15 m. Se comenzará la construcción del terraplén escarificando el terreno en una profundidad aproximada de 25 cm, removiendo de paso las raíces y materiales vegetales que pudiesen encontrarse, así como las rocas que sobresalgan de la superficie; se compactará luego el suelo de la zona escarificada a fin de dotar el terraplén de una base con superficie uniforme y sin irregularidades. La construcción de terraplenes se realizará con materiales provenientes de las operaciones de banqueo y/o de préstamos, se compactará al 90% del Proctor Modificado para rellenos de conformación masiva y al 95% del Proctor Modificado en rellenos estructurales, tales como, apoyo de vialidades, diques, estacionamientos, fundaciones, apoyos de tanques y demás que según el Estudio de Suelos así lo requieran. Para rellenos en laderas, se recomienda con capas de relleno de un sobre-ancho de hasta aproximadamente 60 cm. exteriores para evitar deslizamientos. Cuando para el terraplén a construirse vayan a utilizarse suelos granulados o finos, se iniciará la construcción del terraplén extendiendo

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capas uniformes, de un espesor de 20 cm aproximadamente a todo lo ancho del terraplén. Como regla general, no se permitirán materiales cuya mayor dimensión exceda de la mitad del espesor de la capa. Una vez extendido el material, se procederá a humedecerlo o a secarlo, según sea el caso. Antes de proceder a la compactación el porcentaje de humedad del material debe estar en un rango (generalmente 1%) de la humedad óptima obtenida en el ensayo Proctor Modificado AASHO-T-180. La determinación de la humedad del material en campo será realizada por LA CONTRATISTA mediante métodos aprobados por el Representante de PDVSA. Si hubiese que secar el material, se utilizarán las rastras combinadas con las motoniveladoras. Si se necesitase agregar agua al material se le deberá distribuir uniformemente a todo lo ancho de la capa, usando tanques distribuidores de gasto controlable y trabajando el material de modo que el agua no se quede en la superficie, sino que se mezcle y reparta en todo el espesor de la capa. Cuando el material presente el grado de humedad satisfactorio, se procederá a extenderlo en una capa de espesor uniforme, según los espesores anteriormente indicados, y se iniciará la compactación con el equipo adecuado para el tipo de material. La compactación progresará gradualmente por fajas paralelas desde los bordes hacia el eje, solapándose cada dos huellas sucesivas de la rueda trasera de la compactadora, en la mitad de su anchura y continuará hasta alcanzar una compactación satisfactoria. Terminada la compactación de la primera capa satisfactoriamente se procederá en igual forma para las capas siguientes hasta completar la altura total del terraplén. Compactada la última capa se le conformará de acuerdo a la sección transversal. Esta operación se efectuará con el uso combinado de la compactadora de rodillo metálico dentado (pata de cabra) y la vibrocompactadora de rodillo metálico liso. 54

No se admitirá por ningún concepto la presencia de troncos, raíces, ramas o cualquier otro material orgánico en el cuerpo del terraplén. La construcción de un terraplén adosado a una estructura de concreto o de mampostería recién terminada, solo podrá utilizarse cuando haya transcurrido el tiempo mínimo de fraguado de la estructura. Se evitará en lo posible construir el terraplén con materiales de calidad variable, en aquellos casos que no pueda satisfacerse dicha condición, deberá disponerse las operaciones de modo tal que los últimos 60 centímetros sean construidos con el material de mejor calidad. Cuando se construyan terraplenes en laderas cuya inclinación transversal sea de 15% o más, o cuando se adosen terraplenes a otros ya existentes, o bien cuando se reconstruyan terraplenes existentes, se cortarán longitudinalmente formando escalones con una base horizontal no menor de 1,50 m de ancho, a fin de evitar planos deslizamiento. En los casos en que deban construirse terraplenes sobre bases de poco poder de soporte, cuya remoción no sea requerida, se permitirá cuando lo autorice el Representante de PDVSA, construir la primera capa por simple volcado de los materiales, con un espesor que proveerá una zona estable para el paso de equipo pesado de trabajo. Cuando los materiales para la construcción de terraplenes contengan un volumen de 25% o más de rocas de más de 0,15 m en su mayor dimensión, se podrá aumentar el espesor de las capas, manteniendo uniforme dicho espesor distribuyendo las rocas en toda la capa y rellenando los vacíos uniformemente, de modo de obtener un terraplén compacto. Los materiales rocosos se usarán sólo en la construcción de las primeras capas de terraplén. La última o últimas capas deberán construirse con materiales granulares finos de acuerdo con lo dispuesto en estas especificaciones. No se permitirá emplear rocas mayores de 0,20 m en su mayor dimensión para la construcción de terraplenes. Tales rocas deberán ser retiradas con el equipo apropiado

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Durante su construcción, la superficie del terraplén se deberá mantener con pendientes longitudinal y transversal suficientes, que permitan el rápido escurrimiento de las aguas de lluvia. Para cada capa de terraplén, el Ingeniero Inspector deberá practicar los ensayos correspondientes para determinar el grado de compactación o escarificar la capa en todo su espesor y compactar de nuevo, si fuese necesario.

8.3 Tolerancias Permisibles en el Movimiento de Tierra Las tolerancias admisibles para la conformación y acabado final de los terraplenes serán las siguientes: −

Para cualquier punto en la superficie de la sub-rasante, será: 0,025 m.

−

Para puntos en los taludes la diferencia de nivel permisible será de 0,20 m y en el caso de tratarse de puntas rocosas, se permitirá hasta 0,50 m.

9. Transporte. 9.1 Alcance Esta actividad se refiere a los transportes a distancias mayores que el acarreo libre de 200 m de los materiales de préstamos y/o banqueos necesarios para compensar el movimiento de tierra, según lo que se establece en estas Especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el Contrato de la OBRA. El transporte desde el baricentro de la excavación hasta una distancia de 200 M se considera incluido en el costo de la excavación. El volumen se calculará sin considerar el esponjamiento, es decir, tomando únicamente las dimensiones volumétricas del sólido excavado. LA CONTRATISTA será responsable acondicionamiento de las vías.

del

mantenimiento

y/o

10. Pruebas de Campo. LA CONTRATISTA suministrará los ensayos, estudios de laboratorio e inspección requeridos para garantizar la calidad de los materiales a ser utilizados en la Obra. 56

Se realizarán las pruebas de laboratorio pertinentes para verificar la densidad teórica o de laboratorio de los materiales provenientes de préstamo y/o a ser utilizado para relleno de acuerdo a la norma ASTMD 1557. El servicio de inspección se realizará en cada una de las capas de relleno a efectuar, aprobación sin la cual no se podrá continuar dichas actividades. En el caso de sub-rasante, asiento de diques y tanques se realizará al menos una prueba de densidad de campo por cada 300 m² de superficie. En la prueba de densidad a efectuar se utilizará el densímetro nuclear (tipo TROXLER) empleando el método de transmisión directa, es decir, introduciendo la varilla contentiva de la fuente radioactiva. Previo a la utilización del mismo, deberá realizarse los trabajos de calibración de acuerdo a la norma ASTM D2922 y adecuada certificación de un instituto especializado, aprobado por El Representante de PDVSA.

Todos los trabajos involucrados en este apartado serán sometidos a la aprobación por parte del Representante de PDVSA.

11. Sub-Base y Bases 11.1 Alcance En esta especificación se establecen los requisitos generales para la construcción de todos los tipos de Sub-Bases y de Bases y las especificaciones correspondientes a los materiales y equipos necesarios para su ejecución.

11.2 Materiales Los materiales que se usen para la construcción de Sub-Bases y Bases deben satisfacer los requisitos de calidad y gradación exigido en cada especificación particular. Las fuentes de suministro de los materiales que se usen para la construcción de Sub-Bases y Bases están sujetas a la aprobación previa, por escrito del Inspector, antes de comenzar el trabajo.

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El Contratista debe tomar muestras de los materiales y/o de las mezclas y las debe someter al control de ensayo de calidad correspondiente, de acuerdo a lo establecido en el plan de aseguramiento del plan de calidad. La toma de muestras y los ensayos de los materiales y/o de las mezclas de las Sub-Bases y/o Bases terminadas se deben hacer según los métodos establecidos en los manuales de ensayo M.O.P y actualizados por LANAVIAL.

11.3 Equipo Para la construcción de cada tipo de Sub-Base y/o Base EL CONTRATISTA debe disponer del equipo necesario y suficiente para la correcta ejecución del trabajo, de acuerdo a lo indicado en cada especificación particular.

11.4 Procedimiento de Ejecución Los trabajos sólo se deben ejecutar cuando las condiciones de tiempo son adecuadas y las instalaciones de iluminación son adecuadas y suficientes. La superficie de apoyo sobre la cual se va a ejecutar cualquiera de los trabajos comprendidos en este capítulo, debe satisfacer los requisitos establecidos en el contrato y/o las especificaciones correspondientes a la construcción. Previo a la colocación de la Sub-Base o Base, para determinar la firmeza y estabilidad de la superficie de apoyo, se pasará un camión volteo cargado con 11.000,oo Kg por eje simple, u otro equipo que ejerza sobre la superficie de apoyo una presión de contacto de 2,80 Kg/cm2. De esta manera se determinará, la posible presencia de áreas blandas, la existencia de drenajes defectuosos, juntas en mal estado y/o cualquier otro daño en estructuras y servicios, que deben ser reparados. El Inspector, indicará los procedimientos a seguir para el acondicionamiento de la superficie de apoyo. 11.4.1 Mezcla de Suelo y Agregado En esta especificación y según el material que se utilice como agregado, se distinguen tres tipos de mezcla de suelo y agregado: 1,2 y 3. Cualquier referencia a la mezcla de Suelo y Agregado se 58

debe hacer señalando el tipo correspondiente. Al no señalarse el tipo, se debe entender que la referencia es válida para todos los tipos de mezcla de suelo y agregado. PDVSA debe indicar los sitios de la vía en los cuales se deben construir la Sub-Base y/o la Base de Mezcla del Suelo y Agregado, debiéndose establecer las proporciones de la(s) mezcla(s) y determinarse el espesor correspondiente en cada caso. Para esta especificación se adoptan las definiciones siguientes: Suelo: material no tratado que se encuentra en la superficie de la vía, bien sea en el corte o en la capa superior del terraplén. Agregado: material de préstamo seleccionado, que combinado con el suelo en una proporción determinada produce una mezcla que satisface los requisitos establecidos en esta especificación. Los materiales que se usen en la preparación de la Mezcla de Suelo y Agregado, deben estar limpios y no deben tener más de 5% de su peso, de materia orgánica. El contenido de materia orgánica en los suelos debe determinarse siguiendo el método establecido en el ensayo MOP-E-129. (Determinación de materia orgánica en los suelos, por calcinación) Mezcla: En al construcción de Sub-Bases y/o Bases de Mezcla de Suelo y Agregado, y según el material que se utilice como agregado, se distinguen los tipos siguientes. Mezcla de Suelo y Agregado Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3

Agregado Piedra Picada Grava Picada Diferentes al tipo 1 y 2

La mezcla de suelo y agregado debe satisfacer los requisitos siguientes: a.- El tamaño máximo de partículas no debe ser mayor de 6,5 cm, y en ningún caso, deber ser mayor a 2/3 del espesor de la capa compactada

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b.- La fracción de la Mezcla retenida en el cedazo N° 10, debe estar constituida por; grava sin picar, grava picada o piedra picada o combinaciones de ellas, y debe proceder de rocas duras y resistentes. c.- La fracción de la mezcla retenida en el cedazo N° 10, no debe tener un desgaste al Ensayo M.O.P-E-E-112 (Ensayo de Los Angeles) COVENIN 266. d.- La fracción de la mezcla que pasa el Cedazo N° 40, ensayada según la norma COVENIN 1125, debe tener las propiedades características siguientes: Mezcla para usar en Sub-base o Base.

Límite líquido Indice de Plasticidad

Sub-Base 35 % 9%

Máximo Máximo

Base 25 % 6%

e.- La fracción de la mezcla que pasa el Cedazo N° 40, ensayada según la norma COVENIN 1125, debe satisfacer los requisitos siguientes: Debe ser menos de dos terceras partes de la fracción de la mezcla que pasa el cedazo N° 40, cuando la Mezcla se usa para construir Sub-Bases. Debe ser menos de la mitad de la fracción de la mezcla que pasa el cedazo N° 40, cuando la Mezcla se usa para construir Bases. En ningún caso debe ser mayor del 25 %, en peso de la mezcla. f.- Cuando se use piedra picada como Agregado, el porcentaje de caras producidas por fractura del Agregado, determinado el método establecido en la Norma COVENIN 1124, debe ser igual o mayor del 40 %. Los materiales que se usen para la construcción de Sub-Bases y/o Bases de Mezcla de Suelo y Agregado, están sujetos a aprobación previa, por escrito, del inspector. . 60

Ejecución. El inspector debe autorizar, por escrito el inicio de los trabajos, luego de constatar los requisitos previos establecidos. Cuando se vaya a construir la Sub-Base o la Base de Mezcla de Suelo y Agregado sobre la superficie de una vía que haya estado en servicio y que presente irregularidades en toda o parte de su longitud, se debe proceder, previamente al acondicionamiento de las zonas irregulares de dicha superficie. Los trabajos de construcción de la Sub-Base o de la Base de Mezcla de Suelo y Agregado se debe iniciar escarificando uniformemente la superficie de la vía, hasta la profundidad necesaria para obtener el volumen del suelo que requiera la Mezcla. El suelo, producto de la escarificación, se debe desterronar y se debe disponer en forma de camellones en la vía. El agregado se debe depositar, sobre la vía, en forma de camellones o en pilones separados entre sí a distancia conveniente, para ser mezclado con el Suelo y se obtenga la Mezcla de proporciones establecidas .

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MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 3 : OBRAS DE DRENAJE

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Indice 1. Alcance. 2. Normas y procedimientos. 2.1 Especificaciones Petróleos de Venezuela, PDVSA 2.2 Comisión Venezolana de Normas Industriales - COVENIN 2.3 Ministerio de Sanidad y Asistencia Social 2.4 Instituto Nacional de Obras Sanitarias - INOS 2.5 International Organization for Standarization - ISO 2.6 American International for Testing and Materials - ASTM

3. Materiales. 4. Replanteo. 5. Excavación. 5.1 Ejecución del trabajo. 5.2 Achique. 5.3 Entibado.

6. Instalación de tuberías y accesorios. 6.1 Alcance. 6.2 Materiales. 6.3 Ejecución del trabajo.

7. Llenado y prueba hidrostática en tuberías. 8. Relleno de zanjas y bote. 9. Obras de concreto. 9.1 Alcance. 9.2 Tanquillas, Bocas de Visitas y Sumideros de Desagüe.

10. Especificaciones particulares.

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1. Alcance La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en ella se mencionan , los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos referentes a la construcción, instalación y pruebas en obras de drenaje, incluyendo las propiedades y el control de calidad de los materiales. Quedan cubiertas bajo esta denominación todas aquellas partes de la obra como sistemas de drenaje de aguas de lluvia, sistema de drenaje de aguas contaminadas, aguas negras y cualquier otro elemento indicado en los planos o en las especificaciones particulares correspondientes a las obras antes mencionadas.

2. Normas y Procedimientos Las siguientes normas y procedimientos, en su ultima edición, deberán utilizarse conjuntamente con lo señalado en estas especificaciones:

2.1 Especificaciones PDVSA − N° PA-204-PT Sistemas para Disposición de Aguas Negras − N° HE-251-PRT Sistemas de Drenaje − N° A-251 Diseño de Concreto Bajo Tierra − N° L-STC-001 Procedimiento para Diseño de Concreto − N° PI-07-01-05 Recepción de Tuberías de Acero al Carbono

2.2 Normas COVENIN − Tubos de concreto armado para uso en sistemas de alcantarillado sin presión. − Tubos de concreto sin armar para uso en sistemas de alcantarillado sin presión. − 0518-83 Tubos de Policloruro de Vinilo (PVC) Rígido para la Conducción de Fluidos a Presión. Clasificación y Requisitos. − Tubos de Material Plástico. Determinación de la Resistencia a la Rotura por Presión Hidrostática. − Tubos y conexiones de Policloruro de Vinilo (PVC) Rígido sin Plastificantes para ser Utilizados en Sistemas de Drenaje de Aguas Servidas. 64

− Tubos de acero al carbono con o sin costura para uso general en la conducción de los fluidos a presión.

2.3 Ministerio de Sanidad y Asistencia Social − Gaceta oficial N° 4044 extraordinaria, de fecha 08/09/88.

2.4 Instituto Nacional de Obras Sanitarias - INOS - Especificaciones alcantarillados.

de

Construcción

de

obras

de

acueductos

y

- Normas de Proyectos, Construcción, Operación y Mantenimiento de los servicios de cloacas.

2.5 Normas International Organization for Standardization - ISO − Ductile Iron Pipes, Fittings and Accesories for Pressure Pipelines. Fourth Edition. − Unplasticized poly (Vinyl Chloride) (PVC) Pipes and Fittings for Buried Drainage and Sewerage Systems. − Ductile Iron Products for Sewage Aplications. Second Edition.

2.6 Normas American Society for Testing and Materials - ASTM − A53 Standard Specification for Pipe, steel, Black and Hot-Dipped, Zinc Coated, Welded and Seamless. − A74 Standard Specification for Cast Iron Soil Pipe and Fittings. − A135 Standard Specification for Electric- Resistance-Welded steel Pipe. − A589 Standard Specification for Seamless and Welded Carbon Steel Water-Well Pipe. − C14 Standard Specification for Concrete Sewer, Storm Drain and Culvert Pipe. − C76 Standard Specification for Reinforced Concrete Culvert, Storm Drain and Sewer Pipe. − C118 Standard Specification for Concrete Pipe for Irrigation o Drainage. − C425 Standard Specification for Compression Joints for Vitrified Clay Pipe and Fittings. 65

− C700 Standard Specification for Vitrified Clay Pipe, Extra Strength, Standard Strength and Perforated. − D1785 Standard Specification for Poly (Vinyl-Chloride ) (PVC) Plastic Pipe, Schedules 40, 80, and 120 − D2665 Standard Specification for Poly ( Vinyl Chloride ) (PVC) Plastic Drain, Waste and Vent Pipe and Fittings. − D2729 Standard Specification for Poly ( Vinyl Chloride ) (PVC) Sewer Pipe and Fittings. − D5926 Standard Specification for Poly ( Vinyl Chloride ) (PVC) Gaskets for Drain, Waste, and Vent (DWV), Sewer, Sanitary, and Storm Plumbing Systems. − F810 Standard Specification for Smoothwall Polyethylene (PE) for use in Drainage and Waste Disposal Absortion Fields. Cuando exista algún conflicto entre las normas nacionales y las extranjeras prevalecerá la norma más exigente.

3. Materiales El presente apartado comprende todos los materiales requeridos para la construcción de las obras de drenaje, siendo los requisitos mínimos aquí establecidos, de cumplimiento obligatorio por parte de LA CONTRATISTA. Las características y calidad de los materiales, deberán estar de acuerdo con lo indicado en esta especificación, en las normas y especificaciones indicadas en el apartado de normas y procedimientos y con lo estipulado en las especificaciones particulares y planos del proyecto. Todos los materiales a ser utilizados en la construcción de las obras de drenaje deberán ser nuevos y de primera calidad, y estar debidamente almacenados y protegidos contra la intemperie y cualquier otra condición ambiental o física que pudiera deteriorarlos. Durante el transporte al sitio de construcción y durante la ejecución de los trabajos, los materiales deberán ser manipulados de tal manera que no estén expuestos a daños que deterioren su calidad. Cualquier material que presente daños o defectos deberá ser reemplazado a expensas de LA CONTRATISTA.

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Todos las tuberías instaladas deberán estar limpias, libres de sucio, grasa, mortero o cualquier otra sustancia antes de la aceptación de los trabajos por parte del REPRESENTANTE DE PDVSA. Las herramientas y equipos utilizados durante la ejecución de los trabajos deberán estar en perfectas condiciones a fin de que presten un servicio optimo, y a objeto de que se mantenga dicha condición se realizará un mantenimiento periódico de los mismos durante el tiempo que dure la obra de tal manera que se eviten perdidas de tiempo por reparaciones, LA CONTRATISTA someterá a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA todos los materiales, herramientas y equipos a que se refiere este apartado y seguirá las prescripciones establecidas por este en caso de rechazo de cualquiera de los mismos.

4. Replanteo LA CONTRATISTA realizará todos los trabajos, incluyendo deforestación y limpieza de la zona, necesarios para una correcta localización y verificación de aquellos puntos de referencia indicados o no en los planos del proyecto y que sean necesarios para una correcta ubicación de las instalaciones correspondientes a las obras de drenaje. Primeramente se iniciarán los trabajos localizando todos aquellos puntos de referencia, niveles y monumentos de carácter permanente, los cuales deberán ser cuidadosamente conservados y señalados en forma clara y visible siguiendo las prescripciones adoptadas para tal fin. En caso de que se extravíen o sean alterados durante la construcción LA CONTRATISTA deberá proceder a sus expensas, a la relocalización y construcción de los mismos. Una vez efectuados los trabajos antes mencionados, se procederán a realizar los trabajos topográficos necesarios para replantear los ejes y demarcar las excavaciones y pendientes correspondientes a las obras de drenajes. Dichos trabajos deberán ser aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, antes de proceder a la ejecución de los trabajos de movimiento de tierra, sin que ello libere de responsabilidad al CONTRATISTA.

5. Excavación 5.1 Ejecución del Trabajo LA CONTRATISTA suministrará toda la mano de obra, equipos y materiales para la ejecución de los trabajos y realizará las excavaciones de acuerdo 67

con las características de las instalaciones indicadas en los planos del Proyecto y lo contemplado en "Movimiento de tierra y excavaciones". Antes de acometer los trabajos se deberá proceder a despejar totalmente el área de trabajo, cortando y removiendo cualquier obstáculo tales como arboles, troncos, malezas y cualquier otro material que este ubicado en el área objeto del movimiento de tierra y que pueda interferir con la ejecución de los trabajos. Todas las excavaciones se harán del tamaño conveniente para construir las estructuras o instalaciones correspondientes a las obras de drenaje. En donde sea necesario, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, se procederá a la ejecución de entibados, apuntalamiento, achique y cualquier otra actividad que sea necesaria para acometer la ejecución de los trabajos. A modo de guía se presenta en la tabla siguiente las dimensiones recomendadas para el ancho de las zanjas según el diámetro interior para tubos de concreto. DIÁMETRO NOMINAL (mm) 100 150 200 250 300 380 460 500 530 600 680 750 840 900 1070 1220 1370 1520 1680 1830 1880 1950 2130 2160 2250 2440

ANCHO (Bd) DE ZANJAS SIN ENTIBADO (cm) 60 60 70 70 80 90 100 110 110 120 130 140 150 165 190 210 230 250 260 280 270 300 320 300 330 350

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CON ENTIBADO (cm) 90 90 100 100 100 120 130 130 130 140 150 160 170 190 210 230 250 270 280 300 300 320 330 340 350 370

La superficie del fondo de las zanjas deberá tener las pendientes establecidas en los planos del proyecto, estará seca, firme y apta para servir de fundación a las estructuras colocadas sobre la misma. Las zanjas serán excavadas de tal manera que las paredes de la misma sean aproximadamente verticales. En caso de que EL REPRESENTANTE DE PDVSA lo considere conveniente se podrá autorizar la ejecución de zanjas más anchas o con paredes inclinadas por encima de un nivel ubicado a 30 cm sobre la cota del lomo del tubo. No serán reconocidos los aumentos de excavación que se presenten fuera de las líneas de pago previamente establecidas en los documentos del contrato, y aquellos que resulten de una sobre excavación en el ancho de la zanja por debajo del nivel ubicado a 0,3 metros por encima del lomo de la tubería o en la profundidad de la subrasante. No se permitirá la excavación con maquinas a una profundidad tal que la rasante de apoyo de la tubería sea aflojada o removida por la maquina. Cuando se prevea que el fondo de la excavación esta cercano a la superficie final de asiento, el material que falta por excavar será removido con pico y pala, dándole posteriormente a la rasante, la forma y pendiente indicada en los planos del proyecto. En caso de que el material del fondo de la zanja que servirá de asiento a las tuberías o estructuras de las obras de drenaje no sea apto para la fundación de los mismos, se procederá a excavar hasta la profundidad requerida previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA y se sustituirá ese material con piedra bruta, granzón, o concreto pobre según se establezca en las especificaciones del proyecto o en su defecto como lo requiera EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Se colocará posteriormente sobre dicho relleno una capa de material cuya constitución dependerá del tipo de tubería a instalar. En caso de que el fondo de la zanja esté constituido por roca se excavará hasta 0,15 metros por debajo del asiento del tubo llenando posteriormente dicho espacio con arena o granzón fino. En caso de que la excavación se extendiese más allá de los límites antes señalados, se procederá a rellenar, a expensas de LA CONTRATISTA, con el material indicado anteriormente, el espacio producto de la sobreexcavación. 69

En todas aquellas estructuras de obras de drenaje donde se requiera la utilización de encofrado exterior, el perímetro de la excavación correspondiente estará ubicado a 50 cm de los paramentos exteriores de la estructura. LA CONTRATISTA deberá tomar las previsiones correspondientes a fin de proteger contra las inundaciones las zanjas y fosas excavadas mediante la colocación de diques o de trincheras perimetrales que desvíen el agua proveniente de cualquier escurrimiento superficial. Merecerán especial atención aquellas zanjas o fosas excavadas en áreas aledañas o que crucen caños o quebradas, debiéndose construir diques de captación y/o canales que permitan el libre tránsito del fluido en cualquier momento de la construcción.

5.2 Achique Se refiere este apartado a todos aquellos trabajos necesarios para mantener las excavaciones libres de aguas provenientes de la lluvia, del nivel freático, de la escorrentía superficial o subterránea y de filtraciones de tuberías adyacentes al área de las excavaciones. El control de las aguas se realizará mediante su recolección en el punto o los puntos más bajos de la excavación, mediante la utilización de equipos de bombeo en número suficiente como para no producir retrasos en la ejecución de los trabajos.

5.3 Entibado Bajo este título se engloban todos aquellos trabajos necesarios para garantizar la estabilidad del material que conforma las paredes de las excavaciones, en aquellas zonas que representen peligro para la seguridad del trabajo, personal e instalaciones adyacentes. Queda comprendido dentro del alcance de estos trabajos el entibado propiamente dicho, el apuntalamiento y soporte de la zanja que presente inestabilidad local. En caso de que el terreno presente características diferentes a las esperadas se deberá tomar las previsiones necesarias a fin de realizar los trabajos correspondientes a estabilización de taludes mediante la aplicación de entibados, hinca de tablestacas o cualquier otro sistema que se adapte a las condiciones geotécnicas del área donde se realicen las excavaciones.

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6. Instalación de Tuberías y Accesorios 6.1 Alcance LA CONTRATISTA llevará a cabo todos los trabajos necesarios para una correcta instalación de las tuberías, incluyéndose en el alcance de dichos trabajos el suministro, transporte a las instalaciones de almacenamiento en obra y su posterior traslado al sitio de colocación, descarga, colocación, limpieza y prueba hidrostática.

6.2 Materiales En líneas generales los tipos de tuberías a ser utilizados en obras de drenaje dependerán básicamente de que la descarga se efectúe por gravedad o por presión y podrán ser de los siguientes materiales: −

−

Tuberías que no trabajan a sección plena (Descarga por gravedad). 

Concreto ( Tipo INOS CL-C-65 )



PVC ( ASTM-D1785 ; COVENIN 518 )



Arcilla vitrificada ( ASTM -C700 )

Tuberías en sistemas a presión. 

Hierro fundido ( ASTM-A74 ).



Acero al carbono ( ASTM- A589 ).



PVC ( ASTM-D1785).

6.3 Ejecución del Trabajo Este título abarca todas aquellas actividades necesarias para una correcta instalación de las tuberías y sus accesorios. 6.3.1

Replanteo de los ejes Los trabajos referentes a este apartado se realizarán de acuerdo a lo establecido en el punto 6.2 “Replanteo” de esta especificación.

6.3.2

Limpieza y manipulación de tuberías LA CONTRATISTA deberá proceder antes de la instalación de tuberías a la limpieza interior de las mismas, debiendo mantener limpias las mismas durante y después de la colocación, así mismo 71

deberá tomar las precauciones necesarias a fin de evitar el abandono de herramientas, útiles o cualquier cuerpo extraño dentro de la tubería, así como la flotación de las mismas por la presencia de aguas en las zanjas. Una vez que se finalicen los trabajos de colocación, se deberá cerrar los extremos de las tuberías con tapones ajustados de madera o metal, a objeto de impedir la entrada de polvo, materias extrañas o animales. La reparación de cualquier desperfecto que se presente por incumplimiento de lo indicado anteriormente será realizada a expensas de LA CONTRATISTA. Todos los materiales y equipos deberán ser manipulados de manera que para el momento de su colocación, se encuentren sin daños y en perfectas condiciones. LA CONTRATISTA podrá utilizar para tales efectos y previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, equipos que se encuentren en optimas condiciones de funcionamiento y que no representen fuentes de peligro tanto para las personas como para los otros equipos o instalaciones adyacentes. Las tuberías no deberán ser arrastradas ni dejarse caer, debiendo cargarse hasta el sitio de colocación y antes de la instalación, la misma deberá ser inspeccionada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA a fin de detectar defectos o daños, sin que esto exima de responsabilidad a LA CONTRATISTA. Todo material defectuoso deberá ser reemplazado por otro de calidad acorde con estas especificaciones, a expensas de LA CONTRATISTA. 6.3.3

Almacenamiento LA CONTRATISTA deberá disponer en obra de instalaciones para el almacenamiento de los materiales, la cual deberá proporcionar a los mismos protección contra inundaciones e intemperie. El material será colocado sobre un terreno limpio y nivelado de tal manera que permita una fácil, cómoda y segura disposición de los materiales a fin de que se preserve la calidad y apariencia de los mismos, pudiendo EL REPRESENTANTE DE PDVSA tener acceso a dichos depósitos cuando lo requiera, a objeto de poder verificar la calidad de los materiales utilizados en la construcción. 72

Las tuberías deberán disponerse en el almacén en forma de hileras o filas en el sentido horizontal y en pilas piramidales o prismáticas en el sentido vertical asegurando su estabilidad mediante cuñas de madera clavadas en los travesaños o cualquier otro tipo de soporte o apoyo aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Las extremidades de las tuberías estarán a no más de un metro de los travesaños ubicados en los extremos de las hileras o filas de tubos. No se permitirá la utilización de apoyos que presenten cantos o aristas vivas. 6.3.3

Transporte e Izaje Será de entera responsabilidad de LA CONTRATISTA el transporte de los materiales desde el sitio de almacenamiento hasta el de colocación, debiéndose utilizar para tal fin vehículos previamente aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, acondicionados para el transporte, provistos de durmientes de madera para el apoyo de las tuberías, todo esto con el fin de impedir el deterioro de la calidad, resistencia y apariencia física de las mismas. Para el izaje de las tuberías LA CONTRATISTA utilizará equipos adecuados, que se encuentren en optimas condiciones de funcionamiento y con capacidad adecuada para el levantamiento de la tubería a ser colocada, debiéndose tomar todas las precauciones a objeto de mantener la calidad, resistencia y apariencia física de las tuberías así como la de efectuar una correcta colocación. Cualquier daño que se presente durante la ejecución de estos trabajos será motivo suficiente para el rechazo de las mismas, debiendo sustituirse las tuberías por otra de calidad acorde con las especificaciones del proyecto, a expensas de LA CONTRATISTA y a entera satisfacción del REPRESENTANTE DE PDVSA. Especial cuidado se deberá tener en limitar la distancia entre el equipo y el borde de la zanja durante el izaje y colocación a objeto de evitar derrumbes en las paredes de las zanjas y de garantizar una colocación de acuerdo con lo establecido en los planos del proyecto y sin causar daños a las tuberías.

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6.3.4

Colocación de la Tubería Las tuberías, conexiones y accesorios serán colocadas en zanjas excavadas con dimensiones tales que permitan una fácil instalación de las mismas. La superficie y la profundidad del fondo de la excavación, deberán ajustarse a los trazados y pendientes establecidos en los planos del proyecto, de acuerdo con el diámetro de la tubería a utilizarse, en ningún caso la profundidad será menor de 60 cm según la Norma PDVSA N° HE-251-PRT “Sistemas de Drenaje”. Cualquier cambio deberá ser aprobado por escrito por EL REPRESENTANTE DE PDVSA Previo a la colocación de las tuberías se realizará una revisión cuidadosa de las mismas por parte del REPRESENTANTE DE PDVSA, sin que esto exima de responsabilidad alguna a LA CONTRATISTA, debiéndose rechazar y reemplazar cualquier pieza defectuosa a expensas de LA CONTRATISTA, así mismo deberá conformarse el fondo de la excavación a objeto de conseguir el tipo de apoyo indicado en las especificaciones y planos del proyecto y evitar posibles desperfectos en las tuberías, juntas y/o accesorios por la ocurrencia de asentamientos. Los tubos deberán estar en contacto con el terreno firme en toda su longitud, debiendo quedar apoyados en no menos del 25% de su superficie exterior. La protección de las tuberías, en el caso de acero al carbono, se realizarán de acuerdo a lo estipulado en el Manual de Especificaciones Técnicas de Materiales de PDVSA. Para el caso de tuberías de hierro fundido, se deberán revestir tanto el interior como en el exterior con compuestos asfálticos. Cualquier otro cambio deberá ser aprobado previamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA Se comenzará la colocación de las tuberías por la parte inferior del tramo, de tal manera que la campana o solape de la tubería quede ubicada hacia la parte más alta del mismo. Por otra parte durante la colocación de las tuberías deberán dejarse las marcas que sean necesarias, a fin de poder verificar en cualquier momento la pendiente de la rasante o los niveles de las estructuras.

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No se permitirá la presencia de agua en la zanja durante la colocación de la tubería Con tal fin, LA CONTRATISTA deberá tomar las previsiones correspondientes o proveer los medios necesarios para el desalojo de la misma. 6.3.4

Mezcla de suelo y agregado Las juntas en las tuberías serán colocadas de acuerdo a lo indicado en estas especificaciones, en las del Proyecto y en los casos que aplique, de acuerdo con las especificaciones del fabricante. 6.3.4.1 Tuberías de concreto Las juntas que se vayan a realizar en tuberías de concreto colocadas en terrenos con ninguna o poca agua de origen freático, se harán con mortero de cemento en proporción de dos partes de arena por una de cemento, de consistencia tan espesa como sea posible. El perímetro interior de la campana de los tubos será objeto de una limpieza cuidadosa, colocándose a continuación una empacadura de mecate mojada en una mezcla de agua-cemento, de diámetro suficiente para permitir un correcto centrado de la espiga dentro de la campana, así mismo la parte inferior de la campana se rellenará con mortero, donde por la posición resulta difícil la ejecución del trabajo. Una vez que se haya acoplado el tubo siguiente se rellenará completamente con mortero de cemento el espacio anular entre la parte interior de la campana y la exterior de la espiga, terminando en forma de bisel que se extenderá desde la orilla de la campana hasta una distancia mínima de 5 cm sobre el cuerpo del tubo que entra. Las juntas deberán mantenerse libre de la acción perjudicial del agua de las zanjas hasta que hayan fraguado, así mismo se protegerán del sol y se procurará mantenerlas húmedas. No se permitirá el relleno de las zanjas antes de haber transcurrido 12 horas contadas a partir de la terminación de las juntas. Después de hecha cada junta se limpiará el tubo interiormente a fin de remover residuos de mortero que hubieren podido entrar. 75

Cuando la cantidad de agua de origen freático sea significativa o cuando por condiciones especiales del proyecto sea necesario construir juntas de mayor impermeabilidad o flexibilidad, se usarán compuestos bituminosos o alquitranados, los cuales se colocarán de acuerdo a las recomendaciones de las Normas para cloacas del INOS. LA CONTRATISTA ejecutará todos los trabajos necesarios para la colocación de codos y piezas especiales a lo largo del eje de la tubería a colocar, de acuerdo con los planos y las recomendaciones del fabricante. 6.3.4.2 Tuberías de arcilla vitrificada Las juntas podrán ser del tipo espiga y campana o junta flexible (empacadura de neopreno) Para la construcción de las mismas, así como para la instalación de codos y piezas accesorias, se aplicarán las mismas recomendaciones indicadas en el aparte anterior correspondiente a tuberías de concreto. En todo caso se ajustarán a las especificaciones ASTM-C425 y ASTM- C700 . 6.3.4.3 Tubería de PVC. Para el caso de tuberías de PVC se utilizarán dispositivos de conexión que eviten la utilización de materiales poco resistentes a agresiones químicas tales como: fundición dulce, aluminio, latón, conexiones metálicas roscadas, etc. Para la realización de las juntas existen diferentes métodos tales como: Soldadura a Tope, Soldaduras con ElectroConexiones y Soldaduras de Conexiones tipo SOCATE. La elección de cualquiera de ellas dependerá de las condiciones del proyecto y de las recomendaciones del fabricante. La colocación de codos y piezas especiales será ejecutada por LA CONTRATISTA siguiendo estrictamente las recomendaciones del fabricante. En todo caso, tanto la tubería como los codos y piezas especiales deberán ser 76

aptas para soportar tanto la acción de agentes químicos como las solicitaciones que se deriven de las condiciones propias del proyecto. 6.3.4.4 Tubería de acero Las juntas serán soldadas. Todas las tuberías y piezas que sean suministradas deberán ser sometidas al biselado de los extremos a objeto de realizar la soldadura a tope según los procedimientos estipulados en las especificaciones del proyecto. Antes de realizar las soldaduras se deberá verificar la compatibilidad entre el electrodo y fúndente con el espesor y composición del metal base a soldar. LA CONTRATISTA ejecutará todos los trabajos concernientes a la instalación de codos y piezas de acuerdo con los planos del proyecto y con estas especificaciones. Los métodos de colocación de las tuberías deberán ser tales que no produzcan deformaciones y esfuerzos inadmisibles en la misma y en las juntas, codos y accesorios 6.3.4.5 Tuberías de hierro fundido Las juntas serán del tipo espiga y campana y tanto estas como las uniones a codos y piezas accesorias, se realizarán de acuerdo a lo estipulado en la Gaceta Oficial N° 4044 Extraordinario, del MSAS y según la especificación ASTM A74, así como lo indicado en las especificaciones técnicas del fabricante.

7. Llenado y prueba hidrostática en tuberías Las tuberías de drenajes a gravedad deberán ser sometidas por LA CONTRATISTA, bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, a pruebas de carga de agua a fin de detectar cualquier fuga existente en las conexiones o juntas del sistema de tuberías. Para tal efecto se colocarán tapones en todos los orificios de la tubería excepto en el correspondiente al punto más alejado y de mayor cota en el cual se colocará provisionalmente un tubo vertical 77

de tres metros de alto, procediéndose a llenar de agua la tubería hasta que se produzca él rebose de la misma, dejando a continuación el sistema en reposo por 24 horas, al cabo de las cuales será medido nuevamente el nivel de agua en el tubo vertical. LA CONTRATISTA conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE PDVSA revisarán las juntas, uniones y tuberías y en caso de detectarse fugas de agua se procederá a la reparación de las mismas a expensas de LA CONTRATISTA. Las tuberías de drenaje que trabajen a presión y sus conexiones deberán ser sometidas por LA CONTRATISTA a cargas de presión mediante la realización de prueba hidrostática bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, previo al relleno de las zanjas. Antes de realizar la prueba todas las salidas deberán sellarse herméticamente, la introducción del agua se realizará por el punto más bajo del sistema a objeto de facilitar la salida del aire presente en la tubería. Previo a la aplicación de la carga de presión es necesario purgar por completo la tubería a fin de desalojar totalmente el aire contenido en la tubería .Posteriormente se deberá proceder a la inyección de agua a presión, de manera lenta a objeto de permitir el reajuste de las conexiones, mediante la ayuda de bombas hasta lograr una presión que sea consistente con los valores indicados en la especificación PDVSA N° EM-18-00/03. Todas las llaves, accesorios, juntas y demás conexiones deberán ser inspeccionadas minuciosamente durante la prueba por LA CONTRATISTA conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE PDVSA , sin que esto libere de responsabilidad al CONTRATISTA, en caso de que se observen filtraciones. LA CONTRATISTA deberá rehacer a sus expensas las juntas o cambiar los accesorios, debiéndose repetir la prueba hasta obtener resultados satisfactorios.

8. Relleno de zanjas y bote Comprende este apartado todos los trabajos de relleno y bote de material sobrante de las excavaciones a ser realizados por LA CONTRATISTA tanto en zanjas de tuberías como en aquellas instalaciones o estructuras correspondientes a obras de drenaje quedando excluido de este alcance la excavación y el transporte del material de préstamo. Los trabajos serán ejecutados de acuerdo con lo indicado en “Movimiento de tierra y excavaciones” de estas especificaciones y a lo contenido en las especificaciones de construcción de obras de acueductos y alcantarillado del INOS.

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Una vez que LA CONTRATISTA haya finalizado los trabajos correspondientes a la colocación de la tubería y obtenido la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, se procederá a la colocación del relleno después de que hayan transcurrido 24 horas contadas a partir de la terminación de las juntas o 72 horas después de vaciada cualquier estructura, colocada o construida en el sitio del relleno. En el caso de estructuras de concreto, el relleno lateral hasta la altura de la tapa, deberá hacerse inmediatamente después de que se haya retirado el encofrado exterior, los rellenos sobre la tapa se harán 15 días después de haber vaciado el concreto. Para el caso de tubos, el espacio entre los mismos y las paredes de las zanjas será rellenado con tierra seleccionada, sin terrones ni piedras, humedecida hasta obtener la humedad optima correspondiente al ensayo Proctor Modificado, compactándola con pisón neumático en capas de 15 cm hasta alcanzar 30 cm por encima del lomo de la tubería y una densidad por lo menos igual o mayor a la obtenida en el ensayo antes mencionado. El resto del relleno se compactará con rodillos aplanadores o con cualquier otro equipo apropiado y aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. El número de pasadas del equipo deberá ser suficiente para alcanzar una densidad del material de relleno no menor al especificado para el ensayo Proctor Modificado. De preferencia se empleará como material de relleno aquel que cumpla con las especificaciones del proyecto y de los ensayos de laboratorio y que no tenga un peso especifico menor de 1600 Kg/m3 . El material proveniente de las excavaciones podrá ser colocado nuevamente como relleno en caso de que sea apropiado para tales fines, debiendo ser aprobado previamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Quedará comprendido dentro del alcance de los trabajos, el bote del material excavado, que no sea utilizado para el relleno, su carga y transporte, así como la descarga y disposición del mismo en el sitio de bote indicado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

9. Obras de concreto 9.1 Alcance Bajo este título se establecen las especificaciones generales de construcción para obras de concreto correspondiente a obras de drenaje: CANALES,CUNETAS,CAJONES Y CABEZALES. Queda incluido dentro del 79

alcance de estos trabajos, el suministro de los materiales, la elaboración, el encofrado, vaciado, vibrado, acabado y curado, así como el control de las características granulométricas de los agregados. Igualmente incluye el suministro, transporte, doblado y colocación del acero de refuerzo que conforman el concreto armado. La calidad de los materiales utilizados así como los trabajos antes mencionados y los procedimientos inherentes a cada uno de ellos se ajustarán a los requisitos establecidos en la Sección 5 (OBRAS DE CONCRETO) de este Capítulo II.

9.2 Tanquillas, Bocas de Visitas y Sumideros de Desagüe Serán realizadas de acuerdo al número, ubicación, y detalles indicados en los planos del proyecto y se ajustarán a lo establecido en la Norma de Proyectos, Construcción, Operación y Mantenimiento de los servicios de cloacas y en las Especificaciones de Construcción de obras de acueductos y alcantarillados, del Instituto Nacional de Obras Sanitarias.( INOS).

10. Especificaciones Particulares Las especificaciones particulares anexas al Proyecto, junto con estas especificaciones generales, definirán conjuntamente, las especificaciones técnicas generales para la construcción de obras de drenajes a ejecutarse en el Proyecto.

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MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 4 : PAVIMENTOS

1. Alcance En esta especificación se establecen los requisitos generales para la construcción de todos los tipos de Pavimentos Asfálticos y las especificaciones correspondientes a los Materiales y Equipos necesarios para su ejecución.

2. Pavimentos asfálticos 2.1 Imprimación Asfáltica En esta especificación se establecen los requisitos particulares para la aplicación de riego de material asfáltico sobre una base terminada que no haya sido tratada previamente con material asfáltico, ni sea carpeta asfáltica o pavimento de concreto de cemento Portland, para lo cual se utilizaran asfaltos líquidos de los tipos, RC-70, RC-250, MC-30, MC-70, MC-250, SC70, SC-250. La cantidad máxima a aplicar y que haya sido absorbida por la base debe estar comprendida entre 0,9 y 2,3 l/m2 siendo la variación máxima de la proporción (l/m2) seleccionada mayor o menor en un 10 % de la cantidad diseñada. Los trabajos se deben iniciar limpiando la superficie de la base con barredoras mecánicas o barredoras de aire a presión, luego en caso de que sea necesario se puede aplicar un ligero riego de agua sobre superficie para lograr una mejor imprimación. La aplicación del material asfáltico se debe hacer por medio de la barra de riego del distribuidor (flauta) de asfalto a presión y que previamente ha sido calentado según el tipo de material a ser usado, solo en las áreas inaccesibles se puede aplicar la Imprimación asfáltica utilizando una pistola a presión. Se evitará el transito de vehículos por espacio de 24 horas desde la aplicación del riego, si esto no fuese posible se revisaran los daños causados en la imprimación por el transito de los vehículos y se procederá a su reparación. Se evitará que con el riego del material asfáltico se manchen brocales, cunetas, barandas, etc. y se protegerá la vegetación adyacente a la zona que debe regar para evitar que sea salpicada o dañada. Se tomaran las precauciones necesarias para el manejo de sustancias inflamables. Material MC-30 RC-70, MC-70, SC-70 RC-250, MC-250, SC-250

Temperatura de aplicación 15°C – 40°C 35°C – 60°C 55°C – 80°C

2.2 Riego de Adherencia En esta especificación se establecen los requisitos particulares para la aplicación de riego de material asfáltico sobre una base terminada que haya sido tratada previamente con material asfáltico, sobre una carpeta asfáltica o sobre un pavimento de concreto de cemento Portland, para lo cual se utilizaran asfaltos líquidos de los tipos, RC-70, RC-250, RS-1, SS-1, SS-1h, Cemento Asfáltico 120-150. La aplicación del material asfáltico se debe hacer por medio de la barra de riego del distribuidor (flauta) de asfalto a presión y que previamente ha sido calentado según el tipo de material, solo en las áreas inaccesibles se puede aplicar la imprimación asfáltica utilizando una pistola a presión, en el caso de que la distribución del material asfáltico no sea uniforme se debe pasar una compactadora de neumáticos autopropulsada para mejorar esa distribución sobre el área a cubrir. La cantidad de material asfáltico a aplicar estará comprendida entre los valores mostrados en la tabla, siendo la variación máxima de la proporción (l/m2) seleccionada mayor o menor en un 20 % de la cantidad diseñada. Material Asfáltico Cemento Asfáltico Asfaltos Líquidos Emulsiones Asfálticas

Tipo 120 – 150 RC-70, RC-250 RS-1, SS-1, SS-1h, CRS-1, CES-1h

Cantidad (l/m2) Temperatura de Aplicación

0,10 – 0,20 0,15 – 0,40 0,22 – 0,66

35 –60 °c 25 – 55 °c 135 – 163 °c

Se evitará el transito de vehículos por espacio de tiempo máximo de 12 horas desde la aplicación del riego, si esto no fuese posible se revisaran los daños causados en la película asfáltica, por el transito de los vehículos y proceder a su reparación. La secuencia de los trabajos de pavimentación asfáltica se planearan de manera que las áreas que sean cubiertas con el Riego de Adherencia se les aplique el mismo día la capa asfáltica subsiguiente. Se evitará que con el riego del material asfáltico se manchen brocales, cunetas, barandas, etc. y se protegerá la vegetación adyacente a la zona que debe regar para evitar que sea salpicada o dañada. Se tomaran las precauciones necesarias para el manejo de sustancias inflamables. Se tomaran las precauciones reglamentarias en el uso de materiales inflamables.

2.3 Pavimentos de Arena-Asfalto en Frío En esta especificación se establecen los requisitos particulares para la construcción de pavimentos compuestos de arena y asfalto líquido, mezclados y colocados en frío. Los materiales asfálticos que se pueden utilizar para la construcción de Pavimentos de Arena-Asfalto en frío son asfaltos líquidos de los tipos, RC-250, MS-1, MS-2, MS-2h SS-1, CMS-2, CMS-2h, CSS-1, CSS-1h. SS-1h. El porcentaje de asfalto en la mezcla asfáltica debe satisfacer los requisitos siguientes: Estabilidad Hubbard Field al aire Estabilidad Hubbard Field en agua Hinchamiento volumétrico Absorción

Mínima Mínima Máximo Máxima

1200 lb 1000 lb 5% 8%

El agregado debe ser arena y/o grava sin picar, no debe tener arcilla en terrones, ni adherida a ella, debe estar libre de material orgánico y debe cumplir con las granulometrías que se detallan: a.- El tamaño máximo del Agregado no debe de exceder 38 mm (1 ½”) para la capa base y 25 mm (1”) para la capa de rodamiento. b.- La fracción de agregado que pasa el Cedazo N° 200 no debe exceder los porcentajes siguientes: Mezcla con Motoniveladora o arado Mezcla en planta fija o Móvil

< 15 % < 29 %

c.- La fracción de agregado que pasa el Cedazo N° 40 debe tener las propiedades siguientes: Humedad equivalente en campo al momento de la mezcla Límite Líquido Indice Plástico Equivalente de arena

Máximo

3%

Máximo Máximo Mínimo

25 % 6% 25 %

d.- La fracción del agregado retenida en el Cedazo N° 8 no debe tener un desgaste mayor del 50 % al ensayo de Los Angeles. La mezcla asfáltica puede ser preparada sobre la vía, patios de mezclado, plantas mezcladoras fijas, para lo cual el material asfáltico en el momento de su aplicación deberá tener una viscosidad entre 75 – 15º SSF, o de acuerdo a la temperatura asignada en el siguiente cuadro: Sitio de mezcla

RC-250

Emulsión (cualquier tipo)

Mezcla sobre la vía o en patios Mezcla en plantas fijas

40 – 70 °C 57 – 80 °C

10 – 75 °C 10 – 75 °C

Los ensayos para determinar el porcentaje de asfalto y demás requisitos que debe satisfacer la mezcla asfáltica, se deben hacer de acuerdo a lo indicado en el Ensayo MOP-E-313, y en cualquier caso no se aplicará por medio del Distribuidor de Asfalto a Presión, en proporción no mayor de 2,25 l/m2 por pasada en la formación de los Camellones. El equipo usual para estos trabajos son Motoniveladoras, Pavimentadoras, Planta Mezcladora Móvil, Aplanadora de Ruedas Lisas de Acero y Ruedas Neumáticas, Distribuidor de Asfalto a presión. Para la ejecución de la Mezcla sobre la vía, el agregado se deposita sobre la superficie de apoyo en forma de camellones, los cuales deben tener la altura y separación suficiente para que después de ser extendido y compactado el agregado se obtengan los espesores de proyecto. Se procederá a combinar el agregado y el asfalto sobre el terreno, extendiendo los camellones en capas uniformes a los cuales se les aplicará el material asfáltico para luego volver a recoger y extender, repitiendo la acción a obtener una mezcla completa y homogénea, para proceder a su curado. La acción de curado consiste en la distribución sobre el terreno de capas delgadas y uniformes que luego se recoge de nuevo en camellones, con objeto de lograr por aireación, la evaporación del 85% de los elementos volátiles del material asfáltico. Cuando llueva durante el proceso de mezcla, o curado el material debe recogerse en camellones y pasada esta se debe trabajar la mezcla extendiéndola en capas delgadas y volviéndola a apilar en camellones hasta lograr que se evapore el agua absorbida, y chequear que la mezcla no haya perdido la proporción de material asfáltico especificada en el diseño. La mezcla curada se debe extender en capas niveladas sobre la superficie de apoyo, utilizando motoniveladoras y/o maquinas pavimentadoras sin dañar la superficie de apoyo, e iniciar la compactación hasta que desaparezcan las huellas de la Aplanadora. La compactación y el trabajo de nivelación se deben continuar hasta conseguir que la superficie quede ajustada al trazado de la rasante, a la sección transversal del proyecto y se logre a la densidad de campo especificada (>95% DE LA DENSIDAD DE LABORATORIO), en ningún caso las capas compactadas deberán tener espesores mayores de 10 cm ó menores de 1,5 veces el tamaño máximo del agregado. Las irregularidades mayores a un centímetro en la superficie del

pavimento deberán ser corregida por adicción o sustracción de mezcla, para este fin se utilizará una regla de tres metros de longitud colocada paralelamente al eje de la vía. Se tomaran muestras de pavimentos (briquetas) para determinar el espesor final y la densidad de campo, las áreas recortadas para la toma de muestras deben ser rellenadas y compactadas utilizando una mezcla igual a la original, el relleno y compactación deberá ser efectuado por el contratista. El contratista debe tomar precauciones para evitar que con el riego del material asfáltico se manchen brocales cunetas, barandas, etc. Así mismo se debe proteger la vegetación adyacente a la zona donde se debe regar el material asfáltico, el contratista esta obligado ha reparar y limpiar lo que resulte afectado.

2.4 Ejecución del Trabajo En esta especificación se establecen los requisitos particulares para la construcción de pavimentos compuestos de agregados trabajando por medios mecánicos, ligado con cemento asfáltico. El agregado debe ser piedra picada, grava picada, o combinaciones de ellas; debe proceder de rocas duras y resistentes, no tener arcilla y terrones, ni como película adherida a los granos y libre de todo material orgánico, no debe tener un máximo del 5 % de trozos planos y alargados, el porcentaje de desgaste no debe ser mayor de 45 % (Ensayo de los Angeles), el porcentaje de caras producidas por fracturas debe ser del 100 %. La granulometría del agregado debe estar comprendida entre los límites en la tabla siguiente. %, en Peso, de Material que pasa los Cedazos. Cedazo N° Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D Tipo E 3” 100 2 ½” 90 100 100 2” 35 - 70 95 100 100 1 ½” 0 - 15 35 - 70 90 - 100 1” 0 - 15 20 - 55 100 3/4“ 0-5 0 - 15 90 - 100 100 1/2“ 0-5 90 - 100 3/8” 0-5 20 - 55 40 - 75 N°4 0 -10 5 - 25 N° 8 0-5 0 - 10 N° 16 0-5

Los materiales asfálticos que se pueden utilizar son cementos asfálticos de penetración 85-100, 120-150. El Macadam Asfáltico se construirá en capas compactadas ó camadas con espesores de acuerdo al diseño suministrado, utilizando aplanadoras de ruedas lisas de acero, tipo tres ruedas, con peso entre 10 y 12 Toneladas, para lo cual se pasara el equipo paralelo a la vía y de los bordes hacia el eje, cubriendo en cada pasada la mitad, por lo menos de la huella producida por la rueda trasera en la pasada anterior. En las curvas con peralte la compactación se debe hacer desde el borde más bajo hacia el borde más alto. Al terminar la compactación, la superficie de la primera camada debe tener una textura que permita la penetración del cemento asfáltico con el Distribuidor a presión. El cemento asfáltico sobre la cubierta de cada capa de agregado se debe aplicar a una temperatura comprendida entre 140 ° c y 200 ° c, se deben evitar los solapes con aplicaciones anteriores, pasados cinco (5) minutos desde el comienzo de la aplicación se debe esparcir la segunda (o tercera) camada de agregado de granulometría seleccionado. Durante el esparcido de la segunda (o tercera) camada, el Distribuidor de Agregado debe marchar hacia atrás, para evitar que sus ruedas se pongan en contacto con la superficie recién regada. El agregado debe estar seco en el momento de su esparcido y su compactación se debe continuar de la misma manera que la primera camada y seguidamente con una aplanadora vibratoria.

2.5 Tratamiento Superficial, Simple y Múltiple En esta especificación se establecen los requisitos particulares para la ejecución, sobre una superficie preparada, del tratamiento Superficial. Dicho tratamiento puede ser de los siguientes tipos. Tratamiento Superficial Simple: con una aplicación de material asfáltico cubierto con una capa de agregado. Tratamiento Superficial Múltiple: con dos (2) o tres (3) aplicaciones de material asfáltico, cubiertas, cada una de ellas con una capa de agregado. Materiales: El agregado debe ser piedra picada, grava picada o combinaciones de ellos, debe proceder de rocas duras y resistentes, no debe estar contaminado con

arcilla en terrones, ni como películas adheridas a los granos y debe estar libre de todo material orgánico. El agregado debe satisfacer los requisitos siguientes: 

Debe estar limpio y no debe tener más de 5 % de su peso en trozos largados o planos.



No debe tener más de 5 % de su peso, de pizarra y/o areniscas.



El porcentaje de desgaste al Ensayo de Los Angeles, (MOP-E-112 y MOP-E-113), no debe ser mayor de 45 %.



El porcentaje de caras producidas por fractura debe ser de 100 % (Ensayo MOP-E109)



La granulometría debe estar de acuerdo a la siguiente Tabla. %, en Peso, de Material que pasa los Cedazos. Cedazo N° Tipo A Tipo B Tipo C 1” 100 3 /4” 85 -100 100 1/2” 0 – 20 85 -100 100 3/8” 0–7 0 – 30 85 -100 N° 3 0–7 0 - 25 N° 4 0 –10 N° 8 0-1 0–1 0–1 N° 200 0 – 0,5 0 – 0,5 0 – 0,5 Materiales Asfálticos. Los Materiales Asfálticos que se pueden utilizar para la ejecución del Tratamiento Superficial, Simple y múltiple, son asfaltos Líquidos de los tipos: RC

MC

SC

RS

RC – 70 RC – 250 RC – 800 RC – 3000

MC- 250 MC – 800 MC – 3000

SC – 800 SC – 3000

RS – 1 RS – 2 CRS – 1 CRS - 2

Cemento Asfáltico 120 – 150

Se debe presentar con suficiente anticipación muestras del material asfáltico seleccionado, con su respectivo certificado de calidad del fabricante para su correspondiente aprobación, y poder iniciar los trabajos.

Diseño: PDVSA, suministrará el diseño con las cantidades de aplicaciones que se vayan a ejecutar, el tipo de granulometría del agregado, y la proporción de los materiales para cada una de ellas. Procedimiento para la ejecución y equipo: Tratamiento Superficial Simple: se debe iniciar limpiando la superficie de apoyo con barredoras mecánicas o de aire a presión. Si la superficie de apoyo no ha sido tratada previamente con material asfáltico, y no es una carpeta asfáltica o pavimento de concreto, se debe aplicar un riego de imprimación. Luego sobre la superficie que debe estar limpia y seca se debe efectuar la primera aplicación del material asfáltico seleccionado, de acuerdo al diseño especificado. La temperatura de aplicación del material debe ser aquella a la cual dicho material tenga una viscosidad aproximada a 25 SSF, pero en ningún caso menor de 10 SSF, ni mayor de 60 SSF. Cuando no se tenga la curva de viscosidad-temperatura, para obtener ese valor, la temperatura de aplicación debe estar comprendida dentro de los rangos siguientes: Temperatura de Aplicación del Material Asfáltico Temperatura °c 40°C- 82°C 65°C – 104 °C 82° C – 123 °C 112° C – 143° C 25° C – 55° C 135 ° C – 163° C

Tipo RC – 70 RC – 250 RC – 800 RC – 3000 RS – 1 CEMENTO ASFÁLTICO

Tipo

Tipo

Tipo

MC – 250 MC – 800 MC – 3000 RS – 2

SC – 800 SC – 300 CRS – 1

CRS – 2

La aplicación del cemento asfáltico se debe hacer por medio de la barra ajustable del distribuidor de asfalto a presión e inmediatamente se debe esparcir uniformemente el Agregado seleccionado, se deberá evitar que las ruedas del distribuidor de Agregado se pongan en contacto con la superficie recién regada, e inmediatamente se debe compactar la capa utilizando aplanadoras de ruedas neumáticas. La compactación se debe hacer paralela al eje de la vía, progresando de los bordes hacia el eje y cubriendo en cada pasada, la mitad por lo menos de la huella producida por las ruedas delanteras en la pasada anterior. En el caso de curvas con peralte, la compactación se debe hacer del borde más bajo hacia el borde más alto. La compactación se debe continuar hasta que todo el agregado haya sido bien asentado en el material asfáltico. La compactación se debe

completar en el lapso de 30 minutos contados después de la aplicación del material asfáltico. Pasadas las 24 horas de finalizada la compactación, se debe barrer la superficie terminada, para eliminar el agregado suelto sobrante, evitando levantar la capa de mezcla. Tratamiento Superficial Múltiple. En este caso se sigue el procedimiento igual que el seguido en la capa superficial simple, pero teniendo en cuenta que cada capa debe estar expuesta por lo menos un día de tráfico vehicular para luego colocar la capa siguiente.

2.6 Pavimento en concreto asfáltico en caliente LA CONTRATISTA barrerá y limpiará con aire a presión el área donde realizará el trabajo. Sobre la base seca y limpia, LA CONTRATISTA realizará la imprimación asfáltica con asfalto rebajado - MC-70 conforme a los requerimientos de COVENIN 2000, (ASTM-D2027). Se deberá aplicar la capa de imprimación uniformemente, distribuida a la tasa de 0,9 a 2,3 litros / m ² ; y permitir que cure y seque tanto tiempo como sea requerido para obtener la penetración y evaporación de los volátiles, pero en ningún caso menos de 48 horas. Cuando se coloque asfalto en caliente, sobre una superficie asfaltada se aplicará previamente una capa de pega asfáltica con el distribuidor a presión a razón de 0,60 l/m2. Después la dejará secar razonablemente y con la capa ligante aún pegajosa procederá a colocar el concreto asfáltico en caliente. El espesor de la capa de rodamiento no podrá ser mayor al que puede compactar el equipo de compactación ni menor al 75 % del tamaño máximo del agregado grueso utilizado para preparar la mezcla asfáltica. En todo caso el espesor no podrá ser mayor a 10 cm. El equipo de distribución y compactación y la composición de las mezclas serán sometidos previamente a la aprobación del REPRESENTANTE. Todo el trabajo deberá ejecutarse de acuerdo con las especificaciones correspondientes. Para la preparación de la mezcla asfáltica se usará un cemento asfáltico de penetración 60-70, el agregado grueso consistirá en piedra picada, o grava picada, el agregado fino puede ser de arena, residuos de piedra picada, o una

mezcla de ambos materiales, mientras que el material llenante consistirá de polvillo seco calcáreo, cemento Portland y otro polvillo mineral aprobado por el REPRESENTANTE. Las muestras compactadas en el laboratorio, deberán tener una densidad entre 90 y 95% de la densidad teórica de una mezcla sin vacíos, compuesta de los mismos materiales y las mismas proporciones. La estabilidad Hubbard Field de las muestras compactadas en el laboratorio, en briquetas de 15 cm (6") de diámetro, después de una inmersión de agua a 60 °C, será mayor de 1t. (2.200 libras). LA CONTRATISTA escarificará y eliminará la capa de material asfáltico existente en los sitios que le indique el REPRESENTANTE, botándolo en los lugares permitidos por los organismos oficiales competentes. La aplicación del material asfáltico se debe hacer por medio de la barra de riego del distribuidor de asfalto a presión. Sólo en las áreas inaccesibles al distribuidor y previa autorización por escrito del REPRESENTANTE, se puede aplicar la imprimación asfáltica utilizando pistola a presión. La temperatura de aplicación del material asfáltico para la imprimación asfáltica debe ser aquella en la cual dicho material tenga una viscosidad entre 10 y 60 (Centistokes Saybolt Furol). En el caso de RC-250 la temperatura es de 55°C a 60°C. El tránsito de vehículos y la aplicación de capa sub-siguiente sobre la base recién imprimada no se debe permitir antes de un período mínimo de 24 horas desde la aplicación del riego. LA CONTRATISTA debe tomar las precauciones necesarias para evitar que con el riego del material asfáltico se manchen brocales, cunetas, barandas, aceras, etc. Igualmente, debe proteger la vegetación adyacente a la zona que se deba regar. LA CONTRATISTA está obligada a limpiar y reparar todo lo que resulte afectado por el riego de imprimación sin que ello implique compensación alguna de PDVSA por tales conceptos. La mezcla se esparcirá en fajas de 3 m a 3,60 m de ancho en capas de espesor uniforme por medio de una máquina terminadora, con una velocidad de 3 m a 6 m por minuto, que no produzca arranques o desgarramiento en la capa de concreto asfáltico que se están extendiendo.

Las juntas entre pavimentos vaciados en diferentes oportunidades, se deben hacer de tal forma que se asegure pegas continuas y completas entre ambos. Antes de colocar la mezcla contra la superficie de contacto de juntas longitudinales, como brocales, cunetas, colectores, bocas de visita, etc., se pintarán aquellas con una capa delgada y uniforme de cemento asfáltico caliente o disuelto en gasolina, estas juntas deben ser adecuadamente conformadas con la espalda del rastrillo, con altura conveniente y corte en bisel para recibir la compresión máxima durante el aplanado. La compactación de la mezcla asfáltica, debe ser completa y uniforme, sin presentar desplazamiento ni dilataciones en su aplanado, el cual comenzará longitudinalmente en los bordes y procederá hacia el eje del pavimento, excepto en las curvas peraltadas, donde se procederá del borde inferior, solapando en sucesivos viajes por lo menos la mitad del ancho de la rueda trasera. Comenzar a aplanar con rodillo usando una aplanadora de dos ruedas de acero. Operar los rodillos tan cerca como sea posible de la pavimentadora sin causar desplazamiento del material asfáltico. Cualquier desplazamiento que ocurra cuando se cambie la aplanadora de dirección, o por otra razón, debe ser corregido usando rastrillos y nueva mezcla donde y cuando se necesite. El aplanado continuará hasta que todas las marcas de la aplanadora desaparezcan y no sea posible conseguir compactación. A lo largo de los brocales, colectores, bocas de visita y estructuras análogas y en todos lo lugares inaccesibles a la aplanadora, la compactación completa se debe conseguir por medio de pisones. La carpeta después de la compactación final, estará uniforme con el trazado, rasante y sección tipo de los planos. El espesor será el especificado en los planos y en ningún caso variará en + ó - 0,6 cm del indicado en los mismos. PDVSA no pagará sobre-espesores mayores al 6 %. Cualquier pavimento, lugar defectuoso, será retirado y colocado nueva mezcla caliente, la cual después de compactada deberá estar uniforme con el área adyacente y completamente unida a ella.

La superficie estará libre de depresiones que exceden de 6 mm cuando se mida con una regla recta de 3 m; paralela al eje longitudinal de la superficie asfaltada. Después de la última compactación las muestras del pavimento tendrán una densidad igual o mayor de 97% de la densidad de las muestras de mezcla compactable en el laboratorio. La temperatura del concreto asfáltico al salir de planta no debe ser menor de 135°C, ni mayor de 163°C. Los vehículos de transporte del concreto asfáltico deben poseer una lona o un encerado con el cual deben cubrir la mezcla de concreto asfáltico desde el momento de su carga en la planta hasta el sitio de colocación. Para la ejecución de esta actividad se deberá atender todo lo indicado en la Especificación de Ingeniería CARRETERAS - CONCRETO ASFALTICO, PDVSA AE - 211.

2.7 Capa de Sellado para Pavimento Asfáltico En esta especificación se establecen los requisitos para la aplicación de riego de material asfáltico, cubierto con Agregado, sobre un pavimento asfáltico. PDVSA debe seleccionar la clase y tipo de granulometría y la proporción de material asfáltico que se use para la aplicación de la capa de sello. Materiales: Agregados: Agregado Clase A.(tipo I y II). Debe satisfacer los requisitos siguientes: −

Debe ser piedra picada, grava picada o combinaciones de ellas, debe proceder de rocas duras y resistentes, y estar libre de material orgánico

−

No debe tener más de 5 %, de su peso, de pizarra y/o areniscas y el porcentaje de caras producidas por fractura debe ser del 10 %, determinado según el Ensayo MOP-E-109.

−

El porcentaje de desgaste no debe ser mayor de 40 %, determinado según el Ensayo de los Angeles (MOP-E-112).

−

La granulometría del agregado debe estar comprendido entre los limites indicados en la tabla siguiente:

%, en Peso, de Material que pasa los Cedazos. Cedazo N° Tipo I Tipo II 1 /2 ” 100 3 / 8” 85 -100 100 N° 4 10 – 30 85 -100 N° 8 0 – 10 10 – 40 N° 16 0–5 0 – 10 N° 50 0–5 N° 200 0–2 Agregado Clase B.(tipo I y II). Debe satisfacer los requisitos siguientes: −

Debe ser arena y/o grava sin picar o combinaciones de ellas, debe proceder de rocas duras y resistentes, y estar libre de material orgánico

−

No debe tener más de 5 %, de su peso, de pizarra y/o areniscas.

−

El porcentaje de desgaste no debe ser mayor de 40 %, determinado según el Ensayo de los Angeles (MOP-E-112).

−

La granulometría del agregado debe cumplir los requisitos siguientes

Tamaño máximo: 12 %. 12 % Porcentaje Máximo de su peso que pasa el cedazo n° 200. Materiales Asfálticos RC

MC

RC – 250 MC- 250 RC – 800 MC – 800 RC – 3000 MC – 3000

SC

RS

SC – 3000

RS – 1 RS – 2 CRS – 1 CRS - 2

Cemento Asfáltico 120 – 150

Procedimiento para la ejecución y equipo a utilizar: Los trabajos se deben iniciar limpiando la superficie de apoyo, con barredoras mecánicas o de aire a presión, ya sobre la superficie limpia y seca, se aplica el material asfáltico, empleando el tipo, la cantidad especificada en el diseño y a una temperatura en la cual el material asfáltico tenga una viscosidad aproximada de 25 SSF, pero que en ningún caso sea menor de 10 SSF ni mayor de 60 SSF. Cuando no se disponga de una curva Viscosidad-Temperatura, para obtener ese valor, la temperatura debe estar comprendida dentro de los rangos siguientes. Temperatura de Aplicación del Material Asfáltico

Temperatura °c 65°C – 104 °C 82° C – 123 °C 112° C – 143° C 25° C – 55° C 135 ° C – 163° C

Tipo RC – 250 RC – 800 RC – 3000 RS – 1 CEMENTO ASFÁLTICO

Tipo MC – 250 MC – 800 MC – 3000 RS – 2

Tipo

Tipo

SC – 300 CRS – 1

CRS – 2

la aplicación del cemento asfáltico se debe hacer por medio de la barra riego ajustable del distribuidor de asfalto a presión, se puede utilizar la aplicación con pistola a presión en las áreas inaccesibles. Se evitará los solapes de cualquier aplicación, para lo cual se procederá a cubrir con papel grueso la parte adyacente a la misma. No se debe permitir el tránsito sobre el material asfáltico recién aplicado antes de esparcir el agregado. Después de la aplicación del material asfáltico, inmediatamente se debe esparcir uniformemente sobre la superficie, el agregado seleccionado, el cual debe estar seco, inmediatamente se debe compactar la capa utilizando aplanadoras de ruedas Neumáticas, la compactación se debe hacer paralela al eje de la vía, progresando de los bordes hacia el eje y cubriendo en cada pasada, la mitad por lo menos, de la huella producida por las ruedas delanteras en la pasada anterior. En el caso de las curvas con peralte, la compactación debe progresar del borde más bajo hacia el borde más alto. Se debe tener la previsión de evitar que las ruedas del distribuidor de agregados se pongan en contacto con la superficie recién regada. La compactación se continuará hasta lograr que todo el agregado haya sido bien asentado en el material asfáltico y se debe completar en un lapso no mayor de 30 minutos, contados a partir de la aplicación del material asfáltico. El equipo a utilizar en la colocación del sello, debe ser: Barredora mecánica o de aire a presión, Distribuidor de Agregados, Distribuidor de Asfalto a presión, Aplanadora de ruedas neumáticas, Pisones, rastrillo.

2.8 Pavimento Arena-Asfalto en Caliente En esta especificación se establecen los requisitos para la construcción de pavimentos compuestos de agregado sin picar (arena o grava sin picar) y cemento asfáltico, mezclados en Planta, en caliente. Materiales:

El agregado debe ser Arena, grava sin picar, o combinaciones de ellas, y se clasifica en : grueso, fino, polvo mineral, y llenante, debiendo cumplir con las siguientes características granulométricas. Tipo de Agregado Agregado Grueso

Agregado Fino Polvo mineral Agregado llenante

Fracción que queda retenida en el cedazo N| 8, El porcentaje de desgaste no debe ser mayor del 50 %, determinado por el ensayo de Los Angeles (MOP-E113), No debe tener mas de 5 % de su peso, de trozos alargados o planos. Fracción que pasa el cedazo N° 8 y queda retenida en cedazo N|° 200. Fracción de mineral que pasa el cedazo N° 200. Polvillo calcáreo o cemento Portland, la granulometría debe estar entre: Cedazo N° % que Pasa 30 -------------------------------------------------------- 100 100------------------------------------------------------ 90 a 100 200 ---------------------------------------------------- 65 a 100

La granulometría de la mezcla de agregado debe ser: Cedazo

% en peso de material que Pasa

1" 3/4" 3/8" N° 8 N° 30 N| 200

100 90 – 100 70 – 100 35 – 100 20 – 100 0 - 20

Variaciones permisibles en el % que pasa 5% 5% 5% 12 % 12 % 0,5 %

El agregado que se use se debe depositar y manejar de manera que esté garantizada la uniformidad de su granulometría durante el mezclado, evitando la segregación y/o contaminación del con materiales orgánicos o arcillas. Debe presentar un valor de Equivalente de Arena, igual o mayor de 30 %, según el ensayo MOP-E-108. El contenido de humedad del agregado en el momento de efectuarse el mezclado no debe ser mayor del 1% de su peso y antes de ser introducido en la mezcladora se debe calentar hasta una temperatura no mayor de 163 °C. se debe dosificar exactamente por peso o por volumen, para obtener la mezcla de trabajo especificada. Materiales asfálticos: Los materiales asfálticos que se deben utilizar para la construcción de Pavimentos de Arena Asfalto en caliente son cementos asfálticos de

penetración 60 - 70 y 80 – 100, (MOP-E-203). El tipo de material debe ser seleccionado por PDVSA y se le hará un muestreo según el procedimiento MOP-E-201. Mezcla Asfáltica: La Mezcla asfáltica debe satisfacer los requisitos siguientes: Capa de Rodamiento Intermedia

Estabilidad Marshall (libras) 500 350

Flujo (1/100 “)

% de Vacíos de la Mezcla

Menor a 20 Menor a 20

3 a 15 % 3 a 18 %

El porcentaje de asfalto será determinado por el procedimiento, MOP-E-301 no debiendo variar por exceso o por defecto en mas de 0,5 % del peso unitario de la Mezcla Asfáltica. La adherencia entre el agregado y el material asfáltico debe ser buena, que será determinada según el ensayo MOP-E308. La temperatura de la mezcla, al salir de la mezcladora, no debe tener una variación mayor de 8°C, por exceso o defecto, de la temperatura adoptada para el material pero en ningún caso dicha temperatura debe ser menor de 135 °C ni mayor de 163 °C. Si la mezcla asfáltica se prepara por terceros, el agregado se debe mezclar dentro de ella durante un tiempo comprendido entre 3 y 15 segundos, antes de añadir el material asfáltico. Después de añadir el material asfáltico, la mezcla se debe efectuar durante un tiempo comprendido entre 20 y 60 segundos antes de salir. La viscosidad del material asfáltico en el momento de ser mezclado debe ser aproximadamente 100 SSF, o en su defecto estar comprendido entre los 75 a 150 SSF, con una temperatura máxima permisible de 163 °C, debe ser calentada uniformemente, se rechazará el material asfáltico cuando sobrepase la temperatura máxima especificada. Cuando la mezcla asfáltica se prepare en plantas de Mezclado Continuo, el tiempo necesario para que todas las partículas queden cubiertas con el material asfáltico, debe estar comprendido entre 20 y 70 segundos. Procedimiento para la ejecución: Los trabajos se iniciaran limpiando la superficie de apoyo con barredoras mecánicas o de aire a presión, si la superficie de apoyo es una carpeta

asfáltica o pavimento de concreto, se debe aplicar un riego de adherencia, si la superficie de apoyo no ha sido tratada previamente con material asfáltico y no es una carpeta asfáltica, ni pavimento de concreto, se debe aplicar un riego de imprimación asfáltica. La mezcla se debe transportar en camiones volteo desde la Planta de Mezclado hasta el lugar de su utilización. Las tolvas de los camiones volteo deben estar completamente limpias, y estar provistas de una lona o encerado para la conservar la temperatura de la mezcla durante el tiempo de transporte desde la planta hasta el momento de su utilización. La superficie de apoyo debe estar limpia y seca en el momento de colocar la mezcal asfáltica. La mezcla asfáltica se debe descargar en la Maquina Pavimentadora, a la temperatura especificada. En la colocación de la Mezcla Asfáltica se evitará el arrastre o desgarramientos de la capa que se está extendiendo. No se debe permitir el palear la mezcla asfáltica sobre el pavimento recién colocado. Una vez colocado la carpeta asfáltica se procederá a su compactación, al cual deberá cumplir los requisitos siguientes: −

Las ruedas de las Aplanadoras se deben mantener lo suficientemente húmedas para evitar que la mezcla asfáltica se les adhiera.

−

Las Aplanadoras se deben mover lentamente y uniformemente, con las ruedas de tracción hacia la máquina pavimentadora.

−

La velocidad de las Aplanadoras no debe exceder de 5 Km/hora para las Ruedas Lisas de Acero, ni de 9 Km/hora para las de Ruedas Neumáticas.

−

La dirección de la compactación no se debe cambiar bruscamente, para evitar el desplazamiento en la mezcla asfáltica colocada. Cualquier variación de la dirección de la compactación se debe hacer sobre la mezcla ya compactada.

−

Si durante la compactación se producen desplazamientos del material ya colocado, las áreas afectadas se deben remover inmediatamente con rastrillos y se debe reconformar al nivel original con material suelto. El material suelto se debe compactar nuevamente.

−

Hasta que la superficie se haya enfriado completamente, no se debe descansar sobre la superficie compactada, las aplanadoras y cualquier equipo pesado.

Cuando se está compactando una sola franja, el proceso de compactación debe seguir el orden siguiente: 1. Juntas Transversales 2. Bordes Laterales. 3. Compactación Inicial de la Franja. 4. Compactación Intermedia de la Franja. 5. Compactación Final de la Franja. Cuando la Mezcla Asfáltica se coloca simultáneamente con dos o más Máquinas Pavimentadoras en franjas adyacentes y se hace la compactación en forma escalonada, o bien cuando se compacta la franja adyacente a una colocada anteriormente, el proceso de compactación debe seguir el orden siguiente: 1. Juntas Transversales. 2. Juntas Longitudinales. 3. Borde Exterior. 4. Compactación Inicial de la Franja. 5. Compactación Intermedia de la Franja. 6. Compactación Final de la Franja. En el proceso de compactación escalonadas se debe dejar sin compactar un ancho de unos 7 cm, a todo lo largo de la junta longitudinal de la primera franja, para ser compactada en la pasada por la franja siguiente. Los bordes y las juntas en estos casos no deben permanecer mas de 15 minutos sin ser compactados. Compactación de Juntas Transversales. Antes de colocar la mezcla asfáltica nueva, se debe hacer un corte vertical a todo lo ancho de la franja ya construida, en el sitio donde va la junta transversal, a continuación se coloca la mezcla nueva y se procede a su compactación. La aplanadora se debe mover transversalmente a la franja y sobre la carpeta colocada anteriormente, excepto por una porción de 5 a 15 cm de ancho de la rueda, la cual debe pasar sobre la mezcla nueva. La operación debe repetirse

sucesivamente, cubriendo cada pasada de aplanadora 15 cm, mas sobre la mezcla nueva. Cuando la junta transversal se hace al lado de una franja previamente compactada, se debe compactar longitudinalmente primero la mezcla nueva por unos metros antes, y por unos metros después de las juntas transversales. Se deben colocar tablas de espesor suficiente para que la aplanadora pueda salirse totalmente de la franja. Compactación de Juntas Longitudinales. Las Juntas Longitudinales se deben compactar inmediatamente después de colocar la mezcla asfáltica. La aplanadora se debe mover inicialmente sobre una franja colocada previamente, de tal manera de que no más de 15 cm. De la rueda trasera, pasen sobre la mezcla nueva. La dirección de la compactación se debe cambiar gradualmente para que la rueda trasera de la aplanadora cubra en cada pasada 15 cm. Más sobre la mezcla nueva, y se obtenga una junta nítida. Los bordes del pavimento se deben compactar después de haber compactado la junta longitudinal. Compactación inicial de la franja. La compactación longitudinal de la franja s e debe comenzar al terminar la compactación de las juntas longitudinales, y la de los bordes exteriores, utilizando Aplanadoras de ruedas Lisas de Acero, tipo tres ruedas y con peso entre 10 y 12 Ton. La compactación se debe iniciar por el lado bajo la franja y se debe continuar hacia el lado alto para evitar desplazamientos de la mezcla. Durante la compactación de la franja no se deben producir desplazamientos de la mezcla, grietas o cualquiera otra alteración que modifique las propiedades características del pavimento en construcción. Compactación Intermedia de la Franja. La Compactación intermedia de la franja, debe seguir a la compactación inicial y se debe ejecutar mientras la mezcla asfáltica es aún plástica. Para la compactación intermedia de la franja se debe utilizar Aplanadoras de Ruedas neumáticas Autopropulsadas, cuya presión de contacto debe ser tan alta como sea posible sin que se produzcan desplazamientos de la mezcla. La compactación intermedia de la franja debe ser continua y se debe hacer, al menos, con tres pasadas de Aplanadora por cada sitio.

Compactación Final de la Franja: La Compactación final de la franja debe seguir ala compactación intermedia, y se debe ejecutar mientras la mezcla esté aun caliente para borrar las huellas producidas por las Aplanadoras de ruedas Neumáticas. Para la compactación final de la franja, se deben utilizar Aplanadoras de Ruedas de Acero, tipo Tandem, de 2 ó 3 ejes y con peso de 10 a 12 Ton. Las diversas operaciones de la compactación se debe efectuar de manera que todo el pavimento sea compactado uniformemente. En las cercanías de bocas de vista, colectores, estructuras análogas, y en los lugares inaccesibles a las Aplanadoras, la compactación debe hacerse utilizando compactadores a percusión; Compactadores vibratorios; y/o pisones calientes. Las juntas entre esas estructuras y el pavimento se deben sellar eficazmente a juicio del Inspector. La compactación debe producir una superficie tersa y uniforme. Durante y después de la compactación la superficie del pavimento se debe comprobar con una regla de canto recto de tres metros de longitud, aplicada paralela y perpendicularmente al eje de la vía. La diferencia de la superficie con el borde de la regla no debe exceder de 6 mm. En ningún sitio. Todos los lomos o depresiones que sobrepasen la tolerancia especificada, se deben corregir removiendo la zona defectuosa y reemplazándola con el material especificado. La distribución del Agregado en la superficie debe ser uniforme en toda la extensión del pavimento terminado, de lo contrario se exigirá su corrección. Cuando en el diseño de la Mezcla asfáltica que se use para Pavimentos de Arena-Asfalto en Caliente resulten valores de vacíos totales mayores de 8 %, el pavimento debe ser tratado con una Capa de Sello. El espesor final de cada capa se debe comprobar periódicamente. Las muestras tomadas para comprobar el espesor pueden servir al mismo tiempo para efectuar los ensayos de control de densidad. Los huecos de las muestras deben rellenados y compactados, utilizando una mezcla igual a la original, antes de que transcurra un día de haber sido tomada la muestra.

2.9 Pavimento de Concreto Este título comprende la construcción de pavimentos de concreto compuesto de Cemento Portland, agregado grueso, fino y agua, con o sin refuerzo metálico o de fibra. El concreto se dosificará de modo de obtener la

resistencia indicada en el proyecto, y el contratista presentara el diseño de la mezcla que cumpla con las exigencias. Se iniciaran los trabajos preparando la superficie sobre la cual vaya a ser colocado el pavimento de concreto. La superficie final tiene que quedar conforme en alineamiento, pendientes y cotas, deberá quedar tersa y dura, de modo que las formaletas laterales queden bien soportadas y totalmente en contacto con dicha superficie. las formaletas, como sus conexiones con las adyacentes, tendrán la sección y rigidez necesaria para prevenir que se doblen o alarguen bajo el peso de las maquinarias pavimentadoras o bajo la presión del pavimento colocado. Cuando el borde del pavimento tenga una altura de 20 cm o menos, la formaleta tendrá esa altura, ; si la altura del borde del pavimento fuese mayor a 20 cm, la formaleta podrá ser empalmada a una sección metálica del espesor necesario, por medio mecánico. El contratista deberá tener una cantidad suficiente de formaletas, de modo que no haya demoras en la obra por falta de ellas. Las formaletas se asentarán en toda su longitud y se colocaran conformes con el alineamiento y pendiente del borde superior del pavimento. La desviación máxima permisible, de la parte superior de cualquier sección, será de 3,2 mm con respecto al plano de la superficie y de 6,4 mm, con respecto a su plano. El método de conexión entre las secciones será tal, que la junta formada, no puede desplazarse mas de 3,2 mm verticalmente, ni de 6,4 mm en sentido horizontal. Las formaletas laterales deben ser rectas, libres de combadura, torcedura, cortes u otros defectos y se limpiaran y aceitaran cada vez que se usen, antes que se coloquen contra ellas el pavimento. Para anclar firmemente las formaletas laterales, se utilizaran estacas metálicas, con una sección mínima de 50mm x 76 mm (2x3”) y una longitud adecuada, pero en ningún caso dicha longitud será menor de 35 cm. La separación máxima de las estacas será de 1,50 m. Montadas las formaletas, se procederá a armar las juntas en los sitios que indiquen los planos y en la forma que ha continuación de indica. Las juntas deberán construirse del tipo dimensiones y en los lugares señalados en los planos del proyecto. Se consideran en forma general dos tipos de juntas, longitudinales y transversales y su construcción se efectuará de acuerdo con lo establecido en estas especificaciones. Las juntas longitudinales pueden ser de guarnición metálica, simuladas y de contacto, y coincidirán o serán paralelas al eje del pavimento. Las juntas transversales son de tres tipos de expansión, de contracción y de

construcción, deberán ser normales al eje del pavimento y extenderse en toda su anchura, igualmente serán normales a la superficie acabada del pavimento. Las Juntas longitudinales con guarnición metálica, se formarán colocando la guarnición del calibre, forma y dimensiones detalladas en los planos, en el alineamiento y rasante que correspondan a la junta y sujetándola firmemente con acero hincado en la sub-rasante y la sub-base a intervalos especificados, o por cualquier otro método aprobado. Las secciones contiguas de la guarnición deberán unirse firmemente, solapándolas por medio de clavijas o por otro dispositivo. Cuando el plano lo indique, la guarnición se protegerá con una cubierta que se quitará después de terminados el enrase y la consolidación del pavimento. La colocación de las guarniciones se comprobará antes de adosarle concreto, por medio de una plantilla que se correrá a lo largo de las formaletas laterales. Las juntas longitudinales simuladas consistirán en surcos abiertos en la superficie del pavimento. El propósito del surco abiertos en la superficie del pavimento es reducir la sección transversal en este sitio, lo cual produce esfuerzos mayores que ocasionan la ruptura del pavimento debajo del surco, formándose así la junta. Los surcos podrán ser hechos insertando una lámina metálica adecuada inmediatamente de enrasado y acabado el pavimento, o cortándolo cuando haya adquirido cierta consistencia, con maquinas cortadoras espaciales. Los surcos se rellenaran con el material sellante que el proyecto indique. Las juntas de contacto se utilizan cuando las fajas contiguas del pavimento se vacían independientemente, usándose a veces formaletas especiales, y se construirán en cada caso como se indiquen en los planos. Las juntas longitudinales serán continuas de junta a junta de expansión. En los encuentros de ambas clases de juntas, los extremos de las longitudinales, deberán quedar en contacto con los bordes de la junta de expansión, las cuales correrán sin interrupción de borde a borde del pavimento. Las armaduras de sujeción a través de las juntas longitudinales, serán de acero corrugado de la calidad especificada en cada caso, del diámetro, longitud y separación que indiquen los planos, estarán sujetas a soportes aprobados que impidan su desplazamiento, y no estarán pintadas ni

engrasadas, ni colocadas dentro de tubos o manguitos que la aíslan del concreto. La juntas transversales de expansión deberán construirse a los intervalos especificados o marcados en los planos y en las inmediaciones de los estribos de los puentes o estructuras. La junta se formará con una tira de material de relleno se mantendrán en la posición debida con un medio adecuado y permanecerá en sitio hasta la terminación del pavimento. Las tiras de relleno se instalarán y mantendrán en la posición debida con un medio adecuado y permanecerán en sitio hasta la terminación del pavimento. Las tiras de relleno se instalarán y mantendrán de acuerdo con el alineamiento y rasante que le corresponda, por medio de una barra de instalación y otro dispositivo aprobado, fácilmente desmontable, abierto en su parte inferior para que no interfiera con las barras o aparatos de transmisión de carga y con su borde superior unos seis (6) mm mas abajo que la superficie acabada del pavimento para evitar que obstaculice a la máquina terminadora. El borde superior de las tiras de relleno se protegerá durante el vaciado del concreto con una canal metálica y otro dispositivo adecuado de modo que al terminar el vaciado y ser retirado deje una muesca o ranura que será rellenada con un material llenante de sello. A través de las juntas de expansión se colocarán las barras o dispositivos de transmisión de cargas, de acuerdo con los planos y esta s especificaciones. Las barras deberán quedar paralelas al eje del pavimento, ancladas en una de las placas y con otro extremo recubierto de grasa y dentro de una cápsula metálica, que permita el movimiento de la barra al abrirse y cerrarse la junta. Las juntas transversales de contracción podrán ser de guarnición metálicas o simuladas, análogas a las longitudinales. Deberán construirse del tipo que en los planos se especifique y en los sitios y a las separaciones que indique los planos. Cuando se utilice el tipo de junta simulada, construida con máquina cortadora, el corte tendrá una profundidad entre ¼ y 1/6 del espesor de la losa del pavimento y el ancho del surco sería el mínimo posible compatible con el tipo e máquina cortadora pero en ningún caso será mayor de 6,3 mm. El corte con máquina será efectuado de acuerdo con la calidad del concreto y con las condiciones del ambiente, pero en todo caso, será el inspector quien determine el tiempo de exacto de corte, que aproximadamente se efectúa ocho (8) horas después de vaciado el concreto. Las barras de transmisión de carga se colocaran del tipo y en la forma que señalen los

planos, cuidando especialmente que mantengan su posición durante el vaciado y que permitan el movimiento de la junta. Cuando se usen máquinas corta-juntas, el contratista deberá tener un equipo completo adicional de corte de juntas en la obra. Las juntas de construcción deberían evitarse en lo posible, procurando coincidan con juntas de contracción, pero se construirán sin embargo, siempre que se interrumpa el vaciado por más de 30 minutos, no permitiéndose en ningún caso secciones de 3 metros de longitud entre juntas. Para estas juntas regirán los mismos requisitos que para los d e contracción. Antes de comenzar la operación de vaciado de concreto se humedecerá uniformemente la sub-rasante. Pero sin que esta operación produzca fango o charco en ella. El concreto se distribuirá uniformemente entre las formaletas tan pronto como se vacíe, usándose para ello un distribuidor mecánico montado en las formaletas laterales. Cuando por la poca importancia de la obra o en los sitios inaccesibles a la máquina espaciadora, el concreto podrá distribuirse a mano, para la cual se utilizarán palas y no rastrillos. Para formar las juntas, se depositará el concreto lo más cerca posible de la junta, pero sin tocarla. A continuación se aleará contra la junta a ambos lados, para igualar las presiones, teniendo cuidado de rellenar bien de concreto por debajo de los dispositivos de transmisión de cargas y depositando unos cinco (5) centímetros de concreto por encima de la junta, hecho lo cual se iniciará la compactación y el vibrado hasta que el concreto sin vacíos, ni segregación quede perfectamente compactado ambos lados de la junta, sin producir ninguna perturbación a sus diversos elementos, ni los medios de transmisión de cargas. Cuando se use concreto de refuerzo, el vaciado se efectuará en dos operaciones, colocando primero el espesor de concreto, hasta el sitio de ubicación de refuerzo que señalan los planos. A continuación se fijaran las armaduras firmemente o se tenderá la malla de refuerzo. Terminada la colocación del refuerzo o de malla se procederá al vaciado de la segunda capa evitando cualquier desplazamiento del refuerzo en estas operaciones. Esta operación debe ser continua para evitar que entre capa y capa se forme una junta de construcción. Distribuido el concreto entre las formaletas se procederá a su enrase y consolidación con una máquina enrasadora-vibradora que circulará sobre las

formaletas laterales inmediatamente a continuación de la máquina distribuidora. El enrase se ajustará al bombeo y sección transversal indicado en los planos, de modo que al terminar la consolidación y el acabado, la superficie del pavimento quede en la rasante indicada y libre de áreas porosas. La enrasadora-vibradora pasará por encima de todas las áreas del pavimento hasta obtener una superficie correcta, de textura uniforme y con la compactación necesaria. Deberá evitarse la acumulación del material sobre las formaletas y que la máquina enrasadora cause daños a la junta y segregación del concreto, en cuyo caso se quitará el material segregado y se pasará a mano el enrasador delantero por encima de la junta. Cuando el enrasador posterior esté demasiado cerca de la junta para permitir pasar sobre ella, el exceso de mortero, se levantará el enrasador y se pasará por encima de la junta. Hecho esto, la máquina podrá volver a pasar por encima de la junta sin levantar el enrasador. En las juntas de expansión, después de enrasado el concreto a ambos lados, se levantará y retirará cuidadosamente la barra de instalación y se agregará concreto para rellenar la depresión, que se vibrará y enrasará nuevamente. Inmediatamente después del enrase, antes de que el concreto se haya endurecido demasiado, se perfilaran las juntas con una herramienta adecuada. El surco resultante que deberá tener la sección indicada en los planos, podrá rellenarse posteriormente según lo especificado. En obras de menor importancia o cuando el inspector lo considere, podrán ejecutarse a mano utilizando una regla talladora o enrasadora metálica recortada según el bombeo y sección transversal del pavimento, de cincuenta (50) centímetros mas de longitud que la anchura de éste, la cual será trasladada paralelamente a sí misma en el sentido del progreso de la obra, manteniéndola constantemente apoyada en las formaletas laterales. Al mismo tiempo se irá apisonando por delante toda la superficie, hasta conseguir la reducción de huecos superficiales y la compactación requerida. El enrase y consolidación a mano podrá también efectuarse con una regla vibradora que será trasladada en la misma forma que la regla talladora. Terminada la operación de enrase y consolidación, el concreto se alisará y compactará finalmente utilizando una máquina acabadora provista de un cepillo longitudinal. La maquina acabadora estará equipada con ruedas que circularán sobre las formaletas laterales y con un cepillo longitudinal. A

medida que la máquina circula sobre las formaletas, el cepillo alisador se traslada paralelamente al eje del pavimento con un movimiento de sierra. El agua o lechada que se vaya acumulando en cada pasada de la máquina se descargará por encima de las formaletas laterales. Cuando se requiera un alisado manual, el trabajo se efectuará con un alisador longitudinal operado a mano, de no menos de tres metros con setenta centímetros (3,70), de largo y quince (15) cm de ancho, rígidamente atirantado para que no se deforme. Se manejará desde dos pasarelas montadas en las formaletas laterales, colocándola paralelamente al eje del pavimento y trasladándolo gradualmente con un movimiento de sierra, desde un borde del pavimento al otro. El movimiento hacia delante en el sentido del eje, se conseguirá con avances sucesivos de las pasarelas, de no más de la mitad de la longitud del alisador. Una vez efectuado el alisado del pavimento y justamente cuando el concreto vaya a perder su plasticidad, se recomienda el pase de implementos mecánicos o correas manuales hechas de dos (2) lonas o de otra clase, de unos quince (15) centímetros de ancho y algo más larga que la anchura del pavimento, terminada con dos manillas adecuadas, que permitan una manipulación uniforme y segura. La correa deberá manejarse transversalmente al pavimento y con un avance rápido en el sentido del eje. Antes del fraguado inicial del concreto se perfilarán cuidadosamente los bordes de la placa con un canteador, dejándolos lisos y en su alineación correcta. Una vez que el concreto se haya endurecido suficientemente se comprobará la superficie con una regla de canto recto de tres (3) metro de longitud o con otro instrumento adecuado. Las zonas en que se encuentren puntos altos de mas de 3 milímetros y menos de 6 milímetros, se marcaran y rebajaran inmediatamente con una pulidora, hasta que se compruebe de nuevo, el exceso de altura será inferior a tres (3) milímetros. Cuando el exceso de altura sea mayor a seis (6) milímetros se ordenará levantar y reemplazar dicho sector. El levantamiento de las formaletas laterales deberá hacerse cuidadosamente para no dañar el pavimento y en forma general podrá hacerse a las doce (12) horas de vaciado el concreto, excepto cuando se utilicen juntas cortadas con máquinas, en cuyo caso podrá desencofrarse con mayor anticipación de acuerdo con las condiciones que se imponga el corte adecuado de las juntas.

Inmediatamente terminadas las operaciones descritas se procederá a cubrir y curar la superficie total del pavimento. Uno de los métodos de cura consiste en el recubrimiento con cubiertas de algodón o arpillería. Las cubiertas utilizadas consistirán de dos trozos de lona o arpillería con un relleno de algodón, unidos entre sí para consistencia al conjunto. La anchura será por lo menos de 2 metros, de la que corresponderá un metro ochenticinco centímetros (1,85 m.) al relleno y quince (15) centímetros a un reborde formado por los dos trozos de lona o arpillería cosidos a lo largo de uno de los bordes longitudinales de la cubierta. La longitud será igual a la anchura de la placa que vaya a curarse, más un suplemento mínimo de setenta y cinco (0,75 m.) centímetros. Tan pronto como el fraguado suficientemente avanzado a juicio del Inspector, para que el concreto no sea dañado por el arrastre de las cubiertas, se extenderán estas sobre la superficie y los bordes de la placa. Las cubiertas deberán tener longitud suficiente para que desde cada borde de la placa haya un sobrante igual, por lo menos, a dos veces el espesor de la placa. Antes de extenderlas, se empaparán completamente de agua y se colocarán con su cara más húmeda sobre el concreto. Durante 72 horas después del vaciado, por lo menos, se mantendrán completamente húmedas, aplicadas y cargadas por encima en contacto íntimo con la superficie cubierta. Si fuere necesario, por cualquier motivo, levantar alguna de las cubiertas, el pavimento no deberá estar descubierto más de media hora. El método de cura con recubrimiento de papel o plástico, consiste en tapar completamente la superficie acabada del pavimento con papel impermeable o plástico. Las tiras deberán solaparse unos cuarenta (40) a cincuenta (50). Centímetros y extenderse más allá del borde del pavimento en una longitud igual, por lo menos, al doble del espesor del pavimento. El recubrimiento deberá colocarse y cargarse de manera que quede en contacto íntimo con la superficie cubierta y de no haber especificación en contrario deberá mantenerse durante setentidós (72) horas después de vaciado el concreto. Cuando la tira se coloque longitudinalmente y no tenga anchura para recubrir toda la superficie, las tiras deberán coserse o encolarse de manera que no se puedan abrir ni separar durante el período de curado. El material será de apariencia uniforme sin defectos visibles, suficientemente resistente para soportar las condiciones normales de trabajo.

El método de cura con recubrimiento con película impermeable consiste en la aplicación sobre la superficie del concreto de un líquido distribuido uniformemente, que al endurecer forma una película impermeable que impide la evaporación del agua del concreto. El líquido se aplicará con pulverizadoras simples o múltiples, a mano, a toda la superficie del pavimento. A fin de garantizar una correcta aplicación, se regará primero una cantidad aproximadamente igual a la mitad de la cantidad requerida moviendo hacia delante y atrás en una sola dirección el atomizador y la parte restante se aplicará inmediatamente de modo que la dirección de esta segunda aplicación forme un ángulo recto con la primera. Se tendrá especial cuidado de asegurar un recubrimiento total de los bordes, esquinas y partes rugosas del pavimento así como evitar cualquier daño a la película impermeable durante el período de cura. Si antes de las setentidós (72) horas de aplicado, sufriere el riego algún desperfecto, será reparado inmediatamente. El líquido no reaccionará de manera perjudicial con el concreto, se endurecerá durante los treinta (30) minutos siguientes a su aplicación, su índice de retención de humedad no será menor de 90 (A.S.T.M. C-156), será de color claro para ayudar a su distribución uniforme sobre el concreto, desapareciendo prácticamente al cabo de cuatro (4) horas, deberá suministra al inspector los datos referentes al tipo de material suministrado.

3. Obras de Arte y Complementarias 3.1 Brocales Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción de brocales de concreto. Materiales Serán de concreto. Los agregados cumplirán con lo establecido en el diseño de mezcla presentado, con las siguientes adicionales excepciones. Para brocales de concreto , el agregado grueso será piedra picada , el agregado fino será arena y el cemento será Portland gris. Procedimientos para la Ejecución: Los brocales se construirán del tipo y dimensiones y en los sitios que indiquen los planos. Se verificará los niveles y alineamientos necesarios para determinar la posición correcta del brocal. La superficie donde vaya colocado

el brocal será conformada estrictamente a las líneas y pendientes señaladas en los planos y será humedecida y compactada con apisonadores de percusión o a mano, hasta obtener un lecho firme y parejo. Las formaletas podrán ser de madera o metálicas, deberán estar libres de deformaciones o torceduras y de resistencia suficiente para contener el concreto y resistir los esfuerzos que ocasione el vaciado, sin deformarse. Las formaletas de madera tendrán un espesor no menos de 5 cm, las de metal serán del espesor que apruebe el Inspector y ambas deberán tener un borde superior liso y sin deformaciones, que permitan un enrase correcto. Las formaletas para construir brocales ubicados en curvas serán construidas con madera, de un espesor tal que se pueda flexionar al radio de diseño de la curva. La profundidad de las formaletas será la misma del brocal. Los brocales que se construyan sobre un pavimento existente, se anclaran a huecos perforados en el pavimento, por medio de barras de acero, sujetos firmemente con mortero, compuesto de una parte de cemento y una de arena. El espaciamiento y la longitud de la barra, será la que indiquen los planos y en su defecto la indicada por el inspector. El concreto para brocales tendrá la resistencia a compresión que indiquen los planos, pero en ningún caso será inferior a 150 kg/cm2 a los 28 días. A menos que los planos indiquen otra cosa, los brocales se construirán en secciones uniformes de tres (3) metro de longitud, excepto donde sea necesario secciones más cortas para el cierre, pero en ningún caso dichas secciones serán menores de un metro. Las juntas entre cada sección serán rellenas con asfalto sólido oxidado, que al ser calentado se deposita en forma líquida en las ranuras. Las secciones del brocal se separaran por plantillas de acero, colocadas perpendicularmente a la cara y parte superior del brocal y tendrán una profundidad en cinco centímetros mayor que la altura del brocal. Las plantillas se mantendrán firmemente en su sitio durante el vaciado del concreto y se podrán remover cuando éste haya fraguado lo suficiente para mantenerse firmes, pero en cualquier caso la remoción se efectuará mientras las formaletas estén todavía colocadas.

La remoción de la formaleta de la cara frontal podrá efectuarse dentro del período comprendido entre 2 y 6 horas después de haberse efectuado el vaciado. La formaleta de la cara posterior no se moverá sino hasta una hora, después de haberse aplicado el mortero que se especifica mas adelante. En ningún caso se moverán las formaletas mientras el concreto esté en estado plástico. La parte superior del brocal y la cara, recibirán acabado mientras el concreto esté fresco. El acabado se efectuará con llana especial, y si es necesario se frotará la superficie con un mortero delgado compuesto de una parte de cemento y una parte de agregado fino. Los cantos serán rematados con una herramienta canteadora (Ratón) que permita obtener el radio de remate indicado en el proyecto. Después de realizados los trabajos, se curará el concreto cubriéndolos con un material apropiado y se mantendrán húmedos por un período de tres (3) días, pudiéndose utilizar otro procedimiento que garantice el curado del concreto, procedimiento que autorizará el inspector. La parte trasera del brocal (del lado de la acera) se rellenará con tierra suelta para evitar que los mismos se desplacen en el proceso de asfaltado. Cualquier unidad que hubiese sufrido daño, durante o después de la construcción, será movida y reemplazada totalmente.

3.2 Cunetas Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción del revestimiento de cunetas en concreto. Los agregados y la mezcla cumplirán con los requerimientos del diseño de mezcla. Procedimiento para la ejecución: Antes de proceder a la colocación de las formaletas, se ejecutarán los trabajos de conformación de las paredes de las cunetas a revestirse según la pendiente dada en las secciones transversales y se realizaran con el máximo cuidado posible con el fin de que las superficies terminadas de las cunetas, formen cada una un único plano y que no queden en ellos materiales sueltos que puedan ser erosionados o impidan la ejecución de un buen revestimiento.

Se rellenaran o calafatearan las juntas de construcción con asfalto sólido oxidado que al ser calentado se depositará en forma liquida en la ranura. La resistencia del concreto, será determinada por el proyecto, pero en ningún caso será menor a 150 kg/cm2. Las cunetas serán reforzadas con malla de refuerzo, la cual se separará del suelo mediante la utilización de tacos prefabricados en concreto

3.3 Aceras Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción de aceras de concreto. Los agregados del concreto cumplirán con los requisitos de diseño. Cuando los planos indiquen el uso de refuerzo, este cumplirá con las especificaciones del proyecto. Se rellenaran las juntas de construcción con asfalto sólido oxidado, el cual será llevado a su condición liquida al aplicársele calor, con ella se rellenaran las ranuras de la junta de construcción. . El ancho de la acera será múltiplos de 60 cm, y de espesor 10 cm, o las indicaciones proyecto. Procedimiento para la Ejecución. Ejecutados los trabajos de topografía necesarios para determinar la posición correcta de la acera, tanto en alineamiento como en elevación, podrá iniciarse la colocación de las formaletas correspondientes. Las formaletas podrán ser metálicas o de madera. Deberán ser rectas y estar libres de deformaciones, y de resistencia suficiente para contener el concreto y soportar los esfuerzos que ocasione el vaciado sin deformarse. La superficie donde se vaya a construir la acera, será conformada estrictamente a las líneas y pendientes señaladas en los planos y será humedecida y compactada con apisonadores de percusión o a mano, hasta obtener un lecho firme y parejo. Las aceras tendrán juntas de dilatación, que se construirán donde lo indiquen los planos o en su defecto a intervalos de 2,00 m y en todas las aceras curvas, donde el brocal existente tenga juntas de dilatación. El concreto para aceras tendrá la resistencia a la compresión que indiquen los planos, pero en ningún caso será inferior a 150 kg/cm2 a los 28días. El vaciado se hará por capas de 10 cm y se apisonará y trabajar{a con cuchara de albañil, hasta alcanzar la altura total.

Las juntas se formarán vaciando el concreto a ambos lados de las plantillas de acero, que estarán firmemente colocadas en el sitio y para conservar el ancho y forma de la acera. Después de efectuarse el acabado de la junta, se abrirá una ranura con una herramienta que tenga un radio de 1,30 cm. Después de vaciado el concreto, se procederá a enrasar la superficie con un larguero de madera o metal, de borde recto y 3 m de longitud de sección 15 a 20 cm. de alto y de 2,5 a 5 cm de ancho, con asideros reversibles en su extremo. En eta operación se removerán de la superficie del concreto todo el exceso de agua o material inerte. Las formaletas se retirarán después de 12 horas de haberse terminado todas las operaciones anteriormente mencionadas. Los bordes de las aceras serán rematadas con una herramienta d borde curvo, con radio de 1,30 cm., inmediatamente después de realizado el acabado de la superficie de la acera, se procederá a curar el concreto.

3.4 Tanquillas, Bocas de visita y Sumideros Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción de sumideros, tanquillas y bocas de visita, según lo que se establece en estas especificaciones o los planos. Materiales: Los sumideros de ventana, los de reja , las tanquillas y las bocas de visita tipo tanquilla serán de concreto armado. Los agregados del concreto cumplirán con los diseños de mezcal correspondientes. Procedimiento para la ejecución: Ejecutados los trabajos de topografía necesarios para determinar la posición correcta del sumidero, tanquilla o boca de visita, tanto en alineamiento, como en elevación, podrán iniciarse los trabajos de excavación, que se harán de acuerdo con los alineamientos, pendientes y cotas indicadas en los planos, o en su defecto, los indicados por el inspector. El concreto tendrá la resistencia a la compresión que indiquen los planos, pero en ningún caso será inferior a 150 Kg/cm2 a los 28 días. Las conexiones de tubos de desagüe se incorporarán a la construcción y se colocaran a las cotas, dirección y pendientes exigidas.

Las tapas, rejillas metálicas se ajustaran a las cotas y alineamientos debidos, para que queden parejos con las superficies adyacentes.

3.5 Defensas 3.5.1

Defensas de Concreto Este título comprende los trabajos necesarios para la construcción de defensas de concreto. El concreto cumplirá con el diseño de mezcla de concreto para la resistencia especificada o las condiciones particulares del proyecto. Las defensas de concreto podrán ser prefabricadas o vaciadas en sitio. Su fabricación se regirá por lo que indiquen los planos, y las formaletas, vaciado y curado, cumplirán con las condiciones señaladas en los brocales. Los postes se colocaran en zanjas especialmente abiertas para este fin, con las dimensiones y espaciamiento que indiquen los planos. Una vez colocados los, postes, se rellenará el espacio a su alrededor en capas de 10 cm. de espesor con un material de relleno de la misma clase del material de la zanja. En el caso en que el material de relleno sea tierra, esta se compactará y remojará para mantener los postes en posición. Las placas tendrán una cobertura ce concreto de cemento gris, se sujetaran a los postes por medio de tornillos que se introducirán en las ranuras de estos y se asegurarán convenientemente con tuercas apropiadas. Se tendrá especial cuidado en no apretar la tuerca de modo que pueda dañar el poste.

3.5.2

Defensas Metálicas Los postes para las defensas metálicas podrán ser de concreto o metálicos, tendrán un espesor mínimo de 15 cm, y una longitud mínima de 1,70 m. Y un agujero central ubicado 14 cm. por debajo de su parte superior. Las placas serán corrugadas, de un ancho de 31,1 cm. de dos corrugaciones, con cuatro orificios en cada extremo, dispuestos de modo de poder empalmar dos secciones consecutivas, y un orificio en la mitad de su ancho para permitir su instalación a los postes. Una

vez localizados en el terreno, los sitios donde van a ir colocados los postes, se procederá a su instalación. Los postes de acero se hincarán en el terreno, excepto cuando éste sea rocoso. Los postes de cualquier otro material, se colocarán en zanjas especialmente abiertas para este fin. Los postes de metal o de concreto se colocarán de una vez a la profundidad requerida. Los postes para defensas metálicas se enterrarán a no menos de un metro, pudiendo el Inspector, ordenar una mayor profundidad de colocación, cuando el terreno sea flojo. Una vez colocados los postes, se rellenará el espacio a su alrededor con capas de aproximadamente 10 cm. de espesor, que se remojarán y compactarán para mantener los postes en posición. Este relleno no se completará hasta que la viga se encuentre lisa y alineada. Las vigas de las defensas metálicas, se solaparan y unirán antes de fijarlas definitivamente a los postes. Cuando se instalen en curvas, se unirán dos o tres secciones y se fijaran después a los postes para lograr una mayor flexibilidad. Las dos crestas de la corrugación quedará siempre en el sentido del tráfico. Una vez instalada la defensa y debidamente apretada las tuercas, se procederá a aplicarle con pistola una mano de pintura anticorrosiva blanca, a ambos lados de la viga.

MANUAL DE CONSTRUCCIÓN ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 5 : OBRAS DE CONCRETO

Índice 1. Alcance. 2. Normas y documentos de referencia. 2.1 2.2 2.3 2.5

Especificaciones PDVSA Especificaciones COVENIN Comité Conjunto de Concreto Materials (ASTM) American Concrete Institute (ACI)

3. Concreto. 3.1 Materiales 3.2 Ejecución del trabajo 3.3 Juntas 4. Acero de refuerzo. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5

Alcance Materiales Ejecución del trabajo Tolerancia en la colocación Recubrimiento mínimo del acero

5. Morteros de relleno (grouts). 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5

Materiales Tipos de morteros Mezclas pegantes y adhesivas Mezcla, vaciado y curado de grouts Instalación de pernos de anclaje y acero empotrado

6. Tapajuntas. 7. Supervisión. 8. Reparación de fallas y defectos. 9. Misceláneos en infraestructuras. 9.1 Alcance 9.2 Pedestales de fundación para escaleras y escalerillas 9.3 Canalizaciones de concreto

9.4 9.5 9.6 9.7 9.8

Estanques subterráneos Muros de concreto alrededor de tanques de almacenamiento Tanquillas, bancadas y bocas de visita Alcantarillas Patios de concreto, aceras, brocales y cunetas

10. Requerimientos particulares relativos a obras de concreto. 11. Especificaciones particulares.

1. Alcance La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en ella se mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos referentes a la elaboración, transporte, vaciado, curado, construcción y reparación de estructuras de concreto, incluyendo las propiedades y el control de calidad de los materiales. Quedan cubiertas bajo esta especificación, todas aquellas obras de concreto indicadas en los planos o en las especificaciones particulares, incluyendo las obras de concreto armado bajo tierra. Se entiende como obras de concreto bajo tierra, aquellas partes de la obra tales como losas y bloques de fundación, zapatas y pedestales, pilotes, pedestales de fundación para escaleras y escalerillas, durmientes de tuberías, anclajes de tuberías, bloques de empuje, macizos de anclaje, canalizaciones de concreto, estanques subterráneos, muros de concreto alrededor de tanques de almacenamiento, bocas de visita, alcantarillas, tanquillas de inspección para instalaciones eléctricas, tanquillas y sumideros de desagüe, bancadas, patios de concreto, aceras.

2. Normas y Documentos de Referencia Las siguientes Normas y Procedimientos, en su ultima edición vigente, deberán utilizarse conjuntamente con lo señalado en estas especificaciones:

2.1 Especificaciones PDVSA −

N° A-211 Concreto –Materiales y Construcción.

−

N° A-213 Adhesivos y Morteros Especiales (Grouts).

−

N° AC-211 Pavimentación de Patios-Superficies de Concreto y no Asfáltico.

−

N° AG-212-PT Muros de Concreto para Tanques de Almacenamiento.

−

N° JA-211-PRT Concreto Prefabricado.

2.2 Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) −

Especificación para Cemento Portland.

−

Agregados para Concreto, Especificación.

−

Barras y Rollos de Acero con Resaltes para Uso como Refuerzo Estructural.

−

Método para la Indicación del Asentamiento con el Cono de Abrams.

−

Aditivos utilizados en el Concreto, Especificaciones.

−

Aditivos Incorporadores de Aire para Concreto, Especificaciones.

−

Especificaciones para Concreto Premezclado.

−

Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones, Análisis y Diseño.

2.3 Comité Conjunto de Concreto Armado (CCCA) −

CCCA Ag. 22 Método de ensayo para determinar el efecto de impurezas orgánicas del agregado fino en la resistencia de morteros.

−

CCCA Ag. 100 Especificaciones para la aceptación o rechazo de agregados para concreto.

−

CCCA Ag. 101 estructural.

−

Ensayos de Laboratorio y Especificaciones.

Especificaciones de agregados livianos para concreto

2.4 American Society for Testing and Materials (ASTM) −

A185Standard Specification for Steel Welded Wire fabric, plain, for concrete Reinforcement.

−

A497Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric, Deformed, for Concrete Reinforcement.

−

A615Specification for Deformed and Plain Billet Steel Bars for Concrete Reinforcement.

−

C31 Standard Practice for Marking and Curing concrete. Test Specimens in the Field.

−

C39 Standard Test Method for Compressive Strenght of Cylindrical Concrete.

−

C42 Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and Sawed Bermas of concrete.

−

C143 concrete.

Standard Test Method for Slump of Hidraulic Cement

−

C172

Standard Practice for Sampling Freshly Mixed concrete.

−

C260 Standard Specification for Air-entraining Admixtures for Concrete.

−

C494

−

D994 Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler for concrete.

−

D1751 Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler for concrete, Paving and Structural Construction.

Specifications for Chemical Admixtures for Concrete.

2.5 American Concrete Institute (ACI) −

Standard Specification for Structural concrete.

−

AWS-D1.1 Structural Welding Code Steel.

−

318.- Building Code Requirements for Reinforced Concrete.

Cuando exista algún conflicto entre las normas COVENIN y las extranjeras prevalecerá la más exigente.

3. Concreto 3.1 Materiales El concreto estará formado por cemento Portland, agregado fino, agregado grueso, agua y eventualmente por algún aditivo, proporcionados de tal manera, que se asegure la resistencia indicada en el proyecto y sean mezclados en las condiciones que aquí se especifican. 3.1.1

Cemento En general, el cemento a utilizar será Portland del tipo I (uso corriente) ó del tipo II, cuando se espere la presencia de sulfatos. No obstante, deberá estar de acuerdo a lo señalado en el proyecto. En todo caso, cualquiera que sea el tipo y marca de cemento, deberá ajustarse a lo expresado en la Norma COVENIN 28 “Especificaciones para Cemento Portland“. El contenido mínimo de

3 cemento no será inferior a 270 kg/m en condiciones normales de 3 servicio y no menor de 350 kg/m en medios agresivos. El 3 contenido máximo será de 425 kg/m para concretos que hayan de fraguar al aire, debiéndose tomar en cuenta las condiciones ambientales, características de los agregados y tipo de cemento. En caso de que el cemento presente deterioro o contaminación, se deberá efectuar la eliminación y reposición del mismo a expensas de LA CONTRATISTA. No deberá usarse cemento que contenga terrones o haya fraguado parcialmente. La edad del cemento a utilizarse en la elaboración del concreto, no será mayor de 2 meses. LA CONTRATISTA suministrará a PDVSA un certificado de calidad que declare que el cemento cumple con las especificaciones. Si el cemento se usa en concreto pre-mezclado o en productos prefabricados, el certificado de calidad del cemento será avalado por el fabricante del producto. 3.1.2

Agregados Los agregados deberán cumplir con las Normas COVENIN 277 o CCCA: Ag. 100 y Ag. 101. En concretos que vayan a estar expuestos a la humedad, los agregados no deberán contener materiales que reaccionen químicamente con los álcalis del cemento, en cantidades que causen expansión excesiva del concreto. Deberá ser presentada al REPRESENTANTE DE PDVSA para su aprobación, la granulometría, de los agregados propuesta para el diseño de la mezcla, las cuales estarán dentro de los límites aquí establecidos. Si es el caso, LA CONTRATISTA podrá proponer modificaciones de la granulometría la cuál deberá cumplir con lo establecido en esta especificación y la misma se hará efectiva solamente cuando las acepte EL REPRESENTANTE DE PDVSA. 3.1.2.1 Agregado fino El agregado fino consistirá en arena natural o artificial formada por partículas duras y durables, exentas de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas, lutitas, álcalis, materia orgánica, mica y cualquier otra sustancia que a juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA perjudique las

características físicas de la mezcla de concreto o de la armadura. Los porcentajes de esas sustancias no deberán exceder de los siguientes valores: MATERIAL Pasante cedazo # 200 Lutitas Grafito Cloruros Terrones de arcilla Sulfatos Otras sustancias perjudiciales El total no podrá ser mayor de

PORCENTAJE EN PESO DE LA MUESTRA TOTAL 3 1 1 0.1 1 1 2 5

El agregado fino deberá ser ensayado para impurezas orgánicas según CCCA: Ag. 22. El agregado fino indicará un color no más oscuro que el patrón de referencia. La composición granulométrica del agregado fino estará comprendida dentro de los límites siguientes: CEDAZOS

% EN PESO QUE PASA LOS CEDAZOS

3/8 “

100

N#

4

85-100

N°

8

60-95

N°

16

40-80

N°

30

20-60

N°

50

8-30

N°

100

2-10

El módulo de finura del agregado deberá estar comprendido entre 2,3 y 3,1. Los porcentajes indicados anteriormente para el material pasante en los cedazos # 50 y # 100, así como el porcentaje de disgregabilidad del agregado fino se regirán según lo indicado en CCCA: Ag. 100. Todo el agregado fino, cualquiera que sea su origen, será lavado completa y uniformemente antes de su entrega en obra.

Durante el progreso de la Obra, las variaciones en la granulometría con respecto a la aprobada por PDVSA, no podrá ser mayores que las siguientes: Tamaño del cedazo

Variación máxima en %

N° 16 N° 30 N° 50

+/- 8 +/- 7 +/- 4

La Contratista suministrará y colocará las instalaciones adecuadas para la obtención de muestras representativas del agregado fino. 3.1.2.2 Agregado Grueso El agregado grueso deberá componerse de fragmentos de roca tipo caliza (piedra picada) o cantos rodados (Silíceos), duros, densos e inalterables, deberá ser lavado y mezclado con el material retenido en la malla 3/8” al tamizar la arena. No se aceptará el uso de pizarras o esquistos, así como tampoco agregados de forma plana y/o muy angulosa. Los agregados gruesos deberán estar gradados entre los límites especificados y cumplir con los requisitos siguientes: TAMIZ 3” 2 ½” 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” ¼”

N° 0

100 100-80 85-50 60-25 40-15 20-5 10-0 5-0

PIEDRA PICADA O GRAVA N° 1 N° 2

100 100-90 90-50 45-15 20-0 7-0

100 100-95 90-75 70-35 30-5 10-0 5-0

N° 3 100 100-90 95-65 60-20 10-0 5-0

Si no se indica otro rango en las especificaciones particulares, la gravedad específica deberá estar

comprendida entre 2,68 y 2,74. El porcentaje de absorción promedio deberá estar en el orden del 0,7%. El agregado grueso no podrá tener recubrimientos o adherencias perjudiciales. Los porcentajes máximos de sustancias perjudiciales no deberán exceder, para cualquier tamaño del agregado grueso, de los siguientes valores: MATERIALES

PORCENTAJE EN PESO DE LA MUESTRA TOTAL

Pasante en el cedazo # 200

1

Carbón y material vegetal

1

Terrones de arcillas

0.25

lutitas

1

Partículas livianas

1

Otras sustancias perjudiciales

1

El total no podrá ser mayor de

3

El agregado grueso al ser ensayado a la abrasión por el “método de los Ángeles” no deberá tener un desgaste mayor del 15% después de ½ minuto y no mayor de 50% después de 1-1/2 minutos. El tamaño máximo del agregado deberá seleccionarse atendiendo a lo indicado en el capítulo “MATERIALES “ de la Norma COVENIN 1753. Todo el agregado grueso, cualquiera que sea su origen, será lavado completa y uniformemente antes de elaborar el concreto. La Contratista dará todas las facilidades para la toma de muestras de agregado grueso. 3.1.3

Agua El agua que se utilice, tanto en la mezcla como en el curado, deberá estar libre de toda sustancia que afecte la reacción de hidratación del cemento Portland y no producirá depósitos que den mal aspecto a las superficies. El agua deberá estar libre de aceites, materias orgánicas, ácidos, cloruros, sales, materias químicas y

otras impurezas que puedan reducir la resistencia, durabilidad y otras cualidades del concreto y del acero de refuerzo. En caso de que EL REPRESENTANTE DE PDVSA lo decida, se efectuarán a expensas del CONTRATISTA ensayos físico-químicos a fin de que se garantice la potabilidad del agua. En todo caso, no se usará agua que no sea potable. El contenido óptimo de agua será determinado durante los ensayos preliminares y deberá ser mantenido durante toda la elaboración del concreto. No se permitirá el uso de agua, cuya temperatura supere los 40 grados centígrados. 3.1.4

Aditivos Cuando se indique el uso de aditivos, éstos deberán incorporarse a la mezcla de concreto en la cantidad especificada, y de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Además, deberán cumplir con los requerimientos de las normas COVENIN 356 Y 357 y ASTM-C-494. En caso de aditivos Incorporadores de aire deberán cumplir con ASTM-C-260. Los aditivos se colocarán en el agua previamente medida para el terceo o directamente durante el terceo, de tal manera que fluya uniformemente con la corriente de agua vertida en la mezcladora. No se usarán aditivos para reemplazar el cemento, ni tampoco se usarán aquellos que contengan iones cloruro en exceso del 1% del peso del aditivo secado al horno. No se recomienda una dosificación superior al 2% del peso del cemento.

Cuando se prevea la ocurrencia de altas temperaturas durante los trabajos de mezclado y vaciado se podrá usar aditivos retardadores de fraguado de acuerdo con las recomendaciones dadas en la especificación de ingeniería PDVSA N° A-211 “ ConcretoMateriales y Construcción “. El empleo de aditivos deberá someterse a consideración del REPRESENTANTE DE PDVSA, y su uso deberá seguir las recomendaciones dadas por el fabricante.

3.1.5

Almacenamiento El cemento será almacenado y protegido para evitar su deterioro, exposición a la humedad o la entrada de materias extrañas, de tal manera que se permita un fácil acceso para EL REPRESENTANTE DE PDVSA e identificación de cada lote. En caso de que el cemento se obtenga en sacos, deberá apoyarse en una base de madera suficientemente separado del suelo y de las paredes exteriores, no debiendo exceder el almacenamiento o apilamiento de los sacos en más de quince en sentido vertical. Los sacos de cemento se identificarán y se retirarán del depósito de acuerdo al orden cronológico de llegada. Cuando este haya sido almacenado por un largo período de tiempo se debe someter a pruebas normalizadas de mortero. En caso de observarse deterioro o contaminación del cemento por cualquier circunstancia, se deberá efectuar la eliminación y reposición del mismo a expensas de LA CONTRATISTA. En caso de utilizar cemento a granel, el almacenamiento se realizará en silos específicamente aptos para tal fin. En ningún caso se permitirá el uso de cemento proveniente de sacos rotos o parcialmente utilizados. Salvo indicación especial por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA; no se permitirá la mezcla de cementos de diferente tipo. El agregado fino se almacenará en obra en pilas separadas y de manera tal, que se evite la segregación de las partículas gruesas y finas. Los agregados serán protegidos del polvo y de cualquier otra materia extraña. Los que no cumplan con los requisitos de limpieza en el momento de la dosificación, serán lavados nuevamente, tanto como sea necesario o serán rechazados. No se reconocerán pagos al CONTRATISTA por agregados rechazados o por el relavado.

3.2 Ejecución del Trabajo 3.2.1

Dosificación La dosificación del concreto consistirá en la combinación de los diferentes tamaños de los agregados con el cemento y el agua, en proporciones determinadas en peso o por volumen, a objeto de que se correspondan totalmente con el diseño de mezcla aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, el cual estará determinado de tal manera, que se obtenga la resistencia especificada en los planos de proyecto. La dosificación se determinará mediante ensayos de laboratorio, hasta obtener una mezcla cuya trabajabilidad, plasticidad, porcentaje de humedad y resistencia sean satisfactorias. Cuando se trate de concreto con aire incorporado, su proporción estará comprendida entre 3% y 6%. El concreto a obtenerse será estanco y deberá ajustarse a los valores de la relación agua-cemento indicadas en la Norma COVENIN 1753, “Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones, Art. 4.5, “Requisitos para exposición a condiciones especiales”. Durante la construcción, se harán los controles del contenido de agua de la mezcla que sean necesarios, a fin de mantener la relación agua-cemento y el nivel de asentamiento previsto. Después de establecida y aprobada la dosificación de la mezcla, LA CONTRATISTA deberá tomar las precauciones necesarias para controlar en la obra la plasticidad, el asentamiento y la relación A/C que garanticen la calidad del concreto resultante. El concreto deberá ser manufacturado conforme a requerimientos de la norma COVENIN 633-79 (ASTM C-94).

los

La trabajabilidad de la mezcla será la necesaria para que con los métodos de colocación y compactación, no se produzcan cangrejeras o segregación del material. El asentamiento permisible para una mezcla en particular, deberá estar de acuerdo con lo estipulado en la Norma COVENIN N° 339 y ASTM C143, en todo caso no se aceptarán asentamientos superiores a 6” (15 cm). Para

la utilización de mayores asentamientos deberá obtenerse la aprobación por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA LA CONTRATISTA suministrará al REPRESENTANTE DE PDVSA un (1) cono de Abrams, para verificar el asentamiento del concreto cada vez que se estime conveniente, en particular en los sitios de difícil colocación y un (1) juego de cilindros para las pruebas de rotura a comprensión. Los valores límites para el asentamiento del concreto serán los que se indican en la Tabla expuesta a continuación: Tipos de Construcción Losas reforzadas, Vigas, Columnas Fundaciones Cajones y Muros Pavimentos Aceras, vías de acceso y losas en tierra

Asentamiento (cm) Máximo Mínimo 10

3

7

3

10

3

7

5

10

5

En los casos en que no se utilicen los vibradores de alta frecuencia, los valores podrán incrementarse en aproximadamente un 50 %, teniendo siempre en cuenta que el asentamiento no deberá exceder de 6” (15 cm). No se admitirán cambios en las características de los materiales sin previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA, quién en estos casos si lo estima conveniente, requerirá una nueva dosificación. El concreto podrá elaborarse en la obra, vaciarse directamente o prepararse en una planta central o móvil y transportarse al sitio de vaciado, en todo caso, LA CONTRATISTA proveerá los equipos de dosificación que sean necesarios, los cuales deberán estar en buenas condiciones y equipados con instrumentos de medición apropiados. Para pesar los materiales del concreto se usarán balanzas exactas, con una precisión de + 0,4% de sus respectivas capacidades. Las mismas deberán tener la aprobación del REPRESENTANTE DE

PDVSA, quién las verificará periódicamente a fin de asegurar la confiabilidad de las mediciones. La operación del equipo de dosificación debe ser tal que los ingredientes del concreto sean medidos por peso dentro de las siguientes tolerancias: Cemento Agua Agregados Aditivos

+ 1% + 1% + 1,5 % + 3%

El cemento será pesado en un recipiente individual y se mantendrá separado de los agregados, hasta que los ingredientes del terceo estén listos para ser descargados en la mezcladora. Las tolvas de pesado deberán estar conformadas de tal manera que se facilite la inspección ocular del material y la toma de muestras. Cuando al sitio de preparación del concreto confluyan suministros separados de agregados del mismo tamaño, pero de diferentes contenidos de humedad o de gravedad específica, se deberá terminar completamente con cada tipo antes de comenzar con el otro. Cuando se prevea que los elementos de concreto vayan a estar en contacto ó expuestos a la acción de medios agresivos ó del agua de mar, el concreto se dosificará atendiendo a los requerimientos establecidos en el apartado 4.5 “Requisitos para Exposición a Condiciones Especiales” de la norma COVENIN 1753, de tal manera que se obtenga un producto compacto e impermeable. 3.2.2

Encofrado El proyecto y diseño de las cimbras y encofrado de cualquier estructura será ejecutado por LA CONTRATISTA, quien suministrará las copias necesarias al REPRESENTANTE DE PDVSA, entendiendo que ello no lo relevará de responsabilidad por los resultados que se obtengan. Todo encofrado será de madera o metal y será construido con rigidez suficiente para prevenir deformaciones debido a la presión del concreto y otras cargas accidentales durante la construcción.

Deberá estar libre de irregularidades, ser impermeable y acorde con las líneas y pendientes señaladas en los planos. En su diseño se preverán los efectos de la vibración del concreto. Se deberá cumplir con los requerimientos establecidos en las especificaciones: ACI 347 “Recommended Practice for concrete Formwork” y PDVSA N° A-211 “ Concreto- Materiales y Construcción”. Los encofrados para superficies expuestas, deberán ser de madera cepillada de primera calidad y de espesor uniforme. Todas las esquinas vivas se chaflanarán o biselarán y en el caso de proyecciones se les dotará de un bisel o tirante que facilite su remoción. El encofrado permanecerá colocado como mínimo el tiempo que indican estas especificaciones. Cuando se presente algún defecto, sea antes o durante el vaciado, EL REPRESENTANTE DE PDVSA detendrá el trabajo hasta que el defecto haya sido corregido. Los encofrados se usarán sólo tres (3) veces como máximo, deberán estar libres de irregularidades y conservar en todo momento la forma, resistencia, rigidez e impermeabilidad. Los puntales a utilizar podrán ser metálicos o piezas rectas de madera y estar convenientemente arriostrados para evitar el pandeo una vez que éstos absorban el peso de la mezcla en estado plástico. La carga transmitida por los puntales será distribuida en el suelo por medio de tablas, maderos, fundaciones de concreto o cualquier otro dispositivo, según se requiera, dependiendo de las características del material sobre el cual se apoyen los puntales. Antes de ser colocado el concreto, los encofrados deberán ser inspeccionados para cerciorarse que tengan las dimensiones, alineamientos y ubicación requeridos. Cuando la temperatura sea mayor de 38°C, los encofrados metálicos y el refuerzo deberán ser rociados con agua inmediatamente antes de colocar el concreto.

Los encofrados utilizados para la colocación de grout se cubrirán con aceite, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, a fin de prevenir la adhesión y absorción de la lechada. Se permitirá una desviación vertical máxima en el encofrado de ½” (1 cm) para cualquier altura, una desviación horizontal máxima de ¼” (0.5 cm) en una longitud de 3 m y de ½” (1 cm) en una longitud de 6 m. Todo el polvo, virutas, recortes de alambres o cualquier otro material extraño será removido del interior del encofrado antes y después de colocar el refuerzo metálico. Su interior será totalmente cubierto con una película de aceite de alta penetración y que no deje residuos que puedan ser absorbidos por el concreto. Los soportes temporales de los encofrados deberán ser retirados cuando el concreto vaciado alcance una altura tal, que los haga innecesarios. Dichos soportes pueden ser dejados en el concreto únicamente si son hechos de metal o concreto y si han sido previamente acabados. En la determinación del tiempo para la remoción de las cimbras y el encofrado, se tomarán en cuenta la resistencia del concreto, la localización y carácter de la estructura, las condiciones climatológicas y en general todas las circunstancias que influyen en el tiempo de fraguado. Si las operaciones de campo no se controlan con vigas o cilindros de ensayo, los períodos que a continuación se indican pueden usarse como guía para la determinación del tiempo mínimo de desencofrado. En general se recomiendan los siguientes tiempos mínimos: Laterales de vigas Muros y columnas

24 horas 24 horas

Cuando estos encofrados sostengan otros elementos, el tiempo de desencofrado será el correspondiente al elemento más crítico. Se sugieren los siguientes criterios: TIPO DE ELEMENTO

CARGA VIVA
CARGA VIVA> CARGA MUERTA Tiempo mínimo ( Días )

Vigas con luz libre Menor de 3 metros De 3 a 6 metros Mayor de 6 metros

7 14 21

4 7 14

Losas y Placas Luz < de 3 metros De 3 a 6 metros Mayor de 6 metros

4 7 10

3 4 7

Se deberán dejar puntales de seguridad después del desencofrado general por un tiempo no menor de ocho días. En toda viga cuya luz no exceda de tres metros, se colocará un puntal de seguridad. Para longitudes mayores se usará el número de puntales de seguridad indicados en la siguiente tabla: LUZ DE LA VIGA (METROS) 3a6 6a8 8 a 10

N° DE PUNTALES 2 3 4

No se permitirá el uso de ningún método de desencofrado que cause esfuerzos residuales en el concreto y en general las formaletas se removerán de abajo hacia arriba. El desencofrado se realizará de tal manera, que el concreto pueda absorber uniforme y gradualmente los esfuerzos debidos a su propio peso. 3.2.3

Mezclado El concreto deberá ser mezclado en una máquina que sea capaz de combinar los agregados y el cemento para formar una masa uniforme dentro del tiempo especificado para el mezclado y descargar el concreto sin que ocurra segregación perjudicial. La mezcladora deberá poseer una placa provista por el fabricante en la que se especifiquen la capacidad nominal y las revoluciones por minuto recomendadas, a fin de que sean operadas de acuerdo a esas indicaciones. Posterior a cada operación de mezclado, se realizará un vaciado total de la mezcladora con el fin de no dejar porciones de mezcla retenidas en la misma. Esta no será cargada para una nueva mezcla antes de que la carga anterior haya sido vaciada totalmente. En la preparación de cada terceo, se verterá en la mezcladora parte del agua antes que el cemento y los agregados. La totalidad del agua debe ser agregada antes que el 25% del tiempo especificado

para el mezclado haya transcurrido. El volumen de concreto por terceo no será inferior al 70% de la capacidad registrada de la mezcladora. El mezclado continuará después que todos los materiales estén en la mezcladora por un período no menor de 1.5 minutos, excepto cuando se empleen camiones mezcladores, en cuyo caso el tambor del camión deberá dar por lo menos 50 revoluciones a la velocidad de mezclado, antes de poder obtener la mezcla. La mezcla se puede obtener ya sea en la obra o utilizando métodos de premezclado. Cuando se realice en la obra, la misma se realizará a una distancia menor de 150 m del sitio de vaciado final, de no ser así, deberá cumplir con los requisitos de concreto premezclado señalados en la Norma COVENIN 633. Para concreto pre-mezclado en plantas mezcladoras centrales, el tiempo total transcurrido entre la introducción del agua en la mezcladora y su vaciado en los moldes, no deberá exceder de una (1) hora. No se permitirá el uso de concreto parcialmente fraguado o re-amasado mediante la adición de agua, luego de iniciado el fraguado de la mezcla. Cuando LA CONTRATISTA decida usar concreto premezclado, deberá hacer los arreglos necesarios para prevenir demoras en el recibo y vaciado del concreto. Un intervalo de más de 45 minutos entre dos terceo consecutivo, o un recibo y vaciado menor de 6 metros cúbicos por hora, será causa para detener el trabajo por el resto del día y EL REPRESENTANTE DE PDVSA podrá ordenar la ejecución de juntas de construcción a riesgo y costo de LA CONTRATISTA. En caso de utilizarse concreto premezclado, deberá mezclarse y entregarse de acuerdo con los requisitos establecidos en las “Especificaciones para Concreto Premezclado” COVENIN 633, la temperatura máxima de uso del mismo no excederá a los 36°C. En obras muy pequeñas, como método de excepción, siempre y cuando la mezcla no se utilice para la construcción de elementos estructurales principales tales como vigas, columnas, escaleras,

muros etc. Y previa autorización por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA se podrá utilizar el mezclado a mano. En tales casos el cemento y los agregados se mezclarán primero en seco, hasta obtener una mezcla de color homogéneo, añadiéndose posteriormente el agua en forma gradual hasta obtener un producto uniforme. 3.2.4

Transporte El equipo de transporte deberá ser capaz de colocar el concreto en el sitio de vaciado sin segregación ni interrupciones que ocasionen la pérdida de agua por evaporación o que den lugar a juntas frías o juntas de construcción no previstas. El equipo de transporte deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA y tener una forma y tamaño tal, que no ocurra ningún fraguado inicial antes de que el concreto sea vaciado. El equipo de transporte debe ser limpiado al final de cada operación o día de trabajo. Los equipos utilizados normalmente para transportar el concreto, tales como tolvas, elevadores, canaletas, bombas, etc., tendrán una capacidad acorde con el tipo de obra a ejecutar. En el caso de utilizar bombeo, se deberá controlar el asentamiento de la mezcla y el tamaño máximo del agregado a fin de evitar atascamientos en la tubería. En estos casos, el asentamiento será mayor de 4” (10 cm) y el tamaño máximo del agregado será menor de 40 mm. Así mismo se deberán tomar precauciones especiales a fin de evitar la segregación del material a la salida de la tubería debido a la alta velocidad del flujo de mezcla. Bajo cualquier modalidad de transporte, ya sea gravedad o por bombeo, el equipo utilizado deberá suministrar un flujo continuo y uniforme de material. El concreto parcialmente endurecido o contaminado con sustancias extrañas deberá ser descartado. En caso de utilizar canales, estos serán metálicos o recubiertos en metal y deberán tener una pendiente menor que 1 vertical en 2 horizontal. Los canales de descarga de longitud mayor de 6 metros

o pendiente mayor que la máxima permitida, podrán ser utilizados siempre y cuando descarguen en una tolva antes de que el concreto sea distribuido. 3.2.5

Vaciado El concreto deberá colocarse evitando la segregación de los materiales que lo componen, así como, el desplazamiento o deformación del refuerzo metálico. El uso de canaletas, conductos o tubos para llevar el concreto de la mezcladora a las formaletas, sólo se permitirá con autorización por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA quién en caso de que se produzcan variaciones en la calidad del concreto, podrá prohibirlo y ordenar la utilización de un método adecuado. No se permitirá el ablandamiento del concreto parcialmente endurecido, mediante la adición de agua. El vaciado deberá llevarse a cabo de manera continua entre juntas de construcción, de forma que la sección sea completada en un día de trabajo, a menos que EL REPRESENTANTE DE PDVSA autorice un plazo mayor. El concreto deberá ser colocado en capas horizontales no mayores de 50 cm de espesor y cada capa deberá ser colocada y compactada antes de que la capa precedente haya comenzado a fraguar, a fin de evitar la formación de superficies de separación o juntas de construcción entre capas. Cuando la colocación del concreto vaya a ser descontinuada temporalmente, se removerá la nata que aparece en la superficie exterior, así como cualquier otra materia extraña antes de que endurezca, a fin de dejar expuesta una superficie viva. En todos los sitios que indiquen los planos o el programa de trabajo, se colocarán juntas de construcción. Si las juntas no están indicadas en los planos o en el caso de alguna emergencia que justifique su construcción, se harán en la forma que indique EL REPRESENTANTE DE PDVSA dotándolas de barras de refuerzo inclinadas para transmitir los esfuerzos de corte y garantizar una completa unión entre ambas partes. La colocación del concreto

será continua de junta a junta y las caras y los bordes de las juntas que queden expuestas a la vista serán terminadas cuidadosamente. Si el concreto ha de ser vaciado directamente sobre suelo o roca, LA CONTRATISTA tomará las precauciones necesarias a fin de que, en ambos casos, la superficie no presente depósitos de agua, formaciones de barro o cualquier tipo de sustancia extraña que perjudique la calidad del concreto. El vaciado deberá llevarse a cabo a una velocidad tal que, para un mismo vaciado, el concreto colocado al inicio del mismo se encuentre en estado plástico cuando se coloque la ultima porción de concreto fresco. No se deberá dejar caer el concreto desde alturas mayores de 4 pies ( 1,20 m ) a fin de evitar la segregación, para alturas mayores, se deberá usar canales de descarga o tubos de longitud ajustable que permitan llevar la mezcla hasta su punto de colocación. Todos los elementos de concreto estructural que vayan a estar en contacto con el suelo, tales como zapatas, cabezales, vigas de riostra y losas deberán estar separados del mismo mediante la colocación de una capa de granzón ó de concreto pobre con una resistencia a la compresión f´c= 140 kg/cm 2 y con un espesor no menor de 5 centímetros, pudiéndose utilizar adicionalmente sobre la capa de concreto pobre cualquier otra protección que se considere conveniente, tales como encofrados perdidos, de acuerdo en un todo con las especificaciones particulares del proyecto. Se deberán tomar las previsiones correspondientes a fin de evitar la contaminación del concreto debido al desmoronamiento de las paredes de la excavación durante los trabajos de vaciado 3.2.6

Vibrado Durante el vaciado, el concreto se compactará totalmente por vibración mecánica. Ésta será interna, a menos que exista una autorización especial del REPRESENTANTE DE PDVSA para usar otro método. Los vibradores serán del tipo y diseño aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA y capaces de transmitir al

concreto vibraciones a frecuencias no menores de 4.500 impulsos por minuto. La vibración se realizará normalmente con vibradores de inmersión (ver cuadro N° 1). CUADRO Nº 1 CARACTERÍSTICAS DE VIBRADORES DE INMERSIÓN APLICACIÓN

Concreto de consistencia plástica. Secciones delgadas. Fabricación de muestras de Laboratorio. Elementos pretensados en zonas congestionadas Concreto de consistencia plástica, muros delgados, columnas, vigas, pilotes prefabricados, losas delgadas, juntas de construcción. Concreto semiplástico menor de 3 pulgadas construcción en general, muros, columnas, vigas, losas, pilotes, etc. Concreto en masa estructural, asentamiento de 0 a 2 pulgadas. Depositado en grandes cantidades. Fundaciones grandes, pilares Concreto en masa para presas de gravedad. Muros macizos

GRUPO

DIÁMETRO Pulgadas (cm)

FRECUENCIA RECOMENDA DA VIBRACIÓN/MI N (Hz)

RADIO DE ACCIÓN (cm)

RENDIMIENTO DE COMPACTACIÓN (m3/h)

I

1 ¾-1 /2 (2-4)

10000-15000 (170-250)

8-15

0,8-4

II

1 ½ 1 /4 –2 (3-6)

9000-13500 (150-225)

13-25

2,3-8

III

½ 2 –3 (5-9)

8000-12000 (130-200)

18-36

4,6-15

IV

3-6 (7,5-15)

7000-10500 (120-180)

30-51

11-31

V

5-7 (12,5-17,5)

5500-8500 (90-140)

40-61

19-38

La vibración no deberá ser aplicada directamente a través del refuerzo a sectores o capas de concreto que se hayan endurecido hasta el punto de que deje de mostrarse plástico bajo los efectos de la vibración. No se permitirá el uso de los vibradores para transportar el concreto dentro de las formaletas. La duración de cada inserción deberá ser suficiente para compactar el concreto y se determinará en la práctica mediante la observación directa de la superficie en las cercanías del vibrador. Cuando cese el escape de burbujas de aire y se produzca una humectación

brillante en la superficie del concreto, deberá procederse a retirar el vibrador lentamente. LA CONTRATISTA deberá mantener en la obra un vibrador de repuesto durante todas las operaciones de vaciado. El número de vibradores usados deberá ser el suficiente (mínimo tres) para consolidar apropiadamente el concreto dentro de los 20 minutos siguientes a su colocación en los moldes. 3.2.7

Protección A menos que se provea una adecuada protección, debidamente autorizada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA no se podrá vaciar concreto mientras esté lloviendo, a fin de evitar una alteración de la relación agua/cemento, así como, el daño del acabado de las superficies. En aquellos casos donde se prevea que los elementos estructurales de las fundaciones estén sometidos a condiciones de entorno físico agresivo por la ocurrencia de goteos ó derrames de productos corrosivos ó por el contacto con aguas dañinas se tomarán las previsiones correspondientes a fin de aplicar un recubrimiento protector cuyas características dependerán del tipo de elemento corrosivo en contacto con los elementos de concreto, en todo caso se seguirán las recomendaciones del fabricante concernientes a condiciones y limitaciones para el uso, manejo y aplicación.

3.2.8

Adherencia Cuando el concreto nuevo deba adherirse a concreto existente, se procederá a limpiar la superficie de suciedad o áridos que hayan quedado sueltos y se removerá la capa superficial de mortero, dejando los áridos al descubierto. La superficie de la junta debe hacerse áspera usando un instrumento tal que las asperezas tengan profundidades de ¼” (1 cm) y estén espaciados 1” (2,5 cm). La superficie de la junta deberá quedar libre de agregado suelto, concreto deteriorado y de la capa débil de cemento que suele existir en toda superficie de concreto. A continuación se saturará la superficie con agua, luego antes de proceder a la colocación del concreto nuevo, se removerá el exceso de agua, se revestirá la

superficie con una capa de adherente epóxico y se vaciará el concreto nuevo. El adherente epóxico será suministrado y colocado a expensas del CONTRATISTA, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA. Los trabajos deberán ejecutarse, en todos los casos, cumpliendo los requisitos y recomendaciones de la especificación PDVSA N° A-211. 3.2.9

Almacenamiento Inmediatamente después del vaciado, el concreto será protegido contra secado prematuro, calor excesivo y contra daños que puedan ser ocasionados por cargas, impactos o vibración excesiva y deberá ser mantenido sin pérdida apreciable de humedad a una temperatura aproximadamente constante durante el tiempo necesario para la hidratación del cemento y el endurecimiento del concreto. Para tales fines, deberá mantenerse húmedo por medios adecuados por lo menos siete días, con una temperatura de curado que oscile entre 15° y 34° C. El agua que se use para el curado deberá llenar las mismas especificaciones que se indican para el agua de mezclado. LA CONTRATISTA a su elección, podrá proponer el uso de una membrana de curado, la cual deberá cumplir con la norma ASTM C309 y ser aprobada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. En todo caso, los materiales y métodos utilizados para el curado deberán ser debidamente aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. En los climas calientes, se tomarán medidas para reducir la evaporación de agua, debiéndose prestar una particular atención a los ingredientes, métodos de producción, manejo, colocación, protección y curado. Bajo estas condiciones, se considerará el uso de aditivos retardadores del fraguado. Todas las superficies de concreto terminado deberán ser protegidas contra daños ocasionados por equipos, materiales o métodos de construcción, por la aplicación de los procesos de curado o por agua corriente o lluvia.

3.2.10 Resistencia, Evaluación y Aceptación del Concreto El ensayo de resistencia para la determinación de f’c será el promedio de las resistencias de por lo menos dos cilindros hechos de la misma muestra y ensayados a los 28 días o a la edad de ensayo especificada. Durante la construcción, los ensayos de resistencia del concreto serán llevados a cabo según los siguientes procedimientos: −

Las muestras de concreto fresco serán tomadas en el sitio de trabajo según lo especificado en la Norma ASTM C-172.

−

Por cada muestra se moldearán y curarán probetas según lo especificado en la Norma ASTM C-31.

−

Por lo menos se realizará un ensayo de resistencia (5 3 muestras) por cada 20 m , o fracción, de cada clase de concreto colocado.

−

Las muestras serán sometidas a ensayos según ASTM Norma C-39. Dos de las muestras serán ensayadas a los 7 días para propósitos de control, dos a los 28 días ratificar su resistencia, y una quinta, la cual se utilizará como testigo. A partir de los resultados de los ensayos se determinará el promedio de las resistencias de las dos muestras ensayadas a los 28 días. Si una de las dos muestras presenta evidencias de muestreo inapropiado, será descartado y la quinta será sometida a ensayo según lo indique EL REPRESENTANTE DE PDVSA En los casos en que se utilice concreto de elevada resistencia a temprana edad, las muestras serán ensayadas a los 3 y a los 7 días.

−

Por cada ensayo de resistencia se determinará el asentamiento de la mezcla y toda variación en su consistencia.

La elaboración y ensayo de las muestras será por cuenta de LA CONTRATISTA. EL REPRESENTANTE DE PDVSA podrá solicitar, según se considere conveniente, que los materiales propuestos para la

elaboración del concreto sean sometidos a ensayo para asegurar su adaptación a esta especificación, de igual manera a lo largo de la realización del trabajo, las muestras del material serán tomadas del sitio mismo de producción del concreto y sometidos a ensayo para idéntico propósito La interpretación de las pruebas de ruptura de los cilindros se realizará de acuerdo con las recomendaciones de la Norma COVENIN-MINDUR 1753, Capítulo 4,” Evaluación y Aceptación del Concreto”, y en caso de cualquier ambigüedad EL REPRESENTANTE DE PDVSA será quien decida sobre la misma. El nivel de resistencia del concreto se considerará como satisfactorio, cuando el promedio de tres ensayos de resistencia consecutivos resulte igual o mayor a la resistencia a la compresión requerida a los 28 días y que ninguno de los resultados de los ensayos de resistencia individuales sea inferior a la resistencia especificada en más de 35 kg/cm2. El hecho de que las muestras ensayadas no cumplan con lo antes mencionado puede ocasionar la remoción o reemplazo del concreto representado por dicha muestra, esta acción estará sujeta al juicio y criterio del REPRESENTANTE DE PDVSA, y se hará a expensas de LA CONTRATISTA. En caso de que las muestras ensayadas no cumplan, podrá realizarse, bajo la dirección y aceptación del REPRESENTANTE DE PDVSA, la toma de muestras cilíndricas en el área de la estructura considerada potencialmente deficiente, las cuales serán preparadas y sometidas a ensayo según lo establecido en la Norma ASTM C-42. Se someterán a ensayo por lo menos tres muestras. Si la resistencia promedio de tres muestras es igual o mayor a un 85 por ciento de la especificada y si la resistencia de cualquier muestra individual no es menor del 75 por ciento de la especificada, el concreto se considerará como adecuado; igualmente a juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA podrán realizarse ensayos no destructivos para el muestreo del área de la estructura potencialmente deficiente. El concreto que no cumpla con estos requisitos será removido o reforzado adecuadamente según las

instrucciones impartidas por EL REPRESENTANTE DE PDVSA de acuerdo a las normas vigentes. 3.2.11 Acabado Final La operación de acabado superficial será demorada en lo posible por lo menos hasta que el concreto se haya endurecido lo suficiente como para que el agua y el material fino no se adhiera a la superficie de la llana. Un acabado superficial excesivo mientras el concreto está aún suave y plástico, resulta en una superficie menos resistente pudiendo ocasionar agrietamientos. No se permitirá el rociado de cemento seco en las superficies mojadas para eliminar el exceso de agua. Se definen tres clases de superficie de concreto acabado: Clase A: Superficie predominante expuesta a la vista, donde la apariencia tiene especial importancia. Clase B: Superficie destinada a recibir un acabado posterior. Clase C: Superficie permanentemente expuesta al ambiente o a flujos de agua. Se definen como irregularidades abruptas, las producidas por desplazamiento, rotura o desalineamiento de los encofrados. Las irregularidades graduales son producidas por el alabeo de la superficies del encofrado, o por cualquier variación paulatina del plano del encofrado y deberán ser asumidas por LA CONTRATISTA. En caso de existir irregularidades mayores en los elementos principales de una estructura de concreto como desfase de acero, exposición a la atmósfera excesiva, pandeo, desfase de fundaciones, columnas, vigas, etc., quedará a juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA la acción a tomar. Las cifras que a continuación se indican corresponden a los valores máximos de las irregularidades permisibles en una superficie de concreto, al chequear el acabado con una regla de 1,50 m de

longitud colocada en cualquier posición sobre la superficie evaluada: IRREGULARIDAD Gradual Abrupta

CLASE DE SUPERFICIE A 3 mm 3 mm

B 6 mm 6 mm

C 12 mm 6 mm

3.2.12 Reparación de Defectos A juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA si algún trabajo resulta defectuoso debido al incumplimiento de alguna de las secciones de esta especificación, se podrá ordenar la demolición y repetición del trabajo defectuoso. Las instrucciones de reparación emanadas del REPRESENTANTE DE PDVSA deberán ser llevadas a cabo por LA CONTRATISTA con prontitud y sin costo adicional. Todos los defectos serán reparados inmediatamente después de la demolición del elemento de concreto armado. En caso de que EL REPRESENTANTE DE PDVSA apruebe y autorice la reparación, ésta deberá ejecutarse de acuerdo a lo indicado a continuación: Todo el concreto con cárcavas y otros defectos deberá ser removido hasta encontrar concreto sano, pero en ningún caso hasta una profundidad mayor de 2,5 cm. Si es necesario se deberá usar cincel. Los bordes de la zona de la cual haya sido retirado concreto deberán quedar ligeramente sesgados para servir de formas al concreto nuevo. El área a ser restaurada y un área de por lo menos 15 centímetros alrededor de ésta, deberán ser cubiertas con un adherente epóxico aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA La mezcla para la reparación deberá prepararse con lo mismos materiales y aproximadamente las mismas proporciones usadas en el concreto, excepto que el agregado grueso debe ser suprimido y el mortero debe contener no menos de una parte de cemento por 11/2 de arena, medidas por volumen debiéndose encontrar esta última en estado húmedo y suelto. La cantidad de agua agregada a la mezcla no debe ser mayor que la necesaria para su manejo y la colocación. La mezcla deberá ser preparada con anterioridad,

dejándola fraguar y removiéndola frecuentemente con una palustra o cuchara de albañil sin agregar más agua, hasta que alcance la consistencia más dura posible que aún permita su colocación. A fin de evitar las grietas de retracción se utilizarán aditivos expansivos. Las cangrejeras o defectos serán rellenados con morteros especiales con contenido de resinas sintéticas a expensas de LA CONTRATISTA, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA Las marcas producidas por los elementos de unión del encofrado, bien sean alambres, pernos, etc., serán eliminadas de la siguiente manera: −

Si no están expuestas a la vista o a la intemperie, se nivelarán con concreto.

−

Si están expuestos a la vista o a la intemperie, se removerá el concreto en por lo menos 2 cm. El vacío resultante será rellenado con mortero de cemento.

3.3 Juntas Las juntas de construcción, contracción y dilatación deberán realizarse de acuerdo a lo indicado en los planos de proyecto y cumplirán con lo indicado en estas especificaciones. 3.3.1

Juntas de Construcción En todos los sitios donde indiquen los planos o el programa de trabajo, se ejecutarán juntas de construcción. Si las juntas no están indicadas en los planos o si por razones accidentales el vaciado de concreto se interrumpe durante varias horas, se hará necesario crear una junta. En estos casos la junta deberá ejecutarse, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, en un plano normal al refuerzo principal y en las zonas donde los esfuerzos de flexión y corte no sean máximos. Una incorrecta ubicación de la junta puede alterar la capacidad portante del elemento estructural por lo tanto se deberá atender en forma estricta a lo indicado en el artículo 6.4 de las normas COVENIN 1753 “Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones”, y a la especificación ACI 301-6.1 y ACI 318-6.4.

Antes de efectuar el nuevo vaciado de concreto, la junta deberá limpiarse con agua potable para eliminar la delgada capa de pasta de cemento depositada en el concreto endurecido y cualquier otra sustancia extraña al concreto, procediendo luego a la aplicación de una delgada capa de mortero de cemento de un centímetro de espesor de proporción 1:3 o de selladores elastoméricos fabricados a partir de resinas. 3.3.2

Juntas de Contracción Cuando se vacían grandes áreas de concreto en forma monolítica y continua, se hace necesario ejecutar una junta de contracción con el objeto de controlar el agrietamiento del elemento, especialmente en el caso de losas y pavimentos. En estos casos la junta puede ejecutarse mientras el concreto está fresco, mediante una hendidura en el material, o dejando una tira de metal o plástico embebida en él, la cual es posteriormente retirada; rellenándose a continuación la junta con un sellador elastomérico a fin de impedir que cualquier tipo de suciedad llene la junta y elimine su efectividad. La ubicación de la junta, tipo y marca del sellador será el indicado en los planos del proyecto, en cualquier otro caso deberá ser sometido a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.

3.3.3

Juntas de Dilatación Las juntas de dilatación se construirán de acuerdo a las especificaciones ACI-306-6.2. Con el fin de evitar la generación de esfuerzos adicionales por cambios de volumen de la masa de concreto como consecuencia de los procesos de temperatura, humectación y secado, se colocarán juntas de dilatación de acuerdo a lo señalado en los planos o donde lo decida EL REPRESENTANTE DE PDVSA en forma tal que se garantice su funcionalidad, impermeabilidad y alineamiento. El refuerzo de acero en las masas de concreto contiguas no atravesará la junta. Las juntas deberán rellenarse con materiales que garanticen la movilidad de las mismas, debiendo cumplir con las designaciones D1751 y D994 de la ASTM.

4. Acero de refuerzo 4.1 Alcance Este título comprende el suministro, transporte, doblado, corte y colocación del acero de refuerzo, según lo que se establece en estas especificaciones y en un todo de acuerdo con lo fijado en el contrato de la Obra.

4.2 Materiales Las barras de refuerzo serán estriadas, con un esfuerzo a la cedencia Fy = 2 4200 kg/cm , y deberá estar en un todo de acuerdo con lo especificado en la normas COVENIN 316 y ASTM-A615. 2 La malla electrosoldada tendrá un esfuerzo a la cedencia Fy = 5000 kg/cm y, según se trate de alambre trefilado o estriado, deberá cumplir con las normas ASTM-A185 y ASTM-A497 respectivamente. El acero de refuerzo, así como cualquier otro material requerido para su colocación, será suministrado y transportado a la obra por LA CONTRATISTA. Todo el acero de refuerzo deberá tener el certificado del fabricante sobre su composición química, así como, los requerimientos para ser soldado. Los electrodos para la soldadura deberán estar de acuerdo con la norma ASTM-A185 “ Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric, Plain, For Concrete Reinforcement”. La soldadura de acero de refuerzo será permitida solo donde lo indiquen los planos y se ejecutara con personal debidamente calificado y de acuerdo con la norma ACI 301-5-4 y AWS-D1.1 Las varillas N° 11 ó mayores deberán soldarse y no traslaparse. Las muestras de juntas soldadas serán ensayadas a la falla, debiendo ocurrir la rotura en un sitio diferente a la junta. El esfuerzo aplicado será el 100% de la resistencia de la barra no soldada.

4.3 Ejecución del Trabajo 4.3.1

Generales Una vez que el acero se encuentre en la obra, y si es considerado conveniente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, LA CONTRATISTA comprobará a sus expensas la calidad del acero realizando los ensayos pertinentes, en todo caso la certificación del

fabricante constituirá una prueba suficiente de conformidad con estas especificaciones. El acero de refuerzo deberá llegar a la obra sin oxidación alguna, aceite, grasas, escamas o deformación de su sección. Antes de colocar el acero en los encofrados, se limpiará totalmente, hasta dejarlo libre de óxido, mortero, aceite, polvo o cualquier materia extraña que pueda reducir su adherencia. Si el acero, por razones de un almacenaje prolongado en la obra, sufre una oxidación excesiva deberá ser rechazado y sustituido por uno de igual calidad, pero que se encuentre libre de óxido y de cualquier otra adherencia. Las barras de refuerzo cualesquiera que sean sus diámetros, deberán cortarse y doblarse en frío para darle las dimensiones y la forma indicada en los planos, con el radio de curvatura indicado en la norma COVENIN-MINDUR 1753. No será permitido el doblado por calentamiento. Las barras con irregularidades o torceduras serán rechazadas. Ninguna barra embutida parcialmente en concreto podrá doblarse, excepto si lo indica los planos. Las barras de refuerzo se colocarán tal como se indique en los planos, debiendo atarse firmemente en las intersecciones con alambre galvanizado, calibre N° 14 manteniendo su posición con espaciadores, dados de mortero, con proporciones no menores de una parte de cemento y dos partes de arena, o madera. No se permitirá la colocación de cabillas sobre capas de concreto fresco. Las barras de refuerzo guardarán la separación exacta que indiquen los planos, pero en ningún caso la distancia libre entre dos barras será menor que el diámetro de la barra ni menor que 2,5 cm. El refuerzo se empalmará únicamente donde lo muestren los planos. Los empalmes se colocarán alternados, cualquiera que sea su tipo, a fin de evitar el debilitamiento de la sección. 4.3.2

Identificación y Almacenaje

Todo el acero de refuerzo deberá ser marcado según lo indicado en la normas ASTM-A185, A497 y A615, o de la forma establecida por

el fabricante de las mismas, en todo caso se deberá asegurar su identificación en obra. El acero se almacenará en cobertizos que lo aíslen de la humedad, colocándolo sobre plataformas (paletas) que lo separen del suelo.

4.4 Tolerancia en la colocación Las barras serán colocadas de acuerdo a las siguientes tolerancias:

Distancia libre a la cara del encofrado

TOLERANCIA ± 1/4 “ (6 mm)

Espacio mínimo entre barras

± 1/4 “ (6mm)

Barras superiores en losas y vigas ALTURA DEL ELEMENTO

TOLERANCIA

8” (203 mm) ó menos

± 1/4 “ (6 mm)

Más de 8” (203 mm) pero menor de 2 pies (610 mm)

± 1/2” (13 mm)

Más de 2 pies (610 mm)

± 1” (25 mm)

4.5 Recubrimiento mínimo del acero El recubrimiento mínimo del acero de refuerzo será el indicado en los planos, pero no menor que lo estipulado en la norma COVENIN 1753, artículo 7.7

5. Morteros de Relleno (grouts). En este apartado se indican los aspectos generales y los requerimientos mínimos que deben cumplir los materiales utilizados en la elaboración de morteros de relleno para obras de concreto. El Grout o relleno de precisión es un mortero compuesto de cemento, arena de cuarzo especialmente seleccionada y aditivos plastificantes y expansores. Es utilizado para rellenos de precisión, volumétricamente estables, de espesores mayores de 2.5 cm. y se recomienda para rellenos de placas bases, placas de nivelación de columnas y equipos. El grout debe cumplir con las especificaciones ASTM C-1107 y COVENIN 2830.

5.1 Materiales 5.1.1

Cemento El cemento deberá ser Portland tipo I ó II, y deberá ajustarse a las normas ASTM C150 y COVENIN N° 28.

5.1.2

Arena Se ajustará a lo indicado en el apartado de “Agregados” de esta especificación y a lo estipulado en las normas ASTM C33 y COVENIN N° 277.

5.1.3

Agua El agua utilizada para la preparación de morteros de cemento deberá ser potable. En caso de que no se cumpla con esta indicación se prepararán y ensayarán cubos de muestra según la norma ASTM C109. La resistencia a los 28 días de los cubos preparados deberá ser por lo menos igual al 90 % de la resistencia de cubos equivalentes preparados con agua potable.

5.2 Tipos de morteros De acuerdo con su utilización los morteros se clasificarán como: −

Morteros de uso general.

−

Morteros secos (Drypack)

−

Morteros epóxicos.

−

Morteros sin retracción.

Cada uno de los diferentes tipos de mortero será preparado y vaciado tal como se especifica en este documento y en la especificación de ingeniería de PDVSA N° A-213. Las mezclas resultantes no serán corrosivas y no presentarán decoloraciones y/o alteraciones por efectos de la humedad. El cemento sin retracción y demás componentes deberá ser entregados en sacos secos, resistentes, y en recipientes sellados. 5.2.1

Morteros de uso general Los ingredientes del mortero deberán ser mezclados completamente en seco, antes de añadir el agua, la cual será

potable. Consiste en una mezcla de cemento Portland tipo I y arena en una proporción de 1:2 respectivamente. La arena tendrá un módulo de finura entre 2,65 y 3,2 y la relación agua-cemento, en peso deberá ser igual a 0,5. En todo caso la resistencia a la compresión a los 28 días no será inferior a 210 kg/cm2 de acuerdo con COVENIN N° 484. Una vez que el agua sea adicionada se procederá a la realización de la mezcla durante un tiempo que oscila entre tres y cinco minutos, el asentamiento máximo será inferior a 0,25 metros (10 pulgadas). El tamaño de la colada será tal que permita una colocación continua de la mezcla fresca de mortero. El mortero que no sea usado durante el transcurso de la hora posterior a su preparación será rechazado. No se permitirá el mezclado de mortero fresco con morteros que presenten fraguado incipiente. La superficie del mortero deberá presentar un acabado liso. 5.2.2

Morteros Secos Los morteros de relleno seco consistirán en una mezcla, proporcionada en volumen en el sitio de trabajo, de una parte de cemento y 2 ½ partes de arena, o la que se indique en las especificaciones del proyecto. La arena se ajustará a los requisitos establecidos en el apartado “Agregados” de esta especificación, y deberá tener un módulo de finura comprendido entre 2,6 y 3,2. Los componentes deberán mezclarse con agua potable para producir una consistencia tal que cuando una muestra sea presionada fuertemente con la mano, el agua que aflore a la superficie produzca solo un leve humedecimiento de la misma, y el asentamiento medido en el cono de Abrams sea nulo. Este tipo de mortero es utilizado regularmente en el apoyo de la plancha base de columnas de acero estructural.

5.2.3

Morteros epóxicos Los morteros de resinas epóxicas deberán ser de componentes premezclados y se ajustarán a las siguientes especificaciones: Retracción nula (0,0%) y un máximo de 2,5 % de expansión en todas las edades cuando sea ensayado de acuerdo a la

especificación ASTM C827. El ensayo de cambio de volumen del mortero epóxico, requerirá un balón indicador con una gravedad especifica comprendida entre 0,9 y 1,1. El mortero epóxico tendrá una resistencia mínima a la compresión a los siete días de 420 kg/cm2, cuando sea ensayado de acuerdo con la especificación ASTM C579. Los componentes de los morteros epóxico no desprenderán vapores irritantes y deberán ser resistentes a los ácidos y álcalis. Este tipo de mortero normalmente se utilizará en los equipos indicados a continuación y en todos aquellos especificados en los documentos y planos de proyecto. −

Equipos reciprocantes y centrífugos, generadores, ventiladores, motores y cualquier equipo giratorio o rotativo sujeto a vibración.

−

Bombas y compresores.

−

Colocación de acero de refuerzo en concreto existente.

−

Pequeños equipos con base de plancha.

−

Unión de concreto fresco endurecido.

Todos los componentes del grout epóxico estarán condicionados a tener una temperatura comprendida en el rango de 21° C a 29° C previo a la mezcla y esta condición se mantendrá hasta que las planchas base sean niveladas y estén listas para recibir el grout. Todos los componentes sólidos deberán ser adicionados totalmente a las resinas epóxicas y mezclados, durante el tiempo que especifique el fabricante, con una mezcladora de baja velocidad. El mezclado será realizado de tal manera que se minimice el aire atrapado y la formación de burbujas. Los morteros epóxico tendrán un tiempo límite de trabajo de 45 minutos después del mezclado, para temperaturas ambiente comprendidas entre 24° a 32° C. En todo caso cualquier remanente de grout que tenga más de ese tiempo de mezclado será rechazado.

El mezclado del mortero deberá ser realizado tan cerca como sea posible del sitio de colocación y se deberá disponer de la mano de obra y equipos adecuados para una rápida y continua operación de mezcla y colocación. Las cantidades de material a mezclar serán tales que permitan colocar el mortero durante un tiempo menor al tiempo de fraguado inicial de 45 minutos cuando la mezcla tiene una temperatura que oscile entre 24° C y 32° C. La colocación del mortero se ejecutará solo durante ese tiempo y cualquier masa de mortero remanente no utilizado durante el mismo deberá ser rechazado. Cuando se coloque el mortero, la temperatura de la fundación y plancha base deberá estar comprendida entre 10° C y 32°C. No se permitirá el uso de vibradores, solo se permitirá utilizar barras de acero para remover el mortero. El mortero será colocado continuamente hasta que escurra a lo largo de todo el perímetro, permitiendo la salida del aire interior por los agujeros de desahogo ó por los utilizados para la colocación del mortero. El mortero deberá ser colocado en espesores no mayores de 4 pulgadas ó los recomendados por el fabricante. Si un segundo vaciado es requerido, el mismo no será realizado hasta tanto el mortero colocado en primer término no haya sido totalmente curado, durante un tiempo de aproximadamente ocho horas. No se permitirá el uso de morteros endurecidos. Las juntas de expansión serán realizadas de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. El acabado y curado se realizará de acuerdo con las instrucciones impresas del fabricante. El mortero deberá mantenerse con la temperatura de colocación durante un mínimo de 24 horas después de realizada la misma. 5.2.4

Morteros sin retracción a Base de Cemento Los morteros sin retracción a base de cemento normalmente se utilizan en equipos apoyados sobre marcos (skid). Consistirán en

productos premezclados y envasados en fabrica, formados por una combinación de cemento, arena y materiales inertes. La cantidad de agua añadida al producto seco pre-mezclado se ajustará estrictamente a las indicaciones impresas del fabricante. No se permitirá agregar al mortero aditivos y/ó cantidades adicionales de cemento ó agregados. Los morteros a base de cemento cumplirán las siguientes indicaciones: Los morteros deberán estar libres de sustancias metálicas catalizadas ó no catalizadas, aceleradores inorgánicos, cloruros o cualquier otra sustancia que aumente la retracción del fraguado y/o comprometan la durabilidad, por otra parte no deberá presentar decoloramiento. El tiempo de fraguado inicial no será menor de 60 minutos cuando se ensaye según ASTM C191. En estado plástico el mortero no tendrá retracción (0%) y el porcentaje máximo de expansión será de 0,4 % cuando sea ensayado según ASTM C827. En estado endurecido el mortero no presentará retracción (0%) y el porcentaje máximo de expansión será de 0,4% cuando sea ensayado según CRD-C621. La resistencia mínima a la compresión a los 28 días será de 420 kg/cm2 cuando se ensaye según ASTM C109. Los morteros a base de cemento deberán ser mezclados en un mezclador de mortero con paletas movibles dentro de un tambor y no con un mezclador de concreto con aletas fijas a un tambor giratorio. Todo el equipo de mezclado deberá estar libre de aceites, grasas ó cualquier otra sustancia extraña. Antes de mezclar el mortero, cualquier remanente de la mezcla anterior deberá ser eliminada. No se permitirá el remezclado de masas de mortero sobrantes. El mezclado deberá ser realizado en un área adyacente al sitio donde se colocará el mortero, debiéndose agregar a la mezcla la cantidad

de agua requerida para lograr la consistencia deseada y tener disponible los equipos y mano de obra adecuados para una rápida y continua operación de mezclado y colocación. Los materiales deberán mezclarse durante un tiempo mínimo de tres minutos y luego colocados inmediatamente. Las cantidades mezcladas de mortero serán tales que permitan colocar el mortero en un tiempo menor a 60 minutos que es el tiempo necesario para que se produzca el fraguado inicial. La colocación del mortero será realizada solo durante este tiempo y cualquier remanente no usado durante ese tiempo será rechazado. El mortero deberá ser colocado rápida y continuamente a objeto de evitar la segregación, el sangrado y el fraguado inicial. Cuando el mortero sea colocado, la temperatura de la fundación y plancha base deberá estar comprendida en el rango de 4,5° C a 32° C. Este rango de temperatura deberá ser mantenido mediante la aplicación de tejidos húmedos ó rocío durante los tres días siguientes a la colocación. El acabado y el curado se realizarán dé acuerdo con las especificaciones del fabricante. El mortero deberá ser protegido de condiciones extremas de sequedad mediante el recubrimiento de la superficie expuesta con tejidos húmedos ó papel impermeable, por un mínimo de tres días continuos siguientes a la colocación del mortero.

5.3 Mezclas Pegantes y Adhesivas Podrán ser utilizados mezclas pegantes o adhesivas para proporcionar cohesión e impermeabilidad entre concreto nuevo y concreto endurecido, las cuales deberán ser aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Consistirán normalmente en lechadas de cemento o adhesivos epóxico, siendo estos últimos una combinación de resinas epóxicas con endurecedores, cuyas proporciones, mezclado y colocación se realizará siguiendo las instrucciones del fabricante.

5.4 Mezcla, vaciado y curado de grouts Este apartado se aplicará conjuntamente con lo establecido en la especificación PDVSA N° A-213. En caso de existir alguna contradicción con lo expuesto a continuación, se aplicarán los requisitos más exigentes. 5.4.1

Trabajos previos a la colocación de Morteros −

La superficie de las fundaciones de bombas, de concretos normales, en las cuales será colocado mortero epóxico se preparará con al menos siete días de anticipación a la colocación del mortero, para superficies de concreto con alta resistencia a tempranas edades la preparación deberá realizarse cinco días antes. Para el caso de compresores se realizará con una antelación de 28 días.

−

Para la colocación de morteros la superficie será preparada mediante el cincelado del concreto endurecido, hasta eliminar la capa superficial de mortero. La superficie deberá quedar limpia, libre de agregados sueltos, grasas, aceites, polvos o cualquier otra sustancia extraña.

−

El agua utilizada para el humedecimiento de la superficie, el mezclado y curado de morteros a base de cemento y morteros secos deberá ser potable.

−

Los gatos utilizados para nivelación en bases de equipos deberán descansar sobre una plancha de acero embebida en una capa de mortero colocada sobre el concreto existente, cuyo espesor no excederá de 1/8”. Todos los soportes o apoyos en general serán nivelados con una tolerancia de 0,002” por cada pie de longitud del apoyo.

−

Las planchas de nivelación deberán tener esquinas redondeadas con un radio mínimo de 3/8” y serán fijadas convenientemente de tal manera que conserve la nivelación. El número y tipo de planchas será determinados por LA CONTRATISTA de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del equipo y de las especificaciones del proyecto.

−

Planchas de base y de fondo deberán ser uniformemente soportadas antes de la colocación del mortero a objeto de eliminar corrimientos y distorsiones. La nivelación de los diferentes tipos de planchas de fondo se realizará utilizando tanto pernos de anclaje como gatos de tornillo.

−

Las superficies de concreto sobre las cuales será colocado mortero seco o a base de cemento, será humedecida con agua completamente por 24 horas. El agua deberá ser removida solo antes de colocar el mortero, permitiendo únicamente la presencia de una película húmeda. El agua estancada en las camisas de los pernos, si es el caso deberá eliminarse, para el caso de mortero epóxico la superficie del concreto deberá estar completamente seca antes de su colocación.

−

Las superficies de metal en contacto con el mortero deberán estar limpias, libres de aceites, grasas y cualquier otra sustancia extraña. En caso de recubrimientos sobre la superficie del metal, LA CONTRATISTA deberá garantizar el comportamiento inerte de la misma con respecto a los diferentes componentes del mortero.

−

Las instrucciones impresas que acompañan los recipientes de los morteros y las instrucciones de instalación dadas en los catálogos de los equipos serán revisadas conjuntamente con esta especificación antes de comenzar cualquier operación para la colocación del mortero.

−

Todos los equipos necesarios para la ejecución de la mezcla, vaciado y curado deberán estar totalmente limpios, libres de aceites y cualquier otra sustancia contaminante.

−

Para el proceso de mezclado del Grout deberán seguirse las recomendaciones del fabricante. Cuando se requiera utilizar solo una parte del envase del Grout, es importante mezclar el contenido antes de usarlo y deberá tomarse en consideración el periodo de tiempo útil establecido para cada producto en particular.

−

Para el curado del Grout, se mantendrá cubierta la superficie con arena húmeda o sacos mojados por lo menos durante cinco días para así evitar grietas por secamiento prematuro.

−

Para la colocación del Grout se recomienda trabajar con poco sol o en horas nocturnas y protegerlo contra la lluvia.

−

Se deberá seleccionar el grout en función del espesor del relleno requerido.

−

Cuando se proceda a la colocación del grout, la temperatura de la fundación, plancha base y mortero deberá estar en el rango comprendido entre 4,5° a 32° C, determinado mediante un termómetro, el cual se mantendrá durante los tres días siguientes a la colocación del mortero, en todo caso la temperatura deberá mantenerse constante a fin de mantener al mínimo la perdida de humedad.

5.5 Instalación de Pernos de Anclaje y Acero Empotrado LA CONTRATISTA deberá verificar minuciosamente el número, diámetro, posición y proyección de los pernos de anclaje, así como la ubicación de los demás elementos embebidos en el concreto. Los mismos serán colocados y asegurados en su posición mediante plantillas u otros medios convenientes, pudiéndose mover ligeramente el acero de refuerzo a objeto de realizar la colocación de los mismos. En todos los casos EL REPRESENTANTE DE PDVSA S.A verificará que la ubicación de los diferentes elementos se corresponda con lo indicado en los planos de proyecto, sin que ello libere de responsabilidad alguna al CONTRATISTA. Todos los elementos cuyas superficies queden en contacto directo con el concreto, deberán limpiarse completamente de todo óxido, sucio, grasa, de mortero de cemento previamente vaciado y de cualquier otra materia extraña que vaya en detrimento de una buena adherencia con el concreto, por lo tanto todas las superficies deberán limpiarse inmediatamente antes del vaciado y mantenerse limpias hasta que estén completamente embutidas.

Las roscas de los pernos de anclaje y todos aquellos insertos que queden a la intemperie deberán ser limpiados, engrasados y protegidos después de colocados. La parte superior de las camisas para pernos de anclaje deberán ser selladas a fin de evitar la penetración de la humedad. La tolerancia en la colocación de pernos será la indicada en la especificación de ingeniería de PDVSA N° A-211. Se seguirán las recomendaciones sobre los tipos de pernos y número de arandelas indicadas en el apartado 2.13 “Pernos de Anclaje” de la especificación PDVSA N° A-251.

6. Tapajuntas. Las Tapajuntas, serán instaladas en todas las juntas sometidas a la acción del agua y/o donde los planos o El representante de PDVSA así lo indique y en general, en cualquier elemento donde se puedan presentar filtraciones u otros deterioros por motivo de la humedad.

7. Supervisión. No se procederá al vaciado del concreto sin la directa supervisión del Representante de PDVSA, ni fuera de las horas regulares de trabajo a menos que el Representante de PDVSA sea notificado por lo menos con cuatro horas de anticipación y se encuentre presente.

8. Reparación de Fallas y Defectos. Todo concreto que no quede terminado según se indique en los planos o por cualquier razón quede fuera de alineación o nivel, o que muestre una superficie defectuosa, será considerado no conforme con el propósito de éstas especificaciones y deberá ser removido por El Contratista a sus expensas a menos que el Representante de PDVSA autorice la reparación del área defectuosa. La autorización del Representante de PDVSA no se considera como una renuncia del mismo, a reclamar la remoción completa del trabajo defectuoso, si la reparación en su opinión, no queda de acuerdo a los planos y a la calidad y apariencia exigida por estas especificaciones.

9. Misceláneos en Infraestructura 9.1 Alcance Bajo este titulo se establecen las especificaciones generales de construcción para obras de concreto misceláneas en infraestructura las cuales serán de estricto cumplimiento durante la ejecución de los trabajos del proyecto. Todos los trabajos referentes a la elaboración, vaciado, vibrado, curado y resistencia final del concreto así como el control de las características granulométrica de los agregados y la calidad de los materiales en general, se ajustarán a los requisitos establecidos en esta especificación.

9.2 Pedestales de Fundación para Escaleras y Escalerillas Los pedestales de escaleras y escalerillas serán de concreto con una resistencia mínima a la compresión a los 28 días de f'c = 210 kg/cm2. La ejecución de los trabajos deberá ajustarse a los requisitos establecidos en esta especificación, para la elaboración del concreto, colocación de encofrados, armadura y pernos de anclaje. El acero de refuerzo será el indicado en los planos del proyecto y deberá ser colocado antes del vaciado de la losa de apoyo y soportado con el acero de esta ultima ó independientemente en el caso de que los pedestales estén fundados directamente sobre el suelo En el caso de pedestales apoyados sobre losas, antes de efectuar el vaciado del concreto se deberá repicar el concreto siguiendo las recomendaciones indicadas en el apartado 6.1.7 “Adherencia” de esta especificación, a fin de procurar una unión resistente e impermeable entre el concreto endurecido y el nuevo. Durmientes y Anclajes de Tuberías, Bloques de Empuje y Macizos de Anclaje. Los durmientes de tuberías, a menos que otra cosa se especifique, serán de concreto con una resistencia mínima a la compresión a los 28 días f´c = 210 kg/cm2. Sus dimensiones serán las indicadas en los planos ó estándares del proyecto, pudiendo ser prefabricados, según se indica en el apartado 2.16

de la especificación PDVSA N° A-251 ó vaciados en sitio, en ambos casos la elaboración del concreto y la colocación del acero de refuerzo seguirá lo establecido en esta especificación. Los durmientes deberán estar empotrados no menos de 15 centímetros por debajo de la rasante del terreno ó en su defecto sobre una capa de concreto pobre de espesor no menor a 5 centímetros. Los anclajes de tubos, macizos de anclaje y bloques de empuje consistirán en macizos de concretos con una resistencia mínima a la compresión a los 28 días f'c = 210 kg/cm2 para los dos primeros y f´c= 140 kg/cm2 para los bloques de empuje, sus dimensiones serán las establecidas en los planos ó estándares del Proyecto. Para el anclaje se seguirán las recomendaciones de la especificación PDVSA N° A-251. La elaboración del concreto, encofrados y la colocación del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado en esta especificación.

9.3 Canalizaciones de Concreto Donde se indique, deberán construirse canalizaciones de concreto, de acuerdo con las dimensiones indicadas en los planos del proyecto, ajustándose a los requerimientos y espesores mínimos establecidos en el apartado 2.17 de la especificación PDVSA N° A-251. Se utilizará un concreto de resistencia mínima a la compresión a los 28 días de f'c = 210 kg/cm2. La elaboración del concreto, encofrados y la colocación del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado en esta especificación. Las canalizaciones que contengan tuberías para la conducción de sustancias o productos corrosivos con válvulas, bridas y otras conexiones sujetas a fugas de manera temporal o recurrente deberán ser forradas con un recubrimiento a prueba de corrosión.

9.4 Estanques Subterráneos Los estanques deberán ser construidos de acuerdo a las dimensiones y a la resistencia del concreto indicado en los planos del proyecto, no obstante la resistencia a la compresión no deberá ser inferior a 280 kg/cm2, de acuerdo con lo indicado en la especificación PDVSA N° A-251.

La elaboración del concreto, encofrados y la colocación del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado en esta especificación, Las juntas de construcción se colocarán en los sitios indicados en los planos y solo se aceptarán variaciones con la autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA. Las juntas de construcción se ubicarán de acuerdo a un programa de juntas previamente presentado por LA CONTRATISTA al REPRESENTANTE DE PDVSA y los materiales de las mismas tales como sellos polivinílicos, gomas de cloropreno y otros, deberán tratarse y trabajarse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. La colocación y fijación de los materiales de las juntas deberá ser tal, que no sufran desplazamientos durante las operaciones de vaciado del concreto, así mismo no se permitirán desviaciones, dentro de una junta, de los materiales que la componen, con respecto a lo indicado en los planos, sin la autorización previa del REPRESENTANTE DE PDVSA. Se deberá aplicar al concreto durante el mezclado, en las proporciones especificadas por el fabricante, productos hidrófugos a fin de garantizar la impermeabilidad del mismo.

9.5 Muros de Concreto Almacenamiento

alrededor

de

Tanques

de

Los muros de concreto deberán ser construidos de acuerdo a las dimensiones y a la resistencia del concreto indicada en los planos del proyecto, pudiendo ser prefabricados ó vaciados en sitio, la resistencia a la compresión a los 28 días no deberá ser inferior a 210 kg/cm2 para muros vaciados en sitio y 280 kg/cm2 para elementos prefabricados, de acuerdo con el apartado 2.4 de la especificación de ingeniería PDVSA N° AG-212PT. La elaboración del concreto, colocación de encofrados y del acero de refuerzo se ajustará a lo indicado en este documento y en la especificación PDVSA N° JA-211-PRT “Concreto Prefabricado”. Para el caso de muros vaciados en sitio, las juntas de construcción deberán ser totalmente impermeables, se aplicarán las indicaciones sobre juntas de construcción establecidas en esta especificación. Para el caso de

elementos prefabricados, los materiales utilizados en la junta deberán garantizar la estanqueidad de la misma. Se deberán prever en los muros juntas de expansión impermeables, su ubicación será la indicada en los planos ó especificaciones del proyecto. Para todos los casos los materiales utilizados en las juntas, deberán ser resistentes a los productos almacenados en los tanques. Para el caso de tuberías que atraviesen los muros, se deberá prever en las mismas aros ó collares que queden embutidos en el concreto de tal manera que se eviten fugas alrededor de los tubos, adicionalmente podrán ser utilizados selladores de junta.

9.6 Tanquillas, Bancadas y Bocas de Visitas 9.6.1

Tanquillas y Sumideros de Desagüe Serán realizados de acuerdo a la ubicación y detalles indicados en los planos del proyecto, vaciadas en sitio ó prefabricadas, siendo preferibles estas ultimas, en todo caso la resistencia a la compresión a los 28 días no será menor de 210 kg/cm 2. La ejecución de los trabajos referentes a la elaboración del concreto se ajustará a lo indicado en esta especificación.

9.6.2

Tanquillas de inspección para instalaciones eléctricas Serán realizadas de concreto reforzado de acuerdo a lo indicado en los planos del proyecto, serán impermeables y se ajustarán a los requerimientos indicados en el apartado 2.21 de la especificación de ingeniería PDVSA N° A-251, la resistencia mínima a la compresión a los 28 días será de 210 kg/cm2 y la elaboración del concreto y colocación de encofrados y aceros se ajustará a lo indicado en los artículos respectivos de esta especificación.

9.6.3

Bancadas Se utilizará un concreto de resistencia mínima a la compresión a los 28 días f'c = 210 kg/cm2 para el caso en que las bancadas crucen las vialidades futuras ó existentes y de f´c= 140 kg/cm2 para los demás casos, en todo caso se ajustarán a los requerimientos establecidos en el apartado 2.23 de la especificación PDVSA N° A-

251. La elaboración del concreto se ceñirá a los requisitos establecidos en esta especificación. 9.6.4

Bocas de visita Se construirán con concreto reforzado preferiblemente prefabricado, con una resistencia a la compresión a los 28 días no menor de f'c = 210 kg/cm2, en todo caso los trabajos se ajustarán a los requerimientos establecidos en la especificación PDVSA N° A-251 y en las normas del Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS).

9.7 Alcantarillas Las alcantarillas consistirán en tubos de concreto armado ó sin armar, ó de secciones armadas en cajón, se construirán con la resistencia, características y dimensiones indicadas en los planos ó estándares del proyecto. Para el caso de alcantarillas vaciadas en sitio, la elaboración y vaciado del concreto, así como la colocación de encofrados y del acero de refuerzo, se ejecutarán en un todo de acuerdo con lo indicado en esta especificación, en la PDVSA N° A-211.

9.8 Patios de Concreto, Aceras, Brocales y Cunetas 9.8.1

Patios de concreto Serán construidos según las dimensiones, espesores, características y resistencia establecidas en los planos del proyecto. La ejecución de los trabajos de mezclado, vaciado y colocación del concreto así como los concernientes a la colocación de encofrados y del acero de refuerzo se ceñirán a lo estipulado en los artículos respectivos de esta especificación y a los requerimientos establecidos en los apartados 3.6 3.7, 3.8 y 3.9 de la especificación de ingeniería de PDVSA N° AC-211. En caso de que los patios estén ubicados en áreas sujetas a goteos ó derrames frecuentes de sustancias corrosivas se deberá aplicar sobre los patios de concreto un revestimiento resistente a la corrosión, tales como cubrimientos de resina epóxicas, para lo cual

se seguirán las especificaciones del fabricante sobre el manejo y aplicación de tales productos. 9.8.2

Aceras, Brocales y Cunetas Bajo este título se engloban los trabajos necesarios para la construcción de aceras, brocales y cunetas, los cuales se realizarán de acuerdo a lo establecido en esta especificación y en la norma COVENIN N° 2000, Parte I, Carreteras. Dichos elementos serán de concreto y los materiales para la elaboración del mismo así como el acero de refuerzo y encofrados se ajustarán a lo indicado en esta especificación, se construirán con las dimensiones y resistencia indicada en los planos del proyecto, en todo caso la resistencia a la compresión a los 28 días no será inferior a f'c = 210 kg/cm2, a solo que otra cosa se indique en las especificaciones particulares del proyecto. En aceras, las juntas se realizarán de acuerdo a lo indicado en el apartado 3.8 de la especificación PDVSA N° AC-211, para brocales y cunetas se realizarán de acuerdo a lo estipulado en la norma COVENIN N° 2000, Parte I, Carreteras.

9.8.3

Reparaciones en bloques de fundación Los trabajos indicados bajo este título se refieren a la reparación de fundaciones, en las cuales ha ocurrido fatiga de los materiales debido a las condiciones de operación de los equipos, para lo que se requiere la demolición de la zona afectada hasta encontrar concreto sano y la reposición de los volúmenes originales, así como la reparación de grietas existentes. Todos los daños presentes en el elemento de concreto deberán ser evaluados previo a la ejecución de los trabajos. La reparación de elementos de concreto masivo podrá realizarse empleando concreto normal, cuya elaboración, vaciado y curado se adaptará a lo indicado en estas especificaciones, conjuntamente con productos adhesivos previamente colocados en la superficie de unión del concreto fresco con el concreto endurecido o mediante la aplicación de concretos especiales, en todo caso la dosificación y

aplicación de las mezclas adhesivas y de los productos especiales se realizará atendiendo a las especificaciones del fabricante. Independientemente del producto utilizado, la superficie de concreto de la fundación existente deberá repicarse hasta encontrar concreto sano, eliminando el concreto agrietado si es el caso y las barras de acero que sea necesario remover para una buena ejecución de los trabajos, así como los restos de aceites, grasas y cualquier otra sustancia contaminante. Todo el acero demolido deberá ser repuesto y tener una calidad por lo menos igual al acero existente, el diámetro mínimo de reposición será el que se indique en las especificaciones particulares del proyecto pero en todo caso no será menor de 1/2”. Se deberá verificar la demanda de acero por retracción a objeto de prevenir posibles grietas internas y superficiales. En caso de ser necesario la inserción de barras de acero en el concreto existente se realizará mediante la utilización de productos epóxico a fin de procurar el anclaje necesario de la barra de refuerzo, para lo cual se procederá a la perforación de agujeros mediante la utilización de taladros. Los agujeros resultantes deberán limpiarse mediante la aplicación de aire comprimido libre de aceite, o por aspiración a fin de eliminar los residuos. En caso de que la perforación se ejecute sobre concreto contaminado con aceites, la misma se deberá lavar con solventes que remuevan las grasas y aplicar posteriormente un chorro de aire comprimido. A menos que otra cosa se indique en los planos de proyecto, el tamaño de los agujeros para la colocación de las barras de refuerzo serán los indicados a continuación: De

Diámetro de Barra del A (pulg) 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1-3/8

Diámetro del Agujero D (pulg) 3/4 7/8 1 1-1/8 1-1/4 1-3/8 1-3/4

Profundidad del Agujero (pulg) 5 7 9 11 12 14 19

Las barras de refuerzo deberán estar secas y libres de oxido suelto o escamas, polvos, aceite, grasas y pinturas. Los óxidos sueltos, escamas o pinturas deberán removerse aplicando chorro de arena o cepillo de alambre. Todo el equipo de mezcla, vaciado, vibrado y curado deberá estar en perfectas condiciones y totalmente seco y limpio. El vaciado deberá completarse hasta la elevación de proyecto, debiéndose colocar adicionalmente una capa de aproximadamente 1/2”, la cual será repicada con cincel, posterior al fraguado y curado, a fin de preparar la superficie para la colocación del mortero de nivelación. No se deberán utilizar máquinas de percusión para el repicado de la superficie en concretos especiales de curado rápido, a objeto de evitar la ocurrencia de grietas internas y superficiales. Para el curado de concretos normales se seguirán las recomendaciones dadas en esta especificación, en caso de productos especiales se seguirán las del fabricante. Para el sellado de grietas se utilizarán productos especiales, tales como los compuestos por resinas epóxicas adhesivas, en estos casos la superficie de trabajo, especialmente la adyacente a las grietas deberá estar libre de polvo, aceites, grasa y cualquier otra sustancia que afecte la adherencia de los productos utilizados para el sellado de las mismas, en todo caso la preparación del sitio, el mezclado y la colocación de los productos, se realizará siguiendo las especificaciones del fabricante. El sellado de las grietas se ejecutará en toda la longitud. Los puntos de inyección se ubicarán de acuerdo al espesor del elemento a inyectar y al tipo de grieta. Los trabajos de inyección comenzarán en el punto de inyección más bajo y continuará en él, hasta que aparezca material de inyección en el punto más cercano, momento para el cual se procederá a cambiar el sitio de inyección, repitiéndose el procedimiento hasta completar el sellado de las grietas.

Finalizado el proceso de inyección se comenzará los trabajos de acabado, retirando el material sobrante hasta dejar la superficie sin protuberancias.

10.

Requerimientos Particulares en Obras de Concreto.

− En caso de usar concreto pre-mezclado, LA CONTRATISTA deberá presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA, toda la documentación que se considere necesaria para la clasificación de la planta de pre-mezclado, quedando entendido que es responsabilidad de LA CONTRATISTA, el concreto premezclado suplido. Cualquier consecuencia o gasto que se derive del incumplimiento de lo anterior, será por cuenta de LA CONTRATISTA. − LA CONTRATISTA deberá guardar en la Obra, a disposición del REPRESENTANTE DE PDVSA, una copia completa de la documentación relativa a las obras de concreto, en especial de: −

Certificaciones o constancias de ensayos de materiales, realizados en el lugar de producción o en la obra.

−

Acta de ensayos

−

Copia de planos actualizados (planos como construido) con eventuales modificaciones hechas por LA CONTRATISTA y/o EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

−

Actas y/o registros de ensayos de laboratorio de las muestras de concreto, acero, agregados, cementos, y de los aditivos llevados a cabo en la obra y/o por los suplidores.

−

Registro de los vaciados.

−

Libro diario de las obras.

11. Especificaciones Particulares. Las especificaciones particulares anexas al Proyecto, junto con estas especificaciones generales, definirán conjuntamente, las especificaciones técnicas generales para la construcción de obras de concreto a ejecutarse en el Proyecto.

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 6 : ESTRUCTURAS DE ACERO

1

Alcance

La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en ella se mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los procedimientos y prácticas de fabricación, inspección y montaje de estructuras metálicas. Los elementos de acero a ser incluidos dentro de este alcance son los siguientes: miembros principales de pórticos laminados o soldados, arriostramientos principales y secundarios, correas, planchas para conexión y elementos de fijación (pernos, tuercas, arandelas y soldaduras), planchas para rigidizadores, bases de columnas y pisos, anclajes, vigas riel y puentes grúa, escaleras, rejillas, pasamanos, barandas y cualquier otro elemento indicado en los planos o en las especificaciones particulares como estructura de acero, así como también aquellos que sean necesarios temporalmente durante la fase de montaje. El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos generales de orden técnico a ser cubiertos durante las fases de fabricación, inspección y montaje de estructuras metálicas a fin de implantar en el Proyecto una práctica uniforme durante el desarrollo de las mismas.

2

Acero Estructural

2.1 Materiales Los grados del acero estructural, aprobados para ser usados bajo esta especificación, serán los cubiertos por las especificaciones correspondientes de la Normas ASTM y COVENIN-MINDUR 1618 “Estructuras de Acero para Edificaciones, Proyecto, Fabricación y Construcción”. Todo el material, sin excepción, a ser empleado en la fabricación de miembros de acero deberá ser nuevo y estar acorde con la calidad indicada en los planos del proyecto. Constituirá evidencia suficiente de la calidad del acero a emplear, los informes certificados de ensayos de fabricación del acero, informes certificados de los ensayos ejecutados por LA CONTRATISTA ó de un laboratorio designado para tal fin, previamente aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, de acuerdo en un todo con la especificación ASTM A6 ó A568, según sea aplicable. Si EL

REPRESENTANTE DE PDVSA, lo considera conveniente, solicitará a LA CONTRATISTA una certificación de que el acero suministrado cumple con los requerimientos especificados en los planos. 2.1.1

Estructuras de Acero Las planchas, barras y los perfiles estructurales a ser utilizados en la fabricación de estructuras de acero deberán estar de acuerdo en un todo con lo indicado en los planos, especificaciones del proyecto y con la especificación ASTM A36, con una resistencia mínima admisible a la cedencia fy = 2530 kgf/cm2 y a la rotura fu = 4080 Kgf/cm2 . En caso de que no se encuentre disponible en el mercado local un acero que cumpla con la especificación ASTM A36 LA CONTRATISTA podrá adoptar, previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA, un material equivalente de conformidad con los códigos venezolanos. Las tuberías de acero para aplicaciones estructurales deberán seguir las siguientes especificaciones: API 5L, Grado B ASTM A53, Tipos E o S, Grado B ASTM A139 Grado B ASTM A501 (Fabricada especialmente para uso estructural) ASTM A500 y A5501.

2.1.2

Pernos y Tuercas Bajo este título se especifica la calidad de los conectores de acero a ser colocados de acuerdo con lo indicado en los planos de proyecto, en las diferentes uniones de los elementos que componen una estructura metálica. −

Los pernos estructurales deberán ser de alta resistencia, seguir las especificaciones ASTM A325 “ High Strength Bolts for Structural Steel Joints, Including Suitable Nuts and Plain Hardened Washers“, o ASTM A490 “Quenched and Tempered

Alloy Steel Bolts for Structural Steel Joints” y galvanizados según ASTM A 153. No se permitirá el uso de pernos ASTM A490 en ambientes altamente corrosivos. −

A menos que se especifique otra cosa, todas las tuercas y arandelas utilizadas con los pernos A325 ó A490 serán de alta resistencia. Las tuercas deberán ajustarse a los requerimientos de las especificaciones ASTM A194 ó A563 y las arandelas a ASTM F436 ó F959 en el caso de pernos A325, y ASTM F436 cuando se utilice pernos A490.

−

Los pernos de anclaje y las tuercas y arandelas correspondientes deberán seguir las especificaciones ASTM A307 “ Low-Carbon Steel Externally Threaded Standard Fasteners “, de diámetro no menor de 5/8”.

−

Los pernos comunes, tuercas y arandelas para uso en escaleras, barandas, postes y otros elementos no estructurales podrán ser de baja resistencia y seguir las especificaciones ASTM A 307.

−

Los pernos de acero para conectores de corte en construcción mixta de acero y concreto estarán de acuerdo a la Norma AWS D1.1-Structural Welding Code, de la American Welding Society y a la Norma COVENIN 1618.

En todos los casos, salvo indicación diferente del REPRESENTANTE DE PDVSA ó de las especificaciones particulares del proyecto, la certificación del fabricante constituirá evidencia suficiente de conformidad con el código correspondiente. Todas las juntas de campo, salvo los casos especiales indicados en los planos de proyecto, deberán ser empernadas. 2.1.3

Soldaduras Las soldaduras se realizarán solo en taller, salvo los casos especiales a realizarse en campo e indicados en los planos de proyecto, ya sea para la elaboración de perfiles soldados ó para la unión de diferentes elementos que formen parte de la estructura, en

cualquier caso cumplirá las indicaciones de AWS. D1.1 Structural Welding Code Steel. Los electrodos utilizados para soldadura manual con arco metálico protegido serán del tipo E60 ó E70, de acuerdo con lo especificado en el proyecto, y se ajustarán a los requerimientos de las especificaciones AWS A5.1 “Specification for Mild Steel Covered Arc-Welding Electrodes “ y a la AWS A5.5 “Specification for LowAlloy Steel Covered Arc-Welding Electrodes”. Para los casos en que se utilice el proceso de soldadura denominado “Arco Sumergido”, los electrodos descubiertos y el fúndente se ajustarán, de acuerdo con lo indicado en el proyecto, a la clasificación F6X-EXXX o F7X-EXXX de las especificaciones AWS A5.17 “ Specification for Bare Mild Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding “ y AWS A5.23 “Specification for Bare Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding” . No se permitirá el uso de alambres o electrodos de aporte que muestren señales de daño o deterioro. Todo el material deberá almacenarse y usarse siguiendo las recomendaciones del fabricante. La certificación del fabricante del material de soldadura constituirá evidencia suficiente de la conformidad, de ese material, con los códigos citados anteriormente.

3

Sistemas de Piso y Misceláneos.

2.1 Sistemas de Piso En general los sistemas de piso utilizados en plataformas, pasarelas, y demás estructuras que lo requieran, estarán constituidos por láminas de acero estriadas o grating, de acuerdo a lo que se indique en los planos del proyecto y se ajustarán a los siguientes requerimientos: a. Las láminas estriadas (lagrimadas) serán de acero ASTM A36 ó su equivalente de acuerdo con los códigos venezolanos, con un espesor no menor de 6,0 mm y con huecos para drenaje de 17 mm de diámetro, a razón de un orificio por cada 1,4 m2 aproximadamente o al menos un

orificio por plancha. Deberán ser suministradas, según el acabado que se indique en el proyecto. En caso de que las planchas de piso sean removibles, la sujeción de las mismas se hará con tornillos galvanizados de 9 mm x 25 mm de cabeza plana, los cuales serán suministrados conjuntamente con las planchas. b. El grating estará constituido por pletinas de acero ASTM A36 ó su equivalente, de acuerdo a los códigos venezolanos, serán soldadas, de acuerdo con el estándar ANSI/NAAMM MBG 531 y 532, y de superficie plana, sus dimensiones serán las estipuladas en los planos o especificaciones particulares del proyecto y deberán cumplir con los requerimientos indicados en la especificación ASTM A569. Todas las pletinas y las barras de arriostramiento que conforman el grating, así como los ganchos de sujeción, deberán ser galvanizados en caliente de acuerdo con los requisitos de la especificación ASTM A123. Como alternativa a las rejillas metálicas de piso, en ambientes de corrosión severa o donde se necesite aislamiento eléctrico, se puede utilizar, previa autorización de PDVSA rejillas de epoxi reforzado con fibra de vidrio, las cuales deberán ajustarse a los estándares de la ASTM D618, D3647, D4385, D4476 y E84.

2.2 Misceláneos Las escaleras de edificaciones, escaleras marineras y barandas serán de acero ASTM A36 o su equivalente, de acuerdo con los códigos venezolanos, y deberán ajustarse a la norma COVENIN 2245. Las pletinas de las barandas y escaleras marineras estarán de acuerdo a los requerimientos de ASTM A569. Los peldaños de las escaleras serán de grating y tendrán las dimensiones indicadas en los planos del proyecto, seguirán las prescripciones indicadas en el aparte anterior y deberán estar dotadas en los bordes de planchas estriadas antiresbalantes. Para el caso de construcciones mixtas de acero y concreto, el encofrado a utilizar podrá ser colaborante, de acero galvanizado; deberá ajustarse a la especificación ASTM A611, y tener resaltes sobre su superficie a fin de que se produzca una total adherencia entre el concreto y la lámina de encofrado permitiendo el aprovechamiento de la misma como refuerzo positivo de la losa de concreto.

3.

Pintura. Todas las superficies de acero sin revestimiento, exceptuando las que abajo se mencionan, deberán ser protegidas mediante la aplicación de capas de pintura cuyo tipo, características y espesores se ajustarán a los programas y sistemas de pinturas establecidos en la especificación PDVSA N° O-201 “Materiales de pinturas y requerimientos de aplicación “ y con la norma del Comité de Pintura de Estructuras de Acero (SSPC), previa preparación de la superficie, a fin de remover de la misma cualquier sustancia y cuerpo extraño de tal manera que la pintura de fondo utilizada humedezca totalmente la superficie y se produzca una adecuada adherencia. Los grados de preparación de las superficies deben cumplir con la especificación NACE TM-01-70/75 y con las normas SSPC. Cuando se aplique la norma del fabricante para los sistemas de pintura, éste deberá entregar la hoja de datos técnicos de la pintura a utilizar, donde se especifique completamente el sistema utilizado, el cual deberá ajustarse a la especificación PDVSA N° O-201 y a la norma SSPC. A menos que se indique lo contrario en las especificaciones particulares del proyecto, no deberá aplicarse pintura en los siguientes casos: a) Superficies de acero que tengan recubrimiento contra incendio. b) Superficies de acero revestidas con materiales no ferrosos. c) Aceros inoxidables austeníticos. d) Superficies inferiores de planchas base en contacto con concreto o mortero. e) Superficies de contacto de ensamblajes unidos por medio de pernos de alta resistencia. f)

Roscas de pernos y tuerca.

g) Anclajes embutidos en concreto. Los revestimientos de fondo, intermedio y de acabado para cualquier sistema deberán ser del mismo fabricante, de manera que se garantice su compatibilidad, excepto cuando se indique lo contrario, previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.

LA CONTRATISTA será responsable del suministro de todos los materiales, facilidades en la obra, herramientas y equipos, así como del mantenimiento de estos dos últimos y de las instalaciones de taller. La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricas que impliquen una humedad relativa mayor al 75 %, que puede reducir la calidad del trabajo será responsabilidad de LA CONTRATISTA. Si cualquier trabajo de pintura se encuentra en condiciones inaceptables, las superficies que hayan sido cubiertas serán limpiadas y pintadas nuevamente. La selección de los colores a ser aplicados a las diferentes estructuras se ajustará a lo indicado en la Norma COVENIN 187 “Definición y clasificación de Colores de Seguridad y Señalizaciones” y en la especificación PDVSA N° O-201. Todos los elementos e insertos de las estructuras metálicas, excepto pernos, tuercas y todas aquellas superficies a las cuales les será aplicado un recubrimiento con materiales no ferrosos, deberán ser protegidos en taller con una capa de fondo, cuyas características y espesores serán definidos por el período de exposición a que van a estar sometidos los elementos de acero, antes del montaje y de la aplicación de las capas definitivas de pintura, de acuerdo con las especificaciones SSPC y PDVSA N° O-201. Todas las pinturas y solventes deberán almacenarse en áreas seguras, bajo techo, bien ventiladas, libres de chispas, llamas, calor excesivo o rayos directos del sol. El almacenaje al aire libre deberá evitarse, particularmente con pinturas pesadas, tales como fondos y bases, y con pinturas especiales que sean suministradas como dos o más componentes en recipientes separados. Los recipientes deberán estar claramente marcados y etiquetados. La deposición de pinturas densas en el fondo de los recipientes debe reducirse, rodando los tambores con una frecuencia no menor de dos semanas. No se permitirá voltear los tambores. El período máximo de almacenaje para las pinturas deberá establecerse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, en todo caso deberán ser utilizadas primero aquellas que tengan mayor tiempo de almacenamiento. No se permitirá el almacenamiento en recipientes abiertos, aún por un corto período.

4. Galvanizado. 4.1 General Bajo este título se especifican los requisitos que deberán cumplir los recubrimientos de zinc, los cuales estarán de acuerdo en un todo a lo indicado en los estándares ASTM A123, ASTM B6, ASTM A153 y en las especificaciones PDVSA N° EM-01-01/04 “Revestimiento de zinc sobre productos de hierro y acero” aplicados bajo la modalidad de galvanizado indicado en las especificaciones de proyecto, sobre los elementos y accesorios que conforman las estructuras metálicas, excepto productos tubulares o laminas de acero galvanizadas en procesos continuos y aceros con espesor menor de 0,76 mm.

4.2 Galvanizado en Caliente El recubrimiento aplicado a los elementos de acero en el proceso de galvanizado por inmersión en caliente seguirá en un todo las indicaciones del estándar ASTM B6 y deberá tener un porcentaje de zinc puro comprendido entre los límites definidos por los grados establecidos en la especificación antes mencionada, los cuales se indican en la tabla T-1, mostrada a continuación: Tabla T-1 GRADO

COMPOSICIÓN, % PLOMO (MAX)

SPECIAL HIGH GRADE (Z13001)

HIERRO (MAX)

CADMIO (MAX)

ALUMINIO (MAX)

0,003

0,003

0,002

HIGH GRADE (Z15001)

0,0 3

0,0 2

0,0 2

0,01

PRIME WESTERN (Z19001)

1,4

0,05

0,2

0,01

COBRE OTROS (MAX)

0,002

0,001

ZINC

99,99 99,9

0,2

98

Los espesores de los recubrimientos por galvanizado en caliente, aplicado sobre los diferentes elementos de acero, se corresponderán con lo indicado en las especificaciones particulares del proyecto, las cuales estarán de acuerdo en un todo con el estándar ASTM A123, el cual los define en grados mínimos de espesor de revestimiento, dependiendo del espesor de la pieza y de la categoría de acero establecida por esa especificación, tal como se indica en la tabla T-2 mostrada a continuación: Tabla T-2

RANGO DE ESPESOR (mm) CATEGORIA DE ACERO FORMAS ESTRUCTURALES PLETINAS

0,299 ≤ e <1,6 45

1,6 ≤ e <3,2 3,2≤ e <4,8 4,8≤ e < 6,4 e ≥ 6,4

45 .. 45

TUBERIAS ALAMBRE

65

85

85

100

65 .. 45

75 75 65

85 75 65

100 75 85

La relación biunívoca entre los grados establecidos por el estándar ASTM A123, indicados en la tabla anterior, y los gramos por metro cuadrado de revestimiento o micrómetros de espesor del mismo se indican a continuación en la tabla T-3 Tabla T-3 GRADOS g/m2 µ m*

35 250 35

45 320 45

55 390 55

65 460 65

75 515 75

85 605 85

100 710 100

* 1µ m= 1/1000 mm Para lograr una correcta adherencia, todas las superficies deberán limpiarse eficazmente, antes de proceder a la ejecución del galvanizado, a fin de remover aceites, grasas, sales, polvos y cualquier otra sustancia que pueda perjudicar el revestimiento. Los pesos mínimos de recubrimientos de zinc sobre pernos y arandelas galvanizados por inmersión en caliente deberán cumplir con las indicaciones del estándar ASTM A153 clase C, la cual se indica en la tabla T-4. Las roscas de las tuercas deberán ser maquinadas después de realizado el recubrimiento, de acuerdo a lo establecido por la especificación ASTM A563. Después de la inmersión en zinc fundido, las planchas, cartelas, barras o pletinas no deberán estar sujetas a ningún proceso de reinmersión o limpieza que reduzca la uniformidad o el peso especificado del recubrimiento de zinc.

4.3 Galvanizado Mecánico De acuerdo con las especificaciones particulares de proyecto, los elementos de acero podrán ser recubiertos utilizando el procedimiento del galvanizado mecánico, el cual deberá estar de acuerdo en un todo con la especificación ASTM B695.

Cuando el galvanizado mecánico sea especificado para pernos, tuercas y arandelas, éste se ajustará a los requerimientos de la especificación ASTM B695 clase 50. Las tuercas deberán ser roscadas con el sobretamaño dado por la ASTM A563 antes del galvanizado, pero no será necesario realizar después el galvanizado sobre la rosca.

5. Reparaciones en Superficies Galvanizadas. Los daños en la superficie deberán ser reparados según lo especificado en el apartado 3.3.

5.1 Propiedades del Recubrimiento El revestimiento aplicado a los elementos de acero deberá presentar una superficie continua, lisa y uniforme en espesor, en correspondencia con las dimensiones de la pieza y su manejabilidad durante el proceso de galvanizado. No se permitirá la ocurrencia sobre el revestimiento de áreas sin revestir, grumos o ampollas, así como depósitos de fundentes e inclusiones de escoria, puntos negros y residuos en general. El revestimiento aplicado sobre roscas externas no deberá ser sometido a operaciones de corte o acabado, a menos que sean autorizadas previamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Los orificios deberán limpiarse, eliminándose cualquier exceso de zinc. Las marcas que se manifiestan sobre la superficie del elemento como consecuencia del manipuleo durante la operación del galvanizado no será causa para el rechazo, a menos que el metal base haya quedado al descubierto. El recubrimiento deberá estar lo suficientemente adherido a la superficie a proteger, de manera que no sufra deterioro con el manejo de las piezas durante su transporte. Se evitarán los depósitos de zinc que interfieran con el uso previsto del material. El peso mínimo del recubrimiento deberá ser el especificado en la tabla T-3, para piezas de ferretería y herrajes en general el peso mínimo será el indicado en la tabla T-4, mostrada a continuación: Tabla T-4 REQUERIMIENTOS MÍNIMOS DE PESO PARA RECUBRIMIENTOS DE ZINC EN ELEMENTOS DE FERRETERÍA Y HERRAJES ( ASTM A153)

DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL

PESO MÍNIMO DEL RECUBRIMIENTO EN ONZAS POR PIE CUADRADO DE SUPERFICIE *

Clase A-piezas fundidas Clase B-artículos laminados, prensados y forjados B-1: e ≥ 4,76 mm, L ≥ 381 mm B-2: e < 4,76 mm, L > 381 mm B-3: cualquier espesor y L ≤ 381 mm Clase C- fijadores y artículos similares. D >9,52 mm Arandelas 4,76
PROMEDIO DE ESPECÍMENES ENSAYADOS 2,00

ESPÉCIMEN INDIVIDUAL

1,80

2,00 1,50 1,30

1,80 1,25 1,10

1,25

1,00

1,00

0,85

e= espesor, L= longitud, D= diámetro *Una onza de zinc por pie cuadrado de superficie corresponde a un espesor de 1,7 mils

5.2 Ejecución del Trabajo 5.2.1

Fabricación La fabricación de estructuras metálicas deberá efectuarse siguiendo las indicaciones contenidas en los estándares del ASTM, AISC, AWS y COVENIN citados en esta especificación.

2.2.2

General La fabricación de estructuras constituidas por elementos de acero, tanto en sus componentes principales como en los secundarios deberá realizarse bajo un estricto control de calidad a fin de garantizar el cumplimiento de los requisitos técnicos establecidos en los planos y especificaciones de proyecto y por ende con la normativa aplicable y vigente en el área de estructuras metálicas. Todos los materiales deberán ser nuevos y de una calidad igual a la requerida en estas especificaciones, la cual deberá estar plenamente identificada mediante el marcado realizado por el suplidor, tal como se especifica en el estándar ASTM A6. El fabricante deberá realizar los planos de taller de acuerdo con lo especificado en los planos del proyecto, así como también los planos de montaje, indicándose en estos últimos la disposición

física y dimensiones de los elementos con sus respectivas marcas, así como el tipo, longitud y número de pernos correspondientes a cada junta. Los planos de taller deberán suministrar toda la información necesaria para la fabricación de los diferentes elementos de las estructuras, incluyendo situación, tipo y dimensiones de pernos y soldaduras. Todas las conexiones ó detalles no especificados en los planos del proyecto, deberán ejecutarse de acuerdo a lo indicado en los estándares o especificaciones particulares para la fabricación de estructuras metálicas. En caso de que dichos detalles no estén contemplados en la referida documentación, la generación de los mismos será realizada por el Ingeniero Proyectista. Si en la ejecución se hacen necesarios cambios con relación a los planos de taller, los mismos deberán ser aprobados por el Ingeniero Proyectista. Los elementos que conforman las estructuras de acero deberán tener una disposición física tales, que no permita la acumulación de agua, polvo ó cualquier otra sustancia que vaya en detrimento físico y visual de las superficies de los referidos elementos. Antes de ser sometidos a cualquier operación propia de la fase de fabricación, es necesario que todos los elementos de acero que conformarán la estructuras estén perfectamente rectos y limpios de toda herrumbre o suciedad. Se podrán ejecutar aplicaciones locales de calor para proporcionar ó corregir curvaturas y enderezado. La temperatura de las zonas objeto del calentamiento deberá ser medida con métodos aprobados previamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, no obstante, en ningún caso excederá de 649 C, excepto en el acero ASTM A514, en el cual deberá ser menor de 593° C. También se podrán realizar operaciones de enderezado en frío siempre y cuando los métodos empleados, previamente autorizados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, no dañen el material. Cualquier trabajo en frío será hecho a una temperatura no inferior de 5°C. En los productos laminados deberán ser eliminadas las rebabas. Las marcas de laminación en relieve sobre las superficies de contacto han de limarse. Se deberá proceder a la preparación de

las superficies que serán unidas, de tal manera que puedan montarse sin esfuerzo y se ajusten correctamente las zonas de contacto. No deberán producirse daños en la superficie ni fisuras debido al doblado y biselado. Tales perjuicios pueden evitarse mediante consideración de las propiedades del material, elección de radios de curvatura grandes y procesamiento del material a una temperatura adecuada. El corte del acero mediante la utilización de oxígeno se realizará preferiblemente a máquina. En caso de aceros de alta resistencia habrá que retirar mecánicamente el material endurecido en el oxicorte cuando el espesor sea mayor de 30 mm. En aquellos casos en los cuales los bordes de los elementos estarán sujetos a tensiones importantes o en los cuales será depositado material de soldadura, deberán estar libre de ranuras. Previa aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, se permitirán ranuras con una profundidad no mayor de 5 mm, las ranuras con profundidades mayores de este valor serán eliminadas por esmerilado. Se permitirá, siempre que sea posible el corte en frío con cizalla. El cizallamiento será ejecutado teniendo especial cuidado de que no se doblen o tuerzan los extremos de las planchas a consecuencia de la mala disposición física de la matriz. En aquellos casos en que se utilicen elementos laminados para estructuras solicitadas preponderantemente por cargas estáticas, se puede renunciar en general a un tratamiento superficial posterior, en caso de superficie de corte sin defectos, si dichos elementos se cortan mediante oxicorte o cizalla, Los cantos originados por el corte, en productos laminados para elementos estructurales no solicitados preponderantemente de manera estática, tendrán que ser repasados posteriormente con arranque de virutas, por ejemplo mediante cepillado, fresado, rectificado ó limado. Se eliminarán de la misma manera las ranuras y fisuras. No podrán dejarse las estrías que se han originado debido a un limado de corte basto.

Pequeños defectos de superficie, como grietas y otras zonas no planas podrán eliminarse mediante esmerilado. No estará permitido en general, el cerrar con soldadura las zonas defectuosas, las excepciones a este respecto necesitarán la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, sólo podrán realizarse después de un calentamiento previo. Cuando se encuentren defectos de superficie de mayor consideración o defectos en el interior del material, tales como inclusiones de escoria, ampollas, pliegues, etc., habrá que eliminarlos correctamente, en tanto la importancia de los defectos no haga necesaria la sustitución por otro material no defectuoso.

6. Uniones Empernadas. Las uniones y perforaciones para los pernos serán las indicadas en los planos de proyecto, en todo caso se ajustarán a lo indicado en la Norma COVENIN 1618. Para espesores hasta 12 mm, los agujeros podrán ser punzonados a su diámetro definitivo, en una sola operación. Para espesores superiores a 12 mm, se efectuarán a un diámetro 5 mm menor y posteriormente serán taladrados o escariados al diámetro definitivo. Toda perforación deberá ejecutarse nítidamente y los bordes estarán libres de torceduras y asperezas. Todas las rebabas formadas al taladrar o escariar deberán ser eliminadas antes de montar las piezas. Para el punzonado habrán de emplearse herramientas que garanticen una forma cilíndrica circular lisa de las paredes del agujero, debiendo ser éstas perpendiculares a las superficies de contacto de las piezas a unir y estar libres de fisuras. Los agujeros que se correspondan tendrán que coincidir perfectamente entre sí. En caso de posibles desplazamientos hay que escariar el paso para los pernos. El uso de escariadores en las perforaciones durante el armado no deberá producir distorsiones en el metal o agrandar las mismas, las perforaciones que requieran agrandamiento para permitir el paso de los pernos deberán ser limadas, no obstante un deficiente acoplamiento será causal para el rechazo de la pieza. Las superficies que sean unidas mediante la utilización de pernos de alta resistencia no tendrán una inclinación mayor de 1:20 con respecto a un plano

normal al eje del perno, en aquellos casos donde se produzca una inclinación superior a 1:20, se utilizará una arandela biselada para compensar la falta de paralelismo. Se utilizará torquímetro vara dar la torsión de los pernos especificada por el proyecto. No se utilizará llave de impacto para dar la torsión final de los pernos.

7. Uniones Soldadas. Los procedimientos de soldadura, la ejecución, el aspecto y la calidad se ajustarán en un todo a la especificación AWS D1.1 “ Structural Welding Code” de la American Welding Society y a la norma COVENIN 1618. Todas las soldaduras, salvo indicación contraria de los planos de proyecto, deberán ser ejecutadas en taller. Los miembros que se unan mediante soldadura deberán cortarse del tamaño apropiado, con precisión y los cortes deberán realizarse a segueta, o a máquina, de manera que los bordes se adapten al tipo requerido de soldadura y se permita una penetración completa. La suciedad, herrumbre, costras, así como las escorias del oxicorte habrán de eliminarse cuidadosamente antes de realizar las soldaduras. Las piezas a unir mediante soldadura se han de apoyar y sostener de tal manera que se permita la deformación del elemento. Después de las soldaduras, las piezas deberán tener la forma adecuada, de ser posible, sin un posterior enderezado. Los alambres para soldar y las piezas habrán de estar secas en el momento de ejecutar la soldadura, para ello LA CONTRATISTA tomará las medidas correspondientes, a fin de garantizar un buen almacenamiento de los electrodos. Durante la realización de los trabajos de soldadura deberán tomarse las debidas precauciones para la protección de las partes a soldar evitando fuertes corrientes de viento o lluvia. Habrá que conservar exactamente y en lo posible la forma y las medidas prescritas de los cordones de soldadura. Se deberá ajustar la forma y la preparación de los cantos de las chapas al procedimiento de soldadura. Si las chapas se cortan ó se biselan mediante oxicorte, las superficies de corte deberán ser planas y tener cantos vivos. Si los bordes de las chapas son cortados mediante cizalla, las superficies de corte tendrán que trabajarse antes de la soldadura con arranque de virutas. La

elaboración posterior podrá omitirse cuando se ha asegurado mediante un proceso de soldadura adecuado un recubrimiento completo de los bordes de la chapa. En caso de soldadura automática y manual, habrá que escoger las formas del cordón de acuerdo con las propiedades del procedimiento de soldadura y del alambre para soldar. En caso de soldaduras a tope, deberá soldarse la raíz posteriormente o se asegurará la penetración completa por medios apropiados. Para el caso de soldadura en varias capas, habrá que limpiar de escorias la superficie de las capas precedentes, de tal manera que se consiga una soldadura sin poros. Nunca deberán cerrarse con soldadura las fisuras, agujeros y defectos de unión. En todos los cordones de soldaduras angulares habrá de realizarse la penetración hasta la raíz. Durante los trabajos de soldadura y el enfriamiento posterior, las piezas soldadas no deberán sacudirse o ser sometidas a vibraciones. En las zonas soldadas no ha de acelerarse el enfriamiento mediante medidas especiales. Si hay peligro de una pérdida rápida de temperatura, deberá proveerse una adecuada acumulación de calor. Es mejor disminuir la caída de temperatura mediante un calentamiento complementario del material. Cuando lo requieran, las especificaciones particulares de proyecto, podrá emplearse un tratamiento térmico después de la soldadura, a fin de eliminar las tensiones internas residuales y disminuir los endurecimientos originados por la soldadura.

8. Tolerancias Dimensionales. Las tolerancias dimensionales permitidas en la fabricación de estructuras metálicas serán las establecidas en el estándar ASTM A6. Valores más restrictivos que los indicados en el mismo podrán ser definidos en las especificaciones particulares del proyecto.

9. Preparación y Protección. Las superficies a pintar deberán limpiarse de aquellas sustancias que descomponen la pintura ó bien perjudican su adherencia a la base ,ante todo de suciedad, polvo, hollín y especialmente de óxido. En caso de reparaciones, los trozos viejos de pintura bajo los cuales se ha formado óxido, habrán de ser eliminados totalmente. Así mismo deberán eliminarse las capas de imprimación

mal ejecutadas ó realizadas con materiales no apropiados, en especial cuando estos no sean compatibles con las capas siguientes. El método de limpieza y preparación de la superficie deberá ser uno, ó la combinación de los indicados a continuación, no obstante en las especificaciones particulares del proyecto se deberán definir los tipos de tratamiento preliminar a utilizarse. En términos generales, los procedimientos para la preparación de la superficie son los siguientes: Limpieza manual. Limpieza mediante medios mecánicos. Limpieza mediante chorreado de arena, granalla ó cualquier otro medio de limpieza con chorro. Limpieza con solvente. Limpieza con baño químico. En cualquier caso, los grados de preparación de la superficie deberán estar de acuerdo con las especificaciones NACE TM-017070 y con las normas del Comité de Pintura de Estructuras de Acero (SSPC). Inmediatamente después de la preparación de la superficie, deberá aplicarse una capa de imprimación en taller. El revestimiento a ser aplicado consistirá en una capa de pintura la cual protegerá los elementos en forma provisional. Las características de la pintura serán definidas previamente en las especificaciones particulares del proyecto en función de las condiciones ambientales que prevalezcan en el sitio de almacenamiento en la obra y del tiempo de exposición, en todo caso, se ajustarán a las especificaciones del comité de pintura de estructuras de acero (SSPC). En la ejecución de los trabajos de pintura al aire libre se requerirá un clima seco, con humedad relativa inferior al 75 % , no solo durante la ejecución de los trabajos sino también durante el secado. En caso de lluvia, niebla, clima húmedo y formación de agua de condensación los trabajos habrán de pararse forzosamente y se reanudarán sólo cuando las partes a pintar estén completamente secas. No se permitirá la aplicación de capas de pintura cuando la temperatura del aire o de la base esté por encima de los 50° C, en especial a pleno sol en los días cálidos.

De la misma manera, no se llevarán a cabo los trabajos cuando ocurra la presencia de gases corrosivos o materiales polvorientos. Si se indica en las especificaciones de proyecto los pernos, tuercas, arandelas, contratuercas y herrajes similares, deberán galvanizarse de acuerdo con el ASTM A153 “Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware”. Los elementos estructurales deberán estar limitados en tamaño evitando en lo posible el galvanizado en múltiples etapas o sumergidas. Deberán tomarse las precauciones pertinentes a fin de minimizar los daños durante el galvanizado, transporte y manejo de los elementos. Los daños de poca magnitud en áreas pequeñas localizadas podrán clasificarse como daños menores, si no queda expuesta en dichas áreas el metal al desnudo. Los daños menores resultantes usualmente de la manipulación, carga o descarga, pueden clasificarse en dos tipos, rozaduras o descascaramiento de la capa de pintura y puntos desgastados causados por abrasión. Las áreas pequeñas donde la capa de pintura haya sido rozada o levantada podrán repararse, siempre que dichos puntos no excedan de 40 mm2 de área, que la superficie dañada muestre claramente la presencia interior de la capa de amalgama de acero y zinc y que el área no muestre ninguna evidencia de oxidación o de falta de adherencia de la capa original. Podrán repararse los puntos desgastados por abrasión o frotamiento en los cuales la capa de pintura se haya adelgazado pero no se haya desgastado hasta el metal desnudo. La presencia de un número excesivo de puntos dañados en una misma pieza de acero podrá ser causa para exigir que dicha pieza sea regalvanizada si lo estuviere o repintada antes de su despacho. El fabricante no deberá proceder a la aplicación de ninguna clase de pintura o a la modificación de los revestimientos aprobados sin la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA El permiso dado al fabricante para efectuar reparaciones menores mediante pintura, según se especifica en el presente documento, no relevará de su responsabilidad de tomar todas las precauciones razonables para evitar tales defectos y reducir los daños de todo tipo al máximo posible.

10. Identificación y Despacho de Materiales. A las piezas o miembros de acero estructural se les aplicarán marcas de montaje, en forma indeleble, mediante la aplicación de pintura ó de cualquier otra forma, previamente aprobada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA Todos los elementos serán marcados en total correspondencia con la designación utilizada tanto en los planos de taller como en los de montaje. El proceso de marcado deberá hacerse estampando las marcas en el metal, con números o letras de una altura mínima de 16 mm, claramente legibles. Para facilitar la ubicación de las marcas, éstas deberán ser resaltadas por un círculo de tinta negra indeleble. A fin de identificar y distinguir los elementos, en general tendrán diferente designación, salvo aquellos que sean exactamente iguales, en cuyo caso tendrán un mismo número. Se permitirá que el fabricante utilice sus propias normas para la identificación de las piezas fabricadas y su correspondencia con los planos de taller y montaje, en todo caso deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. La marca identificará también al fabricante y a la estructura que pertenece cada pieza. La fabricación de los elementos de acero estructural deberá ser planificada de manera que sea óptima y económica. El despacho de los materiales se realizará de acuerdo con los requerimientos y planificación de la obra.

11. Transporte. El transporte se optimizará en función del tamaño y peso de los armados de acero estructural. Cuando por motivos de transporte, fabricación, y de cualquier otra índole se produzcan deformaciones que ameriten ser corregidas, se utilizarán procedimientos que no afecten la resistencia final de los elementos a ser reparados. En todo caso, la aprobación de los métodos de reparación o el rechazo de las piezas corresponderá al REPRESENTANTE DE PDVSA sin que ello libere de responsabilidad alguna al CONTRATISTA.

12. Montaje. El montaje de las estructuras de acero deberá llevarse a cabo siguiendo las indicaciones prescritas en norma COVENIN 1618, en la especificación del AISC “Specification for the Design, Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings” y en el Welding Code Structural Steel de la AWS.

Los elementos estructurales durante la carga, descarga, transporte, almacenamiento y montaje no deberán ser solicitados excesivamente, abollados ó doblados. Ante todo habrá que proteger los mismos en las zonas donde se coloquen cadenas ó guayas para el transporte ó izamiento. Al montar las estructuras de acero habrá de prestarse la debida atención a la disposición física de los elementos, lo cual se realizará de acuerdo a la forma prevista en el proyecto, debiéndose verificar en forma detallada la correcta colocación de las partes. Siempre deberá quedar asegurada durante el montaje la estabilidad y resistencia de la estructura, para lo cual los miembros se sujetarán rígidamente entre sí con pasadores ó tornillos. Las uniones de montaje y otros dispositivos auxiliares sólo deberán retirarse cuando se garantice la estabilidad de la estructura. Los agujeros que deban agrandarse para permitir el pase de los pernos deberán ser escariados. Si los agujeros no coinciden correctamente, los elementos serán rechazados. El tipo y la disposición física de los andamios a ser utilizados durante los trabajos de montaje deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA El empernado o soldado de los elementos de la estructura solo se ejecutará cuando esté completamente presentada, asegurada y nivelada mediante pernos y tornillos. El espacio entre la placa de asiento y el pedestal o macizo de cimentación se deberá llenar por completo con mortero de nivelación del tipo cementoso (Grouting). Los pernos que no se ajusten a las exigencias, deberán desmontarse y sustituirse por otros. Todos los pernos de alta resistencia se apretarán hasta alcanzar las fuerzas mínimas de tracción indicadas en la norma COVENIN 1618. El apriete se realizará siguiendo las indicaciones estipuladas para el método denominado “Rotación de la Tuerca” en la especificación de la AISC “Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts”. Para el caso de montaje de estructuras soldadas, no deberán soldarse en las piezas resistentes elementos provisionales para facilitar el montaje, si no están previstos en los planos aprobados, aún cuando sólo sean utilizados en forma

provisional y retirados posteriormente. Donde sea necesario se podrán taladrar pequeños agujeros, siempre y cuando sea en piezas que no estén fuertemente solicitadas, los cuales no deberán ser cerrados posteriormente con soldaduras, en todo caso deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Salvo que, sea indicado en los planos de proyecto, habrá que limitar a lo imprescindible la soldadura en las obras. En las construcciones soldadas, el montaje deberá empezar convenientemente desde el centro, para que las piezas aisladas puedan seguir sin impedimentos la contracción, y con ello queden reducidas al mínimo las tensiones introducidas por el proceso constructivo. Todas las soldaduras deberán ser realizadas por personal que haya sido sometido a las pruebas de capacitación para desempeñar los trabajos de soldadura según se prescribe en la Norma COVENIN 504 “ Calificación de Procedimientos de Soldaduras y Soldadores”.

13. Manipulación y Almacenaje. Se deberá tener un razonable cuidado en el manejo y almacenaje de los elementos de acero durante la realización de los trabajos de montaje, a fin de protegerlos contra la corrosión, de evitar la adherencia de polvo y materias extrañas sobre dichos elementos. Los miembros estructurales laminados ó fabricados deberán almacenarse sobre paletas de madera u otros soportes apoyados sobre el terreno, dispuestos de tal manera que no se produzcan torceduras y abollamientos en el material.

14. Tolerancias. Las tolerancias admisibles de montaje serán las establecidas por el AISC en el “Code of Standard Practice” .

15. Pintura en Campo. Para la aplicación de la pintura en campo se seguirá lo indicado en estas especificaciones, apartado 3.2.5, en la especificación PDVSA N° 0-201 y en las normas del Comité de Pintura de Estructuras Metálicas (SSPC).

16. Pruebas. La verificación dimensional y el ensamblaje de los elementos estructurales se efectuará antes del inicio de la preparación de la superficie y del revestimiento de los mismos. El fabricante efectuará un pre-ensamblaje de los elementos estructurales fabricados en sus talleres ante EL REPRESENTANTE DE PDVSA a fin de verificar, mediante el armado de secciones planas ó cuerpos completos de la estructura, según lo establecido en el documento de contrato, la perfecta correspondencia y acoplamiento de los diferentes elementos de la estructura y sus accesorios. La realización del pre-ensamblaje será realizada usando pernos, tuercas y arandelas del taller. Se revisarán con cuidado todas las conexiones a fin de cerciorarse que los pernos entren fácilmente en ellos y que las piezas de acero hagan perfecto contacto en toda la superficie de la unión. Durante el ensamblaje de la estructura, LA CONTRATISTA deberá demostrar que todos los miembros se juntan de una manera natural, de lo contrario deberán hacerse las correcciones necesarias a los elementos fabricados. A fin de verificar el cumplimiento de estas especificaciones, EL REPRESENTANTE DE PDVSA se reservará el derecho de realizar las pruebas que considere convenientes sobre los pernos, tuercas, partes y/o elementos ya soldados, de acuerdo a las normas ya mencionadas. En caso de conseguir fallas, éstas deberán ser corregidas por LA CONTRATISTA, de acuerdo a lo indicado, y sin costo adicional.

17. Inspección, Aseguramiento y Control de la Calidad. Antes de comenzar cualquier trabajo, los materiales deberán ser inspeccionados cuidadosamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, para asegurarse que el mismo cumple, en toda instancia, con las exigencias de la especificación ASTM A6. Será eliminado por el fabricante y a sus expensas, todo material que presente rebabas o dobleces pronunciados, laminaciones o incrustaciones. La inspección. y control de calidad por parte del fabricante y el montaje de las estructuras metálicas deberán cumplir con las normas y códigos señalizados en el

apartado 1.2 y deberán satisfacer en un todo los requerimientos adicionales establecidos en mutuo acuerdo con PDVSA En el caso de materiales galvanizados la adherencia del recubrimiento de zinc en la superficie del metal base deberá ser determinada por corte o apalancamiento con la punta de un cuchillo, aplicando suficiente presión como para remover el recubrimiento. La adherencia deberá ser considerada inadecuada si el recubrimiento se desprende en forma de capa o piel, de forma tal que quede expuesto el metal base a medida que avanza la punta del cuchillo. Las pruebas llevadas a cabo en los bordes y esquinas (puntos de menos adherencia del recubrimiento) no deberán ser utilizados para determinar la adherencia del recubrimiento. Además, la remoción de las partículas menores del recubrimiento por raspadura o corte galvanizado.

no deberá ser usado para determinar las fallas en el

La distribución del recubrimiento de zinc deberá ser determinada por inspección ocular, excepto para los excesos de espesores de recubrimiento lo cual podría interferir con el uso del producto. El rechazo por una pobre distribución deberá ser realizada únicamente para evidenciar exceso visible de recubrimiento no relacionado con factores de diseño como agujeros, juntas o problemas especiales de drenaje. Si, en opinión del REPRESENTANTE DE PDVSA, la inspección ocular no es concluyente, la distribución de zinc puede ser determinada por el uso de un medidor magnético de espesor después de un número suficiente de lecturas (no menos que 5 y preferiblemente 10), tomadas en los extremos y en el medio de la piezas examinadas. El promedio de peso de recubrimiento deberá ser determinado mediante el medidor magnético de espesor. Donde la media de espesor no sea factible, el recubrimiento deberá ser determinado como se especifica en los estándares del ASTM. La supervisión de los trabajos de preparación de superficie y revestimientos deberá ser realizada a medida que vayan siendo finalizados por el fabricante. La inspección de los revestimientos, incluyendo materiales y espesor, se realizará después de completar la aplicación de los mismos.

18. Condiciones para la Ejecución de los Trabajos de Campo LA CONTRATISTA deberá cumplir con las Normas y Regulaciones de PDVSA; con relación a los trabajos efectuados dentro de sus instalaciones (VER GUÍA DE PROTECCIÓN INTEGRAL PARA CONTRATISTAS, Mayo 1992, PDVSAPROTECCIÓN INTEGRAL), así como también las leyes, normas y reglamentos venezolanos relativas al área de Higiene y Seguridad. A objeto de que con el párrafo coordinador del industrial, quien DE PDVSA.

los trabajos se desarrollen dentro de los lineamientos planteados anterior, LA CONTRATISTA proveerá los servicios de un trabajo, con suficientes conocimientos en materia de seguridad a la vez, será la persona de enlace con EL REPRESENTANTE

LA CONTRATISTA deberá solicitar los permisos relacionados con el acceso a las áreas de trabajo, así como también con la ejecución de los mismos, los cuales serán otorgados por PDVSA, una vez que se hallan cubierto todos los requerimientos exigidos en cada caso. LA CONTRATISTA deberá entregar anticipadamente una lista en la cual se especificará: el personal, vehículos y equipos a ser utilizados, y el tipo de actividades o trabajos a ejecutar.

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 7 PROTECCION CONTRA-INCENDIO EN ESTRUCTURAS METALICAS

1. Alcance La presente especificación establece, conjuntamente con los documentos que en ella se mencionan, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos referentes a la selección y aplicación del revestimiento contra incendio en estructuras y soportes metálicos de equipos, tuberías y cualquier otra instalación ubicadas dentro de las áreas clasificadas de las plantas, de acuerdo a lo indicado en los planos o en las especificaciones particulares correspondientes a las obras antes mencionadas. El presente documento tiene por objetivo establecer las especificaciones generales para la ejecución del revestimiento contra incendio en estructuras metálicas, que deberán ser de estricto cumplimiento en los trabajos correspondientes, a ejecutarse en el proyecto.

2.

General El objetivo del revestimiento contra incendio es prolongar o preservar la integridad de las estructuras metálicas que soportan equipos mayores y menores así como los soportes metálicos para tuberías, durante su exposición a un incendio, hasta que las medidas de control adicionales entren en acción. La resistencia al fuego del revestimiento que debe considerarse viene expresada en términos del número de horas de protección seleccionadas para mantener la integridad estructural durante un determinado período de tiempo crítico. El lapso de tiempo que se requiere para mantener la integridad estructural de las estructuras y soportes de acero dependerá de las circunstancias locales tales como tipo de planta industrial, disposición de equipos y de los sistemas contra incendio así como la capacidad de estos últimos, el tipo y espesor de material que se utilice como revestimiento, tipo de perfiles estructurales, cargas aplicadas, intensidades de calor, etc. El número de horas de resistencia al fuego seleccionadas está basado en la especificación ASTM E-119, pruebas normalizadas del tiempo de exposición a diferentes temperaturas. Basados en la especificación mencionada en el párrafo anterior, las normas PDVSA consideran mínimo dos horas de resistencia al fuego para estructuras metálicas.

3. Materiales para Revestimiento Contra Incendio Para poder aplicar debidamente el material que se utilizará como revestimiento contra incendio se deberán considerar los factores siguientes: -

Las propiedades físicas y químicas del material del revestimiento contra incendio.

-

Las limitaciones de peso impuestas por los esfuerzos admisibles de los elementos a ser recubiertos.

-

La cantidad de revestimiento contra incendio seleccionado (en horas de resistencia)

-

La durabilidad y fuerza de adhesión del material.

-

El material de revestimiento de los equipos se especificará en la etapa de diseño o aplicará a diseño existente.

-

La facilidad de aplicación del material.

-

La corrosión del ambiente.

-

Afectación al ambiente o trabajadores que el material puede producir.

Existen diferentes tipos de materiales para revestimiento contra incendio, los cuales se pueden numerar como: -

Concretos densos

-

Concretos ligeros

-

Mezclas cementosas y otros Generalmente por su durabilidad y máxima protección comprobada para elementos de acero se selecciona el concreto como material para el revestimiento contra incendio a menos que los requerimientos de proyecto establezcan la utilización de otro tipo de material.

4. Preparación de la Superficie Todas las superficies que estarán en contacto con el revestimiento contra incendio deberán estar libres de humedad, aceite, limaduras, pintura, escarchas y otros agentes externos para lo cual deberán limpiarse con chorro de arena (Sand Blasting) o cepillos de alambre.

5.

Concretos como Revestimiento Contra Incendio 5.1 Concreto Vaciado El concreto vaciado dentro de encofrados será una mezcla de cemento Portland, arena y agregados grueso de un tamaño no mayor de ½ pulgada. El esfuerzo a compresión requerido del concreto a los 28 días será de 210 Kg/cm2 , en todo caso la fabricación del concreto se ajustará a la especificación correspondiente (ver Sección 5 ” Obras de Concreto ” ).

5.2 Concreto Proyectado El concreto proyectado será una parte de cemento Portland y tres partes de arena. Las proporciones pueden variarse para obtener el esfuerzo y la densidad máxima. La mezcla completa deberá pasar por un cedazo de ¼ de pulgada.

5.3 Cemento Portland El cemento Portland deberá estar de acuerdo con la especificación ASTM C150, tipo 1.

5.4 Agregados Los agregados deberán ser arena y agrava o de un tipo aislante.

5.5 Acero de Refuerzo La malla de acero electrosoldado y galvanizada será de 50 x 50 mm x cal 12. El alambre de amarre será de calibre 12.

5.6 Instalación La malla de acero se envolverá firmemente en sitio a los elementos de acero estructural incluyendo los salientes expuestos. El solape de las mallas no será menor de 75 mm (3 pulgadas). Las barras dobladas o tuercas de amarre serán soldadas a las superficies para asegurar que la malla electrosoldada esté separada de ¾ pulgada a 1 pulgada de la superficie que se revestirá contra incendio, en todo caso la densidad y separación de las barras o tuercas se realizará de acuerdo a lo

estipulado en la especificación PDVSA N° IR-C-03 “Revestimiento Contra Incendio” El concreto puede aplicarse vaciado dentro de un encofrado o proyectado. El encofrado debe ser rectangular para vigas y columnas. En el caso de utilización de encofrados, el acabado del concreto debe quedar tipo obra limpia, en donde no se noten al tacto los empalmes de las tablas del encofrado ni sus desperfectos. Las esquinas del revestimiento contra incendio tendrán un bisel de 20 mm y las superficies horizontales en su parte superior tendrán pendiente mínima del 2 % para drenar. En el caso de existir ambientes agresivos (Alta concentración de cloruros, ácido sulfúrico , Etc.) que puedan deteriorar el concreto del recubrimiento, el mismo será protegido con pinturas especiales para tal fin (Tipo epóxica ).. El concreto será vaciado dentro de formaletas cuya superficie haya sido debidamente humedecida y lubricada. El tamaño, tipo y procedimiento del equipo para proyectar concreto estará de acuerdo con el calibre de profundidad recomendado por el fabricante para asegurar el recubrimiento mínimo aplicado. El concreto será curado y terminado de acuerdo con lo indicado en la especificación N° DC(M)-8-3200-1 “Especificaciones para Obras de concreto en Superestructura”.

6.

Mezclas Cementosas y Otros Normalmente son productos comerciales cuya densidad oscila entre 561 a 1442 kg/m3 pudiendo incrementarse en un 20% cuando el producto se aplica con pistola, el espesor del revestimiento y su capacidad de resistencia al incendio se ajustará a lo establecido en la especificación UL -1709. La metodología de aplicación se ajustará en todo caso a las recomendaciones del fabricante y a lo establecido en la especificación de PDVSA N° IR-C-03. Cuando se utilicen como recubrimiento contra incendio mezclas cementosas que contengan vermiculita, el acero deberá recubrirse con dos capas de pintura bituminosa con base de solvente.

7.

Ensayos El laboratorio de pruebas realizará y será responsable de las siguientes actividades: - Almacenaje temporal de paneles de ensayo. - Preparación de testigos de prueba según ASTM C42. - Preparación de los reportes de las pruebas. LA CONTRATISTA bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, coordinará y ejecutará las siguientes actividades: - Preparación y almacenaje temporal de los paneles de ensayo. Los paneles de ensayos sin refuerzo, de un pie cuadrado y tres (3) pulgadas de espesor (proyectado sobre madera contra enchapada), serán preparados una vez en la mañana y otra en la tarde de cada día de trabajo. En cada turno de trabajo los operarios prepararán los paneles de ensayo los cuales serán numerados y fechados consecutivamente. - Transporte de todos los paneles de ensayo al laboratorio a menos que otra cosa se indique en los documentos del contrato para la realización de los ensayos de laboratorio. - Suministrar los datos requeridos en campo que acompaña a cada panel de ensayo. Los siguientes datos serán registrados en el momento que el panel es preparado y serán incluidos en el reporte de ensayos. -

Número del panel

-

Fecha de preparación del panel

-

Localización en el proyecto

-

Nombre del operario e inspector

Todos los paneles serán almacenados debajo de arena húmeda o envueltos en un tejido de saco (cañamazo, coleta) por 24 horas inmediatamente después de su preparación. Evitar cualquier vibración o impacto durante este período crítico.

8.

Aceptación de los Trabajos La aceptación de los trabajos dependerá de la sana aplicación de las recomendaciones realizadas en esta especificación bajo la supervisión y aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA, en todo caso se seguirán los pasos basados en practicas de ingeniería indicados en la Especificación PDVSA N° IR-C-03 “Revestimiento Contra Incendio”.

9.

Requerimientos a Obras de Protección Contra Incendio Son requerimientos especiales de esta categoría: -

En caso de usar concreto premezclado, LA CONTRATISTA tendrá que presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA toda la documentación que esta ultima considere necesaria para la clasificación de la central de mezclado, quedando entendida de cualquier modo la responsabilidad de LA CONTRATISTA por el concreto suplido.

-

Cualquier consecuencia que se derive del incumplimiento de parte de LA CONTRATISTA, de lo anteriormente dicho, serán por su propia cuenta y gasto.

-

El control de cada vaciado de concreto seguirá lo estipulado en estas especificaciones y/o lo convenido al respecto con EL REPRESENTANTE DE PDVSA, atendiendo a las condiciones ambientales para el momento del vaciado, incluyendo el suministro de todo lo necesario para realizar dichas operaciones.

-

El uso de dispositivos de anclajes, apoyo y/o de separación del acero de refuerzo será sometido a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.

-

El uso de encofrados, de madera o de acero, según sea convenido con EL REPRESENTANTE DE PDVSA

-

La adopción de medios apropiados de anclaje, sostén y conexión de los encofrados, con el objeto de evitar hundimientos y movimientos de los mismos durante y después del vaciado.

-

LA CONTRATISTA deberá presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA para su aprobación el respectivo plan de trabajo de la obra en el cual se deberán reflejar la disposición en el tiempo de las diferentes actividades o fases de la ejecución, debiéndose tomar las previsiones necesarias en el caso de que sea

factible la ocurrencia de interferencias en el desarrollo de las mismas. En el caso de que alguna interferencia no sea prevista, EL REPRESENTANTE DE PDVSA podrá ordenar la ejecución de los trabajos qué considere necesarios, los cuales correrán por cuenta de LA CONTRATISTA. -

LA CONTRATISTA deberá guardar a disposición del REPRESENTANTE DE PDVSA una copia completa de las documentaciones relativas a las obras de concreto, en especial: *

Certificaciones o constancias de ensayos de materiales, realizados en el lugar de producción o en la obra.

*

Acta de ensayos llevados a cabo en la obra y/o por los suplidores.

*

Copia de planos actualizados (planos como construido) con eventuales modificaciones hechas por LA CONTRATISTA y/o EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

*

Actas y/o registros de ensayos de laboratorio de las muestras de concreto, de las muestras de acero, de los agregados y de los cementos, y también los aditivos.

*

Registro de los vaciados.

*

Libro diario de las obras.

10. Inspección y Pruebas a efectuar en el curso y/o al término de las Obras de Protección Contra Incendio A continuación se indican las verificaciones, pruebas y controles que deberán llevarse a cabo para determinar la correcta ejecución de las obras. -

Se entiende que todos los componentes, aún los que no se mencionan expresamente a continuación, deberán someterse a pruebas y verificaciones, según lo establecido por EL REPRESENTANTE DE PDVSA y de acuerdo en un todo con la normativa indicada en estas especificaciones.

-

Verificar que el posicionamiento planialtimétrico de la obra esté de acuerdo con lo indicado en los planos de proyecto.

-

Verificar que la estabilidad y limpieza de los encofrados, el tipo de superficie requerido para las superficies de concreto a la vista, los puntos de interrupción del vaciado y su posición estén de acuerdo a estas especificaciones.

-

Verificar que la ejecución del curado del concreto después del vaciado y la calidad del concreto, estén de acuerdo con estas especificaciones.

-

Llevar a cabo los ensayos de los agregados y el concreto, tal como se indica en esta especificación y/o donde adicionalmente lo considere EL REPRESENTANTE DE PDVSA.

-

Verificar mediante el ensayo del cono de Abrams, previo al vaciado del concreto, que el asentamiento de la mezcla sea el especificado.

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 4 : INSTALACIONES SANITARIAS

1. Alcance La presente especificación establece, los requisitos mínimos que deberán cumplirse en los trabajos referentes a la construcción, reparación o modificación de instalaciones sanitarias, incluyendo las propiedades y el control de calidad de los materiales. Quedan cubiertas bajo esta denominación todas aquellas partes de la obra tales como sistemas de aguas blancas, aguas negras, sistema de disposición final de aguas servidas y cualquier otro elemento indicado en los planos o en las especificaciones particulares correspondientes a las instalaciones precitadas El presente apartado comprende todos los trabajos y materiales requeridos para la construcción de instalaciones sanitarias, siendo los requisitos mínimos aquí establecidos de cumplimiento obligatorio por parte del CONTRATISTA. Las características y calidad de los materiales, así como la ejecución de los trabajos a que se refiere este apartado, deberán estar de acuerdo y ejecutarse según lo indicado en esta especificación, en las normas y especificaciones referidas en el apartado normas y procedimientos de la misma y con lo estipulado en las especificaciones particulares y los planos del proyecto.

2. Materiales Todos los materiales a ser utilizados en la construcción de instalaciones sanitarias deberán ser nuevos y de primera calidad, y estar debidamente almacenados y protegidos contra la intemperie y cualquier otra condición ambiental o física que pudieran deteriorarlos. Durante el transporte al sitio de construcción y durante la ejecución de los trabajos los materiales deberán ser manipulados de tal manera que no estén expuestos a daños que deterioren su calidad, cualquier material que presente daños o defectos deberá ser reemplazado a expensas del CONTRATISTA por otro de buena calidad. Todos los artefactos y equipos instalados deberán estar limpios, libres de sucio, grasa, mortero o cualquier otra sustancia antes de la aceptación de los mismos por parte del REPRESENTANTE DE PDVSA Las herramientas y equipos utilizados durante la ejecución de los trabajos deberán estar en perfectas condiciones a fin de que presten un servicio

óptimo, a objeto de que se mantenga dicha condición se realizará un mantenimiento periódico de los mismos durante el tiempo que dure la obra de tal manera que se eviten perdidas de tiempo por reparaciones, LA CONTRATISTA someterá a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA todos los materiales, herramientas y equipos a que se refiere este apartado y seguirá las prescripciones establecidas por este en caso de rechazo de cualquiera de los mismos.

3. Ejecución del Trabajo Este apartado comprende todo el conjunto de actividades y la mano de obra necesarias para una correcta ejecución de los sistemas de distribución de aguas blancas y sistemas de drenajes de aguas negras y de lluvias, incluyendo la construcción, si es el caso, de tanques sépticos y sumideros, todo de conformidad con lo establecido en los planos del proyecto. Durante la construcción de las instalaciones sanitarias deberán tomarse las acciones pertinentes a fin de evitar el corte o la perforación por taladro de paredes o elementos estructurales de las edificaciones, en todo caso si es necesario ejecutar cualquiera de estas actividades las mismas se realizaran previa autorización por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA, el costo de los trabajos antes mencionados así como el de las reparaciones incluyendo materiales será a expensas del CONTRATISTA.

3.1 Manipulación Todos los materiales y equipos deberán ser manipulados de tal manera que se asegure que para el momento de su colocación se encuentren sin daños y en perfectas condiciones. Las tuberías no deberán ser arrastradas, debiendo cargarse hasta el sitio de colocación y antes de la instalación la misma deberá ser inspeccionada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA a fin de detectar defectos o daños, sin que esto exima de responsabilidad al CONTRATISTA, todo material defectuoso deberá ser reemplazado por otro de calidad acorde con estas especificaciones a expensas del contratista.

3.2 Excavaciones Ver Sección 2 (Movimiento de Tierra) del Capítulo II.

3.3 Colocación de Tubería en Zanja Las tuberías deberán ser colocadas de acuerdo a los perfiles, alineamientos y perfiles establecidos en los planos del proyecto. Se dispondrán las marcas y señales necesarias que permitan verificar en cualquier oportunidad la concordancia de las cotas y alineamientos con las establecidas en los planos del Proyecto. Se deberán limpiar las superficies tanto internas como externas de las tuberías antes de su colocación, debiendo mantener la limpieza de las superficies durante el período de tiempo de la construcción e instalación, las tuberías deberán se revisadas y aprobadas por EL REPRESENTANTE DE PDVSA antes de ser colocadas en las zanjas. Una vez finalizada la instalación de las tuberías LA CONTRATISTA procederá a sellar temporalmente todas las aberturas a fin de evitar la entrada de materiales o animales antes de la inspección y prueba final.

3.4 Rellenos Ver Sección 2 (Movimiento de Tierra) del Capítulo II.

3.5 Obras de Concreto LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos y mano de obra necesarios para la ejecución de las obras de concreto cubiertas bajo estas especificaciones y en general cualquier estructura de concreto necesaria para el correcto funcionamiento de las instalaciones sanitarias e indicada en los planos del proyecto, todo de conformidad con lo establecido en la Sección 5 (Obras de Concreto) del Capítulo II.

4. Sistema de Distribución de Aguas Blancas El sistema de distribución de aguas blancas será construido con tuberías que cumplan con los diámetros y características indicadas en los planos de proyecto. La alimentación del sistema de aguas blancas se realizará mediante la colocación de una tubería de aducción la cual será conectada directamente a la tubería del sistema general de distribución de aguas blancas más cercana a la edificación. En el punto de conexión se deberá colocar una llave de paso del tipo compuerta y una válvula reductora de presión a fin de garantizar que la presión máxima estática no supere los 40,0 m.

4.1 Tuberías El sistema de distribución de aguas blancas estará constituido por tuberías de acero galvanizado corriente, de acuerdo con las dimensiones especificadas en los planos del proyecto, deberán ser de material homogéneo sección circular y espesor uniforme, no presentarán defectos tales como grietas, abolladuras y aplastamiento, y cumplirán con la Norma ASTM A53 y ASTM A135 . Las conexiones de las tuberías serán de hierro maleable galvanizado con capacidad resistente para 10,5 kg/cm2 (150 lb/pulg2 ) de presión. Antes de su colocación en el sitio de obra las tuberías deberán ser limpiadas a objeto de eliminar cualquier vestigio de sustancias extrañas, grasas, barro, polvo y rebarbas provenientes del corte. Durante su colocación deberán manipularse de tal manera que se eviten flexiones o torsiones, así mismo no deberá doblarse ningún tubo y realizar cambios de dirección fuera de los establecidos por las normas. Las tuberías de distribución de aguas blancas no deberán dejarse en contacto con la tierra a objeto de evitar su corrosión, para tal fin las mismas deberán protegerse con cinta aislante especial y embutirse en una capa de concreto pobre. Para el caso de las tuberías que conducen agua caliente se les aplicará un aislamiento de anime de 1” en todo su recorrido el cual se colocará una vez que se halla efectuado satisfactoriamente la prueba de presión. En el caso de aquellos tubos de agua que queden al aire libre, fuera de paredes y placas la fijación de los mismos se realizará con soportes de hierro o abrazaderas, de las dimensiones indicadas en los planos del proyecto, a objeto de que queden sujetas de manera firme, debiendo ser recubiertas posteriormente con pintura anticorrosiva del tipo y calidad indicada en las especificaciones del proyecto. En las juntas de las tuberías no deberán quedar expuestas más de tres roscas, debiéndose colocar cinta de teflón alrededor de todas las roscas a objeto de sellar la junta. El largo mínimo de cada junta será función del diámetro de la tubería tal como se indica en la tabla siguiente:

Diámetro 1/2” 3/4” 1” 1 1/4” 1 1/2”

Largo de Junta (mm) 19 22 22 25 25

N° de Roscas 10 10 10 11 11

La tubería de distribución deberá protegerse del efecto de sobrepresión denominado golpe de ariete mediante la instalación, en cada conexión de una pieza sanitaria, de un niple vertical que sirva como cámara de aire, con una longitud mínima de 40 cm y de diámetro igual al de la tubería de distribución. Sin excepción, todas las tuberías de aguas blancas y sus conexiones deberán ser sometidas por LA CONTRATISTA a cargas de presión mediante la realización de prueba hidrostática bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA antes de ser cubiertas de manera definitiva. Antes de realizar la prueba todas las salidas deberán sellarse herméticamente, la introducción del agua se realizará por el punto más bajo del sistema a objeto de facilitar la salida del aire presente en la tubería. Previo a la aplicación de la carga de presión es necesario purgar por completo la tubería a fin de desalojar totalmente el aire contenido en la tubería, posteriormente se deberá proceder a la inyección de agua a presión, de manera lenta a objeto de permitir el reajuste de las conexiones, mediante la ayuda de bombas hasta lograr una presión que exceda en un 50% la presión de trabajo para la cual fue diseñada la tubería, en ningún caso la presión deberá ser inferior a 7 kg/cm2 (100 lbs/pulg2), debiéndose mantener la carga durante un lapso de tiempo no menor de 30 minutos sin bombeo adicional, la carga de presión deberá controlarse con la ayuda de manómetros con capacidad superior en por lo menos un 50% a la carga de prueba. Todas las llaves, accesorios, juntas y demás conexiones deberán ser inspeccionadas minuciosamente durante la prueba por LA CONTRATISTA conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE PDVSA, sin que esto libere de responsabilidad al CONTRATISTA, en caso de que se observen filtraciones LA CONTRATISTA deberá rehacer a sus expensas las juntas o

cambiar los accesorios, debiéndose repetir la prueba hasta obtener resultados satisfactorios.

4.2 Piezas Sanitarias y Grifería Este apartado comprende todos los artefactos sanitarios y accesorios utilizados para la recepción de líquidos provenientes de la tubería de distribución de aguas blancas. Todos los artefactos sanitarios serán colocados de acuerdo a lo establecido en los planos del proyecto, en estas especificaciones y en las recomendaciones del fabricante, deberán estar alineados y nivelados a objeto de permitir su limpieza y la del área circundante. Todas las piezas sanitarias deberán cumplir con la especificación COVENIN N° 1320-78 “Artefactos Sanitarios de Loza Vitrificada. Especificaciones”. LA CONTRATISTA deberá suministrar y colocar todos los artefactos y sus accesorios respetando las posiciones y el número de ellos indicados en los planos de instalaciones sanitarias y de arquitectura. LA CONTRATISTA deberá someter a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA todos los artefactos y accesorios sanitarios antes de su colocación a fin de verificar que la disposición física de los mismos, calidad, marcas y acabados son consistentes con los planos y especificaciones del proyecto y recomendaciones del fabricante. Cualquier artefacto o pieza que no cumpla con los requisitos establecidos en los ítems citados anteriormente será rechazado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA; y reemplazado a expensas del CONTRATISTA.

5. Sistema de Distribución de Aguas Servidas Contempla este apartado la red de tuberías internas de la edificación que conducirán las aguas servidas, provenientes de las descargas de los artefactos sanitarios, hasta la tanquilla de empotramiento de acuerdo en un todo con lo indicado en los planos y especificaciones del Proyecto y en estas especificaciones.

5.1 Tuberías Interiores de Aguas Negras Las tuberías utilizadas en la construcción de la red interna de aguas negras no deberán presentar grietas, aplastamiento o abolladuras, podrán ser de hierro fundido con espiga y campana con revestimiento asfáltico tanto

interno como externo o de PVC línea sanitaria, del tipo rígido, según se estipule en las especificaciones del proyecto. Para el caso de descargas ácidas se utilizará tubería PVC de alta densidad o arcilla vitrificada según lo que especifique el proyecto, en cualquier caso las tuberías deberán tener los diámetros, pendientes, material y la posición indicada en los planos, se colocarán sobre terreno firme y las juntas se realizarán de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Las tuberías de hierro negro deberán cumplir con la especificación ISO 7186 “Ductile Iron Products for Sewage Aplications” y las de PVC con las especificaciones ASTM D2729 “Standard Specification for Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Sewer Pipes and Fittings” y COVENIN 0656-75 “Tubos y Conexiones de Vinilo (PVC) Rígido sin Plastificantes para ser utilizados en Sistemas de Drenaje de Aguas Servidas”. Antes de la colocación de las tuberías deberá procederse a la eliminación de cualquier cuerpo extraño, polvo, barro o rebabas provenientes del corte.

5.2 Juntas y Conexiones Para el caso de tuberías de hierro fundido las juntas serán del tipo de espiga y campana las cuales deberán ser calafateadas con plomo al 99% puro, con un máximo de 0,02% de antimonio, usando estopa alquitranada embutida hasta 2 cm por debajo del borde de la campana sellándose posteriormente con plomo fundido. Las juntas en tuberías o accesorios de PVC se harán por espiga-campana, lográndose una unión hermética mediante la utilización de un material soldador o cemento solvente el cual será colocado siguiendo las recomendaciones del fabricante en lo que respecta a la preparación de la muestra. Las juntas se usarán tanto en tuberías superficiales como enterradas, debiendo cumplir lo estipulado en las normas establecidas en Gaceta Oficial N° 4044 Extraordinaria del año 1988. Todas las conexiones deberán ser del mismo material de la tubería a que se van a unir y con capacidad para soportar las mismas solicitaciones de trabajo.

5.3 Bajantes y Tuberías de Ventilación Los bajantes y tuberías de ventilación serán de hierro fundido o PVC, en todo caso deberán cumplir con las especificaciones ISO y ASTM mencionadas en el punto 5.1 de esta especificación Los sistemas de desagüe deberán ser ventilados de acuerdo con lo establecido en la Gaceta oficial N° 4044 de fecha 08/09/88 a objeto de mantener la presión atmosférica en el sistema de manera continua protegiendo de esta manera contra el sifonaje los sellos de agua de las piezas sanitarias. La disposición y arreglo de la ventilación y bajantes estará de acuerdo con lo establecido en los planos del proyecto. Todos los tramos horizontales de la tubería de ventilación deberán tener una pendiente no menor del 1% a objeto de evacuar hacia la tubería o bajante de aguas servidas el agua proveniente de la condensación, así mismo los citados tramos horizontales deberán estar situados a una altura no menor de 15 cm por encima del nivel de rebose de la pieza más alta a la cual ventilan. Los bajantes de aguas negras y tubos de ventilación que estén ubicados fuera de las paredes y placas deberán ser fijados por medio de abrazaderas de hierro, mínimo dos (2) por cada tres metros de tuberías, a las placas y paredes de tal manera que no haya movimiento alguno en las tuberías. Las dimensiones recomendadas para las abrazaderas son las indicadas a continuación: Diámetro del tubo

Perno de fijación

3/4” a 2” 2” a 3” 3” a 4”

3/8” 1/2” 5/8”

Dimensiones de la Abrazadera Espesor Ancho 1/4” 1/2” 1/4” 1” 3/8” 2”

Todos los artefactos sanitarios que descarguen aguas servidas deberán estar provistos de un sello hidráulico separado, ubicado lo más cerca posible de la salida del artefacto, debiendo estar nivelado, tener un nivel de agua de por lo menos 7 cm, estar protegidos contra succión y ventilados adecuadamente. Todos los sifones serán del mismo material de la tubería o accesorios al cual estén conectados.

A cada una de las tuberías que recibe la descarga de las piezas sanitarias se le colocará un tapón de registro de acuerdo con la disposición y ubicación indicada en los planos de proyecto y siguiendo lo estipulado en la Gaceta Oficial N° 4044 Extraordinaria de fecha 08/09/88. Los tapones de registro serán de bronce y del mismo diámetro de la tubería a la cual sirven, deberán ubicarse y disponerse de tal manera que haya espacio suficiente para la ejecución de trabajos y que la limpieza pueda realizarse en la dirección del flujo de agua servida.

5.4 Tuberías Exteriores (A.N.) Todas las tuberías exteriores de aguas negras serán de concreto, con los diámetros, materiales y pendientes que se indican en los planos, deberán cumplir con las especificaciones ASTM C14 y C76 y con lo establecido en la gaceta oficial N° 4044 Extraordinario del año 1988.

5.5 Tanquillas de Empotramiento Se construirán de concreto con las dimensiones, materiales y características indicadas en los planos de proyecto y siguiendo las recomendaciones indicadas en la especificación N° DC(M)-8-3200-2 “Especificaciones de Obras de Concreto en Fundaciones y Misceláneos en Infraestructura” del Manual de especificaciones Técnicas de Construcción de la Gerencia General de Ingeniería y Proyectos.

5.6 Tanquillas de Aguas Ácidas Las aguas de efluentes ácidos tales como las provenientes de los cuartos de baterías se deberán recoger en una tanquilla de aguas ácidas, la cual se construirá de acuerdo con las características y materiales indicados en los planos de proyecto. Sus paredes deberán estar recubiertas de ladrillos de arcilla cocida recubiertos con friso resistente al ácido, las pletinas deberán estar recubiertas con pintura del tipo poliamida o similar con fondo de piedra caliza con diámetro promedio igual a 1”.

5.7 Pruebas de Tuberías (AN.) Las tuberías de aguas negras deberán ser sometidas por LA CONTRATISTA, bajo la supervisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, a pruebas de carga de agua a fin de detectar cualquier fuga existente en las

conexiones o juntas del sistema de tuberías, para tal efecto se colocarán tapones en todos los orificios de la tubería excepto en el correspondiente al punto más alejado y de mayor cota en el cual se soldará provisionalmente un tubo vertical de tres metros de alto, procediéndose a llenar de agua la tubería hasta que se produzca el rebose del tubo vertical dejando a continuación el tramo en reposo por 24 horas al cabo de las cuales será medido nuevamente el nivel de agua en el tubo vertical. LA CONTRATISTA conjuntamente con EL REPRESENTANTE DE PDVSA revisarán las juntas, uniones y tuberías y en caso de detectarse fugas de agua se procederá a la reparación de las mismas a expensas del CONTRATISTA.

MANUAL DE CONSTRUCCIÓN ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 9 : ARQUITECTURA

Índice 1.

Alcance

2.

Normas y documentos de referencia 2.1.- Normas Petróleos de Venezuela, S.A. - PDVSA 2.2.-Normas Comisión Venezolana de Normas Industriales - COVENIN. 2.3.- American Standard for Testing and Materials - ASTM. 2.4.- American National Standard Institute - ANSI.

3.

Albañilería 3.1.- Construcción de Paredes.

4.

Frisos y revestimientos 4.1.- Alcance 4.2.- Materiales 4.3.- Ejecución del trabajo 4.4.- Tipología de frisos

5.

Revestimiento de cerámica, madera y tablilla 5.1.- Alcance 5.2.- Materiales 5.3.- Madera 5.4.- Tablilla de arcilla 5.5.- Ejecución del trabajo

6.

Pisos 6.1.- Generalidades 6.2.- Alcance 6.3.- Tipos de piso

7.

Rodapiés 7.1.- Alcance 7.2.- Materiales 7.3.- Ejecución del trabajo

8.

Plafones 8.1.- Alcance 8.2.- Requerimientos Generales

8.3.- Tipos de plafón 8.4.- Método de sujeción 9.

Tabiquería 9.1.- Alcance

10.

Carpintería 10.1.- Alcance 10.2.- Materiales 10.3.- Tipo de madera 10.4.- Protección de la madera contra incendios 10.5.- Puertas de madera 10.6.- Ebanistería 10.7.- Ejecución del trabajo

11.

Herrería 11.1.- Alcance 11.2.- Ejecución 11.3.- Marcos para puertas 11.4.- Puertas de aluminio 11.5.- Puertas de acero 11.6.- Marcos y ventanas de aluminio 11.7.- Puertas arrollables tipo "Santa María" 11.8.- Puertas prueba de explosión 11.9.-Esquineros metálicos 11.10.- Escaleras marineras

12.

Vidrios y acrílicos 12.1.- Alcance 12.2.- Materiales 12.3.- Tipos de vidrios y acrílicos 12.4.- Ejecución del trabajo 12.5.- Puertas de vidrio templado 12.6.- Tabiques divisorios en acrílicos

13.

Pintura 13.1.- Alcance 13.2.- Materiales 13.3.- Ejecución de los trabajos

14.

Impermeabilización 14.1.- Alcance 14.2.- Materiales 14.3.- Ejecución del trabajo 14.4.- Tipos de impermeabilización

15.

Juntas 15.1.- Alcance 15.2.- Materiales 15.3.- Ejecución del trabajo 15.4.- Tapajuntas

16.

Herrajes 16.1.- Alcance 16.2.- Cerraduras 16.3.- Bisagras 16.4.- Bisagras con cojinetes 16.5.- Pasadores 16.6.- Herrajes varios 16.7.- Accesorios

17.

Jardinería 17.1.- Alcance 17.2.- Capa de drenaje 17.3.- Capa de tierra negra 17.4.- Grama 17.5.- Mantenimiento

18.

Artefactos y accesorios sanitarios 18.1.- Alcance 18.2.- Piezas sanitarias 18.3.- Accesorios sanitarios 18.4.- Tipos de accesorios

19.

Cubiertas de techo 19.1.- Láminas metálicas 19.2.- Cubiertas de fibrocemento 19.3.- Láminas translúcidas de fibra de vidrio

20.

Latonería

20.1.- Alcance 20.2.- Materiales 20.3.- Ejecución 21.

Aislamientos y protecciones 21.1.- Alcance 21.2.- Protección contra radiaciones 21.3.- Protección contra interferencias 21.4.- Protecciones especiales contra la corrosión 21.5.- Protección antifuego

1. Alcance A continuación se listan las actividades incluidas dentro del alcance del presente documento: Albañilería. Frisos y revestimientos. Pisos. Rodapiés. Plafones. Tabiquería Carpintería Herrería. Vidrio y acrílicos. Pintura. Impermeabilización. Juntas. Herrajes. Jardinería. Artefactos y accesorios sanitarios. Cubiertas de techo. Latonería. Aislamiento y protecciones.

2.

Normas y Documentos de Referencia A continuación, se indican las normas y documentos que conjuntamente con el presente documento, serán utilizadas para la correcta ejecución de los trabajos en OBRA.

2.1 Normas PDVSA -

PDVSA N° A-211. Concreto-Materiales y Construcción. MID. Volumen 18-II

-

PDVSA N° 0-201. Selección y Especificaciones de Aplicación de Pinturas Industriales. MID. Volumen 12

2.2 Normas COVENIN -

COVENIN 2000/II. Sector Construcción, mediciones y codificación de partidas para estudios, proyectos y construcción. Parte II. A. Edificaciones.

-

COVENIN 1753-87. Estructuras Edificaciones. Análisis y Diseño.

de

Concreto

Armado

para

2.3 American Standards for Testing and Materials - ASTM -

ASTM. C 475-1994

-

ASTM. C 645-1999

-

ASTM. C 163-1988

2.4 American National Standard Institute -

3.

ANSI A 97.1/2.

Albañilería 3.1 Construcción de Paredes 3.1.1

Materiales 3.1.1.1 Agua Toda el agua usada en las operaciones deberá ser clara; bajo ningún concepto será permitido el uso de agua turbia o que contenga aceites, sales, ácidos, materia orgánica o cualquier otra materia contaminante. 3.1.1.2 Cemento El cemento a utilizar será Portland I y deberá cumplir con los requisitos establecidos en la norma COVENIN N° 28. Cemento Portland. Especificaciones. Su almacenamiento en obra, será en recintos cubiertos y ventilados, libres de humedad, separados del suelo y de las paredes mediante plataformas de madera. En general, se considera indeseable toda permanencia del

cemento superior a un mes en los depósitos de las obras. 3.1.1.3 Arena La arena que se utilice será limpia, de grano duro y estará libre de sulfatos y cloruros. El tamaño máximo de las aberturas del tamiz será de 1,5 mm. En general, la calidad de la arena a usar deberá cumplir con todos los requisitos establecidos en la norma COVENIN 255-77, 256-77. 3.1.1.4 Bloques de Arcilla Los bloques celulares de arcilla serán del tipo standard, de 20 y 15 cm para paredes externas y de 15, 10 y 8 cm para paredes o tabiques internos (incluyendo antepechos) colocándose de acuerdo a lo indicado en los planos. Se limitará su uso a paredes no sometidas a cargas. Deberán estar totalmente cocidos. Los bloques deberán ser de color uniforme, sin partes agrietadas, con aristas rectas, caras planas y no contendrán ningún material capaz de causar daño a los frisos. Los bloques o ladrillos de arcilla no deberán mostrar presentar ablandamiento apreciable después de haber estado sumergidos en agua durante 24 horas. 3.1.1.5 Bloques Celulares de Concreto Los bloques celulares de concreto serán del tipo standard, (Lock Joint o similares) de 8, 10 y 15 cm (para paredes interiores y tabiques con alturas menores a 3.00 m) y de 15 ó 20 cm (en paredes exteriores) siempre de acuerdo a lo indicado en los planos y especificaciones de proyecto, tendrán una resistencia a la comprensión (mínima) de 135 Kg/cm2 a los 28 días.

3.1.1.6 Bloques de Concreto de Ventilación Los bloques de concreto de ventilación se utilizarán para ornamentación y ventilación en los edificios, serán del tipo indicado en los planos o especificaciones de proyecto. Los bloques deberán ser de color uniforme, de aristas rectas y sin partes agrietadas. Durante la instalación se ajustará el espesor de las juntas de manera que no tenga que picarse ningún bloque. Posteriormente la junta deberá rematarse a fin de que los bloques luzcan alineados y sin juntas verticales u horizontales visibles. Los bloques deberán estar bien cocidos y no deberán presentar ablandamiento apreciable después que hayan estado sumergidos en agua durante 24 horas. 3.1.1.7 Bloques Calados de Arcilla Deberán ser de color uniforme, de aristas rectas, sin grietas y de caras planas. Los bloques calados de arcilla se utilizarán para ornamentación y ventilación según se indique en los planos o especificaciones del proyecto, serán de forma cuadrada (15 x 15 x 15) cm, o de cualquier otra dimensión aprobada por EL REPRESENTANTE DE PDVSA 3.1.1.8 Bloques de Concreto Aligerado tipo "Aliven" Los bloques de concreto aligerado “ALIVEN” serán del tipo standard, con dimensiones aproximadas de 20x20x40 cm., de tres huecos y sólo se utilizarán en la construcción de paredes no sometidas a carga. Los bloques serán fabricados a máquina y tendrán el sello de fábrica “ALIVEN”. Deberán ser de color uniforme, sin partes agrietadas, con aristas rectas, caras planas y no contendrán ningún material capaz de causar daño a los frisos.

Los bloques no deberán presentar ablandamiento apreciable, después de estar sumergidos en agua durante 24 horas. Deberán tener una resistencia (mínima) a la compresión de 135 Kg/cm2 a los 28 días. 3.1.2

Ejecución Todo el trabajo de albañilería, deberá ejecutarse según los mejores métodos y utilizando materiales y mano de obra de primera. El mortero a utilizar se preparará en la proporción de una parte de cemento gris y seis partes de arena o en proporción de 300 kg de cemento y 1 metro cúbico (m3) de arena, y con la cantidad de agua necesaria para producir una mezcla trabajable. En caso de utilizar mezcladoras, el tiempo de mezclado no deberá ser menor de 2 minutos; no se permitirá mezclar más mortero de lo que se necesite para el uso inmediato. Todo mortero que no sea utilizado dentro de los 50 minutos siguientes al momento de añadir el agua será rechazado. Donde haya tubos de electricidad y plomería que impidan la colocación de bloques enteros, se sustituirán éstos por rellenos del mortero. Sobre aquellas ceras de columnas que estarán en contacto con las paredes se proyectará una mezcla constituida con 1 parte de cemento y agua, y 2 partes de arena lavada, por lo menos un día antes de colocar los bloques, a fin de que los mismos se unan a las columnas de manera adecuada. Las diferentes hileras de bloques se colocarán niveladas horizontalmente, de tal manera que la junta entre bloques coincida con la línea media del bloque de la hilera inferior. En los cruces de paredes, las hiladas de bloques deberán ir alternadas a objeto de que queden perfectamente amarradas entre sí. Las paredes deberán estar perfectamente alineadas en sentido vertical. El espesor de la capa de mortero entre bloques o pega, no será mayor de 2 cm. Se colocará un dintel de concreto en aquellas ventanas sobre las cuales haya que colocar bloques, estará armado como mínimo

con 2 cabillas de 3/8” con una sección de por lo menos 15 cm de altura y del mismo espesor que la pared. También en el caso de antepechos se colocará una viga de corona de 10 ó 15 cm de alto y se colocará machones de concreto armado cada 3 m en paredes que no estén ubicadas entre columnas y vigas o que no estén amarradas con otras paredes. Las tuberías eléctricas y de agua embutidas en las paredes deberán estar colocadas en su ubicación definitiva antes de levantar las paredes. El acabado de las juntas en obra limpia deberá ser hecho con mortero de cemento después de la culminación de las obras de albañilería. El trabajo será ejecutado con juntas abiertas de 25 mm de profundidad. Aquellas paredes en cuya intersección, los bloques de concreto no queden intercalados, se usarán largueros corrugados de lámina galvanizada calibre 20, de 7” de largo por 2” de ancho.

4.

Frisos y Revestimientos 4.1 Alcance LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles, andamios y cualquier otro equipo, así como la mano de obra que se requiera para la correcta ejecución de los frisos y revestimientos, en general.

4.2 Materiales La calidad de los materiales a utilizar en la elaboración de frisos y revestimiento serán los siguientes: 4.2.1

Agua Deberá reunir los requisitos exigidos en el apartado 3.1.1.1 de estas especificaciones.

4.2.2

Cemento Cemento Portland tipo Ι , deberá cumplir con lo establecido en el apartado 3.1.1.2 de estas especificaciones.

4.2.3

Cal Hidratada Se usará cal del tipo hidratada en no menos de un 90%, deberá mezclarse con agua, a máquina, hasta que se forme una masilla la cual se dejará reposar por lo menos 15 días antes de usarse, en un tanque con agua, en el que se removerá la mezcla con frecuencia. En caso de comprarla preparada, se removerá, y se dejará reposar por lo menos quince minutos antes de su uso

4.2.4

Arena Deberá reunir los requisitos exigidos en el apartado 4.1.2.3 “Arena” de estas especificaciones, el tamaño máximo de la abertura del tamiz para el cernido de la arena será de 3 mm.

4.2.5

Morteros Se prepararán en el momento de ser empleados, deberán usarse en las siguientes proporciones según su utilización: UTILIZACIÓN

CEMENTO

CAL

ARENA

* Preparación de Superficies de Concreto

1 parte

-

2 partes (lavada)

* Friso Base

1 parte

-

6 partes 3 arena amarilla 3 polvillo

* Mezclilla para acabados

1 parte

2 partes

8 partes arena cernida

-

1 parte

2 partes (Polvo de Mármol)

* Mezclilla para enlucido

En la preparación de los morteros deberá cumplirse con todos los requisitos exigidos en el apartado 3.2. “Ejecución” de estas especificaciones. Para la preparación de frisos impermeables, se utilizará mortero de cemento, al cual, se le añadirá un aditivo tipo hidrófugo, siguiendo las dosificaciones e instrucciones de aplicación recomendadas por el fabricante.

4.2.6

Malla de Acero Galvanizado La malla de acero galvanizado a emplear será del tipo indicado en los planos del proyecto, y se utilizará en frisos sobre superficies metálicas o sobre una superficie de difícil adhesión.

4.3 Ejecución del Trabajo El friso se colocará en aquellas partes indicadas en los planos del Proyecto. Antes de proceder a la ejecución de los frisos, deberá realizarse una limpieza de las superficies a revestir y corregir todos los defectos que puedan encontrarse a fin de que los acabados sean de óptima calidad. Todos los ángulos salientes deberán llevar esquineros metálicos, debidamente sujetos y aplomados. El friso, en general se aplica en dos capas: el friso propiamente dicho y el acabado. Se colocarán puntos de referencia y correderas a una distancia no mayor de 2 metros antes de colocar la primera capa. La corredera deberá estar perfectamente alineada y nivelada o aplomada a objeto de garantizar que las superficies frisadas queden completamente planas y sin alabeo. No se aceptarán paredes con frisos cuya superficie no esté completamente plana. Esto será comprobado pasando una regla de suficiente longitud, no menor de 2,50 m, en varias direcciones, la cual no acusará desviaciones mayores de 1 mm. Deberán transcurrir por lo menos 2 días, antes de aplicar la segunda capa de acabado, dándole tiempo suficiente para que aparezcan las grietas o fisuras causadas por la retracción del mortero. Antes de proceder a la ejecución de la segunda capa, o acabado, LA CONTRATISTA solicitará al REPRESENTANTE DE PDVSA, una autorización para comenzar el trabajo, y la misma comprobará si se han cumplido todos los requisitos anteriormente expuestos. Esta segunda capa no tendrá menos de un (1) milímetro, ni más de 2 mm de espesor, dándole el acabado que indiquen los planos. Los cantos de vanos para la ventanas deberán quedar limpios y lisos, sin grietas ni fisuras.

Cuando el acabado sea del tipo "friso rústico" (paredes exteriores) éste se hará en dos partes: la primera igual a los frisos anteriormente expuestos y la segunda con una composición de una parte de cemento blanco, una parte de cal y dos partes de polvo de mármol, de granulometría fina, salpicado uniformemente. A la mezcla se le agregará pigmento del color especificado en los planos o especificaciones del proyecto, la cual deberá ser resistente a la acción de la cal, cemento e intemperie. Cuando por causa de irregularidades en las caras de las vigas o en la superficies de losas, sea necesario aplicar un espesor de friso mayor de 2,5 cm se colocará una malla de acero galvanizado tipo “gallinero”. Los principales tipos de frisos que podrán ser utilizados se regirán por la siguiente tabla de ejecución:

4.4 Tipologías de Friso 4.4.1

Acabado Liso Este tipo de acabado se usa principalmente en interiores y se usa tanto en techos como en paredes. Se colocarán puntos de referencia y correderas en las superficies para lograr que la primera capa o friso base resulte perfectamente plana. Este procedimiento aplica para todos los tipos de friso. Las aplicaciones de mortero se realizarán con un cepillo de madera presionando fuertemente contra la capa inicial de friso a fin de procurar buena adherencia entre las capas. A continuación con una llana metálica se continuará el alisado hasta lograr el aspecto deseado.

4.4.2

Acabado Rústico 4.4.2.1 Rústico Fino Sobre la base endurecida y previamente humedecida se extenderá la capa de mortero, conservando el plano del cepillo de madera en ángulo con la superficie y extendiendo el material en varias direcciones. Luego se ubicará el cepillo paralelamente a la superficie,

imprimiéndole pequeños movimientos circulares hasta lograr el aspecto deseado. 4.4.2.2 Rústico Grueso Este acabado es semejante al rústico fino, pero con granos y rugosidades más pronunciadas, se procede en la misma forma, pero los movimientos del cepillo deberán ser más rápidos y de mayor amplitud. No se ejecutarán marcas con los bordes del cepillo. Usualmente se utiliza como base en paredes que serán revestidas con tablillas, granito, canto rodado, granulite, etc. 4.4.3

Frisos con Acabados Granulares 4.4.3.1 Granular Grueso Se aplicará una capa de mortero de 1 cm. de espesor y se alisará a boca de cepillo, luego se colocará el plano del cepillo en ángulo recto con la pared y se le imprimirán rápidos movimiento a fin de que raspen la superficie y adquieran el aspecto granular deseado. 4.4.3.2 Granular Fino Este acabado es semejante al anterior, pero de granos más finos. Después de aplicada una capa de mortero de 0,5 cm de espesor se alisará a boca de cepillo, dejándose secar hasta que se endurezca, luego con una esponja adherida a una llana metálica o cepillo de madera se realizarán movimientos circulares suaves hasta lograr el aspecto granular fino deseado. El acabado será uniforme y no quedará ninguna zona lisa.

4.4.4

Frisos con Acabados Salpicados 4.4.4.1 Salpicado Fino Sobre la primera capa de revestimiento se hará un salpicado a mano o a máquina, con un mortero preparado con las proporciones siguientes: 1 parte de cemento blanco, 1 parte de cal blanca y 2 partes de

polvo de mármol blanco. Se le añadirá pigmento de color según se especifique. 4.4.4.2 Salpicado Grueso Se hará en forma análoga al salpicado fino, pero utilizando polvo de mármol con partículas gruesas. 4.4.4.3 Salpicadura Cepillada Este acabado da la apariencia de un enlucido erosionado por el tiempo. Sobre una delgada capa de mortero que sirve de fondo, se aplicará por salpicadura el mismo material, el cual se cepillará suavemente antes de que se seque.

5.

Revestimiento de Cerámica, Madera y Tablilla. 5.1 Alcance Este capítulo comprende todos los trabajos necesarios para la aplicación de revestimientos de cerámica. LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los materiales, útiles y equipos así como también la mano de obra necesaria para la correcta ejecución de los mismos. En general, los recubrimientos con baldosas de cerámica se aplicarán donde lo indiquen los planos de proyecto, tendrán la altura, color y dimensiones indicadas en los planos. A menos que otra cosa se indique, las baldosas se colocarán en baños hasta 2.10 m de altura.

5.2 Materiales 5.2.1

Agua Deberá reunir los requisitos enunciados en apartados anteriores de esta especificación.

5.2.2

Cemento Gris Deberá reunir los requisitos enunciados en apartados anteriores de esta especificación.

5.2.3

Cemento Blanco Será de características físicas (salvo color) similares al cemento gris Portland tipo I y será suministrado en los envases originales de fábrica.

5.2.4

Arena Deberá reunir los requisitos enunciados en apartados anteriores de esta especificación.

5.2.5

Cal Deberá cumplir con todos los requisitos enunciados en apartados anteriores de esta especificación.

5.2.6

Morteros Para la colocación de porcelana se usarán las proporciones siguientes en los materiales que constituyen los morteros:

UTILIZACIÓN DEL

CEMENTO

ARENA

MORTERO GRIS

BLANCO

Friso base

1 parte

-

4 partes

Fijación de losas (*)

2 partes

-

8 partes

-

100%

-

Carato

(*) En caso de utilizar “PEGO” como mortero de fijación, se seguirán las instrucciones del fabricante, para su aplicación. En la preparación de los morteros deberá cumplirse con todos los requisitos enunciados en apartados anteriores de estas especificaciones. 5.2.7

Baldosas de Cerámica Las baldosas de cerámicas a utilizar serán las indicadas en los planos de Proyecto, así como, tipo, dimensiones y color indicados en los mismos; no tendrán eflorescencias, ni cuarteamientos, manchas, ni protuberancias y deberán llenar los siguientes requisitos:

El alabeo de la superficie no será mayor del 4% de la longitud del lado correspondiente. La diferencia en la longitud de dos lados opuestos será inferior al 4%. La cara posterior tendrá un acabado que garantice la adherencia entre la baldosa y el mortero. Las esquinas y bordes deberán quedar niveladas, limpias y perfectamente unidas. Las baldosas cubrirán la pared, hasta el nivel indicado en los planos y a partir del piso acabado.

5.3 Madera Se empleará madera seca, sin nudos o vetas resaltantes que causen deformaciones al elemento. Cuando se usen clavos para sujeción, éstos serán del tipo fino de embutir, a objeto de que no se noten. Para tal operación se aplicará un mastique, con una mezcla de aserrín de la misma madera y se lijará con lija fina. No se aceptarán elementos deformados, astillados o con rebabas sobresalientes.

5.4 Tablillas de Arcilla Serán fabricadas a máquina, hechas de arcilla cocida, sin partes agrietadas, de color uniforme, aristas rectas, caras planas y regulares, sin eflorescencias.

5.5 Ejecución del Trabajo Las superficies a revestir estarán completamente limpias y libres de trazas o compuestos bituminosos, los cuales serán eliminados previamente con disolventes. Las superficies lisas del concreto de la estructura, deberán salpicarse a fin de formar una superficie rugosa y se humedecerán antes de proyectarle una mezcla de mortero formada por una parte de cemento y 4½ partes de arena lavada. Transcurridas por lo menos 24 horas, después de haber aplicado este tratamiento a las superficies de concreto, se humedecerán todas las superficies a cubrir y se extenderá el friso cuyo espesor no será menor de 1 cm, ni mayor de 1,5 cm. Esta capa quedará completamente plana y uniforme, sin alabeo, ni defectos, cuidando que tanto las instalaciones eléctricas, sanitarias y mecánicas, así como, otros accesorios, queden en su posición correcta en las superficies a revestir con cerámica. Este friso se dejará endurecer una semana como mínimo. Luego de este lapso se

humedecerá el friso base; la cantidad de mortero o “pego” deberá ser la suficiente para llenar el espacio entre la losa y el friso base. Las losas deberán colocarse bien niveladas y aplomadas. Las hiladas se mantendrán rectas y las juntas uniformes y continuas. Al utilizar mortero tipo "pego" o similar, se seguirán estrictamente las normas y especificaciones del fabricante. Los cortes de las losas adosadas a tomacorrientes, accesorios, tuberías y otros artefactos, se harán de manera limpia y se repasarán cuidadosamente, quedando ajustadas a los accesorios, tomacorrientes, tuberías etc., de modo que las arandelas, chapas y otros recubrimientos tapen los bordes de la porcelana. No se aceptarán cortes imperfectos a la vista. Las juntas deberán lavarse cuidadosamente, saturándolas antes de caratear con cemento blanco, operación ésta con la que deben llenarse completamente, quitando luego el exceso de material antes de su endurecimiento (con una esponja metálica) dejando las juntas perfectamente lisas y limpias. En caso de utilizar tablillas, las mismas se humedecerán antes de efectuar su colocación, luego se marcará en el friso base, garantizando la perfecta colocación de las mismas.

6.

Pisos 6.1 Generalidades Los trabajos para pisos se efectuarán a partir de las superficies brutas de las estructuras de concreto. EL REPRESENTANTE DE PDVSA aprobará los tipos de acabado para los pisos que se ejecutarán en la obra; para tal fin, LA CONTRATISTA presentará muestras de cada tipo, a fin de determinar las características del material que se empleará. Estas muestras estarán incluidas en los precios unitarios. Si se comprueba la existencia de huecos, mediante golpes al piso, toda la zona afectada deberá ser removida y vuelta a colocar por LA CONTRATISTA, no reconociéndole ningún pago adicional por este trabajo.

En los pisos donde se utilicen baldosas de cerámica, LA CONTRATISTA deberá suministrar una cantidad de ellas igual al 1,5 % del suministro total para futuras reparaciones. El costo de este material estará incluido en el precio unitario de la sub-partida correspondiente. Los precios unitarios incluyen la protección de los pisos terminados, con un material duro y resistente, hasta la puesta en servicio de la obra.

6.2 Alcance LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos y mano de obra necesarios para la buena ejecución de los distintos tipos de pisos que se indican en este capítulo, a fin de obtener un trabajo final de calidad y de acuerdo con los planos y especificaciones del Proyecto.

6.3 Tipo de pisos 6.3.1

Pavimento Monolítico de Concreto En donde se especifique, LA CONTRATISTA colocará un acabado monolítico de acuerdo con las siguientes pautas: durante el vaciado, la losa de concreto se llevará a su nivel de acabado y conformada con regla sus pendientes. Después que el concreto haya alcanzado su fraguado inicial (que pueda soportar el peso de un operario encima de la mezcla), el pavimento será alisado por medio de alisadoras rotatorias mecánicas hasta obtener una superficie lisa, densa y libre de marcas y ondulaciones. Durante el proceso se espolvorea cemento sobre la losa para tapar la porosidad y hacerlo impermeable.

6.3.2

Pisos de Cemento Liso Se hará con una capa de mortero de 3 a 5 cm de espesor, compuesto de una parte de cemento, una parte de arena y una y media de gravilla. Antes de aplicar esta capa de mortero se procederá a limpiar bien la base del concreto estructural y alimentarla con una mezclilla de cemento compacta de una parte de cemento, una de arena fina cernida y no más de 25 litros de agua por cada saco de cemento, trabajándola bien sobre la superficie con un cepillo o brocha hasta que se acomode en los poros de la superficie.

Una vez completada la base del pavimento, se procederá a extender el mortero y alisarlo a boca de cepillo sin dejar huella de los útiles. No se permitirá espolvorear cemento sobre la superficie ya que éste absorbe agua y perjudica el proceso de fraguado. Cuando se trate de pisos de cemento liso con endurecedor, se deberá utilizar el indicado en los planos, y seguir al pie de la letra las instrucciones de aplicación del fabricante del mismo. 6.3.3

Pisos de Granito (Vaciado en Sitio) Cuando los planos así lo indiquen, se colocará pisos de granito vaciado en sitio, de acuerdo al método indicado a continuación: El granito se hará en dos capas, la primera será una base de pego o de mortero y tendrá un espesor de tal manera que su tope quede 1½ cm más abajo que la elevación terminada del piso. Sobre esta base se colocarán los flejes de aluminio y plástico para las juntas, los cuales, deben medir 2½ cm de altura, tres (3) mm de espesor y deben ser debidamente aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA Los flejes se distribuirán, formando en planta rectángulos, los cuales no deberán presentar dimensiones mayores de un metro. Los flejes se colocarán de canto, embutiéndolos parcialmente en el mortero aún fresco de la primera capa de mortero pero cuidando que sobresalgan 1½ cm para que sus bordes superiores queden al nivel exacto de la superficie del piso acabado. La segunda capa tendrá un espesor de 1½ cm. La mezcla será compuesta en la proporción de un (1) Kg de cemento gris o blanco, dos (2) Kg de astillas N° 0 de granito o mármol triturado en blanco, gris y negro. Los ingredientes se mezclarán en seco y se le agregará suficiente agua a la mezcla hasta que adquiera una consistencia plástica, pero no muy blanda.

La composición del granito será uniforme, debiendo contener, a través de todo el espesor la misma proporción de granos que figuran en la superficie. Previamente a la ejecución definitiva LA CONTRATISTA efectuará muestras de texturas y colores. La mezcla se colocará en las secciones formadas por las juntas, consolidándolas con rodillos de piedra o de metal para formar una masa compacta, obteniéndose al final de la operación que todo el cemento y agua superfluos desaparezcan, después se alisará la superficie con la cuchara hasta nivelar las líneas de las juntas de plástico, al mismo nivel del granito. El espesor de las dos capas no será menor de 5 cm. El área de los fragmentos de granito que queden visibles en la superficie, deben ser aproximadamente un 85% del área total terminada. Cuando fuere necesario, se completará el porcentaje deseable "sembrando" fragmentos en la cantidad conveniente. Para el frotado inicial de la superficie del granito se usará una esmeriladora de carborundo grueso (N° 80). Este proceso se hará al menos, seis días después del vaciado de la segunda capa. Al final se cementarán los espacios vacíos con una lechada de cemento de la misma calidad y color de la base. Este cemento se dejará hasta el tiempo de hacer la limpieza y terminación final. Después de un tiempo no menor de tres días de haber sellado y compactado los vacíos del granito, se procederá a darle un pulimento y limpieza final con una pulidora equipada con piedra esmeril fina (no mayor de N° 80). A continuación, se lavará la superficie hasta dejarla completamente libre de toda materia extraña no debiendo emplearse ácido de ninguna clase a esta operación. Finalmente se pulirá al plomo toda la superficie. 6.3.4

Pisos de Baldosas de Cerámica En esta sección se incluyen los materiales y trabajos necesarios para la instalación de pisos de cerámica, gres, terracota, mosaicos de cerámica, etc.

Antes de proceder a la colocación de las baldosas, LA CONTRATISTA debe proporcionar al REPRESENTANTE DE PDVSA muestras de ellas para su aprobación. Se usarán baldosas de color y tamaño uniforme, que no presenten manchas, rajaduras o alabeo. Las piezas de gres se asentarán en un mortero preparado en la proporción de 1 parte de cemento y 3 partes de arena, o una mezcla de pego. Inmediatamente, antes de extender la capa de asiento, la base de concreto se limpiará y mojará bien y se espolvoreará con cemento. Se extenderá el mortero hasta alcanzar el nivel deseado y que quede completamente enrasada en su plano horizontal o con pendiente uniforme según sea el caso. Antes que la base haya comenzado a fraguar se colocarán las baldosas golpeándolas con un mazo de madera hasta llevarlas a su nivel definitivo. La obra acabada no contendrá piezas agrietadas o rotas. Al día siguiente de terminada la colocación de las losas, se rociarán con carato de cemento blanco, a fin de que éste penetre en las juntas. Cuando se esté secando, se removerá con una espátula la pasta cementosa que haya quedado sobre la cerámica evitando en lo posible rayarla. Las juntas serán continuas o alternas según lo indiquen los planos. Cuando se trate de terracota, con juntas de aproximadamente un cm de ancho, no se hará carateo sino que las juntas se rematarán con mortero y tendrán un acabado liso. Cuando se trate de baldosas de granito, no se dejarán juntas. 6.3.5

Pisos de Vinyl Las baldosas de vinyl serán de marca reconocida de 22,8 x 22,8 cm y de 3mm de espesor, acabado según se indique. Se tendrá cuidado especial con las baldosas al almacenarlas para que o se deformen. La base para las baldosas de vinyl será piso de cemento pulido con agregados livianos. La superficie final del piso de cemento será suave y lisas, sin ningún tipo de irregularidades.

La pega será a base de látex impermeable y compatible con el piso, de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Tendrá suficiente resistencia y el espesor adecuado para que las baldosas queden bien adheridas. Los adherentes serán impermeables y removibles, de acuerdo a las instrucciones del fabricante. La instalación de las baldosas se hará sólo cuando las superficies de apoyo estén terminadas y no haya tráfico obligado por las superficies afectadas. Todo piso de cemento estará completamente seco, limpio, libre de escombros o cualquier material que menoscabe la adherencia de las baldosas, o la calidad y durabilidad del piso. Si la superficie de apoyo de las baldosas tuviere variaciones de 2,75 mm, cuando se revise con una regla de 2,00 m, se instalará una sub-base para corregir las irregularidades, para lograr una superficie plana. El adhesivo se esparcirá regularmente y cubrirá totalmente el piso de cemento. Las baldosas se unirán firmemente al adhesivo y se colocarán con juntas a tope. La superficie del piso se terminará a ras de los otros pisos adyacentes, excepto dónde se indique de otra forma. Se harán todos los cortes y ajustes que sean necesarios para que queden juntas a tope y a ras bien terminadas y nítidas. Todas las paredes que vayan a recibir rodapiés se resanarán y masticarán en los puntos irregulares para dejar la superficie plana que pueda recibir el rodapié. Todos los rodapiés estarán alineados y su borde superior deberá estar a nivel, a una altura constante. Todo resto de cemento se despejará de los materiales. Las baldosas y los rodapiés se limpiarán cuando estén terminados. Después que se terminen los pisos, se evitará el tráfico durante 48 horas.

6.3.6 Peldaños de Granito Prefabricado Las piezas de granito prefabricado tendrán las dimensiones de las huellas y contrahuellas especificadas en los planos, serán de 3 cm de espesor y tendrán 30 días mínimo de fabricadas. Serán de primera calidad, sin grietas y perfectamente pulidas y planas con los mismos métodos utilizados para pulir el granito vaciado en sitio. La base será de cemento gris, con piedras N° 0 de astillas de mármoles blanco, gris y negro. LA CONTRATISTA someterá con debida anticipación muestras de estas piezas al REPRESENTANTE DE PDVSA para su debida aprobación. El mortero de colocación deberá cumplir con lo indicado en estas especificaciones, estará constituido por una parte de cemento y tres de arena, con un espesor de dos (2) cm. Antes de tender el mortero, se limpiará cuidadosamente la superficie de la base de pavimento y se humedecerá. Las piezas prefabricadas se colocarán aprisionándolas firmemente y uniéndolas entre sí, de modo que, la superficie quede completamente plana y lisa, con las juntas bien unidas. 6.3.7

Pisos de Vipoquines Se colocarán vipoquines del tipo y características indicados en los planos del proyecto. Para su colocación se deberá conformar, nivelar y compactar la base, para luego colocar una plataforma de arena de 7 cm de espesor. Toda colocación parcial deberá proveerse de contención lateral a la arena de fijación. Luego de colocar los vipoquines y de modo que queden estrechamente unidos se vibrarán (con un vibrador de plancha) para llegar a su nivel final, y luego se esparcirá arena sobre la superficie de los mismos con un cepillo, y se hará penetrar dentro de las juntas mediante dos o tres pasos adicionales del vibrador. Luego de llenar las juntas, se barrerá la arena sobrante.

6.3.8

Pisos Falso Metálico El piso falso consistirá en paneles de piso modulares apoyados sobre pedestales en cada intersección de 4, los pedestales serán ajustables sin riostras y deberán dejar holgura entre el piso y la losa estructural, tal como se indicará en los planos. Los pisos falsos elevados metálicos son para dar paso a canalizaciones eléctricas o de instrumentación. Se harán con mano de obra calificada y en la forma indicada en los planos del proyecto y de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. En la instalación de este tipo de piso, se incluirá toda la armadura de soporte de amarre, tal como perfiles, bases y todo lo necesario para su correcta instalación y buen funcionamiento. El piso falso estará formado por recuadros regulares (60 cm x 60 cm) de láminas de acero con acabado en láminas de vinyl de 2,4 mm de espesor o lámina de laminado decorativo, como acabado. Estas planchas metálicas serán pulidas, conformadas en frío y electrosoldadas (la parte superior de lámina lisa calibre 16 y la parte inferior en lámina troquelada calibre 18) llevarán protección anticorrosiva de galvanizado y será capaz de soportar cargas concentradas de 170 kg/m², y cargas uniformemente distribuidas de 1500 Kg/m², con una deformación máxima a la carga concentrada 1/300 y de 1/500 a la carga uniforme, con un factor de seguridad de 3. Cumplirán con las normas PDVSA. Diseño de Edificios de Control, basadas en paneles de 600 x 600 mm soportados por pedestales de apoyo (planchas de 3,2 mm) con pernos de diámetro y contratuerca para ajuste de la altura. El cabezal de apoyo será conformado en frío y soldado al conjunto. El piso falso tendrá continuidad eléctrica total, cuya resistencia máxima será de 10 ohm, entre el panel y la sub-estructura. La sub-estructura se deberá conectar al sistema de aterramiento del edificio bajo responsabilidad del contratista de electricidad. Se deberán suministrar como equipo estándar, tres levantadores de doble campana de succión, para uso de PDVSA.

En caso de distribución de aire acondicionado, por debajo del piso falso, se colocarán rejillas de ventilación, según especificaciones del proyecto, para permitir el flujo de aire hacia los locales cuando sea necesario. El piso falso instalado consistirá en el ensamblaje de paneles, pedestales y accesorios, totalmente desmontables, intercambiables y visitables con esfuerzo mínimo, sin herramientas especiales, excepto aquellas de levantamiento por succión. En las partes en donde el piso falso intercepte a soportes de gabinetes, umbrales de puertas, tuberías, etc., se deberá colocar una lámina de protección (metálica) de color negro de 5 cm de ancho por recuadro y en todo su perímetro. Se deberá tomar especial consideración en que el piso falso ensamblado constituya una sola unidad conductora, sin áreas aisladas y con un aterramiento apropiado. Se deberán tomar las previsiones necesarias para que los soportes de gabinetes estén perfectamente dimensionados y concuerden exactamente con el diseño de la retícula de piso falso en los planos de arquitectura e instrumentación. 6.3.9

Piso con Recubrimiento Anticorrosivo y/o Antiácido Los productos que se utilicen para los recubrimientos de pisos en ambientes expuestos a la corrosión y a ataques químicos severos, especialmente ácidos en cuartos de baterías, deberán soportar las siguientes condiciones: Para cuartos de baterías (con contenido ácido): Utilizar revestimientos a prueba de ácido sulfúrico (concentrado al 50% max.). Se debe utilizar baldosas y/o ladrillos a prueba de ácido, según el modelo que especifique el proyecto, debiendo cumplir con la especificación ASTM C-279 con mortero a prueba de ácido sulfúrico. Se instalarán rejillas de drenaje y tubos de P.V.C. Para cuartos de baterías (Tipo “Alcalinas”):

Utilizar revestimientos a prueba de hidróxido de potasio (concentrado al 30%). según el modelo que especifique el proyecto, resistentes a las soluciones básicas. Se deben instalar rejillas de drenaje y tuberías de descarga en P.V.C. Todos los elementos metálicos existentes dentro del ambiente (cuarto de baterías) deberán ser protegidos de la corrosión producida por el oxígeno e hidrógeno que se genera durante el proceso de carga de la batería. Se seguirá el sistema de pintura de la norma PDVSA 0-201. 6.3.10 Piso con Acabado de Alfombra LA CONTRATISTA proveerá e instalará en los ambientes indicados en los planos del proyecto, alfombras fabricadas en 100% nylon, con base de goma vulcanizada (según especificaciones), de la marca tipo y colores señalados. Será instalada sobre la base de alfombra de goma espuma aplicada (si está especificado) directamente a la capa de cemento perfectamente nivelada, sin ondulaciones ni fisuras, libres de grasa y polvo. La pega será a base de caucho especial, que permita una adherencia firme y uniforme. La alfombra se unirá de manera que no se noten las juntas. 6.3.11 Piso de Canto Rodado LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles y otros equipos, así como, también la mano de obra que se requiera, garantizando una óptima calidad y su correcta instalación donde indiquen los planos de arquitectura. LA CONTRATISTA deberá compactar la tierra y sobre ella tender una capa de piedra picada de 5 cm de espesor; se colocará encima de esta capa, una malla electrosoldada de repartición 100x4x4. Posteriormente se realizará el vaciado del concreto de 10 cm de espesor. Una vez fraguado el concreto, se vaciará el mortero de base cementante y sobre éste se asentará el canto rodado que será chato y ovalado, de color uniforme y las dimensiones, de acuerdo al detalle indicado en el plano.

Finalmente se lavará la piedra o canto rodado con una manguera a presión, de manera que quede de forma regular y verificando los remates establecidos. Como separadores, se puede usar losetas de ladrillo de obra limpia. 6.3.12 Piso de Madera Se utilizará maderas duras que tengan una resistencia comprendida entre 800 y 1300 en la escala de Brinell. El parquet puede ser de 8 ó 17 mm de espesor. Generalmente se presenta adherido a láminas de papel, formando cuadros de 12 x 12 cm ó 13 x 13 cm. Como adhesivo se utilizará cola vinílica especialmente preparada para colocar parquet.

(madecol),

La base la constituirá un pavimento de cemento liso sin juntas de expansión que tendrá un nivel igual al previsto en los planos, menos el espesor de la madera. Cuando el parquet se coloque sobre pavimentos que se encuentran en contacto directo con el terreno, la base del pavimento se limpiará con una esponja y después de unos 30 días de vaciado el pavimento, se extenderá una mano de pintura asfáltica para luego fijar el parquet a la base de concreto usando de 80 a 100 clavos de acero por metro cuadrado. Para la colocación, se extenderá medio kilo de cola por metro cuadrado con una llana con bordes dentados, sobre un área tal que pueda ser cubierta con parquet antes de que se seque. El parquet se colocará a junta cerrada con gran precisión. No se permitirá el tránsito sobre este piso, hasta que se encuentre completamente seco y fijo. Posteriormente se lijará la superficie y se aplicará sellador. Se volverá a lijar y se untará la superficie con una pasta preparada con cola y aserrín de la misma madera, de forma que penetre en las juntas entre los elementos del parquet. La superficie se acabará encerándola con la cera adecuada para el tipo de madera utilizada.

7.

Rodapiés 7.1 Alcance LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles, equipos, así como también, toda la mano de obra que se requiera para el suministro y la correcta colocación de los rodapiés.

7.2 Materiales Rodapié de Vinyl del tipo especificado en los planos de detalle, de 10 cm de altura y 1,6 mm de espesor, color según se indique. Rodapié de Baldosas de Cerámica (rústica o de gres). Serán del tipo y características indicadas en las especificaciones particulares o planos del Proyecto. Rodapiés prefabricados. En escaleras de granito prefabricado las losas de rodapié serán del mismo tipo y color que los escalones y descansos de la escalera. Serán del tamaño y espesor indicado en las especificaciones del Proyecto y su longitud no será mayor de 1 m para cada pieza. Todas las unidades serán curadas, acabadas y selladas en fábrica, de forma tal, que coincidan con las muestras aprobadas. Serán reforzadas para que puedan ser manipuladas y transportadas. Para su colocación se seguirán las recomendaciones del fabricante. En general, los rodapiés de cemento, granito, mármol o madera prefabricados, serán preparados previamente en taller, de la forma que sea especificado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Se les colocará bien alineados de manera que sus superficies queden a ras y sus aristas no sobresalgan. Se irá comprobando mediante una regla que la superficie quede plana y nivelada.

7.3 Ejecución del Trabajo La colocación de los rodapiés se hará, una vez terminados los pisos y después de haber dado la segunda mano de pintura en las paredes. Para su colocación se tendrá especial cuidado que toda la superficie donde se instalará esté perfectamente lisa. Su colocación se hará

mediante el adhesivo adecuado, de acuerdo al tipo de rodapié (mortero, pego, cola, clavos, etc.).

8.

Plafones 8.1 Alcance Suministrar e instalar todos los plafones, sistemas de suspensión y todos los elementos necesarios para completar los trabajos, de acuerdo a los requerimientos del Proyecto.

8.2 Requerimientos Generales Todos los plafones serán de marcas conocidas y deberán ser instalados por personal con experiencia en la materia. Todo material será incombustible y deberá cumplir con las Normas COVENIN 1082-76. Toda suspensión para los plafones tendrá una superficie plana, regular y desmontable, sin afectar el trabajo de otros contratistas. Todos los largueros y perfiles de aluminio, remaches y anclajes que se usen para sujeción, serán de aleación 6063-T5. Los puntos de anclaje se esparcirán no más de 1200 mm. Estará terminantemente prohibido anclar cualquier sujeción a trabajos de ductería, cableados, bancadas y cualquier otro tipo de instalación que requiera mantenimiento periódico.

8.3 Tipos de Plafón 8.3.1

Plafón de Fibra Mineral Este tipo de plafón está compuesto por fibras minerales compactadas (mineral board) con reconocidas cualidades incombustibles y acústicas, con dimensiones de 0.61 m x 1.22 m. de 1 cm de espesor. Los plafones no presentarán defectos de fabricación ni diferencias en tonalidad. Se colocarán sobre perfiles de aluminio anodizados, suspendidos del techo.

8.3.2

Plafón de Yeso con Acabado en Lámina de Vinyl Serán de las siguientes dimensiones 0,61 m x 1,22 m, y en láminas de yeso con acabado vinílico por ambas caras, de color blanco y sin ningún tipo de irregularidad ni roturas.

La instalación debe garantizar que no se levanten cuando se abran puertas de la oficina u otro movimiento similar. 8.3.3

Plafón de Madera Se empleará madera seca, sin nudos o vetas resaltantes que causen deformaciones al elemento. Cuando se usen clavos, éstos serán del tipo de embutir, finos y que no se noten.

8.3.4

Plafón Vertical de Aluminio Donde lo indiquen los planos, LA CONTRATISTA suministrará e instalará esta clase de cielo raso, el cual consiste en paneles verticales de aluminio del tipo “Luxal” arte vertical o similar.

8.3.5

Plafón de Aluminio LA CONTRATISTA suministrará e instalará plafón de aluminio en las áreas indicadas, con las características, formas y acabados indicados en los planos o en las especificaciones correspondientes. El revestimiento de perfiles especiales de aluminio con machihembrados, debe ofrecer una superficie plana con ranuras verticales, horizontales y fijación por atornillamientos invisibles. Su estructura será liviana, de acero autoportante de sección 2,54 X 2,54 cm. y 6,10 m de largo, será pintado con anticorrosivo y con pintura final igual, en colores y/o textura, siguiendo lo indicado en planos, especificaciones del proyecto y a satisfacción del REPRESENTANTE DE PDVSA.

8.3.6

Plafón de Metal Desplegado El material usado será metal desplegado con o sin nervios. En ambos tipos la forma y dimensiones de las mallas deberán ser tales que el mortero se adhiera firmemente al metal; éste deberá estar protegido contra la corrosión; y en caso de no estarlo, cuando deba quedar en contacto con morteros de cal o yeso, se le protegerá con lechada o mortero de cemento. Los nervios de las láminas deberán ser colocados perpendicularmente a las vigas que les sirven de apoyo. Las

láminas se deberán fijar, a cada 15 cm por lo menos, sobre todas las piezas que constituyen la armadura del cielo raso. Se fijarán con: clavos de 5 cm cuyas cabezas se doblarán; grapas corrientes de calibre N° 14 a 3 cm, o especiales indicadas por el fabricante; ligaduras hechas con alambres no menor al calibre N° 18. Ningún borde de lámina debe coincidir con aristas de intersecciones, pero si no se puede evitar la coincidencia, se reforzará la intersección con un cubrejuntas de metal desplegado de ancho, no menor de 10 cm y tipo igual al de la lámina usada. La armadura podrá ser de metal o madera no atacable por los insectos. 8.3.7

Plafón de Celotex o similar La armadura estará formada por listones de 3 X 4 cm de escuadra mínima, los cuales se colocarán formando cuadros no mayores de 60 X 60 cm. Dicha armadura se fijará, colgándose del techo o vigas y usando listones de 3 X 4 cm. Debajo de los listones se fijarán las láminas de material con clavos delgados, cuyas cabezas se embutirán y rellenarán con mastique. Las uniones de las láminas entre, sí se harán a tope, ocultándose con listones de madera de 3 X 1 cm de escuadra mínima. La unión del cielo raso con las paredes, se ocultarán con listones o con guarnición prescrita en los planos.

8.4 Método de Sujeción Los perfiles de aluminio anodizado tipos “T” y “L” se colocarán horizontalmente, con una tolerancia de 1 cm en 3 m y estarán colgando por medio de péndulas de alambre galvanizado Nº 12, con una separación máxima de 1,30 m entre ellas. Los alambres se engancharán a la losa del techo, por medio de ganchos con ojete embutido en rawplug. La superficie determinada por la red de perfiles de suspensión, deberá ser perfectamente horizontal y plana. Queda expresamente prohibido el uso de pistola de pólvora para colocar los ganchos en la losa del techo. Las láminas de los plafones se colocarán y asegurarán con ganchos por la parte superior, para evitar su movimiento. Una vez realizada la

instalación, se deberá revisar toda la superficie del cielo raso y asegurarse de limpiar cualquier unidad que durante las labores de colocación haya sido ensuciada. Asimismo, se procederá a reponer las unidades que hayan sido dañadas o incorrectamente instaladas.

9.

Tabiquería 9.1 Alcance Comprende el suministro e instalación de los tabiques divisorios de oficina y baño, con todos sus componentes, de acuerdo con los planos del Proyecto y con estas especificaciones.

9.2 Tipos de Tabiques 9.2.1

Tabiques de Yeso Tendrán perfiles de aluminio anodizado naturales. Los paneles de yeso deberán cumplir con las normas de la ASTM C36-73. Los paneles son de yeso revestidos con vinyl texturizado, lavable, color de acuerdo al proyecto, no combustible y aislamiento al ruido de 2 dB en los tabiques completos y 27 dB en la parte encristalada. También pueden ser del tipo normalizado, a prueba de agua, sin revestimiento (Drywall). Se incluyen los marcos de puerta y ventanas, bisagras y demás herrajes necesarios; excepto en el caso de que exijan especificaciones más estrictas, las particiones de yeso cumplirán con las siguientes normas internacionales: ANSI A97.2-1971 "Especificación normalizada para la Instalación de miembros para armadura de paredes con paneles de yeso fijadas con tornillos". ANSI A97.1-1965 "Especificación normalizada para aplicación y acabado de paneles para paredes”

9.2.2

Tabiques de Celotex o similar Los parales, marcos de puerta y ventanas, dinteles y demás elementos serán de perfiles extruidos de aluminio. Los paneles de relleno tendrán un núcleo de material aislante térmico y acústico, cubierto por ambas caras de madera aglomerada o

contraenchapada de 6 mm de espesor y un acabado de laminado decorativo o similar aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA Su parte inferior será acabada con rodapié de vinyl. Las puertas serán entamboradas de madera, de igual acabado que los tabiques y conectadas a los marcos con tres bisagras, debiendo estar equipadas con cerraduras de aluminio con sistema combinado de llave y botón. Los tabiques estarán fijados a paredes, pisos y techos por medio de tornillos anclados en raw-plug, tornillos de expansión, clavos de acero o cualquier otro medio mecánico adecuado. 9.2.3

Ejecución del Trabajo Los materiales deberán manejarse de forma tal que no se pandeen permanentemente o se rompan sus bordes y deberán almacenarse en un lugar seco y protegidos de la intemperie. Todas las particiones y materiales cumplirán con las normas y especificaciones para las cuales COVENIN haya realizado ensayos de calidad. Todos los componentes serán compatibles entre sí e instalados por un mismo contratista. Las armaduras y rigidizadores de acero o hierro galvanizado deberán cumplir con las Normas COVENIN 1308-76 ( ASTM C645-99). Cuando las cargas de diseño exijan calibres mayores de 0,92 mm, deberán tomarse las precauciones para que las tolerancias estén de acuerdo con los materiales a fijar. Todos los tornillos de fijación y anclaje para los paneles y fijación en miembros metálicos deberán estar de acuerdo a las Normas COVENIN 163-63. Los remates metálicos se harán con láminas de acero galvanizado o prefabricadas en aluminio que servirán como rigidizadores. Las láminas tendrán pestañas de remate para esquinas, y rematarlas con el enlucido, de acuerdo a lo indicado en los planos del proyecto.

Todo paral vertical se hará de una sola pieza. La anchura de los parales se hará de acuerdo con los planos del proyecto. Para el caso de los paneles de yeso, el tratamiento para juntas cumplirán con la normas ASTM C475-94. El sellado será flexible, a base de goma, sin secamiento o endurecimiento rápido para poderse aplicar con pistola. Cuando el sellado se haga sobre la superficie terminada que quede expuesta, deberán usarse sellantes que no manchen la superficie de yeso, que se endurezcan con firmeza y se puedan pintar. Las superficies se terminarán a ras con material de relleno adecuado. Se deberá aplicar un cordón de sellador, de espesor 1 cm, a ambos lados de la armadura para sellar bien los remates de pared. El perímetro de las caras de yeso terminadas será sellado en forma similar. Siempre que se hagan aberturas en el panel para tomas, tubos o cualquier otro elemento, se deberán sellar los intersticios entre el panel y el elemento penetrante. Previamente a su utilización, todos los materiales destinados a obra serán sometidos a la aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA; quien hará la revisión o los ensayos que sean necesarios. LA CONTRATISTA deberá proceder a colocar toda la tubería eléctrica que debe estar embutida en los tabiques antes de colocar y fijar los paneles. 9.2.4 Tabiques Divisorios de Sanitarios 9.2.4.1 Tabiques Metálicos A menos que los planos indiquen otra cosa, la estructura estará constituida por tabiques de sección rectangular de acero 60 x 40 mm calibre N° 18, con montantes de 2 m de altura, interconectados con perfiles metálicos rectangulares, fijados por medio de tornillos e irán provistos de bases de metal no corroíbles. Los paneles y las puertas, son entamboradas con doble chapa de acero

calibre N° 20, reforzados con perfiles metálicos y electrosoldados. Ambas chapas se unen por medio de perfiles de media luna de acero. Se incluye todo el herraje. Los tabiques se fijarán a la pared y al piso por medio de grapas y canales o tornillos y serán perfectamente aplomados. Los paneles tendrán una 1,50 m de altura mínima, quedarán a una distancia del piso de 30 cm. y tendrán de 2 a 3 cm de espesor. En los compartimientos de ducha los tabiques serán del tipo de marcos con paneles de 2,15 m de altura. Cuando no lleven puerta, serán provistos de tubos niquelados para cortinas. Todas las superficies serán pintadas con pintura anticorrosiva en el taller, antes del acabado final. 9.2.4.2 Tabiques de Madera Consta de paneles de madera contraenchapada o aglutinada, de 1 cm de espesor con acabado en laminado decorativo de 1,45 m de alto. Los parales son láminas del mismo material, de unos 25 cm de ancho y 2 m de alto, unidos entre sí por otra lámina de 8 cm de ancho a modo de viga Las conexiones entre las láminas, y con la pared y piso, se harán por medio de angulares cromados especialmente diseñados para tal efecto, con huecos para tornillos. 9.2.4.3 Ejecución del Trabajo El replanteo se hará siguiendo los planos de arquitectura. Los tabiques se fijarán a la pared por medio de raw-plug y canales y al piso con tornillos. Estarán perfectamente aplomados y nivelados con sus respectivos tacos. Se incluye todo el herraje: bisagras de gravedad, pasador interno, topes de puerta, tirador externo, perchero.

10. Carpintería 10.1 Alcance LA CONTRATISTA debe suministrar todos los elementos necesarios que se requieren para realizar los trabajos de carpintería e instalación de accesorios, tales como bisagras, cerraduras, herrajes y demás herramientas necesarias para los trabajos de carpintería de las instalaciones indicadas en los planos de arquitectura y en un todo de acuerdo con lo indicado por PDVSA.

10.2 Materiales Toda la madera a usar estará seca, sin defectos que pudiesen menoscabar su resistencia, apariencia y durabilidad debiendo estar tratada con líquido anticomején o similar. El contenido de humedad no deberá ser mayor a un 12%.

10.3 Tipos de Madera 10.3.1 Madera Estructural para Construcción "Madera de Corazón" para miembros estructurales, tales como vigas, columnas, etc. 10.3.2 Maderas Muy Duras Tendrán un coeficiente máximo de ruptura a flexión de 19500 Kg/cm2 (21.400 lb/in2). Variedades: araguaney, bálsamo, canalete, puy, granadillo, mora, pilón, roble, samán, clavelino, vera, etc. 10.3.3 Maderas Duras Tendrán un coeficiente máximo de ruptura a flexión de 900 Kg/cm2 (13.000 lb/in2). Variedades: angelino, carreto, cartán, gateado, melero, orozul, pardillo, pichipen, etc. 10.3.4 Maderas Semiduras Deberán tener un coeficiente máximo de ruptura a flexión de 400 a 900 Kg/cm2 (5.700 a 13.000 lb/in2). Variedades más comunes:

apamate, caoba, douglas fir, hueso de pescado, laurel, majomo, melero, pino blanco, pino rojo.

10.4 Protección de la Madera Contra Incendio Toda madera, en la medida que sea posible, deberá tener tratamiento contra fuego y retardadores de llama, de acuerdo a las normas locales o aquellas equivalentes que sirvan de referencia (NFPA) o LA CONTRATISTA con aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA; con el objetivo de definir el tipo y extensión del área de madera a ser protegido contra incendio, según los códigos y normas en vigor. Toda protección contra fuego se hará mediante el tratamiento de presión de vacío, para asegurar las condiciones de resistencia a la corrosión y una resistencia al fuego más duradera, de acuerdo a las normas más estrictas de la práctica. El tratamiento antifuego no debe ser higroscópico y no debe dañar las características de apariencia de la madera, color y textura de la misma. Una vez aplicado el tratamiento, las maderas deberán poder trabajarse normalmente. Toda sustancia química que se use para el tratamiento antifuego deberá ser inofensiva para la salud, no deberá corroer el metal y de ninguna manera podrá decolorar el acabado de la madera o cualquier obra adyacente. Después que la madera haya sido protegida se deberá secar hasta un punto de contenido de humedad de no mayor al 8%. Se deberán entregar muestras de todos los materiales que se van a usar con los acabados de carpintería, para ser aprobados por EL REPRESENTANTE DE PDVSA Todas las muestras deberán tener el tamaño apropiado para poder juzgar las características de calidad, textura y color deseado, así como para poder efectuar las pruebas que se necesiten.

10.5 Puertas de Madera 10.5.1 Entamboradas Serán entamboradas de 4 cm de espesor salvo otra indicación. La madera a utilizar será la que se indique en los planos de detalle o en su defecto de pardillo, cedro o similar, color natural

seca y de primera calidad. No se permitirá la presencia de rajaduras. El espesor de la lámina de contraenchapado será como mínimo de 4 mm. La cola a utilizarse en su fabricación, debe ser resistente a la humedad y a prueba de hongos. Las puertas en las que así se especifique, llevarán un marco de madera atornillado a zoquetes empotrados en la pared. En las puertas que llevan visores de vidrio, se dejará en la madera los rebajes y cajuelas necesarias para montarlos. 10.5.2 Puerta de Madera Acabado Natural Se pintarán con sellador, para luego lijarse con lija gruesa. Se repetirá el proceso de pintar y lijar con lija más fina y por último se aplicará las manos de barniz indicado en la especificación, así como el acabado. Cuando la puerta sea de madera pintada con esmalte, se sustituirá el barniz por esmalte de aceite, del color requerido. 10.5.3 Puerta de Madera con Laminado Decorativo La adherencia entre el contraenchapado y el laminado decorativo no deberá presentar abombamientos u otro tipo de defecto. Los bordes quedarán perfectamente terminados.

10.6 Ebanistería Se designa a los muebles construidos a la medida, según el diseño especificado en el Proyecto. Los gabinetes o accesorios fijos de carpintería no deberán instalarse hasta que los revestimientos de cerámica estén secos y listos y los tacos se hayan secado hasta un contenido de humedad del 19%. Todos los sócates, empalmes, envolturas, uniones “cola de pato”, chaflanes, clavos, atornillamiento y apernados se ejecutarán de manera que se permita algún movimiento de las piezas para evitar encogimientos, expansiones y que las juntas puedan absorber los movimientos que se produzcan.

Toda junta visible se unirá con la cola o se hará machihembrada, con chaflanes dónde sea necesario. Después que se hayan instalado todos los trabajos de carpintería, se deberán lijar y reparar los rayones producidos por el transporte.

10.7 Ejecución del Trabajo Las hojas de las puertas serán construidas, de tal manera que no se produzca alabeo ni se desmarquen, debiendo quedar bien calzadas en el marco. Se deberán ejecutar todos los rebajes, clavados y sellamientos que se necesiten para que se puedan introducir todos los elementos de fijación y soporte que sean requeridos por otros contratistas. Todo se deberá llevar a las dimensiones requeridas, debiéndose fijar con firmeza, alinear y aplomar, a fin de poder terminar las superficies adecuadamente. Todo trabajo terminado, deberá estar libre de marcas, grietas o superficies irregulares. La madera deberá estar impecablemente terminada, sin vetas irregulares, asperezas u otro defecto. Las superficies deberán estar lisas, sin polvo, aceite o cualquier mancha.

11. Herrería 11.1 Alcance LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, herrajes y mano de obra, necesarios para suplir e instalar los marcos metálicos para puertas, marcos y ventanas de aluminio o hierro, rejas, barandas y demás trabajos en metal, dejándolos ensamblados e instalados, en perfecto estado de funcionamiento y en estricto acuerdo a los planos de acabado del proyecto y a estas especificaciones. Se someterán a aprobación muestras de los trabajos a realizar. Los materiales de origen local o importado, modelos, productos, etc., que sean especificados tanto en los planos del Proyecto y sus especificaciones, serán aceptados previa revisión de PDVSA.

11.2 Ejecución Los marcos han de ser rígidos, rectos y alineados, con las juntas de las esquinas bien formadas en el alineamiento preciso, equipados con

sujetadores ocultos dónde sea posible. Las juntas de las esquinas deberán cortarse a inglete ó a tope y soldarse en forma continua a todo lo ancho y profundidad de la sección. La soldadura expuesta deberá acabarse en forma lisa y a ras. Los anclajes ubicados en la cara posterior de los marcos que vayan a ser montados en concreto o mampostería, se colocarán a intervalos de 60 cm. centro a centro y a 15 cm del tope y fondo de las jambas. El cabezal del marco tendrá por lo menos dos anclajes y entrarán por lo menos 25 cm. dentro de la pared. Las partes suplementarias están incluidas si son necesarias para completar cada parte del trabajo aun cuando las mismas no están específicamente indicadas. Las cabezas de pernos, remaches y tornillos quedarán a ras de la superficie y en hendiduras producidas al efecto en las caras expuestas del trabajo y serán de carácter ornamental cuando sea requerido. Para la colocación de los marcos para las puertas, etc. se tendrá especial cuidado tanto en la nivelación, como en que los anclajes queden perfectamente empotrados en las paredes y en la estructura. Excepto cuando se especifique de otra forma, o cuando el trabajo deba ser anclado a la obra, las obras de metal se fijarán a la albañilería con tornillos de expansión, con raw-plug o tarugos de plástico y tornillos. La fijación a la albañilería con zoquetes de madera no será permitida. Los huecos para raw-plug serán exactamente taladrados según el diámetro exacto del mismo, usando un taladro giratorio para azulejos, baldosas o bloques de concreto y un taladro de percusión para otro tipo de albañilería. A menos que se indique algo distinto, todas las uniones serán dispuestas de tal forma que resulten tan fuertes y rígidas como la sección a la que se une. Las uniones expuestas, donde especifique serán soldadas en toda su longitud o con puntos de soldaduras según se requiera. Toda unión soldada deberá emparejarse. A menos que se señale otra cosa, todas las conexiones de ensamblaje realizadas en taller serán soldadas o remachadas.

11.3 Marcos para Puertas 11.3.1 Marcos de Aluminio Del tipo indicado en los planos, compuestos por tubo de sección rectangular y contramarco de perfiles de aluminio, fijados a la pared, mediante tornillos y sellados perimetralmente con silicona, debiendo quedar herméticos. La superficie será lisa y libre de abolladuras. 11.3.2 Marcos de Acero El metal para marcos será hojas de acero laminados en frío, decapadas y aceitadas, con superficies lisas y limpias, calibre 16 cuando se usan en puertas interiores y calibre 14, cuando se usan en puertas exteriores. Las caras interiores tendrán anclajes recubiertos con material rugoso cada 60 cm, para fijar el marco firmemente a la pared. Las bisagras irán colocadas sobre un refuerzo de 2 mm de espesor y de 25 cm de largo. Serán del ancho de la pared. Todos los marcos deberán suministrarse en la obra con el suficiente anticipo, para poder colocarlos junto con la erección de las paredes; así mismo, los marcos deberán protegerse para evitar daños en su superficie. Cada marco deberá estar provisto de silenciadores de caucho en un mínimo de tres por cada puerta, en el batiente.

11.4 Puertas de Aluminio Las puertas serán de elementos estriados. Las juntas deberán ser verticales, no permitiéndose en ningún caso las juntas horizontales. Las puertas deberán fabricarse trabajando a máquina con precisión todos sus componentes, ensamblándolos en forma permanente.

11.5 Puertas de Acero Las chapas de las puertas serán hojas de acero laminadas en frío, decapadas y aceitadas, planchadas por estiramiento, limpias y lisas.

Las puertas lisas tendrán chapas de láminas de acero por ambos lados, de calibre no menor de 16, con los bordes soldados y acabados a ras. No se permitirán costuras ó puntas visibles en las chapas ó bordes de las puertas. Las chapas serán reforzadas con largueros verticales calibre 16, espaciado a no más de 15 cm entre sí y llevarán soldaduras de punto en el lado interior de la chapa. Los bordes superiores e inferiores se cerrarán con canales de refuerzo soldados a las chapas. Los espacios vacíos entre los refuerzos, se rellenarán de corcho, planchas de fibra de bagazo de caña tipo celotex ó similar, fibra mineral. Las puertas deberán tener 4.5 cm de espesor ó como lo indiquen los planos. Los espacios libres de las puertas no serán mayores de 3 mm en las jambas, en los cabezales, en los montantes colindantes y un máximo de 1 cm en el borde inferior, a menos que se indique de otra manera. Las puertas serán rígidas, de buena apariencia, libre de defectos, rectas y aplomadas. Es indispensable hacer los controles para aprobación de los marcos y puertas en la fábrica, medir el calibre antes de colocarle el galvanizado o la pintura anticorrosiva, verificar los refuerzos que deben tener los marcos para colocar el cierrapuerta, las bisagras, cerraduras, así mismo los anclajes del cabezal y jambas. Verificar en las puertas la colocación de los largueros y el material de relleno. Todo trabajo en acero llevará dos manos de pintura anticorrosiva, según determine el proyecto o similar aplicados en el taller. Si fuera necesario, la Inspección pedirá repasar la pintura anticorrosiva en campo antes del acabado final. El metal al pintarse deberá limpiarse de toda escama, suciedad y herrumbre por medio de limas y cepillo de acero. El aceite y la grasa serán quitados con bencina o solvente adecuado. Ninguna pintura se aplicará durante tiempo de mucha humedad. Las superficies deberán estar secas cuando se vaya a pintar. La pintura deberá ser agitada continuamente durante su aplicación, y no se usará disolvente después que la pintura haya sido mezclada hasta obtener la consistencia

adecuada. La pintura se aplicará cuidadosamente dentro de todas las juntas y esquinas y uniformemente por todas las superficies.

11.5.1 Puertas Entamboradas Estarán formadas por láminas de acero calibre 22 en ambas caras, fijadas a perfiles “U” formados por troquel que servirán de refuerzo a la puerta de forma que queden cada 30 cm. Las superficies vistas serán perfectamente lisas y libres de abolladuras. Las puertas deberán tener 4,5 cm de espesor a menos que se indique otra cosa. Los marcos de puerta serán del ancho de la pared, a menos que se indique otra cosa, con espesor mínimo de 1,2 mm con bisagras soldadas. La cara interna del marco tendrá anclajes cada 60 cm para fijar el marco firmemente a la pared. Las romanillas para puertas metálicas serán fijas, con hojas estacionarias del tipo “Z” de acero calibre N° 18. 11.5.2 Puertas no Entamboradas Las puertas se harán como se indique en los planos de taller y como se muestre en los cuadros de puertas. Estará hecha de lámina calibre N° 14 con un perfil tubular de 4 X 3 cm como marco externo, e internamente dividiéndola en hojas dependiendo de la altura. Las puertas se constituirán del ensamblaje de paneles individuales que se unirán con perfiles tubulares, con sus aristas reforzadas con lámina calibre N°14 (1,9 mm). La cerradura es externa en estos casos. En el caso de puertas correderas, éstas tendrán soporte adecuado para la sujeción de las guías de puertas colgantes, y tendrán previsión para encaje de guías y empacaduras para sello entre hojas si se trata de puertas bipartidas dobles. Las cubiertas de guías serán de uso indispensable para las puertas instaladas a la intemperie, se harán con láminas calibre N°18 con galvanizado de zinc.

Todos los herrajes serán para trabajo pesado con rolineras de municiones para las puertas colgantes, rodamientos confinados, tiradores a ras de superficies, unión y topes de puertas para uso pesado. Después del ensamblaje, se deberá limpiar todas las superficies completamente y se deberá aplicar un fondo anticorrosivo que tenga como base una resina alquídica.

11.6 Marcos y Ventanas de Aluminio Todos los marcos y ventanas serán hechos utilizando los perfiles y herrajes indicados en los planos o similares, que cumplan estrictamente con las especificaciones, siempre y cuando su fabricación y método de ensamblaje no impliquen modificaciones en el concepto arquitectónico indicado. Todos los perfiles serán de aluminio, fabricados por el método de extrusión, salvo aquellos casos especificados en que se indique el uso de secciones fabricadas con láminas de aluminio en cuyo caso se especificará el calibre, aleación y acabado. Las superficies de aluminio que se vayan a colocar en contacto con concreto, enlucidos o mampostería, recibirán una capa pesada de pintura bituminosa antialcalina antes de la instalación. No se permitirá agregar diluyentes a la pintura bituminosa. Las superficies de acero que se vayan a colocar en contacto con aluminio recibirán una capa de pintura de minio rojo, cromato de zinc u otro imprimador anticorrosivo aprobado, seguida por una capa de pintura que conste de un kilogramo de pigmento de pasta de aluminio por cada galón de barniz. Los marcos serán fabricados con perfiles tubulares o perfiles "U", cuando las condiciones lo permitan. En ambos casos el espesor de los perfiles, no será menor de 3,2 mm. Los pisavidrios serán de presión, con espesor no menor de 1 mm, con canales que permitan el empleo de perfiles plásticos en vez de masilla para la instalación. El ensamblaje de los marcos, se hará por medio de tornillos y piezas de sujeción o clips de aluminio de no menos de 4,5 mm de espesor,

debiendo quedar las juntas perfectamente ajustadas. En ningún caso, se permitirá el empleo de soldaduras de las superficies visibles de perfiles anodizados. Todos los perfiles serán anodizados color natural o del color especificado en el proyecto. Tanto los perfiles o conjunto de perfiles verticales y horizontales, tendrán dimensiones totales indicadas en los planos y deberán resistir, sin deflexión apreciable, la presión producida por vientos. Los perfiles horizontales, deberán resistir además de su peso propio, el peso del vidrio y demás materiales que deban soportar. Los perfiles o conjunto de perfiles, serán diseñados y fabricados de forma que impidan las filtraciones de agua hacia el interior de los locales. Todos los pisavidrios serán del tipo de ensamblajes a presión y no deberán sobresalir respecto a la forma rectangular de las secciones indicadas en los planos. Antes de proceder a la fabricación e instalación, LA CONTRATISTA deberá presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA, dibujos de taller completos, para su aprobación, al igual que muestras de los perfiles y acabados que se utilizarán. Las dimensiones de los marcos y ventanas se verificarán en la obra antes de proceder a la fabricación final e instalación. LA CONTRATISTA, es la única responsable de los daños y especialmente de las manchas que pueda sufrir el aluminio por descuido, debiendo reponer los elementos que presenten desperfectos, a sus propias expensas. Para las puertas se emplearán chapas lisas de aluminio laminado en frío, del espesor indicado por el fabricante y aprobado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, pero si no hay especificación fija, el espesor mínimo de los perfiles será de 1.6 mm. y de 2.4 mm. para ventanas basculantes, corredizas y romanillas. El aislamiento interior de las hojas de los portones deberá estar comprendido en el precio unitario. El espesor de las chapas será tal, que evite el pandeo y abolladuras. Podrán usarse soldaduras, los tornillos en cambio deben ser invisibles. Cuando se requiera de hermetismo en los

locales, llevarán sellos perimetrales de neopreno y las puertas llevarán faldellines de neopreno a fin de evitar filtraciones de aire. Salvo indicación contraria, todo el material expuesto a la vista será de aluminio y del mismo color y textura. Los herrajes y remaches que no están visibles podrán ser de otra aleación de aluminio o de acero inoxidable antimagnético para que no produzca corrosión. Los marcos de aluminio o de hierro, de acuerdo con el material seleccionado en los planos de arquitectura, deberán suministrarse en la obra con suficiente antelación, para así poder colocarlos junto con las paredes y deberán protegerse para evitarles daños en la superficie hasta que se haya terminado todo el trabajo de frisado. El espacio entre el metal y los bloques de la pared deberán rellenarse con carato de cemento para evitar separaciones entre pared y marco. Para aceptar los elementos metálicos en obra, EL REPRESENTANTE DE PDVSA, deberá haber emitido un certificado de inspección en taller, por tanto, LA CONTRATISTA deberá entregar la dirección del taller y el programa de trabajo de fabricación de los elementos. Los vidrios estarán incluidos dentro del precio unitario de cada elemento sea puerta o ventana.

11.7 Puertas Arrollables tipo "Santa María" Las puertas del tipo arrollable "Santa María" tendrán cortina de eslabones del tipo que indiquen los planos de arquitectura, guías laterales y tambor para recoger la cortina. El manejo de la cortina será eléctrica, manual o con pértiga. La cortina se hará con láminas tipo eslabón, unidas por listones y fabricadas en acero galvanizado que deberá cumplir con las normas COVENIN N° 565-80, 941-81, 1212-81 (ASTM A525-73), debe llevar remates en los extremos de los listones fijados con dos remaches alternados para evitar el desplazamiento lateral de la cortina y para evitar el desgaste de los extremos al rozar con las guías. El eslabón final inferior se deberá reforzar con dos ángulos de acero de 1/8” de espesor, con receptáculo para encaje de la cerradura. Las guías estarán compuestas por ángulos bien sujetos a la pared con tornillos autorroscantes. El tambor será del tipo tubular, de acuerdo al fabricante y de diámetro suficiente para soportar el peso de la cortina con

una deflexión máxima de 2,5 mm por metro lineal y con bobinas de acero soldadas en los extremos.

11.8 Puertas a Prueba de Explosión Las puertas a prueba de explosión serán sencillas o dobles de acuerdo a los planos de Proyecto. Cada puerta incluirá todos los elementos necesarios para su instalación tales como pernos, marcos, sellos perimetrales, herrajes y métodos de anclaje que cumplan con los requerimientos de diseño. Se usará una fijación adecuada donde la presión de la explosión ejerza esfuerzos considerables, sobre todo en los topes y batientes. Toda puerta, marco y herraje fijos, excepto las cerraduras y pasadores deberán tener una mano de fondo anticorrosivo dada en taller. Se deberán entregar cálculos y análisis de exploración que cubran las puertas y herrajes correspondientes a cada tipo, tamaño y construcción, incluyendo la determinación del factor de carga dinámica.

11.9 Esquineros Metálicos Todos los ángulos salientes de las aristas en columnas que se vayan a frisar y paredes serán provistos de esquineros metálicos hasta la altura de los plafones. Los esquineros son láminas de acero galvanizado calibre No. 30 ó 37, de 20 cm de ancho dobladas en la mitad formando ángulo de 90°, de longitud variable. La instalación de los esquineros se hará una vez colocado el friso base, antes de colocar la mezclilla o acabado; ésta se colocará uniformemente en la pared, tapando así el esquinero y dejando la arista perfectamente recta.

11.10 Escaleras Marineras Las escaleras se fabricarán con tubulares cilíndricos de diámetro 2½", para los parales verticales, que subirán por lo menos un metro sobre el nivel del techo bajando luego hasta apoyarse en el brocal o directamente sobre la losa de techo de acuerdo al detalle de Arquitectura. Los peldaños irán cada 30 cm y a partir de 30 cm sobre el piso, estarán fabricados con tubos de 3/4" de diámetro, soldados a los parales

verticales. Todas las escaleras marineras llevarán jaula de protección, a partir de 2.10 m del piso, según normas, con un radio interno mínimo de 30 cm. Las escaleras marineras se anclarán al piso mediante un brocal con su respectiva plancha y pernos metálicos y a la platabanda con pletina metálica apernada.

12. Vidrios y Acrílicos 12.1 Alcance LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, útiles y equipos necesarios, así como también la mano de obra que se requiera para el suministro y correcta colocación de los vidrios y acrílicos en los sitios especificados en los planos de arquitectura.

12.2 Materiales El vidrio y acrílico que se empleará, estará libre de defectos e irregularidades, burbujas de aire u otras imperfecciones. Cada vidrio llevará pegada una etiqueta que indique la calidad y el nombre del fabricante. Esta etiqueta no deberá quitarse hasta la limpieza final. El acrílico llevará papel protector en ambas caras. En aquellos ventanales y ventanas que se indique en el detalle, la montura de cristales, se hará con molduras de vinyl, de goma ó similar; o con sellador líquido de silicón o poliuretano. LA CONTRATISTA reemplazará todo vidrio instalado que se rompa antes de que sea aceptado el trabajo completo. En los sitios que así lo indiquen se colocarán vidrios de seguridad laminado.

12.3 Tipos de Vidrios y Acrílicos Los vidrios y acrílicos a usarse serán del tipo, espesor y color indicado en los planos. En el caso de puertas de vidrio, a menos que no se requiera de mayor seguridad a explosiones y robo, deberán ser del tipo de vidrio templado.

12.4 Ejecución del Trabajo Todos los vidrios y acrílicos deberán estar cortados en los tamaños y espesores requeridos (en romanillas se utilizará E: 5 mm y en ventanas correderas un espesor mínimo de 6 mm). Antes de montar los vidrios se extenderá mastique en todo su contorno. Cuando el vidrio esté colocado y fijado en las pestañas de la ventana, se removerá el exceso de mastique. A la terminación del trabajo, se deberán limpiar todos los vidrios de cualquier suciedad que puedan tener, así como deberán reemplazarse los vidrios rotos o estallados.

12.5 Puertas de Vidrio Templado LA CONTRATISTA deberá suministrar y colocar las puertas de vidrio templado de acuerdo con estas especificaciones y con el cuadro de puertas indicado en los planos. Este cuadro servirá como guía para las medidas y acabados de las mismas, y será LA CONTRATISTA quien deberá presentar al REPRESENTANTE DE PDVSA los planos de construcción y/o muestras a escala de estas puertas o de sus partes con la suficiente anticipación, antes de su fabricación. Los vidrios serán del tipo “Templex” o similar. La puerta será de doble hoja, con tirador de aluminio standard tipo 100, Freno tipo "Fren-Bor", pivote y brazo para freno. Las cerraduras serán amaestradas y tendrán tres llaves cada una; llevarán sistema de cierre eléctrico sólo en las puertas que así se indique en los planos de Arquitectura.

12.6 Tabiques Divisorios en Acrílico Estos tabiques se instalarán sobre antepechos previamente elaborados de mampostería o sobre los antepechos de tabique en chapilla de madera o fórmica y donde lo indiquen los planos de Arquitectura. Tendrán como marco perfiles de aluminio anodizado. El número de divisiones dependerá de la longitud a cubrir. El acrílico deberá ser transparente, sin manchas y burbujas; LA CONTRATISTA suministrará el acrílico ya cortado en las medidas adecuadas, con el papel protector para que no se raye su superficie durante la instalación; el papel deberá conservarse hasta la culminación de los trabajos.

Posteriormente se deberá retirar el papel y limpiar las superficies de la pega adherente que haya quedado sobre el material acrílico.

13. Pintura 13.1 Alcance LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, útiles, andamios, mano de obra y todo lo necesario para completar las obras de pintura en todos los elementos así indicados por los planos del proyecto, así como remates que puedan corregirse con mastique y yeso según los requerimientos generales de esta especificación. Las pinturas serán aplicadas únicamente sobre superficies perfectamente limpias y preparadas de acuerdo a lo requerido.

13.2 Materiales Todos los materiales como pintura, solventes, tapaporos, etc., deberán ser de marcas reconocidas y de primera calidad. Se usarán solamente pinturas patentadas, preparadas en fábricas, las cuales llegarán a la obra en sus envases originales sin abrir y con su respectiva etiqueta. Los envases tendrán una capacidad máxima de cinco galones, por cuanto reduce la posibilidad de formación de películas, y la pérdida por evaporación además de facilitar la operación de mezclado. Los colores y texturas serán definidas por el proyecto de arquitectura (acabados) y/o por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, en obra, mediante muestras que deberá presentar LA CONTRATISTA.

13.3 Ejecución del Trabajo Los trabajos de pintura se deberán coordinar con los otros contratistas y no se procederá con los trabajos si las condiciones requeridas no están presentes. LA CONTRATISTA de pintura deberá examinar bien los cuadros y las especificaciones de pintura para cada uno de los diferentes elementos de otro contratista, para verificar los tipos de fondo a aplicar y asegurar la compatibilidad de los sistemas de pintura de acuerdo a los sustratos donde se han de aplicar. Antes de comenzar cualquier trabajo, todas las superficies que vayan a recibir pintura se examinarán por si presentan

defectos no corregibles con los procedimientos indicados en esta sección que pudiesen entorpecer los buenos resultados de la pintura. El trabajo no continuará hasta que las superficies estén en buenas condiciones y completamente secas. LA CONTRATISTA deberá aplicar recubrimientos tipo barrera en aquellos lugares donde se hayan aplicado fondos no compatibles con la pintura. Si lo es requerido LA CONTRATISTA deberá entregar información sobre los diferentes acabados para asegurar que los materiales sean compatibles. EL REPRESENTANTE DE PDVSA hará en su debido tiempo la selección de colores y LA CONTRATISTA deberá presentarle muestras de acuerdo con los colores escogidos. Las pinturas a base de aceite o solvente se consideran secas y listas para la siguiente mano cuando la superficie no esté pegajosa con una ligera presión del dedo. Todo el trabajo deberá ser ejecutado por obreros experimentados, de acuerdo con la mejor práctica, y a satisfacción del REPRESENTANTE DE PDVSA 13.3.1 Superficies de Mampostería y Concreto Antes de comenzar el trabajo, deberán examinarse cuidadosamente toda las superficies, reparando cualquier defecto que estas hayan podido sufrir tales como vestigios de mortero, eflorescencia, etc. Después se les aplicará mediante brocha, una solución de sulfato de zinc. Una vez aplicada esta capa se repasarán las superficies masticando y lijando los arañazos o asperezas hasta dejarlas completamente lisas y libres de defectos. El acabado final se dará una vez seca la primera mano. En las estructuras de concreto, se deberá limpiar el aceite proveniente de los encofrados con un solvente de aceites. 13.3.2 Superficies de Metal Deberán limpiarse esmeradamente estas superficies con un cepillo de alambre, a fin de eliminar cualquier traza de óxido. A

continuación se lavarán con solvente para hacer desaparecer todo residuo de grasa o aceite. Una vez concluido todo este proceso deberá aplicarse la base de minio, y posteriormente el acabado con pintura del tipo especificado; éste podrá aplicarse con pistola o brocha. Se pintará en obra todo el metal cuya capa de pintura en taller haya sido dañada o haya sido posteriormente cortada o soldada. En el caso de superficies galvanizadas, si en algún sitio se ha dañado la capa de zinc, éste se tratará con cromato de zinc. Las superficies metálicas deberán tener una temperatura no menor de 15ºC durante la aplicación de la pintura. En ningún caso deberá aplicarse la pintura sobre superficies expuestas a plena luz solar o aplicada en tiempo de humedades relativas mayores a 90%. En líneas generales, los trabajos de pintura metálica deberán cumplir con las especificaciones de PDVSA “Materiales de pintura y requerimientos de aplicación” N° O - 201.

14. Impermeabilización 14.1 Alcance LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, mano de obra y todo lo necesario para efectuar los trabajos de impermeabilización en techos de losa de concreto, losas de piso en baños y demás sitios indicados en los planos del proyecto. A todo lo largo de las caras de losas, aceras, plataformas, etc., se instalarán selladores y juntas de dilatación donde éstas intercepten superficies verticales, a menos que los planos indiquen otra cosa.

14.2 Materiales 14.2.1 Asfalto El asfalto utilizado para la impermeabilización deberá cumplir con las Especificaciones ASTMD-312-44.

14.2.2 Manto Asfáltico (En caso de utilizar soplete "en caliente") El manto asfáltico que se usará para la impermeabilización será una lámina de 3 mm de espesor a base de bitúmen destilado y modificado por adición de resinas sintéticas (les confieren plasticidad e indeformabilidad), y están armadas con fibras de vidrio estables e imputrescibles. El manto asfáltico cumplirá con las normas ASTM D-225-47. 14.2.3 Primer Se usará según determine el proyecto, en las proporciones indicadas por el fabricante. 14.2.4 Fieltro Asfáltico El fieltro asfáltico a usar llenará los requisitos exigidos en las especificaciones ASTM-D-225-47 y será de fibra de vidrio y asfalto como elemento adhesivo entre láminas se utilizará “impersil” o similar. 14.2.5 Mortero Impermeable para jardineras estructurales Para impermeabilizar jardineras, estanques, paredes y obras de concreto se utilizarán productos patentados (tipos hidrófugos), los cuales deberán regirse por las especificaciones del fabricante 14.2.6 Pintura Capa-Color (color aluminio o el indicado por la inspección La pintura a utilizar deberá aplicarse de acuerdo a las especificaciones del fabricante

14.3 Ejecución del Trabajo Todos los trabajos de impermeabilización deberán ser ejecutados por mano de obra calificada y experta. Deberán verificarse todas las superficies de concreto, asegurándose de que estén completamente curadas y secas antes de proceder con la impermeabilización. Deberán repararse todas las grietas, alabeo y otros desperfectos en la superficie, que puedan impedir una impermeabilización adecuada.

No se deberá trabajar en tiempo lluvioso; los trabajos deberán suspenderse cuando la lluvia es inminente dado que la colocación de una capa asfáltica sobre una base excesivamente húmeda puede causar problemas posteriores.

14.4 Tipos de Impermeabilización 14.4.1 Impermeabilización "En frío/Fieltro Asfáltico" En el caso de techos horizontales, se dará a la superficie de escurrimiento la pendiente que indiquen los planos, la cual no será menor de 1,5%, mediante un relleno de concreto que deberá compactarse bien y ser acabado a boca de cepillo. Luego se cubrirá toda la superficie a impermeabilizar con una capa de imprimador diluido en agua 1 a 4. Después que la superficie haya absorbido la capa de imprimación se cubrirá con tres capas de fieltro asfáltico que cumpla con la norma COVENIN 1716-81, cada una de las cuales será pegada con "Impersil" o similar a razón de ½ galón/m² por capa, cuidando en lo posible que los bordes longitudinales de ésta queden perpendiculares a la líneas de mayor pendiente y que haya el menor número de juntas. Se comenzará la colocación por la parte más baja de manera que el agua fluya sobre el solape y no en contra, y se proseguirá en forma que toda la superficie quede cubierta con no menos de tres capas de fieltro. Los solapes entre capas no serán menores de 10 cm. La unión de superficies horizontales y verticales se hará dejando una media caña de mortero y prolongado 30 cm las capas de fieltro las superficies verticales. Los pases de tuberías y demás salidas al techo se protegerán con vierte-agua de chapas de cobre. La última capa será cubierta a razón de 1 galón/m² en dos capas, con un espesor seco de 2 mm. Una vez curada la superficie protectora, se pavimentará con piso según determine el proyecto aplicado en frío, con palustra, en dos capas sucesivas de 2 mm de espesor seco cada una, con

una cobertura de 1½ galón por 1 m² en las áreas donde haya mayor tránsito para mantenimiento. Al terminarse el curado de ésta superficie, se pintará con el color especificado por la inspección, en dos manos; la primera mano diluida 1 a 1 en agua, y la segunda sin dilución, esta última con una cobertura de 1 galón/15 m². 14.4.2 Impermeabilización en Caliente (Manto Asfáltico) Las pendientes se efectuarán de la misma manera que en el caso de la impermeabilización en frío. Las pendientes en donde se aplicará el sistema de impermeabilización con manto asfáltico deberán presentar una superficie lisa, sin huecos ni resaltes, limpia y seca. También se cubrirá toda la superficie a impermeabilizar con una capa de imprimador, diluido en agua a razón de 1 a 4 partes. Después que la superficie haya absorbido la capa de imprimación se procederá a la instalación del manto asfáltico, el cual será adherido totalmente sobre la imprimación por medio de soplete de gas. Se comenzará la colocación por la parte más baja y se proseguirá de forma que toda la superficie quede totalmente cubierta, los solapes de las láminas entre capas no serán menores de 10 cm. El solape se soldará aplicando directamente la llama del soplete. Se deberá repasar un poco por la parte superior del mismo, utilizando una herramienta de albañil recalentada, teniendo cuidado en no dañar o debilitar la membrana. Las juntas de dilatación, ángulos y aristas de intersección de planos se reforzarán con una lámina de manto asfáltico. La unión entre superficie horizontales y verticales se hará dejando una media caña de mortero y prolongando el manto en 30 cm. Las capas de manto asfáltico sobre las superficies verticales, los pases de tuberías, ductos y demás salidas al techo se protegerán con láminas metálicas o flashings (de acero o cobre). El manto también se introducirá en las bocas de los bajantes y se reforzará también en las zonas que presenten

huecos o instalaciones (bases) de equipos. En el caso de que el techo vaya a ser transitable, se sugiere lo siguiente: La última capa será cubierta según determine el proyecto, a razón de 1 galón/m² en dos capas con un espesor seco de 2 mm. Una vez curada la superficie de Protecapa o similar, se utilizará el producto Heavy Duty Laykold de IPA o similar, aplicado en frío, con palustra en dos capas sucesivas de 2 mm de espesor seco cada una, con una cobertura de 1½ galón por 1 m². En los lugares donde el tráfico vaya a ser mayor se pueden instalar baldosas prefabricadas de cemento o de terracota, o una capa de concreto armado de 4 ó 5 cm de espesor. 14.4.3 Impermeabilización en baños y duchas de seguridad Para la impermeabilización de los pisos de los baños, se cubrirá toda la superficie con imprimador diluido 1 a 4 en agua; se utilizará una capa de fieltro de fibra de vidrio asfáltico y éstas se prolongarán en las paredes hasta una altura no menor de 30 cm, y los solapes serán de 10 cm como mínimo en las juntas longitudinales y 30 cm en las juntas normales al tendido. Las capas de fieltro se pagarán con Impersil o similar. Sobre el fieltro se aplicará una capa de Protecapa, luego una capa protectora de mortero de cemento de 2 cm de espesor y sobre esta capa se colocará el piso acabado que indiquen los planos. 14.4.4 Impermeabilización de Jardineras (sobre estructura) En la impermeabilización de las jardineras estructurales se utilizará mortero de cemento con aditivo impermeabilizante o similar. Antes de aplicar el friso impermeable se deberá revisar la superficie a tratar. Las oquedades, grietas y en general todo concreto defectuoso deberá ser reparado con mortero normal. Se deberá trabajar sobre una superficie preferiblemente rugosa para una mejor adherencia. En las uniones de paredes de pisos se recomienda hacer chaflanes y redondear las aristas si las hubiera. Se recomienda humedecer la superficie con anticipación, antes de aplicar el friso.

El friso consiste en varias capas, aplicadas "fresco en fresco" cuando la anterior haya endurecido lo suficiente y reduciendo el contenido de cemento en las capas sucesivas. Las uniones entre paredes y pisos llevarán ½ caña de mortero de (1) una parte de cemento y una (1) parte de arena de consistencia pastosa. La primera capa de friso llevará un mortero de una (1) parte de cemento con una (1) parte de arena fina con solución Sika 1 o similar de consistencia fluida y en un espesor de 3 mm, aplicada en forma salpicado o a brocha, cubriendo toda la superficie. La segunda capa llevará mortero con una (1) parte de cemento y dos (2) de arena con solución Sika 1 o similar de consistencia pastosa y un espesor de 7-10 mm aplicado con cuchara. La tercera capa llevará mortero con una (1) parte de cemento con 2½-3 partes de arena con solución Sika 1 de consistencia pastosa y con un espesor de 7-10 mm, aplicando con llana de madera, dejando una superficie áspera. Se protegerá la superficie con una capa de imprimador asfáltico luego de terminar la impermeabilización con el friso hidrófugo. Posteriormente se instalará el canto rodado o las matas según lo indique EL REPRESENTANTE DE PDVSA En general habrá que seguir las recomendaciones del fabricante del impermeabilizante. LA CONTRATISTA, debe suministrar una garantía de diez (10) años de su trabajo y cualquier fuga que aparezca en la impermeabilización durante el plazo de garantía que se especifica, será reparado inmediatamente sin gasto alguno para el propietario.

15. Juntas 15.1 Alcance LA CONTRATISTA suministrará todos los materiales, equipos, mano de obra y todo lo demás necesario para realizar las juntas en los sitios indicados en los planos.

15.2 Materiales El material para sellar juntas, a menos que se indique otra cosa, será un compuesto elastomérico a base de polisulfuros que deberá cumplir con las normas COVENIN 865-82. El agente químico para limpieza de la superficie de la junta será un solvente recomendado por el fabricante del sellador. El imprimador de fondo será una solución de resina sintética formulado especialmente para mejorar la adherencia a los sustratos que se usen. Deberá ser compatible con los demás productos. No se usará imprimación para fondo de anime. El material para el fondo de las juntas puede ser un relleno bituminoso o usarse anime con la parte de arriba cubierta con tirro para que no se pegue el sellador. También se podrá usar entre el sellante y el fondo, polietileno en películas finas. El relleno de anime deberá colocarse nivelado para que la sección del sellador sea uniforme. La dimensión del material de apoyo se escogerá para que se produzca una compresión inicial del 25 al 50 % al introducir la junta.

15.3 Ejecución del Trabajo Toda superficie en que se apliquen selladores o empacaduras estará limpia y libre mastique o aceite. Cualquier resto de polvo se removerá con chorro de aire comprimido o cualquier otro método aprobado. Toda junta cuyas áreas adyacentes vayan a ser pintadas, deberá sellarse antes de aplicar la última mano de pintura. Después de la aplicación de compuestos de polisulfuros, todo material sobrante se deberá remover del sitio antes de que endurezcan con solventes que no contengan aceites. Antes de rellenar las juntas con material bituminoso, se les deberá aplicar una capa delgada de imprimador asfáltico a ambos lados y en el fondo, mediante métodos aprobados. Si el vaciado es en caliente, se deberá calentar el material a la temperatura adecuada no aplicando directamente el calor a la mezcla. Las juntas deberán ser llenadas a ras con la superficie del concreto adyacente. También, de acuerdo a los planos, puede usarse un sellador vaciado en frío. En este caso, habrá

que llegar el material bituminoso a una distancia del borde del concreto igual a la que indiquen los planos.

15.4 Tapajuntas Los tapajuntas a utilizar con excepción de la junta gotero, serían con acabado anodizado. Junta de piso interior, la cual se utilizará sólo en los pisos interiores. Junta gotero: (Flashing Metálico) será fabricada especialmente y consiste en una lámina de hierro galvanizado calibre 16, de 70 mm de ancho, doblada como se indica en los planos de construcción y pintada por ambas caras con pintura de fondo zinc inorgánico y pintura epóxica, como se indica en la sección 10 (Pinturas). La junta irá sujeta mediante tornillos de acero inoxidable y raw-plug de plástico equidistante 60 cm en la pared. La unión entre la lámina metálica y la pared se sellará con una lámina de neopreno de 0,5 cm de espesor y 10 cm de ancho. Sobre la lámina atornillada irá el friso de remate de la pared.

16. Herrajes 16.1 Alcance Las bisagras y herrajes serán del material indicado en los planos o el que la Inspección decida, y libres de imperfecciones de manufactura, tanto en el mecanismo como en el acabado. LA CONTRATISTA debe someter a la aprobación del Inspector, un surtido completo de muestras. Las muestras serán idénticas, en todo respecto, a los materiales especificados y estarán claramente marcados para el uso que serán destinados. Todo herraje que requiera algún trabajo de adaptación para poderlo utilizar, será sometido previamente a la aprobación del Inspector. Para efectos de medición, las bisagras, herrajes varios, se incluirán dentro del precio unitario de puertas.

16.2 Cerraduras Todas las cerraduras deben ser de material de primera calidad, de marcas reconocidas en el mercado como: Venlock, Yale, Schlage, Cisa o similares. Deben llevar estampado en sitio visible el nombre del fabricante y un símbolo que identifique fácilmente la calidad de las cerraduras. (Ver COVENIN 1750-80). Las cerraduras vendrán completas, con los tornillos, pernos, etc., que se requieren y estos tendrán un acabado acorde con el de la cerradura. Asimismo, deben incluir tres llaves originales por cerradura de material resistente como níquel-plata o similar. Irán amaestradas. Cerradura eléctrica. Deberán ser del tipo que pueda ser accionado a mano desde el interior, en caso de que falle la fuerza eléctrica. Cerradura de caja cilíndrica. El mecanismo va encerrado en una caja cilíndrica y el pestillo se instala (posteriormente) enganchándolo al mecanismo. Cerradura de caja tabular. El mecanismo va encerrado en una caja tabular que lleva incorporada el pestillo. Cerradura para embutir. El mecanismo va encerrado en una caja metálica que se inserta en una cajuela hecha en el canto de la hoja. El pestillo va incorporado a la caja. En las puertas correderas el pestillo puede ser del tipo de gancho. Cerraduras auxiliares. Se usan independientemente o para completar las cerraduras de otra clase. La distancia normal entre el borde de la hoja y el centro de la cerradura será de 61 mm (2 3/6”) ó 72 (2 3/4") dependiendo del fabricante, pero podrá aumentarse hasta más o menos 600 mm utilizando extensiones de distintas longitudes.

Las puertas de metal llevarán un refuerzo especial en el sitio de la cerradura. Cuando se empleen cerraduras de tipo diferentes a los incluidos en estas especificaciones deberán ser indicados en los planos y determinadas sus características en la especificaciones particulares. Los sistemas de cerradura a utilizarse serán los siguientes: Puertas y/o Ambientes

Funcionamiento

Puertas de vidrio templado sin marco, en accesos principales de edificios administrativos.

Cilindro embutido en perfiles superior o inferior con cerrojo a piso y dintel.

Puertas de vidrio templado con marco.

Cilindro embutido en el marco, con cerrojo sin pestillo.

Oficinas, Salas de Reuniones.

Cerradura de pomo, acabado cromo: mate, cilindro fijo, sin cerrojo, pestillo de seguridad, pomo exterior con llave, pomo interior con botón. (Ej. Schlage, Mod. A55-WD-8).

Sanitarios

Cerraduras de pomo, acabado aluminio anodizado, cilindro fijo, sin cerrojo, pestillo de seguridad, pomo exterior libre, pomo interior con botón. (Ej.: Schlage A40-S-628).

Depósito

Cerraduras de pomo, acabado aluminio anodizado, cilindro fijo, con cerrojo, pestillo de seguridad, pomo exterior con llave, pomo interior libre. (Ej.: Schlage, Mod. A80-WD628). Cerradura de embutir, acabado de acero niquelado, cilindro móvil, cerrojo simple, pestillo simple ambos lados con manilla. (Ej.: Velock, Mod. 4035 o Mod. 4135 (seguridad).

Cuarto de Equipos

Puertas a prueba de explosión de doble hoja

Cerradura tipo antipánico en ambas hojas, con cerrojo antipánico vertical y llave exterior. Serie 59195 de Cisa o similar.

Puertas a prueba de explosión, una sola hoja y/o salidas de emergencia

Cerradura tipo antipánico, con cerrojo antipánico horizontal y llave exterior. Serie 59150 de Cisa o similar.

16.3 Bisagras Las bisagras serán del tipo y del material indicado en el cuadro de acabados de puertas y según lo indicado en este documento; en general se utilizarán las bisagras de latón galvanizado electrolíticamente para trabajo normal y las de acero para trabajos extrapesados. Las características de la bisagras especiales deberán estar indicadas en los planos y/o en las especificaciones particulares.

Se debe tener presente que en caso de utilizar marcos o puertas metálicas, éstas llevan refuerzos especiales para los herrajes y por tanto se debe indicar claramente el tipo y el tamaño de las bisagras. N° de bisagras/ Puerta. Para hojas de: 1.50 m. de altura

= 2 bisagras

Entre 1.50 y 2.25 m.

= 3 bisagras

Entre 2.25 y 3.00 m.

= 4 bisagras

Entre 3.00 y 3.75 m.

= 5 bisagras

El tope de la bisagra superior se colocará a 15 cm del borde acabado. En las hojas con más de dos bisagras, las intermedias se colocarán a distancias equidistantes entre las de los extremos. Dimensiones y tipo de bisagras. Ancho de (cm)

Tamaño de bisagra

Tipo de la bisagra puerta

Hasta 75

3 1/2” X 3 l/2”

Normal

75 - 90

4” X 3 l/2"

Normal

90 - 100

4" X 4"

Extrapesado

110 - 125

6” X 6"

Extrapesado

Para las puertas de vidrio integral se usarán bisagras especiales tipo mordaza con características y dimensiones específicas para cada puerta según el espesor del vidrio, peso, etc. El fabricante deberá recomendar el tipo de bisagra requerido. Se debe tener presente que en caso de utilizarse puertas metálicas, estas deberán llevar refuerzos especiales para los herrajes. En las puertas a prueba de explosión y salida de emergencia las bisagras irán soldadas al marco y a la hoja, a fin de evitar que estas se aflojen y afecten su normal funcionamiento.

16.4 Bisagras con Cojinetes Las bisagras pueden ser: sin cojinetes, con dos cojinetes o con cuatro cojinetes. Para aquéllas que los tienen, éstos pueden ser: cojinetes de

bolas visibles, de bolas invisibles, impregnados de aceite (oilimpregnated bearing), de nylon. En puertas que lleven “cierra puertas”, se usarán bisagras con por lo menos dos cojinetes.

16.5 Pasadores Los pasadores serán del tipo que no se suben (Non-Rising Pin). Para uso general se usarán pasadores removibles sin tornillo. Para puertas que abran hacia el exterior, se usarán pasadores fijos o no removibles. Para puertas a prueba de explosión, se usarán bisagras extrapesadas con pasadores de un diámetro no menor de 3/8 de pulgada.

16.6 Herrajes Varios 16.6.1 Tiradores Los tiradores irán firmemente anclados, preferiblemente con pernos que atraviesen el espesor de la puerta. Cuando lleven cerraduras de cilindro en la placa del tirador, se indicará claramente la posición en que debe quedar el orificio para el cilindro. 16.6.2 Zócalos Protectores Se colocará el de uso más corriente, que se coloca al pié de la hoja a modo de rodapié. Tendrán esquinas que forman ángulos rectos e irán biselados por tres de sus lados, a por lo menos 45°; el lado inferior no irá biselado. Irán a todo lo ancho de la hoja y tendrán cm de alto. El espesor será como mínimo 1,6 mm para las placas de bronce, acero inoxidable o aluminio y de 2 mm para las fabricadas con plástico. Se colocarán en las puertas de los sanitarios comunes, cuartos de aseo y/o lavamopas y sala de conferencias. 16.6.3 Silenciadores Se usarán silenciadores para amortiguar el ruido producido por puertas al cerrar. Los silenciadores serán de caucho. Se colocarán tres (3) silenciadores en cada marco de una hoja, uno

en el centro del lado del pestillo, uno a 25 cm desde el extremo inferior y el otro a 25 cm desde el extremo superior. No se usarán silenciadores en las puertas de ambientes que requieran hermeticidad, en este caso se colocarán bandas de neopreno en todo el perímetro del marco. 16.6.4 Topes Se utilizarán topes para evitar daños en las puertas y manillas, al pegar con las paredes. Para las puertas entamboradas de madera, se utilizará el tope fijo en la parte inferior de la puerta. Para las puertas metálicas o de vidrio templado se utilizará el tope fijo en el piso. Será de bronce fundido cromado con un cojín de goma encajado en el cuerpo, enclavado al piso por tornillos de 1,5 cm de longitud para impedir la rotación.

16.7 Accesorios 16.7.1 Cierrapuertas Cada cierrapuerta llevará estampado en un sitio adecuado de manera que quede visible después de su instalación, el nombre del fabricante y su clase. En aquellos sitios en que la hoja de la puerta esté sujeta a corrientes de aires fuertes o cuando se haya instalado el cierrapuertas con una ménsula de esquina o con brazo paralelo, se usará el tamaño próximo superior al indicado en las tablas. Los cierrapuertas serán de dos tipos: embutidos en el piso y superficiales, colocados sobre la hoja de la puerta. Los cierrapuertas embutidos en el piso se usarán para puertas de doble hoja y serán de doble acción (dos direcciones). Los cierrapuertas superficiales serán todos de acción sencilla. La hoja cerrará en dos movimientos, el primero rápido y el segundo lento para lograr el cierre. Todos los cierrapuertas deben disponer del sistema de reten, que permita mantener abierta la puerta para labores de limpieza de pisos, traslado de muebles, etc.

Se usarán cierrapuertas en los casos siguientes: Puertas de acceso principal, de vidrio, con o sin marco. .70 m. < Ancho de hoja ≤ 1.05 m. Exterior

Llevarán cierrapuertas embutido en el piso, en cada hoja, de acción doble y apertura de 90° en ambos sentidos. Con capacidad de carga mínima de 8 kg.

Puertas de Sanitarios. Públicos. Ancho de hoja ≤ 1.05. Interior.

Llevarán cierrapuertas superficial de acción sencilla, con apertura de 90°. Con capacidad de carga mínima de 5 kg.

Puertas en salidas de emergencia. .90 m. < Ancho de hoja ≤ 1.05 m.

Llevarán cierrapuertas superficial de acción sencilla, con apertura de 160°. Con capacidad de carga mínima de 11 Kg.

Puertas a prueba de explosión internas y/o exteriores, doble hoja o una sola hoja. .90 m. < Ancho de hoja ≤ 1.05 m

Llevarán cierrapuertas superficial de acción sencilla, en cada hoja con apertura de 160° para (las exteriores). Capacidad de carga mínima de 11 Kg.

Puertas en salas de conferencias y/o usos múltiples. Doble hoja. Ancho de hoja ≤ 1.05 m. Interior

Llevarán cierrapuertas superficiales, de acción sencilla en cada hoja. Capacidad de carga mínima de 5 kg.

17. Jardinería 17.1 Alcance LA CONTRATISTA deberá suministrar los materiales, equipos necesarios, así como la mano de obra necesaria para ejecutar estos trabajos a cabalidad. El trabajo consistirá en el suministro de la capa de drenaje, capa de tierra negra y material vegetal, así como su mantenimiento posterior mediante riego y abono hasta que EL CLIENTE, se haga cargo del mismo.

17.2 Capa de Drenaje Sobre el relleno compactado, a la cota indicada, se colocará una capa de grava de 10 cm de espesor con bajo contenido de arcilla, que servirá de drenaje a la cobertura vegetal.

17.3 Capa de Tierra Negra Sobre la capa drenante se colocará una capa de 10 cm de tierra negra.

17.4 Grama En las zonas indicadas en los planos de acabados o de arquitectura y sobre una capa de tierra negra de espesor 10 cm, se sembrarán estolones de grama variedad "San Agustín", que tengan buena radicación, de 10 cm máximo de longitud y espaciados un máximo de 5 cm uno del otro. Hasta que las raíces prendan, se mantendrá la tierra húmeda con riegos frecuentes durante el día. Quince días después de haber prendido las raíces, se hará el primer entresaque de monte, corte de grama y se resembrarán las zonas donde la grama no prendió. Las zonas prendidas se regarán una vez cada tres días hasta completar las cuatro semanas. Después correrá un período de mantenimiento hasta la entrega de la obra a EL CLIENTE.

17.5 Mantenimiento Después del período de cuatro semanas posterior a la siembra, LA CONTRATISTA deberá mantenerla hasta que EL CLIENTE tome a su cargo el mantenimiento. Durante el mantenimiento LA CONTRATISTA deberá podar la grama y regar las matas cada tres días.

18. Artefactos y accesorios sanitarios 18.1 Alcance LA CONTRATISTA suministrará todos los artefactos, tabiques y accesorios sanitarios indicados en los planos y especificados en los cómputos métricos. Todos los equipos, así como los accesorios de ferretería y todo lo necesario para la total instalación y el correcto funcionamiento de estos elementos. Las piezas sanitarias a instalarse en los baños deberán cumplir con la especificación COVENIN 1320-78.

18.2 Piezas Sanitarias Serán de losa vitrificada, de fabricación nacional y de color blanco. Los lavamanos, inodoros de fluxómetro, urinarios de fluxómetro y lavamopas serán del tipo que especifique el proyecto.

18.3 Accesorios Sanitarios Serán instalados a plomo y nivel tomando como referencia los ejes de las piezas sanitarias. Su exacta ubicación será REPRESENTANTE DE PDVSA

determinada

en

obra

por

EL

18.4 Tipo de Accesorios Lavaojos y ducha de emergencia en laboratorios, cuartos de baterías o zonas con sustancias corrosivas, tipo “La Vasconia” o similar. (Lavaojos de pared modelo V-1922 / ducha de emergencia, modelo V-1912 (de techo)). Portarrollo de papel toilet en acero inoxidable mate, modelo API 100 de I.M. global. Jabonera con asa de cerámica vitrificada para duchas. Modelo 0336 de Vencerámica o similar, para empotrar. Ganchos sencillos de cerámica vitrificada para empotrar, modelo 0356 de Vencerámica o similar. Todos los anteriores accesorios serán del color especificado en los planos de acabados. Dispensador de jabón, del tipo frasco accionado por mano. Para fijar a la pared. Dispensador de papel de la serie AY-200 (en metal esmaltado con cerradura) (medidas: 0,27 x 0.17 x 0.12) de I.M. global o similar. Espejos de las dimensiones indicadas en los planos de acabados con marco metálico y para ser colgados en la pared

19. Cubiertas de techo 19.1 Láminas Metálicas 19.1.1 Materiales Aquí se incluyen cubiertas de láminas acanaladas de aluminio (tipo “acerolit”, "coverib" de Cindú o similar). Las láminas serán de aluminio de tipo Industrial y del calibre indicado en los planos,

nuevas, de primera calidad y sin deterioro; las unidades deberán venir estampadas con la marca de fábrica y el calibre, procedentes de un manufacturero de reconocida competencia. 19.1.2 Ejecución del Trabajo Las láminas serán colocadas entre correas y armaduras de acero según indicaciones de los planos y según estas especificaciones, pero en todo caso siguiendo las instrucciones de los fabricantes. Antes de comenzar el trabajo LA CONTRATISTA deberá verificar las separaciones entre correas, y examinar las partes de la obra que en una y otra forma se relacionen con la instalación de la cubierta. Los calibres de las láminas dependerán de la separación máxima de las correas. Las láminas de aluminio deberán ser almacenadas en lugar seco, para evitar la condensación. No se deben colocar las láminas de aluminio en contacto con materias que la puedan dañar, tales como barro, concreto sin curar, cemento, cal, etc. Las láminas se fijarán con los accesorios adecuados suministrados por el mismo fabricante de las láminas quien también suministrará accesorios tales como caballetes, cubreesquinas, etc. Las distancias entre los elementos de sujeción serán las indicadas por los planos o en todo caso siguiendo las indicaciones del fabricante. Si no existen indicaciones en los planos o especificaciones particulares de la obra, las láminas se colocarán de la siguiente manera: El traslape en los extremos de las láminas será de 15 cm en pendientes de más de 25%, y 23 cm en pendientes entre 17% 25%. El traslape lateral mínimo será el de una canal. El máximo espacio entre elementos de sujeción (tornillos) a los elementos estructurales (correas) debe ser de 15 cm, o en cada canal inferior para los extremos de las láminas y de 25 cm o cada dos canales inferiores para los soportes intermedios.

La sujeción lateral de las láminas se hará con tornillos especiales autorroscantes, a una distancia no mayor de 30 cm.

19.2 Cubiertas de Fibrocemento Comprende las láminas onduladas que cumplan con la norma COVENIN, como también las láminas de sección cuadrada. Las láminas se fijarán con accesorios de hierro galvanizado con sus respectivas arandelas de zinc, plomo y asfalto, y serán suministrados por el fabricante de las láminas. Se usarán ganchos en forma de “S” que permitan suficiente juego para la dilatación del material; sin embargo es indispensable fijar la primera hilera a los caballetes e hilera lateral por medio de tornillos. Cualquier perforación que se desee hacer en las planchas se hará con taladro, nunca se darán golpes o martillazos sobre las láminas.

19.3 Láminas Translúcidas de Fibra de Vidrio Para los efectos de proveer suficiente iluminación natural a los locales con cubierta de techo de láminas fibrocemento o de aluminio, se utilizarán láminas translúcidas de fibra de vidrio con igual ondulación y longitudes que las láminas de cubierta y según la ubicación en los planos de arquitectura. (Por lo menos se ubicará un 10% del área total de techo en láminas translúcidas). Las estructuras de apoyo para láminas en forma de cúpulas y bóvedas deberán ajustarse a las dimensiones de éstas y se ejecutarán de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

20. Latonería 20.1 Alcance Esta especificación comprende los trabajos relacionados con la fabricación, montaje y acabado de todos los elementos de latonería, de acuerdo con los planos y estas especificaciones.

20.2 Materiales Canales de desagüe: Se usará lámina de hierro galvanizado calibre N° 22 y soldadura de estaño, y en los soportes, platinas de 25 X 4 mm.

Flashing: Cuando no esté indicado el espesor de la lámina, se usarán calibres no menores de # 26 de hierro galvanizado.

20.3 Ejecución Se utilizarán sujetadores de hierro con recubrimiento anticorrosivo, clavos de hierro galvanizado, tornillos a base de cadmio y arandelas de goma, o remaches. Las uniones de tiras, refuerzos y aristas se harán preferiblemente con remaches y soldadura de estaño, la que deberá quedar perfectamente estanca. Los canales estarán ubicados en los sitios señalados por los planos y poseerán las aberturas necesarias para acoplar los bajantes de agua de lluvia garantizando un sellado perfecto. Estarán debidamente fijados a la estructura. En caso de no existir canales sino puntos aislados de recolección, éstos también irán fijos a la placa y conectados a su respectivo bajante. Se transportarán y almacenarán con las debidas precauciones para evitar abolladuras u otros daños.

21. Aislamiento y protecciones 21.1 Alcance Comprende el suministro y colocación de materiales antitérmicos y aislamiento del ruido tales como: fibras de vidrio, concreto poroso y otros materiales especificados para la protección de ambientes.

21.2 Protección Contra Radiaciones Comprende los materiales y trabajos necesarios para la construcción de blindajes especiales para ambientes sometidos a la acción de radiaciones utilizando plomo, concreto normal, concreto con baritina y ladrillos especiales. Todo trabajo de protección contra radiaciones se ejecutará cumpliendo con las “Normas Contra Radiaciones”, 1968 M.O.P.

21.3 Protección Contra Interferencias Comprende materiales y mano de obra necesarios para evitar interferencias en aparatos y equipos eléctricos y electromagnéticos.

Los protectores contra interferencias consisten en blindaje por medio de mallas y/o placas bien aterradas de materiales conductivos como el cobre, que interfieren campos eléctricos o magnéticos. La instalación de tales protecciones debe ser hecha por personal especializado siguiendo las recomendaciones de los fabricantes de los equipos a proteger.

21.4 Protecciones Especiales Contra la Corrosión Comprende los trabajos y mano de obra necesarios para proteger los elementos metálicos contra el ataque destructivo por reacción química o electrolítica de su medio ambiente. En general la corrosión se puede minimizar a través del buen diseño, evitando pares galvánicos y utilizando materiales y aleaciones resistentes a la corrosión. La protección contra la corrosión puede ser por medio de recubrimientos, protección catódica o inhibidores, según se especifique en los planos o especificaciones particulares de la obra. Para la protección catódica se usarán preferentemente la chatarra de hierro o grafito como ánodo o electrodo auxiliar, pero cuando no sea posible obtener energía eléctrica permanente, se utilizarán ánodos de sacrificio. Éstos podrán ser el magnesio, aleaciones de magnesio, zinc o aluminio. Se recomienda el uso de alguna clase de recubrimiento aislante cuando se utilice protección catódica.

21.5 Protección Antifuego Comprende los materiales y mano de obra necesarios para proteger estructuras metálicas contra el fuego según estas especificaciones. Las protecciones de estructuras metálicas contra el fuego (fire proofing) pueden ser de distintos materiales y métodos de aplicación. Algunos de estos métodos son: revestimiento con láminas de vermiculite, fibras minerales rociadas, vermiculite rociado, revestimientos intumescentes, etc. Las horas de protección antifuego que se les debe dar a los diferentes elementos será la indicada en las especificaciones particulares de la obra. Esto dependerá de la importancia y ubicación de las estructuras

pero en todo caso, no será menor de dos horas. LA CONTRATISTA suministrará el diseño a utilizar para el número de horas de protección exigidas, el cual estará respaldado por un laboratorio reconocido. La ejecución se hará estrictamente según el diseño aprobado. EL REPRESENTANTE DE PDVSA cubrirá los siguientes aspectos: Condiciones de la superficie. La superficie donde se va a colocar el material debe estar completamente libre de suciedad, grasa, orín y pintura suelta que a juicio del REPRESENTANTE DE PDVSA impida una adhesión adecuada. Espesores. No serán menores que los especificados en el diseño. El espesor del material se compondrá con el equipo apropiado. Densidad. La densidad será la exigida en el diseño. Se harán ensayos de densidad al material aplicado. El tamaño de cada muestra no será menor de 15 X 15 cm. Fuerza de adhesión y cohesión. Para materiales rociados secos y curados, ésta deberá ser por lo menos de 175 Kg/cm2. Fisuramiento. El material después de seco y curado no deberá tener fisuras a través de las cuales quede expuesta la superficie del material protegido. Remiendos. Se harán remiendos donde el material haya sido removido para hacer ensayos, o dañado por cualquier circunstancia.

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 10 : HINCADO DE PILOTES

1.

Alcance El presente documento establece las especificaciones técnicas de construcción que deberán cumplirse para la ejecución de los trabajos relacionados con la hinca de pilotes y construcción de cabezales.

2.

Pilotes 2.1 Generales Los pilotes desde el punto de vista constructivo, pueden ser perforados, excavados o hincados. Los hincados a su vez, pueden ser prefabricados (de concreto o acero) ó construidos en sitio mediante el uso de forro metálico, y en cualquier caso, se desplazan a través de las diferentes capas del subsuelo por medio del mecanismo de hinca, el cual se ha detallado en esta especificación para los casos donde los pilotes sean prefabricados. Los requisitos aquí especificados son los mínimos, por lo tanto, LA CONTRATISTA tendrá la responsabilidad de adoptar las medidas adicionales que fueran necesarias para asegurar la satisfactoria ejecución de las labores relacionadas con el hincado de los pilotes.

2.2 Replanteo Los pilotes deberán replantearse de acuerdo a la ubicación relativa y separaciones indicadas en los planos de construcción del proyecto, y se hincarán en posición vertical o inclinada, según corresponda en cada caso, en tal sentido LA CONTRATISTA será la única responsable de que la estructura sea instalada en los puntos especificados, y cualquier variación que afecte la posición de la estructura y las modificaciones y gastos que ello genere serán por su cuenta. La ubicación de los pilotes será objeto del debido control, con el fin de garantizar que se cumpla con la separación mínima que debe existir entre pilotes contiguos, la cual deberá ser superior a un metro y a dos diámetros en el caso de pilotes de concreto, y a 0,75 veces la longitud de la diagonal del rectángulo que circunscribe la sección del pilote, ni inferior a 0,75 metros en el caso de pilotes de acero.

Asimismo, deberá verificarse la localización de cada pilote, para evitar la acumulación de diferencias o errores dimensionales que puedan existir entre pilotes.

2.3 Criterios para la Ejecución del Hincado Para controlar la instalación y aceptación o rechazo de los pilotes, deberán desarrollarse criterios que rijan el desarrollo de los trabajos según el tipo pilote, basados en la información obtenida a partir de los Estudios Geotécnicos en lo relativo a la energía aplicable para la hinca y utilizando la ecuación de onda o cualquier otro método aplicable. La capacidad de carga de diseño del pilote se calculará como la mitad de su capacidad última y donde sea necesario se tomará en consideración el efecto de posibles fuerzas de fricción negativas en el cálculo de la capacidad última del pilote. Como criterio general, la hinca debe realizarse utilizando un método que le permita al pilote desarrollar toda su capacidad de soporte, sin provocar daños en su estructura ni en construcciones adyacentes. Tratando de que el hincado de cada pilote se realice sin interrupciones desde el primer golpe del martinete hasta alcanzar la profundidad adecuada, salvo en los casos donde sea necesario cambiar los bloques de amortiguación, en los cuales se registrará la hora de interrupción y la de reanudación del trabajo, así como también, el número de golpes hasta el momento de la interrupción y después de reanudar la hinca. El criterio utilizado para el hincado puede ser modificado por el Representante de PDVSA en el transcurso del trabajo, tomando en consideración las observaciones realizadas durante la instalación de los pilotes, del resultado de pruebas de carga sobre pilotes de prueba o de producción, de variación detectada en las propiedades del suelo o condiciones del subsuelo en la obra, etc.

2.4 Equipos a Utilizar Los equipos que se empleen para los trabajos de hinca deberán estar adecuado a las características de la obra, y su funcionamiento será revisado por el REPRESENTANTE DE PDVSA, antes de que se inicien los trabajos; sin embargo, LA CONTRATISTA será la única responsable por la selección y uso del equipo y/o método de hinca más recomendable,

así como también de cualquier daño que sufra el pilote durante su instalación. A tales efectos, la maquinaria de hinca deberá tener una masa golpeadora (Martinete), cuyo peso deberá estar comprendido entre el valor del peso de los elementos receptores del golpe (pilote, sobrepilote si lo hubiera) y la mitad del mismo, igualmente, estará dotado de un cabezal de hinca de fundición y sufridera de un material resistente, de al menos 15 cm de espesor. En los casos donde no se obtenga la penetración requerida con el martillo escogido, LA CONTRATISTA proveerá otro más pesado, siempre dentro de las condiciones especificadas anteriormente, o recurrirá a sistemas auxiliares de hincadura, para lo cual deberá disponer de cualquier equipo adicional que pueda requerirse, como compresores, extractores, bombas, gatos hidráulicos, etc. Cuando el peso del martinete sea superior al establecido en las especificaciones, deberá dosificarse la energía de hinca para evitar esfuerzos inadmisibles en el cuerpo del pilote. En el caso de disponer de martillos tipo Diesel, su peso puede ser hasta un sexto del valor previamente indicado. Cuando la punta del pilote encuentre material blando o de poca resistencia, ya sea al comienzo de la hinca o al atravesar algún estrato, el martillo será operado con el mínimo recorrido de la masa, hasta que la resistencia suba a 20 golpes por pie de penetración, momento a partir del cual se volverá a operar con el máximo recorrido de la masa. En el caso de pilotaje en áreas marinas, las gabarras y otros equipos flotantes deben ser de tamaño adecuado para mantenerse estables en el agua, durante el tiempo de hinca de los pilotes sin que se produzcan movimientos o inclinaciones excesivas.

2.5 Secuencia del Hincado Tanto los pilotes aislados como aquellos que forman grupos, deberán hincarse en un orden tal, que no provoque reducción en la capacidad de soporte, ni empujes no previstos en los pilotes previamente instalados. En tal sentido, LA CONTRATISTA deberá proponer un plan para la ejecución del pilotaje, donde se especificará la secuencia según la cual se instalarán

los pilotes. Se recomienda que en el caso de grupos, la instalación de los pilotes se realice desde el centro hacia la periferia.

2.6 Sistemas Auxiliares para la Hinca Cuando la hinca se ejecute a través de estratos en los cuales existan fragmentos de roca, demoliciones de estructuras de concreto o estén constituidos por materiales que dificulten las operaciones de hinca, previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA; se permitirá el empleo de sistemas auxiliares. En vista de que estos sistemas por lo general crean una perturbación en los estratos a través de los cuales se desplazará el pilote y en sus adyacencias, deben ser administrados con mucha precisión, con el fin de no modificar las condiciones estructurales del suelo, ni ocasionar daños a los pilotes ya instalados o a estructuras existentes, si las hubiera. Según las características del sitio y las condiciones de trabajo del pilote, los sistemas a utilizar pueden variar, siendo los más comunes: el agua y/o aire a presión, el punzonado, voladura y el barrenado. 2.6.1

Sistema de Agua a Presión Este sistema se utilizará cuando el trabajo de los pilotes ha de ser de punta, y se trate de atravesar estratos duros de arena, grava, arena margosa o arcilla floja, con el fin de alcanzar la profundidad prevista, pero siempre que se compruebe que la hincadura a martillo sola es impracticable, o en todo caso representa un riesgo para la estructura del pilote. Con el agua a presión se operará de forma tal, que no se afecte la capacidad de carga de los pilotes colocados, ni la seguridad de las estructuras adyacentes si las hubiera. La acción del agua a presión se detendrá cuando la punta del pilote se halle a no menos de 1,50 m del plano de asiento previsto para la misma, a partir del cual, la hinca deberá realizarse solo a martillo. Cuando se compruebe que la acción del agua a presión ha reducido la capacidad portante de los pilotes previamente instalados, éstos serán restituidos a su condición de Proyecto, ya sea por hincadura adicional o por cualquier otro método aceptable,

pero solo después que las operaciones con agua a presión en el área de pilotaje hallan concluido. El número de surtidores, el volumen y la presión de agua deben ser suficientes para erosionar el material adyacente al pilote. Las bombas serán de una capacidad suficiente para mantener una presión efectiva en las boquillas de las mangueras, no menor de 3,5 kg/cm² en el caso de arenas, ni inferior a 7,0 kg/cm² si se tratase de gravas. Asimismo, la cantidad de agua deberá ser tal, que permita la lubricación de la superficie lateral del pilote y saque a la superficie el material removido. Para evitar que el efecto del chorro de agua origine la desviación de la dirección prevista en el pilote, las boquillas deberán estar convenientemente orientadas, recomendándose adicionalmente el aseguramiento del pilote mediante guías rígidas. Por último, se deberán tomar las previsiones necesarias para drenar el agua que sale a la superficie, especialmente en áreas sin pendiente y cuando se colocan varios pilotes simultáneamente en una misma área. 2.6.2

Sistema de Punzonado Este sistema se utiliza cuando se tiene conocimiento de la existencia de estratos formados por rellenos o depósitos naturales de material grueso y duro o de estratos cohesivos compactos, que imposibilitan la hincadura a efecto de martillo solamente y los cuales se deben atravesar para lograr que el pilote desarrolle su capacidad de diseño. Para lograr el efecto del punzonado se utilizará un vástago macizo o tubular, el cual, una vez rechazados los obstáculos se extraerá para la colocación del pilote. Este vástago o punzón será de un diámetro no menor de 25 cm y su extremo inferior estará cerrado mediante una pletina o reforzado con un azuche cónico y estará provisto de los dispositivos necesarios para su extracción.

2.6.3

Sistema de Voladuras Consiste en bajar una carga explosiva dentro de la camisa que sirve para hacer la perforación hasta la profundidad donde se encuentra el obstáculo, para luego producir la voladura; dicha carga será de una magnitud tal, que solo produzca un grado de fragmentación en el obstáculo, que permita el avance del pilote sin daños a su camisa. Este método se utiliza en aquellos casos en los cuales existan depósitos de cascajos o bolsones de material rocoso muy espeso y duro, donde sea imposible hincar los pilotes a martillo aun con la ayuda de agua a presión o punzonado, evitando en lo posible practicarla cerca de los estratos considerados aptos para recibir las cargas de los pilotes, con el fin de evitar su perturbación.

2.6.4

Sistema de Barrenado Cuando no sea posible la hinca de los pilotes mediante los sistemas anteriormente especificados, previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA, se podrá realizar el barrenado utilizando un taladro rotativo, con el fin de facilitar la hincadura, para ello el diámetro de la perforación no deberá exceder en más de 2,50 cm el diámetro de la punta de los pilotes. El barrenado se practicará solamente a través del estrato duro que impide la hinca, ahora bien, en el caso de que el estrato se extienda por debajo de la profundidad prevista para el asiento del pilote, la perforación se realizará hasta poco antes de alcanzar dicha cota, a partir de la cual, los pilotes serán llevados solo mediante la hinca con martillo, hasta alcanzar los niveles de rechazo establecidos en la Memoria Descriptiva.

2.7 Hinca sin Impacto Este método se ejecuta con gatos hidráulicos o neumáticos y tiene la ventaja de no producir vibraciones, operar en áreas restringidas y/o cubiertas, y por lo general se utiliza en trabajos de contracimentaciones. En estos casos, la capacidad de soporte del pilote se obtendrá por medio

de pruebas de carga realizadas sobre por lo menos dos pilotes seleccionados por el REPRESENTANTE DE PDVSA La capacidad de carga de un pilote hincado sin impacto, no excederá el 50% de la fuerza estática empleada para instalarlo.

2.8 Control de Hinca Bajo cualquier circunstancia, LA CONTRATISTA deberá preparar un plan para el acopio y registro de las observaciones que se realicen durante la instalación de los pilotes, a los fines de poder verificar en cualquier momento si su comportamiento se ajusta a los parámetros establecidos durante el diseño. Dicho plan, deberá ser sometido a la revisión del REPRESENTANTE DE PDVSA, quien lo autorizará o devolverá para su modificación según su criterio. LA CONTRATISTA llevará y mantendrá un registro diario completo con los datos de la hinca de los pilotes, el cual se realizará en forma tabulada para cada pilote e incluirá entre otros, los aspectos siguientes: fecha del hincado, dimensiones del pilote, tamaño y energía del martinete empleado, detalles del amortiguador, caída del martinete, número de golpes por pie para toda la longitud del pilote y número de golpes por pulgada para el último pie hincado, la compresión temporal elástica representativa del final de la hinca, nivel de inclinación, cota de corte, cota de la línea de terreno, penetración de los estratos, penetración total, hora del inicio de la hincadura, tiempo de ejecución de la hinca, etc. En los casos en los cuales la hinca se realice en áreas marinas o lacustres, para la determinación del nivel del agua, LA CONTRATISTA instalará y operará un mareógrafo durante todo el tiempo que dure el proceso de hinca de los pilotes. Asimismo, LA CONTRATISTA deberá disponer y utilizar un acelerógrafo electrónico (PDA, Pile Driver Analyzer), y entregar los registros al REPRESENTANTE de PDVSA, en uno de cada ocho (8) pilotes, es decir el 12,5% del total de los pilotes previstos en la obra. En el Anexo se incluye una lista de la generalidad de aspectos asociados a la hinca, los cuales según el tipo de pilote, el REPRESENTANTE DE PDVSA, deberá solicitar.

2.9 Suplementos de Pilotes El empleo de los suplementos de pilotes se evitarán en la medida de lo posible, sin embargo en aquellos casos en los cuales su uso resulte imprescindible, se requerirá la autorización por escrito del REPRESENTANTE DE PDVSA En todo caso, se dispondrán de forma tal, que las cargas tanto verticales como horizontales sean transmitidas adecuadamente, para ello, el empate se realizará conservando la dirección y posición correcta de las partes que componen el pilote. Cuando se requiera prolongar algún pilote, se procurará primeramente no interrumpir la hincadura y bajar la cabeza del pilote hasta donde el equipo y el suplemento lo permita. De usarse pilotes pretensados, la prolongación se efectuará construyendo una columna maciza de concreto armado, anclada a la armadura y cables de tensado, siguiendo los métodos indicados en "Recommended Practice for Design, Manufacture and Installation of Prestressed Concrete Piles" preparado por el PCI Committee on Prestressed Concrete Piling, 1993. En el caso de pilotes se acero, los empates serán roblonados, soldados o unidos con pernos, según lo indicados en los planos del Proyecto, de forma tal, que pueda absorber todo el momento flextor que, bajo el coeficiente de trabajo puede desarrollar la sección del pilote.

2.10 Conclusión de la Hinca Siempre que el martillo de hinca cumpla con lo indicado en el Punto 2.4 de la presente especificación, la profundidad de hinca sea igual a la indicada en los planos, el rechazo en el último pié superior a 40 golpes por pie, y siempre que el rechazo de los últimos tres metros halla sido superior a los 20 golpes/pie, se podrá dar por concluida la hinca del pilote. A continuación, deberá verificarse su capacidad de carga y proceder a su arriostramiento; en caso contrario se continuará la hinca hasta lograr el rechazo indicado, empatando, si fuera necesario nuevos tramos de pilote. En el caso de utilizar un martillo con masa golpeadora de peso superior al peso del pilote, el rechazo mínimo para dar por concluida la hinca, antes de verificar la capacidad de soporte, será de 25 golpes/pie, siempre que

se haya alcanzado la profundidad indicada en los planos y que el rechazo en los últimos tres metros haya sido superior a los 12 golpes/pie.

2.11 Abandono de Pilotes Cuando se encuentren obstrucciones a la hincadura que imposibiliten la penetración o causen el desvío exagerado del pilote, se agotarán todos los sistemas auxiliares indicados previamente, antes de abandonar la hinca. Se intentará retirar el pilote y si no se logra, se cortará a la altura que según el REPRESENTANTE DE PDVSA sea la más adecuada.

2.12 Corte de los Pilotes Una vez terminada la instalación, los pilotes se deberá cortar horizontalmente, en forma uniforme y nivelada, tratando de no causar ningún daño en su estructura, y se ejecutará de forma tal, que la cabeza quede embutida al menos 6 cm de la viga o bloque de concreto, medidos a partir del acero de refuerzo. En caso de producirse daños a los pilotes durante la operación de corte, LA CONTRATISTA deberá repararlos por su propia cuenta a satisfacción del Representante de PDVSA Para realizar el descabezado de los pilotes en forma correcta, deberá marcarse en forma visible y luego cortarse superficialmente el pilote con una sierra para concreto hasta conseguir el acero de refuerzo. Luego se podrá proceder a la demolición del concreto restante con martillos neumáticos adecuados o manualmente. El acero de refuerzo sobrante se cortará con soplete.

2.13 Arriostramiento Provisional de Pilotes Una vez instalado el pilote y aprobada su ubicación, se procederá a arriostrarlo temporalmente de forma tal, que se garantice su estabilidad, utilizando de ser necesario, otros pilotes para sostenerlo en su lugar. El arriostramiento será del tipo rígido y se mantendrá en su sitio el tiempo necesario para evitar cualquier movimiento relativo, torcedura o deslizamiento de los pilotes hasta que sean vaciadas las vigas o cabezales que los unen, conforme a los planos de construcción del proyecto.

En particular, al final de cada jornada de trabajo, los pilotes hincados deberán quedar satisfactoriamente arriostrados. En el caso de que el pilote sufra algún desplome o defecto como consecuencia de un arriostramiento inadecuado, LA CONTRATISTA deberá reponer el pilote sin costo alguno para PDVSA

2.14 Tolerancias La máxima desviación horizontal permitida en la cabeza de los pilotes será de 75 mm (3 pulg) , con respecto a las posiciones indicadas en cualquier dirección, o en su defecto, la máxima prevista en los planos del Proyecto. En cuanto a los pilotes fuera de aplomo, la tolerancia permitida será de 20 mm por metro (1/4 pulg por pie) de las dimensiones vertical o inclinada y un (1) grado sexagesimal del eje del pilote (vertical o inclinados) con respecto a la inclinación indicada en los planos. En lo referente al corte del pilote, no se permitirá una diferencia mayor de 12 mm (1/2 pulg.), en el caso de pilotes de acero y 2,5 cm si es de concreto. En los casos donde se exceda la tolerancia indicada previamente, LA CONTRATISTA será responsable de los gastos que como consecuencia se generen.

2.15 Prueba de Carga para Pilotes Cuando existan dudas a cerca de la capacidad portante de los pilotes, su capacidad permisible se obtendrá mediante pruebas de carga ejecutada de acuerdo a los criterios establecidos en las Normas ASTM D1143. Dicha prueba consiste en aplicar cargas estáticas y cuantificar el desplazamiento producido en el pilote hasta alcanzar la falla del mismo. Los resultados de la misma deben ser comparables con los asentamientos estimados a través del Estudio Geotécnico. Las pruebas de carga pueden ejecutarse sobre pilotes hechos expresamente para este fin, construidos iguales a los pilotes de trabajo, o también sobre los propios pilotes de la Obra, en tal sentido, si se ejecuta sobre pilotes hechos expresamente, se deben cargar hasta la falla, considerándose que el pilote falla, cuando continúa asentándose sin incrementos de cargas adicionales, o cuando el asentamiento del pilote ha

alcanzado un valor predeterminado. Si la prueba se ejecuta utilizando uno de los pilotes de trabajo, el mismo debe cargarse con el doble de la carga a la cual estará sometido cuando entre en servicio. En suelos arenosos, las pruebas de carga deberán ejecutarse al menos 7 días después de la instalación de los pilotes de prueba, y si son arcillosos entre 2 y 4 semanas después del hincado, con la finalidad de permitir el reacomodo de las partículas de suelo perturbado por la instalación del pilote y la disipación del exceso de presiones de poros. Durante la ejecución de la prueba de carga se evitará toda clase de vibraciones, o sacudidas de cualquier naturaleza, como son las de circulación de vehículos, máquinas en funcionamiento, trabajos de hinca, etc. 2.15.1 Criterios para la Aplicación de la Carga La carga sobre el pilote debe ser aplicada de tal manera que: a. Actúe con la mayor exactitud posible en el sentido del eje longitudinal del pilote. b. No oscile durante la prueba. c. Esté asegurado contra el volcamiento. d. Al colocar o retirar la carga se eviten impactos y vibraciones. Si se utilizan pilotes vecinos como anclaje deberán estar a una distancia de 1,6 metros como mínimo del pilote de prueba y preferiblemente más. A esta misma distancia o más, deberán estar los pilotes de prueba de tracción y los pilotes vecinos de apoyo. Dicha distancia se entenderá entre fustes. Si se emplean prensas hidráulicas, las bombas deberán ser lo suficientemente potentes para mantener la presión sin oscilaciones en lo posible. Los manómetros deben haber sido recientemente calibrados, y permitir lecturas de la carga aplicada con una exactitud de ±2%. 2.15.2 Medición del Asentamiento Para cuantificar el desplazamiento del pilotes se utilizarán flexímetros fijados a la viga de soporte y cuya varilla descanse

sobre la cabeza del pilote en cuestión. Se recomienda como buena práctica, medir simultáneamente los asentamientos del pilote por otros métodos (extensímetro, niveles, etc.), con el fin de cotejarlos y verificar su correlación. La viga que sirva de apoyo al equipo de flexímetros, así como el área ocupada por el pilote de prueba junto con el equipo de gatos, etc., deberán protegerse contra las variaciones atmosféricas (temperatura, viento, etc.). 2.15.3 Desarrollo de la Prueba de la Carga En el caso de utilizar pilotes de la obra, la carga total del ensayo será el doble de la carga de trabajo del pilote, mientras que si se realiza con pilotes construidos expresamente para la prueba, la carga será aumentada hasta que ocurra un asentamiento rápido y progresivo, que impida su manutención. En ambos casos debe ser prevista la necesidad de disminuir los incrementos de carga cuando los asentamientos empiecen a ser mayores. Las mediciones de asentamiento o de recuperación serán hechas con una exactitud de 0.025 mm (0.001”) antes y después de la aplicación de cada incremento o decremento de carga. No deberá será aplicado un nuevo incremento de carga hasta que el asentamiento bajo la carga anterior haya disminuido a 0.25 mm (0.01”) en 2 horas. Cuando la carga total ha sido aplicada, deberá permanecer actuando por lo menos 24 horas y hasta que el asentamiento haya disminuido a menos de 0.1 mm (0.004”), en un intervalo de 24 horas. 2.15.4 Informe sobre la Prueba de Carga El informe sobre la prueba de carga debe contener como mínimo los siguientes datos: a. Plano con la situación de la obra y de los pilotes de prueba. b. Condiciones del subsuelo y del agua freática, incluyendo los datos de perforaciones que se hayan ejecutado en las proximidades.

c. Procedencia, material, dimensiones y capacidad del soporte previsto de los pilotes de prueba, procedimiento y fecha de fabricación, mezcla de concreto, clase de cemento usado, armadura, forma y dimensiones de la punta. d. Datos exactos sobre la colocación del pilote; día y hora de comienzo y del final de la hinca, de las interrupciones durante la hinca, registro y curvas indicando el número de golpes para cada 30 centímetros de penetración; características del martinete empleado, desperfectos ocasionados en los pilotes por la acción de la hinca (si los hubiere), estratos perforados, cota de la cabeza y punta del pilote terminado. e. Día y hora del comienzo y fin de la prueba de carga, estado del tiempo y temperatura durante el ensayo. f.

Descripción de la instalación para la aplicación de la carga y de los aparatos de medición; así como de la forma de colocar y retirar la carga.

g. Diagrama de los asentamientos con relación a la carga y con relación al tiempo en las que figuren todas las mediciones ejecutadas. Estos diagramas se presentarán con relación a cada incremento y representados en papel semilogarítmico. h. Se indicarán todas las incidencias especiales que se hallan presentado durante la prueba de carga como, por ejemplo: irregularidades en el funcionamiento de la instalación y de los aparatos de medición, cambio de posición de los contrapesos o anclajes. i.

Un estudio de los resultados de la prueba de carga indicando en cada caso la carga límite y carga permisible.

2.15.5 Interpretación de la Prueba de Carga La interpretación de los resultados de las pruebas será realizada por El REPRESENTANTE DE PDVSA, y si los resultados de las pruebas así lo justifican, podrá modificar el criterio y procedimiento de hincado, capacidad de carga de diseño de los pilotes, o las características del pilote. Asimismo, deberá tomarse en consideración que en los suelos no cohesivos los asentamientos son inmediatos, mientras que en los cohesivos los asentamientos totales se producen después de la consolidación, proceso que requiere lapsos de tiempos muy grandes.

2.16 Parámetros para Formula Dinámica Además del registro de golpes por pie de hincadura deberán realizarse mediciones (PDA) del movimiento axial del pilote (oscilaciones) durante al menos cinco ciclos completos del martillo cercano a la penetración final requerida, con el objeto de poder determinar los parámetros de deformación elástica temporal, frecuencia de las oscilaciones, asentamientos definitivos y otros parámetros que permitan determinar la capacidad de carga del pilote por fórmulas dinámicas de la ecuación de la onda. Para efectos de esta medición deberá disponerse de la instrumentación suficiente (PDA) para obtener gráficas de las oscilaciones axiales del pilote.

2.17 Estimación de la Capacidad de Carga del Pilote Para determinar la capacidad de carga de cada uno de los pilotes hincados y así verificar si satisfacen las condiciones de diseño asumidas, se utilizarán los datos indicados en el Punto anterior y fórmulas para el análisis dinámico reconocidas (ENR modificada, Eytelwein, etc.). En caso

de no satisfacerse la capacidad de soporte necesaria, deberá revisarse el diseño con el fin de establecer la longitud adecuada para lograr este requerimiento.

2.18 Limpieza Una vez finalizado el trabajo en las diferentes áreas que comprende el Proyecto, LA CONTRATISTA deberá limpiar y botar los desperdicios, a satisfacción del Representante de PDVSA

2.19 Informe del Pilotaje Para el registro de la información asociada a los trabajos de pilotaje, independientemente de su importancia o magnitud, es imprescindible la preparación de un plan, el cual contemplará como mínimo los aspectos que se indican a continuación: 2.19.1 Informaciones referentes al sitio de la obra a. Coordenadas del pilote. b. Cota de la superficie del terreno en el sitio de hinca.

c. Nivel freático. d. Características de la superficie del suelo. e. Efectos de la Hinca sobre el suelo (asentamientos o elevaciones del terreno). f.

Estado del tiempo (temperatura, precipitación, viento, etc.).

g. Condiciones de la superficie del suelo: húmedo, fangoso, seco, etc. 2.19.2 Posición del Pilotaje a. Identificación por su número de referencia en la Planta de fundaciones. b. Posición efectiva del pilote después del hincado. 2.19.3 Datos del Pilote Prefabricado de Concreto a. Calidad de los materiales. b. Relación agua/cemento. c. Ubicación y recubrimiento del refuerzo metálico. d. Curado y tiempo transcurrido desde el fraguado hasta el momento de transporte e hinca del pilote. e. Medidas tomadas para evitar daños durante las maniobras de traslado e hincado. f.

Presencia de grietas.

2.19.4 Datos del Pilote de Acero a. Estado de la superficie del metal, combaduras o cualquier otra deformación en el cuerpo del pilote, imputables a su fabricación, transporte o manipulación. b. Soldaduras defectuosas, corrección de empates. 2.19.5 Datos del Equipo de Hinca a. Especificar si es de grúa, movible sobre rieles o de otro tipo. b. Indicar las características de los martinetes: marca de fábrica, dimensiones, tipo (de gravedad, vapor, neumático, etc.), peso total, peso de la masa golpeadora, altura efectiva de caída, impactos por minuto, energía de choque, etc.

2.19.6 Datos de la Penetración a. Número de golpes por cada 30 cm de penetración total. b. Penetración por golpe de martillo para los últimos cinco si se tratase de martillo de gravedad y de los últimos diez si fuera de vapor. c. Rechazo del pilote (gráfico de rechazo). d. Indicar la presencia de material blando. 2.19.7 Aspectos Generales a. Tipo, material y dimensiones de los cojinetes y abrazaderas. b. Tipo, dimensiones y peso de los falsos pilotes. c. Ángulo de inclinación del pilote. d. Indicar si se utilizó algún sistema auxiliar, e indicar las condiciones bajo las cuales se operó. e. Indicar si hubo alguna interrupción durante el hincado y razón de la misma.

la

2.19.8 Datos del Pilote de Prueba a. Registro de las cargas y método de aplicación. b. Tiempo de aplicación. c. Registro de asentamientos. d. Descripción de la falla del pilote, si la hubiese. e. Registro de la remoción de las cargas y recuperación elástica. f.

Gráfico del movimiento del pilote, donde se señale la carga, duración de la misma y asentamiento y rechazo producido.

3. Cabezales 3.1 Replanteo El replanteo del cabezal se efectuará una vez verificada la ubicación de los pilotes y hecho el descabezamiento respectivo de los mismos.

El replanteo se efectuará siguiendo los planos del proyecto y los ajustes que sean necesarios en el caso de que existan desviaciones de la ubicación de los mismos. La penetración mínima del pilote en el cabezal es igual o mayor a 15 cm. El recubrimiento mínimo (distancia entre perímetro del cabezal y borde exterior del pilote) debe ser mayor a 10 cm.

3.2 Materiales El concreto a utilizar en la construcción del cabezal debe tener una resistencia mínima de 250 Kg/cm2. En el caso de que exista la posibilidad de tener suelos agresivos (con cloruros) o un alto porcentaje de humedad se debe preparar el concreto con aditivos impermeabilizantes integrales.

3.3 Ejecución No se permitirá la utilización de las paredes de la excavación como encofrado. Se debe colocar una capa de piedra picada de 5 cm de espesor sobre el área del terreno en donde se construirá el cabezal. Los cabezales deben ser vaciados conjuntamente con las vigas de riostras, en un proceso continuo para evitar que se produzcan juntas de construcción. Para la preparación del concreto, transporte y vibrado seguir las indicaciones dadas en la Sección 5 (Obras de Concreto ).

MANUAL DE CONSTRUCCIÓN ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 11 : FUNDACIONES LACUSTRES PILOTEADAS

Indice 1.

Alcance

2.

Normas y documentos de referencia

3.

Fabricación

4.

Transporte

5.

Estimación capacidad de carga

6.

Hinca

7.

Equipo a utilizar

8.

Arriostramiento temporal provisional de pilotes

9.

Tolerancias

10.

Descabezamiento de pilotes

11.

Concreto en tapones

12.

Elementos de conexión

13.

Tubos de arriostramiento

14.

Laminas de apoyo

15.

Construcción de cabezales

16.

Prueba de carga para pilotes

17.

Criterios para la aplicación de la carga

18.

Parámetros para fórmula dinámica

19.

Limpieza

20.

Informe del pilotaje

1.

Alcance El presente documento se aplicará a la construcción de las fundaciones lacustres de todos los proyectos de PDVSA.

2.

Normas y Documentos de Referencia A continuación se citan las normas, procedimientos y referencias a utilizar en conjunto con lo señalado en el presente documento:

2.1 Normas PDVSA -

N° A-211 ”Concreto - Materiales y Construcción”.

-

N° AJ-212-POT “Pilotes de Sección de Acero”.

-

N° AJ-213-POT “Pilotes Tubulares con Relleno de Concreto”.

2.2 Normas Internacionales -

ASTM. A36, D1143.

-

ACI 318-XXX

2.3 Manual de Procedimientos del Sistema de la Calidad ISO 9000

3.

-

Procedimientos e Instrucciones de la Gerencia de Ingeniería General G.G.I.P.

-

N° IP-G-24-P “Bases para la Contratación de Obras”.

Fabricación 3.1 Pilotes de Concreto El concreto utilizado en su fabricación será de Rcr 28 días = 350 Kg/cm2 mínimo, llevará armaduras, según indicación de los planos. Los moldes serán sellados para garantizar que no escape mortero de cemento, y que pueda originar cangrejeras en el pilote. Se deberá garantizar un recubrimiento mínimo absoluto a los estribos de 5 cm. Se deberá garantizar un buen curado del concreto.

3.2 Pilotes de Concreto Pretensado y Postensado Los pilotes de concreto pretensado o postensado con una resistencia mínima del concreto f´c= 450 kg/cm². La fabricación de pilotes de concreto pretensado o postensado, se hará atendiendo las especificaciones generales de elementos de concreto pretensado o postensado. LA CONTRATISTA deberá suministrar a PDVSA el diseño del pilote, indicando las características del mismo, la distribución del acero pretensado o postensado, y su respectiva capacidad de carga; previo a la fabricación de los pilotes, para su aprobación. Los pilotes de concreto a ser suministrados por LA CONTRATISTA deberán ser de la longitud indicada en los planos y especificaciones de la OBRA.

4.

Transporte LA CONTRATISTA deberá realizar todas las operaciones necesarias para transportar, desde su patio/ muelle hasta el sitio de la OBRA, los pilotes de concreto pretensado o postensado a ser instalados, atendiendo las especificaciones generales de elementos de concreto pretensado o postensado. Todos los trabajos para el izamiento/transporte de los pilotes, serán por cuenta de LA CONTRATISTA. LA CONTRATISTA deberá tomar todas las medidas necesarias durante el transporte de los pilotes, para no ocasionar ningún tipo de daño/ deterioro a los mismos. Cualquier daño/ deterioro causado durante la realización de esta actividad, significará la reposición del pilote de que se trate, por parte de LA CONTRATISTA sin que esto signifique costo alguno para PDVSA. Los pilotes deben descargarse cuidadosamente, utilizando el equipo adecuado, para evitar daños a los elementos o a las superficies pintadas. Bajo ninguna circunstancia se permitirá botar, remolcar o arrastrar el material. Todos los materiales dañados serán rechazados por el REPRESENTANTE y LA CONTRATISTA deberá repararlos por completo. El material que no se coloque directamente deberá almacenarse por encima del nivel máximo del agua, si la hubiere, sobre patines o encima de plataformas, de tal manera

que se evite la distorsión de los miembros o la acumulación de agua o polvo en los mismos. Deben tomarse las precauciones necesarias para proteger los metales contra la corrosión. Los daños deberán ser reparados por cuenta de LA CONTRATISTA y según las instrucciones del REPRESENTANTE.

5.

Estimación Capacidad de Carga Se debe verificar la capacidad del pilote mediante una fórmula dinámica (Fórmula Racional Delmag, Engineering News Record, Eytelwien o la fórmula dada por el fabricante del equipo que está siendo utilizado en el trabajo), como medida de control. La penetración del pilote debe llegar hasta una profundidad tal, que el récord de penetración indique un rechazo de hinca mayor al obtenido por la fórmula dinámica.

6.

Hinca LA CONTRATISTA será responsable por la correcta colocación de los pilotes de concreto pretensado o postensado, de acuerdo con los alineamientos, niveles, dimensiones y tolerancias indicadas en los planos del proyecto y estas especificaciones. PDVSA suministrará a LA CONTRATISTA los planos con la ubicación definitiva de las fundaciones indicadas en el alcance del proyecto. LA CONTRATISTA no deberá iniciar el trabajo sin haber entregado al REPRESENTANTE para su debida aprobación, un programa de trabajo indicando el procedimiento de hinca, incluyendo el equipo que se propone usar. LA CONTRATISTA deberá garantizar equipos en calidad y cantidad para el manejo e instalación apropiados y eficiente de los pilotes. En la base del martinete, se colocará un bloque amortiguador de un espesor no menor de seis pulgadas, cortado de forma que se ajuste a la cabeza del pilote; y este deberá ser de un material que no se comprima hasta el punto de que el efecto de amortiguación se pierda a causa del golpe del martinete sobre el embutidor. Los bloques de amortiguación se cambiarán con la frecuencia necesaria para evitar que el pilote sufra daños. Los pilotes se hincarán con martinetes mecánicos a vapor o aire comprimido, de acción simple o doble, o diesel, a menos que el REPRESENTANTE autorice el uso de otro tipo, y el martinete deberá funcionar a máxima velocidad, presión y golpe, de acuerdo con las instrucciones impresas del fabricante. LA CONTRATISTA deberá proporcionar a PDVSA, conjuntamente con la presentación de su oferta, información completa y detallada sobre el equipo a emplearse para hincar los pilotes, incluyendo,

sin limitarse a ello, tipo de martinete, clase, peso y energía, velocidad, presión, caída libre y golpe, según las instrucciones del fabricante, así como el método a emplear para colocar el pilote en su lugar y sostenerlo en la posición debida. Antes de la hinca, los pilotes deben ser pintados en el patio de LA CONTRATISTA, con líneas transversales, espaciadas a cada 30 cm., en la zona del pilote que ha de sobresalir del nivel medio del agua. Además, se debe indicar la longitud del pilote a intervalos de 1 pie, con pintura de un color diferente. Los requisitos aquí especificados son los mínimos, y LA CONTRATISTA tendrá el deber de adoptar medidas adicionales que fueran necesarias para asegurar la satisfactoria conclusión de la obra. El equipo de hinca deberá hallarse en óptimas condiciones, y en todo momento se mantendrá y se hará funcionar conforme a las normas de seguridad, observando las recomendaciones del fabricante en cuanto a eficiencia y capacidad requerida. Los pilotes serán colocados cuidadosamente con respecto a las líneas y la separación indicada en los planos de construcción y luego se hincarán en posición inclinada en la proporción (horizontal: vertical) y según la orientación que corresponda de acuerdo a los planos. Conjuntamente con su oferta LA CONTRATISTA someterá a la aprobación de PDVSA los métodos propuestos para controlar la ubicación, alineación e inclinación de los pilotes. La ubicación de los pilotes será objeto del debido control, a fin de evitar la acumulación de diferencias o errores dimensionales que puedan existir entre pilotes contiguos. No se moverá ni se permitirá que se mueva la cabeza de un pilote de la posición en que se haya hincado, sin autorización explícita del Supervisor PDVSA, quien deberá autorizar el movimiento permisible, indicando en cual sentido y hasta que punto puede moverse el pilote. Cada pilote será hincado sin interrupción voluntaria desde el primer golpe del martinete hasta alcanzar la penetración deseada, salvo en el caso de que sea necesario interrumpir la operación por un breve período, para cambiar los bloques de amortiguación. Siempre que se interrumpa el proceso de hincado antes de alcanzar la profundidad final, se registrará la hora de interrupción y reanudación del trabajo. Se registrará así mismo, el número de golpes hasta el momento de la interrupción y después de reanudar el proceso de hincado. Una vez que se prosiga con la operación, no se permitirá una nueva interrupción, a menos que exista el riesgo de

averiarlo por excesivo golpeo. Todos los pilotes tendrán una longitud suficiente para lograr la penetración indicada en los planos. En general, para el hincado de los pilotes, el rechazo final necesario, en todo caso, será determinado sobre la base del martillo utilizado y la carga transmitida al pilote por diseño, y se deberá usar solo como guía aproximada para completar la cota de hinca exigida. No obstante, si un pilote se niega a penetrar, se tomarán las debidas precauciones para no averiarlo por golpeo excesivo. Se podrá utilizar la lanza de agua “jetting” interno o el barrenado interior, para facilitar la hinca en el caso de tener que atravesar estratos de gran consistencia que resulten en condiciones de hinca dura. Se considera, utilizando un martillo adecuado, que para un rechazo mayor de 100 golpes por pies de penetración, deberá interrumpirse la hinca mediante martinete, y utilizar la lanza de agua o barrenado por el interior del pilote. Después de la utilización de la lanza de agua o barrenado, el pilote será llevado hasta llevar a la profundidad prevista y rechazo adecuado, hincando al menos una longitud de seis diámetros por el método convencional con martillo. Todo el equipo de “jetting” como los procedimientos de hinca con este sistema deberá contar con la aprobación del REPRESENTANTE. Cada pilote debe llevarse hasta la cota donde se obtenga el rechazo especificado. En esta operación se procurará causar el menor daño posible y la carga axial de trabajo por pilote será de 200 toneladas a compresión, a menos que la especificación técnica particular del proyecto indique valores diferentes. En caso de producirse daños a los pilotes durante la operación de hinca, LA CONTRATISTA, deberá repararlos por su propia cuenta, en forma satisfactoria, a criterio del REPRESENTANTE. Una vez concluida la operación de hinca, el REPRESENTANTE ordenará practicar a cada pilote una inspección por un buzo, a fin de determinar el estado del pilote, su ubicación y alineación con respecto al fondo del lago y a la superficie del agua, cuyo costo será por cuenta de LA CONTRATISTA. Junto con su oferta, LA CONTRATISTA deberá presentar los dibujos y descripción del procedimiento que utilizará para el arriostramiento de los pilotes. Este arriostramiento deberá quedar lo suficientemente bajo para que sin tener que removerlo, pueda construirse el encofrado de los cabezales sin interferir con el mismo.

Los pilotes deberán hincarse a plomo o con la inclinación indicada en los planos y estas especificaciones. Durante el proceso de hincado no se someterán los pilotes a esfuerzos excesivos, que puedan producir resquebrajamiento o astillamiento del concreto. Cualquier pilote dañado, ya sea por defectos internos, por hincado impropio o por estar desplazado de su posición más de los permitido, deberá corregirlo LA CONTRATISTA a sus expensas. La corrección de los pilotes que hayan sufrido deterioros durante el proceso de hinca, o que se hubiesen hincado fuera de su posición; se hará extrayendo el pilote y reemplazándolo por uno nuevo y más largo si es preciso, o hincando un nuevo pilote adyacente al defectuoso, o empalmándolo, reforzándolo o extendiéndolo una porción suficiente de la fundación para que quede embutido debidamente. Cualquiera de estos procedimientos deberá tener la aprobación del REPRESENTANTE. Todo pilote que sea empujado hacia afuera debido a la hinca de un pilote adyacente o por cualquier otra razón, será rehincado. El criterio utilizado para el hincado puede ser modificado por el Representante de PDVSA en el transcurso del trabajo, tomando en consideración las observaciones realizadas durante la instalación de los pilotes, del resultado de pruebas de carga sobre pilotes de prueba o de producción, de variación detectada en las propiedades del suelo o condiciones del subsuelo en la obra, etc. En los casos en los cuales la hinca se realice en áreas marinas con movimientos de marea apreciables, LA CONTRATISTA instalará y operará un mareógrafo durante todo el tiempo que dure el proceso de hinca de los pilotes para la determinación del nivel del agua. Asimismo, LA CONTRATISTA deberá disponer y utilizar un acelerógrafo electrónico (PDA, Pile Driver Analyzer), y entregar los registros al REPRESENTANTE de PDVSA, en uno de cada ocho (8) pilotes, es decir el 12,5% del total de los pilotes previstos en la obra.

7.

Equipo a Utilizar Dadas las condiciones del subsuelo y las cotas de hinca determinadas, la energía teórica necesaria del martillo para hincar los pilotes de concreto será de aproximadamente 38.000 a 40.000 lb-pie/ golpe. Adicionalmente, los martillos de hinca deben tener un peso (peso del Ram) entre un medio (1/2) y el peso completo del pilote a ser hincado. Es decir, el peso del martinete debe ser de aproximadamente 20 toneladas.

Con un martillo que cumpla con ambas características, como puede ser el Menck 2000, con una caída de 2.5 pies o similar aprobado, el rechazo final para el último pie de hinca deberá estar entre 30 a 40 golpes/ pie, y se deberá garantizar para los últimos 5 a 8 pies de hinca un rechazo no menor de 40 golpes/ pie. Cuando el peso del martinete sea superior al establecido en las especificaciones, deberá dosificarse la energía de hinca para evitar esfuerzos inadmisibles en el cuerpo del pilote. En el caso de disponer de martillos tipo Diesel, su peso puede ser hasta un sexto del valor previamente indicado. Cuando la punta del pilote encuentre material blando o de poca resistencia, ya sea al comienzo de la hinca o al atravesar algún estrato, el martillo será operado con el mínimo recorrido de la masa, hasta que la resistencia suba a 20 golpes por pie de penetración, momento a partir del cual se volverá a operar con el máximo recorrido de la masa.

8.

Arriostramiento Provisional de Pilotes Inmediatamente después de hincarlo, se procederá a apuntalar o arriostrar temporalmente cada pilote, transversal y diagonalmente, utilizando otros pilotes si se desea, a fin de sostenerlo en su lugar. El arriostramiento temporal se mantendrá en su sitio hasta que un número suficiente de cabezales de pilotes adyacentes sea vaciado y unido conforme a los planos del proyecto. Es esencial que el arriostramiento permanezca en su sitio durante el tiempo necesario, a fin de evitar cualquier movimiento relativo, torcedura o deslizamiento de los cabezales de concreto de su posición definitiva. El método propuesto será el adecuado para producir los resultados indicados en los párrafos anteriores, así como para evitar daños que pudieran ser ocasionados a los pilotes por los fenómenos naturales, tales como la acción del oleaje y la corriente, fenómenos sísmicos, etc., o por operaciones posteriores relacionadas con la obra.

9.

Tolerancias La tolerancia máxima es de: 0,2 % en el aplomo y 7,5 cm en la posición horizontal a la elevación de corte. Si se excede esta última tolerancia en los pilotes, LA CONTRATISTA deberá aumentar a su costo, las dimensiones de los cabezales para obtener las distancias mínimas al borde establecido en los dibujos. Sin embargo, en ningún caso se admitirá un desalineamiento mayor de 10 cm.

Los pilotes que estén mal colocados o que presenten una diferencia de alineación en exceso del límite máximo anteriormente especificado, serán retirados o en caso contrario, cortados al nivel determinado por el REPRESENTANTE, sobre el fondo del lago; y luego abandonados, y se procederá a hincar un pilote o pilotes adicionales (no más de dos), según las instrucciones para reemplazar cada pilote mal colocado, sin costo adicional para PDVSA. Estas disposiciones se aplicarán también a los pilotes que se hayan averiado en el proceso de hinca. Cualesquiera otras medidas correctivas que sean necesarias por causa de las operaciones y procedimientos de LA CONTRATISTA, serán llevadas a cabo sin costo adicional para PDVSA.

10. Descabezamiento de Pilotes Una vez que cada pilote se haya hincado hasta la cota donde se obtenga el rechazo especificado, se procederá a cortarlo a la cota señalada en el proyecto, sin causar daños a la parte del pilote por debajo del nivel de corte. En caso de producirse daños a los pilotes durante la operación de corte, LA CONTRATISTA deberá repararlos por su propia cuenta, y en forma satisfactoria a criterio del REPRESENTANTE. La parte superior de los pilotes se cortará después de finalizado el proceso de hinca, como indiquen los planos o en la cota que designe el REPRESENTANTE, de modo que formen una superficie horizontal. En general, el largo del pilote sobre la cota de corte, será suficiente para permitir quitar completamente toda la parte que haya sido dañada durante el proceso de hinca. Los pilotes se cortarán en forma pareja y nivelada, con cuidado de causar el menor daño posible. La máxima diferencia permisible en la elevación del tope de cada pilote después del corte, no podrá ser mayor de 1,5 cm. Con respecto a la elevación indicada en los planos del proyecto, para permitir que la cabeza quede embutida en los cabezales de concreto 10 cm. por encima de la cara inferior. En el caso que los pilotes queden a un nivel inferior al del diseño, se permitirá extensión de los mismos sólo en el caso que estos sean de concreto armado, para lo cual se deberá repicar el recubrimiento de concreto del acero de refuerzo lo suficiente para lograr la longitud de anclaje normativa requerida para el diámetro de las barras

utilizadas. Luego se colocará una armadura de acero en igual cantidad y ubicación que la del pilote hasta la altura de diseño, garantizando el solape adecuado, para luego encofrar y vaciar concreto siguiendo la misma sección transversal del pilote. En los pilotes de concreto pre o postensado no se permitirá la extensión de los mismos.

11. Concreto en Tapones Consiste en colocar concreto que servirá para la protección de la parte superior (nivel de agua) de los pilotes y para el anclaje de los elementos de conexión de los mismos, tal y como se especifique en los planos de la OBRA. LA CONTRATISTA deberá suministrar concreto con una resistencia a los 28 días f´c = 350 kg/cm². El encofrado para el vaciado de los tapones deberá ser construido de tal forma, que soporte el peso del concreto a ser colocado en la parte interna de los pilotes.

12. Elementos de Conexión En el caso de pilotes huecos, se deberán colocar elementos metálicos de conexión, para los pares de pilotes de concreto que formarán las fundaciones contempladas en la OBRA. En general, estos elementos de conexión estarán conformados por tubos metálicos de aproximadamente 3,00 m. de longitud cada uno, unidos entre si mediante láminas de 3/4” y 1/2” de espesor y angulares o mediante cualquier otro perfil o elemento metálico indicado, colocados según la posición y dimensiones que se indiquen en los planos de la OBRA. Todos los elementos deben ser arenados antes de ser colocados en su posición final.

13. Tubos de Arriostramiento Esta especificación contempla el corte, transporte e instalación de los tubos de acero, que servirán de elementos de riostra a los cabezales de las fundaciones contempladas en la OBRA. Se prestará especial cuidado en la ejecución de las uniones de los tubos de riostra a los elementos conectivos. En este punto se deberá realizar un biselado en el borde del tubo, el cual será rellenado con soldadura.

Se deberá arenar y pintar con fondo anticorrosivo la totalidad de los elementos, tal como se indique en las especificaciones de la OBRA, y se deberá tener especial cuidado en la protección de las juntas con los elementos conectivos. Cualquier daño ocasionado por efectos de manejo o soldadura deberá ser inmediatamente reparado.

14. Láminas de Apoyo Se deberán fabricar e instalar láminas de apoyo de 1” de espesor en los cabezales de las fundaciones, de acuerdo a lo que se especifique en los planos de la OBRA. Estos elementos deberán ser preparados con una protección anticorrosiva, tal como se indique en las especificaciones de la OBRA; y en la cara que quedará en contacto con el ambiente, dicha protección deberá ser aplicada de forma completa. Se asegurará la correcta colocación de todas y cada una de estas planchas manteniendo una perfecta área de contacto entre estas y su respectivo apoyo de concreto.

15. Construcción de Cabezales Esta especificación comprende la construcción de cabezales de concreto armado, necesarios para las fundaciones contempladas en la OBRA. LA CONTRATISTA deberá suministrar concreto con una resistencia a los 28 días f´c = 350 kg/cm² y el acero de refuerzo de calidad Tensidor fY = 4.200 kg/cm². En la construcción de estos elementos, la calidad y proporción de los materiales deberá cumplir fielmente con lo estipulado en la especificación de ingeniería CONCRETO MATERIALES Y CONSTRUCCION, PDVSA A-211; y en la norma COVENIN 2000, Sector Construcción, Especificación, Codificación y Mediciones. El encofrado de los elementos deberá ser construido por LA CONTRATISTA de tal forma que permita el buen vibrado del concreto para garantizar una buena terminación, buena adherencia acero-concreto y evitar la formación de porosidad. La dosificación del concreto se hará basándose en un asentamiento entre 1” y 1-1/2”, se recomienda el uso de un aditivo plastificante, aprobado por el REPRESENTANTE y de acuerdo con las especificaciones y recomendaciones del fabricante. LA CONTRATISTA instalará en la parte superior de los cabezales una plancha metálica de 1” de espesor con sus respectivos anclajes.

LA CONTRATISTA tomará muy en cuenta el acabado del concreto, biseles, etc., y usará un encofrado lo suficientemente firme para vaciar el concreto y que los tubos de riostra colocados queden en posición exacta; todo a fin de asegurar un buen acabado final y con dimensiones correctas.

16. Prueba de Carga para Pilotes Cuando existan dudas a cerca de la capacidad portante de los pilotes, su capacidad permisible se obtendrá mediante pruebas de carga ejecutada de acuerdo a los criterios establecidos en las Normas ASTM D1143. Dicha prueba consiste en aplicar cargas estáticas y cuantificar el desplazamiento producido en el pilote hasta alcanzar los valores establecidos como la falla del mismo. Los resultados de la misma deben ser comparables con los asentamientos estimados a través del Estudio Geotécnico. Las pruebas de carga pueden ejecutarse sobre pilotes hechos expresamente para este fin, construidos iguales a los pilotes de trabajo, o también sobre los propios pilotes de la Obra, en tal sentido, si se ejecuta sobre pilotes hechos expresamente, se deben cargar hasta la falla, considerándose que el pilote falla, cuando continúa asentándose sin incrementos de cargas adicionales, o cuando el asentamiento del pilote ha alcanzado un valor predeterminado. Si la prueba se ejecuta utilizando uno de los pilotes de trabajo, el mismo debe cargarse con el doble de la carga a la cual estará sometido cuando entre en servicio. En suelos arenosos, las pruebas de carga deberán ejecutarse al menos 7 días después de la instalación de los pilotes de prueba, y si son arcillosos entre 2 y 4 semanas después del hincado, con la finalidad de permitir el reacomodo de las partículas de suelo perturbado por la instalación del pilote y la disipación del exceso de presiones de poros. Durante la ejecución de la prueba de carga se evitará toda clase de vibraciones, o sacudidas de cualquier naturaleza, como son trabajos de hinca, etc.

16.1 Criterios para la Aplicación de la Carga La carga sobre el pilote debe ser aplicada de tal manera que: 1. Actúe con la mayor exactitud posible en el sentido del eje longitudinal del pilote. 2. No oscile durante la prueba.

3. Esté asegurado contra el volcamiento. 4. Al colocar o retirar la carga se eviten impactos y vibraciones. Si se utilizan pilotes vecinos como anclaje deberán estar a una distancia de 1,6 metros como mínimo del pilote de prueba y preferiblemente más. A esta misma distancia o más, deberán estar los pilotes de prueba de tracción y los pilotes vecinos de apoyo. Dicha distancia se entenderá entre fustes. Si se emplean prensas hidráulicas, las bombas deberán ser lo suficientemente potentes para mantener la presión sin oscilaciones en lo posible. Los manómetros deben haber sido recientemente calibrados, y permitir lecturas de la carga aplicada con una exactitud de ±2%.

16.2 Medición del Asentamiento Para cuantificar el desplazamiento del pilote se medirán las diferencias de nivel en la cabeza del pilote en cuestión, con respecto a una plataforma o cabezal vecina. Se recomienda como buena práctica, realizar simultáneamente varias mediciones el fin de cotejarlas y verificar su correlación.

16.3 Desarrollo de la Prueba de Carga En el caso de utilizar pilotes de la obra, la carga total del ensayo será el doble de la carga de trabajo del pilote, mientras que si se realiza con pilotes construidos expresamente para la prueba, la carga será aumentada hasta que ocurra un asentamiento rápido y progresivo, que impida su manutención. En ambos casos debe ser prevista la necesidad de disminuir los incrementos de carga cuando los asentamientos empiecen a ser mayores. Las mediciones de asentamiento o de recuperación serán hechas con una exactitud de 1 mm antes y después de la aplicación de cada incremento o decremento de carga. No será aplicado un nuevo incremento de carga hasta que el asentamiento bajo la carga anterior se haya estabilizado en un tiempo mínimo de 2 horas. Cuando la carga total ha sido aplicada, deberá permanecer actuando por lo menos 24 horas y hasta que el asentamiento haya disminuido a menos de 1 mm en un intervalo de 24 horas. Nota a los revisores: Por favor opinar sobre los valores coloreados en rojo, puesto que en el lago los asentamientos se miden con equipos topográficos que no alcanzan la precisión de los extensímetros utilizados en tierra y por otro

lado las magnitudes de las cargas aplicadas son grandes y pueden producir asentamientos apreciables en centímetros.

16.4 Interpretación de la Prueba de Carga La interpretación de los resultados de las pruebas será realizada por El REPRESENTANTE DE PDVSA, y si los resultados de las pruebas así lo justifican, podrá modificar el criterio y procedimiento de hincado, capacidad de carga de diseño de los pilotes, o las características del pilote. Asimismo, deberá tomarse en consideración que en los suelos no cohesivos los asentamientos son inmediatos, mientras que en los cohesivos los asentamientos totales se producen después de la consolidación, proceso que requiere lapsos de tiempos muy grandes.

16.5 Informe sobre la Prueba de Carga El informe sobre la prueba de carga debe contener como mínimo los siguientes datos: 1. Plano con la situación de la obra y de los pilotes de prueba. 2. Condiciones del subsuelo, incluyendo los datos de perforaciones que se hayan ejecutado en las proximidades. 3. Procedencia, material, dimensiones y capacidad del soporte previsto de los pilotes de prueba, procedimiento y fecha de fabricación, mezcla de concreto, clase de cemento usado, armadura, forma y dimensiones de la punta. 4. Datos exactos sobre la colocación del pilote; día y hora de comienzo y del final de la hinca, de las interrupciones durante la hinca, registro y curvas indicando el número de golpes para cada 30 centímetros de penetración; características del martinete empleado, desperfectos ocasionados en los pilotes por la acción de la hinca (si los hubiere), estratos perforados, cota de la cabeza y punta del pilote terminado. 5. Día y hora del comienzo y fin de la prueba de carga, estado del tiempo y temperatura durante el ensayo. 6. Descripción de la instalación para la aplicación de la carga y de los aparatos de medición; así como de la forma de colocar y retirar la carga.

7. Diagrama de los movimientos con relación a la carga y de movimiento con relación al tiempo en las que figuren todas las mediciones ejecutadas. Estos diagramas se presentarán con relación a cada incremento y representados en escala semilogarítmica. 8. Se indicarán todas las incidencias especiales que se hallan presentado durante la prueba de carga como, por ejemplo: irregularidades en el funcionamiento de la instalación y de los aparatos de medición, cambio de posición de los contrapesos o anclajes. 9. Un estudio de los resultados de la prueba de carga de acuerdo indicando en cada caso la carga límite y carga permisible.

17. Parámetros para Fórmula Dinámica Además del registro de golpes por pie de hincadura deberán realizarse mediciones (PDA) del movimiento axial del pilote (oscilaciones) durante al menos cinco ciclos completos del martillo cercano a la penetración final requerida, con el objeto de poder determinar los parámetros de deformación elástica temporal, frecuencia de las oscilaciones, asentamientos definitivos y otros parámetros que permitan determinar la capacidad de carga del pilote por fórmulas dinámicas de la ecuación de la onda. Para efectos de esta medición deberá disponerse de la instrumentación suficiente (PDA) para obtener gráficas de las oscilaciones axiales del pilote.

18. Limpieza Una vez finalizado el trabajo en las diferentes áreas que comprende el Proyecto, LA CONTRATISTA deberá limpiar y botar los desperdicios, a satisfacción del Representante de PDVSA En ningún caso se permitirá botar al mar material sobrante; éste deberá ser recolectado en recipientes adecuados y dispuesto en los sitios previamente autorizados por los organismos competentes y ordenamientos legales vigentes.

19. Informe del Pilotaje Para el registro de la información asociada a los trabajos de pilotaje, independientemente de su importancia o magnitud, es imprescindible la preparación de un plan, el cual contemplará como mínimo los aspectos que se indican a continuación:

19.1 Informaciones de la investigaciones referentes al sitio de la carga a. Profundidad del agua. b. Nivel de la superficie del agua (corrientes, mareas, etc.). c. Características del suelo. d. Estado del tiempo (temperatura, precipitación, viento, etc.).

19.2 Posición del pilotaje a. Identificación por su número de referencia en la Planta de fundaciones. b. Posición efectiva del pilote después del hincado.

19.3 Fundaciones con pilotes prefabricados de concreto a. Calidad de los materiales. b. Relación agua/cemento. c. Ubicación y recubrimiento del refuerzo metálico. d. Curado y tiempo transcurrido desde el fraguado hasta el momento de transporte e hinca del pilote. e. Medidas tomadas para evitar daños durante las maniobras de traslado e hincado. f.

Presencia de grietas.

19.4 Fundaciones con pilotes de acero a.

Estado de la superficie del metal, combaduras o cualquier otra deformación en el cuerpo del pilote, imputables a su fabricación, transporte o manipulación.

b.

Roblones o soldaduras defectuosas, corrección de empates.

19.5 Equipo de hinca a.

Especificar si es volante, movible sobre rieles o de otro tipo.

b.

Indicar las características de los martinetes: marca de fábrica, dimensiones, tipo (de gravedad, vapor, neumático, etc.), peso total, peso de la masa

golpeadora, altura efectiva de caída, impactos por minuto, energía de choque, etc.

19.6 Penetración de los pilotes en el suelo a.

Número de golpes por cada 30 cm de penetración total.

b.

Penetración por golpe de martillo para los últimos cinco golpes si se tratase de martillo de gravedad y de los últimos diez golpes si fuera de vapor.

c.

Rechazo del suelo (gráfico de rechazo).

d.

Indicar la presencia de material blando.

19.7 Aspectos generales a.

Tipo, material y dimensiones de los cojinetes y abrazaderas.

b.

Tipo, dimensiones y peso de los falsos pilotes.

c.

Ángulo de inclinación del pilote.

d.

Indicar si se utilizó algún sistema auxiliar, e indicar las condiciones bajo las cuales se operó.

e.

Indicar si hubo alguna interrupción durante el hincado y la razón de la misma.

19.8 Pilotes de prueba a. Registro de las cargas y método de aplicación. b. Tiempo de aplicación. c. Registro de asentamientos. d. Descripción de la falla del pilote, si la hubiese. e. Registro de la remoción de las cargas y recuperación elástica. f.

Gráfico del movimiento del pilote, donde se señale la carga, duración de la misma y asentamiento y rechazo producido.

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 12: IZAMIENTO DE CARGAS

324

INDICE 1.

Alcance

2.

Normas y documentos de referencia 2.1 Normas PDVSA - Petróleos de Venezuela, S.A.

3. Requisitos / Aspectos de seguridad 3.1 Planificación de la Operación de Izamiento 3.2 Revisión, Aprobación y Divulgación del Plan 3.3 Asignación de Responsabilidades 3.4 Certificación del Equipo de Izamiento 3.5 Inspección del Equipo de Izamiento 3.6 Mantenimiento del Equipo de Izamiento 3.7 Adiestramiento del Personal 3.8 Selección, Adiestramiento y Certificación del Operador 3.9 Trabajos en Cercanías de Líneas Eléctricas Energizadas 3.10 Operación de Equipos de Izamiento Instalados sobre Unidades Flotantes 3.11 Permiso para Izamiento de Carga 3.12 Modificaciones a Equipos de Izamiento 3.13 Consideraciones Generales de Seguridad 4.

Glosario de términos

325

1.

Alcance Esta especificación cubre los requisitos / aspectos de seguridad establecidos para los equipos de izamiento de cargas utilizados durante la ejecución de proyectos desarrollados por PDVSA. Este documento está dirigido a todo el personal de PDVSA y contratistas involucrados en el proceso de izamiento de cargas.

2.

Normas y Documentos de Referencia A continuación se citan las normas, procedimientos y referencias a utilizar en conjunto con lo señalado en el presente documento: Normas Petróleos de Venezuela, S.A. - PDVSA -

N° PI-15-01-01 "Tipos de Inspección a Equipos de Izamiento"

-

N° PI-15-02-01 "Requisitos de Seguridad en el Proceso de Izamiento de Cargas".

Manual de Procedimientos del Sistema de la Calidad ISO 9000. -

3.

Procedimientos e Instrucciones de la Gerencia de Ingeniería General G.G.I.P.

Requisitos / Aspectos de seguridad 3.1 Planificación de la Operación de Izamiento Toda operación de izamiento de cargas debe ser planificada adecuadamente por el "Responsable de la ejecución de dicha operación". El plan debe contemplar los siguientes aspectos: 3.1.1

Conocimiento del tipo de carga, determinación de su peso, centro de gravedad y las condiciones de sus puntos de izamiento.

3.1.2

Selección del equipo, materiales y accesorios apropiados para el tipo de izamiento a ejecutarse. El equipo seleccionado deberá tener un certificado vigente expedido por PDVSA o por una empresa de inspección autorizada por ésta, de acuerdo al procedimiento corporativo establecido para tal fin. Entre los requisitos principales de esta certificación se encuentran los siguientes: 326

*

Constancia de la inspección programada del equipo.

*.

Constancia de prueba de carga del equipo.

*.

Registro del mantenimiento correctivo y preventivo, y modificaciones efectuadas al equipo.

*.

Especificación o tabla de carga correspondiente al equipo (en castellano).

*.

Libro de vida diaria del equipo.

*.

En el caso que PDVSA lo considere necesario, podrá exigir que el equipo esté provisto de instrumentos que den información al operador referente a la longitud, ángulo y altura de la pluma; así como del radio de giro, capacidad de carga y peso total calculado elevado por la grúa, e igualmente que tengan una alarma que bloquee los movimientos del equipo, cuando éste se acerque a condiciones prohibidas de trabajo.

3.1.3

Selección del personal calificado que estará involucrado en el proceso de izamiento de cargas. Se refiere a la persona responsable por la coordinación de todas las fases del izamiento, al ingeniero calculista, al supervisor en sitio de la operación, al operador del equipo, al señalador, a los eslingadores y a los guiadores de la carga.

3.1.4

Identificación de peligros y análisis de los riesgos asociados a la operación de izamiento de cargas a fin de tomar las medidas/acciones necesarias para evitar accidentes y definir los planes de emergencias que pudieran ponerse en práctica para mitigar las consecuencias de eventos indeseables o imprevistos.

3.1.5

Elaboración del procedimiento secuencial que será Ilevado a cabo para la ejecución del trabajo, el cual debe incluir diagramas, planos y/o fotografías, que muestre claramente como va a realizarse la actividad y la secuencia correcta de acciones. El mismo ha de ser elaborado con la participación y/o aprobación del personal de las organizaciones involucradas en el izamiento y movilización de la 327

carga. Cuando el trabajo a realizar sea de alto riesgo, por la naturaleza y magnitud de la carga y/o porque puede afectar la seguridad del personal, instalaciones, ambiente y/o la continuidad operacional, el procedimiento deberá ser aprobado por el Comité Mayor de seguridad de PDVSA del área o división operacional. 3.1.6

Prever el uso de medios de comunicación adecuados (Ej.: radio punto a punto) entre el personal involucrado en la operación, ya que la misma es factor clave para la seguridad del trabajo que se ejecuta. Igualmente deberá preverse la disponibilidad de equipos de primeros auxilios cuando el trabajo se efectúe en lugares distantes de los centros de asistencia médica. Se deberá disponer de equipos bomberiles y ambulancias con personal paramédico en el sitio de trabajo, cuando la magnitud y riesgos de la operación así lo demanden.

3.1.7

Prever que las rutas de acceso de la grúa al sitio del trabajo y las de movilización de la carga, cumplan con las disposiciones mínimas de seguridad, tales como, iluminación, señalización, ventilación, condiciones del terreno, protecciones físicas, puentes y túneles adecuados. En lo posible deberán escogerse rutas libres de líneas eléctricas.

3.1.8

En caso de utilizar vías públicas deberán seleccionarse aquellas de menor tráfico. De no ser posible esta opción, circularen horas de menor afluencia de vehículos y en última instancia, coordinar con las autoridades competentes, a quienes previamente se les debe notificar la operación, el bloqueo parcial o total de las vías.

3.1.9

Cuando el equipo de izamiento de cargas es autopropulsado, será necesario considerar el cumplimiento de los trámites legales para circular por las vías públicas y el apoyo logístico del caso (escoltas, luces de advertencia, etc.). Cuando el equipo sea transportado en unidades acondicionadas para tal fin, debe incluirse en la planificación aspectos tales como: señalización, alturas y anchos reglamentarios, procedimientos para el montaje y desmontaje del equipo de izamiento y aseguramiento y/o fijación del mismo.

328

Para las grúas de tipo celosía o estructural, deberá preverse suficiente espacio en el sitio de la operación para el ensamblaje y levantamiento de la pluma. 3.1.10 Despeje y acordonamiento del área donde se realizará el trabajo de ensamblaje de la pluma y la operación de izamiento de carga. En este sitio, sólo debe permanecer el personal directamente relacionado con la operación. 3.1.11 Verificación de las condiciones/capacidad portante del terreno donde se ubicará el equipo y se realizará la operación de levantamiento, con el propósito de tomar las previsiones necesarias, cuando se requieran, para su acondicionamiento o colocación de refuerzos sobre el terreno que permitan el soporte necesario para las superficies de apoyo de la grúa. 3.1.12 Durante la planificación de las rutas de circulación, deben evitarse aquellas donde existan líneas eléctricas energizadas, sin embargo, en casos donde forzosamente haya que conseguirse con estas líneas, en la fase de planificación habrá que prever la necesidad de contactar a la compañía de electricidad o al custodio de la línea para desenergizarla. En caso de que no se pueda, habrá que definir con ellos, en función al voltaje de las líneas, la distancia mínima más cercana; no obstante esta distancia nunca debe ser menor de 1.5 m. En el lugar del izamiento (sitio de trabajo) los valores de estas distancias serán los especificados en el punto 3.9.2 (trabajos en cercanías de líneas eléctricas energizadas). 3.1.13 La etapa final de la elaboración del plan deberá incluirla preparación de una lista de verificación o de chequeo, donde se deje constancia que el operador, el equipo y sus accesorios, la carga y las condiciones del terreno y área donde se efectuará el izamiento, cumplen satisfactoriamente con los requisitos establecidos en el plan. El "Responsable de la Operación de Izamiento" tiene la obligación de preparar esta lista de verificación y asegurarse de que sea debidamente completada. En los casos rutinarios de izamiento de cargas, para lo cual deberá existir un procedimiento de trabajo ya establecido, ésta lista de verificación debe formar parte del procedimiento. 329

3.1.13 Debe destacarse que las operaciones sencillas de izamiento de cargas no requieren de una planificación detallada como la señalada anteriormente. Sólo se requerirá una nota breve que contemple la indicación del peso de la carga, el radio máximo de giro de la grúa, la altura máxima a la cual se manejará la carga y una explicación de la disposición de las eslingas y accesorios. 3.1.14 Las operaciones repetitivas de izamiento de cargas requieren ser planificadas una sola vez, sin embargo, deben ser vigiladas para asegurarse de que no ocurran cambios que requieran una revisión en el método de trabajo. Cuando obligatoriamente haya la necesidad de realizar izamiento de cargas con más de una grúa, adicional a la estricta y cuidadosa planificación del trabajo, habrá que asegurarse que la misma sea verificada por un especialista en este tipo de operación.

3.2 Revisión, Aprobación y Divulgación del Plan Una vez elaborado el plan, deberá someterse a la revisión de cada una de las personas involucradas directamente en la operación y después de cumplida esta fase, someterlo a la aprobación del custodio de la instalación donde se efectuará el izamiento de la carga. En los casos de operaciones de izamiento de alto riesgo, bien sea por el tipo de carga o por el área donde se realice la operación, además de cumplir con los requisitos antes mencionados, el plan deberá ser sometido por el "Responsable de la Operación de Izamiento" a la consideración y aprobación del Comité Mayor de seguridad del área/división operacional. Después de la aprobación del plan, deberá procederse a la divulgación del mismo a los niveles competentes. Es de suma importancia que para el proceso de divulgación del plan, se realice una reunión entre las partes directamente involucradas para discutir y familiarizarse con los riesgos a los cuales estarán expuestos durante la ejecución del trabajo, así como con las medidas de prevención y control.

3.3 Asignación de Responsabilidades Es fundamental para la ejecución segura de un trabajo de izamiento y movilización de cargas, que el personal involucrado en la misma conozca, acepte plenamente y esté claro en el rol que debe desempeñar. En tal 330

sentido, el "Responsable de la Operación de Izamiento" asignará las tareas y se asegurará que el personal las entiende y las acepta.

3.4 Certificación del Equipo de Izamiento Todo equipo de izamiento de cargas que vaya a ser utilizado en la industria, debe tener una certificación de operabilidad vigente, emitida por un ente de inspección calificado y reconocido en el ámbito corporativo. Esta certificación deberá ser ubicada en un sitio visible del equipo. La certificación deberá incluir principalmente los siguientes aspectos: *

Prueba de carga basándose en los estándares establecidos en el capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA.

*.

Registro adecuado del mantenimiento correctivo y preventivo y las modificaciones efectuadas al equipo.

*.

Libro de vida que incluya las inspecciones diarias que el operador realice al equipo.

*.

Constancia de haberle efectuado al equipo una inspección preventiva de acuerdo a lo establecido en el Capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA.

3.5 Inspección del Equipo de Izamiento Todo equipo de izamiento de cargas que se utilice en la industria debe ser sometido a las inspecciones previas en los programas establecidos por PDVSA para tal fin. Estas inspecciones deben efectuarse de acuerdo a las exigencias indicadas en el capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA.

3.6 Mantenimiento del Equipo de Izamiento Todo equipo de izamiento de cargas debe ser sometido a un programa de mantenimiento preventivo, con el objeto de minimizar fallas mecánicas / eléctricas durante su operación. El mantenimiento de los equipos deberá efectuarse tomando como base los siguientes parámetros: *

Capacidad nominal del equipo.

*.

Agresividad del ambiente donde opere el equipo. 331

*.

Frecuencia de operación del equipo a su carga máxima media carga y baja carga.

*.

Carga levantada acumulada.

*.

Impacto en las operaciones en caso de fallas del equipo.

3.7 Adiestramiento del Personal Todas las personas involucradas en el proceso de izamiento de cargas deben estar adecuadamente entrenadas y tener el conocimiento y la experiencia necesaria para realizar su trabajo.

3.8 Selección, Adiestramiento y Certificación del Operador Todo futuro operador de equipo de izamiento de cargas debe ser mayor de edad, con un nivel mínimo de educación de bachillerato o equivalente, y su selección debe efectuarse tomando en cuenta sus condiciones físicas y mentales. En tal sentido debe poseer buena agudeza visual, auditiva, buena percepción de relieve y de colores, buena coordinación muscular y buen tiempo de reacción (reflejos). No debe padecer enfermedades que puedan poner en peligro la operación segura del equipo, tales como epilepsia y enfermedad es cardíacas. Antes del empleo, el operador debe ser sometido a un riguroso examen médico, el cual se repetirá anualmente. En el caso de los operadores, el responsable de la operación de izamiento deberá asegurarse que los mismos tengan constancia de haber sido sometidos a este tipo de examen por un ente médico competente. Los complejos equipos de izamiento de cargas existentes hoy día, exigen que el operador tenga un alto grado de conocimiento técnico, por lo que debe ser sometido a un riguroso adiestramiento que culmine con el otorgamiento de un certificado ocupacional emitido según el procedimiento PDVSA-PI-15-0204 de certificación de operadores de equipos de izamiento de cargas. Este certificado deberá ser portado por el operador en todo momento que esté operando el equipo.

3.9 Trabajos en Cercanías de Líneas Eléctricas Energizadas 3.9.1

Ni la pluma, ni las guayas de la grúa, ni la carga deben tocar líneas de transmisión o distribución eléctrica, cualquiera que sea su voltaje o tensión. Si un equipo de izamiento va a trabajaren forma rutinaria cerca de líneas energizadas deberá tener instalado un sistema de 332

alarma que se accione cuando la grúa esté Ilegando a distancias peligrosas con relación a las líneas energizadas. 3.9.2

Exceptuando los casos en que las líneas de distribución y transmisión hayan sido desenergizadas y puestas a tierra, de manera visible en el sitio de trabajo, o que se hayan instalado barreras aislantes de protección para evitar el contacto físico con las líneas, se deben cumplirlos siguientes requisitos: *

Para líneas hasta 50 KV la distancia entre éstas y cualquier parte de la grúa o la carga no deberá ser menor de 4 metros.

*

Para líneas demás de 50 KV, la distancia mínima debe ser de 4 metros más 1 cm por cada KV adicional. Nota: Cuando se trate de trabajos en lagos, ríos o embalses navegables (condiciones más exigentes), deberán comunicarse con la compañía de electricidad o el custodio de la instalación, para definir las distancias mínimas en función al voltaje de las líneas.

3.9.3

Toda línea eléctrica se considerará como energizadas hasta tanto se verifique lo contrario.

3.9.4

Si por alguna circunstancia ocurre un accidente en el cual el equipo de izamiento de cargas, generalmente la pluma o la guaya, toque una línea eléctrica energizada, el operador deberá tratar de separar el equipo de la línea a través de su operación, en caso de que esto no sea posible, el operador debe permanecer en la cabina hasta tanto se desenergice la línea. Si se incendiase el depósito de combustible o por cualquier otra razón, fuese imposible permanecer en la grúa, el operador deberá saltar asegurándose que ninguna parte de su cuerpo toque la grúa en el momento de que sus pies alcancen el suelo.

3.10 Operación de Equipos de Izamiento Instalados sobre Unidades Flotantes Los requisitos de seguridad establecidos en esta guía rigen igualmente para las grúas instaladas sobre unidades flotantes. Adicionalmente deberán

333

tomarse en cuenta los siguientes factores, por las condiciones a las cuales los equipos estarán sometidos durante su operación: 1.

Estabilidad conjunto grúa-gabarra.

2.

Efectos del oleaje sobre la unidad, tanto natural como el provocado por el desplazamiento de otras unidades acuáticas.

3.

Restricción de operaciones durante horas nocturnas.

4.

Condiciones físicas/estructurales de la gabarra.

3.11 Permiso para Izamiento de Cargas Todo izamiento de cargas requiere de un "permiso de trabajo de izamiento de cargas", emitido por el custodio de la instalación, conjuntamente con el custodio del equipo propio o contratado. La aprobación final del permiso es responsabilidad del custodio de la instalación. Este permiso contemplará entre otros, los siguientes aspectos, los cuales deberán verificarse mediante una lista de chequeo preparada por el "Responsable de la Operación de Izamiento": *

Condiciones de la grúa y accesorios (certificación del equipo).

*

Condiciones de la carga.

*

Credenciales del operador (certificación).

*

Condiciones del terreno.

*

Condiciones meteorológicas y ambientales.

*

Presencia de líneas eléctricas energizadas y tuberías y/o equipos en servicio.

*

Uso de vías de acceso público.

*

Equipos de protección personal.

3.12 Modificaciones a Equipos de Izamiento Si por razones operacionales algún equipo de izamiento de cargas requiere ser modificado en su diseño original, las modificaciones deberán ser efectuadas bajo la supervisión y asesoría del fabricante de la grúa, si esto no es posible, el diseño completo de las modificaciones deberá ser 334

realizado por especialistas en el área, los cuales también tendrán la responsabilidad de supervisarla ejecución de los trabajos de modificación. La empresa que efectúe las modificaciones, no debe ser la misma empresa que realice la inspección de dichas modificaciones.

3.13 Consideraciones Generales de Seguridad 3.13.1 Las grúas serán operadas única y exclusivamente por el personal autorizado, capacitado y adiestrado. Adicionalmente, el operador debe ser certificado según el procedimiento de Inspección PDVSAPI-15-02-04. No se permitirán pasajeros en estos equipos, a menos que estén debidamente acondicionados para ello. 3.13.2 Toda grúa deberá tener en castellano su tabla de capacidad o carga dentro de la cabina. Queda prohibido utilizar las grúas para levantar cargas superiores a las máximas permisibles. 3.13.3 Las grúas se mantendrán en buenas condiciones de operatividad y mantenimiento. Si una grúa tiene algún defecto que ofrezca riesgo al personal, el equipo no será usado hasta que el defecto sea corregido. 3.13.4 Antes de entrar en áreas operacionales congestionadas y de poca altura, se deben evaluar las limitaciones de espacio físico disponible, a fin de tomar las previsiones correspondientes. 3.13.5 Toda grúa será dotada de un extintor de incendios y se adiestrará a los operarios en el uso de estos equipos. El custodio de la grúa deberá asesorarse con la organización de Prevención y Control de Incendios sobre el particular. 3.13.6 No se deberán usar grúas en lugares cerrados sin ventilación adecuada, debido a la generación de monóxido de carbono, el cual es altamente tóxico. 3.13.7 No se desplazarán cargas por encima de personas o vehículos. 3.13.8 No se permitirá el levantamiento o desplazamiento de personas sobre la carga, colgadas a ésta o del gancho.

335

3.13.9 Se deberá centrar el gancho directamente sobre el centro de gravedad de la carga para que se mantenga equilibrada y no se balancee al elevarla. 3.13.10 No se deberán empalmar cadenas, insertando un perno entre dos eslabones, ni se deberá aplicar tensión en una cadena retorcida. 3.13.11Las eslingas metálicas no deben almacenarse sobre el piso. Deben colocarse sobre soportes adecuados para mantenerlas en buenas condiciones. 3.13.12 Cuando se levanten cilindros de gases comprimidos por medio de grúas, se usarán cunas o dispositivos apropiados. No se deberán usar eslingas o electroimanes para este propósito. 3.13.13 No se deberán levantar cargas laterales con grúas móviles para evitar posibles volcamientos. 3.13.14 Para el izamiento de cargas que no puedan ser controladas fácilmente, se deberán usar cuerdas, guías manejadas por personal que esté familiarizado con la operación. 3.13.14 El supervisor de la operación de izamiento deberá desechar todas las cadenas, guayas, eslingas y demás accesorios que presenten defectos, tales como: desgaste excesivo, ranuras, alargamiento, dobleces, fracturas, etc. 3.13.14 Todas las grúas deberán tener en sitio visible, una lámina con las señales normalizadas, las cuales deben ser conocidas por el operador. 3.13.15 La colocación de las guayas en los sistemas de poleas del equipo, deberá efectuarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante. 3.13.16 Debe mantenerse siempre una longitud suficiente de guaya, entre el gancho principal y la punta de la pluma, para evitar "tope de poleas" (two blocking), el cual puede romper la guaya. 3.13.17 Se deberá evitar que la carga se golpee, sea golpeada o se enganche con algún objeto. 3.13.18 Deberá evitarse en lo posible el uso de dos o más grúas para levantar una carga. 336

3.13.19 El operador de la grúa deberá tener visión plena del gancho en todas sus posiciones. 3.13.20 Se deberá evitar arranques, paradas y contramarchas bruscas para no sacudir la carga. 3.13.21 No se deberá dejar una carga suspendida en el aire. Si una breve demora es inevitable, se deberán trabar los controles. Si queda la carga suspendida, señalizar y acordonar el sitio. 3.13.22En áreas donde pudiera haber presencia de gases inflamables, no se deberán utilizar equipos de izamiento con tubos de escape defectuosos y sin apaga-chispas. 3.13.23 Las operaciones de izamiento de cargas deberán realizarse en presencia de buenas condiciones climáticas. Cuando existan vientos suficientemente fuertes para provocar movimientos u oscilaciones de las cargas se deberá estabilizar la carga y paralizar las operaciones.

4.

Glosario de Términos Este glosario de términos define/incluye palabras comúnmente utilizadas en la industria petrolera y petroquímica y permitirá a los usuarios de este documento facilitar y aclarar dudas en su interpretación.

4.1 Ingeniero Calculista Es la persona responsable por efectuar los cálculos asociados a la labor de izamiento. En tal sentido debe, entre otros parámetros: -

Calcular el peso bruto de la carga.

-

Calcular, diseñar o verificar los puntos y sistemas de izamiento.

-

Calcular el radio de acción de la grúa con respecto a la carga.

-

Calcular el ángulo de inclinación de la pluma y longitud de extensión de la misma para la realización de la operación de izamiento.

4.2 Carga Máxima Peso máximo que la grúa puede levantar de acuerdo con las condiciones de diseño indicadas por el fabricante en sus tablas de cargas y capacidades. 337

4.3 Certificado de Operabilidad del Equipo Documento emitido por PDVSA o por un ente reconocido por la Industria que estipule que el equipo ha sido inspeccionado y reúne las condiciones de operabilidad y seguridad exigidas por PDVSA.

4.4 Responsable de la Operación de Izamiento Es la persona que planifica las actividades necesarias y organiza los recursos humanos y materiales para la ejecución del trabajo de izamiento en forma correcta y segura.

4.5 Documento de Certificación Ocupacional del Operador Es un documento emitido por un ente reconocido por la Industria que estipula que el operador de la grúa ha recibido y asimilado el adiestramiento y reúne las condiciones técnicas, físicas y mentales necesarias para operar este tipo de equipo.

4.6 Equipo de Izamiento Cualquier elemento mecánico conformado por un sistema que eleva o moviliza cargas.

4.7 Eslinga Aparejo fabricado de cable de acero o de material de fibra sintética, con el fin de levantar pesos.

4.8 Eslingador (Aparejador) Persona encargada durante la operación de izamiento, de colocar las eslingas en los puntos de izamiento de la carga y en el gancho de la grúa. Si PDVSA lo considera necesario, el eslingador puede asumir las funciones de señalador.

4.9 Guiador de Carga Persona encargada durante la operación de izamiento, de Ilevar el control de los movimientos de la carga en un plano horizontal mediante cuerdas atadas a la misma.

338

4.10 Ingeniero Consultor Independiente Ingeniero, ajeno a la industria, de reconocida experiencia en el proceso de izamiento de carga, con amplios conocimientos de cálculo estructural, funcionamiento y limitaciones de los diferentes equipos de izamiento y accesorios, a quien la industria en un momento determinado pudiera consultar para tener una opinión imparcial sobre una operación de izamiento.

4.10 Organismo Certificador Empresa o institución reconocida por la industria para otorgar certificados de operabilidad del equipo o de ocupación del operador.

4.11 Prueba de Carga Proceso mediante el cual se establecen las condiciones físicas, tanto de resistencia estructural como de estabilidad de un equipo de izamiento. Este proceso se describe en el Capítulo15 del Manual de Inspección de PDVSA.

4.12 Señalador Es la persona que asiste y dirige al operador en el movimiento de la grúa mediante el uso de señales manuales normalizadas.

4.13 Supervisor Custodio del Area y/o Instalación Es la persona que tiene bajo su responsabilidad mantener la continuidad operacional de la instalación y la seguridad del área o donde se ejecutará el izamiento; además se encarga de elaborar el análisis del riesgo operacional asociado a la labor de izamiento y de emitir los permisos de trabajo respectivos.

4.14 Supervisor Custodio del Equipo Es la persona bajo cuya responsabilidad está el mantener en óptimas condiciones de operabilidad y seguridad el equipo de izamiento. Para ello debe asegurarse que el equipo tenga su certificado de operabilidad vigente y sea sometido a los programas de inspección y mantenimiento exigidos por la industria.

339

4.15 Supervisor de la Operación Es la persona responsable por la ejecución de labor de izamiento. En tal sentido debe elaborar el análisis de riesgo de izamiento y solicitar los permisos de trabajos correspondientes al supervisor del área o custodio de la instalación.

4.16 Análisis de Riesgos Operacionales Identificación de los riesgos asociados a cada una de las actividades, que conforman la ejecución de tareas operacionales, para desincorporar (poner fuera de servicio) un equipo, sistema o instalación al cual se leva a efectuar un trabajo. Es realizado por el supervisor custodio de operaciones.

4.17 Análisis de Riesgo en Tareas Especiales (A.R.E.T.E.) Actividad de planificación que realiza cada supervisor de mantenimiento y su grupo de trabajadores, en el sitio de trabajo, antes del inicio de las tareas, con el objeto de identificar los riesgos asociados a cada actividad a ejecutarse en la realización del trabajo propuesto.

340

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO II : CIVIL Y ARQUITECTURA SECCION 13 : GEOSINTETICOS

341

INDICE 1.

Alcance

2.

Normas y doumentos de referencia 2.1 American Society for Testing and Materials (ASTM)

3.

Definiciones

4.

Utilización geosintéticos

5.

Tipos

6.

Selección

7.

Instalación 7.1 Alcance 7.2 Materiales 7.3 Personal 7.4 Equipos 7.5 Condiciones de la superficie donde se instalara 7.6 Aceptación de la superficie de apoyo 7.7 Procedimiento para la instalación

342

1.

Alcance Este documento especifica la calidad y características de los materiales, equipos y mano de obra necesarios para la colocación de geosintéticos utilizados en la construcción de obras de ingeniería

2.

Normas y Documentos de Referencia ASTM D 638/1505/1603/1777/3776/4595/4632/4716/4833

3.

Definiciones GEOSINTETICOS son aquellos elementos compuestos de polímeros que se utilizan para mejorar la capacidad soporte de los suelos, controlar la erosión de los suelos, la estabilización de superficies, el confinamiento, facilitar sistemas de drenaje y filtración y como protección e impermeabilización de suelos.

4.

Utilización Los geosintéticos se utilizan en la construcción de obras de ingeniería tales como Refuerzos de muros y taludes, de suelos blandos, en concreto y asfalto Control de erosión o estabilización de superficies Confinamiento Drenajes y filtración Protección e impermeabilización de suelos

5.

Tipos Existen diferentes tipos de geosintéticos, los cuales deben ser seleccionados de acuerdo a las funciones que cumplirán una vez colocados. Entre estos tipos tenemos : Geotextiles Geomallas (mono-orientadas y bi-orientadas) Geomembranas Georedes Geocompuestos Geoceldas 343

Geoesteras

6.

Selección de Geosintéticos Para seleccionar un producto geosintético es imprescindible que se tenga completamente claro, la finalidad y la función que éste cumplirá dentro de la obra de ingeniería que será construida. Cada uno de los tipos cumple o posee características que los hacen útiles en una tarea especifica y el ingeniero cuidará de seleccionar el más adecuado. A continuación se asocian en forma general los requerimientos de la obra con los diferentes productos geosintéticos : Función

Producto

Descripción

Filtración

Geotextil/Geocompuesto

Permite el paso de los fluidos. Evita la migración de partículas.

Drenaje

Geored/Geocompuestos

Transporte de fluidos

Separación

Geotextil/Geocompuestos

Evita la mezcla de diferentes estratos

Protección

Geotextil/Georedes Geocompuestos

Previene daños a las estructuras y a otros geosintéticos.

Impermeabilización

Geomembranas Geocompuestos

Refuerzo de muros

Geomallas

Refuerzo de suelos blandos

Geotextil/Geocompuesto

Barrera de fluidos Agregan resistencia a la tensión en el suelo

Refuerzo de concreto Geomallas y asfalto

7.

Incrementa la capacidad de carga Incrementa resistencia a la tensión y fatiga de los materiales

Control de Erosión

Geoesteras/Geoceldas Bioesteras/Bioredes

Previene el derrumbe y erosión superficial del suelo.

Confinamiento

Geoceldas

Restringe el movimiento lateral de la masa del suelo

Instalación de Geosintéticos 7.1 Alcance En esta especificación se establecen los parámetros técnicos y requisitos generales para el suministro e instalación de geosintéticos, así como 344

también las especificaciones correspondientes para los equipos y personal necesario para la colocación

7.2 Materiales Los geosintéticos deberán cumplir con los valores mínimos establecidos por las normas de la American Society for Testing and Materials (ASTM). En el caso de geomembranas, éstas deberán ser fabricadas con resina de polietileno Deberán ser manejados, almacenados y colocados siguiendo estrictamente las recomendaciones y especificaciones del fabricante 7.2.1

Recepción y Manejo del Material en Obra Este título se refiere a las condiciones sugeridas por el fabricante para la recepción y manejo del material en obra. El Ingeniero Inspector y el Supervisor de la instalación deberán inspeccionar los rollos, una vez que los mismos lleguen a la obra. En caso de desperfectos visibles deberán levantar un acta notificando los mismos. En ningún caso de los rollos podrán ser arrastrados. Los rollos deberán ser guardados en un lugar seco y cubierto del sol y de la lluvia. Todos los rollos deberán estar debidamente etiquetados indicando peso, espesor, largo, ancho, número de lote, fecha de fabricación, tipo de resina, fabricante.

7.3 Personal Todos los trabajadores deberán tener capacidad y experiencia suficiente y comprobable en soldadura térmica en geomembranas y colocación de mallas y otros productos geosintéticos, además del manejo de los equipos necesarios para ejecutar el trabajo que le corresponda. Todos los trabajadores deberán estar plenamente identificados mediante carnets como trabajadores de la empresa de instalación, indicando su ocupación en la misma.

345

Todos los trabajadores deberán usar durante la instalación botas con suela de goma y superficie lisa (sin surcos) Las cuadrillas de instalación de geosintéticos deberán estar conformadas como requisito mínimo por dos (2) personas especializadas en soldadura y con amplia experiencia en el manejo de los equipos.

7.4 Equipo Este punto se refiere a las máquinas para la ejecución de las soldaduras de la geomebranas o colocación de los otros elementos mencionados, así como también todos los equipos y herramientas menores que deben estar conjuntamente en el campo al momento de realizar la obra. 7.4.1

Equipo y herramienta menores Planta eléctrica Alicates Extensiones Cuchillas

7.4.2

Para la soldadura de la geomembrana Máquina soldadora por cuña caliente Máquina soldadora por aire caliente Máquina extrusora

7.4.3

Para el aseguramiento de calidad de las soldaduras Caja de vacío Tensómetro de campo Extensómetro eléctrico de carga a velocidad constante Accesorios menores

7.4.4

General Todos los equipos deben tener su curva de calibración, y deberán ser registradas como mínimo dos (2) veces al día.

346

Todos los equipos deberán tener como mínimo un repuesto en stock con el objeto de evitar interrupciones en la soldadura. Los rodillos de presión de las máquinas de soldar deben ser de precisión y mantener la presión uniforme a lo largo de todas las líneas de soldadura. En ningún caso se podrán en marcha las máquinas de soldar y equipos de calidad en condiciones de lluvia, barro, superficie irregular y/o cualquier situación similar a las citadas o indicada por el supervisor de la empresa de instalación. En los casos en los que el peso de los rollos supere los 120 Kg, será necesario que la movilización y desenrrollo de los mismos se hagan mediante una barra de acero que los penetra de extremo a extremo. La suspensión del rollo en el aire deberá hacerse mediante un equipo pesado que tenga la capacidad de cargar hasta 3 ton a 3m de altura.

7.5 Condiciones de la Superficie donde se Instalará Este título se refiere a todas las condiciones requeridas para que la superficie sobre la cual se colocará el producto esté adecuada para que la misma no sufra daños. La superficie debe encontrarse totalmente lisa y libre de escombros, raíces y rocas angulares o cortantes mayores a 2 cm de diámetro hasta una profundidad de 10 cm. Todo relleno consistirá de material bien gradado, libre de material orgánico, basura, pelotas de arcilla, piedras agudas y cualquiera otro material deletéreo que pueda causar daño al geosintético. La base deberá estar compactada de acuerdo con las especificaciones del Proyecto, pero en ningún caso, por debajo del mínimo requerido para proveer una fundación firme y suficiente para permitir el movimiento de vehículos y el equipo de soldadura sobre esa base sin causar huellas de tráfico u otros efectos deletéreos. La base no deberá tener aristas agudas o cambios bruscos de nivel en su superficie.

347

Las superficies que presenten grietas de desecación mayores a 1,5 cm en ancho o en profundidad, o que presenten hinchamiento o levantamiento, u otras condiciones similares deberán reemplazarse, o retrabajarse por el Contratista responsable del movimiento de tierra hasta remover estos defectos.

7.6 Aceptación de las Superficies de Apoyo A petición del propietario de la obra, el instalador suministrará un Acta de Aceptación de la superficie donde se apoyará el geosintético o geotextil. Esta acta de aceptación se limita al área de colocación según el contrato.

7.7 Procedimiento Este título se refiere a los procedimientos que realizará el instalador para ejecutar los trabajos de desarrollo y colocación o soldadura de los paños en el sitio de trabajo. De ser posible, disponer de un área plana al lado del sitio de trabajo y de aproximadamente 10 x 20 m para hacer algunas soldaduras en caso de ser necesarias 7.7.1

Croquis de Configuración Antes de comenzar con el desplegado de los rollos, el instalador producirá un croquis indicando la configuración de los paños y la localización de las soldaduras

7.7.2

Identificación de Paños A cada paño dispuesto en la fosa se le dará una identificación numérica consistente con el croquis de configuración. Pero si los paños son colocados en una posición diferente, éste deberá indicar la nueva ubicación en el plano y reproducirlo en el plano de “como construido” a la terminación de la instalación.

7.7.3

Colocación de los Paños El instalador deberá tratar de colocar los paños como se indicó en el croquis de configuración. Pero si los paños son colocados en una posición diferente, éste deberá indicar la nueva ubicación en el plano y reproducirlo en el plano de “como construido” a la terminación a la terminación de la instalación. 348

La información regida en la obra sobre la ubicación de los paños, incluyendo fecha, tiempo, No. del paño se presentará en el Informe Final en una planilla diseñada para tal efecto. 7.7.4

Condiciones Meteorológicas El desarrollo de la instalación no se hará durante momentos de lluvia o vientos fuertes.

7.7.5

Método para el Desenrrollo El método y el equipo para el desenrollo de los geosintéticos no debe dañar al material ni la base donde será colocado. Para el desenrollado se utilizarán los zapatos apropiados ya establecidos en esta especificación y no se ejecutarán acciones que pudieran resultar en daños de los elementos. A lo largo del frente de trabajo se colocarán bolsas rellenas de arena en caso de ser necesarias por el tipo de producto , colocadas de modo que no dañen la superficie y prevengan su levantamiento por acción del viento. La extensión se desenrollará de manera tal que permita minimizar las arrugas. Cualquier daño que sufra la superficie será reparado siguiendo los procedimientos establecidos en esta especificación. Cualquier superficie de un paño severamente dañada (roto, torcido, plisado) será marcada, cortada y removida del área de trabajo.

7.7.2

Soldaduras 7.7.2.1 Requisitos Generales Toda persona que efectúe operaciones de soldadura deberá tener experiencia en el manejo del equipo especificado y también estar calificada para realizar las pruebas de soldadura establecidas en esta especificación. Los técnicos en soldadura verificarán periódicamente la temperatura y la velocidad de la máquina en funcionamiento y registrarán la información. 349

La información de las soldaduras debe incluir el número y registro en el croquis de ubicación de soldadura, identificación del soldador, número de la máquina, temperatura establecida y condiciones atmosféricas. Esta información será presentada en la planilla de soldadura diseñada para tal efecto. 7.7.2.2 Tipos de Soldadura 7.7.2.2.1 Soldadura por fusión (cuña caliente) Consiste en una cuña caliente colocada en un vehículo independiente y autosuficiente que se desplaza entre dos (2) paños solapados, haciendo que las superficies de los dos (2) paños sean calentadas por encima del punto de fusión del polietileno. Después de haber sido calentadas por la cuña, los paños solapados pasan bajo un juego de rodillos que presiona uniformemente los dos (2) paños conjuntamente para formar la soldadura. Esta soldadura deja en su interior un canal de aire, el cual es utilizado para realizar pruebas de calidad. Esta máquina soldadora por fusión esta equipada con un dispositivo que continuamente revisa la temperatura de la cuña.

7.7.2.2.2 Preparación para la ejecución de la soldadura por fusión Solapar los paños de geomembrana aproximadamente diez (10) a quince (15) cm antes de comenzar a soldar. Limpiar el área antes de empezar a soldar. Asegúrese de que está limpia y sin humedad, polvo, barro o escombros de cualquier clase a lo

350

largo de todo el tramo a soldar. No se debe pulir para realizar una soldadura por fusión. Acomodar los paños para que las soldaduras estén alineadas con el menor número posible de pliegues o arrugas. Una lámina protectora removible puede ser utilizada por el instalador directamente debajo del solape de la geomembrana a soldar para prevenir la acumulación de humedad o mugre entre los paños. La soldadura deberá extenderse hasta el borde de los paños a ser colocados en la zanja de anclaje. Durante la soldadura se debe guiar y mantener el solape apropiado Los pliegues en el solape que no puedan ser soldados serán cortados en la cima para poder obtener un solape plano. El pliegue cortado será repuesto con un parcho de forma oval o redonda del mismo material, extendiéndose con un mínimo de siete (7) cm más allá del corte y en todas las direcciones. También se puede hacer por calentamiento o por extrusión. 7.7.2.2.3 Soldadura por extrusión Consiste en una introducción de una tira de resina de polietileno derretida a lo largo del borde del solape de los dos (2) paños de geomembrana a ser soldados. La acción del aire precalentado hace que una parte del material de cada paño se funda dando un resultado de unión homogénea entre la tira derretida y las superficies de los paños. Esta máquina está equipada con indicadores de temperatura.

351

Preparación para la ejecución de la soldadura por extrusión Cuando sea posible, las soldaduras por extrusión serán alineadas antes de comenzar el calentamiento en sitio. Solapar los paños de geomembrana con un mínimo de siete (7) cm. Usando una soldadora de aire caliente unir los paños a ser soldados, teniendo el cuidado de no dañar el elemento. Asegúrese de que el área está limpia y sin humedad, polvo barro o escombros de cualquier clase. Lijar el solape una (1) hora antes de soldar para no dañar la superficie. Las áreas lijadas no deben extenderse más de 6 mm sobre el área cubierta por la tira de extrusión. Purgar la extrusora antes de comenzar la soldadura para quitar todo residuo calentado y degradado del barril. El residuo del purgado debe ser desechado y sacando de la obra para prevenir cualquier contacto con la lamina instalada Durante la soldadura se debe guiar y mantener el solape apropiado.

352

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO III : MECANICA

353

Índice 1.

Disposiciones Generales

3

2.

Aire Acondicionado y Ventilación Forzada

6

3.

Soldaduras

20

4.

Pinturas y Revestimientos

32

5.

Pruebas de Presión

88

6.

Montaje de Tuberías, Válvulas y Accesorios

100

7.

Manejo y Montaje de Equipos

109

8.

Ejecución de Tie-ins

113

9.

Completación / Aceptación Mecánica de la Obra

121

10. Tanques

122

354

1.

Disposiciones Generales 1.1 Alcance Las presentes especificaciones técnicas de la especialidad mecánica son parte integral del Manual de Construcción de PDVSA y serán de uso obligatorio para El CONTRATISTA y El REPRESENTANTE de PDVSA en la ejecución de cualquier obra de infraestructura de PDVSA.

1.2 Normas y Especificaciones Las presentes especificaciones técnicas de la especialidad mecánica están basadas en las normas y códigos internacionales que aplican en cada caso, así como las especificaciones técnicas PDVSA contenidas en los manuales de Ingeniería de Diseño, Inspección, Especificaciones Técnicas de Materiales e Ingeniería de Riesgo. Las especificaciones técnicas y procedimiento de PDVSA prevalecerán en cualquier caso sobre las normas o códigos internacionales. De existir divergencia entre las normas, códigos y especificaciones técnicas de PDVSA que afecten la correcta ejecución de la obra, siempre prevalecerán los mejores criterios de ingeniería que resulten del análisis, el cual debe ser el resultado de los acuerdos entre El CONTRATISTA y El REPRESENTANTE de PDVSA y los mismos no deberán afectar la calidad de la obra ni omitir condiciones contractuales. De no existir una especificación o procedimiento de construcción o inspección especifico para una determinada actividad, será responsabilidad del ingeniero de diseño y de inspección elaborar dichos documentos durante la fase de diseño y deberán ser incluidos como una especificación particular como parte del contenido del contrato. Será responsabilidad exclusiva de El CONTRATISTA obtener por sus propios medios y de disponer en la oficina de campo, las normas y códigos internacionales, así como las especificaciones PDVSA que apliquen en la obra. Será responsabilidad del El REPRESENTANTE de PDVSA verificar que dicha documentación esté disponible en las oficinas de campo y que sea correctamente usada por el personal de El CONTRATISTA.

355

1.3 Planos Será responsabilidad de El CONTRATISTA disponer, mantener y actualizar los planos que forman parte del contrato en las oficinas de campo. Será responsabilidad de El REPRESENTANTE de PDVSA verificar que dicho planos estén disponibles y en uso en la oficina de campo. Los planos son parte integral de las especificaciones técnicas del contrato, por lo tanto serán de uso obligatorio; de existir divergencia entre lo indicado por lo planos, las normas, códigos internacionales y especificaciones técnicas de PDVSA, siempre prevalecerán los criterios de ingeniería, que garanticen la fiel ejecución de la obra, en concordancia con las mejores prácticas de ingeniería y las condiciones contractuales.

1.4 Plan de Aseguramiento y Control de Calidad Será responsabilidad de El CONTRATISTA elaborar, ejecutar y mantener los registros del plan de aseguramiento y control de la calidad de construcción, el cual deberá ser presentado a El REPRESENTANTE de PDVSA para su correspondiente aprobación, dicho plan deberá estar elaborado y aprobado antes del inicio de los trabajos de campo. El plan será elaborado según lo indicado en las normas ISO 9001. Será responsabilidad de El REPRESENTANTE de PDVSA, revisar y aprobar el plan de aseguramiento del control de la calidad de construcción, así como el seguimiento oportuno de la ejecución y registro de las actividades del plan.

1.5 Seguridad, Higiene y Ambiente Será responsabilidad de El CONTRATISTA, elaborar y ejecutar un plan de seguridad que cumpla los requerimientos de PDVSA, según lo indicado en los Manuales de Salud Ocupacional, Manual de Seguridad Industrial, Manual de Productos Químicos y Manual de Ingeniería de Riesgo y las leyes y/o decretos nacionales relacionados con los factores de seguridad, higiene y ambiente; dicho plan deberá tomar en cuenta las actividades que se ejecutaran en la obra, su complejidad y sus efectos en la seguridad, higiene y ambiente de las personas, instalaciones de la industria o de terceros, involucrados en dichas actividades.

356

Será responsabilidad de El REPRESENTANTE de PDVSA, revisar y aprobar el plan de seguridad, dicho plan deberá estar elaborado y aprobado antes del inicio de los trabajos de campo. Será responsabilidad de El CONTRATISTA solicitar a El REPRESENTANTE de PDVSA todos los permisos requeridos para la correcta ejecución de los trabajos.

1.6 Procedimientos e Instrucciones de trabajo Todo trabajo que por sus condiciones excepcionales amerite la ejecución de actividades no rutinarias, requerirá la elaboración de un procedimiento y/o instructivo para su ejecución. Serán criterios para la determinación del requerimiento de un procedimiento y/o instructivo, además de ser actividades no rutinarias, aquellos que se hallan determinado mediante un análisis de riesgo previo, donde se evalúe la existencia de factores de seguridad, higiene o ambiente que ponen en peligro a personas y/o instalaciones de la industria o de terceros. Será responsabilidad de El CONTRATISTA elaborar y ejecutar los procedimientos y/o instructivos para las actividades que así lo requieran. Será responsabilidad de El REPRESENTANTE de PDVSA revisar y aprobar los procedimientos y/o instructivos requeridos. No se podrá ejecutar ninguna actividad como las aquí indicadas, sin la elaboración y aprobación del respectivo procedimiento y/o instructivo

1.7 Auditorías Será potestad de El REPRESENTANTE de PDVSA realizar, cuando así lo considere conveniente, auditorías administrativas, técnicas o de seguridad, higiene o ambiente de la obra; asimismo, El REPRESENTANTE de PDVSA está obligado a informar a El CONTRATISTA los resultados de las auditorías y El CONTRATISTA estará obligado a presentar un plan tendiente a corregir las fallas observadas en la auditoría. Será responsabilidad del El CONTRATISTA mantener actualizados los sistemas de archivo administrativos, técnicos y de seguridad, higiene o ambiente de la obra, así como la conservación de la información en ellos contenida. 357

1.8 Contenido del Capítulo de Ingeniería Mecánica del Manual de Construcción Los temas que forman parte del Capítulo de Ingeniería Mecánica del Manual de Construcción, corresponden a aquellas actividades más comunes que se realizan en obras de infraestructura ejecutadas por PDVSA. De determinarse el requerimiento de una especificación de construcción y/o inspección particular, será responsabilidad del ingeniero de diseño y de inspección elaborar dicha especificación e incluirla dentro de los documentos que forman parte integral del contrato.

2.

Aire Acondicionado y Ventilación Forzada 2.1 Construcción del Sistema 2.1.1

Coordinación del Trabajo LA CONTRATISTA deberá estudiar la logística requerida para la movilización de los equipos de mayor tamaño y peso, a fin de evitar interferencias y/o problemas sorpresivos al momento de la instalación. Para este fin LA CONTRATISTA deberá estudiar las rutas de acceso, tanto en los Planos de Construcción, como en la propia obra y en caso de encontrar algún inconveniente deberá notificarlo al REPRESENTANTE DE PDVSA. Para lograr una óptima coordinación LA CONTRATISTA informará con anticipación al REPRESENTANTE DE PDVSA acerca de los inconvenientes encontrados y hallar una solución. De igual modo, LA CONTRATISTA deberá verificar con anticipación los requerimientos de espacio y las posibles interferencias con otros Contratistas, coordinándose cuidadosamente la utilización racional de los espacios disponibles, para asegurarse que los equipos, ductos, tuberías, etc. puedan ser instalados sin conflicto dentro de los espacios previstos. LA CONTRATISTA solicitará por escrito al REPRESENTANTE DE PDVSA sus requerimientos durante la ejecución de la obra. LA CONTRATISTA deberá informar al REPRESENTANTE DE PDVSA cualquier dificultad, contradicción o ambigüedad que anticipe en los trabajos, con relación al resto de la obra, para lo cual 358

examinará y se familiarizará con los planos y especificaciones correspondientes de las otras instalaciones. 2.1.2

Instalación de Equipos Antes de empezar las operaciones de instalación, LA CONTRATISTA deberá examinar las condiciones de los equipos y cerciorarse que han sido suministradas todas las partes y piezas de los mismos. Es responsabilidad de LA CONTRATISTA: -

Instalar los equipos fabricantes.

siguiendo las indicaciones de los

-

Suministrar herramientas de precisión, niveles, suplementos metálicos y todos aquellos materiales necesarios para el montaje, ajuste y alineación de los equipos.

-

Ejecutar todos los ajustes menores de pernos de anclaje y tamaño de agujeros que se puedan necesitar para garantizar un montaje correcto.

-

Suministrar equipos para soldadura de tamaño y tipo adecuado que aseguren soldaduras aceptables, continuidad de operación y seguridad de personal.

-

Suministrar los electrodos necesarios para la realización del trabajo, poniendo especial cuidado en el manejo y almacenamiento de los mismos y no debiendo usar aquellos que muestren rasos de deterioro.

-

LA CONTRATISTA deberá asegurar el control de vibraciones de las unidades, instalando las mismas sobre elementos antivibratorios de forma tal que no se transmitan las mismas a la estructura de las edificaciones.

2.2 Sistema de Distribución de Aire Los ductos se fabricarán de acuerdo con las dimensiones indicadas en los planos.

359

Antes de proceder a la fabricación de los tramos de ductos, LA CONTRATISTA deberá verificar las dimensiones de éstos y las posibles obstrucciones que puedan presentarse en el sitio de instalación. Cualquier modificación que sea necesario realizar deberá ser sometida para aprobación de EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Los ductos se fabricarán con láminas de acero galvanizado de calibre adecuado según la siguiente tabla de referencia: Lado Mayor del Ducto

Calibre USS

Menor de 30"

24

Mayor de 30" y menor de 60"

22

Mayores de 60”

20

Plenum de Suministro y Retorno

18

Nota: No se emplearán calibres menores que 24.

Cualquier sección de ductos, que ocasione ruidos debidos a defectos en la construcción o instalación será corregida a expensas de LA CONTRATISTA, incluyendo la reparación de los daños causados al cielo raso y otras partes de la obra. Todas las juntas deberán ser herméticas y construidas en forma tal que los salientes interiores apunten en dirección al flujo. Los codos curvos deberán poseer un radio de curvatura no menor de una vez y media el ancho del ducto. En codos con menor radio o en codos rectos, se instalarán deflectores de sección constante y configuración aerodinámica. Estos deflectores se indicarán en el plano de detalles. Las piezas de transformación serán de transmisión gradual, en ángulos no mayores de 14 grados. En cada ramal los ductos estarán provistos de compuertas ("Dampers") con el fin de controlar los volúmenes de aire para los ambientes a acondicionar. Estas compuertas se fabricarán de acero galvanizado, de dos calibres más pesados que el material empleado en el ducto que las contiene, pero en ningún caso menor al calibre N° 20.

360

Los plenums se fabricarán con juntas herméticas, lámina calibre N° 18, debidamente reforzada exteriormente con ángulos de acero de 1 1/2" x 1 1/2" x 1/8" a separaciones no mayores de 20". En la ductería de suministro y de retorno de cada unidad se instalarán juntas de lona, con el fin de evitar la transmisión de vibraciones. 2.2.1

Soportes para Ductos Los soportes para ductos verticales u horizontales, deberán fabricarse e instalarse en forma tal, que no se imponga peso alguno sobre las conexiones con el equipo y además que el ducto no se deforme durante la colocación y después de la instalación. Los soportes de los ductos no deberán usarse para ningún otro fin. Todos los ductos deberán fijarse a la estructura de los ambientes en forma segura. Cada tramo de ducto deberá tener su soporte anexo a la junta transversal y abrazando totalmente las ceras verticales. Los soportes serán fabricados con pletinas de hierro galvanizado de 1" de ancho y de 1/8" de espesor, salvo en los casos donde no se puedan colocar soportes fabricados de esta forma.

2.2.2

Aislamiento de Ductos Metálicos Todos los ductos interiores deberán ser aislados mediante la aplicación de mantos de lana de vidrio de 1" de espesor, con barrera de vapor incorporada, consistente en papel Kraft aluminizado. El aislamiento térmico deberá ser instalado por trabajadores certificados. No se aceptarán trabajos de mala calidad o mal acabado, con irregularidades en el espesor del material aislante. Todo el trabajo deberá dejarse liso, limpio y bien acabado. Todo el aislamiento térmico deberá ser anticorrosivo a metales ferrosos y no ferrosos, resistente al fuego (no combustible),

361

impermeable, estéril, libre de olores e inadecuado para alimentar animales. Los adhesivos que se usen para pegar el aislamiento a la superficie de la ductería no deberán implicar riesgos de incendio, ni expeler vapores densos o tóxicos si se someten a calor excesivo. Se sellarán las juntas entre secciones de aislamiento mediante tiras de adhesivo aluminizado. Se tendrá especial cuidado en que la barrera de vapor sea continua y quede sellada a todo lo largo de la instalación, sin perforaciones, roturas o áreas mal pegadas. No se permitirán acabados sin sello alrededor de los soportes o cualquier otro dispositivo que atravesando el aislamiento sea puente térmico y ponga en peligro, por penetración de la humedad, al aislamiento térmico. Cualquier rotura de la barrera de vapor (papel de aluminio) deberá ser reparada inmediatamente por LA CONTRATISTA, hasta lograr su aceptación por parte del REPRESENTANTE DE PDVSA. Todos los ductos exteriores (a la intemperie) deberán ser aislados mediante la aplicación de planchas de poliestireno de 1 1/2” de espesor, protegida externamente por una barrera de vapor, consistente de varias capas de emulsión asfáltica acuosa y velo de fibra de vidrio, mas una chaqueta de aluminio liso de por lo menos ½ milímetro de espesor. Mientras no se efectúe la aceptación final de la instalación por EL REPRESENTANTE DE PDVSA, cualquier daño al aislamiento deberá ser reparado satisfactoriamente a expensas de LA CONTRATISTA. La instalación deberá entregarse en perfectas condiciones. 2.2.3

Rejillas y Difusores Todas las rejillas y difusores se colocarán en las cantidades, sitios y dimensiones indicadas en los planos y en la lista de materiales. Las rejillas y difusores serán fabricadas de láminas de aluminio de alta calidad y/o de secciones extraídas de aluminio anodizado. 362

Todas las rejillas de suministro y difusores, deberán ser del tipo de venas curvas y tendrán un dispositivo para control de volumen, regulable desde la cara exterior del mismo. Todos las rejillas deberán instalarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante. LA CONTRATISTA es responsable de coordinar en obra con otros contratistas de otras especialidades, la ubicación definitiva de las rejillas y difusores que se indica en los planos. Las modificaciones que se presenten en obra deberán ser aprobadas previamente por EL REPRESENTANTE DE PDVSA. Una vez instaladas las rejillas, difusores y otros elementos de suministro de aire, LA CONTRATISTA será responsable por su ajuste y regulación, debiendo graduar el tiro y patrón de distribución, balancear los sistemas de suministro y retorno de aire, de acuerdo a los caudales indicados en los planos.

2.3 Tuberías 2.3.1

Tuberías de Refrigerante Las tuberías de refrigerante para interconexión de las unidades “split” serán del diámetro mostrado en los planos y en la disposición indicada en éstos. Las tuberías de refrigerante serán de cobre, del tipo "L" apta para soldadura de plata. Los cambios de dirección se efectuarán mediante codos soldados, no se aceptará ningún otro tipo de curva. Los cambios de diámetro se efectuarán mediante anillos reductores soldados, no se aceptarán aplastamientos, ni encajes de tubo dentro de tubo. El filtro secador y el visor del líquido serán instalados lo más cercano posible a la unidad condensadora. La válvula de expansión se colocará lo más cercano posible de la unidad evaporadora. 2.3.1.1 Preparación Los tubos de cobre serán cortados en las longitudes apropiadas, asegurándose de que los extremos sean 363

cortados a escuadra. Deben retirarse las rebabas con una lima semiredonda. Posteriormente deben limpiarse internamente. Deben probarse los tubos en los accesorios para asegurarse que tienen el ajuste apropiado. La tolerancia debe ser uniforme en toda la longitud de diámetro. Las superficies que se juntan deben estar libres de aceites, grasa, polvo u óxidos. En aquellos casos donde el tubo o los accesorios tengan un recubrimiento de aceite o grasa, debe removerse con solvente de limpieza y cepillo. Los extremos del tubo y accesorios deberán limpiarse con un cepillo de alambre suave y papel de lija muy fino. No deberá utilizarse lana de acero, ni lana de esmeril. Los abrasivos de éstas pueden cortar demasiado profundo. La limpieza debe ser hecha justamente antes de soldar de tal manera que la oxidación se reduzca a un mínimo. Antes de soldar el ensamble de tubos debe ser delineado y adecuadamente soportado. 2.3.1.2 Calentamiento y Flujo de Soldadura La soldadura de los tubos de cobre se hará con varilla de aleación de plata aplicada con soplete de oxígeno acetileno. Primero debe calentarse el tubo apropiadamente a una distancia de media pulgada con respecto al extremo donde está ubicado el accesorio. Debe calentarse a todo alrededor y uniformemente para obtener una expansión pareja y para que el calor llegue al extremo interior del accesorio. Cuando el fundente se convierta en líquido con aspecto claro y fluya entre el accesorio y el tubo, debe aplicarse la varilla de plata contra el tubo y el accesorio. Con un calentamiento adecuado, la aleación fluirá dentro de la junta. 364

Al momento de efectuar las soldaduras sobre los extremos de válvulas, dispositivo de expansión, visor de líquidos y cualquier otro dispositivo que pudiese sufrir daños por exceso de calor, deberá soldarse con procedimientos que eviten los daños, como por ejemplo el desmontaje parcial de las piezas, trapos empapados en agua y cualquier otra técnica para evitar daños. Después de soldar debe permitirse el enfriamiento al aire hasta que la soldadura se haya asentado. Una vez fría la junta, se cepillará con cepillo de alambre suave para romper y quitar el fundente. Nunca debe intentarse soldar cuando las líneas estén bajo presión o vacío. Todas las tuberías de cobre deberán ser sopladas con nitrógeno luego de ser soldadas, para limpiar las escorias y demás partículas que se encuentren en su interior. Luego de ser instaladas las tuberías y sopladas internamente deberán ser cargadas con nitrógeno a fin de evitar la corrosión interna. Todas las uniones serán probadas a presión, según las especificaciones para prueba neumática. En caso de presentarse algunas fugas, éstas deberán repararse y serán probadas nuevamente hasta que las fugas sean corregidas. 2.3.1.3 Disposición de las Tuberías de Refrigerante Deberá inclinarse la línea de gas refrigerante al condensador por lo menos 2.5 cm por cada metro recorrido, para asegurar el retorno de aceite lubricante al compresor. Al final de la tubería de gas refrigerante se colocará una trampa de líquido, para evitar el retorno de refrigerante al compresor durante los arranques y paradas.

365

2.3.1.4 Aislamiento Térmico de las Tuberías de Refrigerante Se colocará aislamiento térmico a todas las tuberías de succión de gas, las tuberías de líquido permanecerán sin aislamiento. El aislamiento será del tipo flexible, de espuma de goma, tipo “Armaflex” o similar, de 0,5 pulgadas (1/2") de espesor y suministrado en secciones tubulares. No se permitirá la instalación de las secciones tubulares cortándolas longitudinalmente. Las secciones serán colocadas previamente a la soldadura de los tubos y se tomará precauciones para evitar que se quemen mientras se ejecutan las soldaduras. 2.3.1

Tuberías de Agua Helada Las tuberías de agua helada serán del diámetro mostrado en los planos y en la disposición indicada. El material de las tuberías será acero al carbono. Los cambios de dirección se efectuarán mediante codos, no se aceptará ningún otro tipo de curva. Los cambios de diámetro se efectuarán mediante reducciones o anillos reductores, no se aceptarán aplastamientos, ni encaje de tubo dentro de tubo. Las uniones serán probadas a presión, según las especificaciones para prueba hidrostática. En caso de presentarse algunas fugas, estas deberán repararse y serán probadas nuevamente hasta que las fugas sean corregidas. Se colocará aislamiento térmico a todas las tuberías de suministro y retorno de agua helada, en toda su ruta, ya sea embonada, enterrada o descubierta tal como se indica en los planos y especificaciones. El material para el aislamiento en el caso de tuberías en áreas externas (a la intemperie) de las edificaciones, será poliestireno de una densidad de 14 Kg. / m3, cortado en conchas o medias cañas con un espesor de una pulgada (1") y recubierto con emulsión

366

asfáltica en base acuosa tipo Protecapa de IPA o similar y velo de fibra de vidrio a manera de barrera de vapor. Luego de terminar de instalar el material aislante sobre las tuberías, deberá cubrirse con chaquetas de aluminio liso o corrugado, a fin de brindar una protección mecánica al material aislante. El material para las áreas internas de las edificaciones será fibra de vidrio en medias cañas, semirígidas con barrera de vapor incorporada desde fabrica o poliestireno autoextinguible, pero sin chaqueta de aluminio. Las juntas longitudinales no deberán quedar alineadas, sin importar cual sea el material utilizado, y se recomienda que éstas queden a 90º entre sí, para aumentar la hermeticidad. El solape entre una chaqueta de aluminio y la siguiente será de cinco (5) centímetros y el solape longitudinal de la propia chaqueta será de dos y medio (2,5) centímetros. El solape longitudinal se efectuará de forma tal, que el agua de lluvia escurra sin penetrar en la chaqueta.

2.4 Pruebas 2.4.1

Pruebas de Tuberías Refrigerante Las tuberías de cobre de refrigerante, serán probadas con nitrógeno a una presión de 100 psig. No se usará oxígeno como gas de prueba. Las tuberías serán probadas independientemente de los equipos, manteniendo las válvulas de aislamiento cerradas, por lo tanto, se probará por separado la tubería de líquido y la de succión. Las soldaduras deberán quedar al descubierto, retirando el aislamiento térmico, a fin de facilitar la prueba. Las tuberías serán cargadas a través de un apéndice soldado de 1/4” desde una bombona de nitrógeno, provista de un regulador de presión y manómetro confiables.

367

La presión de las tuberías será verificada mediante el uso de manómetros de servicio. La presión se incrementará en dos etapas, siendo la primera a 20 psig y la segunda a 100 psig. Las líneas que presenten fugas deberán ser despresurizadas, reparadas y probadas nuevamente a la misma presión. La primera etapa, a 20 psig, culminará cuando no se encuentren mas fugas. La segunda etapa de la prueba (a 100 psig), tendrá una duración de 24 horas, en caso de haber bajado la presión, se procederá a la detección de fugas, mediante detección por sonido y/o con la aplicación de una solución de agua jabonosa. Sin embargo, las mediciones de presión sólo serán válidas, cuando se realicen a la misma temperatura y con una diferencia mayor de 24 horas entre ellas. Una vez terminada la última prueba se dejarán las tuberías cargadas con el nitrógeno, y sólo se descargarán al momento de ser llenadas con el refrigerante. Todo procedimiento de llenado con refrigerante deberá ser precedido por una evacuación de la tubería mediante el uso de una bomba de vacío. 2.4.2

Pruebas Hidrostática de Tuberías de Agua Helada Todas las tuberías de agua helada serán probadas como se indica a continuación y siempre antes de ser aisladas o cubiertas, a fin de facilitar su inspección. En caso de ser necesario, se ejecutarán las pruebas por secciones, todas las mediciones serán anotadas en tablas a fin de llevar un récord de la prueba, el cual irá firmado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA Y LA CONTRATISTA, y servirá de base para la aceptación de la obra. La prueba tendrá una duración de 24 horas, en caso de haber bajado la presión, se procederá a la detección y reparación de fugas. Sin embargo, las mediciones de presión sólo serán válidas, 368

cuando se realicen a la misma temperatura y con una diferencia mayor de 24 horas entre ellas. Si la sección de tuberías a probar se encuentra directamente expuesta a los rayos solares, la prueba durará de 8 a 12 horas y se realizará en horas de baja radiación solar. La presión de la prueba será de 1.5 veces la presión de diseño o como mínimo 100 psig. La prueba utilizará agua limpia a temperatura ambiente, con un contenido menor de 500 ppm de cloruros. Preferiblemente, se debe usar agua de acueducto. Antes de la prueba deberá removerse el sucio acumulado dentro de las tuberías durante la construcción. Todo el sistema de tuberías deberá ser venteado en el punto mas alto, mientras se llena la tubería y se realiza la purga de todo el aire antes de aplicar la presión. La bomba debe estar atendida en todo momento mientras dure la presurización de la prueba, por una persona autorizada. Una vez alcanzada la presión de prueba, se deberá cerrar la válvula de llenado y se retirará la conexión de la bomba. La colocación del manómetro principal deberá corresponder con el punto mas bajo del sistema de tuberías. Durante la prueba, las válvulas de compuerta que aíslan a los Fancoil deberán permanecer cerradas. Las líneas que presenten fugas deberán ser vaciadas, reparadas y probadas nuevamente a la misma presión. Al completar la prueba hidrostática se aliviará la presión y se drenará la tubería. No deberá conservarse el agua de la prueba. 2.4.3

Pruebas de los Sistemas de Aire Acondicionado El sistema de acondicionamiento de aire deberá ser balanceado y puesto en marcha, en forma tal, que se puedan mantener los criterios de cálculo, los termostatos serán calibrados y las unidades operaran en conformidad con ellos.

369

Los ductos y los accesorios del equipo deberán quedar enteramente limpios, antes de arrancar cualquier ventilador o de comenzar la puesta en marcha del sistema. Cuando el sistema de acondicionamiento de aire esté en condiciones de trabajar, LA CONTRATISTA hará una demostración, para garantizar que cada ítem de los equipos está funcionando correctamente y efectuará los ajustes que solicite EL REPRESENTANTE DE PDVSA. LA CONTRATISTA deberá suministrar toda la instrumentación de prueba, para la puesta en marcha del sistema y deberá demostrar el funcionamiento correcto del mismo al REPRESENTANTE DE PDVSA. Los instrumentos de prueba incluirán pero no se limitarán a los siguientes:

2.4.4

-

Termómetros de mercurio, para termopozos y para ambiente bulbo seco y bulbo húmedo.

-

Amperímetros.

-

Manómetros de servicio para verificar la presión de agua helada y la carga de refrigerante.

-

Anemómetros para medir la velocidad del aire en los difusores y rejillas.

Pruebas de los Sistemas de Ventilación Forzada Los sistemas de ventilación forzada serán probadas en funcionamiento, tratando de detectar vibraciones, elevados amperajes en los motores eléctricos, etc. Los ductos y los accesorios del equipo deberán quedar enteramente limpios, antes de arrancar cualquier ventilador o de comenzar la puesta en marcha de los sistemas. Cuando los sistemas de ventilación forzada estén en condiciones de trabajar, LA CONTRATISTA hará una demostración, para garantizar que cada ítem de los equipos está funcionando

370

correctamente y efectuará los REPRESENTANTE DE PDVSA.

ajustes

que

solicite

EL

LA CONTRATISTA deberá suministrar toda la instrumentación de prueba, para la puesta en marcha del sistema y deberá demostrar el funcionamiento correcto del mismo al REPRESENTANTE DE PDVSA.

2.5 Ajuste y Balanceo de los Sistemas Al terminar la instalación, LA CONTRATISTA realizará la regulación y ajustes necesarios de los sistemas de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada y comprobará que todos los equipos funcionan correctamente y de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y estas especificaciones. LA CONTRATISTA probará y balanceará todos los sistemas de distribución de aire. Se comprobará que las unidades de manejo de aire suministrarán el caudal de aire especificado y si es necesario, se regulará el caudal ajustando su velocidad. Se balancearán todos los sistemas de distribución de aire, ajustando dampers y regulando el caudal de los difusores y rejillas, de acuerdo a lo indicado en los planos. LA CONTRATISTA deberá incluir en su contrato el costo de los dampers, poleas y correas para balancear correctamente el sistema. El trabajo de regulación y balanceo se ejecutará de acuerdo con los procedimientos y normas establecidas en el manual “Balancing and Adjusting Manual” de SMACNA. Igualmente los datos obtenidos se tabularán en formularios, para luego ser sometidos al REPRESENTANTE DE PDVSA para su aprobación. LA CONTRATISTA regulará y probará todos los controles del sistema. En el caso de sistemas de Agua Helada, LA CONTRATISTA realizará la prueba hidrostática de las tuberías y también deberá balancear los sistemas para que llegue a cada máquina el caudal de agua especificado en el Proyecto. Si se considera que algún equipo produce excesivo ruido en las áreas ocupadas o externas del edificio, LA CONTRATISTA deberá hacer las correcciones necesarias para reducir el ruido a un nivel aceptable.

371

3.

Soldadura 3.1 Códigos y Normas Aplicables Estas especificaciones deberán aplicarse a todas las soldaduras efectuadas en todos los sistemas, sin importar cual sea su función. Se deberá acatar la aplicable en cada caso, según la instalación y el equipo, de acuerdo a lo indicado a continuación: a. Líneas en Plantas de GLP/GLN, Plantas de Refrigeración de GLP/GLN, Refinerías, Plantas de Expansión de las Plantas de Compresión, Plantas Deshidratadoras de Gas, Plantas Endulzadoras de Gas, Terminal Lacustre de GLP/GLN, Patio de Tanques (en Refinerías, Plantas de GLP/GLN y Plantas de Refrigeración de GLP/GLN), Plantas Eléctricas (no incluye líneas de Vapor), y Gabarras (no incluye líneas de vapor). Código Aplicable ANSI B31.3 "Chemical Plant and Petroleum Refinery Plant Piping Systems". b. Plantas de Compresión de Gas, Miniplantas, Líneas de Recolección, Distribución e Inyección de Gas, Múltiples de Gas, Plantas de Inyección de Agua (Líneas de gas), Estaciones de Flujo (Líneas de gas) y Múltiples de Producción (Líneas de gas). Código Aplicable ANSI B31.8

"Gas Transmission and Distribution Piping Systems".

c. Líneas en Estaciones de Flujo, Múltiples de Producción, Líneas de Crudo, Otros Hidrocarburos Líquidos, Patio de Tanques de Crudo y Plantas de Inyección de Agua (líneas de agua). No incluye Líneas de gas. Códigos Aplicables ANSI B31.4 "Liquid Petroleum Transportation Piping Systems". Pipelines. d. Líneas sublacustres de bombeo de Crudo, de recolección, de distribución y de inyección de gas y de agua y los verticales de crudo, gas y agua. 372

Códigos Aplicables ANSI B31.4

Liquid Petroleum Transportation Piping Systems

ANSI B31.8

Gas Transmission and Distribution Piping Systems

API RP-1111 Recommended Practice for Design, Construction, Operation and Maintenance of Offshore Hydrocarbon Pipelines. e. Líneas de Vapor (Planta Eléctrica, Planta de GLP, Gabarras, etc). Códigos Aplicables ANSI B31.1 Power Piping ASME Sección I f.

Tubería de Pozos: Tuberías de Revestimiento ("Casing") y Tuberías de Producción ("Tubing") y Tubería de Perforación.

Códigos Aplicables API-SPEC-5CT "Specification for Casing and Tubing API-SPEC-5D "Specification for Drill Pipe" API-RP-7G "Recommended Practice for Drill Stem Operating Limits"

Design

and

g. Cabezales de los pozos ("Arbolitos de Navidad") Código Aplicable API-SPEC-6A Specification for Wellhead and Christmas Tree Equipment h. Equipo Impiderreventones ("Blowout Preventer") Código Aplicable API-RP-53 Recommended Practice for Blowout Prevention Equipment Systems for Drilling Wells. i.

Recipientes a presión

Códigos Aplicables ASME Sección VIII, División 1 ANSI NB-23 373

j.

Intercambiadores de Calor

Códigos Aplicables ASME Sección VIII, División 1 TEMA API-STD-660 Shell and Tube Heat Exchangers for General Refinery Services. API-STD-661

Air Coolers Heat Exchagers for General Refinery Services

3.2 Requerimiento Básicos a. LA CONTRATISTA deberá entregar al REPRESENTANTE los procedimientos de soldadura a utilizar en la construcción de prefabricados tubulares (carretos), tanques y estructuras. b. LA CONTRATISTA deberá entregar al REPRESENTANTE la certificación de la última calibración de las máquinas de soldar a ser utilizadas en la obra. El equipo de LA CONTRATISTA debe estar en perfectas condiciones y tener suficiente amplitud para permitir ejecutar los trabajos de acuerdo con las normas y especificaciones mencionadas. Este equipo será inspeccionado por el Supervisor PDVSA y si no cumple con las especificaciones de acuerdo al trabajo a realizar, será rechazado. Las máquinas de soldar deben operar dentro de los rangos de voltaje / amperaje especificado para cada tamaño o tipo de electrodos. c. El Inspector de Control de Calidad de LA CONTRATISTA deberá tener conocimientos sobre ensayos no destructivos, soldadura e interpretación radiográfica de acuerdo a los códigos aplicables. d. LA CONTRATISTA deberá limpiar el polvo, escoria de metal fundido, con cepillo eléctrico o a mano; trapo, disolvente, etc., como sea necesario. Luego LA CONTRATISTA pintará la tubería siguiendo las especificaciones correspondientes a pintura.

374

e. Los electrodos para soldar deberán cumplir con las especificaciones de la AWS (American Welding Society) y deben ser los adecuados para el tipo de trabajo a ejecutar. f.

Los electrodos para soldar deberán cumplir con lo especificado en el procedimiento de soldadura respectivo. Se deberá prestar especial interés en el manejo y utilización de electrodos de bajo hidrógeno, los cuales deberán mantenerse a una temperatura tal que evite la acumulación de gas en el revestimiento de los mismos. Para ello, se deberán seguir los lineamientos establecidos en los Códigos de Diseño (ASME/AWS) y las recomendaciones de los fabricantes de los electrodos. Todas las soldaduras deberán efectuarse siguiendo los parámetros establecidos en el procedimiento de soldadura, previamente calificado según las condiciones particulares en cada caso y de acuerdo a los códigos aplicables. Es responsabilidad de LA CONTRATISTA elaborar y hacer entrega a PDVSA de las Especificaciones de los Procedimientos de Soldadura (EPS) a ser utilizados en la obra, al igual que el Registro de la Calificación del Procedimiento (RCP) para ser revisados y aprobados por PDVSA. Los gastos involucrados tanto en la elaboración como en la calificación de estas especificaciones correrán por cuenta de LA CONTRATISTA. Las EPS deberán contener como mínimo la siguiente información: *

Número de la EPS

*

Número del RCP

*

Código o norma utilizada

*

Proceso o soldadura

*

Tipo de junta, soldadura y ranura (incluyendo dibujo de la junta con dimensiones y tolerancias del ángulo, bisel, abertura de raíz, etc.

375

*

Metal base (especificación y clasificación tamaño, diámetro, No. F y No. A).

ASME

*

Posición/ dirección de soldadura

*

Pre y post calentamiento

*

Características eléctricas

*

Limpieza, alineación

*

Técnicas de soldadura

*

Otros (fecha, nombre inspector, firmas, sellos, etc).

o

AWS,

EL RCP deberá contener los mismos parámetros señalados en la EPS pero mostrando los valores reales, utilizados en la soldadura. Igualmente, se deberán anexar al RCP los resultados de los ensayos realizados para calificar el procedimiento (ensayos de tracción, doblez, nick. etc.) h. Se deberán tomar previsiones para efectuar soldaduras cuando existan condiciones adversas del tiempo, tales como lluvias, vientos fuertes, exceso de humedad y polvo. i.

Diferencias de espesores: cualquier preparación adicional de los componentes a ser soldados como consecuencia de diferencias en espesores de pared, que las normas y códigos de construcción vigentes obligan a realizar antes de soldarlos a fin de eliminar consecuencias negativas en la soldadura (HIGH-LOW), deberá ser realizada por LA CONTRATISTA como parte integral del procedimiento de soldadura, sin ningún costo adicional para PDVSA.

j.

Precalentamiento y tratamiento térmico posterior para alivio de tensiones El precalentamiento y tratamiento térmico posterior para alivio de tensiones deberá realizarse de acuerdo al Código Aplicable según sea el caso (ver puntos a, b, c, d, e, f, g, h, i y j de la sección 3.1). Estos procedimientos son utilizados con el fin de disminuir los efectos negativos de las altas temperaturas y elevados gradientes originados en el proceso de soldadura. Adicionalmente el tratamiento térmico se 376

usa para aliviar los esfuerzos residuales creados en el proceso de construcción de la tubería. En caso de que sea requerido por la norma aplicable, se procederá a efectuar un barrido de dureza, con el objeto de verificar la efectividad del tratamiento térmico. Para tubería de línea ASTM A-53 GR.B Y ASTM A106 GR.B se deberá realizar precalentamiento y tratamiento térmico, según lo indicado en los procedimientos de soldadura (EPS) a ser utilizados en la obra. k. Todos los trabajos de soldadura tienen que ser hechos de acuerdo con las normas de seguridad establecidas por PDVSA. LA CONTRATISTA debe proporcionar en el sitio de trabajo extintores adecuados en perfectas condiciones de funcionamiento para uso inmediato. l.

Es requisito indispensable efectuar las pruebas de gas reglamentarias en diferentes sitios (pruebas de gas con explosímetro) antes de iniciar los trabajos y después de una pausa prolongada en la ejecución de los mismos o cuando sea requerido por EL REPRESENTANTE de PDVSA. LA CONTRATISTA debe tramitar diariamente un Permiso de Trabajos Calientes, otorgado por el Supervisor de PDVSA antes de usar máquinas en áreas restringidas.

3.3 Calificación de Soldadores a. Todos los soldadores deben ser calificados por PDVSA, de acuerdo al Procedimiento PI-06-06 o según el código aplicable de acuerdo al tipo de equipos o estructura a fabricar. LA CONTRATISTA deberá pagar a PDVSA, por cada prueba bien sea que el soldador apruebe el examen o no. b. No se permitirá trabajar a ningún soldador si han transcurrido más de doce (12) meses después de la aprobación de PDVSA. c. LA CONTRATISTA deberá llevar un registro de los soldadores calificados empleados por él, donde aparezca la fecha y el resultado de los exámenes de calificación y la marca de identificación asignada a cada soldador. Estos registros deberán entregarse a PDVSA, previo el inicio de la OBRA.

377

3.4 Inspección y Pruebas No Destructivas (Rayos X, Ultrasonido, Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas) a. La inspección radiográfica, en tanques atmosféricos será según el API 650 última edición. b. La inspección no destructiva en recipientes a presión será según el código ASME aplicable, última edición. c. La inspección radiográfica en sistemas de tuberías, se realizará de acuerdo al código aplicable en caso, según el servicio y la instalación (ver punto 1.01 de esta Sección). d. PDVSA podrá especificar pruebas más frecuentes tanto de las soldaduras como de los soldadores y exigir el cambio de las pruebas o exigir ambas pruebas. e. LA CONTRATISTA suministrará, como parte de la OBRA, todo el personal, equipos y materiales requeridos para proveer inspección por radiografía con rayos "X" o equivalente (ultrasonido). Se realizará inspección aleatoria y en su posición más difícil de las soldaduras de cada soldador indistintamente del porcentaje de radiografía a realizar. En caso de que una soldadura falle, se reparará y radiografiará hasta no encontrar fallas. LA CONTRATISTA deberá tomar todas las previsiones del caso, para cumplir las normativas de Protección Radiológica establecidas en la normativa PDVSA. f.

LA CONTRATISTA interpretará todas las radiografías de PDVSA. Las soldaduras que LA CONTRATISTA indique como defectuosas en su interpretación, serán reparadas con una orden del REPRESENTANTE. Si el REPRESENTANTE, en su interpretación opina que la(s) soldadura(s) es (son) defectuosa(s), dará la orden a LA CONTRATISTA de cortar y resoldar esas soldadura(s) defectuosa(s). Todas las reparaciones de soldaduras defectuosas serán consideradas como parte de la OBRA, y no serán consideradas como base de reclamos para trabajos extras. Todas las reparaciones de soldadura defectuosas serán inspeccionadas por radiografía como parte de la OBRA.

378

g. LA CONTRATISTA deberá preparar procedimientos por escrito de cualquier ensayo no destructivo para aprobación de PDVSA antes del inicio de los trabajos. h. Todas las radiografías pasarán a ser propiedad de PDVSA. EL REPRESENTANTE podrá rechazar cualquier radiografía que esté impropiamente revelada, incorrectamente identificada o que a su juicio este dañada. LA CONTRATISTA hará por su propia cuenta y costo las radiografías de todas las soldaduras rechazadas. i.

LA

CONTRATISTA interpretará las

radiografías

en todas las

soldaduras rechazadas. j.

PDVSA interpretará las placas radiográficas, siendo su juicio definitivo en esta materia. Una vez terminadas las pruebas, LA CONTRATISTA certificará los resultados obtenidos, entregando a PDVSA los registros respectivos. Si las pruebas fueron satisfactorias, LA CONTRATISTA procederá a instalar los equipos en el paquete y conectará el equipo en la forma como lo indiquen los planos mecánicos. Todo radiólogo perteneciente a la empresa CONTRATISTA, que trabaje directamente o indirectamente para la obra deberá poseer y presentar al REPRESENTANTE, su correspondiente certificación en protección radiológica realizada por PDVSA a través del CIED, la cual se acredita en forma de carnet (ver guía de seguridad para trabajos con radiaciones ionizantes de PDVSA).

l.

La inspección radiográfica de las soldaduras incluye el suministro de materiales, equipos y mano de obra necesarios.

m. Todas las soldaduras que no cumplan con las especificaciones de aprobación deberán ser rechazadas y realizadas nuevamente por LA CONTRATISTA sin costo alguno para PDVSA hasta su aprobación definitiva por parte del REPRESENTANTE. En caso de presentarse rechazos se deberá aplicar un plan de muestreo de acuerdo a la Norma COVENIN 595; éste aplica a inspecciones radiográficas que contemplan menos del 100% de aplicación. 379

3.5 Reparación de Soldaduras a. Generalidades: la reparación de soldaduras solamente podrá efectuarse con previa aprobación por parte del REPRESENTANTE y será realizada por soldadores calificados por PDVSA de la siguiente manera: Las grietas no se deben rellenar con soldadura. Las reparaciones con soldadura en el pase de raíz, en las capas y en la cara de la soldadura deberán hacerse desde el exterior y en el momento que se descubran. No obstante la reparación del pase de raíz de la soldadura puede hacerse también desde el interior de la tubería. b. Procedimiento de Reparación: los defectos de la soldadura deben eliminarse antes de iniciar con la soldadura de reparación. El REPRESENTANTE señalará la longitud real, el ancho y la profundidad de la cavidad que hay que reparar, después de examinar la película radiográfica. La cavidad deberá prepararse con esmerilado y tendrá la longitud adecuada. c. Precalentamiento: se efectuará cuando sea indicado en el procedimiento de soldadura respectivo, de acuerdo al código aplicable en cada caso. Antes de soldar el área a reparar, se precalentará. La temperatura se medirá con creyones indicadores de temperaturas. d. Soldadura: Los electrodos empleados en la reparación serán idénticos a los utilizados en el procedimiento de soldadura calificada para preservar las propiedades físicas y químicas uniformes a lo largo de toda la sección transversal de la soldadura. Por ejemplo supongamos que el procedimiento requiere un pase de raíz E-6010 y electrodos E7018 para las capas y cara de soldaduras. Una soldadura reparada en el pase de raíz desde el exterior, podría empezar con un pase E6010, seguido con capas y cara de soldadura de E-7018. De la misma forma, el primer pase en una reparación de las capas, será con electrodos E-7018. Cada pase de soldadura empezará con un electrodo nuevo o sin usar y en la parte exterior de la cavidad que se esta reparando. Todos los "pares" (Stops) y 380

"arranques" (Starts) se limarán hasta que desaparezcan, antes de aplicar el siguiente pase. e. Informe: LA CONTRATISTA deberá preparar un informe sobre la reparación de soldadura que contenga todos los defectos de soldadura reparados. El informe deberá mencionar el tipo de defecto, su ubicación en la soldadura, la causa probable del defecto y los procedimientos empleados para efectuar la reparación. El informe también deberá incluir la ubicación de la soldadura reparada. Deberá anexarse las radiografías de "antes" y "después" del defecto y de la reparación. f.

La película radiográfica utilizada en el segundo examen deberá concentrarse en el área reparada de la soldadura y deberá identificarse correctamente utilizando letras emplomadas, número o símbolos, como una radiografía de una soldadura reparada.

g. Defectos de la Tubería: Si se descubre laminación, extremos dañados y otros defectos en la tubería durante la operación de aplicación de la soldadura, ésta deberá cortarse, repararse y se removerá la parte de la tubería que acuse los defectos, según las instrucciones del REPRESENTANTE.

3.6 Soldaduras en Tanques Atmosféricos y Recipientes a Presión a. Las soldaduras en tanques atmosféricos serán al arco eléctrico según el API - 650, última edición; las soldaduras en recipientes a presión serán de acuerdo al código ASME aplicable, última edición; todas las juntas de las paredes serán con penetración y fusión completa. Todas las juntas verticales deberán ser de multipases y soldaduras manuales. Las juntas horizontales podrán ser hechas manualmente o con máquinas semi-automáticas o automáticas de arco sumergido. LA CONTRATISTA deberá obtener permiso de PDVSA para el uso de arco sumergido en soldadura así como también del procedimiento de soldadura. b. Pases simples (en planchas sin ser biseladas) de soldaduras de arco sumergido son prohibidos.

381

Las boquillas deberán ser soldadas dentro y fuera de la pared del tanque. Los soldadores deberán tener la prueba de PDVSA para soldar en tanques.

3.7 Soldaduras en Boquillas, Conexiones y Planchas Refuerzos

de

a. Las boquillas que no tengan conexiones internas, estarán al ras con la superficie interior del tanque. b. Las boquillas no deberán ser situadas sobre ninguna costura de soldadura longitudinal o circunferencial. c. Si alguna zona de refuerzo cubriese parte de alguna costura cubierta de soldadura, la totalidad de la costura cubierta deberá ser radiografiada antes de que vaya a ser fabricado el refuerzo. d. Las planchas de refuerzo serán instaladas únicamente cuando se indique en los dibujos planos de tuberías. Tamaños, material y espesores están indicados en los planos. Cada plancha o planchas, ha de tener un agujero roscado (NPT, National Pipe Thread) de 3 mm. (1/8") de diámetro para la prueba neumática del refuerzo. LA CONTRATISTA instalará los cuellos roscados donde muestren los planos y/o donde indique el REPRESENTANTE de la OBRA por parte de PDVSA.

3.8 Especificaciones PDVSA 3.8.1

Manual de Inspección (MI) *

Soldadura (General), volumen n° 3, PDVSA n° pi-06-01-01

*

Inspección de soldaduras en instalaciones de producción, volumen n° 1, PDVSA pi-02-05-05

*

Responsabilidad del inspector de soldadura, volumen n° 3, PDVSA n° pi-06-01-04

*

Electrodos revestidos para soldadura por arco eléctrico de metales, volumen n° 1, PDVSA n° pi-04-07-01

382

3.8.2

3.8.3

*

Soldadura por arco con electrodo desnudo y gas inerte y/o activo samg (gwaw), volumen n° 3, PDVSA n° pi-06-02-04

*

Procedimiento de cortes y soladura, volumen n° 1, PDVSA n° pi-16-02-01

*

Elaboración de la especificación del procedimiento soldadura, volumen n° 3, PDVSA n° pi-06-01-02

*

Registro de calificación del procedimiento de soldadura (rcp), volumen n° 3, PDVSA n° pi-06-01-03

*

Clasificación de soldadores y operadores de maquinas de soldar, volumen n° 3, PDVSA n° pi-06-06-01

de

Ensayos No Destructivos *

Inspección de soldaduras circunferenciales e instalaciones, mi, volumen n° 1, PDVSA n° pi-02-03-01

*

Ensayo ultrasonido (general) mi, volumen n° 1, PDVSA n° PI02-03-01

*

Líquidos penetrante, mi, volumen n° 1, PDVSA n° PI-02-05-01

*

Radiografía industrial, mi, volumen n° 1, PDVSA n° pi-02-0201

Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) *

Aspectos de seguridad y protección, mi, volumen n° 3, PDVSA n° PI-06-01-05

*

Guía de seguridad para trabajos con radiaciones ionizantes, mso, volumen n° 1, PDVSA n° so-s-02

*

Procedimiento de trabajo con fuentes radioactivas, mi, volumen n° 9, PDVSA n° 19-05-01

*

Plan de contingencia en caso de emergencia en radiografía industrial, mi, volumen n° 9, PDVSA, n° PI-19-05-05

383

4.

Pinturas y Revestimientos 4.1 Generales a. Todo personal que realice trabajos de preparación de superficie y aplicación de pintura, deberá ser evaluado y aprobado por PDVSA, de acuerdo con los procedimientos de calificación respectivos. PDVSA exigirá la presentación del carnet correspondiente cuando lo considere necesario. b. LA CONTRATISTA deberá poseer o contratar, todos los equipos, los cuales deben ser de calidad y estar en buen estado, necesarios para la preparación de superficie y aplicación de pintura antes del inicio de los trabajos. c.

LA CONTRATISTA deberá mantener a dedicación exclusiva su propio personal de control de calidad, el cual deberá mantener registros de los ensayos realizados durante los trabajos de preparación de superficie y aplicación de pinturas o revestimientos.

d. Para garantizar la calidad de su trabajo, LA CONTRATISTA deberá disponer como mínimo de los siguientes instrumentos de inspección certificados por Metrología Legal: *

Medidor de humedad relativa

*

Medidor de perfil de anclaje

*

Medidor de espesor de película húmeda

*

Medidor de espesor de película seca

*

Detector de discontinuidades (Holiday Detector)

*

Equipos medidores de adherencias (Garra de Tigre, Pull Off)

e. LA CONTRATISTA deberá mantener en el sito de trabajo los certificados de control de calidad de las pinturas, solventes o revestimientos suministrados. Dichos certificados podrán ser solicitados por el REPRESENTANTE cuando lo considere conveniente. f.

Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso o mezcla de pinturas y/o solventes de diferentes fabricantes. Sólo se pueden usar productos previamente aprobados por PDVSA. 384

g. En caso de presentarse fallas en el sistema de pintura aplicado y de comprobarse que las mismas fueron ocasionadas por deficiencias en la aplicación, el costo correspondiente a la reparación será asumido por LA CONTRATISTA. h. El grado de preparación de superficie, perfil de anclaje y sistema de aplicación de pintura, dependerá de las condiciones y medio de exposición de los equipos a proteger, ver PDVSA / MID N° 0-201, “ Selección y Especificaciones de Aplicación de Pinturas Industriales “. i.

Todos los equipos y tuberías de la OBRA deberán ser identificados, indicando además la dirección de flujo. Esta actividad formará parte de los trabajos de pintura.

j.

LA CONTRATISTA pintará todas las tuberías y soportes a construirse, tal como se indica en estas especificaciones.

k. Los equipos de aplicación de pintura deberán ser evaluados y aprobados por PDVSA, de acuerdo con el procedimiento establecido para tal fin.

4.2 Especificaciones para la Preparación de Superficies a Pintar Alcance Estas normas describen los procedimientos requeridos para preparar superficies antes de ser protegidas con recubrimientos orgánicos e inorgánicos, como un medio de prevención y control del deterioro o corrosión. Referencias SSPC - Steel Structure Painting Council NACE - National Association of Corrosion Engineers 1.

Definición

Es el tratamiento que se le da a una superficie antes de la aplicación de la pintura o del revestimiento. 2.

Importancia

La duración de un sistema de pintura depende en gran parte de la preparación de la superficie; un sistema de pintura de baja calidad 385

aplicado sobre una superficie bien preparada, se comportará mejor que si se emplea una pintura sobre una superficie sucia y mal preparada. 3.

Objetivos

*

Eliminar agentes contaminantes de la superficie que puedan afectar la adherencia de la pintura.

*

Crear la rugosidad para el anclaje de la pintura.

4.

Especificaciones sobre preparación de superficie

Existen diversos métodos y grados de limpieza de superficie, cuya selección depende de la pintura a aplicar y de la severidad del servicio. Los métodos de preparación de superficie usualmente utilizados en mantenimiento industrial son: *

Limpieza con solvente

*

Limpieza mecánica

*

Limpieza con chorro abrasivo

*

Limpieza con chorro de agua

*

Limpieza química.

Los diferentes métodos y grados de preparación de superficie han sido especificados por diversas normas y asociaciones. Preparación de superficie En el presente manual se hace referencia a dos especificaciones: SSPC - SP - X SSPC :

Steel Structure Painting Council

SP

Surface Preparation

:

X : superficie.

Dígito que identifica el método o grado de preparación de

NACE X NACE :

National Association of Corrosion Engineers 386

X : superficie. 4.1

Dígito que identifica el método o grado de preparación de

Limpieza con Solvente (SSPC-SP-1) Consiste en la remoción de cualquier material contaminante, como aceite, grasa, sales, etc., mediante solventes, detergentes y/o medios mecánicos apropiados. Esta limpieza debe efectuarse antes de la aplicación de todo tipo de pintura y de cualquier otro método de preparación de superficie. 4.1.1. Procedimiento *

La limpieza comenzará removiendo la tierra, sales, suciedad u otras materias extrañas, diferentes de aceite o grasa, pasando sobre la superficie cepillos de cerda dura o de alambre.

*

En los sitios donde pueda haber escape de gas o formación de mezclas explosivas, se usarán herramientas de bronce.

*

Luego se quitará el aceite y/o la grasa, con solvente nafténico (tipo Shellsol) o detergentes apropiados, los cuales podrán ser aplicados con trapos o cepillos humedecidos o por aspersión.

*

La limpieza deberá terminarse con solvente o detergente limpio, y trapos o cepillos también limpios.

*

En caso de usar un detergente, deben retirarse residuos del mismo, mediante el lavado de la superficie con agua potable.

4.1.2 Medidas de Seguridad Los peligros de incendio y explosión son inherentes en las operaciones de limpieza con solvente. Ningún trabajo deberá comenzarse mientras no se hayan establecido medidas de seguridad, de acuerdo a las Normas de Seguridad indicadas en él. 387

Se usarán solventes de seguridad para fines de limpieza. Los solventes de seguridad deberán tener un punto de inflamación mínimo de 38° C, como por ejemplo Shellsol (solvente de seguridad comúnmente usado en estas labores). Si así se especificara, podrán usarse solventes aromáticos, tales como Xilol, Toluol, Solvente para Epoxi (de uso muy difundido, el cual contiene además de aromáticos, alcoholes y acetonas), siempre y cuando se provea de ventilación adecuada para mantener su contenido de vapor en el aire por debajo de las concentraciones tóxicas o inflamables mínimas. No deberá utilizarse gasolina, ni gasolina que contenga plomo, debido al peligro adicional del Plumbismo. No se usará benceno (benzol) debido a su toxicidad e inflamabilidad. 4.1.3 Inspección Todos los trabajos bajo esta especificación estarán sujetos a inspección por un Representante de PDVSA. Todas las partes deberán ser accesibles al Inspector. LA CONTRATISTA corregirá aquellos trabajos que resulten defectuosos según las especificaciones. 4.2

Limpieza Mecánica Con herramientas de mano (SSPC-SP-2) Con herramientas de poder (SSPC-SP-3) Consiste en la remoción de todo óxido, sucio, costra y revestimientos flojos, desconchados, o en otra forma mal adheridos, usando herramientas de mano o de poder (eléctricas o neumáticas). 4.2.1 Procedimiento *

Inicialmente, se realizará una limpieza con solvente, siguiente el procedimiento adecuado, descrito en 4.1.

388

*

Luego se retirará el óxido, herrumbre, costras de laminación y revestimientos flojos, desconchados o mal adheridos, usando herramientas de mano (cepillos de alambre, cinceles y espátulas, martillos, etc.) y/o herramientas eléctricas y neumáticas (cepillos eléctricos, discos de alambre, martillos de descalaminación, etc.).

*

En los sitios donde pueda haber escapes de gas o mezclas explosivas, se usarán herramientas de bronce para evitar la generación de chispas.

*

Finalmente, la superficie será barrida o soplada con aire comprimido libre de aceite y humedad, para retirar el polvo o cualquier resto del material desprendido.

4.2.2 Medidas de Seguridad Si hubiese peligro de incendio o explosión, se tomarán las debidas precauciones antes de iniciar cualquier trabajo. Si la estructura hubiese contenido anteriormente materiales inflamables, se limpiará o se purgará de concentraciones peligrosas. Si la estructura que se esté limpiando está próxima a materiales inflamables o gases, deberán usarse herramientas antichispas. El personal ocupado en operaciones de limpieza peligrosas para los ojos, usará anteojos de seguridad. En operaciones donde esté presente peligro de polvo, el personal deberá usar máscaras antipolvo del tipo filtro. 4.2.3 Inspección Todos los trabajos bajo esta especificación estarán sujetos a inspección por un Representante PDVSA. Todas las partes deberán ser accesibles al Inspector de PDVSA. LA CONTRATISTA corregirá aquellos trabajos que resulten defectuosos según las especificaciones. 389

4.3

Limpieza Con Chorro abrasivo Consiste en la proyección de partículas a alta velocidad, sobre la superficie a limpiar. Este método no debe ser empleado en sitios donde pueda haber escapes de gas o mezclas explosivas. Además de eliminar óxido, laminación, revestimiento, etc., el chorro abrasivo provee la rugosidad o perfil de anclaje requerido para la buena adherencia de las pinturas. El abrasivo más utilizado en los trabajos de pintura de mantenimiento es la arena. También se utilizan abrasivos con granalla de acero, escoria mineral, óxidos, metálicos, etc. La fuerza impulsora del abrasivo generalmente es aire comprimido, el cual debe esta libre de aceite y humedad. También se utilizan equipos con ruedas que abrasivo por la acción de la fuerza centrífuga.

impulsan el

Mediante este método de limpieza se pueden lograr diferentes grados de preparación de superficie. Para sistemas de pintura que requieran limpieza con chorro abrasivo, es importante especificar el grado de preparación de superficie y el perfil de anclaje. Grados de preparación de superficie 4.3.1 Metal Blanco (SSPC-SP-5 o NACE 1) La superficie presente un color metálico uniforme, sin sombras y con una ligera rugosidad, debe estar libre de todo material diferente de metal base. 4.3.2 Casi Blanco (SSP-SP-10 o NACE 2 ) La superficie está libre de materiales diferentes al metal base, a excepción de ligeras sombras o decoloraciones debidas a óxidos adherido al metal. Al menos el 95% de cualquier área de la superficie tiene la apariencia de Metal Blanco, y el resto las ligeras sombras indicadas.

390

4.3.3 Gris Comercial (SSPC-SP-6 o NACE 3) La superficie está libre de aceite, grasa, sucio, costras de óxido y toda herrumbre, laminación y pintura vieja han sido removidas, excepto ligeras sombras y decoloraciones causadas por manchas de herrumbre o laminación adheridas al metal. Si la superficie presenta picaduras, pueden encontrarse ligeros residuos de herrumbre o pintura en el fondo de las picaduras. Por lo menos dos terceras partes de cualquier área del metal estarán libres de residuos visibles, y el resto serán las manchas o residuos mencionados anteriormente. 4.3.4 Superficial La superficie está libre de aceite, grasa, suciedad y han sido removidos los productos de corrosión mas adheridos; el resto de óxido, laminación y pintura fuertemente adheridos permanecen sobre la superficie. Procedimiento para la limpieza con chorro abrasivo *

Inicialmente se retira todo aceite, grasa, sucio y sales, mediante una limpieza con solvente.

*

Luego se elimina la escoria de metal proveniente de soldadura y se esmerilan las rebabas en el metal.

*

Se aplica el chorro abrasivo (arena o granalla) hasta lograr el perfil de anclaje y el grado de preparación de superficie especificados.

*

El aire comprimido utilizado para impulsar el abrasivo debe estar seco y libre de aceite.

*

Después del chorro abrasivo, se quitará el polvo y los restos del abrasivo con cepillos y trapos limpios, con un aspirador, y/o soplando la superficie con aire comprimido libre de aceite y humedad.

391

*

Se debe evitar la contaminación de la superficie preparada. No se debe tocar con las manos.

*

La superficie limpia debe ser pintada cuanto antes. Si pasa la noche sin pintar, o si antes de aplicar la primera mano de pintura, se moja con lluvia u otra forma de humedad, será necesario volver a preparar la superficie hasta el grado exigido.

4.3.5 Medidas de Seguridad Si está presente peligro de fuego o explosión, deberán tomarse las debidas precauciones antes de iniciar y llevar a cabo cualquier trabajo. Si la estructura hubiese contenido anteriormente materiales inflamables, se limpiará o se purificará de concentraciones peligrosas. Los operadores a cargo de las boquillas de descarga expuestos al polvo, usarán un casco apropiado conectado a una fuente de aire comprimido puro. Deberán ser usados respiradores de aire tipo filtro por las demás personas que están expuestas al polvo en los alrededores de la limpieza con chorro. Deberá proveerse al personal de adecuada protección contra partículas lanzadas en cualquier operación de limpieza con chorro. Todas las personas próximas a alguna operación de limpieza con chorro deberán usar anteojos de seguridad. La manguera para limpiar con chorro deberá estar conectada a tierra para disipar las cargas estáticas. 4.3.6 Inspección Todos los trabajos bajo esta especificación estarán sujetos a inspección por un Representante de PDVSA. Todas las partes deberán ser accesibles al Inspector de PDVSA. LA CONTRATISTA corregirá aquellos trabajos que resulten defectuosos según las especificaciones. 4.3.7 Generalidades 392

El tamaño máximo permisible de las partículas de abrasivo dependerá de la tolerancia de rugosidad en la superficie o “la altura máxima de perfil” de la superficie. La tolerancia de la altura máxima de perfil a su vez depende del espesor de la pintura a ser aplicada. La altura máxima típica de perfil producida por un número de diferentes abrasivos en operaciones actuales de limpieza con chorro ha sido medida como sigue: TAMAÑO MAXIMO DE PARTICULA

ABRASIVO Arena muy fina * Arena fina Arena media Arena gruesa Granalla de acero G-80 ** Granalla de hierro G-50 *** Granalla de hierro G-40 Granalla de hierro G-25 Granalla de hierro G-16 Perdigones de acero S-170 ** Perdigones de hierro S-230 Perdigones de hierro S-330 Perdigones de hierro S-390

* ** ***

pasa por una malla pasa por una pasa por una malla pasa por una malla pasa por una malla pasa por una malla pasa por una malla pasa por una malla pasa por una malla pasa por una malla pasa por una malla pasa por una malla pasa por una malla

ALTURA MAXIMA DE PERFIL (mils) 80 malla 40 18 12 40 25 18 16 12 20 18 16 14

1,5 1,9 2,5 2,8 1,3 - 3,0 3,3 3,6 4,0 8,0 1,8 - 2,0 3,0 3,3 3,6

Serie de tamiz estadounidense Mezcla de taller Granalla de hierro triturado

El perfil máximo variará un tanto por el ángulo y velocidad de la partícula, por la dureza de la superficie, por la cantidad de mezclas de trabajo recirculante (granalla y perdigones) y por la incompleta limpieza con chorro. 4.4

Limpieza Con Chorro de Agua Este método de limpieza permite la remoción de sucio, sales y revestimiento mal adheridos, mediante la proyección de agua a presión, generalmente entre 3.000 y 6.000 psi. Con el chorro de agua a presión se obtienen resultados similares a los de una buena limpieza mecánica, pero en forma más rápida. No provee el perfil de anclaje ni los grados de preparación de superficie que se logran con el chorro abrasivo. Para ello, es 393

necesario adicionar un abrasivo al agua, el cual generalmente es arena, eliminando de este modo el polvo resultante del uso de la arena seca. El acero preparado con chorro de agua y arena se corroe rápidamente por efecto de la humedad, requiriendo el uso de un inhibidor de corrosión; sin embargo, se debe verificar previamente la compatibilidad del inhibidor con el sistema de pintura a aplicar y los posibles problemas de adherencia que pueda originar el producto. 4.5

Limpieza Química Consiste en la remoción de todo óxido, laminación y costras de herrumbre, mediante reacciones químicas, electrólisis o ambos. Esta limpieza se realiza por lo general en un tanque con una solución ácida, a una temperatura entre 140° y 180° F. El ácido más comúnmente utilizado para estos fines es el sulfúrico, además de los ácidos clorhídrico, nítrico, fosfórico y fluorhídrico. El ácido es aplicado en conjunto con un inhibidor, el cual previene el ataque del ácido sobre el metal base, una vez que han sido eliminados los productos de corrosión. 4.5.1 Preparación de Superficies de Concreto y Mampostería La preparación de las superficies de concreto y mampostería está sujeta a factores más complicados que la de superficies metálicas. Deben tomarse precauciones para eliminar o neutralizar el efecto de (1) humedad absorbida durante la aplicación del material, y (2) sustancias alcalinas solubles presentes en el mortero o concreto nuevo. Además, es probable que el concreto monolítico o vaciado se contamine con el aceite de las formaletas (encofrado) y que pueda resultar “Vidriado” por haberse vaciado contra formas lisas no absorbentes. 4.5.1.1

Superficie sin pintar 394

Toda superficie nueva de concreto o mampostería, si es posible, se deja envejecer y desgastar a la intemperie de 3 a 12 meses. Si este proceso de envejecimiento resulta impráctico o si después de un prolongado desgaste la superficie muestra signos de eflorescencia, se trata con una solución acuosa al 3% de ácido fosfórico y 2% de cloruro de zinc, y luego se deja secar por un período de 24 horas o más. Esta solución, además de neutralizar las sustancias alcalinas, puede usarse para alterar con el ácido las superficies de mampostería y para eliminar las eflorescencia. Después que esté seca la superficie, todos los cristales de la solución debe ser removidos mediante un cepillo duro. Un tratamiento optativo para la alcalinidad es la aplicación a brocha de una solución de sulfato de zinc preparada con un (1) Kg de sulfato de zinc por cada cuatro (4) litros de agua. Una alternativa para el tratamiento de la eflorescencia es la aplicación de una solución al 5% de ácido clorhídrico que debe dejarse secar por 20 minutos, después de lo cual la superficie debe cepillarse y lavarse con agua fresca para eliminar el ácido. Antes de aplicar la pintura, todo polvo suciedad grasa y aceite serán removido mediante una limpieza con solvente. 4.5.1.2

Superficies pintadas Se quita el aceite o grasa como se indica en el punto 4.1. 395

Se limpia el polvo y sucio con cepillo. Para eliminar las exudaciones de la pintura originadas por condensación del vapor de agua del aire húmedo (principalmente es recintos con aire acondicionado), se procederá de la manera siguiente: *

Fregar toda la superficie afectada con un detergente en polvo o un polvo abrasivo.

*

Enjuagar bien con agua dulce, eliminando restos del polvo o detergente.

*

Dejar que la superficie aplicar la pintura.

En el caso de que descascarada, se seguirá descrito a continuación:

4.5.1.3

seque

antes

de

la pintura esté el procedimiento

*

Raspar la superficie con un cepillo de alambre o espátula, eliminando toda la pintura suelta o mal adherida.

*

Biselar con lija los bordes de los cráteres que queden en la superficie, antes de rellenar con masilla.

Reparación de Superficies Las pequeñas grietas y cavidades se rellenan con una lechada preparada con una parte de cemento Portland, 2 ó 3 partes de arena limpia, y suficiente agua paga formar una pasta uniforme. La superficie reparada se deja curar durante 48 horas, rociándola a ratos con agua fresca. En todo caso, se debe preparar una base firme antes de pintar.

4.5.1.4

Eliminación del moho

396

El procedimiento para eliminar el moho es el siguiente: *

Fregar toda la superficie mohosa con un polvo abrasivo.

*

Enjuagar tratada.

*

Aplicar una solución acuosa al 1% de Penta Clorofenato de Sodio o una solución al 10% de cloro.

*

Al día siguiente, enjuagar con agua dulce.

*

Dejar secar la superficie, antes de aplicar la pintura.

con

agua

dulce

la

superficie

4.3 Códigos de Colores de Seguridad (según guía GPS -228) Los colores de acabado final deben regirse por lo establecido en las cartas de colores contenidas en la Guía SP-228, desarrollada por la Gerencia de Seguridad de los procesos, la cual contiene también la normativa en cuanto a colores de anillos en tuberías según servicio y el espaciamiento entre ellos. Los códigos de colores no son necesariamente aplicables para superficies bajo aislamiento o en servicio de baja y alta temperatura, debido a que los tipos de pinturas técnicamente aptos no vienen en una amplia gama de colores, así como, por el hecho de que en lo posible debe evitarse el uso de pinturas con pigmentos de aluminio bajo aislamientos por su pobre desempeño y baja durabilidad. Carta de colores para la identificación de tuberías, tanques, recipientes, equipos y estructuras. TABLA 1

NOMBRE DEL FLUIDO Agua

COLOR BASICO DE IDENTIFICACION Verde

Agua para combatir incendios

Rojo

Vapor

Gris Plateado 397

Aceites vegetales, animales o minerales. Líquidos combustibles e inflamables.

Marrón

Gases inertes e inflamables

Amarillo

Acido

Anaranjado

Alcalis

Violeta

Aire

Azul

Residuos en fermentación y aguas negras Productos fermentables

Negro Gris Oscuro

Vacío

Gris Claro

4.4 Especificaciones de Sistemas de Revestimiento 4.4.1 Protección Contra la Corrosión Externa para Tuberías Aéreas y Válvulas, con aislamiento. 4.3.1.1. Temperatura de Servicio menor o igual a 0 °C y mayor a – 50 °C, con o sin Aislamiento (Ambiente Rural, Lacustre, Marino e Industrial). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva Acabado Metal Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema de pintura: Perfil de Anclaje: 1,5 – 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5 72 4.3.1.2

Temperatura de Servicio mayor a 0 °C y menor a 93 °C, con o sin Aislamiento (Ambiente Rural). Preparación de la Superficie:

398

Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva Acabado Metal Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema de pintura: Perfil de Anclaje: 2,0 – 2,5 mils. Capa método de descripción de aplicación la pintura seco (mils.)

espesor tiempo Secado – hrs.

1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 4

de

8

Alto Espesor 2da. Pistola Aluminio Epoxi o Esmalte Poliuretano Color Código 4.3.1.3

2

72

Temperatura de Servicio mayor a 0 °C y menor a 93 °C, con o sin Aislamiento (Ambiente Lacustre, Marino e Industrial). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva Acabado Metal Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema de pintura: Perfil de Anclaje: 1,5 – 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola

Fondo Zinc Inorgánico

25 24 - 72

2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor o Epoxi Aducto Amina 4 8 - 72 Alto Espesor 3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 72 Color Código 4.3.1.4

Temperatura de Servicio mayor a 93 °C y menor o igual a 177 °C, con o sin Aislamiento (Ambiente Rural). Opción 1: Preparación de la Superficie: 399

Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva Acabado Metal Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema de pintura: Perfil de Anclaje: 2,0 – 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Epoxi Alta Temperatura* 4 Espesor 2da. Pistola Epoxi Alta Temperatura*

8-72

de Alto

4 72 Alto Espesor

*Referencia: Ver anexo OPCIÓN 2: Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva Acabado Metal Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema de pintura: Perfil de Anclaje: 1,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Acrilico Silicona Curado* 1 8

Ambiental

2da. Pistola Acrilico Silicona Curado* 1 72

Ambiental

*Referencia: Ver anexo 4.3.1.4.5 Temperatura de Servicio mayor a 93 °C y menor o igual a 177 °C, con o sin Aislamiento (Ambiente Lacustre, Marino e Industrial). Opción 1: Preparación de la Superficie:

400

Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva Acabado Metal Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema de pintura: Perfil de Anclaje: 1,5 – 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5 24-72 2da. Pistola Epoxi Alta Temperatura* 4

8-72 Alto Espesor

3ra. Pistola Epoxi Alta Temperatura* 4

72 Alto Espesor

* Referencia: Ver anexo Opción 2: Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva Acabado Metal Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema de pintura: Perfil de Anclaje: 1,5 – 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico

2,5 24-72

2da. Pistola Acrilico Silicona Curado* 1 3ra. Pistola Acrilico Silicona Curado*

1

8

Ambiental

72

Ambiental

*Referencia: Ver anexo 4.3.1.4.6 Temperatura de Servicio mayor a 177 °C y menor o igual a 538 °C, con o sin Aislamiento (Ambiente Rural, Lacustre, Marino e Industrial). Opción 1:

401

Preparación de la Superficie: Limpieza con Solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva Acabado Metal Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema de pintura: Perfil de Anclaje: 1,0 – 1,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Polisiloxano Inorgánico*

2 8 1000 °F

2da. Pistola Polisiloxano Inorgánico*

2 72 1000 °F

de

Nota: Con aislamiento el color de acabado final debe ser Gris y sin aislamiento debe ser color Aluminio. * Referencia: Ver anexo Opción 2: Preparación de la Superficie: Limpieza con Solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva Acabado Metal Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema de pintura: Perfil de Anclaje: 1,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Acrilico Silicona Curado*

1 8 Ambiental

2da. Pistola Acrilico Silicona Curado*

1 72 Ambiental

de

* Referencia: Ver anexo 4.3.1.4.7 Temperatura de Servicio mayor a 538 °C y menor o igual 1093 °C, con o sin Aislamiento. Preparación de la Superficie:

402

Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza Abrasiva Acabado Metal Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema de pintura: Perfil de Anclaje: 2,0 – 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Polisiloxano Inorgánico 2000 °F* 4 6 2da. Pistola Polisiloxano Inorgánico 2000 °F* 4 72 * Referencia: Ver anexo 4.3.1.4.8 Tuberías Galvanizadas, Temperatura de Servicio desde 0 °C hasta 93 °C (Ambiente Rural, Lacustre, Marino e Industrial). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza manual mecánica (SSPC-SP 2/3). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Epoxi Para Superficies* 2 8-72 No Ferrosas 2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 72 Color Código * Referencia: Ver anexo 4.4.2 Protección Enterradas

Contra

la

Corrosión

Externa

para

Tuberías

4.4.2.1. Tubería Nueva Enterrada con temperatura de servicio hasta 50°C La protección anticorrosiva externa de los sistemas de tuberías nuevas para ser instalados bajo tierra, se puede realizar mediante el empleo de dos tipos de revestimientos 403

técnicamente aceptables, los cuales son la resina epoxi en polvo aplicada por fusión electrostática o polietileno de alta densidad aplicado por extrusión. Ambos revestimientos son aplicables en plantas. El procedimiento de aplicación, espesores y las premisas de inspección para la resina epoxi en polvo rige por la Especificación PDVSA No. PI-17-02-09, en la cual se indica que se emplee hasta una temperatura de operación de 65 °C. En relación con el polietileno de alta densidad esta se rige por la Especificación PDVSA No. PI-17-02-03, donde se limita hasta una temperatura de operación de 50 °C; estas especificaciones incluyen los tipos de revestimientos que pueden emplearse en las juntas soldables en campo, tales como las mangas termocontráctiles y reparaciones en campo. Por otra parte, el polietileno extruído de alta densidad solo puede ser usado hasta diámetros de 16”, por las dificultades en obtener espesores y grados de curado homogéneos en toda el área circunferencial de cada tubo revestido, así como por la tendencia de la tubería a desplazarse respecto al revestimiento de polietileno. A partir de diámetros de tuberías superiores a 16” solo podrá utilizarse resina en polvo. Para tuberías de manejo de crudo y productos blancos en todos los diámetros serán revestidas solo con resina epoxi en polvo. Mientras que para tuberías de manejo de gas y agua podrán ser revestidas con polietileno de alta densidad hasta 6” y solo con resina epoxi en polvo para tuberías mayores a 6”. 4.4.2.2. Tubería Nueva Enterrada con temperatura de servicio Mayor a 65°C Para rangos de temperatura entre 65 °C y 110 °C se preferirá en tuberías nuevas el uso de sistemas epóxico dual aplicado de acuerdo a la especificación PDVSA correspondiente y para rangos de temperatura entre 110 °C y 120 °C se utilizará el sistema triple capa epoxipolipropileno de acuerdo a la especificación PDVSA pertinente. Se dispone de las Especificaciones PDVSA de 404

materiales para ambos sistemas de revestimientos, las cuales son: EM-01-01/17 (Resina epóxica en polvo para revestimiento de tubería a altas temperaturas) y la EM-0101/16 (Sistema multicapa epoxi poliolefina para revestimiento) respectivamente. 4.4.3 Protección Contra la Corrosión Externa de zonas de Transición Aérea-Enterrada 4.4.3.1

Tubería Nueva. En lo posible, en las zonas de transición aérea-enterrada se debe evitar el uso de codos, permitiendo que el mismo tubo ya revestido en planta sea la pieza ubicada en la transición. En caso de ser necesario el doblez del tubo pertinente, se debe utilizar un tipo de máquina que durante esta operación no cause daños profundos al revestimiento externo. Cuando el tubo mismo se localiza en la zona de transición y se encuentre revestido con resina epoxi en polvo convencional, sistema epoxi en polvo dual o brea epoxi amina, no se requerirá aplicar ningún otro tipo de revestimiento adicional, limitándose a reparar posibles daños ocasionados a alguno de ellos por la máquina dobladora, en cuyo caso se utilizará resina epoxi líquida 100 % sólidos para los dos primeros revestimientos y brea epoxi amina para esta última, debiéndose preparar previamente las zonas afectadas con herramientas manuales para las resinas epoxi en polvo y arenado suave para impartir rugosidad en la brea epoxi amina. En caso de que el revestimiento del tubo sea polietileno extruído, triple capa epoxi-polietileno o polietileno-polipropileno, se debe recubrir todo el revestimiento que emerge del terreno más de 20 cm (8 pulg.) de longitud continuada de dicho tramo, así como un (1) metro de longitud enterrada a partir de la superficie del terreno, usando los productos siguientes según sea el caso: -

Manga SZAR sobre el revestimiento de polietileno extruído de alta densidad.

405

-

Manga WPC100M sobre el revestimiento de triple capa epoxi-polietileno.

-

Manga WPC120M sobre el revestimiento triple capa epoxi-polipropileno.

El procedimiento de aplicación cada tipo de manga se realizará bajo las instrucciones del fabricante de las mismas. Por las longitudes a revestir con las mangas será necesario utilizar más de una en todo caso, por lo cual se adoptará un solape de 10 cm. (4 pulg.) entre ellas. En caso de requerirse codo en la zona de transición, se revestirá con manga termocontráctil el codo más 20 cm. (8”) del tramo tubular aéreo, así como un (1) m de longitud adicional del tramo tubular enterrado, incluyendo las dos juntas de la unión del codo en ambos lados de la tubería. Este procedimiento se realizará sea cualquiera el tipo de revestimiento que lleve la tubería. Según sea la temperatura de servicio de la línea, se empleará un tipo diferente de manga termocontráctil, es decir: -

T ≤ 60 °C: Manga SZAR

-

60 °C < T ≤ 100 °C: Manga WPC100M

-

100 °C < T ≤ 120 °C: Manga WPC120M

La aplicación y el solape entre mangas se realizará como se indicó previamente.

4.4.4 Protección Externa para nuevos tendidos de tuberías o tramos de reemplazo, sumergidos en ambientes sublacustre 4.4.4.1 Tuberías con o sin Recubrimiento Profundidades Menores a 8 m.

de

Concreto

a

El tipo de revestimiento externo a utilizar en este caso, para todos los diámetros, es la resina epoxi en polvo aplicada por fusión electrostática. La mayoría de los fabricantes de este material manufacturan varias versiones, en concordancia con 406

el diámetro de la tubería. La marca y versión de la resina epoxi en polvo seleccionada debe emplearse también para las juntas soldables en campo, siempre y cuando se escoja la resina epoxi en polvo como revestimiento para las juntas. Es importante mencionar que existen segregaciones dentro del Lago en donde la profundidad es variable pero cercana a los 8 m. (Ejemplo: Urdaneta Oeste), justificándose en estos casos la unificación de criterios. En tal sentido, en estas segregaciones donde exista duda razonable acerca de la variabilidad de las profundidades alrededor del valor de referencia de 8 m, se emplearía resina epoxi en polvo como revestimiento externo para las tuberías. Cuando se trate de una tubería que maneja crudo que atraviese transición costa/Lago. Esta deberá ser revestida con resina epóxica en polvo y recubierta con concreto. El espesor de película seca del revestimiento a base de resina epoxi en polvo debe ser de 14 mils para las tuberías sin recubrimiento externo de concreto y de 20 mils en los casos que la tubería requiera concreto por protección o por flotabilidad negativa, siendo este último aplicado según lo establecido en la especificación PDVSA No. PI-17-02-07. El proceso de aplicación de la resina epoxi en polvo y los parámetros de inspección están contenidos en la especificación PDVSA No. PI-17-02-09. Las juntas soldables en campo deben ser protegidas con resina epóxica en polvo aplicada en campo o con mangas termocontráctiles resistentes a rayos ultravioletas, cuyo proceso de instalación debe ser conforme a las instrucciones del fabricante. 4.4.4.2 Tuberías con o sin Recubrimiento Profundidades Mayores a 8 m. -

de

Concreto

a

Toda tubería para manejo de crudo o hidrocarburo líquido de cualquier diámetro nominal se debe revestir con resina epoxi en polvo, aplicada por fusión

407

electrostática, cumpliendo PDVSA No. PI-17-02-09.

con

las

especificaciones

-

Toda tubería para manejo de gas o agua con diámetros nominales de 2” a 6” podrá ser revestido con polietileno extruído de alta densidad, aplicado bajo el procedimiento establecido en la especificación PDVSA No. PI-17-02-03 o con resina epóxica en polvo según la especificación PDVSA No. PI-17-02-09.

-

Toda tubería para manejo de gas o agua con diámetros nominales iguales o mayores a 8” debe ser revestida con resina epoxi en polvo aplicada por fusión electrostática, según lo establecido en la especificación PDVSA No. PI17-02-09, para espesores de 20 mils que se requiera el uso de concreto, este se aplicará de acuerdo a la norma PDVSA No. PI-17-02-07.

-

Todas las juntas soldables en campo se podrán revestir con mangas termocontráctiles convencionales de polietileno, instaladas según el procedimiento contenido en la especificación PDVSA No. PI-17-02-05 y/o aquellas juntas de tubos revestidos con resina epóxica en polvo podrán también ser revestidos con resina epoxi en polvo con sistemas de aplicación en campo.

4.4.5 Protección Externa de verticales Nuevos o Reemplazos 4.4.5.1 Verticales Normales (T < 70°C) *

Deben ser protegidos en la zona de salpique con un revestimiento de Caucho Policloropreno (neopreno), aplicado según la Especificación PDVSA-PI N° 17.02.08.

*

El espesor del neopreno debe ser como mínimo 6,2 mm (1/4”).

*

En la zona atmosférica, el revestimiento de caucho (neopreno) se prolongará hacia arriba hasta la base del cuello de la brida de aislamiento, (inclusive).

408

*

El diseño e instalación del vertical debe considerar que el revestimiento de caucho quede expuesto como mínimo 2,44 m (8 pies), cubriendo la zona atmosférica hasta la brida de aislamiento, y al menos 2,13 m (7 pies) en la zona sumergida, medidos en marea baja.

*

La curva o codo del vertical y su refuerzo deberán ser protegidos hasta el empalme con la tubería de línea y el vertical, con dos (2) capas de 10 mils cada una de Resina Líquida Scotchkote 312, o el equivalente a la Resina en Polvo aplicada en planta, previa limpieza con chorro de arena, grado metal blanco, de acuerdo a la Especificación SSPC-SP-5.

*

El tramo de tubería vertical entre el codo y el revestimiento de Neopreno debe ser revestido con Resina Epoxi en Polvo (FBE).

*

Las uniones soldadas o juntas de campo deben ser protegidas con Mangas Termocontráctiles “SZAR” (Splash Zone and Raiser), del tipo Tubular, resistentes a radiación solar, instaladas de acuerdo a la Especificación PDVSA-PI-N° 17.02.05. El resto del tubo vertical , brida incluyendo el codo, hasta conectarse al múltiple de entrada debe protegerse con un sistema multicapa compuesto de:

*

1ra. Capa: Mastique Epoxi *……………...............................5,0 mils

*

2da. Capa: Esmalte Epoxi Aluminio.................. ...2,0 mils Espesor Total de Película ………………………………7,0 mils

*

Poliamida Seca,

Mínimo:...

La brida de aislamiento y sus componentes, incluyendo 20 cm de solape en ambos extremos, debe protegerse con cintas de petrolato, aplicada según el procedimiento descrito en la Práctica Recomendada N° PR-PR-009-98 409

en verticales con temperaturas de operación de hasta 60 °C, para verticales que operan a temperatura entre 60 y < 70 °C, se protegerán, de acuerdo al procedimiento indicado en el punto anterior. 4.4.5.2 Verticales Críticos (T > 70°C) Deben ser protegidos en la zona de salpique con una chaqueta o forro de Monel 400 (ASTM B 127), soldada al tubo según la Especificación del Procedimiento de Soldadura (EPS) PDVSA N° M 080120C, contenida en el ANEXO N° 1 de este documento. *

El espesor de la chaqueta de Monel debe ser de 3 mm (1/8”).

*

En la zona atmosférica, el revestimiento de Monel se prolongará hacia arriba hasta el cuello de la brida de aislamiento.

*

El diseño e instalación del vertical debe considerar que el revestimiento de Monel quede expuesto como mínimo 2,44 m (8 pies), cubriendo la zona atmosférica hasta la brida de aislamiento, y al menos 2,13 m (7 pies) en la zona sumergida, medidos en marea baja.

*

La plancha de Monel 400 es cortada en láminas y parcialmente rolada; luego se coloca manualmente en forma de abrazadera alrededor del tubo, de tal forma que quede un solape de aproximadamente 2,54 cm (1 pulg.).

*

Las secciones son soldadas longitudinalmente en forma continua, de acuerdo a la Especificación del Procedimiento de Soldadura (E.P.S.) PDVSA N° M 0819C, indicado en la Práctica Recomendada PR-PR001-92/98.

*

Los extremos superior e inferior del forro de Monel deben ser soldados al cuerpo del tubo según la E.P.S. PDVSA No. 080120C. 410

*

La curva o codo del vertical y su refuerzo deben ser protegidos hasta el empalme con la tubería de línea y el vertical, con dos (2) capas de 10 mils cada una de Resina Líquida Scotchkote 312, o el equivalente a la Resina en Polvo aplicada en planta, previa limpieza con chorro de arena, grado metal blanco, de acuerdo a la Especificación SSPC-SP-5.

*

El tramo de tubería vertical entre el codo y el revestimiento de Monel debe ser revestido Resina Epoxi en Polvo (FBE).

*

Las uniones soldadas o juntas de campo deben ser protegidas con Mangas Termocontráctiles “SZAR” (Splash Zone and Raiser), del tipo Tubular, resistentes a la radiación solar, instaladas según la Especificación PDVSA-PI-N° 17.02.05.

*

El resto del tubo vertical, brida de aislamiento y sus componentes, incluyendo el codo, hasta conectarse al múltiple de entrada debe protegerse con un sistema multicapa compuesto de: 1ra. Capa: Mastique Epoxi *……………...............5,0 mils 2da. Capa: Esmalte Epoxi Poliamida Aluminio.....2,0 mils Espesor Total de Película Seca, Mínimo:..….....…7,0 mils

4.4.6 Protección contra la corrosión interna tuberías del sistema contra incendio y sistema que manejan agua 4.4.6.1 Revestimiento interno con Sistemas de Pintura Epoxi (Tubería Bridada Aérea y Temperatura de Servicio hasta 180°F) Preparación de la Superficie: Cuando se utilice sistemas Epoxi 100% Sólidos para la protección anticorrosiva interna de las tuberías bridadas aéreas se debe realizar una limpieza abrasiva acabado Metal

411

Blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema de pintura: Perfil de anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs.

tiempo

de

1ra. Pistola Epoxi 100 % Sólidos * 8 8-48 2da. Pistola Epoxi 100 % Sólidos * 8 120 * Referencia: Ver anexo 4.4.6.2 Revestimiento interno con Morteros de Cemento (Tubería Soldada Aérea o Enterrada) Preparación de la Superficie: Para la protección anticorrosiva interna con mortero de cemento para tuberías soldadas, enterradas o aéreas, se debe realizar una limpieza abrasiva acabado Gris Comercial (SSPC-SP 6). Posteriormente aplicar el siguiente revestimiento anticorrosivo: La tubería para agua contra incendio deberá ser revestida internamente con mortero de cemento, de acuerdo a las especificaciones AWWA C-205 “Cement – Mortar Protective Lining and Coating for Steel Water Pipe – 4” and larger – Shop Applied”, mediante proceso centrífugo. Las conexiones y codos que no pueden ser revestidos por el proceso centrífugo, se les aplicará manualmente el mortero de cemento cuyo acabado debe tener una superficie uniforme. Las secciones de tuberías revestidas internamente con mortero de cemento que vayan a ser unidas mediante soldadura, deben ser revestidas en las juntas internamente con el compuesto sellante “X-Pando”, el cual se aplica en los extremos de las tuberías antes de efectuar la soldadura, curando posteriormente con el calor generado al soldar.

412

Las conexiones y codos que no pueden ser revestidos por la máquina pueden recibir un revestimiento de aplicación manual. El acabado de la aplicación manual debe tener una superficie uniforme. La mezcla para el trabajo de aplicación manual debe ser de la misma consistencia y material que la mezcla utilizada para el método de aplicación mecánica. El acabado del revestimiento en los extremos del tubo deberá ser liso y a 90° del eje longitudinal del tubo. El procedimiento de aplicación esta descrito en la práctica recomendada PR-PR-013-99. 4.4.7 Protección contra la corrosión externa para tanques 4.4.7.1 Tanques de Crudo, de lavado o gasolina, Temperatura de Servicio < 65°C Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs.

tiempo

de

1ra. Pistola Fondo Alquídico Libre 2 12 de Metales Pesado 2da. Pistola Aluminio Difuso Teñido 2 12 3ra. Pistola Aluminio Difuso 2 72 4.4.7.1 Tanques de Crudo o lavado o gasolina, Temperatura de Servicio entre65 °C < T < 93°C Ambiente Rural Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: 413

Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs.

tiempo

de

1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 4 8-72

Alto Espesor

2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida Poliuretano Color Código

72 o Esmalte

2

4.4.7.2 Tanques de Crudo o lavado o gasolina, Temperatura de Servicio < 93°C (Ambiente Lacustre marino e Industrial) Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5 24-72 2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 8-72 Alto Espesor o Epoxi

4

Aducto Amina Alto Espesor 3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 72 Color Código 4.4.7.3 Tanques de Agua de Lago, de Servicio o Potable (Ambiente Rural) Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 414

1,0 a 1,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Alquídico Libre 2 12 de Metales Pesado 2da.Pistola Aluminio Difuso Teñido 2 12 3ra. Pistola 72

Esmalte Alquídico

2

Color Código 4.4.7.4 Tanques de Agua de Lago, de Servicio o Potable (Ambiente Lacustre, Marino e Industrial) Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5 24-72 2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor o Epoxi 4 8-72 Acueducto Amina Alto Espesor 3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 Color Código 4.4.8 Protección contra la corrosión interna para tanques Para tanques de almacenamiento de crudo de techo fijo, solamente se pintara el piso, techo, primero y último anillo. Cuando el tanque es de techo flotante, únicamente se pintara el piso y primer anillo, a excepción de aquellos crudos que contienen H2S y CO2, los cuales se deben pintar completamente.

415

Para tanques de almacenamiento de gasolina sin plomo, con plomo, diesel, Jet A-1, agua del Lago, de servicio y agua potable, se deberá pintar completamente el tanque. 4.4.8.1 Tanques de Agua del Lago, de Servicio y Potable Tanques de Agua del Lago, de Servicio y Potable, Temperatura de Servicio ≤ 60 °C. Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de aplicación la pintura seco (mils.)

espesor tiempo Secado – hrs.

1ra. Pistola Epoxi 100 % Sólidos*

8

8

2da. Pistola Epoxi 100 % Sólidos*

8

120

de

NOTA: Para servicio de agua potable, la pintura debe estar aprobada por una autoridad internacional competente (OSHA, FDA, etc.) * Referencia: Ver anexo 4.4.8.2 Tanques de Agua de formación y de lavado, Temperatura de Servicio entre 60°C ≤ T < 93°C. Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils.

416

Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs.

de

1ra. Pistola Epoxi Fenólico H.B. 6 8 2da. Pistola Epoxi Fenólico H.B. 6 120 4.4.8.2 Tanques de Crudo con H2O, Temperatura de Servicio ≤ 60°C. Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Epoxi 100 % Sólidos*

8

8

2da. Pistola Epoxi 100 % Sólidos*

8

120

* Referencia: Ver anexo 4.4.8.3 Tanques de Crudo con H2O, Temperatura de Servicio entre 60°C ≤ T < 93°C. Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Epoxi Fenólico H.B 6

8

2da. Pistola Epoxi Fenólico H.B 6 120 417

4.4.8.4 Tanques de gasolina sin plomo y crudo con H 2S, y CO2, Temperatura de Servicio hasta 93°C. Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Epoxi Fenólico H.B

6

8

2da. Pistola Epoxi Fenólico H.B

6

120

4.4.8.5 Tanques de gasolina con Plomo, Diesel y Jet A-1, Temperatura de Servicios < 60°C. Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra.

Pistola Epoxi Aducto Amina H.B 5

8

2da.

Pistola Epoxi Aducto Amina H.B 5

120

de

4.4.9 Protección contra la corrosión externa para Separadores y Depuradores 4.4.9.1 Temperatura de Servicio entre 0 °C ≤ T ≤ 93 °C (Ambiente Rural) Preparación de la Superficie: 418

Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida

de

4 8-72 Alto Espesor

2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2

72 Color Código

4.4.9.2 Temperatura de Servicio entre 0 °C ≤ T ≤ 93 °C (Ambiente Lacustre, Marino e Industrial) Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5 24-72 2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida

4

8-72

Alto Espesor o Epoxi Aducto Amina Alto Espesor 3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida

2

72

o Esmalte Poliuretano Color Código 4.4.9.3 Temperatura de Servicio entre 93 °C ≤ T ≤ 538 °C, con o sin Aislamiento (Ambiente Rural, Lacustre, Marino e Industrial) Preparación de la Superficie: 419

Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra.

de

Pistola Polisiloxano Inorgánico*

2

8

1000 °F

2da. Pistola Polisiloxano Inorgánico*

2

72

1000 °F

Nota: Con aislamiento el color de acabado no debe contener pigmentos de aluminio y sin aislamiento debe ser Aluminio. * Referencia: Ver anexo 4.4.10 Protección Contra la Corrosión Externa para Filtros 4.4.10.1Filtros de Agua del Lago, de Servicio, Efluente o Agua Potable, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 93 °C (Ambiente Rural) Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs.

de

1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 4 8-72 Alto Espesor 2da.Pistola Esmalte Poliuretano 2 72 Color Código 4.4.11 Filtros de Agua del Lago, de Servicio, Efluentes o Agua Potable, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 93 °C (Ambiente Lacustre, Marino e Industrial)

420

Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5

24-72

2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 4

8-72

Alto Espesor o Epoxi Aducto Amina Alto Espesor 3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2

72

o Esmalte Poliuretano Color Código 4.4.12 Protección Contra la Corrosión Interna para Filtros 4.4.12. Filtros de Agua del Lago, de Servicio, Efluente o Agua Potable, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 60 °C Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Epoxi 100 % Sólidos*

8

8

2da. Pistola Epoxi 100 % Sólidos* 8 120

421

NOTA: Para servicio de agua potable, la pintura debe estar aprobada por una autoridad internacional competente (OSHA, FDA , etc.) * Referencia: Ver anexo 4.4.13 Protección Contra la Corrosión Externa Suavizadores 4.4.13.1Suavizadores Agua del Lago, Pozo o Agua Potable, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 93 °C (Ambiente Rural) Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs.

de

1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 4 8-72 Alto Espesor 2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 72 o Esmalte Poliuretano Color Código 4.4.13.2 Suavizadores de Agua del Lago, Pozo o Agua Potable, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 93 °C (Ambiente Lacustre, Marino e Industrial) Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 422

2,5 24-72

2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor o Epoxi Aducto 4 24-72 Amina Alto Espesor 3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2

72 Color Código

4.4.14 Protección Contra la Corrosión Interna para Suavizadores 4.4.14.1 Suavizadores de Agua del Lago, Pozo o Agua Potable, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 60 °C Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra.

Pistola Epoxi 100 % Sólidos*

8

8

2da. Pistola Epoxi 100 % Sólidos*

8

120

* Referencia: Ver anexo 4.4.15 Protección Contra la Corrosión Externa tamices Moleculares 4.4.15.1 Tamices Moleculares, Temperatura de Servicio hasta 538 °C. Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,0 a 1,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs.

423

1ra. Pistola Polisiloxano Inorgánico*

2

8

1000 °F

2da. Pistola Polisiloxano Inorgánico*

2 72 1000 °F

* Referencia: Ver anexo 4.4.16 Protección Contra la Corrosión Externa chimeneas, hornos y ductos de escape 4.4.16.1 Chimeneas y Ductos de Escape, con o sin Aislamiento, Temperatura de Servicio ≤ 538 °C. Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,0 a 1,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Polisiloxano Inorgánico* 2

8

1000 °F

2da. Pistola Polisiloxano Inorgánico* 2 72

1000 °F

Nota: Con aislamiento el color de acabado no debe contener pigmentos de aluminio y sin aislamiento debe ser Aluminio. * Referencia: Ver anexo 4.4.16.2 Chimeneas y Ductos de Escape, Temperatura de Servicio entre 538 °C hasta 1093 °C. Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils.

424

Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Polisiloxano Inorgánico*

4

2da. Pistola Polisiloxano Inorgánico*

4 72 2000 °F

de

6 2000 °F

* Referencia: Ver anexo 4.4.17 Protección Contra la Corrosión Compresores y Desaereadores

Externa

en

Calderas,

4.4.17.1 Calderas, compresores y Desaereadores, temperatura de servicio 0°C ≤ T ≤ 93 °C (Ambiente Rural). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida

4

2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida Poliuretano Color Código

8-72 Alto Espesor 2 72 o Esmalte

4.4.17.2 Calderas, Compresores y Desaereadores, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 93 °C (Ambiente Lacustre, Marino e Industrial). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils.

425

Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5 2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor o Epoxi Aducto

4

24-72 8-72

Amina Alto Espesor

3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida

2 72 Color Código

4.4.17.3 Calderas, Compresores y Desaereadores, Temperatura de Servicio 93 °C ≤ T ≤ 538 °C, con o sin aislamiento (Ambiente Rural, Lacustre, Marino e Industrial). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,0 a 1,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra.

Pistola Polisiloxano Inorgánico*

2da. Pistola Polisiloxano Inorgánico*

2

de

8 1000 °F

2 72 1000 °F

4.4.18 Protección Contra la Corrosión Externa Intercambiadores de calor, enfriadores, rehervidores y condensadores 4.4.18.1 Intercambiadores de Calor, Enfriadores, Rehervidores y Condensadores, Temperatura de Servicio ≤ 0 °C, con o sin aislamiento (Ambiente Rural, Lacustre, Marino e Industrial). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 426

1,0 a 1,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico

2,5

de

2

4.4.18.2 Intercambiadores de Calor, Enfriadores, Rehervidores y Condensadores, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 93 °C (Ambiente Rural). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs.

de

1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 4 8-72 Alto Espesor 2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 72 o Esmalte Poliuretano Color Código 4.4.18.3 Intercambiadores de Calor, Enfriadores, Rehervidores y Condensadores, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 93 °C (Ambiente Lacustre, Marino e Industrial). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5 24-72 427

de

2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida

4

8-72

Alto Espesor o Epoxi Aducto Amina Alto Espesor 3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida

2

72

Color Código 4.4.18.4 Intercambiadores de Calor, Enfriadores, Rehervidores y Condensadores, Temperatura de Servicio 93 °C ≤ T ≤ 538 °C, con o sin aislamiento (Ambiente Rural, Lacustre, Marino e Industrial). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,0 a 1,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra.

Pistola polisiloxano inorgánico* 2 8

de

1000 °f

2da. Pistola polisiloxano inorgánico* 2 72 1000 °f Nota: Con aislamiento el color de acabado no debe contener pigmentos de aluminio y sin aislamiento debe ser Aluminio. * Referencia: Ver anexo 4.4.19 Protección Contra la Corrosión Externa Motores y Bombas 4.4.19.1 Motores y Bombas, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 93 °C, con o sin aislamiento (Ambiente Rural). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 428

2,0 a 2,5 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 4 8-72 Alto Espesor 2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida o Esmalte Poliuretano Color Código

2

72

4.4.19.2 Motores y Bombas, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 93 °C, con o sin aislamiento (Ambiente Lacustre, Marino e Industrial). Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5

24-72

2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida 4

8-72

de

Alto Espesor o Epoxi Aducto Alto Espesor 3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida

2

72

Color Código 4.4.20 Protección Contra la Corrosión Externa cabezales de pozos y Arboles de Navidad 4.4.20.1 Cabezales y Arboles de Navidad, Temperatura de Servicio 0 °C ≤ T ≤ 93 °C. Preparación de la Superficie:

429

Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5 24-72 2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida

4

8-72

Alto Espesor o Epoxi Aducto Amina Alto Espesor 3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida

2 72 Color Código

4.4.20.2 Cabezales y Arboles de Navidad, Temperatura de Servicio 93 °C ≤ T ≤ 370 °C. Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Zinc Inorgánico

2,5

24

2da. Pistola Polisiloxano Inorgánico*

2

8 1000 °F

3ra. Pistola Polisiloxano Inorgánico*

2

72 1000 °F

* Referencia: Ver anexo 4.4.21 Protección Contra la Corrosión Externa cajas y Gabinetes Eléctricos

430

4.4.21.1 Cajas y Gabinetes Eléctricos con Pintura Líquida. Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza química (SSPC-SP 8). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida*

2 8-72

Libre de Metales Pesados 2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 2 8-72 Color Gris Claro 3ra. Pistola Esmalte Poliuretano Gris Oscuro 2

72

Referencias: Ver anexo 4.4.21.2 Cajas y Gabinetes Eléctricos con Pintura en Polvo. Pintura para Cajas Instaladas en Locaciones Internas. Las cajas que van ser instaladas bajo techo o protegidas de la exposición a la intemperie, (NEMA 1,2, 5, 7, 9 12, 12K y 13) pueden ser protegidas con pintura en polvo en base a Resina Poliéster TGIC, Poliéster puro o Epoxi/Poliéster. Previamente, se debe efectuar una limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y una limpieza química (SSPC-SP 8). El espesor de la capa de pintura debe estar comprendido entre 2,36 y 4,72 mils. Pintura para Cajas Instaladas en Locaciones Externas. Las cajas que van a ser instaladas a la intemperie (NEMA 3, 3R, 3S, 4, 4X, 6, 6P, y 8) deben ser protegidas con pintura en polvo en base a Resina Poliéster TGIC. Previamente, se debe efectuar una limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y una limpieza química (SSP-SP 8).

431

El espesor mínimo de la capa de pintura debe ser de 4,72 mils. 4.4.22 Protección Contra la Corrosión Externa estructuras debajo de la Plataforma 4.4.22.2 Estructuras debajo de la Plataforma (Ambiente Lacustre o Marino) Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra.

Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5

2da. Pistola Epoxi Aducto Amina

4

24-72 8-48

Alto Espesor 3ra.

Pistola Esmalte Epoxi Poliamida 4 72

Alto Espesor Color Código 4.4.23 Protección Contra la Corrosión Externa estructuras de acero al carbono, escaleras, barandas y pasamanos 4.4.23.1 Estructuras de acero al carbono, escaleras, barandas y pasamanos (Ambiente Rural) Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco(SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,0 a 2,5 mils. 432

Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Fondo Epoxi Poliamida

de

4 8-72 Alto Espesor

2da. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida Poliuretano Color Código

2

72 o Esmalte

4.4.23.2 Estructuras de acero al carbono, escaleras, barandas y pasamanos (Ambiente Lacustre, Marino e Industrial) Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 1,5 a 2,0 mils. Capa método de descripción de espesor tiempo aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra.

Pistola Fondo Zinc Inorgánico 2,5

2da. Pistola Fondo Epoxi Poliamida

de

24-72

4

8-72

2

72

Alto Espesor o Epoxi Aducto Amina Alto Espesor 3ra. Pistola Esmalte Epoxi Poliamida Color Código 4.4.24 Protección Contra la Corrosión Externa de Pisos de Acero al Carbono (Ambiente rural, lacustre, marino e industrial Preparación de la Superficie: Limpieza con solvente (SSPC-SP 1) y Limpieza abrasiva acabado metal blanco (SSPC-SP 5). Posteriormente aplicar el siguiente sistema anticorrosivo: Perfil de Anclaje: 2,5 a 3,0 mils. 433

Capa método de descripción de espesor tiempo de aplicación la pintura seco (mils.) Secado – hrs. 1ra. Pistola Epoxi Aducto Amina *

6 72-120

Resistente a Daños Mecánicos 2da. Pistola Epoxi Aducto Amina *

6 72-120

Resistente a Daños Mecánicos *Referencias: Ver anexo Anexo Productos comerciales equivalentes evaluados PRODUCTO

EMPRESAS FABRICANTES O SUPLIDORAS

Epoxi 100% Sólidos

Cromas Coatings y Corimon Pinturas

Epoxi Aducto Amina Alto Espesor

Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas International, Cromas Coatings, Barnix, Dupont y Carboline.

Epoxi Fenólico H.B.

Corimon Pinturas y Venezolana de Pinturas

Fondo Epoxi Rico en Zinc

Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas International, Cromas Coatings, Barnix, Dupont y Carboline.

Fondo Epoxi Poliamida Alto Espesor

Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas International, Cromas Coatings, Barnix, Dupont y Carboline.

Esmalte Poliuretano

Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas International, Cromas Coatings, Barnix, Dupont y Carboline.

Mastique Epoxi

Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas International y Barnix.

Epoxi Poliamida Alto Espesor

Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas International, Cromas Coatings, Barnix, Dupont y Carboline.

Epoxi Aducto Amina Resistente a Daños Mecánicos

Pinturas International

Fondo Epoxi Poliamida Libre de Metales Pesados

Corimon Pinturas, Venezolana de Pinturas, Barnix y Cromas Coatings

Esmalte Alquídico

Venezolana de Pinturas, Corimon Pinturas, Pinturas International, Cromas Coatings, Barnix, Dupont y Carboline.

Fondo Epoxi para Superficie No Ferrosas

Corimon Pinturas y Cromas Coatings

Esmalte Epoxi Alta Temperatura Alto Espesor

Cromas Coatings

434

Polisiloxano Inorgánico PSX 732 (Temperatura de Servicio Hasta 2000 °F)

Barnix

Polisiloxano Inorgánico PSX 892 HS. Polisiloxano Inorgánico Intertherm 601. (Temperatura de Servicio hasta: 1000 °F)

Barnix y Pinturas International.

4.5 Revestimientos Térmicos El personal que realice trabajos de aislamiento térmico o acústico deberá ser evaluado y aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA. Si los trabajos de aislamiento térmico o acústicos son ejecutados por una empresa SUB-CONTRATADA, la misma deberá ser evaluada y aprobada por EL REPRESENTANTE de PDVSA. Los materiales suministrados por EL CONTRATISTA serán los indicados en las especificaciones técnicas del contrato, cualquier cambio de materiales deberán ser evaluado y aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA. El CONTRATISTA deberá mantener a dedicación exclusiva su propio personal de control de calidad, el cual deberá mantener registros de los ensayos realizados durante los trabajos. EL CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de trabajo los certificados de control de calidad de los materiales suministrados. EL CONTRATISTA suministrara cuando lo requiera, las curvas de secado de los morteros refractarios utilizados en la obra. EL CONTRATISTA remplazara a su propio costo, todo aquel material suministrado, que no cumpla con las especificaciones técnicas de materiales, que presente defectos por mal almacenamiento o daños por instalación incorrecta. Las normas aplicables y partes integrar de esta sub-sección serán: ASTM “American Society for Testing and Materials COVENIN “ Comité Venezolano de Normas Industriales” Así como las especificaciones técnicas PDVSA, indicada en la sub-sección N° 4.6

435

4.6 Pruebas EL CONTRATISTA ejecutara todas las pruebas requeridas por las normas, códigos o especificaciones de PDVSA que apliquen según la actividad que se ejecuta. Las pruebas que la obra requiera serán ejecutas por cuenta y costo del EL CONTRATISTA y el mismo será parte de su oferta. Cualquier prueba que no cumpla con las normas, códigos, especificaciones técnicas, será repetida, hasta que la misma se ajuste a los requerimientos, los costos asociados serán por cuenta del EL CONTRATISTA. EL CONTRATISTA deberá disponer de todos las herramientas y equipos requeridos para la correcta ejecución de las pruebas, los mismos deberán estar certificados por Metrología Legal. Todo material suministrado por EL CONTRATISTA deberá disponer de los respectivos certificados de procedencia, así como; los certificados de las pruebas realizadas en fabrica. EL CONTRATISTA deberá mantener correctamente archivados todos los certificados de las pruebas y materiales, los mismos deberán estar a disposición del EL REPRESENTANTE de PDVSA en la obra. EL REPRSENTANTE de PDVSA asistirá a las pruebas cuando el mismo lo considere conveniente. EL CONTRATISTA deberá hacer entrega a finalizar la obra de un libro que contenga todos los documentos originales de los certificados de las pruebas y de materiales de la obra.

4.7 Especificaciones PDVSA 4.7.1

Manual de Ingeniería de Diseño (MID) Selección y especificaciones de aplicación de pinturas industriales, volumen n° 12, PDVSA n° O-201. Materiales aislantes y aplicaciones servicios en caliente, volumen n° 10, PDVSA n° l-212. Aislamiento acústico para tuberías y equipos, volumen n° l-214-pr.

436

Revestimientos refractarios monolito para recipientes a presión tuberías y ductos, volumen n° 10, PDVSA n° l-215 Revestimiento refractarios monolito para hornos, calderas y chimeneas, volumen n° 10, PDVSA n° l-216-pr. Soportes para aislamiento recipientes horizontales, volumen n° 19, PDVSA a2-224. Soportes para aislamiento para tanques de almacenamiento, volumen n° 19, PDVSA n° 10603-2.405. Soportes para tuberías con aislamiento anti-condensación tipo d, volumen n° 13-III, PDVSA n° 10606.1.103. Insulation shield small bore pipe, volumen n° 13-std, PDVSA n° 10606.2.231. Carbón steel clamp-type shoe, volumen n° 13-std, PDVSA 10606.2.232.

n°

Concrete fireproofing details, volumen n° 18-std, PDVSA n° 0602.2.321 Ganchos para revestimiento contra fuego, volumen n° 18-std, PDVSA n° 10603.2.207. 4.7.2

Especificaciones Generales Revestimientos de tuberías, PDVSA n° cpv-me-0800. Especificaciones técnicas de revestimiento para la protección contra la corrosión, PDVSA n° pr-pr-020-0 rev. 0.

4.7.3

Manual de Inspección (MI) Clasificación de pintores, volumen 2, PDVSA n° pi-05-06-02. Revestimiento anticorrosivo para estructuras generales, volumen n° PDVSA pi-05-05-02. Aplicación de revestimiento exterior de tubería metálica con brea epóxica (coal tar epoxy), volumen n° 9, PDVSA n° pi-17-02-02.

437

Aplicación de revestimiento externo de tubería metálica con polietileno de alta densidad o polipropileno, volumen n° 9, PDVSA n° pi-17-02-03. Aplicación de revestimiento externo de tubería metálica con polietileno de alta densidad o polipropileno, volumen n° 9, pdvsa n° pi-17-02-03 Aplicación en frío del revestimiento externo de tubería metálica con cintas de polietileno, volumen n° 9, PDVSA n° pi-17-02-06. Aplicación en caliente del revestimiento exterior de tubería metálica con caucho policloropreno (neopreno), volumen n° 9, PDVSA n° pi17-02-08. Aplicación del revestimiento externo de tubería metálica con resina epóxica en polvo, volumen n° 9, PDVSA n° pi-17-02-09. Aplicación de resina epóxica en polvo revestimiento externo de tubería metálica a altas temperaturas, volumen n° 9, PDVSA n° pi17-02-10. Aplicación del revestimiento externo de tubería metálica con el sistema multicapa epoxi-poliolefina, volumen n° 9, PDVSA n° pi-1702-11. Instalación de mangas termocontráctiles para juntas de tuberías de tuberías que operan a bajas y altas temperaturas, volumen n° 9, PDVSA n° 17-02-05. Limpieza química (general), volumen n° 1º, PDVSA n° pi-20-01-00. Limpieza previa a la limpieza química, volumen n° 10, PDVSA n° pi20-01-01. Inspección durante la limpieza química, volumen n° 10, PDVSA n° pi20-01-02 Inspección posterior a la limpieza química, volumen 10, PDVSA n° pi20-01-03. Materiales refractarios y aislantes, volumen n° 9, PDVSA n° pi-18-0100.

438

4.7.4

Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR) Revestimiento contra incendio, volumen n° 2, PDVSA n° ir-c-03.

4.7.5

Manual de Especificaciones Técnicas de Materiales Resina epóxica en polvo para tuberías metálica, volumen n° 1, PDVSA n° em-01-00/01 Esmalte de alquitrán de hulla (coal tar enamel) aplicado en caliente para el revestimiento externo de tubería metálica, volumen n° 1, pdvsa n° em-01-01/01. Revestimiento interno con epoxi aducto amina para tanques y tuberías. Volumen n° PDVSA n° em-01-01/03. Revestimiento de zinc sobre productos de hierro y acero, volumen n° 1, pdvsa n° em-01-01-04. Sistema multicapa epoxi-poliolefina revestimiento de tuberías metalizas a altas temperaturas, volumen n° 1, PDVSA n° em-0101/16. Resina epóxica en polvo para revestimiento de tuberías metálica, a altas temperaturas, volumen n° 1, PDVSA n° em-01-01/17. Cintas de poliolefinas para el revestimiento de tuberías metálica a altas temperaturas, volumen n° 1, PDVSA n° em-01-01/18. Resinas epóxica reforzada con fibra de vidrio para revestimiento externo de tuberías metálicas altas temperaturas, volumen n° 1, PDVSA n° em-01-01/19. Brea epóxica (coal tar epoxy) curada con poliamida para revestimiento de tubería metálica, volumen n° 1, PDVSA n° em-0102/01. Brea epóxica (coal tar epoxy) curada con amina para revestimiento de tubería metálica, volumen n° 1, PDVSA n° em-01-02/02. Brea epóxica (coal tar epoxy) curada con aductomina para revestimiento de tubería metálica, volumen n° 1, PDVSA n° em-0102/03.

439

Polietileno de alta densidad extraído para el revestimiento de tubería metálica, volumen n° 1, PDVSA n° em-04-05/01. Polipropileno extruído para el revestimiento de tuberías metálica, volumen n° 1, PDVSA n° em-04-05/02. Cintas de polietileno aplicadas en frío para el revestimiento de tuberías metálicas, volumen n° 1, PDVSA n° em-04-10/01. Mangas termocontractiles para protección de juntas y/o reparaciones de revestimientos de tuberías metálicas, volumen n° 1, PDVSA n°-04-11/01. Mangas termocontractiles para protección de juntas y/o reparaciones de revestimientos de tuberías metálicas a altas temperaturas, volumen n° 1, PDVSA n°-04-11/02. Caucho policloropreno (neopreno) para el revestimiento de tuberías, volumen n° 1, PDVSA n° em-04-13/01. 4.7.6

Seguridad, Higiene y Ambiente (S.H.A.) Manual de normas, procedimientos y guías de prevención de accidentes * Guía para la elaboración de procedimientos de trabajo, volumen único, PDVSA n° p.or.pa-g-001. * Normas de seguridad para trabajos en alturas, volumen único, pdvsa n° p.or-pa-n-009. * Norma de seguridad para efectuar trabajos en frío y en caliente, volumen único, PDVSA n° p-or-pa-n-001.

5.

Pruebas de Presión 5.1 Prueba Hidrostática para Tuberías a. Toda la tubería será probada hidrostáticamente a las presiones indicadas en los planos mecánicos. b. Todas las tuberías y conexiones fabricadas por LA CONTRATISTA serán probadas hidrostáticamente, y registradas durante el tiempo indicado en los planos mecánicos a partir del momento de 440

estabilización de la presión de prueba y entregadas al REPRESENTANTE. Los registradores de presión serán suplidos por LA CONTRATISTA y calibrados por una empresa reconocida por PDVSA para este tipo de trabajo. Dicho certificado de calibración deberá ser avalado por el REPRESENTANTE. c. La prueba puede hacerse por piezas o por conjuntos ensamblados al máximo. De cualquier forma, aunque se prueben los conjuntos ensamblados, quedarán piezas de transición que deberán ser probadas por separado. d. Cuando los equipos y tuberías se hayan instalados, LA CONTRATISTA procederá a realizar una segunda prueba hidrostática, para detectar fugas en el sistema de tuberías. e. La prueba de presión debe regirse por lo estipulado en el documento “Normas para Pruebas Hidrostáticas de tuberías, recipientes e intercambiadores de calor en Exploración y Producción Occidente de PDVSA” y serán ejecutadas de acuerdo a los siguientes lineamientos: f.

Se revisarán, antes de inicio de la prueba, todos los componentes a usarse para la misma.

g. Para la realización de las pruebas hidrostáticas de las tuberías se aislarán los recipientes a presión, tanque, bombas y todos aquellos equipos e instrumentos que puedan ser dañados o afectados durante la prueba. h. Todas las válvulas deberán removerse para ejecutar la prueba. i.

Las placas orificios deben instalarse después de pruebas.

terminadas

las

j.

El tiempo de prueba será indicado en los planos mecánicos o establecido en el punto "e" mencionado anteriormente.

k. Luego de la prueba es necesario drenar todas las tuberías para evitar daños a los instrumentos y válvulas l.

LA CONTRATISTA instalará una válvula de alivio de presión o similar, para evitar que la presión durante la prueba supere en un 5% los valores indicados en el punto "a". 441

m. Si la prueba final resultare insatisfactoria, se repararán las eventuales fugas y la tubería se probará de nuevo sin que LA CONTRATISTA reclame pagos extras por este concepto; cuando la prueba es insatisfactoria debido a defectos del material se le reconocerá a LA CONTRATISTA los costos asociados a la prueba. n. Es entendido que LA CONTRATISTA probará toda la tubería de la instalación incluyendo tubería de proceso y servicios. ñ. LA CONTRATISTA avisará con tres (3) días de anticipación al REPRESENTANTE la realización de la prueba hidrostática, para que éste pueda presenciarla. o. Los resultados de las pruebas efectuadas deben constar por escrito y no serán válidos a menos que tengan la firma del REPRESENTANTE que presenció la prueba; los mismos deberán ser sometidos al REPRESENTANTE del Ministerio de Energía y Minas (MEM) para su firma. p. Una vez aprobadas las pruebas por el REPRESENTANTE se procederá al retiro de bridas y demás accesorios utilizados en las pruebas. q. El equipo utilizado por LA CONTRATISTA para las pruebas hidrostáticas deberá cumplir con lo contemplado en la norma PDVSA de Presurización y Despresurización con agua de tuberías, recipientes y equipos. r.

En los sistemas de tuberías que incluyan extremos que terminen en bridas, deberán colocarse bridas ciegas durante las pruebas hidrostáticas.

s. Los manómetros para la prueba hidrostática se deben calibrar una vez al mes, usando un calibrador de "peso muerto". A los manómetros que se utilicen para las pruebas, se les debe colocar una etiqueta con la fecha de la última calibración. t.

El rango de presión del manómetro a utilizarse para la prueba hidrostática, debe ser tal que la presión de prueba hidrostática quede comprendida entre un 30% y un 70% de la amplitud del rango del manómetro.

442

u.

Antes de la prueba, toda línea y equipo debe ser revisado asegurándose de que el sistema puede ser completamente drenado después de la misma. Los venteos, puntos altos y cualquier otra conexión que pueda servir como venteo, deben ser abiertos para eliminar el aire/gas de las líneas durante el llenado. Las líneas deben ser completamente purgadas de aire/gas antes de la presurización.

v.

Debe evitarse sobrecargar estructuras soportes de equipos o tuberías debido a cargas por peso de agua o cabezales estáticos aplicados en cualquier sistema

w.

A las líneas para gas o vapor se le deben instalar soportes temporales adicionales, en caso de que sea necesario, para soportar el peso del líquido durante la prueba.

x.

Las líneas para gas o vapor soportadas por resortes y contrapesos, deben ser temporalmente bloqueadas durante la prueba con el objeto de sostener el peso del fluido de prueba. Los soportes de resortes que han sido diseñados para llevar la carga de prueba, no requieren ser soportados.

y.

Cuando la presión de prueba deba ser mantenida por un período durante el cual el medio (fluido) en el sistema esté sujeto a expansión térmica, se deberán tomar previsiones para evitar exceso de presión. Se recomienda instalar una válvula de alivio ajustada a 1-1/3 veces de presión de prueba hidrostática.

z.

La temperatura de la superficie de la tubería deberá ser medida al inicio y al final de la prueba hidrostática, para determinar las variaciones de presión debido a la influencia de las variaciones de temperatura durante la prueba.

aa. En sistemas de tuberías nuevos que requieran aislamiento térmico, la prueba hidrostática deberá ser efectuada antes de la instalación del aislamiento. ab. El fluido utilizado para realizar las pruebas hidrostáticas deberá ser preferiblemente agua, y en caso de que éste contamine o afecte el fluido de operación o el material de la tubería, puede utilizarse otro fluido, previa autorización escrita del REPRESENTANTE DE PDVSA. Se permite para tal efecto emplear líquidos inflamables con puntos de 443

inflamación ("flashpoint") no menores de 66°C (150°F). Cuando se utilice agua potable, del Lago, de ríos, de pozos, etc. Se deberá aplicar un inhibidor de corrosión, el cual será especificado por el REPRESENTANTE DE PDVSA. ac.

Se debe instalar un filtro en la línea de llenado, para minimizar la posibilidad de introducir partículas u objetos extraños en el sistema, durante la prueba hidrostática.

ad. Si la presión de prueba de la tubería es mayor que la del equipo conectado, la tubería debe ser aislada y probada separadamente. ae. Si la presión de prueba para un sistema de tuberías conectada a un equipo (recipiente a presión, intercambiador, etc.) es igual o menor que la presión de prueba del equipo, la tubería y el equipo podrán ser probados en conjunto, a la presión de prueba de la tubería. af.

El espesor mínimo requerido para los discos ciegos (panquecas) que se instalen entre las bridas para aislar secciones de tuberías y/o equipos, cuando se efectúe la prueba hidrostática, se debe calcular con la siguiente ecuación: tm = dg *

3P 16 S E

+C

donde: tm= Espesor mínimo requerido en pulgadas. dg= Diámetro interior de la empacadura para bridas de cara levantada ("raised face") o de cara plana ("flat face"), o el diámetro promedio ("pitch diameter") de la empacadura para bridas con ranuras para anillos metálicos ("ring joint"). E = Factor de calidad del material, según se establece en el código ASME B 31.3. P = Presión de diseño en PSI. S = Esfuerzo de diseño permisible a la temperatura de diseño en PSI. C = La suma de la corrosión permitida y profundidad de ranuras.

444

La máxima presión de prueba hidrostática para discos ciegos (panquecas) de acero al carbono (SAE 1010) se encuentra tabulado en los Anexos 2 y 3 del procedimiento de Inspección PDVSA No. PI-02-0801 medida en pulgadas. ag. Es mandatorio que LA CONTRATISTA presente a procedimiento por escrito de la prueba hidrostática.

PDVSA un

ah. El código aplicable para ejecutar la prueba hidrostática o neumática, será el mismo utilizado en el diseño de instalación de los sistemas de tuberías. ai.

En el Anexo 1 se indican los sistemas de tuberías dentro del alcance de los códigos ANSI/ASME B31.1, B31.3, B31.4 y B31.8. Estos procedimientos son los siguientes:

aj.

Procedimiento según ANSI/ASME B31.1. Líneas de vapor (Plantas Eléctricas, Plantas de GLP, Gabarras, etc.) y los sistemas de tuberías externos de las calderas. El fluido de prueba será normalmente agua, de calidad adecuada al servicio para minimizar efectos corrosivos, a menos que el custodio del equipo especifique lo contrario. En caso de utilizar aire o gas inerte se efectuará de la siguiente forma: -

La presión de prueba neumática será 1,3 veces la presión de diseño.

-

La presión se incrementará gradualmente hasta aproximadamente la mitad de la presión de prueba y luego en intervalos de 1/10 hasta llegar a la presión de prueba.

-

La presión de prueba se mantendrá continuamente durante un tiempo mínimo de 10 minutos y luego se reducirá hasta la presión de diseño o 0,689 MPa (100 Lbs/pulg2), cualquiera sea la menor. A partir de ese momento se iniciará la inspección y se realizará durante una (1) hora a partir del momento de estabilización de la presión de prueba.

-

La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un método equivalente, en todas las juntas y conexiones. 445

ak. En caso de utilizar agua se realizará de la siguiente forma: -

La presión de prueba no será menor de 1,5 veces la presión de diseño y no deberá exceder la presión de prueba máxima permitida de cualquier componente incluido en la prueba. Asimismo, en ningún momento el sistema de tuberías deberá estar sujeto a un esfuerzo mayor del 90% de su punto de fluencia. La máxima presión de prueba hidrostática para tuberías de acero al carbono se encuentra tabulada en Anexos 4, 5, 6 y 7 del procedimiento de inspección PDVSA No. PI-02-08-01.

-

La presión de prueba se mantendrá continuamente por un tiempo mínimo de 10 minutos y luego se deberá reducir hasta la presión de diseño. A partir de ese momento se iniciará la inspección y se realizará durante una (1) hora a partir del momento de estabilización de la presión de prueba.

al. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.3. Líneas en Plantas de GLP/GLN, Plantas de Refrigeración de GLP/GLN, Refinerías, Plantas de Expansión de las Plantas de Compresión, Plantas Deshidratadoras de Gas, Plantas Endulzadoras de Gas, Terminal Lacustre de GLP/GLN, Plantas Eléctricas (no incluye líneas de vapor), Gabarras (no incluye líneas de vapor), Patios de Tanques ( en Refinerías, Plantas de GLP/GLN y Plantas de Refrigeración de GLP/GLN). am. El fluido a utilizar es agua y se procederá de la siguiente forma: -

La presión de prueba no deberá ser menor de 1,5 veces la presión de diseño, y en caso de que la temperatura de diseño esté por encima de la temperatura de prueba, la presión mínima de prueba se calculará basándose en la siguiente ecuación: Pt = 1,5 x P x St S

Donde: Pt =

Presión mínima de prueba hidrostática, Lbs/Pulg2

P =

Presión interna de diseño, Lbs/Pulg2

446

St = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de prueba, Lbs/Pulg2 S = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de diseño, dada en ANSI/ASME B31.3., Lbs/Pulg2 Nota: Si el valor St/S es mayor de 6,5, entonces siempre se utilizará 6,5. -

En caso de que la presión de prueba "Pt" dada anteriormente, produzca un esfuerzo mayor que el 90% del límite a la fluencia de la tubería a la temperatura de prueba, la presión de prueba deberá disminuirse hasta máxima presión, a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática, no exceda el 90% del límite de fluencia de la tubería a la temperatura de prueba.

-

La presión de prueba será mantenida continuamente durante un tiempo mínimo de 10 minutos y luego será reducida hasta la presión de diseño, a partir de este momento se iniciara la inspección. El tiempo mínimo de duración de la prueba será de una (1) hora a partir del momento de estabilización de la prueba.

an. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.4, API RP-1110 Líneas en Estaciones de Flujo, Múltiples de Producción, Líneas de Crudo (No incluye Líneas Sublacustres), Otros Hidrocarburos Líquidos, Patio de Tanques de Crudo y Plantas de Inyección de Agua (Líneas de Agua). a. Los sistemas de tuberías que en algún punto van a operar a un esfuerzo circunferencial mayor del 20% de la resistencia a la fluencia mínima especificada, serán sometidos a una prueba hidrostática de 1,25 veces la presión interna de diseño de la tubería en ese punto, considerando la presión externa de la columna de agua en ese punto (1psi=2.31 ft de agua). El tiempo mínimo de duración de la prueba será de 4 horas a partir del momento de estabilización de la presión de prueba. b. En ningún momento los esfuerzos que se induzcan durante la prueba hidrostática podrán exceder el esfuerzo correspondiente al 90% del punto mínimo de fluencia del material. En caso de que 447

esto ocurra, la presión de prueba se disminuirá hasta la máxima presión a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática no exceda el 90% del límite de fluencia de la tubería a la temperatura de prueba. c. La máxima presión de prueba, a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática, no excede el 90% del límite de fluencia del material de la tubería, se puede calcular con la siguiente ecuación: Pm= 1,8x tx Sy D

Donde: Pm

= Máxima presión de prueba

T

= Espesor de la tubería

Sy

= Límite de fluencia mínimo especificado (SMYS)

D

= Diámetro exterior de la tubería

La máxima presión de prueba hidrostática para tuberías de acero al carbono se encuentra tabulada en Anexos 4, 5, 6 y 7 del procedimiento de inspección PDVSA No. PI-02-08-01. Añ. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.4, B 31.8 y API RP-1111 Líneas Sublacustres de Bombeo de Crudo, de Recolección, de Distribución y de Inyección de Gas y de Agua y los Verticales de Crudo, Gas y Agua. a. El llenado de la tubería tiene un doble objetivo: efectuar la limpieza e introducir el fluido necesario dentro del sistema a probar. b. Los filtros deberán instalarse en algún lugar de la tubería de suministro de fluido de prueba, a fin de controlar la contaminación de dicho fluido con sedimentos o cualquier otra materia extraña. c. En caso de utilizar agua, se determinará su calidad y suministro. En caso de utilizar crudo, condensado u otro hidrocarburo que no se vaporice rápidamente, entonces se tomará precauciones apropiadas debido al peligro que esto representa para el personal y el ambiente.

448

d. Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados del sistema de tubería utilizando discos ciegos. Las válvulas pueden ser probadas, siempre y cuando las mismas, incluyendo sus asientos, sean las adecuadas para soportar la presión de prueba. e. Los sistemas de tuberías que en algún punto van a operar a un esfuerzo circunferencial mayor del 20% de la resistencia a la fluencia mínima especificada, serán sometidos a una prueba hidrostática de 1,25 veces la presión interna de diseño de la tubería en ese punto, considerando la presión externa de la columna de agua en ese punto (1psi=2.31 ft de agua). El tiempo mínimo de duración será de 8 horas a partir del momento de estabilización de la presión de prueba. f.

Los verticales deben ser probados a una presión no menor de 1.4 veces la presión de diseño. Estos pueden ser probados como prefabricados (en forma independiente) con un tiempo mínimo de dos (2) horas para gas y cuatro (4) para crudo y agua. Los verticales también pueden ser probados en conjunto con el resto de la línea sublacustre a una presión no menor de 1,4 veces la presión del diseño y con un tiempo mínimo de duración de ocho (8) horas.

g. En ningún momento los esfuerzos que se induzcan durante la prueba hidrostática podrán exceder el esfuerzo correspondiente al 90% del punto mínimo de fluencia del material. En caso de que esto ocurra, la presión de prueba se disminuirá hasta la máxima presión a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática no exceda el 90% del límite de fluencia de la tubería a la temperatura de prueba. h. La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática no excede el 90% de límite de fluencia del material de la tubería se puede calcular con la siguiente ecuación: Pm = 1,8 Sy x t + Pe D

Donde: Pm

=

Máxima presión de prueba, lbs/pulg2

449

Sy

=

Límite de fluencia mínimo especificado, lbs/pulg2

t

=

Espesor de la tubería, pulg

D

=

Diámetro exterior de la tubería, pulg

Pe

=

Presión de la columna de agua (1psi = 2,31 ft de agua)

ao. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.8. Plantas de Compresión de Gas, Miniplantas, Líneas de Recolección, Distribución e Inyección de Gas, Múltiples de Gas (no incluye líneas sublacustres), Plantas de Inyección de Agua (líneas de gas), Estaciones de Flujo (líneas de gas) y Múltiples de Producción (líneas de gas). a. El tiempo mínimo de duración de la prueba será de dos (2) horas a partir del momento de estabilización de la presión de prueba. La presión mínima de prueba depende de la clasificación del área donde esté ubicada la tubería a ser probada y de la máxima presión de operación (M.P.O.) La clasificación del área se establece por ubicaciones, y las mismas se presentan como clases 1, 2, 3 y 4. Cada clase incluye áreas específicas, las cuales se dan en el Anexo 8 del procedimiento de inspección PDVSA No. PI-02-08-01. Ubicación (clasificación) Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 4

Presión mínima de Prueba 1,10 x M.P.O. 1,25 x M.P.O. 1,40 x M.P.O. 1,40 x M.P.O.1

b. Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados del sistema de tubería utilizando discos ciegos. Las válvulas de compuerta podrán ser probadas, siempre y cuando las mismas, incluyendo sus asientos, sean las adecuadas para soportar la presión de prueba. c. La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática no excede el 90% del límite de fluencia del material de la tubería, se puede calcular con la siguiente ecuación: Pm = 1,8 Sy x t 1

Incluye tuberías y verticales en plataformas en el Lago y las tuberías en planta de compresión en tierra y Lago. 450

D

Donde: Pm

=

máxima presión de prueba, lbs/pulg2

Sy

=

Límite de fluencia mínimo especificado lbs/pulg2

t

=

Espesor de la tubería, pulg

D

=

Diámetro exterior de la tubería, pulg

d. En todos los casos en los cuales va a ser probado un sistema de tuberías a un 20% como mínimo del límite de fluencia especificado, y se va a emplear gas o aire como medio de prueba, la misma se realizará a una presión dentro de un rango que va desde 0,689 MPa (100 Lbs/pulg2) hasta aquella que produzca un esfuerzo circunferencial del 20% del límite de fluencia mínimo especificado de la tubería. e. Toda tubería que opere a una presión menor de 0.689 MPa (100 lbs/pulg2) será probada a la máxima presión que se tenga disponible en el sistema de distribución al momento de la prueba. En este caso se utilizarán sustancias jabonosas en todas las juntas que tengan acceso.

5.2 Prueba Hidrostática para Tanques y Recipientes a Presión a. Cada tanque atmosférico será sometido a una prueba hidrostática. La prueba consistirá en llenar el tanque con agua al nivel superior del ángulo de tope de la pared. La prueba de presión será ejercida por la columna de agua solamente. b. Las conexiones necesarias para el llenado del tanque serán suministradas por LA CONTRATISTA. c. Las velocidades de llenado serán de 30,48 cm/hr (12 pulgs/hr). d. LA CONTRATISTA deberá drenar el tanque después de las pruebas y dejará el interior del tanque completamente limpio. Se debe preveer que el tanque no colapse. Cualquier falla en este sentido será responsabilidad de LA CONTRATISTA. e. LA CONTRATISTA antes de conectar los recipientes a presión (separadores y depuradores) deberá proceder a la inspección y prueba hidrostática de aquel equipo en el cual se hubiesen hechos modificaciones que hayan afectado las pruebas hechas en fábrica. La 451

presión de prueba se establecerá de acuerdo a la placa de identificación del recipiente. Las normas aplicables son las estipuladas por el Código ASME aplicable. f.

LA CONTRATISTA deberá garantizar la prueba de estancamiento en tanques, es decir, es responsabilidad de LA CONTRATISTA realizar las reparaciones necesarias a defectos y fugas originales por mal manejo de estos equipos durante su transportación e instalación. En el caso de tanques para almacenamiento de hidrocarburos, LA CONTRATISTA deberá realizar una prueba final de fuga una vez instalado el tanque sobre su fundación o base definitiva, sin costo adicional para PDVSA.

g. En caso de realizarse trabajos de soldadura en los tanques, luego de efectuada la prueba hidrostática, deberá repetirse esta última.

5.3 Prueba Neumáticas para Fondos y Refuerzos de Tanques a. LA CONTRATISTA deberá probar todos los puntos soldados del fondo aplicando jabón o vacío u otro material aprobado por PDVSA para detectar fugas. b. LA CONTRATISTA deberá probar con aire a presión todos los refuerzos de las boquillas. LA CONTRATISTA suplirá un tapón roscado (Rosca NPT) de 3 mm. (1/8") de diámetro para cada refuerzo requerido.

6.

Montaje de Tuberías, Válvulas y Accesorios 6.1 Recepción y Manejo de Materiales Suministrados por PDVSA El alcance y límite de suministro de materiales, por parte de PDVSA, se indicará en forma clara precisa y detallada en la descripción particular del alcance del trabajo y suministro de cada partida de OBRA y en los planos y especificaciones del proyecto. PDVSA suministrará los materiales a ser instalados (tuberías, válvulas y accesorios), en un centro de distribución que le será indicado al CONTRATISTA. Para requerir los materiales, LA CONTRATISTA hará la solicitud por escrito al sitio de entrega designado por PDVSA, en los días y horas hábiles de trabajo fijados y recibirá el pedido en el mismo sitio, previo examen completo de las tuberías y accesorios, en base: a orden de compra, 452

especificaciones e inspección visual, que será hecho conjuntamente con EL REPRESENTANTE de PDVSA. La inspección visual se hará con el fin de detectar en la tubería golpes, desgarres, abolladuras, cavidades, ranuras, muescas, corrosión y todo daño que pueda haber sido causado durante el almacenaje, malos manejos o en el transporte, así también se comprobará la rectitud y ovalidad de los tubos. No se aceptarán tubos que contengan abolladuras al nivel de la soldadura longitudinal y/o circunferencial que afecten la curvatura de la tubería. La tubería aceptada deberá ser ubicada en el rack o planchada de almacenamiento, y la rechazada será apartada del lote y deberá ser colocada en un área especifica, donde será retirada por EL PROVEEDOR. Se marcará con pintura roja. Después de inspeccionados, aprobados, y recibidos los materiales, LA CONTRATISTA firmará los comprobantes correspondientes con las observaciones pertinentes y será responsable de cualquier daño que pudiera ocurrir al material entregado. Cuando se transporten las válvulas y sus accesorios, se deberán usar durmientes de madera, soportes, cojines protectores o correas necesarias para proteger los materiales durante el viaje, de manera que no exista la posibilidad de que la carga cambie de posición por cualquier movimiento. LA CONTRATISTA debe tener cuidado especial cuando esté cargando sobre camiones tubería protegida o no con revestimiento, o durante su instalación a fin de evitar cualquier choque brusco de tubos entre sí o el daño a otros materiales o equipos. La tubería deberá ser manejada siempre usando correas no abrasivas o eslingas con fajas anchas para evitar eventuales daños. Para su transporte en camiones o remolques se aconseja el uso de soportes y separadores acolchados.

6.2 Materiales Suministrados por LA CONTRATISTA LA CONTRATISTA suministrará la totalidad de los materiales necesarios para la completación de los trabajos, en las cantidades y calidad indicadas en los planos y especificaciones; ésto comprenderá: material para fabricación de soportes, electrodos adecuados para los materiales a ser 453

soldados, materiales consumibles en obra, así como los equipos necesarios para el izamiento, calibraciones y pruebas. Cuando en el documento de referencia, ya sea plano o especificación, no se indique la palabra “o similar”, LA CONTRATISTA no podrá efectuar sustituciones de material. Los materiales a utilizarse serán nuevos y de la mejor calidad y deberán estar libres de daños y defectos. Todos los equipos, accesorios o materiales (electrodos, bridas, conexiones, válvulas, tornillos, tuberías, pinturas, etc.) suministrados por LA CONTRATISTA, deben ir acompañados de su respectivo certificado de calidad y procedencia y haber sido fabricados y/o manufacturados por proveedores aprobados por PDVSA (contemplados en la lista de marcas estandarizadas) Cualquier material que no cumpla con las especificaciones, orden de compra, u ofrezca un daño visual será reportado por EL REPRESENTANTE DE PDVSA al encargado del Almacén. El alcance y límite de suministro de materiales, por parte de LA CONTRATISTA, se indicará en forma clara precisa y detallada en la descripción particular del alcance del trabajo y suministro de cada partida de OBRA y en los planos y especificaciones del proyecto.

6.3 Planos y Documentos de Construcción Aplicables Es responsabilidad del ingeniero encargado del proyecto, el suministrar a LA CONTRATISTA las especificaciones de construcción, catálogos, isométricos, planos de detalles y cualquier otra información necesaria, relacionada con la OBRA, a fin de garantizar la confiabilidad, calidad y correcta ejecución de los trabajos. LA CONTRATISTA ejecutará el montaje de las tuberías, válvulas y accesorios según lo indicado en los planos de ingeniería que lleven el sello de “aprobado para construcción debidamente fechados y firmados. Si las condiciones en el campo u otros eventos no previstos haga impráctico el seguir los planos en todos sus detalles, LA CONTRATISTA marcará en forma clara y legible cualquier cambio y/o corrección efectuado durante el desarrollo de la instalación de las tuberías y sus accesorios, previa aprobación del REPRESENTANTE de PDVSA. 454

Para considerarse terminados los planos actualizados, éstos deberán tener la aprobación de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

6.4 Tendido y Alineación de Tuberías, Válvulas y Accesorios Durante la operación de tendido, LA CONTRATISTA deberá colocar los tubos sobre sacos de arena o aserrín, o sobre la combinación de sacos de arena/aserrín y bloques de madera que formen un asiento adecuado. Esto se hará con el objeto de evitar que alguna piedra u otra protuberancia del suelo, dañe el revestimiento. Por otro lado, la tubería se puede inspeccionar de forma más completa si está levantada. Los asientos serán colocados con una separación tal que no ocurra flexión de importancia en la tubería. LA CONTRATISTA suministrará los durmientes de acuerdo a los detalles indicados en los planos en cantidad y calidad necesarias para soportar los tubos a alturas y distancias convenientes. Si los tubos se soportan sobre zanjas, los durmientes deberán tener suficiente longitud para prevenir el colapso de las paredes de la zanja y suficiente resistencia para soportar el peso de los tubos, también podrá utilizarse, en lugar de durmientes, sacos de arena o aserrín. Durante la operación de tendido, deberá ponerse especial atención a la entrada de sucio por los extremos abiertos, para asegurar una línea completamente limpia y libre de obstrucciones. Deberán tomarse las debidas precauciones para evitar que entre agua en la tubería. Los extremos abiertos de la tubería durante el tendido deberán ser cerrados al final de cada día de trabajo, para evitar la entrada de cualquier tipo de material extraño. El proceso de alineación de la tubería consistirá en colocar un tubo frente al otro con la separación adecuada para realizar la soldadura. Para alinear los tubos será necesario que los extremos de ellos estén biselados y limpios. Con el objeto de lograr una alineación exacta, LA CONTRATISTA usará grapas o abrazaderas de alineación para tubos aprobadas por PDVSA, conjuntamente con una herramienta para separación, con el fin de obtener la separación adecuada necesaria para soldar. Si se requiere martillar la tubería solamente se permitirá el uso de martillos revestidos de bronce.

455

Las grapas de alineación podrán ser externas o internas. La externa sólo deberá usarse en aquellos casos donde las condiciones de construcción no permitan la utilización de grapas internas, tales como en la soldadura de accesorios. Las grapas internas permiten cordones de soldaduras continuas, mientras que las grapas externas requieren un punteado previo y, luego la remoción de ésta para poder realizar la soldadura. En curvaturas laterales (derecha y/o izquierda) de la tubería la costura longitudinal deberá ir colocada en o cerca de la parte superior. En curvaturas verticales (arriba y/o abajo) de la tubería la costura longitudinal deberá ir colocada en o cerca del lado lateral. Las costuras longitudinales en tuberías no deberán ir alineadas, sino tener un desplazamiento mínimo de 10 cm. No se permitirán desalineamientos en el acople de las tuberías a los equipos, ni correcciones que ocasionen deformaciones al tubo. La cara de la brida deberá estar alineada al plano diseñado. Cualquier daño ocasionado a la cara de contacto de la empaquetadura que pudiera evitar el asentamiento de la misma, deberá ser reparada, o sino la brida deberá ser removida. LA CONTRATISTA suministrará y mantendrá todas las herramientas, equipos y materiales para construir la tubería. Todas las soldaduras serán hechas de acuerdo con lo estipulado en las especificaciones de soldadura de este CONTRATO. Cada junta de tubería antes de ser soldada, deberá estar limpia internamente y en toda su longitud. Cada vez que se detenga el trabajo, se deberá proteger los extremos de las tuberías con tapas de goma, plástico o tela gruesa aprobadas por el REPRESENTANTE. No se permitirá usar tapas metálicas soldadas con puntos. LA CONTRATISTA, deberá construir las líneas y hacer las conexiones de manera que resulte en un mínimo la tubería cortada. Deberá biselar las juntas cortadas antes de instalarlas.

456

Las bridas se instalarán con cada agujero (para los espárragos) de cada par, montando en una línea horizontal, o sea equidistante de una línea vertical, a menos que se especifique lo contrario. LA CONTRATISTA instalará bridas ciegas de los diámetros indicados en los planos. Dicha actividad formará parte de los trabajos de instalación de las tuberías. LA CONTRATISTA deberá limpiar el polvo, grasa, escoria de metal fundido, con cepillo eléctrico o a mano con trapos, disolventes, etc. cuando sea necesario. Luego LA CONTRATISTA pintará o protegerá la tubería siguiendo las especificaciones de preparación de superficie y pintura, incluidas. Todas las conexiones de bridas se ajustarán con espárragos y tuercas hexagonales, no se usarán tornillos. Todas las roscas serán lubricadas con Threadcote 701, o compuesto similar, antes de la colocación y ajuste de las tuercas. Bajo ninguna condición LA CONTRATISTA deberá soldar conexiones tubulares que presenten defectos; que no tengan ningún tipo de identificación (número de colada, SCH, material, fabricante, capacidad "rating", norma de fabricación y diámetro) o que no estén dentro de la lista de marcas estandarizadas por PDVSA. LA CONTRATISTA verificará la posición exacta y definitiva de las tuberías tomando las precauciones necesarias para la correcta instalación de las conexiones. LA CONTRATISTA verificará la posición exacta y definitiva de los equipos y tanques para realizar correctamente las conexiones a las tuberías, todo según planos y especificaciones. En los sistemas de tubería, los componentes de acero al carbono (tubería, válvulas, conexiones) que requieran ser soldados deberán tener un contenido máximo de carbono de 0,23% y un carbono equivalente (Ceq= C+ Mn/6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (N1 + Cu) / 15) menor o igual que 0,42%. Estos componentes deberán ser adquiridos de empresas y marcas aprobadas por PDVSA.

457

La tubería, tanto sin costura como con costura, deberá ser inspeccionada por el fabricante mediante inspección no destructiva electromagnética o mediante ultrasonido al 100%, tal como está establecido en la norma PDVSA-EM-1800/03. Esta condición debe quedar especificada en la orden de compra respectiva. LA CONTRATISTA deberá instalar empacadura de aislamiento en los puntos bridados que contempla conexiones de diferentes materiales (acero al carbono y acero inoxidable) Previo al montaje de las válvulas el contratista deberá verificar lo siguiente: -

Cuando se monten las tuberías sobre los soportes, ésta deberá quedar nivelada y alineada según lo indicado en los planos.

-

La tubería deberá quedar instalada de forma que no ocasione excesivos esfuerzos a las válvulas, equipos, instrumentos u otra tubería.

-

La inclinación de la cara de la brida en cualquier dirección no deberá ser mayor de 3/64 de pulgada por pie de diámetro de la brida. La ubicación de la brida solo podrá variar 1/16 de pulgada de la ubicación marcada.

-

La indicación de la flecha en el cuerpo de la válvula deberá coincidir con la dirección del flujo en las líneas de proceso.

-

Las caras de las bridas deberán estar alineadas paralelamente entre sí. No se permitirá una variación mayor al 0.5% del diámetro de la brida en ningún punto (ANSI/ASME B31.3, párrafo 335.2).

-

Los agujeros deberán estar alineados lo mejor posible. No se permitirán desalineamientos superiores a 3,2 mm (ANSI/ASME B 31.3, Párrafo 334.2).

-

Todas las uniones de brida /válvula deberán ser instaladas con una sola empacadura entre las caras de contacto. La empacadura deberá colocarse centrada y sin necesidad de forzarla.

-

LA CONTRATISTA deberá revisar el tipo de empacadura y el sitio de ubicación de acuerdo a los planos.

-

El número de espárragos y su dimensión deben ser los indicados en los planos y listas de materiales, según la clase y el diámetro de la brida. 458

-

Los pernos deberán ser de acuerdo a las dimensiones especificadas; en caso contrario, serán rechazados (ANSI/ASME B31.1, párrafos 108.5 y 135.2).

-

Después que las tuercas hayan sido apretadas se deberá aplicar a los pernos y/o los espárragos un torque de acuerdo con los requerimientos solicitados

LA CONTRATISTA deberá tener especial cuidado en el montaje del tipo de operador o sistema de accionamiento de la válvula (engranajes, volantes, sistemas motorizados, actuadores, etc.), indicados en los diagramas de flujo y planos aplicables suministrados, así como también, deberá tomar en cuenta la ubicación y accesibilidad de la válvula para la instalación de los sistemas mencionados. 6.4.1

Tuberías Aéreas Para la instalación de las tuberías aéreas o superficiales deberán tomarse en cuenta las consideraciones aplicables, mencionadas anteriormente y los procedimientos descritos por PDVSA en sus especificaciones del Manual de Inspección, Vol. 4, PI-07-05-01 “Procedimiento de Inspección para Gasoductos y Oleoductos” (Fase de Instalación), las cuales deberán verificarse con anterioridad a la aplicación de estas especificaciones. Todas las tuberías deben ser adecuadamente soportadas y fijadas a todo lo largo de su tendido. LA CONTRATISTA deberá disponer durante la puesta en marcha de una cuadrilla de personal calificado, con ayudantes, equipos y herramientas de trabajo para corregir cualquier falla y fuga que se presente en las uniones bridadas.

6.4.2

Tuberías Enterradas Todos los elementos de los sistemas de tuberías para procesos y servicio bajo superficie que incluyan: apertura de zanjas, cruces de tierra, vías, corrientes de agua, pantanos, tuberías existentes y líneas de alta tensión, deberán ser instalados e inspeccionados de acuerdo con las consideraciones aplicables y especificaciones de construcción mencionadas anteriormente, así como también los 459

procedimientos descritos por PDVSA en sus especificaciones del Manual de Inspección, Vol. 4, PI-07-05-01 “Procedimiento de Inspección para Gasoductos y Oleoductos” (Fase de Instalación), sección 8, pág. 33, las cuales deberán verificarse con anterioridad a la aplicación de estas especificaciones. 6.4.3

Tuberías Submarinas y/o Sublacustres Para la instalación de todos los elementos de los sistemas de tuberías para el transporte de crudo, gas, agua, condensado y otros productos derivados del petróleo, tendidas en el fondo de lagos, mares, o ríos navegables deberán tomarse en cuenta todas las consideraciones aplicables, mencionadas anteriormente y los procedimientos descritos por PDVSA en sus especificaciones del MID., Vol. 13-II, HE-203-T “Instalación de Tubería submarina” y del Manual de Inspección, Vol. 4, PI-07-03-03 “Procedimiento de Inspección para el Tendido de Líneas Subacuáticas”, las cuales deberán verificarse con anterioridad a la aplicación de estas especificaciones.

6.5 Doblado de Tuberías EL REPRESENTANTE DE PDVSA deberá revisar el equipo de dobladura previamente al inicio de la construcción, de modo que cualquier objeción al equipo pueda ser corregida de inmediato, de manera de no retrasar los trabajos. Antes de las operaciones de dobladura EL REPRESENTANTE DE PDVSA deberá pedir a LA CONTRATISTA, los cálculos de los ángulos de dobladura, para así tener mayores elementos de juicio en su inspección. La dobladura debe efectuarse de tal modo que la curvatura quede distribuida de manera uniforme en la mayor longitud práctica de la tubería, no debiendo flexionarse el tubo a un radio menor de cinco (5) veces su diámetro nominal. Cuando se requiera doblar un tubo a menos de cinco veces el diámetro nominal deberá presentarse una descripción del método para ser sometido a revisión y aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.

460

Las curvaturas de tuberías para transporte de crudo, cumplirán con las secciones de ANSI Código B31.4. que corresponden y con esta Especificación. Las curvaturas hechas en tuberías para transmisión de gas natural, cumplirán con la sección 841.2 de ANSI Código B31.8 y con esta Especificación. Ningún doblez deberá presentar arrugas y será realizado en un radio largo como sea posible, a una distancia no menor de dos (2) metros empalme circunferencial soldado. El doblez no presentará evidencia encrespamiento, superficie ondular o reducción del espesor de la pared tubo mayor a la normal establecida en ANSI.

tan del de del

La dobladura de los tubos debe de estar libre de gancho, grietas o de cualquier otra evidencia de daño y deberán ser doblados en el campo por medio de métodos de doblado en frío, en ningún caso se permitirá calentamiento en el doblado.

7.

Manejo y Montaje de Equipos 7.1 Requerimientos para Izamientos LA CONTRATISTA deberá presentar un certificado de la prueba de carga de la grúa que levantará los prefabricados, equipos, estructuras y válvulas. Dicho certificado deberá ser emitido por una empresa reconocida por PDVSA y avalado por el REPRESENTANTE. Se efectuarán inspecciones por parte de LA CONTRATISTA, a cada uno de los equipos de izamiento a utilizar, de acuerdo al tipo de grúa y según lo indicado en el Capítulo 15 del Manual de Inspección de PDVSA. Se podrá entregar una copia del procedimiento de inspección a LA CONTRATISTA, de acuerdo al tipo de grúa. En caso de que el equipo haya sido inspeccionado y sometido a pruebas de carga en un lapso no mayor a un (1) año, se pueden extender estos resultados para trabajar en PDVSA, tomando en cuenta que estas inspecciones se hayan efectuado por empresas reconocidas en esta especialidad. En todo caso, PDVSA se reserva el derecho de aceptar o rechazar la utilización de estos equipos de izamiento. La empresa contratista debe presentar un "Certificado de Suficiencia" para cada equipo 461

de izamiento bajo su custodia, el cual deberá ser elaborado por una empresa especializada en la materia y sometido a aprobación por PDVSA. El inspector de equipos estará presente al momento de efectuar la prueba de carga. Los procedimientos de inspección a seguir, se regirán de acuerdo a lo establecido en el Capítulo 15 "Equipos de Izamiento" del Manual de Inspección Corporativo de PDVSA y sus empresas filiales. LA CONTRATISTA deberá someter, a prueba de destreza ante el REPRESENTANTE, al personal encargado de operar los equipos pesados de levantamiento de carga, así como al señalero. El personal que resulte no calificado no podrá ejecutar este tipo de trabajo en la OBRA. LA CONTRATISTA deberá disponer de un juego completo de guayas, eslingas y grilletes para cargar los prefabricados, válvulas y equipos en forma segura.

7.2 Instalación Para la instalación de los equipos rotativos junto con las unidades de propulsión, LA CONTRATISTA se guiará por el manual de instrucciones del fabricante, el cual debe ser estudiado cuidadosamente para cada caso en particular. Todo el equipo deberá instalarse en los sitios indicados en los planos sin recibir esfuerzos anormales por desalineamiento o peso propio. Si LA CONTRATISTA observare que por defectos en el diseño se producirá un esfuerzo anormal en el equipo deberá notificarlo inmediatamente al REPRESENTANTE para corregir la anormalidad. Se comprobará que el equipo a instalar corresponda a la especificación del plano y que todos los elementos estén completos. LA CONTRATISTA chequeará la placa del motor, número de fases, frecuencia y voltaje. Siguiendo las instrucciones del fabricante anexas al motor, conectará el arrancador. Verificará la rotación del motor antes de instalar la cuña ya que la rotación equivocada puede dañar el equipo accionado. En caso de que el motor gire en sentido contrario lo indicado por el fabricante del equipo accionado LA CONTRATISTA deberá invertir la rotación del motor siguiendo las instrucciones para motores trifásicos. 462

Se verificará antes del arranque que los fluidos de los sistemas de lubricación, sellos, enfriamiento, etc., cuentan con el tipo de fluido, condición de limpieza, nivel y presión adecuada según la información del fabricante. También se verificará que todos los pernos de la base, acople, protecciones, bridas y demás accesorios se encuentren correctamente ajustados. Se comprobará que están dadas todas las condiciones previas al arranque del equipo, y se debe prestar atención a posibles fugas.

7.3 Nivelación, Alineación y Acople Cuando se realice la instalación, acople, nivelación, calibración y alineación de los equipos rotativos, LA CONTRATISTA se regirá por las recomendaciones y métodos establecidos por el fabricante, por la sección de Equipos Rotativos y el Hydraulic Standard Institute. Los métodos técnicos usados en el trabajo de alineación serán los que indique el REPRESENTANTE. Lo esencial de una instalación correcta debe incluir lo siguiente: a. Una atención minuciosa a las instrucciones del fabricante del equipo, las cuales no se alterarán sin el consentimiento del REPRESENTANTE. b. Mucho cuidado en el manejo del equipo, en la colocación de bloques y cuñas, en asentarlo; en la nivelación y en la colocación de planchas y láminas de relleno; en los pernos de anclaje y en el mortero. Debido uso del Calibrador, del compás de espesor y de grueso, del nivel, de las líneas de acero y de los instrumentos de medir. Una vez alineado el equipo rotativo, los pernos de la fundación deben ser ajustados en forma pareja sin apretarlos. Esto permitirá la colocación del mortero de nivelación (grout) para la fijación final de la unidad. Los pernos de la fundación serán apretados una vez que el mortero de nivelación se haya endurecido. LA CONTRATISTA hará una verificación final de la alineación de los acoples una vez que se haya realizado la fijación final del equipo. LA CONTRATISTA deberá comprobar y alinear, angular, vertical y horizontalmente todos los ejes de transmisión de los equipos. Estos vienen 463

alineados de fábrica, pero a causa de golpes recibidos durante el transporte y la instalación pueden quedar desalineados, lo cual será corregido por LA CONTRATISTA. Una vez colocado sobre la fundación, el equipo debe ser alineado y nivelado. Esta operación será repetida después de seco el mortero bajo su base y ajustadas las tuercas de los pernos de anclaje. Cuando se ajuste para alinear en una dirección se deberán comprobar todas las otras direcciones. Las unidades de propulsión deben alinearse a las unidades accionadas. El máximo desalineamiento permitido en cualquier dirección será indicado por las instrucciones del fabricante del equipo. Ningún acoplamiento flexible entre ejes de transmisión compensa la falta de alineación. Los sellos del equipo rotativo y la fabricación de las partes deben cumplir con las especificaciones de la norma aplicable. Debe comprobarse que las empacaduras adecuadas para el servicio.

seleccionadas

son las

Los sellos se inspeccionarán de acuerdo a lo indicado en el procedimiento aplicable. Las tolerancias de los cojinetes deberán ser medidas con las herramientas adecuadas. Se debe cuidar que las conchas de los cojinetes estén correctamente alineados en el bloque y que queden bien sujetos.

7.4 Pruebas de Tuberías y accesorios asociados Los equipos objeto de esta especificación serán probados de acuerdo con los códigos y especificaciones bajo los cuales han sido fabricados, siempre y cuando no hayan sido probados previamente en fábrica. Los equipos instalados pueden ser probados mediante ensayos hidrostáticos y neumáticos según los procedimientos descritos en la especificación de construcción de PDVSA capitulo 5 “ Pruebas de Presión”.

464

7.5 Arranque, ajustes, chequeos en caliente de equipos EL REPRESENTANTE DE PDVSA es responsable de organizar y suministrar las instrucciones de Operación del Equipo dados por el PROVEEDOR, para su correcto funcionamiento. LA CONTRATISTA deberá inspeccionar el equipo en servicio para detectar posibles fallas tales como fugas y variaciones en las condiciones de operación no imputables al proceso (presión, temperatura, etc.) LA CONTRATISTA dejará en completo estado de funcionamiento el equipo, tuberías, accesorios y sus equipos auxiliares. Se debe inspeccionar el equipo en funcionamiento para detectar posibles fallas, tales como: ruidos anormales, fugas, variaciones en las condiciones operacionales como: presión, temperatura y caudal del fluido manejado por el equipo rotativo, aceite y fluido de sellos, etc. El REPRESENTANTE dirigirá toda prueba de equipo y establecerá el orden de proceder en llenar líneas de succión, de descarga de instrumentos y de controles siguiendo instrucciones del fabricante. LA CONTRATISTA dejará en completo estado de funcionamiento cada válvula, accesorio y equipo según especificaciones del fabricante. LA CONTRATISTA ayudará y cooperará con PDVSA en la tarea de arranque del equipo en sí y cuando empiece a funcionar el sistema completo. LA CONTRATISTA corregirá todos y cada uno de los defectos y también hará todo ajuste, reparación y/o corrección imputable a mala instalación del equipo hasta el momento en que PDVSA lo acepte como terminado y listo.

8.

Ejecución de tie-ins 8.1 Definiciones A continuación se definen los términos a utilizar en el trabajo a realizar:

465

8.1.1

Obra Se refiere al conjunto de trabajos relacionados con la realización de nuevas conexiones a tuberías existentes, cuyo alcance, condiciones y especificaciones se describen en este documento.

8.1.2

Contratista Se usará para designar a la parte, o partes encargadas de suministrar e instalar los equipos, tuberías, accesorios y demás componentes que se consideren indispensables para completar la instalación.

8.1.3

Representante Se usará para designar al representante de PDVSA encargado de la inspección y/o supervisión de la OBRA. PDVSA, podrá en cualquier momento efectuar la inspección y fiscalización de los trabajos, siendo definitivas sus decisiones en la interpretación de los planos, especificaciones e instrucciones en la OBRA.

8.1.4

Proveedor y/o Fabricante Se usará para designar a la empresa que reciba la orden de compra por parte de PDVSA para responsabilizarse por el diseño, procura de materiales y partes, fabricación, prueba, suministro y asistencia durante la instalación, el arranque y la entrega de las válvulas y accesorios aquí especificados según la orden de compra pertinente.

8.1.5

Tie-in Una nueva conexión a cualquier tubería existente o equipo, la cual se realiza en campo.

8.1.6

Cold-Tap Una conexión a una tubería despresurizada y venteada.

8.1.7

existente

fuera

de

servicio,

Hot-Tap Cualquier nueva conexión a una tubería existente en servicio, mediante soldadura o perforación de la misma.

466

8.1.8

Stoppling Aparato empleado para aislar o seccionar una sección de tubería para efectuar reparaciones o modificaciones sin despresurizar o poner fuera de servicio toda la línea, mediante elementos mecánicos a través de conexiones efectuadas mediante hot-tap.

8.1.9

Sustancias Peligrosas Incluyen sin limitarse, las sustancias explosivas, combustibles, tóxicas o corrosivas.

8.1.10 Servicio Inflamable Aquel fluido que, bajo condiciones normales, se encuentra en forma de gas o produce gases que pueden incendiarse y continuar ardiendo en el aire. 8.1.11 Espacio Confinado Cualquier encerramiento con riesgos o peligros potenciales, con acceso y salida restringidas.

8.2 Descripción del Sistema 8.2.1

Requerimientos de Diseño PDVSA es el responsable de la tubería existente en todos los puntos de conexión. Sin embargo, LA CONTRATISTA deberá verificar la integridad de la tubería existente por medio de ensayos no destructivos, previa autorización del Representante de PDVSA. Antes de iniciar cualquier trabajo en la tubería existente, el Representante de PDVSA deberá revisar y aprobar el método de ejecución del Tie-in, los materiales a ser empleados, así como la ubicación de la conexión. Los métodos de ejecución de Tie-ins pueden ser agrupados según los siguientes procedimientos: 1. Procedimiento de Cold-Tap durante Parada Total de la Planta. 2. Procedimiento de Cold-Tap con sistema fuera de servicio o tubería aislada. 467

3. Procedimiento para Hot-Tap. Guías mínimas. 4. Procedimiento Mínimas.

para

Hot-Tap

mediante

Stoppling.

Guías

La limpieza interna de las tuberías del sistema deberá cumplir con lo establecido en estas especificaciones, Sección 4, Pinturas y Recubrimientos. 8.2.2

Planos y Documentos de Construcción Aplicables Es responsabilidad del ingeniero encargado del proyecto, el suministrar al CONTRATISTA las especificaciones de construcción, isométricos, planos de detalles y cualquier otra información necesaria, relacionada con la OBRA, a fin de garantizar la confiabilidad, calidad y correcta ejecución de los trabajos. Los puntos de conexión deberán estar identificados en los diagramas de tubería e instrumentación (DTI) y en los planos de tuberías, mediante el símbolo de Tie-in y la numeración del sistema. 1. DTI 2. Localizar y numerar los puntos de Tie-ins durante el desarrollo de los DTI. 3. Reflejar suficientes detalles de la tubería existente para identificar el punto del Tie-in. 4. Planos de Planta de Tuberías. 5. Los puntos de Tie-in deberán estar indicados en los planos de tuberías, teniendo en consideración los espacios necesarios para realizar el trabajo. 6. La inspección del sitio donde se realizará el Tie-in deberá realizarse en una etapa temprana del diseño del mismo.

8.3 Instalación de Bridas y Accesorios LA CONTRATISTA deberá asegurarse que los accesorios de tuberías coincidan con la clasificación “rating” indicada en los planos y con las especificaciones de construcción del proyecto.

468

LA CONTRATISTA deberá ser cuidadosa al revisar la información, particularmente en los casos donde se usen bridas y accesorios de distinta clasificación. Esta revisión se hará al recibir los materiales y durante el montaje. LA CONTRATISTA verificará que las dimensiones de las bridas, tales como cara a cara, cara a reverso y cara o reverso a centro, coincidan con lo indicado en los planos y que los agujeros de esta estén ahorcajados con respecto a los ejes. Antes de la colocación de los espárragos, LA CONTRATISTA deberá verificar el alineamiento y la inclinación de las bridas, lo cual revisará antes de permitir la colocación de los espárragos; estos se deberán apretar uniformemente para que todos queden sometidos a los mismos esfuerzos. No se deberá permitir la alineación de las bridas mediante el apriete de los espárragos, ya que esto produce esfuerzos y deformaciones indeseables. Durante el montaje de válvulas, LA CONTRATISTA verificará que las mismas sean del tipo especificado y que el número de identificación (“tag”) coincida con el indicado en los planos. Previo al montaje de las válvulas el contratista deberá verificar lo siguiente: a. La tubería deberá estar nivelada y alineada según lo indicado en los planos. b. La tubería deberá estar instalada de forma que no ocasione excesivos esfuerzos a las válvulas, equipos, instrumentos u otra tubería. c. La inclinación de la cara de la brida en cualquier dirección no deberá ser mayor de 3/64 de pulgada por pie de diámetro de la brida. La ubicación de la brida sólo podrá variar 1/16 de pulgada de la ubicación marcada. d. La indicación de la flecha en el cuerpo de la válvula, o cualquier otro indicador del sentido del flujo que posea la misma, deberá coincidir con el sentido del flujo de las líneas de proceso. e. Las caras de las bridas deberán estar alineadas paralelamente entre sí. No se permitirá una variación mayor al 0.5% del diámetro de la brida en ningún punto (ANSI/ASME B31.3, párrafo 335.2).

469

f.

Los agujeros deberán estar alineados lo mejor posible. No se permitirán desalineamientos superiores a 3,2 mm (ANSI/ASME B31.3, Párrafo 334.2).

g. Todas las uniones de brida /válvula deberán ser instaladas con una sola empacadura entre las caras de contacto. La empacadura deberá colocarse centrada y sin necesidad de forzarla. h. LA CONTRATISTA deberá revisar el tipo de empacadura y el sitio de ubicación de acuerdo a los planos. i.

El número de espárragos y su dimensión deben ser los indicados en los planos y listas de materiales, según la clase y el diámetro de la brida.

j.

Los pernos deberán ser de acuerdo a las dimensiones especificadas; en caso contrario, serán rechazados (ANSI/ASME B31.1, párrafos 108.5 y 135.2).

k. Después que las tuercas hayan sido apretadas se deberá aplicar a los pernos y/o los espárragos un torque de acuerdo con los requerimientos solicitados. l.

La orientación del volante o palanca de accionamiento deberá ser la indicada en los planos e isométricos. Sin embargo, LA CONTRATISTA deberá verificar que tal orientación no produce interferencias ni dificulta la operación de la válvula. En caso de que esto ocurra, deberá notificarlo al Representante de PDVSA para determinar la correcta disposición del volante.

8.4 Prueba Hidrostática de Válvulas y Accesorios Las pruebas hidrostáticas para válvulas y accesorios no son exigidas por las normas, pero en caso de que sea necesario pueden ser probadas mediante ensayos hidrostáticos y/o neumáticos según los procedimientos descritos en la especificación de construcción de PDVSA, Sección 5 “Pruebas de Presión”. Las válvulas y accesorios deberán ser capaces de soportar satisfactoriamente una prueba de presión hidrostática compatible con el régimen de clasificación de presión del producto terminado. La presión mínima de prueba es 175 KPA (25 psig).

470

8.5 Normas y Documentos de Referencia 8.5.1

8.5.2

Manual de Ingeniería de Diseño - PDVSA H – 221

Materiales de Tuberías

HA – 211 POT

Válvulas y Materiales para Oleoductos

H – 231

Piping Fabrication Requeriments

HG – 252

Criterios de Diseño de Esfuerzos en Sistemas de tuberías.

PI-07-05-02

Instalación de Accesorios y otros equipos en gasoductos.

10605.1.750

Accesibilidad y Espacio para Válvulas

10606.1.401

Guidelines For Hot-Tapping

American National Standars Institute/ American Welding Society (ANSI/AWS) AWS F4.1

8.5.3

8.5.4

Recomended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping.

American Petroleum Institute (API) API 2009

Safe Welding, Cutting, and Other Hot Work Refineries, Gas Plants and Petrochemical Plants.

API 2201

Procedures for Welding or Hot-Tapping on Equipment in Service.

API 941

Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and Pressures in Petroleum Refineries and Petrochemical Plants.

National Fire Protection Associations NFPA 51B

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting and Other Hot Work.

471

8.5.5

American Society Mechanical Engineers (ASME) ASME B31.1

Power Piping

ASME B31.3

Chemical Plant and Petroleum Refinery Plant

ASME B31.4

Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.

ASME B31.8

Gas Transmission Systems.

ASME

Boiler and Pressure Vessel Code – Section IX, Welding and Brazing Qualifications.

and

Distribution

Piping

8.6 Seguridad Antes de dar inicio a los trabajos de montaje y/o instalación, se deberán acatar las siguientes recomendaciones: LA CONTRATISTA deberá familiarizarse con las normas y requisitos de seguridad de PDVSA, Los trabajos en este contrato deberán efectuarse de acuerdo a dichas normas y requerimientos. LA CONTRATISTA deberá cumplir con todas y cada una de las medidas indicadas en el Manual de Seguridad Industrial, el cual forma parte de los documentos que integran el paquete de licitación. LA CONTRATISTA no podrá realizar ningún trabajo en el que exista algún riesgo, sin la previa autorización de parte de PDVSA, o su representante. LA CONTRATISTA tomará todas las medidas de seguridad que corresponden para realizar los trabajos en lugares cercanos a equipos eléctricos energizados y equipos en funcionamiento. PDVSA, está autorizado para ordenar al CONTRATISTA la paralización de su trabajo, si en su opinión el mismo está siendo realizado de una manera que ponga en peligro la vida de cualquier persona o pueda causar daños a las instalaciones objeto de la OBRA. La posible omisión de PDVSA, en ordenar tal paralización del trabajo, no releva a LA CONTRATISTA de su responsabilidad por la seguridad de su personal o de cualquier otra persona en los alrededores y por la seguridad de las instalaciones.

472

9.

Completación / Aceptación Mecánica de la Obra 9.1 Completación Mecánica La completación de las instalaciones mecánicas inherentes a la OBRA, se producirá sólo después de que LA CONTRATISTA haya instalado, probado y operado cada uno de los sistemas que la integran, de acuerdo con las especificaciones de diseño. La OBRA no se considerará completa si alguno de los puntos siguientes no ha sido realizado a satisfacción del REPRESENTANTE. Todos los equipos mecánicos funcionarán adecuadamente de acuerdo al diseño, con todos los dispositivos de seguridad y protección colocados, calibrados adecuadamente y funcionando. Todos los equipos mecánicos principales, cuentan con su correspondiente identificación. Todos los equipos, tuberías y accesorios se encuentran libres de polvo o de cualquier otra materia extraña. La pintura de los equipos, tuberías y accesorios ha sido retocada para corregir cualquier daño. Toda la información de pruebas, catálogos de equipos, y manuales de generación y mantenimiento, debe estar debidamente calificada y archivada. Todos los puntos pendientes que haya reportado con anterioridad el REPRESENTANTE, han sido solventados adecuadamente. Todos los materiales sobrantes hayan sido entregados debidamente inventariados al REPRESENTANTE.

9.2 Aceptación / Garantía de la Obra Una vez verificada la operación del sistema y aceptada la instalación por PDVSA, LA CONTRATISTA garantizará durante un (1) año, contado a partir de la fecha de recepción de LA OBRA, todo el sistema contra desperfectos de la instalación, materiales y demás trabajos por los cuales él es responsable. Sin embargo, para aquellos equipos en los cuales EL FABRICANTE provee una garantía mayor de un (1) año, LA CONTRATISTA

473

se supedita al plazo de garantía del fabricante, sin que PDVSA está obligada a un desembolso adicional por dicha garantía.

10. Tanques 10.1 Alcance Estas especificaciones de construcción cubren los requerimientos mínimos exigidos por las normas, códigos y especificaciones de PDVSA correspondiente a la fabricación y reparaciones mayores de tanques atmosféricos. No será alcance de la presente especificación de construcción las especificaciones correspondientes al revestimiento interno y externo del tanque aislamiento térmico, las cuales serán tratadas en las secciones correspondientes. La calibración del tanque no es parte del alcance de estas especificaciones de construcción, de requerir información a la calibración de tanques deberá consultar API 2555 “Method for Liquid Calibration of Tanks”. El CONTRATISTA será responsable por el desarrollo de la ingeniería de detalle y construcción del tanque, basado en los criterios y requerimientos definidos en la ingeniería básica suministrada por EL REPRESENTANTE. En el caso de reparaciones mayores de tanques, EL CONTRATISTA ejecutara las actividades indicadas en el respectivo alcance del contrato. EL CONTRATISTA, en el caso de construcción de tanques, será responsable de elaborar un cronograma de ejecución el proyecto, indicando claramente las fases de ingeniería, procura y construcción, así como; el plan de control de calidad de ambas fases y procedimientos de construcción, será responsabilidad de EL REPRESENTANTE de PDVSA la revisión y aprobación del cronograma de ejecución y plan de control de calidad., en el caso de reparaciones mayores de tanques, EL CONTRATISTA, suministrará el cronograma de ejecución de la obra y el plan de control de calidad EL CONTRATISTA deberá disponer de personal calificado para la ejecución de las diferentes fases del proyecto, ya sea en la fase de ingeniería, procura, construcción, pruebas y control de calidad. EL REPRESENTANTE de PDVSA revisará y aprobará el personal de EL CONTRATISTA.

474

EL CONTRATISTA podrá ejecutar algunas actividades del proyecto bajo la figura de SUB-CONTRATISTA, para lo cual deberá someter la solicitud a EL REPRESENTANTE de PDVSA. EL CONTRATISTA deberá suministrar los certificado de calidad de los materiales que sean suministrado por él, si parte de los materiales serán suministrados por PDVSA, EL CONTRATISTA deberá solicitar a EL REPRESENTANTE de PDVSA los certificados de calidad de los materiales. EL CONTRATISTA deberá disponer de los equipos requeridos para la correcta ejecución de la obra. Los equipos y herramientas mayores, deberán disponer de los respectivos certificados de operatividad, los cuales serán revisados y aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA. EL CONTRATISTA deberá disponer de todos los instrumentos y/o herramientas necesarias requeridas para la correcta ejecución de las pruebas de control de calidad que requiere la obra, los mismos deberán poseer sus respectivos certificados de calibración emitidos por Metrología Legal. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará los certificados de calibración antes indicados. EL CONTRATISTA, realizará a su propio costo todas las pruebas que los códigos, normas y especificaciones técnicas de PDVSA que la obra requiere. Si cualquier actividad o trabajo es rechazado, EL CONTRATISTA deberá repararlo a su propio costo hasta satisfacer los requerimientos de calidad exigidos por la obra. Toda prueba o reparación deberá quedar correctamente registrada y archivada EL CONTRATISTA, deberá realizar un levantamiento topográfico de la base del tanque antes de iniciar la erección del mismo a fin de revisar la nivelación y ubicación de anclaje. EL RESPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará el levantamiento topográfico y autorizará el inicio de la erección del tanque. Si el levantamiento topográfico determina la existencia de fallas, EL REPRESENTANTE de PDVSA evaluará los requerimientos de corrección o no. EL CONTRATISTA deberá disponer de archivos adecuados en el lugar de la obra, para archivar toda la información técnica de la obra, certificados de calidad de los materiales, certificados de calibración y los informes y/o resultados de las pruebas ejecutadas y reparaciones realizadas. EL 475

REPRESEMTAMTE de PDVSA, a su criterio, podrá realizar auditorías al sistema de archivos y la información contenida en ellos. EL CONTRATISTA, deberá elaborar procedimientos y/o instrucciones de trabajo, cuando así se requiera. EL REPRESENTANTE revisará y aprobará dichos documentos. El alcance de las presentes especificaciones de construcción estará regido por las siguientes normas, códigos internacionales y especificaciones técnicas de PDVSA, correspondientes a su ultima edición: Normas o códigos internacionales ASTM “American Society for Testing and Materials” A6

“General Requirements for Rolled Steel Plates, Shapes, Steel Piling, and Bars for Structural Use

A53

“Spec. for pipe, steel, balck and hot-diped, zinc coated welded and seamless”

A105

“Spec. For forgins, carbon steel, for piping components”

A106

"Spec. for seamless temperature service”

A333

“Spec. for seamless carbon and welded steel pipe for low temperature service”

A350

“Spec. for forgings, carbon and low-alloy steel, requiring notch toughness testing for testing for piping components.

A370

“Methods and definitions for mechanical testing of steel productos”

E10

“Test method for brinell hardness of metallic materials”

E23

“Method for noctched bar impact testing of metallic”

E94

“Guide for radiographic testing”

API

carbon

steel,

pipe

for

high

“American Petroleum Institute”

Std 650 (1993)

“Welded steel tanks for oil storage”

Std 620 (1990) “Recommended rules for design and construction of large welded, low pressure storage tanks” 476

Std 653

“Tank inspection, repair, alteration, and reconstruction”

Std 2000

“Venting atmospheric and low pressure storage tanks”

Std 2550

"Method for measurement and calibration of upright cylindrical storage tanks”

Std 2555

“Method for liquid calibration of tanks”

SPEC 5L

“Line pipe”

SPEC 12 D

“Specification for field welded tanks storage of production liquids”

SPC 12 F

“Specification for welded tanks for storage of production”

ASME “American Society of Mechanical Engineers” Boiler and Pressure Vessel Code Sec II

“Material specifications”

Sec V

“Nondestructive examination”

Sec VII, Div. 1

“Pressure vessels

Sec IX

“Welding and brazing qualifications.

ANSI “American National Standards Institute” B16.5

“Steel pipe flanges and flanged fittings”

B16.9

“Steel buttwelding fittings”

Especificaciones técnicas PDVSA Manual de Ingeniería de Diseño, MID Volumen N° 19, Título: Tanques, N° F-201-PRT Volumen N°19, Título: Tolerancias para tanques de almacenamiento, N° 10603.2.503 Volumen N°18, Título: Anclajes para tanques cilíndricos de fondo plano, N° 003.1.203 Volumen N°19, Título: Detalles de la base de la falda, N° 10603.2.204. Volumen N°19, Título: Soportes de aislamiento almacenamiento, N° 10603.2.405 477

para

tanques

de

Volumen N°13-III, Guidelines for Hot-Tapping, N° 10606.1.401 Manual de Inspección Volumen N° 5,

Título: Tanques soldados para almacenamiento de hidrocarburo y sus derivados N° PI-11-01-01.

Volumen N° 10, Título: Tanques (excepto subterráneos y montados en vehículos), N° PI-99-03-00. Volumen N° 10, Título: Planchas de acero carbono, N° PI-99-03-00. Volumen N° 2, Título: Inspección de recepción de laminas y planchas de acero, N° PI-04-03-01 Volumen N° 2,

Título: Equipos de izamiento (general), N° PI-15-01-00

Manual de Normas, Procedimientos y Guías de Prevención de Accidentes Volumen N° único,

Título: Normas de seguridad para efectuar trabajos en frío y en caliente, N° P.OR-PA-N-001

Volumen N° único,

Título: Norma de seguridad para trabajos en espacios confinados, N° P.OR-PA-N-006

Volumen N° único,

Título: Guía para la elaboración de procedimientos de trabajo, N° P.OR-PA-G-001

Volumen N° único,

Título: Norma de seguridad sobre el sistema de análisis de riesgo, N° P.OR-PA-N-001.

Volumen N° único,

Título: Norma de seguridad en el proceso de izamiento de cargas, N° P.OR-PA-N-010.

10.2 Corte y Doblado de Planchas 10.2.1 Suministro y Recepción de Planchas LA CONTRATISTA, deberá revisar que las planchas de acero al carbono serán suministradas en la calidad indicada en las especificaciones técnicas del contrato y la especificación técnica PDVSA N° PI-99-01-02, la recepción de las planchas de acero al carbono se realizará según la especificación técnica PDVSA N° PI04-03-01, toda plancha con defectos de: laminación, picaduras o corrosión grabe, grietas y deformaciones plásticas, no podrá ser 478

usada en la construcción, LA CONTRATISTA, podrá eliminar por corte los defectos antes indicados y reclasificar el uso de la plancha. EL REPRESENTANTE de PDVSA revisará y aprobará las planchas que se usarán en la obra. 10.2.2 Corte y Biselado de las Planchas La actividad de corte y biselado de las planchas se realizaran en el taller de EL CONTRATISTA, la misma se realizara mediante equipos de corte por llama, gas o arco eléctrico, con electrodos de carbón u otros equipos adecuados, todo corte deberá quedar libre de rebabas, escorias o de material deformado o afectado por el calor. Las planchas deberán ser cortadas según las dimensiones, forma requerida y correctamente identificadas, EL CONTRATISTA, deberá considerar holguras en los cortes de las planchas a fin de hacer los ajustes necesarios durante la erección del tanque. Los biseles se realizaran según lo indicado por los procedimientos de soldaduras y lo indicado en la sección N° 3, N° 5 del API-650 y previamente aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA, cualquier no-conformidad deberá ser reparada a plena satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA, según lo indicado en las secciones 5 y 6 del API-650. 10.2.3 Doblado de las Plancha EL CONTRATISTA deberá realizar una prueba de doblado de las planchas de las paredes del tanque a fin de calibrar la maquina dobladora o calandra, dicha prueba deberá ser realizada en presencia de EL REPRESENTANTE de PDVSA; si durante la prueba se detectan fallas en los equipos, que afectan la calidad del doblado, EL CONTRATISTA deberá cancelar las pruebas hasta corregir las fallas. No se podrán iniciar los trabajos de doblado hasta que la prueba cumpla satisfactoriamente los requerimientos de EL REPRESENTANTE de PDVSA. Durante el proceso de doblado se deberá garantizar que el radio de curvatura de la plancha sea el indicado en los planos, que no existan deformaciones o reducción de espesor de la lamina ni la formación del efecto de “concha de naranja”

479

10.3 Construcción del Piso EL CONTRATISTA antes de iniciar la instalación del piso del tanque deberá: a.- Verificar la fundación y anclajes; las tolerancias permitidas serán las indicadas en el punto 5.5.5 de la sección 5 del API-650 y la especificación técnica de PDVSA N° PI-11-01-01. b.- Elaborar un el esquema o secuencia de instalación y soldadura de las planchas, el cual deberá considerar la instalación de las planchas desde el centro del tanque hacia el exterior, a fin de evitar la distorsión de las mismas por efectos de la soladura. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará el esquema o secuencia de instalación. c.- Elaborar y calificar el procedimiento de soladura. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará dicho procedimiento, el cual será realizado según lo indicado en la sección de soldadura del Manual de Construcción. d.- Todos los equipos, que EL CONTRATSITA utilice en la erección de las paredes del tanque, deberán estar certificados, revisados y aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA Durante el proceso de instalación y soldadura, se deberá evitar el desplazamiento relativo entre las planchas, así como la distorsión de la misma por efectos del calor durante el proceso de soladura. A fin de evitar tal situación, la soladura se realizará desde el centro de la base del tanque hacia el exterior. Toda soladura de las planchas del fondo del tanque se realizará con dos (2) pases; culminado el primer pase, se deberá remover la escoria y proceder a realizar los “Ensayos No Destructivos” ya sea inspección visual, líquidos penetrantes o partículas magnéticas. Cualquier no conformidad deberá ser corregida antes de iniciar el segundo pase.

10.4 Construcción de los Anillos de Pared EL CONTRATISTA antes de iniciar la instalación de los anillos de pared del tanque deberá: a.- Culminar el piso del tanque, esto incluye la liberación de los “Ensayos No Destructivos” y reparación de las no-conformidades y la remoción de todo aditamento. 480

b.- Elaborar el esquema o secuencia de instalación y soldadura de las planchas. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará el esquema o secuencia de instalación. c.- Elaborar y calificar el procedimiento de soladura. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará dicho procedimiento, el cual será realizado según lo indicado en la sección de soldadura del Manual de Construcción. d.- Todos los equipos, que EL CONTRATISTA utilice en la erección de las paredes del tanque, deberán estar certificados, revisados y aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA. Las planchas, deberán ser unidas por soldaduras a tope, mediante el adecuado bisel. Durante el proceso de soladura, se deberá garantizar la correcta alienación de las láminas mediante mecanismos temporales de alineación. La desalineación permitida en juntas verticales, no será mayor de 5/8 pulg y nunca deberá exceder el 10 % del espesor de la plancha o 1/8 pulg. Para planchas de 5/8 pulg de espesor, la desalineación no debe ser mayor a 1/16 pulg. La desalineación de las juntas horizontales, no será mayor de 20 % del espesor de la plancha superior, hasta un máximo de 1/8 pulg y para planchas de 5/16 pulg el máximo permitido será de 1/16 pulg. Las paredes del tanque deberán mantener una verticalidad tal que la desviación no exceda el 1/200 de la altura del tanque y la redondez no debe exceder 1 % diámetro, promedio o 30 cm, el menor de los valores; excepto en los tanques con fondo planos, en los que el radio se medirá a una altura e 30 cm sobre la soladura de la intersección del fondo con paredes, en este caso las tolerancias no excederán los valores señalados en la tabla N° 7 “Tolerancias en el radio, API-650”, punto 5.8 especificación PDVSA N° PI-11-01-01. En tanques donde el espesor de las planchas es mayor a 1 ½ pulg, el procedimiento de soldadura será de múltiples pases, requiriendo precalentamiento a una temperatura mínima de 200 °F. Culminadas las soldaduras, se realizarán los Ensayos No Destructivos”, tomando las radiografía según lo indicado en las sección N° 6 API-650. Todo aditamento temporal debe ser removido y reparados los daños causados. En las áreas donde fue removido el aditamento temporal, El CONTRATISTA deberá realizar inspección visual e inspección por partículas magnéticas, opcionalmente y previa aprobación de El REPRESENTANTE de PDVSA se 481

podrá usar líquido penetrante. Todas las no-conformidades deberán ser corregidas a satisfacción de EL REPRESENTANTE de PDVSA. Todo estructura (andamios) temporal requerida para la erección de las paredes del tanque deberá ser auto soportada. No se permite adosar dichas estructuras a las paredes del tanque mediante soldaduras u otro vínculo.

10.5 Construcción del Techo En esta sub- sección se contempla los siguiente elementos: a.- Tanques de techo fijo Incluye los tanques construidos con acero al carbono o aceros aleados, de diversos tamaños y capacidades, de paredes cilíndrica y verticales, diseñados para almacenar líquidos y trabajar a presiones próximas a la atmosférica o presiones inferiores a 1,0 Kg/cm2 (14,22 psi), según sea el código de diseño, los techos de dichos tanques pueden ser. Techos autosoportados o geodésicos Techos fijos cónicos Tanques de techos flotantes Los tanques construidos con acero al carbono y aceros aleados, de diversos tamaños y capacidades, de paredes cilíndricas y verticales, diseñados para almacenar hidrocarburos líquidos a presiones próximas a la atmosférica, los techos de dichos tanque pueden ser Cubiertas flotantes, con techo fijo. Cubiertas flotantes, con techo autosoportado o geodésico. EL CONTRATISTA antes de iniciar la instalación del techo del tanque deberá: a.- Culminar el piso y paredes del tanque, ésto incluye la liberación de los “Ensayos No Destructivos” y reparación de las noconformidades y la remoción de todo aditamento. b.- Elaborar un el esquema o secuencia de instalación y soldadura de las planchas y estructuras metálicas. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará el esquema o secuencia de instalación.

482

c.-

Elaborar y calificar el procedimiento de soldadura. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará dicho procedimiento..

d.- Todos los equipos, que EL CONTRATSITA utilice en la erección de las paredes del tanque, deberán estar certificados, revisados y aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA. e.- Si el alcance de los trabajos contempla la instalación de cubiertas flotantes, techos flotantes o techos autosoportados, EL CONTRATISTA deberá suministrar una lista de las partes que lo forman, así como el plan y los procedimientos de diseño e instalación. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará dichos documentos. No se podrá dar inicio a la instalación hasta que dicho plan y procedimiento estén aprobados. En general, los techos fijos de tanques atmosféricos de acero al carbono se consideran estructuras metálicas, EL CONTRATISTA deberá erigir dichas estructuras tal como indican los códigos, normas, especificaciones técnicas y mejores practicas de la ingeniería que corresponden a construcción de estructuras metálicas civiles. Culminada las actividades de construcción del techo del tanque EL CONTRATISTA procederá a instalar todos los accesorios de seguridad del tanque tales como válvulas de sobrepresión y/o rompe vacío, EL REPRESENTANTE de PDVSA deberá verificar que dichos elementos de seguridad estén correctamente probados y/o calibrados.

10.6 Prueba Neumática e Hidráulica EL CONTRATISTA deberá elaborar previamente un plan de pruebas neumáticas e hidráulicas. Este plan será revisado y aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA. Culminada la fabricación del tanque, EL REPRESENTANTE de PDVSA deberá verificar que todos los requerimientos mínimos exigidos por las especificaciones de PDVSA, normas o códigos respectivos fueron aplicados en la construcción del tanque, para lo cual EL CONTRATISTA elaborará un

483

libro o “Data Book” en el cual se deberán anexar, antes de iniciar las pruebas hidrostáticas: a.-

Cálculos, especificaciones y planos para construcción

b.-

Certificados de los materiales y equipos.

c.-

Procedimientos de soldadura y tratamiento térmico

d.-

Plan de control de calidad

e.-

Procedimientos de construcción

d.-

Plan de construcción.

f.-

Ensayos destructivos realizados

g.-

Ensayos no destructivos realizados.

h.-

No-conformidades detectadas

i.-

Procedimientos de reparación de no conformidades

j.-

Reporte de las no conformidades reparadas

k.-

Informe de pre-aceptación de EL REPRESENTANTE de PDVSA.

l..-

Procedimiento de pruebas neumáticas, hidrostática, llenado, vaciado y flotabilidad

m.- Plan de ejecución de las pruebas neumáticas, hidrostática, llenado, vaciado y flotabilidad. 10.6.1 Pruebas Neumáticas Todos los refuerzos de las boquillas serán probados neumáticamente hasta una presión máxima de 15 psi, tal como se indica en la sección de pruebas hidrostática y neumáticas del manual de construcción. Las soldaduras del fondo o techo del tanque deberán ser probadas a vacío, mediante una caja de vacío provista de una ventana de vidrio o cualquier material traslucido en la parte superior y por el lado inferior (o extremo abierto) de una empacadura de goma, que sella sobre la superficie del tanque. Se aplica una solución jabonosa a las costuras y se crea vacío en la caja, de existir discontinuidades, estas serán detectadas por la presencia de burbujas, que se verán través de la ventana. Todas 484

las soldaduras del fondo deberán ser inspeccionadas por este método. Las pruebas de los techos se realizaran según lo indicado en el API-650, el cual exige que las pruebas de los techos fijos se realice utilizando aire a presión desde adentro o por vacío externo aplicado a las costuras. Las juntas en las planchas del techo flotante deberán ser probadas con liquido penetrante a por vacío por la parte superior, asimismo; deberán ser inspeccionados por fugas(infiltraciones) durante la prueba de flotación. Los valores máximos permitidos para las pruebas neumáticas se indican en la tabla N° 12 de la especificación PDVSA N° PI-11-01-01. 10.6.2 Pruebas Hidrostáticas La prueba hidrostática tiene como objetivo comprobar la hermeticidad de las paredes del tanque y asentamiento de la fundación antes, durante y después de efectuar la prueba hidrostática. La prueba hidrostática deberá suspenderse si el asentamiento excede a 25 mm por semana o sea superior a lo indicado en la tabla N° 6 de la especificación PDVSA N° PI-11-0101. El REPRESENTANTE de PDVSA es responsable de presenciar el 100 % de las reparaciones de soldaduras y pruebas neumáticas y/o hidrostáticas. El llenado del tanque durante la prueba hidrostática deberá ser realizado según lo establecido en los procedimientos previamente aprobados por EL REPRESENTANTE de PDVSA, siendo un factor importante no sobrepasar la velocidad de llenado del tanque. Los caudales de llenado varían desde 9 pulgadas de altura por hora, hasta 18 pulgadas por hora; EL CONTRATISTA deberá garantizar la calidad del agua que se usara para la prueba del tanque, EL CONTRATISTA es responsable de realizar todas las pruebas de laboratorio necesarias para determinara las características del agua, EL RPRESENTANTE de PDVSA revisará y aprobará el uso o no del agua propuesta por el contratista. Estos caudales dependen del espesor de pared del tanque involucrado y generalmente son mayores en los anillos inferiores que en los superiores. El llenado gradual del tanque permitirá al inspector descubrir cualquier problema que pueda surgir. 485

Durante el llenado se debe inspeccionar el tanque en cuanto a fugas, asentamiento de la fundación o cualquier otro problema. Las alturas de llenado varían dependiendo del tipo de tanque estableciéndose 2 pulgadas sobre el ala superior del angular de tope para tanques de techos fijos, hasta el tope del angular para tanques abiertos y hasta la altura de cualquier rebose u obstáculo fijo para tanques de techos flotantes. En el caso de tanques de techo flotante, la pruebas de llenado, flotabilidad y vaciado se podrán realizar durante el llenado y vaciado del tanque para la prueba hidrostática, de ser ése el caso, el procedimiento de pruebas deberá ser previamente elaborado por EL CONTRATISTA y aprobado por EL REPRESENTANTE de PDVSA. Todos los requisitos de las pruebas hidrostáticas y neumáticas están descritos en la sección correspondiente del MANUAL DE CONSTRUCCION. Las recomendaciones antes indicadas son de carácter general, será responsabilidad de EL CONTRATISTA verificar las especificaciones técnicas de PDVSA, así como las normas y códigos internacionales que apliquen en cada caso.

10.7 Instalación Sistema de Tierra y Protección de Descargas Atmosféricas Durante la construcción del tanque EL CONTRAITISTA deberá tomar acciones dirigidas a la protección del personal que ejecutará los trabajos de construcción, a tal fin deberá instalar el sistema de puesta a tierra del tanque y conectarlo a las primeras planchas instaladas del piso, a fin de proteger al personal por descargas eléctricas. Asimismo, cuando el tanque supere la altura de 8 metros, EL CONTRATISTA deberá tomar las previsiones necesarias para proteger al personal de descargas eléctricas atmosféricas. Todas las acciones antes indicadas son provisionales, para lo cual podrá utilizar los sistemas de puesta a tierra y protección de descargas atmosféricas contemplados en el alcance de la obra. Concluida la construcción deberá restituir dichos sistemas tal como indican los planos. Para la instalación de los sistemas de puesta a tierra y protección de descargas eléctrica, EL CONTRATISTA deberá ejecutarlos según lo indicado en la ingeniería de detalle y en la sección correspondiente a la especialidad eléctrica del MANUAL DE CONSTRUCCION. 486

10.8 Reparaciones 10.8.1 Alcance General El alcance de la presente sub-sección está cubierta en su totalidad bajo el código API Std 653 “Tank inspection, repair, alteration, and reconstruction” y por las especificaciones técnicas particulares de cada obra. Este código aplica para tanques de acero al carbono o de baja aleación, construidos según API 650. El código API Std 653, indica los requerimientos mínimos para actividades de; inspección, mantenimiento, reparaciones, modificaciones, reubicación y reconstrucción. 10.8.2 Responsabilidades Se consideran en general dos (2) formas de contratar la inspección, mantenimiento, reparaciones, modificaciones, reubicación y reconstrucción de tanques, tal como se indica a continuación: -

Elaboración por parte de la organización contratante del alcance y especificaciones particulares de la obra, en este caso será responsabilidad total y absoluta de la organización contratante de que los trabajos cumplan los requerimientos mínimos exigidos por el código API Std 653 “Tank inspection, repair, alteration, and reconstruction”, en este caso el contrato será a precios unitarios.

-

Elaboración por parte de la organización contratante del alcance y especificaciones generales de la obra, en este caso será responsabilidad de EL CONTRATISTA la inspección y elaboración de la ingeniería de detalle requerida para dar cumplimento al alcance, especificaciones generales y el código, API Std 653 “Tank inspection, repair, alteration, and reconstruction”, será responsabilidad de EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisar y aprobar el informe de la inspección y la ingeniería de detalle, en este caso el contrato será a suma global.

487

10.8.3 Seguridad La ejecución de las actividades de reparación o modificación de tanques exponen a riesgos al personal que las ejecuta, por lo cual EL CONTRATISTA deberá tomar todas las previsiones necesarias para eliminar o reducir los riesgos, para lo cual deberá elaborar procedimientos escritos. EL REPRESENTANTE de PDVSA, revisará y aprobará dichos procedimientos. No se autorizará la ejecución de ningún trabajo sin antes evaluar los riesgos involucrados en su ejecución y la elaboración del respectivo procedimiento de ejecución. EL CONTRATISTA deberá elaborar los procedimientos según lo indicado en los manuales técnicos de PDVSA y las siguientes publicaciones: 2217.

API-2015, API-2015A, API-2015B, API-2207, API-

488

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD

489

INDICE ESPECIFICACIONES DE ELECTRICIDAD 1. Sección 1: Disposiciones Generales

3

2. Sección 2: Canalizaciones Eléctricas

16

3. Sección 3: Tendido y Conexionado de Cables y Conductores

44

4. Sección 4: Sistema de Puesta a Tierra y de Protección Contra Descargas Atmosféricas.

64

5. Sección 5: Sistemas de Alumbrado y Tomacorrientes para Uso Industrial

82

6. Sección 6: Sistema de Protección Catódica

91

7. Sección 7: Seccionadores de Media y Alta Tensión

112

8. Sección 8: Interruptores de Potencia

129

9. Sección 9: Bancos de Baterías y Cargadores

157

10. Sección 10: Líneas Aéreas de Transmisión y Distribución

167

11. Sección 11: Instalación de Equipos

197

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD SECCION 1 : DISPOSICIONES GENERALES

491

Índice

1.

Alcance

2.

Normas y documentos aplicables

3.

Definiciones

4.

Disposiciones generales de electricidad

5.

Entrega de la parte eléctrica de la obra

6.

Completación de los trabajos de electricidad

492

1.

Alcance En el presente documento se establecen los aspectos y disposiciones generales, los requerimientos técnicos, responsabilidades de LA CONTRATISTA y condiciones mínimas necesarias para la ejecución de los trabajos de instalación, pruebas y puesta en funcionamiento de los equipos e instalaciones eléctricas del Proyecto.

2.

Normas y Documentos Aplicables A continuación se indica en forma general las normas, prácticas recomendadas y documentos de referencia, aplicables en la realización de las actividades para la construcción de proyectos de PDVSA. Las referencias específicas se citan en cada una de las Secciones, según corresponda. De surgir alguna discrepancia entre las normas indicadas y estas especificaciones de PDVSA, entonces prevalecerán aquellas instrucciones del tipo mandatario y las de mayor exigencia. El Contratista es responsable por asegurarse que tiene disponible la edición aprobada más reciente de estas referencias. NACIONALES COVENIN -

Comisión Venezolana de Normas Industriales.

MID -

Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA.

INTERNACIONALES ANSI -

American National Standards Institute.

API –

American Petroleum Institute.

ASTM -

American Society for Testing and Materials.

ICEA –

Insulated Cable Engineers Association.

IEC -

International Electrotechnical Commission.

IEEE -

Institute of Electrical and Electronic Engineers.

NACE –

National Association of Corrosion Engineers.

NEC -

National Electric Code.

NFPA -

National Fire Protection Association. 493

3.

NEMA -

National Electrical Manufacturers Association.

NETA -

International Electrical Testing Association

UL –

Underwriters Laboratories.

Aspectos Generales MONTAR:

Se refiere a las actividades relacionadas con la colocación de los equipos y estructuras de electricidad en su sitio de operación, es decir: transportación, izamiento, manejo, ensamblaje, alineación, nivelación, fijación, soporte, etc.

INSTALAR: Se refiere a las actividades relacionadas con dejar los equipos de electricidad conectados y listos para funcionar, es decir: conectarlos, terminarlos, empalmarlos, ajustarlos, calibrarlos, acoplarlos, probarlos.

4.

Disposiciones Generales de Electricidad 4.1 Materiales Eléctricos Contratista

a

ser

Suministrados

por

EL

LA CONTRATISTA suministrará todos los equipos y materiales, no expresamente indicados como suministro de PDVSA, que serán necesarios para la ejecución completa de los trabajos de acuerdo a los planos y especificaciones que forman parte del proyecto. Antes de adquirir cualquier material que deba ser incorporado a la obra como suministro de LA CONTRATISTA, éste deberá presentar con suficiente anticipación la información descriptiva del material a PDVSA para su aprobación. Cuando PDVSA lo requiera, podrá solicitar muestras de cualquier material para la realización de ensayos o pruebas, antes de ser utilizados en la obra. PDVSA podrá exigir al CONTRATISTA el reemplazo o complemento de cualquier material suministrado que resulte defectuosos o insuficiente, y si dentro del plazo convenido, LA CONTRATISTA no ha satisfecho la exigencia de PDVSA ésta podrá ordenar la suspensión temporal de la parte de la obra que resulte afectada, perdiendo en este caso LA

494

CONTRATISTA el derecho a percibir alguna compensación adicional, causada por el retraso que pudiera sufrir LA OBRA. El CONTRATISTA suministrará los materiales eléctricos de construcción e instalación de acuerdo con las indicaciones y detalles estipulados en las partidas y planos para construcción. Todos los materiales y equipos eléctricos que El CONTRATISTA suministrará, deberán cumplir con las especificaciones técnicas de materiales y equipos indicadas en las especificaciones de construcción. Igualmente, aquellos productos calificados como similares deberán corresponder a materiales racionalizados, y cumplir con las características de fabricación y calidad, de las marcas de referencia citadas en las especificaciones. En cuanto a los equipos eléctricos en general, el contratista deberá adquirirlos de los fabricantes con aceptación y registro actualizado de PDVSA, y deberá solicitar y obtener la aprobación del análisis técnico del equipo a suministrar antes de proceder con su compra. El CONTRATISTA es responsable de entregar todos los informes de inspección y pruebas, así como también de obtener la conformidad y aceptación de PDVSA, de todos los equipos eléctricos antes de convenir su liberación y entrega con el fabricante o proveedor. PDVSA se reserva el derecho de aceptación de los materiales y equipos eléctricos, con énfasis en aquellos distintos a las marcas y modelos especificados para la obra. En consecuencia, EL CONTRATISTA está en la obligación de obtener la conformidad por escrito de parte del REPRESENTANTE DE PDVSA, de todos los materiales y equipos eléctricos que suministrará antes de colocar órdenes de compra. En aquellos casos donde el contratista solicite aprobación de materiales distintos a los especificados o a los racionalizados, deberá presentar carta que justifique las condiciones y razones que causan la solicitud.

4.2 Devolución de Materiales y Porcentaje de Desperdicios LA CONTRATISTA devolverá a PDVSA, antes de la recepción provisional, el material que le fue entregado en exceso y que no quedó incorporado a LA OBRA, mediante la hoja de finiquito de materiales. Los materiales a los cuales se les aplicará porcentajes de desperdicios son los indicados en la tabla siguiente: 495

UNIDAD DE MEDIDA (UM)

% DESPERDICIOS SOBRE (UM)

Tubería P.V.C en todos sus diámetros

m

2

Tubería acero rígido galvanizado 3/4”, 1”

m

2

Tubería acero rígido galvanizado 1 1/2” y mayores

m

1

Cables aislados hasta 600v potencias y control

m

2

MATERIAL

MATERIAL

UNIDAD DE MEDIDA (UM)

% DESPERDICIOS SOBRE (UM)

Cables de potencia aislados para tensiones mayores a 600 v

m

1

Cables desnudos para puesta a tierra

m

0,5

Cables desnudos para líneas aéreas

m

0,5

Barras de cobre

m

0,5

4.3 Equipo Adecuado para Áreas Clasificadas Además de las medidas de tipo operacional requeridas para eliminar los peligros de explosión, serán necesarias ciertas características constructivas para adecuar los equipos a su uso en las áreas clasificadas en Apéndice 1. Apéndice 1 EQUIPO ADECUADO PARA AREAS CLASIFICADAS DIVISION 1

REQUISITOS Bajo ninguna circunstancia el equipo será capaz de la ignición de la atmósfera inflamable que lo rodea. Esto significa que bajo ninguna posible condición ni un punto caliente ni arcos o chispas capaces de producir la ignición pueden presentarse.

496

TIPO DE EQUIPO A SER USADO Solamente aparatos y circuitos intrínsecamente seguros pueden ser utilizados en esta División. Este equipo está diseñado de tal forma que ni sus componentes ni sus circunstancias puedan causar bajo ninguna condición ignición de la atmósfera explosiva circundante debido a los extremadamente restringidos niveles de energía permitidos en el equipo.

El equipo se diseñará para operar en tal forma que: 1. La máxima temperatura de las superficies y partes en contacto directo con las posible atmósfera explosiva circundante, permanecerán bajo la temperatura de ignición de la atmósfera. 2. Si el arco o chispa producida por el equipo causa una explosión interna de los gases presentes en el interior de la cubierta, los productos calientes de la combustión, no escaparán directamente a temperaturas capaces de la ignición de la atmósfera exterior explosiva, sino que deberán salir ya fríos.

3. El equipo se protegerá adecuadamente contra daños innecesarios, contra la explosión de partes energizadas y contra el desmantelamiento por parte de personas no autorizadas.

DIVISION 2

REQUISITOS El equipo se diseñará de tal manera que: 1. La temperatura máxima de las superficies de las partes y equipos en contacto directo con la posible atmósfera explosiva circundante, permanecerá en condiciones normales de operación por debajo de la temperatura de ignición de la atmósfera. 2. En condiciones normales de operación no se producirán ni arcos o chispas ni excesivo calentamiento. 3. El equipo se protegerá 497

1. Cubiertas antideflagrantes (a prueba de explosión) que contengan cualquier posible fuente de ignición en condiciones operacionales. Esto convierte al equipo resistente a las explosiones internas de gas, y también previene la ignición de la atmósfera explosiva circundante por medio de los efectos (gases calientes) de la explosión interna. 2. Seguridad incrementada La construcción aplica a cada parte que no constituye una fuente de ignición bajo condiciones normales de operación. Previene situaciones peligrosas que se presenten bajo condiciones anormales al eliminar puntos de débiles que presenten riesgo de ignición. Las medidas a tomar son limitaciones de temperatura, resguardando a las conexiones eléctricas atornilladas, mayor distanciamiento entre partes o piezas con corriente para prevenir corto circuitos, etc.. 3. Ventilación presurizada Una cubierta adecuadamente construida para mantenerla con una presión ligeramente superior que la atmosférica por medio de un flujo de aire limpio de gas inerte. Esto previene que una mezcla explosiva gas / aire penetre dentro de la cubierta durante la operación . Se preverán los enclavamientos adecuados en el equipo para purgar la cubierta antes de energizar el equipo y para mantener la sobrepresión dentro de la cubierta cuando esté energizada. La falla en mantener la sobrepresión causará que el equipo será desgenergizado inmediatamente. TIPO DE EQUIPO A SER USADO El equipo que no produzca chispas será considerado suficiente. Con atmósferas peligrosas existente solo en caso de condiciones anormales de operación, es adecuado un equipo que en condiciones normales de servicio no produce ninguna fuente de ignición puesto que el riesgo de coincidencia de condiciones anormales de operación que causen una atmósfera peligrosa y condiciones anormales de servicio del equipo eléctrico, por ejemplo sobre carga o falla, es considerada muy remota. Las parte capaces de causar arcos o chispas bajo condiciones normales de operación serán encapsuladas en una cubierta antideflagrante, o en una cubierta sellada o purgada con aire.

adecuadamente contra daños mecánicos y contra la explosión de partes energizadas.

El equipo apto para ser usado en áreas de peligro por explosiones de gas es normalmente aprobado, certificado y marcado de acuerdo a los reglamentos del país de origen.

5.

Completación de los Trabajos de Electricidad 5.1 Herramientas, Instrumentos Inspección y Pruebas

y

Equipo

Mínimo

para

Dependiendo del tamaño y de la complejidad de las instalaciones eléctricas, LA CONTRATISTA deberá tener disponible un cierto número de instrumentos, herramientas y repuestos de equipos. Las dos listas siguientes, una principal y otra secundaria, indican los instrumentos, herramientas y equipos mínimos requeridos para llevar a cabo los procedimientos de inspección descritos en este manual, dependiendo de los requerimientos de la OBRA. Lista Principal de Instrumentos, Herramientas y Equipos 1. Probador de aislamiento “Megger”, operado a mano, tensión constante: 1000 V, 500 V, 250 V, 100 V. 2. Probador de resistencia a tierra “Megger”, operado a mano, lectura máxima: 50 ohms completo con electrodos (puntas) de tierra y conductores. 3. Voltiamperímetro de tenaza, 7 escalas, corriente: 0-10, 0-25, 0-100, 0- 250 y 0- 1000 A. Tensión: 0- 150 y 0- 600 V. 4. Conjunto de inyección de corriente secundaria regulada hasta 10 A. Para prueba directa de relés. 5. Indicador de campo giratorio (secuencia de fases). Calibre: 50-650 V, 20-400 Hz. 6. Conjunto de defase en A.T.

498

7. Conjunto probador de aceite aislante portátil, de 60 Hz, monofásico, 115 o 230 V alimentación, margen de 0- 50 kV, 0,5 KVA. 8. Hidrómetro para celdas de plomo-ácido o alkalinas. 9. Voltímetro portátil, 0- 50 V, 0- 300 V, 0- 600 V. 10. Cronómetro para medición de tiempo de arranque de motores, tiempo de disparo de relés, etc. 11. Termómetro. Rango 0- 100 °C. 12. Juego de herramientas, conteniendo mínimo destornilladores, alicates, llaves fijas y ajustables y herramientas especiales de electricidad. Lista Secundaria de Instrumentos y Equipos 1. Comprobador de aislamiento Megger, operado a motor, tensión constante: 5000 V. 2. Equipo para prueba de cables de 10 KV a 50 KV según las necesidades de la instalación. Para prueba inicial y regular de cables de A.T. 3. Inyector de corriente 6 KVA para prueba de carga de relés, transformadores de corriente, etc. 4. Analizador industrial. Conjunto de medición y registro conteniendo amperímetro voltímetro, fasímetro y kilovatímetro auto contenido con transformadores de corriente. Valores nominales: 5/ 25/ 125 A - 500 V. 5. Amperímetro registrador con cuerda tipo relojería, 5A, 100 V, completo con tinta plumilla y rollos de papel registrador. 6. Transformador de corriente portátil, 5 A en el secundario. 7. Transformador de tensión portátil, B.T., 100 V en el secundario. 8. Avómetro (Amperímetro - voltímetro – ohmímetro), tipo robusto - 18 escalas para medición de resistencia de bobinas y devanados. 9. Tacómetro hasta 10000 r/min. 10. Fotómetro portátil, escala en lux. 499

11. TK-80, equipo para medir vibraciones. 12. Juego de recipientes para captura y análisis del gas de accionamiento de relés Buchholz en transformadores de potencia.

5.2 Pruebas de Aceptación de Equipos Eléctricos La aceptación de la OBRA asociada a los sistemas eléctricos estará supeditada a la correcta y completa operación de los sistemas de acuerdo con las intensiones del diseño, y a las especificaciones y planos. Es conveniente que los equipos y la instalación sean inspeccionados y probados tan pronto como estén aptos para ello; se recomienda que se prepare un programa para llevar a cabo las inspecciones, ensayos y pruebas dentro del tiempo disponible hasta la fecha prevista de terminación de la obra. Las pruebas de recepción serán presenciadas por representantes de: PDVSA LA CONTRATISTA que ejecuta la obra o el fabricante del equipo. Estos representantes son los denominados “inspectores” de aquí en adelante. LA CONTRATISTA de la obra suministrará la mano de obra calificada así como las herramientas necesarias para llevar a cabo las pruebas y ensayos. El equipo que ha sido inspeccionado y probado a la entera satisfacción de los inspectores, será marcado con una tarjeta fechada y firmada por los correspondientes inspectores. Se sugiere que las tarjetas a usar sean de diferentes colores, como por ejemplo: *

Para indicar una falla que amerite una segunda inspección.

*

Para indicar aprobación que el equipo cumple los requisitos.

La inspección del equipo eléctrico comprende una serie de observaciones y pruebas con objeto de determinar la calidad y aptitud de los materiales, de las prácticas seguidas en la instalación y de la calidad de la mano de obra del conjunto de la obra.

500

Para indicar las acciones a ser tomadas se usará la siguiente terminología: Observación: Inspección superficial - comparación con dibujos y especificaciones. Inspección: Inspección física detallada y cuando sea necesario abriendo los conjuntos y separando los componentes. Prueba o ensayo: Pruebas a todo el equipo para determinar su aptitud operacional. Una pieza o parte de un equipo o instalación la cual debe operar con otro equipo, será inspeccionada y operada en conjunto con este último para asegurarse de la adecuada operación del conjunto, por ejemplo, los motores, contactores, aparatos auxiliares y sus cables, serán inspeccionados y probados como una unidad. En la carpeta de documentos del equipo se mantendrá un registro de la información y las pruebas obtenidas durante la inspección junto con los informes de los fabricantes o inspectores, hechos durante la aceptación del equipo en los talleres del fabricante.

5.3 Prueba de Instalaciones Eléctricas LA CONTRATISTA, a menos que explícitamente se indique lo contrario, deberá proveer todos los instrumentos, herramientas y personal técnico necesario para la realización de las pruebas de los sistemas eléctricos inherentes a la OBRA. LA CONTRATISTA, antes de energizar o poner en servicio cualquier equipo o sistema de cableado, deberá realizar en presencia del REPRESENTANTE todas las inspecciones y pruebas establecidas en estas especificaciones, en las normas y códigos aplicables y aquellas que a bien solicite el REPRESENTANTE. LA CONTRATISTA deberá tomar nota de los resultados de las pruebas y tenerlas disponibles al momento que el REPRESENTANTE las solicite. Un informe completo sobre la condición de los conductores y equipos, el cual deberá presentar antes de solicitar la aceptación de la OBRA.

501

LA CONTRATISTA deberá adoptar todas las medidas de seguridad necesarias para proteger al personal al momento de realizar pruebas de aislamiento o alguna otra en la cual estén presentes tensiones eléctricas de cualquier naturaleza. Las pruebas de aislamiento de conductores y equipos deben cumplir con lo siguiente: a. Para circuitos de tensiones nominales iguales o inferiores a 600 V., se debe utilizar un medidor de aislamiento de 500V. o menos y la condición del elemento bajo prueba se considera satisfactorio si la resistencia de aislamiento y la condición del elemento resulta igual o mayor de un (1) megaohmio. b. Para circuitos de tensiones nominales iguales o mayores de 2000V., se debe utilizar un medidor de aislamiento de 2500V. y la condición del elemento bajo prueba se considera satisfactorio si la resistencia de aislamiento resulta ser igual o mayor de un (1) megaohmio por cada 1000V. nominales del sistema. c. Las pruebas de conductores de alta tensión deberán realizarse de conformidad con la norma PDVSA-Q-231, las recomendaciones del fabricante del conductor y las instrucciones del REPRESENTANTE.

6.

Completación Mecánica de la Obra La completación mecánica, cuando es referida a una planta, estación de flujo o cualquier instalación de proceso, debe incluir no taxativamente las siguientes pruebas o verificaciones: a.

Aislamiento de todos los conductores, antes de la colocación del material sellante. (CHICO).

b.

Resistencia dieléctrica del aceite de los transformadores.

c.

Aislamiento de los motores y transformadores: fase a fase y fase a tierra.

d.

Rotación apropiada en todos los motores.

e.

Continuidad y resistencia del sistema de puesta a tierra.

f.

Instalación de protectores térmicos adecuados en los motores.

g.

Pruebas de aislamiento a los conductores de alta tensión (Hi-pot). 502

6.1 Aceptación de la Obra La aceptación de la obra, cuando es referida a una planta, estación de flujo o cualquier instalación de proceso, debe incluir no taxativamente las siguientes pruebas o verificaciones: a. Todos los sistemas eléctricos funcionan adecuadamente de acuerdo al diseño, con dispositivos de protección calibrados adecuadamente y funcionando. b. Todos los dispositivos eléctricos cuentan con su correspondiente identificación. c. Los equipos eléctricos se encuentran libres de polvo o cualquier otra materia extraña. d. La pintura de los equipos y dispositivos eléctricos ha sido retocada para corregir cualquier daño. e. La identificación de los circuitos en los tableros de distribución es correcta y se encuentra en sitio. f.

Todos los extremos de ductos eléctricos de reserva cuentan con tapones apropiados.

g. El sistema de ductos eléctricos ha sido cableado y cuenta con todos los accesorios y elementos de soporte. h. Todos los sellos en áreas clasificadas cuentan con material sellante (CHICO). i.

Las conexiones del sistema de puesta a tierra son adecuadas en número, ubicación y calidad.

j.

Si se detectan equipos o instalaciones, defectuosos, reparados, probados y puestos actos para funcionar nuevamente.

k. Todos los puntos pendientes que haya reportado con anterioridad el REPRESENTANTE, han sido solventados adecuadamente.

503

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD SECCION 2 : CANALIZACIONES ELECTRICAS

Índice

1. Alcance 2. Normas y documentos de referencia 3. Canalizaciones subterráneas. 4. Canalizaciones a la vista o superficiales

1.

Alcance En el presente documento se establecen los requerimientos mínimos para la construcción de canalizaciones eléctricas para PDVSA. Se incluyen aspectos de transporte, instalación y pruebas de las canalizaciones eléctricas, así como también para el suministro de los materiales, accesorios o cualquier otro trabajo que sea necesario para su puesta en servicio en forma adecuada.

2.

Normas y Documentos de Referencia A continuación se indican las normas y documentos de referencia aplicables a las actividades involucradas por el presente documento:

2.1 Manual de Construcción - Capítulo I - Disposiciones Generales. - Capítulo II - Obras de Concreto en Fundaciones y Misceláneos en Infraestructuras de PDVSA.

2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA - Especificación de Ingeniería N-201, Obras Eléctricas, sección 14.0. - Especificación de Ingeniería N-241, Instalación de Conductores y Cables en Tuberías y Bandejas, secciones 3.0 y 4.1. - Especificación de Ingeniería N-242, Instalaciones Eléctricas y Ensayos, sección 3.0.

2.3 Normas COVENIN - Comisión Venezolana de Normas Industriales - Código Eléctrico Nacional 200, secciones 300, 346, 349, 351, 318, 364, 370, 501-5.

2.4 NEMA - National Electrical Manufacturers Association 2.5 Normas ASTM - American Society for Testing and Materials

3.

Canalizaciones Subterráneas 3.1 Bancadas El trabajo consiste en construir canalizaciones eléctricas compuestas por ductos eléctricos subterráneos embebidos en concreto, conforme a los requerimientos particulares del proyecto a construir y estas especificaciones. 3.1.1

Profundidades Mínimas La superficie de la bancada de concreto quedará a un mínimo de 45 cm y 90 cm de la rasante del terreno para bancadas de baja y alta tensión respectivamente. En los cruces de carretera, el tope o cubierta de la bancada de baja tensión se colocará a un mínimo de 75 cm por debajo de la superficie de la carretera. Para las bancadas de alta tensión se conservarán los 90 cm. Se evitará que la ruta de tuberías pase debajo de fundaciones.

3.1.2

Apertura de Zanjas Todo lo relacionado con los trabajos de excavación y obras de concreto desde el punto de vista de obra civil, será realizado según se indique en el Capitulo II, correspondiente a la Disciplina Civil de este Manual. LA CONTRATISTA antes de iniciar cualquier excavación deberá realizar una inspección en compañía de PDVSA a objeto de verificar la ruta que seguirá la bancada de ductos eléctricos. LA CONTRATISTA previamente al inicio de una excavación o rotura de pavimento, acera o brocal, deberá coordinar con PDVSA la obtención de todos los permisos necesarios de las autoridades civiles o del personal supervisorio del área en que se desarrolla LA OBRA Para verificar la factibilidad de construcción de las bancadas indicadas en los planos, LA CONTRATISTA explorará algunos puntos del trazado, para evitar así excavaciones innecesarias. Los puntos de exploración obligatoria son los siguientes: a.- Área de construcción de tanquillas y sótanos.

b.- Dos o tres puntos canalizaciones.

intermedios

del

trazado

de

las

En los puntos intermedios de la ruta de bancadas se harán exploraciones en la dirección del trazado propuesto. Estas exploraciones se harán 25 cm más profundas que las indicadas en los cortes típicos y se procederá a su inmediata apertura si no hay ningún obstáculo que lo impida. En donde se requiera, las exploraciones se deberán realizar utilizando detector de metales. En zonas donde puedan existir cables directamente enterrados o bancadas de ductos, se prohibe el uso de pala mecánica o equipos neumáticos. Se puede usar el martillo neumático pero solamente para romper la capa asfáltica o de concreto. En el caso de cualquier imposibilidad por obstáculo existente y no previstos en los planos, PDVSA indicará el nuevo sitio de exploración. Las zanjas deben ser de la profundidad y del ancho especificado en los planos. Se debe apisonar y nivelar el fondo de la zanja de manera de evitar futuros hundimientos. Si la compactación no elimina totalmente la posibilidad de hundimiento por la humedad propia del terreno, se colocará en el fondo de la zanja una capa de piedra picada de 8 a 10 cm. de espesor para facilitar el drenaje. Las zanjas para ductos deberán ser del ancho y profundidad indicado en los planos y el fondo de la misma deberá estar compactado, y cubierto con una capa de arena seca de 5 cm de espesor. En la construcción de zanjas para bancadas donde el terrenos rocosos se extenderá una capa de arena o tierra fina bien apisonada, de 10 cm. de espesor, que permitirá nivelar y minimizar las irregularidades del fondo. Si el fondo de la zanja, es muy abrupto o se teme que las aguas de drenaje pueden causar arrastres de la arena o de la tierra fina a través de la zanja, se sustituirá la capa de arena por una de concreto de 10 cm. de espesor, con una resistencia de no menos 80 kg./cm2.

Se colocará entibado para las excavaciones de zanjas cuando las características del terreno así lo requieran, previa autorización por PDVSA El material de excavación será colocado a una distancia mínima de 30 cm de los márgenes de la zanja. LA CONTRATISTA deberá tomar medidas para evitar deslizamiento del material a la zanja. En sitios de terrenos anegadizos LA CONTRATISTA realizará a sus expensas el drenaje o bombeo del agua de inundación. Las zanjas para bancadas se excavarán por completo desde una tanquilla a la otra inmediata de forma que pueda lograrse una pendiente uniforme, y a la vez haya continuidad en el apoyo del ducto, de tal forma que ningún punto del mismo quede por debajo del nivel de entrada de la tanquilla más baja. En las excavaciones de las zanjas o canales existentes, LA CONTRATISTA tomará todas las precauciones para no dañar los cables existentes. Los cables en zanjas o canales abiertos se protegerán con soportes o puentes adecuados a fin de evitar accidentes. Se colocarán señales de "peligro" y/o "barreras" a los lados de las zanjas o canales abiertos. En ningún caso los canales abiertos se usarán como pasadizos para personas, equipos o materiales. Se instalarán planchas de hierro sobre las zanjas o canales abiertos en paso de peatones y vehículos según lo indique el supervisor de seguridad. 3.1.3

Tendido y Colocación de Ductos Eléctricos Las bancadas se construirán con tubería de acero rígida galvanizada en caliente, plástica PVC o fibro-cemento, según se indique en los planos y especificaciones. Las salidas de los ductos a la superficie se harán en los lugares precisos y en forma perfectamente vertical usando tubería

galvanizada para tal propósito. Todas las transiciones de conduit de metal a conduit de PVC deben hacerse con adaptadores aprobados. En la salida de las tuberías a la superficie se prolongará la protección de concreto hasta una altura mínima de 15 cm. sobre el nivel del suelo. Esta altura deberá ser mayor en aquellas áreas donde el nivel de agua por causa de lluvia supere los 15 cm. La cara superior de la protección de concreto será rematada con pendiente a fin de evitar la acumulación de agua en los sitios de contacto con la tubería. Las tuberías de acero rígidas deberán cortarse con cortadores de tubos apropiados y los cortes deberán ser rectos y exactos, los extremos deberán ser escariados para que queden suaves y sin rebabas. Las juntas deberán hacerse con acoplamiento adecuado Los dobleces deberán hacerse con dobladores apropiados para tubería eléctrica sin deformar la sección transversal del ducto. Las curvas para tubería de diámetro mayores de 1" serán prefabricadas. En algunos casos PDVSA podrá permitir la elaboración de curvas en sitio. Las conexiones de los ductos deben hacerse con elementos roscados apropiados, debiéndose encajar cuando menos 5 pasos completos de roscas. Las tuberías de plástico de PVC (SCH 40) deberán cortarse en ángulo recto y exacto, los extremos deberán ser escariados para que queden suaves. Se deberán limpiar las superficies a pegarse del tubo y de la conexión, con líquido solvente o limpiador. Se deberá usar cemento de marca "Targent" o equivalente aprobado en las uniones de los ductos. Si PDVSA así lo decide, se podrá usar cinta Scotch" # 50 o equivalente en lugar de cemento "Targent" en las uniones. En general, las curvas de PVC serán prefabricadas. Cuando, previa autorización de PDVSA, se fabriquen curvas en sitio, éstas deberán hacerse utilizando un soplete eléctrico de aire caliente que limite la máxima temperatura, o un soplete de gas butano con llama amarilla para reducir el riesgo de quemar el material. Antes de calentar, la tubería deberá rellenarse con arena fina, y

una vez que este el tubo en su punto de ablandamiento, la curva deberá ser formada alrededor de un molde bien definido. En ningún caso la curva construida deberá tener radio inferior a seis (6) veces el diámetro exterior del tubo La tubería para instalaciones subterráneas entre tanquillas o sótanos, se colocará en la forma siguiente: a.- El recubrimiento mínimo de concreto de los tubos será de 7,5 cm. b.- La distancia mínima entre dos tubos será de 5 cm. c.- La separación vertical u horizontal entre tubos de baja tensión y alta tensión no podrá en ningún caso ser menor de 40 cm. d.- Para garantizar un revestimiento uniforme de la tubería, se colocarán bases de 5 cm. como mínimo entre el terreno y los ductos, en intervalos de 3 m de separación. Cuando sean varias tuberías en paralelo, se colocarán separadores entre cada fila de ductos horizontales, espaciados a la misma distancia anterior. Los ductos eléctricos subterráneos deberán montarse sobre los soportes diseñados para tal propósito. Los soportes deberán ubicarse a una distancia máxima entre si de 3,0 m. 3.1.4

Pendientes Las pendientes que tendrán los ductos en un tramo entre dos tanquillas o sótanos deben ser uniformes y nunca serán menores de 0,3%. El cambio de pendiente en un tramo no será mayor de 5 %. Si la superficie en el recorrido es sensiblemente horizontal, la cumbre de la pendiente se situará en el punto medio entre tanquillas, vertiendo por igual hacia ambos lados. Para la conformación del suelo de la zanja y comprobar su pendiente no deberá tomarse como referencia el nivel del

terreno, salvo en los casos de terrenos con pendientes superiores al 0,3 %. 3.1.5

Longitudes Máximas y Radios de Curvaturas Las longitudes máximas entre tanquillas o sótanos serán: Para tramos rectos con pendiente uniforme, 150 m. Para tramos en curvas con radio de curvatura entre 70 m. y l00 m. la longitud máxima será de 95 m. Para tramos en curvas con radio de 50 m. a 70 m. la longitud máxima será de 60 m. Los cambios de pendientes no deberán afectar las longitudes. El radio de curvatura en ningún tipo de bancada será menor de 40 m. Se exceptuarán de lo anterior y siempre que el radio no sea menor de 20 m. aquellos casos en que, por circunstancias de LA OBRA, no sea posible cumplir con este requisito, en cuyo caso requerirá la aprobación previa de PDVSA

3.1.6

Limpieza y Acabado de Tuberías Una vez terminadas las operaciones de colocación de la canalización y acabado, se procederá a la limpieza de los ductos para evitar obstrucciones en el momento del cableado. Para ello se introducirá en el ducto un rascador de goma o cuero con el diámetro ligeramente superior al del tubo, de tal forma que garantice la limpieza total del ducto, Para tramos mayores de 20 m, se podrá utilizar aire comprimido en la limpieza. Después de proceder a la limpieza de la tubería, se dejará dentro de ella un alambre guía para facilitar el paso posterior de los conductores. Este alambre será de hierro galvanizado o acero, de un calibre no inferior a 10 NORVEN, se dejará suficiente longitud de alambre en las salidas para su enganche posterior. Al mismo tiempo se deberán colocar marcas de identificación en ambos extremos de los ductos, a fin de diferenciar los correspondientes a cada bancada cuando haya más de una que converja al mismo sitio. Al instalarse los ductos cuyo uso no ha

de ser inmediato, se taparán los extremos con tapones de madera o anime, de fácil remoción y perfectamente adaptados a la forma del ducto. 3.1.7

Recubrimiento de Concreto Se tomarán las previsiones para evitar la entrada de objetos extraños, animales, y concreto dentro de los ductos, los cuales puedan dejarlos obstruidos permanentemente. Toda la tubería destinada al paso de cables, deberá ser recubierta de concreto, debiendo ser éste de una resistencia mínima de 140 Kg./cm2 a los 28 días. Para cruces de vía la resistencia será de 210 Kg./cm2. A este recubrimiento se le añadirá óxido férrico mezclado en la proporción de 10 Kg. por cada metro cúbico de concreto (ver Capítulo II del Manual de Construcción, Especificaciones para Obras de Concreto). El vertido de concreto en la bancada se hará de manera que el mismo no caiga directamente encima de las tuberías, sino que penetre por los espacios entre la tubería y las paredes. Se vaciarán primero los extremos del recorrido de la bancada y posteriormente el resto del tramo.

3.1.8

Relleno y Compactación Se esperará que el concreto se seque completamente y después se procederá a rellenar la zanja, previa inspección de PDVSA En terreno convencional, sin tráfico de vehículos, el material de relleno deberá ser el mismo de la excavación, siempre que esté libre de materiales de desecho, vegetales o materias orgánicas, basura, piedras mayores de 5 cm. o cualquier sustancia extraña. Estos materiales de relleno se deberán utilizar con un coeficiente de humedad muy cercano al del terreno circundante para evitar futuros hundimientos. Además de tomar esta precaución se deberá compactar muy bien por capas no mayores de 15 cm.

3.2 Sótanos y Tanquillas El trabajo consiste en construir sótanos, fosos y tanquillas según se muestra en los planos (ver Especificaciones de Obras de Concreto del Manual de Construcción) y conforme a las indicaciones siguientes: 3.2.1

Dimensiones Las dimensiones serán las indicadas en los planos, con un mínimo de espesor de paredes de 10 cm. La profundidad indicada es aproximada y deberá ajustarse de acuerdo a las pendientes o profundidades exigidas para la tubería.

3.2.2

Requerimientos Constructivos Los materiales de construcción deberán ser de las características Indicadas en los planos y en las especificaciones. Las escalerillas de acceso si las hubiere, serán tubulares de hierro galvanizado de 5/8 pulgadas de diámetro y sus otras dimensiones de acuerdo a las indicadas en los planos. Los accesorios metálicos en el interior del sótano deberán ser de hierro galvanizado en caliente. en las paredes opuestas a las entradas de los ductos se deberá colocar ganchos empotrados en las paredes, los cuales servirán para halar los conductores. A fin de obtener una curvatura adecuada de los conductores en la entrada a los ductos se construirán embudos de formas y dimensiones indicadas en los planos. Además cada ducto a su llegada al embudo, rematará en forma de anillo cónico con bordes redondeados. Se deberá dejar una distancia mínima de 15 cm. entre la capa de piedra picada y los bordes inferiores de los tubos de la bancada que estén más profundos. Se usará concreto de resistencia mínima de 210 kg./m2. a los 28 días.

3.2.3

Pendientes y Drenajes Deberá construirse un sumidero de las dimensiones dadas en los planos y en ningún caso menor de 0.30 x 0.30 m, con relleno de 30 cm de profundidad de piedra picada. El piso deberá tener una pendiente uniforme de l% en todas las direcciones hacia el sumidero. El piso de los sótanos quedará siempre más alto que el nivel friático (nivel de agua) del terreno. Cuando esto no sea posible se planteará el caso a PDVSA para tomar la solución más adecuada.

3.2.4

Trincheras El trabajo consiste en construir, según se muestra en los planos, un sistema compuesto por una trinchera o canal de concreto, con bandejas portacables fijados en sus paredes, con tapas removibles, conforme a los requerimientos establecidos en la Especificación de Ingeniería del MID de PDVSA N-201, Obras Eléctricas, sección 14.2 y a lo indicado a continuación:

3.2.5

Zanjas VER “Apertura de Zanjas” EN L A PARTE “BANCADAS”

3.2.6

Construcción de la Trinchera o canal y sus Tapas Las dimensiones serán las indicadas en los planos, con un mínimo de espesor de paredes de 10 cm. Se usará concreto de resistencia mínima de 210 kg./m2. a los 28 días (ver Especificaciones de Obras de Concreto en Manual de Construcción). La pendiente longitudinal mínima será de 0.5 % para escurrir las aguas. Los materiales de construcción deberán ser de las características indicadas en los planos y en las especificaciones. Los accesorios metálicos en el interior de la canal deberán ser de hierro galvanizado en caliente.

Las escalerillas de acceso si las hubiere, serán tubulares de hierro galvanizado de 5/8 pulgadas de diámetro y sus otras dimensiones de acuerdo a las indicadas en los planos. Existirán juntas de dilatación cada 60 m. El piso de los canales quedará siempre más alto que el nivel friático del terreno. Cuando esto no sea posible se planteará el caso a PDVSA para tomar la solución más adecuada. 3.2.7

Pendientes y Drenajes En cada tramo la cumbre de la pendiente se situará en el punto medio entre esquinas y puntos de llegada o salida, vertiendo por igual hacia ambos lados. Deberá construirse un sumidero de las dimensiones dadas en los planos y en ningún caso menor de 0.30 x 0.30 m., con relleno de piedra picada.

3.2.8

Instalación de Bandejas Portacables En aquellas trincheras donde los cables irán tendidos sobre sistemas portacables tales como bandejas, esterillas, o canales portacables, estos elementos se fijaran sobre soportes en forma de “pie de amigo”, anclados firmemente a la pared de la trinchera, e inclinados 3% hacia la pared. Los elementos portacables se fijarán a los soportes mediante elementos apropiados y recomendados por el fabricante. La separación entre niveles no será menor a la altura misma del elemento portacables. El nivel inferior portacables estará ubicado sobre el fondo de la trinchera a por lo menos 33% de la altura total desde el fondo de la trinchera hasta el borde de la superficie del terreno.

3.3 Enterrado Directo El trabajo consiste en realizar la excavación de zanjas, según se muestra en los planos, construir un sistema compuesto por una trinchera o canal de concreto, con bandejas portacables fijados en sus paredes, con tapas removibles, conforme a los requerimientos establecidos en la

Especificación de Ingeniería del MID de PDVSA N-201, Obras Eléctricas, sección 14.2 y a lo indicado a continuación: 3.3.1

Zanjas VER “Apertura de Zanjas” EN EL APARTE “BANCADAS”

3.3.2

Tendido y Colocación de Cables Se rellenará el fondo de la zanja con una capa de arena lavada de espesor mínimo de 5 cm y luego nivelada. Sobre la capa anterior se tenderán los cables según se indique en los planos, manteniendo la separación mínima entre ellos. Si solamente se instalará una sola fila de cables, entonces se cubrirán los cables con una capa de arena lavada de 15 cm. de profundidad medida desde el tope del cable de mayor diámetro. En caso de requerirse mas de una capa de cables, entonces se irá rellenando entre capa y capa con en espesor de 5 cm de arena lavada, medido desde el tope del cable de mayor diámetro, hasta completar el número de capas recomendados, debidamente ordenados y alineados y con su identificación correspondiente. Los cables se identificarán en los extremos, cada 5 m., en los puntos de entrada y salida de ductos, y cambios de dirección, con bandas de plomo de 20 mm. de ancho aproximadamente, con indicación de circuito y número de fases. Sobre la capa de arena lavada de 15 cm de espesor se colocará una hilera de bloques de construcción de 10 cm. dependiendo del ancho de la zanja, se colocará mas de una hilera de bloque s de tal forma de cubrir el 65% del ancho total. Esto con el fin de indicar que existen cables.

3.3.3

Relleno y Compactación Mezclar y humedecer el material de relleno (caliche) hasta lograr la humedad óptima, la cual será indicada por el inspector de campo.

Tender una capa de material de relleno. El espesor de esta capa no deberá exceder los 15 cm. antes de ser compactada. Compactar la capa extendida según el punto anterior, utilizando equipos mecánicos (rana o bailarina) hasta alcanzar el 90% de su densidad máxima seca. Repetir la operación hasta que el tope del caliche compactado alcance la cota de fondo del asfalto, capa vegetal, o grama. En áreas de proceso, las zanjas serán recubiertas con una capa de concreto pobre coloreado de rojo, provisto con una malla electrosoldada para refuerzo. Se colocará una capa protectora de concreto pobre sobre la arena anterior, el cual será teñido de color rojo intenso (RAL3001). Los cables que emergen deberán ser protegidos con tubería PVC o conduit rígido 25 cm. hacia afuera y 25 cm. enterrados. Estos tubos serán fijados mediante concreto. La ruta de cables enterrados se dejará indicada de forma permanente, colocando postes de señalización en la superficie del terreno sobre el eje de la zanja. Los puntos de señalización estarán en cada cambio de dirección, a la mitad de cada tramo no mayor de 60 m, o cada 33% del total de longitud en tramos mayores de 100 m. En todo caso la distancia máxima entre dos postes de señalización será de 35 m. Estos postes serán de 30 cm mínimo de alto sobre el nivel del terreno, y tendrán un letrero que indique el ancho y la profundidad del arreglo de los cables, y si son de baja o alta tensión.

4.

Canalizaciones a la Vista o Superficiales 4.1 Bandejas Portacables El trabajo consiste en ensamblar e instalar sistemas de bandejas portacables, incluyendo la soportería necesarias para una correcta fijación de las mismas, conforme a los requerimientos establecidos en la Especificaciones de Ingeniería N-201, Obras Eléctricas, secciones 14.22 al 14.24, y N-241, Instalaciones de Conductores y Cables en Tuberías y

Bandejas, sección 4.1 del MID de PDVSA y en la edición más reciente del Código Eléctrico Nacional, secciones 318-1 al 318-7 y a lo indicado a continuación: Las bandejas portacables podrán ser de acero galvanizado en caliente, aluminio o fibra de vidrio. Para la instalación de un sistema de bandejas portacables, se mantendrá una distancia vertical mínima de separación de 30 cm. entre bandejas y de 40 cm. al techo. Las filas paralelas de bandejas deberán tener una separación mínima de 30 cm. Cuando un tramo de bandejas exceda la longitud de 30 m., deberán instalarse juntas de dilatación que absorban las expansiones y contracciones debido a efectos de variación de temperatura sobre el metal. Por cada junta de dilatación se deberá contemplar la unión galvánica de las bandejas a través de conectores flexibles. La separación entre apoyos será de acuerdo a lo indicado en los planos. En todo caso deberán resistir las cargas estáticas y dinámicas que soportará el sistema de bandejas durante su vida útil. Los apoyos o soportes y tornillería serán fabricados en acero inoxidable o galvanizado en caliente, según sea especificado en el Proyecto. Cada salida de tubería metálica de la bandeja o terminación de la misma, deberá ser conectada a tierra. A fin de sellar el orificio dejado por las bandejas al pasar de un ambiente a otro, se utilizará un compuesto especial, aprobado por PDVSA, a fin de evitar la propagación de algún eventual incendio de un ambiente a otro. Las bandejas metálicas deberán conectarse de manera de asegurar la continuidad de la puesta a tierra. LA CONTRATISTA deberá verificar la rigidez de la soportería instalada y hacer los ajustes requeridos para la correcta instalación del sistema de bandejas portacables. En el desarrollo de los trabajos LA CONTRATISTA deberá tener sumo cuidado en no afectar el funcionamiento adecuado de las instalaciones existentes, en caso de que las hubiere. Cada recorrido de bandeja debe ser completado e inspeccionado antes de la instalación de los cables.

LA CONTRATISTA suministrará las herramientas, equipos y accesorios necesarios para la fijación del sistema de bandejas portacables.

4.2 Tubería Rígida Roscada de Acero Galvanizado o de Aluminio El trabajo consiste en instalar, según se muestra en los planos, el sistema de canalizaciones con tubería rígida roscada, instalada a la vista y superficialmente, incluyendo la soportería necesarias para una correcta fijación de la misma, conforme a los requerimientos establecidos en la edición más reciente del Código Eléctrico Nacional, secciones 346, 3511, 300, 370, 501-5, la Especificación N-201, Obras Eléctricas del MID de PDVSA, secciones 14.10 al 14.19 y a lo indicado a continuación: a. Los ductos eléctricos superficiales podrán ser del tipo rígido galvanizado en caliente, EMT, aluminio rígido o flexibles. El diámetro mínimo será de ¾ de pulgada a menos que se indique lo contrario. En cada caso éstos deberán cumplir con: lo estipulado en el C.E.N., lo establecido en planos, en estas especificaciones y con las instrucciones del REPRESENTANTE. b. Los sistemas de ductería superficial a instalarse en áreas Clase I Divisiones 1 y 2, deberán estar constituidos necesariamente por ductos rígidos de acero o aluminio, o por ductos flexibles aprobados para tal uso por el Código Eléctrico Nacional (C.E.N.), y certificados por instituciones reconocidas nacional o internacionalmente. c. LA CONTRATISTA deberá instalar los ductos eléctricos del tipo acero galvanizado, aluminio o flexibles aprobados para el uso en áreas peligrosas, de acuerdo a la clasificación del área, lo especificado en planos y las instrucciones del REPRESENTANTE. d. Todos los dispositivos y accesorios a instalarse en las áreas clasificadas como peligrosas deben ser expresamente aprobados para tal fin por alguna institución reconocida nacional o internacionalmente. La ausencia de la leyenda correspondiente en el cuerpo del dispositivo o accesorio lo descalificará en forma inmediata y permanente.

e. Los ductos eléctricos deberán ser cortados en forma recta con segueta, los extremos escariados y las roscas correspondientes deberán contar cuando menos con 8 hilos. f. Las conexiones de los ductos deben hacerse con elementos roscados apropiados, debiéndose encajar cuando menos 5 pasos completos de roscas. g. La terminación de un ducto eléctrico en cajetín, caja, tablero u otro accesorio, deberá ser provista de conector (BUSHING) para proteger los conductores contra el borde de los ductos. h. LA CONTRATISTA deberá realizar los dobleces de los ductos eléctricos con herramientas apropiadas, manteniendo en todo caso el área transversal del ducto. i. No se permitirán más de tres dobleces o curvas de noventa grados en un tramo continuo de ductos eléctricos. La instalación de una caja, cajetín u otro accesorio permite terminar un tramo continuo de ductería e iniciar otro. j. Los sistemas de ductos eléctricos a ser instalados en forma superficial en ningún caso deberán obstruir o bloquear el acceso a equipos o instalaciones, debiendo mantener una altura mínima en pasillos de 2,20 m. por encima del nivel del piso. k. Los sistemas de ductos superficiales deberán ser soportados adecuadamente para evitar deformaciones y fatigas. El número de soportes a instalarse en ningún caso podrá ser inferior a lo establecido en el art. 346-12 del C.E.N. l. Los soportes de los ductos eléctricos deberán realizarse con grapas u otros medios adecuados para tal fin y en ningún caso podrán soldarse directamente a recipientes o a estructura alguna. m.Los soportes de los ductos eléctricos que no sean galvanizados, deberán limpiarse hasta eliminar cualquier residuo de óxido, después de lo cual se protegerán con dos manos de pintura anticorrosiva y dos manos de aluminio.

n. Los sistemas de ductos eléctricos deben instalarse con el desnivel mínimo necesario para garantizar la ausencia de puntos bajos en los que pudiera acumularse agua. o. Las grapas, abrazaderas y demás accesorios utilizados para la sujeción de los ductos eléctricos a los sistemas de soportes deberán ser galvanizados, de primera calidad, todo sujeto a la aprobación del REPRESENTANTE. p. Los sistemas de ductos eléctricos superficiales a la vista deben ser del tipo rígido y los elementos de conexión serán del tipo conduleta y conectores roscados. La instalación de los tubos debe hacerse según las rutas que se muestran en los planos y en forma recta, evitando las curvas y sinuosidades innecesarias. Un tramo de tubos entre salida y salida, accesorio y accesorio o accesorio y salida, no contendrá más del equivalente de 3 curvas de 90° (270° en total) incluyendo las curvas ubicadas inmediatamente en la salida de cajetines o equipos. Para los fines de puesta a tierra es importante preservar la continuidad eléctrica de la canalización mediante el uso de los dispositivos de unión y terminación adecuados para el tipo de tubo instalado, así como la correcta ejecución de las uniones y terminación del tubo. Todas las uniones deben hacerse en forma que impidan la entrada de agua. Para cortar y doblar los tubos deberán utilizarse las herramientas recomendadas por el fabricante, teniendo especial cuidado en conservar la sección circular y el diámetro efectivo del tubo. Los cortes deben hacerse en ángulo recto a fin de obtener siempre secciones circulares y nunca elípticas. Se escariará la boca del tubo, quitando la rebaba de manera de obtener una unión sólida y que no dañe el aislamiento de los conductores. Las roscas hechas en obra tendrán igual largo e igual paso a la hechas en fábrica. En aquellos casos que no se pueda girar el tubo, las uniones serán realizadas mediante uniones universales.

El radio inferior de las curvas no será menor que lo indicado en la tabla 346-10 del C.E.N. Al hacerse las curvas debe cuidarse de no dañar el revestimiento del tubo. Donde la tubería pase de una estructura a otra, que pueda moverse por los efectos de expansión térmica, deberá colocarse una junta de expansión adecuada. En los casos de instalación expuesta, esta junta puede ser sustituida por un trozo de tubo metálico flexible hermético en el cual la longitud de la parte flexible será por lo menos 6 veces el diámetro del tubo. En los puntos en que los tubos entren en las cajas, tableros, etc., deberán instalarse “boquillas” (bushings) que proporcionen una curvatura suave y libre de bordes cortantes para el apoyo de los cables. Se proveerán además tuercas de presión en el lado exterior de la caja. Todos los dispositivos de empate y terminación deberán ser de acero galvanizado y garantizada resistencia a la corrosión. Todas las cajas y cajetines deberán ser aprobadas para la clasificación del área donde irán instaladas y tendrán el tamaño suficiente como para acomodar el dispositivo (tomacorriente, estación manual, etc.), que se instale y los cables que lleguen o que pasen. La altura de montaje de las cajas de salida será la indicada en los planos. Los extremos de los tubos deben ser taponados para impedir la entrada de materias extrañas durante la construcción o después de ellas, hasta que los conductores sean instalados. En todos los tramos mayores de 30 m deberá dejarse un alambre para halar, galvanizado o de acero no más pequeño que el calibre 10, dejando suficientemente longitud en las cajas como para asegurar que no se pierda dentro del tubo. Los tubos deberán ser sujetados firmemente a los soportes como está previsto en la sección 300 del C.E.N. y se fijarán por lo menos cada 3 m. y a no más de 60 cm. de cada caja de salida, gabinete o accesorio e irán paralelos o perpendiculares a miembros estructurales en forma limpia y de fácil mantenimiento. LA CONTRATISTA proveerá en todos los casos los pernos normales o de expansión, (no se aceptarán los llamados raw-plug de material plástico), arandelas planas de presión y tuercas que sean necesarias, y

hará la perforación de huecos a este fin o soldará pletinas metálicas de tamaños adecuados según corresponda a cada caso. Todas las piezas metálicas que suministre LA CONTRATISTA, tales como abrazaderas, tornillos, tuercas, arandelas, burbujas, etc., serán galvanizadas en caliente. Es importante preservar la continuidad eléctrica de la canalización mediante la correcta ejecución de las uniones de tubos y terminales de tubos a cajas y conduletas, las cuales deben efectuarse de la manera como lo indica el Código Eléctrico Nacional y la Especificación de Ingeniería No. N-242, Instalaciones Eléctricas y Ensayos, sección 3.2. del MID de ODVSA. Cuando toda la tubería y accesorios estén colocados, se procederá a la limpieza de la misma, dejándola libre de todo material extraño que pueda impedir el paso o haga daño al aislamiento de los cables colocados posteriormente en su interior. La canalización de los sistemas de potencia, comunicaciones y detección y alarma contra incendios serán independientes. LA CONTRATISTA suministrará las herramientas, equipos y accesorios necesarios para la instalación del sistema de canalizaciones con tubería de acero galvanizado.

4.3 Tubería Flexible a. Los ductos flexibles metálicos podrán instalarse en distancias cortas para conectar motores y equipos con posición variable con relación a su base por dilataciones térmicas u otras causas. Los flexibles deberán ser: a.1 A prueba de explosión, en áreas Clase I División I. a.2 En áreas Clase I, División II, y en todas las instalaciones a la intemperie se deberá instalar ductos flexibles metálicos con cubierta termoplástica a prueba de líquidos. La puesta a tierra deberá realizarse como lo establecen los artículos 250 y 516 del C.E.N.

a.3 No se permitirá el uso de ductos flexibles metálicos sin cubiertas termoplástica en las áreas siguientes: Cuartos de baterías, sistemas de ductos subterráneos o recubiertos de concreto y en áreas húmedas o a la intemperie. a.4 No se permitirá el uso de ductos flexibles plásticos bajo ninguna circunstancia. b. Los ductos flexibles deberán ser para aplicaciones en canalizaciones eléctricas y deberán ser provistos de conectores adecuados de acuerdo a lo estipulado por el fabricante y los códigos y normas aplicables.

4.4 Tubería Metálica Eléctrica (EMT) El trabajo consiste en instalar, según se muestra en los planos, el sistema de canalizaciones con EMT, incluyendo la soportería necesarias para una correcta fijación de la misma, conforme a los requerimientos establecidos en la edición más reciente del Código Eléctrico Nacional, secciones 300, 348, 349-1, 370, lo que aplique de la Norma de las Especificaciones de Ingeniería N-242, Instalaciones Eléctricas y Ensayos y N-201, Obras Eléctricas del MID de PDVSA, sección 3.0 y a lo indicado a continuación: Los sistemas de ductos tapados por cielo raso pueden ser del tipo EMT, sujetados con perfiles de acero, grapas y abrazaderas de acero galvanizado. Se utilizará EMT sólo en áreas interiores clasificadas como no peligrosas o donde no se requiera protección mecánica adicional, como por ejemplo encima de plafones, embutida en pisos, techos y paredes. No se permite la instalación de tubos menores de ¾ de pulgada de diámetro, a excepción de las tuberías flexibles que bajan a las luminarias, o que se indique lo contrario. Los extremos del tubo serán cortados en ángulo recto con el eje, empleando una sierra o un cortador de tubo apropiado. Se escariará toda la boca del tubo, eliminando la rebaba, de forma que permita una unión sólida y no dañe el aislamiento de los conductores.

Los tubos serán fijados firmemente a todas las cajas, cajetines y tableros por medio de conectores a presión, los cuales deberán estar apretados firmemente. Todas las cajas y cajetines tendrán el tamaño suficiente como para acomodar el dispositivo (tomacorriente, estación manual, etc.), que se instale y los cables que lleguen o que pasen. La altura de montaje de las cajas de salida será la indicada en los planos. En todas las cajas de paso de alimentadores y entrada de tubos a tableros que tengan "knock outs" concéntricos, o donde por cualquier otra causa no está garantizada la continuidad eléctrica, se deberán emplear “boquillas” (bushings) con tornillos para efectuar puentes de cobre entre todas las entradas de tubos. La instalación de los tubos debe hacerse según las rutas que se muestran en los planos y en forma recta, evitando las curvas y sinuosidades innecesarias. Un tramo de tubos entre salida y salida, accesorio y accesorio o accesorio y salida, no contendrá más del equivalente de 3 curvas de 90° (270° en total) incluyendo las curvas ubicadas inmediatamente en la salida de cajetines o equipos. El radio de las curvas no será inferior a lo señalado en la tabla 346-10 del C.E.N. Las curvas serán ejecutadas con métodos apropiados, de forma de no dañar el revestimiento del tubo, ni reducir sensiblemente su diámetro. Los tubos deberán ser sujetados firmemente a los soportes como está previsto en la sección 300 del C.E.N. y se fijarán por lo menos cada 3 m. y a no más de 60 cm. de cada caja de salida, gabinete o accesorio e irán paralelos o perpendiculares a miembros estructurales en forma limpia y de fácil mantenimiento. Los tubos embutidos en relleno de piso deberán asegurarse firmemente durante el vaciado de concreto, si se encuentran en contacto con la tierra serán recubiertos con una capa de concreto pobre de 7 ½ cm de espesor, como mínimo. Los tubos entrarán en cada caja únicamente por los orificios destinados para ello (knock-out). La entrada del tubo se efectuará en sentido vertical

a la caja, nunca en sentido oblicuo. Las cajas y cajetines no soportarán en ningún caso el peso de los conduits. Es importante preservar la continuidad eléctrica de la canalización mediante la correcta ejecución de las uniones de tubos y terminales de tubos a cajas, las cuales deben efectuarse de la manera como lo indica el Código Eléctrico Nacional. Se tomarán las previsiones necesarias para garantizar que el concreto o la mezcla, no puedan penetrar en las cajas ni obstruir las bocas de los tubos, mediante tapones de papel o cualquier otro artificio. Cuando toda la tubería y accesorios estén colocados, se procederá a la limpieza de la misma, dejándola libre de todo material extraño que pueda impedir el paso o haga daño al aislamiento de los cables colocados posteriormente en su interior. La canalización de los sistemas de potencia, comunicaciones y detección y alarma contra incendios serán independientes. LA CONTRATISTA suministrará las herramientas, equipos y accesorios necesarios para la instalación del sistema de canalizaciones con EMT.

4.5 Ductos de Barra El trabajo consiste en ensamblar e instalar un sistema de ductos de barra según se muestra en los planos, incluyendo la soportería necesarias para una correcta fijación de los ductos. Así mismo, se realizarán todas las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las instrucciones del FABRICANTE, conforme a los requerimientos establecidos en la edición más reciente del Código Eléctrico Nacional, sección 364 y a lo indicado a continuación: Los componentes de los ductos de barra deberán ser revisados cuidadosamente para determinar si han sufrido daños durante el transporte, particularmente en los puntos de unión de barras de las diferentes secciones y en los elementos de conexión a tableros, celdas y transformadores. Las conexiones entre barras y entre éstas y los puntos terminales de conexión a otros equipos, deben ser firmes y de acuerdo a las instrucciones del FABRICANTE. LA CONTRATISTA pondrá especial

cuidado en usar las herramientas adecuadas que provean los torques de ajuste indicados por EL FABRICANTE para el montaje de los ductos de barras. LA CONTRATISTA deberá instalar los elementos de paso de paredes, conexiones a transformadores y tableros necesarios para una correcta fijación. La conexión a equipos y tableros se realizará mediante elementos flexibles que absorban vibraciones. En los paso de pared, se deberán utilizar un compuesto para sellar los intersticios entre la pared y el ducto ,una vez que éste quede instalado, alineado y fijado en la abertura. Como sellador se usará un compuesto especial u otro medio aprobado por PDVSA Los soportes serán fabricados en acero galvanizado en caliente y deberán estar ubicados a intervalos máximos de 1,5 m. LA CONTRATISTA deberá verificar la rigidez de la soportería instalada y hacer los ajustes requeridos para la correcta instalación del sistema de ductos de barra. En el desarrollo de los trabajos LA CONTRATISTA deberá tener sumo cuidado en no afectar el funcionamiento adecuado de las instalaciones existentes. LA CONTRATISTA suministrará todas las herramientas, equipos y accesorios necesarios para la fijación del sistema de ductos de barra.

4.6 Cajas, Cajetines, Sellos, Drenajes y Resto de Accesorios a. Los accesorios y cajas a utilizarse en Clase I División I, independientemente al servicio que presten, deberán ser a prueba de explosión. b. Los accesorios o cajas a instalarse en Clase I, División 2 que contengan dispositivos que pudieran emitir arcos deberán ser a prueba de explosión. c. Los accesorios y cajas a instalarse en Clase I División 2 libres de dispositivos que pudieran emitir y generar arcos deberán ser del tipo a prueba de explosión o vapor de acuerdo con lo establecido en planos y lo indicado por el REPRESENTANTE.

d. Todas las cajas de paso o conexión deberán ser metálicas con tapa, con dimensiones apropiadas para alojar los dispositivos y conductores que entren y salgan de ella. e. Los orificios de acceso de ductos eléctricos a cajas, cajetines, tableros y similares deberán ser abiertos con artefactos mecánicos adecuados y del mismo tamaño correspondiente a conector reductor (BUSHING) a utilizar. En ningún caso se aceptará el uso de soplete para tal apertura de huecos u orificios. f.

LA CONTRATISTA deberá instalar tapones roscados en todos los orificios no utilizados de cajas o cajetines instalados en áreas clasificadas. En caso de áreas no clasificadas LA CONTRATISTA deberá instalar tapones u otro medio adecuado para cerrar los orificios no utilizados, todo de acuerdo a lo establecido por el REPRESENTANTE.

g. Todas las cajas de paso, conexión y tableros de control, fuerza y mando deberán instalarse de forma tal que sean accesibles para la segura operación y mantenimiento, y además cumpliendo con las instrucciones de instalación de sus fabricantes. h. Las cajas, tableros y similares a instalarse en áreas clasificadas deberán sujetarse sólo por intermedio de sus puntos de sujeción y en ningún caso se deberán perforar con tal propósito. i.

En general el acceso de los ductos eléctricos a las cajas de paso, conexión, equipos y tableros debe hacerse por la parte inferior o lateralmente a objeto de evitar la entrada de agua. Esto excluye las instalaciones interiores o bajo techo en donde no exista presencia de agua.

j.

Se instalará Drenaje/ Respirador Combinados roscados, de acero inoxidable en el fondo de las cajas de paso, conexión, equipos y tableros a la intemperie, donde pueda existir acumulación de agua.

k. Se instalará un Drenaje/ Respiradero Clase I, División 1 en el punto mas bajo de los tramos de ductos que queden por debajo del nivel de las cajas de paso, conexión, equipos y tableros.

l.

El número, ubicación y método de instalación de los sellos deberá cumplir con lo estipulado en el artículo 501-5 del Código Eléctrico Nacional, las instrucciones del fabricante, lo establecido en planos, en estas especificaciones y lo estipulado por el REPRESENTANTE.

m. En área clasificada Clase I Divisiones 1 ó 2, cada ducto que entre a una caja o cubierta de interruptores, fusibles, relés, resistencias o cualquier otro dispositivo que pudiera emitir arco, deberá estar provisto de un sello a prueba de explosión, tan cerca como sea posible, pero en ningún caso a una distancia mayor de 45 cm. de tal caja o cubierta. Sólo se permitirá instalar entre la caja o cubierta y el sello accesorios a prueba de explosión, sin que en ningún caso se exceda la distancia de 45 cm. antes estipulada. n. No será necesario instalar sellos en ductos de tamaño igual o inferior a 3,81 cm. (1 1/2") de diámetro que entren a una caja o cubierta a prueba de explosión que contenga dispositivos que pudieran emitir arcos entre contactos sellados en una cápsula que impide la entrada de gas o vapor, o que se encuentran inmersos en aceite. o. Se deberá instalar sello a prueba de explosión en cualquier ducto de diámetro igual o superior a 5,08 cm. (2"), que entre a una caja o cubierta a prueba de explosión que contenga terminales, empalmes o derivaciones. El sello deberá ubicarse a una distancia no mayor de 45 cm. de la caja o cubierta. p. Cuando dos cajas o cubiertas a prueba de explosión sean conectadas por ductos de longitudes no mayores de 90 cm. el sellado podrá realizarse con un solo sello ubicado a una distancia máxima de 45 cm. de cada caja o cubierta. q. Se deberán instalar drenajes en ductos eléctricos de conformidad a lo estipulado en planos, las instrucciones del REPRESENTANTE y las recomendaciones del fabricante. r.

Se deberá instalar sellos y drenajes en todos los ductos superficiales verticales instalados a la intemperie que tengan acceso a equipos y cubiertas de dispositivos por la parte superior, con el fin de evitar que el agua condensada en el ducto pueda penetrar al interior de éstos.

s. Se deberán instalar drenajes en los ductos verticales que ingresen instalaciones o edificaciones por el techo o alguna de sus paredes. t.

Los sellos y drenajes deberán ser a prueba de explosión cuando así lo requiera la clasificación del área.

u. Se deberá proveer venteo a las cubiertas de los interruptores, contactores y relés y a las cajas de empalme o conexión cuando éstas sean de uso interno; en caso de uso externo se deberá proveer igualmente drenaje. En las cubiertas a prueba de explosión los venteos y drenajes deberán ser a prueba de explosión. En los demás casos el drenaje y el venteo puede ser realizado mediante orificio ubicado en la lámina inferior de la envoltura. Cuando el referido orificio sea mayor de 5 mm. (3/16") deberá contar con tela metálica. v. Los ductos subterráneos que arriben a un área no clasificada provenientes de áreas Clase I Divisiones 1 y 2, deberán ser sellados en el área no clasificada, con sellos a prueba de explosión a ubicarse antes del primer accesorio (cuello, unión, etc.). w. En aquellos casos en que resulte impráctico sellar en la forma descrita en el aparte 1.01.04 de esta sección, el sellado se realizará de la forma siguiente: w.1 Un sello a prueba de explosión en el punto en que el ducto emerge al área Clase I Divisiones 1 ó 2. w.2 Un sello a pruebas de gases y líquidos a ser ubicado en donde el ducto arribe al área no clasificada, constituido por un compuesto denso que vaciado alrededor de los conductores hasta una profundidad igual o mayor al diámetro del ducto, pero en ningún caso inferior a 1,6 cm. (5/8"), forme una barrera a prueba de agua y derivados del petróleo con punto de fusión superior a 93 C . x. Los ductos subterráneos provenientes de áreas clasificadas que ingresen a un cuarto de control o a una instalación utilizada como una unidad de procesar deberán ser sellados con un sello a prueba de explosión, independientemente si servirán para llevar conductores

de termocuplas, control o fuerza. El sello debe ubicarse antes del primer accesorio a instalarse en el ducto luego de que éste emerja. Los ductos que ingresen en forma aérea deberán ser sellados en el lado externo de la pared a través de la cual penetren. y. Se debe instalar sellos y drenajes en todos los ductos de un área de proceso que emerjan de un banco de ductos subterráneo y se extiendan verticalmente más de 3 m. sin sellos o drenajes asociados a equipos, cajas de empalme o cubierta de dispositivos. El sello y el drenaje deberá ubicarse a una distancia máxima de 50 cm. del suelo.

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD SECCION 3 : TENDIDO Y CONEXIONADO DE CABLES

Índice 1. Alcance 2. Normas y documentos de referencia 3. Tendido de conductores y cables 4. Tendido de cables submarinos 5. Inspección y pruebas

1.

Alcance En el presente documento se establecen los requerimientos mínimos para el tendido, instalación y conexión de conductores y cables de electricidad e instrumentación para PDVSA. Se incluyen aspectos de almacenamiento, manejo, transporte, terminaciones, empalmes y pruebas de conductores y cables de las canalizaciones eléctricas, así como también para el suministro de los materiales, accesorios o cualquier otro trabajo que sea necesario para su instalación y puesta en servicio en forma adecuada.

2.

Normas y Documentos de Referencia A continuación se indican las normas y documentos de referencia aplicables a las actividades involucradas por el presente documento:

2.1 Manual de Construcción - PDVSA Capítulo I - Disposiciones Generales.

2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA - MID. Especificación de Ingeniería N-201, Obras Eléctricas, secciones 14.2, 14.24, 15.0 y 16.0. Especificación de Ingeniería N-241, Instalación de Conductores y Cables en Tuberías y Bandejas, secciones 2.0, 3.2, 4.2 y apéndice Ι . Especificación de Ingeniería N-242, Instalaciones Eléctricas y Ensayos, sección 5.0.

2.3 Normas COVENIN - Comisión Venezolana de Normas Industriales. Código Eléctrico Nacional 200, secciones 310, 318-9 al 318-13.

2.4 Normas NETA- International Electrical Testing Association Sección 7.3.

2.5 ICEA - Insulated Cable Engineers Association.

3.

Instalación de Conductores y Cables 3.1 Almacenamiento. a. Los cables serán protegidos de daños mecánicos y de la intemperie durante su almacenamiento, debiendo estar en óptimas condiciones al instalarlos. Si el almacenamiento se prolongase por un largo período, se deberán cubrir los carretes con plástico negro a fin de evitar que el cable quede expuesto a los efectos del sol y del ambiente. b. Se deberán evitar las temperaturas extremas durante su almacenamiento, deberán estar ubicados alejados de áreas de elevado riesgo y de fuentes generadoras de calor. c. Los extremos de los cables serán protegidos con capuchones u otro recubrimiento termoplástico para permitir el sellado hermético y evitar la penetración de humedad o contaminantes. Si una determinada longitud del cable es cortada del carrete, la nueva punta deberá sellarse en iguales condiciones. d. Los carretes deben almacenarse sobre una superficie dura para evitar que los flanges del mismo penetren el suelo, lo cual podría generar aplastamiento y rotura del cable. e. Los carretes deben almacenarse en áreas resguardadas o alejadas del sitio de construcción, para evitar que los equipos y/o maniobras que los puedan dañar. Adicionalmente el área debe estar libre de agentes químicos y productos derivados del petróleo.

3.2 Manejo a. No se levantarán los carretes por las bridas, sino que deberán usarse cadenas o guayas con espaciadores, sujetas a una barra colocada a través del eje del carrete. b. No se deberán dejar caer los carretes cuando estos tengan que trasladarse a lo largo de diferentes niveles, sino usarse grúas o rampas para su movilización. c. En caso de necesidad de rodar los carretes, en trechos cortos sobre las bridas, la rotación de estos deberá hacerse en el sentido indicado por la

flecha estampada sobre la brida, se vigilará que la superficie por la que circula esté libre de objetos que puedan dañar el cable. d. Durante el transporte, los carretes deberán ir bien acuñados, de forma tal de prevenir su movimiento y han de inspeccionarse antes de la descarga. e. La carga y descarga de carretes deberá realizarse con equipo adecuado (grúa o montacarga), en ningún momento el equipo deberá estar en contacto con la superficie del cable. f.

Durante el transporte individual de los carretes, mediante montacargas, se deberá evitar que la horquilla del mismo toque el cable o su embalaje. El carrete deberá transportarse con el eje paralelo a la dirección del avance, colocando las horquillas del montacargas a través del hueco central de las bridas.

3.3 Instalación de Conductores y Cables. Aspectos Generales a. Antes de iniciarse la instalación de los cables es preciso que la canalización eléctrica y obras asociadas estén terminadas y convenientemente revisadas y aprobadas por PDVSA b. De manera general, para la instalación de los cables LA CONTRATISTA deberá respetar las recomendaciones del fabricante, incluyendo lo concerniente a los radios de curvatura mínimos, los esfuerzos de tracción, las distancias mínimas de amarre y los cuidados en el manejo. c. Las dimensiones a escala del recorrido de los cables mostradas planos son aproximadas. Antes de realizar el trabajo, CONTRATISTA deberá verificar todas las dimensiones y calibres de conductores. LA CONTRATISTA asumirá la responsabilidad por dimensiones por él verificadas.

en LA los las

d. LA CONTRATISTA será responsable de realizar la mejor distribución por carrete para el corte de los cables, según la lista de cables y circuitos del Proyecto y lo indicado en el párrafo anterior.

e. LA CONTRATISTA dejará en la longitud total de los conductores a instalar, la holgura necesaria para la conexión posterior a los equipos. f.

A menos que se especifique lo contrario, los accesorios usados para el cableado deberán estar en concordancia con lo indicado en el Código Eléctrico Nacional.

g. Se utilizará una zorra para transportar los carretes con los cables al sitio de la instalación. El cable puede ser halado desde la zorra o colocado en sitio a medida que ésta se mueva u otro dispositivo según el método de instalación. Si el cable no va a ser colocado sobre una zorra, deberá descargarse lo más próximo posible al lugar de la instalación, evitándose rodar el carrete grandes distancias. h. Después de remover la cubierta de protección tales como tablas, cartón plástico, papel, etc., se inspeccionará cuidadosamente la superficie del cable, buscando daños que podrían haber sido causados durante la manipulación del carrete. i.

El cable no deberá halarse sobre superficies rugosas, sino sobre rodillos.

j.

Todos los cables deberán ser verificados y probados antes y después de su instalación (como mínimo se verificará continuidad eléctrica y aislamiento). PDVSA podrá solicitar al CONTRATISTA la realización de cualquier otra prueba que a su juicio considere necesaria y en concordancia con las Normas.

k.

Los cables no deberán ser curvados con radios menores a los recomendados por EL FABRICANTE o lo indicado en el apéndice I de la Especificación de Ingeniería N- 241 del MID de PDVSA, en caso de no existir información del primero.

l.

Los calibres mínimos de los cables serán los indicados en los planos del proyecto. En ningún caso se usarán calibres inferiores al # 12 y #14 Awg para circuitos de potencia y control respectivamente, al # 16 Awg para difusores de sonido y al # 18 Awg para detectores.

m.

La forma de instalación será la especificada a continuación: -

La flecha pintada en las bridas del carrete señala la dirección de giro para desenrollar el cable.

-

Se montarán los carretes sobre caballetes provistos de ejes y estos sobre zorras si fuera el caso, de forma tal que los carretes queden unos 15 cm. del suelo.

-

El cable debe ser halado de forma lenta pero constante, evitándose el halado intermitente.

-

El trabajo de instalación será completo, de tal manera que cada cable quede correctamente soportado, fijado, protegido, conectado e identificado desde su punto de origen hasta su punto de destino.

n. Los cables serán instalados paralelos, amarrados y fijados a elementos para tal fin(canales, tie rap, cinta encerada, etc.). No se permitirán cables soportados desde sus terminales. ñ. Los daños ocurridos a los cables durante su instalación son de responsabilidad total por parte de LA CONTRATISTA encargado de dicha instalación, los cables que resulten dañados durante la instalación serán reemplazados a expensa de LA CONTRATISTA. o. LA CONTRATISTA deberá hacer uso de las herramientas, equipos y metodología adecuadas para garantizar que los conductores a instalarse no sufran daños. p. El sistema de ductos eléctricos o la porción de éste a cablear, deberá estar completamente terminada antes de proceder a la instalación de los conductores. q. LA CONTRATISTA deberá inspeccionar los conductores al momento de instalarlos a fin de detectar cualquier daño atribuible al proceso de fabricación o al transporte realizado por el suplidor. r.

LA CONTRATISTA al observar cualquier daño en los conductores en instalación, deberá adoptar las acciones tendientes a reemplazar el conductor dañado e informar inmediatamente al REPRESENTANTE sobre el daño observado.

s. En caso de que el conductor a que se refiere el punto .08 anterior presentase daños atribuibles al proceso de fabricación o al transporte realizado por el suplidor y el mismo haya sido adquirido originalmente por PDVSA, ésta procederá a reponer a su costo el

conductor inherente. En caso contrario LA CONTRATISTA deberá reponer a su costo el tramo completo del conductor. t.

En aquellos casos en que la notificación al REPRESENTANTE sea extemporánea, o cuando a juicio de éste, la sección del conductor que presenta daños haya sido instalada o maltratada en las etapas previas a la instalación, LA CONTRATISTA deberá reponer a su costo el tramo completo del conductor del cual forme parte la sección dañada.

u. En general los conductores eléctricos deben ser instalados haciendo uso de carrete metálicos o de madera, los cuales deberán girar libremente sobre su eje para permitir la instalación del conductor con un mínimo esfuerzo. v. Tramos cortos de conductores de longitudes inferiores o iguales a 15 m. pueden ser colocados sobre el piso si se adoptan todas las previsiones para evitar su deterioro. w. Los conductores deberán ser halados en forma continua a una velocidad que oscile entre 0,10 y 0,13 m/seg. (metros/segundo) y con una fuerza de acuerdo a lo establecido en el punto 2 de la Norma PDVSA N-241. x. El radio de curvatura de los conductores de fuerza o control no deberá ser inferior a 12 veces su diámetro externo. 3.3.1

Tendido en Bandejas y Canales Portacables. a. No se permitirá halar los cables sobre las bandejas portacables y pisos de los canales, para ello, deberán utilizarse rodillos y poleas en las cantidades necesarias. b. El cable se desenrollará y se colocará con cuidado sobre los soportes, a fin de no dañar la chaqueta exterior. c. La disposición y separación de los cables en las bandejas se realizará de acuerdo al Código Eléctrico Nacional, secciones 318-9 al 318-13 o las indicadas por EL FABRICANTE de bandejas.

d. Los cables instalados en soportes dentro de canales serán sujetados mediante cintas plásticas o similar, pero en ningún caso se aceptarán fijaciones metálicas. e. Los cables serán instalados paralelos, amarrados y fijados a elementos para tal fin(canales, tie rap, cinta encerada, etc.). No se permitirán cables soportados desde sus terminales. f.

Bajo ninguna circunstancia el personal de LA CONTRATISTA podrá utilizar las bandejas para cables como vía de paso, escalera o soporte.

g. En el caso de la instalación de conductores sobre bandejas horizontales o inclinadas, en el tramo comprendido entre el carrete y la bandeja, LA CONTRATISTA deberá utilizar rodillos para soportar los conductores. La separación de los rodillos deberá ser no mayor a: - 4,5 m. cuando el conjunto de conductores en instalación pese más de 3 kg/m y hasta 12 Kg/m. - 3 m. cuando el conjunto de conductores en instalación pese 12 kg/m o más. h. Los conductores instalados sobre bandejas verticales o inclinadas deberán ser apropiadamente sujetados al cuerpo de la bandeja mediante cintas o cuerdas aprobadas para ese uso por el REPRESENTANTE. i.

Los empalmes podrán ser realizados en cajas aprobadas por el REPRESENTANTE para tal fin; pero, en ningún caso éstas podrán instalarse en bandejas.

j.

LA CONTRATISTA en presencia del REPRESENTANTE deberá verificar que el sistema de bandejas en el cual se propone instalar conductores esté completamente ensamblado y dotado de todos sus accesorios de soporte y sujeción.

k. Los cables multiconductores de fuerza, control, e instrumentación deberán ser identificados cada 3 metros en todo lo largo de sus rutas.

3.3.2

Tendido en Ductos. a. Previo a la instalación es necesario realizar limpieza del ducto o tubería, mediante la utilización de un cepillo cilíndrico de cerdas de acero, para verificar que el mismo se encuentra en buenas condiciones y libre de partículas extrañas. Adicionalmente se deberá inspeccionar los bordes de los ductos y las terminaciones (bushings) para asegurar que las mismas se encuentran libres de bordes cortantes que puedan afectar el cable durante la instalación. b. Para el halado de cables es necesario asegurar el extremo de estos a la tracción se colocará, en el extremo de estos, una manga de amarre metálica. c. La tracción del cable se efectuará mediante torno o cabrestante, guiándolos para evitar ángulos a la entrada de la boca del ducto. Se deberán utilizar en la instalación boquillas de plomo para evitar rozaduras y cortes en los cables. d. Se considera incluido en la instalación de los cables, la mano de obra y el suministro los materiales aprobado por PDVSA para el relleno de los espacios que queden vacíos entre los cables y las tuberías (protección contra el paso de roedores o material de arrastre) en las llegadas de los ductos a los muros, tanquillas y canales. e. Los conductores pertenecientes a fases diferentes de circuitos polifásicos, deberán instalarse en un mismo ducto de modo que se evite el calentamiento de estos. f.

Como guía de cableado, en tubería y cuando la longitud lo requiera, se utilizará cuerda de alambre trenzados de acero, en lugar de cuerda de nylon o fibra.

g. El cableado será realizado utilizando lubricantes aprobados para tal fin, los cuales no causarán efectos dañinos a los aislamientos o cubiertas de los cables. No se usarán jabón, aceites, ni grasas como lubricantes para el cableado.

h. El halado de cables por tuberías será de acuerdo al Código Eléctrico Nacional y siguiendo las recomendaciones del FABRICANTE del cable. En todo caso, el halado será manual y podrá usarse equipo motorizado. Previa la autorización de PDVSA y del FABRICANTE del cable i.

El amarre del cable deberá ser hecho con una “media” o “malla” adecuada para el halado. La tensión del halado no debe ser superior al valor recomendado por El FABRICANTE.

j.

Los ductos eléctricos deberán ser limpiados antes de proceder a la instalación de conductores de acuerdo a lo siguiente:

k. Ductos de diámetro igual o menor a 3,8 cm. (1/2"), deben verificarse libres de obstrucción mediante el uso de cinta metálica y posteriormente limpiarse internamente con aire a presión. l.

Para ductos de diámetro igual o mayor de 5,08 cm. (2"), se deberá proceder al soplado con aire, limpieza con tela no metálica y, posteriormente, para verificar que el ducto está libre de obstrucción se deberá pasar a todo lo largo del ducto un mandril de madera con diámetro no inferior al 80% del diámetro del ducto.

m. La cuerda a ser utilizada durante la limpieza de los ductos y posteriormente en la instalación de los conductores deberá ser: -

Metálica en forma de cinta o en forma de cuerda trenzada (Guaya) en caso de ductos metálicos.

-

Plástica trenzada en caso de ductos que sean constituidos total o parcialmente de PVC o cuando el diámetro de éstos sea igual o mayor de 5,08 cm. (2").

n. Para disminuir los esfuerzos de halado sobre el conductor durante el proceso de instalación, LA CONTRATISTA deberá utilizar sólo lubricante tipo IDEAL 31-251 o similar. En ningún caso se permitirá el uso de grasas aceites o jabones que pudieran dañar el material aislante de los conductores.

3.4 Conexiones, Empalmes y Terminaciones LA CONTRATISTA deberá seguir las instrucciones del Código Eléctrico Nacional, la Especificación de Ingeniería N-242, Sección 5.4 del MID de PDVSA y lo indicado a continuación: No será permitido bajo ninguna circunstancia empalmes de conductores en ductos o bandejas. 3.4.1

Conductores Baja Tensión Sólo se permitirá empalmar cables de control e instrumentación a través de regletas ubicadas en sitios convenientes para tal propósito. Los empalmes para cables de potencia en baja tensión deberán cumplir con los siguientes requisitos: Los empalmes de conductores de tensiones nominales iguales o menores de 600V deberán realizarse con conectores de compresión o apernados, según indicaciones del REPRESENTANTE. La conexión a los motores deberá hacerse mediante conectores de hojal debidamente apernados. El empalme de conductores de fuerza inferiores de calibre número 2 AWG, a tensiones de 480V, deberá realizarse con cinta aislante tipo "SCOTCH 33". No se permitirán empalmes de conductores de control. En caso de requerirse la unión de dos multiconductores, se deberá hacer uso de regletas terminales instaladas en cajas o gabinetes apropiados. Los conductores de fuerza y control deben identificarse en cada extremo haciendo uso de cintas plásticas o de aluminio. LA CONTRATISTA deberá identificar en cada extremo de los conductores de control el direccionamiento de origen y destino indicado en los planos, haciendo uso de etiquetas auto adhesivas tipo "Thomas and Bets". No se aceptarán etiquetas hechas de tela o papel.

Se usarán empalmes termocontraíbles o similar de pared mediana, formado por tubos termocontráctiles revestidos internamente con adhesivo termoplástico. Una vez realizado los empalmes, se deberán realizar pruebas de continuidad y megado (como mínimo) para comprobar el buen estado del mismo. Las derivaciones serán realizadas mediante conectores a compresión, sin soldaduras. La instalación de los conectores se hará con prensa hidráulica o manual para calibres menores o igual a 6 Awg, tipo alicate. Seguidamente se aislarán con cinta plástica con un espesor igual al aislamiento del cable. En los bordes de las tanquillas se colocarán protectores a fin de evitar el roce de los cables con los bordes de la misma. protectores deben ser aprobados por PDVSA.

Los

Las derivaciones y empalmes se realizarán únicamente en cajas, tanquillas o sótanos, según lo que aplique. La conexión de los conductores de potencia de baja tensión a los bornes de los aparatos, puede realizarse directamente (cables de calibre # 8 Awg) siempre y cuando el aparato tenga borneras adecuadas a tal propósito o por medio de terminales o conectores. Estos serán de bronce o de cobre (plateado) a presión, colocados con pinzas especiales para calibres N° 6 Awg o inferiores y con herramientas neumáticas para calibres N° 4 Awg o superiores. En los cables con pantalla, ésta será debidamente puesta a tierra como se indique en los planos de conexión. Todos los empalmes de conductores calibre número 2 AWG y mayores, a tensión nominal de 480 voltios, deben realizarse con tres capas de cintas aislante de goma y tres capas de cinta aislante tipo "SCOTCH 33" como mínimo. LA CONTRATISTA deberá identificar todos los conductores de fuerza en ambos extremos con cinta plástica o pintura de acuerdo al siguiente código de colores: a. Sistema de 120V, 1 fase, 3 hilos. Tierra

Verde

Neutro aterrado

Blanco

Fase

Negro

b. Sistema 240/120V, 1 fase, 4 hilos. Tierra

Verde

Neutro aterrado

Blanco

Fase "A"

Negro

Fase "B"

Roja

c. Sistema 240V DELTA, 3 fases, 4 hilos. Tierra

Verde

Neutro aterrado

Blanco

Fase "A"

Negro

Fase "B"

Roja

Fase "C"

Azul

d. Sistema 240V DELTA, 3 fases, 4 hilos. Tierra

Verde

Fase "A"

Negro

Fase "B"

Rojo

Fase "C"

Azul

e. Sistema 480Y/277V 3 fases, 4 hilos. Tierra

f.

Verde

Fase "A"

Marrón

Fase "B"

Naranja

Fase "C"

Amarillo

Sistema 480V DELTA, tres fases, 4 hilos. Tierra Fase "A"

Verde Marrón

Fase "B"

Naranja

Fase "C"

Amarillo

g. En lo posible, la identificación de conductores por fase se hará de acuerdo al siguiente código de colores: Para baja tensión: POTENCIA: CONDUCTORES ACTIVOS: Azul

Fase A

Rojo

Fase B

Negro Fase C CONDUCTORES DE PUESTA A TIERRA: Verde CONDUCTOR NEUTRO: Blanco o gris CONTROL: Activo

Negro

Neutro

Blanco

h. En caso de que hubiese dificultad parta obtener alguno de los colores indicados, se elegirán otros, pero siempre respetando el código de colores a lo largo de toda la instalación. i.

Los conductores de potencia, control e instrumentación serán identificados en los extremos y en las cajas de empalmes mediante etiquetas con letras blancas y fondo negro. Esta identificación estará referida a la lista de cables, la cual será suministrada al CONTRATISTA.

j.

El conexionado de los cables en las borneras se harán en forma ordenada, sin cruzamientos, permitiendo su desconexión y conexión futura con seguridad y comodidad.

3.4.1

Conductores Media y Alta Tensión a. Las conexiones, empalmes y terminaciones de conductores de potencia mayores de 600 V, se realizarán siguiendo estrictamente las recomendaciones de EL FABRICANTE de los mismos. b. Las terminaciones de conductores de tensiones nominales mayores a 2000V deberán contar con conos de esfuerzo en los cuales se termine la pantalla del conductor a ser puesta a tierra. c. Cualquier empalme realizado en tanquillas o subterráneo, en caso de conductores directamente enterrados, deberá ser protegido por una envoltura de resina endurecida tipo "SCOTCH", a ser aprobada por el REPRESENTANTE. d. Los cables de alta tensión serán terminados con copas terminales y se seguirán las instrucciones del FABRICANTE y las recomendaciones que les hiciera PDVSA, S.A antes de la instalación.

4.

Tendido de Cables Submarinos Pruebas En general se seguirán las indicaciones establecidas en las Normas NETA, sección 7.3 y lo indicado a continuación. Antes de realizar las pruebas a los conductores y cables, LA CONTRATISTA verificará que: -

los conductores y cables estén limpios y libre de elementos que puedan ocasionar daños.

-

las conexiones y empalmes hayan sido realizadas correctamente.

-

los conductores y cables instalados son del calibre indicado en el Proyecto.

a. LA CONTRATISTA probará, en presencia de PDVSA, la resistencia de aislamiento y continuidad de todos los circuitos instalados y terminados. Para cables de alta tensión se realizará, adicionalmente, la prueba de alta tensión D.C.

b. Todos los equipos, alimentados por los conductores y cables a ser probados, deben ser desconectados de lo mismos, a fin de evitar la ocurrencia de daños en dichos equipos. c. Antes de iniciar las pruebas asegurarse que las puntas de los cables están libres y aisladas de tal manera, que si se le aplica una tensión creciente no será afectado el personal ni los aparatos o instrumentos sufrirán daños. Prestar atención si existen derivaciones o conexiones en anillo de los cables alimentadores. Cables de Alta y Baja Tensión. Los siguientes puntos deberán ser comprobados, inspeccionados o probados. (ver lista N° 7). 1. Comprobar las conexiones del conductor en ambos extremos y asegurarse que todos los alambres han sido usados y que el terminal usado es el apropiado. 2. Comprobar que el tamaño y la capacidad de corriente correspondiente al arranque y a la plena carga del motor está dentro del rango aceptable y que está de acuerdo con los datos de diseño. 3. Comprobar las marcas del cable y de los terminales de los conductores y compararlo con los de los dibujos aprobados. 4. Inspeccionar los cabezotes o copas terminales de los cables, niveles de aceite o compound, escapes, etc. Asegurarse que los cables con aislamiento de papel terminados en cabezotes o copas rellenadas con masa aislante, hayan sido provistos de un sello contra la humedad. Este lo compondrá la masa de relleno (compound) la cual debe estar en contacto directo con el conductor, fluyendo entre lo intersticios de los alambres del mismo, de tal manera que el aislante del cable esté adecuadamente sellado. De esta manera, ni la humedad del aire de la caja puede entrar al cable ni el aceite salir de éste. 5. Inspeccionar si los prensaestopas están bien apretados. 6. Inspeccionar las grapas y conexiones de los cables monopolares. Los prensaestopas de los cables monopolares deben ser montados en una placa de material no magnético.

7. Comprobar los ajustes de los relés de protección, relación de transformación de los transformadores de corriente, etc. 8. Comprobar el tipo, valor nominal y capacidad de los fusibles de protección. 9. Al menos que lo solicite el REPRESENTANTE se deberá hacer un ensayo de alta tensión al 80% de la tensión de ensayo conductor/conductor/tierra, 10 minutos por fase. Si hay disponible un probador de cables hacer un registro completo con los valores de corriente de fuga obtenidos, con objeto de compararlos con futuras mediciones. Esta clase de ensayo se hará solamente en cables principales. Las tensiones de ensayo se indican en el Apéndice 5. 10. Medir la resistencia del aislamiento de cada conductor respecto a tierra. El valor de la resistencia varía con el tipo de aislamiento usado y con la longitud del cable. La siguiente regla empírica da una guía de valores razonables. Resistencia de aislamiento en Megaohms:

10 x tensión en Kv Longitud en Km

11. Probar la continuidad del conductor de tierra. 12. Inspeccionar las conexiones de tierra. 13. Inspeccionar los medios de protección de los cables contra daños mecánicos en los puntos de salida de los canales o zanjas de cables. Los cables monopolares no deberán ser protegidos individualmente con tubos de hierro.

Lista de Verificación (Lista N° 7) LISTA DE VERIFICACION PARA INSPECCION DE CABLES (A.T. PRINCIPALMENTE) INFORMACION GENERAL Tensión N° y Sección de los conductores Construcción del cable Fabricante Contratista Montador Inspector de La Contratista Inspector de PDVSA Fecha de Inspección

: : : : : : : : LISTA DE VERIFICACION

PASOS - REFERENCIA

MARCA DE VERIFICA CION

OBSERVACIONES

1. Inspección de las puntas de los conductores 2. Comprobar sección de los conductores 3. Comprobar indicaciones del circuito y comparar 4. Inspeccionar las copas terminales de cables y el nivel de aceite, o masa de relleno (compound). 5. Inspeccionar los prensaestopas 6. Inspeccionar las placas de montaje y de prensaestopas 7. Comprobar el ajuste de los relés de protección 8. Comprobar valores de los fusibles de protección 9. Probar con A.T., corriente de fuga, anotar valor 10. Resistencia de aislamiento fase/ tierra 11. Continuidad del conductor de tierra 12. Inspeccionar las conexiones a tierra ¿ resistencia a tierra? 13. Inspeccionar las medidas de protección mecánicas de los cables 14. Regostar localización de los empalmes subterráneos

Tensiones de Ensayo para Cables Asumiendo que el ensayo en el sitio será hecho con un equipo de ensayo de cables en corriente continua (cc) (ver 3.3.22) las siguientes tensiones de prueba

deben ser aplicadas independientemente del tipo de aislamiento del cable y la tensión de designación. Tras el tendido de los cables nuevos, deben ser probados con las tensiones indicadas en las columnas 1 y 3; cada fase a tierra por un período de 10 minutos. Los ensayos subsecuentes de mantenimiento deben ser probados con las tensiones reducidas (alrededor de 80% de las usadas para cables nuevos, según se indica en las columnas 2 y 4) cada fase a tierra durante 3 minutos. Durante el ensayo, los conductores no ensayados se conectarán a tierra. La tensión de ensayo se elevará gradualmente durante 1 minuto hasta alcanzar el valor requerido. Sistemas no aterrados Tensión entre fases 1 2 cables nuevos KV KV mantenimiento 220 - 250 (1) 380 - 660 (2) 1000 - 1100 2400 3000 – 3300 6000 – 6600 10000 - 11000 15000 20000 – 22000 30000 – 35000 NOTAS:

3 9 11 22 35 52 70 100

2,4 7 9 16 25 40 55 80

(1) A ser probados con Megger de 500 V (2) A ser probados con Megger de 1000 V

Sistemas aterrados 3 4 Cables Nuevos Mantenimiento 1,7 6 7 13 20 30 40 60

1,4 5 6 10 16 24 32 50

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD SECCION 4 : SISTEMA DE PUESTA A TIERRA Y DE PROTECCIÓN CONTRA DESCARGAS ATMOSFERICAS

Índice 1. Alcance 2. Normas y documentos de referencia 3. Sistema de puesta a tierra 3.1 General 3.2 Materiales 3.3 Instalación 3.4 Puesta a Tierra de Equipos y Estructuras 3.5 Puesta a Tierra de Equipos Sensibles (Computación, Señales)

Instrumentos y

3.6 Valores de Resistencia De Puesta A Tierra 3.7 Inspección Y Pruebas 4

Sistema de Protección contra Descargas Atmosféricas para Instalaciones y Equipos

1.

Alcance El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos técnicos para la instalación, conexión, pruebas y puesta en servicio de sistemas de puesta a tierra y de protección contra descargas atmosféricas para los sistemas de potencia e instrumentación para instalaciones, equipos, edificaciones y estructuras así como también para el suministro de accesorios o cualquier otro trabajo que sea necesario para su puesta en servicio en forma adecuada.

2.

Normas y Documentos de Referencia. A continuación se indican las normas y documentos de transferencia aplicables a las actividades involucradas por el presente documento.

2.1 Manual de Construcción - PDVSA Capítulo I - Disposiciones Generales.

2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA -

Especificación de Ingeniería N-242 - Instalaciones Eléctricas y Ensayos, sección 7.11.

-

Especificación de Ingeniería N-201 - Obras Eléctricas, Secciones 17.0 y 17.8

2.3 Normas COVENIN - Comisión Venezolana de Normas Industriales. -

Código Eléctrico Nacional 200, Sección 250, Secciones A, B, C, D, E, F, G.

-

599 Código de Protección Contra los Rayos

2.4 Normas NETA - International Electrical Testing Association Sección 7.13.

2.5 Normas IEEE - Institute of Electrical and Electronic Engineers. -

Standard N° 81, Measure Earth Resistivity, Ground Impedance and Earth Surface Potentials of a Ground System.

-

Standard N° 1100, Powering and Grounding Sensitive Electronic Equipment.

2.6 NFPA - National Fire Protection Association -

3.

780, Standard for The Installation of Lightning Protection Systems

Sistemas de Puesta a Tierra 3.1 Instalación La instalación de los componentes del sistema de puesta a tierra cumplirá con los requerimientos establecidos en “Disposiciones Generales” del Manual de Construcción de PDVSA y con las normas y estándares referidos en este documento. LA CONTRATISTA suministrará e instalará un sistema completo para LA OBRA, que consistirá en la colocación de las mallas de puesta a tierra para los sistemas de potencia, comunicaciones, instrumentos y control a la cual se conectarán permanente y efectivamente las instalaciones, equipos y toda parte metálica que no lleve corriente y que requiera ser puesta a tierra como se muestra en los planos y según se indica en estas especificaciones. En general, el sistema de puesta a tierra constará de tres (3) subsistemas. Cada uno estará conectado a tierra a través de electrodos de puesta a tierra, sumergidos o enterrrados a profundidades adecuadas, fondo del agua o en el suelo según aplique. Los tres (3) subsistemas son: la malla para la instrumentación y componentes de control digital "Master Reference Ground"(MRG), la malla de seguridad "Safety Ground" (SG) para la conexión de los equipos del sistema de potencia y la malla de descargas atmosféricas "Lightning Ground" (LG) para dispositivos de protección contra descargas atmosféricas. El subsistema MRG, instrumentación y componentes de control digital, deberá ejecutarse en estricto cumplimiento a lo establecido por el fabricante de los equipos y a las instrucciones definidas en la guía PDVSA 90619.1.091

Los subsistemas MRG y SG se interconectarán de acuerdo a la Norma IEEE N° 1100. Los subsistemas SG y LG se interconectarán en sus mallas principales. 3.1.1

Tierra Firme Los cables principales de las mallas de tierra deberán instalarse sin ningún tipo de empalmes Para la instalación del sistema de puesta a tierra se usará, como mínimo: Para la malla principal: conductores de cobre desnudo, trenzado, Clase B, calibre N° 2/0 AWG. Para el conexionado a tierra de los equipos: conductores de cobre desnudo, trenzado y de dureza media, calibres N° 6 AWG para conductores a la vista y calibre N° 2 AWG para conductores enterrados. El calibre del conductor podrá aumentarse en caso de requerirse por los niveles de cortocircuito disponibles (esfuerzo térmico) o para garantizar protección mecánica Soldadura exotérmica entre las barras de puesta a tierra y los conductores, entre conductores longitudinales y transversales de la malla, en las derivaciones de ésta y entre las derivaciones y los conectores para los equipos. Conectores con tornillos y arandelas para la conexión a los equipos. Todos los elementos del sistema de puesta a tierra deberán estar limpios de tierra, óxido o cualquier otra sustancia antes de realizar cualquier conexión. Todos los conectores deberán estar fuertemente apretados. No se permitirá el uso de conectores mecánicos o apernados en conductores enterrados. Los segmentos de conductores, que constituyen la malla, serán enterrados en zanjas a no menos de cuarenta y cinco centímetros de profundidad y de treinta centímetros de anchura exceptuando aquellos lugares que se estime esto como inconveniente, según diseño o por cruce de canales u otras estructuras. En todas las zonas donde se tenga previsto la puesta a tierra de equipos, LA CONTRATISTA deberá colocar salvaciones,

consistentes de tubos PVC de una pulgada de diámetro, Sch 80, en elementos estructurales (losa de pisos, aceras, etc..) para el paso del conductor desnudo. Luego de instalado el conductor desnudo dentro del tubo protector, deberá rellenarse con compuesto antihumedad del tipo mastique o similar aprobado. LA CONTRATISTA deberá tomar todas las previsiones para garantizar que el cable desnudo no entre en contacto con el concreto. Los conductores sobresaldrán un metro y medio (1,5 m) sobre el nivel del elemento estructural (vaciado), porciones éstas que se enrollarán, se amarrarán y se dejarán adecuadamente protegidos para su uso posterior. Las barras de puesta a tierra se enterrarán, como mínimo, cuarenta y cinco centímetros por debajo del nivel del suelo. Sus ubicaciones se señalizarán mediante testigos. Los topes de cada barra se conectarán a un punto accesible de conexión a un pozo de prueba, mediante un conector de puesta a tierra. El punto de conexión puede ubicarse en la estructura permanente cercana, a fin de que sirva como punto de enlace para otros conductores de tierra. En los puntos de enlace, los conductores que vienen de las barras se identificarán mediante bandas metálicas anticorrosivas a objeto de facilitar su remoción en caso de pruebas. Cuando se conecte mas de un electrodo artificial a un sistema de tierra, los electrodos estarán separados a un mínimo de 1,83 metros (6 pies). Esta separación no aplica para el caso de electrodos de puesta a tierra del tipo hincamiento profundo. Se evitarán dobleces pronunciados en los cables de puesta a tierra, en cualquier punto de la malla o sus derivaciones. Los conductores de retorno de tierra colocados dentro de cables ensamblados pueden ser desnudos, pero del mismo material y trenzado que los conductores de fase En caso de que la canalización eléctrica use tuberías enterradas, los conductores de conexión a tierra se colocarán paralelamente a la bancada en el relleno de tierra compactada, o en su defecto,

paralelamente a un lado de la bancada en toda la longitud posible según la ruta seleccionada. En las zonas donde los conductores de conexión a tierra crucen por debajo de líneas de ferrocarril, carreteras principales, asfaltadas o pavimentadas en concreto, lo mismos se instalarán en tuberías metálicas rígidas o PVC extra fuerte, según sea el método común de canalización. En todos los casos, todas las conexiones en la ruta de conexión a tierra se realizarán usando la menor trayectoria posible. En áreas operacionales o instalaciones remotas es aceptable el reemplazo de los conductores desnudos de cobre por el uso de conductores de puesta a tierra constituidos por guayas de acero galvanizado en caliente. El diámetro mínimo del conductor debe ser establecido como el equivalente al conductor de cobre desnudo 2/0 AWG para las redes principales de tierra, 2 AWG ó 6 AWG para las derivaciones subterráneas o a la vista respectivamente. El uso de guayas desnudas de acero galvanizado en caliente como conductor de puesta a tierra debe ser aprobado por PDVSA. En el caso de uniones exotérmicas en guayas de acero galvanizadas en caliente, se debe proveer protección anticorrosiva. La protección como mínimo consistirá en limpieza con cepillo de alambre, aplicación de fondo anticorrosivo y recubrimiento con brea epóxica en cada unión. La protección debe ser instalada inmediatamente después de realizada la conexión, a satisfacción de PDVSA. Para la instalación de sistemas de electrodos de puesta a tierra del tipo hincamiento profundo, las barras se hincarán una tras de otra (macho con la hembra), utilizando equipo de percusión hidráulica o equipo de combustión interna, según lo indicado en los planos de detalles; no se permitirá el uso de percutores neumáticos con compresores portátiles industriales de tipo pesado, ya que éstos dañan las barras durante el proceso de hincamiento y a la vez crean inconvenientes de traslado de un sitio a otro.

Durante las labores de hincamiento de las barras, se aplicará una pequeña cantidad de Bentonita en polvo sin humedecer en la zona donde se entierren las barras, ésto con el propósito de permitir penetración de la Bentonita por la vibración generada por los equipos de hincamiento. Durante el acoplamiento de las barras, LA CONTRATISTA suministrará y aplicará una pequeña cantidad de grasa conductora en el interior de la hembra que se acoplará con el macho de la barra recién enterrada. El tipo de grasa a ser utilizada deberá ser aprobada por PDVSA. El número mínimo de barras a ser hincadas en cada punto será de acuerdo a lo definido en los planos. De requerirse un número adicional de barras debe contarse con la aprobación de PDVSA. El tope del hincamiento profundo deberá enterrarse como mínimo 45 centímetros por debajo del nivel del suelo. Su ubicación deberá indicarse con testigos. En el caso de existir arreglo de varios electrodos del tipo hincamiento profundo, deben instalarse separados entre si una longitud no menor que la profundidad de hincado indicada en planos. En caso de existir electrodos con profundidades de hincado diferentes, se tomara como distancia de separación entre ellos la mayor profundidad de hincado especificada. 3.1.1

Costa Afuera Materiales Los conductores de tierra serán cables de alambre de cobre recocido, trenzado clase B, desnudos, barras colectoras de cobre o copperweld. Las conexiones cable a cable dentro del sistema de tierra serán realizados por el proceso de soldadura autofundente exotérmica Las barras de conexión a tierra, donde se requieran, deberán ser como mínimo de 16 mm (5/8”) de diámetro y 2438 mm ( 8 ft ) de longitud, del tipo copperweld. En el caso de ser definido el uso de sistemas de puesta a tierra mediante el método de hincamiento profundo, las barras deberán cumplir con las siguientes especificaciones técnicas:

Barra tipo Jabalina: Barra de aterramiento copperweld tipo jabalina, fabricada según los esquemas N° 5 , de 1.5 m de longitud, diámetro nominal 3/4 Pulg (19.05 mm. ), construída en acero SAE 1045, trefilado en frío, capa de cobre aplicada bajo proceso electrolítico con espesor de pared 250 micras. Características del Maquinado: MACHO : Espiga estriada doble en " V " en longitudes 15.0 mm. y 15.0 mm. con cono de reducción 2.0 mm. Diámetros mayores y menores de 11.5 mm. y 10.5 mm. PUNTA : Cónica y mecanizada en ángulo de 30 ° El baño electrolítico se aplicará posterior al mecanizado a fin de que el baño cubra la totalidad de las partes sometidas a torno y fresadora. Barra macho y hembra: Barra de aterramiento copperweld macho y hembra un extremo y otro, de 1.5 mts de longitud, diámetro nominal 3/4 Pulg (19.05 mm.), construida en acero SAE 1045 trifilado en frío. Capa de cobre aplicada bajo proceso electrolítico con espesor de pared 250 micras. Las mismas se suministrará mecanizadas macho y hembra según esquemas planos de detalles y las medidas siguientes : MACHO : Espiga estriada doble en " V " en longitudes 15.0 mm. y 15.0 mm. con cono de reducción 2.0 mm. Diámetros mayores y menores de 11.5 mm. y 10.5 mm. HEMBRA : Diámetro menor 10.2 mm. y longitud 17.0 mm., diámetro mayor 11.2 mm. y longitud 15.0 mm. Al igual que en el caso anterior, el baño de cobre electrolítico se aplicará posterior al mecanizado a fin de que el baño cubra la totalidad de las partes mecanizas en torno o fresadora.

3.2 Puesta a Tierra de Equipos y Estructuras. La puesta a tierra de equipos se realizará según se muestra en los planos, conforme a los requerimientos establecidos en la edición más reciente del

Código Eléctrico Nacional, sección 250 puntos A, B, C, D, E, F, G y en la Norma de PDVSA N-201, Obras Eléctricas, sección 17 y en la guía de Ingeniería PDVSA 90619.1.091, Puesta a Tierra y Protección Contra Sobretensiones En general, se conectarán al sistema de puesta a tierra: Todos los equipos que contienen dispositivos eléctricos. Las partes metálicas que no transportan corriente, pero tengan montados componentes eléctricos. Las partes metálicas expuestas de equipos fijos no destinados a transportar corriente y que tengan probabilidades de entrar en contacto con partes activas bajo tensión, en condiciones anormales, tales como tanques, tuberías y estructuras metálicas. Los equipos principales ( Centros de Control de Motores, Centros de Carga, Transformadores de Potencia, Tableros de Potencia y similares) se conectarán a tierra mediante dos conexiones separadas que salgan desde sus barras de tierra a los puntos de tierra más cercanos. Las conexiones a tierra de equipos en subestaciones con neutros conectados a tierra, se interconectarán con la conexión a tierra del neutro de la subestación. Las torres, estructuras de acero, recipientes que contengan líquidos inflamables incluyendo tanques se conectarán a tierra según lo definido por PDVSA N-201, sección 17 y la norma NFPA 780 Los recipientes y tanques con un diámetro de 8 metros o mayor se conectarán a tierra en dos puntos o más puntos. Los puentes o estructuras de soporte de tuberías se conectarán a tierra a intervalos máximos de 40 metros. Los encerramientos metálicos tales como cercas, separaciones o pisos de parrilla alrededor de equipos que operen a tensiones mayores de 600 V se conectarán a tierra mediante conexiones al punto de tierra más cercano. Los tornillos de anclaje de equipos no se deberán usar como conectores de tierra. Para ello se usarán los dispositivos especialmente dispuestos en cada equipo. Cuando esta previsión no exista LA CONTRATISTA someterá

a la aprobación de PDVSA la ubicación de los puntos de conexión de puesta a tierra. Si están previstas en los planos conexiones al acero de construcción, estas deberán ejecutarse por medio de soldaduras exotérmicas. En caso de ser enterradas o estar expuestas a corrosión, deberán instalarse protecciones anticorrosivas aprobadas por PDVSA. Las conexiones de conductores a estructuras y equipos se harán a la vista, de acuerdo con lo indicado a continuación: -

Los tramos de conductores entre puntos serán continuos, sin empalmes.

-

Los conductores entre puntos a la vista y los electrodos de puesta a tierra o puntos de derivación en conductores comunes de retorno de tierra, serán continuos sin empalmes.

-

En caso de usarse empalmes, bajo la aprobación de PDVSA, estos se harán mediante conectores de compresión o mediante soldadura exotérmica.

Puesta a tierra de Equipos Sensibles (Computación, Instrumentos y Señales) Los métodos de conexión a tierra para equipos y dispositivos de control digital y para instrumentación, cumplirán con los requerimientos específicos de cada equipo en particular. Todo el sistema de puesta a tierra para computadoras, instrumentación, equipos de control y de transmisión de datos en general deberá construirse cumpliendo con la definición de sistema equipotencial establecido en la guía PDVSA 90619.1.091, Puesta a Tierra y Protección Contra Sobretensiones, secciones 15 y 16 y en PDVSA N-201, Obras Eléctricas, secciones 17.5.18 a 17.5.21 En general se requiere el uso de un sistema de tierra separado, denominado Master Reference Ground (MRG) el cual se conectará al sistema de tierra de la planta según lo definido en PDVSA 90619.1.091 y en la norma IEEE - 1100. A este sistema de tierra no se conectarán equipos diferentes a los mencionados en este aparte de la especificación.

En general la puesta a tierra de computadoras, instrumentación y s equipos digitales de control y manejo de señales se hará mediante el uso de barras colectoras de tierra, conectadas a un solo grupo de electrodos de tierra ( MRG). Este grupo de electrodos es entonces conectado a la malla de tierra de la planta. Las barras colectoras se aislarán de la malla de tierra de la planta a la cuales están conectados los equipos. La conexión entre las barras colectoras de tierra aisladas y el grupo de electrodos se hará mediante cables calibre 1/0 AWG o mayor. Este cable estará aislado con PVC color verde. El neutro del secundario de los transformadores que alimenten a paneles de instrumentación o fuentes de potencia ininterrumpida para instrumentación, serán conectados a las barras colectoras de tierra aisladas. Cuando se usen cables apantallados para termocuplas, las pantallas se conectarán a tierra como sigue: -

Para juntas de termocuplas conectadas a tierra, en el cabezal de las termocuplas.

-

Para juntas de termocuplas no conectadas a tierra, en la barra colectora aislada del gabinete de control de las termocuplas.

Cuando se usen cables apantallados para señales, la pantalla se conectará a las barras aisladas de tierra del panel.

3.3 Valores de Resistencias de Puesta a Tierra Los valores de resistencia del sistema de puesta a tierra será, como máximo, la especificada en la sección 10.1 de la guía PDVSA 90619.1.091, Puesta a Tierra y Protección Contra Sobretensiones, durante todo el año, considerando los cambios en las condiciones del suelo.

3.4 Inspección y Pruebas Una vez realizada la puesta a tierra de los equipos y estructuras, se deberá proceder a una inspección ocular de manera de verificar que las condiciones generales de las mismas son las correctas. Esta inspección consistirá en:

Verificar que el calibre de los conductores del sistema de puesta a tierra (malla y derivaciones) es el correcto. Verificar la firmeza de todas las conexiones y soldaduras. Verificar que se han cumplido a cabalidad los requerimientos establecidos en el proyecto en lo que se refiere a la puesta a tierra de cada uno de los equipos y estructuras metálicas indicadas. Verificar la continuidad eléctrica del sistema de puesta a tierra Para considerar los efectos de los componentes reactivos presentes en grandes sistemas de tierra o en aquellos con valores inferiores a 0,5 ohmios, así como para disminuir los efectos de las resistencias propias de los electrodos de prueba, al momento de realizar la medición del valor de puesta a tierra del sistema se prefiere las técnicas de medición de impedancia a las de medición de resistencia pura. La prueba del valor de puesta a tierra de la malla general se realizará por el método de la caída de potencial según IEEE – 81, Guide for Measuring Earth Resistivity, Ground Impedance and Earth Surface Potentials of a Ground System, Sección 8.2 La medición de puesta a tierra de las mallas o electrodos debe hacerse para cada sistema de tierra, individualmente, al momento de haberse concluido su construcción y antes de realizar las interconexiones con otros sistemas de puesta a tierra, cables de guarda o equipos. Todas las mediciones a ser realizadas deberán ser hechas en presencia de PDVSA La impedancia a tierra de la malla principal no deberá ser mayor que la calculada en el proyecto. Como regla general para aplicar el método de medición de la caída de potencial, el electrodo de referencia de corriente (remoto) deberá colocarse a una distancia mínima de 6 veces el radio equivalente del electrodo bajo prueba. El radio equivalente se obtiene a considerando que el área física del electrodo bajo prueba es igual al área de una circunferencia equivalente. Definida la ubicación del electrodo de referencia remoto, se deben desplazar el electrodo de potencial sobre una línea recta entre el electrodo bajo prueba y el electrodo remoto. Se toma lectura de la impedancia

medida en diferentes ubicaciones del electrodo de potencial sobre la línea y posteriormente se traza la curva impedancia Vs. distancia. El valor de impedancia del electrodo bajo prueba es aquel que resulta en la parte plana de la curva. En caso de no poderse obtener valores planos de la curva, LA CONTRATISTA debe proceder a colocar el electrodo de referencia remoto a distancias mayores de 6 veces el radio equivalente del electrodo bajo prueba. Para el caso de electrodos del tipo hincamiento profundo, las mediciones se efectuaran cada tres ( 3 ) metros de hincado ( Cada dos barras de 1.5 mts ). Para ello, LA CONTRATISTA deberá disponer en sitio de hojas donde se reflejen las mediciones. En la hoja se indicará la resistencia de puesta a tierra a medida que se alcanza la mayor profundidad, reflejando en la hoja la profundidad de enterrado y la medición respectiva. La ubicación del electrodo de referencia remoto deberá realizarse considerando el radio equivalente del área del cilindro constituido por el diámetro y la profundidad del electrodo indicada en planos Certificación de Pruebas. LA CONTRATISTA realizará las pruebas del sistema de puesta a tierra objeto de esta especificación, en conformidad con las normas mencionadas. Los resultados de las mismas serán sometidos a la aprobación de PDVSA. Los registros de la medición deben indicar las condiciones atmosféricas presentes al momento de ser realizada la prueba.

4

Sistemas de Protección Contra Descargas Atmosféricas para Edificaciones y Estructuras. En general el sistema de protección contra descargas atmosféricas consta de tres subsistemas: -

Drenaje de descargas atmosféricas "Lightning Ground" (LG). Este es constituido por una malla de tierra, electrodos de puesta a tierra o un sistema similar instalado en tierra.

-

Conductores bajantes

-

Sistema de captación, de la sobre tensión o de la descarga atmosférica. Puede ser constituido por elementos de captación tipo Punta Franklin, cables de guarda, descargadores de sobretensión tipo óxido de Zinc o equipos similares.

4.1 Instalación y Conexión El sistema de protección contra descargas atmosféricas deberá ser construido cumpliendo con lo establecido en la guía PDVSA 90619.1.091, secciones 13 y 14 y en la norma NFPA –780, en su última edición. El trabajo consiste en instalar un sistema de protección contra descargas atmosféricas para edificaciones y estructuras, según se muestra en los planos, conforme a los requerimientos establecidos en los documentos de referencia mencionados antes y a lo indicado a continuación. No se incluye, en estos trabajos, la protección de sistemas de generación, transmisión y distribución. En general se tendrán en consideración los siguientes puntos: Para la instalación del sistema de protección contra descargas atmosféricas se usará, como mínimo: Para los conductores principales y bajantes: conductores de cobre desnudo, trenzado, Clase B, calibre N° 2/0 AWG. Soldadura exotérmica entre las barras de puesta a tierra o electrodos y los conductores bajantes y entre estos y el conductor principal. Barras de puesta a tierra de Copperweld, 5/8 pulgada ( 15,87 mm) de diámetro y de 8 pies ( 2438 mm) de longitud. Todos los elementos del sistema deberán estar limpios de tierra, óxido o cualquier otra sustancia antes de realizar cualquier conexión. En áreas operacionales o instalaciones remotas es aceptable el reemplazo de los conductores bajantes de cobre desnudo por el uso de conductores constituidos por materiales no ferromagnéticos, tales como conductores de aleación aluminio del tipo Arvidal. El diámetro mínimo del conductor debe ser establecido como el equivalente al conductor de cobre desnudo 2/0 AWG.

El uso de conductores de material de aluminio como bajante del sistema de protección contra descargas atmosféricas debe ser aprobado por PDVSA y deberá cumplir con lo establecido en el capítulo 3 de la norma NFPA-780. El conductor de reemplazo debe ser resistente a la corrosión. Para interconectar conductores bajantes de Aluminio y cobre deben usarse conectores de tipo bimetálico. El punto de conexión deberá instalarse a 457 mm (18 pulgadas) por encima del nivel de la tierra. No se instalarán conductores de aluminio o sus aleaciones en contacto con la tierra. Toda edificación o estructura que sea factible de ser dañada por alguna descarga atmosférica será provista de un sistema de protección contra descargas. La protección contra descargas atmosféricas estará acorde con la norma NFPA – 780 Se usarán puntas terminales (pararrayos) para edificaciones y estructuras metálicas que tienen espesores menores a 4.8 mm. Para estructuras de mayor espesor, sólo se requiere de su conexión directa al sistema. La ubicación de las puntas se indica en los planos del proyecto. En el caso de uso de terminales pararrayos aéreos, tipo Punta Franklin, la forma de la punta terminal debe ser redondeada y no puntiaguda. Existirán al menos dos (2) conductores bajantes para todo tipo de edificación o estructura, separados estos tanto como sea posible. En estructuras con perímetros mayores a 76 m, existirá un conductor bajante por cada 30 m. o fracción. Cada conductor bajante irá conectado a la malla de drenaje de descargas atmosféricas "Lightning Ground" (LG). La malla LG instalación.

interconectará con el sistema de puesta a tierra de la

Cada conductor bajante será protegido contra daños mecánicos en un tramo mínimo de 1.8 m sobre el piso. Los conductores bajantes deberán fijarse a la estructura, sobre la cual están colocados, en intervalos no mayores a dos (2) metros a fin de evitar su

desplazamiento. El elemento de fijación debe ser constituido por un material no ferromagnético La protección mecánica a los conductores bajantes debe ser proporcionada por un tubo conduit de material no ferromagnético. En el caso de uso de conduits PVC estos serán de uso pesado, schedule 40 y resistentes a la radiación ultravioleta. Se acepta el uso de tubos de fibra reforzada. En el caso de los bajantes del sistema de protección contra rayos y los conductores de la malla contra descargas atmosféricas (LG) que atraviesan concreto, deberán ser protegidos mediante manguitos no metálicos ( PVC extrafuerte o de fibra reforzada). Los manguitos deben ser sellados contra humedad. La instalación del sistema de protección contra descargas atmosféricas debe acometerse de la siguiente manera: 1. Construir la malla de drenaje de descargas atmosféricas (LG). Realizarle las mediciones del valor de puesta a tierra. La instalación de los conductores de la malla o de los electrodos de puesta a tierra será realizada de acuerdo a lo establecido para la construcción de los sistemas de puesta a tierra. 2. Instalar y fijar el conductor bajante al soporte y conectarlo a la malla de drenaje de descargas atmosféricas (LG) 3. Instalar el pararrayos, Punta Franklin, sobretensiones, especificado en planos. inmediata al bajante

o el descargador de Conectarlo de manera

4.2 Inspección y Pruebas Una vez realizada la instalación del sistema de protección contra descargas atmosféricas, se deberá proceder a una inspección ocular de manera de verificar que las condiciones generales del mismos son las correctas. Esta inspección consistirá en: Verificar que el calibre de los conductores del sistema es el correcto. Verificar la firmeza de todas las conexiones y soldaduras. Verificar que se han cumplido a cabalidad los requerimientos establecidos en el proyecto.

Las pruebas de medición del valor de puesta a tierra de la malla de drenaje de descargas atmosféricas será realizado con el método de la caída de potencial, tal como lo define la Norma IEEE-81 El valor máximo de resistencia de puesta a tierra esperado debe ser de 5 ohm. Certificación de Inspección. LA CONTRATISTA realizará la inspección del sistema de protección contra descargas atmosféricas objeto de esta especificación. Los resultados de la misma serán sometidos a la aprobación de PDVSA

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD SECCION 5 : SISTEMAS DE ALUMBRADO Y TOMACORRIENTES

Índice 1.

Alcance

2.

Normas y documentos de referencia

3.

Instalación 3.1 Artefactos 3.2 Postes

4.

Sistema de control de iluminación

5.

Inspección y pruebas

1.

Alcance Los aspectos considerados en esta sección se aplican en todos los trabajos de montaje de sistemas de alumbrado y tomacorrientes. Los sistemas de alumbrado y tomacorrientes incluyen desde el transformador que alimenta al tablero principal de distribución hasta el último artefacto, equipo o salida conectados al tablero principal, así como todos los dispositivos de protección y control del sistema.

2.

Normas y Documentos de Referencia A continuación se indican las normas y documentos de referencia aplicables a las actividades involucradas por el presente documento:

2.1 Manual de Construcción -

SECCION 1 - Disposiciones Generales

-

SECCION 2 - Canalizaciones Eléctricas.

-

SECCION 3 - Tendido y Conexionado de Cables.

-

SECCION - Transformadores.

2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA - MID -

Especificación de Ingeniería N-242 - Instalaciones Eléctricas y Ensayos.

2.3 Normas COVENIN -

3.

Código Eléctrico Nacional 200.

Montaje 3.1 Artefactos. Los planos indican la cantidad y ubicación aproximada de los artefactos de alumbrado, interruptores, tomacorrientes y cualquier otro equipo conectado a los tableros de alumbrado, indicándose el circuito del tablero asignado a cada dispositivo o conjunto de estos. LA CONTRATISTA es responsable de la coordinación con otras disciplinas, a fin de evitar que la instalación de las salidas y/o equipos para alumbrado y

tomacorrientes produzcan interferencias con las otras instalaciones o equipos. Los retrabajos que surjan por incumplimiento o fallas de LA CONTRATISTA en sus labores de coordinación serán imputables al CONTRATISTA y no recibirá compensación alguna por parte de PDVSA LA CONTRATISTA ubicará las luminarias de manera que permitan su limpieza y reemplazo, cumpliendo su función lumínica alrededor de equipos o en áreas de trabajo o áreas viales. En ningún caso se permitirá ubicar los puntos de iluminación directamente encima de equipos que tengan partes móviles expuestas. LA CONTRATISTA instalará cada artefacto, conjuntamente con sus tuberías y cableado, de acuerdo a la clasificación de área que corresponda a su sitio de ubicación. Los accesorios y cajas a utilizarse en áreas Clase I División I, e independientemente al servicio que presten, deberán ser a prueba de explosión, así como los instalados en áreas Clase I Div 2 conteniendo dispositivos que puedan emitir arcos o chispas. La iluminación de equipos elevados, tales como torres y columnas, cuyo objetivo sea permitir el acceso seguro a plataformas y escaleras, se encenderá mediante un interruptor colocado a nivel del acceso a la escalera o plataforma. Los interruptores serán los adecuados para la clasificación del área considerada. LA CONTRATISTA ajustará la dirección del haz de las luminarias para lograr los niveles de iluminación adecuados al área o equipo considerado. Se verificará que todos los reflectores luminarias instaladas queden fuertemente fijadas después del ajuste de dirección del haz. Todos los equipos quedarán perfectamente fijados con todos los elementos suministrados por la empresa que fabrique los equipos sin omitir tornillos ni soportes. LA CONTRATISTA suministrará los elementos menores, tales como tornillos, pernos, perfiles, tuercas, contratuercas que sean requeridos para la instalación y que no formen parte del conjunto suministrado por PDVSA Todos los aparatos cuyo peso sea superior a los 20 kg., se soportarán por medios independientes del cajetín de salida.

En todos los artefactos, las conexiones entre los conductores de éstos y los del circuito de alimentación, se harán de manera que puedan ser inspeccionadas sin necesidad de desconectar ninguna parte del alambrado. Para artefactos colocados en áreas clasificadas, la conexión eléctrica de los artefactos se hará cumpliendo las especificaciones que rigen para equipo normal, Se revisará el funcionamiento correcto de la instalación y se procederá a sellar mediante los accesorios que se exigen en la Sección 500 del Código Eléctrico Nacional. La ubicación definitiva de tomacorrientes en áreas de proceso se seleccionará de manera que puedan cubrirse todas las áreas operacionales mediante el uso de cables cuya extensión no exceda los 15 m. de longitud desde el tomacorriente considerado. Los tomacorrientes serán adecuados para la clasificación del área considerada. La longitud de los conductores dentro del cajetín o caja del dispositivo (tomacorriente, interruptor) será tal que permita la extracción de los mismos fuera de la caja. El aislante del conductor se retirará en la longitud requerida para su conexión, sin deteriorar el conductor ni el aislante. Todos los cables se conectarán mediante terminales, no se permitirá la práctica de conexión directa de los conductores. Sólo se aceptará en tableros donde existen terminales diseñados para conexión directa de los conductores. La longitud máxima del conductor a partir del último punto asegurado por el terminal será tal que, bajo ninguna circunstancia se pueda presentar un contacto accidental con otro conductor. Todos los tomacorrientes se conectarán al sistema de puesta a tierra, con disponibilidad de polo a tierra. Para tomacorrientes de uso general en edificaciones, se conectará al conductor de tierra y la caja metálica con un conductor de tierra, desnudo, fijado por medio de una presilla metálica o de un tornillo en el cajetín, se usarán los tornillos de fijación del dispositivo. La elevación del eje de las cajas terminales para soldadura con respecto a la superficie del piso o a la plataforma, será de 1050 mm aproximadamente.

La separación deberá ser tal que puedan alcanzarse todas las áreas mediante un cable de extensión de 60 m de longitud. Las tapas de dispositivos o cajetines, se instalarán con todos sus accesorios, empaques, tornillos y sellos que sean requeridos. Todas las tapas quedarán niveladas. LA CONTRATISTA instalará o ejecutará la identificación de los equipos que forman parte de estos sistemas según se indica a continuación: -

Transformadores secos y tableros. Se identificarán con placas fenólicas con indicación del TAG del equipo.

-

Tomacorrientes con características de trabajo mayor a 208V serán identificados con placas fenólicas.

-

Postes de alumbrado vial. Los postes serán numerados con letras y/o números según lo indiquen los planos o instrucciones en sitio.

-

Motores, equipos de control de aire acondicionado. Se identificarán con placas fenólicas con identificación del TAG del equipo y su función.

3.2 Postes. -

LA CONTRATISTA instalará los postes de iluminación de acuerdo a lo señalado en planos. Los postes de longitud mayor a 10 m. deberán dotarse de peldaños (escaleras) para facilitar el acceso del personal de mantenimiento, con esfuerzo en cumbre acorde.

-

Los postes no se ubicarán en zonas donde presenten obstáculo para las operaciones y mantenimiento de los equipos.

-

En caso de que sea especificado, LA CONTRATISTA fabricará los postes de iluminación de acuerdo con los planos, limpiados con chorro de arena y pintados con dos manos de pintura anticorrosiva y dos de minio.

-

Los postes serán instalados totalmente nivelados y apernados o soldados a la base de anclaje. Se usarán láminas o arandelas galvanizadas en caliente para la nivelación de los postes.

4.

Sistema de Control de Iluminación -

En general, las luces se controlarán mediante interruptores o suiches colocados en tableros de control. Sin embargo, se permitirá el uso de suiches locales de iluminación para el control de grupos de luminarias ubicadas en cuartos individuales de edificios de proceso o donde sean necesarios.

-

La iluminación de calles y de áreas operacionales externas, las cuales no estén atendidas continuamente, será de alguno de los tipos siguientes: a. Controlada remotamente (sistema de dos cables) desde una posición atendida. b. Controlada automáticamente (sistema de dos cables) por fotoceldas. Se colocará un suiche selector "Auto-encendido-apagado" en el controlador, para permitir la operación manual.

-

En áreas clasificadas peligrosas, los interruptores serán los adecuados al tipo de clasificación. En áreas no peligrosas, los interruptores locales pueden ser del tipo a prueba de agua o humedad o los normalizados de uso general, según las condiciones locales de cada caso.

-

Los tableros de control de iluminación estarán dotados de interruptores de 15 ó 20 amperios. En áreas clasificadas peligrosas, los tableros serán adecuados a la clasificación del área. En otras áreas, los mismos serán a prueba de intemperie o los normalizados de uso general, según las condiciones particulares de cada caso.

-

Los tableros de control y distribución se instalarán en las posiciones indicadas en los planos, con su centro a una altura de 1.50 m sobre el nivel del piso terminado, en ningún caso el interruptor principal quedará a más de 1,80 m sobre el nivel del piso acabado.

-

Se colocará un directorio de circuitos en cada tablero de iluminación para identificar cada salida. En caso de que los planos de construcción no indiquen los elementos específicos en cada circuito, el directorio contendrá esta información.

5.

Inspección y Pruebas Antes de energizar cualquier sistema de canalizaciones, LA CONTRATISTA deberá realizar en presencia de PDVSA, todas las inspecciones y pruebas establecidas en estas especificaciones: -

LA CONTRATISTA deberá proceder a desconectar los conductores secundarios del transformador que proveerá de energía a los tableros del sistema; así mismo, deberá dar apertura a todos los interruptores de los referidos tableros, realizar, pruebas de aislamiento de las barras y conductores de alimentación, desconectando los artefactos, y registrar los resultados.

-

Completadas las pruebas de aislamiento a tierra de las barras de los tableros y de los conductores de alimentación a éstos, se deberá reconectar el secundario del transformador y verificar continuidad de neutro del transformador con la puesta a tierra del tablero.

-

LA CONTRATISTA, después de verificar que el resultado de las pruebas a que se refieren los puntos anteriores son satisfactorios, procederá a energizar el sistema eléctrico de alumbrado y tomacorrientes, verificar tensiones fase a fase y fases a neutro y energizar cada circuito del tablero para comprobar el encendido de todas las luminarias y que exista tensión en los tomacorrientes de acuerdo a lo aquí estipulado.

-

Una vez completada exitosamente esta prueba, LA CONTRATISTA deberá verificar la existencia de la leyenda de identificación de los tableros.

-

Realizar ensayos de funcionamiento de fotocélulas, contactores de iluminación y suiches de derivación.

-

Verificar y efectuar las correcciones según sean requeridas en los siguientes puntos: *

Luminarias completas con el vidrio, protectores y reflectores.

*

Vidrios, reflectores rotos, empacaduras o sellos dañados.

*

Lámparas, balastos, ignitores o condensadores quemados o con deficiencias.

*

Cajas y accesorios con tapas y sus empacaduras.

-

LA CONTRATISTA deberá verificar la correcta operación de los sistemas de alumbrado de emergencia, simulando la ausencia de energía eléctrica en el circuito principal. El tiempo de prueba del sistema de emergencia debe ser suficiente para comprobar la buena condición de las fuentes de energía de emergencia.

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD SECCION 6 : SISTEMAS DE PROTECCION CATODICA

Índice

1

Alcance

2

Normas y Documentos de Referencia

3.

Seguridad en los Sistemas de Protección Catódica

4.

Instalación en Tierra Firme 4.1 General 4.2 Obras Civiles 4.3 Obras Eléctricas 4.4 Rectificadores 4.5 Instalación de ánodos galvánicos 4.6 Instalación de ánodos de ferro-silicio-cromo 4.7 Celda de puesta a tierra de zinc para juntas aislantes y torres de a.t. 4.8 Empalme cable a cable 4.9 Cajas de distribución, interconexión y medición 4.10 Instalación de cables en las zanjas 4.11 Conexión de cables a cables 4.12 Mediciones 4.13 Puestas a tierra especiales 4.14 Arranque y ajustes de los sistemas 4.15 Inspección y pruebas

5.

Instalación costa afuera 5.1. Introducción 5.2. Sistemas de Protección Catódica

1.

Alcance El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos técnicos para montaje, conexionado, pruebas y puesta en servicio de sistemas de protección catódica, así como también para el suministro de los materiales, accesorios o cualquier otro trabajo que sea necesario para su puesta en servicio en forma adecuada. Los aspectos considerados en esta sección se aplican para todos los sistemas de protección catódica.

2.

Normas y Documentos de Referencia. A continuación se indican las normas y documentos de referencia aplicables a las actividades involucradas por el presente documento.

2.1 Manual de Construcción de PDVSA. -

Sección Nº 1 “Disposiciones Generales

2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA -

Especificación HA-201 Sistemas de Protección Catódica

2.3 Manual de especificaciones Técnicas de Materiales de PDVSA -

EM-28-07/03 Coque Metalúrgico Para Uso en Lechos de Anodos

Para Sistemas de Protección Catódica Con Corriente Impresa -

EM-28-07/04 Anodos de Hierro-Silicio y Hierro-Silicio-Cromo

Para Protección Catódica por Corriente Impresa -

EM-28-07/05 Transformador/Rectificador de Protección Catódica

2.4 Manual de Inspección de PDVSA, Volumen II. -

Procedimiento de Inspección, PDVSA Nº PI-05-02-02 Catódica Corriente Impresa (Fase de Operación)

Protección

-

Procedimiento de Inspección, PDVSA Nº PI-05-03-01 Catódica Galvánica (Fase de Instalación)

Protección

-

Procedimiento de Inspección, PDVSA Nº PI-05-02-01 Catódica Corriente Impresa (Fase de Instalación)

Protección

-

Procedimiento de Inspección, PDVSA Nº PI-05-03-02 Catódica Galvánica (Fase de Operación)

Protección

2.5 Normas COVENIN -

Código Eléctrico Nacional 200, Artículo 430.

2.6 ASTM - American Society for Testing and Materials. 2.7 ANSI - American National Standards Institute. 2.8 Normas NETA - International Electrical Testing Association, -

Sección 7.15.

2.9 Normas IEEE – Institute of Electrical and Electronic Engineers. -

2.10

Normas NEMA Association. -

3.

Standard 43.

-

National

Electrical

Manufacturers

MG-2 Safety Standards for Construction and Guide for Selection and Use of Electric Motors and Generators.

Seguridad en los Sistemas de Protección Catódica 3.1 Seguridad en los Puntos de Medición. Los puntos de medición deben ser provistos de sistema aislante (bakelita) para evitar el contacto accidental con elementos que posean potencial eléctrico. En las lecturas de potenciales se debe evitar el contacto humano directo con los terminales de medición correspondientes. Los cables de medición deben ser conectados primero al instrumento y luego a la estructura. La operación de medición se terminará desconectando primero la estructura y por último el instrumento.

3.2 Seguridad durante las Puestas a Tierra. Antes de hacer contacto con la tubería se debe verificar el potencial (voltaje) A.C. tubería/suelo con un instrumento apropiado. Todas las conexiones y desconexiones de puesta a tierra deben ser supervisadas por la persona encargada de la seguridad eléctrica. Los cables de puesta a tierra deberán ser conectados primero al dispositivo de puesta a tierra (barra de Copperweld o celdas de puesta a tierra de zinc) y luego firmemente a la estructura afectada. Las conexiones de las celdas de puesta a tierra deben hacerse bajo la aprobación y supervisión de PDVSA En el caso de las celdas de puesta a tierra en cruces con torres de alta tensión se deberá contar adicionalmente con la aprobación de CADAFE, EDELCA u organismos correspondientes. En ningún caso se harán conexiones eléctricas directas entre la tubería y las torres de alta tensión. Se debe asegurar que los ánodos de zinc en las celdas de puesta a tierra instaladas en las torres de alta tensión no estén en contacto eléctrico directo.

4.

Instalación en Tierra Firme 4.1 General. Los equipos a ser instalados serán ubicados en sitios ya preestablecidos por LA CONTRATISTA del Tendido de Tuberías, el cual ha dejado a lo largo de la ruta, los cables soldados a las mismas. Estos cables serán utilizados por LA CONTRATISTA de Protección Catódica para realizar las conexiones a los equipos objeto de esta especificación. Todos los cables se han dejado colocados en tubos de PVC sobresaliendo de la superficie del terreno con la siguiente identificación: (-):

Cable Negativo a rectificador.

(AND): Cable para instalación de ánodos. (IEC): Cables para interconexión con tuberías que se cruzan. (IEP): Cable para interconexión con tuberías paralelas. (CAT): Celdas de puesta a tierra para juntas aislantes y alta tensión.

4.2 Obras Civiles. 4.2.1

Acondicionamiento del Sitio de la Obra. LA CONTRATISTA realizará todos los trabajos previos requeridos (remoción de maleza y/o asfalto, obras de concreto, etc.) que permitan la instalación de ánodos galvánicos o de corriente impresa, instalación de los cables de las interconexiones eléctricas, instalación de celdas de puesta a tierra, cajas de distribución y medición y rectificadores según se indica en los documentos y planos del proyecto.

4.2.2

Trabajos de Excavación. El alcance de los trabajos incluye la apertura de cualquier tipo de zanja (ancho, profundidad y largo) y excavaciones requeridas para: - Instalación de ánodos en forma de lechos de ánodos. - Instalación de los cables en zanjas. - Instalación de celdas de aterramiento de zinc sencillas, dobles o en forma de cinta. - Fundaciones para equipos, bancadas, tanquillas, postes y demás accesorios. 4.2.2.1 Obras de Concreto. Comprende las losas, bases, tanquillas, demarcadores de lechos de ánodos y bancadas de concreto necesarias para la instalación de los equipos de protección catódica. Cumplirán con las especificaciones para Obras de Concreto indicadas en el Capítulo II del Manual de Construcción de PDVSA.

4.2.3 Obras Eléctricas. Comprende en forma general los siguientes trabajos : -

Instalación de ánodos de corriente impresa o galvánicos.

-

Instalación de rectificadores.

-

Instalación de celdas de puesta a tierra.

4.2.4

-

Tratamiento de los lechos de ánodos con mezcla electrolítica para reducir su resistencia.

-

Instalación de las cajas de distribución.

-

Instalación de los shunts y resistencias variables en sus respectivas cajas.

-

Instalación de facilidades de monitoreo de corrosión tales como puntos de medición normales (N), puntos de medición de áreas críticas (ACR), puntos de medición en interconexiones eléctricas entre tuberías (IEC),(IEP) y estaciones de medición de la resistencia del revestimiento (IR).

-

Tendido y conexionado de los cables entre los rectificadores, cajas de distribución, ánodos y puntos de medición.

-

Arranque y ajuste de rectificadores.

-

Medición de potenciales.

Rectificadores Instalación de los Rectificadores. LA CONTRATISTA seguirá las instrucciones del FABRICANTE durante las operaciones de montaje del rectificador y la instalación de los cables entre el rectificador y los otros equipos.

4.2.5

Puesta a tierra de Rectificadores y Equipos. La puesta a tierra de Rectificadores y equipos se realizará por medio de barras Copperweld de 5/8 pulgadas de diámetro y 10.0 pies de largo. LA CONTRATISTA medirá la resistencia de la puesta a tierra del sistema la cual deberá ser inferior a 15 ohms. En caso de que la resistencia sea superior a este valor, se instalarán una o más barras Copperweld en serie hasta alcanzar un valor inferior.

4.3 Instalación de Ánodos Galvánicos. PDVSA entregará al CONTRATISTA los ánodos para la preparación de las celdas en bolsas de tela suficientemente resistentes como para soportar el manejo normal y el relleno seleccionado para el ánodo. Se tomarán

medidas para que el relleno lo cubrirá completamente y como mínimo 4 cm. a los lados y 10 cm. en la parte superior e inferior de la bolsa. Para la instalación las celdas LA CONTRATISTA realizará la perforación del suelo teniendo en consideración las dimensiones de las mismas, las cuales se indican en los documentos y planos del proyecto. El cable conductor del ánodo debe estar conectado con seguridad al mismo. El cable se deberá inspeccionar para garantizar que no esté deteriorado antes de la instalación del ánodo. Se medirá la resistencia eléctrica entre cable y ánodo, la cual deberán ser inferior a 0,20 ohmios. Los ánodos se rellenarán con suelo original compactado, al momento de su instalación y se tomarán precauciones a fin de evitar daños a los cables y las conexiones durante la operación de relleno. Deberá existir suficiente holgura en los cables de los ánodos para evitar su alargamiento y rotura por tensión en los mismos. Antes y después de la instalación de los ánodos, se medirán potenciales en el sitio de su conexión a la estructura a proteger. Se debe verificar un valor mínimo en la medición de potenciales de -0,85 Volts., con respecto a una semi-celda de Cobre Sulfato de Cobre sobresaturado estable, una vez conectado el ánodo. El cable conductor se interconectará al ánodo a través de un punto medición. Antes de iniciar la operación de relleno del pozo que contiene al ánodo, se mojará bien con una solución homogénea y bien mezclada, compuesta de 5 kg., de sal por cada 100 lts. de agua.

4.4 Instalación de los Ánodos de Ferro-Silicio-Cromo. La instalación de los ánodos de ferro-silicio-cromo se hará verticalmente y en las ubicaciones mostradas en los documentos y planos del proyecto. Sin embargo podrán sufrir un desplazamiento hasta de unos 30 cm., sin alterar apreciablemente su funcionamiento. PDVSA decidirá en cada caso en particular si se permite el desplazamiento. La instalación de los ánodos en los orificios perforados con tal propósito, se hará con sumo cuidado, no bajando los ánodos por el cable de los mismos;

a tal efecto se usarán mecates o dispositivos adecuados evitando la rotura de los cables. Los ánodos de ferro-silicio-cromo son extremadamente frágiles y difíciles de soldar en caso de rotura, por lo cual se deberá tener mucha precaución durante su transporte y manejo. LA CONTRATISTA será responsable de la integridad de los ánodos y repondrá aquellos rotos debido a manejo inadecuado. Los ánodos se instalarán rodeados de Cisco de Coque metalúrgico de resistividad inferior a 35 Ohm-cm. LA CONTRATISTA tendrá cuidado de que los ánodos queden centrados en el orificio, utilizando para tal efecto el centrador consumible. El cisco de coque se compactará cuidadosamente a fin de evitar cualquier daño; la compactación alrededor de los ánodos podrá hacerse con pisones en forma de anillo o por medio hidráulico. Las separaciones entre los ánodos de cada lecho en particular y los detalles de instalación, se han indicado en los documentos y planos del proyecto. Encima del coque y de acuerdo a la profundidad de la perforación se rellenará el hueco con piedra picada NO 2 o grava de tamaño similar. A fin de permitir el escape de los gases, se instalarán tubos de PVC de 2,5 cm de diámetro con perforaciones. El tubo se ubicará a lo largo del ánodo. y sobresaldrá 15 cm., por encima de la cota de la superficie. El tubo de venteo se protegerá con un tubo de concreto Mc Cracken de 20 cm de diámetro, el cual servirá además para localizar cada ánodo individual. Este tubo tendrá una longitud de 50 cm., la campana sobresaldrá 15 cm. del suelo y el resto del tubo se enterrará 35 cm. encima del ánodo. El cable del ánodo se llevará hasta la cota de la zanja donde se ubicará en el centro de la capa de relleno de arena o material de excavación cernido, de espesor 20 cm. En los sitios de los lechos donde la resistividad del sueldo es superior a 10.000 Ohm-cm, se aplicarán medidas especiales a fin de reducir esta resistividad, tal como lo recomiendan las normas consultadas.

4.5 Celda de Puesta a Tierra de Zinc para Juntas Aislantes y Torres de Alta Tensión. En sitios críticos, tales como cruces o juntas aislantes, o cercanos a líneas de alta tensión, se instalarán celdas de puesta tierra de zinc del tipo doble. PDVSA entregará al CONTRATISTA los ánodos de zinc para la preparación de las celdas en bolsas de tela lo suficientemente resistentes como para soportar el manejo normal y el relleno seleccionado para el ánodo. Se tomarán las medidas necesarias para que el relleno cubra al ánodo completamente y como mínimo 4 cm. a los lados y 10 cm. en la parte superior e inferior de la bolsa. Para la instalación de las celdas LA CONTRATISTA realizará la perforación del suelo teniendo en consideración las dimensiones de las mismas, las cuales se indican en los documentos y planos del proyecto. El cable conductor del ánodo debe estar conectado con seguridad al mismo. El cable se deberá inspeccionar para garantizar que no esté deteriorado antes de la instalación del ánodo. Se medirá la resistencia eléctrica entre cable y ánodo, la cual deberán ser inferior a 0,20 ohmios. Deberá existir suficiente holgura en los cables de los ánodos para evitar su alargamiento y rotura por tensiones en los mismos. LA CONTRATISTA introducirá la celda preparada dentro de la perforación. Para esta operación no se podrá utilizar los cables de las celdas como soporte, sino que deberá utilizarse algún mecate o dispositivo que se fije a la bolsa. Esta deberá quedar centrada en el orificio perforado. La perforación se rellenarán con suelo original compactado, al momento de su instalación y se tomarán precauciones a fin de evitar daños a los cables y las conexiones durante la operación de relleno. Las celdas de puesta a tierra se conectarán eléctricamente a la base de la torre o a ambos lados de la Junta aislante luego de efectuar las mediciones de potenciales, flujo de corriente entre los cables de las estaciones de medición de la resistencia d revestimiento. y cualquier otra prueba de arranque y ajuste. Una vez instaladas las celdas, se realizarán nuevas mediciones de potenciales y corrientes.

4.6 Empalmes Cable a Cable. Se seguirán cuidadosamente las indicaciones del FABRICANTE para la preparación de los empalmes, por ser éste uno de los puntos más delicados en los sistemas de protección catódica.

4.7 Cajas de Distribución, Interconexión y Medición. LA CONTRATISTA observará que queden bien fijadas y niveladas y no sufran ningún daño en el proceso instalación. Adicionalmente, pondrá especial cuidado que las canalizaciones eléctricas (tuberías) queden bien fijadas a las cajas. Cada caja llevará su identificación correspondiente.

4.8 Instalación de Cables en las Zanjas. Los cables se enterrarán directamente en zanjas de 30 cm. ancho x 90 cm, de profundidad, colocados sobre un lecho de arena de río, no contaminada, de al menos 10 cm. de espesor y tamaño máximo de la arena de 2,0 mm. Luego de colocado el cable, será cubierto con una capa de arena con un espesor no menor a 10 cm. La arena será entonces compactada con equipo mecánico vibratorio, humedeciéndola simultáneamente. Los cables se instalarán en los sitios indicados en los documentos y planos del proyecto. Se tendrá especial cuidado durante la compactación de la primera capa del relleno a fin de no dañar la cubierta de los cables. En caso que PDVSA así lo decida, deberá utilizarse como material de relleno el de un préstamo cercano que haya sido previamente aprobado por el mismo.

4.9 Conexión de Cables a Cables. Todas las conexiones de los cables serán por medio de conectores similares a Burndy- Servit, tipo Servit KS20 o por soldaduras exotérmicas similares a Cadweld.

4.10 Mediciones. La ubicación de estas cajas de medición así como los detalles de montaje se indican en los documentos y planos del proyecto. Los soportes, postes y accesorios de acero correspondientes a todos los puntos de medición se recubrirán con el siguiente sistema de recubrimiento:

-

Preparación de la superficie.

-

Aplicación de una mano de fondo de cromato de zinc.(1.5 mils en seco).

-

Dos manos de acabado de aluminio difuso(2 mils).

4.10.1 Interconexiones Eléctricas.(IEC Y IEP). En los sitios de cruces con otras tuberías importantes o tuberías paralelas de diámetro mayor de 4" y/o con protección catódica, se instalarán puntos de interconexión (IEC) o (IEP) donde se realizará tanto la interconexión eléctrica de las tuberías como la medición de corrientes y de potenciales. 4.10.2 Áreas Críticas.(ARC). Se instalarán puntos de medición de potencial en sitios críticos como son cruces de carreteras asfaltadas o de granzón, zonas pobladas así como quebradas y morichales. 4.10.3 Puntos Normales.(N) Se medirán los potenciales en los sitios indicados en los documentos y planos del proyecto.

4.11 Puestas a Tierras Especiales A fin de mitigar los efectos de corrientes inducidas en las tuberías, se ha contemplado la aplicación de algunas de las siguientes medidas que se mencionan a continuación y que dependerán de los resultados de las mediciones de resistividad de los suelos. 4.11.1 Puesta a Tierra con Celda Simple. Este tipo de puesta a tierra consta de un ánodo de zinc ubicado en una perforación con relleno seleccionado de baja resistividad constituido por material geoconductivo de una mezcla de 70% de yeso, 20% de bentonita y 10% de sulfato de sodio. El ánodo de zinc se conecta a la tubería a través de un cable de enterramiento directo revestido con polietileno y PVC, tipo TTU y soldadura Cadweld. Según los requerimientos se utilizarían uno o más ánodos distribuidos a lo largo del tramo afectado por la corriente inducida.

4.11.2 Puesta a Tierra con Lecho de Ánodos de Zinc Cuando se presentan suelos con resistividades mayores de 10.000 Ohm cm, por ejemplo en terrenos rocosos, se recomienda un tipo de aterramiento compuesto por un lecho de varios ánodos en configuración vertical, separados a una distancia por lo menos igual a la longitud del ánodo o electrodo. Los ánodos se empalman a un cable matriz TTU en lazo, el cual a su vez se conecta eléctricamente a la tubería a través de una soldadura Cadweld. 4.11.3 Puesta a Tierra en Forma de Cinta Paralela. Esta configuración consta de un ánodo de zinc de sección romboidal en forma de cinta, tipo regular sección 5/811 x7/811 de la Federated Metals Corp., ASARCO o similar. Las longitudes de los ánodos dependerán del estudio de cada caso en particular en función de las características eléctricas de las líneas de alta tensión PDVSA indicará posteriormente a LA CONTRATISTA las progresivas donde se instalarán los distintos tipos de puesta a tierra y su cantidad.

4.12 Arranque y Ajuste de los Sistemas LA CONTRATISTA preparará un "Procedimiento de arranque" que someterá a la aprobación de PDVSA Una vez instalados los rectificadores y hechas las conexiones eléctricas a todos los equipos, se arrancará cada rectificador según las instrucciones del FABRICANTE a fin de evitar daños a sus componentes. Las cajas de interconexiones en cruces de tuberías y donde haya tuberías paralelas deberán estar instaladas incluyendo los cables, pero no se conectarán estos eléctricamente entre sí. Una vez arrancado el primer rectificador se ajustará a fin de suplir la corriente necesaria para garantizar la protección catódica a un nivel mínimo de -0,85 Volts. y deseado de -1.0 Volt. respecto al electrodo Cu~CuSO4 saturado estable. En los puntos de drenaje o conexión de los cables negativos a la tubería, no se permitirá un voltaje superior a -2,00 V. referido asimismo a un electrodo de cobre/sulfato de cobre estable.

A continuación se pondrá en funcionamiento el rectificador o turbogenerador siguiente con igual procedimiento, y así sucesivamente hasta alcanzar el último rectificador o turbogenerador y ajustar su salida para lograr el nivel deseado de potenciales. Finalmente se medirán nuevamente los potenciales en toda la extensión del sistema para ajustarlo al nivel de protección de diseño, o sea un potencial mínimo de -0,85 V. y deseado de -I.O V. referido a la semi-celda de Cu-CuSO4, estable, sobresaturada, en toda la tubería enterrada. Asimismo se deberán efectuar las pruebas en las bridas aislantes y las mediciones de interferencia sobre las otras tuberías (Gasoducto, Lazo, acueductos, etc.). Antes de estas pruebas de arranque y ajuste se informará al personal especializado del Proyecto y Gerencia de Gas de PDVSA (cuando el caso lo amerite) para efectuar pruebas conjuntamente con LA CONTRATISTA de Protección Catódica, apagando y prendiendo los rectificadores existentes del Gasoducto y Lazo (caso de Oriente), y anotando las respuestas observadas (Prueba ON/OFF). A los cables conectados a la tubería con soldadura Cadwell se les probará su continuidad eléctrica con un instrumento Megger o similar entre cada cable y el tubo y entre dos cables cercanos entre sí, soldados a la misma tubería.

4.13 Inspección y Pruebas En general seguirán las indicaciones establecidas en las siguientes especificaciones del Manual de Construcción, Capítulo IV: -

Sección 2 - Canalizaciones Eléctricas.

-

Sección 3 - Tendido y Conexionado de Cables.

-

Sección 4 - Sistemas de Puesta a Tierra y Protección Contra Descargas Atmosféricas para Instalaciones y Equipos.

y lo indicado a continuación: -

Verificar el buen estado de las canalizaciones eléctricas y el tendido de cables.

-

Verificar la fijación y la nivelación de los rectificadores y tableros o cajas.

-

Verificar la limpieza de todos los componentes del sistema.

-

Verificar la conexión a tierra y soldaduras.

-

Verificar la Instalación con las especificaciones y planos del proyecto.

Potenciales estructura a suelo (P/S) a lo largo de la tubería antes y después de la instalación de los sistemas de protección catódica, LA CONTRATISTA efectuará y registrará adecuadamente, las siguientes mediciones: -

Energizar el sistema.

-

Potenciales tubería a suelo (P/S) en el punto de drenaje durante la energización del rectificador o turbogenerador correspondiente.

-

Potenciales de tubería a suelo (P/S) en los puntos de interconexión eléctrica en cruces y paralelismo antes y después de energizar el sistema.

-

Potenciales de tubo a suelo (P/S) una vez energizados y ajustados todos los sistemas de protección catódica.

-

Salida de corriente de cada ánodo de lecho, midiendo la caída de potencial en el shunt correspondiente. Estas pruebas se efectuarán en cada uno de los lechos de los sistemas de protección catódica.

-

Pruebas de las Juntas aislantes.

-

Mediciones de potenciales (P/S) para efectos de determinar interferencias sobre estructuras ajenas al sistema protegido. (fundaciones, aterramientos, conduits, etc.) en el cercado donde van ubicados los equipos de protección catódica.

-

A los dos meses de la instalación de la protección catódica LA CONTRATISTA hará un nuevo levantamiento de potenciales, evaluación y ajuste de los rectificadores sin costo alguno para el proyecto.

LA CONTRATISTA deberá presentar un informe, croquis y planos de construcción de todos los trabajos efectuados incluso las modificaciones,

así como las pruebas y mediciones realizadas, antes y después de energizar el sistema de protección catódica. En este informe se indicará, como mínimo, la identificación visual del tipo de suelo encontrado en las paredes de la excavación de las zanjas, en las tuberías paralelas a las tuberías de proyecto la Iista de progresivas de las interconexiones eléctricas, de estaciones de medición y de las celdas de puesta a tierra instaladas. LA CONTRATISTA realizará las pruebas del sistema de protección catódica objeto de esta especificación, en conformidad con las normas mencionadas. Los resultados de las mismas serán sometidas a la aprobación de PDVSA

5.

Instalación Costa Afuera. 5.1

Introducción Los criterios utilizados para la realización del Sistema de Protección Catódica están basados en las especificaciones emitidas en el “Manual de Ingeniería de Diseño de Sistemas de Protección Catódica para Tuberías Sublacustres” PDVSA IC-PR-PC-001-98. 5.1.1

Incorporación de Verticales de Líneas sublacustres a Sistemas de Protección Catódica. Para interconectar las nuevas líneas al Sistema de Protección catódica en instalaciones existentes, se requerirá el procedimiento descrito en la especificación técnica “Incorporación de Verticales de Líneas Sublacustres a Sistemas de Protección Catódica” de la práctica PDVSA IC-PR-PC-001-98. Cada línea se conectará a la caja de negativos por medio de un cable de cobre calibre # 10 AWG, normal.

5.1.2

Instalación de Anodos Flotantes. Para la protección de las líneas ubicadas en el lago se instalará según se requiera un lecho de ánodos flotantes de Titanio Platinizado, constituido por ánodos de 25’. El lecho se conectará a la caja de positivos por un cable de cobre calibre # 2 AWG, polipantalla. El lecho se instalará a la distancia y dirección con referencia al planta según se especifique. A menos que se indique lo contrario la separación entre los ánodos será de 30 m

5.1.3

Transformador/Rectificador. El sistema de protección catódica estará constituido por un T/R de 24 V / 100 A, una caja de positivos y una caja de negativos, como muestra el anexo 1. Este sistema estará ubicado según se indique en los planos y especificaciones. La caja de positivos y la de negativos se conectarán al T/R mediante un cable de cobre calibre mínimo # 2 AWG, normal.

5.1.4

Aislamientos. A menos que se indique lo contrario, se colocarán empacaduras aislantes del tipo “D” fenólicas y de 1/8” de espesor y mangas de Mylar en las bridas del vertical (origen/destino) de cada una de las nuevas líneas y de las líneas a reubicar. Esto permitirá un mayor control de la corriente de protección de estas líneas. Se deberán aislar los cruces de líneas mayores a 6”, mediante el uso de Mangas de Neopreno de ¼” mínimo de espesor y 6’ de longitud.

5.1.5

Medición de Potenciales. Se instalaran puntos de medición de potenciales en el tramo horizontal, de acuerdo a planos y especificaciones, ubicándolos cada 1 Km e interceptándolos mediante agrimensura durante el tendido, para su incorporación al programa de monitoreo periódico de potenciales, llevado por PDVSA.

5.1.6

Interconexión de Cruces de Líneas Mediante la Instalación de Grapas. Se deben colocar grapas adicionales en los cruces con otras líneas para interconectarlas entre sí, mediante un cable # 8 AWG, normal. Se instalaran dos grapas por cada cruce entre líneas, independientemente del tipo de puente empleado. 5.1.6.1 Incorporación de Líneas Sublacustres A Través de Sus Verticales Alcance estas especificaciones describen el procedimiento de la incorporación de líneas sublacustres a través de sus

verticales, en las plataformas de origen y destino, a los sistemas de protección catódica por corriente impresa existentes en las mismas. Normas Aplicables -

NACE STANDARD RP-0169-83. Control of External Corrosion On Underground or Submerged Metallic Piping Systems.

-

NACE STANDARD RP-01-76. Corrosion Control of Steel, Fixed Offshore Steel Pipelines.

-

API RP 500A. clasification of areas for electrical instalations in petroleum refineries.

-

NACE STANDARD RP 286-86. The Electrical Isolation Of Cathodically Protected Pipelines.

-

API RP 14F. design and installation of electrical systems of offshore production platforms.

-

USDOT. Pipe Line Safety Standards.

5.1.6.2 Procedimiento para la Incorporación de Verticales de Líneas Sublacustres a SPC Existentes. 5.1.6.3 Soldar una pletina de acero al carbono (ASTM A -36) de ¼” de espesor a 12” de distancia máxima de la brida superior del vertical de la línea, construida de acuerdo con el dibujo en el plano de detalles correspondiente. 5.1.6.4 Instalar un conector mecánico de cobre, para cable # 10 en la pletina soldada. 5.1.6.5 Conectar un cable # 10 awg, normal, a la línea, para retorno de corriente, a través del conector mecánico señalado en el punto 2. 5.1.6.6 Llevar este cable de retorno hasta la caja de distribución de negativos del sistema de protección catódica mas cercana, protegiéndolo mediante conductores rígidos de aluminio de 1” de diámetro. la salida del conductor deberá terminar con un sello cgb de 1”. 5.1.5.7 Cubrir la conexión del cable de retorno instalado en el vertical de la línea con brea o resina epoxi. 5.1.6

Anodos Flotantes de Titanio Platinizado 5.1.6.1 Alcance. Estas especificaciones describen el procedimiento para la instalación de sistemas de protección catódica por ánodos de corriente impresa utilizando ánodos flotantes de titanio platinizado, para la protección de líneas sublacustres. 5.1.6.2 Normas Aplicables -

NACE STANDARD RP-0169-83. Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems.

-

NACE STANDARD RP-01-76. Corrosion Control of Steel, Fixed Offshore Steel Pipelines.

-

API RP 500A. Clasification of Areas For Electrical Instalations in Petroleum Refineries.

-

NACE STANDARD RP 286-86. The Electrical Isolation of Cathodically Protected Pipelines.

-

API RP 14F. Design and Installation of Electrical Systems of Offshore Production Platforms.

-

USDOT. Pipe Line Safety Standards.

5.1.6.3 Procedimiento para la Instalación de Anodos Flotantes de Titanio Platinizado para la Protección Catódica por Corriente Impresa de Líneas Sublacustre. *

Cortar rollos de alambre de titanio platinizado de acuerdo a las longitudes señaladas por el supervisor de pdvsa.

*

Empalmar una punta del ánodo a 12 m del cable calibre # 2 awg polipantalla, y la otra a 2 m del mismo tipo de cable. retirar el revestimiento del cable, lijar el barniz protector, limar 4 cm en cada extremo del ánodo hasta descubrir por completo el cobre del mismo, entorchar el cable alrededor del cobre descubierto del ánodo e introducir el conjunto dentro del tubo de cobre de φ ½” x 12”, ver dibujo en plano de detalles correspondiente.

*

Todos los empalmes deben ser estañados y revestidos a prueba de humedad con ½ rollo de teype 23 en cada extremo y ¼ de rollo de teype 33 en cada extremo, longitud de la capa 16 cm.

*

Enrrollar el ánodo, identificando la longitud del mismo y proteger de golpes y raspaduras el ánodo durante el proceso de construcción y transporte.

*

Armar con tubo plástico pvc de φ 4” y rejillas de cabillas de 3/8” amarradas. Abrir dos perforaciones en el tubo e introducir una lamina de baquelita de 5 x 5 cm x 7/16” de espesor, en la posición indicada, colocar el conjunto en la formaleta de madera y vaciar concreto,

dejar fraguar para formar un cubo de 30 x 30 x 20 cm de altura. *

Perforar lamina de acero de 1/16” espesor para obtener forma de romboide. Soldar una pieza de ánodo de magnesio recuperado en la parte superior y en la parte inferior una cabilla de φ 3/8” x 25 cm de largo en forma de "u".

*

Colocar el lecho de ánodos a 150 m de la plataforma y con una separación de 30 m entre ellos, ver dibujo en plano de detalles correspondiente.

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD SECCION 7 : SECCIONADORES EN MEDIA Y ALTA TENSION

Índice

1.

Alcance

2.

Normas y documentos de referencia

3.

Instalación

4.

Inspección y pruebas 4.1

Seccionadores en Cerramientos Metálicos en Aire

4.2

Seccionadores en Aceite

1.

Alcance El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos técnicos para el transporte, montaje, conexionado, pruebas y puesta en servicio de seccionadores de potencia, así como también para el suministro de los materiales, accesorios o cualquier otro trabajo que sea necesario para su puesta en servicio en forma adecuada. Esta especificación abarca seccionadores para alta y media tensión en cerramientos metálicos en aire y en aceite. Los aspectos considerados en este boletín se aplican para todos los seccionadores de potencia que no formen parte integral de centros de potencia en alta y baja tensión.

2.

Normas y Documentos de Referencia. A continuación se indican las normas y documentos de transferencia aplicables a las actividades involucradas por el presente documento.

2.1 Manual de Construcción. -

Sección Nº 1 - “Disposiciones Generales”

2.2 Normas COVENIN - Comisión Venezolana de Normas Industriales. -

Código Eléctrico Nacional 200.

2.3 ASTM - American Society for Testing and Materials. -

D-877 Métodos de Pruebas Para evaluar el voltaje de ruptura del Dieléctrico de Líquidos Aislantes.

-

D-923 Métodos de Pruebas Para evaluar Dieléctrico de Líquidos Aislantes.

-

D-1500 Métodos de Pruebas Para evaluar el Color de los Dieléctricos de Líquidos Aislantes.

-

D-1524 Métodos de Pruebas Para evaluar la condición Visual de los Dieléctricos de Líquidos Aislantes.

2.4 ANSI - American National Standards Institute.

2.5 Normas IEEE - Institute of Electrical and Electronic

Engineers. -

Standard 43.

2.5 Normas NETA - International Electrical Testing Association -

Inspección and Test Procedures for Air Switches Medium- Voltage, Metal-Enclosed and High-and Medium-Voltage, Open sections 7.5.1.2 and 7.5.1.3

-

Inspección and Test Procedures for Oil Switches Medium- Voltage, section 7.5.2.

2.6 Normas NEMA Association.

3.

-

National

Electrical

Manufacturers

-

Standards MG-1, Motors and Generators.

-

Standard MG-2, standard de seguridad para la construcción y Guía Para la Selección, Instalación y Uso de motores y generadores Eléctricos.

Instalación La instalación de los seccionadores deberá ser ejecutado tomando en cuenta lo siguiente: -

Se verificará que no hayan sufrido ningún desperfecto en el transporte.

-

El montaje de los seccionadores sobre sus soportes deberá ser lo más rígido posible, utilizándose para su fijación los accesorios adecuados, siguiendo las instrucciones de EL FABRICANTE.

-

Se deberá conectar el terminal de tierra del mecanismo de accionamiento a los bajantes de puesta a tierra previstos de antemano para tal fin.

-

EL CONTRATISTA deberá realizar el cableado de todos los enclavamientos correspondientes a los seccionadores.

-

Se deberá asegurar un alineamiento perfecto de las cuchillas o pinzas de contacto, evitándose esfuerzos indebidos sobre los aisladores o distorsiones en las superficies de contacto.

-

4.

Se deberán ajustar los seccionadores antes de colocarlos definitivamente. Una vez montados, se volverán ajustar y se procederá a limpiarlos, poniendo especial cuidado en la limpieza de los aisladores y de los puntos de contacto.

Inspección y Pruebas ( seccionadores en aire) La inspección, pruebas y sus valores a que serán sometidos los seccionadores de potencia, para verificar el funcionamiento de las mismos, se realizará conforme a las Normas NETA, secciones 7.5.1.2., 7.5.1.3., 7.5.2. y las subsecciones 7.5.1.2.1., 7.5.1.2.2., 7.5.1.2.3., 7.5.1.3.1., 7.5.1.3.2. y 7.5.1.3.3., 7.5.2.2. y 7.5.2.3. indicado a continuación:

4.1 Seccionadores en Cerramientos Metálicos y en Aire. 4.1.1

Inspección Visual y Mecánica para Seccionadores de Media Tensión en cerramientos metálicos según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.5.1.2.1 : -

Comparar la información de las características de placa del equipo con planos del FABRICANTE y especificaciones

-

Inspeccionar el equipo por condiciones físicas y mecánicas.

-

Confirmar la correcta aplicación del Lubricante recomendado por EL FABRICANTE.

-

Chequear los anclajes del equipo y los espacios requeridos de trabajo.

-

Verificar que el sistema de puesta a tierra del equipo sea el apropiado.

-

Verificar la correcta alineación, penetración, parada operación mecánica de las cuchillas.

-

Verificar que el tamaño y tipo de los fusibles corresponden con los de los diagramas aprobados y los estudios de corto circuito y coordinación de protecciones.

-

Verificar que los dispositivos limitadores tipo expulsión están colocados en todos los portafusibles del mismo tipo.

y

-

Chequear que cada portafusible tiene suficiente soporte mecánico.

-

Probar todos sistemas de antibloqueos operación correcta y secuencia del equipo.

-

Verificar los materiales correctos de las barreras de las fases y los de su instalación.

-

Comparar los espacios libres de las cuchillas del equipo con los estándar de la industria.

-

Inspeccione todos los dispositivos de indicación y control por su operación correcta.

-

Inspeccionar y ajustar conexiones de rigidez a las barras, utilizar un método de calibración de torque de pernos. Refiérase a las instrucciones del FABRICANTE o la TABLA 10.1. para los niveles de torque recomendados.

para verificar la

TABLA 10.1. TORQUES DE LOS TORNILLOS DE LAS CONEXIONES DE BARRAS. (U.S. STANDARD BOLT TORQUES FOR BUS CONNECTIONS) HEAT TREADED STEEL-CADMIUM OR ZINC PLATED GRADE SAE 1&2 SAE 5 SAE 6 SAE 8 MINIMUN TENSILE 64K 105K 133K 150K (P.S.I.) BOLT DIAMETER TORQUE en libra-pie (foot pounds) In inches 1/4 4.0 5.6 8.0 8.4 5/16 7.2 11.2 15.2 17.6 3/8 12.0 20.0 27.2 29.6 7/16 19.2 32.0 44.0 48.0 1/2 29.6 48.0 68.0 73.6 9/16 42.4 70.4 96.0 105.6 5/8 59.2 96.0 133.6 144.0 3/4 96.0 160.0 224.0 236.8 7/8 152.0 241.6 352.0 378.4 1 225.6 372.8 528.0 571.2

U.S. STANDARD BOLT TORQUES FOR BUS CONNECTIONS SILICON BRONZE FASTENERS* TORQUE (foot pounds) DIAMETER NON-LUBRICATED LUBRICATED 5/16 15 10 3/8 20 14 ½ 40 25 5/8 55 40 ¾ 70 60 *Bronze alloy bolts shall have a mínimum tensile strength of 70,000 pounds per square inch. U.S. STANDARD BOLT TORQUES FOR BUS CONNECTIONS ALUMINUM ALLOY FASTENERS** TORQUE (FOOT POUNDS) DIAMETER LUBRICATED 5/16 8.0 3/8 11.2 ½ 20.0 5/8 32.0 ¾ 48.0 **aluminum alloy bolts shall have a minimun tensile strentgh of 55,000 pounds per square inch bolts, capscrews, flat washers: 2024-t4 alloy nuts :6061-t6 alloy lock washers : 7075-t6 alloy

U.S. STANDARD BOLT TORQUES FOR BUS CONNECTIONS STAINLESS STEEL FASTENERS*** TORQUE (Foot Pounds) DIAMETRO (DIAMETER) LUBRICADO (LUBRICATED) 5/16 14.0 3/8 25.0 ½ 450 5/8 60.0 ¾ 90.0 ***bolts, capscrews, nuts, flat washers, lock nuts: 18-8 alloy belleville washers : 302 alloy

TABLA 10.2. Prueba de Resistencia de aislamiento (Insulation Resistance Test) en aparatos y sistemas Eléctricos. Tensión Máxima del Equipo Tensión Máxima de Prueba Aislamiento Mínimo en Voltios en Voltios D.C. Recomendado en Megohms 250 500 25 600 1,000 100 5,000 2,500 1,000 8,000 2,500 2,000 15,000 2,500 5,000 25,000 5,000 20,000 35,000 15,000 100,000 46,000 15,000 100,000 69,000 15,000 100,000 TABLA 10.3. Tensiones de Prueba de Soporte a baja frecuencia Para Switchgear. Tipo de Switchgear

Tensión Nominal en KV

MC (metal Clad)

4.76 8.25 15.0 38.0 15.5 38.0 72.5 4.76 8.25 15.0 15.5 25.8 38.0

SC Station-Type Cublicle MEI (Metal-Enclosed Interrupter)

Tensión Máxima de Prueba en KV A.C. D.C.

14.0 27.0 27.0 60.0 37.0 60.0 120.0 14.0 19.0 27.0 37.0 45.0 60.0 TABLA 10.4.

20 37.0 37.0 Consultar Fabricante Consultar Fabricante Consultar Fabricante Consultar Fabricante 20.0 27.0 37.0 52.0 Consultar Fabricante Consultar Fabricante

Tensiones de Pruebas de Sobretension para Aparatos Eléctricos no Inductivos Tensión Nominal del sistema (línea

Clase de Aislamiento

Prueba de Prueba de Prueba de Fabrica en A.C. Máxima Tensión Máxima Tensión

a línea) en KV 1.2 2.4 4.8 8.3 144 18.0 25.0 34.5 46.0 69.0

1.2 2.5 5.0 8.7 15.0 18.0 25.0 35.0 46.0 69.0

10.0 15.0 19.0 26.0 34.0 40.0 50.0 70.0 95.0 140.0

aplicada en Campo en A.C. (KV) 6.0 9.0 11.4 15.6 20.4 24.0 30.0 42.0 57.0 84.0

aplicada en Campo en D.C. (KV) 8.5 12.7 16.1 22.1 28.8 33.9 42.4 59.4 80.6 118.8

TABLA 10.5. Tensión de Prueba de Resistencia de Aislamiento de Switchgear (Switchgear Insulation Resistance Test Voltage) Tensión Nominal Tensión Mínima de prueba Mínima Resistencia de D.C. Aislamiento Recomendada en Megohms 0-250 500 50 251-600 1,000 100 601-5,000 2,500 1,000 5,001-15,000 2,500 5,000 15,001-25,000 5,000 20,000 25,001-35,000 15,000 100,000 TABLA 10.6. Limites de prueba Para Aceite de Aislamiento Nuevo en Equipos Nuevos. (Test Limits for NewInsulating Oil Received in New Equipment) Aceite Mineral (IEEE C57.106-1991; Guide For Acceptance and Maintenance of Insulating Oil in Equipment, Tables 1, 2, and 3) Test ASTM Method 69 KV and Above 69 KV 345 Class KV Below Through 230 KV and Above Ruptura del Dielectrico, Mínimo KV. D877 30 30 30 (Dielectric breakdown, KV minimum) Ruptura del Dielectrico, Mínimo KV. a una abertura D1816 20 30 30 de 0.04

(Dielectric breakdown, KV minimum @ 0.04 gap) Ruptura del Dielectrico, Mínimo KV. a una abertura de 0.08 (Dielectric breakdown, KV minimum @ 0.08 gap) Tensión Interfacial mM/m mínimo. (Interfacial Tensión mM/m minimum) Número de Neutralización, mg KOH/g máximo. (Neutralization number, mg KOH/g maximum) Máximo Contenido de Agua (maximun Water Content), ppm Factor de Potencia a 25 ºC, % (Power Factor at 25 ºC) Factor de Potencia a 100 ºC, % (Power Factor at 100 ºC) Color Condición Visual

D1816

40

48

60

D971

35

35

40

D974

0.03

0.03

0.03

D1533

25

20

10

D924

0.15

0.10

0.05

D924

1.50

1.00

0.30

D1500 D1524

1.0 Bright&Clear

1.0 Bright&Clear

0.5 Bright&Clear

-

Inspeccione todos los dispositivos de indicación y control por su operación correcta.

-

Realizar un sondeo termográfico de acuerdo a la secciones 10.4.1.1.1., 10.4.1.1.2., 10.4.1.1.3., 10.4.1.1.4.y 10.4.1.1.5.(las que aplique):

Sección 10.4.1.1.1. Inspección Mecánica Visual:

1. Inspeccione la condición física, eléctrica y equipo.

mecánica

del

2. Remover todos los partes cubiertas previo a la inspección demográfica. Sección 10.4.1.1.2. Equipos a ser inspeccionados deben incluir todos los dispositivos de circulación de corriente. Sección 10.4.1.1.3. Proveer reporte incluyendo los siguiente: 1. Discrepancias. 2. Diferencia de temperatura entre el área de referencia y el área concerniente. 3. Causa de la diferencia en temperatura. 4. Areas inspeccionadas. Identificar innaccesibilidad y/o área no observables y/o equipo. 5. Identificar condiciones de carga al momento de la inspección. 6. Proveer fotografías y/o termogramas del área deficiente. (opcional) Sección 10.4.1.1.4. Parámetros de Prueba. 1. Inspeccione los sistemas de distribución con equipos de imágenes capaz de detectar una diferencia mínima de temperatura de 1ºC a 30ºC. 2. El equipo deberá detectar una determinada radiación emitida y convertir una radiación detectada a una señal visual. 3. Sondeo termográfico deberá ser realizado en lo posible durante los periodos de máximo carga pero en no menos del 40% de la carga del equipo eléctrico que se está inspeccionando. Refiérase a NFPA 70B-1994, sección 18-16 (Inspección Infrarroja). Sección 10.4.1.1.5. Resultados de Pruebas. 1. Diferencias en temperaturas de 1ºC a 3ºC indican posible deficiencia y una investigación en la garantía.

2. Diferencias en temperaturas de 4ºC a 15ºC indica deficiencia ; Repare en cuanto el tiempo lo permita. 3. Diferencias en temperaturas de 16ºC y mas indica una deficiencia mayor. Repare inmediatamente. 4.1.2

Pruebas Eléctricas para Seccionadores de Media Tensión en cerramientos metálicos según normas NETA STD ATS-1995, sección 5.1.2.2 :

4.1.3

-

Realice pruebas de Resistencia de aislamiento en cada polo, fase a fase y fase a tierra con el seccionador cerrado y entre cada polo abierto por un minuto. El voltaje de prueba deberá ser en concordancia con la data el Fabricante del equipo o con la tabla 10.2. indicada.

-

Realice una prueba de sobrepotencial en cada polo con el seccionador cerrado. Haga la pruebe entre cada polo y tierra manteniendo los otros dos polos a tierra. El voltaje de prueba deberá ser en concordancia con la data del Fabricante del equipo o con la tabla 10.3. indicada.

-

Realice una prueba de resistencia de contactos entre cada cuchilla y portafusible.

-

Mida resistencia del fusible.

-

Verifique la operación del calentador de resistencia.

Valores de Pruebas para Seccionadores de Media Tensión en cerramientos metálicos según normas NETA STD ATS-1995, sección 5.1.2.3 : -

Torque de los tornillos de anclaje deberán estar en concordancia con la tabla 10.1. al menos que sea especificada por EL FABRICANTE del equipo.

-

El aislamiento deberá soportar la prueba de voltaje sobrepotencia aplicada.

de

4.1.4

-

La resistencia mínima de aislamiento deberá estar en concordancia con la data del FABRICANTE o la tabla 10.2. indicada.

-

Investigar por valores de resistencia de contacto que estén desviados en mas del 25%, de los polos adyacentes o swiches similares.

-

Investigar por valores de resistencia de fusibles que estén desviados de los mismos en mas del 15%.

Inspección Visual y Mecánica para Seccionadores de Media Tensión

en espacio abierto según normas NETA STD ATS-

1995, sección 5.1.3.1 : -

Comparar la información de las características de placa del equipo con planos del FABRICANTE y especificaciones

-

Inspeccionar el equipo por condiciones físicas y mecánicas.

-

Confirmar la correcta aplicación del Lubricante recomendado por EL FABRICANTE.

-

Verificar que el sistema de puesta a tierra del equipo sea el apropiado.

-

Verificar la correcta alineación, penetración de las cuchillas y recorrido, cámaras de interrupción y operación mecánica.

-

Realizar las pruebas mecánicas de operación de acuerdo a las instrucciones del FABRICANTE.

-

Verificar la operación correcta y ajuste de los motores que operan los switches de limites de carrera y bloqueos mecánicos.

-

Inspeccionar y ajustar conexiones de rigidez a las barras, utilizar un método de calibración de torque de pernos. Refiérase a las instrucciones del FABRICANTE o la tabla 10.1. para los niveles de torque recomendados.

4.1.5

Pruebas Eléctricas para Seccionadores de Media Tensión en espacio abierto según normas NETA STD ATS-1995, sección 5.1.3.2 :

4.1.6

-

Realice pruebas de Resistencia de aislamiento en cada polo, fase a fase y fase a tierra con el seccionador cerrado y entre cada polo abierto por un minuto. El voltaje de prueba deberá ser en concordancia con la data el Fabricante del equipo o con la tabla 10.2. indicada.

-

Realice una prueba de sobrepotencial en cada polo con el seccionador cerrado. Haga la pruebe entre cada polo y tierra manteniendo los otros dos polos a tierra. El voltaje de prueba deberá estar en concordancia con la data del fabricante del equipo o con la tabla 10.4. indicada.

-

Realice una prueba de resistencia de contactos entre cada cuchilla y portafusible.

Valores de Pruebas para Seccionadores de Media Tensión en espacio abierto según normas NETA STD ATS-1995, sección 5.1.3.3 : -

Torque de los tornillos de anclaje deberán estar en concordancia con la tabla 10.1. al menos que sea especificada por EL FABRICANTE del equipo.

-

El aislamiento deberá soportar la prueba de voltaje sobrepotencia aplicada.

-

La resistencia mínima de aislamiento deberá estar en concordancia con la data del FABRICANTE o la tabla 10.2. indicada.

-

La resistencia de contacto deberá estar determinada en microohms. Investigar los valores por encima de 500 microhms o cualquier valor que estén desviados en mas del 25%, de los polos adyacentes o swiches similares.

de

4.2 Seccionadores en Aceite 4.2.1

Inspección Visual y Mecánica para Seccionadores de Media Tensión en aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección 5.2.1 : -

Comparar la información de las características de placa del equipo con planos del FABRICANTE y especificaciones

-

Inspeccionar el equipo por condiciones físicas y mecánicas.

-

Chequear los anclajes del equipo, alineación y puesta a tierra.

-

Realizar todas las operaciones mecánicas y prueba de alineación de los contactos en ambos el seccionador y su mecanismo de operación.

4.2.2

-

Chequear que cada portafusible esta bien ajustado y haciendo un buen contacto.

-

Verificar que el tamaño y tipo de fusibles corresponden con los diagramas.

-

Probar todos sistemas de antibloqueos operación correcta y secuencia del equipo.

-

Inspeccionar y ajustar conexiones de rigidez a las utilizar un método de calibración de torque de Refiérase a las instrucciones del FABRICANTE o la 10.1. para los niveles de torque recomendados. sondeo termográfico de acuerdo a la sección 10.4.1.1.

-

Verificar que el nivel de aislamiento del aceite es el correcto.

para verificar la barras, pernos. TABLA Realice

Pruebas Eléctricas para Seccionadores de Media Tensión en aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección 5.2.2. : -

Realice pruebas de Resistencia de aislamiento.

-

Remueva una muestra del liquido de aislamiento de acuerdo a la norma ASTM D-923. La muestra debe ser probada por lo siguiente:

-

Tensión de ruptura del Dielectrico: ASTM D-877.

4.2.3

-

Color: ASTM D-1500.

-

Condición Visual : ASTM D-1524.

-

Realice pruebas de resistencia de aislamiento polo a polo, polo a tierra , y entre polos abiertos a un mínimo de 2,500 Voltios.

-

Realice pruebas de resistencia de aislamiento en todo el cableado de control a 1000 Voltios D.C., no realice esta prueba en aquellos conductores conectados a relés del estado sólido.

Valores de Prueba para seccionadores de Media Tensión en aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección 5.2.3.: -

Niveles de torque de los tornillos deberán estar de acuerdo a la TABLA 10.1. a menos que esté especificado por EL FABRICANTE del equipo.

-

Determine la resistencia de contacto en microhms. Los valores de resistencia no deberán exceder del limite superior del rango normal como se indica la TABLA del FABRICANTE del equipo. Si esta no está disponible, investigue cualquier valor que se desvíe del valor de los polos adyacentes o switches similares por más del 25%.

-

Liquido de aislamiento deberá cumplir con la TABLA 10.6.

-

Resistencia de aislamiento del cableado de control deberá cumplir con la TABLA 10.5.

Otras pruebas a que serán sometidas los seccionadores de potencia, para verificar el funcionamiento de las mismos son las siguientes: 4.2.4

Operación de Apertura y Cierre Local. Cuando se accione el mando local de apertura y cierre, a través del dispositivo previsto para ello, se observará que las operaciones de apertura y cierre se ejecuten adecuadamente sin ruidos extraños, que las señalizaciones locales y remotas sean correctas así como los indicadores de posición mecánicos instalados en el mismo seccionador. Se verificará la operación del motor actuador, el

estado de los fusibles, etc y se verificará la ejecución adecuada de las órdenes de apertura y cierre, en el caso de los seccionadores motorizados.. 4.2.5

Comprobación de los Enclavamientos. Cuando el seccionador posea enclavamientos con otros seccionadores o interruptores, se comprobará el correcto funcionamiento de estos, desde el mando local.

4.2.6

Indicación de Posición. En el momento de ejecutar las operaciones de apertura y cierre, se verificará la señalización de posición, en caso de existir discrepancias entre la posición( cerrado y abierto) y el status actual del suiche, se procederá a corregir la señalización y las alarmas asociadas.

4.2.7

Aislamiento. Se verificará el aislamiento contra tierra de todas aquellas partes vivas del seccionador, que en condiciones normales, van a estar en tensión y se realizará prueba de factor de potencia (en seccionadores de alta tensión), para asegurarse del buen estado de los aisladores. EL CONTRATISTA realizará las pruebas de los equipos objeto de esta especificación, en conformidad con las normas mencionadas. Los resultados de las mismas serán sometidas a la aprobación de PDVSA.

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD SECCION 8 : INTERRUPTORES DE POTENCIA

Índice 1.

Alcance

2.

Normas y Documentos de Referencia

3.

Instalación

4.

Inspección y Pruebas 4.1 Interruptores de Media Tensión 4.2 Interruptores de Alta Tensión

1.

Alcance El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos técnicos para el transporte, montaje, conexionado, pruebas y puesta en servicio de interruptores de potencia en media tensión tipo exterior, así como también para el suministro de los materiales, accesorios o cualquier otro trabajo que sea necesario para su puesta en servicio en forma adecuada. Los aspectos considerados en esta sección aplican para todos los interruptores de potencia que no forman parte integral de centros de potencia en alta y baja tensión.

2.

Normas y Documentos de Referencia A continuación se indican las normas y documentos de transferencia aplicables a las actividades involucradas por el presente documento.

2.1 Manual de Construcción de PDVSA. -

Sección No. 1. “Disposiciones Generales”

2.2 Normas COVENIN -

Código Eléctrico Nacional 200.

2.3 ASTM - American Society for Testing and Materials. -

D-877 Métodos de Pruebas Para evaluar el voltaje de ruptura del Dielectrico de Líquidos Aislantes.

-

D-923 Métodos de Pruebas Para evaluar Dielectrico de Líquidos Aislantes.

-

D-1500 Métodos de Pruebas Para evaluar el Color de los Dieléctricos de Líquidos Aislantes.

-

D-1524 Métodos de Pruebas Para evaluar la condición Visual de los Dieléctricos de Líquidos Aislantes.

2.4 Normas ANSI - American National Standards Institute. -

ANSI Standard C37.

2.5 Normas NETA - International Electrical Testing Association -

Inspección and Test Procedure for Circuit Breakers Medium Voltages Sección 7.6.2. (7.6.2.1. Air , 7.6.2.2. Oil , 7.6.2.3. Vaccum and 7.6.2.4. SF6).

-

Inspección and Test Procedure for Circuit Breakers Sección 7.6.3. (7.6.3.1. Air.

2.6 Normas NEMA Association.

3.

-

National

Electrical

High Voltages

Manufacturers

-

Standards MG-1, Motors and Generators.

-

Standard MG-2, standard de seguridad para la construcción y Guía Para la Selección, Instalación y Uso de motores y generadores Eléctricos.

Instalación PDVSA entregará a LA CONTRATISTA copia del instructivo de instalación y certificado de recepción de los interruptores de potencia suministrado por EL FABRICANTE. Los interruptores de potencia serán revisados para verificar que no hayan sufrido ningún desperfecto en el transporte y que cada equipo esté previsto de los accesorios de fijación adecuados. Así mismo, se verificará el buen estado físico de la fundación que soportará al interruptor. El interruptor será nivelado con respecto al suelo. Los pernos de anclajes estarán correctamente fijados a los equipos y las tuercas bien ajustadas con los valores de torques indicados en el manual de instalación. LA CONTRATISTA hará las conexiones de potencia con los conectores previstos para tal fin y conectará a las regletas del interruptor, todos los cables de control y de servicio que se requieran de acuerdo a los planos del mismo. Una vez finalizado el montaje, se comprobarán que todos los terminales queden perfectamente ajustado especialmente los contactos. LA CONTRATISTA deberá instalar todos los enclavamientos previstos en los interruptores.

4.

Inspección y Pruebas La inspección, pruebas y sus valores a que serán sometidos los interruptores de potencia, para verificar el funcionamiento de las mismos, se realizará conforme a las Normas NETA, sección 7.6.2., subsecciones 7.6.2.1., 7.6.2.2., 7.6.2.3., 7.6.2.4. y la sección 7.6.3.subsección 7.6.3.1. indicado a continuación:

4.1 Interruptores de Potencia de Media Tensión 4.1.1

Inspección Visual y Mecánica para Interruptores de Media Tensión en Aire según normas NETA STD ATS-1995, sección 6.2.1.1 : -

Comparar la información de las características de placa del equipo con planos del FABRICANTE y especificaciones

-

Inspeccionar el equipo por condiciones físicas y mecánicas.

-

Confirmar la correcta aplicación del Lubricante recomendado por EL FABRICANTE.

-

Chequear los anclajes del equipo y los espacios requeridos de trabajo.

-

Verificar que el sistema de puesta a tierra del equipo sea el apropiado.

-

Verificar que todos los dispositivos de mantenimiento estén disponible para el servicio y la operación del interruptor.

-

Verificar que el primero y el segundo secado de los contactos y otras dimensiones vitales satisfactorias para la operación del interruptor son correctas.

-

Realizar pruebas de alineación de contactos y de operación en el interruptor y su mecanismo de operación.

-

Chequear que el interruptor se ajuste bien en su celda y todos sus elementos estén bien alineados.

-

Chequear el mecanismo de montaje del interruptor.

-

Inspeccionar la operación del soplador (puffer).

-

Tomar lecturas del contador de operaciones del interruptor cuando llegue y cuando se aleje del lugar del interruptor.

-

Inspeccionar y ajustar conexiones de rigidez a las barras, utilizar un método de calibración de torque de pernos. Refiérase a las instrucciones del FABRICANTE o la TABLA 10.1. para los niveles de torque recomendados. Realizar un sondeo termográfico de acuerdo a la secciones 12.4.1.1.1., 12.4.1.1.2., 12.4.1.1.3., 12.4.1.1.4.y 12.4.1.1.5. (las que aplique): TABLA 10.1.

TORQUES ESTANDAR DE PERNOS PARA CONEXIONES DE BARRAS (U.S. STANDARD BOLT TORQUES FOR BUS CONNECTIONS) HEAT TREADED STEEL-CADMIUM OR ZINC PLATED GRADE SAE 1&2 SAE 5 SAE 6 SAE 8 MINIMUN TENSILE 64K 105K 133K 150K (P.S.I.) BOLT DIAMETER In inches 1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 3/4 7/8 1

TORQUE (foot pounds) 4.0 7.2 12.0 19.2 29.6 42.4 59.2 96.0 152.0 225.6

5.6 11.2 20.0 32.0 48.0 70.4 96.0 160.0 241.6 372.8

8.0 15.2 27.2 44.0 68.0 96.0 133.6 224.0 352.0 528.0

8.4 17.6 29.6 48.0 73.6 105.6 144.0 236.8 378.4 571.2

TORQUES ESTANDAR DE PERNOS PARA CONEXIONES DE BARRAS (U.S. STANDARD BOLT TORQUES FOR BUS CONNECTIONS) SILICON BRONZE FASTENERS* DIAMETER 5/16 3/8

TORQUE (foot pounds) NON-LUBRICATED 15 20

LUBRICATED 10 14

½ 40 25 5/8 55 40 ¾ 70 60 *Bronze alloy bolts shall have a mínimum tensile strength of 70,000 pounds per square inch. TORQUES ESTANDAR DE PERNOS PARA CONEXIONES DE BARRAS (U.S. STANDARD BOLT TORQUES FOR BUS CONNECTIONS) ALUMINUM ALLOY FASTENERS** TORQUE (FOOT POUNDS) DIAMETER LUBRICATED 5/16 8.0 3/8 11.2 ½ 20.0 5/8 32.0 ¾ 48.0 **aluminum alloy bolts shall have a minimun tensile strentgh of 55,000 pounds per square inch bolts, capscrews, flat washers: 2024-t4 alloy nuts :6061-t6 alloy lock washers : 7075-t6 alloy TORQUES ESTANDAR DE PERNOS PARA CONEXIONES DE BARRAS (U.S. STANDARD BOLT TORQUES FOR BUS CONNECTIONS) STAINLESS STEEL FASTENERS*** TORQUE (Foot Pounds) DIAMETER LUBRICATED 5/16 14.0 3/8 25.0 ½ 450 5/8 60.0 ¾ 90.0 ***bolts, capscrews, nuts, flat washers, lock nuts: 18-8 alloy belleville washers : 302 alloy TABLA 10.2. Prueba de Resistencia de aislamiento (Insulation Resistance Test) en aparatos y sistemas Eléctricos. Tensión Máxima del Equipo Tensión Máxima de Prueba Aislamiento Mínimo en Voltios en Voltios D.C. Recomendado en Megohms 250 500 25

600 5,000 8,000 15,000 25,000 35,000 46,000 69,000

1,000 2,500 2,500 2,500 5,000 15,000 15,000 15,000

100 1,000 2,000 5,000 20,000 100,000 100,000 100,000

TABLA 10.3. Tensiones de Prueba de Soporte a baja frecuencia Para Switchgear. Tipo de Switchgear

Tensión Nominal en KV

MC (metal Clad)

4.76 8.25 15.0 38.0 15.5 38.0 72.5 4.76 8.25 15.0 15.5 25.8 38.0

SC Station-Type Cublicle MEI (Metal-Enclosed Interrupter)

Tensión Máxima de Prueba en KV A.C. D.C. 14.0 27.0 27.0 60.0 37.0 60.0 120.0 14.0 19.0 27.0 37.0 45.0 60.0

20 37.0 37.0 Consultar Fabricante Consultar Fabricante Consultar Fabricante Consultar Fabricante 20.0 27.0 37.0 52.0 Consultar Fabricante Consultar Fabricante

TABLA 10.4. Tensiones de Pruebas de Sobretension para Aparatos Eléctricos no Inductivos Tensión Nominal del sistema (línea a línea) en KV

Clase de Aislamiento

1.2 2.4 4.8 8.3 144

1.2 2.5 5.0 8.7 15.0

Prueba de Prueba de Prueba de Fabrica en A.C. Máxima Tensión Máxima Tensión aplicada en aplicada en Campo en A.C. Campo en D.C. (KV) (KV) 10.0 6.0 8.5 15.0 9.0 12.7 19.0 11.4 16.1 26.0 15.6 22.1 34.0 20.4 28.8

18.0 25.0 34.5 46.0 69.0

18.0 25.0 35.0 46.0 69.0

40.0 50.0 70.0 95.0 140.0

24.0 30.0 42.0 57.0 84.0

33.9 42.4 59.4 80.6 118.8

TABLA 10.5. Tensión de Prueba de Resistencia de Aislamiento de Switchgear (Switchgear Insulation Resistance Test Voltage) Tensión Nominal Tensión Mínima de prueba Mínima Resistencia de D.C. Aislamiento Recomendada en Megohms 0-250 500 50 251-600 1,000 100 601-5,000 2,500 1,000 5,001-15,000 2,500 5,000 15,001-25,000 5,000 20,000 25,001-35,000 15,000 100,000 TABLA 10.6. Limites de prueba Para Aceite de Aislamiento Nuevo en Equipos Nuevos. (Test Limits for New Insulating Oil Received in New Equipment) Aceite Mineral (IEEE C57.106-1991; Guide For Acceptance and Maintenance of Insulating Oil in Equipment, Tables 1, 2, and 3) Test ASTM Method 69 KV and Above 69 KV 345 Class KV Below Through 230 KV and Above Ruptura del Dielectrico, Mínimo KV. D877 30 30 30 (Dielectric breakdown, KV minimum) Ruptura del Dielectrico, Mínimo KV. a una abertura D1816 20 30 30 de 0.04 (Dielectric breakdown, KV minimum @ 0.04 gap) Ruptura del Dielectrico, Mínimo KV. a una abertura D1816 40 48 60 de 0.08

(Dielectric breakdown, KV minimum @ 0.08 gap) Tensión Interfacial mM/m mínimo. (Interfacial Tensión mM/m minimum) Número de Neutralización, mg KOH/g máximo. (Neutralization number, mg KOH/g maximum) Máximo Contenido de Agua (maximun Water Content), ppm Factor de Potencia a 25 ºC, % (Power Factor at 25 ºC) Factor de Potencia a 100 ºC, % (Power Factor at 100 ºC) Color Condición Visual

D971

35

35

40

D974

0.03

0.03

0.03

D1533

25

20

10

D924

0.15

0.10

0.05

D924

1.50

1.00

0.30

D1500 D1524

1.0 Brillante y claro

1.0 Brillante y claro

0.5 Brillante y claro

Sección 12.4.1.1.1.1. Inspección Mecánica Visual: 1. Inspeccione la condición física, eléctrica y equipo.

mecánica

del

2. Remover todos los partes cubiertas previo a la inspección demográfica. Sección 12.4.1.1.1.2. Equipos a ser inspeccionados deben incluir todos los dispositivos de circulación de corriente. Sección 12.4.1.1.1.3. Proveer reporte incluyendo los siguientes: 1. Discrepancias. 2. Diferencia de temperatura entre el área de referencia y el área concerniente.

3. Causa de la diferencia en temperatura. 4. Areas inspeccionadas. Identificar innaccesibilidad y/o área no observables y/o equipo. 5. Identificar condiciones de carga al momento de la inspección. 6. Proveer fotografías y/o termogramas del área deficiente. (opcional) Sección 12.4.1.1.1.4. Parámetros de Prueba. 1. Inspeccione los sistemas de distribución con equipos de imágenes capaz de detectar una diferencia mínima de temperatura de 1ºC a 30ºC. 2. El equipo deberá detectar una determinada radiación emitida y convertir una radiación detectada a una señal visual. 3. Sondeo termográfico deberá ser realizado en lo posible durante los periodos de máximo carga pero en no menos del 40% de la carga del equipo eléctrico que se esta inspeccionando. Refiérase a NFPA 70B-1994, sección 18-16 (Inspección Infrarroja). Sección 12.4.1.1.1.5. Resultados de Pruebas. 1. Diferencias en temperaturas de 1ºC a 3ºC indican posible deficiencia y una investigación en la garantía. 2. Diferencias en temperaturas de 4ºC a 15ºC indica deficiencia ; Repare en cuanto el tiempo lo permita. 3. Diferencias en temperaturas de 16ºC y mas indica una deficiencia mayor. Repare inmediatamente. 4.1.1.1 Pruebas Eléctricas para Interruptores de Aire de Media Tensión según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.2.1.2 : -

Tomar los valores de resistencia de contactos.

-

Realice pruebas de Resistencia de aislamiento entre polos, polo a tierra y a través de polos abiertos. Use una tensión de prueba mínima de 2500 voltios.

-

Realice una prueba de resistencia de aislamiento con 1000 voltios D.C. en todo el alambrado de control. No realice la prueba en aquellos conductores conectado a dispositivos del estado sólido. (esta prueba es opcional).

-

Con el interruptor en la posición de prueba realice las siguientes pruebas: a)

Dispare y cierre el interruptor con el switch de control.

b)

Dispare el interruptor por medio de los dispositivos de protección. (relés).

c)

Verificar las funciones de disparo libre y anti bombeo.

e)

Probar los circuitos de disparos y de cierre a una tensión reducida, si es posible.

-

Realice una prueba de factor de disipación y factor de potencia en las posiciones de abierto y de cerrado.

-

Realice una prueba de sobre potencial de acuerdo con la data suministrada por EL FABRICANTE.

4.1.1.2 Valores de Pruebas para Interruptores de Aire de Media Tensión según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.2.1.3 : -

Torque de los tornillos de anclaje deberán estar en concordancia con la tabla 10.1. a menos que sea especificada por EL FABRICANTE del equipo.

-

Comparar los valores de caída de tensión en milivoltio o de microhmio a los valores (DATA) publicados del FABRICANTE del equipo. En la ausencia de la DATA compare la de los polos adyacentes o interruptores similares. Investigue cualquier desviación por encima del 25%.

4.1.2

-

Los resultados de las pruebas de disipación y factor de potencia deberán ser comparadas con pruebas previas aplicadas a interruptores similares o a Data del FABRICANTE.

-

El aislamiento deberá soportar la prueba de voltaje de sobrepotencia aplicada.

Interruptores de Media Tensión en Aceite 4.1.2.1 Inspección Visual y Mecánica para Interruptores de Media Tensión

en aceite según normas NETA STD

ATS-1995, sección 7.6.2.2.1 -

Comparar la información de las características de placa del equipo con planos del FABRICANTE y especificaciones.

-

Inspeccionar el equipo por condiciones físicas y mecánicas.

-

Confirmar la correcta aplicación de los lubricantes recomendados por EL FABRICANTE del equipo.

-

Chequear los anclajes del equipo, alineación y puesta a tierra.

-

Verificar que los respiraderos están despejados.

-

Realizar todas las operaciones mecánicas y prueba de alineación de los contactos en ambos, interruptor y su mecanismo de operación de acuerdo a recomendaciones del FABRICANTE.

-

Remover los tanques de aceite colocados en la parte inferior o remover todas las tapas de las tanquillas que sean necesarias. Inspeccione la parte inferior de los tanques por partes sueltas.

-

Inspeccione barra de levantamiento, switches para control, interruptores, absorbedores de golpes, transformadores de corriente de bushings, arandelas y empacaduras de tanques.

-

Cierre el interruptor lentamente y verifique por binding, fricción, alineación de los contactos, penetración y sobre-recorrido. Verificar que todos las fases hagan contacto simultáneamente.

-

Inspeccionar y ajustar conexiones de rigidez a las barras, utilizar un método de calibración de torque de pernos. Refiérase a las instrucciones del FABRICANTE o la TABLA 10.1. para los niveles de torque recomendados. sección 12.4.1.1. Realizar un sondeo termográfico de acuerdo a la secciones 12.4.1.1.1., 12.4.1.1.2., 12.4.1.1.3., 12.4.1.1.4.y 12.4.1.1.5. (las que aplique).

-

Probar las alarmas y los bloqueos de los operadores neumáticos e hidráulicos de acuerdo a las recomendaciones del FABRICANTE.

-

Realice análisis de tiempo de recorrido del interruptor.

-

Tome las lecturas del contador de operaciones del interruptor cuando llegue y cuando se aleje del lugar del interruptor.

4.1.2.2 Pruebas Eléctricas para Seccionadores de Media Tensión en aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.2.2.2. -

Realice pruebas de Resistencia de aislamiento.

-

Remueva una muestra del liquido de aislamiento de acuerdo a la norma ASTM D-923. La muestra debe ser probada por lo siguiente:

-

Tensión de ruptura del Dielectrico: ASTM D-877.

-

Color: ASTM D-1500.

-

Factor de potencia : ASTM D-924. (opcional)

-

Condición Visual : ASTM D-1524

-

Dispare el interruptor mediante la operación de cada uno de los relés de protección.

-

Realice pruebas de resistencia de aislamiento polo a polo, polo a tierra , y entre polos abiertos a un mínimo de 2,500 Voltios.

-

Realice una prueba de factor de disipación y factor de potencia en las posiciones de abierto y de cerrado del interruptor. Determine el Índice de pérdida del tanque.

-

Realice pruebas de factor de disipación y factor de potencia en cada buje. Use abrazaderas conductivas y procedimientos de collares calientes si los bujes no están equipados con un intercambiador de factor de potencia.

-

Verificar disparo, cierre, disparo libre y función anti bombeo.

-

Probar circuito de disparo y cierre a un voltaje reducido de tensión de control, si aplica. (opcional)

-

Realice una prueba de sobre potencial de acuerdo a las instrucciones del FABRICANTE.

4.1.2.3 Valores de Prueba para interruptores de Media Tensión en aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.2.2.3. -

Niveles de torque de los tornillos deberán estar de acuerdo a la TABLA 10.1. a menos que esté especificado por EL FABRICANTE del equipo.

-

Determine la resistencia de contacto en microhms. Los valores de resistencia no deberán exceder del limite superior del rango normal como se indica la TABLA del FABRICANTE del equipo. Si esta no está disponible, investigue cualquier valor que se desvíe del valor de los polos adyacentes o switches similares por más del 25%.

-

Compare el recorrido y los valores de velocidad del interruptor con los límites aceptables del FABRICANTE.

4.1.3

-

Los resultados de la prueba de aislamiento deberán cumplir con la Tabla 12.6.

-

Resistencia de aislamiento del interruptor deberá cumplir con la TABLA 12.2.

-

Resistencia de aislamiento del cableado de control deberá estar de acuerdo con la data publicada del FABRICANTE. En la ausencia de ésta, usar la TABLA 12.5. Valores menores a los de la Tabla indicada o a los valores mínimos del FABRICANTE deberán ser investigados.

-

Resultados de las pruebas de los factores de disipación y factor de potencia y el índice de perdida del tanque deberá ser comparado con la data publicada del FABRICANTE del equipo. En la ausencia de éste, la comparación deberá estar hecha con interruptores similares.

-

Resultados de las pruebas de Factor de Disipación / Factor de potencia y capacitancia deberá estar dentro del 10% del valor de placa para los bujes.

-

El aislamiento deberá soportar sobrepotencial de tensión aplicada.

la

prueba

de

Interruptores de Media Tensión en Vacío 4.1.3.1 Inspección Visual y Mecánica para Interruptores de Media Tensión en Vacío según normas NETA STD ATS1995, sección 7.6.2.3.1. -

Comparar la información de las características de placa del equipo con planos del FABRICANTE y especificaciones.

-

Inspeccionar el equipo por condiciones físicas y mecánicas.

-

Confirmar la correcta aplicación de los lubricantes recomendados por EL FABRICANTE del equipo.

-

Chequear los anclajes del equipo, alineación y puesta a tierra.

-

Realizar todas las operaciones mecánicas y prueba de alineación de los contactos en ambos, interruptor y su mecanismo de operación.

-

Mida distancias críticas tales como la apertura de contactos como la recomienda el FABRICANTE.

-

Inspeccionar y ajustar conexiones de rigidez a las barras, utilizar un método de calibración de torque de pernos. Refiérase a las instrucciones del FABRICANTE o la TABLA 10.1. para los niveles de torque recomendados. sección 12.4.1.1. Realizar un sondeo termográfico de acuerdo a la secciones 12.4.1.1.1., 12.4.1.1.2., 12.4.1.1.3., 12.4.1.1.4.y 12.4.1.1.5. (las que aplique).

-

Tome las lecturas del contador de operaciones del interruptor cuando llegue y cuando se aleje del lugar del interruptor.

4.1.3.2 Pruebas Eléctricas para Seccionadores de Media Tensión en Vacío según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.2.3.2. -

Realice pruebas de Resistencia de aislamiento.

-

Realice análisis del recorrido del interruptor, a sí como de su velocidad.(opcional).

-

Realice pruebas de mínima tensión de acción de las bobinas de disparo y cierre. (si aplica).

-

Verificar disparo, cierre, disparo libre y función anti bombeo

-

Dispare el interruptor mediante la operación de cada uno de los relés de protección.

-

Realice pruebas de resistencia de aislamiento polo a polo, polo a tierra , y entre polos abiertos a un mínimo de 2,500 Voltios.

-

Realice prueba de la integridad (sobrepotencial) de vacío de la botella entre cada una de las botellas de vacío con el interruptor en la posición de abierto estrictamente de acuerdo con las instrucciones del FABRICANTE. NO EXCEDA LA TENSIÓN MAXIMA ESTIPULADA PARA ESTA PRUEBA. Provea barreras adecuadas y protección contra rayos x durante esta prueba. No realice esta prueba a menos que el desplazamiento de los contactos de cada interruptor esta dentro de la tolerancia recomendada por el FABRICANTE. Este alerta ya que algunas pruebas de Alto Potencial de D.C. contienen elementos rectificados de media onda que pueden producir tensiones pico en exceso de lo recomendado por el FABRICANTE del equipo.

-

Realice prueba de resistencia de aislamiento a una tensión de 1000 Voltios D.C. en todo el cableado de control. No realice esta prueba en el cableado conectado a relés de estado sólido. (opcional)

-

Realice una prueba de factor de disipación y factor de potencia en las posiciones de abierto y de cerrado del interruptor. (opcional)

-

Realice pruebas de factor de disipación y factor de potencia en cada buje. Use abrazaderas conductivas y procedimientos de collares calientes si los bujes no están equipados con tap de factor de potencia. (opcional)

-

Realice una prueba de sobre potencial de acuerdo a las instrucciones del FABRICANTE. (opcional)

4.1.3.3 Valores de Prueba para interruptores de Media Tensión en Vacío según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.2.3.3. -

Niveles de torque de los tornillos deberán estar de acuerdo a la TABLA 10.1. a menos que esté especificado por EL FABRICANTE del equipo.

-

Compare resistencia de contacto con la de los polos adyacentes e interruptores similares. Investigue desviaciones de mas de 25%. A si como cualquier valor que exceda la tolerancia del FABRICANTE del equipo.

-

El desplazamiento de los contactos debe estar de acuerdo con la data de fabrica y marcada en la placa característica de cada interruptor de vacío o botella.

-

El interruptor deberá soportar la tensión de sobre potencial aplicada.

-

Compare el recorrido y los valores de velocidad del interruptor con los límites aceptables del FABRICANTE.

-

Resistencia de aislamiento del cableado de control deberá estar de acuerdo con la data publicada del FABRICANTE. En la ausencia de ésta, usar la TABLA 12.5. Valores menores a los de la Tabla indicada o a los valores mínimos del FABRICANTE deberán ser investigados.

-

Resultados de las pruebas de los factores de disipación y factor de potencia y el índice de perdida del tanque deberá ser comparado con la data publicada del FABRICANTE del equipo. En la ausencia de éste, la comparación deberá estar hecha con interruptores similares.

-

Resultados de las pruebas de Factor de Disipación / Factor de potencia y capacitancia deberá estar dentro del 10% del valor de placa para los bujes.

-

4.1.4

El aislamiento deberá soportar sobrepotencial de tensión aplicada.

la

prueba

de

Interruptores de Media Tensión en SF6 4.1.4.1 Inspección Visual y Mecánica para Interruptores de Media Tensión

en aceite según normas NETA STD

ATS-1995, sección 7.6.2.4.1 : -

Comparar la información de las características de placa del equipo con planos del FABRICANTE y especificaciones.

-

Inspeccionar el equipo por condiciones físicas y mecánicas.

-

Confirmar la correcta aplicación de los lubricantes recomendados por EL FABRICANTE del equipo.

-

Chequear los anclajes del equipo, alineación y puesta a tierra.

-

Inspeccionar y Verificar los ajustes de los mecanismos de acuerdo con las instrucciones del FABRICANTE.

-

Inspeccione y realice servicio al compresor de aire de acuerdo a las instrucciones del FABRICANTE.

-

Realice pruebas para detección de fuga de gas de acuerdo a las instrucciones del FABRICANTE.

-

Verifique la operación correcta de todo los sistemas de alarma de presión de aire y presión de gas SF6 y de los cortacorrientes.

-

Cierre el interruptor lentamente y abra el mismo y verifique su unión simultanea (binding).

-

Inspeccionar y ajustar conexiones de rigidez a las barras, utilizar un método de calibración de torque de pernos. Refiérase a las instrucciones del FABRICANTE o la TABLA 10.1. para los niveles de torque recomendados. sección 12.4.1.1. Realizar un sondeo

termográfico de acuerdo a la secciones 12.4.1.1.1., 12.4.1.1.2., 12.4.1.1.3., 12.4.1.1.4.y 12.4.1.1.5. (las que aplique). -

Probar las alarmas y los bloqueos de los operadores neumáticos e hidráulicos de acuerdo a las recomendaciones del FABRICANTE.

-

Realice análisis de tiempo de recorrido del interruptor.

-

Tome las lecturas del contador de operaciones del interruptor cuando llegue y cuando se aleje del lugar del interruptor. Pruebas Eléctricas para Seccionadores de Media Tensión en SF6 según normas NETA STD ATS1995, sección 7.6.2.4.2. - Realice pruebas de Resistencia de aislamiento. - Realice pruebas de resistencia de aislamiento polo a polo, polo a tierra , y entre polos abiertos a un mínimo de 2,500 Voltios. - Realizar prueba de resistencia de aislamiento en todos los circuitos de control a 1000 voltios D.C.. No realizar esta prueba en el alambrado conectado a relés de estado sólido. - Realizar prueba de factor de disipación y factor de potencia en el interruptor y los bujes. - Realice una prueba de sobre potencial de acuerdo a las instrucciones del FABRICANTE. (opcional) - Realice prueba de tensión mínima de las bobinas de disparo y cierre del interruptor.(opcional) - Verificar disparo, cierre, disparo libre y función anti bombeo. - Dispare el interruptor mediante la operación de cada uno de los relés de protección.

Valores de Prueba para interruptores de Media Tensión en SF6 según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.2.4.3. - Niveles de torque de los tornillos deberán estar de acuerdo a la TABLA 10.1. a menos que esté especificado por EL FABRICANTE del equipo. - Determine la resistencia de contacto en microhms. Los valores de resistencia no deberán exceder del limite superior del rango normal como se indica la TABLA del FABRICANTE del equipo. Si esta no está disponible, investigue cualquier valor que se desvíe del valor de los polos adyacentes o switches similares por más del 25%. - Compare el recorrido y los valores de velocidad del interruptor con los límites aceptables del FABRICANTE. - Los resultados de la prueba de aislamiento deberán cumplir con la Tabla 12.6. - Resistencia de aislamiento del interruptor deberá cumplir con la TABLA 12.2. - Resistencia de aislamiento del cableado de control deberá estar de acuerdo con la data publicada del FABRICANTE. En la ausencia de ésta, usar la TABLA 12.5. Valores menores a los de la Tabla indicada o a los valores mínimos del FABRICANTE deberán ser investigados. - Resultados de las pruebas de los factores de disipación y factor de potencia y el índice de perdida del tanque deberá ser comparado con la data publicada del FABRICANTE del equipo. En la ausencia de éste, la comparación deberá estar hecha con interruptores similares.

- Resultados de las pruebas de Factor de Disipación / Factor de potencia y capacitancia deberá estar dentro del 10% del valor de placa para los bujes.

4.2 Interruptores de Potencia de Alta Tensión 4.2.1

Inspección Visual y Mecánica para Interruptores de Alta Tensión en Aire según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.3.1. *

Comparar la información de las características de placa del equipo con planos del FABRICANTE y especificaciones Inspeccionar el equipo por condiciones físicas y mecánicas.

*

Confirmar la correcta aplicación del Lubricante recomendado por EL FABRICANTE.

*

Chequear los anclajes del equipo y los espacios requeridos de trabajo.

*

Verificar que el sistema de puesta a tierra del equipo sea el apropiado.

*

Verificar que las ventanillas de respiraderos están libres.

*

Realice pruebas de alineación de contactos y de operación en el interruptor y su mecanismo de operación.

*

Remover los tanques de aceite colocados en la parte inferior o remover todas las tapas de las tanquillas que sean necesarias. Inspeccione la parte inferior de los tanques por partes sueltas.

*

Inspeccione barra de levantamiento, switches para control, interruptores, absorbedores de golpes, transformadores de corriente de bushings, arandelas y empacaduras de tanques.

*

Cierre el interruptor lentamente y verifique por binding, fricción, alineación de los contactos, penetración y sobre-recorrido. Chequee que todos las fases hagan contacto simultáneamente.

*

Inspeccionar y ajustar conexiones de rigidez a las barras, utilizar un método de calibración de torque de pernos. Refiérase a las instrucciones del FABRICANTE o la TABLA

10.1. para los niveles de torque recomendados. sección 12.4.1.1. Realizar un sondeo termográfico de acuerdo a la secciones 12.4.1.1.1., 12.4.1.1.2., 12.4.1.1.3., 12.4.1.1.4.y 12.4.1.1.5. (las que aplique).

4.2.2

*

Probar las alarmas y los bloqueos de los operadores neumáticos e hidráulicos de acuerdo a las recomendaciones del FABRICANTE.

*

Realice análisis de tiempo de recorrido del interruptor.

*

Tome las lecturas del contador de operaciones del interruptor cuando llegue y cuando se aleje del lugar del interruptor.

Pruebas Eléctricas para Seccionadores de Media Tensión en aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.3.1.2. -

Realice pruebas de Resistencia de aislamiento.

-

Remueva una muestra del liquido de aislamiento de acuerdo a la norma ASTM D-923. La muestra debe ser probada por lo siguiente:

-

Tensión de ruptura del Dielectrico: ASTM D-877.

-

Color: ASTM D-1500.

-

Factor de potencia : ASTM D-924. (opcional)

-

Tensión Interfacial : ASTM D-971 or D-2285

-

Condición Visual : ASTM D-1524

-

Dispare el interruptor mediante la operación de cada uno de los relés de protección.

-

Verificar disparo, cierre, disparo libre y función anti bombeo.

-

Realice pruebas de resistencia de aislamiento polo a polo, polo a tierra , y entre polos abiertos a un mínimo de 2,500 Voltios. (opcional)

-

Realice una prueba de factor de disipación y factor de potencia en las posiciones de abierto y de cerrado del interruptor. Determine el Índice de pérdida del tanque.

-

Realice pruebas de factor de potencia en cada polo con el interruptor abierto y cada fase con interruptor cerrado. Determine el índice de pérdida del tanque.

-

Realice pruebas de factor de potencia en cada buje. Use abrazaderas conductivas y procedimientos de collares calientes si los bujes no están equipados con un tap de factor de potencia.

-

Realice pruebas de mínima tensión en las bobinas de disparo y cierre. (si aplica)

-

Realice una prueba de sobre potencial de acuerdo a las instrucciones del FABRICANTE.

4.2.3

Valores de Prueba para interruptores de Alta Tensión en aceite según normas NETA STD ATS-1995, sección 7.6.3.1.3. -

Niveles de torque de los tornillos deberán estar de acuerdo a la TABLA 10.1. a menos que esté especificado por EL FABRICANTE del equipo.

-

Determine la resistencia de contacto en microhms. Los valores de resistencia no deberán exceder del limite superior del rango normal como se indica la TABLA del FABRICANTE del equipo. Si esta no está disponible, investigue cualquier valor que se desvíe del valor de los polos adyacentes o switches similares por más del 25%.

-

Compare el recorrido y los valores de velocidad del interruptor con los límites aceptables del FABRICANTE.

-

Los resultados de la prueba de aislamiento deberán cumplir con la Tabla 12.6.

-

Resistencia de aislamiento del interruptor deberá cumplir con la TABLA 12.2.

-

Resistencia de aislamiento del cableado de control deberá estar de acuerdo con la data publicada del FABRICANTE. En la ausencia de ésta, usar la TABLA 12.5. Valores menores a los

de la Tabla indicada o a los valores mínimos del FABRICANTE deberán ser investigados.

4.2.4

-

Resultados de las pruebas de los factores de disipación y factor de potencia y el índice de perdida del tanque deberá ser comparado con la data publicada del FABRICANTE del equipo. En la ausencia de éste, la comparación deberá estar hecha con interruptores similares.

-

Resultados de las pruebas de Factor de Disipación / Factor de potencia y capacitancia deberá estar dentro del 10% del valor de placa para los bujes.

Operación Eléctrica Local de Apertura y Cierre. Por medio del dispositivo previsto para ello, se hacen las operaciones de apertura y cierre observando que estas se ejecuten adecuadamente sin ruidos extraños, que las señalizaciones locales y remotas sean correctas así como los indicadores de posición mecánicos instalados en el mismo interruptor. Debe verificarse que los contactos auxiliares siguen correctamente las operaciones de los contactos principales. Se verificará el funcionamiento del dispositivo local-remoto, la operación de electro-válvulas, relés, motores, solenoides, enclavamientos, etc.

4.2.5

Operación Local. Se deberá verificar que el mando local funciona perfectamente, para lo cual se ejecutan varias operaciones de apertura y cierre sin que deba fallar en ninguna oportunidad.

4.2.6

Operación Eléctrica a Distancia. Se ejecuta esta operación con objeto de comprobar la ejecución correcta de la misma tanto para cierre como para apertura: Se constatan las luces de indicación de posición, la señal de discordancia de posición y el funcionamiento del dispositivo de operación local-remoto.

4.2.7

Verificación de Anti-bombeo. Este dispositivo asegura que cuando el interruptor, inmediatamente después de recibir una orden de cierre mantenida, ejecuta una maniobra de apertura por alguna señal proveniente de una de las protecciones. El interruptor no deberá re-ejecutar esta operación de cierre sin antes hacer desaparecer totalmente la primera orden de cierre dada, se verificará que este dispositivo funcione adecuadamente.

4.2.8

Medición de Resistencia de Contactos, Según normas NETA. Usando un dispositivo adecuado (microohmímetro) o un conjunto de equipos equivalentes deberá medirse el valor de la resistencia de los contactos principales y comparar el valor obtenido con los datos del fabricante. Normalmente dicho dispositivo usa una fuente de corriente continua de valor adecuado que permite por medio de caída de tensión obtener un valor bastante preciso.

4.2.9

Uniformidad de Apertura y Cierre. Se verificará que tanto la apertura como el cierre de todos los polos se ejecuta simultáneamente, para ello se usará un registrador de precisión que pueda medir diferencias de tiempos de cierre o apertura (entre polos) del orden de milisegundos. En caso de que el interruptor tenga cada contacto formado por varias cámaras y microcámaras, será necesario efectuar pruebas para asegurarse que hay simultaneidad entre las cámaras y que los tiempos entre estas y las micro-cámaras es el indicado en el manual de instrucciones de EL FABRICANTE.

4.2.10 Tiempos de Apertura y Cierre. Con esta prueba se trata de determinar si los tiempos respectivos de apertura y cierre corresponden a los especificados o lo ofrecido por el proveedor del interruptor, para ello se debe usar un registrador de precisión que pueda medir diferencias de tiempo o apertura del orden de milisegundos de tal manera que pueda detectarse cualquier diferencia notable con los datos suministrados por EL FABRICANTE.

Se efectuarán las siguientes medidas: -

Tiempo transcurrido entre el instante de mando y el instante en el que los contactos (en las cámaras de rupturas) se tocan o se separan durante las operaciones de cierre o apertura.

-

Tiempo transcurrido entre el primer punto y el último punto de contacto en las operaciones de cierre y apertura.

-

Tiempo transcurrido entre el primer punto (en la operación de cierre) y el primer punto de separación (en la operación de apertura) de una operación cierre-apertura.

4.2.11 Comprobación del Aislamiento. Una vez que la totalidad de las pruebas se concluyan, se debe verificar el aislamiento contra masa de todas aquellas partes del interruptor que van a estar en tensión. Se puede usar un instrumento con una tensión de 2500 V ó 5000 VDC y los valores de Megohms obtenidos se compararán con los de fábrica. Adicionalmente se efectuará medición del factor de potencia del aislamiento en forma similar que para los transformadores de potencia. 4.2.12 Líquidos Aislantes. En el caso de interruptores aislados con SF6 se deberán seguir las instrucciones de EL FABRICANTE. LA CONTRATISTA realizará las pruebas de los equipos objeto de esta especificación, en conformidad con las normas mencionadas. Los resultados de las mismas serán sometidos a la aprobación de PDVSA.

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD SECCION 9 : BANCO DE BATERIAS Y CARGADORES

Índice

1. Alcance 2. Normas y Documentos de Referencia 3. Instalación 4. Llenado y Carga Inicial de Baterías 5. Inspección y Pruebas

1.

Alcance En el presente documento se establece los requerimientos técnicos mínimos para el transporte, instalación, conexión, pruebas y puesta en servicio de bancos de baterías y sus cargadores, así como también para el suministro de los materiales, accesorios o cualquier otro trabajo que sea necesario para su puesta en servicio en forma adecuada.

2.

Normas y Documentos de Referencia A continuación se indican las normas y documentos de transferencia aplicables a las actividades involucradas por el presente documento.

2.1 Manual de Construcción de PDVSA. -

Sección 1 “Disposiciones Generales”

2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA - MID -

Especificación de Ingeniería N-242 Ensayos, sección 7.10.

Instalaciones Eléctricas y

2.3 Normas COVENIN -

Código Eléctrico Nacional 200.

2.4 ASTM - American Society for Testing and Materials. -

ANSI/IEEE - American National Standards Institute/Institute of Electrical and Electronic Engineers Standards 450 y 1106.

-

ANSI/IEEE Standard 484 y 1106

2.5 Normas NETA - International Electrical Testing Association sección 7.18. 2.6 Normas NEMA Association.

3.

-

National

Electrical

Manufacturers

Instalación Para la instalación de baterías y cargadores de baterías, además de las instrucciones del FABRICANTE, se deberán seguir las siguientes instrucciones de carácter general.

Baterías. Recepción. Una vez que las baterías hayan sido recibidas en sitio, se comprobará el embalaje de las mismas, para verificar que no haya habido daños durante el transporte. Si se observa cualquier anormalidad, LA CONTRATISTA deberá notificar de inmediato a PDVSA Instalación. Las baterías serán instaladas en el área destinada para ellas, tal como se indica en los planos. Se verificará que el lugar donde se instalen las baterías no contengan otros objetos metálicos que los bastidores que las soportan, los cuales, pudieran eventualmente caer o tocar los lados de las baterías o sus partes superiores. El montaje se realizará sobre bastidores metálicos, los cuales serán suministrados conjuntamente con las baterías. La colocación de cada una de las celdas sobre sus bastidores se realizará formando filas simples, se deberá tomar muy en cuenta la facilidad de acceso a ellas, de manera que las lecturas individuales por celda y el suministro de agua puedan realizarse sin ninguna dificultad. La disposición se efectuará de tal manera que el terminal positivo (+) de una celda, pueda ser fácilmente conectado al terminal negativo (-) de la celda adyacente. No se debe quitar de la celda la grasa sobre los conectores y con la cual debe venir provista de fábrica. Se debe verificar la polaridad de las celdas para las conexiones positivas y para las negativas y el apretado de todos los pernos de los conectores. Cuando se realicen las conexiones se deberá tener cuidado de no apretar los pernos del conector con una tensi6n superior a la especificada por EL FABRICANTE. Una vez ensamblado el banco de baterías, se efectuarán las conexiones, cuidando de no apretarlas definitivamente, sin antes medir la tensión de cada una de las celdas y la tensión total del banco, para verificar que cada celda esté bien conectada según su correcta polaridad, a continuación se apretarán las conexiones, untando con grasa exenta de acidez, las regiones de los contactos.

3.1 Cargador de Baterías. Para su montaje se seguirán las mismas instrucciones indicadas en las Especificaciones Técnicas para la instalación de Centros de Potencia, Control y Protección, Sección 11, de este Manual.

3.2 Sistemas UPS EL CONTRATISTA deberá instalar en el sitio indicado en los planos, los equipos de suministra ininterrumpible de energía (UPS) consistentes en un rectificador cargador de baterías, un inversor, dos conmutadores estáticos, un banco de baterías, transformador auxiliar con estabilizador/acondicionador de línea, tablero de distribución, conmutador manual de by-pass y panel monitor remoto, tal como se indica en los diagramas unifilares, planos de disposición de equipos y manuales de instalación de los fabricantes. Para la instalación del equipo UPS completo mencionado en el párrafo anterior, se deberá tomar en cuenta lo indicado en los puntos 3.1 y 3.2 de esta sección, así como también lo siguiente: Los equipos serán revisados cuidadosamente para determinar Si han sufrido daños durante el transporte; de ser así, se deberá reportar dichos daños a EL REPRESENTANTE. El equipo debe instalarse de forma tal que todos los módulos queden perfectamente alineados. El cableado de interconexión entre módulos será suministrado por EL FABRICANTE y deberá ser bien ordenado y permitir una fácil inspección. Todo el cableado deberá estar identificado de acuerdo a los planos de ingeniería. Llenado y carga inicial de baterías Llenado Inicial. EL CONTRATISTA preparará el electrolito para las baterías de acuerdo a las instrucciones de EL FABRICANTE y procederá al llenado de las mismas. En el caso de baterías plomo-ácido, seco cargadas, antes de llenar las mismas con el electrolito, se verificará que éste se encuentre a una temperatura comprendida entre 10° y 30°C y que su densidad sea de 1.21 kg/lt. a 25°C.

Una vez realizadas estas verificaciones, se añadirá lentamente el electrolito hasta el nivel máximo indicado, después de esta operación, la batería quedará en reposo de 4 a 6 horas; seguidamente se comprobará el nivel de la solución ajustándola si fuese necesario. Si las baterías, todavía secas, hubiesen estado almacenadas, durante largo tiempo, la temperatura pudiera aumentar durante el llenado por causa de la reacción química, que se presenta al llenarlas, significando esto que parte de la carga fue perdida. En este caso, se deberá utilizar el ácido a la temperatura más baja posible dentro de los límites especificados y los elementos de las baterías pueden ser enfriados vertiendo sobre ellos agua corriente o utilizando ventiladores, evitando que la temperatura exceda de 45°C. En el caso de baterías plomo-ácido, húmedas, se completará el nivel de electrolito si es necesario y se dejarán en reposo de 4 a 6 horas. Las baterías de níquel-cadmio, seco descargadas, deberán ser llenadas con electrolito inmediatamente a su llegada al sitio de instalación, pues de lo contrario se afecta la capacidad y vida útil de las mismas. En el caso de baterías de níquel-cadmio, húmedas y descargadas, se comprobará que el nivel del electrolito esté por encima de las placas y si este no fuera el caso, se completará agregando agua destilada únicamente; después se quedarán en reposo por 24 horas como mínimo. Carga Inicial. Una vez terminado el llenado de las celdas se procederá con la carga inicial de acuerdo a las instrucciones de EL FABRICANTE. A menos que se indique lo contrario, para la carga inicial se deberá utilizar el método de tensión constante. Esto es, se determina primeramente la máxima tensión permisible que pueda aplicarse al banco y se divide esta tensión por la cantidad de celdas, obteniéndose así el valor máximo de tensión por celda. Con este valor se procederá a la carga de cada celda durante un tiempo igual al indicado por EL FABRICANTE. Las baterías de plomo-ácido serán sometidas a un ciclo de carga- descarga, con corriente y tiempos de acuerdo a las recomendaciones del FABRICANTE, con el fin de alcanzar el 100% de la capacidad nominal de las mismas. Las baterías de níquel-cadmio deberán cargarse con una corriente y un tiempo de carga según lo indicado por EL FABRICANTE.

Inspección y pruebas La inspección de los equipos se realizará conforme a las Normas NETA, secciones 7.18.1 y a lo indicado a continuación: Baterías. -

Verificar que las celdas, ya conectadas en su banco, no han sufrido ningún daño físico.

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Verificar que no existen derrames de electrolito.

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Comprobar el nivel de electrolito en cada una de las celdas, el cual deberá estar comprendido dentro de 0,5 cm del indicador del nivel alto.

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Verificar que el montaje ha sido realizado de acuerdo a las especificaciones del FABRICANTE y del proyecto.

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Comprobar que el sitio de ubicación de las baterías está limpio, seco y con ventilación adecuada para disipar los gases desprendidos por las celdas durante el proceso de carga.

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Comprobar los valores nominales de la batería, tensión y capacidad en A/h.

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Comprobar la carga conectada para asegurarse que está de acuerdo con los planos aprobados y que no han sido añadidos aparatos adicionales que pueden sobrecargar la batería.

-

En el caso de baterías de ácido/plomo, comprobar la densidad del electrolito de cada celda.

-

Asegurarse que una lista de verificación permanece junto a la batería, para registrar las densidades medidas con regularidad con objeto de comprobar el estado de la batería. Comprobar el nivel del líquido de cada celda. Inspeccionar los tapones para asegurarse que el hueco de venteo está abierto.

-

Las celdas alcalinas no selladas deben inspeccionarse para ver el nivel del líquido. Las celdas selladas se inspeccionarán sólo físicamente para ver si tienen escapes.

-

Comprobar los valores de carga para asegurarse que están de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

-

En las salas de baterías inspeccionar las facilidades de extracción y ventilación y sus controles. Inspeccionar la disposición de los drenajes, por ejemplo no deberán ser usados tubos de hierro.

-

Si se han usado barras colectoras abiertas para las conexiones de la batería, inspeccionar las conexiones atornilladas. Inspeccionar también las conexiones atornilladas de las celdas. Asegurarse que a los terminales de las celdas de ácido/plomo se les ha aplicado una capa de vaselina, protegiendo las superficies de contacto.

-

Verifica que el soporte de las baterías es el adecuado.

Cargadores de Baterías. -

Verificar que no presentan daños físicos.

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Revisar la pintura y verificar que no haya presencia de óxido.

-

Revisar la conexión a tierra.

-

Revisar las conexiones eléctricas.

Las pruebas a que serán sometidas las baterías y su cargador, para verificar el funcionamiento de las mismas, se realizarán conforme a las Normas NETA, sección 7.18.2 y a lo indicado a continuación: -

Medir la gravedad específica de cada celda.

-

Medir la tensión de cada celda y de la tensión total del banco de baterías. En caso de que el valor obtenido sea menor que el valor especificado como carga inicial, se deberá proceder a una nueva carga.

-

Verificar, para el cargador de batería, el funcionamiento correcto de todos los switches, conmutadores y demás elementos de maniobra, control y protección.

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Comprobar el funcionamiento del detector de falta de tensión y polo a tierra, simulando las condiciones indicadas.

-

Medir la tensión de entrada y salida del cargador de baterías.

-

Verificar el funcionamiento correcto de la regulación automática de tensión del cargador, mediante una fuente de corriente continua, variando el valor de la tensión y observando el comportamiento del mismo.

-

Verificar el funcionamiento del cargador en carga rápida y en carga flotante.

-

Inspeccionar los mecanismos de protección de los rectificadores, tales como fusibles, relés, aparatos de maniobra, etc.

-

Inspeccionar el cuadro de distribución de corriente continua, los valores de los fusibles, etc. NOTA : No realizar pruebas con las baterías desconectadas del cargador, ya que en algunos tipos de cargadores la falta de carga conectada eleva la tensión a valores peligrosos.

Lista N° 11 LISTA DE VERIFICACION PARA INSPECCION DE BATERIAS Y RECTIFICADORES INFORMACION GENERAL Localización Tipo y Tamaño Tensión Fabricante Contratista Inspector de La Contratista Inspector PDVSA

: : : : : : :

LISTA DE VERIFICACION PASOS - REFERENCIA

1. Comprobar tensión y AMP/ Hora 2. Comprobar carga acorde con planos 3. Comprobar densidad y nivel del electrolito 4. Comprobar nivel y fugas si no son selladas 5. Comprobar valor de carga (flotante y máxima) 6. Comprobar protección del cargador 7. Inspeccionar extractor /ventilador8. Inspeccionar el tablero de distribución 9. Inspeccionar las conexiones atornilladas 10. Verificar que el soporte de las baterías es el adecuado. 11. Verificar la polaridad o conexionado de las baterías.

MARCA DE VERIFICA CION

OBSERVACIONES

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD SECCION 10 : LINEAS AEREAS DE TRANSMISION Y DISTRIBUCION

Índice 1 Alcance 2. Normas y Documentos de Referencia 3. Caminos de Acceso 4. Pica De Trabajo Y Deforestación 5. Replanteo 6. Fundaciones 7. Postes y Estructuras de Celosía 8. Conjunto de Aislamiento y Herrajes 9. Tendido de los Conductores 9.1 Tensiones Y Flechas de Tendido 9.2 Herramientas Y Equipos 9.3 Empalme de Conductores 9.4 Manguitos de Reparación 9.5 Tensado, Flechado Y Engrape Del Conductor 10. Tendido del Cable de Guarda y Fibra Optica 10.1 Guaya de Acero Galvanizado 10.2 Cables de Fibra Optica 11. Puesta a Tierra 12. Medidas de Seguridad y Precauciones Especiales 13. Interferencias del Trabajo con Otros Servicios Públicos 14. Inspección y Pruebas

1.

Alcance Los aspectos considerados en esta sección se aplican para la construcción de líneas aéreas desde 13,8 hasta 115 kV de tensión.

2.

Normas y Documentos de Referencia. A continuación se indican las normas y documentos de referencia aplicables a las actividades involucradas por el presente documento.

2.1 Normas COVENIN -

Código Eléctrico Nacional (COVENIN-200).

-

COVENIN 28-76

-

COVENIN 734

2.2 ASTM - American Society for Testing and Materials. -

ASTM C260

2.3 IEEE – Institute of Electrical & Electronics Engineers. -

IEEE C2 National Electrical Safety Code

2.4 Normas de Señales de Tránsito del Ministerio de Transporte y Comunicaciones. 2.5 Normas CADAFE.

3.

-

N.R. Normas Generales para Redes de Distribución y Líneas de Alimentación

-

NL-AV Normas Generales de Diseño para Proyectos de Líneas de Transmisión a 115 kV y 230 kV

Caminos de Acceso LA CONTRATISTA deberá construir todos los caminos de acceso que sean necesarios para el transporte del material utilizado en el montaje que no pueda transportarse a lo largo de la pica y los caminos necesarios para tener acceso a

cualquier parte de la línea a la cual no pueda llegarse utilizando la pica. Esto último se aplica a las plataformas de tiro, frenado y empalmes. Por caminos de acceso, PDVSA, entiende una faja de terreno limpio, por la cual pueda transitar un vehículo cargado del tipo de doble tracción. Los caminos de acceso deberán ser hechos de tal manera que sean transitables durante todo el período de ejecución de LA OBRA y deberán estar en esta misma condición, cuando se haga la aceptación de LA OBRA. LA CONTRATISTA deberá prever que para los cruces de quebradas, riachuelos, áreas pantanosas, etc., tendrá que recurrir a acarreos, rellenos con piedra ó granzón u otros trabajos, tales como la colocación de alcantarillas. Estos trabajos se incluirán en la partida "Caminos de acceso". Es requerimiento de PDVSA, que se abran caminos de acceso desde la carretera principal hasta la pica, los cuales llegarán a las estaciones de desarrollo y tensado, y aquellos puntos donde fuera imposible llevar de otra manera el material de estructuras, así como también a todos aquellos puntos de difícil acceso utilizando la pica. LA CONTRATISTA tendrá que estimar el trazado, la pendiente y la longitud de estos caminos de acceso, teniendo en cuenta el peso del material a transportar, la naturaleza del terreno, su comportamiento en la estación de lluvias, cuidando en no dañar las propiedades de terceros. Dentro de los quince (15) días siguientes al otorgamiento del contrato, LA CONTRATISTA deberá someter a la aprobación de PDVSA, un plano de la zona, indicando los caminos de acceso que se propone construir y la longitud de los mismos. Todas las estructuras de apoyo deberán tener acceso. LA CONTRATISTA, conseguirá de los dueños de los terrenos atravesados por los caminos de acceso, comprendidos entre las vías principales y la pica de trabajo, los permisos de paso correspondiente; LA CONTRATISTA será responsable de los daños que pudiera causar a dichos terrenos y a otras propiedades en los mismos. PDVSA, se reserva el derecho de construir dichos caminos por su propia cuenta si así lo juzgare conveniente. Las vías de acceso al sitio de LA OBRA que hayan sido construidas por PDVSA, podrán ser utilizadas por LA CONTRATISTA sin costo alguno. LA CONTRATISTA deberá mantener permanentemente el señalamiento de los caminos de acceso que lleven a los emplazamientos de las estructuras con indicación de los números de las mismas, estos a partir de las carreteras principales.

Donde, debido a condiciones físicas del terreno, sea necesario mejorar los caminos existentes de acceso a la línea ó a lo largo de ella, LA CONTRATISTA deberá

obtener la aprobación correspondiente de PDVSA, referente al tipo y cantidad estimada de trabajo que se necesita realizar antes de dar comienzo a dichas mejoras. PDVSA, a su vez, podrá ordenar mejoras en los caminos si así lo juzga conveniente y el costo de dichos arreglos será motivo de acuerdo especial entre las partes.

4.

Pica de Trabajo y Deforestación LA CONTRATISTA abrirá una pica de trabajo con un ancho total de 25 metros, 12,5 metros a cada lado del eje de la línea, en el caso de líneas de transmisión de hasta 115 kV, o de ancho igual a la distancia medida horizontalmente entre los conductores extremos aumentado en dos metros a cada lado, en el caso de líneas de distribución hasta 34,5 kV. Dicha franja deberá estar libre de vegetación durante todo el tiempo de la ejecución de LA OBRA, con el fin de permitir las labores de transporte de materiales y de construcción y el posterior mantenimiento de la línea. La vegetación podrá sobresalir hasta 20 cm del terreno. Donde la línea pase a través de huertos, parques municipales ó nacionales, u otras áreas especiales, la limpieza dentro de esos límites se reducirá a los sitios de las torres, a la pica mínima necesaria para la construcción de la línea y al corte ó remoción de árboles y obstrucciones individuales que interfieran con dicha construcción. La limpieza incluirá también el corte ó poda de todos los árboles fuera de los límites de la pica de la línea, si tales árboles pudiesen acercarse a menos de dos y medio (2,5) metros de los conductores, ya sea por caída de árboles ó movimientos pendular de los conductores. Para lo cual se considerará la altura real del conductor respectivo. En cada punto del vano a la temperatura máxima sin viento. Para líneas de transmisión de hasta 115 kV se abrirá una faja de deforestación de 15 metros a cada lado del eje de la línea. El desecho de la deforestación deberá ser colocado en el límite de la franja de deforestación, y en el caso de árboles grandes, estos deberán ser cortados en trozos pequeños.

En el área de instalación de las torres, en caso de ser necesario, se reconocerá un sobreancho de 3 m adicionales a ambos lados del borde de la excavación de las patas de las torres. LA CONTRATISTA no deberá empezar ningún trabajo de limpieza, tala de árboles, etc., sin antes haber recibido por escrito la notificación de PDVSA, donde se le autorice la iniciación de los trabajos. En caso de que los propietarios de los terrenos atravesados obstaculicen los trabajos, LA CONTRATISTA deberá informar inmediatamente al REPRESENTANTE DE PDVSA y no podrá continuarlos hasta que éste dé la autorización por escrito. PDVSA, será responsable por la consecución de los permisos de deforestación que se requieran. En caso de que al abrir la pica de trabajo ó efectuar la deforestación se destruyan cercas, LA CONTRATISTA procederá, a sus propias expensas, a reemplazarlas en forma adecuada y oportuna, a entera satisfacción de su propietario. Si es imprescindible tener una zona de acceso a través de cercas, éstas se adecuarán colocando falsos con cadenas y candados que puedan ser manipulados por LA CONTRATISTA y PDVSA. LA CONTRATISTA mantendrá vigilancia adecuada sobre tales falsos y será responsable de las reclamaciones que, por negligencia en el uso de ellos, formulen terceras personas por daños y perjuicios. Estos falsos deberán ser cerrados con cadenas y tendrán calidad suficiente como para ser usados luego de la construcción, por personal de operaciones y mantenimiento.

5.

Replanteo LA CONTRATISTA sobre la base de los planos del proyecto deberá materializar la posición exacta de cada poste o torre con sus ejes principales verificando el perfil longitudinal y levantará las secciones diagonales de cada torre a fin de determinar la posición exacta de las patas y comprobar los estribos de cada una de las mismas. En el caso de los pórticos se replantearán las dos (2) columnas. En el caso de estructuras en alineación (sin ángulo), las cuatro (4) patas de la fundación se colocarán de modo que el eje de las ménsulas quede perpendicular al eje de la línea.

En las torres de ángulo, las cuatro (4) patas se colocarán de modo que el eje de las ménsulas coincida con la bisectriz del ángulo interior formado por la intersección de los lados adyacentes de la línea. Durante el replanteo, LA CONTRATISTA verificará los perfiles longitudinales, debiendo informar por escrito cualquier anomalía y su conformidad ó no con los planos a medida que avance en el replanteo. De no hacerlo se entenderá que esta conforme con los mismo haciéndose responsable por cualquier cambio relacionado con errores del perfil topográfico, y todos los costos que se ocasionen por esta causa serán a expensas del mismo. Estos trabajos de verificación de perfiles del terreno, deben estar incluidos en la partida "Replanteo". Las tolerancias admitidas por PDVSA son las siguientes (en cm): Alineación. -

Para distancias de vértice a vértice de 0 m a 250 m: D/100.

-

Para distancias de vértice a vértice de 250 m a 500 m: D/500 +1.

-

Para distancias de vértice a vértice de 500 m en adelante: D/500 +5.

-

Siendo "D" la distancia de vértice a vértice (en metros).

En Longitud. -

En terreno llano : √D.

-

En terreno medio accidentado, pendiente media 10% : 2 √D

-

En terreno accidentado, pendiente media 20% : 3 √D

En Altitud. -

En lectura horizontal : 0.2 √D

-

En lectura inclinada : 0.4 √D Siendo D la distancia (en metros). Una vez completado el replanteo, PDVSA considerará a LA CONTRATISTA como responsable por la exactitud del mismo y todo gasto adicional, correspondiente a materiales o mano de obra, derivado de un error de ejecución, será a expensas de LA CONTRATISTA.

6.

Fundaciones Generalidades. La base inferior de la fundación deberá ser ubicada sobre una capa firme del suelo. Para fundaciones, a colocarse en declive, cercanía de pendientes abruptas, orillas de ríos, canales, lagos, terrenos inundables, etc., deberán tomarse, si fuera necesario, se tomarán medidas especiales a fin de garantizar la debida estabilidad. LA CONTRATISTA deberá ejecutar las excavaciones en tierra, semiroca ó roca, en seco ó por debajo de la mesa de agua permanente, así como también los rellenos compactados, concreto simple ó armado requerido por las fundaciones, de acuerdo con los planos suministrados y aprobados por PDVSA En las zonas urbanas, para la ubicación de las fundaciones a partir de las estaciones marcadas, se requerirán los servicios del Topógrafo de LA CONTRATISTA. Una vez localizado el lugar donde estarán enclavados los postes, se procederá a hacer un estudio del sitio en conjunto con EL REPRESENTANTE DE PDVSA para determinar cualquier problemas que pudiera presentarse con la ubicación de los mismos (interferencias con árboles, caminos, cercas, etc.). En caso de ser necesaria la relocalización de un poste o estructura, la misma se hará respetando al máximo el diseño original de la línea; y solamente el REPRESENTANTE de PDVSA tendrá poder de decisión al respecto. Se entiende que dicha relocalización no representa un costo adicional para PDVSA. Para torres en alineación, las cuatro (4) patas de las fundaciones se colocaran de manera que el eje longitudinal de la cruceta de la torre quede perpendicular al eje de la línea. Para torres de ángulo, las patas se colocarán de manera que el eje de la cruceta coincida con la bisectriz del ángulo interior formado por la intersección de las secciones adyacentes de la línea. Será responsabilidad de PDVSA, obtener cualquier permiso que sea necesario para proceder con la excavación de las fundaciones. LA CONTRATISTA será responsable de las interrupciones que cause a servicios públicos por negligencia ó descuido y por los daños y perjuicios que ocasione a terceros por razón de sus operaciones de construcción.

Excavación. Las excavaciones serán hechas de dimensiones iguales, como mínimo, a las indicadas en los planos ó figuras. Las operaciones de excavación, incluyendo las socavas para zapatas, cuando las haya, se harán de manera de no perturbar la tierra alrededor ó más allá de lo indicado en los dibujos. Las excavaciones serán hechas hasta una superficie de asiento de adecuada resistencia. Si se encuentra material, en la superficie de soporte para fundaciones de emparrillado, cuya calidad y resistencia no sean las requeridas para fundaciones de emparrillado, PDVSA, podrá ordenar sobre-excavación, en cuyo caso la profundidad sobre-excavada será rellenada con piedra picada, o granzón bien compactados. En el caso de fundaciones en concreto, PDVSA, podrá ordenar sobre-excavación, la cual será rellenada en concreto ó bien se utilizará una fundación más profunda. La calidad del terreno y la suficiencia de su resistencia de soporte, serán aprobadas por PDVSA, antes del relleno con tierra ó concreto. En estos casos, el costo adicional será pagado sobre la base de los precios unitarios aprobados. No se permitirá el uso de cloruro de calcio como acelerador de fraguado del concreto. Se podrá usar un aditivo (desaireador) de calidad, consistencia y en cantidades tales que el porcentaje de aire en el concreto al ser vaciado sea de 4.5 a 6 %del volumen. La mezcla desaireada se preparará en la mezcladora, cumpliendo lo dispuesto en la Norma ASTM-C260. Cuando se encuentre agua, la excavación será secada antes y durante la instalación de la parrilla ó bloque de concreto y durante el proceso de relleno. La superficie de la roca sobre ó contra la cual se ha de colocar concreto, se preparará para dar una unión adecuada entre la roca y el concreto. Toda roca suelta ó defectuosa, fragmentos, sucio, etc., serán removidos de la superficie de la roca. Se preferirán superficies de soporte en la roca predominantemente horizontales. Siempre que las condiciones del terreno así lo requieran a juicio de PDVSA, se protegerá la excavación mediante encofrado, apuntalamiento ó revestimiento, a fin de mantener la superficie rasante en buen estado hasta que la base sea colocada. Antes de la colocación de las bases, LA CONTRATISTA removerá la

arena, barro agua, sedimentos y otros materiales objetables que puedan haberse acumulado en la excavación. El material excavado que no sea apropiado para relleno y el sobrante serán extendidos uniformemente alrededor ó cerca del sitio de la torre, ó llevados a otros sitios según lo ordene PDVSA. Relleno. Las excavaciones serán rellenadas alrededor de las fundaciones hasta las elevaciones indicadas en los planos, ó según lo ordene PDVSA. El relleno se hará tan pronto como sea posible, después de la remoción del encofrado en el caso de fundaciones de concreto, pero nunca antes de los siete (7) días después del vaciado de concreto. Se usará el material excavado en cada caso, siempre que este reúna las condiciones necesarias para dar, después de su compactación, un relleno de densidad equivalente a la de la tierra adyacente, y que resulte en un cono sano, denso de tierra para efectos de arrancamiento. El material de relleno estará limpio y libre de vegetación, pedazos de madera, piedras de más de 5 cm. de diámetro u otros materiales extraños. Cuando el material excavado no sea apropiado para relleno, se usará material extraído de una zona de préstamo aprobada por PDVSA o se mejorará con cemento el material excavado. Cuando el material de relleno se encuentre húmedo y, en opinión de PDVSA no sea apropiado para relleno, LA CONTRATISTA deberá espaciar y airear el material hasta obtener el contenido apropiado de humedad. El relleno, alrededor de cada tope de fundación de cada pata de la estructura, se llevará hasta una elevación de aproximadamente 15 cm por encima del nivel del terreno y será ataludado uniformemente desde los topes hacia afuera. El relleno deberá compactarse en capas no mayores de 20 cm de espesor, utilizándose ranas compactadoras y bailarinas. Se podrán usar pisones manuales cuando las dificultades de acceso no permitan el uso de maquinas compactadoras. Las fundaciones de parrilla consistirán en miembros angulares unidos con pernos a los hierros, ángulos u otro diseño aprobado, y deberán pintarse totalmente con pintura negra bituminosa de asfalto, y también los estribos hasta un (1) metro por encima del nivel del terreno.

En el caso de fundaciones en concreto, estas consistirán de zapata, pedestal y STUBS. Concreto Pobre. Estará compuesto de cemento Portland y de agregados limpios y de calidad y gradación aceptables, desprovistos de terrones de arcilla, constituidos por arena y grava ó piedra picada. La grava ó piedra picada no excederá de 2". La dosificación en volumen será: 1:3:5 y se proporcionará en tercios múltiplos de un saco de cemento de 42,5 kg (30 litros) netos. El asentamiento del concreto oscilara entre 7.5 y 12.5 cm, medidos con el cono normal de ensayo de concreto. El mezclado del concreto se hará en máquinas aprobadas de tipo normal durante un período normal no menor de 1-1/2 minutos por terceo y la compactación se realizará por medio de vibradores internos de diseño normal. Concreto Simple. El concreto estará compuesto de cemento Portland, aceptable dentro de las Normas COVENIN 28-76 y de agregados limpios, desprovistos de terrones de arcilla, de calidad y gradación aceptables y constituidos por arena y grava ó piedra picada. La grava ó piedra picada no excederá del tamaño de 2" y deberá separarse previamente de la arena ó polvo de cantera mediante un cedazo de cuatro (4) mallas por pulgada lineal. El agua deberá ser limpia y libre de aceites, ácidos, sal u otras sustancias perjudiciales. La mezcla de los agregados para el concreto deberá proporcionarse a fin de obtener la máxima densidad aproximándose en lo posible a la curva ideal de Fuller de máxima densidad y a tal fin deberá tener su gradación dentro de los límites siguientes:

CEDAZOS N°

% RETENIDO

50

72 al 100

30

67 - 93

16

62 - 87

8

57 - 82

4

50 - 74

3/8"

42 - 65

3/4"

25 - 50

1 1/2"

10 - 20

En la preparación del concreto, LA CONTRATISTA empleará la mezcla adecuada para obtener una resistencia mínima a la ruptura por comprensión a los 28 días de 250 kg/cm², verificada con los resultados de los ensayos de cilindros normales de prueba. Antes de comenzar el trabajo, se harán ensayos en cilindros de concreto de 15 cm de diámetro por 30 cm de alto, para determinar las mejores propiedades de la mezcla para obtener la resistencia a la comprensión exigida. Cuando se exija concreto armado, se utilizará concreto simple y el refuerzo metálico señalado en los planos ú ordenado por PDVSA. Tolerancias. La diferencia en elevación entre dos partes idénticas de cualquier par de patas, no será mayor de 1/1000 de la diferencia horizontal entre patas, tomando en cuenta cualquier diferencia de las longitudes de las patas y las extensiones. La cota real de cualquier tope de pata no diferirá de la cota exacta en más de 6 cm. Los topes de patas quedarán colocados horizontalmente de modo que cada una esté dentro de 6 cm de su posición correcta, y la inclinación real de los topes no diferirá de la inclinación correcta en más de 1/25. La tolerancia en la distancia diagonal entre cualquier par de patas será de 25 mm. La distancia del punto de intersección de las diagonales de la base al eje de la línea, no será mayor de 10 cm.

7.

Postes y Estructuras de Celosía Es responsabilidad de LA CONTRATISTA solicitar la información necesaria de PDVSA para conocer las características de cada tipo de poste o estructura a instalar. LA CONTRATISTA evitará manejos innecesarios de los materiales que conforman los herrajes, los cuales serán entregados en secciones separadas, para su posterior ensamblaje por parte del mismo. LA CONTRATISTA deberá disponer un espacio suficientemente amplio para la clasificación de las diferentes partes recibidas.

Todas las piezas se almacenarán separadas del suelo por piezas de madera y se tomarán todas las precauciones necesarias para evitar cualquier daño en las mismas o al galvanizado Postes de acero LA CONTRATISTA deberá instalar los postes de acero siguiendo el procedimiento que a continuación se detalla: El poste se levantará utilizando un procedimiento adecuado y se colocará sobre la placa de concreto para proceder a la fijación definitiva. Mientras se le añada concreto a la fundación debe nivelarse el poste, de manera que éste quede totalmente derecho, una vez seco el concreto. Sólo se permitirá el montaje de los herrajes una vez fraguado el concreto de la fundación, instalando en este los aisladores rígidos (donde aplique) y se orientarán las crucetas en la dirección correcta. LA CONTRATISTA presentará un método detallado a utilizar para la instalación de los postes y herrajes, el cual será sometido a la revisión y aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA y será tal que bajo ninguna circunstancia algún miembro o el poste completo, sea sometido a esfuerzos excesivos para los cuales no ha sido diseñado. Durante el armado, no se permitirá la ejecución sistemática de punzonado o taladrado de postes o crucetas para corregir agujeros no coincidentes, a menos que sea debidamente autorizado por el Representante de PDVSA. Toda superficie de contacto destinada a unión por superposición, deberá ser debidamente limpiada antes de realizar la unión. Para la fijación de las crucetas debe tenerse pendiente la nivelación de las mismas. Estructuras de Celosía LA CONTRATISTA deberá disponer un espacio lo suficientemente amplio para la clasificación de los miembros según las posiciones en las estructuras. Para cada posición de cada tipo de estructura, se formará un grupo ordenado y se colocará un letrero indicador del número de la posición y el tipo de estructura. Todos los grupos necesarios se dispondrán paralelamente y longitudinalmente formando

varias filas y dejando entre ellas el espacio necesario que facilite las tareas de inspección, recuento, carga y descarga. LA CONTRATISTA montará las estructuras de acuerdo con los planos de montaje del fabricante, las listas de materiales y cualesquiera otras instrucciones suministradas por PDVSA. El método de armado y levantamiento estará sujeto a revisión y aprobaciones de PDVSA y será tal, que durante el levantamiento ningún miembro será sometido a esfuerzos en exceso de aquellos para los cuales está diseñado. Las estructuras podrán ser montadas por el proceso de armado de las secciones en el suelo y levantamiento sucesivo de las secciones a su posición final, ó podrán ser montadas miembro a miembro a opción de LA CONTRATISTA. En el caso de montaje por secciones, el ajuste inicial de los tornillos será el adecuado para soportar el peso propio, las cargas de diseño y los esfuerzos de montaje, pero no será demasiado para impedir la alineación y ajuste de secciones ó miembros adyacentes. El método de montaje que se adopte no deberá interferir con otras líneas o construcciones existentes. Si se observa desalineamiento ó desajuste de secciones ó miembro adyacentes atribuibles al método de montaje adoptado, este será corregido tanto como sea necesario para eliminar la dificultad. Una cantidad razonable de desviación será permitida en el armado, pero no se permitirá el escariado, punzonado, taladrado para corregir agujeros no coincidentes debido a errores de fabricación. Si se descubren tales errores de fabricación en el acero, LA CONTRATISTA notificará a PDVSA, quien decidirá si los errores pueden ser corregidos en el sitio ó si los miembros deben ser devueltos al fabricante para su corrección ó reemplazo. No se armará ninguna estructura hasta siete (7) días después del último vaciado de concreto en el caso de fundaciones en concreto y hasta que el relleno haya sido completamente colocado y compactado según lo requerido. Todos los miembros deberán estar limpios en las juntas durante el abulonado, cuando el armado se haga por secciones en el suelo. Las estructuras serán montadas sobre bloques de madera a fin de mantenerlas libres de sucio, barro, sales y otros materiales corrosivos que tiendan a adherirse a la estructura.

Todo daño al galvanizado como resultado de operaciones de reparación, de taladrado, etc., será reparado a satisfacción de PDVSA. Los tornillos y tuercas, éstas últimas sobre arandelas, serán ajustadas en forma apropiada con llaves fijas, aprobadas por PDVSA, que no deformen las tuercas ni dañen el galvanizado. El par o torque de apriete o ajuste de los tornillos y tuercas será el indicado por el fabricante de las estructuras. En el caso de que el fabricante no haya suministrado estos valores se podrán utilizar los siguientes valores máximos: −

Tornillos de ø 1/2" - 60 libras - pie

−

Tornillos de ø 5/8" - 100 libras - pie

−

Tornillos de ø 3/4" - 150 libras - pie

−

Tornillos de ø

1" - 210 libras - pie

Las estructuras deberán estar completamente montadas, con todos los miembros en su lugar y los tornillos seguramente ajustados, antes de comenzar los trabajos de tendido del cable de guarda ó de los conductores. En los lugares con pendiente apreciable, PDVSA decidirá entre la utilización de estribos ó patas de distintas longitudes y la nivelación del terreno. Se supone que el mayor costo que se pueda derivar de las extensiones de los estribos y de las nivelaciones, es del conocimiento de LA CONTRATISTA y ha sido tomado en cuenta y agregado al precio cotizado. PDVSA no reconocerá ningún aumento en costo por la utilización de estribos de distintas longitudes ó nivelación del terreno. LA CONTRATISTA deberá respetar la localización indicada en los planos de localización a ser suministrados por PDVSA, salvo en los casos de obstáculos nuevos ó no previstos. En estos casos, LA CONTRATISTA deberá informar de tales situaciones al REPRESENTANTE DE PDVSA, quien tomará las medidas pertinentes.

Tolerancia de montaje:

−

Verticalidad:

50 milímetros

−

Horizontalidad de ménsulas

5 milímetros por metro

−

Distancia diagonal entre cualquier par de patas:

25 milímetros

−

Orientación de bisectriz de proyecto y bisectriz de montaje:

5 milímetros por metro

En cada una de las estructuras y en una posición aprobada se preverá la colocación de las placas indicadoras de peligro conjuntamente con una placa de numeración, las placas de patrullaje aéreo (cada cinco torres) y las de identificación de fases (en torres terminales).

8.

Conjunto de Aislamiento y Herrajes LA CONTRATISTA realizará el montaje de los aisladores y herrajes que conforman los conjuntos de aislamiento de acuerdo a los planos suministrados por PDVSA. El izado de los conjuntos se hará con sumo cuidado, evitando que los extremos de cada aislador sean sometidos a esfuerzos indebidos que puedan dañar el cemento entre el metal y el material aislante. Los aisladores deberán ser cuidadosamente inspeccionados a fin de detectar daños en ellos y se eliminará el polvo y la suciedad inmediatamente antes de su instalación. No deberán ser sacados de su empaque sino hasta el momento de su instalación en el poste. Cualquier daño a los aisladores causado por el incumplimiento de esta advertencia deberá ser pagado por LA CONTRATISTA. LA CONTRATISTA deberá tener sumo cuidado en no maltratar ni golpear los aisladores en el proceso de instalación o durante su permanencia en el suelo. Todo aislador que sea dañado o astillado, deberá ser cambiado. El transporte de los aisladores a los sitios de instalación debe hacerse con sumo cuidado a fin de que no se maltraten, así mismo al descargarlos deben tomarse las precauciones pertinentes. Los aisladores deberán ser lavados con agua limpia antes de ser izados a los postes o torres. Los montadores deberán usar zapatos de goma ó caucho en caso de escalar las cadenas. Se revisarán muy especialmente que las cupillas de los herrajes, estén perfectamente trabadas y completas. Cuando se instalen grilletes de manera que

su perno de cierre quede en posición vertical, la cabeza siempre irá del lado de arriba. Después de engrapado el conductor, los conjuntos de suspensión deberán quedar en posición vertical, tolerándose una desviación máxima de diez (10) centímetros. En las estructuras en ángulo, se colocarán conjuntos de orientación, en aquellos soportes con ángulos mayores de 10 grados de deflexión, y en aquellas ménsulas en las cuales el puente de conexión (cuello muerto) tiende a acercarse a la torre. Estas cadenas no requieren de varillas de armado. LA CONTRATISTA evitará la unión de materiales de composición diferente, a fin de evitar la corrosión galvánica. Así mismo, no se permite en ningún caso el uso de soldaduras.

9.

Tendido de los Conductores 9.1 Tensiones y Flecha de Tendido. LA CONTRATISTA tensará el conductor en base a las tablas de tensado y flechas del conductor, suministradas por PDVSA. Cualquier modificación en las tablas de tensado deberá ser aprobada por PDVSA antes de proceder a su utilización. LA CONTRATISTA deberá someter a aprobación de PDVSA, una (1) semana antes de comenzar el tendido de cada tramo, un programa detallado que incluya los números de soportes del tramo, los cruces, protecciones, número y localización de los empalmes del conductor, así como la fecha de iniciación del trabajo.

9.2 Herramientas y Equipos. LA CONTRATISTA deberá suministrar todas las herramientas y equipos especiales para empalmar, tensar y flechar el conductor de acuerdo con las mejores prácticas modernas. PDVSA se reserva el derecho de aprobar las herramientas y equipos a ser usados por LA CONTRATISTA.

9.3 Empalmes de Conductores. A menos que PDVSA lo apruebe de otra manera, todos los empalmes y conexiones serán hechos con los conectores que se indican en las

especificaciones de materiales aplicados al conductor, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. La CONTRATISTA suministrará la pasta de relleno y los instrumentos necesarios, incluyendo los compresores requeridos, para la ejecución de los empalmes, conexiones y puentes. Todos los empalmes deberán quedar ubicados a una distancia no menor de 15 metros de las estructuras y no se utilizarán en vanos que crucen carreteras y líneas de energía sin la debida aprobación por parte de PDVSA. A fin de obtener la resistencia mecánica y la conductividad eléctrica requerida, es esencial que el empalme o juntas sea centrado correctamente. La ejecución de estos empalmes será supervisada cuidadosamente. No se permitirá más de un empalme en cualquier conductor en el mismo vano. -

Para un conductor dado, sólo se permitirá un empalme por vano.

-

No se permiten empalmes en los vanos adyacentes a cualquier estructura de amarre.

-

No está permitido el paso de los empalmes por las poleas, a menos que por procedimientos de tendido atípico, PDVSA lo autorice.

-

Los datos y la máquina compresora (motor y prensa) deberá estar en buen estado al momento de realizar el empalme.

-

Después de realizado el empalme se deberán eliminar las aristas cortantes y rebabas formadas durante la comprensión.

-

El empalme, una vez finalizado, deberá quedar completamente recto, sin arcos, ni torsiones.

LA CONTRATISTA garantizará a PDVSA que los linieros responsables de hacer los empalmes en el campo son personas de experiencia en los tipos de empalmes empleados y guardará un registro del responsable de cada empalme. Cualquier empalme imperfecto será eliminado y rehecho. Cualquier reparación en el conductor o en un empalme, necesita la autorización por escrito de PDVSA quién deberá estar presente en el momento en que se efectúa la misma.

9.4 Manguitos de Reparación. Los manguitos de reparación sólo podrán ser usados cuando PDVSA lo autorice. Se podrán usar manguitos de reparación del tipo de compresión para reparar daños menores del conductor siempre y cuando: -

No haya hebras rotas.

-

La sección transversal de una hebra no este reducida en más de un 25%.

-

No existan empalmes en el conductor dañado, en el mismo vano.

-

No haya más de dos hebras dañadas en la capa externa, en una longitud no mayor de 10 centímetros.

9.5 Tensado, Flechado y Engrape del Conductor. El conductor será tendido con tensión controlada a fin de evitar su contacto con el suelo. LA CONTRATISTA someterá a la aprobación de PDVSA el método y el equipo que pretende utilizar durante el tendido. Para la aprobación de las operaciones de tendido en cualquier tramo, se exigirá un programa detallado indicando: ubicaciones de equipos de halado y freno, longitud total del tramo, longitud de cada vano, ubicación de empalmes, ubicación de los números de los carretes a usar, números de las estructuras involucradas y su tipo. Durante las operaciones de tendido, las estructuras y accesorios de suspensión no estarán sometidos a la acción de cargas longitudinales, y las estructuras de amarre no estarán sometidas a esfuerzos de torsión. Las plataformas de tendido (freno y motor) estarán ubicadas de tal manera que la pendiente del conductor entre el equipo y la polea de la primera estructura no sea superior al 20%. Los carretes del conductor dispondrán de un frenado mecánico, para impedir que se embalen, evitando que el conductor se afloje y se dañe. No se permiten frenos de disco en el equipo de tendido.

Las poleas a emplearse serán sometidas a la aprobación de PDVSA y en todo caso, tendrán un diámetro mínimo a fondo de garganta de 15 veces el diámetro del conductor, recubierta con neopreno, con un espesor mínimo de 7 mm. La tensión de tendido será determinada por LA CONTRATISTA, y será de un valor tal que permita tender el conductor, salvando todos los obstáculos a lo largo de la línea. El equipo de tendido será del tipo de tambor simple, con revestimiento de neopreno y un diámetro mínimo de 27 veces el diámetro del conductor, y una capacidad mínima de 4,5 vueltas de conductor sobre el tambor. El equipo será tal que al obtener la tensión deseada, ésta se mantendrá constante mientras los frenos permanecen aplicados en esta posición, bien sea que los frenos sean de operación manual, neumática, hidráulica ó eléctrica. No se aceptarán frenos de disco para el equipo de tendido. Cuando sea necesario utilizar dispositivos intermedios temporales de anclaje, éstos serán de un tipo apropiado y suficiente resistencia para aguardar los conductores sin transmitir esfuerzos indebidos a las estructuras adyacentes. El tendido de los cables de tiro y el de los cables pilotos, cuando los haya, podrá hacerse mediante tractor ó cualquier otro vehículo ó a mano cuando esto sea necesario, y se hará conforme al mismo criterio indicado para los conductores y cables de guarda. Las poleas de tendido podrán ser fijadas en el extremo inferior de las cadenas de aisladores ó suspendidas independientemente, pero en ningún caso la cadena de aisladores ó la suspensión independiente mostrarán una inclinación lateral apreciable en el momento de pasar por las poleas el balancín de tiro. Durante el tendido, el conductor será limpiado con trapos ó cepillos saturados de tetracloretileno ó tricloretileno, tomándose las precauciones para proteger al personal de la acción tóxica de esos productos. Se armarán andamios apropiados en los cruces de los conductores con carreteras, caminos importantes, vías férreas, etc. En estos sitios y donde quiera que se considere necesario, se colocarán avisos de peligro y se informará a las autoridades policiales y/o tránsito local.

LA CONTRATISTA iniciará el tendido en aquellos tramos cuyas estructuras estén debidamente aprobadas por PDVSA. En las plataformas de frenado, se colocarán los carretes de conductor sobre listones de madera, suficientemente gruesos como para soportar el peso de los mismos. Los carretes deben ser transportados sobre vehículos aptos para ello, sin dejar caerlos al suelo al momento de descargar en sitio. Los carretes vacíos serán retirados de las plataformas de tendido por LA CONTRATISTA y transportados hasta el almacén de PDVSA. Todo sobrante, desperdicio ó chatarra de conductor será propiedad de PDVSA y LA CONTRATISTA deberá transportarlo al almacén de PDVSA. Los costos de estos trabajos deberán incluirse en la partida correspondiente al tendido del conductor El método de tensado deberá ser sometido a la aprobación de PDVSA y no se ejecutarán operaciones de tensado cuando exista viento fuerte y/o tiempo lluvioso que pueden alterar las medidas. La temperatura se medirá con un termómetro adosado a un trozo de conductor de 1,50 m de longitud, el cual se colocará al aire libre, a una altura de 4 m, por un tiempo mínimo de 15 minutos. Cualquier otro método de medición de temperatura debe ser sometido a la consideración de PDVSA. El conductor será flechado de acuerdo con las tablas aprobadas de tensiones y flechas. Cuando PDVSA lo exija, la tensión del conductor será medida con un dinamómetro suministrado por LA CONTRATISTA, a fin de evitar el sobre tensado del conductor. El dinamómetro será nuevo o recientemente calibrado y será contrastado frecuentemente con el fin de garantizar su exactitud. Las flechas serán medidas con un teodolito, ó por otro método aprobado por PDVSA. La comprobación de la flecha se hará de preferencia en vanos de longitud aproximadamente igual al vano real equivalente. En los desniveles pronunciados se comprobará la flecha desde ambos extremos del vano en

cuestión. En los ángulos de más de 10° se comprobará la flecha en los dos (2) vanos adyacentes. Después que los conductores hayan sido tensados a la flecha requerida, se inspeccionarán los vanos intermedios para determinar si las flechas son uniformes y correctas. Se comprobará la flecha en los vanos largos, en los vanos adyacentes a los soportes de ángulo, y en general en todos aquellos vanos en donde PDVSA lo considere necesario. LA CONTRATISTA proveerá por lo menos una persona (o grupo de personas) para medir las flechas en tramos de tensado de hasta 5 vanos, dos personas para tramos de 6 a 10 vanos, y tres personas para tramos de 11 vanos o más. Se comprobará la flecha de varios vanos en cada tramo de tensado, seleccionando uno cerca de cada extremo y uno en el medio. El número de vanos a ser comprobados no será menor de dos (2) en tramos de hasta cinco (5) vanos, tres (3) en tramos de 6 a 10 vanos, y cuatro (4) en tramos más largos. PDVSA comprobará la flecha en los puntos donde lo considere necesario, y LA CONTRATISTA suministrará el personal necesario para señalización y escalamiento. Se permitirá una tolerancia en la flecha del punto medio del vano de más o menos 2% de la flecha correcta. Después de tensado, los conductores deberán permanecer en polea un tiempo mínimo de 4 horas, antes de ser fijado a las grapas. El tiempo total que los conductores podrán permanecer en las poleas de tendido antes de ser fijados, no será mayor de 48 horas. Los conductores no serán pretensados, sino que serán tensados de acuerdo con las tablas de tensado suministradas por PDVSA; que tomarán en cuenta el asentamiento y módulo de elasticidad final de los conductores. La longitud de conductor tensado en una operación estará limitada a la longitud que pueda ser tensada satisfactoriamente. No se harán operaciones de tensado cuando, en opinión de PDVSA; el viento u otras condiciones adversas del tiempo impidan un tensado satisfactorio. Después de engrapado el conductor, las cadenas de aisladores de suspensión deberán quedar en posición vertical, tolerándose una desviación máxima de 10 centímetros.

En un tramo tendido, LA CONTRATISTA tendrá una máximo de siete (7) días para realizar las operaciones de tensado, flechado y engrape. Transcurrido ese tiempo LA CONTRATISTA no podrá realizar nuevos tendidos hasta concluir los anteriores, a menos que PDVSA, se lo autorice. Cuando PDVSA lo exija, la tensión del conductor será verificará con un dinamómetro, suministrado por LA CONTRATISTA, el cual estará debidamente calibrado. En las estructuras de amarre se utilizarán dos conectores bifilares para cada puente ó cuello muerto, y la distancia mínima a masa del puente será de 1,55 metros. Las varillas de armado serán instaladas por LA CONTRATISTA en cada punto de suspensión de acuerdo a las recomendaciones dadas por el fabricante. Todas las varillas deben ser marcadas con tinta indeleble en la mitad de su longitud para facilitar su instalación e inspección. Donde sea necesario un desplazamiento del punto de fijación de las varillas de armado, tal desplazamiento no excederá de 50 mm desde el centro y si el mismo fuese mayor, deberá desarmarse el juego de varillas de armado e instalarlo nuevamente en forma correcta. LA CONTRATISTA tendrá sumo cuidado en verificar la perpendicularidad de las cadenas de aisladores y el perfecto montaje de las varillas de armado, bajo la supervisión de PDVSA. LA CONTRATISTA instalará los amortiguadores tipo STOCKBRIDGE en el conductor, en cantidad y distancia indicadas en el documento respectivo suministrado por PDVSA. La grapa de los amortiguadores será diseñada para impedir cualquier daño al conductor en cualquier momento y bajo cualquier condición. El par de apriete será de 5 kg x m, y una vez finalizado su montaje, el amortiguador deberá quedar suspendido en un plano vertical que contenga al conductor. Se asegurará que los agujeros de drenaje de las piezas estén abiertos después que los amortiguadores han sido fijados. La instalación de amortiguadores en el cable de guarda con fibra óptica se realizará estrictamente de acuerdo con las instrucciones y condiciones del fabricante.

10. Tendido del Cable de Guarda y Fibra Optica 10.1 Guaya de acero galvanizado. Se aplica todo lo dicho para el conductor, exceptuando lo concerniente a las cadenas de aisladores, y los puentes de conexión. Se recomienda realizar primero el tendido del cable de guarda y posteriormente el del conductor, pero PDVSA podrá autorizar el tendido simultáneo de ambos. Se tendrá especial cuidado en la realización de los empalmes, siguiendo las recomendaciones del fabricante.

10.2 Cables de Fibra Óptica. El tendido del cable de fibra óptica y empalmes se ejecutarán de acuerdo con las instrucciones y condiciones del fabricante.

11. Puesta a Tierra En los soportes metálicos la puesta a tierra del cable de guarda se hará mediante el soporte mismo, a menos que se especifique lo contrario en los Documentos Particulares de Licitación. La puesta a tierra se hará mediante jabalinas o contrapesos hasta obtener el valor especificado por PDVSA. LA CONTRATISTA realizará las puestas a tierra de las estructuras o soportes. En el caso de líneas con tensión de servicio de 69 y 115 kV, se conectarán a tierra las cercas que van paralelas a la línea a distancia menores ó iguales a 30 metros y las cercas cruzadas por la línea. Para la instalación de contrapesos la profundidad de la excavación será de no menos de 80 centímetros, siendo el relleno de las mismas debidamente compactado. Para la puesta a tierra de las estructuras, se utilizarán contrapesos, constituidos por guayas de acero galvanizado de Ø 1/2", con una longitud que depende de la resistividad del terreno, conectados a cada pata de la torre. La unión del contrapeso de puesta a tierra a las estructuras, se hará por medio de un conector de acero galvanizado a un perfil de la base, en un punto tal que no quede al descubierto la conexión.

La puesta a tierra de las cercas que van paralelas a la línea, a distancia menores ó iguales a 30 metros, se hará, utilizando contrapesos de 25 metros de longitud, constituidos por una guaya de Ø 3/8" de acero galvanizado. Se enterrará un estantillo metálico de hierro galvanizado, sobre el cual se colocarán los hilos de alambre de la cerca metálica ajustándolos debidamente con el gancho del estantillo, y se conectará mediante un conector de acero galvanizado el trozo de guaya de Ø 3/8" a la base del estantillo. Las cercas cruzadas por la línea se conectarán a tierra utilizando el mismo procedimiento. Con el cable de guarda sin colocar o aislado de la estructura, LA CONTRATISTA deberá realizar las mediciones de la resistencia de puesta a tierra, con el terreno preferiblemente seco, de los cuales llevará un registro para todas las estructuras de la línea el cual será presentado a la aprobación de PDVSA. El equipo de medición deberá ser previamente aprobado por PDVSA y siguiendo las instrucciones dadas por el fabricante.

12. Medidas de Seguridad y Precauciones Especiales Cuando la construcción interfiera con carreteras, estas serán mantenidas abiertas al tráfico ó se proveerán y conservarán desvíos apropiados. LA CONTRATISTA deberá mantener las barreras necesarias, luces rojas en cantidades suficiente y apropiadas, señales de peligro y de transito, y se tomarán todas las precauciones necesarias para la protección de la obra y la seguridad del público. Cuando sea necesario cerrar carreteras al tráfico, se colocarán barreras efectivas, en las cuales se instalarán señales apropiadas de aviso y desvío. Todas las barreras y obstrucciones se mantendrán encendidas desde el atardecer hasta el amanecer. Cuando se realicen cruces de carreteras ó caminos transitables por vehículos cargados, donde la altura máxima de estos no pueden ser limitada por túneles, puentes u otros objetos, LA CONTRATISTA deberá señalizar la altura máxima permitida. El tipo, forma y ubicación del señalamiento a utilizar deberá ser de acuerdo a las Normas de Señales de Tránsito del Ministerio de Transporte y Comunicaciones.

Para el caso de líneas de 69 y 115 kV se colocarán esferas de señalización en uno de los cables de guarda, en todos aquellos vanos en donde se crucen carreteras importantes, autopistas, ríos, zonas de fumigación aérea y cercanías de aeropuertos y helipuertos. Los procedimientos de montaje serán los indicados por el fabricante de tales equipos. LA CONTRATISTA será responsable de determinar las precauciones y artefactos de seguridad necesarios para la protección de la vida y la propiedad. LA CONTRATISTA no podrá realizar ningún trabajo en las cercanías de las líneas u obras energizadas excepto bajo la supervisión de un caporal capacitado y en presencia de un Inspector de PDVSA. PDVSA estará autorizado para ordenar al CONTRATISTA la paralización de LA OBRA, si en su opinión, el mismo está siendo realizados de manera que ponga en peligro la vida ó pueda causar perjuicios a la propiedad ó al servicio eléctrico. La posible omisión del Inspector en ordenar tal paralización de operación, no releva al CONTRATISTA de su responsabilidad por la seguridad de su personal, la del publico y de las instalaciones que se estén construyendo. En los sitios donde la construcción de la línea tenga cruces con líneas de transmisión, telegráficas ó telefónicas, oleoductos, carreteras u otras obstrucciones, LA CONTRATISTA tomará bajo su completa responsabilidad las debidas precauciones técnicas para protegerlas y hará los arreglos técnicos que sean necesarios con los dueños y entidades correspondientes, previa aceptación de PDVSA y con los cuales coordinará las operaciones respectivas, y será LA CONTRATISTA quien obtendrá los permisos necesarios ante la entidad correspondiente. A menos que se tomen medidas adecuadas de puesta a tierra, se pueden inducir voltajes elevados y peligrosos al tender conductores ó cables en paralelo con circuitos energizados. En tales casos, se deberá cumplir los siguientes requisitos mínimos de puesta a tierra durante las operaciones de tendido: -

General. Seguir las recomendaciones de la última edición del documento "Safety" Requirements for Construction by Contract".

-

Requisitos de Puesta a Tierra.

Se empleará una conexión a tierra del tipo de contacto deslizante u otro medio aceptable de puesta a tierra, para usarla constantemente en cada cable de tiro, conductor y cable de guarda en todo momento durante las operaciones de tendido. Como mínimo, tales dispositivos se colocarán como sigue: -

Un contacto deslizante, dispuesto a no más de 7 m de los carretes de conductor ó equipos de frenado.

-

Un contacto deslizante, dispuesto a no más de 7 m de la instalación de tiro.

Nota: Si las poleas son de buena aleación de aluminio y buena conductividad eléctrica, se aterrarán directamente estas en lugar del conductor. Se colocará una puesta a tierra del tipo deslizante u otro medio aceptable a cada lado y a una distancia no mayor de 7 m del lugar donde se estén haciendo empalmes del conductor y cable de guarda. Se colocarán dos (2) ó mas puesta tierras fijas del tipo mordaza en cada instalación de tiro y los carretes. Todos los conductores, en cada torre de amarre, serán puestos a tierra con una pértiga con mordaza. Estas tierras se dejarán hasta la aceptación provisional del tramo. En cualquier soporte aislado donde sea necesario completar algún trabajo, se pondrán a tierra todos los conductores y el cable de guarda. Todo trabajo en soportes terminales requiere puesta a tierra a ambos lados del soporte. Esta será removida tan pronto el trabajo sea terminado, siempre que la línea no quede abierta en el soporte aislado donde se completó el trabajo.

13. Interferencias del Trabajo con otros Servicios Públicos. LA CONTRATISTA tomará todas las previsiones necesarias ó requeridas para ejecutar aquellas operaciones del trabajo que puedan interferir con ferrocarriles y líneas de transmisión, telegráficas ó telefónicas, existentes para la fecha de recepción de las Ofertas, con la operación ó con el mantenimiento de tráfico ó servicio a través de ellas, de una manera satisfactoria para los propietarios u operadores de tales servicios y para PDVSA.

Para el tendido de conductores que cruzan otras líneas eléctricas, LA CONTRATISTA notificará con anticipación cuando se propone hacer dicho tendido, y PDVSA obtendrá los permisos correspondientes, los cuales dará por escrito al CONTRATISTA, antes de comenzar el tendido del vano de cruce. LA CONTRATISTA informará a dichos propietarios y a PDVSA de cualquier daño causado que sea de su responsabilidad. LA CONTRATISTA será responsable de obtener, antes de comenzar los trabajos en propiedades privadas, la confirmación por parte de PDVSA de que los derechos de paso han sido obtenidos y de dar la participación correspondiente del comienzo de los trabajos a los respectivos propietarios. PDVSA, notificará al CONTRATISTA, en su debida oportunidad, la fecha en la cual podrán iniciarse los trabajos, y así mismo, le informará sobre cualquier arreglo convenido con los propietarios. LA CONTRATISTA deberá indicar a PDVSA las tuberías y otras obstrucciones que hayan de removerse, así como las líneas de potencia, telefónicas y telegráficas que también hayan de ser apartadas ó protegidas. Si una fundación se ha colocado a través de una cerca, estanque ó pared, LA CONTRATISTA deberá removerla, previa aprobación de PDVSA y será responsable, a sus propias expensas y satisfacción de PDVSA, dueños y terratenientes interesados, por la buena calidad de los trabajos de reparación ó reinstalación que ejecute en las tierras, propiedades, caminos, drenajes, cercas, paredes, compuertas y demás objetos ó cosas que el haya dañado durante la ejecución de la Obra, debiendo remover el material sobrante al terminar el montaje. En aquellos lugares, donde la línea cruce edificios, líneas telegráficas, telefónicas ó de potencia, huertos, jardines, obstrucciones varias ó terrenos sobre los cuales el tendido de la misma no pueda ejecutarse de manera normal, LA CONTRATISTA deberá, sin cargo alguno para PDVSA hacer los arreglos necesarios, tomando las precauciones del caso, para la debida instalación de la línea.

14. Inspección y Pruebas La inspección de obra será constante y deberá ser considerada como una actividad que deberá garantizar a PDVSA que LA OBRA, se llevará a cabo de

acuerdo al Contrato de Ejecución firmado, a las normas aplicables y a los planos y especificaciones particulares. La inspección y energización para la aceptación abarcará todos los accesorios y elementos de las líneas aéreas hasta 115 kV. Si esta inspección resulta satisfactoria, entonces se procederá conjuntamente con PDVSA el acta de aceptación provisional. Los materiales y equipos suministrados por LA CONTRATISTA deberán ceñirse estrictamente a lo indicado en los planos y en las Especificaciones Técnicas Particulares, y deberán estar aprobados previamente por la inspección de PDVSA para su uso, antes del montaje. Se deberá proceder a una inspección visual de manera de verificar que las condiciones generales de la obra son las correctas. LA CONTRATISTA, a menos que explícitamente se indique lo contrario, deberá proveer todos los instrumentos, herramientas y personal técnico necesario para la realización de las pruebas inherentes a la OBRA. LA CONTRATISTA efectuará y registrará adecuadamente, las siguientes mediciones: -

Ensayos de los agregados y el concreto. Verificación mediante el ensayo del cono de Abrams, previo al vaciado del concreto o cuando el representante de PDVSA lo requiera.

-

Verticalidad de estructuras o soportes de línea y de cadenas de aisladores de suspensión, una vez que los conductores sean puestos en flecha.

-

Verificación de altura mínima de conductores en terreno abierto, en calles, callejones o caminos, sobre carreteras y autopistas, sobre crestas de arboles y/o moriches, en cruce de líneas eléctricas, y en todos aquellos casos donde sea exigido por PDVSA.

-

Tensión de tendido de conductores medida con un dinamómetro, en aquellos casos que PDVSA lo exija.

-

Comprobación de flecha por medio de teodolito u otro medio aprobado por PDVSA, tal como se ha indicado en estas especificaciones.

-

Prueba de resistencia a tierra de estructuras o soportes, utilizando el método de los tres puntos según IEEE Standard 81. La medición se realizará con el cable de guarda desconectado. *

Los resultados serán sometidos a la aprobación de PDVSA.

MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO IV : ELECTRICIDAD SECCION 11 : INSTALACION DE EQUIPOS

Índice

1. Alcance 2. Normas y Documentos de Referencia 3. General 4. Transformadores 5. Tableros 6. Centros de Control de Motores (Ccm) y Arrancadores Individuales 7. Celdas de Media Tensión (15 Kv A 35 Kv) 8. Ductos de Barra 9. Equipos de Corriente Contínua (Cargadores Y Baterías) 10. Equipos de Suministro Ininterrumpible de Energía UPS 11. Equipos de Generación de Reserva y sus Auxiliares (Standby) 12. Motores Eléctricos

687

1.

Alcance El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos técnicos para el transporte, montaje, conexionado, suministro de materiales, accesorios, pruebas y puesta en servicio de equipos eléctricos de potencia en baja y media tensión en forma adecuada. Esta especificación abarca todos los equipos de potencia para baja y media tensión en cerramientos metálicos o al aire libre.

2.

Normas y Documentos de Referencia. A continuación se indican las normas y documentos de referencia aplicables a las actividades involucradas por el presente documento.

2.1 Manual de Construcción de PDVSA. -

Sección Nº 1 - “Disposiciones Generales”

-

Sección Nº 2 - “Canalizaciones Eléctricas“

-

Sección Nº 3 – “Tendido y Conexionado de Cables y Conductores”

-

Sección Nº 4 – “Sistema de Puesta a tierra y de Protección Contra Descargas Atmosféricas”

2.2 Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA. -

Especificaciones de Ingeniería N-242- Instalaciones Eléctricas y Ensayos , secciones 2.2, 2.3

-

Especificación de Ingeniería N-201- Obras Eléctricas, Secciones

-

Especificación de Ingeniería N-212 – Motores Eléctricos.

2.3 Manual de Inspección de PDVSA, Volumen 7 -

PI-13-06-03 - “Inspección Transformadores”.

en

el

Campo

para

-

PI-13-06-01 – “Transformadores Sumergidos en Líquidos Aislantes”.

-

PI-13-06-02 – “ Transformadores con Aislantes Sólidos Secos”.

2.4 Normas COVENIN -

Código Eléctrico Nacional 200 , Artículos 430, 450, 480,

688

Recepción

de

2.5 ASTM - American Society for Testing and Materials. -

D877 Métodos de Pruebas Para Evaluar el Voltaje de Ruptura de Dieléctrico de Líquidos

-

Aislantes.

2.6 ANSI - American National Standards Institute. -

Standard C57.12.3

-

Standard C57.12.90 Código de Pruebas Para Inmerso en Líquidos Aislantes.

-

Standard

Transformadores

C37.020

2.7 Normas IEEE - Institute of Electrical and Electronic Engineers. -

Standard 43.

2.8 Normas NETA - International Electrical Testing Association -

Sección 7.22.

2.9 Normas NEMA Association.

3.

-

National

Electrical

Manufacturers

-

Standards MG-1, Motors and Generators.

-

Standards MG-2, Estándar de Seguridad Para La Construcción y Guía Para La selección, Instalación y Usos de Motores y Generadores Eléctricos.

General EL CONTRATISTA organizará y dirigirá todos los trabajos de instalación especificados a satisfacción de EL REPRESENTANTE. Asimismo proporcionará toda la mano de obra, herramientas, equipos, filtros de aceite para transformadores, bombas de vacío, aparejos, calentadores, equipos y materiales para soldar y materiales menores o consumibles tales como: pernos, cuñas, tacos de anclajes, insertos en concreto, cinta, alambre de amarre, soldadura, mortero, carato de cemento, materiales de limpieza y otros suministros y equipos de pruebas requeridos para recibir, descargar, almacenar, volver a cargar, transportar, montar o instalar, ajustar, probar y poner en operación el equipo. 689

La descripción del equipo a instalar que aquí se indica y se muestra en los planos es general en su alcance. Para una descripción detallada, EL CONTRATISTA hará uso de las especificaciones, planos y manuales de EL FABRICANTE, necesarios para la organización y ejecución del trabajo para cada equipo en particular. Todo el equipo será armado, instalado, ajustado y conectado según se indica en los planos o manuales de EL FABRICANTE, a satisfacción de EL REPRESENTANTE. Cuando a sí lo indique EL REPRESENTANTE, EL FABRICANTE de equipo eléctrico suministrará a supervisores de montaje, quienes asistirán a EL REPRESENTANTE y a EL CONTRATISTA en la correcta supervisión e instalación del equipo. Cuando el suministro del equipo sea por cuenta de EL CONTRATISTA, este correrá con los gastos derivados de la asistencia de EL FABRICANTE. En caso contrario, los servicios de los supervisores de EL FABRICANTE serán a expensas de PDVSA. Las fundaciones y los requerimientos estructurales para la instalación del equipo eléctrico se harán según se muestra en los planos estructurales y de fundaciones, excepto cuando estos se incluyan específicamente en los planos eléctricos o en los de EL FABRICANTE. Todo el equipo será colocado en su sitio, a nivel y en correcto alineamiento, antes de su fijación final. Las tolerancias serán las establecidas en las especificaciones de EL FABRICANTE, o las indicadas por EL REPRESENTANTE. En la instalación, se mantendrán los requerimientos de espacios libres para mantenimiento requeridos en las especificaciones de EL FABRICANTE, en los planos o en los códigos y estándares de referencia. El espacio mínimo de seguridad entre el equipo eléctrico de subestaciones o centros de carga (transformadores, tableros y arrancadores de motores, etc.) y las fuentes de producción de llama será según se muestra en los planos de clasificación de áreas y plot plan de la instalación. En todo caso, se seguirán las distancias mínimas exigidas en el MANUAL DE INGENIERÍA DE RIESGOS Volumen I PDVSA-IR-M-01, “SEPARACIÓN ENTRE EQUIPOS E INSTALACIONES”. Cualquier diferencia con lo indicado en éstos documentos deberá ser aprobado por EL REPRESENTANTE. El equipo se identificará de acuerdo con el diagrama unifilar.

4.

Transformadores Alcance 690

Los aspectos considerados en este boletín se aplican para todos los transformadores de potencia sumergidos en aceite y secos, así como también los transformadores de corriente y potencial y que no forman parte integral de centros de potencia en alta y baja tensión, durante la construcción de las instalaciones. Normas y Documentos de Referencia A continuación se indican las normas y documentos de referencia aplicables a las actividades involucradas por el presente documento: Manual de Especificaciones Generales Para Construcción GIPM. -

Sección No. 1 “Disposiciones Generales”

-

Capítulo II del Manual de Construcción de PDVSA “Obras de Concreto”

-

PDVSA EM-94-04/01 Transformadores de Distribución y Potencia Sumergidos en Líquidos Aislantes

-

PDVSA PI-13-06-01 Transformadores Sumergidos en Líquidos Aislantes.

Normas COVENÌN - Comisión Venezolana de Normas Industriales. -

Código Eléctrico Nacional (Covenín 200)

ASTM - American Society for Testing and Materials. -

ASTM D-117, Prueba de Aislantes Eléctricos de Aceite.

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ASTM D 877 Método de pruebas para evaluar el voltaje de ruptura del dieléctrico de líquidos aislantes utilizando electrodos con punta de disco (Test Method for Dielectric Breakdown Voltage of Insulating Liquids Using Disk Electrodes).

Normas Neta - International Electrical Testing Association -

Secciones 7.2.1, 7.2.3 y 7.10.

ANSI/IEEE - American National Standards Institute/Institute of Electrical and Electronic Engineers. -

C57.12.01-1989 Standard General Requirements for Dry type Distribution Transformers and Power Transformers Including those with Solid Cast and /or Resin Encapsulated Windings.

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ANSI C57.12.10 Transformadores hasta 230000 voltios y 833/958 hasta 8333/10417 KVA monofásicos, y 750/862 hasta 60000/80000/100000 KVA, 691

trifásicos: (Transformers 230000 Volts and Below 833/958 Through 8333/10417 KVA, Single Phase, and 750/862 Through 60000/80000/100000 KVA, Three-Phase). -

ANSI C57.12.14/D6 Requerimientos transformadores de potencia.

de

Prueba

Dieléctrica

para

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ANSI C57.12.30 Transformadores con cambiador de toma bajo carga de 230000 voltios menos desde 3750/4687 hasta 60000/80000/100000 KVA trifásicos (Load Tap-Changing Transformers 230000 Volts and Below 3750/4687 Through 60000/80000/100000 KVA Three-Phase).

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ANSI C57.12.90 Código de pruebas para transformadores inmersos en líquidos aislantes de distribución, potencia y regulación, y guía para la prueba de cortocircuito de transformadores de distribución y potencia (Test Code for Liquid-Immersed Distribution, Power and Regulating Transformers and Guide for Short Circuit Testing of Distribution and Power Transformer).

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ANSI C 57.12.91-1995 IEEE, Código para pruebas de transformadores del tipo seco de distribución y potencia (Test Code for Dry-Type Distribution and Power Transformers).

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ANSI Standard C57.13.1.

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ANSI C57.98 Guía para ensayos de impulso en transformadores (Guide for Transformer Impulse Tests).

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IEEE-85 975 Medición del nivel de ruido ambiental (Airborne Sound Measurement).

Normas NEMA - National Electrical Manufacturers Association. -

Estándar NEMA TR Guía para cargar transformadores de potencia sumergidos en aceite con promedio de incremento de temperatura en sus devanados de 65 C.

Normas NFPA - National Fire Protection Association. -

NFPA 70B-1994: Recommended Practice for Electric Equipment Maintenance.

Instalación EL CONTRATISTA instalará, según se muestra en los planos, cada una las partes constituyentes de los transformadores de potencia, de corriente y de 692

potencial, y hará las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE, en las normas PDVSA-N242 “INSTALACIONES ELECTRICAS Y ENSAYOS ”, sección 2.2 ; MANUAL DE INSPECCION DE PDVSA VOLUMEN 7, PDVSA-PI-13-06-03 “INSPECCION EN EL CAMPO PARA RECEPCIÓN DE TRANSFORMADORES”, PDVS-PI-13-06-01 “TRANSFORMADORES SUMERGIDOS EN LIQUIDOS AISLANTES”, PDVSA-PI13-06-02 ”TRANSFORMADORES CON AISLAMIENTOS SOLIDOS SECOS” y según los requerimientos establecidos en la edición mas reciente del CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN-200) ; además de lo indicado a continuación:

General Los transformadores de potencia serán instalados sobre fundaciones y conectados al sistema eléctrico según se indica en los planos eléctricos. En el caso que se indique así en los planos de EL FABRICANTE, se empotrarán en la fundación referida en el párrafo anterior, los insertos en concreto, pernos o anclaje que se requieran para la fijación, nivelación y anclaje del equipo. Los transformadores se ubicarán de forma de minimizar la longitud curvas en las conexiones del secundario.

y

Se verificará la adecuada alineación en las conexiones de transformadores a gargantas de equipos en los lados de alta o baja tensión. En caso necesario, se colocarán medios aisladores de vibración en dichas gargantas, según se indique en los planos, a satisfacción de EL REPRESENTANTE. Las resistencias de puesta a tierra del neutro de transformadores, se ubicarán en el patio de transformadores. Las resistencias se colocarán a nivel del suelo, sobre fundaciones elevadas, montadas individualmente o agrupadas en el tope o a los lados del tanque del transformador. La ubicación de las mismas no interferirá los espacios de mantenimiento, ni obstruirá la visibilidad de los accesorios e instrumentos del transformador. Las resistencias a nivel de suelo pueden ser colocadas una sobre otra. Las bases de concreto para transformadores y resistencias deben sobresalir al menos 75 mm horizontalmente en todas las direcciones de la base del equipo soportado. El tope de la base estará al menos a 450 mm sobre el nivel de acabado de piedra picada del patio de la subestación.

693

El área alrededor de las bases de equipos de instalación exterior, para instalaciones en tierra, será cubierta con una capa de 100 mm de piedra picada de 20 mm. La piedra será retenida por un brocal de concreto de 150 mm de altura sobre el nivel del acabado mas alto, dentro o fuera del patio de transformadores. Para instalaciones sobre plataformas lacustres, seguir lo indicado en especificaciones particulares y planos. Todas las salidas o entradas de cableado desde o hacia los transformadores y equipos en el área del patio de transformación, saldrán del nivel del suelo dentro del patio de transformación. A menos que se coloque una especificación mas exigente en los planos o especificaciones particulares del proyecto, se instalará una cerca de malla ciclón con una altura mínima de 2400 mm en todo el perímetro del patio de transformadores. Tendrá dos puertas de acceso en los lados opuestos del patio, con previsión para candados. La instalación de transformadores cautivos, cumplirá además con los requerimientos:

siguientes

Los transformadores serán colocados en áreas exteriores, sobre fundaciones de concreto, en áreas no peligrosas o en áreas Clase 1, Div. 2. Los transformadores estarán al menos a 7.5 m de las bombas, compresores o maquinaria similar, con excepción del equipo accionado por el motor que él alimenta y al menos a 7.5 m de torres, intercambiadores, enfriadores de aire y equipo similar. El cableado desde o hacia el transformador irá subterráneo. El alimentador del primario saldrá del nivel del suelo dentro del área del patio de transformación. Una vez llevadas a cabo las verificaciones indicadas en la norma PDVSA-PI-1306-03 “INSPECCION EN EL CAMPO PARA RECEPCION DE TRANSFORMADORES“, se procederá a efectuar una limpieza total, cepillando las partes oxidadas y pintando donde sea necesario para que la oxidación no continúe. Se verificarán a su vez, las conexiones en alta y baja tensión y la(s) conexión(es) de puesta a tierra con conductos de cobre de las características indicadas en los planos.

694

Cuando un transformador vaya acompañado de instrucciones específicas, éstas deben seguirse además de los procedimientos tabulados en la lista de verificación Nº1 Inmediatamente a su recibo en el sitio del trabajo, y si es posible, antes de ser bajado del vehículo transportador, cada transformador debe ser inspeccionado visualmente por muestras externas de roturas, daños y/o maltratos. Comparar la placa de identidad con los datos de la orden de compra y los dibujos del Fabricante; verificar el conector a tierra de la carcasa y barra colectora secundaria neutral a tierra (si la hubiere). Los daños o defectos deben reportarse inmediatamente al Fabricante del equipo y debe enviarse un reclamo a la compañía de transporte. Las reparaciones serán hechas por y/o bajo la dirección del Fabricante. Si la inspección externa muestra evidencia de posible daño interno en el transformador, debe notificarse al Fabricante inmediatamente. El transformador se abrirá solamente en presencia y bajo la dirección de los representantes del Fabricante y de la compañía transportadora. Cualquier reparación interna del transformador será hecha preferiblemente por el Fabricante. Si la reparación es efectuada por personal electricista en el campo, el Fabricante deberá asumir completa responsabilidad por las reparaciones y prueba requeridas para poner en servicio el transformador. Las inspecciones y pruebas serán efectuadas en los transformadores como se muestra a continuación y según aplique cada renglón. LISTA DE VERIFICACION PARA INSPECCION DE TRANSFORMADORES Localización /Estación Tipo y Tamaño Tensión : Equipo Auxiliar Orden de Compra : Fabricante

: : :

INFORMACION GENERAL Indicador de Tipo y Serial Contratista Montador Inspector de La Contratista : Inspector PDVSA Fecha de Inspección :

: : :

:

LISTA DE VERIFICACION Nº1 PASOS - REFERENCIA

MARCA DE VERIFICACION

1. Verificar la placa de características 2. Verificar la clasificación de área 3. Inspeccionar juntas 695

OBSERVACIONES

4. Inspeccionar sellos de pasatapas 5. Inspeccionar válvulas y tapones 6. Inspeccionar facilid. de candados y llaves disponibles. 7. Inspeccionar cabezotes y copas de cables. 8. Inspeccionar cables y sus conexiones. 9. Comprobar la plancha de prensaestopas. 10. Verificar polaridad de los terminales. 11. Inspeccionar tornillería y empacaduras. 12. Comprobar el nivel de aceite. 13. Inspeccionar respiradero y llenado de deshumectante (silica gel). 14. Inspeccionar el relé Buchholz 15. Resistencia de aislamiento/ condición del aceite, valor ? 16. Inspeccionar el conmutador de tomas y comprobar el ajuste - ¿Tensión en el secundario ? 17. Comprobar conexión del neutro ¿ Resistencia a tierra ? 18. Inspeccionar la conexión a tierra del equipo ¿Valor de la resistencia a tierra ? 19. Probar los devanados. 20. Resistencia de aislamiento ¿Fase/fase y fase/ tierra? 21. Fusible de protección, ¿valor? 22. ¿Capacidad en A de los cables de B.T.? 23. ¿ Capacidad de factor en A de los cables de A.T.? 24. Medición de factor de potencia del aislamiento en pasatapas de 115 kV. 25. Verificación de separación de los explosores.

Transformadores de Aislante Seco: Los transformadores de tipo seco, uso interior serán instalados en lugares ventilados, proveyendo las protecciones adecuadas para evitar el goteo de líquidos sobre el equipo. Los del tipo para uso exterior, se colocarán sobre fundaciones elevadas, provistas de los drenajes adecuados. Los transformadores no se fijarán o colocaran directamente sobre las paredes de edificaciones. Para efectos de soportes se usarán elementos estructurales apropiadamente diseñados y construidos. Transformadores Inmersos en Aceite: Verificar las abrazaderas y varillas tirantes usadas para sujetar al transformador al transporte por si existe rotura. Cualquiera de estas condiciones puede ser indicio de daño en el transformador. Verificar la lectura del registro de impacto (si lo hubiere) para observar valores que excedan al fijado por el Fabricante. Valores altos podrían ser indicios de daños internos en el transformador. 696

Verificar el tanque por fugas de aceite; también por daño en los indicadores, bujes y accesorios montados sobre el transformador. Verificar la lista del conocimiento de carga contra las cajas de accesorios recibidas. Abrir las cajas y asegurarse de que todos los renglones hayan sido recibidos y de que ninguno esté dañado. Verificar la lectura del indicador de presión al vacío cambiando la temperatura. Si el indicador permanece en cero, el gas del tanque está escapando a la atmósfera. Los transformadores mayores de 5000 kVA son embarcados generalmente sin radiadores y por lo tanto requieren ensamblaje en el campo. Chequear los radiadores internamente soplándolos con aire seco o nitrógeno para librarlos de suciedad. Debe tenerse cuidado al manejar los radiadores, y deberán seguirse las instrucciones del Fabricante. A continuación se da una guía para el ensamblaje del radiador: 1.

Los transformadores equipados con radiadores desmontables están adaptados con válvulas en el tope y en el fondo del radiador, las cuales pueden ser atornilladas en la posición cerrada o abierta. Asegurarse de que las válvulas estén en la posición cerrada antes de remover las placas de embarque.

2.

Retirar las placas de embarque, instalar las empacaduras y atornillar los radiadores al tanque principal. Después que los radiadores estén fijados con pernos, deberá ventearse el tanque principal, la válvula del fondo deberá entonces ser abierta y asegurada en esa posición, seguida por la válvula superior, para cada radiador. Esto permitirá al aceite nivelarse en los radiadores.

3.

Cerrar la abertura por la cual se venteó el tanque.

4.

El nivel reducido en el tanque principal debe ser elevado agregando aceite nuevo al tanque principal por medio de una bomba de vacío.

5.

Para recoger muestras siga las indicaciones de ASTM D-923 sobre Muestreo para Prueba de Aceite.

6.

Los envases para la muestra deben ser botellas de vidrio ámbar de boca ancha con tapones de corcho. Antes de llenarlas con aceite, las botellas deben limpiarse con Varsol o solvente Stoddard y secarse antes de ser 697

usadas. La muestra debe protegerse de la luz, aire y humedad, cuidadosamente limpiadas, secadas, selladas después del muestro. 7.

La cantidad de aceite para pruebas dieléctricas debe ser por lo menos 1/2 litro.

8.

Las muestras para pruebas sólo deben tomarse después que el aceite se haya asentado durante algún tiempo.

9.

Las muestras deben obtenerse de la válvula en el fondo del tanque del transformador. Para transformadores grandes, deben tomarse dos muestras, una del fondo y una del tope.

10. Si la inspección visual de la primera muestra indica la presencia de agua u otro contaminante, deben tomarse muestras adicionales hasta que se obtenga una muestra clara. 11. Si no puede obtenerse una muestra seca o no contaminada, se requiere filtrar el aceite, el núcleo y las bobinas del transformador deben necesariamente ser secadas. 12. Si las pruebas de aceite resultan menores que lo especificado en el folleto de instrucciones del Fabricante (vea Sección 7), el aceite del transformador debe ser circulado a través de un dispositivo de filtrado. Esto puede hacerse cuando se agregue el aceite nuevo para llenar el tanque del transformador. 13. Al llenar un transformador con aceite o al agregar el aceite de relleno, usar solamente el aceite que haya sido aprobado por el Fabricante del transformador. 14. Antes de agregar aceite al transformador, la resistencia dieléctrica del aceite de cada envase debe ser probada. 15. El aceite de relleno es embarcado en barriles o tambores. 16. Las muestras de prueba deben tomarse solamente después que el aceite se haya asentado durante algún tiempo. El tiempo de asentamiento debe ser preferiblemente ocho horas para un barril de aceite. 17. Las muestras del barril o tambor deben tomarse desde el fondo con un recoge muestras de bronce o vidrio. 18. El recoge muestra debe estar completamente limpio para evitar la contaminación del aceite. 698

19. Los envases de muestra deben ser botellas de vidrio de boca ancha. Los procedimientos serán similares a los descritos en la Sección 6. 20. Al probar la resistencia dieléctrica de aceite, debe usarse un dispositivo de prueba estándar. El explosor estándar de prueba del aceite tiene terminales de disco de una pulgada de diámetro con espacio de 4/100 de separación. 21. La tasa de prueba debe ser limpiada cuidadosamente para retirar cualquier materia extraña y enjuagada con una porción del aceite a ser probado. El receptáculo explosor y el aceite a ser probado deben estar a una temperatura de 20°C a 40°C durante la prueba, y el aceite de prueba debe alcanzar la misma temperatura que el equipo de prueba. 22. Después de llenar el receptáculo, esperar de cinco a diez minutos para que escapen las burbujas de aire antes de aplicar la tensión. Aumentar la tensión a la tasa de 500 voltios RMS por segundo. Debe hacerse sólo una descarga disruptiva para cada llenado. 23. El promedio de cinco pruebas se toma generalmente como la resistencia dieléctrica del aceite. Si al hacerlo la desviación promedio de la media de las cinco explosiones excede del diez por ciento, o si cualquier prueba individual se desvía más de un veinticinco por ciento del promedio, deben hacerse pruebas adicionales. 24. Las siguientes pruebas eléctricas serán efectuadas en los transformadores de energía de gran tamaño antes de su energización. Mediciones de la Resistencia de Aislamiento Las mediciones de la resistencia de aislamiento del transformador deben hacerse para determinar si el aislamiento está seco. Las mediciones son hechas normalmente con un Megger que tenga una salida de por lo menos 500 voltios. Las lecturas deben ser tomadas de: -

Arrollado de alta tensión contra arrollado de baja tensión y tierra.

-

Arrollado de baja tensión contra arrollado de alta tensión y tierra.

-

Arrollados de alta y baja tensión a tierra.

699

La resistencia de aislamiento medida con el transformador frío es mayor que cuando se mide con el transformador caliente, y también es mayor cuando está fuera del aceite que cuando está sumergido en aceite. A fin de determinar la condición del aislamiento, todos los valores medidos deben ser reducidos a un juego fijo de condiciones. Las condiciones de referencia son una temperatura de 20 C (68 F) y con el transformador lleno con aceite para transformador seco y en buenas condiciones. Para estas condiciones la resistencia de aislamiento mínima satisfactoria correspondiente a cada clase nominal de tensión de línea a línea se muestra en el Anexo II. Los valores medidos corregidos menores que los tabulados indican que el transformador debe ser secado antes de energizarlo. La resistencia de aislamiento medida a la temperatura del transformador es corregida a 20C (68F) multiplicando el valor medido por el factor de corrección correspondiente a la temperatura del transformador según el Anexo III. Si la resistencia de aislamiento es medida con el transformador sin aceite, los valores medidos deben primero ser divididos entre 20 y luego corregidos por la temperatura o de otra forma como sea especificado por el Fabricante del transformador. Es conveniente mantener la temperatura del transformador entre 0C (32F) y 40C (104F) para evitar tener que hacer correcciones mayores. Si las lecturas de aislamiento son menores que los valores mínimos mostrados en los siguientes Anexos, esto podría indicar la presencia de humedad en los arrollados del transformador, y puede ser necesario secar el núcleo y las bobinas. En vista de la naturaleza crítica de este trabajo, las operaciones de secado sólo serán efectuadas bajo la supervisión y dirección del representante del Fabricante. Prueba de relación de transformación. Prueba de alta tensión en corriente directa. Prueba de Tierra del Núcleo Inspección y Pruebas Transformadores Inmersos en Aceite: La inspección de los equipos se realizará conforme a las normas NETA: 700

Para transformadores inmersos en aceite, según la sección 7.2.2, puntos 1,2 y 3, los cuales estipulan lo siguiente: NETA, punto 7.2.2.1, Inspección visual y mecánica: -

Contrastar los datos de placa del transformador contra las especificaciones y planos.

-

Inspeccionar el estado físico y mecánico del transformador

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Verificar la remoción de cualquier empaque o accesorio dispuesto para el transporte del transformador.

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Inspeccionar los testigos de impacto antes de desmontar el transformador, en caso de haberse requerido.

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Verificar que los ajustes de los dispositivos de alarma, control y disparo por temperatura son los apropiados.

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Verificar que las bombas de aceite y los ventiladores de enfriamiento operan correctamente. Igualmente, verificar que los motores de las bombas y ventiladores cuentan con las protecciones de sobrecorriente apropiadas.

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Verificar la operación de todos los dispositivos de alarma, control y disparo asociados a los indicadores de nivel y temperatura, el dispositivo de alivio de presión (disco de ruptura) y el relé de sobrepresión.

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Verificar el ajuste de las conexiones eléctricas apernadas que estén accesibles, con el uso de herramientas de apriete que permitan calibrar el torque (torquímetro), de acuerdo con los datos del fabricante ó la tabla 10.12. Efectúe la inspección termográfica del transformador, de acuerdo con la sección 9 de la norma NETA, según se transcribe a continuación:

Normas Neta, Sección 9: -

Inspección visual y mecánica:

-

Inspeccionar las condiciones físicas, eléctricas y mecánicas.

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Remover todas las tapas necesarias antes de efectuar la inspección termográfica.

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Todos los accesorios que transporten corriente en el transformador estarán instalados para el momento de la inspección termográfica.

701

-

Elaborar un informe que incluya lo siguiente:

-

Discrepancias.

-

Diferencia de temperatura entre el área inspeccionada y el área de referencia.

-

Motivo de la diferencia de temperaturas.

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Áreas inspeccionadas. Identificar los equipos y áreas no accesibles y/o no observables.

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Identificar las condiciones de carga en el momento de la inspección.

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Incluir fotografías y/o termogramas de las áreas con deficiencias.

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Parámetros de las pruebas:

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Los sistemas de distribución se inspeccionarán con equipo termográfico capaz de detectar una diferencia de temperatura mínima de 1 oC en una temperatura ambiente de 30oC.

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El equipo de inspección térmica será capaz de detectar la radiación emitida y convertirla en una señal visual.

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Las inspecciones termográficas se ejecutarán durante lapsos de carga máxima posible. La carga no será en caso alguno menor que el 40% de la carga nominal del transformador inspeccionado térmicamente. Refiérase a la norma NFPA 70B-1994, Sección 18-16 (Inspección en el espectro Infrarrojo).

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Resultados de las Pruebas:

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Las diferencias de temperaturas entre 1oC y 3oC indican posibles deficiencias y requieren investigación.

-

Las diferencias de temperaturas entre 4oC y 15oC indican deficiencias y se debe efectuar mantenimiento cuando el transformador pueda ser retirado de servicio.

-

Las diferencias de temperaturas de 16oC o mayores indican una deficiencia mayor y se debe efectuar mantenimiento de inmediato. 1.

Verificar el nivel apropiado de líquido en todos los tanques y pasatapas (bushings).

2.

En caso de aplicar, verificar que se mantiene una presión positiva en la cuba del transformador por efecto del colchón de Nitrógeno. 702

3.

Efectuar las inspecciones específicas y las pruebas mecánicas recomendadas por el fabricante.

4.

Verificar la efectiva puesta a tierra del transformador en los terminales dispuestos para ello.

5.

En caso de aplicar, verificar el cambiador de tomas bajo carga según la sección NETA 7.12.3, puntos 1,2 y 3, los cuales indican lo siguiente:

Punto NETA 7.12.3.1 Inspección visual y mecánica: Contrastar los datos de placa contra los datos de las especificaciones y planos. Inspeccionar del estado físico y mecánico del cambiador de tomas bajo carga. En caso de estar presentes, inspeccionar los testigos de impacto. Verificar la remoción de todos los empaques y dispositivos proveídos para el transporte. Verificar la operación apropiada de los dispositivos auxiliares. Verificar el ajuste de las conexiones eléctricas apernadas que estén accesibles, con el uso de herramientas de apriete que permitan calibrar el par o torque (torquímetro), de acuerdo con los datos del fabricante ó la tabla 10.12. Efectúe la inspección termográfica del transformador, de acuerdo con la sección 9 de la norma NETA. Verificar la operación apropiada del motor y el mecanismo de accionamiento del cambiador de tomas, así como el sistema de corte de operación del motor cuando el cambiador de tomas alcanza las posiciones extremas. Verificar que el nivel de líquido es el apropiado en todos los tanques. Efectuar inspecciones y pruebas mecánicas recomendadas por el fabricante. En caso de aplicar, inspeccionar los indicadores de desgaste y/o erosión en las botellas de vacío. Verificar la efectiva puesta a tierra del cambiador de tomas. Punto NETA 7.12.3.2 Pruebas de electricidad: -

Efectuar pruebas de resistencia de aislamiento de acuerdo con la sección 7.2 de la norma NETA.

703

-

Efectuar pruebas de factor de pérdidas (disipación) y factor de potencia de acuerdo con la sección 7.2 de las normas NETA.

-

Efectuar pruebas de resistencia de arrollados de acuerdo con la sección 7.2 de las normas NETA.

-

Efectuar las pruebas especiales y ajustes recomendados por el fabricante.

-

Efectuar la prueba de relación de vueltas de acuerdo con la sección 7.2 de las normas NETA.

Extraer una muestra de líquido aislante de acuerdo con la norma ASTM D-923 y efectuar las siguientes pruebas: -

Tensión de ruptura de aislamiento: según ASTM D-877.

-

Color: según ASTM D-1500.

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Estado visual: según ASTM D-1524.

-

Efectuar pruebas de sobretensión para garantizar el buen estado de las botellas de vacío (interruptores de conmutación en vacío), en caso de ser aplicable. Entre los terminales de cada botella de vacío con los contactos abiertos, siguiendo estrictamente las instrucciones del fabricante. NO SE DEBERÁ EXCEDER LA TENSIÓN MÁXIMA ESTIPULADA PARA ESTAS PRUEBAS.

Punto NETA 7.12.3.3 Valores de las pruebas: 1. El par (torque), de apriete de los pernos estará de acuerdo con los valores presentes en la tabla NETA 10.12, a menos que el fabricante indique lo contrario 2. Los valores de las pruebas de resistencia de aislamiento para un minuto de duración, no serán menores que los valores recomendados en la tabla 10.5. 3. El valor obtenido en la prueba del índice de polarización deberá ser contrastado con el valor obtenido durante las pruebas en fábrica. En caso de no disponer del valor de la prueba en fábrica, el valor obtenido será utilizado como referencia para futuras pruebas. 4. La diferencia de relación de transformación entre cada toma subsecuente será de un valor fijo y no se deberá desviar más de medio por ciento (1/2%), de los valores nominales. 704

5. Los valores máximos del factor de potencia y el factor de pérdidas (disipación), de los arrollados de transformadores inmersos en aceite, referidos a 20oC, estarán de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Los valores típicos están indicados en la tabla NETA 10.3. De cualquier manera, los datos obtenidos se contrastarán con los datos generales publicados por el fabricante. TABLA NETA 10.3 VALORES RECOMENDADOS PARA PRUEBA FACTORES DE PERDIDAS O FACTORES DE POTENCIA PARA TRANSFORMADORES INMERSOS EN ACEITE ESTADO DEL TRANSFORMADOR

VALOR MÁXIMO

TRANSFORMADORES TIPO ESTACIÓN NUEVOS

0,5%

TRANSFORMADORES DE DISTRIBUCION NUEVOS TRANSFORMADORES TIPO ESTACIÓN REFABRICADOS TRANSFORMADORES DE DISTRIBUCION REFABRICADOS

1,0% 1,0% 1,5%

6. Se consultará con el fabricante en caso de que los resultados de las pruebas de resistencia de los arrollados difieran más de uno por ciento (1%), para arrollados adyacentes. 7. Las características del aceite de aislamiento cumplirán con lo expresado en la tabla NETA 10.4. TABLA NETA 10.4 VALORES LÍMITE PARA PRUEBA DE ACEITE DE AISLAMIENTO NUEVO SUMINISTRADO DENTRO DE EQUIPOS NUEVOS PRUEBA TENSION DE RUPTURA DE AISLAMIENTO KV MÍNIMO TENSION DE RUPTURA DE AISLAMIENTO KV MÍNIMO @ 0,04 GAP TENSION DE RUPTURA DE AISLAMIENTO KV MÍNIMO @ 0,08 GAP

METODO ASTM

HASTA 69KV

MAS DE 69KV HASTA 230KV

CLASE 345KV Y SUPERIORES

D877

30

30

30

D1816

20

30

30

D1816

40

48

60

705

TENSION INTERFACIAL MÍNIMA EN mN/m ACIDES, mg de KOH/g CONTENIDO DE AGUA (ppm), MÁXIMO FACTOR DE POTENCIA a 25oC, % FACTOR DE POTENCIA a 100oC, %

D971

35

35

40

D974

0,03

0,03

0,03

D1533

25

20

10

D924

0,15

0,10

0,05

D924

1,50

1,0

0,3

COLOR

D1500

1,0

1,0

0,5

CONDICION VISUAL

D1524

CLARO Y BRILLANTE

CLARO Y BRILLANTE

CLARO Y BRILLANTE

Extraído de IEEE C57.106-1991 (Guide for Acceptance and Maintenance of Insulating Oil in Equipment), Tables 1, 2 and 3. NETA, punto 7.2.2.2, Pruebas de electricidad: 1. Efectuar las pruebas de resistencia de aislamiento, entre arrollados y entre cada arrollado y tierra con tensiones de prueba según se establece en la tabla NETA 10.5. La duración de las pruebas será de diez (10) minutos con valores de resistencias tomados cada 30 segundos, cada minuto y cada diez minutos. Calcular el índice de polarización. 2. Efectuar la prueba de relación de vueltas de los arrollados en todas las tomas de los cambiadores de tomas sin carga y en todas las tomas de los cambiadores de tomas bajo carga. Verificar que la cantidad y características de las tomas en cada caso corresponden con lo especificado. Verificar que la polaridad de los arrollados coincide con los datos de placa. 3. Efectuar las pruebas de factor de potencia de aislamiento o factor de pérdidas en cada uno de los arrollados y referir estos valores a 20 oC, de acuerdo con las instrucciones para pruebas suministradas por el fabricante. 4. Efectuar las pruebas de factor de potencia de aislamiento o factor de pérdidas (prueba del collar caliente), en los aisladores de los pasatapas (bushings) y referir los valores obtenidos a 20oC, de acuerdo con las instrucciones para pruebas suministradas por el fabricante. 5. Efectuar pruebas de corriente de excitación, de acuerdo con las instrucciones para pruebas suministradas por el fabricante. 706

6. Medir la resistencia de cada arrollado de alta tensión en cada toma del cambiador de tomas sin carga. Medir la resistencia de cada arrollado de baja tensión en cada toma del cambiador de tomas bajo carga (en caso de existir). 7. En caso de que los terminales de puesta a tierra del núcleo sean accesibles, verificar la resistencia de aislamiento del núcleo con una tensión dc de 500 voltios. 8. Medir el porcentaje de Oxígeno en el colchón de Nitrógeno provisto sobre el aceite de aislamiento. Extraer una muestra del aceite de aislamiento, siguiendo las reglas establecidas en la Norma ASTM D-923. A la muestra le serán efectuadas las siguientes pruebas: -

Tensión de ruptura de aislamiento, según lo establecido en la Norma ASTM D877 y/o ASTM D-1816.

-

Número de neutralización de la acidez, según lo establecido en la Norma ASTM D-974.

-

Gravedad específica, según la Norma ASTM D-1298.

-

Tensión interfacial, según la Norma ASTM D- 971 ó la Norma ASTM D-2285.

-

Color, según la Norma ASTM D-1500.

-

Estado visual del aceite, según la Norma ASTM D-1524.

-

Contenido de agua en el aceite en partes por millón (p.p.m.), según lo indicado en la Norma ASTM D-1533. Indispensable en todos los transformadores que operen en tensiones iguales o mayores que 25 KV y en todos los transformadores que contengan silicona.

-

Medición del factor de pérdidas ó factor de potencia, según lo indicado en la Norma ASTM D-924.

9. Extraer una muestra del aceite de aislamiento, siguiendo las reglas establecidas en la Norma ASTM D-3613 y efectuar el análisis de contenido de gas disuelto en el aceite, según lo establecido en la Norma ANSI/IEEE C57.104 ó en la Norma ASTM D-3612. NETA, punto 7.2.2.3, Valores Obtenidos en las Pruebas:

707

1. Los pares (torques), de apriete de los pernos deberán estar de acuerdo con los valores contenidos en la tabla NETA 10.12, en caso que el fabricante no indique lo contrario. 2. Los valores de resistencia de aislamiento con un minuto de duración de las pruebas, no deberán ser menores que los valores recomendados en la tabla NETA 10.5, estos valores serán referidos en temperatura, según se indica en la tabla NETA 10.14. 3. El índice de polarización será contrastado contra el valor obtenido en las pruebas efectuadas en fábrica. En caso de no disponer del valor de prueba en fábrica, el valor obtenido en esta prueba se utilizará como valor de referencia en pruebas posteriores. 4. Los valores obtenidos en las pruebas de relaciones de transformación entre arrollados, no se desviarán más de medio por ciento (1/2%), para valores obtenidos en pruebas a arrollados adyacentes ó entre los valores obtenidos y los valores de relaciones de transformación nominales. 5. El valor obtenido en la prueba de factor de potencia, referido a 20oC, deberá corresponder con el valor indicado por el fabricante del transformador. En la tabla NETA 10.3 se indican valores aproximados. En caso de usar los valores indicados por esa tabla, los mismos serán contrastados contra lo indicado por el fabricante del equipo con el cual se efectuó la prueba. 6. Se verificará los valores de factores de potencia y valores capacitivos que en las pruebas a pasatapas (bushings), diverjan más de diez por ciento (10%) de los valores nominales. Se debe determinar la razón de las divergencias. Se debe determinar la razón de valores obtenidos en pruebas de collar caliente que excedan los valores indicados por el fabricante del equipo con el que se efectuó la prueba. 7. Para las pruebas de corrientes de excitación en transformadores con núcleo de tres columnas, usualmente se obtienen dos valores similares y el tercer valor menor a los dos valores similares, referidos anteriormente. 8. En caso de obtener valores de resistencia en las pruebas de arrollados adyacentes, que difieran de más de uno por ciento (1%), se debe consultar con el fabricante del transformador.

708

9. En caso de obtener una resistencia de aislamiento menor que un Megaohmio (1 MΩ ), en la prueba de aislamiento del núcleo, con una tensión de prueba de 500 Vdc., se debe consultar con el fabricante del transformador. 10. El resultado de la prueba de contenido de Oxígeno disuelto en la capa (colchón) de Nitrógeno del transformador, debe ser nulo (sin evidencia de Oxígeno disuelto en el Nitrógeno). 11. Las características físico – químicas del aceite de aislamiento deberán ser según lo indicado en la tabla NETA 10.4. 12. Los resultados del análisis de gases disueltos en el aceite se deberán evaluar según lo indicado en el estándar IEEE C57.104. Los resultados obtenidos en esta prueba serán usados como valores de referencia en pruebas futuras. Puntos Adicionales, Inspección de Transformadores Inmersos en Aceite, General: En el caso de transformadores energizados junto a estos deben ser probados en conjunto con dichos motores. Los puntos siguientes deben ser verificados, probados en transformadores inmersos en aceite:

los motores,

inspeccionados

o

1. Comprobar los valores nominales de la placa de características y las instrucciones o información concerniente a los equipos auxiliares 2. Asegúrese que el transformador y sus aparatos auxiliares reúnen los requisitos de acuerdo a la clasificación de área y a las condiciones del medio ambiente en que están instalados. Ver listas de verificación anexas. 3. Inspeccionar sin destornillar, todas soldadas o atornilladas y provistas hay escapes.

las con

juntas bajo aceite, bien empacaduras, para ver si

4. Inspeccionar los sellos y empacaduras de los aisladores pasatapas (bushings), bien en las paredes del tanque o en la tapa del mismo. 5. Inspeccionar las válvulas y cerrados.

tapones de tuberías para ver si están bien

6. Comprobar los requerimientos llaves disponibles. 709

y

facilidades para candados y las

7. Si la conexión se hace con cables monopolares, uno o más por fase, asegurarse que la placa donde se fijan los prensaestopas es de material no magnético. 8. Comprobar la polaridad de los terminales y la secuencia de fases. 9. Inspeccionar los tornillos prueba de intemperie.

de

las cajas terminales y ver si son a

10. Comprobar el nivel de aceite del transformador e inspeccionar el indicador de nivel de aceite. Comprobar la posición de la válvula entre el tanque y el conservador de aceite. 11. Inspeccionar el dispositivo de respiración y la calidad deshumectante (silica gel).

y

condición de

12. Inspeccionar el relé de gas (Relé Buchholz). Probar los de alarma y disparo de este relé.

circuitos

13. Medir la rigidez dieléctrica del aceite del transformador. Una muestra debe ser tomada de la parte inferior del tanque y otra de la válvula del conservador. 14. Inspeccionar el conmutador de tomas. Compárese la posición con el que tiene el de otras unidades operando en paralelo. 15. Inspeccionar los terminales, grapas, etc. de la conexión del neutro si el mismo está instalado. Si hay un electrodo independiente de puesta a tierra del neutro medir su resistencia a tierra. 16. Inspeccionar la conexión a tierra del equipo y su conexión a la red de puesta a tierra. Medir la resistencia a tierra en el punto de conexión. 17. Probar los devanados de alta y de baja tensión, bien con una tensión inducida o bien con una fuente de tensión separada o con ambas. 18. Medir la resistencia de aislamiento ambos devanados A.T. y B.T.

fase a fase y fase a tierra en

19. Compruébese los valores de los fusibles o de los disyuntores que protegen a los circuitos de los transformadores. En otro caso, si aplica, comprobar los ajustes de los relés. Esta comparación 710

consiste en verificar que a lo indicado por Ingeniería.

los

ajustes en

los relés corresponden

20. Comprobar la capacidad de corriente en A de los cables de B.T. 21. En transformadores con pasatapas (bushings) de 115 KV o más, medir factor de potencia del aislamiento y comparar el valor de fábrica. 22. En el caso de transformadores que por su tamaño se recibe desarmado, se requiere elaborar listado de chequeo de acuerdo a las instrucciones del fabricante. 23. Verificar que la separación aprobado en los planos.

entre explosores esté

de

acuerdo a

24. Verificar que los transformadores inmersos en aceite no están instalados dentro de edificaciones cerradas o casetas. 25. Verificar que los transformadores inmersos en aceite que contengan 8.000 litros de aceite o más tengan una distancia mínima de separación con cualquier edificio y/o instalación de 6 metros. Distancias de separación menores son aceptadas si se provee un sistema fijo de protección contra incendios. 26. Verificar que las separaciones mínimas entre los transformadores inmersos en aceite que contengan menos de 8.000 litros de aceite y las instalaciones cercanas cumplan como mínimo lo siguiente: Transformadores de 75 KVA o menos: 3 metros de separación. Transformadores de 76 kVA a 333 kVA: 6 metros de separación.Transformadores de mas de 333 kVA: 9 metros de separación. 27. Los transformadores inmersos en aceite pueden ser instalados a distancias menores que las referidas en el punto anterior en caso de que se construya una barrera (pared) resistente al fuego.

LISTA DE VERIFICACION PARA INSPECCION DE TRANSFORMADORES INFORMACION GENERAL Localización /Estación Tipo y Tamaño: Tensión: Equipo Auxiliar: Orden de Compra: Fabricante:

:

Indicador de Tipo y Serial: Contratista Montador: Inspector de La Contratista: Inspector PDVSA: Fecha de Inspección:

711

LISTA DE VERIFICACION PASOS - REFERENCIA

MARCA DE VERIFICACION

OBSERVACIONES

1. Verificar la placa de características 2. Verificar la clasificación de área 3. Inspeccionar juntas 4. Inspeccionar sellos de pasatapas 5. Inspeccionar válvulas y tapones 6. Inspeccionar facilid. de candados y llaves disponibles. 7. Inspeccionar cabezotes y copas de cables. 8. Inspeccionar cables y sus conexiones. 9. Comprobar la plancha de prensaestopas. 10. Verificar polaridad de los terminales. 11. Inspeccionar tornillería y empacaduras. 12. Comprobar el nivel de aceite. 13. Inspeccionar respiradero y llenado de deshumectante (silica gel). 14. Inspeccionar el relé Buchholz 15. Resistencia de aislamiento/ condición del aceite, valor ? 16. Inspeccionar el conmutador de tomas y comprobar el ajuste - ¿Tensión en el secundario ? 17. Comprobar conexión del neutro ¿ Resistencia a tierra ?

18. Inspeccionar la conexión a tierra del equipo ¿Valor de la resistencia a tierra ? 19. Probar los devanados. 20. Resistencia de aislamiento ¿Fase/fase y fase/ tierra? 21. Fusible de protección, ¿valor? 22. ¿Capacidad en A de los cables de B.T.? 23. ¿ Capacidad de factor en A de los cables de A.T.? 24. Medición de factor de potencia del aislamiento en pasatapas de 115 kv. 25. Verificación de separación de los explosores. 25

Puntos adicionales, Inspección de Accesorios en Transformadores Inmersos en Aceite: Se verificará que los accesorios de los transformadores inmersos en aceite incluyen: a. Dos placas para puesta a tierra del tanque perforadas con rosca. Las placas deben estar ubicadas en las esquinas diagonalmente opuestas de la base del tanque. b. Termómetro tipo Dial para indicación de temperatura del líquido de la parte superior, con dos manecillas, una para mostrar la temperatura del aceite en el momento de su lectura y la segunda para mostrar la máxima temperatura alcanzada desde la última reposición. El termómetro debe tener contactos

712

herméticamente sellados para alarma, normalmente cerrados, calibrados para abrir a la máxima temperatura de operación de auto enfriamiento (OA). c. Indicador del nivel del líquido para el tanque del transformador o el tanque conservador de aceite y para la caja del seccionador del primario, cuando éste exista. d. Filtro deshumificante de silica - gel para los transformadores con conservador. e. Indicador de presión de vacío para el transformador del tipo tanque sellado. F Facilidades de izamiento para la remoción de la cubierta y ganchos de levantamiento para facilitar el levantamiento del transformador completo. g. Relé Buchhols (para los transformadores con conservador). h. Válvula de alivio de presión para los transformadores del tipo tanque sellado con conservador. i.

Relé de imagen térmica para transformadores con previsiones para capacidad forzada (FA).

j.

Válvula tomamuestras.

k. Válvulas para la conexión de la máquina de filtrado. l.

Válvulas en los radiadores de los transformadores con capacidad forzada.

m. Ruedas para permitir el desplazamiento horizontal del transformador, tipo ferrocarril. n. Otros como se indique en la hoja de datos. o. Los dispositivos de alivio de presión, no deberán estar ubicados dentro de cajas terminales para accesorios del transformador. p. Los radiadores tipo ventilador tienen válvulas y son removibles. Los radiadores y ventiladores de enfriamiento son completamente accesibles para ser pintados en todas sus partes. La Hoja de Datos del transformador (ver páginas siguientes) se rellenará con los datos observados en la inspección y luego serán contrastados con la hoja de datos de requisición del transformador.

713

714

715

r. Número de Etiqueta del Transformador: Es el número de etiqueta del equipo (transformador) y consiste de un máximo de ocho (8) dígitos. Los tres primeros dígitos están asignados a la designación del área seguida por el número de la unidad. La cuarta y quinta letra PT, significan Transformador de Potencia. El sexto y séptimo dígitos están reservados para la numeración del transformador. El último carácter, A o B, designa la barra a la cual se conecta el secundario del transformador.

716

Puntos adicionales para las Pruebas de Transformadores Inmersos en Aceite: Adicionalmente, se deberá cumplir con los siguientes puntos: La resistencia de aislamiento se medirá del primario y secundario a tierra, y del primario al secundario. -

La prueba operacional de los relés de presión súbita se hará de acuerdo a las instrucciones del fabricante al igual que todas las otras protecciones.

-

Prueba operacional del cambiador de tomas. Desenergizar el transformador antes de operar el cambiador, si no es del tipo bajo carga. Medir las tensiones en el primario y secundario en cada posición del cambiador, y verifique que la relación está de acuerdo con la placa de características.

-

Previamente a colocar el transformador en servicio normal, el cambiador de tomas se colocará en la toma que suministra la tensión nominal del secundario en la condición de "no - carga", para el valor de tensión esperado en el primario en el arranque.

-

La protección de transformadores consiste de alguno de los siguientes dispositivos, ya sea individuales o en combinación. a.

Relé de sobrecorriente trifásicos conectados a transformadores de corriente instalados en los aisladores del primario o en el cable.

b.

Relé de presión súbita o relé de Buchholz.

c.

Relé diferencial .

-

La protección en el secundario del transformador consiste de un relé de falla a tierra en el neutro del transformador o de relés de falla restringida a tierra.

-

Los ensayos y el llenado de aceite, así como el ensayo eléctrico del transformador serán realizados por un especialista en la materia.

-

Se realizarán los siguientes pasos, antes de conectar cualquier transformador al sistema eléctrico. a.

Inspeccionar mecánicamente el equipo cambiador de tomas y fijarlo o conectarlo a la derivación nominal a menos que se especifique otra cosa.

b.

Inspeccionar el transformador para detectar posibles daños físicos.

717

-

c.

Inspeccionar el transformador para verificar los valores nominales especificados.

d.

Realizar los ensayos de resistencia de un aislamiento, tomando lecturas con el megger tanto del transformador como de los alimentadores del sistema eléctrico antes de conectarlo.

Los ensayos de resistencia de aislamiento serán realizados en el transformador después que las conexiones al primario y secundario estén completadas y las cajas terminales tapadas. a.

Este ensayo será realizado después de haber hecho exitosamente por separado, el ensayo de resistencia de aislamiento en transformadores y en los alimentadores del primario y secundario.

-

-

b.

Adicionalmente, este ensayo será realizado con los interruptores del primario y secundario abiertos o los fusibles retirados.

c.

Realizar los ensayos de resistencia de aislamiento en los transformadores y alimentadores primarios con lecturas tomadas de cada conductor de línea a tierra.

Realizar los siguientes ensayos, luego de terminar exitosamente los ensayos combinados de resistencia de aislamiento en el transformador y en el alimentador primario. Los ensayos se realizarán con el interruptor secundario abierto o el fusible retirado y el alimentador primario energizado a tensión nominal. a.

Tomar lecturas de tensión en el secundario y anotarlas en el informe.

b.

Verificar rotación de fase en el secundario y anotar en el informe

Hacer ensayos para verificar la operación de las alarmas del transformador.

TENSIONES DE ENSAYO PARA TRANSFORMADORES (SUMERGIDOS EN ACEITE) El nivel de aislamiento de los transformadores puede ser probado como se indica a continuación: 1. Ensayo de tensión inducida a frecuencia industrial

718

La tensión de ensayo se aplica entre los terminales del lado de baja tensión. Tensión de ensayo = 2 x tensión nominal duración normal del ensayo es 1 minuto.

de

línea

de

baja. La

Cuando la frecuencia de la tensión de ensayo excede en dos veces la de la frecuencia nominal la duración será: 1 minuto x ( 2 x frecuencia nominal ) frecuencia de ensayo con un mínimo de 15 segundos.

2. Fuentes de tensión de ensayo separado a la frecuencia industrial La tensión de ensayo se aplica entre cada terminal de línea y tierra en el lado del alta. La tensión de ensayo se indica en la tabla. Para instalaciones no expuestas = 1 Kv + (2 x tensión máxima del sistema). Duración 1 minuto En ensayos de campo se permite usar solo un 75% de las tensiones de ensayo indicadas si se aplica corriente contínua (cc) en lugar de corriente alterna (ca).

Apéndice 3 TENSION DE ENSAYO EN Kv TENSION DEL SISTEMA ENTRE LINEA ( De acuerdo a la publicación CEI 76) Tensión Nominal Kv 3 - 3,3 6 - 6,6 10 - 11 15 30 - 33

Tensión Máxima Kv Hasta 1,1 incluso 3,6 7,2 12 17,2 36

Instalación expuesta 2,5 16 22 28 38 70

Definiciones 719

Instalación no expuesta 2,5 8 15 25 36 70

Instalación expuesta - Una en la cual los aparatos están sometidos a sobretensiones de origen atmosféricos (rayos). Nota: Estas instalaciones están usualmente conectadas a líneas bien directamente o a través de cables de pequeña longitud. Instalación no expuesta - Una en la cual los están sometidos a sobretensiones de origen atmosférico. Nota:

aparatos

no

Tales instalaciones están usualmente conectadas a redes de cables.

Transformadores Secos La inspección de los equipos se realizará conforme a las normas NETA: -

Para transformadores secos menores de 167 kva monofásicos ó 500 kva trifásicos, según la sección 7.2.1.1, la cual estipula lo siguiente:

-

Contrastar las características en la placa del transformador contra las características requeridas en los planos y especificaciones.

-

Inspeccionar las condiciones físicas y mecánicas del transformador.

-

Verificar que los dispositivos para el montaje están dispuestos y las protecciones para el transporte han sido retiradas del transformador.

-

Efectuar la prueba de resistencia de aislamiento y calcular el índice de polarización. Las mediciones serán efectuadas entre arrollados y entre cada arrollado y tierra. Las magnitudes de las tensiones de prueba y de las resistencias obtenidas, como mínimo, cumplirán con los valores contenidos en la tabla 10.5. Las magnitudes de las resistencias serán corregidas de acuerdo con lo expresado en la tabla 10.14.

-

Verificar que las relaciones de vueltas entre los arrollados y las polaridades entre ellos están de acuerdo con los datos de placa.

-

Verificar que las conexiones del cambiador de tomas se encuentran en buen estado y que las relaciones de transformación en cada una de las tomas son de las características especificadas.

TENSION NOMINAL DEL ARROLLADO (V)

TABLA 10.5 TENSIONES DE PRUEBA Y VALORES MINIMOS DE AISLAMIENTO EN TRANSFORMADORES MÍNIMO VALOR DE AISLAMIENTO MÍNIMA TENSION DC (RECOMENDADO), EN MEGAOHMS USADA EN LA PRUEBA AISLAMIENTO LIQUIDO AISLAMIENTO SOLIDO (V) (SECO) 720

0 - 600

1000

100

500

601 - 5000

2500

1000

5000

5001 - 15000

5000

5000

25000

El comité técnico NETA sugiere los valores indicados en esta tabla dado que no existe consenso general Nota: Los valores obtenidos deberán ser contrastados contra los proporcionados por las pruebas del fabricante tomando en cuenta que el aislamiento depende de la clase de aislamiento (rating en KV) y de la capacidad del arrollado (KVA). TABLA 10.14 FACTORES DE COVERSIÓN DE LAS MAGNITUDES DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO PARA CONVERSIÓN A 20oC TEMPERATURA

MUTIPLICADOR

C

o

F

AISLAMIENTOS EN ACEITE

AISLAMIENTOS SÓLIDOS

0

32

0,25

0,40

5

41

0,36

0,45

10

50

0,50

0,50

15

59

0,75

0,75

20

68

1,00

1,00

25

77

1,40

1,30

30

86

1,98

1,60

35

95

2,80

2,05

40

104

3,95

2,50

45

113

5,60

3,25

50

122

7,85

4,00

55

131

11,20

5,20

60

140

15,85

6,40

65

149

22,40

8,70

70

158

31,75

10,00

75

167

44,70

13,00

80

176

63,50

16,00

o

721

Para transformadores secos mayores de 167 kva monofásicos ó 500 kva trifásicos, según la sección 7.2.1.2, puntos 1,2 y 3, en los cuales se estipula lo siguiente: NETA, punto 7.2.1.2.1, Inspección visual y mecánica: 1. Contrastar las características en la placa del transformador contra las características requeridas en los planos y especificaciones. 2. Inspeccionar las condiciones físicas y mecánicas del transformador. 3. Verificar que el ajuste de los controles y las alarmas de temperatura son los especificados. 4. Verificar que los ventiladores operan correctamente y que los motores de los ventiladores tienen las protecciones apropiadas contra sobrecorriente. 5. Verificar el ajuste de las conexiones eléctricas apernadas que estén accesibles, con el uso de herramientas de apriete que permitan calibrar el torque (torquímetro), de acuerdo con los datos del fabricante ó la tabla 10.12. Efectúe la inspección termográfica del transformador, tomando en cuenta los siguientes puntos: -

Inspección visual y mecánica:

-

Inspeccionar las condiciones físicas, eléctricas y mecánicas.

-

Remover todas las tapas necesarias antes de efectuar la inspección termográfica.

-

Todos los accesorios que transporten corriente en el transformador estarán instalados para el momento de la inspección termográfica.

-

Elaborar un informe que incluya lo siguiente:

-

Discrepancias.

-

Diferencia de temperatura entre el área inspeccionada y el área de referencia.

-

Motivo de la diferencia de temperaturas.

-

Áreas inspeccionadas. Identificar los equipos y áreas no accesibles y/o no observables. 722

-

Identificar las condiciones de carga en el momento de la inspección.

-

Incluir fotografías y/o termogramas de las áreas con deficiencias.

-

Parámetros de las pruebas:

-

Los sistemas de distribución se inspeccionarán con equipo termográfico capaz de detectar una diferencia de temperatura mínima de 1oC en una temperatura ambiente de 30oC.

-

El equipo de inspección térmica será capaz de detectar la radiación emitida y convertirla en una señal visual.

-

Las inspecciones termográficas se ejecutarán durante lapsos de carga máxima posible. La carga no será en caso alguno menor que el 40% de la carga nominal del transformador inspeccionado térmicamente. Refiérase a la norma NFPA 70B-1994, Sección 18-16 (Inspección en el espectro Infrarrojo).

-

Resultados de las Pruebas:

-

Las diferencias de temperaturas entre 1oC y 3oC indican posibles deficiencias y requieren investigación.

-

Las diferencias de temperaturas entre 4oC y 15oC indican deficiencias y se debe efectuar mantenimiento cuando el transformador pueda ser retirado de servicio.

-

Las diferencias de temperaturas de 16oC o mayores indican una deficiencia mayor y se debe efectuar mantenimiento de inmediato.

6. Efectuar inspecciones específicas recomendado por el fabricante.

y

pruebas

mecánicas

según

sea

7. Hacer un examen minucioso de los dispositivos para transporte del transformador que pueden estar aún instalados. Asegúrese de que los accesorios de empaque fueron retirados. 8. Verificar que las puestas a tierra del núcleo, la cuba y la caja de control están en buen estado. 9. Verificar que las conexiones del cambiador de tomas se encuentran en buenas condiciones y son las especificadas. NETA, punto 7.2.1.2.2, Pruebas de electricidad: 723

1. Efectuar la prueba de resistencia de aislamiento y calcular el índice de polarización. Las mediciones serán efectuadas entre arrollados y entre cada arrollado y tierra. Las magnitudes de las tensiones de prueba y de las resistencias obtenidas, como mínimo, cumplirán con los valores contenidos en la tabla 10.5. Las magnitudes de las resistencias serán corregidas de acuerdo con lo expresado en la tabla 10.14. 2. Efectuar la prueba de factor de potencia o la prueba del factor de disipación, de acuerdo con los instructivos del fabricante. 3. Verificar que las relaciones de vueltas entre los arrollados y las polaridades entre ellos están de acuerdo con los datos de placa. 4. Efectuar una prueba de corriente de excitación en cada fase. * 5. Medir la resistencia de cada arrollado en cada una de las tomas del cambiador de toma. * 6. Verificar que el núcleo está puesto a tierra sólidamente. En caso de que el núcleo sea aislado y existe un puente de puesta a tierra, efectuar una prueba de resistencia de aislamiento del núcleo con una tensión de 500 Vdc. 7. Verificar que las tensiones de fases y las tensiones de línea son las apropiadas en el lado secundario, después de la energización del transformador y antes de la conexión de carga. 8. Efectuar una prueba de sobre tensión en cada uno de los arrollados de alta y baja tensión contra tierra. * NETA, punto 7.2.1.2.3, Valores para las Pruebas: 1. El par de apriete (torque), de los pernos estará de acuerdo con los valores indicados en la tabla 10.12, excepto que el fabricante indique lo contrario en su documentación: TABLA 10.12 ESTANDAR NORTEAMERICANO PAR (TORQUE) DE APRIETE EN CONEXIONES DE BARRAS (ACERO ROSCADO EN CALIENTE Y CAPA DE ZINC O CADMIO) GRADO PRESION MÍNIMA (PSI) DIÁMETRO DEL PERNO (PULGADAS)

SAE 1& 2

SAE 5

SAE 7

SAE 8

64K

105K

133K

150K

PAR (TORQUE EN LIBRAS-PIE) 724

1/4

4,0

5,6

8,0

8,4

5/16

7,2

11,2

15,2

17,6

3/8

12,0

20,0

27,2

29,6

7/16

19,2

32,0

44,0

48,0

1/2

29,6

48,0

68,0

73,6

9/16

42,4

70,4

96,0

105,6

5/8

59,2

96,0

133,6

144,0

3/4

96,0

160,0

224,0

236,0

7/8

152,0

241,6

352,0

378,4

1,0

225,6

372,8

528,0

571,2

TABLA 10.12 (CONTINUACION) ESTANDAR NORTEAMERICANO PAR (TORQUE) DE APRIETE EN CONEXIONES DE BARRAS (CONJUNTOS DE SILICON-BRONCE) PAR (TORQUE EN LIBRAS-PIE) DIÁMETRO DEL PERNO (PULGADAS)

NO LUBRICADO

LUBRICADO

5/16

15

10

3/8

20

14

1/2

40

25

5/8

55

40

3/4

70

60

NOTA: Los pernos de aleación de bronce serán capaces de soportar una presión a la tracción mínima de 70.000 Libras por pulgada cuadrada. Los accesorios se refieren a pernos, tuercas, arandelas planas, tuerca de protección del perno y arandelas de presión. TABLA 10.12 (CONTINUACION) ESTANDAR NORTEAMERICANO PAR (TORQUE) DE APRIETE EN CONEXIONES DE BARRAS (CONJUNTOS DE ALEACION DE ALUMINIO) PAR (TORQUE EN LIBRAS-PIE) DIÁMETRO DEL PERNO (PULGADAS)

LUBRICADO

5/16

8,0

3/8

11,2

½

20,0

5/8

32,0

¾

48,0

725

NOTA: Los pernos de aleación de aluminio serán capaces de soportar una presión a la tracción mínima de 55.000 Libras por pulgada cuadrada. Los accesorios se refieren a pernos, tuercas, arandelas planas, tuerca de protección del perno y arandelas de presión.

TABLA 10.12 (CONTINUACION) ESTANDAR NORTEAMERICANO PAR (TORQUE) DE APRIETE EN CONEXIONES DE BARRAS (ACCESORIOS DE ACERO INOXIDABLE) PAR (TORQUE EN LIBRAS-PIE) DIÁMETRO DEL PERNO (PULGADAS)

NO GALVANIZADO

5/16

14,0

3/8

25,0

½

45,0

5/8

60,0

¾

90,0

NOTA: Los accesorios se refieren a pernos, tuercas, arandelas planas y tuerca de protección del perno de aleación 18-8. Arandelas de presión de aleación 302. 1. Los valores de las resistencias de aislamiento a un minuto de prueba no deberían ser menores que los valores recomendados en la tabla 10.5. Los resultados de las pruebas serán corregidos por temperatura de acuerdo con la tabla 10.14. 2. La magnitud del índice de polarización debería ser contrastado contra los valores de prueba en fábrica. En caso de que los valores de prueba en fábrica no estén disponibles, estos resultados servirán como referencia para futuras verificaciones. 3. Los valores obtenidos de las relaciones de vueltas de los arrollados no deben diferir entre ellos o contra el valor nominal en más de medio por ciento (1/2%). 4. Los factores de pérdidas (disipación) y factores de potencia de los arrollados de alta y baja tensión, variarán según los aisladores soporte y accesorios de barra utilizados en transformadores secos. Las siguientes magnitudes son valores esperados en las pruebas de factor de potencia, tanto para alta como para baja tensión: -

Transformadores de potencia: Dos por ciento (2%) o menos.

-

Transformadores de distribución: Cinco por ciento (5%) o menos. 726

Para información adicional, se deben consultar los fabricantes del transformador y del equipo de prueba. 1. En caso de que las resistencias de aislamiento de los arrollados difieran entre ellas por más de uno por ciento (1%), para arrollados adyacentes, se deberá consultar con el fabricante. 2. El comportamiento típico de los resultados de las corrientes de excitación en transformadores con núcleos de tres patas, es el siguiente: Dos lecturas de corriente similares y una lectura inferior a las dos precedentes. 3. En caso de que el valor de la resistencia de aislamiento del núcleo sea menor que un mega ohmio con una tensión de prueba de 500 V, se debe consultar con el fabricante. 4. Las magnitudes de las tensiones AC de prueba para sobretensión de un minuto de duración, no deberán exceder el 75% de la tensión utilizada en fábrica para la misma prueba. Las magnitudes de las tensiones DC de prueba para sobretensión de un minuto de duración, no deberán exceder el 100% de la tensión RMS utilizada en fábrica para la misma prueba. El aislamiento del transformador no sufrirá daño alguno debido a estas pruebas de sobretensión. Puntos Adicionales, Inspección de Transformadores de Aislamiento Seco, General: Adicionalmente, se verificarán los siguientes puntos: -

El buen estado y rigidez de la fundación o soporte.

-

La oxidación que pudiera estar presente, en cualquier elemento del sistema.

-

El acabado final de la instalación, tanto en la parte mecánica como en la parte eléctrica.

Puntos adicionales para las Pruebas de Transformadores de Aislamiento Seco: -

Los transformadores pequeños de tipo seco serán sometidos a ensayos de resistencia de aislamiento con un megger.

a. Los devanados primarios y secundarios del transformador desconectados del sistema antes del ensayo con el megger.

727

serán

b. Las lecturas de resistencia de aislamiento serán tomadas de la siguiente manera: -

Megar el devanado de alta tensión con el devanado de baja tensión a tierra.

-

Megar el devanado de baja tensión con el devanado de alta tensión tierra.

-

Megar, conectando el instrumento entre los devanadores primario y secundario.

Transformadores de Corriente y de Potencial Instalación PDVSA entregará a LA CONTRATISTA copia del instructivo de montaje de los transformadores suministrado por EL FABRICANTE. Se comprobará que los transformadores no han sufrido daño durante el transporte y que cada equipo esté previsto de los accesorios de fijación adecuados para su montaje y se revisará la polaridad para que la colocación corresponda a la indicada en los planos. Así mismo, se verificará el buen estado físico de la fundación que soportará al transformador. El transformador será nivelado con respecto al suelo. Los pernos de anclajes estarán correctamente fijados a los equipos y las tuercas bien ajustadas con los valores de torques indicados en el manual de instalación. El manejo de los transformadores deberá hacerse de forma tal que no se produzcan daños a los mismos. Los secundarios de los transformadores de corriente deberán estar cortocircuitados antes de su energización para evitar sobretensiones o daños a personas. Inspección y Pruebas Se efectuará una inspección ocular conjuntamente con PDVSA comprobando: -

La placa característica del equipo con los planos y especificaciones del proyecto.

-

El buen estado físico de los transformadores.

728

-

Las conexiones externas, de alta y baja tensión, las cuales deberán estar bien realizadas y utilizándose conectores adecuados.

-

La rigidez del montaje.

-

El cableado de control indicado en los planos.

-

Una vez instalados los transformadores, serán sometidos a las pruebas indicadas en las secciones 7.10.1., 7.10.2., 7.10.3. y 7.10.4.de las Normas NETA, además de las indicadas a continuación:

Aislamiento. Se verificará el aislamiento contra masa de todas aquellas partes del transformador que van a estar en tensión; además, se verificará el aislamiento de los devanados de alta y baja entre si. Se realizarán estas mediciones utilizando aparatos del tipo megger o utilizando equipos que midan factor de potencia. Los valores obtenidos deberán compararse con los valores suministrados por EL FABRICANTE. Verificación del Cableado Secundario y la Potencia de Precisión. Transformadores de Corriente. Se inyectará una corriente en el primario y se verificará la corriente en todos los circuitos de medición y de protección, y con un valor igual a la corriente nominal se verificará la potencia de precisión de cada secundario, midiendo la tensión secundaria en los terminales del transformador. En caso de ser posible se inyectará un valor más elevado de corriente en el primario a objeto de verificar la precisión del transformador. Transformador de Tensión. Se realizará una inyección primaria a fin de comprobar si se obtiene la tensión nominal secundaria. Además, se verificará el cableado secundario desde el transformador de tensión hasta diferentes equipos de medición y protección. Se medirán los valores de tensión en cada uno de las borneras y equipos que reciben las señales de los transformadores en prueba.

729

Secuencia de Fase. Se verificará la secuencia de fases de manera de tener una secuencia correcta en los aparatos de medición y de protección. Inspección y procedimientos de pruebas instrumentos. (normas neta sección 7.10.)

de

transformadores

de

NETA, Punto 7.10.1 Inspección Visual y Mecánica. 1.

Comparar la placa característica del equipo con la de los planos y especificaciones.

2.

Inspeccione el estado físico y mecánico del equipo.

3.

Verificar la conexión correcta de los transformadores con la de los requerimientos del sistema.

4.

Verificar que existan las distancias adecuadas de seguridad entre el cableado de los circuitos del primario y del secundario.

5.

Verificar el ajuste de las conexiones eléctricas apernadas que estén accesibles, con el uso de herramientas de apriete que permitan calibrar el torque (torquímetro), de acuerdo con los datos del fabricante ó la tabla 10.12. Efectúe la inspección termográfica del transformador, tomando en cuenta los siguientes puntos: 5.1. Inspección visual y mecánica: -

Inspeccionar las condiciones físicas, eléctricas y mecánicas.

-

Remover todas las tapas necesarias antes de efectuar la inspección termográfica.

5.2 Todos los accesorios que transporten corriente en el transformador estarán instalados para el momento de la inspección termográfica. 5.3. Elaborar un informe que incluya lo siguiente: -

Discrepancias.

-

Diferencia de temperatura entre el área inspeccionada y el área de referencia.

-

Motivo de la diferencia de temperaturas.

730

-

Áreas inspeccionadas. Identificar los equipos y áreas no accesibles y/o no observables.

-

Identificar las condiciones de carga en el momento de la inspección.

-

Incluir fotografías y/o termogramas de las áreas con deficiencias.

5.4. Parámetros de las pruebas: -

Los sistemas de distribución se inspeccionarán con equipo termográfico capaz de detectar una diferencia de temperatura mínima de 1oC en una temperatura ambiente de 30oC.

-

El equipo de inspección térmica será capaz de detectar la radiación emitida y convertirla en una señal visual.

-

Las inspecciones termográficas se ejecutarán durante lapsos de carga máxima posible. La carga no será en caso alguno menor que el 40% de la carga nominal del transformador inspeccionado térmicamente. Refiérase a la norma NFPA 70B-1994, Sección 1816 (Inspección en el espectro Infrarrojo).

5.5 Resultado de Las Pruebas. -

Diferencias en temperaturas entre 1 y 3 ºC indican una posible deficiencia y se requiere una investigación garantizada.

-

Diferencias en temperaturas entre 4 y 15ºC indican una deficiencia; reparación es permitida dependiendo del tiempo.

-

Diferencias en temperaturas de 16ºC y mas indican una deficiencia mayor; reparación es necesaria inmediatamente.

Verificar que todo el sistema de puesta a tierra requerido y conexiones de corto circuito esta provisto de contactos. Verificar la correcta operación del mecanismo de extracción del transformador y operación de puesta a tierra. Verificar el tamaño correcto de los fusibles de protección del primario y del secundario para los transformadores de potencial.

731

NETA Punto 7.10.2. Pruebas Eléctricas – Transformadores de Corriente. 1. Realizar una prueba de resistencia de aislamiento del transformador de corriente y del alambrado a tierra a 1000 voltios dc. No realizar esta prueba en dispositivos de estado sólido. 2. Realizar una prueba de polaridad a cada transformador. 3. Realizar una prueba de relación de transformación usando el método de tensión ó corriente de acuerdo a la norma ANSI C57.13.1 (IEEE Guide for Field Testing of Relaying Current Transformers). 4. Realizar una prueba de excitación en aquellos transformadores utilizados en aplicaciones de Relés de acuerdo a la norma ANSI C57.13.1 (IEEE Guide for Field Testing of Relaying Current Transformers). 5. Medir las cargas en el circuito de corriente en los terminales del transformador y determine la carga total. Realizar cuando aplique pruebas de resistencia de aislamiento y de sobrepotencial del dieléctrico en el devanado primario con el devanado del secundario a tierra. Las pruebas de tensión serán ser de acuerdo con las tablas 10.13 y 10.9 respectivamente.

TABLA 10.9 Aceptación en Campo de las Pruebas del Dielectrico en Los Transformadores de Instrumentos. Sistema Nominal (KV)

BIL (KV)

Pruebas de Potencial Aplicado Campo. (KV) ac

0.6 1.1 2.4 4.8 8.32 13.8 13.8 25 25 34.5 34.5 46 69 115 115 138

10 30 45 60 75 95 110 125 150 150 200 250 350 450 550 550

3 7.5 11.25 14.25 19.5 25.5 25.5 30 37.5 37.5 52.5 71.25 105 138.75 172.5 172.5 732

y de Tensión de

dc (nota 1) 4 10 15 19 26 34 34 40 50 50 70 N/A N/A N/A N/A N/A

138 161 161 230 230 345 500 500 765

650 650 750 900 1050 1300 1675 1800 2050

206.25 206.25 243.75 296.25 345 431.25 562.5 600 690

N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Nota 1. Prueba de Potencial dc no es recomendada para transformadores mas allá de 200 KVBIL. Sin embargo pruebas de potencial dc puede ser de gran beneficio para pruebas futuras. En tal caso la prueba de tensión directa debería no exceder los valores originales de las pruebas RMS del fabricante. TABLA 10.13 Pruebas de resistencia de Aislamiento. En Aparatos Eléctricos y Sistemas Máximo Valor de la Tensión Mínima Tensión de Prueba, dc en Mínimo Valor Recomendado Nominal del Equipo en Voltios Voltios. Resistencia de Aislamiento Megaohmios 250 600 5,000 8,000 15,000 25,000 35,000 46,000 69,000

500 1,000 2,500 2,500 2,500 5,000 15,000 15,000 15,000

25 100 1,000 2,000 5,000 20,000 100,000 100,000 100,000

NETA Punto 7.10.3. Pruebas Eléctricas – Transformadores de Tensión. 1.

Realizar pruebas de resistencia de aislamiento devanado a devanado y cada devanado a tierra. La tensiones de prueba deberán ser aplicadas durante un minuto de acuerdo a la TABLA 10.13. No realizar esta prueba en dispositivos de estado sólido.

2.

Realizar una prueba de polaridad a cada transformador para verificar las marcas de polaridad o la relación H1-X1 si es aplicable.

3.

Realizar prueba de relación de transformación en todas las posiciones del cambiador de tomas., en caso de que sea aplicable. 733

de en

4.

Medir las cargas en el circuito de potencia en los terminales del transformador y determine la carga total.

5.

Realizar cuando aplique pruebas de sobrepotencial del dieléctrico en el devanado primario con el devanado del secundario a tierra. La tensión del dieléctrico será de acuerdo con la tabla 10.9.

NETA Punto 7.10.4. Valores de las Pruebas. 1.

Medición de la resistencia de aislamiento en cualquier transformador de instrumento no deberá ser menor de aquellos mostrados en la TABLA 10.13.

2.

El resultado de las pruebas de polaridad deberá estar de acuerdo con los planos del sistema.

3.

Comparar los valores medidos de carga con los valores calculados de los mismos y suministrados por el dueño del equipo.

4.

La precisión de la relación de transformación deberá estar dentro del 0.5 % del valor de placa característica o de la data suministrada por el fabricante del equipo.

5.

El aislamiento deberá soportar la prueba de sobrepotencial de tensión aplicada.

NETA Punto 7.10.4. Medidores. Inspección Visual y Mecánica 1.

Comparar las característica de placa del equipo con la data que aparecen en los planos y especificaciones.

2.

Inspeccionar desde el punto vista físico y de condición mecánica.

3.

Verificar el ajuste de las conexiones eléctricas.

4.

Inspeccionar empacaduras, protectores de vidrio, condición del resorte espiral, distancia de seguridad del disco, contactos y contactos de corto circuito del protector si aplica.

5.

Verificar mecánicamente por libertad de movimiento, recorrido correcto y alineación y ajuste de los elementos (hardware) de montaje.

Pruebas Eléctricas. 734

1.

Chequear la calibración de los medidores en todos los puntos cardinales.

2.

Calibrar los medidores de Vatios-hora de acuerdo a la data del Fabricante.

3.

Verificar los multiplicadores de los instrumentos.

4.

Confirmar eléctricamente que el transformador de corriente y el circuito del secundario del transformador de tensión están intactos.

Certificación de Pruebas LA CONTRATISTA realizará las pruebas de los transformadores objeto de esta especificación, en conformidad con las normas mencionadas. Los resultados de las mismas serán sometidos a la aprobación de PDVSA

5.

Tableros EL CONTRATISTA instalará, según se muestra en los planos, cada una de las partes constituyentes de los tableros de potencia, distribución y control, y hará todas las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE, en las normas PDVSA-N-242 "INSTALACIONES ELECTRICAS Y ENSAYOS", sección 2.3; y según los requerimientos establecidos en la edición más reciente del CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN-200) ; además de lo indicado a continuación : Las secciones de los tableros serán ensambladas y conectadas siguiendo las instrucciones de EL FABRICANTE. El conjunto ensamblado se instalará sobre una fundación o losa de concreto y se conectará al sistema eléctrico según se muestra en los planos. Se colocarán pletinas niveladoras entre el tablero y la fundación para la nivelación e instalación definitiva. En el caso que se indique así en los planos de EL FABRICANTE, se empotrarán en la fundación referida en el párrafo anterior, los insertos en concreto, pernos o anclajes que se requieran para la fijación, nivelación y anclaje del equipo. La ubicación de las pletinas y las tolerancias en sentido horizontal y en elevación, seguirán las instrucciones de EL FABRICANTE, o en el defecto, según indique EL REPRESENTANTE. Las tolerancias indicadas se mantendrán al mínimo en referencia al tablero y a los elementos extraibles. Se pondrá especial cuidado, al nivelar el conjunto, para que no se produzcan esfuerzos en las uniones de las diversas secciones ensambladas según 17.5.1. de esta especificación.

735

En el caso en que EL CONTRATISTA detecte que hayan ocurrido variaciones en las obras civiles o en la construcción de los gabinetes, EL CONTRATISTA someterá a la aprobación de EL REPRESENTANTE el medio de fijación correspondiente. EL CONTRATISTA instalará en los tableros, cualquier equipo, dispositivo o componente que haya sido suministrado por separado por EL FABRICANTE para efectos de transporte. Según indique EL FABRICANTE, o en su defecto, según requiera EL REPRESENTANTE o se indique en los planos o especificaciones, se colocará una lechada de concreto debajo del equipo. El contratista realizará todo el cableado externo y conexionado a regletas terminales o bornes de conexión de los tableros, incluyendo el cableado entre diferentes secciones o módulos de un mismo tablero. El conexionado interno se efectuará para aquellos equipos referidos en 17.5.3. de esta especificación. Todo el cableado será identificado según lo indicado por EL FABRICANTE, o de acuerdo a los planos de LA OBRA. Los tableros serán instalados de manera que todos los módulos o secciones estén perfectamente alineados. Las conexiones de las barras entre las diferentes secciones o módulos deberán ser firmes y alineadas. El contratista conectará los cables de control, fuerza y señales en los puntos indicados en los planos de cableado, utilizando para ello medios adecuados tales como terminales, conectores, etc. Todo el cableado cumplirá con lo indicado en las secciones 2 y 3 "CANALIZACIONES ELECTRICAS Y TENDIDO y CONEXIONADO de CABLES Y CONDUCTORES" de las Especificaciones Técnicas Generales Para Construcción. Los cables serán instalados paralelos, en forma ordenada y convenientemente amarrados y fijados a elementos previstos para tal fin (canales, tie-rap, cinta encerada, etc). No se permitirán cables o conductores soportados desde sus terminales. Las conexiones a borneras se harán en forma nítida y ordenada, sin cruzamientos, dejando un bucle que permita la posible desconexión/reconexión del cable con seguridad y comodidad.

736

Todos los medios de conexión e suministrados por EL CONTRATISTA.

identificación

del

cableado

serán

6. Centros de Control de Motores (Ccm) y Arrancadores Individuales EL CONTRATISTA instalará, según se muestra en los planos, cada una de las partes constituyentes de los Centros de Control de Motores o Arrancadores Individuales y hará todas las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE, en las normas PDVSA-N242 "INSTALACIONES ELECTRICAS Y ENSAYOS", sección 2.3; y según los requerimientos establecidos en la edición más reciente del CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN-200); además de lo indicado a continuación: Los CCM/s y Arrancadores Individuales cumplirán con los requisitos aplicables descritos en 17.5. TABLEROS de esta especificación El CONTRATISTA deberá efectuar los ajustes necesarios en los dispositivos de protección (interruptores y arrancadores), para adecuar dichas protecciones a las características particulares de las cargas a alimentar. Los ajustes. de protección (sobrecarga, sobrecorriente, etc.) se efectuarán según lo indicado en los planos o especificaciones particulares del proyecto, según los requerimientos de la norma PDVSA-N-201 "OBRAS ELECTRICAS"; según lo indicado en el CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN 200) o según indique EL REPRESENTANTE.

7.

Celdas de Media Tensión (15 KV A 35 KV) EL CONTRATISTA instalará, según se muestra en los planos, cada una de las partes constituyentes de los Celdas de Media Tensión y hará todas las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE y en los requerimientos establecidos en la edición más reciente del CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN-200); además de lo indicado a continuación: Las celdas deberán ser revisadas cuidadosamente para determinar si ha habido daños durante el transporte tanto en las celdas como en los elementos que contiene.

737

Antes de la instalación se deberá verificar que la fundación de las celdas es la adecuada y que existe concordancia entre los accesorios de fijación de las celdas con las previsiones dejadas a tal efecto en la fundación. Las celdas deberán ser instaladas de manera que exista una alineación perfecta entre todos los cubículos. Las conexiones entre las barras de las diferentes celdas deberán ser lo más rígidas posible. El cableado de interconexión entre las celdas deberá estar identificado e instalado de manera que su inspección sea fácil. Se deberá efectuar la conexión a tierra de la barra de tierra a la malla de tierra de la subestación. La instalación de las copas terminales de cables se efectuará de acuerdo a las instrucciones de EL FABRICANTE de las mismas. EL CONTRATISTA conectará los cables de control, fuerza y señales en los puntos indicados en los planos de cableado, utilizando para ello medios adecuados tales como terminales, conectores, amarres, sujetadores y otros elementos requeridos para el cableado. Los cables serán fijados por medios adecuados (Tie-rap, cinta encerada, etc.) a los elementos previstos para tal fin. No se permitirán cables o conductores soportados desde los terminales. Los cables se instalarán paralelos en forma ordenada y convenientemente amarrados. Las conexiones a las borneras, terminales, etc, se harán en forma nítida y ordenada sin cruzamientos, dejando un bucle que permita la posible desconexión del cable con comodidad. Todos los conductores serán identificados según se indique en los planos de cableado utilizando cintas adhesivas numeradas especiales para este fin. Los conductores de control y señales se podrán identificar con anillos plásticos numerados. Todos los terminales y conectores de cables de control y señalización, los medios de fijación y de identificación de los cables serán suministrados por EL CONTRATISTA.

738

Las copas de los cables de potencia serán suministradas por EL CONTRATISTA, a menos que está explícitamente indicado de otra forma en la Lista de Materiales a ser suministrados por PDVSA

8.

Ductos de Barra EL CONTRATISTA instalará, según se muestra en los planos, cada una de las partes constituyentes de los Ductos de Barras y hará todas las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE, y según los requerimientos establecidos en la edición más reciente del CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN-200); además de lo indicado a continuación: Los componentes de los ductos de barras deberán ser revisados cuidadosamente para determinar si han sufrido daños durante el transporte, particularmente en los puntos de unión de barras de las diferentes secciones, y en los elementos de conexión a tableros, celdas y transformadores. Las conexiones entre barras y entre éstas y los puntos terminales de conexión a otros equipos, deben ser firmes y de acuerdo a las instrucciones del fabricante. EL CONTRATISTA pondrá especial cuidado en usar los elementos adecuados que provean torques de ajuste recomendados por EL FABRICANTE. EL CONTRATISTA deberá instalar, según las instrucciones de EL FABRICANTE, y lo indicado el los planos de LA OBRA, los elementos de paso de paredes, conexiones a transformador y conexiones a tableros. En los elementos de paso de paredes o pisos, se deberán utilizar mecanismos para sellar los intersticios en la abertura de la pared o piso, una vez instalado, alineado y fijado el ducto en ambos extremos de la abertura. Para el sello se usará mastique, carato de cemento u otro medio aprobado por EL REPRESENTANTE. En los elementos de conexión a transformadores y tableros, se tendrá especial cuidado en la instalación de las conexiones flexibles que absorben la vibración que se transmitiría entre diferentes componentes. Los Ductos de barras deberán soportarse a intervalos máximos de 1.5 m.

739

9.

Equipos de Corriente Contínua (Cargadores y Baterías) EL CONTRATISTA instalará, según se muestra en los planos, cada una de las partes constituyentes de los Equipos de Corriente Continua (Baterías, Cargadores y accesorios) y hará todas las conexiones externas necesarias, según se indica en los diagramas unifilares y otros planos de LA OBRA, de acuerdo con lo estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE y a los requerimientos de las siguientes publicaciones: -

EEE-450 "Recommended Practice for Maintenance, Testing and Replacement of Large Lead Storage Batteries for Generating Stations And Substations"

-

IEEE-484 "Recommended Practice For Installation Design and Installation of Large Lead Storage Batteries For Generating Stations and Substations”. - Código Eléctrico Nacional (COVENIN-200)

Para la instalación de baterías y cargadores de baterías, además de lo referido más arriba, se deberá seguir las siguientes instrucciones de carácter general: Baterías Recepción Una vez que las baterías hayan sido recibidas en sitio, se debe comprobar el embalaje de las mismas para verificar que no ha habido daños durante el transporte. Si las cajas en las cuales son empacadas las baterías presentan daños o roturas, esto quiere decir que ha habido un mal manipuleo de las mismas. Esto debe ser comunicado a EL REPRESENTANTE. Instalación a) Las baterías serán instaladas en el área destinada para ellas tal como se indica en los planos. Se debe chequear que el lugar donde se instalen las baterías no debe contener otros objetos, como herramientas, objetos metálicos, etc., que pudieran eventualmente caer o tocar los lados de las baterías o sus partes superiores. b) Las baterías serán instaladas sobre bastidores metálicos los cuales suministrados conjuntamente con las baterías.

serán

c) El montaje de las celdas en los bastidores se hará en forma rígida en filas simples de cuatro niveles. 740

En la colocación de las celdas sobre los bastidores, se deberá tomar muy en cuenta la facilidad de acceso a cada celda de manera que las lecturas individuales por celdas así como el suministro de agua pueda realizarse sin ninguna dificultad. Conexión de las celdas a) Las celdas deben ser dispuestas en su soporte o bastidor de manera que el terminal positivo de cada una de ellas pueda conectarse al terminal negativos de las celdas están marcados con símbolos en la cubierta. El signo más (símbolo +) identifica al terminal positivo y el signo menos (símbolo -) indica el terminal negativo de la celda. b) No se debe quitar de la celda la grasa sobre los conectores y con la cual debe venir provista de fábrica. c) Se debe rechequear la polaridad de las celdas para las conexiones positivas y para las negativas y el apretado de todos los pernos de los conectores. Cuando se realicen las conexiones se deberá tener cuidado de no apretar los pernos del conector con una tensi6n superior a la especificada por EL FABRICANTE. Preparación y llenado de electrolito EL CONTRATISTA preparará el electrolito para las baterías de acuerdo a las instrucciones de EL FABRICANTE y procederá al llenado de las mismas. Carga Inicial Una vez terminado el llenado de las celdas se procederá con la carga inicial de acuerdo a las instrucciones de EL FABRICANTE. Para la carga inicial se deberá utilizar el método de tensión constante. Se determina primeramente la máxima tensión permisible que puede aplicarse al banco y se divide esta tensi6n por la cantidad de celdas, obteniéndose así el valor máximo de tensión por celda. Con este valor se procede a la carga de la batería durante un tiempo igual al indicado por EL FABRICANTE. Cargador de Baterías Para los cargadores de baterías se seguirán las mismas instrucciones de montaje que los tableros y gabinetes del punto 17.5. de esta especificación.

741

10. Equipos de Suministro Ininterumpible de Energía - UPS EL CONTRATISTA deberá instalar en el sitio indicado en los planos, los equipos de suministra ininterrumpible de energía UPS consistentes en un rectificador cargador de baterías, un inversor, dos conmutado- res estáticos, un banco de baterías, transformador auxiliar con estabilizador/acondicionador de línea, tablero de distribución, conmutador manual de by-pass y panel monitor remoto, tal como se indica en los diagramas unifilares, planos de disposición de equipos y manuales de instalación de los fabricantes. Para la instalación del equipo UPS completo mencionado en el párrafo anteriores se deberá tomar en cuenta lo siguiente: Los equipos serán revisados cuidadosamente para determinar Si han sufrido daños durante el transporte; de ser así, se deberá reportar dichos daños a EL REPRESENTANTE. El equipo debe instalarse de forma tal que todos los m6dulos queden perfectamente alineados. El cableado de interconexión entre módulos será suministrado por EL FABRICANTE y deberá ser bien ordenado y permitir una fácil inspección. Todo el cableado deberá estar identificado de acuerdo a los planos de ingeniería. Se deberán seguir las instrucciones indicadas en el 17.9. de esta especificación para los equipos de corriente continua.

11. Equipos de Generación de Reserva y sus Auxiliares (Standby) EL CONTRATISTA instalará, según se muestra en los planos, cada una de las partes constituyentes de los Grupos de Generación de Reserva o Emergencia y hará todas las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE, y según los requerimientos establecidos en la edición más reciente del CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN200); además de lo indicado a continuación : EL CONTRATISTA ensamblará e instalará el conjunto motor- generador con todos sus accesorios (según aplique), tales como aisladores de vibración, bases, radiadores, sistema de descarga de gases, silenciadores, sistemas de enfriamiento, bombas (enfriamiento, aceite y combustible), tuberías de suministro

742

y retorno, tanques de combustible, para su montaje en el sitio indicado en los planos de LA OBRA. EL CONTRATISTA ensamblará e instalará los paneles de control, paneles de transferencia, baterías y cargadores para su montaje en el sitio indicado en los planos de LA OBRA.

EL CONTRATISTA efectuará la conexión del mando y control del grupo generador y el panel de control, baterías, cargador, tableros de alarmas, transductores y otros elementos del sistema. Las canalizaciones y cableado cumplirán con los requerimientos establecidos en la sección Nº 3 “Tendido y Conexionado de Cables y Conductores” de Las Especificaciones Técnicas Generales Para Construcción. La instalación de tableros, baterías y cargadores cumplirá con los requisitos aplicables establecidos en los apartes 17.5. y 17.9. de esta especificación. Las conexiones a tierra cumplirán con lo establecido en la sección Nº 4 “SISTEMA DE PUESTA A TIERRA y DE PROTECCION CONTRA DESCARGAS ATMOSFERICAS" de Las Especificaciones Técnicas Generales Para Construcción. EL CONTRATISTA tomará todas las medidas necesarias para la perfecta alineación y nivelación de todas las partes y equipos, de manera que ninguno de los elementos quede sujeto a esfuerzos ajenos a su condición normal de operación EL CONTRATISTA suministrará e instalará todos aquellos materiales y accesorios que no están explícitamente indicados en la Lista de Materiales a ser suministrados por LA FILIAL y que sean requeridos para la completa instalación del equipo, listo para su operación, incluyendo pero no limitándose a bajantes de tubo conduit y tuberías flexibles, abrazaderas, conduletas, conectores para tubos y cables, materiales consumibles, tornillos, tuercas, arandelas y carato de cemento.

12. Motores Eléctricos EL CONTRATISTA instalará, según se muestra en los planos, cada una de las partes constituyentes de los Motores Eléctricos asociados a los equipos electromecánicos y hará todas las conexiones externas necesarias, de acuerdo con lo estipulado en las instrucciones de EL FABRICANTE, en las 743

especificaciones mecánicas o civiles, según los Procedimiento de Inspección PDVSA-13-03-01 “MOTORES ELECTRICOS (GENERAL), PDVSA-13-02-02 “MOTORES DE INDUCCIÓN”, PDVSA-13-03-03 “ SERVICIO Y REPARACION DE MOTORES ELECTRICOS” y según los requerimientos establecidos en la edición más reciente del CODIGO ELECTRICO NACIONAL (COVENIN-200); además de lo indicado a continuación : EL CONTRATISTA ensamblará e instalará el equipo al cual está asociado el motor con todos sus accesorios (según aplique), tales como detectores de vibración, elementos de protección incorporados, sistemas de enfriamiento, tuberías, para su montaje en el sitio indicado en los planos de LA OBRA. EL CONTRATISTA efectuará la conexión de los elementos de control, calentadores, protecciones y accesorios del motor y el equipo que este acciona, para su cableado hasta las fuentes de suministro, control o protección. Inspección en Fabrica La inspección en fábrica comprende las siguientes actividades: - Revisión control de calidad del proceso de fabricación.

del

- Inspección. - Ensayos de aceptación en fábrica. Revisión del Control de Calidad del Proceso de Fabricación Se deberá verificar que se ha cumplido un proceso de control de calidad en la fabricación del motor, desde la requisición de materia prima al almacén y/o suplidor hasta la etapa de inspección final. Los principales controles a exigir son: a. Especificaciones de materia prima utilizada, principalmente cobre, acero (hierro) estructural para carcaza o fundición de carcaza, acero para los núcleos magnéticos, acero para la construcción del eje del rotor, aislamientos (cintas, barniz, resinas epóxicas, rodamientos y/o babbitt, etc.). Verificación del control de recepción y almacenaje de las materias primas utilizadas en el motor. Verificación del control de calidad realizado en la fabricación de las bobinas de alambre esmaltado o bobinas preformadas (número de espiras por bobina y aislamiento).

744

Revisión de la inspección realizada por el fabricante o su suplidor de la carcaza fundida o soldada, tales como: características de la colada (resistencia mecánica, dureza y composición química), características del acero utilizado, verificación por ensayos no destructivos de la soldadura realizada, calibración de las máquinas de soldar, etc. Revisión del proceso de control de calidad desarrollado en la fabricación del eje del rotor, debiéndose incluir las características del acero utilizado, análisis dimensional, tratamientos térmicos, inspección desarrollada mediante ensayos no destructivos, en el caso de existir algún tipo de soldadura en el eje, etc. Revisión del proceso de fabricación de babbitt, (aleación plomo-estaño), requiriéndose composición química, análisis dimensional, porosidad, espesor mínimo y rugosidad. Verificar el procedimiento utilizado para la aplicación de la pintura, espesor y tipo de pintura aplicada. En el caso de motores a prueba de explosión debe realizarse una verificación detallada del mecanizado realizado a la carcaza, tapas y entrehierros entre las juntas. Los puntos siguientes tienen relación con los motores de inducción de jaula de ardilla para arranque directo de la línea. No están considerados los motores de anillos rozantes, ni los sincrónicos, ni los de velocidad reguladas en CA o CC. Con los métodos de fabricación y lo materiales aislantes modernos, en general no debe dudarse de la buena condición de los devanados. No obstante si ha pasado mucho tiempo desde que fue terminado el motor en los talleres del fabricante y su recepción, se recomienda en caso de bajo aislamiento, que los devanados de A.T. se sequen, bien mediante la aplicación de una corriente en B.T. a los devanados o bien por calor externo. Ver apéndice 7. Dependiendo del tamaño del motor puede tomar varios días alcanzar una temperatura constante. Durante el ciclo completo de secado la resistencia de aislamiento de los devanados debe ser medida y registrada como una función del tiempo. La curva de secado usualmente muestra un valor mínimo después de la aplicación de calor. Ver apéndice 8. Para el valor mínimo de la curva ver (3.04.02.25).

745

Los motores serán probados operacionalmente junto con su arrancador y sus aparatos auxiliares, tales como cajas de pulsadores, contactores, controles de nivel y presión, aparatos de señalización y alarma, circuitos de control y fuerza, etc. Incluso si los aparatos del arrancador forman parte de un cuadro de distribución o centro de control de motores, el contactor y sus componentes será probado en forma conjunta con el motor. En esta forma el motor y su arrancador será marcado como probado con un número idéntico de circuito y al mismo tiempo. NOTA: No se recomienda hacer una prueba de aplicación de A.T. a una tensión superior a la nominal, puesto que los devanados del motor ya han sido sometidos a esta prueba en 3 ocasiones, esto es: Después de terminarse de devanar Durante los ensayos del fabricante Durante las pruebas de aceptación en los talleres del fabricante. Para tensiones máximas de prueba ver apéndice 4. La tensión para prueba en obra no deberá exceder 125% de la tensión nominal. Motores de baja tensión (hasta 500 V) Los siguientes (ver lista N° 2).

puntos

serán

verificados,

inspeccionados probados:

Comprobar la placa de características. Comprobar la requerida por la unidad impulsada.

potencia

Anotar la información e aparatos auxiliares.

a

instrucciones especiales con respecto

Asegurarse que el motor reúne las condiciones respecto a la clasificación del área y a las condiciones ambientales. Ver apéndice 2. Asegúrese que el bloqueo del eje se ha quitado. Inspeccionar el acoplador, el juego del rotor, etc. Desacoplar el motor de la unidad impulsada. En el caso de ser acoplado con correas, retírense éstas. Asegúrese que el rotor gira libremente. 746

Sin desmantelar el motor, inspeccionar los cojinetes, los depósitos de grasa, grado y calidad de la grasa, nivel del aceite y anillos de engrase hasta donde sea posible. Inspeccionar el nivel de aceite. Inspeccionar los posibles escapes. Inspeccionar los tornillos de la caja terminal y ver si ésta es a prueba de intemperie. Inspeccionar las conexiones terminales. No se permitirá que la condición de ser a prueba de intemperie de la caja se consiga mediante el uso de pintura, cintas, grasa o mezclas plásticas. Si el motor está dotado

de

dispositivos de protección especial, tales

como termopares, resistencias continuidad de estos circuitos.

de protección inherente, debe probarse la

Si han circuito.

sido

instalados, probar los

calentadores

de espacio y su

Inspeccionar las cajas o cabezotes, terminales o los prensaestopas para ver si han quedado herméticos. Comprobar conexión del conductor de tierra dentro de la caja de conexión. Inspeccionar la conexión resistencia a tierra.

del

la

equipo a la red de tierra. Medir la

Medir la resistencia de aislamiento en los terminales del motor, fase a fase y cada fase a masa del motor. El valor mínimo pedido es de 1000 ohms por cada voltio de tensión nominal. Comprobar las conexiones del devanado del estator y si la tensión nominal del sistema es apropiada para conexión en estrella o en triángulo. Arranque el motor desacoplado (giro libre) y compruebe la dirección de rotación. Compárela con la rotación requerida por la unidad impulsada. Rodar el motor por uno 30 minutos y compruebe si hay un anormal de temperatura en los cojinetes.

747

incremento

NOTA: Un cojinete recién instalado con grasa nueva, mostrará inicialmente un aumento considerable de temperatura, hasta sobrepasar los 70° C medidos por termómetro. Normalmente, la temperatura de rodamiento de los cojinetes en motores con aislamiento clase B, varía entre 40° C y 70° C, dependiendo de la temperatura ambiente. Mida la tensión aplicada al motor rodando desacoplado.

motor y la corriente en A de línea, con el

Parar el motor y reacoplar a del acoplado y el juego disponible.

la

unidad. Comprobar la alineación

NOTA: Los renglones siguientes (4.2.1.18) hasta e incluso el (4.2.1.22) se requieren para equipos accionados por correas. Montar las correas sobre las poleas del motor y de la unidad a impulsar. Comprobar

la capacidad de las correas, el tipo y número de las mismas.

Comprobar que el diámetro de capacidad de las correas. Inspeccionar la alineación adecuadamente. Inspeccionar y medir de tensión de correas.

de

las poleas es adecuado para el tipo y las poleas. Comprobar si están alineadas

la tensión de las correas con el aparato medidor

Rearrancar el motor acoplado con la unidad, pero sin carga. Medir el tiempo en segundos que toma para alcanzar la velocidad de régimen. Medir la caída de tensión durante el arranque del motor. Normalmente es aceptable un máximo de 20%. Si se excede este valor, su aceptación será dada por Ingeniería. Medir la vibración en un cierto número de puntos. Comprobar los ajustes del relé térmico de sobrecarga. Estos deben coincidir con los relacionados por Ingeniería. Opérese el motor a plena carga y si es posible en las condiciones normales de operación.

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Medir la tensión aplicada a plena carga, asegurándose de que el motor opera con un mínimo de 95% de su tensión nominal. Medir la corriente de plena carga y compararla con la indicada en la placa. Motores de alta tensión (sobre 500 V) Después que los motores de alta tensión han sido ensamblados y asegurados en su sitio, pero antes de conectados los cables, estos motores serán sometidos a las siguientes inspecciones iniciales, lo cual se hará antes de que la instalación sea terminada. Remover las tapas. Si se ve que el interior del motor está razonablemente limpio empezar con el renglón (4.2.2.4). Inspeccionar el

interior de la máquina y los devanados para limpieza.

Limpiar los devanados, si esto es necesario, con una brocha de cerdas duras y cuando se requiera, aplicar tetracloruro de carbono. Medir la resistencia de aislamiento del devanado, de cada fase a la masa del estator y entre devanados, usando un Megger de 500 v o de 1000 v.El punto de estrella se desconectará. El valor mínimo aceptable de la resistencia de aislamiento, varía con la potencia y la tensión nominal del motor. La siguiente relación puede servir como una guía razonable. Ri

=

20 x En 1000 + 2 P donde: Ri = Resistencia de aislamiento en MOHM. En = Tensión nominal entre fases en voltios P = Potencia nominal en Kw

Si la resistencia se mide a una temperatura diferente de 25° C los valores serán corregidos a 25° C usando el nomograma del Apéndice 9. La resistencia de aislamiento medida a la temperatura ambiente, no siempre da un valor confiable, puesto que durante el transporte y almacenamiento puede haber absorbido humedad. Cuando es aumentada, la resistencia de aislamiento disminuirá considerablemente al principio, incluso a valores inaceptables. Para una curva típica de secado ver Apéndice 8. Si existe

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alguna sospecha en este aspecto, los devanados del motor deben ser Para métodos y procedimientos ver Apéndice 7.

secados.

Si la resistencia de aislamiento de cada devanado tiene un valor satisfactorio, reensamblar el motor y conectar la alimentación de los calentadores de anticondensación, si los tiene, bien temporalmente o con los cables definitivos, con objeto de mantener una temperatura en el motor de unos 5 a 10° C sobre la del ambiente. Para información sobre calentadores de anticondensación ver Apéndice 10. Antes de la recepción, los siguientes puntos comprobados, inspeccionados o probados. ( Ver lista N° 3).

deben ser

Comprobar la placa de características. Comprobar la potencia requerida por la unidad impulsada. Anotar la información e instrucciones especiales con respecto a aparatos auxiliares. Asegurarse que el motor reúne las condiciones respecto a la clasificación de área y a las condiciones ambientales. Ver Apéndice 2. Asegurar que el bloqueo del eje se ha quitado. Inspeccionar el alineamiento del acoplador y el juego del eje en los cojinetes. Desmontar el acoplador para separar el motor de la unidad impulsada. Asegurar que el rotor gira libremente. Sin desmantelar el motor, inspeccionar los cojinetes, los depósitos de grasa, tipo y grado de la grasa, nivel de aceite los controles del nivel de aceite. Comprobar la instalación de los termómetros de los cojinetes, si los tiene. Si hay instalada una bomba de aceite lubricante por separado, comprobar los enclavamientos eléctricos con el arrancador del motor principal. Inspeccionar los tornillos de la caja terminal y comprobar si es a prueba de intemperie. La condición de ser a prueba de intemperie no dependerá de la aplicación de pintura, cintas, grasa o compuestos plásticos. Asegurarse que la caja terminal y la tapa están hechas de chapa de acero. Comprobar que el radio de curvatura del cable es mayor que 12 veces su diámetro exterior.

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Inspeccionar los prensaestopas para ver si están apretados y si el acabado del cable es el adecuado. Inspeccionar las uniones de los conductores y el aislamiento, no deberá haber partes activas desnudas dentro de la caja. El encintado de las partes activas se hará de acuerdo a las instrucciones del fabricante para asegurar una adecuada calidad de aislamiento al nivel de tensión requerido. Comprobar la conexión de puesta a tierra de la pantalla o armadura del cable dentro de la caja de conexión. Si hay una segunda caja estrella y su aislamiento.

de conexión, comprobar la conexión el punto de

Si hay dispositivos especiales de protección del motor, tales como, termopares, resistencias o protección inherente, comprobar la continuidad del circuito. Si está instalado, probar el calentador de anticondensación y su circuito. Inspeccionar la conexión de puesta a tierra del equipo a la red de tierra. Medir la resistencia a tierra. Esta no debe tener un valor mayor a 1 Ω . Inspeccionar los sistema de enfriamiento, tales como, intercambiadores de calor, etc. Comprobar el estado y condición de los filtros. Si el enfriamiento es a través de un ventilador separado, comprobar el estado de la unidad y el enclavamiento eléctrico con el arrancador del motor principal. Inspeccionar y asegurarse de los ajustes adecuados de los aparatos e instrumentos especiales montados junto al motor, tales como, termómetros, higrómetros, indicadores de nivel de aceite, etc. Usados con el sistema de enfriamiento. Comprobar la continuidad de los circuitos eléctricos. Arrancar el motor desacoplado y comprobar la dirección de rotación. Comparar con la requerida por la unidad impulsada. Acatar la instrucción del fabricante, en caso que sea pedido, de girar el motor manualmente antes de arrancarlo. Medir la vibración en un cierto número de puntos. Rodar el motor por unos 30 minutos y comprobar la temperatura de los cojinetes para ver si hay aumentos anormalmente altos. Esto es usualmente adecuado para obtener una visión de las condiciones operacionales del motor. Medir la tensión aplicada al motor (en el tablero) y la corriente en Amperios tomada por cada fase con el motor operando en vacío. 751

Parar el motor y reensamblar el acoplador. Comprobar la alineación y el juego del eje. Rearrancar el motor acoplado a la unidad pero sin carga. Medir el tiempo en segundos que toma para alcanzar la velocidad de régimen. Medir la vibración en un cierto número de puntos. Medir la caída de tensión durante el arranque del motor (en el tablero). Normalmente es aceptable un máximo de 20%. Si se excede este valor, solamente puede ser aceptado por Ingeniería. Rodar el motor a plena carga, bajo las condiciones normales de operación. Medir la tensión aplicada a plena carga (en el tablero) para asegurarse que el motor opera al menos al 95% de su tensión nominal. Medir la corriente de plena carga y compararla con la indicada en la placa.

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MANUAL DE CONSTRUCCION ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES CAPITULO V : INSTRUMENTACION

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Índice CONDICIONES GENERALES Y DOCUMENTOS MANEJO Y ALMACENAJE DE INSTRUMENTOS MONTAJE DE INSTRUMENTOS Y EQUIPOS INSTALACION DE INSTRUMENTOS Y EQUIPOS PINTURA DESMANTELAMIENTO CONEXIONES Y CANALIZACIONES NEUMÁTICAS CABLEADO Y CONEXIONADO INSTALACIÓN DE EQUIPOS EN SALA DE CONTROL CALIBRACION Y PRUEBAS

754

3 6 9 16 31 32 32 33 38 40

1.

Condiciones Generales y Documentos El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos técnicos mínimos, responsabilidades de LA CONTRATISTA y condiciones necesarias, para la realización de los trabajos de montaje, pruebas y puesta en servicio de la instrumentación del Proyecto .

1.1 Recomendaciones para la Ejecución de la Obra Esta Especificación aplica a los trabajos de construcción en campo, para la instalación, pruebas y puesta en servicio de la instrumentación, según sea especificado en el Proyecto. En esta Especificación se describen las actividades que deberán ser ejecutadas, el alcance de suministro de LA CONTRATISTA y las normas, procedimientos y criterios para la realización de los trabajos. LA OBRA puede considerar suministro de los equipos o no por PDVSA todo de acuerdo con lo estipulado en el contrato, la realización de todos los trabajos relacionados con las instalaciones de Instrumentación y Control; trabajos que comprenden, entre otros, transporte, almacenamiento, calibración, prefabricación de soportes, montaje, conexiones mecánicas a proceso, conexiones eléctricas y neumáticas, canalizaciones eléctricas y neumáticas, cableado, conexionado y pruebas de instrumentos, tableros, paneles de control, cajas de conexión, gabinetes y sistemas de control suministrados o no por PDVSA Igualmente comprende el suministro de todos los materiales menores o lo que estipule el contrato para el montaje, necesarios para el correcto funcionamiento de los equipos asociados a LA OBRA suministrados o no por PDVSA todo de acuerdo a lo que especifique o acordado en el contrato, con los planos, especificaciones y normas del proyecto. Para los procesos de montaje y cableado se deberá asumir que LA CONTRATISTA de instrumentación no dará inicio a LA OBRA, hasta que los trabajos electromecánicos estén bien avanzados, eso con la intención de permitir un trabajo ininterrumpido. Con sus experiencias en obras, LA CONTRATISTA debe incluir en los renglones su estimación de tiempo total, considerando todas las operaciones desde la búsqueda de 755

instrumentos, equipos, accesorios, etc.; en el almacén del proyecto o la compra hasta la aprobación de PDVSA En lo concerniente a las pruebas, LA CONTRATISTA deberá hacer su estimación de tiempo necesario para cada renglón, con su estimación tiempo para la prueba de conexión en frío de los circuitos. Se debe también incluir el porcentaje que estime para cualquier problema que pueda surgir durante el período de pruebas y para el tiempo perdido fuera de su control. Las especificaciones particulares, los planos y documentos, los códigos y normas referidas, así como la descripción de partidas y cómputos métricos de obra, establecen los límites, las características y las condiciones técnicas que deberán tener y cumplir tanto los trabajos a ejecutar, así como los materiales a suministrar para la construcción referida en este documento. LA CONTRATISTA deberá indicar en sus ofertas la experiencia que tiene en instalación y prueba de instrumentación y control, personal técnico y personal de prueba así como los equipos de prueba, marca, función y modelo. Las actividades deberán estar coordinadas y dirigidas por un ingeniero con amplio conocimiento en esta especialidad (Instrumentación y/o Control) y su aplicación en el proceso. Todos los miembros del equipo de trabajo deben ser personal especializado con años de experiencia en instrumentación y/o control de proceso. Notas: Los Soldadores deberán poseer certificados para el trabajo. Los Técnicos deben poseer calificaciones certificadas en sistemas eléctricos y electrónicos. El personal que trabaja con sistemas digitales y analizadores deberá poseer buen conocimiento, entrenamiento y poseer calificaciones certificadas para el trabajo a realizar. Todos los técnicos que trabajan con instalación de tubería deben realizar pruebas supervisadas y aprobadas por PDVSA.

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Todo el personal tercero (por ejemplo, técnicos de los fabricantes de los instrumentos / sistemas especializados) necesario para el trabajo, deben ser aprobados por PDVSA y deben trabajar bajo las mismas condiciones de contrato de LA OBRA.

1.2 Normas y Documentos de Referencia Todos los equipos deben ser instalados y probados de acuerdo con la última edición/revisión de los códigos aplicables, normas, especificaciones, regulaciones, pruebas y procedimientos del país y/o fabricante de origen, los cuales deben encontrarse en conformidad con las normas listadas a continuación: *

PDVSA, Manual de Ingeniería de Diseño, Volúmenes Nos. 4, 9, 15, 22

*

American Welding Society (AWS).

*

American Society of Mechanical Engineers (ASME).

*

American National Standards Institute (ANSI).

*

American Society for Testing and Materials (ASTM).

*

Instrument Society of America (ISA) (Standard and Practices).

*

American Petroleum Institute (API RP-550).

*

Institute of Electrical and Electronics Engineers (IEEE-142).

*

National Electric Code (NEC)

*

National Electrical Manufacturers Association (NEMA).

*

National Fire Protection Association (NFPA-70 Art. 250-80 y 250-85).

*

Underwriters Laboratory (UL)

*

Código Eléctrico Nacional, COVENIN 200 Ultima Edición, (Capítulo 9).

*

Comisión Venezolana de Normas Industriales - COVENIN.

*

Recomendaciones de los fabricantes de los equipos a instalar.

Donde estos códigos o estándares se encuentren en conflicto en aplicación para un mismo renglón, la aplicación será sometida por escrito a PDVSA para su aprobación.

757

Lo descrito en éste o cualquier otro párrafo de esta especificación no disminuirá en lo más mínimo la responsabilidad de LA CONTRATISTA para cumplir con uno o todos los códigos, regulaciones, normas o estándares que sean reconocibles a ser aplicados en los trabajos especificados más adelante.

1.3 Recomendaciones de los Fabricantes de los Equipos a Instalar. LA CONTRATISTA debe acatar y seguir cuidadosamente todas las recomendaciones de los fabricantes de los equipos suministrados, en lo que respecta a los requisitos de instalación, conexionado, calibración, pruebas, requerimientos especiales, u otra especificación que forme parte del equipo en cuestión, para garantizar el correcto y óptimo funcionamiento y operación de los mismos.

2.

Manejo y Almacenaje de Instrumentos 2.1 General Es responsabilidad de LA CONTRATISTA verificar el perfecto estado de todos los instrumentos que se instalarán en la OBRA, tanto los suministrados por él, como los que reciba por parte de LA COMPAÑIA. En este sentido, observará que los mismos se encuentren adecuadamente embalados para su transporte y/o almacenamiento, de acuerdo a la naturaleza del equipo. Durante el transporte y manejo de los instrumentos, LA CONTRATISTA deberá evitar que los mismos sufran golpes o que sean sometidos a vibraciones severas por largos períodos de tiempo. Las condiciones y espacio destinados para el almacenamiento de la instrumentación deberá estar acorde con los requerimientos propios del equipo. Salvo aquellos casos en los que el embalaje lo permita, no se podrán apilar los instrumentos para su almacenaje, requiriéndose soportes y espacios adecuados para ello. Adicionalmente, se recomienda realizar la agrupación de instrumentos en el almacenaje no sólo por tipo, sino también observar las diferencias en los rangos de calibración.

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Cuando se trasladen y almacenen los instrumentos, deberá respetarse la orientación señalada en las cajas de los mismos, así como cualquier advertencia impresa en el exterior de ellas. Igual atención deberá prestarse a las indicaciones del REPRESENTANTE. Antes de colocar el instrumento en su lugar de almacenaje, se deberá realizar una detallada revisión del mismo y asegurarse de que todos los orificios de entrada a su interior (tomas de proceso, purgas, venteos, entradas de cables, etc.) se encuentren sellados, y que todos los accesos (compuertas, etc.) se encuentren ajustados, cuidando de que las empacaduras y sellos estén en buen estado y en su lugar. Esto impedirá la entrada de elementos extraños al interior del instrumento, los cuales pudieran causar su deterioro mientras se encuentre almacenado. Adicionalmente, se recomienda no retirar tales sellos hasta que se vaya a instalar definitivamente el instrumento. Cuando se deba almacenar los instrumentos por períodos prolongados de tiempo, se deberán tomar precauciones en cuanto a engrasar piezas y partes para su preservación, lubricar, limpiar y actuar, periódicamente, orificios y accionamientos que lo requieran. En general, realizar mantenimientos preventivos que preserven el instrumento listo para su utilización posterior. El lugar de almacenamiento dependerá del tipo de instrumento. Sin embargo, deberá estar libre de animales (roedores, insectos, etc.), polvo y humedad en exceso (en lugares abiertos, deberá evitarse la acumulación de aguas de lluvia, especialmente en la base del instrumento almacenado). Durante el tiempo que los equipos se encuentren bajo su custodia, LA CONTRATISTA debe resguardarlos de daños de cualquier naturaleza, incluyendo la acción atmosférica.

2.2 Consideraciones según tipo de Instrumentación INSTRUMENTACION NEUMATICA Este tipo de instrumentación se encuentra normalmente constituida por pequeñas piezas mecánicas, cuyo comportamiento adecuado depende del mantenimiento de su balance y forma, por lo que requiere de mucho cuidado en su traslado y almacenamiento, evitando golpes y vibraciones fuertes. 759

En general, no requieren de almacenamiento en ambientes controlados y, salvo los casos de instrumentos para salas de control, pueden estar expuestos al ambiente. Sin embargo, se recomienda su almacenamiento en lugares con techos, de manera de evitar altas concentraciones de agua. En el caso de aquellos destinados a salas de control o paneles, se deberán almacenar en lugares cerrados. INSTRUMENTACION ELECTRONICA Aunque en general sus piezas y partes no corresponden a mecanismos de precisión como en el caso de la instrumentación neumática, los materiales y componentes son mecánicamente más frágiles, por lo que se deberán evitar también los golpes fuertes y especialmente las altas vibraciones por períodos largos de tiempo, durante el traslado y almacenaje. En línea con ésto, se deberá verificar el correcto embalaje (especialmente la existencia y colocación correcta de los elementos amortiguadores de impacto y vibraciones, tales como anime, espuma de poliuretano, etc.). El lugar de almacenaje deberá estar exento de alta humedad, radiación solar directa, exceso de polvo, etc., por lo que se deberá contar con un lugar cerrado y aireado para evitar altas temperaturas. En los casos de instrumentación a ser ubicada en paneles y salas de control, se deberá almacenar en lugares con ambiente controlado (normalmente con humedad relativa del 90% no condensable y 25°C de temperatura ambiente). Antes de su almacenaje, se deberá verificar la existencia de bolsas de sílica (absorbente de humedad) dentro de la caja del instrumento. En el caso de tarjetas electrónicas, se deberá cuidar que estén siempre contenidas en empaques especiales anti-electrostáticos. Así mismo, deberá reducirse al mínimo su manipulación sin esta protección. El lugar de almacenamiento deberá estar exento de grasas, solventes y químicos. Debe evitarse la exposición de Los instrumentos y componentes a radiaciones de campos eléctricos y magnéticos y, en general, a cualquier tipo de radiación ionizante

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3.

Montaje de Instrumentos y Equipos 3.1 General A continuación se presentan las especificaciones técnicas generales requeridas para efectuar los trabajos de montaje de la instrumentación y control especificada en el Proyecto. Los procedimientos y criterios importantes relacionados con el montaje se indican en la especificación y contratos así como en los planos y documentos del proyecto, códigos y normas y manuales del fabricante. LA CONTRATISTA será responsable, sin limitarse a ello, de la correcta y completa realización de los trabajos aquí descritos. El trabajo de montaje incluirá la recepción, desembalaje, almacenaje, colocación, ensamblaje, alineación, limpieza, pruebas y cualquier otro trabajo necesario para preparar cada sistema y cada parte del equipo como elemento integral para el funcionamiento normal y continuo. Instrumentos, sistemas de control y accesorios serán instalados en los sitios indicados en los planos. Si se requiere cualquier desviación de los planos, será reportada para aprobación de PDVSA, antes de que cualquier acción sea tomada. En general, los procedimientos de instalación estarán conformes con los delineados en los manuales del fabricante y mostrados en los planos. Será entendido y acordado por LA CONTRATISTA que el trabajo descrito aquí será completado en cada detalle aunque cada elemento implicado no sea mencionado. Responsabilidad y extremo cuidado, deberán ser tomados para prevenir averías y/o daños en el transporte y manejo de los equipos. Correas y amarres sujetarán los equipos de tal manera que el peso esté adecuadamente distribuido para evitar esfuerzos anormales sobre los mismos. Cualquier trabajo adicional que no esté incluido en el alcance de estas Especificaciones será sujeto de otra orden de trabajo, pero el costo será basado sobre los precios incluidos en los anexos.

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No se permitirá el montaje de un instrumento que no vaya a ser completado en su totalidad. Es decir, la instalación del instrumento deberá iniciarse y culminarse de una vez, incluyendo su soporte, conexión a proceso y conexión eléctrica y/o neumática. De ser posible, el instrumento deberá también ser energizado y calibrado en ese momento. En caso de no poder cumplirse con lo aquí establecido, LA CONTRATISTA deberá tomar las medidas necesarias para evitar daños en el instrumento (impedir la entrada de humedad y/o agua, polvo y otras sustancias, colocar y energizar calentadores de espacio, etc.). La instalación de un instrumento deberá ser realizada sólo cuando no se exponga su integridad por la instalación posterior de otros equipos y/o tuberías. En el caso de equipos como un PLC, UTR y, en general, equipos de robustez mecánica frágil, que deban ser instalados dentro de cajas, paneles o salas de control, se deberá asegurar el hermetismo de dichos espacios, antes de la instalación del equipo. En todo caso, se deberá contar con los calentadores de espacio en funcionamiento, de manera de evitar acumulaciones de humedad en los equipos. Mientras se requiera trabajar con los instrumentos sin su protección permanente, se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar la entrada de humedad excesiva, polvo y otras sustancias extrañas. Para la instalación del instrumento, LA CONTRATISTA hará uso de las herramientas especiales adecuadas que sean indicadas por el fabricante y/o por el REPRESENTANTE, con el fin de evitar daños al instrumento. En adición a lo ya establecido con anterioridad, la ubicación final de cada instrumento deberá evitar las temperaturas y vibraciones extremas, la presencia normal y/o excesiva de agentes contaminantes (polvo, grasas, químicos, etc.), los lugares con presencia constante de agua (por acumulación, drenajes, recolección de aguas de lluvia, etc.). Así mismo, se debe evitar que el instrumento se encuentre en el camino de los productos de venteos y/o drenajes de otros equipos, o en lugares de paso en el montaje o desmontaje de equipos y tuberías mayores. También se deberá evitar que el instrumento estorbe el libre tránsito del personal de operaciones y/o mantenimiento, así como las labores de observación de éstos. 762

El montaje de cada instrumento incluirá la colocación de una placa de identificación del mismo, en caso de no venir con el equipo. En caso contrario será elaborada por el contratista. Esta placa será de acero inoxidable troquelada y la fijación se realizará de manera que se garantice su permanencia y deberá ser visible fácilmente, la fijación al instrumento debe ser con tornillo o alambre de acero inoxidable (durante las labores de pintura del instrumento o de las instalaciones adyacentes, se deberá cuidar de no pintar esta placa de identificación). En general, la identificación contendrá el TAG (etiqueta) del instrumento y su función, rango de calibración y alguna otra característica importante que el REPRESENTANTE indique.

3.2 Soportes Todo instrumento deberá tener su soporte. Dicho soporte deberá ser construido según los detalles de instalación suministrados por LA COMPAÑIA, con los materiales especificados. Su terminación deberá ser rígida, adecuada a las características de tamaño, forma y peso del instrumento al cual soporta y protegido adecuadamente del ambiente en el cual se encuentra, de acuerdo a las recomendaciones de pintura del aparte 5 de estas especificaciones. La ubicación del soporte deberá hacerse de acuerdo al plano de ubicación de instrumentos suministrado por LA COMPAÑIA. Sin embargo, deberá cuidarse de que finalmente el instrumento quede ubicado en un lugar de fácil acceso a mantenimiento (en lo posible en áreas accesibles desde los pasillos), a una altura adecuada para el personal. Se dará preferencia a ubicación de instrumentos en grupos, relacionados entre sí por el lazo de control al que pertenecen y lo más cerca posible del elemento final de control o de la variable controlada, la que sea más fácilmente observable. Los soportes deberán estar bien anclados y en lugares de baja vibración. En caso contrario, deberán instalarse con amortiguadores de neopreno. El anclaje deberá permitir fácil remoción y reinstalación del soporte. Durante la instalación del instrumento en el soporte, se deberá prestar atención de no dañar la protección del soporte. Si ésto ocurre, se deberá tratar la superficie dañada mediante limpieza mecánica y la aplicación de la protección nuevamente. 763

Salvo en los casos expresamente permitidos (como por ejemplo los interruptores de nivel directamente conectados a los recipientes), no se permitirá el uso de la tubería de proceso como soporte de instrumentos. En el caso de instrumentos directamente colocados en la corriente del proceso, los mismos deberán contar con soportes dependiendo de su forma, dimensiones y peso. Tales soportes deberán ser construidos y anclados de acuerdo a su diseño, el cual pretende impedir esfuerzos adicionales a la tubería de proceso por la presencia del instrumento (debido a peso y vibraciones).

3.3 Ubicación y Orientación La ubicación y orientación de los instrumentos debe garantizar no sólo una operación y lectura fácil y segura, con un acceso seguro, sino también la iluminación nocturna para dichos instrumentos. Las válvulas de bloqueo y desviación (by-pass manifold) deben ser ubicadas y orientadas de manera que puedan ser operadas con facilidad y seguridad por el operador de la planta.

3.4 Montaje de Instrumentos LA CONTRATISTA deberá realizar la instalación de todos los instrumentos que aparecen en las especificaciones y lista de instrumentos, correspondientes al PROYECTO, los cuales serán suplidos bajo estas especificaciones. A continuación se señalan las consideraciones para un montaje adecuado Cumplir con lo indicado en las listas de instrumentos, en donde se señala el número del detalle de conexión a proceso, eléctrica e instrumentos. En ellos se indican el tipo de soporte sobre el cual van a ser montados instalados, la elevación en mm y las canalizaciones particulares. Cumplir con lo indicado en los planos de ubicación y canalización eléctrica de instrumentos donde se indica la posición relativa con respecto al proceso y las rutas de canalizaciones generales. LA CONTRATISTA instalará y conectará todas las líneas sensitivas de interconexión de proceso y tuberías de control entre las cajas de conexión, los paneles de control local o dedicado y los instrumentos o equipos 764

montados en el campo, conforme con los requerimientos de esta especificación. En la conexión eléctrica de los instrumentos, se pondrá especial atención en la identificación de los conductores, la cual se efectuará con anillos termocontraibles (por ejemplo THOMAS & BETTS o similar aprobado), de acuerdo al tamaño del conductor y a lo indicado en los planos. Todos los conductores se conectarán por medio de terminales tipo ojal. 3.4.1

Montaje de Indicadores/Detectores/Interruptores/Transmisores Serán montados de acuerdo con los requerimientos expuestos en el manual del fabricante y de acuerdo con los planos de detalles de instalación de instrumentos. Estarán ubicados y montados donde sean fácilmente accesibles y visibles para su mantenimiento, desde plataformas, piso, escaleras. Estarán localizados tan cerca como sea posible de los puntos de medición con accesibilidad y prevención contra excesiva temperatura, variación de temperatura, humedad, vibración y sucio. Las válvulas para conexión de los instrumentos al proceso se instalarán de tal manera que permitan fácil acceso y operación. Todas las tuberías de conexión al proceso serán adecuadamente soportadas y localizadas libres de interferencia con otras tuberías o equipos. Estas no serán soporte de válvulas, reguladores, instrumentos o accesorios. Una pendiente mínima de 20 mm por metro, contínua y direccional es requerida para todas las tuberías de conexión de instrumentos. Toda la tubería de conexión al proceso deberá estar conforme con los detalles de instalación. Toda la instalación de instrumentos será realizada de manera que se minimicen esfuerzos y vibraciones desde la tubería de conexión y ménsulas de soporte a los instrumentos. Todas las conexiones de tubería al equipo, sujetas a expansión, utilizarán tubo flexible. No se deberá utilizar una misma toma de proceso, para diferentes servicios. Las tuberías de conexión al proceso deberán tener una ruta tal que suministre la máxima protección física contra daños mecánicos.

765

Todas las tuberías y canalizaciones se deberán mantener limpias durante todas las fases del trabajo. Los terminales no conectados se mantendrán protegidos para prevenir la entrada de materias extrañas. Todos los instrumentos deberán montarse completamente libres de restricciones en la tubería de manera que se faciliten las labores de mantenimiento. La ubicación de los mismos estará sujeta a la aprobación de PDVSA. El bloque de válvulas (Manifold) de instrumentos será ubicado lo más cercano posible al Instrumento. En los casos donde los Instrumentos deban ser instalados soportados en las líneas de proceso, éstos deberán estar autorizados por PDVSA Todos los materiales de protección de Instrumentos, tales como grasas aceites, pinturas, hojas, topes mecánicos, etc., deben ser removidos por LA CONTRATISTA al momento de la instalación, a menos que se indique lo contrario. Igualmente, LA CONTRATISTA debe agregar o poner todos los líquidos lubricantes, etc., necesarios para el arranque y operación de dichos Instrumentos. Deberá verificarse que todos los instrumentos y detectores hayan sido permanentemente identificados por el fabricante, con una etiqueta metálica resistente a la corrosión y con el número de identificación señalado en su especificación, grabado y fijado al cuerpo permanente. Cualquier desviación a lo anteriormente señalado deberá ser notificado a PDVSA, y LA CONTRATISTA será responsable de colocarla, sin producir cambios de alcance en LA OBRA.

3.5 Montaje Equipos 3.5.1

Analizadores LA CONTRATISTA deberá seguir las instrucciones y lineamientos de PDVSA, así como de los fabricantes de los analizadores, en lo que respecta al manejo, custodia, instalación y puesta en servicio, tanto de los equipos como de los accesorios. 766

Es importante recalcar que los trabajos referentes a los analizadores sólo podrán efectuarse una vez se haya recibido la autorización de PDVSA Todos los trabajos de los analizadores deberán ser supervisados directamente por PDVSA o por los representantes del fabricante con la autorización de PDVSA. Los trabajos de instalación de los analizadores comprende como mínimo el suministro, fabricación e instalación de soportes (asegurándolos y nivelándolo adecuadamente) conexión de las líneas de proceso y servicio, ensamblaje del sistema completo, incluyendo acondicionadores de muestra, toma muestras y reguladores, remate y acabado de las obras civiles para terminación de la obra, instalación y conexión de todas las canalizaciones eléctricas y señalización, con su cableado correspondiente. LA CONTRATISTA deberá suministrar apoyo y ayuda técnica a los especialistas del proveedor o fabricante de los sistemas de análisis para las fases de calibración pruebas, y puesta en servicio de los analizadores. PDVSA aprobará la calificación del personal y equipos de LA CONTRATISTA para dicha asistencia. 3.5.2

Remotas En el caso de equipos como las remotas (PLC / UTR por sus siglas en Inglés), no está permitido amontonarlas ni tenerlas innecesariamente en el sitio de LA OBRA. Estos equipos puedan ser afectados por la humedad y se deberán proteger de la intemperie. Las facilidades de almacenaje provistas por LA CONTRATISTA, deben ser aprobadas por el REPRESENTANTE.

3.5.3

Actuadores Igual al caso anterior (3.5.2).

767

4.

Instalación de Instrumentos y Equipos 4.1 General Todos los materiales de protección de Instrumentos, tales como grasas, aceites, pinturas, hojas, topes mecánicos, etc., deben ser removidos por LA CONTRATISTA al momento de la instalación, a menos que se indique lo contrario. Igualmente, LA CONTRATISTA debe agregar o poner todos los líquidos lubricantes, etc., necesarios para el arranque y operación de dichos Instrumentos. Durante la instalación, LA CONTRATISTA utilizará el menor número de conexiones posibles, sin menoscabar la calidad y siguiendo lo establecido en los detalles de instalación. Mientras se requiera trabajar con los instrumentos sin su protección permanente, se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar la entrada de humedad excesiva, polvo y otras sustancias extrañas. Para minimizar el riesgo de daños mecánicos, durante la instalación de los instrumentos, cajas de paso, cable multiconductor, etc., este deberá iniciarse solo cuando la instalación de tuberías de proceso tenga un avance de un 50 %. Instrumentos tales como indicadores de presión y termómetros deberán ser instalados muy cercano a la etapa de pruebas. El resto de los instrumentos deben estar protegidos mecánicamente. No se permitirá la instalación de un instrumento que no vaya a ser completada en su totalidad. Es decir, la instalación del instrumento deberá iniciarse y culminarse de una vez, incluyendo su soporte, conexión a proceso y conexión eléctrica y/o neumática. De ser posible, el instrumento deberá también ser energizado y calibrado en ese momento. En caso de no poder cumplirse con lo aquí establecido, LA CONTRATISTA deberá tomar las medidas necesarias para evitar daños en el instrumento (impedir la entrada de humedad y/o agua, polvo y otras sustancias, colocar y energizar calentadores de espacio, etc.). Equipos a ser instalados en línea (medidores de flujo, válvulas de control, placas orifico), así como equipos pesados ser instalados fuera de línea (Instrumentos de nivel tipo desplazador, actuadores para válvulas) deberán 768

ser instalados por la especialidad mecánica, bajo supervisión de la especialidad de instrumentos. Todos los instrumentos eléctricos y/o electrónicos los cuales puedan operar en atmósfera peligrosa, deberán ser instalados cumpliendo con el requerimiento especificado para prevenir ignición de vapores inflamables. Las válvulas de control deberán instalarse cuando se tenga un avance importante en la construcción, las válvulas podrán ser desembaladas en el sitio. El acceso a las válvulas de control no deberá ser obstruida por tubería de proceso adyacente ni por estructuras de la planta, etc. Durante la instalación de las piezas mecánicas (spools), debe asegurarse que las bridas conectadas en la tubería están alineadas y espaciadas correctamente, para que la válvula de control sea instalada mas tarde sin provocar tensiones excesivas (stress) en su cuerpo. El equipo accesorio como BOOSTER, VENTEO RAPIDO, VALVULA SOLENOIDE, etc., deberá ser instalado tan cerca como sea posible a la válvula de control y se realizará de acuerdo a los diagramas de líneas de aire para instrumentos.

4.2 Instrumentos 4.2.1

Indicadores En general, los procedimientos de instalación estarán conformes con los delineados en los manuales del fabricante y mostrados en los planos. Para aquel equipo que no posea un manual del fabricante, EL CONTRATISTA seguirá las prácticas normales de instalación, siempre que sean aceptadas por EL REPRESENTANTE. Para la instalación del instrumento, LA CONTRATISTA hará uso de las herramientas especiales adecuadas que sean indicadas por el fabricante y/o por el REPRESENTANTE, con el fin de evitar daños al instrumento La instalación de cada instrumento incluirá la colocación de una placa de identificación del mismo. Esta placa será de acero inoxidable troquelada para los instrumentos que se encuentren expuestos al ambiente, y de baquelita negra con letras blancas en 769

bajorrelieve para aquellos instrumentos que se encuentren en lugares protegidos del ambiente. La fijación de esta placa de identificación se realizará de manera que se garantice su permanencia y deberá ser visible fácilmente (durante las labores de pintura del instrumento o de las instalaciones adyacentes, se deberá cuidar de no pintar esta placa de identificación). En general, la identificación contendrá el TAG del instrumento y su función, rango de calibración y alguna otra característica importante que el REPRESENTANTE indique.

4.3 Detectores y Transmisores Se tendrá extremo cuidado de no dañar el sensor de temperatura durante su instalación (introducción y enroscado al termopozo). Especial cuidado se tendrá en no dañar los separadores de cerámica o cualquier otro recubrimiento que tenga el sensor. De ser necesario, se podrá utilizar algún lubricante adecuado, siempre que se obtenga la aprobación del REPRESENTANTE. LA CONTRATISTA instalará y conectará todas las líneas sensitivas de interconexión de proceso y tuberías de control entre las cajas de conexión, los paneles de control local o dedicado y los instrumentos o equipos montados en el campo, conforme con los requerimientos de esta especificación. En la conexión eléctrica de los detectores y transmisores, se pondrá especial atención en la identificación de los conductores, la cual se efectuará con anillos termocontraibles, de acuerdo al tamaño del conductor y a lo indicado en los planos. Todos los conductores se conectarán por medio de terminales tipo ojal. Es muy importante que antes de la instalación de los detectores y transmisores, sea leído completamente el manual de instalación del fabricante y que sus instrucciones sean seguidas. Algunas de las principales consideraciones a ser tomadas en cuenta al momento de instalar los detectores de gases, para obtener su óptimo desempeño serán: minimizar las vibraciones, conocer el movimiento del aire, temperatura del ambiente, volatilidad de la sustancia, localización y naturaleza de la fuente, accesibilidad para futuro mantenimiento. etc. 770

Antes de energizar el detector y/o transmisor es importante verificar los niveles de tensión de alimentación que sean los apropiados para su correcta operación.

4.4 Equipos 4.4.1

Analizadores LA CONTRATISTA deberá seguir las instrucciones y lineamientos de PDVSA, así como de los fabricantes de los analizadores, en lo que respecta al instalación y puesta en servicio, tanto de los equipos como de los accesorios. Es importante recalcar que los trabajos referentes a los analizadores sólo podrán efectuarse una vez se haya recibido la autorización de PDVSA Todos los trabajos de los analizadores deberán ser supervisados directamente por PDVSA o por los representantes del fabricante con la autorización de PDVSA. Los trabajos de instalación de los analizadores comprende como mínimo la conexión de las líneas de proceso y servicio, ensamblaje del sistema completo, incluyendo acondicionadores de muestra, toma muestras y reguladores, remate y acabado de las obras civiles para terminación de la obra, instalación y conexión de todas las canalizaciones eléctricas y señalización, con su cableado correspondiente. LA CONTRATISTA deberá suministrar apoyo y ayuda técnica a los especialistas del proveedor o fabricante de los sistemas de análisis para las fases de calibración pruebas y puesta en servicio de los analizadores. PDVSA aprobará la calificación del personal y equipos de LA CONTRATISTA para dicha asistencia.

4.4.2

Unidad Terminal Remota (RTU) En general, los procedimientos de instalación estarán conformes con los delineados en los manuales del fabricante y mostrados en los planos. Para aquel equipo que no posea un manual del fabricante, EL CONTRATISTA seguirá las prácticas normales de instalación, siempre que sean aceptadas por EL REPRESENTANTE. 771

Los trabajos de instalación comprenden, entre otros, transporte, desde el almacén de LA COMPAÑIA hasta donde vaya a ser instalado, custodia de los equipos, instalación (incluye la nivelación), cableado y conexionado, conexiones de alimentación eléctrica y de puesta a tierra y los mismos se encuentran detallados en los planos de detalle suministrados junto con esta especificación y/o las recomendaciones dadas por el fabricante. Una vez seleccionado el sitio en donde se instalará el equipo, deberá verificarse el espacio suficiente para permitir el acceso de cableado y servicios que dará el mantenedor del equipo. En la instalación de unidades terminales remotas deberá garantizarse que no se exceden los limites de vibración a los cuales pueden ser sometidas. 4.4.3

Actuadores Eléctricos En general, los procedimientos de instalación estarán conformes con lo indicado en los manuales del fabricante y mostrados en los planos. Para aquel equipo que no posea un manual de instrucción del fabricante, EL CONTRATISTA seguirá las prácticas normales de instalación, siempre que sean aceptadas por EL REPRESENTANTE. Al momento de realizar la instalación definitiva de actuadores eléctricos se debe considerar lo siguiente: al momento de recibir el equipo se debe verificar la certificación emitida por el control de calidad del fabricante; asegurar que la alimentación eléctrica es la adecuada para su operación; desconectar la alimentación eléctrica antes de abrir o reemplazar los interruptores de posición, comprobar la operación de los interruptores de posición en conjunto con el sentido de giro del motor; si el sentido de giro no es el correcto se deberá intercambiar las conexiones en el motor; asegurar que todas las partes del equipo estén limpias antes de ensamblar el actuador; reemplazar los tapones plásticos, instalados para el transporte y almacenamiento, por tapones de tubería cuando el cableado esté completado. Asegurarse que la pieza de

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acople entre el actuador y la válvula sea la adecuada, para evitar contratiempos al momento de la puesta en operación. Asegurarse que el actuador en el caso de ser eléctrico, deberá estar provisto de un embrague y volante para operación de emergencia, el cual será mecánicamente desacoplado del motor y deberá permitir la operación manual de la válvula. El actuador deberá estar provisto de cubiertas de acceso con sello positivo que garanticen la integridad de los componentes internos. Verificar que los sellos tengan empacaduras tipo “O” ring, para que garanticen la hermeticidad y protección ambiental de los componentes internos del actuador en su área de acople con la válvula. Se debe verificar que el actuador contenga aceite lubricante para operación entre 30 y 70°C, que garantice la integridad bajo las condiciones de operación. Se debe asegurar que todas las partes externas, que no sean protegidas con pintura, sean de acero inoxidable 316 SS, así como, la tornillería interna incluyendo los tornillos de la caja de engranaje. Al momento de realizar pruebas a los actuadores eléctricos se deberá verificar que se pueden realizar las siguientes operaciones básicas: Apertura, Cierre, Parada, Parada de Emergencia (por protecciones del equipo). Igualmente, se deberá disponer de la siguiente información local: Válvula abierta, Válvula cerrada, Válvula en modo local, Válvula en modo remoto, Válvula en modo off.

4.4.4 Conexión a Procesos La tubería a utilizar será de acero inoxidable del tipo 304-SS o 316SS, de diámetro no menor de 1,27 cm. (1/2") y espesor de pared de 0,125 cm. (0,049"). Toda conexión a proceso deberá tener medios individuales de aislamiento (válvulas de bloque) y, dependiendo del uso, permitirán el paso del fluido. En este sentido, se utilizarán válvulas de aguja para tomas de presión y válvulas de bola (paso total) para tomas de alimentación, de muestras y de nivel. Las tomas de alta presión 773

deberán permitir el desahogo de los instrumentos, una vez aislados del proceso, en forma segura para el personal. Cualquier válvula o elemento de aislamiento deberá ser ubicado y orientado de manera de garantizar acceso y operación fácil y segura. La conexión a proceso de los transmisores de presión y presión diferencial en el servicio de flujo de gas deberán cuidar de no permitir la acumulación de líquidos en las cámaras de los mismos, ni en ningún lugar dentro del recorrido de la tubería, lo cual contribuye a errores en la medición. En este sentido, las tuberías deberán ser siempre ascendentes desde la toma de proceso hasta el instrumento, con una pendiente no menor del 16,67%. Esta conexión será preferible, frente al uso de botellas de condensado. Sin embargo, cuando se requiera el uso de éstas, deberán ser colocadas inmediatamente antes de las conexiones del instrumento y sus drenajes serán enrutados hacia el colector más cercano. En el caso de transmisores de presión diferencial utilizados como transmisores de nivel en tanques no atmosféricos, se recomienda subir la toma de baja hasta un nivel por encima del nivel máximo alcanzable por el líquido, para luego bajar hasta el transmisor. La tubería a utilizar deberá estar libre de roturas y abolladuras en toda su extensión, garantizando el mismo diámetro interno. Los tubos serán cortados en ángulos rectos con herramientas especiales y los bordes serán luego escariados para garantizar la sección de flujo. Las curvas a la tubería serán hechas con herramientas doblatubo y el radio interno mínimo permitido será de 2,54 cm. (1"). Bajo ninguna circunstancia se permitirá doblar la tubería a mano o con otro tipo de herramienta que no garantice un doblez y radio interno uniforme. Para diámetros de tubería mayores a 1,27 cm. (1/2"), se utilizarán tuberías según lo especificado en planos. Los dobleces serán realizados utilizando accesorios (codos de 90° y 45°) del mismo material y especificaciones de la tubería. 774

Las roscas a las tuberías serán realizadas de acuerdo a las normas ANSI para el tipo de tubería utilizada y las conexiones de este tipo realizadas deberán ser selladas con cinta de teflón (mínimo tres capas de cinta, cubriendo toda la extensión de la rosca). Las conexiones de tubería de acero inoxidable serán del tipo 316SS y aprobadas por LA COMPAÑIA. Deberá prestarse especial atención en la colocación adecuada del casquillo de sello ("ferrule") y se deberá asegurar que el tubo sea introducido hasta el tope del conector. Luego de ello, se procederá a ajustar la tuerca de conexión con la mano, momento en el cual se apretará con una llave plana fija (no se permitirá el uso de llaves ajustables o alicates) girando la tuerca 1-1/4 vueltas. Antes de ser conectada, la tubería deberá ser soplada con aire a presión, de manera de eliminar obstrucciones e impurezas que pudieran haber entrado en su interior. Toda la tubería deberá estar soportada de manera que se evite su movimiento. Estos soportes y grapas de sujeción deberán ser de un material igual al de la tubería, con el fin de evitar corrosión galvánica. En caso contrario, deberá proveerse de aislantes adecuados. Los soportes serán colocados a intervalos máximos de 1 m en las curvas e intersecciones. No se permitirá el uso del piso como soporte de la tubería. Cuando ésta deba correr a esa altura, deberá proveerse de soportes que la mantengan separada de éste, de manera de evitar que la acumulación de agua u otras sustancias se mantenga en contacto con ella, deteriorándola. El tendido de tubería deberá cuidar de no entorpecer el paso del personal, ni de representar peligros potenciales de golpes o caídas por su tropiezo. En los casos inevitables, deberán proveerse y colocarse avisos especiales que alerten el peligro, así como de canales adecuados que protejan a la tubería. El tendido de tubería deberá permitir el libre desmontaje de equipos, especialmente de aquellos que sean susceptibles de tal actividad con regularidad (con fines de mantenimiento, 775

reemplazo, etc.). Adicionalmente, deberá cuidarse de no ser expuesta a golpes por el movimiento de los equipos, pisada y, en general, maltratada con motivo de las operaciones y mantenimiento normales de la instalación. Las tuberías que corren en una misma dirección, deberán agruparse de manera que sus rutas sean paralelas entre sí y adyacentes en un mismo plano. Se sujetarán con grapas entre sí de manera que no varíen su posición relativa. Este paralelismo se mantendrá en las curvas y las intersecciones de tuberías se harán en diferentes planos. Preferiblemente, se utilizarán bandejas para el tendido de tuberías, las cuales servirán de soporte y estarán provistas de drenajes que eviten la acumulación de líquidos que las deteriore. En el recorrido de las tuberías, deberán evitarse las zonas con altas temperaturas y de alta vibración. En recorridos largos, deberán evitarse los cambios muy grandes en temperatura que provoquen variaciones en el estado del fluido. Salvo en los casos especificados en los planos, el tendido de tubería será un trabajo artesanal. Sin embargo, deberán observarse las indicaciones mencionadas anteriormente, así como las normas de seguridad y las indicaciones del REPRESENTANTE. La conexión de elementos de temperatura (termocuplas, termómetros y RTDs) se hará, en lo posible, mediante el uso de termopozos adecuados. Durante el manejo e instalación del termopozo se deberá cuidar de no doblarlo, ni de permitir la entrada de elementos extraños en el orificio de entrada del sensor. Así mismo, se cuidará de no instalarlo en lugares con excesiva vibración, ni de someterlo a grandes esfuerzos durante su conexión. Las conexiones del termopozo y del sensor de temperatura, serán selladas mediante cinta de teflón (mínimo tres capas de cinta en toda la extensión de la rosca).

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Se tendrá extremo cuidado de no dañar el sensor de temperatura durante su instalación (introducción y enroscado al termopozo). Especial cuidado se tendrá en no dañar los separadores de cerámica o cualquier otro recubrimiento que tenga el sensor. De ser necesario, se podrá utilizar algún lubricante adecuado, siempre que se obtenga la aprobación del REPRESENTANTE. Las conexiones mecánicas a proceso deberán ser efectuadas de acuerdo a los detalles de conexión a proceso de cada Instrumento y usando materiales de acuerdo a la clasificación de la especificación materiales de instrumentación, o a la clasificación de tuberías de proceso del proyecto. Estos materiales, se encuentran identificados, por instrumento, en los detalles de instalación. Será responsabilidad de LA CONTRATISTA usar los materiales adecuados en cada caso. El alcance y los límites o puntos de conexión del instrumento a la tubería de proceso se indica en los detalles de conexión a proceso. Donde las conexiones, por requerimiento de la especificación de materiales, sean soldadas, éstas deberán hacerse con los electrodos adecuados a los materiales a ser soldados y deberán ser verificados y autorizados por PDVSA. En todo caso, el procedimiento de soldadura debe estar de acuerdo con la especificación técnica de fabricación y montaje de tuberías. En los casos donde las conexiones roscadas deban ser soldadas, como sello para servicios especiales o nocivos a la salud humana, dichas conexiones deberán ser montadas sin cintas, ni compuestos selladores y deberán estar libres de grasas u otros contaminantes. Las conexiones a proceso deberán ser canalizadas desde la toma hasta el Instrumento de manera que no se puedan formar compartimentos de gases atrapados en servicio líquido o líquidos atrapados en servicio de gas o vapor. Es importante mantener una buena apariencia física (estética) del tendido desde la conexión a proceso hasta el instrumento. Los drenajes y venteos de los instrumentos deberán poseer protecciones adecuadas que impidan la entrada de elementos 777

extraños y a la vez impidan la acumulación de sedimentos que los puedan bloquear. En el caso los venteos deberán ser dirigidos de manera que no representen peligros al personal o a otros equipos de la instalación. Los drenajes de los instrumentos serán colocados de manera tal que los fluidos de proceso no puedan acumularse debajo de los equipos y recipientes. En caso de necesidad, por el hecho de que los productos sean tóxicos o nocivos, los drenajes serán canalizados al punto más cercano del sistema de drenajes cerrado de la planta.

4.5 Conexión Eléctrica Para áreas que puedan estar expuestas a temperaturas mayores a 80° C, se considerará el uso de cables de termocuplas con aislamiento de teflón y asbesto y chaqueta trenzada de asbesto. Los cables de extensión (incluidos en la termocupla) se conectarán al cableado de campo en una regleta terminal instalada en una caja de conexión. Cuando se usen conductores desnudos o elementos protegidos con aisladores, la cabeza de la termocupla se conectará al termopozo mediante niples de 1/2 pulg. NPS (15 mm), 75 mm de longitud, de acero al carbono extra resistente; y uniones de 1/2 pulg. NPS, acero al carbono de 3000 lbs. Los cables multipares se usarán donde sean aplicables, utilizando pares de cables de extensión No. 20 AWG, con pantalla individual o común e incluyendo un cable de comunicaciones y una chaqueta según se indicó anteriormente. Las interconexiones de cables para señales entre transmisores electrónicos e instrumentos indicadores o registradores, controladores, posicionadores de válvulas y transductores, se harán con cable tipo No. 16 AWG trenzado; apantallado; en tríada o en un par sencillo según el caso considerado; con aislamiento primario de plástico polivinílico para 90 °C y chaqueta de plástico polivinílico para 80 °C.

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Los cables multipar o multi-triada se usarán siempre que sea posible, utilizando cable No. 19 ó No. 20 AWG, trenzado, con pantalla general, con cable de comunicación y chaqueta general según se indicó anteriormente. Los cables de señales de instrumentos no se colocarán cerca de equipos eléctricos generadores de campo magnético, ejemplo: transformadores de potencia, etc. Para cables de señales en medidores de turbina, medidores de flujo magnético y equipos de telemetría; se utilizarán tuberías o pantallas individuales. El cableado a instrumentos en 120 voltios, se hará con cable No. 14 AWG similar al especificado para circuitos de iluminación. Cuando sea práctico dentro del área de instalación, los cables de instrumentos de par sencillo o de tríada pueden unirse a cables multipar, multitriada o multiconductor; o cables con diferentes tipos de aislamiento pueden unirse entre sí, en una caja terminal adecuada y equipada con regletas terminales. Los cables que correspondan a un mismo sistema de instrumentación y nivel de señal, pueden instalarse en una tubería común. Las conexiones terminales a cada termocupla, válvula solenoide, suiche u otro instrumento, se harán con un tubo metálico flexible de poca longitud. La identificación de los cables de instrumentos será como se indica a continuación: Cada cable multiconductor o multipar tendrá una etiqueta permanente. La identificación del cable estará acorde al sistema de identificación de PDVSA. Los detalles respectivos serán suministrados por el ingeniero del proyecto. Los conductores que entren o salgan de las cajas de conexión se etiquetarán para identificar el instrumento asociado, con su símbolo apropiado. Los cables expuestos a la acción directa del sol serán del tipo resistente a los rayos ultravioleta.

779

En general, los cables de instrumentación se instalarán en elementos de soporte separados de los usados para conductores de otros sistemas. Para los casos de instalación paralela, la separación entre bordes de los elementos de soporte, será la indicada a continuación:

4.6 Nomenclatura de Sistemas T=

Cables de extensión de termocuplas o de sensores de baja impedancia en CC.

I=

Miliamperios en CC o señales de tensión en C.C., críticos a interferencia.

600 = Potencia en CC ó CA a 600 voltios, control no-crítico a interferencia, válvulas solenoides o motorizadas, anunciadores, relés, alarmas, cables de alimentación de instrumentos en CA, señales en CA. 5K = Potencia en media tensión hasta 5kV 15K = Potencia en media tensión entre 5kV a 15kV Separación Primer Sist. Segundo Sist. Separación Mínima/Observaciones

*

T

I

TóI TóI TóI

600 5K 15K

Usar tuberías separadas, o en caso de bandeja común, colocar barrera metálica con cubierta. ** 300 mm *** 500mm* 750 mm *

Cuando los sistemas de instrumentación y de media tensión estén instalados paralelamente a separación mínima, se considerará la instalación de los cables de media tensión en tuberías de acero o en bandejas de acero con cubierta.

** Aumentar a 450 mm, si el segundo sistema consiste de cables monopolares con tensión mayor a 125 voltios. *** Aumentar a 600 mm, si el sistema de 5K consiste de cables monopolares. Especial consideración se dará a la ruta y protección de los lazos de comunicación principal de instrumentación digital. La ruta de las canalizaciones a la vista instalada, siempre que sea posible, para proveer por lo menos 7,5 mts de separación horizontal de equipos 780

designados como de alto riesgo (Hornos, Bombas o compresores que manejan fluidos inflamables y equipos que manejan fluidos por encima de su temperatura de autoignición). Los sistemas de canalización a la vista, instalados a menos de 7,5 m de equipos de "alto riesgo", se protegerán del fuego mediante una capa de aislamiento para alta temperatura, de 50 mm de espesor, de lana mineral, silicato de calcio u otro material equivalente y una chaqueta de acero galvanizado o inoxidable. Adicionalmente, las cajas de conexión localizadas en esas áreas, serán a prueba de fuego. No se permitirá la unión de cables con empalmes. Los cables se unirán mediante regletas terminales adecuadas y dentro de cajas de conexión. La cantidad mínima de conductores y terminales de reserva a dejar

después de terminada la instalación del sistema, será la indicada a continuación: Las cajas de conexión serán de hierro fundido o aluminio fundido (0,4% de cobre máximo) en lo posible. En caso de usarse cajas de láminas de acero, éstas serán galvanizadas en caliente, con un espesor mínimo de 1,6 mm (peso equivalente de recubrimiento aproximadamente 610 g/m2). Las cajas serán a prueba de intemperie y de líquidos. Las puertas tendrán empacaduras. El uso de cajas de conexión de materiales distintos al especificado, será aprobado por el ingeniero del proyecto. En este caso, la propuesta de uso incluirá información de pruebas que garanticen la resistencia al fuego, corrosión y resistencia mecánica de las cajas. La instalación de las cajas de conexión se hará con el eje central de la caja a 1200 mm. aprox. sobre la superficie del terreno o plataforma. 781

La canalización desde dispositivos remotos de campo, será a la vista en sistemas separados de tuberías para cada categoría de canalización (electrónico, alarma, termocupla) a fin de separar las cajas de conexión de campo instaladas a la vista. Los conductores se identificarán en sus terminales mediante marcadores plásticos impresos. La cantidad y ubicación de los instrumentos de campo, alarmas de termocuplas, cajas de conexión, etc., minimizará el costo total de instalación de los conductores y tuberías. Generalmente, la mayoría de los instrumentos cableados a cualquier caja de conexión, se localizarán en un radio de 15 a 25 m de la caja considerada. La ubicación de las cajas de conexión se seleccionará para reducir los peligros de incendios. Preferiblemente, las cajas de conexión se ubicarán a una distancia mínima horizontal de 5 m de los equipos de "alto riesgo". El alambrado desde cada caja de conexión de campo a la sala de control, se hará con cables multicontrol o multipar instalados en tuberías enterradas. La entrada de las tuberías a las cajas de conexión se hará por la parte inferior, en lo posible. El tamaño de las regletas terminales y sus tornillos será consistente con el calibre del alambre usado. La instalación de los conductores de señales con respecto a otros sistemas eléctricos serán cuidadosamente considerados, a fin de evitar la interferencia de señales espúreas debidas a cualquiera de las causas siguientes: a. Acoplamiento electróstatico o capacitivo. b. Acoplamiento inductivo o electromágnetico. c. Lazos a tierra o fugas a tierra. Exposición a altas temperaturas. Los conductores o cables que pasen cerca de tuberías o equipos con altas temperaturas, usarán aislamiento y chaqueta de material adecuado para soportar la temperatura ambiente más elevada esperada. Los tipos de chaqueta y aislamiento propuesto por el fabricante y las clasificaciones de temperatura de los materiales correspondientes, serán sometidos a la aprobación del Ingeniero del PROYECTO.

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Exposición a ambientes contaminados. El fabricante garantizará que tanto los procedimientos de fabricación como los materiales de los conductores y cables especificados son adecuados para el servicio o la instalación al que se destinarán. El alambrado a los RTD (cuando se requiera) se revisará para garantizar que la impedancia esté dentro de límites aceptables.

4.7 Puesta a Tierra Ver desarrollo del tema en Sección 4, Capitulo IV de este Manual.

5.

Pintura Los instrumentos nuevos no requerirán de pintura, a menos que la pintura original esté deteriorada. En este caso se debe limpiar con cepillo de acero, luego con gasolina u otro líquido volátil y luego pintarlo con una capa de pintura epoxi del color definitivo. El color de la pintura queda a criterio del REPRESENTANTE. El instrumento se deberá proteger de manera adecuada, con la finalidad de que no se obstruyan los orificios de purgas y/o venteos con la pintura aplicada. Los equipos, piezas y materiales que no se deben pintar, deberán ser protegidos adecuadamente durante las labores de pintura de los equipos e instalaciones adyacentes. Todas las superficies que no sean accesibles luego de la instalación del instrumento, deberán ser limpiadas y pintadas previamente a la instalación. No se pintarán: Vástagos y ejes de válvulas. Visores del instrumento, tales como caras de manómetros, termómetros, vidrios de nivel, pantallas de controladores, etc. Reguladores de presión. Ejes, articulaciones, engranajes, roscas, tornillos de ajuste, placas de identificación y especificaciones de características y conexión de los equipos e instrumentos. Los orificios de purgas y venteos de los instrumentos.

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Tuberías de acero inoxidable o de aluminio. Instrumentación electrónica para instalación dentro de cajas y/o paneles. La instrumentación de este tipo para instalación en exteriores tampoco deberá pintarse, a menos que se encuentre deteriorada la pintura de la caja exterior, en cuyo caso deberá tenerse especial cuidado de no pintar componentes internos. Las superficies de acero o hierro, soportes, etc., se limpiarán y pintarán de acuerdo al aparte e indicado anteriormente. La instrumentación se instalará después de haber pintado los soportes.

6.

Desmantelamiento LA CONTRATISTA desmontará toda la instrumentación que se indica en las especificaciones detalladas para construcción, observando las siguientes indicaciones:

6.1 Instrumentos Deberá desmontar todas las líneas eléctricas y neumáticas de los instrumentos que así lo requieran y colocará tapones en las tomas a proceso de los instrumentos que retire; deberá enrollar y envolver con cinta aislante los cables eléctricos, de forma que no queden conexiones eléctricas, neumáticas o de proceso que pudieran ocasionar condiciones inseguras. Al finalizar el desmantelamiento se procederá a la limpieza de todos los instrumentos, para realizar luego su adecuado embalaje, según lo indicado en "Manejo y Almacenaje de Instrumentos" de esta capitulo, para su almacenaje temporal por parte de LA CONTRATISTA o su posterior entrega al personal de mantenimiento que labora en las instalaciones de LA COMPAÑIA donde se realiza la OBRA. Todas las líneas eléctricas, neumáticas y las tomas de proceso que no sean desmanteladas, deberán quedar debidamente identificadas para su posterior uso.

6.2 Accesorios Todos los accesorios de instrumentos, tuberías y cableados, tales como válvulas de aguja, conectores para tubería flexible, uniones, sellos

784

eléctricos, etc., serán recuperados y devueltos al personal que recibirá los instrumentos.

7.

Conexiones y Canalizaciones Neumáticas 7.1 Tendido y Conexión de Tubing Los extremos del tubing deberán ser sellados durante su almacenaje y transporte, con el fin de evitar la entrada de agua, sucio, etc. El medio de sellado será removido por LA CONTRATISTA para efectuar el soplado y limpieza de los tubing antes de efectuar el conexionado de los mismos. A menos que sea imposible evitarlo, no se deben instalar las canaletas porta tubing debajo de plataformas u otras estructuras. LA CONTRATISTA deberá efectuar una verificación preliminar de la ubicación y ruta de los subcabezales de aire (desde el cabezal principal hasta los instrumentos). Cualquier interferencia que pudiese ocurrir con tuberías de proceso u otras instalaciones, deberá ser subsanada por cuenta y riesgo de LA CONTRATISTA. LA CONTRATISTA deberá elaborar los cortes minimizando en lo posible las mermas por cortes. LA CONTRATISTA deberá asegurarse que al elaborar los cortes, quede un margen para poder efectuar adecuadamente el conexionado. El criterio para determinar el margen será determinado por PDVSA Los cabezales y subcabezales de aire de instrumentos serán efectuados usando los materiales de acuerdo a la clasificación de la especificación de materiales del proyecto y a las listas de materiales de cada plano. Cuando las conexiones sean roscadas, LA CONTRATISTA debe tomar especial cuidado al efectuar el roscado de dichas tuberías. El tubing de señal neumática y líneas de muestra será instalado en canaletas porta tubing (del tipo y material indicado en los planos) que estén totalmente armadas, listas y soportadas adecuadamente Los soportes de las canalizaciones y conexiones no deben estar ni soldadas, ni apoyadas, ni conectadas a tuberías eléctricas, de proceso, válvulas de control u otros instrumentos.

785

Los tubing que sean instalados sobre canaletas serán sujetados por medio de abrazaderas metálicas especiales para tal fin; el método de fijación será presentado por LA CONTRATISTA para la aprobación de PDVSA. El tubing individual será agrupado en las canaletas en relación al instrumento o equipo al que estén asociados, en el orden que se haya incorporado a las canaletas. Es importante mantener una buena apariencia física (estética) de todo el tendido. El suministro de aire a instrumentos deberá realizarse desde la toma más cercana al mismo. Para efectuar el doblado de tubing será usado, un dobla tubing del tamaño adecuado, para garantizar que los tubing sean doblados adecuadamente, sin dañar o restringir el paso de aire, gases o fluidos de proceso. LA CONTRATISTA. deberá efectuar el tendido de todo el tubing de señal bajo la supervisión y aprobación de PDVSA

8.

Cableado y Conexionado 8.1 Cajas, Tableros, Conduits y Bandejas Portacables Comprende el suministro de tubería, accesorios, planchas y perfiles metálicos, tornillos, tuercas de anclaje y abrazaderas, la prefabricación, mecanizado, montaje y pintura de los soportes. Suministro y vaciado de las bases de concreto de acuerdo a los planos de detalles mecánicos correspondientes. Es responsabilidad de LA CONTRATISTA la construcción de las estructuras de soportes para instrumentos, cajas de conexión, tableros, equipos y detectores. La construcción podrá ser realizada en los talleres de LA CONTRATISTA y/o en el área de trabajo. La ubicación y el diseño de los soportes debe ceñirse a las especificaciones de los planos de detalle. Todos los materiales serán suministrados por LA CONTRATISTA y será su responsabilidad el transporte e instalación de los mismos. Los pernos de anclaje deberán ser de acero galvanizado con sus respectivas arandelas y tuercas. Previo a la instalación de los instrumentos, detectores, cajas de conexión, tableros y/o equipos de control en sus respectivos soportes, LA 786

CONTRATISTA eliminará escorias, gotas de metal fundido, y cualquier otra deformación en los mismos. Deberán esmerilarse todas las rebabas de metal. Se eliminarán residuos de grasa o aceites mediante disolventes nafténicos (como varsol). La limpieza deberá dejar el metal blanco en la estructura y en buena forma. La superficie así preparada se pintará inmediatamente. En el caso que no sea posible pintarlo de inmediato, entonces se utilizará imprimador epóxico como primera mano; de no ser así, la superficie será sometida a nueva limpieza hasta metal blanco. La pintura podrá ser aplicada utilizando brocha o pistola. La realización de fundaciones de concreto de Fc=210 Kg/cm2, se harán de acuerdo a las dimensiones señaladas en los planos de detalle. Todos los accesorios, concreto pobre, perfiles metálicos, abrazaderas, pernos, tuercas, pintura, terminales, conectores, etiquetas de identificación, accesorios de tubería y materiales requeridos para la completa instalación y puesta en servicio de los instrumentos y el sistema de control, serán suministrados por LA CONTRATISTA. PDVSA sólo suministrará los instrumentos y materiales señalados en el Anexo del CONTRATO, como a "Materiales a ser suministrados por PDVSA"

8.2 Instalación de Tableros, Cajas de Conexión y de Control. LA CONTRATISTA montará las cajas e instalará los tableros incluyendo puertas, marcos y completará las conexiones externas de acuerdo a como se indican en los planos de detalle anexos a esta especificación y a las recomendaciones y/o planos del fabricante. Los tableros y cajas montados en paredes estarán a una altura máxima de 1.70 mts. medida desde el tope superior de la caja hasta el nivel del piso terminado y serán sujetados mediante el uso de pernos y anclaje. LA CONTRATISTA será responsable del manejo, custodia, almacenamiento y transporte de toda la instrumentación, cajas de conexión, cajas para estaciones manuales, tableros y/o equipos de control. Las Cajas de Conexión y Paneles serán puestos a tierra en conformidad con los requerimientos de esta Especificación, especificaciones eléctricas de construcción y como se indica en los planos. 787

Cada tablero y/o equipo de control local y caja de conexión deberá tener su etiqueta de acuerdo a lo indicado en las especificaciones.

8.3 Cableado y conexionado para comunicación digital Cable sin Pantalla (Unshielded Twisted pairs (UTP)). El uso de este tipo de cables es aplicable al conectar dispositivos en comunicación serial a terminales o pantallas terminales, y el uso de vínculos asincrónicos de baja velocidad entre dispositivos de campo y computadores de control; sin embargo no deben usarse cables del tipo UTPs como columna de circuitos o cuando la distancia entre equipos es mayor a 90 metros, ésto por las limitaciones de banda y la presencia de radio frecuencia EMI que arriesgan la transmisión de la data. Deben cumplirse todas las recomendaciones del suplidor o vendedor, el cual tiene que suministrar un dominio cronológico reflectometer (TDR) o una hand-held "cable scanner" para probar la adaptabilidad, así como también la transmisión segura de la data a través del medio. Cuando se considere la instalación de este tipo de medio, debe ser considerado como última alternativa de transmisión Cable UTP Este tipo de cable debe ser ajustado a las necesidades y preferiblemente para instalaciones nuevas. Generalmente, es aconsejable instalar tres cables, en previsión de expansiones futuras. Una referencia excelente para nuevos cableados en planta es la norma ANSI/EIA Std. 568.

8.4 Cableado y instrumentos

conexionado

para

comunicación

de

General En ningún caso se permitirá que en el mismo conduit se instalen cables de alimentación de equipos con cables para transmisión de señales de pulsos. Se utilizarán tuberías o pantallas individuales. Los conductores para cables de señales serán de cobre. El espesor mínimo del aislamiento para cables de señales será de 0,38 mm

788

Los cables de instrumentos individuales se instalarán en tuberías a la vista o enterradas, según se especifique. Los cables que correspondan a un mismo sistema de instrumentación y nivel de señal, pueden instalarse en una tubería común. La ruta de las canalizaciones a la vista será diseñada, siempre que sea posible, para proveer por lo menos 7,5 mts de separación horizontal de equipos designados como de alto riesgo (Hornos, Bombas o compresores que manejan fluidos inflamables y equipos que manejan fluidos por encima de su temperatura de autoignición) La selección, la ruta y la instalación de los conductores de señales con respecto a otros sistemas eléctricos serán cuidadosamente considerados, a fin de evitar la interferencia de señales espúreas debidas a cualquiera de las causas siguientes: a. Acoplamiento electróstatico o capacitivo.b. Acoplamiento inductivo o electromágnetico.c. Lazos a tierra o fugas a tierra. Generalmente, la mayoría de los instrumentos cableados a cualquier caja de conexión, se localizarán en un radio de 15 a 25 m de la caja considerada. La ubicación de las cajas de conexión se seleccionará para reducir los peligros de incendios. Las cajas de conexión se ubicarán preferiblemente a una distancia mínima horizontal de 5 m de los equipos de "alto riesgo". Analógica Para la red de comunicación: la instalación y cableado en 4-20 mA, se realiza normalmente con un par de cables torcidos y apantallados para unir los segmentos transmisor y bornes terminales del controlador de proceso y formar el lazo de control, EN NIGUN CASO SE permitirá que en el mismo conduit se instalen cables de alimentación de equipos con cables para transmisión de señales analógicas Comunicación Pulsos Para la red de comunicación al instalar y cablear los transmisores para transmisión en pulsos (medidores de turbina, medidores de flujo magnético y equipos de telemetría) normalmente se realiza con un par de cables torcidos y apantallados para unir los segmentos transmisor y bornes terminales del controlador de proceso y formar el lazo de control. 789

8.5 Fibra Optica Son el medio más recomendado para el uso en redes de comunicación. La fibra óptica cuenta con infinidad de ventajas entre las cuales se incluyen alta capacidad, baja atenuación y altísima confiabilidad. La fibra óptica puede transmitir hasta 20 veces más rápido que el cable y cuesta hasta 20 veces más, pero supera con creces el cable UTP. Conexión de Fibra Optica. El uso de fibra óptica está en boga en la instalación de la mayoría de las redes LAN. Uno de los problemas comunes es la unión con dispositivos delanteros. Estas situaciones, que permiten el escape de los rayos lumínicos de los tubos, son las causas que de acumularse son suficientes para no permitir funcionar debidamente. La problemática de grietas al empalmar se soluciona con equipos de fusión al momento de empalmar, permitiendo el derretimiento de las fibras con altísimas temperaturas. Otra alternativa es usar resina epóxica para el empalmado.

9.

Instalación de Equipos en Sala de Control Los trabajos de instalación de instrumentos y equipos en los cuartos de control, sala de computación o cuartos auxiliares no deberá iniciarse hasta tanto las facilidades que deberá proveer la ingeniería civil no estén finalizadas, tales como sistemas de ventilación y aire acondicionado. También deberán estar disponibles los sistemas alimentación para instrumentos así como su respaldo. Los trabajos en sala de control comprenden, como mínimo la instalación de los siguientes equipos: -

Tableros de control.

-

Gabinetes de relés, de tarjetas y módulos de entradas y salidas analógicas, discretas u otras, de interposición, de convertidores, de PLC/ RTU, fuentes de poder, etc.

-

Cajas o módulos de sistemas de control distribuido (DCS) alarmas, etc.

-

Cónsolas de operador.

790

sistemas de

-

Cualquier otro equipo indicado en los planos del proyecto.

-

Cableado y conexionado.

-

Puesta a tierra.

Una lona impermeable que cubra un área suficiente deberá colocarse para descargar y desembalar las cónsolas y gabinetes prefabricados. Los accesos a la sala de control deberán estar totalmente libres de obstáculos LA CONTRATISTA deberá seguir las instrucciones y lineamientos de PDVSA, así como los de los fabricantes de los equipos, en lo que respecta al manejo, custodia, instalación y puesta en servicio de dichos equipos. Es importante recalcar que los trabajos referentes a los paneles de control, gabinetes o sistemas de control, sólo podrán efectuarse una vez se haya recibido la autorización de PDVSA y los mismos serán supervisados directamente por PDVSA y/o un representante del fabricante, ya que estos equipos son extremadamente delicados. Los trabajos de instalación de Equipos en Sala de Control comprenden, entre otros, transporte, desde el almacén de PDVSA hasta donde vaya a ser instalado, custodia de los equipos, instalación (incluye la nivelación), cableado y conexionado, conexiones de alimentación eléctrica y de puesta a tierra. Estos detalles se encuentran explicados en los planos suministrados junto con esta especificación y/o las recomendaciones dadas por el fabricante. Es responsabilidad de LA CONTRATISTA, el remate y acabado de las obras civiles para terminación de la obra, así como de reponer y alinear todos los componentes del piso falso o cielo raso que haya sido necesario modificar o desmontar para la instalación de los paneles y/o gabinetes o de la instalación de las canalizaciones y cableado. Especial cuidado se deberá tener cuando se realicen trabajos en salas de control existentes y funcionando. Los mismos deberán ser aprobados y supervisados directamente por PDVSA. Donde las cónsolas o gabinetes del sistema sean recibidos en cajas, éstos deberán ser transportados lo mas cerca posibles de la sala de control, antes de destaparlos. Las cajas sólo deben ser levantadas en donde se indican los puntos de levantamiento.

791

Después de remover la protección, los equipos deberán ser movidos inmediatamente a la sala de control, y el material de empaque colocado en un sitio seguro para su futura disposición.

10. Calibración y Pruebas 10.1 Precalibración Es responsabilidad de LA CONTRATISTA la precalibración de todos los instrumentos que se indican en la lista de instrumentos, previa a su instalación. La precalibración consistirá en los ajustes de cero y "span" a partir de la simulación, con los instrumentos y equipos adecuados a sus señales especificadas. Igualmente, es responsabilidad de LA CONTRATISTA el ensamblaje de instrumentos que por cualquier razón hayan sido enviados desmontados. Además, la limpieza de las partes que pudieran haberse oxidado durante el transporte o almacenamiento de los mismos. La precalibración será realizada de acuerdo con las normas e instrucciones de los fabricantes de los Instrumentos respectivos y deberá ser ejecutada por medios propios de LA CONTRATISTA. Para ello, LA CONTRATISTA, deberá disponer en su taller de instrumentos del equipo de calibración necesario, herramientas apropiadas y el personal técnico adecuado para la realización de la precalibración. Todo lo anterior deberá ser idóneo y aprobado por PDVSA. La precalibración en los talleres sólamente podrá ser realizada, como máximo, un día antes de proceder a la instalación definitiva del equipo, y bajo la supervisión de PDVSA. LA CONTRATISTA deberá entregar a PDVSA el procedimiento a utilizar para realizar este trabajo.

10.2 Calibración Antes de proceder a calibrar el instrumento, se debe verificar que el mismo se encuentre bien fijado a su soporte respectivo, el cual debe haber sido bien anclado. Así mismo, se verificará que todas las conexiones (proceso y alimentación) se encuentren hechas y en buen estado (desde y en el lugar correcto, bien ajustadas, etc.), se verificarán que los niveles y tipo de alimentación sean los adecuados.

792

Antes de energizar el instrumento se debe verificar su aspecto general, cuidando de que no presente humedad (condensación), verificar los sellos, cables desconectados, etc. Luego, se podrá proceder a energizarlo, dejando el instrumento en estado de reposo por lo menos unas dos (2) horas. La calibración será realizada estrictamente de acuerdo con las normas e instrucciones de los fabricantes de los instrumentos y deberá ser ejecutada por medios propios de LA CONTRATISTA. Para ello LA CONTRATISTA, deberá disponer en sitio de la obra del equipo de calibración necesario, herramientas apropiadas y el personal técnico adecuado para la realización de la calibración. Todo lo anterior deberá ser idóneo y aprobado por PDVSA. Todas las calibraciones deberán ser realizadas considerando, la normativa de seguridad vigente de PDVSA. La calibración de un instrumento debe incluir toda actividad o manipulación en dicho instrumento necesaria para entregarlo funcionalmente operativo. A tal efecto, LA CONTRATISTA deberá montar los rollos de papel gráfico, las botellas de tinta, eliminar los seguros de transporte, sustituir conexiones provisionales por definitivas, y en general llevar a cabo toda operación previa a la puesta en servicio del instrumento. Los límites aceptables de calibración deberán estar en todo momento cubiertos por los valores de especificación publicados por el fabricante, en el supuesto de no existir un acuerdo con PDVSA. LA CONTRATISTA será responsable igualmente de la calibración de todos los instrumentos incluidos en el suministro de equipos paquete (Compresores, Turbinas, Bombas, etc.) a menos que esté claramente indicado contractualmente, para lo cual el suplidor del equipo paquete debe entregar a PDVSA, los certificados de calibración aprobados con el cómo, con qué y cuándo fueron realizados. LA CONTRATISTA deberá verificar la calibración de los instrumentos en el campo después de la instalación y antes del arranque, como sigue: Instrumentos y transmisores de presión diferencial, flujo y nivel mediante el uso de calibradores patrones, apropiados al tipo de instrumento. Instrumentos y transmisores de presión con peso muerto adecuado, 793

probadores hidráulicas, manómetros patrones o cuando el rango lo permita mediante columna de mercurio. Los instrumentos de temperatura deben ser calibrados por un procedimiento estándar. Deberán aplicarse los procedimientos recomendados por el fabricante que garanticen la exactitud de la calibración. Para realizar la calibración, se deberá accionar varias veces el instrumento, permitiéndole variar su respuesta en todo su rango y constatando su linealidad. Luego de ello, se le dejará energizado en estado de reposo por un período largo (de 3 a 4 horas). En general se comprobarán y ajustarán todos los Instrumentos en los puntos 0, 25, 50, 75 y 100% del rango correspondiente. Estos resultados se anotarán sobre tarjetas individuales (para cada instrumento y lazo) cuyo formato será aprobado por PDVSA; para registrar las calibraciones y donde figurarán entre otros datos las características del instrumento, las pruebas realizadas, el nombre del instrumentista que realizó la prueba y/o inspección y la fecha en que fueron realizadas, una descripción del procedimiento de cada prueba y el equipo empleado. La suficiencia de la prueba y los datos expuestos tendrá que estar sujeta a la aprobación de PDVSA. Asimismo, se indicará la desviación de las mediciones en los puntos 0, 25, 50, 75 y 100% del rango que le corresponde. No se admitirán desviaciones en las medidas superiores a 0,5%. Las tarjetas, con el resultado de las pruebas, deberán archivarse en una carpeta suministrada a tal fin por LA CONTRATISTA de las que tendrá que entregar a PDVSA una (1) copia de todos los datos dentro de los cinco (5) días siguientes al término de cada prueba individual.

10.3 Pruebas 10.3.1 General Antes que las conexiones entre los instrumentos y las líneas de procesos sean aceptadas por PDVSA, se deberán someter a una prueba hidrostática. En general, esta prueba será realizada antes de la puesta en marcha, utilizando 1.5 veces la presión de 794

operación normal. Cualquier fuga que se detecte debe ser corregida por LA CONTRATISTA, sin costo adicional. Para el caso de los termopozos, éstos deberán instalarse en las tuberías o recipientes antes de que se efectúen las pruebas hidrostáticas, con el fin de verificar que soportan las presiones para las que fueron diseñadas, y deberán ser removidos mientras dure el soplado o limpieza de tuberías. Estas actividades de remoción y reinstalación no representarán costos adicionales para PDVSA LA CONTRATISTA es responsable de la confirmación de que todos los instrumentos cumplen con lo requerido en las hojas de especificación en lo referente a: Tag del Instrumento. Modelo. Tamaño y Conexiones. Materiales de Construcción. Rango del Instrumento y Rango de Calibración. Máxima Presión Estática Permisible. Acción de la Válvula. Modos de Control y Acción del Controlador. Longitud del Termopozo y Tipo de Termopar. Cualquier discrepancia deberá reportarse de inmediato a PDVSA, según lo requerido. LA CONTRATISTA deberá informar a la brevedad posible a PDVSA, por escrito sobre la falla de algún equipo o material, al pasar por las pruebas ejecutadas por LA CONTRATISTA o fallar en el adecuado funcionamiento previsto o no verificarse la concordancia con la precisión de calibración requerida. PDVSA se dirigirá al CONTRATISTA para comentar los pasos necesarios para corregir la falla. Todos los trabajos de corrección sobre los equipos y los materiales serán a expensas de LA CONTRATISTA.

795

LA CONTRATISTA será responsable de los defectos ocasionados en el instrumento por el uso indebido de los mismos, o de los equipos de calibración. Deberá reportar a PDVSA, los ajustes realizados en cada Instrumento y comunicar al mismo las desviaciones por error de medición o defectos observados en los instrumentos. La aceptación de alguna prueba, montaje o calibración por PDVSA, no libera a LA CONTRATISTA de sus responsabilidades sobre la garantía del material, equipo, montaje y funcionamiento. Todos los equipos instalados por LA CONTRATISTA deben haber pasado las pruebas usuales en fábrica. Las pruebas en sitio deben ser hechas por LA CONTRATISTA en presencia del REPRESENTANTE, según se requiera para comprobar su operación satisfactoria. LA CONTRATISTA debe elaborar los protocolos de pruebas realizadas en campo, y presentar los resultados de todas las pruebas al REPRESENTANTE para su conformidad. LA CONTRATISTA debe efectuar sin limitarse a ellas, las pruebas indicadas o cualquier otra, que a juicio del REPRESENTANTE, sea necesaria, e indicar el avance de estas en los planos, esquemáticos de control y otros aplicables. De igual manera LA CONTRATISTA debe informar al REPRESENTANTE del progreso de las pruebas y someter los planos mencionados como un historial de las mismas. Pruebas para actuadores: las pruebas consisten (y sin limitarse a ello) en lo siguiente -

Pruebas de operación local de cierre y apertura de la válvula.

-

Pruebas de operación remota de cierre y apertura de la válvula (comunicación entre actuadores y maestras). LA CONTRATISTA debe comprobar el correcto conexionado y funcionamiento de las comunicaciones en el bus de datos entre los actuadores y las maestras en cada uno de los múltiples. LA CONTRATISTA debe probar la operación correcta de todos los comandos y estados adquiridos por el sistema de control

796

Cualquier defecto en la instalación del cableado será reportado al REPRESENTANTE. -

Conexiones de puesta a tierra (ver punto 4.6).

10.3.2 Equipos de Prueba LA CONTRATISTA deberá prever un taller de calibración dentro de sus instalaciones temporales de obra, suficientemente acondicionado y montado como mínimo con el equipo de calibración detallado a continuación: SISTEMA

PRECISIÓN (%)

− Probador (Tester) Neumático (Wallace & Tiernan).

0,15

− Probador (Tester) de Peso Muerto

0,10

− Medidor de Presión (Manómetro) de Precisión

0,25

− Voltímetro y Amperímetro Digitales

0,10

− Generador de Tensión y Corriente

0,25

− Potenciómetro de Precisión para Temperatura (L & N)

0,30

− Baño Termostático con Termómetro de Precisión.

0,25

− Generador de Ondas Sinusoidales (Osciloscopio)

0,25

− Columnas de Agua y Mercurio

0,10

− Megger de 500 V

0,50

Cualquier otro sistema que LA CONTRATISTA considere necesario en función de las características de la instalación o instrumentación a montar.

10.4 Pruebas de Lazo El objeto de las pruebas de lazo es probar que la instrumentación instalada opera correctamente para la función asignada dentro de un lazo. Se simularán todos los lazos de control, tanto eléctricos como neumáticos, desde el instrumento hasta la Sala de Control.

797

10.4.1 Lazos Analógicos Una vez realizadas las pruebas de aislamiento y conectados los cables en sus puntos terminales (con el sistema desenergizado) se someterá cada lazo de control a la prueba de continuidad eléctrica. Los trabajos de prueba de lazos se deberán hacer conjuntamente con PDVSA, responsable de las instalaciones y puesta en marcha de los sistemas y equipos. Cada instrumento en el lazo, debe indicar la misma lectura (por ejemplo, el indicador en la salida del transmisor, y el instrumento de panel). Donde haya un Indicador local, (como para medidas de presión y temperatura) el transmisor debe indicar la misma lectura que el Indicador. En caso de discrepancia, se verificarán las calibraciones de los instrumentos involucrados. Una vez finalizadas las pruebas preliminares, a satisfacción de PDVSA, se llevará a cabo una comprobación global de toda la instalación y se levantará un informe que será firmado por PDVSA y LA CONTRATISTA. En la fase de puesta en marcha, LA CONTRATISTA deberá disponer de suficiente personal para cubrir cualquier eventual falla de la instalación. Además, deberá proveer un grupo de técnicos instrumentistas con experiencia comprobada, para la puesta en servicio del Sistema. El progreso de las pruebas debe ser indicado en una copia de los diagramas de lazo, marcando en código de colores las pruebas terminadas. 10.4.2 Lazos Digitales Cada lazo de control o protección instalado, debe ser probado para asegurar la operación correcta antes de la puesta en marcha del equipo correspondiente. En caso de circuitos de interruptores de nivel, presión, flujo, temperatura, vibración, etc., la operación debe ser probada o simulada incluyendo el instrumento asociado al lazo.

798

El progreso de las pruebas debe ser indicado en una copia de los diagramas de lazos, marcando en código de colores las pruebas terminales. 10.4.3 Pruebas de Estanqueidad Las pruebas de estanqueidad deberán realizarse con anterioridad a las de lazo. El objeto de las pruebas de estanqueidad es asegurar que toda la tubería de instrumentación es estanca a las condiciones de trabajo y diseño especificadas. Esta prueba será presenciada por PDVSA, el equipo necesario será aportado por LA CONTRATISTA, formando parte de su alcance de trabajo o suministro. La tubería de Instrumentación a probar se clasificará en tres categorías: -

Tubería de Alimentación de Aire.

-

Tubería para Transmisión de Señales

-

Tubería de Conexión a Proceso.

El procedimiento que se adopte para las pruebas de estanqueidad deberá incluir: -

Limpieza de todas las tuberías para eliminación de todo tipo de material extraño al sistema.

-

Prueba de todas las juntas a las presiones de prueba especificadas.

-

Eliminación del agua utilizada en la prueba hidrostática.

10.4.4 Pruebas de Aceptación Previo al inicio de las pruebas, se deben revisar todos los trabajos efectuados, para determinar que la instalación esté completa y lista, según los planos y documentos pertinentes.

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Hasta el momento en que PDVSA acepte la instalación, LA CONTRATISTA será la única responsable de los equipos e instrumentos recibidos de PDVSA En las pruebas de instrumentos se comprobará la especificación de cada uno de los componentes, cableado de cada lazo de control incluyendo señales y alimentaciones, y verificación de las pruebas de aislamiento e identificación de conductores. En los casos en que deba colocarse la identificación del factor de multiplicación en el cuadrante de un instrumento para así obtener las unidades de ingeniería correspondientes, ésta será grabada en material de plástico laminado con caracteres blancos sobre fondo negro y adherida en el cuadrante del mismo. Esta placa deberá soportar las condiciones ambientales, sin deformarse ni decolorarse. Se comprobará, de acuerdo con el rango especificado, la linealidad del transmisor y receptor, y la operación satisfactoria de los diferentes circuitos auxiliares. LA CONTRATISTA se asegurará de que todos los instrumentos han sido desconectados y que las válvulas de bloqueo hayan sido instaladas antes de comenzar las pruebas que así lo requieran. LA CONTRATISTA deberá registrar los resultados de las pruebas. Todos los reportes de pruebas deberán ser certificados por LA CONTRATISTA indicando su exactitud y concordancia con los códigos aplicables y requerimientos de las especificaciones. Una vez terminadas las pruebas y habiendo sido aceptadas por PDVSA, se procederá con el sellado de todos los conduits, cajas de conexión y de paso según se indica en los planos de detalles de las instalaciones eléctricas. LA CONTRATISTA, deberá cuidar y vigilar la integridad de LA OBRA en el área de Instrumentación y Control, y está obligada a entregar a PDVSA, todos los equipos e instrumentos en perfecto estado de funcionamiento, totalmente interconectados entre sí y preparados para efectuar la puesta en marcha de la instalación. 800