UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO FACULTAD CIENCIAS DE LA INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL MÓDULO VIII PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ANÁLISIS DE LOS NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN Y CLIMATIZACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BALSA EN LA EMPRESA PGS ECUADOR, EN EL CANTÓN QUEVEDO.
AUTORES: Villarreal Zambrano Kimberly Vitonera Barragán Alexander Zambrano Muñoz Roxanna
COORDINADOR DE MÓDULO: Ing. Rogelio Navarrete Gómez. MOL
COORDINADOR DE CARRERA: Ing. MSc Azucena Bernal Gutiérrez.
QUEVEDO
-
LOS RIOS
-
ECUADOR
2017 – 2018 2018
ÍNDICE
……………………………………………………………………………………………… …………………………4 RESUMEN EJECUTIVO……………………………………………………………………
I.
INTRODUCCIÓN …………………………………………………………….…....5
1.
Situación de la problemática………………………………………………………………………………..6
1.1. Situación de la problemática en forma histórica, espacial y temporal………………...6 1.1.1. Descripción de la problemática……………………………………………………………………………6 1.1.2. Problema de investigación……………………………………………………………………………………6 1.1.3. Delimitación de los problemas derivados…………………………………………………………….6 II.
OBJETIVOS……………………………………………………………………..…7
2.1. General……………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………. ………….7 ……………………………………………………………………………………………………… ………………………………………. ……….7 2.2. Específicos………………………………………………………………………
2.3. Hipótesis…………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………. ……….8 …………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………… ……………….…8 2.3.1. Nula……………………………………………………………
2.3.2. Alternativa……………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………… ……………………………………. …….8 2.4. Justificación del problema principal y de los problemas derivados………………………8 2.5. Cambios esperados en relación a los problemas planteados………………………………….8 III. MARCO TEÓRICO…………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………….. …………………………..9 3.1. Fundamentación teórica………………………………………………………………………………………….9 3.1.1. La Automatización…………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………..…... ……………………..…...9 3.1.2. Sistema de automatización………………………………………………………….9 11 3.1.3. Clases de automatización…………………………………………………………………………………….11
3.1.4. La automatización fija…………………………………………………………………………………………11 11 3.1.6. La automatización flexible…………………………………………………………………………………..11
3.1.7. Niveles de la automatización……………………………………………………………………………….11 11 3.1.8. Primer nivel o “nivel de campo”…………………………………………………………………………11 3.1.9. Segundo nivel o “nivel de control”………………………………………………………………………12 3.1.10.
Tercer nivel o” nivel de supervisión"…………………………………………………………….12 12
3.1.11.
Cuarto nivel o ("nivel de gestión")…………………………………………………………..……12
3.1.12.
Tecnología en la automatización…………………………………………………………………..12 12
3.1.13.
Costos de automatización………………………………………………………………………………13
3.1.14.
Ahorros que produce la automatización………………………………………………………13 i
3.1.15.
14 Capacitación ante la automatización………………………………………………………….14
3.1.16.
Climatización en los centros de trabajo ........................................................ 14
3.1.17.
Temperatura del lugar de trabajo decreto e jecutivo 2393 ............................. 15
3.1.18.
La balsa ................................................................. ............................................................................................................ ........................................... 15
3.1.19.
Proceso de la balsa en la empresa .................................................................. 16
3.1.20.
Proceso general balsa line ............................................................................... .............................................................................. 16
3.1.21.
Aclaración de la documentación .................................................................... 17
IV.
MÉTODOS TÉCNICAS E INSTRUMENTOS ................................................. 20
4.1. Materiales utilizados en la investigación…………………………………………20 4.1.1. Materiales de campo………………………………………………………………………………………20 4.1.2. Equipos y otros………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………20 Tabla 2. Equipos y materiales……………………………………………………………………………………20 4.2. Tipos de investigación utilizada…………………………………………………………………………20 4.3. Descripción de los métodos aplicados …………………………………………………………………21 V.
MANEJO ESPECÍFICO DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………….22
5.1. Fuentes, técnicas e instrumentos de la investigación………………………………………..22 5.1.1. Fuentes………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………… ……22 22 5.1.2. Descripción del proceso de caracterización……………………………………………………..22
5.2. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ……………………………………………………………23 VI.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN ………………………………………………………………………24
6.1. Identificación y evaluación de los niveles de automatización en la línea de producción. . 24 ......................................................................................... ................................ 24 6.1.1. Recepción del material .........................................................
6.1.2. Alimentación en la línea de proceso .......................................................... .................................................................... .......... 25 .................................................................................................... ............................................ 26 6.1.3. Piezas especiales ........................................................ .......................................................................................................... 26 6.1.4. Fillets Strips ........................................................................................................... ................................................................................................ ................................. 27 6.1.5. Salida del material ............................................................... .................................................................................................................. ....................................................... 27 6.1.6. Sparcad ...........................................................
6.1.7. Proceso cortes especiales ................................................................. ...................................................................................... ..................... 28 .............................................................................................. 28 6.1.8. Proceso sierra cinta ...............................................................................................
6.1.9. Proceso kerf cut………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………28 6.1.10.
29 Proceso empacado………………………………………………………………………………………..29
6.1.11.
Liberación de producto terminado……………………………………………………………..30 30
6.2. Propuesta del diseño del sistema de climatización para el stock de telas de vidrio que se 30 utilizan en la línea de producción……………………………………………………………………..30 ii
6.4. Resultado de hipótesis ............................................................................................. 35 6.5. Discusión ................................................................................................................... .................................................................................................................. 35 ................................................................................................. ................................ 36 VII. CONCLUSIONES .................................................................
VIII. RECOMENDACIONES ....................................................................................... ...................................................................................... 37 IX.
................................................................................................... ................................ 38 BIBLIOGRAFÍA...................................................................
X.
ANEXOS ................................................................................................................ ............................................................................................................... 39
iii
RESUMEN EJECUTIVO La empresa industrial PGS ECUADOR, proveniente de Dinamarca, dedicada a la elaboración de kits de balsa utilizados para el ensamble de aspas cuya utilización se la aplica en los molinos de vientos, es la única empresa en el país dedicada a esta actividad., cuenta con un área de producción automatizada. Se analizarán los niveles de automatización y climatización existente en la línea de fabricación, en la cual se identificará, evaluará y propondrá una mejora. Los objetivos de la automatización industrial son básicamente los siguientes: aumentar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción, así como la calidad de la misma, mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos peligrosos e incrementados de este modo la seguridad de los mismos, realizar operaciones complejas de controlar intelectualmente o manualmente. En la línea de producción producción de balsa depende depende en gran gran parte la producción de toda la empresa, con esto se logrará identificar que ocasionan los paros en la línea de producción producción y lograr lograr así mejorar mejorar la producción producción reduciendo reduciendo las paradas innecesarias debido a la climatización inadecuada en el trabajo, es el principal cuello de botella debido a que la tela se utiliza para la elaboración de de kits de balsa se adhiere en en el momento que pasa por la cortadora y hace que las alarmas se encienden. En esta de investigación se logró enfatizar los cambios esperados los cuales son: mejorar la climatización en el área de almacenamiento provisional del stock de telas de vidrio, reducción de paros innecesarios innecesarios en la línea lí nea de producción y aumento del rendimiento en la línea de producción. Con la identificación y la evaluación en la línea de producción se determinó que la empresa trabaja con un nivel de supervisión donde es posible visualizar cómo se están llevando a cabo los procesos. Debido a la temperatura del medio de ubicación de la empresa, generando paros innecesarios en la producción. Con la modificación de software se pudo observar que se incrementó la producción cumpliendo con el objetivo deseado por parte de PGS ECUADOR y que la máquina trabaje con el mínimo número de paradas y máxima capacidad.
4
I.
INTRODUCCIÓN
El presente proyecto está motivado por el auge que ha experimentado la automatización industrial en los últimos años, dotando a las industrias y empresas de sistemas de control totalmente automáticos e integrados. Cada actividad industrial se estructura con base a las características tecnológicas del producto y/o a los procesos de producción, de inversión y del equipo, de la técnica y del personal. Las interacciones de sus factores determinantes configuran las características de la edificación tecnológica sobre el que se asienta la industria. La automatización, control e integración de los sistemas de climatización es uno de los métodos que en la actualidad tiene una vital importancia en los procesos de producción, el objetivo de la automatización industrial es generar la mayor cantidad de producto, en el menor tiempo posible, con el fin de reducir los costos y garantizar una uniformidad en producción y calidad. Este presente proyecto se llevará a cabo en la empresa “PGS ECUADOR” , dedicada a la
elaboración de kits de balsa utilizados para el ensamble de aspas cuya utilización se la aplica en los molinos de vientos, es la única empresa en el país dedicada a esta actividad y cuenta con un área de producción automatizada. Se analizarán los niveles de automatización y climatización existente en la línea de fabricación, en la cual se identificará, evaluará y propondrá una mejora.
5
1. Situación de la problemática 1.1. Situación de la problemática en forma histórica, espacial y temporal La empresa industrial PGS ECUADOR, se inició hace aproximadamente dos años proveniente de Dinamarca, dedicada a la elaboración de kits kit s de balsa utilizados para el ensamble de aspas cuya utilización se la aplica en los molinos de vientos, es la única empresa en el país dedicada a esta actividad, se encuentra ubicada dentro de las instalaciones de Plantabal S.A, km 4 ½ vía a Valencia perteneciente al cantón Quevedo provincia de Los Los Ríos.
1.1.1.
Descripción de la problemática
Identificar los niveles de automatización y climatización en la empresa PGS ECUADOR existentes en la línea de producción de balsa siendo esta el principal cuello de botella que de esta depende en gran parte la producción de toda la empresa, con esto se logrará identificar que ocasionan los paros en la línea de producción y lograr así mejorar la producción reduciendo reduciendo las paradas innecesarias debido a la climatización inadecuada inadecuada en el trabajo.
1.1.2.
Problema de investigación
La inadecuada climatización en el stock de telas de vidrio ocasiona paros, incumplimientos de las metas, objetivos planteados e incurriendo en costos innecesarios.
1.1.3.
Delimitación de los problemas derivados
El siguiente proyecto de investigación se lo realiza en la Provincia de Los Ríos, en la cantón de Quevedo en el año 2017, en la empresa PGS ECUADOR (subsidiaria de una empresa de Dinamarca) la cual se encuentra ubicada en en el 4 ½ km vía a Valencia. Problemas existentes en la línea de producción de balsa:
Climatización inadecua i nadecuada. da.
Falta de mantenimiento de los equipos de automatización
6
II. OBJETIVOS 2.1. General Analizar los niveles de automatización y climatización de la línea de producción de balsa en la empresa PGS ECUADOR.
2.2. Específicos
Identificar y evaluar los niveles existentes de automatización en el proceso. Proponer un diseño de sistema de climatización para el stock de telas de vidrio que se utilizan en la línea de producción. Realizar un cuadro comparativo comparativo del software software system automatic y el software actual intego en la línea de producción.
7
2.3. Hipótesis 2.3.1. Nula La falta de climatización en el área de almacenamiento provisional del stock de telas de vidrio no ocasiona paros innecesarios en la línea de producción.
2.3.2. Alternativa La falta de climatización en el área de almacenamiento provisional del stock de telas si ocasiona paros innecesarios en la línea de producción.
2.4. Justificación del problema principal y de los problemas derivados derivados El proyecto de investigación se lo está realizando en la empresa PGS ECUADOR cuya finalidad es mejorar la climatización en el stock de telas de vidrio, para así reducir los paros innecesarios causados causados por el tipo de tela utilizado para unir los paneles de base, el principal factor ambiental ambiental que está afectando afectando a la línea de producción producción es la temperatura, siendo el punto importante en que se centra esta investigación con el fin de mejorar la productividad, logrando alcanzar los objetivos deseados del que depende en gran parte toda la producción de la empresa.
2.5. Cambios esperados en relación a los problemas planteados Mejorar la climatización en el área de almacenamiento provisional del stock de telas de vidrio. Reducción de paros innecesarios en la línea de producción. pr oducción. Aumento del rendimiento en la línea de producción.
8
III.
MARCO TEÓRICO
3.1. Fundamentación Fundamentación teórica 3.1.1.La 3.1.1. La Automatización La Automatización es un área de la l a ingeniería basada en tecnologías que permiten utilizar las capacidades de las máquinas, equipos y sistemas para realizar las l as operaciones de los procesos sin la intervención total o parcial del hombre. [1] La ingeniería de la automatización industrial ha efectuado un enorme progreso en las últimas décadas. Elementos de hardware cada día más potentes, la incorporación de nuevas funcionalidades, y el desarrollo de las redes de comunicación industriales, permiten realizar excelentes sistemas de Automatización Industrial en tiempos mínimos.[1] Los objetivos de la automatización industrial son básicamente los siguientes Aumentar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción, así como la calidad de la misma. Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos peligrosos e incrementados incrementados de este modo la seguridad seguridad de los mismos. Realizar operaciones complejas de controlar intelectualmente o manualmente. Aumentar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el momento preciso. Simplificar el mantenimiento de forma que el/la operario/a no requiera grandes conocimientos para poder llevar a cabo el proceso productivo. Integrar la gestión y la producción. [2]
3.1.2. Sistema de automatización La automatización es el uso de sistemas para controlar máquinas y/o procesos industriales de forma que estas puedan llevar a cabo determinadas tareas que anteriormente eran efectuadas por operarios. Así se controla la secuencia de las operaciones sin intervención humana.[3] 9
El alcance va más lejos de la simple mecanización de procesos, ya que proporciona a los/as trabajadores/as herramientas de ayuda que combaten los esfuerzos físicos del trabajo[3] La automatización como rama de la ingeniería es más amplia que un simple sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que incluye sensores y transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los sistemas de transmisión y recopilación de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones de plantas y procesos industriales.[3] Un sistema automatizado consta de dos partes principales: La parte operativa que es la que actúa directamente dir ectamente sobre la máquina, haciendo que ésta se mueva y realice la operación deseada. Sus componentes son pues los que ponen en funcionamiento las máquinas como pueden ser los motores, cilindros, compresores.[4] compresores.[4] La parte de mando suele ser un autómata programable (PLC1). Se trata de un equipo electrónico programable en lenguaje no informático, que está diseñado para controlar en tiempo real los procesos secuenciales y enviar la información a un ordenador que la interpretará y dará respuesta a la misma.[4] El siguiente grafico representa el controlador de proceso.
Figura 1. Control de proceso, PLC
En un sistema de fabricación automatizada el PLC está en el centro del mismo, siendo así capaz de comunicarse con todos los componentes que forman la estructura automatizada.[4]
10
3.1.3. Clases de automatización 3.1.4.
La automatización fija
Es la que se utiliza cuando se fabrica un único producto y el volumen de producción es muy elevado. El diseño del equipo está pensado para procesar el producto con un alto rendimiento y con tasas de productividad altas, el ciclo de vida de la automatización dependerá del tiempo de permanencia del producto en el mercado.[5]
3.1.5.
La automatización programada programada
Se emplea cuando el volumen de fabricación es bajo y existe diversidad en la producción a realizar. El equipo en este caso está diseñado para adaptarse a las variaciones del producto, realizando realizando ésta a través través de la adecuación adecuación del programa programa informático.[5]
3.1.6.
La automatización flexible
Es una combinación de la automatización fija y programada, siendo la que mejor se adapta a un nivel de producción medio. Los sistemas flexibles suelen estar formados por una serie de puestos de trabajo interconectados entre sí por sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales, controlados en su conjunto por un ordenador.[5]
3.1.7. Niveles de la automatización 3.1.8.
Primer nivel o “nivel de campo”
También llamado nivel de instrumentación. Está formado por los elementos de medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una línea de producción. Son los elementos más directamente relacionados con el proceso productivo ya que los actuadores son los encargados de ejecutar las órdenes de los elementos de control para modificar el proceso productivo, y los lo s sensores miden variables en el proceso de producción, como,
11
por ejemplo: nivel de líquidos, caudal, caudal, temperatura, presión, presión, posición. Como ejemplo de actuadores se tienen los motores, válvulas, calentadores.[6]
3.1.9.
Segundo nivel o “nivel de control”
En este nivel se sitúan los elementos capaces de gestionar los actuadores y sensores incluye los dispositivos controladores como ordenadores, PLCs, PIDs, etc. ; del nivel anterior tales como autómatas programables o equipos de aplicación específica basados en microprocesador como robots, máquinas herramienta o controladores de motor. Estos dispositivos son programables y permiten que los actuadores y sensores funcionen de forma conjunta para ser capaces de realizar el proceso industrial deseado Es importante que posean unas buenas características de interconexión para ser enlazados con el nivel superior (supervisión), generalmente a través de buses de campo.[6]
3.1.10.
Tercer nivel o” nivel de supervisión"
En este nivel es posible visualizar cómo se están llevando a cabo los procesos de planta, y a través de entornos SCADA (supervisión, control y adquisición de datos) poseer una “imagen virtual de la planta” de modo de que ésta se puede recorrer de manera detallada, detal lada, o bien mediante pantallas de resumen ser capaces de disponer de un “panel virtual” donde
se muestren las posibles alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a cabo.[6]
3.1.11. Cuarto nivel o ("nivel de gestión") La componen los sistemas de gestión integral de la empresa (ERP) Este nivel se caracteriza por: gestionar la producción completa de la empresa, comunicar distintas plantas, mantener las relaciones con los proveedores y clientes, proporcionar las consignas básicas para el diseño y la producción de la empresa, en él se emplean PCs, estaciones de trabajo y servidores de distinta índole.[6] í ndole.[6]
3.1.12. Tecnología en la automatización Los tipos de tecnología que se emplean para la automatización se dividen, principalmente en dos: las cableadas cableadas y programables. programables. Las cableadas son las que se realizan de manera física y tienen la característica de 12
que sus circuitos están representados en esquemas que muestra de manera gráfica el funcionamiento del sistema.[6] Entre las tecnologías cableadas se encuentran: Mecánica Eléctrica y electrónica Hidráulica Neumática Estos tipos de tecnologías tienen la ventaja de ser económicas en montaje y mantenimiento, también, el personal poco calificado puede entender de manera fácil su funcionamiento, estas tecnologías están compuestas por mecanismos simples los cuales controlan y convierten los movimientos. Otra de las ventajas que poseen este tipo de instalaciones es que pueden ser fácilmente modificadas modificadas si el sistema así lo l o requiere. Uno de los inconvenientes de las tecnologías cableadas es el espacio ocupado por la l a longitud del sistema y que no son aptos para sistemas de control complejos.[6]
3.1.13.
Costos de automatización
En la actualidad, automatizar un proceso es tomado como una inversión debido a que las ventajas justifican los gastos que hacen que las empresas sean competitivas. El principal motivo para realizar un proyecto de automatización es el de incrementar la productividad. El costo depende del nivel de automatización del proceso, debido a que entre más complejo sea el sistema automatizado se necesita de tecnología avanzada para poder llevar un control control total y eficiente del sistema.[7]
3.1.14.
Ahorros que produce la automatización
Al llevar a cabo un proyecto de automatización se producen ahorros importantes para las empresas empresas como: Seguridad: la empresa ahorra en la compra de productos para la seguridad industrial, seguros de vida, hospitalización, indemnizaciones indemnizaciones por accidentes y multas. Calidad: al llevar un control más estricto de la calidad de los productos se 13
evita rehacer el trabajo por defectos y se reduce las garantías y reparaciones de productos ya terminados. Al mejorar la calidad del producto la demanda y la cantidad de clientes aumenta. Logística: disminución de los costos de almacenamiento e inventarios; los tiempos de entrega mejoran. Desechos: Desechos: la materia prima y la energía se utiliza de forma más eficiente.[7]
3.1.15. Capacitación ante la automatización Para que un sistema automatizado funcione de manera adecuada debe de estar bajo control de un personal capacitado, que tenga la habilidad de detectar fallas. El personal debe de estar consciente de los beneficios que le traerán la automatización a la empresa y su persona, además de adquirir nuevos conocimientos para poder ponerlos en práctica.[7]
3.1.16. Climatización en los centros de trabajo Las condiciones de trabajo climáticas son la temperatura y la humedad en las que se desarrolla un trabajo. El trabajo físico genera calor en el cuerpo. Para regularlo, el organismo humano posee un sistema que permite mantener una temperatura corporal interna constante en torno a los 36,5 C. La regulación térmica y sensación de confort térmico depende del calor producido por el cuerpo y de los intercambios con el medio ambiente. [8] Todo ello está en función de: Temperatura del ambiente. Humedad del ambiente. Actividad física que se desarrolle. Clase de vestimenta. Unas malas condiciones termo higrométricas pueden ocasionar efectos negativos en la salud que variarán en función de las características de cada persona y su capacidad de aclimatación, así podemos encontrar resfriados, congelación, deshidratación, golpes de calor y aumento de la fatiga, lo que puede incidir en la aparición de accidentes. accidentes. [8] 14
Las condiciones ambientales ambientales de los lugares de trabajo, tr abajo, en concreto la temperatura del aire, la radiación, la humedad y la velocidad del aire, junto con la "intensidad" o nivel de la actividad del trabajo y la ropa que se lleve, pueden originar situaciones de riesgo para la salud de los trabajadores, que se conocen como estrés térmico, bien por calor o por frío. [8]
3.1.17. Temperatura del lugar de trabajo decreto ejecutivo 2393 Art. 53. Condiciones generales ambientales: ventilación, temperatura temperatura y humedad 1. En los locales de trabajo y sus anexos se procurará mantener, por medios naturales o artificiales, condiciones atmosféricas que aseguren un ambiente cómodo y saludable para los trabajadores.[8] 2. En los locales de trabajo cerrados el suministro de aire fresco y limpio por hora y trabajador será por lo menos de 30 metros cúbicos, salvo que se efectúe una renovación total del aire no inferior a seis veces por hora.[8] 3. La circulación de aire en locales cerrados se procurará acondicionar de modo que los trabajadores no estén expuestos a corrientes molestas y que la velocidad no sea superior a 15 metros por minuto a temperatura normal, ni de 45 metros por minuto en ambientes calurosos.[8] 4. En los procesos industriales donde existan o se liberen contaminantes físicos, químicos o biológicos, la prevención de riesgos ri esgos para la salud se realizará evitando en primer lugar su generación, su emisión en segundo lugar, y como tercera acción su transmisión, y sólo cuando resultaren técnicamente imposibles las acciones precedentes, precedentes, se utilizarán los medios de protección personal, o la exposición limitada a los efectos del contaminante.[8] 5. En los centros de trabajo expuestos a altas y bajas temperaturas se procurará evitar las variaciones bruscas.[8] 6. En los trabajos que se realicen en locales cerrados con exceso de frío o calor se limitará la permanencia de los operarios estableciendo los turnos adecuados. adecuados.
3.1.18.
La balsa
15
La madera de balsa es una madera suave, liviana y resistente cuyo uso es muy popular en la fabricación de maquetas, tableros y embalajes. La Balsa no es un árbol en peligro debido a su rápido crecimiento, esto facilita su reproducción. Su nombre científico es Ochroma pyramidale. La densidad de la madera está entre los 65 a 230 Kg/cbm, sin embargo, el promedio está entre 150 - 160 Kg/cbm . La Balsa se conoce también por los nombres de Lanero, Polak, Ceiba de lana, Palo de lana, Pau de balsa, Jonote real, r eal, Pomoy, Pomay, Mo-ma-ah, Pata de liebre, Tami, Topa, Balsa wood y Cotton tree, se les da esos nombres según a su ubicación geográfica.[9] Toda la Madera cuenta con permiso del Gobierno Ecuatoriano para ser exportada, de manera que cualquier madera que usted reciba desde Ecuador cuenta con total autorización para ser embarcada. Las propiedades que han hecho a la madera de Balsa ganarse una buena reputación guardan relación con su bajo peso y baja densidad.[9]
3.1.19.
Proceso de la balsa en la empresa
PGS ECUADOR es una empresa proveniente de Dinamarca, dedicada a la elaboración de kits de balsa utilizados para el ensamble de aspas cuya utilización se la aplica en los molinos de vientos, es la única empresa en el país dedicada a estas actividades la cual la empresa Plantabal 3A Composites S.A. le suministra la materia prima para poder realizar su actividad. Producto PGS Ecuador elabora kits de aspas para aerogeneradores a partir de paneles de Balsa. Objetivo PGS ECUADOR Elaboración del producto contemplando todas las medidas de seguridad, buscando la mayor calidad, mínimo tiempo y menor desperdicio. Objetivo levantamiento información El objeto de realizar la descripción del proceso es poder alcanzar alcanzar con éxito los objetivos marcados como compañía.
3.1.20. Proceso general balsa line 16
1.
ALMACENADO
2.
2.
PIEZAS ESPECIALES
ALIMENTACIÓN LÍNEA
2.
FILLET STRIPS
3.
SALIDA LÍNEA
4.
SPARCAP
4.
CORTES ESPECIALE
5.
SIERRA CINTA
6.
KERF CUT
7.
EMPAQUE
Figura 2. Diagrama de producción, PGS ECUADOR 3.1.21. Aclaración de la documentación 17
La descripción del proceso está dividida en las etapas que podemos ver en el diagrama anterior. La documentación se divide en cuatro tipos diferentes de formatos. Para distinguirlos y ordenarlos se utilizan tres números separados por puntos, donde el primer número indica el tipo de documento y los dos siguientes los clasifica en el orden del flujo. Los cuatro tipos de formatos se detallan a continuación: Se describe cada una de las diferentes etapas. Indica formatos donde se especifica la tolerancia del proceso y se registra las medidas reales. Instructivo sobre la operación de algún instrumento. Esquemas informativos del proceso
Documentación Documentación en suelo Para cada etapa del proceso habrá una carpeta donde se especifique el proceso y los registros según cliente y aspa. A cada cliente y tipo de aspa se le asignará un color de carpeta según la siguiente tabla:
Tabla 1. Registro de proceso ASPA
COLOR
GE 56.9
AZUL Fuente: PGS
Al inicio de cada aspa se entrega al supervisor de producción todas las carpetas con la información relativa al cliente, aspa y revisión con fecha de inicio de producción y entrega. Al finalizar el batch, todos los registros son guardados en bodega durante cinco años y la carpeta se entrega a la gerencia. De este modo, en el suelo únicamente se podrá encontrar las carpetas correspondientes al cliente, aspa y versión que se trabaja.
Historial de revisiones 18
Cada vez que se modifiquen los procedimientos se indicará en el documento administrativo historial de revisiones en el que se indicará la fecha de modificación, los procesos afectados afectados y el contenido contenido afectado a modo de resumen. resumen.
Modelo de máximo defectos aceptables En todos los procesos el trabajador tendrá disponible un modelo que le indicará los defectos de balsa máximo aceptables.
19
IV. 4.1.
MÉTODOS TÉCNICAS E INSTRUMENTOS I NSTRUMENTOS
Materiales utilizados en la investigación
4.1.1. Materiales de campo. Cuaderno de apuntes Esfero Tablet
4.1.2. Equipos y otros Tabla 2. Equipos y materiales Equipos
Cantidad
Computadoras
3
Flash memory / pen drive
3
Impresora
2
Calculadora
1
Fuente: Investigadores del proyecto 4.2.
Tipos de investigación utilizada
Investigación Bibliográfica Esta investigación nos resultó útil en el momento de buscar información en libros, revistas, internet y documentos en general ya que nos enfocamos en una amplia búsqueda de información para conformar el marco teórico.
De campo Se realizó un pequeño dialogo con la persona encargada de la empresa del área de la línea de producción, que es donde nos enfocaremos en la investigación. 20
Descriptiva La investigación descriptiva permitió detallar la información recopilada en la empresa “PGS ECUADOR.” sobre su estructura y procesos en la línea de pr oducción.
4.3.
Descripción de los métodos aplicados
Los tipos de métodos que se aplicarán en la investigación: Método Deductivo Método Científico Método Analítico
Método Deductivo Este método dedujo las posibles conclusiones finales a partir de los enunciados propuestos.
Método Científico Este método nos ayudó principalmente en la producción del conocimiento para esto nos basamos en la medición, principios específicos de razonamiento de de la investigación.
Método Analítico Este método distinguió los elementos de la investigación y se procede a revisar cada uno de ellos por separado, este método implica el análisis de cada una de las partes o elementos constituidos en el tema.
21
V.
MANEJO ESPECÍFICO DE LA INVESTIGACIÓN
5.1.
Fuentes, técnicas e instrumentos de la investigación.
5.1.1.
Fuentes
Fuentes Primarias Constituye la entrevista que se efectuó con los supervisores y el encargado del área de la línea de producción, además también se obtuvo la información en la empresa “ PGS ”, la misma que fue muy importante para el desarrollo de este proyecto. ECUADOR ”,
Fuentes Secundarias Información que se obtuvo de libros que citan otros autores, revista y de internet, basados en el tema propuesto, de modo que implique generalización, análisis, síntesis, interpretación o evaluación .
5.1.2.
Descripción del proceso de caracterización caracterización Organización del grupo Autorización por parte de la persona encargada de la empresa para realizar la investigación. Visita al lugar de la investigación. Observación de las condiciones del área de producción de la maquina automatizada Reunión del grupo para determinar el objetivo general como los específicos. Elaboración de avance del proyecto.
22
5.2.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Meses
ACTIVIDADES Mayo 2 1
ASIGNA ASIGNACI CI N DE TEMA TEMA
X
2
SELECC SELECCII N DEL GRUPO GRUPO
X
3
ENVIO DE SOLICITUD AL GERENTE DE EMPRESA
3
Junio 4
5 1
Julio 2
3
X
X
4
1
Agosto 2
3
4
1
2
X
X
X
Septiembre 3
4
1
2
3
X
MADE 4
APROBACI APROBACI N EN EMPRESA EMPRESA PARA REALIZ REALIZAR AR
X
PROYECTO 5
RECONOCIMIENTO DE EMPRESA
6
INVE INVEST STIG IGAC ACII N BIBL BIBLIO IOGR GR FICA FICA
7
PRESENTAC PRESENTACII N DEL PRIMER PRIMER AVANCE AVANCE
8
ENCUESTA, ENTREVISTA
1
PRESENTAC PRESENTACII N DEL SEGUNDO SEGUNDO AVANCE AVANCE
12
PRESENTAC PRESENTACII N DEL BORRADOR BORRADOR DE PROYECTO PROYECTO
13
APROBACI APROBACI N DE PROYECTO PROYECTO POR COORDINADO COORDINADOR R
14
PREDEFENSA DEL PROYECTO INTEGRADOR
15
SUSTENTACI SUSTENTACI N DE PROYECTO PROYECTO INTEGRADO INTEGRADOR R
X X
X X X X X X F uente: E laborado laborado por por los autores
23
VI.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
6.1. Identificación y evaluación de los niveles de automatización en la línea de producción. Línea de producción es la máquina con la que opera la empresa PGS ECUADOR y en la cual este proyecto está enfocado a continuación se detalla el proceso y los subprocesos: El objetivo objetiv o de esta etapa del proceso es chequear que las piezas producidas por la máquina máqu ina están dentro de los criterios de aceptación y que la máquina trabaje con el mínimo número de paradas y máxima capacidad. Narrativa de la etapa etapa del proceso: proceso: El responsable de la línea carga el programa y calienta las planchas. Indica al auxiliar el espesor a cargar. Cargada la máquina, corta la cantidad de piezas idénticas indicadas por la orden interna y las apila todas para verificar que son iguales.
VI.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
6.1. Identificación y evaluación de los niveles de automatización en la línea de producción. Línea de producción es la máquina con la que opera la empresa PGS ECUADOR y en la cual este proyecto está enfocado a continuación se detalla el proceso y los subprocesos: El objetivo objetiv o de esta etapa del proceso es chequear que las piezas producidas por la máquina máqu ina están dentro de los criterios de aceptación y que la máquina trabaje con el mínimo número de paradas y máxima capacidad. Narrativa de la etapa etapa del proceso: proceso: El responsable de la línea carga el programa y calienta las planchas. Indica al auxiliar el espesor a cargar. Cargada la máquina, corta la cantidad de piezas idénticas indicadas por la orden interna y las apila todas para verificar que son iguales. En el lateral de los paneles se rallará en función del documento Esquema 4.0.0: Identificación de corte para indicar procesos posteriores. Al igual que la máquina marcará con una estrella las que lleven ll even cortes especiales en las dimensiones de la pieza. Cada 30 minutos el responsable de la línea chequea el panel, espesor, ancho inicio pieza, ancho final pieza, longitud derecha y longitud izquierda sean las correctas. El supervisor de la línea registrará la medida exacta en el Control 2.2.0: Salida Línea. En caso de tener una medición fuera de tolerancia o cinco medidas por arriba del promedio o por abajo del promedio consecutivas se realizaría el procedimiento 1.9.0 (producto fuera de especificaciones) para ajustar la máquina.
6.1.1. Recepción del material La etapa de recepción del material tiene dos objetivos, contabilizar el material a recibir r ecibir y a través de un muestreo detectar que todo esté dentro de los l os parámetros de aceptación.
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El responsable de línea cada día al finalizar el primer turno revisará todos los pallets entregados por Plantabal 3A Composites S.A. La inspección será realizada según el formato de control y de recepción de material con la que se trabaja, tr abaja, midiendo las variables que en el documento constan y registrando un panel por cada pallet. En el cumplimiento de este registro se deberá tomar la humedad, este proceso está descrito en el documento instructivo 3.0.0: manejo del medidor de humedad obteniendo Una vez inspeccionados todos los pallets, el auxiliar de producción deberá de llevar el pallet a la calle calle que según según espesor y tipo de panel panel le corresponda. corresponda. La ubicación ubicación dentro de la calle deberá ser basándose en la regla FIFO (el material se ubica primero priorizando el más nuevo y sacando el más antiguo). En caso de encontrar un panel el cual esté fuera de estos rangos se procederá a realiza el procedimiento según según proceso 8: producto producto no conforme. conforme.
6.1.2.
Alimentación en la línea de proceso
La etapa de alimentación de la línea de BALSA tiene como objetivo siempre mantener ésta alimentada y asegurar que los paneles a utilizar están siempre dentro de los parámetros de calidad establecidos contemplando todas las medidas de seguridad necesarias. Seguridad del proceso: Todas las personas involucradas en el proceso tomarán todas las medidas de seguridad pertinentes, no interferirán interferirán en el proceso de línea mientras mientras la máquina no esté esté detenida y cada vez que el operador de la línea lí nea arranque el proceso verificará que no haya nadie en el perímetro próximo a la línea. Narrativa de la etapa etapa del proceso: proceso: El responsable de línea indica al auxiliar de producción que espesor y tipos de panel se debe alimentar a la línea. El auxiliar de la línea tomará de la calle correspondiente al espesor tipo de panel, priorizando los más antiguos (FIFO). Cada vez que se cambie de espesor, el auxiliar de producción ajustará el panel de metal de la línea para que salga
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únicamente un panel a la vez y mantendrá alimentada la máquina siempre a una altura entre la línea de mínimo y máximo. El auxiliar de Producción deberá chequear y registrar la calidad de los paneles al inicio, mitad y final del palé. Para hacer estas comprobaciones deberá basarse en los criterios de calidad establecidos en el registro de Control 2.1.0: Alimentación Línea, donde también se realizará el registro. Para tomar las medidas de humedad deberá basarse en el Instructivo 3.0.0: Manejo del medidor de humedad. Cada vez que finalice con un espesor o cambio de tipo de panel el auxiliar de producción deberá vaciar la máquina y en el caso que exista un sobrante de paneles, deberán colocar estos en el pallet y envolverlos en plástico para que no les afecte la humedad.
6.1.3. Piezas especiales El objetivo de esta etapa del proceso es elaborar aquellas piezas que por su ancho o cortes necesitan de un proceso diferente. Narrativa de la etapa etapa del proceso: proceso: Las piezas especiales son aquellas que saliendo de la línea, su ancho final es diferente o tienen algunos cortes más identificados por una estrella. En el caso de que el panel tenga otro ancho, se corta a las dimensiones establecidas en plano en la sierra circular o sierra cinta vertical previa dibujada de los cortes a realizar, en el caso de algunas piezas complejas, se puede utilizar utili zar plantillas para marcar los cortes.
6.1.4.
Fillets Strips
El objetivo de esta etapa del proceso es realizar los fillets strips dentro de los parámetros establecidos. Narrativa de la etapa etapa del proceso: proceso: El operador de la sierra circular cortará los paneles a las dimensiones establecidas en el plano ajustando el ángulo de la sierra sierra para realizar el Sparcap. Sparcap. Cortará las piezas indicadas
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por el plano con el ángulo correspondiente y cambiará el ángulo tantas veces como indique el plano hasta cortar la totalidad de piezas. El operador de la sierra cinta variable ajustará la sierra al ángulo correspondiente según el plano y pieza a cortar y realizará el corte a todas las piezas. El receptor de la sierra cinta chequeará el chanfro que deben de estar dentro de los rangos de aceptación establecidos en documento 2: criterios de aceptación de los chanfros cada 30 min. En el momento de tener t ener una pieza fuera de especificaciones se realizará el proceso 1.9.0 producto fuera de de especificaciones. especificaciones. En caso de que alguna pieza no esté dentro de los límites lí mites aceptados deberá deberá repararse. En el caso de que no sea factible la reparación se repetirá. Una vez terminadas las piezas se empacan y registra en el documento Control 4: bingo plates.
6.1.5.
Salida del material
El objetivo de esta etapa es verificar verificar las piezas que estén de forma forma correcta es decir las medidas que se ajusten a lo establecido por parte de la empresa como este trabajando.
6.1.6.
Sparcad
El objetivo de esta etapa es realizar el sparcap a todas las piezas que lo requieran. Narrativa de la etapa etapa del proceso: proceso: El operador identificará el lado de corte porque estará indicado según esquema Identificación de corte. Revisando que cada pieza .que introduce a la máquina se corresponda con el ángulo de corte según esquema grados sparcap, en caso contrario deberá ajustar. El receptor del Sparcap recibirá la pieza y acumulará en pilos. Revisará que el corte sea homogéneo y que no reduzca reduzca el tamaño de la pieza. Esta información información será registrada en el registro sparcap cada 30 min. En el caso de que identifique que la máquina está fuera 27
de los criterios establecidos se ajustará inmediatamente según procedimiento producto fuera de especificaciones. especificaciones.
6.1.7.
Proceso cortes especiales
El objetivo de esta etapa del proceso es elaborar aquellas piezas que por su ancho o cortes necesitan de un proceso diferente. Narrativa de la etapa etapa del proceso: proceso: Las piezas especiales son aquellas que saliendo de la línea, su ancho final es diferente o tienen algunos cortes más identificados por una estrella. En el caso de que el panel tenga otro ancho, se corta a las dimensiones establecidas en plano en la sierra circular o sierra cinta vertical previa dibujada de los cortes a realizar, en el caso de algunas piezas complejas, se puede utilizar utili zar plantillas para marcar los cortes.
6.1.8.
Proceso sierra cinta
El objetivo de esta etapa del proceso es realizar los chanfros y el corte en V en caso necesario, a las piezas cortadas por la máquina dentro de los parámetros establecidos. Narrativa de la etapa etapa del proceso: proceso: El operador de la sierra verifica el lado a pasar por la sierra cinta sea el correcto y si éste lleva o no corte en v. En caso de no llevar, levantará el corte en v para que no lo efectué. En caso de tener alguna transición especial, deberá buscar la plantilla para colocar en la telera.
6.1.9.
Proceso kerf cut
El objetivo de esta etapa del proceso es realizar el kerf cut en las piezas que lo requieran. Narrativa de la etapa etapa del proceso: proceso: El operador del kerf cut identifica la pieza a pasar y busca la plantilla a colocar diferente para cada pieza. Coloca la plantilla en la máquina y con el pedal detiene la banda
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transportadora. Una vez detenido coloca la pieza que coincida con la plantilla plantill a y suelta el pedal activando activando la banda transportadora. transportadora. El receptor del kerf cup chequea cada 30 minutos que el corte esté dentro de los 2 mm de tolerancia y registra en el documento Registro 2.8.0: Kerf Cut. En el caso de identificar alguna pieza que esté fuera de especificaciones se repetiría el corte previa verificación de la plantilla y procederá según proceso producto fuera de especificaciones.
6.1.10. Proceso empacado El objetivo de esta etapa del proceso es chequear que la pieza final esté sin ningún defecto, guardarla en cajas y embalar las mismas mi smas según la ubicación exigida por el cliente. Narrativa del proceso: proceso: El líder de empaque revisa por orden de empaque la primera de las 12 piezas y confirma que no hay diferencias con los planos. plan os. Una vez chequeada indica al auxiliar de producción producci ón que las guarde en las cajas. El auxiliar de producción cada vez que deja una pieza en la caja marca en el control bingo plates indicando que la pieza está correcta y dentro de la caja. En caso de que en el bingo indique que la pieza tiene que medir su valor de humedad se realizará según Instructivo 1: Manejo del medidor de humedad tomando una única medida. Cuando la pieza a guardar sea una pieza especial se registrará en el control como pieza final, en el caso de piezas regulares se anotará cada 30 min. En caso de encontrar una pieza con algo que no esté acorde al plano o superen el área indicada en el documento defectos permitidos se procederá a reparar. Al finalizar el turno toda el área se dejará limpia. Al finalizar el batch se elegirá aleatoriamente una de los kits embalados y se le dará un puntaje en función de la calidad final. final. Para realizar este se utilizará el registro inspección inspección final. El puntaje final deberá tener un valor contenido dentro del intervalo (70-88), en caso contrario se analizará los problemas que se presentaran y se modificará el proceso según mejora de procesos y fijación de procesos. En el caso de que alguna de las piezas 29
inspeccionadas inspeccionadas esté fuera de los valores de tolerancia, se buscará la misma pieza en otra aspa y se comprobará su tolerancia. En caso de estar fuera de esta se revisará todas las mismas piezas del batch.
6.1.11.
Liberación de producto terminado
El procedimiento adecuado en todos los procesos, asegura que los productos sean elaborados con los estándares requerimientos que nuestros clientes esperan tener. Como antecedente se puede indicar que, hace unos meses atrás, se colocaba una etiqueta de liberación del producto, donde se ubicaban las iniciales de los nombres de las personas responsables responsables tanto de producción como de calidad del área de producto final, actualmente se está colocando directamente la firma (manuscrita) del responsable de calidad. Todo producto debe ser revisado constantemente, de tal forma que garantice la satisfacción del cliente y por ende la tranquilidad de quienes lo producen, bajo esa consideración, consideración, se sugirió, que en las etiquetas de liberación del producto, conste la rúbrica de la persona encargada de la liberación, esto como sinónimo de responsabilidad y por ende de que el producto ha sido elaborado, inspeccionado y además cumple con los requerimientos del cliente. Tal sugerencia que fue acogida por las autoridades de la compañía y puesta en marcha de inmediata debido a la importancia del tema. Cabe recalcar que para que el buen funcionamiento y desarrollo del proceso de liberación del producto todos los elementos que lo integran deben estar bien acoplados. Concluyendo Concluyendo así que la calidad de los productos es de importancia crítica en el mundo de los negocios porque ayuda a garantizar la satisfacción del cliente y mejora la percepción de una marca de la organización, además que proporciona una ventaja competitiva muy importante.
6.2.
Propuesta del diseño del sistema de climatización para el stock de telas de vidrio que se utilizan en la línea de producción.
6.2.1. Cálculos para comprar aire acondicionado Se deben tener en cuenta varios factores como lo son: 1. Número de personas que habitaran el recinto. 30
2. Número de aparatos que se encuentran en el lugar que disipen calor 3. Ventilación (posibles fugas de aire que puedan haber como ventanas, puertas) 4. Área del lugar en metros cúbicos (m³) Largo X Ancho X Alto. Para realizar el cálculo de capacidad se debe tener en cuenta lo siguiente: 12.000 BTU = 1 ton. de refrigeración 1KCal = 3967 BTU 1 BTU = 0,252 Kcal 1KCal/h = 3,967 BTU/h 1KW = 860 Kcal/h 1HP = 642 Kcal/h
Calculo de capacidad C = 230 x V + (# PyE x 476)
Dónde: 230 = Factor calculado para América Latina "Temperatura máxima de 40°C" (dado en BTU/hm³)
V = Volumen del área donde se instalará el equipo, Largo x Alto x Ancho en metros cúbicos m³
# PyE = # de personas + equipos instalados en el área 476 = Factores de ganancia y perdida aportados por cada persona y/o electrodoméstico (en BTU/h)
Para instalar un aire acondicionado en un recinto de 4.00 mts de ancho por 7.00 mts de largo y 3.00 mts de altura, donde generalmente van a estar 4 personas, y la línea de producción que que es la maquina con la trabaja PGS PGS ECUADOR.
Volumen del área = 4.00 mts X 7.00 mts X 3.00 mts = 84.00 M³ # PyE = 5
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C = (230 x 84.00) + (5 x 476) C = 19320 + 2.380 C = 21.700btu El equipo Acondicionador de Aire que se requiere r equiere debe ser de 24.000 a 36.000 btu.
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Fig. 4 Propuesta del sistema de climatización
33
6.3.
Realización del cuadro comparativo entre los software de la línea l ínea de producción.
El antiguo software que se trabajaba era el system s ystem automatic la cantidad de paneles que producía por hora era de 100 a 120 y ahora se reflejan diferentes cifras de 160 a 200 paneles por hora con la modificación del software software que es el el intego. En 12 horas de de trabajo trabajo laborables se lograban hacer 1000 paneles A continuación se detalla en forma resumida la modificación del software de la l a línea de producción.
Tabla. 3 Cuadro comparativo del software
SYSTEM AUTOMATIC
INTEGO
100 - 120 paneles por hora
160 - 200 paneles por hora
12 horas de trabajo 1000 paneles
8 horas de trabajo 1000 paneles
6.3.
Realización del cuadro comparativo entre los software de la línea l ínea de producción.
El antiguo software que se trabajaba era el system s ystem automatic la cantidad de paneles que producía por hora era de 100 a 120 y ahora se reflejan diferentes cifras de 160 a 200 paneles por hora con la modificación del software software que es el el intego. En 12 horas de de trabajo trabajo laborables se lograban hacer 1000 paneles A continuación se detalla en forma resumida la modificación del software de la l a línea de producción.
Tabla. 3 Cuadro comparativo del software
SYSTEM AUTOMATIC
INTEGO
100 - 120 paneles por hora
160 - 200 paneles por hora
12 horas de trabajo 1000 paneles
8 horas de trabajo 1000 paneles
Baja producción y alargue de tiempo para Aumento notable de producción y lograr la cantidad reflejada.
reducción de tiempo para lograr la cantidad reflejada.
Fuente: Investigadores del proyecto
La cantidad de paneles que producía por hora era de 100 a 120 y ahora se reflejan diferentes cifras de 160 a 200 paneles por hora con la modificación del software que es el intego, lo que corresponde a un aumento del 63 % en la producción de paneles por hora, valor que se obtuvo realizando una regla de 3 simple donde se procedió a sacar la media de ambos valores. En 12 horas de trabajo laborables se lograban hacer 1000 paneles ahora ahora con la implementación implementación del software se se lo hace en 8 horas lo que se esta esta reduciendo.
34
6.4.
Resultado de hipótesis
La falta de climatización en el área de almacenamiento provisional del stock de telas si ocasiona paros innecesarios en la línea de producción, determinando que la hipótesis alternativa es la que se cumple.
6.5.
Discusión
Los niveles de automatización ayudan a determinar la posición de desarrollo que ocupa una empresa dentro de su competencia, por aquello es importante estar en un ranking de competitividad para tener la acogida favorable de los clientes, cumpliendo las normativas de calidad para dicho producto. La empresa PGS cuenta con un notable nivel de automatización por lo que su producción es rentable a su vez se controla el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador, proporcionando información del proceso a diversos usuarios usuarios operadores, operadores, supervisores supervisores de control control de calidad, calidad, supervisión supervisión y mantenimiento. En cuanto la climatización el rendimiento en la producción se ve afectada debido a la ubicación anterior puesto que era en Dinamarca y es necesario realizar ciertos cambios que ayuden a una mejora para alcanzar los objetivos planteados en la empresa. Con el reemplazo del software intego hay un notable crecimiento en cifras de paneles elaborados por hora lo que se está reduciendo tiempo y aumento de producción.
35
VII. CONCLUSIONES Con la identificación y la evaluación en la línea de producción se determinó que la empresa trabaja acorde a la norma ISA- 95, con un nivel de supervisión donde es posible visualizar cómo se están llevando a cabo los procesos de producción de la planta que permite controlar y supervisar a distancia distancia en la línea de producción.
Debido a la temperatura del medio de ubicación de la empresa, generando paros innecesarios en la producción debido a que en el momento de que la tela de vidrio pasa por la cortadora ésta ésta se adhiere adhiere y hace que la máquina se detenga detenga y las alarmas se activen activen de forma inmediata, para ello se realizó la propuesta del diseño de climatización obteniendo mediante el cálculo de la capacidad se requiere un aire acondicionado de 24.000 a 36.000 btu que se puede implementar con el objetivo que mejore el rendimiento de la línea de producción.
Con la modificación de software se pudo observar que se incrementó la producción en un 63% en la realización de paneles y la disminución de horas de trabajos cumpliendo con el objetivo deseado por parte de PGS ECUADOR, reflejándose un cambio notable comparando los resultados obtenidos por el antiguo softwarey que la máquina trabaje con el mínimo número de paradas y máxima capacidad.
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VIII. RECOMENDACIONES Mantener una supervisión de forma eficiente para controlar los procesos mejorando la productividad, mayor agilidad y desempeño de planta, la monitorización permite anticiparse a los eventos y hacer ajustes que mejoren la calidad, facilitando la configuración y el mantenimiento del mismo. Proponer el diseño de un sistema de climatización para el stock de telas de vidrio en el cual se especifica que se debe tener un lugar a una temperatura de 25ºC puesto que es el que ocasiona los paros innecesarios, para ello es necesario nuestra propuesta como equipo de proyecto sería la solución más óptima por el momento para así la empresa cumpla con el fin de alcanzar los objetivos deseados del que depende en gran parte toda la producción de la empresa.
Mantener el software actualizado es de fundamental importancia, es el único modo de evitar problemas de vulnerabilidad, además de garantizar un funcionamiento rápido, eficaz reduciendo las probabilidades de fallos el cual se refleja de forma evidente el incremento de la producción en comparación del anterior cumpliendo con el objetivo deseado por parte de PGS ECUADOR.
37
IX.
BIBLIOGRAFÍA
[1] R. P. Moreno, Ingeneria Ingeneria de la automatizacion industrial, industrial, Madrid: Reverte.S.A, Reverte.S.A, 2004. [2] M. CARULLA ADMETLER y V. LLADONOSA GIRÓ, Circuitos básicos de neumática., México: Alfaomega, 2010. [3] J. G. CASTRO LUGO, LUGO, J. J. PADILLA YBARRA YBARRA y E. ROMERO A, Metodología Metodología para realizar una automatización utilizando plc.: Impulso, revista de electrónica, eléctrica y sistemas computacionales.., México, 2005. [4] M. P. GROOVER, Fundamentos Fundamentos de manufactura manufactura moderna, moderna, México: McGraw-Hill Interamericana, 2007. [5] A. GUARDIOLA VÍLLORA, Diseño y cálculo de uniones con tornillos no pretensados., pretensados., España-Valencia: España-Valencia: Escuela Tecnica Tecnica Superior de arquitectura, arquitectura, 2013. [6] H. W. J. MORALES, Automatización de una inyectora de plástico., Guatemala: Universidad de San Carlos de Guatemala, Facultad de Ingeniería, 2008. [7] R. L. NORTON, NORTON, Diseño de máquinas, máquinas, México: Prentice-Hall, Prentice-Hall, 2009. [8] M. d. T. y. A. Sociales, Guía Técnica sobre condiciones condiciones ambientales en los lugares lugares de trabajoINSHT], España, 2008. [9] Z. Enrique, Patologia Patologia de la madera, madera, cordoba: Editorial brujas, brujas, 2004.
38
X.
ANEXOS
PGS ECUADOR, EMPRESA DONDE SE LLEVÓ ACABO EL PROYECTO DE
LÍNEA DE PRODUCCIÓN, PROCESO AUTOMATIZADO CON NIVEL SUPERIOR (3)
39
DISCO DE CORTE DE LA TELA DE VIDRIO
TELA DE VIDRIO EN EL PROCESO DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
40
ÁREA DE PGS ECUADOR
PRODUCTOS FINALIZADOS PARA ENTREGA
Flujo del proceso ACTIVIDAD
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INFORMACIÓN ADICIONAL
CARGO INICIO
NO
FINALIZACIÓN DEL DÍA
SI VERIFICAR MATERIAL
RESPONSABL E LINEA
NO
PARÁMETROS A VERIFICAR:
Indicar supervisor
-
ESPESOR TIPO PANEL CANTIDAD HUMEDAD LARGO DIAGONAL ANCHO
-
ESCRIBIR FE FECHA RECEPCIÓN EN EL PALLET FIFO
OK PONER EN STOCK
AUXILIAR DE PRODUCCIÓN
-
FIN CONDICIÓN
ACCIÓN
Figura 5. Diagrama de la etapa del proceso
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43
