ultrasonido

Tecnología de Materiales Avanzados

Tema: Nota:

Ensayo de Ultrasonido Apellidos Apellid os y Nombres:

Neo. DD-106 Página: Código: M26314 Semestre: III Grupo: C Lab. Nº: 3

INTRODUCCIÓN En este laboratorio de tecnología de materiales avanzado experimentaremos el ensayo no destructivo de ultrasonido. ultrasonido. Por ende nos encargaremos de hallar las fisuras, profundidades de los materiales El método del ultrasonido en la ingeniería es utilizado para el ensayo de los materiales, es una técnica de ensayo no destructivo (END) y tiene diversas aplicaciones, en especial para conocer el interior de un material o sus componentes según la trayectoria de la propagación de las ondas sonoras, al procesar las señales de las ondas sonoras se conoce el comportamiento de las mismas durante su propagación en el interior de la pieza y que dependen de las discontinuidades del material examinado, lo que permite evaluar aquella discontinuidad acerca de su forma, tamaño, orientación, debido que la discontinuidad opone resistencia (conocida como impedancia acústica) al paso de una onda. En el método ultrasónico se utilizan instrumentos que transmiten ondas con ciertos intervalos de frecuencia y se aplican para detectar defectos como poros, fisuras, también para conocer las propiedades básicas de los líquidos y sólidos como la composición, estructura.


Tema:

Ensayo de Ultrasonido

Nota:

Apellidos y Nombres:


1. OBJETIVOS 

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Realizar la calibración de los diferentes palpadores: normal y T/R con los diferentes patrones. Realizar las mediciones con los palpadores de acuerdo al procedimiento necesario.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO Generación del Ultrasonido

El ultrasonido es una onda mecánica cuya frecuencia de oscilación es mayor que 20000 Hz. El ultrasonido se produce aplicando una carga eléctrica a un material con características piezoeléctricas el cuál sufre una deformación física y produce una presión sonora desde su superficie. Si conseguimos introducir un ultrasonido producido un material piezoeléctrico dentro del material a verificar, habremos conseguido un primer paso en nuestro cometido. Para conseguirlo se utiliza un acoplamiento acústico, es decir, una materia que permita la transmisión de las oscilaciones producidas por el cristal. Este acoplamiento tiene como finalidad eliminar el aire, y, generalmente, se suele utilizar gel acoplante, aceite fluido o grasa consistente, dependiendo del grado de rugosidad de la pieza. Cuando el ultrasonido “INSONIFICA” el materia l a inspeccionar viaja uniformemente hasta encontrar el fondo del material y se refleja, viajando en un camino de retorno hacia el palpador; este eco de fondo ultrasónico produce un “Pico" en la imagen “A”. Si existiera un defecto o una falla en el

material que produzca una diferencia de densidad con respecto al material inspeccionado, entonces el defecto o falla funciona como un reflector. El ultrasonido se refleja en esta falla o defecto y aparece en la pantalla como “otro pico” en la Imagen “A”.

Tipos de Palpadores Al elemento emisor de la onda ultrasónica se le llama corrientemente “palpador” y lógicamente existen diferentes tipos, con distintos diámetros y

frecuencias, con miras a efectuar todo tipo de controles, adaptándose el palpador al control específico que se vaya a efectuar:


Tema:


Nota:



3. MATERIALES 1 equipo de ultrasonido EPOCH XT. 1 equipo de ultrasonido DME. Palpadores. Accesorios para Mediciones Angulares. Bloues Patrón estandarizados. Probetas para la medición de diferentes espesores.

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4. INDICACIONES      

Los ensayos se desarrollaran en grupos de 4 o 5 participantes. Lea las instrucciones del equipo antes de utilizarlo. Realice las pruebas correspondientes a los materiales asignados. Anote las mediciones realizadas en su hoja de resultados. Resuelva el test y formule las conclusiones correspondientes. Devuelva los equipos e instrumentos en orden, realizar la limpieza correspondiente.

5. PROCEDIMIENTOS 1. Realizar una lectura previa la guía de laboratorio antes de empezar con los procedimientos. 2. Identificar los materiales a experimentar en este caso se utilizaron patrones estandarizados

3. Preparación de los materiales de acuerdo a las indicaciones de la guía , agregar acoplante (grasa industrial) para eliminar la capa de aire.


Tema:


Nota:



4. Calibración de equipos por ultrasonido

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Para el caso del DME – KRAUTKRAMER-BRANSON esta se calibrara automáticamente solo agregando un poco de grasa y esperar que pueda calibrarce . En el caso del equipo EPOCH XT – OLIMPUS esta se calibra con el bloque patrón como se muestra en la figura; posteriormente se configuro el equipo ala medida de 25 mm ancho postura rango de 150, frecuencia 20 MHz y una velocidad de sonido 5900 m/s

5. Procedemos a tomar las medidas de la muestra con forma de gradiente con los dos equipos y el vernier para comparar los resultados adquiridos

6. Detección de fallas con el equipo EPOCH XT – OLIMPUS al patrón estandarizado


Tema:


Nota:



6. TAREAS TAREA 1: Calibración del Palpador Normal Asignación Usando el patrón K1 de Ajuste y el palpador MB4S, calibrar su detector de fallas para un rango de prueba de 0 – 100 mm. de acero.

Datos Generales Tipo de detector de fallas digital: EPOCH TX Sonda usada: Ecco y dual Patrón de Ajuste: Plantilla de Calibración K1 de 0 a 8 mm Acoplamiento usado: grasa Industrial. 6.1.3 Configuración de Instrumentos:  

Ancho de pantalla: 150 mm Frecuencia: 20MHz


Tema:


Nota:

Apellidos y Nombres:   


Gates: 0.45 Velocidad del sonido: 5900 m/s Dual: no se configura

6.1.4 Procedimiento de Ajuste: Encender el instrumento. Conectar el palpador utilizando el cable apropiado con el instrumento. Acoplar el emisor con un acoplamiento sobre la superficie de Ajuste del patrón, utilizando 25 mm., de distancia de Ajuste. Mover la ventana Al monitor sobre el primer rebote del eco en la pantalla. Calibrar la intensidad de modo que el primer rebote del eco alcance aprox. 80% de la altura de la pantalla. Incrementar o disminuir al valor del retardo de sonda hasta que el valor correcto del primer rebote del eco sea indicado.

Resultado de procedimiento de Ajuste:

TAREA 2: Calibración del Palpador T/R y Medida del espesor de pared del patrón VW de Medida de espesor de pared Acoplar la sonda sobre el patrón escalonado comenzando por el “paso” de 8 mm.

Maximizar el correspondiente rebote de eco. Mover la ventana A del monitor sobre el primer rebote del eco sobre la pantalla que interprete de la línea de medición del detector de fallas el valor correcto del espesor. Repetir el procedimiento para los otros “pasos”.

Llenar la siguiente tabla:


Tema:


Nota:


Pasos

Espesor de pared T (mm) medido mecánicamente


Espesor de pared T/mm. medido ultrasónicamente

8 mm.

Pie de Rey 8 mm

Micrométro 8.01 mm

EPOCH XT 7.95 mm

DME 8.19 mm

7 mm.

7 mm

7.02 mm

7.10 mm

7.14 mm

6 mm.

6 mm

6.00 mm

5.59 mm

6.10 mm

5 mm.

5 mm

5.01 mm

4.58 mm

5.06 mm

4 mm.

4 mm

4.00 mm

4.12 mm

4.17 mm

3 mm.

3 mm

3.00 mm

2.54 mm

3.02 mm

2 mm.

2 mm

1.99 mm

2.02 mm

2.13 mm

1 mm.

1 mm

1.24 mm

1.15 mm

1.05 mm

Pasos

Espesor de pared T (mm) medido mecánicamente

Espesor de pared T/mm. medido ultrasónicamente

8 mm.

Pie de Rey 8.10 mm

Micrométro 7.99 mm

EPOCH XT 8.05 mm

DME 8.11 mm

7 mm.

7 mm

7.05 mm

7.01 mm

6.96 mm

6 mm.

5.59 mm

5.63 mm

5.59 mm

6.03 mm


Tema:


Nota:


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5 mm.

5 mm

5.15 mm

4.96 mm

4.97 mm

4 mm.

4.02 mm

3.58 mm

4.02 mm

4.07 mm

3 mm.

3.05 mm

3.01 mm

2.98 mm

3.08 mm

2 mm.

2 mm

1.97 mm

2.02 mm

2.10 mm

1 mm.

1 mm

1.12 mm

1.08 mm

1.04 mm

¿En cuál de los “pasos” una medición del espesor de pared es imposible

con la actual sonda? De los pasos 1 a 3 mm a causa del que el acoplante utilizado y a la frecuencia de trabajo provoca que las ondas de ultrasonido no pueden ser registradas en su retorno por el transductor, debido a la calidad del aceite usado para la experiencia que no es el adecuado es decir que nos encontramos con un campo neutro.

6.2.2 Ubicación de defectos en la placa metálica con detector de fallas EPOCH XT. (Ubicar, indicar la profundidad del defecto y marcar los defectos)


Tema:


Nota:



Profundidad: grosor del material 50 mm

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45.65 mm

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44.70 mm

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46.25 mm

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47.50 mm

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14.43 mm

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12.28 mm



12.22 mm



12.08 mm

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14.01 mm



46.40 mm



45.50 mm



44.40 mm



17.53 mm



15.26 mm



11.64 mm

Profundidad en donde se encuentra los huecos

7. CUESTIONARIO: 1. Quétip o de fallas se pu eden d etectar p or el m é to do de ult raso nid o?

Por este método de análisis se pueden detectar los defectos superficiales y defectos internos de la pieza. Las ondas atraviesan el material con cierta atenuación y son reflejadas en las interfaces, siendo este haz reflejado, detectado y analizado en un osciloscopio para definir su ubicación, profundidad y dimensión de las discontinuidades. El ensayo de ultrasonido es muy usado


Tema:


Nota:



en la inspección de fundiciones, forja y soldaduras y donde existe la necesidad detectar fallas internas y externas.

2. Indique dos desventajas que pueda traer consigo en ensayo de ultrasonido

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Las superficies a analizar deben de ser lisas, ósea quedan fuera de inspección las superficies rugosas y también ásperas. Se requiere de un operador con experiencia para usar el equipo. Siempre se debe de usar un acoplador, y si se inspecciona una superficie grande se usara mucho. Naturaleza del material (impedancia acústica) Condición de la superficie. Mayor conocimiento y entrenamiento del personal. Interpretación relativa. Las grietas muy cerradas pueden ser difíciles de detectar.

3. ¿Cuál es la ventaja de utilizar el palpador d ual (emis or -receptor)? 

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Son aquellos que transmiten los haces acústicos formando un ángulo con la superficie a ensayar. Son los más idóneos para detectar defectos en soldadura, donde debido al sobre espesor del cordón es imposible acoplar un cordón normal. Se construyen en ángulos desde los 35° hasta los 80°

4. En qu écas o sería útil el uso d e un palp ado r ang ular ?

Son los más idóneos para detectar defectos en soldadura, donde debido al sobre espesor del cordón es imposible acoplar un cordón normal. Los palpadores angulares estándares están compuestos de un elemento de gran tamaño que permite la inspección de componentes más espesos con un gran índice de escaneado. Se utilizan con una zapata para introducir una onda refractada transversal o longitudinal en la pieza bajo inspección, es útil cuando la superficie del material no es plana perfectamente y tiene imperfecciones, hendiduras o partes del material sobresalido, como las soldaduras.


Tema:


Nota:



5. Grafique com o se puede determinar la profu ndidad de una falla.

Primero se calibra el instrumento para ello se ve la pieza a medir, y como es muy pequeña se le agrega mas decimales a la lectura, para que no haiga mucho error. Se debe calibrar la ganancia del EPOCH, también deberemos de trabajar a una frecuencia de 20Mhz Se tubo que echar un acoplante al transductor este es una grasa roja, podría ser también líquidos en estado coloidal. 6. Se puede realizar el ensayo en un c omp onente de madera? Indiq ue por que

No debido a que la madera contiene micro pros con aire, y el transductor no puede detectar, además de la impedancia acústica.

8. OBSERVACIONES 

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Se observo físicamente cual es equipo necesario para realizar la prueba de ultrasonido siendo esto: un palpador. Es usada en cualquier tipo de material, puede obtenerse un registro en papel, se determinan defectos internos y subsuperficiales. Se observo que con el equipo (palpador) brinda información instantánea y localiza rápidamente las profundidades a la cual se encuentran en el material. El material utilizado en este laboratorio es de mucha tecnología, lo cual al principio se tuvo dificultades en el manejo correcto, pero con la ayuda del profesor el uso de estos fueron los correctos. El Equipo de Ensayo por Ultrasonidos trabaja con el principio de enviar un haz pulsado de ultrasonido alto de un transductor de mano, que se coloca sobre la superficie del material que se ensaya.

9. CONCLUSIONES: 

El ultrasonido es un ensayo no destructivo que utiliza la propagación del sonido que viaja a través de ondas ultrasónicas en sólidos y líquidos para realizar un control en cualquier material sensible de ser atravesados por las ondas.


Tema:


Nota:

Apellidos y Nombres: 

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El ensayo de ultrasonido usa energía eléctrica en forma de voltaje aplicado, este es convertido por un transductor (palpador) en energía mecánica, en la forma de ondas ultrasónicas. El ensayo de ultrasonido nos permite localizar defectos de tipo interno del material tales como: poros, grietas, rechupes, defectos de soldadura, etc. Al efectuar el ensayo de ultrasonido a los materiales se pudo observar físicamente cual es el procedimiento a seguir para la realización de la prueba. Así mismo se determino el defecto que presentaba los materiales pudiendo determinar la profundidad a la cual se encontraba. Las ondas ultrasónicas viajan a distintas velocidades en los distintos materiales. Sin embargo, la velocidad de propagación del sonido en los materiales dado es un valor constante para cada material. El ensayo de ultrasonido constituye un método de control de aquellos materiales que poseen conductividad acústica, tales como metales, cerámica, plásticos, etc. Con este método se pueden controlar piezas forjadas y fundidas, material laminado, productos semi o totalmente elaborados, chapas tubos y caños con sus cordones de soldadura.


Tema:


Nota:



Anexos Ultrasonido La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y la densidad del material. Cuando se inventó este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material, requiriéndose el empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una interfase acústica. Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz.

Normas: Deutsches Institut für Normung (DIN)  

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DIN EN 583, Zerstörungsfreie Prüfung - Ultraschallprüfung DIN EN 1330-4, Zerstörungsfreie Prüfung - Terminologie - Teil 4: Begriffe der Ultraschallprüfung DIN EN 1712, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen - Zulässigkeitsgrenzen DIN EN 1713, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen Ultraschallprüfung - Charakterisierung von Anzeigen in Schweißnähten DIN EN 1714, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen DIN EN 10160, Ultraschallprüfung von Flacherzeugnissen aus Stahl mit einer Dicke größer oder gleich 6 mm (Reflexionsverfahren) DIN EN 10228-3, Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl Teil 3: Ultraschallprüfung von Schmiedestücken aus ferritischem oder martensitischem Stahl DIN EN 10228-4, Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl Teil 4: Ultraschallprüfung von Schmiedestücken aus austenitischem und austenitisch-ferritischem nichtrostendem Stahl DIN EN 12223, Zerstörungsfreie Prüfung - Ultraschallprüfung - Beschreibung des Kalibrierkörpers Nr 1 DIN EN 12668, Zerstörungsfreie Prüfung - Charakterisierung und Verifizierung der Ultraschall-Prüfausrüstung DIN EN 12680, Gießereiwesen - Ultraschallprüfung DIN EN 14127, Zerstörungsfreie Prüfung - Dickenmessung mit Ultraschall DIN EN 15617, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen Beugungslaufzeittechnik (TOFD) - Zulässigkeitsgrenzen DIN EN ISO 7963, Zerstörungsfreie Prüfung - Ultraschallprüfung Beschreibung des Kalibrierkörpers Nr. 2 DIN EN ISO 10863, Schweißverbindungen - Anwendung der Beugungslaufzeittechnik (TOFD) für die Prüfung von Schweißverbindungen

Transductores



Tema:


Nota:


Es el medio por el cual la energía eléctrica se convierte en energía mecánica ( ondas sonoras ) o viceversa. Opera debido al efecto piezoeléctrico, el cual consiste en que ciertos cristales cuando se tensionan, se polarizan eléctricamente y generan voltaje eléctrico entre las superficies opuestas. Esto es reversible en el sentido de que al aplicar un voltaje a través las caras de un cristal, se produce una deformación del mismo. Este efecto microscópico se origina por las propiedades de simetría de algunos cristales. 

Materiales Piezoelectricos A. Cuarzo. Se obtiene a partir de cristales naturales. Posee excelentes características estabilidad térmica, química y eléctrica. Es muy duro y resistente al desgaste así como al envejecimiento. Desafortunadamente, sufre interferencias en el modo de conversión y es el menos eficiente de los generadores de energía acústica. Requiere alto voltaje para su manejo a bajas frecuencias. Se debe emplear a temperaturas menores de 550 °C, pues por arriba de ésta pierde sus propiedades piezoeléctricas. B. Sulfato de litio. Este material se considera como uno de los receptores más eficientes. Su ventaja principal en su facilidad de obtener una amortiguación acústica optima lo que mejora el poder de resolución, no envejece y es poco afectado por la interferencia en el modo de conversión. Sus desventajas son que es muy frágil, soluble en agua y se debe emplear a temperaturas menores de 75 °C. C. Cerámicas polarizadas. Se obtienen por sinterización y se polarizan durante el proceso de fabricación. Se consideran como los generadores más eficientes de energía ultrasónica cuando operan a bajos voltajes de excitación. Prácticamente no son afectados por la humedad y algunos pueden emplearse hasta temperaturas de 300 °C. Sus principales limitaciones son: resistencia mecánica relativamente baja, en algunos casos existe interferencia en el modo de conversión, presentan tendencia al envejecimiento. Además poseen menor dureza y resistencia al desgaste que el cuarzo.

Características de los materiales usados como transductores en los palpadores

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Material

Eficiencia como transmisor

Eficiencia como receptor

Sensibilidad

Poder de resolución

Características mecánicas

Cuarzo

Mala

Mediana

Escasa

Optima

Buena

Sulfato de litio

Mediana

Buena

Buena

Optima

Soluble en agua

Titanato de bario

Buena

Mediana

Optima

Mediana

Frágil

Metaniobato de bario

Buena

Mediana

Optima

Optima

Buena

Zirconato titanato

Buena

Mediana

Optima

Mediana

Buena

Elección del transductor


Tema:


Nota:



1. Clase de cristal. Con la elección de cada clase de cristal se puede variar el poder resolutivo y la sensibilidad de los transductores. 2. Diámetro del cristal. Entre mayor sea el diámetro del cristal se obtiene una mayor profundidad de penetración, asimismo una mayor longitud en un campo cercano y una menor divergencia. 3. Frecuencia. Con la elección de una mayor frecuencia se obtiene mayor posibilidad para la identificación de discontinuidades pequeñas, mayor longitud de campo cercano, mayor poder resolutivo, menor profundidad de penetración y mínima divergencia.

Materiales Piezoelectricos: MATERIAL CUARZO

VENTAJAS Se obtiene a partir de cristales naturales. Posee excelentes características estabilidad térmica, química y eléctrica. Es muy duro y resistente al desgaste así como al envejecimiento.

DESVENTAJAS Sufre interferencias en el modo de conversión Es el menos eficiente de generadores de energía acústica.

los

Requiere alto voltaje para su manejo a bajas frecuencias. Se debe emplear a temperaturas menores de 550 °C, pues por arriba de ésta pierde sus propiedades piezoeléctricas.

SULFATO DE LITIO

CERÁMICOS POLARIZADOS

TITANATO DE BARIO

Receptor más eficiente. Facilidad de obtener una amortiguación acústica optima. Mejor poder de resolución. No envejece. Es poco afectado por la interferencia en el modo de conversión.

Es muy frágil Soluble en agua Se debe emplear a temperaturas menores de 75 °C.

Se obtienen por sinterización y se polarizan durante el proceso de fabricación. Se consideran como los generadores mas eficientes de energía ultrasónica cuando operan a bajos voltajes de excitación. Prácticamente no son afectados por la humedad Algunos pueden emplearse hasta temperaturas de 300 °C.

Resistencia mecánica relativamente baja, En algunos casos existe interferencia en el modo de conversión. Presentan tendencia al envejecimiento. Además poseen menor dureza y resistencia al desgaste que el cuarzo.

Es un buen emisor debido a su elevado modulo piezoeléctrico.

Problemas de acoplamiento y amortiguación. Su empleo esta limitado a frecuencias menores de 15 MHz,


Tema:


Nota:



debido a su baja resistencia mecánica y alta impedancia acústica. Presenta interacción entre varios modos de vibración. La temperatura de su punto curie es de 115 – 150 ° C.

METANIOBATO BARIO

DE

Presenta un modulo piezoeléctrico elevado lo que lo califica como buen emisor. Posee excelente estabilidad térmica, similar al cuarzo, lo que le permite ser empleado a altas temperaturas. Posee un elevado coeficiente de amortiguación interna, por lo que se considera como el mejor material para generar impulsos cortos.

Presenta una baja frecuencia fundamental y una mala resistencia mecánica, por lo que se aplica principalmente a frecuencias altas. Presenta interacción entre varios modos de vibración.

ZIRCONATO Se considera como el mejor emisor Sin embargo, es el mas difícil de TITANATO DE PLOMO por su alto modulo piezoeléctrico. amortiguar por su alto coeficiente de deformación. Se recomienda su empleo cuando existen problemas de penetración.

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Tipos De Palpadores Palpador de contacto. Se coloca directamente en la superficie de prueba aplicando presión y un medio de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de haz recto. Para proteger el transductor de la abrasión, se cubre con un material duro como el oxido de aluminio. Palpadores de haz recto. Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0.5 a 10 MHz. Se emplea generalmente para la inspección de piezas en las que se puede colocar directamente la unidad de prueba sobre el área de interés las discontinuidades son paralelas a la superficie de contacto. También es útil en la detección de discontinuidades y en la medición de espesores. Palpadores de incidencia angular . Genera ondas de corte, de superficie y de placa. Se construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una zapata de plástico, al cual presenta determinado ángulo de refracción. Se emplea n los equipos de pulso eco y su aplicación es casi exclusiva en la detección de discontinuidades orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba.

Tipos de palpadores angulares. De acuerdo a su tamaño frecuencia, forma, tipo e intercambiabilidad de la zapata. Tienen marcado en la zapata el ángulo de refracción del sonido dentro del material de prueba, los ángulos comerciales para el acero son 35, 45, 60, 70, 80, 90 grados.


Tema:


Nota:

Apellidos y Nombres: 


Acoplante

Liquido más o menos viscoso que se utiliza para permitir el paso de las ondas del transductor a la pieza bajo examinación, ya que las frecuencias que se utilizan para materiales metálicos no se transmiten en el aire. Características Del Liquido Acoplante:        

Humectabilidad. ( capaz de mojar la superficie y el palpador ) Viscosidad adecuada. Baja atenuación. ( que el sonido se transmita al 100% ) Bajo costo. Removible. No toxico. No corrosivo. Impedancia acústica adecuada.

Tipos De Acoplantes:     

Agua Aceite Grasa Glicerina Vaselina

Reflexión Cantidad de energía ultrasónica que es reflejada al incidir en una interface acústica. Ley de reflexión. El ángulo de onda reflejada es igual al ángulo de la onda incidente de la misma especie. Refracción Se lleva a cabo cuando un haz ultrasónico pasa de un medio a otro, siendo su velocidad del medio diferente entre sí y cambia la dirección en relación con la dirección de incidencia. Ley de refracción. El cambio de dirección de la onda refractada, acercándose en la normal a su superficie de separación de ambos medios, depende de la velocidad del sonido en el segundo medio sea menor o mayor que en el primer medio.

V1 = Velocidad del medio 1 a = Ángulo de incidencia V2 = Velocidad del medio 2 q = Ángulo de refracción

Palpador Angular El palpador produce una señal a 45° de su posición y que de éste a la discontinuidad hay una distancia de una pulgada, entonces, para saber la posición exacta de la discontinuidad en el material, se resuelve el triángulo rectángulo de la siguiente forma:


Tema:


Nota:



http://www.monografias.com/trabajos14/ultrasonid o/ultrasonido.shtml

Por lo tanto, la discontinuidad presente en el material se encuentra a 0.707" en forma horizontal al palpador y a 0.707" de profundidad.

Bibliografía:  

http://es.wikipedia.org/wiki/Inspecci%C3%B3n_por_ultrasonido http://www.monografias.com/trabajos14/ultrasonido/ultrasonido.shtml

ultrasonido

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