LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN DI PT HOLCIM INDONESIA TBK CILACAP PLANT
Perawatan Dan Perbaikan Belt Conveyor Guna Peningkatan Kerja Belt Conveyor DI PT HOLCIM INDONESIA TBK CILACAP PLANT Disusun Oleh :
Nama
: SUGIYONO
NIM
: 5201411090
Jurusan/Prodi
: Teknik Mesin/PTM
JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG 2014
Laporan Praktek kerja Lapangan telah Indonesia Tbk dan jurusan Teknik Mesin.
ii
ABSTRAK
Sugiyono, Perawatan dan Perbaikan Belt Conveyor Guna Peningkatan Kerja Belt Conveyor Di. PT holcim tbk
Pendidikan Teknik Mesin S1-Teknik Mesin Universitas Negeri Semarang Tahun 2014
Praktek Kerja Lapangan ini sendiri dilakukan di PT. Holcim Indonesia Tbk Cilacap Plant yang terletak di kota Cilacap. Dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini, Penulis diberi kesempatan oleh pihak PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap untuk melakukan Kerja Praktek di Mechanical Workshop dan Preventive Maintenance khususnya di perawatan Belt Coveyor guna peningkatan kerja belt conveyor. Metode pengumpulan data yang digunakan penulis dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah dengan metode observasi dengan mengamati dan mempelajari secara langsung di lokasi kerja praktek,metode wawancara yang dilakukan dalam bentuk tanya jawab dengan narasumber, Studi literatur dilakukan dengan mempelajari literatur berupa jurnal perusahaan, dan dengan metode konsultasi dalam bentuk konsultasi kepada pembimbing lapangan. Laporan Praktek Kerja Lapangan ini berisi tentang perawatan dan perbaikan pada Belt conveyor. Conveyor merupakan salah satu jenis alat pengangkut yang berfungsi untuk mengangkut material secara horizontal atau vertical dan digerakkan oleh motor penggerak atau gravitasi. Dengan adanya perawatan dan perbaikan ini nantinya dapat mengurangi biaya perbaikan pada belt conveyor yang terlalu mahal dan mengurangi gangguan-gangguan yang dapat menghambat pelaksanaan proses pembuatan semen sehingga dapat meningkatkan kerja dari mesin belt conveyor .
Kata kunci : belt conveyor,material
iii
KATA PENGANTAR Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan YME, karena atas rahmat-Nya, kami dapat menyelesaikan dan menyusun laporan praktek kerja ini yang merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan program Strata Satu (S-1) jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri Semarang. Dengan adanya praktek kerja ini, diharapkan mahasiswa dapat menyiapkan diri dalam memasuki dunia industri. Pada kesempatan ini, kami ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Suparno, selaku pembimbing lapangan atas petunjuk dan bimbingannya selama pelaksanaan praktek kerja di PT. Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap. 2. Drs. Khumaedi, M.Pd selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri Semarang. 3. Drs. Pramono, selaku dosen pembimbing praktek kerja atas petunjuk dan bimbingannya selama pelaksanaan praktek kerja dan penyusunan laporan praktek kerja. 4. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan kerja praktek ini. Akhirnya penyusun mengharapkan agar laporan ini dapat memberikan manfaat. Saya menyadari bahwa didalam penyusunan laporan praktek kerja ini masih banyak dijumpai kekurangan, sehingga penyusun mengharapkan kritik dan saran yang membangun demi mencapai hasil yang lebih baik. Semrang, 2 Juni 2014 penyusun
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .....................................................................................
i
HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................
ii
ABSTRAK............................................................................................ .........
iii
KATA PENGANTAR............................................................... ....................
iv
DAFTAR ISI ..................................................................................................
v
DAFTAR TABEL.......................................................................................... viii DAFTAR GAMBAR .....................................................................................
ix
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................
x
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar belakang......................................................................... .....
1
1.2 Rumusan masalah.........................................................................
2
1.3 Batasan masalah.................................................................. .........
2
1.4 Metode pengumpulan data................................................. ..........
3
1.5 Tujuan................................................................................. .........
4
1.6 Manfaat.............................................................................. ..........
4
1.7 Tempat dan waktu pelaksanaan......................................... ..........
6
1.8 Sistematika penulisan......................................................... ..........
6
BAB II PROFIL PERUSAHAAN 2.1 Sejarah pabrik...............................................................................
7
2.2 Pemilihan lokasi pabrik..................................................... ........... 12 2.3 Visi, Misi, dan Nilai di PT. Holcim Indonesia Tbk ......... ........... 14 v
2.4 Struktur Organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap... 14 2.4.1 Quarry Department....................................................... 15 2.4.2
Production Department................................................. 16
2.4.3
Maintenance Department............................................. 17
2.4.4
Technical Department.................................................. 17
2.4.5
Administration Department.......................................... 19
2.4.6
Plant Accounting Departement.................................... 19
2.4.7 Safety Environment and Quality System Department... 20 2.5 Kepegawaian.................................................................... ............. 20 2.6 Strategi Perusahaan..... .................................................................. 23 2.6.1 Sistem Pemasaran Produk............................................... 23 2.6.2 Strategi Promosi.............................................................. 25 2.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja........................................... ..... 26 2.8 Penanganan Limbah.................................................................. .... 28 BAB III PERAWATAN DAN PERBAIKAN BELT 3.1
Pendahuluan.............................................................................. .. 34
3.2
Komponen utama Belt Conveyor................................................. 36
3.3
Sistem Kerja Belt Conveyor........................................................ 41 4.3.1
3.4
Belt.............................................................................. . 41
Kekuatan Belt........................................................................... ... 47 3.4.1
Kekuatan Tarik Belt (Tensile strength)......................... 47
3.4.2
Penentuan jumlah ply.................................................... 50
3.4.3
Nilai mulur (Elongation)............................................... 51 vi
3.5
Manajemen Pemeliharaan............................................................ 52 3.5.1
Manajemen.................................................................... 52 4.5.1.1 Defenisi manajemen......................................... 52 4.5.1.2 Fungsi manajemen............................................ 53
3.5.2
Pemeliharaan (maintenance).......................................... 54 3.5.2.1 Defenisi pemeliharaan........................................ 54 3.5.2.2 Tujuan pemeliharaan.......................................... 56 3.5.2.3 Fungsi pemeliharaan........................................... 58 3.5.2.4 Kegiatan-kegiatan pemeliharaan......................... 59 3.5.2.5 Jenis-jenis pemeliharaan...................................... 60 3.5.2.6 Klasifikasi pemeliharaan......................................62
3.5.3 Kegiatan Inspeksi pada pemeliharaan belt conveyor.... .. 66 3.5.3.1 Pelumasan............................................................ 68 3.5.3.2 Adjustment.......................................................... 68 3.5.4 Hubungan kegiatan pemeliharaan dengan biaya................ 69 3.5.5 Analisa kebijakan Pemeliharaan......................................... 71 3.6
Metode Manajemen Pemeliharaan.................................................72
3.7
Metode Penyambungan belt...........................................................76 3.7.1 Jenis Penyambungan Belt................................................... 77
BAB IV PENUTUP 4.1
Kesimpulan.................................................................................... 85
4.2
Saran.............................................................................................. 85
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Modal Pendirian PT. Semen Nusantara ........................................... 8 Tabel 2.2 Struktur organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap ...... 15 Tabel 2.3 Diagram Alir Distribusi Semen. ....................................................... 22 Tabel 3.1 Perbandingan nilai mulur belt conveyor .......................................... 44
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1
Tata letak pabrik PT Holcim Indonesia Tbk Cilacap Plant............... 12
Gambar 2.2
Struktur organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap....... 15
Gambar 2.3
Tempat Sampah................................................................................. 28
Gambar 3.1
Lintasan belt...................................................................................... 31
Gambar 3.2
Konstruksi belt conver....................................................................... 32
Gambar 3.3
Komponen belt conveyor................................................................... 32
Gambar 3.4
Head Pulley........................................................................................ 33
Gambar 3.5
carrying roller..................................................................................... 34
Gambar 3.6
Return roller....................................................................................... 34
Gambar 3.7
Skirt Rubber....................................................................................... 35
Gambar 3.8
chip cleaner......................................................................................... 35
Gambar 3.9
Sistem kerja belt conveyor.................................................................. 36
Gambar 3.10 Struktur fabric belt.............................................................................. 37 Gambar 3.11 Struktur steel cord belt........................................................... 38 Gambar 3.12 Lapisan belt............................................................................. 40 Gambar 3.13 Hubungan diameter pulley dengan jumlah ply.................................... 43 Gambar 3.14 Diagram alir pemeliharaan................................................................... 55 Gambar 3.15 Hubungan Preventive dan Breakdown Maintenance........................... 58 Gambar 3.16 kurva bak mandi................................................................................... 62 Gambar 3.17 penyambungan belt conveyor.............................................................. 63
ix
Gambar 3.18 Pemotongan Rubber belt..................................................................... 67 Gambar 3.19 Menggerinda serat belt........................................................................ 67 Gambar 3.20 proses pengeleman pada belt.............................................................. 67 Gambar 3.21 Proses penyambungan belt dengan lem.............................................. 68
x
DAFTAR LAMPIRAN 1. Dokumentasi Tempat PKL........................................... Lampiran 1
xi
1
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pemerintah Indonesia saat ini sedang berjuang keras untuk menjadikan Indonesia menjadi negara yang berkembang dengan meningkatkan pembangunan dalam berbagai bidang, terutama sektor industri dan ekonomi. Pembangunan industri dikembangkan secara bertahap dan terpadu melalui peningkatan keterikatan antara sektor industri dengan sektor ekonomi. Caranya dengan melalui penciptaan iklim yang sejajar guna merangsang penanaman modal dan penyebaran pembangunan industri. Pembangunan secara fisik merupakan bagian pembangunan nasional dan juga merupakan salah satu penunjang pembangunan pada sektor ekonomi. Faktor yang terpenting dalam mewujudkan pembangunan fisik adalah tersedianya kebutuhan bahan material yang memadai. Salah satu bahan material yang berperan secara langsung pada hampir setiap pembangunan fisik seperti pembangunan gedung, kantor, bendungan, jembatan atau bangunan lainnya adalah semen. Dari sini dapat disimpulkan bahwa keberadaan industri semen merupakan sumbangan nyata bagi peningkatan sumber ekonomi. Menyadari pentingnya industri semen, pembangunan PT. Holcim Indonesia Tbk. Pabrik juga bertujuan untuk berpartisipasi dalam mendukung suksesnya pembangunan
nasional
yang
diprogramkan
pemerintah.
Khususnya
bagi
2
pengembangan pembangunan di daerah Jawa Tengah yang memiliki potensi ekonomi yang cukup tinggi. PT. Holcim Indonesia Tbk Pabrik
diharapkan dapat
meningkatkan pendapatan pemerintah daerah berupa iuran produksi, pajak penjualan, pajak penghasilan, pajak bumi dan bangunan, dan sebagainya. Kerja praktek ini sendiri dilakukan di PT. Holcim Indonesia Tbk Cilacap Plant yang terletak di kota Cilacap. Dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini, Penulis diberi kesempatan oleh pihak PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant melalui pertimbangan latar belakang studi yang diambil oleh penulis yaitu Mechanical Engineering, untuk melakukan Kerja Praktek di Mechanical Workshop dan Preventive Maintenance khususnya di perawatan Belt Coveyor guna peningkatan kerja belt conveyor.
1.2 Rumusan Masalah Adapun rumusan masalah yang akan dibahas dalam laporan kerja praktek ini adalah : a. Bagaimana proses pembuatan semen di PT. Holcim Indonesia Tbk. b. Bagaimana analisis kekuatan belt conveyor di PT. Holcim Indonesia Tbk. c. Bagaimana Metode Penyambungan belt di PT. Holcim Indonesia Tbk.
1.3 Batasan Masalah Agar
permasalahan
yang dibahas
tidak
menyimpang
dari
lingkup
permasalahan, maka dalam hal ini penulis memberikan batasan masalah sebagai berikut :
3
a. Proses pembuatan semen di PT. Holcim Indonesia Tbk yang ditinjau dari sistem pembuatan secara teknis tanpa meninjau dari reaksi kimia yang terjadi secara terperinci. b. Membahas cara kerja dan komponen belt conveyor di PT. Holcim Indonesia Tbk. c. Membahas analisis kekuatan belt conveyor di PT. Holcim Indonesia Tbk. d. Membahas proses penyambungan di PT. Holcim Indonesia Tbk. e. Membahas cara pemeliharaan pada belt conveyor di PT. Holcim Indonesia Tbk.
1.4 Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data yang digunakan penulis dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah dengan sebagai berikut : 1. Metode Observasi Metode ini dilakukan dengan mengamati dan mempelajari secara langsung di lokasi kerja praktek mengenai objek kerja praktek yang bertujuan untuk mendapatkan gambaran serta data secara akurat. 2. Metode Wawancara Metode ini dilakukan dalam bentuk tanya jawab dengan narasumber, baik pembimbing kerja praktek maupun staf lapangan yang kompeten dalam bidang tersebut. 3. Studi Literatur
4
Metode ini dilakukan dengan mempelajari literatur berupa jurnal perusahaan, petunjuk kerja alat di data sheet, diagram alir, buku-buku perpustakaan baik dari perusahaan maupun dari kampus. 4. Konsultasi Metode ini dilakukan dalam bentuk kepada pembimbing lapangan dan sumber lain untuk mendapatkan pengarahan dan bimbingan.
1.5 Tujuan Adapun tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah : a. Mempelajari proses produksi semen pada PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant. b. Mempelajari mesin mesin utama untuk memproduksi semen. c. Mempelajari perawatan dan perbaikan pada mesin mesin utama. d. Mempelajari konstruksi dari belt conveyor e. Mempelajari cara kerja dari belt conveyor. f. Menganalisis kekuatan belt conveyor. g. Mempelajari proses penyambungan belt conveyor
1.6 Manfaat Manfaat yang diharapkan dari kerja praktek ini adalah : a. Bagi penyusun 1. Memberikan bekal tentang perindustrian sebelum terjun ke dunia kerja secara nyata.
5
2. Mengenal cara kerja perusahaan secara umum dengan lebih mendalam, khususnya peralatan dan proses produksi yang dilakukan. 3. Melatih kemampuan penyusun dalam menerapkan ilmu yang diperoleh di dalam perkuliahan. 4. Meningkatkan kemampuan berfikir secara analitis, sebagai dasar untuk menguasai ilmu pengetahuan yang lebih tinggi dalam waktu-waktu mendatang. b. Bagi akademik 1. Dapat digunakan sebagai alternatif pembelajaran tentang pengenalan teknologi di bidang permesinan 2. Dapat
menguji
sejauh
mana
kemampuan
mahasiswa
dalam
mengaplikasikan teori dengan kenyataan di lapangan. 3. Sebagai bahan evaluasi untuk peningkatan kurikulum di massa mendatang. c. Bagi perusahaaan 1. Ikut serta membantu dunia pendidikan khususnya dalam pelatihan guna menyiapkan tenaga kerja yang siap pakai. 2. Dapat memperoleh masukan-masukan yang diberikan mahasiswa kerja praktek yang dapat bermanfaat dan meningkatkan efisiensi dari proses produksi. 3. Sebagai sarana bagi perusahaan terhadap perkembangan teknologi saat ini. 4. Merupakan perwujudan nyata dari perusahaan dalam mengabdi kepada masyarakat, khususnya dalam bidang industri.
6
1.7 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Tempat
: PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant Jalan Ir. H Juanda Po Box 272 Cilacap 53201, Jawa Tengah Indonesia
Waktu
: 10 Januari 2014 – 9 Maret 2014
1.8 Sistematika Penulisan Untuk memudahkan pembaca dalam memahami laporan ini, maka laporan ini disusun dengan sistematika penulisan sebagai berikut : 1. BAB I. PENDAHULUAN Di dalam bab ini dijelaskan apa yang menjadi latar belakang, perumusan masalah, tujuan, manfaat, metode pengumpulan data, tempat dan waktu, sistematika penulisan. 2. BAB II. PROFIL PERUSAHAAN Di dalam bab ini dijelaskan tentang sejarah perkembangan perusahaan, lokasi perusahaan, profil perusahaan, visi dan misi perusahaan dan struktur organisasi perusahaan. 3. BAB IV. STUDI KASUS Di dalam bab ini dijelaskan tentang perawatan dan perbaikan belt conveyor di PT. Holcim Indonesia Tbk. 4. BAB V. PENUTUP Di dalam bab ini berisikan kesimpulan dan saran
7
BAB II PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Pabrik PT. Holcim Indonesia Tbk. atau dahulu dikenal dengan nama PT. Semen Nusantara didirikan berdasarkan Undang-Undang Penanaman Modal Asing No. 1 Tahun 1967 Jo UU No. 11 tahun 1970. Berdasarkan rapat BKPN pada tanggal 20 Desember 1973 telah dinyatakan feasibel terhadap proyek proposal pendirian pabrik semen di Cilacap Jawa Tengah dalam rangka PMA. Persetujuan dari Bapak Presiden RI dengan SK No. B-76/PRES 3/1974 tertanggal 4 Maret 1974 telah diperoleh sesuai permohonan dari pemegang saham yang terdiri dari : 1. PT. Gunung Ngadeg Djaya (30% saham) Pengusaha Swasta Nasional. 2. Onoda Cement Co.Ltd (35% saham) Pengusaha Swasta Jepang 3. Mitsui Co.Ltd (35% saham) Pengusaha Swasta Jepang Yang telah terlebih dahulu mendapatkan rekomendasi dari BKPN dengan Nomor: B 183/bkpn/II/1974 dan kemudian oleh Menteri Perindustrian RI dikeluarkan ijin Pendirian Industri Semen di Cilacap dengan surat Nomor: 126/M/SK/3/74. PT. Semen Nusantara sebagai badan hukum secara resmi didirikan berdasarkan Akte Notaris Kartini Mulyadi SH di Jakarta, dengan register Nomor: 133 tanggal 18 Desember 1974 dengan usulan akte perubahan No. 46 tanggal 11 Maret 1975, dalam bentuk Perseroan Terbatas dan berstatus
8
Penanaman Modal Asing/Join Venture, kemudian dikukuhkan dengan surat Menteri Kehakiman RI No.V.A/5/96/25 tanggal 23 April 1975. Pulau Nusakambangan yang tadinya sebagai lokasi tertutup telah dicabut SK Presiden RI No. 38 tahun 1974. Dengan demikian dimungkinkan bagi PT. Semen Nusantara untuk memanfaatkan sebagian areal Pulau Nusakambanagan sebagai lokasi penambangan batu kapur yang merupakan salah satu bahan baku utama dalam pembuatan semen, dan sebagai salah satu usaha perwujudan pasal 33 UUD 1945. kemudian realisasinya PT. Gunung Ngadeg Djaya sebagai pemegang saham pihak Indonesia mendapat ijin penambangan daerah Gubernur Daerah KDH TK 1 Jawa Tengah untuk : 1. Konsensi penambangan batu kapur di Pulau Nusakambangan seluas 1000 hektar sejak tahun 1975. 2. Konsensi penambangan tanah liat di Desa Tritih Wetan seluas 250 hektar. 3. Lokasi Pabrik semen di Kelurahan Karangtalun Kecamatan Cilacap Utara dengan luas 26,5 hektar. 4. Lokasi perumahan di Kelurahan Gunung Simping dengan luas 10 hektar. 5. Lokasi service station/shipping distribution lengkap dengan loading facility seluas 3,5 hektar (status kontrak dengan Perum Pelabuhan III cabang Cilacap). Data
Semula
Tahun 1984
Modal Dasar Perseroan
$ 21.000.000
$ 21.000.000
Modal Peminjaman
$ 84.000.000
$ 92.000.000
9
Jumlah
$ 105.000.000
$ 113.000.000
Tabel 2.1 Modal Pendirian PT. Semen Nusantara Peletakan batu pertama pendirian Pabrik Semen Nusantara dilakukan oleh Bupati KDH tingkat II kabupaten Cilacap, yaitu Bapak H. RYK Mukmin pada tanggal 19 Juni 1975. Pembangunan fisik dimulai tanggal 1 Juli 1975 dan selesai tanggal 5 April 1977. Dalam pembangunan Pabrik Semen Nusantara, sebagai konsultan perencanaan dan pembangunan pabrik adalah Naigai Consultant dan Co., Ltd, Jepang. Suplier mesin-mesin dan pengawas pembangunan adalah F.L Smith, Prancis dengan peralatan dari Jerman, Prancis, Denmark dan Jepang. Civil Engineering dilakukan oleh PT. Jaya Obayashi Gumi dan instalasi listrik oleh PT. Promits. Selama pembangunan pabrik tersebut telah mempekerjakan kira-kira 1800 orang tenaga kerja Indonesia dan 150 orang tenaga asing yang bertindak sebagai tenaga ahli yang berasal dari Prancis, Jerman, Denmark, dan Jepang. Pada tanggal 1 Juli 1977, PT. Semen Nusantara sudah mulai berproduksi dan produksi komersial telah ditetapkan sejak tanggal 1 September 1977. Jenis semen yang dihasilkan adalah semen Portland Type 1 dengan logo Candi Borobudur dan Bunga Wijaya Kusuma sedangkan pengawasan mutu dilakukan oleh Technical Asisitant
dari Onoda Jepang dan Lembaga penelitian Bahasa Departemen
Perindustrian dan Kimia Bandung. Sejak tanggal 10 Juni 1993, PT. Semen Nusantara telah memiliki status baru yaitu dengan pengambilan saham 100% oleh Indonesia, yang kemudian
10
oleh PT. Semen Cibinong Tbk. Diakuisisi sebagai unit IV dari grup Semen Cibinong pada tanggal 14 Juli 1993 dan diberi nama PT. Semen Cibinong Tbk. Di Pabrik Cilacap terdiri dari dua sentral produksi CP 1 (pabrik lama) dan CP 2 (pabrik baru). Pemenuhan kebutuhan pasar khusunya di daerah Jawa Tengah dan DIY dilakukan oleh PT. Semen Cibinong Tbk. Pabrik Cilacap dengan cara memperbesar kapasitas produksi melalui: 1. Pengadaan pregrinding sehingga dapat mempercepat penggilingan yang diharapkan kapasitas produksi bertambah hingga 500.000 ton/tahun sehingga produksi menjadi 1.500.000 ton/tahun dan mulai operasi pada Juni 1995. 2. Perluasan dengan menambah 1 unit pabrik sekaligus merupakan unit kelima yang dibangun di kawasan Industri Cilacap II dengan kapasitas sebesar 2,6 juta ton/tahun. Proyek pembangunan CP-2 dimulai pada bulan Januari 1995 dan selesai pada bulan April 1997, sehingga kapasitas total PT. Semen Cibinong Pabrik Cilacap adalah 4,1 juta ton/tahun. Pada tahun 2005 semenjak terdiri kenaikan BBM, maka pabrik CP-1 ditutup karena biaya operasi di CP-1 melebihi budget yang telah disediakan oleh pabrik sehingga pabrik mengalami kerugian. Biaya operasi naik karena di CP-1 menggunakan pembangkit listrik generator yang berbahan bakar IDO (Industry Diesel Oil). Selain itu kapasitas pabrik CP-1 pada kenyataannya hanya sepertiga dari Pabrik CP-2.
11
Pada tahun 2000, PT. Semen Cibinong Tbk. Pabrik Cilacap setuju untuk diadakan restrukturisasi hutang dengan para kreditor. Hutang perseroan telah dikurangi sebesar $500 juta, selain itu PT. Tirtamas Maju Tama sebagai pemegang saham terbesar telah menjual seluruh sahamnya pada perusahaan Holcim dari Swiss, sehingga pemegang saham terbesar saat ini adalah: a. Holcim 77,33 % b. Kreditor 16,1 % c. Umum 6,6 % Pada tanggal 13 Desember 2001, Holcim Ltd. Menjadi pemegang saham utama dengan total 77,33 %. Holcim atau Holderbank didirikan oleh Jacob Schmidheiny pada tahun 1838, seorang penenun sutera, anak dari seorang penjahit miskin di desa Balgach (Swiss). Holderbank berkembang pesat oleh putera-puteranya yaitu Jacob dan Ernst Schmidheiny. Pada tahun 1933, perusahaan telah berekspansi ke Belanda, Mesir, Prancis, Jerman, Lebanon, dan Yunani. Holcim beroperasi di lebih dari tujuh puluh negara, hadir di lima belahan dunia yaitu: Amerika Utara, Amerika Latin, Eropa, Asia Pasifik, dan Afrika. Saat ini group Holcim memperkerjakan lebih dari 50.000 karyawan Pada tanggal 30 Desember 2004 Holcim Participation Ltd. menjual seluruh saham tersebut kepada induk perusahaannya yaitu Holderfin B.V. pemegang saham mayoritas PT. Semen Cibinong dengan kepemilikan 5.925.921.820 lembar itu terjual seluruh penyertaan kepada Holderfin B.V dengan nilai transaksi sebesar Rp. 2,5 Trilyun (USD 256,48juta).
12
Holderfin yang berkedudukan di Belanda tersebut merupakan induk perusahaan sekaligus pemegang saham Holcim yang berkedudukan di Mauritus. Pengalihan kepemilikan saham Semen Cibinong oleh Holcim kepada Holderfin itu, menurut Timothy Mackay, adalah bagian dari rekonstruksi internal Holderfin. Mulai tanggal 1 Januari 2006, nama PT. Semen Cibinong diganti dengan nama PT. Holcim Indonesia Tbk. Sesuai dengan keputusan yang diperoleh pada rapat yang diadakan pada tanggal 24 April 2005.
2.2 Pemilihan Lokasi Pabrik Salah satu hal yang perlu diperhatikan dalam pembangunan suatu pabrik adalah pemilihan lokasi pabrik itu sendiri, karena lokasi pabrik secara tidak langsung akan menentukan kelangsungan dan keberhasilan suatu perusahaan. Pemilihan lokasi pabrik harus diusahakan sedemikian rupa sehingga dekat dengan sumber bahan baku, sasaran pasar dan fasilitas transportasi yang memadai. Serta tersedianya tenaga ahli. Oleh karena itu pemilihan lokasi yang tepat akan meningkatkan efisiensi dari pabrik. Adapun pemilihan lokasi pabrik PT. Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap di Desa Karang Talun didasarkan pada perimbangan-pertimbangan sebagai berikut: 1. Tersedianya bahan baku Bahan Baku yang tersedia di sekitar pabrik cukup memadai, diantaranya :
13
a. Batu kapur dari Pulau Nusakambanagan, b. Tanah liat dari Jeruklegi, c. Pasir besi dibeli dari PT. Aneka Tambang yang memiliki area penambangan di sekitar pantai Adipala Cilacap, d. Pasir Silika di daerah Jatinegoro, Rembang dan sekitar Bandung Jawa Barat 2. Fasilitas Transportasi Bagi suatu industri, transportasi merupakan salah satu hal yang penting, karena melalui transportasi bahan baku ataupun jadi dapat dipindahkan dari pabrik. Adanya pelabuhan alam Wijaya Pura yang telah memiliki fasilitas bongkar muat yang memadai, sarana angkutan darat melalui jalan raya dan jalur kereta api mempermudah pengangkutan bahan baku maupun distribusi produk ke daerah-daerah pemasaran. 3. Merupakan daerah kawasan industri Kota Cilacap sejak tahun 1970 telah dipersiapkan sebagai daerah kawasan industri dengan fasilitas transportasi yang memadai. 4. Daerah pemasaran Jawa Tengah dan Daerah Istimewa Yogyakarta merupakan daerah pemasaran utama, sedangkan Jawa Barat merupakan daerah pemasaran lainnya.. Selain itu, diusahakan untuk menembus pasaran
ekspor baik
semen maupun clinker. Daerah pemasaran ekspor yang sudah berhasil ditembus antara lain : Srilanka, Bangladesh, Australia, Mauritus, Malaysia, dan Amerika.
14
5. Tenaga Kerja Cilacap merupakan salah satu daerah yang padat penduduknya, sehingga memudahkan dalam hal pemenuhan tenaga kerja. 6. Penyediaan Air Kota Cilacap merupakan kota yang dikelilingi laut, maka kebutuhan air mudah diperoleh. Selain itu, di lingkungan pabrik tersedia sumur sebagai sumber air melalui pengeboran dan desalinasi air laut Tata letak pabrik PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap dapat dilihat pada gambar 2.1
5
1
6 8 7
2
3
4
18
9
17 16
10 15
14
13
12
11
Gambar 2.1 Tata letak pabrik PT Holcim Indonesia Tbk Cilacap Plant
Salah satu hal yang perlu diperhatikan dalam pembangunan suatu pabrik adalah pemilihan lokasi pabrik itu sendiri, karena lokasi pabrik secara tidak langsung akan menentukan kelangsungan dan keberhasilan suatu perusahaan. Pemilihan lokasi pabrik harus diusahakan sedemikian rupa sehingga dekat
15
dengan sumber bahan baku, sasaran pasar dan fasilitas transportasi yang memadai Sesuai denah tata letak yang ditampilkan Gambar 2.1, berikut adalah keterangan untuk masing-masing lokasi di PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap.
1. Ship jetty 2. Settling pond dan unit desalinasi air laut 3. Tempat penyimpanan bahan baku 4. Stasiun penerimaan aditif 5. Packhouse
10. Area Clinker cooler dan clinker bin 11. Area gedung A, gedung B, dan kantin 12. Rotary kiln 13. Homogenizing silo dan gedung preheater
6. Gedung finish mill
14. Area Raw mill dan Coal mill
7. Clinker silo
15. Cerobong stack utama
8. PT PLN
16. Area parkir kendaraan
9. Area workshop, warehouse,
17. Taman/lahan penghijauan
dan garasi
18. Water pond
14
2.3 Visi, Misi, dan Nilai di PT. Holcim Indonesia Tbk a. Visi Menyediakan kondisi kehidupan yang sehat bagi masa depan masyarakat. b. Misi 1. Holcim Indonesia berkembang dengan memberikan solusi pembangunan berkelanjutan, berkonsentrasi di segmen pelanggan khusus melalui pengembangan sumber daya manusia, 2. kepemimpinan yang inovatif serta jaringan terpadu, untuk menciptakan keuntungan maksimal bagi semua pemangku kepentingan, dengan tetap memperhatikan kelestarian lingkungan dan kehidupan masyarakat. c. Nilai "Kerjasama" adalah kekuatan kami, "Menepati janji" adalah kinerja kami, "Kepedulian"adalah semangat kami.
2.4 Struktur Organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap Secara garis besar organisasi di PT. Holcim Indonesia, Tbk. pabrik Cilacap mengikuti garis Staff Manager yang mempunyai wewenang eksekutif sebagai pelimpahan tanggung jawab pada batas tertentu. Departemen ini dipimpin oleh seorang Manager Maintenance yang mempunyai tugas mengadakan perawatan, pemeliharaan mesin, perbaikan mesin dan seluruh sarana yang berkaitan dengan peralatan pabrik termasuk penyediaan
15
Gambar 2.2 Struktur organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap sarana utilitas yang meliputi penyediaan air yang digunakan untuk pendingin mesin maupun penyediaan listrik yang diperoleh dari PLN PT. Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap dipimpin oleh seorang Plant Manager. Struktur organisasi PT Holcim Indonesia, Tbk.
2.4.1 Quarry Department Departemen
ini
mempunyai
tugas
dan
tanggung
jawab
pada
penambangan batu kapur di Pulau Nusakambangan dan tanah liat di daerah Jeruk Legi. Quarry department dipimpin oleh Quarry Manager yang dibantu oleh empat Superintendent (SI) yaitu:
16
a. L/S Quarry Operation and Transport Superintendent bertanggung jawab pada peledakan (blasting), pengeboran dan operator alat berat, penyediaan alat transportasi batu kapur dan tanah liat dengan menggunakan kapal tongkang. b. L/S Quarry and Transport Equipment Maintenance Superintendent bertanggung jawab atas pemeliharaan listrik, alat berat dan alat transportasi. c. Quarry Dev. and Quarry Superintendent, bertugas menjaga kualitas dari daerah yang akan ditambang, menentukan daerah yang akan ditambang dan dampaknya bagi lingkungan sekitar serta penanggulangannya dan hasil tambang yang dihasilkan. d. Clay Quarry and Raw Material Receiving Superintendent bertanggung jawab pada penambangan tanah liat dan pengiriman material.
2.4.2 Production Department Departemen produksi dipimpin oleh seorang Manager Produksi yang bertanggung jawab mengawasi perencanaan bahan baku, mengawasi proses produksi dan keselamatan karyawan, serta menangani kelancaran produksi semen dari penerimaan bahan baku sampai menadi produk semen ataupun clinker. Tugas-tugas Manager Produksi dibantu oleh Administration Support dan membawahi: 1. Production Shift Manager 2. Production Superintendent
17
3. CP-1 Shift Superintendent 4. Production Planning Superintendent
2.4.3 Maintenance Department Departemen ini dipimpin oleh seorang Manager Maintenance yang mempunyai tugas mengadakan perawatan, pemeliharaan mesin, perbaikan mesin dan seluruh sarana yang berkaitan dengan peralatan pabrik termasuk penyediaan sarana utilitas yang meliputi penyediaan air yang digunakan untuk pendingin mesin maupun penyediaan listrik yang diperoleh dari PLN. Dalam menjalankan
tugasnya,
departemen
maintenance
dibantu
oleh
lima
superintendent dan satu manager bagian, sebagai berikut: 1. Maintenance Planning Superintendent 2. Mechanical Superitendent 3. Electrical & Instalasi Superintendent 4. Utility Superintendent 5. Mechanical Superintendent 6. Realibility Maintenance Manager
2.4.4 Technical Department Departemen ini dikepalai oleh seorang Manager Teknik (Technical Manager) yang bertugas melakukan quality control dan menangani komplain pelanggan serta melakukan penelitian dan pengembangan (Research and
18
Development) tentang rancang proses dan peralatan proses untuk kemajuan pabrik. Departemen ini membawahi: a. Laboratorium (quality control shift, laboratorium fisika, dan laboratorium kimia) Quality control shift bertugas untuk menguji kualitas sampel yang diambil di blending silo, feed kiln bin, cooler, finished mill, dan semen yang dihasilkan. Uji kualitasnya dilakukan dengan menggunakan sinar Xray sehingga dapat diketahui komposisi penyusun material tersebut serta parameter kualitas sampel seperti LSF, IM, AM, dan SM. Laboratorium kimia bertugas menganalisis kualitas bahan baku, batubara, fly ash, oil sludge, sekam padi, dan material lain yang terkait dengan proses produksi. Sehingga sebelum material tersebut digunakan, sudah dipastikan bahwa material tersebut memenuhi syarat mutunya. Laboratorium fisika bertugas menguji ketahanan fisik dari semen yang dihasilkan, yaitu meliputi uji kehalusan, kuat tekan, setting time, dan soundness. Laboratorium fisika juga memiliki laboratorium concrete yang berfungsi untuk menguji kualitas beton yang dibuat dari semen produksi setiap bulannya. b. Process Engineering (PE) PE bertugas sebagai penentu nilai dari parameter-parameter yang dikontrol pada proses produksi seperti tekanan, temperatur, laju alir material, spesifikasi alat yang dibutuhkan, hingga parameter bahan baku yang layak digunakan dalam proses produksi.
19
c. Environment Quality Service (EQS) EQS bertugas untuk menjaga lingkungan pabrik maupun di luar pabrik agar tetap bersih dan nyaman. EQS akan mengurus limbah yang dihasilkan selama proses produksi maupun limbah nonproduksi yang meliputi limbah cair, limbah padat, dan limbah gas. Selain itu, EQS juga mencari sumber alternatif energi maupun bahan baku ( Alternative Fuel and Raw Material ) bagi proses produksi pabrik. Pencarian AFR saat ini dilakukan oleh tim Geocycle yang berada di bawah EQS.
2.4.5
Administration Department Departemen ini dipimpin oleh seorang Administration Superintendent
yang bertugas menangani bagian umum dengan tanggung jawab menyediakan alat transportasi, menerima tamu beserta akomodasinya, menyediakan alat tulis untuk
tiap
departemen.
Dalam
menjalankan
tugasnya
Administration
Superintendent dibantu oleh Administration Service, Cleaning and Office Contractor, dan Transportation Team Leader yang meliputi Transportation Administration, Driver, dan Transport Maintenance.
2.4.6 Plant Accounting Departement Departemen ini dipimpin oleh Plant Accounting Superintendent yang bertugas mengelola keuangan baik pemasukan maupun pengeluaran yang berkaitan dengan aktivitas pabrik, misalnya: gaji karyawan, pajak, pembayaran kepada relasi, penjualan semen, dan sebaran barang yang dibeli. Tugas Plant
20
Accounting Superintendent dibantu oleh Cost Analysis Payroll dan Expenses Administration.
2.4.7 Safety Environment and Quality System Department Departemen ini dipimpin oleh seorang manager, dan bertugas mengadakan pengawasan dan menjaga mutu produk dari bahan baku sampai menjadi semen yang mengacu pada sertifikat ISO 9002 dan ISO 14001 serta menangani dampak lingkungan yang timbul dari proses produksi di PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap. Dalam menjalankan tugasnya, departemen ini membawahi : a. Safety and Fire Superintendent yang membawahi Safety Officer and Shift Fire Brigade. b. Environment Superintendent yang membawahi Environment Officers dan Land Scaping and Gardening Contractor c. Quality System
2.5 Kepegawaian Jam kerja yang berlaku di P.T. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant Karyawan kantor atau staf : a. Senin-kamis : 07.30-16.00, istirahat 12.00-13.00 WIB b. Jum’at
: 07.30-16.00, istirahat 11.30-13.00 WIB
Karyawan lapangan dibagi menjadi 3 shift : a. Shift I
: 07.30-15.30 WIB
b. Shift II
: 15.30-23.30 WIB
21
c. Shift III
: 23.30-07.30 WIB
P.T. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant dapat menyerap tenaga kerja sebanyak 1360 orang yang terdiri dari karyawan tetap dan kontraktor . 1. Karyawan tetap
: 860 orang
2. Kontraktor
: ±500 orang sifatnya borongan (kontrak kerja)
Fasilitas yang diberikan PT. Holcim Indonesia Tbk Cilacap Plant untuk kesejahteraan karyawan, antara lain : 1. Perumahan Perumahan PT. Holcim Indonesia Tbk berada di Gunung Simping kecamatan Cilacap Utara dengan luas area 10 Ha. Karyawan yang mempunyai hak untuk menempati rumah dinas adalah golongan IIIb ke atas, namun masih terbatas. Bagi karyawan yang ingin memiliki rumah, perusahaan membantu dengan memberikan pinjaman uang sebesar lima kali upah kerja perbulan yang di angsur selama tiga tahun. 2. Pengobatan - Penggantian biaya pengobatan bagi karyawan yang dirawat di rumah sakit swasta sebesar 100%. - Penggantian biaya pengobatan bagi keluarga karyawan yang dirawat di rumah sakit swasta sebesar 100% dari 100% biaya pengobatan. - Penggantian biaya pengobatan bagi karyawan yang dirawat di rumah sakit umum sebesar 100%. - Penggantian biaya pengobatan bagi keluarga karyawan yang dirawat di rumah sakit umum sebesar 100%.
22
3. Sumbangan - Sumbangan perkawinan anak pertama. - Sumbangan anak pertama. - Sumbangan kematian anak, istri, orang tua, mertua. - Sumbangan kematian istri atau suami. - Sumbangan untuk musibah yang menyebabkan kehilangan rumah. 4. Koperasi Karyawan Karyawan PT. Holcim Indonesia Tbk Pabrik Cilacap mempunyai koperasi, disini karyawan dapat membeli barang-barang dengan harga yang relative lebih murah dan dapat diangsur. Selain itu koperasi mengelola kantin, catering makanan dan minuman serta mensuplai barang-barang kebutuhan sehari-hari. 5. Tempat Olahraga Karyawan PT. Holcim Indonesia Tbk Pabrik Cilacap mengikuti senam pagi yang diadakan oleh pabrik setiap hari Selasa dan Jum’at. Adapun instruktur yang bertugas membimbing karyawan melakukan senam dikontrak langsung dari pusat senam aerobic yang ada di Kabupaten Cilacap. 6. Tempat Ibadah Karyawan PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant dapat dengan lancer melakukan aktivitas ibadahnya sesuai dengan kepercayaannya. Terutama bagi karyawan yang mayoritas beragama Islam, fasilitas mushola
23
ada di setiap departemen yang ada di PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant.
2.6 Strategi Pemasaran Produk PT Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap 2.6.1 Sistem Pemasaran Produk PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant memproduksi semen General Use Cement (Semen Serba Guna). Untuk semen SSG dipasarkan dalam kemasan 50 kg dan untuk pasaran ekspor biasanya dikemas dalam jumbo bag dengan berat sesuai dengan permintaan konsumen (biasanya untuk ekspor). Produk tersebut dipasarkan dalam kemasan berlogo Semen Serba Guna dengan menggunakan logo Semen Holcim Serba Guna. Distribusi semen PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant dilaksanakan melalui main distribusi perusahaan nasional yang telah ditunjuk dan disahkan oleh Departemen Perdagangan (Ditjen Perdagangan Dalam Negeri). Main distributornya adalah Departemen Sales & Marketing yang membawahi ±43 subdistributor. Subdistributor tersebut diantaranya adalah : 1. PT. Wibawa Putra Utama 2. PT. Panca Niaga 3. PT. Cipta Niaga 4. PT. Darma Niaga 5. PT. Perikesit Indonesia Dari subdistributor ini selanjutnya semen disalurkan ke retaler shop (took pengecer) baru kemudian ke konsumen.
24
PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant Main distributor
Main distributor
konsumen
Subdistributor
Retail Shop
Gambar 2.3 Diagram Alir Distribusi Semen Pendistribusian semen yang dilayani PT. Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap meliputi daerah-daerah berikut: 1. Regional 1 meliputi Sepale (Serang, Pandeglang, Lembang), Jabotabek (Jakarta, Bogor, Tangerang, Bekasi), dan Pukas (Purwakarta, Karawang Selatan) 2. Regional 2 meliputi Cikuma (Cirebon, Kuningan, Majalengka), Cigata (Ciamis, Garut, Tasik), dan Bregal (Brebes, Tegal) 3. Regional 3 meliputi Pematang (Pematang, Batang), Kerangga (Karang Jati, Semarang, Salatiga), Dekupar (Demak, Kudus, Jepara), Purwodadi, dan Jatim 4. Regional 4 meliputi Purbomas (Purbalingga, Banyumas), Kejarbojo (Kebumen, Banjarnegara, Wonosobo, Purworejo), Manggung (Magelang, Temanggung), Yogasari (Yogyakarta, Wonosari), dan Sukaten (Surakarta, Klaten)
25
Daerah pendistribusian semen di Indonesia ditetapkan oleh Asosiasi Semen Indonesia (ASI). Penetapan harga semen ditentukan juga oleh ASI, berdasarkan Harga Pedoman Setempat (HPS). Karena saat ini HPS telah dihapus, PT. Holcim Indonesia, Tbk. Pabrik Cilacap menjadi mungkin untuk memasarkan produknya di mana saja di seluruh Indonesia, serta meningkatkan persaingan dengan perusahaan semen lain.
2.6.2 Strategi Promosi Kegiatan promosi di PT. Holcim Indonesia, Tbk. direncanakan dan dilaksanakan oleh kantor pusat dan daerah. Untuk bidangg pemasaran, kantor pusat berada di Semarang dan di bantu oleh kantor perwakilan cabang di Cilacap, Yogyakarta, dan Solo. Tujuan kegiatan promosi yang dilakukan oleh PT. Holcim Indonesia, Tbk. adaah untuk memberitahukan kepada konsumen mengenai produk semen yang diproduksi oleh PT. Holcim Indonesia, Tbk. Promosi yang diakukan oleh PT. Holcim Indonesia, Tbk. meliputi : 1. Periklanan yang meliputi : a. Publikasi di dinding toko pengecer yang mudah dilihat dan dibaca. b. Pemasangan iklan di pinggir jalan. 2. Personal selling a. Gathering yaitu makan malam bersama dengan distributor dan pengecer berdasarkan wilayah kerja.
26
b. Workshop yaitu pelatihan dan penyuluhan kepada tukang maupun caon pembeli. Peserta yang mengikuti workshop mendapatkan uang transport, cethok, kaos dll. c. Display contest yaitu mengenai memajang produk disetiap toko (di setiap toko harus ada semen Holcim minimal 20 sak) d. Evaluasi petugas dari PT. Holcim Indonesia, Tbk. yang mendatangi toko setiap 2 minggu sekali. 3. Promosi penjualan, antara lain : a. Pemberian sampel semen pada pelanggan. b. Peberian kalender tiap awal tahun. c. Pemberian agenda tiap awal tahun. d. Pemberian kaos dan nota pembelian. 4. Publisitas a. Menjadi sponsor kegiatan-kegiatan misalnya acara olahraga, peringatan hari besar keagamaan, dll. b. Pameran c. Pemasangan spanduk d. Proyek kerjasama pembangunan jembatan.
2.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja a. Keselamatan Kerja Setiap karyawan wajib mengetahui ketentuan – ketentuan dari perusahaan dimana dia bekerja dan prosedur-prosedur keselamatan kerja
27
demi menunjang suasana yang kondusif di tempat kerja sehingga mampu menciptakan suatu perwujudan sikap yang baik pada perusahaan, terhadap pekerjaan, pimpinan serta rekan kerja. Pada PT. Holcim Indonesia Tbk Cilacap plant terdapat delapan ketentuan peraturan tentang kesehatan dan keselamatan kerja, yaitu : 1. Managemen perusahaan PT. Holcim Indonesia Tbk. Cilacap Plant mempunyai perhatian khusus terhadap pencegahan kecelakaan. 2. Suatu kecelakaan bisa saja terjadi akan tetapi bukan tidak mungkin untuk mencegahnya. 3. Setiap karyawan diminta melaporkan kepada supervisor atau leadernya apabila menghadapi suatu keadaan yang tidak aman dalam bekerja. 4. Tidak seorang pekerja pun diperkenankan mengoperasikan peralatan sebelum mengetahui dan mempelajari cara pemakaiannya dan telah diberi wewenang untuk melaksanakan tugas atau pekerjaan itu oleh supervisor atau leadernya. 5. Tidak seorang pekerja pun melaksanakan suatu pekerjaan yang dirasakan kurang aman untuk keselamatan diri. 6. Menggunakan alat pelindung diri sesuai dengan jenis pekerjaan dan tempatnya. 7. Apabila seseorang mengalami cedera walaupun luka kecil maka dia harus segera melaporkannya keatasannya untuk kemudian mendapatkan P3K. 8. Pelindung terhadap mesin-mesin, alat-alat dan tempat-tempat kerja telah dilaksanakan dengan baik dan pihak manajemen akan terus berusaha
28
menyempurnakannya sesuai dengan kebutuhan dan metode-metode baru yang telah didapatkan. b. Kesehatan Kerja Dalam
menangani
kesehatan
kerja,
perusahaan
menyediakan
pengelolaan kuratif dan preventif. Pengelolaan kuratif diberikan berupa pelayanan obat-obatan dan tersedianya tenaga medis untuk karyawan yang bersangkutan maupun keluarganya. Pengelolaan preventif diberikan berupa perlengkapan kerja seperti helm, sepatu, kaca mata, sarung tangan, ear plug dan lain-lain.
2.8 Penanganan Limbah Limbah merupakan salah satu sisa produk yang cukup berbahaya jika langsung disalurkan langsung ke lingkungan. Limbah dapat membuat lingkungan sekitar menjadi tercemar sehingga limbah membutuhkan perhatian yang sangat khusus. PT. Holcim Indonesia Tbk. pabrik Cilacap menghasilkan tiga macam limbah yaitu: limbah cair, limbah gas, dan limbah padat (debu). 1. Limbah Cair Limbah cair di ligkungan berasal dari pencucian bengkel mesin atau kendaraan berat dan limbah yang berasal dari laboratorium. Penanganan limbah cair tidak di-treatment lebih lanjut karena masih dalam ambang batas yang diijinkan. 2. Limbah Gas
29
Limbah gas yang keluar ke udara kadang-kadang masih dalam bentuk asap hitam. Hal ini karena pembakaran yang tidak sempurna, sehingga batu bara yang tidak terbakar ikut keluar melalui stack. Seperti diketahui bahwa kandungan terbesar dari batu bara adalah karbon monoksida yang sangat berbahaya bagi manusia khususnya bagi pernafasan. Upaya yang telah dan sedang dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan pemasangan cerobong pembuangan asap yang dapat menyaring partikelpartikel padat. Selain itu dengan tindakan preventif yaitu dengan mengoperasikan pembakaran berdasarkan kondisi operasi yang telah dilakukan. 3. Limbah Padat (Debu) Proses pembuatan semen menghasilkan beberapa partikel yang beterbangan
dengan
substantial
yang
berbeda.
Pencemaran
udara
ditimbulkan karena debu, SO2, dan NO2 yang dihasilkan selama produksi. Untuk mengatasi pencemaran tersebut limbah debu harus dilewatkan ke dalam cyclone dan electrostatic precipitator terlebih dahulu sebelum dibuang ke udara bebas. Dimana kedua alat ini berfungsi untuk memisahkan padatan dengan gas (udara). Selain kedua alat ini dipasang pula bag filter. Debu yang beterbangan di udara setiap tiga bulan harus dianalisis dan konsentrasi debu rata-rata harus berada di bawah nilai ambang yaitu :10 mg/m3 (Kep.Men.LH Nomor : Kep13/MENLH/3/1995). Makin pekat atau gelap gas buang, berarti opasitas gas makin tinggi. Untuk mengetahui parameter-parameter gas buang secara kuantitatif, gas
30
buang yang melalui cerobong asap stack EP Kiln Raw Mill dipantau secara kontinu dengan menggunakan CEM (Continous Emission Monitoring). CEM ini adalah software komputer pada ruangan departemen EQS (Environmental Quality Service) yang dengan kontinu dapat memantau komposisi gas buang yang keluar dari cerobong stack. CEM mampu melihat hasil pengukuran dari lima alat ukur utama yang masing-masing mengukur komposisi gas buang yang berbeda, kelima alat ukur tersebut adalah: a) FID untuk mengukur kandungan VOC (volatile organic compound). b) GM31 untuk mengukur kandungan NOX, O2, SO2. c) Flowsic untuk mengukur laju gas buang serta temperatur gas. d) OMD41_C untuk mengukur kadar debu dari cooler. e) OMD41_K untuk mengukur kadar debu dari kiln. Untuk melakukan analisa stack gas, digunakan cara isokinetic sampling. Isokinetic Sampling adalah teknik khusus untuk pengambilan sampel dioksin dan partikular dari aliran gas, karena kedua unsur ini dikategorikan semi-VOC dan aerosol berturut-turut. Berikut ini disajikan data hasil pengujian kualitas udara emisi gas buang dari cerobong stack, lihat Tabel 2.4 dan Tabel 2.3 dengan data kadar kandungan kimia. Parameter-parameter logam berat yang lain (Hg, TI, Co, Sb, dan V) tidak terdeteksi. a) Stack EP Kiln Raw Mill (stack utama) b) Stack lain 4. Limbah Buangan
31
Limbah dari PTHI Cilacap dikelompokkan menjadi empat, yaitu: a) Limbah domestik yaitu sisa makanan, daun, sampah potong rumput, pelepah poho, ranting pohon. b) Limbah non-logam yaitu kertas, plastik, potongan newlite/kayu/BC, karet. c) Limbah logam yaitu besi, kaleng, kawat, drum bekas, potongan plate. d) Limbah B3 yaitu majun bekas (terkena oli/grease), toner bekas, kemasan bahan kimia/bahan peledak, limbah padat klinik, filter oli bekas, lampu TL/Merkuri bekas, baterai/accu.
Gambar 2.3 Tempat Sampah Di lingkungan PTHI Cilacap banyak terlihat 4 tempat sampah berbeda warna, lihat Gambar 2.3. Warna biru adalah tempat sampah untuk limbah domestik, kuning untuk limbah logam, merah untuk limbah B3 dan hijau untuk limbah non-logam. Untuk tempat sampah merah (limbah B3), harus dilengkapi juga dengan tutup tempat sampah. 5. Limbah B3 Dalam PTHI Cilacap menggolongkan limbah B3 yang mencakup grease/oli bekas, tinta bekas, filter bekas, material terkontaminasi, lem bekas,
32
botol kimia bekas, limbah laboratorium dan WWT sludge. Untuk oli bekas secara khusus PT. Holcim Indonesia Tbk. pabrik Cilacap telah memiliki sistem recovery oli bekas dengan sistem seal trap sehingga nantinya oli telah bersih dan telah aman untuk dibuang ke saluran pembuangan khusus. Mengenai penanganan dan penggunaan limbah B3, PT. Holcim Indonesia Tbk. pabrik Cilacap telah mendapatkan pengesahan dari pemerintah melalui tiga Kepmen LH sebagai berikut: a. Kepmen LH No.697 Tahun 2008 mengenai Izin Pengoperasian Alat Pengolah Limbah Berbahaya dan Beracun (Kiln Incinerator). Sesuai Kepmen LH di atas, PT Holcim Indonesia Tbk. pabrik Cilacap telah mendapatkan izin untuk melakukan pembakaran limbah B3 domestik (hasil dari PT. Holcim Indonesia Tbk Cilacap sendiri) ataupun limbah B3 dari pihak luar. Fasilitas pembakaran limbah B3 ini terletak di lantai 5 dari preheater, berupa insinerator yang berhubungan dengan kiln. Pada periode Januari – Maret 2009, total limbah B3 yang dibakar adalah 29,55 ton, dengan perincian sebagai berikut: 1) Oli/grease bekas (0,01 ton) 2) Tinta bekas (0,44 ton) 3) Filter bekas (1,05 ton) 4) Material terkontaminasi (1,25 ton) 5) Lem bekas (0,2 ton) 6) WWT sludge (26,6 ton)
33
b. Kepmen LH No.393 Tahun 2007 mengenai Izin Pemanfaatan Limbah Berbahaya dan Beracun (B3) Sesuai Kepmen ini, PTHI Cilacap telah memiliki izin untuk memanfaatkan limbah B3, terutama oli bekas, dalam proses recovery, sehingga dapat digunakan kembali atau segera dibuang melalui saluran pembuangan khusus, PTHI Cilacap memiliki 4 tempat penyimpanan limbah B3 berupa: 1) 1 unit bak 2,14 x 1,4 x 1,3 m 2) 2 unit bak 4,3 x 3,9 x 6,3 m 3) 1 unit bak penampungan oli bekas berdimensi 4,3 x 3,9 x 1,8 m c. Kepmen LH No.506 Tahun 2007 mengenai Izin Pemanfaatan Limbah Berbahaya dan Beracun (Bottom and Fly Ash)\ Sesuai dengan Kepmen ini PTHI Cilacap telah diberikan otoritas untuk menggunakan limbah tertentu (debu pembakaran batu bara dan limbah dari industri lain) sebagai bahan tambahan dalam proses produksinya. Limbah yang telah diberi izin untuk dimanfaatkan oleh PTHI Cilacap adalah fly ash, wet fly ash, ash valley, bottom ash, debu EAF (Electrical Arc Furnace), iron scale, iron concentrate, iron slag, steel slag, copper slag, oil slop, sludge IPAL (industri kertas dan kawasan industryter
34
BAB III Perawatan Dan perbaikan Belt Conveyor
3.1
Pendahuluan Belt conveyor dapat digunakan untuk memindahkan muatan satuan (unit load)
maupun muatan curah (bulk load) sepanjang garis lurus atau sudut inkliinasi terbatas. Belt conveyor secara intensif digunakan di setiap cabang industri. Pada industri pupuk digunakan untuk membawa dan mendistribusikan pupuk. Dipilihnya belt conveyor sistem sebagai sarana transportasi pupuk adalah karena tuntutan untuk meningkatkan produktivitas, menurunkan biaya produksi dan juga kebutuhan optimasi dalam rangka mempertinggi efisiensi kerja. Keuntungan penggunaan belt conveyor adalah : 1. Menurunkan biaya produksi saat memindahkan pupuk 2. Memberikan pemindahan yang terus menerus dalam jumlah yang tetap 3. Membutuhkan sedikit ruang 4. Menurunkan tingkat kecelakaan saat pekerja memindahkan pupuk 5. Menurunkan polusi udara Belt conveyor mempunyai kapasitas yang besar (500 sampai 5000 m3/ jam atau lebih), kemampuan untuk memindahkan bahan dalam jarak (500 sampai 1000 meter atau lebih). Pemeliharaan dan operasi yang mudah telah menjadikan belt conveyor secara luas digunakan sebagai mesin pemindah bahan. Berdasarkan perencanaan, belt conveyor dapat dibedakan sebagai 1. Stationary conveyor 2.
Portable (mobile) conveyor
Berdasarkan lintasan gerak belt conveyor diklassifikasikan sebagai :
35 1. Horizontal 2. Inklinasi dan 3. Kombinasi horizontal-inklinasi
Gambar 3.1 Lintasan belt Pada umumnya belt conveyor terdiri dari : kerangka (frame), dua buah pulley yaitu pulley penggerak (driving pulley) pada head end dan pulley pembalik ( take-up pulley) pada tail end, sabuk lingkar (endless belt), Idler roller atas dan Idler roller bawah, unit penggerak, cawan pengisi (feed hopper) yang dipasang di atas conveyor, saluran buang (discharge spout), dan pembersih belt (belt cleaner) yang biasanya dipasang dekat head pulley.
36
Keterangan : 1. Frame
6. Lower pulley
2. Drive pulley
7. Drive unit
3. Take up pulley
8. Feed hopper
4. Endless belt
9. Discharge
5. Upper pulley
10. Cleaner
Gambar 3.2 Konstruksi belt conveyor
3.2
Komponen utama Belt Conveyor
Adapun komponen-komponen utama dari belt conveyor dapat dilihat pada gambar berikut :
37
Gambar 3.3 Komponen belt conveyor 1. Belt Belt merupakan pembawa material dari satu titik ke titik lain dan meneruskan gaya putar. Belt ini diletakkan di atas roller sehingga dapat bergerak dengan teratur. 2. Head pulley Head pulley pada belt conveyor dapat juga dikatakan sebagai pulley penggerak dari sistem BC. Pada head pulley dipasang sistem penggerak untuk menggerakkan belt conveyor. Head pulley juga dapat dikatakan sebagai titik dimana material akan dicurahkan untuk dikirim ke BC selanjutnya.
38
Gambar 3.4 Head Pulley 3. Tail pulley Merupakan pulley yang terletak pada daerah belakang dari sistem conveyor. Dimana pulley ini merupakan tempat jatuhnya material untuk dibawa ke bagian depan dari conveyor. Konstruksinya sama dengan head pulley, namun tidak dilengkapi penggerak. 4. Carrying roller Merupakan roller pembawa karena terletak dibawah belt yang membawa muatan. Berfungsi sebagai penumpu belt dan sebagai landasan luncur yang dipasang dengan jarak tertentu agar belt tidak meluncur ke bawah. Menurut fungsinya dapat dibedakan menjadi : 1. Pendukung atasdinamakan Cariier Roller,biasany dari 3 buah roller 2. Pendukung bawah dinamakan return Roer, terdiri dari 1 buah roller
39
Gambar 3.5 carrying roller
5. Return roller Merupakan roller balik atau roller penunjang belt pada daerah yang tidak bermuatan yang dipasang pada bagian bawah fram.
Gambar 3.6 Return roller 6. Drive (penggerak) Berfungsi untuk menggerakkan pulley pada BC. Sistem penggerak ini biasanya terdiri dari motor listik , transmisi, dan rem. 7. Take-up pulley Perangkat yang mengencangkan belt yang kendur dan memberikan tegangan pada belt pada start awal.
40 8. Snub pulley Berfungsi untuk menjaga keseimbangan tegangan belt pada drive pulley. 9. Chute/ hopper Merupakan corong yang terletak diujung depan dan belakang conveyor belt untuk memuat dan mencurahkan material. 10. Skirt rubber Berfungsi sebagai penyekat agar material tidak tertumpah keluar dari ban berjalan pada saat muat. N=
Gambar 3.7 Skirt Rubber 11. Chip cleaner Berfungsi sebagai pembersih material yang terbawa oleh belt conveyor setelah dicurahkan.
Gambar 3.8 chip cleaner 3.3
Sistem Kerja Belt Conveyor Bahan dihisap oleh unloader dari kapal dan bahan akan jatuh ke belt conveyor,
kemudian belt conveyor akan mengirim bahan ke stasiun penampungan. Belt diletakkan di
41 atas pulley yang digerakkan oleh motor penggerak. Pulley bergerak akibat adanya putaran yang ditransmisikan oleh motor penggerak.
Gambar 3.9 Sistem kerja belt conveyor Belt conveyor mentransport material yang ada di atas belt, dimana umpan atau inlet pada sisi tail dengan menggunakan chute dan setelah sampai di head material ditumpahkan akibat belt berbalik arah.
4.3.1 Belt Belt merupakan pembawa material dari satu titik ke titik lain dan meneruskan gaya putar. Belt ini diletakkan di atas roller sehingga dapat bergerak dengan teratur. Belt dapat dibuat dari : 1. Textile terdiri dari : camel hair, cotton (woven atau sewed), duck cotton, dan rubberized textile belt 2. strip baja, dan atau 3. kawat baja (woven-mesh steel wire).
42 Kekuatan belt conveyor bukan dilihat berdasarkan ketebalannya melainkan pada jumlah lapisan penguat (ply) dan tegangan tarik per ply (tensile strenght). Ditinjau dari struktur lapisan penguatnya, belt conveyor dibagi dalam dua jenis yaitu : 1. Fabric belt Belt dengan penguat jenis fabric adalah belt dengan lapisan penguat (ply) yang terbuat dari serat tekstil (serat buatan). Lapisan penguat tersebut biasanya disebut Carcass. Carcass terbagi dalam beberapa jenis, antara lain : a. Nylon atau polymide (NN) b. Polyester, serat sintetis terilene, trevira dan diolen c. Cotton d. Vinylon fabric (VN) e. Polyvinil (KN) f. Aramide fiber Fabric merupakan rajutan yang terdiri dari serat memanjang (WRAP) dan serat pengisi dengan arah melintang (WEFT). Jenis rajutan yang sering dipakai pada fabric belt adalah plain weave.
WEFT dan WRAP
43
Gambar 3.10 Struktur fabric belt
2. Steel cord Steel cord adalah belt yang lapisan penguatnya terbuat dari serat baja yang galvanizing. Tujuan galvanizing adalah untuk mencegah terjadinya karat pada kawat akibat adanya rembesan air atau udara. Steel cord belt biasanya digunakan pada conveyor yang membawa beban berat. Pada belt jenis steel cord ini tidak terdapat lapisan penguat (ply). Yang ada hanya batangan kawat sling yang dirajut sedemikian rupa sehingga membentuk suatu anyaman kawat baja. Berikut dapat dilihat konstruksi dari steel cord belt pada gambar berikut di bawah ini
Gambar 3.11 Struktur steel cord belt Belt conveyor terdiri dari beberapa bagian penting antara lain:
44 1. Cover rubber \ Cover rubber adalah lapisan karet sintetis yang mempunyai elastisitan tinggi dan tahan gesek. Cover rubber berfungsi untuk melindungi lapisan penguat dari curahan, gesekan dan benturan material pada saat loading (pemuatan) agar ply tidak sobek atau rusak. Alasan penggunaan karet adalah untuk melindungi ply karena karet memiliki elastisitas tinggi dan tahan gesek, namun karet tidak memiliki tegangan tarik yang baik. Sedangkan lapisan ply tidak tahan terhadap gesekan dan benturan namun memiliki tegangan tarik yang baik. Penentuan pemakaian jenis Grade Cover Rubber adalah berdasarkan kondisi operasi dan jenis material yang dibawa. Selain itu ada jenis cover rubber sintetis, antara lain : 1. SBR : Styrene Butadiene Rubber, untuk membawa material panas mulai dari temperatur 100 oC 2. ABR : Acrylonitrile Butadiene Rubber, untuk membawa material yang mengandung minyak dan bahan kimia (oil resistant) 3. NEOPRENE : dipakai pada tambang bawah tanah (flame/Fire Resistant conveyor Belting) Cover rubber terdiri atas dua bagian, yaitu : a. Top cover Top cover adalah lapisan yang bersentuhan langsung dengan material. Top cover biasanya disebut Carry cover (lapisan pembawa). Top cover selalu menghadap keatas dan lebih tebal daripada bottom cover. Pada operasi normal, top cover akan lebih cepat rusak daripada bottom cover karena top cover langsung mengalami benturan dan gesekan pada saat material dimuat. Tebal dari top cover adalah 1 mm s/d 8 mm untuk Fabric belt dan 5 mm s/d 18 mm untuk Steel cord belt. b. Bottom Cover
45 Bottom cover adalah karet lapisan bawah yang berhadapan langsung dengan pully dan roller pembalik (Return Roller). Bottom cover seringjuga disebut dengan pully cover. Pada umumnya bottom cover lebih tipis dari pada top cover, karena bottom cover tidak bersentuhan langsung dengan material. Tebal Bottom cover adalah 1 mm s/d 4 mm untuk fabric belt dan 2 mm s/d 8 mm untuk steel cord belt. 2. Tie rubber Tie Rubber adalah lapisan karet diantara ply. Tie rubber juga sering disebut Tie gum atau Skim rubber. Tie rubber berfungsi untuk melekatkan ply satu dengan yang lainnya pada fabric belt, dan melekatkan sling baja dengan cover rubber pada steel cord belt. 1. Tebal tie rubber adalah : 2. Untuk fabric belt 0.5 mm s/d 1 mm dan 3. Untuk steel cord belt 2 mm. 4. Tie rubber tidak tahan benturan dan gesekan. Spesifikasi tie rubber yang umum digunakan untuk belt conveyor adalah sebagai berikut: 5. Tensile strange : 250 Kg/m2 6. Elongation : 500% 7. Abrasion : 110 m3 3. Reinforcement – lapisan penguat (ply) Reinforcement adalah lapisan penguat untuk belt conveyor itu sendiri. Kekuatan atau tegangan pada belt tergantung lapisan penguat yang dipakai. Pada umumnya lapisan penguat terbuat dari serat (carccas) dan sling baja (steel cord). Lapisan penguat untuk fabric belt terdiri dari beberapa macam jenis, yaitu : 1. Nylon atau polyamide (NN) 2. Polyester, serat sintetis terilene, trevira dan diolen 3. Cotton
46 4. Vinylon fabric (VN) 5. Polyvinil (KN) 6. Aramide fiber Sedangkan untuk steel cord belt lapisan penguatnya hanya terdiri dari satu jenis saja, yaitu kawat sling baja. Disamping jenis lapisan penguat yang telah disebut di atas, terdapat juga konstruksi khusus yang dirancang untuk melindungi lapisan penguat dari sobek yang memanjang. Lapisan ini disebut dengan Rip Guard. Ada beberapa konstruksi dari Rip Guard, yaitu : 1. Belt fabric dengan carcass di dalam top cover yang disusun melintang 2. Nylon cord yang disusun melintang pada top cover 3. Nylon cord yang disusun melintang pada top dan bottom cover
Gambar 3.12 Lapisan belt
3.4
Kekuatan Belt 3.4.1 Kekuatan Tarik Belt (Tensile strength) Tensile strength adalah kekuatan tegangan tarik suatu belt conveyor yang dinyatakan dalam Kg/cm/ply. Kekuatan tarik suatu belt tergantung dari jumlah ply yang di gunakan. Contoh pembacaan tegangan tarik pada sebuah belt : 1. NN-50 x 4 P (fabric)
47 NN-50 = kekuatan per ply jenis Nylon tersebut adalah 50Kg/cm/ply. Total kekuatan tarik pada belt tersebut adalah 50Kg/cm/ply x 4 ply = 200Kg/cm 2. EP-500 / 4 (fabric) Adalah kekuatan tarik total per ply jenis polyester / polyamide. Sehinga kekuatan tarik per ply adalah : 500Kg/cm : 4 ply = 125 Kg/cm/ply 3. 4-EP 125 Angka 4 menunjukan jumlah ply, sedangkan angka 125 menyatakan tegangan tarik dalam Kg/cm/ply. Jadi total dari tegangan tarik adalah 4 x 125 = 500 Kg/cm. 4. Selain itu untuk steel cord contoh pembacaan tegangan tarik adalah ST-2500. Yang artinya Tensile strength = 2500 Kg/cm. pada steel cord tidak terdapat ply, yang dipakai adalah unit sling baja. Besarnya tarikan belt pada tiap titik dapat dihitung dengan rumus (Zainuri, 2006): 1. Titik 1 (S1) = belt meninggalkan pulley pengerak 2. Titik 2 (S2) = S1 + W1,2 (belt mendekati tail pulley) 3. Titik 3 (S3) = 1.07 × S2 (belt meninggalkan tail pulley) 4. Titik 4 (S4) = S3 + W3,4 + Wpl (belt mendekati pulley pengerak) Dari hukum Euler, belt tidak akan slip pada pulley jika : 1. St ≤ Ssl eμα 2. St adalah tegangan keras 3. Ssl adalah tegangan kendor 4. e adalah bilangan logaritma dasar, e ≈ 2.718 5. α adalah sudut sentuh belt pada pulley = 210 o, radian ( 1rad ≈ 57.3 o)
3.4.2
Pembacaan dan penulisan spesifikasi fabric belt Pembacaan dan penulisan spesifikasi belt conveyor harus diusahakan sejelas
mungkin. Karena pembacaan yang tidak jelas akan mengakibatkan kesalahan dalam
48 pemakaian jenis belt conveyor dan akan memberikan data yang tidak akurat, baik untuk penggantian belt barumaupun penyambungan. Pembacaan dan penulisan spesifikasi belt conveyor yang benar adalah : 1. Pembacaan spesifikasi fabric belt Spesifikasi Fabric Belt 200 m RMA-2 NN-150 900 x 4P x 6 x 2 mm, Pembacaan : 1. 200 m : panjang belt 2. RMA-2 : Grade cover rubber 3. NN-150 : Tensile Strength 150 Kg/cm/ply 4. 900 : Lebar belt 5. 4P : jumlah ply = 4 6. 6 mm : tebal top cover = 6 7. mm : tebal bottom cover = 2 8. Pembacaan spesifikasi steel cord Spesifikasi steel cord 1000 m DIN-M ST-3150 1600 x DIA. 7 x 101 x 12 x 6 mm Pembacaan 1. 1000 m : Penjang belt = 1000 m 2. DIN-M : Grade cover Rubber 3. ST-3150 : Tensile strength = 3150 Kg/cm 4. 1600 : Lebar belt = 1600 mm 5. DIA. 7 : Diameter kawat sling = 7 mm/Pcs 6. 101 Pcs : Terdapat 101 buah sling berjejer selebar belt disusun dengan jarak titk sumbu (pitch) yang sama 7. 12 mm : tebal top cover = 12 mm 8. 6 mm : tebal bottom cover = 6 mm
3.4.3
Penentuan jumlah ply
49 Pemikiran awam untuk menghadapi masalah belt yang sering putus adalah dengan menambah jumlah ply, tanpa mempertimbangkan stress yang akan terjadi pada saat belt berjalan melewati pully (pada titik momen) yang akan berakibat fatal. Disamping factor stress, belt akan berjalan mengambang tidak duduk dengan baik diatas roller. Karena dengan penambahan jumlah ply, maka akan menambah kekakuan belt secara keseluruhan. Jumlah minimum pully ditentukan oleh berbagai faktor, yaitu: 1. Kapasitas 2. Lebar belt conveyor 3. Jenis carccas 4. Diameter pully Jumlah ply yang banyak mengharuskan pemakaian diameter pully yang besar untuk menjaga fleksibilitas belt conveyor. Hubungan antara jenis carccas dan jumlah ply dengan diameter pulley yang di sarankan dapat dilihat di bawah ini
Gambar 3.13 Hubungan diameter pulley dengan jumlah ply
3.4.1 Nilai mulur (Elongation) Belt conveyor akan mengalami mulur sewaktu beroperasi sebagai akibat dari sifat serat dan stress yang dialaminya. Mulur adalah pertambahan panjang belt dari
50 panjang semula. Dalam pemilihan jenis reinforcement, yang harus di perhatikan adalah jumlah kemuluran yang akan terjadi pada waktu belt beroperasi beberapa saat. Nilai mulur dapat di pakai sebagai pedoman dalam menentukan posisi take-up (counter weight), agar posisi counter weight tidak menyentuh tanah dalam waktu singkat. Pemilihan nilai mulur yang tidak tepat dapat menyebabkan penyambungan berulang-ulang karena counter weight menyentuh tanah, sehingga menyebabkan jadwal produksi menjadi terganggu. Besar nilai mulur pada belt dapat dilihat pada tabel berikut :
Distance Elastic Belt type
Take-Up (%)
c-c Elongation Permanent
Steel cord (ST)
0.1 – 0.2
0.03 – 0.06
0.08 – 0.13
Nylon fabric (NN)
1.5 – 2.5
0.30 – 0.60
1.30 – 1.80
Vynylon fabric (VN)
0.7 – 1.1
0.20 – 0.30
0.50 – 0.80
Polyester fabric (EP)
1.0 – 1.5
0.20 – 0.50
0.50 – 1.00
Tabel 3.1 Perbandingan nilai mulur belt conveyor
Pada tabel diatas diperlihatkan perbandingan nilai mulur dari berbagai jenis reinforcement yang umumnya dipakai dalam belt conveyor. Nilai mulur dinyatakan dalam % dari jarak center – to – center conveyor (pully depan ke pully belakang). Nilai mulur elastic adalah nilai mulur yang akan terjadi pada saat belt start atau beroperasi. Disamping itu juga belt mengalami mulur permanent. Perhitungan mulur dari sebuah belt conveyor dapat dihitung sebagai berikut: Nilai mulur belt = L(c-to-c) x M(max)/100
51 L = panjang belt M = nilai mulur permanen
3.5
Manajemen Pemeliharaan
3.5.1
Manajemen Kata manajemen berasal dari bahasa prancis kuno ménagement, yang memiliki arti
seni melaksanakan dan mengatur (Wikipedia, 2009). Menurut Robbins, et all, (2007) mendefenisikan manajemen sebagai sebuah proses perencanaan, pengorganisasian, pengkordinasian, dan pengontrolan sumber daya untuk mencapai sasaran (goals) secara efektief dan efisien. Efektif berarti bahwa tujuan dapat dicapai sesuai dengan perencanbataan, sementara efisien berartbahwa tugas yang ada dilaksanakan secara benar, terorginisir, dan sesuai dengan jadwal.
4.5.1.1 Defenisi manajemen Manajemen berasal dari kata kerja To Manage berarti control. Dalam bahasa Indonesia dapat diartikan mengendalikan, menangani atau mengelola. SelanjutnyaN kata benda manajemen atau management dapat mempunyai berbagai arti. (Herujito, Y.M, 2001). Manajemen belum memiliki definisi yang mapan dan diterima secara universal. Mary Parker follet, misalnya, mendefinisikan manajemen sebagai seni menyelesaikan pekerjan melalui orang lain. Dalam Encylopedia of the Social Sience dikatakan bahwa manajemen adalah suatu proses dengan mana pelaksanaan suatu tujuan tertentu diselenggarakan dan diawasi. Manajemen menurut Pamela, S. Lewis, et all, (2004) dalam bukunya “management: challenges For tomorrow’s Leaders”, yaitu: “management is the process of administering and coordinating resources effectively and efficiently in an effort to achieve the goals of organitation ”
52 Manajemen merupakan suatu proses kegiatan yang dilakukan oleh suatu perusahaan dalam mengatur sumber daya-sumber daya yang dimilikinya agar dapat dikelola secara efektif dan efisien untuk mencapai tujuan perusahaan tersebut.
3.5.1.2 Fungsi manajemen Teori manajemen menyatakan bahwa manajemen memiliki beberapa fungsi. Fungsi dalam hal ini adalah sejumlah kegiatan yang meliputi berbagai jenis pekerjaan yang dapat digolongkan dalam satu kelompok sehingga membentuk suatu kesatuan administratif (Herujito, Y.M, 2001).Untuk mencapai tujuannya organisasi memerlukan dukungan manajemen dengan fungsinya sesuai kebutuhan. Kegiatan fungsi-fungsi manajemen diperjelas secara ringkas, yaitu (Amsyah, Zulkifli, 2005): 1. Perencanaan (planning) adalah fungsi manajemen yang berkaitan dengan penyusunan tujuan dan menjabarkannya dalam bentuk perencanaanuntuk mencapai tujuan tersebut, 2. Pengorganisasian (organizing) adalah yang berkaitan dengan pengelompokan personel dan tugasnya untuk menjalankan pekerjaan sesuai tugas dan misinya, 3. Pengaturan personel (staffing) adalah yang berkaitan dengan bimbingan dan pengaturan kerja personel. Unit masing-masing manajemen sampai pada kegiatan, seperti seleksi, penempatan, pelatihan, pengembangan dan kompensasi, sebagai bagian dari bantuan unit pada unit personalia organisasi dalam pengembangan sumber daya manusia (SDM), 4. Pengarahan (directing) adalah yang berkaitan dengan kegiatan melakukan pengarahanpengarahan, tugas-tugas, dan konstruksi, 5. Pengawasan (controlling) kegiatan yang berkaitan dengan pemeriksaan untuk menentukan apakah pelaksanaannya sudah dikerjakan sesuai dengan perencanaan, sudah sampai sejauh mana kemjuan yang dicapai, dan perencanaanyang belum mencapai kemajuan, serta melakukan koreksi bagi pelaksanaan yang belum terselasaikan.
53
3.5.2
Pemeliharaan (maintenance)
3.5.2.1 Defenisi pemeliharaan Pemeliharaan Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara Bagian Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Karena Bagian Pemeliharaan dianggap yang memboroskan biaya, sedang Bagian Produksi merasa yang merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Soemarno, Ardhi, 2008). Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan pemeliharaan (Corder A, 1992). Oleh karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi. Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat, menjaga, dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa diterima. (Corder A, 1992). Untuk Pengertian Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin. (Setiawan, F.D, 2008). Menurut Heizer, Jay dan Render, Barry, (2001) dalam bukunya“operations Management” pemeliharaan adalah: “all activities involved in keeping a system’s equipment in workingorder” Segala aktivitas yang didalamnya adalah untuk menjaga sebuah sistemperalatan agar pekerjaan dapat sesuai dengan pesanan. Menurut Sehwarat, M.S dan Narang, J.S, (2001) dalam bukunya “Production Management”,
54 pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas). Menurut Assauri, Sofyan. (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Sedangkan menurut Tampubolon, Manahan. P, (2004), Pemeliharaan merupakan semua aktivitas termasuk menjaga peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan pesanan pekerjaan. Dari beberapa pendapat di atas dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan atau ditentukan oleh perusahaan dengan hasil produksi yang berkualitas.
3.5.2.2 Tujuan pemeliharaan Dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan perusahaan dapat dipergunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas/peralatan perusahaan tersebut dipergunakan selama proses produksi. Oleh karena itu, Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian lainnya bagi suatu pabriadalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan perbaikan (repair) mahal.(Setiawan, F.D, 2008). Menurut Daryus, Asyari, (2008) dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut: 1. Untuk memperpanjang kegunaan asset, 2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,
55 3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, 4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. Menurut Assauri, Sofyan, (2004) tujuan pemeliharaan yaitu: 1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi, 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu, 3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut, 4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien, 5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja, 6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah. Sedangkan menurut Higgins, L.R and Mobley, R.Keith, (2002) dalam bukunya Maintenance Engineering Handbook menjelaskan adapun tujuan dari dilakukannya pemeliharaan antara lain adalah sebagai berikut: 1. Menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu memberikan keuntungan, 2. Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat, misalnya sistem pemadam kebakaran, pembangkit listrik, dan sebagainya, 3. Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan peralatan,
56 4. Memperpanjang masa pakai peralatan atau paling tidak menjaga agar masa pakai peralatan tersebut tidak kurang dari masa pakai yang telah dijamin oleh pembuat peralatan tersebut.
3.5.2.3 Fungsi pemeliharaan Menurut pendapat Ahyari, Agus, (2002) fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut (Ahyari, Agus, 2002): a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang, b. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan lancar, c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan, d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula, e. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang digunakan, f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku dapat berjalan normal, g. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik.
57 3.5.2.4 Kegiatan-kegiatan pemeliharaan Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Tampubolon, Manahan. P, (2004) meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut: 1. Inspeksi (inspection) Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk mencegah penyebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi. 2. Kegiatan teknik (Engineering) Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitianpenelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan- perubahan dan perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak di dapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan yang dibutuhkan. 3. Kegiatan produksi (Production) Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan meresparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan service dan perminyakan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.
58 4. Kegiatan administrasi (Clerical Work) Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatanpencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen (spareparts) yang di butuhkan, laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah dikerjakan. waktu dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, komponen (spareparts) yag tersedia di bagian pemiliharaan. Jadi, dalam pencatatan ini termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek atau diperiksa, diminyaki atau di service dan diresparasi. 5. Pemeliharaan Bangunan (housekeeping) Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya.
3.5.2.5 Jenis-jenis pemeliharaan Menurut Daryus, Asyari, (2007) dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin membagi pemeliharaan menjadi: 1. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dibertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan. 2. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa,
59 seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik, 3. Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance)\ Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi, 4. Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance) Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih, 5. Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance) Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya, 6. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance) Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga. 7. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance) Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi, 8. Pemeliharaan rutin (routine maintenance) Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terusmenerus, 9. Design outmaintenance
60 adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.
3.5.2.6 Klasifikasi pemeliharaan Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara, yaitu (Corder A, 1992): 1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorginir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang,pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. (Corder A, 1992). Menurut Corder A, (1992) Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu: a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi berhenti atau berkurangnya fungsi
mesin
dikombinasikan
dengan
pemeliharaan
untuk
menghilangkan,
mengendalikan, kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan diri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian.(Setiawan, F.D, 2008). Menurut Heizer, Jay dan Render, Barry, (2001) dalam bukunya “Operations Management”, preventive maintenance adalah: “A plan that involves routine inspections, servicing, and keeping facilities in good repair to prevent failure” Sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan datang. Pekerjaan dasar pada perawatan preventive adalah: inspeksi, pelumasan,
61 perencanaan dan penjadwalan, pencatatan dan analisis, latihan bagi tenaga pemeliharaan, serta penyimpanan suku cadang. Sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan dapat terpenuhi pengunaannya. (Daryus A, 2007). Menurut Dhillon B.S,(2006) dalam bukunya “maintainability, maintenance, and reliability for engineers” ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yaitu: 1. Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk dapat dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan karakteristik lain untuk standar yang pasti, 2. Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi untuk material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti, 3. Pengujian: pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat menentukan pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik. 4. Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel tertentu untuk mencapai kinerja yang optimal, 5. Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan seterusnya, bahan atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan yang baru 6. Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang ditentukan. 7. Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang ditentukan elemen variabel untuk mencapai kinerja yang optimal. b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu
62 bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. (Corder, A, 1992). Pemeliharaan ini meliputi reparasi minor, terutama untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul terencana. Menurut Heizer, Jay dan Render, Barry, 2001 pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah: “Remedial maintenance that occurs when equipment fails and must be repaired on an emergency or priority basis” Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus
segera
diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.Menurut Prawirosentono, Suyadi, (2001) pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah perawatan yang dilaksanakan karena adanya hasil produk (setengah jadi maupun barang jadi) tidak sesuai dengan rencana, baik mutu, biaya, maupun ketepatan waktunya. Oleh karena itu, Dalam pelaksanaan pemeliharaan antara terencana yang harus diperhatikan adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan pemeliharaan,
faktor
faktor
yang
diperhatikan
dalam
perencanaan
pekerjaan
pemeliharaan, sistem organisasi untuk perencanaan yang efektif, dan estimasi pekerjaan. (Daryus, Asyari, 2007). 2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance) Pemeliharaan tak terencana adalah yaitu pemeliharaan darurat, yangdidefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besarpada peralatan, atau untuk keselamatan kerja. (Corder A, 1992). Pada umumnya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya, peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya
63 perbaikan atau pemeliharaan. Secara skematik dapat dilihat sesuai diagram alir proses suatu perusahaan untuk sistem pemeliharaan dibawah ini.
Gambar 3.14 Diagram alir pemeliharaan (Sumber: Corder, Anthony, 1992, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga)
3.5.3 Kegiatan Inspeksi pada pemeliharaan belt conveyor Selama interval umur equipment bagian-bagian pada belt conveyor yang telah ditentukan, maka inspeksi-inspeksi pada bagian-bagian tersebut dilakukan secara berkala, yaitu : 1. Inspeksi harian (daily Inspection) Salah satu pekerjaan yang dilakukan dalam inspeksi harian ini adalah : a. Pengecekan pada sistem transmisi yaitu pelumasannya b. Pengecekan pada bagian roller yaitu putaran roller dan suara yang abnormal
64 c. Pengecekan pada conveyor belt yaitu cek kelurusan conveyor belt pada saat operasi 2. Inspeksi bulanan (monthly inspection) Salah satu pekerjaan yang dilakukan pada inspeksi bulanan ini adalah: a. Pengecekan driver unit yaitu pemeriksaan getaran, arus dan tegangan b. Pengecekan pully yaitu periksa suara dan temperatur pada pully c. Pengecekan conveyor belt yaitu cek fisik conveyor belt (kondisi sambungan) d. Pengecekan skrit rubber yaitu cek keausan e. Pengecekan pembersih (cleaner) yaitu periksa jarak antara cleaner dengan head pully f. Pengecekan umum yaitu periksa semua baut pengikat 3. Inspeksi tahunan (yearly inspection) Salah satu pekerjaan yang dilakukan pada inspeksi tahunan ini adalah: a. Pengecekan conveyor belt yaitu cek kekerasan conveyor belt b. Penggantian skrit rubber Pada waktu operasi belt conveyor perlu selalu dilakukan tindakan pemeliharaan padabagian yang berputar sepertipada head, tail dan snap pulley ,carrier dan return roller. Untuk itu perlu dilaukan hal-hal sebagai berikut: 1. Menjaga kondisi carrier dan return roller supaya berputar dengan baik 2. Perlu segera diadakan perbaikan pada roller yang macet 3. Secara periodik bersihkan permukaan roller 4. Menghindari kotoran yang menempel padaroller dengan memasang rubber ring return roller 5. Menjaga agar roller tetapstabil berputas bebas dan baik
65 6. Adjust cleaner pada head pulley dan bersihkan 7. Adjust/ganti karet skirt pada chute inlet 8. Check system pengereman back stop secara berkala(terutama belt conveyor yang miring)
3.5.3.1 Pelumasan Hal-hal yang perlu diperhatikan pada system elumasan belt conveyor 1. Check level oil pada reducer /gear drive 2. Check pelumasan pada roller chain transmisi(chain dan sproket) 3. Check grease bearing pada head tail dan snap pulley
3.5.3.2 Adjustment 1. Standar check belt conveyor 2. Daily check belt conveyor 3. Kalender maintenance
3.5.4 Hubungan kegiatan pemeliharaan dengan biaya Tujuan utama manajemen produksi adalah mengelola penggunaan sumber daya berupa faktor-faktor produksi yang tersedia baik berupa bahan baku, tenaga kerja, mesin dan fasilitas produksi agar proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien. pada saat ini perusahaan-perusahaan yang melakukan kegiatan pemeliharaan harus mengeluarkan biaya pemeliharaan yang tidak sedikit. Menurut Mulyadi, (1999) dalam bukunya akuntansi biaya, biaya dari barang yang diproduksi terdiri dari: a. Direct Material Used (biaya bahan baku langsung yang digunakan), b. Direct manufacturing Labor (biaya tenaga kerja langsung),
66 c. Manufacturing Overhead (biaya overhead pabrik). Permasalahan yang sering dihadapi seorang manajer produksi adalah bagaimana menentukan untuk melakukan kebijakan pemeliharaan baik untuk pencegahan maupun setelah terjadinya kerusakan, dari kebijakan itulah nantinya akan mempengaruhi terhadap pembiayaan. Oleh karena itu, seorang manajer produksi harus mengetahui hubungan kebijakan pemeliharaan dengan biaya yang ditimbulkan sehingga tidak salah dalam mengambil kebijakan tentang pemeliharaan. Dibawah ini diperlihatkan hubungan biaya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dan breakdown dengan total biaya.
Gambar 3.15 Hubungan Preventive Maintenance dan Breakdown Maintenance dengan biaya. (a) Traditional View of Maintenance, (b) Full Cost View of
67 Maintenance(Sumber: Heizer, Jay and Render, Barry, (2001), Operation Management Prentice Hall, sixt Edition) Gambar diatas menunjukkan hubungan tradisional antara pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dengan pemeliharaan breakdown (breakdown maintenance) yang menjelaskan bahwa manejer operasi harus bisa mempertimbangkan keseimbangan antara kedua biaya. Di satu pihak, dengan menempatkan sumber daya pada kegiatan pemeliharaan pencegahan akan mengurangi jumlah kemacetan. Sama halnya dengan mengurangi pemeliharaan breakdown biaya akan lebih murah jika dibandingkan dengan biaya pemeliharaan pencegahan. Di waktu yang sama kurva total biaya akan menaik.
3.5.5 Analisa kebijakan Pemeliharaan Dengan demikian metode yang digunakan untuk memelihara mesindalam perusahaan adalah metode probabilitas untuk menganalisa biaya. Menurut Handoko, T.Hani, (1999) Langkah-langkah perhitungan biaya pemeliharaan adalah: 1. Menghitung rata-rata umur mesin sebelum rusak atau rata-rata mesin hidup dengan cara: Rata-rata mesin hidup ∑= (bulan sampai terjadinya kerusakan setelah perbaikan X probabilitas terjadinya kerusakan)
2. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan breakdown: TC =C R .N/MTBF Keterangan: TC = biaya bulanan total kebijakan Breakdown (Rp) Cr = biaya perbaikan mesin (Rp)
68 N = jumlah mesin MTBF = jumlah bulan yang diperkirakan antara kerusakan. 3. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan preventive: Untuk menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap satu bulan, dua bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam suatu periode. Rumusnya adalah: Bn = N+ B(n-1)P1 + B(n-2)P2 + B(n-3)P3 + B1P(n-1) Keterangan: Bn = perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam n bulan, N = jumlah Mesin, Pn = Probabilitas mesin rusak dalam periode n
3.6
Metode Manajemen Pemeliharaan Manajemen Pemeliharaan adalah pendekatan yang teratur dan sistematis untuk perencanaan, pengorganisasian, monitoring dan evaluasi kegiatan pemeliharaan dan biaya. Sebuah sistem manajemen pemeliharaan yang baik digabungkan dengan pengetahuan dan staf pemeliharaan mampu dapat mencegah masalah-masalah kesehatan dan keselamatan dan kerusakan lingkungan; menghasilkan aset hidup dengan lebih sedikit gangguan dan mengakibatkan biaya operasi yang lebih rendah dan kualitas hidup yang lebih tinggi. Menurut Margono, (2006) metode manajemen pemeliharaan di lihat dari beberapa hal sebagai berikut: 1. Permohonan pemeliharaan,
69 Sebagai persyaratan untuk perencanaan fungsi pemeliharaan, karena perlu utuk mengetahui secara tepat tentang apa yang harus di kerjakan, apa yang sedang di kerjakan dan berapa lama setiap bertugas/pekerjaan tersebut di kerjakan. Permintaan dari pengawas bagian produksi untuk pelayanan yang dilakukan oleh petugas-petugas pemeliharaan harus mendapat prioritas prhatian meskipun dalam pengalaman menunjukkan bahwa hampir seluruh pekerjaan pemeliharaan dapat di rencanakan sebelumnya, dalam jangka pendek dan kenyataan bahwa prioritas utama jauh lebih kecil dari yang di perkirakan. 2. Permintaan pemeliharaan atau perbaikan, Permintaan pemeliharaan atau perbaikan atas pekerjaan yang salah satu atau kerusakan atau cacat yang memang perlu di perbaiki. Setelah pekerjaan di selesaikan, kita harus mencari keterangan atau alasan tentan sebab-sebab terjadinya kerusakan, terutama penting apabila terjadinya pemeliharaan darurat serta uraian singkat tapi jelas mengenai tindakan yang telah dilaksanakan. 3. Kartu permintaan pemeliharaan atau perbaikan. Dalam
kartu
permintaan
pemeliharaan/perbaikan
dimuat
seluruh
informasi/keterangan yang dibutuhkan seperti misalnya jenis pekerja yang diperlukan, dan waktu kerja yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan tersebut. Pekerja berorganisasi kepada tugas yang diberikan dan kartu permintaan pemeliharaan tersebut juga berorganisasi kepada tugas tersebut. Hal ini merupakan suatu perbedaan yang pokok antara penggunaan kartu permintaan pemeliharaan/perbaikan dengan penggunaan kartu waktu dimana masalahnya hanya pada berorganisasi kepada para petugas pemeliharaan. Menurut Mobley, R.Keith, (2002) ada beberapa metode manajemen pemeliharaan antara lain Yaitu:
70 1. Run-to-failure management, kembali yang menunggu mesin atau peralatan rusak sebelum diambil tindakan pemeliharaan, yang mana sebenarnya adalah “nomaintenance”. Metode ini merupakan manajemen pemeliharaan yang paling mahal. Metode reaktif ini memaksa departemen manajemen pemeliharaan untuk mempertahankan persediaan suku cadang yang banyak yang mencakup seluruh komponen utama peralatan penting pabrik. 2. Preventive Maintenance ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua program manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu. Dengan kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam operasi. Dalam manajemen pemeliharaan preventive, perbaikan mesin dijadwalkan berdasarkan pada statistik waktu rata-rata kerusakan (MTTF). Dapat dilihat siklus MTTF dibawah ini.
Gambar 3.16 kurva bak mandi 3. Predictive Maintenance Seperti pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif memiliki banyak defenisi. Untuk sebagian pekerja, pemeliharaan prediktif adalah pemantauan getaran
71 mesin dalam upaya untuk mendeteksi masalah baru dan untuk mencegah kerusakan fatal. Pemeliharaan prediktif adalah menggerakkan kondisi program pemeliharaan preventif. Untuk jadwal kegiatan pemeliharaan, pemeliharaanprediktif menggunakan pengawasan langsung terhadap kondisi mekanik, efisiensi system, dan indicator lainnya untuk menentukan rata-rata waktu actual sampai rusak atau hilangnya efisiensi untuk setiap mesin dan system di pabrik. Penambahan program pemeliharaan prediktif yang komprehensif dapat dan akan menyediakan data factual pada kondisi mekanik actual dari setiap mesin dan efisiensi operasional setiap sistem proses. 4. Metode peningkatan pemeliharaan lainnya Selama 10 tahun terakhir, berbagai metode manajemen, seperti pemeliharaan produktif total (TPM) dan kehandalan yang berpusat pada pemeliharaan (RCM), telah dilembangkan dan disebut-sebut sebagai obat mujarab untuk pemeliharaan yang tidak efektif. Banyak pabrik domestik menggunakan salah satu dari metode cepat, memperbaiki dalam upaya untuk mengimbangi kekurangan pemeliharaan yang dirasakan. a. Total Productive Maintenance `
Pemeliharaan ini disebut-sebut sebagai pendekatan jepang untuk manajemen
perawatan yang efektif, konsep ini di kembangkan oleh Deming diakhir 1950-an. TPM bukan program manajemen pemeliharaan. Sebagian besar kegiatan terkait dengan pendekatan manajemen jepang diarahkan pada fungsi produksi dan menganggap pemeliharaan akan memberikan tugas-tugas dasar yang diperlukan untuk mempertahankan aset produksi kritis. Semua manfaat di ukur dari TPM yang di kemas dalam hal kapasitas, kualitas produk, dan total biaya produksi. b. Reliability-Centered Maintenance
72 Dalil dasar RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki umur yang terbatas, tetapi asumsi ini tidak berlaku, jika mesin dan sistem pabrik dirancang baik, dipasang, dioperasikan, dan dipelihara.
3.7
Metode Penyambungan belt
Gambar 3.17 penyambungan belt conveyor Belt conveyor adalah salah satu komponen dari belt conveyor sistem yang berfungsi untuk membawa material dan meneruskan gaya putar. Di pilihnya belt conveyor system sebagai sarana transportasi material adalah karena tuntutan untuk meningkatkan produktivitas, menurunkan biaya produksi dan juga kebutuhan optimasi dalam rangka mempertinggi efisiensi kerja. Keuntungan dari penggunaan belt conveyor adalah: 1. Menurunkan biaya produksi pada saat memindahkan material 2. Memberikan pemindahan yang terus menerus dalam jumlah yang tetap sesuai dengan keinginan 3. Membutuhkan sedikit ruang 4. Menurunkan tingkat kecelakaan saat pekerja memindahkan material 5. Menurunkan polusi udara
73 Oleh karena belt adalah merupakan salah satu komponen utama, maka sangat diperlukan perawatan khusus pada bagian tersebut. Salah satunya adalahbagaimana cara melakukan penyambungan belt jika terjadi kerusakan pada saat operasi/ produksi sedang berlangsung.
3.7.1
Jenis Penyambungan Belt Belt Conveyor adalah alat berat yang digunakan sebagai pembawa material seperti bebatuan, kerikil, pasir, dll. Belt Conveyor terdiri dari chasis konveyor, roll bracket, roll, roll drum, dan rubber belt. menggunakan motor 3 phasa sebagai penggeraknya. Beban tarikan yang diterima belt sangat besar oleh karena itu sambungan belt harus kuat. Penyambungan belt conveyor adalah proses menyatukan dua sisi belt, sehingga belt dapat digunakan sebagai alat tranportasi produk. Pada penyambungan belt conveyor terdapat dua jenis (Metode) penyambungan, yaitu : a. Penyambungan mekanis (Mechanical Joint) Penyambungan mekanis adalah penyambungan yang terdiri dari bahan baja berbentuk engsel untuk menghubungkan kedua bagian belt. Penyambungan ini digunakan hanya dalam keadaan darurat saja. Pada saat belt tiba-tiba putus saat beroperasi dan perusahan dalam keadaan kejar produksi(Shipping). Karena penyambungan mekanis ini sifatnya hanya sementara. Keuntungan dari mechanical joint : 1. Cepat dalam penyambungan 2. Investasi awal sedikit, karena hanya perlu tool portable 3. Pergeseran take up sedikit karena panjang belt berkurang sedikit Kerugian dari mechanical joint : 1. Kekuatannya berkurang
74 2. Pada ujung potongan terbuka. Sehingga carccas lembab dan dapat merusak carccas 3. Permukaan sambungan biasanya tidak rata sehingga belt cleaner tidak berfungsi efektif 4. Material halus dapat lolos ke bawah melalui celah sambungan 5. Untuk material yang panas, splice dapat merambatkan panas ke carccas, sehingga carccas rapuh setempat Cara penyambungan mechanical joint adalah ; belt ditempatkan berhadapan dengan potongan lurus yang tegak lurus terhadap garis tenah belt, selanjutnya dilakukan pelubangan belt untuk memasang boltsplice dan terakhir dilakukan pemasangan aligator / mechanical splice dengan menggunakan bolt. b. Penyambungan tak berujung (Endles splicing) Penyambungan tak berujung adalah penyambungan yang dilakukan dengan menyatukan/melekatkan lapisan penguat dengan proses vulkanisasi. Hasil dari penyambungan ini tidak menonjol melebihi permukaan belt conveyor. Apabila proses penyambungan dilakukan dengan sempurna maka hasil penyambungan tidak akan terlihat. Keuntungan yang didapat dari dari penyambungan tak berujung ini, antara lain: 1. Menghemat belt 2. Tidak terdapat material yang tertumpah, sehingga kapasitas produksi tidak berkurang. 3. Tidak merusak pully dan roller 4. Tidak merusak system screape
75 Penyambungan tak berujung ini Penyambungan panas (Hot splicing) adalah proses penyambungan belt conveyor dengan proses vulkanisasi pada prosesnya menggunakan alat pemanas yang disebut heating solution. c. Penyambungan dingin (cold Splicing) Penyambungan dengan sistim dingin adalah proses penyambungan belt conveyor yang proses vulkanisasinya dengan cara kimiawi. Yaitu dengan menggunakan lem yang menyatu dengan karet. Penyambungan sistem dingin dan sistem panas adalah penyambungan yang mengalami proses vulkanisasi. Vulkanisasi adalah proses konversi bentuk karet dari bentuk plastis menjadi elastis karena reaksi kimia. Keuntungan menggunakan penyambungan dingin adalah 1. Ikatan kuat 2. Lebih rapi 3. Biaya tidak terlalu mahal Vulkanisasi akan terjadi apabila ada : a. Kimia, yaitu Sulfur dan Accelelator b. Temperatur c. Tekanan Pada Vulkanisasi panas a. Kimia : Terdapat didalam karet dan lem b. Temperature : 140 s/d 170 oC c. Tekanan: 5 kg/cm2 s/d 12 kg/cm2 Sedangkan pada Vulkanisasi dingin adalah: a. Kimia, sulfur, accelelator terpisah. Sulfir terdapat di dalam lem dan bonding layer
76 b. Temperature : Temperatur ruang c. Tekanan : Tenaga manusia Proses penyambungan belt conveyor dengan menggunan lem ini adalah : 1. Potong rubber belt. Ukuran panjang pemotongan dilebihkan 35cm - 45cm untuk sambungan. Ujung dipotong miring agar luas permukaan pengeleman menjadi lebih luas. Semakin luas permukaan pengeleman semakin baik.
Gambar 3.18 Pemotongan Rubber belt 2. Kupas rubber belt untuk pengeleman. Kedua sisi yang dikupas bertemu saat disambung. 3. Gerinda menggunakan batu gerinda ampelas sampai lapisan serat belt bersih. Hati hati jangan sampai serat kain tersobek. Lalu bersihkan permukaan dari debu penggerindaan.
Gambar 3.19 Menggerinda serat belt
77 4. Proses pengeleman. Siapkan lem dan hardenernya. Disini saya gunakan REMA TIP TOP SC2000. Tuang dalam satu wadah dengan takaran yang pas. Aduk rata.
Gambar 3.20 proses pengeleman pada belt Tuangkan dan oleskan secara merata lem pada permukaan belt yang telah dibersihan. Dilakukan dua kali proses pelapisan. Lapisan pertama harus benar benar kering. Tunggu sekitar sejam (idealnya 10 jam) sebelum pelapisan kedua. Lapisan kedua adalah lapisan penempelan. Untuk lapisan kedua cukup tunggu sekitar 3-6 menit atau jika dirasa lapisan disentuh tidak membekas di jari. Tempelkan kedua ujung belt. Untuk penempelan kedua ujung belt, lapisan kedua pengeleman tidak boleh terlalu kering karena belt tidak mau menempel. Jika sudah terlanjur kering bisa dilakukan pelapisan lagi. Setelah menempel, pukul pukul sambungan tadi menggunakan palu atau tekan menggunakan roll untuk membuat sambungan benar benar menempel.
Gambar 3.21 proses penyambungan dengan lem
78 Penyambungan sistem dingin adalah penyambungan paling ekonomis, efisien dan praktis serta memiliki kekuatan/ketahanan yang sama dengan sistem panas. Apabila penyambungan dilakukan dengan sempurna, maka belt tersebut tidak akan pernah putus pada sambungan. Sambungan akan terputus dan terlepas apabila : 1. Apabila ada lapisan penguat yang terpotong pada saat penyambungan karena pemakaian pisau yang tidak tepat atau tersodok alat pemisah ply. 2. Sambungan lem tertutup pada saat lem masih basah atau pada saat sebagian lem sudah kering. 3. Kurang rapatnya cover strip, sehingga ada material yang masuk kedalam sambungan. 4. Waktu vulkanisasi terlalu lama. 5. Kurang control pada saat melakukan roll, ada udara yang terjebak 6. Penempatan cover strip yang menonjol. Pada belt conveyor dengan 1 ply, biasanya penyambungan dilakukan dengan Finger Joint dan cara Tip-Top. Sedangkan untuk penyambungan steel cord belt hanya dapat digunakan dengan system panas (Hot Splicing). Terdapat beberapa metode yang dipakai dalampenyambungan steel cord belt yaitu : Metode 1 step, metode 2 step, metode 3 step,metode 4 step danmetode 5 step.
79
BAB IV PENUTUP
4.1
Kesimpulan
Dari uraian diatas, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Belt conveyor mempunyai kapasitas yang besar (500 sampai 5000 m3/ jam atau lebih), kemampuan untuk memindahkan bahan dalam jarak (500 sampai 1000 meter atau lebih). 2. Kekuatan tarik suatu belt tergantung dari jumlah ply yang di gunakan Untuk menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap satu bulan, dua bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam suatu periode. 3. Belt conveyor akan mengalami mulur sewaktu beroperasi sebagai akibat dari sifat serat dan stress yang dialaminya. 4. Pada waktu operasi belt conveyor perlu selalu dilakukan tindakan pemeliharaan padabagian yang berputar sepertipada head, tail dan snap pulley ,carrier dan return roller
4.2 1.
Saran Perawatan terhadap belt conveyor lebih sering, mengingat begitu pentingnya peran yang dilakukan oleh belt conveyor dalam proses pembuatan semen sebagai sarana transpotasi bahan semen di PT.
80
DAFTAR PUSTAKA
Duda, Walter H., 1984, “Cement Data Book”, International process Engineering in the cement Industry, 3nd Edition, Bauverlag GmbH, Wiesbaden and Berlin, London Holder Bank., “Cement Seminar Process Technology”, Swiss. Incropera, Frank P and DeWitt, David P., 1985,“Fundamental of Heat and Mass Transfer” ,John Wiley ang Sons, New York McCabe, Warren L., 1985, “Unit Operation of Chemical Engineering”, McGraw-Hill. USA Menteri Negara KLH, 1988, “Keputusan Menteri Negara Kependudukan dan Lingkungan Hidup No. Kep-02/MENKLH/I/1988 tentang Pedoman Penetapan Baku Mutu Lingkungan”, Sekretariat Men. KLH, Jakarta. Menteri Negara KLH, 1995, “Keputusan Menteri Negara Kependudukan dan Lingkungan Hidup No. Kep-13/MENKLH/3/1995 tentang Pedoman Penetapan Baku Mutu Lingkungan”, Sekretariat Men. KLH, Jakarta. Otto Labahn dan W.A. Kaminsky, 1996, “Cement Engineer Handbook”, 3rd English Edition, John Wiley ang Sons, New York Peray,E.Kurt, 1979, “Cement Manufacture’s Handbook”, Chemical Published Co.Inc., New York Perry, R.H and Chilton, C.H., 1999, “Perry’s Chemical Engineering Handbook”, 7th ed, Mc. Graw Hill Book Co.Inc., New York Setiawan, F.D, 2008. Perawatan Mekanikal Mesin Produksi, Maximus, Yogyakarta Ahyari, Agus, 2002, Manajemen Produksi; Pengendalian Produksi, edisi empat, buku dua, BPFE, Yogyakarta. Kelly Anthony, 2006, Managing Maintenance Resources, Elsevier, Great Britain.
81 Lampiran 1
Foto bersama leader holcim
Profil pabrik holcim
