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DIRECCION GENERAL DE INSTITUTOS TECNOLOGICOS

MANUAL DE PRACTICAS CURSO CNC CENTRO DE MAQUINADO DEL ITSCH

PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN DE CENTRO DE MAQUINADO CNC


PROGRAMA DE CAPACITACIÓN ESPECIALIZADA

MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

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PROGRAMA DE CAPACITACIÓN ESPECIALIZADA


1


INSTRUCTOR:


ÍNDICE 1. INTRODUCCIÓN AL CNC 1.1 Generalidades 1.2 Ventajas del control numérico 1.3 Tipos de máquinas de CNC 2. SISTEMAS DE COORDENADAS 2.1 Generalidades 2.2 Programación absoluta 2.3 Programación incremental 3. PROGRAMACIÓN DEL CENTRO DE MAQUINADO 3.1 Planeación del programa 3.2 Estructura del programa 3.3 Comandos preparatorios 3.4 Funciones misceláneas 3.5 Control de velocidad del husillo MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

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3.6 Control de velocidad de avance 3.7 Función herramienta 4. PUNTO DE REFERENCIA 5. COMPENSACIÓN 6. OFFSETS DE TRABAJO 7. EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN 8. OPERACIÓN DEL CENTRO DE MAQUINADO 8.1 Pasos para encendido de la máquina 8.2 Pasos para copiar un archivo de un disco de 3 ½ a la unida C: de la máquina 8.3 Pasos para copiar copiar un archivo de la unida C: a un disco de 3 ½ 8.4 Pasos para editar un programa nuevo 8.5 Procedimientos de edición 8.6 Pasos para simular un programa de CNC 8.7 Pasos para utilizar el modo MDI 8.8 Pasos para seleccionar el cero de la pieza 8.9 Pasos para cargar los OFFSET de las herramientas 8.10 Funciones de las teclas principales


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1. INTRODUCCIÓN AL CNC 1.1 Generalidades En virtud de que las industrias requieren que las operaciones sean más rápidas y controladas, las máquinas actuales son manipuladas mediante controladores CNC que eficientan los procesos. Los centros de maquinado en la actualidad son una herramienta útil en las operaciones de fresado, barrenado, rimado, machueleado y mandrinado. Los centros de maquinado están provistas por un controlador que realiza el control de los ejes coordenados (x,y,z) y los cambios de las herramientas, así como del movimiento o rotación del husillo. La programación de las trayectorias de la herramienta se realizan mediante códigos G, los cuales se encargan de realizar diferentes operaciones, tales como: movimiento rápido, movimiento controlado, movimiento circular, ciclos de barrenado, maquinado de cajas circulares o irregulares, incluso se puede trabajar con ciclos repetitivo o subprogramas. Los códigos M se utilizan para las funciones preparatorias tales como: Cambio de herramienta, encendido del husillo, encendido del refrigerante, fin del programa, etc. La tecnología como es conocida hoy en día surgió a mediados del siglo 20 en el año de 1952, la fuerza aérea de los estados unidos en el instituto tecnológico de Massachussets USA., Esta tecnología no fue aplicada en la producción de manufactura hasta los inicios de los años de 1960s, pero la verdadera explosión del CNC fue en el año de 1972 y una década después con el desarrollo de las computadoras esta fascínate tecnología fue documentada en muchas publicaciones. La tecnología de control numérico ha causado una revolución, la reciente evolución del desarrollo de las computadoras ha traído significantes cambios en el sector de la manufactura y en particular en la industria metal mecánica


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PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN DE CENTRO DE MAQUINADO CNC En muchas publicaciones y artículos sé a definido el control numérico, la mayoría de estas definiciones comparten la misma idea y los conceptos básicos. La mayoría de todas las definiciones pueden ser resumidas en la siguiente definición de control numérico: Operación de

herramientas de máquinas mediante instrucciones de códigos específicos al sistema del control de la máquina. Los términos más comunes son CN ( numerical control) y CNC ( computerized numerical control), ambos sistemas ejecutan los mismos elementos, la manipulación de datos para el propósito de la maquina, en ambos casos el diseño interno del sistema de control contiene instrucciones lógicas para el proceso de la información. El sistema (NC) utiliza funciones lógicas reparables, estas funciones no pueden ser cambiadas por el programador o por el operador de la máquina. El sistema puede interpretar el programa, pero no puede realizar los cambios en el programa, por lo cual los cambios deben realizarse fuera del control, por lo tanto se requiere de sistema de entrada de datos de la información de los programas. El sistema (CNC) utiliza micro procesador interno (computer), esta computadora contiene memoria en la cual se registra la variedad de rutinas que son capaces de manipular las funciones lógicas. Esto significa que el programador o el operador de la máquina puede cambiar el programa en el control por si mismo con resultados instantáneos, esta flexibilidad es la gran ventaja del sistema (CNC)

1.2 Ventajas del Control Numérico      

Reducción del tiempo de preparación Reducción del tiempo de ejecución Exactitud y precisión Contorno de formas complejas Tiempo de corte consistente Incremento de la productividad


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1.3 Tipos de máquinas de CNC 

Centros de maquinado



Centros de torneado



Barrenadoras



Routers



Perforadoras por láser



Cortadoras con agua



Maquinas de soldar



Rectificadoras cilíndricas



Maquinas dobladoras



Máquinas de electro erosión

2. SISTEMAS DE COORDENADAS 2.1 Sistema de coordenadas rectangular El sistema de coordenadas rectangular es utilizado para definir un punto en el plano 2D utilizando las coordenadas XY, o un punto en el espacio 3D, utilizando las coordenadas XYZ esto fue definido en el siglo 17 por el filosofo y matemático Francés Rene Descartes (1596-1650). Su nombre fue utilizado como alternativa para el sistema de coordenadas rectangular, llamado sistema de coordenadas cartesiano. El concepto utilizado en diseño, dibujo y control numérico es alrededor de 400 años de antiguo. Un punto dado puede ser matemáticamente definido sobre un plano (dos valores de coordenadas) o en el espacio ( tres valores de coordenadas). La definición de un punto es relativo a otro punto a la distancia paralela de uno de sus tres ejes que son perpendiculares a cada uno. Los ejes son las líneas de referencia que son utilizadas todo el tiempo, el término plano es utilizado en aplicaciones de 2D y es la superficie en la cual una línea une dos puntos y estos puntos están colocados sobre la superficie. MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

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PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN DE CENTRO DE MAQUINADO CNC El punto de origen es el punto donde se interceptan dos ejes perpendiculares, este punto tiene el valor de cero en cada eje.

2.2 Programación absoluta El modo de dimensionamiento absoluto (G90) se refiere al que existe un único origen (0,0) que se encuentra en el punto de referencia de la pieza, con lo cual todas las dimensiones de esta pieza deberán ser referenciadas a partir de este punto. El programa de CNC se hará en función de este punto absoluto de la pieza.

2.3 Programación incremental El modo de dimensionamiento incremental (G91) se refiere al que puede existir un sin número de orígenes (0,0) que se pueden tomar como referencia para todas las dimensiones de esta pieza. El programa de CNC se hará en función de estos puntos incrementales de la pieza. Cuando se programa en el modo incremental, el punto inicial para realizar un dimensionamiento se considera como el origen incremental para ese valor, independientemente de que exista un punto de referencia de la pieza

3. PROGRAMACIÓN DEL CENTRO DE MAQUINADO 3.1 Planeación del programa 

Estudio de la información inicial



Evaluación del material de trabajo



Especificaciones de la herramienta de la m



Secuencia de las operaciones de maquinado



Seleccione de herramientas y arreglo de las herramientas de corte



Colocación de la pieza


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PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN DE CENTRO DE MAQUINADO CNC 

Datos tecnológicos(velocidades del husillo, velocidades de avance)



Cálculos matemáticos y bocetos de trabajo



Realización del programa y transferencia de datos



Prueba del programa



Documentación del programa

3.2 Estructura del programa Un programa de CNC esta compuesto de una serie de instrucciones secuencial relacionadas con el maquinado de la parte cada instrucción es especificada en un formato, el sistema de CNC puede aceptar, interpretar y procesar. Cada instrucción debe también conformar las especificaciones de la máquina, este método de introducción del programa puede ser definido como arreglo del maquinado e instrucciones relacionadas, escrito en un formato de CNC. Varios controles tienen diferentes formatos, pero son muy similares, hay 4 términos utilizados en programación de CNC.

FORMATO PARA UN PROGRAM DE CNC CARÁCTER

PALABRA

BLOQUE

PROGRAMA

Unidad pequeña de CNC Digito:

Letra:

Símbolo:

Diez dígitos 26 letras Punto del alfabeto decimal, del 0 al 9 ingles signo menos, porcentaje, paréntesis y otros

Es una instrucción simple y Es es

una

combinación

una

instrucción El

de múltiple,

programa

esta usualmente inicia con

caracteres alfa numéricos, compuesta por una o un

número

de

generalmente la primer letra más palabras, cada programa, seguido de es mayúscula, seguida de un palabra

esta un

bloque

o

número, algunos ejemplos compuesta por dos o instrucciones con un pueden ser (posición del eje, mas caracteres

orden

comandos

preparatorios,

programa termina con

velocidad,

avance

un código de paro

comandos misceláneos)


y

lógico,

el

(símbolo %)

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PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN DE CENTRO DE MAQUINADO CNC Caracteres:

6 F . – Palabras:

F275.0 Block:

N5G01Y-6.48F275.0 Nomenclatura

Las funciones a realizar por la máquina dentro de cada bloque se identifican por el formato del bloque. Un bloque se compone en funciones o palabras definidas por una letra-dirección seguida de caracteres numéricos.

N1

G01

X2

1

2

3

Y4 4

F2.5

S250

M6T1

M30

6

7

8

5

“CADA NÚMERO REPRESENTA UNA PALABRA” 1

Número de secuencia

3

Función preparatoria

4

Palabra de dimensión

5

Palabra de dimensión

6

Función de avance

7

Función de husillo

8

Función de herramienta

9

Función auxiliar


9


3.3 Comandos preparatorios GRUPO

CÓDIGO SINUMERIK

CÓDIGO FANUC

01 01 01 01 00

G00 G01 G02 G03 G04 G09

G00 G01 G02 G03 G04

00 17 17 16 16 16 06 06

G17 G18 G19 G25 G26

00

07 07 07 08 08 08 11 11 00 00 14

G33 G331 G332 *G40 G41 G42

G53 G54 a G59 G500 G505 a G599 G60 G601 G602 G603

15 15

Posicionamiento ( avance rápido) Interpolación lineal (avance) Interpolación circular a derechas Interpolación circular a izquierdas Temporización Parada exacta valida para secuencia G10 Ajuste de datos G15 Fin de interpolación coordenadas polares G16 Inicio de interpolación coordenadas polares G17 Sección de niveles XY G18 Plano de niveles XZ G19 Plano de niveles YZ G20 Entrada de datos en pulgadas G21 Entrada de datos en valores métricos Mínima limitación programable del área de trabajo Máxima limitación programable del área de trabajo G28 Aproximación al punto de referencia Constante paso de rosca Roscado rígido Desplazamiento de retroceso *G40 Cancelación compensación radio de la herramientas G41 Compensación a izquierda del radio de la Herramienta G42 Compensación a derecha del radio de la Herramienta G43 Compensación de la longitud de la herramienta positivo G44 Compensación de la longitud de la herramienta negativo G49 Cancelación de la compensación de la longitud de la herramienta G50 Cancelación del factor de escala, efecto espejo G51 Factor de escala, efecto espejo G52 Sistema de coordenadas locales G53 Sistema de coordenadas de la máquina Deselecciòn del decalaje de cero ajustable G54 a G59 Llamada de los primeros 4 decalaje de origen Decalajes ajustables de origen

G61 G63 G63

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Función

G64 G64 G641 G70 G71


Reducción de avance, posicionamiento exacto Posicionamiento exacto fino Posicionamiento exacto grueso Posicionamiento exacto sin parada Modo de parada exacta Redondeo automático de esquinas Roscado con plato compensador Modo de corte Modo contorneado Modo contorneado con redondeo programable Entrada al sistema en pulgadas Entrada al sistema en milímetros

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GRUPO 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 03 03 00 05 05

CÓDIGO SINUMERIK

G90 G91 G94 G95 G96 G97

10 10

CÓDIGO FANUC G73 G74 G76 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G94 G95 G98 G99

G110 G111 G112 Cycle81


Función Ciclo de taladrado con ruptura de virutas Ciclo de roscado con macho a izquierda Ciclo de mandrinado fino Borrar ciclo de taladrado Ciclo de taladrado con ruptura de virutas Ciclo de taladrado con temporización Ciclo de taladrado con extracción Ciclo de roscado con macho a izquierda Ciclo de escariado Ciclo de taladrado con parada de husillo Ciclo de mandrinado trasero Ciclo de taladrado con parada de programa Ciclo de escariado con temporización Programación absoluta Programación incremental Configurar sistema de coordenadas Avance en mm/min Avance en mm/pulgada Velocidad de corte On Velocidad de corte OFF Retirada al plano inicial Retirada al plano de retirada Definición del polo referido a la ultima posición alcanzada Definición del polo referido al sistema de coordenadas de la pieza Definición del polo referido al ultimo polo definido previamente Cycle81 (5,0,,-15) 5 plano de retroceso 5 mm 0 plano de referencia a nivel cero ,, el control sabrá que el siguiente valor el la profundidad de corte 15 profundidad de corte

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CÓDIGOS G PRIMERA PARTE DESCRIPCIÓN Movimiento rápido Interpolación líneal4

Interpolación circular sentido horario

Interpolación circular sentido antihorario

CÓDIGO G00 X,Y,Z G01 X,Y,F X Coordenada del eje X Y Coordenada del eje Y F Velocidad de avance mm/min o plg/rev G01 X,R,F X Coordenada del eje X R Radio al final del recorrido F Velocidad de avance mm/min o plg/rev G01X,C,F X Coordenada del eje X C Chaflán al final del recorrido F Velocidad de avance mm/min o plg/rev G02 X,Y,R X Coordenada del eje X Y Coordenada del eje Y R Radio de la trayectoria G02 X,Y,I,J,P,R X Coordenada del eje X Y Coordenada del eje Y I Centro del arco en la coordenada X ABS J Centro del arco en la coordenada Y ABS P Número de pasadas R Radio de la trayectoria G02 A,I,J,P A Ángulo de la trayectoria I Radio J Radio P Número de pasadas G03 UTILIZA LO MISMO QUE EL G02, SÓLO QUE EN SENTIDO CONTRARIO


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3.4 Funciones misceláneas CÓDIGOS MISCELÁNEOS M CÓDIGO M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M27 M30 M71 M72 M98 M99

DESCRIPCION Parada programada Paro opcional, se reanuda con el CYCLE START Fin del programa Encendido del husillo sentido Horario Encendido del husillo en sentido antihorario Paro del Husillo Cambio de herramienta Lubricación mínima Encendido del refrigerante Paro del refrigerante Sujetar eje redondo Desbloquear sujetar eje redondo Girar aparato divisor Fin de programa Soplado ON Soplado OFF Llamada de subprograma Fin de subprograma

3.5 Control de velocidad del husillo El comando del programa relativo a la velocidad del husillo es controlado en el sistema de CNC por la dirección S. El formato del programa de la dirección es usualmente entre el rango de 1 a 9999 y el punto decimal no es permitido. La velocidad del husillo puede darse en REV/MIN o en MT/MIN. Generalmente la dirección se expresa como sigue: S 1000 (1000 RPM) La dirección del giro del husillo esta dada por el código M03 (Sentido horario) y M04

(sentido antihorario) MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

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3.6 Control de velocidad de avance Existen dos tipos de velocidades de avance. Velocidad de avance por minuto (G94) La ventaja de utilizar la velocidad de corte en mm/min or Plg/min es que no depende de la velocidad de giro del husillo. El valor de 250 mm/min se programara como F 250

Velocidad de avance por revolución (G95) La velocidad de avance no es medida en tiempo, la herramienta se mueve en función de las revoluciones de la máquina. El valor de 0.3 mm/rev se programara como F 0.3

3.7 Función herramienta Todos los centros de maquinado tienen un cambiador automático de herramientas y utilizan la función T, donde la dirección T refiere al número de herramienta seccionada por el programador, los dígitos siguientes hacen referencia al número de herramienta. Los centros de maquinado típicos son diseñados con un carrusel de herramientas especial que contiene todas las herramientas requeridas por el programa. La selección de la herramienta se hace de la forma siguiente: M06 T4 D1 M06 Cambio de herramienta T06 Seleccionar herramienta No. 4 D1 Compensación de radio y altura de la herramienta par (SINUMERIK)

4. PUNTO DE REFERENCIA La máquina tiene un punto de referencia, pero es necesario que cuado se vaya a maquinar una pieza, se establezca un punto de referencia de la pieza, esto es que necesitamos definir un MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

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PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN DE CENTRO DE MAQUINADO CNC punto (0,0) que se encuentre de preferencia en la esquina superior izquierda y al frente de nuestro material que vamos a maquinar

5. COMPENSACIÓN Tipos de offset de radio de corte: 

Compensación del radio de corte a la derecha G42 (dirección derecha vista desde la herramienta hacia el material)



Compensación del radio de corte a la izquierda G41 (igual que el código anterior)



Cancelación de la compensación del radio de corte



G40 Cancelación de la compensación)

6. DECALAJES El valor del offset para cada herramienta se obtiene determinando la distancia del cero de la máquina al punto de referencia de la pieza, a esta distancia (X, Y, Z ). Generalmente se utiliza el código G54 para almacenar la información del offset de trabajo. El Código G54 puede tener valores de 54.1, 54.2, 54.3, ............en donde se almacenara la información de las diferentes herramientas.


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Control fanuc Hta. Largo

1

72.865

Diámetro Home

40

Valor

Valor

medido T1

medido T3

Y

X 163.091

288.868 2

68.333

6

71.832

8

X

Z

Y=163.093+4 X= 167.091

Y 27.667

122.982 3

G54

Y =27.667+4 Y= 31.668

Z 151.283

Z=151.283+72.862

332.994

Z= 224.145

Control sinumerik Hta. Largo

1

72.865

Diámetro Home

40

Valor

Valor

medido T1

medido T3

Y 288.868

X 163.091

G54

Y=163.093+4 X= 167.091

2

68.333

6

X 122.982

Y 27.667

Y =27.667+4 Y= 31.668

3

71.832

8

Z 332.994 Z 151.283

Z=151.28372.862 Z= 78.42


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7. EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN PROGRAMAS FANUC

EJEMPLO 1 DESBASTE DE PERFIL DE UN RECTANGULO


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EDICIÓN DEL PROGRAMA O1001 DESCRIPCIÓN 1. Decalaje 2. Unidades mm 3. Plano de trabajo XY 4. Sistema absoluto 5. Avance en mm/min 6. Seleccionar herramienta No. 2 7. Encendido del husillo y veloc. 1000 RPM 8. Compensación de la altura de la hta. 9. Punto de aproximación 10. Punto de inicial de referencia y compensación derecha 11. Punto de inicio de maquinado(profundidad) 12. Punto 1 de trayectoria 13. Punto 2 14. Punto 3 15. Punto 4 16. Punto de retirada y cancelar compensación del radio de la hta. 17. Cancelación de la compensación de la altura de la herramienta 18. Fin del programa


CÓDIGO

N10 G54 N15 G21 N20 G17 N25 G90 N30 G94 N35 M6 T2 N40 M3 S1000 N45 G44 H2 N50 G0 X0 Y0 Z5 N55 G1 X0 Y0 Z1 G42 F300 N60 G1 X0 Y0 Z-3 F150 N65 G1 X62 N70 G1 Y78 N75 G1 X0 N80 G1 Y0 N85 G0 Z50 G40 N90 G49 N95 M30

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EJEMPLO 2 DESBASTE ARREGLO DE 3 RANURAS CON SUBPROGRAMA


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EDICIÓN DEL PROGRAMA 1002 DESCRIPCIÓN 1. Decalaje 2. Unidades mm 3. Plano de trabajo XY 4. Sistema absoluto 5. Avance mm/min 6. Seleccionar herramienta No. 2 7. Encendido del husillo y veloc. 1000 RPM 8. Compensación de la altura de la hta. 9. Punto de aproximación 10. Subrutina para trayectorias de la caja Llamado de subprograma M98 Numero de pasadas P03 Nombre el subprograma 2002 11. Punto de retirada y cancelar compensación del radio de la hta. 12. Cancelación de la compensación de la altura de la herramienta 13. Fin del programa

CÓDIGO

N10 G54 N15 G21 N20 G17 N25 G90 N30 G94 N40 M6 T2 N45 M3 S1000 N50 G44 H2 N55 G0 X10 Y10 Z5 N60 M98 P032002

N65 G0 Z50 N80 G49 N80 M30

SUBPROGRAMA 2002 DESCRIPCIÓN 1. Punto de origen de la ranura y ángulo 22.5 grados 2. Punto inicial de la ranura 3. Profundidad de la ranura 4. Coordenada final de la ranura 5. Punto de salida 6. Fin de subprograma


CÓDIGO N5 G91 G68 X10 Y10 R22.5 N10 G90 X30 Y10 Z2 N15 G1 Z-3 F150 N20 G1 X45 N25 G0 Z50 N30 M99

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EJEMPLO 3 BARRENADO SIMPLE


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EDICIÓN DEL PROGRAMA 1003 DESCRIPCIÓN 1. Decalaje 2. Unidades mm 3. Plano de trabajo XY 4. Sistema absoluto 5. Avance mm/min 6. Seleccionar herramienta No. 2 7. Encendido del husillo y veloc. 1000 RPM 8. Compensación de la altura de la hta. 9. Punto de aproximación 10. Punto de referencia 11. Subrutina para barrenado Llamado de subprograma M98 Numero de pasadas P04 Nombre el subprograma 2003 12. Punto de retirada y cancelar compensación del radio de la hta. 13. Cancelación de la compensación de la altura de la herramienta 14. Fin del programa

CÓDIGO

N10 G54 N15 G21 N20 G17 N25 G90 N30 G94 N35 M6 T2 N45 M3 S1000 N50 G44 H2 N55 G0 X31 Y16.5 Z5 N60 G1 Z1 F150 N65 M98 P042003

N75 G0 Z50 N70 G49 N80 M30

SUBPROGRAMA 2003 DESCRIPCIÓN 1. Código de barrenado Profundidad z-10 Retroceso R1 Pausa 1 segundo Avance de corte Q1.5 2. Punto de salida 3. punto incremental pata siguiente barrenado 4. Fin de subprograma


CÓDIGO N5 G90 G73 Z-10 R1 P1 F100 Q1.5

N15 G90 G0 Z1 N20 G91 G0 Y15 N30 M99

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EJEMPLO 4 Y 5 MAQUINADO DE CAJA RECTANGULAR Practica 4 Practica 5


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EDICIÓN DEL PROGRAMA O1004 DESCRIPCIÓN 1. Decalaje 2. Unidades mm 3. Plano de trabajo XY 4. Sistema absoluto 5. Avance mm/min 6. Seleccionar herramienta No. 2 7. Encendido del husillo y veloc. 1000 RPM 8. Compensación de la altura de la hta. 9. Punto de aproximación 10. Punto de inicial de referencia y compensación derecha 11. llamado de subrutina para caja Llamado de subprograma M98 Numero de pasadas P12 Nombre el subprograma 2004 12. Punto de inicio para perfil de caja 13. profundidad de maquinado del perfil 12. Punto 1 de trayectoria del perfil 13. Punto 2 de trayectoria del perfil 14. Punto 3 de trayectoria del perfil 15. Punto 4 de trayectoria del perfil 16. Punto de retirada y cancelar compensación del radio de la hta. 17. Cancelación de la compensación de la altura de la herramienta 18. Fin del programa

CÓDIGO

N10 G54 N15 G21 N20 G17 N25 G90 N30 G94 N35 M6 T2 N36 M3 S1000 N37 G44 H2 N40 G0 X24 Y27 Z5 N42 G90 G1 X24 Y27 Z1 F400 N44 M98 P122004

N46 G90 G0 X24 Y27 F150 N48 G1 Z-3 F150 N50 G1 X38 Y27 N52 G1 X38 Y57 N54 G1 X24 Y57 N56 G1 X24 Y27 N58 G0 Z50 N60 G49 N80 M30

SUBPROGRAMA 2004 DESCRIPCIÓN 1. Profundidad de la primer ranura para caja 2. Punto inicial de la primer ranura 3. Punto de salida 4. Punto de regreso 5. Punto de posición para siguiente ranura 6. Fin de subprograma


CÓDIGO N5 G90 G1 Z-3 F150 N15 G91 G1 X14 N20 G90 G0 Z2 N25 G91 G0 X-14 N27 G91 G0 Y2 N30 M99

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PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN DE CENTRO DE MAQUINADO CNC EDICIÓN DEL PROGRAMA 1005 DESCRIPCIÓN 1. Decalaje 2. Unidades mm 3. Plano de trabajo XY 4. Sistema absoluto 5. Avance mm/min 6. Seleccionar herramienta No. 2 7. Encendido del husillo y veloc. 1000 RPM 8. Compensación de la altura de la hta. 9. Punto de aproximación 10. Punto de referencia 11. Subrutina para barrenado Llamado de subprograma M98 Numero de pasadas P03 Nombre el subprograma 2005 12. Punto de retirada y cancelar compensación del radio de la hta. 13. Cancelación de la compensación de la altura de la herramienta 14. Fin del programa

CÓDIGO


N58 G0 Z50 N60 G49 N80 M30

SUBPROGRAMA 2005 DESCRIPCIÓN 1. Profundidad de la caja 2. Llamado subprograma para ranuras de caja 3. Punto inicial perfil de caja 4. Punto 1 perfil de caja 5. Punto 2 perfil de caja 6. Punto 3 perfil de caja 7. Punto 4 perfil de caja 8. Fin de subprograma

CÓDIGO N40 G91 G1 Z-3 N44 M98 P063005 N46 G90 G0 X24 Y27 F150 N50 G1 X38 Y27 N52 G1 X38 Y57 N54 G1 X24 Y57 N56 G1 X24 Y27 N80 M99

SUBPROGRAMA 3005 DESCRIPCIÓN 1. Primer ranura para caja 2. Posición segunda ranura 3. Segunda ranura 4. Posición tercer ranura 5. Fin de subprograma MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

CÓDIGO N15 G91 G1 X14 F150 N20 G1 Y2.5 N25 G1 X-14 N27 G1 Y2.5 N30 M99

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EJEMPLO 6 CAJA CIRCULAR


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EDICIÓN DEL PROGRAMA 1006 DESCRIPCIÓN 1. Decalaje 2. Unidades en mm 3. Plano de trabajo XY 4. Sistema absoluto 5. Avance mm/min 6. Seleccionar herramienta No. 2 7. Encendido del husillo y veloc. 1000 RPM 8. Compensación de la altura de la hta. 9. Punto de aproximación 10. Punto de referencia 11. Subrutina para caja circular Llamado de subprograma M98 Numero de pasadas P05 Nombre el subprograma 2006 12. Punto de retirada y cancelar compensación del radio de la hta. 13. Cancelación de la compensación de la altura de la herramienta 14. Fin del programa

CÓDIGO


N46 G90 G0 Z50 N53 G49 N81 M30

SUBPROGRAMA 2006 DESCRIPCIÓN 1. Profundidad de la primer ranura para caja 2. Punto primer posición para circunferencia 3. Primer circunferencia derecha 4. Primer circunferencia izquierda 5. Punto segunda posición para circunferencia 6. Segunda circunferencia derecha 7. Segunda circunferencia izquierda 8. Punto tercer posición para circunferencia 9. Tercera circunferencia derecha 10. Tercera circunferencia izquierda 11. Punto cuarta posición para circunferencia 12. Cuarta circunferencia derecha 13. Cuarta circunferencia izquierda 14. Regreso a la posición de inicio primer circunferencia 15. Fin de subprograma MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

CÓDIGO N5 G91 G1 Z-2 F150 N10 G1 Y2.5 N15 G90 G2 Y36.5 R2.5 F150 N16 G2 Y41.5 R2.5 N20 G91 G1 Y2.5 N21 G90 G2 Y34 R5 N25 G2 Y44 R5 N26 G91 G1 Y2.5 N27 G90 G2 Y31.5 R7.5 N28 G2 Y46.5 R7.5 N29 G91 G1 Y2.5 N30 G90 G2 Y29 R10 N32 G2 Y49 R10 N33 G91 G0 Y-10 N34 M99

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PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN DE CENTRO DE MAQUINADO CNC PROGRAMAS SINUMERIK

PRACTICA 7

DESBASTE DE PERFIL DE UN RECTANGULO

EDICIÓN DEL PROGRAMA PERFIL RECTANGULAR DESCRIPCIÓN 1. Decalaje 2. Sistema absoluto 3. Avance mm/min 4. Seleccionar herramienta No. 2 y compensación 5. Encendido del husillo y vel. 1000 RPM 6. Punto de aproximación y compensación derecha. 7. Profundidad de corte 8. Punto 1 de trayectoria 9. Punto 2 de trayectoria 10. Punto 3 de trayectoria 11. Punto 4 de trayectoria 12. Cancelación de la compensación de la altura de la herramienta 13. Fin del programa MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

CÓDIGO

N10 G54 N25 G90 N30 G94 N35 M6 T2 D1 N36 M3 S800 N40 G42 G0 X0 Y0 Z5 N42 G1 X0 Y0 Z-3 F150 N46 G1 X62 N47 G1 Y78 N48 G1 X0 N49 G1 Y0 N51 G40 G0 Z50 N81 M30

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PRACTICA 8 MAQUINADO DE CAJA RECTANGULAR

EDICIÓN DEL PROGRAMA CAJA RECTANGULAR DESCRIPCIÓN 1. Decalaje 2. Sistema absolutas 3. Avance mm/min 4. Seleccionar herramienta No. 2 y compensación 5. Encendido del husillo y vel. 1000 RPM 6. Punto de aproximación 7. Punto de referencia 8. Llamado de subprograma 9. Punto de inicio para perfil de caja 10. Profundidad de la caja 11. Punto 1 de trayectoria 12. Punto 2 de trayectoria 13. Punto 3 de trayectoria 14. Punto 4 de trayectoria 15. Punto de retirada 16. Fin del programa MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

CÓDIGO N10 G54 N25 G90 N30 G94 N35 T2 D1 M6 N36 M3 S1000 N40 G0 X24 Y27 Z5 N42 G90 G1 X24 Y27 Z1 F400 N44 2005 P12 N46 G90 G0 X24 Y27 F150 N48 G1 Z-3 F150 N50 G1 X38 Y27 N52 G1 X38 Y57 N54 G1 X24 Y57 N56 G1 X24 Y27 N58 G0 Z50 N80 M30

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SUBPROGRAMA 2005 DESCRIPCIÓN 1. Profundidad de la ranura para caja 2. Primer ranura para caja 3. Posición segunda ranura 4. Segunda ranura 5. Posición tercer ranura 6. Fin de subprograma

CÓDIGO N5 G90 G1 Z-3 F150 N15 G91 G1 X14 N20 G90 G0 Z2 N25 G91 G0 X-14 N27 G91 G0 Y2 N30 M17

PRACTICA 9 CAJA CIRCULAR


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EDICIÓN DEL PROGRAMA 1006 CAJA CIRCULAR DESCRIPCIÓN 1. Decalaje 2. Sistema absolutas 3. Avance mm/min 4. Seleccionar herramienta No. 2 y compensación 5. Encendido del husillo y veloc. 1000 RPM 6. Punto de aproximación 7. Punto de referencia 8. Llamado de subprograma 9. Punto de retirada y cancelación de la compensación 10. Fin del programa

CÓDIGO

N10 G54 N25 G90 N30 G94 N35 T2 D1 M6 N36 M3 S1000 N40 G0 X31 Y39 Z5 N42 G90 G1 X31 Y39 Z0 F400 N44 2006 P3 N46 G90 G40 G0 Z50 N81 M30

SUBPROGRAMA 2006 DESCRIPCIÓN 1. Profundidad para primer circunferencia 2. Posición para primer circunferencia 3. Primer circunferencia derecha 4. Primer circunferencia izquierda 5. Posición para segunda circunferencia 6. Segunda circunferencia derecha 7. Segunda circunferencia izquierda 8. Posición para tercer circunferencia 9. Tercer circunferencia derecha 10. Tercer circunferencia izquierda 8. Posición para cuarta circunferencia 9. Cuarta circunferencia derecha 10. Cuarta circunferencia izquierda y compensación derecha 11. Regreso al punto inicial para repetir circunferencias 12. Fin de subprograma


CÓDIGO N5 G91 G1 Z-2 F150 N10 G1 Y2.5 N15 G90 G2 Y36.5 CR=2.5 F150 N16 G2 Y41.5 CR=2.5 N20 G91 G1 Y2.5 N21 G90 G2 Y34 CR=5 N25 G2 Y44 CR=5 N26 G91 G1 Y2.5 N27 G90 G2 Y31.5 CR=7.5 N28 G2 Y46.5 CR=7.5 N29 G91 G1 Y2.5 N30 G90 G2 Y29 CR=10 N32 G41 G2 Y49 CR=10 N33 G91 G0 Y-10 N34 M17

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EJEMPLO 10 ARREGLO CIRCULAR DE BARRENOS


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EDICIÓN DEL PROGRAMA ARREGLO CIRCULAR BARRENOS DESCRIPCIÓN CÓDIGO 1. Decalaje 2. Sistema absolutas 3. Velocidad de avance mm/min 4. Unidades mm 5. Seleccionar herramienta No. 2 y compensación 6. Encendido del husillo y vel. 1000 RPM 7. Punto de aproximación 8. Punto de referencia 9. Llamado ciclo para barrenado

G54 G90 G94 G71 T2 D1 M6 M3 S800 G0 X30 Y30 Z5 G1 Z2 F150 MCALL CYCLE83(2,0,1,-10,0, -5,0,5,0,0,1,0)

Plano de retroceso 2 Plano de referencia 0 Distancia de seguridad 1 Profundidad -10 Prof. relativa al plano de referencia 0 Primera profundidad -5 1ª prof. Relativa al plano de referencia 0 Valor de regresión 5 Tiempo de espera en el fondo 0 Tiempo de espera en punto inicial 0 Factor de avance 1 Clase de mecanizado 0 10. Llamado para arreglo circular X31 Y38 Radio 20 Primer barreno a 30 grados de eje x Grados entre barrenos 60 Cantidad de barrenos 6 11. Fin de ciclos 12. Punto de retirada 13. Fin del programa


HOLES2(31,38,20,30,60,6)

MCALL G0 Z50 M30

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EJEMPLO 11 ARREGLO RECTANGULAR DE BARRENOS


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EDICIÓN DEL PROGRAMA ARREGLO RECTANGULAR BARRENOS DESCRIPCIÓN CÓDIGO 1. Decalaje 2. Sistema absolutas 3. Velocidad de avance mm/min 4. Unidades mm 5. Seleccionar herramienta No. 2 y compensación 6. Encendido del husillo y vel. 1000 RPM 7. Punto de aproximación 8. Punto de referencia 9. Llamado ciclo para barrenado Plano de retroceso 2 Plano de referencia 0 Distancia de seguridad 1 Profundidad -10 Prof. relativa al plano de referencia 0 Primera profundidad -5 1ª prof. Relativa al plano de referencia 0 Valor de regresión 5 Tiempo de espera en el fondo 0 Tiempo de espera en punto inicial 0 Factor de avance 1 Clase de mecanizado 0 10. Llamado para arreglo rectangular Valor de X 10 Valor de Y 10 Angulo de las filas de agujeros 0 grados Distancia entre columnas 14 Distancia entre renglones 20 No. De columnas 4 No. De renglones 4 11. Fin de ciclos 12. Punto de retirada 13. Fin del programa


G54 G90

G94 G71 T2 D1 M6 M3 S800 G0 X10 Y10 Z5 G1 Z2 F500 MCALL CYCLE83(2,0,1,-10,0, -5,0,5,0,0,1,0)

CYCLE801(10,10,0,14,20,4,4)

MCALL G0 Z50 M30

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EJEMPLO 12 BARRENADO MULTIPLE CYCLE81

EDICIÓN DEL PROGRAMA BARRENADO CYCLE81 DESCRIPCIÓN 1. Decalaje 2. Sistema absolutas 3. Unidades mm 4. Seleccionar herramienta No. 2 y compensación 5. Encendido del husillo y veloc. 1000 RPM 6. Punto de aproximación 1er barreno 7. Punto de referencia 8. Llamado ciclo de barrenado 6. Punto de aproximación 2o barreno 9. Punto de referencia 10. Llamado ciclo de barrenado 11. Punto de aproximación 3er barreno 12. Punto de referencia 13. Llamado ciclo de barrenado 14. Punto de aproximación 4o barreno 15. Punto de referencia 16. Llamado ciclo de barrenado 17. Punto de retirada 18. Fin del programa MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

CÓDIGO

G54 G90 G71 T2 D1 M6 M03 S500 G0 X31 Y16.5 Z5 G1 Z2 F500 CYCLE81(2,0,1,-10,0) G0 Z2 G0 X31 Y31.5 CYCLE81(2,0,1,-10,0) G0 Z2 G0 X31 Y46.5 CYCLE81(2,0,1,-10,0) G0 Z2 G0 X31 Y61.5 CYCLE81(2,0,1,-10,0) G0 Z50 M30

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EJEMPLO 13 CAJA RECTANGULAR POCKET 3


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EDICIÓN DEL PROGRAMA CAJA RECTANGULAR POCKET 3 DESCRIPCIÓN CÓDIGO 1. Decalaje 2. Sistema absolutas 3. Velocidad de avance mm/min 4. Unidades mm 5. Seleccionar herramienta No. 2 y compensación 6. Encendido del husillo y vel. 1000 RPM 7. Punto de aproximación 8. Punto de referencia 9. Llamado ciclo para caja pocket 3

G54 G90 G94 G71 M6 T3 D1 M3 S1000 G0 X20 Y20 Z5 G1 Z1 F300 POCKET3(2,0,1,-8,40,20,3,30,52,45,3,0,0, 150,100,0,11,0,0,0,0,0,0)

Plano retroceso 2 Plano referencia 0 Punto de seguridad 1 Profundidad -8 Largo de la caja 40 Ancho de la caja 20 Radio de redondeo 3 Valor de X 30 Valor de Y 52 Angulo entre X y Y 45 grados Máxima profundidad de aproximación 3 Acabado borde 0 Acabado base 0 Avance planeado 150 Avance profundidad 100 Dirección fresado 0 Tipo de maquinado 11 Aproximación incremental 0 Planeado incremental 0 Ancho incremental 0 Radio incremental 0 Profundidad penetración incremental 0 10. Punto de retirada 11. Fin del programa


G0 Z50 M30

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EJEMPLO 14 CAJA CIRCULAR POCKET 4


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EDICIÓN DEL PROGRAMA CAJA CIRCULAR POCKET 4 DESCRIPCIÓN 1. Decalaje 2. Sistema absolutas 3. Velocidad de avance mm/min 4. Unidades mm 5. Seleccionar herramienta No. 2 y compensación 6. Encendido del husillo y vel. 1000 RPM 7. Punto de aproximación 8. Punto de referencia 9. Llamado ciclo para caja

CÓDIGO G54 G90 G94 G71 M6 T2 D1 M3 S1000 G0 X20 Y20 Z5

G1 x20 Y20 z1 POCKET4(2,0,2,-8,15,35,20,3,0,0, 300,100,0,11,0,0,0,0,0)

Plano retroceso 2 Plano referencia 0 Punto de seguridad 2 Profundidad -8 Radio 15 Valor X 35 Valor Y 20 Profundidad 1er pasada 3 Acabado borde 0 Acabado base 0 Avance planeado 300 Avance profundidad 100 Dirección fresado 0 Tipo de maquinado 11 Aproximación incremental 0 Planeado incremental 0 Ancho incremental 0 Radio incremental 0 Profundidad penetración incremental 0 10. Punto de retirada 11. Fin del programa


G0 Z30 M30

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PRACTICAS DE REPASO PRACTICA 15


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PRACTICA 16


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PRACTICA 17


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EMCO Concept Mill 55 SINUMERIK 1.- Verificar que la toma de corriente esté regulada 120 VAC +5% / -10%. 2.- Verificar el valor del conector a 120VAC. 3.- Conectar el cable de alimentación. 4.- Girar la llave de encendido a la posición 1. 5.- Verificar que el paro de emergencia este desactivado. 6. - Abrir el software (Inicio – WinNC - Launch WinNC - machinelicense). 7.- Aproximar al punto de referencia: Verificar que estemos en el modo de operación Ref JOG, presionar la tecla ó la tecla 5 del bloque numérico. 8.- Ya referenciada la máquina se puede manipular manualmente la posición en X, Y y Z en el modo JOG con las teclas del bloque numérico 4(X-), 6(X+), 1(Y-),9(Y+) y 8(Z+), 2(Z-) o con las teclas del modulo EMCO. 9.- Montar las herramientas a utilizar tomando en cuenta la longitud saliente (máx. 58.5mm) para evitar una colisión con la torreta de herramientas al realizar un cambio de herramienta. Si fuera necesario usar una herramienta para mayor profundidad colocarla en la posición 1 en la torreta. 10.- En el programa WinNC buscar con el botón derecho del Mouse el menú Parámetros seleccionar Nuevo – Nueva herramienta en el cuadro que aparece en la casilla de Número T Posición de la herramienta en la torreta (1-8) y en la de Tipo herramienta Escribir el número de acuerdo al menú de herramientas (XXX) presionar OK. NOTA: Utilizar solo los números principales del teclado ya que los del bloque numérico están asignados a otras funciones, y verificar que NO se encuentren activas las teclas Bloq Mayús y Bloq Num ya que si están activas no me permitirán realizar movimientos en el modo JOG. 11.- Para definir las longitudes de la herramienta se procede como sigue: Seleccionar el modo de operación MDA en los menús y la Pantalla de Máquina (botón derecho del Mouse y seleccionar) llamar una posición donde no haya montada una herramienta con el comando M6 TX D1 donde X es el número de la herramienta en la torreta, seleccionar el modo JOG y acercar con precaución (Disminuir Avance tecla – Bloq Num ó perilla) el husillo a la pieza en el eje Z para rozar la pieza y colocar una hoja entre


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PROGRAMACIÓN Y OPERACIÓN DE CENTRO DE MAQUINADO CNC el husillo y la pieza hasta que se presione, observar las coordenadas de Máquina y anotar en papel el valor de Z que aparece, esto solo se realiza una vez. El siguiente procedimiento se realiza para todas las herramientas: Largo 1 – Seleccionar el modo de operación MDA en los menús y la Pantalla de Máquina (botón derecho del Mouse y seleccionar) llamar la herramienta con el comando M6 TX D1 donde X es el número de la herramienta en la torreta, programar una velocidad del husillo con el comando M3 S1000 (1000rpm) seleccionar el modo JOG y acercar con precaución (Disminuir Avance tecla – Bloq Num ó perilla) la punta de la Herramienta a la pieza en el eje Z para rozar la pieza parar el husillo con la tecla 0 del bloque numérico ó reset, entrar al menú Parámetros checar que este seleccionada la herramienta correcta en el cuadro posicionar el cursor en Longitud 1 y presionar calcular corrección, en el nuevo recuadro seleccionar Eje Z y Referencia Anotar el valor de Z anotado en el papel presionar OK, anotar el radio de la herramienta y mover la torreta a una posición segura en Z+. 12.- Procedimiento para definir el Decalaje de cero, Cero Pieza o Cero de Trabajo: Seleccionar una herramienta ya dada de alta, poner en movimiento el husillo M3 S1000, acercar la punta de la herramienta y rozar la cara de la pieza (Eje Z) parar el husillo (0 Bloq Num) sin mover la posición entrar al menú Parámetros – Decalaje de Origen y poner el cursor en Z seleccionar el menú calcular decalaje y verificar el N° T (No. de herramienta que estamos usando), N° D (No. de Filo) y seleccionamos – Longitud, sin radio y sin decalaje presionamos OK y MEMORIZAR, mover la torreta a una posición segura Z+. Poner el husillo en movimiento y rozar la pieza en la cara paralela al eje Y parar el husillo (0 Bloq Num) sin mover la posición entrar al menú Parámetros – Decalaje de Origen y poner el cursor en X seleccionar el menú calcular decalaje y verificar el N° T (No. de herramienta que estamos usando), N° D (No. de Filo) y seleccionamos sin Longitud, – ó + radio (dependiendo del cero que se desee en la pieza) y sin decalaje presionamos OK y MEMORIZAR, mover la torreta a una posición segura Z+. Poner el husillo en movimiento y rozar la pieza en la cara paralela al eje X parar el husillo (0 Bloq Num) sin mover la posición entrar al menú Parámetros – Decalaje de Origen y poner el cursor en Y seleccionar el menú calcular decalaje y verificar el N° T (No. de herramienta que estamos usando), N° D (No. de Filo) y seleccionamos sin Longitud, – ó + radio (dependiendo del cero que se desee en la pieza) y sin decalaje presionamos OK y MEMORIZAR, mover la torreta a una posición segura Z+. 13.- Para editar un programa es necesario estar en el modo MDA y en Máquina, para guardar el programa presionar en Salvar prog. MDA escribir el nombre y presionar OK. 14.- Para abrir el programa entrar al menú Programa – Programas Pieza y dar doble clic en el archivo al editar el programa los cambios se guardan automáticamente. 15.- Para correr un programa es necesario cambiar la liberación (X) para esto entrar a Programas – Programas Pieza seleccionar el programa que deseamos y presionar Cambiar liberación – Seleccionar Programa – Botón derecho del Mouse – Seleccionar el modo Auto, si se realizó correctamente aparecerá el directorio del programa en la parte superior de la pantalla y aparecerá el código en la pantalla principal del software. MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

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16.- Para arrancar cualquier programa presionar Intro (Bloq Num). 17.- Para realizarlo línea por línea presionar SBL ó * (Bloq Num) . 18.- Para hacer la simulación del programa entrar al menú Programa – Programas Pieza y dar doble clic en el archivo seleccionar Simulación – Auto Zoom – Marcha, para realizarlo línea por línea seleccionar Secuencia/secuencia. 19.- Para llamar los ciclos de roscado, taladrado, contorneado entrar al menú Programa – Programas Pieza y dar doble clic en el archivo seleccionar Ayuda y entrar al menú deseado para programar los parámetros del mecanizado. Para visualizar el dibujo de referencia dar clic en el símbolo (¡). 20.-Para cambiar los parámetros de un ciclo posicionamos el cursor en el ciclo, presionar ayuda, presionar descompilar y modificar los parámetros necesarios y presionamos OK. 21.- Secuencia de Apagado: Para apagar la máquina es importante dejar la torreta en una posición segura en el modo JOG hecho esto presionar el paro de emergencia, cerrar el software, apagar la PC. y girar el interruptor (llave) de 1 a 0.


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Manual-centro-de-maquinado-cnc.pdf

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