weg mantenimiento convertidor

MANUAL DE MANTENIMIENTO DEL CONVERTIDOR DE FRECUENCIA Modelo:

CFW-09

Item del Manual/ Revisión 0899.4496 – S/2

Índice Prefacio Objetivo del Manual ................................................. ...................................................................................................... .............................................................................................. ......................................... Avisos ................................................... ........................................................................................................ .................................................................................................................. ............................................................. Avisos de Seguridad en el Produto Produto ......................................................................................................... ..................................................... ................................................................ ............ Etiqueta de Identificación Identificación ..................................................................................................................................... ........................................................................... .......................................................... Código Inteligente Inteligente ................................................................................................................ ............................................................ ..................................................................................... ................................. Notas ................................................................................................ Notas ............................................ .......................................................................................................................... ......................................................................

Prefacio 1 Prefacio 1 Prefacio 2 Prefacio 3 Prefacio Pr efacio 3 P refacio 4 Prefacio

Capítulo 1 – Descripción de las Tarjetas Objetivo ............................................................................................................................................................................... 1.2 Tabla de la línea 200V .............................................. .................................................................................................. .......................................................................................................... ...................................................... 1.3 Tabla de la línea 400V ........................................................................................................................................................ 1.4 CC9 – Tarjeta de Control .................................................................................................................................................... 1.5 CFI – Tarjeta de Interface con la IHM ................................................................................................................................ 1.7 IHM – Interface Hombre-máquina ...................................................................................................................................... 1.8 KMR – Kit de IHM remota ................................................................................................................................................... 1.8 CRP1 – Tarjeta de Realimentación de Pulsos .................................................................................................................. 1.9 DPS1 – Tarjeta Tarjeta de Fuentes y Drivers ...................................................... ......................................................................................................................... ........................................................................ ..... 1.10 DPS2 – Tarjeta Tarjeta de Fuentes y Drivers ...................................................... ......................................................................................................................... ........................................................................ ..... 1.12 CIP2 – Tarjeta de Interface con la Potencia .................................................................................................................... 1.14 LVS1 – Tarjeta de Selección de tensión ......................................................................................................................... 1.16 CBx – Banco de Capacitores ........................................................................................................................................... 1.17 CRG Tarjeta de Resistores de Gates .................................................... ......................................................................................................................... .......................................................................... ..... 1.18 EBA Tarjeta de Expansión de Funciones A ....................................................... ................................................................................................................... ............................................................ 1.19 EBB Tarjeta de de Expansión de Funciones B .......................................................... ................................................................................................................... ......................................................... 1.21 Tarjetas de Potencia P02-2, P06-2, P07-2, P10-2 ey P13-2 ........................................................ ............................................................................................ .................................... 1.23 Tarjetas de Potencia P16-2 y P24-2 ................................................................................................................................. 1.25 Tarjeta de de Potencia P28-2 ................................................. .................................................................................................................... ............................................................................................... ............................ 1.26 Tarjeta de de Potencia P45-2 ................................................. .................................................................................................................... ............................................................................................... ............................ 1.27 Tarjeta de de Potencia P54-2 ................................................. .................................................................................................................... ............................................................................................... ............................ 1.28 Tarjetas de Potencia P70-2 y P86-2 ................................................................................................................................. 1.29 Tarjetas de Potencia P105-2 e P130-2 ............................................................................................................................. 1.30 Tarjetas de Potencia P03-4, P04-4, P05-4, y P09-4 ......................................................................................................... 1.31 Tarjetas de Potencia P13-4 y P16-4 ................................................................................................................................. 1.32 Tarjeta de de Potencia P24-4 ................................................. .................................................................................................................... ............................................................................................... ............................ 1.33 Tarjeta de de Potencia P30-4 ................................................. .................................................................................................................... ............................................................................................... ............................ 1.34 Tarjetas de Potencia P38-4 y P45-4 ................................................................................................................................. 1.35 Tarjetas de Potencia P60-4 y P70-4 ................................................................................................................................. 1.36 Tarjetas de Potencia Potencia P86-4, P105-4 y P142-4 ........................................................ ................................................................................................................. ......................................................... 1.37 Tabla de Fusibles ................................................. ......................................................................................................... ............................................................................................................ .................................................... 1.38 Notas ................................................................................................................................................................................. 1.39

Capítulo 2 – Diagramas de Conexiones Generales Objetivo ................................................. ........................................................................................................ .......................................................................................................................... ....................................................................... .... 2.2 Línea 200V Mecánica 1 (6A, 7A, 10A, 13A) ................................................. .................................................................................................................... .............................................................................. ........... 2.3 Mecánica 2 (16A, 24A) ............................................................................................................................................ ..................................................................................................... ....................................... 2.4 Mecánica 2 (28A) .................................................... ............................................................................................................ ................................................................................................. ......................................... 2.5 Mecánica 3 (45A) .................................................... ............................................................................................................ ................................................................................................. ......................................... 2.6 Mecánica 4 (54A) .................................................... ............................................................................................................ ................................................................................................. ......................................... 2.7 Mecánica 5 (70A, 86A) ............................................................................................................................................ ..................................................................................................... ....................................... 2.8 Mecánica 6 (105A, 130A) ........................................................................................................................................ ........................................................................................ ................................................ 2.9 Línea 400V ......................................................................................................................................................................... 2.10 Mecánica 1 (3A, 4A, 5A, 9A) ............................................. ................................................................................................. .................................................................................... ................................ 2.10 Mecánica 2 (13A, 16A) ........................................................................................................................................... 2.11 Mecánica 2 (24A) ................................................................................................................................................... 2.12 Mecánica 3 (30A) ................................................................................................................................................... 2.13 Mecánica 4 (38A, 45A) ........................................................................................................................................... 2.14 Mecánica 5 (60A, 70A) ........................................................................................................................................... 2.15 Mecánica 6 (86A, 105A) ......................................................................................................................................... 2.16 Mecánica 7 (142A) ................................................................................................................................................. 2.17 Mecánica 8 (180A) ................................................................................................................................................. 2.18 Mecánica 8 (240A) ................................................................................................................................................. 2.25 Mecánica 9 (361A) ................................................................................................................................................. 2.32 Mantenimiento CFW09 –

Índice 1

Índice Mecánica 10 (450A) ............................................................................................................................................... 2.39 Mecánica 10 (600A) ............................................................................................................................................... 2.47 Notas ...................................................................................................................................................................... 2.55

Capítulo 3 – Solución de falhas Objetivo del Capítulo .......................................................................................................................................................... 3.2 Instruciones de Seguridad ...................................................... ....................................................................................................................... .......................................................................................... ......................... 3.2 Convenciones ..................................................................................................................................................................... 3.3 En – Habilitación de Pulsos ............................................................................................................................................... 3.3 Procesamiento de los errores ........................................................................................................................................... 3.3 Reset de Errores ................................................................................................................................................................. 3.3 Seña Incorrecta/Pérdida de la Seña .................................................................................................................................. 3.4 E00 – Sobrecorrente en la Salida ............................................ ................................................................................................. ......................................................................................... .................................... 3.5 E01 – Sobretensión en el Link CC .................................................................................................................................... 3.9 E02 – Subtensión en el Circuito Intermediário .............................................................................................................. 3.12 E03 – Subtensión o Falta de Fase en la Entrada .......................................................................................................... 3.14 E04 – Sobretemperatura en el Dissipador/Falla en la Precarga ............................................................ ................................................................................... ....................... 3.16 E05 – Sobrecarga en la salida (Função I x t) .................................................................................................................. 3.20 E06 – Error Externo .......................................................................................................................................................... 3.23 E07 – Falla en los Sinais del Encoder.............................................................................................................................. 3.25 E08 – Error en la CPU (watchdog) ........................................................ ................................................................................................................................... ........................................................................... 3.27 E09 – Error en a Memória de Programa (checksum) ..................................................................................................... 3.28 E10 – Error Durante la Función Copy ............................................................................................................................. 3.29 E11 – Fuga a l tierra........................................................................................................................................................... 3.30 E12 – Sobrecarga en el Resistor del Frenado................................................................................................................. 3.32 E13 – Motor o Encoder con Fiacción Invertida............................................................................................................... 3.33 E15 – Falta de Fase en el Motor .............................................. ................................................................................................................... ......................................................................................... .................... 3.34 E24 – Error de Parametrización o Parametrización Incompleta ................................................................................... 3.35 E31 – Falla en a comunicación con el IHM ..................................................................................................................... 3.36 E32 – Sobretemperatura en el Motor .................................................... ............................................................................................................................... ........................................................................... 3.37 E41 – Error de Auto Diagnose = Excesivo Offset en la Realimentación de Corriente ............................................... 3.38 E25 – Error de Fieldbus ................................................................................................................................................... 3.40 E26 – Error de Fieldbus ................................................................................................................................................... 3.41 E27 – Error de Fieldbus ................................................................................................................................................... 3.42 E29 – La Conexión Fieldbus está Inactiva ..................................................................................................................... 3.43 E30 – La Tarjeta Fieldbus está inactivo ......................................................................................................................... 3.44 El Motor no Gira ................................................. ........................................................................................................ .............................................................................................................. ....................................................... 3.45 Display Apagado .............................................................................................................................................................. 3.46 Jog no Funciona ............................................................................................................................................................... 3.47 Fusibles Quemados ........................................................................ .................... ............................................................................................................................ ................................................................................. ......... 3.48 Retificador de Entrada Danmificado ............................................................................................................................... 3.50 Otros Errores .................................................................................................................................................................... 3.52 Notas 3.53

Capítulo 4 – Pruebas sin Tensión Objetivo .............................................................................................................................................................................. 4.2 Avaliação del Estado del Convertidor ......................................................... .............................................................................................................................. ..................................................................... 4.3 Fusibles .................................................................................................. .......................................... ............................................................................................................................. ............................................................................ ....... 4.4 Retificador de Entrada Prueba de los Diodos – Mecánicas Mecánicas de 1 até 7 ........................................................... ................................................................................................... ........................................ 4.6 Prueba de los Diodos/Tiristores y de la Ponte Auxiliar – Mecánicas de 8 hasta 10 ....................................... 4.6 Prueba de los IGBTs ............................................ ................................................................................................. ............................................................................................................. ........................................................ 4.7 Prueba de los Capacitores del Link CC ................................................... ....................................................................................................................... ........................................................................ .... 4.9 Otros Pruebas .................................................... ........................................................................................................... .............................................................................................................. ....................................................... 4.10 Notas ................................................................................................................................................................................ 4.10

Capítulo 5 – Pruebas con Tensión Objetivo .............................................................................................................................................................................. Prueba sin motor ............................................................................................................................................................... .............................................................................................. ................................................................. 1. Mecánicas 1 e 2 ................................................. ..................................................................................................... .................................................................................................. .............................................. 2. Mecánicas 3 a 7 ................................................. ..................................................................................................... .................................................................................................. .............................................. 3. Mecánicas 8 a 10 ............................................... ...................................................................................................... .................................................................................................. ...........................................

Índice 2 – Mantenimiento CFW09

5.2 5.3 5.3 5.4 5.6

Índice Prueba con motor.......................................................... motor...... ........................................................................................................ ..................................................................................................... ................................................. 5.8 Prueba de de los Pulsos de Disparo.................................................... Disparo .......................................................................................................................... .................................................................................. ............ 5.9 Prueba de la Realimentación de Pulsos...........................................................................................................................5.10 Prueba de los Capacitores del Link CC............................................................................................................................5.11 Prueba de la DPS – Con la tarjeta fuera del convertidor.................................................................................................5.12 CC9 preparada para prueba de la DPS ............................................................................................................................5.14 Notas 5.15

Capítulo 6 – Substituición de Componentes

Objetivo .............................................................................................................................................................................. 6.3 HMI – Interface Hombre-máquina Mecánicas 1-10 ................................................. ......................................................................................................... .................................................................................................... ............................................ 6.4 Tapa e gabinete Mecánicas 1-2 ...................................................................................................................................................... 6.5 Mecánicas 3-7 ...................................................................................................................................................... 6.6 Mecánica 8 ........................................................................................................................................................... 6.8 Mecánicas 9-10 .................................................................................................................................................... 6.9 CFI – Tarjeta de interface con a IHM Mecánicas 1-2 ......................................................................................................................................................6.10 Mecánicas 3-10 ....................................................................................................................................................6.11 Tarjeta de Expansión de Funciones Mecánicas 1-2 ......................................................................................................................................................6.12 Mecánicas 3-10 ....................................................................................................................................................6.13 CC9 – Tarjeta de control Mecánicas 1-2 ......................................................................................................................................................6.14 Mecánicas 3-10 ....................................................................................................................................................6.15

CRP1 – Tarjeta de realimentación de pulsos Mecánicas 1-2 ......................................................................................................................................................6.19 DPS – Tarjeta de Fuentes y Drivers Mecánicas 3-7 ......................................................................................................................................................6.20 Mecánica 8 ...........................................................................................................................................................6.22 Mecánicas 9-10 ....................................................................................................................................................6.23 Tarjeta de Potencia Mecánicas 1-2 ......................................................................................................................................................6.24 Mecánicas 3-7 ......................................................................................................................................................6.24 LVS1 – Tarjeta de Selección de Tensión Mecánicas 5-7 ...................................................... .............................................................................................................. .................................................................................................6.28 .........................................6.28 CIP2 – Tarjeta de Interface con a Potencia Mecánica 8 ...........................................................................................................................................................6.29 Mecánicas 9-10 ....................................................................................................................................................6.30 SKHI – Tarjeta Driver de IGBT Mecánica 8 ...........................................................................................................................................................6.31 Mecánicas 9-10 ....................................................................................................................................................6.32 CRG – Tarjeta de Resistores de Gate Mecánica 8 ...........................................................................................................................................................6.33 Mecánicas 9-10 ....................................................................................................................................................6.34 Ventiladores Mecánica 1 ...........................................................................................................................................................6.35 Mecánica 2 ...........................................................................................................................................................6.36 Mecánica 3 ...........................................................................................................................................................6.37 Mecánica 4 ...........................................................................................................................................................6.38 Mecánica 5 ...........................................................................................................................................................6.39 Mecánica 6 ...........................................................................................................................................................6.40 Mecánica 7 ...........................................................................................................................................................6.41 Mecánica 8 ...........................................................................................................................................................6.42 Mecánicas 9-10 ....................................................................................................................................................6.43 Contator de Precarga Mecánicas 5-7 ......................................................................................................................................................6.44 Resistor de Precarga Mecánicas 5-7 ......................................................................................................................................................6.45 Mecánica 8 ...........................................................................................................................................................6.46 Mecánicas 9-10 ....................................................................................................................................................6.47 Notas ....................................................................................................................................................................6.48

Mantenimiento CFW09 –

Índice 3

Índice Capítulo 7 – Lista de Piezas Sobresalentes Objetivo .............................................................................................................................................................................. 7.2 Mecánica 1 ......................................................................................................................................................................... 7.3 Mecánica 2 ......................................................................................................................................................................... 7.5 Mecánica 3 ........................................................................................................................................................................ 7.11 Mecánica 4 ........................................................................................................................................................................ 7.15 Mecánica 5 ........................................................................................................................................................................ 7.18 Mecánica 6 ........................................................................................................................................................................ 7.21 Mecánica 7 ........................................................................................................................................................................ 7.25 Mecánica 8 ........................................................................................................................................................................ 7.30 Mecánica 9 ........................................................................................................................................................................ 7.37 Mecánica 10 ...................................................................................................................................................................... 7.44 Notas ................................................................................................................................................................................. 7.52

Capítulo 8 – Mantenimiento Preventivo Objetivo ............................................................................................................................................................................... 8.2 Inspecciones Periódicas después después del Start-up ......................................................... ............................................................................................................... ...................................................... 8.3 Regeneración de los Capacitores de Potencia (Reforming) ........................................................................................... 8.3 Instrucciones de Limpieza ................................................................................................................................................. 8.3 Notas .................................................................................................................................................................................. 8.4

Capítulo 9 – Anexos Actualización de Software ..................................................................................................................................................9.2 Flash Development Tool kit 1.5 1. Kit para Atualización de Software .................................................................................... ......................... .............................................................................................. ...................................9.2 9.2 2. Instalación del fdt1.5 en el PC ................................................... ....................................................................................................................... ...........................................................................9.3 .......9.3 3. Conexiones entre o PC y el Convertidor ............................................................................................................. 9.7 4. Atualización del Software ........................................................ .............................................................................................................................. .............................................................................9.8 .......9.8 5. Conclusión ................................................ ....................................................................................................... ........................................................................................................... ....................................................9.10 9.10 FLASHSimple 1. Kit para Actualizaión de Software ............................................................................................................ ................................ .....................................................................................9.11 .........9.11 2. Instalación del FLASHSimple en el PC ....................................................... ............................................................................................................. ......................................................9.12 9.12 3. Conexiones entre el PC y el Convertidor ..........................................................................................................9.1 ......................................................................... .................................9.144 4. Atualización del Software ............................................... .......................................................................................................................... ....................................................................................9.15 .........9.15 5. Conclusión ................................................ ........................................................................................................ ........................................................................................................... ...................................................9.16 9.16 Notas ..................................................................................................................................................................................9.17

Índice 4 – Mantenimiento CFW09

Pr ólogo Objetivo Del Manual

Las informaciones contenidas en este manual ayudan en la solución de fallas y en lo reparo de los convertidores CFW09. Este manual fue desenvuelto para ser utilizado por la:

Red de Asistentes Técnicos Autorizados de la Weg Indústrias SA – Automação Este manual es direccionado para personas calificadas. Las informaciones contenidas en el manual de instrucciones del producto no son repetidas aquí, luego él también debe estar disponible al reparar un convertidor.

Importante! !

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Lea todo el manual antes de realizar cualquier manutención u reparo en el convertidor. Las personas calificadas deben tener experiencia y conocimientos básicos de la terminología eléctrica, de los procedimientos, de los equipamientos necesarios para teste y reparo de equipamientos de protección y de los procedimientos de seguridad. Siga las recomendaciones, los métodos y precauciones descritas en cada capítulo del manual. Solamente personas familiarizadas con el convertidor CFW-09 deben proyectar o incluir algo en las instalaciones, la colocación en funcionamiento, la operación y mantenimiento de estos equipamientos.

Avisos Las Descargas Electrostáticas – ESD Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a las descargas electrostáticas. Se piden algunas precauciones contra ESD al reparar este producto. Cuando las tarjetas electrónicas fueran instaladas o quitadas, se recomienda: Usar pulsera anti-estática aterrada en la carcasa de la soft-starter. Poner la pulsera anti-estática antes de quitar la nueva tarjeta de la embalaje antiestática. Después de retirar las tarjetas del producto, guardar inmediatamente en la embalaje anti-estática. ! !

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Atención !

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Siempre desconecte la tensión de alimentación y verifique la tensión del circuito intermediario en tener +UD y –UD en los conectores de potencia antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del convertidor Muchos componentes son cargados con altas tensiones, mismo después de la tensión de alimentación ser desconectada. Espere por lo menos 10 minutos para la descarga total de los capacitores de la potencia. Siempre conecte la carcasa del equipamiento al tierra (GND) en lo punto adecuado. No ejecute testes de tensión aplicada en lo convertidor.

Peligro! !

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Tensiones potencialmente fatales pueden parecer debido al uso inadecuado del osciloscopio y del multitester. Se recomienda el uso de un aislador o de punteras X 100 en el modo diferencial para hacer mediciones en la parte del potencia, caso contrario daños personales y materiales podrán ocurrir. El multitester debe ser “True rms” y poseer escala hasta 1000V.

Atención! No ejecute ningún ensayo de tensión aplicada en el convertidor!


Prólogo 1

Pr ólogo Avisos de Seguridad en el Producto Tensiones elevadas presentes.

Componentes sensibles a las descargas electrostáticas. No tocarlos.

Conexión obligatoria al Tierra de Protección (PE).

Conexión del blindaje al tierra.

Prólogo 2 – Mantenimiento CFW09

Pr ólogo Etiqueta de Identificación Versión de software

Revisión de hardware

Datos nominales de entrada (tensión, nº de fases, corriente y frecuencia)

Modelo del CFW09 Datos nominales de salida (tensión y corriente

Corriente nominal de salida y frecuencia de conmutación para cargas CT/VT

Número de serie

Código Inteligente

Nota

Item de stock

Fecha de fabricación

CFW09 0030 T 3848 ES Z I

II

III

IV

V

VI

I

= CFW09 = Convertidor de Frecuencia WEG.

II

= Corriente Nominal de Salida. De hasta 600A – Mire el manual del usuario para una lista completa (30A en lo ejemplo).

III

= Alimentación Alimentación Trifásica del convertidor

IV

= Tensión de Alimentación: Alimentación: 2223 = de 220V hasta 230V o 3848 = de 380V hasta 480V (en lo ejemplo).

V

= Opcional – Mire en lo manual manual del usuario la lista completa de las opciones. ES significa manual en idioma Inglés (English) y convertidor padrón (Standard)

VI

= Z – Indica final del código inteligente del producto.

Si tener dos letras en lo comienzo del código, como por ejemplo

MXCFW090030T3848ESZ, ellas indican el país para cual el convertidor fue programado (frecuencia, tensión...), En este caso, MX significa México.

Líneas 200V y 400V Con el objetivo objetivo de simplificar las explicaciones contenidas en este manual, los convertidores fueran divididos en 2 grupos: Línea 200V para convertidores de 220Vca h asta 230Vca y Línea 400V para convertidores de 380Vca h asta 480Vca.


Prólogo 3

Pr ólogo Notas:

Prólogo 4 – Mantenimiento CFW09

Capítulo 1 1 – D Descr ipción d de llas T Tar jetas Índice Objetivo ............................................................................................................................................................................... 1.2 Tabla de la línea 200V ........................................................................................................................................................ 1.3 Tabla de la línea 400V ........................................................................................................................................................ 1.4 CC9 – Tarjeta de Control .................................................................................................................................................... 1.5 CFI – Tarjeta de Interfaces con el IHM .............................................................................................................................. 1.7 IHM – Interfaces Hombre-máquina . Hombre-máquina .................................................................................................................................... ................................................................................................................................... 1.8 KMR – Kit de IHM remota ................................................................................................................................................... 1.8 CRP1 – Tarjeta de Realimentación de Pulsos .................................................................................................................. 1.9 DPS1 – Tarjeta de Fuentes y Drivers .............................................................................................................................. 1.10 DPS2 – Tarjeta de Fuentes y Drivers .............................................................................................................................. 1.12 CIP2 – Tarjeta de Interfaces con la Potencia Potencia . .................................................................................................................. ................................................................................................................. 1.14 LVS1 – Tarjeta de Selección de tensión ......................................................................................................................... 1.16 CBx – Banco de Capacitores . Capacitores ........................................................................................................................................... .......................................................................................................................................... 1.17 CRG Tarjeta de Resistores de Gates .............................................................................................................................. 1.18 EBA Tarjeta de Expansión de Funciones A ................................................................................................................... 1.19 EBB Tarjeta de Expansión de Funciones B ................................................................................................................... 1.21 Tarjetas de Potencia P02-2, P06-2, P07-2, P10-2 y P13-2 .............................................................................................. 1.23 Tarjetas de Potencia P16-2 y P24-2 ................................................................................................................................. 1.25 Tarjeta de Potencia P28-2 ................................................................................................................................................ 1.26 Tarjeta de Potencia P45-2 ................................................................................................................................................ 1.27 Tarjeta de Potencia P54-2 ................................................................................................................................................ 1.28 Tarjetas de Potencia P70-2 y P86-2 ................................................................................................................................. 1.29 Tarjetas de Potencia P105-2 y P130-2 ............................................................................................................................. 1.30 Tarjetas de Potencia P03-4, P04-4, P05-4, y P09-4 ......................................................................................................... 1.31 Tarjetas de Potencia P13-4 y P16-4 ................................................................................................................................. 1.32 Tarjeta de Potencia P24-4 ................................................................................................................................................ 1.33 Tarjeta de Potencia P30-4 ................................................................................................................................................ 1.34 Tarjetas de Potencia P38-4 y P45-4 ................................................................................................................................. 1.35 Tarjetas de Potencia P60-4 y P70-4 ................................................................................................................................. 1.36 Tarjetas de Potencia P86-4, P105-4 y P142-4 ................................................................................................................. 1.37 Tabla de Fusibles ............................................................................................................................................................. 1.38 Notas ................................................................................................................................................................................. 1.39


1.1

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Objetivo

Volver al índice Este capítulo tras una breve descripción de la función de cada tarjeta, así como la descripción de sus conectores. El también presenta un diseño de cada tarjeta, mostrando los conectores y puntos de prueba. Atención: !

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Siempre desconecte la tensión tensión de alimentación y verifique la tensión tensión del circuito intermediario para que el mismo tenga +UD y –UD en los bornes de potencia antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del convertidor. Muchos componentes permanecen cargados con altas tensiones, mismo después de la tensión de alimentación tener sido desconectada. Espere al menos 10 minutos para la descarga total de los capacitores de potencia. Siempre conecte conecte la carcaza del equipamiento a la tierra (GND) en el punto adecuado. adecuado. Descargas Electrostáticas

Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a las descargas electrostáticas. Precauciones contra cargas estáticas son requeridas al reparar este producto. Cuando tarjetas electrónicas fueren instaladas o removidas, es recomendado: Utilizar pulsera antiestática antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor. Poner la pulsera antiestática antes antes de sacar la nueva tarjeta tarjeta del embalaje antiestática. Guardar las tarjetas retiradas del equipamiento inmediatamente en un embalaje antiestática.. !

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1.2 – Mantenimiento CFW09

Capítulo 1 1 – D Descr ipción d de llas T Tar jetas Volver al índice

Línea 200V Tabla de Modelos, Mecánicas y Principales Componentes

a c i n á c e M

o l e d o M

1

CFW090006T2223 CFW090007T22231 CFW090010T22231 CFW090013T2223 CFW090016T2223 CFW090024T2223 CFW090028T2223 CFW090045T2223 CFW090054T2223 CFW090070T2223 CFW090086T2223 CFW090105T2223 CFW090130T2223

1 1 1 1 2 2 2 3 4 5 5 6 6

CFW090180T2223

8

CFW090240T2223

8

a i c n e t o P

P06-2.00 P07-2.00 P10-2.00 P13-2.00 P16-2.00 P24-2.00 P28-2.00 P45-2.00 P54-2.xx P70-2.xx P86-2.xx P105-2.xx P130-2.xx Módulo Transistor IGBT Módulo Transistor IGBT

) l o r t n o C e d a t e j r a T ( 9 C C

) s o s l u 2 ) l P a M e n H d I o i l n c e ó p i n ) o c 2 o a a n t o o c i d d n s u e a a 2 r r e q c á i m o o o n l p r p r a f - a r r M e o o t e e e t r R c c x n n n b i i e I e o o o e m d c c c d o a i i t i t t t c c c a H t e s j t á á á t t e e r j r c a s s s o o a f a T e e o e T r ( r r r ( e 0 o o o 0 t 0 n . d d d 0 I . ( 1 a a a 1 I P n n n I e r e r e F M R r C H C F F F

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1

) s e v i r D y e t n e u F e d a t e j r a T ( 0 0 . 1 S P D



) n ó i s n e T e d n ó i c c e l e S e d a t e j r a T ( 0 0 . 1 S V L

) a i c n e t o P e d s e c a f r e t n I e d a t e j r a T ( 0 1 . 2 P I C

) a i c n e t o P e d s e c a f r e t n I e d a t e j r a T ( 1 1 . 2 P I C

) I K S 2 1 / 3 2 a t e j r a T ( 8 C E M a r a P I H K S 2 1 / 3 2

1 1

1 1 1 1 1

1 1 1 1

1 1 1 1 1

3 1

3

Tabla 1.1 A – Es necesario el uso de un resistor externo.

1

Los Modelos CFW090006T2223, CFW090007T2223 y CFW090010T2223 permiten alimentación monofásica y en este caso 2 de cualquier de las 3 entradas pueden ser usadas.El CFW090002T2223 es utilizado solamente en las Maletas Demonstrativas. Mantenimiento CFW09 –

1.3

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Volver al índice

Línea 400V Tabla de Modelos, Mecánicas y Principales Componentes

o l e d o M

a c i n á c e M

CFW090003T3848 CFW090004T3848 CFW090005T3848 CFW090009T3848 CFW090013T3848 CFW090016T3848 CFW090024T3848 CFW090030T3848 CFW090038T3848 CFW090045T3848 CFW090060T3848 CFW090070T3848 CFW090086T3848 CFW090105T3848 CFW090142T3848

1 1 1 1 2 2 2 3 4 4 5 5 6 6 7

CFW09 W090180T3848

8

CFW09 W090240T3848

8

CFW09 W090361T3848

9

CFW09 W090450T3848

10

CFW09 W090600T3848

10

a i c n e t o P

P03-4.00 P04-4.00 P05-4.00 P09-4.00 P13-4.00 P16-4.00 P24-4.00 P30-4.00 P38-4.xx P45-4.xx P60-4.xx P70-4.xx P86-4.xx P105-4.xx P142-4.xx Módulo Transistor IGBT Módulo Transistor IGBT Módulo Transistor IGBT Módulo Transistor IGBT Módulo Transistor IGBT

) s o s l u 1 ) l P a M e n H d I o i l n c e ó p i n ) o c 1 o a a o o n t c i d d s u n a a e q e r r 1 o c á i m o o n l p r p r a M f - a r o o e ) r e l e e r c c t o t n i n x r n b R i e I t e o o o n e m d o d o c c c t i t i t a i C a H t c c c e á s j e t á t á e e r t t d j r c a s s s a a a T o o o t e r e r e r ( r e T f j e 1 o o o r ( t a 0 n 0 . d d d I 1 T 0 . ( a a a ( 1 I P n n n 9 I e r e r e C F M R r C C H C F F F

1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1

) ) e t e ) ) ) ) ) ) t n i a a i a i a i a a a ó c i i c c c c G G s n n n n n e e e t e t e t e t e ) ) I d ) ) ) ) n t e s s s s o o o o o I K s d e e e e T P K S e s P P P P v i v v i v e e i r r r i r r d e e e e e S 3 r o t o 2 t D D D D n d d d d d 3 s i s s s s s 2 t a i y y y y i ó s e e e e e t a e s s e t e t e t e c c c c c c e j e e t r R a f a f a f a f a j n n n n c R f r a e e e e e l r r r r r a T s e t e t e t e t e T ( s u u u u e t o o F F F F S I n I n I n I n I n ( 0 l l e e e e e e e e e e e e 8 1 d d d d d d d d d d d d C C a t a a E E a a a a t t t t t t a t a t a t a t a M M e e e t e j e j e j e j j j j e j e e j e e a a r r r r r r r j r j r r j r a a a a a r r a a a a a a a r T a a T T T T T T ( ( ( ( ( ( T ( T ( T ( T ( T P P ( ( 0 0 1 0 1 X 0 1 2 3 4 3 3 0 0 0 . 0 . . 0 . 0 . 0 . X 2 2 2 0 0 0 0 0 . . . . . . 3 1 1 2 2 1 2 2 2 2 2 I I G G S S S S S P H H P P P P V I P I P I P I P I K K R R D D D D L C C C C C S S C C

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1 1 1

1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1

3

3

3

3 3

1 1

3

3

3

3

3

Tabla 1.2 A – Es necesario el uso de un resistor externo.


Capítulo 1 1 – D Descr ipción d de llas T Tar jetas CC9 – Tarjeta de Control Volver al índice Características: Características: La Tarjeta de Control posee un microcontrolador 32bits "RISC", todas las tareas son controladas en esta tarjeta. El CC9 genera los pulsos de disparo de los IGBTs y monitora los mismos. El también recibe las señales de monitoreo, ya atenuados, y activa las protecciones que son controladas por software. Las entradas digitales básicas, entradas analógicas, salidas a relé y salidas analógicas están loc alizadas en CC9. Puntos de Prueba: X1: Punto X1: Punto de Referencia para Multímetro / osciloscopio X2: FO X2: FO Punto Punto de de monit monitore oreo o del del E00 E00 X3: Iv X3: Iv Seña Señall de de cor corrie rient nte e de de la la fas fase eV X4: Iw X4: Iw Seña Señall de corr corrie ient nte e de la fas fase eW X5: Vcc X5: Vcc Link CC (Atenuado) X6: EN X6: EN Habilit Habilitaci ación ón de los Pulso Pulsoss JS1 – Jumper de soldadura: soldadura: Es utilizado solamente para propósitos de pruebas y debe ser dejado y estar abierto para operación normal. JS2 – Jumper de soldadura: soldadura: Deshabilita el download de software cuando cerrado. El debe ser dejado abierto. XC140: Es XC140: Es utilizado para instalar el kit Fieldbus. XC3: XC3: Utilizado para conectar tanto la tarjeta opcional EBA cuanto el EBB.

1 2

Dip Switch S1: S1: Ajusta las entradas analógicas de la Tarjeta de Control para tensión o corriente. S1.1 OFF: 0...+10V (padrón de fábrica) AI2 ON: 4...20 mA / 0...20 mA S1.2 OFF: 0...+10V (padrón de fábrica) AI1 ON: 4...20 mA / 0...20 mA Fig. 1-1 – Tarjeta de Control CC9 XC11 y XC12: La XC12: La fuente de 24V para las entradas digitales vienen a través de XC12 y va para la tarjeta EBx vía XC11. XC11 (Salida), XC11 (Salida), XC12 (Entrada) XC12 (Entrada) Pi n

1 2 3

Des c r i p c i ó n

+24V +24V** (co (conect nectad ado o al XC1: XC1:9) 9) No conectado DGN GND D* (con (conec ecta tado do al XC1 XC1:1 :10) 0)

XC4: Señal XC4: Señal de realimentación de pulsos venidos de la tarjeta CRP1, en los modelos que no usan la tarjeta CRP1 él puede ser utilizado como punto de prueba. Pi n

En t r ada / Sal i d a

Fu n c i ó n

Des c r i p c i ó n

1 2 3 4

Entrada Entrada Entrada Salida

Pulsos de la fase U Pulsos de la fase V Pulsos de la fase W Referencia

5

Salida

Nivel alto: +5V Referenciado al DGND DGND Referenciado al DGND

Alimentación +5V


1.5

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Volver al índice XC1 y XC1A: Entradas / Salidas digitales y an alógicas padrones (Vea el capítulo de Instalación del Manual del Usuario para mayores detalles): Pin

Entrada / Salida

1, 2, 3 ,4 ,5,6

Entrada

7, 8

Entrada

9 10 11 12, 13 14 15, 16 17, 18 19, 20 21, 22, 24 23, 25, 26 27, 28

Salida Salida Salida Entrada Salida Entrada Salida Salida Salida Salida Salida

Función

Entradas Digitales Punto común de las entradas digitales +24Vcc para las entradas digitales 0V* para las entradas digitales Referencia positiva p/ potenciómetro Entrada analógica AI1 Referencia negativa p/ potenciómetro Entrada analógica AI2 Salida Analógica AO1 Salida analógica AO2 Relé RL1 Relé RL2 Relé RL3

Descripción

Jumper XC1:8 – 10 = activa con 24V* (padrón) Jumper XC1:8 – 9 = activa con 0V* 24V* DGND* +5.4Vcc 2mA 12 es (+) y 13 es ( -) 4.7Vcc 15 es (+) y16 es ( -) 17 es la señal y 18 la referencia para esta salida (0V) 19 es la señal y 20 la referencia para esta salida (0V) 21 es N.F, 22 es N.A y 24 es el común 23 es NA, 25 es el común y 26 es NF 27 es N.A y 28 es el común

XC2: Interconexión con la tarjeta de potencia o con la Tarjeta DPS, dependiendo del modelo. Pin

Entrada/ Salida

1 2 3 4 5 6 7

Salida Salida Salida Salida Salida Salida Entrada

8 9 10 11 12 13

Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada

14

Salida

15

Salida

16 17 18 19, 20 21 22 23 24 25 26

Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada

Función

Gate del IGBT superior de la fase U Gate del IGBT inferior de la fase U Gate del IGBT superior de la fase V Gate del IGBT inferior de la fase V Gate del IGBT superior de la fase W Gate del IGBT inferior de la fase W Identificación del Hardware

Descripción

Señales digitales PWM (activo en nivel bajo) Nivel Alto: +5V Referenciado al DGND

+5V (DPSx.xx) y 0V para tarjeta de potencia. Referenciado al DGND Referencia para las señales IV y IW AGND Realimentación de los Pulsos de la fase U Nivel alto: +5V Referenciado al DGND Realimentación de los Pulsos de la fase V Solamente para mecánicas de 3 a 10. Vea el conector XC4 para las mecánicas 1 y 2. Realimentación de los Pulsos de la fase W Sobrecorriente/ Cortocircuito (Monitoreo del E00) Nivel alto: +5V (activo en nivel bajo) Detección de fuga a la tierra (Monitoreo del E11) Referenciado al DGND Nivel Alto: +15V (activo en nivel bajo) – Precarga Referenciado al DGND Señal digital PWM, Nivel Alto: +5V (activo en Disparo de los IGBTs de frenado nivel bajo) Referenciado al DGND Lectura de temperatura (monitoreo del E04) Vea la tabla en el capítulo 3. Falta de fase E03 Nivel Alto: +5V Referencia al DGND – Mecánicas de 3 a 10. Fuente de alimentación +5V Referenciado al DGND Referencia para circuitos digitales DGND Referencia para circuitos analógicos AGND Realimentación de corriente de la fase W Nivel Máximo: -5V...+5V Referenciado al AGND Realimentación de corriente de la fase V Realimentación de la tensión del Link CC Nivel Máximo: +5V Referenciado alo DGND Fuente de +15V +-7% Referenciado al AGND Fuente de –15V

XC6: Interconexión con la tarjeta CFI Pino

Entrada/ Salida

1 2, 3 4 5 6 7, 8 9 10 11 12 13, 14

Salida Salida Salida Salida Salida Salida Salida

Función

Descripción

Alimentación +15V A través de una resistencia de 2.55! en CC9 Comunicación con el HMI - No son utilizados para fines de prueba Referencia DGND a través de una resistencia de 2.55! en CC9 Tierra DGND DGND Rx y Tx, No son utilizados para fines de prueba Alimentación +5V Enciende el LED verde en la tarjeta CFI . Código de error 5V=sin error, 0V enciende el LED rojo en la tarjeta CFI Referencia DGND No son utilizados para fines de prueba Utilizado para download de SW - No son utilizados para fines de prueba


Capítulo 1 1 – D Descr ipción d de llas T Tar jetas CFI – Tarjeta de Interfaces con IHM Volver al índice Características: Esta tarjeta es las interfaces entre la tarjeta de control y el IHM. Una fuente de 5V es generada en esta tarjeta, la señal de comunicación pasa a través del él y de los LED's de status del convertidor están también presentes. Existen dos versiones de esta tarjeta: CFI1.00: Esta tarjeta es utilizada en cada convertidor y posé un conector para cable cinta (XC6), como mostrado en la figura 1-2. CFI1.01: Es utilizado en KMR CFW09 (Kit para IHM remoto). Posé un conector DB9 (XC8IN) al revez del conector para cable cinta XC6.

Fig. 1-2 CFI

Fig. 1-3 LEDs da CFI

Puntos de prueba: Los terminales del regulador de tensión identificados como IN (entrada) y OUT (salida) pueden ser utilizados como puntos de prueba para las fuentes de +15V y +5V. IN: +15V = 15V que vienen de la tarjeta de control. OUT: +5V = Salida de 5V para el IHM o para el módulo KCS. Disipador : Referencia para las tensiones arriba. XC6/XC8 IN: Interconexión com CC9 o com outra CFI Pin

Pin

Entrada / Salida

1 2, 3 4 5 6 7, 8 9

8 2, 3 4 9 -------------------------

Entrada

Función

Descripción

Alimentación +15V A través de una resistencia de 2,55! en CC9 Comunicación con el IHM - No son utilizados para fines de prueba Entrada Referencia DGND a través de una resistencia de 2,55! en CC9 Entrada Tierra Entrada DGND DGND solamente para el LED verde Rx y Tx, No son utilizados para fines de prueba Entrada Fuente de alimentación +5V Enciende el LED verde en la tarjeta CFI1.00 5V = sin error, 0V enciende el LED rojo en la tarjeta 10 -------Entrada Código del error CFI1.00 +5V venido de CFI1.00 de la ---------1 Entrada No utilizado en la tarjeta CFI1.01. fuente de alimentación 5V ---------- 5, 6, 7 No conectado XC8IN: utilizado en CFI1.01. Es conectado a través de un cable al XC8 en la tarjeta CFI1.00 en el convertidor. XC8: Conexión del IHM Pino

Entrada / Salida

1

Salida

2, 3 4 5 6, 7 8 9

Salida

Salida Salida

Función

Descripción

+5V

Tensión generada en la tarjeta CFI a partir de la alimentación de +15V Comunicación con IHM - No son utilizados para fines de prueba Referencia DGND a través de una resistencia de 2,55! en CC9 No conectado RX y TX, No son utilizados para fines de prueba Fuente de Alimentación A través de una resistencia de 2,55! en CC9 +15V GND


1.7


IHM (o HMI)– Interfaces Hombre-máquina Características: El IHM recibe alimentación de +5V de la tarjeta CFI1.00 o de la tarjeta CFI1.01. El IHM tiene su propio microcontrolador y software. Cuando el IHM está energizado, intenta comunicarse con el convertidor, y una mensaje de error E31 es mostrada en el display cuando el convertidor no fuere capaz de responder a esta comunicación. El IHM es usado para programar, operar el convertidor y velocidad por el display, corriente, etc. Vea el manual del producto para mayores informaciones. Fig. 1-4 IHM Fig. 1-4 XC8: Pin

Entrada / Salida

1

Entrada

2, 3 4 5 6, 7, 8, 9

Entrada

Función

Descripción

Tensión generada en la tarjeta CFI a partir de la alimentación de +15V Comunicación con la tarjeta de control - No son utilizados para fines de prueba 0V DGND a través de una resistencia de 2,55! en CC9 No utilizado No conectado +5V

Volver al índice

KMR – Kit IHM Remoto

Características: Existe una tarjeta CFI1.01 dentro del módulo KMR. El conector de salida XC8 de CFI1.00 es interconectado con XC8 IN. El cable transmite +15V para la tarjeta CFI1.01 del KMR, donde la fuente de 5V para el IHM es generada.

Fig. 1-5 KMR


Capítulo 1 1 – D Descr ipción d de llas T Tar jetas Volver al índice

CRP1 – Tarjeta de Realimentación de Pulsos Características: La tarjeta CRP1 lleva la realimentación de los pulsos de salida de la tarjeta de potencia a la tarjeta de control (CC9). Las fases de salida son aisladas opticamente de la potencia y transformadas en pulsos de 5V. Él es utilizado solamente en las mecánicas 1 y 2. XC4: Fuente y realimentación. El cable conectado acá va a la tarjeta de control CC9. Pin

1 2 3 4 5

Entrada/ Salida

Función

Descripción

Realimentación de pulsos de la fase U Realimentación de Salida pulsos de la fase V Realimentación de Salida pulsos de la fase W Entrada 0V - DGND Entrada Fuente +5V Salida

Nivel Alto: +5V Referenciado al DGND DGND +5V Fig.1-6 CRP1

XC1: Conecta la tarjeta CRP1 en la tarjeta de potencia Pino

Entrada / Salida

Función

1 2, 3, 4 5

Entrada

Fase V

Descripción

Fase de Salida V No conectado

Entrada

Fase U

Fase de salida U

XC7: Conecta la tarjeta CRP1 en la tarjeta de potencia Pin

Entrada / Salida

Función

Descripción

1 2, 3, 4 5

Entrada

Referencia

-UD (GND*)

Entrada

Fase W

No conectado Fase de salida W


1.9


DPS1 – Tarjeta de Fuentes y Drivers Características: La tarjeta DPS1 recibe los pulsos de disparo PWM de la tarjeta de control y aislaos para serien utilizados en la tarjeta de potencia. Todas las señales de realimentación llegan a la tarjeta de control a través del DPS. Esta tarjeta también genera las fuentes para el convertidor (disparos, control, ventiladores y entradas / salidas). Punto de Prueba: Xit = Señal rectificada de la realimentación de corriente. Es utilizado para monitorear el E00. XC12: Salida 24V* para las entradas digitales de CC9 y de la tarjeta EBx: 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V* XC25: Salida de 24V*. Manda 24V a la tarjeta de potencia, para activar los ventiladores conectados a ella: 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V* XC27: Salida –12V. Esta tensión proviene de una fuente de –15V, y es atenuada por un resistor, de modo que sea reducida para 12V cuando el ventilador estuviere conectado. 1: DGND, 2: No conectado, 3: -12Vcc (-15V).

Fig.1-7 DPS1 X40: Entrada de la tensión de Link CC. Esta tensión es usada para alimentar la fuente conmutada que genera todas las tensiones auxiliares. Pin

Entrada / Salida

Función

A

Entrada

+UD

B

Entrada

Referencia


Descripción

297Vcc...311Vcc para modelos 220-230V 513Vcc...648Vcc para modelos de la línea 400V Referenciado al -UD -UD (GND*)

Capítulo 1 1 – D Descr ipción d de llas T Tar jetas XC31: Realimentación de los pulsos. Vienen de la tarjeta de potencia. Pin

1

Entrada / Salida

Entrada

2

Entrada

3

Entrada

4 5

Entrada Entrada

Función

Descripción

Volver al índice XC32 para XC37(Pulsos de disparo de los IGBTs) y XC38 (pulsos de disparo del IGBT de frenado), indo para la tarjeta de potencia: Pin

Entrada / Salida

1

Salida

Gate

2

Salida

Emisor

3

Entrada

Realimentación de pulsos de la fase U Nivel alto: Realimentación de +30V pulsos de la fase V Referenciado al XC31:4 Realimentación de pulsos de la fase W Referencia -UD Detección de falta de fase > +3Vcc

Función

Señal Colectora Desmagnetizada

Descripción

-8.6V = IGBT abierto +16.4V = IGBT conduciendo Referencia para mediciones en los gates y colectores 0V = IGBT conduciendo 12V = IGBT abierto o desmagnetizado.

XC50: Interconexión con la tarjeta de potencia. Pin

Entrada / Salida

Función

1 2, 3 4, 11 5 6 7

Salida Salida Salida Entrada Entrada Salida

8

Entrada

12

Entrada

9

Entrada

10 13 14

Salida Entrada Entrada

AGND Fuente de alimentación +15V Fuente de alimentación -15V Realimentación de corriente de la fase V Realimentación de corriente de la fase W Precarga Detección de fuga a la tierra (monitoreo de E11) Referencia para la detección del E11 Lectura de temperatura (monitoreo de E04) AGND Realimentación del Link CC +UD Realimentación del Link CC -UD

Descripción

Referenciado al AGND Niveles máximos: -15V...+15V Referenciado al AGND Nivel alto: +15V Bajo: +0.7V - Referenciado al AGND Nivel Máximo: +5V Nivel de actuación: 1.16V Referenciado al XC50: 12 -----------------------------------------------------Nivel Alto: +5V - Referenciado al AGND -----------------------------------------------------+UD atenuado - Referenciado al AGND - UD atenuado - Referenciado al AGND

XC2: Interconexión con la tarjeta de control. Pino

Entr. /Sal.

Función

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Salida Salida Salida Salida Salida Salida Salida

Gate del IGBT superior de la fase U Gate del IGBT inferior de la fase U Gate del IGBT superior de la fase V Gate del IGBT inferior de la fase V Gate del IGBT superior de la fase W Gate del IGBT inferior de la fase W Identificación de hardware Referenciado para señales IV y señales IW Realimentación de pulsos de la fase U Realimentación de pulsos de la fase V Realimentación de pulsos de la fase W Sobrecorriente /cortocircuito (monitoreo del E00) Detección de fuga a la tierra (monitoreo del E11)

14

Entrada Precarga

15

Entrada Gate del IGBT de frenado

16

Salida

Lectura de temperatura (monitoreo de E04)

17

Salida

Detección de falta de fase

18 19, 20 21 22 23 24 25 26

Salida Salida Salida Salida Salida Salida Salida Salida

Fuente de alimentación +5V Referencia para circuitos digitales Referencia para circuitos analógicos Realimentación de corriente de la fase W Realimentación de corriente de la fase V Realimentación de la tensión de Link CC Fuente de alimentación +15V Fuente de alimentación –15V

Descripción

Señales digitales del PWM (activos en novel bajo) Nivel alto: +5V Referenciado al DGND +5V. Referenciado al DGND AGND Nivel alto: +5V Referenciado al DGND Solamente para las mecánicas de 3 hasta 10. Vea el conector XC4 para las mecánicas 1 y 2 Nivel alto: +5V (activo en nivel bajo) Referenciado al DGND Nivel alto: +15V (activo en nivel bajo) Referenciado al DGND Señal digital PWM - Nivel alto: +5V (activo en nivel bajo) Referenciado al DGND Nivel alto: +5V Referenciado al DGND Nivel alto: +5V - Referenciado al DGND – Apenas en las mecánicas de 3 a 10. Referenciado al DGND DGND AGND Nivel Máximo: -5V...+5V Referenciado al AGND Nivel máximo: +5V Referenciado al AGND +-7% Referenciado al AGND


1.11

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 DPS2 – Tarjeta de Fuentes y Drivers Volver al índice Características: La tarjeta DPS2 recibe los pulsos de disparo PWM de la tarjeta de control y aislaos para serien utilizados en la tarjeta de potencia. Todas las señales de realimentación llegan a la tarjeta de control a través de DPS. Esta tarjeta también genera las fuentes para el convertidor (control, ventiladores y entradas / salidas). Puntos de Prueba: X1: Señal IGBT superior fase U X2: Señal IGBT inferior fase U X3: Señal IGBT superior fase V X4: Señal IGBT inferior fase V X5: Señal IGBT superior fase W X6: Señal del IGBT inferior fase W X7: Realimentación de Pulsos fase U X8: Realimentación de Pulsos fase V X9: Realimentación de Pulsos fase W X10: F04: E00 en el módulo de frenado X11: F01: E00 en la fase U X12: F02: E00 en la fase V X13: F03: E00 en la fase W X14: Realimentación de corriente fase W X15: Realimentación de corriente fase V X16: DGND X17: DGND X18: Corriente Total X19: Monitoreo de E00 sobrecorriente/ cortocircuito X20: Lectura de temperatura X21: Detección de fuga a la tierra XC12: Salida 24V* para las entradas digitales de CC9 y de la tarjeta EBx: 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V*

Fig.1-8 Fig.1-8 DPS2 +UD: Tensión positiva del Link CC que vienen a través del fusible de la tarjeta CIP2. - UD: Tensión negativa del Link CC viniendo de la tarjeta CIP2.

XC1UA, XC1VA, XC1WA: Los pulsos de disparo son enviados de estos conectores para las tarjetas SKHI23. Pin

1, 5, 6, 7, 12, 13, 14 2 3 4 8, 9 10, 11

Entrada / Salida

Función

Descripción

--------------No conectado Salida Señal PWM para IGBT's inferiores Nivel alto: +15V Nivel Bajo: 0V Actúa con +5.2V referenciado al DGND, Nivel Entrada Señal de error F01 (2, 3) bajo (0V) significa sin error Salida Señal PWM para IGBT's superiores Nivel alto: +15V Nivel bajo: 0V Salida +15VD1A Salida DGND


Capítulo 1 1 – D Descr ipción d de llas T Tar jetas Volver al índice XC3: Pulsos del IGBT de frenado para el DBW-01, conectado a la tarjeta GRC4. Pin

Entrada / Salida

1 2

Salida Salida

3

Entrada

4, 5

Salida

Función

+15VD1A Señal de frenado Señal de error F04 (E00) DGND

Descripción

-----------------------------------------------------Nivel alto: +15V Nivel bajo: 0V Actúa con +5.2V referenciado al DGND, Nivel bajo (0V) significa sin error ------------------------------------------------------

XC31: Realimentación de pulsos y falta d e fase, viniendo de la tarjeta CIP2. Pin

Entrada / Salida

1 2 3 4 5 6

Entrada Entrada Entrada Salida Entrada Salida

Función

Descripción

Realimentación de pulsos fase U Nivel alto: +45V Realimentación de pulsos fase V Nivel bajo: 0V Realimentación de pulsos fase W GND Detección de falta de fase Fuente de alimentación auxiliar +19V

XC50: Interconexión con la Tarjeta de Interfaces con la Potencia (CIP2). Pin

Entrada / Salida

1, 2 3, 10 4, 11 5 6 7

Salida Salida Salida Entrada Entrada Salida

8 9

Entrada Entrada

13 14

Entrada Entrada

Función

Descripción

+15V DGND -15V Realimentación de corriente fase V Realimentación de corriente fase W Precarga Nivel alto: +15V Nivel bajo :+0.7V Referenciado al AGND Detección de fuga a la tierra Actúa abajo de 2.2V Lectura de temperatura Nivel alto: +5V – Referenciado al AGND (monitoreo del E04) Realimentación del Link CC +UD +UD atenuado – Referenciado al DGND Realimentación del Link CC -UD - UD atenuado – Referenciado al DGND

XC2: Interconexión con la tarjeta de control. Pin

Entrada / Salida

Función

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Salida Salida Salida Salida Salida

12

Salida

13

Salida

Gate del IGBT superior de la fase U Gate del IGBT inferior de la fase U Gate del IGBT superior de la fase V Gate del IGBT inferior de la fase V Gate del IGBT superior de la fase W Gate del IGBT inferior de la fase W identificador de hardware Referencia para las señales Iv y Iw Realimentación de pulsos fase U Realimentación de pulsos fase V Realimentación de pulsos fase W Sobrecorriente/ cortocircuito (monitoreo del E00) Detección de fuga a la tierra (monitoreo del E11)

14

Entrada

Precarga

15

Entrada

Gate del IGBT de frenado

16

Salida

Lectura de temperatura (monitoreo del E04)

17

Salida

Detección de falta de fase

18 19, 20 21 22 23 24 25 26


+5V Referencia para circuitos digitales Referencia para circuitos analógicos Realimentación de corriente fase W Realimentación de corriente fase V Realimentación del Link CC +15V –15V

Descripción

Señales digitales PWM (activo en nivel bajo) Nivel alto: +5V Referenciados al DGND +5V Referenciado al DGND AGND Nivel alto: +5V Referenciado al DGND Solamente mecánicas 3 hasta 10 Vea conector XC4 para mecánicas 1 y 2. Nivel alto: +5V (activo en nivel bajo) Referenciado al DGND Nivel alto: +15V (activo en nivel bajo) – Referenciado al DGND Señal PWM – Nivel alto: +5V (activo en nivel bajo) – Referenciado al DGND Nivel alto: +5V Referenciado al DGND Nivel alto: +5V Referenciado al DGND Solamente mecánicas 3 hasta 10. Referenciado al DGND DGND AGND Nivel máximo: -5V...+5V Referenciado al AGND Nivel máximo: +5V Referenciado al AGND +-7% Referenciado al AGND Mantenimiento CFW09 –

1.13

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 CIP2 – Tarjeta de Interfaces de Potencia

Volver al índice

Características: Es en esta tarjeta que la selección de tensión de alimentación es hecha. Existe también un filtro para transientes de red montado en el mismo, bien como el circuito de disparo de los SCR's de precarga y el fusible de la fuente conmutada de DPS. Las realimentaciones de tensión del link CC, de corriente y de pulsos de disparo pasan a través de la tarjeta CIP2. Las señales de monitoreo de E11 y E03 también están presentes en esta tarjeta. Fusibles: F3, F4 – Fusibles para el transformador T5 que alimenta los ventiladores y suministra la tensión auxiliar para los disparos de los SCR’s. Vea tabla de fusibles en el final de este capítulo. F5 – Fusible para la fuente conmutada de DPS. Vea tabla de fusibles en el final de este capítulo. XC60, XC61, XC62, XC63: Un de ellos necesita estar cerrado para seleccionar la tensión de entrada, para el transformador T5 mencionado arriba. Terminales Faston: X1, X2, X3: Entrada de las fases R, S y T. Ellas van para el filtro de transientes y para la selección de tensión de entrada. XU, XV, XW: Entrada de las fases U, V y W, que van al conector XC31 (realimentación de pulsos) a través de resistores. XP, XN: Entrada del Link CC. +UD, -UD: Salida del Link CC, para la tarjeta DPS2. +UD vienen del fusible F5 mencionado arriba. +FE, -FE: Entrada auxiliar de 400Vcc. Utilizado para alimentar la fuente conmutada, solamente para fines de prueba, sin alimentación de la potencia (R, S, T) X29: Entrada 220Vca, viniendo del transformador T5. 220VA, B, C: Salida 220Vca para los ventiladores, ellos son internamente conectados al X29 y conectados externamente a los bornes "Weco" de los ventiladores. 220V: Conectado al X29 y disponible para fines de prueba. X30: 0V para la tensión de 220Vca. 0V, 0VA, 0VB, 0VC: 0V para la tensión de 220Vca. Conectado internamente al X30. XC12, XC13: Entrada de los 7.5Vca para el circuito de disparo de los SCR's, venidos del transformador T5. XCTERM: Conexión de los termostatos: 1: Internamente conectado al XC50:9; 2: Conectado a la fuente +15V a través de un resistor de 4R7. XC40: Conexión del transformador de corriente de fuga a la tierra (E11). XC27: Salida de la fase S después de F4, va para el transformador T5. XC28: Salida de la fase R después de F3 y circuito de selección de tensión, va para el transformador T5. XC11, XC32, XC41: Salidas de disparo de los SCR's (precarga). 1: Gate; 3: Cátodo. XC31: Realimentación de pulsos y falta de fase, interconectado con la tarjeta DPS2. Fig. 1-9 CIP2

Pin

Entrada / Salida

1 2 3 4 5 6

Salida Salida Salida Entrada Salida Entrada

Función

Realimentación de pulsos fase U Realimentación de pulsos fase V Realimentación de pulsos fase W GND Detección de falta de fase Tensión de alimentación auxiliar +19V


Descripción

Nivel alto: +45V Nivel bajo: 0V Actúa abajo de 2.2V

Capítulo 1 1 – D Descr ipción d de llas T Tar jetas Volver al índice XC64, XC65: Conexión de los TC's de efecto Hall. Pin

Entrada / Salida

1 2 3 4

Entrada Salida Salida -------------------

Función

Realimentación de corriente Fuente de alimentación -15V Fuente de alimentación +15V No conectado

Descripción

Forma de onda senoidal

XC50: Interconexión con la tarjeta de fuentes y drivers (DPS2). Pin

Entrada / Salida

Función

1, 2 3, 10 4, 11 5 6 7 8 9

Entrada Entrada Entrada Salida Salida Entrada Salida Salida

13 14

Salida Salida

Fuente de alimentación +15V DGND Fuente de alimentación -15V Realimentación de corriente fase V Realimentación de corriente fase W Precarga Detección de fuga a la tierra Lectura de temperatura (monitoreo de E04) Realimentación del Link CC +UD Realimentación del Link CC -UD

Descripción

Nivel alto: +15V Bajo :+0.7V Referenciado al AGND 0V hasta +2V Nivel alto: +5V Referenciado al AGND +UD atenuado - Referenciado al DGND - UD atenuado - Referenciado al DGND


1.15

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 LVS1 – Tarjeta de Selección de Tensión Volver al índice Características: La selección de tensión para el transformador 2 que alimenta el contactor de precarga y los ventiladores de 220V es hecha en esta tarjeta. Los fusibles para este transformador también están en la tarjeta. Fusibles: F1, F2 – Fusibles del transformador de precarga y ventiladores. Vea tabla de fusibles al final de este capítulo. Terminales Faston: S line : Entrada fase S; R line : Entrada fase R. 220V : Salida 220Vca para el contactor de precarga y ventiladores. 0V : 0V para la tensión de 220Vca. XC60, XC61, XC62, XC63 : Jumpers seleccionadores de tensión, cierre solamente uno de ellos. Jumpers J1, J2 : Abierto para LVS1.00 – Línea 400V. Cerrado para LVS1.01 – Línea 200V. Fig. 1-10 LVS1 XC27 y XC28: Conexiones del transformador. XC27 Pin

XC28 Pin

Entrada / Salida

1 2 3 4 5

-------------------------

Salida ---------------Entrada ---------------Entrada Salida ---------------Salida Salida Salida

1 2 3 4 5

Función

Descripción

S line No conectado

Fase S, va para el transformador.

220Vac

Entrada 220V, viniendo del transformador.

480Vac No conectado 440Vca 400Vca 380Vca

Fase R, va para el transformador.

Diferencias entre las tarjetas LVS1.00 y LVS1.01 Componentes marcados están presentes. Vea el esquema de tarjeta. Conector

LVS1.00(380V)

XC60 XC61 XC62 XC63 XC27 XC28 PF1 PF2 PF3 PF4 Rline Sline XFAL / 0V XFSL / X220V Jumper 1 Jumper 2

!

2

LVS1.01 (220V)

! ! ! ! ! !

!

!

!

!

!

!

!

!

!

!

!

!

!

!

! ! !

El transformador mencionado no existe en los modelos de 220V, que poseen los jumpers 1 y 2 en su lugar.


Capítulo 1 1 – D Descr ipción d de llas T Tar jetas CBx – Banco de Capacitores Volver al índice Características: La tarjeta CBx completa la capacitancia total necesaria para las mecánicas 5, 6 y 7 de la línea 400V. Diferentemente de las tarjetas de potencia de las mecánic as 1 y 2, que poseen una tarjeta de capacitores incluida, la tarjeta EBx debe ser encomendado separadamente de la tarjeta de potencia cuando ella fuere necesaria.

Fig. 1-11 Tarjeta CB1

Fig. 1-12 Tarjeta CB3


1.17

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 CRG2 y CRG3 – Tarjeta de Resistores de Gate Volver al índice Características: Los pulsos de disparo que vienen de la tarjeta SKHI23 son distribuidos para los módulos IGBT por medio de estas tarjetas. Terminales Faston: W1: Colector del IGBT. Conectado al +UD. W6: Colector del IGBT. Conectado a la fase de salida (U, V o W). XC1, XC2, XC3, XC4: Salida de los pulsos de disparo de los IGBT's. Pin

Entrada / Salida

1 2 3 5 6

Salida Salida Salida Salida

Fig. 1-13 Tarjeta CRG2

Fig. 1-14 Tarjeta CRG3 XC4, XC5: Entrada de los pulsos de disparo del IGBT. Pino

1 2 3 5

Entrada / Salida Función

Entrada Entrada Entrada Salida

Descripción

Emisor Comando gate off +15V = Ligado, -8V = Desconectado Comando gate on Colector del IGBT Monitoreo de desmagnetización


Función

Descripción

Gate +15V = Conectado Emisor -8V = Desconectado No conectado Emisor +15V = Conectado -8V = Desconectado Gate

Capítulo 1 1 – D Descr ipción d de llas T Tar jetas EBA – Tarjeta de Expansión A Volver al índice Características: La tarjeta de Expansión EBA posee las siguientes funciones: a) Entrada para encoder incremental, con fuente de alimentación interna de 12V aislada y entradas diferenciales; b) Repetidor de encoder aislado, alimentado por una fuente de alimentación externa de 5...15V; c) Entrada analógica diferencial bipolar de14bits (AI4). d) Dos salidas analógicas bipolares de 14bits (AO3/AO4); e) Porta serial RS-485 aislada; f) Entrada digital de 24V aislada y programable DI7; g) Dos salidas a transistor en colector abierto y aisladas (DO1/DO2); h) Una entrada digital / thermistor (PTC), DI8. La tarjeta EBA puede ser suministrada en diferentes configuraciones. Vea en el capítulo 8 del Manual de Instrucciones – Opciones y Accesorios.

Puntos de Prueba: X1: DGND Fig. 1-15 EBA X2: Señal de encoder canal A – Referenciado al DGND X3: Señal de encoder canal B – Referenciado al DGND X4: COM = Referencia para las señales de enc oder. La fuente de alimentación de 12Vcc para el encoder es generada en la tarjeta EBA.xx. VE = +12V y COM = 0V. Dip switches: Llave

Función

Off

AI4 – Selección del tipo de S2.1 0...±10V (padrón de fábrica) referencia S3.1* RS-485 B-line Sin terminación (padrón de fábrica) S3.2* RS-485 A-line * S3.1 y S3.2 deben ser ajustados para la misma o pción. Trimpots: RA1: AO3 – Offset (ajustado en WEG) RA2: AO3 – Ganancia (ajustado en WEG)

On

0 (4) ...20mA Con terminación (120 !)

RA3: AO4 Corriente – Offset (ajustado en WEG) RA4: AO4 Corriente – Ganancia (ajustado en WEG)

XC4: Conector de entradas y salidas. Pin

Entrada / Salida

1

---------

2, 3

Entrada

4 8

Salida Salida

5, 7

Salida

6

Entrada

9

Entrada

10 11, 12 13, 14 15 16 17 18 19 20

Salida Salida Entrada Salida Salida Salida Salida Salida Salida

Función

Descripción

No conectado -----------------------------------------------------Entrada para thermistor del motor (P270=16) Actuación: 3K9 Ohm, apertura: 1K6 Ohm o entrada digital DI8 DGND* +- 8% aislada, consumo máximo: 90mA +24V* para las entradas / salidas digitales Aisladas, colector abierto, 24Vcc, máx. 50mA DO1 y DO2 respectivamente Emisor conectado al XC4:4 (DGND*) Punto común para entrada digital DI7 Debe ser conectado al DGND* o al +24V* Nivel alto mín: 18Vcc, Nivel bajo máx: 3Vcc, Entrada digital aislada DI7 Tensión máx: 30Vcc, Consumo: 11mA @ 24Vcc Referencia para RS-485 Porta serial RS-485 aislada A-line, B-line respectivamente AI4: Referencia de frecuencia (velocidad) -10V a +10V o 0 (4) a 20mA - P221=4 o P222=4 AGND AO3: Salida analógica -10V a +10V AGND AO4: Salida analógica Fuente externa para el repetidor de encoder (+5V...+15V) Consumo: 100mA @ 5V. Referencia para fuente externa Mantenimiento CFW09 –

1.19

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Volver al índice XC11: Fuente de alimentación 24Vcc para las I/O's. Pin

1 2 3

Descripción

+24V* (conectado al XC4:8) No conectado DGND* (conectado al XC4:4)


Entrada / Salida

1 2 3 4 5, 6, 7 8, 9, 10 11, 12, 13 14, 15, 16, 27, 28 17 18 19 20 21 22, 23, 26, 29, 30, 31, 32 24 25

Salida Salida Salida Salida Entrada Salida Entrada Entrada -------Salida Salida Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada

Función

Canal A del encoder Canal B del encoder Canal Z del encoder Error de encoder – E07 RS-485 AI4 AO3, AO4 No conectado DI7 DI8 DO2 DO1 Fuente de +5V DGND Fuente de +15V Fuente de -15V

XC9: Cable del encoder. Pino


Descripción

3

Entrada

Canal A

2

Entrada

Canal

1 9 8 7 4 6 5

Entrada Entrada Entrada Entrada Output Output Output

Canal B Canal B Canal Z Canal Z +VE Común GND

A

Nivel alto = 12V Nivel bajo = 0V

Fuente de alimentación 12Vcc generada en la tarjeta EBA.

XC8: Repetidor de encoder. Pin

Entrada / Salida

3 2 1 9 8

Salida Salida Salida Salida Salida

7

Salida Entrada Entrada Salida

4 6 5

Función

Descripción

Canal A Canal A Canal B Canal B Canal Z Canal


Z

+VE Común GND


Fuente de alimentación externa 5...15Vcc

Descripción

Señal del encoder aislado y en nivel de 5V +5V = E07, 0V = Sin error Salida del conversor A/D SCLK para el conversor A/D Entrada del conversor D/A

+5V = activo, 0V = Inactivo Referenciada al DGND DGND Referenciada al DGND Referenciada al DGND

Capítulo 1 1 – D Descr ição d dos C Car tões EBB – Tarjeta de Expansión B Volver al índice Características: La tarjeta de expansión EBB posee las siguientes funciones: a) Entrada para encoder incremental, con fuente de alimentación interna de 12V aislada y entradas diferenciales; b) Repetidor de encoder aislado, alimentado por fuente externa 5...15V; c) Puerta serial RS-485 aislada; d) Entrada digital (0V ou 24V) aislada y programable DI7; e) Dos salidas a transistor en colector abierto y aisladas (DO1/DO2); f) Entrada analógica aislada unipolar de 10 bits AI3; g) Dos salidas analógicas aisladas unipolares de 11 bits – AO1’ / AO2’. h) Una entrada digital / thermistor (PTC), DI8. La tarjeta EBB puede ser suministrada en diferentes configuraciones. Vea en el capítulo 8 del Manual de Instrucciones – Opciones y Accesorios. Puntos de prueba: X1: DGND X2: Señal del canal A del encoder – Ref. para DGND X3: Señal del canal B del encoder – Ref. para DGND X4: COM = Referencia para las señales de enc oder La fuente de 12Vcc para el encoder es generada en la tarjeta EBA.xx VE = +12V y COM = 0V.

Fig. 1-16 EBB

Dip switches: Llave

Función

S4.1 S7.1* S7.2* S5.1 y S5.2** S6.1 y S6.2***

Off

AI3 – Selección del tipo de referencia RS-485 B-line RS-485 A-line AO1’ - Selección del tipo de referencia AO2’ - Selección del tipo de referencia

0...±10V (padrón de fábrica) Sin terminación (padrón de fábrica) 0... 20mA

On

0 (4) ...20mA Con terminación (120 !) 4... 20mA (padrón de fábrica)

* S7:1 y S7:2 deben ser ajustados en la misma opción ** S5:1 y S5:2 deben ser ajustados en la misma opción *** S6:1 y S6:2 deben ser ajustados en la misma opción

Trimpots: RA5: AO1’ – Ajuste del fundo de escala (ajustado en WEG)

RA6: AO2’ – Ajuste del fundo de escala (ajustado en WEG)

XC5: Conector de entradas y salidas. Pin

Entrada / Salida

1 2, 3 4 8

---------Entrada Salida Salida

5, 7

Salida

6

Entrada

Punto común para entrada digital DI7

9

Entrada

Entrada digital aislada DI7

10 11, 12 13, 14 15 16 17 18

Salida Salida Entrada Salida Salida Salida Salida

19

Salida

20

Salida

Referencia para RS-485 A-line, B-line respectivamente Entrada analógica aislada AI3 AGND Salida analógica aislada AO1’ AGND Salida analógica aislada AO2’ Fuente de alimentación externa para el repetidor de encoder Referencia para la fuente de alimentación externa

Función

No conectado Entrada del thermistor del motor (P270=16) o DI8 DGND* +24V* para entradas / salidas digitales DO1 y DO2 respectivamente

Descripción

-----------------------------------------------------Actuación: 3K9 Ohm, apertura: 1K6 Ohm +- 8% Aislada, máximo: 90mA Aislada, colector abierto, 24Vcc, máximo: 50mA – Emisor conectado al XC4:4 (DGND*) Debe ser conectado al DGND* o para +24V* Nivel alto mín: 18Vcc, Nivel bajo máx: 3Vcc, Tensión máx: 30Vcc, Consumo:11mA @ 24Vcc Puerta serial aislada RS-485 -10V... +10V o 0 (4)...20mA (P221=4 o P222=4) 0...20mA o 4...20mA (+5V...+15V) Consumo: 100mA @ 5V. Mantenimiento CFW09 –

1.21

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Volver al índice XC11: Fuente de alimentación 24Vcc para las I/O's. Pin

Descripción

1 2 3

+24V* (conectado al XC5:8) No conectado DGND* (conectado al XC5:4)



1 2 3 4 5, 6, 7 8, 9, 10, 11, 12, 13, 27, 28 14 15 16 17 18 19 20 21 22, 23, 26, 29, 30, 31, 32 24 25

Salida Salida Salida Salida Entrada

Canal A del encoder Canal B del encoder Canal Z del encoder Encoder error – E07 RS-485

--------

Descripción

Señal del encoder aislado y en nivel de 5V +5V = E07, 0V = Sin error

No conectado

Salida Entrada Entrada Salida Salida Entrada Entrada Entrada

AI3 AO1’ AO2’ DI7 DI8 DO2 DO1 +5V

Salida aislada AI3

Entrada

DGND

DGND

Entrada Entrada

+15V -15V

Referenciado al DGND Referenciado al DGND

Entradas aisladas AO1’ y AO2’ +5V = activo, 0V = Inactivo Referenciado al DGND

XC9: Cable del encoder. Pin

Entrada / Salida

Función

3 2 1 9 8

Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada

Canal A Canal A Canal B Canal B Canal Z

7

Entrada

Canal

4 6 5

Salida Salida Salida

+VE Común GND

Descripción


Z

Fuente 12 Vcc3 generada en la tarjeta EBA

XC8: Repetidor de encoder. Pino

Entrada / Salida

Función

3 2 1

Entrada Entrada Entrada

Canal A Canal A Canal B

9

Entrada

Canal

8 7 4 6 5

Entrada Entrada Salida Salida Salida

Canal Z Canal Z +VE Común GND

Descripción

B

3


Fuente de alimentación externa 5...15Vcc

La tarjeta EBB.04 suministra +5V en vez de +12V para el encoder.


Capítulo 1 1 – D Descr ição d dos C Car tões Tarjetas de Potencia P02-2, P06-2, P07-2,P10-2 y P13-2 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y los circuitos de “driver” de los IGBT's. La detección de cortocircuito (vía shunt) ubicase en esta tarjeta, así como el monitoreo de sobretemperatura, la detección de fuga a la tierra, la realimentación de la tensión del Link CC y la realimentación de corriente. La fuente conmutada para la electrónica, para los drivers de los IGBTs y para el ventilador también está presente. Conector de potencia X1: X1:1 (R) Entrada de la fase R; X1:2 (S) Entrada de la fase S; X1:3 (T) Entrada de la fase T; X1:4 (U) Fase de salida U; X1:5 (V) Fase de salida V; X1:6 (W) Fase de salida W; X1:7 (-UD) Polo negativo del Link CC; X1:8 (BR) Conexión del resistor de frenado; X1:9 (+UD) Polo positivo del Link Cc y resistor de frenado Realimentación de pulsos: Para la tarjeta CRP. Terminales Faston: X5: Fase de salida U; X6: Fase de salida V; X7: Fase de salida W; X8: GND* (-UD).

Fig. 1.17 P13-2

XC3, XC10: Señal de tensión atenuada para la medición de la tensión del Link CC. 1 = +UD atenuado; 2 = - UD atenuado. XC5: Salida 24V* para el ventilador. En estos modelos existe solamente un ventilador. 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V* XC8: Conector del TC de fuga a la tierra. 1: TC, 2: No conectado, 3: TC. XC12: Salida 24V* para las entradas digitales de CC9 y tarjeta Ebx, protegida por PTC. 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V*


1.23

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Volver al índice XC2: Interconexión con la tarjeta de control. Vea en CC9 – XC2 en la página 1.6 XC2 Descripción – Tarjetas de Potencia P02-24, P06-2, P07-2, P10-2, P13-2, 16-2, 24-2 y P28-2. P03-4, P04-4, P05-4, P09-4, Pin

Entrada / Salida

Función

1 2 3 4 5 6 7

Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Entrada Salida

Gate IGBT superior fase U Gate IGBT inferior fase U Gate IGBT superior fase V Gate IGBT inferior fase V Gate IGBT superior fase W Gate IGBT inferior fase W Identificador de hardware = DGND

8 9 10 11 12 13

Salida Referencia para las señales Iv y Iw -------------- Realimentación de Fase U -------------- pulsos fase V, no Fase V conectado en las -------------- mecánicas 1 y 2 Fase W Salida Sobrecorriente / Cortocircuito (monitoreo de E00) Salida Detección de fuga a la tierra (monitoreo de E11)

14

Entrada

Precarga

15

Entrada

Gate IGBT frenado

16

Salida

Lectura de temperatura (monitoreo del E04)

17

Salida

DGND

18 19, 20 21 22 23 24 25 26


+5V Referencia para circuitos digitales Referencia para circuitos analógicos Realimentación de corriente de la fase W Realimentación de corriente de la fase V Realimentación de la tensión del Link CC Fuente de +15V Fuente de –15V

4

La tarjeta P02-2 destinase solamente a las Maletas Didácticas.


Descripción

Señales digitales PWM (activo en nivel bajo) Nivel alto: +5V Referenciados al DGND +5V (DPSx.xx) y 0V para tarjeta de potencia. Referenciado al DGND AGND Nivel bajo: +5V Referenciado al DGND Apenas para mecánicas de 3 a 10. Vea el borne XC4 para las mecánicas 1 y 2. Nivel alto: +5V (activo en nivel bajo) Referenciado al DGND Nivel alto: +15V (activo en nivel bajo) Referenciado al DGND Señal digital PWM - Nivel alto: +5V (activo en nivel bajo) - Referenciado al DGND Vea la tabla en el capítulo 3. DGND (señal de E0 en las mecánicas de 3 a 10) Referenciado al DGND DGND AGND Nivel máximo: -5V...+5V Referenciado al AGND Nivel máximo: +5V - Referenciado al AGND +-7% Referenciada al AGND

Capítulo 1 1 – D Descr ição d dos C Car tões Tarjetas de Potencia P16-2 y P24-2 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y los circuitos de “driver” de los IGBT's. La detección de cortocircuito (vía shunt) ubicase en esta tarjeta, así como el monitoreo de sobretemperatura, la detección de fuga a la tierra, la realimentación de la tensión del Link CC y la realimentación de corriente. La fuente conmutada para la electrónica, para los drivers de los IGBTs y para los ventiladores también está presente. Conector de potencia X1: X1:1 (R) Entrada de la fase R; X1:2 (S) Entrada de la fase S; X1:3 (T) Entrada de la fase T; X1:4 (U) Fase de salida U; X1:5 (V) Fase de salida V; X1:6 (W) Fase de salida W; X1:7 (-UD) Polo negativo del Link CC; X1:8 (BR) Conexión para resistor de frenado; X1:9 (+UD) Polo positivo del Link CC y resistor de frenado X1:10 (DCR) Inductor del Link CC. U otro terminal es conectado en el +UD. Realimentación de pulsos: Va para la tarjeta CRP. Terminales Faston: X5: Fase de salida U; X6: Fase de salida V; X7: Fase de salida W; X8: GND* (-UD). XC12: Salida 24V* para las entradas digitales de CC9 y de la tarjeta Ebx, protegida por PTC. 1: +24Vcc, 2: No conectado 3: 0V*

Fig. 1.18 P24-2 XC5, XC6: Salida 24V* para los ventiladores. En estos modelos existen 2 ventiladores 24V. 1: +24Vcc, 2: No conectado 3: 0V*

XC7: Salida -12V. Esta tensión viene de una fuente – 15V, ella es atenuada por un resistor y baja hasta 12V cuando el ventilador es conectado. 1: DGND, 2: No conectado 3: -12Vcc (-15V). XC8: Conector del TC de fuga a la tierra. 1: TC, 2: No conectado, 3: TC. XC2: Interconexión con la tarjeta de control. Vea P02-2 – XC2 en la página 1.24 Vea CC9 – XC2 en la página 1.6


1.25

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Tarjeta de Potencia P28-2 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y los circuitos de “driver” de los IGBT's. La detección de cortocircuito (vía shunt) ubicase en esta tarjeta, así como el monitoreo de sobretemperatura, la detección de fuga a la tierra, la realimentación de la tensión del Link CC y la realimentación de corriente. La fuente conmutada para la electrónica, para los drivers de los IGBTs y para el ventilador también está presente. Conector de potencia X1: X1:1 (R) Entrada de la fase R; X1:2 (S) Entrada de la fase S; X1:3 (T) Entrada de la fase T; X1:4 (U) Fase de salida U; X1:5 (V) Fase de salida V; X1:6 (W) Fase de salida W; X1:7 (-UD) Polo negativo del Link CC; X1:8 (BR) Conexión del resistor de frenado; X1:9 (+UD) Polo positivo del Link CC. X1:10 (DCR) Inductor del Link CC. U otro terminal es conectado al +UD;

Fig. 1.19 P28-2

Realimentación de pulsos; Para la tarjeta CRP Terminales Faston: X5: Fase de salida U; X6: Fase de salida V; X7: Fase de salida W; X8: GND* (-UD).

XC12: Salida 24V* para las entradas digitales de CC9 y de la tarjeta Ebx, protegido por PTC: 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V* XC5, XC6: Salida 24V* para los ventiladores. En este modelo existe so lamente un ventilador. 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V* XC7: Salida -12V. Esta tensión viene de una fuente –15V, ella es atenuada por un resistor y baja hasta 12V cuando el ventilador es conectado. 1: DGND, 2: No conectado 3: -12Vcc (-15V). XC8: Conector del TC de fuga à tierra. 1: TC, 2: No conectado, 3: TC. XC2: Interconexión con la tarjeta de control. Vea P02-2 – XC2 en la página 1.24 Vea CC9 – XC2 en la página 1.6


Capítulo 1 1 – D Descr ição d dos C Car tões Tarjeta de Potencia P45-2 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y el fusible del DPS. Los circuitos de detección de fuga a la tierra, de realimentación de corriente, de sobretemperatura y de falta de fase están parcialmente montados en esta tarjeta. La fuente de 24V para los ventiladores viene de DPS1 y son conectados en esta tarjeta. Conectores de potencia: Interconexión con los bornes de potencia: R, S, T: Entrada de la red después del TC de fuga a la tierra, U, V, W: Salida para el motor, DCR: Salida para el inductor del Li nk CC, P: +UD, entrada del inductor del Link CC y salida para un terminal del resistor de frenado, N: -UD, Salida del polo negativo del Link CC, BR: Salida para el otro terminal del resistor de frenado.

Fig. 1.20 P45-2

Terminales Faston: (+) X40A: Salida del +UD para DPS1. Este es el positivo del Link CC después del circuito de precarga, el inductor o jumper es el fusible F1, ( -) X40B: Salida del negativo del link CC, -UD, para DPS1. XC25: Entrada 24V* de la tarjeta DPS1. Internamente conectada al XC23, XC24 (Salidas 24V* para alimentación de los ventiladores): 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V*.

Fusibles: F1: Fusible del Link CC para la tarjeta DPS1. XC6: TC de fuga a la tierra: 1: Para el TC, 2: No conectado, 3: Para el TC.

XC26: No montado. XC31: Realimentación de pulsos – Interconexión con la tarjeta DPS1. Pin

Entrada / Salida

1

Salida

2

Salida

3

Salida

4

Salida

5

Salida

Función

Descripción

Realimentación de pulsos fase U Realimentación de pulsos fase V Realimentación de pulsos fase W Referencia Detección de falta de fase

Nivel alto: +30V Referenciado al XC31:4

XC32 hasta XC37(pulsos de disparo de los IGBT's) y XC38 (disparo del IGBT de frenado), venidos de DPS: Pin

Entrada / Salida

1

Entrada Gate

2

Entrada Emisor

-UD > +3Vcc

Función

3

Salida

Descripción

Colector Señal de desmagnetización

-8.6V = IGBT abierto +16.4V = IGBT conduciendo Referencia para mediciones en el gate y colector 0V = IGBT conduciendo 12V = IGBT abierto o desmagnetizado

XC50: Interconexión con la tarjeta DPS. Pin

Entrada / Salida

Función

1 2, 3 4, 11 5 6 7

Entrada Entrada Entrada Salida Salida Entrada

8

Salida

12 9 10 13 14

Salida Salida Entrada Salida Salida

AGND +15V -15V Realimentación de corriente fase V Realimentación de corriente fase W Precarga Detección de fuga a la tierra (monitoreo de E11) Referencia para detección de fuga a la tierra Lectura de temperatura (monitoreo de E04) AGND Realimentación de tensión +UD Realimentación de tensión -UD

Descripción

Referenciado al AGND Nivel máximo: -15V...+15V Referenciados al AGND Nivel alto: +15V - Bajo:+0.7V - Referenciado al AGND Nivel máximo: +5V Nivel de actuación: 1.16V Referenciado al XC50:12 -----------------------------------------------------Nivel alto: +5V – Referenciado al AGND -----------------------------------------------------+UD atenuado – Referenciado al AGND -UD atenuado – Referenciado al AGND


1.27

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Tarjeta de Potencia P54-2

Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada del rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y el fusible de DPS. Los circuitos de detección de fuga a la tierra, de realimentación de corriente, de sobretemperatura y de falta de fase están parcialmente montados en esta tarjeta. La fuente de 24V para los ventiladores viene de DPS1 y son conectados en esta tarjeta. Conectores de Potencia: conexiones con los bornes de potencia: R, S, T: Entrada de la red después del TC de fuga a la tierra, U, V, W: Salida para el motor, DCR: Salida para el inductor del Link CC, 1P(+), 2P(+): +UD – Entrada del inductor del Link CC y salida para un de los terminales del resistor de frenado. 1N( -), 2N( -): -UD, Salida del Link CC, BR: Salida para el resistor de frenado.

Fig. 1.21 P54-2 Terminales Faston: (+) X40A: Salida +UD para la tarjeta DPS1. Esta es la tensión del Link CC después de la precarga, después del inductor o jumper, y pasa por el fusible F1. ( -) X40B: Salida -UD para DPS1.

F1: Fusible del Link CC para la tarjeta DPS.

XC25: Entrada 24V* viniendo de la tarjeta DPS. Internamente conectada al XC23, XC24, XC26 (Salidas 24V* para alimentar los ventiladores): 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V*

XC6: TC de fuga a la tierra: 1: Para el TC, 2: No conectado, 3: Para el TC.

Fusible: XC31: Realimentación de pulsos – Interconexión con la tarjeta DPS. Pin

Entrada / Salida

1

Salida

2

Salida

3

Salida

4 5

Salida Salida

Función


Descripción

Nivel alto: +30V Referenciado al XC31:4 -UD > +3Vcc

XC14: Conector del NTC del disipador: 1: +4.7V, 2: Señal de retorno, menor que 4.7V.

XC32 hasta XC37(pulsos de disparo dos IGBT's) y XC38 (disparo del IGBT de frenado), venidos de DPS: Pino

Entrada /Salida

Función

1

Entrada Gate

2

Entrada Emisor

3

Salida


Descripción


XC50: Interconexión con la tarjeta DPS. Pino

Entrada / Salida

Función

1 2, 3 4, 11 5 6 7


8

Salida

12 9 10 13 14

Salida Salida Entrada Salida Salida

AGND +15V -15V Realimentación de corriente fase V Realimentación de corriente fase W Precarga Detección de fuga a la tierra (monitoreo de E11) Referencia para detección de fuga a la tierra Lectura de temperatura (monitoreo de E04) AGND Realimentación de tensión +UD Realimentación de tensión -UD


Descripción

Referenciadas al AGND Nivel alto: -15V...+15V Referenciados al AGND Nivel alto: +15V Bajo :+0.7V Referenciado al AGND Nivel máximo: +5V Nivel de actuación: 1.16V Referenciado al XC50:12 -----------------------------------------------------Nivel alto: +5V – Referenciado al AGND -----------------------------------------------------+UD atenuado – Referenciado al AGND -UD atenuado – Referenciado al AGND

Capítulo 1 1 – D Descr ição d dos C Car tões Tarjetas de Potencia P70-2 y P86-2 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el relé que acciona el contactor de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y el fusible de DPS. Los circuitos de detección de fuga a la tierra, de realimentación de corriente, de sobretemperatura y de falta de fase están parcialmente montados en esta tarjeta. La fuente de 24V para los ventiladores viene de DPS1 y son conectados en esta tarjeta. Conectores de Potencia: Conexiones con los bornes de potencia: R, S, T: Entrada de red después del TC de fuga a la tierra, U, V, W: Salida para el motor, 1+, 2+: Salida para el contactor de precarga. 1P(+), 2P(+): +UD, Entrada del inductor del Link CC y salida para un de los terminales del resistor de frenado, 1N( -), 2N( -): -UD, Salida del Link CC, BR: Salida para el resistor de frenado.

Fig. 1.22 P86-2

Fusible: F1: Fusible del Link CC para la tarjeta DPS1.

XC14: Conector del NTC del disipador: 1: +4.7V, 2: Señal de retorno, menor que 4.7V.

Terminales Faston: (+) XC40A: Salida +UD para DPS1. Esta es la tensión del Link CC después del circuito de precarga, después del inductor o jumper, y pasa por el fusible F1. ( -) X40B: Salida -UD para DPS1. Rline, Sline: Salidas de las fases R y S para la tarjeta LVS1.01. 0V, 220V: Entrada 220V, para el contactor de precarga, venido de la tarjeta LVS1.01. A1, A2: 220V Salida para la bobina del contactor de precarga.

XC15: Termostato del resistor de precarga: 1: Internamente conectado al XC14:2, y salida para el termostato, 2: No conectado, 3: Retorno del termostato y conectado internamente al XC50:9. XC25: Entrada 24V*, de la tarjeta DPS. Internamente conectada al XC23, XC24, (Salidas 24V* para alimentar los ventiladores): 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V*

XC6: TC de fuga a la tierra. 1, 3: Para el TC, 2: No conectado. XC31: Realimentación de pulsos – Interconexión con la tarjeta DPS1. Pin

Entrada Función / Salida

1

Salida

2

Salida

3

Salida

4

Salida

5

Descripción


Salida

Nivel alto: +30V Referenciado al XC31:4

XC32 hasta XC37(pulsos de disparo de los IGBT's) y XC38 (disparo del IGBT de frenado), venidos de DPS: Pin

Entrada /Salida

1

Entrada Gate

2

Entrada Emisor

-UD > +3Vcc

Función

3

Salida

Descripción



XC50: Interconexión con la tarjeta DPS1. Vea la tarjeta P54-2 – XC50 en la página 1.28, DPS1 – XC50 en la página 1.11. XC60, XC61: Señal de realimentación de corriente. Interconexión entre estos conectores: Conector

Pin

Entrada / Salida

XC60

1 2 3 4

Entrada Entrada Salida Salida

Función

Pin

+15V para el TC de efecto Hall - 15V para el TC de efecto Hall Señal de corriente de la fase V, internamente conectado al XC50:5 Señal de corriente de la fase W, internamente conectado al XC50:6

1 2 3 4

Conector

XC61

Mantenimiento CFW09 -

1.29

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Tarjetas de Potencia P105 -2 y P130-2 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el relé que acciona el contactor de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y el fusible de DPS. Los circuitos de detección de fuga a la tierra, de la realimentación de corriente, de sobretemperatura y de falta de fase están parcialmente montados en esta tarjeta. Los 220Vca que alimentan el ventilador vienen de LVS1 y pasan por esta tarjeta. Conectores de Potencia: Conexiones con los bornes de potencia: R, S, T: Entrada de la red después del TC de fuga a la tierra, U, V, W: Salida para el motor, 1+, 2+: Salida para el contactor de precarga. 1P(+), 2P(+): +UD, Entrada del inductor del Link CC y salida para un de los terminales del resistor de frenado. 1N( -), 2N( -): -UD, Salida del Link CC, BR: Salida para el resistor de frenado.

Fig.1.23 P130-2 Terminales Faston: (+) XC40A: Salida +UD para DPS1. Esta es la tensión del Link CC después del circuito de precarga, después del inductor o jumper, y pasa por el fusible F1. ( -) X40B: Salida -UD para DPS1. Rline, Sline: Salida de las fases R y S para la tarjeta LVS1.01. 0V, 220V: Entrada 220V, para el contactor de precarga y ventilador, venido de la tarjeta LVS1.01. A1, A2: Salidas 220V para la bobina del contactor de precarga. F1, F2: Salidas 220V para el ventilador. Fusible: F1: Fusible del Link CC para la tarjeta DPS.

XC6: TC de falta a la tierra: 1, 3: Para el TC, 2: No conectado, XC14: Conector del NTC del disipador: 1: +4.7V, 2: Señal de retorno, menor que 4.7V. XC15: Termostato del resistor de precarga: 1: Internamente conectado al XC14:2, y salida para el termostato, 2: No conectado, 3: Retorno del termostato y internamente conectado al XC50:9.

XC31: Realimentación de pulsos. Interconexión con la tarjeta DPS. Vea tarjeta P70-2: XC31 en la página 1.29, vea tarjeta DPS1: XC31 en la página 1.11. XC32...XC38: Entrada de las señales de gate de los IGBT's. Vea tarjeta P70-2: XC32...XC38 en la página 1.29, vea tarjeta DPS1: XC32...XC38 en la página 1.11. XC50: Interconexión con la tarjeta DPS1. Vea tarjeta P54-2 – XC50 en la página 1.28, DPS1 – XC50 en la página 1.11. XC53...XC55: Camino para la señal de falta de fase y para la realimentación de pulsos en la tarjeta de control. Falta de fase: XC53:1 es conectado en XC54:1 que es internamente conectado al XC54:3, conectado al XC55:3, que es internamente conectado al XC31:5. Realimentación de pulsos: Fase U, XC56:1 es conectado en XC55:1, que es internamente conectado al XC31:1 Fase W, XC54:2 es conectado en XC55:2, que es internamente conectado al XC31:3 XC60, XC61: Conector del TC de efecto Hall. Conector / Pin Entrada / Salida XC60 XC61 1 Salida XC60 2 Entrada XC61 2 Entrada XC60 XC61 3 Salida XC60 4

1.30 - CFW09 Mantenimiento

Función +15V para el TC de efecto Hall Señal de corriente fase V, internamente conectado al XC50:5 Señal de corriente fase W, internamente conectado al XC50:6 -15V para el TC de efecto Hall No conectado

Capítulo 1 1 – D Descr ição d dos C Car tões Tarjetas de Potencia P03-4, P04-4, P05-4, y P09-4 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y los circuitos de “driver” de los IGBT's. La detección de cortocircuito (vía shunt) ubicase en esta tarjeta, así como el monitoreo de sobretemperatura, la detección de fuga a la tierra, la realimentación de tensión del Link CC y la realimentación de corriente. La fuente conmutada para la electrónica, para los drivers de los IGBTs y para el ventilador también está presente. Terminal de potencia X1: X1:1 (R) Entrada fase R; X1:2 (S) Entrada fase S; X1:3 (T) Entrada fase T; X1:4 (U) Salida fase U; X1:5 (V) Salida fase V; X1:6 (W) Salida fase W; X1:7 (-UD) Polo negativo del Link CC; X1:8 (BR) Conexión del resistor de Frenado; X1:9 (+UD) Polo positivo del Link C y resistor de frenado. Realimentación de pulsos: Para la tarjeta CRP: Terminales Faston: X5: Salida fase U; X6: Salida fase V; X7: Salida fase W; X8: GND* (-UD).

Fig. 1.24 P09-4

XC2: Interconexión con la tarjeta de control. Vea tarjeta P03-4: XC2 en la página 1.24, CC9: XC2 en la página 1.6. XC3, XC4: Señal de tensión atenuada para la realimentación de la tensión del Link CC. 1 = Atenuado +UD 2 = Atenuado -UD XC5: Salida 24V* para el ventilador. En estos modelos está presente solamente 1 ventilador. 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V* XC8: Conector del TC de fuga a la tierra. 1: TC, 2: No conectado, 3: TC. XC12: Salida 24V* para las entradas digitales de las tarjetas CC9 y EBx: 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V*


1.31

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Tarjetas de potencia P13-4 y P16-4 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y los circuitos de “driver” de los IGBT's. La detección de cortocircuito (vía shunt) ubicase en esta tarjeta, así como el monitoreo de sobretemperatura, la detección de fuga a la tierra, la realimentación de la tensión del Link CC y la realimentación de corriente. La fuente conmutada para la electrónica, para los drivers de los IGBTs y para los ventiladores también está presente. Terminal de potencia X1: X1:1 (R) Entrada fase R; X1:2 (S) Entrada fase S; X1:3 (T) Entrada fase T; X1:4 (U) Salida fase U; X1:5 (V) Salida fase V; X1:6 (W) Salida fase W; X1:7 (-UD) Polo negativo del Link CC; X1:8 (BR) Conexión del resistor de frenado; X1:9 (+UD) Polo positivo del Link CC y resistor de frenado. X1:10 (DCR) Inductor del Link CC. U otro terminal es conectado en el +UD. Fig. 1.25 P16-4

Realimentación de pulsos: Para la tarjeta CRP. Terminales Faston: X5: Salida fase U; X6: Salida fase V; X7: Salida fase W; X8: GND* (-UD).

XC2: Interconexión con la tarjeta de control. Vea tarjeta P03-4: XC2 en la página 1.24, CC9: XC2 en la página 1.6 XC3, XC4: Señal de tensión atenuada para la realimentación de la tensión del Link CC. 1 = +UD Atenuado 2 = -UD Atenuado XC5, XC6: Salida 24V* para os ventiladores. En estos modelos existen 2 ventiladores de 24V. 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V* XC7: Salida -12V. Esta tensión viene de una fuente –15V, ella es atenuada por un resistor y baja para 12V cuando el ventilador es conectado. 1: DGND, 2: No conectado, 3: - 12Vcc (-15V).


XC8: Conector del TC de fuga a la tierra. 1: TC, 2: No conectado, 3: TC. XC12: Salida 24V* para las entradas digitales de CC9 y de la tarjeta EBx: 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V*

Capítulo 1 1 – D Descr ição d dos C Car tões Tarjeta de potencia P24-4 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y los circuitos de “driver” de los IGBT's. La detección de cortocircuito (vía shunt) ubicase en esta tarjeta, así como el monitoreo de sobretemperatura, la detección de fuga a la tierra, la realimentación de tensión del Link CC y la realimentación de corriente. También está presente la fuente conmutada para la electrónica, para los drivers de los IGBTs y para el ventilador. Terminal de potencia X1: X1:1 (R) Entrada fase R; X1:2 (S) Entrada fase S; X1:3 (T) Entrada fase T; X1:4 (U) Salida fase U; X1:5 (V) Salida fase V; X1:6 (W) Salida fase W; X1:7 (-UD) Polo negativo del Link CC; X1:8 (BR) Conexión del resistor de frenado; X1:9 (+UD) Polo positivo del Link CC y resistor de frenado X1:10 (DCR) Inductor del Link CC. U otro terminal es conectado en +UD. Realimentación de pulsos: Para la tarjeta CRP. Terminales Faston: X5: Salida fase U; X6: Salida fase V; X7: Salida fase W; X8: GND* (-UD).

Fig. 1.26 P24-4

XC2: Interconexión con la tarjeta de control. Vea tarjeta P03-4: XC2 en la página 1.24, CC9: XC2 en la página 1.6 XC3, XC4: Señal de tensión atenuada para la realimentación de tensión del Link CC. 1 = +UD Atenuado 2 = -UD Atenuado XC5, XC6: Salida 24V* para los ventiladores. En estos modelos existen 2 ventiladores de 24V. 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V*

XC8: Conector del TC de fuga à tierra. 1: TC, 2: No conectado, 3: TC. XC12: Salida 24V* para las entradas digitales de CC9 y de la tarjeta Ebx, protegido por PTC: 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V*

XC7: Salida -12V. Esta tensión viene de una fuente –15V, ella es atenuada por un resistor y baja para 12V cuando el ventilador es conectado. 1: DGND, 2: No conectado, 3: - 12Vcc (-15V).


1.33

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Tarjeta de potencia P30-4 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs delo convertidor y el fusible del DPS. Los circuitos de detección de fuga a la tierra, de realimentación de corriente, de sobretemperatura y de falta de fase están parcialmente montados en esta tarjeta. La fuente de 24V para los ventiladores viene de DPS1 y son conectados en esta tarjeta. Terminales de potencia y cables soldados Conectados a los bornes de potencia: R, S, T: Entrada de red después del TC de fuga a la tierra, U, V, W: Salida para el motor, DCR: Salida para el inductor del Link CC , P(+): Entrada +UD, venida del inductor del Link CC y salida para un de los terminales del resistor de frenado, N(-): -UD, salida del Link CC, BR: Salida para el resistor de frenado. Fig. 1.27 P30-4 XC6: TC de fuga a la tierra: 1, 3 : Para el TC, 2: No conectado. Fusible F1: Fusible del Link CC para la tarjeta DPS. Terminales Faston: (+) X40A: Salida +UD para DPS1. Esta es la XC25: Entrada de 24V* venido de DPS. Internamente conectado al XC23, XC24(Salidas 24V* para alimentar los ventiladores): tensión del Link CC después del circuito de precarga, después del inductor el jumper y pasa por 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V* XC26: No montado. el fusible F1. ( -) X40B: Salida para DPS1. XC32 al XC37(pulsos de disparo de los IGBT's) y XC38 (disparo del IGBT de frenado), venido de DPS1: Pin

XC31: Realimentación de pulsos – Interconexión con la tarjeta DPS1. Pin

1 2 3 4 5

Entrada Función / Salida

1

Descripción

Salida Realimentación fase U Salida Realimentación fase V Salida Realimentación fase W

Nivel alto: +30V Referenciado al XC31:4 Salida Referencia -UD Salida Detección de falta de fase > +3Vcc

2

3

Entrada / Salida

Función

Descripción

-8.6V = IGBT abierto +16.4V = IGBT conduciendo Referencia para Entrada Emisor mediciones en el gate y colector Colector: 0V = IGBT conduciendo Señal de 12V = IGBT abierto o Salida desmagnetiza desmagnetizado ción Entrada Gate

XC50: Interconexión con la tarjeta DPS. Pino

Entrada / Salida

Función

1,10 2, 3 4, 11 5 6 7


8

Salida

12 9 13 14

Salida Salida Salida Salida

AGND +15V -15V Realimentación de corriente fase V Realimentación de corriente fase W Precarga Detección de fuga a la tierra (monitoreo del E11) Referencia de la detección de fuga a la tierra Lectura de temperatura (monitoreo del E04) Realimentación del Link CC +UD Realimentación del Link CC -UD


Descripción

Referenciado al AGND Nivel máximo: -15V...+15V Referenciado al AGND Nivel alto: +15V Bajo:+0.7V – Referenciado al AGND Nivel máximo: +5V Nivel de actuación: 1.16V Referenciado al XC50:12 -----------------------------------------------------Nivel alto: +5V – Referenciado al AGND +UD atenuado – Referenciado al AGND -UD atenuado – Referenciado al AGND

Capítulo 1 1 – D Descr ição d dos C Car tões Tarjetas de Potencia P38-4 y P45-4 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y el fusible de DPS. Los circuitos de detección de fuga a la tierra, de realimentación de corriente, de sobretemperatura y de falta de fase están parcialmente montados en esta tarjeta. La fuente de 24V para los ventiladores viene de DPS1 y son conectados en esta tarjeta. Terminales de potencia: conexiones con los bornes de potencia: R, S, T: Entrada de la red después del TC de fuga a la tierra, U, V, W: Salida para el motor, DCR: Salida para el inductor del Li nk CC, P(+): +UD, Entrada viniendo del inductor del Link CC y salida para un de los terminales del resistor de precarga. N( -): -UD, Salida del Link CC, BR: Salida para el resistor de precarga.

Fig. 1.28 P45-4

Fusible F1: Fusible del Link CC para la tarjeta DPS. Terminales Faston: (+) X40A: Salida +UD para DPS1. Esta es la tensión del Link CC después del circuito de precarga, el inductor o jumper y el fusible F1. ( -) X40B: Salida para DPS1. XC25: Entrada de 24V* viniendo de la tarjeta DPS. Internamente conectada al XC23, XC24 y XC26 (Salidas de 24V* para los ventiladores): 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V* XC6 TC de fuga a la tierra: 1, 3: Para el TC, 2: No conectado. XC14 THERM: Conector del NTC del disipador: 1: +4.7V, 2: Señal de retorno, menor que 4.7V. XC31: Realimentación de pulsos. Interconexión con la tarjeta DPS. Vea tarjeta P70-2: XC31 en la página 1.34, vea tarjeta DPS1: XC31 en la página 1.11. XC32...XC38: Señales de entrada de los gates de los IGBT's. Vea tarjeta P70-2: XC32...XC38 en la página 1.34, vea tarjeta DPS1: XC32...XC38 en la página 1.11. XC50: Interconexión con la tarjeta DPS1. Vea tarjeta 54-2: XC50 en la página 1.34, vea tarjeta DPS1: - XC50 en la página 1.11.


1.35

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Tarjetas de Potencia P60-4 y P70-4 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y el fusible de DPS. Los circuitos de detección de fuga a la tierra, de realimentación de corriente, de sobretemperatura y de falta de fase están parcialmente montados en esta tarjeta. La fuente de 24V para los ventiladores viene de DPS1 y son conectados en esta tarjeta. Terminales de potencia: Conexiones con los bornes de potencia: R, S, T: Entrada de la red después del TC de fuga a la tierra, U, V, W: Salida para el motor, DCR: Salida para el inductor del Link CC, 1P(+), 2P(+): +UD, entrada venido del inductor del Link CC y salida de un de los terminales del resistor de frenado, 1N(-), 2N(-): -UD, salida del Link CC, BR: Salida para el resistor de frenado. Fig. 1.29 P70-4 Fusible F1: Fusible del Link CC para la tarjeta DPS. Terminales Faston: (+) X40A: Salida +UD para DPS1. Esta es la tensión del Link CC después del circuito de precarga, el inductor el jumper y el fusible F1. ( -) X40B: Salida para DPS1. XC6 TC de fuga à tierra: 1, 3: Para el TC, 2: No conectado.

XC25: Entrada de 24V* venido de la tarjeta DPS. Internamente conectado al XC23, XC24 y XC26 (Salidas de 24V* para los ventiladores): 1: +24Vcc, 2: No conectado, 3: 0V* XC14 THERM: Conector del NTC del disipador: 1: +4.7V, 2: Señal de retorno, menor que 4.7V.

XC31: Realimentación de pulsos. Interconexión con la tarjeta DPS. Vea tarjeta P70-2: XC31 en la página 1.34, vea tarjeta DPS1: XC31 en la página 1.11. XC32...XC38: Señales de entrada de los gat es de los IGBT's. Vea tarjeta P70-2: XC32...XC38 en la página 1.34, vea tarjeta DPS1: XC32...XC38 en la página 1.11. XC50: Interconexión con la tarjeta DPS1. Vea tarjeta P54-2: XC50 en la página 1.34, DPS1 – XC50 en la página 1.11. XC51, XC52: Señal de realimentación de corriente. Interconexión entre los conectores: Conector

Pin

Entrada / Salida

Función

XC51

1 2 3 4

Entrada Salida Salida Entrada

+15V para el TC de efecto Hall Señal de corriente de la fase V, internamente conectada al XC50:5 Señal de corriente de la fase W, internamente conectada al XC50:6 -15V para el TC de efecto Hall

Pin

Conector

1 2 3 4

XC52

XC53...XC55: Camino para la señal de falta de fase y señal de realimentación de pulsos en la tarjeta de potencia. Falta de fase: XC53:1 es conectado en XC54:1, que es conectado i nternamente XC54:3, conectado al XC55:3, que es internamente conectado al XC31:5. Realimentación de pulsos: Fase U, XC56:1 es conectado al XC55:1, que es conectado internamente al XC31:1 Fase W, XC54:2 es conectado al XC55:2, que es internamente conectado al XC31:3


Capítulo 1 1 – D Descr ição d dos C Car tões Tarjetas de Potencia P86-4, P105-4 y P142-4 Volver al índice Características: En esta tarjeta están ubicados los varistores de entrada, el rectificador, el circuito de precarga, los capacitores del Link CC, el IGBT de frenado, los IGBTs del convertidor y el fusi ble de DPS. Los circuitos de detección de fuga a la tierra, de realimentación de corriente, de sobretemperatura y de falta de fase están parcialmente montados en esta tarjeta. La fuente de 24V para los ventiladores viene de DPS1 y son conectados en esta tarjeta. Terminales de potencia: Conexiones con los bornes de potencia: R, S, T: Entrada de la red después del TC de fuga a la tierra, U, V, W: Salida para el motor, 1+, 2+: Salida para el motor el contactor de precarga, 1P(+), 2P(+): +UD, entrada venido del inductor del Link CC y salida para un de los terminales del resistor de frenado. 1N( -), 2N( -): -UD, Salida del Link CC, BR: Salida para el resistor de frenado. Terminales Faston: (+) X40A: Salida +UD para DPS1. Esta es la tensión del Link CC después del circuito de precarga, el inductor el jumper y el fusible F1. ( -) X40B: Salida para DPS1. Rline, Sline: Salida de las fases R y S para la tarjeta LVS1.00. 0V, 220V: Entrada 220V, para el contactor de precarga y el ventilador, venidos de la tarjeta LVS1.00. A1, A2: Salida 220V para la bobina del contactor de precarga. F1, F2: Salida 220V para el ventilador.

Fig. 1.30 P142-4

Fusible F1: Fusible del Link CC para la tarjeta DPS1. XC6 TC de fuga à tierra: 1, 3: Para el TC, 2: No conectado. XC14 THERM: Conector del NTC del disipador: 1: +4.7V, 2: Señal de retorno, menor que 4.7V. XC15: Termostato del resistor de precarga: 1: Internamente conectado al XC14:2, y salida para el termostato, 2: No conectado, 3: Retorno del termostato y conecta internamente con XC50:9.

XC31: Realimentación de pulsos. Interconexión con la tarjeta DPS. Vea tarjeta P70-2: XC31 en la página 1.34, vea tarjeta DPS1: XC31 en la página 1.11. XC32...XC38: Señales de entrada de los gates de los IGBT's. Vea tarjeta P70-2: XC32...XC38 en la página 1.34, vea tarjeta DPS1: XC32...XC38 en la página 1.11. XC50: Interconexión con la tarjeta DPS1. Vea tarjeta P54-2: XC50 en la página 1.34, DPS1 – XC50 en la página 1.11. XC53...XC55: Camino para la señal de falta de fase y señal de realimentación de pulsos en la tarjeta de potencia. Falta de fase: XC53:1 es conectado en XC54:1, que es conectado i nternamente al XC54:3, conectado al XC55:3, que es internamente conectado al XC31:5. Realimentación de pulsos: Fase U, XC56:1 es conectado al XC55:1, que es conectado internamente al XC31:1 Fase W, XC54:2 es conectado al XC55:2, que es internamente conectado al XC31:3 XC60, XC61: Conector del TC de efecto Hall. Conector

Pin

Entrada / Salida

Función

XC60 XC61 XC60 XC61 XC60 XC61 XC60

1 2 2 3 4

Salida Entrada Entrada Salida

+15V para el TC de efecto Hall Señal de corriente de la fase V, internamente conectado al XC50:5 Señal de corriente de la fase W, internamente conectado al XC50:6 -15V para el TC de efecto Hall No conectado


1.37

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Tabla de Fusibles de la Electrónica Volver al índice

s e l b i s u F s o l e d o l e d o M

Modelo del Convertidor

CFW090006T2223 CFW090007T2223 CFW090010T2223 CFW090013T2223 CFW090016T2223 CFW090024T2223 CFW090028T2223 CFW090045T2223 CFW090054T2223 CFW090070T2223 CFW090086T2223 CFW090105T2223 CFW090130T2223 CFW090180T2223 CFW090240T2223 CFW090003T3848 CFW090004T3848 CFW090005T3848 CFW090009T3848 CFW090013T3848 CFW090016T3848 CFW090024T3848 CFW090030T3848 CFW090038T3848 CFW090045T3848 CFW090060T3848 CFW090070T3848 CFW090086T3848 CFW090105T3848 CFW090142T3848 CFW090180T3848 CFW090240T3848 CFW090361T3848 CFW090450T3848 CFW090600T3848

m m 2 3 x 3 , 6 z – a r V r 0 e 0 F 5 – A e 5 l b 1 , i 3 s u – F 6 1 7 6 . 5 0 3 0

– n 2 / n 1 a R - m Q s N s u F B V – 0 0 o 6 d a A d 5 , r a 0 t – e 4 R 0 l e 6 b 5 i . 5 s 0 u 3 F 0

Fus. 6,3x32mm 3,15A 500V

Fus . Ret. 0,5A 600V FNQ-R

Tarjeta de Potencia

CIP

F1 F1 F1 F1 F1 F1

e l b i s n u F n a – m V s 0 s 0 u 6 B A – 6 , o 1 d – a 3 d r 6 t a 6 e 5 . 5 R 0 3 0

LVS

F u s . R et . 1 ,6 A 6 00 V

LVS


CIP

F u s . R et . 2 ,5 A 60 0V

CIP

F1, F2 F1, F2 F1, F2 F1, F2 F5 F5

F1 F1 F1 F1 F1 F1 F1 F1

e l b i s n u F n a – m V s 0 s 0 u 6 B A – 5 , o 2 d – a 2 d r 1 t a 1 e 6 . 5 R 0 3 0

F3, F4 F3, F4

F1, F2 F1, F2 F1, F2 F3, F4 F3, F4 F3, F4 F3, F4 F3, F4

Capítulo 1 1 – D Descr ição d dos C Car tões Notas: Volver al índice .


1.39

Descr ipción d de llas T Tar jetas – C Capítulo 1 1 Notas: Volver al índice


Co n ex i o n es G Gen er al es Capítulo 2 2 – Di ag r am as dde C Índice Objetivo .................................................................................................................................................................................. 2 Línea 200V .......................................................................................................................................................................... 2.3 Mecánica 1 (6A, 7A, 10A, 13A) ............................................................................................................................... 2.3 Mecánica 2 (16A, 24A) ............................................................................................................................................ 2.4 Mecánica 2 (28A) ..................................................................................................................................................... 2.5 Mecánica 3 (45A) ..................................................................................................................................................... 2.6 Mecánica 4 (54A) ..................................................................................................................................................... 2.7 Mecánica 5 (70A, 86A) ............................................................................................................................................ 2.8 Mecánica 6 (105A, 130A) ........................................................................................................................................ 2.9 Línea 400V ......................................................................................................................................................................... 2.10 Mecánica 1 (3A, 4A, 5A, 9A) ................................................................................................................................. 2.10 Mecánica 2 (13A, 16A) ........................................................................................................................................... 2.11 Mecánica 2 (24A) ................................................................................................................................................... 2.12 Mecánica 3 (30A) ................................................................................................................................................... 2.13 Mecánica 4 (38A, 45A) ........................................................................................................................................... 2.14 Mecánica 5 (60A, 70A) ........................................................................................................................................... 2.15 Mecánica 6 (86A, 105A) ......................................................................................................................................... 2.16 Mecánica 7 (142A) ................................................................................................................................................. 2.17 Mecánica 8 (180A) ................................................................................................................................................. 2.18 Mecánica 8 (240A) ................................................................................................................................................. 2.25 Mecánica 9 (361A) ................................................................................................................................................. 2.32 Mecánica 10 (450A) ............................................................................................................................................... 2.39 Mecánica 10 (600A) ............................................................................................................................................... 2.47 Notas ................................................................................................................................................................................ 2.55


2.1

Di ag r am as d d e C Co n ex i o n es G Gen er al es – C Capítulo 2 2 Objetivo Este capítulo presenta los diagramas de conexiones generales de l os distintos modelos de CFW-09.


Volver al índice

Co n ex i o n es G Gen er al es Capítulo 2 2 – Di ag r am as dde C Mecánica 1 (6A, 7A, 10A, 13A) – 200V Volver al índice


2.3

Di ag r am as d d e C Co n ex i o n es G Gen er al es – C Capítulo 2 2 Mecánica 2 (16A, 24A) – 200V


Volver al índice

Co n ex i o n es G Gen er al es Capítulo 2 2 – Di ag r am as dde C Mecánica 2 (28A) – 200V Volver al índice


2.5

Di ag r am as d d e C Co n ex i o n es G Gen er al es – C Capítulo 2 2 Mecánica 3 (45A) – 200V


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2.7



Volver al índice

Co n ex i o n es G Gen er al es Capítulo 2 2 – Di ag r am as dde C Mecánica 6 (105A, 130A) – 200V Volver al índice


2.9

Di ag r am as d d e C Co n ex i o n es G Gen er al es – C Capítulo 2 2 Mecánica 1 (3A, 4A, 5A, 9A) – 400V


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2.11



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2.13



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2.15



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2.17



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2.19



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2.21



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2.23



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2.25



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2.27



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2.29



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2.31



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2.33



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2.35



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2.37



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2.39



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2.41

Di ag r am as d d e C Co n ex i o n es G Gen er al es – C Capítulo 2 2 Mecánica 10 (450A) – 400V Volver al índice




2.43



Volver al índice



2.45



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2.47



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2.49



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2.51



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2.53



Volver al índice

Co n ex i o n es G Gen er al es Capítulo 2 2 – Di ag r am as dde C Notas: Volver al índice


2.55

Di ag r am as d d e C Co n ex i o n es G Gen er al es – C Capítulo 2 2 Notas:


Volver al índice

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas Índice Objetivo del Capítulo ......................................................................................................................................................... 3.2 Instrucciones de Seguridad .............................................................................................................................................. 3.2 Convenciones .................................................................................................................................................................... 3.3 En – Habilitación de Pulsos .............................................................................................................................................. 3.3 Procesamiento de errores ................................................................................................................................................ 3.3 Reset de Errores ................................................................................................................................................................ 3.3 Clave Incorrecta / Olvidada ............................................................................................................................................... 3.4 E00 – Sobrecorriente en la Salida ................................................................................................................................... 3.5 E01 – Sobretensión en el Link CC ..................................................................................................................................... 3.9 E02 – Subtensión en el Circuito Intermediario ...............................................................................................................3.12 E03 – Subtensión / Falta de Fase ......................................................................................................................................3.14 E04 – Sobretemperatura en el Disipador / Falla en la Precarga .....................................................................................3.16 E05 – Sobrecarga en la salida (Función I x t) ...................................................................................................................3.20 E06 – Error Externo ............................................................................................................................................................3.23 E07 – Falla en las Señales del Encoder ............................................................................................................................3.25 E08 – Error en el CPU (watchdog).....................................................................................................................................3.27 E09 – Error en la Memoria de Programa (checksum).....................................................................................................3.28 E10 – Error en la Función Copy ........................................................................................................................................3.29 E11 – Fuga a la tierra..........................................................................................................................................................3.30 E12 – Sobrecarga en el Resistor de Frenad o...................................................................................................................3.32 E13 – Motor o Encoder con cables cambiado s................................................................................................................3.33 E15 – Falta de Fase en el Motor ........................................................................................................................................3.34 E24 – Error de Parametrización o Parametrización Incompleta .....................................................................................3.35 E31 – Falla en la comunicación con el IHM ......................................................................................................................3.36 E32 – Sobretemperatura en el Motor ................................................................................................................................3.37 E41 – Offset Excesivo en la Realimentación de Corriente ..............................................................................................3.38 E25 – Error de Fieldbus .....................................................................................................................................................3.40 E26 – Error de Fieldbus .....................................................................................................................................................3.41 E27 – Error de Fieldbus .....................................................................................................................................................3.42 E29 – La Conexión Fieldbus está Inactiva........................................................................................................................3.43 E30 – La tarjeta Fieldbus está inactiva ............................................................................................................................3.44 El Motor no Gira..................................................................................................................................................................3.45 Display Apagado ................................................................................................................................................................3.46 Jog no Funciona .................................................................................................................................................................3.47 Fusibles Quemados ..........................................................................................................................................................3.48 Rectificador de Entrada Dañado .......................................................................................................................................3.50 Otros Errores .....................................................................................................................................................................3.52 Notas .................................................................................................................................................................................3.53

Mantenimiento CFW09 3.1

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 Volver al índice

Objetivo

Este capítulo ayuda en la solución de fallas en los convertidores, presentando la descripción de cada falla, describiendo el camino de las señales indicados y indicando las principales causas. El tras también posibles causas de comportamientos anormales del convertidor.

Instrucciones de Seguridad Atención! !

Siempre desconecte la tensión de alimentación y verifique la tensión del circuito intermediario para que el mismo tenga +UD y –UD en los bornes de potencia antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del convertidor

!

Muchos componentes permanecen cargados con altas tensiones, mismo después de la tensión de alimentación ser desconectada. Espere al menos 10 minutos para la descarga total de los capacitores de potencia.

!

Siempre conecte la carcaza del equipamiento a la tierra (GND) en el punto adecuado. No ejecute pruebas de tensión aplicada en el convertidor. Descargas Electrostáticas

Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a las descargas electrostáticas. Precauciones contra cargas estáticas son requeridas al reparar este producto. Cuando tarjetas electrónicas fueren instaladas o removidas, es recomendado: ! Utilizar pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor. ! Poner la pulsera antiestática antes de sacar la nueva tarjeta del embalaje antiestática. ! Guardar las tarjetas retiradas del equipamiento inmediatamente en un embalaje antiestática. Peligro: !

Tensiones potencialmente fatales pueden aparecer debido al uso inadecuado del osciloscopio y del multímetro.

!

Es recomendado el uso de un aislador o de punteras X 100 en el modo diferencial para efectuar mediciones en la parte de potencia, o daños personales o materiales puederan ocurrir.

!

El multímetro debe ser “True rms” y poseer escala de hasta 1000V. Atención: ¡ No ejecute pruebas de tensión aplicada en el convertidor!

Importante: Lea el capítulo 3 – Instalación y el capítulo 7 – Solución y Prevención de Fallas antes del manual de instrucciones del CFW09 y empezar la solución de fallas.

1

As palabras falla y error serán utilizadas alternadamente en este manual significando la condición resultante de la actuación de uma protección.

3.2 Mantenimiento CFW09

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas Volver al índice

Convenciones

En algunos puntos del manual, señales lógicas son explicadas en tablas como esta para la señal En. D = Convertidor energizado y deshabilitado. E = Convertidor habilitado. Trip = El momento en que ocurre una falla. Error = Período en que el convertidor permanece en la condición de error.

En – Habilitación de los Pulsos

La señal lógica explicada en el ejemplo arriba es el En. Este es un nivel lógico que baja cuando los pulsos de conmutación de los IGBTs son liberados y sube cuando ellos son bloqueados, no importando si por desconexión normal o por error. En puede ser medido en el punto de teste X6 de la tarjeta de control CC9. Este es un óptimo punto de “trigger” para el osciloscopio durante la detección de defectos. El punto de prueba X1 (GND) es la referencia para esta señal. X1 es el 0V de la fuente de 5V.

Procesamiento de los Errores Reset de Errores

El código del error parpadea en el display, los pulsos de los IGBTs son bloqueados y el error es almacenado en el parámetro reservado para el ultimo error en la memoria de errores. El reset de un error puede ser logrado de las siguientes maneras: ! Presionando la tecla “ O “ (roja) del IHM; ! Automáticamente vía Autoreset2 si P206 for mayor que 2s; ! Vía entrada digital programada para esta finalidad (P265...P270 ajustado en 12); ! Desconectando la alimentación, esperando el display apagar y prender nuevamente; ! Vía comunicación serial si el convertidor estuviere adaptado para trabajar de este modo. Antes de empezar la procura por defectos efectúe las pruebas: ! Sin tensión – Capítulo 4; ! Con tensión – Capítulo 5.

2

P206 Tiempo para Autoreset: Si ocurrir una falla distinta de E09, E24, E31 y E41, el CFW09 puede ser automáticamente rearmado después de transcurrido el tiempo programado en P206. Si P206 " 2 el Autoreset no funcionará. Caso un error ocurra tres veces consecutivas, el Autoreset deja de actuar. Un error es considerado consecutivo si ocurrir dentro de los primeros 30 segundos después de un reset. Mantenimiento CFW09 3.3

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 Clave Incorrecta / Olvidada Volver al índice El convertidor sale de la fábrica con l a clave P000 = 5. Si la clave tenga sido modificada y no fuere más recordada se podrá desactivarla o entonces no será posible modificar los parámetros. Para desactivar la clave , esto es, cambiar el valor de P200 de 1 para 0, las tres teclas mostradas abajo deben ser presionadas simultáneamente ( “0”, “PROG” y “ ”)

Esta información se destina solamente las personas de la asisténcia técnica.

PROG

Seta para bajo

3

Apaga/Reset

La clave permanecerá desactivada. Para activarla nuevamente el contenido de P200 debe ser cambiado de 0 para 1 (clave activa). Hecho eso el display mostrará P000 y la clave existente. Cambie la clave en este momento o desconecte la tensión de alimentación para continuar con la misma clave.


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E00 Sobrecorriente en la Salida El diagrama abajo presenta todas las diferentes técnicas de detección de sobrecorriente adoptadas en los distintos modelos y el flujo de las señales desde el origen hasta llegar a la tarjeta de control. Volver al índice La señal lógica de E00 puede ser medida en CC9 en XC2:12 o en el punto de prueba X2. El punto de prueba X1 sirve de referencia.

Tarjeta de Potencia

Mecánicas 1, 2 Detección de cortocircuito a través de un shunt en el link CC.

X2

Tarjeta CC9

12

Tarjeta de Potencia Mecánicas 1, 2, Mecánicas 3, 4, 5

XC32 hasta XC38

Tarjeta de Potencia

Mecánicas 3, 4, 5 Mecánicas 6, 7

X C 2

Tarjeta DPS1.xx Mecánicas 3, 4, 5

Medición de corriente vía TCs de efecto Hal

XC50

Mecánicas 6, 7 Detecta si la corriente de salida fuere mayor que 2,3 veces a la nominal o si el circuito de desmagnetización de algún IGBT actuar.

Realimentación de corriente

Medición de Vce de los IGBT’s, detección de desmagnetización.

TC efecto Hall Mec. 6, 7 Fase V

X C 6 0

TC efecto Hall Mec. 6, 7 Fase W

X C 6 1

TC efecto Hall Mec. 8, 9, 10 Fase V

CPU La falla ocurre inmediatamente cuando detectada por el EPLD o Después de un retardo cuando la corriente de salida fuere mayor que 2 veces a la nominal.

DPS2 Board Mecánicas 8, 9, 10 Detecta si la corriente de salida fuere mayor que 2,3 veces la nominal, si el circuito de desmagnetización de algún IGBT actuar o si la tensión del link CC atingir 835V. Tarjeta de Potencia Mecánicas 6 y 7.

XC1UA

XC1VA

XC1WA

XC50

X C 6 4

Tarjeta SKHI 23 Mec. 8, 9, 10 Medición de Vce de los IGBT’s, det. de desmagnetización. Tarjeta CIP2 Mec. 8, 9 y 10

TC efecto Hall Mec. 8, 9, 10 Fase W

El EPLD Almacena la condición de error.

Tarjeta CC9

X C 6 5

X2

X3

Tarjeta CRG Mec. 8, 9 y 10 Medición de Vce de los IGBT’s, determinación de desmagnetización.

Tarjeta SKHI 23 Mec. 8, 9, 10 Medición de Vce de los IGBT’s, det. de desmagnetización.

X2

X3


Tarjeta SKHI 23 Mec. 8, 9, 10 Medición de Vce de los IGBT’s, det. de desmagnetización.

X2

X3



Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E00 – Sobrecorriente en la Salida Volver al índice

Nota Importante

Posibles Causas

E00 puede ser disparado de dos modos distintos: ! Cuando la corriente de salida atingir 2 veces la nominal del convertidor, medida en la tarjeta CC9; ! Por medio de una señal lógico FO, generado en outra tarjeta, cuando ocurriren picos rápidos o la desmagnetización de algún IGBT. Esta falla puede resultar de: 1. Un Cortocircuito en la salida; 2. Una Sobrecorriente en la salida; 3. Parametrización incorrecta; 4. IGBT en cortocircuito; 5. Defecto en la realimentación de pulsos; 6. Ruido; 7. Tarjeta de control defectuosa.

1. Cortocircuito en la Cortocircuito entre las fases del motor o entre sus cables. el motor y programe P202=0 o 1 (V/F 60Hz o 50Hz). Salida del !! Desconecte Si no ocurrir E00 sin el motor conectado, el problema probablemente no está en Convertidor el convertidor. Verifique los cables4 y el motor.

!

2. Sobrecorriente en la Salida

Considerando que ni siempre es fácil determinar un cortocircuito dentro del motor, efectuar una prueba en el convertidor con otro motor. Esta puede ser una manera rápida de determinar la existencia de problemas con el motor original. El convertidor debe permanecer en V/F (escalar)5. Si ocurrir E00 sin el motor conectado, el defecto debe estar en el convertidor;

Corriente de salida major que 2 veces la nominal del convertidor. Este problema puede ser causado por: ! Parámetros incorrectos, descritos en el ítem 3 de esta página; ! Problemas de Hardware; ! Por la carga. Para determinar si el E00 ocurre debido a un pico de corriente por defecto de hardware o cortocircuito, o si es debido a una condición dinámica, se debe monitorear la señal FO en el momento del error. El “trigger” del osciloscopio puede ser obtenido en X6 (En = habilitación de los pulsos). En = X6 em la CC9, X1 es lo GND. En pasa de H para L cuando los pulsos son habilitados y para H nuevamente cuando los pulsos son bloqueados. F0 = X2 en la CC9, X1 es el GND. F0 baja cuando E00 es detectado en outra tarjeta debido a un pico de corriente a la desmagnetización de algun IGBT. Abajo a forma de ola en X3 y X4 Verificar la realimentación de la corriente em X3 e en X4 en la CC9, X1 es el GND. Si E00 ocurrir sin que el F0 tenga bajado, mas la corriente de la salida tenga alcanzado 2 veces la nominal, verifique: ! La carga; ! La realimentación de pulsos; ! Los parámetros. T =Período Fs = Frecuencia de salida Las señales em X3 y X4 están defasadas 120 grados entre si.

4

Para pasar el megohmetro debe-se desconectar los cabl es del motor del convertidor para no danificalo. No se debe conectar un motor distinto del original al convertidor si este permanecer programado en modo vectorial. Se bese por este motivo ajustar siempre el convertidor en modo escalar para arreglarlo y efectuar las pruebas.

5


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E00 – Sobrecorriente en la Salida Volver al índice

3. Parametrización Incorrecta Confiera los siguientes parámetros: V/F Modo Escalar ! P136 – Boost de par (torque) manual ! ! ! !

P137 – Boost de par (torque) automático P169 – Máxima corriente de salida P202 – Tipo de control6 P295 – Corriente nominal

Datos del convertidor

! ! ! ! !

P169 – Máxima corriente de par (torque) horario P170 – Máxima corriente de par antihorario P171 – Máxima corriente de par horario (P134) P172 – Máxima corriente de par antihorario en la velocidad máxima (P134) P295 – Corriente nominal

Auto ajuste

! ! ! ! !

P409 – Resistencia estatórica (Rs) P410 – Corriente de magnetización (Imr) P411 – Inductancia de dispersión (!LS) P412 – Constante Lr/Rr (TR) P413 – Constante mecánica (TM)

Modo Vectorial

Regulador de velocidad ! !

Regulador de corriente ! !

Regulador de flujo ! !

6

P161 – Ganancia proporcional P162 – Ganancia Integral P167 – Ganancia proporcional P168 – Ganancia Integral P175 – Ganancia proporcional P176 – Ganancia Integral

4. IGBT defectuoso / en cortocircuito

Un IGBT en cortocircuito irá siempre causar E00 a partir de la señal FO medida en X2. Vea instrucciones para prueba en la página anterior. ! Las mediciones con multímetro del capítulo 4 – Pruebas sin tensión – son suficientes para a localización de un IGBT en cortocircuito. ! Ya las pruebas del capítulo 5 – Pruebas con tensión – ayudan localizar defectos en el funcionamiento del IGBT cuando este no estuviere en cortocircuito.

5. Realimentación de pulsos defectuosa

Si la realimentación de pulsos no funcionar la corriente de salida oscila, causando E00 principalmente con carga, pero también las veces sin carga en el eje: ! Verifique la tarjeta CRP y sus conexiones; ! Pruebe la realimentación de pulsos siguiendo las instrucciones dadas en el capítulo 5 – Pruebas con tensión.

6. Ruido / interferencia

El convertidor debe tener su puesta a tierra conectado y los cables de señal y de potencia deben estar separados conforme explicado en el manual del producto. En caso de sospecha de ruido verifique si el convertidor fue instalado correctamente. El convertidor debe ser siempre conectado a un buen conductor tierra, mismo que fuera solamente para pruebas.

Puede ocurrir E00 si la frecuencia del motor fuere distinta de la frecuencia del modo de operación. Ej. P202=1 (50Hz) con un motor de 60Hz. Mantenimiento CFW09 3.7

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E00 – Sobrecorriente en la Salida Volver al índice

7. Tarjeta de Control Defectuosa

Substituya la tarjeta de control si E00 ocurrir sin que aparezca la sinal de error en X2 (FO) y si la señal de corriente medida en X3 (Iv) y X4 (Iw) estuviere menor que 2 x a la nominal. Utilice o En como “trigger” do oscilocopio: En = X6 em la CC9, X1 es el GND. En pasa de H para L cuando los pulsos son habilitados y para H nuevamente cuando los pulsos son bloqueados. F0 = X2 em la CC9, X1 es el GND. F0 = baja cuando E00 es detectado en outra tarjeta debido a un pico de corriente o a la desmagnetización de algún IGBT. Verifique la realimentación de corriente em X3 e em X4 em la CC9, X1 es el GND.

T =Período Fs = Frecuencia de salida Las señales en X3 y X4 están defasadas 120 grados entre si.


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E01 / E02 – Sobre y Subtensión El diagrama abajo muestra como la sobretensión y la subtensión son detectadas en los diferentes modelos de convertidor, agrupados por mecánicas. Volver al índice Tarjeta de Potencia Control

Mec. 1, 2 A Latensão tensióndel dellink linkCC CCeses atenuada y desacoplada.

Tarjeta de Control

La señal del link CC puede se medida en el CC9 en XC2:24 o en el punto de prueba X5. El Punto de prueba X1 es el GND para la medición.

XC50 DPS1.xx B oard Mec. 3, 4, 5, 6, 7 La tensión del link CC La es tensión desacoplada del link CC es por amplificadores desacoplada. operacionais

La tensión del link CC es atenuada.

CIP2.xx B oard

Mec. 8, 9, 10 La tensión del link CC es atenuada.

XN

Link CC

Tarjeta CC9

2 4

Mec. 3, 4, 5, 6, 7

XP

X5

X C 2

XC50

DPS2.xx B oard Mec. 8, 9, 10 La tensión del link CC La es tensión desacoplada del link CC es por amplificadores desacoplada. operacionais

CPU La tensión del link CC es medida y E01 actúa en: => 400V para convertidores de la línea 200V, => 800V para convertidores de la línea 400V. Para E02 vea la tabea más adelante.

¡ Importante ! La protección E01 no fue desarrollada para proteger el convertidor de sobretensiones de rede, pero sí para proteger el link CC cuando la tensión aumentar demasiadamente debido la energía devuelta durante los frenados del motor.


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E01 – Sobretensión en el Link CC Volver al índice

Posibles Causas

Esta falla puede resultar de: 1. Sobretensión de la red; 2. Deceleración rápida con cargas de alta inercia; 3. Motor sendo accionado por la carga; 4. Parametrización incorrecta; 5. Tarjeta defectuosa.

1. Sobretensión de la red

!

2. Deceleración Rápida con Cargas de Alta Inercia

!

Verifique la tensión de entrada, vea si está en los limites especificados en el manual del producto; Mida la tensión del link CC y verifique si esta confiere con el valor mostrado en P004. La tabla abajo muestra los valores máximos, que causan E01: Valor mínimo

Valor nominal

Valor máximo

Tensión de la red

Link CC

CC9 – X5

Link CC

CC9 – X5

Link CC

CC9 – X5

220 Vac 380 Vac 400 Vac 440 Vac 480 Vac

223 Vdc 385 Vdc 405 Vdc 416 Vdc 454 Vdc

2.23 Vdc 2.31 Vdc 2.43 Vdc 2.52 Vdc 2.80 Vdc





Cuando el motor frena una carga de alta inercia, este funciona como un generador y la energía que retorna al convertidor causa la elevación de la tensión en el link CC. E01 actúa cuando la tensión del link atingir 400V, para los convertidores de la línea 200V, o 800V para aquellos de la línea 400V. ! Verifique el ajuste de P153 (caso el Frenado Dinámico esté siendo utilizado7). ! Confiera los ajustes de P1508, P151 y P1529 (si la regulación del link CC o el Frenado Óptimo estén siendo utilizados). ! Si fuere el caso, verifique el resistor de frenado y sus conexiones. ! Aumente el tiempo de la rampa de deceleración (P101/ P103). El gráfico muestra el comportamiento correcto de la tensión del link CC, así como su efecto en la velocidad del motor. Dependiendo del ajuste de P152, el convertidor puede incluso acelerar cuando la tensión atingir el valor ajustado en P151.

Comportamiento de la velocidad durante la deceleración De un convertidor con la regulación del link CC activa.

7 El frenado Reostático es una función padrón en algunos modelos y opcional en los demás. De cualquier forma, esta función solamente funciona si un resistor de frenado externo al convertidor fuere instalado. 8 P150 fue criado a partir de la versión de software V1.90. Vea descripción en lo manual del producto. 9 Tanto la Regulación del Link CC como el Frenado Óptimo están activos en el padrón de fábrica. Estas funciones pueden ser utilizadas en algunos casos para evitar el uso da Frenado Dinámico y también pueden ser desactivadas, programándose 400V (para la línea 200V) o 800V (para la línea 400V) en el debido parámetro.


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E01 – Sobretensión en el Link CC Volver al índice

3. Motor Siendo Accionado Por la Carga

4. Parametrización Incorrecta

En determinadas aplicaciones (como elevación en una grúa) donde la carga intenta arrastrar el motor, E01 ocurre si por cualquier motivo el frenado dinámico no estuviere funcionando. ! Vea si en la aplicación el motor no está frenando la carga, pues el Frenado Dinámico puede ser necesario; ! Verifique la tensión en el link CC en P004; ! Si ya tiene Frenado Reostático instalado, verifique su funcionamiento midiendo la tensión sobre el resistor de frenado durante su actuación, en una deceleración rápida por ejemplo. Verifique los siguientes parámetros: Modo escalar (V/F) ! ! ! ! ! !

P101 – Tiempo de deceleración P103 – Tiempo de deceleración 2 (2ª rampa) P151 – Regulación de tensión CC (link CC) P152 – Ganancia proporcional de regulación del link CC P153 – Nivel de actuación del Frenado Reostático P296 – Tensión nominal del convertidor 10

Modo vectorial: ! P101 – Tiempo de deceleración ! P103 – Tiempo de deceleración 2 (2ª rampa) ! P150 – Modo de regulación de la tensión CC ! P151 – Nivel de actuación Frenado óptimo ! P153 – Nivel de actuación del Frenado Reostático ! P296 – Tensión nominal del convertidor 7

Auto ajuste

! ! ! ! !

Regulador de velocidad ! !

Regulador de corriente ! !

Regulador de flujo ! !

10

P409 – Resistencia del estator (Rs) P410 – Corriente de magnetización (Imr) P411 – Inductancia de dispersión (!LS) P412 – Lr/Rr – Constante rotórica (Tr) P413 – Constante mecánica (TM) P161 – Ganancia proporcional P162 – Ganancia integral P167 – Ganancia proporcional P168 – Ganancia integral P175 – Ganancia proporcional P176 – Ganancia integral

Importante

E01 en lo fin de la rampa de aceleración normalmiente es consecuencia de la dinámica mal ajustada. Em este caso: ! Aumente o diminua la constante mecánica (P413) o ! Aumente o tiempo de la rampa de aceleración .

5. Tarjeta Defectuosa.

Si E01 ocurrir estando la tensión del circuito intermediario dentro de un rango seguro: ! Substituya la tarjeta de control si la tensión en X5 fuere correcta de acuerdo con la tabla. ! Si la tensión en el punto de prueba X5 no estuviere correcta (arriba del esperado) de acuerdo con la tabla, siga la señal hasta su origen (vea el diagrama de E01/E02) y substituya la tarjeta defectuosa: ! Tarjeta de potencia en las mecánicas 1 y 2; ! Tarjeta de potencia o DPS1.xx en las mecánicas 3, 4, 5, 6 y 7; ! CIP2.xx o DPS2.xx en las mecánicas 8, 9 y 10.

Además de E01, el ajuste incorrecto de P296 puede causar también sobrecalentamiento del resistor de frenado. Mantenimiento CFW09 3.11

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E02 – Subtensión en el Circuito Intermediario Voltar ao índice

Notas Importantes

Vea el diagrama de E01/E02. E02 ocurre solamente si el convertidor estuviere habilitado en el momento en que la tensión atingir el limite mínimo de operación. E02 es un error y es tratado como tal por el convertidor. Sub será mostrado en el display si la tensión en el link fuere muy baja y el convertidor estuviere deshabilitado. “Sub” no es tratado como un error y aparece toda vez que la tensión de alimentación fuere desconectada (desde que el convertidor sea deshabilitado antes). Comandos de habilitación no son aceptos mientras el convertidor estuviere en esta condición. Algunas veces E02 es consecuencia de la desconexión de la alimentación del convertidor estando el habilitado. En estos casos el puede ocultar un problema externo que causo esta desconexión.

Posibles Causas

1. Subtensión de Red

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Subtensión de red; Falta de fase en la entrada; Parametrización incorrecta; Puente rectificadora defectuosa; Circuito de precarga defectuoso; Tarjeta defectuosa.

!

Verifique la tensión de entrada midiendo en los terminales R, S y T de la bornera de potencia; Mida la tensión del link CC y verifique si la lectura en el IHM (P004) confiere con el valor medido. La tabla abajo muestra l os valores mínimos que causan E0211.

!

11

Valor mínimo

Valor nominal 12

Valor máximo

Tensión de rede

DC Link

CC9 – X5

DC Link

CC9 – X5

DC Link

CC9 – X5

220 Vac 380 Vac 400 Vac 440 Vac 480 Vac







!

Si la tensión de red estuviere correcta pero el valor mostrado en P004, medido en el link CC y medido en X5 estuvieren menores que el esperado, entonces verifique el rectificador de entrada y el circuito de precarga.

!

Si las tensiones en el link CC y en X5 estuvieren correctas, pero P004 muestra un valor incorrecto, entonces verifique el parámetro P296.

!

Si la tensión en el punto de pruebas X513 no estuviere correcta (abajo del esperado) de acuerdo con la tabla, siga la señal hasta su origen (vea el diagrama de E01/E02) y substituya la tarjeta defectuosa: ! Tarjeta de potencia en las mecánicas 1 y 2; ! Placa de potencia o DPS1.xx en las mecánicas 3, 4, 5, 6 y 7; ! CIP2.xx o DPS2.xx en las mecánicas 8, 9 y 10.

Los valores encontrados en la tabla son los padrones de fábrica para la versión de software V1.9x. Cuando el convertidor está deshabilitado o el motor girando sin carga, la tensión del link CC llega cause a alcanzar el valor de pico de la red, o sea Vcc = (Vac x 1,41) – 1,4V. 13 La tensión en X5 es = Tensión del link CC/100,25 para línea 200V e es = Tensión del link CC/166,75 para línea 400V. 12


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E02 – Subtensión en el Circuito Intermediario 2. Falta de Fase en Entrada

Volver al índice Si E02 acontecer solamente cuando fuere aplicado carga al motor, puede ser que una fase esté faltando en la entrada de la red, especialmente en los convertidores de las mecánicas 1 y 2 que no poseen la protección de falta de fase en la entrada (E030). En los demás modelos E03 puede ser desactivada poniéndose P214=0. ! Verifique com el multímetro si las 3 fases están presentes en las entradas R,S y T Confiera el valor ajustado en P296, que debe estar de acuerdo con el modelo del convertidor y con la tensión de red.


!

4. Rectificador de entrada defectuoso

Si E02 acontecer solamente cuando el motor fuere conectado o fuere aplicad carga. ! Verifique el puente rectificadora de entrada – vea la prueba del rectificador em el capítulo 4.

5. Circuito de Precarga Defectuoso

Cuando el convertidor es energizado los capacitores del link CC son cargados a través de los resistores de precarga, así que una tensión mínima es atingida los resistores son cortocircuitados a través de una llave de precarga (relé, contactor o SCR, dependiendo del modelo). El accionamiento del motor sin cerrar la llave de precarga irá llevar a uno de los siguientes resultados: ! Sobrecalentamiento y quema de los resistores en algunos modelos; ! E02 si la corriente drenada causar una caída de tensión suficiente en los resistores; ! E04 – Debido al termostato resistor de precarga. Vea instrucciones en la sección E04. La conclusión del proceso de precarga puede ser monitoreada en XC2:14 de la tarjeta de control CC9: (X1 es GND) XC2:14 = +15 V significa que la precarga aún no fue concluida; XC2:14 = +0,7V significa que la precarga fue concluida, este es la señal que acciona la llave que cortocircuita los resistores. Caso la precarga no termine, esto es, XC2:14 permanecer en +15V, entonces verifique: ! La tensión en el link CC y en X5 de la tarjeta de control. Si ambas estuvieren correctas, cambie la tarjeta de control; ! Verifique el puente rectificadora de acuerdo con las instrucciones del Capítulo 4; ! Verifique los resistores de precarga. Si el final de la precarga fuere detectado en la tarjeta de control (XC2:14 cambia de +15V para 0,7V ) pero los resistores no son cortocircuitados, entonces verifique:

Mecánicas 1 y 2

!

Verifique la tarjeta de potencia;

Mecánicas 3, 4 y 5 – 400V Verifique: - Tarjeta DPS1.xx

- Tarjeta de potencia.

Mecánicas 5 –200V, 6 y 7 Verifique: - Tarjeta DPS1.xx;

- Tarjeta de potencia; - LVS1.xx – Certifíquese que la tensión14 correcta tenga sido seleccionada; - Verifique los fusibles; - Contactor de precarga; - Transformador de precarga para modelos de la línea 400V.

Mecánicas 8, 9 y 10 Verifique: - Tarjeta DPS2.xx:

- CIP2.xx – Certifíquese que la tensión15 correcta tenga sido seleccionada; - Verifique los fusibles y el relé de precarga; - SCR’s de entrada – Vea las instrucciones para prueba de los SCR’s en el capítulo 4.

6. Tarjeta Defectuosa

14 15

Si E02 ocurre con la tensión del li nk CC en el valor correcto: ! Cambie la tarjeta de control si la tensión en X5 estuviere correcta. ! Si la tensión en el punto de prueba X5 no estuviere correcta (abajo del esperado) de acuerdo con la tabla, siga la señal hasta su origen (vea el diagrama de E01/E02) y substituya la tarjeta defectuosa: ! Tarjeta de potencia en las mecánicas 1 y 2; ! Tarjeta de potencia o DPS1.xx en las mecánicas 3, 4, 5, 6 y 7; ! CIP2.xx o DPS2.xx en las mecánicas 8, 9 y 10.

Tensión errada puede causar la quema de fusibles, transformador, contactor de precarga y ventiladores em 220V. Tensión errada puede causar la quema de fusibles, del transformador y de los ventiladores alimentados en 220V. Mantenimiento CFW09 3.13

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E03 – Subtensión / Falta de Fase El diagrama abajo muestra como la subtensión / falta de fase es detectada en las diferentes mecánicas.

Tarjeta de Potencia

Mec. 1, 2

Esta función no está presente

La señal lógica de E03 puede ser medida en la tarjeta CC9 en XC2: 17. El punto de prueba X1 es el GND.

Volver al índice

1

Tarjeta CC9

XC31

Tarjeta de Potencia

Mec. 3, 4, 5, 6, 7 Las 3 fases de entrada son rectificadas y atenuadas.

DPS1.xx Bo ard Mec. 3, 4, 5, 6, 7 La condición de E03 es detectada.

CIP2.xx B oard

Mecánicas 8, 9, 10 Las 3 fases de entrada son rectificadas y atenuadas. X1

X2

X3

Entrada CA


XC31

DPS2.xx Bo ard Mecánicas 8, 9, 10 La condición de E03 es detectada.

X C 2

CPU La señal de E03 es monitoreada cuando el convertidor recibe la tensión de red y una vez que tenga sido “reseteado”, no ocurre más hasta que la alimentación sea removida y aplicada nuevamente.

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E03 – Subtensión / Falta de Fase Volver al índice

Notas Importantes

Posibles Causas 2. Subtensión o falta de fase

! ! ! !

Esta función no está presente en las mecánicas 1 y 2; P214 = 0 deshabilita el monitoreo de E03; Tiempo de activación = 2 segundos; Una vez que la falla tenga sido “reseteada”, mismo que permanezca faltando, el error vuelve a acontecer apenas si la alimentación fuere desconectada y reconectada.

1. 2. 3.

Subtensión o falta de fase; Conectores inseridos incorrectamente o cables faltantes; Tarjeta defectuosa.

Verifique la tensión de entrada midiendo en los terminales R, S y T de la entrada de alimentación de red. Las 3 fases deben estar presentes y balanceadas. El error actuará si: ! La tensión de entrada fuere menor que 154 V para la línea 200V, o menor que 266V para la línea 400V, ! Una fase estuviere faltando. Verifique la señal lógica de E03 en tarjeta de control CC9: Mida la señal en XC2:17 (X1 es el GND), que normalmente queda en nivel bajo y cambia para alto cuando una falta de fase o subtensión es detectada. Ella puede o no permanecer en nivel alto después. Si la tensión de alimentación estuviere correcta y la señal de E03 permanecer en nivel alto, verifique las conexiones en la tarjeta de potencia, si fuere el caso, y entre las tarjetas involucradas.

2. Conectores inseridos incorrectamente o cables faltantes

Si ocurrir E03 luego de la substitución de alguna tarjeta, verifique las siguientes conexiones: ! Los cables e bornes de la red R, S y T para todas las mecánicas;

Mecánica 3

!

XC31 – Entre la tarjeta de potencia y el DPS1.xx

Mecánica 4 , y 5 – 200V

!

XC31 – Entre la tarjeta de potencia y el DPS1.xx

!

Jumper J1 en la tarjeta de potencia

! ! !

XC31 – Entre la tarjeta de potencia y el DPS1.xx De XC53 para XC54 – En la tarjeta de potencia De XC54 para XC55 – En la tarjeta de potencia

! !

X1, X2 y X3 en la CIP2 XC31 – Entre la CIP2 y la DPS2.

Mecánica 5 – 400V, y mecánicas 6, 7 Mecánicas 8, 9 y 10

3. Tarjeta defectuosa

Si la tensión correcta estuviere presente en los tres bornes de entrada y XC2:17 permanecer en nivel alto, entonces siga la señal hasta su origen y substituya la tarjeta donde la falla esta siendo generada. Vea el diagrama de E03. Caso XC2:17 permanezca siempre en nivel bajo (sin error), pero E03 ocurra al prender el convertidor, o de forma intermitente16, substituya la tarjeta de control.

16

E03 es detectado en la transición de nivel bajo para alto, o sea, mismo q ue un nivel bajo esté siendo medido, puede ser que una rápida transición tenga causado la falla. Recomendase que el “trigger” del osciloscopio sea obtenido del punto En (vea explicación en el inicio de este capítulo) a través de un canal, mientras el otro monitora XC2:17, en casos difíciles. Mantenimiento CFW09 3.15

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E04 – Sobretemperatura en el Disipador / Falla en la Precarga El diagrama abajo muestra como la Sobretemperatura en el Disipador / Falla en la Precarga es detectada en las distintas mecánicas. Volver al índice Tarjeta de Potenci a Mecánica 1 Un NTC está presente dentro del módulo IGBT. Los +5V vienen de la fuente de 5V.

La señal analógica de E04 puede ser medida en el CC9 en XC2: 16. El punto de prueba X1 es el GND.

Tarjeta CC9 CPU La señal de E04 es monitoreada vía software. Existen distintos niveles de actuación y de liberación de la protección, dependiendo del modelo de convertidor.

X C 2

Tarjeta de Potenci a Mecánica 2 Un NTC está presente dentro del módulo IGBT en serie con un termostato (80ºC). Los +5V vienen de la fuente de 5V. Tarjeta DPS1.xx Mecánicas 3, 4, 5, 6, 7 Existe un termostato (80ºC) en la tarjeta.

Power Heatsink Mecánica 3 – 400V Mecánicas 4, 5, 6, 7 NTC Resistor de Precarga Mecánica 5 – 200V Mec. 6, 7 Termostato (155ºC)

XC14

1

Las entradas analógicas AI1 y AI2 tienen influencia en E04 cuando invertidas.

XC50

XC15

Tarjeta de Potenci a mec. 3 – 400V Mecánic a 4, 5, 6, 7 +4.7V son generados por un diodo zener a partir de la fuente de +15V.

Tarjeta de Potencia Mecánica 3 – 200V Un NTC está presente dentro del módulo IGBT. +4.7V son generados por un diodo zener a partir de la fuente de +15V.

Tarjeta DPS2.xx Mecánicas 8, 9, 10 La señal de los termostatos es aislada por un acoplador óptico. Los +5V vienen de la fuente de 5V.

XC50

IGBT Arm Heatsink Mecánica 8 – 1 pieza Mec. 9, 10 – 3 piezas termostato (85ºC)


Resistor de Precarga Mecánica 8, 9 , 10 termostato (155ºC)

XCTERM

Tarjeta CIP2.xx mecánic as 8, 9, 10 +15V de la fuente de 15V es enviado a los termostatos.

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E04 – Sobretemperatura en el Disipador / Falla en la Precarga La tabla abajo muestra los valores de temperatura, tensión en XC2:16 y el contenido de P022 cuando ocurre la actuación de E04. Volver al índice Act uaci ón do err or Tensión en XC2:16 (Vdc)

Modelo

Mecánica

CFW090006T2223 CFW090007T2223 CFW090010T2223 CFW090013T2223 CFW090016T2223 CFW090024T2223 CFW090028T2223 CFW090045T2223 CFW090054T2223 CFW090070T2223 CFW090086T2223 CFW090105T2223 CFW090130T2223 CFW090003T3848 CFW090004T3848 CFW090005T3848 CFW090009T3848 CFW090013T3848 CFW090016T3848 CFW090024T3848 CFW090030T3848 CFW090038T3848 CFW090045T3848 CFW090060T3848 CFW090070T3848 CFW090086T3848 CFW090105T3848 CFW090142T3848

1 1 1 1 2 2 2 3 4 5 5 6 6 1 1 1 1 2 2 2 3 4 4 5 5 6 6 7

47,00 50,00 55,00 67,10 70,00 70,00 75,00 60,00 60,00 60,00 60,00 60,00 60,00 46,10 46,10 59,40 70,80 75,00 75,00 75,00 60,00 60,00 60,00 60,00 60,00 60,00 60,00 52,00

2,35 2,50 2,75 3,36 3,50 3,50 3,75 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 2,31 2,31 2,97 3,54 3,75 3,75 3,75 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 2,60

CFW090180T3848

8

60,00

3,00

CFW090240T3848 CFW090361T3848 CFW090450T3848 CFW090600T3848 CFW090002T2223 CFW090002T3848

8 9 10 10 1 1

60,00 60,00 60,00 60,00 47,00 46,10

3,00 3,00 3,00 3,00 2,35 2,31

P022

Temp. (ºC)

65 67 70 86 90 90 90 83 83 83 83 83 83 64 64 77 92 98 98 98 83 83 83 83 83 83 83 72 Temp. >85 o >155 85 o 155 85 o 155 85 o 155 85 o 155 65 64

P022

Permiso p ara “ Reset” Tensión en Temp. XC2:16 (Vdc) (ºC)

37,50 38,00 41,70 49,40 55,00 55,00 55,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 37,70 37,70 46,50 49,10 55,00 55,00 55,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 43,30

1,88 1,90 2,09 2,47 2,75 2,75 2,75 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 1,89 1,89 2,33 2,46 2,75 2,75 2,75 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,17

50,00

2,50

50,00 50,00 50,00 50,00 37,50 37,70

2,50 2,50 2,50 2,50 1,88 1,89

50 52 55 65 70 70 70 75 75 75 75 75 75 51 51 63 64 70 70 70 75 75 75 75 75 75 75 64 Temp. <85 o <155 85 o 155 85 o 155 85 o 155 85 o 155 50 51

Notas: 1. E04 también actua con P022 < 2%. 2. Para los convertidores de las mecánicas 8, 9 y 10, que poseen solamente termostatos, los valores muestrados en la taba són los que el software monitora, pero los valores reales de tensión que aparecem són: ! Cerca de 1,4V con los termostatos cerrados y ! Cerca de 5V con cualquer termostato abierto.


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E04 – Sobretemperatura en el Disipador/ Falla en la Precarga Volver al índice

Notas Importantes

La Sobretemperatura es monitoreada a través de los siguientes circuitos: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

NTC del módulo de potencia – La temperatura interna del módulo de potencia (rectificador y convertidor) es monitorear; Termostato de la tarjeta de potencia – Un termostato de 80oC soldado en la tarjeta, monitora la temperatura del aire; Tarjeta DPS1.xx – Un termostato de 80oC soldado en la tarjeta, monitora la temperatura del aire; Disipador de potencia – La temperatura es monitoreada por un NTC. Disipador de potencia – Un termostato de 85ºC monitora la temperatura; Resistor de precarga – Un termostato de 155 C es instalado dentro de un resistor de precarga. Mayores detalles al respecto del circuito de precarga pueden ser vistos en la sección sobre E02 en este capítulo..

Un o más de los métodos arriba son utilizados en cada convertidor. Vea en el diagrama lo que se aplica para cada modelo.

Posibles Causas

1. Temperatura ambiente elevada

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Temperatura ambiente muy elevada; Temperatura extremamente baja; Interrupción en el flujo de aire; Corriente de salida muy elevada; Problema en el circuito de precarga; Entrada analógica invertida; Tarjeta defectuosa.

La temperatura ambiente está superior a 40ºC (104ºF). Vea el capítulo INSTALACIÓN en el manual de instrucciones del producto.

2. Temperatura extremamente baja

El monitoreo de sobretemperatura actúa en caso de cortocircuito en los censores NTC o en caso de circuito abierto. Debido a las características del NTC, las temperaturas extremamente bajas (abajo de –10oC) son entendidas por el convertidor como circuito abierto, accionando de esta forma la protección E04.

3. Interrupción en el flujo de aire

Verifique lo siguiente: ! Si los ventiladores están funcionando; ! Si las entradas y salidas de aire no están obstruidas; ! Si el convertidor fue instalado respectando las distancias recomendadas en el manual de instrucciones; ! Si la ventilación del panel está funcionando, si no hay filtros de aire sucios, eso caso el convertidor tenga sido instalado dentro de un panel.

4. Corriente de salida muy elevada

Asegúrese de que la corriente del motor no sea mayor que la máxima admitida considerando CT/VT, la frecuencia de conmutación para VT y cualquier reducción de corriente aplicable al caso en cuestión. Verifique los parámetros de sobrecarga, (P156, 157 y 158) porque si ellos estuvieren correctos E05 debería actuar antes de E04.

5. Problema en el circuito de precarga

!

Mida el termostato del resistor de precarga en el borne XC15 de la tarjeta de potencia, si estuviere abierto: ! Verifique los fusibles en la tarjeta LVS1 o en la tarjeta CIP, ! Verifique si no tiene falta de fase. La tensión para el contator de precarga (directamente em la línea 200V o vía um transformador em la línea 400V) viene de las fases R y S, la falta de cualquer una delas no permitirá que cierre el contator de precarga. ! SCR’s de entrada – Vea las instrucciones para prueba de los SCR’s en el capítulo 4.

Vea en la sección 02 de este capítulo mayores detalles al respecto del circuito de precarga. Volver al índice


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E04 – Sobretemperatura en el Disipador/ Falla en la Precarga 6. Entrada analógica invertida

Cuando una entrada analógica (AI1 o AI2) es conectada con polaridad invertida, el aumento da amplitud en aquella entrada causa una reducción en la lectura de la señal de temperatura en la entrada AI3 del CPU, pudiendo causar E04.

En las mecánicas 1 y 2, cuando la entrada analógica invertida está con la amplitud Mecánicas 1 y 2 máxima (Ej.: -10V) el funcionamiento E04 queda más comprometido, no siendo posible la actuación en la temperatura en que debería. Ya en las mecánicas de 3 a 7, cuando aproximadamente – 6V son aplicados la señal de temperatura baja el necesario para causar E04. Esto puede ser visto en el Mecánicas 3 a 7 parámetro P022 cuando su contenido cale abajo de 2% (el convertidor entiende que el circuito del censor de temperatura esta abierto y caus a la falla). Mecánicas 8 a 10 Entretanto en las mecánicas de 8 a 10 la entrada analógica invertida no afecta la actuación de E04.

7. Tarjeta defectuosa.

17

Si E04 ocurre mismo con la tensión en XC2:16 correcta 17: ! Substituya la tarjeta de control CC9 si la tensión en XC2:16 estuviere de acuerdo con la tabla. ! Caso la tensión en XC2:16 no esté correcta conforme la tabla y el problema aún no tenga sido localizado, siga la señal de vuelta a su origen y substituya la tarjeta, termostato o termistor defectuoso encontrado. Vea mayores detalles en el diagrama del E04.

Recomendase que el “trigger” del osciloscopio sea obtenido del punto En (vea explicación en el inicio de este capítulo) a través de un canal, mientras el otro monitora XC2:16, en casos difíciles Mantenimiento CFW09 3.19

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E05 – Sobrecarga en la Salida (función I x T) El diagrama a seguir muestra el camino discurrido por la realimentación de corriente que es monitoreada en la CPU donde el error E05 es disparado. La realimentación de corriente puede ser medida en: Volver al índice XC2:23 o X3 para la fase V – iv XC2:22 o X4 para la fase W – iw X1 es el GND.

Tarjeta de Potencia Mecánicas 1 y 2 La corriente es medida vía TCs de efecto Hall colocados en la salida.

X3 X4 23 22

Tarjeta de Potencia Mecánicas 3, 4 y 5 La corriente es medida vía TCs de efecto Hall colocados en la salida.

TC efecto Hall Mecánicas 6y7 fase V

X C 6 0

TC efecto Hall Mecánicas 6y7 fase W

X C 6 1

X C 5 0 Tarjeta de Potencia Mecánicas 6, 7

Tarjeta DPS1.xx Mecánicas 3, 4, 5, 6 y 7

Tarjeta CC9 CPU X C 2

Tarjeta DPS2.xx Mecánicas 8, 9 y 10

Corriente nominal del convertidor TC efecto Hall Mecánicas 8, 9 y 10 fase V

X C 6 4

TC efecto Hall Mecánicas 8, 9 y 10 fase W

X C 6 5


Tarjeta CIP2 Mecánicas 8, 9 y 10

XC50

Frecuencia de salida Defasaje de 120 grados entre las señales de X3 X4.

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E05 – Sobrecarga en la Salida (función I x T) Volver al índice

Posibles Causas

1. Sobrecarga

1. 2. 3. 4.

Sobrecarga Parametrización Incorrecta, Reducido flujo en el motor (solamante para vetorial sensorless), Defecto en el convertidor

!

Verifique si el eje del motor no está mecánicamente trabado y si la carga no está muy pesada. Mida la corriente de salida, las 3 fases de salida deben presentar la misma amplitud. Si la corriente estuviere desbalanceada o una fase estuviere faltando: ! Desconecte el motor del convertidor; ! Pase el parámetro P202 para V/F 60 o 50 Hz; ! Habilite el convertidor, aplique la referencia nominal y mida la tensión de salida: ! Si la tensión estuviere correcta el convertidor debe estar funcionando correctamente y el problema puede estar en el motor o en su conexión (Verifique si la conexión delta o estrella está correcta). ! Si la tensión de salida no estuviere balanceada, entonces el convertidor está con defecto. Vea las pruebas recomendadas en los capítulos 4 y 5.

!


Verifique los siguientes parámetros: ! ! !

P156 – corriente de sobrecarga a 100% de la velocidad; P157 – corriente de sobrecarga a 50% de la velocidad19; P158 – corriente de sobrecarga a 5% de la velocidad.

Modo escalar – V/F: ! P295 – Corriente nominal – de acuerdo con el modelo del convertidor; Datos del convertidor ! P202 – Tipo de control – Verifique si es V/F 60, V/F 50 o V/F ajustable; ! P142 hasta P146 cuando V/F ajustable fuere usado. Modo vectorial: ! P295 – Corriente nominal – de acuerdo con el modelo del convertidor; Datos del convertidor

Datos del motor

Auto ajuste

3. Reduzido fluxo no motor – Apenas para o modo vetorial sensorless

! ! ! ! !

P400 – Tensión del motor; P401 – Corriente del motor; P402 – Velocidad del motor; P403 – Frecuencia del motor; P404 – Potencia del motor;

! ! ! ! !

P409 – Resistencia del estator (Rs) P410 – Corriente de magnetización (Imr) P411 – Inductancia de dispersión (!LS) P412 – Constante rotórica Lr/Rr (Tr) P413 – Constante mecánica (TM)

!

Versiones de software V1.00 hasta V1.90. El flujo nominal del motor, parámetro P178, estaba un poco bajo mismo mostrando 100% . P178 puede ser aumentado hasta 110% incrementando así el torque del motor y reducindo la suya corriente.

!

Versión de software V1.91 y posteriores. El flujo nominal fue aumentado en 8,5% para la misma indicación de 100%. No es necesario reajustar P178.

Atención! Ya que un aumento en lo flujo significa un aumento en la tensión del motor, en instalaciones onde la red estuvier abajo de la tensión nominal puede ser que el motor no alcanze la velocidad máxima. Esto puede ser contornado reducindo el punto de enflaquecimento de campo, parámetro P180. 18

Ni todo multímetro logra trabajar correctamente en la frecuencia de conmutación, por eso la amplitud medida puede parecer mayor do que realmente es. Pero, en esta prueba lo más importante es observar si la tensión está balanceada. 19 Los parámetros P156, P157 y P158 son automáticamente calculados por el convertidor cuando P406 es ajustado durante la primera energización, mas pueden ser modificados después. Vea el capítulo 4 – Puesta en m archa - del manual del producto. Mantenimiento CFW09 3.21

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E05 – Sobrecarga en la Salida (función I x T) Volver al índice

4. Convertidor Mida la corriente de salida y compare el valor con el contenido de P003. Los valores ser los mismos y la corriente de salida debe estar equilibrada. Mida también las defectuoso deben formas de ola en X3 y en X4 de la CC9 (X1 es el GND), 2,5V de pico corresponde a la corriente nominal del convertidor. ! Si las formas de ola encontradas en X3 y X4 estuvieren correctas, en la amplitud esperada, el parámetro P295 de acuerdo con el modelo y mismo así la lectura en P003 estuviere errada, entonces substituya la tarjeta de control CC9. ! Entretanto si a lectura de P003 fuere coherente con los valores medidos en X3 y X4, pero estos señales no estuvieren en la amplitud correcta, entonces siga la señal hasta su origen y substituya la tarjeta o componente defectuoso encontrado . Caso en las pruebas anteriores, sin motor y en modo V/F, tensión de salida incorrecta tenga sido encontrada, pruebe los IGBTs y las tarjetas responsables por sus disparos de acuerdo con las instrucciones encontradas en los capítulos 4 y 5.

información adicional

Los parámetros P156, P157 y P158 son calculados automáticamente cuando P401 y P406 son programados después de un reset de los parámetros al padrón de fábrica: ! P406=1 (ventilación independiente): P156 = 1,1 x P401, P157 = 1,0 x P401, P158 = 1,0 x P401. ! P406=0 (auto ventilado): P156 = 1,1 x P401, P157 = 0,9 x P401, P158 = 0,5 x P401. Ellos asumen valores distintos porque la capacidad de refrigeración del motor auto ventilado disminuye con la reducción de la velocidad, diferente de cuando un ventilador independiente garante la refrigeración. !

!

Las curvas de sobrecarga, función Ixt y niveles de protección de sobrecarga, son explicados en el capítulo 6 del manual del producto.

!

El contado de tiempo del I x t empieza así que la corriente del motor ultrapasar el valor programado para la respectiva velocidad.

!

El tiempo de actuación es inversamente proporcional al nivel de sobrecarga y puede ser calculado por la siguiente fórmula:

!

T (sec.)=

30 . (P003/P156) – 1

P003 = Corriente de salida P156 = Corriente de sobrecarga


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E06 – Error Externo Volver al índice

Notas Importantes

!

!

Posibles Causas

1. 2. 3. 4. 5. 6.

1. Una protección externa actuó 2. Cableado incorrecto en XC1 de la CC9, XC4 de la EBA o XC5 de la EBB

El convertidor puede ser programado para monitorear fallas externas (E06). Si una entrada programada para esta función quedar inactiva, entonces ocurre el error. El parámetro P012 – Estado de las entradas digitales DI1..DI8 – muestra el estado de las entradas, siendo que “A” significa activo y “I” inactivo. Ellas aparecen en la siguiente orden: DI1, DI2 ... DI8. Una protección externa actuó; Cableado incorrecto en el borne XC1 de la tarjeta CC9, XC4 de la EBA oXC5 de la EBB; Parametrización Incorrecta, Ausencia de tensión en XC12 o XC11 (24V); Convertidor defectuoso; DI8 conectado incorrectamente.

Verifique los parámetros de P265 hasta P270 para ver cual entrada está programada para monitorear el error externo y vea si la tensión correcta está presente (0v o 24V). Existen dos maneras de activar las e ntradas digitales: ! Activación con +24V– Padrón de fábrica XC1:8 => Común de las entradas digitales XC1:9 => 24Vdc utilizado para activar las entradas. Padrón de fábrica XC1:10 => (0V) !

Activación con 0V XC1:8 => Común de las entradas digitales XC1:9 => (+24Vdc) XC1:10 => 0V utilizado para activar las entradas

Para XC4 o XC5 el común es el borne 6, el +24V es el 8 y el DGND (0V) es el 4. Asegúrese que el jumper esté en el lugar correcto, o las entradas no funcionarán.

3. Parametrización Incorrecta 4. Ausencia de tensión en XC12 o XC11

Verifique los parámetros de P265 hasta P270 para ver cual de las entradas está programada para “Sin error externo” (4). La fuente de 24V utilizada para accionar las entradas digitales llega a la tarjeta de control CC9 a través de XC12 y a la tarjeta de expansión vía XC11. Verifique la tensión en XC12 y XC11 (si una tarjeta de expansión fuere utilizada): Pin 1 2 3

XC11 y XC12 del CC9 función +24V* (conectado al XC1:9) No utilizado DGND* (conectado al XC1:10)


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E06 – Error Externo 5. DI8 conectado incorrectamente Contacto

La entrada DI8 fue criada principalmente para la conexión de los termistores del motor, pero también puede ser utilizada para otras funciones, conforme previsto en el parámetro P270 en el manual de instrucciones del producto. DI8 debe ser utilizado de acuerdo con lo siguiente diagrama:

6. Convertidor ! defectuoso ! !

!


Si una entrada programada para E06 estuviere activa (confirmado por medición y por P012) y E06 no acepta “reset”, substituya la tarjeta de control; Si mediciones con el multímetro muestran entradas digitales DI1 hasta DI6 activas y P012 muestra ellas como inactivas, substituya la tarjeta de control; Si mediciones con el multímetro muestran entradas digitales DI7 y DI8 activas y P012 muestra ellas como inactivas, substituya l a tarjeta de expansión; Si la fuente de 24V no estuviere presente en XC12, verifique la tarjeta que contenga la fuente y substitúyala caso esté defectuosa.

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E07 – Falla en los Señales del Encoder Volver al índice El diagrama abajo muestra como las señales de encoder fluyen por el convertidor y donde es realizado el monitoreo de E07. La señal lógica de E07 puede ser verificada en XC3:4 en el EBX 5V = E07 0V= sin error Fuente de 12V

Tarjeta EBA o EBB Los puntos de prueba presentan señales desacopladas de la entrada X2 = Canal A X3 = canal B X1 = GND En esta esta tarjeta tarjeta el error E07 es detectado.

X C 9

Encoder Incremental Señal

Notas Importantes

Tarjeta CC9 4

CPU

X C 3

La tarjeta de control recibe la señal lógica de E07 de la tarjeta EBX

_ _ _ Falla en las señales de encoder significa que los pares A A, B B o Z Z no están correctos. El correcto es que cuando una señal esté alta, o su complemento esté bajo. Vea la figura abajo. E07 NO detecta encoder invertido. Vea la sección sobre E13. XC9 1

Pin del CI N1 - 11

Descripción B _

2

N1 - 1

3

N1 - 3

A A

4

N1 - 14

+V

6

N1 - 7

7

N2 - 1

8

N2 – 3

Fuente de 12V21 El punto de prueba X4 es 0V el común de la fuente aislada _

Z Z _

9

Canales

N1 - 13

B

Canales

En el borne XC9 nivel alto = 12V 20 es bajo = 0V

Señales ya desacopladas y en 5V pueden ser medidas en los puntos de prueba en la tarjeta EBX: X2 = A , X3 = B y X1 es el GND para estas señales. Para essos puntos el nível alto = 5V.

20

La tarjeta EBB.04 posé fuente de 5V en vez de 12V. La tarjeta EBB.04 posé fuente de 5V en vez de 12V.

21


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E07 – Falla en las Señales de Encoder Volver al índice

Posibles Causas

1. 2. 3. 4. 5.

1. Problemas de cableado

Para la conexión eléctrica utilizar cable blindado, manteniéndolos lo más alejado posible (>25cm) de los demás cables (potencia, control, etc.). De preferencia, dentro de un electroduto metálico. Vea las instrucciones dadas en el capítulo 8 – Dispositivos Opcionales, en el manual del producto22.

Problemas de cableado; Especificación incorrecta del encoder; Parametrización Incorrecta; Encoder defectuoso; Convertidor defectuoso.

Verifique el cable del encoder: Inspeccione el cable y certifíquese que el mismo no esté visiblemente danificado; Mida la continuidad continuidad de cada vía del del cable, siendo cauteloso para no danificar los conectores; ! Procure por cortocircuitos entre las vías del cable y contra el blindaje (tierra); ! Verifique si los canales A, B y Z no están mezclados entre ellos, por ejemplo el A conectado en el punto donde el B debería ser conectado. El encoder a ser utilizado con la tarjeta EBX debe poseer las siguientes características: ! Tensión de alimentación: 12 V23, con consumo menor que 200 mA; ! 2 canales en cuadratura (90º) + pulso de cero con salidas complementares (diferenciales): Señales A, A, B, B, Z y Z; ! Circuito de salida tipo “Linedriver” o “Push-Pull” (nivel 12V); ! Circuito electrónico aislado de la carcaza del encoder; ! Número de pulsos por rotación recomendado: 1024 ppr; ! !

2. Especificación incorrecta del encoder

3. Parametrización Incorrecta 4. Encoder defectuoso

5.

!

P202 fue programado para “Vectorial con encoder” y no existe encoder.

Con el convertidor energizado y el motor parado verifique con el multímetro si el canal A está con el convertidor de A (si un está alto el otro debe estar bajo), el B con el inverso de B y la Z con la señal inversa de Z. Vea en la página anterior los puntos en la tarjeta EBX y en el borne XC9 donde las señales pueden ser medidas. ! Si las señales encontradas no estuvieren correctas, pero la fuente estuviere con la tensión tensión especificad especificada a de 12V y los cables cables ya tuvieren tuvieren sido chequeado chequeadoss y ubicados en buen estado, entonces substituya el encoder. ! Si las señales estuvieren coherentes hasta este este punto, punto, entonces entonces va para el paso siguiente. Programe el convertidor para escalar, ponga el motor en giro a una velocidad Convertidor constante y mida con el osciloscopio las formas de ola mostradas en la página defectuoso anterior, al lado del encoder y después de desacoplados en los puntos de prueba X2 y X3: F = (ppr x rpm) / 60 60

donde: F = frecuencia de los pulsos del encoder en la velocidad considerada, ppr = = número de pulsos por rotación (ex.:1024), rpm = rpm = velocidad del motor en rpm en aquel momento Si el cable estuviere sin problemas, la fuente correcta y las señales medidas con el motor parado también correctas: ! Y las formas de de ola también no hicieren un muestreo muestreo de problemas, mida mida en el punto XC3:4 de la tarjeta EBX, ! Si estuviere siempre en nivel bajo y aún así E07 no aceptar reset, substituya la tarjeta de control. ! Si estuviere en nivel alto (+5V) substituya el EBX. ! Si las formas formas de ola no estuvieren estuvieren correctas, correctas, vuelva a los pasos anteriores hasta aislar el origen; ! En caso de error intermitente monitore X2 X2 y X3 con el osciloscopio. La señale En debe ser utilizado como fuente de “trigger” para el osciloscopio con o objetivo de confimar se es o no defecto en el convertidor.

22 23 24

Los colores de los cables y identificaciones identificaciones de los conectores del encoder pueden variar, lo importante es es verificar el nombre / función de cada cable conectado en XC9. Para encoder de 5V la tarjeta EBB.04 es utilizada. Para encoder de 5V la tarjeta EBB.04 es utilizada.


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E08 – Error en el CPU (watchdog) Posibles Causas

1. El convertidor no esta correctamente aterrado 2. Problemas de cableado 3. Ambiente con alto nivel de ruido eléctrico

1. 2. 3. 4.

Volver al índice El convertidor no esta correctamente aterrado (Puesta a tierra tierra mal conectado); Problemas de cableado; Ambiente con alto nivel de ruido eléctrico; Convertidor defectuoso.

Vea el capítulo 3 – Instalación y conexión – en el manual del producto. Tenga atención para: ! Sección transversal del cable de puesta a tierra (bitola); ! Resistencia contra la tierra que debe ser " 10# . Conexiones de control deben estar alejadas de los cables de potencia y las entradas y salidas analógicas deben ser conectadas con cables blindados. Vea el capítulo 3 – Instalación y Conexión – en el manual del producto Verifique si hay relés, contactores, solenoides o bobinas de frenos electromagnéticos instalados cerca del convertidor, ellos pueden causar ruidos capaces de interferir causando E08. En tales casos RCs, para corriente alternada, o diodos de rueda libre (freewheeling), para corriente continua, deben ser instalados.

4. Convertidor Si la instalación estuviere correcta y el E08 persistir, substituya la tarjeta de control. defectuoso


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E09 – Error en la Memoria del Programa (checksum) Volver al índice

Posible Causa 1. Memoria con valores corrompidos


1.

Memoria con valores corrompidos

Substituya la tarjeta de control.

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E10 – Error en la Función Copy Volver al índice

Notas Importantes

1.

Esta falla ocurrirá cuando la función “copy” fuere utilizada para intentar copiar un conjunto de parámetros de una versión de software cualquier para un convertidor con software distinto (con un manual distinto), igual a V1.60 o más nuevo. YZ " Será posible utilizar la función Copy solamente cuando las posiciones V X. YZ X y Y y Y fueren fueren idénticas. Ejemplo V1.60 " V1.62 V1.62 - la función Copy funciona. V1.49 " V1.62 - causa E10

2.

Este error fue implementado a partir de la versión V1.60, y actúa solamente si la tarjeta donde se está intentando cargar los parámetros tuviere V1.60 o sw más nuevo. Ejemplo: V1.49 (HMI) " V1.62 (CC9) - causa E10 V1.62 (HMI) " V1.49 (CC9) - Causa E3125

3. Las notas són validas para versiones de de software padrón. Em casi de sw especial, as dos tarjetas debem tener exatamente la misma versión de software o pondrá ocurrir E10 o también E31 em versiones surgidas de sw padrón anterior al V1.60.

Posibles Causas

! !

!

25

Una tentativa de copia de parámetros almacenados en el IHM del convertidor convertidor y que fueren de una versión anterior aquélla presente en l a tarjeta de control actual. Intento de copiar para el convertidor parámetros que estuvieren por algún motivo (interrupción del proceso de copia del convertidor para el IHM por ejemplo) corrompidos. Intento de copia de un conjunto de parámetros de un convertidor com versión de de sw anteroir a ala V1.92 en que los parámetros P402 (velocidad nominal del motor) tenga sido cambiado. Este desvio funcional fue coregido en lo sw V1.92.

El único modo de eliminar un E31 que fuere el resultado del uso impropio de l a función Copy es por medio de la grabación del software en la tarjeta de control. Mantenimiento CFW09 3.29

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E11 – Fuga a la tierra El diagrama abajo muestra como ocurre la detección de E11 en los distintos modelos.

Tarjeta de Potencia Mecánicas 1 y 2

Transf. de corriente Tarjeta DPS1.xx Mecánicas 3, 4, 5, 6, y 7 Un comparador dispara el error E11 caso el valor ultrapase ultrapase el limite.

XC8 Un TC de 30/1A instalado en la entrada del convertidor detecta cualquier fuga. Un resistor (shunt) convierte la señal en tensión y un comparador dispara la protección.

Transf. de corriente Mecánicas 3, 4, 5, 6 y 7

X C 6

X C 2 Tarjeta CC9 El EPLD memoriza la falla. Tarjeta CC9 CPU

XC50

Tarjeta de Potencia mec. 3, 4, 5, 6 y 7 Un resistor (shunt) convierte la señal en un nivel de tensión.

Tarjeta CIP2.xx mecánicas 8, 9 y 10 Un resistor (shunt) convierte la señal en un nivel de tensión.

Volver al índice

13

Tarjeta DPS2.xx DPS2.xx mec. 8, 9 y 10 Un comparador dispara el error E11 caso el valor ultrapase el limite.

XC50 XC40

Transf. de corriente Mecánicas 8, 9 y 10

La señal lógica de E11 puede ser medida en XC2: 13 en la tarjeta CC9. El punto de prueba X1 es el GND.

Nota: Fueron producidos algunos convertidores con el TC de fuga a la tierra en la salida y no en la entra.


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E11 – Fuga a la tierra Notas Importantes Este error es detectado en la entrada del convertidor de la forma mostrada al lado.

Circuito para a detección de E11

Mecánica 1e2 3 4 5 6e7 8 9 10

Tabla de los niveles de actuación de E11

Posibles Causas 1. Cortocircuito o bajo aislamiento 2. Elevada capacitancia de los cables de salida

1. 2. 3.

Valor de Rx en las diferentes mecánicas / corriente de actuación Línea 200V Línea 400V Resistor Rx Actuación Resistor Rx Actuación R65 = 2R2 0.5W 12A p R65 = 2R2 0.5W 12Ap R37 = 2R2 2.0W 18Ap R51 = 1R5 2.0W 27Ap R53 = 1R5 2.0W 27Ap R73 = 1R5 2.0W 27Ap R41 = 1R5 2.0W 27Ap R105 = 1R5 2.0W 27Ap R69 = 1R5 2.0W 27Ap R100 = 1R5 2.0W 27Ap R10 = 5R6 2.0W 25Ap R10 = 5R6 2.0W 25Ap R10 = 2R2 2.0W 47Ap R10 = 1R5 2.0W 69Ap

Cortocircuito o bajo aislamiento; Elevada capacitancia de los cables de salida; Convertidor defectuoso.

Cortocircuito o bajo aislamiento entre una o más fases de salida contra la tierra: ! Verifique con el multímetro si no hay cortocircuito contra la tierra en la salida; ! Verifique el aislamiento del motor y de sus cables con un megohmetro . Si un valor menor que 5M! fuere encontrado, substituya el motor o los cables. !

!

!

!

Cuando los cables del motor son largos, aproximadamente 50 m o hasta menos dependiendo de las características del cable, la capacitancia parásita de ellos puede causar la actuación de E11. En tal situación una reactancia de salida (carga) debería ser instalada. Vea el capítulo 8 – Dispositivos Opcionales – del manual del producto. Con el objetivo de minimizar interferencias electromagnéticas, EMI, Cables blindados en la salida son utilizados en algunas aplicaciones. Estos cables poseen una capacitancia parásita contra la tierra mayor que otros cables sin blindaje, pudiendo así causar la actuación de E11. Considerando que el error E11, cuando debido a la capacitancia de los cables, es causado por el efecto cumulativo de picos de corriente de corta duración que ocurren cada vez que un IGBT es conmutado, la reducción de la frecuencia de conmutación para 1,25kHz o mismo 2,5kHz puede solucionar casos de E11 intermitente. El resistor Rx, mostrado en el dibujo arriba ajusta la sensibilidad de E11. Solamente en aplicaciones peculiares, donde E11 ocurre esporádicamente, el valor de Rx debería ser reducido a la mitad de su valor original soldando un resistor de igual valor en paralelo. Vea la tabla arriba y el diagrama de la página anterior.

3. Convertidor Utilizando la señal En (vea explicación sobre En en el inicio de este capítulo) como “trigger” del osciloscopio, Mida la señal en XC2:13, teniendo X1 del CC9 como GND. defectuoso La señal de error puede no ser más l arga que 5 $s: ! !

Si el error ocurrir sin transición en XC2:13, substituya la tarjeta de control CC9; Si la falla ocurrir sin motivo y una transición fuere observada en XC2:13, confiera el valor do Rx en la tarjeta correspondiente. Vea el diagrama de E11.

4. Aterramiento del A protección de fuga a la tierra fue projetada considerando que la fuente de alimentación, a red, venga de um secundário conectado en estrella y con el centro, el secundário del neutro, aterrado. En casos con fonte de alimentación distinta pondrá ser necesario trnasformador reducir la sensibilidad de E11. Consulte la fábrica en tal situación. 26

Desconecte los cables de la salida del convertidor y pase el megohmetro, probando simultáneamente los cables y el motor. Mantenimiento CFW09 3.31

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E12 – Sobrecarga en el Resistor de Frenado Volver al índice

Notas Importantes

!

! ! !

Posibles Causas

Este error indica sobrecarga en el resistor de frenado, calculada basado en los valores de los parámetros P154 (valor del resistor de frenado en # ) y P155. (Potencia permitida en el resistor en KW). El error ocurre si la potencia media disipada sobre el resistor fuere mayor que el valor programado en P155 durante 2 minutos. Cuando no hubiere frenado reostático debe ser deshabilitado con P154 = 0 # Cortocircuito en el resistor de frenado no será detectado por esta protección. Medidas adicionales deben ser tomadas para prevenir daños por cortocircuito.

1. 2. 3. 4.

Relacionadas a la carga; Parametrización Incorrecta, Dimensionamiento incorrecto del resistor de frenado; Tarjeta defectuosa.

1. Relacionadas a la carga

! !

Inercia de la carga muy elevada; Baja de una carga ton pesada que el convertidor excede la capacidad de frenado.

2. Parametrización Incorrecta 3. Dimensionamiento incorrecto del resistor de frenado

! !

P154 o P155 programados incorrectamente; Rampa de deceleración muy corta

4. Tarjeta defectuosa

Si el error estuviere ocurriendo sin que una efectiva sobrecarga en el resistor de frenado ocurra y estando los parámetros correctos, substituya la tarjeta de control CC9.


El resistor puede estar menor (potencia) que el requerido por la carga. Confiera el dimensionamiento del resistor, vea el capítulo 8 – Dispositivos Opcionales – del manual del producto.

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E13 – Motor o Encoder con Cables Invertidos Volver al índice

Notas Importantes

Posibles Causas 1. Canales A y B del encoder invertidos

Esta falla solamente ocurre durante el auto ajuste con P202 = 4 (vectorial con encoder) y si el motor girar. Cuando el motor gira durante el auto ajuste el convertidor confiere si la secuencia en que los pulsos llegan es aquella que el convertidor necesita. !

¡ Peligro ! ¡ No insista en hacer girar el motor sin antes tener eliminado la causa del error ! ¡ El motor puede ser danificado!

!

¡ Toda vez que, luego de tener funcionado correctamente con encoder, los cables del motor tuvieren que ser invertidos, los canales A y B del encoder también deben ser invertidos !

1.

Canales A y B del encoder invertidos; 2. Cables del motor invertidos. 3. Desvío funcional del sw !

!

Medición de la secuencia A B

El convertidor espera una secuencia de pulsos A y B donde los pulsos de B suben 90° antes de los pulsos A, considerando que el motor esté rodando en el sentido horario, Este horario es el sentido de giro programado en los parámetros, independiente del sentido de giro del eje del motor. La nomenclatura encontrada en el manual del producto es válida para aquel modelo específico. Para distintas marcas y modelos los canales pueden acabar quedando invertidos por causa del modo como el encoder es acoplado al eje del motor y de la extremidad del eje utilizado. Una situación confusa puede resultar de estas variaciones de modelos y de nomenclatura, siendo mejor invertir un canal o dos fases del motor para soluci onar el problema. Ajuste el convertidor para el modo escalar (V/F). Con el motor girando en sentido horario y en una velocidad estable mida las señales del encoder ya desacoplados em la tarjeta EBA o EBB. ¡ Atención! La señale sobe 90º antes del canal A.

2. Cables del motor Si las señales del encoder (A – B) estuvieren saliendo en la secuencia errada esto estar siendo causado por el sentido de giro errado del motor (dos fases invertidos puede invertidas). En este caso invierta dos fases de salida. Si el nuevo sentido de giro no corresponder al deseado o permitido para la máquina, la inversión del sentido vía parametrización generalmente es más sencilla que el cambio de los canales en el cable del encoder.

3. Desvío funcional del sw V1.62 y anteriores

27

En modo vetorial con encoder (P202=4), algunas veces el motor gira 1/16 de una rotación en el sentido contrario durante el auto-ajuste (con opción P408=2 o 3, esto es. Auto-ajuste con el motor girando), haciendo el convertidor concluir ( de forma equivocada) que la conexión del motor o del encoder están invertidas (E13). ! Observar el eje del motor e rode el auto-ajuste outra vez o ! Mida la secuencia A B del encoder como explicado arriba y una vez cierto de que esté correcto rode el auto-ajuste sin girar el motor.

Si la secuencia de los pulsos estuviere correcta de acuerdo con el sentido de giro del motor, entonces el motor estará apto a girar en los dos sentidos, desde que la reversión ocurra siempre por comandos o parametrización y nunca por inversión de los cabos de salida. Mantenimiento CFW09 3.33

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E15 – Falta de Fase en el Motor Volver al índice

Notas importantes

!

Esta protección fue implementada en la versión de sw V1.90 y no existe en las versiones anteriores. El Detector de Falta de Fase en el Motor (E15) está liberado28 para actuar cuando las condiciones abajo fueren satisfechas simultáneamente por no mínimo 2 segundos: i. P209 = Activo ; ii. Convertidor habilitado; iii. Deferencia de Velocidad arriba de 3%; iv. |Iu – Iv| > 0.125 x P401 o |I u – Iw| > 0.125 x P401 o |Iv – Iw| > 0.125 x P401, esto es, la corriente de salida está desbalanceada más que 12.5% de P401. El monitoreo de esta protección es hecho a través de la realimentación de corriente, por eso el diagrama de E05 puede ser utilizado para localizar las tarjetas y componentes involucrados en cada modelo de convertidor. Valor padrón de fábrica de P209 es 0 = protección desactivada.

Posibles Causas

1. 2. 3. 4.

Problemas de cableado; Valor incorrecto programado en P401; Control vectorial con perdida de orientación; Cables del encoder o conexión del motor invertida.


! !

Verifique los cables que van del convertidor al motor; Verifique si los cables de conexión del motor están de acuerdo con el diagrama de conexiones ( “el cerramiento” ) para la tensión siendo utilizada.

! !

!

2. Valor incorrecto programado en P401 3. Control vectorial con perdida de orientación 4. Encoder invertido

La corriente nominal (de la chapa) del motor debe ser programada en P401.

Cuando en modo vectorial sensorless la perdida de orientación podaría ocurrir en bajas velocidades durante la reversión con cargas pesadas. Es poco probable que eso ocurra luego de las últimas modificaciones implementadas en la versión de sw V1.90. Si el auto ajuste con encoder tuviere sido efectuado sin girar el motor y el encoder o las fases del motor estuvieren invertidas, entonces cuando el convertidor fuere habilitado y recibir una referencia mayor que 3% de la velocidad nominal (54rpm para 60Hz o 45rpm para 50Hz) la corriente alta es desbalanceada y la resultante podrá causar E15. ¡Atenção! La activación de E15 vía P209 no garante protección contra encoder invertido.

28

En la versión de sw V1.90 el padrón d e fábrica para P209 es 0, esto es, desactivado.


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E24 – Error de Parametrización o Parametrización Incompleta Volver al índice

Notas importantes

Posibles Causas

1.

Las veces ocurre durante la parametrización mientras una función no tenga sido totalmente programada, en este caso prosiga hasta concluir que E24 no más ocurre luego de completada la parametrización.

2.

Con “Fieldbus” , además de las incompatibilidades, significa que el parámetro en cuestión puede ser alterado solamente con el convertidor deshabilitado.

3.

Verifique el manual del producto pues además de las possibles causas mostradas abajo podrán ser incluídas.

!

Dos o más parámetros entre P264, P265, P266, P267, P268, P269 y P270 iguales a 1 (LOC/REM); Dos o más parámetros entre P265, P266, P267, P268, P269 y P270 iguales a 6 (2ª rampa); P265 igual a 8 y P266 distinto de 8 o viceversa (AVANCE / RETORNO); P221 o P222 igual a 8 (Multispeed) y P266 %7 y P267% 7 y P268 %7; [P221 = 7 y P222 = 7] y [(P265 % 5 o P267 % 5) o (P266 % 5 o P268 % 5)] o sea, con referencia = EP y sin Dix = acelera EP o sin Dix = decelera EP; [P221 % 7 o P222 % 7] y [(P265 = 5 y P267 = 5 o P266=5 e P268=5)] o sea, sin referencia = EP y con Dix = acelera EP o con Dix = decelera EP; P265 o P267 o P269 igual a 14 y P266 y P268 y P270 distinto de 14, o sea, con DIx = START y sin DIx = STOP; P266 o P268 o P270 igual a 14 y P265 y P267 y P269 distinto de 14, o sea, sin START, con STOP; P220 > 1 y P224 = P227 = 1 y sin DIx = Giro / Paro o DIx = Parada Rápida y sin DIx = Habilita General; P220 = 0 y P224 = 1 y sin DIx = Giro / Paro o Parada Rápida y sin DIx = Habilita general; P220 = 1 y P227 = 1 y sin DIx = Giro / Paro o Parada Rápida y sin DIx = Habilita general; DIx = START y DIx = STOP, pero P224 % 1 y P227 % 1; Dos o más parámetros entre P265, P266, P267, P268, P269 y P270 iguales a 15 (MAN/AUT); Dos o más parámetros entre P265, P266, P267, P268, P269 y P270 iguales a 17 (Deshabilita Flying Start); Dos o más parámetros entre P265, P266, P267, P268, P269 y P270 iguales a 18 (Regulador Tensión CC); Vea en el manual del producto otras posibles incompatibilidades que puedan tener sido acrecentadas; Un intento de alterar el contenido de un parámetro vía, Fieldbus, que exija el convertidor deshabilitado para ser modificado estando el mismo habilitado.

! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! !


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E31 – Falla en la comunicación con el IHM Volver al índice

Notas Importantes

!

!

Posibles Causas

1. 2. 3.

Problema de conexión; Uso impropio de la función Copy; Convertidor defectuoso.

1. Problema de conexión

!

Verifique si los cables que interconectan el IHM a la tarjeta de control están correctamente inseridos en sus conectores; Inspecciónelos cuidadosamente asegurándose que no estén danificados. Vea el capítulo 4 – Pruebas sin tensión.

2. Uso impropio de la función Copy

!

!

!

!

3. Convertidor ! defectuoso ! !

!

!

29 30

El IHM posee su propio procesador y queda se comunicando con la tarjeta de control. Si la comunicación fuere cortada, es el IHM y no la tarjeta de control que produce el mensaje de error. El convertidor podaría estar funcionando con E31 siendo mostrado en el display. El error es automáticamente cancelado cuando la comunicación con el convertidor es restablecida.

En las versiones de sw anteriores a la V1.60 el uso de la función copy para transferir parámetros de una versión para una tarjeta con otra versión de sw causa E31 (La CPU para de rodar). Actualmente (a partir de la versión V1.60) existe una protección E10 para impedir la tentativa de cargar un sw incompatible. Vea la sección sobre E10 en este capítulo. La única manera de cancelar un E31 resultante del uso incorrecto de la función copy es recargando el software (firmware) nuevamente. Esto normalmente no puede ser hecho en el cliente. Vea el capítulo 9 - Anexos Cables cinta defectuosos: Verifique los cables cinta XC6 y XC8, y substitúyalos caso necesario Tarjeta CFI defectuosa: ! Inspeccione la tarjeta y mida la fuente. Vea el capítulo 5 – Pruebas con tensión. Tarjeta de control defectuosa: ! Verifique las fuentes. Vea el capítulo 5 – Pruebas con tensión; ! Substituya la tarjeta si con una nueva el error no más ocurre y con la original vuelve30 a ocurrir; Tarjeta opcional defectuosa: ! Retire la tarjeta opcional. Si la falla ocurrir solamente con ella conectada, vea si no hay pines tuertos en su conector de interconexión con CC9. Una tarjeta opcional que “derrumbar” la fuente de 5V irá causar E31. Ausencia de la fuente de 5V: ! El LED verde encendido en la tarjeta CFI indica la presencia de la fuente de 5V para el microcontrolador. Verifique las fuentes de acuerdo con el capítulo 5 – Pruebas con tensión. ! Se a fonte de 5V estiver faltando, veja de qual placa ela vem e substitua a placa defeituosa. !

Cargar una nueva versión de sw soluciona el problema en la mayoría de los casos, pero dependiendo de las versiones involucradas puede ser necesario recargar la versión escrita e n la etiqueta antes de lograr cargar la nueva. La reinserción de la tarjeta original es importante para poder excluir problemas de conexión.


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E32 – Sobretemperatura en el Motor Volver al índice

Notas Importantes

! !

La protección funciona basada en la temperatura medida por los termistores PTC; Una tarjeta opcional EBx31 precisa ser utilizada para implementar esta protección; !

!

Posibles Causas

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

El Circuito está preparado para ser utilizado con los tres termistores que vienen en los motores WEG, conectados en serie32. Los termistores deben ser conectados con cable blindado.

Sobrecarga en el motor; Motor trabado; Temperatura ambiente muy elevada; Termistor defectuoso; Parametrización Incorrecta; Convertidor defectuoso; Desvío funcional del sw. 33

1. Sobrecarga en el Mida la corriente de salida que no p uede ser mayor que la nominal del motor : la corriente estuviere mayor que la permitida, verifique la carga en el motor; motor !! Si Si la corriente fuere menor que la máxima permitida, verifique la ventilación del motor.

2. Motor trabado

Verifique lo que está bloqueando el eje del motor, si está en buenas condiciones mecánicas y si las tres fases están balanceadas.

3. Temperatura ambiente muy elevada

Asegúrese que la temperatura ambiente en el sitio donde el motor esta instalado no esté arriba de la máxima permitida para aquel motor.

4. Termistor Mida la resistencia del PTC desconectando por lo menos un de los cables conectados la bornera XC4 del módulo EBx, en los puntos 2 y 3. defectuoso en ! El error actúa así que la resistencia ultrapasa 3k9 &, cuando la temperatura del !

motor estuviere 5o C arriba del permitido por su clase térmica. La falla podrá ser cancelada solamente cuando la resistencia bajar para1k6 &. Resistencia inferior a 100& es considerada cortocircuito causando también E32.

5. Parametrización Caso un EBx no esté siendo utilizado, o entonces mismo con un Ebx, esta función no Incorrecta fuere utilizada, entonces P270 debe ser distinto de 16. 6. Convertidor Mida la tensión en el punto XC3:18 del EBx, con relación al X1 que es el GND: Si la resistencia del PTC estuviere correcta, " 1k6 &, y +5V fueren encontrados defectuoso ! em XC3:18, substituya la tarjeta EBx; !

7. Desvío funcional del sw V1.61 y anteriores

31

Si fuere encontrado 0V en este punto y mismo así el convertidor presenta un E32 que no puede ser cancelado, substituya la tarjeta de control.

La lógica estaba invertida y la función no funcionaba. ! Debe se usar uma versión de sw V1.62 o posterior caso la función sea necesaria.

Puede ser tanto un EBA como un EBB. El motor debe ser especificado con termistores PTC.. 33 Verifique el factor de servicio, que puede permitir el funcionamiento del motor con corriente mayor. Mantenimiento CFW09 3.37 32

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E41 – Error de Auto-diagnose - Excesivo Offset en la Realimentación de Corriente El diagrama abajo muestra la realimentación de corriente que es evaluada por la CPU, donde el E41 es monitoreado. La realimentación de corriente puede ser medida en: XC2:23 o X3 para la fase V – iv XC2:22 o X4 para la fase W – iw X1 es el GND.

Tarjeta de Potencia Mecánicas 1 y 2 La corriente es medida vía TCs de efecto Hall instalados en la salida.

X3 X4 23 22

Tarjeta de Potencia Mecánicas 3, 4 y 5 La corriente es medida vía TCs de efecto Hall instalados en la salida.

TC efecto Hall Mecánicas 6y7 fase V

X C 6 0

TC efecto Hall Mecánicas 6y7 fase W

X C 6 1

TC efecto Hall Mecánicas 8, 9 y 10 fase V

X C 6 4

TC efecto Hall Mecánicas 8, 9 y 10 fase W

X C 6 5

X C 5 0 Tarjeta de Potencia Mecánicas 6, 7

Tarjeta DPS1.xx Mecánicas 3, 4, 5, 6 y 7

Tarjeta CIP2 Mecánicas 8, 9 y 10

Tarjeta CC9 CPU X C 2

Tarjeta DPS2.xx Mecánicas 8, 9 y 10


Volver al índice

XC50 Con el convertidor deshabilitado el offset encontrado en los puntos de prueba X3 y X4 no puede ser mayor que: + 150mV (sw V1.90 o anterior) + 250mV (sw V1.90 o más nuevo)

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E41 Excesivo offset en la realimentación de corriente Notas Importantes

Posibles Causas

!

El objetivo de esta protección es monitorear el offset de la señal de realimentación de corriente. Los parámetros P025 y P026 muestran el resultado de la conversión A/D de la realimentación de corriente y su contenido debe estar entre 480 y 560 con el convertidor deshabilitado. El monitoreo ocurre durante la energización (Power On) del convertidor.

1. 2.

Circuito de realimentación de corriente defectuoso; Tarjeta de control defectuosa.

!

1. Circuito de realimentación de corriente defectuoso

Con el convertidor energizado y deshabilitado, mida la tensión en los puntos de prueba X3 (XC2:23) y X4 (XC2:22): ! Si el offset encontrado fuere mayor que ± 200mV, entonces siga la señal hasta su origen y substituya la tarjeta defectuosa que estuv iere generando este offset.

2. Tarjeta de control defectuosa

Si el offset estuviere dentro de los limites y mismo así ocurrir E41, substituya la tarjeta de control. Volver al índice


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E2534 – Error de Fieldbus Nota importante

Vea en el manual del producto el capítulo de los dispositivos adicionales.

Provocado por ! ! !

Lectura de parámetro inexistente, o Escritura en parámetro inexistente, o Escritura en P408, estando P202 " 2. Volver al índice

34

Indicación en la variable de estado lógico.


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E2635 – Error de Fieldbus Nota importante Provocado por

Vea en el manual del producto el capítulo de los dispositivos adicionales. !

Valor deseado con contenido fuera del rango permitido. Volver al índice

35

Indicación en la variable de estado lógico. Mantenimiento CFW09 3.41

Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E2736 – Error de Fieldbus Nota importante


Provocado por ! ! !

36

Función seleccionada en el Comando Lógico no habilitada para Fieldbus, o Comando de Salida Digital no habilitada para Fieldbus, o Escritura en parámetro apenas de lectura. Volver al índice

Indicación en la variable de estado lógico.


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas E2937 – La Conexión Fieldbus está Inactiva Provocado por Notas importantes

Opciones de P313

!

Esta señalización acontecerá cuando la conexión física del convertidor con el maestro fuere interrumpida.

!


!

Este error NO será detectado cuando fuere utilizado la opción de red ModbusRTU.

!

Al presionar la tecla PROG del HMI, la señalización de E29 es retirada del display.

!

En el parámetro P313 es programada la acción. El convertidor irá ejecutar cuando fuere detectado el E29. 0= Desactiva vía Giro / Paro, con rampa de deceleración; 1= Desactiva vía Habilita General, motor gira libre y para por inercia; 2= Sin función, no cambia el estado del convertidor; 3= Va para el modo local (LOC). Volver al índice

37

Indicación en el IHM


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 E3038 – La tarjeta Fieldbus está Inactiva Provocado por ! ! !

P309 programado diferente de Inactivo, sin la existencia de la respectiva tarjeta Fieldbus en el conector XC140 de la tarjeta de control CC9; La tarjeta Fieldbus existe, pero defectuosa; El valor programado en P309 es distinto de la tarjeta existente;

Al presionar la tecla PROG del HMI, la señalización de E30 es retirada del display .

Notas importantes

Opciones de P313

38

Indicación en el IHM


!


!

Al presionar la tecla PROG del HMI, la señalización de E29 es retirada del display.

!

En el parámetro P313 es programada la acción. El convertidor irá ejecutar cuando fuere detectado el E30. 0= Desactivar vía Giro / Paro, con rampa de deceleración; 1= Desactivar vía Habilita General, motor gira libre y para por inercia; 2= Sin función, no cambia el estado del convertidor; 3= Va para el modo local (LOC). Volver al índice

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas El Motor no Gira Volver al índice ¡ Motor no gira !

¿ El display encendido ?

está

N

¡ Va para display apagado em la pagina seguinte!

¿ Existe algún código de error ?

S

¡ Va para la sección referente a error específico !

S

N ¿ El jumper entre XC1:8 y 10 o de 8 para 9 está presente ? A

N

Ponga un jumper entre 8 y 10 si las entradas fueren accionadas por 24V, o entre 8 y 9 si fueren accionadas por 0V.

N

Prenda el convertidor de acuerdo al modo ro ramado en P227.

S ¿ Modo local ? (Vea el LED del IHM) S Prenda el convertidor de acuerdo al modo programado en P224..

¿ El motor gira ?

S

N

FIN

N

Programe 200rpm como velocidad mínima en P133

Verifique los parámetros P221/P222 y la referencia.

S ¿ El motor gira ?

S

¿ El sigue la referencia de 0 a 100% ?

S

N ¿ Las entradas programadas para habilita General, Giro / Paro y Paro Rápido (P263...P270) están activas (conectadas al XC1: 8 o 10 ?

N

Active las entradas alocadas para estas funciones.

S

FIN

O motor gira? N

S A ¡ Substituya la tarjeta de control !


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 Display Apagado Volver al índice ¡ Display apagado ! ¿ La bobina del link CC o el jumper están presentes en sus respectivos sitios ? S ¿ Los ventiladores funcionan ?

N

N

Providencie un jumper del +UD al DCR ¿ El convertidor está energizado ?

Energice el convertidor

N

S

S

N

Reconecte el IHM.

S Mecánicas 3 y mayores. El fusible F1 de la tarjeta de potência o el F5 de la CIP está quemado?

¿ El IHM está conectado S

Substituya el cable cinta.

N

¿ El cable cinta está ok ? S

Substituya el IHM.

S

¿ Hay tensión en el link CC ?

N DPS, CIP o tarjeta de potencia defectuosa

S

N

¿ La fuente de 5V está presente en el CFI ?

Mecnicas 1 ý 2 Substituya la tarjeta de potencia

N

Substituya el CFI.

S

¿ La fuente de 15V está presente en el CFI ? N Siga la fuente de 15V hasta su origen y substituya la tarjeta o el cable cinta defectuoso


Substituya el fusible y si el mismo quemar nuevamente, substituya la tarjeta DPS.

¿ los resistores de precarga están danificados ? S

Vea cuales fueron los daños y la causa.

N

Verifique el circuito de potencia (retificador ) y reapre o substituya o que estuviere danificado.

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas Jog no Funciona Volver al índice ¡ Jog no funciona ! !

S

!

¿ El motor está girando ?

Caso no tenga uan entrada para habilita general programada, el motor necesita estar parado para el jog poder ser accionado. Si tener una entrada programada para habilita general, además del motor estar parado, el habilita general necesita estar cerrado (activo)

N ¿ Modo local N? (Vea el LED del IHM)

N Intente el Jog como el programado en P228.

S Intente el Jog como el programado en P225. S B S

¿ La velocidad del jog está correcta para la aplicación ?

¿ El jog está funcionando ? N

N

Ajuste la velocidad deseada vía P122/P123.

S FIN

¿ El jumper entre XC1:8 y 10 o de 8 para 9 está presente ?

N

Ponga un jumper entre 8 y 10 si las entradas fueren accionadas por 24V, o entre 8 y 9 si fueren accionadas por 0V.

S ¿ La entrada programada para habilita general está activa (P263...P270) ? Está ella conectada al XC1:9 24V0 o al XC1:10 0V S

N

Active la entrada alocada para esta función.

¿ El jog está funcionando ?

S B

N

Substituya la tarjeta de control.


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 Fusibles Quemados Volver al índice

Fusibles de entrada

Posibles Causas

1. Dimensionamiento incorrecto 2. Cableado errado / invertido 3. Rectificador de entrada danificado 4. Capacitores del link CC danificados

Es recomendada la instalación de fusibles ultrarrápidos en la entrada. Caso estos fusibles quemen verifique: 1. 2. 3. 4.

Dimensionamiento incorrecto; Cables invertidos (cambiados); Rectificador de entrada danificado; Capacitores del link CC danificados.

Asegúrese de que los fusibles están correctos de acuerdo con el valor recomendado en el manual de instrucciones del producto. Verifique si la red está conectada en los bornes de entrada R, S y T y si las conexiones del link CC no están en cortocircuito entre ellas o contra la tierra. Vea el tópico “Rectificador de entrada danificado” en este mismo capítulo. Inspeccione los capacitores observando si existe descoloramiento, olor, pérdida del electrolito, válvula de seguridad expandida o rompida, o mismo deformaciones. Atención: Desconecte la tensión de entrada y espere hasta que los capacitores estén descargados. Certifíquese que la tensión entre +UD y –UD de la bornera de potencia estén en 0V antes de empezar cualquier prueba.

Con multímetro

F1 de la tarjeta de potencia Posibles Causas 1. Fusible errado 2. Entrada del link CC invertida en DPS1.xx 3. Tarjeta DPS1.xx defectuosa


Ajuste el multímetro para la escala de resistencia y mida: Puntera roja (+) Puntera negra ( -) Valor esperado +UD -UD > 1M$ Si el valor de la resistencia encontrado estuviere abajo del especificado, la tarjeta de potencia o los capacitores deberán ser substituidos. Vea el capítulo 6 Substitución de Piezas.

Este es el fusible de la fuente conmutadora loc alizada en la tarjeta DPS1.xx. 1. 2. 3.

Fusible errado; Entrada del link CC invertida en la DPS1.xx; Tarjeta DPS1.xx defectuosa.

Confiera los modelos de los fusibles. Esta información puede ser encontrada en los capítulos 1 y 4. Luego de tener realizado algún trabajo en el convertidor verifique si la conexión del link CC en DPS1.xx no fue invertida, positivo cambiado con el negativo. Vea el capítulo 1 – descripción de las tarjetas. Desconecte los cables que llegan del link CC y mida la resistencia entre las entradas positiva y negativa. Si estuviere en cortocircuito substituya el DPS1.xx.

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas Fusibles Quemados Volver al índice

F1 y F2 del LVS Posibles Causas 1. Fusible errado 2. Selección de tensión errada 3. Transformador, ventilador o contactor defectuoso

F3 y F4 del CIP Posibles Causas 1. Fusible errado

Estos son los fusibles de red para los ventiladores y contactores de precarga de la línea 200V, y para el transformador que suministra la tensión para estos componentes en los convertidores de la línea 400V. 1. 2. 3.

Fusible errado; Selección de tensión errada; Transformador, ventilador o conctator defectuoso.

Confiera los modelos de los fusibles. Esta información puede ser encontrada en los capítulos 1 y 4. Válido para la línea 400V. Verifique si la tensión seleccionada confiere co n la de la red. Mida la resistencia del transformador, del ventilador y del contactor. Substituya cualquier de estos componentes que estén en cortocircuito. Estos son los fusibles de la red para el transformador y los ventiladores. 1. 4. 5.

Fusible errado; Selección de tensión errada; Transformador o ventiladores.

Confiera los modelos de los fusibles. Esta información puede ser ubicada en los capítulos 1 y 4.

2. Selección de tensión Válido para la línea 400V. errada Verifique si la tensión seleccionada confiere co n la de la red. 4. Transformador la resistencia del transformador, del ventilador y del contactor. o ventilador Mida Substituya cualquier de estos componentes que estén en cortocircuito. defectuoso

F5 del CIP Posibles Causas 1. Fusible errado

Este es o fusible de la alimentación de la fuente conmutadora, el mismo está en serie con el +UD que entra en DPS2.xx 1. 2. 3.

Fusible errado; Entrada del link CC invertida en DPS2.xx; Tarjeta DPS2.xx defectuosa.

Confiera los modelos de los fusibles. Esta información puede ser encontrada en los capítulos 1 y 4.

2. Entrada del link CC Luego de tener realizado algún trabajo en el convertidor verifique si la conexión del link en DPS2.xx no fue invertida, positivo cambiado con el negativo. Vea el capítulo 1 invertida en DPS2.xx –CCdescripción de las tarjetas. 3. Tarjeta DPS1.xx defectuosa

Desconecte los cables que llegan del link CC y mida la resistencia entre las entradas positiva y negativa. Si estuviere en cortocircuito substituya el DPS2.xx.


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 Rectificador de Entrada Danificado Volver al índice

Posibles Causas

1. 2. 3. 4.

Sobretensión de red; Baja impedancia de red; Link CC o IGBTs en cortocircuito; Problemas de cableado.

1. Sobretensión de red

Verifique si los varistores de entrada están quemados , si estuvieren significa que hubo sobretensión. Si los varistores no estuvieren danificados, entonces la instalación (Impedancia de red, cableado) deberá ser verificada.

2. Baja impedancia de red

Los picos de corriente en la entrada son limitados por la impedancia de red, por la reactancia de red40 o por el inductor del link CC. Los picos de corriente elevados son perjudiciales tanto para el rectificador cuanto para los capacitores del link CC. Las formas de ola abajo muestran la corriente de entrada en un CFW090142T33848 trabajando con 100%, 50% y 30% de carga, sin reactancia, con 2% y con 4% de reactancia: Sin reactancia

2% de reactancia

4% de reactancia

100% de carga

50% de carga

30% de carga

39

Los varistores sirven para proteger el convertidor contra transientes en la alimentación y no son capaces de disipar la cantidad de energía presente en sobrecargas continuas. 40 Vea en el manual del producto los criterios para la escolla de la reactancia de red y del inductor para el link CC.


Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas Rectificador de Entrada Danificado Volver al índice

3. Link CC o IGBTs en cortocircuito

Verifique los capacitores del link CC y los IGBTs. Vea el capítulo 4 – Pruebas sin tensión.


Si debido a problemas de cableado el link CC tuviere sido cortocircuitado, esto puede tener danificado el rectificador de entrada.


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 Otros Errores Volver al índice Problema

Verifique

Acción correctiva

Conexiones sueltas

Verifique si las conexiones del convertidor están apretadas.

Si la referencia de velocidad oscila

Verifique la señal de referencia. Los cables deben ser blindados y estar separados de los cables de potencia.

Velocidad del motor oscila

Parametrización

Verifique los parámetros: P133 – velocidad mínima P134 – velocidad máxima P234 a P237 – offset y ganancia !

Velocidad del motor muy alta o muy baja

Jumper de las entradas analógicas

Referencia de velocidad El motor no alcanza la velocidad nominal o no entra en la región de enflaquecimiento de campo cuando en modo vectorial con encoder.

Programación Red baja

Velocidad del motor muy baja, corriente alta y P009 mostrando torque nominal cuando operando en vectorial con encoder.

Secuencia de las señales del encoder invertida

Motor no para o oscila en bajas velocidades.

Parámetro P413

Resistor de precarga quemado


Conexión del motor

!

Si la referencia fuere de corriente (0..;20mA o 4...20mA) y el jumper estuviere para tensión (0..10V) el motor irá para la velocidad máxima luego de ser aplicada la referencia. Caso la referencia sea de tensión (0...10V) y el jumper estuviere para corriente, la baja impedancia da entrada (500&) irá atenuar la referencia impidiendo que la velocidad máxima sea atingida.

Asegúrese de que la referencia no esté siempre saturada al máximo o mínimo. Vea si el parámetro P180 no está muy elevado, debería estar en 95%. Reduzca el valor de P180 hasta 90 % si fuere necesario. 1- Verifique las instrucciones sobre el encoder en el manual del producto. 2- Invierta dos fases de salida (U y W por ejemplo) Aumente P413, constante mecánica (TM). Caso el motor no está o tenga sido conectado erróneamente, de modo que dos fases cortocircuten el link CC, substituya el resistor o la tarjeta e asegurese de conectar el motor en los terminales U, V y W.

Capítulo 3 3 – S Solución d de F Fallas Notas: Volver al índice


Solución d de F Fallas – C Capítulo 3 3 Notas: Volver al índice


Capítulo 4 4 – P Pr uebas s sin T Tensión Índice Objetivo ................................................................................................................................................................................ 4.2 Evaluación del Estado del Convertidor ............................................................................................................................. 4.3 Fusibles ............................................................................................................................................................................... 4.4 Rectificador de Entrada Prueba de los Diodos – Mecánicas de 1 hasta 7 ................................................................................................4.6 Prueba de los Diodos/Tiristores y da Puente Auxiliar – Mecánica de 8 hasta 10 ...........................................4.6 Prueba de los IGBTs .......................................................................................................................................................... 4.7 Prueba de los Capacitores del Link CC ........................................................................................................................... 4.9 Otras Pruebas ....................................................................................................................................................................4.10 Notas ..................................................................................................................................................................................4.10


Pr uebas s sin T Tensión – C Capítulo 4 4 Volver al índice

Objetivo

Describir los procedimientos para probar componentes del convertidor sin tensión. ¡Atención! !

Siempre desconecte la tensión de alimentación y verifique si la tensión del circuito intermediario tiene +UD y –UD en los bornes de potencia antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del convertidor

!

Muchos componentes se mantienen cargados con altas tensiones, mismo después de la tensión de alimentación ser desconectada. Esperar al menos 10 minutos para la descarga total de los capacitores de potencia.

!

Siempre conecte la carcaza del equipamiento a la tierra (GND) en el punto adecuado. No ejecute pruebas de tensión aplicada en el convertidor. Descargas Electrostáticas

Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a descargas electrostáticas. Precauciones contra cargas estáticas son requeridas al reparar este producto. Cuando fueren instaladas tarjetas electrónicas, o mismo removidas, son recomendadas las siguientes precauciones:

Multímetro


!

Utilizar pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor.

!

Poner la pulsera antiestática antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática.

!

Guardar las tarjetas retiradas del equipamiento inmediatamente en un embalaje antiestática.

Un multímetro digital debe ser utilizado para realizar las mediciones solicitadas en este capítulo.

Capítulo 4 4 – P Pr uebas s sin T Tensión Evaluación del Estado del Convertidor Volver al índice

! !

1. Inspección Visual

! ! ! !

! ! ! !

2.

Mediciones con el Multímetro

! ! ! !

¡Atención! El convertidor debe estar desconectado tanto de la alimentación de entrada cuanto de la salida para el motor; Todos convertidores que regresan para mantenimiento deben ser evaluados antes de cualquier prueba con tensión. Verifique si no hay piezas sueltas dentro del convertidor; Vea si no hay señales de quema, especialmente en la parte de potencia; Verifique las conexiones internas y certifíquese que no hay tornillos, cables o terminales sueltos; Inspeccione el banco de capacitores observando: Descoloramiento, olor, perdida del electrólito, válvula de seguridad expandida o dañada y deformaciones. Verifique el jumper de selección de tensión en los convertidores de la línea 400V que poseyeren la tarjeta LVS1 o CIP; Inspeccione cuidadosamente las tarjetas, para ver si existen componentes dañados o quemados; Verificar la existencia de los cables cinta (flat cable) y si los mismos están correctamente conectados, Verificar la existencia de los fusibles. Fusibles. Mediciones para localizar fusibles quemados. Prueba del puente Rectificadora, Prueba de los IGBT’s, Prueba de los capacitores del link CC,


Pr uebas s sin T Tensión – C Capítulo 4 4 Fusibles F1 de la tarjeta de potencia

Volver al índice Este es el fusible de alimentación de la fuente conmutadora, el mismo se encuentra en serie con el +UD que entra en DPS1. Se puede ubicarlo en los siguientes modelos de convertidores: Convertidor CFW090045T2223 CFW090054T2223 CFW090070T2223 CFW090086T2223 CFW090105T2223 CFW090130T2223 CFW090030T3848 CFW090038T3848 CFW090045T3848 CFW090060T3848 CFW090070T3848 CFW090086T3848 CFW090105T3848 CFW090142T3848

Mecánica 3 4

Modelo de Fusible

5 6 3 4

Fusible 3,15A 500V – 6,3x32mm – Ferraz Ítem: 0305.6716

5 6 7

Si este fusible estuviere quemado, desconecte los bornes +Ud y –Ud de la tarjeta de potencia y haga la medición de la resistencia entre +Ud y –Ud en la tarjeta DPS1. Substituya la tarjeta DPS1 si estos puntos estuvieren en cortocircuito.

F1 y F2 del LVS1

Estos son los fusibles de red para los ventiladores y contactores de precarga de la línea 200V, y para el transformador que suministra la tensión para estos componentes en los convertidores de la línea 400V. Se puede ubicarlos en los siguientes modelos: Convertidor CFW090070T2223 CFW090086T2223 CFW090105T2223 CFW090130T2223 CFW090086T3848 CFW090105T3848

Mecánica 5

CFW090142T3848

7

6

Modelo del Fusible Fusible 0,5A 600V FNQ-R1/2 –– Bussmann Ítem 0305.5604

6 Fusible 1,6 600V –– Bussmann Ítem 0305.5663

Si estos fusibles estuvieren quemados, desconecte y mida la resistencia de los ventiladores, del contactor y del transformador. Substituya cualquier pieza que esté quemada. Verifique nuevamente si el jumper de selección de tensión está correcto para la línea 400V.

F3 y F4 del CIP

Estos son los fusibles de la red para el transformador y los ventiladores. Ellos están instalados en los siguientes modelos de convertidores: Convertidor CFW090180T2223 CFW090240T2223 CFW090180T3848 CFW090240T3848 CFW090361T3848 CFW090450T3848 CFW090600T3848

Mecánica 8 9 10

Modelo do Fusible 1,6 600V – Fusible– Bussmann Ítem: 0305.5663 Fusible 2,5 600V –– Bussmann Ítem: 0305.6112

Si estos fusibles estuvieren quemados, desconecte y mida la resistencia de los ventiladores y del transformador. Substituya cualquier pieza que esté quemada. Verifique nuevamente si el jumper de selección de tensión está correcto para la línea 400V.


Capítulo 4 4 – P Pr uebas s sin T Tensión Fusibles Volver al índice

F5 del CIP

Este es el fusible de alimentación de la fuente conmutadora, el mismo está en serie con el +UD que entra en el DPS2. Se puede ubicarlo en los siguientes modelos de convertidores: Convertidor CFW090180T2223 CFW090240T2223 CFW090180T3848 CFW090240T3848 CFW090361T3848 CFW090450T3848 CFW090600T3848

Mecánica 8

9

Modelo del Fusible

Fusible 3,15A 500V – 6,3x32mm – Ferraz Ítem: 0305.6716

10

Si este fusible estuviere quemado, desconecte el borne +Ud y el –Ud de la tarjeta CIP y mida la resistencia entre +Ud y –Ud en la tarjeta DPS2. Substituya la tarjeta DPS2 si estos puntos estuvieren en cortocircuito.


Pr uebas s sin T Tensión – C Capítulo 4 4 Rectificador de Entrada Volver al índice ¡Atención! Desconecte la tensión de entrada y aguarde hasta que los capacitores estén descargados. Certifíquese que la tensión entre +UD y –UD de la bornera de potencia esté en 0V antes de empezar cualquier prueba.

Resistencia Contra la Tierra

Ajuste el multímetro en escala de resistencia y mida la resistencia entre los terminales de entrada (R, S y T) y el punto de conexión del cable de puesta a tierra en el convertidor. Entre el punto de conexión del puesta a tierra con cada uno de los tres bornes de entrada (incluso solo entre los bornes de entrada) deberá indicar circuito abierto.

Prueba de los Diodos

Ajuste el multímetro en la escala para prueba de diodos. Mediciones en la bornera de potencia:

Mecánicas 1 hasta 10

Puntera roja (+) -UD -UD -UD R S T !

!

Puntera negra (- ) R S T +UD +UD +UD

Valor esperado > 0.35Vdc a < 0.7Vdc1

Caso sea encontrado algún diodo en cortocircuito cambie la tarjeta de potencia, el puente de diodos o módulo de diodos (Tiristor / diodo en las mecánicas de 8 hasta 10), dependiendo del modelo del convertidor. Si los 3 diodos entre la entrada y el +UD parecieren abiertos, verifique la existencia del inductor del Link CC (o el jumper entre DCR y +UD que lo substituye), si el resistor de precarga no está abierto y si las conexiones internas están correctas. En este caso mida directo en el puente rectificadora y substituya cualquier componente defectuoso encontrado en estas verificaciones (resistor de precarga, cables de potencia, conectores de potencia, diodos, puente retificadora auxiliar...).

Resistencia de los gates Prueba de los Tiristores y del Puente Auxiliar Mida la resistencia entre los puntos 1 y 3 de los bornes XC11, XC32 y XC41 del CIP2: Mecánicas 8 hasta 10

! !

Con los gates conectados en la tarjeta CIP2 debe ser ubicado una resistencia de gate de aproximadamente 11,5 "; Caso la resistencia de los gates esté distinta del esperado, desconéctelos de la tarjeta y mida separadamente tanto los gates como los bornes: ! Solamente Gates – Cerca de 11,5 " 2. ! Solamente los bornes del CIP 2 – Cerca de 10K " 3.

Si durante las pruebas valores incorrectos fueren encontrados, mida los componentes (módulos tiristor /diodo, puente rectificadora y resistores de precarga, CIP2 y cables de interconexión) individualmente con el objetivo de localizar el problema y substituya los componentes defectuosos. Consulte los diagramas generales ubicados en el capítulo 2. Polaridades de los gates Para verificar si los gates no están invertidos, mida de +UD hasta: XC11, XC32 y XC42, puntos 1, debe haber una resistencia de gate; ! XC11, XC32 y XC 42, puntos 3, deben estar en cortocircuito con el +UD. !

1

Las tensiones medidas pueden variar dependiendo del multímetro utilizado y del modelo de convertidor. El importante es que ellas queden dentro de los limites y presenten valores similares en un mismo modelo de convertidor. 2 Valores de aproximadamente 11,5 " son comunes, pero puede haber tiristores buenos con resistencia de gate entre 5 " y 70 ". El más importante es si los tiristores fueren del mismo modelo ellos presenten valores de resistencia semejantes. 3 Para obtener una medición de resistencia correcta es necesario que los 3 gates estén desconectados.


Capítulo 4 4 – P Pr uebas s sin T Tensión Prueba de los IGBTs Volver al índice Atención: Desconecte la tensión de entrada y aguarde hasta que los capacitores estén descargados. Certifíquese que la tensión entre +UD y –UD de la bornera de potencia esté en 0V antes de comenzar cualquier prueba.

Resistencia Contra la Tierra

Ajuste el multímetro en escala de resistencia y mida la resistencia entre los terminales de salida (U, V y W) y el punto de conexión del cable de puesta a cable tierra en el convertidor. Entre el punto de conexión del puesta a tierra con cada uno de los tres bornes de salida (incluso solo entre los bornes de salida) deberá indicar circuito abierto.

Prueba de los Diodos / IGBTs

Dentro de los módulos IGBT existe un diodo en paralelo con cada IGBT. Al Probarse estos diodos, estarán siendo también probados los IGBTs correspondientes. Seleccione la escala de diodo en el multímetro. Todos los modelos Mediciones en la bornera de Potencia: Puntera Roja (+) -UD -UD -UD U V W BR5

Valor esperado

> 0,20Vdc < 0.7Vdc4

!

El diodo ubicado en estas mediciones es el diodo de rueda libre del IGBT y la medición indicará si el mismo, o el IGBT están en cortocircuito. Si el valor de la tensión encontrada fuere distinto del especificado (diodo está en cortocircuito o abierto), substituya la tarjeta de potencia o el módulo IGBT. Vea el capítulo 6 – Substitución de componentes.

!

Descargas Electrostáticas: No toque en los gates de los IGBTs para no danificarlos y Use una pulsera antiestática conectada al chasis del convertidor.

!

!

Prueba de los Drives de los IGBTs

Puntera Negra ( -) U V W +UD +UD +UD +UD

En estos modelos (sin DPS) los IGBTs y sus drives están ubicados en la tarjeta de potencia. Mecánicas 1 y 2 ! Ajuste el multímetro en la escala de resistencia y mida los siguientes puntos: IGBT6 posición Puntera Roja (+) Puntera Negra ( - ) Valor esperado UP GUP7 EUP VP GVP EVP WP GWP EWP 4.6M! UN GUN EUN VN GVN EVN WN GWN EWN Frenado GBR EM !

Si fuere ubicado algún valor distinto (en cortocircuito o resistencia muy mayor que la esperada), substituya la tarjeta de potencia. Vea el Capítulo 6 – Substitución de componentes. 4

Las tensiones medidas pueden variar dependiendo del multímetro utilizado y del modelo de convertidor. Solamente para modelos con "frenado reostático". 6 Ej. : VP significa IGBT de la fase V conectado al positivo del l ink CC, +Ud; VN significa IGBT de la fase V conectado al negativo del link CC, –Ud. 7 GVP = VP gate EVP = VP emisor 5


Pr uebas s sin T Tensión – C Capítulo 4 4 Prueba de los Drives de los IGBTs Mecánicas 3 hasta 7

! !

Volver al índice En estos modelos los drives están ubicados en la tarjeta DPS1 y las salidas para los gates en los bornes XC32 hasta XC38. Vea la tarjeta DPS1 en el capítulo 1. Ajuste el multímetro para la escala de resistencia y verifique los siguientes puntos: Conector del DPS con los gates conectados

Puntera Puntera Valor Roja (+) Negra (-) esperado 1 (G)9 2 (E) 3,1K! XC32...XC37 y XC388 2 (E) 1 (G) 4,7K! Caso sea obtenido valores distintos o la DPS y a la tarjeta de potencia quieren ser verificadas en separado, desconecte los cables de los gates de los conectores de la DPS y mida a través de ellos la resis tencia que tiene en la tarjeta de control. Conector desconectado = puntos en la tarjeta de potencia XC32...XC37 y XC388

Puntera negra o roja

Puntera negra o roja

Valor esperado

1

2

4,7K"

En la tarjeta DPS1, sin tener los gates conectados verifique las resistencias: Conector del DPS sin los gates conectados XC32...XC37 y XC388

Puntera Roja (+) 1 (G) 2 (E)

Puntera Negra (-) 2 (E) 1 (G)

Valor esperado 4,8K! abierto

Caso sea ubicado valores incorrectos en DPS1 en la tarjeta de potencia, substituya la que estuviere defectuosa.

Prueba de los Drives de los IGBTs Mecánicas 8 hasta 10

!

Los bornes de gate de los IGBTs están ubicados en las tarjetas CRG. Vea el capítulo 1 Descripción de las tarjetas para localización.

Módulos IGBT y placas CRG por brazo Modelo Módulo IGBT y tarjeta CRG. CFW09 180A 1x Module 300A 1200V e CRG2.xx CFW09 240...361A 2x Module 300A 1200V e CRG2.xx CFW09 450A 3x Module 300A 1200V e CRG3.xx CFW09 600A 4x Module 300A 1200V e CRG3.xx

Ajuste el multímetro para la escala de resistencia y mida: Conector Puntera Roja (+) Puntera Negra (-) Con los gates conectados G1 E1 G1 E1 G2 E2 G2 E2

! !

Valor esperado ~2k "

Descargas Electrostáticas: No toque en los gates de los IGBTs para no danificarlos y Use una pulsera antiestática conectada al chasis del convertidor.

Caso el valor encontrado sea distinto del esperado, desconecte los cables de disparo de los IGBTs, los cables que interconectan al SKHI23 y la tarjeta CRG. Con el objetivo de aislar el problema, las siguientes resistencias deben ser medidas: ! ! ! !

Circuito abierto en los gates de los IGBTs cuando los cables no estuvieren conectados. Aproximadamente 2k " en cada salida de disparo de la tarjeta CRG2, tanto con las entradas y salidas conectadas como con ellas desconectadas. Aproximadamente 2k " en cada salida de disparo de la tarjeta CRG3, tanto con las entradas y salidas conectadas como con ellas desconectadas. La resistencia en las salidas de disparo de la tarjeta SKHI23, con el cable de salida desconectado es: ~22k " del punto 1 al 2, ~22k " del punto 1 al 3, ~44k " del punto 2 al 3.

Substituya cualquier tarjeta defectuosa que fuere encontrada. Vea el capítulo 6 Substitución de Piezas. 8

Solamente para modelos con "frenado reostático". Existen puntos identificados como G, E y C en la tarjeta DPS1, bien próximo de los bornes XC32 a XC38, que pueden ser utilizados para las mediciones en vez de los bornes en cuestión.

9


Capítulo 4 4 – P Pr uebas s sin T Tensión Prueba de los Capacitores del Link CC Volver al índice ¡Atención! Desconecte la tensión de entrada y aguarde hasta que los capacitores estén descargados. Certifíquese que la tensión entre +UD y –UD de la bornera de potencia esté en 0V antes de empezar cualquier prueba.

Inspección visual

Inspeccione los capacitores observando si existe descoloramiento, olor, perdida del electrólito, válvula de seguridad expandida o dañada, o deformaciones. Ajuste el multímetro para la escala de resistencia y mida: Puntera Roja (+) +UD

Puntera Negra ( -) -UD

Valor esperado > 1M!

Si el valor de la resistencia encontrado estuviere abajo del especificado, la tarjeta de potencia o los capacitores deberán ser substituidos. Vea el capítulo 6 Substitución de Piezas.


Pr uebas s sin T Tensión – C Capítulo 4 4 Otras Pruebas Volver al índice Atención: Desconecte la tensión de entrada y espere hasta que los capacitores estén descargados. Certifíquese que la tensión entre +UD y –UD de la bornera de potencia esté en 0V antes de empezar cualquier prueba.

Resistencia de la fuente de +5V en la placa de control CC9

! !

Desconecte todos los cables de la tarjeta de control; Ajuste el multímetro para la escala de resistencia.

La medición de resistencia entre XC4: 4 y 5 debe indicar aproximadamente 1750 ". Substituya la tarjeta de control si el valor encontrado fuere distinto del especificado.


Capítulo 4 4 – P Pr uebas s sin T Tensión Notas: Volver al índice


Pr uebas s sin T Tensión – C Capítulo 4 4 Notas: Volver al índice


Capítulo 5 5 – P Pr uebas C Con T Tensión Índice Objetivo .............................................................................................................................................................................. 5.2 Pruebas sin motor ............................................................................................................................................................. 5.3 1. Mecánicas 1 y 2 ................................................................................................................................................... 5.3 2. Mecánicas 3 hasta 7 ............................................................................................................................................ 5.4 3. Mecánicas 8 hasta 10 .......................................................................................................................................... 5.6 Prueba con motor ............................................................................................................................................................... 5.8 Prueba de Pulsos de Disparo ............................................................................................................................................ 5.9 Prueba de la Realimentación de Pulsos ...........................................................................................................................5.10 Prueba de los Capacitores del Link CC ............................................................................................................................5.11 Prueba del DPS – Con la tarjeta fuera del convertidor ....................................................................................................5.12 CC9 preparada para prueba del DPS ...............................................................................................................................5.14 Notas.. .................................................................................................................................................................................5.15


Pr uebas C Con T Tensión – C Capítulo 5 5 Volver al Índice

Objetivo

Describir los procedimientos para probar el convertidor y algunos de sus componentes con tensión. ¡Atención! !

Siempre desconecte la tensión de alimentación y verifique si la tensión del circuito intermediario tiene +UD y –UD en los bornes de potencia antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del convertidor

!

Muchos componentes se mantienen cargados con altas tensiones, mismo después de la tensión de alimentación ser desconectada. Esperar al menos 10 minutos para la descarga total de los capacitores de potencia.

!

Siempre conecte la carcaza del equipamiento a la tierra (GND) en el punto adecuado. No ejecute pruebas de tensión aplicada en el convertidor. ¡Peligro!

!

Tensiones potencialmente fatales pueden aparecer debido al uso inadecuado del osciloscopio y del multímetro.

!

Es recomendado el uso de un aislador o de punteras X 100 en el modo diferencial para efectuar mediciones en la parte de potencia. El uso incorrecto de estos aparatos puede causar tanto daños materiales como accidentes personales.

!

El multímetro debe ser “True rms” y poseer escala de hasta 1000V. Descargas Electrostáticas - ESD

Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a descargas electrostáticas. Precauciones contra cargas estáticas son requeridas al reparar este producto. Cuando fueren instaladas tarjetas electrónicas, o mismo removidas, son recomendadas las siguientes precauciones: ! ! !


Utilizar pulsera antiestática con puesta a tierra conectada a la carcaza del convertidor. Poner la pulsera antiestática antes de sacar la nueva tarjeta del embalaje antiestática. Guardar las tarjetas retiradas del equipamiento inmediatamente en un embalaje antiestática.

Capítulo 5 5 – P Pr uebas C Con T Tensión Pruebas sin motor Volver al Índice ¡Atención! No utilice la pulsera antiestática conectada al puesta a tierra durante las pruebas con tensión. Considerase que al llegar a este punto las pruebas sin alimentación ya fueron ejecutadas y que ningún defecto fue detectado durante este procedimiento o que cualquier problema encontrado ya tenga sido reparado.

1. Mecánicas 1 y 2

1. 2.

Conecte el convertidor a una red de tensión con valores iguales a los nominales indicados en la chapa del convertidor; Conecte la tensión de alimentación;

3.

Mida la tensión del Link CC en los bornes de potencia +Ud y –Ud. Fórmula : UD = Tensión de entrada x 1,35; 4. Verifique si el IHM enciende y si el mismo funciona correctamente; 5. Mida las fuentes de alimentación en la Tarjeta de Control: XC2:18 +5Vcc Referencia: Punto de Prueba XC2:25 +15Vcc X1. XC2:26 -15Vcc XC12:1 +24Vcc Referencia: XC12:3 Verifique si los ventiladores están funcionando; ! ! ! !

6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.

Tome nota de los parámetros que estuvieren distintos del padrón de fábrica y tenga mucha atención con sus valores, con el objetivo de detectar cualquier parametrización incorrecta. Actualice la versión del software, caso el convertidor no tenga la última versión instalada1. Si la versión del software no estuviere actualizada, copie los parámetros para el IHM con P215=1; Cargue los parámetros padrones de fábrica con P204=5; Ajuste los valores de P295 (corriente nominal del convertidor) y P296 (tensión nominal del convertidor) de acuerdo con la etiqueta del convertidor; Verifique si P004 indica la tensión del Link CC correctamente (1.35 x tensión de entrada); Ajuste P202=0 o 1, dependiendo de la frecuencia nominal del motor (0=60Hz y 1=50Hz);

14. Con el display indicando el contenido de P002, desconecte la alimentación (red) y accione la tecla JOG2 ; Si ocurrir E00, corríjalo siguiendo las instrucciones de los capítulos 3, 4 y 5, ! entonces repita este mismo procedimiento antes de seguir con la prueba. 15. Si no ocurrir error, conecte la alimentación nuevamente, habilite el convertidor, ajuste la salida para la frecuencia nominal y mida la tensión de salida (U, V y W) con un multímetro true rms. La tensión debe estar balanceada3; Si las tres fases no estuvieren balanceadas, pruebe los pulsos de disparo y la ! realimentación de pulsos, con el objetivo de descubrir si el problema está en la tarjeta de control, o en la tarjeta de potencia. Vea la Prueba de los Pulsos de Disparo y Prueba de la Realimentación de pulsos. 16. Va para la sección Prueba Con Motor .

1

Si una versión de software especial estuviere sendo utilizada, actualícela solamente si ella fuere totalmente compatible y si hubiere real necesidad de hacerla. 2 Este procedimiento generalmente evita que algún IGBT rompa si ocurrir problemas de cortocircuito o disparo que no tenga sido detectado. 3 Algunos multímetros no son capaces de medir esta tensión correctamente debido la frecuencia de conmutación, pero lo importante es tener certeza que cada fase de s alida tenga la misma tensión. Mantenimiento CFW09 5.3


2. Mecánicas 3 hasta 7

1.

Retire la tarjeta CC9 del convertidor y conecte una tarjeta CC9 preparada para prueba de DPS utilizando un cable cinta XC2 largo. Vea la explicación al final de este capítulo;

Prueba del DPS

2.

Desconecte y aísle los cables que vienen del Link CC y llegan en el DPS1 (vea la descripción del DPS1 en el capítulo 1). Conecte una fuente de alimentación externa en los terminales de entrada del Link CC del DPS y aplique la tensión correspondiente a la tensión nominal del Link CC; Verifique si el IHM enciende y si el mismo funciona correctamente; Mida las fuentes de alimentación en la tarjeta de Control:

3. 4.

5. 6. 7.

XC2:18 XC2:25 XC2:26 XC12:1

+5Vcc +15Vcc -15Vcc +24Vcc

! !

Referencia: Punto de prueba X1.

!

!

Referencia: XC12.3

Cargue los parámetros de fábrica del convertidor con P204=5; Ajuste P295 para la corriente nominal del convertidor, P296 en 380V (independiente de la real tensión nominal del convertidor, con el objetivo de facilitar la prueba de XC38) y P153 en 800V; Con el convertidor deshabilitado verifique la señal de disparo de los IGBTs en los bornes XC32...XC37. La tensión debe ser cerca de –8,6V en el punto 1 (gate) con relación al punto 2 (emisor). Vea la descripción del DPS1 en el capítulo 1; ¡Atención!

! !

Nunca aplique tensión en las entradas (R, S, T) si los gates de los IGBTs con el convertidor deshabilitado no presentaren –8.6 V. No aplique tensión en las entradas (R, S, T) si algún cable de gate (XC32...XC384) estuviere suelto.

La falta de observación para estas recomendaciones resultará en danos al convertidor. 8.

Habilite el convertidor y con velocidad mínima (90rpm) mida las señales de los gates de los IGBTs en los bornes XC32 a XC37. La siguiente forma de ola debe ser encontrada: El ancho de los pulsos puede variar debido a la modulación PWM. Si los pulsos no estuvieren presentes en estos puntos, ejecute la Prueba de los Pulsos de Disparo. El gate de XC38 (punto 1) debe estar con -8.6V con relación al emisor (2).

9.

Despacio reduzca el valor de P153 para un valor inferior al mostrado en P004 (para una tarjeta CC9 preparada de acuerdo con las instrucciones dadas en este capítulo es esperado un valor de 626V) y mida la señal del gate en XC38 con relación al emisor. La tensión en el gate cambiará de 8.6V para +16.4V cuando el valor ajustado en P153 fuere menor que el valor mostrado en P004.

IGBTs del puente inversora

IGBT de frenado

4

XC38 es utilizado solamente en los modelos con frenado reostático, en los demás modelos un borne con jumper entre emisor y colector evita la actuación indebida de E00.


Capítulo 5 5 – P Pr uebas C Con T Tensión Volver al Índice

Prueba del convertidor 1. 2.

Instale la tarjeta CC9 original nuevamente en el convertidor, quite la fuente CC externa y conecte nuevamente el Link CC en el DPS. Alimente el convertidor normalmente por las entradas R, S y T; Verifique si el IHM enciende y sin el mismo funciona correctamente;

3. Mida la señal de gate sin habilitar el convertidor. Una tensión de aproximadamente –8,6 V debe estar presente en cada gate (XC32 a XC38). Si una tensión distinta fuere encontrada en cualquier uno de los gates, substituya la tarjeta de control, considerando que el DPS1 ya tenga sido probado anteriormente (pasos 1 a 9); 4.

Verifique si los ventiladores están funcionando;

5.

Tome nota de los parámetros que estuvieren distintos del padrón de fábrica y tenga mucha atención con sus valores, con el objetivo de detectar cualquier parametrización incorrecta. Actualice la versión de software, caso el convertidor no tenga la última versión instalada5. Si la versión del software no estuviere actualizada, copie los parámetros para el IHM con P215=1; Cargue los parámetros padrones de fábrica con P204=5 y programe P295 y P296; Verifique si P004 indica la tensión del Link CC correctamente (1.35 x tensión de entrada);

6. 7. 8. 9.

10. Con el display indicando el contenido de P002, desconecte la alimentación (red) y accione la tecla JOG6; Si ocurrir E00, corríjalo siguiendo las instrucciones de los capítulos 3, 4 y 5, ! entonces repita este mismo paso antes de seguir con la prueba. 11. Si no ocurrir error, conecte la alimentación nuevamente, habilite el convertidor, ajuste la salida para la frecuencia nominal y mida la tensión de salida (U, V y W) con un multímetro true rms. La tensión debe estar balanceada7; Si las tres fases no estuvieren balanceadas, pruebe los pulsos de disparo y la ! realimentación de pulsos, con el objetivo de descubrir si el problema está en la tarjeta de control, o en la tarjeta de potencia. Vea la Prueba de los Pulsos de Disparo y Prueba de la Realimentación de pulsos. 12. Va para la sección Prueba Con Motor .

5

Si una versión de software especial estuviere sendo utilizada, actualícela solamente si ella fuere totalmente compatible y si hubiere real necesidad de hacerla. 6 Este procedimiento generalmente evita que algún IGBT rompa si ocurrir problema de cortocircuito o disparo que no tenga sido detectado. 7 Algunos multímetros no son capaces de medir esta tensión correctamente debido la frecuencia de conmutación, pero lo importante es tener certeza que cada fase de salida tenga la misma tensión. Mantenimiento CFW09 5.5


3. Mecánicas 8 a 10

1.

Retire la tarjeta CC9 del convertidor y conecte una tarjeta CC9C preparada para probar DPS utilizando un cable cinta XC2 largo. Vea explicaciones al final de este capítulo;

2.

Desconecte y aísle los cables que vienen del Link CC y llegan en el DPS2 (vea la descripción del DPS2 en el capítulo 1). Conecte una fuente de alimentación externa en los terminales de entrada del Link CC del DPS2 y aplique la tensión correspondiente a la tensión nominal del Link CC; Verifique si el IHM enciende y si el mismo funciona correctamente; Mida las fuentes de alimentación en la tarjeta de Control:

3. 4.

5. 6. 7.

XC2:18 XC2:25 XC2:26 XC12:1


! !


!

!

Referencia: XC12.3

Cargue los parámetros de fábrica del convertidor con P204=5; Ajuste P295 para la corriente nominal del convertidor, P296 en 380V (independiente de la real tensión nominal del convertidor) y P153 en 800V; Con el convertidor deshabilitado verifique la señal de disparo de los IGBTs en los bornes de las tarjetas CRG. La tensión debe ser cerca de –8,0V en el punto 1 (gate) con relación al punto 2 (emisor). Vea la descripción del CRG en el capítulo 1; ¡Atención!

! !

Nunca aplique tensión en las entradas (R, S, T) si los gates de los IGBTs con el convertidor deshabilitado no presentaren –8.0 V. No aplique tensión en las entradas (R, S, T) si algún cable de gate estuviere suelto.

La falta de observación para estas recomendaciones resultará en danos al convertidor. 8.

Habilite el convertidor y con velocidad mínima (90rpm) mida las señales de los gates de los IGBTs. La siguiente forma de ola debe ser encontrada: El ancho de los pulsos puede variar debido a la modulación PWM. Caso la forma de ola no sea esta, verifique los puntos de prueba X1 a X6 en la tarjeta DPS2 referenciados al X17, una forma de ola similar, pero con niveles altos de +15V y bajos de 0V debe ser encontrada. Si los pulsos no estuvieren presentes, ejecute entonces la Prueba de los pulsos de Disparo en este capítulo.

Instale la tarjeta CC9 original nuevamente en el convertidor, quite la fuente CC externa y conecte nuevamente el Link CC en el DPS. Alimente el convertidor normalmente por las entradas R, S y T; 2. Verifique si el IHM enciende y si el mismo funciona correctamente; 3. Mida la señal de gate sin habilitar el convertidor. Una tensión de aproximadamente -8.0 V debe estar presente en cada gate. Si una tensión distinta fuere encontrada en cualquier uno de los gates, substituya la tarjeta de control, considerando que el DPS2 ya tenga sido probado anteriormente (pasos 1 a 8); 4. Verifique si los ventiladores están funcionando;

Prueba del convertidor 1.


Capítulo 5 5 – P Pr uebas C Con T Tensión Volver al Índice 5.

Tome nota de los parámetros que estuvieren distintos del padrón de fábrica y tenga atención para sus valores con el objetivo de detectar cualquier parametrización incorrecta. 6. Actualice la versión de software, caso el convertidor no tenga la última versión instalada8. 7. Si la versión del software no estuviere actualizada, copie los parámetros para el IHM con P215=1; 8. Cargue los parámetros padrones de fábrica con P204=5 y programe P295 y P296; 9. Verifique si P004 indica la tensión del Link CC correctamente (1.35 x tensión de entrada); 10. Con el display indicando el contenido de P002, desconecte la fuente de alimentación de la entrada y presione la tecla JOG9; Si ocurrir E00, corríjalo siguiendo las instrucciones de los capítulos 3, 4 y 5, ! entonces repita este mismo paso antes de cont inuar con las pruebas. 11. Si no ocurrir error, conecte la alimentación nuevamente, habilite el convertidor, ajuste la salida para la frecuencia nominal y mida la tensión de salida (U, V y W) con un multímetro true rms. La tensión debe estar balanceada10; Si las tres fases no estuvieren balanceadas, prueba los pulsos de disparo y la ! realimentación de pulsos, con el objetivo de descubrir si el problema está en la tarjeta de control, o en al tarjeta de potencia. Vea la Prueba de los Pulsos de Disparo y Prueba de Realimentación de pulsos. 12. Va para la sección Prueba Con Motor .

8

Si una versión de software especial estuviere sendo utilizada, actualícela solamente si ella fuere totalmente compatible y si hubiere real necesidad de hacerla. 9 Este procedimiento generalmente evita que algún IGBT rompa si ocurrir problema de cortocircuito o disparo que no tenga sido detectado. 10 Algunos multímetros no son capaces de medir esta tensión correctamente debido la frecuencia de conmutación, pero lo importante es tener certeza que cada fase de s alida tenga la misma tensión. Mantenimiento CFW09 5.7

Pr uebas C Con T Tensión – C Capítulo 5 5 Prueba con motor Volver al Índice ¡Atención! Considerase que al llegar a este punto las pruebas sin alimentación, con alimentación y sin motor tengan sido ejecutadas y que ningún defecto fue detectado durante estos procedimientos, o que cualquier problema encontrado ya tenga sido reparado. 1.

Conecte el motor en la salida del convertidor;

2.

Cargue los parámetros padrón de fábrica del convertidor con P204=5;

3.

Programe los datos del motor para prueba obedeciendo la secuencia pedida por el convertidor;

4.

Habilite el convertidor presionando la tecla "I" en el IHM;

5.

Varíe la velocidad de 3Hz hasta la frecuencia nominal del motor;

6.

Mida la corriente de salida utilizando un alicates de corriente y compárela con el valor de P003, es permitido un error máximo de 3%;

7.

Las corrientes de salidas deben estar balanceadas;

8.

Deshabilite el convertidor presionando la tecla "O" del IHM;

9.

Pruebe todas las entradas y salidas digitales y analógicas;

10. Programe los siguientes parámetros: P000 = 12311 11. Verifique si P156 a P158 están de acuerdo con el motor utilizado; 12. Programe P610 = 112, habilite el convertidor y aumente la referencia hasta que el motor empiece a reverter por sí mismo. 13. Con el motor girando ajuste las rampas (P100 y P101) y la regulación del link CC (P151 y P152) de modo que obtenga la mayor corriente sin causar errores E01 y E05. Es recomendado dejar el convertidor en prueba por n o mínimo 2 horas; 14. Ajuste P610 en 0 nuevamente; 15. Transfiera los parámetros que fueron anteriormente almacenados en el IHM (parámetros del cliente) nuevamente al convertidor, con P215=2, si fuere el caso o programe los parámetros anotados en el inicio; 16. Desconecte y religue la tensión de alimentación; 17. Pruebe el convertidor de acuerdo con los parámetros del cliente; 18. Saque la alimentación del convertidor.

11

La clave para los parámetros P6xx está presente a partir de la versión V1.60 Con P610 = 1 el convertidor queda revertiendo automáticamente, indo del máximo en un sentido de giro hasta el máximo en otro, obedeciendo las rampas de aceleración y de deceleración. Las reversiones empiezan así que la velocidad nominal fuere atingida. 12


Capítulo 5 5 – P Pr uebas C Con T Tensión Prueba de los Pulsos de Disparo Volver al Índice

Mediciones Iniciales Mecánicas 1 y 2, excepto el modelo CFW090024T3848 CFW090024T3848 y Mecánicas 3 hasta 7 Mecánicas de 8 hasta 10

1.

Con el convertidor energizado y deshabilitado mida la tensión en los gates de los IGBTs con relación a los correspondientes emisores:

!

– 5V

!

– 8,6V

!

– 8,0V

2.

Certifíquese de que los puntos de 1 hasta 6 (disparos de los IGBTs) y el 15 (frenado) de XC2 de la tarjeta CC9 estén con +5V, significando que los transistores están todos en corte. ¡Atención!

!

!

Nunca aplique tensión en las entradas (R, S, T) si no estuvieren presentes las tensiones negativas que garantizan el corte de los IGBTs en los gates mientras el convertidor estuviere deshabilitado. No aplique tensión en las entradas (R, S, T) si algún cable de gate (XC32...XC38) estuviere suelto.

La falta de observación para estas recomendaciones resultará en danos al convertidor.

Formas de ola correctas

Una vez que las tensiones en los gates y en XC2 estén correctas con el convertidor deshabilitado, el mismo puede ser habilitado de la siguiente forma. 3.

Con el display mostrando el contenido de P002, desconecte la fuente de alimentación de la entrada y presione la tecla JOG13;

4.

Si no ocurrir error E00, conecte la alimentación nuevamente, habilite el convertidor y déjelo en la velocidad mínima (90rpm). Observe la forma de ola al lado en los puntos de 1 a 6 en el borne XC2 de la tarjeta CC9. El ancho de los pulsos puede variar debido a la modulación PWM. Si los pulsos no estuvieren presentes con el convertidor habilitado, substituya la tarjeta de control CC9.

5.

Una vez medida la forma de ola correcta en CC9, con el convertidor habilitado y en la frecuencia mínima, mida las formas de ola en los gates. La forma de ola será la misma de la tarjeta de control, apenas las amplitudes distintas conforme los modelos: ! Mecánicas 1 y 214 , - 5 V como nivel bajo y +15V como nivel alto; ! Mecánicas 3 a 715 , - 8,6V como nivel bajo y +16V como nivel alto; ! Mecánicas de 8 hasta 10, - 8,0V como nivel bajo y +15V como nivel alto.

Substituya la tarjeta defectuosa caso las formas de ola correctas no sean encontradas.

13

Este procedimiento generalmente evita que algún IGBT rompa si ocurrir problema de cortocircuito o disparo que no tenga sido detectado. 14 Excepto el CFW090024T3848. 15 Estos modelos más el CFW090024T3848 de la mecánica 2. Mantenimiento CFW09 5.9

Pr uebas C Con T Tensión – C Capítulo 5 5 Prueba de la Realimentación de Pulsos Volver al Índice 1. 2. 3.

Si las formas de ola medidas no estuvieren correctas:

* Los tiempos mostrados acá son para P297 = 5Khz Para als mecánicas 1 y 2: ! Verifique si l cableado envolvida con la CRP está corrceta; " Asegurese de que los pulsos de disparo estejam correctos; " Substituya la Tarjeta CRP1 si lo cabelado y los disparos estuvieren correctos. " Vea Substituición de la tarjeta CRP1. !


Ajuste P202=0 – Convertidor operando en V/F 60Hz; No conecte el motor . Habilite el convertidor con 0 rpm; Verifique con el osciloscopio las formas de ola presentes en XC4:1, 2, y 3 (X1=GND) en la tarjeta de Control.

Para als mecánicas 3 hasta 10: Asegurese de que los pulsos de disparo estejam correctos; " Si los disparos estuvierem correctos substituya la Tarjeta DPS, Vea " Substituición de la tarjeta DPS1 o DPS2 en el capítulo 6.

Capítulo 5 5 – P Pr uebas C Con T Tensión Prueba de los Capacitores del Link CC Volver al Índice Mida la tensión del Link CC entre los bornes de potencia +UD y –UD: Tensión de entrada Constante Tensión del Link CC 220 X1.35 297Vcc 380 X1.35 513Vcc 440 X1.35 594Vcc 460 X1.35 621Vcc 480 X1.35 648Vcc


Pr uebas C Con T Tensión – C Capítulo 5 5 Prueba del DPS – con la tarjeta fuera del convertidor. Volver al Índice Importante: Este es el procedimiento para probar la tarjeta DPS fuera del convertidor, sin conectar los gates. En la mayoría de los casos la prueba del DPS dentro del convertidor, como descrito anteriormente, debe ser hecha primero, porque si los pulsos de disparo estuvieren correctos en los IGBTs no hay necesidad de otras pruebas.

Conexiones

1. 2. 3. 4. 5. 6.

7. 8.

Saque el DPS del convertidor; Conecte el CC9 preparado para la prueba del DPS; Conecte el IHM al CC9; Conecte una fuente externa en la entrada del link CC en la tarjeta DPS y aplique la tensión correspondiente a la nominal del Link CC; Verifique si el IHM enciende y si el mismo funciona correctamente; Mida las fuentes de alimentación en la tarjeta de Control: XC2:18 XC2:25 XC2:26 XC12:1


! !


!

!

Referencia: XC12.3

Cargue los parámetros padrones de fábrica en la tarjeta con P204=5; Ajuste P295 para la corriente nominal del convertidor, P296 en 380V (independiente de la real tensión nominal del convertidor) y P153 en 800V;

Va para prueba del DPS1 o prueba del DPS2, dependiendo de la tarjeta en cuestión.

Prueba de la DPS1

9.

Con el convertidor deshabilitado verifique la señal de disparo de los IGBTs en los bornes XC32...XC37. La tensión debe ser de aproximadamente –8,6V en el punto 1 (gate) con relación al punto 2 (emisor). Vea la descripción del DPS1 en el capítulo 1;

10. Habilite el convertidor y con velocidad mínima (90rpm) mida las señales de los gates de los IGBTs en los bornes XC32 a XC37. La forma de ola arriba debe ser encontrada: El ancho de los pulsos puede variar debido a la modulación PWM. El gate de XC38 (punto 1) debe estar con -8.6V con relación al emisor (2) 11. Despacio reduzca el valor de P153 para un valor inferior al mostrado en P004 (para una tarjeta CC9 preparada de acuerdo con las instrucciones dadas en este capítulo es esperado un valor de 626V) y mida la señal del gate en XC38 con relación al emisor. La tensión en el gate cambiará de -8.6V para +16.4V cuando el valor ajustado en P153 fuere menor que el valor mostrado en P004. 12. Si la tarjeta pasar en esta prueba, se debe instalarla nuevamente en el convertidor y hacer la Prueba sin Motor – Mecánicas 3 a 7.


Capítulo 5 5 – P Pr uebas C Con T Tensión Volver al Índice

Prueba del DPS2

9.

Hacer un jumper entre XC50:1 y XC50:9 para evitar E04

10. Con el convertidor deshabilitado verifique las señales de disparo de los IGBTs en los puntos de prueba X1 a X6 teniendo X17 como referencia. La tensión debe ser 0V. Vea capítulo 1 – tarjeta DPS2, para localizar los puntos de prueba; 11. Habilite la tarjeta, y con velocidad mínima (90rpm) mida las señales de gate de los IGBTs en los puntos de prueba. La siguiente forma de ola debe ser encontrada. El ancho de los pulsos puede variar debido a la modulación PWM 12. Si la tarjeta pasó por esta prueba, se debe instalarla nuevamente en el convertidor y hacer la Prueba sin Motor – Mecánicas 8 a 10.


Pr uebas C Con T Tensión – C Capítulo 5 5 CC9 preparada para pruebas de DPS Volver al Índice

Modificación

1.

Un resistor de 47# debe ser soldado entre XC4:5 y el punto de prueba X5. Este resistor aplica una tensión en el punto de prueba da realimentación de tensión del Link CC evitando así E02 posibilitando la prueba del transistor de frenado. Con este resistor una tensión de ~626V deberá aparecer en P004.

2.

El jumper JS1 debe ser cerrado para permitir la prueba sin la realimentación de pulsos.

3.

El resistor R74 debe ser removido de la tarjeta para permitir la prueba del DPS fuera del convertidor;

4.

Un cable XC2 largo también debe estar disponible, así la tarjeta de control puede ser colocada en una posición estable sobre la bancada, evitando accidentes que podrán acontecer si la tarjeta caer dentro del convertidor. El cable cinta XC6 del SSW-03 Ítem 0305.9448 puede ser utilizado para esta finalidad.

Resistor 47#

XJ1 cerrado


Capítulo 5 5 – P Pr uebas C Con T Tensión Notas: Volver al Índice


Pr uebas C Con T Tensión – C Capítulo 5 5 Notas: Volver al Índice


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes Índice Objetivo .............................................................................................................................................................................. 6.3 HMI – Interfaces Hombre-máquina Mecánicas 1-10 ................................................................................................................................................................... 6.4 Tapa y gabinete Mecánicas 1-2 .................................................................................................................................................................... Mecánicas 3-7 .................................................................................................................................................................... Mecánica 8 ......................................................................................................................................................................... Mecánicas 9-10 ..................................................................................................................................................................

6.5 6.6 6.8 6.9

CFI – Tarjeta de interfaces con el IHM Mecánicas 1-2 ....................................................................................................................................................................6.10 Mecánicas 3-10 ..................................................................................................................................................................6.11

Tarjeta de Expansión de Funciones Mecánicas 1-2 ....................................................................................................................................................................6.12 Mecánicas 3-10 ..................................................................................................................................................................6.13

CC9 – Tarjeta de control Mecánicas 1-2 ....................................................................................................................................................................6.14 Mecánicas 3-10 ..................................................................................................................................................................6.15

CRP1 – Tarjeta de realimentación de pulsos Mecánicas 1-2 ....................................................................................................................................................................6.19

DPS – Tarjeta de Fuentes y Drivers Mecánicas 3-7 ....................................................................................................................................................................6.20 Mecánica 8 .........................................................................................................................................................................6.22 Mecánicas 9-10 ..................................................................................................................................................................6.23

Tarjeta de Potencia Mecánicas 1-2 ....................................................................................................................................................................6.24 Mecánicas 3-7 ....................................................................................................................................................................6.24

LVS1 – Tarjeta de Selección de Tensión Mecánicas 5-7 .....................................................................................................................................................................6.28

CIP2 – Tarjeta de Interfaces con la Potencia Mecánica 8 .........................................................................................................................................................................6.29 Mecánicas 9-10 ..................................................................................................................................................................6.30

SKHI – Tarjeta Driver de IGBT Mecánica 8 .........................................................................................................................................................................6.31 Mecánicas 9-10 ..................................................................................................................................................................6.32

CRG – Tarjeta de Resistores de Gate Mecánica 8 .........................................................................................................................................................................6.33 Mecánicas 9-10 ..................................................................................................................................................................6.34


6.1

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 Ventiladores

Índice

Mecánica 1 .........................................................................................................................................................................6.35 Mecánica 2 .........................................................................................................................................................................6.36 Mecánica 3 .........................................................................................................................................................................6.37 Mecánica 4 .........................................................................................................................................................................6.38 Mecánica 5 .........................................................................................................................................................................6.39 Mecánica 6 .........................................................................................................................................................................6.40 Mecánica 7 .........................................................................................................................................................................6.41 Mecánica 8 .........................................................................................................................................................................6.42 Mecánicas 9-10 ..................................................................................................................................................................6.43

Contactor de Precarga Mecánicas 5-7 ....................................................................................................................................................................6.44

Resistor de Precarga Mecánicas 5-7 ....................................................................................................................................................................6.45 Mecánica 8 .........................................................................................................................................................................6.46 Mecánicas 9-10 ..................................................................................................................................................................6.47 Notas ..................................................................................................................................................................................6.48


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes Volver al índice

Objetivo

Describir los procedimientos y auxiliar el técnico en la substitución de tarjetas y otras piezas del convertidor.

¡Atención! !

Siempre desconecte la tensión de alimentación y verifique la tensión del circuito intermediario para que el mismo tenga +UD y –UD en los bornes de potencia antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del convertidor

!

Muchos componentes permanecen cargados con altas tensiones, mismo después de la tensión de alimentación ser desconectada. Aguarde al menos 10 minutos para la descarga total de los capacitores de potencia.

!

Siempre conecte la carcaza del equipamiento a la tierra (GND) en el punto adecuado. No ejecute pruebas de tensión aplicada en el convertidor.

Descargas Electrostáticas - ESD Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a las descargas electrostáticas. Precauciones contra cargas estáticas son requeridas al reparar este producto. Cuando tarjetas electrónicas fueren instaladas o removidas, es recomendado: ! Utilizar pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor. ! Poner la pulsera antiestática antes de sacar la nueva tarjeta del embalaje antiestática. ! Guardar las tarjetas retiradas del equipamiento inmediatamente en un embalaje antiestática.

¡Atención! ¡No ejecute prueba de tensión aplicada en el convertidor!


6.3

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 HMI – Interfaces Hombre-máquina Volver al índice


1. 2. 3.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Saque el IHM utilizando un destornillador adecuado; Ponga el nuevo IHM en el local.

HMI

Figura 6-1


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes Tapa y gabinete Volver al índice

Mecánicas 1 y 2

1. 2. 3. 4.

5. 6.

7.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Retire el HMI Vea página 6.4; Suelte los 2 tornillos de la tapa hasta que desprendan del gabinete, no siendo necesario retirarlos de la tapa; Deslice la tapa para arriba unos 2 mm hasta soltarla, si fuere necesario utilice uno destornillador para destrabar las trabas que pueden ser accesadas por los agujeros dentro de lo alojamiento del IHM. Retire el blindaje inferior con los 2 tornillos de fijación; Retire el gabinete soltando las trabas plásticas (primero de un lado y después de otro) y pujando para fuera. Sea cauteloso y desconecte el ventilador interno de la tarjeta de potencia; Instale el nuevo gabinete y la nueva tapa en la orden reversa de la retirada.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta antiestatica y guarde las tarjetas que estaban en lo producto en la embalaje que tambiém antiestática. Tarjeta de potencia

Tarjeta de control

Tapa

Gabinete

HMI Blindaje inferior

Figura 6-2


6.5

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 Tapa y gabinete Volver al índice

Mecánicas de 3 a 7

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Abra la tapa soltando las dos trabas; Desconecte el cable cinta XC6 de la tarjeta de control; Si fuere necesario retirar solamente la tapa, suelte las tuercas de las dos bisagras, caso contrario va para el ítem 5; Retire el cierre inferior que está encajado en el gabinete y fijado por 2 tornillos; Suelte los 2 tornillos del tope del convertidor y suelte el gabinete empurrando para arriba, entonces puje con cuidado para fuera; Instale el nuevo gabinete y la nueva tapa en la orden reversa de la retirada.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta antiestatica y guarde las tarjetas que estaban en lo producto en la embalaje que tambiém antiestática.

Mecánicas 3 y 4 KML Gabinete

Tapa

cierre inferior

Blindaje

Figura 6-3


HMI

Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes Tapa y gabinete Volver al índice ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática.

Mecánicas de 5 a 7 HMI

Gabinete

KML

Tapa

Cierre Inferior

Figura 6-4


6.7

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 Tapa y gabinete Volver al índice

Mecánica 8

1. 2. 3. 4.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Abra la tapa; Retire el cierre inferior y superior; Retire las laterales.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática. Gabinete

Tapa

Cierre Inferior

Figura 6-5


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes Tapa y gabinete Volver al índice

Mecánicas 9 y 10

1. 2.

3. 4.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Retire las tapas, , soltando los tornillos o trabas de la inferior, retirando la tapa y soltando los tornillos de la superior y empujando la tampa para arriba hasta que ella solte, tenendo el cuidado de desconectar el cable del IHM de la CC9. Retire el cierre inferior y superior; Retire las laterales, que tambiém sae sendo empujadas para arriba.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática.

Figura 6-6

Tapas

Gabinete

Figura 6-6 Cierre Inferior


6.9

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 CFI – Tarjeta de interfaces con el IHM Mecánicas 1 y 2

1. 2. 3. 4. 5.

Volver al índice

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Retire el HMI Vea la página 6.4 ; Retire la tapa; Vea la página 6.5 ; Desconecte el cable cinta XC6, suelte el tornillo y retire la tarjeta CFI; Instale la nueva tarjeta CFI en la orden reversa de la retirada.


Gabinete

Tapa

Tarjeta CFI

HMI

Figura 6-7


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes CFI – Tarjeta de interfaces con el IHM Volver al índice

Mecánicas de 3 a 101

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Retire el HMI Vea la página 6.4 ; Abra la tapa soltando las trabas; Desconecte el cable cinta XC6 del kit KML; Retire los 4 tornillos y tapa, exponiendo el CFI; Suelte el CFI removiendo su tornillo de fijación; Instale la nueva tarjeta CFI en la orden reversa de la retirada.

Descargas Electrostáticas Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática.

Kit KML

Tarjeta CFI

Tapa

Figura 6-8

1

La tarjeta CFI está localizada dentro del kit KML


6.11

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 Tarjeta de Expansión de Funciones (opcional) Volver al índice

Mecánicas 1 y 2

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Retire el HMI. Vea la página 6.4 ; Retire la tapa (y el gabinete para la mecánica 1). Vea la página 6.5 ; Desconecte el cable del conector XC11; Suelte los tornillos que fijan el EBx y retírela de arriba de CC9; Instale la nueva tarjeta EBx en la orden reversa de la retirada.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática. Tarjeta de potencia

Tapa

HMI

Tarjeta EBx

Figura 6-9


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes Tarjeta de Expansión de Funciones (opcional) Volver al índice


1. 2. 3. 4. 5.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Abra la tapa soltando las trabas; Desconecte el cable del conector XC11; Suelte los tornillos que fijan el EBx y retírela de arriba del CC9; Instale la nueva tarjeta EBx en la orden reversa de la retirada.


Tarjeta de control

Tarjeta EBx

Figura 6-10


6.13

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 CC9 Tarjeta de control Volver al índice

Mecánicas 1 y 2

Pasos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Retire el HMI. Vea la página 6.4 ; Retire la tapa y el gabinete para la mecánica 1. Vea la página 6.5 ; Retire la tarjeta EBx, caso tenga alguna. Vea la página 6.12 ; Desconecte los cables que llegan en los conectores de CC9; Retire los tornillos y espaciadores que fijan la tarjeta, suelte los espaciadores plásticos y saque la tarjeta de control CC9; Instale la nueva tarjeta CC9 en la orden reversa de la retirada.


HMI

Tarjeta de control CC9

Figura 6-11


Gabinete

Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes CC9 Tarjeta de control Volver al índice


1. 2. 3. 4. 5. 6.

Desconecte a alimentación do convertidor e aguarde até que o display se apague; Abra a tapa soltando las trabas; Retire la tarjeta EBx, caso tenga alguna. Vea la página 6.13 ; Desconecte los cables que llegan en los conectores de CC9; Retire los tornillos y espaciadores que fijan la tarjeta, suelte los espaciadores plásticos y saque la tarjeta de control CC9; Instale la nueva tarjeta CC9 en la orden reversa de la retirada.


Mecánicas 3 y 4 Gabinete Tapa Blindaje

HMI


Figura 6-12 Mantenimiento CFW09 –

6.15

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 CC9 Tarjeta de control Volver al índice ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática.

Mecánicas de 5 hasta 7


Figura 6-13


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes CC9 Tarjeta de control Volver al índice ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática.

Mecánica 8


Figura 6-14


6.17

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 CC9 – Tarjeta de control Volver al índice ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática.

Mecánicas 9 e 10

Tarjeta DPS2


Figura 6-15


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes CRP1 – Tarjeta de realimentación de pulsos Volver al índice

Mecánicas 1 y 2

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague e el link CC se descargue; Retire el IHM. Veja la página 6.4 Abra la tapa ( y el gabinete para la mecánica 1). Veja la página 6.5; Retire la tarjeta EBx, caso tenga alguna. Vea la página 6.13 ; Desconecte los cables que llegan en los conectores de CC9; Retire los tornillos y espaciadores que fijan la tarjeta, suelte los espaciadores plásticos y saque la tarjeta de control CC9; Desconecte los cables conectados en CRP y retire la tarjeta de arriba de los espaciadores plásticos; Instale la nueva CRP en la orden reversa de la retirada.


Tarjeta CRP1 Gabinete

Tapa

Figura 6-16 HMI – Mantenimiento CFW09

6.19

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 DPS – Tarjeta de Fuentes y Drivers Volver al índice

Mecánicas de 3 hasta 7

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Abra la tapa soltando las trabas; Retire la tarjeta EBx, caso tenga alguna. Vea la página 6.13 ; Desconecte los cables que llegan en los conectores de CC9; Retire el blindaje (tarjeta donde el CC9 esta instalado); Desconecte todos los cables que llegan en DPS1, marque bien las posiciones para no errar en el montaje posterior; Retire el DPS1 soltando sus tornillos de fijación; Instale la nueva tarjeta DPS1 en la orden reversa de la retirada.


Mecánicas 3 y 4

Tarjeta de potencia

Tarjeta de Fuentes y Drivers DPS1

Gabinete

HMI

Figura 6-17


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes DPS – Tarjeta de Fuentes y Drivers Volver al índice ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática.

Mecánicas de 5 a 7

DPS1

Tarjeta de control y Blindaje

Gabinete

Figura 6-18


6.21

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 DPS – Tarjeta de Fuentes y Drivers Volver al índice

Mecánica 8

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Abra la tapa soltando las trabas; Retire los 2 tornillos del blindajede la DPS2, empurre en la dirección del tope del convertidor y retírela deuspués de soltar el cable fita. Desconecte todos los cables que llegan en DPS2, marque bien las posiciones para no errar en el posterior montaje; Retire los tornillos que fijan la tarjeta y sáquela del convertidor; Instale la nueva tarjeta DPS2 en la orden reversa de la retirada.


Blindaje de DPS2

Tarjeta DPS2

Figura 6-19


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes DPS – Tarjeta de Fuentes y Drivers Volver al índice

Mecánicas 9 y 10

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague y el link CC se descargue. Retire las tapas. Vea la página 6.9 . Cuidado com el cable del IHM. Retire los 2 tornillos de blindaje, empurre en la dirección del tope del convertidor y sáquela así que ella soltarse; Desconecte todos los cables que llegan en DPS2, marque bien las posiciones para no errar en el posterior montaje; Retire los tornillos que fijan la tarjeta y sáquela del convertidor; Instale la nueva tarjeta DPS2 en la orden reversa de la retirada.


Blindaje de DPS2

Tapa

Tarjeta DPS2 Tapa

Figura 6-20


6.23

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 Tarjeta de Potencia Volver al índice ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática.

¡Atención! !

Desconecte siempre la tensión de alimentación y verifique la tensión del circuito intermediario para que el mismo tenga +UD y –UD en los bornes de potencia antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del convertidor

!

Muchos componentes son cargados con altas tensiones, mismo después de la tensión de alimentación ser desconectada. Espere al menos 10 minutos para la descarga total de los capacitores de potencia.

!

Siempre conecte la carcasa del equipamiento al Terra (GND) en un punto adecuado. No ejecute pruebas sin tensión aplicada en el convertidor.

1. 2. Diseños en la 3. página 6.25 4. 5.

Mecánicas 1 y 2

6.

Mecánicas de 3 a 7

1. Diseños de la 3 y 4 en la 2.

página 6.26

Diseños de la 5 hasta 7 en la

página 6.27

3. 4. 5.

6.

Desconecte la alimentación del convertidor y retire el HMI. Vea la página 6.4 ; Retire la tapa y el gabinete para la mecánica 1. Vea la página 6.5 ; Retire la tarjeta EBx, caso tenga alguna. Vea la página 6.12 ; Retire CC9. Vea la página 6.14 ; Desconecte los cables de los ventiladores; Retire los tornillos de fijación, los espaciadores que fueren necesarios y substituya la tarjeta de potencia siguiendo las instrucciones detalladas abajo. Desconecte la alimentación y retire la tapa y el gabinete.Vea la página 6.6 ; Retire la chapa (blindaje) donde se encuentra CC9. No es necesario retirar CC9, pero caso quiera hacerlo: 2.1. Retire la tarjeta EBx, caso tenga alguna. Vea la página 6.13 ; 2.2. Retire CC9. Vea la página 6.15 ; Retire DPS1. Vea la página 6.20 y si fuere el caso LVS1; Suelte los tornillos y retire la chapa sobre la cual el DPS estaba montado; Desconecte los cables y retire la bornera de potencia si fuere el caso; Retire los tornillos de fijación, los espaciadores que fueren necesarios y substituya la tarjeta de potencia siguiendo las instrucciones detalladas abajo.

Substitución de la tarjeta de potencia – Detalles Tenga cuidado para no dañar la tarjeta al soltarla del disipador, pues la pasta térmica funciona como una pega entre los módulos de potencia y el disipador. Proceda de la siguiente forma: ! Después de tener soltado todos los tornillos y espaciadores que fijan la tarjeta deslice ella transversalmente para disminuir la resistencia mecánica entre el Al soltar la tarjeta del disipador disipador y la tarjeta de potencia; ! Coloque un destornillador o una lamina entre el módulo y el disipador, como una palanca, para soltarlo antes de pujar la tarjeta. Limpie la superficie del disipador, removiendo la pasta térmica y la suciedad que

Limpieza del disipador y de la pueda estar acumulada. Asegúrese de que la nueva tarjeta de potencia esté limpia, tarjeta de potencia especialmente en las superficies de los módulos.

Una camada delgada de pasta térmica debe ser aplicada en los módulos de potencia antes de montar la tarjeta en el disipador. No aplique una camada muy gruesa pues el Pasta Térmica exceso de pasta irá escurrir para fuera después de algún tiempo, dejando el módulo flojo.

Torque de los tornillos Apriete los tornillos con el torque recomendado en el capítulo 7 de este manual. 2

El fabricante de los módulos recomienda de 100 a 200 "m de pasta (una página del manual del usuario mede # 100 "m).


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes Tarjeta de Potencia Volver al índice ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática.

Mecánicas 1 y 2 Tarjeta de potencia

Gabinete

Tapa

HMI

Figura 6-21


6.25

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 Tarjeta de Potencia Volver al índice ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática.

Mecánicas 3 y 4 Tarjeta de potencia

Gabinete

HMI

Bornera de potencia

Figura 6-22


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes Tarjeta de Potencia Volver al índice ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática.

Mecánicas de 5 a 7

Tarjeta de potencia

Gabinete

Figura 6-23


6.27

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 LVS1 – Tarjeta de Selección de Tensión Mecánicas 5 y 6 – 200V Mecánicas 6 y 7 – 400V

1. 2. 3.

4. 5.

Volver al índice

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague y el link CC se descargue. Abra la tapa soltando las trabas; Retire la chapa (blindaje) donde se encuentra CC9. No es necesario retirar CC9, mas caso quiera hacerlo: 3.1. Retire la tarjeta EBx, caso tenga alguna. Vea la página 6.13 ; 3.2. Retire CC9. Vea la página 6.15 Desconecte los cables que llegan en LVS1 y sáquela de los espaciadores); Instale la nueva tarjeta LVS1 en la orden reversa de la retirada.


LVS1

Tarjeta de control y Blindaje Gabinete

Figura 6-24


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes CIP2 – Tarjeta de Interfaces con Potencia Volver al índice

Mecánica 8

1. 2. 3.

4.

5. 6. 7. 8.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague. Asegúrese de que el link CC esté descargado; Abra la tapa soltando las trabas; Retire los 2 tornillos del blindaje DPS2, empurre en la dirección del tope del convertidor y sáquela así que ella soltarse y retire después de soltar el cable fita de la CC9; Desconecte todos los cables que llegan en DPS2, marque bien las posiciones para no errar en el posterior montaje y desconecte también los cables que llegan en CC9; Retire los dos blindajes para tener acceso a la tarjeta CIP2; Desconecte los cables de CIP2; Suelte el tornillo y retire la tarjeta de los espaciadores plásticos; Instale la nueva tarjeta CIP2 en la orden reversa de la retirada.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática. Blindaje CC9

Blindaje

Tarjeta CIP2

Figura 6-25


6.29

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 CIP2 – Tarjeta de Interfaces con Potencia Volver al índice

Mecánicas 9 y 10

1. 2. 3.

4. 5. 6. 7.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague. Asegúrese de que el link CC esté descargado; Retire las tapas. Vea página 6.9 . Cuidado de desconectar el cable del IHM del CC9; Desconecte todos los cables que llegan en DPS2, marque bien las posiciones para no errar en el montaje posterior y desconecte también los cables que llegan en CC9; Retire el blindaje para tener acceso a la tarjeta CIP2; Desconecte los cables del CIP2; Suelte el tornillo y retire la tarjeta de los espaciadores plásticos; Instale la nueva tarjeta CIP2 en la orden reversa de la retirada.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática. Ta a inferior

Blinda e con DPS2

Tarjeta CIP2

Ta a su erior

Figura 6-26


con CC9

Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes SKHI – Tarjeta Driver de IGBT Volver al índice

Mecánica 8

1. 2. 3. 4.

5. 6. 7.

8.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague. Asegúrese de que el link CC esté descargado; Abra la tapa soltando las trabas; Retire los 2 tornillos da blindaje del DPS2, empérrela en la dirección del tope del convertidor y retírela así que ella soltarse; Desconecte todos los cables que llegan en DPS2, marque bien las posiciones para no errar en el montaje posterior y desconecte también los cables que llegan en CC9; Retire los dos blindajes para tener acceso a las tarjetas SKHI; Desconecte los cables de las tarjetas SKHI; Las 3 tarjetas pueden ser retiradas del convertidor al mismo tiempo soltando la tarjeta donde ellas están montadas. Esta tarjeta está atornillada y las tarjetas están encajadas en espaciadores plásticos; Instale la nueva tarjeta SKHI en la orden reversa de la retirada.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática. Blindaje con DPS2 y con CC9

Tarjetas SKHI

Tarjeta de montaje De los SKHIs


6.31

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 SKHI – Tarjeta Driver de IGBT Volver al índice

Mecánicas 9 y 10

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague. Asegúrese de que el link CC esté descargado; Retire las tapas. Vea la Página 6.9, cuidado de desconectar el cable del IHM del CC9; Retire el blindaje para tener acceso a las tarjetas SKHI; Retire las barras de conexión de +UD y de –UD; Desconecte los cables de las tarjetas SKHI y retírelas del convertidor; Instale las nuevas tarjetas SKHI en la orden reversa de la retirada.


Blindaje

Barras de conexión de +UD e de -UD

Brazo de IGBTs

Tarjeta SKHI

Tapa inferior

Figura 6-28


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes CRG – Tarjeta de Resistores de Gate Volver al índice

Mecánica 8

1. 2. 3. 4.

5. 6. 7. 8.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague. Asegúrese de que el link CC esté descargado; Abra la tapa soltando las trabas; Retire los 2 tornillos del blindaje de DPS2, empérrela en la dirección del tope del convertidor y retírela así que ella soltarse; Desconecte todos los cables que llegan en DPS2, marque bien las posiciones para no errar en el montaje posterior y desconecte también los cables que llegan en CC9; Suelte la bornera de potencia, las barras de conexión necesarias y los soportes con los TCs, para tener acceso a las tarjetas CRG; Retire las conexiones de las tarjetas CRG; Saque las tarjetas de sus espaciadores; Instale las nuevas tarjetas CRG en la orden reversa de la retirada.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestática y guarde las tarjetas retiradas del producto inmediatamente en embalaje también antiestática. Blindaje con DPS2 y con CC9

Tarjetas CRG

Bornera da potencia


6.33

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 CRG – Tarjeta de Resistores de Gate Mecánicas 9 y 10

Volver al índice

Pasos: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague. Asegúrese de que el link CC esté descargado; Retire las tapas. Vea la página 6.9, cuidado de desconectar el cable del IHM del CC9; Retire el blindaje para tener acceso a las tarjetas CRG; Retire las barras de conexión de +UD y de –UD; Desconecte los cables de las tarjetas SKHI y retírelas del convertidor; Instale las nuevas tarjetas SKHI en la orden reversa de la retirada.


Blindaje

Barras de conexión de +UD e de -UD

Brazo de IGBTs

Tarjeta CGR

Figura 6-30


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes Ventiladores Volver al índice

Mecánica 1

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Retire el HMI Vea la página 6.4 ; Retire la tapa y el gabinete; Vea la página 6.5 ; Desconecte el borne de alimentación del ventilador, XC5, de la tarjeta de potencia; Retire el ventilador soltando los tornillos de fijación; Instale el nuevo ventilador en la orden reversa de la retirada.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de tocar cualquier tarjeta.

HMI

Gabinete

Tapa

Ventilador

Figura 6-31


6.35

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 Ventiladores Volver al índice

Mecánica 2

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Retire el HMI Vea la página 6.4 ; Retire la tapa y el gabinete; Vea la página 6.5; Desconecte los bornes de alimentación de los ventiladores, XC5 y XC6 de la tarjeta de potencia; Retire los ventiladores soltando los tornillos de fijación; Instale los nuevos ventiladores en la orden reversa de la retirada.


Tapa

Gabinete

Ventiladores

Figura 6-32



Mecánica 3

1. 2. 3. 4. 5.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Abra la tapa frontal del convertidor; Desconecte los bornes de alimentación de los ventiladores, XC23 y XC24 da tarjeta de potencia; Retire los ventiladores soltando los tornillos de fijación; Instale los nuevos ventiladores en la orden reversa de la retirada.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de tocar cualquier tarjeta. HMI

Tapa

Gabinete

Ventiladores

Figura 6-33


6.37


Mecánica 4

1. 2. 3. 4. 5.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Desconecte los bornes de alimentación de los ventiladores, XC23, XC24 y XC25 de la tarjeta de potencia; Retire el cierre inferior; Retire los ventiladores soltando los tornillos de fijación; Instale los nuevos ventiladores en la orden reversa de la retirada.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de tocar cualquier tarjeta.. Ventiladores

Figura 6-34



Mecánica 5

1. 2. 3. 4. 5.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Desconecte los bornes de alimentación de los ventiladores, XC24 y XC25 de la tarjeta de potencia; Retire el cierre inferior; Retire los ventiladores soltando los tornillos de fijación; Instale los nuevos ventiladores en la orden reversa da retirada.


Ventiladores

Cierre inferior

Figura 6-35


6.39


Mecánica 6

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague y el link CC se descargue. Abra la puerta y accese la tarjeta de potencia; Desconecte los terminales de alimentación del ventilador, F1 y F2 de la tarjeta de potencia; Retire el cierre inferior; Retire el ventilador soltando los tornillos de fijación; Instale los nuevos ventiladores en la orden reversa de la retirada.

ESD Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de tocar cualquier tarjeta..

Ventilador

Figura 6-36



Mecánica 7

1. 2. 3. 4. 5.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague y el link CC se descargue; Retire el gabinete. Vea la página 6.6 ; Desconecte los terminales de alimentación del ventilador, F1 y F2 de la tarjeta de potencia; Suelte los tornillos de fijación y retire el ventilador; Instale el nuevo ventilador en la orden reversa de la retirada.

Descargas Electrostáticas Utilice una pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor, ponga la pulsera antes de tocar cualquier tarjeta.

Ventilador

Figura 6-37


6.41


Mecánica 8

1. 2. 3. 4. 5.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague y el link CC se descargue. Suelte los tornillos o trabas y abra la tapa; Retire el cierre inferior; Retire los cuatro tornillos del suporte del ventilador, desconecte los cables, saque el suporte del convertidor y desarme el ventilador del suporte; Instale el nuevo ventilador en la orden reversa de la retirada.


Ventilador Soporte del ventilador

Cierre inferior

Figura 6-38



Mecánicas 9 y 10

1. 2. 3. 4.

5. 6. 7.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague. Asegúrese de que el link CC esté descargado; Retire las tapas. Vea la página 6.9 , cuidado de desconectar el cable del IHM del CC9; Retire los 2 tornillos da blindaje de la DPS2, empuje la tapa en la dirección del topo del convertidor y remova la tapa así que ella soltarse Desconecte todos los cables que llegan en DPS2, marque bien las posiciones para no errar en el montaje posterior y desconecte también los cables que llegan en CC9; Retire el blindaje y los componentes necesarios para tener acceso al soporte del ventilador a ser removido; Retire el ventilador de su suporte; Instale el nuevo ventilador en la orden reversa de la retirada.


Blindaje

Cierre inferior

Ventilador de la fase S

Ventilador de la fase R


6.43

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 Contactor de Precarga Mecánicas 5, 6 – 200V Mecánicas 6, 7 – 400V

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Volver al índice

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Abra la tapa soltando las trabas; Retire la tarjeta EBx, caso tenga alguna. Vea la página 6.13 ; Desconecte los cables que llegan en los conectores de CC9; Retire el blindaje (tarjeta donde CC9 esta montada); Saque las conexiones eléctricas del contactor, sus tornillos de fijación y retírelo del convertidor; Instale el nuevo contactor en la orden reversa de la retirada.


Conctator de precarga


Gabinete

Figura 6-40


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes Resistor de Precarga Volver al índice

Mecánicas 5, 6 – 200V Mecánicas 6, 7 – 400V

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague; Abra la tapa soltando las trabas; Retire la tarjeta EBx, caso tenga alguna. Vea la página 6.13 ; Desconecte los cables que llegan en los conectores de CC9; Retire el blindaje (tarjeta donde CC9 esta montada); Desconecte y retire el termostato del resistor, suelte los tornillos que lo fijan en las barras de conexión y retírelo del convertidor; Instale el nuevo resistor en la orden reversa de la retirada.


Resistor de precarga


Gabinete

Figura 6-41


6.45

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 Resistor de Precarga Mecánica 8

1. 2. 3. 4.

5. 6. 7.

Volver al índice

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague. Asegúrese de que el link CC esté descargado; Abra la tapa soltando las trabas; Retire los 2 tornillos del blindaje del DPS2, empérrela en la dirección del tope del convertidor y retírela así que ella soltarse; Desconecte todos los cables que llegan en DPS2, marque bien las posiciones para no errar en el montaje posterior y desconecte también los cables que llegan en CC9; Retire el blindaje para tener acceso a los resistores de precarga; Desconecte los cables de los resistores y retire el termostato que está dentro de aquel montado acostado; Instale los nuevos resistores en la orden reversa de la retirada.


Blindaje resistores de precarga

Figura 6-42


Capítulo 6 6 – S Substitución d de C Componentes Resistor de Precarga Volver al índice

Mecánicas 9 y 10

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde hasta que el display se apague;Asegúrese de que el link CC esté descargado; Retire la tapa inferior soltando los tornillos o trabas; Retire el cierre inferior; Suelte los 4 tornillos que fijan el kit de resistores, suelte las conexiones eléctricas, el termostato y retire el soporte del convertidor; Desarme los resistores del soporte; Instale los nuevos resistores en la orden reversa de la retirada.


Kit de resistores de precarga

Figura 6-43


6.47

Substitución d de C Componentes – C Capítulo 6 6 Notas: Volver al índice


Capítulo 7 7 – L Lista d de P Piezas Índice Objetivo .............................................................................................................................................................................. 7.2 Mecánica 1 ......................................................................................................................................................................... 7.3 Mecánica 2 ......................................................................................................................................................................... 7.5 Mecánica 3 ........................................................................................................................................................................ 7.11 Mecánica 4 ........................................................................................................................................................................ 7.15 Mecánica 5 ........................................................................................................................................................................ 7.18 Mecánica 6 ........................................................................................................................................................................ 7.21 Mecánica 7 ........................................................................................................................................................................ 7.25 Mecánica 8 ........................................................................................................................................................................ 7.30 Mecánica 9 ........................................................................................................................................................................ 7.37 Mecánica 10 ...................................................................................................................................................................... 7.44 Notas ................................................................................................................................................................................. 7.52


7.1

Lista d de P Piezas – C Capítulo 7 7 Volver al índice

Objetivo


Mostrar la montaje del producto en los detalles, identificando las tarjetas y otros componentes, y dando también la lista de sus códigos correspondentes. Los dibujos y listas están agrupados de acuerdo con las mecánicas de los convertidores y las tensiones de alimentación.

Capítulo 7 7 – L Lista d de P Piezas Volver al índice

Mecánica 1

Serie 200V: 6A – 7A – 10A – 13A Serie 400V: 3,6A – 4,0A – 5,5A – 9A 8 8 8 8 3 3 3 3 4 4 4 4 2 2 2 2 8 8 8 8 2 2 2 2 3 3 3 3 2 2 2 2 T T T T T T T T 9 5 4 3 3 0 7 6 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 9 9 9 9 9 9 9 W W W W W W W W F F F F F F F F C C C C C C C C

n ó i c i s o P

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

1 2 2 2 2 2 2 2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10 11 12 13 14 15 16

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

n ó i c p i c s e D

m e t Í

0308.7085 4151.2296, 4151.0315 4151.0323, 4151.2300 4151.0331, 4151.2318 4151.0072, 4151.2326 4151.0340, 4151.2369 4151.0358, 4151.2377 4151.0366, 4151.2385 4150.9872, 4151.2393 4151.0960 4151.0820 0307.6938 0307.6920 4150.9651 0307.6911 0307.6768 0307.6814 0307.6768 0307.5273 5000.5275 0400.2431 0308.8766 4150.9929 0308.8740

Disipador Tarjeta de Potencia - P06-2.00 Tarjeta de Potencia - P07-2.00 Tarjeta de Potencia - P10-2.00 Tarjeta de Potencia - P13-2.00 Tarjeta de Potencia - P03-4.00 Tarjeta de Potencia - P04-4.00 Tarjeta de Potencia - P05-4.00 Tarjeta de Potencia - P09-4.00 Tarjeta CRP1.00 Tarjeta CRP1.01 Cable XC4 Cable XC1/XC7 Tarjeta de Control CC9 Cable Cinta XC2 Cable XC12 Cable XC6 Cable XC6 Cable de la Tarjeta CEC8 Ventilador 0400.3284 60x60mm Protección del Ventilador 60x60mm Cierre Lateral Tarjeta CFI 1.00 Tapa Frontal

a n i g á P

4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

Torque de los tornillos ! ! !

El torque de aprieto de los tornillos M5x16 del modulo debe ser de 4.5Nm ±33%; El torque de aprieto de los tornillos M3 para uso general debe ser de 1.0Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%.


7.3

Lista d de P Piezas – C Capítulo 7 7 Mecánica 1

Serie 200V: 6A – 7A – 10A – 13A Serie 400V: 3,6A – 4,0A – 5,5A – 9A

VISTA FRONTAL

VISTA FRONTAL

VISTA FRONTAL

VISTA FRONTAL



Mecánica 2

Serie 200V: 16A – 24A – 28A Serie 400V: 13A – 16A – 24A 8 8 8 3 3 3 4 4 4 2 2 2 8 8 8 2 2 2 3 3 3 2 2 2 T T T T T T 4 6 3 8 4 6 2 1 1 2 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 9 9 9 9 9 0 0 0 0 0 0 W W W W W W F F F F F F C C C C C C

n ó i c i s o P

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

1 2 2 2 2 2 2 3 3 4 4 5 6 7 8 9 10

02 01 01 02

01 01 01 01 01 01 01 01 01 -

01 01 01 01 01 01 01 01 01 -

01 01 01 - 01 01 01 01 01 01 - 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 -

m e t Í

0308.7093 4151.0854, 4151.2334 4151.0307, 4151.2342 4151.0030, 4151.2350 4151.0374, 4151.2407 4151.0170, 4151.2415 4151.0013, 4151.2423 4151.0960 4151.0820 0307.6889 0307.7071 0307.6792 4150.9651 0307.6830 0307.6946 0307.6970 5000.5283

01 01 01 01 01

10 5000.5305

02 01 01 02

11 12 13 14

02 01 01 02

02 01 01 02

02 01 01 02

02 01 01 02

n ó i c p i r c s e D

0400.2431 0308.8774 4150.9929 6433.2012

01 01 01 01 01 01

15 5000.5291

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

16 0308.8758 17 0307.5273

Disipador Tarjeta de Potencia - P16-2.00 Tarjeta de Potencia - P24-2.00 Tarjeta de Potencia - P28-2.00 Tarjeta de Potencia - P13-4.00 Tarjeta de Potencia - P16-4.00 Tarjeta de Potencia - P24-4.00 Tarjeta CRP 1.00 Tarjeta CRP 1.01 Cable XC4 Cable XC4 - P28-2.00 Cable XC1/XC7 Tarjeta de Control CC9 Cable Cinta XC2 Cable XC12 Cable XC6 Ventilador 0400.3284 – 60x60mm Ventilador 2x0400.2423 150/110mm – 60x60mm Protección del Ventilador – 60x60mm Cierre Lateral Tarjeta CFI 1.00 Vista Inferior Ventilador 0400.3217 145mm – 40x40mm Tapa Frontal Cable de la Tarjeta CEC8

a n i g á P

8, 9 8, 9, 10 8, 9,10 8, 9, 10 8, 9, 10 8, 9, 10 8, 9, 10 8, 9, 10 8, 9, 10 8, 9, 10 8, 9, 10 8, 9, 10 8, 9 8, 9 7 7, 8, 9 6 6 6 6 7 6 9, 10 6

Torque de los tornillos ! ! !

El torque de aprieto de los tornillos M5x16 del modulo debe ser de 4.5Nm ±33%; El torque de aprieto de los tornillos M3 para uso general debe ser de 1.0Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%.


7.5


Serie 200V: 16A – 24A – 28A Serie 400V: 13A – 16A – 24A

VISTA INFERIOR

VISTA LATERAL


VISTA FRONTAL

Capítulo 7 7 – L Lista d de P Piezas Mecánica 2


VISTA FRONTAL

VISTA LATERAL

Antes de 17/07/02 VISTA FRONTAL

Antes de 17/07/02 VISTA LATERAL

Después de 17/07/02

Después de 17/07/02 Mantenimiento CFW09 –

7.7



VISTA INFERIOR

Antes de 17/07/02

VISTA FRONTAL

Antes de 17/07/02


VISTA FRONTAL

Antes de 17/07/02

Capítulo 7 7 – L Lista d de P Piezas Serie 200V: 16A – 24A – 28A Serie 400V: 13A – 16A – 24A

Mecánica 2

VISTA INFERIOR

Después de 17/07/02 VISTA FRONTAL


VISTA FRONTAL



7.9



VISTA FRONTAL

Antes de 17/07/02


VISTA FRONTAL



Mecánica 3

Serie 200V: 45A Serie 400V: 30A 8 3 4 2 8 2 3 2 T T 0 5 3 4 0 0 0 0 9 9 0 0 W W F F C C

n ó i c i s o P

01 01 02 02 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

1 2 3 4 5 6 7 7 8 8 9 10 11 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

01 01 02 02 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01


m e t Í

6433.3000 0502.1812 0502.1804 5000.5267 5000.5259 0400.3390 4151.0587 4150.9759 0307.7314 0307.6660 0307.2860 5000.1091 4151.9775 4151.2431 0307.6652 5000.5364 4150.9651 0307.6679 6433.3027 6433.3078 6433.3272 417102035 5000.5011

Disipador Bornera M16/12 Bornera M10/10 Ventilador Ventilador Protección del Ventilador 80x80mm Tarjeta de Potencia P45-2.00 Tarjeta de Potencia P30-4.00 Cable Cinta XC50 Cable Cinta XC50 Transformador de Corriente100/2.5A UL TC 0307.2860 (Cancelado) Tarjeta DPS 1.00 Tarjeta DPS 1.00 Cable Cinta XC2 Ventilador 40x40mm Tarjeta de Control - CC9 Cable XC6 Cierre Lateral Cierre Inferior Tapa Frontal Kit KML - CFW09 Termistor NTC 0305.5043

a n i g á P

13 13 14 13 13 13 13, 14 13, 14 13, 14 13, 14 14 14 14 14 13 13 13 13 12 12 12 12 14

Torque de los tornillos ! ! ! !

El El El El

torque torque torque torque

de aprieto de aprieto de aprieto de aprieto

de los de los de los de los

tornillos M5x16 del modulo debe ser de 4.5Nm ±33%; tornillos M3 para uso general debe ser de 1.0Nm ±15%; tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%; tornillos M4 para uso general debe ser de 5.0Nm ±15%.


7.11


Serie 200V: 45A Serie 400V: 30A

VISTA INFERIOR

VISTA FRONTAL


VISTA LATERAL



VISTA INFERIOR

VISTA FRONTAL

VISTA LATERAL


7.13

Lista d de P Piezas – C Capítulo 7 7 Mecánica 3 VISTA FRONTAL



VISTA FRONTAL DE LA DPS


Mecánica 4

Serie 200V: 54A Serie 400V: 38A – 45 A 3 2 2 2 T 5 4 0 0 9 0 W F C

3 2 2 2 T 8 3 0 0 9 0 W F C

3 2 2 2 T 4 5 0 0 9 0 W F C

n ó i c i s o P

01 01 01 02 01 03 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 01 02 01 03 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 01 02 01 03 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

1 2 3 4 4 5 6 6 6 7 8 8 8 9 9 10 10 11 12 12 13 14 15 16 17 18


m e t Í

6433.4007 5000.5011 6433.4058 5000.5267 5000.5127 0400.3390 4151.1443 4151.1370 4151.1389 0307.7314 0307.3012 5000.1091 0307.2860 0502.1820 0502.1812 4150.9775 4151.2431 0307.6652 5000.5313 5000.5364 4150.9651 0307.7004 6433.4023 6433.4082 6433.4031, 6433.4333 417102035

Disipador Termistor NTC-AMP Soporte del Ventilador Ventilador – 80x80mm Ventilador – 80x80mm Protección del Ventilador – 80x80mm Tarjeta de Potencia P54-2.01 Tarjeta de Potencia P38-4.01 Tarjeta de Potencia P45-4.01 Cable Cinta XC50 Transformador de Corriente100/2.5A UL (Cancelado) Transformador de Corriente100/2.5A UL Transformador de Corriente100/2.5A UL Bornera M35/16 Bornera M16/12 (Cancelado) Tarjeta DPS 1.00 Tarjeta DPS 1.00 Cable Cinta XC2 (Cancelado) Ventilador – 40x40mm Ventilador – 40x40mm Tarjeta de Control – CC9 Cable XC6 Cierre Lateral Vista Inferior Tapa Frontal Kit KML – CFW09

a n i g á P

16 17 16 16 16 16 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 16 16 16 16

Torque de los tornillos ! ! ! !

El El El El

torque torque torque torque

de aprieto de aprieto de aprieto de aprieto

de los de los de los de los

tornillos M5x16 del modulo debe ser de 4.5Nm ±33%; tornillos M3 para uso general debe ser de 1.0Nm ±15%; tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%; tornillos M5 para uso general debe ser de 5.0Nm ±15%.


7.15

Lista d de P Piezas – C Capítulo 7 7 Mecánica 4 VISTA INFERIOR

VISTA FRONTAL


Serie 200V: 54A Serie 400V: 38A – 45 A VISTA SUPERIOR

Capítulo 7 7 – L Lista d de P Piezas Serie 200V: 54A Serie 400V: 38A – 45 A

VISTA FRONTAL

Mecánica 4 VISTA FRONTAL

VISTAS de la CC9


7.17


Mecánica 5

Serie 200V: 70A – 86A Serie 400V: 60A – 70A

8 4 8 3 T 0 7 0 0 9 0 W F C

8 4 8 3 T 0 6 0 0 9 0 W F C

3 2 2 2 T 6 8 0 0 9 0 W F C

3 2 2 2 T 0 7 0 0 9 0 W F C

n ó i c i s o P

01 01 01 01 01 01 01 01 -

01 01 01 01 01 01 01 01 -

01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 01 01 01 01 01 01 01

1 6433.5003 2 5000.5011 3 4151.1354 3 4151.0501 3 4151.1338 3 4151.9970 4 0307.6660 5 5000.1210 5 5000.1105 5 0307.2851 6 6433.5062 7 5000.5208

01

01

01

01

8

01 02 02 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 02 02 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 02 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

01 01 02 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

8 9 10 11 12 12 13 13 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22


m e t Í

5000.5313 5000.5364 5000.5216 0400.2504 0502.1820 4150.9783 4151.2440 0307.6652 0307.7012 0307.7047 4150.9651 0307.6750 6433.5020 6433.5070 6433.5038, 6433.5399 417102035 4151.0927 5000.5402 1410.4100

Disipador Termistor NTC-AMP Tarjeta de Potencia P70-2.00 Tarjeta de Potencia P86-2.00 Tarjeta de Potencia P60-4.00 Tarjeta de Potencia P70-4.00 Cable Cinta XC50 Transformador de Corriente200/5A UL (Cancelado)Transformador de Corriente 200/5A UL Transformador de Corriente 200/2,5A UL Soporte del Ventilador Ventilador 120x120mm (Cancelado) Vent. 0400.3217 Comp. 180mm – 40x40mm Vent. 0400.3217 Comp. 200mm – 40x40mm Vent. 0400.2490 Comp. 330mm – 120x120mm Protección del Ventilador – 120x120mm Bornera M35/16 10 vias (Cancelado) Tarjeta DPS 1.00 Tarjeta DPS 1.00 Cable Cinta XC2 30,45A/400V Cable Cinta XC2 70A/400V A Cable Cinta XC2 142 /400V Tarjeta de Control – CC9 Cable XC6 Cierre Lateral Vista Inferior Tapa Frontal Kit KML – CFW09 Tarjeta LVS-1 Termostato 155°C CWM32.10 220 50/60Hz

Torque de los tornillos ! ! ! ! !

El El El El El

torque de torque de torque de torque de torque de

aprieto de los tornillos M5x16 del modulo debe ser de 4.5Nm ±33%; aprieto de los tornillos M3 para uso general debe ser de 1.0Nm ±15%; aprieto de los tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%; aprieto de los tornillos M5 para uso general debe ser de 5.0Nm ±15%; aprieto doe ls tornillos M8 para uso general debe ser de 21.0Nm ±15%.


a n i g á P

19 20 20 20 20 20 20 20 20 20 19 19 20 20 19 19 20 20 20 20 20 20 20 20 19 19 19 19 20 20 20

Capítulo 7 7 – L Lista d de P Piezas Serie 200V: 70A – 86A Serie 400V: 60A – 70A

VISTA INFERIOR

Mecánica 5 VISTA SUPERIOR

VISTA FRONTAL


7.19



VISTA FRONTAL

VISTA FRONTAL


VISTA FRONTAL


Mecánica 6

Serie 200V: 105A – 130A Serie 400V: 86A – 105A 8 4 8 3 T 5 0 1 0 9 0 W F C

8 4 8 3 T 6 8 0 0 9 0 W F C

3 2 2 2 T 0 3 1 0 9 0 W F C

3 2 2 2 T 5 0 1 0 9 0 W F C

n ó i c i s o P

01 01 01 03 01

01 01 01 01 01 03 01

01 01 01 01 -

01 01 01 01 01 01 -

1 2 3 3 3 3 4 5 6 6

6433.6000 5000.5011 4151.1478 4151.1486 4151.1419 4151.1427 0307.6660 4151.0285 5000.1210 0307.2851

01

01

-

-

6

0307.1105

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 02

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 02

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 -

01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 -

7 8 9 10 11 12 12 13 14 15 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

0307.2495 6433.6050 0308.8480 0400.2547 0400.2563 4150.9783 4151.2440 5000.5364 1410.4704 4151.0927 4151.0269 4150.9651 0307.6245 6433.6026 6433.6069 6433.6305 417102035 5000.5402 0307.7020 0307.0034 0305.5604

m e t Í


Disipador Termistor NTC-AMP Tarjeta de Potencia P105-2.01 Tarjeta de Potencia P130-2.01 Tarjeta de Potencia P86-4.01 Tarjeta de Potencia P150-4.01 Cable Cinta XC50 Tarjeta CB3.00 Transformador de Corriente 200/5A UL Transformador de Corriente 200/5A UL (Cancelado) Transformador de Corriente 300mm TC Efecto Hall 200A/100MA Soporte del Ventilador Bornera Ventilador 220V 50/60Hz Protección del Ventilador 150x140mm (Cancelado) Tarjeta DPS 1.00 Tarjeta DPS 1.00 Ventilador – 40x40mm CWM 50.11 Contator Tarjeta LVS 1.01 Tarjeta LVS 1.00 Tarjeta de Control – CC9 Cable Cinta XC2 Cierre Lateral Vista Inferior Tapa Frontal Kit KML – CFW09 155° Termostato Cable Cinta XC6 Transformador 100VA 87/107A Fusible Ret 0,5A 600V

a n i g á P

22 23 22 22 22 22 22, 23 22 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 22 23 22 22 22 22 24 22 23 23

Torque de los tornillos ! !

!

! !

!

El torque de aprieto de los tornillos M5x16 del modulo debe ser de 4.5Nm ±33%; El torque de aprieto de los tornillos M3 para uso general debe ser de 1.0Nm ±15%; Para el espaciador M3 el torque debe ser de 0.8Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%. Para el espaciador M4 el torque debe ser de 2.0 Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M5 para uso general debe ser de 5.0Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M6 para uso general debe ser de de 8.3Nm ±15%. El torque de aprieto de los tornillos M6 de la bornera, debe ser de 5.5N.m ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M8 para uso general debe ser de 19Nm ±15%. El torque de aprieto de los tornillos M8 de la bornera, debe ser de 15Nm ±15%.


7.21



VISTA INFERIOR

VISTA INFERIOR

VISTA FRONTAL

VISTA FRONTAL


Capítulo 7 7 – L Lista d de P Piezas Serie 200V: 105A – 130A Serie 400V: 86A – 105A

Mecánica 6

VISTA FRONTAL

VISTAS FRONTALES de la LVS


7.23



VISTA FRONTAL



Mecánica 7

Serie 400V: 142A 8 4 8 3 T 2 4 1 0 9 0 W F C

n ó i c i s o P

01 01 01 02 01 02

1 2 3 3 4 5 6

6433.7006 5000.5011 4151.0056 4151.1435 4151.0285 0307.6660 0307.2495

01

7

5000.2495

01 01 1/3 01 01 01 01 01

7 8 9 10 11 12 13 13

0307.2851 6433.7049 0306.1973 0302.2102 6431.3207 0308.8480 4151.9783 4151.2440

01

14 5000.5364

01 02 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 28

m e t Í

4151.0269 0305.5663 1410.4704 0307.0042 4150.9651 0307.7047 6433.7359 6433.7340 6433.7332 6433.7073 6433.7030, 6433.7383 417102035 0307.7128 5000.6074 5000.5402


Disipador Termistor NTC-AMP Tarjeta de Potencia P142-4.00 Tarjeta de Potencia P142-4.01 CB3.00 Board Cable Cinta XC50 TC efecto Hall (Cancelado) Transformador de Corriente 0307.2851 300mm Transformador de Corriente 200/5A UL Soporte del Ventilador Conector Weco 323/12 Capacitor para Ventilador Ventilador 230V 50/60Hz Bornera (Cancelado) Tarjeta DPS 1.01 Tarjeta DPS 1.01 Ventilador 0400.3217 Comprimento 200mm – 40x40mm Tarjeta LVS1.00 Fusible Ret 1.6A 600V CWM 50.11 Contator Transformador 300VA 158A Tarjeta de Control – CC9 Cable Cinta XC2 Cierre Lateral Direito Cierre Lateral Esquerdo. Cierre Superior Cierre Inferior Tapa Frontal Kit KML - CFW09 Cable Cinta XC6 142A/400V (Cancelado) Termostato 155°C NF ± 3% Termostato 155° 400mm

a n i g á P

26 28 26, 28 26, 28 26 26, 28 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 29 29 26 26 26 26 26 26 29 28 28


!

! !

!

El torque de aprieto de los tornillos M5x16 del modulo debe ser de 4.5Nm ±33%; El torque de aprieto de los tornillos M3 para uso general debe ser de 1.0Nm ±15%; Para el espaciador M3 torque debe ser de 0.8Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%. Para el espaciador M4 torque debe ser de 2.0 Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M5 para uso general debe ser de 5.0Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M6 para uso general debe ser de de 8.3Nm ±15%. El torque de aprieto de los tornillos M6 da bornera, debe ser de 5.5N.m ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M8 para uso general debe ser de 19Nm ±15%. Bornera M8 torque de los tornillos debe ser de 15.5Nm ±15%.


7.25


Serie 400V: 142A

VISTA INFERIOR

VISTA INFERIOR

VISTA FRONTAL


Capítulo 7 7 – L Lista d de P Piezas Serie 400V: 142A

Mecánica 7

VISTA FRONTAL

VISTA FRONTAL de la LVS

VISTA del VENTILADOR


7.27


VISTA FRONTAL


Serie 400V: 142A

VISTA FRONTAL


Mecánica 7

VISTA FRONTAL


7.29


Mecánica 8

Serie 200V y 400V: 180A – 240A

8 4 8 3 T 0 4 2 0 9 0 W F C

3 2 2 2 T 0 4 2 0 9 0 W F C

8 4 8 3 T 0 8 1 0 9 0 W F C

3 2 2 2 T 0 8 1 0 9 0 W F C

n ó i c i s o P

01 01 06 01 03 03

01 01 06 01 03 03

01 01 06 01 03 03

01 01 06 01 03 03

1 2 3 3 4 5 5

6433.8002 3055.5655 0303.7118 0303.9315 0307.7489 0303.9978 0298.0003

01

01

01

01

6

0303.9544

12 04

12 04

08 04

08 04

7 8

0302.4873 0302.4490

04

04

04

04

9

5000.1130

12 01 01 01 03 03 03 06

12 01 01 01 03 03 03 06

08 01 01 01 03 03 03 06

08 01 01 01 01 03 03 03 06

10 11 12 12 13 14 15 15 16 17

0300.4430 0307.0204 0307.0981 0307.7420 0307.2258 4151.0706 4151.2615 0307.2509 0301.1852

01

01

01

01

18 5000.5410

01 01 01 01

01 01 01 01

01 01 01 01

01 01 01 01

18 19 19 20

m e t Í

5000.1318 6431.2512 6431.3207 03 0 302.2102


a n i g á P

Disipador 31 Termostato Bimetálico NF88G 35 Modulo IGBT 200A 1200V 35 Modulo IGBT 300A 1200V 35 Cable de Ligação DPS2/DB9 35 Modulo Tiristor-Diodo TD250N16 35 Modulo Tiristor-Diodo SKKH250/16 35 Puente Rectificadora 36MT140 - 35A 34 1400V Capacitor Electrolítico 4700µF/400V 34 Capacitor Pol. Met 0.47µF/850V 34 Capacitor Cer. 4.7nF/4.7nF/4KV 35 20+80% Resistor de Cerámica 22K 13W ±5% 34 Transformador 33 Transformador 33 Cable XC6 35 TC E11 34 (Cancelado) Tarjeta CRG2X 33 Tarjeta CRG2X 33 TC Efecto Hall 33 Resistor Fio Vitrificado 20R 75W 32, 33 (Cancelado) Termostato Compela 155°C 32 TCE-71E Termostato MEC 8 32 (Cancelado) Ventilador 32, 33 Ventilador 32, 33 Capacitor para Ventilador 32


!

!

! ! !

El torque de aprieto de los tornillos M6x20 del modulo debe ser de 4.5Nm ±10%; El torque de aprieto de los tornillos M5x16 M5x16 del modulo modulo debe ser de 4.5Nm ±15%. ±15%. Torque de aprieto de lo tornillos tornillos M8x20 del modulo debe ser de 9Nm ±15%; Pasar pasta pasta térmica térmica en la puente rectificadora. Torque de aprieto de los tornillos M4 da puente debe ser ser de 1.7 Nm ±10%; Torque de aprieto de los tornillos M3 p/ uso general debe ser de 1.0 Nm ±15%. ±15%. Torque de aprieto de los espaciadores M3 debe ser de 0.8Nm ±15%; Torque de aprieto de los tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%. El torque de aprieto de los tornillos M5 M5 para uso general general debe ser de 5.0Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M8 M8 para uso general general debe ser de 19Nm ±15%.



Serie 200V y 400V: 180A – 240A 8 4 8 3 T 0 4 2 0 9 0 W F C

3 2 2 2 T 0 4 2 0 9 0 W F C

8 4 8 3 T 0 8 1 0 9 0 W F C

3 2 2 2 T 0 8 1 0 9 0 W F C

n ó i c i s o P

m e t Í

01 01 01 01 1/3 1/ 1/3 1/ 1/3 1/ 1/3 01 01 01 01 03 03 03 03 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

21 22 23 23 23 23 23 24 25 26 26 27 28 29 30 30 31 32 33 34 35 36 36

01

37 0307.7497

01

01

01

64 6433.8096 0306.1973 4151.0870 4151.1583 4151.2482 4151.2490 4151.1532 0308.8693 4151.0897 4151.2466 0309.0002 4150.9651 0307.7047 0305.7590 6433.8541 64 6433.8614 6433.8053 6433.8606 64 6 433.8061, 6433.8061 417102035


Soporte del Ventilador Conector Weco Tarjeta CIP2.00 Tarjeta CIP2.01 Tarjeta CIP2.10 Tarjeta CIP2.11 Tarjeta SKHI-23 Bornera Tarjeta DPS2.00 Tarjeta DPS2.10 Tarjeta LVS 1.00 Tarjeta de Control – CC9 Cable Cinta XC2 Cable XC12 Cierre Lat Esquerdo Cierre Lateral Direito Cierre Lateral Cierre Superior Tapa Frontal Kit KML Kit Conector Deshabilitación de Error E00 del frenado

a n i g á P

32 32 33 33 33 33 33 33 35 35 34 34, 35 35 35 31 31 31 31 31 31 35


! !

! ! !

El torque torque de aprieto de los tornillos M6x20 del modulo modulo debe ser de 4.5Nm ±10%; El torque de aprieto de los tornillos M5x16 M5x16 del modulo debe ser de 4.5Nm ±15%. ±15%. Torque de aprieto del tornillos M8x20 del modulo debe ser de 9Nm ±15%; Pasar pasta pasta térmica térmica na puente rectificadora. rectificadora. Torque de aprieto de los tornillos M4 da puente debe ser de 1.7 Nm ±10%; ±10%; Torque de aprieto de los tornillos M3 M3 p/ uso general general debe ser de 1.0 Nm ±15%. Torque de aprieto de los espaciadores espaciadores M3 debe ser de 0.8Nm ±15%; Torque de aprieto de los tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%. El torque torque de aprieto de los tornillos tornillos M5 M5 para uso general debe ser de 5.0Nm 5.0Nm ±15%; ±15%; El torque torque de aprieto de los tornillos tornillos M8 M8 para uso general debe ser de 19Nm ±15%.


7.31

Lista d de P Piezas – C Capítulo 7 7 Mecánica 8 VISTA INFERIOR

VISTA FRONTAL


Serie 200V y 400V: 180A – 240A

VISTA SUPERIOR


Serie 200V y 400V: 180A – 240A

DETALLE de los RESISTORES de PRECARGA

DETALLE del VENTILADOR


7.33


Serie 200V y 400V: 180A – 240A

VISTAS FRONTALES


Capítulo 7 7 – L Lista d de P Piezas Serie 200V y 400V: 180A – 240A

Mecánica 8

VISTAS FRONTALES


7.35


Serie 200V y 400V: 180A – 240A

VISTA FRONTAL PARA 180A

VISTA FRONTAL PARA 240A

VISTA FRONTAL



Mecánica 9

Serie 400V: 361A 8 3 4 2 8 2 3 2 T T 1 1 6 6 3 3 0 0 9 9 0 0 W W F F C C

03 03 01 03 02 03 01 01 01 01 01 02 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

n ó i c i s o P

03 1 417102494 03 1 417102497 01 2 417102531 03 3 6431.3207 02 4 6433.9025 03 5 0302.2102 01 6 6433.9009 7 0307.0212 01 7 0299.0083 01 8 0308.8707 01 9 0303.9544 01 10 0306.1973 02 11 0307.2070 - 12 4151.1591 01 12 4151.1591 - 13 5000.1164 01 13 0307.0982 - 14 4151.0897 01 14 4151.2466 01 15 4150.9651 01 16 6433.9084 01 17 6433.9026 01 18 107102035 01 19 6433.9106 01 20 6433.9114 01 21 6433.9122 01 22 6433.9130 01 23 0307.7489

01 01

24 0307.7497

01 01

25 0307.7403


m e t Í

(Cancelado) Brazo del Convertidor Brazo del Convertidor Kit de Precarga Ventilador Soporte para Ventilador Capacitor for Ventilador Soporte para Ventilador Central Trafo de Comando Trafo Vent/Disp 650VA 220V Bornera Puente de Precarga Conector Weco TC Hall LT1005 - S Tarjeta CIP2.02 Tarjeta CIP2.12 TC Falta Terra TC Falta Terra Tarjeta DPS2.00 Tarjeta DPS2.10 Tarjeta de Control – CC9 Tapa Frontal Superior Tapa Frontal Inferior Kit KML - CFW09 Lateral Esquerdo Lateral Direito Cierre Inferior Cierre Superior Cable de Conexão DPS2/DB9 Conector de Deshabilitación de Error 00 del frenado Conjunto de Cables de Control (XC6, XC2, XC12...)

a n i g á P

41 41 41 39 39 39 39 39 39 41 41 39 41 42 42 41 41 39 39 39 38 38 38 38 38 38 38 39 39 39

361A – Kit de Pre Carga – 417102531 08 08 01 01

40 0301.1852 41 5000.5419

Resistor de Pre Carga Termostato 155ºC

41 41


!

!

! ! ! ! !

Torque de aprieto del tornillos M4 da puente debe ser de 1.7 Nm ±10%; El torque de aprieto de los tornillos M10 del modulo-tiristor en la fijación de los terminales debe ser de 12Nm +5% 10%; El torque de aprieto de los tornillos M3 para uso general debe ser de de 1.0Nm ±15%. Torque de aprieto de los espaciadores M3 debe ser de 0.8Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%. Torque de aprieto de los espaciadores M4 debe ser de 2.0Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M5 para uso general debe ser de 5.0Nm ±15%.; El torque de aprieto de los tornillos M6 para uso general debe ser de de 8.3Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M8 para uso general debe ser de 19Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M10 p/ fijación de barramentos debe ser de 30Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M12 para uso general debe ser de 61Nm ±15%.


7.37


Serie 400V: 361A

361A – Brazo del Convertidor

7 9 4 2 0 1 7 1 4

4 9 4 2 0 1 7 1 4 ) o d a l e c n a C (

n ó i c i s o P

01 01 01 02 02

01 01 01 02 02 02 -

50 51 51 52 52 52 52

-

01

53 0298.0003

-

01

53 0298.0017

01 01

53 0303.9978

01 06 02 04 08 01 01

53 54 55 56 57 58 59

06 02 04 08 01 01

m e t Í

6433.8908 0305.5655 5000.1326 0298.0001 0303.9315 0298.0001 0298.0001

0298.0016 0302.4873 0302.4490 5000.1130 0300.4430 4151.1540 4151.2615


Disipador (Cancelado) Termostato Bimetálico Termostato (Cancelado) Modulo IGBT 300A 1200V (EUPEC) Modulo IGBT SKM300GB124D (SEMIKRON) Modulo IGBT 300A 1200V (EUPEC) Modulo IGBT 300A 1200V (EUPEC) (Cancelado) Modulo Tiristor-Diodo SKKH250/16 (SEMIKRON) Modulo Tiristor-Diodo SKKH330/16 (SEMIKRON) (Cancelado) Modulo Tiristor-Diodo TD250N16 (EUPEC) Modulo Tiristor-Diodo TD330N16 Capacitor Electrolítico 4700µF/400V Capacitor Met. Pol. 0.47µF/850V Capacitor de Cerámica 4.7nF/4KV -20+80% Resistor de Cerámica 22K 13W ±5% Tarjeta SKHI23 Tarjeta CRG2X

e g a P

40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40


!

!

! ! ! ! !

Torque de aprieto del tornillos M4 da puente debe ser de 1.7 Nm ±10%; El torque de aprieto de los tornillos M10 del modulo-tiristor en la fijación de los terminales debe ser de 12Nm +5% 10%; El torque de aprieto de los tornillos M3 para uso general debe ser de de 1.0Nm ±15%. Torque de aprieto de los espaciadores M3 debe ser de 0.8Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%. Torque de aprieto de los espaciadores M4 debe ser de 2.0Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M5 para uso general debe ser de 5.0Nm ±15%.; El torque de aprieto de los tornillos M6 para uso general debe ser de de 8.3Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M8 para uso general debe ser de 19Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M10 p/ fijación de barramentos debe ser de 30Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M12 para uso general debe ser de 61Nm ±15%.



VISTA INFERIOR

Mecánica 9

VISTA SUPERIOR

VISTA FRONTAL


7.39


Serie 400V: 361A

VISTA FRONTAL

VISTA de los VENTILADORES



Mecánica 9

VISTAS del BRAZO del CONVERTIDOR


7.41


Serie 400V: 361A

VISTAS FRONTALES



Mecánica 9

VISTA FRONTAL de la CIP


7.43


Mecánica 10 8 8 4 4 8 8 3 3 T T 0 0 0 5 6 4 0 0 9 9 0 0 W W F F C C

03 03 02 01 03 03 01 01 01 01 02 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

03 03 02 01 03 03 01 01 01 01 02 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

n ó i c i s o P

1 1 1 1 2 2 3 4 5 6 7 8 9 9 10 10 11 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Serie 400V: 450A – 600A


m e t Í

417102495 417102498 417102496 417102499 6433.9769 6433.9785 6431.3207 0302.2102 0307.0212 0308.8707 0303.9544 0306.1973 0307.2070 0307.2550 4151.1605 4151.1613 5000.1164 0307.0982 4151.1575 4150.9651 6433.9530 6433.9548 417102035 6433.9513 6433.9505 6433.9556 6433.9521 0307.7403 0307.7489 0307.7497 417102532

a n i g á P

(Cancelado) Brazo del CONVERTIDOR 450A 49, 50 Brazo del CONVERTIDOR 450A – EP 49, 50 (Cancelado) Brazo del CONVERTIDOR 600A 49, 50 Brazo del CONVERTIDOR 600A – EP 49, 50 Soporte para Ventilador 46 Soporte para Ventilador 46 Ventilador 46 Capacitor for Ventilador 46 Trafo de Comando 46, 49, 50 Bornera 49, 50 Puente de Precarga 49, 50 Conector Weco 46 TC Hall LT1005 - S 49, 50 TC Hall 5000/1A LT1000-SI 49, 50 Tarjeta CIP2.03 46 Tarjeta CIP2.04 46 (Cancelado) TC Falta Terra 49,50 TC Falta Terra 49,50 Tarjeta DPS2.01 46 Tarjeta CC9 46 Tapa Frontal Superior 45 Tapa Frontal Inferior 45 KML – CFW-09 45 Cierre Lateral Esquerdo 45 Cierre Lateral Direito 45 Cierre Inferior 45 Cierre Superior 45 Conjunto de Cables de Control (XC6, XC2, XC12...) 46 Cable de conexão DPS2/DB9 46 Conector de Deshabilitación de Error 00 del frenado 46 Kit de Precarga 49, 50

450, 600A - Kit de Precarga - 417102532 01 01 01 01

40 0301.1852 41 5000.5419

Resistor de Pre Carga Termostato 155°

49, 50 49, 50

Torque de los tornillos

!

!

!

! ! ! ! !

El torque de aprieto de los tornillos M10 do modulo-tiristor en la fijación de los terminales debe ser de 12Nm +5% 10%; El torque de aprieto de los tornillos M4 da puente rectificadora debe ser de 1.7 Nm ±10%; El torque de aprieto de los tornillos M3 para uso general debe ser de de 1.0Nm ±15%. Torque de aprieto de los espaciadores M3 debe ser de 0.8Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%. Torque de aprieto de los espaciadores M4 debe ser de 2.0Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M5 para uso general debe ser de 5.0Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M6 para uso general debe ser de de 8.3Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M8 para fijación de barramentos debe ser de 15Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M10 para uso general debe ser de 37Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M12 para uso general debe ser de 61Nm ±15%.



Serie 400V: 450A – 600A

450, 600A - Brazo del Inversor

9 9 4 2 0 1 7 1 4

6 9 4 2 0 1 7 1 4 ) o d a l e c n a C (

8 9 4 2 0 1 7 1 4

5 9 4 2 0 1 7 1 4 ) o d a l e c n a C (

n ó i c i s o P

01 01 01 04

01 01 01 03 04 -

01 01 01 03

01 01 01 03 03 -

50 51 51 52 52 52

-

-

-

01

53 0303.9986

01 01 - 01 - 01 -

53 0298.0004 53 0303.9986

-

01

-

-

01 10 04 04 10 01 01

08 03 04 08 01 01 01

10 04 04 10 01 01

08 03 04 08 01 01 01

m e t Í

6433.9572 0305.5655 0305.1326 0298.0001 0303.9315 0298.0001

53 0303.9994 53 54 55 56 57 58 58 59

0303.9994 0302.4873 0302.4490 5000.1130 0300.4430 4151.0919 4151.2617 4151.1540


a n i g á P

Disipador (Cancelado) Termostato Bimetálico Termostato (Cancelado) Modulo IGBT 300A 1200V - EUPEC Modulo IGBT 300A 1200V - SEMIKRON Modulo IGBT 300A 1200V - EUPEC (Cancelado) Modulo Tiristor-Diodo TD425N16 – EUPEC Modulo Tiristor-Diodo SKKH500/16 - SEMIKRON Modulo Tiristor-Diodo TD425N16T - EUPEC (Cancelado) Modulo Tiristor-Diodo TD500N16 – EUPEC Modulo Tiristor-Diodo TD500N16 - EUPEC Capacitor Electrolítico 4700µF/400V Capacitor Met. Pol. 0.47µF/850V Capacitor de Cerámica 4.7nF/4.7nF/4KV -20+80% Cer. Res. 22K 13W ±5% (Cancelado) Tarjeta CRG3X.00 Tarjeta CRG3X.00 Tarjeta SKHI23

47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48 47, 48

Torque de los tornillos !

!

!

! ! ! ! !

El torque de aprieto de los tornillos M10 do modulo-tiristor en la fijación de los terminales debe ser de 12Nm +5% 10%; El torque de aprieto de los tornillos M4 da puente rectificadora debe ser de 1.7 Nm ±10%; El torque de aprieto de los tornillos M3 para uso general debe ser de de 1.0Nm ±15%. Torque de aprieto de los espaciadores M3 debe ser de 0.8Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M4 para uso general debe ser de 2.5Nm ±15%. Torque de aprieto de los espaciadores M4 debe ser de 2.0Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M5 para uso general debe ser de 5.0Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M6 para uso general debe ser de de 8.3Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M8 para fijación de barramentos debe ser de 15Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M10 para uso general debe ser de 37Nm ±15%; El torque de aprieto de los tornillos M12 para uso general debe ser de 61Nm ±15%.


7.45


Serie 400V: 450A – 600A

VISTA INFERIOR

VISTA SUPERIOR


Capítulo 7 7 – L Lista d de P Piezas Serie 400V: 450A – 600A

Mecánica 10

VISTA de los VENTILADORES

VISTA da CIP

VISTA de la CIP2

VISTA FRONTAL de la CC9


7.47


Serie 400V: 450A – 600A

VISTAS del BRAZO del CONVERTIDOR de 450A



Mecánica 10

VISTAS del BRAZO del CONVERTIDOR de 600A


7.49


Serie 400V: 450A – 600A

VISTA del MODELO 450A



Mecánica 10

VISTA del MODELO 600A


7.51


Notas:


Capítulo 8 8 –– M Mantenimiento P Pr eventivo Índice Objetivo ................................................................................................................................................................................8.2 Inspecciones Periódicas después de la puesta en marcha (Start-up ) ............................................................................8.3 Regeneración de los Capacitores de Potencia (Reforming) ............................................................................................8.3 Instrucciones de Limpieza ..................................................................................................................................................8.3 Notas ...................................................................................................................................................................................8.4


8.1

Mantenimiento P Pr eventivo – Capítulo 8 8 M Volver al índice

Objetivo

Mostrar los procedimientos recomendados para el mantenimiento preventivo del convertidor.

¡Atención! !

!

!

Siempre desconecte la tensión de alimentación y verifique la tensión del circuito intermediario para que el mismo tenga +UD y –UD en los bornes de potencia antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del convertidor Muchos componentes permanecen cargados con altas tensiones, mismo después de la tensión de alimentación tener sido desconectada. Espere al menos 10 minutos para la descarga total de los capacitores de potencia. Siempre conecte la carcaza del equipamiento a la tierra (GND) en el punto adecuado. No ejecute pruebas de tensión aplicada en el convertidor.

Descargas Electrostáticas - ESD Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a las descargas electrostáticas. Precauciones contra cargas estáticas son requeridas al reparar este producto. Cuando tarjetas electrónicas fueren instaladas o removidas, es recomendado: Utilizar pulsera antiestática con puesta a tierra conectado a la carcaza del convertidor. Poner la pulsera antiestática antes de sacar la nueva tarjeta del embalaje antiestática. Guardar las tarjetas retiradas del equipamiento inmediatamente en un embalaje antiestática. !

!

!

¡Atención! ¡No ejecute ningún ensayo de tensión aplicada al convertidor! Caso necesario, consulte WEG.


Capítulo 8 8 –– M Mantenimiento P Pr eventivo Inspecciones Periódicas Después de la Puesta en Marcha Volver al índice Para evitar problemas de mal funcionamiento ocasionados por condiciones ambientales desfavorables tales como alta temperatura, humedad, suciedad, vibraciones o debido al envejecimiento de los componentes son necesarias inspecciones periódicas en los convertidores y instalaciones

Componente Anormalidad Terminales, conectores Ventiladores (1)/ Sistema de Ventilación Tarjetas de Circuito Impreso Módulo de potencia/ Conectores de potencia Capacitores del link CC (2) (3) Resistores de Potencia

Notas:

Tornillos flojos Conectores flojos Suciedad en los ventiladores Ruido acústico anormal Ventilador parado Vibración anormal Polvo en los filtros de aire Acumulo de polvo, aceite, humedad, etc. Olor Acumulo de polvo, aceite, humedad, etc. Tornillos de conexión flojos Descoloración / olor / pérdida del electrólito Válvula de seguridad expandida o rompida Dilatación del formato Descoloración Olor

Acción Correctiva Aprieto (4) Limpieza (4) Sustituir el ventilador Limpieza o substitución(5) Limpieza (4) Substitución Limpieza (4) Aprieto (4)

Substitución

Substitución

(1) Recomendase sustituir los ventiladores después de 40.000 horas de operación; (2) Verificar a cada 6 meses. Recomendase sustituir los capacitores después de 5 años de operación;

Regeneración de los (3) Cuando el convertidor fuere almacenado por largos períodos de tiempo, Capacitores de Potencia recomendase energizalo por 1 hora, a cada intervalo de 1 año. Para los modelos (200(Reforming) 240V o 380-480V ), utilizar para la tensión de alimentación cerca de 220V, entrada trifásica o monofásica, 50 o 60Hz, sin conectar el motor a su salida. Después de esta energización mantener el convertidor en reposo durante 24 horas antes de utilizarlo. (4) Cada 6 meses (5) Dos veces por mes.

Instrucciones de Limpieza

Cuando necesario limpiar el convertidor conforme las instrucciones:

Sistema de Ventilación Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde 10 minutos; Quite el polvo depositado en las entradas de ventilación utilizando un cepillo plástico o franela; Quite el polvo acumulado sobre las aletas del disipador y del ventilador utilizando aire comprimido;

Tarjetas Electrónicas Desconecte la alimentación del convertidor y aguarde 10 minutos; Quite el polvo acumulado sobre las tarjetas utilizando un cepillo anti-estático y/o aire comprimido ionizado; Si necesario retire las tarjetas de dentro del convertidor. Use siempre pulsera anti-estática.


8.3

Mantenimiento P Pr eventivo – Capítulo 8 8 M Notas: Volver al índice


Capítulo 9 9 – A Anexos Índice Actualización de Software ..................................................................................................................................................9.2 Flash Development Tool kit 1.5 ..........................................................................................................................................9.2 1. Kit para Actualización de Software ......................................................................................................................9.2 2. Instalación del fdt1.5 en el PC ..............................................................................................................................9.3 3. Conexiones entre el PC y el Convertidor ............................................................................................................9.7 4. Actualización del Software ...................................................................................................................................9.8 5. Conclusión ...........................................................................................................................................................9.10 FLASHSimple .....................................................................................................................................................................9.11 1. Kit para Atualización de Software ......................................................................................................................9.11 2. Instalación do FLASHSimple en el PC ..............................................................................................................9.12 3. Conexiones entre el PC y el Convertidor ..........................................................................................................9.14 4. Actualización del Software .................................................................................................................................9.15 5. Conclusión ...........................................................................................................................................................9.16 Notas ..................................................................................................................................................................................9.17


9.1

Anexos – C Capítulo 9 9 Volver al índice

Actualización del Software

Esta sección suministra las instrucciones para la actualización del software del CFW09. El software (firmware) reside en una memoria programable y de lectura solamente, llamada de memoria “Flash”. Esta memoria permite la actualización del software en el sitio haciendo uso de un computador (que posea una interfaces serial RS232) y del Kit para Actualización de Software.

Atención: !

!

!

!

!

!

!

!

Lea todas las instrucciones presentadas en esta sección antes de utilizar el kit. Luego de la actualización del software, todos los parámetros volverán al padrón de fábrica. Es de extrema importancia el ajuste de los parámetros P295 (corriente del convertidor) y P296 (tensión del convertidor), de acuerdo con el modelo del convertidor, luego de la actualización. La función "Copy" no debe ser utilizada para transferir los parámetros anteriores, después de hacer la actualización del software. Es aconsejado anotar todos los parámetros del convertidor antes de la actualización, para que puedan ser programados nuevamente con los mismos valores de la aplicación. Cualquier módulo opcional, como el EBA o EBB, debe ser removido del convertidor antes de la actualización del software. Si un IHM fuere conectado al módulo KCS, este irá mostrar E31. Actualizaciones de software consecutivas en la misma tarjeta CC9 pueden no ser posibles. Si después de actualizar el software sea percibida la necesidad de cargar una otra versión, entonces desconecte la alimentación y conecte nuevamente antes de intentar esta nueva actualización.

Flash Development Tool Kit 1.5 1. Kit para la Actualización del Software.


! ! ! !

Cable RS232, Módulo KCS, Cable Cinta CC9/KCS, CD con el archivo fdt15.exe.

Capítulo 9 9 – A Anexos Volver al índice

2. Instalación del “Flash Development Toolkit 1.5” en el PC 2.1 Ubique

el

archivo

fdt15.exe en el CD

de instalación y haga doble clic en el.

2.2 El archivo será descompactado y la instalación comenzará. Elija Next para continuar con la instalación.

2.3 Lea la licencia continúe con Yes.

y


9.3


2.4 Va

Next.

adelante

con

2.5 En este punto la instalación sugiere una carpeta. Confirme con Next o elija otra carpeta con Browse.

2.6 Continúe con Next.



2.7 Seleccione ambos, IAR y Hitachi/MCS, y prosiga con Avançar.

2.8 Va

enfrente

con

Avançar .

2.9

Seleccione la opción y va adelante con

SH/7044F Avançar.


9.5


2.10

Prosiga

con

Concluir.

2.11 Desmarque las dos opciones y termine con Finish.



3. Conexiones entre el PC y el convertidor utilizando el Kit para Actualización del Software. 4.

3.1.

! ! ! !

Las partes necesarias entonces en un kit fornecido por WEG Automación, compuesto de: Módulo KCS, Cable para RS232, Cable cinta CC9/KCS, Un CD con el archivo

fdt15.exe, !

IHM (no hace parte del kit, utilice la del convertidor).

Instalación. Con PC y el convertidor desconectados: Conecte el cable RS232 entre la serial del PC, por ejemplo la COM1, y el módulo KCS; La extremidad del cable cinta CC9/KCS con el conector DB9 debe ser conectada en el módulo KCS y la otra en el lugar de XC6 en la tarjeta CC9, (saque el cable existente); Retire el IHM del convertidor y conéctelo al módulo KCS; Energice el convertidor. 3.2.

!

!

!

!


9.7


5. Actualización del Software Atención: !

!

!

!

!

!

!

!

!

!

Lea todas las instrucciones presentadas en esta sección antes de utilizar el kit. Luego de la actualización del software, todos los parámetros volverán al padrón de fábrica. Es de extrema importancia el ajuste de los parámetros P295 (corriente del convertidor) y P296 (tensión del convertidor), de acuerdo con el modelo del convertidor, luego de la actualización. La función "Copy" no debe ser utilizada para transferir los parámetros anteriores, después de hacer la actualización del software. Es aconsejado anotar todos los parámetros del convertidor antes de la actualización, para que puedan ser programados nuevamente con los mismos valores de la aplicación. Cualquier módulo opcional, como el EBA o EBB, debe ser removido del convertidor antes de la actualización del software. Si un IHM fuere conectado al módulo KCS, este irá mostrar E31. Actualizaciones de software consecutivas en la misma tarjeta CC9 pueden no ser posibles. Si después de actualizar el software sea percibida la necesidad de cargar una otra versión, entonces desconecte la alimentación y conecte nuevamente antes de intentar esta nueva actualización. Por cuestiones de seguridad, conecte el Kit para actualización de software al convertidor antes de energizarlo, caso contrario podrán ocurrir errores de comunicación. Saque las conexiones solamente después de tener desconectado el convertidor.

Archivo de la versión de El último software puede ser solicitado de WEG Automación, que lo enviará vía e-mail, software disquete,... 4.1 Haga un doble clic en el archivo de la versión de software. Ej: Cf09v162.mot.

4.2

El FLASH Development Toolkit 1.5 abrirá. Elija la opción Download Image del menú Image o haga un doble clic en el icono, como mostrado



Direct Connection y la puerta serial que será utilizada (COM1). Después clic en Connect.

4.3 Seleccione

4.4 Después que la comunicación con la tarjeta esté establecida, la mensaje Connection complete irá aparecer. Seleccione Download file... para comenzar el download de software.


9.9


4.5 Después de concluida la transferencia vira la pregunta si usted desea hacer una verificación de lectura (readback verification). Confirme con Sim. Después de esta verificación elija Disconnect para finalizar la conexión con la tarjeta CC9, y entonces Close para cerrar el programa.

5 Conclusión

!

!

Saque las conexiones entre PC y el módulo KCS, y entre el módulo KCS y el convertidor;

!

Reconecte el cable cinta original al conector XC6 de CC9

!

Reinstale el HMI en el convertidor

!


Desconecte el convertidor

Luego de energizar el convertidor los parámetros P295 (Corriente nominal) y P296 (tensión nominal) deben ser inmediatamente ajustados de acuerdo con el modelo de producto.


Atención: !

!

!

!

!

!

!

!

Lea todas las instrucciones presentadas en esta sección antes de utilizar el kit. Luego de la actualización del software, todos los parámetros volverán al padrón de fábrica. Es de extrema importancia el ajuste de los parámetros P295 (corriente del convertidor) y P296 (tensión del convertidor), de acuerdo con el modelo del convertidor, luego de la actualización. La función "Copy" no debe ser utilizada para transferir los parámetros anteriores, después de hacer la actualización del software. Es aconsejado anotar todos los parámetros del convertidor antes de la actualización, para que puedan ser programados nuevamente con los mismos valores de la aplicación. Cualquier módulo opcional, como el EBA o EBB, debe ser removido del convertidor antes de la actualización del software. Si un IHM fuere conectado al módulo KCS, este irá mostrar E31. Actualizaciones de software consecutivas en la misma tarjeta CC9 pueden no ser posibles. Si después de actualizar el software sea percibida la necesidad de cargar una otra versión, entonces desconecte la alimentación y conecte nuevamente antes de intentar esta nueva actualización.

FLASH Simple 1. Kit para la Actualización del Software.

! ! ! !

Cable RS232, Módulo KCS, Cable Cinta CC9/KCS, CD con el archivo flashsimple_v1_1.exe.


9.11


2. Instalación del “FlashSimple” en el PC

2.1 Ubique, en el CD de instalación, el archivo

flashsimple _v1_1.exe y haga un doble clic en el.

2.2 El archivo será descompactado y la instalación comenzara. Elija Next para continuar con la instalación.

2.3 Lea la licencia continúe con Yes.


y


2.4 En este punto la instalación sugiere una carpeta. Confirme con el Next o elija otra pasta con

Browse.

2.5 Termine con Finish.


9.13


3. Conexiones entre el PC y el convertidor utilizando el Kit para Actualización del Software.

3.1. Las

! ! ! !

partes necesarias entonces en un kit fornecido por WEG Automación, compuesto de: Módulo KCS, Cable para RS232, Cable cinta CC9/KCS, Un CD con el archivo

flashsimple_v1_1.exe. !

IHM (no hace parte del kit, utilice la del convertidor).

3.2.

Instalación.

Con PC y el convertidor desconectados: Conecte el cable RS232 entre la serial del PC, por ejemplo la COM1, y el módulo KCS; La extremidad del cable cinta CC9/KCS con el conector DB9 debe ser conectada en el módulo KCS y la otra en el lugar de XC6 en la tarjeta CC9, (saque el cable existente); Retire el IHM del convertidor y conéctelo al módulo KCS; Energice el convertidor. !

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4. Actualización del Software Atención: !

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Lea todas las instrucciones presentadas en esta sección antes de utilizar el kit. Luego de la actualización del software, todos los parámetros volverán al padrón de fábrica. Es de extrema importancia el ajuste de los parámetros P295 (corriente del convertidor) y P296 (tensión del convertidor), de acuerdo con el modelo del convertidor, luego de la actualización. La función "Copy" no debe ser utilizada para transferir los parámetros anteriores, después de hacer la actualización del software. Es aconsejado anotar todos los parámetros del convertidor antes de la actualización, para que puedan ser programados nuevamente con los mismos valores de la aplicación. Cualquier módulo opcional, como el EBA o EBB, debe ser removido del convertidor antes de la actualización del software. Si un IHM fuere conectado al módulo KCS, este irá mostrar E31. Actualizaciones de software consecutivas en la misma tarjeta CC9 pueden no ser posibles. Si después de actualizar el software sea percibida la necesidad de cargar una otra versión, entonces desconecte la alimentación y conecte nuevamente antes de intentar esta nueva actualización. Por cuestiones de seguridad, conecte el Kit para actualización de software al convertidor antes de energizarlo, caso contrario podrán ocurrir errores de comunicación. Saque las conexiones solamente después de tener desconectado el convertidor.

Archivo de la versión de El último software puede ser solicitado de WEG Automación, que lo enviará vía e-mail, software disquete,... 4.1 Inicie el programa FLASHSimple 4.2 Clic en

Settings

4.3 Elija: SH/7044F Direct Connection COM1 (U otra puerta serial) 115200 BOOT Y presione OK ! ! !

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9.15

Anexos – C Capítulo 9 9 Volver al índice Browse 4.4 A través del seleccione el archivo del software a ser grabado.

4.5 Inicie la grabación seleccionando FLASH program.

4.6 Aguarde el proceso de grabación que lleva cerca de 1 minuto. Durante algún tiempo el programa parece estar trabado, pero después el continua hasta finalizar el proceso.

4.7 Termine con OK.

4.8 Recomendamos seleccionar Sim para que la configuración sea salva

5. Conclusión

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Desconecte el convertidor; Saque las conexiones entre PC y el módulo KCS, y entre el módulo KCS y el convertidor; Reconecte el cable cinta original al conector XC6 de CC9; Reinstale el HMI en el convertidor; Después de energizar el convertidor los parámetros P295 (Corriente nominal) y P296 (tensión nominal) deben ser inmediatamente ajustados de acuerdo con el modelo del producto.

Capítulo 9 9 – A Anexos Notas: Volver al índice


9.17

weg mantenimiento convertidor

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