Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti Facultatea Ingineria şi Managementul Sistemelor Tehnologice
Programul de studii
PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI
Student,
Coşa Ana-Maria Grupa 642 AC
Cadru didactic, Corneliu NEAGU
1
Anul univ. 2011-12 Cuprins 1.Date iniţiale 1.1.Tema proiectului 1.2.Condiţii generale 2.Analiza proiectului de producţie 2.1.Structura de dezagregare a produsului (SDP) 2.2.Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) 2.3.Calculul necesarului brut 2.4.Calculul necesarului net 2.5.Elaborarea planului de producţie director (PPD) 2.6.Determinarea tipului de producţie 2.7.Stabilirea formei de organizare a producţiei 2.8.Aprovizionarea cu semifabricate (tarife regresive) 3.Varianta I-a: Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse 3.1.Ipotezele de bază 3.2.Stabilirea resurselor de producţie 3.3.Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului de fabricaţie economic 3.4.Stabilirea lotului de transport optim şi lotului de transport economic 3.5.Determinarea duratei ciclului de producţie 3.6.Determinarea perioadei de repetare a loturilor 3.7.Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată 3.8.Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată 3.9.Corelarea programelor de lucru cu PPD 3.10.Calculul costurilor de producţie 4.Varianta a II-a: Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse limitate şi date impuse 4.1.Ipotezele de bază 4.2.Stabilirea resurselor de producţie şi calendarelor corespunzătoare 4.3.Elaborarea diagramei resurselor critice 4.4.Structura organizatorică a atelierului de producţie 4.5.Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie 4.6.Managementul proiectului în funcţie de timp 4.7.Managementul proiectului în funcţie de resurse 4.8.Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor 4.9.Selectarea scenariului optim 4.10. Corelarea programului de lucru cu PPD 4.11. Elaborarea planului, tabelului şi graficului de sarcină cumulată 4.12.Amplasarea optimală a resurselor 4.13.Calculul costului de producţie 5.Compararea variantelor 5.1.În funcţie de durata ciclului de producţie 5.2.În funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare a acestora 5.3.În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea conventională 5.4.În funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului 5.5.În funcţie de constul de producţie 6.Concluzii finale Bibliografie
2
1.Date iniţiale 1.1.Tema proiectului Programarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea unui set de repere din componenţa produsului GRUP HIDRAULIC.
1.2.Condiţii generale Beneficiar: S.C. D.V.I. S.A. Executant: Facultatea I.M.S.T, Catedra TCM. Cadrul legislativ: anul 2012 Volum de producţie: Np=640 buc/an Condiţii si termene de livrare: livrarea producţiei se va face ţinând cont în primul rând de stocurile de piese din exerciţiul anterior.
Alte date iniţiale • • • • • • • • • • • • • •
Numărul de zile lucratoare din an : z=206 zile/an. Numărul de schimburi :ks=1 schimb/zi. Numărul de ore lucrate pe schimb: h=8 ore/schimb. Costul de lansare a comenzii de aprovizionare, c=6.2 lei. Rata costului de posesie, ɗ=18%. Salariul mediu al operatorului la postul de muncă: Sk= 6.2lei/ora Salariul operatorului reglor: Srk= 6.5lei/ora Cota orară de intreţinere şi funcţionare a resurselor de producţie : ak= 3 lei/ora Regia sectiei : Rf= 180% Coeficient de lansare a loturilor in fabricaţie: p=12 Valoarea coeficientului care ţine seama de imobilizarea capitalului circulant pe durata fabricării reperelor: E=0,3 Valoarea medie actuală a unei resurse de producţie : Vi= 18000lei Cota de amortizare a resursei : ai=0.1(în ipoteza unei amortizări liniare pe durata a 10 ani fără valoare reziduală a resursei). Coeficientul de transmitere a amortizării : kam= 1M
Produsul GRUP HIDRAULIC conţine mai multe repere .Fiecare student se va ocupa de programarea şi conducerea producţiei pentru 3 repere diferite din componenţa produsului . Fiecare dintre cele 3 repere poate avea sau nu un număr de bucăţi în stoc din exerciţiul de producţie precedent. Piesele din stoc se consumă integral în primul trimestru. Repere
R1
R8
3
R9
Stocuri [buc]
42
36
18
2.Analiza proiectului de producţie 2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP) Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat în structuri de ordin inferior , denumite subsisteme. La randul lor,subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri , iar acestea din urmă în subansambluri. Această activitate logică de dezagregare poate fi efectuată până la nivelul entităţilor individuale din sistem numite, conventional, piese. În felul acesta , se realizează ceea ce se denumeşte , convenţional , structura de dezagregare a produsului-SDP. Structura de dezagregare a produsului P este prezentată în figura 2.1.1
Fig. 2.1.1 Structura de dezagregare a produsului
2.2.Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) O problemă majoră în managementul proiectelor este aceea de a indentifica cu precizie tot ceea ce trebuie realizat pentru atingerea obiectivului propus. Structura de dezagregare a lucrărilor este o reprezentare structurală a tuturor activităţilor din proiect.Reprezentarea poate fi realizată sub formă de arborescenţă . Utilizarea codurilor SDL permite structurarea proiectului la diferite niveluri. SDL este presentată în Tab.2.2.1.,Tab.2.2.2., Tab.2.2.3., şi Fig.2.2.1.
4
ACTIVITAŢI proiect
Activităţi reper R1
D11 DebitareF11 Frezare de degroşareF12 Frezare de finisare CV 11 Găurirelărgire-alezarefiletareRP11 Rectificare plană C11 Inspecţia preciziei geometrice
Activităţi reper R8
D81 DebitareCH81 Frezare-GăurireLărgire-AlezareRC81 Rectificare interioarăRP81 Rectificare planăC81 Inspectia preciziei geometrice
Activităţi reper R9
S91 StrunjireRP91 Rectificare planăF91 Frezare canaleG91 Găurire-AlezareCH91 Frezare profilC91 Inspecția preciziei geometrice
Fig. 2.2.1 Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) Tab.2.2.1 T1 OPERAŢIA
Nr. Ctr.
Denumirea
1
Debitare
2
Frezare de degroşare
3
Frezare de finisare
4
Frezare-Găurire-AlezareFiletare
5
Rectificare plană
6
Inspecţia preciziei
Corp intermediar, UP-06.01-00 Material OL60 ; Masa 5,6 kg TIMPUL RESURSA Tu[min/buc COD Tpi[min/buc] Denumirea ] D11 7,2 16 Fierăstrau alternativ FA400 Mașina de frezat universal F11 9,4 32 FU32 Mașina de frezat universal F12 6,8 32 FU32 Centru de prelucrare CV11 22,8 120 vertical V320 Maşină de rectificat plan 9,6 28 RP11 RP400 C11 5,8 18 Banc de contol
5
COD R1 R2 R2 R3 R4 R5
geometrice
Tab.2.2.2 T8 Nr. Ctr. 1 2 3 4 5
SUPORTUL LEVIERULUI, UP-06.08-00 Material 35CrNi15; Masa 4,1 kg OPERAŢIA TIMPUL RESURSA Denumirea COD Tu[min/buc] Tpi[min/buc] Denumirea Fierăastrău mecanic Debitare D81 5,2 18 alternative FA320 Centru de Frezare-Găurire-LărgireCH81 9,2 120 prelucrare orizontal Alezare CH80 Mașină de rectificat Rectificare interioara RC81 6,3 22 rotund RU320 Maşină de rectificat Rectificare plană RP81 5,6 22 plan RP400 Inspecția preciziei C81 3,8 18 Banc de contrrol geometrice
COD R1 R8 R9 R4 R5
Tab.2.2.3 T9 Nr. Ctr.
OPERAŢIA Denumirea
CORPUL SUPORTULUI, UP-06.09-00 Material 35CrNi15; Masa 6,7 kg TIMPUL COD Tu[min/buc] Tpi[min/buc]
1
Strunjire
S91
4,2
32
2
Rectificare plană
RP91
6,6
28
3
Frezare canale
F91
5,2
34
4
Găurire-Filetare
G91
4,8
22
5
Frezare profil
CH91
8,3
120
6
Inspecția preciziei geometrice
C91
3,2
18
RESURSA Denumirea Strung normal SNA400 Mașină de rectificat plan Maşină de frezat universal FU32 Mașină de prelucrat vertical G25 Centru de prelucrare universal CH80 Banc de control
COD R7 R4 R2 R6 R8 R5
2.3.Calculul necesarului brut Cererea brută(CB) pentru produsul P este de 640 [buc/an]. Având în vedere cererea brută pentru produsul P şi SDP se poate calcula cererea brută pentru fiecare reper în parte. Cererea brută pentru R1: Cererea brută pentru R8: Cererea brută pentru R9:
CBR1=640·1=640 [buc/an]; CBR8=640·2=1280 [buc/an]; CBR9=640·2=1280 [buc/an]; 6
2.4.Calculul necesarului net Calculul necesarului net, se va realiza luând în considerare atât necesarul brut cât şi stocurile de materii prime, materiale şi producţie neterminată. CN=CB-S [buc/an] Unde : CN= cererea netă; S=stocuri; Cererea netă pentru R1: CNR1=640-42=598 [buc/an]; Cererea netă pentru R7: CNR8=1280-36=1244[buc/an]; Cererea netă pentru R8: CNR9=1280-18=1262 [buc/an];
2.5.Elaborarea Planului de Producţie Director (PPD) Planul de Producţie Director este elementul fundamental în jurul căruia se construieşte arhitectura sistemului de planificare a producţiei. Obiectivele planului de producţie director sunt: utilizarea optimă a resurselor minimizarea costurilor de producţie respectarea termenelor de livrare minimizarea costurilor Pentru atingerea obiectivelor menţionate, PPD trebuie să permită: -determinarea necesarului de componente; -stabilirea sarcinilor de producţie ce revin posturilor de lucru în vederea realizării necesarului de componente; -determinarea capacităţilor de producţie induse de sarcinile de producţie; -evidenţierea capacitaţilor existente, a excedentelor de capacitate şi a locurilor “înguste”. În funcţie de aceste elemente, PPD permite definirea politicii de producţie.Această producţie precizează modul de desfăşurare a producţiei care poate fi: în regim de capacitate constantă şi formare de stocuri; adoptarea capacităţii de producţie la sarcini (prin ore suplimentare, lucrul în mai multe schimburi, etc)
7
8
1
2
3
Perioada 0
Produs P
R1
R8
R9
CB
640
S
0
CN
640
L
640
CB
640
S
42
CN
598
L
640
CB
640
S
36 124 4
CN L
640
CB
640
S
18
1 … 8 9
10
4 5 1 1
12
…
6 2 1
22
16 0 0 16 0 16 0 16 0 42 11 8 16 0 16 0 36 12 4 16 0 16 0 18
7 8 2 3
24
…
3 3
34
16 0 0 16 0 16 0 16 0 0 16 0 16 0 16 0 0 16 0 16 0 16 0 0 9
1 0
9 3 5
36
1 1 …
12 4 5
46
16 0 0 16 0 16 0 16 0 0 16 0 16 0 16 0 0 16 0 16 0 16 0 0
4 7
48 160 0 160 160
16 0 0 16 0 16 0 16 0 0 16 0 16 0 16 0 0
CN
126 2
L
640
14 2 16 0
CB = cererea brută; S = stocul; CN = cererea netă;
16 0 16 0 L= cantitatea livrată
10
16 0 16 0
16 0 16 0
2.6.Determinarea tipului de producţie Tipologia producţiei este determinată de un ansamblu de factori interdependenţi care, prin acţiunea lor,determină proporţiile obiective ale desfăşurarii proceselor de producţie în spaţiu şi timp. Dintre aceşti factori se remarcă, prin influeanţa deosebită pe care o exercita : volumul producţiei ,complexitatea constructivă şi tehnologică a produselor , nivelul şi formele specializării producţiei , nivelul tehnic al utilajelor din dotare, nivelul de pregătire profesională a resursei umane. Una dintre metodele de largă circulaţie , utilizată pentru determinarea tipului de producţie la nivel de reper-operaţie , este metoda indiciilor de constantă. Aceasta este o metodă cantitativ-calitativă care ia în considerare gradul de omogenitate şi continuitate în timp a lucrărilor ce se execută la locul de muncă.Acest grad poate fi cuantificat pentru fiecare reper şi fiecare operaţie cu ajutorul indicilor Tpk, k reprezentând numarul operaţiei de la reperul respectiv,şi care poate fi calculat cu relaţia:
Tpk = unde:-Rg-reprezintă ritmul mediu de fabricaţie al reperului g (min/buc) -Tuk-reprezintă timpul unitar, de prelucrare al reperului g la operaţia k. Dacă se noteaza cu Ng cantitatea de piese de tip g, ritmul mediu de Rg se determină cu relaţia:
Rg = unde :-Fn reprezintă fondul nominal de timp al perioadei de producţie considerate, în [ore]; -Ng reprezintă cantitatea de piese (repere) de tip g, în bucăţi;
Fondul nominal de timp Fn se determină cu relaţia: Fn = zn ks h =8·1·256=2048 [ore] unde:-z este numărul de zile lucrătoare din perioada de producţie considerată; -ks, numărul de schimburi dintr-o zi de lucru; -h, numărul de ore dintr-un schimb. Pentru reperul R2, rezultatele calculelor sunt prezentate în tab.2.6.1.
Tuk[min/buc]
TPkg
Tab.2.6.1 Tipul producţiei
5,2
39,51
Sm
2
7,4
76,27
Sm
3
6,8
30,21
Sm
4
12,8
16,05
SMj
Op. 1
Rg2 205,48
36
5
5,6
36,69
Sm
6
5,8
35,42
Sm
Pentru reperul R8, rezultatele calculelor sunt prezentate în tab.2.6.2. Tuk[min/buc]
TPkg
Tab.2.6.2 Tipul producţiei
1
5,2
18,99
SMj
2
9,2
10,73
SMj
6,3
15,67
SMj
4
5,6
17,63
SMj
5
3,8
25,99
Sm
Op.
3
Rg8
98,77
Pentru reperul R9, rezultatele calculelor sunt prezentate în tab.2.6.3. Tuk[min/buc]
TPkg
Tab.2.6.3 Tipul producţiei
1
4,2
23,18
Sm
2
6,6
14,75
SMj
5,2
18,72
SMj
4
4,8
20,28
Sm
5
8,3
11,73
SMj
6
3,2
30,42
Sm
Op.
3
Rg9
97,36
Unde : sm-serie mică; Sm-serie mijlocie; SM-serie mare; Încadrarea unei anumite operaţii k într-unul din tipurile de producţie de serie sau de masă se face după cum urmează: • Dacă TPk ≤1 producţiei de masă; • Dacă TPk ≥1 producţiei de serie; Productie de serie poate fi inpartita astfel: • Dacă TPk ℮ (1, 10] producţie de serie mare- SM; • Dacă TPk ℮ (10, 20] producţie de serie mijlocie- Sm; • Dacă TPk >20 producţie de serie mică- sm; Operaţiile reperelor nu se încadrează în totalitate în acelaşi tip de producţie.În acest caz se impune calcularea ponderii diferiţelor tipuri de producţie pentru un anumit proces tehnologic, iar această pondere poate fi raportată la numărul de operaţii sub forma unor procente, astfel: 37
A[%] =
B[%] =
C[%] =
D[%] =
unde: - n este numărul de operaţii: - M, SM, SMj şi Sm sunt, respectiv, numărul de operaţii ce se încadrează în tipurile masă (M), serie mare (SM), serie mijlocie (SMj) şi serie mică (Sm). Tipul predominant de producţie în care se încadrează fabricaţia reperului g se stabileşte în funcţie de ponderea cea mai mare (peste 50%) a coeficienţilor A, B, C şi D. Dacă nu se întruneşte această condiţie, se cumulează valorile coeficienţilor, începând cu producţia de masă (A + B >50%, B + C > 50% etc.). Ponderea operaţiei corespunzătoare fiecarui tip de producţie este reprezentată în Tabelul 2.6.4. Reper
M
SM
SMj
Sm
R1 R8 R9
-
0 0 0
1 4 3
5 1 3
Ponderea operaţiei A[%] B[%] C[%] D[%] 0 16,67 83,33 0 80 20 0 50 50
Tab. 2.6.4 Tipul producţiei Sm SMj Sm
2.7.Stabilirea formei de organizare a producţiei Având datele din tabelele prezentate mai sus, pentru cele 3 repere s-au adoptat următoarele forme de organizare: R2- formă de organizare succesivă; R8- formă de organizare mixtă; R9- formă de organizare succesivă;
2.8.Aprovizionarea cu semifabricate la tarife regresive În practica curentă raporturile comerciale ale întreprinderii cu furnizorii săi se bazează pe tarife regresive. Aceasta înseamnă că furnizorii pot acorda reduceri de preţ la un anumit număr de produse comandate. În funcţie de materialul semifabricatului , preţurile reperelor sunt încadrate astfel: Tab. 2.8.1 Material Reper Cantităţi[kg] <50
R1 50-100
>150
<100
38
Oţeluri R8 100-300
>300
<100
R9 100-300
>300
Preţ[lei/kg]
5,3
5,2
5
5,1
5
4,8
5,1
5
4,8
Cantitatea economică corespunzătoare pretului p este dată de relaţia: q0 =
2 ⋅ CN ⋅ c p ⋅δ
unde: CN-cererea netă; c-costul de lansare, c=6.2 lei; p-preţul; δ -rata costului de posesie, δ =18%; Costul total de aprovizionare corespunzător preţului p este dat de următoarea relaţie:
CTA = CN p +
CN ⋅ c q0 +
q p δ
În tabelele următoare sunt prezentate cantităţile economice corespunzătoare şi costurile corespunzătoare fiecarui reper, rezultate în urma calculelor: Tab. 2.8.2 Reper R1 R8 R9 •
qo1[buc] 88,16 130,19 41,46
qo2[buc] 89,0068 130,91 41,69
qo3[buc] 90,76 133,92 42,65
R1
qo1=
CTAo1=
qo2=
CTAo2=
39
CTAo1 3219,38 6415,35 6628,65
CTAo2 3159,26 6290,69 6501,43
CTAo3 3039,01 5667,64 6244,88
qo3=
CTAo3= •
R8
qo1=
CTAo1=
qo2=
CTAo2=
qo3=
CTAo3= •
R9
qo1=
CTAo1=
40
qo2=
CTAo2=
qo3=
CTAo3= Tab. 2.8.3 Reper
qo1 [buc]
CN [buc]
CTAo2
R2
88
616
3157,9
R8
90
630
6096,34
R9
92
644
5779,67
Reprezentarea grafică CTA=f(q) este dată în fig.2.8.1.fig.2.8.2. şi fig 2.8.3., iar punctele caracteristice curbelor sunt redate în tab.2.8.4., tab.2.5.8. şi tab.2.8.6 •
R1 Tab. 2.8.4
Q
10
25
50
50
128
150
150
200
300
CT A
7582,3 7
7113,3 6
6966,5 7
6838,1 2
6777, 9
6779,1 1
6520,4 1
6529,6 8
6561,4 5
41
•
R8 Tab. 2.8.5
Q
50
90
100
100
126
300
300
450
600
CT A
6605,1 9
6554,1 1
6550,0 2
6423,1 2
6418, 7
6461,0 4
6203,6 4
6259,7 6
6320,2 2
42
•
R9 Tab. 2.8.6
Q
50
75
100
100
125
300
300
450
600
CT A
6552,9 5
6521,7 6
6498, 4
6372, 5
6368,2 5
6410,8 3
6155,4 3
6211,6 2
6272,12
43
44
3.Varianta I: Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse 3.1.Ipotezele de bază Resursa desemnează un mijloc necesar derulării şi îndeplinirii unei activităţi. Orice resursă este reprezentată simbolic printr-un calendar. Noţiunea de calendar reprezintă descrierea eşalonată în timp a numărului de unităţi de muncă pe care resursa îl poate consacra activităţilor din proiect. Sarcina reprezintă partea din calendarul resursei disponibilizată pentru îndeplinirea unei activităţi din proiect. Nu există limitări privind resursele de producţie. Se determină: lotul de transport economic, durata ciclului de producţie, perioada de repetare a loturilor, costul pe unitatea de produs. Se elaborează programele de ordonanţare a producţiei şi se verifică dacă acestea satisfac condiţiile impuse de Programul de Producţie Director. În cadrul programării şi conducerii producţiei în condiţiile de resurse nelimitate şi fără date impuse, planificarea producţiei nu va ţine cont nici de funcţia de timp şi nici de constrângerile legate de costurile resurselor limitate.
3.2.Stabilirea resurselor de producţie Resursele de producţie se găsesc pentru fiecare reper conform tab.3.2.1.,tab.3.2.2. şi tab.3.2.3. Tab. 3.2.1 R1 Nr.
OPERAŢIA
RESURSA
Ctr.
Denumirea
COD
Denumirea
COD
1
Debitare
D11
Fierăstrău alternativ
R1
2
Frezare de degroşare
F11
Mașina de frezat universal FU32
R2
3
Frezare de finisare
F12
Maşină de fezat universal FU32
R2
4
Găurire-lărgire-alezare-finisare
CV11
Centru de prelucrare vertical V320
R3
5
Rectificare plană
RP 11
Mașină de rectificat plan RP400
R4
6
Inspecţia preciziei
11
Banc de control
R5
45
Tab. 3.2.2 R8 Nr.
OPERAŢIA
RESURSA
Ctr.
Denumirea
COD
Denumirea
COD
1
Debitare
D81
2
Frezare-găurire-lărgire-alezare
CH81
3
Rectificare interioară
RC81
4
Rectificare plană
RP 81
Maşină de rectificat plan RP400
R4
6
Inspecţia preciziei geometrice
C81
Banc de control
R5
Fierăstrău mecanic alternativ FA320 Centru de prelucrare orizontal CH80 Maşină de rectificar rotundă RU320
R1 R8 R9
Tab. 3.2.3 R8 Nr.
OPERAŢIA
RESURSA
Ctr.
Denumirea
COD
Denumirea
COD
1
Strunjire
S91
Strung normal SNA400
R7
2
Rectificare plană
RP91
Mașină de rectificat plan RP400
R4
3
Frezare canale
F91
Mașină de frezt universală FU32
R2
4
Găurire-Filetare
G91
Mașină de găurit verticală G25
R6
Prezare profil
CH91
Centru de prelucrare universal CH80
R8
Inspecţia preciziei geometrice
C91
Banc de control
R5
5
3.3.Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului de fabricaţie economic Lotul de fabricaţie reprezintă optim reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricţie, simultan sau succesiv sau care consumă un singur timp de pregătire-încheiere. Costul de producţie pentru fabricarea unui reper se calculează cu relaţia:
CT= C1 +C2 +C3 +C4[lei/buc] 46
Costurile curente (C1). Aceste costurise mai numesc şi independente de lotul de fabricaţie.Ele se repetă la fabricarea fiecărei piese din lot.Relaţia de calcul a acestor costuri este:
C1= Cm +Cr +Cif +Cind[lei/buc]
• Cm – costul obiectului muncii până la intrarea lotului în stadiul de producţie analizat . În fabricaţia mecanică, Cm , reprezintă costul semifabricatului (tab.3.3.1):
Tab. 3.3.1 Reper Cm [lei/buc]
•
R1
R8
R9
5,9
5
5,7
Cr- costul implical de retribuţia personalului direct productiv(tab.3.3.2), se calculează cu ajutorul relaţiei: Cr
1 = 60 ΣTuk·Sk [lei/buc]
unde: Tuk-este timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operaţii k, în [min/buc]; Sk-retribuţia orară a operatorilor direcţi ce participă la execuţia fiecărei operaţii k, în[lei/ora]; Sk=6.2[lei/ora]
CrR1 =
[lei/buc]
CrR8 =
[lei/buc]
CrR9 =
[lei/buc] Tab. 3.3.2 Reper
Cr [lei/buc]
R1
R8
R9
6,36
3,11
3,33
Cif
-costurile de întreţinere şi funcţionare a capacitaţii de producţie, pe durata ciclului efectiv(tab, 3.3.3), se calculează cu ajulorul relaţiei :
1 Cif = 60 · ΣTuk·ak·mk [lei/buc] unde: Tuk-este timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operaţii k, în [min/buc];
47
ak- cota orară a costurilor dc întreţinere şi funcţionare a activităţilor de producţie, pentru fiecare operaţie k, în [lei/ora] mk- numărul resurselor de producţie de acelaşi tip ce participă la realizarea fiecărei
operaţii k; ak =3 lei/ora; mk= 1 Cif1 =
[lei/buc]
Cif8 =
[lei/buc]
Cif8 =
[lei/buc] Tab. 3.3.3 Reper Cif [lei/buc]
R1
R8
R9
3,07
1,50
1,63
Cind- Costurile de regie ale secţiei de producţie(tab.3.3.4):
Rf Cind= 100 ·Cr unde: Rf= 180- regia secţiei în care se execută prelucrarea lotului de piese identice;
Cind1 =
[lei/buc]
Cind8 =
[lei/buc]
Cind9 =
[lei/buc] Tab. 3.3.4 Reper
Cind [lei/buc]
R1
R8
R9
11,44
5,59
6,08
Valorile costurilor curente sunt reprezentate în tabelul următor: Tab. 3.3.5 Reper CT [lei/buc]
R1
R8
R9
26,77
15,2
16,79
48
Costul total la nivel de lot (L). Se calculează prin însumarea componentelor A si B (tab.3.3.6). unde: A-costuri de pregătire-încheiere a fabricaţiei şi pentru activitatea administrativă de lansare a lotului; B-coeficient cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor de producţie pe durata pregătiriiîncheierii fabricaţiei. Costurile A şi B se determină cu relaţiile: A=(1+ B=
p 1 )· ·ΣTpik·Srk , [lei/lot] 100 60
1 ·ΣTpik·ak·mk , [lei/lot] 60
Unde: Tpik-reprezintă timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la fiecare operaţie k, min/lot, Srk-retribuţia orară a operatorilor reglori de la fiecare operaţie k, Srk=6.5 lei/oră p-coeficient ce ţine seama de cota parte a costurilor pentru activităţi administrative de lansare a lotului, p=12. ak-reprezintă cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de producţie, pentru fiecare operaţie k, ak=3 lei/oră; mk-numărul de maşini folosite la operaţia k, m=1 Tpik-timpul de pregătire-încheiere pentru fiecare operaţie, în [min/lot] A1=
[lei/lot]
B1= A8=
[lei/lot]
B8= A9=
[lei/lot]
B9=
49
Tab.3.3.7 Reper
R1
R8
R9
A
17,90
14,30
18,16
B
12,30
9,99
12,69
L
30,20
24,29
30,85
În funcţie de forma de organizare a producţiei (succesivă,mixtă şi paralelă) se introduce valorile corespunzătoare pentru Z: Xs
Zs = R , g Zm =
Xm , Rg
Xs= ∑Tuk ; Xm= ∑(Tuk −Tuk +1 )
Pentru (Tuk −Tuk +1 ) , se consideră doar diferenţele positive şi de asemenea se adaugă o ultimă operaţie fictivă de durată 0. Pentru reperul R1 (forma de organizare succesivă): Xs=61,60 Zs= Pentru reperul R8 (forma de organizare mixtă): Xm=30,10 Zm= Pentru reperul R9 (forma de organizare succesivă): Xm=32,80 Zm= Reper Xm Zm Xs Zs
R1 61,60 0,29
R8 30,10 0,14 -
Tab.3.3.7 R9 32,80 0,16
Lotul de fabricaţie optim reprezintă cantitatea de piese, lansată în fabricaţie, care minimizează funcţia costului de producţie CT(N). Calculul lotului optim se realizează cu relaţia următoare, iar rezultatele sunt prezentate în tab.3.3.8: N0=
2⋅ Ng ⋅ L (C m +C l ) ⋅ Z ⋅ E
[buc/lot], 50
Unde: Ng- producţia anuală în buc/an; L-costuri fixe, în lei/buc; Cm-costul semifabricatului , în lei/buc; Ci-costuri curente, în lei/buc; Z-coeficient al formei de organizare; E- coeficient ce cuantifică pierderile suportate de încărcare (E=0,3). Pentru reperul R1 N01=
[buc/lot]
Pentru reperul R8 N08=
[buc/lot]
Pentru reperul R9 N09=
[buc/lot] Reper N0 [lei/lot]
R2 112,77
R8 409,72
Tab.3.3.8 R9 268,63
Lotul de fabricaţie economic Pentru a se putea lansa în fabricaţie un număr întreg de loturi, în perioada considerată, se determină lotul economic de fabricaţie Ne, prin rotunjirea lotului optim, astfel încât:
Astfel:
Tab.3.3.9 Reper Ne [lei/lot]
R2 199
R8 415
R9 421
3.4.Stabilirea lotului de transport optim şi al lotului de transport economic
Lotul de transport optim se determină ţinând cont de forma de organizare. În cazul organizării mixte, transmiterea obiectivelor muncii, de la un loc de muncă la altul, se face pe fracţiuni din lotul economic, denumite loturi de transport. Lotul de transport Nt poate varia în limitele 1≤ Nt ≤ Ne. 51
Valoarea optimă a lotului de transport se calculează cu relaţia: Nt0=
2 ⋅ N e ⋅ N g ⋅C t [ N e ⋅ (C m +C l ) + L] ⋅ Z ⋅ E
, [buc/lot]
pentru tipul de organizare mixtă, unde: Ct-costul mediu de transport pe întreg fluxul tehnologic; Ct=2,7 [lei/lot] pentru tipurile de organizare succesivă: Nt0=Ne
ЄZ Lotul economic de transport se obţine prin corectarea valorii Nt0, 1>Nt0>Ne, a.î. ЄZ •
R1 Nt0 =199 [buc/lot]
•
R8
Nt0= •
=88,88 [buc/lot]
R9 Nt0=421 [buc/lot] Reper Nt0 Nte nte
R2 199 199 1
R8 89 415 5
Tab. 3.4.1 R9 421 421 1
3.5.Determinarea duratei ciclului de producţie Durata ciclului de producţie Tc se determină, în funcţie de forma de organizare adoptată (succesivă, paralelă sau mixtă). Pentru forma de organizare mixtă, relaţia de calcul a ciclului de producţie este:
52
Pentru ( , se consideră doar diferenţele positive şi de asemenea se adaugă o ultimă operţie fictivă, de durată 0. Pentru organizarea succesivă relaţia de calcul a ciclului de producţie este: [ore] unde: Ne-lotul economic; Nte-lotul economic de transport; Tuk-timpul unitar pentru operaţia k; • R1 •
Tcs=199*43,6=144,6 [ore] R8 Tcm= *415*30,1+(415-89)*5,4* =228,02 [ore]
•
R9 Tcs=421*32,3* =226,63 [ore] Reper
R2
R8
R9
Tcm
-
228,02[ore] 28[zile]
-
Tcs
144,6[ore] 18 [zile]
-
226,63[ore] 28[zile]
3.6. Detcrminarea perioadei de repetare a loturilor Perioada de repetare a loturilor, Tr, reprezintă perioada de timp care separă lansarea în producţie a doua loturi succesive ce conţin obiecte ale muncii de acelaşi fel. Prin extensie, în cazul fabricării mai multor loturi de piese diferite, pe aceleaşi resurse de producţie, perioada de repetare Tr, reprezintă durata care separă lansarea în producţie a doua loturi echivalente succesive NT. Aceasta se determină cu relaţia: Fn Tc Tr= [ore]; M= ; nL Tr Unde:M-indice de densitate a fabricaţiei de serie; Tc-durata ciclului de producţie; Tr-perioada de repetare. Tr=Tr8=Tr9=
=682,67[ore] 53
M1=
M8=
M9= Tab. 3.6.1 Reper
R2
R8
R9
0,21
0,33
0,33
Tr [ore] M
54
3.7. Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată Organizarea mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii de la operaţia k la cea următoarc k+1,se face pe fracţiuni de lot, numite loturi de transport. Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralelă a procesului de producţie. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie, în comparaţie cu organizarea succesivă. Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia Tuk
[ore/lot];
Evitarea micropauzelor neproductive se realizează când duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk > Tuk+1. În aceste cazuri, mărimea decalajului necesar se calculează cu relaţia:
Dk,k+1=
[ore/lot]
Unde: Nte-lotul de transport economic; Tu - timpul unitar pcntru operaţia k; Ne - lotul economic. Organizarea succesivă se caracterizează prin faptul că transmiterea şi începerea prelucrării lotului de piese, la fiecare operaţie k. are loc numai după terminarea prelucrării tuturor pieselor din lot la operaţia precedentă k-1. Tab. 3.7.1 Timp unitar Reper R1
Nr. Op.
Decalaj
[min/buc]
[ore/lot]
[ore/lot]
1
7,2
23,88
-
2
9,4
31,18
-
3
6,8
22,55
-
4
22,8
75,65
-
5
9,6
31,84
-
55
6
5,8
19,23
-
Tab. 3.7.2 Timp unitar Reper
R8
Nr. Op.
Decalaj
[min/buc]
[ore/lot]
[ore/lot]
1
5,2
35,96
-
2
9,2
63,63
6,23
3
6,3
43,57
29,4
4
5,6
38,73
13,14
5
3,8
26,28
18,08
Tab. 3.7.3 Timp unitar Reper
R9
Nr. Op.
Decalaj
[min/buc]
[ore/lot]
[ore/lot]
1
4,2
29,47
-
2
6,6
45,32
-
3
5,2
35,70
-
4
4,8
32,96
-
5
8,3
56,99
-
6
3,2
21,97
-
56
Graficele programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată sunt prezentate în fig.3.7.1 pentru reperul R1, fig. 3.7.2 pentru reperul R8, fig. 3.7.3 penlru reperul R9 şi fig. 3.7.4 pentru întreg proiectul.
57
Fig. 3.7.1
58
Fig. 3.7.2
59
Fig. 3.7.3 60
61
Fig. 3.7.4
3.8 Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi graficele de sarcină cumulată Pentru organizarea mixtă, se va prezenta după cum urmează: Tab. 3.8.1
Reper
R8
Intervale temporare
Sarcina curentă [oremaşină]
Sarcina cumulată [ore-maşină]
0-6,23
6,23*1=9,01
6,23
6,23-35,63
29,4*2=58,8
65,03
35,63-35,96
0,33*3=0,99
66,02
35,96-48,77
12,81*2=26,62
91,64
48,77-66,85
18,08*3=54,24
145,88
66,85-69,86
3,01*4=12,04
157,92
69,86-79,20
9,34*3=28,02
185,94
79,20-87,50
8,3*2=16,6
202,54
87,50-93,13
5,63*1=5,63
208,17
62
Intervale temporare
Sarcina curentă [oremaşină]
Sarcina cumulată [oremaşină]
0-6,23
6,23*3=18,69
36,34
6,23-23,88
17,65*4=70,6
106,94
23,88-29,47
5,59*4=22,36
129,30
29,47-35,63
6,16*4=24,64
153,94
35,63-35,96
0,33*5=1,65
155,59
35,96-48,75
12,8*4=51,2
206,79
48,76-55,05
6,29*5=31,45
238,24
55,05-66,85
11,8*5=59
297,24
66,85-69,86
3,01*6=18,06
315,3
69,86-74,79
4,93*5=24,65
339,95
74,79-77,60
2,81*5=14,05
354
63
77,60-79,20
1,6*5=8
362
79,20-87,50
8,3*4=33,2
395,2
87,50-93,13
5,62*3=16,86
412,06
93,13-110,49
17,36*2=34,72
446,78
110,49-143,45
32,96*2=65,92
512,7
143,45-153,25
9,8*2=19,6
532,3
153,25-185,09
31,84*2=63,68
595,98
185,09-200,44
15,35*2=30,7
626,68
200,44-204,32
3,88*2=7,76
634,44
204,32-222,41
18,09*1=18,09
652,53
Verificare: R5:
=4,11 se verifică;
64
R7:
R8:
=4,64 se verifică;
=3,11 se verifică;
3.9 Corelarea programelor de lucru cu PPD
Analizând programul de producţie director, se poate observa că volumul de producţie realizat pană la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate. Astfel: •
Săptămâna 10 (50 zile)
•
Săptămâna 22 (110 zile)
•
Săptămâna 34 (170 zile)
•
Săptămâna 46 (230 zile)
•
R1
Tc=11 zile; Ne=153 buc; nL=3 loturi; S=25 buc. I Prima livrare: necesar 306[buc]
232[buc]<306[buc]-cerere nesatisfacută; A II-a livrare: necesar 306[buc]
232[buc]<306[buc]-cerere nesatisfacută; A III-a livrare: necesar 306[buc]
232[buc]<306[buc]-cerere nesatisfăcută; A IV-a livrare: necesar 306[buc] 65
232[buc]<306[buc]-cerere nesatisfăcută; • R8 Tc=7 zile; Ne=311 buc; nL=3 loturi; S=34 buc. I Prima livrare: necesar 306[buc]
333[buc]>306[buc]-cerere satisfăcută; A II-a livrare: necesar 306[buc]
333[buc]>306[buc]-cerere satisfăcută; A III-a livrare: necesar 306[buc]
333[buc]>306[buc]-cerere satisfăcută; A IV-a livrare: necesar 306[buc]
333[buc]>306[buc]-cerere satisfăcută; • R9 Tc=21 zile; Ne=308 buc; nL=3 loturi; S=48 buc. I Prima livrare: necesar 306[buc]
332[buc]>306[buc]-cerere satisfăcută; A II-a livrare: necesar 306[buc]
66
332[buc]>306[buc]-cerere satisfăcută; A III-a livrare: necesar 306[buc]
332[buc]>306[buc]-cerere satisfăcută; A IV-a livrare: necesar 306[buc]
332[buc]>306[buc]-cerere satisfăcută;
3.10 Calculul costului de producţie Costul total de producţie pentru fiecare reper, CT, se determină cu relaţia: CT=C1+C2+C3+C4 [lei/buc] • C1- costurile curente (tab. 3.10.1) calculate la punctual 3.3 Tab. 3.10.1
•
Reper
R1
R8
R9
C1 [lei/buc]
26,77
15,2
16,79
C2- costul fix ce revine pe unitatea de produs (tab. 3.10.2) C2=
[lei/buc] Tab.
67
3.10.2
•
Reper
R1
R8
R9
L
30,20
24,29
30,85
Ne
199
415
421
C2 [lei/buc]
0,15
0,05
0,07
C3-costuri de imobilizare a capitalului circulant (tab. 3.10.3) C3=
[lei/buc]
V=
M= Unde: V-coeficientul ce cuantifică variaţia costurilor cauzate de producţia neterminată pe durata ciclului de producţie; Ne-lotul economic; U - costurile suportate de întreprindere pe durata fabricatiei produselor Ng, ca urmare a imobilizării capitalului circulant; M-indicele de densitate al variaţiei de serie; E- coeficientul asociat pierderilor cauzate de imobilizarea capitalului circulant în productie; E=0,3. Coeficientul V ţine seama de faptul că angajarea capitalului circulant se face treptat, în decursul ciclului de producţie. Acest capital variază de la o valoare iniţială N*Cm>0, până la o valoare finală Cv=N*C1+L. Tab. 3.10.3 Reper
R1
R8
R9
Ne
199
415
421
68
•
V
0,60
0,66
0,66
U
202,51
413,75
463,87
M
0,21
0,33
0,33
C3 [lei/buc]
0,33
0,33
0,36
C4-costuride amortizare a resurselor de producţie (tab. 3.10.4)
C4=
[lei/buc]
Unde: n-numărul resurselor de producţie; am-valoarea medie a ratei de amortizare anuală a resurselor; am=0,1 kam-coeficientul de transmitere a amortizării; kam=M Vm-valoarea medie actuală a resurselo de producţie; Vm=18.000 lei Tab. 3.10.4 Reper
R1
R8
R9
n
3
3
3
C4 [lei/buc]
0,63
0,47
0,47
Valorile costurilor totale de producţie rezultate în urma calculelor sunt prezentate în tabelul următor: Tab. 3.10.5 Reper
R1
R8
R9
CT [lei/buc]
27,88
16,05
17,69
69
4.VARIANTA 2: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE 4.1.Ipotezele de bază În cadrul aceste variante numărul resurselor , este limitat, iar utilizarea lor este supusă unor restricţii determinate de clauzele contractuale, indisponibilitaţi temporare, revizii planificate etc. În capitolele anterioare s-a considerat că asupra activităţilor nu acţionează nici un fel de restricţii. In realitate astfel de restricţii sunt destul de frecvente. Restricţiile pot avea cauze multiple, dar două dintre acestea sunt predominante: clauzele contractuale şi indisponibilitatea temporară a unei resurse. Întrucât restricţiile ce intervin în managementul proiectelor în funcţie de timp sunt de natură temporară, aceste restricţii sunt cunoscute sub denumirea generală de “date impuse”.
4.2 Stablirea resurselor de producţie şi a calendarelor corespondente Resursele de producţie corespondente sunt prezentate in figura 4.2.1.Fiecare resursă este disponibilă 8h/zi, cu excepţia intervalelor precizate prin date impuse.
RESURSE DE PRODUCTIE R1: Fierăstrău mecanic alternativ R2: Maşină de frezat universal FU32 R3: Centru de prelucrare vertical V320 R4: Maşină de rectificat plan RP400 R5: Banc de control Fig. 4.2.1 R6: Maşină de găurit varticală G25 70 R7: Strung normal SNA 400 R8: orizontal R9: Centru Maşină de deprelucrare rectificar rotundă
4.3. Elaborarea diagramei resurselor critice
71
72
4.4. Structura organizatorică a atelierului de producţie Structura organizatorică a atelierului de producţie prezintă responsabilitaţile care decurg din structura de dezagregare a lucrărilor,SDL. Schema logică de descompunere a organizării este prezentată în fig, 4.4.1.
Fig. 4.4.1
73
4.5. Elaborarea retelei logice a proiectului de producţie Reţeaua logică este un graf ordonat care pune în evidenţa activităţile din proiect, duratele acestora , legăturile de dependenţă dintre activităţi şi resuresele alocate pentru realizarea activităţilor respective. Reţeaua logică a proiectului este reprezentată în figura 4.5.1. Identificarea duratei legăturilor Legătura este o relaţie stabilă între două evenimente : începutul sau sfârşitul predecesorului şi respectiv, începutul şi sfârşitul succesorului. Semnificaţia generală a legăturii este următoarea: evenimentul succesor poate avea loc în acelaşi timp cu evenimentul predecesor sau mai târziu. Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale (timp minim care separă evenimentul succesor de cel predecesor). Legăturile din reteaua logică a proiectului sunt de tip sfârsit-început.În această situaţie identificarea duratei legăturilor presupune determinarea tipului dintre începutul activitaţii succesoare şi sfârşitul activităţii predecesoare. Valoarea negativă a legăturii semnifică faptul că activitatea succesoare poate începe înaine de sfârşitul activităţii predecesoare cu valoarea respectivă. Valorile legăturilor pentru reperele din proiectul analizat se calculează cu relaţia următoare: Ti,i+1=Ini+1-Sfi , [ore] unde: Ti,i+1- durata legăturii între activitatea i şi i+1; Ini - începutul activitaţii i+1; Sfi -sfârşitul activităţii i. Rezultatele calculelor se găsesc în tabelul următor: Tab. 4.5.1 Legături Nr. Inceput Sfârşit Operaţie Ord. activitate activitate [ore] [zile] R1 1 F21 0 11,98 2 G21 11,98 12,24 0 0 3 GV21 12,24 13,51 0 0 4 RP21 13,51 15,81 0 0 5 C21 15,81 27,03 0 0 R8 1 D81 0 26,95 2 CH81 9,01 56,69 -17,94 -2,24 -4 3 RC81 34,96 67,61 -21,73 -2,71 -5 4 RP81 48,29 77,31 -19,32 -2,41 -4 5 C81 64,2 80,89 -13,11 -1,63 -3 R9 1 S91 0 16,42 2 RP91 16,42 21,56 0 0 3 F91 21,56 24,64 0 0 4 G91 24,64 26,69 0 0 5 CH91 26,69 33,88 0 0 6 C91 33,88 42,60 0 0
74
4.6.Managementul proiectului în funcţie de timp Programarea şi conducerea proiectului prin durată comportă parcurgerea următoarelor etape de bază: • Calculul datelor cel mai devreme (CMD); •
Calculul datelor cel mai târziu (CMT);
•
Calculul marjelor de timp ale activităţilor.
Calculul datelor cel mai devreme (CMD) se efectuează prin trasarea reţelei logice a proiectului în raport cu o scară de timp ce are originea la un moment iniţial t0 şi care se derulează spre viitor. Calculul datelor cel mai târziu (CMT) se efectuează prin trasarea reţelei logice a proiectului în raport cu o scară de timpce are originea la o dată finală tf şi care se derulează spre trecut. Marja în timp a unei activităţi reprezintă rezerva de timp pe care o are activitatea respectivă şi se calculează ca diferenţa între data de sfârşit, pe scara CMT şi data de început, pe scara CMD. De aceea, calculul marjelor presupune punerea în concordanţă a scărilor CMD şi CMT.
Nr. Ord.
Activităţi
Date CMD
Date CMT
Tab. 4.6.1 Marja fără date impuse [ore]
tf-11,5= t0+10,25 tf-9,5= t0+12 tf-7,25= t0+14,25 tf-3,75= t0+17,75 tf-1,75= t0+19,25 tf-1,98= t0+23,41
10,25 10,25 10,25 10,25 10,25 10,25
tf-9,75= t0+11,75 tf-8,75= t0+12,75 tf-5,75= t0+15,75 tf-4= t0+17,5 tf-2,25= t0+19,5
11,75 11,75 11,75 11,75 11,75
tf-21,5= t0+0 tf-18,75= t0+2,75 tf-14,5= t0+7 tf-11= t0+10,5 tf-7,75= t0+13,75 tf-2,25= t0+18,25
0 0 0 0 0 0
R1 1 2 3 4 5 6
D11 F11 F12 CV11 RP11 C11
t0+0 t0+1,75 t0+4 t0+7,50 t0+9 t0+1,75
1 2 3 4 5
D81 CH81 RC81 RP81 C81
t0+0 t0+1 t0+4 t0+5,75 t0+7,50
R8
R9 1 2 3 4 5 6
S91 RP91 F91 G91 CH91 C91
t0+0 t0+2,75 t0+7 t0+10,5 t0+13,75 18,25
75
În figura 4.6.1 este prezentat programul de lucru pentru datele CMD şi programul de lucru pentru datele CMT fără date impuse.
Date impuse: Prelucrările pe maşina de rectificat rotund nu pot începe înainte de t0+20h întrucât până la data respectivă maşina este în reparaţie. Prelucrările pe maşina de rectificat plan trebuie să se termine cel mai târziu la t0+200h întrucât până la data respectivă maşina este programată pentru alte lucrări.
Marjele impuse, datele CMD şi CMT ţinând cont de datele impuse sunt prezentate în tab. 4.6.2.
Nr. Ord.
Activităţi
Date CMD
1 2 3 4 5 6
D11 F11 F12 CV11 RP11 C11
t0+0 t0+1,75 t0+4 t0+7,50 t0+9 t0+1,75
Date CMT
Tab. 4.6.2 Marja cu date impuse [ore]
tf-11,5= t0+10,25 tf-9,5= t0+12 tf-7,25= t0+14,25 tf-3,75= t0+17,75 tf-1,75= t0+19,25 tf-1,98= t0+23,41
10,25 10,25 10,25 10,25 10,25 10,25
tf-9,75= t0+11,75 tf-8,75= t0+12,75 tf-5,75= t0+15,75 tf-4= t0+17,5 tf-2,25= t0+19,5
11,75 11,75 11,75 11,75 11,75
tf-21,5= t0+0 tf-18,75= t0+2,75 tf-14,5= t0+7 tf-11= t0+10,5 tf-7,75= t0+13,75 tf-2,25= t0+18,25
0 0 0 0 0 0
R1
R8 1 2 3 4 5
D81 CH81 RC81 RP81 C81
t0+0 t0+1 t0+4 t0+5,75 t0+7,50
1 2 3 4 5 6
S91 RP91 F91 G91 CH91 C91
t0+0 t0+2,75 t0+7 t0+10,5 t0+13,75 18,25
R9
76
În figura 4.6.2 este prezentat programul de lucru pentru datele CMD şi programul de lucru pentru datele CMT cu date impuse.
77
Fig. 4.6.1 CMD şi CMT fără date impuse
78
79
Fig.4.6.2 CMD şi CMT cu date impuse
4.7 Mangementul proiectului în funcţie de resurse În cadrul managementului prin resurse apare o nouă dimensiune a proiectului, denumită resursă. Prin resursă înţelegem un mijloc de îndeplinire a uneia sau mai multor activităţi prin proiect. Etapele de bază în cadrul managementului în funcţie de resurse sunt: Încărcarea calendarelor resurselor cu activitaţi din reţea, ţinând cont de durate şi intensităţi; în felul acesta rezultă planul de sarcini iniţiale ale resurselor. Nu de puţine ori aceste planuri de sarcini conţin supraîncărcări pe anumite interval de timp. Lisajul planurilor de sarcini iniţiale, în vederea eliminării supraîncărcărilor, în felul acesta obţinându-se planurile de sarcini finale ale resurselor. Lisajul se realizează prin decalarea activităţilor supraîncărcate către viitor (în cazul planurilor CMD)sau spre trecut (în cazul planurilor CMT). Regula de bază în cadrul lisajului, constă în decalarea cu prioritate a activităţilor cu marja de timp cea mai mare. In cazul în care marjele sunt egale, se aplică următorul criteriu: La lisajul CMD- au prioritate de plasare activităţile care încep cel mai devreme în CMT; La lisajul CMT- au prioritate de plasare activităţile care se termină cel mai târziu în CMD; Proiectarea activităţilor din planurile de sarcini finale pe o scară de timp, obţinându-se astfel programul de lucru al resurselor.
80
Fig. 4.7.3 Lisaj CMD
81
Fig 4.7.4 PLanuri de sarcini CMT
82
4.7.5 Lisaj CMT
83
4.7.6 Lisaj CMT
84
4.8 Managementul proiectului prin ordonanţarea produselor Prin ordonanţare se înţelege repartizarea în timp după anumite criterii a unui set de lucrări pe resursele disponibile. După modul cum sunt parcurse calendarele resurselor deosebim două tipuri de ordonanţare: Ordonanţarea înainte;
Ordonanţarea înapoi;
Atât la ordonanţarea înainte şi la ordonanţarea înapoi se parcurg 3 etape: 1. Elaborarea listei de activităţi, care se face pe baza următoarelor criteria: •
Criteriul legăturii de dependenţă din reţea: -
La ordonanţarea înainte- orice predecesor se plasează în listă înaintea succesorilor săi direcţi sau indirecţi;
-
La ordonanţarea înapoi- orice succesor se plasează în listă înaintea predecesorilor săi direcţi sau indirecţi;
•
Criteriul datei impuse: activităţile cu dată impusă au prioritate;
•
Criteriul marjei: activităţile cu dată minimă au prioritate;
•
Criteriul ordinii de declarare a activităţii:
•
-
La ordonanţarea înainte- au prioritate activităţile care încep cel mai devreme în CMD;
-
La ordonanţarea înapoi- au prioritate activităţile care încep cel mai târziu în CMT;
Criteriul duratei: activităţile cu durata cea mai mică au prioritate de plasare în listă.
2. Încărcarea calendarelor resurselor cu activităţile din listă, obţinând astfel planurile de sarcini ale resurselor, la ordonanţare nu se obţin supraîncărcări, deoarece activităţile se plasează întotdeauna pe poziţii libere din calendar (cu respectarea legăturilor din reţea). 3. Proiectarea activităţilor din planurile de sarcini pe o scară de timp, în funcţie de tipul ordonanţării, obţinându-se astfel programul de lucru al resurselor. Lista activităţilor, pentru ordonanţarea înainte în funcţie de marja curentă este prezentată în tabelul 4.8.1.
85
Tab. 4.8.1 Nr. Ord.
Operaţie
Criteriu de selecţie
Durata activităţii [zile]
Resursă
Intensitatea
Sarcină resursă
1 F21 C3 1,75 R2 1,75 2 G21 C3 2,25 R6 2,25 3 GV21 C3 3,50 R3 3,50 4 RP21 C2 2 R4 2 5 C21 C3 1,75 R5 1,75 6 D81 C3 3,50 R1 3,50 7 CH81 C3 6 R8 6 8 RC81 C2 4,25 R9 4,25 100% 9 RP81 C2 3,75 R4 3,75 10 C81 C3 2,25 R5 2,25 11 S91 C3 2,75 R7 2,75 12 RP91 C2 4,25 R4 4,25 13 F91 C3 3,50 R2 3,50 14 G91 C3 3,25 R6 3,25 15 CH91 C3 5,50 R8 5,50 16 C91 C3 2,25 R5 2,25 Lista activităţilor, pentru ordonanţarea înapoi în funcţie de marja curentă este prezentată în tabelul 4.8.2. Tab. 4.8.2 Nr. Ord.
Operaţie
Criteriu de selecţie
Durata activităţii [zile]
Resursă
Intensitatea
Sarcină resursă
1 C21 C3 1,75 R5 1,75 2 RP21 C2 2 R4 2 3 GV21 C3 3,50 R3 3,50 4 G21 C3 2,25 R6 2,25 5 F21 C3 1,75 R2 1,75 6 C81 C3 2,25 R5 2,25 7 RP81 C2 3,75 R4 3,75 8 RC81 C2 4,25 R9 4,25 100% 9 CH81 C3 6 R8 6 10 D81 C3 3,50 R1 3,50 11 C91 C3 2,25 R5 2,25 12 CH91 C3 5,50 R8 5,50 13 G91 C3 3,25 R6 3,25 14 F91 C3 3,50 R2 3,50 15 RP91 C2 4,25 R4 4,25 16 S91 C3 2,75 R7 2,75 Planurile de sarcină ale resurselor şi programul de lucru, pentru ordonanţarea înainte în funcţie de marja curentă şi pentru ordonanţarea înapoi în funcţie de ordinea de decalare a activităţilor sunt prezentate în figurile 4.8.1, respectiv 4.8.2.
86
Fig 4.8.1 Ordonantarea datelor inainte
87
Fig 4.8.2 Ordonantarea datelor inapoi
88
4.9 Selectarea scenariului optim Scenariul optim este cel pentru care durata ciclului de producţie este minimă şi în care sunt respectate datele impuse. Tab. 4.9.1 Durata ciclului de Nr. Ord. Scenariu producţie [zile] 1 Lisaj CMD 28 respect datele iniţiale 2 Lisaj CMT 26,5 respect datele iniţiale 3 Ordonanţare înainte 27,75 respect datele iniţiale 4 Ordonanţare înaipoi 30,75 nu respect datele iniţiale Astfel, scenariul optim este Lisaj CMT (fig. 4.7.4), cu durata ciclului de producţie: Tco=26,5 [zile]
4.10 Corelarea scenariului optim cu PPD Durata ciclului de producţie optim Tc=26,5 [zile]. Perioada de repetare a loturilor Tr=84 [zile]. Având în vedere că durata ciclului optim este mai mică decât durata perioadei de repetare a loturilor, corelarea scenariului optim se verifică cu planul de producţie director (PPD).
4.11 Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată Tabelul de sarcină cumulată pentru scenariul optim este prezentat în tab. 4.11.1, iar graficul de sarcină cumulată în fig. 4.11.1. Tab. 4.11.1 Sarcina curentă [oreSarcina cumulată [oreInterval de timp [zile] maşină] maşină] 0-1 1*1=1 1 1-3 2*2=4 1+4=5 3-4,25 1,25*3=3,75 5+3,75=8,75 4,25-4,75 0,5*4=2 8,75+2=10,75 4,75-9 4,25*3=12,75 10,75+12,75=23,5 9-10,75 1*2=2 23,5+2=25,5 10,75-11,75 0,75*3=2,25 25,5+2,25=27,75 11,75-12,5 0,75*4=3 27,75+3=30,75 12,5-13,75 1,25*5=6,25 30,75+6,25=37 13,75-14,75 1*6=6 37+6=43 14,75-16,75 2*7=14 43+14=57 16,75-17 0,25*6=1,5 57+1,5=58,5 17-17,5 0,5*7=3,5 58,5+3,5=62 17,5-18,25 0,75*6=4,5 62+4,5=66,5 18,25-22 3,75*5=18,75 66,5+18,75=85,25 22-23,5 1,5*4=6 85,25+6=91,25 23,5-24,25 0,75*3=2,25 91,25+2,25=93,5 24,25-25 0,75*2=1,5 93,5+1,5=95 25-26,5 1,5*1=1,5 95+1,5=96,5 Graficul de sarcină cumulată pentru scenariul optim este prezentat în continuare:
89
Fig. 4.11.1
Verificare:
se verifică;
4.12 Amplasarea optimală a resurselor
Deoarece fluxurile tehnologice ale celor trei repere care se fabrică sunt diferite, amplasarea grupelor de maşini care participă la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor. În vederea amplasării resurselor pentru scenariul optim se va întocmi un tabel multiprodus al grupării resurselor (tab. 4.12.1). Tab. 4.12.1 Reper Simbol/Nr Caracteristica
Operaţii 1
2 90
3
4
5
6
de loturi R1/421
R8/417
R9/416
Resursa pe care se realizează operaţia Proc. tehn.
R2
R6
Leg. de prod. Proc. tehn.
R4
R5
-
R5
-
R8
R5
R2R6;R6R3;R3R4;R4R5; R1
R8
Leg. de prod. Proc. tehn.
R3
R9
R4
R1R8;R8R9;R9R4;R4R5; R7
R4
Leg. de prod.
R2
R6
R7R4;R4R2;R2R6;R6R8;R8R5;
Matricea de amplasare, completă cu indicia de flux totali şi cu numărul corespunzător de verigi al fiecărei resurse, este reprezentată în figura 4.12.1. Stabilirea ordinii de amplasare a resurselor Pe baza datelor din tabelul multiprodus se determină numărul de verigi şi de legături pe care le realizează fiecare resursă. Ri R9 R8 R7 R6 R5 R4 R3 R2 R1
R1
R2
R8 R7 R7
R3
R4 R8
R5 R5
R5 R7 R5 R7 4v,4l
R8 3v,3l
R6 R5
R7
R7 4v,4l
2v,2l
R8 R8 3v,3l
R9 4v,4l
R8 416 1253
R9 1674
3v,3l
2v,2l 1v,1l
Fig. 4.12.1 Unde: v-suma celulelor completate pe vertical şi orizontală; l-numărul reperelor pe vertical şi orizontală; • Se stabileste intensitatea de trafic a resurselor Ri R9 R8 R7 R6 R5 R4 R3 R2 R1
R1
R2
416 417 417
R3
R4 416
R5 421
421 417 421 417 1676
416 1249
1254
834 416 91
R6 421
R7
417 1676
1255
Fig. 4.12.2 •
Se stabileste ordinea de amplasare a resurselor. Ea fiind dată de ordinea descrescătoare a valoriilor intensităţii de trafic determinate anterior.`
92
R3-R6-R9-R7-R5-R8-R4-R2-R1 Amplasarea optimală a resurselor este prezentată în fig. 4.12.3, fig. 4.12.4 şi fig. 4.12.5
R1
R8
R4
R3
R9
R5
R7
R6
R2
Fig. 4.12.3 Amplasarea optimală R1
R1
R8
R4
R3
R9
R5
R7
R6
R2
Fig. 4.12.4 Amplasarea optimală R7
R1
R8
R4
R3
R9
R5
R7
R6
R2
Fig. 4.12.5 Amplasarea optimală R8 Se calculează coeficientul de încărcare a maşinii: 93
unde:- Tefi-timpul de utilizare total al resursei Ri; -Tcopi-durata ciclului de producţie optim. Coeficientul de încărcare total a resurselor alocate proiectului se calculează cu formula: kiTm= unde: n-numărul total de resurse. Rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelul următor: Nr. maşină 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tef [zile] 4,75 4,25 19,25 11 11,75 10,5 6,5 21 9,75
Tîi [%] 17,92 16,04 72,64 41,51 44,34 39,62 24,53 79,25 36,79
Tab. 4.12.2 kîTm [%]
41,4
4.13 Calculul costului de producţie În capitolul 3 s-a presupus că pe un anumit grup de resurse de producţie se fabric un singur reper. În acest capitol se consider fabricarea celor 3 repere pe resurse de producţie comune. De aceea, costul de producţie pentru acest capitol se raportează la unitatea convenţională (u.c.). Aceasta reprezintă o piesă fictivă, obţinută din punct de vedere al calculelor, ca o medie aritmetică a pieselor reale existente în fabricaţie. Costul total de producţie, CT , se determină cu relaţia:
CT=C1+C2+C3+C4 [lei/buc] C1- costurile curente
C1= Cm +Cr +Cif +Cind[lei/buc] unde: • Cm -costul mediu al semifabricatului, în [lei/u.c.] [lei/u.c.] Tab. 4.13.1 Reper
R1
R8
R9
Cm[lei/buc]
5,9
5
5,4
Cm[lei/u.c.]
•
5,43
Cr -costuri cu retribuţia personaluluidirect productive 94
Cr=
[lei/u.c]
unde: Si-retribuţia medie orară a salariaţilor direcţi; Si=6,2 [lei/oră] hi-numărul de ore utilizate pentru fiecare resursă i, în vederea prelucrării tuturor reperelor j; Nj-lotul de fabricaţie specific fiecărui reper j; Cr= •
=3,81 [lei/u.c.]
Cif –costuri necesare întreţinerii şi funcţionării utilajelor: Cif =
[lei/u.c.]
unde: ai-cota orarăa costurilor de întreţinere şi funcţionare a fiecărei resurse de producţie, ai=3 [lei/oră];
Cif =
=1,84 [lei/u.c.]
• Cind – costuri indirect
Cind=
[lei/u.c.]
unde: Rf- costuri cu regia secţiei de fabricaţie, se adoptă Rf=180%
Cind=
=6,86 [lei/u.c.]
Rezultatele calculelor sunt date în tabelul următor: Tab. 4.13.2
Cm[lei/u.c.]
Cr[lei/u.c.]
Cif[lei/u.c.]
Cind[lei/u.c.]
C1[lei/u.c.]
6,86
17,94
5,43 3,81 1,84 C2-Costurile fixe se determină cu ajutorul relaţiei:
C2= C2=
[lei/u.c.]
unde: NT-lotul echivalent; NT=1254 [buc] L=A+B [lei/lot convenţional] • A-costuri de pregatire-încheiere a fabricaţiei, şi pentru activitatea administrativă de lansare a lotului A=
[lei/lot]
unde: p-coeficient ce ţine seama de cota parte a costurilor pentru activităţile administrative; p=12 Tpîi-timpii de pregătire-încheiere consumaţi la fiecare resursă Sri- retribuţia orară a operatorilor reglori, Sri=6,5 [lei/oră] 95
mi-numărul resurselor de acelaşi tip. • B-coeficient cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor de producţie pe durata pregătiriiîncheierii fabricaţiei B=
[lei/lot]
Rezultatele calculelor sunt prezentate în tab. 4.13.3 A [lei/lot] 103,13
B [lei/lot] 42,5
L [lei/lot] 145,63
Tab. 4.13.3 C2 [lei/lot] 0,12
C3-Costul de amirtizare a resurselor: C3=
=
[lei/lot]
unde: E-coeficient ce cuantifică pierderile suportate de încărcare (E=0,3) NgT-producţia anuală totală, NgT =3759 V- coeficient ce cuantifică variaţia costurilor, cauzată de producţia neterminată: V= Astfel: V=
=0,65
M- numărul mediu de loturi ce se găsesc simultan în fabricaţie M= Tc- durata ciclului de producţie =26,5 zile Tr-durata de repetare a loturilor M=
=0,32
Astfel: U=(1254*18,27+145,63)*0,63*0,32*0,3=1438,7 [lei/u.c.] Rezultatele calculelor sunt prezentate în tab. 4.13.4 V 0,65
M 0,32
U 1438,7
• C4- Costul de amortizare a resurselor C4=
[lei/u.c.]
unde:-am-rata de amortizare anuală, am=0,1; -n-numărul de resurse, n=9; -Vm-valoarea medie de achiziţie a resursei, Vm=18.000 lei -kam=M=0,32 Astfel: 96
Tab.4.13.4 C3[lei/u.c.] 0,38
C4=
=1,38 [lei/u.c.]
Costul total de producţie CT estedat în următorul tabel: C1[lei/u.c.] 17,94
C2[lei/u.c.] 0,12
C3[lei/u.c.] 0,38
97
C4[lei/u.c.] 1,38
Tab. 4.13.5 CT[lei/u.c.] 19,82
5 Compararea variantelor Se vor compara cele două variante de programare şi conducere a producţiei, şi anume: Var.I- în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse; Var.II- în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse;
5.1.
În funcţie de durata ciclului de producţie
Prima variantă constă în organizarea proiectării la nivel de reper-operaţie. În cadrul acestei variante, fiecare reper se prelucrează individual, pe câte o grupă de maşini, separate. Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operaţii. Durata ciclului de producţie pentru variant I este reprezentată de durata cea mai mare dintre cele trei durate: TcI=Tc5+Tc7+Tc8= 350,21 [ore] În cazul variantei a II-a, cele trei procese tehnologice se lansează simultan pe aceleaşi resurse. Durata ciclului de producţie pentru varianta a II-a este: TcII=212 [ore] Rezultă: TcI>TcII Se alege varianta a II-a, deoarece durata ciclului de producţie este mai mică.
5.2.
În funcţie de numărul de resurse şi de gradu de utilizare al acestora
În varianta I, numărul de posture de lucru, n este: NI=n5+n7+n8=5+6+5=16 posturi de lucru În cazul variantei a II-a numărul posturilor de lucru este egal cu numărul de resurse: NII=9 posturi de lucru Numărul de resurse din varianta a II-a este de aproape 2 ori mai mic decât la prima variantă, deci se alege varianta a II-a. Din punct de vedere al resurselor se mai poate analiza şi gradul de încărcare al resurselor. Astfel, în cazul primei variante: kiTI = Rezultă: kiTI =
[%] =39,16 [%]
În cazul variantei a II-a gradul de încărcare al resurselor este: kiTII =41,4 [%] Se alege varianta a II-a, deoarece are gradul de încărcare cu 2,24 mai mare.
5.3.
În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională
Sarcina medie pe unitatea convenţională, pentru fiecare dintre variante este: SmI=
=0,27 [ore-maşină/u.c.]
98
SmII=
5.4.
=0,17 [ore-maşină/u.c.]
În funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului
Pentru prima variantă sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului este: ScI=773,92 Pentru a II-a variantă, sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului este: ScII=772 Deci: ScI> ScII
5.5.
În funcţie de costul de producţie
Pentru prima variantă: CI=20,07 [lei/u.c.] Pentru a II-a variantă: CII=19,82 [lei/u.c] Se constată că în cazul variantei a II-a costul de producţie este mai mic cu: ΔC=CI-CII=0,25 [lei/u.c.] În felul acesta, adoptarea variantei a II-a de programare şi conducere a producţiei, conduce la o reducere anuală egală cu: Ea= ΔC*NgT=939,75 [lei]
99
6. Concluzii finale Din compararea celor două variante de programare şi conducerea producţiei se observă că varianta a doua prezintă avantaje evidente faţă de prima variantă, concretizate prin: • Durata ciclului de producţie pentru varianta a II-a este mai mică decât durata ciclului de producţie pentru varianta I: TcIIKiTI • Costul de producţie în cazul variantei a II-a este cu 0,25 lei/u.c. mai mic faţă de costul de producţie pe unitatea de produs în cazul primei variante, rezultând o reducere anuală de 939, 75 lei.
100
BIBLIOGRAFIE [1] Neagu C., Ingineria sistemelor de productie, Note curs, 2011-2012 [2] Negu C., Nitu E., Catana M., Ingineria si Managementul Productiei, Bazele teoretice, Ed. Didactica si pedagogica R.A., 2006 [3] Neagu C., Nitu E., Catana M., Rosu Magdalena, Ingineria si Managementul Productiei, Aplicatii, Ed. Bren, 2007 [4] Neagu C., Melnic L., Rosu Magdalena, Managementul Operational al Proiectelor, Ed. Bren, 2004
101