Calificacion de Sold Adores y Ope Rad Ores de Maquina de Soldar

PDVSA MANUAL DE INSPECCIÓN VOLUMEN 4 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA N°

PI–06–06–01

TITULO

CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR

3

AGO.02

REVISIÓN GENERAL

63

O. N.

Y. K.

R. R.

2

AGO.97

REVISIÓN GENERAL

63

P.D.

E.J.

O. A.

1

DIC.96

REVISIÓN GENERAL

62

P.D.

E.J.

A.N.

REV.

FECHA

APROB. Youhad Kerbaje

E PDVSA, 1983

DESCRIPCION FECHA AGO.02

PAG. REV. APROB. Raúl Rivero

APROB. APROB. FECHA AGO.02

ESPECIALISTAS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

PDVSA


PDVSA PI–06–06–01 REVISION

FECHA

3

AGO.02

Página 1 .Menú Principal

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Índice 1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4

3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6

American Society Of Mechanical Engineers (ASME) . . . . . . . . . . . . . . . . . American National Standards Institute (ANSI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . American Petroleum Institute (API) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . American Society For Testing and Materials (ASTM) . . . . . . . . . . . . . . . . . American Welding Society (AWS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Petróleos de Venezuela (PDVSA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 4 4 4 4 5

4 RESPONSABILIDADES / REQUISITOS DEL PERSONAL . . . . . . .

5

5 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7

6 TIPOS DE EXÁMENES Y ENSAYOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10

6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7

Inspección Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pruebas de Doblez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pruebas de Doblez / Fractura en Soldaduras a Filete . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Radiografía Industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Líquidos Penetrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inspección Metalográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 11 13 14 14 15 15

7 POSICIONES Y PROGRESIONES CALIFICADAS . . . . . . . . . . . . .

15

8 MUESTRAS DE ENSAYO PARA PRUEBAS DE CALIFICACIÓN / DIAMETROS Y ESPESORES CALIFICADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

9 INSPECCIONES Y ENSAYOS REQUERIDOS DEPENDIENDO DE LA PRUEBA DE CALIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 10 PRUEBAS ADICIONALES O RENOVACIÓN DE CALIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24

10.1 Pruebas Adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2 Renovación de Calificaciones Mediante Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3 Renovación de Calificación sin Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 25 25


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11 VARIABLES ESENCIALES DE SOLDADURA QUE AFECTAN LA CALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES Y OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

12 ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51

ANEXO A ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

52

ANEXO B CERTIFICACIÓN OCUPACIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

53

ANEXO C REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (RCP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

56

ANEXO D AGRUPACIÓN DE ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDAR UTILIZADOS EN LA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y DEL PERSONAL QUE LOS EJECUTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58

ANEXO E PRUEBAS DE RADIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

60

ANEXO F REGISTRO SEMESTRAL DE ACTIVIDADES DEL SOLDADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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OBJETIVO

1.1

Este documento establece los requerimientos necesarios que debe cumplir todo soldador u operador de máquinas de soldar que realice principalmente labores de fabricación, instalación, reparación y mantenimiento en instalaciones de la industria petrolera y petroquímica (PDVSA), bajo supervisión directa de las mismas, y en las cuales se requiera de procesos de soldadura para la unión de metales. Ello implica tanto soldadores propios de PDVSA como contratados.

1.2

El propósito de este documento es proporcionar una guía para determinar la destreza o habilidad manual que requiere un soldador para realizar una soldadura de óptima calidad y la habilidad mecánica de un operador de máquinas de soldar para el manejo de equipos de soldadura, así como determinar sus conocimientos teóricos mínimos para la realización de su trabajo, todo lo cual se hará mediante el uso de procedimientos de soldadura calificados o por calificar.

1.3

Mediante la aplicación de este documento, se podrá calificar a soldadores y operadores de máquinas de soldar para que laboren en cualquier Área Operacional de PDVSA.

2

ALCANCE

2.1

Este documento permite calificar soldadores y operadores de máquinas de soldar en la técnica manual, semi–automática o automática de los siguientes procesos de soldadura: Por arco con electrodos revestidos (SMAW – “SHIELDED METAL ARC WELDING”, según la AMERICAN WELDING SOCIETY); por arco sumergido (SAW – “SUBMERGED ARC WELDING”); por arco con electrodo desnudo consumible y gas de protección (GMAW – “GAS METAL ARC WELDING”); por arco con electrodo de tungsteno no consumible y gas de protección (GTAW – “GAS TUNGSTEN ARC WELDING”); por arco con electrodo tubular con núcleo de fundente (FCAW – “FLUX CORED ARC WELDING”); por arco de plasma (PAW – “PLASMA ARC WELDING”); oxiacetilénica o autógena (OFGW – “OXY – FUEL GAS WELDING”); eléctrica por resistencia a través de la escoria y electrodo consumible (ESW – “ELECTROSLAG WELDING”); eléctrica con electrodo consumible y protección a gas (“ELECTROGAS WELDING”); eléctrica con rayo o haz incidente de electrones (EBW – “ELECTRON BEAM WELDING”), y soldadura de espárragos o pernos (SW – “STUD WELDING”).

2.2

Mediante la aplicación de este documento, se podrá calificar a soldadores y operadores de máquinas de soldar que sean capaces de efectuar soldaduras a tope y a filete en metales ferrosos y no ferrosos o combinación de estos (disímiles).


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REFERENCIAS La calificación obtenida, permitirá que el soldador u operador de máquinas de soldar pueda efectuar trabajos bajo los siguientes documentos:

3.1

American Society Of Mechanical Engineers (ASME) Boilers and Pressure Vessel Codes. Section I. “Rules for Construction of Power Boiler”. Última Edición. Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VI. “Recommended Rules For the Care and Operation of Heating Boilers”. Última Edición. Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VII. “Recommended Guideline for the Care of Power Boilers”. Última Edición. Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VIII. “Rules for Construction of Pressure Vessels – División 1”. Última Edición. Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VIII. “Pressure Vessels – División 2”. Última Edición.

3.2

American National Standards Institute (ANSI) B–31.3. “Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping”. Última Edición. B–31.1. “Power Piping ”. Última Edición. B.31.4 “Liquid Transportation Systems for Hidrocarbons, Liquid Petroleum Gas Anhydrous Ammon, and Alcohols”. Última Edición. B.31.8 “Gas Transmision and Distribution Piping Systems”. Última Edición.

3.3

American Petroleum Institute (API) STD 620. “Design and Construction of Large, Welded, Low–Pressure Storage Tanks”. Última Edición. STD 650. “Welded Steel Tanks for Oil Storage”. Última Edición. STD 1104. “Welding of Pipelines and Related Facilities”. Última Edición. RP 1107. “Pipeline Maintenance Welding Practices”. Última Edición.

3.4

American Society For Testing and Materials (ASTM) A–488. “Standard Practice for Steel Castings, Welding Qualifications of Procedures and Personnel” E (2001).

3.5

American Welding Society (AWS) AWS B2.1 “Specification for Welding Procedure and Performance Qualification”.


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3.6

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Petróleos de Venezuela (PDVSA) PI–02–05–05 PI–02–05–01 Pi–02–05–07

4

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“Inspección de Soldaduras en Instalaciones de Producción”. “Ensayo de Líquidos Penetrantes Visibles Removibles con Solvente”. “Ensayo de Líquidos Penetrantes Mediante el Método Solubre en Agua (Acuoso)”.

RESPONSABILIDADES / REQUISITOS DEL PERSONAL

4.1

El CIED (Centro Internacional de Educación y Desarrollo) de PDVSA ha sido designado por la casa matriz para implementar la política corporativa de certificación ocupacional. En tal sentido y en lo referente al área de soldadura, el CIED es el organismo responsable de certificar la calificación de soldadores y operadores de máquinas de soldar que trabajen en construcciones y reparaciones en cualquier Área Operacional de PDVSA.

4.2

Cuando en un trabajo de soldadura se haga referencia al cumplimiento de este documento y siempre que se requiera según el punto 4.4, será responsabilidad del área operacional de PDVSA y/o empresa contratista, el llevar o vigilar que se lleven a cabo, las pruebas de calificación que apliquen a cada soldador u operador de máquinas de soldar, antes del inicio de cualquier trabajo de soldadura.

4.3

La normativa emitida por PDVSA PI–02–05–05, Dic.1990, “Inspección de Soldadura en Instalaciones de Producción”, y en general todos los códigos internacionales exigen que los soldadores y operadores de máquinas de soldar deben estar calificados de acuerdo con los requerimientos del código particular que cubre el trabajo que deben ejecutar.

4.4

De acuerdo a lo expresado en el párrafo 4.3, como quiera que el contratista es responsable de las soldaduras que efectúe, es responsabilidad del contratista calificar los procedimientos de soldadura a utilizar en una obra o reparación. De igual manera y solamente cuando la certificación emitida por el CIED no coincida en sus variables esenciales con las del procedimiento de soldadura a utilizarse, el contratista previa demostración de lo antes expuesto y/o no se compruebe su actividad en los seis (6) meses anteriores según el punto 10.2.1 y la planilla de registro de actividades (Anexo B), podrá calificar a los soldadores a emplearse en la obra o reparación. En este último caso la calificación se regirá por un procedimiento o especificación para soldadura (EPS) (Ver Anexo A), previamente calificado, el cual estará limitado a los rangos de las variables esenciales, de acuerdo a lo señalado en la sección 11 de este documento.


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4.5

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El contratista podrá recurrir al CIED a fin de certificar la calificación de sus soldadores. Dicha certificación podrá obtenerse como sigue: a.

Certificación de Documentación: El CIED revisará y aprobará la especificación para soldadura (EPS) elaborada por el contratista, los registros de calificación de dicha EPS y el reporte de ensayos del laboratorio que efectuó los ensayos de calificación.

b.

Certificación Directa: El CIED revisará y aprobará la EPS elaborada por el contratista y realizará las pruebas para la calificación y certificación.

Nota: En ambos casos, la calificación quedará limitada a los rangos de las variables esenciales señaladas en la respectiva EPS.

4.6

Emisión de carnet como documento de certificación: De acuerdo al lineamiento corporativo expresado en el párrafo 4.1, el CIED es el único organismo autorizado para emitir el carnet de certificación. Dicho carnet será otorgado a los soldadores que se certifiquen de acuerdo a las opciones expuestas en el párrafo 4.5, certificándolo como personal calificado de acuerdo a un código específico. Este carnet (Ver Anexo B) será reconocido por todas las Áreas Operativas, sector conexo e industria en general.

4.7

Estando los Centros de Soldadura del CIED acreditados por la American Welding Society (AWS), los soldadores que así lo deseen, podrán optar a una calificación AWS reconocida internacionalmente con las limitaciones que establece la AWS. El costo de esta certificación es totalmente por cuenta del soldador y sólo le permitirá trabajar con un contratista o Area petrolera de acuerdo al código y variables esenciales utilizados en la calificación.

4.8

La calificación de un soldador no lo califica como operador de máquinas de soldar o viceversa.

4.9

Los soldadores u operadores de máquinas de soldar que realizan una prueba de calificación, estarán bajo la completa supervisión y control del personal calificador del CIED durante la soldadura de la muestra de ensayo. La aceptación o rechazo de dicha soldadura, así como la documentación de los resultados de la prueba, estará bajo la responsabilidad de este personal, quien deberá aprobar la misma.

4.10

A fin de centralizar la información para toda la industria petrolera, el CIED manejará un Registro Único de Soldadores (R.U.S.), el cual podrá ser consultado a través de la Página Intranet del CIED, sección Certificaciones. El R.U.S. permitirá verificar la validez de los carnets emitidos a través del “número de soldador” asignado, entre otros datos. Igualmente, permitirá controlar los


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períodos establecidos de vencimiento de acuerdo a la norma o código mencionado en el carnet.

5

PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN

5.1

Antes de comenzar las pruebas se le dará un tiempo máximo de 30 minutos al soldador u operador de máquinas de soldar, para que ajuste el equipo de soldadura de acuerdo a lo especificado en el procedimiento correspondiente.

5.2

La calificación del personal deberá basarse en Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (EPS), calificados utilizando las mismas variables esenciales que se usarán en los trabajos de producción, tales como el proceso de soldadura y los materiales base específicos. Estos procedimientos deberán incluir la información requerida en el Anexo C. En los casos en que dichos procedimientos especifiquen la realización de un tratamiento térmico posterior a la soldadura, el mismo puede ser omitido para la prueba de calificación.

5.3

Para las pruebas de calificación, se requerirá completar la soldadura para cada una de las probetas o muestras de ensayo según lo indicado en la sección 8 de este documento y en concordancia con los procedimientos de soldadura calificados. Todas las probetas de ensayo deberán ser identificadas con el símbolo asignado al soldador u operador, al cual se hace referencia en el párrafo 4.10.

5.4

Para optar por la calificación, el soldador y operador de máquinas de soldar deberá realizar una soldadura de óptima calidad en las probetas de ensayo, las cuales serán examinadas mediante inspección visual, ensayos de radiografía industrial y líquidos penetrantes, pruebas de doblez, fractura, dureza, tensión y ensayos metalográficos, dependiendo del tipo de prueba a realizar, tal como se indica en la Tabla 1. Los exámenes y evaluaciones realizadas a las probetas deben satisfacer los criterios de aceptación indicados en la sección 6 de este documento.

TABLA 1. RESUMEN DE LOS ENSAYOS E INSPECCIONES REQUERIDAS PARA LAS PRUEBAS ESTANDAR DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR Examinación / ensayo

Tuberías o láminas

Barras de refuerzo (Juntas a Tope)

Superficiales

Juntas Ranuradas

Juntas a Filetes

Ranurada De De De en “V” Empalme Recubrimiento endurecimiento

Examinación Visual

Si

Si

Si

Si

Si

Si

Ensayo Radiográfico

Si, o prueba de doblez

–

Si

–

–

–


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Examinación / ensayo

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Tuberías o láminas

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Barras de refuerzo (Juntas a Tope)

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Superficiales

Juntas Ranuradas

Juntas a Filetes

Ranurada De De De en “V” Empalme Recubrimiento endurecimiento

Prueba de doblez

Si, o radiografía

–

–

–

Si

–

Prueba de doblez / fractura

–

Si

–

–

–

–

Ensayo metalográfico

–

Si

Si, o radiografía

Si

–

–

Ensayo de tensión

–

–

Si, o radiografía

–

–

–

Ensayo con líquidos penetrantes

–

–

–

–

Si

Si

Ensayo de dureza

–

–

–

–

–

Si

5.5

Las pruebas de calificación podrán realizarse tanto en un laboratorio o área preparada para ello, como en campo, siempre y cuando se mantengan las condiciones establecidas en este documento.

5.6

Los materiales base aplicables a este procedimiento, deben ser similares a los que se utilizarán en la obra o proyecto y deben cumplir las especificaciones establecidas por organizaciones reconocidas para este fin, tales como ASTM, ASME y API. En la tabla IV–1 Anexo IV de la norma AWS B2.1 se incluye un listado de estos materiales ordenados alfabética y numéricamente. Con el objeto de reducir el número de especificaciones de procedimientos de soldadura, dichos materiales Ferrosos base se han agrupado en números “M” (número del material) y en subgrupos basados principalmente en las características comparables de los mismos, tales como propiedades mecánicas, composición química y compatibilidad metalúrgica. En la tabla IV–2 Anexo IV de la norma AWS B2.1 se incluye el listado de materiales No Ferrosos ordenados de acuerdo a este número. Este tipo de agrupación de los materiales, no implica que los metales base puedan ser sustituidos por otros metales dentro del mismo número “M” sin tomar en cuenta la soldabilidad de ambos. Los materiales que no se encuentran listados, pero que son nominalmente idénticos en propiedades mecánicas y composición química a un material listado, pueden ser clasificados usando el número “M” de este último, previa aprobación del fabricante. Otros materiales que no se encuentran listados y no cumplen con lo antes indicado, requieren una nueva calificación del procedimiento de soldadura.


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5.7

Las pruebas de calificación podrán ser realizadas en cualquiera de las posiciones de soldadura acorde a las exigencias de los trabajos de producción y según lo indicado en la sección 7 de este documento.

5.8

Las pruebas de calificación deberán ser realizadas en un tiempo razonable, que sean reflejo de las condiciones reales de los trabajos de la obra. Estos tiempos deben ser incluidos en los registros que se deben llevar para cada una de las pruebas, a los cuales se hace referencia en el párrafo 4.3 de este documento. Quedará a criterio del personal calificador si los tiempos empleados por el soldador u operador de máquinas de soldar en realizar las pruebas de calificación son razonables a fin de que sean considerados para su aprobación final.

5.9

Los intervalos de espesores y diámetros de material, según aplique dentro de una determinada prueba de calificación para un soldador u operador de máquinas, dependerá de las probetas de ensayo a ser utilizadas en la prueba, según lo indicado en la sección 8 de este documento.

5.10

Las pruebas de calificación podrán ser realizadas combinando diferentes procesos de soldadura en una misma probeta de ensayo. En este caso, los intervalos de espesores y diámetros de material, según aplique, serán calificados para cada proceso individual en concordancia con lo indicado en el párrafo 5.9 de este documento. Un soldador u operador de máquinas de soldar podrá calificarse haciendo pruebas individuales para cada uno de los procesos de soldadura, o con una combinación de estos en una sola muestra de ensayo.

5.11

Los materiales de aporte en los procesos de soldadura utilizados en las pruebas de calificación deben corresponder a los utilizados en los trabajos de la obra. En el Anexo D se incluye un listado de estos materiales agrupados o clasificados según AWS (“American Welding Society”) en números “F” (“Filler Metal Classification”), basado principalmente en sus características de manejo y compatibilidad con un determinado proceso de soldadura. Esta clasificación se realizó con el objeto de reducir el número de especificaciones de procedimientos de soldadura. Ello no implica que un material de aporte dentro de un determinado grupo puede ser sustituido por otro en una prueba de calificación sin haber considerado la compatibilidad del metal base y material de aporte desde el punto de vista de propiedades metalúrgicas, tratamiento térmico posterior a la soldadura, requerimientos de diseño y servicio y propiedades mecánicas.

5.12

Cuando se produce un cambio en una o más de las variables esenciales correspondientes a cada proceso de soldadura, tal como se indica en la sección 11 de este documento, se deberá efectuar una nueva prueba para la calificación


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bajo estas nuevas variables. En tal sentido, un soldador calificado para soldar de acuerdo a las especificaciones de un procedimiento de soldadura, también está calificado para soldar bajo la especificación de otro procedimiento usando el mismo proceso, dentro de los límites de las variables esenciales indicadas en la sección 11.

6

TIPOS DE EXÁMENES Y ENSAYOS

6.1

Inspección Visual Cada junta deberá ser inspeccionada visualmente sin lupas, tomando en cuenta lo siguiente:

6.1.1

Antes de producir el ensamblaje de la probeta de ensayo, el inspector se asegurará que los materiales a soldarse y la preparación geométrica de la junta cumpla con la EPS.

6.1.2

El soldador deberá preparar la junta a soldarse aún en el caso en que ésta haya sido previamente mecanizada. Principalmente debe tenerse en cuenta el paralelismo de los bordes, la homogeneidad de la separación de bordes a lo largo de la unión, la planimetría de las piezas a soldarse, la utilización tanto de cuñas de separación como de las juntas de unión y la corrección manual de fallas eventuales en la geometría de la unión.

6.1.3

Después del punteado o juntado, se verificará que la alineación y la separación de raíz sean uniformes, acorde con lo establecido en la EPS.

6.1.4

Durante la ejecución del primer pase o cordón de raíz, el inspector deberá observar principalmente la longitud del arco, ya que la variación del calor necesaria para la fundición correcta del metal deberá hacerse manualmente por el soldador mediante la variación de este parámetro y no con la ayuda de un operador maniobrando el control de la máquina.

6.1.5

Después del primer pase, el inspector verificará la existencia de grietas, penetración incompleta, socavaciones, cráteres y condiciones deficientes en los puntos de inicio. Solamente se permitirá el uso de cepillos, piquetas, cinceles y seguetas para la remoción de escoria en al soldadura.

6.1.6

Después de haber completado la ejecución total de la soldadura incluyendo, si es necesario, un tratamiento térmico, se determinará la presencia o ausencia de defectos superficiales tales como los descritos en el párrafo 6.1.5.

6.1.7

La probeta de ensayo puede ser examinada por el inspector en cualquier momento y la prueba puede ser detenida en cualquiera de sus etapas, en caso de que el soldador u operador de máquinas de soldar no demuestre tener la pericia necesaria.


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6.1.8

En los casos en que la inspección visual sea el único criterio para la aceptación de la prueba, todos los pases de soldadura deben estar sujetos a dicha inspección.

6.1.9

Criterios de aceptación de inspección visual: Para considerar que la junta soldada satisface los requisitos de la inspección visual, deberá cumplir con lo siguiente:

6.2 6.2.1

a.

Que el cordón se encuentre libre de grietas o fisuras macroscópicas y no exista fusión incompleta o falta de fusión.

b.

No se acepta penetración incompleta, a menos que sea especificada una penetración parcial de la junta en la EPS.

c.

La profundidad de las socavaciones no deberá exceder el 10% del espesor del metal base o 0,8 mm (1/32 pulg.), independientemente de su longitud.

d.

La sección total del cordón debe estar libre de cráteres.

e.

La altura del refuerzo o sobre–espesor no deberá exceder 3,2 mm (1/8 pulg.).

f.

La soldadura debe mostrar buena apariencia de tal manera que se demuestre que el soldador u operador de máquinas de soldar está familiarizado o tiene pericia en la aplicación del proceso y procedimiento de soldadura especificado para la prueba.

Pruebas de Doblez Las probetas para las pruebas de doblez deberán ser preparadas cortando la muestra de ensayo de manera tal de obtener probetas de sección rectangular aproximadamente. Las superficies cortadas serán denominadas como lados de las probetas. Las otras dos superficies, serán denominadas como superficie de cara y superficie de raíz, siendo la superficie de cara la que tenga el mayor ancho de cordón de soldadura. Se considerarán tres tipos de probetas para la prueba de doblez, dependiendo de la orientación del eje de la soldadura con respecto al eje longitudinal de la muestra de ensayo. Estas son: a.

Doblez transversal de lado. La soldadura se encuentra ubicada transversalmente al eje longitudinal de la probeta, de tal forma que una de sus superficies laterales se convierte en una superficie convexa. La probeta para prueba de doblez transversal de lado debe cumplir con las dimensiones que se indican en la Figura 1. En caso de ensayos que requieran probetas múltiples, se debe fabricar un juego completo de cada una de ellas para cada ensayo. Cada probeta deberá ser ensayada y cada una de ellas deberá cumplir con los requisitos indicados en el párrafo 6.2.6.


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b.

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Doblez transversal de cara y raíz. La soldadura se encuentra ubicada en forma tal que una de sus superficies de cara se convierte en una superficie convexa. La probeta para prueba de doblez transversal de cara o raíz debe cumplir con las dimensiones que se indican en la Figura 2. Para tuberías de diámetro externo menores o iguales a 100 mm (4 pulg.), el ancho de la probeta puede ser 19 mm (3/4 pulg.), medido alrededor de la superficie externa. Alternativamente, para diámetros externos menores que 73 mm (2–7/8 pulg.), el ancho de la probeta puede ser obtenido cortando la tubería en cuatro secciones o cuadrantes.

c.

Doblez longitudinal de cara y de raíz: La soldadura se encuentra ubicada paralela al eje longitudinal de la probeta, de tal forma que una de sus superficies de cara se convierte en una superficie convexa. La probeta para prueba de doblez longitudinal de cara y de raíz debe cumplir con las dimensiones que se indican en la Figura 3.

6.2.2

De existir algún refuerzo o anillo de respaldo en la soldadura, estos deberán ser removidos a nivel con la superficie del metal base en las probetas para pruebas de doblez. Las superficies de corte deben ser paralelas. El corte puede ser realizado térmicamente, en cuyo caso se deberá efectuar posteriormente maquinado o esmerilado de al menos 3,2 mm (1/8 pulg.) en las superficies de corte, con excepción de los metales M–1, donde este paso puede ser obviado si no se produce una superficie rugosa.

6.2.3

Para espesores de metales base menores que 9,5 mm (3/8 pulg.), el espesor de las probetas para las pruebas de doblez puede ser el mismo espesor del metal base, excepto para los materiales M–23 y M–35, donde las probetas deben tener un máximo de 3,2 mm (1/8 pulg.); se excluyen las aleaciones C95200 y C95400, donde es requerido un espesor de las probetas de 9,5 mm (3/8”). Para metales con espesores menores que 3,2 mm (1/8 pulg.), el espesor de las probetas debe corresponder al espesor del metal base.

6.2.4

Procedimiento para realizar pruebas de doblez. Las pruebas de doblez se deben realizar de acuerdo con alguno de los mecanismos ilustrados en las Figuras 4 a la 6. Para las máquinas ilustradas en las Figuras 4 y 5 el lado de la probeta que queda situado sobre la abertura de la máquina debe ser la cara de las probetas que van a doblarse por el lado de cara, la raíz de las probetas que van a doblarse de raíz, y el lado con mayores defectos, si existen, para aquellas probetas que van a doblarse de lado. La probeta es forzada a entrar en la abertura de la máquina por la presión que ejerce el mandril hasta que la curvatura de la probeta sea tal que un alambre de 1/8 pulg. de diámetro no pueda ser introducido entre la pared interna de la máquina y la probeta. También se considera que la probeta al ser


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eyectada desde el fondo por la máquina, no requiere más ampliación de presión en caso de estar utilizando una guía de rodillos. Cuando el ancho de las probetas sea mayor a 3,81 cm (1,5 pulg.), deberán ser dobladas según lo permitido en la Figura 4. La guía de prueba en el mandril debe ser de al menos, 6,35 mm (1/4 de pulg.) más ancho que el espesor de la muestra. Cuando se usa el dispositivo ilustrado en la Figura 6, el lado de la probeta que se coloca hacia el rodillo deberá ser el lado de cara para los dobleces de cara, la raíz para los dobleces de raíz y el lado para los dobleces de lado. 6.2.5

Para la extracción de las probetas para pruebas de doblez en muestras de ensayos tubulares, se debe proceder según lo indicado en las Figuras 7 y 8. Para el caso de láminas, se debe proceder según se indica en la Figura 9, en las pruebas de doblez transversal, y la Figura 10, en la pruebas de doblez longitudinal. Por su parte, la Figura 11, muestra la forma correcta de extraer las probetas para prueba de doblez en soldaduras superficiales de recubrimiento o de relleno.

6.2.6

Criterio de aceptación de pruebas de doblez. La soldadura, y la zona afectada por el calor de una probeta para prueba de doblez transversal, deberán estar completamente dentro de la porción doblada de la misma, una vez efectuada la prueba. Cada probeta debe ser examinada visualmente para detección de posibles defectos según se indica a continuación: – Las probetas de doblez guiado no deberán tener defectos expuestos a la superficie que excedan de 3,2 mm (1/8 pulg.) en tamaño, medido en cualquier dirección de la cara convexa de la probeta una vez doblada, exceptuando aquellas grietas que aparezcan en las esquinas de la muestra durante la prueba, las cuales no serán consideradas, a menos que haya evidencia definitiva de que fueron ocasionadas por inclusiones de escoria u otros defectos internos. – Para el caso de probetas para pruebas de doblez en ensayos de soldaduras de superficie de recubrimiento o de relleno (ver Figura 11), no se deben aceptar defectos abiertos que excedan 1,6 mm (1/16 pulg.) medidos en cualquier dirección en la superficie del recubrimiento, ni defectos abiertos que excedan 3,2 mm (1–1/8 pulg.) en la interfase de la soldadura con el metal base.

6.3

Pruebas de Doblez / Fractura en Soldaduras a Filete

6.3.1

Para la realización de estas pruebas, se deberán extraer las probetas, tal como se muestra en las Figuras 12 a la 16, dependiendo si las soldaduras son realizadas en láminas y tuberías, tanto juntas en TE como juntas solapadas.

6.3.2

La prueba se realiza doblando las probetas hasta fracturarlas o hasta obtener la misma completamente plana, según sea el caso.


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6.3.3

6.4

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Las probetas pasarán la prueba si no se produce la fractura de la soldadura; en caso de que se produzca la fractura, la soldadura debe mostrar una fusión completa en la raíz de la junta y no debe exhibir porosidades o inclusiones cuya máxima dimensión sea mayor que 2,4 mm (3/32 pulg.)

Ensayo de Radiografía Industrial

6.4.1

De acuerdo a lo permitido por los Códigos, en caso de utilizarse el ensayo Radiográfico en sustitución del ensayo de doblado, este deberá realizarse basado en las especificaciones indicadas en el Anexo E. La interpretación final de los resultados estará bajo la responsabilidad del inspector o personal calificador. Las soldaduras de las muestras de ensayo de las pruebas deben ser inspeccionadas completamente.

6.4.2

Los refuerzos en la cara de la soldadura pueden ser removidos según criterio del inspector. Los refuerzos en la raíz, en cambio, en soldaduras con juntas ranuradas simples no deben ser removidos. Asimismo, los respaldos no deben ser removidos.

6.4.3

Un soldador u operador de máquinas de soldar, deberá ser calificado obligatoriamente mediante ensayo de radiografía industrial, solo en los casos en que se trate de soldaduras a tope entre metales base muy susceptibles a la fragilización, que afecten los resultados de las pruebas de doblez. Sin embargo, el ensayo de radiografía podrá ser utilizado como una alternativa a los ensayos de doblez de probetas, únicamente para los siguientes procesos: SMAW, GTAW, GMAW (excepto para el modo de transferencia en corto circuito), FCAW, PAW y SAW.

6.5

Ensayo de Líquidos Penetrantes

6.5.1

Debe realizarse con base en los requerimientos especificados en el procedimiento PDVSA PI–02–05–01 y PI–02–05–07 para la detección de discontinuidades superficiales en las soldaduras, a fin de corroborar indicaciones detectadas por inspección visual y/o para la inspección completa de las muestras de ensayo para las pruebas de calificación en soldaduras de superficie de recubrimiento o de relleno.

6.5.2

Criterios de aceptación del ensayo a.

No se aceptan indicaciones lineales (longitud mayor que 3 veces el ancho) mayores que 1,6 mm (1/16 pulg.)

b.

No se aceptan más de 4 indicaciones redondeadas (longitud menor o igual que 3 veces el ancho) en una misma línea y con una separación menor o igual que 1,6 mm (1/16 pulg.), excepto en aquellos casos donde las EPS indican otros requerimientos.


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6.6

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Inspección Metalográfica

6.6.1

Para la realización de estas pruebas, se deberán extraer las probetas tal como se muestra en las Figuras 12, 13, 14, 15 y 16, para soldaduras a filete en láminas o tuberías con juntas en Te o a solape; Figuras 17 y 18, para soldaduras en barras de refuerzo, y Figura 19, para soldaduras de superficie para endurecimiento.

6.6.2

Criterios de aceptación de muestras metalográficas: a.

Pruebas estándar de soldaduras a filete: – Fusión completa de la soldadura – No existencia de grietas – Existencia de otras indicaciones en la raíz que no excedan de 0,8 mm (1/32 pulg.) – Concavidades o convexidades en la cara de la soldadura que no excedan de 1,6 mm (1/16 pulg.). – Las dimensiones o catetos de la soldadura a filete no deben diferir en tamaño por más de 3,2 mm (1/8 pulg.).

b.

Pruebas de soldaduras en barras de refuerzo – Fusión completa de la soldadura en las muestras para juntas a tope y en la garganta de las soldaduras con planchas de empalme de juntas a tope. – No existencia de grietas o fusión completa en el metal de la soldadura o en la zona afectada por el calor.

c.

Pruebas de soldaduras de superficie para endurecimiento – Fusión completa.

6.7

Ensayo de Tracción

6.7.1

Son ejecutados únicamente en pruebas de soldadura de barras de refuerzo. Las probetas requeridas para el ensayo se ilustran en las Figuras 20 y 21 para juntas a tope, sin y con elementos de empalme, respectivamente.

6.7.2

Para que el ensayo sea aceptado, la resistencia a la tensión no debe ser menor que 125% del mínimo valor especificado para resistencia a la fluencia que corresponda al tipo y grado de las barras unidas, o del menor de los valores, en caso de materiales disímiles.

7 7.1

POSICIONES Y PROGRESIONES CALIFICADAS La calificación de soldadores y operadores de máquinas de soldar se hará de acuerdo a las posiciones y progresiones que se vayan a utilizar en las soldaduras de la obra.


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7.2

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Las tablas 2 y 3 establecen las posiciones calificadas en base a las posiciones utilizadas en las pruebas de calificación. En las Figuras 22 a la 24 se ilustran las diferentes posiciones de las soldaduras referidas en las tablas anteriores.


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TABLA 2. POSICIONES DE SOLDADURA CALIFICADAS EN BASE A LAS POSICIONES DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO DURANTE LA CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR U OPERADOR DE MÁQUINAS DE SOLDAR PARA SOLDADURAS CON JUNTAS RANURADAS POSICIONES CALIFICADAS (VER NOTAS) Posición de la muestra de ensayo

1G

Soldaduras Ranuradas Tubería

Láminas

Barras Refuerzo Tope

Empalme

Soldaduras a Filete Tuberías

Láminas

Barras Refuerzo

Tuberías

P

P

–

P

P

P

P

Láminas

P

P

–

P

P

P

P

–

–

p

–

–

–

P

Barras Refuerzo Tope Empalme

–

–

–

P

–

–

P

Tubería

P,H

P,H

–

P,H

P,H

P,H

P,H

Lámina

P,H

P,H

–

P,H

P,H

P,H

P,H

Tope

–

–

P,H

–

–

–

P,H

E Empalme l

–

–

–

P,H

–

–

P,H

Lámina

–

P,V

–

P,V

P,H

P,V,H

P,V,H

Tope

–

–

P,V,H

–

–

–

P,V,H

Empalmes

–

–

–

P,V,H

–

–

P,V,H

Láminas

–

P,S

–

P,S

P

P,H,S

P,H,S

Tope

–

–

P,S

–

–

–

P,V,S

Empalme

–

–

–

P,S

–

–

P,V,S

5G 6G 6GR 2G MAS 5G 3G

Tubería Tubería Tubería

P,V,S todas todas

P,V,S todas todas

– – –

P,V,S todas todas

P,V,S todas todas

P,V,S todas todas

P,V,S todas todas

Tubería

todas

todas

–

todas

todas

todas

todas

4G

Láminas

todas

todas

–

todas

P,H

todas

todas

2G

Barras Refuerzo

Barras Refuerzo 3G

Barras Refuerzo 4G

Leyenda: P = Plana; H = horizontal; V = vertical; S = sobrecabeza Notas: 1. La calificación en láminas también califica para tuberías sobre 610mm (24 pulg) O 2. La calificación en tuberías para todas las posiciones sobre 73mm (2–7/8 pulg.) O puede ser realizada en una muestra de ensayo igual o mayor que 168mm (6–5/8 pulg.) O en las posiciones 2 G/5G. 3. Calificación en láminas con doble soldadura también califica para tuberías con doble soldadura y viceversa.


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TABLA 3. POSICIONES DE SOLDADURA CALIFICADAS BASÁNDOSE EN LAS POSICIONES DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO DURANTE LA CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR U OPERADOR DE MÁQUINAS DE SOLDAR PARA SOLDADURAS A FILETE Posiciones Calificadas (Ver nota) Posición de la muestra de ensayo

Tuberías

Láminas

Barras Refuerzo

Tubería

P

P

P

Lámina

P

P

P

Tubería

P,H

P,H

P,H

Lámina

P,H

P,H

P,H

3F

Lámina

–

P,V,H

–

4F

Tubería

P,H,S

P,H,S

P,H,S

Lámina

P,H,S

P,H,S

P,H,S

5F

Tubería

todas

todas

todas

3F & 4F

Lámina

todas

todas

todas

1F 2F/2FR

Leyenda: Nota:

P = Plana, H= Horizontal V = Vertical, S = Sobrecabeza La calificación en láminas también califica a la persona para tuberías sobre 610 mm (24 pulg.) O.

7.3

Orientaciones de las muestras de ensayo diferentes a las posiciones estándar, son permitidas; sin embargo, dichos ensayos califican únicamente al personal en la posición y orientación ensayada.

7.4

En caso de existir desviaciones en el eje de inclinación de la soldadura y/o rotación de la cara correspondiente, las mismas deben coincidir con las medidas de tolerancia mostradas en las Figuras 25 y 26.

8

MUESTRAS DE ENSAYO PARA PRUEBAS DE CALIFICACION / DIAMETROS Y ESPESORES CALIFICADOS

8.1

La calificación de los soldadores y operadores de máquinas de soldar se hará utilizando espesores y diámetros, según los casos que aplique, basados en los requerimientos de las soldaduras de la obra.

8.2

Para las pruebas de calificación en soldaduras a tope de tubos con juntas ranuradas, la muestra de ensayo consistirá de 2 secciones de tubos, de 76 mm (3 pulg.) de longitud cada una como mínimo, las cuales deberán ser unidas con


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soldadura hasta formar una muestra de 150 mm (6 pulg.) de longitud como mínimo (ver Figura 27). Los diámetro y espesores de pared de las muestras, así como los diámetros y espesores calificados correspondientes, deben estar basados según lo indicado en la tabla 4. TABLA 4. DIÁMETRO Y ESPESORES DE PARED DE MUESTRAS DE ENSAYO TUBULARES CON SOLDADURAS A TOPE RANURADAS Y DIÁMETROS Y ESPESORES CALIFICADOS CORRESPONDIENTES Soldadura de prueba Diámetro externo mm (pulg (pulg.))

Califica para Tuberías o láminas Diámetro externo Soldaduras a p ranuradas tope

Soldadura a Filete

Espesor Soldaduras a tope ranuradas Min.

Max.

Menos de 25,4 (1)

Tamaño soldado y mayores

todas

1/2t

2t

25,4 (1) a 73 (27/8)

25,4mm y mayores

todas

1/2t

2t

73 (2–7/8) a 168 (6–5/8)

73 mm y mayores

todas

1/2t

2t

Por encima de 168 (6–5/8)

114 mm y mayores

todas

1/2t

No max

Soldadura a Filete

todas

t = Espesor del metal de soldadura de la muestra de ensayo (no incluye refuerzo).

8.3

Para las pruebas de calificación en soldaduras a tope de láminas con juntas ranuradas, se deberán utilizar las muestras de ensayo tal como se ilustra en las Figuras 9 y 10. La longitud de las muestras dependerá de los tipos de probetas para prueba de doblez requeridas. Por su parte, los espesores de pared de las muestras, así como los espesores calificados correspondientes, deben estar basados según lo indicado en la Tabla 5 (página siguiente).

8.4

Para las pruebas de calificación en soldaduras a filete en juntas en Te y a solape, tanto en láminas como en tuberías, se deberán utilizar las muestras de ensayo tal como se ilustra en las Figuras 12 a la 15. Los diámetros y espesores de pared de las muestras, así como los diámetros y espesores calificados correspondientes, deben estar basados según lo indicado en la Tabla 6 (página siguiente).

8.5

Para las pruebas de calificación en soldaduras de barras de refuerzo, se deberán realizar 2 muestras de ensayo por prueba, tal como se ilustran en las Figuras 17 y 18, según aplique. Dependiendo del tipo de unión, la calificación quedará limitada según lo indicado en la Tabla 7 (página siguiente).


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TABLA 5. ESPESORES DE PARED DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO CON SOLDADURAS A TOPE RANURADAS Y ESPESORES Y TAMAÑOS DE SOLDADURAS A FILETE CALIFICADOS CORRESPONDIENTES Soldadura de prueba

Califica para Soldaduras a tope ranunadas Espesor mm (Pulg.)

Espesor de placa mm (pulg.) Hasta 9,5 incl. (3/8) Mayores a 9,5 (3/8)

Soldaduras a filete Tamaño de catetos mm (pulg.) Min Max

Min

Max

1/2t

2t

1/2t

4,8 (3/16)

Máx. a ser soldado

4,8 (3/8)

Tubería

No max No max

No calificado

t = Espesor del metal de soldadura de la muestra de ensayo (no incluye refuerzo) Nota: La calificación en láminas debe también calificar a tuberías sobre 610 mm (24 pulg.), dentro de los límites de espesores permitidos en la tabla 4.

TABLA 6. DIÁMETROS Y ESPESORES DE PARED DE MUESTRAS DE ENSAYO TUBULARES Y CON LÁMINAS, EN SOLDADURAS A FILETE CON JUNTAS EN TE Y A SOLAPE Y LOS DIÁMETROS Y ESPESORES CALIFICADOS CORRESPONDIENTES Califica para

Soldadura de prueba

Soldadura mm (plg) Tubería: (Diámetro externo) menor a 25,4 (1) 25,4 (1) hasta 73 (2 –7/8) Mayor a 73 (2–7/8) Lámina: Espesor (T) 4,8 (3/16) y menores (Nota 1) Mayores a 4,8 (3/16)

Diámetro externo (no máximo) mm (pulg) Filete (Nota 1)

Ranura

Intervalo de espesor o tamaño del cateto calificado en soldadura de filete mm (pulg.) placa o tubería Min

Max

No min

No max

1/2T

2T

2,4 (3/32)

No max

Tamaño soldado y mayores 25,4 (1) y mayores 73 (2–7/8) y mayores 73 (2–7/8) y mayores

No Calificado

T = Espesor de las láminas en la muestra de ensayo. Nota: 1 La calificación de soldaduras a filete en láminas es válida para tuberías de tamaños mayores o iguales que 73 mm (2–7/8 pulg.). Para diámetros menores que 73 mm, la calificación deberá realizarse con una soldadura a filete o una soldadura ranurada en muestras de ensayo tubulares.


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TABLA 7. LIMITACIONES PARA LAS PRUEBAS DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR EN SOLDADURAS DE BARRAS DE REFUERZO

Califica para el Tamaño de Barra Soldadura de Prueba con Barras de Refuerzo

Min

Max

Tamaño soldado

Junta a tope directa Soldadura a presión / aluminotérmica Junta a tope empalmada

8.6

Bisel Penetración Completa

No min

Empalmes penetración parcial de la junta

Filete y Empalmes Solapados

Min

Max

Min

Max

No min

No max

No min

No max

No max

No calificado

No calificado

Tamaño soldado

Para las pruebas de calificación en soldaduras de superficie, se deberán utilizar las muestras de ensayo tal como se ilustran en las Figuras 11 y 19, según corresponda a soldaduras de recubrimiento o de endurecimiento, respectivamente. Los espesores de pared del metal base de las muestras, así como los espesores calificados, tanto del metal base como del metal de la soldadura, deben estar basados según lo indicado en la Tabla 8.

TABLA 8. ESPESORES DE PARED DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO EN SOLDADURAS DE SUPERFICIE, TANTO DE RECUBRIMIENTO COMO DE ENDURECIMIENTO, Y ESPESORES CALIFICADOS, TANTO DEL METAL BASE COMO DEL METAL DE SOLDADURA Califica para Espesor de Metal Base de la Soldadura de Prueba mm (pulg.) Menor a 25,4 (1)

25,4 y mayores (1)

8.7

Espesor del Metal Base mm (pulg.)

Espesor de la Soldadura mm (pulg.)

Min

Max

Min

Max

T

No max

Igual al Mínimo Calificado por la EPS

No max

25,4 (1)

No max

Las pruebas de calificación de los soldadores y operadores de máquinas de soldar deben realizarse utilizando los metales base y metales de aporte según los


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requerimientos de la obra. En tal sentido, la calificación estará limitada únicamente para realizar soldaduras en metales base y con metales de aporte, que correspondan al mismo número “M” o números “F” respectivamente, excepto las posibilidades que se indican en la Tabla 9. TABLA 9. GRUPOS DE METALES Y MATERIALES DE APORTE CALIFICADOS DEPENDIENDO DE LOS METALES Y MATERIALES DE APORTE UTILIZADOS DURANTE LAS PRUEBAS DE CALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES Y OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR Metales y Materiales de Aporte utilizados para las Pruebas de Calificación

Califica para:

Número(s) M del Metal Base (Ver Nota 2)

Número(s) F del Material de Aporte (Ver Nota 2)

Número(s) M Metal Base

Número(s) F Metal Aporte (Ver Nota 1)

1 Hasta 11

–

Todos excepto los metales de las series 20, 30, 50 ó 60

–

Serie 20

–

Cualquier metal de la Serie 20

–

Serie 30

–

Cualquier metal de la Serie 30

–

–

1 Hasta 5 41 Hasta 43

–

Número F utilizado en la muestra de ensayo y cualquier número inferior del 1 hasta el 5 y 41 hasta 43

–

21, 22, 23

–

21, 22, 23

NOTAS: 1. Las pruebas de calificación de un operador de máquinas de soldar utilizando cualquier material de aporte para un determinado proceso, lo califica para cualquier otro material de aporte. 2. Las pruebas de calificación, tanto de soldadores como de operadores de máquinas, que utilizan un metal base no incluido en la lista de los números M de AWS B2.1 (Specification for Welding Procedure and Performance Qualification), califican al personal únicamente para ese metal base. Por su parte, las pruebas donde se utilizan materiales de aporte, número F, no incluidos en el Anexo D, califican al personal para usar materiales similares a la composición química nominal del material utilizado en la prueba, para el proceso calificado.

Cuando un soldador es calificado para soldar titanio o aleaciones de titanio pertenecientes a los grupos M51 y M52, se deberán utilizar para la prueba de calificación, muestras de ensayo fabricadas con el metal base indicado en la


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especificación del procedimiento de soldadura calificado. Las pruebas de calificación en metales base pertenecientes al grupo M52, califica al soldador u operador de máquinas, para soldar también metales base del grupo M51, pero no al contrario.

9

INSPECCIONES Y ENSAYOS REQUERIDOS DEPENDIENDO DE LA PRUEBA DE CALIFICACIÓN

9.1

En todas las pruebas se incluye la inspección visual como un requisito.

9.2

Soldaduras estándar en tuberías con juntas ranuradas (ver Figuras 7 y 8)

9.2.1

Posiciones 1 FR o 2G: – Una (1) prueba de doblez transversal de cara. – Una (1) prueba de doblez transversal de raíz. – Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las pruebas de doblez.

9.2.2

Posiciones 5G, 6G o 6GR: – Dos (2) pruebas de doblez transversal de cara. – Dos (2) pruebas de doblez transversal de raíz. – Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las pruebas de doblez.

9.2.3

Posiciones 2G + 5G en una misma soldadura: a.

Posición 2G:

– Una (1) prueba de doblez transversal de cara. – Una (1) prueba de doblez transversal de raíz. b.

Posición 5G:

– Dos (2) pruebas de doblez transversal de cara. – Dos (2) pruebas de doblez transversal de raíz. c.

9.3

Soldaduras estándar en láminas con juntas ranuradas (ver Figuras 9 y 10): – – – –

9.4

Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las pruebas de doblez.

Una (1) prueba de doblez transversal de cara. Una (1) prueba de doblez transversal de raíz. Una (1) prueba de doblez longitudinal de cara. Una (1) prueba de doblez longitudinal de raíz.

Soldaduras estándar a filete en láminas o tuberías (ver Figuras 12 a la 16): – Una (1) prueba de doblez / fractura de cara.


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– Dos (2) ensayos metalográficos.

9.5

Soldaduras en barras de refuerzo, tanto en juntas a tope como con láminas de empalme (ver Figuras 17 y 18): – Uno (1) prueba de tracción. – Uno (1) ensayo metalográfico. – Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las dos anteriores únicamente en juntas a tope.

9.6 9.6.1

Soldaduras de Superficie Para recubrimiento (ver Figura 11) – Ensayo de líquidos penetrantes. – Dos (2) pruebas de doblez transversal de lado.

9.6.2

Para endurecimiento (ver Figura 19) – Tres (3) lecturas de dureza, tomadas en el mínimo espesor calificado. – Ensayos metalográficos por las dos (2) caras.

9.7

En la tabla 1 se muestra en forma resumida las inspecciones y ensayos requeridos para las pruebas estándares de calificación de los soldadores y operadores de máquinas de soldar.

10 PRUEBAS ADICIONALES O RENOVACIÓN DE CALIFICACIONES 10.1

Pruebas Adicionales Un soldador u operador de máquinas de soldar que no logre aprobar la prueba de calificación, podrá ser sometido, a consideración del inspector, a pruebas adicionales de acuerdo a las siguientes condiciones: a.

Repetición inmediata de la prueba:

– Repetición inmediata usando Inspección Visual: Cuando los cupones de prueba reprueben la inspección visual, el reensayo deberá hacerse por inspección visual antes de realizar los ensayos mecánicos. Cuando se realice una repetición inmediata de la prueba, el soldador u operador de máquinas de soldar deberá soldar dos cupones de prueba consecutivos por cada posición reprobada. Ambas muestras deberán cumplir con los requisitos de inspección visual especificados en este documento. El inspector seleccionará uno de los cupones de prueba realizados de cada conjunto de cupones reensayados que hayan aprobado la inspección visual para realizar los ensayos mecánicos.


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– Repetición inmediata usando ensayos mecánicos: Cuando los cupones de prueba reprueben los ensayos mecánicos, el reensayo deberá hacerse por ensayos mecánicos. Cuando se realice una repetición inmediata de la prueba, el soldador u operador de máquinas de soldar deberá soldar dos cupones de prueba consecutivamente para cada posición reprobada. Ambas muestras deberán cumplir con los requisitos de ensayos mecánicos. La repetición inmediata de prueba usando inspección visual o ensayos mecánicos, deberá realizarse en un lapso de tiempo no mayor de 7 días hábiles. b.

10.2 10.2.1

Entrenamiento adicional: Cuando un soldador u operador de máquinas de soldar ha fallado en la repetición de las pruebas por inspección visual o ensayo mecánico, arriba indicadas, podrá optar a pruebas adicionales, siempre y cuando compruebe que ha tenido entrenamiento o práctica adicional, relacionada con la prueba sometida a calificación.

Renovación de Calificaciones Mediante Prueba La renovación de calificación de un soldador u operador de máquinas de soldar deberá realizarse según se indica a continuación: – Cuando el soldador u operador de máquinas de soldar no haya realizado trabajos de soldadura en el proceso calificado por un período de 6 meses o según lo requerido por los códigos de construcción. – Cuando existan razones específicas para cuestionar la habilidad del soldador u operador de máquinas de soldar. El soporte de calificación debe revocarse y debe efectuarse otra vez la calificación. Para la renovación de la calificación del soldador y operador de máquinas de soldar, se requerirá realizar las pruebas en una muestra de ensayo utilizando los mismos requisitos del código bajo el cual se calificó.

10.3

Renovación de Calificación sin Prueba – Cuando el soldador o empleador del soldador demuestre mediante la presentación del “Registros Semestral de Actividades del Soldador” (ver Anexo F), que éste se ha mantenido realizando trabajos de soldadura en el proceso calificado, y mientras no haya dudas de las habilidades del soldador, se puede renovar la calificación sin necesidad de aplicar las pruebas especificadas en el párrafo 10.2.


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11 VARIABLES ESENCIALES DE SOLDADURA QUE AFECTAN LA CALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES Y OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR 11.1

Soldadores y operadores de máquinas de soldar calificados para unas E.P.S. también son calificados para soldar con otras E.P.S. utilizando los mismos procesos dentro de los límites de las variables de soldadura utilizadas en la calificación.

11.2

Variables que afectan la prueba de calificación de soldadores: – – – – – – – – –

– –

11.3

Un cambio en el proceso de soldadura. Un cambio en el material base (número M). La inclusión o eliminación de refuerzos en la raíz en juntas ranuradas simples. Un cambio en el espesor o diámetro de la muestra de ensayo, según aplique, más allá del rango calificado previamente (ver sección 8 de este documento). Un cambio en el número F del metal de aporte, a excepción de lo permitido en el párrafo 8.7 y tabla 9 de este documento. Un cambio en la posición de soldadura, a excepción de lo permitido en la sección 7 de este documento. Un cambio en la progresión, ascendente o descendente, en una soldadura en posición vertical. Un cambio en el tipo de gas combustible para el proceso de soldadura oxiacetilénica (OFW). Un cambio en el tipo de corriente, alterna a directa o viceversa, un cambio en la polaridad de la corriente, la omisión o adición de insertos consumibles y/o la eliminación de gases de protección en la raíz, excepto para soldaduras a filete y en juntas a tope dobles, para el proceso por arco con electrodo de tungsteno no consumible y gas de protección (GTAW). La omisión o adición de insertos consumibles para el proceso por arco de plasma (PAW). Un cambio en la forma de transferencia del arco de rociado o pulverizado, globular o pulsante a corto circuito o viceversa, para el proceso por arco con electrodo desnudo consumible y gas de protección (GMAW).

Variables que afectan la prueba de calificación de operadores de máquinas de soldar: – Un cambio en el proceso de soldadura – Un cambio en la posición de soldadura, a excepción de lo permitido en la sección 7 de este documento.


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Fig 1. PROBETA PARA PRUEBA DE DOBLEZ TRANSVERSAL DE LADO

1/8 pulg (3,2 mm) mínimo

6 pulg (152 mm) mínimo

3/8

Radio 1/8 pulg (3,2 mm) máximo 1/8 pulg (3,2 mm) mínimo

T t

Cuando T excede 38 mm (1–1/2 pulg) cortar a lo largo de ésta línea. Los extremos pueden ser cortados con oxicorte

T, Pulg

t, Pulg.

3/8 a 1–1/2

T

> 1–1/2

Ver nota 2

NOTAS 1. Puede ser necesario utilizar una probeta más larga cuando se requiere ensayar un acero con un punto de fluencia mayor o igual a 90 KPSI. 2. Para láminas con espesores mayores que 38 mm (1–1/2 pulg.), la probeta debe ser cortada en tiras aproximadamente iguales con “t” entre 19 mm y 38 mm (3/4 y 1–1/2 pulg.) y cada tira debe ser ensayada.


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Fig 2. PROBETA PARA ENSAYO DE DOBLEZ TRANSVERSAL DE CARA O DE RAÍZ

Radio 1/8 pulg. (3,2 mm) máximo

Radio 1/8 pulg. (3,2 mm) máximo 6 pulg. (152 mm) mínimo

t T

1–1/2 pulg. (38 mm)

t

Doblez de cara

T

t Doblez de raíz

T, pulg. (mm) t

t T

t, pulg. (mm)

1/16 – 1/8 (1,6 – 3,2)

t

1/18 – 3/8 (3,2 – 9,5)

t

Doblez de cara

t Doblez de raíz

T

> 3/8 (9,5)

3/8 (9,5)


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Fig 3. PROBETA PARA ENSAYO DE DOBLEZ LONGITUDINAL DE CARA Y RAIZ R = 1/8 max

t

t

1–1/2

T

T

6 min.

Doblez de la cara

Doblez de la cara

t, mm (pulg) T, mm (pulg)

P–No. 23, F–No. 23, y PNo. 35

Otros metales

1,6 – 3,2 (1/16–1/8)

T

T

3,2 – (1/8–3/8)

3,2 (1/8)

T

>9,5 (> 3/8)

3,2 (1/8)

9,5 (3/8)


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Fig 4. PRUEBAS DE DOBLEZ

Los rodillos endurecidos de 1–1/2 O (38,1) pueden ser substituidos por soportes guías.

Agujero roscado para ajustarse a la máquina de prueba Como se requiera

Como se requiera 3/4(19) 15/32(12)

Soportes endurecidos y engrasados

A 1–1/8(28,7) 6–3/4 (171,4)

3/4(19) 1–1/8(28,5)

2(50,8)

3/4(19)

3(76,2)

1/4(6,3)

3/4(19)

1/8 (3,1)

B

3/4(19) C

50,8(2)

D

7–1/2(190,5)

3–7/8(98,4)

9(228,6)

MATERIAL M–2x soldado con F–23 M–23 M–35,excepto los de abajo M–11 M–23, recocido M–25 M–35, 5B–148 y 5B–271 Aleaciones CDA952 y 954 M–51 M–51

ESPESOR DE PROBETA

A

B

C

D

2–1/16 (52,4)

1–1/32 (26,2)

2–3/8 (60,3)

1–3/16 (30,1)

1/8 (3,2) Menor que 3,2 mm

16–1/2t

8–1/4t

9,5 (3/8) menor que 9,5 mm

2–1/2 (63,5) 6–2/3t

1–1/4 (31,7) 3–1/3t

18–1/2 t+1/16 (1,6) 3–3/8 (85,7) 8–2/3t + 1/8 (3,2)

9–1/4 t +1/32 (0,8) 1–11/16 (42,9) 4–1/3t + 1/16 (1,6)

8t

4t

10t+1/8 (3,2)

5t+1/16 (1,6)

10t

5t

12t+1/8 (3,2)

6t+1/16 (1,6)

1,6 (1/16) a 9,5 (3/8) (inclusive) 1,6 (1/16) a 9,5 (3/8) (inclusive)


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MATERIAL

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ESPESOR DE PROBETA

Todos los demás 9,5 (3/8) menor que 9,5 mm

NOTA: (1) Dimensiones en pulg. (mm)

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A

B

C

D

1–1/2 (38,1) 4t

3/4 (19,1) 2t

2–3/8 (60,3) 6t+1/8 (3,2)

1–3/16 (30,1) 3t+1/16 (1,6)


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Fig 5. GUÍA DE RODILLOS PARA PRUEBAS DE DOBLEZ

NOTA: (1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

Deberán usarse ya sea soportes endurecidos y engrasados o rodillos endurecidos y libres para girar Los soportes o rodillos deberán tener una superficie de contacto mínima de 5” (20,8 mm) para colocar una probeta. Los rodillos deberán estar a una altura suficientemente grande de la parte inferior del dispositivo de tal manera que las probetas puedan pasar cuando el penetrador esté en la posición más baja. El penetrador deberá estar provisto con una base apropiada para acoplarse a la máquina de prueba y deberá estar diseñado para evitar la deflección y desalineamiento. (ver la Fig. 4.) Si se desea, ya sea los rodillos o los soportes de los rodillos, pueden ser hechos ajustables en la dirección horizontal, de tal manera que las probetas de espesor “t” puedan ser probadas en el mismo dispositivo. Los soportes de los rodillos deberán estar provistos con una base apropiada para evitar la deflección o desalineamiento y equipados con medios para mantener los rodillos centrados en el punto medio y alineados con respecto al penetrador. La soldadura y la zona afectada por el calor en el caso de muestras de doblez de soldadura transversal deberán estar completamente dentro de la porción del doblez de la probeta después de la prueba. Dimensiones en pulgadas (mm).


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Fig 6. GUIA PARA PRUEBAS DE DOBLEZ CON RODILLO EXTERIOR GIRANDO ALREDEDOR DE LA PROBETA

(1)

(2) (3) (4)

Las dimensiones que no se muestran serán al criterio del diseñador. La principal consideración es que las partes del dispositivo tengan una rigidez adecuada de tal forma que no actúen como resortes. La probeta deberá estar firmemente sujeta en uno de sus extremos de manera que no haya deslizamiento de la probeta durante la operación de doblado. Las probetas de prueba deberán ser retiradas del dispositivo cuando el rodillo externo haya recorrido 180° de su posición inicial. Dimensiones en pulgadas (mm).

Fig 7. ORDEN DE REMOCIÓN DE PROBETAS PARA PRUEBAS DE DOBLEZ EN MUESTRAS DE ENSAYOS TUBULARES

Tubería – 1/6 a 3/8 plg. de espesor

Tubería – sobre 3/8 plg. de espesor


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Fig 8. ÁREAS DE EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ EN MUESTRAS TUBULARES EN POSICIONES 2G 5G Remover de esta área probetas de doblez de raíz para posición 5G

Tope de la tubería posición 5G Remover de esta área una probeta de doblez de cara y una de raíz

Remover de esta área una probeta de doblez de cara y una de raíz

Línea de referencia horizontal para la posición 5G

Tubería en posición vertical fija para muestras en posición 2G

Remover de esta área probetas de doblez de raíz para posición 5G

Tubería en posición horizontal fija para muestras en posición 5G Remover de esta área probetas de doblez de raíz para posición 5G


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Fig 9. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ TRANSVERSAL EN LÁMINAS

NOTA Utilizar probetas de doblez lateral como una alternativa para espesores mayores que 3/8 pulg (9,5 mm).


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Fig 10. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ LONGITUDINAL EN LÁMINAS

1 pulg (25 mm) mínimo


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Fig 11. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ EN SOLDADURAS SUPERFICIALES DE RECUBRIMIENTO O RELLENO


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Fig 12. REMOCIÓN DE PROBETAS DE DOBLEZ / FRACTURA EN SOLDADURAS A FILETE EN LÁMINAS CON JUNTAS EN TE

1 Descartar

6 Probeta para prueba doblez / fractura

Línea de Corte Soldadura a filete de 5/16” Muestra para ensayo metalográfico

T

4 8

Parar e iniciar nuevamente la soldadura en un área cercana al centro

4 Muestra para ensayo metalográfico Dimensión en pulgadas


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Fig 13. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ / FRACTURA EN SOLDADURAS A FILETE EN LÁMINAS CON JUNTAS A SOLAPE

Al menos 3/8 pulg x 2. pulg. Si se utiliza radiografía, entonces usar al menos 3/8 pulg x 3 pulg (10mm x 76 mm) El tamaño máximo para una soldadura a filete de un pase simple es 3/8 pulg (10 mm)

El tamaño máximo para una soldadura a filete de un pase simple es 3/8 pulg (10 mm) La porción entre las soldaduras a filete puede ser soldada en cualquier posición


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Fig 14. EXTRACCIÓN DE PROBETA PARA ENSAYOS DE DOBLEZ / FRACTURA Y METALOGRÁFICO EN SOLDADURAS A FILETE EN TUBERÍAS CON JUNTAS EN “TE”

comenzar y parar la soldadura en un área cercana al centro de la probeta


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Fig 15. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ / FRACTURA Y METALOGRÁFICO EN SOLDADURA A FILETE EN TUBERÍAS CON JUNTAS A SOLAPE

Fig 16. UBICACIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ Y ENSAYO METALOGRÁFICO EN SOLDADURAS A FILETE EN TUBERÍAS Muestra para ensayo metalográfico

90°

90°

90° Muestra para ensayo doblez / fractura


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Fig 17. SOLDADURAS DE BARRAS DE REFUERZO CON JUNTAS A TOPE

NOTA: (1) (2)

Para barras calibre No. 9 o mayores, utilizar un bisel en “V” simple (∂ = 45° a 60°) Para barras calibre No. 8 o menores, utilizar un bisel en “V” simple con refuerzo en la raíz (∂ = 60°)


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Fig 18. SOLDADURAS DE BARRAS DE REFUERZO UNIDAS A TOPE Y SOLDADURA CON ELEMENTOS DE EMPALME

T

D

3,2mm (1/8 pulg) D

Ubicación de la muestra para ensayo metalográfico

T


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Fig 19. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYO METALOGRÓFICO EN SOLDADURAS DE SUPERFICIE PARA ENDURECIMIENTO

Area recubierta con soldadura 4 pulg (102 mm) x 1 pulg (25 mm) mínimo Cortar y ensayar metalográficamente ambas caras

Fig 20. PROBETA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN EN SOLDADURAS DE BARRAS DE REFUERZO CON JUNTAS A TOPE


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Fig 21. PROBETA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN EN SOLDADURAS DE BARRAS DE REFUERZO UNIDAS A TOPE Y SOLDADURAS CON ELEMENTOS DE EMPALME

4D MORDAZA

4D

16 D+L1 (LONG. DEL ELEMENTO DE EMPAL) L1 = LONG. DEL ELEMENTO DE EMPALME

D

D

D

D

L1 = LONG. DEL ELEMENTO DE EMPALME

4D

4D MORDAZA


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Fig 22. POSICIONES ESTANDAR DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO PARA SOLDADURAS CON JUNTAS RANURADAS BARRAS DE REFUERZO TUBERIA

LAMINA

1G PLANA ROTADA

2G HORIZONTAL FIJA

3G VERTICAL

4G SOBRECABEZA

5G FIJA

6G FIJA

6GR 45°+5° FIJA

45°+5°

EMPALME

TOPE


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Fig 23. POSICIONES ESTANDAR DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO PARA SOLDADURAS A FILETE TUBERIA

LAMINA EJE DE LA SOLDADURA HORIZONTAL

1F

ROTADA 45 GRADOS

45 GRADOS

2F EJE DE LA SOLDADURA HORIZONTAL

2F R ROTADA EJE DE LA SOLDADURA VERTICAL

3F

EJE DE LA SOLDADURA HORIZONTAL

4F

FIJA

5F FIJA


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Fig 24. POSICIONES ESTANDAR PARA SOLDADURAS DE ESPÁRRAGOS

15

25

45


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Fig 25. TOLERANCIAS PERMITIDAS PARA LAS POSICIONES DE LAS SOLDADURAS EN JUNTAS RANURADAS

90°

80° LIMITES DE EJES PARA “E”

LIMITES DE EJES PARA “C”

E

LIMITES DE EJES PARA “D”

0°

D

360° 80° 280° 150°

0° A

C 360° 210°

PLANA VERTICAL

B

15°

P 80°

LIMITES DE EJES PARA “A” Y “B”

0°

C

280° 360° PLANA HORIZONTAL

0°

POSICIÓN Plana Horizontal Sobrecabeza Vertical

TABULACION DE POSICIONES PARA JUNTAS RANURADAS DIAGRAMA DE INCLINACIÓN DEL ROTACIÓN DE LA REFERENCIA EJE CARA A 0° a 15° 150° a 210° 80° a 150° B 0° a 15° 210° a 280° 0° a 80° C 0° a 180° 280° a 360° D E

15° a 80° 80° a 90°

80° a 280° 0° a 90°

NOTAS: 1. El plano de referencia horizontal está tomado siempre a partir de la soldadura más baja considerada. 2. Los ejes de inclinación son medidos a partir del plano de referencia horizontal hacia el vertical. 3. El ángulo de rotación de la cara es determinado por una línea perpendicular a la cara teórica de la soldadura, la cual pasa a través de su eje. El ángulo de referencia de rotación de la cara (0°) apunta en la dirección opuesta a la de aumento del ángulo del eje. Para ubicar una posición determinada “P”, el ángulo de rotación de la cara es medido en la dirección horaria a partir de la posición de referencia (0°).


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Fig 26. TOLERANCIAS PERMITIDAS PARA LAS POSICIONES DE LAS SOLDADURAS A FILETE

90°

80° Límites de los ejes para E

Límites de los ejes para D

E

Límites de los 125° ejes para C

D

360° 235°

150° B 125°

0° C A 360° 210°

Plano vertical

15°

P

0° C

360°

Plano horizontal

0°

Tabulación de posiciones para soldaduras a filete Posición

Diagrama de referencia

Inclinación del eje

Rotación de la cara

Plana

A

0° a 15°

150° a 210°

Horizontal

B

0° a 15°

125° a 150° 210° a 235°

Sobrecabeza

C

0° a 80°

0° a 125° 235° a 360°

Vertical

D E

15° a 80° 80° a 90°

125° a 235° 0° a 360°


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Fig 27. MUESTRAS DE ENSAYO PARA PRUEBAS DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR EN SOLDADURAS A TOPE DE TUBOS CON JUNTAS RANURADAS 76 mm (3 pulg) min

37 – 1/2°

5G

12 ANEXOS ANEXO A

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS)

ANEXO B

CARNET DE CERTIFICACIÓN

ANEXO C

REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (RCP)

ANEXO D

AGRUPACIÓN DE ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDAR UTILIZADOS EN LA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y DEL PERSONAL QUE LOS EJECUTA

ANEXO E

PRUEBAS DE RADIOGRAFÍA

ANEXO F

REGISTRO SEMESTRAL DE ACTIVIDADES DEL SOLDADOR

PI-06-06-01 "Calificación de Soldadores y Operadores de Máquinas de Soldar" REV. 3 - AGO.02

ANEXO A

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Página 52

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) Identificación: EPS N°:

Registro de Calificación (RCP) N° Código:

Área: Proceso (s) de soldadura:

DETALLE DE LA JUNTA

Tipo:

METAL BASE METAL BASE 1 Especificación

Ángulo (A):

°

Talón (F):

mm Separación (R):

Radio Curvatura (r):

mm mm

METAL BASE 2 Especificación

Número M

Grupo

Número M

Grupo

Composición

Resistencia (Ksi)

Composición

Resistencia (Ksi)

Forma del Producto

Forma del Producto

Espesor mín:

mm Espesor máx:

mm

Diám. mín:

mm Diám. máx:

mm

Otros Materiales donde se puede emplear la EPS:

METAL DE APORTE Especificación: Clasificación: Grupo F N°:

PRECALENTAMIENTO

Grupo A N°:

Temperatura de Precalentamiento:

Diámetros (mm):

Temperatura entre pases:

Otros:

Método:

FUNDENTE Identif.:

TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR

Características:

Temperatura:

POSICIÓN DE SOLDADURA Posición:

Tiempo: Observaciones:

Progresión:

OTROS

φ

Electrodo de tungsteno: Tipo de Transferencia en GMAW:

TÉCNICA

GAS DE PROTECCIÓN

Pase único o múltiple:

Gas:

Cordones rectos u oscilantes:

Flujo:

Composición:

Espesor máximo por capa:

Gas purga:

Flujo purga:

OBSERVACIONES

Método de acanalado de respaldo: Tamaño de orificio y/o boquilla: Distancia tubo de contacto-pieza: Limpieza Inicial: Limpieza entre pases:

Otro:

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS Corriente

Material de Aporte

Pase N°

Proceso

PREPARADO POR:

Especificación Diámetro (mm)

AC/DC

Polaridad Pulsada

FECHA:

Amperaje (A)

Voltaje (V)


PDVSA



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3

AGO.02


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ANEXO B CERTIFICACIÓN OCUPACIONAL

Indice norma


PDVSA



FECHA

3

AGO.02


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Indice volumen

Indice norma


PDVSA



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3

AGO.02


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ANEXO C

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Página 56

REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (RCP) Identificación:

RCP N°: Área: Código: Fecha: Página N°:

PROCESO (S) DE SOLDADURA Proceso Tipo

1/2

DETALLE DE LA JUNTA Ángulo (A):

°

Radio Curvatura (r):

mm

Talón (F):

mm

Separación (R):

mm

METAL BASE METAL BASE 1 METAL BASE 2 Especificación Número M

Especificación

Grupo

Número M

Composición Resistencia (kpsi)

Composición

Forma del Producto

Grupo Resistencia (kpsi)

Forma del Producto

Espesor (mm)

Diámetro (mm)

PRECALENTAMIENTO Temperatura de Precalentamiento:

METAL DE APORTE

Temperatura entre pases: Método:

Especificación:

FUNDENTE Identificación

Clasificación:

Características

Grupo F N°: Grupo A N°:

POSICIÓN DE SOLDADURA Posición Progresión

Diámetros (mm): Observaciones:

TÉCNICA

TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR

Pase único o múltiple:

Temperatura:

Cordones rectos u oscilantes:

Tiempo: Observaciones:

Método de acanalado de respaldo: Tamaño de orificio y/o boquilla: Distancia tubo de contacto-pieza:

OTROS

GAS DE PROTECCIÓN

φ

Electrodo de tungsteno: Tipo de Transferencia en GMAW:

Gas:

Composición:

Flujo:

Otro:

Gas purga:

Flujo purga:

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS Pase N°

Proceso

Material de Aporte Especificación Diámetro (mm)

Corriente AC/DC

Polaridad Pulsada

Amperaje (A)

Voltaje (V)


ANEXO C (Cont.)

Página 57

REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (RCP) Identificación:

RCP N°: Area: Código: Fecha: Página N°

2/2

RESULTADOS DE ENSAYOS DE TRACCIÓN Probeta N°

Ancho (Pulg)

Espesor (Pulg)

Esfuerzo Máximo (Psi)

2

Area (Pulg )

Esfuerzo de Tipo y Ubicación Cedencia (Psi) de la Fractura

RESULTADOS DE ENSAYOS DE DOBLADO Probeta N°

Tipo

Resultados

RESULTADOS DE ENSAYOS DE IMPACTO Probeta N°

Ubicación de la Entalla

Tipo de Entalla

Temperatura de Ensayo

Energía Absorbida (Lb-pié)

Joule

% Fractura Frágil

Observaciones

RESULTADOS DE ENSAYOS DE SOLDADURAS DE FILETE Resultados Satisfactorios

SI

NO

Penetración Adecuada

SI

NO

Resultados de Macrografías:

OTROS ENSAYOS Tipo de Ensayo: Resultados:

Análisis del Depósito: Otros: DATOS DE LA CALIFICACIÓN Nombre del Soldador:

Número de Identificación:

Ensayos Conducidos por:

Empresa:

Certificamos que los datos contenidos en este Registro son correctos y que las soldaduras de prueba se prepararon, se soldaron y se ensayaron de acuerdo con los requerimientos del código:__________________________________________________

Preparado por:

Fecha:


PDVSA



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3

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ANEXO D AGRUPACIÓN DE ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDAR UTILIZADOS EN LA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y DEL PERSONAL QUE LOS EJECUTA. NÚMEROS F Especificación AWS

N_ F

Clasificación AWS

Aceros y Aleaciones de Acero

1

A 5.1 y 5.5

EXX 20, EXX 24, EXX 27, EXX 28

2

A 5.1 y 5.5

EXX 12, EXX 13, EXX 14, EXXX13–X

3

A 5.1 y 5.5

EXX 10, EXX 11, EXXX10–X, EXXX11–X

4

A 5.1 y 5.5

4

A 5.4 Nom aleación total de 6% o menor

EXX 15, EXX 16, EXX 18, EXXX 15–X, EXXX16–X, EXXX18–X, EXXX18–M EXXX 15, EXXX 16

4

A 5.4 Nom aleación total más de 6%

EXXX 15, EXXX 16

5

A 5.4 Electrodo de Cr–Ni

EXXX 15, EXXX 16

7

A 5.17 y A.5.23

8

A 5.18 y A5.28

FXX–XXXX FXX–ECXXX–X, FXX–EXXX–XN, FXX–ECXXX–XN ERXXS–X, ERXXX–X, E–XXX–X

9

A 5.9

ERXX

10

A 5.20 y A5.29

EXXT–X

11

A 5.22

EXXXT–X

12

A 5.25

13

A 5.26

FESXX–EXXXX–EW, ENXX, FESXX – EXXXX EG–XXTXX, EGXXSXXX

Aluminio y aleaciones a base de Aluminio

20

A 5.3

AL–2, AL– 43

21

A 5.10

ER 1100

22

A 5.10

23

A 5.10

ER 5554, ER 5356, ER 5556, ER 5183, ER 5654 ER 4043, ER 4047

24

A 5.10

R–SC 51A, R–SG 70A

Cobre y aleaciones de Cobre

31

A 5.6 y 5.7

RCu, ECu

32

A 5.6 y 5.7

RCuSi–A, ECuSi

33

A 5.6 y 5.7

RCuSn–A, ECuSn–A, ECuSn–C

34

A 5.6 y 5.7

RCuNi–A, ECuNi


PDVSA



FECHA

3

AGO.02


Indice manual

Indice volumen

Especificación AWS

N_ F

Indice norma

Clasificación AWS

35

A 5.6 y 5.7

RBCuZn–A, RCuZn–C

36

A 5.6 y 5.7

ER–CuAl–A1, ER–CuAl–A2, ECuAl–A2 ER–CuAl–A3, ECuAl–B

Niquel y aleaciones de Niquel

41 41 42 42 43 43 44

A 5.11

ENi–1

A 5.14

ERNi–1

A 5.11

ENiCu–7

A 5.14

ERNiCu–7

A 5.11

ENiCrFe–1,2,3,4; E–NiCrMo–2,3

A 5.14

ERNiCr–3; ErNiCrFe–5,6;ErNiCrMo–2,3

A 5.11

ENiMo–1; ENiCrFe–5,6;ErNiCrMo–1,2,7 (ALLOY B–2) ERN,CrMo–4 ErNiCrMo–5, ErNiCrMo–7 (ALLOY C4)

45 45

A 5.11

ENiCrMo–1

A 5.14

ERNiCrMo–1, ErNiFeCr–1

Titanio no aleado

51

A 5.16

ERTi–1, ERTi–2, ERTi–3, ERTi–4

Zirconio y aleaciones de Zirconio

61

A 5.24

ERZr–1, ERZr–2, ERZr–3

Aleaciones de Magnesio

70

A 5.19

ER AZ61A, ER AZ101A ER AZ92A, ER AZ33A


PDVSA



FECHA

3

AGO.02


Indice manual

Indice volumen

Indice norma

ANEXO E1. PRUEBAS DE RADIOGRAFÍA A

ENSAYO RADIOGRÁFICO El ensayo radiográfico descrito en el Párrafo 6.4 para soldadores y operadores de máquinas de soldar deberá cumplir con los requerimientos técnicos del procedimiento PDVSA PI–02–02–01 y del Código ASME, Sección V. Artículo 2, excepto como se indica en los estándares de aceptación de este anexo. Excepción al Artículo 2, Sección V.– Los requerimientos en T–250, Artículo 2, Sección V. son para ser usados sólo como una guía. La aceptación final de las radiografías estará basada en la habilidad de observar la imagen del penetrámetro y orificio especificado.

B B.1

CRITERIO DE ACEPTACIÓN RADIOGRÁFICA Terminología Indicaciones lineales: Grietas, fusión incompleta, penetración inadecuada y escoria son representadas en la radiografía como indicaciones lineales en donde su longitud es mayor que tres veces el ancho. Indicaciones redondeadas: Porosidad e inclusiones tales como escoria y fragmentos de tungsteno son representados en la radiografía como indicaciones redondeadas con una longitud equivalentes a tres veces el ancho o menor. Estas indicaciones pueden ser: circulares, elípticas o de forma irregular, pueden tener colas y pueden variar de densidad.

B.2

Estándares de Aceptación: Los resultados radiográficos sobre trabajos de prueba ejecutados por soldadores y operadores de máquinas de soldar, serán catalogados como inaceptables cuando las radiografías presenten cualquier imperfección en exceso de los límites que a continuación se especifican: a.

Indicaciones lineales: 1.

Cualquier tipo de grieta o zona de fusión o penetración incompleta.

2.

Cualquier indicación que tenga una longitud mayor que:

–

1/8”(3,2 mm) para espesores hasta 3/8”(10 mm) inclusive.

–

1/3 del espesor de la soldadura para espesores sobre 3/8”(10 mm) hasta 2–1/4” (57 mm) inclusive.

–

3/4”(19 mm) para espesores sobre 2–1/4”(57 mm)


PDVSA



FECHA

3

AGO.02


Indice manual

3.

b.

Indice volumen

Indice norma

Cualquier grupo de indicaciones alineadas, que tenga una longitud agregada mayor que el espesor de la pieza en una longitud equivalente a doce (12) veces el espesor, entendiéndose como indicaciones alineadas, aquellas donde la distancia entre indicaciones sucesivas es menor que 6L, donde “L” es la longitud de la indicación más larga en el grupo.

Indicaciones redondeadas 1.

La dimensión máxima permisible para indicaciones redondeadas será de 20% del espesor de la probeta o 3,2 mm (1/8 pulg.) aceptándose lo que sea más pequeño.

2.

Para soldaduras en materiales de espesores menores al número máximo aceptable de indicaciones redondeadas no excederá de doce (12) en una longitud de soldadura de 152 mm (6 pulg.). Un número proporcionalmente menor de indicaciones redondeadas, será permitido en soldaduras de longitud menor de 152 mm (6 pulg.).

3.

Para soldaduras en materiales de espesores de 3,2 mm (1/8 pulg.) o mayores, las imágenes de radiografías patrones incluidas en la Figura E–1, representan las máximas cantidades y tamaños aceptables de indicaciones redondeadas, las cuales se ilustran en configuraciones típicas. Indicaciones redondeadas con menos de 0,8 mm (1/32 pulg.) de diámetro, no deben ser consideradas en este rango de espesores.

c.

CALIBRE DE LA BARRA

Para radiografías realizadas en soldaduras de barras de refuerzo o cabillas, los criterios de aceptación vienen dados por la siguiente tabla: MÁXIMAS DIMENSIONES MÁXIMA DIMENSIONES PARA UNA CONSIDERANDO LA SUMA DE LAS DISCONTINUIDAD DISCONTINUIDADES mm

PULG

mm

PULG

8–9

4,8

3/16

3,2

1/8

10

6,4

1/4

3,2

1/8

11

6,4

1/4

4,8

3/16

14

8,0

5/16

7,9

3/16

18

11,2

7/16

6,4

1/4f


PDVSA



FECHA

3

AGO.02


Indice manual

Indice volumen

Indice norma

Fig. E–1. IMÁGENES DE RADIOGRAFÍAS PATRONES CON TOLERANCIA DE INDICACIONES REDONDEADAS

PDVSA




REVISION FECHA

3

AGO.02

Página 63 Menú Principal Para llenar el formato haga click aquí

Indice manual

Indice norma

ANEXO F REGISTRO SEMESTRAL DE ACTIVIDADES DEL SOLDADOR

NONBRES Y APELLIDOS:

No. DE CÉDULA:

DIRECCIÓN:

TELÉFONO:

# CERTIFICADO:

CONTRATISTA

NOMBRE INSPECT. CONTRATISTA/TLF.

INGRESO FIRMA

TOTAL JUNTAS

%

SOLDADAS

RECHAZO

SUPERVISOR PDVSA

GTAW

TLF./INDICADOR

PROYECTO EGRESO

SMAW

GTAW

GMAW

SMAW

GNAW

FIRMA

NOTA: –ESTE REGISTRO DE ACTIVIDADES SEMESTRALES ES INDISPENSABLE PARA LA RENOVACIÓN DEL CARNET. –PARA TRABAJOS DE SOLDADURA REALIZADOS A PARTIR DE LA EMISIÓN DEL CARNET, EL SOLDADOR ES EL RESPOSABLE DE SOLICITAR A LA CONTRATISTA EL LLENADO DE ESTE REGISTRO. –HAGO CONSTAR QUE ESTOY DE ACUERDO CON LOS DATOS SUMINISTRADOS Y AUTORIZO A PDVSA PARA QUE LOS VERIFIQUE.

FIRMA DEL SOLDADOR

RECIBIDO (PDVSA)

FECHA:___/__/___

Calificacion de Sold Adores y Ope Rad Ores de Maquina de Soldar

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