PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LAS EMPRESAS En las instalaciones industriales es vital para un buen funcionamiento y una óptima producción, poner en práctica el llamado mantenimiento, cuya definición consiste en el efecto de mantener o mantenerse. El mantenimiento es una actividad que solo genera gastos dado que no produce beneficios, pero gracias a él, curaremos en salud previniendo graves averías y paros en la industria, haciendo que los beneficios se mantengan o se incrementen a largo plazo debido a un buen mantenimiento en la industria.
Áreas De Planeación Del Mantenimiento Se debe conocer que eisten tres áreas básicas en la planeación del mantenimiento. ! "argo plazo# ! $orto plazo# ! %lanes inmediatos. "a primera cubre la planeación a largo plazo de los requerimientos de mantenimiento y está muy ligada a los proyectos de largo plazo del departamento de producción de la empresa. Esta planeación debe llevarse a cabo en los niveles gerenciales y sus metas se deben fi&ar a cinco o diez a'os. "a planeación a corto plazo, la segunda área, contiene planes que se desarrollan con el horizonte aproimado de un a'o. Esta recae ba&o la responsabilidad directa de los &efes de departamento. %ara estos planes se toman en cuenta tres actividades básicas( la instalación de equipo nuevo, el traba&o cíclico y el traba&o de mantenimiento preventivo. "as tres deben estar incluidas en el programa de mantenimiento. "a tercera área contiene los planes inmediatos en la actividad del mantenimiento. Esta actividad puede ser desarrollada por los técnicos en control del mantenimiento o por los supervisores. Se incluye entre sus actividades una planificación diaria con el propósito de reducir el tiempo utilizado en traslados y otras actividades que no constituyen el traba&o directo sobre los equipos o instalaciones. Sin una planificación día a día, se estaría dedicando realmente al traba&o tan solo )*+ de la fuerza laboral disponible.
Determinación Y Propósito Del Perioo Del Mantenimiento El propósito del mantenimiento es sustentar el proceso de producción en adecuado nivel de disponibilidad, fiabilidad y operatividad a un coste aceptable. ctualmente, la política de mantenimiento se basa en un programa de revisiones periódicas en las que se realizan cambios de aceite, filtros y &untas, y en mantenimiento correctivo. Sin embargo, esta política de mantenimiento conlleva numerosas situaciones de paradas no programadas, lo que implica pérdidas en producción, retrasos en el cumplimiento de contratos, pérdida de confianza de los clientes, pérdidas de horas- hombre cualificadas, etcétera. El procedimiento sistemático aplicado para determinar el me&or programa de mantenimiento posible implica los siguientes pasos( ! $lasificación e identificación de los equipos. ! Selección de la política de mantenimiento. ! %rograma de mantenimiento preventivo. ! nálisis de averías. ! eterminación del plan de mantenimiento preventivo.
Principios Y M!toos De Pro"ramación #$so Del PERT% CPM Y GANT& PERT #E'al(ación e Pro"rama ) T!cnica e Re'isión&* El %E/0 fue desarrollado por científicos de la oficina 1aval de %royectos Especiales. 2ooz, llen y 3amilton y la ivisión de Sistemas de rmamentos de la $orporación "oc4heed ircraft. "a técnica demostró tanta utilidad que ha ganado amplia aceptación tanto en el gobierno como en el sector privado. 5so de %E/0 para planificación y control. El uso y las venta&as principales del gráfico %E/0 se derivan de su capacidad para asistir al director de proyectos en la planificación y el control de los mismos. En la planificación, el gráfico %E/0 sirve de ayuda para determinar el tiempo estimado
requerido para completar un proyecto dado, obteniendo fechas reales para el proyecto y asignando los recursos necesarios.
CPM #M!too e R(ta Cr+tica& $asi al mismo tiempo de haber sido creado %E/0, la $ompa'ía u%ont, &unto con la ivisión 5167$ de la /emington /and, desarrolló el método de la ruta crítica 8$%9: para controlar el mantenimiento de proyectos de plantas químicas de u%ont. El $%9 es idéntico al %E/0 en concepto y metodología. "a diferencia principal entre ellos es simplemente el método por medio del cual se realizan estimados de tiempo para las actividades del proyecto. $on $%9, los tiempos de las actividades son determinísticos. $on %E/0, los tiempos de las actividades son probabilísticos o estocásticos. 5sos de $%9 El campo de acción de este método es muy amplio, dada su gran fleibilidad y adaptabilidad a cualquier proyecto grande o peque'o. %ara obtener los me&ores resultados debe aplicarse a los proyectos que posean las siguientes características( ! ;ue el proyecto sea
PRACTICO PLANEACION 1os dimos a la tarea de hacer una inspección de lo que a la fábrica le hacía falta en cuestión a mantenimiento o a lo que nuestra empresa intermediaria nos decía que mantenimiento se le tenía que aplicar y encontramos que necesitaban pintura las maquinas, cheque de aceite de las misma, mantenimiento del piso y cambio de las láminas de fibra de vidrio que presentaban cuarteaduras y nos dimos a la tarea en investigar los precios en los materiales que necesitaríamos como la pintura para el piso ya que es especial, la cinta para limitar las áreas por donde deben circular los operarios y el precio de las láminas de fibra de vidrio.
PROGRAMACION AREA DEL MANTENIMIENTO
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TPM Mantenimiento pro(cti'o total 8del inglés de total productive maintenance, TPM: es una filosofía originaria de >apón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. "as siglas 0%9 fueron registradas por el >6%9 8H6nstituto >aponés de 9antenimiento de %lantaH:. "os sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la me&ora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras. 0odo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la gestión
de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máima eficiencia, a través del 0%9 o 9antenimiento %roductivo 0otal. El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión fleible de la producción, y muy especialmente el >ust in 0ime 8>60:, sistema que ha soportado abandonar el ob&etivo de maimizar la producción 8y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal ob&etivo:, para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se logre en base a un con&unto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias 8cualquier actividad no absolutamente necesaria se consideraría un despilfarro:. Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad como lean production, y se traduce com60.
PRACTICA "os tiempos en que se entregaron y se realizaron las obras de mantenimiento se hicieron en tiempos donde los obreros no se encontraban laborando y la fábrica se encontraba en paro por el periodo vacacional de diciembre y semana santa, para así reducir los costos por paros en días laborales y las perdidas en producción ya que muchos de las implementaciones de mantenimiento se llevaban más de un día.
