ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO.
INGENIERÍA MECATRÓNICA. SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA. INFORME DE LABORATORIO. PRÁCTICA N° 4.
INTEGRANTES: - Gabriela Nuñez - Byron Montero
NIVEL: - Séptimo “B”
FECHA: - 28-03-2013
PROF: - Ing. Fausto Acuña.
PROGRAMACIÓN EN CÓDIGOS “G” O CÓDIGOS ISO/EIA 1. OBJETIVOS: 1) Familiarizar con los códigos "G" o ISO/EIA en la realización de programas CNC. 2) Identificar los principales sistemas de coordenadas utilizadas en programación CNC. 3) Utilizar el panel de operación para programar el Centro de Mecanizado. 4) Calcular Vc, Vs, Tp. 5) Conocer la estructura de un programa p rograma CNC. 6) Realizar programas. 7) Aplicar la interpolación lineal en la creación de programas en códigos "G". 8) Comprobar y ejecutar programas en vacío.
2. MATERIALES Y EQUIPOS: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8)
Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V30. Trozo de aluminio de 200x200x50 [mm]. Fresa END MILL, HSS, de Ø1/8 [plg]. Cono porta pinza y pinza pinza para Ø 1/8 [plg]. tipo BT 40. Tornillo de máquina o bridas escalonadas. Llaves para sujeción. Manual de Operación. Herramientas de medición y planos de piezas.
3. MARCO TEÓRICO: Programación de máquinas CNC con códigos G&M La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico Computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M. Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de recta y arcos de circunferencia) junto con sus parámetros de maquinado (velocidades de husillo y de avance de herramienta). El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por instrucciones Generales y Misceláneas. Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con códigos G&M, se dio un gran paso adelante a través de la estandarización que promovió la ISO. Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales serios de CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC de manera directa o con adaptaciones menores. A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para los gustos actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas de
programación que hacen funcionar máquinas de CNC en todas las latitudes del planeta aseguran su vigencia en los años por venir. A modo de ejemplo, presentamos los códigos de programación más utilizados en fresadoras CNC. Según el modelo de que se trate, algunos de los códigos pueden estar inhabilitados. 1
Comentario Personal La programación mediantes códigos G & M, es utilizado a nivel mundial en la forma estandarizada que realizo ISO, la manera de programar una máquina CNC es mediante el lenguaje de programación vectorial el cual se describen acciones simples y entidades geométricas. Este ha sido una forma de ayudar a la creación de productos realizados por las maquinas CNC. Códigos Generales
G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar) G01: Interpolación lineal (maquinando) G02: Interpolación circular (horaria) G03: Interpolación circular (antihoraria) G04: Compás de espera G15: Programación en coordenadas polares G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas) G21: Comienzo de uso de unidades métricas G28: Volver al home de la máquina G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta G41: Compensación de radio de herramienta a la izquierda G42: Compensación de radio de herramienta a la derecha G50: Cambio de escala G68: Rotación de coordenadas G73: Ciclos encajonados G74: Perforado con ciclo de giro antihorario para descargar virutas G76: Alesado fino G80: Cancelar ciclo encajonado G81: Taladrado G82: Taladrado con giro antihorario G83: Taladrado profundo con ciclos de retracción para retiro de viruta G90: Coordenadas absolutas G91: Coordenadas relativas G92: Desplazamiento del área de trabajo G94: Velocidad de corte expresada en avance por minuto G95: Velocidad de corte expresada en avance por revolución G98: Retorno al nivel inicial G99: Retorno al nivel R G107: Programación del 4o eje
Códigos Misceláneos
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http://www.tecnoedu.com/Denford/GM.php
M00: Parada M01: Parada opcional M02: Reset del programa M03: Hacer girar el husillo en sentido horario M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario M05: Frenar el husillo M06: Cambiar de herramienta M08: Abrir el paso del refrigerante M09: Cerrar el paso de los refrigerantes M10: Abrir mordazas M11: Cerrar mordazas M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio M38: Abrir la guarda M39: Cerrar la guarda M62: Activar salida auxiliar 1 M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON M71: Activar el espejo en Y M80: Desactivar el espejo en X M81: Desactivar el espejo en Y M98: Llamada a subprograma M99: Retorno de subprograma 2
Sistemas de coordenadas utilizadas en programación CNC Coordenadas absolutas (G90) o incrementales (G91) Las coordenadas de los diferentes puntos se pueden definir en coordenadas absolutas (respecto al origen activo) o incrementales (respecto a la posición actual). El tipo de coordenadas se puede seleccionar desde el programa mediante las funciones:
G90 G91
Programación en cotas absolutas. Programación en cotas incrementales.
Ambas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario que vayan solas en el bloque.
Funcionamiento A partir de la ejecución de una de estas funciones, el CNC asume dicha forma de programar para los bloques programados a continuación. Si no se programa ninguna de estas funciones, el CNC utiliza el modo de trabajo establecido por el fabricante de la máquina [P.M.G. "ISYSTEM"].
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http://www.tecnoedu.com/Denford/GM.php
Dependiendo del modo de trabajo activo (G90/G91), las coordenadas de los puntos estarán definidas de la siguiente manera: Cuando se programa en cotas absolutas (G90), las coordenadas del punto están referidas al origen del sistema de coordenadas establecido, generalmente el de la pieza.
Cuando se programa en cotas incrementales (G91), las coordenadas del punto están referidas a la posición en que se encuentra la herramienta en ese momento. El signo antepuesto indica el sentido de desplazamiento. 3
Comentario Personal Los sistemas de coordenadas utilizadas en las maquinas CNC son necesarios para el posicionamiento y referencia que debe tener la herramienta antes de empezar el mecanizado, para ellos se utiliza las coordenadas absolutas e incrementales con los respectivos códigos G siendo G90 (absolutas) y G91 (Incrementales).
Panel de operación o controlador
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http://www.fagorautomation.com/pub/doc/File/Manuales/cast/man_8070_prg.pdf
El panel de operación nos permite controlar el centro de mecanizado de una forma automática atreves de. La forma física del controlador varía considerablemente en función del fabricante, pero básicamente los componentes que en él aparecen se pueden agrupar de la siguiente forma: a) Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) así como un conjunto de diales analógicos o digitales, chivatos e indicadores.
b) Teclado MDI: nos sirve para ingresar instrucciones al realizar un programa, del mismo modo que nos permite modificarlos pues consta de un teclado alfanumérico.
c) Panel de Operación: Nos brinda las opciones para trabajar directamente con la máquina pues nos permite la administración manual o directa en actividades análogas.
d) Panel de Operación Pequeño: En este panel se encuentra la perilla de modo, cuyo rol es de vital importancia para el correcto manejo del centro de mecanizado, además se encuentra el botón de encendido de la maquina (POWER) y controles de porcentaje de velocidad.
Ejercicios de cálculos de Vc, Vs, Tp. ϕ =80mm Material = HSS Vc=400 mm/min Z=5
Numero de Revoluciones
Donde:
N=(Vc*1000)/(π*D) N=(250*1000)/(π*80) N=994.72 rpm
Estructura de un programa CNC Se utiliza la programación CN para máquinas herramientas según DIN 66025. El programa CN se compone de una secuencia de bloques de programa que se guardan en la unidad de control. Al mecanizar piezas de trabajo, el ordenador lee y comprueba estos bloques según la secuencia programada. Se envían a la máquina herramienta las correspondientes señales de control. La estructura de un programa CNC debe basarse en el siguiente diagrama, para que su ejecución sea correcta:
A continuación se detalla paso a paso como realizar un programa: Fases de un Programa CNC Inicio Contiene todas las instrucciones que preparan a la máquina para su operación: % Bandera de inicio : 1001 Número de programa 0-9999 N5 G90 G20 Unidades absolutas, programación en pulgadas. N10 T0202 Paro para cambio de herramienta, Usar #2 N15 M03 S1200 Prender husillo a 1200 rpm CW
Remoción de material Contiene las velocidades y movimientos de corte, circulares, lineales, movimientos rápidos, ciclos de corte, etc. N20 G00 X1 Y1 Mov. rápido a (X1,Y1) N25 Z0.125 Mov. rápido a Z0.125 N30 G01 Z-0.125 F 5 Avance a Z-0.125 a 5ipm N35 G00 Z1 Mov. rápido a Z1 N40 X0 Y0 Mov. rápido a X0,Y0
Apagar el Sistema Contiene todos los códigos G’s y M’s que desactivan todas las opciones que fueron activadas en la fase de inicio. Funciones como el refrigerante y la velocidad del husillo deberán ser desactivadas antes de remover la pieza de la máquina. N45 M05 Apagar el husillo N50 M30 Fin del programa
Comandos Modales Algunos comandos G’s permanecen activos una vez que se ejecutan hasta que se sobrescribe en ellos un código G diferente. Si el operario lo desea, y desde luego da mayor entendimiento al programa, se pueden escribir cometarios entre paréntesis así: (Comentario).4
EJERCICIOS DE PROGRAMACIÓN EN CÓDIGO G Ejercicios 1 Programar para que la herramienta describa un cuadrado de 40 mm a velocidad controlada de 1500 mm/min y con un movimiento de giro del husillo a 2500 rpm en sentido anti horario.
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http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r27981.PDF pág. 30 y 31
%; bandera de inicio de programa O0001; número de programa N10 G17 G21 G54 G90 G91 G94; encabezado N20 M06 T1; seleccionar la herramienta N30 G0 X10 Y10; punto 1 N40 G0 Z50; punto 1-ubicacion de la herramienta N50 M04 S2500; sentido anti horario del husillo a 2500rpm N60 G1 X50 F1500; punto 2-avance de 1500mm/min N70 Y50; punto 3 N80 X10; punto 4 N90 Y10; retornar al punto 1 N100 M05; apagar el husillo N110 G91 G28 Z0; retornar a la posición de referencia eje Z N120 G28 X0 Y0; retornar a la posición de referencia ejes X Y Ejercicio 2: Programar para que la herramienta describa la figura mostrada si la escala es 1:10 y la velocidad de avance es de 200 mm/min, con un movimiento de giro del husillo a 300 rpm en sentido anti horario.
%; (bandera de inicio de programa) O 0002; (número de programa) (Programa N°2 ejemplo de aplicación de códigos G, Gabriela Nunez Bayron Montero) N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94; (encabezado) N20 M06 T1; (seleccionar la herramienta) N30 G0 X40 Y0; (punto 1) N40 G0 Z50; (punto 1-ubicacion de la herramienta N50 M04 S300; (sentido anti horario del husillo a 2500rpm) N60 G01 Z50 F200; (avance a la zona de seguridad) N70 Z-1 F100; (penetración en la pieza) N80 X40 Y20 F200; (punto 2) N90 X20 Y40; (punto 3) N100 X0; (punto 4) N110 Y0; (punto 5)
N120 X40; N130 G00 Z50; N100 M05; N110 G91 G28 Z0; N120 G28 X0 Y0; N130 M30;
(retornar al punto 1) (levantar el husillo a Z en zona de seguridad) (apagar el husillo) (retornar a la posición de referencia eje Z) (retornar a la posición de referencia ejes X Y) (fin del programa)
Ejercicio 3. Realizar el programa en códigos G para la siguiente figura correspondiente a un polígono.
% O0001; (polígono) N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94; N20 M6 T03; N30 G90 G54 G0 X20 Y60; (Punto 1) N40 Z50; N50 M03 S7000; N60 G01 Z5 F5000; N70 Z-3 F6366; N80 X60 Y20; (Punto 2) N90 Y-20; (Punto 3) N100 X20 Y-60; (Punto 4) N110 X-20; (Punto 5) N120 X-60 Y-20; (Punto 6) N130 Y20; (Punto7) N140 X-20 Y60; (Punto 8) N150 X20; (Punto 1) N160 G0 Z50; N170 M05; N180 G28 G91 Z0; N190 G28 X0 Y0; N200 M30; %
Desplazamiento rápido G00 e interpolación lineal (G01) G0: Interpolación Lineal En Rápido Formato:
G0 X_ Y_ Z_ Ejemplo: G0 X500 Y120 Z-50 Este comando se utiliza usualmente en movimientos rápidos como la ubicación en los ejes X e Y sobre el punto inicial de la figura a mecanizar. Es recomendable, si no es ya una norma de seguridad, no usar este tipo de desplazamiento en el eje Z ya que podría si no se miden bien las coordenadas, ocasionar una colisión entre la herramienta y la mesa o la pieza a mecanizar.
G1: INTERPOLACION LINEAL CON AVANCE PROGRAMABLE Formato: G1 X_ Y_ Z_ F_ Ejemplo 1 : G1 X500 Y120 Z-50 F6000 Ejemplo 2 : G1 X500 F6000 Ejemplo 3 : G1 Y120 F6000 Esta estructura permite al operario regular la velocidad de avance lineal de la herramienta, para ello se le indica mencionada velocidad con la letra F del inglés “feed”. 5
Comprobar Programas.
5
http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r27981.PDF pág. 44 - 45
Para comprobar programas, se debe trabajar en modo AUTO y en formato GRAFICO, no sin antes bloquear la máquina y los códigos G, M, T del panel de control. Se observará que el gráfico creado en la pantalla del controlador, será el resultado del bloque de instrucciones anteriormente programado.
Ejecutar Programas en Vacío. Una vez comprobado el programa y si no existe errores, en modo AUTO y luego de haber desbloqueado los códigos G, M, T y la máquina, sin olvidar referenciar la máquina, se realizará la ejecución en vacío, para lo cual se debe presionar SINGLE BLOCK, del controlador, para que el programa se ejecute bloque a bloque y se pueda comprobar que todo se desarrolle sin novedad.
4. PROCEDIMIENTO: Encender la máquina y referenciarla. a) Activar el interruptor principal.
b) Regular la posición de aire a 6 gf .
c) Liberar el paro de emergencia.
d) Encender el control POWER.
e) Colocar la perilla del tablero de control en MODE-HOME.
f) Seleccionar el eje z en AXIS SELECT.
g) Presionar HOME STAR en MANUAL FEED.
Orientar los ejes X, Y. h) Repetir los literales (e al i) para cada eje.
Verificar orientación. i)
Presionar POS en el tablero alfa-numérico.
j)
Presionar TODO en la pantalla.
5.1.
Sujetar el trozo de aluminio sobre la mesa del Centro de Mecanizado o sobre el tornillo de máquina.
5.2.
Utilizar la herramienta T1 para hallar el 0 pieza y almacenar en G54 (práctica anterior)
5.3.
Programar para que la herramienta se desplace del 0 máquina al 0 pieza a la máxima velocidad en los ejes “X” e “Y”. a) Perilla en modo MDI.
b) Pulsamos PROG.
c) Digitamos G0 G54 G90 X0 Y0; d) Presionamos CICLE START.
5.4.
Programar para que la herramienta se desplace del 0 máquina al 0 pieza en el eje “Z” a la zona de seguridad igual a 50mm. Con el 25% de la máxima velocidad. a) Modo MDI, pulsamos PROG.
b) Digitamos G0 Z 50; c) Pulsamos INSERT.
d) Pulsamos POS y luego TODO para verificar las coordenadas. e) Presionamos CICLE START.
f) Comparamos continuamente DISTANCIA A IR de la pantalla con la distancia real de desplazamiento de la herramienta. g) En el caso de diferencia en alturas presionamos FEED OLD, luego RESET. h) Con ayuda de un calibrador comprobamos la zona de seguridad.
6. Desplazar la herramienta entre dos puntos con interpolación lineal y determinar el tiempo. a) Modo MDI, pulsar PROGRAM.
b) Digitar G01 X10 Y10 F250; (Velocidad de avance igual a 250 mm/min). c) Pulsar CICLE START y con un cronómetro medir el tiempo de corte.
Cronómetro 1: 24.5 seg. Cronómetro 2: 24 seg.
d) Calcular el tiempo principal y compararlo con el medido. Tiempo medido: 24.25 seg. Distancia recorrida: 100 mm .
e) Digitar G01 X50 Y50 F600;
f) Pulsar CICLE START.
7. En modo MDI continuar programando paso a paso para que la herramienta describa el cuadrado de la figura con velocidades de avance programadas, siguiendo los puntos especificados.
Programa para el cuadrado: % O 0007; (Fresado de un cuadrado de 40 [mm] con end mill de 1/2 diametro, herramienta T1) N10 G17G21G40G49G54G80G90G94; N20 M06T1; N30 G0X10Y10; (PUNTO 1) N40 Z50; N50 M03S1500; N60 Z5; N70 X50F400; (PUNTO 2) N80 Y50; (PUNTO 3) N90 X10; (PUNTO 4) N100 Y10; (RETORNO PUNTO 1) N110 G0Z50; N120 M05; N130 G91G28Z0; N140 M30; %
8. Crear un programa completo para que la herramienta describa la trayectoria de una cruz siguiendo los puntos indicados en la figura, sobre aluminio con la herramienta ubicada en el ATC No. 1 y una profundidad de pasada igual a -0.5 [mm], calcular S y F.
[]
[ ] Estos valores los encontramos por las tablas del manual VERTEX. Y además los cálculos lo realizamos en un literal anterior. a. Perilla en modo EDIT. b. Pulsar DIR, verificar en la pantalla un número de programa no utilizado. c. Digitar el número de programa elegido antecediendo de la letra “o” por ejemplo o0051. d. Pulsar INSERT.
e. Se crea el programa elegido y comenzamos a digitar las instrucciones siguiendo la estructura de un programa NC.
Programa para la cruz: % O0008 (Figura tipo Cruz) N10 G17G21G40G49G54G80G90G94; (Encabezado) N20 M06T01; (Tipo de herramienta end mill #1) N30 G00X20Y20; (Posicionamiento de los ejes x e y en el punto 1) N40 Z50;(Zona de seguridad) N50 M03S6000; (GIRO DEL HUSILLO EN SENTIDO HORARIO) N60 G01Z5F5000; (AVANCE DE APROXIMACION) N70 Z-0.5 F100; (avance de penetracion) N80 Y60F400; (punto 2) N90 X-20; (punto 3)
N100 Y20; (punto 4) N110 X-60; (punto 5) N120 Y-20; (punto 6) N130 X-20; (punto 7) N140 Y-60; (punto 8) N150 X20; (punto 9) N160 Y-20; (punto 10) N170 X60; (punto 11) N180 Y20; (punto 12) N190 X20; (Retorno punto 1) N200 G00Z50; (Zona de seguridad) N210 M05; (Apagado del husillo) N220 G91G28Z0; (Referenciado al eje z) N230 G28X0Y0; (Referenciado eje x e y) N240 M30; (Fin del programa) %
9. En modo AUTO y en formato GRAFICO comprobar el programa anteriormente digitado, no sin antes posicionar la herramienta en el primer punto, BLOQUEAR LA MAQUINA Y LOS CODIGOS M, S y T del panel de control. Observar que el grafico creado en la pantalla del controlador, fruto del programa, sea igual al grafico programado en el paso anterior.
10. Una vez comprobado el programa y si todo está correcto, en modo AUTO y luego de haber DESBLOQUEADO LA MAQUINA, LOS CÓDIGOS M, S, T, y comprobado que la posición del programa concuerde con la posición física actual esto para que se vuelvan acoplar el software del hardware, comprobar el programa vacío, no sin antes haber presionado SINGLE BLOCK, del controlador, esto para que el programa se ejecute bloque a bloque y podamos comprobar físicamente que todo se desarrolle sin novedad.
Hay que bajar las velocidades y avances a cero.
11. Luego de haber comprobado gráfica y físicamente el programa, procedemos a correr el mismo sin ninguna restricción, es decir al 100% tanto en avances en vacío como controladores.
12. En la pantalla observar y anotar el tiempo empleado en la ejecución del programa. El tiempo de ejecución fue de un minuto con treinta segundos.
ANÁLISIS DE RESULTADOS: 1. Consultar los tipos de controladores utilizados en Centros de Mecanizado. Es un dispositivo digital de control numérico (CNC) que cumple la función controlar máquinas herramientas y sus procesos. Ofrecen capacidades que van desde el control de una simple relación de movimiento de punto a punto, hasta el control de algoritmos muy complejos, con múltiples ejes de control. Los controladores CNC se utilizan para equipar a muchos tipos de maquinaria en un taller o planta fabril. Algunos ejemplos incluyen Centros de Mecanizado Verticales y Horizontales (Vertical Machining Center y Horizontal Machining Center), tornos, Rectificadoras, equipos de Mecanizado por Descarga Electrostática (EDM), Pantógrafos de Oxicorte y Plasma-Corte, Patógrafos LASER y dispositivos para la inspección de equipos. Los controladores CNC también se diferencian en términos del protocolo de comunicación industrial que adoptan. Los tipos más comunes son: Red de Recursos de Computador Conectado (ARCNET), Bus de Area de Control de Red (CAN-Bus), Red de Control (ControlNet), Data Highway Plus (DH +), DeviceNet, Ethernet 10 Base T o 100 Base-T, y el Proceso de Bus de Campo (PROFIBUS ®). También se emplean protocolos de comunicación por puertos paralelos, incluidos en la normativa IEEE 1284, nivel bi-direccional del Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos (IEEE) de Estados Unidos de América del Norte. 6
Sinumerik: Los controladores SINUMERIK poseen paneles de operación que fueron probados y optimizados durante años, por lo que se garantiza una operación de la máquina, directa y fácilmente comprensible. Esos paneles fueron diseñados en forma eficiente, como el Manual Turn, que permite aprovechar plenamente la funcionalidad de la máquina herramienta sin tener conocimientos de programación DIN/ISO. Por su parte, los paneles Shop Turn y Shop Mill no requieren programación manual a nivel DIN/ISO y convierten en forma automática la descripción de las piezas en los pasos de mecanizado con arranque de viruta.
2. Para el ejercicio del paso 8 calcular el tiempo principal y el tiempo de mecanizado, compararlo con el tiempo anotado en el paso 12. Tipo de fresa: End Mill 4F 6
http://robaq.blogspot.es/1288537260/acerca-de-los-controladores-del-cnc-/
Material de Fresa: Acero rápido HSS Diámetro de la Herramienta: 3/8 plg. Material: aluminio Operación: Acanalado H= 1mm Vc= ⁄ fz=
⁄
Cálculos:
⁄ ⁄ Tomamos un valor que tenga la máquina que es 6000 r.p.m
⁄
= 1 minuto con 36 segundos. El pequeño margen de error entre el tiempo teórico y el tiempo medido es debido a condiciones del material.
3. En una hoja milimetrada, dibujar la Tarea No. 1, luego crear un programa completo para que la herramienta corte por dicha trayectoria un espesor total de 6 [mm], con una profundidad de pasada máxima de 3 [mm] en aluminio y con una fresa frontal cilíndrica HSS de 1/8 [inch] de diámetro.
Programa para la tarea 1: % O0001 (Tarea 1) N10 G17G21G40G49G54G80G90G94; N20 M06T01; N30 G00X00Y20; (punto 1) N40 Z50; N50 M03S6000; N60 G01Z5F5000; N70 Z-3 F100; N80 X-20Y40F400; (punto 2) N90 Y60; (punto 3) N100 X-40; (punto 4) N110 X-60Y40; (punto 5) N120 Y20; (punto 6) N130 X-50; (punto 7) N140 Y-20; (punto 8) N150 X-60; (punto 9) N160 Y-50; (punto 10) N170 X-50Y-60; (punto 11) N180 X-20; (punto 12) N190 Y-40; (punto 13) N200 X20; (punto 14) N210 Y-60; (punto 15) N220 X50; (punto 16) N230 X60Y-50; (punto 17) N240 Y-20; (punto 18) N250 X50; (punto 19) N260 Y20; (punto 20) N270 X60; (punto 21) N280 Y40; (punto 22) N290 X40Y60; (punto 23) N300 X20; (punto 24)
N310 Y40; (punto 25) N320 X00Y20; (retorno punto 1) N330 Z-6 F100; N340 X-20Y40F400; (punto 2) N350 Y60; (punto 3) N360 X-40; (punto 4) N370 X-60Y40; (punto 5) N380 Y20; (punto 6) N390 X-50; (punto 7) N400 Y-20; (punto 8) N410 X-60; (punto 9) N420 Y-50; (punto 10) N430 X-50Y-60; (punto 11) N440 X-20; (punto 12) N450 Y-40; (punto 13) N460 X20; (punto 14) N470 Y-60; (punto 15) N480 X50; (punto 16) N490 X60Y-50; (punto 17) N500 Y-20; (punto 18) N510 X50; (punto 19) N520 Y20; (punto 20) N530 X60; (punto 21) N540 Y40; (punto 22) N550 X40Y60; (punto 23) N560 X20; (punto 24) N570 Y40; (punto 25) N580 X00Y20; (retorno punto 1) N590 G00Z50; N600 M05; N610 G91G28Z0; N620 G28X0Y0; N630 M30; (fin del programa) %
CONCLUSIONES:
Para poder comprender mejor los códigos "G" o ISO/EIA, debemos investigar cómo funciona y cuál es su sintaxis para poder programarlos, después de lograr hacer esto debemos simular mediante un software de códigos g los cuales son muy fáciles de manipularlos, cuando estemos seguros de nuestro programa procedemos a digitarlo en el centro de mecanizado. Debemos conocer las coordenadas utilizados en CNC lo cual nos facilitara la ubicación de la herramienta respecto a la pieza para realizar el mecanizado.
Debemos realizar el cálculo correcto de las Velocidades de Corte, Avance y el tiempo principal ya que si estos datos son erróneos se podría dañar la herramienta y lo que podría ser peor la maquina CNC. Se debe cumplir a cabalidad los pasos para introducir los códigos g en el centro de mecanizado para lo cual nuestro tutor previamente nos ha compartido. Hemos comprendido el funcionamiento y la aplicación de la interpolación lineal mediante los códigos "G", todo esto ha reforzado nuestro conocimiento de lo útil que es un centro de mecanizado.
RECOMENDACIONES:
Realizar la simulación del programa en la opción que nos da el centro de mecanizado para así poder confirmar si esta correcto el ingreso de datos y así evitar un error en la pieza a mecanizarse y posterior daño de la herramienta. Al realizar la simulación debemos bloquear los códigos M, S, T del panel de control con el fin de evitar un choque de la herramienta del centro de mecanizado con la pieza. Al realizar la operación debemos hacerlo primero con una altura de seguridad lo cual nos ayudara a constatar que estamos haciendo lo correcto. Debemos aplicar los métodos conocidos de verificación de códigos g para que no exista ningún percance al momento del mecanizado. Debemos tomar en cuenta las normas de seguridad para evitar accidentes al operario y a la máquina.
REFERENCIAS: 1. http://r-luis.xbot.es/cnc/codes03.html 2. http://es.scribd.com/doc/6619156/Centro-de-Mecanizado-Cnc 3. http://robaq.blogspot.es/1288537260/acerca-de-los-cM
BIBLIOGRAFIA: 1. 2. 3. 4.
http://r-luis.xbot.es/cnc/codes03.html http://www.toolingu.com/definition-301280-32443-codigo-g.html http://www.tecnoedu.com/Denford/GM.php http://www.gulmi.com.ar/iso.pdf
