BLOQUES D E CONCRETO Construcción
El bloque de concreto se define según la NTP 399.602 como la pieza prefabricada a base de cemento, agua y áridos finos y/o gruesos, naturales y/o artificiales, con o sin aditivos, incluidos pigmentos, de forma sensiblemente prismática, con dimensiones modulares y ninguna mayor de 60 centímetros, sin armadura alguna.
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Erica Ericka Noly Pamela Rosa Huamaniri Chicori .
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BLOQUES DE CONCRETO La utilización del mortero de concreto por los Romanos data desde a principios del año 200 a.c. con la finalidad de dar forma a las piedra usadas en la construcción de edificios en esa época. Durante el reinado del emperador romano Caligula en el año 37-41 d.c., pequeños bloques de concreto prefabricados fueron usados como material de construcción en la región cerca de lo que hoy se conoce como Nápoles, Italia. Sin embargo, mucha de la tecnología desarrollada por los romanos se perdió tras la caída del imperio en el siglo V. No fue sino hasta 1824 que el Inglés Joseph Aspdin, desarrollo el cemento Pórtland, que llego a ser un componente esencial del concreto moderno. El primer bloque de concreto fue diseñado en 1890 por Harmon S. Palmer en los Estados Unidos. Después de 10 años de experimentación, Palmer patentó el diseño en 1900. Los bloques de Palmer fueron de 20.3 x 25.4 x 76.2 cms. En 1905, aproximadamente 1500 compañías estadounidenses se encontraban manufacturando bloques de concreto. Estos bloques eran sólidos sumamente pesados en los que se utilizaba la cal como material cementante. La introducción del cemento Portland y su uso intensivo, abrió nuevos horizontes a este sector de la industria
Cuenta la historia que el primer block de concreto sólido fue construido en 1833 y que dos décadas más tarde, se creó bloque hueco. Ambas invenciones se deben al ingenio y creatividad de diseñadores ingleses.
A principios del siglo XX aparecieron los primeros bloques huecos para muros; la ligereza de estos nuevos bloques significa, por sus múltiples ventajas, un gran adelanto. Las primeras máquinas que se utilizaban en la entonces incipiente industria se limita a simples moldes metálicos, en los cuales se compacta la mezcla manualmente; este método de producción se siguió utilizando hasta los años veinte, época en que aparecieron máquinas con martillos accionados mecánicamente, más tarde se descubrió la conveniencia de la compactación lograda basándose en vibración y compresión; actualmente, las más
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modernas y eficientes máquinas para la elaboración de bloques de concreto utilizan el sistema de vibro compactación. Los bloques de concreto son principalmente usados como materiales de construcción de paredes. La mayoría de los bloques tienen una o más cavidades y sus lados pueden ser planos o con algún diseño. Ya en la construcción, los bloques de concreto son colocados uno a la vez con concreto fresco, para formar el alto y el ancho deseado de la pared.
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Resistencia a comprensión:
Las paredes de mampostería tienen una aceptable capacidad de carga. O sea que si se construye solamente en planta baja no hará falta agregar una estructura adicional.
El bloque de concreto es uno de los materiales más prácticos y duraderos para construir. Su resistencia, durabilidad y versatilidad, incluyendo su eficiencia energética, excelente resistencia al fuego y a los vientos huracanados, además de su aislamiento acústico, hacen que el bloque de concreto sea una alternativa atractiva ante muchos otros materiales de construcción.
En cambio, si se trata de construcciones de uno o más pisos altos se necesitaran colocar refuerzos. O también, incorporar una estructura independiente de hormigón armado o acero. En este caso la pared cumple solo una función de cerramiento de los ambientes y no soportara más carga que la de su propio peso. Las paredes que usan bloques cerámicos o de cemento tienen la ventaja de que reducen el uso de encofrados, los tradicionales moldes de madera donde se vierte el hormigón. Esto se debe a que los bloques vienen preparados con huecos especiales para armar las columnas y vigas, y luego colar el hormigón. Los sistemas industrializados pueden sostener una casa de dos y más pisos altos, sin necesidad de estructuras adicionales la mayoría de los fabricantes producen bloques con diferentes resistencias. Por lo general, todos los bloques macizos de concreto tienen una resistencia de 35.2 kg/cm2, pero es posible que se necesite un bloque con una resistencia de 70.4 kg/cm2 para reforzar muros de contención. Algunos distribuidores cuentan con bloques con resistencias incluso mayores a las antes mencionadas. Se dice que la resistencia máxima del concreto se alcanza a los 28 días de haberse fabricado, además existen gráficas de resistencia como los valores que pides.
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Densidad
Permite determinar si un bloque es pesado o DIMENCIONES liviano, además indica el índice de esfuerzo LARGO ALTO de la mano de obra o de equipo requerido ANCHO para su manipulación desde su fabricación 12 39 19 hasta su asentado. 19
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La absorción del agua se mide como el paso del agua, expresado en porcentaje del peso seco, absorbido por la pieza sumergida en agua. Esta propiedad se relaciona con la permeabilidad de la pieza, con la adherencia de la pieza y del mortero y con la resistencia que puede desarrollar.
Son concentraciones generalmente blanquecinas que aparecen en la superficie de los elementos de construcción, tales como ladrillos, rocas, concretos, arenas, suelos, debido a la existencia de sales. El mecanismo de la eflorescencia es simple; los materiales de construcción expuestos a la humedad en contacto con sales disueltas, están sujetos a fenómenos de eflorescencia por capilaridad al posibilitar el ascenso de la solución hacia los parámetros expuestos al aire; allí el agua evapora provocando que las sales se depositen en forma de cristales que constituyen la eflorescencia.
Las transmisiones de calor a través de los muros es un problema que afecta el confort y la economía de la vivienda en las zonas cálidas y frías, según sea el caso. Los bloques tienen un coeficiente de conductividad térmico variable, en el que influyen los tipos de agregados que se utilice en su fabricación y el espesor del bloque. En lo referente a la absorción y a la transmisión del sonido, los bloques tienes capacidad de absorción variable de un 25 % a un 50%; si se considera un 15% como valor aceptable para los materiales que se utilizan en construcción, la resistencia de los bloques a la transmisión del sonido viene a ser superior a la de cualquier otro tipo de material comúnmente utilizado.
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Las dimensiones de los bloques de concreto varían según su uso: Los bloques destinados a resistir las cargas axiales provenientes de los techos de pisos superiores tienen, generalmente, espesores de paredes entre 2.5 y 4.0 cm, con 39 cm de largo, 19 cm de ancho y 19 cm de alto, y se utilizan juntas de mortero de 1cm. Los bloques que se utilizan en los tabiques y cercos y que deben resistir solamente su propio peso y no llevan cargas, poseen espesores entre 2.0 y 3.0 cm, 39 cm de largo, 14 cm de ancho y 19 cm de alto. Existen unidades especiales, como las esquineras, medios bloques y 3/4 de bloque, que han sido desarrolladas por SENCICO. La fabricación de los bloques debe seguir la norma NTP 399.602-2002 de INDECOPI.
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Al ser un material prefabricado, pueden existir tantos modelos de bloque de hormigón como fabricantes existan en el mercado. Se enumeran aquí las tipologías más representativas:
Bloque plano de uso común, es de resistencia media, y su superficie de adherencia con el bloque contiguo es grande, por lo que es útil para paredes de contención. Bloque plano llamado 75%, debido a que los huecos interiores son pequeños, útil para la construcción de paredes de alta resistencia
Bloque completo de cemento, sin huecos interiores, útil para mayores resistencias y para poner en la fila superior de una pared de contención para que no se vean los agujeros Bloque de esquina. Sirve para colocar en las esquinas de las paredes a fin de proseguir a 90 grados la otra pared.
Medio bloque, es exactamente la mitad de largo del bloque normal, se usa en filas alternas para desplazar una línea de bloques de la anterior.
Bloque de media altura, tiene la mitad de la altura del bloque normal. Su uso no es tan frecuente.
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Encontramos distintas maneras en las que se puede trabajar con bloquetas para la construcción de muros: Muros de Bloqueta
Los muros son adosados normalmente de canto a canto. Los instrumentos a utilizar para una debida instalación del muro son:
1. MUROS EN ALBAÑILERÍA CONFINADA: La construcción de estos muros es similar como en el caso del ladrillo, este tipo de construcción requiere de vigas y columnas. Es importante considerar en este caso que:
Emplantillar los muros. Remojar los bloques. Al momento de colocar la primera hilada se remoja la superficie. El cordel se pone a la altura del bloque más la mezcla. Debe tener amarre y adherido a las columnas.
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Refuerzos secundarios en hilada:
Es recomendado armar horizontalmente la pared cada tres hiladas por una escalerilla que se obtiene cortando varillas de acero de 4,2 mm de diámetro separadas cada 15 cm, esta faja se coloca sobre la hilada y se sobre cubre con los morteros de asiento. Nos ayuda para evitar agrietamientos o fisuras a causa de cambios de temperatura y humedad, la escalerilla trabaja a la tracción reforzando el muro. 7
17-7-2012 Muros de Albañilería armada
En este caso las bloquetas son reforzadas por varillas de acero colocadas de forma vertical entre los agujeros, también contara con escalerillas de refuerzo de manera horizontal, en algunos casos incluso son rellenados con concreto, la colocación es similar a la de albañilería confinada, canto con canto.
Se refuerza con concreto.
Es mucho mejor que los bloques en albañilería confinada; pero también es un procedimiento más costoso, requiere más tiempo pero es mucho más resistente, puesto que al ser relleno se hace más compacto.
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1.-Materiales requeridos: Piedra partida, arena, cemento y agua 2.- Fabrica: Actualmente en la fábrica de bloques se viene utilizando grandes máquinas vibradoras, sin embargo la disponibilidad de este tipo de equipos en muchas zonas rurales es prácticamente nula, obligando a recurrir a la vibración manual; debe utilizar mesas vibradoras pequeñas resulta una alternativa constructiva que hace viable la albañilería con bloques de concreto. Para la producción de los bloques de concreto huecos se implementa un taller de mediana escala que permita la fabricación de las unidades, con una producción de 300 bloques al día con personal mínimo 3.- Procesos: La producción de bloques de concreto consiste en cuatro etapas básicas: mezclado, moldeado, curado y estibado.
Colocación
La colocación de los bloques de concreto se puede realizar de la misma forma que los ladrillos, teniendo en cuenta su acabado.
Herramientas y accesorios
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Preparación
Tenemos que tener en cuenta los factores que existen para construir una pared con bloques de concreto, no obstante el esquema del montaje es el común para todas las paredes.
Esquema del montaje
Durante el montaje, los bloques se colocan en filas usando una mezcla apropiada de arena y cemento (mortero) de forma tal que las uniones entre ellos queden alternadas de una fila a la otra, y nunca deben coincidir en dirección vertical. Estas uniones tienen menos resistencia mecánica que el cuerpo del bloque por lo que si se colocan de manera coincidente, la pared con el tiempo terminaría agrietada verticalmente por esas uniones. Obsérvese la utilización de los medios bloques para desplazar a la mitad de la longitud del bloque normal, una fila de la que le sigue. Cuando la pared tiene esquinas, es importante empotrar alternadamente las filas de bloques como se muestra a continuación.
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El gráfico que sigue representa el esquema básico para la instalación de los bloques.
El medio bloque en este caso no es necesario, ya que el bloque normal tiene la mitad de ancho que de largo, y al empotrarse una fila en la otra se garantiza tanto "el amarre" de las dos paredes como el necesario desplazamiento entre las filas. Si este procedimiento no se utiliza, la pared terminará agrietada en la esquina con el riesgo de derrumbe. Para los casos de los otros tipos de bloques en los que la longitud no es el doble del ancho, los esquemas de montaje de paredes esquinadas es como sigue:
Blo ues Extra
Blo ues Estrechos
Blo ues Anchos
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Montaje de los bloques
Durante el montaje de los bloques para confeccionar una pared, es muy importante hacerlo cumpliendo las condiciones siguientes:
1. La línea de bloques debe ser recta o en concordancia con algún trazo preestablecido sin zigzagueo que deslucen y empeoran la calidad del trabajo. 2. Todas las líneas deben coincidir en un plano, sin líneas o bloques salientes, en caso contrario la cantidad de estuco o repello para dar terminación a la pared crece considerablemente para dar una buena terminación. 3. Las líneas y los bloques deben estar nivelados horizontalmente. 4. La pared una vez terminada debe estar nivelada verticalmente. Una pared inclinada es un desastre funcional y de resistencia. 5. El grueso del mortero de unión debe ser constante tanto en las uniones verticales como horizontales. Las imágenes que siguen ilustran como se montan los bloques para formar una pared. Cuando se inicia la pared, la primera fila de bloques se coloca sobre una capa de mortero de unión que se ha superpuesto al basamento o cimiento donde se iniciará la pared. Esta capa inicial debe tener suficiente grueso como para que una vez colocado y presionado el bloque sobre ella quede con un espesor final de unos 1015mm. Luego, como se ilustra a la izquierda se coloca un suerte de cordón de mezcla apropiado sobre los bordes de los bloques de inicio. Este cordón será de suficiente espesor como para que el bloque colocado sobre él para formar la próxima fila, tenga que presionarse o golpearse ligeramente hasta aplastarlo a unos 10-15mm.
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En la foto de la izquierda, puede observarse la instalación de uno de los bloques en la cuarta fila, note la utilización del medio bloque para alternar las filas y también como se ha colocado un cordón de mortero de unión en los bordes verticales del bloque contiguo al que se monta. Observe la "cuchara" colocada a la izquierda sobre la última línea, esta es la herramienta más universal y conocida para el montaje de bloques. Es una hoja fina de acero de forma triangular provista de un mango.
Finalmente el bloque montado, compare el espesor del cordón vertical antes y después del montaje del último bloque, la diferencia indica claramente que además de presionar el bloque contra el cordón de abajo también se hace contra el cordón del bloque contiguo, esto hace que la mezcla penetre en los poros del bloque en dirección vertical y horizontal y se produzca una buena adhesión bloque a bloque, lo que evidentemente le da consistencia a la pared.
Nivelación de los bloques
Es buena práctica utilizar hilos o cordones finos para garantizar un buena alineación y nivelación de los bloques en todas direcciones. Dos hilos colocados tensos y nivelados verticalmente de forma cuidadosa en los extremos de la futura pared asidos a maderos o a la estructura de la edificación, entre los cuales se coloca otro hilo tenso nivelado horizontalmente y corredizo a fin de desplazarlo de fila a fila, permitirán al montador tener una referencia perfecta para que la fila de bloques le quede recta y horizontal y al mismo tiempo la pared vaya teniendo un nivelado vertical perfecto
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USOS Y APLICACIONES:
El bloque de concreto es utilizado ampliamente en la construcción, desde viviendas de interés social hasta edificaciones comerciales e industriales. Sus principales aplicaciones son: • Muros simples o divisorios • Muros estructurales • Bardas perimetrales • Muros de retención
VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
VENTAJAS La ventaja con este tipo de unidad de albañilería es que por su tamaño proporciona una economía en el tiempo de ejecución, en la utilización de mano de obra y en la cantidad de mortero necesaria, lo que conduce a un abaratamiento del costo de producción, además reduce el número de juntas.
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DESVENTAJAS El bloque disminuye su calidad al utilizar materiales en mal estado, La bloqueta artesanal es menor resistente que la bloqueta vibrad industrial. Al ser artesanal está más propensa a tener deformidades.
Las bloquetas son recomendables para cercos, más no para una construcción de vivienda misma. Por ser de cemento y con agujeros es más fácil de quebrarse. No tiene buena resistencia a momento cortante. Las bloquetas se usan según los tipos de muros y así varían las dimensiones y el rendimiento. Las bloquetas son más usadas por las personas con recursos económicos bajos ya que estas son fáciles de adquirir a un precio cómodo y se utiliza como cualquier otro material noble. Las bloquetas son hechas con materiales agregados los cuales son fáciles de obtener y lo que conlleva a un bajo costo del mismo. Para obtener un mejor rendimiento del material tiene que estar bien hecha las mezclas de los materiales agregados y con las cantidades adecuadas.
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