2017
LAPORAN RESMI PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM TEKNIK INDUSTRI 1
MODUL 5 PERANCANGAN SISTEM PRODUKSI PERAKITAN
KELOMPOK 5 : 1. 2. 3. 4.
M. Faiz El Aisy Atik Mardiana Bariqi Nashih Ulwan Abdur Rahman
(150421100054) (150421100076) (150421100092) (150421100100)
PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM TEKNIK INDUSTRI 1 PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSUTAS TRUNOJOYO MADURA JL. RAYA TELANG, PO BOX 2 KAMAL, BANGKALAN – MADURA MADURA 69162
LEMBAR PENGESAHAN MODUL 5 PERANCANGAN SISTEM PRODUKSI PERAKITAN LABORATORIUM ERGONOMI DAN PERANCANGAN SISTEM KERJA PRATIKUM PERANCANGAN SISTEM TEKNIK INDUSTRI 1 PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS TRUNOJOYO MADURA TAHUN AKADEMIK 2016 / 2017
Tanggal
:
Diajukan oleh
: Kelompok 5
Dikendalikan oleh
1. M Faiz El Aisy (150 4211 00054) 2. Atik Mardia (150 4211 00076) 3. Bariqi Nashih Ulwan (150 4211 00092) 4. Abdur Rahman (150 4211 00100) : Koordinator Praktikum PSTI 1
Disahkan oleh
Bayu Sapto Aji NIM. 140 4211 00087 : Dosen Pengampu Praktikum PSTI 1
Sabarudin Akhmad,S.T.,M.T Akhmad,S.T.,M.T NIP. 197108172006041001
i
LEMBAR PENGESAHAN MODUL 5 PERANCANGAN SISTEM PRODUKSI PERAKITAN LABORATORIUM ERGONOMI DAN PERANCANGAN SISTEM KERJA PRATIKUM PERANCANGAN SISTEM TEKNIK INDUSTRI 1 PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS TRUNOJOYO MADURA TAHUN AKADEMIK 2016 / 2017
Tanggal
:
Diajukan oleh
: Kelompok 5
Dikendalikan oleh
1. M Faiz El Aisy (150 4211 00054) 2. Atik Mardia (150 4211 00076) 3. Bariqi Nashih Ulwan (150 4211 00092) 4. Abdur Rahman (150 4211 00100) : Koordinator Praktikum PSTI 1
Disahkan oleh
Bayu Sapto Aji NIM. 140 4211 00087 : Dosen Pengampu Praktikum PSTI 1
Sabarudin Akhmad,S.T.,M.T Akhmad,S.T.,M.T NIP. 197108172006041001
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas limpahan karunia dan rahmat-Nya kami dapat menyelesaikan laporan resmi praktikum Perancangan Sistem Teknik Industri 1 modul 5 perancangan sistem produksi perakitan dengan baik dan lancar. l ancar. Penulisan laporan ini dilakukan untuk memenuhi tugas mata kuliah Perancangan Sistem Teknik Industri 1 jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Trunojoyo Madura. Kami menyadari bahwa tanpa adanya bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak sangat sulit bagi kami untuk menyelesaikan laporan ini. Oleh karena itu, kami menyampaikan ucapan terimakasih, khususnya kepada : 1.
Bpk. Sabarudin Akhmad, ST., M.T., selaku Kepala Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem Kerja dan dosen pengampu mata kuliah Perancangan Sistem Teknik Industri 1.
2.
Seluruh Asisten praktikum Perancangan Sistem Teknik Industri Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Trunojoyo Madura.
3.
Teman-teman Teknik Industri angkatan 2015 yang telah mendukung dan membantu dan menyelesaikan laporan ini. Dalam penyusunan laporan ini kami menyadari bahwa masih terdapat banyak
kekurangan-kekurangan. Oleh karena itu kritik serta saran dari semua pihak sangat kami harapkan untuk perbaikan laporan kedepannya. Semoga dengan adanya laporan resmi praktikum Perancangan Sistem Teknik Industri 1 modul 5 perancangan sistem produksi perakitan ini dapat memberi manfaat bagi semua pihak dan khususnya khususnya kami selaku penyusun.
Bangkalan, 19 Juli 2017 Penyusun
Kelompok 5
ii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................. i KATA PENGANTAR ........................................................................................................ ii DAFTAR ISI ...................................................................................................................... iii DAFTAR TABEL............................................................................................................... v DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................... vi ABSTRACT ........................................................................................................................ vii ABSTRAK....................................................................................................................... viii BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang .......................................................................................................... 1 1.2 Tujuan Praktikum...................................................................................................... 2 BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................ 3 2.1 Lini Produksi............................................................................................................. 3 2.2 Line Balancing .......................................................................................................... 4 2.3 Metode dalam Line Balancing .................................................................................. 5 2.3.1 Metode Bobot Posisi .......................................................................................... 5 2.3.2 Metode Pembebanan Berurut ............................................................................. 6 2.3.3 Metode Pendekatan Wilayah ............................................................................. 7 2.4 Waktu Siklus ............................................................................................................. 7 2.5 Stasiun Kerja ............................................................................................................. 8 2.6 Precedence Diagram ................................................................................................. 8 BAB III METODE PENELITIAN ..................................................................................... 9 3.1 Alat dan Bahan.......................................................................................................... 9 3.2 Prosedur Praktikum................................................................................................... 9 3.2.1 Prosedur Pengambilan Data ............................................................................... 9 3.2.2 Prosedur Pengolahan Data ................................................................................. 9 3.3 Flowchart Pelaksanaan Praktikum.......................................................................... 10 3.3.1 Flowchart Praktikum ........................................................................................... 10 BAB IV PENGOLAHAN DATA ..................................................................................... 12 4.1 Rancangan Perbaikan Metode Kerja ....................................................................... 12 4.1.1 Awal Stasiun kerja ........................................................................................... 12 4.1.2 Rekap Data ....................................................................................................... 12 4.1.3 Penentuan Stasiun Kerja Minimum ................................................................. 13 4.2 Metode Bobot Posisi ............................................................................................... 13
iii
4.2.1 Precedence Diagram ........................................................................................ 13 4.2.2 Matrik Pendahulu ............................................................................................. 14 4.2.3 Perhitungan Bobot Posisi untuk Tiap Operasi ................................................. 14 4.3 Metode Pembebanan Berurut .................................................................................. 17 4.3.1 Precedence Diagram ........................................................................................ 17 4.3.2 Matrik Pendahulu ............................................................................................. 18 4.3.3 Perhitungan Pembebanan Berurut untuk Tiap Operasi .................................... 18 4.4 Metode Pendekatan Wilayah .................................................................................. 21 4.4.1 Precedence Diagram ........................................................................................ 21 4.4.2 Matrik Pendahulu ............................................................................................. 22 4.4.3 Perhitungan Pendekatan Wilayah untuk Tiap Operasi..................................... 22 4.5 Perbandingan Metode ............................................................................................. 23 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN............................................................................ 24 5.1 Kesimpulan ............................................................................................................. 24 5.2 Saran ....................................................................................................................... 25 DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 26
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 5.4.1 Rekap data operasi pembuatan sandal SISCO ............................................... 12 Tabel 5.4.2 Matrik pendahulu metode bobot posisi .......................................................... 14 Tabel 5.4.3 Hasil perhitungan bobot posisi tiap operasi ................................................... 14 Tabel 5.4.4 Hasil pengurutan operasi pada metode bobot posisi ...................................... 15 Tabel 5.4.5 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1 .................................. 15 Tabel 5.4.6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2 .................................. 16 Tabel 5.4.7 Matrik pendahulu metode pembebanan berurut ............................................. 18 Tabel 5.4.8 Prosedur metode pembebanan berurut ........................................................... 18 Tabel 5.4.9 Urutan operasi metode pembebanan berurut ................................................. 19 Tabel 5.4.10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 1................... 19 Tabel 5.4.11 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 2................... 20 Tabel 5.4.12 Matrik pendahulu metode pedekatan wilayah ............................................. 22 Tabel 5.4.13 Hasil pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah ........................ 22 Tabel 5.4.14 Perbandingan ketiga metode line balancing ................................................ 23
v
DAFTAR GAMBAR Gambar 5.2.1 Precedence diagram..................................................................................... 8 Gambar 5.3.2 Flowchart pelaksanaan praktikum ............................................................. 10 Gambar 5.3.3 Flowchart pengolahan dataBAB IV........................................................... 11 Gambar 5.4.4 Awal stasiun kerja perakitan sandal SISCO ............................................... 12 Gambar 5.4.5 Precedence diagram awal metode bobot posisi ......................................... 13 Gambar 5.4.6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1 .............................. 16 Gambar 5.4.7 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2 .............................. 17 Gambar 5.4.8 Precedence diagram awal metode pembebanan berurut ............................ 17 Gambar 5.4.9 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 1 .................. 20 Gambar 5.4.10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 2 ................ 21 Gambar 5.4.11 Precedence diagram awal metode pemdekatan wilayah ......................... 21 Gambar 5.4.12 Pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah ............................. 23
vi
ABSTRAC T Perancangan Sistem Teknik Industri
(Design of Industrial Engineering
System) is a discipline that covers several sciences such as statistics, ergonomics, manufacturing process and engineering drawing. In a product assembly process there are assembly lines that must be balanced so as not to accumulate material on a work station (bottle neck). This balance here is called line balancing where there are three methods to achieve the line balancing. The positioning weight method emphasizes the sorting of the work station with the operation that has the greatest weight. The sequential loading method groups work stations based on the followers' work station operands. Area approach method of grouping work stations based on territorial proximity.
Keywords :assembly line, line balancing, position weight method, sequential loading method, area approach method
vii
ABSTRAK
Perancangan Sistem Teknik Industri merupakan disiplin ilmu yang mencangkup beberapa ilmu seperti statistik, ergonomi, proses manufaktur dan menggambar teknik. Dalam sebuah proses perakitan produk terdapat lini perakitan yang harus diseimbangkan agar tidak terjadi penumpukan material pada suatu stasiun kerja. Keseimbangan ini disini disebut line balancing dimana terdapat tiga metode untuk mencapai line balancing tersebut. Metode bobot posisi menekankan pada pengurutan stasiun kerja dengan operasi yang memiliki bobot terbesar. Metode pembebanan berurut mengelompokkan stasiun kerja berdasarkan operai stasiun kerja pengikutnya. Metode pendekatan wilayah mengelompokkan stasiun kerja berdasarkan kedekatan wilayahna.
Kata kunci : lini perakitan, line balancing, metode bobot posisi, metode
pembebanan berurut, metode pendekatan wilayah.
viii
BAB I PENDAHULUAN
Latar belakang dan tujuan praktikum modul 5 perancangan sistem produksi perakitan adalah sebagai berikut: 1.1 Latar Belakang
PT TI PRUTTT merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang produksi sandal jepit. Dalam proses perancangan sistem produksi perakitan pada produk sandal, PT TI PRUTTT membentuk suatu lintasan perakitan sesuai dengan operasi yang dilakukan untuk menghasilkan produk sandal. PT TI PRUTTT akan menyeimbangkkan lintasan perakitan berdasarkan waktu siklus yang dihasilkan dari setiap operasi untuk mendapatkan waktu yang efisien dan efektif. Perencanaan keseimbangan lintasan adalah proses pendistribusian elemenelemen kerja pada setiap stasiun kerja supaya waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin. Lintasan produksi yang tidak seimbang akan menimbulkan masalah pada kapasitas produksi dikarenakan aliran proses produksi tidak dapat berjalan secara lancar. Ada tiga metode penyeimbangan lintasan, yaitu metode bobot posisi,
metode
pembebanan
berurut
dan
metode
pendekatan
wilayah
(Wignjosoebroto, 2008). Praktikum modul 5 ini dilakukan dengan cara mengolah lebih lanjut precedence diagram dari praktikum modul 3. Membuat departemen awal sesuai dengan precedence diagram dari modul 3, kemudian dilakukan penyeimbangan lintasan dengan membuat metode bobot posisi, metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah. Berdasarkan ketiga metode tersebut dianalisa metode mana yang terbaik sebagai metode penyeimbang lintasan dalam proses pembuatan sandal SISCO.
1
1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan praktikum modul perancangan sistem produksi perakitan adala h sebagai berikut: 1.
Dapat memahami konsep keseimbangan lintasan (line of balancing ) dan pentingnya untuk perancangan sistem produksi perakitan.
2.
Mengetahui cara menghitung dan mengidentifikasi line balancing yang optimal dari operasi kerja.
3.
Mampu menerapkan dan mengevaluasi metode line balancing .
2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Tinjauan pustaka menjelaskan tentang dasar teori yang digunakan pada pengolahan dan analisis data. 2.1 Lini Produksi
Menurut Ramadhan (2012), lini perakitan merupakan suatu lintasan produksi yang terdiri atas beberapa operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa area kerja yang bertugas menggabungkan material atau komponen menjadi benda assembly atau sub-assembly. Dalam proses ini material atau komponen tersebut bergerak secara kontinyu. Tenaga kerja yang biasanya berada disetiap area kerja terdiri dari tenaga kerja manusia dan mesin. Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua: 1.
Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi-operasi kerja yang bertugas membentuk atau mengubah bentuk benda kerja.
2.
Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas beberapa operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa area kerja yang bertugas menggabungkan material atau komponen menjadi benda assembly atau subassembly. Keuntungan yang diperoleh dari perancangan lini produksi yang baik adalah
sebagai berkut: 1.
Jarak perpindahan material minimum.
2.
Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu.
3.
Pembagian tugas terbagi secara merata.
4.
Pengerjaan operasi dilakukan secara serentak.
5.
Operasi unit.
6.
Gerakan benda kerja tetap.
7.
Proses memerlukan waktu yang minimum.
3
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi adalah sebagai berikut: 1.
Keseimbangan penyebaran kerja dikaukan secara merata pada setiap stasiun kerja yang berada pada lintasan produksi fabrikasi maupun lintasan perakitan.
2.
Aliran benda kerja (material) bergerak secara kontinu dengan kecepatan pergerakan yang seragam.
3.
Arah aliran benda kerja (material) tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan mengurangi waktu menunggu.
4.
Produksi yang kontinu agar tidak terjadi penumpukan benda kerja disalah satu stasiun kerja.
2.2 Line Balancing
Keseimbangan
lintasan
produksi
adalah
suatu
metode
untuk
memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan balance delay. Tujuan utama dari penggunaan metode ini untuk mengurangi atau meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat dalam proses operasi. Perencanaan keseimbangan lintasan adalah proses pendistribusian elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja supaya waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin (Wignjosoebroto, 2008). Lintasan produksi yang tidak seimbang akan menimbulkan masalah pada kapasitas produksi dikarenakan aliran proses produksi tidak dapat berjalan secara lancar. Sehingga terjadi penumpukan bahan baku pada proses operasi di stasiun kerja lainnya sehingga terlihat terjadi bottle neck yang pada akhirnya mengakibatkan macetnya proses produksi. Cara untuk mengatasi masalah tersebut maka diperlukan keseimbangan lintasan yang diharapkan dapat membuat suatu perencanaan yang baik dari proses produksi. Dengan beban kerja yang seimbang diantara
stasiun
kerja,
akan
memberikan
tingkat
efisiensi
maksimal
(Wignjosoebroto, 2008).
4
Efisiensi lintasan dirumuskan sebagai berikut:
∑ Line efficiency = ………………………………………… (1) Keterangan :
= waktu stasiun kerja ke – i
K
= jumlah stasiun kerja
CT
= waktu siklus
Smoothing index menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbang lini perakitan tertentu dirumuskan sebagai berikut: Smoothing Index =
∑ ……………………………………. (2)
Keterangan : STi
= Smoothing Index
CT max
= waktu siklus maksimal
= waktu stasiun kerja ke – i
2.3 Metode dalam Line Balancing
Metode dalam Line Balancing dibagi menjadi 3 metode yaitu metode bobot posisi, metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah. 2.3.1 Metode Bobot Posisi
W.B. Helgeson dan D.P. Birnie mengembangkan metode bobot posisi yaitu metode heuristik yang paling awal dikembangkan. Metode bobot posisi pada suatu operasi dinyatakan dengan jumlah waktu dari suatu operasi yang dicari bobot posisinya ditambah dengan semua waktu dari operasi-operasi yang mengikutinya pada precedence diagram (Wignjosoebroto, 2008). Langkahlangkah penyelesaianya sebagai berikut: 1.
Menghitung waktu siklus yang diinginkan. Waktu siklus aktual adalah waktu siklus yang diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu operasi terbesar itu lebih dari waktu siklus yang diinginkan.
2.
Membuat matrik pendahulu berdasarkan jaringan kerja perakitan.
3.
Menghitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarkan jumlah waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang mengikutinya.
4.
Mengurutkan operasi-operasi mulai dari bobot posisi terbesar sampai yang terkecil.
5
5.
Melakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari operasi dengan bobot posisi terbesar sampai terkecil, dengan kriteria total waktu operasi lebih kecil dan waktu siklus.
6.
Menggunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan yang akan mengahasilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari efisiensi rata-rata pada langkah 6 diatas.
7.
Mengulangi langkah 6 dan 7 sampai titik ditentukan lagi stasiun kerja yang memiliki stasiun kerja yang memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi.
2.3.2 Metode Pembebanan Berurut
Langkah – langkah penyelesaian dengan menggunakan metode pembebanan berurut (Tjan, 2014) adalah sebagai berikut: 1.
Menghitung waktu siklus yang diinginkan. Waktu siklus aktual adalah waktu siklus yang diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu operasi terbesar itu lebih besar dari waktu siklus yang diinginkan.
2.
Membuat matrik operasi pendahulu (P) dan operasi pengikut (F) untuk setiap operasi berdasarkan jaringan kerja perakitan.
3.
Memperhatikan baris di matrik kegiatan pendahulu P yang semuanya terdiri dari angka 0, dan beban elemen pekerjaan terbesar yang mungkin terjadi, jika ada lebih dari 1 baris yang memiliki seluruh elemen sama dengan nol.
4.
Memperhatikan nomor elemen dibaris matriks kegiatan pengikut F yang bersesuaian dengan elemen yang telah ditugaskan. Setelah itu kembali perhatikan baris pada matriks P yang ditunjukan, ganti nomor identifikasi elemen yang telah dibebankan ke stasiun kerja dengan nol.
5.
Dilanjutkan dengan penugasan elemen-elemen pekerjaan itu pada tiap stasiun kerja dengan ketentuan bahwa waktu total operasi tidak melebihi waktu siklus. Proses ini dikerjakan hingga semua baris tidak melebihi waktu siklus.
6.
Menghitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk.
7.
Menggunakan prosedur trial and error untuk mencari pembenanan yang akan mengahasilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari efisiensi rata-rata pada langkah 6 diatas.
6
8.
Mengulangi langkah 6 dan 7 sampai titik ditentukan lagi stasiun kerja yang memiliki stasiun kerja yang memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi.
2.3.3 Metode Pendekatan Wilayah
Metode ini dikembangkan oleh Bedworth untuk mengatasi kekurangan metode bobot posisi, namun tetap tidak akan menghasilkan solusi optimal, tetapi solusi yang dihasilkannya sudah cukup baik dan mendekati optimal. Langkahlangkah penyelesaianya dengan menggunakan metode pendekatan wilayah adalah sebagai berikut (Nasution, 1999 ) : 1.
Menghitung waktu siklus yang diinginkan. Waktu siklus aktual adalah waktu siklus yang diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu operasi terbesar itu lebih dari waktu siklus yang diinginkan.
2.
Membagi jaringan kerja kedalam wilayah-wilayah dari kiri ke kanan. Gambar ulang jaringan kerja, tempatkan seluruh pekerjaan di daerah paling ujung sedapat-dapatnya.
3.
Dalam tiap wilayah, urutan pekerjaan mulai dari waktu operasi terbesar sampai operasi terkecil.
4.
Bebankan pekerjaan dengan urutan sebagai berikut (Perhatikan pula untuk menyesuaikan dari terhadap batas wilayah).
5.
Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja, tentukan apakah utilisasi waktu tersebut telah dapat diterima. Jika tidak periksa seluruh pekerjaan yang memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang telah dibebankan. Putuskan
apakah
pertukaran-pertukaran
pekerjaan
tersebut
akan
meningkatkan utilisasi waktu stasiun kerja. Jika ya, lakukan perubahan tersebut. Penugasan pekerjaan selanjutnya menjadi lebih tetap.
2.4 Waktu Siklus
Waktu siklus didefinisikan sebagai waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari bahan baku berada pada permulaan proses di salah satu stasiun kerja. Waktu siklus merupakan jumlah waktu tiap-tiap elemen kerja. Elemen kerja dibuat sedetail mungkin dan sependek mungkin tetapi masih mudah diteliti waktunya (Komarudin, 2014).
7
2.5 Stasiun Kerja
Menurut Komarudin (2014), stasiun kerja merupakan tempat dimana proses operasi dilakukan. Stasiun kerja ini dibagi menjadi departemen untuk mengelompokkan tempat operasi kerja. Jumlah stasiun kerja yang akan dibentuk dapat diperkirakan dengan cara membagi jumlah total dari waktu pekerjaan setiap elemen dengan waktu siklusnya, seperti rumus berikut: Perkiraan jumlah stasiun =
……………………………… (3)
2.6 Precedence Diagram
Precedence Diagram merupakan gambaran mengenai ketentuan hubungan suatu aktivitas untuk mendahului aktivitas yang lain. Precedence Diagram dimanfaatkan sebagai prosedur yang dasar untuk mengalokasikan beberapa elemen aktivitas (Wignjosoebroto, 2008). Contoh precedence diagram adalah sebagai berikut:
Gambar 5.2.1 Precedence diagram (Wignjosoebroto, 2008)
Elemen-elemen aktivitas ditujukkan dengan lingkaran yang bernomor sedangkan nilai waktu dicantumkan diluar lingkaran tersebut. Arah panah menunjukkan hubungan antara satu aktivitas yang mendahuhului aktivitas lainnya. Sebagai contoh elemen-elemen (3), (4) dan (5) dilakukan setelah elemen (1) telah diselesaikan (Wignjosoebroto, 2008).
8
BAB III METODE PENELITIAN
Metode penelitian berisi tentang alat dan bahan, prosedur praktikum dan flowchart praktikum pada modul tentang perumusan kebutuhan konsumen. 3.1 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum modul 5 adalah sebagai berikut: 1.
Data precedence diagram modul 3.
2.
PC/Laptop.
3. Ms. Word. 4. Ms. Excel.
3.2 Prosedur Praktikum
Prosedur praktikum pada modul perancangan sistem produksi perakitan sebagai berikut: 3.2.1 Prosedur Pengambilan Data
Prosedur pengambilan data modul perancangan sistem produksi perakitan sebagai berikut: 1. Mengamati video untuk mengambil waktu aktual. 2. Mengambil data dari precedence diagram modul 3. 3.2.2 Prosedur Pengolahan Data
Prosedur pengolahan data modul perancangan sistem produksi perakitan sebagai berikut : 1. Merekap data dari modul 3 precedence diagram. 2. Melakukan pengolahan data menggunakan metode bobot posisi. 3. Melakukan pengolahan data menggunakan metode pembebanan berurut. 4. Melakukan pengolahan data menggunakan metode pendekatan wilayah. 5. Memilih metode yang terbaik dari 3 metode yang digunakan. 6. Menganalisa metode terbaik. 7. Membuat skema departemen baru berdasarkan hasil line balancing .
9
3.3 F lowchart Pelaksanaan Praktikum
Flowchart dari pengumpulan dan pengolahan data praktikum, yaitu sebagai berikut: 3.3.1 F lowchart Praktikum
Flowchart dari pelaksanaan praktikum modul tentang perancangan sistem produksi perakitan yaitu sebagai berikut: Mulai
Persiapan Peralatan
Tahap persiapan
Pre-Test
Tidak Remidi
Lulus Pre-Test
Ya Lulus remidi
Ya Mengambil data precedence diagram modul 3 Tahap Pengolahan Data
Tidak Brifing pengolahan data
Pengolahan data
Asistensi 1 dan 2
Laporan resmi
Tahap Kesimpulan
Selesai
Gambar 5.3.2 Flowchart pelaksanaan praktikum
10
3.3.2 F lowchart Pengolahan Data
Flowchart dari pengolahan data praktikum modul tentang perancangan sistem produksi perakitan yaitu sebagai berikut: Mulai
Persiapan data dan landasan teori
Tahap persiapan
Perekapan data precedence diagram modul 3
Tahap Pengambilan Data
Pengolahan data: 1. Rancangan awal departemen 2. Rekapan data waktu aktual 3. precedence diagram 4. Penentuan cycle time 5. Line balancing metode bobot posisi 6. Line balancing metode pembebanan berurut 7. Line balancing metode pendekatan wilayah 8. Memilih dan analisa metode terbaik 9. Redesign skema departemen baru berdasakan hasil line balancing
Analisa dan Kesimpulan
Tahap Pengolahan Data
Tahap Kesimpulan
Selesai
Gambar 5.3.3 Flowchart pengolahan data
11
BAB IV PENGOLAHAN DATA
Pengoalahan data modul 5 perancangan sistem produksi perakitan adalah sebagai berikut: 4.1 Rancangan Perbaikan Metode Kerja
Rancangan perbaikan metode kerja pembuatan sandal SISCO adalah sebagai berikut: 4.1.1 Awal Stasiun kerja
Perancangan awal stasiun kerja pada proses perakitan sandal SISCO adalah sebagai berikut: Departemen 5 1. Memasang label ke dalam Plastik 2. Menstaples plastik dengan label 3. Melubangi label dan plastik
Departemen 1 Merekatkan spon eva atas dengan spon eva tengah
Departemen 3 Departemen 2 Memasang sandat bawah
Departemen 4 Merekatkan alas dengan spon eva atas dan spon eva tengah
Memasang sandat atas
Departemen 6 Memasukkan Sandal Kedalam Plastik
Departemen 7 Memasang tali
Gambar 5.4.4 Awal stasiun kerja perakitan sandal SISCO
Berdasarkan gambar 5.4.4 diketahui rancangan awal stasiun kerja pada proses perakitan sandal SISCO. Terdapat tujuh stasiun kerja dengan operasi operasi yang berurutan dan saling berhubungan. Misalnya pada stasiun kerja 1 dengan operasi merekatkan spon eva atas dengan spon eva tengah. 4.1.2 Rekap Data
Rekapan data operasi pada perakitan sandal SISCO adalah sebagai berikut: Tabel 5.4.1 Rekap data operasi pembuatan sandal SISCO
No. 1 2 3 4 5 6 7
OP ERASI Merekatkan spon eva atas dengan spon eva tengah Memasang sandat bawah Merekatkan alas dengan spon eva atas dan spon eva tengah Memasang sandat atas Memasukkan label kedalam plastik Memasukkan sandal ke dalam plastik Memasang tali Total
WAK TU (s) 30 99 12 8 21 9 17 196
Berdasarkan tabel 5.4.1 diketahui urutan operasi assembly dalam perakitan sandal. Pada operasi pertama yaitu merekatkan spon eva atas dengan spon eva
12
tengah membutuhkan waktu 30 detik. Operasi kedua memasang sandat bawah membutuhkan waktu sebesar 99 detik dan total waktu operasi sebesar 196 detik. 4.1.3 Penentuan Stasiun Kerja Minimum
Perhitungan matematis perkiraan jumlah stasiun pada pembuatan sandal SISCO adalah sebagai berikut:
=
Perkiraan jumlah stasiun =
= 1,98 ≈ 2 Berdasarkan perhitungan jumlah stasiun minimal yang harus dibuat pada lini peraktikan sandal adalah sebanyak 2 stasiun.
4.2 Metode Bobot Posisi
Perancangan sistem produksi perakitan menggunakan metode bobot posisi adalah sebagai berikut: 4.2.1 Precedence Diagram
Precedence diagram awal untuk metode bobot posisi adalah sebagai berikut: O-5
O-6 O-1
O-2
O-3
O-7
O-4
Gambar 5.4.5 Precedence diagram awal metode bobot posisi
Berdasarkan gambar 5.4.5 diketahui bahwa pada awalnya proses perakitan sandal SISCO memiliki tujuh stasiun kerja dan disimbolkan dengan warnawarna yang berbeda.
13
4.2.2 Matrik Pendahulu
Matrik pendahulu berdasarkan precedence diagram metode bobot posisi adalah sebagai berikut: Tabel 5.4.2 Matrik pendahulu metode bobot posisi Operasi
1 2 3 4 5 6 7
Operasi Pengikut
1 0 0 0 0 0 0
2 1 0 0 0 0 0
3 1 1 0 0 0 0
4 1 1 1 0 0 0
5 0 0 0 0 0 0
6 1 1 1 1 1 0
7 1 1 1 1 1 1 -
Berdasarkan precedence diagram gambar 5.4.4 bisa dibuat matrik pendahulu seperti pada tabel 5.4.2. Sel yang memiliki angka 1 menandakan bahwa operasi pada kolom mengikuti atau terjadi setelah operasi pada baris sedangkan angka 0 menandakan bahwa kedua operasi tidak memiliki hubungan. Misalnya pada operasi 1 diikuti oleh operasi 2, 3, 4, 6 dan 7. 4.2.3 Perhitungan Bobot Posisi untuk Tiap Operasi
Perhitungan untuk menentukan operasi-operasi mana saja yang akan dijadikan satu stasiun kerja berdasarkan metode bobot posisi adalah sebagai berikut: Tabel 5.4.3 Hasil perhitungan bobot posisi tiap operasi No
1 2 3 4 5 6 7
Operasi
Merekatkan spon eva atas dengan tengah (Sub asembly 1) Me ma sa ng sub ass embly 1 dengan sandat bawah ( sub ass embly 2) M er eka tka n sub ass embly 2 dengan alas ( sub ass embly 3) Memasang sandat atas dengan sub ass embly 3 Memasukkan label kedalam plastik Memasukkan sandal ke dalam plastik Memasang tali
Operasi Pendahulu Bobot Posisi
1 1.2 1,2,3 1,2,3,4,5 1,2,3,4,5,6
175 145 46 34 47 26 17
Bobot posisi diperoleh dari penjumlahan waktu proses operasi tersebut ditambah dengan waktu proses – proses operasi pengikutnya. Misalnya pada operasi 1, bobot posisi operasi 1 (30 detik) ditambah waktu operasi 2 (99 detik), operasi 3 (12 detik), operasi 4 (8 detik), operasi 6 (9 detik) dan operasi 7 (17 detik) sehingga total waktu adalah 175 detik. Kemudian operasi – operasi tersebut diurutkan mulai dari operasi dengan bobot posisi terbesar hingga operasi dengan bobot terkecil.
14
Tabel 5.4.4 Hasil pengurutan operasi pada metode bobot posisi No
1 2 5 3 4 6 7
Operasi
Operasi Pendahulu Bobot Posisi
Merekatkan spon eva atas dengan tengah (Sub asembly 1) Me ma sa ng sub ass embly 1 dengan sandat bawah ( sub ass embly 2) Memasukkan label kedalam plastik M er eka tka n sub ass embly 2 dengan alas ( sub ass embly 3) Memasang sandat atas dengan sub ass embly 3 Memasukkan sandal ke dalam plastik Memasang tali
1 1.2 1,2,3 1,2,3,4,5 1,2,3,4,5,6
175 145 47 46 34 26 17
Setelah diurutkan berdasarkan bobot posisinya operasi ke 5 bergeser dua tingkat ke atas. Kemudian berdasarkan urutan ini bisa dibuat ke dalam beberapa stasiun kerja dengan syarat waktu proses operasi dalam satu stasiun kerja tidak boleh lebih besar dari waktu proses terbesar dan tidak bertentangan dengan urutan precedence diagram. a. Iterasi pertama Untuk iterasi pertama dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai berikut: Tabel 5.4.5 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1 Stasiun Kerja
Operasi
Waktu Operasi
Stasiun Kerja 1 Operasi 1 30 Stasiun Kerja 2 Operasi 2 99 Operasi 5 Operasi 3 Stasiun Kerja 3 Operasi 4 67 Operasi 6 Operasi 7 Rata-rata Efisiensi Lintas K ese luruhan
Line efficiency
Efisiensi Stasiun Kerja
30.3% 100%
67.68%
65.99%
∑ = =
= 65,99% Smoothing index
∑ = √ =
= 76.06 Berdasarkan tabel 5.4.5 departemen 2 memiliki waktu operasi terbesar sehingga memiliki nilai efisiensi 100%. Operasi – operasi lain bisa digabungkan menjadi beberapa stasiun kerja dengan syarat waktu operasi total tidak lebih besar dari 99. Terdapat tiga stasiun kerja dimana efisiensi terbesar ada ada
15
stasiun 2 sebesar 100% dan efisiensi teredah pada stasiun 1 sebesar 30.3% dengan nilai rata-rata efiensi sebesar 65.99% O-5
O-6 O-1
O-2
O-3
O-7
O-4
Gambar 5.4.6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 1
Berdasarkan gambar 5.4.6 dapat diketahui stasiun kerja yang terbentuk dengan operasi-operasi penyusunnya. Misalnya operasi ke 3, 4, 5, 6 dan 7 tergabung dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang sama. b. Iterasi kedua Untuk iterasi kedua dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai berikut: Tabel 5.4.6 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2 Stasiun Kerja
Operasi
Waktu Efisie nsi Stasiun Operasi Kerja
Stasiun Kerja 1 Operasi 1 30 Stasiun Kerja 2 Operasi 2 99 Operasi 3 Stasiun Kerja 3 20 Operasi 4 Operasi 5 Stasiu Kerja 4 Operasi 6 47 Operasi 7 Rata-rata Efisiensi Lintas Kes eluruhan
Line efficiency
30.3% 100% 20.2% 47.47% 49.49%
∑ = =
= 49,49% Smoothing index
∑ = √ =
= 117.07 Berdasarkan tabel diatas terdapat empat stasiun kerja alternatif yang bisa dibuat dimana efisiensi terbesar ada ada stasiun 2 sebesar 100% dan efisiensi teredah pada stasiun 3 sebesar 20.2% dan nilai rata-rata efiensi sebesar 49.49%.
16
Rata-rata pada iterasi kedua ini lebih kecil daripada iterasi pertama sehingga iterasi pertama lebih disarankan. O-5
O-6 O-1
O-2
O-3
O-7
O-4
Gambar 5.4.7 Pembagian stasiun kerja metode bobot posisi iterasi 2
Berdasarkan gambar 5.4.7 dapat diketahui stasiun kerja yang terbentuk dengan operasi-operasi penyusunnya. Misalnya operasi ke 5, 6, dan 7 tergabung dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang sama.
4.3 Metode Pembebanan Berurut
Perancangan sistem produksi perakitan menggunakan metode pembebanan berurut adalah sebagai berikut: 4.3.1 Precedence Diagram
Precedence diagram awal untuk metode pembebaban berurut adalah sebagai berikut: O-5
O-6 O-1
O-2
O-3
O-7
O-4
Gambar 5.4.8 Precedence diagram awal metode pembebanan berurut
Berdasarkan gambar 5.4.8 diketahui bahwa pada awalnya proses perakitan sandal SISCO memiliki tujuh stasiun kerja yang disimbolkan dengan warnawarna yang berbeda.
17
4.3.2 Matrik Pendahulu
Matrik pendahulu berdasarkan precedence diagram metode pembebaban berurut adalah sebagai berikut: Tabel 5.4.7 Matrik pendahulu metode pembebanan berurut Operasi
Waktu Operasi
1 2 3 4 5 6 7
30 99 12 8 21 9 17
Matrik Operasi Pendahulu
0 1 2 3 0 4 6
Matrik Operasi Pengikut
0 0 0 0 0 5 0
2 3 4 6 6 7 0
Berdasarkan tabel 5.4.7 diketahui waktu operasi, operasi pendahulu dan operasi pengikut dari sebuah operasi. Misalnya operasi 6 dengan lama waktu 9 detik, didahului operasi 4 dan 5 serta diikuti operasi 9. 4.3.3 Perhitungan Pembebanan Berurut untuk Tiap Operasi
Perhitungan untuk menentukan operasi-operasi mana saja yang akan dijadikan satu stasiun kerja berdasarkan metode pembebanan berurut adalah sebagai berikut: Tabel 5.4.8 Prosedur metode pembebanan berurut Operasi
Waktu Operasi
1 2 3 4 5 6 7
30 99 12 8 21 9 17
Matrik Operasi Pendahulu
0 1 2 3 0 4 6
0(1) 0(2) 0(3) 0(4) 0(6)
0 0 0 0 0 5 0
Matrik Operasi Pengikut
0(5)
2 3 4 6 6 7 0
Berdasarkan tabel 5.4.8 diketahui waktu operasi, operasi pendahulu, operasi pengikut dari sebuah operasi serta urutan dari operasi – operasi tersebut. Cara menentukan urutan operasiberdasarkan metode ini adalah dengan melihat operasi yang tidak punya matrik pendahulu dan waktu operasinya terbesar. Kemudian lihat operasi pengikut dari operasi tersebut, tuliskan urutan mulai dari 1 dan seterusnya disamping kolom matrik operasi
18
pendahulu. Setelah selesai kemudian operasi – operasi tersebut diurutkan sebagai berikut: Tabel 5.4.9 Urutan operasi metode pembebanan berurut Operasi
Waktu Operasi
1 2 3 4 5 6 7
30 99 12 8 21 9 17
Berdasarkan tabel urutan operasi diatas kemudian dibuat stasiun – stasiun kerja sebagai berikut: a. Iterasi pertama Untuk iterasi pertama dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai berikut: Tabel 5.4.10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 1 Stasiun Kerja Operasi
Waktu Operasi
Stasiun Kerja 1 Operasi 1 30 Stasiun Kerja 2 Operasi 2 99 Operasi 3 12 Stasiun Ke rja 3 Operasi 4 8 Operasi 5 21 Operasi 6 9 Stasiun Ke rja 4 Operasi 7 17 Rata-rata Efisiensi Lintas K ese luruhan
Line efficiency
Efisiensi Stasiun Ke rja
30.3% 100% 41.41% 26.26% 49.49%
∑ = =
= 49,49%
∑ = √
Smoothing index =
= 115,99 Berdasarkan tabel 5.4.10 lintas perakitan dibagi kedalam empat stasiun kerja dengan nilai efisiensi terendah pada stasiun kerja 4 yang terdiri dari
19
operasi 6 dan 7 dengan total waktu 26 detik memiliki nilai sebesar 26.26% dan rata-rata efisiensi keseluruhan sebesar 49.49%. O-5
O-6 O-1
O-2
O-3
O-7
O-4
Gambar 5.4.9 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 1
Berdasarkan gambar 5.4.9 dapat diketahui stasiun kerja yang terbentuk dengan operasi-operasi penyusunnya. Misalnya operasi ke 3, 4, dan 5 tergabung dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang sama. b. Iterasi kedua Untuk iterasi kedua dapat dibuat stasiun kerja pada lini perakitan sebagai berikut: Tabel 5.4.11 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan berurut iterasi 2 Stasiun Kerja Operasi Stasiun Kerja 1 Operasi 1 Stasiun Kerja 2 Operasi 2 Operasi 3 Operasi 4 Stasiun Kerja 3 Operasi 5 Operasi 6
Waktu Operasi
30 99 12 8 21 9 17
Operasi 7 Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan
Line efficiency
Efisiensi Stasiun Kerja 30.3% 100%
67.68%
65.99%
∑ = =
= 65,99%
∑ = √
Smoothing index =
= 76.06 Berdasarkan tabel 5.4.11 lintasan perakitan dibagi kedalam tiga stasiun kerja dengan nilai efisiensi terendah pada stasiun kerja 1 yang terdiri dari operasi
20
1 dengan total waktu 30 detik memiliki nilai sebesar 30.3% dan rata-rata efisiensi keseluruhan sebesar 65.15%. Dibandingkan dengan iterasi pertama, iterasi kedua memiliki nilai efisiensi yang lebih besar sehingga lebih disarankan untuk memilih iterasi kedua. O-5
O-6 O-1
O-2
O-3
O-7
O-4
Gambar 5.4.10 Pembagian stasiun kerja metode pembebanan urutan iterasi 2
Berdasarkan gambar 5.4.10 diatas dapat diketahui stasiun kerja yang terbentuk dengan operasi-operasi penyusunnya. Misalnya operasi ke 3, 4, 5, 6, dan 7 tergabung dalam satu stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna yang sama.
4.4 Metode Pendekatan Wilayah
Perancangan sistem produksi perakitan menggunakan metode pendekatan wilayah adalah sebagai berikut: 4.4.1 Precedence Diagram
Precedence diagram awal untuk metode pendekatan wilayah adalah sebagai berikut:
O-5 O-6 O-1
O-2
O-3
O-7
O-4
Gambar 5.4.11 Precedence diagram awal metode pemdekatan wilayah
Berdasarkan gambar 5.4.11 diketahui bahwa pada awalnya proses perakitan sandal SISCO bisa dibagi menjadi enam wilayah stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna-warna yang berbeda dan dipisahkan garis vertikal.
21
4.4.2 Matrik Pendahulu
Matrik pendahulu berdasarkan precedence diagram metode pendekatan wilayah adalah sebagai berikut: Tabel 5.4.12 Matrik pendahulu metode pedekatan wilayah Wilayah Prioritas Operasi
I II III IV V VI
1 2 3 4,5 6 7
Berdasarkan tabel diatas diketahui lintasan perakitan terbagi kedalam enam wilayah dengan operasi – operasi mana saja yang temasik pada wilayah tersebut. Misalnya pada wilayah IV terdiri dari operasi 4 dan operasi 5. 4.4.3 Perhitungan Pendekatan Wilayah untuk Tiap Operasi
Perhitungan untuk menentukan operasi-operasi mana saja yang akan dijadikan satu stasiun kerja berdasarkan metode pendekatan wilayah adalah sebagai berikut: Tabel 5.4.13 Hasil pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah Stasiun Ke rja
Pembebanan Operasional
Waktu Kerja Efisiensi Operasi Stasiun Ke rja
Stasiun Kerja 1 1 30 Stasiun Kerja 2 2 99 Stasiun Kerja 3 3,4,5,6,7 67 Rata-rata Efisiensi Lintas Keseluruhan
Line efficiency
30.30% 100% 67.68% 65.99%
∑ = =
= 65,99%
∑ = √
Smoothing index =
= 76.06 Berdasarkan tabel diatas dengan menggunakan metode pendekatan wilayah, operasi-operasi pada lintasan perakitan bisa dibagi kedalam tida stasiun kerja. Stasiun kerja 1 terdiri dari operasi 1 dengan total waktu 30 detik memiliki nilai efisiensi 30.30%, stasiun kerja 2 terdiri dari operasi 2 dengan total waktu 99
22
detik dan efisisensi 100%. Serta stasiun kerja 3 terdiri dari operasi 3, 4, 5, 6, dan 7 dengan total waktu 67 detik dan efisisensi sebesar 67.68% dan rata-rata efisisensi keseluruhan sebesar 65.99%.
O-5 O-6 O-1
O-2
O-3
O-7
O-4
Gambar 5.4.12 Pembagian stasiun kerja metode pendekatan wilayah
Berdasarkan gambar 5.4.12 diatas operasi-operasi terbagi kedalam 3 stasiun kerja yang disimbolkan dengan warna-warna berbeda. Stasiun 1 dengan warna hijau, stasiun 2 dengan warna biru dan stasiun 3 dengan warna kuning yang terdiri dari operasi 3, 4, 5, 6, dan 7.
4.5 Perbandingan Metode
Perbandingan nilai efisiensi dari ketiga metode line balancing adalah sebagai berikut : Tabel 5.4.14 Perbandingan ketiga metode line balancing
Metode
Iterasi
Iterasi 1 Iterasi 2 Iterasi 1 Pe mbebanan Be rurut Iterasi 2 Pendekatan Wilayah Iterasi 1 Bobot Posisi
Line Smoothing Efficiency Index 65.99% 76.06 49.49% 117.07 49.49% 115.99 65.99% 76.06 65.99% 76.06
Berdasarkan tabel 5.4.14 dapat diketahui perbandingan antara semua metode dan semua iterasi. Metode bobot posisi iterasi pertama, metode pembebanan berurut iterasi kedua dan metode pendekatan wilayah iterasi pertama memiliki nilai efisiensi yang sama besar yaitu 65.99% dan smoothing index yang sama besar yaitu 76,06. Apabila metode yang berbeda memiliki nilai efisiensi yang sama maka metode yang dipilih atau disarankan adalah yang memiliki smoothing index terkecil, namun pada ketiga metode ini memiliki smoothing index yang sama juga jadi ketiganya bisa dipilih.
23
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan dan saran pada praktikum modul 5 perancangan sistem roduksi perakitan adalah sebagai berikut: 5.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari modul 5 perancangan sistem produksi perakitan dalam praktikum perancangan sistem teknik industri 1 adalah sebagai berikut: 1.
Konsep line balancing adalah bertujuan untuk meminimalkan total waktu menganggur atau delay time dalam suatu proses produksi. Pada konsep ini, beberapa
operasi
akan
digabung
menjadi
beberapa
stasiun
kerja.
Penggabungan tersebut adalah agar mendapatkan total waktu menganggur atau delay time sekecil mungkin. Sehingga dengan waktu menganggur yang seminimal mungkin akan membuat stasiun kerja yang lain bisa segera mengerjakan tugasnya dengan waktu menunggu yang relatif kecil dan membuat biaya manufacturing menjadi semakin minimal. 2.
Menghitung line balancing dapat menggunakan beberapa metode yaitu metode bobot posisi, metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah yang dimana setiap metode memiliki cara menghitung line balancing yang berbeda-beda. Untuk mengidentifikasi line balancing yang optimal yaitu dengan melihat seberapa besar efisiensinya, semakin besar nilai efisiensinya akan menunjukkan bahwa line balancing tersebut lebih optimal. Bisa juga dengan melihat selisih antara efisiensi terbesar dengan yang terkecil, semakin kecil selisihnya akan menujukkan bahwa line balancing tersebut lebih optimal. Misalnya dengan menggunakan metode bobot posisi iterasi pertama didapat nilai efisiensi sebesar 65.99%, sedangkan iterasi kedua nilai efisiensi sebesar 49.49% sehingga iterasi pertama lebih optimal.
3.
Pada line balancing terdapat beberapa metode, misalnya metode bobot posisi, metode pembebanan berurut dan metode pendekatan wilayah. Berdasarkan perhitungan pada bab empat diperoleh efisiensi metode bobot posisi sebesar 65.99%, metode pembebanan berurut sebesar 65,99% dan metode pendekatan wilayah sebesar 65,99% dan nilai smoothing index yang sama juga yaitu
24
sebesar 76,06. Ketiga metode menghasilkan nilai efisiensi yang sama dikarenakan operasi-operasi pada lintasan perakitan dibagi kedalam stasiunstasiun yang sama yaitu stasiun 1 terdiri dari operasi 1, stasiun 2 terdiri dari operasi 2, dan stasiun 3 terdiri dari operasi 3, 4, 5, 6 dan 7.
5.2 Saran
Saran untuk praktikum modul lima perancangan sistem produksi perakitan adalah sebagai berikut: 1. Berdasarkan perhitungan line balancing didapat nilai efisiensi yang sama untuk setiap metode yaitu 65.99% serta nilai smoothing index yang sama besar yaitu 70,06. Sehingga disarankan PT TI PRUTTT untuk membagi operasi perakitan sandal kedalam tiga stasiun kerja yaitu stasiun 1 terdiri dari operasi 1, stasiun 2 terdiri dari operasi 2, dan stasiun 3 terdiri dari operasi 3, 4, 5, 6 dan 7.
25
DAFTAR PUSTAKA
Komarudin. 2014. Peningkatan Efisiensi dan Produktivitas Kinerja Melalui Pendekatan Analisis Rangked positional weight method PT. CX . Teknik Industri, Institut Sains dan Teknologi Nasional. Nasution, H, A. 1999. Perancangan dan Pengendalian Produksi. Jurusan Teknik Industri, ITS, Surabaya. Ramadhan, Syahrul. 2012. Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing) pada Sistem Produksi Percetakan Harian Tribun Timur Di Makassar. Skripsi. Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi Dan Bisnis Universitas Hasanuddin Makassar. Tjan, D. 2014. Usulan Perbaikan Lini Berdasarkan Metode Keseimbangan Lini dan Predetermined Time Systems Pada Perakitan Upper Ncvs1.06 Di Pt.Asia Dwimitra Industri. Teknik Industri, Binus University. Wignjosoebroto, Sritomo. 2008. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu Teknik Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Edisi Pertama, Cetakan Keempat. Surabaya: Guna Widya.
26
Lampiran
27
28
29
