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NBR 8798 Execução e controle de obras em alvenaria estrutural de blocos vazados de concreto FEV 1985
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Procedimento Origem: Projeto 02:003.04-011/1984 CB-02 - Comitê Brasileiro de Construção Civil CE-02:003.04 - Comissão de Estudo de Alvenaria Estrutural de Blocos de Concreto Palavras-chave: Alvenaria. Bloco de concreto. Concreto
SUMÁRIO 1 Objetivo 2 Documentos complementares 3 Definições 4 Condições gerais 5 Condições específicas 6 Inspeção
1 Objetivo 1.1 1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis que devem ser obedecidas na execução e no controle de obras em alvenaria estrutural de blocos vazados de concreto, não armada, parcialmente armada e armada. 1.2 1.2 Além das condições desta Norma, devem ser obedecidas as de outras normas especiais citadas e as exigências peculiares a cada caso. 1.3 A 1.3 A tecnologia de que trata esta Norma, bem como suas restrições, devem ser mencionadas nos memoriais das incorporações.
2 Documentos complementares Na aplicação desta Norma é necessário consultar: NBR 5732 - Cimento Portland comum - Especificação NBR 5733 - Cimento Portland de alta resistência inicial - Especificação
15 páginas
NBR 5737 - Cimento Portland de moderada resistência a sulfatos e moderado calor de hidratação (MRS) e cimento Portland de alta resistência a sulfatos (ARS) - Especificação NBR 5738 - Moldagem e cura de corpos-de-prova de concreto cilíndricos ou prismáticos - Método de ensaio NBR 5739 - Ensaio de compressão de corpos-deprova cilíndricos de concreto - Método de ensaio NBR 5741 - Cimento Portland - Extração e preparação de amostras - Método de ensaio NBR 6118 - Projeto e execução de obras de concreto armado - Especificação NBR 6136 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural - Especificação NBR 6471 - Cal virgem e cal hidratada - Retirada e preparação de amostra - Método de ensaio NBR 7175 - Cal hidratada para argamassas Especificação NBR 7190 - Cálculo e execução de estruturas de madeira - Procedimento NBR 7211 - Agregados para concreto - Especificação
NBR 5735 - Cimento Portland de alto forno - Especificação
NBR 7215 - Ensaio de cimento Portland - Método de ensaio
NBR 5736 - Cimento Portland pozolânico - Especificação
NBR 7216 - Amostragem de agregados - Método de ensaio
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NBR 7223 - Concreto - Determinação de consistência pelo abatimento do tronco de cone - Método de ensaio NBR 7480 - Barras e fios de aço destinados a armaduras para concreto armado - Especificação NBR 8215 - Prismas de blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural - Preparo e ensaio à compressão - Método de ensaio ASTM-C-91 - Masonry cement, espec. for
3 Definições Para os efeitos desta Norma são adotadas as definições de 3.1 a 3.29.
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3.7.2 Parede não portante
Toda parede não admitida no projeto como suporte de outras cargas, além do seu peso próprio. 3.7.3 Parede de contraventamento
Toda parede portante, admitida no projeto, absorvendo forças horizontais provenientes de ações externas e/ou de efeitos de 2ª ordem. 3.8 Pilar 3.8.1 Componente estrutural vertical em que a maior
dimensão de sua seção transversal utilizada no cálculo do esforço resistente é menor do que 1/5 de sua altura. 3.8.2 No caso das figuras compostas de retângulos (em L,
3.1 Material Constituinte dos elementos da obra. 3.2 Elemento Parte elementar da obra, constituída por material natural ou de fabricação industrial. 3.3 Componente
em T, em Z, etc.), a limitação prevalece para cada ramo distinto. 3.9 Cinta Componente estrutural apoiado continuamente na parede, ligado ou não às lajes ou vergas das aberturas, com a finalidade de transmitir cargas uniformes à parede que lhe dá apoio ou ainda servir de travamento e amarração. 3.10 Coxim
Parte da obra suficientemente elaborada, constituída da reunião de elementos e/ou materiais. 3.4 Estruturas de alvenaria não armada de blocos vazados de concreto Estruturas de alvenaria nas quais as armaduras têm finalidade construtiva e de amarração, não sendo estas consideradas na absorção dos esforços calculados. 3.5 Estruturas de alvenaria parcialmente armada de blocos vazados de concreto Estruturas de alvenaria nas quais são dispostas armaduras localizadas em certas regiões para resistir aos esforços calculados segundo esta Norma. 3.6 Estruturas de alvenaria armada de blocos vazados de concreto Estruturas de alvenaria nas quais são dispostas armaduras ao longo do componente estrutural, constituindo um todo solidário com os elementos da alvenaria, para resistir aos esforços calculados segundo esta Norma. 3.7 Parede Componente laminar vertical apoiado de modo contínuo em toda a sua base, com comprimento maior que 1/5 de sua altura. 3.7.1 Parede portante
Toda parede admitida no projeto como suporte de outras cargas, além do seu peso próprio.
Componente estrutural não contínuo apoiado na parede, possuindo relação de comprimento para altura menor ou igual a 3, com a finalidade de distribuir cargas concentradas à parede que lhe dá apoio. 3.11 Verga Componente estrutural colocado sobre ou sob os vãos de aberturas das paredes com a finalidade de transmitir esforços verticais aos trechos de parede adjacentes às aberturas. 3.12 Enrijecedor Componente estrutural, horizontal ou vertical, vinculado a uma parede portante, com a finalidade de obter enrijecimento na direção perpendicular à parede. O enri jecedor pode ser embutido total ou parcialmente na parede, podendo, quando vertical, absorver cargas segundo seu eixo. 3.13 Diafragma 3.13.1 Componente estrutural laminar trabalhando como
chapa em seu plano e que, quando horizontal e convenientemente ligada às paredes portantes, tem a finalidade de transmitir esforços de seu plano médio às paredes. 3.13.2 Admite-se que as lajes maciças ou lajes painéis
(devidamente solidarizadas entre si) têm o funcionamento de diafragmas rígidos, enquanto as lajes nervuradas mistas, quando analisadas perpendicularmente à direção de suas nervuras, têm o funcionamento de diafragmas semi-rígidos, necessitando de reforços complementares de forma a objetivar a efetiva transmissão dos esforços às paredes.
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3.14 Travamento
3.25 Traço
Componente estrutural do tipo barra, cuja função é limitar ou anular deslocamentos normais ao plano dos esforços solicitantes de outros componentes estruturais a ele vinculados externamente.
Expressão das proporções adequadas a cada caso, entre as quantidades dos materiais que compõem argamassa ou um graute. 3.26 Controle de produção
3.15 Excentricidade Distância do eixo baricêntrico do componente estrutural ao eixo da resultante das cargas.
Conjunto de operações que permite ao produtor manter a qualidade do produto dentro de padrões preestabelecidos.
3.16 Excentricidade estrutural
3.27 Controle de aceitação
Excentricidade resultante da posição prevista para a carga.
Conjunto de verificações destinadas a comprovar se o produto atende a padrões previamente estabelecidos nas especificações e no projeto da obra.
3.17 Excentricidade acidental
3.28 Argamassas semipreparadas
Excentricidade resultante de imprecisão na execução.
Produtos aos quais falta obrigatoriamente água e opcionalmente cimento; para se obter, através de mistura adequada, uma argamassa.
3.18 Juntas de controle Juntas usualmente verticais e interrompidas, criadas nos painéis de alvenaria e seccionando todos os elementos. 3.19 Juntas de dilatação
3.29 Grauteamento Conjunto de operações de preparo dos vazios dos blocos e canaletas, lançamento, adensamento e cura do graute.
Juntas usualmente verticais e contínuas, seccionando todos os componentes estruturais, isolando trechos da construção.
4 Condições gerais
3.20 Argamassa de assentamento
4.1.1 Blocos
Elemento utilizado na ligação entre os blocos de concreto, garantindo distribuição uniforme de esforços, composto de cimento, agregado miúdo, água e cal ou outra adição destinada a conferir plasticidade e retenção de água de hidratação à mistura.
Os blocos devem atender a NBR 6136.
3.21 Graute Elemento para preenchimento dos vazios dos blocos e canaletas de concreto para solidarização da armadura a estes elementos e aumento de capacidade portante, composto de cimento, agregado miúdo, agregado graúdo, água e cal ou outra adição destinada a conferir trabalhabilidade e retenção de água de hidratação à mistura. 3.22 Graute fino Graute cujo agregado possui dimensão máxima inferior ou igual a 4,8 mm. 3.23 Graute grosso Graute cujo agregado possui dimensão superior a 4,8 mm. 3.24 Dosagem Conjunto de operações para o estabelecimento do traço de uma argamassa ou um graute.
4.1 Materiais e elementos
Nota: Recomenda-se a utilização de blocos somente com idades superiores a 21 dias, para evitar os efeitos da retração hidráulica inicial e irreversível. 4.1.2 Argamassa de assentamento e graute 4.1.2.1 Materiais e constituintes:
a) cimento: - cimento Portland comum (deve atender a NBR 5732); - cimento Portland de alta resistência inicial (deve atender a NBR 5733); - cimento Portland de alto forno (deve atender a NBR 5735); - cimento Portland pozolânico (deve atender a NBR 5736); - cimento Portland de moderada resistência a sulfatos e moderado calor de hidratação e cimento Portland de alta resistência a sulfatos (devem atender a NBR 5737); b) cal hidratada (deve satisfazer aos requisitos da NBR 7175);
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- das peculiaridades da obra relativas à sua durabilidade, tais como impermeabilidade, resistência à ação de líquidos e gases agressivos, a altas temperaturas e variações bruscas de temperatura e umidade e relativas à prevenção contra retração exagerada;
c) agregados (devem atender a NBR 7211); d) água: - a água destinada ao amassamento da argamassa e do graute deve ser isenta de teores prejudiciais de substâncias estranhas;
b) a trabalhabilidade deve ser compatível com as características dos materiais constituintes, com o equipamento a ser empregado na mistura, transporte, lançamento e, no caso do graute, adensamento, bem como a eventuais peculiaridades da fabricação e aplicação do graute e/ou argamassa;
- presumem-se satisfatórias as águas potáveis e as que tenham pH entre 5,8 e 8,0 e respeitem os limites máximos da Tabela 1; - em casos especiais, a critério do responsável da obra, devem ser consideradas outras substâncias prejudiciais;
c) o teor de cal em relação ao cimento (em volume), não deve ultrapassar os limites de 0,25 para argamassas e de 0,10 para grautes; a fixação desse teor deve decorrer:
- os limites da Tabela 1 incluem as substâncias trazidas à argamassa ou ao graute pelo agregado;
- da capacidade de retenção de água necessária à hidratação do cimento e diminuição da retração;
- no caso de não ser atendido qualquer dos limites da Tabela 1, a água só pode ser usada se obedecer às recomendações e limitações decorrentes de estudo em laboratório nacional idôneo;
- da possibilidade de se obterem a resistência e a trabalhabilidade desejadas, ao mínimo custo, satisfeita a 2ª subalínea de 4.1.2.2.1-a);
e) aditivos e adições: - os aditivos e adições só podem ser usados se obedecerem às normas brasileiras (especificações) ou, na falta destas, se as suas propriedades tiverem sido verificadas experimentalmente em laboratório nacional idôneo, tendo sido considerados satisfatórios; - para fins desta Norma, são permitidos os óxidos puros de origem mineral utilizados como corantes.
d) a dimensão máxima do agregado do graute deve ser inferior a 1/3 da menor dimensão dos furos a preencher. 4.1.2.2.2 Quando for conhecido o desvio-padrão s n da re-
sistência, determinado em ensaios com corpos-de-prova da obra considerada ou de outra cujo graute e/ou argamassa tenham sido executados com o mesmo equipamento e iguais organizações e controle de qualidade, as resistências de dosagem (faj ou f gj) devem ser calculadas pelas fórmulas:
Tabela 1 - Limites máximos
faj = fak + 1,65 sd
Matéria orgânica (expressa em oxigênio consumido)
3 mg/L
Resíduo sólido
500 mg/L
fgj = fgk + 1,65 sd Onde:
Sulfatos (expressos em íons SO4 )
300 mg/L
fak = resistência característica de projeto da argamassa
Cloretos (expressos em íons Cl- )
500 mg/L
fgk = resistência característica de projeto do graute
Açúcar
5 mg/L
sd = desvio-padrão de dosagem, determinado pela expressão:
−
4.1.2.2 Dosagem experimental
sd = xn . sn
4.1.2.2.1 A dosagem experimental tem por finalidade esta-
belecer o traço da argamassa e/ou graute para que estes tenham a resistência e a trabalhabilidade previstas, expressa esta última pela consistência. Pode ser feita por qualquer método baseado na correlação entre as características de resistência e durabilidade do graute e/ou argamassa e a relação água/cimento, levando-se em conta a trabalhabilidade desejada e satisfazendo-se as seguintes condições:
xn tem o valor determinado conforme abaixo, de acordo com o número n de ensaios:
a) a fixação da relação água/cimento deve decorrer:
Notas: a) fak e fgk são resistências características de projeto da argamassa e do graute, respectivamente, à mesma idade.
- da resistência de dosagem aos 28 dias (f ad28 ou fgd28), ou na idade prevista no plano de obra para que a resistência seja atingida;
(A)
n
< 20
20
xn
(A)
1,35
25
30
50
1,30 1,25 1,20
200 1,10
Adotar o critério dado pela Tabela 2.
b) Não se deve tomar sd com valor inferior a 2,0 MPa.
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4.1.2.2.3 Se não for conhecido o desvio-padrão s n, o cons-
trutor deve indicar, para efeito da dosagem inicial, o modo como pretende conduzir a construção, de acordo com o qual deve ser fixada a tensão da dosagem segundo o critério da Tabela 2 (em todos os casos deve ser feito o controle da resistência, durante o decorrer da obra, conforme os Capítulos 5 e 6).
4.1.3 Aço
O aço deve atender a NBR 7480. 4.1.4 Controle de aceitação 4.1.4.1 Blocos
4.1.2.3 Dosagem não experimental
A dosagem não experimental, feita no canteiro da obra, por processo rudimentar, somente deve ser permitida para obras de pequeno vulto, respeitadas as seguintes condições e dispensado o controle da resistência: a) a resistência característica do prisma f pk de projeto deve ser menor ou igual a 6,0 MPa para prisma oco, na área líquida, ou 3,0 MPa para prisma cheio;
O controle de aceitação dos blocos deve seguir o prescrito na NBR 6136. 4.1.4.2 Cimento
Deve obedecer ao seguinte:
b) a trabalhabilidade necessária ao graute e/ou à argamassa deve ser obtida com o proporcionamento especificado na Tabela 3; c) a adequabilidade da proporção agregado graúdo/ agregado miúdo deve ser verificada com os materiais da obra, respeitando-se os limites da Tabela 3.
a) amostragem: - deve ser coletada uma amostra de cimento por lote, conforme a NBR 5741, considerando-se como lote a quantidade de cimento fabricada com matéria-prima de mesma procedência, equipamento e processos constantes, não excedendo os seguintes limites: Uma carreta Cimento a granel
4.1.2.4 Desempenho
Um vagão ou 30 toneladas, prevalecendo a menor quantidade
Cimento ensacado 400 sacos ou 20 toneladas A argamassa e o graute devem atender as exigências da Tabela 4. Nos casos especiais de haver necessidade de uso de elementos que não cumpram alguma das especificações da Tabela 4, é necessária a comprovação experimental de desempenho satisfatório, principalmente dos pontos de vista de propriedades como a trabalhabilidade, a resistência à compressão medida em painéis em verdadeira grandeza, a resistência à penetração de água em ensaio simulado de vento e chuva, a deformabilidade e a durabilidade.
b) responsabilidade pela qualidade do lote: - o comprador deve enviar para ensaio as amostras de cimento coletadas e verificar o atendimento à especificação correspondente; o fabricante é responsável pelo atendimento das especificações citadas em 4.1.2.1-a), bem como pelas implicações decorrentes do emprego de cimento recusável na obra.
Tabela 2 - Critérios para estabelecimento da tensão de dosagem, quando é desconhecido o desvio-padrão s n Assistência de profissional tecnologista de concreto
(A)
Medida dos materiais Água (A)
Determinação do teor de umidade freqüente
sd a adotar (MPa)
Cimento
Cal
Agregado
Sim
Massa
Massa
Massa
Massa Volume
Sim
4,0
Sim
Massa
Volume
Volume
Massa Volume
Sim
5,5
-
Massa
Volume
Volume
Massa Volume
-
7,0
O volume deve ser determinado por medidor adequado.
Nota: A determinação do teor de umidade dos agregados deve ser feita por método considerado preciso.
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Tabela 3 - Condições mínimas para dosagem não experimental de graute e argamassa Materiais Elemento
Traço
Agregados Cimento
massa (em proporção)
1,00
em volume
1 saco
Graute fino
Cal hidratada
≤ 0,04
≤ 3,5 dm3
Água Miúdo
D máx. = 4,8 mm
Graúdo
D máx. = 19 mm
seco
umidade 5% inchamento 25%
seco
umidade 5% inchamento 10%
≤ 2,30
-
-
-
≤ 0,75
≤ 88 dm3
-
-
-
≤ 37 dm3
≤ 110 dm3
-
-
≤ 32 dm3
-
-
-
≤ 450 dm3
-
-
≤ 380 dm3
≥ 450 kg
por m3 de graute
≤ 600 kg
massa (em proporção)
1,00
em volume
1 saco
Graute grosso
≤ 1000 dm3
≤ 24 kg
-
≤ 0,04
≤ 3,5 dm3
≤ 1250 dm3
≤ 2,20
-
≤ 1,70
-
≤ 0,70
≤ 88 dm3
-
≤ 66 dm3
-
≤ 35 dm3
≤ 73 dm3
≤ 26 dm3
-
≤ 350 dm3
-
≤ 660 dm3
≤ 280 dm3
≤ 110 dm3
≥ 350 kg
por m3 de graute
≤ 500 kg
massa (em proporção) em volume
≤ 900 dm3
≤ 24 kg ≤ 0,12
1 saco
≤ 10 dm
≤ 4,0
-
-
-
≤ 0,80
≤ 133 dm3
-
-
-
≤ 40 dm3
-
-
≤ 32 dm
-
-
≤ 320 dm3
-
-
≤ 240 dm3
3
Argamassa
≤ 166 dm
por m3 de argamassa
≥ 400 kg ≤ 600 kg
≤ 600 dm 3
≤ 1130 dm3
-
1,00
-
≤ 60 kg
≤ 1000 dm3
3
≤ 1250 dm3
-
N B R
3
8 7 9 8 / 1 9 8 5
Nota: A dimensão máxima do agregado do graute deve ser inferior a 1/3 da menor dimensão dos vazios a preencher.
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Tabela 4 - Exigências mínimas para argamassa e graute Argamassa
Graute
Propriedades Exigência
Método
Exigência
Método
20 ± 3 cm(C)
NBR 7223
-
-
≥ 14 MPa
NBR 5738 NBR 5739
Consistência(A)
230 ± 10 mm
NBR 7215
Retenção de água
≥ 75%
ASTM C-91(B)
Resistência à compressão axial
≥ 9 MPa
(A) Medida
ou ≥ fakj(D)
NBR 7215
ou ≥ fgkj(D)
no máximo após 15 min do amassamento com a quantidade máxima de água a ser empregada.
(B)
Até que se publique norma brasileira sobre o assunto.
(C)
De 17 a 20 cm para adensamento por apiloamento; de 20 a 23 cm apara adensamento pelo peso próprio do material (quando o graute é simplesmente vertido nos furos da alvenaria); quando for usado vibrador mecânico adequado, a consistência deve ser o menos fluida possível.
(D)
fakj e fgkj = resistências características à idade de j dias expressas no projeto da obra, respectivamente para a argamassa e o graute.
4.1.4.3 Cal hidratada
4.1.4.6 Aditivos/responsabilidade pela qualidade do lote
Deve obedecer ao seguinte:
4.1.4.6.1 O fabricante é responsável pelo atendimento das
a) amostragem:
especificações de 4.1.2.1-e), bem como pela manutenção das características do lote em questão, similares às características do lote empregado na comprovação expe-
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Tabela 4 - Exigências mínimas para argamassa e graute Argamassa
Graute
Propriedades Exigência
Método
Exigência
Método
20 ± 3 cm(C)
NBR 7223
-
-
≥ 14 MPa ou ≥ fgkj(D)
NBR 5738 NBR 5739
Consistência(A)
230 ± 10 mm
NBR 7215
Retenção de água
≥ 75%
ASTM C-91(B)
Resistência à compressão axial
≥ 9 MPa ou ≥ fakj(D)
NBR 7215
(A) Medida
no máximo após 15 min do amassamento com a quantidade máxima de água a ser empregada.
(B)
Até que se publique norma brasileira sobre o assunto.
(C)
De 17 a 20 cm para adensamento por apiloamento; de 20 a 23 cm apara adensamento pelo peso próprio do material (quando o graute é simplesmente vertido nos furos da alvenaria); quando for usado vibrador mecânico adequado, a consistência deve ser o menos fluida possível.
(D)
fakj e fgkj = resistências características à idade de j dias expressas no projeto da obra, respectivamente para a argamassa e o graute.
4.1.4.3 Cal hidratada
4.1.4.6 Aditivos/responsabilidade pela qualidade do lote
Deve obedecer ao seguinte:
4.1.4.6.1 O fabricante é responsável pelo atendimento das
a) amostragem: - deve ser coletada uma amostra de cal hidratada por lote, conforme a NBR 6471, considerandose como lote a quantidade de cal hidratada de um mesmo fornecimento, fabricada com matériaprima de mesma procedência, equipamentos e processos constantes, não excedendo o limite de 20 toneladas ou 1000 sacos; b) responsabilidade pela qualidade do lote: - o comprador deve enviar para ensaio as amostras de cal hidratada coletadas e verificar o atendimento à especificação de 4.1.2.1-b); - o fabricante é responsável pelo atendimento da especificação, bem como pelas implicações decorrentes do emprego da cal hidratada recusável na obra.
especificações de 4.1.2.1-e), bem como pela manutenção das características do lote em questão, similares às características do lote empregado na comprovação experimental de desempenho, quando exigida. 4.1.4.6.2 De cada fornecimento de aditivo deve ser retirada
uma amostra de 1 L, ou quantidade de pó para composição de 1 L, para eventuais comprovações de composição e/ou desempenho. 4.1.4.7 Argamassas semipreparadas 4.1.4.7.1 Deve-se coletar uma amostra de material por lote,
considerando-se como este a argamassa fabricada com matéria-prima de mesma procedência, equipamento e processos constantes, não excedendo limites de 20 toneladas de material tal como entregue. 4.1.4.7.2 A amostra deve atender ao prescrito na Tabe-
la 4, quando ensaiada de acordo com as prescrições do fabricante e o modo de emprego na hora. 4.1.4.8 Aço
4.1.4.4 Agregados
Deve ser coletada uma amostra de agregado por lote, conforme a NBR 7216, considerando-se como lote máximo a quantidade de 50 m 3 de agregado de mesma procedência. O controle de aceitação deve seguir o prescrito na NBR 7211. 4.1.4.5 Água
No caso de águas provindas do abastecimento público, é dispensável o controle de aceitação; em outros casos, deve ser coletada e ensaiada uma amostra de água no início da obra e a cada período máximo de dois meses. A água deve atender a 4.1.2.1-d).
O controle e as condições de aceitação são os prescritos na NBR 7480. 4.1.5 Armazenamento 4.1.5.1 Blocos
Os blocos devem ser armazenados preferivelmente de modo a serem empregados na ordem cronológica de recebimento, isolados do solo de modo a evitar contaminação por umidade ou materiais presentes no mesmo. As pilhas devem ter altura máxima de 2,0 m e comprimento ou largura máxima de 5,0 m, devendo ser preferivelmente protegidas da chuva.
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4.1.5.2 Cimento
4.1.5.7 Aço
4.1.5.2.1 O cimento deve ser armazenado em local sufici-
4.1.5.7.1 O armazenamento deve ser feito sobre suportes
entemente protegido da ação das intempéries, da umidade do solo, paredes ou tetos de depósitos e de outros agentes nocivos às suas qualidades. Lotes recebidos em épocas diversas não devem ser misturados, mas colocados em pilhas separadas de maneira a facilitar a inspeção e o emprego na ordem cronológica de recebimento.
que não permitam o contato do aço com o solo. 4.1.5.7.2 O período de armazenamento deve ser pequeno
o suficiente para evitar a formação de placas de oxidação do material e a deposição de partículas de pó, óleo ou graxa presentes no ar, que possam prejudicar a aderência.
4.1.5.2.2 Se o armazenamento do cimento for previsto para
períodos menores que 15 dias, pode-se utilizar pilhas com até 15 sacos de cimento superpostos; quando a previsão de utilização envolver períodos maiores de armazenamento, recomenda-se a formação de pilhas de até dez sacos superpostos.
4.2 Execução
4.1.5.3 Cal hidratada
Obedece ao seguinte:
4.2.1 Argamassas 4.2.1.1 Medida dos materiais
A cal hidratada deve ser armazenada em local suficientemente protegido da ação das intempéries, da umidade do solo, paredes ou teto de depósitos e de outros agentes nocivos às suas qualidades. Lotes recebidos em épocas diversas não devem ser misturados, mas colocados em pilhas separadas de maneira a facilitar a inspeção e o emprego da ordem cronológica de recebimento. A cal hidratada em pasta deve ser mantida submersa.
a) medir o cimento, quando usado a granel, em massa, com tolerância de 3%; no caso de cimento ensacado, pode ser considerado o peso nominal do saco;
4.1.5.4 Agregados
c) medir a água em volume ou massa com tolerância de 3%;
Os agregados miúdos e graúdos devem ser depositados em plataformas separadas, onde não haja possibilidade de se misturarem com outros agregados ou com materiais estranhos que venham a prejudicar sua qualidade. Os montes de estocagem devem dispor de sistema adequado de drenagem. 4.1.5.5 Aditivos e adições 4.1.5.5.1 Os aditivos devem ser armazenados em em-
balagens fornecidas pelo fabricante e em locais secos e frescos, ao abrigo das intempéries. Especificações particulares do fabricante devem ser seguidas à risca.
b) medir os agregados miúdos em massa ou volume, com tolerância de 3%, devendo-se sempre levar em conta a influência da umidade;
d) medir o aditivo líquido em volume ou massa com tolerância de 5%; - devem ser tomados cuidados especiais na dosagem do aditivo; - seguir fielmente as instruções do fabricante, dissolvendo o aditivo previamente na água de amassamento antes da mistura com os demais materiais; e) medir o aditivo em pó em massa com tolerância de 5%;
4.1.5.5.2 Os lotes de aditivos e adições devem ser iden-
tificados e utilizados na ordem cronológica de recebimento.
f) medir a cal hidratada e outras adições em massa ou volume, com tolerância de 3%;
4.1.5.5.3 As adições em pó devem ser armazenadas ao
- no caso da cal hidratada em pasta, deve-se sempre levar em conta a água presente na mesma.
abrigo da umidade e contaminação de substâncias estranhas.
4.2.1.2 Mistura manual 4.1.5.6 Argamassas semipreparadas 4.2.1.2.1 O amassamento manual da argamassa, a em4.1.5.6.1 O armazenamento deve seguir as instruções do
fabricante no tocante ao período máximo de armazenamento. O material, se embalado, deve ser mantido nas embalagens originais fechadas.
pregar-se excepcionalmente em pequenos volumes ou em obras de pequeno porte, deve ser realizado sobre um estrado ou superfície plana impermeável e resistente. 4.4.1.2.2 Misturar primeiramente a seco os agregados e o
4.1.5.6.2 O armazenamento deve ser ao abrigo do sol, das
intempéries e da umidade, sem contato com pisos, paredes ou tetos dos depósitos. A disposição do material deve permitir facilidade de inspeção e emprego na ordem cronológica de recebimento. A altura máxima das pilhas é de dez sacos.
cimento, de maneira a obter-se cor uniforme; em seguida adicionar aos poucos a água necessária, prosseguindo com a mistura até a obtenção de uma massa de aspecto uniforme. Não é permitido amassar-se, de cada vez, volume de argamassa superior ao correspondente a 50 kg de cimento.
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4.2.1.2.3 Quando for empregada pasta de cal, em lugar
de cal hidratada em pó, aquela deve ser lançada por último, colocando-se toda a água no início da mistura, descontando-se a água contida na pasta de cal.
9 c) argamassas semipreparadas comerciais: - neste caso, uma vez abertas as embalagens, valem as restrições referentes às alíneas anteriores e exigências particulares do fabricante.
4.2.1.3 Mistura mecânica 4.2.1.3.1 Sempre que se empregar misturador para amas-
samento mecânico deve-se seguir o procedimento abaixo: a) lançar parte da água e todo o agregado, pondo o misturador em funcionamento; b) lançar o cimento com o misturador já em funcionamento; e, c) após algumas voltas do misturador, lançar a cal hidratada e o resto da água. 4.2.1.3.2 O amassamento mecânico em canteiro deve
durar, sem interrupção, o tempo necessário para permitir a homogeneização da mistura de todos os materiais, inclusive eventuais aditivos; a duração necessária aumenta com o volume da amassada, devendo ser tanto mais quanto mais seca a argamassa. O tempo mínimo de amassamento, em segundos, após terem sido colocados todos os materiais no misturador deve ser 240 d, 120 d, ou 60 d, conforme o eixo do misturador seja respectivamente inclinado, horizontal ou vertical, sendo d o diâmetro máximo do tambor (em metros). 4.2.1.3.3 Nos misturadores de produção contínua devem
ser descartadas as primeiras amassadas até se alcançar a homogeneização necessária, sendo seguidas instruções particulares do fabricante do equipamento. 4.2.1.4 Remistura
Deve obedecer ao seguinte: a) remistura para restabelecimento da trabalhabilidade (“retempero”): - a argamassa pode ser remisturada nos caixões de madeira junto aos pedreiros, manualmente, sempre que isso se fizer necessário para restabelecer a trabalhabilidade inicial; - este procedimento só pode ser efetuado dentro do prazo de início de pega do cimento que está sendo utilizado, que em média é da ordem de 2,5 h, podendo ser inferior em clima quente; - não se deve cobrir de água a argamassa nem tentar dissolver porções já endurecidas; neste caso as porções devem ser rejeitadas; b) argamassas semipreparadas na obra: - no caso de prazos muito dilatados de espera, a argamassa pode ser misturada e transportada a seco, adicionando-se água na caixa do pedreiro; - quando o prazo de espera previsto superar 2,5 h, deve-se secar a areia; - tomando essa precaução o prazo máximo de espera tolerado é 10 h;
4.2.1.5 Transporte
Deve obedecer ao seguinte: a) a argamassa deve ser transportada de modo a não sofrer evaporação, perda de constituintes ou segregação dos materiais; b) em dias quentes, com sol forte ou ventos acentuados, é recomendável cobrir as caixas de argamassa com panos e/ou sacos úmidos; c) ao final da operação de transporte, a argamassa deve ser homogeneizada manualmente em seu recipiente. 4.2.2 Graute 4.2.2.1 Medida dos materiais
Além de serem seguidas as prescrições de 4.2.1.1, devese medir o agregado graúdo em massa ou volume com tolerância de 3%. 4.2.2.2 Mistura manual 4.2.2.2.1 O amassamento manual do graute, a empregar-
se excepcionalmente em pequenos volumes ou em obras de pequeno porte, deve ser realizado sobre um estrado ou superfície plana impermeável e resistente. Misturar primeiramente a seco os agregados e o cimento, de maneira a obter cor uniforme; em seguida, adicionar aos poucos a água necessária, prosseguindo a mistura até conseguir massa de aspecto uniforme. 4.2.2.2.2 Não é permitido amassar, de uma só vez, volume
superior de graute ao correspondente a 50 kg de cimento. 4.2.2.3 Mistura mecânica 4.2.2.3.1 O amassamento mecânico em canteiro deve du-
rar, sem interrupção, o tempo necessário à homogeneização da mistura de todos os elementos, inclusive aditivos; a duração necessária aumenta com o volume da amassada e será tanto maior quanto mais seco o graute. O tempo mínimo de amassamento, contado após terem sido colocados todos os materiais, em segundos, deve ser de 240 d,120 d ou 60 d, conforme o eixo do misturador seja respectivamente inclinado, horizontal ou vertical, sendo d o diâmetro máximo do tambor (em metros). Nos misturadores de produção contínua devem ser descartadas as primeiras amassadas até se alcançar a homogeneização necessária, sendo seguidas instruções particulares do fabricante do equipamento. 4.2.2.3.2 A ordem preferível para colocação dos materiais
no misturador em funcionamento é a seguinte: agregado graúdo, parte da água, agregado miúdo mais cimento, mais cal ou outras adições e restante da água. Quando for empregada pasta da cal extinta na obra, esta deve ser lançada por último.
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4.2.2.4 Transporte
4.2.3.4.7 Devem ser realizados ensaios prévios na solda
4.2.2.4.1 O graute deve ser transportado do local do
na forma e com o equipamento e o pessoal a serem empregados na obra, assim como ensaios posteriores para controle.
amassamento para o de lançamento em um tempo compatível com o início da pega do cimento e o meio utilizado deve ser tal que não acarrete desagregação ou segregação de seus elementos ou perda sensível de qualquer deles por vazamento ou evaporação. 4.2.2.4.2 O sistema de transporte deve, sempre que pos-
sível, não permitir depósito intermediário. Se este for necessário, no manuseio do graute devem ser tomadas precauções para evitar sua desagregação ou segregação. 4.2.3 Armações 4.2.3.1 Emprego de diferentes classes e categoria de aço 4.2.3.1.1 Não podem ser empregados na obra aços de
qualidades diferentes das especificadas no projeto, sem aprovação prévia do projetista. 4.2.3.1.2 Quando previsto o emprego de aços de quali-
dades diversas, devem ser tomadas as necessárias precauções para evitar a troca involuntária. 4.2.3.2 Limpeza
As barras de aço devem ser convenientemente limpas de quaisquer substâncias prejudiciais à aderência, retirando-se as escamas eventualmente destacadas por corrosão. 4.2.3.3 Dobramento
O dobramento das barras, inclusive para os ganchos, deve ser feito com os raios de curvatura previstos no projeto. As barras de aço Classe B devem ser sempre dobradas a frio. 4.2.3.4 Emendas 4.2.3.4.1 As emendas de barras de armadura devem ser
feitas de acordo com o previsto no projeto.
4.2.3.4.8 Se qualquer resultado dos ensaios prévios, com
os corpos-de-prova emendados ou não emendados, não satisfizer às especificações, deve ser procurada a causa da deficiência (no material, no processo de solda ou no desempenho do operador) e, feitas as devidas correções, os ensaios devem ser repetidos na mesma forma anterior. Se a média aritmética do oitavo inferior dos resultados dos ensaios de controle for menor que o valor especificado para o aço empregado, todo o lote será considerado com essa resistência à ruptura e com a resistência ao escoamento correspondente à de ruptura dividida por 1,2, devendo ajuizar-se, em face do projeto e da localização da emenda na estrutura, da possibilidade ou não do emprego das barras do lote. 4.2.3.5 Montagem 4.2.3.5.1 A armadura deve ser colocada de modo que du-
rante o lançamento do graute se mantenha na posição indicada no projeto, conservando-se inalteradas as distâncias das barras entre si e as faces internas dos blocos. 4.2.3.5.2 Permite-se, para isso, o uso de arame e de taru-
gos de aço ou de tacos de argamassa; nunca, porém, deve ser admitido o emprego de calços de aço cujo cobrimento, depois de lançado o graute, tenha espessura menor que a prescrita nas disposições construtivas da norma sobre a alvenaria estrutural de blocos vazados de concreto. 4.2.3.6 Barras de espera
As barras de espera devem ser devidamente protegidas contra a corrosão; ao ser retomada a concretagem, devem ser perfeitamente limpas (ver 4.2.3.2) de modo a permitir boa aderência. 4.2.4 Escoramento
4.2.3.4.2 Quanto às emendas com solda, a solda só pode
ser:
4.2.4.1 Dimensionamento
a) por pressão (caldeamento);
4.2.4.1.1 Os escoramentos devem ser dimensionados e
b) com eletrodo.
construídos obedecendo às prescrições das normas brasileiras para estruturas de madeira (NBR 7190) e para estruturas metálicas.
4.2.3.4.3 As máquinas soldadoras devem ter caracte-
rísticas elétricas e mecânicas apropriadas à qualidade do aço e à bitola da barra e ser de regulagem automática. 4.2.3.4.4 Nas emendas por pressão, as extremidades das
barras devem ser planas e normais aos eixos e, nas com eletrodo, as extremidades devem ser chanfradas, devendo-se limpar perfeitamente as superfícies. 4.2.3.4.5 Proíbe-se a solda em barras de aço Classe B. 4.2.3.4.6 A solda de barras de aço CA-50 A deve ser feita
com eletrodos adequados, preaquecimento e resfriamento gradual.
4.2.4.1.2 O escoramento deve ser projetado de modo a
não sofrer, sob a ação de seu peso, do peso da estrutura e das cargas acidentais que possam atuar durante a execução da obra, deformações prejudiciais à forma da estrutura ou que possam causar esforços na mesma fase de endurecimento da argamassa e/ou graute. Não se admitem pontaletes de madeira com diâmetro ou menor lado da seção retangular inferior a 5 cm, para madeiras duras, e 7 cm para madeiras moles. 4.2.4.1.3 Os pontaletes com mais de 3 m de comprimento
devem ser contraventados, salvo se for demonstrada desnecessidade desta medida para evitar a flambagem.
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4.2.4.1.4 Devem ser tomadas as precauções necessárias
4.2.5.2 Colocação da argamassa
para evitar recalques prejudiciais provocados no solo ou na parte da estrutura que suporta o escoramento, pelas cargas por este transmitidas.
Obedece às seguintes condições:
4.2.4.2 Madeira
O teor de umidade natural da madeira deve ser compatível com o tempo a decorrer entre a execução do escoramento e da estrutura. No caso de se prever que esse tempo ultrapasse dois meses, a madeira a ser empregada deve ter o teor de umidade correspondente ao estado seco do ar. 4.2.4.2.1 Emendas nos pontaletes
Cada pontalete de madeira só pode ter uma emenda, a qual não deve ser feita no terço médio do seu comprimento. Nas emendas, os topos das duas peças a emendar devem ser planos e normais ao eixo comum. Devem ser empregadas cobrejuntas em toda a volta das emendas. 4.2.4.2.2 Precauções contra incêndio
Devem ser tomadas nas obras as devidas precauções para proteger o escoramento contra os riscos de incêndio, tais como cuidados nas instalações elétricas provisórias, remoção de resíduos combustíveis e limitação no emprego de fontes de calor. 4.2.4.3 Dispositivos para retirada do escoramento
A construção do escoramento deve ser feita de modo a haver facilidade na retirada de seus diversos elementos separadamente, se necessário. Para que se possa fazer essa retirada sem choques, o escoramento deve ser apoiado sobre cunhas, caixas de areia ou outros dispositivos apropriados a esse fim. 4.2.5 Assentamento 4.2.5.1 Nivelamento, alinhamento e prumo 4.2.5.1.1 A base para assentamento da alvenaria deve
ser executada plana e em nível, exigindo-se discrepância do plano horizontal inferior a 0,5 cm em 2 m. 4.2.5.1.2 Cada fiada deve ser assentada com o auxílio de
fios flexíveis estirados horizontal e paralelamente ao plano da parede, de modo que um observador situado próximo a uma das extremidade do fio não constante, a olho nu, curvatura resultante do efeito da gravidade ou do vento. 4.2.5.1.3 A fixação dos fios deve ser feita em guias perfei-
tamente aprumadas nas extremidades das paredes, podendo as guias ser os próprios cantos das mesmas, executados com antecedência. As extremidades dos fios devem ser niveladas por processo satisfatório. 4.2.5.1.4 O alinhamento vertical das juntas deve ser obtido
com auxílio de fio prumo ou gabarito modular. 4.2.5.1.5 Nestas condições as tolerâncias máximas de
nivelamento, alinhamento e prumo são as especificadas em 5.1.3.
a) os locais de aplicação da argamassa de assentamento, assim como os blocos, devem estar limpos e sem agregados soltos, graxa, pó, água em excesso ou qualquer outra substância que impeça a perfeita aderência e união entre a argamassa e os substratos; b) a quantidade de argamassa a ser aplicada não deve corresponder a um tempo de colocação dos blocos que supere o início da pega ou perda da trabalhabilidade; c) a argamassa deve ser aplicada em todas as paredes do bloco para formação da junta horizontal e em dois cordões verticais nos bordos de uma das extremidades do bloco para formação da junta vertical; - os cordões devem ter espessura tal que, após o assentamento dos blocos, as juntas resultantes tenham espessura de (10 ± 3) mm, proibindo-se calços de qualquer natureza; - outras espessuras de juntas poderão estar previstas em projeto, desde que de eficiência comprovada em ensaios de desempenho; d) em dias muito quentes, secos e com ventos, a superfície de assentamento dos blocos deve ser levemente umedecida com brocha de pintor, alguns minutos antes da aplicação da argamassa; e) a argamassa não deve avançar no interior dos vazios do bloco mais que 1 cm, no momento do assentamento, principalmente para deixar livre o espaço destinado ao enchimento com graute e garantir melhor impermeabilidade da junta; - em alvenarias ocas, esse cuidado evita desperdícios, apesar de não ser essencial do ponto de vista da segurança da estrutura; - recomenda-se, para atingir este objetivo, o uso de instrumental e técnica adequados; f) o excesso de argamassa retirado das juntas pode ser remisturado com a argamassa fresca; a argamassa que tenha caído no chão ou no andaime deve ser descartada. 4.2.5.3 Colocação dos blocos 4.2.5.3.1 Os blocos devem ser assentados sobre as fiadas
já compostas, de forma que a movimentação dos mesmos para os ajustes de posição seja a mínima possível, principalmente com relação ao cisalhamento da argamassa fresca. 4.2.5.3.2 Todos os ajustes para dar o alinhamento,
nivelamento e prumo de cada bloco até sua posição definitiva devem ser realizados de preferência com o auxílio de martelo, durante o período de boa trabalhabilidade da argamassa, seguindo-se as prescrições de 4.2.5.1.
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4.2.5.3.3 A espessura resultante das juntas deve ser tal
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e) molhagem:
como descrito em 4.2.5.2. 4.2.5.4 Acabamento das juntas
- os vazios verticais ou canaletas devem ser saturados para evitar excessiva absorção da água do graute;
4.2.5.4.1 Nos casos em que a alvenaria não seja revestida,
depois que uma seção da parede tenha sido construída e a argamassa endurecido o suficiente para resistir à pressão do polegar, porém ainda não resista à formação de marcas com a unha, deve-se proceder ao acabamento da junta com o auxílio de ferramentas que comprimam a argamassa de encontro aos blocos, proporcionando um perfil côncavo arredondado ou formato de V. 4.2.5.4.2 As ferramentas devem manter-se a uma in-
clinação pequena em relação ao plano da parede, de maneira a compactar a argamassa, sem arrastá-la para fora da junta. 4.2.5.4.3 Nos casos em que a alvenaria seja revestida, as
juntas podem ser rasadas imediatamente após o assentamento, tendo-se o cuidado de não remover as porções de argamassa internas à junta nem deslocar os blocos de suas posições relativas. 4.2.6 Grauteamento 4.2.6.1 Preparo dos locais a grautear
Deve obedecer ao seguinte: a) visitas: - devem ser executados furos de dimensões mínimas de 7,5 cm de largura por 10 cm de altura ao pé de cada vazio a grautear; b) limpeza dos vazios: - deve-se retirar cuidadosamente, através das visitas, todo material estranho presente no fundo dos vazios verticais; - os excessos de argamassa que ficam salientes no interior dos vazios verticais ou canaletas devem também ser removidos; c) colocação das ferragens: - após a limpeza dos vazios deve-se colocar a armadura vertical ou horizontal de modo a obedecer às prescrições de projeto, evitando a possibilidade de alterações no posicionamento durante o grauteamento, mediante o uso de dispositivos posicionadores distanciados entre si no máximo 1,6 m, colocados obrigatoriamente na extremidade superior do furo; d) preparo das canaletas: - deve-se providenciar um confinamento horizontal que impeça a entrada do graute em furos e vazios não previstos;
- tal operação deve ser feita imediatamente antes de iniciar-se o grauteamento. 4.2.6.2 Lançamento 4.2.6.2.1 O lançamento do graute deve efetuar-se no
mínimo 24 h após o assentamento das paredes a serem preenchidas. 4.2.6.2.2 A altura máxima de lançamento permitida é de
3,0 m com uso de adensamento manual ou mecânico e 1,6 m sem adensamento e com obrigatoriedade de existência de furos de visita ao pé de cada trecho a grautear. 4.2.6.2.3 No início do lançamento deve-se verificar a saída
do graute através do furo de visita, obturando-se este último a seguir. 4.2.6.2.4 No caso de lançamento em alturas corres-
pondentes a frações do pé-direito, deve-se lançar o graute até que o nível superior do mesmo atinja metade da altura da última fiada. 4.2.6.2.5 O número máximo de juntas de grauteamento
permitido é de duas juntas por trecho vertical de 3 m. 4.2.6.3 Adensamento 4.2.6.3.1 No adensamento do graute deve-se objetivar a
maior compacidade possível, preenchendo-se completamente os vazios e suas reentrâncias sem ocorrer segregação dos materiais. 4.2.6.3.2 No adensamento manual, deve-se usar haste
metálica de diâmetro entre 10 mm e 15 mm e comprimento suficiente para atingir a base do furo a preencher. Proíbese o uso da própria armadura para este fim. À medida que o graute vai sendo lançado, deve-se adensá-lo em camadas sucessivas de altura da ordem de 40 cm, fazendo com que a haste penetre na camada de modo a atingir o topo da antecedente. 4.2.6.3.3 No adensamento mecânico, deve-se usar
vibrador de agulha que não afete as ligações entre blocos e argamassa, não devendo as camadas de lançamento ter altura superior ao comprimento da agulha. O tempo de vibração deve ser suficientemente grande para eliminação de bolhas, e pequeno para evitar a segregação dos materiais. 4.2.6.3.4 O tempo de lançamento entre camadas suces-
sivas não deve superar 30 min. 4.2.6.3.5 É recomendável o readensamento do graute cer-
ca de 15 a 20 min após o adensamento para evitar os efeitos da retração inicial.
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13 - NBR 7223: 30 ± 10 mm;
4.2.6.4 Cura 4.2.6.4.1 Em condições de baixa umidade do ar, os blocos
envolventes das colunas e canaletas de graute devem permanecer umedecidos durante os primeiros sete dias de idade quando se usar cimento Portland comum, três dias quando se usar cimento de alta resistência inicial e dez dias quando se usar cimento pozolânico ou de alto forno. 4.2.6.4.2 Nas cintas ou elementos onde o graute perma-
neça com grande superfície exposta, a cura do mesmo deve ser feita com o auxílio de meios que garantam a manutenção de umedecimento constante, tais como camada de areia ou serragem, etc. 4.2.6.4.3 Os períodos mínimos de cura em tais condições
são os mesmos prescritos acima, a não ser que a superfície venha a ser coberta por novas fiadas de blocos.
b) outros processos: - os índices devem ser estabelecidos experimentalmente. 5.1.1.3 Fazem parte das operações do controle de pro-
dução a verificação e eventual correção da observância dos tempos máximos de manuseio prescritos em 4.2.1.4 e 4.2.5.2, e da fidelidade do proporcionamento dos materiais ao estabelecido na dosagem da argamassa. 5.1.2 Do graute 5.1.2.1 O parâmetro do controle de produção a ser adotado
deve ser a consistência (NBR 7223), a ser mantida dentro dos limites. A = A’ ± 15 mm Onde:
5 Condições específicas
A’ = abatimento médio adotado na dosagem do graute
5.1 Controle de produção O objetivo do controle de produção é avaliar uma ou mais propriedades do elemento ou componente produzido a intervir no processo de produção para manter essa(s) propriedade(s) dentro de limites considerados satisfatórios, quer do ponto de vista técnico, quer do econômico.
A = abatimento medido ao final da mistura do graute 5.1.2.2 Fazem parte das operações do controle de pro-
5.1.1 Da argamassa
dução a verificação e eventual correção da observância do tempo máximo de manuseio prescrito em 4.2.2.4 e da fidelidade do proporcionamento dos materiais ao estabelecimento na dosagem do graute.
5.1.1.1 O principal parâmetro de controle de produção é a
5.1.3 Dos componentes
consistência, podendo-se empregar a “mesa de fluidez” descrita na NBR 7215 ou o “tronco de cone de Abrams”, descrito na NBR 7223. 5.1.1.2 O controle se faz verificando se a consistência está
dentro de um dos limites estabelecidos abaixo: a) para assentamento com colher de pedreiro, em cordões:
O controle de produção deve basear-se na verificação das tolerâncias dimensionais da Tabela 5 e tomada de rápidas providências corretivas, quando necessárias. As verificações devem ser feitas antes de qualquer operação de grauteamento, ou no máximo a cada meio pé-direito assentado, no caso de trechos de alvenarias não grauteadas.
- NBR 7215: 230 ± 10 mm; Tabela 5 - Tolerâncias dimensionais Fator Junta horizontal
Tolerância Espessura Nível Espessura
Junta vertical Alinhamento vertical
Alinhamento da parede
Superfície superior das paredes portantes
(A)
Vertical Horizontal
± 3 mm(A) ± 2 mm/m ± 10 mm no máximo ± 3 mm(A) ± 2 mm/m ± 10 mm no máximo ± 2 mm/m ± 10 mm no máximo por piso ± 25 mm na altura total ± 2 mm/m ± 10 mm no máximo
Variação no nível entre elementos de piso adjacentes
± 1 mm/m
Variação no nível dentro da largura de cada bloco isoladamente
± 1,5 mm
Tolerância referida a juntas de 10 mm de espessura nominal; nos demais casos, considerar ± 30% da espessura correspondente.
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6 Inspeção
n - 1 se n ímpar 2
m=
6.1 Controle de aceitação
n = número de exemplares da amostra 6.1.1 Argamassa e graute
Para argamassas e grautes, o parâmetros de controle deve ser a resistência à compressão, obtida no ensaio de cilindros, moldados e rompidos de acordo com a Tabela 6.
f1, f2 ... fn = resistência dos exemplares em ordem crescente de magnitude b) o valor da resistência do exemplar é o maior valor obtido entre os resultados dos corpos-de-prova que o compõem, n
6.1.1.1 Amostragem
ψ 6
6
7
8
10
12
14
16 ≥ 18
0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02 1,04
6.1.1.1.1 A estrutura deve ser dividida em lotes de prefe-
rência constituídos de argamassas ou grautes, utilizando os mesmos materiais, proporções e características. Na ausência de outras informações o lote deve corresponder à argamassa ou ao graute utilizado em no máximo um andar, ou uma semana de produção, ou 200 m 2 de área construída, ou 500 m 2 de parede, prevalecendo a menor quantidade.
fak maior entre 4 fak e fak
1
3
fgk4 maior entre fgk1 e fgk3
6.1.1.1.2 A amostra que representa o lote deve constituir-
se de seis exemplares no mínimo. Cada exemplar deve constituir-se preferivelmente de dois ou mais corpos-deprova, moldados com a argamassa ou graute de uma só massada no mesmo ato e destinados à mesma data de ruptura (exemplares de um só corpo-de-prova podem ser usados quando se espera uma baixa variabilidade “dentro do ensaio”). 6.1.1.2 Aceitação e rejeição
Obedece ao seguinte procedimento: a) deve-se comparar a resistência característica do projeto (fak para a argamassa e f gk para o graute) com a resistência característica estimada (f ak, est para a argamassa e f gk, est para o graute) dada pelas fórmulas:
fak1 ou fgk1 = 2
f1 + f2 +... fm-1 - fm m −1
fak2 ou fgk2 = 0,85
f1 + ... fn n
fak ou fgk = ψ 6 f1(1) 3
fak , est menor entre fak e fak
2
4
fgk , est menor entre fgk e fgk
2
4
c) condições de aceitação do lote: - fak, est ≥ fak para argamassas, e - fgk, est ≥ fgk para grautes. 6.1.2 Componentes
O parâmetro de aceitação do componente parede deve ser a resistência à compressão medida no ensaio de prismas cheios ou ocos, conforme a NBR 8215. 6.1.2.1 Amostragem
A estrutura deve ser dividida em lotes de preferência constituídos de argamassas, grautes e blocos de mesmos lotes. Na ausência destas informações, cada lote deve corresponder aos componentes, perfazendo no máximo: uma semana de produção, ou um andar, ou 200 m 2 de área construída, ou 500 m 2 de parede, prevalecendo a menor quantidade.
3
6.1.2.1.2 A amostra representativa do lote deve constituir-
Onde:
m=
(1)
n se n par, ou 2
A notação
ψ 6
foi adotada para coerência com a NBR 6118.
se de no mínimo seis exemplares. Cada exemplar deve constituir-se de um ou mais prismas, preparados aleatoriamente durante a execução do correspondente lote, utilizando-se os mesmos operadores, equipamentos, argamassa e graute.
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Tabela 6 - Métodos para ensaios de aceitação Procedimento de Material
Dimensões dos corpos-de-prova Moldagem e cura
Ruptura à compressão
Argamassa
NBR 5738
NBR 7215
Graute
NBR 5738
NBR 5739
6.1.2.2 Aceitação e rejeição
Altura: 10 cm Diâmetro: 5 cm Mínima altura: 15 cm Diâmetro: 7,5 cm
f1, f2 ... f n = resistência dos exemplares em ordem crescente de magnitude
Obedece ao seguinte procedimento: a) deve-se comparar a resistência característica do projeto (f pk ) com a resistência característica estimada (fpk, est) dada pelas fórmulas: fpk1 = 2
f1 + f2 + ... fm - 1 − fm m−1
fpk2 = 0,85
f1 + . .. fn n
fpk3 =ψ 6 f1,
Onde: m =
b) o valor da resistência do exemplar é o maior valor obtido entre os resultados dos prismas que o compõem n ψ 6
6
7
8
10
12
n - 1 m= se n ímpar 2
n = número de exemplares da amostra
16 ≥ 18
0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02 1,04
fpk maior entre 4 fpk1 e fpk3
n se n par, ou 2
14
fpk , est menor entre fpk e fpk
2
4
c) condição de aceitação do lote: fpk , est ≥ fpk
