Sistema TIG Tungsten Inert Gas
GTAW
(GAS TUNGSTEN ARC WELDING)
Descripción del proceso: En nuestros días las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacando entre ellos la soldadura al arco por electrodos de tungsteno y protección gaseosa (TIG).
Descripción del proceso: En nuestros días las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacando entre ellos la soldadura al arco por electrodos de tungsteno y protección gaseosa (TIG).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa que utiliza el intenso calor del arco eléctrico, generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede utilizarse o no metal de aporte.
ESQUEMA PROCESO TIG
Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxigeno y nitrógeno presente en la atmósfera. Como gas protector se puede emplear
Argón o Helio o una mezcla de ambos.
La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los
metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG
son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se hace necesario utilizar el sistema TIG para
lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.
Aplicaciones del sistema TIG Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero dulce, inoxidable, fundiciones, cobre, níquel, manganeso, etc. Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados desde 0.5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. Ej. : tuberías, estanques, etc.
Se utiliza en unión de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y buena terminación de la soldadura. Se puede utilizar para aplicaciones
de recubrimiento duros de superficie y para realizar cordones de raíz en cañerías de acero al carbono.
En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado por arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición. Para soldadura de cañería, es ventajosa la combinación: ◦ Cordón de raíz: TIG ◦ Resto de pases MIG o arco manual.
Características y ventajas del sistema TIG
No se requiere de fundente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al circular metal de aporte a través del arco
Brinda soldadura de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión. Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es visible claramente. El sistema puede ser automatizado, controlado mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte.
Generadores de Soldadura
Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional, de corriente continua o de corriente alterna, de los que se emplean en la soldadura por arco manual, con electrodos revestidos. Sin embargo, es importante que permita
un buen control de la corriente en el campo de las pequeñas intensidades .
Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco, incluso a bajas intensidades, lo que resulta especialmente interesante en la soldadura de espesores finos.
Cuando se utilice un grupo de corriente continua que no cumpla esta condición, es recomendable conectar una resistencia en el cable de masa , entre el generador y la pieza. Esta solución permite conseguir arco estable, incluso a muy bajas intensidades.
En cuanto a las máquinas de corriente alterna (transformadores), deben equiparse con un generador de alta frecuencia. A este respecto, hay que recordar que en la soldadura de corriente alterna el sentido de circulación de la corriente está cambiando continuamente.
En cada inversión nos encontraremos con un pequeño período de tiempo en el que no circula corriente. Esto produce inestabilidades en el arco, e incluso puede provocar la extinción del arco. Cuando se acopla un generador de alta frecuencia, circula una corriente más uniforme y se estabiliza el arco.
Tanto la resistencia, para los generadores de corriente continua, como el generador de alta frecuencia, para los transformadores pueden obtenerse fácilmente, en la mayoría de las casas suministradoras de material de soldadura.
Válvulas y otros instrumentos de control para soldadura semiautomática o automática, también se suministran por separado. Estos dispositivos pueden acoplarse a los equipos para controlar la circulación del gas de protección y del agua de refrigeración.
También se encuentran generadores especialmente diseñados para soldadura Tig, equipados con todos estos accesorios. La mayor parte de estas máquinas pueden suministrar tanto corriente continua, como alterna. La elección del tipo de generador más adecuado depende de las características del metal a soldar.
Algunos metales se sueldan más fácilmente, con corriente alterna, mientras que otros, para conseguir buenos resultados, exigen el soldeo con corriente continua. Con vistas a entender los efectos de ambos tipos de corriente, en el apartado siguiente se estudia su comportamiento, así como su influencia en el proceso de soldeo.
Corriente continua y polaridad inversa
Cuando se trabaja con corriente continua con polaridad inversa, la circulación de electrones se produce desde la pieza hacia el electrodo, originando un fuerte calentamiento de este último.
El intenso calor generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo y puede producir la contaminación del cordón de soldadura,
con polaridad inversa, requiere el empleo de electrodos de mayor diámetro que los utilizados con polaridad directa a la misma intensidad.
Por ejemplo, un electrodo de tungsteno de 1,5 mm de diámetro, puede soportar una corriente de unos 125 A, cuando se trabaja con polaridad directa. Con el mismo electrodo y la misma intensidad de corriente, pero con polaridad inversa, el extremo del electrodo entraría rápidamente en fusión del electrodo, seria necesario recurrir a un diámetro de unos 6,0 mm, por lo menos.
La polaridad también afecta a la forma del cordón. Concretamente, la polaridad directa da lugar a cordones estrechos y de buena penetración. Por el contrario, la polaridad inversa produce cordones anchos y pocos penetrados.
Por estas razones, la corriente continua con polaridad inversa no se utiliza casi nunca en el procedimiento TIG. Como excepción, se utiliza ocasionalmente en el soldeo de aluminio o magnesio. En estos metales se forma una pesada película de óxido, que se elimina fácilmente cuando los electrones fluyen desde la pieza hacia el electrodo (polaridad inversa).
Esta acción de limpieza del óxido no se verifica cuando se trabaja con polaridad directa. Este tipo de acción limpiadora, necesaria en el soldeo del aluminio y del magnesio, no se precisa en otros tipos de metales y aleaciones.
La limpieza del óxido se atribuye a los iones de gas, cargados positivamente, que son atraídos con fuerza hacia la pieza, tienen suficiente energía para romper la película de óxido y limpiar el baño de fusión. En general, la corriente alterna es la que permite obtener mejores resultados en la soldadura del aluminio y del magnesio.
Corriente continua y polaridad directa
En general, es la que permite obtener mejores resultados, por lo tanto se emplea en la soldadura TIG de la mayoría de metales y aleaciones.
Puesto que la mayor concentración de calor se consigue en la pieza, el proceso de soldeo es más rápido, hay menos deformación del metal base y el baño de fusión es mas estrecho y profundo que cuando se suelda con polaridad inversa. Además, como la mayor parte del calor se genera en el baño de fusión, puede utilizarse electrodos de menor diámetro.
Corriente Alterna
La corriente alterna viene a ser una combinación de corriente continua, con polaridad directa y corriente continua con polaridad inversa. Durante medio ciclo se comporta como una corriente continua de una determinada polaridad, y el semi-ciclo restante esta polaridad se invierte.
En la práctica, la suciedad y los óxidos que se puedan acumular sobre la pieza, junto con el bajo poder de la misma (está relativamente fría), dificultan la circulación de la corriente durante el semi-ciclo de polaridad inversa (fenómeno de rectificación). Cuando la rectificación es total, la onda de la corriente alterna toma la forma de una línea que va de polo negativo a positivo.
Este fenómeno de rectificación, que va a ser parcial o total, provoca la inestabilidad del arco, e incluso puede llegar a extinguirlo. Para evitar los inconvenientes de la rectificación y estabilizar el arco, los grupos de corriente alterna para soldadura TIG están dotados de un generador de alta frecuencia.
La corriente de elevada frecuencia, suministrada por este generador, salta fácilmente entre el electrodo y la pieza, rompiendo la película de óxido y abriendo paso para la corriente principal.
El porta-electrodos
Tienen la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo. Puede ser de refrigeración natural (por aire) o de refrigeración forzada (mediante circulación de agua).
Los primeros se emplean en la soldadura de espesores finos, que no requieren grandes intensidades de corriente. Los de refrigeración forzada se recomienda para trabajos que exijan intensidades superiores a los 200 amperios. En estos casos, la circulación del agua por el interior del porta-electrodos evita el sobrecalentamiento del mismo.
El electrodo de tungsteno, que transporta la corriente hasta la zona de soldeo, se sujeta rígidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo del portaelectrodos.
Cada porta-electrodos dispone de un juego de pinzas, de distintos tamaños, que permiten la sujeción de electrodos de diferentes diámetros.
El gas de protección llega hasta la zona de soldadura a través de la boquilla de material cerámico, sujeta en la cabeza del porta-electrodos. La boquilla tiene la misión de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona de soldadura.
A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo cada portaelectrodos va equipados con un juego de boquillas de diferentes diámetros. Con vistas a eliminar turbulencias en el chorro de gas, que podrían absorber aire y contaminar la soldadura, algunos porta-electrodos van provistos de un dispositivo consistente en una serie de mallas de acero inoxidable, que se introduce en la boquilla, rodeando al electrodo.
Actuando sobre el interruptor de control situado en el porta-electrodos, se inicia la circulación de gas y de corriente. En algunos equipos la activación de los circuitos de gas y de corriente se realiza mediante un pedal. Este segundo sistema presenta la ventaja de que permite un control más riguroso de la corriente de soldeo cuando nos aproximamos al final del cordón.
Decreciendo gradualmente la intensidad de la corriente, disminuye el cráter que se forma al solidificar el baño y hay menos peligro de que la parte final de la soldadura quede sin la protección gaseosa adecuada.
Las boquillas para gas se eligen de acuerdo con el tipo y tamaño del portaelectrodo, y en función del diámetro del electrodo. La siguiente tabla puede servir de orientación, aunque, en general, es conveniente seguir las recomendaciones de los fabricantes.
Electrodo de Tungsteno Diámetro (mm)
Boquilla
1.5 2.5 3 5
6-10 10 - 12 12 - 14 14 - 20
ELECTRODOS
Los diámetros más utilizados son los de 1.5 - 2.5 y 3 mm. Pueden ser de tungsteno puro, o de tungsteno aleado. Estos últimos suelen tener un 1% o un 2% de Torio o de Circonio.
La adición de Torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo, así como su poder de emisión electrónica. Además, para una intensidad dada, mantiene más frío el extremo del electrodo; facilita el cebado del arco; permite mantener un arco más estable y disminuye el riesgo de contaminación del electrodo ante un eventual contacto con la pieza.
Trabajando a la misma intensidad, los electrodos con el 2% de torio conservan la forma puntiaguda del extremo durante más tiempo que los de 1% de torio. Los electrodos más ricos en torio se utiliza con mucha frecuencia en la soldadura de uniones criticas, en la industrias aeronáutica y espacial..
Sin embargo, apenas presentan ventajas sobre los menos toriados, en la soldadura de la mayoría de los aceros. Además de los mencionados, existen los electrodos con sector de Torio, los cuales combinan las ventajas de los de Tungsteno puro y llevan, en toda su longitud, un sector altamente aleado en torio.
La selección del diámetro del electrodo se realiza en la función de la intensidad necesaria y del tipo de corriente a utilizar. Cuando se trabaja en polaridad inversa, se necesitan diámetros mayores que en la polaridad directa.
Afilado del electrodo.
Para obtener buenos resultados en la soldadura deben utilizarse un electrodo afilado correctamente. En general, suelen afilarse en punta, para el soldeo de la corriente continua; y en forma semiesférica, para soldar con corriente alterna. También es importante que el electrodo esté bien recto, pues en caso contrario, el chorro de gas protector y el arco no serían concéntricos.
Electrodos para sistema TIG
Los electrodos para sistema TIG están fabricados con tungsteno o aleaciones de tungsteno, lo que lo hace prácticamente no consumible, ya que su punto de fusiones es de sobre los 3.800º C. Su identificación se realiza por el color de su extremo
Tipos de electrodo Identificación AWS Electrodo de tungsteno puro Punto verde EWP Electrodo de tungsteno - torio(1 % Th) Punto amarillo EWTh - 1 Electrodo de tungsteno - torio(2 % Th) Punto rojo EWTh - 2 Electrodo de tungsteno - circonio Punto café EW Zr
Diámetros más utilizados : 1.6 mm (1/16") 2.4mm (3/32") 3.2 mm (1/8")
Largo estándar: 3“ y 7".
La adición de 2% de torio permite una mayor capacidad de corriente, mejor iniciación y estabilidad del arco.
GASES DE PROTECCIÓN
Todos los procesos TIG precisan gases de protección inertes y reductores o mezclas de los mismos. Cualquier componente de mezcla activo (oxígeno, dióxido de carbono,...), conduciría a la interrupción del arco y un gran desgaste del electrodo, provocando inclusiones de tungsteno al charco de fusión.
El gas de protector para la soldadura TIG puede ser el Argón, el Helio o una mezcla de ambos gases. El más utilizado es el Argón, debido al costo. El Argón es 1,4 veces mas pesado que el aire y unas 10 veces mas pesado que el Helio.
La viscosidad de ambos es parecida. Puesto que el Argón es mas pesado que el aire, procura una mejor protección de la soldadura. Además con el Argón , la atmosfera que rodea al arco es mas clara, facilitando la visibilidad.
Normalmente, el Argón produce una acción de limpieza del baño de fusión más enérgica que otros gases, especialmente en la soldadura de aluminio y magnesio con corriente alterna. Otra ventaja de este gas , la encontramos en el arco, que es suave y de gran estabilidad.
Por otra parte , puesto que en atmosfera de Argón la tensión de arco es mas baja, hay menos peligro de perforar las piezas cuando se sueldan espesores finos. Por este motivo, el Argón suele utilizarse para la soldadura manual, o con maquinas automáticas de pequeña velocidad de avance, en espesores iguales o inferiores a 3 mm.
El Argón también permite un mejor control del baño de fusión, cuando se suelda en vertical o en techo. Además como regla general , el arco es mas fácil de cebar en Argón que en Helio y para una velocidad de soldeo dada, el cordón obtenido es más estrecho y la ZAT más reducida
Cuando la velocidad de soldeo es el factor determinante, especialmente en soldadura automática o en el soldeo de metales de gran conductividad térmica, en algunos casos se recurre al Helio como gas de protección. El Helio permite obtener mayores velocidades de soldeo debido a que para una intensidad dada, la tensión de arco es mayor.
Cuando quiere mejorarse la aportación de calor sin perder las ventajas típicas del Argón, se recurre a las mezclas Argón – Helio. Estos gases se suministran en cilindros de acero de 10 m3 de gas a una presión de 150 Kg/cm2
Para reducir la presión y controlar y controlar el caudal, se utilizan manoreductores-caudalimetros. Estos aparatos suelen venir calibrados en lt/min. El caudal del gas, que depende del espesor y naturaleza del metal a soldar, puede regularse mediante un mando situado en el caudalimetro.
Metal de Aportación
Normalmente, la soldadura TIG para espesores finos ,suele realizarse sin metal de aportación. Sin embargo, al aumentar el espesor, es necesario aportar material para rellenar la junta. En algunos casos, cuando se quiere reforzar la junta, también se aporta material en la soldadura de espesores finos.
El metal de aportación debe ser de la misma naturaleza y composición del metal base. En algunos casos , puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias chapas a soldar. En general, el diámetro de las varillas debe ser aproximadamente igual al espesor de las piezas a soldar.
Las varillas utilizadas en OAW, no deben usarse en TIG, ya que el cobreado daña el electrodo de Tungsteno. Para obtener soldaduras sanas y reducir las proyecciones, las varillas de aportación para el proceso TIG llevan mayores cantidades de sustancias desoxidantes
Equipo de Protección
Para protegerse de las radiaciones del arco hay que utilizar una pantalla de cabeza, similar a las usadas en SMAW. La tonalidad del cristal depende de la intensidad de la corriente. Además deben llevarse las ropas de protección adecuadas, tales como mandil y guantes.
Puntos a recordar
El procedimiento TIG puede aplicarse a la soldadura de prácticamente todos los metales y aleaciones, en distintos espesores y tipos de unión. Utilizar la boquilla del tamaño adecuado. Las boquillas demasiados pequeñas tienden a calentar excesivamente, lo que produce, fisuraciones y rápidos deterioros.
Para soldar con intensidades superiores a 200 amperios hay que recurrir a los porta-electrodos refrigerados por agua. El Argón es el gas protector que se utiliza normalmente en la soldadura TIG
La Soldadura TIG puede realizarse con corriente continua o con corriente alterna. Cuando se suelda con continua, la polaridad directa es la que mejor provoca resultados. Para la soldadura de algunos metales la corriente alterna con estabilización por alta frecuencia da mejor resultado que la corriente continua.
El diámetro del electrodo a utilizar depende del espesor y naturaleza del material a soldar. Hay que comprobar que el afilado del extremo es el adecuado al tipo de corriente que se va a utilizar. En muchos casos, para el soldeo de espesores finos, es necesario emplear placas soporte. Comprobar que el electrodo sobresale de la boquilla la distancia correcta.
Utilizar los caudales recomendados para el gas de protección. En caso contrario, puede ocurrir que la protección no sea efectiva. Cuando es necesario el empleo de material de aportación, utilizar el diámetro de varilla adecuado.
Cuando se utilizan porta-electrodos refrigerados por agua, asegurarse de que hay circulación de agua.
No intentar cambiar o ajustar el electrodo mientras el circuito está bajo tensión.
SOLDADURA TIG DEL MAGNESIO Amperios Espesor piezas
Tipo de Junta
Diámetro varilla
Caudal del argón
(mm)
1.1 kg/cm2
Corriente alterna
Observaciones
Horizontal litros/min.
m3/hora
1
A tope
45
2-3
6
0.36
Con placa soporte
1
A tope
25
2-3
6
0.36
Sin soporte
1
Angulo interior
45
2-3
6
0.36
1.5
A tope
60
2-3
6
0.36
Con placa soporte
1.5
A tope y esquina
35
2-3
6
0.36
Sin soporte
1.5
Angulo interior
60
2-3
6
0.36
2
A tope
80
3
6
0.36
Con placa soporte
2
A tope, esquina y sobre cantos
50
3
6
0.36
Sin soporte
2
Angulo interior
80
3
6
0.36
2.5
A tope
100
3
9
0.55
Con placa soporte
2.5
A tope, esquina y sobre cantos
70
3
9
0.55
Sin soporte
2.5
Angulo Interior
100
3
9
0.55
3
A tope
115
3-4
9
0.55
Con placa soporte
3
A tope, esquina y sobre cantos
85
3-4
9
0.55
Sin soporte
3
Angulo interior
115
3-4
9
0.55
5
A tope
120
3-4
9
0.55
1 pasada
5
A tope
75
34
9
0 55
2pasadas
SOLDADURA TIG DE ALEACIONES DE COBRE Espesor Tipo de Junta piezas (mm)
1.5
3
5
6
Corriente continua - Polaridad directa Intensidad en amperios
Diámetro del electrodo
Caudal del argón 1.4 kg/cm2
Diámetro varilla
Horizontal y vertical
Cornisa
Techo
1.5
litros/min.
m3/hora
(mm)
A tope
100-120
90-100
90-100
1.5
6
0.36
1.5
Solape
110-130
100-120
100-120
1.5
6
0.36
1.5
Esquina
100-130
90-110
90-110
1.5
6
0.36
1.5
Angulo Interior
110-130
100-120
100-120
1.5
6
0.36
1.5
A tope
130-150
120-140
120-140
1.5 - 2.5
7
0.42
2.5
Solape
140-160
130-150
130-150
1.5
7
0.42
2.5
Esquina
130-150
120-140
120-140
1.5-2.5
7
0.42
2.5
Angulo interior
140-160
130-150
130-150
2.5
7
0.42
2.5
A tope
150-200
-
-
2.5
8
0.50
3
Solape
175-225
-
-
2.5
8
0.50
3
Esquina
150-200
-
-
2.5
8
0.50
3
Angulo interior
175-225
-
-
2.5
8
0.50
3
A tope
150-200
-
-
2.5
9
0.55
3-5
SOLDADURA TIG DEL ACERO INOXIDABLE Espesor Tipo de Junta piezas (mm)
1.5
2.5
3
5
6
Corriente continua - Polaridad directa Intensidad en amperios Horizontal y vertical
Cornisa
Techo
A tope
80-100
70-90
70-90
Solape
100-120
80-100
Esquina
80-100
Angulo Interior
Diámetro del electrodo
Caudal del argón 1.4 kg/cm2
Diámetro varilla
litros/min.
m3/hora
(mm)
1.5
5
0.30
1.5
80-100
1.5
5
0.30
1.5
70-90
70-90
1.5
5
0.30
1.5
90-110
80-100
80-100
1.5
5
0.30
1.5
A tope
100-120
90-110
90-110
1.5
5
0.30
1.5
Solape
110-130
100-120
100-120
1.5
5
0.30
1.5
Esquina
100-120
90-110
90-110
1.5
5
0.30
1.5
Angulo interior
110-130
100-120
100-120
1.5
5
0.30
1.5
A tope
120-140
110-130
105-125
1.5
5
0.30
2.5
Solape
130-150
120-140
120-120
1.5
5
0.30
2.5
Esquina
120-140
110-130
115-135
1.5
5
0.30
2.5
Angulo interior
130-150
115-135
120-140
1.5
5
0.30
2.5
A tope
200-250
150-200
150-200
2.5
6
0.36
3
Solape
225-275
175-225
175-225
2.5
6
0.36
3
Esquina
200-250
150-200
150-220
2.5
6
0.36
3
Angulo Interior
225-275
175-225
175-225
2.5
6
0.36
3
A tope
275 350
200 250
200 250
3
6
0 36
5
Características del proceso
Se puede automatizar el proceso para algunas fabricaciones en serie. Su aplicación manual exige una gran habilidad por parte del soldador. Puede emplearse en todo tipo de uniones o posiciones y en los materiales más diversos: aceros al carbono, inoxidables, metales no férreos,... Más resistentes, dúctiles y seguras contra la corrosión. Sin proyecciones, chispas, escoria o humos.
Ventajas
No produce escoria. Excelente visibilidad del arco. No hay salpicaduras. Muy baja emisión de humos. Muy buen acabado y presentación.
Desventajas
Mayor destreza del operario. La protección gaseosa puede ser removida por corrientes de aire.
PROCESO
TIG
TIPO DE GAS
APLICACIONES
ARGON
Aceros Inoxidables ,Cobre , aceros al carbono y mayor parte de Aluminios
Argón puro
Titanio, Tantalo y Circonio
95% Ar + 5% H2
Aceros al carbono, aceros Inox. Y corte por Plasma
Helio
Metales buenos conductores de calor ( Cu , Al)
Argón - Helio
Cu grandes espesores
DIAMETRO DEL ELECTRODO A mayor diámetro … ◦ Mayor capacidad de transporte de corriente. ◦ Arco más grande. ◦ Impreciso. A menor diámetro … ◦ Mayor precisión. ◦ Mayor control de arco.
SOLDADURA POR PLASMA
PAW
PRINCIPIOS DEL MÉTODO PLASMA Se le da el nombre de plasma a cualquier gas suficientemente ionizado, ya sea por medio de energía térmica o eléctrica. En el proceso por soldadura por plasma un flujo de gas se calienta, por medio de un arco eléctrico, hasta una temperatura suficiente como para que los choques entre átomos o moléculas provoquen un cierto grado de ionización y disociación de gas.
Este gas es forzado enseguida a fluir a través de un conducto refrigerado de pequeño diámetro. La constricción del arco modifica su campo de temperatura confinando su zona más caliente cerca del eje, obteniéndose al mismo tiempo un alto grado de ionización.
El centro del plasma alcanza muy alta temperatura (15000 ºC a 20000 ºC). Las paredes del conducto por el que fluye gas enfrían la capa exterior del chorro de gas ionizado, la que lo confina y lo estabiliza aún en muy bajas corrientes.
¿PLASMA O TIG? El proceso TIG, competitivo del proceso plasma, presenta como inconvenientes: - Menor densidad de energía (necesidad por lo tanto de mayor corriente y mayor calentamiento y deformación de la pieza). - Arco no cilíndrico (distancia electrodopieza más importante). - Mayor inestabilidad en baja corriente.
En plasma, el arco de soldadura se establece entre un electrodo de tungsteno thoriado (no consumible) y la pieza (arco transferido). La iniciación de este arco se logra con facilidad por la presencia en forma permanente de un arco piloto entre el electrodo y la tobera. El electrodo no entra en contacto nunca con la pieza evitándose así toda posibilidad de contaminación.
Ampliar
VENTAJAS DEL PROCESO PLASMA - Arco excepcionalmente estable, permitiendo el uso de corriente hasta de 0,1 A. - Concentración de la energía en una zona muy reducida. - Penetración controlada a través del valor del flujo. - Deformación mínima de la pieza a soldar por la concentración de energía térmica.
Forma cilíndrica del arco transferido con lo que se evitan los efectos negativos que aparecen al cambiar la distancia torcha-pieza a soldar. - Facili acilidad dad de oper operaci ación ón al poder poder extenderse el arco a 10-15 mm de longitud. - Posibilid osibilidad ad de trabajar trabajar con facilidad facilidad con con aporte de material.
1) Electrodo. 2) Canal de gas plasma. 3) Boquilla refrigerada. 4) Circuito de agua. 5) Gas de protección. 6) Buza. 7) Arco piloto. 8) Arco de soldadura.
APLICACIONES - Equipa Equipamie miento nto gastro gastronóm nómico ico en acero aceros s inoxidables - Máquin Máquinas as y equipo equipos s en en acer aceros os inoxidables - Instrument Instrumentación ación y control control (presostat (presostatos, os, termocuplas, termómetros, manómetros) - Carpin Carpinter tería ía metáli metálica ca de de acero acero inoxidable o hierro - Relleno ellenos s en matri matrices ces,, molde moldes, s, herramientas, herr amientas, etc. - Caños Caños de pequeñ pequeño o espeso espesorr en acero aceros s inoxidables o especiales - In Indu dust stri ria a nucl nuclea earr
