Analisa Risiko Bahaya Dengan Metode (FMEA,Failure-Mode (FMEA,Failure-Mode and Effects Analysis) Disampaikan pada kuliah online Mata kuliah
I.
: :
Keempat (kuliah ke-10) IKK-363 - Manajemen Risiko dan Pencegahan Kerugian
PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang Analisis risiko bahaya bahaya dan dan metode seperti Mode Mode Kegagalan Kegagalan dan dan Efek Analysis (FMEA), Fault Fault TreeAnalisis TreeAnalisis (FTA), Event Tree Analysis (ETA), Cause- Konsekuensi Analisis (CCA), Hazard awal Analisis (prHA), Analisis Keandalan Manusia (HRA), dan Hazard dan Operabilit Modus kegagalan dan analisis efek (FMEA) -juga "mode kegagalan," plural, dalam banyak publikasiadalah salah satu teknik t eknik sistematis pertama untuk analisis kegagalan . Ini dikembangkan oleh insinyur keandalan pada akhir tahun 1940-an untuk mempelajari masalah yang mungkin timbul dari kerusakan sistem militer.Sebuah FMEA sering langkah pertama dari studi keandalan sistem. Ini melibatkan meninjau sebanyak komponen, rakitan, dan subsistem mungkin untuk mengidentifikasi mode kegagalan, dan penyebab dan efek mereka. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah salah satu metode analisa failure/potensi kegagalan yang diterapkan dalam pengembangan produk, system engineering dan manajemen operasional . operasional . Kadang-kadang FMEA diperpanjang untuk FMECA untuk menunjukkan bahwa analisis kekritisan dilakukan juga. FMEA adalah penalaran adalah penalaran induktif (logika maju) titik analisis kegagalan kegag alan dan adalah tugas inti dalam rekayasa dalam rekayasa keandalan , teknik keselamatan dan rekayasa kualitas .Rekayasa kualitas khusus peduli dengan "Proses" (Manufaktur dan Majelis) jenis FMEA. Kegiatan FMEA membantu untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial berdasarkan pengalaman dengan produk sejenis dan proses - atau berdasarkan fisika umum dari logika kegagalan. Hal ini banyak digunakan dalam pengembangan dan manufaktur industri di berbagai tahapan siklus hidup produk. Analisis Analisis Efek mengacu mempelajari konsekuensi dari kegagalan-kegagalan pada tingkat sistem yang berbeda. Analisis fungsional diperlukan sebagai masukan untuk menentukan mode kegagalan yang benar, di semua tingkat sistem, baik untuk FMEA fungsional atau Sepotong-Part (hardware) FMEA Sebuah FMEA digunakan untuk struktur Mitigasi untuk pengurangan risiko berdasarkan baik kegagalan (modus) pengurangan keparahan efek atau berdasarkan menurunkan probabilitas kegagalan atau keduanya. FMEA adalah prinsip induktif penuh (logika maju) analisis, namun probabilitas kegagalan hanya dapat diperkirakan atau dikurangi dengan memahami mekanisme kegagalan. Idealnya kegagalan. Idealnya probabilitas ini akan diturunkan menjadi "tidak mungkin terjadi" dengan menghilangkan (root) menyebabkan . Oleh karena itu penting untuk memasukkan dalam FMEA kedalaman informasi yang tepat tentang penyebab kegagalan (analisis deduktif ). deduktif ). FMEA dilakukan untuk menganalisa potensi kesalahan atau kegagalan dalam sistem atau proses, dan potensi yang teridentifikasi akan diklasifikasikan menurut besarnya potensi kegagalan dan efeknya terhadap proses. Metode ini membantu tim proyek untuk mengidentifikasi potential failure mode yang berbasis kepada kejadian dan pengalaman yang telah lalu yang berkaitan dengan produk atau proses yang serupa. FMEA membuat tim mampu merancang proses yang bebas waste bebas waste dan meminimalisir kesalahan serta kegagalan.
Siklus FMEA. Gambar: Wikipedia Awalnya, FMEA digunakan di industri manufaktur dalam siklus DMAIC dalam proyek Lean Manufacturing. Kini penggunaan tool Failure Mode and Effects Analysis telah meluas ke industri jasa (service). Secara umum, sebelum melakukan FMEA, tim perlu mengidentifikasi beberapa informasi mengenai: Produk / barang / jasa Fungsi Efek dari kegagalan / kesalahan Penyebab kesalahan Kontrol yang dilakukan saat ini untuk mencegah kesalahan Cara penanggulangan yang direkomendasikan Detail-detail lain yang relevan. Untuk setiap komponen, mode kegagalan dan efek mereka sehingga pada sisa sistem dicatat dalam lembar kerja FMEA tertentu. Ada banyak variasi dari lembar kerja tersebut. Sebuah FMEA terutama analisis kualitatif. Beberapa jenis FMEA analisis ada, seperti Fungsional Desain, dan Proses FMEA.
Mode Kegagalan dan Efek Analysis (FMEA) adalah sistematis, metode proaktif untuk mengevaluasi proses untuk mengidentifikasi di mana dan bagaimana mungkin gagal dan untuk menilai dampak relatif dari kegagalan yang berbeda, untuk mengidentifikasi bagian-bagian dari proses yang paling membutuhkan perubahan. FMEA termasuk review berikut: Kemungkinan suatu peralatan/komponen rusak dan dampaknya terhadap sistem kerja atau komponen yang lain. FMEA berorientasi pada peralatan (reliability engineering). Memuat informasi : Item identification (komponen kritis) Deskripsi macam kerusakan & mekanisme terjadinya kerusakan. Analisa penyebab kerusakan dan dampak yang ditimbulkan Kemungkinan saat/waktu akan terjadinya kerusakan. Analisa critical failure (minor, major, critical & catastrophic failures). Kemungkinan dilakukannya tindakan preventif dan koreksi.
Tim menggunakan FMEA untuk mengevaluasi proses untuk kemungkinan kegagalan dan untuk mencegah mereka dengan memperbaiki proses secara proaktif daripada bereaksi terhadap efek samping setelah kegagalan telah terjadi. Penekanan pada pencegahan dapat mengurangi risiko bahaya untuk kedua pasien dan
staf. FMEA sangat berguna dalam mengevaluasi proses baru sebelum pelaksanaan dan dalam menilai dampak dari perubahan yang diusulkan untuk proses yang ada.
Langkah-langkah dalam proses Mode kegagalan (Apa yang bisa salah?) Penyebab kegagalan (Mengapa kegagalan terjadi?) Efek kegagalan (Apa yang akan menjadi konsekuensi dari setiap kegagalan?)
1.2. Analisis fungsional Analisis dapat dilakukan pada tingkat fungsional sampai desain telah matang cukup untuk mengidentifikasi hardware khusus yang akan melakukan fungsi; maka analisis harus diperluas ke tingkat hardware. Ketika melakukan tingkat hardware FMECA , hardware interfacing dianggap beroperasi dalam spesifikasi. Selain itu, setiap kegagalan bagian mendalilkan dianggap satu-satunya kegagalan dalam sistem (yaitu, itu adalah analisis kegagalan tunggal). Selain meningkatkan FMEA dilakukan pada sistem untuk mengevaluasi dampak kegagalan tingkat yang lebih rendah terhadap sistem operasi, beberapa FMEA lainnya dilakukan. Perhatian khusus diberikan untuk antarmuka antara sistem dan bahkan sama sekali antarmuka fungsional. Tujuan dari FMEA ini adalah untuk memastikan bahwa kerusakan fisik dan / atau fungsional ireversibel tidak disebarkan di seluruh antarmuka sebagai akibat dari kegagalan di salah satu unit interfacing. Analisis ini dilakukan untuk tingkat bagian potongan untuk sirkuit yang secara langsung berinteraksi dengan unit lain. FMEA dapat dicapai tanpa CA, tapi CA membutuhkan bahwa FMEA sebelumnya telah mengidentifikasi tingkat kegagalan sistem kritis. Ketika kedua langkah-langkah yang dilakukan, proses total disebut FMECA .
1.3. Aturan dasar Aturan dasar setiap FMEA termasuk satu set prosedur proyek yang dipilih; asumsi yang analisis didasarkan; perangkat keras yang telah dimasukkan dan dikeluarkan dari analisis dan alasan untuk pengecualian. Aturan-aturan dasar juga menggambarkan tingkat indenture analisis, status hardware dasar, dan kriteria sistem dan keberhasilan misi. Setiap upaya harus dilakukan untuk menentukan semua aturan-aturan dasar sebelum FMEA dimulai; Namun, aturan-aturan dasar dapat diperluas dan diklarifikasi sebagai hasil analisis. Satu set khas tanah aturan (asumsi) berikut: [3] 1. Hanya satu modus kegagalan ada pada suatu waktu. 2. Semua input (termasuk perintah software) untuk item yang dianalisis hadir dan pada nilai nominal. 3. Semua habis hadir dalam jumlah yang cukup. 4. Daya nominal tersedia
1.4. Manfaat Manfaat utama berasal dari benar dilaksanakan FMECA usaha adalah sebagai berikut: 1. Ini menyediakan metode didokumentasikan untuk memilih desain dengan probabilitas tinggi keberhasilan operasi dan keselamatan. 2. Sebuah metode yang seragam didokumentasikan menilai mekanisme potensi kegagalan, mode kegagalan dan dampaknya terhadap sistem operasi, sehingga daftar mode kegagalan peringkat menurut keseriusan dampak sistem mereka dan kemungkinan terjadinya. 3. Identifikasi awal dari titik tunggal kegagalan (SFP) dan masalah sistem antarmuka, yang mungkin penting untuk keberhasilan dan / atau keamanan misi.Mereka juga memberikan metode verifikasi yang beralih antara elemen berlebihan tidak terancam oleh didalilkan kegagalan tunggal. 4. Metode yang efektif untuk mengevaluasi dampak dari perubahan yang diusulkan untuk desain dan / atau prosedur operasional pada keberhasilan misi dan keselamatan. 5. Sebuah dasar untuk prosedur pemecahan masalah dalam penerbangan dan untuk mencari pemantauan kinerja dan kesalahan-deteksi perangkat. 6. Kriteria perencanaan awal tes. Dari daftar di atas, identifikasi awal SFP, masukan untuk prosedur pemecahan masalah dan locating pemantauan kinerja / alat deteksi kesalahan mungkin manfaat paling penting dari FMECA. Selain itu, prosedur FMECA yang mudah dan memungkinkan evaluasi tertib desain.
II.
DASAR ISTILAH
Berikut ini mencakup beberapa terminologi dasar FMEA. Kegagalan Hilangnya fungsi di bawah kondisi yang dinyatakan. Modus Kegagalan Cara tertentu atau cara dengan mana kegagalan terjadi dalam hal kegagalan item (menjadi bagian atau (sub) sistem) fungsi diselidiki; umumnya dapat menggambarkan cara kegagalan terjadi. Ini akan setidaknya jelas menggambarkan keadaan (akhir) kegagalan item (atau fungsi dalam kasus FMEA Fungsional) di bawah pertimbangan. Ini adalah hasil dari mekanisme kegagalan (penyebab modus kegagalan) Sebagai contoh.; poros sepenuhnya retak, poros cacat atau kontak listrik terbuka penuh atau tertutup penuh masing-masing mode kegagalan yang terpisah. Penyebab kegagalan dan / atau mekanisme Cacat pada persyaratan, desain, proses, kontrol kualitas, penanganan atau bagian aplikasi, yang merupakan penyebab atau urutan penyebab yang memulai proses (mekanisme) yang mengarah ke modus kegagalan selama waktu tertentu. Sebuah mode kegagalan mungkin memiliki lebih banyak penyebab Misalnya.;"Kelelahan atau korosi balok struktural" atau "resah korosi dalam kontak listrik" adalah mekanisme kegagalan dan dalam dirinya sendiri (mungkin) tidak mode kegagalan. Modus kegagalan terkait (keadaan akhir) adalah "fraktur penuh balok struktural" atau "kontak listrik terbuka". Penyebab awal mungkin telah "aplikasi yang tidak benar dari lapisan perlindungan korosi (cat)" dan / atau "(abnormal) getaran masukan dari yang lain (mungkin gagal) sistem". Efek Kegagalan Konsekuensi langsung dari kegagalan pada operasi, fungsi atau f ungsi, atau status dari beberapa item. Tingkat Indenture (bill of material atau fungsional breakdown) Pengidentifikasi untuk tingkat sistem dan dengan demikian barang kompleksitas. Kompleksitas meningkat seiring tingkat lebih dekat dengan salah satu. Efek lokal Efek kegagalan yang berlaku untuk item di bawah analisis. Berikutnya efek tingkat yang lebih tinggi Efek kegagalan yang berlaku di tingkat indenture berikutnya yang lebih tinggi. Efek akhir Efek kegagalan di tingkat indenture tertinggi atau total sistem. Deteksi Cara deteksi modus kegagalan oleh pengelola, operator atau dibangun dalam sistem deteksi, termasuk estimasi sisa masa dormansi (jika ada) Risk Priority Number (RPN) Keparahan (acara) * Probabilitas (dari peristiwa yang terjadi) * Deteksi (Probabilitas bahwa acara ini tidak akan terdeteksi sebelum pengguna menyadari hal itu) Kerasnya Konsekuensi dari modus kegagalan. Keparahan menganggap konsekuensi potensial terburuk kegagalan, ditentukan oleh tingkat cedera, kerusakan properti, kerusakan sistem dan / atau waktu yang hilang untuk memperbaiki kegagalan. Keterangan / mitigasi / tindakan Info tambahan, termasuk mitigasi yang diusulkan atau tindakan yang digunakan untuk menurunkan risiko atau membenarkan tingkat risiko atau skenario.
III.
SEJARAH
Prosedur untuk melakukan FMECA digambarkan di US Angkatan Bersenjata Prosedur Militer dokumen MIL-P1629
[5]
(1949); direvisi pada tahun 1980 sebagai MIL-STD-1629A).
Pada awal 1960-an, kontraktor untuk US National Aeronautics and Space Administration (NASA) yang menggunakan variasi FMECA atau FMEA di bawah berbagai nama. program NASA menggunakan varian FMEA termasuk Apollo , Viking , Voyager , Magellan , Galileo , dan Skylab .
[9] [10] [11]
Industri penerbangan sipil adalah
adopter awal FMEA, dengan Society for Automotive Engineers (SAE) penerbitan ARP926 pada tahun 1967.
[12]
Setelah dua revisi, ARP926 telah digantikan oleh ARP4761 , yang sekarang secara luas digunakan
dalam penerbangan sipil. Selama tahun 1970-an, penggunaan FMEA dan teknik terkait menyebar ke industri lainnya. Pada tahun 1971 NASA menyiapkan laporan untuk US Geological Survey merekomendasikan penggunaan FMEA dalam penilaian eksplorasi minyak lepas pantai.
[13]
Sebuah 1973 US Environmental Protection Agency laporan
menggambarkan penerapan FMEA untuk instalasi pengolahan air limbah. FMEA sebagai aplikasi untuk HACCP pada Program Luar Angkasa Apollo pindah k emakanan industri secara umum. Industri
otomotif
mulai
menggunakan
FMEA
pada
pertengahan
1970-an.
The
Ford
Motor
Company memperkenalkan FMEA untuk industri otomotif untuk keselamatan dan pertimbangan peraturan setelah
Pinto
urusan.
Ford
menerapkan
pendekatan
yang
sama
untuk
proses
(PFMEA)
untuk
mempertimbangkan proses potensial yang disebabkan kegagalan sebelum meluncurkan produksi. Pada tahun 1993 Industri Otomotif Kelompok Aksi (AIAG) pertama kali diterbitkan standar FMEA untuk industri otomotif. [17] Sekarang dalam edisi keempat. The SAE J1739 pertama kali diterbitkan standar terkait pada tahun 1994.
[19]
Standar ini juga sekarang dalam
edisi keempat. Meskipun awalnya dikembangkan oleh militer, metodologi FMEA sekarang banyak digunakan dalam berbagai industri
termasuk
kesehatan. [21]
[22]
pengolahan
semikonduktor,
pelayanan
makanan,
plastik,
perangkat
lunak,
dan
Toyota telah mengambil satu langkah lebih jauh dengan yang Ulasan Desain Berbasis Mode
Kegagalan (DRBFM) pendekatan. Metode ini sekarang didukung oleh American Society for Kualitas yang menyediakan panduan rinci tentang penerapan metode .[23] Mode Kegagalan standar dan Efek Analysis (FMEA) dan Mode Kegagalan, Efek dan Kekritisan Analisis (FMECA) prosedur Namun, tidak mengidentifikasi produk mekanisme kegagalan dan model, yang membatasi penerapan mereka untuk memberikan masukan yang berarti untuk prosedur penting seperti kualifikasi virtual, analisis akar penyebab, program uji dipercepat, dan penilaian sisa umur. Untuk mengatasi kekurangan dari FMEA dan FMECA sebuah Mode Kegagalan, Mekanisme dan Analisis Efek (FMMEA) t elah sering digunakan
IV.
Proses FMEA
Prosedur Dasar untuk Melakukan FMEA Langkah yang diperlukan dalam melakukan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) yaitu: Kumpulkan seluruh anggota tim 1. Tetapkan aturan dasar 2. Kumpulkan informasi yang relevan dan lakukan review 3. Identifikasi item atau proses yang akan dianalisa 4. Identifikasi fungsi, kegagalan, efek, penyebab, dan kontrol dari setiap item atau proses yang dianalisa 5. Evaluasi resiko berkaitan dengan isu atau potensi yang teridentifikasi melalui analisa 6. Prioritaskan dan rumuskan aksi / solusi 7. Lakukan tindakan pembetulan dan evaluasi ulang resiko yang ada 8. Distribusikan, review dan update analisa sesuai kebutuhan. 9. Untuk memahami implementasi tool FMEA di berbagai lingkup bisnis, berikut adalah beberapa artikel yang bisa anda baca: FMEA di lingkup transaksional,FMEA di lingkup bisnis finansial, FMEA di rumah sakit, dan 10 langkah untuk melakukan FMEA. Selain itu, anda juga menghubungi lean expert untuk berdiskusi lebih jauh tentang FMEA dengan mengunjungi laman ini
4.1.
FMEA Contoh
Berikut adalah contoh dari FMEA disederhanakan untuk proses instalasi sabuk pengaman di sebuah pabrik perakitan mobil.
Seperti yang Anda lihat, tiga mode kegagalan potensial telah diidentifikasi. Modus kegagalan nomor dua memiliki RPN dari 144, dan oleh karena itu merupakan prioritas tertinggi untuk perbaikan proses. FMEA ini sering diselesaikan sebagai bagian dari proses peluncuran produk baru. Target minimal RPN d apat dibentuk untuk memastikan tingkat tertentu kemampuan proses sebelum pengiriman produk kepada pelanggan. Dalam acara itu, adalah bijaksana untuk menetapkan pedoman untuk menilai nilai-nilai untuk Severity, Kejadian, dan Deteksi membuat RPN seobjektif mungkin.
From Resource Engineering, Inc.
FMEA Checklists and Forms
FMEA ANALYSIS WORKSHEET - PART 1 Because this form is so wide, we have split it over two pages. Click here to see the second half.
Contoh PFMEA worksheet
FME
Baran
Potensi
Potensi
Misi
Efek
Berikutny
Sistem
(P)
(S)
(D)
Deteksi
Ting
Tindak
Mitigasi
A
g
modus
penyebab
Tahap
lokal
a efek
Tingka
Probabi
Severity
Detecti
Dorma
kat
an
/
kegagalan
(s) /
kegagal
tingkat
t
litas
on
nsi
risiko
untuk
Persyar
mekanis
an
yang lebih
Akhir
(perkira
(Indika
Periode
P*S
lebih
atan
tinggi
Efek
an)
si untuk
(+ D)
Investig
Ref.
me
Operato
asi /
r,
bukti
Pemeli hara)
1..1
Peng
Proses
a)
Kepara
Jenis
Item
Proses
Toko
Teknisi
Tutup
emba
internal dari
Pelangga
han
Aksi
Diterima
Kemb
Kembal
Mengeval
proses
lian
Menerima
n
masala
Memut
kembali di
ali
i di
uasi
di IFS
Peng
untuk
Panggilan
h
uskan
TN
Baran
Lokasi
produk
urang
Kembali
TN
g ke
yang
kembali
an
Produk
IFS
tepat
dan tindak
untuk
lanjut
Evaluas
dengan
i.
solusi.
untuk Pelanggan
b) Masalah yang dibahas dengan Wakil TN
4.2. Probabilitas (P) Hal ini diperlukan untuk melihat penyebab modus kegagalan dan kemungkinan terjadinya. Hal ini dapat dilakukan dengan analisis, perhitungan / FEM, melihat barang serupa atau proses dan modus kegagalan yang telah didokumentasikan untuk mereka di masa lalu. Penyebab kegagalan dipandang sebagai kelemahan desain. Semua penyebab potensi mode kegagalan harus diidentifikasi dan didokumentasikan. Ini harus dalam hal teknis. Contoh penyebab adalah: kesalahan manusia dalam penanganan, kesalahan Manufacturing diinduksi, Kelelahan, Creep, memakai Abrasive, algoritma yang salah, tegangan yang berlebihan atau tidak tepat kondisi operasi atau menggunakan (tergantung pada aturan-aturan dasar yang digunakan). Sebuah modus kegagalan diberi Ranking Probabilitas.
Penilaian
Makna
Sebuah
Sangat Tidak mungkin (Hampir tidak mungkin atau ada kejadian diketahui pada produk yang sama atau proses, dengan banyak jam berjalan)
B
Terpencil (relatif sedikit kegagalan)
C
Sesekali (kegagalan sesekali)
D
Cukup Kemungkinan (diulang kegagalan)
E
Sering (kegagalan hampir tak terelakkan)
4.3. Severity (S) Tentukan Severity untuk skenario terburuk efek akhir yang merugikan (negara). Hal ini mudah untuk menulis efek ini turun dalam hal apa pengguna mungkin melihat atau pengalaman dalam hal kegagalan fungsional. Contoh efek akhir ini adalah: hilangnya penuh fungsi x, kinerja terdegradasi, fungsi dalam modus terbalik, terlambat fungsi, fungsi menentu, dll Setiap efek akhir diberikan nomor Severity (S) dari, katakanlah, saya (tidak berpengaruh) untuk VI (bencana), berdasarkan biaya dan / atau hilangnya nyawa atau kualitas hidup. Angka-angka ini memprioritaskan mode kegagalan (bersama-sama dengan probabilitas dan pendeteksian) . Berikut klasifikasi khas diberikan. Klasifikasi lain yang mungkin. Lihat juga analisis bahaya .
Penilaian
Makna
Saya
Tidak ada efek yang relevan pada keandalan atau keselamatan
II
Sangat kecil, tidak ada kerusakan, tidak ada luka, hanya menghasilkan tindakan perawatan (hanya diketahui oleh pelanggan diskriminatif)
AKU AKU AKU
Kecil, kerusakan rendah, luka ringan (mempengaruhi sangat sedikit dari sistem, diketahui oleh pelanggan rata-rata)
IV
Moderat, rusak sedang, luka mungkin (sebagian besar konsumen terganggu, kerusakan sebagian besar keuangan)
V
Kritis (menyebabkan hilangnya fungsi utama; Kehilangan semua Margin keselamatan, 1 kegagalan jauh dari bencana, kerusakan parah, luka parah, max 1 kematian mungkin)
VI
Bencana (produk menjadi tdk berlaku; kegagalan dapat mengakibatkan pengoperasian yang tidak aman lengkap dan mungkin beberapa kematian)
4.4. Detection (D) Sarana atau metode yang gagal terdeteksi, terisolasi oleh operator dan / atau pengelola dan waktu mungkin diperlukan. Hal ini penting untuk kontrol pemeliharaan (Ketersediaan sistem) dan itu adalah khusus penting untuk beberapa skenario kegagalan. Ini mungkin melibatkan mode kegagalan aktif (misalnya ada efek sistem langsung, sementara sistem berlebihan / item otomatis mengambil alih atau ketika kegagalan hanya bermasalah selama misi atau sistem negara tertentu) atau laten kegagalan (misalnya mekanisme kegagalan kerusakan, seperti tumbuh retak logam , tapi tidak panjang kritis). Ini harus dibuat jelas bagaimana modus kegagalan atau penyebab dapat ditemukan oleh operator pada operasi sistem normal atau jika dapat ditemukan oleh kru
pemeliharaan oleh beberapa tindakan diagnostik atau otomatis dibangun dalam tes sistem. A dormansi dan / atau masa laten dapat dimasukkan.
Penilaian
Makna
1
Tertentu - kesalahan akan tertangkap pengujian
2
Hampir pasti
3
Tinggi
4
Moderat
5
Rendah
6
Kesalahan yang tidak terdeteksi oleh Operator atau Maintainers
4.5. Dormansi atau Latency Period Rata-rata waktu yang mode kegagalan dapat terdeteksi dapat dimasukkan jika diketahui. Sebagai contoh: Proses Durasi setelah menerima di dermaga, menunggu waktu, X Jam atau X Days Proses Durasi untuk masuk ke IFS, X Jam, hari atau minggu Proses Menetapkan untuk Teknisi untuk evaluasi (misalnya 8 jam rata-rata) Evaluasi teknis dilakukan dan produk Ulasan, jam atau hari Tentukan solusi untuk pelanggan Kembali produk kepada pelanggan
4.6. Indikasi Jika kegagalan terdeteksi memungkinkan sistem untuk tetap di tempat yang aman / negara bekerja, situasi kegagalan kedua harus dieksplorasi untuk menentukan apakah atau tidak indikasi akan jelas ke semua operator dan apa tindakan korektif mereka mungkin atau harus mengambil. Indikasi ke operator harus dijelaskan sebagai berikut: Normal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem atau peralatan beroperasi secara normal. Abnormal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem telah berfungsi atau gagal. Salah. Indikasi yang salah dengan operator karena kerusakan atau kegagalan indikator (yaitu, instrumen, perangkat penginderaan, perangkat peringatan visual atau terdengar, dll).
PERFORM DETEKSI CAKUPAN ANALISIS UNTUK PROSES TES DAN MONITORING (Dari ARP4761 Standard): Jenis analisis ini berguna untuk menentukan seberapa efektif berbagai proses uji pada deteksi kesalahan laten dan aktif. Metode yang digunakan untuk mencapai hal ini melibatkan pemeriksaan dari mode kegagalan yang berlaku untuk menentukan apakah atau tidak efek mereka terdeteksi, dan untuk menentukan persentase tingkat kegagalan yang berlaku untuk mode kegagalan yang terdeteksi. Kemungkinan bahwa cara deteksi mungkin itu sendiri gagal laten harus diperhitungkan dalam analisis cakupan sebagai faktor pembatas (yaitu, cakupan tidak bisa menjadi lebih dapat diandalkan dibandingkan deteksi berarti ketersediaan).Pencantuman cakupan deteksi dalam FMEA dapat menyebabkan setiap kegagalan individu yang akan menjadi salah satu kategori efek sekarang menjadi kategori efek yang terpisah karena kemungkinan cakupan deteksi. Cara lain untuk memasukkan cakupan deteksi untuk FTA untuk konservatif menganggap bahwa tidak ada lubang dalam cakupan karena kegagalan laten dalam metode deteksi mempengaruhi deteksi semua kegagalan ditugaskan untuk kategori efek kegagalan perhatian. FMEA dapat direvisi jika perlu untuk kasus-kasus di mana asumsi konservatif ini tidak memungkinkan persyaratan probabilitas acara puncak yang harus dipenuhi. Setelah tiga langkah dasar tingkat risiko dapat diberikan.
4.7. Tingkat risiko (P * S) dan (D) Risiko adalah kombinasi End Effect Probabilitas Dan Severity. Di mana probabilitas dan tingkat keparahan termasuk efek pada non-pendeteksian (waktu dormansi). Hal ini dapat mempengaruhi kemungkinan efek akhir kegagalan atau terburuk efek kasus Severity. Perhitungan yang tepat mungkin tidak mudah dalam semua kasus, seperti yang di mana beberapa skenario (dengan beberapa peristiwa) yang mungkin dan pendeteksian / dormansi memainkan peran penting (seperti untuk sistem berlebihan). Dalam hal kesalahan Tree Analysis dan / atau Kegiatan Pohon mungkin diperlukan untuk menentukan probabilitas dan tingkat risiko yang tepat. Tingkat risiko awal dapat dipilih berdasarkan pada Matrix Risiko seperti yang ditunjukkan di bawah, berdasarkan Mil. Std. 882. [24] Semakin tinggi tingkat risiko, semakin pembenaran dan mitigasi yang diperlukan untuk memberikan bukti dan menurunkan risiko ke tingkat yang dapat diterima. Berisiko tinggi harus ditunjukkan kepada manajemen tingkat yang lebih tinggi, yang bertanggung jawab untuk akhir pengambilan keputusan. Probabilitas / Severity ->
AKU AKU AKU
Saya
II
Sebuah
Rendah
Rendah
Rendah
Rendah
Moderat
Tinggi
B
Rendah
Rendah
Rendah
Moderat
Tinggi
Tidak dapat diterima
C
Rendah
Rendah
Moderat
Moderat
Tinggi
Tidak dapat diterima
D
Rendah
Moderat
Moderat
Tinggi
Tidak dapat diterima
Tidak dapat diterima
E
Moderat
Moderat
Tinggi
Tidak dapat diterima
Tidak dapat diterima
Tidak dapat diterima
Setelah langkah ini FMEA telah menjadi seperti FMECA .
IV
V
VI
IV.
Timing
FMEA harus diperbarui setiap kali:
Sebuah siklus baru dimulai (produk baru / proses)
Perubahan yang dibuat untuk kondisi operasi
Sebuah perubahan dibuat dalam desain
Peraturan baru yang dilembagakan
Umpan balik pelanggan menunjukkan masalah
V.
Penggunaan Pengembangan persyaratan sistem yang meminimalkan kemungkinan kegagalan. Pengembangan desain dan sistem pengujian untuk memastikan bahwa kegagalan telah dieliminasi atau risiko berkurang untuk tingkat yang dapat diterima. Pengembangan dan evaluasi sistem diagnostik Untuk membantu dengan pilihan desain (trade-off analisis).
VI. Keuntungan
Meningkatkan kualitas, keandalan dan keamanan produk / proses Meningkatkan citra perusahaan dan daya saing Meningkatkan kepuasan pengguna Mengurangi waktu pengembangan sistem dan biaya Mengumpulkan informasi untuk mengurangi kegagalan masa depan, pengetahuan teknik capture Mengurangi potensi masalah garansi Identifikasi awal dan penghapusan mode kegagalan potensial Tekankan pencegahan masalah Meminimalkan perubahan akhir dan biaya yang terkait Katalis untuk kerja tim dan ide pertukaran antara fungsi Mengurangi kemungkinan jenis yang sama dari kegagalan di masa Mengurangi dampak pada perusahaan profit margin Meningkatkan hasil produksi Maximises laba
VII. Keterbatasan Sementara FMEA mengidentifikasi bahaya yang penting dalam suatu sistem, hasilnya mungkin tidak lengkap dan pendekatan memiliki keterbatasan. Dalam konteks kesehatan, FMEA dan metode penilaian risiko lainnya, termasuk SWIFT (Structured Bagaimana Jika Teknik ) dan pendekatan retrospektif, telah ditemukan memiliki validitas terbatas bila digunakan dalam isolasi. Tantangan sekitar scoping dan batas-batas organisasi tampaknya menjadi faktor utama dalam kurangnya validitas. Jika digunakan sebagai top-down alat, FMEA hanya dapat mengidentifikasi mode kegagalan besar dalam sistem. Kesalahan analisis pohon (FTA) lebih cocok untuk "top-down" analisis. Ketika digunakan sebagai "bottom-up" tool FMEA dapat menambah atau melengkapi FTA dan mengidentifikasi lebih banyak penyebab dan mode kegagalan yang mengakibatkan gejala tingkat atas. Hal ini tidak dapat menemukan mode kegagalan kompleks yang melibatkan beberapa kegagalan dalam subsistem, atau melaporkan interval kegagalan diharapkan dari mode kegagalan tertentu ke tingkat subsistem atas atau sistem. Selain itu, perbanyakan keparahan, kejadian dan deteksi peringkat dapat mengakibatkan pembalikan peringkat, di mana mode kegagalan kurang serius menerima RPN lebih tinggi dari modus kegagalan yang lebih serius. Alasan untuk ini adalah bahwa peringkat yang berskala ordinal nomor , dan perkalian tidak didefinisikan untuk nomor urut. Peringkat ordinal hanya mengatakan bahwa satu peringkat lebih baik atau lebih buruk daripada yang lain, tapi tidak seberapa banyak. Misalnya, peringkat "2" mungkin tidak dua kali berat sebagai peringkat "1," atau "8" tidak mungkin dua kali lebih parah sebagai "4," tapi perkalian memperlakukan mereka seolah-olah mereka. Lihat Tingkat pengukuran untuk diskusi lebih lanjut.
VIII. Jenis
Fungsional: sebelum solusi desain yang disediakan (atau hanya pada tingkat tinggi) fungsi dapat dievaluasi efek kegagalan fungsional potensial. Umum Mitigasi ("desain untuk" persyaratan) dapat diusulkan untuk membatasi konsekuensi dari kegagalan fungsional atau membatasi kemungkinan terjadinya dalam pengembangan awal ini. Hal ini didasarkan pada gangguan fungsional dari sebuah sistem. Tipe ini juga dapat digunakan untuk evaluasi Software. Konsep Desain / Hardware: analisis sistem atau subsistem dalam tahap konsep desain awal untuk menganalisis mekanisme kegagalan dan kegagalan fungsional tingkat yang lebih rendah, khususnya untuk solusi konsep yang berbeda secara lebih rinci. Ini dapat digunakan dalam perdagangan-off studi. Rinci Desain / Hardware: analisis produk sebelum produksi. Ini adalah yang paling rinci (dalam mil 1629 disebut Sepotong-Bagian atau Hardware FMEA) meningkatkan FMEA dan digunakan untuk mengidentifikasi perangkat keras yang mungkin (atau lainnya) modus kegagalan sampai ke tingkat bagian terendah.Ini harus didasarkan pada hardware breakdown (misalnya BoM = Bill of Material). Efek Kegagalan Severity, kegagalan Pencegahan (Mitigasi), Kegagalan Deteksi dan Diagnostik dapat sepenuhnya dianalisis dalam FMEA ini. Proses: analisis manufaktur dan perakitan proses. Kualitas dan keandalan dapat dipengaruhi dari kesalahan proses. Input untuk FMEA ini antara lain proses k erja / tugas Breakdown.
Lihat juga
Rekayasa Keandalan
Daftar metode analisis bahan
DRBFM
Daftar sumber bahan-pengujian
Modus Kegagalan
Proses grafik Program keputusan
Tingkat kegagalan
Penilaian risiko
Kesalahan Tree Analysis
Metode Taguchi
FMECA
FMEDA
Analisis bahaya dan titik kontrol kritis
Ketersediaan tinggi
Referensi 1.
^ Keandalan Sistem Teori: Model, Metode Statistik, dan Aplikasi, Marvin Rausand & Arnljot Hoylan, Wiley Series di probabilitas dan statistik - edisi kedua tahun 2004, halaman 88
2.
^ Proyek Keandalan Kelompok (Juli 1990). Koch, John E., ed.Jet Propulsion Laboratory Keandalan Analisa Handbook (PDF). Pasadena, California: Jet Propulsion Laboratory . JPL-D-5703. Diperoleh 2013/08/25.
3.
^ Goddard Space Flight Center (GSFC) (1996/08/10). Melakukan Failure Mode dan Efek Analysis (PDF). Goddard Space Flight Center. 431-REF-000370.Diperoleh 2013/08/25.
4.
^ . Langford, JW (1995) Logistik: Prinsip dan Aplikasi. McGraw Hill. p. 488.
5.
^ Departemen Pertahanan Amerika Serikat (9 November 1949). MIL-P-1629 - Prosedur untuk melakukan efek modus kegagalan dan analisis kritis .Departemen Pertahanan (AS).MIL-P-1629.
6.
^ Departemen Pertahanan Amerika Serikat (24 November 1980). MIL-STD-1629A - Prosedur untuk melakukan efek modus kegagalan dan analisis kekritisan . Departemen Pertahanan (USA). MIL-STD-1629A.
7.
^ Neal, RA (1962). Mode Analisis Kegagalan Ringkasan untuk Nerva B-2 Reaktor (PDF).Westinghouse Electric Corporation Astronuclear Laboratorium. WANL-TNR-042.Diperoleh 2010/03/13.
8.
^ Dill, Robert et al. (1963).Negara Seni Keandalan Perkiraan Saturn V Propulsion Sistem (PDF). General Electric Company. RM 63TMP-22.Diperoleh 2010/03/13.
9.
^ Prosedur untuk Kegagalan Mode, Efek dan Analisis Kekritisan (FMECA) (PDF). National Aeronautics and Space Administration. 1966. RA-006-013-1A. Diperoleh 2010/03/13.
10. ^ Mode Kegagalan, Effects, dan Kekritisan Analisis (FMECA)(PDF). National Aeronautics and Space Administration JPL. PD-AD-1307. Diperoleh 2010/03/13. 11. ^ Referensi peneliti yang 'Berdasarkan Setelah Skylab Percobaan Manajemen (PDF). National Aeronautics and Space Administration George C. Marshall Space Flight Center.1974. M-GA-75-1. Diperoleh2011/08/16. 12. ^ Desain Prosedur Analisis Untuk Kegagalan Mode, Efek dan Analisis Kekritisan (FMECA).Masyarakat untuk Automotive Engineers. 1967. ARP926. 13. ^ Dyer, Morris K .; Dewey G. kecil; Earl G. Hoard; Alfred C
