Manejo de Materiales. Capítulo 5 del Tompkins
El diseño de la disposición y el diseño del sistema de manejo de materiales son inseparables. El manejo de materiales es una parte integral del proceso general de diseño de una planta. Suele haber más de una solución óptima para un problema de diseño de un sistema de manejo de materiales. Ambito y definiciones del manejo de materiales.
En una planta industrial típica, el manejo de materiales ocupa el 25% de todos los empleados, el 55% de todo el espacio de la fabrica y el 87% del tiempo de producción. Se estima que el manejo de materiales representa entre el 15 y el 70% del costo total de un prod produc ucto to fabr fabric icad ado. o. La me meta ta es elim elimin inar ar las las ac acti tivi vida dade dess del del ma mane nejo jo de materiales,
aunque
esto
es
imposible
en
la
práctica.
No
obstante,
el
perfeccionamiento de los procesos para el manejo de materiales conduce a flujos de fabricación y distribución más eficientes. El manejo manejo de materiales materiales se puede puede concebir concebir como como un medio medio a través través del cual cual se reducen los costos totales de fabricación mediante un control más eficiente del flujo de materiales, una reducción de los inventarios y una mayor seguridad. Definiciones
1. El manejo manejo de materiales materiales es el arte y la cienci ciencia a de mover, mover, guarda guardar, r, proteger proteger y controla el material 2. Manejo Manejo de materia materiales les significa significa proporcio proporcionar nar la cantid cantidad ad correc correcta ta del material material correcto, en el lugar correcto, en la posición correcta y mediante el costo correcto y los métodos correctos. (1). Es una disciplina disciplina basada en las ciencias ciencias que se relaciona relaciona con muchas áreas de la ingeniería y, por lo tanto, deben aplicarse métodos de diseño de ingeniería. El manejo de materiales requiere conocer y apreciar “que es lo correcto y qué no lo es”, lo cual se basa en una experiencia práctica significativa en el campo. (2) Analizando la definición. -
La cantid cantidad ad correct correcta. a. Se refiere refiere al probl problema ema de cuant cuanto o inventar inventario io se necesi necesita. ta. JIT se enfoca en no tener inventarios. La cantidad correcta es lo que se necesita y no lo que se prevé. Se prefieren cargas más pequeñas.
- El material correcto. Se necesita un sistema de identificación preciso. -
La condic condición ión correc correcta. ta. El estad estado o en el cual el el cliente cliente prete pretende nde recib recibir ir el materia material. l. Empacado o no, pintado o no. No se debe entregar material roto.
-
La secuencia correcta. Eliminando el flujo ineficiente.
-
La orientación correcta. Colocar el material de manera que se facilite su manejo. Posicionamiento. Sistema automatizados: clave.
-
El
lugar
correcto.
El
transporte
y
almacenamiento.
Debe
abordarse
explícitamente los problemas asociados al almacenamiento centralizado comparado con el descentralizado. -
El momento correcto. Entrega a tiempo. Reducción de los tiempos de ciclo.
-
El costo correcto. La meta más adecuada es diseñar los sistemas de manejo de materiales más eficientes al costo más razonable.
-
El método correcto. Es aquel que asegura la cantidad correcta de material correcto, en el lugar correcto, en el momento correcto, en la posición correcta, en la secuencia de tiempo correcta y mediante el costo correcto.
Perspectiva progresiva en el manejo de materiales. Esta perspectiva considera al manejo de materiales como todas las actividades de manejar materiales que provienen de todos los proveedores, manejar materiales dentro de la planta de fabricación y distribución, y la distribución de los artículos terminados a los clientes. Es una perspectiva total. Principios del manejo de materiales
Los 10 principios del manejo de materiales son: 1. Planificación. Un plan de manejo de materiales define el material (qué) y los movimientos (cuándo y donde); juntos establecen el método (como y quién). 2. Estandarización. Significa menos variedad y personalización en los métodos y equipos empleados. 3. Trabajo. La medida del trabajo es el flujo de materiales (volumen, peso, unidad de tiempo) multiplicado por la distancia que se trasladan. 4. Ergonómico. Ciencia que busca adaptar el trabajo o las condiciones laborales a las aptitudes del trabajador. 5. Carga unitaria. Es aquella que se almacena o traslada como una entidad única cada vez, como una tarima, un pallet, sin tomar en cuenta el número de artículos individuales que forman la carga. 6. Utilización del espacio. El espacio en el manejo de materiales es tridimensional. Se cuenta como espacio cúbico. 7. Sistema. 8. Automatización. Se busca vincular varias operaciones mecánicas para crear un sistema que se controle mediante instrucciones programadas.
9. Ambiental. Minimización de las externalidades. Optimización en el uso de recursos. 10.Costo de ciclo de vida. El costo de ciclo de vida incluye todos los flujos en efectivo que ocurren a partir del momento en que se comienza a diseñar hasta que se desecha finalmente el producto y / o método. Estos principios son útiles para resolver problemas en cuanto al manejo de materiales. Diseño de sistemas de manejo de materiales.
Proceso de diseño de sistemas de manejo de materiales 1. Definir los objetivos y el ámbito del sistema de manejo de materiales. 2. Analizar los requerimientos para mover, almacenar, proteger y controlar materiales. 3. Generar diseños alternos que cumplan con los requerimientos del sistema de manejo de materiales. 4. Evaluar los diseños alternos del sistema de manejo de materiales 5. Seleccionar el diseño más conveniente para mover, almacenar, proteger y controlar los materiales.
6. Implementar el diseño elegido, el cual incluye la elección de los proveedores, la capacitación del personal, la instalación, depuración y puesta en marcha del equipo y revisiones periódicas del sistema. Desarrollo de diseños alternos de un sistema de manejo de materiales.
Enfoque de sistemas ideales. Este método consta de 4 fases: 1. Enfocarse hacia el sistema teórico ideal 2. Conceptualizar el sistema ideal final 3. Diseñar el sistema ideal tecnológicamente funcional 4. Instalar el sistema recomendado. -
Sistema teórico ideal. Sistema perfecto de costo cero, calidad perfecta, ningún riesgo de seguridad, no desperdicia espacio y no tiene ineficiencias administrativas.
-
Sistema ideal final. Sistema que se podría alcanzar en el futuro, porque existe la tecnología para su desarrollo, pero no se ha aplicación aún.
-
Sistema ideal tecnológicamente funcional. Sistema para el cual existe tecnología requerida, sin embargo, los costos elevados u otras condiciones evitan que se instalen algunos componentes.
-
Sistema recomendado. Aquel cuyo costo es conveniente y que funcionará sin obstáculos para su implementación exitosa.
Ecuación de un sistema de manejo de materiales
Por que?
Qué?
Materiales
Donde?
Cuándo?
Movimientos
Cómo?
Quién?
Métodos
Cuál?
Sistema Elegido
Materiales + Movimientos + Métodos = Sistema recomendado. Diseño de una Carga Unitaria
Definición: Una carga unitaria es un solo artículo, varios artículos o material a granel, ordenados o sujetados de modo que la carga se pueda almacenar, levantar y mover entre dos lugares como una sola masa. Lo que define la carga unitaria es que “se levanta y se mueve entre dos lugares como una sola masa”. Un objeto levantado y trasladado manualmente entre dos lugares constituye una carga unitaria. Una carga de tarima de cajas de cartón de diferentes tamaños con diversos productos levantada y trasladada con un montacargas del área de empaque al área de embarque es una carga unitaria también. El tamaño de la carga unitaria puede variar de una sola pieza transportada por una persona, a cada caja de cartón movida mediante una cinta transportadora, a varias cajas de cartón cargadas en un pallet y movidas por un barco entre continentes por ejemplo. Integridad de la carga unitaria
Se suele atar, envolver con plástico mediante estiramiento o mediante calor. Métodos básicos (Apple) para mover la carga unitaria:
1. Levantar la masa desde abajo.
2. Insertar el elementos elevador en el cuerpo de la carga unitaria 3. Apretar la carga entre dos superficies elevadoras 4. Levantar la carga desde arriba. La utilización de contenedores retornables es una herramienta de importancia. Los contenedores con buenas características de apilamiento y embalaje ofrecen una importante reducción en los costos de manejo de materiales. Las tarimas o pallets.
El uso de los pallets es otro método común para contener la carga unitaria. Los hay de diferentes medidas. Comentario Final
El sistema de carga unitaria es una parte integral del sistema de manejo de materiales y deben establecerse de manera simultánea. Aunque la determinación simultánea es ideal, en la práctica es más común tomar decisiones secuenciales, sobre todo al diseñar sistemas de manejo de materiales a gran escala. Como resultado, primero se diseña la carga unitaria o el sistema de manejo y almacenamiento.
Equipo para el manejo de materiales Los contenedores y el equipo para formar unidades
Los contenedores (tarimas –pallets, cajas con patine, bandejas para piezas) y el equipo para formar unidades (maquinas para envolver con plástico y formadores de tarimas) crean cargas unitarias convenientes que facilitan y economizan las operaciones de manejo y almacenamiento de materiales. Además estos dispositivos también protegen y aseguran el material. Los contenedores
Los contenedores se emplean para facilitar el movimiento y el almacenamiento de los artículos sueltos. Se utilizan para agilizar las tareas de manejo. La clase de recipientes empleados afecta las decisiones del modo en el que el material se desplazará, almacenará o controlará. La selección del contenedor se convierte en la pieda angular del sistema de manejo de materiales. Tarimas Las tarimas son por mucho el medio más común para formar unidades. Patines y cajas con patines. Son casi siempre de metal, muy rígidos y adecuados para formar unidades de una amplia variedad de artículos. En general, las cajas con patines son pesadas para elevarse en forma manual. Bandejas para piezas Las bandejas para piezas sirven para formar unidades y proteger los artículos sueltos. Cuando están vacías, las bandejas deben anidarse o aplastarse para un aprovechamiento máximo del espacio. Formadores de unidades
Además de los contenedores de todo tipo, se ha diseñado un equipo especial con el fin de facilitar la formación de cargas unitarias. Envoltura plástica mediante estiramiento El equipo de envoltura plástica mediante calor y por medio de estiramiento, al igual que el equipo para flejado y envoltura, se utilizan para hacer cargas unitarias. El flejado se lleva a cabo con materiales de acero, fibra y plástico; la envoltura mediante calor y la envoltura mediante estiramiento se hacen con película plástica. El proceso de flejado puede hacerse en forma manual o automática y sirve para cargas
compactas. La envoltura mediante estiramiento consiste en aplicar película plástica apretada alrededor de una carga. Formadores automáticos de tarimas (palletizadores) Se utilizan para manejar artículos en cajas, al igual que latas y botellas. Equipos para el transporte de materiales
El equipo de transporte de materiales se diferencia de otras categorías de equipos de manejo de materiales por su función principal: el transporte. Los tipos de equipo para transporte de materiales se distinguen entre sí por su: -
Grado de automatización (manual o automático)
-
Patrón de flujo (continuo o intermitente, sincronizado o no sincronizado)
-
Trayectoria de flujo (fija o variable)
-
Ubicación (subterránea, en piso, colgante, etc)
-
Capacidad de producción.
A. Bandas transportadoras
Las bandas transportadoras se emplean cuando se mueve material con frecuencia entre puntos específicos, se utilizan para mover material por una trayectoria fija. Las bandas transportadoras se clasifican de varios modos. El tipo de producto (unidad o a granel) y la ubicación de la banda (en piso o colgante) han servido como base para clasificarlas.
1. Bandas transportadoras de canal. Es uno de los métodos más baratos para transportar el material. Se emplea con frecuencia para comunicar dos líneas transportadoras eléctricas o para acumular material en las áreas de embarque. Resulta difícil controlar los artículos que se trasladan por los canales, los paquetes pueden dar vuelta y girar de modo que ocurren atascos y bloqueos. 2. Bandas transportadoras de correas.
i. Banda transportadora de correa plana . Para mover cargas ligeras y medianas entre operaciones, departamentos, niveles y edificios. Útil cuando la trayectoria incluye subidas o bajadas inclinadas. Existe, debido al rozamiento, un buen control de la orientación de la carga, aunque esta fricción también provoca una distribución no uniforme de la carga sobre la correa. Casi siempre la correa tiene un soporte de rodillos o de guías deslizables.
ii. Banda transportadora de correa telescópica. Es una banda de correa plana que funciona sobre soportes de guías deslizables
telescópicas. Muy populares en bahías de recepción y embarque donde la banda se extiende dentro y fuera de los camiones.
iii. Banda transportadora de correa magnética. Consiste en una correa de acero y un soporte deslizable magnético o una polea magnética. Para traslados rectos de materiales ferrosos.
3. Banda transportadora de rodillos. Es un tipo muy popular de banda para el manejo de materiales, puede ser eléctrica o no. La banda de rodillos no eléctrica se conoce como banda transportadora “por gravedad”. Las bandas de rodillos eléctricas suelen impulsarse mediante correas o una cadena. Debido a la superficie de los rodillos, los materiales transportados deben tener una superficie de contacto rígida.
4. Banda transportadora sobre ruedas (o de patines). Es similar a la de rodillos en diseño y funcionamiento. Una serie de ruedas están montadas sobre un eje. El espaciamiento entre las ruedas depende de la carga que se traslade. Se limitan a cargas ligeras.
5. Banda transportadora de tablillas . Formada por tablillas separadas unidas a una cadena. Debido a que la superficie se mueve con el producto (como en correa plana) se controla la orientación y colocación de la carga. Se utilizan para cargas pesadas (autos) con superficies abrasivas o cargas que pueden dañar la correa. 6. Banda transportadora de cadenas. Consta de tres cadenas sinfín en las cuales las cargas se trasladan de modo directo. Al transportar materiales a granel, se coloca una cadena en la parte inferior de la tolva y el material se jala mediante la tolva.
7. Banda transportadora de línea de remolque. Se usa para aportar potencia a transporte con ruedas como camiones, plataformas rodantes o carretillas que avanzan por el suelo. Proporciona potencia para el tránsito por trayectorias fijas de las transportes que tienen una capacidad de trayectoria variable.
8. Banda transportadora de carretillas. Consiste en una serie de carretillas sostenidas por o dentro de una pista colgante. Suelen estar a distancias iguales con una trayectoria fija de circuito cerrado y suspendidas de una cadena. 9. Banda transportadora de corriente libre (trole). Similar a la banda transportadora de carretillas. Aquí, la banda transportadora de corriente y libre utiliza dos pistas, una con corriente y la otra sin corriente o libre. 10.Banda transportadora de carretillas en pista. Se emplea para transportar carretillas a lo largo de una pista.
B. Vehículos Industriales. Representan un modo versátil de realizar el manejo de materiales, se consideran un equipo de trayectoria variable. Se suelen emplear vehículos industriales cuando el movimiento es intermitente o se realiza sobre distancias largas.
1. Vehículos industriales para conducir a pie . i. Montacargas y carretillas manuales. El montacargas o la carretilla manual están entre los tipos más sencillos y baratos de equipo para el manejo de materiales. Para cargas pequeñas y distancias cortas. ii. Patín para tarimas o pallets. Se utiliza con el fin de elevar, maniobrar y transportar distancias cortas una carga de tarima de material. Puede ser manual o eléctrico. iii. Montacargas con plataforma. Es una versión del furgón industrial. Se utiliza la plataforma para sostener la carga. No tiene capacidad de elevación. iv. Apilador rodante. Este equipo extiende la capacidad de elevación del patín para tarimas y permite apilar y colocar cargas unitarias en los anaqueles de almacenamiento.
2.
Vehículos industriales para conducir. Permiten que el operario se transporte en el equipo hacia diferentes lugares. Se utilizan para movimientos más largos que los vehículos para conducir a pie. Tienen mayor capacidad de peso y altura de almacenamiento. i. Montacarga para tarimas o pallets. Extiende la capacidad de transporte del patín con tarima. ii. Tractor – remolque. Amplía la capacidad de transporte de una montacarga manual al ofrecer un vehículo eléctrico con conductor que puede jalar una fila de remolques conectados. iii. Montacargas elevador con contrapeso. Samping – Montacargas de horquilla – Puede ser propulsado a baterías, con motor, etc. Es la pieza fundamental del movimiento de materiales. Puede tener implementos para hacer cargas laterales, atraer cargas o empujar.
3. Vehículos industriales automatizados. La categoría de vehículos automatizados se distingue de los otros vehículos porque elimina la intervención humana al momento de propulsar y guiar el vehículo. Los vehículos se guían mediante cables electrificados enterrados en el suelo,
una cinta magnética adherida al piso, rieles montados en el techo, cámaras intaladas en el vehículo o sistemas de guía inercial. i. Vehículos guiados automatizados (AGV). Este es un medio de transporte industrial sin conductor. Es un vehículo con ruedas y volante, propulsado por motores eléctricos que emplean baterías y que sigue una trayectoria definida a lo largo de un pasillo. La trayectoria que sigue un AGV puede ser un circuito sencillo o una red compleja, y se pueden establecer muchas estaciones de carga y descarga a lo larga de la trayectoria. Ahora existen vehículos “inteligentes” que pueden recorrer distancias cortas sin una trayectoria electromagnética u óptica. Son vehículos autónomos, sin trayectoria fija, que poseen una conducta inteligente. Hay AGV de las siguientes características: 1. Montacargas para tarimas
2. Montacargas de horquillas. 3. Vehículos para cargas unitarias. 4. Vehículos de remolque. 5. Vehículos de plataforma de trabajo y de almacenamiento.
6. Vehículos para líneas de montaje. ii. Monorrieles Electrificados Automatizados: Son monorrieles con propulsión propia (AEM) y se parecen a las bandas transportadoras de línea de remoque. Este sistema es colgante, de modo que no interfiere en el piso de la planta, es de propulsión independiente y programable, de manera que tiene mucha flexibilidad de direccionamiento. A diferencia de los AGV, puede llevar una barra conductora para obtener corriente eléctrica. No requieren sistemas sofisticados
para
seguimiento
de
trayectorias,
porque
la
trayectoria sigue la estructura del monorriel. Al igual que los AGV, requieren un alto grado de control por computadora.
iii. Vehículos para transferencia de clasificación. Estos equipos cargan y descargan automáticamente cargas unitarias pequeñas y grandes en puntos de recolección y deposito ubicados a lo largo de una trayectoria fija.
C. Monorrieles, tornos elevadores y grúas. Se utilizan para transferir materiales de un punto a otro en la misma área general. Los tornos elevadores sirven para facilitar el posicionamiento, levantar y transferir materiales dentro de un área pequeña. Los monorrieles, tornos y grúas aportan una mayor
flexibilidad en la trayectoria que las bandas transportadoras, aunque son menos flexibles que los vehículos industriales.
1. Monorriel. Está formado por una pista colgante en la cual viaja un dispositivo transportador. El transportador puede ser eléctrico o no y moverse por encima o colgado. El monorriel funciona como una banda transportadora de caretillas, excepto que los dispositivos transportadores operan de manera independiente
y la pista no necesita un circuito
cerrado.
2. Torno elevador. Es un dispositivo de elevación montado en un monorriel o una grúa. Puede tener propulsión manual, eléctrica o neumática.
3. Grúas. i. Grúa de aguilón. Una grúa de aguilón parece un brazo que se extiende sobre un área de trabajo. En el brazo se instala un torno elevador para tener capacidad de elevación. El brazo puede girar y el torno elevador se mueve a lo largo del brazo para alcanzar un amplio rango de cobertura. ii. Grúa puente. Se asemeja a un puente que cubre un año de trabajo. El puente de monta sobre rieles para abarcar un área grande. La combinación de una grúa de puente y un torno elevador proporciona opciones tridimensionales a un departamento. La grúa puede ser de desplazamiento superior fijo o colgante.
iii. Grúa pórtico. Esta grúa engloba un área de trabajo de manera similar a la grúa puente, no obstante, suele apoyarse en el piso en vez de estar suspendida en uno o ambos extremos de la sección cubierta. iv. Grúa de torre o pluma. Se utiliza en lugares de construcción. Tiene sólo una pluma erguida que puede estar fija o en una pista que tiene un aguilón colgante. v. Grúa apiladora. Es igual a un grúa puente, solo que el lugar de torno elevador tiene una horquilla o una plataforma para elevar cargas unitarias. La grúa apiladora se controla de manera remota o con un operario a bordo de una cabina instalada en el poste.
D. Equipo para almacenamiento y recuperación. El equipo para almacenamiento y recuperación se distingue del equipo de transporte de materias por su función, aloja el material para almacenar o aumentar un inventario.
Existen dos
clasificaciones del equipo de almacenamiento: sistemas de cargas unitarias y de cargas pequeñas.
Sistemas de vehículos guiados automáticamente (AGV)
Un sistema de vehículos guiados automáticamente es una batería de vehículos sin transmisión mecánica, con capacidades de programación de destino, selección de trayectoria y posicionamiento. El AGVS pertenece a una clase de sistemas de manejo de materiales altamente flexible, inteligente y versátil que se utiliza para transportar materiales desde diversos puntos de carga a lo largo de todas las instalaciones. Los vehículos evitan automáticamente las colisiones, por lo que minimizan los riesgos corporales. Componentes de un AGV. Un sistema de AGVs tiene cuatro componentes: a. El vehículo que se utiliza sobre todo para transportar materiales dentro del sistema b. La trayectoria guía que dirige al vehículo para que se mueva a lo largo de una trayectoria en particular. c. La unidad de control supervisa y dirige las operaciones del sistema d. La interfase de computadora se comunica con otros sistemas y computadoras.
Tipos de AGVs. Los principales tipos de AGVs son:
1. Vehículos de arrastre. Es un tractor guiado automáticamente al que se le puede acoplar una variedad de remolques. Las principales aplicaciones son el movimiento a granel de productos dentro y fuera de áreas de almacenamiento. Son vehículos muy útiles para mover grandes volúmenes a grandes distancias. 2. Transportadores de carga unitaria –AGV-. Equipados con cubiertas que permiten transportar una carga unitaria a bordo del vehículo. La cubierta pueden ser rodillos mecánicos, de cadena o de banda o no mecánicos. Puede ser de tipo elevación o especial con compartimientos múltiples. Se pueden acondicionar para diferentes fines específicos. Se pueden mover en dos direcciones. Se utilizan en operaciones de almacenamiento y distribución, donde las longitudes
de traslado son relativamente cortas pero con volúmenes grandes de materiales. 3. Carretilla de tarimas. Diseñados para elevar, maniobrar y transportar cargas en tarimas. Además, se emplean para recoger y depositar cargas desde y hacia el nivel del piso. No es necesario instalar ningún dispositivo especial para cargar y descargar las carretillas de tarimas. La carga y descarga se puede realizar en forma automática o manual.
4. Montacargas de horquillas. Tienen la capacidad de recoger y depositar cargas en tarimas tanto a nivel del piso como sobre soportes. También pueden apilar cargas en un estante. Este es uno de los equipos AGVs más costosos por lo cual solo se emplean en sistemas donde exista una automatización total.
El
montacargas esta equipado con detectores en el extremo de la horquilla para que pueda manejar apilamientos elevados por sí mismo. 5. Transportes de carga ligera. Son vehículos de transporte ligero con capacidades menores a 230 kg. Se utilizan para piezas pequeñas y ligeras a una distancia moderada para distribuirlas entre el almacenaje y diversas operaciones de trabajo. 6. Vehículos de línea de ensamble. Se utiliza para transportar ensambles mayores, como motores, autos, etc. Despues de cargar una parque en el vehículo, éste avanza a un área de ensamblado y se detiene para que las operaciones se lleven a cabo, luego avanza hasta la próxima área de ensamblado.
Administración del AGVS Los aspectos más importantes del sistema a considerar para administrarlo convenientemente son:
a. Sistemas de guía. El objetivo principal de un sistema de guía es mantener el vehículo en su trayectoria predeterminada. La trayectoria guía es flexible y no obstaculiza otro tipo de tráfico. Hay sistemas guías por cable –cable energizado en el piso-, por guía óptica –se pintan o pegas partículas fluorescentes incoloras sobre el piso de concreto-, de guía inercial –con un microprocesador a bordo- y guías infrarrojas –transmisores de luz infrarrojab. Enrutamiento. Implica el proceso de determinar la forma en la que el vehículo negocia la trayectoria para tomar la ruta más corta de un punto al otro. Los
métodos que se utilizan son selección de frecuencia y selección de interruptor de trayectoria. c. Sistemas de control. Existen tres tipos de control. a. Sistema de control manual. El operador carga el vehículo y anota un destino en el tablero de control colocado a bordo, el cual se enruta por sí mismo hacia el destino designado a través de la trayectoria correcta. Luego de alcanzar el destino, el vehículo se detiene y espera al próximo operador. Es el sistema más simple y barato de los sistemas de control. b. Sistema controlado por computadora. Aquí, todas las transacciones y movimientos de los equipos se controlan y supervisan por medio del controlador del sistema. Es el sistema más eficiente, complejo y costoso de todos.
c. Sistemas de control remoto de despacho. Un operador humano emite instrucciones al vehículo a través de una estación de control remoto. El operador no tiene contacto con el vehículo. Ventajas de los AGV sobre otros sistemas de manejo de materiales
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Flexibilidad. Los sistemas AGV son muy flexibles, comparados con otros sistemas automatizados para el manejo de materiales. Los AGV permiten un mejor uso del espacio, el número de vehículos que se utiliza, el movimiento de los vehículos, y la ubicación para recolección. Debido a que el radio de giro de un AGV es pequeño, su flexibilidad de operación de mayor.
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Mayor confiabilidad. Hay posibilidad de sustituir un equipo por otro similar, de manera rápida y eficiente ante fallas de los equipos. Reemplazar un transportador no es fácil.
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Ahorro de inversión. La necesidad de mano de obra es nominal. El mantenimiento es más fácil y menos costoso. Es tiempo muerto del sistema es muy bajo, ya que es raro que falle. El consumo de potencia es bajo.
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Movimientos libres. La trayectoria guía de un AGV es un sistema de guía magnética o un sistema de guía óptica. Por lo tanto, el movimiento de los equipos es libre sobre la trayectoria de la guía, lo que permite tener pasillos más angostos.
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Interacción con otros sistemas.
