METODO DE LOS 5 ¿POR QUÉ? Esta técnica o método es usado frecuentemente para realizar preguntas para explorar las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo final de los 5 Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o problema. Generalmente, la causa raíz se usa para describir el lugar en la cadena de causas en donde se podría implementar una intervención para prevenir resultados no deseados o determinar la causa que está originando que la plancha no trabaje CABLE. Nivel del problema Cable no sirve No hay continuidad Esta roto Variación de voltaje Por caída de voltaje Por tener lejos las líneas de distribución
Nivel correspondiente de solución No calienta la plancha Checarlo Reemplazarlo Checar con voltímetro Cable de mas calibre Regular la corriente
PLATINO. Nivel del problema Platino no funciona No cierra el circuito Esta desoldado Se doblaron sus lainas Por uso inadecuado Por un golpe
Nivel correspondiente de solución No calienta la plancha Revisarlo Cambiarlo o soldarlo Enderezarlas Usarla adecuadamente Cuidarla
RESISTENCIA. Nivel del problema Falla en la resistencia Sin continuidad Esta abierta Terminales flameadas Variación de Voltaje Falso contacto
Nivel correspondiente de solución No calienta la plancha Medir continuidad Sustituir Revisarlas Medir con Multímetro Cambiarlas
REGULADOR DE TEMPERATURA Falla en el regulador de temperatura No hace su función Esta atorado Por sarro o suciedad Falta de lubricación Falta de mantenimiento
No calienta la plancha Revisar Desarmar limpiarla lubricar Cambiar
SUELA CON ORIFICIOS DE SALIDA DE VAPOR. Nivel del problema Suela de orificios salida de vapor No vaporiza Están tapadas las salidas Por sílices o suciedad Mucha dureza en agua Tratamiento inadecuado
Nivel correspondiente de solución No sale vapor Desarmar para revisar Destapar limpiarla Usar agua apropiada filtrarla CHECKLIST
El Cheklist sirve para comprobar, analizar y verificar un trabajo, siendo una guía rápida que permite saber si cuentas con los elementos suficientes para realizar dicho trabajo, el uso de listas de control es una forma de documentar de forma concisa prácticas y procesos con el fin de encontrar errores en el trabajo de una organización. Asegurándonos que los pasos críticos no han sido pasados por alto, ya sea debido a la prisa, el olvido o la inexperiencia de quien lo ejecuta. Son datos de registro del dispositivo, diseñado para permitir a un usuario interpretar fácilmente los resultados de una actividad o proceso. Se presenta una secuencia de pasos o eventos que se marcan por el usuario, en un determinado orden anticipando un orden que pueda ocurrir en cierto momento. ACTIVIDAD
CUMPLE SI
Se verifica el buen estado físico de la plancha. Se conecta al toma corriente, la plancha ¿Funciona? Se procede al desarmado correcto de la plancha con herramienta adecuada.
OBSERVACIONES NO
▲ ▲ ▲
Se checa visualmente a la hora de recibirlo No se percibe ninguna variación de calor Herramienta y equipo adecuado (desarmadores, pinzas y multímetro)
Se prueba continuidad en cable y clavija ¿Funciona? Se checa el estado de las terminales de llegada hacia el reóstato y resistencia ¿Funciona? Se ejecuta limpieza del equipo Se hace revisión de reóstato o control de temperatura ¿Funciona? Se hace revisión de platinos ¿Funciona? Se procede a su reparación
▲
En buen estado de conducción
▲
Encontrándose con terminales y soldadas con estaño
▲
Interior y exteriormente Se verifica su estado y funcionamiento optimo
Se conecta a la toma corriente de 127 volts, ¿Funciona? Se checa la boquilla de rociado ¿Funciona? Se verifica estado de deposito de agua Se verifica funcionamiento de pulsador de vapor ¿Funciona? Se verifica estado de la suela de orificios Se procede al armado según especificaciones Se hace la prueba final de funcionamiento
▲
▲
▲ ▲
▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲
Se encuentra desoldada una laina o terminal Se solda terminal con cautín, soldadura de estaño y pasta Quedando en buen estado de funcionamiento Se encuentra destapada completamente Se encuentra bien sin fugas y fisuras Se desliza correctamente Limpia y destapados todos los orificios de salida Si , se arma en su totalidad satisfactoriamente Funciona
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA) Es una representación grafica que muestra la relación cualitativa e hipotética de los diversos factores que pueden contribuir o ser la causa de un efecto o un problema, esta herramienta nos marca ciertas características que nos ayudan a comprenderla. Impacto visual. Nos muestra la interrelación entre un efecto y sus posibles causas de forma ordenada, clara, precisa y de un solo golpe de vista. Capacidad de comunicación. Muestra las `posibles interrelaciones causa-efecto, permitiendo una mejor comprensión del fenómeno en estudio, incluso en situaciones muy complejas. “Centra la atención de todos los componentes del grupo en un problema especifico de forma estructurada y especifica”
Cable Barato
Platinos demasiado voltaje
Terminales sueltas
No hay material de contacto Mucho uso
Resistencia Puntos fríos
Variación de voltaje
Falso contacto
Soldadura recalentada
Platinos abiertos
terminal sulfatada
Desconectar de donde no es
Platinos flameados Cable roto
Resistencia abierta
Desgaste
Muchas horas de trabajo
Golpe
Plancha no funciona Se queda pegado
Orificios tapados Sarro y suciedad
Se encuentra apagado
Empaque dañado Control sulfatado
Perilla quebrada
Niveles inadecuados
Dureza del agua
Atasco de pulsador de vapor
Regulador de temperatura
Suela con orificios de salida
DIAGRAMA DE RELACIONES Esta es una de las herramientas más potentes actualmente usadas para el análisis de problemas y situaciones complejas, proporcionándonos una visión de conjunto sobre todos los elementos que influyen en los efectos o en objetivos que estén bajo estudio y de las relaciones de casualidad existentes entre todos ellos. El “Diagrama de Relaciones” es una representación grafica de las posibles relaciones cualitativas causa-efecto entre diversos factores y el problema principal, así mismo entre estos mismos factores. Existen diferentes tipos de diagramas de relaciones pero, en este caso, el cual su efecto principal es el que la plancha no calienta, se utiliza el diagrama de relaciones convergente en el centro, ya que este es conveniente cuando se tiene un efecto principal en el cual se centra la atención.
**Cabe mencionar que la elaboración de este diagrama, no da ninguna información sobre las acciones a tomar y en algunas ocasiones la interpretación puede ser poco clara
Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMEF) Esta es una herramienta de máxima utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemática, asegurar que han sido tenidos en cuenta y analizados todos los fallos potencialmente concebibles. Permitiéndonos identificar las variables significativas del proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevención del fallo, o la detección del mismo si éste se produce. Por lo tanto definiremos EL AMEF Como: El AMEF o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habrá que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.
A continuación se muestran algunas iniciales o siglas que se utilizan comúnmente en la realización del AMEF en los parámetros de Evaluación.
Gravedad del fallo. (S) Probabilidad de Ocurrencia (O) Probabilidad de no Detección (D)
Numero de Prioridad de Riesgo NPR = S * O * D
Los objetivos principales que se pretenden alcanzar cuando se realiza un AMFE. Introducir en las empresas la filosofía de la prevención. Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc. Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección. Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseño o proceso. Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.
2
existen dos tipos de AMEF.
AMFE de diseño AMFE de proceso
Diseño de nuevos productos Diseño del proceso de fabricación
En este caso de la plancha de vapor. El AMEF de diseño va dirigido a los componentes y diseño de la plancha. El AMEF de proceso va dirigido a los medios de producción utilizados. Para la aplicación del método AMEF de forma genérica se deben de aplicar ciertos pasos que nos indican la secuencia a seguir para el uso correcto de esta herramienta como son:
1.- Nombre del producto 2.- Operación o Función 3.- Modo del Fallo 4.- efectos del Fallo 5.- Gravedad del Fallo 6.- Características Criticas 7.- Causas del Fallo 8.- Probabilidad de Ocurrencia 9.- Controles Actuales
10.- Probabilidad de no detección 11.- No. de Prioridad de Riesgo 12.- Acción Correctora 13.- Definir Responsables 14.- Acciones Implantadas 15.- Nuevo Valor de Gravedad del Fallo 16.- Nuevo Valor de Probabilidad de Ocurrencia 17.- Nuevo Valor de Probabilidad de no Detección 18.- Nuevo Numero de Prioridad de Riesgo
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS ( AMFE ) DE PROCESO ___ DE DISEÑO X Nombre del Sistema (Título): SISTEMA OPERATIVO DE PLANCHA DE VAPOR Responsable (Dpto. / Área): Respnsable de AMFE (persona): G
Función o Componente del Servici o
Operación
Modo de Fallo
Efecto
Conductor de energia electrica.
Aabre ó cierra el circuito eléctrico.
r
detección
e d
c
inicial c
n a
ió c ia
Planchado y Salida de vapor
Responsable
5
40
Sustitución
No conduce energia electrica
No cumple su funcion
Económico
Muestreo
8
3
4
96
Sustitución
sobrecalienta
Corto circuito
No es del calibre adecuado
Evaluo de resistencia
10
3
6
180
Uso de mayor calibre
9
2
5
90
Ajuste
10
2
5
100
4
1
5
20
Rotura de Componentes Muestreo resistencia dañados
10
1
3
30
No cumple su funcion
Malas conexiones
9
1
3
27
No cumple su funcion No cumple su funcion
Perilla dañada
8
2
4
64
8
2
4
64
Mantenimiento Mantenim iento
8
1
1
8
Mantenimiento
8
1
1
8
Sustitución
Platino cerrado
No cierra circuito Corto circuito
Inspección visual Inspección Mal calibrado visual Mal calibrado
No cierra circuito
Material
Inspección visual
Quebrado Pegado Tapada No calienta
Sulfatado
Muestreo Inspección visual Inspección visual Inspección visual
Diseño inadecuado Componentes No vaporiza Muestreo dañados No vaporiza
o
v
r
Depto Mantenimiento/ Calidad Depto Mantenimiento/ Calidad
e c
d
final c
n ió c ia n
4
2
5
40
Sustitución
8
3
4
96
Control de Calidad
Uso de mayor calibre
10
3
6
180
Producción
Ajuste
9
2
5
90
10
2
5
100
4
1
5
20
10
1
3
30
9
1
3
27
Sustitución
8
2
4
64
Mantenimiento
8
2
4
64
Mantenimiento
8
1
1
8
Sustitución
8
1
1
8
Control de Sustitución Calidad Depto Mantenimiento Mantenimiento/ Mantenimiento Calidad Depto Sustitución Mantenimiento/ Sustitución Calidad Depto Sustitución Mantenimiento/ Sustitución Calidad Producción
Control de Calidad Control de Calidad
Al aplicar las herramientas como el diagrama de proceso, diagrama bimanual, el método de los 5 ¿por qué?, actividades primarias y secundarias y el método AMEF se logro analizar el funcionamiento de cada uno de los componentes de una plancha de vapor marca Moulinex, detectando las posibles causas que ocasionen un fallo y se documentan. Con los resultados obtenidos en el AMEF se establecen niveles de criterios en orden de acuerdo a la prioridad como se menciona a continuación:
Cable
NPR t
e
CONCLUSIÓN
FALLA
e r
e
Página 22
PRIORIDADES PARTE Cable 1 Platinos 2
d u
Sustitución
Sustitución
Sustitución
D
c a
d
2
O
r
a
4
28/04/2012
g
Acción Tomada
n
Produce calor
Regulador de temperatura
Acciones recomend.
Muestreo
No calienta
Suela con orificios
e r
e
Terminales mal conectadas
Sobrecalienta
Termostato
t
v
G
NPR
u
Corto circuito
Oxidado
Resistencia
e
a
Falso contacto
Platino abierto Platinos
d c
r
d
Cable
D
o
g
Método de
Causas
O
Fecha AMFE: Fecha Revisión
EFECTO
Sobrecalienta Corto circuito Platino cerrado Corto circuito No conduce energía eléctrica No cumple función
NPR 180 100 96
CONCLUSIÓN Al aplicar las herramientas como el diagrama de proceso, diagrama bimanual, el método de los 5 ¿por qué?, actividades primarias y secundarias y el método AMEF se logro analizar el funcionamiento de cada uno de los componentes de una plancha de vapor marca Moulinex, detectando las posibles causas que ocasionen un fallo y se documentan. Con los resultados obtenidos en el AMEF se establecen niveles de criterios en orden de acuerdo a la prioridad como se menciona a continuación: PRIORIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PARTE
FALLA
EFECTO
Cable Platinos Cable Platinos Termostato Termostato Cable Resistencia Resistencia Platinos Suela con orificios Suela con orificios
Sobrecalienta Platino cerrado No conduce energía eléctrica Platino abierto Quebrado Pegado Falso contacto Sobrecalienta No calienta Oxidado Tapada No calienta
Corto circuito Corto circuito No cumple su función No cierra circuito No cumple su función No cumple su función Corto circuito Rotura de resistencia No cumple su función No cierra circuito No vaporiza No vaporiza
NPR 180 100 96 90 64 64 40 30 27 20 8 8
Las actividades con valor más alto en NPR son las de mayor prioridad en atender, en este caso observamos que la principal es el cable y así consecutivamente se deben de atender.
