Pg Candi Fix

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PG CANDI BARU SIDOARJO 01 – 31 31 AGUSTUS 2016

Disusun oleh :

MEGA CAHYANINGTYAS CAHYANING TYAS

08.2013.1.01569 08.2013.1.0 1569

NUR SARI SADICHA

08.2013.1.01573 08.2013.1.01573

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA 2016

LEMBAR PENGESAHAN 1 LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. PG CANDI BARU SIDOARJO

Telah Disahkan dan Disetujui Disetujui Surabaya, September 2016

Menyetujui,

Kepala Bagian Pabrikasi

Pembimbing Pabrik

Rizky Lintarta, ST

Adji Suharso, ST

Mengetahui, Direktur

Ir. Warsito

LEMBAR PENGESAHAN 2 LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. PG CANDI BARU SIDOARJO 01 AGUSTUS – 31 31 AGUSTUS 2016 Disusun oleh : Mega Cahyaningtyas Cahyaning tyas

08.2013.1.01569 08.2013.1.015 69

Nur Sari Sadicha

08.2013.1.01573 08.2013.1.01573

Telah Disahkan dan Disetujui oleh Koordinator Koordinator Studi Lapangan Dan Kerja Praktek

Dosen Pembimbing Kerja Praktek

Erlindaningsih, ST.,MT

Abbas Sato, ST. MT.

NIP. 153058

NIP. 021133

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Kimia

Abas Sato, ST. MT NIP. 021133

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kekuatan baik jasmani maupun rohani sehingga saya dapat melaksanakan kerja praktek dan menyelesaikan laporan ini tepat pada waktunya. Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah wajib yang harus diselesaikan pada tahap sarjana di Jurusan Teknik Kimia ITATS. Kerja praktek ini dilaksanakan pada 01 – 31 Agustus di PT. PG Candi Baru Sidoarjo, yang bertujuan untuk menambah wawasan serta pengetahuan dalam menunjang teori yang telah didapatkan selama masa perkuliahan. Laporan kerja praktek ini disusun berdasarkan orientasi umum dan pengamatan secara langsung dengan arahan dari pembimbing pabrik maupun dosen pembimbing serta ditunjang dengan literatur yang ada. Dalam pelaksanaan serta menyelesaikan laporan kerja praktek ini, saya banyak menerima bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak sehingga dalam kesempatan ini saya berterima kasih kepada: 1. PT. Rajawali Nusantara Indonesia, selaku Manajemen PT. PG Candi Baru Sidoarjo. 2. Bapak Ir. Warsito, selaku General Manager PT. PG Candi Baru Sidoarjo. 3. Bapak Rizky Lintarta, ST., selaku Kepala Bagian Pabrikasi PT. PG Candi Baru Sidoarjo. 4. Bapak Adji Suharso, ST., selaku Pembimbing Lapangan Kerja Praktek PT. PG Candi Baru Sidoarjo. 5. Bapak Imron, serta seluruh karyawan dan karyawati PT. PG Candi Baru Sidoarjo yang telah banyak membantu selama berlangsungnya kerja praktek. 6. Bapak Abas Sato, ST.,MT, selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek sekaligus Ketua Jurusan Teknik Kimia FTI ITATS Surabaya. 7. Ibu Erlindaningsih, ST.,MT, selaku. Koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia ITATS Surabaya. 8. Keluarga yang senantiasa memberi dukungan yang tak terhingga.

i

9. Semua pihak yang telah terlibat baik secara langsung maupun tidak langsung dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini. Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan dan penulisan laporan ini, sehingga membutuhkan kritik dan saran yang konstruktif demi penyempurnaannya. Semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Surabaya, Agustus 2016

Penulis

ii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ......................................................................................i DAFTAR ISI .................................................................................................. iii BAB I ............................................................................................................... 1 PENDAHULUAN ........................................................................................... 1 1.1

Latar Belakang ...................................................................................1

1.2

Tujuan................................................................................................. 1

BAB II..............................................................................................................3 PROFIL PERUSAHAAN ................................................................................ 3 2.1

Sejarah Perusahaan ............................................................................. 3

2.2

Visi dan Misi Perusahaan ................................................................... 4

2.3

Lokasi Pabrik...................................................................................... 4

2.4

Kegiatan Usaha................................................................................... 4

2.5

Struktur Organisasi ............................................................................. 4

BAB III ............................................................................................................ 8 PROSES PRODUKSI ...................................................................................... 8 3.1

Bahan baku ......................................................................................... 8

3.2

Uraian Proses Produksi .................................................................... 10

3.2.1 Stasiun Persiapan........................................................................11 3.2.2 Stasiun Gilingan ......................................................................... 11 3.2.3 Stasiun Pemurnian ...................................................................... 13

3

3.2.4 Stasiun Penguapan...................................................................... 15 3.2.5 Stasiun Masakan ......................................................................... 17 3.2.6 Stasiun Putaran ........................................................................... 18 3.2.7 Stasiun Pengeringan dan Penyelesaian....................................... 19 3.3 3.3.1

UTILITAS ........................................................................................ 20 Air ................................................................................................. 20

3.3.1.1 Air Proses .................................................................................... 20 3.3.1.2 Air Pengisi Ketel / Boiler ............................................................ 22 3.3.1.3 Air Pendingin .............................................................................. 26 3.3.1.4 Air Injeksi Kondensor ................................................................. 27 3.3.1.5 Air Sanitasi ..................................................................................27 3.3.2

Listrik............................................................................................ 27

3.3.3

Udara............................................................................................. 28

3.4 3.4.1

Pengolahan Limbah .......................................................................... 28 Penanganan Limbah Cair .............................................................. 29

3.4.1.1 Inhouse Keeping .......................................................................... 29 3.4.1.2 Unit Pengolahan Limbah Cair ..................................................... 29 3.4.1.3 Penanganan Limbah Padat ..........................................................33 3.4.1.4 Penanganan Limbah Gas ............................................................. 36 3.4.1.5 Rencana Penyempurnaan Pengelolaan Limbah ..........................37 BAB IV .......................................................................................................... 39

4

PENGENDALIAN MUTU............................................................................39 4.1

ANALISA PENDAHULUAN ......................................................... 39

4.2

ANALISA PROSES PRODUKSI .................................................... 41

4.2.1

Analisa Nira Gilingan I – IV.........................................................41

4.2.2

Analisa Ampas Gilingan I – IV .................................................... 42

4.2.3

Analisa Stasiun Pemurnian ........................................................... 42

4.2.4

Analisa Stasiun Penguapan ...........................................................43

4.2.5

Analisa Stasiun Masakan .............................................................. 45

4.2.6

Analisa Stasiun Putaran dan Penyelesaian.................................... 46

BAB V............................................................................................................47 TUGAS KHUSUS ......................................................................................... 47 DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………….vi

5

Laporan Kerja Praktek PT. PG Candi Baru Sidoarjo

BAB I PENDAHULUAN

BAB 1 PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang

Seiring dengan pesatnya perkembangan dunia industri dalam era-globalisasi saat ini maka mahasiswa yang nantinya sebagai penggerak dunia industri secara global dituntut tidak hanya mampu dan cakap dalam kemampuan dalam bidang akademis saja tetapi seorang mahasiswa dituntut pula siap dan tanggap terhadap perubahan dan perkembangan dunia industri banyak yang diperlukan dalam mewujudkan hal tersebut di atas. Kerja praktek disuatu pabrik, proyek, instansi pemerintahan, maupun badan milik Negara merupakan salah satu program mata kuliah yang diwajibkan di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya. Kerja praktek ini merupakan sarana menemukan relevansi dari ilmu yang pernah diperoleh selama bangku perkuliahan dengan dunia kerja yang sebenarnya terjadi di lapangan. Disamping itu kerja praktek merupakan kurikulum wajib yang harus diambil oleh mahasiswa sebagai salah satu syarat kelulusan. Kerja praktek ini adalah suatu upaya yang tepat bagi para mahasiswa teknik kimia untuk menyiapkan diri guna menjawab tantangan dan mengatasi permasalahan sumber daya manusia yang dihadapi dalam pembangunan industri tersebut dengan harapan bahwa kegiatan yang dilakukan ini akan menyumbang pembentukan sarjana-sarjana teknik kimia yang matang dan tanggap terhadap panggilan pembangunan bangsanya, khususnya pembangunan di sektor industri. Proses produksi di PT. PG. Candi Baru-Sidoarjo, meliputi proses-proses kimia yang sangat kami perlukan guna menambah pengetahuan kami tentang proses kimia di industri. PT PG Candi Baru merupakan salah satu pabrik gula yang berlokasi di Sidoarjo, Jawa Timur, yang didirikan untuk memenuhi kebutuhan gula nasional saat ini. Pabrik gula ini memiliki kapasitas produksi hingga 2700 ton per hari. Proses pembuatan gula yang diterapkan adalah teknologi sulfitasi. 1.2 Tujuan

Adapun maksud dan tujuan mahasiswa melaksanakan kerja praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Mahasiswa dapat mengetahui dn memahami aplikasi ilmu yang telah di dapat di perusahaan. 1


BAB I PENDAHULUAN

2. Menerapkan kemampuan teoritis yang diperoleh di bangku kuliah. 3. Belajar mengatasi permasalahan-permasalahan yang ada di lapangan. 4. Menambah pengalaman praktis yang akan berguna sebagai bekal untuk terjun ke masyarakat dan dunia kerja. 5. Meningkatkan keahlian dalam ruang lingkup disiplin ilmu teknik kimia. 6. Menganalisa kualitas dan kuantitas suatu produk yang dihasilkan.

2


BAB II PROFIL PERUSAHAAN

BAB 2 PROFIL PERUSAHAAN 2.1 Sejarah Perusahaan

PG Candi Baru dibangun pada tahun 1832 oleh keluarga Goen Jing yang bernama Kapten Tjoa, yang kemudian dikelola oleh seorang Belanda. Pabrik gula ini disahkan oleh Pengadilan Negeri Surabaya melalui Surat Keputusan (SK) Pengadilan Negeri Nomor 122 tanggal 31 Oktober 1991 dengan nama NV Suikerfabriek Tjandi. Setelah Perang Dunia (PD) II, PG Candi yang kala itu memiliki kapasitas giling 750 ton tebu dan menghasilkan produksi gula jenis Superior Hooft Suiker (SHS), dikelola oleh Perusahaan Perkebunan Negara XXII (PNP XXII) untuk beberapa tahun, dengan manajemen yang masih ditangani oleh Kapten Tjoa. Menjelang kedatangan Jepang, pada tahun 1941 pabrik gula ini ditutup, dan baru dibuka kembali pada tahun 1950. Pada 1962 diadakan Rapat Umum Pemegang Saham di mana para pemegang saham menyetujui perubahan nama menjadi PT PG Tjandi. Hasil rapat pemegang saham ini kemudian didaftarkan ke Kementerian Kehakiman kala itu, yang kemudian terbitlah Surat Keputusan Menteri Kehakiman Republik Indonesia Nomor Y.A.5/122/1 tanggal 14 Oktober 1962 yang menyatakan persetujuannya akan perubahan nama tersebut. Setelah adanya perubahan status nama dari Naamloze Vennootschap (NV) menjadi

Perseroan Terbatas (PT) ini, beberapa pengusaha berkeinginan membeli

saham pabrik gula ini. Pada 1963, H. Wirantono Bakrie membeli beberapa bagian saham perusahaan, kemudian pada 1972 semua saham pabrik gula ini dibeli oleh keluarga H. Wirantono Bakrie, yang terdiri dari H. Wirantono Bakrie, H. Ahmad Badawi Bakrie, dan Dr. H. Faruk Bakrie. Dalam meningkatkan kapasitas giling menjadi 1.250 ton tebu per hari, manajemen melakukan rehabilitasi pada tahun 1975. Pada 1981, kapasitas meningkat menjadi 1.500 ton tebu per hari dengan kualitas Superior Hooft Suiker (SHS). Pada 1991, PT PG Candi dikelola oleh PT Rajawali Nusantara Indonesia (PT RNI), dan kemudian pada tahun 1992 PT RNI berusaha membeli 55% saham dari H. Wirantono Bakrie. Di tahun 1993, PT PG Candi berubah nama menjadi PT PG

3



Candi Baru, dan di tahun tersebut mampu meningkatkan kapasitas gilingnya menjadi 1.800 ton SHS 1-A per hari. Tahun 2004, saham PT. RNI menjadi 98% dan pada tahun 2006 kapasitas giling ditingkatkan menjadi 2.100 ton perhari dengan gula yang dihasilkan sebanyak 155 ton perhari dengan investasi difokuskan pada peningkatan rendemen seperti High Grade Centrifugal, Evaporator dan Crystalizer . Tahun 2013, terjadi investasi Cooling Tower untuk mengefisiensikan penggunaan air pada kondensor dan terjadi perubahan kapasitas giling menjadi 2.700 ton perhari. PT. PG. Candi Baru mulai menerapkan sistem manajemen mutu seperti ISO 9001:2008 dan SNI 3140.3:2010 pada tahun 2014. 2.2 Visi dan Misi Perusahaan Visi Perusahaan

Menjadi Pabrik Gula Terefisien di Jawa Timur dengan kinerja terus meningkat. Misi Perusahaan

Untuk mencapai visinya, PT PG Candi Baru mempun yaai misi : Laba setiap tahun harus selalu meningkat. Tekad berbuat yang terbaik dibidang masing-masing. Mensejahterakan karyawan Keberadaan PG. Candi Baru harus memberikan arti bagi masyarakat. 2.3 Lokasi Pabrik

Lokasi PT PG Candi Baru terletak di desa Bligo, Kecamatan Candi, Kabupaten Sidoarjo, Provinsi Jawa Timur, tepatnya di

Jalan Raya Surabaya –

Malang km 26 dari Surabaya dan 3 Km dari Sidoarjo ke arah Selatan dengan ketinggian 4 m diatas permukaan laut. 2.4 Kegiatan Usaha

PT PG Candi Baru memproses bahan baku utama berupa tebu yang kemudian menghasilkan produk utama yaitu gula jenis Superior Hooft Suiker (SHS) dan produk samping berupa blotong, tetes, dan ampas. 2.5 Struktur Organisasi

PT. PG Candi Baru adalah suatu perusahaan Perseroan Terbatas (PT). Perusahaan dipegang oleh seorang direktur, yang membawahi beberapa kepala

4



bagian. Masing-masing kepala bagian ini dibantu oleh beberapa orang staff.. Tanggung jawab masing-masing kepala bagian yang terdapat di PT. PG. Candi Baru Sidoarjo adalah sebagai berikut : a)

Direktur

Tugas Direktur : 1. Mengadakan rapat kerja dengan kepala bagian dan menetapkan rencana serta pelaksanaan kerja. 2. Mengontrol semua bidang dan menjelaskan masalah internal dan eksternal. 3. Memberi instruksi baik berupa teknis dan nonteknis dan mengkoordinir seluruh karyawan melalui kepala bagian masing-masing. 4. Bertanggung jawab kepada direksi atas kelancaran kerja pabrik. b)

Kabag Akutansi & Keuangan Tugas Kabag. Akutansi & Keuangan melaksanakan kebijaksanaan

direksi dan ketentuan Direktur dibidang anggaran akutansi, umum dan sumber daya manusia dalam : 1. Menyelenggarakan pembukaan perusahaan. 2. Membuat laporan pertanggung jawaban perusahaan. 3. Membuat rencana anggaran pendapatan dan belanja perusahaan. 4. Menyelenggarakan administrasi kepegawaian. 5. Menyelenggarakan administrasi pergudangan, investasi dan hasil-hasil perusahaan. 6. Mengadakan pembinaan harta kekayaan perusahaan. 7. Membina kerjasama antar bagian dan pihak lain untuk kelancaran usaha perusahaan. c) Kabag SDM & Umum Tugas Kabag. SDM & Umum melaksanakan kebijaksanaan direksi dan ketentuan Direktur dibidang rekrutment, umum dan sumber daya manusia dalam : 1. Mengkoordinasikan perumusan dan pemberdayaan pegawai (Man Power Planning), sesuai kebutuhan perusahaan.

5



2. Mengkoordinasikan perumusan sistem pengadaan, penempatan dan pengembangan pegawai. 3. Mengkoordinasikan perumusan sistem dan kebijakan imbal jasa pegawai dengan mempertimbangkan “internal / external equity”. 4. Bersama manajemen merumuskan pola pengembangan organisasi perusahaan. 5. Menyelenggarakan Sistem Informasi SDM dalam suatu data base Kepegawaian. 6. Menyelenggarakan kegiatan rapat kerja, kunjungan kerja / perjalanan dinas dan penerimaan tamu perusahaan. 7. Menyiapkan laporan kegiatan Divisi secara benar dan tepat waktu. d) Kabag Tanaman Tugas Kabag Tanaman adalah melaksanakan kebijakan direksi dan ketentuan Direktur dalam bidang pembudidayaan tebu dan penyediaan bibit tebu, rencana tebang dan angkut serta kegiatan lain yang menyangkut penyediaan bahan baku tebu yaitu : 1. Bertanggung jawab kepada Direktur dalam hal tanaman. 2. Menyusun rencana kebutuhan awal tanaman untuk masa yang akan datang. 3. Menyusun komposisi tanaman mengenai letak, luas, masa tanam dan jenis tebu, guna mengusahakan peningkatan produksi dan menaikkan rendemen. 4. Menyusun rencana anggaran belanja dalam bidang tanaman, tebang dan pengangkutan 5. Membuat laporan berkala maupun insidental mengenai pelaksanaan pekerjaan tanaman. e) Kabag Instalasi Tugas Kabag Instalasi adalah membantu general manager dalam melaksanakan pengoperasian, pemeliharaan, serta reparasi mesin dan instalasi pabrik, lori, loko, kendaraan, traktor, pompa, bangunan serta penyediaan tenaga listrik yaitu : 1. Merencanakan, mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan maintenance terhadap instalasi pabrik.

6



2. Mengadakan pergantian dan perbaikan alat-alat produksi gula termasuk sarana dan transportasi. 3. Bertanggung jawab atas kelancaran pemakaian mesin selama masa giling. f) Kabag Pabrikasi Tugas Kabag Pabrikasi adalah membantu kepala pabrik atau general manager dalam melaksanakan pengolahan gula dalam : 1. Merencanakan,

mengkoordinir

dan

mengawasi

pengolahan

proses

pabrikasi pabrik gula 2. Menyusun rencana kerja dan anggaran belanja dalam bidang pabrikasi. 3. Melaksanakan

kebijaksanaan

perusahaan

7

dalam

bidang

pabrikasi.


BAB III PROSES PRODUKSI

BAB III PROSES PRODUKSI 3.1 Bahan baku

PT. PG Candi Baru memperoleh bahan baku tebu dari kelompok tani di bawah naungan perusahaan. Kelompok tani ini tersebar di beberapa daerah meliputi Sidoarjo, Pasuruan, Gresik, Malang, Lumajang dan Mojokerto. PT. PG. Candi Baru Sidoarjo menggunakan dua bahan baku untuk proses produksi Gula Kristal Putih (GKP), yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang. 1) Bahan baku utama

PT. PG Candi Baru menggunakan tebu sebagai bahan baku utama, dengan kapasitas giling sebanyak 2.700 Ton Cane per Day (TCD). Tebu yang diterima PT. PG. Candi Baru diklasifikasikan menjadi : a. Tebu Rakyat Intensifikasi (TRI) TRI adalah tebu yang modal kerjanya dibiayai oleh bank dan mendapatkan bimbingan teknis budidaya dari PT. PG. Candi Baru. Cara ini menggunakan sistem bagi hasil (66% untuk Petani dan 34% untuk Pabrik). b. Tebu Sendiri (TS) TS adalah tebu milik pabrik dengan sistem menyewa tanah rakyat dan penggarapannya dibiayai oleh PT. PG. Candi Baru. c. Tebu Rakyat Mandiri (TRM) atau Tebu Bebas (TRB) TRM adalah tebu rakyat milik petani disekitar pabrik atau diluar daerah yang tidak mendapatkan kredit dari pihak bank maupun pabrik. Karakteristik tebu yang digunakan sebagai bahan baku harus memenuhi kriteria standar Bersih, Segar dan Manis (BSM), yaitu : a. Bersih, kadar trash (tetes dan blotong) tidak lebih dari 5%. b. Segar, tebu yang di giling merupakan tebu yang memiliki waktu tebang dan waktu pengiriman kurang dari 48 jam. Hal ini ditujukan untuk menjaga kadar gula pada tebu tidak mengalami penurunan yang terlalu besar dan pH tebu harus < 4,8.

8



c. Manis, tebu yang digunakan harus memiliki potensi rendemen yang tinggi (Brix > 17) dengan kriteria : Kadar nira tinggi (85%) dan Nilai nira perahan pertama (n.p.p) tinggi (lebih dari 12%) 2) Bahan baku penunjang

Bahan baku penunjang ditambahkan untuk menghasilkan mutu gula yang lebih baik. Bahan baku penunjang yang digunakan dalam proses pembuatan gula tebu antara lain: a. Asam Phosphat (H3PO4) Asam phosphat berfungsi untuk mengikat zat warna dan juga membentuk endapan kalsium phosphat. b. Air Imbibisi Fungsi penambahan air imbibisi adalah untuk mendapatkan presentase pemerahan yang tinggi dan menekan kadar sukrosa yang tertinggal pada ampas. Suhu air imbibisi yang digunakan adalah 80-90 o

C.

c. Kapur Tohor (CaO) Kapur tohor (CaO) merupakan oksida basa yang didapat dari batuan gamping di mana terkandung kalsium oksida sedikitnya 90% dan magnesia 0-5%, kalsium karbonat, silika, alumina, feri oksida terdapat sedikit sebagai ketidakmurnian (Sembiring, 2009). Takaran susu kapur yang digunakan adalah 120-150 kg/100 ton tebu Penambahan susu kapur ini bertujuan untuk : meningkatkan pH nira menjadi

alkalis

(basa),

mencegah terjadinya inversi saccharosa menjadi D-glukosa dan Dfruktosa, menjernihkan nira, ketika kapur beraksi dengan fosfat dan belerang, akan terbentuk garam yang dapat menyerap kotoran dalam nira dan mengendapkannya. d. Belerang (gas SO2) Belerang

adalah

kristal

padat

berwarna

kuning,

namun

keberadaannya di alam dapat berupa elemen murni atau sebagai sulfida dan mineral sulfat. Belerang ditambahkan dalam bentuk gas SO2 pada proses sulfitasi. Gas SO2 berfungsi sebagai bleacher atau pemucat warna. Gas SO2 berperan sebagai reduktor ion ferri sehingga warna nira menjadi lebih pucat dan viskositas akan berkurang. 9



e. Flokulan Flokulan yang ditambahkan pada tahap pemurnian ditujukan untuk mengikat partikel-partikel pengotor/

impurities pada

nira

agar

membentuk flok-flok yang berukuran lebih besar sehingga lebih mudah mengendap. Flokulan merupakan senyawa polimer rantai panjang yang bermuatan negatif (Pandreou,dkk., 2014). Konsentrasi flokulan yang ditambahkan adalah 0,2%. f. Fondan Fondan adalah bahan baku penunjang proses produksi yang berguna untuk membentuk kristal pada proses pemasakan. Fondan didapat dari gula yang tidak masuk standar perusahan pada stasiun penyelesaian kemudian dileburkan kemudian ditambahkan gelatin, gliserin, glukosa dan shortening . g. Soda flake (NaOH) Penggunaan soda flake bertujuan untuk melunakkan kerak-kerak yang ada pada evaporator. Kebutuhan untuk tiap pembersihan evaporator adalah ± 150 kg, jumlah tersebut juga tergantung pada kondisi kerak yang terbentuk. h. Kaporit (Ca(ClO)2) Penambahan kaporit bertujuan untuk membunuh bakteri yang ada pada nira. Nira yang bebas bakteri memiliki kemungkinan yang lebih kecil untuk mengalami terjadinya inversi Saccharosa menjadi glukosa dan fruktosa. Kaporit juga digunakan untuk membunuh bakteri pada pemakaian cane cutter . i.

Tawas (KAl(SO4)2·12H2O) Tawas berfungsi untuk mengendapkan kotoran air sungai yang digunakan sebagai feed water boiler di bak pengendapan air.

3.2 Uraian Proses Produksi

Proses pembuatan gula di PT. PG Candi Baru Sidoarjo menggunakan proses sulfitasi alkalis continyu dengan produk utamanya adalah gula jenis Superior Hooft Suiker (SHS) dengan hasil samping berupa blotong, tetes dan ampas. Adapun tahapan prosesnya meliputi : 10



1.

Stasiun Persiapan

2.

Stasiun Gilingan

3.

Stasiun Pemurnian

4.

Stasiun Penguapan

5.

Stasiun Masakan

6.

Stasiun Putaran

7.

Stasiun Pengeringan dan Penyelesaian

3.2.1

Stasiun Persiapan

Pada stasiun persiapan bertujuan untuk mempersiapkan tebu sampai tebu siap giling. Pada stasiun persiapan terdapat tiga pos, yaitu : a. Pos Penerimaan atau Pos Pantau Pada pos penerimaan dilakukan pemeriksaan kadar gula (brix) tebu menggunakan refraktometer dan pemeriksaan pH tebu menggunakan pH meter. b. Pos Penimbangan Pada pos penimbangan, truk yang bermuatan tebu di timbang terlebih dahulu, setelah muatan truk diturunkan, truk kemudian ditimbang kembali. Berat muatan yang diperoleh merupakan selisih dari berat truk bermuatan dan berat truk kosong. c. Pos Pembongkaran Pada pos pembongkaran, tebu dari truk dipindahkan ke lori (kereta pengangkut

tebu)

tebu

menggunakan

cane

crane

kemudian

dipindahkan ke meja tebu sebelum masuk ke dalam stasiun gilingan. Tempat antrian tebu yang akan digiling disebut dengan Emplacement tebu. Pengambilan pada emplacement ini menggunakan sistem FIFO (First In First Out). 3.2.2

Stasiun Gilingan

Pada stasiun penggilingan bertujuan untuk memperoleh nira sebanyak banyaknya dan meminimalkan kandungan nira pada ampas tebu.

11



Gambar 3.1 Diagram Alir Stasiun Gilingan

Tebu pada emplacement dipindahkan ke meja tebu. Pada meja tebu, tebu diatur ketinggiannya agar memudahkan proses penggilingan. Dari meja tebu, tebu dibawa oleh cane carrier I menuju cane cutter untuk dipotong-potong, sehingga memudahkan unigrator untuk proses pencacahan tebu menjadi serabut12



serabut tebu. Sebelum serabut tebu masuk ke dalam penggilingan dilakukan proses preliming , yaitu penambahan kapur tohor pada tebu. Serabut yang telah bercampur dengan kapur tohor masuk ke gilingan I. Nira perahan pertama langsung menuju saringan Dutch States Mines Screen (DSM screen) untuk dipisahkan antara nira dan ampas yang masih terbawa dan ditampung dalam bak nira tertimbang. Ampas dari gilingan I dibawa oleh intermediate carrier menuju gilingan II, pada gilingan dua terjadi penambahan air imbibisi. Nira hasil gilingan II menuju penampung II yang berhubungan dengan DSM screen, sedangkan ampas gilingan II dibawa menuju gilingan III. Pada gilingan III juga terjadi penambahan air imbibisi. Nira dari gilingan III, dibawa kembali menuju gilingan II sebagai nira imbibisi. Ampas gilingan III dibawa ke gilingan IV. Nira gilingan IV menuju gilingan II sebagai nira imbibisi, sedangkan ampas dari gilingan IV dibawa ke stasiun ketel oleh baggase carrier . Dibawah baggase carrier terdapat saringan yang berfungsi untuk memisahkan ampas kasar dan ampas halus. Ampas kasar dikirim menuju ketel, yang akan digunakan sebagai bahan bakar dapur ketel. Ampas halus di blower menuju mixer untuk dicampur dengan nira kotor untuk dijadikan blotong. 3.2.3

Stasiun Pemurnian

Tahap pemurnian bertujuan untuk memisahkan gula dari kotoran yang ikut terlarut dalam nira. Proses pemurnian pada produksi gula sangat penting, karena dapat mempengaruhi gula yang dihasilkan. Nira yang telah disaring oleh DSM screen dan ditampung pada bak nira tertimbang, ditambahkan asam fosfat untuk mengikat kotoran dan ditarik menuju juice heater I atau pemanas pendahuluan I. Nira dipanaskan hingga suhu 80°C dengan uap bekas dari proses stasiun gilingan. Pemanasan pendahuluan ini bertujuan untuk mempercepat reaksi pengendapan kalsium fosfat dan membunuh bakteri dalam nira, sehingga tidak mengganggu proses pembentukan kristal gula.

13



Gambar 3.2 Juice Heater

Nira dari juice heater I masuk ke dalam tabung Ca-sakarat untuk dicampur dengan susu kapur dan nira kental 20 % keluaran evaporator 5 guna menyempurnakan pembentukan flok, sehingga pH sakarat naik menjadi naik menjadi 8,6 (basa). Nira dari tabung sakarat dialirkan menuju sulfur tower untuk dicampurkan dengan gas SO 2 atau biasa disebut sebagai proses sulfitasi. Gas SO2 dari sulfur burner masuk melewati bawah sulfur tower, sedangkan nira masuk melalui atas sulfur tower. Proses sulfitasi menghasilkan kisaran pH nira dari 77,2. Kemudian nira dipompa menuju juice heater II , nira dipanaskan hingga mencapai suhu 105-110°C. Pemanasan ini bertujuan untuk menyempurnakan reaksi pengendapan, membunuh mikroba yang resisten pada suhu 75-85°C dan menguapkan gas-gas yang terlarut yang dapat menguap, sehingga tidak mengganggu proses pengendapan.

14



Gambar 3.3 Flash Tank

Nira dialirkan ke flash tank untuk melepaskan uap gas (gas yang mengganggu/gas amonia). Nira dari flash tank masuk ke dalam Single Tray Clarifier . Penambahan flokulan dilakukan agar molekul-molekul yang terbentuk saling berikatan satu sama lain membentuk partikel yang lebih besar (flok-flok), sehingga kotoran yang membentuk flok lebih mudah mengendap. Flok-flok atau nira kotor yang mengendap akan dialirkan menuju Rotary Vacuum Filter (RVF), yang ditambahkan ampas halus dan susu kapur. Proses pencampuran tersebut bertujuan untuk mendapatkan nira tapis yang masih terkandung pada nira kotor. Nira tapis dialirkan menuju bak penampung nira mentah, sedangkan blotong ditampung oleh truk-truk dan dibawa pada pihak ketiga. Nira jernih dari Single Tray Clarifier secara overflow menuju bak penampungan nira jernih, yang sebelumnya disaring menggunakan DSM screen. 3.2.4

Stasiun Penguapan

Tujuan dari proses penguapan adalah menguapkan sebanyak mungkin air yang terkandung pada nira jernih, sehingga mencapai kondisi larutan mendekati jenuh. Nira jernih hasil pemurnian dialirkan menuju evaporator untuk mendapatkan nira kental dengan % Brix minimal 60% dengan sistem lima kali 15



penguapan. Penguapan dilakukan pada kondisi vakum karena nira tidak tahan terhadap suhu tinggi, sehingga tekanan dalam evaporator dinaikkan agar mencapai kondisi vakum dan titik didih nira dapat diturunkan sampai 60°C, begitu juga sebaliknya. Jika tekanan evaporator rendah maka titik didih nira akan meningkat. Suhu larutan setiap evaporator akan mengalami penurunan karena adanya proses kondensasi. Besar tekanan vakum setiap evaporator sebesar 64 cmHg (0,84 atm).

Gambar 3.4 Evaporator

Nira jernih dipompa menuju evaporator I, diuapkan dengan uap bekas yang memiliki suhu 117°C. Uap bekas ini masuk lewat pipa dan memanaskan nira yang mengalir pada pipa calandria. Dengan adanya perbedaan suhu antara steam dan nira, maka steam akan terkondensasi menjadi air kondensat dan larutan nira akan 16



menguap. Ketinggian nira pada evaporator harus diperhatikan, karena jika ketinggian nira dibawah standar (±1/3 dari tinggi pipa calandria) maka uap nira yang terbentuk tidak akan tertarik, sedangkan jika melebihi standar maka nira akan ikut tertarik. Jadi disetiap evaporator dilengkapi dengan penangkap nira (lovre) yang dipasang pada lubang pengeluaran uap untuk menahan gula yang menguap agar jatuh kembali ke dalam evaporator. Nira yang keluar dari evaporator terakhir biasanya lebih keruh dan lebih kental karena adanya kenaikan konsentrasi dan penggumpalan nira, sehingga dilakukan proses pemucatan (bleaching ) dalam sulfur tower dengan cara dikontakkan dengan gas SO 2. Nira dari sulfur tower mengalir menuju bak penampung nira tersulfitasi. 3.2.5

Stasiun Masakan

Tahap pemasakan bertujuan untuk memasak nira kental dengan proses pembentukan dan pembesaran kristal gula menjadi gula produk. a. Masakan D

Bahan untuk membuat masakan D adalah nira kental tersulfitir, fondan, leburan gula D2 dan stroop A. Leburan gula D2 dan stroop A berfungsi untuk menaikkan harga kemurnian (HK) dari nira. Mula-mula nira kental dari bak penampungan nira tersulfitasi dialirkan menuju pan masakan D untuk dipanaskan dengan su hu 100˚C, sampai terbentuk benangan dan diusahakan tidak terjadi pengkristalan terlebih dahulu. Kemudian ditambahkan fondan sebagai bibit gula dan dipanaskan kembali. Selama pemanasan terjadi pembentukan inti kristal yang harus dikontrol, agar terbentuk inti kristal yang diinginkan.Untuk mengurangi kristal palsu yang terbentuk, dilakukan penambahan air agar kristal palsu larut dan kembali menjadi cuite. Waktu masak normal pada masakan D sekitar 5-7 jam, hingga masakan mencapai harga kemurnian yang dikehendaki yaitu antara 59 -60. b. Masakan C

Bahan untuk membuat masakan C adalah gula D2 (babonan D), nira kental dan stroop A yang berfungsi untuk menaikkan HK. Ketiga bahan tersebut dipanaskan dengan suhu 70˚C sampai kristal cukup besar, proses pemasakan memakan waktu sekitar 4-5 jam tergantung suplai uap dari stasiun ketel. Untuk mengurangi kristal palsu yang terbentuk, dilakukan penambahan air agar kristal palsu larut d an kembali menjadi cuite. Dilakukan pengontrolan ukuran kristal dengan sesekali mengambil 17



sampel masakan dan melihatnya melalui kaca bening yang disinari lampu. Setelah ukuran kristal menjadi lebih besar yaitu 0,6 mm dengan harga kemurnian 70-71, masakan diturunkan menuju palung pendingin. c. Masakan A

Bahan untuk membuat masakan A adalah gula C, nira kental dan klare SHS. Mula-mula nira kental dimasukkan pada pan masakan dan dipanaskan dengan suhu 58˚C sampai timbul benangan, kemudian gula babonan C ditambahkan sebagai bibit.

Proses pemasakan dikontrol agar tidak terbentuk inti kristal palsu, jika terdapat inti kristal palsu maka dilakukan penambahan air. Proses pemasakan berlangsung antara 3-4 jam dengan harga kemurnian yang dikehendaki sebesar 78-80. Setelah proses pembesaran kristal dengan ukuran 0,9-1,0 mm, masakan diturunkan menuju palung pendingin. 3.2.6

Stasiun Putaran

Tahap pemutaran bertujuan untuk memisahkan kristal gula dari larutannya dengan cara sentrifugal. a. Putaran gula D

Masakan D yang berada pada talang U dialirkan menuju puteran D1. Pada saat proses pemutaran, ditambahkan air agar pemisahan menjadi lebih sempurna. Cairan yang terpisah dari gula D1 disebut tetes. Tetes selanjutnya dialirkan menuju talang penampung tetes, sedangkan gula D1 kembali diputar pada putaran gula D2. Pada proses pemutaran ditambahkan air, proses ini menghasilkan gula D2 dan klare D. kemudian klare D dialirkan menuju peti tunggu klare D dan gula D2 (babonan D) diali rkan ke peti babonan D . b. Putaran gula C

Masakan C dari palung pendingin dialirkan menuju putaran C. Dari putaran C dihasilkan gula C dan hasil samping stroop C . Pada saat proses pemutaran, dilakukan penambahan air agar pemisahan terjadi lebih sempurna. c. Putaran gula A

Masakan A dari palung pendingin dialirkan menuju putaran A dan ditambahkan air, sehingga dihasilkan stroop A dan gula A. Stroop A dipompa menuju peti tunggu, sedangkan gula A diproses lebih lanjut pada putaran SHS. d. Putaran gula SHS

18



Gula A yang merupakan hasil dari putaran A, diputar kembali pada putaran SHS.

Pada

putaran

terjadi

penambahan

air,

yang

bertujuan

untuk

menyempurnakan penghilangan kotoran. Hasil dari putaran SHS adalah gula SHS dan klare SHS. Klare SHS dialirkan menuju peti tunggu dan gula SHS akan diproses lebih lanjut pada stasiun penyelesaian. 3.2.7

Stasiun Pengeringan dan Penyelesaian

Tahap penyelesaian bertujuan untuk mengeringkan gula SHS dan menyeleksi ukuran gula serta menghasilkan gula produk. Gula SHS hasil dari putaran SHS dikeringkan dengan sugar dryer, yang merupakan pengering yang menggunakan udara panas bersuhu 50˚C selama 2,5 jam. Setelah gula mengalami pengeringan pada sugar dryer, gula tersebut melalui proses pendinginan (cooler ) yang mempunyai suhu 30 ˚C, sehingga diperoleh gula kering. Gula kering yang dihasilkan memiliki kadar air 0,03-0,05%, kemudian melalui talang getar. Pada talang getar terdapat 2 jenis ayakan yaitu ayakan 8 mesh dan a yakan 23 mesh. Gula halus dan gula kasar dimasukkan kembali pada proses pemasakan sedangkan gula produk dari ayakan 23 mesh ditarik oleh bucket elevator atau tangga jacob menuju sugar bin untuk dilakukan pengemasan. Gula produk yang dihasilkan merupakan gula kristal putih dengan kualitas IA dengan kriteria besar butiran 0,9-1,0 mm dan % remisi kurang dari 70. Kriteria gula yang diterapkan telah sesuai dengan syarat mutu gula kristal putih SNI 3140.3 tahun 2010. a.

Pengemasan Jenis kemasan di PT. PG. Candi Baru terdapat dua macam, yaitu kemasan

karung dan kemasan plastik. Gula dari sugar bin ditimbang sebanyak 50 Kg, setelah itu karung dijahit dan menuju tempat pengangkutan. Kemasan plastik yang berisi 1 Kg dikemas dengan menggunakan sealer dan dikemas dengan kardus. b.

Penyimpanan Karung-karung gula dari tempat pengangkutan diangkut ke gudang,

pengangkutan gula di PT. PG. Candi Baru masih menggunakan tenaga manusia. PT. PG. Candi Baru memiliki dua gudang, yaitu gudang barat dan gudang timur. Gudang barat dan gudang timur dengan kapasitas masing-masing 6.400 ton dan 5.100 ton. Maksimal tumpukan yang digunakan untuk kemasan

19



kardus adalah 5 tumpukan dan tumpukan karung ( stapelan) adalah 40-45 tumpukan. c.

Pemasaran PT. PG. Candi Baru memasarkan gula yang dihasilkan kepada konsumen melalui dua jalur. Pertama, melalui Panitia lelang gula, yang terdiri dari kelompok tani di bawah naungan PT. PG. Candi Baru. Jumlah produk gula yang dilelang adalah 66% dari gula hasil produksi, gula lelang ini dikemas dengan karung. Kedua, gula hasil produksi 34% yang dikemas dengan plastik ditangani langsung oleh anak perusahaan PT. RNI yang bergerak di bidang

perdagangan yaitu PT. Rajawali Nusindo dengan merek “Raja Gula”. Gula yang ditangani oleh PT. Rajawali Nusindo, biasanya dijual secara retail. Gulagula ini didistribusikan di seluruh Indonesia. 3.3 UTILITAS

Utilitas adalah sarana yang diperlukan untuk menunjang proses produksi. Utilitas yang ada di PT. PG. Candi baru meliputi kebutuhan air, listrik dan udara. 3.3.1

Air

Air merupakan bahan penunjang yang sangat penting dalam industri. Kualitas air yang diperlukan berbeda-beda, bergantung pada keperluannya. Maka perlu dilakukan pengolahan air untuk memenuhi kualitas air yang diperlukan. Kebutuhan air dibedakan menjadi 5 yaitu: 1. Air proses. 2. Air pengisi ketel. 3. Air pendingin dan air panas pada rapid cooler . 4. Air Sanitasi. 5. Air injeksi / pendingin konensor dan pendingin mesin. 3.3.1.1 Air Proses

Air proses adalah air yang digunakan secara langsung untuk proses produksi. Air proses ini mengandung gula yang diperoleh dari pemanasan nira. Air proses digunakan pada: Vacuum filter , untuk menyaring kotoran dari nira kotor (pencuci blotong). Putaran BMA, putaran A dan putaran SHS, untuk membersihkan kristal gula dari kotoran. 20



Pan masakan, untuk melarutkan kembali kristal gula palsu. Gilingan, sebagai air imbibisi. Air proses yang tidak mengandung gula digunakan sebagai pemanas dan pendingin pada rapid cooler . Air proses ini diperoleh dari air kondensat yang telah ditampung dalam bak penampung (tandon). Air imbibisi diperoleh dari air kondensat, terutama yang masih mengandung nira ditambah dengan air sungai jika suhu air kondensat terlalu tinggi atau rate air kondensat kurang. Air Pendingin

Digunakan di rapid cooler, suhu air dingin sekitar 18 oC. Air pendingin ini tidak kontak langsung dengan gula sehingga diambil langsung dari air sungai Kedung Uling.

Pembuatan Air Pendingin:

Air sungai sekitar 31 oC dipompa ke kondensor (tangki I), sehingga terjadi ruang vakum pada kondensor. Ruang vakum ini dihubungkan dengan tangki air dingin (tangki II) sehingga terjadi perpindahan panas dari tangki II yang tidak vakum ke tangki I yang vacum. Suhu air di tangki II akan turun kemudian air dari tangki II dialirkan ke rapid cooler .

Gambar II.15. Penyediaan Air Pendingin Air Panas

21



Digunakan di rapid cooler , suhu air panas sekitar 70 oC. Air panas ini juga tidak kontak langsung dengan

gula sehingga diambil langsung dari air

sungai. Pembuatan Air Panas:

Air sungai dipanaskan di heat exchanger dengan mengalirkan steam (uap jenuh) dari ketel tekanan rendah yang bertekanan 6 kg/cm2 dan suhu steam 180 o

C.

3.3.1.2 Air Pengisi Ketel / Boiler

Air pengisi ketel harus memenuhi syarat-syarat : Tidak mengandung gula Adanya gula dalam air akan menimbulkan foaming /pembuihan, sehingga butir-butir halus air akan terikut dalam uap sehingga uap menjadi basah. Hal ini berbahaya bagi turbin mesin-mesin uap. Kesadahan sama dengan nol Air sadah mengandung garam-garam Ca dan Mg sebagai karbonat, sulfat, klorida dan nitrat. Bahaya kesadahan air untuk air pengisi ketel adalah pembentukan kerak pada dinding badan ketel. Kerak ini akan menghambat pemanasan air, pemanasan akan menjadi memusat sehingga menyebabkan ketel dapat meledak. Air tidak bersifat asam Air yang asam akan merusak badan ketel dan pipa-pipa karena bersifat korosif. Pada umumnya selama masa giling, air yang digunakan untuk mengisi ketel adalah air kondensat yang tidak mengandung gula. Tetapi untuk awal giling, air kondensat belum tersedia sehingga digunakan air sungai yang telah dilakukan treatment dan telah memenuhi syarat untuk mengisi ketel. Syarat yang harus dipenuhi : 1. Untuk boiler water pH pada 25 C

10 – 10,5

M-alkalinity

< 150 ppm

P-alkalinity

< 120 ppm

Total solid

< 700 ppm

Chlorine ion

< 100 ppm

Silika

< 50 ppm

Phosforic acid ion

20 40 ppm 22


Sulfuric acid


10 – 20 ppm

2. Untuk feed water pH pada 25 C

>7

hardness/kesadahan

<5

DO (dissolved of oxygen)

< 0,1 ppm

Fat /lemak

nol

Sistem pengolahan air untuk pengisi air ketel terdiri dari pretretment , koagulasi, sedimentasi,filtrasi dan pelunakan air. Sistem pengolahan air sungai (Water Ttreatment Plan) di PT. PG. Candi Baru terdiri dari : I. Pre Treatment Adalah tahap awal untuk membersihkan air ketel. a. Koagulasi Adalah proses penambahan koagulan untuk membentuk gumpalan kecil yang disebut pin flok . Proses pencampurannya melalui “ In Line Mixer ’.Pasok an tawas diinjeksikan dengan menggunakan dosing pump. b. Flokulasi Adalah penambahan flokulan yang bertujuan untuk mengikat pin flok-pin flok menjadi flok yang nerukuran lebih besar sehingga lebih mudah untuk mengendap. c. Sedimentasi Adalah proses pemisahan padatan yang tidak larut dalam air (flokflok yang terbentuk dari proses koagulasi). Pada sedimentasi disediakan 4 buah bak pengendap yang dibuat sedemikian rupa sehingga air mengalir dari bak satu ke bak lain dan dipaksa melalui

bagian bak pengendap. Sedangkan

pengambilan air yang jernih dilakukan beberapa sentimeter dari permukaan air. Blow down hasil pengendapan dilakukan setiap sebulan sekali. d. Filtrasi Filtrasi digunakan untuk menyaring flok-flok halus yang tidak mengendap. Untuk keperluan ini disediakan tanki sand filter dan tangki karbon aktif (Carbon Active Tower ). Agar proses penyaringan selalu berjalan dengan baik maka pada setiap shift dilakukan backwashing selama beberapa menit. 23



II. Pelunakan Air (Demineralisasi Water) Alat yang digunakan adalah tangki penukar kation (K- tower ), tangki pembuangan gas (D-tower ) dan tangki penukar anion (A-tower ). Sebagai regenerasi, alat ini menggunakan HCl, NaOH untuk regenerasi resin penukar kation dan anion yang telah kehilangan “kemampuan penukarannya”. Air bersih dari hasil filtrasi masih belum memenuhi syarat sebagai air pengisi ketel karena kesadahannya masih tinggi. Untuk mengurangi kesadahan, air dari karbon aktif tower dilewatkan kation tower untuk menarik ion-ion positif (Ca2+, Mg2+, Fe3+, K +). Di samping itu kandungan oksigen terlarut dan karbon monoksida terlarut perlu dihilangkan untuk mencegah terjadinya korosi di dalam boiler dan di dalam pipa-pipa steam, serta mencegah terjadinya busa. Untuk itu, air dari K-tower masuk ke degasifier tower sehingga gas-gas CO2 dapat dipisahkan dari air. Dari degasifier tower , air masuk ke anion tower untuk menarik ion-ion negatif yang terlarut dalam air (Cl -, PO4 3-, SO4 2-). Air yang telah diberi perlakuan treatment ini sudah bebas dari mineral- mineral, sehingga disebut demin water . Kemudian dipompa masuk ke tangki cadangan yang berjumlah 2 buah. Kapasitas kedua tangki ini masing-masing 1200 m.

Gambar 3.5. Skema Water Treatment Plant

Proses Pengisian Air pada Ketel Cheng-Chen:

Air dari tandon II (suhu maksimum 70 oC) dipompa ke servis tank I, lalu ke servis tank II. Di servis tank I, ke dalam air ditambahkan caustic soda, tripos dan tanin untuk menaikkan pH, juga dipanaskan hingga T > 90 oC. Dari servis tank II, air 24



ditarik oleh pompa feed water , dialirkan ke drum atas ketel. Pompa feed water terletak dibawah untuk memudahkan kontrol dan pemeliharaan. Sedangkan servis tank I dan II terletak diatas untuk meringankan kerja feed water . Dengan prinsip bejana berhubungan, air dari servis tank II dapat dipompa dengan mudah ke bagian atas ketel. Air yang masuk ke ketel ini disebut feed water . Bahan bakar ketel adalah ampas kasar. Zat – zat yang ditambahkan :

1. MPQ Fungsi: melapisi inti-inti kerak CaCO3 dan MgSiO2 agar tidak sampai membentuk kerak.. 2. Oxytrol Fungsi: Oksigen sapvanger , yaitu menangkap oksigen sehingga mengurangi korosi. 3. pH Booster Fungsi: menaikkan pH sampai 10,5 sehingga mencegah korosi pada pipa ketel.

Peralatan ketel dibagi menjadi :

1. Peralatan yang mengontrol tekanan kerja dan keadaan air dalam ketel : manometer, gelas penduga, kran dan valve. 2. Economizer Alat yang dipasang dalam instalasi ketel uap untuk meningkatkan temperatur air pengisi sebelum masuk dalam drum. Panasnya diperoleh dari sisa gas asap. 3. Superheater Digunakan untuk memanaskan uap yang keluar dari drum ketel. 4. Air Preheater Dipasang diantara dapur dan blower pengisap udara. Fungsinya untuk memanaskan udara bakar sehingga pembakaran dalam dapur lebih sempurna.

Spesifikasi Ketel Tekanan Rendah dan Ketel Tekanan Menengah

1. Ketel Tekanan Rendah No

LP (m2)

25



1

300

2

300

3

250

4

350

Kapasitas

: 4 ton/jam

2. Ketel Menengah Kapasitas

: 30 ton/jam

LP Total

: 654 m2

Jumlah

: 2 buah (Ketel Cheng Chen dan FCB/ Fives Coil Babcock ).

Proses pemanasan dalam ketel berlangsung secara kontinyu. Feed water masuk dari bagian atas, uap yang dihasilkan mengalir keluar melalui pipa. Untuk menjaga agar permukaan air tetap pada level tertentu, sejumlah air di blow down. Air yang di blow down / dikeluarkan dari ketel ini, disebut boiler water.

Gambar 3.18. Skema Suplai Air ke Ketel CC. 3.3.1.3 Air Pendingin

Diambil dari sungai, digunakan untuk mendinginkan mesin-mesin dan sebagai air pendingin pada kondensor.

26



3.3.1.4 Air Injeksi Kondensor

Air ini juga diambil dari sungai, digunakan pada kondensor untuk menimbulkan ruang vakum. 3.3.1.5 Air Sanitasi

Untuk kebutuhan masak, minum, cuci, mandi dan lain-lain diambil dari air PDAM. Syarat-syaratnya adalah: Suhu dibawah suhu udara. Tidak berwarna, tidak berasa dan tidak bau. Tidak mengandung zat beracun, bakteri dan kuman bakteri patogen. 3.3.2

Listrik

Pemakaian listrik di PT. PG. Candi Baru antara lain untuk : 1. Perbaikan dan pemeliharaan peralatan pabrik. 2. Pemakaian tenaga mekanik pada proses (menggerakan alat-alat). 3. Penerangan kantor, perumahan dan lingkungan.

Listrik di PT. PG. Candi Baru disuplai oleh : 1. PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) Di PT. PG. Candi Baru tersedia sebuah turbin utama dan dua buah turbin cadangan yang mampu menghasilkan listrik sebesar : Turbin utama (TA Shinko)

: 2000 KW / 6000 Volt

Turbin Cadangan : TA Allen I

: 640 KW / 400 Volt

TA Allen II

: 880 KW / 400 Volt

2. PLTD (Pembangkit Listrik Tenaga Diesel) Diesel di PT. PG. Candi Baru berkapasitas 240 KW dengan beda tegangan 280 Volt. 3. PLN (Perusahaan Listrik Negara) Berkapasitas 1000 KW dengan beda tegangan 220 Volt. Suplai utama listrik untuk operasi pabrik berasal dari PLTU. PLTU ini digerakkan dengan uap yang dihasilkan oleh ketel Cheng-Chen. Jika PLTU macet maka digunakan listrik dari PLN. PLTD digunakan sebagai cadangan jika PLTU dan PLN berhenti.

27


3.3.3


Udara

Kebutuhan udara ini dibutuhkan untuk : 1. Pereaksi pembuatan SO2 pada tobong belerang. Unsur udara yang diambil adalah O2, yang sebelumnya dilewatkan dehumidifier untuk menghilangkan kandungan airnya. 2. Pembakaran pada ketel, dengan cara penyemprotan udara ke ampas. 3.4 Pengolahan Limbah

PT. PG. Candi Baru merupakan salah satu industri yang menghasilkan limbah. Hal ini dapat menjadi sumber pencemaran apabila tidak dilakukan penanganan secara tepat. Oleh karena itu PT. PG. Candi Baru sebagai salah satu dari masyarakat industri menyadari sepenuhnya atas tanggung jawab sosial dalam menjaga kelestarian lingkungan hidup tanpa mengesampingkan tanggung jawab internal perusahaan. PT. PG. Candi Baru sebagai perusahaan yang berwawasan lingkungan telah mengambil langkah-langkah penanganan baik secara internal maupun dengan bantuan P3GI Pasuruan maupun dari konsultan. Dalam hal ini sebagai landasan kerja adalah segala undang-undang peraturan serta keputusan yang dikeluarkan pemerintah. Undang-undang dan peraturan yang berhubungan dengan li ngkungan hidup antara lain : Undang-undang R.I. no. 4 tahun 1982 tentang ketentuan pokok pengelolaan lingkungan hidup. Peraturan Pemerintah R.I. no. 51 tahun 1993 yang menggantikan peraturan pemerintah R.I. no. 29 tahun 1986 tentang analisa dampak lingkungan. Surat Keputusan Menteri Pertanian no. 363/KPTS/Re 220/6/1989 tentang pedoman teknis penyusunan analisa mengenai dampak di lingkungan Departemen Pertanian. Keputusan 51/Men KLH/6/1987 tentang pedoman Penyusunan Studi Evaluasi mengenai dampak lingkungan.

28


3.4.1


Penanganan Limbah Cair

3.4.1.1 Inhouse Keeping

Tindakan

pencegahan

(inhouse

keeping )

harus

dilaksanakan

juga

mengefektifkan sarana pengolah limbah cair dengan sebaik-baiknya, hal ini sangat menunjang efisiensi produksi tujuan: Jumlah / debit limbah cair sekecil mungkin. Konsentrasi serendah mungkin. Untuk mencapai tujuan tersebut, hal-hal yang harus dilaksanakan : Tempat-tempat yang sering terjadi tumpah-tumpahan polutan dipasang tembokan (dilokalisasi) dan dilengkapi injector untuk recycle. Memisahkan saluran dari dust collector , karena mengandung karbon dengan konsentrasi tinggi. Memisahkan air yang tidak tercemar (air bebas polutan). Air codensor rotary Vacuum Filter . Air condensor Rapid Cooler .

3.4.1.2 Unit Pengolahan Limbah Cair

Penanganan limbah cair di PG. Candi Baru dengan sistem kimia yaitu dengan penambahan koagulan berupa Ca(OH)2 dan tawas. Limbah cair di PG Candi Baru dibedakan menjadi 2 yaitu : 1. Limbah cair dari dust collector . 2. Limbah cair dari dalam pabrik. Tahap Pengolahan Limbah Cair :

Limbah cair dari Dust Collector . Limbah cair dust collector kandungan pencemarannya adalah abu sisa pembakaran ketel tekanan menengah yang ditangkap oleh dust collector basah (Wet Dust Collector ). Petunjuk Operasional Penanganan Limbah Cair dari Dust Collector Limbah cair yang keluar dari Dust Collector dilewatkan ke talang getar, dengan tujuan fraksi yang kasar dapat ditan gkap di saringan getar. Abu yang ditangkap di saringan getar ditampung di bunker dengan menggunakan belt conveyor .

29



Air yang lolos saringan masih mengandung abu yang partikelnya halus, diendap di pengendap kontinyu. Air bersih keluar dari pengendap kontinyu dipompa lagi untuk spray water ditambah air suplisi 10 %. Air yang kotor dikembalikan ke talang exentric secara kontinyu. Penggunaan water spray Dust Collector 15 lt / dt dengan suplisi 10%. Data Teknis Pengendap Abu Kontinyu : Limbah cair dari dalam pabrik Limbah cair darii dalam pabrik kandungan pencemarannya adalah : 1. Polutan (sisa-sisa ceceran nira) 2. Air sekrapan mengandung soda (dari juice heater dan evaporator) Petunjuk Operasional Penanganan Limbah Cair dari Dalam Pabrik Debit limbah cair dalam pabrik 10,1 lt / dt dan pH-nya sebesar dinaikkan menjadi

6,5

8 dengan penambahan Ca(OH) 2. Di sepanjang saluran

menuju sumur pompa dipasang saringan, untuk menangkap kotoran atau sampah dan sebagian minyak, hal ini sangat mengurangi beban di Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL). Pada sumur pompa yang menuju IPAL juga ditambah tawas sebanyak 1 kg/jam (11-15 ppm) untuk membantu pengendapan di IPAL. Cara pemberian tawas, tawas dimasukkan ke drum/tangki 1 kg tiap-tiap jam dan dialiri dari kontrol pompa, sehingga tawas larut sedikit demi sedikit. Sepanjang saluran yang menuju ke sumur pompa, diberi saringan kasar di beberapa tempat untuk menangkap kotoran sampah, secara periodik diambil dengan serok, supaya tidak menganggu kelancaran pompa. Pada pengendap akhir ditambah CA(OH) 2, sampai pH outlet limbah 7. IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah) Terdiri dari : Kolam penangkap lumpur Panjang 23 m, lebar 5 m, dalam 2 m, volume 230 m 3. Endapan lumpur dikuras sekali dalam seminggu dan ditampung di drying batch. Setelah kering, dibuang sebagai tanah uruk. Kolam Equaliser

30



Kolam equaliser berfungsi sebagai pengendali stabilitas beban maupun debit. Kolam equaliser berukuran 23 m x 12,5 m x 1,5 m = 430 m 3, dengan debit limbah = 36 m 3/ jam = 10 l/detik, retention time = 430/36 = 12 jam. Bak Netralisasi Berukuran = 2 m x 7 m x 1,5 m = 21 m 3, disini ditambkan Ca(OH) 2 sebanyak 12,5 kg / jam atau 140 ppm, untuk mengendalikan pH menjadi 8 – 8,5.

Bak pengendap awal Berukuran = 18 m x 19 m x 1,1 m = 877,8 m 3, dan retention time = 877,8/36 24,3 jam.

Kolam aerasi Berukuran = 21 m x 38 m x 1,1 m = 877,8 m 3, dan retention time = 877,8/36 24,3 jam. Untuk memenuhi kebutuhan oksigen, kolam aerasi dilengkapi 6 buah surface aerator . Data teknis surface aerator : I. Tipe

: NUG

Power

: 7,5 kWatt

Voltage

: 380 Volt

O2 transfer

: 1 kg O2 / kwh

Rpm

: 1500

Jumlah

: 5 unit

Dengan pemberian oksigen maka di kolam aerasi akan terjadi reaksi senyawa organik dengan oksigen. Pada kolam aerasi ditambahkan katalisator Mikroba INOLA 121 (Produk P 3GI Pasuruan). mikroba Senyawa organik + O2 + Nutrien mikroba baru Sel – sel mati

CO2 + H2O + sel

CO2 + H2O + nutrien

Di dalam kolam terjadi dapur ekosistem yaitu mikroba (bakteri, alga, yeast ) dimakan protozoa, sedangkan protozoa dimakan metazoa. Perhitungan kebutuhan oksigen :

31



1. Sebagai dasar perhitungan diambil nilai BOD (inlet) yang relatif jelek yaitu : BOD inlet

: 800

Dan diharapkan BOD outlet

: 50

2. O2 transfer 1 kg O2 / kwh. jam 3. Debit air limbah 10 lt / dt = 36 m3 / jam. 4. Beban BOD / hari :

(36 x24) x(800 50 1000

648 kg / hari

5. Kebutuhan O2 tiap kg BOD = 1,2 6. Kekurangan O2 total = 648 x 1,2

= 776,6 kg / hari

7. Tenaga yang diperlukan : 776,6 / (1 kg x 24) = 32,4 kwh 8. Kebutuhan aerator : 32,4 / 7,5

= 4.32

Jadi kebutuhan aerator dibutuhkan 4 – 5 buah Kolam Pengendap Akhir Terdapat 2 kolam dengan ukuran : 21 m x 37,6 m x 1,1 m

= 868,5 m 3

4 m x 30 m x 1,1 m

= 132 m 3

Volume total pengendap akhir

= 1000 m 3

Retention time

= 1000 / 36 = 28 jam

Limbah cair yang keluar dari IPAL sudah sangat jernih yang pemantauan limbah tiap bulan dilaksanakan oleh Departemen Perindustrian Tingkat II Sidoarjo, dianalisa di Perusahaan Jasa Tirta. Sebagai acuan operasional, telah dibuat SOP (Standard Operational Procedure) Limbah cair sebagai berikut : Standard Operational Procedure IPAL

1. Debit IPAL 10 lt / dt. 2. Masukkan 3 ppm INOLA 121 setiap hari selama 7 hari berturut-turut. Caranya : Larutkan 2,6 kg INOLA 121 dengan 26 lt air je rnih. Tebarkan 50 % larutan di sekitar aerator dan 50 %-nya di seluruh kolam aerasi. 3. Larutkan urea 2 x berat bibit (5,5 kg / hr) 4. Larutkan TSP 10 % Urea (0,5 kg / hr)

32



5. Aerator harus jalan semua ( 6 buah) 6. pH limbah masuk IPAL dijaga konstan 7 – 8. 7. Selanjutnya dosis normal 2 ppm / hr selama 2 minggu. Dosis pemeliharaan 1 ppm / hr. 8. Pemberian TSP dan Urea pada dosis normal dan dosis pemeliharaan seperti butir 3 dan 4 (Urea 2 x berat bibit TSP 10 % Urea).

3.4.1.3 Penanganan Limbah Padat

Limbah Padat di PT. PG. Candi Baru ada 3 macam yaitu : 1. Blotong dari stasiun pemurnian.

Blotong termasuk limbah padat yang dihasilkan dari proses pemurnian nira dimana proses pemisahannya menggunakan alat penapis vacuum filter . Blotong sulfitasi masih mengandung unsur-unsur penting membantu penyuburan tanah, sehingga dimanfaatkan untuk penyuburan atau pupuk lahan kering, sesuai petunjuk standard operational procedure (SOP). Komposisi blotong sulfitasi : Humus

: 64,45 %

P2O5

: 1,87 %

N

: 2,9 %

K 2O

: 1,68 %

CaO

: 7,78 %

MgO

: 0,61 %

C/H

: 21,39 % Oleh karena itu blotong di PG. Candi Baru dapat dimanfaatkan sebagai

tamabahan pupuk organik di kebun tebu. Jumlah blotong tiap hari 35 ton (2 % tebu). Standard Operational Procedure Blotong Blotong yang keluar dari Vacuum Filter ditampung di bunker untuk sementara dengan tujuan mengatur pengisisan ke dala m truk. Pengangkutan ke kebun tebu menggunakan 1 buah truck colt diesel dan 2 buah drump truck yang dikontrak oleh perusahaan. Banyaknya angkutan tiap truck terbatas pada tonase yang telah ditentukan DLLAJR. Cara pengangkutannya: truck yang telah dipenuhi oleh blotong 33



ditutup dengan terpal supaya tidak berceceran di jalan dan tidak mengganggu kebersihan umum.

APLIKASI / PELAKSANAAN o

Sasaran penyaluran blotong adalah keseluruhan wilayah kerja PG. Candi Baru dan diutamakan untuk menyuburkan lahan-lahan kritis dan lahan kering, oleh karenanya mayoritas pengiriman adalah ke Kabupaten Pasuruan.

o

Untuk lahan TR I, yang dioleh secara mekanis, diaplikasikan secara merata ke seluruh hamparan kebun, setelah itu baru dibajak, dengan tujuan supaya blotong bisa cepat kering dan dapat bercampur dengan lapisan tanah olah secara merata.

o

Untuk tanaman TR I yang diolah secara reynoso, diaplikasikan pada gantalan lubangan (antara lubangan dengan lubangan). Tujuannya untuk dikeringkan dulu supaya saat terjadi fermentasi tidak terkena tanaman. Setelah kering baru diturunkan ke tanaman secara bertahap bersama-sama dengan tanahnya.

o

Untuk tanaman TR II diaplikasikan seperti TR I yang diolah secara re ynoso.

o

Blotong yang ditambahkan 40 ton / Ha. Perlu diketahui, hasil percobaan P3GI Pasuruan di PG. Krebet baru, Malang menunjukkan bahwa blotong dapat dinaikkan produksi 15 – 20 %. Pada musim tanam tahun 1999 telah diadakan kerja sama P3GI Pasuruan dalam rangka pembuatan pupuk kompos dari bahan blotong + abu ketel.

2. Abu kering dari ketel tekanan rendah

Abu kering merupakan limbah padat sisa pembakaran ketel tekanan rendah yang jumlahnya 28,8 ton per hari. Pembuangannya dipusatkan di emplasemen daerah Ngaban, Kec. Tanggulangin, Sidoarjo, milik PT. PG. Candi Baru. Apabila dibutuhkan oleh masyarakat untuk tanah uruk, diharuskan masyarakat mematuhi SOP (Petunjuk Operasional Standar) yang telah dibuat PT. PG. Candi Baru. 3. Abu basah dari dust collector ketel tekanan menengah

Abu basah merupakan limbah padat sisa pada pembakaran ketel tekanan menengah, yang telah ditangkap oleh dust collector (sistem basah), selanjutnya fraksi yang kasar ditangkap oleh saringan talang getar dan fraksi yang halus diendapkan kontinyu. Jumlah abu yang basah tiap hari 27 ton. Abu basah ini 34



banyak diminati masyarakat sebagai tanah uruk, namun tempat-tempat pembuangannya juga masih dimonitor oleh PT. PG. Candi Baru. Standard Operational Procedure Pembuangan Abu Ketel : 1. Abu ketel sisa pembakaran yang dikeluarkan / dikeruk dari kapur pembakaran, masih merupakan limbah padat yang panas. Oleh karenanya cara pengerukannya sedikit demi sedikit langsung disiram dengan air, supaya pemadamannya dapat merata. 2. Petugas yang melaksanakan gorekan dilengkapi dengan sepatu karet panjang dan masker (untuk keselamatan kerja). 3. Petugas gorek diberi jaminan minum susu segar untuk menjaga kesehatan. 4. Pada saat diangkut harus dalam kondisi basah supaya tidak menimbulkan debu di jalan. 5. Lokasi pembuangannya harus diberi dan dilengkapi : Pagar pengaman supaya tidak mengotori / menganggu lingkungan sekitarnya. Tanda / tulisan yang menerangkan bahwa lokasi tersebut membahayakan, supaya tidak untuk tempat bermain anak-anak, untuk menjaga keselamatan. 6. Abu dan blotong dikelola oleh koperasi PG. 7. Bagi masyarakat yang membutuhkan harus membuat permohonan ke PG, yang diketahui oleh RT dan Kepala Desa. 8. Lokasi harus di cek / diperiksa oleh petugas dari PG, memenuhi syarat atau tidak. 9. Masyarakat yang membutuhkan tidak dikenakan pungutan, tapi harus membuat pernyataan sanggup menaati petunjuk-petunjuk yang diberikan petugas PG serta bertanggung jawab pengamanannya. 4. Kertas Saring

Kertas kering dari laboratorium ditampung dalam tong/drum khusus penampungan kertas saring, selesai giling dikirim ke PPLI Cileunsi Bogor untuk diolah. 5.

Ampas

Ampas merupakan limbah dari hasil pemerahan nira pada stasiun gilingan. Usaha yang dilakukan untuk menangani limbah ini adalah :

35



a. Memakai ampas sebagai bahan bakar ketel. b. Menyimpannya untuk persediaan bila proses penggilingan terhambat sehingga ketel dapat terus beroperasi untuk menjalankan proses – proses pada pabrik. c. Menjual ampas pada pihak lain.

3.4.1.4 Penanganan Limbah Gas

Untuk menanggulangi pencemaran udara, dalam menunjang program langit biru PT. PG. Candi Baru telah memasang dust collector sistem basah (Wet Dust Collector ), karena sistem ini dianggap paling efektif untuk menangkap debu. Pada cerobong asap, juga dilengkapi sampling point untuk analisa/memonitor gas yang keluar dari cerobong. PT. PG. Candi Baru juga telah melaksanakan analisa ambient di luar musim giling dan analisa emisi, ambient pada waktu musim giling. Di samping hal-hal di atas, PT. PG. Candi Baru masih terus berusaha untuk mengadakan beberapa penelitian dengan tujuan berupaya pembakaran dapur ketel sesempurna mungkin, untuk menekan sisa pembakaran sekecil-keciln ya. Gas Hasil Pembakaran Ketel Gas ini mengandung partikel – partikel abu dan arang. Partikel – partikel ini dapat mengotori rumah penduduk, karenanya dilakukan usaha penanganan : 1. Melengkapi ketel dengan penutup abu. 2. Memasang alat dust collector guna menangkap gas sebelum dibuang ke udara melalui cerobong. Tindakan penanggulangan pencemaran udara dalam menunjang program langit biru di PG Candi Baru, yaitu : a. Memasang dust collector sistem basah (wet dust collector ) karena sistem ini dianggap paling effektif untuk menangkap debu. b. Aliran dari dust collector ini diendapkan di beberapa tingkat, sehingga limbah padatnya dapat ditangkap semaksimal mungkin. c. Pada cerobong asap juga dilengkapi sampling point untuk analisa/ monitor gas yang keluar dari cerobong. d. Melakukan beberapa penelitian dengan tujuan agar pembakaran dapur ketel sesempurna mungkin untuk menekan sisa pembakaran sedikit mungkin. 36



3.4.1.5 Rencana Penyempurnaan Pengelolaan Limbah

Oleh karena pengelolaan limbah di PT. PG. Candi Baru masih perlu disempurnakan dan hal tersebut disesuaikan dengan perkembangan melalui beberapa penelitian/percobaan dan

ditunjang oleh

saran-saran

berbagai

pihak,

maka

penyempurnaan pengelolaan limbah PT. PG. Candi Baru tahun 2000 dengan sistem biologis. Instalasi yang dipergunakan, modifikasi ex. Bak Pengendap Abu I dan II. Program Jangka Panjang adalah relokasi IPAL dan pembuatan Spraypond . Baku Mutu Air dan Air Limbah

Menurut Peraturan Gubernur Jawa Timur No. 52 Tahun 2014 Baku mutu air dibagi 5 golongan menurut kegunaannya : 1. Baku mutu air golongan A Yaitu air pada sumber air yang dapat dipergunakan sebagai air minum secara langsung tanpa diolah lebih dahulu. 2. Baku mutu air golongan B Yaitu air yang dapat dipergunakan sebagai iar baku untuk diolah menjadi air minuman atau untuk keperluan rumah tangga. 3. Baku mutu air golongan C Yaitu air yang dapat dipergunakan untuk keperluan perikanan dan peternakan. 4. Baku mutu air golongan D Yaitu air yang dapat dipergunakan untuk keperluan pertania dan dapat dimanfaatkan untuk usaha perkotaan, industri. 5. Baku mutu air golongan E Yaitu air yang tidak dapat dipergunakan untuk keperluan A, B, C dan D.

A. Baku mutu air limbah menurut tempat pembuangannya dibagi 4 golongan. 1. Air limbah golongan I Yaitu air limbah yang dibuag ke dalam air golongan B 2. Air limbah golongan II Yaitu air limbah yang dibuang ke dalam air golongan C 3. Air limbah golongan III Yaitu air limbah yang dibuang ke dalam air golongan D 4. Air limbah golongan IV

37



Yaitu air limbah yang dibuang ke dalam air golongan E Beberapa syarat baku mutu air limbah menurut analisa fisika dan kimia :

Oleh karena PT. PG. Candi Baru membuang hasil treatment Instalasi Pengolahan Air Limbah di sungai Kedung Oleng, dan sungai tersebut untuk mengairi sawah Desa Wedoro, Desa Bligo, Desa Gebang, Pedukuhan Rawan (sawah pertanian/baku mutu air golongan D), maka buangan air limbah PT. PG. Candi Baru termasuk golongan III.

38


BAB IV PENGENDALIAN MUTU


Pengendalian mutu mutlak dilakukan dalam pabrik pengolahan dan penggilingan tebu, penegendalian itu diperlukan terhadap produk yang berupa gula dan hasil samping yang dapat dimanfaatkan. Pengendalian dilakukan oleh bagian laboratorium (Quality Control) dengan berbagai macam metode analisa baik secara fisika maupun kimia. Bagian laboratorium dalam kerjanya berkaitan erat dengan bagian produksi guna mendukung terlaksananya proses pengolahan yang cepat dan tepat. Pengendalian bahan baku dilakukan terhadap tebu yang baru datang dengan tujuan untuk mengetahui kesesuaian kualitas tebu tersebut dengan perjanjian supplier dan perusahaan. Pengendalian mutu selama proses produksi bertujuan untuk menjaga kualitas selama proses produksi berlangsung agar sesuai dengan standart yang ditetapkan. Pengendalian terhadap produk bertujuan untuk mengetahui kualitas gula dan produk samping. Analisa yang dilakukan PT. PG Candi Baru antara l ain : 1. Analisa Pendahuluan. 2. Analisa proses produksi meliputi stasiun gilingan, pemurnian, penguapan, masakan, putaran dan penyelesaian. 3. Analisa Air Pengisi Boiler meliputi total hardness, kadar fosfat, kadar silikat dan alkalinitas Ukuran yang paling banyak dipakai adalah % Brix, % Polarisasi (Pol) dan HK (Harga Kemurnian / Purit y) tebu. a. % Brix merupakan bagian kadar zat kering yang terlarut (kadar gula + kadar kotoran bukan gula). b. % Pol merupakan bagian kadar gula yang terlarut. c. HK merupakan hasil bagi kemurnian antara % Brix dan % Pol.

4.1 ANALISA PENDAHULUAN

Analisa ini untuk mengetahui tebu tersebut apakah siap untuk ditebang sehingga bisa digunakan untuk proses produksi sekaligus mengetahui tinggi

39



rendemen tebu yang digiling. Dalam hal ini untuk mengetahui % Brix, % Polarisasi (Pol) dan HK (Harga Kemurnian/purity) tebu. Prosedur awal sebagai berikut : Tebu dipotong menjadi 3 bagian pucuk, tengah, dan bawah. Masing - masing dibelah dan ditimbang. Tebu digiling untuk dianalisa % Brix dan % Pol. Sebagian nira dicampur dalam bejana dan ditimbang maka akan didapat faktor tebu.

Prosedur kerja : a. Penentuan % Brix -

Menampung nira ± 1 menit dari gilingan dan disaring dalam ember plastik.

-

Menuangkan nira ke dalam tabung Mohl.

-

Memasukkan Brix Weighner ke dalam tabung Mohl.

-

Mengamati skala Brix dan suhu nira. Rumus :

% Brix = Brix ± koreksi suhu

b. Penentuan % Pol -

Masukkan sebagian nira ke dalam labu ukur hinga 100 ml.

-

Menambahkan 5 ml Pb Asetat 1.264 M dan 5 ml aquadest lalu dikocok hingga homogen.

-

Menyaring larutan dengan kertas saring.

-

Masukkan filtrat dalam tabung Pol kemudian dianalisa dengan alat polarimeter.

� � � 26 Rumus :

% Pol = {

−−−

110

} x 100

� � � �� 100 �

Harga Kemurnian (HK) =

% �� %� � ��

x 100 %

Rendemen = { P - 0.4 ( B – P ) } x Faktor Rendemen Dimana : P = % Pol, B = % Brix dan Faktor Rendemen = 0.6 40


c.


Penetapan Penetapan Nilai Nira

Secara sistematis dirumuskan sebagai berikut :

NN = % Pol – 0.4 0.4 x ( % brix – pol pol ) d.

Penetapan Faktor Faktor Rendemen atau Faktor Faktor Tebu ( % fr)

% fR =

��  � ��

100%

4.2 ANALISA PROSES PRODUKSI 4.2.1

Analisa Nira Gilingan I – IV IV

1. Analisa Nira Gilingan I – IV IV Tujuan dari analisa tersebut untuk mengetahui % Brix, % Pol dan Harga Kemurnian (HK) dan Derajat Keasaman (pH) dari nira hasil gilingan. a. Penentuan % Brix

Menampung nira dari gilingan dan disaring dalam ember plastik Menuangkan nira ke dalam tabung Mohl.

Memasukkan Brix Weighner ke dalam tabung Mohl. Mengamati skala brix dan suhu nira. Rumus : % Brix Brix = Brix ± koreksi suhu suhu b. Penentuan % Pol o

Memasukkan sebagian nira ke dalam labu l abu ukur hingga 100 ml.

o

Menambahkan 5 ml Pb Asetat dan 5 ml aquadest lalu dikocok homogen.

o


o

Masukkan filtrat dalam tabung Pol kemudian dianalisa dengan alat polarimeter. Rumus : % Pol =

c. Penentuan Derajat keasaman (pH) o

1.5 ml nira diteteskan pada plat tetes.

41

� � ��26 �110

� �� 100 � � � � � � ��100 �

Laporan Kerja Praktek PT. PG Candi Baru Sidoarjo o


Tambahkan 5 tetes indikator BTB (brom tymol biru) 0.08 %. Perubahan

warna

dibandingkan

dengan

warna

standart

yang

mempunyai pH 6 - 7.3

4.2.2

Analisa Ampas Gilingan I – IV IV a.

Analisa Zat Kering o

Timbang 1 kg ampas untuk mengetahui beratnya.

o

Memanaskan ampas dalam alat pemanas pada suhu 110 – 120 ⁰ C selama 90 menit.

o

b.

Timbang ampas kering tersebut.

Analisa % Pol o

Masukkan 1 kg ampas ke dalam Ekstraktor dan tambah 10 lt air.

o

Panaskan ampas selama 90 menit pada suhu 110 – 120 120 ⁰ C

o

Tampung air rebusan dalam ember plastik

o

Ambil 100 ml air rebusan ampas dan didinginkan dengan air.

o

Tambahkan 2 ml Pb Asetat dan 8 ml aquadest

o

Saring dengan kertas saring

o

Filtrat tersebut dimasukkan dalam tabung Pol 400 ml.

o

Amati dengan Polarimeter / sacharomat. Rumus :

S=

� 2

X

25 100

X

(1000 + ) 100

X

110 100

X

1 10

Dimana : P = pemutaran Pol tabung 400 ml S = % Pol ampas W = kadar air 4.2.3

Analisa Stasiun Pemurnian 1. Analisa Nira Mentah, Mentah, Nira Tapis dan Nira Encer Encer a.

Penentuan % Brix o

Masukkan sampel dalam tabung Mohl sampai penuh ( untuk nira encer sampel harus didinginkan dengan air yang mengalir).

o


o

Mengamati skala brix dan suhu nira. Rumus : % Brix = Brix ± koreksi suhu

42


b.


Penentuan % Pol o

Memasukkan sebagian nira ke dalam labu la bu ukur hingga 100 ml.

o

Menambahkan 5 ml Pb Asetat dan 5 ml aquadest lalu dikocok hingga homogen.

o


o

Masukkan filtrat dalam tabung Pol kemudian analisa dengan alat polarimeter.

� � � 26 −−−−−

Rumus : % Pol = {

} X

100 � � � � ��


% ��

�� %� �

110 100

X 100 %

2. Analisa Blotong a. Analisa Pol

Menimbang 50 gr sampel dan di tumbuk dengan penambahan air hingga sampel menjadi bubur. Memasukkan larutan ke dalam labu ukur 250 ml dan ditambah dengan 10 ml Pb Asetat dan aquadest sampai tanda batas 200 ml lalu dikocok. Saring dengan kertas saring. Masukkan filtrat ke dalam tabung polarimeter 200 ml. Amati Pol dengan polarimeter / sacharometer.

� � � 26 −−−−−

Rumus : % Pol = {

} X

100 � � � � �� b.

110 100

Analisa Kadar Zat Kering

Timbang 10 gr sampel blotong dalam kaleng timbang. Keringkan blotong dalam oven selama 4 jam pada suhu 100 – 110 ⁰ C.

Dinginkan blotong dalam eksikator. Timbang blotong kering tersebut. 4.2.4

Analisa Stasiun Penguapan

43



1. Analisa Nira pada Evaporator 1 dan 2 a. Penentuan % Brix

44


-


Masukkan sampel dalam tabung Mohl sampai penuh (untuk nira encer sampel harus didinginkan dengan air yang mengalir).

-


-

Mengamati skala brix dan suhu nira. Rumus : % Brix = Brix ± koreksi suhu

b. Penentuan % Pol -

Memasukkan sebagian nira ke dalam labu ukur hingga 100 ml.

-

Menambahkan 5 ml Pb Asetat dan 5 ml aquadest lalu dikocok hingga homogen.

-

Menyaring larutan dengan kertas.

-

Masukkan filtrat dalam tabung Pol kemudian analisa dengan alat polarimeter.

� � � 26 Rumus : % Pol = {

−−−−−

110

} X

100

100 � � � � �� Harga Kemurnian (HK) =

% � � � %� � ��

X 100 %

2. Analisa Nira Pekat Evaporator dan Nira Kental Sulfitasi a.

Penentuan % Brix

Timbang 600 gr sampel kemudian diencerkan denganair sampai 1800 gr (pengenceran 3 kali) Masukkan sampel dalam tabung Mohl sampai penuh. Memasukkan Brix Weighner ke dalam tabung Mohl. Mengamati skala brix dan suhu nira.

Rumus : % Brix = Brix ± koreksi suhu b.

Penentuan % Pol o

o

Memasukkan sampel ke dalam labu ukur hingga 100 ml Menambahkan 7.5 ml Pb Asetat dan 2.5 ml aquadest lalu dikocok hingga homogen 45



o

o


Masukkan filtrat dalam tabung Pol kemudian dianalisa dengan alat polarimeter 110

� � ��26 Rumus : % Pol = ( 100 ��) X 100

% � � �

Harga Kemurnian (HK) = 4.2.5

� �� %�

X 100 %

Analisa Stasiun Masakan 1. Analisa Masakan A

Membuat larutan berdasarkan penakaran berat dengan presisi 300 gr sampel + 1200 gr air Memasukkan larutan yang telah diaduk sehingga homogen ke dalam Mohl Memasukkan brix weighner ke dalam Mohl. Mencari % brix dari total skala terbaca pada brix weighner + suhu dan dikalikan 5 (faktor koreksi brix weighner) dicari nilai koreksi sesuai daftar table koreksi Brix Memasukkan sisa larutan ke dalam gelas ukur 100 ml dan tambahkan 5 ml aquades serta 5 ml Pb Asetat. Memasukkan filtrat ke dalam tabung polarimeter dan mengamati pembacaan pol �

� � � 26 Rumus : % Pol = ( 100 ��) X


110 100

% ��

� �� %�

X 100 %

% Brix = Brix ± koreksi suhu 2. Analisa Masakan C, Masakan D, Stroop A, Stroop C, Tetes, Klare A dan Klare D.

Timbang 150 gr sampel. Mengencerkan dengan air hingga 1500 gr (pengenceran 10 kali) dan aduk hingga homogen. Memasukkan larutan ke dalam Mohl lalu masukan ke Brix Wweighner . Amati pembacaan brix dan suhu. 46



Masukkan 100 ml larutan ke dalam labu ukur dan tambah 5 ml Pb Asetat dan 5 ml aquadest.

47



Saring dengan kertas saring. Masukan filtrat ke dalam tabung polarimeter dan amati pembacaan pol. Harga Kemurnian (HK) =

% �

X 100 %

�� %�

% Brix = Brix ± koreksi suhu

) X

� � ��26

Rumus : % Pol = (

� �� 100 ��

4.2.6

110

100

Analisa Stasiun Putaran dan Penyelesaian a.

Analisa % Brix

Menimbang 5 gr sampel dalam botol timbang yang sudah diketahui beratnya. Mengeringkan sampel dalam pemanas dengan suhu 110 ⁰ C selama 4 jam. Menimbang gula kering. Rumus untuk mencari % Brix dalam 100 gula : Brix =

� � � � � � �� ℎ

X 100 %

Kadar Air = 100 – Brix b.

Analisa Pol

Menimbang 2/6 gr untuk gula SHS atau 13 gr untuk gula A, C, D dan D2. Melarutkan gula dengan 80 ml aquadest. Memasukkan larutan ke dalam labu ukur. Menambahkan larutan Al(OH)3 2-3 ml. Menambahkan aquadest sampai 100 ml. Menyaring larutan dengan kertas saring lalu filtratnya dianalisa dengan polarimeter. Rumus : % Pol =

� � ��26 ) � �� 100 ��

X

110 100

� �� %�

Harga Kemurnian (HK) = 48

% ��



X 100 %

49


BAB V TUGAS KHUSUS

BAB V TUGAS KHUSUS MENGHITUNG KEBUTUHAN UAP PADA BADAN PENGUAPAN (EVAPORATOR) Data – data :

Kapasitas giling (tebu) =

� � � � 30495 � � � � � ℎ�



�� ℎ�

100 � �  � � � � 24 � � � � � 1� 1

= 127.062,5

� �

� � �

=

126,17%  ��

=

126,17%  127.062,5

=

160.314,7563

% brix nira encer

=

11,55 %

% brix nira kental

=

59.06 %

Suhu nira masuk Suhu nira keluar Tekanan uap bekas

= = =

110 oC 60 oC 0,64 kg/cm2

Suhu uap bekas

=

113,47 oC

HV

=

639,8023 kkal/kg

(steam table)

Hl

=

113,7665 kkal/kg

(steam table)

=

62 cmHg

Jumlah nira encer (masuk)

Tekanan vakum evaporator V

� �

� � �

� �

� � �

Distribusi Tekanan menurut Hugot :

Tekanan Uap Bekas

= 0,64 kg/cm2 = 1,64 kg/cm2.abs ×

76 �  �� 2 � 1,0332 �/ �

= 124,64 cmHg.abs

Tekanan vakum evaporator V

= 62 cmHg = 76 cmHg – 62 cmHg = 14 cmHg.abs

Penurunan tekanan Evaporator I sampai Evaporator V ( ΔP) = 124,64 – 14 = 110,64 cmHg.abs 50


BAB V TUGAS KHUSUS

Perbandingan Distribusi Pressure Drop tiap Evaporator ( “T abel 32.23, Distribution of Pressure Drop between Vessels; Hugot 3rd edition hl m 579“) : BP I

= 11/50 ,

BP IV = 9,5/50,

BP II =10,5/50 ,

BP III = 10/50

BP V = 9/50

Tekanan BP I = 124,64 −

11 x 110,64 50

= 100,2990 cmHg.abs = 1, 3641 kg/cm 2.abs Dari Table 41.1 A Properties of Dry Saturated Steam; Hugot hlm. 1034 : T = 107,9709 oC

Tekanan BP II = 124,64 −

10,5

x 110,64

50

= 77,0648 cmHg.abs = 1,0480 kg/cm2.abs Dari Table 41.1 A Properties of Dry Saturated Steam; Hugot hlm. 1034: T = 100,3968 oC

Tekanan BP III = 69,866 −

10 x 110,64 50

=54,9368 cmHg.abs = 0,7471 kg/cm2.abs Dari Table 41.1 A Properties of Dry Saturated Steam; Hugot hlm. 1034: T = 91,1628 oC

Tekanan BP IV = 49,913 −

9,5 50

x 110,64

= 33,9152 cmHg.abs = 0,4612 kg/cm2.abs Dari Table 41.1 A Properties of Dry Saturated Steam; Hugot hlm. 1034: T = 78,8681 oC 51


Tekanan BP V = 33,9154 −

9 50

BAB V TUGAS KHUSUS

x 110,64

= 14,0000 cmHg.abs = 0,1904 kg/cm 2.abs

52


BAB V TUGAS KHUSUS

Dari Table 41.1 A Properties of Dry Saturated Steam; Hugot hlm. 1034: T = 49,2093 oC Perhitungan air yang teruapkan : Misalkan air yang teruapkan pada masing – masing badan = X. Air yang teruapkan pada badan V

=X

Air yang teruapkan pada badan IV

=X

Air yang teruapkan pada badan III

=X

Air yang teruapkan pada badan II

=X

Air yang teruapkan pada badan I

=X

Total air yang teruapkan (W)

= 5X

Total air yang teruapkan (W) = ��× (1 −

%� � �

)

� %� �

= 160.314,7563

��

� � �

× (1 −

11 , 5

59,06

)

= 128.962,988 kg/jam X = =

W 5 128 . 962 , 988 5

Y1 = 25.792,5976 kg/jam Sehingga :

Evaporator 1

= 25.792,5976 kg/jam

Evaporator 2

= 25.792,5976 kg/jam

Evaporator 3

= 25.792,5976 kg/jam

Evaporator 4

= 25.792,5976 kg/jam

Evaporator 5

= 25.792,5976 kg/jam

TOTAL

= 128.962,988 kg/jam

+

Mencari % brix masing – masing badan evaporator : %brix =

a)

� � � � �� ×%�� ℎ� � � ��  � � � �� ��−� ℎ� � � � ��

%� � � � �� = � � � � � � =

160 . 314 , 7563 x 11 , 5 160.314,7563−25.792,5976

13,76 % 53

%


b)

% brix evaporator II =

BAB V TUGAS KHUSUS

160 . 314 , 7563 x 11 , 5 134.522,1587−25.792,5976

%

= 17,03 % c)

160 . 314 , 7563 x 11 ,5

% brix evaporator III =

180.729,5611−25.792,5976

%

= 22,33 % d)

% brix evaporator IV =

160 . 314 , 7563 x 11 ,5 82.936,9635−25.792,5976

%

= 32,40 % e)

% brix evaporator IV =

160 . 314 , 7563 x 11 ,5 57.114,3659−25.792,5976

%

= 59,06 % Perhitungan panas jenis tiap evaporator :

Rumus :

, �� × % � ��= �− (� ��)

Cp0 = 1 – ( 0,006 x 11,5 )

= 0,9307

Cp1 = 1 – ( 0,006 x 13,76)

= 0,9147

Cp2 = 1 – ( 0,006 x 17,03)

= 0,8978

Cp3 = 1 – ( 0,006 x 22,33)

= 0,8660

Cp4 = 1 – ( 0,006 x 32,40 )

= 0,8056

Cp5 = 1 – ( 0,006 x 59,06 )

= 0,6456

Perhitungan neraca panas dan neraca massa evaporator :

Persamaan yang digunakan : Energi masuk : 1. Uap = mv1 × H1v 2. ��= � ��1 × � 1 × �� 1 Energi keluar :

� � � �× % � � � � � �ℎ�� ℎ�� 1. �� � � � � �� = � � �� (asumsi panas yang hilang 1% dari total panas yang masuk) 2.

� � � � � � �= �

� � 2 × � 2

� ��= � 3. � � 2 ×� 2 4. ��= � ��2 × � 2 × �� 2

54


BAB V TUGAS KHUSUS

Dimana : ms

= Massa uap (kg/jam)

mn

= Massa nira (kg/jam)

Hv

= Enthalpy uap (kkal/kg)

Hl

= Enthalpy liquid (kkal/kg)

T

= suhu (oC)

Cp

= panas jenis (kkal/kg.oC)

notasi 1

= menyatakan keadaan masuk

notasi 2

= menyatakan keadaan keluar

Dalam perhitungannya terdapat boiling point rise (BPR) untuk larutan nira yang dihitung dengan persamaan : 2 �  = 1,78 + 6,22��

(Geankoplis 4 th edition, hlm 544)

Evaporator I II III IV V

Fraksi 0,1376 0,1703 0,2233 0,324 0,5906

BPR 0,3627 0,4835 0,7076 1,2297 3,2209

T Saturated (ºC) 107,9709 100,3968 91,1628 78,8681 49,2093

T Superheated (ºC) 108,3336 100,8804 91,8704 80,0978 52,4301

Data – data yang dibutuhkan untuk menghitung neraca panas ( Table A.2-9 Properties of Saturated Steam and Water(Steam Table); C.J. Geankoplis 4 th Edition): EVAPORATOR P (kg/cm2.oC)

T (oC)

Hv (kkal/kg)

Hl (kkal/kg)

1, 3641

107,970941

642,5371

108,2020

1, 3641

108,3336375

642,5324

108,5453

1,0480

100,396834

639,7550

100,5528

1,0480

100,8803611

639,8023

101,0183

0,7471

91,1628239

636,2238

91,2555

0,7471

91,87044504

636,3576

91,9474

0,4612

78,8681032

631,4050

78,9103

I

II

III

IV

55


BAB V TUGAS KHUSUS

0,4612

80,09777395

631,7628

80,1262

0,1904

49,2092932

619,2218

49,2411

0,1904

52,43014924

620,4278

52,4476

V

EVAPORATOR I* Panas masuk

Steam

=

� �× 644,5280

=

644,5280 m s

Nirain

=

160.314,7563 × 0,9307 × 110

=

16.412.543,81 kcal/jam

Total

=

644,5280ms + 16.412.543,81

Panas keluar

� �× 113,7665

Kondensat

=

Vapor

= 25.792,5976 x 642,5324

Niraout

= (160.314,7563-25.792,5976 ) x

=

16.630.035,23 kcal/jam

=

13330174,43 kcal/jam

= (644,5280 � �+ 16.412.543,81) x 0,01 =

6,445280 � �+ 164125,4381

0,9174 x 108,3336 Q Loss

113,7665 � �

=

= 13.330.174,4344+120,2118 � �

Total

Nilai ms dicari dengan mensetting selisih panas masuk dan panas keluar sama dengan nol. Sehingga didapatkan harga m s = 26.042,1768 kg/jam. Neraca panas Masuk

Jumlah (kkal/jam)

Keluar

Jumlah (kkal/jam)

Steam

16.784.911,1561

Kondensat

Nirain

16.412.543,8057

Vapor

16.572.579,3975

Niraout

13.330.174,4344

Q loss

331.974,5496

Total

33.197.454,9618

Total

33.197.454,9618

EVAPORATOR II*

56

2.962.726,5802


BAB V TUGAS KHUSUS

Panas masuk

Uap

= 25.792,5976 x 642,5324

Nira

= (160.314,7563-25.792,5976 ) x 0,9174 x 108,3336

Total

=

16.572.579,3975 kcal/jam

=

13.330.174,4344 kkal/jam

=

29.902.753,8319 kkal/jam

Panas keluar

Kondensat

= 25.792,5976 x 100,5528

=

2.593.518,756 kkal/jam

Vapor

= Y2 x 639,8023

=

639,8023Y 2

Nira

= (134.522,1587 - Y2) x 0,8987 x =

12.183.724,14 -90,5703Y 2

=

299.027,5383

=

15.076.270,43+ 549,2318 Y2

100,8804

Q Loss

= 0,01 x 29.902.753,8319

Total

Nilai Y2 dicari dengan mensetting selisih energy masuk dan energy keluar sama dengan nol. Sehingga didapatkan harga Y 2 = 26.994,94242 kg/jam. Neraca Panas MASUK

JUMLAH (kkal/kg)

KELUAR

Uap

16.572.579,3975 Kondensat

Nira

13.330.174,4344 Vapor Nira Q Loss

Total

29.902.753,8319 Total

JUMLAH (kkal/kg)

2.593.518,7556 17.271.425,8149 9.738.781,7231 299.027,5383 29.902.753,8319

EVAPORATOR III* Panas masuk

Uap

= 26.994,9424 x 639,8023

=

17.271.425,8149 kkal/jam

Nira

= 107527,2163 x 0,8978 x 100,8804

=

9.738.781,7231 kkal/jam

=

27.010.207,5380 kkal/jam

Total

Panas keluar

Kondensat

= 26.994,9424x 91,2555

=

57

2.463.437,9412 kkal/jam


Vapor

= Y3 x 636,3576

Nira

= (107527,2163 – Y3) x 0,8660 x

BAB V TUGAS KHUSUS

91,8704 Q Loss

= 0,01 x 27.010.207,5380

=

636,3576 Y 3

=

8554844,4023 - 79,5598 Y 3

=

270.102,0753

= 11.288.384,4189 + 556,7978 Y3

Total

Nilai Y3 dicari dengan mensetting selisih panas masuk dan panas keluar sama dengan nol. Sehingga didapatkan harga Y 3 = 28.236,1473 kg/jam.

Neraca Panas MASUK

JUMLAH (kkal/jam)

Uap

KELUAR

JUMLAH (kkal/jam)

17.271.425,8149 Kondensat

Nira

2.463.437,9412

9.738.781,7231 Vapor

17.968.285,5006

Nira

6.308.382,0209

Q Loss

270.102,0754

27.010.207,5380 Total

Total

27.010.207,5380

EVAPORATOR IV* Panas masuk

Uap

= 28.236,1472 x 91,2555

=

2.576.704,7542 kkal/jam

Nira

= 79.291,0690 x 0,8660 x 91,8704

=

6.308.382,0219 kkal/jam

=

8.885.086,7751 kkal/jam

Total

Panas keluar

Kondensat

= 28.236,1472 x 78,9103

=

2.228.121,9466

Vapor

= Y4 x 631,7628

=

631,7628 Y 4

Nira

= (79.291,0690 – Y4) x 0,8056 x 80,0978

= 5.116.396,3110 -64,5268 Y 4

Q Loss

= 0,01 x 8.885.086,7751

=

8.8850,8677

=

7433369,1253 +567,2361Y4

Total

Nilai Y4 dicari dengan mensetting selisih energy masuk dan energy keluar sama dengan nol. Sehingga didapatkan harga Y 4 = 2.559,2831 kg/jam. 58


BAB V TUGAS KHUSUS

Neraca Panas MASUK

JUMLAH (kkal/kg)

KELUAR

JUMLAH (kkal/kg)

Uap

2576704,7542

Kondensat

2228121,9466

Nira

6308382,0219

Vapor

1.616.859,9114

Nira

4.951.254,0494

Q Loss 8885086,7751

Total

88.850,8678 8.885.086,7751

Total

EVAPORATOR V* Panas masuk

Uap

= 2.559,2831 x 631,7628

=

1.616.859,9114 kcal/jam

Nira

= 76.731,7859 x 0,8056 x 80,0978

=

4.951.254,0494 kcal/jam 6.568.113,9608 kcal/jam

Panas keluar

Kondensat

= 2.559,2831 x 49,2411

=

126021,9646 kcal/jam

Vapor

= Y5 x 620,4278

=

620,4278 Y 5

Nira

= (76731,7859 - y5) x 0,6456 x

=

2597286,8832 - 33,8489 Y 5

=

105.439,927

=

1.628.213,979Y 5

52,4301 Q Loss

= 0,01 x 10.543.992,7

Total

Nilai Y5 dicari dengan mensetting selisih energy masuk dan energy keluar sama dengan nol. Sehingga didapatkan harga Y 5 = 6.442,6521 kg/jam.

Neraca Panas MASUK

JUMLAH (kkal/jam)

KELUAR

Uap

1616859,9114 Kondensat

Nira

4951254,0494 Vapor Nira

59

JUMLAH (kkal/jam)

126021,9646 3997200,6866 2379210,1700


BAB V TUGAS KHUSUS

Q Loss 6568113,9608

Total

Total air teruapkan

Total

65681,1396 6568113,9608

= Y1 + Y2 + Y3 + Y4 + Y5 = 25.792,5976 + 26.994,9424 + 28.236,1473 + 2.559,2831 + 6.442,6521 = 90.025,6224 kg/jam

Uap yang dipakai (m s) = 26.042,1768 kg/jam Steam ekonomi

Y 1 + Y2 + Y3 + Y4 + Y5 m v ……………………..

=

511) 90.025,6224 kg /jam

=

26.042,1768 kg /jam

= 3,4569

60

(Geankoplis hal

DAFTAR PUSTAKA

Baikow, V.E. 1982. ” Manufacture and Refining of Raw Cane Sugar ”, Vol 2.2nd ed., Elsevier Publishing Company, Amsterdam. Blackburn, F. 1984. ”Sugar Cane”,1st ed, Logaman Group Limities, New York. Gandana, Ir.Timbul Ananta. 1984.

” Penuntun

Pengawas Gilingan “, Balai

Penyelidikan Perusahaan Perkebunan Gula (BP3G), Pasuruan Indonesia. Geankoplis, C.J., 1993, “Transport Processes and Unit Operations”, 3 rded., Prentice Hall, Inc., New Jersey Hugot, E. 1972. “ Handbook of Cane Sugar Engineering “, 3rded., Elsevier Publishing Company, Amsterdam. Jenkins, G.H. 1972. “ Introduction to Cane Sugar Technology “, 1sted., Elsevier Publishing Company,Amsterdam Pandreou, D.R., Alviany, R. dan Pranoto, K.N., 2014. Laporan Kerja Praktek Di PT. PG. Candi Baru. Universitas Surabaya. Surabaya. Sembiring, S.R., 2009. Transesterifikasi Heterogen Minyak Sawit Mentah dan Metanol Menggunakan Katalis Padat Kalsium Oksida. Universitas Sumatera Utara. Medan. Sihombing, E. S. Y., 2013. Analisa Kandungan Rhodamin B dan Formalin pada Gula Merah serta Pengetahuan dan Sikap Pedagang Di Pasar Tradisional Kecamatan Medan Baru. Universitas Sumatera Utara. Medan.

vi

JADWAL KEGIATAN KERJA PRAKTEK PT. PG. CANDI BARU SIDOARJO 01 AGUSTUS 2016 – 31 AGUSTUS 2016 Tanggal

Jenis kegiatan

1 Agustus 2016

Pengarahan tentang PG. Candi

2 Agustus 2016

Pengenalan overall proses pabrik

3 Agustus 2016 4 Agustus 2016 5 Agustus 2016 8 Agustus 2016 9 Agustus 2016

Kerja praktek stasiun Persiapan

Kerja praktek stasiun Gilingan

10 Agustus 2016 11 Agustus 2016 12 Agustus 2016 Kerja praktek stasiun Pemurnian 15 Agustus 2016 16 Agustus 2016 18 Agustus 2016 Kerja praktek stasiun Penguapan 19 Agustus 2016 22 Agustus 2016 23 Agustus 2016 Kerja praktek stasiun Masakan 24 Agustus 2016 25 Agustus 2016 26 Agustus 2016

28 Agustus 2016

29 Agustus 2016 30 Agustus 2016 31 Agustus 2016

Kerja praktek stasiun Puteran

Kerja praktek stasiun pengeringan Kerja praktek stasiun penyelesaian Diskusi penyusunan laporan Evaluasi laporan KP

Keterangan Penjelasan sejarah singkat PG. Candi Mempelajari flow digram PG. Candi Mempelajari alur tebu masuk mulai dari emplacement sampai ke meja tebu.

Mempelajari alur tebu pada stasiun gilingan, sehingga diperoleh nira mentah dan baggase. Mempelajari alur Nira mentah pada stasiun pemurnian. Tujuan st. Pemurnian adalah memisahkan gula dari kotoran (bukan gula). Mempelajari alur dan cara kerja st. Penguapan. Tujuanya menghilangkan kadar air sebanyak mungkin dari nira sehingga diperoleh nira kental . Mempelajari alur dan cara kerja st. Masakan. Tujuanya memasak nira kental dengan proses pembentukan dan pembesaran kristal gula. Mempelajari alur dan cara kerja st. Puteran. Tujuanya memisahkan kristal gula dari larutanya dengan cara sentrifugal. Mempelajari alur dan cara kerja st. Pengeringan. Tujuannya mengeringkan gula SHS dan menyeleksi ukuran kristal gula. Mempelajari cara kerja alat st. Penyelesaian. Penyusunan format laporan Evaluasi hasil laporan

Pembimbing Pabrik

(........................................)

Pg Candi Fix

Recommend Documents