Rapport PFE Final (1)

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE TANGER DEPARTEMENT DE GENIE M ECANIQUE LICENCE GENIE INDUSTRIEL

‘‘Gestion/Recyclage des effluents chargés en pâtes et émaux’’ Réalisé au sein de :

JACOB JACOB DELAFON D ELAFON

Réalisé par : AIT BENAISSA Abderrahim. ABERTAL Anass. A nass.

Encadrant de la F.S.T : Mr. BEN ABDELLAH Abdelatif. Dc. CHORAK Aicha Encadrant de l’Entreprise : Mr. M r. OUACHCHAM OUACHCHAM Hicham.

Membres de Jury: Mr. BEN ABDELLAH Abdelatif . Dc. CHORAK Aicha Mlle. FAKRI Nadia. Mr. ATABI Hicham.

Année Universitaire : 2013/2014

DEDICACE

A nos parents A nos frères frères et sœurs A toute la famille Au corps professoral Aux responsables et personnels de JACOBE DELAFON A tous nos amis Nous vous vous dédions ce ce modeste travail travail symbole de nos profondes profondes reconnaissances Veuillez Ve uillez agréer l’expression de nos hautes considérations et nos profonds respects. respects.

Gestion/Recyclage des effluents effluents chargés en pâte et émaux

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DEDICACE

A nos parents A nos frères frères et sœurs A toute la famille Au corps professoral Aux responsables et personnels de JACOBE DELAFON A tous nos amis Nous vous vous dédions ce ce modeste travail travail symbole de nos profondes profondes reconnaissances Veuillez Ve uillez agréer l’expression de nos hautes considérations et nos profonds respects. respects.


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REMERCIEMENT Nous Nous rend re ndons ons grâce à Dieu pour nou nouss avoir donn donnéé la santé, l’intelligence, et la sagesse et durant toutes ces années d’études, et nous a placé les personnes adéquates pour nous guider. Nous Nous témoi témoi gnons gnons notre profonde gratitude gratitude et nos expressions de reconnaissance reconnaissance à notre professeur professeur encadrant de l’FSTT Mr. BEN ABDELLAH Abdellatif, pour ses conseils et l’intérêt r emarquable r emarquable qu’il a apporté à notre projet notre projet en n’épargnant n’épargnant ni ni son so n temps temps ni ses efforts. Nous remerciions remerciions également également la Doctoran Doctora nte CHAROK Aicha Aicha pour l’aide l’ai de et les conseils conseils concernant concernant les missions évoquées dans ce rapport, qu’elle q u’elle nous nous a apporté a apporté lors des différents suivis. Notre gratitude gratitude s’adresse également également à l’équipe de recherche scientifique spécialisée dan danss le recyclag recyclagee des eaux usées, dirigée par Mr. LAAMYEM Abdelghni de l ’Un ’Universi iversité té Chou C houaib aib Doukk Doukkali ali.. Il nous est également agréable d’exprimer nos vifs remerciements à l’ensemble du corps professoral du département génie génie indu i ndustriel striel (GID) pour les efforts qu’ils ne cessent de déployer déployer afin de nous assurer la l a meilleure formation. formation. Nos sincères sincères remerciements remerciements vont égalem égale ment à:



Mr. GHRIOUI GHRIOUI Mohamed directeur dir ecteur des ressources ress ources humaines pour avoir bien voulu nous accueillir au sein de la société JACOB DELAFON.



A Notre encadrant professionnelle professionnelle Mr. OUACHCHAM Hicham pour son so n encadrement qu’il n’a cessé de nous prodiguer nous prodiguer malgré ses occupations et ses responsabilités.



A Mr. SBAH Chef d’équipe de service préparation des émaux et Mr. BACHAR Chef d’équipe de service servi ce préparations préparations pâtes vitreous pour ses précieux conseils. conseils.



A toute l’équipe de JACOB DELAFON (les chefs chefs des départements, départements, les l es chefs d’équipes, les opérateurs …)

Je remercie vivement vivement tous to us les membres membres du jury po ur avoir accepté de juger juger notre notre travail. travail . A tous ceux qui de près ou de loin loi n nous ont aidés dans la réalisation réal isation de ce projet de fin d’études , nous tenons tenons à leur témoi témoign gner er toute notre gratitude.


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Table des matières DEDICACE…………………………………………………………………………….2 DEDICACE…………………………………………………………………………….2 REMERCIEMENT……………..………………………………………………………3 REMERCIEMENT ……………..………………………………………………………3 Résumé…………………………..……………………………………………..………6 Résumé…………………………..……………………………………………..………6 Table Table d’abréviation……………………………………………………………...……...7 d’abréviation……………………………………………………………...……...7 Liste des figures..…………………………………………………………………...…..8 figures..…………………………………………………………………...…..8 Liste des tableaux………………………………………….………………..……….....9 tableaux ………………………………………….………………..……….....9 Introduction génér ale….………………………………….…………………………...10 ale….………………………………….…………………………...10 CHAPITRE I : Organisme d’Accueil …….…………………………………………..10 I.1 Introduction :.……………..……………………….……………...12 I.2 Jacob Delafon France : ……...…………………………………....12 I.3 Jacob Delafon Maroc Maroc :..……….………………………….……....13 I.4 Les tâches dans L’entrepris L’entrepris :….…….….…………………………16 I.5 Présentation de Service des préparations des pâtes et Emaux…....19 Emaux…... .19 I.6 Définitions ………………………………………..... ………………………………………...........................21 ......................21 CHAPITRE II : Conduite de d e Projet …………………………………………………..25 I. Introduction :…………………………………………………………...…26 II. Présentation Présentation de la problématique : ………………………………………26 ……………………………………… 26 II.1 Introduction : ………..………………………………..….......... ………..………………………………..…............26 ..26 II.2 Définition du problème :…. : …. .……………………………………. .…………………………………….27 27 III. Cahier Cahier des charges fonctionnel ……..………………………………..…27 III.1 Les Les Acteurs Acteurs du Projet : …………………………………….... …………………………………….......27 ...27 III.2 Contex Con texte te du Projet Pr ojet : ……………………………………………. …………………………………………….28 28 III.3 Besoin Exprimé : ………………………………………………. ……………………………………………….28 28 III.4 Bête a cornes: ……………………………...……...………… ……………………………...……...…………....28 ....28 III.5 Planning du projet :………………………………………… :…………………………………………....…29 …29 IV. Présentation des Outils et ressources :………………………………....... :………………………………...........29 ....29 IV.1 La démarche DMAIC :…………………………….……….......30 : …………………………….……….......30 IV.2 Diagramme de Pareto : ………………………………….……...31 IV.3 Diagramme d’Ishikawa : ……………………………………….32


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CHAPITRE III : Diagnostic et Voies d’Amélioration ……………………..34 I. Introduction :……………………………………………………….35 II. Application de la démarche DMAIC : …...……………………….35 II.1 La phase ph ase « Définir ………………..…………………….35 II.2 La phase « Mesurer » ……………...……........................35 II.3 La phase « Analyser » ……………..…….......................37 II.4 La phase « Innover» Inno ver» ………………..………................. ………………..……….................46 46 II.5 La La phase « Contrôler» ……………… ………………... ...………………..50 ………………..50 Conclusion et Perspective ……………………………………...………………..……52 webographie …………………………………………………………………………..53 ANNEXE……………………………………………………………………………...54


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Résumé

Dans le but de réduire le problème de bouchage des égouts et minimiser le coût engendré, l’entreprise JACOB DELAFON s’est donnée comme objectif de mettre des solutions simple et applicable afin de recycler et faire une bonne gestion des effluents. Ce projet se base sur l’identification de la quantité des eaux usées jetées dans les égouts au cours de fabrication. Ainsi notre mission se base dans un premier temps sur la localisation des points rouges c'est-à-dire les égouts qui se bouchent souvent. Cela nous permettra par la suite de proposer des voies d’améliorations pour résoudre ce problème. En premier lieu, nous avons commencé par un diagnostic approfondi de l’existant, qui se résume dans deux étapes « Définir » et «Mesurer » de la démarche DMIAC. L ’étape « analyser » nous a permit de faire une analyse approfondie des causes racines derrière la problématique « bouchage des égouts ». Ensuite, à travers la phase I.P. « Improuve Performance » de la méthode DMAIC, nous avons pu proposer des actions correctives et aussi préventives Puis, nous avons élaboré un suivi C.P. « Control Performance » pour la démarche mise en place. Cette étape de maintien et d’amélioration est la plus délicate afin d’atteindre l’objectif établi pour ce projet.

Gestion/Recyclage des effluents chargés en pâte et émaux

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Table d’abréviation JDM

Jacob Delafon Maroc

JDT

Jacob Delafon Tanger

PPV

Préparation de Pâte Vitreous

PPE

Préparation des Pâtes et émaux

PE

Préparation des Emaux

EM

Emaillage Vitreous

CV

Coulage Vitreous

GG

Gros Grés

PG

Préparation Grés

MP

Matière Première

FIFO

First In First Out

QSE

Qualité Sécurité environnement

PF

Produit Fini


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Liste des figures Figure 1 : Organigramme de JACOB DELAFON Tanger – JDT. Figure 2 : Principe d’émaillage en cabine. Figure 3 : Organigramme du département PPE. Figure 4 : Principe générale de préparation d’une pâte céramique porcelaine. Figure 5 : Processus de fabrication des produits céramiques sanitaire. Figure 6 : Bête a cornes du projet. Figure 7 : Diagramme de GANTT. Figure 8 : les services concernés par le problème de bouchage des égouts. Figure 9 : l’écart entre la situation actuelle et la situation souhaitée. Figure 10 : Méthode DMAIC. Figure 11 : Diagramme Ishikawa (5M). Figure 12 : pourcentage de taux de rejet. Figure 13 : Diagramme de Pareto. Figure 14 : localisation des égouts d’usine. Figure 15 : pourcentage de poussière jetée par gamme. Figure 16 : Tamisage des émaux. Figure 17 : les six citernes de service CV. Figure 18 : Tube de déversement. Figure 19 : Vanne de cuve. Figure 20 : Perte de jus de broyage après l’ouverture de la vanne. Figure 21 : Diagramme d’Ishikawa. Figure 20 : Teste de filtrage. Figure 21 : utilisation d’un bac pour stocker le refus tamis. Figure 22 : lieu d’installation de cuve de stockage de l’eau chargé en pâte. Figure 23 : utilisation d’une Raccord a pression. Figure 24 : l’utilisation de tube a pression d’air.


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Liste des tableaux Tableau 1 : Historique de l’entreprise. Tableau 2 : les plus de l’entreprise. Tableau 3 : Description de la démarche DMAIC. Tableau 4 : définition et formulation du problème « QQOQCCP ». Tableau 5 : Taux de rejet par chaque service. Tableau 6 : Humidité de rejet de refus tamis des émaux. Tableau 7 : densité et refus tamis des différentes gammes. Tableau 8 : Quantité de poussière jeté dans les égouts par jour. Tableau 9 : Quantité de poussière jeté dans les égouts par jour. Tableau 10 : Plan d’action.


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Introduction Générale Les eaux usées industrielles sont très différentes des eaux usées domestiques. Leurs caractéristiques varient d'une industrie à l'autre. En plus de matières organiques, azotées ou phosphorées, elles peuvent également contenir des produits toxiques, des solvants, des métaux lourds, des micropolluants organiques, des hydrocarbures. Certaines d'entre elles doivent faire l'objet d'un prétraitement de la part des industriels avant d'être rejetées dans les réseaux de collecte. Elles sont mêlées aux eaux domestiques que lorsqu'elles ne présentent plus de danger pour les réseaux de collecte et ne perturbent pas le fonctionnement des usines de dépollution, l’objet de notre travail concerne les effluents chargés en pâtes et émaux jetés dans les égouts. Dans le cadre de notre formation de licence Génie Industriel (GID) à la faculté des sciences et techniques de Tanger, nous avons réalisé un stage de deux mois pour « projet de fin d’études » au sein de la société JACOB DELAFON Tanger. Ceci a fait l’objet de notre projet de fin d’études au sein du département «Préparation Pâte et Emaux». Ainsi, dans le présent rapport, détaille les travaux effectués, et qui sont reparti en trois grandes parties: Le premier chapitre : « Présentation de l’organisme d’accueil ». Ce dernier donne une présentation de l’entreprise ainsi que du département dans lequel nous avons effectués notre stage de fin d’études. Le deuxième chapitre : « Conduite de projet ». Dans ce chapitre, nous présentons le cahier de charge, l’objectif, les méthodes et outils utilisés. Le troisième chapitre : « Diagnostic et voies d’amélioration ». Dans ce dernier chapitre, nous présenterons l’application de la démarche DMAIC. Nous l’avons décrit d’une façon détaillée en présentons le diagnostic, afin de détecter les services les plus critiques qui se résume dans deux étapes « Définir » et «Mesurer » de la démarche. L’étape « analyser » nous a permit de réaliser une analyse approfondie des causes racines derrière la problématique « bouchage des égouts ». Ensuite, à travers la phase I.P. « Improuve Performance » de la méthode DMAIC, nous avons pu proposer des voies d’amélioration. Puis, nous avons élaboré un suivi C.P. « Control Performance » pour la démarche mise en place.


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CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise


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I.1 Introduction : Dans ce chapitre on présente : 

la société JACOB DELAFON comme étant l’organisme d’accueil,



les différents services de la société,



le service PPE l’équipe avec lequel nous avons travaillé.

I.2 Jacob Delafon France : Dans cette section nous donnerons un bref rappel historique de la création de Jacob Delafon, suivi d’une présentation des différentes gammes et produits offerts par l’entreprise. Nous citerons par la suite les différents sites de production de l’entreprise à l’échelle internationale, pour terminer enfin avec une brève présentation du GROUPE KOHLER détenteur actuel de JACOB DELAFON. I.1.1 Historique :

1889 : Création par Messieurs Emile JACOB et Maurice DELAFON des Etablissements Jacob et Delafon, spécialisés dans la production et la commercialisation des robinetteries sanitaires, 1889 : L'entreprise acquiert l'usine de Belvoye qui développe un nouveau produit le "granit porcelaine" 1901 : L'entreprise Jacob Delafon est crée. La production démarre en 1914. La société fait des investissements pour augmenter la productivité 1926 : La société construit une fonderie et développe notamment des baignoires en fonte émaillée. 1967 : L'usine de Reims est créée. Elle produit de nouvelles gammes de robinetterie. 1973 : Création d'une deuxième usine en France produisant des équipements sanitaires en céramique émaillée à Brive. 1978 : Naissance de la filiale marocaine de JACOB DELAFON ; les premiers sanitaires sortis de l’usine datent de 1980. 1986 : La société Jacob Delafon entre dans le groupe "KOHLER". Tableau 1 : Historique de l’entreprise.

I.1.2 Produits et gammes offertes La société JACOB DELAFON conçoit, fabrique et commercialise des produits homogènes pour salles de bains. Elle propose robinetterie, lavabos, meubles, vasques, plan vasques, WC, bidet, lave mains, douche, bain, et balnéothérapie. L’entreprise fabrique les piè ces sanitaires en céramique ; il existe deux types de pièces : - les pièces en porcelaine* : lavabos, colonnes, bidets, cuvettes, réservoir…


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- les pièces en grès* : éviers et receveurs de douches. Douze gammes sont proposées par Jacob Delafon sur le marché des sanitaires ; chacune représente un style différent pour satisfaire tous les goûts des clients.

I.1.3 Jacob Delafon à l’international : Le siège social de Jacob Delafon se trouve à Paris ; la société est présente dans plusieurs sites de production avec deux dépôts à Brive et Belvoye. Elle est également présente en Espagne avec une usine à Saragosse, en Russie ; et enfin au Maroc avec une usine de production à Tanger et une direction commerciale à Casablanca.

I.1.4 Le groupe KOHLER : Créé en 1873 ; le groupe est une référence mondiale dans le monde du sanitaire. Il opère également dans la fabrication et la distribution des meubles et articles pour cuisines et salles de bains, de groupes électrogènes ainsi que dans la ges tion d’intérêts dans l’immobilier et l’hôtellerie. KOHLER France fait partie des trois premiers acteurs de la salle de bains en France. Grâce à Néomediam surtout, il pouvait déjà revendiquer la première place sur le marché du bain. Grâce à Jacob Delafon, la quatrième sur le marché de la céramique et de la robinetterie. Et, enfin grâce à la complémentarité entre Jacob Delafon et Sanijura, une position de numéro 1 dans le meuble de salle de bains. Le groupe Jacob Delafon/Kohler réalise actuellement un chiffre d’affaire annuel de plus de 20 milliards de dirhams. Il est prése nt dans les quatre coins du monde : Amérique (Arkansas, Alabama, Texas…), Afrique (Maroc, Egypte), Europe (Ecosse, France…), Asie (Taiwan, Chine)…

I.3 Jacob Delafon Maroc : Dans cette section nous présenterons Jacob Delafon MAROC (JDM) ainsi que son mode d’organisation.

I.3.1 Présentation de la société : JACOB DELAFON est située dans la zone industrielle Tanger-Mghogha. Elle est construite sur une superficie de 10 hec tares et demie dont 30000 m2 couverts. C’est une société anonyme au capital social de 29,4 millions de DH. Elle est spécialisée dans le domaine de l'industrie de céramique sanitaire et est considérée comme une grande entreprise à l’échelon régional et nati onal, avec un


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effectif de 400 personnes. L’entreprise a atteint une capacité de production annuelle de 800 000 pièces et cherche à dépasser prochainement le seuil d’un million de pièces produites annuellement.

Elle réalise un chiffre d’affaire annuel d’environ 100 Millions DH, reparti comme suit : 70% à l’export et 30% pour le marché local. Ses principaux fournisseurs et clients sont à l’étranger. Elle est également confrontée au phénomène de concurrence. L’usine et l’administration de l’entreprise sont situées sur le même site et sont interdépendantes. Seul le service commercial est détaché de ce site et se trouve à dans la ville de Casablanca (capitale économique du royaume). Ce service est assuré par une équipe de vingt personnes qui sillonnent le pays sans relâche à la recherche de nouvelles opportunités de développement. On trouve, par ailleurs, sur ce site un show room ouvert au public. On en retrouve d’autres dans les villes de Rabat (capitale du pays), de Casablanca et de Marrakech. L’usine dispose de plusieurs services (que je présenterai de façon plus ample dans la deuxième partie de ce rapport) et ont tous un rapport client fournisseur avec les autres services ce qui facilite énormément la communication entre les individus de l’entreprise. La législation et la réglementation sont celles en vigueur au Maroc. La société dispose de la CNSS, de la CIMR (régime de retraite) et de la mutuelle. Comme toute entreprise moderne, JACOB DELAFON dispose aussi d’un médecin du travail. I.3.2 Les produits fabriqués par l’entreprise : JDM commercialise deux types de produits : les produits fabriqués au Maroc et les produits importés. Les produits importés et vendus sur le marché local sont les baignoires et jacuzzis ainsi que les accessoires. Les produits fabriqués au Maroc et commercia lisés sur le marché local ou à l’étranger sont ceux de l’unité VITREOUS : lavabos, colonnes, bidets, cuvettes, réservoirs, laves mains, sièges à la turque, urinoirs et vasques ; et ceux de l’unité GRES : éviers et receveurs de douche à poster et à encastrer ainsi que les bacs à laver.


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I.3.3 Les plus de l’entreprise :

un catalogue de plusieurs milliers de références pour les produits

répondre à toutes les attentes d’a ménagement des espaces eau de la maison

l’appartenance à un groupe international

le groupe Jacob Delafon/Köhler offre un soutien technologique, humain, logistique et financier permanent en 1992 J.D.M. a obtenu le label NF (AFNOR). Depuis

la qualité

1997, un système d’assurance qualité été créé et a permis à l’entreprise d’obtenir plusieurs certifications ISO accompagnant le développement du secteur, J.D.M. met en place des actions régulières de formation des

le partenariat avec les professionnels

professionnels du bâtiment et du sanitaire. Un département prescriptions et chantiers a été créé pour accompagner les professionnels dans le choix des matériels, et les sensibiliser sur les critères de qualité.

Tableau 2 : les plus de l’entreprise


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I.3.4 Organisation de la société : JDT est structurée comme suit :

Figure 1 : Organigramme de JACOB DELAFON Tanger – JDT

I.4 Les tâches dans l’entreprise : I.4.1 Observation des différents services. Les deux premières semaines on a effectué un travail d’observation et compréhension afin de préparer les activités des deux semaines suivantes. En effet, durant cette première phase on a passé un jour dans chaque service de l’entreprise afin de comprendre toute la chaîne industrielle de cette entreprise. Ainsi, j’ai passé un jour dans chacun des services sui vant :


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-l e model age : dans ce service, on fabrique des moules qui sont faits à partir d’une pièce appelée

«mère de moules » ou «matrice ». Celle ci est elle- même construite à partir d’une pièce fictive tracée suivant un plan effectué par le départemen t d’Ingénierie de Jacob Delafon en France. Cette matrice est faite spécialement de résine et de gel qui sont importés d’Allemagne et de France. La pâte de plâtre, obtenue à partir d’un mélange d’eau et de plâtre dans les proportions bien déterminées est coulée dans la matrice. Au bout de 25 minutes, temps nécessaire à la solidification du plâtre, on procède à l’extraction du moule. Il est ensuite introduit dans un séchoir pendant 4 à 7 jours afin de pomper l’humidité existante dans le moule. -l e coul age : Il s’agit du remplissage des moules par la barbotine. On distingue deux sortes de chantier : les chantiers manuels où le remplissage des moules se fait manuellement et les chantiers verticaux qui sont semi-automatique où le remplissage des moules se fait à travers des tubes placés dans les moules. Un système de ventilation est prévu pour absorber l’humidité existante dans les pièces. Les différentes tâches réalisées par l’opérateur sont : le drainage, le coulage, le temps de prise, le vidage, le temps de raffermissement, le démoulage, le percement et la pré finition. Après le raffermissement, les pièces passent au séchoir où elles séjournent 16 heures. Le principe réside dans l’augmentation progressive de la température accompagnée d’une diminution du taux d’humidité. -l’émaillage et le four :

l’émaillage se fait dans une tournette à huit pièces : l’ouvrier reste à sa

cabine, ce sont les pièces qui viennent à lui. A l’aide de pistolets à pression il applique deux couches d’émail, la première est destinée à boucher les trous, les deux autres couches servent à la coloration. Suite à l’émaillage, les pièces sont disposées sur des palettes d’enfournement et acheminées vers le grand four sur des chariots automatisés montés sur une chaîne émailleur

Chariots de

Enfournement

pièces à émailler

pièces émaillées. Tournette Figure 2 : Principe d’émaillage en cabine


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Une fois les pièces introduites au four, une salle de contrôle annexe permet d’assurer le suivi du processus de cuisson de l’extérieur : des capteurs disposés dans le tunnel sont directement reliés à un tableau de bord dans la salle de contrôle. Notons que la phase de cuisson est très importante dan s le processus de fabrication, puisque c’est l’action de la chaleur qui va donner à la matière toutes ses propriétés définitives. Les pièces é maillées sont introduites dans le four sur des wagons à une cadence déterminée; la durée de la cuisson est de 14 heures. -le triage :

Les pièces cuites passent ensuite sur une chaîne de tri au service triage. Les pièces sont

contrôlées et testées. Elles ont trois destinations possibles : la casse, la réparation ou le magasin produit fini. 1/les pièces sont bonnes, elles sont emballées au service conditionnement et destinées au magasin produits finis. 2/ Les pièces sont défectueuses mais réparables, là, trois cas se présentent : La pièce est réparée à froid avec résine en cas de fissures ; La pièce est réparée à chaud, en cas de trou ou de gerce à la cuisson avec l’émail de réparation puis, passage à nouveau à la cuisson; La pièce est réparée à froid en cas de déformation, à l’aide de la technique de meulage, c’est à dire redonner à la pièce son équilibre. 3/ Les pièces sont défectueuses et irréparables, elles sont rejetées et sont destinées à la casse où elles sont broyées afin de récupérer la matière première. -l’assurance qualité :

Ce service a pour fonction de mettre l'ensemble des moyens de contrôle qui

permettent de vérifier si le produit fabriqué correspond aux spécifications attendues. Le résultat de cette fonction peut conduire à procéder à des reprises afin de remédier aux défauts détectés. Le but de l'assurance qualité est d'assurer la stabilité de la qualité de la production à un niveau fixé dans le cadre de la politique de qualité de l'entreprise. -le laboratoire : est responsable de la préparation de la barbotine (vitreous ou

grès), pâte utilisée pour

le coulage des pièces. Ell e est réalisée à partir de l’argile brute et de la chamotte (50 % - 50 %) selon un processus bien défini en passant dans des broyeurs ou des délayeurs et des tamiseurs. Il a aussi


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pour fonction de contrôler toutes les matières premières entrant dans l’usine. C’est aussi dans le laboratoire qu’on fabrique l’émail et la coloration des pièces. -le magasin produit fini : il

a trois activités principales :

1) la réception des produits finis du service conditionnement où les pièces sont emballées selon les commandes ; 2) la livraison aux clients. C’est ici que les camions récupèrent les commandes pour l’export ou les commandes locales enregistrés par le service commercial à Casablanca. 3) l’accueil des pièces importées (négoce) qui permet à JDM de proposer à ses clients marocains une gamme de produits de l uxe (robinetterie, baignoires…). On retrouve deux genres de stock dans le magasin produit fini : Stock dormant : c’est la société qui importe des pièces de la société– mère après avoir pris commande auprès de ses clients; Stock tournant : sans commande préalable la société importe ces pièces pour approvisionner le Magasin en fonction de commandes prévisibles. En ce qui concerne les sorties, le Magasin de PF fonctionne en FIFO*.

I.5 Présentation de Service des préparations des pâtes et émaux :

Chef de service PPE M.Ouachcham

Chef d'équipe PE M.Sbah

Chef d'équipe PPV M.Bachar

Figure 3 : Organigramme du département PPE.


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I.5.1 Préparation des pâtes vitreous :

Stockage des matières premières Les matières premières sont conditionnées soit dans des big bag ou sacs. L'opérateur du tracteur (une chargeuse frontale) prélève les matières premières des box et les décharge dans les trémies. Ces matières sont acheminées par élévateurs à godets vers les Broyeurs et les déliteurs. Pesage des matières premières Les composants pour barbotine pour produits en vitréous ou en grès fin sont prélevés au moyen d'extracteurs des silos et pesés ; après, ils sont déchargées sur un tapis roulant et envoyées soit aux broyeurs pour les matières dures, soit aux turbo déliteurs pour les matières moins dure ou bien qui sont facile a solubilisé. La préparation des barbotines de coulage est ensuite réalisée en trois phases : 

Phase 1 : Jus de Broyeur

La première phase consiste à faire le broyage humide de la silice et de feldspath plus l’eau dans un broyeur d'une capacité de 6 tonnes pour les deux autres des matières sèches pendant 6 a 7 heures ; après broyage, nous prenons un échantillon pour vérifier son refus tamis afin d’être stocké dans l es cuves. 

Phase 2 : Jus d’Argile

Cette deuxième phase consiste à délayer les argiles plus l’eau dans un turbo dérayeur d'une capacité de 11 tonnes pendant 5 a 6 heures ; le jus d'argile obtenu est tamisé 125 microns et stocké ensuite dans deux cuves pour la préparation barbotine vitréous. 

Phase 3 : Pâte Finale

Cette dernière phase consiste à mélanger dans un turbo dérayeur pendant une heure à une heure et demi le jus de broyage et le jus argile délayée avec l’addition de kaolin pour la barbotine vitréous et kaolin plus chamotte pour la barbotine grès fin. A savoir que les barbotines de deux produits sont préparées séparément.


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Jus d’argile

Jus de Broyage

Kaolin 1

2

3

Déliteur

Figure 4 : Principe générale de préparation d’une pâte céramique porcelaine.

I.5.2 Préparation des émaux : Après la réception des matières premières nous mélangeons dans un broyeur les matière de la phases 1 pendant une durée du temps bien déterminé, ensuite nous ajoutons des autres composants de la phases 2 qui sont fins sur le broyage de la phase 2, dans la dernière phase nous mélangeons le broyage de la phase 2 avec le Kaolin dans un déliteur, l’émail obtenu est tamisé à l’aide d’un tamis vibrant il passe immédiatement dans un déferrage (pour enlevé les matériaux ferreux) pour être stocké dans des cuves. Cette opération nous donne ce qu’on appelle l’émail vierge. Le service PPE reçoit l’émail récupéré, il se traite puis il se tamise pour passer dans un déferrage puis le stocker dans des autres cuves. Après l’obtention de l’émail vierge et l’email récupérer, nous mélangeons ces deux derniers dans un déliteur, l’émail obtenu est tamisé à l'aide d'un tamis vibrant avec une ouverture de mailles de 250 microns pour le stocker comme une matière finale prête a l’utilisation dans le service d’émaillage.

I.6 Définitions :

Grès : Produit céramique, composé d'argile et de sable. La pâte de grès cuite vers 1280°C subit une vitrification qui l ui donne une grande dureté. C'est le matériau inaltérable le plus ancien du à l'homme connu sur notre planète.


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Porcelaine : Céramique à pâte non poreuse, vitrifiée, translucide découverte par les Chinois. Mélange de kaolin, feldspath et quartz cuit en dégourdi à 960°C puis avec couverte en grand feu entre 1300 et 1400°C.

Retrait : Rétrécissement de la pâte lors des opérations de séchage et cuisson. On distingue le retrait de séchage du au départ de l'eau de façonnage, le retrait de cuisson du au tassement de la pâte sous l'effet des transformations physico-chimiques de la cuisson (déshydratation, décarbonatation, vitrification, etc...) et le fluage, retrait du aux forces gravitationnelles sur la pâte à chaud.

Vitréous : Pâte vitrifiée, non translucide obtenue par cuisson oxydante à 1280-1300°C. Émaillage sur biscuit ou sur dégourdi, ou mono cuisson. Utilisé pour céramiques culinaires, sanitaires.

Email : est un enduit vitrifiable posé à la surface d'une céramique afin de la durcir, de la rendre imperméable ou de la décorer . Barbotine : est une pâte fluide utilisée: 



pour le collage entre elles des parties d'une céramique avant cuisson (anses, becs...) pour les pièces coulées dans un moule.

Refus : partie de l'échantillon qui n'est pas passée à travers les mailles du tamis


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Réception MP

Préparation pâte

Coulage pièce

Modelage & Livraison des moules

Préparation émaux

Coulage des moules

Séchage

Livraison d’émail

Emaillage

Cuisson F1/F2

Triage & conditionnement Rebut

Casse

A réparer à chaud Bonne/ A réparer à froid Stockage magasin produits finis

Livraison client Figure 5 : Processus de fabrication des produits céramiques sanitaire


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Conclusion

Ce chapitre introductif a été consacré essentiellement à la présentation de l ’environnement dans lequel notre projet de fin d’études a été effectué.


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Chapitre II : Conduite de Projet


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I.Introduction : À ce stade, le but est de déterminer le périmètre du projet et sa faisabilité, c’est -à-dire de définir le besoin et la problématique à résoudre, l’équipe de projet, ses objectifs, et la démarche de management suivie pour la réussir.

II. La présentation de la problématique : II.1 Introduction : Bien avant de se lancer dans la problématique il est bien recommandé d’étudier les détails de la situation actuelle par une explication des différents flux en global.

Figure 8 : les services concernés par le problème de bouchage des égouts. 

Description du schéma :

Dans les différents services « PPV, PE, EV » il y a une quantité très importante des effluents et des déchets qui se jettent directement dans les égouts sans aucun traitement après ils prennent une direction vers le filtre presse. Parmi les déchets qui se jettent dans les égouts et qui posent un problème de bouchage dans ces services on a : 

PPV : nettoyage des tamis, perte du jus de broyage lors du transfert vers les déliteurs.


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

PE : le refus tamis dut au nettoyage des tamis, nettoyage des futs+déferreurs.



EV : finition des pièces, nettoyage du robot.

II.2 Définition du problème : Gestion/Recyclage des effluents chargés en Pâtes et émaux : c’est un projet où on doit penser à faire une bonne gestion et un recyclage si c’est possible des effluents et des dé chets jetés dans les égouts des différentes zones d’usine : Service Pâte Vitreous, Service Emaillage Vitreous, Préparation des émaux…

Figure 9 : l’écart entre la situation actuelle et la situation souhaitée

III. Cahier des charges fonctionnel : III.1 Les Acteurs du Projet : Maître d’ouvrage :

Le maître d’ouvrage est l’Entreprise – JACOBE DELAFON TANGER – le projet a été Proposé par le service PPE. Maître d’œuvre :

Le maître d’œuvre est LA FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE TANGER, représentée par Mr. AIT BENISSA Abderrahim et Mr. ABERTAL Anass, étudiants en licence génie industriel. Tuteur pédagogique : Mr. : Professeur Abdelatif BENABDELAH, Dc. Aicha CHAROK de LA FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE TANGER. Tuteur technique : Mr. Hicham OUACHCHAM.


27

III.2 Contexte du Projet : Ce projet sera mené dans le cadre du projet de fin d’études programmé en dernière année de la licence en Génie Industriel de la FST de Tanger. L’objectif principal est de réaliser un projet complet en situation professionnelle.

III.3 Besoin Exprimé : Afin d’atteindre l’excellence industrielle, JACOB DELAFON a emprunté la voie de la bonne gestion et le recyclage des effluents. Pour cela, les responsables ont jugé que la réduction de problème de bouchage des égouts est une nécessité incontournable. Ce projet vient répondre à ce besoin en suivant une démarche d’amélioration.

III.4 Bête à cornes : Le diagramme Bête à cornes est un outil de représentation graphique en analyse de la valeur. Il s’agit d’un outil graphique mettant en relation les trois questions fondamentales entourant la création d’un produit : - A qui le produit rend-il service ? - Sur quoi le produit agit-il ? - Dans quel but ?

Figure 6 : schéma de Bête a cornes du projet.


28

III.5 Planning prévisionnel du projet : Le planning ci-dessous représente les tâches à exécuter par semaine tout au long de la durée du projet :

Figure 7 : Diagramme de GANTT

IV. Présentation des méthodes et outils : Nous avons utilisé des outils/méthodes d’ingénierie afin de ressortir les faiblesses et proposer des voies d’amélioration : 1 / DMAIC, est une méthode de résolution de problème de tel façon elle nous permettra de proposer des améliorations qu’ont pour but d’augmenter la performance l’efficacité et l’efficience de tous les acteurs participants aux processus. 2/ Diagramme Pareto, est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre d’importance. 3/ Le Diagramme de causes et effets ou diagramme d'Ishikawa Kaoru Ishikawa (synonyme : diagramme en arêtes de poisson). Diagramme permettant d'examiner les causes profondes des problèmes.


29

IV.1 La démarche DMAIC :

Figure 10 : La méthode DMAIC

Le tableau suivant nous donne une description générale sur la démarche DMAIC :

Les étapes

Objectifs/taches

Résultats

Définir

Définir le projet : les gains attendus pour le client, pour l’entreprise, le périmètre du projet

Charte du projet Cartographie générale du processus Planning et affectation des ressources

Outils principales

  

QQOQCCP Cartographie SIPOC

les responsabilités

Mesurer

Définir et valider les moyens de mesure. Mesurer les variables de sortie, les variables d’état et les variables d’entrée du processus.

Cartographie détaillée du processus Capacité des moyens de mesure Capacité du processus



 

Collecter les données.

Analyser

Analyser les données. Établir les relations entre les variables d’entrée et de sortie du processus. Identifier les variables

Analyse processus, Analyse des 5M Matrice Causes/Effets

Etablissement de la preuve statistique Compréhension du processus

Statistique descriptive Statistique différentielle Plans d’expériences

Détermination des caractéristiques à mettre sous contrôle

Méthode de créativité Vote pondéré Plans d’expériences AMDEC

clés du processus.

Innover

Imaginer des solutions. Sélectionner les pistes de progrès les plus prometteuses. Tester les améliorations.

Contrôler

Mettre sous contrôle la solution retenue.

Rédaction de modes opératoires

Formaliser le processus

Cartes de contrôle

Tableau 3 : Description de la d émarche DMAIC.


30



Auto-maîtrise



Elaboration des questions « DMAIC » :

Définir :  Quel est l’objectif du projet ? 

Quel est le champ d’application (matériel et processus) ?



Quels sont les principales exigences ?

Mesurer :  Quels sont les moyens et les mesures dont on dispose ? 

Quelles sont les références ?



Est-ce qu’on mesure les choses dont on a besoin ?



Quelles sont les mesures à recueillir et comment faire ?



Est-ce que les moyens de mesures utilisés sont calibrés ?

Analyser :  Quels sont les processus et les matériaux les plus critiques ? 

Quelles sont les causes racines et les impacts ?



Qui sont les responsables ?

Innover :  Quels sont les meilleures solutions qu’on peut mener ? 

Quel est l’impact de ces changements ?



Quels sont les paramètres des facteurs qu’on doit améliorer ?



Comment ça va fonctionner après ?

Contrôler :  Qui sont les responsables qui vont assurer le maintien ? 

Qu’est ce qu’on va mesurer pour maintenir la performance ?



Comment on va assurer le suivi de tous les processus sur les différents niveaux ?

IV.2 Diagramme de Pareto : Le diagramme de Pareto, également connu sous le nom de la loi des 80/20 est une méthode d’optimisation et de résolution de problème très connue dans le milieu industriel. De façon générale, on s’aperçoit que dans la plupart des situations, 80% des co nséquences sont entraînées par 20% des causes. Rapporté à la maintenance, cela signifie que 80% des arrêts d’équipements vont être causés par seulement 20% des causes de pannes référencées. Seulement, pour arriver à de telles conclusions, une analyse préliminaire est nécessaire.


31

IV.3 Diagramme d’Ishikawa :

Figure 11 : Diagramme Ishikawa (5M)



Définition :

C’est un outil qui permet à identifier les causes d’un problème. On a une vision globale des causes génératrices d’un problème avec une représentation structurée de l’ensemble des causes qui produisent un effet. Il y a une relation hiérarchique entre les c auses et on est en mesure d’identifier les racines des causes d’un problème. Le diagramme d’Ishikawa (ou diagramme en arête de poisson, diagramme cause -effet ou 5M) permet de limiter l’oubli des causes et de fournir des éléments pour l’étude des solutions . Cette méthode permet d’agir sur les causes pour corriger les défauts et donner des solutions en employant des actions correctives.



Les étapes de construction de diagramme :

Étape 1 : « Définir clairement le problème » Placer une flèche horizontale, pointée vers le problème. Étape 2 : « Classer les causes recherchées en grandes familles » M ati è re : matière première, fourniture, pièces, ensemble, qualité, … M até ri el : machines, outils, équipement, maintenance, … recense les causes qui ont pour origine les

supports techniques et les produits utilisés. Main d’œuvre :

directe, indirecte, motivation, formation, absentéisme, expérience, problème de

compétence, ….

Milieu : environnement physique, lumière, bruit, poussière, localisation, aménagement, Température, législation, ….


32

Mé thode : instructions, manuels, procédures, modes opératoires utilisés, ….

Ou peut ajouter aux 5M deux critères supplémentaires (Management et Moyens financiers) pour obtenir les 7M.

Étape 3 : « Flèches secondaires » Ces flèches secondaires correspondent au nombre de familles de causes identifiés. Il faut les raccorder à la flèche horizontale. Chaque flèche identifie une des familles de causes p otentielles.

Étape 4 : « Minis flèches » Les causes rattachées à chacune des familles sont inscrits sur des mines flèches. Il faut avoir Toutes les causes potentielles.

Étape 5 : « Finalisation » Il faut rechercher parmi les causes potentielles les causes réelles du problème. Il faut agir dessus, les corriger en proposant des solutions. Les avantages de cet outil :





Permettre de décomposer une situation ou un problème selon plusieurs dimensions.



Décentrer le point de vue de ceux qui font le diagnostic.



Constituer un outil de dialogue ou diagnostic partagé entre acteurs.

Exemple :


33

Chapitre III : Diagnostic et Voies d’Amélioration


34

I. Introduction : Ce chapitre a pour finalité ultime de fournir u n plan d’action pour la mise en place des s olutions.

Nous avons présenté dans ce qui suit les différentes étapes de la démarche DMAIC. Dans cette démarche on va faire un diagnostic où nous avons util isé pour cela les outils Pareto/Is hikawa.

II. Application de la démarche de DMAIC DMAIC est une méthode de résolution des problèmes dont l’acronyme formé des mots anglais : Define/Measure/Analyze/Improve/Control.

II.1 La phase « Définir » : Dans cette étape on répond aux questions suivantes : 

Quel est l’objectif du projet ?



Quel est le champ d’application (matériels et processus) ?

L’étape « définir », qui est la première étape de la démarche DMAIC, permet de Définir les besoins des clients et préciser les objectifs à atteindre et cadrer le projet. Elle permet de définir le périmètre du projet, les attendus, les ressources et délais nécessaires.



Détermination et formulation du problème (QQOQCCP) :

Dans le cadre de la formulation du problème, et dans l’objectif de concentrer les efforts, il est nécessaire de mener un travail de classification et de délimitation, parce qu’il s’est apparu impossible de travailler sur l’ensemble de toutes les catégories dans un mêm e projet, pour cela nous avons adopté le QQOQCCP dans un tableau afin de bien cadrer cette problématique.

Quoi ?

Bouchage des égouts

De quoi s’agit -il ?

Qui ?

Les services : PPV, PE, EV

Qui est concerné par le problème ? Où se passe le problème ?

Dans les différents regards d’usine surtout dans les zones rouges

Quand ?

D’une façon périodique

Où ? Quand apparaît-le problème ?

Comment ? Comment se déroule la sit uation ?

Dans les différents services d’usine, le rejet issu de nettoyage des postes va directement dans les égouts, et qui va s’accumuler après, pour poser a la f in un

problème de bouchage des égouts


35

108kg

Combien ? Combien est ça valeur ?

Eviter le bouchage des égouts Réduire la consommation d’eau et les pertes de matières

Pourquoi ? Pourquoi résoudre ce problème ?

Tableau 4 : définition et formulation du problème « QQOQCCP ».

II.2 La phase « Mesurer »

Après la définition de notre problème (La phase 1), on passe maintenant à la deuxième la phase de cette démarche. « Mesurer ». L’objectif de cette phase consiste à rassembler les informations (les faits) a fin identifier les zones les plus critique et cela a l’aide de l’outil Pareto. Le tableau suivant représente un extrait du taux de rejet de chaque service par jour (voir annexe1)

Rang

Service

1 2 4 5

PPV EV PPG PE Total

Rejet Solide (Kg) 4832 2544 1416 1120 9912

Taux de rejet 48.75 25.66 14.28 11.30 100

Cumul de rejet solide 4832 7376 8792 9912

Tableau 5 : Taux de rejet par chaque service.

D’après le tableau précédent on a déduit le graphe suivant :

Figure 12 : Taux de rejet


36

% cumulé 48.75 74.41 88.7 100

Nous constatons que les services PPV, EV représente respectivement 49%, 26% du taux de rejet, d’où l’ampleur importante de ces services au niveau du problème de bouchage des égouts. A l’aide du tableau 5, nous pouvons établir le diagramme de Pareto suivant : 120 100 80 Taux de Rejet

60

% Cumulé 40 20 0 PPV

EV

PPG

PE

Figure 13 : Diagramme de Pareto

D’après le graphe précédent, il est bien clair que 77% du taux de rejet est causé par 22% des causes des services PPV, EV donc d’après l’analyse du graphe, il apparait que le rejet issu de ces derniers sont les plus critiques. Alors, pour cela on a donné la priorité a ces deux services « PPV, EV » pour étudier les raisons qui sont derrières notre problème « Bouchage des égouts ».

II.3 La phase « Analyser »

Dans cette phase « analyser » on va essayer de discrimin er l’essentiel de l’accessoire, l’important du secondaire, afin de focaliser nos efforts sur les vraies causes de notre problème.


37

a) Etude de schéma des égouts d’usine : Après un travail sur terrain (quatre jours) nous avons réalisé une étude schématisée des égouts d’usine, puis localisé chaque regard pour trouver ceux qui ne posent aucun problème de bouchage des égouts et d’autres qui posent un problème .

Figure 14 : localisation des égouts d’usine

Les regards qui posent un problème au niveau de Bouchage. Les regards qui ne posent aucun problème. On se basant sur ce schéma, nous avons numéroté les cinq regards qui vont être le champ de notre travail.


38



1/ le Premier regard placé dans le même service « EV » :

Problème :

Après émaillage, quelques débris d’émail finissent par être déposés au -dessous du robot dans un bassin. Pour s’en débarrasser, l’utilisation de l’eau s’avère nécessaire. Ce mélange (émail+ eau) se transforme après 24H en un gel solide qui bouche les égouts d’assainissement.

Figure 16 : la vanne du robot d’émaillage vitreous



2/ le Deuxième regard situé dans le service Emaillage Vitreous « EV » :

Problème :

La poussière due au lavage et la finition des pièces (cuvette, réservoir, lavabo...) qui devient une boue après d’être mélangé avec l’eau, pose un problème de bouchage dans le dernier regard situé à l’émaillage vitreous.

Figure 20 : seau rempli de la poussière due à la finition des pièces


39

Analyse :

Pour savoir l’impact direct de ce problème « finition et lavage des pièces » sur le bouchage des égouts. Nous avons établi une expérience à l’aide d’un seau d’eau d’onze litres, l’opérateur a lavé douze pièces. Ensuite nous avons pris un échantillon de 100ml pour calculer la densité et le refus tamis on utilisant deux équations :

Le tableau sous-dessous représente la densité et le poids sec des différentes gammes :

Pièce par Gamme

Densité g/ml

Poids sec (g/100ml)

Siège Colonne Vasque Cuvette Bidet Lave mains Lavabo Réservoir L’arrénoire Cuvette Suspendu

1013 1002 1007 1016 1007 1005 1007 1004 1002 1014

0.2 Négligeable 0.1 0.3 0.1 0.1 0.11 0.09 Négligeable 0.2

Tableau 8 : densité et refus tamis des différentes gammes.


40

Figure 15 : pourcentage de poussière jetée par gamme

Nous avons calculé la quantité de boue pour douze pièces à fin de déduire la quantité total qui se jette dans les égouts par jour.

Pièce par Gamme Siège Colonne Vasque Cuvette Bidet Lave mains Lavabo Réservoir L’arrénoire Cuvette Suspendu

Nbr. Des pièces lavées par jour 317 350 139 896 71 103 438 476 63 101

Quantité de boue (g) 580.11 Négligeable 121.03 2500 121.03 121.03 437 382.9 Négligeable 184.83

Tableau 9 : Quantité de boue jeté dans les égouts par jour.


41



3/ le troisième regard situé au service préparation des émaux « PE » :

Problème :

Le rejet de refus tamis issu de tamisage des émaux qui va directement dans les égouts après chaque opération de nettoyage.

Figure 16 : Tamisage des émaux

Analyse :

Pour trouver le poids sec de ce refus nous avons établi une expérience qui a durée trois jours. Nous avons calculé d’abord le poids humide de ce refus, après nous avons pris un échantillon de 500g et on l’a mis dans un four (laboratoire) pour une durée de 24heure. Cette étape nous a donné la quantité de l’eau trouvé dans ce rejet (humidité) a fin de déduire le poids sec. Le tableau suivant présente l’humidité et le poids sec de ce refus :

Jour 1 2 3

Poids Humide (kg) 75 65 80

Humidité (%) 21 21 21

Tableau 6 : l’humidité et le poids sec de refus tamis des émaux.


42

Poids Sec (kg) 59.25 51.35 63.20



4/ le quatrième regard placé au service Préparation Pâtes Vitreous « PPV » :

Problème :

La réception de l’eau chargée en pâte issu de nettoyage des citernes qui va directement dans les égouts placés à coté des cuves de stockage de la barbotine vitreous.

Figure 17 : les six citernes du service CV

Figure 18 : Tube de déversement

Analyse :

Pour connaitre la quantité de l ’eau chargé en pâte qui se verse chaque jour dans les égouts nous avons fait une étude avec des calcules bien précis : Dans le service PPV, nous utilisons un peu prés deux tonnes par jour pour la récupération du déchet. Nous avons utilisé deux paramètre pour calculé la quantité de l’eau utilisé dans le nettoyage des citernes : le débit de l’eau et le temps du nettoyage. La moyenne du débit que nous avons trouvé pendant trois jours c’est 1.7 litres par seconde. Le temps moyen du nettoyage des six citernes pendant trois jours c’est 25 minutes. Nous avons déduit après la quantité de l’ eau utilisée : Q.eau= 22 x 60 x 1.7 = 2266 litres


43

Le tableau suivant représente la densité et le refus tamis pendant trois jours Jour

Densité

Refus Tamis

1

1050

0.22

2

1070

0.15

3

1075

0.35

Moyenne

1065

0.24

Tableau 7 : Densité et Refus tamis de l’eau de nettoyage des citernes.

Nous avons pu calculer la quantité totale (eau + la barbotine) c'est-à- dire l’eau chargée en pâte on utilisant la relation suivante :

C’est-à-dire, dans chaque 100ml = 0.1 litre de l’eau chargée en pâte il y a 10.42 g de barbotine donc dans 2266 kg on aura 211.9 kg de la barbotine. Alors la quantité de l’eau chargée en pâte est : 2266 + 211.9 = 2477.9 un peu prés de 2500 Kg. 

5/ le cinquième regard placé dans le même service « PPV » :

Problème :

Perte de jus de broyage stocké dans les cuves de stockage au moment d’ouverture des vannes.

Figure 19 : Vanne de cuve


44

Figure 20 : Perte de jus de broyage après l’ouverture de la vanne

b) Diagramme d’Ishikawa : Notre projet nous a demandé une présence constante sur terrain. Cela nous a mené à observer quelques anomalies qui engendre le problème de bouchage des égouts. Ce schéma nous permettra de détecter les problèmes liés au bouchage des égouts .

Figure 21 : Diagramme d’Ishikawa


45

II.4 La phase « Innover»

La phase Innover de la démarche DMAIC est stimulée par les techniques de créativité qui permettent de trouver des solutions innovantes dans un délai réduit. Alors cette partie est dédiée pour élaborer un plan d’action pour attaquer les causes racines trait ées dans la partie précédente.



Action 1 2

3

4

5

6 (Méthode Préventive)

Plan d’action

Quoi ? Le déversement de l’eau chargé en émail La poussière due au lavage et la finition des pièces Le rejet de refus tamis issu de nettoyage des tamis L’eau chargée en pate issu de nettoyage des citernes de service Coulage vitreous Perte de Jus de broyage au moment d’ouverture des vannes des cuves de stockage La précipitation de la pâte et d’émail dans les regards d’usine

Où ?

Pour quoi ?

EV

Gestion/Recyclage

EV

Gestion

Un double système Filtration+décantation

---

PE

Gestion des effluents/déchets.

Mettre a disposition un bac pour le stockage de ce refus tamis

A la fin de chaque poste

Recyclage

installation d’une cuve pour le stockage de cette eau

---

Recyclage

- Faire un bac audessous de la vanne avant l’opération de déblocage - Raccord à pression d’air

Au moment d’ouverture des vannes

Gestion

L’injection d’un tube a pression d’air dans les regards bouchés

---

PPV

PPV

Tous les services

Tableau 10 : Plan d’action.


46

Comment ? Système de Filtrage

Quand ? Deux fois par semaine



Solution proposé pour service Emaillage Vitreous : Démarche 1 :

Le but de notre travail est d’apporter une solution à ce problème , pour cela, nous étions amenés à traiter l’émail liquide et voir la possibilité du filtrage. Après recherche et concertation, une équipe de recherche scientifique spécialisée dans le recyclage des eaux usées, dirigée par le Prof. Abdelghni Laamyem de l’Université Chouaib Doukkali (UCD) a accepté d’analyser quelques échantillons afin d’apporter une solution optimal de recyclage. Après une dizaine de jour de travai l de laboratoire, l’équipe d’UCD a fait un exploit et a réussi à trouver une solution pour le recyclage de l’émail liquide. Pour des raisons de confidentialité, l’équipe d’UCD n’a pas divulgué le secret de la méthode utilisée.

Figure 20 : Teste de filtrage.

Démarche 2 : Le processus de cette démarche repose sur le faite d’utiliser un double système : la décantation plus le filtrage Nous proposons à utiliser des bassins, c'est-à-dire a la fin de chaque opération de la finition, l’opérateur met l’eau dans un bassin isolé. Et après chaque fin de poste nous avons ajouté a ce bassi n de Sulfate d’alumine a fin que l’eau usée soit décanté, c'est-à-dire la sépar ation de l’eau avec la boue.


47

Après une demi-heure on ouvre la vanne pour que l’eau passe dans un fi ltre ce dernier va d’être changé et nettoyé chaque fois que l’eau ne puisse pas passer.



Solution proposé pour le service Préparation des émaux :

Notre objectif c’est d’éviter le rejet de refus tamis issu tamisage des émaux qui va directement dans les égouts après le nettoyage, nous proposons comme solution de Mettre à disposition aux opérateurs un bac pour le stockage de ce refus qui sera évacué en fin de chaque poste travail.

Figure 21 : utilisation d’un bac pour stocker le refus tamis


48



Solution proposé pour service préparations pâtes vitreous : Démarche 1 :

Pour L’eau chargée en pâte utilisé pour le nettoyage des citernes de service Coulage vitreous nous proposons l’installation d’une cuve pour stocker cette eau à coté d es cuves de jus de broyage vitreous avec une capacité de 8 tonnes.

Figure 22 : lieu d’installation de cuve de stockage de l’eau chargé en pâte

Démarche 2 : Ce qui concerne la perte de Jus de broyage au moment d’ouverture des vannes des cuves de stockage nous proposons deux démarches qui sont supplémentaire : La première démarche consiste à brancher un raccord à pression d’air dans le sens contraire de circulation. Ce dernier va pousser toute le jus de broyage bloqué au niveau des vannes à l’intérieur des cuves, comme ça on n’aura pas une perte de jus de broyage Deuxièmement, dans le cas ou le raccord à pression ne peut pas pousser à l’intérieur le jus de broyage bloqué dans les vannes, on va utiliser la méthode de déblocage manuel a l’aide d’une tige. Ainsi il y aura une partie qui va tomber dans le sol, pour cela nous proposons à faire des bassins au dessous des vannes.


49

Figure 23 : utilisation d’une Raccord a pression



La solution proposée pour tous les services (Méthode Préventive) :

La deuxième démarche que nous avons proposé c’est une solution générale que nous pouvons l’appliquer dans les différents services d’usine « une méthode préventive ». Lorsque l’eau dépasse le niveau des égouts on va injecter un tube à pression d’air qui va nous aider a évité la précipitation de la pâte ou d’émail (Bouchage des égouts). Ainsi la circulation de l’eau dans les égouts va rester normale.

Figure 24 : l’utilisation de tube a pression d’air


50

II.5 La phase « Contrôler»

Pour chaque chantier mis en œuvre dans le cadre d’une démarche DMAIC, l’étape « Contrôler » permet de : - valider les recommandations formulées lors de l’étape « Améliorer ». - mettre en œuvre ces recommandations. - définir les modalités de mesure de l’efficacité des recommandations . 

Implémentation du plan d’action :

Parmi les premières solutions qui sont été mis en place : 1. Le stockage de refus tamis résultant de tamisage des émaux dans un bac. 2. L’installation d’une cuve de 8 tonnes dans le service PPV pour le stockage de l’ eau chargée en pate qui vient de service CV. 3. L’utilisation de raccord a pression d’air et un bassin au-dessous des vannes de stockage de jus de broyage au service PPV au moment d’ouverture de ces derniers. Avant d’appliquer les trois solutions le taux de rejet humide total d’usine est : 10853kg. Après l’application de ces trois solutions nous avons éliminé le rejet dans les services : PPV 2208kg, PE 75kg. Ainsi le taux de rejet humide total va diminuer jusqu'à 20% (8685kg) Et si nous ajoutons l’application des deux autres solutions qui sont validé et en cours de construction : On a estimé que nous pouvons réduire ce taux total à 35.7% (7751kg).

La valeur de rejet actuel : 10853 kg Réduction de 35.7%

La valeur atteinte : 7751 Kg


51

Conclusion et Perspective

Actuellement, JDT favorise toutes les démarches qui sont susceptibles à faire une gestion/recyclage des effluents à fin de diminuer le problème de bouchage des égouts.

Notre Objectif dans ce projet réalisé au sein du département préparation des pâtes et émaux « PPE » est de trouver des bonnes pratiques de la gestion des effluents et mettre en place le recyclage « si c’est possible ». l’application de la démarche DMAIC était le support de cette étude qui nous a permis de bien connaître la situation actuelle en déployant les outils diagramme de Pareto et Ishikawa pour déterminer les objectifs prédéfinis. D’abord on a fait l’étude du schéma d’usine pour localiser les zones rouges (les égouts qui se bouchent souvent) « Annexe 2 ». Et en se basant sur l’outil diagramme Pareto on a donné la priorité à deux services qui so nt les plus critiques : Service Préparation Pâtes Vitreous et Service Emaillage vitreous. Enfin pour voir l’impact de se qu’on a réalisé nous avons calculé le bilan de rejet d’usine avant de proposer les cinq actions « Annexe 1 ». Nous avons pu démineur ce taux de rejet jeté dans les égouts à 35.7%. Actuellement les applications sont prêtes à être exploitées. Ceci permettra de dire que nous avons atteint l’objectif fixé par cette étude. En conclusion, notre stage nous a permis de mettre en œuvre des compétences scolaires, professionnelles et humaines dans un sujet intéressant.


52

Webographie http://www.innovation.public.lu/fr/index.html http://www.atelier-poterie.fr/ http://smart2000.pagesperso-orange.fr/


53

Rapport PFE Final (1)

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