Manual Taller VOLVO 1631

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Manual de taller TAD1630G/GE/P/V, TAD1631G/GE, TID162AP, TWD1620G/GH, TWD1630G/GE/P/V, TD164KAE

Índice Instrucciones generales ............................................... 3 Herramientas................................................................. 11 Herramientas especiales ............................................. 11 Otras herramientas especiales .................................... 15 Motor ............................................................................. 16 Construcción y funcionamiento .................................. 16 Culatas ........................................................................ 17 Bloque de cilindros ...................................................... 17 Elementos de estanqueidad ........................................ 17

Camisas y pistones, montaje ....................................... 45 Sellador entre la caja de cojinetes de la bomba de inyección y el bloque de cilindros: TAD1630/TID162/TWD1620/TWD1630/ TD164KAE............................................................... 48 TAD1631 ................................................................. 49 Retén del eje saliente entre el piñón de la distribución y la bomba de inyección, cambio: TAD1630/TID162/TWD1620/TWD1630/TD164KAE. 50

Mecanismo de válvulas ............................................... 18 Árbol de levas ............................................................. 18 Distribución ................................................................. 18 Cigüeñal/pistones ........................................................ 19 Instrucciones de reparación ........................................ 20 Dispositivo para el motor, fijación ................................ 20 Prueba de compresión ................................................ 21 Puesta al descubierto del cuerpo del motor ................. 21 TAD1630/TAD1631 ..................................................... 21 TID162/TWD1620/TWD1630/TD164 ........................... 21 TAD1630/TAD1631/TID162/TWD1630/TD164 ............ 22 Culata, desmontaje ...................................................... 23

TAD1631 ................................................................. 51 Anillo de estanqueidad delantero para bomba de agua, cambio ............................................................... 53 Sellador, tapa de la distribución, cambio ...................... 54 Piñón de la distribución, desmontaje ............................ 55 Piñones intermediarios, cambio de cojinetes ............... 56 Piñones de la distribución, montaje .............................. 57 Cubo poligonal, cambio ............................................... 58 Sellador, tapa de la distribución, cambio ...................... 59 Árbol de levas, control de desgaste............................. 59 Árbol de levas, cambio ................................................ 62 Cojinetes del árbol de levas, cambio............................ 64 Cojinetes de bancada, cambio, todos .......................... 66 Cojinetes de biela, control de desgaste o cambio de todos ...................................................................... 67 Cigüeñal, cambio ......................................................... 68 Cigüeñal ...................................................................... 69 Inspección ............................................................... 69 Reacondicionamiento ............................................... 71 Volante, control de deformación .................................. 71 Volante, cambio........................................................... 72 Corona dentada, cambio.............................................. 73 Envolvente de volante, control de deformación............ 73 Cojinete de volante, cambio ......................................... 74 Retén posterior del cigüeñal, cambio ........................... 75

Culata, ...................................................... 24 Culata, desarmado control de fugas ............................................... 25 Culata, inspección ....................................................... 26 Culata, rectificado plano .............................................. 26 Guías de válvula, inspección ....................................... 27 Guías de válvula, cambio ............................................ 28 Asientos de válvula, cambio ........................................ 28 Asientos de válvula, esmerilado .................................. 29 Válvulas, esmerilado ................................................... 29 Culatas, armado .......................................................... 30 Culatas, montaje .......................................................... 30 Mecanismo de balancines, reacondicionamiento ......... 33 Válvulas, ........................................................... Manguito ajuste de cobre de los inyectores, cambio .............. 34 36 Camisas y pistones, desmontaje ................................. 37 Camisas, medición e inspección ................................. 40 Alojamiento de camisas, reacondicionamiento ............. 41 Bloque de cilindros, rectificado plano ........................... 42 Pistones, control.......................................................... 43 Pistones, ajuste ........................................................... 43 Aros, inspección .......................................................... 43 Bielas, inspección ....................................................... 43 Pistones, aros y bielas, armado .................................. 44

Retén delantero del cigüeñal, cambio .......................... 76 Sellador, envolvente del volante, cambio ..................... 77 Sistema de lubricación ................................................. 79 Construcción y funcionamiento .................................. 79 Generalidades ............................................................. 79 Enfriador de aceite ...................................................... 81 Instrucciones de reparación ........................................ 82 Presión del aceite lubricante, control ........................... 82 Filtro de aceite, cambio................................................ 82 Enfriador de aceite, cambio ......................................... 83 Enfriador de aceite, prueba de presión ........................ 84 Bomba de aceite, cambio ............................................ 85 Bomba de aceite, reacondicionado .............................. 87


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Seguridad Sistema de combustible ............................................... 90 Construcción y funcionamiento .................................. 90 Generalidades ............................................................. 90 Filtro de combustible.................................................... 90 Bomba de inyección .................................................... 91 TID162AP/TWD1620G/GH/TWD1630/GE ............... 91 TAD1630P/V/TWD1630P/V/TD164KAE .................. 91

Sistema de refrigeración ............................................ 125 Construcción y funcionamiento ................................ 125 Generalidades ........................................................... 125 Instrucciones de reparación ...................................... 128 Bomba de refrigerante, cambio .................................. 128 Bomba de refrigerante, reacondicionamiento ............. 130 Termostatos de pistón, cambio .................................. 140

TAD1630G/GE y TAD1631G/GE ............................ 94 92 Limitador de humos, TAD1630P/V ............................... Bomba de alimentación ............................................... 94 Cebador manual .......................................................... 94 Instrucciones de reparación ........................................ 95 Bomba de inyección, desmontaje ................................ 95 Bomba de inyección, montaje y ajuste ......................... 95 Bomba de inyección, ajuste con el instrumento de medida 998 7057 ......................................................... 98 Eje de acoplamiento, desmontaje .............................. 101 Control y cambio de los discos del acoplamiento....... 101 Inyectores ................................................................. 101

Termostato, control 141 Retenes, fijación del ................................................... tubo de distribución del refrigerante, cambio................................................... 142 Refrigerante .............................................................. 144 Anticongelante ........................................................... 144 Cantidades ................................................................ 144 Aditivos contra la corrosión ....................................... 144 Control del nivel de refrigerante ................................. 144 Vaciado de refrigerante ............................................. 144 Llenado de refrigerante .............................................. 145 Temperatura excesiva del refrigerante ...................... 145 Temperatura insuficiente del refrigerante ................... 145

cambio .................................................... 102 Inyectores, reacondicionamiento ............................... 103 Presión de descarga, ajuste ...................................... 104 Presión de alimentación de combustible, control........ 104 Filtro de combustible, cambio .................................... 105 Bomba de alimentación, cambio ................................ 105 Bomba de alimentación, reacondicionamiento ........... 106 Limitador de humos, TAD1630P/V ............................. 107 Cambio de membrana ............................................ 107 Sistema de combustible, purga de aire ...................... 108 Sistema de admisión y escape ................................... 109 Construcción y funcionamiento ................................ 109 Radiador de admisión ................................................ 109 Turbocompresor ........................................................ 109 Filtro de aire .............................................................. 110 Calentador de arranque ............................................. 110 Múltiple de escape..................................................... 110 Instrucciones de reparación ...................................... 111 Presión de carga, control........................................... 111 Medidas a tomar cuando la presión de admisión es demasiado baja ......................................................... 112 Control de la contrapresión del escape ...................... 113 Turbocompresor, control del juego de cojinetes ......... 113 Schwitzer S4T y Holset H3B ................................. 113 Turbocompresor, reacondicionamiento ...................... 115 Schwitzer S4T y TAD1630/1631 ............................ 115 Holset, TID162/TWD1620/TWD1630 ..................... 120 Medidas a tomar en caso de averiarse el turbo en motores TAD ........................................................ 123 Turbocompresor, cambio/montaje en el motor ........... 123 Enfriador de admisión, control de fugas, motores TAD .......................................................................... 124

temperatura ......................... 145 Control del indicador monitor dedenivel ....................................... Fugas de refrigerante ................................................ 146 Control del radiador y del enfriador de admisión ........ 146 Ajuste de las correas trazpezoidales ......................... 146 Sistema de refrigeración, limpieza ............................. 146 Sistema de refrigeración, prueba de presión .......... 147 Control del dispositivo de prueba, 999 6662 ........... 147 Prueba de presión .................................................. 147 Control de la válvula de presión ............................. 148 Sistema eléctrico ........................................................ 149 Importante ................................................................. 149 Soldadura de arco ..................................................... 149 Arranque con batería auxiliar ..................................... 149 Regulador electrónico de revoluciones, acoplamiento .. 150 Esquemas eléctricos .................................................. 151 Búsqueda de averías .................................................. 156

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Seguridad

Seguridad Introducción

Si se trabaja en las cercanías de un motor en marcha, cualquier movimiento descuidado o la caída de herra-

El presenteemanual contiene especificaciones técnicas, descripciones instrucciones para la reparación de los productos especificados o de las versiones de producto de Volvo Penta. Compruebe que posee el Manual de taller correspondiente a su motor. Antes de iniciar cualquier trabajo en el motor, lea atentamente estas páginas dedicadas a «Seguridad», a «Información General» a las «Instrucciones de Reparación» de este manual.

mientas pueden resultar en daños atención para evitar el contacto conpersonales. superficiesPonga calientes (tubos de escape, turbo, tubo de admisión, calentador de arranque, etc.) y líquidos calientes en tuberías y mangueras del motor que esté en marcha o que se haya parado recientemente. Antes de arrancar el motor, vuelva a montar todas las piezas protectoras desmontadas durante las operaciones de servicio.

Importante En este libro y en el producto encontrará los siguientes símbolos de advertencia:

Nunca ponga en marcha el motor si no está montado el filtro de aire. El compresor al girar puede causar graves daños personales, y los objetos extraños que entran en las tuberías de admisión pueden causar daños mecánicos.

ADVERTENCIA: Indica que hay peligro de daños personales y materiales así como defectos mecánicos de funcionamiento, si no se siguen las instrucciones.

Nunca use aerosoles o productos análogos para facilitar el arranque del motor, pues pueden producir una explosión en el múltiple de admisión con el consiguiente riesgo de daños personales.

IMPORTANTE: Sirve para llamar la atención cuando hay peligro de causar daños o perturbaciones de fun-

Evite abrir el tapón de llenado del sistema de refrigeración del motor estando aún caliente el motor. Al mis-

cionamiento en el producto, u otros daños personales.

mo que desaparece la presión acumulada puedentiempo salir a la vez proyecciones de vapor o refrigerante caliente. Si es necesario, abra la tapa lentamente y deje que se despresurice el sistema. Tenga mucha precaución si hay que abrir cualquier grifo, tapón o tubería cuando está caliente el motor, pues pueden salir con gran fuerza y proyectarse en cualquier dirección vapor o refrigerante caliente.

NOTA: Se usa para llamar la atención sobre información importante que puede facilitar el trabajo o la tarea en curso. Sigue a continuación un resumen de los riesgos implicados y de las precauciones que hay que observar siempre al manejar o efectuar el servicio del motor. Detenga el motor cortando la fuente de energía con el interruptor principal o interruptores, y póngalos en la posición de parada (OFF) antes de iniciar el trabajo. Coloque en el puesto de conducción una nota de advertencia. Como regla general todas las operaciones de servicio han de ser efectuadas con el motor parado. Sin embargo, algunas tareas, por ejemplo determinados ajustes, exigen que el motor siga funcionando. Existe siempre algún riesgo al acercarse a un motor en marcha. Las prendas de vestir sueltas o el cabello largo pueden quedar prendidos en piezas giratorias y ser causa de graves heridas personales.

Compruebe que las notas de advertencia o información que se hayan colocado en el producto estén siempre bien visibles. Sustituya los letreros que hayan sido dañados o sobrepintados.

El aceite caliente produce quemaduras. Evite que le salpique el aceite caliente. Antes de llevar a cabo cualquier trabajo, asegúrese de que el sistema de lubricación no está presurizado. Nunca ponga en marcha o haga funcionar el motor sin la tapa del tubo de llenado, pues podrían proyectarse hacia fuera chorros de aceite. Pare el motor antes de realizar trabajos en el sistema de refrigeración. Arranque el motor únicamente en lugares bien ventilados. Si ha de hacerse funcionar el motor en lugares cerrados, asegúrese de que hay instalación extractora de los gases de escape y que el cárter de aceite está bien ventilado.


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Seguridad Utilice siempre gafas protectoras o de seguridad al trabajar en zonas con riesgo de esquirlas, chispas o salpicaduras de ácido, o cuando utilice otros productos químicos. ¡Los ojos son extremadamente sensibles y una lesión podría llegar a producir la ceguera! ¡Evite el contacto del aceite con la piel! La exposición al aceite, frecuente o durante un período largo de tiempo, puede deshidratar la piel. Se puede producir entonces irritación, sequedad y eccemas u otros problemas de la piel. El aceite usado es más peligroso para la salud que el nuevo. Use guantes de protección y evite usar ropa o trapos empapados de aceite. Lávese con frecuencia, especialmente antes de comer. Hay cremas especiales para la piel que neutralizan su sequedad y facilitan la limpieza de la suciedad una vez terminado el trabajo. Muchos productos químicos utilizados en el motor (por ejemplo, aceites del motor y de transmisión, glicol, gasolina y gasóleo), o utilizados en el taller (por

No se debe exponer una batería al fuego directo o a chispas eléctricas. No fume nunca cerca de las baterías. Al cargarse, las baterías desprenden gas hidrógeno que, con el aire puede formar un gas explosivo, el oxihidrógeno. Este gas arde fácilmente y es muy volátil. Una conexión incorrecta de la batería puede provocar una simple chispa, suficiente para generar una explosión, con los consiguientes daños. No cam-

ejemplo,son agentes desengrasadores, y disolventes) peligrosos para la salud.pintura Lea detenidamente las instrucciones que acompañan al producto. Observe siempre las medidas de seguridad exigidas (por ejemplo, uso de máscara, gafas, guantes protectores, etc.). Asegúrese de que ninguna otra persona se expone de productos químicos peligrosos, por ejemplo en el aire. Garantice una buena ventilación en el lugar de trabajo. Siga las instrucciones correspondientes para la eliminación de productos químicos usados o excedentes.

bie las conexiones al tratar de poner en marcha el motor (riesgo de chispas), ni se incline sobre ninguna batería.

Ponga especial atención en la detección de fugas del sistema de alimentación de combustible y al compro-

Utilice siempre gafas de seguridad al cargar y mani-

bar los chorros de la bomba de inyección. Protéjase los ojos. El chorro de una boquilla de la bomba de inyección de combustible sale a una presión enormemente alta y tiene gran fuerza de penetración, pudiendo entrar profundamente en el tejido corporal y ocasionar graves lesiones personales. Peligro de envenenamiento de la sangre.

pular las baterías. El electrolito de la batería ácido sulfúrico, altamente corrosivo. En casocontiene de que el electrolito llegara a ponerse en contacto con zonas de piel desprotegidas, debe lavarse inmediatamente con abundante agua y jabón. Si el electrolito llega a los ojos, deberán lavarse inmediatamente con abundante agua y recibir asistencia médica de inmediato.

ADVERTENCIA: En ninguna circunstancia han de doblarse o deformarse los tubos de presión. Los que están dañados han de cambiarse.

Apague el motor y desconecte el interruptor o interruptores principales antes de realizar cualquier traba jo en el sistema eléctrico.

Todos los combustibles y muchas sustancias químicas son inflamables. Impida que haya fuego directo o chispas en las proximidades. El combustible, determinados diluyentes y el hidrógeno de las baterías pueden ser muy inflamables y explosivos al mezclarse con el aire. ¡No permita que se fume en los alrededores! Asegúrese de que la zona de trabajo está bien ventilada y adopte las medidas de seguridad necesarias antes de iniciar soldaduras o rectificados. Compruebe que hay siempre extintores de incendio al realizar los trabajos.

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Compruebe que los trapos empapados de aceite o combustible y los filtros de combustible o aceite empleados se almacenan en lugar seguro. Los trapos empapados de aceite pueden arder espontáneamente bajo ciertas condiciones. Los filtros de combustible y aceite utilizados son residuos peligrosos para el medio ambiente y deben depositarse en un lugar autorizado para su destrucción, junto con el aceite lubricante usado, el combustible contaminado, restos de pintura, disolventes, agentes desengrasadores y residuos procedentes del lavado de los elementos de los filtros.

Compruebe siempre que los cables + (positivo) y – (negativo) de la batería están correctamente instalados en los correspondientes bornes de la batería. Una instalación incorrecta puede ocasionar graves daños en el equipo eléctrico. Consulte los diagramas de cableado.

Los ajustes de embrague deben efectuarse siempre con el motor parado. Utilice los cáncamos elevadores instalados en el motor para elevar la unidad motriz. Compruebe siempre que el equipo elevador empleado está en buenas condiciones y tiene capacidad suficiente para elevar el motor (peso del motor junto con eventual caja de cambios y equipo opcional ). Utilice un larguero ajustable o elevador especial para levantar el motor, con el fin de asegurar una manipulación segura y evitar dañar las piezas del motor instaladas en su parte superior. Todas las cadenas y cables deben hallarse paralelos entre sí y lo más perpendiculares posible a la parte superior del motor.


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Seguridad

Si en el motor se ha instalado equipo opcional que altere su centro de gravedad, hará falta un dispositivo elevador especial para lograr el equilibrio adecuado para una manipulación segura. No realice nunca trabajos en un motor que esté suspendido de un elevador sin otro equipo de apoyo adicional.

ADVERTENCIA: Los elementos de los sistemas eléctrico y de combustible de los productos Volvo Penta han sido diseñados y fabricados con el fin de reducir al mínimo el riesgo de incendio y explosión. El motor no debe ponerse en marcha en zonas donde haya materiales explosivos.

No actúe nunca en solitario para mover elementos pesados de un motor, ni siquiera aunque use mecanismos como los elevadores con dispositivo de bloqueo. Normalmente se requieren dos personas para trabajar con un dispositivo elevador, uno para ocuparse del aparato y otro para comprobar que los elementos se elevan sin problemas y no sufren daños durante estas operaciones. Antes de iniciar el trabajo compruebe que hay sitio suficiente para realizar el trabajo de desmontaje sin arriesgarse a causar lesiones personales o daños materiales.

Use siempre los combustibles recomendados vo Penta. Consulte el libro de instrucciones. Elpor usoVolde combustibles de calidad inferior puede dañar el motor. En un motor diesel, un combustible de baja calidad puede hacer que la varilla de impulsión se atasque y que el motor se sobrerrevolucione, con el consiguiente riesgo de daños al motor y lesiones personales. El uso de combustible de mala calidad puede provocar también un aumento de los costes de mantenimiento. En la limpieza a presión no hay que dirigir el chorro de agua hacia retenes, mangueras de goma, los componentes eléctricos ni al radiador.

© 2001 AB VOLVO PENTA Reservado el derecho a modificaciones Impreso en papel ecológico


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Instrucciones de reparación

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Información general

Acerca de este Manual de taller Este Manual de taller contiene descripciones e instrucciones técnicas para la reparación de los siguientes motores en su formato estándar: TWD1620G/GH, TID162A, TWD1630G/ GE, TAD1630G/GE, TAD1630P/V, TWD1630P/V, TAD1631/G/GE y TD164KAE. Las designaciones y el número del motor pueden verse en el letrero de tipo (ver página 10). En toda correspondencia, se ruega incluir siempre la designación y el número del motor en cuestión. Este Manual de taller ha sido concebido principalmente para su uso en los talleres y por los técnicos de mantenimiento de Volvo Penta. Por este motivo, este manual presupone unos ciertos conocimientos básicos y que el usuario está capacitado para llevar a cabo el trabajo mecánico/eléctrico descrito, con un nivel general de competencia técnica. Los productos Volvo Penta están en un proceso continuo de desarrollo y por consiguiente nos reservamos todos los derechos sobre posibles cambios y modificaciones. Toda la información contenida en este libro se basa en las especificaciones del producto existentes en el momento de su publicación. Todo cambio o modificación esencial en el proceso de producción, así como cualquier actualización o revisión de los métodos de servicioenocurridos dedelaservicio. fecha de publicación, se facilitarán forma dedespués Boletines

Piezas de repuesto Las piezas de repuesto para el sistema eléctrico y el sistema de alimentación de combustible están sujetas a diversos requisitos nacionales de seguridad. Las piezas de repuesto originales Volvo Penta cumplen con esas especificaciones. Cualquier tipo de daños producidos por el uso de piezas de repuesto que no sean originales Volvo Penta en el producto en cuestión, no será cubierta por ninguna garantía de Volvo Penta.

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Motores certificados Al efectuar servicio y reparaciones en motores con certificación de emisiones, utilizados en zonas en las que rigen disposiciones legales sobre las emisiones de escape, es importante conocer lo siguiente: La certificación significa que el tipo de motor es controlado y aprobado por la autoridad competente. El fabricante garantiza que todos los motores que se fabrican del mismo tipo corresponden al motor certificado. Esto pone las siguientes exigencias especiales en los traba jos de servicio y reparación: Se deberán cumplir los intervalos de servicio y las operaciones de mantenimiento recomendadas por Volvo Penta. Sólo se utilizarán las piezas de repuesto originales Volvo Penta. Los trabajos de mantenimiento sobre las bombas de inyección, ajustes de bomba e inyectores deberán ser realizados siempre por un taller autorizado Volvo Penta. El motor no podrá ser alterado ni modificado en modo alguno, con la excepción de los accesorios y módulos de mantenimiento desarrollados por Volvo Penta para dicho motor. No podrá efectuarse ninguna modificación en los tubos de escape y conductos de suministro de aire del motor. Los precintos sólo han de ser rotos por personal autorizado. Por lo demás rigen las instrucciones generales contenidas en el manual de instrucciones sobre el manejo, el cuidado y el mantenimiento.

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IMPORTANTE: Las negligencias o mala calidad de los trabajos de servicio y mantenimiento así como el uso de piezas no originales comportan la pérdida de la responsabilidad de AB Volvo Penta de que el motor corresponde a la ejecución certificada. Volvo Penta no se hará cargo de los daños o costes debidos a lo dicho.


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Instrucciones de reparación Los métodos de trabajo descritos en el Manual de taller son aplicables al trabajo desarrollado en un taller. El motor ha sido retirado de la embarcación e instalado sobre un dispositivo de sujeción. Salvo que se indique otra cosa, los trabajos

Responsabilidad conjunta

de sitio reparación puedan efectuarse sin mover el motor de su siguen que el mismo método de trabajo. Los símbolos de advertencia utilizados en este Manual de taller (para una explicación completa, ver la sección Seguridad)

especificaciones puede tener consecuencias muy serias sobre técnicas, el impactoesto ambiental del motor, incluso aunque en otros aspectos su funcionamiento sea correcto. Por consiguiente, es esencial respetar las tolerancias de desgaste declaradas; que los sistemas ajustables sean correctamente montados; y que en el motor se utilicen exclusivamente piezas originales Volvo Penta. Deben respetarse los intervalos de mantenimiento declarados en el Plan de mantenimiento. Algunos sistemas, como los componentes del sistema de alimentación de combustible, requieren unos conocimientos especiales y un equipo de prueba especial para las tareas de servicio y mantenimiento. Algunos componentes son sellados en fábrica por motivos ambientales o de protección específicos. No intente, bajo ninguna circunstancia, revisar o reparar un elemento sellado, a menos que el técnico de mantenimiento responsable del trabajo esté autorizado para hacerlo. Tenga cuenta que la mayoría de los productos químicos utilizados en las embarcaciones son perjudiciales para el medio ambiente si se utilizan de forma incorrecta. Volvo Penta recomienda el uso de agentes desengrasantes biodegradables para toda tarea de limpieza de los elementos del motor, a menos que se diga otra cosa en el Manual de Servicio. Cuando se trabaje a bordo de una embarcación, es especialmente importante evitar que el aceite, el agua residual de los elementos empleados en el lavado, entren en las sentinas; por el contrario, retire todos estos residuos para su eliminación segura en un lugar aprobado para su destrucción.

ADVERTENCIA:

IMPORTANTE:

NOTA: no son en modo alguno exhaustivos, ya que es imposible predecir las circunstancias en que pueden desarrollarse tareas de mantenimiento. Por eso sólo podemos indicar los riesgos considerados probables como consecuencia de métodos de trabajo incorrectos en un taller bien equipado, utilizando métodos y herramientas de trabajo probados por Volvo Penta. Todas las operaciones descritas en el Manual de taller, para las que existan herramientas especiales Volvo Penta, deberán ser utilizadas por el técnico o personal de mantenimiento responsable de la reparación. Las herramientas especiales Volvo Penta han sido específicamente desarrolladas para garantizar unos métodos de trabajo lo más seguros y racionales posible. Por tanto, es responsabilidad del que utilice otras herramientas o métodos de trabajo que los recomendados por nosotros asegurarse de que no hay riesgo de daños personales o materiales, o de mal funcionamiento. En algunos casos pueden ser necesarias medidas de seguridad e instrucciones del usuario especiales con el fin de utilizar las herramientas y productos químicos mencionados en el Manual de Taller. Siga siempre estas medidas, ya que en el Manual de Taller no se dan instrucciones específicas. Si se siguen estas recomendaciones básicas y se utiliza el sentido común, será posible evitar la mayoría de los riesgos implícitos en el trabajo. Un lugar de trabajo limpio y un motor limpio eliminarán muchos riesgos de lesión personal y de fallo del motor. Sobre todo, cuando se trabaje con el sistema de combustible, el sistema de lubricación del motor, el sistema de toma de aire, el turbocompresor, los cierres del cojinete y los cierres, es extremadamente importante mantener los mayores niveles de limpieza posible y evitar la entrada de suciedad o de objetos extraños en las piezas o en los sistemas, ya que esto puede provocar una reducción del período de servicio o fallos.

Todo motor está compuesto por numerosos sistemas y elementos que trabajan juntos. Si un elemento se desvía de las

Pares de apriete Los pares de apriete adecuados para uniones esenciales, que deben apretarse utilizando una llave de torsión, se relacionan en el apartado «Especificaciones técnicas: Pares de apriete», y se mencionan también en las descripciones de método de este manual. Todos los pares de apriete pueden emplearse en roscas objeto de limpieza, cabezas de perno y superficies acopladas. Los pares de apriete mencionados son para roscas ligeramente engrasadas o secas. Donde sea necesario utilizar grasa, agentes fijadores o selladores para juntas atornilladas, esto se menciona tanto en la descripción de la operación como en la sección «Pares de apriete». Cuando no se indique un par de apriete específico para una unión, utilice los pares de apriete generales, de acuerdo con la tabla siguiente. Los pares de apriete declarados constituyen una guía y la unión no tiene que apretarse con una llave de torsión. Dimensión

Pares de apriete Nm M5......................................... 6 M6....................................... 10 M8....................................... 25 M10 ..................................... 50 M12 ..................................... 80 M14 ................................... 140


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Par de apriete en ángulo

Selladores

Para efectuar el apriete de par y ángulo hay que aplicar primero el par recomendado, y luego añadir el ángulo recomendado. Ejemplo: un apriete del 90°significa que la junta ha de apretarse un 1/4 de vuelta más en una operación, después de conseguir el par de apriete indicado.

En los motores se emplean una serie de líquidos selladores y cerradores. Estos agentes tienen diversas propiedades y se utilizan para distintos tipos de resistencias de juntas, márgenes de temperatura operativa, resistencia al aceite y otros productos químicos, así como para los distintos materiales y tamaños de separaciones en el motor. Para garantizar un trabajo correcto de mantenimiento, es importante utilizar el tipo apropiado de fluido sellador y cerrador en las uniones en las que esto sea necesario. En este Manual de Taller, el usuario comprobará que cada vez que se hace referencia al empleo de estos agentes en la producción, se indica el tipo de agente utilizado en el motor. Durante las operaciones de mantenimiento, utilice el mismo agente u otro alternativo de otro fabricante. Compruebe que las superficies acopladas están secas y limpias de aceite, grasa, pintura y agentes anticorrosivos antes de aplicar el fluido sellador o cerrador.

Contratuercas No utilice contratuercas que hayan sido desmontadas previamente, ya que su duración es menor al ser reutilizadas. Use tuercas nuevas en las operaciones de montaje o reinstalación. Para contratuercas con accesorio de inserción de plástico, p. ej. las Nylock ® , el par de apriete indicado en la ®

tabla seque reduce la tuerca Nylock normal tiene lasinmisma alturadede cabeza unasituerca hexagonal accesorio inserción de plástico. Reduzca el par de apriete en un 25% para pernos de 8 mm o mayores. En los casos en que las tuercas Nylock ® son más altas o de la misma altura que una tuerca hexagonal normal, los pares de apriete indicados en la tabla son válidos.

Clases de resistencia

Los pernos y las tuercas se dividen en distintas clases de resistencia; la clase se indica por el número que aparece en la cabeza del perno. Un número alto indica un material más resistente; por ejemplo, un perno marcado 10-9 indica una resistencia mayor que un perno marcado 8-8. Por tanto, es importante que los pernos retirados durante el desmontaje de una junta empernada sean reinstalados en su posición original al montar la junta. Si es preciso reemplazar un perno, consulte el catálogo de piezas de repuesto para utilizar el perno correcto.

Siga siempre las instrucciones con respecto margen de temperatura, tiempodel defabricante secado y otras instruc- a ciones sobre el producto. Básicamente, se emplean dos tipos distintos de agente en el motor. Son los siguientes: 1. Agente RTV (Room temperature vulcanizing, vulcanizador de temperatura de cámara). Se usa en juntas de cierre, sellado o revestimiento. El agente RTV puede verse cuando se desmonta una pieza; el RTV antiguo debe ser retirado antes de resellar la unión. En el Manual de taller se mencionan los siguientes agentes RTV. Loctite ® 574, Permatex ® núm. 3, Permatex ® núm. 77. En todos los casos, el agente sellador antiguo puede quitarse con alcoholes desnaturalizados. 2. Agentes anaeróbicos. Estos agentes se endurecen en ausencia de aire. Se utilizan cuando dos piezas sólidas, por ejemplo, elementos fundidos, se instalan uno frente a otro sin junta de cierre. También se suelen emplear para asegurar enchufes, roscas en pernos prisioneros, grifos, advertidores de presión de aceite, etc. El material endurecido parece cristal, por lo que se colorea para hacerlo visible. Los agentes anaerobios endurecidos son enormemente resistentes a los disolventes y el agente antiguo no puede retirarse. En la reinstalación, la pieza es minuciosamente desengrasada y a continuación se aplica un nuevo sellador. En el Manual de taller se mencionan los siguientes agentes anaeróbicos: Loctite ® 572 (blanco), Loctite ® 241 (azul). Nota: Loctite ® es marca registrada de Loctite Corporation, Permatex ® marca registrada de Permatex Corporation.

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Instrucciones de seguridad para el manejo de gomas al flúor La goma al flúor es un material usual en retenes para ejes y anillos tóricos. La goma al flúor sometida a temperaturas elevadas (más de 300 °C) puede formar ácido fluorhídrico, que es fuertemente corrosivo. Su contacto con la piel puede producir daño grave. Las salpicaduras en los ojos pueden producir también graves lesiones y la inhalación de sus vapores puede perjudicar las vías respiratorias. ADVERTENCIA: Procédase con mucha precaución al trabajar en motores que puedan haber estado expuestos a temperaturas elevadas, por ejemplo, si se han calentado para hacer cortes o si se han incendiado. Los retenes nunca han de quemarse, para extraerlos o posteriormente, en condiciones incontroladas.

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Utilícense siempre guantes de goma de cloropreno (guantes especiales para el manejo de productos químicos) y gafas protectoras. Los retenes desmontados han de manejarse de la misma manera que los ácidos corrosivos. Todos los restos, incluso las cenizas, pueden ser fuertemente corrosivos. Nunca se utilice aire comprimido para limpieza. Pónganse los restos en un recipiente de plástico que pueda cerrarse, y provéase éste con un letrero de advertencia. Antes de sacarse los guantes hay que lavarlos bajo chorro de agua. Con gran probabilidad, los retenes mencionados a continuación son de goma al flúor: Retenes del cigüeñal, del árbol de levas y de los ejes intermediarios. Los anillos tóricos, independientemente de su ubicación. Los anillos tóricos para el sellado de las camisas de los cilindros son casi siempre de goma al flúor. Obsérvese que los retenes que no han estado sometidos a temperaturas elevadas pueden manejarse en forma normal.

• •


9

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Grupo 20

Ubicación de los letreros del motor Los motores se entregan con dos letreros, uno de ellos montado en el bloque de cilindros según se ve en la figura. El otro se entrega suelto para que pueda colocarse en cualquier lugar adecuado del motor.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

10

Denominación del motor Número de producto Número de serie Potencia neta (sin ventilador) Potencia neta (con ventilador) Régimen máximo Posición de impulsión/ángulo de inyección (a.p.m.s.) - turboalimentado

Aclaraciones a las denominaciones del motor: Ej. TAD1630GE T

–

Turboalimentado

A

–

Aire a aire, enfriador de admisión

I

–

Intercooler

W

–

Agua a aire, enfriador de admisión

D 16

– –

Motor diesel Cilindrada, litros

3

–

Generación

0

–

Versión

P

–

Uso estacionario (Power Pac)

G

–

Motor Gen Set

H

–

Potencia elevada del motor

V

–

Uso estacionario o móvil

M

–

Uso móvil

E

–

Emisiones controladas


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Grupo 20

Herramientas especiales

Herramientas especiales Las herramientas especiales siguientes se utilizan en todos los trabajos con el motor. Pueden solicitarse a AB Volvo Penta indicando los números correspondientes

999 1083

999 2529

999 1801

999 2658

999 1819

999 2677

999 2000

999 2269

999 2061

999 2852

999 2412

999 2457

999 3590

999 2929

999 2479

999 6019

999 6062

999 6236

999 6065

999 6066

999 6071

Herramienta 999 1083 999 1801 999 1819

Denominación/uso Mandril, para guías de válvula Mango estándar 18x200 Extractor de percusión

999 2000 999 2061 999 2269

Mango estándar, 25x200 Mandril, reacondicionamiento bomba de agua Mandril, montaje volante del motor

999 2412 999 2457 999 2479

Mandril, reacondicionamiento bomba de agua Mandril de manguito, casquillos de balancines Soporte para comprobador de esfera

999 2529 999 2658 999 2677 999 2852

Mandril, tornillos de pistón Extractor Mandril, reacondicionamiento bomba de aceite Anillo de presión

999 6315

999 6225

999 6352

999 6390 999 6394

Herramienta Denominación/uso 999 2929 Mandril, anillo estanqueidad de la bomba de refrigerante 999 3590 Herramienta de giro para el volante 999 6019

Semiarandelas

999 6062 999 6065 999 6066

Husillo 7/8"-9 UNC Manómetro, 2,5 bar Racor para controlar las presiones

999 6071 999 6225 999 6315

Mandril, cojinetes árbol de levas Mandril, casquillos balancines Husillo

999 6236 999 6352 999 6390 999 6394

Mandril, camisas del cilindro Mandril, casquillos balancines Prolongador para comprobador de esfera Distanciador, extractor para camisas


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999 6395

999 6398

999 6662

999 6966

Grupo 20

999 6400

999 6645

999 6942

999 6419

999 6413

999 6845

999 6967

999 6848

999 6969

999 6433

999 6454

999 6858

999 6970

999 6863

999 6971

999 6478

999 6591

999 6963

999 6960

999 6974

999 6626

999 6975

999 6977

Herramienta 999 6395 999 6398 999 6400

Denominación/uso Distanciador, extractor de camisas Manómetro, 16 bar Percutor, inyectores

Herramienta 999 6863 999 6960 999 6963

Denominación/uso Mandril de manguito, retén de termostato Herramienta de abocardar Placa extractora

999 6413 999 6419

Prolongador, piñón de la bomba de aceite Extractor, inyectores

999 6966 999 6942

Herramienta de presión Herramienta de fresar

999 6433

Tapa con racor

999 6967

Herramienta de montaje, anillo de estanqueidad camisas

999 6454 999 6478 999 6591

Prolongador, árbol de levas Mandril, casquillos de balancines Racor para las presiones de aceite y del turbo

999 6969 999 6970 999 6971

Mandril, cojinetes árbol de levas Guía, árbol de levas Mango, cojinetes árbol de levas

999 6626 999 6662 999 6645

Mandril de manguito, cojinetes árbol de levas Manómetro, 2,5 bar Extractor, camisas del cilindro

999 6974 999 6975 999 6977

Mandril, cojinetes árbol de levas Mandril, anillo de acero, manguito de cobre Mandril, guías de válvula escape

999 6845

Tornillo de mando

999 6484 999 6858

Herramienta de medición, bomba de inyección Apoyo, bomba de refrigerante

12


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Grupo 20


999 6997

999 6978

999 6998

999 8012

999 8011

999 6999

999 8017

999 8134

999 8000

999 8007

999 8140

999 8009

999 8238

999 9683

999 8010

999 9179

999 6962

999 9696

Herramienta 999 6978 999 6997 999 6998

Denominación/uso Mandril, guías de válvula admisión Estribo de conexión neumática, culata Mandril, bomba de refrigerante

Herramienta 999 8012 999 8017 999 8134

Denominación/uso Mandril de manguito Herramienta de presión Herramienta para roscar, manguito de cobre

999 6999 999 8000

Placa de presión, bomba refrigerante Mandril, bomba refrigerante

999 8140 999 8238

Extractor, manguito de cobre Mandril, retén cigüeñal

999 8007

Extractor, inyectores

999 9179

Herramienta de desmontaje

999 8009 999 8010 999 8011

Adaptador, prueba de compresión Extractor de percusión, retén cigüeñal Extractor, anillo estanqueidad

999 9683 999 9696 999 6962

Comprobador de esfera Pie magnético Dispositivo de fijación para motor


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Grupo 20

884983

884995

884994

884969

884997

885232 885231

885184 885126

9990192

Herramienta Denominación/uso

Herramienta Denominación/uso

884969

Kit de brida

885184

Kit de brida

884983

Herramienta de montaje, anillos de estanqueidad y desgaste

885231

Herramienta de conexión, control de fugas

885232

Herramienta de retén, control de fugas

884994

Extractor, cubo poligonal 9990192

Extractor

884995

Mandril, cubo poligonal

884997 885126

Herramienta de montaje, piñón del cigüeñal Compresor para aros de pistón

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Grupo 20


Otras herramientas especiales Las herramientas que siguen pueden solicitarse, al igual que las herramientas especiales, a Volvo Penta AB indicando el número de artículo.

998 5423

998 6981 (220V) 998 6982 (380V)

998 8183

998 7057

115 8959 998 9876 998 6485

988 6173 981 2546

Herramienta Denominación/uso 998 5423 Herramienta para aros de pistón 998 6981 998 6982

Horno 220V Horno 380V

998 7057 998 8183

Herramienta para ajuste Alicates para anillos de seguridad

998 8539

988 6175

Herramienta Denominación/uso 998 9876 Comprobador de esfera 998 6485 115 8959 981 2546

Dispositivo de fijación Desmultiplicador de par (x6) Cepillo para manguitos de cobre

998 6173 998 6175 998 8539

Extractor, casquillos de balancines Extractor Compresímetro


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Construcción y funcionamiento

Grupo 21

Motor Construcción y funcionamiento

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Grupo 21


Culatas El motor tiene culatas separadas de hierro de fundición, cada una de ellas con cuatro válvulas. Los inyectores se hallan en el centro dentro de manguitos de cobre entre las válvulas.

Bloque de cilindros Es de hierro de fundición y tiene sombreretes de hierro nodular. Los sombreretes de bancada están unidos a los lados del bloque mediante chapas de refuerzo.

Elementos de estanqueidad Bloque – Camisas – Culatas Los elementos de estanqueidad son del tipo de contacto directo. La superficie de estanqueidad superior de las camisas está en contacto estanco directo con la culata, sin junta. Las camisas tienen un borde ígneo. Debajo del cuello de las camisas hay un anillo de estanqueidad, y entre la camisa y el bloque un anillo extra. El retén inferior de la camisa está formado por tres anillos.


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Grupo 21

Mecanismo de válvulas El movimiento de las válvulas es transmitido por el árbol de levas mediante taqués tipo rodillo, empujadores cortos, balancines y yugos de válvula. En cada balancín hay un canal de aceite que al moverse lubrica el yugo y el receptáculo de bola del empujador.

Árbol de levas Se halla en posición alta en el bloque y tiene 7 casquillos de apoyo. El casquillo delantero es más grueso, mientras que los 6 restantes tienen el mismo tamaño. El árbol de levas es accionado mediante dos piñones intermediarios.

Distribución Está totalmente incorporada, lo que significa que el cubo del cigüeñal y el amortiguador de vibraciones están por dentro de la tapa. Esto reduce el nivel sonoro. Los motores para grupos electrógenos disponen de un amortiguador de vibraciones extra delante de la polea. El ventilador es accionado por correa. La bomba de refrigerante tiene una polea que acciona al alternador. A. Amortiguador de vibraciones extra

1 2 3 4 5 6 7 8 9

18

Piñón del cigüeñal Piñón intermediario, bomba de aceite Piñón de la bomba de aceite Piñón de la bomba de agua Piñón intermediario, derecho Piñón intermediario, superior Piñón del árbol de levas Piñón de la bomba de inyección Piñón intermediario, izquierda


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Grupo 21


Cigüeñal/pistones El cigüeñal tiene siete apoyos y está nitrocarburado. El amortiguador de vibraciones está atornillado al cubo poligonal. Los retenes delantero y posterior constan de anillos de estanqueidad tipo labial. El retén delantero se apoya sobre un anillo de desgaste cambiable colocado en el cubo de la polea. El extremo superior de las bielas tiene forma trapezoidal. Después del cambio el casquillo ha de mandrilarse. Los pistones son de metal ligero y tienen tres aros así como un canal interior para su refrigeración.


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Instrucciones de reparación - motor

Grupo 21

Instrucciones de reparación Antes de realizar cualquier reparación hay que lavar el motor.

Dispositivo para el motor, fijación

4

Herramientas especiales: 998 6485, 999 6962

1 Quitar el enfriador de aceite según «Enfriador de aceite, cambio». 2

Cubrir los orificios con trapos o análogo a fin de impedir que entren en el motor suciedad o partículas extrañas. 5

Quitar la chapa intermedia (cuatro tornillos). 3

Montar el dispositivo de fijación en el motor. 6

Quitar el filtro de derivación con la consola (cuatro tornillos).

Colocar el motor en su sitio y poner los tornillos y tuercas en los orificios que hay en el soporte (son cuatro).

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Grupo 21

Prueba de compresión (Inyectores desmontados)


Puesta al descubierto del cuerpo del motor


TAD1630/TAD1631

1

1 Cerrar los grifos de combustible. Desacoplar los cables de la batería. 2 Vaciar el refrigerante. 3 Quitar el filtro de aire y las tuberías del turbo. Quitar apoyos y consolas. 4 Quitar los dos tubos del aire de admisión. 5 Desacoplar el calentador de arranque.

Montar el adaptador 999 8009. Sujetarlo con el yugo y tuercas de los inyectores.

TID162/TWD1620/TWD1630/TD164

2

1 Cerrar los grifos de combustible. Desacoplar los cables de la batería. Vaciar el refrigerante. 2 Desconectar cables eléctricos y conexiones así como los sensores del soporte. Desacoplar el calentador de arranque. 3 Quitar los filtros y las tuberías del turbo. Quitar apoyos y consolas. 4 Quitar el turbo del múltiple de escape y del enfriador de admisión. 5 Quitar el enfriador de admisión junto con el tubo de admisión.

Acoplar el compresímetro 998 8539 al 999 8009. Hacer girar el motor con el de arranque y manteniendo apretado el botón de parada. Leer la presión de compresión a las revoluciones normales del motor de arranque.


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TAD1630/TAD1631/TID162/TWD1620/ TWD1630/TD164

Grupo 21 11

6 Retirar los tubos de combustible a presión y los de sobrante junto con abrazaderas y fijaciones de los inyectores así como la bomba de inyección. 7 Levantar las solapas de seguridad en los tornillos del colector de escape en la culata que hay que desmontar. 12

Poner tapones protectores en todos los inyectores y en los soportes de las válvulas de presión en la bomba de inyección. 8 Quitar del tubo de admisión el del limitador de humos (sólo en los TAD1630P/V).

Quitar los tubos de sobrante entre los inyectores.

Quitar el tubo de admisión (sólo en los TAD1630/TAD1631).

13 Quitar la tapa de balancines.

10

Quitar todas las tuberías para el transporte del refrigerante y la caja del termostato.

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Grupo 21

Culata, desmontaje

Instrucciones de reparación - motor 3

Herramientas especiales: 999 3590, 999 6400, 999 6966, 999 8007

1

Quitar los inyectores. Si se resisten a salir del manguito de cobre, montar las herramientas 999 6400 y 999 8007 en el inyector y golpearlo con cuidado para sacarlo.

Quitar el tapón del envolvente del volante con una llave de hexágono embutido de 16 mm. Colocar en el orificio la herramienta de giro 999 3590. Hacer girar el motor hasta que se cierran las dos válvulas de la culata que hay que desmontar. El soporte de balancines no debe ser sometido a ninguna carga de los resortes de válvula. 2

4 Quitar los tornillos de la culata.

Quitar el soporte de balancines y los dos empujadores. Levantar y girar estos 1/4 de vuelta hasta que descansen sobre la espiga de guía de la culata, o quitarlos.

5 Levantar la culata y quitarla. NOTA: Nunca colocar la culata sobre la superficie de estanqueidad pues podría estropearse ésta.

NOTA: Poner todos los taqués y empujadores en un soporte o marcarlos para que puedan volver a montarse en su lugar.


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Grupo 21

Culata, desarmado 1 Quitar las válvulas y los resortes de válvula. Utilizar un arco de válvulas para comprimir los resortes y sacar las chavetas de las válvulas. 2 Colocar las válvulas en un soporte en el orden en que han estado en el motor.

Quitar del bloque de cilindros todos los anillos de estanqueidad.

3 Limpiar todas las piezas. Tener cuidado especial con canales de aceite y refrigerante. Realizar una prueba de fugas.

7

Montar dos herramientas 999 6966 para mantener en su sitio las camisas.

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Grupo 21

Culata, control de fugas


(La culata desmontada) Herramientas especiales: 999 6662, 999 6997 (hay 2)

Antes de utilizar el dispositivo de prueba, controlarlo de la manera siguiente: 1

Colocar la 999 6997 (2 de estas herramientas) en la culata. NOTA: Apretar con cuidado las tuercas mariposa para no dañar las juntas de goma de las herramientas.

4

Acoplar el dispositivo de prueba 999 6662 a la red de aire comprimido y ajustar el manómetro a 100 kPa con la ayuda de la válvula reductora. NOTA: Bloquear el volante de la válvula reductora con un anillo de seguridad que pueda desplazarse en sentido axial. 2

Acoplar a la herramienta 999 6997 la manguera procedente de la 999 6662. 5 Controlar que está desenroscado el volante 999 6662. 6 Poner la culata en un baño de agua a 70°C.

Cerrar después el grifo. Para que pueda aprobarse el dispositivo de prueba, la presión indicada por el manómetro deberá mantenerse durante dos minutos.


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Grupo 21

Culata, inspección La falta de planitud de la culata no ha de ser superior a 0,02 mm. Si lo es, o si hay rayas de soplado, aplanar la culata o sustituirla. Controlar que los espárragos están fijos. IMPORTANTE: Cambiar siempre todos los retenes de goma.

Culata, rectificado plano Herramientas especiales: 999 2479, 998 9876

Controlar la planitud con un indicador. Después del rectificado la finura de la superficie no ha de ser superior a 1,6 RA.

Acoplar aire comprimido a la 999 6662. Abrir el grifo. 8 Tirar del anillo de seguridad del volante ubicado en la válvula de reducción. 9 Enroscar el volante hasta obtener una presión de 50 kPa. Mantener esta presión durante un minuto. 10 Elevar la presión a 150 kPa. Bloquear el volante de la válvula introduciendo el anillo de seguridad. Cerrar el grifo de la 999 6662. 11 Después de dos minutos controlar si desciende la presión en la 999 6662, o si aparecen burbujas de agua en el baño de agua.

La distancia (A) desde el disco de la válvula a la culata ha de ser de 0,0-0,4 mm. Si se precisa un mayor mecanismo de la culata, hay que reducir por fresado los asientos de las válvulas. Después del planificado la altura de la culata no ha de ser inferior a 134,6 mm.

12 Quitar la manguera de aire de la 999 6662. 13 Quitar de la culata las dos herramientas 999 6997.

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Grupo 21

Guías de válvula, inspección Herramientas especiales: 998 9876, 999 9696

Para determinar el desgaste de las guías de válvula se monta una válvula nueva en la guía midiendo después el juego con un indicador.

Instrucciones de reparación - motor Tolerancias de desgaste: Juego máx. en las válvulas de admisión: 0,30 mm Juego máx. en las válvulas de escape: 0,45 mm Si se exceden estos valores, deberán cambiarse los resortes de válvula.

1

Colocar la culata sobre una base plana de manera que descanse sobre las guías de las válvulas. 2 Poner una válvula nueva en la guía y presionarla de manera que el vástago de la válvula se coloque sobre la base plana. 3 Colocar que un comprobador de esferadescanse con pie magnético de manera la punta del indicador sobre el borde de la válvula. 4

Desplazar la válvula lateralmente en el sentido de los canales de escape o admisión. Leer el valor en el comprobador.


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Guías de válvula, cambio

Grupo 21

Asientos de válvula, cambio

Herramientas especiales: 999 1083, 999 8336 Herramientas especiales: 999 2479, 999 9876

1

Los asientos han de cambiarse cuando la cota (A), medida con una válvula nueva, sobrepase 1,0 mm. La cota vale para las válvulas de admisión y escape.

Con la herramienta 1083 extraer las guías de válvula. 2

Quitar el asiento de válvula viejo practicando dos muescas diametralmente opuestas en el asiento y rompiéndolo después con un cincel. NOTA: Tener cuidado para no dañar la culata. Limpiar minuciosamente el alojamiento del asiento y controlar que no haya grietas en la culata. Medir el diámetro del alojamiento del asiento. Examinar si habrá que montar un asiento del tamaño estándar o de sobredimensión. En caso necesario mecanizar el alojamiento. Enfriar el asiento con nieve carbónica a una temperatura de 60 y –70 °C bajo cero y calentar la culata con agua caliente corriente o análogo. Introducir el asiento con un mandril. Mecanizar el asiento al ángulo y ancho correctos.

Aceitar e introducir las guías. Con el mandril 999 8336 se obtiene la altura correcta sobre el plano de la culata. Puede utilizarse el mismo mandril para todas las guías. NOTA: Las guías para las válvulas de admisión y escape han de tener el bisel corto orientado hacia arriba. La guía para las válvulas de admisión (A) ha de tener el bisel largo hacia abajo. 3 En caso necesario, escariar las guías.

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Grupo 21


Asientos de válvula, esmerilado

Válvulas, esmerilado Angulos de estanqueidad de las válvulas:

Antes del esmerilado, controlar las guías cambiándolas si se han excedido los límites de desgaste. Esmerilar solamente lo necesario parasuperficie que el asiento adquiera la forma correcta y una buena de contacto. El asiento debe cambiarse cuando la cota (A), medida con una válvula nueva, sobrepase 1,0 mm. Los asientos nuevos deberán esmerilarse de manera que la distancia entre el plano de la culata y la superficie superior de la válvula (A) sea de 0,0-0,4 mm tanto para las válvulas de admisión como de escape. Este ángulo se controla con un calibre de asientos después de haber untado la superficie de contacto del asiento con una delgada capa de pintura de marcar.

Admisión:

29,5°

Escape:

44,5°

La superficie de estanqueidad ha de esmerilarse lo menos posible, aunque lo suficiente para que se eliminen todos los desperfectos. Si el borde es inferior a 1,40 mm en las válvulas de admisión y de 1,55 mm en las de escape, deberá cambiarse la válvula. Cambiar también las válvulas que tengan el vástago deformado.

Controlar la estanqueidad con, p. ej. pintura de marcar. Si hay fugas, hacer otro pulido del asiento, pero no de la válvula, y realizar seguidamente un control más.

Válvula de admisión

Válvula de escape


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Culatas, armado

Grupo 21

Culatas, montaje Herramientas especiales: 999 2479, 998 9876, 115 8959

1 Aceitar los vástagos de las válvulas y montar estas en sus guías. Poner los resortes y las arandelas elásticas. Comprimir los resortes con un arco para válvulas y montar las cha-

1

vetas. 2 Si han estado desmontados los tapones de limpieza de las culatas, controlar que las superficies de estanqueidad están bien limpias. Montar juntas nuevas. Apretar los tapones con llave dinamométrica. IMPORTANTE: No hay que usar aprietatuercas. Diámetro de tapones M30: 60 Nm. 3/4": 70 Nm.

Limpiar con un cepillo de latón la superficie de contacto en el bloque de cilindros. IMPORTANTE: No rayar las superficies de contacto con las camisas. 2

Controlar la altura de la camisa sobre el plano del bloque. Véase el apartado «Camisas y pistones, montaje».

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Grupo 21 3 Poner aros de estanqueidad nuevos y engrasados en el bloque de cilindros.


4 Montar los tornillos (son 2) del colector de escape, solapas de seguridad, arandelas y manguitos. Poner las juntas en los tornillos. 5 Levantar con cuidado la culata y colocarla sobre el bloque. Controlar el montaje correcto de la junta del colector de escape. 6 Enroscar 2-3 vueltas los tornillos del colector de escape. 7

Apretar los tornillos de la culata en el orden indicado y en cuatro pasos. 1:er apriete 50 Nm 2:o apriete 125 Nm 3:er apriete 200 Nm

NOTA: Marcar con rotulador el manguito y la culata. Sumergir en toda su longitud en líquido anticorrosivo (art. núm. 282036-3) los tornillos de la culata. Colocarlos después sobre una malla para que se escurran.

4:o apriete 180°(el apriete angular debe realizarse con el reforzador de par 115 8959). 10

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Poner los tornillos en la culata.

Montar el inyector. Apretar las tuercas del yugo de fijación con un par de 55 Nm.


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Grupo 21 17 Apretar los tornillos del múltiple de escape con llave dinamométrica a 48 Nm. 18 Montar anillos tóricos nuevos en el tubo de admisión de todas las culatas. (En los TWD1630 los tubos de presión de los inyectores han de montarse antes que el tubo de admisión). 19 Sólo el TAD1630P/V Acoplar la manguera del limitador de humos al tubo de admisión.

Montar los taqués de manera que descansen sobre el árbol de levas. NOTA: Los taqués han de colocarse en un baño de aceite

20 Acoplar los cables al calentador de arranque.

antes montarlos. Losno taqués nuevos están empaquetados ende aceite. El aceite hay que quitarlo antes del monta je. Observar limpieza siempre que se manipulan los taqués.

21

12 Montar los empujadores. NOTA: Controlar que los taqués y los empujadores ocupan sus lugares correspondientes. 13

Quitar todos los tapones protectores de los inyectores y de la bomba de inyección. 22 Montar todos los tubos de presión y de sobrante junto con arandelas, abrazaderas y consolas.

Montar el mecanismo de balancines, par 48 Nm. 14 Realizar el ajuste de válvulas. Véase el apartado «Válvulas, ajuste».

23 Montar las demás piezas desmontadas (consolas, filtro y demás detalles). 24 Poner refrigerante. Purgar de aire el sistema de combustible.

15 Montar la tapa de balancines junto con las juntas. 16 Montar los tubos de refrigerante y la caja del termostato.

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Grupo 21

Mecanismo de balancines, reacondicionamiento


Herramientas especiales: 999 1801, 999 2000, 999 2457, 999 6225, 999 6352, 999 6478, 998 6173, 998 6175

1

Quitar los tapones de seguridad con las herramientas 998 6173 y 998 6175.

nuevo casquillo con las herramientas 999 1801 yIntroducir 999 6478elde manera que los orificios de aceite coincidan con los canales del balancín. La ranura del casquillo ha de orientarse oblicuamente hacia arriba.

2 Limpiar todas las piezas. Proceder con especial cuidado con los canales de aceite en los apoyos así como con los orificios para el aceite del árbol de levas y de los balancines.

NOTA: Después de la colocación el casquillo ha de escariarse a máquina.

3 Controlar el desgaste del árbol de levas y del tornillo bola. Las roscas del tornillo bola y de la contratuerca no han de

6 Aceitar el eje de balancines y montar estos. 7

estar dañadas. El contacto de los balancines con las válvulas no ha de estar desgastado. 4

Montar nuevos tapones de seguridad.

Extraer el casquillo los 6352. balancines con las herramientas 999 1801, 999 2457de y 999


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Válvulas, ajuste Herramienta especial: 998 3590

Grupo 21

Ajuste de yugo de válvulas 5

Al hacer el ajuste de válvulas, el motor ha de estar frío. En ningún caso debe estar en funcionamiento ya que las válvulas podrían golpear los pistones y dar lugar a daños graves. Asegurarse de que está extraído el mando de parada y desconectada la llave de arranque. El ajuste de las válvula se hace según el método de dos posiciones, pero también cada par de válvulas puede ajustarse en dos etapas. Primero se ajusta el yugo y después el juego de los balancines. 1

Quitar el tapón del envolvente del volante y montar la herramienta de giro 998 3590. 2 Quitar los tubos de presión de combustible y los de sobrante.

Quitar la contratuerca y el tornillo de ajuste en el par de válvulas número 1 del 1:er cilindro de manera que exista juego entre el yugo y el vástago de la válvula. 6

3 Quitar todas las tapas de balancines. NOTA: Controlar siempre el par de apriete de los espárragos del soporte de balancines después de haber desmontado la tapa. El par correcto es de 48 Nm. 4 Girar el volante en el sentido de rotación hasta que el primer pistón se halle en el punto muerto superior después del tiempo de compresión (0°en el volante y los dos pares de válvulas del 6:o cilindro equilibrándose).

Presionar el yugo hacia abajo. 7 Girar el tornillo de ajuste de manera que se apoye sobre el vástago de la válvula.

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Grupo 21


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11 Girar una vuelta más el volante en el sentido de rotación hasta que el pistón del 6:o cilindro se halla en el punto muerto superior después del tiempo de compresión y basculando las dos válvulas del 1:er cilindro. 12

Girar 1/4 de vuelta más. Fijar el tornillo de ajuste con la contratuerca.

Ajuste de válvulas 9

Repetir los puntos 5, 6, 7, 8 y 9 en los pares de válvula 3, 6, 7, 10, 11 y 12. 13 Después de terminado el ajuste, retirar la 998 3590 y montar el tapón en el envolvente del volante. 14 Montar todas las tapas de balancines. El par de apriete es de 20 Nm. 15

Ajustar el juego de válvulas entre el balancín y el yugo para el par de válvulas número 1 en el 1:er cilindro. Juego de válvulas: Admisión Escape

0,30 mm 0,60 mm

10

Montar los tubos de presión y los de sobrante. NOTA: Los tubos de presión del combustible nunca han de doblarse ni modificarse. Cambiar siempre por otro nuevo el tubo de presión que se haya dañado. 16 Purgar de aire el sistema de combustible.

Después de haber ajustado el par de válvulas número 1, repetir los puntos 5, 6, 7, 8 y 9 en los pares de válvula número 2, 4, 5, 8 y 9.


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Manguito de cobre de los inyectores, cambio

Grupo 21 6

Herramientas especiales: 999 1801, 999 1819, 998 3590, 999 6400, 999 6960, 999 6975, 999 8007, 999 8134, 999 8140, 981 2546

1 Vaciar el refrigerante y desconectar las baterías. 2 Quitar los tubos de presión de combustible y los de sobrante. 3 Quitar la tapa de balancines de la culata en la que se va a cambiar el manguito de cobre. 4 Quitar el yugo de fijación del inyector, poner un tapón protector en el inyector y en el soporte de la válvula de presión en la bomba de inyección.

Quitar el anillo de acero utilizando la herramienta 999 1819. 7 Girar el motor el hasta que elde pistón que se está quitando manguito cobredel secilindro halla enensuelpunto muerto inferior. 8

Engrasar el eje roscado de la herramienta 999 8134. NOTA: La grasa hace que las limaduras no entren en el cilindro causando daño. Montar el eje de manera que sobresalga unos 22 mm. 5 Quitar del anillo de acero el anillo de estanqueidad.

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Roscar el muñón del manguito de cobre con la herramienta 999 8134.

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Grupo 21 10 Quitar los espárragos del yugo del inyector. Controlar que el tornillo de la herramienta 999 8140 sobresale de ésta unos 22 mm.


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Montar en la culata un anillo de estanqueidad nuevo. 15 Quitar el macho de abocardar de la herramienta 999 6960. Apretar 999 8140 el manguito de cobre. Quitar delalaherramienta culata el manguito deen cobre. 12

16 Poner un manguito de cobre nuevo en la 999 6960. Montar el macho de abocardar. 17 Aceitar el interior del manguito de cobre con aceite para motor. Quitar el anillo de estanqueidad del manguito de cobre de la culata. 13 Limpiar la superficie de estanqueidad entre la culata y el fondo del manguito de cobre. Utilizar para ello la herramienta 981 2546.

18 Montar el manguito de cobre junto con la 999 6960 y el yugo de fijación del inyector en la culata.


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Grupo 21

19 Enroscar la tuerca del yugo de fijación hasta que el manguito de cobre llega al fondo de la culata.

24 Golpear con cuidado el anillo de acero hasta que el mandril llega al fondo del plano de la culata.

20

25

Montar en el anillo de acero un nuevo anillo de estanqueidad. Sujetar el vástago 999 6960 y enroscar la tuerca. El macho de abocardar es presionado entonces hacia arriba por la parte inferior del manguito de cobre. 21 Enroscar la tuerca hasta que el macho de abocardar de la herramienta se desprende del manguito de cobre. 22 Quitar la 999 6960. 23

26 Montar el inyector y el yugo de fijación conjuntamente. Apretar el inyector con un par de 55 Nm. 27 Montar la tapa de balancines. 28 Quitar los tapones protectores del inyector. Montar el tubo de presión y el de sobrante.

Colocar el anillo de acero para el manguito de cobre en el mandril 999 6975.

29 Poner refrigerante. 30 Purgar de aire el sistema de combustible. Arrancar el motor y controlar que no hay fugas.

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Grupo 21

Camisas y pistones, desmontaje Herramientas especiales: 999 1801, 999 2529, 998 3590, 999 6394, 999 6395, 999 6645, 999 6963, 999 6966

1 Retirar la culata y el cárter de aceite. Si sólo han de quitarse los pistones, y no las camisas, montar los soportes 999 6966 de manera que no se modifique la posición de las camisas. Si estas se levantan al quitar el pistón, hay que quitar también la camisa, a fin de evitar el gran riesgo de que penetren impurezas entre la camisa y el bloque dando lugar a fugas.


4 Quitar el sombrerete. Golpear la biela con p. ej. un mango de martillo, para desprender los aros de la camisa. Retirar el pistón y la biela. NOTA: Quitar el borde de carbonilla de la parte superior de la camisa para facilitar el desmontaje de pistón y biela. 5

2

Marcar el pistón y la camisa antes de retirarlos, a fin de que puedan volver a montarse en el mismo lugar. Retirar la camisa con el extractor 999 6645, los apoyos 999 6394 y 999 6395 y la placa de extracción 999 6963. 6 Quitar los anillos de seguridad del bulón.

7

Quitar la boquilla para la refrigeración del pistón del cilindro en cuestión.

3

Extraer el bulón golpeándolo con cuidado con el mandril 999 2529 y el mango 999 1801. Quitar el tapón del envolvente del volante y montar la herramienta de giro 998 3590. Hacer girar el motor hasta que el pistón en cuestión se halle en el punto muerto inferior.

8 Con un alicates para aros de pistón, quitar estos.


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Camisas, medición e inspección El control abarca la medición del desgaste y la detección de grietas. Antes de la medición, limpiar minuciosamente las camisas. Medición del desgaste con un comprobador de cilindros. La medición se hace en varios puntos diametralmente opuestos, y también a diferentes alturas. A fin de obtener un valor real del desgaste, el comprobador se calibra con una anillo utilizando entonces el valor del diámetro original de la camisa.

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Camisas, bruñido A fin de obtener una lubricación y estanqueidad buenas es importante que las paredes de las camisas retengan su pauta de bruñido original, véase la figura. Por esa razón en los dos casos siguientes será necesario renovar el bruñido para obtener la pauta original: • •

cuando está rayada la camisa (aros atascados, suciedad) cuando la camisa presenta zonas pulidas

1 Marcar pistón y camisa antes de quitarlos a fin de asegurarse de que se montarán después en el mismo lugar los mismos pistones y camisas.

Medición del desgaste con un aro de pistón (alt.) El desgaste de la camisa se determina fácilmente poniendo un nuevo aro de pistón en el punto muerto superior y midiendo el juego. Este se compara después con el juego en el punto muerto inferior. El desgaste se obtiene dividiendo la diferencia con 3,14. Ejemplo: Distancia entre puntas en la sección no desgastada: 0,60 mm Distancia entre puntas en el punto muerto superior: 1,80 mm Diferencia: 1,80 mm–0,60 mm = 1,20 mm = 0,38 mm Desgaste diametral: 1,20 mm 3,14 Tolerancias de desgaste: Si el desgaste es de 0,45-0,50 mm, debe cambiarse la camisa. Al igual que los pistones, las camisas están homologadas, por lo que los pistones han de montarse en las camisas con la misma homologación. Como repuesto, camisa y pistón se entregan en forma de unidad completa.

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2 Sujetar la camisa en un tornillo de banco, ver figura. No es conveniente efectuar el bruñido conlos la camisa bloque debido al riesgo de que se obturen canalesen deelaceite ya la dificultad de un avance correcto. 3 Eliminar el borde de carbonilla de la parte superior de la camisa. Limpiar también debajo del borde y la concavidad en el bloque. 4 Utilizar una taladradora de bajas revoluciones, a un régimen de 200-400 rpm y la herramienta «Flex-Hone» tipo GBD. Tamaño de grano: 80. Aceitar la camisa con un aceite fluido para motores antes y después del bruñido. Desplazar la herramienta de bruñir hacia dentro y fuera de la camisa a un ritmo de 60 carreras por minuto. (Un movimiento de entrada y salida por segundo).


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Alojamiento de camisas, reacondicionamiento Herramientas especiales: 999 2479, 999 9942, 999 6966, 998 9876

NOTA: Debido a un ajuste muy estricto en algunos motores puede ser imposible hacer girar la camisa en el bloque. En estos casos no es posible efectuar el esmerilado con pasta debajo del cuello de las camisas no pudiendo tampoco efectuar el control de la superficie de contacto con pintura de marcar. Las camisas tienen una pauta de bruñido en la que los ángulos se han calculado minuciosamente para proporcionar una vida de servicio óptima, véase la figura. En el bruñido después de haber cambiado los aros debe conservarse la pauta original de bruñido para que se mantengan las cualidades lubricantes. Las marcas de bruñido han de conformarse uniformemente debiendo cortar con regularidad en ambos sentidos sobre toda la superficie del cilindro. NOTA: Para obtener la pauta correcta hay que mantener la velocidad adecuada.

1 Poner la camisa sin los aros de estanqueidad en el bloque, presionar las camisas hacia abajo con la herramienta 999 6966 y controlar la altura en la superficie de estanqueidad. Leer el comprobador y anotar el valor leído. La altura correcta ha de ser de 0,06-0,10 mm. El material eliminado hay que compensarlo con suplementos, de los que hay varios espesores. Debe procurarse el mínimo número de suplementos. Calcular el espesor de estos teniendo en cuenta la importancia de los daños y la altura de la superficie de estanqueidad sobre el plano del bloque.

6 Después del bruñido limpiar minuciosamente la camisa. Utilizar agua caliente, cepillo y detergente (nunca disolventes, petróleo o gasóleo). Secar la camisa con papel o un tra-

2 Antes del fresado del resalte de la camisa debe rasparse la superficie con tela de esmeril para no perjudicar el filo de la

po que no deshilache. Después camisa conseaceite fluido para motor.del secado, lubricar la

fresa, especialmente si la superficie se ha pulido ya anteriormente con pasta. 3

Preparar y montar la herramienta de fresar 999 6942. Asegurarse de que el cuello de la herramienta queda libre del tabique del bloque.


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Instrucciones de reparación - motor 4 Montar la herramienta de fresar y el yugo. La herramienta se sujeta con tornillos al bloque. Debajo de la cabeza de los tornillos se ponen arandelas planas adecuadas. Controlar que el tornillo de alimentación no ejerce presión sobre la herramienta.

Grupo 21

Bloque de cilindros, rectificado plano Al hacer este rectificado no deben sobrepasarse las cotas mínimas.

5 Enroscar el manguito de alimentación de modo que presione ligeramente sobre la fresa. Para el giro la fresa utilizar un mango en T con una conexión de 3/4" y un manguito de 25 mm. La fresa ha de girarse con movimiento uniforme al mismo tiempo que se hace girar el manguito de alimentación. Interrumpir la alimentación y girar la fresa algunas vueltas. Controlar la superficie de contacto del alojamiento de la camisa y la altura del escalón a intervalos regulares. 6 Motores con camisas que no pueden hacerse girar: Detener la alimentación y girar algunas vueltas la herramienta de fresar una vez obtenida la altura correcta. Quitar la herramienta de fresar y limpiar el escalón de la camisa. 7 Motores con camisas que pueden girarse: Parar el movimiento de alimentación y hacer girar la herramienta de fresar varias veces cuando faltan 0,02 mm para llegar a la altura correcta. Lubricar la superficie del fondo del cuello de la camisa con pasta de esmeril. Poner la camisa y hacerla girar de delante hacia atrás hasta que se ha consumido la pasta. Quitar la camisa y eliminar bien los restos de la pasta. Repetir esto hasta que se obtiene un buen contacto. Controlar la pauta de contacto con pintura de marcar haciendo girar la camisa de delante hacia atrás y marcándola que para que pueda montarse en la misma posición que al hacer el control de contacto. Limpiar minuciosamente todas las piezas.

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A = Altura sobre el plano del bloque - centro del cigüeñal. Mín. 479, 8 mm B = Altura, plano inferior del bloque - centro del cigüeñal. Mín. 119,9 mm NOTA: Después de haber rectificado el plano superior del bloque, hay que medir la altura del pistón. Véase el apartado «Camisas y pistones, montaje».


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Grupo 21


Pistones, control Controlar si hay grietas y otros daños. Si el pistón tiene grietas hondas alrededor de la superficie del cuerpo, deberá desguazarse. Lo mismo cabe decir si hay una o varias grietas en el orificio del bulón o en el fondo de la cámara de combustión. Las grietas en el borde superior de pistón son normales y no constituyen defecto grave. La prueba de grietas debe hacerse con el método de polvos calcáreos. NOTA: Si hay grietas en el pistón deberá controlarse también el volumen de inyección.

Pistones, ajuste

Torcimiento, discrepancia máxima de 0,1 mm en 100 mm de longitud medida

Al igual que las camisas los pistones están homologados, lo que significa que sólo pueden montarse en las camisas de la misma homologación. Como repuesto, pistón y camisa se entregan como una unidad completa.

Aros, inspección Controlar las superficies de desgaste y los lados. Manchas negras en los lados significan un mal contacto y motivan el cambio de aros. Por lo demás los aros deben cambiarse si presentan marcas de desgaste o falta de redondez en los cilindros, ya que a menudo los aros no se colocan en la misma posición que tenían antes de extraerlos. También el consumo de aceite tiene importancia decisiva para la ocasión en la que hay que realizar el cambio de pistón.

Casquillos de biela, cambio Al cambiar los casquillos en bielas que tienen los extremos de los bulones en forma trapezoidal, hay que efectuar el abocardado del casquillo. Éste tiene que abocardarse de manera que cuando el ajuste es correcto un bulón aceitado deberá caer por su propio peso (temperatura 17-20°C). Después de abocardado, medir la biela en un dispositivo de fijación para controlar que el orificio del casquillo se halla en la posición correcta de la biela. 5

Bielas, inspección Realizar el control de fugas. Verificar la rectitud y torcimiento. Desguazar las bielas torcidas o deformadas. Controlar los casquillos, lo que se hace ventajosamente utilizando un bulón como calibre. No ha de haber ningún huelgo.

Utilizar un perno de pistón y medir la biela en un dispositivo de fijación. La rectitud con discrepancia máxima de 0,05 mm en 100 mm de longitud medida.


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Grupo 21

Pistones, aros y bielas, armado Herramientas especiales: 999 1801, 999 2529, 998 3590, 885126

1 Montar uno de los anillos de seguridad en el pistón. 2 Aceitar el bulón y el casquillo de biela. 3 Calentar el pistón a unos 100 °C. Colocar el pistón y la biela de manera que la flecha que hay en el pistón y la marca «Front» de la biela se orienten en el mismo sentido. Introducir el bulón utilizando el mandril 999 2529 y el mango 999 1801. NOTA: El bulón ha de poder introducirse con facilidad, no hay que golpearlo. 4 Montar el otro anillo de seguridad. 5 Controlar que la biela no se resiste a entrar en el anillo del bulón. 6 Montar los aros en el pistón utilizando un alicates para aros. Controlar que las marcas de los aros quedan hacia arriba y que la separación entre las puntas de los aros no coinciden. El aro de aceite se monta primero y puede orientarse arbitrariamente. La abertura en el resorte del aro de aceite debe coincidir con la abertura del aro.

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Grupo 21

Camisas y pistones, montaje


Herramientas especiales: 999 2000, 999 2479, 998 3590, 999 6236, 999 6394, 999 6395, 999 6645, 999 6963, 999 6966, 999 6967, 998 9876, 885126

1 Limpiar minuciosamente el alojamiento de la camisa en el bloque. Las superficies de estanqueidad han de estar totalmente libres de óxido y sedimentos. Utilizar un detergente y un cepillo de latón para la limpieza y secar con aire comprimido seco. NOTA: No utilizar herramientas de rascar. Limpiar también las ranuras de los retenes inferiores. 2 Si está dañado el escalón de la camisa tiene que repararse. Véase el apartado «Alojamiento de camisa, reacondicionamiento».

Montar un comprobador en el soporte 999 2479 y poner a cero el comprobador sobre el bloque de cilindros. 6

3 Montar la camisa en el bloque sin los anillos de estanqueidad. 4

Poner la punta del comprobador sobre el borde de la camisa y leer la altura de ésta. La medición debe hacerse en cuatro puntos diferentes de la camisa. La altura de ésta sobre el bloque ha de ser de 0,060,10 mm.

Montar dos piezas de compresión 999 6966 para que la camisa se detenga en su lugar.

7 Marcar la posición de la camisa en el bloque con lápiz de marcar. Quitar la herramienta de presión y extraer la camisa.


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Grupo 21 10

Montar el anillo de estanqueidad en la ranura a unos 8 mm debajo del cuello de la camisa.

Montar los anillos de estanqueidad en el bloque de cilindros. NOTA: Lubricar con el lubricante incluido en el envase de los anillos los tres anillos inferiores. El de más abajo (1543373) es de color violeta. 9

NOTA: Si hay que poner suplementos, aplicar un reguero de sellador en el escalón de la camisa en el bloque. NOTA: No poner sellador entre los suplementos y el escalón. Una vez aplicado el sellador, hay que montar la camisa antes de que transcurran 20 minutos. La camisa tiene que someterse a presión con herramienta. No debe desaplicarse la presión antes de que no se ponga en su sitio la culata, que se apretará con par. Al montar pistones o si hay que hacer girar el motor, deben bloquearse todas las camisas con herramientas de compresión a fin de impedir el movimiento entre las camisas y el bloque de cilindros.

Aplicar un reguero uniforme de sellador de un espesor máximo de 0,8 mm (1161277-7) en la camisa. NOTA: Un exceso de silicona causa daños en el motor.

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Grupo 21


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Montar la camisa en el bloque según las marcas hechas anteriormente. Utilizar un mango estándar 999 2000 y el mandril 999 6236. Presionar con cuidado.

Aceitar el pistón y montarlo en la camisa con las marcas (flecha) orientadas hacia adelante.

12

15 Controlar que los casquillos de biela se hallan en la posición correcta en ésta y sombrerete. Atornillar el sombrerete según las marcas a un par de 250 Nm.

16 Montar la boquilla para la refrigeración de los pistones. Apretar la tuerca de las boquillas con un par de 25 Nm. 17 Controlar la altura del pistón debajo del plano del bloque. Hacer girar el motor con la herramienta de giro 998 3590 hasta que el pistón se halle en su punto muerto superior (0°en el volante). 18 Montar el anillo de estanqueidad entre el bloque y el borde superior de la camisa. Utilizar el mandril 999 6967. 13

Altura correcta del pistón: 0,9-1,5 mm. Montar las herramientas de apriete.


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Instrucciones de reparación - motor 19 Quitar del envolvente del volante la herramienta 998 3590 y montar el tapón. 20 Quitar las herramientas de apriete de la camisa cuando se pone la culata.

Grupo 21 2 Montar la caja de cojinetes en el bloque de cilindros. Apretar los tornillos hasta que la caja de cojinetes haga contacto con el bloque. 3 Montar tapa de la distribución. dor, tapalade balancines, cambio».Véase el apartado «Sella-

Sellador entre la caja de cojinetes de la bomba de inyección y el bloque de cilindros TAD1630/TID162/TWD1620/ TWD1630/TD164KAE

4 Montar los tornillos en la tapa de la distribución. Apretarlos de manera que la caja de cojinetes haga contacto con la tapa de la distribución. Apretar alternativamente todos los tornillos en tres etapas hasta el par indicado. Empezar apretando los tornillos caja de cojinetes/bloque de cilindros. Tornillos: Caja de cojinetes/bloque de cilindros Par de apriete: 53 ±5 Nm Tornillos. Tapa de la distribución/caja de cojinetes Par de apriete: 35 ±4 Nm

Si hay que quitar la caja de cojinetes de la bomba de inyección deberán montarse nuevos manguitos de guía y aplicar sellador antes de proceder al armado del bloque. NOTA: La caja de cojinetes de la bomba de inyección está mecanizada junto con el bloque de cilindros y, por lo tanto, no debe cambiarse separadamente. Instalación 1

Aplicar un reguero de sellador de 2 mm de espesor en la caja de cojinetes de la bomba. Montar y apretar los tornillos antes de transcurridos 20 minutos.

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Sellador entre la caja de cojinetes de la bomba de inyección y el bloque de cilindros TAD1631

Instrucciones de reparación - motor 4 Limpiar las superficies de contacto de la caja de cojinetes, del bloque de cilindros y de la tapa de la distribución. Montar espigas y un manguito de guía nuevos. 5

NOTA: La caja de cojinetes de la bomba de inyección está mecanizada junto con el bloque de cilindros y, por lo tanto, no debe cambiarse por separado. 1 Desmontar el eje de la caja de cojinetes. 2

Aplicar un reguero de sellador (núm. 1161277) de 2 mm de espesor en el bloque de cilindros y en la tapa de la distribución, ver figura. NOTA: La caja de cojinetes y la arandela de empuje han de instalarse y apretarse antes de transcurridos 20 minutos. 6 Quitar los tornillos y golpear con cuidado la caja de cojinetes para desprenderla del bloque y de la tapa de la distribución. 3

Montar la caja de cojinetes con un anillo tórico nuevo en la cubierta de la distribución. Apretar los tornillos al bloque de cilindros. NOTA: Apretar los tornillos alternativamente hasta que la caja de cojinetes está en contacto con el bloque. Quitar las espigas de guía y el manguito de guía del bloque de cilindros.

Apretar después los tornillos alternativamente con llave dinamométrica y en tres pasos a 65 Nm. 7 Cambiar el anillo de estanqueidad de la caja de cojinetes.


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Grupo 21

8 Limpiar minuciosamente la caja de cojinetes. Aceitar el casquillo y el eje. 9 Montar el eje en la caja de cojinetes. Montar la arandela de empuje y apretar con llave dinamométrica a 24 Nm.

Retén del eje saliente entre el piñón de la distribución y la bomba de inyección, TAD/ 1630/TID162/TWD1620/ TWD1630/TD164KAE, cambio

5 Quitar el acoplamiento de la bomba y la brida. Limpiar el eje de pintura antes de montar el extractor 999 8011 y quitar el retén.

Herramientas especiales: 999 8011, 999 8012, 999 8017

1 Desconectar las baterías. 2 Quitar la chapa protectora del acoplamiento de la bomba.

6 Quitar el retén atornillando el extractor 999 8011 al mismo. NOTA: Presionar al mismo tiempo sobre el extractor 999 8017 de manera que sus roscas penetren en el anillo de acero del retén. Quitar éste atornillando el tornillo. 3 Quitar los cuatro tornillos del acoplamiento de la bomba. NOTA: No retirar los tornillos que sujetan los discos de la brida a ésta, ya que puede modificarse entonces el ajuste de la bomba de inyección. No hacer girar ésta ni el motor. 4 Quitar el tornillo de apriete que sujeta la brida al eje.

7 Aceitar el labio del nuevo retén y el eje. Montar el retén en el eje.

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Retén del eje saliente entre el piñón de la distribución y la bomba de la inyección TAD1631, cambio Herramientas especiales: 999 8011, 999 8012

Para cambiar el anillo de estanqueidad hay que desmontar el acoplamiento de la bomba y la bomba de inyección. Véase el apartado «Bomba de inyección, desmontaje». 1 8 Introducir el retén con la ayuda de las herramienta 999 8012 y 999 8017 hasta que la herramienta 999 8017 llega al fondo hasta el eje. 9 Montar la brida en el eje. 10 Montar y apretar los tornillos con la mano en el acoplamiento de la bomba.

Enroscar el extractor 999 8011 en el anillo de estanqueidad. Apretar al mismo tiempo el extractor para que sus roscas penetren en el anillo de acero del anillo de seguridad.

2

11 Apretar el tornillo compresiónde conlaun par decon 8556 Nm. Apretar los tornillos delde acoplamiento bomba Nm. 12 Controlar el ajuste en la bomba de inyección. Véase «Sistema de combustible, ajuste del ángulo de inyección».

Extraer el anillo retén enroscando el tornillo extractor de éste. Utilizar un mandril o análogo como apoyo.

13 Montar la chapa protectora del acoplamiento de la bomba.

3 Limpiar el eje y el asiento del anillo de estanqueidad. Aceitar el eje y el nuevo anillo de estanqueidad.

14 Conectar las baterías.

NOTA: Atender a que no entre suciedad en la caja de cojinetes.


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Grupo 21

4

Colocar el anillo de estanqueidad en el eje y golpearlo hasta que quede al nivel de la caja de cojinetes. Utilizar el mandril 999 8012. 5 Montar la brida, el acoplamiento de bomba y la bomba de inyección. Controlar el ángulo de inyección, véase el apartado «Bomba de inyección, montaje y ajuste».

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Grupo 21

Anillo de estanqueidad delantero para bomba de agua, cambio



1

Montar el nuevo anillo de estanqueidad en el soporte con la herramienta 999 2000 y 999 2929. 4 Poner sellador en la superficie de contacto de la tapa de la distribución. 5 Quitar correas y polea así como el soporte de la tapa de la distribución. 2

Montar el soporte a la tapa de la distribución.

Quitar del soporte el anillo de estanqueidad.

6 Montar la polea y las correas propulsoras.


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Sellador tapa de la distribución, cambio

Grupo 21

Armado 9 Quitar eventuales restos de sellador de la tapa de la distribución y ésta. 10

Desarmado

Poner un nuevo reguero de sellador en la tapa de la distribu-

1 Poner el interruptor principal en «0» y vaciar el refrigerante.

ción. Ver figura. Utilizar el sellador 1161231-4. Volver a montar la tapa antes de transcurran 20 minutos.

2 Quitar el radiador y el enfriador de admisión junto con mangueras y conexiones (motores TAD).

11

3 Quitar los cables eléctricos del alternador. Desmontar las correas propulsoras de éste, éste y su fijación. Quitar la polea de su cubo. 4 Quitar el soporte del anillo de estanqueidad de la bomba de agua. 5 Quitar las correas propulsoras. Desmontar el ventilador y su cubo. TWD1620G/GH, TID162AG, TWD1630G/GE, TAD1630/TAD1631/G/GE: Quitar el amortiguador de vibraciones exterior y la polea. 6 Quitar los seis tornillos de la parte delantera del cárter de aceite. 7 Quitar los tornillos de la tapa de la distribución. Quitar también los tornillos atravesantes. 8 Quitar la tapa de la distribución. Utilizar un destornillador para obligarla y colocarla en el lugar adecuado. Golpear con cuidado la tapa con un mazo de goma. IMPORTANTE: Proceder con cuidado para no dañar la junta del cárter de aceite. Si se dañara esta junta será necesario desmontar el cárter para cambiar la junta.

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Montar las abrazaderas de cable en los tornillos de la tapa de la distribución. Montar el alternador con su fijación. 12 Apretar la tapa de la distribución y los tornillos del cárter de aceite. Pares de apriete: M8 24 Nm M10 48 Nm M14 140 Nm Tornillos de la bomba de aceite: ver «Manual de taller, datos técnicos».


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Grupo 21 13 Montar el soporte en el anillo de estanqueidad de la bomba de agua. Véase «Anillo de estanqueidad delantero para bomba de agua, cambio». 14 Montar la polea y el amortiguador de vibraciones exterior (si lo hay). El par de apriete es de 48 Nm.


NOTA: Controlar el anillo de estanqueidad y el de desgaste. 15 Montar: El cubo del ventilador y éste, las correas propulsoras. La polea del alternador en el eje de la bomba de agua. El soporte del alternador y las correas propulsoras de éste. El radiador junto con mangueras y conexiones. Acoplar los cables al alternador.

Quitar el amortiguador de vibraciones. 3

16 Añadir refrigerante y poner el interruptor principal en posición de «encendido». Controlar que no hay fugas.

Piñón de la distribución, desmontaje (Tapa de la distribución desmontada)

Herramientas especiales: 999 3590, 999 2658, 884994

A fin de evitar daños en el mecanismo de válvulas, deberá utilizarse el método siguiente:

Quitar el tornillo central del cubo poligonal. Sujetar con la herramienta 999 3590. Extraer el cubo poligonal con la herramienta 884994. 4

1

Destensar los tornillos del piñón del árbol de levas. Quitar el tapón del envolvente del volante. Montar en su lugar la herramienta 999 3590. Quitar la tapa de inspección del árbol de levas en el extremo posterior del motor. Hacer girar éste hasta que el orificio de marca del extremo del árbol de levas queda orientado hacia arriba. Véase la figura.

NOTA: El árbol de levas ha de estar fijo. Si el motor gira sin estar sincronizado con el árbol de levas pueden dañarse las válvulas. El piñón del árbol de levas hay que quitarlo el último.


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Instrucciones de reparación - motor 5 Marcar el piñón de la bomba de inyección en relación al piñón intermediario y al piñón del cigüeñal con un rotulador. De esta manera se conserva durante el trabajo el ajuste de la bomba de inyección.

Grupo 21

Piñones intermediarios, cambio de cojinetes 1 Quitar el cubo de los piñones intermediarios y las arandelas de empuje.

6

2 Limpiar las superficies de contacto. Montar arandelas de empuje nuevas lubricadas con aceite para motor. Montarlas después en cubos y engranajes intermedios. Quitar los cuatro piñones intermediarios. 7

Con el extractor 999 2658 quitar el piñón del cigüeñal. Quitar la chaveta.

3 Limpiar las superficies de contacto y montar nuevas arandelas de empuje exteriores lubricadas en aceite de motor. Montar seguidamente los soportes de cojinete.

1. 2. 3. 4.

Arandela de empuje, interior Cubo Piñón intermediario Arandela de empuje, exterior

5. de cojinete 6. Soporte Cuatro tornillos

8 Quitar los piñones de la bomba de inyección y del árbol de levas.

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Grupo 21


Piñones de la distribución, montaje

6 Calentar el cubo poligonal a 100°C. Golpear el cubo con el mandril 884995.

Herramientas especiales: 884995, 884997

7

1

Montar el piñón del cigüeñal con la chaveta. Utilizar la herramienta 884997. Apretar hasta que el piñón llega al fondo. 2 Montar los cuatro piñones intermediarios. Controlar que coincidan sus marcas. Véase la figura. Apretar los piñones con un par de 65 Nm. El piñón intermediario de la bomba de aceite se aprieta con un par de 48 Nm.

Una vez enfriado el cubo, apretar el tornillo central del cigüeñal a un par de 640 Nm. 8 Poner el amortiguador de vibraciones en el cubo antes de montar la tapa de la distribución.

3 Montar el piñón del árbol de levas. Controlar que coinciden las marcas con el piñón intermediario. Apretar el piñón con un par de 60 Nm. 4 Montar el piñón de la bomba de inyección. NOTA: Si no se han hecho antes marcas hay que ajustar la bomba de inyección. Apretar el piñón con un par de 58 Nm (TAD1631: 65 Nm, TD164KAE: 74 Nm).

5 Lubricar el muñón del cigüeñal con bisulfito de molibdeno. Montar la parte de centraje del mandril 884995 en el muñón del cigüeñal.


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Grupo 21

Cubo poligonal, cambio

Montaje

(Tapa de la distribución desmontada)

Desmontaje

4 Controlar el cubo poligonal y su superficie de contacto con el cigüeñal. Eventuales marcas de cortes deben quitarse con tela de esmeril fina. Lubricar el muñón del cigüeñal con bisulfito de molibdeno. Montar la pieza de centraje del mandril 884949 en el muñón del cigüeñal.

1 Bloquear el volante del motor.

5

Herramientas especiales: 999 3590, 884994, 884995

2

Calentar el cubo poligonal a unos 100 °C. Colocar rápidamente el cubo en el muñón utilizando el mandril 884995. Quitar el amortiguador de vibraciones. 3

6 Una vez enfriado el cubo, apretar el tornillo central del cigüeñal con un par de 640 Nm.

Desmontar el tornillo central del cubo poligonal. Sujetar con la herramienta 999 3590. Extraer el cubo poligonal con la herramienta 884994.

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7 Poner el amortiguador de vibraciones en el cubo poligonal antes de montar la tapa de la distribución.


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Grupo 21

Sellador, tapa de la distribución, cambio


(Desmontados los piñones de la distribución, servobomba, compresor de aire y bomba de agua) 1 Quitar los tornillos y retirar la tapa de la distribución. 2 Limpiar la superficie de contacto con el bloque y la tapa. 3

Centrar la tapa con la ayuda del cubo de la bomba de inyección y del piñón intermediario de la bomba de agua. 6 Apretar los tornillos de la tapa de la distribución a un par de 35 Nm.

Aplicar un nuevo reguero de sellador en la tapa de la distribución, de 2 mm de espesor. Ver la figura. Utilizar el sellador núm. 1161277. Poner la tapa antes de transcurridos 20 minutos. NOTA: La junta (utilizada en motores anteriores) ha sido sustituida por sellador. 4 Poner la tapa en su sitio en el bloque y montar todos los tornillos. NOTA: No apretar aún los tornillos.

Árbol de levas, control de desgaste Herramientas especiales: 999 3590, 999 6390, 999 9696, 998 9876

1 Quitar los tubos de presión y de sobrante. Montar tapones protectores en inyectores y bomba de inyección. 2 Quitar todas las tapas de balancines. 3 Quitar los soportes de balancines y los empujadores. NOTA: Marcar los empujadores o colocarlos en un soporte a fin de que puedan volver a montarse en sus lugares correspondientes del motor.


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Grupo 21 8

Quitar el tapón del envolvente del volante. Montar la herramienta de giro.

5

Poner el pie de magnético sobre en la culata delantera. Empezar la medición en el taqué del primer cilindro. Controlar que la 999 6390 queda encima de la esferita de acero. 9

Colocar una esferita de acero en el fondo del empujador del 1:er cilindro. 6 Colocar la punta de medir 999 6390 del comprobador de esfera. 7 Montar el comprobador sobre un pie magnético.

60

Hacer girar el motor hasta que la 999 6390 se halla en su posición inferior. Controlar que la punta de medición tiene pretensión. Poner a cero el comprobador.


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Grupo 21


10

Hacer girar el motor hasta que la punta indicador del comprobador se halla en la posición más alta. Anotar la lectura. La altura de elevación no ha de ser inferior a: Admisión mín. 7,80 mm Escape mín. 7,35 mm

11 Controlar la altura de elevación en las demás levas de la misma manera que se ha hecho en la primera. 12 Quitar el soporte magnético, el comprobador de esfera y la esferita de acero. 13 Montar los empujadores en el mismo orden que tenían antes del desmontaje. 14 Montar los soportes de los balancines. 15 Ajustar las válvulas, montar las tapas de balancines. 16 Montar los tubos de presión y de sobrante. 17 Quitar la 999 3590 del envolvente del volante, montar el tapón.


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Árbol de levas, cambio

Grupo 21 5

(Tapa de la distribución retirada) Herramientas especiales: 999 3590, 999 6454, 999 6970

1 Quitar todos los tubos de presión y de sobrante así como tapas de balancines. Montar tapones protectores en los inyectores y en la bomba de inyección. 2

Levantar todos los empujadores. Colocarlos en el orden correcto sobre un soporte para poderlos volver a montar en sus lugares correspondientes del motor. 6

Quitar el tapón del envolvente del volante y montar en su lugar la herramienta de giro 999 3590. Retirar la tapa de inspección. 3 Girar el motor hasta que el pistón del 1:er cilindro se halle en el punto muerto superior después del tiempo de compresión (0°del volante). 4

Quitar la tapa del árbol de levas en el extremo del bloque de cilindros. 7

Introducir en el árbol de levas la herramienta 999 6970.

Quitar todos los soportes de balancines y empujadores. Retirar las tapas de inspección del árbol de levas. NOTA: Colocar los empujadores en el orden correcto sobre un soporte a fin de montarlos después en sus lugares correspondientes del motor.

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Grupo 21 8

Instrucciones de reparación - motor 12 Introducir la 999 6970 en el árbol de levas. 13

Si las marcas hechas en los piñones del árbol de levas y del intermediario no coinciden, deberán marcarse los piñones. NOTA: La marca debe hacerse con un lápiz de marcar. Quitar los tornillos del piñón del árbol de levas. 9 Quitar el piñón del árbol de levas. 10

Montar con cuidado el árbol de levas para no dañar los cojinetes. 14 Montar y apretar el cojinete axial para el árbol de levas. NOTA: Orientar el lado plano del cojinete axial hacia el bloque. El par de apriete es de 24 Nm. 15 Montar el piñón del árbol de levas (observar las marcas). El par de apriete es de 58 Nm.

Quitar los tornillos y el cojinete axial. Extraer el árbol de levas. 11 Limpiar el nuevo árbol y lubricar los muñones y levas con aceite para motor.


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Grupo 21

Cojinetes del árbol de levas, cambio

16

(Árbol de levas desmontado) Herramientas especiales: 999 2000, 999 6062, 999 6071, 999 6626, 999 6969, 999 6971, 999 6974

Desmontaje 1 Poner al descubierto y quitar las tapas de inspección del árbol de levas. Quitar la 999 6970 del árbol de levas. Montar la tapa. 17 Controlar los rodillos de los taqués. Han de girar con facilidad y no tener holguras en la fijación. Las superficies de

2

contacto no hancambiarse de tener desperfectos. Si hay un taqué dañado, deberán todos. NOTA: Los taqués han de permanecer como mínimo 20 minutos en un baño de aceite antes de montarlos. Los taqués nuevos están envasados en aceite. Éste no debe quitarse antes del montaje. IMPORTANTE: Observar limpieza al manipular los taqués. 18

Quitar el cojinete delantero golpeándolo con el mandril 999

Montar los empujadores según las marcas.

6974 y el mango 999 2000.

19 Montar los soportes de balancines. Ajustar las válvulas.

3

20 Quitar la herramienta 999 3590 del envolvente del volante. Montar el tapón y la tapa de inspección. 21 Montar las tapas de balancines. 22 Montar los tubos de presión y de sobrante. Golpear los cojinetes 2:o, 3:o y 4:o con el mandril 999 6969 y el mango 999 6971. Estos cojinetes se extraen golpeándolos desde delante a través de la tapa de la distribución. 4 Los cojinetes 5, 6 y 7 se extraen golpeándolos desde la parte posterior con el mandril 999 6969 y el mango 999 6971. Limpiar los alojamientos de los cojinetes.

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Grupo 21

Montaje


El extremo delantero de los alojamientos de los cojinetes está biselado. Debido a esto los cojinetes han de montarse por delante. Los cojinetes nuevos del árbol de levas están acabados y no es necesario escariarlos después del montaje. 5

Orientar el vástago e introducir el cojinete 7. 9

NOTA: Asegurarse hacer elcon montaje queque el orificio el aceite en el cojinete al coincide el orificio hay enpara el bloque. La ranura se orienta hacia arriba. 6

Golpear con cuidado los cojinetes 4, 3 y 2 en el orden mencionado. Utilizar el mandril 999 6969 y el mango 999 6971. 10

Montar el cojinete en la herramienta 999 6969 y colocarlo en el alojamiento 5. Montar el vástago 999 6062 y el mandril 999 6071 desde el extremo posterior e introducir el cojinete. 7

Introducir el cojinete 1 golpeándolo con cuidado. La ranura para el aceite ha de orientarse hacia adelante.

Introducir el cojinete 6 de la misma manera. Utilizar el mandril 999 6626 para prolongar las roscas del vástago.

11 Montar el árbol de levas, el piñón de éste y la tapa de la distribución según las instrucciones. Aplicar sellador a ambas tapas de inspección. Montarlas antes de que transcurran 20 minutos. Montar los componentes restantes.


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Cambio de cojinetes de bancada, todos Herramienta especial: 999 3590

1 Quitar el cárter de aceite. 2 Quitar el tapón del envolvente del volante. Montar la herramienta 999 3590.

Grupo 21 6 Quitar los casquillos superiores colocando un muñón en el orificio de aceite del cigüeñal. 7 Girar el cigüeñal de manera que el muñón lleve consigo el casquillo superior. 8 Para desmontar el cojinete axial se utiliza una delgada astilla de plástico o madera. 9 Limpiar las piezas y controlar su desgaste. 10 Al efectuar el cambio, controlar que se obtiene la dimensión correcta de cojinete. 11 Aceitar los muñones del cigüeñal y los casquillos nuevos. 12 Los casquillos superiores se montan haciendo girar el cigüeñal contra el sentido de rotación.

3 Quitar la bomba del aceite lubricante y el tubo de aceite a presión.

13 Montar los sombreretes de bancada junto con las chapas de refuerzo.

4

14

Quitar todos los tornillos y distanciadores de las chapas de refuerzo de los sombreretes de bancada. 5 Quitar los sombreretes de bancada, uno a la vez.

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Apretar los sombreretes de bancada con un par de 440 Nm. Montar los distanciadores y apretar las chapas de refuerzo con un par de 85 Nm.


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Grupo 21 15 Montar la bomba del aceite lubricante con el tubo de presión. NOTA: Cuando hay que volver a montar la bomba, controlar el tubo de presión en el acoplamiento con el bloque para asegurarse de que no está comprimido. Introducir el tubo hasta que llega al fondo, enroscar el racor hasta el tope (<10 Nm). Marcar el racor con un lápiz y apretarlo a 60 °en el bloque. 16 Montar el cárter de aceite. Véase el «Manual de taller, datos técnicos».


Control del desgaste de cojinetes de biela o cambio de todos (Cárter de aceite desmontado) Herramienta especial: 999 3590

1 Quitar el tubo de aceite a presión y el tamiz. 2 Quitar el tapón del envolvente del volante. Montar la herramienta 999 3590. 3 Hacer motor de manera que los sombreretes de biela puedangirar ser el desmontados. 4

Limpiar todas las piezas y controlar los muñones de biela. 5 Sustituir todos los casquillos dañados o desgastados. 6 Aceitar los casquillos y montarlos en su sitio. Montar los casquillos de bielas según las marcas y apretar los tornillos con un par de 240 Nm. 7 Quitar el 999 3590 del envolvente del volante y montar el tapón. 8 Montar el tubo de aceite a presión y el tamiz. NOTA: Cuando hay que volver a montar la bomba, controlar el tubo de presión en el acoplamiento con el bloque para asegurarse deque quellega no está comprimido. Introducir el tubo presión hasta al fondo del bloque. Enroscar con de par (<10 Nm) el racor hasta el tope. Marcar el racor con un lápiz y apretarlo a 60 °en el bloque.


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Cigüeñal, cambio (El motor desmontado)

Grupo 21 9 Controlar los canales y superficies de contacto de los casquillos del nuevo cigüeñal, bloque de cilindros y sombreretes.

Herramienta especial: 999 3590

10 1 Quitar el cárter de aceite. Retirar la bomba de aceite, el tamiz y el tubo de aceite a presión.

Examinar los casquillos. Cambiar los casquillos desgastados o dañados.

2 Quitar la tapa de la distribución.

11 Colocar los casquillos en sus lugares correspondientes del bloque y sombreretes. Asegurarse de que los casquillos están correctamente montados y que los sombreretes no están dañados.

3 Quitar el amortiguador de vibraciones y el cubo poligonal. 4 Desmontar el volante y su envolvente. 5

12 Lubricar los muñones del cigüeñal con aceite para motor y colocarlo con cuidado en su sitio. 13 Montar las arandelas de empuje para el cojinete de bancada intermedio (cojinete axial). Mediante las tomas de fijación las arandelas de empuje sólo pueden montarse en una posición. 14 Montar los sombreretes de bancada. Todos están provistos con una escotadura que se orienta de manera que queda encima de la espiga de guía. NOTA: No montar los tornillos. 15 Observar el número de los sombreretes de bancada, que indican su ubicación.

Desmontar todos los tornillos y distanciadores que sujetan las chapas de refuerzo de los sombreretes de bancada. 6 Quitar los tornillos de los cojinetes de bancada y los sombreretes de biela. 7 Quitar todas las chapas de refuerzo, cojinetes de bancada y sombreretes de biela.

16 Montar las chapas de refuerzo. 17 Montar y manguitos distanciadores y apretar chapas tornillos de refuerzo en el bloque con un par de 85 Nm.las 18 Aceitar y montar los tornillos de los cojinetes de bancada. El par de apriete es de 440 Nm.

8 Extraer el cigüeñal.

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Grupo 21 19 Controlar el juego axial del cigüeñal, el juego máximo desde 0,19 mm. 20 Montar el envolvente del volante y éste. Pares de apriete: 140 Nm envolvente: volante: 260 Nm 21 Montar el cubo poligonal y el amortiguador de vibraciones. Pares de apriete: tornillo central, cigüeñal: 640 Nm 22 Montar la bomba del aceite lubricante, el tamiz y el tubo de presión. NOTA: Cuando hay que volver a montar la bomba, controlar el tubo de presión en el acoplamiento con el bloque para asegurarse de que no está comprimido. Introducir el tubo de presión hasta que llega al fondo del bloque. Enroscar con par (<10 Nm) el racor hasta el tope. Marcar el racor con un lápiz y apretarlo a 60 °en el bloque. 23 Montar la tapa de la distribución. 24 Montar el cárter de aceite. Apretar los tornillos con par y en el orden determinado. Véase el «Manual de taller, datos técnicos». 25 Montar la polea y el amortiguador de vibraciones exterior (si lo hay). El par de apriete es de 48 Nm.


Cigüeñal El cigüeñal está nitrocarburado. Los cigüeñales nitrocarburados tienen una mayor resistencia a la fatiga y al desgaste que los templados por inducción.

Inspección La inspección del cigüeñal ha de hacerse con sumo cuidado a fin de evitar reacondicionamientos innecesarios. Para determinar la necesidad de reacondicionamiento hay que tener en consideración lo siguiente: A. Controlar la falta de redondez, desgaste y conicidad de los muñones. Véase el «Manual de taller, características técnicas». B. Juzgar los daños superficiales. Lo que hay que tener en consideración en los cigüeñales nitrocarburados: Lo que en un cigüeñal templado por inducción se juzga como rayaduras de suciedad, en uno nitrocarburado puede tratarse de la finura de superficie normal en un cigüeñal nuevo. En un cigüeñal usado esto se destaca muy claramente debido a la superficie brillante. Después de algún tiempo de funcionamiento pueden desprenderse de la delgada capa superficial partículas muy pequeñas. Este fenómeno puede confundirse fácilmente con rayaduras de suciedad, pero se diferencia de estas en que no aparecen en todo el alrededor del muñón y en que sus bordes son irregulares. Estos pequeños defectos no motivan el reacondicionamiento por rectificado. Por lo general es suficiente pulir los muñones y montar un casquillo nuevo. C. Medir la excentricidad El cigüeñal ha de colocarse bien sobre un par de caballetes debajo de los muñones 1 y 7, o sujeto entre soportes. La medición debe hacerse en el 4:o cojinete de bancada. En lo referente a los valores medidos hay que tener cuenta lo siguiente: 1 Menos de 0,2 mm – no es necesario el rectificado si no lo exigen el desgaste o los daños superficiales. 2 Entre 0,2 y 0,7 mm, rectificar con cuidado, para no exagerarlo. NOTA: No rectificar más de lo absolutamente necesario.

3 Más de 0,7 mm – debe desguazarse el cigüeñal pues hay riesgo de que aparezcan grietas durante el rectificado.


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Instrucciones de reparación - motor D. Control de grietas Este control debe hacerse después del rectificado así como antes y después del esmerilado. El control se hace con polvos magnéticos, tipo Magnaglo, es decir, polvos fluorescentes que son observados bajo luz ultravioleta. En lo referente al procedimiento, síganse las instrucciones del fabricante del equipo. Para el enjuiciamiento de grietas hay que tener en cuenta lo siguiente:

Grupo 21 3

1

El cigüeñal ha de desguazarse si presenta grietas superiores a 5 mm junto a los orificios de lubricación. Las grietas de longitud inferior a 5 mm pueden eliminarse mediante esmerilado. 4

El cigüeñal ha de desguazarse si presenta grietas longitudinales en los muñones y radios de garganta. 2

El cigüeñal ha de desguazarse si presenta grietas superiores a 10 mm fuera de las zonas marcadas. Pueden aceptarse, sin embargo grietas aisladas de menos de 10 mm.

El cigüeñal ha de desguazarse si presenta grietas transversales dentro de la zona marcada. Esto tanto en los muñones de bancada como de biela.

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Grupo 21

Reacondicionamiento Seguir el orden de trabajo siguiente.


Volante, control de deformación Herramientas especiales: 998 9876, 999 9696, 999 3590

1 Enderezamiento (sólo cuando sea necesario).

1

2 Control de grietas. 3 Medir los muñones, véase el «Manual de taller, datos técnicos». 4 Rectificar a subdimensión según las especificaciones en el «Manual de taller, datos técnicos». 5 Control de grietas.

Montar el comprobador en un soporte magnético y ponerlo a cero con la punta apoyada en el volante.

2

6 Si hay que nitrocarburar (después del rectificado a la subdimensión, más de 0,5 mm): observar lo siguiente: La nitrocarburación puede hacerse con gas o sal según la experiencia del que efectúa el tratamiento superficial. 7 Después de la nitrocarburación controlar la excentricidad. 8 Enderezar en caso necesario (excentricidad entre 0,2 y 0,7 mm).

Hacer girar el volante con la herramienta 999 3590 y anotar los valores máximo y mínimo.

9 Realizar la prueba de polvos magnéticos.

3

10 Pulir y limpiar minuciosamente el cigüeñal después de la nitrocarburación. El cigüeñal ha de limpiarse siempre minuciosamente después del reacondicionamiento. Para poder limpiar todos los canales de aceite eficazmente, los cigüeñales de último modelo están provistos con tapones roscados en cada manivela. Estos tapones deben quitarse al efectuar la limpieza.

de y controlar si hay suciedad o irregularidades en las superficies de contacto entre el volante y el cigüeñal.

La diferencia no ha de ser superior a 0,15 mm sobre un radio de medición de 150 mm. Desmontar el volante si la deformación es demasiado gran-

4 Quitar la herramienta de giro.


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Volante, cambio

Grupo 21 7 Montar el volante y los tornillos de fijación.

(Embrague desmontado) 1 Quitar los tornillos del volante.

8 Apretar el volante con llave dinamométrica a un par de 260 Nm.

2 Atornillar dos tornillos al volante.

3 Retirar el volante por los tornillos. 4 Limpiar la superficie de contacto de la brida del cigüeñal. 5 Controlar la espiga de guía y cambiar en caso necesario. 6 Limpiar laMontar superficie de contacto delen volante con la brida del cigüeñal. un cojinete nuevo el volante (Power Pack).

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Grupo 21

Corona dentada, cambio (Volante desmontado) 1


Envolvente de volante, control de deformación Herramientas especiales: 998 9876, 999 9683, 999 9696, 999 3590

1 Limpiar el volante y su envolvente.

Taladrar uno o varios orificios en el fondo de un diente de la corona. Romper ésta por el orificio taladrado con un cincel, pudiendo extraer a continuación la corona. 2 Limpiar con un cepillo de acero la superficie de contacto con la corona.

2 Montar la herramienta de giro 999 3590.

3

Calentar la nueva corona con llama de soldar o en un horno. Calentar uniformemente la corona. Tener cuidado para no calentar excesivamente el aro, lo que causaría concavidades. Para el control del calor puede pulirse la corona en algunos puntos. Interrumpir el calentamiento cuando estos puntos adquieran un color azulado (unos 180-200 °C). 4 Colocar la corona dentada caliente sobre el volante y golpearla con un mandril de latón o un martillo. Dejar que la corona dentada se enfríe al aire libre.

3 Montar un comprobador de esfera sobre un pie magnético. Colocar pie magnético sobre eldel volante y la punta del comprobadorelsobre el borde exterior envolvente. Hacer girar el volante y calcular la diferencia entre los valores máximo y mínimo. Desplazar el soporte magnético y el comprobador al lado opuesto del volante y realizar la misma medición. La diferencia entre estas dos mediciones no ha de ser superior a 0,20 mm.


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Grupo 21

Cojinete del volante, cambio Herramienta especial: 999 2269

1 Debido al fuerte ajuste entre cojinete y volante es necesario desmontar éste para que pueda extraerse el cojinete golpeándolo con un mandril adecuado. 2 Colocar el pie magnético sobre el volante y la punta del comprobador sobre el borde interior del envolvente. Hacer girar el volante y anotar los valores máximo y mínimo. El centraje del borde interior del envolvente contra el volante ha de estar dentro de 0,25 mm. 5 Si se sobrepasa cualquiera de los valores en los puntos 3 y 4, deberá controlarse el contacto del envolvente con el bloque de cilindros. 6 Desmontar la herramienta de giro.

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Montar un cojinete nuevo con el mandril 999 2269 y un mazo de plástico.


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Grupo 21

Retén posterior del cigüeñal, cambio


Herramientas especiales: 999 2000, 999 3590, 999 8010, 999 8238

1 Quitar los tornillos del volante. 2

Extraer el retén del cigüeñal golpeándolo con la herramienta 999 8010. 4 Limpiar el alojamiento del anillo de estanqueidad en el envolvente del volante. 5 Aplicar sellador al borde exterior del anillo y aceitar el borde interior del mismo montando el retén con la herramienta 999 8238 y el mango 999 2000. 6 Colocar el volante en su sitio. Montar los tornillos. 7 Bloquear el volante con la herramienta de giro 999 3590. 8 Apretar los tornillos del volante con llave dinamométrica a 260 Nm.

Montar 2 tornillos y extraer el volante.


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Grupo 21

Retén delantero del cigüeñal, cambio Herramienta especial: 884983

Se ha introducido en producción a partir del número de serie xxxx/35550 un nuevo amortiguador de vibraciones con cubo más estrecho. Con este motivo se monta una arandela distanciadora, número de repuesto 877303, montada delante del amortiguador. A partir del número de serie xxx/37616 se ha modificado el cubo poligonal de forma que esta arandela distanciadora ya no es necesaria. Véase el Boletín de servicio 26-01 para más información. A fin de reducir el riesgo de fugas de aceite se ha introducido un nuevo anillo de desgaste para el retén delantero del cigüeñal. Para más información véase el Boletín de servicio 24-01. NOTA: El anillo de desgaste y el de estanqueidad han de cambiarse siempre al mismo tiempo. 1 Quitar la correa del ventilador.

Aceitar un anillo de estanqueidad nuevo. Montar la herramienta 884983 con tres tornillos M10x80. El anillo retén estará correctamente montado si se halla a 2-3 mm del borde exterior de la tapa de la distribución cuando el fondo de la herramienta de montaje toca con la tapa de la distribución. 5

2 Quitar los seis tornillos del amortiguador de vibraciones exterior (si lo hay) y quitar el amortiguador y la polea. 3 Quitar el anillo de estanqueidad de la tapa de la distribución y el anillo de desgaste de la polea. 4 Aceitar un anillo de desgaste nuevo para la polea. Colocar el anillo sobre la superficie interior de la 884983. NOTA: Introducir el anillo de desgaste en la polea con la ayuda de tres tornillos M10 o una prensa hidráulica. El anillo de desgaste estará correctamente colocado cuando la herramienta llega al fondo.

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Grupo 21 6


Sellador envolvente del volante, cambio (Volante desmontado) 1 Quitar el envolvente del volante del bloque de cilindros. 2 Limpiar minuciosamente los restos de sellador que puedan quedar en el bloque y en el envolvente del volante.

A = Amortiguador de vibraciones exterior (motores GenSet) Montar la polea y el amortiguador de vibraciones exterior (si lo hay). Poner anillos tóricos nuevos en los tornillos. Para el

3 Aplicar un reguero uniforme de sellador, de 2 mm de espesor (art. núm. 1161277-7) en el bloque.

par de apriete, véase el «Manual de taller, datos técnicos». 7 Montar las correas del ventilador.

4 Montar el envolvente del volante en el bloque de cilindros. NOTA: El envolvente del volante ha de montarse otra vez antes de transcurridos 20 minutos después de la aplicación del sellador. El par de apriete es de 140 Nm.


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Grupo 21

Ubicación del sellador en el bloque de cilindros

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Grupo 22

Sistema de lubricación

Sistema de lubricación Construcción y funcionamiento Generalidades El motor es lubricado a presión por el aceite impulsado por una bomba de engranajes. El sistema contiene cinco válvulas: 1. 2. 3. 4. 5.

Válvula de seguridad Válvula de rebose para enfriador de aceite Válvula de rebose para filtro de aceite Válvula reductora Válvula para la refrigeración de pistones

El aceite es purificado en dos filtros de paso total y otro de paso parcial. El enfriador está montado a un lado del motor.


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Sistema de lubricación (Nota: El motor ilustrado es un TAD. El sistema de lubricación, sin embargo, es el mismo en estos motores y en los T(I)(W)D). La bomba impulsa el aceite a través del enfriador pasando por los filtros de paso total. Desde estos el aceite es conducido al bloque de cilindros donde se distribuye por canales y tubos a los puntos de engrase del motor. Inmediatamente sobre la bomba de aceite hay una válvula de seguridad que se abre cuando la presión del sistema es demasiado elevada. Conduciendo entonces el aceite al lado de aspiración de la bomba a través de un canal que hay en el cuerpo de la misma. La válvula reductora regula la presión del aceite. Una válvula de rebose se abre cuando la contrapresión en el enfriador de aceite es excesiva, lo que ocurre en los arranques en frío, y conduce el aceite evitando el enfriador que pasa así directamente al sistema.

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Grupo 22

1. 2. 3. 4. 5.

Válvula de seguridad Válvula de rebose para enfriador de aceite Válvula de rebose para filtro de aceite Válvula reductora Válvula para refrigeración de pistones


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Grupo 22 La válvula para la refrigeración de los pistones se abre cuando el régimen del motor ha llegado a las revoluciones justo por encima de las de ralentí. El aceite fluye a través del canal de refrigeración hasta las boquillas para los pistones. El aceite pasa por los canales en forma de aro alrededor de los pistones y por otro canal al filtro de paso parcial a velocidad reducida, lo que proporciona un elevado grado de filtrado.

Sistema de lubricación 2. 3. 4. 5.

Válvula de rebose para enfriador de aceite Válvula de rebose para filtro de aceite Válvula reductora Válvula para refrigeración de pistones

1. 2. 3. 4.

Aceite procedente del bloque Aceite procedente del enfriador Refrigerante hacia el enfriador de aceite Salida del refrigerante del enfriador de aceite

Para los dos filtros de paso total hay una válvula de rebose que garantiza la lubricación del motor en caso de obturarse los filtros.

Enfriador de aceite La temperatura del aceite se mantiene a un valor relativamente bajo gracias al enfriador, lo que es ventajoso desde el punto de vista del desgaste y también para mantener las buenas propiedades del aceite.


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Instrucciones de reparación - sistema de lubricación

Grupo 22

Instrucciones de reparación Antes de iniciar cualquier reparación hay que realizar siempre el lavado del motor.

Presión del aceite lubricante, control

Filtro de aceite, cambio Herramienta especial: 999 9179


1

Limpiar la consola de los tres filtros y quitar estos con la herramienta 999 9179. 1 La presión del aceite se controla con un manómetro y un tubo flexible para conectar a la conexión de la presión de aceite. A las revoluciones y temperatura de funcionamiento la presión de aceite ha de ser de 300-500 kPa. Al régimen de ralentí la presión mínima de aceite ha de ser de 150 kPa.

2 Humedecer las juntas de los nuevos filtros con aceite y enroscarlos con la mano hasta que las juntas hacen contacto con la consola. Hacer girar después los filtros una media vuelta más. NOTA: Sólo se permite montar filtros Volvo del tipo de larga duración «Long Life». Asegurarse también de que los filtros no tienen desperfectos. Si tienen abolladuras es grande el riesgo de que se rompan con el consiguiente del motor. 3 Poner aceite en el motor. Hacerlo funcionar con el botón de parada apretado y el mando de parada extraído hasta que dé lectura el manómetro de la presión de aceite. NOTA: El funcionamiento del motor con el mando de parada extraído sólo ha de hacerse al cambiar filtro y enfriador de aceite u otros componentes del sistema de lubricación. Arrancar el motor y controlar la estanqueidad alrededor de los filtros.

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Grupo 22


Enfriador de aceite, cambio

4

1

Quitar ro. el enfriador de aceite del tubo de refrigerante delanteVaciar el refrigerante. 2

5 Poner nuevos anillos de estanqueidad en el bloque de cilindros y en los dos tubos de refrigerante. 6 Montar el nuevo enfriador en el tubo de refrigerante delantero. 7 Atornillar cilindros. el enfriador en la placa intermedia y en el bloque de 8 Montar el tubo de refrigerante posterior.

Quitar el tubo de refrigerante posterior.

9 Añadir refrigerante.

3 Quitar los cuatro tornillos que sujetan el enfriador al bloque

10 Añadir aceite de motor.

de cilindros y la placa intermedia. 11 Arrancar el motor y realizar el control de estanqueidad.


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Enfriador de aceite, prueba de presión

Grupo 22 4 Acoplar el dispositivo de prueba 999 6662 al 999 6845.

(Enfriador desmontado) Herramientas especiales: 999 6662, 999 6845

1 Limpiar el enfriador por el lado del refrigerante con un desengrasante soluble al agua; y el lado de aceite del enfriador con un desengrasante. 2 Para poder descubrir pequeñas fugas el radiador de aceite ha de tener la misma temperatura que la ambiente. Por este motivo lavarlo con agua a la misma temperatura del local hasta que adquiera ésta. Vaciar todo el agua del enfriador. 3 Montar la herramienta 999 6845 y controlar que es totalmente estanca.

Sumergir el enfriador en un recipiente con agua a la misma temperatura que la del local. La prueba de presión debe hacerse con 15, 100 y 250 kPa. Empezar con 15 kPa y seguir después con 100 y 250 kPa. Cada prueba ha de durar como mínimo un minuto. Si se forman burbujas en las conexiones del agua es indicación de fugas interiores del enfriador. Las burbujas alrededor del enfriador indican fugas exteriores.

5Quitar el enfriador y retirar el dispositivo de prueba.

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Grupo 22


Bomba de aceite, cambio

4

(Cárter de aceite desmontado)


Desmontaje

1 Quitar de la consola el piñón intermediario.

5

Quitar el tubo de aceite a presión. 2 Quitar el tubo de aspiración de aceite.

3

Quitar de la consola el cuerpo de la bomba. Extraer el eje del piñón propulsor de la bomba de aceite. 6 Quitar la bomba de la consola.

Quitar los cuatro tornillos de la consola. Retirar la bomba junto con la consola.


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Instrucciones de reparación - sistema de lubricación Montaje 7 Montar la nueva bomba en la consola.

Grupo 22 12

8 Calentar el piñón de la bomba a 180°C±20°C. 9

Poner un anillo de estanqueidad nuevo para el tubo de presión. Acoplar éste. NOTA: Cuando se va a volver a montar la bomba de aceite, controlar el tubo de presión junto al acoplamiento en el bloque en lo que se refiere a compresiones. Presionar el tubo hasta que llega al fondo del bloque. Enroscar el racor hasta el tope (< 10 Nm). Marcar el racor y apretarlo 60 °en el bloque.

Introducir, golpeándolo, el piñón en el eje de la bomba. El piñón ha de poder también introducirse con la ayuda de los mandriles 999 6413 y 999 8012 como apoyo. NOTA: El juego entre el piñón y la consola ha de ser de 0,41,0 mm. 10 Montar el piñón intermediario en la consola. Par de apriete: 48 Nm. 11 Montar un nuevo anillo de estanqueidad para el tubo de aspiración; acoplar éste a la bomba.

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Grupo 22


Las cifras de las figuras remiten a los puntos del apartado siguiente.

Bomba de aceite, reacondicionamiento (La válvula de seguridad está desmontada) Herramientas especiales: 999 2677, 999 6413, 999 8012

1 Quitar los tornillos embridados, los soportes de cojinetes, las arandelas de empuje, el cubo y el piñón intermediario.

4 Quitar del cuerpo de la bomba el engranaje.

2 Retirar de la consola el cuerpo de la bomba.

5 Extraer del cuerpo de la bomba los casquillos viejos y la consola utilizando el mandril 999 2677. Montar los nuevos casquillos.

3 Extraer el eje del piñón propulsor de la bomba de aceite.

NOTA: Los casquillos están ya mecanizados como repuesto y no es necesario escariarlos.


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7

Grupo 22

8

Las cifras de las figuras remiten al texto de los puntos siguientes.

6 Controlar si hay rayaduras y desgastes en el cuerpo de la bomba así como la estanqueidad con la consola. Si hay fugas las superficies están negras. Hay que cambiar los casquillos del cuerpo de la bomba y de la consola. Hay que controlar el desgaste de los flancos de los dientes del diámetro exterior y de los extremos del engranaje de la bomba.

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7 Con una galga comprobar el juego axial de la bomba. El juego correcto es: 0,07-0,15 mm. 8 Controlar con una galga el juego entre flancos. El juego correcto es: 0,15-0,30 mm.


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Grupo 22


Las cifras de las figuras remiten al texto de los puntos siguientes.

9 Poner los engranajes en el cuerpo de la bomba.

NOTA: El juego entre la consola y el piñón ha de ser de 0,41,0 mm.

10 Montar el cuerpo de la bomba en la consola.

12 Montar las arandelas de empuje, el cubo, el piñón intermediario y el soporte de cojinete. Montar los tornillos embridados.

NOTA: Comprobar que los engranajes giran con facilidad. 11 Calentar el piñón de la bomba a 180°±20°C. Introducir el piñón en el eje de la bomba golpeándolo. El piñón puede introducirse también con la ayuda de los mandriles 999 6413 y 999 8012 como apoyo.


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Sistema de combustible

Grupo 22

Sistema de combustible Construcción y funcionamiento Generalidades El sistema de inyección consta de bomba, dos filtros, bomba de alimentación, inyectores y tuberías. La bomba de inyección está ubicada en el lado «frío» del motor (lado derecho del motor).

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Tubería de aspiración Bomba de inyección Bomba de alimentación Cebador manual Válvula de rebose Filtro de combustible Tubo de retorno Tubo de presión Inyector Tubo de retorno

Filtro de combustible El sistema de combustible está provisto con dos filtros en paralelo y un cuerpo de filtro común. Los filtros son del tipo rechazable y los elementos filtrantes son de papel especialmente arrollado.

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Grupo 22

1. 2. 3.

Bomba de inyección Bomba de alimentación Cebador manual

4.

Limitador de humos (TAD1630P/V)

Bomba de inyección La bomba no tiene chapa de fondo separada. El cuerpo de la bomba y la brida son de una pieza. El limitador de humos está colocado encima de la caja del regulador (sólo TAD1630P/V). El compensador de presión y la válvula de rebose están enfrentadas en el extremo delantero de la bomba. La bomba de inyección no tiene marcas exteriores para el control del ángulo de inyección, para lo cual hay que medir la altura de elevación con un comprobador de esfera. NOTA: Los trabajos de reparación exigen intervenir en la bomba y que pueden modificar sus ajustes sólo deberán efectuados por mecánicos especializados que cuentan con las herramientas necesarias y dispositivos de prueba.


TWD1620G/GH, TID162AG, TWD1630G/GE Estos motores tienen un regulador RQ mecánico que funciona con contrapesos centrífugos dependientes de la velocidad. El regulador se utiliza cuando se desea mantener un régimen de revoluciones constante (1500/1800 rpm).

TAD1630P/V, TWD1630P/V, TID162AP y TD164KAE La bomba de inyección en los motores TAD/TWD1630P/V, TID162AP y TD14KAE provistacon concontrapesos un reguladorcentríRQV, que es del tipo mecánicoestá y funciona fugos y depende de la velocidad. El régimen es regulado a todo lo ancho de las revoluciones del motor desde el ralentí lento al acelerado (tipo régimen variable).

Las garantías del motor pierden su validez si los precintos son rotos por personas no autorizadas. Observar la máxima limpieza en todos los trabajos que se hacen en el sistema de combustible.


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TAD1630G/GE, TAD1631G/GE La bomba de inyección en los TAD1630G/GE, TAD1631G/ GE está provista con un regulador de revoluciones electrónico. Consta de una unidad de mando que regula las revoluciones del motor. Su misión es: – mantener el régimen de ralentí al valor ajustado – mantener el régimen de funcionamiento del motor al valor preajustado, aunque varíe la carga. A diferencia del regulador mecánico el electrónico no tiene contrapesos centrífugos. En su lugar las revoluciones están controladas por la unidad de mando que registra la diferencia entre el régimen ajustado y el verdadero. La diferencia es transformada en una señal que es emitida a un electroimán (dispositivo de maniobra), que ajusta la cremallera de la bomba de inyección para aumentar o reducir la cantidad que hay que inyectar. Para impedir daños personales o materiales en caso de que se embalara el motor el regulador electrónico tiene siempre una protección contra sobrerrevoluciones.

Grupo 22 1

Apretar el tornillo de hexágono de la herramienta con una llave hexagonal. 2

Tornillo de sellado, desmontaje

Colocar la herramienta en la parte superior de la rosca cónica del tornillo y atornillar a izquierdas con la mano en la parte superior de la herramienta. Para quitar el tornillo de sellado utilizar una llave de 17 mm.

3

A Para desmontar el tornillo de sellado (A) de la bomba de inyección deberá utilizarse la herramienta 885346, según lo siguiente:

Cuando está suelto el tornillo de sellado, quitar el tornillo hexagonal.

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Grupo 22 4

Presionar fuertemente sobre el tope de la herramienta y quitarla. Quitar el tornillo de sellado con la mano. Este tornillo no puede volver a utilizarse.

Sistema de combustible 5

Los tornillos detuerca selladopretensada nuevos (dos estánAl provistos con una endiferentes) la rosca cónica. efectuar el montaje, apretar la tuerca hasta que se suelta (el tornillo está roscado a izquierdas). Se obtiene entonces el par de apriete correcto. Los tornillos están montados en los motores según lo siguiente: Tornillo 982138 982145

Motor TAD1630 TAD1631, TD164


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Limitador de humos, TAD1630P/V

Grupo 22

A

B

Su misión es reducir la cantidad de combustible cuando el turbocompresor funciona a baja carga. La membrana del limitador está influenciada por la presión existente el tubo de admisión a través de un tubo. Los movimientos de la membrana actúan sobre una palanca angular mediante un sistema de varillas. La parte inferior del brazo angular actúa sobre la barra cremallera de la bomba. A una baja presión de carga el brazo angular actúa sobre la cremallera de forma que se reduce la cantidad máxima obtenida. A una presión de carga elevada la palanca angular asume una posición que permite que la cremallera proporcione una mayor cantidad máxima. A. B.

Presión de carga baja Presión de carga alta

Bomba de alimentación Se halla sobre la de inyección y es accionada por el árbol de levas de ésta. La presión de alimentación en la bomba de inyección viene determinada por la válvula de rebose, que está montada en la bomba de inyección. La de alimentación tiene válvulas completas cambiables.

Cebador manual Está colocado encima de la bomba de alimentación. El cebador manual tiene una válvula incorporada y no es necesario abrirlo o cerrarlo cuando se usa.

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Grupo 22

Instrucciones de reparación - sistema de combustible

Instrucciones de reparación Antes de iniciar cualquier reparación hay que efectuar el lavado del motor.

Bomba de inyección,

1

desmontaje 1 Lavar cuidadosamente la bomba de inyección, tuberías y las partes del motor más cercanas a la bomba. Quitar la protección del acoplamiento de la bomba. 2 Desacoplar tubos de presión, de combustible y de aceite por el extremo de la bomba y las conexiones de mando. Montar tapas protectoras. Desmontar el tubo que procede del limitador de humos, si lo hay.

Quitar el tapón del envolvente del volante (16 mm hexágono embutido) y montar la herramienta de giro 999 3590. Quitar la tapa de inspección del envolvente del volante. Quitar la tapa de inspección del árbol de levas en el extremo posterior del bloque de cilindros. 2 Hacer girar el motor con un mango de bloqueo hasta llegar al tiempo de compresión del 1:er cilindro (marca de 0°en el volante). El orificio de marca del árbol de levas ha de orientarse hacia arriba.

3

3 Desmontar los tornillos de apriete del acoplamiento de la bomba. Quitar los tornillos entre el acoplamiento y la brida de la bomba. Empujar el acoplamiento sobre el eje propulsor hacia adelante. 4 Desmontar los tornillos de fijación y sacar la bomba. Tener cuidado para no dañar los discos de acero.

Bomba de inyección, montaje y ajuste

Hacer girar el motor en el sentido opuesto de rotación, unos 90°desde el punto de partida. Girar después el volante en el sentido de rotación hasta que el número de grados correcto en el volante coincide con la punta indicadora. Véase el «Manual de taller, datos técnicos».


NOTA: Ajustar el número de grados dentro de la mitad superior de la zona de tolerancia indicada en las especificaciones.

NOTA: Antes de montar la bomba de inyección, controlar que en la bomba y en el regulador hay unos 2-3 dl de aceite para motor. El llenado se hace en la caja del regulador.

Efectuar el ajuste con precisión y no hacer girar de nuevo el volante en el sentido contrario de rotación para efectuar el ajuste fino. Si el volante se ha girado demasiado, hay que volver a hacer el ajuste.


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Grupo 22

4 Fijar la bomba de inyección en el motor. 5 Fijar la brida en el acoplamiento de la bomba (no apretar el tornillo de apriete). 6

Colocar la herramienta 999 6848 y el comprobador de esfera 998 9876. Ajustar la punta indicadora de manera que descanse sobre el taqué. 9 Poner a cero el comprobador de esfera. 10 Quitar la válvula de rebose y el tapón hexagonal de la bomba de manera que sea visible el taqué del 1:er cilindro. 7 Girar el acoplamiento de la bomba hasta que el taqué se levante desde la posición de fondo. 8

Girar el acoplamiento de la bomba en el sentido de rotación del motor. Controlar que la puesta a cero se conserva cuando se inicia el giro.

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Grupo 22


11 Seguir el giro hasta que el taqué se desplaza hacia arriba y el valor de la elevación a partir del círculo de fondo aparece en el indicador. Véase «Manual de taller, datos técnicos» para el motor respectivo. Seguir haciendo girar el acoplamiento de la bomba hasta que el indicador muestra unos 1,2 mm más que la cifra indicada. Véase «Manual de taller, datos técnicos».

14

12

Apretar el tornillo de apriete con un par de 85 Nm. 15 Controlar que se mantiene el ajuste volviendo a girar el motor hacia atrás 90°, y hacia adelante hasta el ángulo de Apretar el tornillo de gire apriete lo suficiente para que el acoplamiento de la bomba ofreciendo una fuerte resistencia. Esto tiene que hacerse para eliminar todo lo posible el juego entre flancos en los piñones de la distribución.

ajuste correcto. El comprobador deberá mostrar el valor correcto de elevación a partir del círculo básico. Véase el «Manual de taller, datos técnicos».

13

16 Retirar el comprobador y el dispositivo de fijación. 17 Poner el tapón hexagonal junto con una arandela de cobre nueva. 18 Atornillar la válvula de rebose. 19 Fijar los tubos de combustible y de aceite lubricante poniendo arandelas de cobre nuevas. Acoplar los mandos.

Hacer retroceder el acoplamiento de la bomba contra el

20 Quitar la herramienta de giro. Montar el tapón y las tapas de inspección.

sentido de rotación motor hasta indicador muestre el valor de ladel elevación a partirque delelcírculo básico. Véase «Manual de taller, datos técnicos». NOTA: Si el acoplamiento de la bomba se hace girar demasiado, será necesario volver a repetir el ajuste a partir del punto 10.


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3

Purgar de aire el sistema de combustible y probar el motor, véase «Sistema de combustible, purga de aire».

Hacer girar el volante en el sentido de rotación del motor hasta que el 1:er cilindro se halle en el tiempo de compresión, 0°del volante al mismo tiempo que la marca del árbol de levas se orienta hacia arriba.

Bomba de inyección, ajuste con el instrumento de medida 998 7057

4

(Ángulo de inyección) Herramientas especiales: 999 3590, 998 7057

1 Quitar la tapa del árbol de levas en la parte posterior del bloque de cilindros. 2

Girar el volante aproximadamente 1/4 de vuelta en el sentido de rotación opuesto del motor.

Quitar el tapón del envolvente del volante (llave hexagonal de 16 mm) y montar la herramienta de giro 999 3590 junto con un mango de bloqueo. Quitar la tapa de inspección del envolvente del volante.

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Quitar el tapón del cuerpo del regulador y montar en su lugar el sensor del instrumento de medida. Conectar a masa el cable de tierra del instrumento de medición en un lugar adecuado de la bomba de inyección. 8

Girar el volante en el sentido de rotación del motor hasta que el número de grados correcto del volante coincide con el marcado por la aguja. Véase el «Manual de taller, datos técnicos» del tipo de motor en cuestión. NOTA: Ajustar el número de grados dentro de la mitad superior del campo de tolerancias indicado en las especificaciones. Efectuar el ajuste minuciosamente y no hacer retroceder el volante contra el sentido de rotación para efectuar el ajuste de precisión. Si el volante se ha girado excesivamente, hay que volver a hacer el ajuste. 6

Apretar el tornillo de apriete del acoplamiento de la bomba lo suficiente para que aquel, ofreciendo gran resistencia pueda girar en el sentido opuesto de rotación. NOTA: El acoplamiento de la bomba ha de girarse siempre en el sentido opuesto de rotación cuando se ajusta el ángulo de inyección. Esto se hace para eliminar dentro de lo posible el juego entre los engranajes de la distribución. Si el tornillo de apriete del acoplamiento de la bomba no está suficientemente apretado cuando se hace girar el acoplamiento contra el sentido de rotación, no se obtiene el pretensado correcto y el ajuste no será exacto. Tener cuidado para no dañar el acoplamiento.

Desmontar el tornillo de apriete del acoplamiento de la bomba y girar éste 1/4 de vuelta en el sentido de rotación de la bomba.


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Girar con cuidado el acoplamiento de la bomba en el sentido de rotación opuesto hasta que se enciendan los dos

Girar el volante en el sentido de rotación del motor hasta que se encienden los dos diodos luminosos del instrumento

diodos luminosos delahora instrumento de medición. La de bomba inyección se hallará en la posición de inicio la in-de yección en el 1:er cilindro.

de medición. Leer las marcas de grados en el volante y controlar que el a juste se halla dentro de la mitad superior del campo de tolerancias según las especificaciones, véase el «Manual de taller, datos técnicos» del tipo de motor en cuestión.

NOTA: El instrumento de medición es muy sensible, esto para que el ajuste sea exacto. El acoplamiento de la bomba no ha de hacer girar excesivamente, sino exactamente hasta que se encienden los dos diodos. Si el acoplamiento se hace girar excesivamente, es necesario volver a realizar el ajuste. 10

13

Apretar el tornillo de apriete del acoplamiento de la bomba al par especificado en el «Manual de taller, datos técnicos». Control posterior 11

Quitar el sensor del instrumento de medición y volver a montar el tapón en el cuerpo del regulador.

14 Quitar la herramienta de giro. Volver a poner el tapón en la tapa de inspección del envolvente del volante. 15 Volver a montar la tapa de inspección del árbol de levas.

Girar el volante aproximadamente 1/4 de vuelta en el sentido de rotación opuesto del motor.

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Eje del acoplamiento de bomba, Inyectores desmontaje Control y cambio de los discos del acoplamiento

Controlar que los discos del acoplamiento inyección no están agrietados o desviados.de la bomba de Arrancar el motor y dejarlo funcionar en ralentí lento (unos 500 rpm). Controlar visualmente que no se desvían los discos. Si los discos están rotos o se desvían, hay que cambiar los dos paquetes de discos. El juego axial máximo del eje propulsor de la bomba, desde la distribución al acoplamiento de la bomba no ha de ser superior a 0,1 mm. NOTA: Los discos sólo deben montarse secos. Todos los tornillos han de apretarse con llave dinamométrica. Tornillo de apriete: 85 Nm Demás tornillos (son 8): 56 Nm

Los inyectores están colocados verticalmente en el centro de las culatas, a través de las tapas de balancines. La misión de los inyectores es: – Pulverizar el combustible para asegurar su inflamación y combustión. – Junto con la turbulencia del aire distribuir los chorros de combustible en las cámaras de combustión a fin de obtener una buena mezcla de combustible y aire. El tensado de los resortes determina la presión de descarga de los inyectores. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Portatobera Tornillo hueco Junta Arandela de ajuste Resorte Tetón de presión Espigas de guía Guía Espigas de guía Tobera Tuerca de la tobera


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Inyectores, cambio

6 Quitar el yugo de fijación de los inyectores y todos estos.

(Todos)

NOTA: Golpear con cuidado los inyectores con las herramientas 999 6400 y 999 8007 si son difíciles de extraer.


1 Limpiar los alrededores de todos los tubos de presión y de retorno así como los alrededores de los yugos de las válvulas de presión en la bomba de inyección. 2

7 Quitar los anillos de estanqueidad de los anillos de acero. NOTA: Con la herramienta 981 2546 limpiar el retén de los manguitos de cobre. Introducir el cepillo en el manguito con la ayuda del manguito de montaje y colocar una taladradora en el cepillo. 8 Montar anillos retén nuevos.

Quitar todos los tubos de presión junto con abrazaderas y consolas. Quitar todos los tubos de retorno. 3 Montar sombreretes protectores en todos los inyectores y en las válvulas de presión de la bomba de inyección. 4 Quitar el tubo de retorno entre los inyectores y la bomba de inyección.

9 Apretar los yugos con un par de 50 Nm.

5

10 Montar todas las tapas de balancines completas con sus juntas.

Limpiar los alrededores de los inyectores y quitar las tapas de balancines.

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Inyectores, reacondicionamiento 1 Limpiar los inyectores por el exterior. 2 Desarmar los inyectores. Quitar la aguja de la tobera del manguito y poner las piezas en bencina. Si se limpian al mismo tiempo varios inyectores, controlar que no se confundan las agujas y manguitos que corresponden a cada inyector. Para evitar esto conviene colocar los inyectores en orden en un soporte o en diferentes compartimientos.

Montar el tubo de retorno del depósito de combustible junto con las consolas entre los inyectores y la bomba de inyección. 12 Quitar todos los tapones protectores de los inyectores y válvulas de presión. 13 Montar los tubos de presión junto con abrazaderas y consolas. 14 Montar los tubos de sobrante poniendo arandelas de cobre nuevas. Purgar de aire el sistema de combustible y arrancar el motor.

3 Limpiar las piezas con ultrasonido. Secarlas con aire comprimido. 4 Controlar cuidadosamente las toberas. El control debe hacerse con una lupa o en un microscopio para toberas. El manguito de la tobera también tiene que ser examinado bajo el microscopio. Si el asiento está dañado, la aguja tiene que ser sustituida junto con el manguito o, si los daños no son grandes, pulirse en una pulidora o esmeriladora para inyectores. 5 Controlar también las demás piezas.

15 Controlar todas las conexiones en lo referente a fugas.

6 Sumergir las piezas de los inyectores en gasóleo limpio o en aceite para prueba. 7 Volver a montar y ajustar la presión de descarga y controlar la forma del chorro.


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Presión de descarga, ajuste Hay dos presiones: Una para los inyectores ya usados (véase «Datos técnicos», «Presión de descarga») y otra para los inyectores reacondicionados con resorte nuevo («Presión de ajuste»). Esta última es algo mayor,del yaresorte. que se precisa un cierto margen para el asentamiento Acoplar un manómetro y presionar despacio la palanca del probador de inyección hasta que se abre el inyector y deja pasar el combustible. Leer la presión de descarga en este momento.

Grupo 22 Forma del chorro A una velocidad de la bomba de 4-6 carreras/segundo, el chorro ha de ser uniforme y el combustible ha de estar finamente dividido. Cerrar las conexiones de tubos y la punta de la tobera con tapones protectores después de realizada la prueba.

Presión de alimentación de combustible, control Herramientas especiales: 999 6065, 999 6066

El niple banjo 999 6066 y el manómetro 999 6065 se acoplan a la salida del filtro de combustible. Si no coincide la presión de descarga medida con la prescri-

La presión se mide después de que el combustible ha pasa-

ta, será necesario modificar el tarado. Esto se hace con arandelas de ajuste. ¡Arandelas de ajuste para la presión de descarga!

do aprimero través las del revoluciones elemento filtrante. Parayelreducirlas control, incrementar del motor luego de modo que la presión pueda leerse en ralentí lento. La presión de alimentación no ha de descender por debajo de 100 kPa.

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Filtro de combustible, cambio

4 Limpiar y poner una junta nueva en la bomba de inyección. Montar la bomba de alimentación.


1 Limpiar minuciosamente los alrededores de la consola del filtro. 2

NOTA: Si ha salido aceite de la bomba de inyección, reponer la cantidad de aceite correspondiente a través de la boca del tapón de nivel en la parte posterior del regulador. 5 Apretar el tubo de combustible. 6 Purgar de aire el sistema de combustible. 7 Arrancar el motor y controlar que no hay fugas.

Quitar los filtros utilizando la herramienta 999 9179. 3 Humedecer con aceite las juntas de los filtros nuevos y enroscarlos con la mano hasta que las juntas entren en contacto con las consolas. Girar después los filtros media vuelta más. Controlar que el filtro nuevo no tiene desperfectos. Si está deformado hay riesgo de que formen grietas. 4 Purgar de aire el sistema de combustible. 5 Arrancar el motor y controlar la estanqueidad alrededor de los filtros.

Bomba de alimentación, cambio 1 Cerrar los grifos de combustible. Limpiar los alrededores de la bomba. 2 Desacoplar de la bomba los tubos de combustible. 3 Desmontar la bomba de alimentación de la de inyección.


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Bomba de alimentación, reacondicionamiento (bomba desmontada) Desarmado 1

Grupo 22 Inspección Inspeccionar las piezas y sustituir las que están desgastadas o estropeadas. Armado Observar la máxima limpieza. Lavar las piezas en gasóleo antes de armarlas. Montar tapones protectores en las conexiones de combustible si no va a montarse inmediatamente la bomba.

Retirar la varilla de empuje. 2

Quitar el cebador manual. 3

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Cuerpo Racor Racor Anillo tórico Cebador manual Junta Platillo de resorte Resorte

9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.

Válvula Anillo distanciador Pistón de bomba Anillo tórico Racor Anillo tórico Varilla de empuje

6 Montar el anillo distanciador (10) en el pistón de la bomba (11). 7 Introducir la válvula (9), el platillo de resorte (7) y el resorte (8) en el pistón de la válvula (11). Montar el pistón de la bomba (11) en el cuerpo de ésta.

Quitar el racor.

8 Montar el anillo tórico (4) en el racor (13) de la válvula.

4 Quitar el cuerpo de la válvula y pistón. 5 Quitar la válvula, el resorte y los dos platillos.

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9 Montar el cuerpo (13) en la caja de la bomba de alimentación.

Cambio de membrana

10 Montar el cebador manual (5) y la junta (6). 11 Introducir la varilla de empuje(15). NOTA: Montar tapones protectores en las conexiones de combustible si no va a montarse inmediatamente la bomba.

(Puede efectuarse con la bomba montada en el motor) NOTA: Los precintos sólo pueden ser cambiador por personal autorizado. 1 Quitar el tubo entre el limitador de humos y el tubo de admisión.

Limitador de humos La misión de este limitador es reducir la cantidad de combustible a una baja presión de admisión del turbocompresor. La membrana del limitador está influenciada mediante un tubo por la presión existente en el tubo de admisión. Los movimientos de la membrana modifican a través de un sistema de varillaje una palanca angular.

2 Quitar los precintos del limitador de humos y retirar la tapa superior y la tapa exterior del extremo. 3 Hacer girar la membrana 90 °y sacarla. 4 Desenroscar la tuerca (1) y quitar la membrana y poner una nueva. 5 Montar la membrana en el limitador de humos.

La parte inferior de la palanca actúa sobre la cremallera de la bomba de inyección. Baja presión de admisión

Gran presión de admisión

NOTA: La ranura (2) del eje ha de estar transversal al sentido longitudinal de la bomba antes de proceder al giro. Después del montaje controlar que el eje de la membrana (3) tiene la fijación correcta en el yugo. 6 Montar las tapas y el tubo. Precintar los tornillos.

Si la presión de admisión es baja, la palanca angular actúa sobre la cremallera de modo que se obtiene una cantidad máxima baja. A una presión de admisión elevada, la palanca angular adopta una posición que permite que la cremallera pueda proporcionar una cantidad máxima. NOTA: Los precintos sólo pueden ser rotos por personal autorizado.


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Sistema de combustible, purga de aire Después de haber intervenido en el sistema de combustible, por ejemplo, para el cambio de filtro o de bomba de inyección, hay que purgar el sistema. 1 Controlar que el motor está en la posición de funcionamiento. 2

Abrir el niple de purga (1) del filtro. Accionar el cebador manual (2) hasta que sale combustible libre de burbujas de aire. Seguir bombeando unas 15-20 carreras de bomba más. Controlar que no hay fugas. NOTA: Si el motor está provisto con válvula de cierre de combustible es necesario purgar también la bomba de inyección. Esto se hace desmontando el compensador de presión de la bomba (3) (llave en U delgada de 27 mm). Bombear con el cebador manual hasta que sale combustible libre de burbujas de aire.

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Sistema de admisión y escape

Sistema de admisión y escape Construcción y funcionamiento Radiador de admisión Los motores de TAD1630 y TAD1631 están provistos con un enfriador del tipo «aire a aire», cuya misión es reducir la temperatura del aire de admisión antes de que entre en el motor. Los motores TWD1620, TID162, TWD1630 y TD164KAE están provistos con un radiador del tipo «agua a aire». El radiador reduce la temperatura aire con unos 100 °C(intercooler) (TWD) o 150 °C (TAD) y aumentadel la potencia del motor. El par de éste aumenta también y se reduce el consumo de combustible. En los motores TAD1630 y TAD1631 el aire de admisión es enfriado cuando pasa por el radiador que se halla detrás del radiador del motor. El aire es impulsado desde el turbocompresor a través del radiador y entra en el tubo de admisión (refrigeración de «aire a aire»). En los motores TWD1620, TID162 y TWD1630 el aire es enfriado por el radiador refrigerado por agua el cual se halla en la parte superior a la izquierda del motor (refrigeración «agua a aire»).

Turbocompresores Son del tipo siguiente: TAD1630, TAD1631 – Schwitzer S4T TWD1620, TID162 – Holset HSB0870/B36 TWD1630 – Holset H3B TD164KAE – Garret TV75 Está accionado por los gases de escape que pasan a través de la caja de la turbina saliendo por el sistema de escape. Los gases de escape obliganlaaturbina la turbina girar. Enlaelrueda mismo eje donde está montado hayatambién del compresor. Esta está ubicada en la caja del compresor, que está montada entre el filtro de aire y el tubo de admisión del motor. Al girar la rueda del compresor es aspirado aire desde el filtro. El aire es comprimido por la rueda del compresor e impulsado a los cilindros.


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Sistema de admisión y escape

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Filtro de aire Es rechazable y del tipo seco, con un elemento filtrante de papel. Un indicador de caída de presión muestra un campo rojo cuando el filtro está obturado y ha de cambiarse.

Calentador de arranque Los tiempos de pre y poscalentamiento dependen de la temperatura del motor. La tarea del precalentador es calentar el aire del tubo de admisión cuando arranca el motor. El aire caliente facilita el arranque y reduce la formación de humos en los arranques en frío.

Múltiple de escape Está sometido a grandes solicitaciones térmicas por lo que es de material resistente al calor. Se enfría con aire.

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Instrucciones de reparación - sistema de admisión y escape

Instrucciones de reparación Antes de iniciar cualquier reparación hay que lavar siempre el motor. La presión no ha de hallarse por debajo de los valores indicados.

Presión de carga, control Herramientas especiales: 999 6065, 999 6591

1

NOTA: Para que esta prueba proporcione una idea correcta de la realidad, es importante mantener la plena carga del motor mientras se está estabilizando la presión. Hay que observar también que la presión de admisión varía con la temperatura del aire de admisión (temperatura ambiente). Si la presión de admisión se mide a otra temperatura que no sea la de +25 °C, hay que ajustarla con la ayuda del diagrama adjunto. Ejemplo: Una presión de 100 kPa a 0 °C es equivalente a una presión de 90 kpa a +25 °C.

Montar el niple de conexión 999 6591 y el comprobador 999 6065 en el tubo de admisión del motor.

Presión de admisión a diferentes temperaturas A. Presión de carga medida B. Curvas de corrección C. Temperatura del aire de admisión

2 La medición hagases, de hacerse continuamente durante plena carga a plenos mientras las revoluciones dellamotor sobrepasan las indicadas en el manual de taller «Datos técnicos,, presión de admisión» del tipo de motor en cuestión.


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Medidas a tomar cuando la presión de admisión es demasiado baja 1.

Estanqueidad de retenes y tubos de admisión y escape Es importante que la manguera entre el turbocompresor y el tubo de admisión no esté agrietada o mal apretada. Además de una baja presión de admisión, las fugas pueden también dar lugar a una elevada temperatura del escape que origina cargas perjudiciales en el tubo de escape, turbo, válvulas y aros de pistón. Si el sistema de escape funciona a una contrapresión excesiva, se reduce la presión de admisión, el motor pierde potencia y aumenta la temperatura de los gases de escape con el consiguiente riesgo de que se quemen las válvulas y se averíe el turbo. Después de la reconstrucción del sistema de escape hay que controlar siempre la contrapresión según las instrucciones dadas. Véase la página siguiente «Control de la contrapresión del escape». Para la reconstrucción del sistema de escape hay que satisfacer las exigencias siguientes: A. El diámetro del tubo de empalme ha de ser de 1/2-1" mayor que el tubo al que se va a acoplar. B. La transición entre el tubo existente, al que se establece la conexión, y el tubo de empalme no ha de ser brusca. Es necesario una transición cónica con una longitud del cono de unos 180 mm.

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Si el motor funciona diariamente en atmósferas con mucho polvo o aceites en suspensión se recomienda limpiar regularmente la caja y la rueda del compresor. Si las piezas del compresor están sucias, se reduce la presión. Las piezas del compresor han de limpiarse con la unidad montada, según lo siguiente: Quitar la caja del compresor. Limpiar ésta, la rueda y el cabezal del extremo petróleo o análogo. Montar la caja del compresor y volvercon a medir la presión.

5. Bomba de inyección Controlar lo siguiente: La regulación, el ángulo de inyección, calibrado, ralentí acelerado, membrana del limitador de humos y punto de ruptura; ajuste de la chapa curva y retén.

C. Los tubos acodados han de tener el mayor radio posible. Hay que evitar pliegues

6. Presión de alimentación Controlar que no hay fugas de combustible y que la bomba proporciona la presión de alimentación correcta.

2. Filtro de aire Controlar que los filtros de aire no estén obturados y que se utiliza el tipo correcto. El indicador en el tubo de entrada del filtro no ha de estar en rojo. En caso necesario controlar los filtros.

7. Tubos de presión Controlar que son de la dimensión correcta y que los orificios no están dañados.

3.

Acelerador

Controlar que el acelerador permite que el brazo de aceleración de la bomba de inyección se desplace a la posición de máxima. 4. Turbocompresor Controlar si se mueve con dificultad el eje del rotor o si las ruedas de la turbina y del compresor rozan con sus cajas. Girar primero la rueda imprimiéndole una ligera presión, y después tirando ligeramente del eje hacia afuera. Si la rueda se resiste hay que cambiar o reacondicionar inmediatamente el turbocompresor. Controlar si hay daños en las ruedas.

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8. Inyectores Controlar sus marcas, la presión de descarga, la forma del chorro y que los orificios no estén dañados u obturados. 9. Estado del motor Controlar el reglaje de válvulas y la compresión. Si la presión del turbo sigue siendo insatisfactoria después de haber controlado los componentes mencionados, deberá reacondicionarse o cambiarse el turbocompresor.


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Control de la contrapresión del escape

Turbocompresor, control del juego de cojinetes

Herramientas especiales: 884969 (kit de brida) TWD1620/- 1630, TID162 885184 (kit de brida) TAD1630/- 1631

Schwitzer S4T/Holset H3B/Holset HSB870/B36

1 Quitar el tubo de escape de la salida de gases de escape del turbo. Desmontar los espárragos.

Normalmente el control de los juegos axial y radial sólo es necesario al hacer el reacondicionamiento, a fin de determinar el grado de desgaste de la unidad.

Medición del juego axial 2 Limpiar las superficies de contacto. Montar los espárragos largos.

3 Montar la brida de medición en la caja de la turbina con juntas a ambos lados. Montar el tubo de escape.

4 Acoplar una manguera de plástico transparente (o un manómetro de baja presión) al niple de la brida de medición. La diferencia entre la altura de las columnas de agua (A) indica la contrapresión existente en el sistema de escape expresada en mm de columna de agua.

1. Brida de medición 2. Tubo de escape 3. Manguera de plástico transparente, parcialmente llena de agua

5 Hacer funcionar el motor a plena carga y a plenos gases durante algunos minutos y controlar la contrapresión. La contrapresión máxima del tubo de escape es de 1,0 kPa (1000 mm c.a.) Un sistema de escape con excesiva contrapresión reduce la de carga, disminuye la potencia del motor, aumenta el contenido de humos en los gases de escape y la temperatura, todo lo cual a su vez puede conducir a que se quemen las válvulas y se averíe el turbo.

Montar un comprobador de esfera con un mango de 8 mm en el soporte, según la figura. Fijar el comprobador. Colocar el soporte sobre la caja del compresor. Controlar que el punto de medición descansa sobre el punto medio del eje. Presionar el soporte contra la entrada del compresor y, al mismo tiempo, imprimir al rotor de la turbina un movimiento de vaivén hacia arriba y abajo con la mano. Leer el comprobador. Juego axial: Máx. 0,20 mm. TD164KAE, máx. 0,12 mm. TWD1620 y TID162, máx. 0,18 mm.


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Medición del juego radial Colocar un indicador basculante con la punta de medición en la «nariz» del compresor. Presionar el rotor sobre el que descansa el brazo del indicador, al mismo tiempo que es empujado hacia arriba el rotor en el lado opuesto del eje. Poner a cero el indicador basculante.

Tirar hacia arriba del rotor al mismo tiempo que se empuja hacia abajo el rotor del eje del lado opuesto. Juego radial: Máx. 0,72 mm (lado del compresor). TD164KAE, 0,18 mm.0,15 mm. TWD1620 y máx. TID162, máx. IMPORTANTE: El juego radial ha de medirse a un desplazamiento paralelo del eje de la turbina.

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Turbocompresor, reacondicionamiento Schwitzer S4T (TAD1630, TAD1631)

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.

Rueda del compresor Contratuerca Caja del compresor Portaaros Suplementos (opcional) Aro de pistón Tapa Tornillos Cojinete de empuje Abrazadera en V Arandelas de empuje Manguito distanciador

Desarmado 1 Marcar la posición entre sí de las cajas de compresor (3) y de la turbina (19) en relación a la caja de cojinetes (13). 2 Fijar la caja de la turbina en un tornillo de banco provisto con zapatas blandas. El eje del turbo ha de estar vertical. 3

13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23.

Caja de cojinetes (completa) Abrazadera en V Anillos de seguridad Protección térmica Aro de pistón Caja de turbina Rueda de turbina y eje (completa) Anillo de seguridad Anillo tórico Cojinete Deflector de aceite

Quitar la abrazadera en V (10) que sujeta la caja del compresor. 4 Extraer la caja de la turbina (3). 5 Desmontar la abrazadera en V que sujeta la caja de la turbina. 6 Extraer de la caja de la turbina la caja de cojinetes.


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Instrucciones de reparación - sistema de admisión y escape 7

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10 Retirar con cuidado el eje de la turbina y la rueda golpeando con un pequeño mazo blando sobre el lado del compresor del eje. Tener cuidado para que no se deforme o dañe el eje. 11 Colocar la caja del cojinete (13) en el soporte térmico (16) de la turbina (si lo hay) en el banco y quitar el anillo de seguridad (20). 12 Obligar con cuidado la tapa (7) con dos destornilladores. NOTA: Introducir una manguera de plástico en los destornilladores para no dañar la caja del cojinete. 13

Fijar una llave adecuada de dodecaedro en un tornillo de banco, con anular la eje de la llave verticalmente.

Despiezar la unidad interior extrayendo de la misma el portaaros (4).

8

14 Quitar los dos tornillos que sujetan el deflector de aceite (23). Podrán quitarse entonces la caja del cojinete, el deflector de aceite, el cojinete de empuje (9), las arandelas de empuje (11) y el manguito distanciador (12). 15 Con la ayuda de un alicates para anillos de seguridad adecuada, quitar los anillosquitar de seguridad de losydos de la caja de cojinetes; los casquillos losextremos anillos de seguridad interiores.

Limpieza de las piezas Montar en la llave el cubo dodecaédrico de la rueda de la turbina. Desmontar la contratuerca (2) de la rueda del compresor. NOTA: Utilizar un mango en T junto con una articulación universal a fin de evitar cargas desiguales en el eje de la turbina. 9 Quitar la tuerca del compresor y extraer la rueda del compresor del eje de la turbina. Algunos modelos tienen suplementos (5) entre las ruedas del compresor y el portaaros del pistón (4). Anotar la posición y el espesor de eventuales suplementos.

1 Piezas de aluminio Sumergirlas en un disolvente que no sea corrosivo hasta que se hayan disuelto todas las sedimentaciones. Limpiar las superficies con un cepillo duro y muela blanda. Puede utilizarse vapor a presión a condición de que se protejan las superficies de los cojinetes. 2 Piezas de hierro de fundición Sumergirlas en un disolvente no corrosivo. Alternativamente pueden soplarse con arena, pero teniendo cuidado con las superficies perfiladas interiores.

NOTA: Si se atasca la rueda del compresor, puede calentarse con pistola térmica a un máximo de 130°C.

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3 Unidad de ejes y ruedas Sumergirlas en un disolvente para eliminar los restos de aceite. Enmascarar toda la sección del eje y proyectar vapor sobre el eje y cubo hasta dejarlos totalmente limpios. Evitar chorros demasiado fuertes en las ranuras de los aros de pistón.

6 Protección térmica de la turbina (16) Cambiarla si está agrietada o deformada. 7 Portaaros (4) Controlar el ancho de la ranura de los aros, máx. 1,58 mm y si hay señales de biselado o daños en la ranura. Desguazar en caso necesario.

Inspección de piezas 1 Caja de cojinetes Inspeccionar visualmente los alojamientos de los cojinetes en lo que se refiere a daños y desgastes. Controlar el alojamiento para el retén del extremo del lado de la turbin. 2 Rueda del compresor (1) Inspeccionar visualmente si hay signos de deformaciones, desgastes, álabes erosionados y desgastes en la cara posterior. Pueden aceptarse desperfectos si son muy pequeños. Desguazar y sustituirlos si los daños pueden afectar al equilibrio de la rueda. No intentar enderezar los álabes deformados. 3 Unidad de eje y rueda Controlar si están desgastadas las superficies de los cojinetes. El diámetro mínimo es de 15,99 mm o 17,43 mm (el tamaño actual depende del modelo). Controlar el ancho de la ranura de estanqueidad. Máx. 1,58 mm. Medir la excentricidad entre los diámetros máximo y mínimo del eje. Máx. 0,008 mm. En ambos planos el desequilibrio máximo es de 0,36 mm. Cambiar la unidad si se sobrepasan las tolerancias. 4 Caja del compresor (3) Inspección visual de daños. Desguazar y sustituir la caja si los daños son extensos. 5 Caja de la turbina (18) Inspección visual de daños en contorno y signos de excesos de temperatura como formación de grietas, puntos de corrosión, deformaciones y erosión. Desguazar y sustituir la caja si los daños son extensos.

8 Arandela de empuje (11) Cambiarlo si tiene la superficie desgastada. En la mayor parte de los casos puede volver a utilizarse modificando el alo jamiento de manera que el lado no desgastado se ponga en contacto con el cojinete axial. 9 Manguito distanciador No ha de mostrar signos de daños superficiales ni de desgaste.

Armado 1 Utilizar únicamente piezas cuyas dimensiones corresponden a las indicadas en las inspecciones y en «Kit de reacondicionamiento». 2 Todas las piezas han de lavarse en disolvente limpio y secarse con aire comprimido. 3 Montar los anillos de seguridad interiores para el casquillo. Aplicar algunas gotas de aceite al casquillo y montar los cojinetes axiales y los anillos de seguridad exteriores. 4 Montar un aro de pistón nuevo en la ranura del eje de la rueda de la turbina. 5 Montar la protección térmica (16) sobre el eje de la turbina y dejarla descansar sobre la rueda de la turbina.


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Instrucciones de reparación - sistema de admisión y escape 6 Montar eje, ruedas, etc. en la caja del cojinete después de haber engrasado el eje y el aro de pistón. Tener cuidado para este último no se dañe al introducirlo en el cuerpo de estanqueidad. 7 Colocar la caja del cojinete en la de la turbina con el eje vertical. 8 Colocar en el eje la arandela de empuje (11) y el distanciador (12).

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15 Poner la rueda del compresor (1) y la contratuerca (2). En los modelos con suplementos (5) debajo de la rueda del compresor, atender a que vuelvan a montarse todos los suplementos (si hay que utilizar una nueva rueda de compresor o caja de compresor, ajustar los suplementos según sea necesario a fin de obtener un huelgo mínimo entre la rueda del compresor y la tapa de 0,23 mm. 16 Fijar una llave anular adecuada en dodecaedro en un tornillo de banco con el eje de la llave vertical. 17

9 Poner el cojinete de empuje (9) en la caja del cojinete (13) y lubricar las superficies del cojinete. 10 Montar la otra arandela de empuje y el deflector de aceite. Poner los dos tornillos de fijación y apretar a un par de 5,05,7 Nm. 11 Poner un nuevo anillo tórico (21) en la ranura de la caja del cojinete. 12 Poner un nuevo aro de pistón (6) en el portaaros (4).

Montar en el manguito el cubo dodecaédrico de la rueda de la turbina.

13 Montar el portaaros en la tapa, con cuidado, para no dañar el aro de pistón. 14 Lubricar el anillo tórico (21) y montar la tapa en la caja de co jinete y fijar con el anillo de seguridad. Cerciorarse de que la superficie biselada está montada hacia arriba.

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Apretar la contratuerca de la rueda del compresor con llave dinamométrica provista con mango en T a 13,6 Nm y girar después 90°-95°más y aplicar 2 gotas de Loctite 601 en las roscas. NOTA: Utilizar una llave dinamométrica con mango en T junto con una articulación universal a fin de evitar cargas oblicuas sobre el eje de la rueda de la turbina. 19 Montar la caja del cojinete en la caja del compresor (3), orientar según las marcas, montar la abrazadera en V (10) y apretar la contratuerca a 11 Nm. 20 Montar la caja del cojinete en la caja de la turbina, orientar según las marcas. Montar la abrazadera en V y apretar la contratuerca a 11 Nm.


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Holset H3B/HSB 0870/B36, TWD1620, TID162, TWD1630

4. 5. 6. 7. 8. 11. 12. 13. 16. 28. 31. 32. 33.

Caja de cojinetes Caja de la turbina Eje y rueda Rueda del compresor Caja del compresor Casquillo de cojinete Cojinete de empuje Aro de pistón Aro de pistón Abrazadera de cinta en V Aro deflector de aceite Anillo tórico Chapa deflectora de aceite

36. 37. 38. 43. 51. 53. 59. 61. 62. 64. 65. 66. 70.

Brida de presión Anillo de guía de aceite Protección térmica Inserción Abrazadera Arandela Tornillo Tornillo de seguridad, rueda compr. Contratuerca, abrazadera Anillo de seguridad Anillo de seguridad Anillo de seguridad Junta, conexión aceite

71. Junta, admisión

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Desarmado 1 Sujetar la brida de entrada de la turbina y marcar la posición relativa entre sí de la caja de la turbina, la caja de cojinetes y la caja del compresor. 2 Quitar tornillos y chapas de apriete así como la caja del compresor. Soltar la contratuerca (62) de la abrazadera de cinta en V y desplazar ésta a la caja de cojinetes. Retirar ésta de la caja de la turbina (5). Quitar la abrazadera.

4 Quitar la tuerca del compresor y la rueda (7) del eje de la turbina. Si se ha atascado la rueda del compresor, puede calentarse con una pistola de aire caliente hasta un máximo de 130°C. 5 Utilizar un alicates de puntas para quitar el anillo de seguridad grande (66). ADVERTENCIA: Proceder con sumo cuidado al efectuar el desmontaje.

3 6 Extraer la inserción (43). Quitar el anillo tórico (32) y el anillo deflector de aceite (31). 7 Quitar con cuidado el eje y el aro de pistón (16). Quitar la chapa deflectora de aceite (33). 8 Quitar el cojinete de empuje (12) y la brida de presión (36). Con un alicates de puntas quitar el anillo de seguridad exterior (64) del extremo del compresor. Retirar con cuidado el casquillo (11) y el anillo de seguridad interior (64). 9 Sujetar una llave fija de dodecaedro adecuada en un tornillo de banco con el eje del manguito vertical. Poner el cubo de la rueda de la turbina en el manguito. Soltar la contratuerca (61) de la rueda del compresor.

Dar la vuelta a la caja de cojinetes y quitar el anillo de seguridad (65) y la protección térmica (38). Quitar el anillo de seguridad exterior (64) con un alicates de puntas. Sacar el anillo de guía de aceite (37), el casquillo de cojinete (11) y el anillo de seguridad interior (64). Armado Una vez limpias y examinadas todas las piezas y después de haber obtenido los repuestos necesarios podrá iniciarse el armado.

10 Montar un nuevo aro de pistón en eje y rueda. Colocar el anillo de seguridad interior (64), el casquillo (11), el anillo de guía de aceite (37) y el anillo de seguridad exterior (64). Montar la protección térmica (38). NOTA: Utilizar un mango en T y manguito junto con una articulación universal a fin de evitar la carga lateral del eje de la rueda de la turbina.

11 Dar la vuelta a la caja de cojinete y montar el anillo de seguridad interior (64), el casquillo (11) y el anillo de seguridad exterior (64).


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Instrucciones de reparación - sistema de admisión y escape 12 Introducir con cuidado el eje y la rueda en la caja de cojinetes. Presionar ligeramente y hacer girar un poco de manera que el aro del pistón pueda centrarse y entrar por la parte biselada en la caja del cojinete. ADVERTENCIA: No utilizar fuerza.

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15 Montar la inserción en la caja de cojinetes. Presionar ligeramente para que la inserción (43) adopte la posición correcta. NOTA: Puede ser necesario utilizar un martillo pequeño y blando.

16 Montar el anillo de seguridad grande (66) con la ayuda de un alicates de puntas. Orientar el lado biselado hacia arriba. 13 Fijar una llave de manguito adecuada de dodecaedro en un tornillo de banco con el eje de manguito vertical. Montar la caja de cojinetes en el manguito.

ADVERTENCIA: Proceder con la máxima precaución durante el montaje. 17 Montar la rueda del compresor (7). Colocar la contratuerca (61) de la rueda del compresor y apretar. El par de apriete es de 40,7 Nm. NOTA: Utilizar una llave dinamométrica un mango en T junto con una articulación universal a fincon de evitar la carga desigual del eje de la rueda de la turbina. 18 Con la ayuda de la marca hecha anteriormente montar la unidad de la caja de cojinetes con una abrazadera de cinta en V (28).

14 Montar el cojinete de empuje (12) y la brida de presión (36). Colocar la chapa de guía de aceite (33) con el borde angulado hacia abajo. Montar un aro de pistón nuevo (16) en el anillo deflector de aceite (31) y colocar el anillo deflector en la caja de cojinetes. Montar el anillo tórico (32).

19 Controlar los juegos axial y radial. Véase el apartado «Control del juego de cojinetes». 20 Con la ayuda de las marcas hechas anteriormente, montar la caja del compresor en la caja de cojinetes utilizando tornillos y arandelas. Controlar finalmente que giran libremente el eje y la rueda.

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Medidas a tomar en caso de averiarse el turbo en motores TAD En caso de averíaselen el turbodel deaire los de motores TAD es importante controlar enfriador admisión. Si se sospechan fugas importantes de aceite, o si han entrado en el enfriador objetos extraños, por ejemplo, trozos de rueda de compresor rota, deberán adoptarse las medidas siguientes: 1 Controlar las mangueras del aire de admisión hasta el enfriador. Si hay señales de aceite en el enfriador, quitar las mangueras y limpiarlas por el interior con un disolvente adecuado (varnolen o análogo). También deberá limpiarse el enfriador. Si la manguera negra del enfriador está sucia de aceite, debe cambiarse ya que el aceite tiene un efecto dañino sobre la goma.

NOTA: Como una medida de precaución extra para impedir que llegue al turbocompresor aceite impuro puede montarse temporalmente un tamiz en la conexión de entrada del compresor. El motor deberá entonces dejarse funcionar durante como mínimo media hora. Obsérvese que el tamiz ha de quitarse, pues de no hacerse así el sistema de lubricación no funcionaría correctamente al existir el riesgo de que el aceite no llegue al turbocompresor debido a obturamiento del tamiz. 2 Con una aceitera engrasar, antes de poner en marcha el turbo, el sistema de cojinetes del mismo para que esté ya bien engrasado desde el mismo principio. 3 Proceder con cuidado al cambiar el turbo para que no caigan al colector de escape escamas de óxido o sedimentos. Estas escamas pueden dañar a la turbina del nuevo aparato. También es importante limpiar el tubo de admisión a partir del filtro de aire pues pueden quedar detenidas allí partículas de, por ejemplo, una rueda de compresor rota, lo que comportaría la avería inmediata del nuevo turbo.

2 Si la avería del turbo ha comportado la rotura de la rueda del compresor, habrá que probar la presión del enfriador de admisión para controlar si ha sido dañado por trozos de la rueda del compresor.

NOTA: Téngase en cuenta que la manguera de goma (de retorno) desde el turbo al motor ha de ser resistente al aceite.

Cambio/montaje del turbocompresor en el motor

Controlar siempre que el equipo de inyección está en buen estado y que todos los componentes precintados tienen precintos autorizados y sin romper.

NOTA: Cuando tenga que cambiarse el turbocompresor ha de averiguarse siempre la causa de la avería. Arreglar todas las averías antes de montar el turbocompresor nuevo.

5 Controlar, desmontando el racor de la tubería de retorno en el bloque, que el aceite circula como debe después de arrancar el motor. A fin de evitar daños en el turbocompresor puede hacerse girar el motor con el arrancador y el mando de parada extraído hasta que se haya formado presión en el aceite.

Al cambiar o montar un turbocompresor es de gran importancia que se sigan las instrucciones que acompañan al mismo.

4

1 Para que un aparato turbo funcione correctamente es una condición necesaria que estén en buen estado los sistemas de aceite y admisión del motor; es decir, que el aceite se haya cambiado a los intervalos recomendados, que sea del tipo correcto y que el filtro de aire y de aceite se hayan cambiado según las instrucciones. La primera medida será, pues, controlar el aceite del motor y el filtro y, en caso necesario, cambiar éste antes de montar el nuevo turbo. Preferentemente conviene dejar funcionar el motor unos minutos antes de montar el turbo nuevo.


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Enfriador de admisión, control de fugas, motores TAD Herramientas especiales: 999 6662, 885231, 885232

Antes de usarlo, controlar el probador de presión.

4 Montar la herramienta de conexión 885231 y la de estanqueidad 884232 junto con mangueras nuevas (en caso necesario). Desenroscar la válvula reductora del probador de presión. Acoplar el probador al enfriador de admisión.

1 Acoplar el probador de presión al sistema de aire comprimido del taller y poner el manómetro a 100 kPa utilizando la válvula de reducción. NOTA: Desplazar el anillo de seguridad en el sentido longitudinal del eje para fijar el volante de la válvula de reducción.

5 Abrir el volante de la válvula de cierre y ajustar el manómetro a una presión de 70 kPa utilizando la válvula reductora. 6 Cerrar la válvula de cierre. Para que el enfriador se ha juzgado como correcto la presión no ha de descender más de 20 kPa durante un minuto. 7 En caso de fugas, repetir varias veces el control. Examinar también las mangueras y conexiones del probador. 8 Retirar el equipo de prueba. 9 Acoplar las mangueras del aire de admisión.

2 Cerrar la válvula. Durante dos minutos el manómetro no ha de descender si el mecanismo de prueba es fiable.sjunka för att provtryckningsanordningen ska anses tillförlitlig.

3 Desmontar las mangueras de aire del enfriador.

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Grupo 22

Sistema de refrigeración

Sistema de refrigeración Construcción y funcionamiento

(Las figuras adjuntas muestran únicamente ejemplos de la construcción y funcionamiento del sistema de refrigeración de diversos motores) 1. Radiador 2. Termostatos 3. Tubo de distribución del refrigerante 4. Bomba de agua 5. Filtro de agua 6. Radiador de aceite 7. Radiador de admisión


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Sistema de refrigeración

Grupo 22

Sistema de refrigeración El refrigerante es impulsado a circular por el sistema mediante una bomba de engranajes y es conducido a través del tubo de distribución al bloque de cilindros y desde éste mediante canales y aberturas a las culatas, camisas y enfriador de aceite (6). En los TWD, TID y TD el refrigerante es conducido también desde la bomba de agua al enfriador de admisión (7). El refrigerante de retorno desde los bloques y enfriador de admisión es conducido a través de un tubo exterior (3) desde la culata a la caja de los termostatos (2), que son dos.

(Las figuras adjuntas muestran únicamente ejemplos de construcción y funcionamiento del sistema de refrigeración deladiferentes motores) 1. Radiador 2. Termostatos 3. Tubo de distribución del refrigerante 4. Bomba de refrigerante 5. Filtro de refrigerante 6. Enfriador de aceite 7. Enfriador de admisión

Según la temperatura del refrigerante, éste es conducido de regreso a la bomba o mediante la manguera superior al radiador. Alrededor las camisas canales el bloque en un planodesuperior y otrohay inferior. La en razón de ellodivididos es concentrar el caudal de refrigerante al lugar más caliente de la camisa. Mediante una pequeña abertura entre la camisa y el estante divisorio, el refrigerante es conducido hacia arriba regresando a través de la culata. El espacio de refrigerante en las culatas también está dividido en dos planos horizontales. Significa esto que el refrigerante que entra en la culata procedente del bloque circula primero por la parte inferior alrededor de los alojamientos de las válvulas y de las puntas de los inyectores donde la refrigeración es muy importante. El refrigerante pasa después a la parte superior mediante aberturas que hay alrededor del manguito de cobre, circula alrededor de las guías de las válvulas y sale después por un tubo de retorno que transcurre por encima de las culatas.

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Grupo 22 La ilustración adjunta a la izquierda muestra el funcionamiento del termostato con el motor frío. La ilustración de la derecha muestra la situación con el motor caliente. Los dos termostatos tienen la misma temperatura de apertura y funcionan en paralelo. Entre el canal distribuidor del motor y el tubo de retorno de la caja del termostato hay un filtro.

Sistema de refrigeración El filtro consta de un elemento de papel plegado y contiene un aditivo que impide la corrosión. Al montar un filtro nuevo la sustancia anticorrosiva se disuelve rápidamente en el líquido que lo atraviesa. La velocidad máxima de flujo es de 12 litros por minuto. (Las figuras muestran la versión TAD)

La bomba de agua es accionada por engranajes y tiene un cojinete delantero de dos hileras de bolas y un rodamiento de rodillos en la parte posterior. Un retén tipo labio y otro de cerámica al carbono se utilizan para separar el aceite del refrigerante. La parte delantera del eje de la bomba funciona también como polea para la correa de accionamiento del alternador.


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Instrucciones de reparación - sistema de refrigeración

Grupo 22

Instrucciones de reparación 4 Quitar la polea. Quitar la fijación del anillo de estanqueidad de la bomba de agua. 5

Bomba de refrigerante, cambio Herramientas especiales: 999 2000, 999 2929, 999 6860

Desmontaje 1 Cerrar el o los interruptores principales y desacoplar las baterías. 2 Vaciar el refrigerante.

Quitar el tornillo central. Sacar la brida de la polea utilizando el extractor 999 6860. 6 Quitar la conexión de refrigerante en la caja del termostato. 7

3

Desmontar la conexión en el lado del bloque de cilindros. 8

Aflojar la o las correas del alternador. Quitar el tensor de correa y dejar que el alternador cuelgue de la fijación.

Quitar la tapa del extremo de la bomba de agua. Quitar la bomba de agua de la tapa de la distribución (hay 3 tornillos delante y 2 detrás).

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Grupo 22 Montaje, bomba de refrigerante 1

Instrucciones de reparación - sistema de refrigeración 4

Cambiar el anillo de estanqueidad en el portarretén utilizando las herramientas 999 2000 y 999 2929. Limpiar las superficies de contacto rascándolas. Aplicar un reguero de sellador y montar el soporte para el anillo retén. 5 Atornillar la polea. Montar la o las correas del alternador. Poner un anillo tórico nuevo en la ranura de la bomba de refrigerante. Atornillar ésta bien contra la tapa de la distribución.

6 Poner refrigerante. Arrancar el motor y controlar si hay fugas.

2 Montar un anillo tórico nuevo en la ranura de la tapa del extremo de la bomba de refrigerante. Poner la tapa. Acoplar el tubo al bloque de cilindros y a la caja del termostato. Poner anillos de estanqueidad nuevos.

3 Montar la brida en la polea. Para el tornillo central utilizar una llave dinamométrica. El par de apriete es de 60 Nm.


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Bomba de refrigerante, reacondicionamiento

Grupo 22 4

Herramientas especiales: 999 1801, 999 2061, 999 2412, 999 2852, 999 6019, 999 6858, 999 6998, 999 6999, 999 8000, 998 9876

1 Montar la bomba de agua en un tornillo de banco poniendo la rueda de álabes hacia arriba. Dar totalmente la vuelta a la bomba en el tornillo de banco. Quitar el anillo de seguridad del cojinete y el eje de la caja de la bomba. 5 Sacar la bomba del tornillo de banco. 6

2 Quitar el tornillo central de la rueda de álabes. NOTA: Como apoyo utilizar un destornillador.

Quitar los tornillos de seguridad (3) que sujetan el rodamiento de bolas al cuerpo de la bomba. 7 Montar la bomba una prensahacia hidráulica de propulsión (deen engranajes) abajo.orientando el lado 3 Extraer la rueda de álabes del eje de la bomba utilizando un tornillo M10 x 70. NOTA: Utilizar un destornillador como apoyo.

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Grupo 22 8


Extraer el eje de la bomba junto con el rodamiento de bolas, el de rodillos y el engranaje. Utilizar para ello el mandril 999 6858. 9 Dar la vuelta a la bomba en la prensa de manera que el lado de propulsión quede hacia arriba. 10

Dar la vuelta a la bomba de manera que el lado de propulsión quede hacia abajo. Extraer el rodamiento de bolas del cuerpo de la bomba utilizando las herramientas 999 1801 y 999 2061. Quitar el cuerpo de la bomba de la prensa. 12

Extraer los retenes (2) y el anillo de desviación utilizando el mandril 999 1801 introducido a través del rodamiento de rodillos.

Extraer el engranaje y el anillo interior del rodamiento de rodillos del eje de la bomba.


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Extraer el cojinete de bolas y el anillo de tope del eje de la bomba.

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Calentar el anillo de tope hasta +160°C. Introducir el anillo en el eje de la bomba hasta que topa con la pista interior del co jinete.

Inspección Los retenes, el anillo de desviación y el anillo cerámico tienen que ser siempre sustituidos por otros nuevos. También hay que cambiar los cojinetes. Controlar el ajuste de los cojinetes en la bomba y en el eje. Las pistas no han de girar en el cuerpo de la bomba ni en el eje. Si el rodete está estropeado, hay que cambiarlo.

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Armado 14

Calentar el engranaje a +160°C. Introducir el engranaje en el eje de la bomba utilizando la herramienta 999 6998. Presionar hasta llegar al fondo. NOTA: La 999 6998 se utiliza en cuatro ocasiones diferentes durante el armado; la herramienta 999 6998 proporciona las dimensiones correctas.

Colocar el rodamiento de bolas en la herramienta 999 2412 en la prensa. Aceitar el eje de la bomba. Introducir éste en el cojinete. Presionar hasta que el borde del eje llegue hasta el cojinete.

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NOTA: El montajeprimero del rodamiento de rodillos se haceen eneldos etapas. Introducir la pista interior del cojinete eje de la bomba. Introducir después presionando la pista exterior.


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Grupo 22 17

Aceitar el eje de la bomba e introducir el rodamiento de rodillos interior en su alojamiento. Presionarlo hasta el tope.


Engrasar el borde del retén. Poner el retén en la bomba con el borde metálico hacia arriba. 22

18 Colocar el cuerpo de la bomba en la prensa. Aceitar el alojamiento del rodamiento de rodillos en el cuerpo de la bomba. 19

Aceitar la pista exterior del rodamiento de rodillos. Poner el rodamiento con el texto hacia arriba en el cuerpo de la bomba. Introducir el cojinete en el alojamiento utilizando la herramienta 999 6998. Presionar hasta que topa. 20 Dar la vuelta a la bomba de agua de manera que el lado de propulsión quede hacia abajo en la prensa.

Introducir el retén con la herramienta 999 8000. Presionar hasta que llega al fondo sobre el borde del cuerpo de la herramienta bomba.


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Grupo 22 25

Dar la vuelta a la bomba de manera que el lado de propulsión quede hacia arriba. Aceitar el alojamiento del rodamiento de bolas en el cuerpo de la bomba. 24

Introducir el eje de la bomba hasta que el rodamiento de bolas se halle a unos 2 mm de la ranura del anillo de seguri1. Eje de la bomba 2. Pista de cojinete, rodamiento de rodillos 3. Engranaje 4. Anillo de tope 5. Rodamiento de bolas

dad en el cuerpo de la bomba. 26

Montar el eje de la bomba completo con rodamiento, anillo de tope, engranaje y pista del cojinete de rodillos en el cuerpo de la bomba.

Montar el anillo de seguridad en el cuerpo de la bomba.

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Grupo 22 27

Seguir presionando con cuidado el eje hasta que la pista exterior del rodamiento se encuentra con el anillo de seguridad en el cuerpo de la bomba.


Montar el anillo de desviación en el eje de la bomba con el borde hacia abajo. 31

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Cambiar los tornillos de seguridad del rodamiento de bolas.

Introducir el anillo de desviación o deflector hasta que la herramienta 999 8000 tropieza con el borde del cuerpo de la bomba.

NOTA: Asegurar los tornillos con líquido sellador (núm. de artículo 1161053-0). 29

Dar la bomba en la prensa de manera que la el vuelta lado dea propulsión quede haciahidráulica abajo. colocar la bomba en la prensa hidráulica de manera que el eje de la bomba quede libre y las paredes del eje de la bomba absorban las fuerzas de empuje.


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Grupo 22 34

Montar el anillo de estanqueidad en el cuerpo de la bomba.

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Montar el comprobador 998 9876 en la herramienta 999 6999. Ajustar el comprobador de manera que indique 20,0 mm sobre una superficie plana. Introducir el retén con la herramienta 999 6998.

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Colocar la bomba en la prensa de manera que descanse sobre su eje, con el lado de propulsión hacia abajo.

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Grupo 22 36


Sumergir el anillo de goma en agua jabonosa. colocar el anillo de goma y el anillo cerámico en el centro de la rueda de álabes. Poner la rueda de álabes en el eje de la bomba. 37

Quitar la 999 6998 de la bomba. Controlar que el centro de la rueda de álabes esté a 4,8 mm encima del borde del cuerpo de la bomba.

40 Montar el tornillo central de la rueda de álabes. Poner la 999 6999 en la rueda de álabes de manera que la punta del comprobador se halle en el borde del cuerpo de la bomba. 38 Presionar la rueda de álabes sobre el eje de la bomba hasta que el comprobador indique 15,2 mm.


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Grupo 22

Bomba de refrigerante extra, reacondicionamiento (TD164KAE) Herramientas especiales:

999 2412, 999 6315, 999 6858, 999 6998

NOTA: Las cifras entre paréntesis remiten a la figura adjunta. 1 NOTA: Marcar la ubicación de la tapa (3) del cuerpo de la bomba (2) antes del desmontaje. Desmontar la tapa (3) y quitar el anillo tórico (13). 2 Extraer la rueda de álabes (12) y el eje (5), utilizar el tetón 999 6858. 3 Desmontar la polea (4) con un extractor adecuado. Quitar anillo distanciador (10). 4 Quitar el anillo de seguridad (9) del cojinete, el anillo distanciador (8) y la chapa de protección (7). 5 Desmontar el anillo de estanqueidad (11).

6 Extraer el cojinete (6) y el eje del cojinete (5A) utilizando el tetón 999 6858. 7 Controlar que no están obturados los orificios de drenaje en el lugar donde se hallan los tapones (16) (los orificios han de ser de Ø 7 mm). 8 Limpiar y controlar las piezas en lo referente a desgastes y otros daños. 9 Aplicar grasa para cojinetes en el eje del cojinete (5A) e introducir el nuevo cojinete (6) utilizando el tetón 999 2412. 10 Aplicar grasa para cojinetes en el alojamiento de cojinete del cuerpo de la bomba de agua (2). Introducir el nuevo cojinete (6) y el eje de cojinete (5A) con el tetón 999 2412. 11 Montar la chapa protectora (7), el anillo distanciador (8) y el anillo de seguridad (9). NOTA: El bisel del anillo distanciador y los resaltes del anillo de seguridad se orientan hacia el cojinete.

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12 Montar el anillo distanciador (10) en el eje del cojinete (5A). 13 Introducir la polea (4) con el tetón 999 2412. Poner un apoyo por debajo contra el eje (5A); p. ej. un tubo con diámetro interior de 27 mm y exterior de 34 mm. 14 NOTA: El anillo de estanqueidad (11) se entrega completo y no como muestra la figura. Introducir un nuevo anillo de estanqueidad (11) en el cuerpo de la bomba de agua (2) utilizando el tetón 999 6998. 15 Colocar una chapa metálica ancha entre el eje (5) y la herramienta de presión de manera que el eje quede a la altura de los bordes del cuerpo de la bomba de agua. Aplicar para grasa para cojinetes e introducir el eje (5) en el del cojinete (5A).


16 Enroscar el 999 6315 en el muñón de cojinete (5A) en el lugar donde está la polea (4), hasta que llega al fondo. Colocar una arandela entre la rueda de álabes y la herramienta de presión de manera que el eje (5) pueda pasar a través de la arandela. Ésta ha de tener un espesor de 2 mm y un diámetro interior mayor que el eje (5). Introducir la rueda de álabes (12) en el eje (5). NOTA: Dejar que la bomba de agua descanse sobre la tuerca en la 9996315 durante toda la operación de introducción. 17 Montar la tapa (3) poniendo un anillo tórico nuevo (13).


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Termostatos de pistón, cambio

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1 Vaciar el refrigerante. 2 Quitar el tubo entre la caja del termostato y la manguera superior del radiador. Apartar el tubo a un lado.

3 Quitar el tubo entre la bomba de agua y la caja del termostato.

Quitar los anillos de estanqueidad viejos golpeándolos con un mandril adecuado. NOTA: Hacer esto con cuidado para no dañar las superficies de contacto de los anillos.

4 Quitar la caja del termostato.

7 Montar el nuevo anillo de estanqueidad en el mandril 999 6863.

5

NOTA: Montar el anillo de estanqueidad poniendo el borde metálico ancho hacia arriba.

Quitar los termostatos y los anillos tóricos.

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Termostato, control Antes de montar un termostato nuevo, hay que controlar el funcionamiento del viejo. Los termostatos se desmontan según las instrucciones del apartado «Termostatos de pistón, cambio». 1 Controlar que el termostato está totalmente cerrado. Puede hacerse esto sosteniéndolo a contraluz no debe haber ningún punto abierto. Cambiar el termostato si no se cierra completamente. 2

Introducir el anillo de estanqueidad golpeándolo con el mandril hasta que éste llega al fondo de la caja de termostatos. 9 Montar los termostatos y los anillos tóricos. 10 Montar la caja de termostatos. 11 Montar el tubo entre la bomba de agua y la caja de termostatos poniendo retenes. 12 Montar los tubos entre la caja de termostatos y la manguera superior del radiador.

Calentar agua en un recipiente a: TAD1630G, TAD1631G, TD164KAE 75°C Demás 70°C Introducir el termostato en un recipiente, como se ve en la figura. 3 Hacer el control durante como mínimo 30 segundos asegurándose de que sigue cerrado. 4

13 Añadir refrigerante. 14 Averiguar si hay fugas.

Calentar ahora el agua hasta el punto de ebullición (100°C). Controlar durante como mínimo 30 segundos después de alcanzado el punto de ebullición de que el termostato se ha abierto como mínimo 9,5 mm. Cambiar el termostato si no se ha abierto.


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Retenes, fijación del tubo de distribución del refrigerante, cambio

Grupo 22 7 Quitar las conexiones y los tubos como una unidad. 8


Desmontaje 1 Cerrar el o los interruptores principales y desconectar las baterías. 2 Vaciar el refrigerante.

Desmontar cables eléctricos y sensores de la temperatura del motor. 9

3 Desmontar del enfriador de aceite el tubo de refrigerante posterior. 4 Quitar los cuatro tornillos que sujetan el enfriador de aceite a la chapa central en el bloque de cilindros.

Desmontar el tubo de refrigerante de la caja de termostatos. 10

5 Desmontar el enfriador de aceite del tubo de refrigerante delantero. 6 Quitar los tres anillos de estanqueidad del tubo de refrigerante.

Desmontar todas las conexiones de tubo.

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Montaje

16 Montar el tubo de refrigerante posterior del enfriador de aceite junto con los anillos de estanqueidad nuevos. 17 Montar los nuevos anillos de estanqueidad en todos los tubos para la distribución del refrigerante.

11

18 Montar cuatro nuevos anillos de estanqueidad en el tubo de refrigerante. 12

Montar los tubos y las conexiones como una unidad. 19

Montar el tubo de refrigerante junto con su conexión. 13

Volver a montar los sensores para la temperatura del motor y las conexiones eléctricas.

Retirar los anillos de estanqueidad viejos de la chapa central en el enfriador de aceite. Poner anillos de estanqueidad nuevos. 14 Montar el enfriador de aceite en el tubo de refrigerante delantero. 15 Atornillar el enfriador de aceite a la chapa central y al bloque de cilindros.

20 Poner refrigerante. 21 Poner la misma cantidad de aceite del motor que salió al quitar el enfriador de aceite. 22 Probar el sistema de refrigeración en lo referente a fugas. 23 Arrancar el motor y controlar si hay fugas de aceite.


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Refrigerante El refrigerante ha de estar compuesto por una mezcla de líquido anticongelante y agua, o bien, si nunca hay riesgo de congelación, anticorrosivo y agua. Véase también más aba jo. El refrigerante ha de cambiarse y el sistema limpiarse una vez cada dosy conexiones años. Controlar al mismo tiempo todas mangueras y reparar eventuales fugas.las Cambiar todas las mangueras sueltas, hinchadas o dañadas de cualquier otra manera.

Anticongelante El anticongelante impide la corrosión en el sistema de refrigeración y también la congelación en el invierno. Utilícese una mezcla por partes iguales del líquido anticongelante Volvo Penta (glicol etilénico, de color verde pomelo) y 50% de agua limpia (lo más neutra posible). Esta mezcla protege contra la congelación se durante todo el año.hasta unos -40°C, y debe utilizarPara temperaturas más bajas se necesita una mayor cantidad de anticongelante, véase la tabla de abajo. Nota: Para obtener una buena protección contra la corrosión ha de utilizarse una mezcla de como mínimo el 40% de anticongelante. Esto significa que en caso de ser necesaria la reposición deberá efectuarse esta mezcla de anticongelante. NOTA: El anticongelante Volvo Penta no debe mezclarse con otros tipos de anticongelante. Art. núm. 1141646-8: 5 litros Art. núm. 1141647-6: 210 litros

Tabla de mezclas, anticongelante/agua Porcentaje de anticongelante del volumen de refrigerante total para una protección contra la congelación de hasta, aproximadamente: –28°C –40°C –56°C 40 % 50 % 60 % Como máximo el punto de congelación puede reducirse hasta –56 °C (60%sedeaumenta, anticongelante). Si laelproporción de anticongelante empeorará efecto protector contra la congelación. Mezclar el anticongelante con el agua en un recipiente separado antes de verterlo en el sistema de refrigeración. ADVERTENCIA: El glicol es tóxico (si se ingieren).

Aditivos contra la corrosión La forma más sencilla de impedir corrosión es utilizar una mezcla adecuada de anticongelante Volvo Penta (glicol) durante todo el año (como mínimo 40%).

Grupo 22 Limpiar minuciosamente el sistema de refrigeración antes de llenarlo. Dejar que se caliente el motor inmediatamente después del llenado a fin de que el aditivo ejerza su mejor efecto. Para mantener la protección contra la corrosión debe añadirse 1/2 litro de anticorrosivo cada 400 horas de funcionamiento. NOTA: En ningún caso deberán mezclarse con este aditivo anticorrosivo otros tipos de agentes contra la corrosión, glicol o anticongelantes. El anticorrosivo no impide que se forme hielo y, por lo tanto, sólo debe utilizarse cuando la temperatura ambiente está constantemente por encima de 0 °C. ADVERTENCIA: Los productos anticongelantes son tóxicos (si se ingieren). Véase también el texto de advertencia sobre el llenado de refrigerante, en la página siguiente.

Control del nivel de refrigerante El nivel ha de estar a unos 40-50 mm debajo del borde de estanqueidad de la boca de llenado. Ha de haber una columna de aire suficiente para permitir la expansión del refrigerante.

ADVERTENCIA: NO abrir la tapa de llenado (o eventual grifo de purga) del motor caliente, pues pueden salir proyecciones de refrigerante caliente o vapor al mismo tiempo que se pierde la presión obtenida. Un volumen insuficiente de refrigerante puede conducir a una mala circulación, lo que incrementa el riesgo de sobrecalentamiento y daños en el motor. NOTA: Los controles diarios de nivel de refrigerante/reposición a través de la boca de llenado sólo deben efectuarse con el motor parado y frío.

Vaciado de refrigerante Parar el motor y quitar la tapa antes de vaciar el refrigerante. Controlar minuciosamente que sale toda el agua. Puntos de vaciado: – Radiador – Bloque de cilindros, lado derecho – Bomba de refrigerante – Enfriador de aceite, motor – Enfriador de admisión (TWD1630)

Si nunca hay riesgo de congelación, deberá utilizarselaagua con el aditivo Volvo Penta (núm. 1141526-2) contra corrosión, si no se usa la mezcla de agua con glicol durante todo el año. El anticorrosivo se expende en recipientes de 1/2 litro. La relación de mezcla es de 1:30.

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Llenado de refrigerante A fin de asegurar una buena refrigeración del motor es de la máxima importancia controlar que se carga la cantidad correcta de refrigerante al hacer el cambio de éste. Una cantidad insuficiente puede hacer que el motor se dañe por sobrecalentamiento (gripaje de pistones). Dado que el volumen los tipos e instalaciones de motor,deserefrigerante recomiendavaría quesegún antes del llenado se prepare en un recipiente la cantidad necesaria de refrigerante (agua dulce con glicol o anticorrosivo). Haciendo esto se asegura la cantidad correcta de refrigerante en el motor y se impedirá la formación de bolsas de aire en el sistema. Véanse las instrucciones vigentes en los manuales del usuario o de taller en lo que se refiere a volúmenes de refrigerante y al llenado y purga de aire del sistema de refrigeración. Obsérvese que eventuales instalaciones de calefacción, calentador de agua caliente o análogo acoplados al sistema de refrigeración del motor pueden comportar una mayor necesidad de refrigerante. Al mismo tiempo pueden existir entonces grifos de purga adicionales. El llenado no debe hacerse con tanta rapidez que quede encerrado aire en el sistema. Ha de permitirse que el aire salga a través del orificio de llenado. El llenado debe hacerse estando parado el motor, que no se arrancará hasta que el sistema esté totalmente purgado de aire. Si hay instalación de calefacción acoplada al sistema de refrigeración del motor, la válvula reguladora de calor ha de estar totalmente abierta y el sistema de calefacción deberá purgarse de aire mientras se procede al llenado. Limpiar a chorro el sistema de añadir refrigerante. Controlar todasde lasrefrigeración mangueras antes y uniones en cuanto a fugas. Cerrar los grifos de vaciado. Añadir refrigerante hasta el nivel correcto. Véase «Control del nivel de refrigerante». Controlar que el sistema de refrigeración ha sido correctamente purgado abriendo con cuidado el grifo de purga cuando se haya parado el motor después de haber alcanzado la temperatura de funcionamiento. Hay que eliminar eventuales bolsas de aire. El motor no debe arrancarse hasta que el sistema haya sido purgado de aire y esté totalmente lleno. ADVERTENCIA: NO abrir la tapa de llenado ni los grifos de purga de aire estando caliente el motor pues podrían salir proyecciones de vapor o refrigerante caliente al mismo tiempo que se despresuriza el sistema. La pérdida de presión hace que se empeore la circulación del sistema con el consiguiente empeoramiento de la circulación al mismo tiempo que pueden producirse sobrecalentamientos y daños en el motor. Los líquidos y las superficies calientes pueden producir quemaduras. La reposición debe hacerse con el mismo tipo de mezcla que ya existe en el sistema.

Instrucciones de reparación - sistema de refrigeración En motores con depósito de expansión de plástico separado (equipo extra) el llenado de grandes cantidades se hace directamente a través de la boca de llenado del radiador o del depósito de expansión del motor, hasta que el sistema está purgado de aire y totalmente lleno. Cerrar el grifo de purga, enroscar la tapa de llenado y llenar finalmente el depósito de expansión separado a un nivel entre las marcas de MIN y MAX.

Temperatura excesiva del refrigerante Puede ser debida a: – Bajo nivel de refrigerante, aire en el sistema. – Flujo de aire reducido a través del radiador, suciedad en éste. – Correa trapezoidal mal tensada. – Sistema de refrigeración obturado. – – –

Termostato averiado. Sensor de temperatura averiado. Angulo de avance de la inyección mal ajustado en la bomba de inyección.

Temperatura insuficiente del refrigerante Puede ser debida a: – Termostato averiado. – Indicador de temperatura averiado.

Control del indicador de temperatura Quitar el sensor. Acoplar los cables al indicador y sumergir el sensor en agua caliente. Comparar la lectura del indicador con la indicada por un termómetro. 1 Desmontar el monitor de nivel. ADVERTENCIA: Si el motor está caliente desenroscar con mucho cuidado el monitor de nivel pues pueden salir por el mismo vapor o refrigerante caliente. 2 Tapar el depósito de expansión con un tapón M10x1. 3 Limpiar la parte superior del monitor de nivel si está cubierto de ha óxido. Conectar el cable del dedel nivel (el monitor no de entrar en contacto conmonitor el bloque motor/masa).


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4 Arrancar el motor.

Ajuste de las correas trapezoidales

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Cambiar las correas si están aceitosas, desgastadas o dañadas. NOTA: Las correas están emparejadas y hay que cambiar-

Acoplar un cable entre el bloque de cilindros y el monitor de nivel. 6 La alarma y/o la parada automática debe activarse después de 4 segundos.

Fugas de refrigerante Pueden producirse de dos maneras: – Durante la marcha – Después de haber parado el motor caliente En el primer caso la fuga puede ser debida al sistema de refrigeración o a la existencia de aire o gases de combustión que son obligados a entrar en el sistema de refrigeración haciendo que el refrigerante sea expulsado a través de la válvula de presión. Esta avería puede estar en el compresor de aire, si lo hay, o en las juntas de culata. La pérdida de refrigerante después de la parada del motor caliente de se la debe generalmente (tapa boca de llenado). a una válvula de presión errónea

Control del radiador y del enfriador de admisión Si la temperatura del refrigerante es superior a lo normal, deberá siempre controlarse la corriente de aire a través del enfriador de admisión (TAD1630/TAD1631). Controlar que las secciones de refrigeración exteriores del radiador y del enfriador no están obturadas por insectos o suciedad que reduce el flujo de aire. Si se han comprobado obstáculos puede utilizarse un detergente suave y agua. Nunca utilizar agua o aire a presión. Enderezar eventuales celdillas dobladas. Lavar a chorro el enfriador desde la parte delantera. Si la suciedad es abundante será necesario desmontar el enfriador de admisión y limpiarlo después con un detergente suave. Controlar también que no se haya desprendido la cubierta del ventilador o si por cualquier otra causa hay fugas. Controlar también el envolvente del ventilador y, si la hay, que no se ha desprendido o tiene fugas la tira de estanqueidad entre el envolvente y el enfriador de admisión.

las siempre al mismo tiempo. Tensar las correas del alternador después de haber desmontado éste. Si obtiene el tensado correcto cuando las correas pueden presionarse unos 10 mm en el punto central entre las poleas. Los motores están provistos con tensor automático para las correas del ventilador.

Sistema de refrigeración, limpieza Este (incl. el de admisión de aire) ha de limpiarse cuando se cambia el refrigerante. Por lo general es suficiente lavar con chorro de agua limpia, pero si el sistema tiene mucho óxido y sedimentaciones de lodos se recomienda el método siguiente:

1 Vaciar y lavar el sistema. Utilizar el kit de Volvo núm. 1141658 para el lavado o disolver 1 kg de ácido oxálico* en 5 litros de agua caliente y verter la mezcla en el sistema de refrigeración. Completarlo con agua limpia. * No lo comercializa Volvo Penta. Puede adquirirse en comercios de productos químicos. La fórmula del ácido oxálico es: C 2H2O4. La fórmula del bicarbonato de sodio es: NaHCO3.

ADVERTENCIA: Proteger manos y cara. El ácido oxálico es venenoso y daña la piel. 2 Poner el motor en marcha hasta que alcance la temperatura de funcionamiento normal y dejarlo funcionar después unas 2 horas más. NOTA: Si hay calentador montado, poner el regulador en la posición de «calor». 3 Vaciar el sistema y aclararlo inmediata y minuciosamente con agua limpia. Para este propósito y al objeto de obtener la máxima velocidad de vaciado deberán desmontarse los manguitos superiores e inferior del radiador, así como los grifos y tapones de vaciado. No olvidar eventuales calentadores. Seguir aclarando el sistema hasta que el agua que sale está limpia. Es importante que se expulse todo el ácido oxálico pues sus restos pueden incrementar el riesgo de corrosión. 4 Disolver 200 gramos de bicarbonato* (hidrocarbonato sódico) en 5 litros de agua y verterlo en el sistema de refrigeración. Completar con agua limpia. NOTA: Nunca utilizar soda (carbonato sódico, Na 2CO3) puesto que una mala manipulación puede comportar grandes daños por corrosión.

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Grupo 22 5 Dejar que el motor adquiera la temperatura normal de funcionamiento durante 10-15 minutos. Este punto debe realizarse muy minuciosamente a fin de neutralizar el ácido oxálico.

Instrucciones de reparación - sistema de refrigeración A Controlar que el grifo de la válvula reductora (A) está desenroscado y acoplar el probador al sistema de aire comprimido. Abrir el grifo (B) y ajustar la válvula hasta que el manómetro presente una lectura de 100 kPa.

6 Lavar minuciosamente el sistema según el punto 3. Se obtiene un mayor efecto de lavado mezclando aire con agua, sin excepción, el lavado ha de hacerse de abajo hacia arriba (hacia el radiador) en el bloque de cilindros o a través del correspondiente grifo de vaciado. NOTA: Quitar la tapa de la boca de llenado del depósito de expansión/radiador. Si el depósito de expansión está separado, también deberá lavarse desde abajo hacia arriba con la tapa desmontada para que sea más eficaz el lavado. Lavar el calentador, si lo hay, con las mangueras desmontadas para asegurarse de que salen todos los sedimentos.

7 Si sigue habiendo restos en el sistema, repetir los puntos 16. Al hacer la limpieza controlar que todas las mangueras están enteras. Cambiarlas en caso necesario. 8 Llenar el sistema con el refrigerante recomendado por Volvo Penta: Véase el apartado «Refrigerante». Controlar que no hay fugas.

Prueba de presión del sistema de refrigeración Herramientas especiales: 999 6662, 998 9860 junto con aire comprimido y 999 6433. Alternativamente se puede utilizar un probador del tipo estándar.

Control del dispositivo de prueba 999 6662 Antes de utilizar el equipo tiene que ser controlado de la manera siguiente:

Nota: Fijar el volante de la válvula reductora desplazando axialmente el anillo de seguridad. NOTA: Síganse siempre las instrucciones de seguridad vigentes. B Cerrar el grifo (B). La presión no ha de disminuir durante dos minutos para que se considere fiable el equipo.

Prueba de presión 1 Quitar la tapa de llenado y montar en su lugar la tapa 999 6433 en el radiador. Durante la prueba obturar la conexión al depósito de expansión de plástico separado, si lo hay. 2 Controlar que el volante de la válvula reductora (A) está desenroscado y acoplar la manguera del dispositivo de prueba a la tapa 999 6433. 3 Sellar el tubo de vaciado del tubo de llenado. 4 Acoplar el dispositivo de prueba 999 6662 al sistema de aire comprimido y abrir el grifo (B).


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Grupo 22

5 Apretar el anillo de seguridad del volante de la válvula de reducción. Incrementar la presión enroscando el volante hasta que el manómetro indica 70 kPa. Fijar el volante presionando el anillo de seguridad y cerrando el grifo (B). 6 Controlar durante un minuto que no disminuye la presión. Si fuera difícil localizar la fuga, vaciar refrigerante, volver a presurizar el sistema y untar las conexiones de manguera, grifos de vaciado, etc. con agua jabonosa hasta descubrir la fuga. Nota: Asegurarse de que la presión no es superior a 70 kPa. Controlar que no sube la presión. Si fuera este el caso pueden estropearse, entre cosas, los retenes de la bomba de agua. NOTA: Síganse siempre las normas de seguridad vigentes.

7 Retirar el equipo de prueba de presión.

Control de la válvula de presión Ésta está en la tapa de la boca de llenado. Se prueba con el mismo dispositivo que se usa para el sistema de refrigeración, véase la sección anterior. 1 Vaciar parte del refrigerante y acoplar el dispositivo de prueba con un racor a un orificio obturado del sistema. 2 Prolongar la manguera de vaciado desde el tubo de llenado con una manguera dirigida a un depósito que contenga agua. 3 Aplicar presión, véase «Prueba de presión del sistema de refrigeración» en la sección anterior, y leer el manómetro cuando se abre la válvula (aparecen burbujas en el depósito con el tubo de vaciado/tapa de llenado). Véase el «Manual de taller, datos técnicos» en lo referente a la presión de apertura de la válvula según el tipo de motor.

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Sistema eléctrico

Sistema eléctrico Los motores están provistos con un sistema eléctrico bipolar y alternador. La tensión del sistema es de 24 voltios.

Arranque con batería auxiliar ADVERTENCIA: Las baterías (especialmente las auxiliares) contienen una mezcla de hidrógeno gaseoso que es muy explosivo. Cualquier chispa que se forme al acoplar erróneamente los cables puede ser suficiente para que explote la batería y cause daños.

Importante

Para los motores con alternador vale lo siguiente: IMPORTANTE: Nunca interrumpir el circuito entre el alternador y la batería si está en marcha el motor. No debe accionarse, pues, el interruptor maestro si no se ha parado antes el motor. 1 Por esta razón no hay que desacoplar los cables cuando está en marcha el motor, ya que podría estropearse también el regulador de tensión. 2 Controlar a intervalos regulares las baterías, sus cables y terminales. Los bornes de las baterías han de estar limpios y los terminales de cable bien apretados y engrasados a fin de evitar interrupciones. Todos los cables han de estar bien apretados y no ha de haber conexiones sueltas. NOTA: Tener cuidado para no confundir los bornes positivo y negativo al acoplar las baterías. Estudiar el esquema de conexiones. Controlar a intervalos regulares el tensado de las correas trapezoidales. 3 Para el arranque con baterías auxiliares, leer el apartado «Arranque con baterías auxiliares». 4 En caso de tener que reparar el alternador hay que desconectar primero los dos cables de la batería. Lo mismo cabe decir para la carga rápida de baterías. NOTA: Al cargar las baterías síganse siempre las instrucciones de seguridad vigentes.

Si las baterías se han congelado tienen que descongelarse antes de arrancar con baterías auxiliares. 1 Controlar que las baterías auxiliares están acopladas (en serie o en paralelo) de manera que la tensión coincide con la del sistema del motor. 2 Acoplar primero el cable auxiliar rojo (+) a la batería auxiliar y después a la batería descargada. 3 A continuación acoplar el cable auxiliar negro (-) a la batería auxiliar y por último a un lugar que se halle algo alejado de la batería descargada, p. ej. junto al interruptor principal, en el cable negativo o en el borne de éste en el motor de arranque. 6 Arrancar el motor. NOTA: Tener cuidado para no alterar las conexiones durante el intento de arranque (pues hay riesgo de chispas) y no inclinarse sobre las baterías. 7 Retirar los cables exactamente en el orden inverso a la conexión. NOTA: Los cables ordinarios de las baterías de serie nunca deben desmontarse.

Soldadura de arco Al hacer soldaduras de arco (eléctricas) en el motor o componentes instalados en el mismo hay que hacer los preparativos siguientes: Desconectar los cables positivo y negativo de las baterías. A continuación desconectar todos los cables del alternador. Acoplar siempre la pinza de soldar al componente que hay que soldar y lo más cerca posible del lugar objeto de soldadura. La pinza nunca ha de acoplarse al motor o de forma tal que la corriente de soldar pueda pasar por algún cojinete. IMPORTANTE: Después de terminada la soldadura, acoplar siempre los cables al alternador antes de volver a montar los de las baterías.


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Sistema eléctrico

Grupo 22

Regulador electrónico de revoluciones Acoplamiento

A la unidad de mando

Acoplamiento del actuador en los sistemas de 24 V

Solenoide de parada/válvula para el cierre de combustible (8) acoplados para el paso de corriente en funcionamiento (opción). El motor se para con el interruptor (6). Nota: Los solenoides de último modelo están provistos con una protección incorporada de transitorios, por lo que sólo es necesario montar una protección separada de transitorios (7) para la unidad de mando. 1. Unidad de mando

5. Fusible (rápido) 8A

9.

3. Sensor de revoluciones (captor) 7. Protección contra transitorios

11.

Sensor de revoluciones para protección de embalamiento Protección de embalamiento (monitor de revoluciones) Relé

2. Actuador

6. Interruptor principal

10.

4. Potenciómetro multirrégimen* 8. Solenoide de parada/válvula para el cierre de combustible

12.

Batería

* No de Volvo Penta

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1. Cuadro de instrumentos y motor (excl. TWD1620 y TID162) (equipados con solenoide de parada).


Esquemas eléctricos

Lista de p 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

25. 26.

Manóm Indica Cuent Luz de Fusibl Botón Botón Botón Relé p Relé p tor de Relé d e instr Bloqu para p Relé p Preca Motor Baterí Alt erna Relé d Senso Monito Senso Monito Monito Solen combu namie Bocina Empa

27. 28. 29. 30. 31.

Interru Relé Senso Protec Fusib

11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24.

*1 Se desc

1 5 1


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2. Cuadro de instrumentos y motor (excl. TWD1620 y TID162) (equipado con válvula para el cierre de combustible).

Secciones digo cromá Si no se ind

Color de ca BL = Az OR = A LBL = A VO = V BN = M R = R LBN = M SB = N GN = Ve W = B GR = G Y = A

La sección cación de é Distancia, m máx. 2 m máx. 4 m

Relación m

*American W mm2 AWG


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2. Cuadro de instrumentos y motor para los TWD1620 y TID162.

Secciones go cromátic Si no se ind

Color de ca BL = A OR LBL VO BN R LBN SB GN W GR Y

= = = = = = = = = = =

A A V M R M N V B G A

La sección cación de é Distancia, m máx. 2 m máx. 4 m

Relación m

*American W mm2 AWG

1 5 3


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5/28/2018 1 5 4


3.

Conexión d cuadro de i

1. Relé pa 2. Relé pa de presi 3. Relé de tos) 4. Separad 5. Pieza de 6. Bloque d chufe pa 7. Luz de a (equipo 8. Luz de a

9. Luz de a extra) 10. Bloque 11. Monitor to) 12. Monitor 13. Empalm


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Los cables representados con línea de trazos son los existentes

1 5 5


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Búsqueda de averías

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Búsqueda de averías 1. El motor no arranca El arrancador no hace girar el motor CAUSA

• • •

Baterías descargadas

Interruptores principales desconectados Uno de los fusibles semiautomáticos de la caja de conexiones se ha disparado (pos. 5 en el esquema de conexiones)

SOLUCIÓN Cargar/cambiar las baterías (o acoplar baterías auxiliares según las instrucciones de las páginas «Arranque con batería auxiliar»). Conectar los interruptores principales. Reponer el fusible apretando el botón.

Mal contacto/rotura de cables eléctricos

• • • • •

Solucionar eventuales roturas o conexiones sueltas. Controlar que las conexiones no están oxidadas. En caso necesario limpiar y rociar con spray deshumectante. Véase «Esquema de conexiones eléctricas». Cerradura/botón de arranque averiados Cambiar la cerradura/botón de arranque. Relé de arranque averiado Cambiar el relé de arranque. Motor de arranque/solenoide averiado (solenoide de maniobra) Controlar el motor de arranque/solenoide. Ha penetrado agua en las cámaras de compresión Si se teme la penetración de agua desistir de cualquier intento de arranque. Controlar el motor.

El motor de arranque gira con lentitud CAUSA

SOLUCIÓN

•

Baterías descargadas

Cargar/cambiar las baterías (o acoplar baterías auxiliares según las instrucciones «Arranque con batería auxiliar»).

•

Cables eléctricos con malos contactos o roturas

Solucionar o conexiones sueltas. Controlar que las eventuales conexionesroturas no están oxidadas. En caso necesario limpiar y rociar con spray deshumectante. Véase «Esquema de conexiones eléctricas».

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Grupo 22


El arrancador gira normalmente, pero el motor no arranca • •

• •

CAUSA Aire en el sistema de combustible Falta de combustible – grifos de combustible cerrados – tanque de combustible vacío/acoplado el tanque erróneo – filtro de combustible obturado (debido a impurezas o a deposiciones de parafina en el combustible a bajas temperaturas) Solenoide de parada mal conectado/se atasca Precalentamiento insuficiente – método de arranque erróneo – el precalentador de arranque no se acopla

•

Toma de aire obturada

SOLUCIÓN Purgar de aire el sistema de combustible según el apartado «Sistema de combustible, purga de aire». Abrir los grifos de combustible. Llenar combustible. Montar filtros nuevos (prefiltro y/o filtro fino). Purgar de aire el sistema. Véase «Sistema de combustible, purga de aire». Controlar que el solenoide de parada está en posición de funcionamiento. Hacer otro intento de arranque según las instrucciones del manual. Controlar que no se haya disparado ninguno de los fusibles semiautomáticos (pos. 5 en el esquema de conexiones). Reponer el fusible pulsando el botón. Controlar cables eléctricos y el botón de enclavamiento y el relé del precalentador de arranque. Cambiar el precalentador de arranque si lo hay. Controlar la toma de aire del compartimiento del motor.

2. El motor arranca pero se vuelve a parar/funcionamiento irregular • •

• •

CAUSA Aire en el sistema de combustible Falta de combustible – grifos de combustible cerrados – tanque de combustible vacío – filtro de combustible obturado (debido a impurezas o a deposiciones de parafina en el combustible a bajas temperaturas) Solenoide de parada/válvula cierre combustible conectado Precalentamiento insuficiente – método de arranque erróneo – el precalentador de arranque no se acopla

SOLUCIÓN Purgar de aire el sistema de combustible. Véase «Sistema de combustible, purga de aire». Abrir los grifos de combustible. Llenar combustible. Montar filtros nuevos (prefiltro y/o filtro fino). Purgar de aire el sistema. Véase «Sistema de combustible, purga de aire». Controlar que el solenoide de parada/válvula para el cierre de combustible están en posición de funcionamiento. Hacer otro intento de arranque según las instrucciones del manual. Controlar que no se haya disparado ninguno de los fusibles semiautomáticos (pos. 5 en el esquema de conexiones). Reponer el fusible pulsando el botón. Controlar cables eléctricos y el botón de enclavamiento y el relé del precalentador de arranque. Cambiar el precalentador de arranque si lo hay.


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Insuficiente aportación de aire al motor – filtro de aire obturado

•

Inyectores defectuosos

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Montar nuevos filtros de aire o limpiarlos, controlar la ventilación en el compartimiento del motor. Controlar/cambiar los inyectores.

3. Excesiva temperatura del refrigerante CAUSA

• • • • • •

SOLUCIÓN

Nivel de refrigerante demasiado bajo (hay aire en el sistema) Poner refrigerante en el motor y purgar el sistema de aire. Véase «Llenado de refrigerante». Termostato estropeado Montar un termostato nuevo. Radiador y/o enfriador de admisión (TAD) obturados Limpiar según las instrucciones en el apartado «Limpieza del sistema de refrigeración». Bomba de circulación estropeada Reacondicionar/cambiar la bomba de circulación. Indicador/sensor de temperatura estropeado Controlar/cambiar el indicador/sensor de temperatura. Angulo de inyección erróneo Controlar/ajustar el ángulo de inyección.

4. Temperatura insuficiente del refrigerante CAUSA

•

Termostato erróneo

SOLUCIÓN Montar un termostato nuevo.

5. El motor no alcanza el régimen de funcionamiento correcto a plenos gases • • • •

CAUSA Motor sobrecargado Insuficiente aportación de combustible – filtro de combustible obturado (por impurezas/o

Hay agua en el combustible Insuficiente aportación de aire al motor – filtro de aire obturado – escapes de aire entre el turbo y el tubo de admisión del motor

– turbocompresor estropeado – mala ventilación en el compartimiento del motor

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Acelerador mal ajustado Gran contrapresión en el sistema de escape

SOLUCIÓN A ser posible reducir la carga. Montar filtros de combustible nuevos (prefiltro y/o filtro fino). deposiciones de parafina a bajas temperaturas exteriores) Purgar de aire. Véase «Sistema de combustible, purga de aire». Limpiar el tanque de combustible. Vaciar el agua del prefiltro, si lo hay. Montar un filtro de aire nuevo o limpiarlo. Controlar la manguera de goma entre el turbo y el tubo de conexión y las demás conexiones. Apretar las abrazaderas de manguera. Limpiar las piezas del turbocompresor. En caso necesario, reacondicionar éste. Controlar que no están obturados los canales de ventilación del compartimiento del motor. Ajustar el acelerador. Controlar que no hay estrangulaciones en la tubería de escape.


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•


Bomba de inyección mal ajustada Limitador de humos averiado – el limitador se atasca – se atasca la tubería de presión entre el tubo de admisión y el limitador de humos – estropeada la membrana del limitador de humos – ajuste erróneo Posición del mando de parada

Controlar el tarado de la bomba de inyección. Reacondicionar el limitador de humos. Montar un nuevo tubo de presión. Cambiar la membrana del limitador de humos. Controlar el tarado del limitador de humos. Controlar que el mando de parada está en plena posición de funcionamiento.

6. El motor no se para CAUSA

•

Se ha disparado uno de los fusibles semiautomáticos de

•

la caja de conexiones. (Véase la pos. 5 en el esquema de conexiones). Cables eléctricos con mal contacto o rotos

• •

Botón de parada estropeado Solenoide de parada/válvula cierre combustible estropeado ventil.

SOLUCIÓN Reponer el fusible presionando el botón.

Reparar las conexiones rotas o sueltas. Controlar que las conexiones no estén oxidadas. Limpiarlas en caso necesario y rociar con spray deshumectante. Véanse los «Esquemas de conexiones». Cambiar el botón de parada. Controlar que no se haya activado inadvertidamente el solenoide de parada/válvula cierre combustible.


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