Norma Icontec Gtc 62

GUÍA TÉCNICA GTC COLOMBIANA 62 1999-03-17

SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO Y CALIDAD DE SERVICIO. MANTENIMIENTO. TERMINOLOGÍA

ICONTEC COLOMBINO DE NK«»C..™K«»H

y

E:

DEPENDABILITY AN AND QU QUALITY ITY MAINTENANCE. TERMINOLOGY

OF OF

SE SERVICE.

CORRESPONDENCIA: DESCRIPTORES:

mantenimiento; vo vocabulario té técnico; mantenimiento industrial

I.C.S.: 03.080. 10; 01.040. 03 Editada por el Instituto Colombia no de Normas Técnicas y Certificac ión (ICONTE C) Apartado 14237 Santafé de Bogotá, D.C. Tel. 3150377 - Fax 2221435

Prohibida su reproducci ón

I.C.S.: 03.080. 10; 01.040. 03 Editada por el Instituto Colombia no de Normas Técnicas y Certificac ión (ICONTE C) Apartado 14237 Santafé de Bogotá, D.C. Tel. 3150377 - Fax 2221435

Prohibida su reproducci ón

GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA

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2.1.4.15Avería parcial: avería caracterizada por la inaptitud de un elemento para realizar algunas funciones requeridas pero no todas. 2.1.4.16 Avería permanente: permanente: avería de un elemento elemento que se mantiene, en tanto no se lleven a cabo acciones de mantenimiento correctivo. 2.1.4.17Avería crónica: avería que resulta de un fallo sistemático. 2.1.4.18Avería, modo de: uno de los estados posibles de un elemento averiado para una función especifica. 2.1.4.19Avería transitoria: avería de un elemento que se mantiene durante un tiempo limitado, tras el cual adquiere de nuevo su actitud para realizar una función requerida, sin haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento mantenimiento correctivo. Nota 3. Una avería transitoria a menudo es repetitiva.

2.1.4.20Averiado: 2.1.4.20 Averiado: calificación calificación de un elemento en estado de avería. 2.1.4.21Confiabilidad: capacidad de una entidad para efectuar su función específica en unas condiciones y con un rendimiento definidos durante un periodo de tiempo determinado. Puede expresarse como la probabilidad de que funcione correctamente en las condiciones operativas de diseño durante un determinado periodo de tiempo. 2.1.4.22Control de la confiabilidad y la mantenibilidad: mantenibilidad: conjunto de modos operatorios y actividades técnicas para satisfacer las exigencias dadas de confiabilidad y mantenibilidad relativas a un elemento. 2.1.4.23 Datos o valores de referencia: valores que, por acuerdo acuerdo general, pueden utilizarse utilizarse para formular previsiones y/o efectuar comparaciones comparaciones con datos observados. 2.1.4.24 Demostración Demostración de la mantenibilidad: mantenibilidad: verificación verificación de la mantenibilidad mantenibilidad realizada con carácter de ensayo de conformidad. 2.1.4.25 2.1.4.25 Disponibilidad: Disponibilidad: capacidad de una entidad para desarrollar su función en un determinado momento, o durante un determinado período de tiempo, en condiciones y rendimiento definidos. Puede expresarse como la probabilidad de que un elemento pueda encontrarse disponible disponible para su utilización en un determinado determinado momento momento o durante durante un determinado período de tiempo. La disponibilidad de una entidad no implica necesariamente necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar. Una medida práctica de la disponibilidad de un elemento como parámetro de referencia es la definida por la relación entre tiempos de operación y el tiempo total que se necesita que funcione, es decir el tiempo durante el que se hubiese querido producir. 2.1.4.26 Distribución Distribución o asignación de mantenibilidad: mantenibilidad: procedimiento aplicado aplicado durante el diseño de un elemento, destinado a distribuir las exigencias impuestas a las características de mantenibilidad de un elemento entre sus subelementos según determinados criterios. 2.1.4.27 Durabilidad: Durabilidad: actitud de un elemento para realizar realizar una función requerida requerida en condiciones condiciones dadas de empleo y mantenimiento, hasta alcanzar un estado límite. 6


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Nota 4. El estado límite de un elemento puede determinarse por el fin de la vida útil, inadecuado por razones económicas o técnicas u otros factores.

2.1.4.28 Error: discrepancia entre un valor o una condición calculada, observada o medida y el valor o la condición verdadera, especificada o teóricamente correcta. Nota 5. Un elemento averiado puede ser causa de error, por ejemplo, un error de cálculo producido por un computador averiado.

2.1.4.29Error humano: acción humana que produce un resultado distinto del que se busca. 2.1.4.30Estado de funcionamiento: en el que un elemento realiza una función requerida. 2.1.4.31 Estado de no funcionamiento: en el que un elemento no realiza una función requerida. 2.1.4.32Estado de espera: estado de disponibilidad y de no funcionamiento durante un tiempo requerido. 2.1.4.33Estado de incapacidad: caracterizado por su inaptitud para realizar una función requerida, cualquiera que sea la causa. 2.1.4.34 Estado de incapacidad externa: caracterizado por la no disponibilidad debido a una falta de medios exteriores necesarios, o a acciones programadas distintas del mantenimiento. 2.1.4.35 Estado de indisponibilidad: caracterizado por una avería o por una posible inaptitud para realizar una función requerida durante el mantenimiento. 2.1.4.36 Estado de ocupación: estado de un elemento en el que realiza una función requerida por un usuario, y por esta razón no es accesible para otros usuarios. 2.1.4.37 Estado crítico: considerado susceptible de afectar la integridad de las personas, daños materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables. 2.1.4.38 Falla: pérdida de la capacidad de una entidad para realizar su función específica. 2.1.4.39Falla a considerar: falla a tener en cuenta para interpretar resultados de ensayo o resultados de operación, o en característica de confiabilidad. Nota 6. Debe indicarse los criterios a tener en cuenta.

2.1.4.40 Falla catastrófica: repentina, que produce una inaptitud total del elemento para realizar todas las funciones requeridas. 2.1.4.41 Falla, causa de: conjunto de circunstancias durante el diseño, fabricación o utilización que han conducido a la falla. 2.1.4.42 Falla completa: que produce una inaptitud de un elemento para realizar todas las funciones requeridas.


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2.1.4.43 Falla crítica: considerada susceptible de afectar la integridad de las personas, materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables. 2.1.4.44 Falla de diseño: debida a un diseño inadecuado del mismo 2.1.4.45 Falla de fabricación: debida a una fabricación no conforme al diseño o a los procesos de fabricación especificados. 2.1.4.46 Falla irrelevante: falla a no tener en cuenta para interpretar resultados de ensayo o resultados de operación o en el cálculo de una característica de confiabilidad. 2.1.4.47Falla, mecanismo de: proceso físico, químico u otro que ha conducido a la falla. Equivale al término modo de falla. 2.1.4.48 Falla no crítica: considerada no susceptible de afectar la integridad de las personas, materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables. 2.1.4.49Falla oculta: Falla provocada por una, o combinación compleja de varias causas difícilmente identificables. 2.1.4.50 Falla parcial: que produce la inaptitud de un elemento para realizar algunas funciones requeridas, pero no todas. 2.1.4.51 Falla por envejecimiento: cuya probabilidad de que ocurra aumenta con el tiempo, como resultado de un proceso inherente al elemento. 2.1.4.52Falla por uso incorrecto: debida a una utilización con requisitos que exceden su capacidad establecida. 2.1.4.53 Falla por falsa maniobra: debida a un manejo incorrecto . 2.1.4.54 Falla prematura: Falla que se produce al principio del tiempo de utilización de una entidad. Este periodo se caracteriza por una tasa de fallas elevada que aparece precozmente debido a errores de diseño, fabricación, montaje y utilización. 2.1.4.55 Falla primaria: cuya causa directa o indirecta no es una falla o elemento.

avería en otro

2.1.4.56 Falla progresiva: debida a la evolución con el tiempo de las características de un elemento. Nota 7. En general una falla progresiva puede preveerse por un examen o vigilancia previa y a veces puede evitarse mediante un mantenimiento preventivo.

2.1.4.57 Falla repentina: no puede preveerse por examen o vigilancia previa. 2.1.4.58 Falla secundaria: cuya causa directa e indirecta es una falla o avería de otro elemento. 2.1.4.59 Falla sistemática: asociada de cierta manera a una causa que solo puede eliminarse modificando el diseño, proceso de fabricación, modo de empleo, documentación o otros factores no apropiados. 8


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Notas: 8)

Un mantenimiento correctivo sin modificación no elimina generalmente la causa de una falla sistemática.

9)

Una falla sistemática puede provocarse a voluntad simulando su causa.

2.1.4.60 Función requerida: acción cuyo cumplimiento se considera necesario para proporcionar un servicio dado. 2.1.4.61Gestión de la confiabilidad y la mantenibilidad administración de las funciones y actividades destinadas a definir y realizar los objetivos de confiabilidad y mantenimiento de un elemento. 2.1.4.62Mantenibilidad: en unas condiciones dadas de utilización, la aptitud de un dispositivo para ser mantenido o restablecido al estado en el que pueda cumplir su función requerida, cuando el mantenimiento se cumple en las condiciones dadas, con los procedimientos y medios prescritos. 2.1.4.63 Plan de mantenibilidad y confiabilidad: documento que describe los métodos, medios y actividades a implementar para satisfacer las exigencias de confiabilidad y mantenibilidad relativas a un contrato o a un proyecto particular, (véase la NTC ISO 9000-4 numeral 3.3). 2.1.4.64Prevención de fallas: característica de diseño de un elemento que impide que sus fallas provoquen averías críticas. 2.1.4.65Previsión o predicción de mantenibilidad: actividad destinada a la predicción de los valores numéricos de las características de mantenibilidad de un elemento, a partir de las características de mantenibilidad y confiabilidad de un subelemento, en condiciones de operación y mantenimiento dadas. 2.1.4.66 Programa de confiabilidad y mantenibilidad: conjunto de actividades, medios y eventos apoyándose en documentos y planificadas en el tiempo, destinadas a implementar la estructura de la organización, las responsabilidades, las capacidades y los medios de asegurar que un elemento satisfacerá las exigencias de confiabilidad y mantenibilidad relativas a un contrato o a un proyecto particular. (Véase la NTC ISO 9000-4 numeral 3.2). 2.1.4.67 Revisión de proyecto: examen formalizado por personas independientes, del diseño de un elemento existente o en un proyecto, a fin de detectar y corregir deficiencias en los requisitos y diseño que pudieran afectar la confiabilidad, mantenibilidad, la logística de mantenimiento, adaptación a los objetivos e identificación de mejoras posibles. Nota 10. La revisión de proyecto no basta por si misma para asegurar una concepción correcta.

2.1.4.68 Seguridad de funcionamiento: El término colectivo utilizado para describir la disponibilidad y los factores que influyen en la misma: confiabilidad, facilidad de mantenimiento y logística de mantenimiento. 2.1.4.69 Supervisión de la mantenibilidad y de la confiabilidad: observación continua de la situación de los procedimientos, métodos, productos, condiciones, procesos y servicios, junto con el análisis de datos para verificar que se satisfacen las exigencias de confiabilidad y mantenibilidad. 9


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Nota 11. La supervisión de la confiabilidad y la mantenibilidad se efectúa a menudo por el cliente o una tercera persona, para verificar que se cumplen las exigencias contractuales.

2.1.4.70 Tolerancia de averías: característica de un elemento que le permite realizar una función requerida en presencia de ciertas averías determinadas en los subelementos. 2.1.4.71Verificación de la mantenibilidad: procedimiento destinado a determinar si se han conseguido o no los objetivos fijados a las características de mantenibilidad de un elemento. Nota 12. Los procedimientos pueden variar desde un simple análisis de los datos apropiados, hasta una demostración del la mantenibilidad.

2.1.5 Utilización generalizada Son los términos de común utilización dentro de la cotidianidad de las actividades y del entorno de mantenimiento. 2.1.5.1 Calidad de servicio: efecto global de las características de un servicio que determina el grado de satisfacción de un usuario del servicio. Notas: 13)

La calidad del servicio se caracteriza por el efecto combinado de la logística del servicio, la facilidad de utilización, la aptitud al servicio, la integridad del servicio y otros factores propios de cada servicio.

14)

ISO define "calidad" como la aptitud de un producto o servicio para satisfacer las necesidades de los usuarios. Elemento reparable que es de hecho reparado tras una falla.

2.1.5.2 Capacidad: aptitud de un elemento, en condiciones internas dadas para responder a una demanda de servicio de características cuantitativas dadas. Notas: 15)

Por condiciones internas se entiende, por ejemplo, cualquier combinación de subelementos, averiados o no.

16)

En los servicios de telecomunicación, la capacidad es idéntica a la traficabilidad.

2.1.5.3 Ciclo de vida: tiempo durante el cual una entidad conserva su capacidad de utilización. El periodo abarca desde su puesta en marcha hasta, que es sustituido, o es objeto de restauración o reparación. 2.1.5.4 Desperdicio: residuo inutilizable de un elemento, recurso o producto. 2.1.5.5 Duración acumulada: suma de duraciones caracterizadas por condiciones dadas en el interior de un intervalo de tiempo dado. 2.1.5.6Eficacia: aptitud de un elemento para responder a una demanda de servicio de características cuantitativas dadas.

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Nota 17. La eficacia depende de la capacidad y de la disponibilidad del elemento.

2.1.5.7 Elemento reparado: elemento reparable que es de hecho reparado tras una falla. 2.1.5.8 Elemento no reparado: elemento que no es reparado tras una falla. 2.1.5.9 índice: proporción o coeficiente que establece la relación entre dos magnitudes ligadas entre sí. 2.1.5.10 Logística del mantenimiento: aptitud de una organización de mantenimiento, en condiciones dadas, para proporcionar sobredemanda de los medios necesarios para mantener un elemento conforme a una política de mantenimiento dado. Nota 18. Las condiciones dadas están relacionadas con el elemento en sí misma así como con las condiciones en las que se utiliza el elemento y en las que se asegura su mantenimiento.

2.1.5.11 Mantenimiento: conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar, o restituir un elemento a las condiciones que le permitan desarrollar su función. Equivale al término conservación. 2.1.5.12Manual administrativo de mantenimiento: Documento que enuncia la política de mantenimiento y que describe el sistema de mantenimiento de una organización. 2.1.5.13 Manual de mantenimiento del equipo: conjunto de normas y procedimientos técnicos para intervenir posibles fallas o averías que se puedan presentar en el equipo, el fabricante o el área responsable debe conservar el equipo en estado admisible de funcionamiento que incluye, el tiempo de vida útil de cada elemento con sus respectivas recomendaciones. 2.1.5.14 Mejora: alteración efectuada a una entidad de la que se obtiene un perfeccionamiento en su función. 2.1.5.15 Modo de operación: funciones posibles que puede realizar una entidad 2.1.5.16 Operación: combinación de todas las acciones técnicas y administrativas destinadas a permitir que un elemento cumpla una función requerida, adaptándola según la necesidad a las variaciones de las condiciones exteriores. Nota 19. Se entiende por condiciones exteriores, por ejemplo, la demanda del servicio y las condiciones ambientales.

2.1.5.17 Parada: situación de una entidad cuando no está en operación porque no se necesita o porque no se encuentra en condiciones de utilización. Se refiere también a la acción de parar. 2.1.5.18 Parada general: situación de un conjunto de entidades al que se efectúan periódicamente revisiones y reparaciones concentradas y planificadas en un determinado período de tiempo. Equivale al término reparación general cuando este se refiere a una instalación o planta y tiene carácter periódico. 2.1.5.19 Parada no programada: parada debida a una interrupción no prevista de una operación de una entidad. 11


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2.1.5.20 Parada programada: parada debida a una interrupción prevista de operación de una entidad. 2.1.5.21Predicción: proceso de cálculo destinado a obtener el o los valores previstos de una magnitud. Nota 20. Los términos "previsión " y " predicción" designan también el valor previsto de una magnitud.

2.1.5.22Reforma: cambio parcial de diseño de una operación. 2.1.5.23 Servicios: suministros auxiliares requeridos para la actividad operativa principal por ejemplo aire comprimido, electricidad, agua, vapor, gas, etc. y sus instalaciones específicas. 2.1.5.24Sobrante: material disponible y sin utilidad para mantenimiento. 2.2

TÉRMINOS ASOCIADOS A TRABAJOS DE MANTENIMIENTO (PLANEACIÓN Y EJECUCIÓN)

Se encuentran todos los términos que conllevan la descripción de una tarea, labor, ejecución, o manejo de documentos e información, claramente diferenciada en cualquiera de los procesos de mantenimiento. Son básicamente eventos de ocurrencia diferenciable claramente en un espacio y un tiempo determinados. 2.2.1 Clasificación y tipo En esta sección se encuentran todos los términos que catalogan las diferencias en los métodos de mantenimiento, ordenados a partir de criterios temporales y/o funcionales. 2.2.1.1 Mantenimiento automático: mantenimiento efectuado sin intervención humana. 2.2.1.2 Mantenimiento con parada: mantenimiento que afecta a las funciones impidiendo que un elemento realice el total de las funciones requeridas. 2.2.1.3 Mantenimiento correctivo: mantenimiento efectuado a una entidad cuando la avería ya se ha producido, restituyéndole a condición admisible de utilización. El mantenimiento correctivo puede, o no, estar planificado. 2.2.1.4 Mantenimiento de emergencia: mantenimiento correctivo que es necesario efectuar inmediatamente para evitar graves consecuencias 2.2A.5 Mantenimiento diferido: mantenimiento correctivo que no se inicia inmediatamente después de la detección de una avería sino que es retrasado de acuerdo con las reglas de mantenimiento dadas. 2.2.1.6 Mantenimiento en operación: acciones de mantenimiento que pueden hacerse mientras la entidad está en operación. 2.2.1.7 Mantenimiento en parada: acciones de mantenimiento que solamente pueden hacerse mientras la entidad está parado o fuera de servicio. 2.2.1.8 Mantenimiento en sitio: mantenimiento efectuado en el mismo sitio en que se utiliza el elemento. 12


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2.2.1.9 Mantenimiento no local: mantenimiento que se efectúa en un lugar diferente del que se utiliza el elemento. Nota 21. Un ejemplo de mantenimiento no local es la reparación de un subelemento en un centro de mantenimiento.

2.2.1.10 Mantenimiento no planificado efectuado sin un plan previo. 2.2.1.11Mantenimiento no programado: efectuado, no de acuerdo con un cronograma establecido, sino como consecuencia de una indicación relativa al estado del elemento. 2.2.1.12 Mantenimiento planificado: organizado y efectuado con previsión y control el mantenimiento preventivo siempre se planifica, el mantenimiento correctivo, puede o no estar planificado. 2.2.1.13 Mantenimiento predictivo: mantenimiento preventivo basado en el conocimiento del estado de una entidad por medición periódica o continua de algún parámetro significativo. La intervención de mantenimiento se condiciona a la detección precoz de los síntomas de la avería. 2.2.1.14 Mantenimiento preventivo: mantenimiento que consiste en realizar ciertas reparaciones, o cambios de componentes o piezas según intervalos de tiempo, o según determinados criterios, prefijados para reducir la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una entidad. Siempre se debe planificar. 2.2.1.15 Mantenimiento programado: mantenimiento preventivo que se efectúa a intervalos predeterminados de tiempo, número de operaciones, recorrido, etc. Equivale al término mantenimiento rutinario y mantenimiento sistemático. 2.2.1.16 Mantenimiento proactivo: es una filosofía del mantenimiento que persigue el conocimiento de la causa raíz de un problema para eliminar por completo la aparición de fallas y averías. Se trata de aplicar acciones de anticipación antes que de reacción. 2.2.1.17 Mantenimiento remoto (telemantenimíento: mantenimiento de un elemento efectuado sin acceso directo del personal al elemento. 2.2.1.18 Mantenimiento según condición: mantenimiento preventivo basado en el conocimiento del estado de un elemento por medición continua de algún parámetro significativo. La intervención de mantenimiento se condiciona a la detección precoz de los síntomas de la avería. 2.2.2 Técnicas y acciones de ejecución

Se incluyen términos que exponen procesos tecnológicos aplicables dentro del manejo del mantenimiento, en todas las fases que este contiene, y dentro de su clasificación funcional, estos términos describen la realización del trabajo, además se encuentran términos que muestran el desarrollo de una actividad que infiere en el proceso mismo del mantenimiento en cualquiera de sus especificaciones. 2.2.2.1 Acción de mantenimiento: secuencia de acciones elementales de mantenimiento efectuadas para un fin dado. 13


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Nota 22. Ejemplos son diagnósticos de averías, localización de averías, comprobación de funcionamiento o sus combinaciones.

2.2.2.2 Acción elemental de mantenimiento: cada una de las unidades de trabajo que no admite división en que se pueden descomponer una actividad de mantenimiento a un nivel de intervención dado. 2.2.2.3 Ajustar: adaptar un elemento a otro, de modo que encajen en la forma correcta. Puede ser ajuste con juego, con interferencia, de transición y forzado. 2.2.2.4Alinear: realizar un montaje en el que las tolerancias de linealidad se satisfagan y en donde no se inducen deflexiones iniciales. 2.2.2.5 Informe de avería: comunicación escrita o reporte electrónico, dando cuenta de la avería de un mecanismo. 2.2.2.6Balancear: es el proceso de adición o extracción de masa de un elemento o una máquina rotatoria con el propósito de hacer que el eje de rotación coincida con uno de los ejes principales de inercia del cuerpo que gira. 2.2.2.7Cablear: es la acción que se realiza para responder a la necesidad de transmisión de corriente, voz o datos y distribución de los mismos dentro de límites físicos determinados por medio de cables de material y diseño correspondientes a las condiciones aportadas. 2.2.2.8 Corrección (de una avería: conjunto de acciones efectuadas después de la localización de una avería para restablecer la aptitud del elemento averiado para realizar una función requerida. 2.2.2.9 Detección (de una avería: reconocimiento de que un elemento está averiado. 2.2.2.10 Diagnóstico (de una avería: conjunto de acciones efectuadas para detectar la avería, localizarla e identificar su causa. 2.2.2.11 Empalmar: juntar los extremos de dos elementos con el fin de formar una sola pieza. 2.2.2.12 Inspección: reconocimiento crítico efectuado a un mecanismo, comprobando su estado real por comparación. (Véase la NTC 8402 numeral 2.15). 2.2.2.13 Limpieza: eliminación o reducción de suciedad, escorias, material de desecho, herrumbre o incrustación para que un elemento trabaje en las mejores condiciones de utilización. 2.2.2.14 Localización (de una avería: conjunto de acciones efectuadas para detectar la avería, localizarla e identificar su causa. 2.2.2.15 Lubricar: es la acción que desarrolla una modificación de las características relativas a la fricción, a la reducción del daño y el desgaste en la superficie de los sólidos al moverse uno en relación con el otro por medio de un elemento que se introduzca entre las dos superficies en cuestión. 2.2.2.16 Maquinar: es el método por medio del cual se le da forma a un material por medio de algún proceso de arranque de viruta realizado gracias a equipos tales como fresadora, taladro, torno, etc. 14


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2.2.2.17 Mejora de confíabilidad: acción destinada a incrementar la confiabilídad por eliminación de las causas de fallas sistemáticas y/ o por reducción de la probabilidad de aparición de otras fallas. 2.2.2.18 Metalizar: hacer que un cuerpo adquiera propiedades metálicas generalmente superficiales por medio de recubrimientos de metal 2.2.2.19 Modificar: cambio parcial de diseño de una entidad. 2.2.2.20 Pulir: es la acción de eliminar raspaduras o marcas de las herramientas, o en algunos casos las superficies ásperas que quedan después de forjar, laminar, o aplicar operaciones similares a un material, no es una actividad de precisión. 2.2.2.21 Renovación: sustitución completa de un elemento averiado por otro nuevo, que pueda aportar o no, características de producción y rendimiento más elevadas. 2.2.2.22 Reparación: restitución de una entidad a condición admisible de utilización mediante el arreglo o reposición de las partes dañadas, desgastadas o consumidas. 2.2.2.23Reparación general: revisión minuciosa y, en su caso, reparación extensa de un mecanismo, de una parte importante del mismo, para que recupere su condición correcta de utilización. Equivale al término parada general cuando se aplica a una instalación o planta con carácter periódico. 2.2.2.24 Restablecimiento: recuperación de la aptitud de un elemento para realizar una función requerida después de una avería. 2.2.2.25 Restauración: acciones efectuadas para restablecer, generalmente, aumentar los beneficios de un elemento, incorporando la mejora y modernización del mismo. 2.2.2.26 Retroalimentación: flujo cíclico de información de las incidencias, defectos, averías y otras experiencias que ocurren durante el ciclo de vida de una máquina para que puedan utilizarse en futuras actuaciones relacionadas con el diseño, el rendimiento y los costos. 2.2.2.27 Soldar: es el proceso mediante el cual se hace una coalescencia localizada de metal, en donde esa conglutinación se produce por el calentamiento a temperaturas adecuadas, con o sin la aplicación de presión y con o sin la aplicación de metal con el fin de unir dos o más superficies. 2.2.2.28 Supervisión (vigilancia): conjunto de acciones normales o automáticas destinadas a observar el estado de un elemento. Nota 23. La vigilancia de un elemento puede realizarse interna o externamente a él.

2.2.2.29 Comprobación de funcionamiento: conjunto de acciones efectuadas después de una corrección de avería para verificar que un elemento ha recuperado su aptitud para realizar la función requerida.

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PRÓLOGO

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993. El ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los mercados interno y externo. La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último caracterizado por la participación del público en general. La guía GTC 62 fue ratificada por el Consejo Directivo el 99-03-17. Esta guía está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo momento a las necesidades y exigencias actuales. A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta guía a través de su participación en el Comité Técnico 382401 "Maquinaria y equipo especial para la industria". ASEA BROWN BOVERI LTDA. COMISIÓN NACIONAL DE MANTENIMIENTO. ACIEM INSTITUTO COLOMBIANO DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las siguientes empresas: AXIS CONSULTORES BAVARIA S. A. EMGESA EMPRESA DE ACUEDUCTO Y ALCANTARILLADO DE BOGOTÁ INGEGAS LTDA.

INSTITUTO COLOMBIANO DE MANTENIMIENTO INTERAMERICANA TECNIALAMBRE UNIVERSIDAD NACIONAL

El ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados normas internacionales, regionales y nacionales. DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN


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2.2.3 Planeación y programación Se involucran los términos que son de ayuda en el estudio de un proyecto, que se debe desarrollar anteriormente a la ejecución de la labor de mantenimiento. Al igual que los empleados, en el ordenamiento de los pasos a seguir en el desarrollo de un proyecto, estando enmarcado dentro de un límite de tiempo, y teniendo en cuenta las condiciones de ejecución. 2.2.3.1Árbol de mantenimiento: diagrama lógico que muestra las secuencias y alternativas pertinentes de las acciones elementales de mantenimiento que se han de efectuar sobre un elemento y las condiciones de su elección. 2.2.3.2Asignación de recursos: procedimiento para determinar la cantidad de un recurso que se le debe asignar a todas las actividades involucradas en un proceso con el fin de maximizar el retorno total. 2.2.3.3 CPM (método de la ruta crítica): consiste en la secuencia de acontecimientos en la que el retraso, en el inicio a la terminación de cualquiera de estos, provocará un retraso en la terminación del proyecto. 2.2.3.4 Diagrama de barras de Gantt: es un método de representación gráfica de la programación realizada en torno a un proyecto (o ejecución de tareas de mantenimiento por ejemplo) en función del tiempo presupuestado de ejecución del mismo. 2.2.3.5 Fecha: registro del tiempo en que se hace o sucede algo. 2.2.3.6Fecha de inicio: es el nodo en el que se representa la primera actividad y al que corresponde la fecha de partida de la red de actividades. 2.2.3.7 Fecha de terminación: es el registro de la última actividad y al que corresponde la fecha de culminación de la red de actividades. 2.2.3.8 Finalización retrasada: es el tiempo empleado determinando la ruta más larga desde la actividad inicial hasta la actividad final. 2.2.3.9 Finalización temprana: es el tiempo empleado determinando la ruta más corta desde la actividad inicial hasta la actividad final. 2.2.3.10 Nivel de intervención: nivel de subdivisión de un elemento desde el punto de vista del mantenimiento. Notas: 24)

Ejemplos de niveles de intervención puede ser: un subsistema, un circuito impreso, un componente.

25)

El nivel de intervención depende de la complejidad de la estructura del elemento, accesibilidad a los subelementos, nivel de competencia del personal, medios de medida y ensayo, consideraciones de seguridad, etc.

2.2.3.11 Nivel de mantenimiento: conjunto de acciones de mantenimiento a llevar a cabo en un nivel de intervención específico. 2.2.3.12 Nivelación de recursos: es la distribución uniforme de asignación de recursos teniendo en cuenta el valor ponderado de ellos y sabiendo su implicación dentro del desarrollo de actividades con o sin precedencia. 16


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2.2.3.13 PERT (programa de evaluación y revisión técnica de programas: es un método de planeación y control de la administración de pronósticos que muestra gráficamente la manera óptima de alcanzar algún objetivo predeterminado, por lo general en términos del tiempo. 2.2.3.14 Planeación del mantenimiento: relación detallada de las actuaciones de mantenimiento que requiere una máquina y de los intervalos con que deben efectuarse. 2.2.3.15 Planificación del mantenimiento: análisis y decisión previa de las actuaciones, secuencias, métodos de trabajo, materiales y repuestos, útiles y herramientas, mano de obra y tiempo necesario para la reparación de un conjunto de máquinas o sistemas. 2.2.3.16 Precedencia: es una relación de carácter generalmente tecnológico, de la cual depende la posibilidad de efectuar una actividad posterior, con base en una actividad presente (por ejemplo, la relación de precedencia da la imposibilidad de pintar un troquel antes de realizar procesos de corte). 2.2.3.17 Programación del mantenimiento: conjunto de las especificaciones necesarias para la ejecución de acciones de mantenimiento, contiene detalladamente los recursos y suministros a utilizar 2.2.3.18 Ruta crítica: es la ruta conformada por actividades que tienen alto nivel de precedencia, por tanto, constituyen focos de atraso o adelanto en la duración de un proyecto, es, dicho en otros términos, la ruta más larga. 2.2.3.19 Tiempo de mantenimiento: intervalo de tiempo durante el cual se efectúa una acción de mantenimiento sobre un elemento, manual o automáticamente, se incluyen los retrasos técnicos y logísticos. 2.2.4 Documentos En esta sección se incluye todos los términos que corresponden a los nombres de cualquier tipo de registros de actividades, eventos u objetos a los cuales se requiera llevar un seguimiento. 2.2.4.1 Ficha técnica: registro de las incidencias, averías, reparaciones y actuaciones consistentes a una determinada actividad. 2.2.4.2 Hoja de vida: documento en el que queda registrado los datos importantes de una máquina o sistema. 2.2.4.3 Orden de trabajo: instrucción escrita, la cual, define el trabajo que debe llevarse a cabo por la organización del mantenimiento. 2.2.4.4 Solicitud de trabajo: documento en donde se solicita la realización de un determinado trabajo o que indica la existencia de una condición no admisible o anormal para su corrección. 2.2.4.5Informe de trabajo: comunicación escrita dando cuenta del trabajo realizado y del estado en que queda el elemento objeto de una intervención de mantenimiento. 2.2.4.6 Permiso de trabajo: documento firmado que autoriza el acceso a un elemento, en el que se determinan las condiciones y precauciones de seguridad con las que debe realizarse un trabajo de mantenimiento. Puede incluir otro documento a f irmar cuando se finalice el trabajo, en el que se declare que el elemento queda listo y seguro para su utilización. 17

GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA 2.3

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TÉRMINOS DE ADMINISTRACIÓN Y DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Las definiciones incluidas en esta sección, si bien implican análisis en torno al mantenimiento, deben llevar consigo una íntima relación con la descripción económica, financiera y administrativa de funciones, procesos o implicaciones dentro de la organización de mantenimiento, además, de la descripción de políticas, manejo de recursos y análisis de reportes, consecuentes con los requisitos desarrollados en todas las fases descritas. 2.3.1

Recurso humano

Estos términos son los utilizados en el conocimiento, manejo y coordinación del personal. Soporta todos los rangos de trabajo, análisis y control del mantenimiento. 2.3.1.1 Actualización: complementar una información base con, tópicas que aporten algún tipo de novedad en torno a cualquier tema científico o técnico. 2.3.1.2 Aprendizaje: proceso en el cual, una persona aumenta su experiencia, resultando una mejora de la fiabilidad de un elemento. 2.3.1.3 Capacitación: proceso de entrenamiento y enseñanza de pautas para la aplicabilidad en los requerimientos de cualquier ciencia o técnica. 2.3.1.4 Fuerza normal: recurso humano disponible para la asignación de trabajos en planta. 2.3.1.5 Inducción: proceso de acoplamiento del personal, a la empresa, industria o planta, por medio de una muestra que empieza por los aspectos generales, llegando a los particulares, con respecto a la labor a desempeñar y su medio de interacción 2.3.1.6 Selección: acción y efecto de elegir o escoger entre varias personas, recursos o elementos, aquella o aquellas que se consideran más adecuadas o mejores para un fin determinado. 2.3.1.7Turno de trabajo: distribución del tiempo de labor de la planta, basado en jornadas laborales, para permitir continuidad en los procesos. 2.3.2

Recurso económico y financiero

En este grupo se define el manejo de términos como fusión de pautas administrativas preestablecidas, con sus aplicaciones en el manejo de flujos que infieren en el mantenimiento. 2.3.2.1 Activo fijo: conjunto de elementos de carácter permanente que una empresa o entidad utiliza como medio de explotación. 2.3.2.2 Inventario de activo fijo: relación de elementos con la especificación técnica, de construcción y de montaje de cada uno de ellos. 2.3.2.3 Costos de adquisición: gastos totales ocasionados por la compra de un elemento, su transporte, montaje y en general, la preparación para ponerlo en condiciones de realizar su función. 2.3.2.4 Amortización: anotación contable que expresa cuantitativamente la depreciación derivada de la utilización de un elemento y que reparte el costo de adquisición entre los períodos que se benefician de su uso. 18


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2.3.2.5Costo de utilización: gastos de operación, mantenimiento, mejora y modificación de un elemento. 2.3.2.6Costo del ciclo de vida: costo total de un elemento a lo largo de su vida, incluyendo los gastos de adquisición, operación, mantenimiento, mejora, modificación y retiro. 2.3.2.7 Costo directo del mantenimiento: gastos en mano de obra, materiales de repuesto, servicios contratados, parte proporcional de los costos de supervisión y medios empleados en la reparación de la avería o reposición de una entidad. También se puede definir como el costo de evitar daños o el costo de disponibilidad. 2.3.2.8 Costo indirecto del mantenimiento: gastos derivados de las pérdidas en producción, rendimiento y calidad, y de los daños a la seguridad y medio ambiente ocasionados por la avería de una entidad. También se puede definir como el costo de indisponibilidad. 2.3.2.9Depreciación: es la disminución o rebaja del valor o precio de una cosa. 2.3.2.10Inversión: forma de gasto consistente en el empleo de recursos financieros en la adquisición de activos fijos para su explotación, en general con fines lucrativos. 2.3.2.11Presupuesto: valoración estimada de los gastos en mano de obra propia, materiales de repuesto y servicios contratados prevista por la organización de mantenimiento para un período, generalmente anual. 2.3.2.12Rentabilidad: relación entre el beneficio obtenido y la inversión efectuada. 2.3.2.13Valor de salvamento: es el precio de venta de un elemento al final de su vida útil. 2.3.2.14Vida útil: período de tiempo en el que las entidades están en capacidad de funcionar en condición admisible de utilización. 2.3.3 Suministros En esta sección se tienen los términos que se trabajan en la fases de trabajo con proveedores, almacén y compras, teniendo en cuenta el enfoque de los elementos requeridos y/o utilizados. 2.3.3.1 Almacén: local en que se guardan elementos, conjuntos, recursos, piezas, materias primas y en general mercancías para su posterior distribución utilización y/o ventas. 2.3.3.2 Fecha de vencimiento: tiempo que los materiales almacenados conservan inalteradas sus características. 2.3.3.3 Inventario: lista ordenada de los elementos de valor de una empresa y sus cantidades, que se encuentran almacenadas para su posterior venta, o procesamiento. 2.3.3.4 Nivel mínimo de inventario: límite inferior aceptado de elementos aceptados de tal forma que no afecten el flujo de proceso y los requerimientos de ventas predeterminados. 2.3.3.5 Orden de compra: documento o acto con el cual se formaliza el suministro de un bien o servicio 2.3.3.6 Requisición: pedido o notificación del compendio de cosas necesarias para realizar determinada actividades. 19


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2.3.3.7 Servicio: conjunto de funciones ofrecidas a un usuario por una organización. 2.3.3.8 Solicitud de oferta: documento o acto con el cual se pide a uno o varios oferentes la presentación de las condiciones técnicas comerciales y legales en las que se suministrará un bien o servicio. 2.3.4 Política y filosofía En esta sección se muestran las definiciones que deben ser tomadas en cuenta al ubicar las labores del mantenimiento, y a su vez, la ubicación de estas dentro de un entorno industrial organizado, con los parámetros que rigen la organización del mantenimiento. 2.3.4.1Mantenimiento centralizado: organización de mantenimiento en la que el ámbito de actuación de cada uno de los oficios, especialidades o talleres se extiende a todo el centro de trabajo. 2.3.4.2Mantenimiento descentralizado: divide el centro de trabajo en áreas, zonas, plantas, etc. A cada una de las cuales se asigna un determinado personal. 2.3.4.3Filosofía del mantenimiento: conjunto de principios que guían la organización y la ejecución del mantenimiento. 2.3.4.4 Gestión de mantenimiento: actuaciones con las que la dirección de una organización de mantenimiento sigue una política determinada. 2.3.4.5 Ingeniería de mantenimiento: organismo consultivo que constituye el sistema de control de la dirección del mantenimiento para corregir y mejorar la gestión. Su misión es perfeccionar las técnicas de organización, los métodos y procedimientos de trabajo, favoreciendo la implantación de la política de mantenimiento más adecuada y el desarrollo de nuevas ideas. 2.3.4.6JIT Qusto a tiempo): es una filosofía industrial de eliminación de todo lo que signifique desperdicios en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución. 2.3.4.7 MPT(mantenimiento productivo total: es el mantenimiento normal y la búsqueda permanente de la mejora de los equipos e instalaciones para optimizar los comportamientos técnicos de un proceso, a través de una implicación completa y una participación diaria de todas las funciones de la organización, en particular de todas las relacionadas con el proceso productivo. 2.3.4.8 Mantenimiento centrado en confiabilidad: es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos físicos en su contexto operacional. 2.3.4.9 Mantenimiento contratado: mantenimiento realizado por personal ajeno a la planta. 2.3.4.10 Política de mantenimiento: estrategia que rige las decisiones de la dirección de una organización de mantenimiento. 2.3.4.11 Organigrama: representación gráfica de una estructura funcional. 2.4

TÉRMINOS REFERENTES A INDICADORES Y MEDIDAS DE MANTENIMIENTO

Los términos correspondientes a esta sección tienen una relación con datos, documentos, episodios o análisis de resultados en los que se involucre la deducción de información que sugiera, desarrolle o permita acceso a toma de decisiones dentro del área de mantenimiento. 20

GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA 2.4.1

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Gestión

Se encuentran todos los términos relacionados con indicadores y medidas de las actividades propias de la administración del mantenimiento. 2.4 A A Carga de trabajo: tiempo de complementación estimado de los trabajos de mantenimiento en curso y en espera o pendientes en un determinado momento. 2.4.1.2 Duración equivalente de mantenimiento: suma de la duración de los tiempos individuales de mantenimiento, expresada en hombre-hora, que la totalidad del personal de mantenimiento la dedica para un tipo dado de acción de mantenimiento o durante un intervalo de tiempo dado. 2.4.1.3 índice de productividad total: es la relación de la producción de un periodo determinado que se mide en precios de un periodo base, con los insumos del periodo medido en precios del año base. 2.4.1.4 Período requerido: intervalo de tiempo durante el cual, el usuario requiere de una entidad que esté en condiciones de realizar la función requerida. 2.4.1.5 Periodo no requerido: intervalo de tiempo durante el cual, el usuario no requiere de un elemento que esté en condición de realizar la función requerida. 2.4.1.6 Retardo administrativo: conjunto de intervalos de tiempo, en los que no se puede realizar, sobre una entidad averiada, un mantenimiento correctivo por razones administrativas. 2.4.1.7 Retardo logístico: conjunto de intervalos de tiempo, en los que no se puede realizar las acciones de mantenimiento debido a la carencia de medios exteriores, excluido el retardo administrativo. Nota 26. El retraso logístico puede deberse, por ejemplo, al desplazamiento hasta instalaciones no atendidas, en espera de piezas de recambio, de equipos de ensayo, de informaciones y de condiciones ambientales adecuadas.

2.4.1.8 Retardo técnico: conjunto de los intervalos de tiempo necesarios para efectuar acciones técnicas auxiliares asociadas a las acciones de mantenimiento. 2.4.1.9Tiempo de corrección de una avería: parte del tiempo de mantenimiento correctivo activo durante el cual se efectúa una corrección de avería. 2.4.1.10 Tiempo de diagnóstico de una avería: intervalo de tiempo durante el cual, se efectúa un diagnóstico de avería. 2.4.1.11 Tiempo de ejecución: período de tiempo en el que una o más personas, o un sistema automático, están realizando a una máquina trabajos de mantenimiento. 2.4.1.12 Tiempo de funcionamiento: intervalo de tiempo durante el cual, un elemento está en estado de funcionamiento. 2.4.1.13 Tiempo de inactividad de mantenimiento: periodo de tiempo en el que el mantenimiento no se realiza en una entidad por estar fuera de servicio a causa de una avería por razones ajenas al propio mantenimiento (horario de trabajo establecido, huelgas, etc.) 21


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2.4.1.14 Tiempo de inactividad de operación: período de tiempo en el que un elemento está disponible para desarrollar su función, pero no es ut ilizado por falta de mercado, huelgas, falta de materias primas o energía, etc. 2.4.1.15Tiempo de localización de una avería: parte del tiempo de mantenimiento correctivo durante el cual, se efectúa la localización de una avería. 2.4.1.16Tiempo de mantenimiento activo: durante el cual, se efectúa sobre un elemento una acción de mantenimiento, manual o automáticamente, excluidos los retrasos logísticos. Nota 27. El elemento puede realizar una función requerida durante el tiempo de mantenimiento activo.

2.4.1.17 Tiempo de mantenimiento correctivo: durante el que se efectúa sobre un elemento un mantenimiento correctivo, incluidos los retrasos técnicos y logísticos inherentes al mantenimiento correctivo. 2.4.1.18Tiempo de mantenimiento correctivo activo: durante el cual, se efectúa sobre un elemento un mantenimiento correctivo. 2.4.1.19 Tiempo de mantenimiento preventivo: durante el cual se efectúa sobre un elemento un mantenimiento preventivo, incluyendo los retrasos técnicos y logísticos inherentes al mantenimiento. 2.4.1.20 Tiempo de mantenimiento preventivo activo: durante el cual, se efectúa sobre un elemento un mantenimiento preventivo. 2.4.1.21 Tiempo de no detección de una avería: intervalo de tiempo entre una falla y la detección de la avería resultante. 2.4.1.22 Tiempo de no funcionamiento: intervalo de tiempo durante el que un elemento está en estado de no funcionamiento. 2.4.1.23 Tiempo de operación: período de tiempo en el que una entidad está realizando su función. 2.4.1.24 Tiempo de parada: en el que una entidad o mecanismo no está en operación. 2.4.1.25 Tiempo de parada para mantenimiento: período de tiempo en el que se realiza el mantenimiento mientras la máquina está parada/fuera de servicio. Se compone del tiempo de ejecución y del tiempo de preparación y espera. La entidad puede estar parada/fuera de servicio por parada programada o por avería 2.4.1.26 Tiempo de preparación y espera: período de tiempo en el cual no se realiza el mantenimiento en un mecanismo que está fuera de servicio a causa de una avería, por razones atribuibles al propio mantenimiento (falta de personal, útiles, herramientas o repuestos, desplazamientos, etc.). 2.4.1.27 Tiempo de verificación de funcionamiento: durante el que se efectúa la verificación del funcionamiento.

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2.4.2 Desempeño de equipos En este grupo se localizan las definiciones que describen indicadores y medidas relacionadas con el comportamiento de los equipos o de sus elementos. 2.4.2.1 Curva de la bañera: una de las posibles representaciones gráficas que relaciona la tasa de fallas de algunos elementos con su tiempo de operación. 2.4.2.2 Incremento de la confiabilidad: condición caracterizada por una mejora progresiva de una característica de fiabilidad de un elemento a lo largo del tiempo. 2.4.2.3Tiempo disponible: período de tiempo en el que una entidad está en condición admisible de utilización, independientemente de que se utilice o no. 2.4.2.4 Tiempo no disponible: período de tiempo en el que una entidad no está en condición admisible de utilización a causa de una avería. 2.4.2.5Media de tiempos de funcionamiento entre fallos(MTEF: esperanza matemática del tiempo de funcionamiento entre fallas. 2.4.2.6 Período de fallo inicial: periodo inicial eventual en la vida de un elemento, que comienza en un instante especificado y durante el cual la intensidad instantánea de falla para un elemento reparado, o la tasa instantánea de falla, para un elemento no reparado es mucho mayor que durante el periodo siguiente. Este periodo depende la curva de tasas de falla. 2.4.2.7 Período de intensidad de fallos constante: periodo eventual en la vida de un elemento reparado durante el cual la intensidad instantánea de fallas es aproximadamente constante. 2.4.2.8Período de tasa de fallos constante: período eventual en la vida de un elemento no reparado durante el cual la tasa de fallas es aproximadamente constante. 2.4.2.9 Período de fallos por envejecimiento: período final eventual en la vida de un elemento durante el cual la intensidad instantánea de falla para un elemento reparado, o la tasa instantánea de falla, para un elemento no reparado, es mucho mayor que durante el periodo precedente 2.4.2.10 Tasa (instantánea) de reparaciones: (simb.:fx(t)) límite, si existe, del cociente entre la probabilidad condicional de que una acción de mantenimiento correctivo se realice en un intervalo de tiempo dado (t, t+At) y la duración At del intervalo de tiempo, cuando At tiende hacia cero, suponiendo que la acción esté en curso al principio del intervalo de tiempo. 2.4.2.11 Tasa instantánea de fallas: (Simb.: X(t)) límite, si existe, del cociente entre la probabilidad condicional de que el instante T de falla de un elemento este comprendida en un intervalo de tiempo dado (t, t+At) y la duración At del intervalo de tiempo, cuando At tiende hacia cero, suponiendo que el elemento está disponible al comienzo del intervalo de tiempo. Nota 28. En esta definición, T puede representar también el tiempo hasta la falla o el tiempo hasta la primera falla, según el caso.

2.4.2.12 Tasa media de fallos: Á (\u t2) Media de la tasa instantánea de fallas en un intervalo de tiempo dado (ti, t 2). 23


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Nota 29. La tasa media de fallas se deduce la tasa instantánea de fallas /.(t) mediante la fórmula:

2.4.2.13 Tasa media de reparaciones: ji (U, t2 ). Medida de las tasas instantáneas de reparación en un intervalo de tiempo dado (ti, t 2). Nota 30. La tasa de medida de reparación se deduce de la misma tasa instantánea de reparación jx(t) mediante la fórmula:

=—V r t , -t, *¡ 2

M

2.4.2.14Tiempo de disponibilidad: intervalo de tiempo durante el que un elemento está en estado de disponibilidad. 2.4.2.15Tiempo de indisponibilidad: intervalo de tiempo durante el que un elemento está en estado de indisponibilidad 2.4.2.16 Tiempo de indisponibilidad acumulado: duración acumulada de los tiempos de indisponibilidad de un elemento durante un intervalo de tiempo dado. 2.4.2.17 Tiempo hasta el primer fallo: duración acumulada de los tiempos de funcionamiento de un elemento, desde la primera puesta en estado de disponibilidad hasta la aparición de una falla. 2.4.2.18Tiempo hasta el fallo: duración acumulada de los tiempos de funcionamiento de un elemento, desde la primera puesta en estado de disponibilidad hasta la aparición de una falla o desde un restablecimiento hasta la aparición de la falla siguiente. 2.4.2.19 Tiempo entre fallos: duración entre dos fallas consecutivas de un elemento reparado 2.4.2.20 Tiempo de funcionamiento entre fallos: duración acumulada de los tiempos de funcionamiento entre dos fallas consecutivas de un elemento reparado. 2.4.2.21 Tiempo de avería: intervalo de tiempo durante el que un elemento esta en estado de indisponibilidad tras una falla. 2.4.2.22 Tiempo medio de disponibilidad(TMD): esperanza matemática de la duración del tiempo de disponibilidad. 2.4.2.23 Tiempo medio de indisponibilidad(TMI): esperanza matemática de la duración del tiempo de indisponibilidad. 2.4.2.24 Tiempo medio acumulado de indisponibilidad(TMAI): esperanza matemática de la duración acumulada de indisponibilidad durante un intervalo de tiempo dado. 24


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2.4.2.25Tiempo medio de reparación (TMDR): tiempo medio necesario para reparar un elemento. 2.4.2.26Tiempo medio entre fallos(TMEF): tiempo medio entre averías sucesivas de un elemento reparable, es inverso a la tasa de fallas. 2.4.2.27Tiempo medio hasta el fallo(MTTF): esperanza matemática del tiempo hasta el falla. 2.4.2.28 Tiempo medio hasta el primer fallo(MTTFF): esperanza matemática hasta el primer falla. 2.4.2.29 Tiempo medio hasta el restablecimiento (MTTR) duración media de la avería: esperanza matemática del tiempo de restablecimiento. 2.4.3 Estado de equipos Para esta sección se toman los términos que muestren las condiciones físicas, perceptibles y/o atribuibles a los equipos. 2.4.3.1Cobertura de averías: grupo de averías de un elemento que se pueden detectar en condiciones dadas. 2.4.3.2 Cobertura de reparaciones: grupo de averías de un elemento que pueden eliminarse por reparación. 2.4.3.3 Tasa de deterioro: cadencia o velocidad con la que varía el deterioro de un elemento. DOCUMENTO DE REFERENCIA INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION. International Electrotechnical Vocabulary. Chapter 191: Dependability and quality of service. Geneve, 135 p. 1990 (IEC 50 (191)

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TABLA DE CONTENIDO 1.

OBJETO

2.

DEFINICIONES

2.1

TÉRMINOS GENERALES

2.1.1 Diagnóstico 2.1.2 Equipos y herramientas 2.1.3 Ciencia y tecnología 2.1.4 Seguridad de funcionamiento 2.1.5 Utilización generalizada 2.2

TÉRMINOS RELACIONADOS CON EL TRABAJO DE MANTENIMIENTO (PLANEACIÓN Y EJECUCIÓN)

2.2.1 Clasificación y tipo 2.2.2 Técnicas y acciones de ejecución 2.2.3 Planeación y programación 2.2.4 Documentos 2.3

TÉRMINOS DE ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE MANTENIMIENTO

2.3.1 Recursos humano 2.3.2 Recurso económico y financiero 2.3.3 Suministro 2.3.4 Política y filosofía 2.4

TÉRMINOS REFERENTES A INDICADORES Y MEDIDAS DE MANTENIMIENTO

2.4.1 Gestión 2.4.2 Desempeño de equipos 2.4.3 Estado de equipos


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Anexo A (Informativo) Normas que deben consultarse Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia dentro de este texto, constituyen disposiciones de esta guía. En el momento de la publicación eran válidas las ediciones indicadas. Todas las normas están sujetas a actualización; los participantes, mediante acuerdos basados en esta guía deben investigar la posibilidad de aplicar la última versión de normas mencionadas. ISO/IEC 2382-14:1997 Information technology - Vocabulary Part 14: Reliability, Maintainability and Availability NFX 60-010:1994 Maintenance. Concepts et définitions des activités de maintenance

Calidad de servicio

Logística de servicio

Facilidad de utilización

Accesibilida d del servicio

Rentabilida d del servicio

Integridad del servicio

servibilidad

Traficabilidad

Disponibilidad

Fiabilida d

Mantenibilidad

Logística de mantenimient o

Seguridad de funcionamiento

Figura A.1 Conceptos de aptitud (Calidad de funcionamiento)

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Disponible

Indisponible En estado de incapacidad

Estado vacante

Ocupación

Estado de incapacidad externa

Estado de indisponibilidad En avería En mantenimiento preventivo

Figura A2. Clasificación de los estados de un elemento

Tiempo de disponibilidad

Tiempo de indisponibilidad

Tiempo de disponibilidad

Tiempo de incapacidad Tiempo de mantenimiento

Tiempo de no detección de la averia

Retardo administrativo

Tiempo de incapacidad extema

Tiempo de mantenimiento Tiempo de mantenimiento activo Tiempo de mantenimiento preventivo Retardo loglstico

Tiempo de mantenimiento preventivo activo

Tiempo de mantenimiento correctivo Retardo loglstico

Tiempo de mantenimiento conectivo activo

Retardo técnico

Tiempo de Tiempo de localización de comedón de la averia la avería

Tiempo de verificación

Tiempo de reparación

Figura A3. Diagramas de tiempo de mantenimiento

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MANTENIMIENTO Conservación Entretenimiento

M. PLANIFICADO

M. NO PLANIFICADO

M. PREVENTIVO

M. PROGRAMADO

M. PREDICTIVO

M. CORRECTIVO

M. rutinario M. sistemático

M. según estado M. según condición

M. por avería M. de rotura (incluye: M. de emergencia y M. de urgencia)

Figura A4. Relación entre los distintos tipos de mantenimiento. (En mayúsculas las denominaciones preferibles)

TIEMPO TOTAL 0 DE CALENDARIO T. DISPONIBLE

T. NO DISPONIBLE i

INACTIVIDAD DPERACION T. DE OPERACIÓN (1) T. de marcha T. de servicio

T. DE DEC

T. DE MANTENIMIENTO EN PARADA (2)

T. DE

T. DE INACTP DE MANTENÍA

T. DE PRE-

t/IDAD IIENTO

CJCL/UL/lvJlN i

Y ESPERA^

T T 1 T. DE PARADA T. de Paro

M. EN OPERACIÓN T. en marcha T. en servicio

INDISPONIBILIDAD = 100 x

(2)

(atribuible a Mant. °)

(D + (2)

Figura A5. Relación entre las diferentes ocupaciones del tiempo (en mayúsculas las denominaciones preferibles)

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GUIA TÉCNICA COLOMBIANA

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Anexo B (Informativo) índice Analítico

Acción de mantenimiento, 14 Acción elemental de mantenimiento, 14 Activo fijo, 19 Actualización, 19 Ajustar, 14 Alinear, 14 Almacén, 20 Amortización, 19 Análisis de averías,3 Análisis de esfuerzos, 5 Análisis de fallas, 3 Análisis de los modos de avería y sus efectos (AMAE), 5 Análisis de los modos de avería, sus efectos y su criticidad (AMAEC), 6 Aprendizaje, 19 Árbol de fallas, 3 Árbol de averías,3 Árbol de mantenimiento, 16 Aseguramiento de la confiabilidad y la mantenibiiidad, 6 Asignación de recursos, 16 Auditoría de la mantenibiiidad y de confiabilidad, 6 Avería, 6 Avería menor, 6 Avería no crítica, 6 Avería completa, 6 Avería crítica, 6 Avería crónica, 7 Avería detectada por los datos, 6 Avería determinada, 6 Avería indeterminada, 6 Avería latente, 6 Avería mayor, 6 Avería parcial, 7 Avería permanente, 7 Avería transitoria, 7 Avería, modo de, 7

Calidad de servicio, 11 Capacidad, 11 Capacitación, 19 Carga de trabajo, 22 Ciclo de vida, 11 cobertura de averías, 26 Cobertura de reparaciones, 26 Comprobación de funcionamiento, 16 Condición admisible, 3 Confiabilidad, 7 Conjunto, 4 Control de confiabilidad y la mantenibiiidad, 7 Corrección (de una avería), 15 Corrosión, 5 Costo de utilización, 20 Costo del ciclo de vida, 20 Costo directo del mantenimiento, 20 Costo directo del mantenimiento, 20 Costo directo del mantenimiento, 20 Costos de adquisición, 19 CPM (método de la ruta crítica), 16 Curva de la bañera, 24

Datos o valores de la referencia, 7 Defecto, 3 Demostración de la mantenibiiidad, 7 Depreciación, 20 Desperdicio, 11 Detección (de una avería), 15 Diagnóstico, 3 Diagnóstico (de una avería), 15 Diagrama de barras de Gantt, 17 Diagrama de bloques de confiabilidad, 3 Diagrama de transición de estados, 3 Disponibilidad, 7 Distribución o asignación de mantenibiiidad, 7 Durabilidad, 7 Duración acumulada, 11 Duración equivalente de mantenimiento, 22

Averiado, 7 B Balancear, 15

Eficacia, 11 Elemento, 4 Elementos no reparado, 11 Elemento reparado, 11

C Cablear, 15 29


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Empalmar, 15 Ensayo, 5 Entidad, 3 Entidad de mantenimiento, 4 Equipo, 4 Equipo de reserva, 4 Erosión, 5 Error, 8 Error humano, 8 Estado admisible, 4 Estado crítico, 8 Estado de espera, 8 Estado de funcionamiento, 8 Estado de incapacidad, 8 Estado de incapacidad externa, 8 Estado de indisponibilidad, 8 Estado de no funcionamiento, 8 Estado de ocupación, 8 Estado de reposo, 8

Fuerza normal, 19 Fuga, 4

Función requerida, 10

Gestión de la confiabilidad y la mantenibilidad, 10 Gestión de mantenimiento, 21

H Hoja de vida, 18 I Incremento de la confiabilidad, 24 índice, 11 índice la productividad total, 22 Inducción, 19 Informe de avería, 14 Informe de trabajo, 18 Ingeniería de mantenimiento, 21 Inspección, 15 Instalación, 4 Inventario, 20 Inventario de activo fijo, 19 Inversión, 20 Inyectar, 15

Falla, 4, 8 Falla a considerar, 8 Falla catastrófica, 8 Falla completa, 8 Falla crítica, 9 Falla de diseño, 9 Falla de fabricación, 9 Falla irrelevante, 9 Falla no crítica, 9 Falla oculta, 9 Falla parcial, 9 Falla por envejecimiento, 9 Falla por falsa maniobra, 9 Falla por por uso incorrecto, 9 Falla prematura, 9 Falla primaria, 9 Falla progresiva, 9 Falla repentina, 9 Falla secundaria, 9 Falla sistemática, 9 Falla, causa de, 8 Falla, mecanismo de, 9 Fecha, 17 Fecha de inicio, 17 Fecha de terminación, 17 Fecha de vencimiento, 20 Ficha técnica, 18 Filosofía del mantenimiento, 21 Finalización retrasada, 17 Finalización temprana, 17 Fractura, 4 Fricción, 5

JIT Gusto a tiempo), 21

Limpieza, 15 Localización (de una avería), 15 Logística del mantenimiento, 12 Lubricar, 15 M Mantenibilidad, 10 Mantenimiento, 12 Mantenimiento automático, 13 Mantenimiento centrado de confiabilidad, 21 Mantenimiento centralizado, 21 Mantenimiento con parada, 13 Mantenimiento contratado, 21 Mantenimiento correctivo, 13 Mantenimiento de emergencia, 13 Mantenimiento descentralizado, 21 Mantenimiento diferido, 13 30


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Mantenimiento en operación, 13 Mantenimiento en parada, 13 Mantenimiento en sitio, 13 Mantenimiento no local, 13 Mantenimiento no planificado, 13 Mantenimiento no programado, 13 Mantenimiento planificado, 14 Mantenimiento predictivo, 14 Mantenimiento preventivo, 14 Mantenimiento programado, 14 Mantenimiento remoto (telemantenimiento), 14 Mantenimiento según condición, 14 Manual administrativo de mantenimiento, 12 Manual de mantenimiento del equipo, 12 Maquinar, 15 Media de tiempos de funcionamiento entre fallos (MTEF), 24 Mejora, 12 Mejora de confiabilidad, 15 Metalizar, 15 Modificación, 15 Modo de operación, 12 Monitoreo de condición, 4 MPT (mantenimiento productivo total), 21

PERT (Programa de evaluación y revisión técnica de programas), 17 Picaduras, 4 Pieza, 4 Plan de mantenibilidad y confiabilidad, 10 Planeación del mantenimiento, 17 Planificación del mantenimiento, 17 Planta, 4 Política de mantenimiento, 21 Precedencia, 17 Predicción, 12 Presupuesto, 20 Prevención de fallas, 10 Previsión o predección de mantenibilidad, 10 Programa de confiabilidad y mantenibilidad, 10 Programación de mantenimiento, 18 Pulir, 15

Redundancia, 5 Redundancia activa, 5 Redundancia pasiva, 5 Reforma, 12 Renovación, 16 Rentabilidad, 20 Reparación, 16 Reparación general, 16 Requisición, 20 Restablecimiento, 16 Restauración, 16 Retardo administrativo, 22 Retardo logístico, 22 Retardo técnico, 22 Retroalimentación, 16 Revisión de proyecto, 10 Ruta crítica, 18

N Nivel de intervención, 17 Nivel de mantenimiento, 17 Nivel mínimo de inventario, 20 Nivel de recursos, 17

Operación, 12 Orden de compra, 20 Orden de trabajo, 18 Organigrama, 21

S

Parada, 12 Parada general, 12 Parada no programada, 12 Parada programada, 12 Parque, 4 Período de fallo inicial, 24 Período de fallos por envejecimiento, 24 Período de intensidad de fallos constante, 24 Período de tasa de fallos constante, 24 Período no requerido, 22 Período requerido, 22 Permiso de trabajo, 18

Seguridad de funcionamiento, 10 Selección, 19 Servicio, 20 Servicios, 13 Sobrante, 13 Soldar, 16 Solicitud de oferta, 21 Solicitud de trabajo, 18 Supervisión (vigilancia), 16 Supervisión de la mantenibilidad y de la confiabilidad, 10

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Tasa (instantánea) de reparaciones, 24 Tasa de deterioro, 26 Tasa instantánea de fallas, 24 Tasa media de fallos, 25 Tasa media de reparaciones, 25 Terotecnología, 5 Tiempo de avería, 25 Tiempo de corrección de una avería, 22 Tiempo de diagnóstico de una avería, 22 Tiempo de disponibilidad, 25 Tiempo de ejecución, 22 Tiempo de funcionamiento, 22 Tiempo de funcionamiento entre fallos, 25 Tiempo de inactividad de mantenimiento, 23 Tiempo de inactividad de operación, 23 Tiempo de indisponibilidad, 25 Tiempo de indisponibilidad acumulado, 25 Tiempo de localización de una avería, 23 Tiempo de mantenimiento, 18 Tiempo de mantenimiento activo, 23 Tiempo de mantenimiento correctivo, 23 Tiempo de mantenimiento correctivo activo, 23 Tiempo de mantenimiento preventivo, 23 Tiempo de mantenimiento preventivo activo, 23 Tiempo de no detección de una avería, 23 Tiempo de no funcionamiento, 23 Tiempo de operación, 23 Tiempo de parada, 23

Tiempo de parada para mantenimiento, 23 Tiempo de preparación y espera, 23 Tiempo de verificación de funcionamiento, 23 Tiempo disponible, 24 Tiempo entre fallos, 25 Tiempo hasta el fallo, 25 Tiempo hasta el primer fallo, 25 Tiempo medio acumulado de indisponibilidad (TMAI), 26 Tiempo medio de disponibilidad (TMD), 25 Tiempo medio de indisponibilidad (TMI), 26 Tiempo medio de reparación (TMDR), 26 Tiempo medio entre fallos (TMEF), 26 Tiempo medio hasta el fallo (MTTF), 26 Tiempo medio hasta el primer fallo (MTTFF), 26 Tiempo medio hasta el restablecimiento (MTTR duración media de la avería), 26 Tiempo no disponible, 24 Tolerancia de averías, 11 Tribología, 5 Turno de trabajo, 19

Valor de salvamento, 20 Verificación de la mantenibilidad, 11 Vibración, 5 Vida útil, 20

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Anexo A (Informativo) Figura A.1 Conceptos de aptitud (Calidad de funcionamiento) Figura A.2 Clasificación de los estados de un elemento Figura A.3 Diagramas de tiempo de mantenimiento Anexo B (Informativo) índice Analítico


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SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO Y CALIDAD DE SERVICIO. MANTENIMIENTO. TERMINOLOGÍA

0.

INTRODUCCIÓN

La presente guía se desarrolló conjuntamente con la colaboración de ICONTEC y de la Comisión Nacional de Mantenimiento de ACIEM. La presente guía esta dividida en cuatro secciones, estas son: términos generales, términos relacionados con trabajos de mantenimiento, una sección que involucra términos para el manejo administrativo del mantenimiento y finalmente los referentes a indicadores de mantenimiento. Cada una de las secciones está subdividida en diferentes campos de trabajo en los cuales están consignados los términos de mayor uso, estos tienen su respectiva definición e incluyen términos de uso semejante. La guía esta orientada al proceso de mantenimiento en plantas industriales, y puede ser utilizada tanto por la universidad, los profesionales, los científicos e industriales que realicen estudios, investigaciones o trabajos que involucren aplicaciones prácticas en el área de mantenimiento. Debido a la dinámica con que actualmente la tecnología infiere en todos los campos de la ciencia y la tecnológica, específicamente en el mantenimiento, es necesario, crear los parámetros para permitir el acceso de nuevos aportes a la presente guía. Se sugiere que los términos que se adicionen estén relacionados con algún campo de estudio del mantenimiento, además de corresponder a definiciones de uso y aplicación en el campo, y estar, sustentados bajo normas internacionales. 1.

OBJETO

Esta guía tiene por objeto establecer las definiciones que se utilizan en el área de mantenimiento en plantas industriales y en empresas de servicios.

GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA 2.

DEFINICIONES

2.1

TÉRMINOS GENERALES

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Se consideran términos generales aquellos que enmarcan los diferentes temas de mantenimiento, dentro de parámetros que describen eventos o temas pertinentes al estudio teórico-práctico de la ciencia del mantenimiento. También se encuentran términos de significado técnico especializado, que se manejan en la ciencia del mantenimiento. 2.1.1 Diagnóstico Aquí se incluyen las definiciones generales utilizadas dentro del procedimiento de evaluación en el campo del mantenimiento. 2.1.1.2 Árbol de fallas: sistema lógico secuencial de acontecimientos, utilizado para el análisis de confiabilidad de una entidad, puede ser gráfico o estructural. 2.1.1.2Análisis de averías: examen lógico y sistemático de una entidad para identificar y analizar la probabilidad, las causas y las consecuencias de las averías posibles. 2.1.1.3 Análisis de fallas: examen lógico y sistemático de un elemento después de una falla, para identificar y analizar la causa del mecanismo de la falla y las consecuencias de la falla. 2.1.1.4 Árbol de averías: diagrama lógico que muestra la forma en que los modos de avería de los subelementos, de los eventos exteriores, o combinaciones de ambos, provocan un determinado modo de avería del elemento. 2.1.1.5 Condición admisible: estado admisible de una entidad para una utilización específica. Nunca será inferior al exigido por la normatividad oficial y técnica para dicha utilización. 2.1.1.6 Defecto: alteración de las condiciones de una entidad de importancia suficiente para provocar que su función normal, o razonablemente previsible, no sea satisfactoria. 2.1.1.7 Diagnóstico: deducción de la naturaleza de un estado de causa de falla, basada en los síntomas detectados. 2.1.1.8 Diagrama de bloques de confiabilidad: diagrama que muestra, para uno a más modos de funcionamiento de un elemento complejo, la forma en que las averías de los subelementos representados por bloques o combinaciones de los mismo, provocan una avería del elemento. 2.1.1.9Diagrama de transición de estados: diagrama que muestra el posible conjunto de estados de un elemento y las posibles transiciones entre dichos estados. 2.1.1.10 Entidad: algo que se puede describir y considerar en forma individual (véase la NTC 8402 Sección 1, términos generales numeral 1.1). 2.1.1.11 Estado admisible: condición admisible de una entidad para una utilización específica única, será menor al exigido por la reglamentación oficial y técnica para dicha utilización. 2.1.1.12 Falla: variación inesperada de las condiciones de un elemento que requiere una acción correctiva proporcional al grado de admisibilidad de la misma.


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2.1.1.13Fractura: reacción de un elemento ante la aplicación de un esfuerzo o una combinación de estos, que logran afectar la estructura interna del material del elemento, provocando alteraciones físicas estructurales en él, o los planos sometidos. 2.1.1.14 Fuga: salida incontrolada de un fluido de un recipiente el cual es usualmente hermético. 2.1.1.15 Monitoreo de condición: comprobación del estado real de una entidad mediante el seguimiento sistemático periódico o continuo de un parámetro significativo. Equivale al término "Condition Monitoring". 2.1.1.16 Picaduras: corrosión localizada que ocasiona una penetración profunda en varios puntos de una superficie expuesta. Equivale al término "pitting". 2.1.2 Equipos y herramientas En esta parte se encuentra el grupo de términos que hacen referencia a partes, estructuras, instrumentos y medios con los que se trabaja en el entorno industrial. 2.1.2.1 Conjunto: unidad funcional que forma parte de una entidad y está formada a su vez por componentes (por ejemplo:motor, turbina). 2.1.2.2Elemento: parte constituyente de un componente (por ejemplo: juntas, tornillos, alabes). Equivale al término pieza. 2.1.2.3 Entidad de mantenimiento: elemento o subelemento dado que puede identificarse sin ambigüedad por una alarma o cualquier otro medio cuando esta averiado y que puede ser reparado o reemplazado. 2.1.2.4 Equipo: unidad compleja, de orden superior, integrada por conjuntos, componentes y piezas, agrupadas para formar un sistema funcional (intercambiador de calor, transformador eléctrico). 2.1.2.5 Equipo de reserva: calificación de sistema operacional en paralelo, define el elemento listo para ser utilizado, permanentemente en situación de parada, en espera de que se produzca la avería de otra entidad en funcionamiento. 2.1.2.6 Instalación: sistema integrado de elementos que forman una unidad funcional de producción o de servicios. 2.1.2.7 Parque: grupo de equipos o máquinas de igual tipo a los que son aplicables las mismas consideraciones sobre mantenimiento. 2.1.2.8 Pieza: parte constituyente de un componente o máquina (por ejemplo: juntas, tornillos, alabes). 2.1.2.9 Planta: sistema integrado de entidades que forman una unidad funcional de producción y servicios. 2.1.2.10 Redundancia: en un elemento, existencia de mas de un medio para realizar una función requerida. 2.1.2.11 Redundancia activa: redundancia destinada a que todos los medios necesarios para realizar una función requerida, operen simultáneamente.


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2.1.2.12 Redundancia pasiva: redundancia en la que sólo se utiliza uno de los medios destinados a realizar una función requerida, mientras que los demás elementos permanecen inoperantes hasta que se les necesite. 2.1.2.13Repuesto: pieza, componente, conjunto, equipo o máquina perteneciente a una entidad, que se tiene de reserva, para ser usada en caso de requerirse sustitución por rotura, desgaste o consumo. 2.1.3 Ciencia y tecnología Esta división responde a la necesidad de utilizar términos de ciencia y tecnología asociadas al mantenimiento. 2.1.3.1Análisis de esfuerzos: determinación de las solicitaciones físicas, químicas o de otra índole a las que está sometido un elemento en determinadas condiciones de utilización. 2.1.3.2Corrosión: ataque destructivo a los metales, que puede ser de naturaleza química o electroquímica. 2.1.3.3 Ensayo: operación técnica que consiste en la determinación de una o más características de un producto, proceso o servicio, de acuerdo con el procedimiento especificado. 2.1.3.4 Erosión: deterioro de una superficie a causa de la acción abrasiva de fluidos o de un agente físico en movimiento. 2.1.3.5 Fricción: desgaste producido por rozamiento entre dos superficies 2.1.3.6 Terotecnología: conjunto de prácticas de dirección, financieras, técnicas y de otros tipos que se aplican a activos fijos para reducir los costos del ciclo de vida. Comprende la especificación y diseño de elementos teniendo en cuenta su confiabilidad y mantenibilidad, incluyendo su construcción, montaje, instalación, puesta en operación, mantenimiento, reposiciones, mejoras y reformas, con retroinformación sobre diseño, rendimiento, comportamiento y costos. 2.1.3.7Tribología: es el estudio de todos los fenómenos relacionados con el transporte de carga a través de dos superficies en movimiento relativo. Comprende el estudio de la fricción, el desgaste y la lubricación fundamentalmente. 2.1.3.8 Vibración: movimiento oscilante respecto a una posición de referencia de las partículas de un cuerpo sólido. 2.1.4 Seguridad de funcionamiento Se involucran los términos utilizados en el manejo de planta bajo el enfoque del mantenimiento, basados en pautas de control y desarrollo que implican normalidad en la ejecución de los procedimientos. 2.1.4.1 Análisis de los modos de avería y sus efectos (AMAE): método cualitativo de análisis de la confiabilidad, consiste en estudiar los modos de avería que pueden existir en cada subelemento de un elemento, y en determinar los efectos de dichos modos de avería sobre los otros elementos y sobre las funciones requeridas del elemento.

Norma Icontec Gtc 62

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