Modulo 08 Operaciones Basicas Estructuras

VIII

Módulo OPERACIONES BÁSICAS DE MONTAJE DE ESTRUCTURAS

Objetivos del módulo. PÁG.

CONTENIDOS: UNIDAD DIDÁCTICA 8.1

4 9

RECANTEADO. UNIDAD DIDÁCTICA 8.2

TALADRADO. UNIDAD DIDÁCTICA 8.3

17

AVELLANADO Y REDOBLADO. UNIDAD DIDÁCTICA 8.4

REMACHADO (UNIVERSAL, HL, CHERRY Y JO-BOL). UNIDAD DIDÁCTICA 8.5

23 48

MONTAJE DE TUERCAS REMACHABLES. UNIDAD DIDÁCTICA 8.6

55

MONTAJE DE TUERCAS Y BULONES. UNIDAD DIDÁCTICA 8.7

61 69

ESCARIADO. UNIDAD DIDÁCTICA 8.8

APRIETES TORCOMÉTRICOS. UNIDAD DIDÁCTICA 8.9

75

FRENADO DE BULONES. UNIDAD DIDÁCTICA 8.10

81

SELLADO (CORDÓN, INTERPOSICIÓN Y ENCAPSULADO). UNIDAD DIDÁCTICA 8.11

100

ROSCADO.

2

Objetivos del módulo OBJETIVO GENERAL DEL MÓDULO. Proporcionar los conocimientos necesarios definiendo normas, materiales y equipos necesarios para la realización de operaciones básicas de montaje de estructuras.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS DEL MÓDULO. • Distinguir los procesos de limado, recanteado, taladrado, avellanado y redoblado necesarios para la realización de operaciones básicas de montaje de estructuras. • Conocer los diferentes tipos de remaches más utilizados en aeronáutica. • Descubrir el montaje de tuercas remachables y bulones, y su aplicación en los elementos del avión. • Aplicar las operaciones de escariado, sellado y roscado en los procesos de montaje de estructuras aeronáuticas.

3

Módulo

VIII

OPERACIONES BÁSICAS DE MONTAJE DE ESTRUCTURAS

UNIDAD DIDÁCTICA 8.1:

RECANTEADO ÍNDICE DE LA UNIDAD

8.1.1. 8.1.2.

CONTENIDOS TEÓRICOS

5

Limado. Recanteado.

5 6

EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN

7

SOLUCIONES A LOS EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN

8

4

Unidad Didáctica

8.1

RECANTEADO

CONTENIDOS TEÓRICOS 8.1.1.

Limado.

Limado es la operación de alisar o desbastar un material. No se deben hacer escalones, curvas ni cambios de alturas. Dicha operación la realizaremos, mediante herramientas llamadas lima.

Figura 1

Lima

La lima es una herramienta manual de corte (Fig.1), consistente en una barra de acero al carbono con ranuras y con una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas, de plástico o de madera. Las características que definen a las limas son las siguientes: • La forma de su sección transversal (plana, redonda, media caña, cuadrada, triangular, y otros). • El tamaño de la lima se expresa en pulgadas. La longitud de su caña puede varíar de 3 a 14 pulgadas. • El tipo de granulado de corte (basta, entrefina, fina, extrafina). • El picado del dentado (cruzado, recto, fresado). • Las limas para madera son llamadas usualmente escofinas y el intervalo entre dientes es mayor al de las limas bastardas.

5

Módulo

VIII

8.1.2.


Recanteado.

El recanteado es la operación realizada para desbastar un contorno, y se hace a través de máquinas llamadas recanteadora. Esta máquina lleva colocada una herramienta denominada Fresa. Para dicha operación utilizaremos plantillas o útiles, en la que debemos asegurar un buen estado de la herramienta, para evitar roturas, excesivo desgaste y embotamientos. El avance de ésta lo realizaremos con un desplazamiento rectilíneo entre la fresa y la pieza, que será guiada por casquillos guías referenciados a la superficie de contacto con el contorno del útil o plantillas. Tanto para el limado o el recanteado debemos eliminar de los bordes o filos. Las proyecciones de material que sobresalen de las superficies que normalmente forman un borde llamado rebaba. Esta operación de redondeado de aristas se llama rebabado. Todos los chaflanes y radios tendrán una apariencia uniforme a lo largo del borde de la pieza. Para suavizar las superficies rugosas empleamos discos o rodillos de esmeril, los cuales y dependiendo del grano garantizará una homogeneidad en la calidad del acabado.

Figura 2

Porta disco y discos esmeril

Figura 4

Figura 3

Lijadoras orbitales

Abanico esmeril

Las lijadoras orbitales son máquinas utilizadas para suavizar superficies, al igual que los discos o rodillos de esmeril. Permiten una excelente combinación entre la potencia, ergonomía y alta productividad por la superficie de trabajo que se puede abarcar. Disponen de bolsa de extracción de polvo que pueden ser individuales o conectadas a centrales de aspiración. Los discos que se utilizan son autoadhesivos.

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Unidad Didáctica

Ejercicios de Autoevaluación

Señalar la/s opción/es correcta/s en cada unas de las siguientes preguntas: 1)

Las características que definen a las limas son: Es una herramienta manual de corte.  El tamaño, el granulado, su sección transversal y el picado.  Se utiliza para alisar o desbastar. 

2)

La operación de limado es: Una operación de desbaste de material.  Una operación de desbaste de contorno.  Se realiza con una herramienta denominada fresa. 

3)

El uso de útiles y plantillas se podrá realizar en: El desbaste de todas las piezas.  La operación de rebabado.  La operación de recanteado. 

4)

El rebababado consiste en: Eliminar el borde de las piezas.  Redondear las aristas de una pieza.  Homogenizar el contorno de varias piezas. 

5)

¿Qué herramientas utilizaremos para suavizar una superficie? Cualquier tipo de lima, a ser posible con un granulado basto.  Siempre una fresa y se colocará en la recanteadora.  Discos o rodillos de esmeril. 

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8.1

RECANTEADO

Módulo

VIII


Soluciones a los Ejercicios de Autoevaluación


Las características que definen a las limas son: Es una herramienta manual de corte. El tamaño, el granulado, su sección transversal y el picado. Se utiliza para alisar o desbastar.

2)

La operación de limado es: Una operación de desbaste de material. Una operación de desbaste de contorno. Se realiza con una herramienta denominada fresa.

3)

El uso de útiles y plantillas se podrá realizar en: El desbaste de todas las piezas. La operación de rebabado. La operación de recanteado.

4)

El rebababado consiste en: Eliminar el borde de las piezas. Redondear las aristas de una pieza. Homogenizar el contorno de varias piezas.

5)

¿Qué herramientas utilizaremos para suavizar una superficie? Cualquier tipo de lima, a ser posible con un granulado basto. Siempre una fresa y se colocará en la recanteadora. Discos o rodillos de esmeril.

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Unidad Didáctica

8.2

TALADRADO


TALADRADO ÍNDICE DE LA UNIDAD

8.2.1.


10

Taladrado.

10

ACTIVIDADES PRáCTICAS DE AULA/ ACTIVIDADES DE TALLER

14


15


16

9

Módulo

VIII



Taladrado.

El taladrado es un proceso de maquinado, que perfora todo tipo de materiales. Esta es una operación de arranque de viruta consistente en abrir un agujero en una pieza ya sea éste pasante o ciego. Esta operación se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria llamada broca, la cual realizará el corte al menos con dos bordes o filos cortantes en sus extremos. El taladrado pasante es aquel en el que la broca sale por el lado opuesto de la pieza y el taladro ciego es el que la broca no pasa la totalidad del espesor de la pieza.

Figura 1

Figura 2

Taladro recto

Taladro de ángulo 90º

Los factores principales que caracterizan un taladro o agujero desde el punto de vista de su mecanizado son: -

Diámetro. Calidad superficial y tolerancia. Material de la pieza. Material de la broca. Longitud del agujero.

Los taladros en función de los ejes o remaches y dependiendo de los requerimientos que tengan (según documentación), se clasifican por los diferentes tipos de ajuste: holgura, precisión e interferencia (Normalización ISO). 10

Unidad Didáctica

Figura 3

8.2

TALADRADO

Taladros

La broca es una herramienta de corte que normalmente es de forma espiral o helicoidal y se utiliza en conjunción con su máquina afín, para la creación del agujero durante la operación de taladrado. Se compone de las siguientes partes: • Mango, suele ser cilíndrico o cónico de pendiendo el diámetro de éste y sirve para sujetar la herramienta a la máquina de taladrar. • Núcleo, es la sección de material situada entre las ranuras. • Filos principales, se realizan mediante esmerilado en la punta. Entre los filos principales se encuentra el filo transversal. Éste no-corta, sino rasca únicamente y empuja el material del centro del agujero.

Figura 4

Broca

Existen tres tipos básicos de materiales: • Acero al carbono (WS) para taladrar materiales blandos. • Acero rápido (HSS) para taladrar aluminio y aceros de poca dureza. • Metal duro (Widia) para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento.

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Módulo

VIII


Las brocas espirales llevan normalmente, a partir del diámetro 2mm; la siguiente inscripción: diámetro, material y fabricante. Los movimientos de la broca son: • Rotación o movimiento de corte. se mide en revoluciones por minuto (RPM), este movimiento es máximo en el punto más exterior de la broca. • Traslación o movimiento de avance, determina el espesor de la viruta y se mide en milímetros por revolución (MM/REV.). La combinación de los dos movimientos, principal y de avance, da lugar a la formación de virutas continuas. La utilización de la broca adecuada para la realización de un agujero o taladro, dependerá de los siguientes parámetros: • Tamaño del agujero en diámetro y longitud. • Material a trabajar. • Afilado de la broca.

• Serie Corta

• Serie Larga

• Serie Extra Larga

• Serie Extra Corta Figura 5

Brocas

12

Unidad Didáctica

8.2

TALADRADO

Normas básicas en el taladrado. • La broca debe estar perpendicular a la superficie a taladrar. • Se utilizarán casquillos (trípodes con canon o chimeneas) para la guía de la broca, teniendo en cuenta que no exista excesiva holgura entre la broca y el casquillo. • Asegurar que el diámetro de la broca de taladro previo es al menos igual a la largura del filo transversal de broca utilizada para el siguiente taladro. • En la finalización del taladro disminuiremos el avance de la broca, para evitar que se rompa la misma. • Los taladros en su entrada y salida realizarán un rebabado para mejorar la unión de piezas y evitar posibles grietas. • En la ejecución del taladro, iremos desahogando la broca para las salidas de virutas evitando gripados y sobrecalentamientos, así mejoraremos la calidad del agujero y posibles roturas de brocas. • Utilizaremos lubricantes o refrigerantes, de acuerdo al material a taladrar y la herramienta a utilizar. • La sujeción del taladro, la realizaremos de forma rígida, asegurando la escuadra a la pieza, iniciando el movimiento de rotación una vez garanticemos el contacto de la broca con la pieza.

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Módulo

VIII


Actividades prácticas de aula/actividades de taller Utilizando el trípode con canon, realizar las siguientes actividades: - Realizar sobre una pieza taladros, con diferentes tipos de brocas en cuanto a su diámetro. - Utilizar brocas de diferentes materiales, en sus piezas correspondientes. - Realizar taladros en uniones o montajes de piezas de diferentes materiales, controlando el avance y salida de broca, también se realizarán taladros ciegos. - Realizar taladros con diferentes máquinas de taladrado, fija vertical, taladros rectos y taladros de ángulos.

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Unidad Didáctica



Los tipos de taladros son: Redondos y cuadrados.  Escariados y roscados.  Pasantes y ciegos. 

2)

Los movimientos de la broca pueden ser: Continuos y alternos.  Rotación y traslación.  Rotación y alternos ( impulsos). 

3)

Indica las partes de una broca: Mango.  Núcleo.  Filos principales. 

4)

Para elegir la broca a utilizar tendremos en cuenta: Espesor y naturaleza del material a taladrar.  Diámetro del taladro a realizar.  Todo lo expresado en a y b. 

5)

El movimiento de rotación de la broca se mide en: Milímetros por revolución (mm/rev).  Revoluciones por vuelta (rpv)  Revoluciones por minuto (rpm)  15

8.2

TALADRADO

Módulo

VIII


Soluciones a los Ejercicios de Autoevaluación Señalar la/s opción/es correcta/s en cada unas de las siguientes preguntas: 1)

Los tipos de taladros son: Redondos y cuadrados. Escariados y roscados. Pasantes y ciegos.

2)

Los movimientos de la broca pueden ser: Continuos y alternos. Rotación y traslación. Rotación y alternos ( impulsos).

3)

Indica las partes de una broca Mango. Núcleo. Filos principales. Todas las anteriores son correctas.

4)

Para elegir la broca a utilizar tendremos en cuenta: Espesor y naturaleza del material a taladrar. Diámetro del taladro a realizar. Todo lo expresado en a y b.

5)

El movimiento de rotación de la broca se mide en: Milímetros por revolución (mm/rev). Revoluciones por vuelta (rpv) Revoluciones por minuto (rpm)

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Unidad Didáctica

8.3

AVELLANADO Y DOBLADO


AVELLANADO Y REDOBLONAD O ÍNDICE DE LA UNIDAD

8.3.1. 8.3.2.


18

Avellanado. Redoblonado.

18 19


20


21


22

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Módulo

VIII



Avellanado.

El avellanado es la operación donde se realiza un hundimiento cónico alrededor de un agujero en el cual, se alojará la cabeza de un tornillo para que quede a ras, permitiendo así obtener una superficie aerodinámica de gran limpieza. Para esta operación se utiliza la fresa de avellanar. Podemos realizar dicha operación de avellanado directamente, con el taladro y el avellanador o colocaremos éste en una carcasa con regulación micrométrica. La situación de la altura de la cabeza del elemento de fijación, viene determinada por la profundidad del avellanado, por ello es necesario regular la carcasa micrométrica, antes de proceder a la operación en la estructura del avión, y hacer comprobación con calibre, al menos en el diez por ciento de los taladros de forma alternativa.

Figuras 1 y 2

Carcasas micrométricas

La fresa de avellanar, está dotada de un pivote guía, que permite el centrado de la misma, y consigue el alineamiento de la superficie de avellanar con el eje del taladro. El diámetro de este pivote guía debe estar coordinado con el taladro y su tolerancia, por lo cual será siempre inferior. 18

Unidad Didáctica

Figura 3

Avellanador con guía

Figura 4

Avellanador sin guía

8.3

Figura 5


Guía avellanador

Además del avellanado, para la colocación de remaches o tornillos planos, existe otra operación llamada Embutición (Fig. 5). Esta operación se realiza en chapas de poco espesor, por no admitir el fresado de los remaches y se realizará mediante estampillas.

Figuras 6

8.3.2.

Embutición

Redoblonado.

Es una operación similar en la ejecución al avellanado, pero que tiene como objeto permitir el asentamiento correcto de la cabeza o el cierre de un elemento de fijación en la superficie de las piezas a unir (Fig. 6).

Figuras 7

Redoblonado

Es necesario garantizar la perpendicularidad de las superficies redoblonada con el eje del taladro. En caso de zonas de difícil acceso, puede realizarse esta operación con redoblón de tirón.

Figuras 8

Redoblón de tirón

Es importante que el eje del pivote o la varilla del redoblón, tanto de empuje como de tirón, deben estar coordinado con el taladro y así no permitir oscilaciones en la ejecución del redoblonado. 19

Módulo

VIII


Actividades prácticas de aula/actividades de taller Realizar las siguientes actividades: - Realizar sobre una pieza avellanados manuales con Fresa 100º. - Realizar sobre una pieza avellanados con carcasa micrométrica, regulando diferentes tipos de remaches con diferentes diámetros. - Realizar redoblonados con redoblón de tirón a diferentes diámetros, - Realizar redoblonados con redoblón de empuje a diferentes diámetros y diferentes profundidades.

20

Unidad Didáctica

8.3




El avellanado, además de permitir el alojamiento de la cabeza de un remache: Consigue una superficie aerodinámica.  Permite el asentamiento correcto de la cabeza o el cierre.  Es una operación que se utiliza en chapas de poco espesor. 

2)

El redoblonado es similar al avellanado, además: Consigue una superficie aerodinámica.  Permite el asentamiento correcto de la cabeza o el cierre.  Es una operación que se utiliza en chapas de poco espesor. 

3)

La fresa de avellanar dotada de un pivote guía: Consigue el alineamiento de la superficie avellanada.  Debe ser justa o del mismo diámetro del taladro.  Sólo se utiliza como referencia al avellanado. 

4)

¿Dónde realizaremos embuticiones?_ En chapas de aceros y aleaciones de titanio.  Donde se monte remaches de cabeza avellanada grande.  En chapas de espesor que no permitan el avellanado. 

5)

La varilla de un redoblón de tirón debe: Estar coordinada con el taladrado y no permitir oscilación.  Estar a la medida definitiva sin holguras en el taladro.  Tener un redoblón que sea mayor que el remache.  21

Módulo

VIII




El avellanado, además de permitir el alojamiento de la cabeza de un remache: Consigue una superficie aerodinámica. Permite el asentamiento correcto de la cabeza o el cierre. Es una operación que se utiliza en chapas de poco espesor.

2)

El redoblonado es similar al avellanado, además: Consigue una superficie aerodinámica. Permite el asentamiento correcto de la cabeza o el cierre. Es una operación que se utiliza en chapas de poco espesor.

3)

La fresa de avellanar dotada de un pivote guía: Consigue el alineamiento de la superficie avellanada. Debe ser justa o del mismo diámetro del taladro. Sólo se utiliza como referencia al avellanado.

4)

¿Dónde realizaremos embuticiones?: En chapas de aceros y aleaciones de titanio. Donde se monte remaches de cabeza avellanada grande. En chapas de espesor que no permitan el avellanado.

5)

La varilla de un redoblón de tirón debe: Estar coordinada con el taladrado y no permitir oscilación. Estar a la medida definitiva sin holguras en el taladro. Tener un redoblón que sea mayor que el remache.

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Unidad Didáctica

8.4

REMACHADO (UNIVERSAL, HL, CHERRY Y JO-BOL)


REMACHADO (Universal, HL, Cherry) ÍNDICE DE LA UNIDAD

8.4.1. 8.4.1.01. 8.4.1.02. 8.4.1.03. 8.4.1.04. 8.4.1.05.

8.4.2. 8.4.2.01. 8.4.2.02. 8.4.2.03. 8.4.2.04. 8.4.2.05. 8.4.2.06.

8.4.3. 8.4.3.01. 8.4.3.02. 8.4.3.03. 8.4.3.04. 8.4.3.05.

8.4.4. 8.4.4.01 8.4.4.02. 8.4.4.03. 8.4.4.04. 8.4.4.05. 8.4.4.06. 8.4.4.07. 8.4.4.08. 8.4.4.09.

8.4.5. 8.4.5.01. 8.4.5.02. 8.4.5.03.


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Remachado. Tipos de remaches. Partes de un remache. Tipos de cabezas. Normas de remachado. Ejemplo de nomenclatura de remaches. Remaches de caña maciza. Secuencia de remachado. Dimensiones de longitud y cierre. Desmontaje de remaches. Posición de la cabeza de cierre en la estructura. Criterios de aceptación de remaches. Hundimiento o resalte de la cabeza avellanada. Remaches Cherry Max. Requisitos del taladro. Elección de la longitud del remache. Equipo instalación remaches Cherry Max. Instalación y desmontajes de remaches. Requerimientos de calidad en la instalación. Remaches HI-LOK Descripción del remache. Instalación de HI-LOK. Pasos a seguir en la instalación de remaches HI-LOK con interferencia. Suplementado uniones de piezas. Equivalencias de remaches y tuercas HI-LOK, CAN Taladrado y escariado. Avellanado y rebabado. Criterios de aceptación del remache. Requisitos de calidad. Remaches LOCK-BOLT. Limitaciones. Distancias. Holguras.

24 24 24 25 26 26 27 28 28 29 30 30 31 31 32 33 34 34 35 36 37 37


44


46

23

38 39 39 40 40 40 41 42 42 43 43

Módulo

VIII



Remachado.

8.4.1.1. Tipos de remaches. Se conoce con el nombre genérico de remache a cualquier elemento de unión permanente. Los principales tipos de remaches utilizados en la construcción de estructuras aeronáuticas son los siguientes: • • • • •

Remaches de caña maciza. Remaches ciegos. Remaches tipo Hi-lok. Remaches tipo Lock Bolt. Remaches ciegos de alta resistencia.

Los dos primeros tipos se usan para uniones de media y baja resistencia, mientras que los tres últimos se emplean en uniones de alta resistencia.

8.4.1.2. Partes de un remache. Las partes de un remache son : • La cabeza o cabeza preformada, está siempre presente antes de instalar un remache, y además de facilitar el montaje, tiene como misión soportar las cargas de tracción que aparecen sobre el remache. • La caña, la parte cilíndrica, tiene como misión transmitir la carga del remache. • El cierre o cabeza de cierre, recibe este nombre en los remaches de caña maciza. En otros tipos de remaches tiene otra forma y otro nombre, pero en todos los casos tiene la misión de asegurar el remache, impidiendo que se salga de su alojamiento y soportar, junto a la cabeza, las cargas de tracción.

24

Unidad Didáctica

Figuras 1

8.4


Partes de un remache

8.4.1.3. Tipos de cabezas. Existen dos tipos de cabeza: 1. Las cabezas enrasadas o avellanadas: tienen forma troncocónica para quedar a ras del contorno de la pieza donde se instalan. Su principal aplicación es en superficies aerodinámicas de forma que, eviten el aumento de resistencia aerodinámica que producirían otro tipo de cabezas. Otra aplicación es la de evitar interferencias con otras piezas de la estructura o equipos. Dentro de las cabezas avellanadas (Figura 2) hay tres tamaños principales: • Cabeza reducida, o tipo NAS 1097, es la cabeza más pequeña y se usa sólo en uniones a cortadura. Es adecuada en chapas finas. • Cabeza avellanada o tipo MS20426, para uniones a cortadura. Es la cabeza más usual en remaches de caña maciza y ciegos. • Cabeza avellanada de tracción o cabeza tornillos, Es la cabeza más grande y se emplea en uniones a cortadura o con cierto componente de tracción. Se usa sólo en remaches de alta resistencia.

Figuras 2

Cabezas avellanadas

2. Las cabezas protuberantes: son las preferidas por su facilidad de instalación y resistencia mecánica. Se usan siempre que no son necesarias las avellanadas. Para los remaches de alta resistencia hay cabezas de cortadura (más pequeñas), y de tracción (más grandes) para uniones con cierta componente de tracción.

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Módulo

VIII


8.4.1.4. Normas de remachado. Las normas definen las características que debe tener un elemento. Estas características en el caso de los remaches, suelen ser las dimensiones geométricas según unos tamaños determinados, el material, su estado estructural y la protección superficial. En la actualidad, la industria aeronáutica está muy influenciada por la industria norteamericana, en especial por su vertiente militar, que ha impulsado el desarrollo de la tecnología aeronáutica. La industria civil y también la militar de otros países, han adoptados elementos normalizados por la industria militar americana, aprovechando así la capacidad industrial ya desarrollada. Por este motivo nos encontramos elementos normalizados o normales con designación como MS (military specificacion). La industria civil también ha desarrollado normas que han sido adoptadas por la industria militar, por ejemplo las normas NAS ( National Aerospace Standards). Los fabricantes de remaches también desarrollan remaches y los definen con normas propias ( por ejemplo los Hilock HL). Los fabricantes de aviones seleccionan estos remaches y en muchos casos los incluyen en normas propias como por ejemplo CAN de CASA, las ABS de Airbus o las BAC de Boeing. También se da el caso que los fabricantes de aviones definen el elemento normalizado con sus propias normas.

8.4.1.5. Ejemplo de nomenclatura de remaches. Analicemos, por partes, la siguiente nomenclatura de un remache: MS20470AD5-10A-5. 1. La primera parte MS20470AD5-10A-5 es la designación básica del remache. 2. A continuación en MS20470AD5-10A-5 se identifica el material de remache. En este caso corresponde a la aleación de aluminio 2117. En la primera hoja de la norma vemos que podemos identificar un remache de este material porque tiene en la cabeza un punto. 3. El siguiente dígito MS20470AD5-10A-5 indica el diámetro nominal del remache y está expresado en 1/32 de pulgada 5/32 = 0.1562 in = 3.9687 mm. Este es el remache que se suele llamar de “diámetro 4 “. 4. MS20470AD5-10A-5 en este caso se especifica la longitud de la caña del remache. Viene expresada en 1/16 de pulgada (1.6 mm). Normalmente es labor del montador seleccionar la longitud adecuada al montaje con la ayuda de la correspondiente especificación de proceso. 5. A continuación, en MS20470AD5-10A-5, aparece el código de la protección superficial que, en este caso, corresponde a un tipo de anodizado. 6. Por ultimo, en MS20470AD5-10a-5, se indica que este remache es 1/32 in (0.8 mm) más largo que el –12. Este dígito solo puede ser –5 o nada.

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Unidad Didáctica

8.4.2.

8.4


Remaches de caña maciza.

Las uniones remachadas (Figura 3) constituyen, junto con la soldadura, una forma de unión permanente de piezas. El montaje de la unión remachada se realiza colocando dos piezas o más, a unir en posición de montaje, haciendo coincidir los agujeros de las piezas.

Figuras 3

Uniones Remachadas

A continuación se introduce el remache y se coloca sobre la cabeza de éste la buterola, con otra pieza denominada entibe se golpea el extremo opuesto del remache, adoptando éste la forma de cierre y produciéndose el remachado. Antes de efectuar los alojamientos de acuerdo a la documentación, se determinará las siguientes características del remachado: • Tipo de material y diámetro del remache a instalar. • Situación de la cabeza original en las piezas a ensamblar. • Necesidad o no de ejecutar taladros previos. • Realización del taladro final y del avellanado cuando corresponda en las piezas elementales, o bien si ha de realizarse posicionando las chapas que forman el conjunto a remachar. La operación de remachar con pistola neumática exige, normalmente, la ejecución de este trabajo en pareja. Una persona se encarga del remachado y el compañero del entibe. Esta operación exige práctica y un cierto conocimiento que determina la calidad y el rendimiento en las uniones realizadas. Asimismo exige la atención suficiente para evitar deterioros en las zonas anexas a la estructura de avión. Los daños que se puedan ocasionar a las piezas se comprenden fácilmente si se entiende la misión de la pistola de remachar: aplastar el extremo del remache, que suele ser del mismo, o parecido, material a las piezas a unir, y se produce cuando existe un desplazamiento de la pistola o del entibe. Esto provoca posteriormente reparaciones costosas, que afectan negativamente al tiempo de ejecución del trabajo y a la calidad del producto.

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Módulo

VIII


8.4.2.1. Secuencia de remachado. Debemos prestar especial atención a las líneas de remaches, pues las precargas producidas por las tensiones de remachado pueden dar lugar al fallo de la unión o grietas en la zona anexa a los remaches (Tabla I). TAREAS DEL ENTIBADOR

TAREAS DEL REMACHADOR

-------------------------------------

1º

Introducir el remache en el taladro.

-------------------------------------

2º

Posicionar correctamente la pistola de remachar sobre la cabeza del remache.

Aplicar el entibe y señalar al remachador la posición a remachar.

3º

-------------------------------------

-------------------------------------

4º

Retirar el entibe.

5º

Comprobar el estado del cierre del remache y en caso de estar correcto, golpear suavemente una vez si faltara por conseguir altura y diámetro. Golpear dos veces si el remache está correctamente instalado, para ir al próximo remache.

Aplicar la pistola remachando el tiempo que se considere necesario. Esperar la señal del entibador, por si fuera necesario otro “toque”. Mientras, instalar otro remache como en el paso 1º.

6º

Determinar la calidad del remachado.

7º

-------------------------------------

Tabla I

8.4.2.2. Dimensiones de longitud y cierre. Con el objeto de evitar formación de grietas en las cabezas de cierres del remache, se seleccionará la longitud de caña adecuada para los espesores de chapa, que hayan que remacharse, teniendo como longitud nominal recomendada del remache la suma del espesor a unir y 3/2 del diámetro nominal. (Figura 4).

Figuras 4

Dimensiones de longitud y cierre 28

Unidad Didáctica

8.4


Las dimensiones del cierre del remache deberán tener el siguiente promedio: D Ancho → 1, 5 Veces el diámetro H Alto → 1/2 Veces el diámetro Aspecto de los cierres de los remaches:

CORRECTO

DEMASIADO ALTO Figuras 5

DEMASIADO BAJO

Aspecto de los cierres de remaches

8.4.2.3. Desmontaje de remaches. Si un remache está mal instalado, por ejemplo la cabeza marcada, cierres demasiado bajos o inclinados, será necesario desmontarlo. Para ello se utilizará una broca del mismo diámetro del agujero realizado para la instalación del remache, taladrando el remache por la cabeza de origen, y no sobrepasando más de la altura de la cabeza, para no dañar el taladro. A continuación y mediante un botador y un martillo, procederemos a expulsar la caña del remache ayudado por la parte del cierre con un entibe, para evitar posibles separaciones y deformaciones entre las piezas remachadas.

INCORRECTO

CORRECTO Figuras 6

Desmontaje remaches

Dependiendo el tipo de remache que vayamos a montar debemos utilizar para su instalación: • Boquillas planas (remaches planos).

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Módulo

VIII


• Boquillas con alojamiento (remaches redondos) las cuales deberán ser ajustadas a la cabeza del remache, de lo contrario puede que la cabeza se deforme al fluir el material hacia la holgura en caso de ser mayor o marcase en caso contrario. La instalación de los remaches de caña maciza, depende no sólo de la habilidad de los operarios que realizan el trabajo, sino en gran medida de la elección de las herramientas adecuadas. En relación con los entibes, es importante tener en cuenta el peso del mismo, con respecto al diámetro del remache. DIáMETRO DE REMACHE (Mm)

PESO ENTIBE (Kg)

2.5 3.2 4.0 5.0 6.0

0.8 1.5 1.5 2.0 2.5

– – – – –

1.5 2.0 2.2 2.5 3.0

8.4.2.4. Posición de la cabeza de cierre en la estructura. La posición de la cabeza de cierre en la estructura debe coincidir con (si no hay indicación expresa en el dibujo) el lado interior, para mejorar la limpieza aerodinámica (Fig. 7), y en caso de estructura interior por el lado de la pieza de menor espesor.

ZONA

EXTERIOR

Figuras 7

Posición de la cabeza de cierre

8.4.2.5. Criterios de aceptación de remaches. Para la aceptabilidad o rechazo del remache colocado se tendrá en cuenta: • • • • • • •

El asiento del mismo. Posibles grietas en la cabeza de cierre. Acabado dimensional de la cabeza de cierre. Abombamiento del eje del remache. Pandeo de las chapas unidad. Excentricidad de las cabezas. Hendiduras. 30

Unidad Didáctica

8.4


8.4.2.6. Hundimiento o resalte de la cabeza avellanada. Salvo indicación expresa, las cabezas avellanadas tendrán, respecto a la superficie de la unión remachada, las siguientes desviaciones máximas:

1. Superficies aerodinámicas: 0.00

Siendo admisible en un 10%: 0.00

{

+0.15. - 0.00

{

Mm

+0.20. - 0.00

Mm

+0.20. - 0.00

Mm

Siempre que no existan dos correlativos.

2. Superficies no aerodinámicas: 0.00

8.4.3.

{

Remaches Cherry Max.

Son remaches de uso rápido. En la mayoría de las aplicaciones se da, en gran parte, por la falta de accesibilidad del remachado en los remaches de caña maciza. Su instalación se realiza por medio del tirón del vástago, fabricándose así el cierre del remache, que se hará a través de máquina, tanto neumática como manual. La facilidad del montaje hace de que sea un remache de bajo coste en instalación.

Figura 8

Remache Cherry

Figura 9

31

Remache Cherry instalado

Módulo

VIII


8.4.3.1. Requisitos del taladro. Para estos remaches las dimensiones del diámetro del taladrado estarán sujetas al diámetro nominal (Figura 10).

Diámetro Taladro: D

Figuras 10

Diámetro Avellanado: B

Requisitos de taladrado

Debemos tener en cuenta las siguientes características: • Los taladros no deben estar avalizados ni con escalones ni rebabas. • La perpendicularidad del taladro será 90º + 1º. • El ángulo de avellanado será de 100º + 1º. • La excentricidad del eje del taladro y el avellanado será menor de 0.05 m/m. • El paralelismo entre los dos ejes anteriores será menor de 1º. Para la ejecución de un taladro de estas características será necesario: • Utilizar trípode y casquillo guía para garantizar la perpendicularidad y no la forma oval. • Realizar el avellanado con carcasa micrométrica y pivote guía. • Escariar para conseguir la medida y rugosidad definitiva. 32

Unidad Didáctica

8.4


8.4.3.2. Elección de la longitud del remache. La forma de determinar el guión de la longitud de los remaches está sujeta a las galgas específicas que existen, llamadas guioneras, cuya utilización se realizará introduciendo una varilla sobre el taladro, para medir la longitud del espesor a ensamblar. Esta varilla se encuentra marcada con un número distintivo, el cual nos dará el guión de remache a montar al finalizar del taladro. En caso de no disponer de estas varillas, se puede utilizar la siguiente tabla:

Tabla II Como regla, se puede obtener el distintivo de espesor a ensamblar, dividiendo el espesor por 1/59. En caso de unión de piezas en U (Figura 11), debemos tener en cuenta la cota “A”, según la tabla:

Diámetro Nominal 3,2 4 4,8 Figuras 11

A (min.) 9 9,4 10,5 Longitud del remache

33

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VIII


8.4.3.3. Equipo instalación remaches Cherry Max. Con el objeto de garantizar la correcta instalación de estos remaches, es necesario utilizar equipos como los que vemos en la siguiente tabla: Pistola

Cabezal H749A-456 (Recto) H781-456 (Recto) H753-456(En Angulo)

G749 (Manual)

H701B-456 (Recto) H781-456 (Recto) H753-456(En Angulo)

G704 (Neumático 90PSI)

Figuras 12

Equipo neumático

8.4.3.4. Instalación y desmontajes de remaches. Para instalar los remaches Cherry, seguiremos los siguientes pasos: • Asegurar que los elementos a unir están correctamente pinzados y sin juego entre ellos. • Elegir el remache correcto, según dibujo en el apartado referente a elección longitud de remaches. • Elegir el equipo de herramientas correcto. • Colocar el remache y acoplar la herramienta de instalación, cerciorándose de la perpendicularidad de la boquilla a la pieza. • Ajustar el apoyo de la boquilla a la pieza y realizar la presión en la máquina para la instalación. • Los remaches no deben ser instalados si, en el lado ciego de la pieza a unir, tiene una inclinación mayor de 5º.

34

Unidad Didáctica

8.4


Para desmontar un remache incorrectamente instalado, se deberán seguir los siguientes pasos: • Taladrar el vástago hasta eliminar el blocaje. • Golpear el vástago con un botador, hasta su extracción retirando el anillo de cierre. • Taladrar el manguito del remache, con una broca de igual diámetro que el nominal. • Golpear con un botador el manguito, evitando en lo posible dañar el taladro. • Limpiar de restos de remache la estructura y si no fuera posible, inmovilizarlos con sellante.

Figuras 13

Extracción del manguito

8.4.3.5. Requerimientos de calidad en la instalación. Para asegurar una calidad en la instalación de los remaches, debemos tener en cuenta una serie de requerimientos: • El número distintivo de longitud elegido, de acuerdo al apartado de elección de la longitud del remache. • No deberá existir una holgura debajo de la cabeza mayor de 0.05 m/m, además ésta no podrá llegar a la caña del remache. • No se admite que la separación de las piezas a unir llegue a la caña del remache. • No son aceptables grietas producidas por la instalación. • Los valores aceptables de hundimientos y resaltes del anillo de cierre se ajustan a los de la tabla y figura 14.

35

Módulo

VIII


Tabla III

Figuras 14

Requerimientos de calidad en la instalación

Los requisitos del resalte y hundimiento de los remaches avellanados, incluyendo el vástago y el anillo de cierre respecto a la unión remachada, no podrán exceder de:

Superficies aerodinámicas:

0.15. 0.00 -0.50

{

Superficies no aerodinámicas:

{

Mm

0.10. 0.00 -0.05

Mm

En caso de superficies aerodinámicas, pueden ser aceptables un 10% de remaches con cero +0.25 0.13, pero siempre que no existan tres remaches consecutivos en estas condiciones.

Está absolutamente prohibido retocar vástagos, collarines o cabezas después de instalar el remache.

8.4.4. Remaches

HI-LOK

Bajo el nombre de HI-LOK, se conoce a un remache de vástago macizo roscado, que une las características de un remache y un tornillo. 36

Unidad Didáctica

8.4


Las grandes ventajas que posee, por diseño, son las siguientes: • Bajo peso y tamaño. • Facilidad y rapidez de instalación. (En caso de holgura, sólo es requerido un operario en el ajuste). • Como rompe la parte hexagonal del collarín, al llegar al par de apriete, no es necesaria una verificación de torque aplicado. • Fijación compuesta y permanente. En caso de realizar el desmontaje, nunca se podrá reutilizar el collarín.

8.4.4.1. Descripción del remache. Básicamente se compone de una parte roscada (vástago) y de un collarín o tuerca. El vástago va provisto de un taladro hexagonal que se utiliza en el montaje para evitar que el remache dé vueltas en el momento de la instalación. Podemos encontrar diferentes tipos: con cabeza protuberante o avellanada y según denominación de tracción y cortadura.

8.4.4.2. Instalación de HI-LOK. Para instalar los remaches HI-LOK, seguiremos las siguientes recomendaciones: • La tolerancia de desviación del eje del taladro respecto de las piezas a unir será de + 0.5º, en el lado de la cabeza. • La desviación de perpendicularidad máxima debe ser < 3º para el uso de tuerca estándar. • Con desviaciones de perpendicularidad de 3º a 7º se debe utilizar tuercas esféricas (autorizadas por los departamentos correspondientes). • Las tuercas de aleación de aluminio sólo se instalarán en lugares cuya temperatura de trabajo sea inferior a 150º. • Las distancias al filo serán según la siguiente tabla:

Tabla IV 37

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VIII


• Realizar mediante galgas las mediciones de las longitudes de los remaches a utilizar según el espesor de piezas a unir. Las galgas nos indicarán el guión del HL.

Figuras 15

Galga para verificar el espesor a ensamblar

Tabla V

Figuras 15 Galga para verificar el espesor a ensamblar

8.4.4.3. Pasos a seguir en la instalación de remaches HI-LOK con interferencia. Para instalar los remaches HI-LOK con interferencia, seguiremos los siguientes pasos: • Taladrar y escariar, según guión y diámetro. • Fresar y comprobar el avellanado si lo requiere. • Medición del espesor a unir para la selección del remache correcto.

38

Unidad Didáctica

8.4


• Colocación del remache con sellante en su agujero. • Entibar por el lado de la cabeza de salida. • Percutir en el lado de la cabeza con botador, pistola neumática o maceta, hasta la introducción del remache. • Precaución: Se debe adoptar las medidas necesarias para evitar el daño en la cabeza del remache y en las piezas a unir. • Colocación del collarín de cierre. • Girar con la llave el collarín hasta que parta. En caso que gire el HL, sujetar con la llave Allen.

8.4.4.4. Suplementado uniones de piezas. Para suplementar las uniones de piezas debemos seguir las siguientes recomendaciones: • Será necesario suplir cuando exista una holgura superior a 0.3 mm. • El suplemento debe ser del mismo material y tratamiento superficial que las piezas entre las que se sitúa. • Cuando el suplemento no sea completo, los extremos no debe estar en escalón, sino en cuña. • Dar sellante interposición, antes de su colocación definitiva, en sus dos lados y siguiendo instrucciones generales para estos procesos. • La medida y tolerancia de los agujeros en los suplementos, es la misma que la de las piezas a unir. • Es necesaria la aprobación, por el Departamento de Ingeniería, de la utilización de suplementos de cualquier espesor. Si esto no fuera posible, dichos suplementos deben estar documentados.

8.4.4.5. Equivalencias de remaches y tuercas HI-LOK, CAN Las equivalencias de remaches y tuercas HI-LOK, CAN, las podemos ver en la siguiente tabla:

Tabla IV

39

Módulo

VIII


8.4.4.6. Taladrado y escariado. En función a los diferentes diámetros de HI-LOK a instalar, los diámetros de los taladros serán: Diámetro del taladro (mm) Diámetro HL 5 6 8 10 12 14 16 18

MIN. 04,089 04,724 06,248 07,823 09,423 10,988 12,598 14,273

MÁX. 04,153 04,788 06,312 07,899 09,487 11,074 12,662 14,237

Diámetro HL (Pulgadas) 5/32 5/16 1/40 5/16 3/80 7/16 1/20 9/16

Para garantizar la medida del taladro de acuerdo al anterior esquema, es necesario proceder al escariado del agujero con casquillo guía.

8.4.4.7. Avellanado y rebabado. Para que los Hi-Lok asienten adecuadamente es necesario producir el acuerdo entre el taladro y la zona de asentamiento de la cabeza del remache. Este achaflanamiento se realizará en una operación de rebabado cuando se vaya a instalar un remache de cabeza protuberante, en caso de remache de cabeza avellanada, la fresa que realiza el avellanado producirá a su vez este radio. Dicho acuerdo se realiza según la siguiente tabla:

Tabla VII

8.4.4.8. Criterios de aceptación del remache. La inspección de la altura del remache, en la zona de cierre, se realizará mediante plantillas de chapa de acero inoxidable previamente verificadas. No se admite rectificar el extremo del remache para conseguir requisitos de protuberancias establecidos. 40

Unidad Didáctica

8.4


Tabla VIII Abreviaturas: P1: Longitud mínima del remache- espesor máxima de la unión P2: Longitud máxima del remache – espesor mínimo de la unión P2 – P1 = 0,50 + 1,58 = 2,08 mm Cuando debajo del collarín exista una arandela, la altura se medirá tomando como base la arandela. De no encontrarse disponible el remache apropiado para el espesor a ensamblar, se permite instalar el inmediato superior en longitud, complementando con una o dos arandelas planas (espesor total 1,6 mm máximo). También podemos utilizar arandelas para evitar pares galvánicos.

8.4.4.9. Requisitos de calidad. Para la aceptabilidad del remache se inspeccionará: • Los taladros: - Su diámetro, conicidad, perpendicularidad, rebabas, escalones y grietas. - Excentricidad y angularidad del avellanado. - Chaflán entre el taladro y la zona de asiento de la cabeza del remache. • El empleo de arandelas. • La protuberancia de la rosca del remache. • Las posibles holguras. - Una galga de espesor 0,05 mm, no debe introducirse más de un 40% de la circunferencia de holgura.

41

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VIII


- La cabeza debe asentarse por lo menos en un lugar de la periferia. - La holgura entre chapas no debe exceder del 5% de la chapa más fina, siempre que dicho porcentaje sea menor de 0,38 mm. - No pueden existir más de dos remaches consecutivos con las holguras especificadas anteriormente. • Las huellas en la cabeza del remache. • El hundimiento o el resalte máximo de la cabeza avellanada y su concavidad. - Salvo indicación expresa, las cabezas avellanadas tendrán, con respecto a la superficie de la unión remachada, las siguientes desviaciones máximas.

Superficies aerodinámicas: Se ajustarán a los requisitos aplicables para cada tipo de avión

Superficies no aerodinámicas:

8.4.5.

{

+0.254. - 0.127

m/m

Remaches LOCK-BOLT.

Se conoce como Lock-Bolt a un remache de vástago macizo. A éste se le coloca un collar, para realizar el cierre mediante una herramienta apropiada, que ejerce presión sobre el collar, estampándolo en el remache.

Figuras 17

Detalle remachado Lock-Bolt

8.4.5.1. Limitaciones. Es importante tener en cuenta que: • Los remaches cadmiados no se emplean en contacto con Titanio, ni en estructuras que hayan de exponerse a temperaturas superiores a 230º. • Para Temp. >120º y <230º se instalan casquillos NAS 1080 R de acero al carbono.

42

Unidad Didáctica

8.4


• Se instalan con holgura en acero e interferencia en estructuras de Al. • La inclinación angular en la parte del casquillo respecto al plano normal no excederá de 7º. • Se instalan con su cabeza por la parte vista de la estructura.

8.4.5.2. Distancias. Debemos tener en cuenta para las distancias la siguiente tabla: FORMA

ELEMENTALES

CONJUNTOS

TOLERANCIA

Protuberante

2D + 1,5 mm

2D

+/- 1 mm

Avellanada

2D + 2,5 mm

2D + 1 mm

+/- 1 mm

• La distancia mínima entre remaches adyacentes será igual o mayor a 4d. • El taladro será perpendicular a la superficie de la estructura (90º +/-0,5º). • En los avellanados, la máxima desviación angular entre su eje y el del taladro será de 1º, con una excentricidad máxima de 0,025 mm. • Se achaflanarán los asientos para asegurar el montaje. Cuando sea impracticable, se coloca una arandela avellanada bajo la cabeza del remache. Si el espesor del material a unir es menor de 1,5 mm no se realiza achaflanado.

8.4.5.3. Holguras. Vemos a continuación, algunas indicaciones para las holguras: • Las holguras para los embutidos serán superiores a 0,02 e inferiores a 0, 2 mm. • Una galga de 0,050 no se debe poder introducir más de un 40% en la circunferencia de holgura. • La cabeza debe asentarse un 50% mínimo. • No se permiten holguras en el casquillo de cierre. • Se aceptan huellas en la cabeza de los instalados con interferencia, siempre que no excedan una profundidad de 0,13 mm, si la zona cadmiada dañada es inferior al 10% de su superficie. • La holgura entre chapas, medida en el espárrago del remache, no excederá del 5% del espesor de la más fina, siempre que este 5% sea menor de 0,38 mm. No existirán más de dos remaches consecutivos con esta holgura. • El hundimiento o resalte máximo para superficies aerodinámicas se ajusta a los requisitos aplicables a cada tipo de avión. Para las no aerodinámicas será de 0,000 (+0,254, -0,127) mm.

43

Módulo

VIII


Ejercicios de Autoevaluación Señalar la/s opción/es correcta/s en cada unas de las siguientes preguntas: 1)

Los remaches denominados planos de cabeza reducida son: Ms 20470  Ms 20426  Nas 1097 

2)

Un remache de guión 10 tiene una longitud de: 12 milímetros.  16 milímetros.  10 milímetros. 

3)

Colocar correctamente en la designación del remache, el distintivo que indica el diámetro nominal. ms20426 ke 6–8-5. 

4)

¿Qué longitud en guión necesitamos para ensamblar un remache NAS 1097KE5 en 2 chapas de 2 mm y 1 de 3 mm?.

5)

¿ Qué tipo de fijación es un “HL”?. Es una fijación simple y permanente.  Es una fijación compuesta y permanente.  Es una fijación compuesta y desmontable. 

6)

En la instalación de “HL” ¿ se puede suplementar?. No, nunca.  Sí con un máximo de dos arandelas y como máximo 1.6 mm de espesor.  Sí siempre que no se sobrepase un espesor de 1.6 mm. 

44

Unidad Didáctica

7)

8.4


Partes de un remache cherry : Cabeza , caña y cierre.  Vástago, blocaje y anilla de cierre, manguito.  Cabeza , vástago y anilla de cierre. 

8)

Para el uso de tuerca standard en un remache Hi-Lok la desviación máxima es: Menor de 3º.  No permite ninguna desviación en el asiento del collar.  Para tuerca standard debe de ser entre 3º y 7º. 

9)

¿Es necesario realizar el acuerdo o chaflán para el alojamiento de las cabezas de los Hi-Lok?. Sólo en los protuberantes.  Sólo en los avellanados.  Siempre será necesario en cualquier tipo de Hi-Lok. 

10) Los remaches Cherry no deben ser instalado si el lado ciego tiene una inclinación mayor de: 100 º + 0.5º.  5º.  1º máximo de desviación. 

45

Módulo

VIII


Soluciones a los Ejercicios de Autoevaluación Señalar la/s opción/es correcta/s en cada unas de las siguientes preguntas: 1)

Los remaches denominados planos de cabeza reducida son: Ms 20470 Ms 20426 Nas 1097

2)

Un remache de guión 10 tiene una longitud de: 12 milímetros. 16 milímetros. 10 milímetros.

3)

Colocar correctamente en la designación del remache, el distintivo que indica el diámetro nominal. ms20426 ke 6–8-5.

4)

¿Qué longitud en guión necesitamos para ensamblar un remache NAS 1097KE5 en 2 chapas de 2 mm y 1 de 3 mm?. Longitud guión 8.

5)

¿ Qué tipo de fijación es un “HL”?. Es una fijación simple y permanente. Es una fijación compuesta y permanente. Es una fijación compuesta y desmontable.

6)

En la instalación de “HL” ¿ se puede suplementar?. No, nunca. Si con un máximo de dos arandelas y como máximo 1.6 mm de espesor. Si siempre que no se sobrepase un espesor de 1.6 mm.

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Unidad Didáctica

7)

8.4


Partes de un remache cherry. Cabeza , caña y cierre. Vástago, blocaje y anilla de cierre, manguito. Cabeza , vástago y anilla de cierre.

8)

Para el uso de tuerca standard en un remache Hi-Lok la desviación máxima es: Menor de 3º. No permite ninguna desviación en el asiento del collar. Para tuerca standard debe de ser entre 3º y 7º.

9)

¿Es necesario realizar el acuerdo o chaflán para el alojamiento de las cabezas de los Hi-Lok? Sólo en los protuberantes. Sólo en los avellanados. Siempre será necesario en cualquier tipo de Hi-Lok.

10) Los remaches Cherry no deben ser instalado si el lado ciego tiene una inclinación mayor de: 100 º + 0.5º. 5 º. 1º máximo de desviación.

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Módulo

VIII



MONTAJE TUERCAS REMACHABLES ÍNDICE DE LA UNIDAD

8.5.1.


49

Montaje Tuercas Remachables.

49


52


53


54

48

Unidad Didáctica

8.5

MONTAJE DE TUERCAS REMACHABLES


Montaje Tuercas Remachables.

Las tuercas remachables son elementos de montaje especiales para zonas inaccesibles. Tienen como ventaja el fácil desmontaje de los elementos a unir, tales como accesos a depósitos de combustible, tapas registrables, conjunto de carenas de avión, así como todos los elementos desmontables del avión. En las tuercas remachables identificamos dos grandes grupos: • Tuercas remachables flotantes. • Tuercas remachables fijas.

Tuercas remachables flotantes. Son aquellas en las que el inserto o gusanillo roscado está flotante, favoreciendo así el montaje y desmontaje de las piezas a unir. Pueden ser de diferentes tipos: pipa, recta estanca, de bandas etc. En este tipo de tuercas remachables, el taladro que lleva la parte receptora, es siempre mayor para permitir el movimiento del gusanillo con objeto de facilitar el montaje del tornillo.

Figura 1

Tuercas remachables flotantes.

Tuercas remachables fijas. Son aquellas en la que la rosca es fija a la tuerca. En este tipo de tuercas, el taladro que lleva la parte receptora suele tener el diámetro del nominal del bulón, con su correspondiente tolerancia, ya que no procede ningún movimiento posible entre el eje del tornillo y del cuerpo de la tuerca.

49

Módulo

VIII


Figura 2

Tuercas remachables fijas

La instalación de las tuercas remachables la realizaremos mediante útiles. Están relacionados con cada tipo de tuerca, ya que las distancias entre los taladros de fijación y taladro del bulón son diferentes.

Figura 3

Tuerca remachable.

También se podrán realizar el taladrado de las tuercas mediante máquinas neumáticas de taladrado semiautomático llamadas espasematic o winslomatic. El montaje de las tuercas remachables a las piezas se realizará mediante remaches de caña maciza o remaches tubulares cuyas fijaciones no serán trabajante sobre la estructura de avión.

Generalidades: • Las tuercas estancas, se suelen usar en zonas donde haya posibilidad de escape de fluidos. Debemos tener en cuenta, para una buena instalación, no dañar el o-ring de goma que traen. Es importante la buena selección del largo de tornillo para que no pueda reventarla.

Figura 4

Tuercas Estanca 50

Unidad Didáctica

8.5


• Las tuercas empotrables por motivos estéticos buscan principalmente que no se vean los dos remaches a los lados.

Figura 5

Tuercas Empotrable

• Existe cierta tendencia en disponer del mínimo número de tornillos diferentes (en cuanto a largo) por motivos de mantenibilidad. Esto hace que tengamos tuercas con diferentes altura de cuello (gusanillo –parte roscada) de forma que siempre valga el mismo. Como ejemplo las: NAS 1792 C3-1 / NAS 1792C3-2 / NAS 1792 C3-3 / NAS 1792C3-5. • Encontramos tuercas como la ABS1521 que tienen una flotabilidad mayor de la normal, para situaciones especiales donde la imprecisión puede ser muy grande.

Figura 6

Tuercas ABS 1521

• Existen otras tuercas con posibilidad de sustitución, sólo del gusanillo roscado, para poder sustituirlos en situaciones de mantenibilidad sin tener que quitar los remaches. Como ejemplo las, NAS1791 1792.

Figura 7

NAS 1791 // 1792

Las tuercas remachables se fabrican en diferentes tipos de materiales y tratamientos, dependiendo del material de la estructura en la que asientan o zona donde se montan. Normalmente y dependiendo de la norma especifica, las tuercas remachables vienen dotadas de una ligera aplicación de lubricante sólido seco. 51

Módulo

VIII


Actividades prácticas de aula/actividades de taller Realizar montaje de tuercas remachables flotantes y fijas.

52

Unidad Didáctica

8.5


1)

Las tuercas remachables se instalarán normalmente en:

Zonas para desmontar fácilmente.   Zonas inaccesibles de montaje.   Zonas con accesos especiales en el avión.  

2)

¿Qué dos grandes grupos existen en las tuercas remachables?

Fijas, de bandas flotantes.   Flotantes y fijas.   Flotantes y estancas.  

3)

¿Qué fijación utilizaremos en las tuercas remachables?

Bulones de gran precisión.   Remaches trabajantes a las estructuras.   Remaches de caña maciza o remaches tubulares.  

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Módulo

VIII



1)

Las tuercas remachables se instalarán normalmente en: Zonas para desmontar fácilmente. Zonas inaccesibles de montaje. Zonas con accesos especiales en el avión.

2)

¿Qué dos grandes grupos existen en las tuercas remachables? Fijas, de bandas flotantes. Flotantes y fijas. Flotantes y estancas.

3)

¿Qué fijación utilizaremos en las tuercas remachables? Bulones de gran precisión. Remaches trabajantes a las estructuras. Remaches de caña maciza o remaches tubulares.

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Unidad Didáctica

8.6

MONTAJE DE TUERCAS Y BULONES


INSTALACIÓN BULONES Y TUERCAS ÍNDICE DE LA UNIDAD

8.6.1.


56

Instalación Bulones y Tuercas.

56


58


59


60

55

Módulo

VIII



Instalación Bulones y Tuercas.

Los bulones o tornillos son elementos que se usan generalmente para la unión desmontable de distintas piezas. Aunque también se utiliza como elemento de transmisión, básicamente es un cilindro de rosca helicoidal y cabeza, acompañado frecuentemente de su tuerca y arandela. Actuará en forma de abrazadera y su objetivo es inmovilizar objetos.

Requerimientos a los planos de fabricación. En los planos se indicará la denominación de: • Tornillos. • Tuercas. • Arandelas. • Dirección de la instalación. • Diámetro del taladro. • Par de apriete. Existen tres tipos de fijación o montaje con tornillos: • Tipo “A”, montaje de tornillo sobre tuerca remachable. • Tipo “B”, montaje de tornillo sobre tuerca autofrenable. • Tipo “C” montaje de tornillo sobre tuerca almenada. Siempre que sea posible, se instalarán los bulones con las cabezas hacia arriba, excepto cuando lo indique el plano de ingeniería.

56

Unidad Didáctica

8.6


Estarán roscados todos los hilos de la rosca de la tuerca. El chaflán completo del extremo del bulón sobresaldrá de la tuerca, de uno a tres hilos de rosca.

A no ser que en el plano de ingeniería se establezca de otra manera, los requisitos de limpieza aerodinámica en estructuras metálicas son los siguientes: + 0.130 - 0.100 Después de instalar un bulón en la estructura, atravesando una zona de sellado en húmedo, no se requiere la eliminación del sellante de los hilos de la rosca del bulón, siempre que se apriete la tuerca dentro del tiempo de curado del sellante. Debemos tener en cuenta que no se permiten hilos de rosca dentro del material base. El empleo de arandelas se realizará por: • Diferencia de material. • Compensar el radio de la cabeza del bulón. • Compensación de: espesor a unir / longitud del bulón. • Evitar el fresado de la superficie de materiales con poca resistencia.

57

Módulo

VIII


Actividades prácticas de aula/actividades de taller Realizar montaje de Bulones utilizando lo tres tipos de fijación A, B y C.

58

Unidad Didáctica

8.6




2)

Los bulones son elementos que se utilizan: Generalmente en uniones diferentes de distintas piezas.

 Para inmovilizar la tuerca y la arandela.  Generalmente para la unión desmontable de distintas piezas.  En los planos se indicará la denominación de: Tornillos, tuercas, arandelas.  Dirección de la instalación, diámetro del taladro y par de apriete.  La opción a y b. 

3)

Si en el plano no se indica la dirección de la cabeza, ésta se realizará: No es posible siempre se montará según el plano.  Siempre que sea posible con la cabeza hacia arriba.  Da igual el sentido. 

4)

El empleo de arandelas se podrá realizara por: Compensación de: espesor a unir / longitud de bulón.  Para evitar frisión con la tuerca.  Compensar el radio asentamiento de la tuerca.  59

Módulo

VIII




Los bulones son elementos que se utilizan: Generalmente en uniones diferentes de distintas piezas. Para inmovilizar la tuerca y la arandela. Generalmente para la unión desmontable de distintas piezas.

2)

En los planos se indicará la denominación de: Tornillos, tuercas, arandelas. Dirección de la instalación, diámetro del taladro y par de apriete. La opción a y b.

3)

Si en el plano no se indica la dirección de la cabeza, ésta se realizará: No es posible siempre se montará según el plano. Siempre que sea posible con la cabeza hacia arriba. Da igual el sentido.

4)

El empleo de arandelas se podrá realizara por: Compensación de: espesor a unir / longitud de bulón. Para evitar frisión con la tuerca. Compensar el radio asentamiento de la tuerca.

60

Unidad Didáctica

8.7

ESCARIADO


ESCARIADO ÍNDICE DE LA UNIDAD

8.7.1.

CONTENIDOS TEÓRICO

62

Escariado.

62


66


67


68

61

Módulo

VIII


CONTENIDOS TEÓRICO 8.7.1.

Escariado.

El escariado es una operación de mecanizado que se realiza para obtener un acabado fino y de precisión en agujeros que han sido previamente taladrados con broca a un diámetro ligeramente inferior. Es necesario que el diámetro de ejecución de la broca sea menor que el definitivo. La herramienta usada se denomina escariador.

Escariador. Se denomina escariador a una herramienta manual de corte que se utiliza para conseguir agujeros pulidos y de gran precisión cuando no es posible conseguirlos con una operación de taladrado normal. Los escariadores normalizados se fabrican para conseguir agujeros con tolerancia H7 y con diámetros normales en milímetros o pulgadas. • La mayoría de escariadores son cilíndricos pero también existen escariadores cónicos. Para dimensiones especiales existen escariadores extensibles que permiten escariar agujeros a otras dimensiones fuera de las normales. • Antes de pasar un escariador por un agujero, tiene que haber sido taladrado previamente, dejando un espesor pequeño para remover con el escariador. Este espesor depende del diámetro que tenga el agujero y del material que tenga la pieza donde está situado el agujero. • El escariado puede realizarse a mano, en un torno, en una fresadora o en una taladradora.

Figura 1

Escariador de máquina 62

Unidad Didáctica

8.7

ESCARIADO

La diferencia que existe entre los escariadores manuales y los escariadores de máquina es el mango ya que la sujeción a una máquina suele hacerse con un mango de cono Morse, mientras que el de accionamiento manual tiene un mango con cabeza cuadrada para sujetarlo en el brazo de giro. También existe la combinación entre broca y escariador, llamado broca escariadora. Ésta no consigue un agujero de tanta precisión pero sí reduce los tiempos de ejecución ya que en proceso de taladrado se ejecuta a la vez que el escariado.

Figura 2

Broca escariadora

Para la ejecución de un escariado manual es necesario utilizar un casquillo guía motado en un trípode. Permite garantizar la perpendicularidad y el centrado del taladro con respecto a la superficie de la pieza y el taladro inicial. Durante el proceso de escariados repetitivo es necesario la comprobación de los taladros mediante calibres tampón dada la vida limitada del escariador. Esta operación de verificación debe de ejecutarse al menos como mínimo en el diez por ciento de los taladros ejecutados siempre que éstos estén en medidas correctas. Se debe cambiar de forma inmediata el escariado cuando empiece a dar taladros bajo medidas. Para conseguir un acabado superficial y dimensional correcto debemos elegir la velocidad adecuada para el material a escariar, y controlar el avance del taladro. Será necesario lubricar la herramienta.

Tabla I

63

Módulo

VIII


Tabla II Las parte principal del escariador es la parte de trabajo L. La parte cortante del escariador corresponde a la longitud L1, con los filos situados en forma cónica para facilitar la entrada.

Figura 3

Escariador

Después de la zona corte encontramos la zona calibradora L2. En dicha zona, la parte L3 tiene forma cilíndrica y es la zona donde se realiza la calibración del taladro para reducir el roce de la parte calibradota. Esto facilita la salida de escariador del interior del agujero en el sector L4 y se realiza un cono inverso. En dicho sector se reduce paulatinamente el diámetro en forma de cono.

Normas básicas en el escariado: • El escariador debe estar perpendicular a la superficie de la estructura (90º ± 0.5º). • Se utilizarán casquillos (trípodes con canon o chimeneas) . • Utilizaremos lubricantes o refrigerantes de acuerdo al material. • En salida del escariador prestameros especial atención para no dañar la superficie interior del taladro.

64

Unidad Didáctica

8.7

ESCARIADO

Normas de seguridad en las operaciones de taladrado y escariado: • Asegurar las piezas contra el giro. • Utilizaremos las protecciones adecuadas a los ojos. • No tocar los taladros hasta después de su rebabado así como no separar las virutas con las manos. • No soplar con aire a presión las virutas y el polvillo generados por las herramientas de corte. • Comprobar que no existen elementos o ropas sueltas cerca del cabezal de la máquina a taladrar que puedan ser atrapados por éste. • En el montaje y desmontaje de brocas o escariadores de los taladros, realizar la manipulación de éstos con las conexiones desenchufadas.

65

Módulo

VIII


Actividades prácticas de aula/actividades de taller Realizar las siguientes prácticas, utilizando trípode con canon. 1. Escariar manualmente mediante volvedor. 2. En chapa de aluminio, taladrar con diferentes brocas-escariadoras. 3. Realizar escariados en taladros rectos y en máquina vertical.

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Unidad Didáctica



¿Con qué escariador taladraremos un taladro de diámetro 8 mm?. El escariador no taladra, su función es acabar taladros.  Con broca escariadora de 8 milímetros previamente.  Con broca previa de cinco milímetros menos del diámetro. 

2)

El escariado es una operación que se realizará para: Conseguir una superficie definitiva.  Obtener un acabado fino y de precisión en un agujero.  Conseguir en un taladro ajuste deslizante. 

3)

Los escariadores normalizados se fabrican para conseguir agujeros: De gran precisión.  Con ajuste de precisión en milímetros.  Con tolerancia h7 y con diámetros normales. 

4)

En un proceso de escariado repetitivo debemos: Comprobar la calidad del taladrado.  Verificar mediante calibres tapón los taladros en un porcentaje  Cada diez por cientos cambiar el escariador. 

5)

razonable.

El escariado debe estar perpendicular a la superficie de la estructura: 90º + 0.5º  90º ± 0.5º  90º + 1.5º  67

8.7

ESCARIADO

Módulo

VIII




¿Con qué escariador taladraremos un taladro de diámetro 8 mm?. El escariador no taladra, su función es acabar taladros. Con broca escariadora de 8 milímetros previamente. Con broca previa de cinco milímetros menos del diámetro.

2)

El escariado es una operación que se realizará para: Conseguir una superficie definitiva. Obtener un acabado fino y de precisión en un agujero. Conseguir en un taladro ajuste deslizante.

3)

Los escariadores normalizados se fabrican para conseguir agujeros: De gran precisión. Con ajuste de precisión en milímetros. Con tolerancia h7 y con diámetros normales.

4)

En un proceso de escariado repetitivo debemos: Comprobar la calidad del taladrado. Verificar mediante calibres tapón los taladros en un porcentaje razonable. Cada diez por cientos cambiar el escariador.

5)

El escariado debe estar perpendicular a la superficie de la estructura: 90º + 0.5º 90º + 0.5º 90º + 1.5º

68

Unidad Didáctica

8.8

APRIETES

TORCOMÉTRICOS


APRIETES TORCOMÉTRICOS ÍNDICE DE LA UNIDAD

8.8.1.


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Aprietes Torcométricos.

70


73


74

69

Módulo

VIII



Aprietes Torcométricos.

A las partes estructurales que se unen mediante piezas roscadas (tornillos, bulones, tuercas, remaches especiales, racores, etc.) y giran para conseguir una fijación axial, se les conoce con el nombre genérico de elementos de fijación roscados. El primer objetivo de los elementos de fijación roscados es establecer una tensión que produzca un embridado de los elementos que van a unirse. Otro objetivo es crear carga en un elemento de fijación roscado que alargue la vida de este elemento de unión. Un apriete adecuadamente aplicado mejora la vida del servicio del elemento y en especial la seguridad de los componentes. El par de apriete o momento de apriete, es un sistema de fuerzas alrededor del eje que tienden a producir un giro y es el resultado de multiplicar la fuerza ejercida al apretar el elemento de unión por la distancia existente entre su punto de aplicación y el eje de giro. El par de apriete se define por la formula: PAR = FUERZA APLICADA X LONGITUD DE BRAZO DE PALANCA El Par de giro con el que se debe apretar un tornillo o una tuerca, se expresa en kilogramo, metro o newton metro ( Kg. o Nm.) . Para aplicarlo se usan unas llaves o pistolas, que pueden regular el par máximo de apriete. De este modo, el cabezal deja de girar solidariamente al resto de la llave, haciendo un ruido característico de “carraqueo”. El par de apriete se debe aplicar con una llave de par, como las descritas anteriormente, girando la tuerca hasta que la llave “salte”. En ningún caso se debe hacer de forma intermitente, “a golpes”, debido a la diferencia entre los rozamientos estático y dinámico. Para medir el par, se calcula cuánto peso se puede levantar o qué fuerza se puede ejercer a una distancia determinada del centro del eje. Por eso, se mide en newtons, metro o una medida similar.

70

Unidad Didáctica

8.8

APRIETES TORCOMÉTRICOS

La fuerza que debe producir un eje para levantar un peso, está determinada por el peso y la distancia al centro del eje. Si un peso de un kilo está a un metro del centro del eje, el par necesario será la mitad que si está a 2 metros. El par se puede producir sin giro como cuando se intenta apretar una tuerca que no se puede apretar más. También dos ejes pueden producir pares diferentes aunque giren a la misma velocidad. Este el caso de un tándem, en el que cada ciclista tiene que pedalear a la misma velocidad pero cada uno puede pedalear con distinta fuerza.

71

Unidad Didáctica

8.8

APRIETES

TORCOMÉTRICOS

Ejercicios de Autoevaluación Marca como verdadero (V) o falso (F) las siguientes cuestiones: 1)

¿Qué misión tiene un apriete torcométrico?. Realizar el apriete adecuado.  Ejerce presión sobre la pieza.  Mejorar adecuadamente y garantizar la fijación. 

2)

¿ Cómo se define la fórmula del par de apriete? Par = fuerza axial x longitud del eje.  Par = fuerza aplicada x longitud del eje.  Par = fuerza aplicada x longitud de brazo palanca. 

3)

El par de giro se expresa en: Metro cuadrados o newton metro.  Kilogramo, metro o newton metro.  Newton metro, millas o kilogramo. 

4)

Marcar la opción más correcta: Se dará un cuarto de vuelta una vez realizado el apriete torcométrico.  El apriete en ningún caso se realizara de forma intermitente.  Para realizar el apriete en conveniente utilizar llaves fijas con certificados. 

5)

¿Pueden producir dos ejes diferentes pares que giren a la misma velocidad? No, la fuerza que ejerce cada eje debe ser la misma.  Si, se puede girar a la misma velocidad pero con distinta fuerza.  Si, se puede girar a diferente velocidad con diferente fuerza en menos distancia. 

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Módulo

VIII



Marca como verdadero (V) o falso (F) las siguientes cuestiones: 1)

¿Qué misión tiene un apriete torcométrico?. Realizar el apriete adecuado. Ejerce presión sobre la pieza. Mejorar adecuadamente y garantizar la fijación.

2)

¿ Cómo se define la fórmula del par de apriete? Par = fuerza axial x longitud del eje. Par = fuerza aplicada x longitud del eje. Par = fuerza aplicada x longitud de brazo palanca.

3)

El par de giro se expresa en: Metro cuadrados o newton metro. Kilogramo, metro o newton metro. Newton metro, millas o kilogramo.

4)

Marcar la opción más correcta: Se dará un cuarto de vuelta una vez realizado el apriete torcométrico. El apriete en ningún caso se realizara de forma intermitente. Para realizar el apriete en conveniente utilizar llaves fijas con certificados.

5)

¿Pueden producir dos ejes diferentes pares que giren a la misma velocidad? No, la fuerza que ejerce cada eje debe ser la misma. Si, se puede girar a la misma velocidad pero con distinta fuerza. Si, se puede girar a diferente velocidad con diferente fuerza en menos distancia.

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Unidad Didáctica

8.9

FRENADO DE BULONES


FRENADOS DE BULONES ÍNDICE DE LA UNIDAD

8.9.1. 8.9.2. 8.9.3. 8.9.4. 8.9.5.


76

Introducción. Frenado con contratuerca. Frenado con pasadores de aletas. Frenado con alambre. Frenado con arandelas.

76 76 77 78 78


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Módulo

VIII



Introducción.

Las operaciones de frenado se realizan para evitar que se suelten piezas o elementos debido a vibraciones, esfuerzos o movimientos durante el trabajo en el avión. Los tipos de frenado más utilizados en la industria aeronáutica son los siguientes: • Frenado con contratuerca. • Frenado con pasadores de aletas. • Frenado con alambre. • Frenado de arandelas.

8.9.2.

Frenado con contratuerca.

Consiste en colocar una segunda tuerca que se atornilla sobre la verdadera tuerca. La contratuerca, apretada contra la tuerca, impide que se afloje por la presión que ejerce.

Figura 1

Frenado con contratuerca 76

Unidad Didáctica

8.9.3.

8.9

FRENADO DE BULONES

Frenado con pasadores de aletas.

Para que se pueda efectuar este frenado, deben montarse bulones o tornillos con un taladro en el extremo roscado y fijar con tuerca almenada. Sobre el taladro del burlón o tornillo instalaremos el pasador de aletas. Este pasador no es más que una barrita de acero, latón, cobre, etc., de sección semicircular doblada sobre la misma hasta tocarse las caras planas, de modo que en la mitad forma un ojo de forma aproximadamente circular.

Figura 2

Pasador de Aletas

El proceso a seguir será el siguiente: 1. Una vez montado el bulón y apretada la tuerca con su correspondiente apriete torcométrico si lo requiere, se hace coincidir el taladro del extremo del bulón con una de las almenas de la tuerca. 2. Introducimos el pasador de aletas, presionando éste para que no quede holgado y se doblan las patillas del pasador adaptándolo en forma según necesidad. 3. Cortamos el sobrante de las patillas para evitar arañazos.

Figura 3

Montaje pasador de aletas

Normas a tener en cuenta: • Para la elección del pasador adecuado hay que tener en cuenta el diámetro del taladro que tiene el bulón y escoger siempre el más próximo o igual a dicho diámetro. • Los pasadores no deben montarse con un excesivo esfuerzo. • Una vez instalado un pasador de aletas no deber de tener juego longitudinal. • Los pasadores con algún tipo de entalladora, debido a su montaje, deben desmontarse. • El ojo del pasador, formado entre dos patillas, no debe de quedar aplastado. 77

Módulo

VIII

8.9.4.


Frenado con alambre.

Este tipo de frenado consiste en introducir por unos pequeños taladros, existentes en las cabezas de los bulones, un alambre especial y entorcharlo, sujetándolo siempre por el lado opuesto de giro que afloje el bulón. El extremo del alambre se podrá sujetar con otro bulón colindante, quedando frenado con unas patillas remachadas para esta función.

Figura 4

Frenado común de varios tornillos

Normas a tener en cuenta: • • • • •

8.9.5.

El alambre debe ser de un solo uso y no debe reutilizarse. La longitud del alambre debe ser la suficiente para permitir su entorchado y retorcer sus extremos. Los alambres deben quedar lo suficientemente rígidos sin exceder en su tensión. En el sentido de frenado hay que tener en cuenta si el bulón es de rosca izquierda o derecha. Una vez terminado el frenado debe comprobarse su correcta disposición.

Frenado con arandelas.

Consiste en frenar bulones montándole arandelas de freno, ya sea en su cabeza o en la tuerca según necesidad. Una vez instalada la arandela de freno y comprobado su correcto apriete se dobla unas de las patillas que poseen sobre la cara de la cabeza o tuerca. Demos elegir correctamente la arandela a montar teniendo en cuenta el diámetro del bulón.

Figura 5

Frenado arandelas 78

Unidad Didáctica

8.9


Responde a las siguientes cuestiones: 1)

Nombra al menos tres tipos de frenados.

2)

¿Qué misión tiene la segunda tuerca en el frenado con contratuerca?. Impide que se afloje la verdadera tuerca.  Ejerce presión sobre la pieza.  Consiste en colocar una segunda tuerca. 

3)

En el frenado de pasadores debemos tener en cuenta: El diámetro del taladro del pasador.  Una vez instalado no debe tener juego longitudinal.  Montarse con suficiente holgura. 

4)

Cuando frenamos un bulón con alambre es importante: Sujetarlo siempre por el lado opuesto de giro.  Poner todas las cabezas en el mismo sentido.  Los alambres deben quedar con tensión. 

5)

El frenado con arandelas consiste en: Fijar arandelas a los bulones.  Frenar arandelas bloqueando los bulones a todos los elementos  Frenar bulones montándole arandelas de freno. 

79

de unión.

FRENADO DE BULONES

Módulo

VIII



Responde a las siguientes cuestiones: 1)

Nombra al menos tres tipos de frenados. Frenado con contratuerca. Frenado con pasadores de aletas. Frenado con alambre. Frenado con arandelas

2)

¿Qué misión tiene la segunda tuerca en el frenado con contratuerca?. Impide que se afloje la verdadera tuerca. Ejerce presión sobre la pieza. Consiste en colocar una segunda tuerca.

3)

En el frenado de pasadores debemos tener en cuenta: El diámetro del taladro del pasador. Una vez instalado no debe tener juego longitudinal. Montarse con suficiente holgura.

4)

Cuando frenamos un bulón con alambre es importante: Sujetarlo siempre por el lado opuesto de giro. Poner todas las cabezas en el mismo sentido. Los alambres deben quedar con tensión.

5)

El frenado con arandelas consiste en: Fijar arandelas a los bulones. Frenar arandelas bloqueando los bulones a todos los elementos de unión. Frenar bulones montándole arandelas de freno.

80

Unidad Didáctica

8.10

SELLADO (CORDÓN, INTERPOSICIÓN Y ENCAPSULADO)


SELLADO (Cordón, interposición y encapsulado) ÍNDICE DE LA UNIDAD

8.10.1. 8.10.2. 8.10.2.01. 8.10.2.02. 8.10.2.03. 8.10.2.04.

8.10.3. 8.10.3.01. 8.10.3.02.

8.10.4. 8.10.5. 8.10.6. 8.10.7. 8.10.8. 8.10.9. 8.10.10. 8.10.11. 8.10.12. 8.10.12.01. 8.10.12.02. 8.10.12.03.

8.10.13.


82

Tipos de sellantes. Etapas del proceso de curado del sellante. Proceso de mezclado. Vida de la aplicación. Tiempo de trabajo. Tiempo inicial de curado. Preparación de la superficie. Pre-limpieza. Limpieza final. Sellado de interposición. Sellado de cordón. Sellado de ranuras, taladros y huecos. Sellado en húmedo para elementos de unión. Sellado a brocha. Sellado de uniones desmontables. Sellado de bordes de piezas de fibra de carbono. Sellado/ encapsulado de cabezas de uniones. Garantía de calidad. Controles del sellado de interposición. Controles en los sellados a brocha y en cordón. Control en el sellado de uniones desmontables. Seguridad e Higiene.

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96


98

81

Módulo

VIII



Tipos de sellantes.

Como ya vimos en la unidad 5.7, un sellante aeronáutico es una mezcla de varios componentes químicos (normalmente dos o tres) que se utilizan para llevar a cabo varias funciones técnicas: • Suavidad aerodinámica (rellenado de huecos y holguras). • Protección contra la corrosión. • Estanquidad agua / combustible / aire. • Antifricción ( para prevenir el roce entre superficies debido al movimiento que se produce en la estructura del avión durante el vuelo). • Baja adhesión (para aquellas partes desmontables, como por ejemplo paneles de acceso). Se clasifican en familias de la siguiente forma: • Tipo T. Base Tiokol o polisulfuro. Pertenecen al grupo Z16.1XX • Tipo B. Base Caucho Buna N (Acril-nitril-butadieno. Caucho nitrilo). Pertenece al grupo Z16.2XX • Tipo S. Base elastómero de silicona o fluorsilicona. Pertenece al grupo Z16.3XX • Tipo C. Base Fluorcarbono (Vitón). Pertenecen al grupo Z16.4XX Los sellantes tipo T y B no necesitan imprimación, los tipos S y C necesitan una imprimación previa a la aplicación del sellante. Un sellado de unión efectivo es crucial durante el montaje, ya que consigue estructuras estancas, libre de fugas, evita pérdidas de combustible en servicio, logra suavidad de las superficies aerodinámicas exteriores del avión, previene la contaminación de las estructuras y los sistemas del avión, y la corrosión en el avión en servicio (la humedad produce corrosión galvánica)

82

Unidad Didáctica

8.10.2.

8.10


Etapas del proceso de curado del sellante.

Las etapas del proceso de curado del sellante son las siguientes: 1. 2. 3. 4. 5.

Proceso de mezclado. Vida Aplicación. Tiempo de Trabajo. Tiempo Libre de Trabajo. Tiempo Inicial Curado.

8.10.2.1. Proceso de mezclado. Antes de comenzar la descripción de este proceso, debemos tener en cuenta que el personal que efectúa operaciones en este proceso debe estar certificado. Veamos a continuación los pasos a seguir para el proceso de mezclado: • Mezclar la totalidad de la base con el endurecedor. No preparar más del que se pueda aprovechar durante su vida útil. • Asegurar la correcta proporción de los componentes. Las medidas se hará con una precisión de + 2%. No usar la misma espátula para la base y el endurecedor. • Mezclado a máquina: lento y durante 10 minutos. Sin vetas y color homogéneo. No usar para sellantes tipo C. • No se pueden congelar los sellantes cuyo tiempo de aplicación sea inferior a una hora. • Identificar y etiquetar adecuadamente los cartuchos. • Cada vez que se efectúe una operación de mezclado, se tomará una muestra de la mezcla de sellante, la cual será inspeccionada por Garantía de Calidad, para la comprobación de la dureza, uniformidad de color, textura, ausencias de vetas, comprobando que estén dentro de los limites de aceptación.

8.10.2.2. Vida de la aplicación. La vida de aplicación depende de la temperatura y la humedad: si la temperatura aumenta, la vida de aplicación disminuye.

8.10.2.3. Tiempo de trabajo. El periodo de trabajo es aquel dentro del cual la unión deberá ser segura. Después de este periodo, no esta permitido volver a trabajar sobre la unión.

8.10.2.4. Tiempo inicial de curado. Es el tiempo en el cual el sellante alcanza la dureza especificada en las hojas de control.

83

Módulo

VIII

8.10.3.


Preparación de la superficie.

La limpieza es una operación crucial para la preparación de las superficies, es esencial para asegurar la adhesión del sellante aplicado, a lo largo de la vida del avión. La limpieza se llevara a cabo en dos etapas:

8.10.3.1. Pre-limpieza. Es una limpieza inicial de las superficies mediante disolvente desengrasante (disolvente más paño) para quitar contaminantes (grasa, taladrina) y deshacerse de los restos de material. Las superficies imprimadas requieren abrasión / matizado, para ello utilizaremos: • Papel de carburo de silicio 320. • Estropajo verde. Además debemos pulir ligeramente si queremos conseguir una superficie más lisa. Es importante este pulido ya que aporta a las superficies unas cualidades esenciales para la correcta adhesión del sellante.

8.10.3.2. Limpieza final. Para la limpieza final seguiremos los siguientes pasos: • Aplicaremos el disolvente sobre el paño. No se debe aplicar el disolvente sobre las partes, para evitar problemas de adherencias y riegos potenciales de seguridad e higiene. • Limpiar progresivamente haciendo pequeñas áreas. • Girar el paño con frecuencia y cambiarlo a menudo. • Secar con un paño limpio antes de que el disolvente se evapore, cuidando que los contaminantes no se vuelvan a posar en la superficie. • Usar poco disolvente en aquellas áreas cercanas a otras que ya estén selladas. • Comprobar la limpieza frotando con un paño limpio. • Asegurar que la superficie quede seca.

84

Unidad Didáctica

8.10.4.

8.10


Sellado de interposición.

Se entiende por sellado de interposición el que se aplica en las superficies de contacto antes de remacharlas o unirlas (Fig. 1)

Figura 2

Sellado de interposición

El objetivo del sellado de interposición es: • Lograr una estanquidad perfecta en las juntas de las superficies que van a ir superpuestas. • En caso de que las superficies que van a ir superpuestas sean de materiales similares el sellante servirá para: - Proteger los conjuntos de la introducción de fluidos en las juntas. - Aumentar la vida en fatiga de los conjuntos sometidos a fuertes solicitaciones. - Proteger los conjuntos contra las vibraciones. • Si las superficies a unir son de diferente material, el sellante servirá, además para ayudar a evitar la corrosión galvánica Para aplicar el sellante lo haremos a brocha, espátula o pistola. Su aplicación será uniforme y continua sobre la superficie más pequeña a unir, no debiendo ser superior a 0.2 mm el espesor máximo de la capa. En caso de aplicarse con pistola de extrusión a cordón, con boquilla convencional, deberá tener de 2 a 3 mm de espesor y deberá aplicarse en paralelo a la línea de taladros, extendiéndose posteriormente con la espátula para obtener un espesor de película de sellante de 0.2 mm, el espesor máximo. ( Fig. 3)

Figura 3

Sellado de interposición 85

Módulo

VIII


Una vez aplicado el sellante y durante el tiempo de secado los conjuntos deberán pinzarse o remacharse respetando las distancias máximas entre los elementos de unión, indicada en la siguiente tabla: ESPESOR DEL MATERIAL 1,3 - 1,75 1,8 - 2,25 2,3 o mayor

DISTANCIAS 75 mm. 100 mm. 125 mm.

Para asegurar un buen sellado es necesario que se produzca un rebose uniforme en todo el contorno de la superficie sellada mínimo de 1,5 mm. Para mejor protección de los bordes habrá que darle forma a este rebose aplicando posteriormente un cordón si fuera necesario. La ausencia de rebose indica un sellado insuficiente, si hubiese exceso lo eliminaremos con espátulas no metálicas, y los residuos restantes frotando con trapo blanco empapado en Metil-útil cetona En los montajes con más de una fila de remaches, el remachado se efectuará siempre de adentro hacia fuera. Antes que el sellante se endurezca, debemos efectuar el montaje, aplicando la suficiente presión para expulsar el exceso de sellante, ya sea por medios de tornillos, pinzas o sus remaches, debiendo estar el remachado finalizado antes del endurecimiento del sellante. Para evitar la electricidad estática, cada 200 mm, colocaremos un remache que conecte eléctricamente las superficies unidad. Para ello se colocará fijaciones provisionales en estas posiciones que después del remachado, se sustituirán por remaches. El taladro y el avellanado (si existe) deberán estar sin sellar y sin anodizar.

8.10.5.

Sellado de cordón.

Se entiende por sellado en filete o cordón el que se aplica en el borde de unión de dos piezas, con el objeto de proteger dichos bordes. Así mismo también se utiliza cuando se requiera rellenar ranuras, taladros y holguras, tanto interiores como exteriores. Este sellado en cordón se utiliza principalmente para proteger los bordes de las uniones en tanques de combustibles con el fin de conseguir la estanquidad de la estructura. Este método es aplicable al sellado de ángulos, tuercas y tornillos: • d > 2 mm. w= 3 a 6 mm. • Si b > 3 mm debe ser a= 0 • Si b < 3 mm debe ser a= 1 a 5 mm.

Figura 4

Tolerancias dimensionales requeridas para la aplicación de sellantes de Cordón 86

Unidad Didáctica

8.10


El sellante en cordón se aplicará siempre sobre superficies limpias, según lo indicado en los procesos de limpieza. Siempre que se requiera una alta adherencia, se aplicará previamente un promotor de adhesión o una capa de sellante de baja viscosidad aplicado a brocha antes de aplicar el cordón. En caso de aplicar una capa previa de sellante a brocha, la aplicación del cordón no deberá de efectuarse antes de 24 horas. Los sellantes utilizados en el cordón y la capa previa deben de corresponder al mismo tipo y fabricante. La aplicación del cordón de sellante la efectuaremos mediante pistola de extrusión con boquillas que permitan conseguir dimensiones requeridas. Éstas deberán ser continuas y uniformes, procurando interrumpir el menor número de veces la continuidad del cordón, evitando así que se quede aire atrapado debajo del sellante.

INCORRECTO

CORRECTO Figura 5

Sellado de cordón

La longitud máxima aplicada en una operación continua, deberá permitir el alisado del cordón mediante espátula no metálica, para perfilarlo y evitar que se produzca descuelgue. Para evitar que el sellante se pegue a la espátula, mojaremos ésta en Alcohol Isopropílico, quedando prohibido el uso de soluciones jabonosas u otros lubricantes. No aplicaremos un cordón de sellante hasta que las uniones hayan sido remachadas, asegurándonos así que las superficies no se puedan despegar o abrir. En las zonas selladas a cordón queda prohibidas operaciones de montaje durante un periodo de 24 horas, para evitar que se peguen virutas, o cualquier tipo de suciedad, si fuera imposible respetar este plazo, se aplicará sobre el cordón una capa de imprimación. En la aplicación de cordones de sellante de silicona deben tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones: • Las superficies a sellar deberán haber sido tratadas previamente con la imprimación adecuada, siempre que las superficies no sean de silicona o fluorosilicona. • El espesor del cordón de sellante deberá estar limitado a 6 mm, ya que espesores mayores previenen el contacto con el aire necesario para el curado correcto de estos materiales. • No se aplicará pintura sobre la superficie de un cordón de sellante de silicota.

87

Módulo

VIII


Si el cordón de sellante solapara con zonas de cabezas de remaches, éstos deberían cubrirse con el mismo sellante antes de que se efectúe la aplicación del cordón, con la excepción de los remaches que previamente hayan sido montados en húmedo.

8.10.6.

Sellado de ranuras, taladros y huecos.

Este procedimiento se utiliza para rellenar huecos y holguras entre piezas debido a requerimientos de montaje. Lo utilizaremos también cuando existan requerimientos aerodinámicos que exijan continuidad superficial en zonas de combustible, para evitar caminos que favorezcan la fuga de líquidos. Generalmente se utilizan sellantes de Tipo “B” o sellantes de alta viscosidad aplicados a pistola, evitando la formación de burbujas. En zonas donde el descuelgue del material no plantee problema de manejo, el relleno se podrá realizar aplicando materiales de menor viscosidad.

Condiciones de Rellenado ACEPTABLE Figura 6

Condiciones de Rellenado INACEPTABLE Rellenado Holguras

En caso de relleno de holguras entre piezas con requerimientos aerodinámicos, el relleno se realizará siguiendo el siguiente procedimiento: 1. Limpiar la zona que se va a rellenar. 2. Aplicar cinta de enmascarar en la zona adyacente que se va a rellenar. 3. Aplicar sellante con espátula o pistola, dejando que el sobrante quede sobre la superficie.

88

Unidad Didáctica

8.10


4. Nivelar el sellante pasando una regla de material plástico sobre la holgura, quitando el sellante sobrante. 5. Quitar la cinta de enmascarar y dejar curar el sellante a temperatura ambiente, se puede acelerar el curado calentando a 50º. 6. Una vez curado el sellante puede lijarse o recortarse, para igualar sus superficies en las zonas circundantes.

8.10.7.

Sellado en húmedo para elementos de unión.

Siempre que lo indiquen los planos, los remaches y los elementos de unión deberán ir sellados. Esta operación tiene como objetivo principal: • Conseguir estanquidad en zonas de tanques de combustible y presurización. • Evitar el contacto eléctrico y el ingreso de agua en montajes de materiales disimilares con el fin de eliminar la corrosión en las zonas de remachado.

Sellante

Figura 7

Sellado en húmedo para elementos de unión

Podremos realizar el sellado de los remaches de dos formas diferentes: • Sellado “Total” de remache: se consigue aplicando sellante a la superficie de apoyo de la cabeza del remache (o avellanado) y al interior del taladro o a la caña del remache. Lo aplicaremos en las caras de apoyo de la arandela y de la tuerca si el tipo de fijación lo requiere (tornillo, Burlón, etc.). Una vez introducida la fijación en el taladro debemos apreciar un rebose de sellante alrededor de la cabeza original y en la superficie de apoyo tuerca-arandela. Las zonas de rosca ( si existen) debemos limpiarlas antes de instalar la tuerca. • Sellado “Parcial” del remache. Lo utilizaremos siempre que no podamos usar el sellado total. Consiste en aplicar sellante a la superficie de apoyo de la cabeza del remache (o avellanado) o a la propia cabeza del mismo. Una vez introducido el remache en el taladro debemos apreciar un rebose de sellante en la zona de apoyo de la cabeza.

8.10.8.

Sellado a brocha.

El sellado a broca consiste en la aplicación de una capa de sellante de baja viscosidad sobre las siguientes zonas: • Cabezas de tornillos, tuercas, prisioneros, cabezas de remaches, collares, etc., siempre que sea necesario impedir la introducción en sus juntas de fluidos que favorezcan la corrosión. 89

Módulo

VIII


• Zonas con requerimiento de estanquidad, como protección adicional a otros sellado. • Zonas que vayan a recibir un cordón de sellante cuando se desee aumentar su adherencia. • Toda superficie metálica que precise una protección contra la corrosión y en los trabajos de mecanizado donde hayan desaparecido otro tipo de protección (anodinado, cromatado, etc.). La capa aplicada debe ser continua y uniforme, no inferior a 0,1 mm pero sin exceso de material para evitar descolgamiento. Si fuera necesario aplicar grandes espesores, realizaremos manos sucesivas dejando secar un tiempo ligeramente inferior al tiempo de secado del tacto. El sellante deberá cubrir todas las zonas a proteger y al menos 2,5 mm de las zonas adyacentes. Si el sellado a brocha tuviera que aplicarse sobre un cordón de sellante, éste se realizará una vez esté seco el cordón. Los sellantes utilizados en el cordón, deben corresponder al mismo tipo y fabricante.

8.10.9.

Sellado de uniones desmontables.

Este tipo de sellado se aplica en uniones que tienen que ser desmontadas con cierta periodicidad (ej. tapas de registro) con el fin de garantizar un fácil desmontaje de las mismas. El proceso a seguir será: • Limpiar las superficies a sellar, todas las zonas de contacto incluyendo los bordes. • El sellado se llevará a cabo utilizando un sellante de alta viscosidad y alta adherencia. • Proteger con cinta de enmascarar el contorno exterior del revestimiento. • Aplicar dos capas de desmoldeante en los bordes y en la superficie interior de la tapa, dejando secar al menos 15 minutos entre cada capa y 60 minutos antes de comenzar la aplicación del sellante. • Aplicar el sellante sobre el marco y el borde del revestimiento, en cantidad suficiente para que el exceso de sellante rellene la holgura entre la tapa y el revestimiento. Extender el sellante sobre la superficie con espátula para asegurar un buen recubrimiento y contacto con la superficie y alisamos tratando de evitar atropamientos de aire.

Figura 8

Sellado de uniones desmontables 90

Unidad Didáctica

8.10


• Antes de la instalación de la tapa se eliminará el exceso de sellante en las zonas de taladros para evitar la entrada de sellante en los mismos, antes de que se inserten los tornillos. • Presionar la tapa cuidadosamente contra la capa de sellante e instalar los tornillos en los taladros siguiendo una pauta de instalación al tres bolillo. A los tornillos se le aplicará un par de apriete aproximado de 2,5 N/m. Quince minutos después le daremos el apriete definitivo. • Eliminar el rebose de sellante con espátula antes de desmontar la tapa y una vez esté curado. • Desmontaremos todos los tornillos cuidadosamente, retirando la tapa de manera que no se dañe la junta de sellante. • La junta de sellante no debe mostrar fallos de adherencia al marco, ni huecos cuya proximidad al borde exterior sea de 1.5 mm. Las juntas que no cumplan estos requisistos serán eliminadas y aplicadas de nuevo, siguiendo el mismo procedimiento. • Eliminaremos el desmoldeante de la cara interna mediante frotado con trapos empapados en Tricloroetileno. • Quitamos la cinta de enmascarar del contorno de revestimiento, limpiándose dicha zona mediante frotado con trapos empapados en Tricloroetileno.

8.10.10. Sellado de bordes de piezas de fibra de carbono. Siempre que un borde mecanizado, de una pieza de fibra de carbono, esté situado a menos de 100 mm de una pieza de aluminio, deberá estar sellado con el fin de evitar posible corrosión galvánica, siguiendo uno de los siguientes métodos:

Método 1. Cubriremos el borde mediante aplicación con rodillo, brocha o espátula de una capa de sellante (EC-2216 pegamento) que cubra entre 0,2 y 0,7 mm de filo. Este método lo emplearemos siempre que el ajuste de la pieza en el montaje requiera tolerancias que impidan cubrir las superficies laterales adyacentes al borde. (Fig. 8)

Figura 9

Método 1

91

Módulo

VIII


Método 2. Cubriremos el borde mediante aplicación con rodillo, brocha o espátula de una capa de sellante (EC2216 pegamento) que cubra entre 0,2 y 0,7 mm de filo. Este método requiere cubrir las superficies laterales adyacentes al borde hasta una distancia máxima de 10 mm. (Fig. 9)

Figura 10

Método 2

Protección de las zonas selladas: Una vez aplicado los sellantes deben protegerse contra cualquier posible contaminante: grasa, polvos, virutas, y otros. Cuando el ritmo de fabricación lo permita y siempre que no haya que aplicar otro cordón de sellante, éstos se pueden proteger utilizando una aplicación de imprimación del tipo que se emplea en la protección del resto de piezas, que por su rápido secado evita las adherencias de virutas y cuerpos extraños sobre el sellante húmedo. No debemos utilizar implicaciones sobre sellantes de silicona. El tiempo de secado necesario antes de la aplicación de la imprimación dependerá del tipo de sellante a cubrir: • Para los sellantes de aplicación a brocha: el tiempo de secado será cuando deje de estar pegajoso al tacto. • Para los sellantes de aplicación a espátula o cordón: inmediatamente después de la aplicación de éste. • Para los sellante de interposición: inmediatamente después del montaje. La imprimación debe sobresalir 5 mm sobre el sellante a cubrir, una vez seca se puede reemprender el trabajo en la zona.

92

Unidad Didáctica

8.10.11.

8.10


Sellado/ encapsulado de cabezas de uniones.

Allí donde se requiera sellado o encapsulado de cabezas de uniones, se realizará como se indica en la figura 10 asegurando la total cobertura de la unión encapsulada. A no ser que se especifique de otra manera en los planos la definición de la forma y las dimensiones del encapsulado para diferentes tipos de unión, será el objeto del proceso de certificación siguiendo las instrucciones de proceso aplicables. El encapsulado deberá estar libre de ningún defecto tal y como inclusiones de aire, poros, grietas o contaminantes tales como virutas de taladrado. La forma y las dimensiones deben coincidir con las definidas en las instrucciones del proceso de acuerdo con el tipo de unión encapsulada. Los elementos encapsulados con alto riesgo de contaminación por fluido hidráulico, se encapsulará con un material certificado de acuerdo a la normativa correspondiente. La aplicación de éste producto será acorde a dicha normativa.

Figura 11

Encapsulado de sellante

Todos los requerimientos establecidos en este apartado se asegurarán por inspección visual.

Protección de las zonas selladas. Una vez aplicado los sellantes deben protegerse contra cualquier posible contaminante: grasa, polvos, virutas, y otros. Cuando el ritmo de fabricación lo permita y siempre que no haya que aplicar otro cordón de sellante, éstos se pueden proteger utilizando una aplicación de imprimación del tipo que se emplea en la protección del resto de piezas, que por su rápido secado evita las adherencias de virutas y cuerpos extraños sobre el sellante húmedo. No debemos utilizar implicaciones sobre sellantes de silicona. El tiempo de secado necesario antes de la aplicación de la imprimación dependerá del tipo de sellante a cubrir: • Para los sellantes de aplicación a brocha: el tiempo de secado será cuando deje de estar pegajoso al tacto. • Para los sellantes de aplicación a espátula o cordón: inmediatamente después de la aplicación de éste. • Para los sellante de interposición: inmediatamente después del montaje.

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Módulo

VIII


La imprimación debe sobresalir 5 mm sobre el sellante a cubrir, y una vez seca se puede reemprender el trabajo en la zona.

8.10.12.

Garantía de calidad.

Garantía de Calidad debe controlar que se cumplan todos los requisitos reseñados anteriormente, cuidando especialmente los siguientes: • Los sellantes utilizados serán los especificados en los planos y habrán sido mantenidos en sus envases originales sin abrir, a una temperatura no superior de 28º C y estarán dentro del tiempo de vida autorizado por el Laboratorio de Calidad. • Condiciones ideales para preparación y aplicación: 25 +/-5º C y Humedad relativa 50 +/- 5%. • Se pondrá especial atención a la mezcla que se realiza en las proporciones adecuadas para cada tipo de sellantes. En la probeta de control de mezcla se comprobará: dureza, color, textura, que esté exenta de gránulos, vetas, y si presenta burbujas de aire ocluidas, que no superen la cantidad máxima permitida. • No se utilizaran sellantes que hayan sobrepasado su tiempo de aplicación, estén contaminados o presente señales de endurecimiento.

8.10.12.3.Controles del sellado de interposición. Las pinzas utilizadas para la sujeción de las piezas después de la aplicación serán la suficiente para asegurar una unión adecuada. Todas las uniones que lleven sellado de interposición deben quedar terminadas (remachadas o atornilladas) dentro del tiempo de secado del sellante. El sellante aplicado a todos los elementos de unión, rebosará por los lados de la unión después de su colocación, siempre que hayan sido instalados en húmedo.

8.10.12.4.Controles en los sellados a brocha y en cordón. Mediante inspección visual comprobaremos la homogeneidad del cordón, así como la ausencia de poros, grietas o vetas, discontinuidades y partículas extrañas adheridas al sellante. Comprobaremos la adherencia del cordón sobre la superficie a sellar presionado el borde del mismo con una espátula de plástico, comprobando que el borde del cordón no se levanta al presionar sobre él. Toda capa de sellante aplicada a brocha será uniforme y continua, de espesor no inferior a 0,1 mm y debe presentar descolgamientos. Si sobre esta capa hubiese que aplicar otra capa o un cordón habrá que esperar su secado al tacto. El diámetro de los cordones no será inferir a 3 mm.

8.10.12.5.Control en el sellado de uniones desmontables. Comprobaremos que se ha aplicado el desmoldeante sobre la superficie de asiento de la tapa sobre el marco, y que está autorizado el uso de desmoldeante coloreados, para facilitar el control de su eliminación total, y comprobar que no se contaminan superficies que han de ser pintadas posteriormente.

94

Unidad Didáctica

8.10.13.

8.10


Seguridad e Higiene.

Los productos utilizados en la aplicación de sellantes pueden ser tóxicos o inflamables, por lo que en su manejo deberá de tenerse en cuenta la normativa de seguridad e higiene que regula el uso de este tipo de materiales. Como mínimo debemos adoptar las siguientes medidas de seguridad: • Utilizar durante el trabajo las prendas de protección que determine el Técnico de Seguridad (guantes, gafas y mascarillas). • Evitar la inhalación prolongada de vapores. Aplicar los productos en zonas bien ventiladas. • Evitar el contacto con la piel o los ojos. Si eventualmente se produce dicho contacto, lavar la parte afectada con abundante agua corriente. • Manejar todos los sellantes y disolventes con las precauciones establecidas para materiales inflamables: envases herméticamente cerrados mientras no se usen y siempre apartado del calor, las llamas, etc. • Se observarán las medidas higiénicas generales que determine el Técnico de seguridad y que aconseje el control ambiental.

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Módulo

VIII




Remachar en húmedo ¿Qué significa? Limpiar en alcohol Isopropílico los remaches una vez instalados.  Impregnar los remaches con sellante antes de instalarlos.  No existe el termino húmedo en el remachado. 

2)

El sellante denominado tiokol: Es el z161xx.  Es el z162xx.  Es el z163xx. 

3)

El sellante de silicota: Es el z161xx.  Es el z162xx.  Es el z163xx. 

4)

En una unión de varias piezas, ¿Cuándo se puede aplicar el sellante? Una vez taladradas a definitivo.  Cuando estén situadas en el útil de montar.  Una vez estén terminadas todas las operaciones de taladrado, 

acoplado, escariado y

rebabado.

5)

Los valores de temperatura y humedad ideales para aplicar sellantes son: 25º c y 50% humedad.  35º c y 20% humedad.  25º c y 30% humedad.  96

Unidad Didáctica

6)

8.10


El desmoldeante se utiliza en: Uniones que no van selladas.  Uniones desmontables que lleven una junta de sellante.  Uniones selladas que se pinten después de sellar. 

7)

El espesor máximo de sellante en el sellado de Interposición debe ser: 1,5 mm.  0,6 mm.  0,2 mm. 

8)

El objeto de sellado de interposición es: Conseguir estanquidad.  Protección de los bordes de una pieza de fibra de carbono.  Prevenir de la corrosión. 

9)

Para asegurar un buen sellado de interposición es necesario que se realice: Un resalte de 1,5 mm.  Un correcto taladrado definitivo.  Una escrupulosa limpieza. 

10) El objeto del sellado en húmedo de elementos de unión es: Conseguir unir los elementos de unión.  Protección de los bordes de una pieza de fibra de carbono.  Prevenir la corrosión por la unión de materiales disimulares. 

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Módulo

VIII




Remachar en húmedo ¿Qué significa? Limpiar en alcohol Isopropílico los remaches una vez instalados. Impregnar los remaches con sellante antes de instalarlos. No existe el termino húmedo en el remachado.

2)

El sellante denominado tiokol: Es el z161xx. Es el z162xx. Es el z163xx.

3)

El sellante de silicota: Es el z161xx. Es el z162xx. Es el z163xx.

4)

En una unión de varias piezas, ¿Cuándo se puede aplicar el sellante? Una vez taladradas a definitivo. Cuando estén situadas en el útil de montar. Una vez estén terminadas todas las operaciones de taladrado, acoplado, escariado y rebabado.

5)

Los valores de temperatura y humedad ideales para aplicar sellantes son: 25º c y 50% humedad. 35º c y 20% humedad. 25º c y 30% humedad.

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Unidad Didáctica

6)

8.10


El desmoldeante se utiliza en: Uniones que no van selladas. Uniones desmontables que lleven una junta de sellante. Uniones selladas que se pinten después de sellar.

7)

El espesor máximo de sellante en el sellado de Interposición debe ser: 1,5 mm. 0,6 mm. 0,2 mm.

8)

El objeto de sellado de interposición es: Conseguir estanquidad. Protección de los bordes de una pieza de fibra de carbono. Prevenir de la corrosión.

9)

Para asegurar un buen sellado de interposición es necesario que se realice: Un resalte de 1,5 mm. Un correcto taladrado definitivo. Una escrupulosa limpieza.

10) El objeto del sellado en húmedo de elementos de unión es: Conseguir unir los elementos de unión. Protección de los bordes de una pieza de fibra de carbono. Prevenir la corrosión por la unión de materiales disimulares.

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Módulo

VIII



ROSCADO ÍNDICE DE LA UNIDAD

8.11.


101

Roscado.

101


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105


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100

Unidad Didáctica

8.11

ROSCADO

CONTENIDOS TEÓRICOS 8.11.

Roscado.

Se denomina roscado a la operación de mecanizado que se realiza para efectuar una rosca tanto en un tornillo como en una tuerca. Esta operación se puede efectuar en máquinas (taladradoras, tornos) y con herramientas manuales. Para dicha operación se utilizan machos y terrajas. Veamos algunas características de las roscas: • Angulo de rosca: ángulo entre las superficies de dos roscas adyacentes. • Avance: distancia que recorre una rosca cuando gira una vuelta completa. • Paso: es la distancia entre cualquier punto de la rosca y el punto correspondiente de la siguiente vuelta adyacente. • Diámetro exterior: diámetro más grande de una rosca interna o externa. • Diámetro interior: diámetro más pequeño de una rosca interna o externa. Existen diferentes sistemas de roscas: MÉTRICA, WHITWORTH, GAS, SELLERS, siendo las dos primeras las más utilizadas en el sector aeronáutico. Para la fabricación de una rosca necesitaremos machos de roscar para los agujeros y terrajas para los ejes.

Machos de roscar. Se denomina macho de roscar a la herramienta manual de corte, que se utiliza para efectuar el roscado de agujeros que han sido previamente taladrados, a una medida adecuada en alguna pieza metálica. Existen dos tipos de machos, por una parte los machos que se utilizan para roscar a mano y por otra los que se utilizan para roscar a máquina.

101

Módulo

VIII


Cuando tengamos que fabricar una rosca manualmente, tendremos en cuenta que consta de un juego de tres machos que tienen que pasarse sucesivamente. El orden a seguir se realizará de la siguiente forma: • Primer macho: inicia y guía la rosca. • Segundo macho: desbasta la rosca. • Tercer macho: pule y calibra la rosca. Estos machos llevan en un extremo terminación para poderlos sujetar y hacerlo girar en forma cuadrado. Mediante porta machos realizaremos palanca de giro para la fabricación de la rosca.

Terrajas de roscar. Se denomina terraja de roscar a la herramienta manual de corte para el roscado manual de pernos y tornillos. Deben estar calibrados de acuerdo con las características de la rosca. El material de las terrajas es de acero rápido (HSS). Las características principales de un tornillo que se vaya a roscar, son el diámetro exterior o nominal del mismo y el paso que tiene la rosca. • Las terrajas se montan en un útil llamado porta terrajas, donde se le imprime la fuerza y el giro de roscado necesario. • Los tornillos y pernos que se van a roscar requieren que tengan una entrada cónica en la punta para facilitar el trabajo inicial de la terraja.

102

Unidad Didáctica

8.11

ROSCADO

Actividades prácticas de aula/actividades de taller Realizar roscado de eje de diferentes métricos y roscado de agujero de diferentes métricos.

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Módulo

VIII


104

Unidad Didáctica

8.11


1)

El roscado es: Una operación de mecanizado que realiza en un eje o un agujero una rosca.  Es la operación de máquina para efectuar una rosca.  Es la operación manual para realizar una rosca. 

2)

Se denomina distancia que recorre una rosca cuando gira una vuelta completa: Paso  Angulo de rosca  Avance 

3)

¿Qué es el macho de roscar? Una herramienta de corte  Herramienta manual para realizar roscado en agujeros  Herramienta que pule y calibra la rosca 

4)

La terraja como herramienta manual de corte se utiliza: Roscado manual de agujeros  Roscado principalmente con terrazas  Roscado manual de pernos y tornillos 

5)

Nombra al menos dos tipos diferentes de sistemas de rosca.

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ROSCADO

Módulo

VIII



1)

El roscado es: Una operación de mecanizado que realiza en un eje o un agujero una rosca. Es la operación de máquina para efectuar una rosca. Es la operación manual para realizar una rosca.

2)

Se denomina distancia que recorre una rosca cuando gira una vuelta completa: Paso Angulo de rosca Avance

3)

¿Qué es el macho de roscar? Una herramienta de corte Herramienta manual para realizar roscado en agujeros Herramienta que pule y calibra la rosca

4)

La terraja como herramienta manual de corte se utiliza: Roscado manual de agujeros Roscado principalmente con terrazas Roscado manual de pernos y tornillos

5)

Nombra al menos dos tipos diferentes de sistemas de rosca. Métrica Whitworrt h Gas Seller

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Modulo 08 Operaciones Basicas Estructuras

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