Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah
I.
Tujuan 1. Mengetahui cara membuat tablet dengan metode granulasi basah. 2. Melakukan uji Quality Control terhadap tablet yang dibuat.
II.
Prinsip 1. Metode granulasi basah 2. Evaluasi tablet berdasarkan standar Quality Control Keseragaman bobot dan bentuk Kekerasan Waktu hancur Friability
III. 1.
Teori Pengertian tablet Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa
bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan dapat digolongkan sebagai tablet cetak dan tablet kempa (Depkes RI, 1994). Tablet dibuat terutama dengan cara kompresi. Sejumlah tertentu dari tablet dibuat dengan mencetak. Tablet yang dibuat secara kompresi menggunakan mesin yang mampu menekan bahan bentuk serbuk atau granul dengan menggunakan berbagai bentuk punch dan die. Alat kompresi tablet merupakan alat berat dari berbagai kapasitas dipilih sesuai dengan dasar dari jenis tablet yang akan dibuat serta produksi rata-rata yang diinginkan. Tablet yang dicetak dibuat dengan tangan atau dengan alat mesin tangan, dengan cara menekan bahan tablet ke dalam cetakan, kemudian bahan tablet yang telah terbentuk dikeluarkan dari cetakan dan dibiarkan sampai kering. (Wade,1994).
2.
Bentuk dan Penggolongan Tablet Berdasarkan cara pemberian atau fungsinya, sistem penyampaian obat dan
bentuk serta metode pembuatannya, tablet dapat digolongkan sebagai berikut: 1. Tablet Oral untuk Dimakan Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT) Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple Compressed Tablet/MCT) Tablet Berlapis Tablet kempa yang bersalut Tablet dengan reaksi berulang-ulang Tablet salut gula dan tablet salut coklat Tablet salut lapisan tipis Tablet Kunyah 2. Tablet yang Digunakan dalam Rongga Mulut Tablet Buccal Tablet Sublingual Troche atau Lozenges 3. Tablet yang Diberikan dengan Rute Lain Tablet Implantasi Tablet Vaginal 4. Tablet yang Digunakan Untuk Membuat Larutan Tablet Effervescent Tablet Hipodermik Tablet Triturat (tablet yang diremukan) (Wade,1994).
3.
Kriteria tablet Suatu tablet harus memenuhi kriteria sebagai berikut : 1.
Harus mengandung zat aktif dan non aktif yang memenuhi persyaratan
2.
Harus mengandung zat aktif yang homogen dan stabil
3.
Keadaan fisik harus cukup kuat terhadap gangguan fisik/mekanik
5.
Keseragaman bobot dan penampilan harus memenuhi persyaratan
6.
Waktu hancur dan laju disolusi harus memenuhi persyaratan
7.
Harus stabil terhadap udara dan suhu lingkungan
8.
Bebas dari kerusakan fisik
9.
Stabilitas kimiawi dan fisik cukup lama selama penyimpanan
10. Zat aktif harus dapat dilepaskan secara homogen dalam waktu tertentu 11. Tablet memenuhi persayaratan Farmakope yang berlaku. (Wade,1994).
4.
Keuntungan dan kerugian tablet Sediaan tablet banyak digunakan karena memiliki beberapa keuntungan,
yaitu : 1. Tablet dapat bekerja pada rute oral yang paling banyak dipilih 2. Tablet memberikan ketepatan yang tinggi dalam dosis 3. Tablet dapat mengandung dosis zat aktif dengan volume yang kecil sehingga memudahkan proses pembuatan, pengemasan, pengangkutan, dan penyimpanan 4. Bebas dari air, sehingga potensi adanya hidrolisis dapat dicegah/diperkecil. (Wade,1994). Dibandingkan dengan bentuk sediaan lain, sediaan tablet mempunyai keuntungan, antara lain : - Volume sediaan cukup kecil dan wujudnya padat (merupakan bentuk sediaan oral yang paling ringan dan paling kompak), memudahkan pengemasan, penyimpanan, dan pengangkutan; - Tablet merupakan bentuk sediaan yang utuh (mengandung dosis zat aktif yang tepat/teliti) dan menawarkan kemampuan terbaik dari semua bentuk sediaan oral untuk ketepatan ukuran serta variabilitas kandungan yang paling rendah; - Dapat mengandung zat aktif dalam jumlah besar dengan volume yang kecil; - Tablet merupakan sediaan yang kering sehingga zat aktif lebih stabil; - Tablet sangat cocok untuk zat aktif yang sulit larut dalam air; - Zat aktif yang rasanya tidak enak akan berkurang rasanya dalam tablet;
- Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling mudah dan murah; tidak memerlukan langkah pekerjaan tambahan bila menggunakan permukaan pencetak yang bermonogram atau berhiasan timbul; - Tablet paling mudah ditelan serta paling kecil kemungkinan tertinggal di tenggorokan, terutama bila bersalut yang memungkinkan pecah/hancurnya tablet tidak segera terjadi; - Pelepasan zat aktif dapat diatur (tablet lepas tunda, lepas lambat, lepas terkendali); - Tablet dapat disalut untuk melindungi zat aktif, menutupi rasa dan bau yang tidak enak, dan untuk terapi lokal (salut enterik); - Dapat diproduksi besar-besaran, sederhana, cepat, sehingga biaya produksinya lebih rendah; - Pemakaian oleh penderita lebih mudah; - Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang memiliki sifat pencampuran kimia, mekanik, dan stabilitas mikrobiologi yang paling baik (Wade,1994). Di samping keuntungan di atas, sediaan tablet juga mempunyai beberapa kerugian, antara lain : - Ada orang tertentu yang tidak dapat menelan tablet (dalam keadaan tidak sadar/pingsan); - Formulasi tablet cukup rumit, antara lain : Beberapa zat aktif sulit dikempa menjadi kompak padat, karena sifat amorfnya, flokulasi, atau rendahnya berat jenis; Zat aktif yang sulit terbasahi (hidrofob), lambat melarut, dosisnya cukup besar atau tinggi, absorbsi optimumnya tinggi melalui saluran cerna, atau kombinasi dari sifat tersebut, akan sulit untuk diformulasi (harus diformulasi sedemikian rupa); Zat aktif yang rasanya pahit, tidak enak, atau bau yang tidak disenangi, atau zat aktif yang peka terhadap oksigen, atmosfer, dan kelembaban udara, memerlukan enkapsulasi sebelum dikempa. Dalam hal ini sediaan kapsul menjadi lebih baik daripada tablet (Wade,1994).
5.
Metode pembuatan tablet Sediaan tablet ini dapat dibuat melalui tiga macam metode, yaitu granulasi
basah, granulasi kering, dan kempa langsung. Pemilihan metode pembuatan sediaan tablet ini biasanya disesuaikan dengan karakteristik zat aktif yang akan dibuat tablet, apakah zat tersebut tahan terhadap panas atau lembab, kestabilannya, besar kecilnya dosis, dan lain sebagainya. Secara skematis proses pembuatan tablet dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Granulasi Basah Granulasi Basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. Metode ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. (Ansel,1989).
Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat teretentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula, kemudian masa basah tersebut digranulasi. (Ansel,1989). Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu perekat sebagai pengganti pengompakan, tehnik ini membutuhkan larutan, suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan kering ke dalam campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah. Cairan yang ditambahkan memiliki peranan yang cukup penting dimana jembatan cair yang terbentuk di antara partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang ditambahkan meningkat, gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling penting pada awal pembentukan granul, bila cairan sudah ditambahkan pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata dan semua bahan pengikat sudah bekerja, jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau oscillating granulator tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan meningkat dan proses pengeringan menjadi lebih cepat, setelah pengeringan granul diayak kembali ukuran ayakan tergantung pada alat penghancur yang digunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat (Ansel,1989). Keuntungan metode granulasi basah : Terbentuknya granul memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas, proses kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul membentuk permukaan baru yang lebih aktif Obat-obat dosis tinggi yg mempunyai sifat alir dan kompresibilitas jelek maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan pengikat Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna, maka distribusi lebih baik dan menjamin keseragaman isi zat aktif Granulasi basah mencegah segregasi komponen-komponen campuran yang sudah homogen Memperbaiki dissolusi obat yang bersifat hidrofob (Wade,1994).
Kekurangan metode granulasi basah: Proses lebih panjang dibanding dgn 2 metode lainnya sehingga secara ekonomis lebih mahal Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara otomatis lebih banyak pula personnel yang diperlukan Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif thd kelembaban dan pemanasan Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak homogenan sehingga tablet berbintik-bintik Incompabilitas antar komponen di dalam formulasi akan diperbesar, terutama untuk obat-obat campuran (multivitamin, dll) (Wade,1994).
6.
Masalah dalam pembuatan tablet 1.
Capping Tablet terpisah sebagian atau seluruhnya atas dan bawah, yang
disebabkan terlalu banyak tekanan saat pencetakan, adanya udara yang terperangkap saat granulasi, granulasi terlalu kering, terlalu banyak fines, pemasangan punch dan dies yang tidak pas. (Wade,1994). 2.
Lamination Tablet pecah menjadi beberapa lapisan. Pecahnya tablet terjadi
segera setelah kompressi atau beberapa hari kemudian. Penyebabnya adalah udara yang terjerat dalam granul yang tidak dapat keluar selama kompressi atau overlubrikasi dengan stearat. 3.
(Wade,1994).
Sticking Keadaan dimana granul menempel pada dinding die sehingga
punch bawah tidak bebas bergerak. Penyebabnya adalah punch kurang bersih, tablet dikompressi pada kelembapan tinggi. (Wade,1994). 4.
Picking Perpindahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada
permukaan punch. Penyebabnya adalah pengeringan granul belum cukup,
jumlah glidan kurang bahan yang dikompresi berminyak/lengket. (Wade,1994). 5.
Filming Adanya kelembapan yang tinggi dan suhu tinggi akan melelehkan
bahan dengan titik lebur rendah seperti lemak/wax. Bisa juga karena punch kehilangan pelicin. Hal ini dapat diatasi dengan mengencerkan bahan yang bertitik leleh rendah dengan bahan yang titik lelehnya tinggi sehingga mengurangi penempelan. (Wade,1994). 6.
Chipping dan Cracking Pecahnya tablet disebabkan karena alat dan tablet retak di bagian
atas karena tekanan yang berlebih. (Wade,1994). 7.
Binding Kesulitan mengeluarkan tablet karena lubrikan yang tidak cukup.
(Wade,1994). 8.
Molting Distribusi zat warna yang tidak homogen. Penyebabnya adalah
migrasi zat warna yang tidak seragam (atas kering duluan yang bawah masih basah). (Wade,1994).
7.
Bahan-bahan tambahan tablet 1.
Bahan Pengisi Tujuan Penggunaan : -
Bahan pengisi diperlukan apabila dosis obat tidak cukup untuk membuat bulk. Berat tablet berkisar 120 – 700 mg.
-
Memperbaiki sifat alir dan berfungsi sebagai bahan pengikat sehingga dapat dikempa atau memacu aliran (Martindale,1982).
Syarat-syarat bahan pengisi : -
Harus Non Toksik
-
Secara fisiologis harus inert/netral
-
Stabil secara fisik dan kimia, baik dalam kombinasi dengan berbagai obat atau komponen tablet lain
-
Color compatible (tidak mengganggu warna)
-
Tidak mengganggu bioavailabilitas obat (Martindale,1982).
Bahan Pengisi dibedakan : -
Bahan pengisi yang tidak larut Contoh :
Calcium sulfat, Calcium carbonat, Dibasic calcium
phosphat, Tribasic calcium phosphat, Amylum, dll -
Bahan pengisi yang larut Contoh
:
Lactose,
Sucrose,
Manitol,
Sorbitol,
dll
(Martindale,1982). Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi -
Beberapa bahan pengisi dapat mengurangi bioavailabilitas obatnya. Contoh : Produk Tetrasiklin dengan garam kalsium sebagai pengisi, bioavailabilitasnya berkurang hingga separuh dari produk standart
-
Bahan pengisi juga dapat menyebabkan tak tersatukan secara kimia. Contoh : interaksi antara gugus amin tertentu dengan pengisi laktosa menyebabkan
brown effect (tablet menjadi
coklat/memucat) -
Bahan pengisi yang bersifat absorbent, misalnya bentonit dan kaolin, tidak boleh digunakan untuk produk-produk dengan dosis kecil seperti glikosida jantung, alkaloid dan produk-produk estrogen sintetik. (Martindale,1982).
2.
Bahan Pengikat Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam
pembuatan granul. Bahan ini akan menentukan : -
Keseragaman ukuran granul
-
Kekerasan tablet
-
Waktu hancur
-
Dissolusi
-
Compressibility
-
Density granul
-
Kemungkinan
terjadinya
peristiwa
migrasi
bahan
obat
(Martindale,1982). Bahan pengikat ditambahkan, baik dalam bentuk kering maupun cairan dalam proses granulasi basah atau menaikkan kekompakan kohesi bagi tablet cetak langsung. Namun demikian, bahan pengikat akan lebih efektif bila digunakan dalam bentuk larutan yang digunakan dalam granulasi basah. Contoh komposisi bahan pengikat : -
Amylum : 5 – 10 % b/v pasta dalam air
-
Gelatine : 2 – 10 % dalam air atau 2% dlm mucilago amyli
-
PVP (poly vinyl pyrrolidone) : 2 % dalam air atau alkohol
-
Methyl Celluloce : 2 – 10 % dalam air
-
Starch paste (pasta kanji) : 10 – 20 % (Martindale,1982).
3.
Bahan Penghancur Bahan penghancur (disintegrants) merupakan bahan atau campuran
bahan yang dapat menyebabkan tablet hancur ketika tablet kontak dengan cairan saluran pencernaan. Dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet, mengembang dan menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian. Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat menentukan kelarutan selanjutnya dari obat dan tercapainya bioavailabilitas yang diharapkan. Contoh Bahan-bahan Penghancur : a.
Kanji (amylum) Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan, harganya juga paling murah. Konsentrasi 5 – 20 % dari berat tablet Amyl jagung (maize starch), Amyl kentang (corn starch), Amyl beras, Amyl gandum, dll Modifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt digunakan sebagai Bhn pengikat, bahan penghancur, bahan pelincin (lubricant).
b.
Microcrystalin Cellulose Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102 Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak langsung).
c.
Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG) Merupakan cross-linked starch yang sangat baik digunakan untuk obatobat yang tidak larut, misalnya antasida, dicalcium phosphat, dexamethasone, dll
d.
Kombinasi asam Asam sitrat, asam tartrat maupun asam fumarat, bersama-sama dengan sodium bicarbonate, apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO2 yang dapat menyebabkan tablet hancur tablet effervescent
4.
Bahan Pelincir Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan
yang berfungsi untuk : -
Memudahkan tablet didorong keluar dari die
-
Mencegah tablet melekat pada punch
-
Mencegah gesekan antara punch dan die
-
Memperbaiki kecepatan alir (flow rate) granul Hal-hal yang harus diperhatikan pada penggunaan lubricant :
-
Ukuran partikel lubricant (umumnya : 80 – 100 mesh)
-
Lama waktu pencampuran, karena dapat menyebabkan kenaikan waktu hancur dan menurunkan kadar dissolusi obat (Max. 5 menit) Contoh bahan – bahan pelincir : Talk kadar sampai dengan 5 % Metalic (Mg, As, Ca) Stearat Max 1% PEG jarang digunakan
5.
Pewarna Fungsi bahan pewarna :
-
Sebagai bahan Estetik
-
Untuk membedakan produk yang satu dengan yang lain selama masa produksi
-
Untuk identifikasi obat – obat tertentu
Pemakaian pewarna yang larut max. 0,05 % (sesuai dengan Undang Undang atau peraturan tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat).
Penambahan pewarna, biasanya diberikan pada saat proses granulasi basah. Problem: migrasi warna pada saat pengeringan granul (warna tidak rata) Cara pengatasan : - Penambahan 5 – 10 % CMC - Pemanasan granul pada temperatur rendah - Pengadukan granul selama proses pengeringan (mesin FBD (Martindale,1982).
8.
Kontrol Kualitas Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum, selama
dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process control/IPC), meliputi antara lain : (Arief,2004). Pemeriksaan Sebelum tabletting : - Kualitas formulasi bahan yang dipakai - Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan setelah proses pencampuran - Kualitas granul : fluiditas, moisture content (MC), distribusi ukuran partikel dan kompressibilitas
Pemeriksaan Selama dan setelah tabletting : - Penampilan Umum (organoleptis) Pengukuran sejumlah data teknis tablet, seperti ukuran (panjang, lebar, diameter), bentuk, warna, bentuk permukaan, konsistensi dan cacat fisik, dan tanda-tanda pengenal lainnya (logo, break line, dsb), bau, ciri-ciri khas lainnya - Keseragaman kadar zat aktif Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif sesuai dengan monografi masingmasing bahan
- Keragaman Bobot Dilakukan pemeriksaan 20 tablet, dihitung rata-rata dan standard deviasi relatif (RSD). Syarat : Tablet dengan bobot < 130 mg, max RSD 10 % Tablet dengan bobot 130 – 324 mg, max RSD 7,5 % Tablet dengan bobot > 324 mg, max RSD 5% - Kekerasan tablet (Hardness) Diperiksa dengan alat Hardness Tester, yang prinsipnya mengatur tekanan yang dibutuhkan untuk memecah satu tablet yang diletakkan dalam alat tersebut Gunanya untuk mengetahui ketahanan tablet bila mengalami benturan selama proses pengemasan dan transportasi. Tablet yang baik kekerasan : min 4 kg - Kerapuhan Tablet (friability) Diperiksa dengan alat Friabilator Tester, prinsipnya dengan mengukur prosentase susut berat tablet setelah diputar dalam alat tersebut selama 4 menit (rpm 25) atau 100 putaran. - Waktu Hancur (disintegration time) Ditentukan dengan alat Disintegration tester, prinsipnya sejumlah tablet (6 tablet) dimasukkan dalam air atau medium lain dengan suhu 37oC, dinaikturunkan, diukur waktunya sampai semua tablet hancur. Syarat : jika tidak disebutkan lain , tidak boleh lebih dari 15 menit - Kecepatan Kelarutan (dissolution) Diperiksa dengan alat Dissolution tester, pada prinsipnya mengukur laju pelepasan obat pada media air atau media lain yang sesuai. Digunakan sebagai dasar menghuji kemanjuran suatu obat secara in vitro (bioavaibilitas). Terdapat 2 metode/alat pengujian disolusi obat. - Alat 1 Tablet diletakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg diikatkan pada bagian bawah suatu tongkat yang dihubungkan pada sebuah motor yg kecepatannya dapat diatur. Keranjang dicelupkan ke dalam
medium disolusi, suhu labu dipertahankan 37oC + 0,5oC, kemudian cairan sampel diambil pada selang waktu tertentu untuk menentukan jumlah bahan obat yang terlarut - Alat 2 Sama dengan alat 1, hanya keranjangnya diganti dengan pedal/dayung (paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat sebagai elemen pengaduk. (Arief,2004).
IV.
Alat dan Bahan 4.1. Alat 1.
Alat cetak tablet single punch
2.
Alat uji friabilitas
3.
Alat uji laju alir
4.
Alat uji LOD
5.
Alat uji waktu hancur
6.
Hardness tester
7.
Jangka sorong
8.
Pengayak mesh 10 dan mesh 14
9.
Spatel
10.
Tap density tester
11.
Timbangan analitis
4.2. Bahan 1.
Acetominofen
2.
Amylum maydis
3.
Dikaliumfosfat
4.
Pasta Na-CMC
4.3. Gambar Alat
Alat Uji Friabilitas & abrasi
Alat LOD test
Alat Uji Laju Alir
Tap Density tester
Hardness tester
Alat Uji Waktu Hancur
Jangka sorong
Mesin cetak tablet single-punch
Spatel
Timbangan
V.
Prosedur Langkah awal yang dilakukan dalam praktikum ini adalah pembuatan
granul. Dalam pembuatan granul yang pertama dilakukan adalah pengayakan bahan-bahan yang akan digunakan. Acetaminofen sebanyak 250 gram ditimbang, dikaliumfosfat sebanyak 30 gram ditimbang, amylum maydis sebanyak 40 gram ditimbang. Bahan yang telah diayak dan ditimbang dimasukan ke dalam plastik lalu ditutup dan dikocok. Setelah itu panaskan air 100 ml. Setelah diayak, bahan-bahan ditimbang sesuai dengan jumlah yang diperlukan untuk pembuatan fase dalam, dicampur hingga homogen. Sementara itu, dilakukan pembuatan pasta Na-CMC. Pasta amprotab dibuat dengan melarutkan Na-CMC dalam air panas dan diaduk hingga terbentuk pasta (gel)
yang bening. Setelah diperoleh massa yang bening, diaduk hingga warna merata. Pasta Na-CMC ditambahkan sedikit- demi sedikit ke dalam campuran acetominofen, dikaliumfosfat, amylum maydis. yang telah homogen. Penambahan pasta Na-CMC dilakukan sambil diaduk hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. Diayak dengan mesh 10 hingga terbentuk granul. Granul dikeringkan selama 24 jam. Setelah kering, granul diayak kembali dengan mesh 14. Pasta NaCMC yang digunakan 298,8-204,5 = 94,3 gram, banyaknya Na-CMC yang digunakan untuk membuat granul yaitu 5% x 94,3 = 4,715 gram. Setelah terbentuk granul dilakukan pengujian : 1. Uji LOD Uji LOD dilakukan terhadap granul yang belum ditambahkan dengan fase luar. Granul diletakkan pada wadah alat uji LOD sebanyak 10 gram, kemudian ditekan tombol start hingga muncul tanda rest over. Lalu dilihat nilai persen kadar airnya. 2. Uji Laju Alir Granul ditimbang sebanyak 20 gram. Disiapkan alat untuk menentukan kecepatan alir serbuk dan sudut istirahat, pastikan bawah alat (berupa corong) telah tertutup rapat dan beri alas berupa kertas pada bagian bawah alat untuk membuat plot diameter yang berbentuk. Lalu dimasukkan ke dalam wadah berbentuk corong terbalik dan dibuka penutupnya. Stopwatch dinyalakan, lalu diukur tinggi, diameter dan tumpukan granul. Hasil waktu dicatat, dan prosedur ini diulang sebanyak 3 kali. 3. Uji kompresibilitas Uji kompresibilitas dilakukan dengan cara menimbang granul sebanyak 20 g. granul yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam gelas ukur bervolume besar. tinggi awal granul dicatat, kemudian gelas ukur diketukketukkan dengan kecepatan konstan menggunakan tap density tester. Tingginya
kemudian
diukur
lagi
dan
dicatat.
Dihitung
persen
kompresibilitasnya. Bahan-bahan
untuk
pembuatan
fase
luar
seperti
acetominofen,
dikaliumfosfat, amylum maydis ditimbang dan dicampurkan dengan fase dalam
hingga homogen. Selanjutnya dilakukan pencetakan tablet dengan menggunakan mesin cetak tablet single punch. Granul dicetak menjadi tablet dengan range berat ± 5% dari berat teoritis dan kekerasan 7-10% dari 70N. Tiap tablet yang dicetak diambil 1 tablet untuk uji berat tablet & kekerasan. Jika tidak sesuai dengan rencana formulasi, punch pada alat pencetak tablet diatur lagi hingga diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. Setelah diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai, tablet dicetak secara otomatis. Tablet kemudian dievaluasi sesuai dengan standar Quality Control : 1. Keseragaman bobot dan ukuran Dalam pengujian keseragaman bobot dan ukuran ini diambil sampel sebanyak 20 tablet, ditimbang beratnya menggunakan timbangan analistis. Hasil penimbangan dicatat. Kemudian diukur diameter dan tebal dari tiap tablet dengan menggunakan jangka sorong. Hasil pengukuran dicatat dan kemudian dihitung rata-ratanya. 2. Uji Friabilitas Timbang tablet 6,5 gram, drum putar dilepaskan dari mesinnya dengan cara melonggarkan sekrup. tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam drum putar, pasang kembali drum putar ke mesinnya dan kencangkan sekrup. Kecepatan putaran diatur per menit dengan memutar tombol putar “SPEED”. Untuk mengatur waktu putaran gunakan tombol putar hitam. Kemudian mesin dinyalakan dengan menekan tombol “MAIN SWITCH” dan lampu menyala. Setelah pengujian selesai mesin dimatikan dengan menekan kembali tombol “MAIN SWITCH” dan lampu mati. Setelah itu lepaskan drum putar dari mesin dengan melonggarkan sekrup, tablet dibuang dan drum putar dibersihkan menggunakan kuas. Setelah selesai massa tablet ditimbang kembali. 3. Uji Waktu Hancur Alat dinyalakan dengan menekan tombol MAIN SWITCH. Suhu diatur hingga 37 ± 2 ºC dengan menekan tombol HEATER. Kemudian enam tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam keranjang (sumur-sumur) pada alat dan cakram dimasukkan di atas masing-masing tablet dengan
posisi yang sama. Lalu keranjang dimasukkan ke dalam beaker glass ukuran 1 Liter yang berisi aquades yang telah dipanaskan sampai suhu 37 ± 2 ºC. Penutup lubang alat uji waktu hancur dibuka dan masukkan beaker glass ke dalam alat dan gantungkan keranjang pada gantungan logam, kemudian nyalakan alat dengan menekan tombol START sambil menghitung waktu. Pengujian dihentikan saat semua tablet hancur sempurna. Matikan alat dengan menekan tombol START, HEATER, MAINSWITCH. Hasil waktu dicatat. 4. Uji Kekerasan Uji kekerasan tablet dilakukan dengan memilih secara acak 20 buah tablet, kemudian diuji satu persatu dengan alat Hardness Tester. Tombol diputar ke posisi “EINS” dan lampu penunjuk kekerasan menyala. Jarum penunjuk kekerasan diperiksa ada di titik nol atau tidak. Bila belum tekan tombol . Tablet diletakkan vertikal dan tepat di tengah – tengah jarum penekan. Tablet yang digunakan sebanyak 20 buah. Dudukan tablet dinaikkan dengan memutar sekrup di bawahnya sampai tablet menekan jarum penekan dan lampu “stop” menyala. Lalu tombol ditekan, jarum penunjuk skala bergerak dan berhenti saat tablet pecah dan menunjukkan angka unit kekerasan dengan skala Newton. Lampu “stop” padam. Dan tombol ditekan untuk mengembalikan jarum penunjuk ke angka nol. Hasil dicatat dan dihitung rata-ratanya.
VI.
Data Pengamatan dan Perhitungan
NO 1.
Kegiatan Yang Dilakukan Mengayak seluruh bahan-bahan yang
Hasil Didapat bahan-bahan yang telah diayak
akan digunakan 2.
Menimbang Acetaminofen sebanyak 250
Didapat acetaminofen 250gram
gram 3.
Menimbang Dicalcium phospate
Didapat Dicalcium phospate 30 gram
sebanyak 30 gram 4.
Menimbang Amylum maidis sebanyak
Didapat Amylum maidis 40 gram
40 gram 5.
Menimbang CMC sebanyak 5 gram
Didapat CMC 5 gram
6.
Memasukkan Acetaminofen 250 gram,
Bahan-bahan dalam wadah tercampur
Dicalcium phospate 30 gram, dan
homogen
Amylum maidis 40 gram ke dalam wadah plastik lalu menutup plastik dan mengocok homogen 7.
Membuat pasta CMC dengan cara
Terbentuk pasta CMC homogen
memanaskan air sebanyak 100 ml pada beaker glass lalu dimasukkan CMC 5 gram ke dalam beaker glass sambil diaduk menggunakan stirer 8.
Bahan-bahan dalam wadah plastik yang telah tercampur homogen(Acetaminofen, Dicalcium phospate, dan Amylum maidis) dipindahkan dalam wadah lebar kemudian ditambahkan pasta CMC homogen tadi prlahan sambil terus diaduk menggunakan tangan yang dilapisi sarung tangan hingga adonan
Didapat adonan campuran homogen
homogen seluruhnya 9.
Adonan campuran bahan-bahan yang
Didapat granul-granul basah
homogen dimasukkan ke dalam alat cetak granul(granulator) 10.
Granul dimasukkan ke dalam oven
Didapat granul kering
selama 24 jam pada temperatur 50C 11.
Seluruh granul diayak pada yakan mesh
Didapat granul yang lebih halus
no. 14 12.
13.
Kadar air granul:
Waktu : 06:24
10 gram granul ditimbang dan ditaruh
Suhu: 70C
pada alat ukur kadar air, kemudian alat
Berat awal : 10, 046 gram
dirunning.
Berat akhir: 9,9808 gram
Menimbang Mg stearat sebanyak 0,17
Didapat Mg stearat 3,18 gram
gram yang telah diayak sebelumnya 14.
Menimbang talk sebanyak 3,4 gram yang
Didapat talk 3,4 gram
telah diayak sebelumnya 15.
Menimbang primojel sebanyak 20,4
Didapat primojel 20,4 gram
gram yang telah diayak sebelumnya 16.
Mencampur seluruh fasa luar(Mg
Granul tercampur homogen
stearat, talk dan primojel) dengan granul(fasa dalam) dalam wadah 17.
Daya alir:
t = 1,8 cm
Sampel ditaruh pada alat kemudian alat
d= 8,67cm
dirunnning
waktu alir= 01:22 detik Sudut istrirahat =22,5⁰
18.
Kompresibilitas:
Volume sebelum = 36
Sampel ditaruh pada alat kemudian alat
Volume sesudah = 30,5
dirunnning 19.
Distribusi ukuran partikel:
Wadah 1= 0
Sampel ditaruh pada alat kemudian alat
Wadah 2= 0
dirunnning
Wadah 3= 0,73 gram Wadah 4= 3,23 gram Wadah 5 =15,81 gram
20.
Pencetakan tablet:
Diperoleh 500 buah tablet
Granul dimasukkan ke dalam alat pencetakkan tablet 21.
Evaluasi tablet:
Diperoleh hasil evaluasi tablet
Dilakukan pengukuran diamater, berat, ketebalan dan kekerasan pada 20 tablet pertama 22.
Uji waktu hancur:
Waktu hancur: 15 menit 58 detik
6 buah tablet dimasukkan ke dalam alat, kemudian alat dirunning 23.
Uji friabilitas dan friaksibilitas:
Friabilitas:
Menyiapkan 2 wadah berisi tablet
Berat awal : 5,9697 gram
masing-masing + 6gram kemudian
Berat akhir :5,8207 gram
ditaruh pada 2 wadah yang telah tersedia
Friaksibilitas:
pada alat uji, kemudian alat dipasang dan
Berat awal: 6,0202gram
dirunning.
Berat akhir: 5,928 gram
Uji evaluasi keseragaman tablet : Tablet
Berat (mg)
Tebal (mm)
Diameter (mm)
Kekerasan (N)
1
0,6567
4,17
13,12
60
2
0,6731
4,23
13,13
75
3
0,6608
4,19
13,13
85
4
0,6620
4,20
13,12
80
5
0,6575
4,17
13,13
80
6
0,6612
4,19
13,12
67,5
7
0,6534
4,16
13,13
65
8
0,6677
4,24
13,12
77
9
0,6544
4,15
13,12
67
10
0,6664
4.21
13,13
89
11
0,6582
4,17
13,12
67
12
0,6667
4,20
13,13
72
13
0,6715
4,24
13,12
82
14
0,6735
4,23
13,13
65
15
0,6636
4,20
13,13
79
16
0,6735
4,24
13,13
72
17
0,6632
4,20
13,13
71
18
0,67320
4,23
13,12
67
19
0,6733
4,19
13,13
70
20
0,6658
4,20
13,12
77
Rata-rata
13,1255
0,664
4,2005
71,375
SD
5,1 x 10 ˉ³
6,4 x 10ˉ³
0,028
10,683
Perhitungan
a. Perhitungan bahan 1. Fasa dalam Acetaminofen 500 mg x 500 tablet =250gram
Dicalcium phospate 60 mg x 500 tablet = 30 gram
Amylum maidis 80 mg x 500 tablet = 40 gram
CMC 5% 5% = 5 gram dalam 100 ml air
2. Perhitungan pasta CMC yang digunakan 298,8 – 204,5 = 94,3 gram
CMC yang digunakan untuk membuat granul 5% x 94,3 = 4,715 gram CMC per tablet 1
x 4,175 = 0,00948 gram
500
3. Berat tablet teoritis Berat zat berkhasiat +zat pengisi+CMC x 100/99 % = 250 +30+40+ 4,715 x100/99% = 327,99 granul / 500 tablet = 327,99 =0,656 gram / tablet = 656 mg 500 4. Berat granul sebelum diayak 315,6 gram 5. Berat granul setelah diayak = (berat granul +berat wadah) – berat wadah = 432,7 – 117,8 = 314,9 gram 6. Fasa Luar: Untuk 100% = 100 x berat granul= X 92,5 100 x 314,5= 340 gram 92,5 Mg stearat = 0,5 x X = 0,5 x 340 gram = 0,17gram 100
100
Talk = 1
xX= 1
100
x 340 gram = 3,4 gram
100
Primojel= 6
xX= 6
100 7.
x 340 gram = 20,4 gram
100
LOD % kadar air granul = 1,36 % (kadar air yang memenuhi syarat 1-3%)
9.
Daya alir t= 1,8 gram d= 8cm +9cm+9cm = 8,67 cm 3 Sudut istirahat = tan α = depan = Samping
1,8 = 0,415 4,335
α = 22,5 ⁰ (kurang dari 25⁰ sangat baik)
10. Kompresibilitas Volume sebelum = 39 +33 =36 2 Volume sesudah = 34 + 27 = 30,5 2 I = 1- V x 100% =
15,28 % ( > 10% sangat baik)
V˳ 11. Friabilitas Berat awal = 5,9697 gram Berat akhir = 5,8207 gram 1 - 5,8207 gram x 100%= 2,496% (syarat ideal kurang dari 1% ) 5,9697 gram
12. Friksibilitas Berat awal = 6,0202 gram Berat akhir = 5,928 gram 1 - 5,928 gram x 100%= 1,53% (syarat ideal kurang dari 1% ) 6,0202 gram
VII.
Pembahasan Pada praktikum kali ini dilakukan pembuatan tablet dengan metode
granulasi basah dan kemudian dilakukan evaluasi tablet yang telah dicetak. Tujuan akhir pada praktikum kali ini adalah agar mahasiswa dapat membuat sedian tablet acetaminofe/parasetamol dengan kualitas tablet yang cukup baik. Tablet yang dibuat berisi zat aktif Paracetamol 500 mg/ 500 tablet yang di indikasikan sebagai analgetikum dan antipiretikum. Formulasi yang dibuat sebagai berikut: 1. Actaminophen
500 mg
2. Dicalcium phosphate
60 mg
3. Amilum maidis
80 mg
4. Pasta CMC
5%
5. Talkum
1%
6. Mg-stearat
0,5 %
Parasetamol memiliki sifat kompresibilitas dan fluiditas yang kurang baik, sehingga menimbulkan kesulitan sewaktu pengempaan. Untuk obat dengan sifat kompatibilitas yang kurang baik dalam dosis besar paling tepat jika digunakan metode granulasi basah, karena dengan
metode granulasi basah tidak
memerlukan banyak bahan tambahan yang menyebabkan bobot terlalu besar, selain itu sifat parasetamol yang tahan terhadap panas dan kelembaban selama proses granulasi. Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi massa tablet dengan larutan pengikat tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula, kemudian massa basah tersebut digranulasi. Langkah-langkah yang diperlukan dalam pembuatan tablet dengan metode ini adalah menimbang dan
mencampur bahan-bahan, pembuatan granulasi basah, pengayakan adonan lembab menjadi granul, pengeringan, pengayakan kering, pencampuran bahan pelicin, pembuatan tablet dengan kompresi. Prosedur dalam pembuatan tablet metode granulasi basah ini dibagi menjadi dua tahap, diawali dengan pembuatan fasa dalam yang berisikan pula zat aktif selanjutnya dicampurkan fasa dalam dengan fasa luar. Setelah dilakukan pencampuran, serbuk digranulasi, dicetak, dan dievaluasi baik hasil cetakannya ataupun granulnya. Fasa dalam berisi zat-zat yang digunakan untuk pembuatan granul yaitu parasetamol, amilum maidis, dan laktosa. Laktosa merupan zat pengisi tablet supaya dapat membentuk massa yang kompak dan pas untuk dicetak dengan ukuran tertentu. Sedangkan fasa luar adalah zat-zat yang dimasukan setelah serbuk menjadi granul dan akan dikempa menjadi tablet. Fasa luarnya terdiri dari sebagai disintegran (penghancur agar partikel terdistribusi dengan baik), Mgstearat dan talk sebagai pelincir. Tahap awal yaitu pembuatan fasa dalam, diawali dengan penimbangan zat zat yang dibutuhkan sesuai dengan kebutuhan yaitu 500 kali jumlah pada formulasi dimana zat aktif dan zat tambahan diayak sebelum ditimbang. Pengayakan dilakukan dengan tujuan menyaring ukuran partikel semua zat agar sama dan ketika proses pencampuran bahan akan lebih mudah tercampur secara merata. Kemudian semua zat tersebut di campurkan dan diaduk hingga homogen. Semua zat harus tercampur merata/homogen karena kehomogenan tersebut akan sangat berpengaruh terhadap kadar zat yang terkandungnya. Apabila tidak tercampur merata maka kadar suatu zat tidak merata pula yang berarti dosis tidak akan merata sehingga dapat sangat menurunkan kualitas dari tablet yang akan dicetak nantinya. Setelah dilakukan penimbangan bahan, dilakukan tahapan pembuatan pasta CMC 5%. Pasta CMC berperan sebagai pengemulsi, pembentuk gel, meningkatkan viskositas, dan memperbaiki tekstur. CMC diperlukan dalam pembuatan tablet dengan maksud untuk meningkatkan kohesifitas antar partikel serbuk sehingga memberikan kekompakan dan daya tahan tablet. Pembuatan pasta
CMC diawali dengan menimbang 5 gram CMC sambil memanaskan akuades sebanyak 100ml pada beaker gelas yang telah ditimbang sebelumnya. setelah itu CMC dimasukan sedikit demi sedikit pada akuades panas sambil diaduk menggunakan stirrer. Penambahan CMC pada akuades harus dilakukan sedikit demi sedikit karena apabila tidak, akan terbentuk gumpalan CMC yang menyebabkan tidak homogennya campuran tersebut. Pasta CMC tidak ditambahkan pewarna untuk menandakan kehomogenannya karena tidak mungkin melarutkan CMC pada sebagian akuades terlebih dahulu padahal pewarna harusnya dicampurkan ketika hanya sedikit akuades yang digunakan. Tidak digunakannya pewarna cukup menyulitkan praktikan untuk mengetahui apakah pasta sudah homogen atau belum. Setelah semua CMC tercampur dengan akuades maka pasta CMC sudah didapatkan. Beaker gelas berisi pasta CMC ditimbang kemabali. Tahap selanjutnya pencampuran bahan. Fasa dalam (parasetamol, DICAFOS, dan amilum maidis) dicampurkan dengan pasta CMC sedikit demi sedikit hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. Ditandai ketika telah dikepal dan dijatuhan kepalan tidak akan menyebarkan serbuknya ketika terbelah. Setelah diperoleh masa yang kira-kira sudah dapat dikepal penambahan pasta CMC dihentikan kemudian dihitung pasta CMC yang terpakai dengan cara menimbang pasta CMC yang tersisa ditambah dengan berat dari beaker glass dan batang pengaduk. Hasil yang didapatkan dikurangi bobot awal, yaitu sebesar 94,3gr. Yang berarti ada 4,715 gr CMC yang digunakan Selanjutnya adalah tahapan pembuatan granul. Massa yang dapat dikepal tersebut kemudian digranulasi dimasukkan ke dalam granulator. Pada metode ini granulasi dilakukan sebanyak 2 kali dan untuk tahap pertama granulasi basah digunakan mesh yang lebih besar yaitu mesh no.14. Tujuannya agar granul lebih berkonsolidasi,
meningkatkan
bamyaknya
tempat
kontak
partikel,
dan
meningkatkan luas permukaan untuk memudahkan pengeringan. Setelah semua massa selesai, maka massa tersebut dimasukan ke dalam oven pada suhu 45oC dan dibiarkan selama 24 jam. Proses pengeringan diperlukan oleh seluruh cara granulasi basah untuk menghilangkan pelarut yang dipakai pada pembentukan
gumpalan-gumpalan dan untuk mengurangi kelembapan sampai pada tingkat yang optimum. Pada proses pengeringan yang memegang peranan penting adalah ikatan antarpartikel akibat penggabungan atau rekristalisasi dan gaya van der Waals. Kandungan air yang tinggi pada pasta dapat menyebabkan friabilitas tinggi dan kerapuhan pada tablet. Kemudian massa granul kering kembali digranulasi dengan menggunakan mesh yang lebih kecil, yaitu mesh no.16. Granulasi ulang ini bertujuan agar massa yang dibentuk untuk menjadi tablet jauh lebih mudah untuk dikempa. Selain itu dikarenakan sebelum pencetakan tablet diharuskan juga melakukan uji-uji tertentu untuk menentukan baik atau tidaknya granul yang sudah didapat. Seberapa jauh ukuran granul dihaluskan, tergantung pada ukuran punch yang akan dipakai dan tablet yang akan diproduksi. Pengukuran granul diperlukan sehingga rongga cetakan untuk memproduksi tablet-tablet kecil dapat diisi penuh secara tepat oleh granul-granul tadi. Kekosongan atau rongga udara yang disisakan oleh granul besar dalam cetakan kecil, akan menimbulkan hasil tablet yang diproduksi tidak rata. Setelah digranulasi granul-granul yang dihasilkan ditimbang kemudian diambil 10 gram untuk pengujian LOD (Lost On Drying). Alat yang digunakan pada uji ini adalah moisture balance. Temperatur moisture balance bisa di set sesuai dengan yang diinginkan. Untuk mengukur kadar air granul, moisture balance cukup diset pada temperatur 70 derajat celsius untuk mencegah ikut menguapnya air kristal yang terkandung dalam bahan yang digunakan dalam pembuatan granul. Air kristal bisa menguap pada temperatur lebih dari 100 derajat celsius. Jika hal ini terjadi, maka akan terjadi kekeliruan dalam mengukur kadar air karena air kristal yang menguap pada saat pengukuran kadar air granul tidaklah menguap pada saat pengeringan granul yang dilakukan pada temperatur 40-50 derajat celsius. Pada uji LOD (Lost On Drying), semakin banyak air yang terkandung maka akan semakin buruk sediaan yang akan dibuat. Granul dapat dikategorikan baik apabila kadar air yang terkandung hanya sekitar 1-3% dan dapat dikategorikan kurang baik apabila kadar airnya <1%. Karena air yang terkandung pun dapat berfungsi sebagai pengikat sehingga terlalu rendahnya kadar air akan menyebabkan tablet yang akan dicetak lebih mudah hancur. Kadar
air yang terlalu tinggi akan membuat sulit pencetakan walaupun dapat tercetak, kadar air yang tinggi pada tablet akan menyebabkan keretakan pada tablet apabila disimpan pada suhu tinggi karena air dapat menguap dan menyisakan ruang kosong pada tablet tersebut. Selain itu kadar air yang terlalu tinggi dapat menyebabkan granul menempel pada punch sehingga kualitas tablet yang dihasilkan tidak baik. Pada uji ini didapatkan hasil yaitu terdapat pengurangan bobot sebesar 1,36% yang berarti menunjukan bahwa kwalitas granul termasuk dalam kategori baik untuk parameter ini. Setelah granul dikeringkan, granul yang diperoleh ditimbang kembali untuk mengetahui berapa banyak tablet yang dapat dibuat. Granul yang diperoleh yaitu sebanyak 314,9 gram dengan kadar air 1,36 %. Jumlah tablet yang akan dibuat adalah sebanyak 500 tablet dengan bobot massa cetak sebanyak 327,99 gram, sehingga diperoleh bobot pertablet sebesar 656 mg. Setelah mengetahui perhitungan-perhitungan diatas, maka dapat dihitung juga banyaknya fase luar yang akan di tambahkan, yaitu Magnesium stearat sebanyak 3,18 gram, Talk sebanyak 3,404 gram dan Primojel sebanyak 20,42 gram. Mg stearat digunakan sebagai lubrikan sebanyak 0,5 %, penggunaan Mg stearat ini dalam jumlah yang cukup kecil karena zat tambahan lain juga mempunyai sifat lubrikan. Tujuan penambahan adalah untuk mempercepat aliran bahan dalam corong ke dalam rongga cetakan sehingga mengurangi gesekan selama proses pengempaan tablet, selain itu juga berguna untuk mencegah melekatnya massa tablet pada punch dan cetakan. Penambahan lubrikan yang berlebihan akan menurunkan kecepatan disintegrasi dan disolusi tablet. Talk dalam formulasi digunakan sebagai glidan, sebanyak 1% dimana rentang konsentrasi sebagai glidan adalah 0,5 – 1%. Namun demikian Talc juga berfungsi sebagai adsorben, disintegran, dan zat untuk meningkatkan viskositas. Talc memiliki ukuran partikel yang kecil dengan luas permukaan spesifik yang besar sehingga memberikan karakteristik sifat alir yang baik dari serbuk kering untuk dicetak langsung. Primojel dalam formulasi ini berfungsi sebagai bahan penghancur. Hal tersebut menunjukan bahwa bahan ini cocok untuk metode granulasi basah karena
primojel memiliki daya pengembang yang cukup besar dengan masih menjaga keutuhan tabletnya. Pengukuran laju daya alir dilakukan dengan alat Powder Flow Tester dimana akan dihitung sudut istirahatnya. Dari tes ini dapat diukur diameter lingkaran gunung serbuk yang terbentuk, tinggi puncak serbuk dan sudut istirahat dan dihitung apakah laju alir granul yang digunakan itu baik atau tidak. Karena jika granul yang digunakan tidak baik maka kemungkinan pada saat pencetakan tablet hasil tablet akan berbeda keseragaman bobotnya. Pengukuran sifat alir granul dengan metode corong dipengaruhi oleh beberapa kondisi pengamatan seperti :
Berat granul
Diameter corong (bagian atas dan bawah)
Ukuran partikel granul
Panjang tangkai corong
Cara penuangan sampel
Pengaruh getaran luar
Untuk sejumlah berat granul yang sama, makin cepat waktu alirnya maka sifat alir serbuk semakin baik. Uji laju alir ini dilakukan untuk 20 g granul. Dalam percobaan ini kualitas granul akan semakin baik apabila gunungan granul terbentuk semakin tinggi dan semakin cepat alirannya. Kecepatan aliran granul pada uji ini yaitu sebesar 16,393 gram/detik yang berarti kualitas granul dapat dikategorikan baik pada uji ini dimana batas kecepatan alirnya yaitu tidak boleh lebih rendah dari 10 gram/detik. Kemudian uji sudut istirahat memberikan hasil sebesar 22,5o yang berarti kualitasnya sangat baik karena sudut istirahatnya lebih kecil dari 25o Selanjutnya adalah uji distribusi ukuran partikel dimana ada beberapa metode yang berbeda untuk menyaring, tergantung pada material yang akan diukur. Dalam metode yang digunakan pada praktikum kali ini digunakan metode horizontal sieving. Metode Horisontal sieving. Metode sieve shaker horizontal sendiri dapat dideskrisikan saringan tumpukan bergerak dalam lingkaran horizontal dalam alat. sieve shaker horizontal
sebaiknya digunakan untuk sampel berbentuk jarum, datar, panjang atau berserat, sebagai orientasi horizontal hanya beberapa partikel yang dapat masuk ayakan dan ayakan tidak terhalang begitu cepat. Daerah sieving besar memungkinkan pengayak dalam jumlah besar sampel, misalnya ditemui dalam analisis ukuran partikel bahan bangunan dan agregat. Interval ayakan pada metode ini sangat berpengaruh pada hasil percobaan. Jika interval ayakan yang dipilih sbb.: 1, 2, 3,..., 8, 9, 10 in, maka interval ini mempunyai kelemahan:
Antara 1 dan 2 in : perbedaan ukurannya terlalu besar
Antara 9 dan 10 in : secara praktek, ukuran dengan kisaran ini hampir sama
Untuk partikel berukuran di bawah 1 in sampai 1 mikron akan terdapat dalam satu fraksi
Beberapa karakter padatan yang dapat dianalisis dari data hasil ayakan: 1. Average diamater Diameter yang jika dikalikan dengan jumlah partikel akan memberikan jumlah total diameter dalam campuran itu. Davg x (jumlah partikel) = D total campuran. 2. Average surface Surface average x (jumlah partikel) = surface total 3. Average volume Volume avg x (jumlah partikel) = surface total 4. Average mass Mass avg x (jumlah partikel) = massa total Pada uji keseragaman ukuran partikel ini, akan semakin baik jika ukuran dari granultidak terlalu jauh perbedaannya dengan granul lain. Pada pengujiannya granul terdistribusi lebih banyak pada ukuran tertentu yang berarti kualitas dari granul (keseragaman ukuran partikelnya) cukup baik sebagai bahan baku pecetakan tablet. Selanjutnya adalah mengukur kepadatan/ kompresibilitas dari bubuk, granul, serpih dan zat curah lainnya. Kepadatan dari tablet menentukan hasil dari
tablet untuk keseragaman bobot, waktu hancur, dan juga pada proses pencetakan. Persamaan untuk menghitung tap density sampel: Tap Density = Keterangan: Y = Berat Gelas ukur + serbuk sampel X = Berat Gelas ukur kosong V = Volume konstan serbuk dalam gelas ukur Semakin tidak mampat serbuknya maka granul yang dihasilkan akan semakin baik karena tidak terdapat ruang kosong pada granul tersebut. Terdapatnya ruang kosong pada granul dapat menyebabkan mudahnya pencetakan granul. kompresibilitas akan sangat berpengaruh pada keseragaman bobot pada sediaan yang akan dibentuk walaupun ukuran sama, apabila keseragaman granul kurang baik maka sediaan tablet yang dicetak pun akan kurang baik pula. Pada hasil percobaan didapatkan data bahwa kerapatana sebelum dan sesudah memiliki perbedaa. Dimana kompresibilitasnya adalah 15,28% Hal ini menunjukan bahwa granul cukup mudah dicetak karena masih dapat dipadatkan. Nilai ini juga menunjukan kualitas granul yang cukup baik dimana kompresibilitas diatas 10% termasuk pada parameter yang baik. Ukuran partikel granul dapat mempengaruhi berat rata – rata tablet, variasi berat tablet, waktu hancur, kerenyahan granul, daya mengalir granul serta kinetika kecepatan pengeringan dari granulasi basah. Pengaruh ukuran granul dan distribusi ukuran yang tepat pada persyaratan – persyaratan proses, karakter granul dan karakter tablet akhir tergantung dari bahan formulasi serta konsentrasinya, juga peralatan yang dipakai serta kondisi proses. Setelah uji evaluasi granul kemudian dilakukan pencetakan tablet menggunakan alat single punch tablet press. Terdapat banyak faktor yang harus diperhatikan dalam pembuatan tablet, antara lain pemilihan eksipien pengisipengikat, dimana eksipien yang dipilih harus sesuai dengan zat aktif, memiliki kemampuan kompresibilitas, daya alir, dan kemampuan sebagai pelincir yang baik dan sesuai. Faktor lain adalah homogenitas ukuran serbuk yang akan berpengaruh terhadap proses pencampuran.
Pada proses pencetakan, berat dan kekerasan tablet yang akan dicetak diperhitungkan dengan mengatur punch atas dan punch bawah dari alat pencetak. Untuk menentukan berat tablet yang akan dicetak, diatur dengan punch bawah. Sedangkan untuk mengatur kekerasan tablet, digunakan punch atas. Volume bahan yang diisikan yang mungkin masuk ke dalam cetakan harus disesuaikan dengan beberapa tablet yang telah lebih dahulu dicetak. Penyesuaian ini diperlukan karena formula tablet tergantung pada berat tablet yang akan dibuat. Selama pencetakan, beberapa tablet yang dicetak diambil untuk pengontrolan berat dan kekerasan tablet. Jika berat atau kekerasannya berada diluar rentang yang diinginkan, alat pencetak dapat diatur kembali. Setelah seluruh serbuk dicetak, kemudian dilakukan evaluasi tablet. Evaluasi yang dilakukan pada tablet yaitu keseragaman ukuran yang merupakan perbandingan diameter dan tebal. Hasil yang diperoleh memenuhi persyaratan FI III karena rata-rata diameter tablet 13,125 cm dan tidak kurang dari 1 1/3 rata-rata tebal 4,2007 cm tablet. Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan dengan menggunakan hardness tester terhadap 20 tablet yang diambil secara acak dimana pengujian kekerasan berdasarkan luas permukaan tablet dengan menggunakan beban yang dinyatakan dalam kg. Hasil yang diperoleh yaitu rata-rata kekerasan adalah 71,375 N. Uji kekerasan dimaksudkan agar tablet cukup keras untuk tahan pecah dan tahan terhadap goncangan pada saat pengemasan dan proses distribusi. Akan tetapi harus cukup lunak untuk melarut dan akan menghancur sempurna begitu digunakan konsumen atau dapat dipatahkan di antara jari-jari bila tablet perlu dibagi untuk pemakaiannya. Kekerasan tablet yang ideal ± 70 N dan hasil yang diperoleh menunjukan kekerasan tablet yang dibuat cukup baik. Pengujian Friabilitas dan Friksibilitas dilakukan dengan menggunakan 20 tablet dengan parameter yang diuji adalah kerapuhan tablet terhadap gesekan atau bantingan selama waktu tertentu. Untuk mengetahui ketahanan tablet terhadap benturan dan gesekan, dilakukan uji ini. Hal ini sangat penting terutama pada saat pengemasan dan pendistribusian. Hasil yang diperoleh adalah persen friabilitas
2,496 % dan friksibilitas 1,53% hasil yang diperoleh menunjukan tablet yang dibuat kurang baik karena friabilitas dan friksibilitas lebih dari 1%. Uji Keseragaman bobot dilakukan dengan menghitung bobot rata-rata yang diperoleh yaitu 664 mg. Rata-rata tersebut memenuhi persyaratan karena tidak ada 2 tablet yang masing-masing menyimpang dari bobot rata-rata lebih besar dari 7.5 % dan tidak ada 1 tablet yang menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari 15 %. Pengujian waktu hancur prinsipnya adalah menentukan waktu yang diperlukan suatu tablet untuk hancur dengan cara menempatkan tablet pada alat penentuan waktu hancur yang kondisinya sesuai dengan keadaan in vivo dan persyaratan monografi. Hasil yang diperoleh tablet memiliki waktu hancur 15 menit 58 detik. Hasil yang diperoleh tidak memenuhi persyaratan tablet paracetamol pada FI III yaitu tidak lebih dari 15 menit. Hal ini dapat terjadi karena terlalu banyaknya past CMC sebagai pengikat ketika pembuatan granul sehingga ikatan antar granul sangat kuat dan waktu hancurnya menjadi lama. Uji-uji yang dilakukan terhadap tablet berguna untuk pengawasan mutu. Hal ini dilakukan selama proses produksi secara periodik karena akan melibatkan biaya yang sangat besar apabila pada akhir produksi ternyata menghasilkan tablet yang tidak memenuhi persyaratan. Syarat-syarat tablet yang baik, adalah sebagai berikut : o Tablet harus kuat, tahan terhadap goncangan dan tahan abrasi pada saat pengemasan dan distribusi. o Memiliki keseragaman bobot dan kandungan obat. o Tablet dapat terbioavailable. o Memiliki karakteristik warna, bau, dan rasa sebagai identitas produk. o Memiliki kestabilan yang baik dan dapat tereffikasi.
VIII. Kesimpulan 1. Praktikan dapat mengetahui cara pembuatan tablet parasetamol dengan metode granulasi basah.
2. Praktikan dapat melakukan uji Quality Control (QC) terhadap tablet parasetamol, yang meliputi uji keseragaman bobot, uji keseragaman bentuk dan ukuran, uji kekerasan, uji friabilitas & friksibilitas, dan uji waktu hancur.
DAFTAR PUSTAKA
Anief, Moh. 2004. Ilmu Meracik Obat. Gadjah Mada University Press. Yogyakarta Ansel, Howard C. 1989. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi Edisi Keempat. UIPress. Jakarta Depkes RI. 1994. Farmakope Indonesia Ed IV. Depkes RI. Jakarta Martindale The Extra Pharmacopoeia, Twenty-Eight Edition. 1982. The Pharmaceutical Press. London Wade, Ainley and Paul J Weller. 1994. Handbook of Pharmaceutical excipients, Ed II. The Pharmaceutical Press Department of Pharmaceutical Sciences. London
