Práctica Normalizada para EL EXAMEN POR LIQUIDOS PENETRANTES ASTM E 1417 – 1417 – 99 99 (Traducción no oficial con fines de en trenamiento, para uso de aplicación técnica se recomienda emplear la versión original)
ANNUAL BOOKS OF ASTM STANDARD ASTM E 1417 – 1417 – 99 99 PRACTICA NORMALIZADA PARA EL EXAMEN POR LÍQUIDOS PENETRANTES 1. 1.1 1.2
1.3
1.4 1.5
Alcance Esta práctica establece los requisitos mínimos para llevar a cabo un examen de líquidos penetrantes de componentes metálicos y no metálicos no porosos. Los procesos de examen por penetrantes descritos en esta práctica son aplicables a inspecciones en proceso de fabricación, al final del proceso, y de mantenimiento (en servicio). Estos procesos son aplicables para la detección de discontinuidades tales como: falta de fusión, corrosión, fisuras, traslapes, gotas frías y porosidad que están abiertas o conectadas a la superficie de los componentes bajo examen. Se deben tomar precauciones en su uso a temperaturas elevadas con los componentes fabricados en materiales termoplásticos. También, algunos limpiadores, penetrantes y reveladores tienen un efecto dañino sobre los materiales no metálicos como los plásticos. Previo al examen, los ensayos deberían de conducirse de modo de asegurar que ningún material de limpieza o de inspección sea perjudicial a los componentes a ser examinados. Los valores establecidos como el estándar está en unidades pulgadas-libras. Las unidades SI se suministran solo para información. Todas las áreas de esta práctica pueden estar abiertas a acuerdos entre la Organización Conocedora de la Ingeniería (OCI) y el proveedor , o la dirección especifica de la OCI.
1.6
No es el propósito de este estándar proponer las condiciones de seguridad involucrada, si hubiera alguna, asociado con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer la condiciones de seguridad y salubridad apropiada y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reguladoras 3. previas a su uso uso. Para precauciones específicas ver las Notas 2 y 3.
2. 2.1 2.2
Documentos de referencia Los siguientes documentos forman parte de esta práctica en la magnitud aquí especificada: Normas ASTM D95 Método de Ensayo para Agua por Destilación en Productos de Petróleo y Materiales Bituminosos. D2512 Método de Ensayo para la Compatibilidad de Materiales con Oxigeno Líquido (Impacto en el Umbral de Sensibilidad y Técnica Pasa o No Pasa). E165 Método de Ensayo Estándar para el Examen por Líquidos Penetrantes E543 Practica para la Evaluación de Agencias que Realizan Ensayos No Destructivos. E1135 Método de Ensayo para la Comparación del Brillo de Penetrantes Fluorescentes. E 1316 Terminología para Exámenes No Destructivos. Documentos ASNT ANSI/ASNT-CP-189 Norma para la Calificación y Certificación del Personal de Ensayos No Destructivos. Práctica Recomendada SNT-TC-1A para Calificación y Certificación de Personal de Ensayo No Destructivo.
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Normas Militares MIL-I-25135 Materiales para la Inspección por Penetrantes. QPL 25135 Calificación de productos de Inspección de Materiales Penetrantes. MIL-STD-410 Calificación y Certificación de Personal de Ensayo No Destructivo. MIL-STD-792 Requisitos del Marcado de identificación para componentes para Propósitos especiales. MIL-STD-1907 Requisitos de Integridad de Materiales, Piezas y Soldaduras, por Líquidos Penetrantes y Partículas Magnéticas. MIL-STD-2175 Clasificación e Inspección de Fundiciones. MIL-STD-6866 Método de Inspección por Penetrantes. MIL-STD-45662 Requisitos del Sistema de Calibración. Normas ANSI/ISO/AIA ANSI/NCSL Z540-1 Requerimientos Generales de calibración y Medición de Equipos de Ensayo para Laboratorios ISO 10012-1 Requerimientos de Aseguramiento de la calidad para Equipos de Medición de Ensayo NAS 410 Certificación y Calificación del Personal de Ensayos No Destructivos. Normas SAE AMS 2644 Materiales de Inspección, por Penetrantes. Contratos DoD (Departamento de Defensa)- A menos que se especifique otra cosa, las ediciones de los documentos que son aceptados los DoD son aquellos listados en la edición del DoDSIS (Índice de Especificaciones y Estándares del Departamento de Defensa) citados en la solicitación. Orden de Precedencia- En un conflicto eventual entre el texto de esta práctica y las referencias citadas aquí, el texto de esta práctica tiene preferencia.
3. Terminología 3.1 Definiciones 3.1.1 Las definiciones relativas al examen por LP, las cuales aparecen en la Terminología E 1316, se deben aplicar a los términos usados en esta práctica. 3.2
3.2.1 3.2.2
3.2.3 3.2.4
3.2.5 3.2.6 3.2.7
Definición de los Términos Específicos en esta Norma: Aerospacial: Cual componente que será instalado en un sistema que vuela. Organización Conocedora de la Ingeniería (OCI): la compañía , agencia, u otra autoridad responsable por el diseño o después de la entrega, uso final del sistema o componente para el cual el examen por LP es requerido; en adición al personal de diseño, esto puede incluir personal conocedor del material, ingeniería del procesamiento, análisis de tensiones, END o grupos de calidad y otros, según sea apropiado. Componente: la pieza(s) o elemento(s) de un sistema descrito, ensamblado, o procesado a la extensión especificada en el diseño. Examen final : es el examen final efectuado para la aceptación de la pieza. Cualquier cambio a la superficie del ítem como un maquinado, esmerilado, soldadura, tratamiento térmico, o ataque químico de subsecuente operación de fabricación, puede hacer el examen previo invalido, requiriendo un re-examen de todas las superficies afectadas, a menos que otra cosa se especifique en el contrato. Durante el proceso: lo que ocurre durante la fabricación antes de que un componente tenga su forma final. En servicio: se refiere a componentes que están en uso o almacenados para su función pretendida. Indicación lineal: indicaciones de penetrante con un radio largo/ancho de al menos tres a uno.
3.2.8 Re-procesado: Repetir después de la limpieza, la aplicación y procesado apropiado del penetrante, emulsificador (según sea requerido) y revelador ( como sea requerido). 3.2.9 Indicación redondeada: Indicación de penetrante cuyo radio longitud/ancho es menor a que tres a uno. 3.2.10Proveedor: la organización contratada para proveer el material, pieza o ensamble. 3.2.11Componente Critico de la Turbina: cualquier componente de una turbina diseñado por el fabricante como “crítico”.
4. 4.1
Uso y Significado Esta práctica establece los parámetros básicos para el control de la aplicación del método de líquidos penetrantes. Esta práctica es escrita de manera que puede ser especificada en el diseño de ingeniería, especificación, o contrato . No es un procedimiento detallado de “como -hacerlo” a ser usado por el inspector y por lo tanto, debe ser complementado por un procedimiento detallado que este conforme a los requerimientos de esta práctica. El método de ensayo ASTM E165 contiene información para ayudar a desarrollar los requerimientos detallado del “como -hacerlo”.
5. 5.1
Clasificación Los procesos y materiales para el examen por penetrantes son clasificados de acuerdo con la clasificación de materiales contenidas en MIL-I-25135 o AMS 2644. Los sistemas de penetrantes cubiertos por esta práctica deben ser de los siguientes tipos, métodos y niveles de sensibilidad: 5.1.1 Tipos 5.1.1.1 Tipo I – Tinte Fluorescente. 5.1.1.2 Tipo II – Tinte visible. 5.1.2 Método: 5.1.2.1 Método A – Lavable con agua. 5.1.2.2 Método B – Post emulsificable Lipofílico. 5.1.2.3 Método C – Removible con Solvente 5.1.2.4 Método D – Post Emulsificable Hidrofílico. 5.1.3 Sensibilidad (Estos niveles se aplican solo al sistema de penetrante Tipo I. Los sistemas de penetrante tipo II tienen solo una sola sensibilidad y no es representado por cualquiera de los niveles listados en lo que sigue): 5.1.3.1 5.1.3.2 5.1.3.3 5.1.3.4
5.2 5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.2.5 5.2.6 5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3
Sensibilidad Nivel ½ - Muy Bajo Sensibilidad Nivel 1 – Bajo Sensibilidad Nivel 2- Media Sensibilidad Nivel 3 – Alto Sensibilidad Nivel 4 – Muy alto.
5.1.3.5 Los Reveladores deben de estar en las siguientes formas: Forma a- Polvo seco. Forma b- Soluble en agua. Forma c – Suspendible en agua. Forma d – No acuoso para Penetrante Fluorescente Tipo I. Forma e – No acuoso para Penetrante Visible Tipo II. Forma f – Aplicación específica. Los Solventes removedores deben ser de las siguientes clases: Clase 1- Halogenado. Clase 2- No halogenado. Clase 3- Aplicación específica.
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Prácticas Generales. Responsabilidad para la Inspección: A menos que se especifique otra cosa en el contrato o en la orden de compra, la OCI es el responsable para el desarrollo de los requerimientos de los exámenes como aquí se especifican. La OCI debe especificar los requisitos mas exigentes que el mínimo especificado en esta práctica cuando sea necesaria para asegurar que un componente cumpla los requisitos funcionales y de confiabilidad. Excepto cuando sea especificada otra cosa, el proveedor puede utilizar sus propias instalaciones o cual otra instalación conveniente para el desarrollo de los requisitos de examen aquí especificados. El adquiriente se reserva el derecho de realizar cualquiera de las inspecciones expuestas en esta práctica donde tales inspecciones son deemed necesarias para asegurar que el proveedor y el servicio están conforme a los requisitos prescritos. Especificaciones: Cuando se requiere un examen de acuerdo con esta práctica, las ordenes, contratos, u otros documentos apropiados deben especificar el criterio por el cual los componentes serán juzgados como aceptables. Un ejemplo de tal criterio es el MIL-STD- 1907; sin embargo, otro criterio puede ser utilizado. Los diseños de ingeniería u otros documentos aplicable deben indicar los criterios de aceptación para el componente total; puede ser usado una separación por zonas. La inspección sobre la base de un muestreo no debe ser permitido a menos que sea específicamente permitido por el contrato. Calificación de Personal : El personal que realiza los exámenes de esta practica serán calificados y certificados de acuerdo con la Calificación de Personal SNT-TC-1A de la ASNT, ANSI7ASNT CP-189, NAS 410 o MIL-STD-410 para propósitos militares , o como se especifiquen en el contrato o orden de compra. Calificación de la Agencias- La agencia que realiza esta práctica puede ser evaluada de acuerdo con la Practica E 543. Materiales: Materiales calificados: Solo los materiales listados o aprobados por la lista QPL-25135 (referencia MIL-I-25135 o AMS 2644) deben ser utilizados para el examen por penetrantes. Los materiales que no cumplen con los requisitos de MIL-I-25135 pueden ser usados solo cuando es obtenido un permiso de las OCI. Materiales Compatibles con Oxígeno Líquido (LOX): Los materiales penetrantes ensayados de acuerdo con el método de ensayo D 2512 y que superen los 70 pies.libras (95J) o mayores, serán usados en superficies mojadas LOX que no puedan ser completamente post-limpiados. El uso de estos materiales debe estar de acuerdo con las instrucciones del proveedor y debe requerir la aprobación de la OCI cuando tales materiales no cumplan los requisitos de MIL-I-25135 o AMS 2644. Equipamiento e Instalaciones: Los equipos de procesado usados en los exámenes de penetrante deben ser construidos y dispuestos para permitir una operación uniforme y controlada. El equipamiento debe cumplir todos los requisitos nacionales y locales de seguridad aplicables así como también con los requisitos aquí especificados. Areas de Observación- Las áreas donde las piezas son revisadas deben permanecer limpias todo el tiempo. Para el examen con tinte visible, Tipo II, el sistema de iluminación proveerá por lo menos 100 fc (1000 lx) de luz visible cuando esta sea medida en la superficie de examen. Para el examen con tintes fluorescentes estacionario, Tipo I, la luz visible de fondo del ambiente no debe exceder 2 fc (20 lx) en la superficie de examen. Las lamparas de luz negra debe proveer un mínimo de 1000 μW/cm2 en la superficie de examen. La luz negra debe cumplir los requisitos de 7.5.8.1 Las áreas de observación para el examen con tintes penetrantes fluorescentes portátiles deben utilizar lonas oscuras, tela negra de fotografía, u otro método para reducir el fondo de luz visible al nivel mas bajo posible durante el exameny la intensidad de la luz negra cumplirá los requisitos arriba señalados. Hornos de Secado (Muflas): Cuando los componentes son secados al horno, el secador (mufla) debe ser del tipo aire recirculado forzado. En sistemas automatizados donde las piezas son secadas por calor radiante y aire forzado, la velocidad de transporte del sistema deben ser tal que prevenga un
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sobresecado de las piezas. El aire forzado no tiene que ser recirculado, pero debe prevenir la contaminación de las piezas. La temperatura debe ser controlada con un accesorio calibrado capaz de mantener la temperatura del horno a +-15ºF de la temperatura a la cual es fijada. El horno no excederá los 160ºF (71ºC). El indicador de temperatura estará ajustado a +-10ºF de la temperatura real del horno. Procedimientos Escritos: Todos los procedimientos de examen por penetrantes son similares para muchos componentes, un procedimiento escrito MAESTRO puede ser utilizado que cubra los detalles comunes de una variedades de componentes. Se requiere, como mínimo, la información siguiente en los procedimientos individuales, procedimientos Maestros, o la combinación de ambas: Los detalles de los procesos de pre-limpieza y ataque químico, incluyendo los materiales usados o especificación u otro documento de control del proceso, los parámetros de secado y los tiempos del procesado. Si estas operaciones son realizadas por otro personal distinto al de examen, los detalles concernientes de la operación deben ser especificados en otros documentos, pero deben ser referenciados en el procedimiento(s). Refiérase al Método de Ensayo E 165 para los métodos e instrucciones de limpieza detallados. La Clasificación de los materiales del examen por penetrantes requerida debe de estar de acuerdo con la Sección 5 y la MIL-I-25135 o AMS 2644. Los parámetros de procesamiento completos para los materiales del examen por penetrantes incluyendo la concentración, métodos de aplicación, tiempos de penetración, tiempos de secado, temperaturas y controles para prevenir el secado excesivo del penetrante o el sobrecalentamiento del componente, según sea apropiado. Refiérase al método de Ensayo E 165 para detalles adicionales. Los requisitos completos del examen/evaluación incluyendo las intensidades de luz (de examen y del ambiente), el criterio de aceptación/rechazo y el método y ubicación del marcado. Refiérase al Método de Ensayo E 165 para detalles adicionales. La identificación de los componentes o áreas dentro de un componente a ser inspeccionados de acuerdo con los procedimientos. Procedimientos completos de post-limpieza. Si la post-limpieza es realizada por otro personal distinto al personal de examen, los detalles concernientes de esta operación pueden ser especificados en otros documentos, pero deben ser referenciados en el procedimiento. Refiérase al Método de Ensayo E 165 para detalles adicionales. Secuencia de Inspección- El examen final por LP, debe ser realizado después de la culminación de todas las operaciones que podrían causar discontinuidades conectadas a la superficie u operaciones que podrían causar exponer discontinuidades que no estuvieron abiertas a la superficie previamente Tales operaciones incluyen, pero no están limitadas al esmerilado, soldadura, endurecimiento, maquinado y tratamientos térmicos. Tratamiento Superficial: El examen final por LP, puede ser realizado antes de los tratamientos que pueden cubrir la superficie sin causar ellos mismos discontinuidades superficiales. Tales tratamientos incluyen, pero no se limitan a, chorro de vapor, pulido, arenado, chorro de arena, o granallado. La realización del examen final por penetrante después de tal tratamiento superficial requiere que el ataque químico sea incluido en la operación de pre-limpieza a menos que se acuerde otra cosa entre la OCI y las instalaciones de END. Nota 1: El examen con LP final, debería preceder siempre al granallado. Recubrimientos superficiales- Todos los recubrimientos y otras condiciones superficiales, como las pinturas, electro depositados, corrosión, etc. Deben ser removidas del área a ser examinadas previo al examen por penetrantes. El examen debe preceder a cualquier acabado superficial, como el anodizado, excepto para las piezas en servicio que pueden ser examinadas sin remover el anodizado. Limitaciones de Material y Procesos: No todos los niveles de sensibilidad, materiales y métodos de proceso de penetrante son aplicables a todos los requisitos del examen. El nivel de sensibilidad debe ser adecuado para la intención propuesta del examen. A menos que haya una aprobación para una
modificación dada por la OCI, la selecciones siguientes son mandatorias o prohibitivas, como se indica: 6.9.1 Los reveladores de Forma a y b (polvo seco y soluble en agua) no deben ser usados con los sistemas de penetrante Tipo II (tinte visible). Esto no es propuesto para prohibir el uso de un revelador de la Forma f que ha sido calificado con un sistema Tipo II particular de acuerdo con MIL-I-25135 o AMS 2644. 6.9.2 El examen con penetrantes Tipo II no debe ser usado para un examen de aceptación final de productos aerospaciales. En adición, el examen con penetrante Tipo II no debe ser usado previo a un examen con penetrante del tipo I en la misma superficie. Esto no se propone para eliminar el uso de inspecciones Tipo II en-proceso donde operaciones subsecuentes de fabricación /conformado removerán las superficies inspeccionadas. 6.9.3 El examen de mantenimiento o reparación mayor de componentes críticos de turbinas deben ser hechos solo con procesos Tipo I, Métodos C o D (removibles con solventes o pos emulsificable hidrofílico) y con materiales penetrantes de sensibilidad Nivel 3 o 4 . 6.10 Registros: Los resultados de todas las inspecciones con penetrantes deben ser registrados. Todos los resultados registrados deben estar identificados, archivados y disponibles para la OCI cuando lo solicite. Los registros deben proveer trazabilidad a la pieza especifica o al lote inspeccionado. Los registros deben incluir como mínimo: una referencia al procedimiento especifico usado; ubicación, clasificación y disposición de la indicaciones relevantes; la estampa de inspección del Inspector, ID electrónica o la firma; la fecha del examen. Los registros deben ser mantenidos por un mínimo de tres años o como se especifique en la orden de compra o contrato. 7. 7.1
Practicas Específicos Preparación de las superficies: Todas las superficies a ser inspeccionadas deben estar limpias, secas y libre de sólidos, aceite, grasa , pintura y otros recubrimientos (excepto como se permiten en 6.8.2) productos de corrosión, escamas, metal, depósitos de flux de soldadura, residuos químicos, y otros materiales que podrían prevenir que el penetrante ingrese en las discontinuidades, suprima la acción del tinte, o produzca un fondo inaceptable. Los métodos de limpieza incluido el ataque químico, elegido para un componente particular deben ser consistentes con los contaminantes a ser removidos y no deben ser perjudiciales para el componente o a su función propuesta. 7.1.1 La limpieza con solventes, que incluye el desengrase con vapor solvente, limpieza ultrasónica, o soluciones de limpieza base acuosa deben ser usados para la remoción de aceites, grasas, ceras y como etapa final de la limpieza previo al examen por penetrantes a menos que el ataque químico sea requerido. 7.1.2 La limpieza química debe ser usada para la remoción de pintura, barniz, escamas, carbón u otros contaminantes que no son removibles por lo métodos de limpieza por solvente. Nota 2: Precaución se debe tomar precaución cuando se usen químicos debido a que ellos pueden irritar los ojos o la piel.
FIGURA 1. FLUJOGRAMA DEL PROCESO 7.1.3 7.1.4
7.1.5
La limpieza mecánica debe ser usada para la remoción de suciedad y otros contaminantes que no pueden ser removidos por los métodos de solvente o de limpieza química. El chorreado abrasivo sin ataque químico puede ser un método de limpieza aceptable si puede ser demostrado que el abrasivo suficientemente fino (grano 150 o más fino) no causa deformación y pueda ser removida por un limpiador detergente o alcalino. El ataque químico, a menos que se especifique otra cosa, debe ser realizado cuando exista evidencia de que en la limpieza previa, tratamiento superficial, o el uso en servicio ha producido una condición superficial que degrada la efectividad del examen con penetrante. Los procesos de ataque químico deben ser desarrollados y controlados para prevenir daño de los componentes bajo ensayo. El ataque químico no se requiere para aquellas características tales como, tolerancias muy estr echas
de agujeros, tolerancias estrechas de la superficie, superficies de ajuste, etc., donde la función de los componentes o ensambles se degradarían. No se requiere ataque químico para inspecciones intermedias cuando la superficie(s) no son retenidas en la configuración final del componente/pieza o cuando el examen por penetrante final es precedido de un ataque químico. 7.2 Aplicación el penetrante- A menos que se especifique otra cosa, la superficie entera de los componentes deben ser cubierta con el penetrante. Los componentes grandes pueden ser inspeccionados en secciones. Los penetrantes serán aplicados por atomizado, inmersión, brocha u otro método que provea una cobertura como la requerida. El componente, penetrante y las temperaturas ambientales, todas deben estar en el rango de 40 a 125°F (4 a 52°C) a menos que se especifique otra cosa. 7.2.1 Tiempo de penetración- El tiempo de penetración, a menos que se especifique otra cosa, será un mínimo de 10 minutos. Para temperaturas entre 40 y 50 F (4.4 a 10 C) el tiempo de penetración deber ser mínimo de 20 minutos. Rote o mueva los componentes, si es necesario, durante el tiempo de penetración para prevenir el estancamiento del penetrante. Para tiempos mayores de 2 horas, el penetrante debe ser re aplicado según se requiera para prevenir su secado. El componente debe ser sumergido en el penetrante, si aquel es el método de aplicación, por un tiempo no mayor que la mitad del tiempo total de penetración. 7.3 Remoción del penetrante: 7.3.1 Procesos según el Método A- Los penetrantes Lavable con agua deben ser removidos con un atomizado de agua manual o automatizado, o por un trapeado manual (wiping) o en un lavado de inmersión agitado por aire. 7.3.1.1 Atomizado manual : Una presión del agua adecuada para remover el penetrante debe ser usado de tal manera que no exceda 40 psi (275 kPa). La temperatura del agua debe estar entre 50 a 100°F (10 a 38°C). Cuando son usadas pistolas hidroneumáticas la presión del aire no excederá los 25 psi (172kPa). Debe ser usado un atomizado grueso a una distancia mínima de 12 pulgadas (30 cm) cuando sea posible entre la pistola y la pieza. El lavabo debe ser llevado a cabo bajo iluminación apropiada. Se debe tomar precaución para asegurar que no suceda un sobre-lavado. Si ocurriera un sobre-lavado, el componente(s) deber ser desecado completamente y re-procesado. Después del enjuague, drene el agua del componente y utilice, un reposicionador, succión, uso de papel secante, con materiales limpios absorbentes, o chorro de aire filtrado de menos de 25psi (172 kPa) para prevenir el estancamiento en las cavidades, accesos y agujeros. Nota 3. Precaución- la sobre-remoción de las superficies de penetrante debe requerir que los componentes sean limpiados y re-procesados. Un buen indicador del sobre- lavado o sobreremoción del penetrante superficial se evidencia por la falta total de residuo que puede ocurrir en toda o un área específica de la pieza, ver el método de Ensayo E 165. 7.3.1.2 Atomizado automatizado- Para sistemas de atomizado automatizado los parámetros de lavado deben ser tales que los requisitos de esta práctica sean cumplidas. La temperatura del agua debe ser mantenida entre los 50 a 100°F (10 a 38°C). 7.3.1.2 Trapeado manual (wipping)- El exceso de penetrante debe ser removido con una tela limpia, seca, libre de pelusas o toalla absorbente. El resto del penetrante superficial debe ser luego removido con una tela o toalla humedecida con agua. La superficie no debe ser rociada con agua y la tela o toalla no debe estar saturada con agua. El componente debe ser examinado bajo iluminación apropiada para asegurar la remoción adecuada del penetrante superficial. La superficie debe ser secada por el paso de una tela o toalla limpia \y seca o por evaporación. 7.3.1.4 Inmersión- El lavado por inmersión puede ser utilizada si el agua es agitada con aire y se mantenga buena circulación en toda la operación de lavado. La temperatura del agua será mantenida entre 50 a 100°F (10 a 38°C). 7.3.2 Procesos según el Método B- Los penetrante post-emulsificables lipofilico deben ser removidos por inmersión de agua agitada con aire o con agua atomizada o con un atomizado de agua-aire después
de a la aplicación de un emulsificador y de un tiempo de emulsificación adecuado. La presión y temperatura del agua deben cumplir los requisitos especificados para el Método A. 7.3.2.1 Los emulsificadores Lipofílicos deben ser aplicados por inmersión o vaciado . Los emulsificadores Lipofílicos no deben ser aplicados por atomizado o brochado y no serán agitados mientras estén sobre la superficie de los componentes. Los tiempos máximos de emulsificación. A menos que se especifique otra cosa, será de 3 minutos para los sistemas del Tipo I y de 30 segundos para los sistemas del Tipo II, o como se recomienden por el fabricante. Los tiempo de emulsificación reales serán los mínimos necesarios para producir un fondo aceptable en los componentes. 7.3.2.2 Enjuague- Después del tiempo de emusificación apropiada, la emulsificación debe ser detenida por inmersión o atomizado con agua. Para la remoción con atomizado de la mezcla penetrante/emulsificador aplique los parámetros de 7.3.1. Si es usado en un enjuague de inmersión agitado, el tiempo de emulsificación, debe ser el mínimo requerido para remover el penetrante emulsificado. Examine los componentes bajo iluminación apropiada después del enjuague. Limpie y reprocese aquellos componentes con excesivo fondo. Después del enjuague, drene el agua de los componentes y utilice un reposicionador , succión, o el repaso de la superficie con materiales absorbentes limpios o chorro de aire filtrado a menos de 25 psi (172 kPa) para prevenir estancamiento. Se debe tomar precaución para asegurar que las pistolas de aire son mantenidas a una distancia lo suficiente separada de la pieza para asegurar que las indicaciones reveladas no sean chorreadas por el chorro de aire. Si se observa una sobre-emulsificación, el componente debe ser limpiado y re-procesado. 7.3.3 Procesos según el Método C - Los penetrantes removibles con solvente son removidos primero por trapeado del exceso de penetrante con telas limpias, secas libre de pelusa o toallas absorbentes. El remanente del penetrante superficial es luego removido con una tela o toalla humedecida con solvente. La superficie del componente no debe ser rociada con solvente y la tela o toalla no estará saturada de solvente. El componente y la tela o toalla serán observados bajo iluminación apropiada para asegurar una adecuada remoción del penetrante superficial. La sobre-remoción del penetrante debe requerir que el componente sea limpiado y re-procesado. La superficie debe ser secada por el paso de un tela libre de pelusa o toalla seca, o por evaporación. El Método C puede ser usado también para penetrantes lavables con agua, usando agua o solvente para remover el exceso de penetrante. 7.3.4 Procesos según el Método D- Los penetrantes post emulsificables Hidrofílicos deben ser removidos con un pre enjuague de agua, aplicación del emulsificador hidrofílico y luego un post-enjuague. 7.3.4.1 Enjuague- el agua del pre-enjuague debe ser aplicada por una cantidad mínima de tiempo para obtener la remoción del grueso del penetrante superficial. Se deben aplicar los parámetros de enjuague de 7.3.1. 7.3.4.2 El emulsificador hidrofílico debe ser aplicado por inmersión, vaciado, espumado o atomizado. Para aplicación por inmersión, la concentración, el porcentaje de volumen, no debe ser más alto que el especificado por el proveedor del sistema penetrante y no debe exceder aquel por el cual el sistema ha sido calificado. Para aplicaciones por inmersión, el emulsificador o la pieza puede ser medianamente agitado. Los tiempos de emulsificación será el mínimo requerido para una remoción adecuada del penetrante superficial, pero a menos que sea aprobado otra cosa por la OCI, no debe exceder los 2 minutos. Para las aplicaciones con atomizado, la concentración no debe exceder el 5%. 7.3.4.3 Post-Enjuague- Después de la aplicación y del tiempo de emulsificación Hidrofílica, el componente bajo ensayo debe ser enjuagado con agua. Para el emulsificador hidrofílico se aplicarán los parámetros del enjuague por atomizado de 7.3.1. La evidencia de una sobre-remoción debe requerir que la pieza sea limpiada y re-procesada. Un fondo excesivo puede ser removido por una aplicación adicional de emulsificador hidrofílico (retoque) previendo que su máximo tiempo de acción no sea excedido. Se requerirá un enjuague adicional del área retocada después de la aplicación y del tiempo de emulsificación. Si la aplicación cuidadosa del emulsificado de retoque no
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7.5.2
7.5.3
produce un fondo aceptable, la pieza será limpiada y re-procesada. Los sistemas manuales deben requerir el uso de iluminación apropiada apara asegurar una adecuada remoción del penetrante. Secado- Los componentes deben ser secados previo a la aplicación del revelador seco o no acuosos o en la examinaron sin revelador. Los componentes deberían ser drenados del exceso de agua pero no secados antes de la aplicación de reveladores acuosos solubles o suspendibles. Los componentes serán secados después de la aplicación de los reveladores acuosos. Parámetros de secado- Los componentes deben ser secados en aire a una temperatura ambiente o en un horno de secado (Mufla). Las temperaturas de la hornos no deben exceder lo especificado en 6.6.2. El tiempo de secado debe ser solo el necesario para secar adecuadamente la pieza. Los componentes deben ser removidos del horno inmediatamente después del secado. Los componentes con agua o suspensiones y soluciones acuosas estancadas no deben ser puestos en un horno. Revelado- A menos que sea especificado otra cosa, deben ser utilizados los reveladores para los exámenes con penetrantes. Penetrantes del Tipo I que son calificados con MIL-I_25135 o AMS 2644 pueden ser usados sin reveladores bajo una de las siguientes condiciones: Inspección en manufactura de fundiciones de aluminio, magnesio clasificadas por la MIL-I-2175 como Clase 3 o 4, o con la aprobación expresa de la OCI. El tiempo mínimo y máximo de exudación de los penetrantes sin revelador será de 10 minutos y 2 horas, respectivamente. Cuando se usa revelador, los componentes que no son inspeccionados antes del tiempo maximo de exudación deben ser limpiados y reprocesados. Cuando no es usa revelador los componentes que no son inspeccionados antes del tiempo máximo de exudación deben ser limpiados y reprocesados. Reveladores secos- Los componentes deben estar secos antes que el revelador sea aplicado. El revelador seco debe ser aplicado de tal manera que tome contacto con todas las superficies a ser inspeccionadas. El exceso de revelador seco puede ser removido después del tiempo de revelado por un ligero golpeteo o por un flujo (soplo) de aire que no exceda los 5 psi. El tiempo mínimo y máximo de revelado será de 10 minutos y 4 horas, respectivamente. Los reveladores secos no deben ser usado con penetrante Tipos II. Reveladores No Acuosos- Los componentes, o áreas que requieren examen, deben estar secos antes de la aplicación del revelador. Los reveladores no acuosos deben ser aplicados por atomizado. Para penetrantes Tipo I, el revelador debe ser aplicado como una película fina uniforme sobre la superficie completa a ser inspeccionada. Para penetrante Tipo II, el revelador debe ser aplicado sobre toda la superficie para formar una película blanca uniforme para proveer contraste de color conveniente para las indicaciones del penetrante. La uniformidad y espesor de la película de revelador es importante en ambos tipos de penetrantes. Si el espesor es demasiado grueso para sistemas del Tipo I de tal manera que la superficie metálica es completamente enmascarada, el componente será limpiado y represado. A menos que se especifique otra cosa, los tiempos mínimos y máximos para reveladores no acuosos será de 10 minutos y 1 hora respectivamente. Para revelador no acuoso suspendible, el contenedor del revelador será frecuentemente agitado durante su aplicación. Revelador Acuoso- Los reveladores acuosos solubles no deben ser usados con penetrantes Tipo II y Tipo I del Método A, Los reveladores acuosos suspendibles pueden ser usados con los penetrantes Tipo I y Tipo II. Los reveladores acuosos pueden ser aplicados a los componentes después del enjuague. Los reveladores eran aplicados por atomizado, vaciado o inmersión. Al revelador aplicado no se le debe permitir la formación de lodos y debe cubrir completamente las superficies a ser inspeccionadas. Los componentes deben ser secados con aire o en un horno de acuerdo a los requerimientos de 7.4.1. Los tiempo de revelado mínimo y máximo, después que el componente esta seco, son 10 minutos y 2 horas, respectivamente. Los reveladores acuosos suspendibles deben ser agitados constantemente para mantener las partículas en suspensión o ellos deben ser agitados previo al uso para asegurar que las partículas estén en suspensión.
7.6
Inspección- El área de examen debe cumplir los requisitos apropiados de 7.8.5.3. Los componentes debe ser inspeccionados antes del tiempo máximo de revelado, y si es requerido por los procedimientos específicos, monitoreados periódicamente durante el tiempo de revelado. Los componentes no inspeccionados antes del tiempo máximo de revelado deber ser limpiados y reprocesados. 7.6.1 Procesos Tipo I - La visión del Inspector debe estar adaptada a la oscuridad por un mínimo de 1 minuto previo al examen de los componentes. Si es necesario deberían ser usados tiempos más largos para una adaptación más completa. Los inspectores no deben usar lentes fotocrómicos o ennegrecidos permanentemente mientras se procesan o revisan las piezas bajo la luz negra. La luces Negras cumplirán los requisitos de 7.8.5.1. Todas las áreas de fluorescencia deben ser interpretadas. Los componentes sin indicaciones o con solo indicaciones No relevantes deben ser aceptables. Los componentes con indicaciones relevantes deben ser evaluados con respecto al criterio de aceptación aplicable. Los componentes con fondo fluorescente excesivo serán limpiados y reprocesados. 7.6.2 Procesos Tipo II - Todas las indicaciones deben ser interpretadas. Los componentes sin indicaciones o solo con indicaciones No relevantes deben ser aceptables. Los componentes con indicaciones relevantes deben ser evaluadas con respecto al criterio de aceptación aplicable. Los componentes con color de fondo excesivo deben ser limpiados y reprocesados. 7.6.3 Evaluación- Todas las indicaciones encontradas durante el examen deben ser evaluadas de acuerdo con el criterio de aceptación especificado. 7.6.3.1 Verificación de la Indicación- Si es permitido por el procedimiento específico, las indicaciones serán evaluados por trapeado de la indicación con un trapo empapado con solvente, permita que el área seque y re-revele. Los tiempos de re-revelado será tan largo como el tiempo de revelado original, excepto el re-revelado no acuosos que debe ser de 3 minutos mínimo. Si no reaparecen indicaciones, la indicación original es considerada falsa. Este procedimiento puede ser realizado dos veces para cualquier indicación original dada. 7.6.3.2 Remoción de la Indicación- Cuando sea permitido por el procedimiento del examen especifico, la discontinuidad(es) puede ser removido por un procedimiento aprobado tal como arenado mecanizado o manual, o esmerilado para determinar la profundidad y la extensión de la discontinuidad(s). Después de la operación mecánica, el área debe ser limpiada, atacada (si es permitido), y re-inspeccionada. El proceso usado por la re-inspeccion será al menos tan sensible como el proceso original. 7.6.4 Dimensionado- La Indicacion o la discontinuidad pueden ser dimensionados: 7.6.4.1 Dimensionado de la Indicaciones- cuando se dimensiona las indicaciones, el área debe ser cuidadosamente evaluado bajo iluminación apropiada después del tiempo de revelado requerido. La luz negra o visible deben cumplir los requerimientos de 6.6.1. 7.6.4.2 Dimensionado de la Discontinuidad - Cuando se dimensionan las discontinuidades, el área puede ser cuidadosamente trapeado con solvente y la discontinuidad medida usando una escala y una luz apropiada que cumple los requisitos 6.6.1. Las discontinuidades que son demasiadas pequeñas a ser vistas puede ser cuidadosamente limpiadas con trapos con solvente y la indicación medida justo cuanto se forman. 7.7 Post-Limpieza- Los componentes deben ser limpiados después del examen para remover el revelador y otras residuos de materiales del examen si estos son nocivos a operaciones subsecuentes o a la función propuesta del componente. 7.8 Provisiones de Control de Calidad - Esta sección provee los controles necesarios para asegurar que los material del sistema penetrante y los equipos provean un nivel aceptable de desenvolvimiento. La frecuencia de los chequeos requeridos de la Tabla 1 está basada sobre la operación de una instalación de inspecciones múltiples variadas en turno diario. Para instalaciones de operación menos frecuente, la frecuencia de chequeos diarios o semanales pueden ser reducidos, pero deben
7.8.1
7.8.2
ser realizados previo a las inspecciones. Otros chequeos deberían ser realizados a la misma frecuencia como para operaciones a tiempo completo. Las instalaciones de END pueden realizar estos controles de procesos operacionales o contratar a un laboratorio independiente para su realización. Conformidad de Material (Nuevos) - Previo a ser puestos en uso, la conformidad de los materiales con los requisitos de la MIL-I-25135 o AMS 2644 debe ser verificada, normalmente por un reporte certificado del proveedor. El uso de materiales que no conforman la MIL - I 25135 o AMS 2644 deben ser aprobados por la OCI previo a su uso y deber ser permitidos solo cuando los materiales estén conforme a la MIL-I-25135 o AMS 2644 son inadecuados para la aplicación particular. Los operadores deben estar alerta a cualquier cambio en el desenvolvimiento, color, olor, consistencia o apariencia de todos los materiales penetrantes en uso y deben llevar a cabo los chequeos apropiados y ensayos si ellos tienen razón para creer que la calidad puede haberse deteriorado. El examen por penetrantes debe ser llevado a cabo de acuerdo con esta práctica sólo después que la calidad aceptable de los materiales ha sido establecida.
Chequeo de Materiales (en-uso)- Los ensayos identificados en 7.8.2.1 hasta 7.8.4, los que sean aplicables, deben ser llevados a cabo sobre los materiales en-uso a intervalos especificados en la Tabla 1 y registrados. Los registros deben ser mantenidos en una ubicación especifica para auditorías por la OCI. Los materiales que no son recuperados o re-usados, o ambos, tales como materiales empaquetados en contenedores de aerosol , no están sujetos a los requisitos de 7.8.2. 7.8.2.1 Contaminación del Penetrante- Los penetrantes en-uso deben ser observados a intervalos específicos en la Tabla 1. para determinar si cualquier de las siguientes condiciones son evidentes: precipitados, depósitos cerosos, coloración blanca, separación de constituyentes, espuma superficial, o cualquier otra evidencia de contaminación o separación. Cuando cualquiera de las condiciones anteriores se detectan el material debe ser descartado o modificado de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
7.8.2.2 Contenido de Agua (Solo Penetrantes del Método A)- El contenido de agua de penetrantes del Método A deben ser chequeados usando el método de ensayo apropiado a la frecuencia de la Tabla 1. La concentración del método A, penetrante base-agua, debe ser chequeado con un refractómetro a la frecuencia especificada en la tabla 1. El contenido de agua deber ser mantenido en los rangos recomendado por el fabricante. El contenido del método A, penetrante que no son base-agua, deben ser chequeado de acuerdo con el método D95 o el método Karl Fischer como es descrito es en Anexo A1. Si el contenido de agua del penetrante en usos excede el 5% entonces o descarte el penetrante o agregue penetrante nuevo (sin uso) para reducir el contenido de agua por debajo del 5%. 7.8.2.3 Contenido de Agua (Emulsificador Lipofilico)- El contenido de agua debe ser chequeado de acuerdo con el Método de Ensayo D 95 o el Método Karl Fischer como es descrito es en Anexo A1 a la frecuencia especificada en la Tabla 1. Si el emulsificador en-uso excede el contenido de agua del emulsificador original por mas de 5% entones debe ser descartado o corregido, según sea apropiado. 7.8.2.4 Condición del Revelador (seco) - El revelador seco debe ser chequeado a la frecuencia especificada en la Tabla 1. El revelador seco endurecido es insatisfactorio y debe ser reemplazado. Para reveladores secos que son reciclados, cuando una muestra es tendida en una fina capa sobre una superficie plana , la presencia de diez o mas motas fluorescentes observados bajo luz negra en círculos de 4” (10 cm) es insatisfactorio. 7.8.2.5 Contaminación del Revelador (Acuosos: Soluble y Suspendible) – Los reveladores acuosos deben ser chequeados para ver la fluorescencia, según sea apropiado, y chequear su capacidad de cubrimiento a la frecuencia especificada en la Tabla 1. Sumerja un panel de aluminio limpio de alrededor 3 x 10 pulgadas (8 por 25 cm) y remueva por secado y observa a la luz negra. La falla de un mojado uniforme del panel o si la fluorescencia observada es insatisfactoria y el revelador deberá ser reemplazado. 7.8.2.6 Concentración del Revelador (Acuoso: Soluble y Suspendible) – la concentración del revelador acuoso debe ser chequeada con un hidrómetro a la frecuencia especificada en la Tabla 1. La concentración debe estar de acuerdo con las recomendaciones del proveedor del revelador. 7.8.2.7 Concentración del Emulsificador(Hidrofílico)- La concentración de las soluciones de emulsificación deben ser chequeadas con un refractómetro a la frecuencia especificada en la tabla 1 para ver su conformidad con 7.3.4.2. Un periodo mas largo puede usarse si un plan justificativo de esta extensión es preparado por la instalación de END y aprobado por la OCI. 7.8.3 Desenvolvimiento del Sistema- El sistema penetrante debe ser chequeado a la frecuencia especificada en la Tabla 1 para establecer su desenvolvimiento. El chequeo debe ser hecho con patrones de defectos conocidos. El chequeo debe ser realizado por el procesado de un patrón de defectos conocidos a través de todo el sistema usando parámetros de proceso apropiados y comparando las indicaciones así obtenidas a aquellas obtenidas con muestras nuevas del mismo materiales. Esta comparación puede ser hecha con registros de indicaciones previamente obtenidas o con patrones con defectos conocidos, similares, procesados en materiales nuevos. Cuando el desenvolvimiento de los materiales en uso caen por debajo del desenvolvimiento de los materiales nuevos, la calidad del material en uso debe ser chequeada de acuerdo con las secciones apropiadas en 7.8.4 previo a llevar a cabo cualquier examen con penetrantes de acuerdo con esta practica. El material usado inaceptable deberá ser descartado. 7.8.3.1 Patrón de Defectos Conocidos- La selección y procedimientos para el mantenimiento de patrones de defectos conocidos deben ser aprobados por la OCI. Los defectos en el patrón deben ser capaces de demostrar el desenvolvimiento insatisfactorio de los sistemas. Los procedimientos de mantenimiento deben asegurar que la limpieza de los patrones entre usos es adecuado y que los cambios físicos en el patrón, que lo harían inconveniente para sus uso, puedan ser detectados.
7.8.4. Chequeo de los sistemas- Los ensayos especificados en 7.8.4.1 hasta 7.8.4.4 serán hechos a intervalos especificados en la Tabla 1. Estos chequeos periódicos de los materiales penetrantes pueden ser dejados de hacer si los estándares con defectos conocidos seleccionados para el chequeo del desenvolvimiento del sistema monitorean la habilidad en servicio de los materiales penetrantes y los resultados de los chequeos desenvolvimiento diario son documentados con suficiente detalle para permitir una auditoria para detectar el deterioro del desenvolvimiento por debajo de los niveles satisfactorios. 7.8.4.1 Brillo de los Penetrantes – Los ensayos de brillo de los penetrantes fluorescentes en uso deben ser conducidos a la frecuencia establecida en la Tabla 1. El ensayo estará de acuerdo con el Método de Ensayo E 1135 con una muestra de un penetrante nuevo sirviendo de referencia. Los valores de brillo menores que el 90% del brillo del fluorescente nuevo son insatisfactorios y los penetrantes en uso deben ser descartados o corregidos, según sea apropiado. 7.8.4.2 Remobilidad de los penetrantes (Solo Método A) – La remobilidad de los penetrantes del Método A deben ser ensayados en la frecuencia establecida en la Tabla 1. Los probeta especificada en MIL-I25135 o AMS 2644 debe ser usada en este ensayo. Los ensayos deben ejecutarse usando los parámetros normales de lavado cuando la piezas se procesan en ensayos de producción con una muestra de penetrante nuevo sirviendo como una referencia o en acuerdo con MIL-I-25135 o AMS 2644. Si la removilidad notada es menor que la referencia, el penetrante en uso debe ser descartado. 7.8.4.3 Sensibilidad del penetrantes- La sensibilidad del penetrante debe ser chequeada de acuerdo con los procedimientos de 7.8.3. cuando el penetrante en uso sea usado con un emulsificador nuevo, si fuere aplicable, y revelador nuevo, si es aplicable y comparado a los resultados obtenidos usando el penetrante nuevo, emulsificador nuevo, si fuera aplicable, y revelador nuevo , si fuera aplicable, Si la sensibilidad del penetrante en uso se nota menor que la referencia es insatisfactorio. 7.8.4.4 Remobilidad del Emulsificador - La remoción del emulsificador en uso debe será ensayada a la frecuencia especificada en la Tabla 1, con los parámetros normales de lavado usados en el procesado en producción de las piezas con una muestra de emulsificador nuevo sirva como una referencia o en acuerdo con MIL-I -25135 o AMS 2644. La probeta especificada por MIL-I-25135 o AMS 2644 debe ser usada por este ensayo. El emulsificador en-uso debe ser usado con el penetrante nuevo y comparado al sistema de referencia del emulsificador nuevo usado con un penetrante nuevo. Si la removilidad es menor que el sistema de referencia es insatisfactorio. 7.8.5 Equipos de Chequeo- Los chequeos de los siguientes equipos deben ser hechos a intervalos de la Tabla 1 y registrados. Los registros deben ser mantenidos en una ubicación especifica y disponible para la auditoria por la OCI. La calibración del los equipos deben ser trazables al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST), donde sea aplicable. 7.8.5.1 Luces Negras- Todas las lámparas de luz negra, portátiles, de mano, montadas o fijadas permanentemente las cuales se usan para la inspección de las piezas deben ser chequeadas en su intensidad de salida a la frecuencia especificada en la tabla 1 y después del reemplazo del bulbo. Un período de tiempo mayor puede usarse si un plan justificativo de esta extensión es preparado por la instalación de END y aprobada por la OCI. La mínima intensidad aceptable es 1000 μW/cm2 (10 W/m2) a 15 pulgadas (38,1cm) desde el frente del filtro a la cara del sensor. Los reflectores de luz negra deben ser chequeados periódicamente para su limpieza e integridad y deben estar limpios, reparados o reemplazados según sea apropiado. 7.8.5.2 Medidores de Luz- Los medidores de luz visible y la negra deben estar calibrados de acuerdo con MIL-STD-45662 o ANSI/NCSL Z540-1. 7.8.5.3 Área de Examen- El área de inspección para sistemas estacionarios estarán limpias y libre de contaminación fluorescente excesiva y fondo de luz visible residual . 7.8.5.4 Temperatura y Presión de Operación del Lavado con Agua- Los controles e indicadores deben ser chequeados al inicio de cada turno para asegurar el ajuste apropiado. Aquellos indicadores que
mostraran los seteos fuera de los valores de control serán ajustados a las posiciones apropiadas. Los indicadores y controles deben ser calibrados a intervalos de acuerdo con MIL-I-STD-45662 o ANSI/NCSL Z540-1 o ISO 10012-1. 7.8.5.5 Calibración del Horno de Secado (Mufla)- El dispositivo de control de temperatura de los hornos de secado y los dispositivos de indicacion de la temperatura, si están separados del controlador, deben ser calibrados a los requisitos de 6.6.2 a la frecuencia establecida de acuerdo a los requisitos de MILSTD- 45662 o ANSI/NCSL Z540-1 o ISO 10012-1 . 7.9 Marcado e Identificación – Los componentes que pasan satisfactoriamente el examen por penetrantes deben ser identificados y marcados de la siguiente manera: 7.9.1 Marcado-. El marcado debe ser aplicado de manera tal y ubicado, que sea no dañino al componente, o a su función propuesta y para prevenir la remoción, ensuciado, o borrado, de la marca, durante el manipuleo posterior. Cuando procesos posteriores removerían tal identificación, los registros acompañantes al componente deben ser marcados o deben especificar lo componentes a los documentos aplicables. Los métodos de marcado son listados en 7.9.2. El Marcado debe estar conforme con MIL-STD-792. 7.9.2 Impresión por Estampado con tinta, Manchado, Marcado con láser, Vibro-grabado, Percusión o Ataque químico – El método específico a ser usado debe estar especificado en el documento de contrato (orden de compra, dibujo, especificación, etc.) Sino es especificado debe ser usado el estampado con tinta.. El marcado debe ser ubicado en áreas adyacentes al número de parte o en un área especificada en los documentos del contrato. 7.9.3 Otras identificaciones- Otros medios de identificación tales como tarjeteado (colocar tarjetas), pueden ser aplicados cuando la construcción , acabado, o requerimientos funcionales del componente previenen el ataque, tintado, o estampado, Items tales como pernos, tuercas u otras partes pequeñas pueden ser identificadas por un marcado muy visible de cada paquete. 7.9.6 Símbolos- cada componente que ha pasado satisfactoriamente el examen será marcado como sigue: 7.9.6.1 Cuando el ataque químico o estampado es aplicable, deben ser usados Símbolos. El estampado puede contener un símbolo de identificación o numero del proveedor de la instalación y un unico numero o símbolo de identificación del examinador. Excepto para aplicaciones especializadas, use el símbolo “P” para denotar el 100% de examen. Todos los componentes, en un lote muestreado, aceptados sobre la base de muestreo deben ser marcadas con u símbolo “P” encerrado en una elipse. 7.9.62 Cuando el marcado con tinta es usado, un tinte marrón debe ser usado para denotar los componentes aceptados en base a un examen al 100%. El tinte amarillo será usado para denotar un base de muestreo cuando el muestreo es permitido. 8. 8.1
Palabras Claves. Inspección de líquido penetrante por tintes, inspección por tintes penetrantes, inspección por líquidos penetrantes fluorescentes; inspección por penetrantes fluorescentes; inspección por líquidos penetrantes, examen por líquidos penetrantes; ensayo por líquidos penetrantes; no destructivo, evaluación no destructiva, examen no destructivo, inspección no destructiva; ensayo no destructivo; examen por penetrantes; inspección por penetrantes; ensayo por penetrantes.
