Bloques de Hormigon

ARQUITECTURA Y URBANISMO

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Desde su aparición, a fines del siglo pasado, el empleo de los bloques de hormigón en las obras de ingeniería en los países desarrollados ha alcanzado una importante expansión, tanto en cantidad como en variedad de usos. Como un dato ilustrativo, puede señalarse que solo en Estados Unidos y Canadá se producen más de 5,000 millones de unidades anuales, equivalente a bloques de ocho pulgadas, destinados a una gran variedad de aplicaciones, tales como edificación de viviendas, estructuras de edificios de gran de gran altura, muros de sostenimiento y cámaras subterráneas, entre otros. República Dominicana es el mayor productor de bloques de hormigón en la región del Caribe, con una producción que ronda los 10 millones de unidades mensuales, cifra que ha ido incrementándose año tras año, por la sostenida demanda de la industria de la construcción. Esta amplia utilización de los bloques está motivada principalmente en las ventajas que en algunos aspectos presentan los bloques de hormigón, en relación con otros materiales de construcción, entre las que se puede citar su facilidad de uso, tanto en soluciones simples como estructurales. Otra de sus ventajas es la capacidad de conferir propiedades de textura superficial sin necesidad de terminaciones ni revestimientos adicionales, con el consecuente beneficio económico y arquitectónico, además de la apropiada aislación térmica y acústica. Los bloques de hormigón, además, tienen un menor costo por metro cuadrado de pared, en comparación con otros materiales, debido a sus características de textura y dimensiones, que permiten un uso significativamente menor de mano de obra para su manipulación. El bloque de calidad presenta ventajas como disminución de unidades rotas en obra, uniformidad en la superficie de los muros, disminuyendo así las deformaciones que deben ser corregidas con mortero, y la garantía estructural que ofrece. Para obtener una pared de bloques de hormigón con buena calidad de terminación la práctica aconseja el empleo de procedimientos que permitan mantener un control permanente durante la ejecución. El uso de estos procedimientos es imprescindible cuando se desea aprovechar las ventajas del bloque, con la economía que esto representa. Antes de comenzar a levantar el muro, la fundación de apoyo (zapata corrida, viga o platea) debe estar limpia para facilitar la adherencia del mortero de unión y razonablemente nivelada para evitar juntas de mortero demasiado gruesas. Para realizar una correcto replanteo de la pared es importante que las en los planos de detalles. De igual formas, para mantener los bloques secos al ser acopiados en obra, éstos deben estar suficientemente secos, a fin de cumplir con las especificaciones relativas al contenido de humedad. Para lograrlo, es necesario que los bloques sean apilados convenientemente, aislados del suelo y cubiertos de acción de la lluvia. Los bloques de hormigón no deben ser mojados ni inmediatamente antes ni durante su colocación, Sin embargo, en climas como el nuestro lo que se estila es humedecer la superficie de asiento, para que el mortero (mezcla de arena,cemento y agua) no fragüe a destiempo, cuidando de no mojar en exceso el resto del bloque. Se deben utilizar únicamente los tipos de morteros cuya resistencia sea compatible con la del bloque. También, se deben desechar los morteros cuando el tiempo trascurrido desde su preparación hasta su utilización supere las dos horas.

EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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Pieza prefabricada a base de cemento, agua y áridos finos y/o gruesos y/o artificiales con o sin aditivos, incluidos pigmentos, de forma sensiblemente ortoédrica, con dimensiones exteriores no superiores a 60 cm, con una relación alto ancho inferior a 6, y alto largo inferior a 1, sin armadura alguna y con densidades comprendidas entre 1.700 kg/m3 y 2.200 kg/m3. Un bloque de hormigón es un mampuesto prefabricado, elaborado con hormigones finos o morteros de cemento, utilizado en la construcción de muros y muros y paredes. paredes. Los bloques tienen forma prismática, con dimensiones normalizadas, y suelen ser esencialmente huecos. Sus dimensiones habituales en centímetros son 10x20x40, 20x20x40, 22,5x20x50. 22,5x20x50.1 Son bloques de hormigón destinados a la fabricación de muros y cerramientos con formatos de prismas y huecos interiores para hacerlos más livianos y aislantes termo-acústicos, propiedades que pueden mejorarse con el empleo de áridos especiales. Un caso especial de bloque es el split o símil piedra, con amplias posibilidades de combinación por la var v ar ie d ad de co lo re s y ac ab ad os (t ex t ur a li sa , rugosa, con relieves, con el árido expuesto, símil piedra). BREVE DESCRIPCIÓN: • El uso de bloques huevos de concreto tiene varias

ventajas:

• Se puede hace mucho más grandes que los ladrillos

compactos, y si además se aplican áridos ligeros, los bloques resultan muy livianos. sin perder mucho su capacidad portante;


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Pieza prefabricada a base de cemento, agua y áridos finos y/o gruesos y/o artificiales con o sin aditivos, incluidos pigmentos, de forma sensiblemente ortoédrica, con dimensiones exteriores no superiores a 60 cm, con una relación alto ancho inferior a 6, y alto largo inferior a 1, sin armadura alguna y con densidades comprendidas entre 1.700 kg/m3 y 2.200 kg/m3. Un bloque de hormigón es un mampuesto prefabricado, elaborado con hormigones finos o morteros de cemento, utilizado en la construcción de muros y muros y paredes. paredes. Los bloques tienen forma prismática, con dimensiones normalizadas, y suelen ser esencialmente huecos. Sus dimensiones habituales en centímetros son 10x20x40, 20x20x40, 22,5x20x50. 22,5x20x50.1 Son bloques de hormigón destinados a la fabricación de muros y cerramientos con formatos de prismas y huecos interiores para hacerlos más livianos y aislantes termo-acústicos, propiedades que pueden mejorarse con el empleo de áridos especiales. Un caso especial de bloque es el split o símil piedra, con amplias posibilidades de combinación por la var v ar ie d ad de co lo re s y ac ab ad os (t ex t ur a li sa , rugosa, con relieves, con el árido expuesto, símil piedra). BREVE DESCRIPCIÓN: • El uso de bloques huevos de concreto tiene varias

ventajas:

• Se puede hace mucho más grandes que los ladrillos

compactos, y si además se aplican áridos ligeros, los bloques resultan muy livianos. sin perder mucho su capacidad portante;


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• pueden ser de cualquier forma o tamaño, y mantener est ables sus dimensiones; • requieren menor cantidad de mortero que los

ladrillos sólidos, (por las cavidades y la menor cantidad de junta, debido a su gran tamaño), y la construcción de muros es más fácil y más rápida; • las cavidades pueden ser rellenadas con acero

estructural y concreto, logrando una alta resistencia sísmica; • las cavidades proveen un buen aislamiento térmico,

lo que es ventajoso en las alturas y regiones frías (las cavidades también pueden ser rellenadas con material aislante térmico); • las cavidades también pueden ser usadas como

conductos para las instalaciones eléctricas y sanitarias; • los bloques de concreto pueden ser fabricados con

simples moldes y vibradores (producción en obra) o en costosas fabricas (para producción en grandes cantidades). Más información: Bibl. 22.07, 22.08.

Bloques Huecos Estandar • Bloques huecos de concreto normalmente tienen dos cavidades y su largo es el doble del

ancho más 1 cm (espesor de la junta).

• Para poder partir el bloque en dos partes iguales, es necesaria una pequeña cavidad en el

medio. De esta manera se pueden partir los bloques en el medio, aplicando unos golpes de martillo. Sistema Zipbloc (Bibl. 22.08)

• Este sistema se basa en un tipo especial de bloque hueco (53 x 25 x 14 cm), que puede ser

usado para distintos tipos de muro, así como para la co nstrucción de techos. •

Para

la

construcción

de

muros, los bloques son colocados verticalmente con un poco de mortero. Los huecos entre estas unidades verticales son llenadas con concreto 1:3:6 (1 cemento: 3 arena: 6 agregados). Se colocan acero de refuerzo en algunos de los huecos y también se rellena con EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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concreto. En la mayoría de los casos es suficiente llenar solo una cavidad. Los marcos para ventanas y puertas se pueden eliminar porque la forma del bloque le proporciona las jambas necesarias para su fijación. • Para entrepisos y techos se necesita prefabricar vigas "T" invertida de la

longitud requerida y colocadas sobre los muros a distancia de 60 cm entre ejes y se ap un ta la n en el ce nt ro de la luz . Lo s bl oques se co lo ca n ent re do s vig as (ver dibujo). Encima se ubica una malla de acero soldada (para contrarrestar los movimientos térmicos) la cual es cubierta con concreto pulido colocado insitu Tipos Al ser un material prefabricado, pueden existir tantos modelos de bloque de hormigón como fabricantes existan en el mercado. Se enumeran aquí las tipologías más representativas: 









De gafa: son el modelo más común. Deben ser posteriormente revestidos con algún tratamiento superficial (normalmente enlucidos en paramentos interiores, y enfoscados en los exteriores). También se emplean con los huecos en horizontal, para crear celosías que no impidan totalmente la visión o el paso de aire con el exterior.2 Multicámara: sus huecos internos están compartimentados. Estos bloques se utilizan frecuentemente cuando se pretende construir una pared de una sola hoja. Las divisiones internas aíslan el aire en distintas cámaras, por lo que aumentan el aislamiento de la pared. Son similares en concepto a los bloques de termoarcilla. De carga: son más macizos, y se emplean cuando el muro tiene funciones estructurales (esto es: cuando soporta el forjado superior) Armados: diseñados como encofrado perdido de muros macizos de hormigón. Presentan rebajes interiores para apoyar las armadura (construcción)s de acero. Cara vista: son bloques con al menos una de las caras especialmente preparadas para no precisar revestimiento. EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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En U : se emplean como zunchos para cubrir cantos de forjado, o para crear dinteles.

Los muros de bloque se construyen de forma similar a los de ladrillo, uniéndose las hiladas con mortero (construcción). Sin embargo, debido al mayor grosor de estas piezas, es relativamente frecuente que los muros compuestos por bloques de hormigón actúen como muros de carga en pequeñas edificaciones de una o dos plantas. En estos casos, los muros se suelen reforzar con armaduras de en forma de cercha plana de acero específicas para fábricas de ladrillo y bloque. Estas armaduras reciben habitualmente el nombre de armaduras murfor, por ser éste su fabricante principal. CLASIFICACIÓN POR CATEGORÍA: Viene definida por la resistencia a la compresión del bloque, o sea, la relación entre la carga de rotura de un bloque y su sección bruta neta. Según su resistencia nominal los bloques pueden ser: R3 R4 R5 R6 R8 R10 CLASIFICACIÓN SEGÚN EL TIPO a): Según su índice de macizo (La relación entre la sección neta y la sección bruta del bloque). Pueden ser: H: bloque hueco: bloque con índice macizo entre 0.4 y 0.8. M: bloque macizo: bloque con índice macizo superior a 0.8. b): Según su acabado. V: Cara vista: bloque adecuado para su uso sin revestimiento. E: A revestir: Bloque que tiene una rugosidad suficiente para proporcionar una buena adherencia al revestimiento. c): Según las dimensiones. Se recomiendan que las dimensiones se ajusten a las siguientes series. SERIE A: 400, 200, y cualquier otro ancho de la tabla. Se designa por A y el ancho elegido. SERIE B: 500, 250, y cualquier otro ancho de la tabla. Se designa por B y el ancho elegido. SERIE C: 600, 300, y cualquier otro ancho de la tabla. Se designa por C y el ancho elegido. EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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Para bloques con relieves el fabricante definirá las medidas de fabricación, que nunca serán inferiores a las recogidas en esta tabla. ANCHURA Nominal 60 75 100 125 150 200 250 300 ANCHURA Fabricación 50 65 140 190 240 290 ALTURA Nominal 200 250 300 ALTURA Fabricación 190 240 290 LONGITUD Nominal 400 500 600 LONGITUD Fabricación 390 490 590 GRADOS ABSORCIÓN MÁXIMA MÁXIMO VALOR INDIVIDUAL I (función resistente) MEDIA 9% 11% II SIN LIMITACIÓN DESIGNACIÓN DE LOS BLOQUES a) Referencia general al producto. Ej: bloque de hormigón de áridos densos. b) Referencia al tipo, con su notación correspondiente a: Índice de macizo / Acabado. Dimensiones (las nominales y entre paréntesis las de fabricación). c) Referencia a su categoría. d) Referencia al grado con su notación correspondiente. e) Referencia a esta norma. Ej: designación de un bloque de hormigón de áridos densos hueco, cara vista, con dimensiones nominales de Son la base para la estructura de paredes que posteriormente deberán enlucirse o enyesar. Los bloques para revestimiento tienen un uso principalmente decorativo, teniendo una de sus caras preparadas para este fin, teniendo variedad de colorido e imitación a piedras naturales. Los bloques de celosía son huecos y también de uso decorativo. Su uso principal es la contrucción de vallas ornamentales, que no eliminan totalmente la visión. CARACTERÍSTICAS: Los bloque macizos se contruyen con materiales áridos ligeros o con hormigón suave. Los bloques huecos por el contrario, se construyen con hormigón denso y son huecos para la reducción de su propio peso. Hay bloques que son huecos en la parte inferior y macizos en la superior que son los utilizados en la última hilada. Los estructurales, son los utilizados para los muros EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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Los bloques se fabrican vertiendo una mezcla de cemento, arena y agregados pétreos (normalmente calizos)1 en moldes metálicos, donde sufren un proceso de vibrado para compactar el material. Es habitual el uso de aditivos en la mezcla para modificar sus propiedades de resistencia, textura o color. 1.1.2 Materiales para fabricación de bloques Los bloques, sean de concreto normal o de pómez, son elementos o piezas elaborada con una mezcla de cemento, agregados y agua que se utilizan para conformar muros o paredes, dentro de los sistemas constructivos conocidos como de mampostería o de albañilería. Cemento: puede utilizarse cualquier cemento hidráulico para uso general en la construcción, aunque presta especial atención a la clase de resistencia del concreto. El cemento utilizado para este tipo de bloques es el cemento Pórtland TIPO I 5000 PSI. Agregados: en Guatemala, los agregados para bloques son de dos clases, los normales para concreto, que son gravas y arenas naturales de río o mina, arenas y piedrines de trituración de roca de canteras o de canto rodado y los livianos o ligeros, que son granulados volcánicos de diverso tipo y procedencia que incluyen principalmente las granzas y arenas pómez, amarillas y blancas, y escorias volcánicas. Los agregados son un componente importante de los EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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bloques, ya que consisten en un 85% a 90% de la unidad. Deben tener la posibilidad de aglutinarse por medio del cemento hidráulico para formar un cuerpo sólido, por lo que es muy importante su limpieza y durabilidad. Agua: el agua debe ser apta para el consumo humano, limpia, libre de materia orgánica, aceites, azúcares u otras sustancias que afecten la resistencia o durabilidad del bloque. El agua de mar puede bajar un poco la resistencia del bloque y produce manchas blanquecinas o fluorescencias debido a su contenido de sales. Colorantes y aditivos: en la fabricación de bloques pueden usarse pigmentos colorantes minerales en polvo o en suspensión de agua. El color del cemento y de los agregados afectará el color resultante del bloque; por lo tanto los agregados deben ser de color claro. También pueden utilizarse aditivos especiales para mezclas secas, que ayudan acelerando el fraguado y la resistencia inicial y reductores de agua. Consiste en compactar una masa de hormigón de consistencia seca con tamaño máximo de árido generalmente no superior a 10-12 mm. Para ello se utiliza una combinación sincrónica de vibración y compresión. La vibración es transversal al molde (en el plano horizontal) y la presión es en el plano vertical mediante un pistón que encaja en el molde. El tamaño del molde y la forma de las piezas determinan el número de éstas que se pueden fabricar en una operación de vibro prensado. El acabado de las piezas está relacionado con

la consistencia del hormigón, la granulometría, forma y naturaleza del árido, además de variables propias de la máquina. En general es posible el empleo de áridos de cualquier naturaleza, salvo aquellos especialmente contraindicados para su utilización en EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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hormigones. Se fabrican bloques con áridos calizos, silíceos, volcánicos y arcillas expandidas. Existen dos tipos de maquinaria: prensa móvil o "ponedora" y prensa fija. Para fabricar bloques vistos blancos o coloreados se utilizan prensas fijas, que permiten obtener mejores acabados y mayor limpieza. El curado se efectúa siempre a cubierto y puede realizarse en bandejas apiladas en la nave o introducidas en el interior de cámaras, en las que se tiene alta humedad y temperatura. Existen instalaciones con cámaras en las que se aplica vapor de agua en su interior para acelerar el curado, si bien en alguna ocasión se han observado problemas por la aparición de tonos diferentes en las piezas, dada la dificultad en mantener homogéneas las condiciones de humedad y temperatura. Lo común es no aplicar ni calor ni aporte de humedad extra, consiguiéndose extraer las piezas de las cámaras transcurridas alrededor de 48 horas. En los casos de bloques con acabados especiales, se dispone además de maquinaria complementaria, como pueden ser pulidoras, cortadoras o rompedoras para fabricación de bloque split (se consigue aplicando con una cuchilla un golpe puntual sobre una muesca longitudinal que posee la pieza y por la que parte en dos, quedando vista la cara de rotura). La principal propiedad de las máquinas para fabricación de bloques de hormigón es su gran versatilidad para fabricar otros tipos de piezas. El único requisito es que se trate de piezas que se puedan fabricar con una operación de prensado unidireccional, teniendo entonces la única necesidad de disponer de la inversión adecuada en los moldes precisos. Cada máquina por su potencia y tamaño podrá trabajar con moldes de diferente altura y sección, lo que determinará el tipo de piezas que podrá fabricar y su cantidad. De este modo con un cambio de molde se puede pasar de fabricar bloques de diferentes tipos a fabricar ladrillos macizos, adoquines monocapa, si la máquina dispone de una única tolva, o adoquín bicapa si se trata de una prensa con doble tolva y doble carro para alimentación del molde. El hormigón es de consistencia seca y de tamaño máximo de árido de 10-12 mm. Por lo EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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general se pueden fabricar bloques con cualquier tipo de cemento, mientras la dosificación sea suficiente como para garantizar la adecuada resistencia en función del uso al que vayan destinados. Las dosificaciones de cemento CP 40 vienen a ser alrededor del 10-12 % en

peso seco, y de un 7-10 % con cementos CP 50. Los bloques vistos sin revoque deben incorporan aditivos hidrofugantes y se deben colocar con mezclas de asiento hidrofugadas. No es común el uso de aditivos reductores de agua y sólo en algunos casos por la necesidad de acelerar las producciones, Los prefabricados de concreto día a día van ganando adeptos en nuestro país, es una forma de aumentar la productividad y reducir los tiempos de ejecución de una obra. En la producción de bloques de concreto existen una serie de variables que de no ser cuidadosamente consideradas pueden hacer fracasar cualquier negocio. El tema tiene su ciencia y de nada servirán tener las mejores maquinas o los mejores operarios o las mejores instalaciones físicas si no poseemos el adecuado bagaje en la producción de este tipo de elementos. Si bien es cierto que la mecánica de la producción es fácil de asimilar no debemos descartar los procedimientos de control que deben realizarse durante todo el proceso. La literatura disponible sobre el tema es muy escasa y la mejor forma de tener éxito sigue siendo el antiguo, pero aun vigente, método del “ensayo y error”. El proceso de

producción, la dosificación, la gradación, la materia prima, entre otros, es un secreto muy bien guardado por los conocedores; a pesar que lo que funciona para unos no funcionará para otros, ya que no es lo mismo producir en Bogotá que producir en Medellín, Barranquilla o Montería. En cada una de estas ciudades las condiciones climáticas son diferentes, así como también los agregados, el cemento y el EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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agua. Por lo tanto, antes de pensar en comprar la maquinaria sería importante invertir en la elaboración del Estudio de Factibilidad respectivo que nos arroje luces sobre los materiales, su dosificación, el proceso productivo, etc. ajustado a las condiciones climáticas que vayamos a tener en nuestra ciudad. Cuando un cliente solicita un elemento estructural, muchas veces solo le interesa la resistencia o la apariencia que éste posee; pero detrás de estas variables se esconden muchas otras que poco o nada le importan; sin embargo, el fabricante debe poseer control sobre ellas, conocerlas, cuantificarlas, analizarlas y de ser posible, hacerles seguimiento. Infortunadamente muchas veces no poseemos los equipos necesarios para realizar estos análisis en nuestras plantas por lo que debemos recurrir con frecuencia a laboratorios especializados en el tema y que elaboren sus ensayos basados en los procedimientos descritos en las Normas Técnicas Colombianas NTC 3674, NTC 77, NTC 78, entre otras. Esto puede ser un poco desesperante para el encargado de la Producción, ya que debe esperar al menos 9 días para conocer los resultados, 7 en curado y por lo menos 2 en el laboratorio. No hay otra forma, los ensayos deben elaborarse a 7, 14, 21 y 28 días si realizamos un curado a temperatura ambiente. Pero volviendo al tema, vamos a intentar relacionar a continuación las variables que, a mi manera de ver, pueden afectar la calidad final de un bloque estructural, tomando como referencia el proceso de producción de una planta de mediana escala, con maquinas vibrocompresoras manuales, curado al ambiente y una producción de 1600 unidades cada 8 horas. Ellas serían: 1.     

  

2. 

3. 

DE LOS AGREGADOS (NTC 32, NTC 174, NTC 175, NTC 176, NTC 237) Procedencia Tamaño Densidad Propiedades químicas Propiedades físicas (granulometría, gradación, forma de las partículas, textura, porosidad, absorción) Propiedades mecánicas (dureza, resistencia, tenacidad, adherencia) Limpieza Almacenamiento DEL AGUA (NTC 3459) Control químico (acidez, alcalinidad, dureza, cloro, pH, sedimentos, sólidos disueltos, turbidez, partículas en suspensión, etc) DEL CEMENTO (NTC 121, NTC 321) Calidad EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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

4.          

5.  

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Tipo DE LA DOSIFICACIÓN (NTC 4027) Por peso o por volumen (según condiciones técnicas) Cantidad de agregado fino Cantidad de agregado grueso Cantidad de cemento Humedad natural y agua libre en los agregados (secos o húmedos) Cantidad agua de absorción de los agregados (% de absorción) Cantidad agua de hidratación del cemento (% de hidratación) Cantidad agua de mezclado ( = % de absorción + % de hidratación) Relación Agua/Cemento (mezcla muy seca) Asentamiento DEL PROCESO DE MEZCLADO Orden de ingreso de la materia prima a la mezcladora Tiempos de mezclado

6.

DE LAS BANDEJAS Superficie plana Cuidados y mantenimien 7. DE LA ELABORACIÓN DE LOS BLOQUES Llenado del molde Tiempos de vibración Densidad (grado de compactación) Absorción del bloque Masa del bloque Retiro de las bandejas con los bloques (manual o montacarga)  

     

8.  

9.  

DEL FRAGUADO Transporte a la zona de fraguado Curado en la zona de fraguado DEL CURADO Arrume Curado de bloques

10. DEL ALMACENAMIENTO Manipulación y arrume 

11. OTRAS VARIABLES

agujeros, paredes y tabiques)

Si tenemos en cuenta que los costos directos de fabricación (CDF) alcanzan aproximadamente el 64% del valor de cada bloque y que solo el 23% pertenece a los costos indirectos de fabricación (CIF), es importante centrar nuestra atención en los primeros. Si analizamos detalladamente, encontramos que de ese 64%, aproximadamente un 56% EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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pertenece al costo de la materia prima y de ésta el orden de importancia por costo lo tendría el cemento, luego el agregado fino, seguiría el agregado grueso y por último el agua. Por lo tanto, una de las claves para lograr un precio competitivo sin afectar la resistencia es buscar la combinación perfecta ó “ acertada dosi ficación” entre estos materiales. Todas y cada una de estas variables afectan en mayor o menor grado la calidad de un bloque; el éxito está en contemplarlas todas en su debido momento; los detalles que parecen insignificantes terminarán haciendo la diferencia. Al cuantificar las anteriores variables, aproximadamente 40, nos damos cuenta que ésta no es una labor sencilla, por el contrario para producir un buen bloque se necesita experiencia, conocimiento del tema y mantener un minucioso control en el proceso de selección de materias primas, uso de maquinaria y manejo de los bloques. En la medida que logremos automatizar nuestra planta nos daremos cuenta que podemos reducir los riesgos de cometer errores y por lo tanto reducir las variables críticas. Por consiguiente, ¿ es fácil hacer un bloque de concreto ?, obviamente mi respuesta sería ¡ NO !. Pero si nosotros pudimos, entonces usted también. Viviendas de Hormigón Actualmente hay varias formas que la tecnología nos brinda para construir viviendas en Hormigón, los factores a la hora de decidirse por un sistema constructivo o por un material para construir viviendas han variado, ya no solo prima la rapidez o la apariencia o la economía en la construcción, cada vez más otros factores cogen más fuerza como bajo consumo de energía, durabilidad, resistencia ante una catástrofe natural como tornados, inundaciones, terremotos e incendios, son factores a considerar de suma importancia, y es allí donde el sistema de construcción de


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casas de hormigón llaman la atención y son cada vez más elegidos. Tipos de Casas de Hormigón Construcción con bloques de hormigón: Hoy en día, los nuevos tipos de bloques de hormigón, los avances en el aislamiento con espuma rígida, y en los métodos de construcción se han combinado para proporcionar bloques de hormigón que aumentan la eficiencia de los sistemas en función de los costos que superan el la eficiencia de los métodos constructivos tradicionales en todos los sentidos. Bloques de Hormigón Aireado Técnicamente el sistema constructivo con bloques de hormigón aireado es similar al sistema tradicional de construcción con bloques de hormigón, en cuanto a que se usan bloques de hormigón que luego son unidos con mortero, pero los bloques tienen un diseño más avanzado a los normales, son obtenidos mediante sistemas de autoclave que lo hacen un material más liviano a la vez que resistente. Además de investigar constantemente para ofrecer al constructor nuevas técnicas y materiales. Construcción con bloques de hormigón reforzado Se trata de un sistema constructivo que usa los bloques de hormigón a modo de encofrado o molde no recuperable, el diseño de la paredes es a la ves un diseño estructural, se trata de modular los bloques de tal manera que cada cierta longitud, dentro de los huecos del hormigón se introduce los hierros y todos los huecos son rellenados de hormigón gruting, así todo el sistema, muros y estructura son solo uno y trabajan como una sola unidad estructural. Casas de Hormigón con Encofrado Recuperable Se trata de utilizar grandes sistemas de encofrado para hacer una construcción temporal, dentro de la cual se colocan previamente todos los hierros y las tuberías, además del sistema aislante y luego es vaciado el hormigón, consiguiendo paredes estructurales en un solo vaciado, los encofrados utilizados para estos sistemas normalmente son en aluminio o hierro y son desmontables una vez haya fraguado el hormigón, para ser reutilizados en otro tramo, este sistema es muy rápido, además de ser muy durable y resistente, muy usado en la construcción de centros hospitalarios y cada vez más en bloques de viviendas por su gran ahorro en tiempo de construcción y mano de obra. Sistema de paneles de Hormigón Se trata de paneles de hormigón prefabricado, que pueden estar hechos en fábricas o en obra, pero fabricados en serie, una vez en obra los paneles son levantados y colocados en el sitio de su colocación definitiva. Tiene un gran ahorro en tiempo de construcción. Construcción de Casas con shotcrete – Hormigón Proyectado El Shotcrete u hormigón proyectado es un sistema donde el hormigón se proyecta o dispara mediante presión, utilizando mangueras y bombas de presión, previamente la superficie donde se proyecta el hormigón debe estar moldeada, es decir incluir la estructura y la forma que llevara el hormigón, incluyendo en la mayoría de los casos no solo paredes sino pisos y techos.


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La construcción con bloques de hormigón presenta ventajas económicas en comparación con cualquier otro sistema constructivo tradicional, la que se pone de manifiesto durante la ejecución de los trabajos y al finalizar la obra. Estas ventajas se originan en la rapidez, exactitud y uniformidad de las medidas de los bloques, resistencia y durabilidad, desperdicio casi nulo, y sobre todo por constituir un sistema modular. Esta circunstancia permite computar todos los materiales en la etapa de proyecto con gran certeza, y dichas cantidades se aproximan a los realmente utilizados en obra. Esto significa que es muy importante la programación y diagramación de todos los detalles, previamente a la iniciación de los trabajos. Estas cualidades pueden desarrollarse tanto en viviendas unifamiliares como en : l Edificio escolares. l Edificios industriales y depósitos. l Edificios en altura. l Muros de sostenimiento. l Piletas de natación y cisternas. l Centros comerciales. l Barreras antifuegos, etc. Si se compara un muro de bloques de hormigón con otro espesor equivalente, utilizando mampostería tradicional de ladrillo de campo o bloque cerámico, se obtienen las siguientes conclusiones :


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l Menor costo por metro cuadrado de pared, originado en la menor cantidad de mampuestos (12 ½ bloques/m2), y al bajo precio por unidad l Menor cantidad de mortero de asiento http://www.aabh.org.ar/backup1408/Notas/nota-02.html l Mayor rendimiento de la mano de obra debido a la menor cantidad de movimientos necesario para levantar un metro cuadrado. Esto se traduce en una relación hora oficial y ayudante por m2 de pared, menor a la existente en la mampostería tradicional. l En caso de aprovechar la triple función del bloque (cerramiento, textura y estructura) en la mampostería de hormigón reforzada, sólo es necesario contar con un único rubro de mano de obra, es decir el oficial albañil, ya que las tareas de armado, colocación de los bloques y terminaciones, las puede realizar sin el auxilio de los oficiales carpinteros y armadores. l Asimismo, el hecho de utilizar el bloque en su función estructural, agiliza los trabajos y posibilita una mayor rapidez constructiva, ya que no será necesario contar con los tiempos de encofrado y tiempos de espera para desencofrado de columnas, vigas, encadenados, etc., típicos de la construcción tradicional de las estructuras de hormigón armado independiente. l Disminuyen las cantidades de hormigón a colar en obra, ya que al utilizar el bloque como elemento integrante de la estructura, parte de ese hormigón ya viene fraguado de fábrica (el del propio bloque). l El armado de la mampostería reforzada es muy sencillo, ya que sólo es necesario utilizar barras rectas sin ataduras de ningún tipo, siendo muy sencillo el empalme de las mismas por simple yuxtaposición. l Debido a la excelente terminación que presentan los bloques fabricados por vibrocompresión en equipos modernos de elevada potencia, es posible e inclusive recomendable, dejarlos a la vista, con el consiguiente ahorro en materiales y mano de obra correspondientes a las tareas de revoque y terminación. Asimismo, el paramento interior puede mejorar su terminación, aplicando directamente un capa de yeso. Esto se puede realizar debido a que el paramento del bloque es un excelente revoque grueso.


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l Por la existencia de las canalizaciones verticales de los bloques huecos, es posible también programar y detallar las instalaciones de electricidad, sin necesidad de canaletear y rompiendo la mampostería existente, tal como sucede con la mampostería tradicional de ladrillos de campo o bloques cerámicos. Esto implica una racionalización de estas tareas que redundan en una economía de materiales, mano de obra y rapidez constructiva, sin mencionar la prolijidad y presentación de la obra. l La distribución de las cañerías de agua fría y caliente, y la correspondiente a la instalación de gas, se realiza por fuera de la pared, y disimuladas en doble tabique sanitario, muebles de cocina y baño , contrapisos, e inclusive en algunos casos se dejan directamente a la vista, facilitando su inspección periódica, y fácil acceso en caso de ser necesaria alguna reparación. l La posibilidad de contar con bloques alivianados permite diseñar fundaciones y vigas portamuros menos robustas, lo que implica también mayor economía. l Las excelentes propiedades contra el fuego que presentan los muros de bloques de hormigón, http://www.aabh.org.ar/backup1408/Notas/nota-02.html permiten en algunos casos disminuir las primas de seguro contra incendio. l Los bloques de color y texturados, también llamados arquitectónicos, son una excelente herramienta para arquitectos y diseñadores en general, para proyectar obras de gran atractivo estético. Esta ventaja es quizás una de las más importantes, ya que le cambia totalmente la reputación del bloque de hormigón y lo posiciona muy por encima de otros mampuestos de condiciones estéticas muy limitadas, tal es el caso del bloque cerámico.


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l Finalmente, se puede afirmar enfáticamente, que la reducción real de los costos definitivos de la mampostería de hormigón, varía entre un 15 y un 30% con respecto a otros tipos de mamposterías, dependiendo este margen del tipo de obra de que se trate. El mismo clasifica cuatro tipos diferentes de mamposterías tradicionales de nuestro medio, destacando el tipo y precio de cada mampuesto, la cantidad de mortero (1:1:6) y la mano de obra necesaria por metro cuadrado. En la última columna, se observa claramente el menor costo de la mampostería de hormigón por metro cuadrado, sin incluir el revoque necesario para la terminación del resto de la mampostería, lo que incrementa su valor y resaltaría aún más las ventajas económicas del bloque. COLOCACION BLOQUES DE HORMIGON La colocación de los bloques de hormigón, debe ser ejecutada con mucha atención, pudiendo así aprovechar al máximo todos los beneficios que nos brinda este sistema constructivo: · Modulación horizontal y vertical, evitando cortes, sin generar desperdicios y horas operario adicionales. · Superficies terminadas que no requieran revestimientos o revoques. · Colocación de servicios junto con la construcción del muro, evitando el posterior canalizado con todo lo que esto implica, tiempo, material, etc. · Prolijo armado de vigas y columnas con bloques, evitando encofrados y tiempos adicionales para desencofrar. Por ser un sistema racionalizado, se obtienen obras de mayor calidad y mejor rendimiento EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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Procedimientos constructivos a) Recepción en obra, almacenamiento Es necesario que las partidas de bloques que lleguen a la obra, sean inpeccionadas justamente en ese momento, para proceder a la aprobación o rechazo de los mampuestos a utilizar, teniendo cuidado en el manipuleo, sobre todo para unidades destinadas a paredes vistas ya sean arquitectónicos o lisos. Lo recomendable para el almacenamiento, en caso de no hacerlo bajo techo, es utilizar un film de polietileno o nylon, cubriendo los bloques para protegerlos de la absorción de humedad, de manera que no supere los valores máximos admisibles, y evitar la contracción por secado. b) Replanteo de muros, 1ºhilada En un principio, es importante armar lo comúnmente denominado como " 1º hilada en seco ", realizando la colocación de bloques sin mortero, separados entre si 1 cm con la ayuda de espaciadores, para de esta manera salvar cualquier diferencia en las fundaciones y poder realizar la perfecta modulación de la mampostería. Una vez verificada la posición de las armaduras, para los encadenados verticales, y la modulación para utilizar el bloque entero con el medio, sin necesidad alguna de efectuar algún corte se procede a efectuar la colocación partiendo de fundaciones bien niveladas.

Marcado de la línea de referencia Presentación de la 1ºhilada a junta seca


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c) elección de herramientas. La utilización de herramientas específicas, para la colocación de este tipo de bloques, está dada por diferentes factores: · Nivel de 48" o 1.2 metro: necesario para un estricto control obteniendo muros con excelente terminación, asegurando el "plomo" y "nivel" de cada bloque. · 2 junteadores: utilizados para el tomado de juntas, siendo el más corto, 20 cm., Para juntas verticales, el segundo para las horizontales de aproximadamente 60 cm, con el fin de tomar bloque y medio salvando así posibles imperfecciones. El diámetro del junteador debe ser de 12 milímetros. · Cepillo: destinado a limpiar el material sobrante del tomado de juntas y los trabajos de terminación. · Bandeja: su uso se relaciona con la comodidad del operador para servirse mezcla o mortero, sin la necesidad de hacerlo con las dos manos. · Cuchara de 10" o 25 cm.: Adoptada por una cuestión de rendimiento, dado que la cantidad de movimientos, para los mismos resultados es mucho menor, teniendo muy en cuenta que siempre que hablamos de rendimiento, lo decimos manteniendo la buena calidad. Mampostería reforzada. Colocación de mortero de junta sobre el cimiento.

Distribución del mortero en las juntas horizontales y verticales de los bloques.

d) Colocación de mezcla o mortero. Una vez elaborado un buen mortero, como hemos detallado anteriormente, procederemos con la 1º hilada, guiándonos con un hilo o calandro, colocando pura y exclusivamente sobre los bordes longitudinales del bloque, formando dos fajas horizontales y dos verticales, sobre la cara que hará contacto con el bloque adyacente. El objeto de esta forma de colocar el mortero de asiento, es para tratar de evitar, los puentes térmicos e hidráulicos que origina la mezcla colocada en forma transversal al muro. Lo mas práctico, es luego de armar la capa aisladora, construir las esquinas de los muros, de más o menos cuatro a seis hiladas de altura (80 cm), en forma escalonada, (para el caso de junta trabada). El paso a seguir sería, mantener la linea con un calandro, y proceder a la colocación de los bloques, controlando la correspondiente modulación, esto sería, midiendo con una cinta EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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métrica para llegar al bloque de cierre, o último bloque con 1 centímetro de junta por lado dando lugar a un espacio de 41 centímetros. Otro método adoptado, es el uso de reglas en las esquinas, las cuales tendrán marcados los 20 centímetros necesarios, para la modulación vertical, siendo dado en el caso anterior, por los mismos bloques en forma inamovible. Las correcciones realizadas en la colocación de cada bloque, deben efectuarse cuando el mortero mantiene su plasticidad, de no ser así, se debe extraer el mampuesto eliminando el mortero, para repetir la operación con material fresco. Importante : los bloques de hormigón no se mojan, en caso de trabajar con elevadas temperaturas o presencia de viento, se pueden humedecer solamente las superficies donde se aloja el mortero con el uso de una pinceleta. Se debe retirar el mortero sobrante con la cuchara, teniendo cuidado de no manchar los bloques y mantener la buena terminación de colocación.

Ubicación definitiva del bloque, presionando hacia abajo y lateralmente.

Esquina de un muro a junta trabada

Verificación del desplazamiento de los bloques. Control de nivel, plomo y alineado de cada hilada.


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e) Tomado de juntas. La importante tarea del tomado de juntas, generalmente, le corresponde al ayudante, con claras indicaciones del oficial para cumplir con todas las necesidades. Los objetivos son: · Medir el tiempo justo para realizar el tomado, dependiendo de las condiciones climáticas, siendo teóricamente, cuando el mortero endurece como para dejar una impresión digital. Si el material está fresco, se mancharán los bordes del bloque, si ha fraguado más de lo necesario, no se obtendrá buena terminación. · Comprimir la junta ayuda a sellar alguna microfisura existente, y contribuye a la baja permeabilidad del muro. · Lograr la buena terminación, para dejar el muro con la cara vista. Tendido del calandro.

Colocación del bloque de cierre.

Remoción del exceso de mortero. Cepillado del bloque Los prefabricados de concreto día a día van ganando adeptos en nuestro país, es una forma de aumentar la productividad y reducir los tiempos de ejecución de una obra. En la producción de bloques de concreto existen una serie de variables que de no ser EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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cuidadosamente consideradas pueden hacer fracasar cualquier negocio. El tema tiene su ciencia y de nada servirán tener las mejores maquinas o los mejores operarios o las mejores instalaciones físicas si no poseemos el adecuado bagaje en la producción de este tipo de elementos. Si bien es cierto que la mecánica de la producción es fácil de asimilar no debemos descartar los procedimientos de control que deben realizarse durante todo el proceso. La literatura disponible sobre el tema es muy escasa y la mejor forma de tener éxito sigue siendo el antiguo, pero aun vigente, método del “ensayo y error”. El proceso de producción, la dosificación, la gradación, la materia prima, entre otros, es un secreto muy bien guardado por los conocedores; a pesar que lo que funciona para unos no funcionará para otros, ya que no es lo mismo producir en Bogotá que producir en Medellín, Barranquilla o Montería. En cada una de estas ciudades las condiciones climáticas son diferentes, así como también los agregados, el cemento y el agua. Por lo tanto, antes de pensar en comprar la maquinaria sería importante invertir en la elaboración del Estudio de Factibilidad respectivo que nos arroje luces sobre los materiales, su dosificación, el proceso productivo, etc. ajustado a las condiciones climáticas que vayamos a tener en nuestra ciudad. Cuando un cliente solicita un elemento estructural, muchas veces solo le interesa la resistencia o la apariencia que éste posee; pero detrás de estas variables se esconden muchas otras que poco o nada le importan; sin embargo, el fabricante debe poseer control sobre ellas, conocerlas, cuantificarlas, analizarlas y de ser posible, hacerles seguimiento. Infortunadamente muchas veces no poseemos los equipos necesarios para realizar estos análisis en nuestras plantas por lo que debemos recurrir con frecuencia a laboratorios especializados en el tema y que elaboren sus ensayos basados en los procedimientos descritos en las Normas Técnicas Colombianas NTC 3674, NTC 77, NTC 78, entre otras.


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Esto puede ser un poco desesperante para el encargado de la Producción, ya que debe esperar al menos 9 días para conocer los resultados, 7 en curado y por lo menos 2 en el laboratorio. No hay otra forma, los ensayos deben elaborarse a 7, 14, 21 y 28 días si realizamos un curado a temperatura ambiente. Pero volviendo al tema, vamos a intentar relacionar a continuación las variables que, a mi manera de ver, pueden afectar la calidad final de un bloque estructural, tomando como referencia el proceso de producción de una planta de mediana escala, con maquinas vibrocompresoras manuales, curado al ambiente y una producción de 1600 unidades cada 8 horas. Ellas serían:

1.     

  

2. 

DE LOS AGREGADOS (NTC 32, NTC 174, NTC 175, NTC 176, NTC 237) Procedencia Tamaño Densidad Propiedades químicas Propiedades físicas (granulometría, gradación, forma de las partículas, textura, porosidad, absorción) Propiedades mecánicas (dureza, resistencia, tenacidad, adherencia) Limpieza Almacenamiento DEL AGUA (NTC 3459) Control químico (acidez, alcalinidad, dureza, cloro, pH, sedimentos, sólidos disueltos, turbidez, partículas en suspensión, etc)

3. DEL CEMENTO (NTC 121, NTC 321) Calidad Tipo  

4. DE LA DOSIFICACIÓN (NTC 4027) Por peso o por volumen (según condiciones técnicas) Cantidad de agregado fino Cantidad de agregado grueso Cantidad de cemento Humedad natural y agua libre en los agregados (secos o húmedos) Cantidad agua de absorción de los agregados (% de absorción) 

    


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 





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Cantidad agua de hidratación del cemento (% de hidratación) Cantidad agua de mezclado ( = % de absorción + % de hidratación) Relación Agua/Cemento (mezcla muy seca) Asentamiento

5. DEL PROCESO DE MEZCLADO Orden de ingreso de la materia prima a la mezcladora Tiempos de mezclado 



6.  

DE LAS BANDEJAS Superficie plana Cuidados y mantenimiento

7. DE LA ELABORACIÓN DE LOS BLOQUES Llenado del molde Tiempos de vibración Densidad (grado de compactación) Absorción del bloque Masa del bloque Retiro de las bandejas con los bloques (manual o montacarga)      

8.  

9.  

DEL FRAGUADO Transporte a la zona de fraguado Curado en la zona de fraguado DEL CURADO Arrume Curado de bloques

10. DEL ALMACENAMIENTO Manipulación y arrume 

11. OTRAS VARIABLES

Si tenemos en cuenta que los costos directos de fabricación (CDF) alcanzan aproximadamente el 64% del valor de cada bloque y que solo el 23% pertenece a los costos indirectos de fabricación (CIF), es importante centrar nuestra atención en los primeros. Si analizamos detalladamente, encontramos que de ese 64%, aproximadamente un 56% EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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pertenece al costo de la materia prima y de ésta el orden de importancia por costo lo tendría el cemento, luego el agregado fino, seguiría el agregado grueso y por último el agua. Por lo tanto, una de las claves para lograr un precio competitivo sin afectar la resistencia es buscar la combinación perfecta ó “acertada dosificación” entre estos materiales.

Todas y cada una de estas variables afectan en mayor o menor grado la calidad de un bloque; el éxito está en contemplarlas todas en su debido momento; los detalles que parecen insignificantes terminarán haciendo la diferencia. Al cuantificar las anteriores variables, aproximadamente 40, nos damos cuenta que ésta no es una labor sencilla, por el contrario para producir un buen bloque se necesita experiencia, conocimiento del tema y mantener un minucioso control en el proceso de selección de materias primas, uso de maquinaria y manejo de los bloques. En la medida que logremos automatizar nuestra planta nos daremos cuenta que podemos reducir los riesgos de cometer errores y por lo tanto reducir las variables críticas. Por consiguiente, ¿ es fácil hacer un bloque de concreto ?, obviamente mi respuesta sería ¡ NO !. Pero si nosotros pudimos, entonces usted también. ¡ASESÓRESE !

Viviendas Hormigón

de

Actualmente hay varias formas que la tecnología nos brinda para construir viviendas en Hormigón, los factores a la hora de decidirse por un sistema constructivo o por un material para construir viviendas han variado, ya no solo prima la rapidez o la apariencia o la economía en la construcción, cada vez más otros factores cogen más fuerza como bajo consumo de energía, durabilidad, resistencia ante una catástrofe natural como EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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tornados, inundaciones, terremotos e incendios, son factores a considerar de suma importancia, y es allí donde el sistema de construcción de casas de hormigón llaman la atención y son cada vez más elegidos. Tipos de Casas de Hormigón Construcción con bloques de hormigón: Hoy en día, los nuevos tipos de bloques de hormigón, los avances en el aislamiento con espuma rígida, y en los métodos de construcción se han combinado para proporcionar bloques de hormigón que aumentan la eficiencia de los sistemas en función de los costos que superan el la eficiencia de los métodos constructivos tradicionales en todos los sentidos. Bloques de Hormigón Aireado Técnicamente el sistema constructivo con bloques de hormigón aireado es similar al sistema tradicional de construcción con bloques de hormigón, en cuanto a que se usan bloques de hormigón que luego son unidos con mortero, pero los bloques tienen un diseño más avanzado a los normales, son obtenidos mediante sistemas de autoclave que lo hacen un material más liviano a la vez que resistente. Además de investigar constantemente para ofrecer al constructor nuevas técnicas y materiales. Construcción con bloques de hormigón reforzado Se trata de un sistema constructivo que usa los bloques de hormigón a modo de encofrado o molde no recuperable, el diseño de la paredes es a la ves un diseño estructural, se trata de modular los bloques de tal manera que cada cierta longitud, dentro de los huecos del hormigón se introduce los hierros y todos los huecos son rellenados de hormigón gruting, así todo el sistema, muros y estructura son solo uno y trabajan como una sola unidad estructural. Casas de Hormigón con Encofrado Recuperable Se trata de utilizar grandes sistemas de encofrado para hacer una construcción temporal, dentro de la cual se colocan previamente todos los hierros y las tuberías, además del sistema aislante y luego es vaciado el hormigón, consiguiendo paredes estructurales en un solo vaciado, los encofrados utilizados para estos sistemas normalmente son en aluminio o hierro y son desmontables una vez haya fraguado el hormigón, para ser reutilizados en otro tramo, este sistema es muy rápido, además de ser muy durable y resistente, muy usado en la construcción de centros hospitalarios y cada vez más en bloques de viviendas por su gran ahorro en tiempo de construcción y mano de obra. Sistema de paneles de Hormigón Se trata de paneles de hormigón prefabricado, que pueden estar hechos en fábricas o en obra, pero fabricados en serie, una vez en obra los paneles son levantados y colocados en el sitio de su colocación definitiva. Tiene un gran ahorro en tiempo de construcción. Construcción de Casas con shotcrete – Hormigón Proyectado El Shotcrete u hormigón proyectado es un sistema donde el hormigón se proyecta o dispara mediante presión, utilizando mangueras y bombas de presión, previamente la EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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superficie donde se proyecta el hormigón debe estar moldeada, es decir incluir la estructura y la forma que llevara el hormigón, incluyendo en la mayoría de los casos no solo paredes sino pisos y techos

LOS BLOQUES DE HORMIGÓN EN LAS OBRAS DE PAVIMENTACIÓN

Se registra el crecimiento mundial de su aplicación

La herencia del imperio Romano, tanto técnica como cultural, constituye la base de nuestros conocimientos y desarrollo en material de pavimentos, por lo menos en lo que respecta al mundo occidental. La historia de los pavimentos con bloques se inicia prácticamente con nuestra civilización. Cuando los romanos construyeron la Vía Apia 300 años A.C. emplearon bloques de piedra trabajados especialmente para obtener una superficie lisa.

Con el advenimiento de la motorización y particularmente con el desarrollo del neumático, el interés se canalizó hacia otros tipos de pavimentos. Sin embargo, el empleo de los pavimentos de bloques, de los que las aplicaciones urbanas constituyen una de las más importantes, ya que proporcionan a los arquitectos y urbanistas un vastísimo espectro de soluciones, está experimentando un fuerte impulso, lo que es fácil de explicar si se consideran las ventajas que presentan los elementos desmontables con las del material hormigón de que están compuestos. Estas ventajas se refieren a: 1) posibilidad de desmontaje y posterior montaje, cuando se requiera instalar o reparar canalizaciones, y corregir asientos y desnivelaciones superficiales sin pérdida de materiales y sin dejar señales en el pavimento; 2) posibilidad de reutilizar los bloques lo que representa un valor residual elevado; 3) prefabricación con un control cuidadoso en la calidad del material y dimensiones del bloque, cuya importancia es obvio destacar, por la puesta en servicio casi inmediata del pavimento y 4) propiedades propias del hormigón en lo que se refiere a durabilidad, buena adherencia, elevada resistencia al desgaste y excelentes cualidades reflectantes de la luz.

Los bloques tienen formas y dimensiones muy variadas aunque pueden clasificarse en tres grandes grupos: 1. Bloques sin trabazón entre sí con forma de paralelepípedo recto con base cuadrada, rectangular o menos frecuentemente poligonal; EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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2. Bloques con trabazón horizontal, igualmente con forma de paralelepípedo recto, pero cuya base tiene forma poligonal con entrantes y salientes que permiten, al quedar los bloques adosados, la transmisión entre ellos de esfuerzos tangenciales horizontales originados por frenados, virajes y otras maniobras de los vehículos; 3. Bloques con trabazón horizontal y vertical, que no tienen forma de paralelepípedo recto, como los anteriores, sino que sus caras verticales están dotadas de entrantes y salientes, que permiten la transmisión directa de las cargas verticales que apoyan sobre un determinado bloque. Con los dos tipos de bloques citados primeramente también se logra la transferencia de cargas verticales entre bloques a través del frotamiento producido por el recebo de arena, que se hace penetrar en las juntas, por una acción de vibración superficial.

Los bloques con trabazón horizontal y vertical suelen tener dimensiones mayores que los correspondientes a los EDIFICACIONES ARQUITECTONICAS “I”

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otros dos tipos. Los espesores de los bloque están comprendidos normalmente entre 6 cm y 10 cm, llegando excepcionalmente a los 13 cm para tránsito muy pesado. Debe cuidarse la uniformidad de los bloques, porque variaciones apreciables, además de perjudicar el aspecto del pavimento, afectan la transferencia de cargas a través de las juntas. En general se aceptan variaciones de más o menos 2 mm en las dimensiones de los bloques.

El tipo de aparejo con que se disponen los bloques tiene importancia en el comportamiento del revestimiento. Adoptado alguno de los aparejos del tipo de corredor o de juntas alternas, es necesario que las líneas de juntas continuas sean paralelas a la dirección del tránsito para evitar que los esfuerzos originados por los frenados y virajes de los vehículos provoquen ondulaciones horizontales en las líneas de juntas transversales a aquella dirección. Los dibujos ilustran los distintos aparejos posibles de practicar con los bloques sin trabazón o con trabazón horizontal.

Desde el punto de vista estructural, los pavimentos de hormigón constituyen un caso intermedio entre los pavimentos rígidos y los flexibles, sin que hasta la fecha se haya podido establecer un procedimiento teórico para su diseño que responda a su real comportamiento estructural. Generalmente se recurre a información experimental que figura en catálogos que en función de las diferentes variables a considerar proveen valores suficientes avalados por la práctica.

Las capas que constituyen el pavimento de bloques, que suelen figurar en los citados catálogos son los siguientes: -

Capa de rodamiento constituida por dos bloques de hormigón; Capa de nivelación de arena para el asiento adecuado de los bloques y el drenaje de las aguas que pueden acumularse debajo de los mismos. Capa de base y/o subbase para transferir las cargas a la subrasante.


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Los espesores de estas capas dependen de las condiciones del tránsito (cargas frecuentes) y del valor soporte del suelo de la subrasante. Puede decirse con carácter general que las condiciones del tránsito determinan el espesor de la capa de rodamiento (bloques), y las de la subrasante las características y espesores de las capas de base y/o subbase.

Las capas de base y subbase están generalmente constituidas por suelo cemento, cuyos espesores son menores que los correspondientes a otros tipos de materiales, a igualdad de capacidad de carga. Normalmente la colocación de los bloques en obra se hace manualmente con rendimientos que pueden alcanzar hasta los 250 m 2 diarios con tres oficiales y dos peones. Con las máquinas colocadoras se puede obtener rendimientos hasta 600 m 2 por día.

A los bloques se les exigen condiciones de acuerdo con las acciones que sobre ellos actúan y que fundamentalmente se refieren a:1) resistencia mecánica adecuada para soportar las tensiones que le provocan las cargas estáticas y dinámicas y 2) resistencia superficial a la abrasión que pueda producir el paso de los vehículos y otras cargas sobre el pavimento. La norma IRAM 11656 enumera los requisitos que deben reunir los “bloques de hormigón para pavimentos intertrabados” y los métodos de ensayo del caso


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A los bloques se les exigen condiciones de acuerdo con las acciones que sobre ellos actúan y que fundamentalmente se refieren a:1) resistencia mecánica adecuada para soportar las tensiones que le provocan las cargas estáticas y dinámicas y 2) resistencia superficial a la abrasión que pueda producir el paso de los vehículos y otras cargas sobre el pavimento. La norma IRAM 11656 enumera los requisitos que deben reunir los “bloques de hormigón para pavimentos intertrabados” y los métodos de ensayo del caso.


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Debido a la versatilidad de los bloques de hormigón, sus campos de utilización son muy variados. Se registra su uso en industrias, instalaciones portuarias, estaciones de servicio, pavimentos de aeropuertos, granjas agrícolas y establos, refuerzos de taludes, revestimiento de canales, áreas militares y de descanso en autopistas, patios de colegios, entradas a garajes, aceras, caminos de jardines y plazas, calles de ciudades y urbanizaciones y otros muchos mas. Uno de los rubros más importantes es el de su aplicación en las calles urbanas, debido no sólo a sus características resistentes y a su facilidad de puesta de obra, sino también a sus cualidades estéticas.

La utilización de este tipo de pavimento está muy extendida en numerosos países, debido a las cualidades ya reseñadas y a la aparición en el mercado de máquinas para la fabricación de bloques de hormigón de gran rendimiento. Su utilización en gran escala se registra en Holanda, República Federal Alemana, Australia, Francia, Estados Unidos, República Sudafricana e Inglaterra, entre otros países. Una prueba del interés y de la extensión creciente de su empleo, lo constituye el éxito alcanzado por las tres Conferencias Internacionales sobre Pavimentación con Bloques de Hormigón celebradas hasta el momento, la primera en Newcastle (Inglaterra, 1980), la segunda en Delft (Holanda, 1984) y la tercera en Roma (Italia, 1988) con comunicaciones de muy diversos países con localizaciones geográficas en todo el mundo.


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