PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHARAAN & TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE
disusun oleh:
M. Rifani Mirza (08 614 013) Desi Purnama Sari (08 614 023) Ahmad Maulana Hasan (08 614 032) Faiza Fatikatus Solehah (08 614 039)
Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Samarinda Tahun Ajaran 2010 - 2011
PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHA P EMELIHARAAN RAAN DAN TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE. Untuk
menghasilkan
suatu
produk
diperlukan
mesin
yang
mendukung
terlaksananya proses produksi. Pada proses produksi suatu mesin tidak dapat digunakan secara kontinu karena mesin memiliki batas umur dalam pengoperasiannya. Kontinuitas Kontinuitas produksi pada perusahaan harus dijaga, karena kontinuitas produksi hanya dapat dijaga dengan melakukan pemeliharaan terhadap mesin produksi. Pemeliharaan merupakan fungsi yang penting dalam suatu pabrik. sebagai suatu usaha menggunakan fasilitas/peralatan produksi dapat terjamin dan menciptakan suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan rencana. Selain itu, fasilitas/peralatan produksi tersebut tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Sebelum melakukan pemeliharaan terhadap aset atau fasilitas yang digunakan dalam produksi, sebaiknya terlebih dahulu telah disusun rencana akan hal ± hal atau kegiatan apa saja yang akan dilakukan terhadap mesin tertentu. a.
Prosedur Prosedur Pemeliharaan Corder
(1992) memaparkan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan
kegiatan pemeliharaan, antara lain: 1.
Menentukan apa yang akan dipelihara. Hal ini meliputi pembuatan daftar sarana, penyusunan bahan ± bahan yang menyangkut pembiayaan, karena ini merupakan aset fisik yang memerlukan pemeliharaan pemelihar aan dan merupakan satu ± satunya
alasan
yang
bisa
dipertanggungjawabkan
dalam
meminta
pengeluaran pengeluaran biaya. 2.
Menentukan bagaimana aset atau sarana ters t ersebut ebut dipelihara. Membuat jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan. Sistem ini dapat dimulai dengan melakukan pemeliharaan terencana bagi beberapa mesin ³kunci´ dan kemudian diikuti oleh mesin lain sampai tercapai tingkat pemeliharaan yang optimum opti mum..
3.
Setelah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya adalah penyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan. Spesifikasi ini dipersiapkan terpisah untuk masing ± masing kegiatan dan frekuensi pemeriksaan.
PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHA P EMELIHARAAN RAAN DAN TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE. Untuk
menghasilkan
suatu
produk
diperlukan
mesin
yang
mendukung
terlaksananya proses produksi. Pada proses produksi suatu mesin tidak dapat digunakan secara kontinu karena mesin memiliki batas umur dalam pengoperasiannya. Kontinuitas Kontinuitas produksi pada perusahaan harus dijaga, karena kontinuitas produksi hanya dapat dijaga dengan melakukan pemeliharaan terhadap mesin produksi. Pemeliharaan merupakan fungsi yang penting dalam suatu pabrik. sebagai suatu usaha menggunakan fasilitas/peralatan produksi dapat terjamin dan menciptakan suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan rencana. Selain itu, fasilitas/peralatan produksi tersebut tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Sebelum melakukan pemeliharaan terhadap aset atau fasilitas yang digunakan dalam produksi, sebaiknya terlebih dahulu telah disusun rencana akan hal ± hal atau kegiatan apa saja yang akan dilakukan terhadap mesin tertentu. a.
Prosedur Prosedur Pemeliharaan Corder
(1992) memaparkan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan
kegiatan pemeliharaan, antara lain: 1.
Menentukan apa yang akan dipelihara. Hal ini meliputi pembuatan daftar sarana, penyusunan bahan ± bahan yang menyangkut pembiayaan, karena ini merupakan aset fisik yang memerlukan pemeliharaan pemelihar aan dan merupakan satu ± satunya
alasan
yang
bisa
dipertanggungjawabkan
dalam
meminta
pengeluaran pengeluaran biaya. 2.
Menentukan bagaimana aset atau sarana ters t ersebut ebut dipelihara. Membuat jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan. Sistem ini dapat dimulai dengan melakukan pemeliharaan terencana bagi beberapa mesin ³kunci´ dan kemudian diikuti oleh mesin lain sampai tercapai tingkat pemeliharaan yang optimum opti mum..
3.
Setelah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya adalah penyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan. Spesifikasi ini dipersiapkan terpisah untuk masing ± masing kegiatan dan frekuensi pemeriksaan.
4.
Membuat perencanaan mingguan. Rencana ini dibuat bersama ± sama dengan bagian produksi, biasanya dengan seksi perencanaan dan kemajuan produksi. Pengaturan
pemberhentian
pabrik
untuk
pemeriksaan
pemeliharaan
pencegahan terencana dan reparasi adalah persyaratan persyaratan dasar yang mutlak. 5.
Membuat dan mengisi blanko laporan pemeriksaan yang diikutkan bersama spesifikasi pekerjaan pemeliharaan. Setelah pemeliharaan selesai, blangko ini dikembalikan ke mandor pemeliharaan untuk diperiksa dan ditandatangani sebelum akhirnya dikembalikan ke kantor perencana pemeriksaan.
Diagram
Pemeliharaan
Gambar 1.Diagram Pemeliharaan.
Preventive Maintenance Preventive Maintenance (PM) adalah salah satu komponen penting dalam aktivitas perawatan (maintenance) (maintenance).. Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Beberapa tujuan dari preventive maintenance adalah
mendeteksi
lebih
awal
terjadinya
kegagalan/kerusakan,
meminimalisasi terjadinya kegagalan, dan meminimalisasi kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. Preventive Maintenance meliputi:
1.
Maintenance rutin harian.
2.
Inspeksi periodik.
3.
Perbaikkan terencana sebagai hasil inspeksi. Program PM dimulai dari tahap perancangan (design) hingga tahap
penyediaan s pare part , diantaranya: y
Perancangan dari alat / mesin yang digunakan harus memperhatikan beban, kondisi lingkungan kerja pemakaian alat mesin dan sebagainya.
y
Dibentuknya
repair team.
y
Pengadaan perlengkapan, perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas.
y
Inspeksi / pemeriksanaan secara periodik.
y
Arsipkan
y
Pengadaan suku cadang.
Corrective
data ± data tentang pemeliharaan sebagai riwayat hidup.
Maintenance
Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. Pada umumnya, corrective maintenance bukanlah aktivitas perawatan yang terjadwal, karena dilakukan setelah sebuah
komponen
mengalami
kerusakan
dan
bertujuan
untuk
mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula. Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan dengan semua bagian terkait agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar. Pada gambar berikut diperlihatkan contoh blok diagram aliran informasi dalam corrective maintenance. pada
kenyataannya
kebijaksanaan
aliran
informasi
perusahaan-perusahaan
corrective maintenance yang handal.
seperti
ini
masing-masing
Adapun
bergantung untuk
pada
mencapai
Improvement Maintenance Improvement
maintenance
(pemeliharaan
kemajuan)
merupakan
kegiatan pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan untuk mengatasi kerusakan, namun juga bertujuan untuk memodifikasi , mendisain ulang dan merubah alat / mesin sehingga perfor masi kerjanya meningkat.
Prosedur pemeliharaannya, antara lain: y
O perate T o Break Down (OTBD) y
Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak
y
Pemeliharaan dilakukan dengan U nplanned Corrective Maintenance
y
Cost of Down Time sangat tinggi
y
Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja
y
F ixed Time Maintenance (FTM) y
Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan maintenance, tanpa memperdulikan jadwal produksi
y
Jadwal
perbaikan ini ditentuka berdasarkan Li f e Time dari peralatan.
Li f e Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya. y
FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance
y
Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena : o
Ada
kemungkinan
part
diganti
terlalu
dini
sehingga
memerlukan biaya yang sebenarnya masih belum perlu. o
Ada
kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break d own)
sehingga menimbulkan d own time cost yaang tinggi
y
Condition Ba sed Maintenance (CBM) y
Prosedur ini dapat dianggap sebagai ju st in time maintenance
y
Langkah
yang dilakukan adalah menemukan kerusakan secara dini
sebelum kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti y
Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan dengan jadwal produksi
y
y
Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance
De sign Out Maintenance (DOM) y
Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian kerusakan yang berulang-ulang ( repair f ail ure)
y
Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi
y
Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide, tahap spesifikasi dan tahap perancangan a lat
y
Li f t Time Exten sion (LTE) y
Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat
y
Dengan
cara memodifikasi alat atau komponen. Kegiatan ini disebut
dengan I mpr ovement Maintenance
y
Red udancy y
(RED)
Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel dengan mesin ata u komponen sejenis
y
Mesin ³cadangan´ ini beroperasi apabila mesin ³utama´ nya rusak
y
Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda (d ouble)
y
Tetapi apabila mesin berhenti secara t iba-tiba dan menyebabkan d own time cost yang sangat mahal, maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis
b.
Strategi Pemeliharaan
Definisi
Strategi Pemeliharaan
Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah untuk pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal. Pada dasarnya strategi pemeliharaan ( Maintenance Strategy) ada dua
macam
yaitu,
pemeliharaan
yang
direncanakan
(Planned
Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (U nplanned Maintenance), dimana perencanaan pemeliharaan ( Planned Maintenance) dilakukan
secara
rutin
( Preventive
Maintenance ) dengan
jadual
pemeliharaan yang telah ditentukan (Sched uled Maintenance) ataupun ( Predictive Maintenance) sedangkan pemeliharaan diluar perencanaan (U nplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan ( Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance), sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak
terencana(unplanned break d own) harus dihindari. Selain itu, salah satu sasaran manajemen pemeliharaan adalah mengutamakan pekerjaan pekerjaan yang direncanakan dan meminimasi pekerjaan yang tidak direncanakan.
Untuk
mencapai sasaran tersebut, maka semua pekerjaan
yang sifatnya unplanned harus segera dicermati dan dianalisis agar dapat dirubah menjadi planned. Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas produksi, jika tidak akan mengakibatkan kerusakan ³ y
Unit
Kritis´ dikarenakan :
Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi.
y
Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk.
y
Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar.
y
Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja, baik kesehatan maupun keselamatannya.
Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara tepat dan benar. Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih ditekankan pada aspek ekonomi dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi, dan alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan.
Di
dalam persoalan ekonomis ini, perlu diadakan analisis perbandingan biaya antara masing-masing alternatif tindakan yang dapat diambil ( Assauri, 2004).
Untuk
mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan, maka ada dua
unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu, yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan, keahlian yang dimilikinya, kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan, maka pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu :
Pertukaran informasi. Melalui penciptaan iklim yang kondusif, misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur.
Pelatihan keahlian. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan, perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training.
Adapun
tentang prosedur pemeliharaan mesin-mesin, faktor yang perlu
diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi, kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung, mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu, dan memperpanjang umur mesin. Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan.
Problematika Pemeliharaan Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah direct maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance. Yang termasuk direct maintenance cost antara lain: 1.
Wages dan Salaries U pah
2.
pegawai untuk perawatan mesin.
Material Spare Part Cost Biaya pengeluaran pembelian suku cadang.
3.
Cost
for Training
Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai untuk pelatihan perawatan mesin. 4.
Contractred
Work Forces
Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari perusahaan lain. 5.
Modification Cost Biaya
yang
dikeluarkan
untuk
memodifikasi
peralatan
guna
meningkatkan performansi kerjanya, khususnya pada improvement maintenance. Yang termasuk indirect maintenance antara lain: 1. Quality Losses Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak
terjaminnya
performansi
peralatan.
Perusahaan
harus
menggantikan kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti konsekuensi dengan harga yang murah atau ongkos perbaikan barang. 2. Energy Losses Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak terpelihara dengan baik.
Contoh
mobil yang tidak pernah di´tune-up´ akan
mempunyai gejala boros. Hal ini dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin yang harus disetel. 3.
Capital Cost A pabila
pemeliharaan sangat sedikit dilaksanakan maka kemungkinan
akan sering terjadi kerusakan. Kerusakan seringkali berhubungan dengan penggantian suku cadang dan berhubungan dengan invent ory atau st ock dari suku cadang.
Untuk
mengadakan suku cadang akan
dibutuhkan C apital Cost yang cukup tinggi. 4.
Production Losses Kerugian ± kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat pelaksanaan kegiatan maintenance yang tidak baik.
5.
Capacity Losses Akibat
pemeliharaan yang tidak baik, peralatan seringkali rusak dan
dalam hal ini kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang hilang untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri. 6. Work Environment Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang akhirnya mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi.
7.
Lost
Market
Dengan
hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan
bahkan perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi. 8. Increase Investement ( Decrease of Equipment
Life)
Pada sisi peralatan, maintenance yang kurang baik akan menyebabkan umur peralatan berkurang dan bahkan menuntut penggantian seluruh suku cadang baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya yang lebih besar daripada biaya pemeliharaan. c.
Total Produktive Maintenance Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (JIPM, 1971)
1.
Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin.
2.
Menerapkan sistem PM yang komprehensif sepanjang umur alat.
3.
Melibatkan seluruh departemen: perencana, pemakai dan pemelihara alat.
4.
Melibatkan semua karyawan dari top management sampai front-line worker.
5.
Mengembangkan PM melalui manajemen motivasi: aktivitas kelompok kecil mandiri. TPM merupakan proven method yang dikembangkan di Jepang dan telah
menunjukkan hasil yang menakjubkan, yaitu mendekati tercapainya Zero Breakdown, Zero
Defect
dan Zero
Accident.
Total Productive Maintenance
(TPM), pertama kali dikenalkan oleh Nippondenso, anak perusahaan Toyota, pada tahun 1960. TPM merupakan ³cara pandang´ baru dalam aktivitas pemeliharaan mesin-mesin produksi, terutama dalam skala massal.
Dalam
organisasi atau industri tradisional, yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin-mesin produksi adalah bagian Teknik. Namun dalam TPM, yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi adalah operator produksi sendiri, terutama dalam hal perawatan rutin, sedangkan bagian Teknik bertanggung jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan (planned maintenance). Kata t otal dalam TPM memiliki makna: y
Total effectiveness: mengejar efisiensi ekonomis atau
y
Total
PM:
maintenance
prevention
(MP)
keuntungan
dan
aktivitas
untuk
meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM)
y
Total participation:
pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh
operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi. Tujuan utama dari TPM adalah perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) pada semua aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi, sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan operasional sehari-hari. Pelaksanaan TPM akan mendorong produktifitas perusahaan dengan cara:
Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas, untuk terus-menerus meningkatkan efisiensi secara total dalam sistem produksi
Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar, dimana semua pemborosan dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui
Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas, harus terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan yang sudah direncanakan (reactive to pr edictive mainset).
Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat kerugian nol (zero losses)
Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang, bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi.
Pada akhirnya, TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju Operasional Excellence. TPM dibangun atas dasar ³Pengurangan Pemborosan Secara Sistemtis´
(Sistematic Elimination of Waste) dan ³Perbaikan Berkesinambungan´ (Continuous Improvement´) atau 5-S serta terdiri dari 5 pilar, yaitu Kegiatan Perbaikan (improvement activities), Pemeliharaan yang Terencana (Planned Maintenance),
Otomatisasi
Pemeliharaan
(Otonomous
Maintenance),
Pendidikan dan Pelatihan (Training & Education), serta Pemeliharaan Pencegahan (Prevention Maintenance).
Gambar 2. Ilustrasi Pilar Total Produktive Maintenance Konsep TPM tidak lepas dari konsep P- D-C-A (Planning ± Do ± Check ± Action)
ala
Demings
(Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasar-
dasar teori tentang perbaikan berkelanjutan.
Gambar 3. Ilustrasi Konsep Total Pr oduktive Maintenance Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya ³Perbaikan Berkesimbungan´ atau ³Continuous Improvement´ atau yang dikenal dengan ³Kaizen´. Kaizen terdiri dari 5-S, yaitu: 1. Seiri (ringkas), 2. Seiton (rapi), 3. Seiso (resik) 4.
Seiketsu (Rawat), dan
5. Shitsuke (Rajin). Hasil akhir dari pelaksanaan TPM adalah didapatkannya suatu manajemen dari aset tetap yang efisien serta penggunaan teknologi yang efektif (an efficient management of fixed assets while effectively using new process technology), yang dapat diukur dari peningkatan OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Gambar 4. Parameter Efektivitas Total Produktive Maintenance Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan. Jika breakdown dan defect dapat dikurangi, equipment operation rates meningkat, cost berkurang, inventory minimal, dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. Kategori Total Produktive Maintenance Konsep
TPM
mencakup
semua
hal
yang
berhubungan
dengan
Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin.
Dengan
TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang
baik antara bagian maintenance dan Produksi. Kegiatan TPM mencakup: 1.
Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance
awal
seperti
misalnya
memberikan
pelumasan,
membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. 2.
Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.
3.
Dibentuknya
masalah
staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari
yang
timbul,
memberikan
ide
pengembangan
yang
menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut : 1.
Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya.
2.
Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.
3.
Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.
4.
Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama.
5.
Memberikan sebuah rencana kerja.
6.
Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan.
7.
Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin ya ng ada.
8.
Mengoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan.
9.
Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.
10. Memberikan
pelatihan-pelatihan
pada
operator
untuk
membuka
pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya. 11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal. 12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah : 1.
Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi.
2.
Peningkatan
kesiapan
perlengkapan,
menambah
sebagian
waktu
produksi. 3.
Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panja ng.
4.
Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance.
5.
Membuat
rutinitas
yang
didasarkan
pada
kondisi
preventive
maintenance. 6.
Meningkatkan
tingkat
pemeliharaan
pada
perlengkapan
dengan
menggunakan sistem yang handal untuk mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.
Kesimpulan
1. Pada dasarnya prosedur maintenance dibagi atas 3 bagian besar, yaitucorrective maintenance, preventive maintenance dan improvement maintenance. 2. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak terencana. 3. Total Produktive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang produktif dan dilaksanakan oleh seluruh jajaran personal yang terlibat dalam aktivitas produksi.
Soal Latihan 1.
A pa
yang dimaksud dengan preventive maintenance ?
Jawab
:
Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. 2.
Sebutkan beberapa tujuan dari preventive maintenance ? Jawab
:
Mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan, meminimalisasi terjadinya kegagalan, dan meminimalisasi kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. 3.
Dimulai Jawab
4.
:
Dimulai
dari tahap perencanaan (design)
Diakhiri
dengan apakah tahap preventive maintenance ?
Jawab
:
Diakhiri
5.
dari apakah program preventive maintenance ?
dengan tahap penyediaan spare part
Sebutkan salah satu program preventive maintenance ? Jawab
:
Pengadaan perlengkapan, perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas. 6.
A pa
yang dimaksud dengan corrective maintenance ?
Jawab
:
Kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance, tetapi perawatan tersebut tidak terjadwal. 7.
A pakah Jawab Untuk
tujuan dari corrective maintenance ?
: mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi
semula.
8.
Mengapa kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan ? Jawab Agar
9.
A pa
:
masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar.
yang dimaksud dengan improvement maintenance ?
Jawab
:
Improvement maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan untuk mengatasi kerusakan 10.
A pakah Jawab
tujuan dari improvement maintenance ?
:
Untuk
memodifikasi, mendisain ulang dan merubah alat / mesin sehingga
performansi kerjanya meningkat. 11. Sebutkan prosedur pemeliharaan improvement maintenance ! Jawab
:
Prosedur pemeliharaannya, antara lain: O perate T o Break Down (OTBD) y
Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak
y
Pemeliharaan dilakukan dengan U nplanned Corrective Maintenance
y
Cost of Down Time sangat tinggi
y
Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja
F ixed Time Maintenance (FTM) y
Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan maintenance, tanpa memperdulikan jadwal produksi
y
Jadwal
perbaikan ini ditentuka berdasarkan Li f e Time dari peralatan.
Li f e Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya. y
FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance
y
Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena : o
Ada
kemungkinan
part
diganti
terlalu
dini
sehingga
memerlukan biaya yang sebenarnya masih belum perlu. o
Ada
kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break d own)
sehingga menimbulkan d own time cost yaang tinggi
Condition Ba sed Maintenance (CBM) y
Prosedur ini dapat dianggap sebagai ju st in time maintenance
y
Langkah
yang dilakukan a dalah menemukan kerusakan secara dini
sebelum kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan
y
dengan jadwal produksi Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance
y
De sign Out Maintenance (DOM) Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian
y
kerusakan yang berulang-ulang ( repair f ail ure) y
Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi
y
Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide, tahap spesifikasi dan tahap perancangan alat
Li f t Time Exten sion (LTE) y
Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat
y
Dengan
cara memodifikasi alat atau komponen. Kegiatan ini disebut
dengan I mpr ovement Maintenance
Red udancy y
(RED) Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel dengan mesin ata u komponen sejenis
y
Mesin ³cadangan´ ini beroperasi apabila mesin ³utama´ nya rusak
y
Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda (d ouble)
y
Tetapi apabila mesin berhenti secara t iba-tiba dan menyebabkan d own time cost yang sangat mahal, maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis
12. Sebutkan
penyebab
pemeliharaan!
±
penyebab
kerusakan
³ Unit
Kritis´
pada
strategi
Jawab
:
Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi.
Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk.
Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar.
Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja, baik kesehatan maupun keselamatannya.
13. Kata
total
dalam
Total
Produktive
Maintenance
memiliki
makna
total
effectiveness, total preventive maintenance dan total participation. Jelaskan makna total participation! Jawab
:
Total participation adalah pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi. 14.
Jelaskan Jawab
1)
5 pilar Total Produktive Maintenance!
:
Improvement Activities Melakukan aktivitas peningkatan untuk menaikkan efisiensi alat.
Dicapai
terutama dengan mengurangi losses. 2)
Planned Maintenance Pemeliharaan Terencana.
3)
Autonomous Maintenance
Melaksanakan pemeliharaan mandiri oleh operator. 4)
Education & Training Melaksanakan training.
5)
Prevention Maintenance Membangun sistem untuk Maintenance Prevention design and early equipment management.
15.
Jelaskan Jawab
pengertian Total Produktive Maintenance!
:
TPM adalah kegiatan pemeliharaan yang bertujuan unutk memaksimalkan efektivitas menyeluruh alat/mesin dengan melibatkan departemen dan karyawan dari top management sampai front-line worker.
16. Siapakah yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi dalam TPM ? Jawab
:
Operator produksi 17.
A pakah Jawab
tujuan utama dari TPM ?
:
Perbaikan
secara
terus-menerus
(continuous
improvement)
pada
semua
aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi, sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan operasional sehari-hari. 18. Sebutkan beberapa makana kata total dalam TPM ? Jawab
:
Total effectiveness, total PM, dan total participation. 19. Sebutkan salah satu cara pelaksanaan TPM yang dapat mendorong produktifitas perusahaan ? Jawab
:
Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang, bukan sebuah jala n singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. 20. Bagaimana
pengaruh
pelaksanaan
Total
Produktive
Maintenance
dalam
mendorong produktivitas perusahaan? Jawab:
Pengaruh
pelaksanaan
Total
Produktive
Maintenance
dalam
mendorong
produktivitas perusahaan, antara lain:
Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas, untuk terus-menerus meningkatkan efisiensi secara total dalam sistem produksi
Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar, dimana semua pemborosan dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui
Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas, harus terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan yang sudah direnca nakan (reactive to predictive mainset).
Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat kerugian nol (zero losses)
Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang, bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap taha pan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi.
Pada akhirnya, TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju Operasional Excellence.
21.
A pakah Jawab
konsep dari pembentukan TPM ?
:
Konsep TPM tidak lepas dari konsep P- D-C-A (Planning ± Do ± Check ± Action) ala
Demings
(Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasar-dasar teori
tentang perbaikan berkelanjutan. 22.
A pakah Jawab
wujud dari pelaksanaan TPM ?
:
Wujud pelaksanaan TPM
adalah adanya ³Perbaikan Berkesimbungan´ atau
³Continuous Improvement´ atau yang dikenal dengan ³Kaizen´. 23. Salah satu makna kata Total dalam Total Produktive Maintenance adalah Total Effectiveness. Jelaskan pengertian dari Total Effectiveness! Jawab:
Total Effectiveness adalah mengejar efisiensi ekonomis / keuntungan. 24.
Dalam
Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-S. A pakah kepanjangan dari
5-S ? Jawab
25.
:
1.
Seiri (ringkas),
2.
Seiton (rapi),
3.
Seiso (resik)
4.
Seiketsu (Rawat), dan
5.
Shitsuke (Rajin).
A pakah Jawab
manfaat dari penerapan TPM ?
:
Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan. Jika breakdown dan defect dapat dikurangi, equipment operation rates
meningkat, cost berkurang, inventory minimal, dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. 26.
Dalam
Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-R. A pakah kepanjangan dari
5-R ? Jawab
27.
:
1.
Ringkas,
2.
Rapi,
3.
Resik
4.
Rawat, dan
5.
Rajin.
Dalam
kegiatan TPM apakah tanggung jawab dari operator mesin :
Jawab
:
Operator mesin bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. 28.
A pakah Jawab
tugas dari staff t eknik khusus dalam kegiatan TPM ?
:
Staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. 29.
A pakah Jawab
dasar kunci keberhasilan dari TPM :
:
Kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. 30. Sebutkan 3 objek utama dalam TPM : Jawab
1.
:
Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi.
2.
Peningkatan kesiapan perlengkapan, mena mbah sebagian waktu produksi.
3.
Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.
31. Pada objek utama TPM apakah tujuan dari meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal ? Jawab
:
Untuk
mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan
dasarnya. 32. Institusi Management Pabrik di
Jepang
menganggap bahwa TPM harus dapat
diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah, sebutkan 5 langkah saja ! Jawab
1.
:
Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya.
2.
Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.
3.
Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.
4.
Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama.
5.
Memberikan sebuah rencana kerja.
33. Siapakah yang bertangung jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan ? Jawab
:
Bagian teknik. 34.
A pakah
tujuan dari TPM yang mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi
untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance ? Jawab
:
Untuk
mengurangi kerusakan semaksimal mungkin.
Dengan
TPM diharapkan akan
terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan produksi. 35.
A pakah Jawab
tugas dari teknisi-teknisi maintenance pada kegiatan TPM ?
:
Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada tr ouble dan repair. 36. Setelah melewati periode tertentu, apakah yang harus dilakukan oleh sebuah organisasi yang mengaplikasikan TPM ? Jawab
:
Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. 37. Pada penerapan TPM, apakah yang terjadi jika breakdown dan defect dapat dikurangi ? Jawab Jika
:
breakdown dan defect dapat dikurangi, equipment operation rates meningkat,
cost berkurang, inventory minimal, dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. 38. Kata t otal dalam TPM memiliki makna Total PM, apakah maksudnya ? Jawab
:
Maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM) 39. Siapakah yang pertama kali mengenalkan Total Productive Maintenance (TPM) ? Jawab
:
Nippondenso 40.
Menurut Nippondenso, apakah TPM itu ? Jawab
:
TPM merupakan ³cara pandang´ baru da lam aktivitas pemeliharaan mesin-mesin produksi, terutama dalam skala massal. 41. A pa
pengertian Strategi Pemeliharaan ?
Jawab
:
Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah untuk pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal. 42.
Sebutkan macam-macam strategi pemeliharaan ? Jawab
:
Pemeliharaan yang direncanakan ( Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (U nplanned Maintenance). 43. Jelaskan
bagaimana pemeliharaan yang direncankan ( Planned Maintenance )
dilakukan ? Jawab
:
Perencanaan pemeliharaan ( Planned Maintenance ) dilakukan secara rutin ( Preventive Maintenance) dengan jadwal pemeliharaan yang telah ditentukan (Sched uled Maintenance) ataupun ( Predictive Maintenance). 44. Jelaskan
apa yang dimaksud pemeliharaan diluar perencanaan (U nplanned
Maintenance) dalam strategi pemeliharaan? Jawab:
(U nplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan ( Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance), sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan s uatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break d own) harus dihindari. 45. A pakah Jawab
tujuan disusunnya strategi pemeliharaan?
:
Tujuannya yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break d own) harus dihindari. 46. A pakah Jawab
yang dimaksud dengan sasaran manajemen pemeliharaan ?
:
Sasaran manajemen pemeliharaan adalah mengutamakan pekerjaan-pekerjaan yang direncanakan dan meminimasi pekerjaan yang tidak direncanakan. 47.
Bagaimana mencapai sasaran manajemen pemeliharaan ? Jawab
:
Untuk
mencapai sasaran tersebut, maka semua pekerjaan yang sifatnya unplanned
harus segera dicermati dan dianalisis agar dapat dirubah menjadi planned 48.
Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas produksi, jika tidak akan mengakibatkan kerusakan ³
Unit
Kritis´.
A
pa yang
menyebabkan kerusakan ³ Unit Kritis´ tersebut? Jawab
:
Kerusakan ³ Unit Kritis´ tersebut disebabkan oleh : y
Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi.
y
Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk.
y
Investasi yang ditanamkan dala m fasilitas tersebut cukup besar.
y
Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja, baik kesehatan maupun keselamatannya.
49. Jelaskan Jawab
apa yang dimaksud dengan efisiensi dalam manajemen perawata n ?
:
Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara tepat dan benar. 50.
Dalam
hal Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance, lebih ditekankan pada
aspek apakah masalah efisiensi ini ? Jawab
:
Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih ditekankan pada aspek ekonomi dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi, dan alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan.
Di
dalam persoalan ekonomis ini, perlu diadakan analisis
perbandingan biaya antara masing-masing alternatif tindakan yang dapat diambil 51.
Unsur
apa yang harus ditentukan terlebih dahulu untuk mengukur efisiensi
manajemen pemeliharaan ? Jawab Untuk
mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan, maka ada dua unsur yang
harus ditentukan terlebih dahulu, yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. 52.
Jelaskan
faktor karyawan sebagai unsur yang digunakan untuk mengukur efisiensi
manajemen pemeliharaan ? Jawab
Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan, keahlian yang dimilikinya, kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. 53. Sebutkan hal-hal yang dapat ditempuh oleh pihak manajemen sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian karyawan dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan ? Jawab
:
Pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu :
Pertukaran informasi. Melalui penciptaan iklim yang kondusif, misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur.
Pelatihan keahlian. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan, perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training.
54. Faktor apa yang harus diperhatikan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin? Jawab: Dalam
hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin, faktor yang perlu diperhatikan
adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. 55.
A pa
tujuan pembersihan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ?
Jawab:
Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi, kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara r utin.
56.
A pa
tujuan pelumasan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ?
Jawab:
Pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung, mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu, dan memperpanjang umur mesin. 57.
Jelaskan
bagiamana prosedur monitoring pada manajemen pemeliharaan ?
Jawab:
Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. 58.
A pakah
yang dimaksud dengan problematika pemeliharaan ?
Jawab:
Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah direct maintenance cost dan indirect maintenance cost. 59.
Jelaskan Jawab
:
antara direct maintenance cost dan indirect maintenance cost ?
Direct
maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan
peralatan dan indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance. 60. Sebutkan apa saja yang termasuk dalam direct maintenance c ost pada problematika pemeliharaan? Jawab:
Yang termasuk Direct Maintenance Cost, antara lain: 1.
Wages dan Salaries U pah
2.
pegawai untuk perawatan mesin.
Material Spare Part Cost Biaya pengeluaran pembelian suku cadang.
3.
Cost
for Training
Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai untuk pelatihan perawatan mesin. 4.
Contractred
Work Forces
Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari perusahaan lain. 5.
Modification Cost Biaya yang dikeluarkan untuk memodifikasi peralatan guna meningkatkan performansi kerjanya, khususnya pada improvement maintenance.
61. Sebutkan apa saja yang termasuk indirect maintenance cost pada problematika pemeliharaan? Jawab
62.
1.
Quality Losses
2.
Energy Losses
3.
Capital Cost
4.
Production Losses
5.
Capacity Losses
6.
Work Environment
7.
Lost Market
8.
Increase Investement ( Decrease of Equipment
A pakah Jawab
:
yang dimaksud dengan Quality
Losses
Life)
pada indirect maintenance cost?
Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak terjaminnya performansi peralatan. 63.
A pakah Jawab
yang dimaksud dengan Energy Losses pada indirect maintenance cost?
:
Energy
Losses
adalah Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak
terpelihara dengan baik. 64.
A pa
yang harus dilakukan perusahaan jika mengalami Quality
Losses pada
indirect
maintenance cost? Jawab
:
Perusahaan harus menggantikan kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti konsekuensi dengan harga yang murah atau ongkos perbaikan barang. 65. Berikan contoh dari energy looses pada indirect maintenance cost? Jawab
:
Contoh
mobil yang tidak pernah di´tune-up´ akan mempunyai gejala boros. Hal ini
dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin yang harus disetel. 66.
A pakah
yang dimaksud dengan
Capital Cost
pada indirect maintenance cost?
Jawab: Capital Cost
adalah kerugian yang diakibatkan karena seringnya terjadi kerusakan
karena pemeliharaan yang sangat sedikit yang kaitannya dengan pengadaan suku cadang. 67.
A
pakah yang dimaksud dengan Production Looses pada indirect maintenance
cost? Jawab
:
Kerugian ± kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat pelaksanaan kegiatan maintenance yang tidak baik. 68.
A pakah Jawab
yang dimaksud dengan
Capacity Losses
pada indirect maintenance cost?
:
Capacity Losses
adalah kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang
hilang untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri. Selain itu, akibat pemeliharaan yang tidak baik, peralatan seringkali rusak dan dalam hal ini kapasitas produksi menjadi berkurang .
69.
A
pakah yang dimaksud dengan Work Environment pada indirect maintenance
cost? Jawab:
Work Environment adalah Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang akhirnya mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi. 70.
A pakah
yang dimaksud dengan lost Market pada indirect maintenance c ost?
Jawab: Lost
Market adalah hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan
bahkan perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi. 71.
A pakah
yang dimaksud dengan Increase Investment ( Decrease of Equipment
Life)
pada indirect maintenance cost?: Jawab
Increase Investment ( Decrease of Equipment
Life)
Pada sisi peralatan,
maintenance yang kurang baik akan menyebabkan umur peralatan berkurang dan bahkan menuntut penggantian seluruh suku cadang baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya yang lebih besar daripada biaya pemeliharaan 72. Gambarkan diagram pemeliharaan ? Jawab:
73. Prosedur apa yang harus diperhatikan dalam hal pemeliharaan mesin-mesin setelah pembersihan dan pelumasan? Jawab:
Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. 74.
A pa
perbedaan antara pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance)
dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (U nplanned Maintenance) pada strategi pemeliharaan? Jawab:
Pada Planned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara rutin dan terencana sedangkan pada U nplanned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara darurat atau secara tiba-tiba dan tidak terjadwal. 75. Bagaimana cara menciptakan iklim yang kondusif guna terjadinya pertukaran informasi dalam hal meningkatkan peguasaan informasi pada pengukuran efisiensi kegiatan maintenance? Jawab:
Pertukaran informasi. Melalui penciptaan iklim yang kondusif, misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam sistem manufaktur. 76.
Jelaskan
perbedaan preventive maintenanc e dengan corrective maintenance?
Jawab:
Pada preventive maintenance, perawatan dilakukan sebelum terjadinya kerusakan pada sebuah sistem agar sistem tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Sedangkan corrective maintenance dilakukan setelah ditemukan kerusakan pada sistem pada masa waktu preventive maintenance untuk mengembalikan kehandalan sistem tersebut ke kondisi semula. 77.
Jelaskan
prosedur yang harus dilalui dalam melakukan kegiatan pemeliharaan
menurut Corder! Jawab:
1.
Menentukan mesin atau peralatan apa yang akan dipelihara.
2.
Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara dengan membuat jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralata n yang telah ditentukan.
3.
Menyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan.
4.
Membuat perencanaan mingguan, dibuat bersama ± sama dengan bagian produksi untuk pengaturan pemberhentian pabrik selama pemeriksaan pemeliharaan pencegahan t erencana dan reparasi.