Control clásico Control de dos posiciones Funcionamiento de un control con acción do s posiciones La acción de control dos posiciones generalmente se basan en dispositivos electrónicos, donde habitualmente hay una válvula accionada por un solenoide eléctrico. El rango en el que se debe desplazar d esplazar la señal de error actuante antes de que se produzca la conmutación se llama brecha diferencial, esta hace que la salida del control m(t) mantenga su valor hasta que la señal de error actuante haya pasado levemente del valor deseado. En algunos casos, la l a brecha diferencial es un resultado de int encional y movimiento perdido; sin embargo, normalmente s ele provee fricción no intencional deliberadamente para evitar la acción excesivamente frecuente del mecanismo de sí -no.
Es muy empleado en los artículos electrodomésticos electrodomésticos tales cómo planchas, tostadoras, cocinas, hornos, neveras y refrigeradores, refrigeradores, aire acondicionado entre muchos otros. El control On/Off o de dos posiciones Tomemos, por ejemplo, el caso de un horno eléctrico. La temperatura aumenta al activar las resistencias las resistencias calentadoras mediante un contactor,
gobernado a su vez por un relé dentro del controlador. El modo de control ON/OFF es el más elemental y consiste en activar el mando de calentamiento cuando la temperatura está por debajo de la temperatura deseada SP y luego desactivarlo cuando la temperatura esté por arriba. Debido a la inercia térmica del horno la temperatura estará continuamente fluctuando alrededor del SP. Las fluctuaciones fluct uaciones aumentarán cuanto mayor sea la inercia térmica del horno (retardo). Este control no es el más adecuado cuando se desea una temperatura constante y uniforme Enlaces internos
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Automatización Automática
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Sistema de control de procesos
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Cibernética
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Temperatura
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PH
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Control proporcional (p) Control Proporcional de tiempo variable (PWM) Para poder controlar la temperatura con menos fluctuaciones, se debe entregar al horno una potencia gradual, para mantenerlo a l a temperatura deseada. En el ejemplo anterior del control On/Off, el relé del mando de
calentamiento estará activado 100%, entregando el máximo de potencia al horno o bien desactivado sin entregar potencia. El controlador proporcional entrega una potencia que
varía en forma gradual entre 0 y 100% según se requiera y en forma proporcional al error (SP-PV).
Un sistema de control proporcional es un tipo de sistema de control de realimentación lineal. Dos ejemplos mecánicos clásicos son la válvula flotadora de la cisterna del aseo y el regulador centrífugo.1 El sistema de control proporcional es más complejo que un sistema de control encendido/apagado como por ejemplo un termostato interno bi-metálico, pero más sencillo que un sistema de control proporcional-integral-derivativo (PID) que se puede utilizar para controlar la velocidad de crucero de un automóvil. El sistema de control tipo
encendido/apagado será adecuado en situaciones donde el sistema en general tiene un tiempo de respuesta relativamente largo, pero dará lugar a un comportamiento inestable si el sistema que está siendo controlado tiene un tiempo de respuesta breve. El control proporcional resuelve este problema de comportamiento mediante la modulación de la salida del dispositivo de control, como por ejemplo con una válvula cuyo paso se varía en forma continua.
Control proporcional + integral (pi) El Controlador proporcional-integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El
control integral actúa cuando hay una desviación entre la variable y el punto de control, integrando esta desviación en el tiempo y sumándola a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo por un período determinado, con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario.Un controlador PID es un mecanismo de control por realimentación ampliamente usado en sistemas de control industrial. Este calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado. El diseño de los controladores PI se realizó de acuerdo a los términos de control Frecuencia de corte (wc) Margen de fase (PM) Estos términos de control permiten calcular fácilmente las constantes de los controladores PI utilizando los parámetros del motor y la frecu encia de conmutación de la PPU CONTROLADORES PI El esquema de control vectorial utilizado es un esquema de control en
cascada Para diseñar los cuatro controladores PI se utilizó el modelo del motor en variables de estado, donde el eje- d está alineado con el vector espacial de flujo enlazado del rotor
Control proporcional + derivativo (pd) Control Proporcional Derivativo PD Esta acción suele llamarse de velocidad, pero nunca puede tenerse sola, pues sólo actúa en periodo transitorio. Un control PD es uno proporcional al que se le agrega la capacidad de considerar también la velocidad de la temperatura en el tiempo. De esta forma se puede "adelantar" la acción de control del mando de salida para obtener así una temperatura más estable. Si la temperatura está por debajo del SP, pero subiendo muy rápidamente y se va a pasar de largo el SP, entonces el control se adelanta y disminuye la potencia de los calefactores. Al revés si la temperatura es mayor que el SP, la salida debe ría ser 0% pero si el control estima que la temperatura baja muy rápido y se va pasar para abajo del SP, entonces le coloca algo de potencia a la salida para ir frenando el descenso brusco. En la figura se puede apreciar que se ha trazado el error en la respuesta de un si stema
críticamente amortiguado, y la pendiente de esa curva es la derivada del error. Ya que el error es decreciente, la derivada del error es negativa y debi era alcanzar su valor máximo cuando el error pase por su punto de inflexión, como se puede observar en la figura . Si el error proporcional y su derivada son sumados, la suma da como resultado el valor cero antes de que el servo-sistema se encuentre efectivamente alineado (figura ). Por lo cual, el si stema actuadores-manipulador robotizado queda controlado por:
Control proporcional + integral + derivativo (pid) El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral depende de los
errores pasados y el Derivativo es una predicción de los errores f uturos. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso por medio de un elemento de control como la
posición de una válvula de control o la potencia suministrada a un calentador. Cuando no se tiene conocimiento del proceso, históricamente s e ha considerado que el controlador PID es el controlador más adecuado. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer una acción de control diseñado para los requerimientos del proceso en específico. La respuesta del controlador puede describirse en términos de la respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador sobrepasa el punto de ajuste, y el grado de oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control no garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de controlpor realimentación que se utiliza en sistemas de control industriales. Un controlador PID corrige el error entre un valo r medido y el valor que se quiere obtener calculándolo y luego sacando una acción corrector a que puede ajustar al proceso acorde. El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres p
arámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determin a la reacción del error actual. El Integral genera una corrección proporcional a la integral del e rror, esto nos asegura que, aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimient o se reduce a cero
CONTROL DE CASCADA Propósitos de Uso Eliminar el efecto de algunas perturbaciones haciendo la respuesta de regulación de l sistema
más estable y rápida. Mejorar la dinámica del lazo de control ESTRUCTURA DE CONTROL EN CASCADA La estructura de control en cascada se caracteriza por dos controladores realimentados anidados, siendo la salida del primario (maestro) el punto de consigna del controlador secundario (esclavo). La salida del controlador secundario es la que actúa sobre el proceso. Implementado el Control en Cascada Diagrama de Bloques Que el sistema bajo control, pueda dividirse en dos procesos más simples, para cerrar alrededor de estos los lazos de control, principal y secundario. El l azo
secundario debe ser más rápido que el lazo primario. Típicamente τp debe ser mayor que 3τs (constante de tiempo del proceso secundario). Ejemplo: Control de Temperatura de un Horno Estabilidad de operación Las perturbaciones en el lazo interno o secundario son corregidas por controlador secundario, antes de que ellas puedan afectar a la variable primaria. Cualquier variación en la ganancia estática de la parte secundaria del proceso es compensada por su propio lazo. El controlador primario recibe ayuda del controlador secundario para lograr una red ucción en la variable primaria. Las
constantes de tiempo asociadas al proceso secundario son reducidas drásticamente por el lazo secundario. Ventajas Limitaciones Es aplicable solo cuando pueden obtenerse mediciones de variables adicionales del proceso. Requiere medir las perturbaciones en forma explícita, y además es necesario un modelo para calcular la salida del controlador. Ventajas y Limitaciones del Control en Cascada
DEFINICIÓN El control en cascada se define como la configuración donde la salida de un controlador de
realimentación es el punto de ajuste para otro controlador de realimentación. Más exactamente, el control de cascada involucra sistemas de control de realimentación o circuitos que estén ordenados uno dentro del otro. Automatización Industrial Una de las principales aplicaciones del control en cascada es en procesos donde la variable manipulada es un fluido de servicio ( como el agua o el vapor) sometido a perturbaciones. Esquema de Control Para que el control en cascada sea eficaz, es necesario escoger adecuadamente la variable secundaria teniendo en cuenta las perturbaciones que puedan presentarse y las velocidades de respuesta de los distintos componentes
CONTROL DE APRENDIZAJE Se define como el proceso de adquirir conocimientos sobre el mundo; el aprendizaje motor
es descrito como un conjunto de procesos asociados con la práctica o la experiencia que conllevan a cambios relativamente permanentes en la capacidad de realizar acciones finas.
Es un comportamiento observado en cualquier momento específico del tiempo, sin limitarse a su descripción durante las sesiones de práctica. Es un cambio relativamente permanente, se distingue del desempeño, explicado como una variación temporal en el comportamiento motor observado durante sesiones de práctica. DESEMPEÑO APRENDIZAJE Consiste en adquirir tendencias de asociación que aseguren el recuerdo de detalles particulares en una sucesión definida y fija. Memorizar, es uno de los requisitos básicos para llevar a cabo este tipo de aprendizaje.
CONDICIONAMIENTO CLÁSICO CONDICIONAMIENTO OPERANTE: Es un tipo de aprendizaje en el que se produce un cambio en la conducta como resultado de la experiencia repetida de
un único estímulo. La habituación y la sensibilización son dos formas muy simples de aprendizaje no-asociativo HABITUACIÓN: Es una disminución en la receptividad, resultado de la exposición constante a un estímulo indoloro SENSIBILIZACIÓN: Es una receptividad incrementada a un estímulo amenazador o nocivo Se fundamenta en los procesos de circuito cerrado del control motor, en los que se utiliza el
feedback sensorial para la producción progresiva de movimiento fino. Adams distingue dos fases: FASE VERBAL: El control de la información se ejecuta de una forma consciente. FASE MOTRIZ: Apoyándose en experiencias anteriores, cada vez se necesita menos control consciente, llegando a automatizarse. Se almacenan cuatro elementos en la memoria. Las
condiciones iníciales del movimiento, como la posición del cuerpo y el peso del objeto manipulado. Los parámetros utilizados por el programa motor generalizado. El producto del movimiento, en cuanto al conocimiento de los resultados. Las consecuencias sensoriales del movimiento Esta información es extraída y conservada de esquemas de recuerdos (motor) y esquema de reconocimiento (sensorial) Etapas que las personas superan para adquirir destrezas. Etapa cognitiva: Entender la naturaleza de la acción, desarrollar estrategia para realizarla y determinar cómo se debe evaluar la actividad. Etapa asociativa: Perfeccionamiento de la mejor estrategia seleccionada. Etapa autónoma: automaticidad de la habilidad y baj o
grado de atención
CONTROL POR LÓGICA DIFUSA El concepto de lógica difusa es muy común, está asociado con la manera en que las personas perciben el medio, por ejemplo ideas relacionadas con la altura de una persona, velocidad con la que se mueve un objeto, la temperatura dominante en una habitación, cotidianamente se
formulan de manera ambigua y depende de quien percibe el efecto físico o químico, será su enunciado acerca de tal fenómeno. Una persona puede ser alta o baja, algo puede moverse rápido o lento, una temperatura puede s er baja o moderada o alta, se dice que estas afirmaciones acerca de una variable son ambiguas por que rápido, bajo, alto son afirmaciones del observador, y estas pueden variar de un observador a otro. Uno se
puede preguntar cuándo algo es frío o caliente, que tan baja es la temperatura cuando decimos frío, o que tan alta es cuando decimos caliente.
Los conjuntos difusos definen justamente estas ambigüedades, y son una extensión de la teoría clásica de conjuntos, donde un elemento pertenece o no a un co njunto, tal elemento tiene solo 2 posibilidades, pertenecer o no, un elemento es bi-valuado y no se definen ambigüedades. Con conjuntos difusos se intenta modelar la ambigüedad con la que se percibe una variable. Los conjuntos difusos son la base para la lógica difusa, del mismo modo que la teoría clásica de conjuntos es la base para la lógica Booleana. Con los conjuntos difusos se realizan afirmaciones lógicas del tipo si -entonces, definiéndose estas con Lógica Difusa. Este tema es propio de inteligencia artificial, donde se intenta emular en pensamiento humano. Nuestro campo de estudio es el control industrial, debemos tener en cuenta la experiencia o base de conocimiento
del operario, esto será útil para emular el comportamiento humano con una máquina, a pesar de ser esta muy limitada.
Desde que Lotfy A. Zadeh (1965) desarrolló este concepto de lógica difusa, se ha trabajando en este tema, el principal centro de desarrollo es Japón, donde sus investigadores la han aplicado a muy diversos sistemas, princ ipalmente electrodomésticos, sistemas más recientes están vinculados con la industria, la medicina y la actividad espacial. Muchas publicaciones y libros se han escrito de
este tema, pero aún queda mucho por explorar.
lógica difusa y sistemas de control.
La incorporación de lógica difusa a los sistemas de control da lugar a lo que llamaremos sistemas de control difuso. Dentro de los sistemas de control se encuentran dos grandes áreas, el modelado o identificación y el control propiamente dicho o control directo. Nos enfocaremos en el control de procesos suponiendo conocido el modelo de este.
La idea es muy simple, se trata de determinar de manera lógica que se debe hacer para lograr los objetivos de control de mejor manera posible a partir de una base de conocimiento
proporcionada por un operador humano, sin esta base no es posible desarrollar una aplicación y que esta funcione de manera correcta. Se utiliza el conocimiento y experiencia de un operador humano para construir un controlador que emule el comportamiento de tal persona. Comparado con el control tradicional, el control
difuso tiene dos ventajas practicas, una es que el modelo matemático del proceso a controlar no es requerido y otra es que se obtiene un controlador no lineal desarrollado empíricamente sin complicaciones matemáticas, en realidad los desarrollos matemáticos de este tema todavía están en su infancia. [1][2]
En el presente trabajo se usa de manera indistinta los siguientes términos para referirse a: lógica difusa: fuzzy logic, lógica borrosa; para sistemas de control: fuzzy system, control borroso, control fuzzy; controladores con lógica difusa: fuzzy logic controllers (FLC), fuzzy inference system (FIS), controladores fuzzy, controlador borroso o difuso.
CONTROL DIGITAL DIRECTO (DDC) El control digital directo (DDC) es el registro automático de un dispositivo digital, como la
computadora. El sistema DDC completó sus obligaciones con la creación del hardware R-Tec, el cual fue diseñado por el negociante australiano Midac, en los años 1981 -1982, en Australia.Este sistema fue instalado en la Universidad de Melbourne y utiliza una red de comunicaciones en cadena, conectando los edificios del campus a una sala de control del
sistema “front-end”, en el sótano del edificio antiguo de Geología de la misma . Control DDC. El computador lleva todos los cálculos que se realizan individualmente con los controladores P+I+D generando directamente las señales que van a los elementos finales de control. Este sistema realiza las siguientes funciones: explora las variables de entrada
analógicas o digitales; las compara con los puntos de consigna e introduce la señal de error en el algoritmo de control correspondiente; envía las señales de salida a los elementos finales de control del proceso y puede disponer de instrumentos de respaldo en paralelo con el
computador en los puntos críticos y que estos actúan como reserva en caso de fallo. Las señales procedentes de los transmisores de campo se reúnen en una terminal y pasan a una unidad de filtrado y acondicionamiento. Estas son convertidas a señales digitales, para ser usadas en los cálculos posteriores de control. Estas señales de entrada pueden tener varios orígenes; señales de tensión, provenientes de termopares, reóstatos, tacómetros, pH, conductividad o bien señales de corriente provenientes de transmisores. Es el registro automático de un dispositivo digital, como la computadora. El sistema ddc completó sus obligaciones con la creación del hardware r-tec, el cual fue diseñado por el negociante australiano midac, en los años 1981 -1982, en Australia. Este sistema fue instalado en la universidad de melbourne y utiliza una red de comunicaciones en cadena, conectando
los edificios del campus a una sala de control del sistema “front-end”, en el sótano del edif icio antiguo de geología de la misma.
Cada control remoto o unidad de inteligencia satelital (siu) corrió dos microprocesadores z80, mientras que el enorme satélite delantero corrió solo once, en una configuración de
procesamiento en paralelo con la memoria paginada. Los microprocesadores z80 fueron
diseñados para compartir la carga que pasa por las tareas entre sí a través de la memoria común y la red de comunicaciones. Esta fue la primera implementación exitosa de un sistema de procesamiento distribuido de control digital directo. Los controladores centrales y los controladores de la unidad en los terminales son programables, es decir, el programa del control digital directo puede ser modificado con requisitos particulares para otros usos previstos.
CONTROL SUPERVISOR (SPC Y SCADA) Control de supervisión también se puede decir un tema que viene bajo el sistema de control. La palabra control sirve para un escenario en el que hay para el control de un controlador o controladores o lazos de control incluso. Ahora el control sobre los bucles de control o control
puede hacerse manualmente por los seres humanos o se puede hacer automáticamente . Podemos encontrar los controladores que están totalmente manuales o automático basado pero en la mayoría del área de los controladores parcialmente automática y manual parcialmente como siempre es un requisito de entrada humana. En palabras simples y de fáciles control de supervisión puede explicarse como sistema (controlador) que se utiliza para administrar, supervisar y controlar un proceso en una i ndustria.
En lugar de supervisión, control, hay otros términos que puede utilizarse en su lugar como sistema SCADA de control y datos de adquisición. APLICACIONES DE SISTEMAS DE CONTROL DE SUPERVISIÓN:
Sistemas de control de supervisión se utilizan para manejar incluso los sistemas que están ampliamente dispersos geográficamente. El área de dispersión podría ser de miles de kilómetros cuadrados, o incluso más que eso. Como en la distribución de energía eléctrica hay una variedad de elementos implicados como transformadores, subestaciones para que sistema de control de supervisión supervisa estos elementos y así como manejarlos. No sólo eso también se utiliza en el transporte de tuberías que se utilizan para el transporte de mercancías como líquidos o gases, por lo tanto, el sistema de control de supervisión gestiona todo el proceso de la misma. No sólo es este pero con el paso del tiempo la participación de robots está volviendo bastante común. Pero la construcción de robots es bastante complejo porque es totalmente automático dispositivo que requiere las cualidades tales como detección y así como respondieron como puede variar la situación o el escenario tan los robots debe enfrentarse a todo tipo de combinaciones. Pero esta complejidad se resuelve mediante el uso de los sistemas de control de
supervisión en el que el controlador está diseñado para la entrada y en consecuencia dar una salida. Por lo tanto, los sistemas de control de supervisión no sólo se utilizan para controlar los sistemas que están dispersos geográficamente, pero también se pueden implementar en los sistemas que están consumiendo una cantidad pequeña de la zona. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICOS Y MANUALES:
Como se mencionó anteriormente el sistema de control de supervisión puede ser automática o manual. En caso de control de supervisión automática sistema de todo el proceso se ejecuta paso a paso por el controlador y además de que sistema es observado por el usuario, tiempo al tiempo. Sistemas automáticos están diseñados para tomar las instrucciones del usuario que se implementa mediante algoritmos de control, donde como en sistemas manuales los pasos del proceso son directamente ejecutados por el usuario o los operadores por la ayuda de las
palancas, tornillos, conmutadores, etc.. Los sistemas de ahora son más automáticos porque los sistemas automáticos supervisa la situación y en caso de si la situación cambia se toma decisión para alcanzar el objetivo deseado por ejemplo si un proceso debe mantenerse dentro de un
cierto rango de temperatura luego con la ayuda de sistema de control de supervisión el calentador puede ser encendido o apagado, por tanto, no es necesario para un ser humano para controlarla.
CONTROL DISTRIBUIDO (SCD) Un Sistema de Control Distribuido o SCD, más conocido por sus siglas en inglés DCS (Distributed Control System), es un sistema de control aplicado a procesos industriales
complejos en las grandes industrias como petroquímicas, papeleras, metalúrgicas, centrales de generación, plantas de tratamiento de aguas, incineradoras o la industria farmacéutica. Los primeros DCS datan de 1975 y controlaban procesos de hasta 5000 señales. Las capacidades actuales de un DCS pueden llegar hasta las 250.000 señales. Los DCS trabajan con una sola Base de Datos integrada para todas las señales, variables, objetos
gráficos, alarmas y eventos del sistema. En los DCS la herramienta de ingeniería para programar el sistema es sólo una y opera de forma centralizada para desarrollar la lógica de sus controladores o los objetos gráficos de la monitorización. Desde este puesto de ingeniería se cargan los programas de forma transparente a los equipos del sistema.
La plataforma de programación es multi -usuario de forma que varios programadores pueden trabajar simultáneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones. Todos los equipos del sistema (ordenadores, servidores, controladores) están sincronizados contra un mismo reloj patrón, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una misma marca de tiempo.El software de control DCS dispone de herramientas para la gestión de la información de planta, integrándola verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas ubicados más arriba en la jerarquía de la producción. Un DCS aborda la complejidad de los procesos industriales dividiendo en cuatro niveles funcionales su alcance.
Nivel de Operación. Este nivel es el de interacción del sistema con los operadores de la planta y es donde se encuentran los sistemas informáticos para la monitorización del proceso y adquisición de la información en tiempo real, que se almacena en la base de datos transformándola en datos históricos para análisis posteriores. Este nivel gestiona además el intercambio de información con otros sistemas de mantenimiento y planificación de la producción. Nivel de control. En un DCS la responsabilidad del control de las diferentes partes funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por la i nstalación, en lugar de
centralizar estas funciones en un solo punto. Los controladores están conectados entre sí y con las estaciones de operación mediante redes de comunicación.
Nivel módulos de Entrada/Salida. Los módulos de entradas/salidas para señales cableadas, se distribuyen por la instalación, es lo que se denomina "periferia descentralizada", esto ahorra tiradas de cables de señal aproximando la electrónica del control hasta los elementos de campo. Estos módulos de entrada/salida se comunican con los cont roladores mediante protocolos específicos o de bus de campo (en inglés "fieldbus") para garantizar los tiempos de comunicación entre controlador y periferia en unos tiempos mínimos, del orden de milisegundos, adecuados a las necesidades del proceso. El bus de campo más extendido en Europa es el Profibus (tanto en sus variantes DP como PA) y en los países de influencia americana es el Fieldbus Foundation o FF. Nivel de elementos de campo. Desde el año 2000, ha ido creciendo la necesidad de integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo del SCD, de forma que
estos equipos son en realidad una extensión natural del nivel anterior. Estos equipos permiten funcionalidades adicionales como gestionar su mantenimiento o configurar sus parámetros de comportamiento de forma remota desde el nivel de operación. Los instrumentos de este nivel deben ser compatibles con el bus de campo elegido, ya sea Profibus, Fieldbus Foundation u otro.
También existe la posibilidad de integrar instrumentos con protocolo HART como alternativa al bus de campo.
Ejemplo de distribucion
CONTROL JERARQUIZADO CONTROL JERARQUICO, AUTORIDADES SUPERIORES-FUNCIONARIOS INFERIORES Este tipo
de control se presenta en las entidades descentralizadas, ya sea territorialmente o por servicios, pues estas entidades son descentralizadas respecto del poder central y organizado
jerárquicamente. Este tipo de control se presenta en las entidades descentralizadas, ya sea territorialmente o por servicios, pues estas entidades son descentralizadas respecto del poder
central y organizado jerárquicamente Este tipo de control se ejerce según dos campos de acción diferentes: Control sobre las personas de los funcionarios Designación, poder disciplinario y retiro del servicio. Control sobre los actos de los funcionarios Revocarlos y
reformarlos, una vez interpuesto el recurso de apelación o mediante la revocatoria directa importante diferenciar si el acto inferior fue dictado con base en una Delegación o en el fenómeno de la desconcentración de funciones.00Es importante diferenciar si el acto inferior fue dictado con base en una Delegación o en el fenómeno de la desconcentración de funciones. se trata de delegación, el superior delegante puede retomar en cualquier momento su competencia, de manera que puede dictar directamente un acto de Aquellos que había delegado en el inferior. Si se trata de delegación, el superior delegante puede retomar en cualquier momento su competencia, de manera que puede dictar directamente un acto de Aquellos que había delegado en el inferior. Existe dentro del control jerárquico el
llamado Poder de instrucción, que consiste en la facultad que tiene el superior de dar órdenes a sus inferiores y hacer que ellas sean cumplidas, tratándose, de órdenes legales por supuesto Existe dentro del control jerárquico el llamado Poder de instrucción, que consiste en la facultad que tiene el superior de dar órdenes a sus inferiores y hacer que ellas sean cumplidas, tratándose, de órdenes legales por supuesto control de tutela que ejerce el Estado sobre las entidades descentralizadas territorialmente es llevado a cabo por el Congreso
mediante la regulación legal de las actividades que son objeto de descentralización hacia las entidades territoriales y por el Gobierno, por medio del ejercicio del poder reglamentario
respecto de esa misma regulación legal0El control de tutela que ejerce el Estado sobre las entidades descentralizadas territorialmente es llevado a cabo por el Congreso mediante la
regulación legal de las actividades que son objeto de descentralización hacia las entidades
territoriales y por el Gobierno, por medio del ejercicio del poder reglamentario respecto de
esa misma regulación legal
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CIUDAD MADERO Instrumentación y control Alumnos: Ahumada hernandez jesus ángel 15070083 Casanova carrillo emmiry alejandra 14070114
Periodo: Ago – Dic 2017
Aula: F34
Hora: 14:00 – 15:00 hrs
