Автор Проф. д-р Ристо Ѓорги Кукутанов ПРОЦЕСНА ТЕХНИКА во полјоделството Рецензенти: Проф. д-р Саша Митрев Проф. д-р Зоран Димитровски Лектор: Слаѓан Драге Спасовски Техничко уредување: Ѓорги Ристо Кукутанов Издавач: Универзитет „Гоце Делчев“ – Штип CIP - Каталогизација во публикација Национална и универзитетска библиотека “Св. Климент Охридски”, Скопје 633:66 КУКУТАНОВ, Ристо Ѓорги Процесна техника во полјоделството [Електронски извор] / Ристо Ѓорги Кукутанов. - Штип : Универзитет “Гоце Делчев”, Земјоделски факултет, 2017 Начин на пристап (URL): https://e-lib.ugd.edu.mk/naslovna.php.. Текст во PDF формат, содржи 403 стр.. - Наслов преземен од екранот. - Опис на изворот на ден 15.06.2017. - Фусноти кон текстот. - Библиографија: стр. 397-403 ISBN 978-608-244-417-8 а) Полјоделство - Процесна техника COBISS.MK-ID 103592970
Со одлука бр. 1302-58/11 од 13.03.2016 година, Наставно-научниот совет на Земјоделскиот факултет при Универзитетот „Гоце Делчев“- Штип, постапувајќи по предлогот на рецензентите Проф. д-р Саша Митрев и Проф. д-р Зоран Димитровски Комисијата за издавачка дејност при Универзитетот „Гоце Делчев“- Штип, го одобри издавањето на рецензираниот учебник „ПРОЦЕСНА ТЕХНИКА“ во полјоделството од авторот Проф. д-р Ристо Ѓ. Кукутанов, редовен професор на Земјоделскиот факултет при Универзитетот „Гоце Делчев“– Штип
3
4
Contents СОДРЖИНА 1.СКЛАДИРАЊЕ ПОЛЈОДЕЛСКИ КУЛТУРИ 22
1.1.Видови на складирање ..................................................................... 22 1.2.Подни складишта: .............................................................................. 22 1.3.Подно волуменозно складиште ....................................................... 23 1.4.Големина на складиштата ................................................................. 24 1.5.Помошни простории во складиштето ............................................. 25 1.6.Привремени складишта .................................................................... 25 1.7.Амбар за пченка ................................................................................. 26 2.СИЛОСИ
27
2.1.Материјал за изградба – армиран бетон или комбинација ......... 27 2.2.Работната кула ................................................................................... 29 2.3.Уреди и апарати за земање мостра од житото .............................. 33 2.4.Општи физички својства .................................................................... 36 2.4.1.Влагомери..................................................................................................... 37 2.4.2.Рачен влагомер ............................................................................................ 37
2.4.4.Специфична тежина ........................................................................ 38 2.4.5.NIRS анализатор .............................................................................. 39
3.СПЕЦИЈАЛИЗИРАНИ СКЛАДИШТА 39
3.1.Прием на зрно во складиштата ........................................................ 43 3.2.Колска вага ......................................................................................... 43 3.3.Автоматска вага .................................................................................. 45 3.4.Прием на жито во вреќи ................................................................... 45 3.5.Прием на жито од возила на шини .................................................. 48 3.6.Пневматски истовар од бродови ..................................................... 49 3.7.Складирање на зрнестите производи ............................................. 52 3.8.Складирање на пченица ................................................................... 53 3.9.Чувањето на пченка во кочан ........................................................... 55 3.10.Чување на семенска пченка ........................................................... 57 3.11.Услови за чување на арпата ............................................................ 58 3.11.1.Запалување на арпата .............................................................................. 59 3.11.2.Сушење на арпата ..................................................................................... 59 3.11.3.Складирање на зрното, арпата ................................................................. 60
3.12.Складирање на грав ........................................................................ 61 3.13.Сушење на грав и просо .................................................................. 62 3.14.Складирање на маслодајни растенија .......................................... 62 4.ВИДОВИ НА СКЛАДИШТА ЗА МАСЛОДАЈНИ РАСТЕНИЈА 64
4.1.Складирање на сончоглед ................................................................ 64 6
4.2.Складирање на маслодајна репка ................................................... 66 4.3.Чистење на зрната од репа ............................................................... 68 4.3.1.Сушење на зрната од репа ......................................................................... 68
4.4.Складирање на соја ........................................................................... 69 4.5.Време на складирање ....................................................................... 70 4.6.Сушење на семето од соја ................................................................ 70 4.7.Доработка на сојата за исхрана ........................................................ 71 4.8.Сушење и пржење ............................................................................. 71 4.9.Чистење и чување на зрното од грав .............................................. 73 4.10.Просо ..................................................................................................... 74
5.СКЛАДИРАЊЕ НА ОСТАНАТИТЕ ЖИТНИ ПРОИЗВОДИ
75
5.1.Чување на семиња на влакнести производи .................................. 75 5.1.1.Складирање на семе на коноп .................................................................... 75 5.1.2.Чување на ленено семе .............................................................................. 76
6.СУШЕЊЕ И СКЛАДИРАЊЕ НА ТУТУНОТ 76
6.1.Сушење на листови во делови ......................................................... 78 6.2.Берба, полнење на рамките и полнење на сушниците ................. 78 6.3.Жолтење на листовите ...................................................................... 79 6.4.Стабилизирање на бојата ................................................................. 80 6.5.Сушење на главниот нерв на листот ................................................ 82 7
6.6.Чување на исушениот тутун .............................................................. 83 6.7.Сложување во бали и истиви ........................................................... 84 6.8.Нашнирување ..................................................................................... 84 6.9.Чување на тутунот во истиви ............................................................ 85 6.10.Сортирање на тутунот ..................................................................... 85 6.11.Ферментација на тутунот ................................................................ 86 6.12.Општа шема за технолошкиот процес ........................................... 86 6.13.Сосирање на тутунот ....................................................................... 89 6.14.Харманирање-складирање на тутунот .......................................... 91 6.15.Режење на тутунот ........................................................................... 91 6.16.Линија за тутунски ребра ................................................................ 93 6.17.Флаворизирање на тутунот ............................................................. 94 6.18.Одлежување во силоси ................................................................... 95 6.19.Изработка на цигари ....................................................................... 96 6.20.Пакување на цигари ........................................................................ 97 6.21.Филтер стапчиња ............................................................................. 99 7.МАШИНИ ЗА ПРОЧИСТУВАЊЕ И СЕЛЕКТИРАЊЕ НА СЕМЕ ОД РАЗЛИЧНИ ЖИТНИ КУЛТУРИ 101
7.1.Селектори ......................................................................................... 101 7.2.Принцип на работа на селекторот Петкус К 531 .......................... 105
8
7.3.Раздвојување по должина .............................................................. 108 7.4.Раздвојување според специфицната маса .................................... 109 7.5.Техничко-технолошки решенија за машини за чистење на житото ............................................................................................................................ 110 7.6.Фумигација проветрување .............................................................. 110 8.ВИБРО СИТО АСПИРАТОРИ
110
8.1.Кружни сепаратори ......................................................................... 111 8.2.Селектори со фотоќелија ................................................................ 114 9.СУШНИЦИ 117
9.1.Чистење ............................................................................................ 117 9.1.1.Параметри и специфичности на сушење на зрно ..................... 117 9.2.Цел на сушење ................................................................................. 118 9.3.Зрното како објект на сушењето .................................................... 119 9.4.Теоретско сушење на зрното .......................................................... 120 9.5.Методи на сушење .......................................................................... 120 9.6.Основни показатели при процесот на сушење ............................ 121 9.7.Состав на сушниците ....................................................................... 124 9.7.Лентовидна сушница ....................................................................... 133 9.8.Сушници со барабан ....................................................................... 133 9
9.8.1.Облик и видови на барабани .................................................................... 134 9.8.2.Повеќецевкаст барабан ............................................................................. 135 9.8.3.Барабан со прегради ................................................................................. 136
9.9.Пресметка на трошоците за сушење ............................................. 138 9.10.Проточни сушници ......................................................................... 140 9.11.Параметри и специфичности на сушење на зрното .................. 146 9.12.Префрлување на зрната ................................................................ 153 9.13.Автоматско управување ................................................................ 154 9.14.Вентилација .................................................................................... 155 9.15.Постапки на составот за проветрување ..................................... 155 9.16.Сушење на растенија ..................................................................... 155 9.17.Начин и режим на сушење ........................................................... 156 9.18.Сушење во специјални сушници .................................................. 157 9.18.1.Режим на сушење .................................................................................... 157
10.КОНСТРУКЦИЈА НА СУШНИЦАТА ЗА ЗЕЛЕНА МАСА
158
10.1.Силажниот тип ............................................................................... 158 10.2.Сушници со лента .......................................................................... 158 10.3.Сушници со барабани за зелена маса ......................................... 159 10.4..Пневматски сушници за зелени растенија ................................. 160 10.5..Завршување на смелената луцерка ............................................ 160 10.6.Пелетирање .................................................................................... 161 10
11.ИЗБОР НА ТИПОВИ СУШНИЦИ 163
11.1.Серија за сушење ........................................................................... 163 11.2.Пресметка на енергија .................................................................. 164 11.3.Обработка со маса и енергија ...................................................... 165 11.4.Посредно греење на сушници ...................................................... 166 11.5.Непосредно греење на сушници ................................................. 168 12.ДВОФАЗНО СУШЕЊЕ
170
12.1.Ново технолошко решение ........................................................... 171 12.2.Тенкослојни сушници за кочан ..................................................... 172 12.3.Сушење на семе ............................................................................. 172 12.4.Сушење на семе од пченка ........................................................... 172 12.5.Тенкослојна сушница за кочан ..................................................... 173 12.6.Сушење на другите канали во комората ..................................... 174 12.7.Трошоци за сушење ....................................................................... 174 13.МЕРНИ ИНСТРУМЕНТИ 177
13.1.Хигрометар ..................................................................................... 180 13.2.Психрометар ................................................................................... 180 13.3.Температура на росење ................................................................ 182 13.4.Температура на сув термометар .................................................. 182 11
13.5.Температура на влажен термометар .......................................... 185 14.ЕНТАЛПИЈА
186
14.1.Густина ............................................................................................ 187 14.2.Мерење на количината на воздух ............................................... 187 15.СПРЕЧУВАЊЕ НА ПОЖАР 191
15.1.Прегревање на стари сушници .......................................................... 192 16.СКЛАДИШТА ЗА ЗРНЕСТИ ЗЕМЈОДЕЛСКИ ПРОИЗВОДИ 196
16.1.Складирање .................................................................................... 200 16.2.Основни задачи на складирањето ............................................... 201 16.3.Цели на складирањето .................................................................. 201 16.4.Влага ................................................................................................ 202 16.5.Критична количина на вода во семето ........................................ 203 16.6.Причини за нееднаква влажност ................................................. 204 16.7.Рамнотежа на влага ....................................................................... 204 16.6.Температура ................................................................................... 207 16.7.Дишење .......................................................................................... 210 16.8.Настапување на зрелост ............................................................... 211 16.9.Вентилација .................................................................................... 211
12
16.10.Самозагревање ............................................................................ 212 16.11.Инсекти ......................................................................................... 212 16.11.Микроорганизми ......................................................................... 213 16.12.Хоризонтално самозагревање ................................................... 214 16.13.Вертикално самозагревање ....................................................... 215 16.14.‘Ртење ........................................................................................... 215 16.15.Порозноста на зрнестa маса ....................................................... 216 16.16.Механички оштетувања на зрната ............................................. 217 16.17.Примеси - количина и вид .......................................................... 217 16.17.Набљудување на штетниците кај складираните производи .. 218 17.МЕЛНИЦИ 219
17.1.Анализа на житото ......................................................................... 221 17.2.Органолептички испитувања ........................................................ 221 17.2.1.Мирис ........................................................................................... 221 17.2.2.Вкус ............................................................................................... 221 17.3.Гравитациски сепаратори ............................................................. 222 17.4.Одделувач на камен ...................................................................... 223 17.5.Одделувач на лесни зрна .............................................................. 224 17.6.Концентратор ................................................................................. 225 17.7.Комбинатор .................................................................................... 226 13
17.8.Силосно чистење на житата ......................................................... 228 17.9.Скалператор
231
17.10.Комбинирани машини за чистење на жито .............................. 231 17.11.Мелничарски триер ..................................................................... 234 17.12.Елементи во системот за чистење ............................................. 238 17.12.1.Ткаенина од жица за сито ..................................................................... 238 17.12.2.Издупчени лимови за сита .................................................................... 239
17.13.Воздухот како потребен елемент во чистењето на зрното .... 239 18.МАГНЕТНИ АПАРАТИ ЗА ОТСТРАНУВАЊЕ НА МЕТАЛ ОД ЖИТОТО
241
18.1.Рамни магнетни апарати ............................................................... 241 18.2.Барабански магнетни апарати ..................................................... 242 19.АПАРАТИ ЗА МОКРЕЊЕ НА ЖИТОТО
244
19.1.Уред за миење на житото ............................................................. 244 19.2.Апарати за мокрење со лопатки .................................................. 245 19.3.Апарат за распрашување и дозирање на вода ........................... 245 19.4.Апарати за мокрење пченица со мензура .................................. 246 19.5.Уред за континуирано мерење на влага на пченицата ............. 247 19.6.Дополнителна опрема .................................................................. 248 19.6.1.Проточни цевководи во складиштата .................................................... 250 19.6.2.Подвижни елементи - преклопки ............................................................ 251 19.6.3.Елементи за стопирање на протокот ..................................................... 252 14
19.6.4.Ублажувачи на падот на материјалот .................................................... 252 19.6.5.Сило витло ............................................................................................... 253
20.МАШИНИ ЗА МЕЛЕЊЕ
254
20.1.Мелничарски камен ...................................................................... 254 20.2.Хоризонтален мелничарски камен .............................................. 255 20.4.Вертикален мелничарски камен .................................................. 257 20.5.Мелничарски валјак ...................................................................... 258 20.6.Конструкција и материјали за мелничарски валјак ................... 261 20.7.Назабени валјаци ........................................................................... 262 20.8.Рамни мазни валјаци ..................................................................... 263 20.9.Пакет валјаци ................................................................................. 264 20.10.Систем на хранење на валјакот .................................................. 264 20.11.Стругачки валјаци ........................................................................ 265 20.12.Мелење на пченичното зрно ..................................................... 266 21.МАШИНИ ЗА ПРОСЕЈУВАЊЕ
271
21.1.Рамни – плански сита .................................................................... 272 21.2.Кратки плански сита со висок ефект ............................................ 278 21.3.Заспорувачи .................................................................................... 281
15
22.ПНЕВМАТСКИ ТРАНСПОРТ
283
22.1.Вентилатори на високиот притисок ............................................. 284 22.2.Вентилатори на вшмукување ....................................................... 284 23.ВИБРАЦИОНЕН ЦЕВКАСТ ТРАНСПОРТЕР 291 24.АВТОМАТИЗАЦИЈА
292
25.МАШИНИ ЗА ЛУПЕЊЕ АРПА
300
25.1.Работен центрифугален вентилатор ............................................ 304 25.2.Одделувачи на прашина и материјали од воздухот .................. 305 25.3.Комора за прашина ....................................................................... 305 25.4.Филтри за воздух ........................................................................... 306 25.4.1.Конструкција и системи со филтри за чистење на воздухот ................ 306 25.4.2.Основни податоци за инсталацијата на филтрите ............................... 306
26.ВРЕЌИ И КЕСИ
306
25.1.Шиена вреќа ................................................................................... 307 25.2.Вентил натрун вреќа ...................................................................... 308 25.3.Автоматска регулација на протокот на материјалите ................ 308 25.4.Уреди за регулација на протокот на жито ................................... 309 25.5.Апарати за дозирање со обратни дискови и различен волумен309
16
25.6.Апарат за дозирање и мешање со променлив волумен ........... 310 25.7.Земање брашно и трици од комората и ќелиите ....................... 311 25.8.Вибрационен земач на брашно ................................................... 311 25.9.Пневматски земач на брашно ...................................................... 313 25.10.Поден верижен земач на брашнест материјал ........................ 313 25.11.Земач со лопатки ......................................................................... 314 25.12.Земач со барабан ......................................................................... 315 25.13.Вретенест земач на брашно и трици од ќелиите ..................... 316 25.14.Машина за автоматско пакување на брашно ........................... 319 25.15.Автоматска механичка проточна вага ..................................... 320 25.16.Електронски проточни ваги ........................................................ 321 25.17.Проточна автоматска цевчеста вага .......................................... 322 25.18.Машина за полуавтоматско пакување на брашно ................... 322 25.19.Проточни и ваги за пакување и пакување ................................ 323 25.20.Вредност на контролното мерење ............................................ 325 25.21.Точност на контролните ваги ..................................................... 325 25.22.Динамична контролна вага ........................................................ 327 25.23.Комора и ќелии за складирање на продукти од мелниците .. 328 26.ЕТЕРИЧНИ МАСЛА
329
26.1.Добивање на етерични масла ...................................................... 329 17
26.2.Дестилација со водена пареа ....................................................... 330 26.3.Машина за дестилација ................................................................ 331 26.4.Екстракција со органски растворувач .......................................... 332 26.5.Пречистување ................................................................................ 332 26.6.Определување на содржина на етерично масло ....................... 333 27.БРИКЕТИРАЊЕ И ПЕЛЕТИРАЊЕ 334
27.1.Директно брикетирање со средство за сврзување (лепило). ... 335 27.2.Дробење и мелење. ...................................................................... 338 27.3.Сушење ........................................................................................... 338 27.4.Хоризонталната сушница .............................................................. 340 27.5.Брикетирање со завојна преса. .................................................... 340 27.6.Брикетирање со преса со кочан ................................................... 342 27.7.Брикетирање со јагленосување ................................................... 345 27.8.Технологии за пелетирање ........................................................... 345 27.9.Дробење на отпадна бимаса ........................................................ 346 27.10.Опис на компонентите на постројката за брикетирање ......... 350 28.ОПРЕМА ЗА ПЕЛЕТИРАЊЕ И БРИКЕТИРАЊЕ НА БИОМАСА
353
28.1.Линија за пелетирање на слама ................................................... 354 28.2.Брикети ........................................................................................... 356 18
28.3.Пелети ............................................................................................. 358 29.ВНАТРЕШЕН ТРАНСПОРТ 359
29.1.Виљушкари ..................................................................................... 359 29.2.Транспортери ................................................................................. 362 29.3.Лентести транспортери ................................................................. 362 29.4.Транспортни ленти ........................................................................ 363 29.5.Лентест транспортер ..................................................................... 364 29.6.Валчести транспортери ................................................................. 365 29.7.Ламеласти транспортери .............................................................. 366 29.8.Гравитациски-без погон ................................................................ 368 29.9.Плочест транспортер ..................................................................... 370 29.10.Грабулест транспортер ................................................................ 370 29.11.Синџирен транспортер ................................................................ 370 29.12.Коритест верижен транспортер ................................................. 372 29.12.1.Вериги за коритестите верижни транспортери .................................... 372 29.12.2.Погонска глава на коритестиот верижен транспортер........................ 373 29.12.3.Затегнувачка глава на коритестиот верижен транспортер................. 373
29.13.Коритест Супер фло транспортер .............................................. 374 29.14.Спирален транспортер ................................................................ 375 29.15.Основни елементи на спиралниот транспортер ...................... 377 29.16.Транспортен капацитет ............................................................... 378 19
29.17.Специјални облици ...................................................................... 379 29.18.Елеватори ..................................................................................... 379 29.19.Елеватор со кофи ......................................................................... 380 29.20.Кофичасти транспортери-елеватори ......................................... 380 29.21.Лажичест елеватор ...................................................................... 381 29.22.Елеватор виљушкар ..................................................................... 383 29.23.Лизгалки ....................................................................................... 384 29.24.Гравитациони цевки .................................................................... 385 29.25.Приколки за житарки .................................................................. 385 30.ПАЛЕТИЗАЦИЈА 386
30.1.Видови на палети ........................................................................... 388 30.2.Средства за работа во составот на палетизацијата ................... 390 30.3.Предности и недостатоци на палетизацијата ............................. 390 31.ДЕПАЛЕТИЗАЦИЈА 394
20
ПРЕДГОВОР Основна цел на овој учебник е запознавање со машините и уредите од целиот синџир на прехранбената индустрија на основа на преработка на зрното. Учебникот, првенствено е наменет за студентите на земјоделскиот и на технолошкиот факултет. Житата денес се пребираат со комбајни, и се доработуваат во складиштата во сезоната во големи количини, со различни примеси и нечистотии (слама, плева, делови од растенијата, каменчиња, грутки земја метали и др.), во исто време зрната најчесто содржат зголемена количина на влага, со различен квалитет и сортимент. Често како такви, не се во состојба и за кратко складирање. За рационално долго складирање житото мора да се припреми и доработи. Овие работи се нарекуваат, со едно заедничко име, „постжетвена доработка на житото“. Приемот и постжетвената доработка спаѓаат во една од најважните обврски на современата преработувачка индустрија. Во овој учебник и многу практичари ќе најдат одговор или барем пример како да го решат настанатиот проблем. Во учебникот може да се најдат одговори на многу проблеми кои се среќаваат во праксата. На конструкторите и проектантите учебникот може да послужи во проектирање на најсоодветно решение. Материјалот во оваа книга е собран со систематска обработка на домашна и странска литература, вклучувајќи при тоа сопствени сознанија на авторот, како резултат на долгогодишното искуство во производството, и унапредување на технолошките процеси. Голем број на стручни разговори, консултации и сугестии на колегите, соработниците и пријателите, исто така се вградени во овој труд. На сите што придонесоа за овој учебник да биде напишан, авторот искрено им се заблагодарува, очекувајќи и во иднина добронамерни забелешки.
Автор проф. д-р Ристо Ѓорги Кукутанов
21
1.СКЛАДИРАЊЕ ПОЛЈОДЕЛСКИ КУЛТУРИ 1.1.Видови на складирање Складишта: објект во кој, под одредени услови, производот се насочува кон зачувување на својот квалитет, се до понатамошна употреба. За чување на житните култури се користат: 1.Подни складишта; 2. Кошници за пченка; 3. Силоси. 1.2.Подни складишта: Подните складишта се приземни со рамен или конусен под, кои можат да бидат со отворени или затворени ѕидови. Обично се применуваат во услови со помал капацитет (до 1500 тона зрно). Ако подовите во складиштата се хоризонтални, зрнестата маса се насипува на дебелина 2,5 m на краевите, до ѕидовите и на 4.5 m на средината. Ако е подот под наклон, тогаш дебелината може да се движи на средината до 9 m. Во тој случај капацитетот на складиштето може да достигне капацитет и од 3000-5000 тона зрна.
Слика 1. A-Челично подно складиште со средишен канал за проветрување Б- Механизирано подно складиште за рефус зрнест материјал
Многу автори ја истакнуваат предноста на подните складишта, која се состои од следното: ниска цена на изградба, универзално користење (други намени машини и др., можност на ставање на зрно со повисока влажност). Просторијата мора да биде чиста, сува, заштитена од продирање на подземните води и врнежи. - Мора да има услови за добра вентилација; 22
- Добро организирана служба против складишните штетници; - Транспортот на робата мора да биде целосно механизиран, при приемот, при товар, при истовар и манипулација на производите во магацин. А) Тавани Примитивна форма на чување; Чување мали количини на производот; Можност вентилирање и сув простор; Куќни плочи - житни култури. Тавани на шталата Б) Објекти за чување на земјоделските култури во клас (плевни). За чување на големи количини на зрнести производи. Помали објекти изградени од дрво. В) Големи подни складишта: Површината на подот (масовна дебелина од 1,1.1,5 m или во вреќи). 1.3.Подно волуменозно складиште Овој вид на складишта се погодни за трговска роба, но не и за семенска. Зрното во складиштето се сместува до самите ѕидови на различна височина до ѕидовите: 2.2,5m, во средина 4.5m (хоризонтален под) па до 10m (кос под). Дебелината на слоевите зависи од влажноста на зрното: Влажност на зрното (%)
Дебелина на слојот (m)
14
1,50
15
0,70-1,20
17.20
0,40-0,70
>20
0,15.0,40
При складирање на зрнестата маса складиштето мора да се провери и излади. 1.4.Активна вентилација Три типа: Постојана (во мирување, фиксна); Полупренослива; Пренослива.
23
Се користи за: Канали; Спроводници за воздух; Колектор на воздух. А) Канал од тули со дрвен под; Б) Канал од камења со бетонски под; В) Напречен пресек на канал од тули и камен; Г) Вентилациска решетка.
Слика2. Видови на канали во складиштата
1.4.Големина на складиштата
24
Големината се утврдува според количината на производот и според можностите за осигурување од пожар, на пример. 1 вагон зрна (14.15%) има потреба од околу 12 m2 за манипулација. Од капацитетот зависи дали објектот да биде приземен (до 30 вагони) или на катови. За да се обезбеди од оган, не повеќе од 5.6000 тони капацитет. Површината на подот да не е повеќе од 1200 m2/магацин Чување на различни култури во исто складиште: да се разделат со дрвени прегради
Слика 3. Подни складишта со прегради
1.5.Помошни простории во складиштето Приемен дел со вага; Дел на вреќи; Соби за работниците; Канцеларија, итн. За чување на семето: Соба за чистење (селектор); Соба за запрашување. 1.6.Привремени складишта Во случај на недостаток на капацитет во постојните складишта се градат привремени складишта кои треба да се: - Поставени на локации каде атмосферската вода нема да биде во можност да делува; - Наклонот на теренот мора да биде најмалку 5º; - Должината на складиштето 50-100m, а широчината да зависи од широчината на церадите;
25
- Складирање со прегради (1 t/жито); - Ако се градат неколку складишта - поставени така за ветровите да удираат меѓу нив.
Слика 4. Привремено складиште
Житото се внесува, во ваквите складишта, рачно или со помош на елеватори од различна конструкција. Ако складиштето има повеќе катови, тие се поврзани меѓусебно со скали и канали за спроведување на житото од повисоките катови на пониските. Кај обичните складишта постојат неповолни економски и хигиенски услови за работа во споредба со силосите, така што овие складишта во иднина ќе бидат само за задржување на житото во помали количества за потребите на производителите. За пократко време житата можат да се складираат и во вреќи. Во тој случај вреќите треба да се сместуваат накрсно за да се овозможи циркулација на воздух меѓу нив и да бидат поставени врз штици или палети кои се издигнати од подот на складиштето.
Слика 5. Складирање во вреќи
1.7.Амбар за пченка Кош (караулата) за чување на пченката во кочан; Се суши природно (проток на воздух) или со вештачка циркулација на воздухот; На дрвен или метален костур се поставуваат страниците; Подот е направен од штици; Покривот се протега на бочните страни; Кошот треба да биде подигнaт 0,80-1,20 m од почвата; 26
Димензии на кошот зависат од областa; Во областите со влажна клима ширината е 1,20-1,50 m; А каде климата е посува со силни ветрови, до 2,00 m; Должината зависи од капацитетот; висина е обично 2.3 метри; Позицијата на кошот- нормално на правецот на ветрот; Постојат еднокреветни и двокреветни (две кошници под ист покрив).
Слика 6. Кошеви за пченка во кочан
2.СИЛОСИ Во примена се типови на складишта за зрно од силосен тип. Современите складишта од силосен тип се вертикално поставени и изградени од армиран бетон или од метал. Се смета дека силосите од армиран бетон имаат предност затоа што се подолготрајни (до 100 години), подобро изолирани и помалку спроводливи на топлина и др.; додека металните силоси се погодни за брзо монтирање, лесни за манипулација и одржување, но голем недостаток кај нив е што имаат голема спроводливост на топлина, затоа што ѕидовите се нехигроскопни и подложни се на корозија. Формите и меѓусебната положба на ќелиите на силосот можат да бидат различни. Во употреба се кружни типови на силоси, кои обично се изработуваат со пречник до 6 m, а во некои случаи пречникот на ќелиите може да биде и 12.16 m. Во современите силоси неопходно е да се вградуваат дистрибутери за раслојување на зрно. Силоси од армиран бетон се градат до височина од 30 m. Досегашните испитувања и сознанија во врска со изградба на складишта покажуваат дека главните насоки при изградба на складишта можат да се сведат во следното: 2.1.Материјал за изградба – армиран бетон или комбинација
27
Секоја ќелија на силосот треба да има уред за активна вентилација, потоа систем за мерење на температура. Во некои случаи се предвидува вградување на уреди за разладување на воздухот. Складиштето треба да биде потполно механизирано, со уред за чистење и аспирација на објектот, под услов транспортните средства да не ги оштетат зрната.
Слика 7. Современа конструкција на силос за чување на зрно
При разгледување на методите за унапредување за меѓускладирање на зрното интересен е типот на складиште кај кој е предвиден собирач на влага, како и уред за ладење на воздухот. Предност на овој систем е особено тоа што зрното може да се складира со поголем процент на влага, и што вентилацијата може да се извршува според потребата, без обѕир на содржината на влага во воздухот. Обезбедува комплексна механизација на производните процеси и автоматска контрола. Главните делови на овој тип на силоси се: а) работна кула; 28
б) силос (складирачки) простор; в) простории за примање и испраќање на стока; I – работна кула,
1.вага,
II – силосен простор,
2. транспорт за полнење на комората,
III – приемен дел за железнички транспорт,
3. разделувач,
IV - приемен дел за камионски транспорт,
4. контролен разделувач,
V - сушница.
5.транспортери под силосната комора.
2.2.Работната кула Центар со кој се поврзани сите други делови на силосот. Со неа се вршат основните транспортни и технолошки процеси.
Слика 8. Силоси со работна кула
Содржи: лифтови, ваги, машини за чистење, објект за транспорт на зрното. Лифтови - основни транспортни машини (специјализирани и универзални); Машини за чистење: сепаратори и триери (во средишниот дел на силосот).
29
Слика 9. Силос (складирачки) простор
Главниот дел на силосот или право складиште има за задача да го заштити зрното од временските услови, од ненадејни промени на температурата и каламитетот на штетниците. Ѕидовите на силосот мора да бидат: -цвидови и издржливи со минимална дебелина; -со едноставна конструкција; -непропустливи за гасови; -не смее да биде лесно запалив. Силосниот простор се состои од три дела: Главниот дел на силос (комора или ќелија); Тавански дел (горна галерија) со транспортери за полнење; Приземје (долна галерија) со транспортери за празнење. Изградба на силосите може да биде од следниве материјали: Дрво - опасност од пожар; Челик - топлинска спроводливост, хигроскопност (кондензација); Армиран бетон. Обликот на комората зависи од материјалот и можностите за изградба (квадратни, правоаголни, круг, ѕвезда). -Тркалезните силоси се економични ако нивниот дијаметар е до 5 m височина што зависи од капацитетот, бетонските силоси вообичаено се со висина од 30-40 m.
30
Слика 10. Бетонски силоси за складирање
Слика 11. Силоси од метал
Силоси се објекти за складирање на зрнести растителни производи кои можат да бидат направени од пластика, метал или армиран бетон. Функционално се состојат од три дела: А) Тело на силосот со различен пресек и височина.
31
Слика 12. Натсилосни галерии
Б) Натсилосните галерии се снабдуваат со лента за транспортирање на зрно за полнење преку отвори и рамномерна дистрибуција на зрното во ќелиите.
Слика 13. Подсилосни галерии 1.Силос 2.Спирален транспортер 3.Кофичасти елеватор
В) Потсилосните галерии се составени од инка, отвор за истекување на масата на зрна, попречен транспортен уред за транспортирање на зрната и фундамент. Телото на силосот може да биде на напречен пресек во форма на круг, квадрат, правоаголник, шестоаголни или други форми. Дијаметарот или другиот напречен пресек е со димензија од 6 метри и повеќе.
32
Височините се различни, зависно од потребите на експлоатацијата, но не повеќе од 50 m. Натсилосна галерија е простор над силосните ќелии, во кој се инсталирани хоризонталните транспортери.
Слика 14. Складиште за жито
2.3.Уреди и апарати за земање мостра од жито Важна и незаобиколна операција кај приемот или испораката на жито и останатите зрнести производи е земањето на примероци. Примероците треба да ја репрезентираат робата во поглед на нејзините физички и преработувачки особини. Примероците треба да претставуваат реална слика на квалитет со цел за реално пресметување, чување преработка и наменско користење.
Слика 15. Сонди и шила за земање на мостри .
33
Во светот се уште не постои единствен пропис за земање на примероци, туку се користат правила и упатства за земање на примероци издадени од страна на поединечни научно-стручни овластени национални или меѓународно признати институции. Рачното земање на примерок не може да биде реално и се врши само кај приемот на многу мали пратки, што денес во современата индустрија е редок случај. Реалноста и високата точност на оценување на примероците може да се оствари, само со примена на апарати и уреди кои гарантираат репрезентативно земање на примерокот. Примерокот мора да даде реална слика за состојбата на робата. Испорака и прием на зрнести земјоделски производи денес се остварува скоро исклучиво во рефусна состојба. Исклучок може да бидат установите за подготовка и доработка на семе каде се работи во размерно мали пакувања, но во голем број на различни култури и сорти. Рачно земање на примероци се врши со помош на убодна сонда од куповите од возилото или во подните складишта. Сондите може да бидат со должина од 1,5 до 2 m и пречник од 40 mm. Сонда се состои од две цевки, една до друга, најчесто од месинг, или од алуминиум. Убодното шило е од специјален цврст челик. На двостраниот цевчест стап се наоѓаат од 6 до 8 дупки (100 x 20 mm). Отворите на убодната сонда мора да бидат така обликувани, да при отворањето и затворањето на отворот на цевката не дојде до сечење на зрното што може да влијае на прикажаната количина на оштетување на зрната при испитувањето. Со придвижувањето на една цевка, се израмнуваат отворите од едната вреќа со отворите од другата и зрната влегуваат во цевката. После кратка пауза, со придвижувањето на надворешните отвори на цевката, повторно се затвора и сондата се извлекува од куповите. При едно земање на примерок, се зема количина од околу 500 до 800 g. Кога ќе се извади потребниот број и количина на примерок, истите се стават во затворен сад и се доставуваат до лабораторија. Примероци се вадат од одреден број на места од складиштето или од купот и од одредена длабочина. За време на жетвата на житото, неговиот транспорт доаѓа ударно, во краток временски период во рефусна состојба, камиони и тракторски приколки. Работата е кампањска и трае релативно кратко. За земање примерок, покрај опишаното рачно, кај големите центри се користи и инсталација со пневматско земање на примероци, прикажано на слика. Убодната сонда е во облик на таканаречена пневматска пумпа. Земањето примероци со пумпа е под притисок и при тоа мора да се води внимание на „ефектот на прашина“. Во цевката не смее да дојде до вакуум кој би привлекол повеќе прашина отколку зрна, со основните зрна што не би дало реален приказ. За да се спречи ова применет е систем пневматска екстракција, со циркулација на воздухот како што е покажано на сликата.
34
Слика 16. Пневматска инсталација за земање мостра од возилата со далeчинско управувана стрела, Б - Пневматска смукалка за земање на мостри
Стрелата со пумпата овозможува земање на примерокот од разни места на сандакот на возилото. Кој земјоделските возила земањето на примерок обично е со шест рамномерно поделени полиња на сандакот. Кај големите возила се врши поделба на повеќе рамномерно поделени полиња, зависно од површината на сандакот со жито. Од едно поле обично се зема 500 до 600 грама материјал. Кај материјалот во проток, прием, претовар или испорака, се врши континуирано земање на примероци.
35
Во проточната цевка пред комората или ќелијата или зад некој транспортер, се поставува цевчест земач на примерок. Тој е со пречник од 45 mm, а цевка е со пречник од 54 mm. Должината зависи од пречникот на проточната цевка и местото на вградување. На сликата е мерната скица на земачот на примерокот предвиден за протечен цевковод со пречник до 200 mm. Количината на примерокот и неговиот интензитет ги регулира електронски програматор. Програматорот регулира и управува со следните три такта: 1 Времетраење на земање мостра, 2 Пауза, 3 Автоматски процес на чистење.
Слика 17. Мерна скица на спирален рачен земач на мостри
На сликата е прикажан изгледот на земачот на примероци. Времетраењето на одделните тактови и целиот циклус може да се регулира со многу широки граници од 1 секунда до 100 часа. По попречениот пресек на проточниот цевковод, материјалот во секоја точка на површината не е еднакво распореден. За да се обезбеди земање на реален примерок, цевката мора да помине со цел пречник на цевката, каде брзината не е премногу голема. Евентуално треба пред неа да се постави благ ублажувач на падот. Регулирањето на одделни тактови зависи од големината на партијата на жито, условите за работа и потребата. Елементите кои се во допир со материјалот мора да бидат направени од нерѓосувачки челик и отпорни на абење. 2.4.Општи физички својства Хектолитарска тежина Мерило за оценување на квалитетот на житата, претставува тежината од 1HL (хектолитар) зрнести производи изразени во килограми. Тоа зависи од сортата, климатските услови, влажноста на зрното и сл. 36
Слика 18. Инструменти за мерење на хектолитарска тежина и влага
Зголемување на хектолитарската тежина подразбира зрно со умерена големина, целосно зреење на зрното, компактно стаклесто зрно, квалитет на обвивката на зрното, и количината на вода во зрното. Намалувањето на хектолитарската тежина придонесува за создавање на меки и брашнасти зрна, издолжени, тесни, шупливи зрна, дебела и груба обвивка, поголема количина на вода и присуство на примеси. Се мери со хектолитарска вага. 2.4.1.Влагомери Постојат повеќе видови на влагомери: Автоматски влагомери, со дигитален покажувач за директно покажување на влагата на зрната; Влагомери што ја пресметуваат содржината на влагата на зрната на индиректни физички начини; Влагомери што ја мерат содржината на влагата на статичната мостра; Влагомери за мерење содржината на влагата на зрната во движење. Постојат повеќепараметарски влагомери, каде се прикажани вредностите за неколку параметри, на пример, количина на протеини во зрната, хектолитарска маса итн. Исто така, постои разлика кај влагомерите во зависност од типот на влагомери и видот на зрнеста роба за кое се наменети. Исто постојат влагомери кои се наменети за мерење само на една вид на зрно, на пример пченка, додека останатите имаат можност за мерење на влагата кај повеќе видови на житни или маслодајни зрна. Некои влагомери се оспособени за мерење на влагата кај 35 култури. Влагомерите што мерат само една вид на зрна од полјоделските култури се многу попрецизни. Постои уште една поделба на влагомерите и тоа е: 2.4.2.Рачен влагомер
37
Волуменозни влагомери, функционираат на хектолиталско мерење и поседува компјутерски софтвер за отчитување на употребните вредности; Од рачните влагомери, постојат влагомери кои содржат собирен дел. Во кој се истурат зрната. Друг вид на рачни влагомери се убодните влагомери, што имаат метални продолжетоци (сонди), кои се забодуваат меѓу зрната и на тој начин ги регистрираат податоците од влагата. Повеќето влагомери, ја мерат влагата на целите зрна, додека одредени типови имаат опција да се измелат зрната и да ги притиснат, и потоа да се мери влагата.
Слика 19. Инструменти за мерење на влажноста на зрната
2.4.4.Специфична тежина Со поголемата HL-(хектолитарска) тежина се зголемува и специфичната тежина на зрното. Специфична тежина е односот помеѓу тежината на одредена количина складирани зрна и волуменот што го зазема таа количината;
38
Специфичната тежината е важна за определување на квалитетот на зрнестите производи и игра важна улога при подготовката на семенскиот материјал. Апсолутната тежина е важна за определување на количината на семето за сеење, претставува тежината на 1000 зрна во грамови. Таа зависи од сортата, климата, применетата агротехника, количината на вода во семето, а колку е повлажно зрното толку е поголема апсолутната тежина.
2.4.5.NIRS анализатор NIRS анализатор (Near Infra Red Spectroscopy Analyser), користи недеконструктивна спектроскопска техника која за испитување ги користи информациите добиени со оптичко мерење во блиско инфрацрвениот дел на спектарот за одредување на хемиските (и други особини) на течни, вискозни и гасовити примероци. Овие анализатори пред се нашле примена за испитување на зрнестите култури (пченица, јачмен, пченка, овес, ориз, соја, маслена репка, сончоглед, памук, кикирики). Овие уреди обезбедуваат брзо, прецизно и точно испитување на примероците без претходна подготовка, а особено се имаат покажано во рутинското одредување на протеините. Ова е од голема важност за одредување на класата на пченицата и пивскиот јачмен, чии квалитет во голема мера е условен од содржината на протеинот.
Слика 20. NIRS анализатор (Near InfraRed Spectroscopy Analyser)
3.СПЕЦИЈАЛИЗИРАНИ СКЛАДИШТА Специјалните складишта (силоси) се големи и високи бункери, најчесто изградени од армиран бетон, чиј капацитет е многу голем кој може да биде од 3 до 4 илјади вагони.
39
Слика 21. Шематски приказ на силос
Слика 22. Функционална целина на објект за складирање на зрнести култури 1. Приемна лабораторија, 2. Колска вага, 3. Кип платформа, 4. Приемен кош, 5. Машинска куќа, 6. Силосни ќелии, 7. Потсилосна галерија, 8. Натсилосна галерија, 9. Хоризонтални транспортери, 10. Елеватори, 11. Сушница
Зрнестите растителни производи во силосите се чуваат во ќелии кои имаат коцкеста или цилиндрична форма и се со голем капацитет. 40
Силосите се опремени со сета потребна механизација за натоварување, за прочистување на зрното од примеси (органски и неоргански), за истовар, за префрлување и други манипулации со зрното.
Слика 23. Современ сместувачки капацитет
Силосите располагаат и со автоматизирани уреди за спроведување на фумигација која служи за уништување на складишни штетници и болести со помош на гасовити хемиски средства, таканаречени фумиганти. Воедно, силосот располага и со потребните инструменти за контрола на квалитетот и следење на промените кои што настануваат во зрното во текот на чувањето. Сите операции на силосот се механизирани и се спроведуваат со помош на командна табла, која од едно место се раководи со работата во целиот силос. Кај посовремените силоси постои механизирана контрола на влагата и температурата во секоја ќелија, така што во секое време може да се види и прочита состојбата на секоја ќелија на силосот.
41
Слика 24. Функционална целина на објект за складирање на зрнести култури 1. Товарање од транспортни средства од воден, патен и железнички сообраќај, 2. Силосен аспиратор, 3. Магнет, 4. Товарна линија, 5. Силосни ќелии, линија за истовар, 6. Истовар во транспортни средства, 7. Систем аспирација со циклон и вентилатор
За префрлување на зрното од една ќелија во друга, поради проветрување и ладење на житото, силосот располага секогаш со одреден број резервни силоси кои се празни. Во продолжение ќе се дадат општите (техничките) карактеристики на силосите кшто ги произведуваат реномирани фабрики.
Слика 25. Видови на силоси за чување на зрна
Соодветното чување на зрнестите култури ги намалува загубите кои што се должат на респирацијата на зрната, појава на складишни штетници и др. Особено треба да се обрати внимание на два многу важни фактори, кои што ако бидат контролирани ќе придонесат за соодветно чување на семето. Овие фактори се температурата и влагата.
Слика 26. Функционална целина на објект за складирање на зрнести култури 1. Приемен дел со колски ваги за влезна и излезна роба, 2. Сушница, 3.Силоси, 4. Отпрашувачи 42
3.1.Прием на зрно во складишта Во ова поглавје ќе бидат разгледани транспортните уреди, машини за чистење зрна и апарати за мерење и регулирање на количина и проток на материјали. Тие ќе бидат обработени во посебни поглавја како делови кои се повторуваат во сите фази на складирање, подготовки и преработка на зрно. 3.2.Колска вага По влегувањето во центарот за сушење и складирање, транспортно возилото прво се упатува на колската вага. Каде што се измерува комплетната маса на транспортното средство, измерените податоци се евидентираат во дневник. Еден примерок од евидентираните мерења остануваат во документацијата во центарот за сушење и чување, а другите се доставуваат до сопственикот. По истоварот, празното возило пред да тргне на пат надвор од центарот, потребно е повторно да се измери неговата тежина. Врз основа на разликата помеѓу овие две мерења се пресметува масата на зрното по транспортно возило.
Слика 27. Прием на жито
43
Слика 28. а) Колска вага, б) кипплатформа
Слика 29. Додатен прибор кај електронските колски ваги
Повеќе постапки на мерење: -Прво и второ мерење, -Мерење со позната дара, -Мерење со впишана дара, -Директно впишување на дара и нето мерење, -Автоматска идентификација на мерењата, -Автоматско изземање на масата на амбалажата во мерењето, -Програмибилна корекција на мерените вредности во функција на паразитните величини (влага,прашина).
44
Слика 30. Софтвер за впишување на податоци 3.3.Автоматска вага Автоматската вага служи за мерење на пченицата што доаѓа од силосот или магацинот во одделението за чистење. За да се утврди колку се губи при чистењето на пченицата, се поставуваат две автоматски ваги една при влезот во одделението за чистење пред аспираторот, а друга пред мелењето, т.е. пред првата машина за дробење. Разликата во тежината помеѓу првото и второто мерење покажува колку нечистотии и примеси се извадени од пченицата. Автоматската вага се состои од: Влезен кош, кој всушност претставува простор за задржување на залиха пченица потребна за едно полнење и простор во кој влегува пченицата од првиот простор. Механизам за нагодување на тежината на пченицата што се мери; Сад во кој се полни пченицата; Механизам за регулирање на измереното количество пченица. Автоматската вага работи врз следниов принцип: - На едниот крак на вагата се наоѓаат тегови кои што одговараат за едно мерење, а на другиот крак е сад во којшто се полни пченицата. Кога количеството пченица ќе ја постигне соодветната тежина, вагата автоматски го исфрлува измереното количество. Тогаш празниот сад се враќа во првобитната положба. 3.4.Прием на жито во вреќи Овој вид на прием бара големо ангажирање на работна снага и време. Многу ретко се среќава и тоа главно кај многу малите инсталации и се решава на наједноставен начин. Решението е според локалните услови и можности и со нив може да се постигне капацитет на прием до максимално 20 t/h. Приемниот кош мора да биде покриен по можност во самата зграда, шупа или сала.
45
Слика 31. Истоварна рампа 1. Ниво на рампата, 2. Ниво на подрумот, 3. Приемен кош, 4. Решетка на кошот, 5. Отвор за регулирање, 6. Елеватор
Прием на жито од теренски сообраќај Ова е најчест и скоро редовен вид на прием на жито во складиштата. Погодноста на системот е големата флексибилност на теренскиот сообраќај во периодот на одвивање на жетвата каде што транспортните средства се единствена алтернатива. Системот за прием мора да обезбеди прием од практично сите видови на теренски возила како по видот така и по големината. Од земјоделските возила, најчесто се користат трактори со приколка, некогаш и две приколки. Од другите видови на копнени транспортни средства се користат: Специјални камиони со посебен уред за истовар; Камиони со уреди за самостојно истоварање од страна; Камиони со можно истоварање од позади; Камиони и возила без уред за самостојно истоварање. Овој вид прием со минимално учество на работна снага мора да обезбеди несметан истовар со кратко временско задржување, брзо и потполно празнење на возила. За отпрашување на приемниот кош се препорачува да вшмукување од 60 метри/min/m кош со претпоставка за оптимални услови за работа. За услови кај силосите во нашата земја, должината на кошевите е договорно стандардизирана од 8, 12 и 18 метри.
Слика 32. Прием на жито од друмски возила
46
1. Приемен кош, 2. Нагазна челична решетка, за сите видови на друмски возила, 3. Хидрауличен истоварен уред за возила кој немаат сопствен истоварен систем, 4. Друмски возила со различна носивост и големина, 6. Заден филтер со модуларна конструкција по целата должина истурање, 7. Отвор за влез на надворешниот воздух на спротивниот ѕид, 8. Врата со валјаци за влез и излез во приемната хала или со воздушна завеса
На сликата 31, е прикажан хидрауличен уред за празнење возила каде што едната страна на возилата од приемниот бункер се подига. Овој хидрауличен уред може да биде и преносен. Често применуван систем во домашните силоси е со хидраулична платформа прикажана на сликата. Хидрауличната платформа е со должина од 12 или 18 метри и носивост од 40 или 60 тони. Возилото се наоѓа со своите приколки на цела платформа која е со широчина од 2,6 метри. Хидрауличната инсталација на платформата се наоѓа под неа и се состои од резервоар за масло, хидраулична пумпа, со електромотор и 4 односно 6 хидраулични цилиндри. Командувањето со платформата е покрај бункерот и може да се реши на повеќе начини зависно од локалните услови и барања на корисникот. За истресување на житото од возилото, платформата остварува агол од 37 степени до максимум 40 степени. Непосредно пред подигањето на платформата, страницата на возилото покрај кошот мора да се отвори. Времето на подигање на платформата трае околу 55 секунди, а времето на спуштање е 45 секунди. Крајната положба на аголот на платформата е ограничен со помош на микропрекинувач. Да се спречи неконтролиран пад на материјалот и работникот при приемот, на приемниот кош се поставуваат преносливи нагазни решетки. Во нив мора да биде пресметана тежината на работникот за носење и евентуалното внесување на потешки предмети, а само во исклучителни случаи е димензионирана за носење на возила. Преносливата решетка се состои од сегменти на стандардни должина и широчина и секоја се состои од два елемента,т.е. нагазна решетка од (плоснат) челик и рамка со сплет од жици. Бројот на сегменти зависи од должината на приемниот бункер.
Слика 33. А - Сегмент на нагазните решетки на приемниот бункер, Б - Сегмент на рамка со жица, мрежа на приемниот бункер
47
Слика 34. Приемен кош за зрно
Сегментите на нагазната решетка поради потребниот капацитет се доволно цврсто димензионирани и тешко се подигаат и тоа само во случај на интервенција во самиот приемниот бункер. Во текот на примање на житото често се внесуваат и други предмети како на пример слама, парчиња дрво, метал и сл. Кои со своето внесување можат да предизвикаат заглавување и застој на транспортните патишта и прекин на примањето за кратко или долго време. Затоа се става рамка од жична мрежа и при појава на такви предмети, тие се задржуваат во неа. Работниците на приемот можат лесно со подигнување на оваа рамка да ги тргнат овие примеси од приемниот бункер. 3.5.Прием на жито од возила на шини Многу силоси или складишта примаат големи количини на роба преку железница, особено ако складиштето има добар приклучок за железничкиот сообраќај. Ова посебно важи за снабдување од голема оддалеченост, на пример од морско пристаниште до објект во внатрешноста на земјата. За економскиот истовар постојат различни конструкции, на примените бункери со волумен од 25 до 65 t со уреди за независно празнење. Проектот на приемниот кош зависи од количината и капацитетот на приемот. Отпрашувањето зависи од локалните услови, но слично е како кај теренските возила. Сликата покажува пример на бункер за истовар на зрно (во рефус) од вагонот. Можно е да се постави вагонска вага на местото на истоварот која ја мери масата на вагонот пред истоварањето и на празниот вагон по истоварот.
48
Слика 35. Прием на зрно од железнички вагони 1. Прифатен бункер волуменозно поголем од зафатнината на вагонот за житото да не се собира над решетките на бункерот, 2. Решетка за нормални и специјални вагони и за истовар на друмски возила, 3. Решетка за специјални вагони, 4. Хоризонтален транспортер за собирање на жито од бункерот, 5. Коритест, верижен транспортер, 6. Нормални и специјални вагони за транспорт на зрно во рефусна состојба, 7. Ѕиден модуларен – филтер за воздух, 8. Приклучок за аспирациска инсталација, 9. Врата со валјаци или воздушна завеса за влез и излез на вагонот
3.6.Пневматски истовар со бродови Големите складишта во морските и речните пристаништа голем дел од својата роба ја добиваат со бродови или преку бродови се врши испорака до крајниот купувач. Транспортот со бродови во однос на количината на роба при транспортот и заштита на околината не економски соодветен. Житото, најчесто од прекуокеански снабдувач, се истовара во морските пристаништа во специјални пристанишни претоварни складишта и од таму преку соодветни сообраќајни транспортни возила се превезува до крајната дестинација.
49
Слика 36. Системи за пневматски истовар на зрно од бродови
При пневматскиот истовар се троши голема количина на енергија, но погоден е за истовар бидејќи не бара никакви дополнителни уреди за отпрашување и не ја загадува околината. Поради големите трошоци при стоењето на бродовите во пристаништето, пневматската инсталација за истовар се гради со многу голем капацитет. Така, за истовар со големи бродови, се гради инсталација од 600 t/h, па и до 1000 t/h. За истовар од речните бродови, капацитетите се од 100 – 200 t/h. Во случај да има потреба за поголем капацитет, може да се користат и по две линии во паралелна работа. Системите за пневматски истовар со бродови можат да бидат стабилни или подвижни на шини во облик на подвижен кран.
Слика 37. Инсталација за пневматски истовар на зрно од бродови 50
1. Вертикална телескопска цевка, 2. Флексибилно црево, 3. Хоризонтална телескопска, 4. Зглобни црева, 5. Стрела движечка во сите правци, 6. Целосен одделувач, 7. Придушувач на бучавата, 8. Група на ротирачки дувалки, 9. Група за воздух за чистење, 10. Уред за товарање на жито во брод, 11. Пристанишен кеј
Елементи за проток, насочување и регулирање на текот на материјалите во силосите и подните складишта. Големиот капацитет на складиштата, големиот капацитет за прием и роковите за прием и испорака на суровината, бараат специфични елементи и детали кои играат важна улога во редовните функции и служат за непречена работа. Овде ќе се разгледаат: проточни цевководи во складиштата, подвижни елементи-преклопки, елементи за застанување или отворање на протокот, обликување на излезот од силосните ќелии, отвори во силосните плочи или ѕидовите на силосните ќелии, објекти за ладење и проветрување на складираната суровина, апарати и уреди за земање на мостра на влезот или излезот од складиштето. Зрното од житните и останатите земјоделски култури и семето од сите полјоделски култури кои треба да се складираат, доработуваат, или преработуваат, мораат да бидат здрави, до одредено ниво суви и исчистени од сите примеси. Зрнестите култури со кршливо зрно, со примеси или со неповолна влага, не се погодни за складирање. Затоа претходно мораат да се исчистат, и да се доведат на нормално ниво. Прво чистењето на зрното се врши со самата жетва. Најважното чистење се извршува непосредно пред преработката, најчесто во мелниците, мелници за сточна храна, како и во селекционерските куќи. Зависно од неговата намена, се додаваат разни пестициди во текот на чистење и подготовката на зрното. Кај пневматскиот истовар на бродови, се работи од една линија пневматски транспортер со голем капацитет, додека. Кај пневматскиот транспорт во мелниците се работи од инсталации со повеќе паралелни линии (до 25 и повеќе) висински пневматски цевководи, само со една инсталација на заеднички колектор за воздух, вентилатор филтер. Паралелни линии се помеѓу себе се разликуваат по количини на материјалот со нивните различни величини и особини. Една линија служи само за транспорт, само за едно поминување од едниот валјак до ситото, од една технолошка операција до друга.
51
Слика 38. Шематски приказ на инсталација на пневматски транспортер во мелницата А - Прифаќање на смеленото од мелничкиот валјак, Б - Транспортни цевковод, Ц Циклон-одделувач на материјалот со регулатор, Д - Отвор под циклонот, Е Колектор, Ф - Регулатор за секундарен воздух, Г - Пригушувач на воздухот пред вентилаторот, X - Вентилатор за висок притисок, Ј - филтер со импулсивен тресач на ќесето
На сликата е прикажана шема на инсталацијата на внатрешен транспорт во мелницата по минување. Целиот систем на пневматскиот транспорт во мелницата може да биде единствена целина, или да се подели на две или повеќе посебни целини од системот. Поединечните целини на системот се групираат по слични физички особини на мелницата односно по блискост на потпритисокот на поединечните висински цевководи. На тој начин може да се оствари заштеда во потребна погонска снага на вентилаторите, зошто има помала потреба за пригушување на притисокот кај поединечните линии. 3.7.Складирање на зрнестите производи Во зависност од одредени полјоделски култури, главните производи од кои ние ги произведуваме културните растенија, може да бидат зрно за понатамошна преработка и исхрана или за производство на семенски материјал за понатамошна репродукција. Чувањето на зрнестите производи во светот денес се прави на три основни начини: 1. Складирање на зрнести производи со ниска влажност (под критичната) во различни видови складишта. 2. Складирање на зрнести производи во отсуство на воздух (херметичко складирање). 3. Чување на зрнести производи во пониска температура (во „разладена состојба“), кога температурата се намалува до точка каде што сите животни функции на зрното престануваат.
52
Покрај овие начини за чување постојат и помошни методи што овозможуваат осигурување на гореспоменатите складирачки методи, кои вклучуваат: а) чистење на складирани производи и нивна доработка; б) примена на активни вентилација; в) конзервирање на зрното (хемиски, итн.). Сите овие главни и помошни начини на складирање поволно се извршени во „сувите зрна“, кои се со влажност пониска од критичната, кога физиолошките процеси во зрното се одвиваат бавно, и сите други паразити (микроорганизми, и други видови на штетници) имаат многу слаба животна активност. Разни истражувања докажуваат дека сувото зрното исчистено од примеси, складирани во соодветно подготвено складиште (чисто и дезинфицирано) со ладење и постојана контрола (температура, влажност, штетници, итн.) може успешно да се зачува 2.3 години во силосите, или 3.4 години во подни складишта, без преместување. Зрното ги сочувало сите технолошки карактеристики и квалитети. 3.8.Складирање на пченица Правилното складирање на пченицата мора да ги зачува сите нејзини квалитативни и квантитативните својства, како суровина за добивање конечни прехранбени производи.
Слика 38. Пченица
Намената и целта на складирањето (трговска или семенска роба); видови и типови на складишта; издржливост на складирањето; изедначување на зрното; влага на зрното; релативна влажност на воздухот; температура на складираните маси и животната средина; видот и количината на нечистотии, присуството на штетници (инсекти, грини, микроорганизми, глодачи); соодветна подготовка на складиштата за добивање нова стока; Постојано следење на производите во текот на целосното сезонско складирање. Чувањето на пченицата ќе биде различно во однос на семенската или трговска роба. Семенската роба во складиштата се чува многу пократко време, а трговската
53
година и повеќе. Семенската стока треба да ги задржи своите витални карактеристики ('ртење, енергија), а трговската стока сите технолошки својства.
. Слика 39. Зрно од пченица
За време на складирањето на пченица најважно е да се утврдат оптималните услови кои се потрајни и подобри за складирање, како и за зачувување на нормалниот живот на зрното. Ова се постигнува со чување на пченицата на ладно и суво, по можност на вентилација или со ладење, со што настануваат промени во составот на масата како на пример: промена на воздухот во меѓузрнестиот простор, отстранување на гасови и непријатни миризби од складираните маси, настанува сушење, а со тоа и ладење. Со декантацијата запираат сите негативни физиолошки процеси во зрното, сите негативни мириси поминуваат во апсорпција на воздухот; периферната влага на зрното се суши и испарува, а со аерација складираната маса се лади. Поради тоа вентилацијата на складираните производи е од суштинско значење за квалитетно складирање. За време на складирањето на зрнестата маса таа преминува во состојба на мирување (хибернација), кога сите биохемиски процеси се сведени на минимум. Важни се два фактори за овој процес, а тоа се температурата и влагата на зрното, така колку е помала влажноста, а температурата пониска, процесот на мирување е подолг. Во сите складишта, за складираните производи еден од најважните процеси постојаното набљудување на состојбата на производот. Затоа на секој 1-2 месеца мора да се зима примерок (тежина 250 g), за да се мери влагата на производот, температурата, се анализираат штетните инсекти, и нивните развојни облици. Врз основа на резултатите од анализата се преземаат чекори за отстранување на прекумерната влажност (сушење на производот), т.е. мерки за борба против штетниците. Модерните складишта за чување на пченицата треба да ги има сите потребни уреди како што се: уред за товар и растовар, внатрешен транспорт, уреди за мерење на температурата (вградени термометри во силос коморите или биметални рачки), апарати за сушење и досушување, ладење или активна вентилација, апарат за дезинфекција, и добро опремени лаборатории за испитување на физичките, хемиските и физиолошките својства на зрното. Многу важен е и професионалниот персонал кој се грижи за складирањето (инженери, технолози, магационери, итн.), од кои обично зависи успехот на правилното складирање. 54
За време на приемот на пченица во складиштата, пневматски или рачно со сонди обично се земаат два примерока (еден за анализа во лабораторија каде се одредува влажноста (13% стандард за пченица; хектолитарска тежина - 76 kg; примеси-стандард 2%), а другите се даваат на производителот. Складирање на пченка Пченката се класифицира според намената за индустриска преработка или за исхрана на човекот и стоката, и се чува во кочан или во зрно (рефус).
Слика 40. Пченка
3.9.Чувањето на пченка во кочан Најчест и најевтин начин на чување, кој во нашите предели е прилично застапен, особено на приватни фарми. Пченката во кочан се чува во кошеви, каде што нејзиното сушење се одвива по природен пат, на воздух и сонце. По отстранување на лушпите од пченката таа се складира на различна влажност (во зависност од климатските услови во текот на жетвата) од 22 до 35%. Овој начин на складирање и сушење е несигурен и често води кон влошување на нејзиниот квалитет. На пример, ако пченка се складира во ноември на 22% влажност, со најповолни климатски услови, нејзината влага дури во април ќе достигне 15 до 16% влага. Кај кочанот кој е складиран со поголема влажност од 40%, неговите сушење се доведува во прашање и влошувањето на неговиот квалитет е неизбежно. Во поголеми кошеви, на некои фарми сушењето на кочанот се прави вештачки, со пуштање на природен незагреан воздух користејќи неподвижни или преносни вентилатори, што обично се прави за семенска пченка. Овој вид на сушење се изведува во посебно изградени комори. Релативна влажност на воздухот не треба да надминува 60%, а отстранувањето на влагата се изведува во четири основни фази: влагата која е присутна на површината зрното се отстранува од страна на воздухот (природна или вештачка циркулација), односно влажноста оди од средината со повеќе влага кон средина со ниска влага; во втората фаза на влагата од внатрешноста на зрното, односно од средината со повисоки концентрација поминува кон средината со пониска концентрација; во третата фаза од периферијата на зрното влагата поминува во воздухот; и конечно се намалува количината на влага во зрно на 12 до 13%. 55
Отстранувањето на влагата од пченка зависи од следниве фактори: количеството на влага во кочанот (зрното и кората); релативна влажност на околината; температурата на околниот воздух и складираната маса; брзината на протокот на воздух низ толпата; дебелина и ронливост на купиштата. Од сите овие фактори, најважна е дебелината, а најповолна е дебелина од 3 до 3,5 m со влажност на кочанот од 16 до 18%. Ако дебелината на слојот е поголема, постои опасност воздухот да се засити со влага, што доведува до навлажнување на пченката во повисоките слоеви и делувањето кое сме го посакувале е спротивно. Пченката со помала дебелина (1,5 m) треба помала количина на воздух за сушење (50 m3/h); по дебел слој - до 2,5 m, со влажност од 25% за сушење на секоја 150 m3/t. Лабавоста на кочаните е исто така многу важна, а зависи од должината на кочаните и од степенот на влажност. Пченката ја напаѓаат многу штетници особено; инсекти, а исто така глодачите.
3.9.1.Чување на пченка во зрно Пченката може да се чува со сушење или досушување во сушници, со вентилација и зачувување на влажни зрна. Сушењето е важен фактор за понатамошното чување, особено кај влажните зрна со повеќе од 30% влага. Задача на сушењето е на зрното да му се отстрани вишокот на влага, односно да остане само влага за „латентен“ живот на семето. Начинот на сушење зависи од намената, и ако зрното се користи за исхрана, ќе користи на таков начин што ќе се обезбеди хранителен квалитет на зрното; ако зрното користи за репродуктивен материјал (семе) сушењето ќе биде направено без да оштетат бактериите, или да се направи намалување на ртењето. Затоа сушењето прави со околниот воздух, најчесто со негово затоплување.
се се се се
Со околниот воздух (незагреан) сушењето се врши во силосни комори или подни складишта каде стоката останува се до моментот на употреба. Со стационарни или преносни уреди (вентилатори) се внесува воздух низ долната страна на силос комората или пак со инјектирање на воздухот преку полукружни перфорирани цевки во подот на складиштето. Количината на воздухот зависи од влажноста на зрното, па така на пченка со влага од 16% потребни и се 75 m3/h, - 375 m3/h воздух. Незаситениот воздух поминува низ масата на влажни зрна земајќи ја пареата што испарува од зрната. Сушењето на зрното со околниот воздух, главно зависи од температурата и релативна влажност на воздухот (најдобра просечната дневна температура 4,5 до 5 0C и релативна влажност 4050%). Сушењето на пченката на загреан воздух се врши во различни видови на сушници. Зрното на пченка се комбинира со работата на сушницата, во зависност од нејзиниот капацитет во житните компании. Од комбајнот обично се транспортира со камиони или тракторски приколки до бункер сушниците, од кои се истоваруваат со хидраулични или навалени рампи. Пред преземањето се земаат примероци за утврдување на влагата, фрактура на зрното, како и други примеси. Влажната пченка со аспиратори со голем капацитет се чисти и потоа продолжува на сушење. Сушењето генерално се прави во две фази (двофазно сушење): во првата фаза зрното се суши на температура од 120-130 0C, со што се постигнува влага на зрното од 18 до 20%. Топлото зрно мирува 6 часа, поради изедначувањето на влага. Во втората фаза зрното се суши на температура од 80 0C на 13,5 до 14%. 56
Брзината на сушење на различни хибриди зависи од влагата на семето за време на сушењето, што пак зависи од климатски услови, и обично се движи од 35 до 38%, а и до 40%. Влажното зрно се суши побрзо и полесно од сувото. Изворот на енергија за сушење може да биде различна (гас, нафта, клипови од пченка, итн.), во зависност од типот на сушење. Исушеното зрно по ладењето се чува во силосна комора или големи подни складишта, а пред тоа се чисти со силосни аспиратори од примеси и инсекти и способно е за долгорочното чување. За време на сушењето, високите температури често водат до големи фрактури на зрното, дури и до 20%, што позитивно влијае врз развојот на разни штетници, и складираниот производот мора постојано да се проверува (земање мостри, мерење на температурата и влажноста на воздухот, анализа на присуство на штетници). 3.10.Чување на семенска пченка Семенската пченка се подложува на посебен режим на сушење, со цел да се зачуваат квалитетните својства на зрното (ртење, енергија). Обично се суши на кочанот, но се применува и комбиниран метод (сушење на кочанот од 22 до 25% и потоа досушување на зрното). За време на сушењето на семенската пченка големо значење има влагата, висината на кочаните и температурата. Колку што е повлажна пченката, таа е почувствителна на високи температури при сушењето или при ниска температури на полето (на пример, мраз, снег и слично). Се препорачува семенската пченка да се отстрани што е можно поскоро (дури и повлажна), пред влијанието на мразот. Aкo ја зафати мразот, сушењето е многу деликатно, треба лесно да се суши, за да се избегне нагло одмрзнување и оштетување на клетки во зрното.
Слика 41. Семенска пченка во кочан и зрно
При сушење на семенската пченка на кочан, влагата се намалува на околу 20%, а по ронењето се досушува. Процесот на сушење започнува со 25.30 0C, и на секои 2 часа температура се зголемува за 3.5 0C, до максимум 43 0С (граница на температурата за сушење) екстремно 45 0C. На температура од 48.50 0C доаѓа до згрутчување на албуминските компоненти на протеините, со што се загрозува опстанокот на семињата. По сушењето, зрното се лади со воздух за период од обично 1.2 часа. 57
Складирањето на недоработената семенска пченка е кратко, во подни складишта во хартиени кеси или големи таканаречени „џамбо“ пластифицирани јутени вреќи, што собираат 500-1000 kg. Зрното се доработува (чисти, калибрира и третира со фунгициди за семе) се пакува во повеќеслојни хартиени вреќи, со тежина од 10.25 кg. Доработеното семе мора да има сертификат (вид на хибридно семе, трајноста на употреба, итн.) Да се чува во подни, бетонски, погодни за сушење, складишта до времето за сеидбата. Во пракса, често не се потрошува целата доработена семенска пченка, и одредена количина останува непродадени во магацините. На ваквата пченка и е потребно внимание, постојана контрола, земање примероци, бидејќи постои ризик од напади од разни паразити (инсекти и глодачи). Најчестиот вид на инсекти се различни молци - Plodia interpunctella Hbn. (меден месец) и Sitotroga cerealella Oliv. (житeн молец), чија ларва Caterpillar ја голта содржината од зрното, особено скробот, и штетно влијание врз 'ртењето. Затоа, со првото појавување на овие инсекти мора веднаш да се преземат мерки за борба против нив користејќи соодветни инсектициди. ``ртливоста на доработеното семе во поволни услови на складирање може да биде задоволителна за сеидба и по 2.3 години. Така, со различни испитувања утврдено е дека во семиња со влажност од 13% при поволни услови на чување, ртење се намалува за 1 до 2%.
3.11.Услови за чување на арпата Временските услови во текот на жетвата на оризот најчесто се доста неповолни бидејќи жетвата се одвива наесен. Честите дождови ја прекинуваат жетвата и по неколку дена. Таа се изведува под многу тешки услови и често продолжува за 20-25 дена повеќе. Во услови на современа технологија на производството и наполно механизирана жетва со комбајни, ожнеаниот ориз содржи зголемен процент на влага која се движи од 17 до 26%. Оризовата арпа добро се чува со оптимална влага од 14 до16 % и при пониска температура на воздухот од 15 0C. При зголемена влага во арпата и лошите временски услови, чувањето на оризовата арпа е ризична и тешка работа. За да се сочува ожнеаното зрно со зголемен процент на влага во поголеми количества, потребни се посебни услови за лагерирање и сушење на арпата. Сушењето на арпата може да се врши на два начина, едниот е по вештачки пат во сушница, а другиот е по природен пат коj честопати не може да се изврши целосно поради временските услови во есенскиот период. Сушењето претставува сложен технолошки процес, што бара големо искуство и правилно извршување. За разлика од други житни култури оризовото зрно не се меле за брашно или сточна храна. Тоа треба да остане цело и неоштетено. Оризовото зрно е многу нежно и чувствително на промена на температурата, на влага и удари кои се јавуваат во текот на жетвата. При складирањето и сушењето се создаваат услови за невидливи напукнувања на зрната. Пукањето на зрното се јавува и при често лопатирање на арпата. Напукнатите зрна даваат голем процент на крш во преработката, со што се намалува рандманот на бел ориз во цели зрна и во квалитетот воопшто. 58
3.11.1.Запалување на арпата При лоши услови се влошува и квалитетот на белиот ориз. Честите дождови и големата влага во зрното како и лошото чување, создаваат услови за појава на жолти запалени зрна. Запалувањето, односно загревање на арпата се јавува при повисока влажност на зрното од 17% и повисока температура на воздухот од 15 0С. Тоа е хемискобиолошки процес на ферментација предизвикана од епифитна микрофлора која се наоѓа над епидермисот на зрното. Развојот на процесот на запалување на оризот се јавува по 5 до 7 дена од жетвата и внесувањето во магацините. Запалувањето е поинтензивно при поголема влажност на зрното и повисока температура на воздухот. Загревањето односно запалувањето на арпата се јавува како последица на бурна ферментација предизвикана од размножување и дишење на епифитната микрофлора, која предизвикува и хемиски процеси на разлагање и расипување на арпата. Први знаци на ферментација односно запалување се непријатен мирис на мувла во магацинот, загревање на арпата над 30 0C, и појава на сива до кафеава боја, особено на олупените бели зрна. За контрола на загревањето во магацините се ставаат железни шипки. Тие секој ден се контролираат рачно и визуелно и ако се влажни и загреани тоа е знак дека почнале процесите на запалување. При ваква појава арпата се лопатира, се проветрува, ако има услови се разредува и суши, при што процесот на ферментација може да се запре. Доколку процесот на ферментација не се запре и преземените мерки не се доволно ефикасни, разлагањето станува поинтензивно, арпата се загрева на повисока температурана од 40 до 60 0C, при што лушпата добива црна боја, зрното има жолто–црна боја, може да про'рти, а арпата да стане непогодна за преработка и за човечка исхрана. При вакви случаи загубите, поради запалувањето на арпата, се огромни и се ценат на повеќе милионски суми. Контролата на влагата во зрното и условите за чување се основни регулатори за одржување на арпата во нормална состојба. Здравата и квалитетна арпа во преработката дава голем рандман и добар квалитет на бел ориз.
3.11.2.Сушење на арпата
Овршеното зрно од комбајните директно треба да се носи во пунктовите каде што се врши откуп. Арпата треба да се контролира влажноста на арпата и да се издвои и складира на различни места според сортноста, чистотата и степенот на влажноста. Влажната арпа треба да се прочисти и просуши, а потоа да се складира. Во наши услови арпата се суши по природен пат, со распостилање на гумно, на бетонски плочи, на асфалт и во магацини или навези. Вештачко сушење во сушници поретко се применува. Постојат, повеќе типови на сушници, со разни лиценци и произведени од разни фирми, со различен инсталиран капацитет. Најчесто сушниците се инсталираат покрај преработувачките капацитети, складиштата или се самостоечки во стопанските дворови. Овој процес трае различно долго време и зависи од процентот на влагата во зрното. На пример, при сушење на арпата со влажност од 22 % потребно е време од 4,5 часа за да се намали влажноста на 15% или да се изгуби 6,4 % од влагата во зрното. При овој процес температурата на зрното не смее да се зголеми над 30 оС. 59
Ваквата арпа просушена со влажност од 14 до15 % може безбедно да се сочува долго време, односно се до луштењето. На овој начин можно е да се сочува ҆`ртливоста на оризовата арпа која може да се употреби и за сеење.
3.11.3.Складирање на зрното-арпата Просушената и прочистена арпа може да се чува на повеќе начини, во зависност од просторот за сместување и степенот на влажноста. Според процентот на влагата арпата се дели на неколку групи и тоа: 1.Сува арпа со влажност до 14%. 2.Средно сува арпа со влажност од 14 до16%. 3.Слабо влажна арпа со влажност од 16 до 17%. 4.Многу влажна арпа со влажност над 17%. 5.Водена арпа со влажност над 22%. Сувата и средно-сувата арпа може да се чуваат безбедно во рефусна состојба, во вреќи и во силоси. Слабо-влажната арпа се чува во рефусна состојба до висина на слојот од еден метар или во вреќи 5.6 реда една на друга на место со провев, а арпата повремено да се лопатира и вреќите да се превртуваат. При чување на арпата во вреќи апсолутно е потребно изолирање на подот, што се прави со дрвени подлоги подигнати над подот околу 15.20 сm. Вреќите можат да се редат во редови на висина, а наредените вреќи можат да бидат најмногу до 8 една над друга по должина на целиот магацински простор. Растојанието меѓу редовите треба да биде од 100 до 150 сm. При што вреќите никако не смеат да се долепуваат до крајните ѕидови или до подот, зошто се запира циркулацијата на воздухот и проветрувањето. Вреќите можат да се редат со вкрстување по четири, при што меѓу нив останува простор за вентилација. Во складиштата и магацините се води сметка за посебно издвојување и чување на арпата по сорти. Најдобри услови за чување на оризовата арпа можат да се обезбедат во силосите. Тие можат да бидат бетонски или челични. При ставањето на арпата во силоси таа задолжително се просушува. Силосите се добро изолирани и во нив нема влијание на надворешните фактори. Во последно време во силосите се вградува електроника за автоматско мерење на температурата и влагата и нивно оптимално одржување. Температурата во силосите треба средно да изнесува во просек од 18.20 оС. Доколку се забележи покачување на температурата веднаш се врши проветрување на арпата. Овој процес е наполно механизиран и автоматизиран. Заради економичност при работењето најдобро е во состав на силосите или складиштата да се
60
изградат и сушници кои се неопходни за долготрајно и безбедно чување на оризовата арпа 3.12.Складирање на грав Во разгледувањето на проблемот околу доработката и складирањето на гравот треба веднаш да се нагласи дека за успешно, трајно складирање на зрната грав зрната треба да бидат со максимална влажност помеѓу 15 и 16%. Оваа влага не можеме да ја земеме како сигурна при трајното складирање бидејќи голема улога имаат и климатските услови како и условите во складиштето. Билансот на влагата на зрното се менува според релативната влажност на воздухот. Бербата на гравот мора да се врши рано наутро кога мешунките се сè уште влажни од росата. Под влијание на сонцето пресушената мешунка пука, зрното се осипува и имаме зголемени загуби на зрно. Поради тоа зрното се бере додека се уште е влажно, но како такво не може да се складира, односно мора да се исуши. Со бербата на влажно зрно доаѓа до негово оштетување особено со лепење на прашина на обвивката на зрното бидејќи тоа е влажно од росата. Оваа појава значително е застапена и негативно влијае врз квалитетот на белите сорти грав. Познато е дека при бербата заедно со зрното има и многу други примеси и од овие примеси за време на сушењето не смее да има повеќе од 1%. Со доработката на штотуку обраното зрно од грав не треба да се заборави на некои важни особини на оваа култура. Големата содржина на белковини придонесува до впивање на голема количина на вода како и нејзино задржување. Оваа особина е погодна за активирање на животните функции на зрното и во овие услови потребно е што побргу да се започне доработката на зрното, а со тоа ќе се намали можноста за започнување на не пожелни процеси. Безусловно е потребно да се осигури проветрување на складираната роба веднаш од како таа ќе биде примена. Проветрувањето овозможува бавно испарување на влагата и тоа при умерено сушење на зрното без потребно дополнително пренесување или транспорт на целокупната маса. Во просек кај складирањето на зрно од грав со влага од 17% при температура од 15.20°С интензитетот на самозапалувањето не е многу голем и изнесува од 3.4 miliwatta по 1 килограм зрнo, но сепак е поголема од загревањето на пченица што значи дека зголемената температура може за 10 дена да ја зголеми температурата на купот 1,3 1,7°С. Малата спроводливост на топлина на купот не дозволува намалување на температурата така да нејзиното намалување единствено е можно со проветрување. Од табелата се гледа дека интензитетот на зголемување на температурата се намалува при влага на зрното под 15% и температура под 10°С. Наједноставен и најпознат начин на ладење на купот на зрната е со активно проветрување. За проветрување на зрната количината на воздухот се движи помеѓу 230-900 м3/h за 1t зрна (кој има влага од 18 до 26%). Сушењето може да се заврши со проветрување од 5.10 дена.
61
Сушењето на гравот мора да биде бавно и внимателно. Белковините се чувствителни на температурата, а многу брзото и нестручно сушење можат да доведат до пресушување на лушпата. Многу брзото ладење после сушењето предизвикува пукнатини на лушпата и со тоа се намалува механичката отпорност на зрното со што се добива отстранување на лушпата од зрното. Наспроти тоа сушењето со недоволна количина на влага може да предизвика прегрејување на зрното со што на површината се создаваат брчки и се смалува квалитетот и продажната вредност на зрното. Лабораториските испитувања кои се вршени за одредување на технолошките својства на зрното на грав, грашок и сл. покажале дека овие зрна побргу ја оддаваат влагата при сушењето отколку зрната од пченица. Поради тоа се смета дека целокупната доведена температура за сушење на зрното не се користи само за сушење туку и за загревање на зрното. 3.13.Сушење на грав и просо За начинот за сушење на овие култури најголемо значење има големината и градбата на нивните зрна. Малата спроводливост на влага и структурно и анатомски одвоената лушпа придонесуваат при несоодветно сушење често оштетување на лушпата или на внатрешноста на семето. Испитувањата покажуваат дека поголемиот дел од зрната топлината не ја користат за испарување на водата туку за греење на самото зрно. Односот помеѓу топлината која се користи во текот на сушењето за испарување на водата и топлината која го грее зрното е неповолен бидејќи анатомската градба на зрното е неповолна за сушење. Зрното е неповолно за сушење доколку лушпата е одделена од основата, а исто така неповолно е и кога лушпата е непропустлива за вода а зрното е големо и со издолжен облик. Кога поголемиот дел од топлината во сушницата не се користи за испарување на водата туку за греење на зрното, мораме да нагласиме дека сушењето на такви култури бара посебно внимание. Најчесто при сушењето кај овие култури имаме повеќекратен проток преку сушницата или пак се пристапува кон подолго сушење. Кога влагата на зрното е 20% или повеќе тоа само со еден проток на воздух низ сушницата не може да се исуши до посакуваниот процент. Пред складирањето на одреден вид на зрно потребно е да имаме изедначена влага во внатрешноста на зрното. Сушењето со вентилација или со малку загреан воздух, исто така може да биде и еден начин на сушење и со овој начин на сушење не се поминува горната граница до која зрното би можело да се загрее. Потребно е да избереме температура на воздухот за сушење која ќе биде пониска од највисоката дозволена температура на која може зрното да биде загреано и таа зависи од намената на културата која ја сушиме. За посуво зрно температурната граница е поголема од колку кај повлажното зрно. Зрната грав меѓусебно се разликуваат по обликот со што се јавува потребата од постојано регулирање на режимот на работа на сушницата. 3.14.Складирање на маслодајни растенија Зрното на маслодајните растенија се користи за добивање на масло или служи како семенски, репродуктивен материјал. Поважни маслодајни растенија кои се со поголемо стопанско значење и се одгледуваат кај нас се: сончоглед, репка, соја, кикирики.
62
Масло за јадење се добива и од плодот на маслинки, бадеми и лешници. Техничко масло се добива од семето на лен и коноп, кое е индустриско масло и се користат и други цели. За квалитетно масло, маслодајните растенија се чуваат на посебен начин и нивното складирање е прилично побарувачко во однос на физичките и хемиските својства. Физичките својства во однос на складирањето се слични на оние како кај житарките, но пресудна е сипкоста, која е целосно нарушена ако дојде до самозагревање. Самозагревањето е процес кој не смее да се дозволени, а е поврзан со влажноста и температурата на зрното. Хемиските својства имаат далеку поголемо влијание врз успешното складирање на маслодајни растенија за подолг или пократок период. Состав на некои маслодајни растенија е прикажан во табелата што следи. Табела 1 Хемиски состав на важни маслодајни растенија Култура
Масти
Белковини
Екстрактивни супстанции
Пепел
Вода
Сончоглед
22,2.36,5
10,5.19,1
13,4.21,3
2,6.4,1
6,4.12,9
Маслодајна репка
35,5.45,0
19,5.21,5
15,7.18,0
3,6.4,3
7,3.12,0
Соја
12,0-21,0
21,1.40,3
21,9.31,1
3,4.14,0
5,4.12,9
За време на складирањето на маслодајни растенија, количината на масло и количината на вода, се најважни компоненти кои се вклучени во биохемиските процеси. Маслодајните растенија содржат различни количини на масло (40-60% од тежината на семиња, или 80% од тежината на јадрото), а исто така и протеини (1,5.2пати повеќе од колку кај житарките). Според овие показатели се оценува и вредноста на овие култури. Повеќето маслодајни растенија имаат две заситените масни киселини (палмитинска и стеаринска) и три незаситени масни киселини (олеинска, линолна и линоленска киселина). Истовремено маслото од маслодајната репка има многу незаситени (ерука) киселини. Во маслодајните растенија просечно има од 16 до 28% протеини, и најголемиот дел припаѓаат на глобулините. Така, на пример во семето на конопот има глобилини во повеќе од 50% од протеините. Од сите маслодајни растенија сончогледовото семе има многу сложен хемиски состав, главно од супстанции кои се чувствителни и отпорни на складирање па семките од сончоглед се чувствителни на подолго чување. Семките од сончогледот содржат масти и липиди, протеини, јаглехидрати, минерални материи и вода. Содржината на влага (вода) е многу важно, затоа што ако содржината на горната граница е повисока од 7%, веднаш започнуваат негативни биохемиски процеси во жито. За маслодајни растенија, според Вошкерушкој (Voškeruškoj Trisvjatskij 1966) постои формула со која може да се утврди влагата за најоптимално чување на маслодајните растенија. 63
V= гранична количина на влага (%) Формулата гласи: Z = 100-количина на масло (%) 14 = постојан коефициент
4.Видови на складишта за маслодајни растенија Маслодајните култури се чуваат главно во подни складишта, а само сончогледот во силоси. Напоменуваме дека маслодајните култури треба да бидат суви, исушени на влагата во складиштето. Сите подни складишта мора да има термо и хидроизолација, по можност уреди за активна вентилација и уреди за мерење на температурата. Важни се и механизирани транспортери за товар и истовар. Најпогодни се бетонските складишта, каде што главно се складира маслодајна репка. Семето на сончогледот се чува во бетонски силоси, кружни силос комори, кои имаат уреди за мерење на температурата, по можност на растојание од 1,5 m до 3 m. Дното на комората е двојно поголемо, со цел да се спроведе активна вентилација. Сепак семе од сончогледот се чува и во силоси со силос поврзани комори изградени од бетон или галванизиран челик, но за кратко време, бидејќи тие немаат соодветна хидро и термоизолација. Со металниот ѕид на силосот поради потење на зрната доаѓа до создавање на влажен дебел слој од 10.20 сm, кои се извор на штетни инсекти и микроорганизми. Како резултат на тоа, овие силоси се непогодни за подолго чување на маслодајни растенија. 4.1.Складирање на сончоглед Сончогледот од големи парцели се собира со комбајн, но во светот на мали парцели се собира со раце (т.н. „кубански начин“), каде што сушењето на семето се одвива на терен или во складови, додека се на растенијата, по што се одвива вршењето и складирање во подни складишта.
Слика 42. Сончоглед (растение, пита, зрна) 64
Бербата на семе од сончоглед зависи од содржината на масло, испорачан во силоси или големи подни складишта, но пред складирањето задолжително се суши во печки и се чисти од примеси. Влагата на складиштето за сорти кои содржат 44% масло изнесува 6,9%, сортите со поголемо количество на масло (47%) мора да имаат влага на складиштето која не поминува 6,5%. Сончогледот е маслодајна култура која најмногу се користи за добивање на масло кое се одликува со убава светло жолта боја, добар вкус како и мирис, а од големо значење е и можноста за добивање на био-дизел од неговото семе. Тој во светот се одгледува на големи површини и тоа на скоро 7,5 милиони хектари, а покрај горенаведените причини поради кои тој се одгледува на големи површини може да се наведат и остатоците при добивањето на сончогледово масло кои содржат големи количини на хранливи материи и се употребуваат за исхрана на домашните животни. Семето од сончогледот е специфично со мала маса и висок коефициент на триење па токму поради овие особини неговиот транспорт, чистење како и складирање е отежнато. Со поголемата содржина на влага во зрното се внесуваат големи количини на други примеси при неговата берба, а за зрното да се доработи во силосите претходно мора добро да се прочисти во одделот за прочистување. Успешното прочистување има важна улога во понатамошното ракување и сушење на зрното. Технологијата на сушење на сончогледот има свои особености и во повеќето случаи ограничувачки фактор за капацитетот на сушење не е сушницата туку капацитетот на линијата за транспорт и чистењето. Доколку почетната влага е поголема од 18% капацитетот на сушење е скоро еднаков на капацитетот на сушење на пченица. Во случај кога влезната влага на зрното е ниска температура од 50°С може да ја снижи влагата за 8 – 10%. Режимот на работа кај сушниците е одреден од вредноста на излезната влага на зрното. Во следната табела се дадени корективните фактори за сушење на сончогледот во однос на капацитетот на сушење на пченица. Потребно е познатиот капацитетот на сушење на пченица во одредени сушници да се помножи со корективниот фактор за приближно да се одреди капацитетот на сушење на сончогледот. Капацитетот на сушење се пресметува преку изразот: М = М1 * АS (T/h) -
М – капацитет на сушење на сончоглед М1 – капацитет на сушење на пченица АS – корективен капацитет за сончоглед
Техниките на ракување и сушење на зрната од сончоглед се навистина специфични и потребно е да се има претходни знаења при нивната примена. Масата на сончогледовото семе е значително помала од зрната на останатите култури и токму поради тоа се јавуваат значајни проблеми кај внесниот кош на кој треба делумно да му се помести заштитната решетка за да се олесни пропаѓање на семето. Транспортните ленти се за скоро три пати помали од оние за зрно од пченка. Пред сушење на зрната задолжително е нивно чистење особено доколку комбајните со кои се жнее сончогледот се лошо регулирани па заедно со зрното доаѓа до мешање и на делови од главата на сончогледот.
65
Вибраторните сита во праксата се покажале како непрактични за чистење на сончогледот, а потоа бил испитан еден ротационен претчистач кој оддвојувал само делови од стеблото и главата кои имаат поголеми димензии и во тој случај содржината на примеси била 9,1%. Задолжително е одделување на овие примеси пред самото сушење на сончогледовите зрна бидејќи доколку не се отстранат можат да предизвикаат застој во сушницата, а со тоа и избувнување на пожар. Исушениот а неисчистен сончоглед треба да се чисти на силосен аспиратор за чистење на пченка со што некои примеси како што се остатоците од главата на сончогледот ги полнат отворите на ситото и со тоа ја намалуваат работната површина. Ситата мораат да имаат доволно големи површини, бидејќи сончогледот тешко поминува преку сита со висок слој на зрна. Се смета дека ротационите сита кај кои движењето на масата на зрната настанува како резултат на ротацијата на барабанот се покажале како посигурни од вибраторните сита. Посебно внимание треба да се обрне на брзината на воздухот кај претчистачот и при отпрашување на транспортните линии бидејќи поради лесното сончогледово семе може да дојде до негова загуба со префрлање на целото семе во плевата. Штурите зрна можат со сигурност да бидат отстранети со зрачна струја на претчистачот. Како успешни во праксата се покажале линиите за чистење и одделување на лушпите од сувите семки на сончоглед во однос на 1. Одделување по големина на семките односно прво одделување на малите семки пред лупење и 2. Одделување по специфична маса за разделување на семките од лушпи. Воочено е дека со верижните транспортери се прават “тунели” низ целокупната маса на зрна. Поради малата маса и големата содржина на туѓи примеси и влага, семето од сончоглед може да образува кластери (групи). Зрното кое се наоѓа над синџирот на транспортерот го намалува подигањето и подолго се задржува во транспортерот. Овде се собира го исполнува коритото и прави застој, па поради тоа потребна е постојана контрола на линијата и чистење на зрната. Сончогледот со помала содржина на масло (25 - 30%) се смета дека е сува и погодна за складирање при влажност на зрното од 1011% , а сортите со повисока содржина на масло (40-50%) се складираат при влажност на зрното од 6-8%. Семето од сончоглед се покажало како многу чувствително на покачување на температурата на сушење. После дождот семето примало поголем дел од влагата која се сметала како површинска влага, а испуштањето на оваа влага било брзо и со мала потрошувачка на енергија. Дозволената температура за сушење на сончогледот е од 5080°С.
4.2.Складирање на маслодајна репка
66
Слика43. Маслодајна репка (растение, цветови, зрна)
Семето од репка се складира претежно во подни складишта, ретко во силоси. Со жетва на семиња од репка со различна влажност од 10-12% оди директно на сушење, со влажност на складиштето од 6 до 6,5%. Температура на сушење не треба да биде повисока од 35 0C. По чистење на семето тоа се складира на подни складишта, во рефус или во вреќи, при што е полесно да се отстранат жешките места со зголемена влажност, самозагревање и појава на штетници. Ако не располагаме со печки, семето од репката треба да се рашири во складиштето во тенок слој, и расчистувањето треба да се врши што е можно почесто. Семето од маслодајната репка во складиштата, мора постојано да се следи со земање примероци и анализа на појавата на самозагревање и штетници. Некои фабрики, семето од репката го складираат во подни складишта во форма на ниски силосни комори, со уреди за мерење на температура и вградени-стационирани вентилатори, кои го вентилираат (ладат) производ од долната страна. Фактори кои ги расипуваат маслодајните производи за време на складирањето За време на складирањето на маслодајни растенија често се јавува нарушување, кое се манифестира на масните супстанции, најчесто поради хемиски промени. На ова влијаат различни фактори како што се физичките, хемиските и биолошките. Од физичките фактори на прво место е светлината, со што се забрзува процесот на оксидацијата на мастите и температура, која влијае на брзината на процесот на гранивост. Од хемиските фактори најважна е оксидацијата кој се одвива под влијание на воздухот и кислородот од водата (влага), при што доаѓа до распаѓање на масните киселини. Се создава карактеристичен вкус (мирис) на испарливи масни киселини. Расипувањето поради биолошките фактори најмногу настанува благодарение на работата на микроорганизми, кои имаат соодветна површина за развој (влага, јаглеводородни и азотни соединенија, температурата). Микроорганизмите кои предизвикуваат, разградување на протеините и јаглеродните соединенија, хидролиза на мастите (на слободните масни киселини), и декарбоксилација каде што како резултат настануваат кетони. 67
За било кое расипување основни фактори се покачената температура и влажност. Влажното зрно поинтензивно дише и станува повлажно и потопло, кога настануваат одредени промени во зрното. Така, на пример. на 25 0C семе не ja менува бојата, мирисот и вкусот; на 25.40 0C доаѓа до забрзан развој на микроорганизми, семето добива мирис на мувла, горчлив вкус, збиено е и со темна боја; на 40-55 0C интензивно се развиваат термофилни микроорганизми, станува горчливо, школката е во темна боја, јадрото станува темно жолто, дефектот на семињата е 85% (кај семенската роба се губи ‘ртењето), се создаваат слободни масни киселина (7-8%). При 70-75oC бојата на обвивката и во внатрешноста на зрното станува темно кафеава. Во сончогледот со висока содржина на масло брзо доаѓа до појава на самозагревање, бидејќи процесите на разложување се побрзи. Доаѓа до ненадејно зголемување на киселоста во зрното, доаѓа до формирање на големи количини на слободни масни киселини, што негативно влијае на квалитетот на маслото. Од складишните штетници (инсекти, грини и глодачи), исто така, доаѓа до големи загуби (понекогаш и до 30%). За да не дојде до многу вакви несакани последици, најважни се мерките за сушење на маслодајните растенија пред складирање (влажност за чување до 9%), висината на купот на производот (до 3 m), непрекината вентилација и контрола на температурата на производот и околниот воздух. Многу е важна и добрата конструкција на складиштето (термо и хидроизолација).
4.3.Чистење на зрната од репа Пред сушењето неопходно е чистење на зрната од репа. Најдобар резултат се постигнува на вибрациони сита до оптоварување на ситото од 0,7 kg/m2 sec. Брзината на воздухот во хидрауличните делови на сепараторот е 4,5 m/sec, а аголот на косината на ситото е 11°. Амплитудата на вибрациите е од 6.7 mm, а бројот на вибрациите од 8.9 sec. Вообичаениот избор за пречникот на отворите на ситото на машината за прелистување е: -
Прво сито- 3.5 mm Второ сито 2.3 mm Кружни отвори или 2,25 * 20 mm долгнавести Трето сито 1,3.1,5 mm или 1,2 * 20
Со системот на работа на сите сита се постигнува следниот квалитет:
4.3.1.Сушење зрната репа Репата може успешно да се суши во колона на подвижна сушница исто како и пченицата и пченката доколку претходно е добро исчистена од сите примеси. Во однос на пченицата или пченката таа има различна структура и облик на зрното. Топчестиот облик на зрното ја намалува порозноста на купот од зрна на минимум и го отежнува сушењето. За проветрување на семето од репата потребно е 4 пати поголем притисок на воздухот во однос на проветрување на пченицата и важно е да се употребува оптимална количина на воздух за сушење и ладење. Доколку се користи поголема количина на воздух при сушењето може да дојде до застој на слојот и на тој начин доаѓа до 68
нерамномерно сушење на зрното што подоцна може да предизвика проблеми при складирањето. Кај старите сушници кои имаат мал покрив може да дојде до исфрлање на зрна преку цевките под дејство на воздушната струја. Овие цевки преку кои се однесува воздухот од сушењето можат да се затворат, но и да се пресушат преостанатите зрна. Опасноста од пожар во сушницата во тој случај е значително зголемена, а за да не дојде до исфрлање на зрна од цевките на сушницата може да се постават заштитни лимови. Кај поновите сушници овој проблем не постои бидејќи отворите низ кои влегува воздух во цевките се поголеми. Поради тешкотиите во протокот на не исчистените зрна во подвижните сушници се препорачува сушење во барабан. Во тој случај не е потребно чистење на семето пред сушење, бидејќи сувото семе се чисти полесно од влажното. Температурата на влезот во барабанот е преку 50°С, но самото семе не ја достигнува оваа вредност. Доколку влагата на зрното е над 15% потребно е да се внимава зрното да не се загрее на температура над 70°С. Изложувањето на влажното семе на големи температури може да предизвика пребрзо сушење, со тоа доаѓа до пукање на семето, а се смалува и времето на складирање. Живото семе на репата во купот многу брзо може со своето дишење да ја зголемат температурата на купот. Топлината која е произведена со дишењето ја зголемува температурата на купот кај семе со 15% влага за 4 дена и до 60%. 4.4.Складирање на соја
Слика 44. Соја
Несаканите состојки на сојата успешно се отстрануваат со хидротермички третман во текон на нејзината преработка. Освен за производство на масло, сојата служи за производство на голема палета прехранбени производи, како и сточна храна. Сојата е маслодајна култура која поради големата содржина на белковини служи и како значајна култура за исхрана на домашните животни.
69
Со термичката доработка се намалуваат штетните примеси во кои се присутни во сировото не преработено зрно од соја, а тоа може да се постигне со сушење или со дополнителна доработка на веќе исушеното зрно. Зрното кое треба да се суши и складира без разлика на намената мора да има квалитет кој ќе одговара на пропишаните правила кои се различни во различни земји. При примање на сојата потребно е веднаш да се чисти бидејќи исчистената соја е полесно да се суши, да се доработи или да се складира. Распоредот на ситата за чистење во силосите со три сита може да биде според следниот редослед: Горно сито со отвори од 7.10 mm, Средно сито со отвори од 5.6 mm, Долно сито со отвори од 4.4,5 mm. Брзината на воздухот во каналите за одделување на лесните нечистотии е од 11.13 m/s. Чистењето на зрната при складирање најчесто е во внатрешниот транспорт и зрното кое е со оштетена обвивка подлежи на побрзо расипување поради оксидација на маслото, а доколку брзината на лентата во елеваторот е 1.5 m/s оштетувањето е најмало. Складирањето треба да се врши во складишта каде постојат уреди за вентилација. Поради високата содржина на незаситени масни киселини во зрното интересно е тоа што тоа може да се складира подолг временски период без да дојде до некои промени во зрното, а тоа се должи на високата содржина на токоферол во маслото кое дејствува како антиоксиданс. На повисока температура се активираат ензими липаза и оксидаза кои можат да бидат во зрното и да предизвикаат разградување и намалување на квалитетот на маслото и на целото зрно.
4.5.Време на складирање Времето на доброто складирање е условено од покачувањето на температурата на околината која го скратува периодот на складирање. Доколку зрното е влажно односно недоволно исушено во текот на складирањето доаѓа до оксидација на маслото, доаѓа до промена на мирисот и покачување на пероксидот. Печеното зрно во текот на печењето се суши на влага 9-10 %. Во текот на сушењето топлината уништува неколку ензими како што се липаза и липооксидаза кои се важни за оксидација на маслото. Без обѕир дали зрното се складира влажно или суво и во двата случаи потребно е складиштето да има можност за правилна вентилација. Изолираните магацини иако се скапи сепак можат да го продолжат времето на безопасното складирање, бидејќи го спречуваат настанувањето на големите разлики во температурите на зрната кои се наоѓаат на сончевата страна во однос на засенчената страна на магацините. Доколку зрното од соја е влажно и оштетено тоа ќе губи на квалитет во текот на складирањето. Не треба да се складираат зрна кои имаат влажност поголема од 9-10%, повеќе од 3% искршени зрна и 2% страни примеси.
4.6.Сушење на семето од соја Сушење на семето се врши во проточни сушници за житарки. Доколку е предвидено за сеење, зрното со влага од 16-18% треба да се суши на воздух со температура од 40°С, а доколку влажноста на зрното е 20-30% воздухот за сушење не 70
треба да има температура повеќе од 30°С. Со едно поминување на зрното низ сушницата дозволено е влажноста на зрното да се намали за најмногу 4%. Сојата може да се суши и во сушници со комори како што се сушниците за тутун или комори за сушење на пченка во кочан. Доколку слојот над ситото е 0.6 m семето се суши со 1000-1250 m3/h воздух по m2 површина на сито. Тогаш влагата се смалува на 05% на 1 h при температура од 35°С.
4.7.Доработка на сојата за исхрана Кога семето од соја е само исушено тоа се уште не е погодно за исхрана, туку потребно е пред употреба термички да се доработи со што ќе дојде до деактивирање на штетните материи помеѓу кои влегува и трипсин-инхибитор. До деактивирање на неговото влијание доаѓа со влијанието на топлината, вода, притисокот и времето на влијание, а неправилната доработка на зрното може да предизвика и несакани дејствија кои најчесто неповолно влијаат на останатите корисни состојки на зрното особено на белковините. Со различни технолошки постапки можеме да ги неутрализираме штетните состојки во зрното, а тоа се постапки кои се користат во доработка на крмни смеси. Доколку сојата се суши во ротациски сушници со барабан, можеме сушницата да ја користиме и за пржење на зрна. Природното зрно од соја содржи штетни состојки кои мораме да ги отстраниме или да го спречиме нивното влијание. Тоа се: трипсин инхибитори, хемаглутинини и уреаза ензим кои со термичка доработка можат да се смалат и станат неоштетени. Истовремено можно е и со термичка доработка количината на белковини наместо да се намалува да се зголемува.
4.8.Сушење и пржење Покрај сушењето задача на термичка доработка е и пржење на зрното од соја. Пржиното зрно губи околу 30% од почетната влажност, а температурата на згреаното зрно е помеѓу 110.170°С. Наједноставно е зрното да се суши и пржи во сушници кои безопасно можат да се загреат на точно одредена температура, а овде првенствено влегуваат сушниците со барабан. Со навлегувањето на пламенот од тековното гориво со кое се грее барабанот во внатрешноста доаѓа до пржење на зрната. Гасовните горива немаат многу изразено зрачење и затоа кај ротационите сушници со тапан пламенот се насочува кон плочата која е огноотпорна која е сместена на предната страна на тапанот. Затоплената плоча со своето зрачење во внатрешноста на тапанот го пржи зрното. Сушењето на зрното со топол воздух во проточни, гравитациски сушници е значително побавно. Кога брзината на протокот на воздухот е 2,24 m/s и температура на воздухот 90°C равенката за брзината на сушење гласи: dw = 17,698 – 0,148 min + 0,001 min2 dw- брзина на сушење % min – минути на сушење 71
Со сушење на зрното во т.н. течни сушници каде зрното се суши на керамички плочи или соли на топол воздух кои поминуваат низ тој слој се постигнува релативно брзо загревање на зрното. Исто така се користи и загревање на зрното на подвижна лента над кој се наоѓа гас или плочи кои се загреваат на струја (кои зрачат инфрацрвени зраци) и таа постапка е позната како микронизација. Кај сите постапки на топлинска доработка треба да се знае дека зрното се загрева, а истовремено и суши. За правилна контрола и водење на самиот процес на сушење водата има главна улога, па така при работата треба да се води сметка за почетната влага на зрното (пред почетокот на процесот) бидејќи не може да се користи истата постапка при сушење на зрна со влага од 15% и зрна со влага од 10%. Во табелата подолу се дадени односите на влијанието на влагата на зрното и траење на неговото греење врз намалување на штетните состојки во него. Можеме да воочиме дека активноста на уреазата и TIA опаѓа дури после 30-45 min греење и при влага на зрното од 12 односно 16%. Многу често се појавува и опасноста од прегревање, а со тоа и можноста од смалување на хранливата вредност на зрното. Табела 2. Во табелата подолу се дадени односите на влијанието на влагата Влажност %
0
4
8
12
16
мин. на 120°С
0
15
30
45/60
79/90
активност уреаза
на промена на PH
ТIA
0,15(45 min ~ 12%) 1,0mg/g (30 ~ 16%)
Табела 3. Прженото соино зрно мора да ги задоволува квалитетите дадени во следната табела: активност на уреаза mg N/g/min
0,002 - 0,2
протеински индекс (PDI)
15.Dec
достапен лизин g/16N
најмалку 5
апсорпција на боја mg/g
3,8 - 4,3
Протеини %
најмалку 2,0
искористеност на протеини
најмалку 60,0
До намалување на квалитетот на зрното доаѓа тогаш кога времетраењето на одредена температура во сушниците е предолго кое може да придонесе до разградување на белковините. Температурата на зрното се мени од 115 до 210°С, а времето на греење било од 1,5 до 4,3 min. Влагата на зрното пред сушењето била од 10,04 и 13,94%, а по сушењето зрното ја намалувало влагата на 6,45 до 9,69% влажност. Во следната табела се прикажани средните вредности на добиените меѓусебни односи на разните параметри на пржење и активноста на уреазата како мерило за квалитетот на зрното. 72
Табела 4. Резултати од намалување на квалитетот на зрното во зависност времетраењето на одредена температура температура во °С
влага %
активност уреазата
135
15
121
на
редукција на TIA
ефикасност протеини
1,0
12
1,82
20
0,9
43
1,96
135
25
0,2
62
2,03
148
20
0,0
98
1,98
121
/
1,96
0
1,35
132
/
1,46
30
1,41
138
/
0,34
27
1,55
143
/
0,02
57
1,94
149
/
0,01
74
1,78
на
Најголем е односот помеѓу активноста на уреазата и температурата. Односот помеѓу активноста на уреаза и капацитетот на фабриката е мал што укажува на тоа дека при преработката не влијае само температурата туку и други технолошки услови. Високата корелација со влагата на зрното пред сушење покажува на тоа дека пред сушење на зрното треба да се обрнува големо внимание на овој фактор, додека пак наспроти тоа влагата по доработката на зрното има многу мал однос и најверојатно не е пресуден фактор при постапката.
4.9.Чистење и чување на зрното од грав Ракувањето на зрното при приемот, чистењето и транспортот мора да ги опфати сите вообичаени постапки како и при приемот на други зрнести култури. Посебно треба да се напомне дека ракувањето на зрното кое е предвидено за семе се разликува од ракувањето на зрното кое е предвидено за исхрана, или доработка во прехранбената индустрија. При манипулацијата на зрното од грав не треба да се заборават неговите механички својства кои се разликуваат од механичките својства на житарките. Пред чистењето на зрната најпрво треба да се прочисти силосниот аспиратор и потоа да се распоредат ситата според сортите кои ќе се чистат (според големината на зрното). Распоредот на ситата треба да биде: -
За одделување на крупните примеси (прво сито) Ф = 10.11 mm, Сито со долгнавести дупки 6.7 mm, За одделување на ситни примеси Ф = 5.6 mm или долгнавести дупки 4,5.5 mm.
73
За складирање, вентилација и чување на зрната од грав многу се погодни монтажните силоси кои се составуваат како кутија. Силосите се ставаат во хали и може да имаат димензии 3x3 со висина и до 10m. Коморите имаат уреди за вентилација и празнење со помош на струење на воздухот. Силосите се погодни и за останата семенска роба која треба да биде досушена за 1-3 % во текот на складирањето. Можно е целосно празнењето на силосите преку т.н. проточно дно кое се постигнува преку пропуштање на поголемо количество на воздух во воздушните канали кои инаку служат за вентилација.
4.10.Просо Според големината на зрната постојат три групи во зависност од количината на остатокот кој заостанува на ситата со отвори од 1.6 x 20 mm: -
Крупно со 80% остатоци на ситото; Средно со 40-80% остатоци на ситото; Ситно со помалку од 40% остатоци на ситото.
Познато е дека зрното на просото созрејува нерамномерно бидејќи семето на врвот созрева побрзо, и започнува осипување, додека во долниот дел од метличката зрната се сè уште незрели. Освен тоа и на истата парцела растенијата не созреваат воедначено. Како резултат на тоа во масата на свежо прибраните зрна има зрна кои имаат различна количина на влага, зрна со оштетена лушпа и различни примеси. Сето тоа условува дека во текот на складирањето на зрна тие имаат различна влага и потребно е различна доработка. Малата топлотна спроводливост на купот го отежнува намалувањето на температурата во купот која најчесто се јавува на местата на влажните и оштетени зрна. При трајното складирање влажноста е зависна од климатските услови таа треба да биде во границите од 12 до 15%, а содржината на страните примеси во масата не смее да биде поголема од 1%. Зрното кое се изложува на сушење и складирање не би требало да биде повлажно од 17 до 19%, а максимално 8% на страни примеси и до 1% на сортни примеси. При примањето семето мора да се прочисти од лесните примеси. Тоа се постигнува со воздушна струја која има брзина 4,5.5 m/s. При сушење во гравитациски постојани сушници влажноста не треба да се намали повеќе од 2-3% при еден проток. Додека кај сушниците со побавен режим на сушење може при еден проток да се снижи влагата и до 6%. Според намената и предвиденото траење на складирањето на зрната се одбира и влажноста на која треба зрното да се исуши: за краткотрајно складирање доволно е да се исуши на 13-14%, а за долготрајно 12-13% влажност. За да го осигуриме просото од самозапалување и расипување од времето на прием до времето на сушење препорачливо е да се проветрува масата во складиштето. Дозволеното траење на складирање на влажното зрно пред сушењето е ограничено и зависи од влагата на самото зрно и неговата температура. Веднаш по примањето на просото во силосот потребно е да се одделат зрната според влагата во групи помеѓу 1-3 % меѓусебна разлика и да се проветрува преку ноќ или пак во ладни денови. Со сушење треба да се пристапи што е можно побргу.
74
5.Складирање на останатите житни производи Во останати житни производи спаѓаат семиња на коренски и влакнести растенија, а тоа се зрнести производи наменети за репродукција - семенски материјал. Чување на семенски коренски растенија (шеќерна и сточна репка, цикорија). Шеќерната репка има нормално моногермно и монокарпно семе. Нормално семиња се грстови со неколку семиња; моногермното содржи една семка, и настанува со дробење на грутки при посебен процес; монокарпното семе настанува со селекција (генетски). Созревањето на семе на шеќерната репка е нееднакво, како на стеблото (централа) така и на целата површина на културата. Семето зрее од основата кон врвот на родната гранка, а главно сушењето се врши на полето, под влијание на високите температури во текот на месец јули. Досега, не е невообичаено сушењето на семето на шеќерната репка во сушници, а дозволената влажност на складиштето е 14-15%. Семето се става во подни складишта (се сушат на воздух) на под со дебелина од 20 до 25 сm, каде се врши рачно префрлување. Со секундарната доработка се добива едноклично семе, кое се калибрира, сегментира, пилира и полира, а во секундарно доработено семе спаѓа и генетски еднокличното семе. Семето на шеќерната репка е многу скапо (посебно еднокличното), па затоа мора квалитетно да се чува во соодветни магацини со влажност од 12%. Тоа не се лекува со фунгициди и семето може да се зачува и до 3.4 години. Потешко е да се зачува едноклично семе, бидејќи има намален околоплодник и е почувствително на надворешните влијанија, а може да биде успешно зачувано до 1 година. Вреќите се местат вкрстено во подни складишта на греди, а привремено треба да се поместуваат. Семето може да се чуваат во рефус во купа, чија висина не треба да надминува 1 m. За време на складирањето потребна е постојана контрола на влажноста, температурата и присуството на штетници.
5.1.Чување на семиња на влакнести производи Влакнестите култури се произведуваат главно, за добивање на влакна и вклучува коноп, лен и памук. За производство на овие производи неопходно е семето (репродуктивниот материјал) да се чува како зрнестите производи, кои содржат големи количини на масло.
5.1.1.Складирање на семе на коноп
75
Кога семето на конопот содржи околу 30% масло, се класифицира во маслодајни култури, и неговото складирање е тешко. За време на жетвата се собира со различна количина на влага (и над 25%), па затоа пред складирањето секогаш се суши на влага од 7-8%. Сушењето на мала количина на семе (во приватни фарми) се врши на природен начин (сонцето и воздухот), се шири рамномерно во тенок слој на листот, со повремено рачно раскопување. Поголеми количини на семе се сушат во печки и тоа семиња со влажност од 2025% на температура од 40 °C, семе со влага поголема од 30% на температура од 30 °C. Кога се произведува помала количина на семе на коноп, тогаш кај нас се складира главно во подни складишта во вреќи. Вреќите се чуваат во воздух исушени складишта, вкрстено на дрвени греди, со извесно растојание помеѓу купови вреќи, со цел да се подобри циркулацијата на воздухот. Доколку се чуваат во рефус, дебелината на слој не треба да надминува 1,30-1,40 m. Во некои земји (Италија) каде се произведува многу семе на коноп, семето се чува во специјални силоси, каде што се суши и доработува.
5.1.2.Чување на ленено семе Лененото семе се користи како суровина за производство на лен и преработка во влакна. Тоа е во облик на јајце со проширена форма, и рамен изглед. Влажноста се движи од 3,5-9%, во зависност од степенот на зрелост и климатски услови во текот на жетвата. Лененото семе има специфични хемиски состав, и содржи протеини, глобулини, албумини, пептон и лецитини, а од ензимите присутни се липаза и протеаза. Лененото семе има обвивка, лигава супстанција која при приливи на влага многу набабрува, што овозможува побрзо ртење. Исто така има и способност лесно да издржи ниски температури (- 20 °C) и високи (над 100 °C), без губење на ртењето. Сушењето на лененото семе се одвива во печки (28.40 0C) и на природен начин. По отстранување на примесите и сушењето, тоа мора да мирува некое време во складиштето во неисчистена состојба, а во текот на зимата постепено се исчисти и се чува во соодветни подни складишта, главно во вреќи, повеќе во рефус во тенок слој, со расчистување. Со соодветно складирање, лененото семе може да се одржи ртење до 7 години.
6.Сушење и складирање на тутунот Сушењето на тутун може да биде природно во специјално изработени уреди. На тој начин процесот се забрзува и се добива финален производ, со подобар квалитет, бидејќи се елиминираат неповолните атмосферски влијанија. Основна задача е да се осигурат услови при кои ќе се одвиваат биохемиски процеси уште додека листот е жив, потоа после одредено време тие процеси да се прекинат, отстранување на водата но притоа да не дојде до целосно исушување на листот. Ориенталните и полуориенталните сорти на тутун, главно се сушат природно, тие бараат кратка фаза на сушење. Имено овој тутун содржи малку белковини, а сразмерно многу шеќери, етерични масла, восоци и смоли. Ако при берењето, листот малку овенал, фазата на штавење трае 1.5 дена. 76
Во оваа фаза листот се закачува и нанижува или се остава на подот во простории во кои се одржува температурата од 200С и релативна влажност 80-85%. После тоа листовите се изложени на природно дишење на сонце. Масата на листови може да биде поставена на различни направи, вертикални или хоризонтални рамови. Со природното сушење водата брзо испарува од тутунот, а шеќерите, полифенолите и ксантофилите остануваат во голем степен зачувани, па заради тоа листот ја задржува светло жолтата боја. По природен пат во сенка се сушат тутуни за изработка на бленд и црни цигари, и тутун за луле и пури (Мериленд, Хавана, Суматра, Јава, Бразил). Ако се берат зелени листови при полна виталност се закачуваат на греда и летви и на температура на околниот воздух постепено жолтее и се суши неколку недели. Со оваа постапка долго се одржуваат ферментите кои го катализираат распадот на состојките на тутунот. Глукозоидите целосно се распаѓаат, шеќерот се отстранува со дишење на тутунот, а полифенолните соединенија оксидираат во темни материи. Ваквата постапка на сушење ја карактеризира темно кафена боја на листот на тутун. На отворен оган според Гарнер (1951 година) се суши сортата Кентаки. После почетното сушење во сенка листовите докрај се сушат во затворени простори, во кои се пали оган на подот, а листовите се изложуваат директно на чадење над пламенот. Заради чадот овие сорти имаат специфична арома. Тутунот, природно може да се суши со сончевата енергија. Листовите се сместуваат во сушници кои се специјално проектирани. За да се овозможи вакво сушење неопходна е изградба на сончеви колектори и тоа: како индустриски сушници така и на оние со помал капацитет. Во колекторите околниот воздух се загрева и затоа што ја нема технолошки бараната температура на воздухот, треба да се догрева. Се променува воздухот во коморите. Потребната енергија за испарување на водата од листот расне од 6300 kЈ-kg на почеток на сушењето, до 10500 kЈ-kg за сушење на дршката и ребрата. За работа на вентилаторот треба приближно 1.5 KW-kg за сув тутун. Во текот на сушење треба да биде задоволена обработката на листот, како што е пожолтување, (фиксирање на боја), исушување на петелката и ребрата и исушување на листот. Обработката на тутунот треба да се изведува внимателно и одговорно бидејќи од неа зависи квалитетот на исушениот лист. Комората во која се сушат листовите е сушница за циркулаторно сушење. Јака струја на воздух прострујува со помош на вентилатор под решеткастиот под на сушницата. Отворите на подот се така направени за едносмерно да го умеруваат воздухот кон горе во комората се поставени рамки по кој се поставени густо нанижени листови на тутун. Отворите на предната страна на сушницата содржат за испуштање на воздух која вентилаторот го продувува низ слоевите на листови. Влажниот воздух доаѓа до розетата на која може да се поднесе количината на свеж опколен воздух кој ќе се додаде во сушницата. Во горилникот смесата од влажен и сув воздух се грее до саканата температура. Воздухот во сушницата циркулира, неговата 77
состојба зависи од количината на свеж воздух кој се додава во циркулацијата, енергијата која се додава во горилникот и водата која испарува кај листовите.
6.1.Сушење на листови во делови Сушењето на листовите во делови, има иста цел како и сушењето на поединечно рачно врзани листови. 1. Листот треба да се одржи жив додека не се одработат соодветните постапки (фаза на жолтење). За ова фаза на едно кило вода потребни се 6000 Кј. 2. Да се стопира биохемиската и ензимската активност со отстранување на водата од листовите, (фаза на фиксирање на бојата). Во оваа фаза за испарување на едно кили вода потребни се 7000-9000 Кј. 3. Да се заштити листот од оштетување кај завршното сушење (фаза на сушењето на дршката и ребрата). Задача на технологот е да го задржи квалитетот на тутунот - соодветна боја, добра текстура, содржина на масло, вкус, арома, и саканиот хемиски состав. Треба да знае да го одбере најефективниот начин за исполнување на сите услови при сушење на тутунот. Кај сушењето на поединечните листови, тутунот рачно се реди во снопчиња, се сместува во релативно голем простор на сушницата и се суши со мали количини на врел воздух кој што струи околу ретко поставени листови. Кај сушењето, деловите на листовите цврсто се редат во рамки и се прободуваат со челични шилци со помош на кој листовите се држат во висечка положба. Рамките со тутун после тоа, густо се редат во сушницата, но тутунот да зазема што е можно помал простор. Големи количини на воздух се испуштаат под притисок за истиот да циркулира низ густо поставените листови. Со оваа е исклучена потребата од нижење и вадење на листовите, што е случај на поединечните листови. Воздухот циркулира околу листови со помош на вентилатор, а не со природно струење на топол воздух како кај стариот начин на сушење на тутун. Коморите за сушење во делови се направени за да можат лесно да се прилагодат на сите постапки на сушење, што на технолозите им овозможува поефикасен надзор на сушењето. Најважно за квалитетно сушење и исклучување на можните несигурности при сушењето е да се надгледаат 3 елементи, температура, влажност и количина на воздух. Условите за сушење во коморите согоруваат помал отпад, помалку зелени листови и овозможуваат добивање на тутун со врвен квалитет.
6.2.Берба, полнење на рамките и полнење на сушниците Рамките што се користат за сушење на тутунот во делови можат да се полнат или кај сушниците или во полињата. За берба на тутун денес се употребуваат бањи или возила на кои седат берачи и рачно ги берат зрелите листови. Рамките на тутунот морат 78
подеднакво да се исполнат од едниот до другиот крај. Ако листовите се нееднакво распоредени ќе дојде да неправилно циркулирање на воздухот и ќе се создадат тешкотии во сушењето. Правилното полнење на рамките и сушниците веројатно е најважниот дел од технологијата на сушење на рамки. Се препорачува на придржување до следните правила: а) Рамките треба да се исполнат еднакво со обѕир на тежината и густината што се постигнува доколку листовите излегуваат надвор од рамката од 10.15 см. б) При редење во рамките треба да се внимава на листовите, за да не останат замотани за време на сушењето. ц) При ракувањето и транспортирањето на тутунот во рамки истиот треба да биде во иста положба во која ќе се постави за сушење (врвовите на листовите треба да бидат поставени надолу). д) Секоја рамка мора да биде ставена блиско до претходната со сушницата. Со тоа се спречува минување на воздух низ слободни простори што би предизвикало нееднакво сушење на тутунот. Е) Тутунот мора да биде ладен за време на полнење на комората (во просторот каде што се полни тутунот постојано е вклучен вентилатор). Ж) Ако тутунот е влажен од дожд или роса, за време на полнење на сушниците ќе треба да се исуши со вентилатор со топол воздух додека не испари водата од површината на листот. Ако е времето ладно, температурата треба постепено да се покачува за 2.7 OC во однос на надворешна температура додека не се достигне температура од 20,6 OC.
6.3.Жолтење на листовите Хемиските и физичките промени што со потребни за добивање на квалитетен тутун се одвиваат за време на жолтење на листот. Разбирањето на овие промени како и важноста на влијанието на околината за време на сушење, е од непроценлива вредност за секој што се занимава со сушење на тутун. Тоа му овозможува на раководителот да има надзор на тоа што се случува во листот и му дава сигурност при поднесување на контролните уреди за време на сушењето. Зрелите листовите скинати директно од растението претставуваат жив биолошки систем со многу комплексна природа. Нормално содржи од 60-90% вода. Првата промена се одвива низ малите отвори на листот (стоми), со честа размена на гасови, а со тоа и влегување на кислород во листот кој се врзува во хлорофилот (зелен пигмент). Хлорофилот оксидира, а листот добива жолта боја. Јаглерод диоксид и водената пареа се главни гасови што излегуваат од листот за време на сушење. Друга важна промена е разложување на скробот во едноставни шеќери.На почеток листот е богат со скроб, а потоа скробот се врзува со водата и создава 3 едноставни шеќери-гликоза, фруктоза, сахароза. Со тоа се намалува содржината на скробот и се зголемува содржина на шеќер во листот. 79
Помал дел од овие шеќери оксидира за време на оваа фаза се претвора во јаглерод диоксид вода и топлина. Дел од оваа енергија се користи за понатамошни реакции во листот, остатокот се губи во околниот воздух. Трета важна промена е разградбата на сложените протеини. Водата се врзува за протеинот и формира едноставни киселини. Овие хемиски трансформации се потребни за добивање на висок квалитет на тутунот. Со оглед на тоа што фазата на жолтеење на листот е многу важна за квалитетот никогаш не треба да брзаме при оваа фаза. Треба да обезбедиме доволно време за хемиските промени и со тоа да осигуриме максимален квалитет. Некои сорти на тутун пожолтуваат многу брзо за што треба да водиме сметка при сушењето. Тутунот што не бил изложен на соодветна температура и влажност за време на жолтењето, ќе остане рамен и незрел по сушењето.
6.4.Стабилизирање на бојата Биохемиските промени ќе продолжат се додека на престанеме со сушење на листот. Откако листот доволно ќе пожолти следната задача е отстранување на водата и тоа со брзина која нема да му наштети на квалитетот на тутунот. Количината на водата која треба да отстрани од листот е приближно 85% од тежината на зелениот тутун. Прва фаза на сушењето на листот е тесно поврзана со фактот дека во листот можат да настапат несакани промени; потемнување на листот и примање на сунѓереста структура општо несаканите промени може да се случат за време на првиот дел за сушење на листот. Наглото зголемување на температура може да предизвика создавање на кафеав пигмент. Потполно потемнување може да се случи за 5 мин., ако температура на листот е помеѓу 25 и 31OC. По правило тоа нема да се случи кај температура по 25 OC. За да се заштитиме од несакано губење на бојата на листот, потребно е да постигнеме влажност од 50-60 пред да ја покачиме температура над 31,5 OC. Воздухот се загрева со согорување на некое конвенционално гориво (нафта, гас). Топол воздух се протнува низ масата на тутунот; Тутунот се става на лента што се лизга кон излезот од „redrying“ системот; На влезот температурата на воздухот изнесува 60-65 °C, а потоа 70-75 °C, 75.90 °C; Во четвртиот дел температурата се намалува на 60-65 °C; Топлиот тутун треба да се лади за да може да се кондензира на 11.12,5 °C.
80
Слика 45. Пресек на комората за сушење на тутун, Б - Наполнета рамка со тутун
Слика 48. Сушница за тутун, Б - Котел за сушница
Сушење на листовите на тутунот од сортата Вирџинија се прави во специјално проектирани коморни сушници. 81
Процесот треба да се води така, за да се добие производ со стандарден квалитет без оглед на квалитетот на суровиот материјал и услови на производот. Средната влажност на лисјата на почетокот на процесот е 80-85%, додека вредноста на рамнотежната влажност кај оваа култура за складирање е 18% заради тоа во процесот на сушење треба да се обезбедат услови за промена на бојата на листот, а за одвивање на биохемиски процеси. Ова се постигнува со технологија на сушење која се состои од 3 фази. Фаза на жолтеење (штавење); Фаза на фиксирање-зачувување на бојата и сушење на површината на листот; Сушење на главниот нерв ма листот. Првата фаза е фазата на жолтеење на листот - овој период претставува продолжеток на животот на листот за некое време. Имено со берењето, насилно откинување на листот од растението, нагло се прекинати одредени биохемиски процеси. Тие треба полека да се завршат за да се разложи скробот, протеините, никотинот и хлорофилот. Прво се разложува скробот и притоа доаѓа до губење на водата од клетката, па листот почнува да венее. Оптималната температура за оваа фаза 35-45%, а релативната влажност на воздухот 80-85%. Зголемени температури на воздухот 50-55 0С можат целосно да го прекинат овој процес и со тоа да доведат до изумирање на клетките. Со прекинување на процесот во листот останува уште многу скорб што не е добро за квалитетот. Таквиот тутун кога е скратена фазата на жолтеење има изразено жолт и мазен лист. После разложувањето на скробот се создаваат услови за разложување на протеини, шеќерите и никотинот. Притоа тутунот содржи висока влажност. Во овој период потребно е проветрување (аерација). Целта е да се масата лист исфрли ослободениот и наталожениот јаглерод диоксид. Втората фаза опфаќа фиксирање и сушење на листот-појавата на жолта боја на листот е знак дека одумирањето на клетките е при крај. Меѓутоа во него има уште влага која мора да се отстрани и притоа да се зачува бојата. Ако овој процес веднаш не продолжи може да дојде до потемнување на површината,со што рапидно се смалува квалитетот. Заради тоа ова постапка на сушење на површината на листот со услов за зачувување на бојата на листот се нарекува фаза на фиксирање на бојата. Температурата на воздухот на сушење не смее да помине 47 0С, се додека влажноста на масата тутун не се намали на 50%. После тоа температурата на воздухот може да се зголеми до 55 0С, и со таа вредност оваа фаза завршува.
6.5.Сушење на главниот нерв на листот Ѝ оваа е последна етапа бидејќи површината на листот е веќе сува и веќе сите биохемиски процеси се завршени. Нејзина цел е само во тоа да се отстрани влагата од главниот нерв, да може тутунот да се складира. Температурата на воздухот за сушење од 57.74 0С, при ниска релативна влажност не треба да се оди технолошки. Бараната температура на воздухот бидејќи во тој случај доаѓа до карамелизација на шеќерот, па листот добива црвена боја. Оваа фаза обично трае 35h. Ладење; 82
Протнување на ладен воздух низ масата на тутунот (околу 30 °С); Кондиционирање; Тутунот повторно се влажни на 11-12,5% влага; Со спреј систем од кој излегува пареа и фини капки вода; Стареење; Кондиционираниот тутун паѓа од лентата во кош; Се става во буриња, преси, формира бали и се според за стареење (стареење); Стареењето трае 1,5.2 месеци; Се создава карактеристична арома, боја станува позатворен, капацитетот за влага се намалува; Складирање тутунот; По сортирањето и калапењето, тутунот се сместува во суви простории; Најдобро е да се користат полици од штици, на кои тутунот се става на височина од 60 см, „Рачки“ тутунот треба да биде 10 см подалеку од ѕидот; Потребна е контрола на влагата на складираните „справи“. 6.6.Чување на исушениот тутун Од крајот на сушењето до откупот на тутунот оној тутун што е нормално навлажен треба правилно да се смести и негува, за да не дојде до негово мувлосување и расипување. Тој треба да се чува во суви и темни простории за да се заштити од влагата.
Слика 46. Исушен тутун во туфки, листови
Тутунот се чува во низи до сортирањето и пакувањето. Низите со исушениот тутун се сложуваат во таканаречени тувки (петици) така што по пет низи се составуваат во вид на венец и се закачуваат со железна кукачка во таванот од просторијата. По правило релативната влажност во просторијата во која се чува тутунот во низа не би требало да биде над 75 %, бидејќи можат да се појават сапрофитни габи (мувли) кои во голема мера го уништуваат квалитетот на тутунот. За да се спречи појавата на мувла на тутунот потребно е од време на време да се прегледуваат закачените низи и да се проветрува просторијата. Собирањето на низите најдобро е да се врши наутро кога тие се малку омекнати за да се спречи кршење на лисјата. Просториите каде што се сместува тутунот за чување треба да бидат добро изолирани од надворешни влијанија и неповолни услови, и да имаат прозорци заради проветрување. 83
При недостиг на вакви простории можат да се користат и таваните во станбените згради или куќи, како и други прилагодени простории за чување на тутунот кои се чисти и суви. Тие треба да бидат заштитени од влијанието на неповолните надворешни услови во есенските денови. Секогаш треба да се внимава во просториите каде што се чува тутунот да не се внесуваат материјали со непријатен мирис, бидејќи тутунот лесно прима туѓи миризби. Некои производители на ориентален тутун низите ги чуваат во наслаги наречени истиви или во бали се до моментот на предавање во откупните станици. Истите правила важат и за калапениот тутун. Средувањето на тутунот се врши по класи. Тој се средува според бербата, според степенот на оштетеноста, според големината и според влажноста на листовите. Истивите и балите се чуваат во простории кои што се суви и ладни. 6.7.Сложување во бали и истиви Листовите од едно берење по големина се класираат во три групи: крупни, средни и ситни. Посебно се издвојуваат листовите кои се оштетени од болести и штетници. Исто така посебно се издвојуваат и листовите според степенот на техничка зрелост: зрели, презреани или недозреани. Така класираните листови според квалитетот се сложуваат во јарма-бали. За јарма балите се користи материјал исклучиво од коноп, јута или памук. Тоа се врши во специјални сандаци за пакување. Претходно на дното од сандакот се поставува саргија, а потоа листовите, така што првиот ред е свртен со кочанката од надвор, додека врвот на листовите е од внатрешната страна. Вториот ред го покрива првиот за неколку сантиметри и така се продолжува се додека не се покрие целата површина. Редовите од сортираните листови се редат во висина од 40-50 сантиметри и одозгора се притискаат со штица. Вака создадените бали одлежуваат извесно време пред да се пристапи кон врзување на истите. 6.8.Нашнирување Сортираниот тутун се пакува неколку дена пред откупот. Ориенталскиот тутун се врзува-пакува во посебни бали, во вид на паралелопипед, чии димензии варираат во зависност од големината на листовите. При пакувањето најважно е во една бала да има тутун да има тутун со ист квалитет, за да претставува хомогена целина. Ова е потребно поради полесна и поправилна проценка на тутунот при откупот.
Слика 47. Чување на тутун во бали, и во кутии
84
6.9.Чување на тутунот во истиви За да биде просторот порационално искористен, тутунот може да се чува во таканаречени истиви. Тие имаат димензии 2 x 2 x 1.2 метри каде низите се подредени во редови. 6.10.Сортирање на тутун Во секторот манипулација на тутун, се врши преработка на тутунот според неговите квалитативни одлики при што се добива финален продукт-тонга-бала. Тутунот се пакува според барањата на купувачите. Ориенталските типови на тутун се пакуваат според манипулацијата-тонга. Манипулацијата лесно ги спроведува барањата на купувачите. Покрај квалитетните одлики се води и сметка за хигенско-техничките услови (нетутунски материи NTRM). Тутунот се пакува како природно ферментиран и истиот се продава како N (natural). Стручниот кадар е задолжен за постигнување најголем економски ефект, а манипулираниот тутун целосно да одговара на барањата на светските пазари. Во постапката е вметната и соодветна опрема за манипулација. Тутунот се пакува во транспортни платна или во поново време во картонски кутии и така спакуван сортиран се предава на откупувачите и понатаму се преработува во индустријата зависи за каква намена е потребен.
Слика 48. Разлистување на тутунот (класификатор со спротивен правец)
85
6.11.Ферментација на тутунот Листот од тутунското растение, како предмет на ферментацијата уште во текот на вегетацијата подлежи на големи квантитативни и квалитативни промени. Така на почетокот расте, се собира сува материја и вода создава одреден хемиски состав а кога ќе достигне максимална димензија и ќе се насобере сува маса. Почнува квалитативно да се менува. До тогаш превладувале синтетичките процеси. Од овој момент почнуваат да се развиваат хидроличките и оксидативните процеси. Овие процеси во листот на растението се прекинуваат оној момент кога има хемиски состав. Тој настанува со откинувањето на листот од растението со бербата. На тој начин листот е приспособен за понатамошните процеси, сушење и ферментација. Квалитетот на тутунот при неговата преработка и сортирање се оценува според листот. Најчесто и најмногу според бојата потоа по ароматичните масла, самото сортирање и одбирање распределување на тутунот си ги одредува и класите на тутунот, т.е. тутунскиот лист. Технологија за подготовка на тутун за производство на цигари 6.12.Општа шема за технолошкиот процес Технолошкиот процес за производството на различни видови производи од тутун има за задача да ги преработи и измеша во одреден сооднос различни по вид и потекло тутуни. За да се оствари тоа, тутунот се подложува на серија последователни, меѓусебно поврзани процеси и операции кои во својата севкупност ја одредуваат шемата на одвивање на технолошкиот процес. Одделните видови тутун, односно видови цигари, се произведуваат по одредени и многу различни шеми, сепак главните процеси кои се карактеристични за вкупната технолошка шема во производството на тутунските производи е следна: 1. Подготовка на тутунот за сечење 1.1. Навлажување на тутунот; 1.2.Разлистување и обеспрашување на тутунот; 1.З.Обезжилување на тутунот; 1.4.Подобрување на пушачките својства (сосирање); 1.5.Мешање на различните сорти тутун. 2. Сечење и подготовка на тутун за производство на цигари 2.1.Сушење и термичка обработка на тутун; 2.2.Ладење и обеспрашување на тутунот; 2.3.Ароматизирање на тутунот; 86
2.4.Преработка на тутунските жили. 3. Изработка на тутунските производи 4. Пакување на тутунските производи 5. Складирање на готов производ Истовремено со овие основни процеси, целокупното спроведување на технолошкиот процес е невозможно без присуство на голем број помошни процеси кои се јавуваат како предуслов за одвивање на основните процеси и се составен дел од работењето на претпријатијата за производство на тутунски производи и тоа: 1. Прием и чување на тутун и на помошните материјали 2. Изработка на филтер стапчиња 3. Изработка на бланкети и пакети (печатење) 4. Производство на тутунско фолио 5. Производство на набабрен тутун 6. Спроведување на контрола на тутунот и помошните материјали Навлажнувањето во вакуум коморите има за задача да ја даде потребната цвидовина и еластичност на тутунот, со цел намалување на загубите при неговата преработка како и да обезбеди економично трошење на суровината и висок квалитет на цигарите. Вакуум навлажнување се врши во инсталации во кои вакуумот се создава од вакуум пумпи или парни инјектори; има и такви кај кои нискиот степен на вакуум се креира од вакуум пумпи, а високиот - од парни инјектори. Процесите на вакуум навлажнувањето се одржуваат циклично и тоа со создавање на вакуум и пуштање на пареа или пареа и вода. Овој циклус се повторува два пати или три пати до постигнување на потребната влажност. Режимот на дејствување на вакуум-инсталациите може да се регулира рачно од операторот, но најчесто тоа се случува автоматски. Првиот начин (за време на работењето) е удобен за во практика но не е доволно прецизен. Автоматското штелување се спроведува од програмски уред по претходно дефинираната програма. Листовите од тутунот во балите се уште се пресувани во густи слоеви и залепени меѓу себе. Залепените листови не дозволуваат масата на тутун да навлажни рамномерно и затоа балите од вакуум коморите се ставаат на машината разлистување. За да се одвиваат правилно овие процеси, тутунот треба да се доведе состојба на сунѓереста маса со изедначена густина. Тоа е можно, кога тој е разлистена состојба, а не во пластови и слоеви.
се се за во во
Со разлистувањето се постигнува и чистење и обеспрашување на тутунот, а со самото тоа доаѓа и до отстранување на сите примеси, земја, песок и метални делови што останале од претходните фази на преработка.
87
Сите овие туѓи тела за тутунот треба да бидат одвоени пред сечење, бидејќи песокот предизвикува брзо абење на ножеви за режење, а при паѓање во тутунот на метални предмети може да се предизвика хаварија во работата на машината за режење. Вака разлистена тутунската маса оди на дополнително довлажнување (кондиционирање). Прирастот на влага кај претходното навлажнување не е доволен за подготовка на тутунот за сечење и особено за обезжилување на појадрите листови. Затоа тутунот се изложува на дополнително (секундарно) навлажнување во вид на листена маса. Условите кај навлажнувањето во разлистена состојба на тутунот овозможува поефикасно спроведување на процесот, поголем раст на влага и помалку потрошена енергија. Инсталациите кои се користат за оваа цел се следните два вида: Тунелот кондициоиер со ленти и ротирачки тапани. И во двата случаи се користи пареа со низок притисок и пулверизирана вода (водена магла), за да се добие висока релативна влажност и зголемена температура на воздухот. Тунелот кондициоиер со ленти се користи најчесто при навлажнување на големиот тутун пред обезжилувањето и се состои од: тунел поделен на две или три последователни камери, во кои можат да се одржуваат разни параметри на воздухот, лента направена од метална мрежа или перфорирани ламели врз кои се редат листови на рамномерно дебел слој од 10 - 20 (см), парни отвори за пареа со низок притисок, водени распрскувачи распоредени во страничните ѕидови, вентилатори (по еден за камера) кои служат за циркулација на влажен и топол воздух, што доаѓа од дното во слојот на тутун и вентилатори за вшмукување на вишокот влага. Преминувајќи преку контролиран проток-вага, тутунската маса оди во главниот пневматски разлистувач.
Слика 49. Пневматски разлистувач
Пневматските инсталации имаат голема примена во современиот технолошки процес при производството на тутунски производи. Пневматското разлистување на тутунот се врши хоризонтално и вертикално под дејство на воздушните струи кои треба да бидат доволно големи да го држат листот цело време во движење т.е. да не дозволи да падне на дното и колку да има влага во себе. Така судирајќи се помеѓу себе доаѓа до совршено разлистување.
88
Вака разлистените листови стануваат полесни и со помош на воздухот преминуваат во следното ниво ослободени од сите туѓи тела што се потешки од нив кои пак остануваат заробени на дното. Со регулирање на воздухот се врши и обеспрашувањето низ посебни сита со определен дијаметар низ кои поминува само прашината и нечистите честички, а тутуновите лисја преминуваат на следното ниво каде ќе се врши нивното сосирање. Овде имаме директно загадување на истечните води со отпад од тутун и покачена температура на самата вода од процесот. 6.13.Сосирање на тутунот Еден дел од тутуните имаат незадоволителни пушачки својства и не се погодни за директна употреба во составот на тутунските производи. Ова бара спроведување на една дополнителна обработка на овие тутуни во зависност од нивната намена како што е сосирањето (подобрување на пушачките и физичките својства) на тутунот. Сосирањето е процесот на подготовка на тутунот за сечење и има за задача: - Да се отстранат недостатоците во пушачките својства на тутунот, како и да се подобри вкусот и аромата на тутунскиот чад; -Да се подобрат влажните својства на тутунот заради добивање на потребната еластичност и цвидовина; -Да се подобри горливоста на цигарите; -Да се зголеми отпорноста на тутунот против гниење и други влијанија. Според намената сосовите можат да се: 1. Вкусоподобрувачки (casing) сосови - главно за подобрување на хемискиот состав, односно вкусот и пушачките својства на тутунот; 2. Влагозадржувачки (омекнувачки) сосови - за одржување на релативно постојано ниво на влага и подобрување на механичките својства на тутунот во процесот на преработката; 3. Ароматизирани (flavouring) тутунските производи.
сосови - за подобрување на вкусот и аромата
на
Главни состојки на сосот се: -Состојки кои ја задржуваат влагата (Пропиленгликол, глицерин и сорбитол); -Шеќери (сахароза, гликоза, мед, инвертен шеќер и сирупи); -Какао; -Органски киселини; -Концентрирани растителни екстракти и др.; -Сосирање со прскање на листовите. 89
При сосирањето со овој метод количеството на сосовите што ги прима тутунот е помало (до 8%) и се користат поразредени сосови. За сосирањето преку прскања на тутуновите лисја се користат вртливи барабани поврзани со садовите за подготовка на сосовите.
Слика 50. Сосирање на тутунот
Слика 51. Шема на инсталација за лесно сосирање на тутун 1. Внес на тутун, 2. Барабан за сосирање, 3. Резервоар за сос, 4. Сад за мешање, 5. Пумпа, 6. Компресор, 7. Филтер и 8. Затоплувач
Важен фактор за апсорпција на сосот е температурата на тутунот, која треба да биде повисока од (50 до 60 0C), а исто така и температурата на сосот која може да достигне 60 - 80 0C. Температурата на сосот сепак не треба да биде многу висока, поради опасноста од испарување на лесноиспарливите состојки. Тутунот се загрева во барабанот со пареа, а сосот поминува низ парен грејач. Распрснувањето на сосот станува преку компримиран воздух или пареа. Рамномерно сосирање е предуслов за вкусот на цигарата. Во современите барабани за сосирање количеството на сосот се регулира автоматски преку растурање со помош на пумпа-дозер. По сосирањето тутунот вообичаено треба да одлежи во текот на 24.48 часа. Одлежувањето има за цел израмнување на количеството на внесен сос во целата маса од тутун.
90
Ова е еден важен момент од кој во голема мера зависи рамномерноста на распределбата на содржаните материи во сосот во масата на тутунот и постојаноста на пушачките својства на цигарите. Одлежувањето се врши во боксови (силоси) за тутун. 6.14.Харманирање-складирање на тутунот Рамномерното и целосно мешање на сите тутуни кои влегуваат во харманот има клучно значење за добивање на хомогеност и постојаност на вкусот и мирисот на цигарите произведени во различни временски периоди. Со оглед дека во секоја цигара влегува помалку од 1g тутун јасно е дека за да се обезбедат еднакви пушачки својства на сите произведени цигари од соодветната марка, потребно е што е можно подобро мешање на тутунот. Мешањето на тутунот има важно значење не само за пушачките својства туку и за процесот на режење. Мешачките инсталации претставуваат силоси (бункери) за тутунски лисја, каде дното е широка транспортна лента. Тутунот се тура во мешалката со помош на подвижна количка-транспортер, кој врши неповратни прогресивни движења. Според начинот на формирање на слоевите, миксери за тутун има два вида и тоа миксер што создава широки слоеви (бокс) и миксер што создава тесни слоеви. Силосите од првиот тип го тураат тутунот по целата ширина на дното. Овие силоси не ги мешаат селективно смесите и се познати повеќе како боксови за одлежување. Вториот вид на силоси е за мешање на смесата од тутун. Одлежувањето на мешавината е важен дел во подготвувањето на одреден тип на харман, затоа што доаѓа до подобрување на својствата на самата тутунска мешавина. Најважни придобивки кои се остваруваат во процесот на одлежување се: 1. При одлежувањето на мешавината се подобрува апсорпцијата на сосот. 2. Доаѓа до балансирање на температурата и апсолутната влага. 3. Подобрување на целокупната хармонија на тутунската мешавина. 4. Правилно балансирање(мешање) на тутунската мешавина. 6.15.Режење на тутунот Режењето (сечењето) на тутунот е еден од главните технолошки процеси при цигарното производство, при што листовите се претвораат во влакнеста маса, составена од еднакво широки влакна. Кај сечење се употребуваат следните технолошки задачи: -Рамномерно да се изреже секој лист од тутунската маса и да се оформи т.н. тутунски топ во резачката машина; -Да се изврши сечење на ленти со изедначена дебелина и да се добие сечен тутун со еднакво широки влакна; -Да се обезбеди прием на сечениот тутун со оптимален сооднос на влакна со различни должини и минимални содржини на цвидови честички и прашина.
91
Со исполнување на овие задачи се осигурува добивање на режан тутун со оптимално добар квалитет. Кај процесот на сечење, тутунот претрпува интензивни механички удари, при што секој лист на интервали помали од 1 mm го чувствува влијанието на ножот за режење. Затоа во процесот на сечење се добива најмногу значителен процент тутунски прав. Количината на правот зависи главно од подготовките на тутунот за сечење. Ова како што видовме, се постигнува на два начина: преку навлажнување и преку загревање на тутунот. Сечење на тутунот при зголемена температура се нарекува уште „топло сечење“. Правилното спроведување на процесот на сечење на тутунот условува добивање тутун со одредена и рамномерна ширина на влакната. Кај производството на цигари тутунот се сече со ширина на влакната од 0. 6 до 1.2 mm. Од искуство ширината на сечење на тутунот ни покажуваат дека најсоодветно е сечење на тутунот со опсег на влакната од 0.6 до 0.8 mm. Ширината на сечење зависи од типот и квалитетот на тутунот, односно од квалитетот на цигарите. Обично еластичните тутуни се сечат на тенки влакна, а ниско квалитетните на пошироки влакна. Главната задача при сечење на тутунот е приемот на влакнестата маса од сечениот тутун со максимална содржина на влакна и минимален процент на прав. За да се изврши сечење на листовите во резачката машина треба да се формира т.н. тутунски топ.
Слика 52. Сечење на тутунот, 1 и 2. Влезен кош, 3 и 4. Насочувачки ленти, 5. Притискувач, 6. Задржувачи на лисната маса, 7. Режачки валјак
Тутунот добиен по сечењето не може веднаш да се користи за изработка на цигари. Поединечните влакна се залепени едни со други во соединенија (групи на слепени влакна) добиени како резултат на пресувањето. Тутунскиот прав кој се создава при сечењето останува залепен на влакната поради зголемената влажност на тутунот. При мирување на тутунот со влажноста која ја има по сечењето е можно затестување а освен тоа оваа влажност е несоодветна за изработка на цигари. Поради ова по режењето тутунот се подготвува до состојба во која ќе биде погоден за изработка на цигарите. 92
Подготовката на режаниот тутун за технолошки задачи:
изработка на цигари ги има следните
-Да ја подготви влажноста на режаниот тутун до неопходната влажност за изработка на цигари (13-15 %); -Да се разбијат залепените влакна и рамномерно да се измешаат со влакната со поголема должина; -Да се подобрат пополнителните способности (полнежот) на сечениот тутун. За исполнување на овие задачи после режењето тутунот се подвргнува на повторно влажење, термообработка, ладење и обеспрашување. 6.16.Линија за тутунски ребра Во подготвувањето на самата суровина се користат три типа на тутунски ребра (долги, средни и куси) од кои најдоминантна (≥60%) треба да биде суровината од првиот тип. Тутунските ребра мануелно (рачно) се ставаат во box-дозер од каде што и почнува целиот процес на линијата и преку затворен тресач поминуваат низ вода со Т=75.80 0C и пареа каде тутунските ребра се мијат и влажат. Затворениот тресач работи по принцип на сврзани садови и константно се врши дотекување на вода од резервоарот за правилно извршување на самиот процес на миење и влажење, а прашината и најмалите (некорисни) ребра паѓаат под самиот тресач. Вака припремени, тутунските ребра преку затворен тунел влегуваат во цилиндар за кондиционирање каде што примаат дополнителна влага (AV=28-30%) при Т=65oС±2 и преку затворени транспортни платна се распоредуваат во боксови за одлежување. Одлежувањето на тутунските ребра треба да биде најмалку 4 h, но не повеќе од 70h, додека капацитетот на боксовите за одлежување е дизајниран да прими 12t на тутунски ребра, иако се користат само 9 t.
Слика 53. Линија и боксови за преработка на тутунски ребра
93
После одлежувањето, тутунските ребра поминуваат во box-дозер и преку проточна вага (1500 kg/h) влегуваат во систем за кондиционирање каде се здобиваат со поголема влага и температура (AV=32-34% и Т=60 oC). Тутунските ребра влегуваат во апарат за пресување каде преку систем на валјаци се врши пресување на истите (1,2 см±0,2) и откако ќе поминат низ детектор за метал (се отстрануваат металните примеси) тутунските ребра влегуваат во машината за дробење (AV=32-34% и Т=40 0С) каде со систем за вентилирање се намалува температурата. Резот при дробењето на тутунските ребра изнесува 0,12mm±1. После процесот на дробење линијата за тутунски ребра со капацитет од 3[t/h] се дели на две линии (секоја со капацитет од по 1,5t/h). Тутунските ребра влегуваат во boxдозер и преку проточна вага стигнуваат до експандерот за тутунски ребра (AV=32-34% и Т≥80oС) каде што се врши процесот на експанзија на истите. Процесот на експанзија во експандерот на HAUNI се врши со притисок на водена пареа од 5,5 bar.
Слики 54. Дробилка и експандер за висок притисок
Температурата на тутунските ребра на излезот од експандерот изнесува околу 750С. Понатаму, тутунските ребра влегуваат во цилиндар за сушење (сушница) после која истите треба да ги имаат следните параметри (AV=13,2% и Т=520С). После извршеното сушење тутунските ребра влегуваат во цилиндар за сосирање (1,38 kg сос, 100 kg ребра, Т=60 0C), за да поминат низ сепаратор каде се отстрануваат непотребните материјали и по пневматски пат се транспортираат до силосите. Пред да паднат на шеталицата од силосите тутунските ребра минуваат низ посебно сито каде се врши обеспрашување и по самата шеталица се носат до силосите за складирање. 6.17.Флаворизирање на тутунот Ароматизирањето (top flavouring) на тутунот се применува во производството на разни видови на тутунски производи: цигари, тутуни за пушење, тутуни за џвакање и др. Вештачкото подобрување на вкусот или т.н. ароматизирање се применува со цел подобрување и интензивирање на природната арома на тутунот, неговата измена или додавање на одредена специфичност на производите. 94
На флаворизирање обично се подложуваат тутуни кои не поседуваат доволно природна арома или воопшто немаат арома т.н. (неутрални тутуни). Природни материи добиени од различни растенија, имаат широка примена за ароматизирање на тутунот. Во оваа група припаѓаат различни ароматични материјали и супстанции, од кои повеќето се користат и во други пригоди за ароматизирање. Како главни состојки за ароматизирање на тутунот се користат: етерични масла, смоли и балсами, суви растителни материјали, исушени плодови, сирупи и др. Ароматизирањето на сечениот тутун за цигари се врши по потсушувањето и ладењето. Тоа се прави преку прскање на ароматични средства врз сечениот тутун во затворени ротирачки барабани каде што и се врши рамномерното мешање на смесата.
Слика 55. Линија за флаворизиеање на тутунот
Инсталацијата за флаворизација на тутунот се состои од: резервоар за ароматизирање, ролка-преграда, дебитометар, распрскувач за флавор, оџак за одвишните пари, компресор и систем за регулација на бројот на вртежи. Флаворот се додава претходно подготвен во резервоарот во кој е монтиран индикатор за нивото. Растворот под притисок поминува низ филтер пумпа-дозер и дебитомер и се упатува во барабанот, каде со помош на дополнителен компримиран воздух се распрснува во вид на фина магла без создавање на капки. Технолошки гледано важно е да после флаворизацијата на тутунот истиот одлежи 24.48 часа. 6.18.Одлежување во силоси Благодарение на современите методи за кондиционирање на тутунот т.е. неговата подготовка за изработка на цигари под кои се врши целосна хомогенизација во однос на составот и рамномерната влажност, сечениот тутун може веднаш по ладењето да биде предаден за понатамошна обработка. За складирање на тутунот се користат силоси (боксови) за режан тутун. Во принцип тие не се разликуваат од миксерите за тутунски лисја. Разликата се состои во тоа што тие се состојат обично не од една, туку од две или три една над друга ленти (катови). Различни катови претставуваат независни една од друга ленти и така на секоја лента се складира режан тутун за одреден бренд цигари.
95
Слика 56. Силоси за одлежување на тутунот
Задолжително е тутунот што се добива од една доза да се собира во еден силос, и тоа по можност на една лента за да се усогласи целото количество. Одлежувањето во силосите се комбинира со потребата од различните видови режан тутун и да се обезбеди континуирана работа на цигарните машини. Вкупниот капацитет на силоси мора да биде таков и да се располага со режан тутун, обезбедувајќи 3.4 часа непрекината работа на цигарните машини.
6.19.Изработка на цигари Изработката на цигарите е процес на претворање на тутунот во производ за пушење, наменет да ги задоволува специфичните барања на корисникот. Таа има за цел да го даде потребниот изглед и структура на производот, при што тутунот ги пројавува најдобро своите квалитети. Технолошкиот процес при изработка на цигарите има две главни задачи: -Да се изработат цигари со оптимална структура на воспоставените норми квалитетни и со перфектен надворешниот изглед, -Да се добие висок цигарен рандман при минимален трошок на помошни материјали, т.е. да се добие висока профитабилност од производството. Правилно спроведување на технолошкиот процес на производство на цигарите е во директна врска и зависност од подготовките на тутунот, својствата на помошните материјали и дејството на цигарните машини. Суштинско значење имаат индикаторите на сечење тутун, ширината на сечење, влажност, фракционен состав и пополнувачките способности. Пред да се почне со изработката на цигарите потребно е да се запознаеме со физичките својства како што се: полнежот на цигарите, масата на цигарите, шмукалните способности, вентилацијата на цигарите, тврдината, влажноста и др. За самото оформување на цигарата треба да се исполнат следните услови: 96
Лепењето на цигарата да биде во вид на лента по целиот раб со должина од 1,5.2 mm.; Полнежот на цигарата да биде насекаде ист; Да нема знаци од разни нечистотии (масло бои смоли) и др. Производството на цигари во оваа фабрика се врши на посебни, модерни и автоматизирани машини како што се: Protos (Hauni), G.D. (Bologne) и Max-S (Hauni). Принципот на производство на цигарите на сите овие машини е ист, разликата е во начинот на производство и во брзината на изработка на цигари во зависност од капацитетот на машините.
Слики 57. Линија за изработка на цигари
Режаниот тутун од дистрибутерот влегува во фингерот со чија помош се внесува во веќе поставената цигарна хартија. Со помош на дизна на самиот раб на хартијата се нанесува специјално лепило и со пегли се доаѓа до формирање на бескрајна цигара. Поминувајќи низ систем од ножеви бескрајната цигара се сече на цигари со одредена должина и со помош на валјаци се сместуваат на двете страни од веќе пресеченото и донесено дупло филтер стапче. На вака поставената дупла цигара се обвиткува пресеченото парче од корка врз кое што претходно е нанесено лепило. Потоа со помош на ножеви се сече дуплата цигара во средината на дуплото филтер стапче и преку систем од валјаци се реди на ленти и се сместува во магацин за цигари.
6.20.Пакување на цигари Како и изработката така и пакувањето на цигарите се одвива на специјални, современи и автоматизирани машини како за тврдо така и за меко пакување и тоа: G.D. (Bologne). Принципот на работа и на овие машини е сличен, а разликите се во начинот на работа, брзината и капацитетот. Од магацинот за цигари преку редач цигарите влегуваат во кофичките каде што редењето на цигарите вообичаено е 7.6.7. Од кофичките наредените цигари влегуваат во веќе пресечената, која веќе е помината низ систем од валјаци и ножеви, алуминиумска фолија и влегувајќи во системот од колца и продолжува со понатамошно пакување.
97
Врз алуминиумската фолија доаѓа пресеченото парче коларин, а потоа врз него се формира бланкета врз која е веќе нанесено лепило и со помош на пегли се оформува и се лепи паклата.
. Слика 58. Пакување на цигари во пакли
Готовите пакли од магацинот за пакли со ленти се носат до машината за целофанирање, каде што истите се обвиткуваат со пресечено парче од самозатегнувачки целофан кој што од бобината, поминувајќи низ систем од валјаци доаѓа до самолепливата ципер-лента која што се лепи на него, а потоа поминувајќи низ ножеви се сече и се спушта до паклата. Целофанот се формира околу паклата и поминувајќи низ систем од пегли истиот се лепи. Потоа целофанираните пакли се редат по две една врз друга и со помош на туркач 5 реда по 2 пакли влегуваат во штеката врз која веќе е нанесено лепило и истата се оформува. Вака оформената штека влегува во веќе пресеченото парче самозатегнувачки целофан кој што од бобината поминувајќи низ систем од валјаци доаѓа до самолепливата ципер-лента која што се лепи на него, а потоа поминувајќи низ ножеви се сече и со помош на пегли се лепи врз штеката.
98
Слика 59. Пакување и складирање на готов производ
Вака подготвена и оформена штека со цигари е готова и спремна за пакување во амбалажни кутии. Принципот на производство на пакли за меко пакување е сличен на претходниот само што кај овие пакли не се користи коларинот туку се користат бланкети за меко пакување, а паклата е затворена со помош на бандерола. Редејќи се 5 плус 5 се пакуваат во амбалажни кутии по што се носат во магацинските простории за понатамошна дистрибуција. 6.21.Филтер стапчиња Во поново време скоро сите фабрики за производство на тутунски производи преминаа кон производство на цигари со филтер. Знаејќи ја заштитната улога на филтерот во спречувањето на внесување на отровните материи од тутунскиот чад како и смаленото количество на тутун во самата цигара, опфатноста на цигара со филтер е скоро 100 %. За прв пат цигара со филтер се произведува во Унгарија во 1928 год. а за помасовно производство помеѓу двете светски војни во Австрија и Швајцарија. Ацетатните филтри заземаат основно место во производството на филтер стапчиња и тоа повеќе од 90 % од светското производство. Производството на филтер стапчиња се одвива на современи автоматизирани и компјутеризирани машини: Две машини KDF 3 и две машини KDF 2. Машината KDF 2 е составена од 3 дела (AF, KDF и HC). KDF 3 е посовремена и има и компјутерски додатен дел преку кој се одвиваат сите процеси. Основни продукти за производство на филтер стапчиња се: Ацетатен кабел; Филтер хартија; Триацетин (пластификатор); Термотопливо лепило (Meltex); Лепило за внатрешно лепење (AC 2200/2000/1800/1500).
99
Изработката на филтер стапчето се одвива во неколку основни фази: раздувување, развласување, пластифицирање, формирање штранг, сечење на одредена должина, собирање и пакување. Ацетатниот кабел од балата преку рогот на машината се подига на висина од 3 m каде што со помош на специјален отвор се врши првичното раздувување на материјалот од 5.6 см на 10.12 см. Второто раздувување се случува на самата машина каде материјалот се раздувува до 25.30 см. После оваа фаза доаѓа до развлекување на материјалот и тоа преку три пара на валјаци. Откако ќе се развласи материјалот надолжно и напречно преку центрифугална помпа со четка се распрскува триацетинот (пластификаторот) кој воедно ќе му ја даде потребната тврдина која треба да ја поседуваат филтер стапчињата. Со последниот пар на валјаци материјалот го носиме во дизна на продувување и преку специјален фингер заедно со филтер хартијата формираат бесконечно филтер црево (штранг) кое поминувајќи низ пеглата и разладувачот одат кон системот за сечење. На филтер хартијата пред да се состави со материјалот и се нанесува лепило за внатрешно и надворешно лепење. Сечењето се врши со помош на два ножа после кои преку посебен редач се собираат и пакуваат.
Слика 60. Производство на филтер стапчиња и филтромати
Филтер стапчињата се прават 4 до 6 пати поголеми од вистинската големина која се става во една цигара во зависност на која машина ќе се изработуваат цигарите. Освен органолептичките норми постојат параметри за изработка на филтер стапчињата: -Должина на филтер стапчето, калибар, отпор на повлекување, тежина и тврдина. Вака произведени филтер стапчињата се чуваат 24.48 h. Од каде преку посебни машини „филтромати“ по пневматски пат се носат до машините за изработка.
100
7.Машини за прочистување и селектирање на семе од различни житни култури
Слика 63. Складишен и преработувачки капацитет за житни семиња
7.1.Селектори
Слика 61. Селектори со складишни силоси
Од зрното на пченицата се добива пченично брашно, кое претставува комплетен производ за човечка исхрана и го обезбедува човечкиот организам со енергија и минерали. Зрно од пченица се користи за исхрана на луѓето, во фармацевтската индустрија, и за добивање алкохол. Исто така, постојат значајни нуспроизводи, пченични трици.
101
Слика 62. Селектирање на жито, A-Влез на жито, Б-Излез на отпаден материјал, ВАспираторски отвор, Г-Страничер снекер за груби нечистории, E-Отвор за фини нечистотии, Ф-оделени примеси, Г-Песок
Зрното од јачменот, исто така, може да се користи како храна во сточарско производство, додека зрното од пивскиот јачмен е неопходен за производство на пиво и во пиварската индустрија. Според некои научници од пченката може да се произведат околу 545 производи, а според последните податоци преку 1000. Таа се користи за добиточна храна, алкохол, хартија, храна за бебиња, исхрана, шеќер, етанол, бонбони, сокови. Зрно од сојата има највисока содржина на протеини од околу 40%. Се користи за добиточна храна, но, исто така и во човечката исхрана, во прехранбената индустрија за производство на мајонез, маргарин, растителни масти; во технолошката индустрија за подготовка на сапун, биодизел; производство на бои и лакови. Сончогледот се користи за производство на масло за јадење, но исто така и за индустриско производство на сончоглед, биодизел, итн. Од сите погоре наведени културни растенија жетвените остатоци се користат во производството на хартија, брикетирање. Важноста на чистење на зрното и семето на полјоделските и други култури Првата задача на селекција се случува на почетокот на чистење на обраното семе од нечистотии на органско и неорганско потекло, особено од вегетативни нечистотии, кој е важен за складирање на семето, семето да не се уништи. Во процесот на понатамошно прочистување се одвојува семето од плевелот и култивирани растенија, како и примеси од органско и неорганско потекло. Друга задача на поделба се однесува на просејување, како најважен вид на одвојување или делење од пожелни и други семенски компоненти на материјалот, или комбинација на сито-решето и некои од другите начини на поделба. Третата задача на поделба се случува во сортирање или класирање на семе на основната култура да се одделат највиталните делови од најпродуктивните семиња со високо ртење и доволно хранливи материи за да се овозможи нормален развој на растенијата (по можност семе), која ги вклучува калибрација на главните семиња во фракции големината, односно, во зависност од големината и формата или само по форма. 102
Постојат комплексни мерки за добивање на високи и квалитетни приноси по хектар површина за одредена култура. Една од важните мерки е да се употреби квалитетно семе за сеидба, добро прочистено од најразлични примеси, како на пример плевели, земја, прашина, скршени зрна итн. Затоа во практиката неопходно е да се изврши чистење и селектирање на добиениот семенски материјал, со цел да се добие уедначена калибрација на семето што дава можност да има уедначена хектолитaрска и апсолутна маса, но и исто така отстранување на плевелите кои во почетните вегетациони фази многу негативно влијаат на развојот на земјоделската култура, трошење на почвената влага што доведува до смалување на приносите. Сортирањето, прочистувањето при доработката на семето има и за цел да се издвојат биолошките најдобри и најјаките за никнување на семето што гарантира успешна реколта. Што се однесува до аспектот на работниот процес сеидба на овој начин со добро прочистено и селектирано семе стручните лица на терен ќе можат правилно да ја регулираат сеалката и да внесат семенски материјал колку што е предвидено по нормативот на сеидба на одредена култура при што ќе се добие правилен распоред на семенскиот материјал на парцелата, правилен плодоред, што ќе резултира со оптимален број на растенија на хектар површина, што во практиката се смета како основен услов за високи и квалитетни приноси. За таа намена се користат денес различни видови на селектори, максимално технички усовршени кои што овој процес го прават многу прецизно и со крајната фаза со така наречена фумигација на земјоделските производители им овозможуваат квалитетен семенски материјал. Селекторите се разликуваат по конструкција, се разликуваат и по начинот на работа. Кај некои од овие конструкции на селектори се поставуваат магнетни плочи, кои се додаваат по потреба во случај кога се селектира семе од луцерка и има за цел семето од кускутата да го одвојат, доста прецизно. Во практиката тие се викаат селектори декоскутори. Најзастапени се селекторите од називот Петкус и ги има различни по конструкција со различен капацитет и различен принцип на работа, главно по принципот на работа се групирани во две групи: 1.Селектори кои работат на принцип на издувување на лесните примеси со воздушна струја создадена од вентилатор; 2.Селектори кај кои чистењето на семенскиот материјал се извршува на принцип на вшмукување на лесните примеси. Селекторот е сложена машина и се состои од голем број конструктивни делови од кои секој за себе извршува сложена функција. Ние во овој материјал ќе ги опишеме поважните и тоа:
103
Слика63. Слектор ПЕТКУС, 1. Кош со регулатор, 2. Вентилатор, 3. Сита, 4. Триерни цилиндри Кош со регулатор - се наоѓа на горниот дел од селекторот. Изработен е од лим со дебелина од 4 mm, и има конусна форма. Странично на лимот се наоѓа една клапнализгач кој со помош на рачка се движи вертикално со што се регулира проточноста, односно капацитетот на семето кое се внесува во селекторот. На долниот дел од кошот се наоѓа еден ребрест валјак кој постојано ротира околу својата оска, а чија функција е во рамномерното распоредување на семето. Капацитетот на кошот изнесува околу 100 kg семе на пченица. Вентилаторот се наоѓа на горниот централен дел на веалката поставен помеѓу две воздушни комори. Составен е од цилиндрично тело и оска на која се наоѓаат 8 лимени лопатки. На страните на цилиндричното тело се наоѓаат лизгачи кои се поврзани со рачки, со кои се регулира јачината на воздухот во првата и втората комора. Вентилаторот со помош на ременницата е поврзан со електромоторот (во случајов од 4 kw) со чија помош се вртат лопатките и се формира воздушно струење. Брзината на движењето на лопатките е 850-1050 min-1. Тело на селекторот-изработено е од ламарина со дебелина 4 mm. На неа лежат сите делови кои го извршуваат селектирањето. Има 4 стабилни неподвижни ногалки на веалката и плус две кога со неа се поврзани триерните цилиндри. Телото на селекторот е со димензии 5 060 mm должина, 2 100 mm ширина и 2210 mm должина без излезниот канал на вентилаторот односно 2 780 mm со него. Масата на селекторот е 1 100 kg. Триерни цилиндри-селекторот Петкус е составен од 2 хоризонтални триерни цилиндри со димензии 1 290 mm должина, и 475 mm дијаметар. Составени се од цилиндрично сито кое кај селекторот Петкус е со отвори 5.7/7.1 разорот меѓу цилиндричното тело (т.н слепо сито) и ситата може да се регулираат со помош на 2 рачки (по една за секој триер) која се наоѓа на задниот крај на триерот. Задниот крај на триерите завршува со три излезни канали за чистото семе и два излезни канали за примесите. Придвижувањата односно работата на триерните цилиндри е преку едно вретено кое преку ремени е поврзано со електромотор. Бројот на вртењата изнесува 32 min-1.
104
Слика 64. Триерни цилиндри Електромотор-целокупното подвижување на селекторот е овозможено со помош на работа на електромоторот. Селекторот Петкус К 531 е снабден со еден електромотор сместен во горниот дел на телото на селекторот. Електромоторот е со јачина од 4 kw/h и работи со 1 450 min-1.
7.2.Принцип на работа на селекторот Петкус К 531 Семето кое ќе биде селектирано, влегува во машината преку кошот (3) и рамномерно се распоредува со помош на валјакот (4). Количеството, односно проточноста на семето се регулира со помош на клапна (4). Најчестите честици, нечистотии со помош на воздухот создаден од вентилаторот (6), се извлекуваат надвор во циклонот. Силата на воздухот создаден од вентилаторот може да се регулира со помош на лизгачот (7). Покрупните честици кои не се извлечени во циклонот поминуваат низ излез за крупни примеси (8), а од таму преку канали завршуваат во отворот. Продуктите за чистење доаѓаат во горните сита (9). Продуктите кои се поголеми од големината на горните сита излегуваат со помош на каналот на отворот (А). Работата на горните сита ја помагаат еден пар дрвени удиралки (11) чии краеви се обележани со гума. Продуктите кои поминуваат низ горните сита паѓаат на долните сита (10), кои се со помали отвори. Продуктите со помали димензии од отворите на ситата преку канали излегуваат низ отворот (В), додека покрупните остануваат над ситата. Во работа на долните сита помага и една четка која рамномерно се движи по целата должина на ситата од долната страна и ја спречува појавата на затнување на отворите на ситата. Во својот понатамошен тек на движење на семето кон триерните цилиндри, на продуктите делува уште еден т.н. последен воздушен бран со кој се одделуваат помалите честици кои во првиот бран не биле изнесени. Јачината на воздухот на тој воздушен бран може да се регулира со помош на лизгачот (13), со негово отворање и затворање. Сите честици кои се одделуваат тука преку канали се исфрлаат на отворот (D). Семето кое го поминува овој пат завршува во триерниот цилиндер (2) каде семињата се чисти врз база на нивната должина и чистото сме излегува низ отворот (G), скршените зрна низ отворот (Н). Влијание на доработката на семенскиот материјал со селекторот Петкус К531
105
Чистотата е еден од основните квалитетни својства кои го карактеризираат квалитетот на семето на житните култури. Се утврдува врз основа на работна проба од 120 gr, а се изразува во просечен процент на чисто семе од основната култура во однос на другите нечистотии како што се: семе од други култури, семе од плевелни растенија и инертни материи. Табела 5. Чистотата на семенски материјал доработен со селекторот Петкус К 531 во проценти и индексни показатели Чисто семе во %
Семе од други култури
Семе од плевели
Инертни материи
Варијанта
Натурално семе
%
индекс
%
индекс
%
индекс
%
96,87
97,83
0
100
0
100
3,13
индекс
316,16 Нормален дотур
100
0
100
0
100
0,99 100
99,01
Зголемен дотур за 20%
98,69
99,67
0
100
0
100
1,31
Намален дотур за 20%
99,47
100,46
0
100
0
100
0,53
53,53
Од изнесените резултати може да се види дека трите варијанти на доработката на семенскиот материјал и како четвртата натуралното семе, се добиваат различни вредности на чистотата на семето, која се движи од 99,01% при нормален дотур на семе, 98,69% при зголемен дотур на семе за 20%, 99,47 при намален дотур за 20% и 96,87% кај натуралното семе. Доколку се земе нормалниот дотур на семе како индекс 100, се уочува дека односот на чисто семе, кај зголемен дотур се намалува чистотата на семето за 0,33 %, а намалениот дотур ја зголемува чистотата за 0,46%. Разликите во чистотата на семето се јавуваат како резултата на промена на дотурот на семе при работа на селекторот. Кај помал дотур на семе на единица време низ селекторот ќе помине помало количество на зрна, при што чистењето ќе се изврши поправилно и обратно, при зголемување на дотурот на семе, преливот ќе биде поголем за единица време, а преку 106
работните органи ќе поминат поголеми количества на семе што значи дек квалитетот на чистењето ќе биде полош. Со оглед на тоа дека минималната дозволена чистота за семе на пченица изнесува 97%, веднаш е уочливо дека семенскиот материјал доработен и при зголемен дотур на семе ги задоволува со закон утврдената вредност од 97%. Ова пред се должи на добрите услови на одгледување (агротехниката, третирањето со хербициди) како и самата жетва извршена во вистинското време и со правилно регулирање на апаратот за вршидба и добрата регулација на селекторот. Најголемо учество од нечистотиите имаат инертните материи, кои зафаќаат 3,13% кај натуралното семе 0,99% при нормален дотур на семе 1,31 % кај зголемен и 0,53 кај намален дотур. Инертните материи немаат биолошко значење, меѓутоа ја отежнуваат доработката на семенскиот материјал, а доколку се појават во семенскиот материјал го намалуваат и квалитетот на семето пред се неговата чистота и стопанската вредност. Сите квалитативни својства на семето се меѓусебно зависни. Тоа значи дека семето може да поседува висока чистота, апсолутна маса и други поволни квалитативни својства, кои не би дошле до израз доколку семето има мала `ртливост покрај времето и начинот на жетвата, манипулацијата со семето, складирањето итн., големото влијание врз `ртливоста има и доработката на семето. Табела-6.Резултати од испитување на `ртливоста кај семенската пченица Варијанта
Енергија на ртење
Вкупна `ртливост
88,25
Индекс
Тврди
Мртви
95,25
98,45
3,70
1,05
88,00
96,75
100,00
2,95
0,30
Зголемен дотур за 20%
88,50
95,25
98,45
3,60
1,15
Намален дотур за 20%
88,00
96,89
100,14
2,70
0,41
Натурално семе Нормален дотур
Од изнесените податоци во табелата се гледа дека највисока `ртливост на семе има кога доработката е извршена со намален дотур и изнесува 96,89% додека при нормален дотур 96,75% а при зголемен дотур 95,25 %. Доколку се земе варијантата нормален дотур на семе како индекс 100 се уочува дека по однос на `ртливо семе на зголемен дотур се намалува `ртливоста за 1,55% а намалениот дотур ја зголемува `ртливоста за 0,14%.
107
`ртливоста е биолошка одлика и не зависи директно од работата на селекторот, меѓутоа при работа со селекторот можно е да дојде до оштетување на делови од семето (семеницата, ембрионот, епидермисот) кое оштетување е поизразено при поголема односно зголемена проточност на селекторот. Од друга страна од работата на селекторот доаѓа до исфрлување на сите оние ситни примеси и испокршени зрна, односно во исто време остануваат само покрупните, но во исто време со поголема `ртливост, бидејќи општо е познато дека при исти други услови покрупното семе се карактеризира со поголема `ртливост и енергија на ртење. За да може зрнестата маса да се раздвои на ситото потребно е зрното повеќе пати да се постави во позиција, која овозможува ситната фракција да пропаѓа низ отворите. Тоа е можно со движење на зрната преку ситото, што се постигнува со надолжни осцилаторни движења на ситото. Со раздвојување по ширина за ситото со Кружни отвори треба да се овозможи да се зрното постави исправено на површината на ситото, што се постигнува со вертикални вибрации на ситата. Некои машини за чистење имаат рамни сита со кружно-осцилаторни движења, што овозможува ефикасно пропаѓање на зрната. Осцилаторно движење добива од ексцентричниот механизам. Ситата се при работа загушуват, главно од примеси, а понекогаш и од зрна, поради што мора да се постави уред за чистење на зрна. Најчесто е во примена уред во облик на четки поставени под ситата. За постигање поголема ефикасност и поголем капацитет на чистење, современите машините за чистење семе имаат комбинација од рамни и цилиндрични сита. Машините за чистење и сортирање на зрна обично имаат комплет сита со кружни и долгнавести отвори со различни димензии, кои се стават во зависност од условите на работа.
7.3.Раздвојување по должина Раздвојувањето по должина се извршува на цилиндрични површини, кои се поставени во облик на цилиндар, на машини-цилиндрични триери. Цилиндричниот триер има цилиндар кој во внатрешната страна има ќелии со одреден пречник и длабочина. Во цилиндарот е поставено корито во кое може да се наоѓа спирала. Цилиндарот при работа ротира. Зрнестата маса се доведува во цилиндарот, при што деловите од масата чија должина е помала од пречникот на ќелијата, влегуваат во ќелијата, која со ротирање на цилиндарот се подига. На одредена висина овие зрна излегуваат од цилиндарот и паѓаат во коритото каде ги повлекува спирала и ги изнесува надвор од цилиндарот. Останатите делови од масата, чија должина е поголема од пречникот на ќелиите не влегува во ќелиите, тие испаѓаат од ќелијата на мала висина. Со тоа оваа фракција од зрнестата маса се придвижува по должина на цилиндарот и на крај не одведува надвор од цилиндарот. Цилиндрите можат да имаат ќелии со различен пречник. При раздвојување по должина се разликуваат два случаи. Во случај кога е потребно од зрната на основната култура со нормална должина да се одвојат пократките примеси, се користи цилиндар со ќелии пократки од должината на зрната.
108
При работа во ваквиот цилиндар во ќелиите се зафаќаат, подигаат и префрлаат во коритото пократките примеси, зрното се лизга по должина на цилиндарот. Ако е потребно од зрното на основната култура да се одвојат подолгите примеси, се користат цилиндри со должина на ќелиите подолги од зрната. Во тој случај во коритото се префрлат зрната на основната култура, а подолгите примеси се лизгаат по должина на цилиндарот. Ќелиите се најчесто со кружен облик, но кај триери за специјални култури може да имаат и различен облик. Длабочината на ќелијата е помала од пречникот-обично се движи околу 0,4.0,6 од пречникот. Според бројот на вртежите цилиндричните триери може да се поделат на бавноодни и брзоодни. Квалитетот на раздвојување на зрнестата маса зависи од положбата на коритата во цилиндарот, која може да се поместува околу надолжтата оска, со што се штелува висината на влезот на работниот дел на коритото, а со тоа и моментот на префрлање на фракциите во коритото. Цилиндричниот триер може да биде со еднострано и двоктрано делување. Цилиндарот со еднострано делување има ќелии со исти димензии по целата должина, а цилиндарот со двострано делување во првиот дел има поголеми димензии, а во другиот помали или обратно.
7.4.Раздвојување според специфичната маса Во основа на разликата во специфичната маса се врши раздвојување на примесите кои не можело да се одвојат на друг начин, па затоа овој начин на сортирање е последен во линијата за чистење на зрнестата маса од примеси. Ова раздвојување се постигнува со доведување на зрнестата маса во лебдечка позиција над мрежата. Мрежата или ситото за сортирање најчесто мирува, а низ неа поминува воздушна струја. Постојат два вида на сита за сортирање пневматски и механички сита за сортирање. Пневматското сито за сортирање се состои од маса со сито, воздушни комори во кои вентилаторот создава воздушна струја и механизам кој му дава на ситото осцилаторни движења. Јачината на воздушната струја се штелува со посебни клапни, а насоката со насочувачи. Под дејство на воздушната струја зрната се доведуваат во лебдечка позиција, при што најтешката фракција е најниска и се лизга по масата а најлеката фракција оди над ситото. Најлесната фракција е најслабо врзана за останатата маса и се движи нагоре и се одвојува. Механичкото сито за сортирање е поставено под агол, а се состои од поголем број канали, бочните страни на каналот се изведени во облик на призма, односно стојат под агол од 30о со правец кон осцилациите на масата. По текот на осцилаторните движења тешките честички заземат долна позиција, полесните горна положба. Тешките честици не удираат по страниците на каналот, туку во цик-цак движење се движат низ ситото. Полесните честици поради малата тежина удираат во ѕидовите на каналот, а по карактеристичниот агол се одбиваат и тргнуваат кон горната страна на масата.
109
7.5.Техничко-технолошки решенија за машини за чистење и сортирање на житото Техничко-технолошки решенија на машините за дообработка на семињата зависат од видот на културата и зафатот на доработката. Повеќето типови на машини се изведени на таков начин да вршат целосна доработка на житото.
Слика 65. Машина за хемиско третирање на семето, 1.Приемен кош за зрно, 2.Резевоар за хемиското средство,3.Регулатор за количество на зрно, 4.Кос цилиндар, 5.Спирала 6.Излезен отвор на третираното зрно
7.6.Фумигација проветрување Составот за проветрување може да се употреби за примена фумигациони средства, како што се етилен диобромид и сл. Фумигациони гасови можат да бидат приклучени на местото каде што влегува воздухот во ќелијата и тогаш се распрскува преку зрното со помош на вентилаторот за проветрување.
8.Вибро сито аспиратори Овој селектор ги има речиси истите перформанси како и погоре опишаниот. Селектирањето според специфичната тежина го врши аспиратор, а селектирањето според големината на зрното го вршат ситата. Материјалот за селектирање доаѓа преку влезна цевка на чиј што крај се наоѓа еден телескопски дел. Со негово поместување се регулира внесената количина на материјал. На влезниот дел пред ситата е поставен лимен распоредувач со кој што се врши рамномерно распоредување на материјалот по површината на ситото.
110
Регулацијата се врши со засунски вентил. Во случај да имаме помало количество на материјал, регулацијата на протокот се врши со посебни насочувачи за рамномерно распоредување по широчината на ситото кое е сместено во дното на машината. Прочистениот материјал од горното сито паѓа на долното сито и овде повторно се врши селекција и дел од материјалот се задржува на долното сито, а дел поминува преку ситото. Селектираниот материјал преку посебен излез се пренесува до влезот на аспирационата комора. Под дејство на воздушната струја која ја произведува вентилатор се врши одвојување и на најситните честички. Главниот вшмукувачки канал е воздушна вшмукувачка цевка со повеќе расфрлени сита. Овде се одвојуваат и последните потешки нечистотии и се одведуваат во завршниот селекционен канал. После чистењето со воздушните сита (филтрите), производот може да биде пакуван во вреќи или транспортиран до вшмукувачкиот цилиндар. Вшмукувачкиот цилиндар ги издвојува малите, сокршени зрна и го одвојува семето од другите семиња (најчесто семиња од други видови на растенија или треви). Додека прочистеното жито поминува низ воздушното сито, скршените зрна овде се одвојуваат. Тие се вовлекуваат во вшмукувачкиот цилиндар и се исфрлаат надвор преку излезното корито на цилиндарот. Селекторите кој служат за чистење на семето кој се состојат од аспириационен уред, систем од сита и цилиндри, преку кој се врши чистење т.е. раздвојување според аеродинамичките својства, според ширината, дебелината и според должината. Принципот на работа на селекторите е на тој начин што полесните зрна се издвојуваат и преминуваат во аспираторите, а потешките паѓаат во ситото. На селекторите се наоѓаат три сита со различна големина, со што им се овозможува на машините да вршат селекција на сите видови на семе: пченка, пченица, `рж, соја, афион, детелина и др.
8.1.Кружни сепаратори
Слика 66. Кружни селектори
111
Селектирањето според специфичната тежина го врши аспиратор, а селектирањето според големината на зрното го вршат ситата. Материјалот за селектирање доаѓа преку влезна цевка на чиј што крај се наоѓа еден телескопски дел. На влезниот дел пред ситата е поставен лимен распоредувач со кој што се врши рамномерно распоредување на материјалот по површината на ситото. Регулацијата се врши со засунски вентил. Контролата се врши визуелно преку отвори Материјалот под дејство на вибрации од вибро моторите, поминува преку насочувачот на горното сито кое е со поголема перфорација. Дел од материјалот не поминува низ горното сито, а дел паѓа на долното сито. Крупните примеси што не го поминуваат горното сито, преку посебни отвори се исфрлат надвор. Прочистениот материјал од горното сито паѓа на долното сито и овде повторно се врши селекција Материјалот под дејство на вибрации од вибро моторите, поминува преку насочувачот на горното сито кое е со поголема перфорација. Дел од материјалот не поминува низ горното сито, а дел паѓа на долното сито. Крупните примеси што не го поминуваат горното сито, преку посебни отвори се исфрлат надвор. Прочистениот материјал од горното сито паѓа на долното сито и овде повторно се врши селекција Овој селектор има широка употреба како за поголеми така и за помали фарми. Врши селектирање и калибрирање на сите познати видови семиња: пченица, јачмен, грашок, овес, просо, сончоглед, соја, граор и некој зеленчукови семиња. Неговата продуктивност е: за селектирање на семето до 40 t/h. Овој селектор се користи во мали фарми. Работи со висока точност на одвојување според специфичната тежина и калибрирање на семето и тоа од 3%. Ситата можат да се заменат зависно од потребите. За продуктивност е со 8 t/h.
селектирање, неговата
Слика67. Сепаратор - MX
112
Сепаратор MX-селектор од последната генерација, со карактеристики на дизајнот, со повеќе солидни перформанси кои овозможуваат похигиенски процес. Оваа машина користи конусни наместо рамни плочи, и создавајќи геометриска структура. Тоа е селектор кој прецизно селектирање. Машини се со дијаметар од 48 до 60 инчи, и вибрационен систем за одвојување и забрзување до 2200 min-1, и е опремен со додатоци за само-чистење.
113
Слика74. Кружни селектори
8.2.Селектори со фотоќелија
114
Слика 68. Селактор со фотоќелија за раздвојување на зрната според бојата
За одвојување на зрната грав кон бојата може да се користи фотоелектричен разделувач. Принцип на работа е во разликување на интензитетот на рефлектирање на светлоста од површината на разнобојните зрна. Зрната од приемниот кош, кој има дно кое вибрира, паѓа на бескрајната лента, лентата ги забрзува зрната, при што млазот на зрната паѓаат поред фотоќелиите, која ги забележува бојата на зрната. Ако бојата е непосакувана, низ млазницата со помош на вентил се пушта воздух. Струјата на воздухот го исфрлува зрното и паѓа во одвоениот сад.
Слика 69. Работна шема на Фотоелектронски сепаратор 1.Камера, 2.Приемен вибратор, 3.Приемен кош, 4.Цевка, 5.Прво осветлување, 6.Исфрлувач, 7.Прифатен сад, 8 и 9.Сад за исфрлени зрна
115
Слика 70. Фотоелектронски сепаратор
Сепак, во производниот процес мора да се биде ригорозен, да се постигне потребниот квалитет на крајниот производ, по белењето и полирање, се разбира, да се добие идентични зрна по боја, големина и форма, како и елиминирање на страни материјали и знаци на болест.
Слика 71. Линија за селектирање на зрно
Складирањето и сушењето на житните како и на маслодајните култури се врши по најсовремена технологија со што безбедноста и здравствената состојба на човекот при овие процеси претставува апсолутен приоритет. Под сушење на житните и маслодајните култури се подразбира намалување на влажноста на зрната на оптимална вредност која е погодна за складирање.
116
Поголема влага од оптималната при складирањето може да предизвика големи загуби кои настануваат како резултат на самозапалување на зрната, а исто така постојат и загуби во квалитетот на зрната (кршење) во текот на префрлањето од еден во друг силос поради зачувување на примарниот квалитет. Со нашиот систем за регулација на процесот на сушење се добива воедначеност во однос на бараната влажност со минимизирање на трошокот за енергија за сушење. Главни параметри со кои се карактеризира начинот на сушење се печки од конвентивен тип, температура за максимално загревање на зрното во процесот на сушење, време на задржување на зрното во жешка печка и температура за топлина која доаѓа во комората за сушење.
9.Сушници Главна предност при примена на овој тип сушници се базира на спечифичности на конструкцијата на часови, која обезбедува комбинирано сушење на зрното. Овој начин на третирање на зрното во сушниците обезбедува ефикасно сушење бидејќи е можно да се зголеми температурата на агенсите без да се оштети зрното. Сушницата е прилагодена да може успешно да се сушат пченката, сончоглед, соја и др. зрнести култури.
9.1.Чистење Пред сушење на зрното неопходно е чистење на зрното од други примеси најчесто од плевели, слама и други примеси. Наведените примеси придонесуваат загадување и разградување на зрнестата маса како во сушниците така и во складиштата. Примесите во складиштата создаваат поволни услови за развој на разни штетници во наши услови најдобри резултати даваат комбиниран пречистовач со воздушна струја и цилиндрични сита под надзор на ротациони аспиратори. Предност на конструкцијата на ротационите аспиратори е нивната универзална примена како за суви зрна така и за чистење влажни зрна.
9.1.1.Параметри и специфичности на сушење на зрно Главни параметри кои го карактеризираат начинот на сушење се печки од конвентивен тип, температура за максимално загревање на зрното во процесот на сушење. Време на задржување на зрното во жешка печка, температура за топлина која доаѓа во комората за сушење. За поцелосен приказ на процесот на сушење е потребно да се има во предвид брзината и релативната влажност на топлината. Проток на воздух, температурата на воздухот и неговата релативна влажност влијае на брзината на сушење. Во принцип, поголем проток, повисоки температури и помала релативна влажност на воздухот доведува до зголемување на брзината на сушење. Стапката на сушењето зависи од разликата во влагата помеѓу воздухот и културата (житото). Движењето на влагата од повлажно жито кон релативно сув воздух е 117
значително брзо, додека движењето на влагата од влажно жито кон влажен воздух е многу мало или скоро и не постои. На висока релативна влажност, сувото жито може да прима одреден процент на влага од воздухот. Стапката на проток на воздухот исто така влијае на стапката на сушењето. Воздухот ја носи влагата подалеку од житото со што таа се намалува и доколку струењето на воздухот е повисоко и стапката на сушење е поголема. Протокот на воздухот зависи од обликот на вентилаторот и брзината на моторот. Повисокиот слој на жито и поголемиот проток на воздухот предизвикува повисок статички притисок на вентилаторот. Како што воздухот поминува низ слојот на жито зема влага од него со што доаѓа до негово ладење, па така со што подлабокото движење на воздухот низ долните слоеви на житната маса тој постепено се лади, а релативната влажност му се зголемува се додека не пристапи до рамнотежа со житото. Откако воздухот ќе ја изедначи влагата со житото тој продолжува да се движи низ него но без значајно негово сушење. Зрната од различни култури се разликуваат по хемискиот состав, структурата, и затоа имаат различна термичка стабилност. Најмногу се чувствителни на температура растенија кои најмалку содржат масти. Структурата и хемискиот состав на житните зрна овозможува да се спроведат и построги режими за сушење отколку кај легуминозните. Со едно преминување на зрното преку печката дозволено е намалување на влажноста до 6%, а доколку е потребно дополнително сушење на зрното се повторува истиот процес со што температурата при првиот премин треба да биде ниска, а при следниот таа може да се зголеми. Основниот услов при сушењето е зрното да го зачува квалитетот на семето. Тоа се постигнува со оптимално сушење на операцијата во дадените услови на температура, влажност и брзина на сушење.
9.2.Цел на сушење Целта и техниката на сушење е со сушењето да се изврши конзервирање на земјоделските производи и тоа: Со што е можно помали промени на квалитетот на производот; Со што помали трошоци на енергија за сушење; Со помали оштетувања на производот; И со што помалку загадување на околината при сушење. И покрај сите денешни достигнување во техниката и технологијата на сушење, сепак треба да знаеме дека „присилното“ сушење е сложен процес што троши многу енергија. Зрнестите житарски производи по маса која годишно доаѓа на сушење се најзастапени во земјоделието. Тоа се житарки, маслодајни култури и граорици. Сушење на зрна: Сушење на зрната претставува процес на отстранување на вишокот влага од зрната, целта е вишокот на влага да се спушти под критичната влага кај која доаѓа до растење на интензитетот на дишењето, а со тоа доаѓа и до штетни последици и расипување на зрното. 118
Начини на сушење: Постојат два начина на сушење и тоа: 1. По природен пат; 2. По вештачки пат. Сушењето по вештачки пат може да се примени кога во зрната има мали количини на вода и во поволни климатски услови. Сушењето се врши на бетонска плоча каде што зрното се распоредува во слој од околу 10 см дебелина во зависност од влажноста на зрното и временските услови. Зрното повремено се меша за да се подобро исуши. Во зависност од временските услови ова сушење трае од 3.4 дена. Вештачко сушење се применува на зрна кои што имаат поголема влажност може да се врши под загреан воздух или под незагреан воздух со вентилација. Сушењето со загреан воздух односно топлото сушење се заснова со загревање на зрната и одземање на вишокот вода во вид на водена пареа. Постојат повеќе начини од оваа сушење како што се: Конвективни; Контактни; Радијациони; Електрични; Молекуларни; Разни комбинирани начини. Конвентивниот начин е најраширен и се состои со мешање на воздухот со согорување на гасови. Контактниот начин на сушење се состои во тоа што зрното се наоѓа во директен допир со загреана површина,па топлината на зрното поминува по пат на топлотна спроводливост Радиациониот начин се засновува на доведување на топлина во вид на зрачење. Електричниот начин на сушење се засновува на користење електрична струја со висока фреквенција во разни варијанти. Молекуларното сушење се одвива под вакуум услови, но малку се применува.
9.3.Зрното како објект на сушењето Зрното се карактеризира по тоа што тоа е жив организам кој се одликува со одредени, физичко-хемиски и биолошки својства. Вредноста на зрното како семенски материјал или како суровина за преработка зависи од зачувувањето на овие својства. Според хемискиот состав зрното содржи јаглехидрати, белковини, масти минерални материи и вода. По својата структура зрното е колоидо капиларно шупликаво тело. Според содржината на влагата зрното може да се подели на четири групи: Суво; 119
Средно суво; Влажно; Мокро. Сувото зрно нема слободна влага и се наоѓа во мирување, животните процеси се забавени што овозможува добро чување без штетни последици Со појава на слободната влага физиолошката активност на зрното нагло се зголемува, доаѓа до интензивно дишење што доведува до разлагање на јаглехидрати со што се одвојува вода, топлина и CO2 со што зрното губи од тежината, овој процес се обновува што доведува до брзо оштетување на зрното. Дишењето на зрното започнува во моментот кога во зрното се појавува вода во слободна форма која хемиски не е врзана. Кога во граничната влажност ќе почне да се појавува вода во слободна форма се вика критична влажност, тоа зависи од видот на културата, односно од составот на зрното. Интензитетот на дишењето зависи и од масата на зрното штуро и оштетено зрно и разните примеси во зрното по правило го појачуваат дишењето.
9.4.Теоретско сушење на зрното Сушењето на зрното претставува сложен процес и взаемно делување на влажниот материјал и средината при што доаѓа до изменување на влагата и топлината помеѓу површината на зрното и околината. Сушењето како сложени термофизикални и физикално-хемиски процес има и свој временски тек. Промена на топлината и влагата во процесот на сушењето Процесот термичко сушење на влажниот материјал се состои во претворање на влагата која содржи материјал во вид на пареа, пременување на пареата во околната средина и одвојување од објектот на сушење. Кај најраширениот начин (конвентивниот) на сушење агенсот на сушење го дава влажниот материјал, потребната топлина за испарување на влагата што значи и меѓу влажниот материјал и агенсот на сушење се одвива процес на измена на влагата и топлината. Процесот на измена на влагата и топлината односно процесот сушење се состои од низа поврзани појави од кои најважни се: 1.Поминување на топлината од загреаниот агенс, сушење на површинската влажност од материјалот; 2.Пренесување на топлината од површината според внатрешноста на материјалот; 3.Преместување на влагата од центарот кон површината на материјалот; 4.Испарување на влагата; 5.Дифузија на пареата со површината на материјалот во околната средина. 9.5.Методи на сушење
120
Различните методи на сушење меѓусебно се разликуваат според начинот на доведување на топлина до површината на материјалот и според начинот на промешување на материјалот при сушењето. Во однос на положбата на честичките од материјалот при сушењето постојат две методи на сушење и тоа: Сушење на материјал што мирува; Сушење на материјал што се движи. При овие методи одговараат два основни типа на сушници и тоа: Шаржни сушници, ај кои материјалот се суши кога мирува. Недостаток на оваа сушница е можноста зрното да се презагрее и пресуши со што може да дојде и до намалување на квалитетот на зрното поради што шаржните сушници служат за сушење на помали количини на зрна. Постапката на сушење на материјалот кој мирува се применува со вентилација на зрното во складиштата, силосите и во посебни ќелии. Проточни сушници, кај кои се сушат поголеми количини на зрно и во нив истовремено се врши полнење на зрно, сушење и празнење односно процесот сушење се извршува непрекинато, континуирано и затоа честопати се нарекува и континуирани сушници.
Слика 72. Проточни сушници
9.6.Основни показатели при процесот на сушење За сушење на земјоделските производи, првенствено за житарките најмногу се раширени сушниците од конвентивниот тип.
121
Воздухот од околната средна температура, релативната влажност, количина на влага и количина на топлина се меша во топлотниот агрегат со топли гасови на согорување и според агенсот на сушење со параметрите кои се внесени во комората за сушење. Истовремено во комората за сушење се внесува влажниот материјал, количината и температурата. Делувањето на влажниот материјал со жешкиот агенс на сушење доаѓа загревање на материјалот при што доаѓа до испарување на влагата и излегува комората со параметрите, температурата и влажноста и преминува во комората ладење. Во оваа комора се внесува свеж воздух го лади материјалот, презема дел влагата и излегува надвор со параметрите.
до од за од
Сушниците за зрно се класифицирани по сложената конструкција, по карактерот на работата, правецот на движење на средството за сушење во односот на текот на движење на зрното итн. Најважна технолошка карактеристика на сушницата за зрно на конвентивниот ефект е состојбата на слојот за време на сушењето на зрното, од кога зрното ќе го заврши степенот на размена на влага и топлина во процесот на сушење. Процесот на производство на сите сушници на конвентивниот начин на сушење може да се подели на четири типа: -сушница за сушење на зрното во фиксен слој; -сушница за зрно за сушење во движечки слој; -сушница која суши во лебдечки слој -сушница за сушење по делови Во зависност од конструкцијата на сушниците за сушење за фиксен слој можат да бидат: сушници за недвижечки слој, сталажни сушници, сушници со концентрирани цилиндри, вертикални сушници, платформирани сушници, сушници со движечки слој, вертикален тип на сушници итн. Конвентивни елементи и работни процеси на сушниците за зрно на конвентивниот ефект; 1. греење, 2.режим за цврсто гориво, 3. режим за согорување течни горива, 4. режим за согорување на гасовити горива, 5. комори за сушење и ладење, 6. механизми за испитување, 7. механизми за периодично испитување на зрното, 122
8. преглед на изведувачката конструкција за зрното, 9. технолошки процес на работа, 10. инсталација за активната вентилација на зрното. Избор и користење на сушниците за зрнеста маса на поголемите фирми. Транспорт на зрното низ сушницата Транспортот на зрното низ сушницата може да биде: 1.Присилен (механички); 2.Слободно спуштање по пат на гравитација. Можеме да кажеме дека по правило големите сушници ја користат силата на гравитација додека кај помалите сушници често се користи механички или присилен начин на транспорт кој ќе го доведе до топлотните зраци.
Слика 73. Вертикални сушници за зрно 123
9.7.Состав на сушниците За сушење на зрното, особено житото, постојат повеќе видови сушници кои можеме да ги ставиме во различни групи и подгрупи. Поделбата можеме да ја основаме на различни претпоставки како што се: Поделба по видот и наменета на робата што се суши; Поделба според транспортот на робата низ сушницата; Поделба според начинот на греење кое го суши зрното; Поделба според водот на воздухот низ сушницата итн. Примарната поделба на сушниците е според начинот на работа во текот на сушењето. Тоа се сушници што сушат и во дозирање на постапката или сушници кои сушат непрекинато во континуитет. Затоа поделбата можеме да ја прошириме на начинот на греење и на температурата на воздухот на која се суши робата. Тоа се сушници со околниот незагреан воздух и сушници со топол воздух. Воздухот можеме да го грееме непосредно со мешање со гасови што димат и воздух, и посредно, со греење на воздухот на преградени површини кои го раздвојуваат топлиот гасен дим и воздухот што го грееме. Според насоката на воздух кој поминува низ слој зрно, сушниците можат да бидат со истонасочен тек или со спротивен тек. Посебна група се сушниците со поминување на воздухот низ слој зрно. Јасно е дека помеѓу овие наведени типови сушници постојат сите можни комбинации. Така на пример, имаме сушница со греење со иста насока или спротивна или распната насока на поминување на воздухот низ слојот на зрна. Транспортот на зрно низ сушницата е или со сила или слободно спуштање после силите на гравитацијата. Можеме веднаш да кажеме дека во правилото кај големите сушници се користи силата на гравитацијата за движење на зрното низ кулата на сушниците, додека кај малите сушници често се користи присилен транспорт, механички транспорт или со воздух. Јасно е дека секое правило има и свои исклучоци.
124
Слика 74. Вертикална проточна сушница 1.Приемен кош, 2.Ќелија, 3.Канал на топлиот воздух, 4.Меѓуќелија, 5.Канал на ладниот воздух, 6.Топлотен агрегат, 7.Кукичка, 8.Вентилатор, 9.Уред за излез на зрна, 10.Механизам за затворање
125
Слика 75. Шема на процесот на сушење
126
Слика 76. Вертикална сушница за зрно
127
Слика 77. Вертикална сушница
Слика 78. Принцип на работа на сушница 128
При сушење на пченка и на соја, со примена на енергетска рационализација која се состои од: рециркулација на воздухот од ладилникот во енергетскиот канал на сушницата, две температурни зони по висина на столбот на сушницата, квалитетна изолација на столбот на сушницата и на сите енергетски канали што дава заштеда во потрошувачката на топлинската енергија од 25%.
Слика 79. Вертикална сушница со комори 1.Радијатори за загревање на зрната, 2.Комори на сушницата, 3.Радијатори за загревање на воздухот, 4.Ладење на зрната, 5.Котларница
129
Слика 80. Вакуум сушница-енергетски приклучоци 1.Косина за влез на материјал во сушницата, 2.Грејни радијаторски елементи, 3.Косина за излез на материјалот од сушницата, 4.Вакуум пумпа, 5.Кондензатор за испарување од сушницата, 6.Барометарска таложна цевка, 7.Собирач на кондензаторот, 8.Раздвојувач на водената пареа, 9.Собирни на кондензаторот, 10.Колона за ладење на житото, 11.Вентилатор за ладење на житото, 12.Циклон за одвојување на прашината од воздухот, 13.Косина за прашина од циклонот
Таа е наменета за сушење житни култури, како што се пченка, пченица, сончоглед и така натаму. Таа спаѓа во сушниците со индиректен начин на сушење. Загревањето на воздухот потребен за сушење се врши во еден правец без рециркулација. Кулата на сушницата е составена од ќелии.
130
Зрното преку спиралниот транспортер се сипува во горниот дел од кулата на сушницата (ќелијата за внесување) зрното се движи со одредена брзина од горе кон доле и минува низ три зони. Зона на загревање на зрното; Зона на веднашрање на зрното; Зона на разладување на зрното. Брзината на движење на зрното се регулира преку цедалката поставена на долниот дел од кулата. Исушеното и изладеното зрно преку легнат транспортер се изнесува од кулата на сушницата. Во зоната на загревање струи воздух што се загрева во топлотниот агрегат, а во зоната за ладење струи ладен воздух.
Слика 81. Вертикална сушница за зрно 1.Топлотен агрегат, 2.Ложиште на агрегатот, 3.Командна кутија, 4.Вентилатор, 5.Канал за ладен воздух, 6.Канал за топол воздух, 7.Кула на сушницата, 8.Цедалка
Топлотниот агрегат е составен од комора за согорување и разменувач на топлина комората за согорување е изградена од огноотпорен и изолационен материјал во метална рамка. Разменувачот на топлина е изграден од цевки кој се слабо изолирани како погонско гориво може да се користи дрво јаглен и друго. Комората за согорување е направена така да ќе има можност за вградување на плински уред и уреди за течно гориво. За струење на воздухот во кулата на сушницата е поставен вентилатор во склоп на сушницата вграден е и уред за чистење на плевите. Регулацијата на процесот на сушење се состои од два система. 131
Првиот систем го контролира нивото на зрна во кулата на сушницата преку регулаторите за ниво поставени во внесната ќелија. Вториот систем ја регулира температурата на топлиот воздух поставена помеѓу топлотниот агрегат и каналот за топол воздух. Табела 7. Технички податоци за вертикална сушница за зрно ТИП-ВСК Тип на сушница
Топлински капацитет
Инсталирана електрична енергија
Должина
Должина на кулата
Ширина на кулата
Висина на сушница
/
kg/h
kW
Kw
Mm
Mm
Mm
Mm
ВСК-500
500
150
9
4800
1000
1300
4500
ВСК-750
750
200
13
5200
1000
1700
4500
ВСК1000
1000
250
18
5600
1000
2000
4500
ВСК1500
1500
350
21
6000
1500
2000
4500
ВСК2000
2000
450
25
6500
2000
2000
4500
Слика 82. Сушница со аксијални вентилатори и таложна комора (ОМНИА)
132
1.Пламеник, 2.Комора за топол воздух, 3.Изолациона оплата, 4.Таложна комора, Аксијални вентилатори
Сушницата има три зони за различни температури на воздухот. Еден дел од воздухот може повторно да се врати во сушницата и да се загрее.
9.7.Лентовидна сушница
Слика 83. Лентовидна сушница со пет ленти 1.Транспортер за полнење, 2.Валчести дозери, 3.Ленти, 4.Ротирачки четки за чистење на лентите, 5.Лентест истоварен транспортер, 6.Канали за одведување на агенсот за сушење, 7.Вентилатори и канали за рециркулација на агенсот за сушење со управувачки клапни
9.8.Сушници со барабан Сушници во облик на барабан можат да исушат гранули и фуражни култури. Во нив успешно се сушат семки (при ниски температури на влезот во сушница), житарки и маслодајни растенија (при средни температури) и треви. 133
Температурата на влезот во барабанот во согласност со суровини и намената на потрошувачката е од 40 0C до 1100 0C. Со сува трева, која најчесто се користи од страна на овие сушници, во барабанот е можно сушење на сите видови на стоки, и на повеќе различни зрна. Истото сушење во барабанот овозможува примена на високи температури на воздухот, бидејќи воздухот има иста насока како и стоката која се суши. Затоа стоката малку се загрева и брзо испарува водата, која ја лади робата и гарантира квалитет на производот.
9.8.1.Облик и видови на барабани Искористување на топлинска енергија за сушење од воздухот зависи од времетраењето на контакт со сечилото на воздухот што се суши. Со цел да им се овозможи подолго траење на контакт со сечилото на воздухот, што значи дека веќе се стави робата во сушницата, барабаните морат да бидат подолги. Странски скратување на должината на комората за сушење се постигнува со поставување на повеќе цевки во рамките на надворешниот барабан. Промена на правецот на движењето на стоки на секоја промена на дијаметарот на цевката. Можно е и таква структура во која полнење и празнење на исто сушење во комора, обично пред крајот, на барабанот.
Слика 84. Двоцевчест барабан-местото на полнење и празнење на сушницата е на влезната страна на барабанот. 1.Влез на топол воздух, 2.Искористен воздух, 3.Сува роба
Вообичаено е дека влезот и излезот за стоки се разделени и се стават на почетокот и на крајот на тапанот. Со ова структурата на барабанот е полесна, и ракувањето со суви материи, ако стоката мора да се развива понатаму по сушењето, на пример, чистење, класифицирање. Сушници во облик на барабан можат да исушат гранули и фуражни култури. Во нив успешно се сушат семки (при ниски температури на влезот во сушницата), житарки и маслодајни растенија при средни температури) и треви, сечкан кромид и коренести билки (при високи температури). Температурата на влезот во барабанот во согласност со суровини и намената на потрошувачката е од 40 0C до 1100 0C. Со сува трева, која најчесто се користи од страна на овие сушници, во барабанот е можно сушење на сите видови на стоки, на повеќето различни зрна. 134
Истото сушење во барабанот овозможува примена на високи температури на воздухот, бидејќи воздухот има иста насока како и стоката која се суши. Затоа стоката малку се загрева и водата брзо испарува, која ја лади робата и гарантира квалитет на производот. 9.8.2.Повеќецевкаст барабан Цевката на барабанот може да биде една или повеќе. Кај една цевка, стоката која се суши поминува само еднаш во барабанот, додека кај повеќето цевки преминот на стока е одреден со бројот на цевки кои се вградени во барабанот. Робата најчесто прво минува низ внатрешна цевка, потоа постепено по секој премин низ цевката го менува правецот и поминува низ цевката блиску до надворешниот обем на барабанот. Развојот на сушење во барабанот започнува со сушење непречено, надворешно греење на барабанот. Барабанот се врти и на едната страна е полн со роба. Од барабанот се извлекува топол воздух. Заедно со воздухот излегува и водата испарена од робата која се на тој начин суши. Подоцна усовршување на процесот на сушење и различни екстензии во внатрешноста на барабанот, кој се користи првенствено за транспорт и мешање на потешки честички, се остава да се исуши, а стоката која не е ставена. Тоа пред сè во областа на земјоделството се однесува на трева. Во употребата се и различни структури на барабани вградени во нив прегради или сечила. Видот на сушници и начинот на загревање на барабанот и робата се одбираат според технолошките барања на робата што се суши. Насоката на премин на воздухот во однос на правец на премин на робата може да се одбере така што воздухот поминува во барабанот во иста насока или во спротивни насоки. Најголемата употреба во земјоделството имаат истонасочни сушници, кај кои влажната роба доаѓа во контакт со првиот топол воздух. Во текот на сушење воздухот се лади, а робата се грее. Во пракса на истонасочна сушница, робата не може да се загрева повеќе од температурата на воздухот кој ја напушта сушницата. Теоретски, кај бескрајно долгиот барабан кој не е добро изолиран, постои теоретска можност па воздухот при крајот на барабанот, побрзо да се излади од робата што се суши. Тогаш може да се појави негативна разлика помеѓу температурата на воздухот и робата на излезот од барабанот. Затоа што кај истонасочното сушење температурата на воздухот што излегува од барабанот секогаш е поголема од температурата на робата што излегува од барабанот. Термометарот што ја мери температурата на воздухот кој излегува од сушницата, може со мерење на температурата да служи и за прилагодување на температурата на воздухот на влезот во сушница така што се намалува или се зголемува протокот на гориво. Можно е истовремено да се постави времето на задржување на робата во барабанот. Транспортот на роба низ сушницата кај истонасочни сушници е подржан со струјата на воздухот, додека кај противнасочни сушници транспортот е осигурен механички. Системот на лопатки кои се вградени во барабанот, при ротација во барабанот прават потези со истовремено тркалање.
135
Топлинската енергија потребна за сушење на робата може да се намали со делумно користење на енергија која излегува од сушницата, во воздухот за отпад.
Слика 85.Сушница на цврсто гориво и посредно греен барабан 1.Приемен кош за зрно, 2.Вентилатор, 3.Погон, 4.Огниште, 5.Суво зрно 9.8.3.Барабан со прегради Подобра зафатеност на волуменот на барабанот и подобар транспорт и мешање на робата во барабанот, се постигнува со вградените ножеви и др. работи. Различно се вградени и се одбираат според својствата на робата која треба да се суши. Целта е робата да се преврти, изложена на струење на воздухот и истовремено да се транспортира преку барабанот. За таа цел се користат прегради кои можеме да ги класифицираме во две групи: a – прегради што поминуваат паралелно низ целиот барабан; b – прегради во кои барабанот се распоредува на неколку мали комори.
Слика 86. Сушница со паралелни прегради заедно со барабанот
136
Ножевите при вртењето на барабанот ја изложуваат робата на струење на воздухот. Робата се загрева со конвекција кога се оплакува со струење на воздух или со спроводливост кога лежи на топла плоча. Инсталација на внатрешноста на барабанот со различни форми на прегради се поделени во неколку посебни комори (пресек А-А и В-Б), всушност го делат внатрешноста барабанот на помали барабани со неправилна форма.
Слика 87. Надолжна преграда во барабанот
А
Б
Слика 88. А-Лопатки на надворешната страна на барабанот, Б-Барабан поделен на надолжни комори
Разликата е видлива во пополнетиот барабан кој се добива со вградени прегради по должина на барабанот. Преградите попречно во барабанот се поставени во премногу брз транспорт на роба, преку барабан и се продолжува времето на задржување на потешки честички во барабанот со што се обезбедува нивно подобро сушење. На преградите наизменично се поставени прстени и плочи по барабанот. Транспорт - главно на растресена роба - е осигурен со струење на воздух. Брзината на ветерот што поминува низ барабанот може да се приспособи на брзината на движење на робата. Ефектот на воздушните струи е посилен на суви и светлосни честици.
137
9.9.Пресметка на трошоци за сушење Пресметката на капацитетот на сушење е врз основа на пресметка на пренос на топлината од воздухот во робата. Топлината што минува во единица време од воздух со робата што се суши, може да испари водата од робата, или да ја подигне температурата. Од еднаквоста на енергија на сувата маса на робите и сувиот воздух и вода, која потоа е во сушење и излегување од машината за сушење, по сушењето, може да се пресметаат сите параметри на сушење. Брзината на испарување на водата од робата зависи од многу фактори, меѓу кои можеме да ги издвоиме најзначајните: разлика на температурата помеѓу воздухот и робата што се суши, површината на робата што се суши и состојбата на воздухот на површината на робата. Тешко е овие големини точно да се утврдат. Тоа е особено тешко да се утврди од областа на робата кога е сува трева или луцерка, како што е познато дека тревните роби се составени од честички кои имаат различни физички и биолошки својства. Барабанот мора да се набљудува исклучително преку неговите мали пресеци и неговите големини. Овој дел на барабанот, на кој гледаме промени, го викаме елементарен дел на барабанот. Промената на температурата и влажноста на воздухот и робата во текот на сушење може теоретски да се прикаже со различни пресметки кои ги сметаме како промена на влажноста и температурата на робата во текот на премин преку барабанот. Топлинскиот проток се пресметува според формулата: Q = A k Δt [kJ/h] A = површина за испарување
[m2],
k= коефициент на премин на топлина [W/m2K], Δt =температурна разлика воздух- роба [K], t 1=влезна страна на барабанот [K], t 2= излезна страна на барабанот [K]. Во текот на стапката на постојаното сушење, што значи времето кога робата која се суши во сите надворешните слоеви има доволна количина на вода, од неговата површина може да се земе многу вода. Испарената водена количина во еден час на А [m2] површината на робата може да се пресмета: W A = A b/RT (p – p) [kg/h] R = гасна константа на влага која испарува [kg/h], T = апсолутна температура [K], p = парцијален притисок на пареа на местото на испарување [Pa= N/m2], 138
p =притисок на пареа во слободен простор оддалечен од површината [Pa], b = коефициент на испарување [m/h].
Табела 8. Карактеристични вредности на сушниците со барабан Степен на полнење на барабанот
0,10 ...0,30
а - сечила по должина на обем
0,10 ... 0,12 m3/m3
b – надолжни прегради
0,20 ... 0,30 m3/m3
Температура на воздухот a – за зелена тревна – детелинска мешавина
400 ... 1000 ˚C
b – за зрна
100 … 160 ˚C
Дијаметар на барабан
0,8 … 2 m
Релациона должина/дијаметар
3,5 … 7 m/m
Број на вртежи на барабанот
0,5 … 8 o/min
Потребна топлина за испарување на kg. Вода а - за тревно - детелинска мешавина
3,700 … 4,200 kJ/kg
b – за зрна
7000 ... 8,400 kJ/kg
Испарување по 1 m3 волумен во барабан a - за сушење на зелени производи
100 … 200 kg/ m3h
b - за сушење на зрна
20 … 30 kg/ m3h
Табела 9. Мерење и пресметување на температурата и влажноста на воздухот во внатрешноста на тапанот во различни услови Темп. на влез во барабанот
Влажност на свежи производи %
Пресметка на влажноста на сува роба %
Пресметка на влажноста на сува роба %
Мерење на издувниот воздух
550
72
9,2
10,0
121
137
750
73
9,2
9,9
119
132
800
74
10,2
10,2
119
126
˚C
˚C
Пресметка на издувниот воздух ˚C
139
850
74
9,7
9,7
115
126
900
75
10,6
10,6
112
122
Промена на температурата на робата што се суши во истата сушница со барабанот Промените што настануваат во текот на сушење на робата во сушница со барабан релативно може да се разберат. Треба да се напомне дека барабанот е специјален тип на разменувач на топлина. Ако надворешните ѕидови на таквите разменувачи на топлина можат да влијаат со намалување на загубите на разумна вредност, тогаш е можно понатамошните размислувања и пресметки да доведат до познатите пресметки за разменувачите на топлина. Во пракса барабаните на сушницата се ретко незаштитени од загуба. Нивната должина е релативно мала за да може да има поголемо влијание на овие размислувања. 9.10.Проточни сушници Сушниците што сушат зрна во проток и без прекинување, се разликуваат според проток на робата што се суши. Тоа се сушници со голем капацитет, сметано според големината на силосите и според меѓусебната технолошка разлика помеѓу проточните сушници. Воздухот и зрната се движат во иста насока во истовремена сушница. Сушењето на зрното трае 1 до 4 часа, што зависи од видот и влажност на зрното кое се суши. За време на сушењето зрната треба меѓусебно да се мешаат. Тоа значи зрната во сушницата треба стално да се движи кон излезот и веднаш после сушење треба да се изладат. Затоа комората за воздух мора да биде поделена на два дела. Во едниот делува топол, а во другиот ладен воздух. Коритеста сушница со мешалка е повеќенаменска сушница во која сушењето е со подвижна мешалка која слојот го меша на сито и работи на следниот начин: Од прифатниот кош се притиска мешалката на затворач со кој се затвора кошот и ја испушта робата на ситото. Мешалката е основена со лопатка што се завртува над ситото. Лопатките не го допираат ситото, но се многу близу. Така го мешаат слојот и ја движи кон крајот на ситото и сушницата. Мешалката од стално завртување полека излегува кон крајот на сушницата. На крајот ситото мешалката го вади еден дел од робата и почнува да се враќа назад. Кога се враќа брзината е еднаква на брзината на завртување, затоа што мешалката се однесува како тркало. Ваквите сушници биле меѓу првите сушници во кои кај нас се сушила пченка и многу други култури. Капацитетот на сушење пченка е релативно мал до 8 t/h.
140
Слика 89.Сушница со опток на повратен воздух за сушење 1.Влажно зрно, 2.Поврат на отпадниот воздух, 3.Суво топло зрно 4.Ладилник, 5.Суво оладено зрно
Распрснатиот начин на сушење е најчестиот начин кај сушниците за сушење на житарки. Наједноставните сушници се направени со вертикални колони, затворени од двете страни со сита. Сушницата може да користи топлина која има примано воздух од зрната. Во двата случаја зрното се суши од врвот а гравитацијата се движи според дното. Протокот на зрно се прилагодува според брзината на цедење, која кога не работи го затвора излезот од кулата на сушницата. Ако зрната не се спуштаа со иста брзина во сите колони од сушницата, тогаш зрната што побавно поминуваат низ колоните на сушницата ќе бидат повеќе исушени од зрната што поминуваат побрзо. Затоа е потребно содржината во колоните постојано да се меша. Постојат различни уреди за мешање на зрното.
141
142
Слика 90. Сушница со две комори и две споредни сита
Cлика 91. Континуирано сушење
Зголемениот обем на просторот во кој се суши зрното, решен е со ставање на канал за воздухот во дебелиот слој на зрното. Просторот помеѓу калапот од каде што влегува воздухот и каналот низ кој што излегува воздухот е всушност висината на слојот кој што се испушта. На сликата, таа разлика е добро воочлива. (а) - Покажува како воздухот поминува низ слојот со две сита, а (b) – поминување на зрното помеѓу слојот каде што се каналите за воздух.
143
Распоредот и изгледот на покривот се уредуваат за поради полесна вентилација на воздухот, и е прикажано на сликата. Добро спроведена потрошувачка за сушење со топлинска енергија е 4000-5000 kJ/kg (килоџули по килограм испарена вода), а во најголем број случаи потрошувачката се движи 5500-7500 kЈ/kg. Ова е во услови кога енергијата станува поскапа, а овој фактор не треба да се игнорира. Затоа, на структурни решенија на современите сушење укажува на фактот дека топлината е најрационална придобивка, што може да се постигне со сушење и рециркулација на течности и некои други решенија. Комплексноста и економското значење на проблемот е предизвикан од брзиот развој на уреди за сушење на жито. Денес, ние имаме голем број на видови на сушење, кои се разликуваат во начинот на снабдување со топлинска енергија, состојбата на жито маса во процесот на сушење, структура на фен, видот на лекување агент, и други карактеристики, така што на сушење може да се систематизирани според одредени својства. Според начинот на предавање на топлина, сушењето на житото може да биде со конвективни, проводни, со зрачење и во комбинација со снабдување со топлинска енергија. Ниту една од овие форми не се појавува во сосема чиста форма. Во конвективните, фен топлината главно се пренесува преку струење од агентот на сушење на жито. Но, дел од топлината се пренесува на спроводливост и загреани елементи во зрното или во житото. Сушењето на зрното трае од 1 до 4 часа, во зависност од видот и влажноста на зрното што го сушиме. За време на сушењето зрното треба да се меша. Ефикасноста на мешање и пополнување на просторот во сушниците со зрно зависи од конструкцијата на сушницата. Наједноставните сушници се составени од два вертикални паралелни карпи од челични сита. Во такви сушници првично се суши во серии и тоа со топол воздух, а потоа робата се лади со вентилациски ладен воздух. Таквите мали сушници можат да бидат неподвижни и транспортни. Со транспортната сушница се вози и складиштето за гориво (најчесто нафта). Транспортните сушници се со ограничена големина, поради поминување низ јавни патишта. Најголемиот капацитет е 15 t/h сушена пченица со 4% помала влажност или 4.5 тона од хектар сува пченка со 18% намалена влажност.
Слика 92. Транспортна сушница 144
Слика 93. Подвижна сушница со средишна цевка за топол воздух и спирален транспортер за движење на зрната во текот на полнењето, сушењето и празнењето на сушницата
Слика 94.Транспортна сушница
Развојот на транспортните сушници е насочен според укажаните потреби зрното да се суши со непрекинат тек – континуирано. Тоа значи дека зрното во сушницата треба постојано да се движи кон излезот и веднаш после сушењето треба да се олади сушницата. Затоа комората за воздух мора да биде поделена на два дела. Во едниот дел топол, а во другиот дел ладен воздух. Слојот преку кој поминува воздухот не смее да биде предлабок или преширок, бидејќи во тој случај зрното ќе биде нееднакво исушено.
145
9.11.Параметри и специфичности на сушење на зрно Главни параметри што го карактеризираат начинот на сушење се печки од конвентивен тип, температура за максимално загревање на зрното во процесот на сушење, време на задржување на зрното во жешка печка, температура за топлина која доаѓа во комората за сушење. За поцелосен приказ на процесот на сушење е потребно да се има предвид брзината и релативната влажност на топлината. Проток на воздух, температурата на воздухот и неговата релативна влажност влијае на брзината на сушење. Во принцип, поголем проток, повисоки температури и помала релативна влажност на воздухот доведува до зголемување на брзината на сушење. Стапката на сушењето зависи од разликата во влага помеѓу воздухот и културата (житото). Движењето на влагата од повлажно жито кон релативно сув воздух е значително брзо, додека движењето на влагата од влажно жито кон влажен воздух е многу мало или скоро и да не постои. На висока релативна влажност, сувото жито може да прима одреден процент на влага од воздухот. Стапката на проток на воздухот исто така влијае на стапката на сушењето. Воздухот ја носи влагата подалеку од житото со што таа се намалува и доколку струењето на воздухот е повисоко и стапката на сушење е поголема. Протокот на воздухот зависи од обликот на вентилаторот и брзината на моторот. Повисокиот слој на жито и поголемиот проток на воздухот предизвикува повисок статички притисок на вентилаторот. Како воздухот поминува низ слојот на жито зема влага од него со што доаѓа до негово ладење, па така што подлабокото движење на воздухот низ долните слоеви на житната маса тој постепено се лади, а релативната влажност му се зголемува се додека не пристапи до рамнотежа со житото. Откако воздухот ќе ја изедначи влагата со житото тој продолжува да се движи низ него но без негово значајно сушење. Зрната од различни култури се разликуваат по хемискиот состав, структурата, и затоа имаат различна термичка стабилност. Најмногу се чувствителни на температура растенија кои најмалку содржат масти. Структурата и хемискиот состав на житните зрна овозможува да се спроведат и построги режими за сушење отколку кај легуминозните. Со едно преминување на зрното преку печката дозволено е намалување на влажноста до 6%, а доколку е потребно дополнително сушење на зрното се повторува истиот процес со што температурата при првиот премин треба да биде ниска, а при следниот таа може да се зголеми. Основниот услов при сушењето е зрното да го зачува квалитетот на семето. Тоа се постигнува со оптимално сушење на операцијата во дадените услови на температура, влажност и брзина на сушење.
146
Слика 95.Силос (сушница) со средишна цевка
Во низа технолошки операции од собирањето до складирањето на житото, кај нас е вообичаено и прифатливо сушењето да е одвоена работна фаза помеѓу жетвата и складирањето. Ваквото културно организирано производство има и свое економско оправдување кај многу големи капацитети за собирање и складирање. За малите производства (главно кај селските произведувачи) може со успех да се примени технологијата со која сушење се врши во истиот силос во кој се чува зрното. Со тоа се намалуваат трошоците за транспорт на зрно до сушниците и од сушниците до силосите. Воедно се избегнува купување сушници за зрно, која и така работи само десетина дена во годината.
Слика 96. Подвижен агрегат за ладен воздух за ладење на зрно 1.Загрервање на воздух, 2.Хигромат, 3.Регистратор, 4. Воздух 147
Слика 197. Уред за компримирање на ладен воздух
Најдобар начин на сушење во силосите е со полнење на првиот слој со зрно и негово сушење, откако ќе се исуши му се додава втор слој и се така додека не се наполни силосот. Разликата во влажноста на поединечни слоеви во силосите може да се избегне со мешање на слоевите за време на сушењето. Во средината на силосот е вграден неподвижен цевкен транспортер. За време на сушењето транспортерот го подигнува долниот слој зрна, а на местото на исушените зрна внесува влажни зрна.
Слика 98. Дијаграмска шема на инсталација за ладење на жито во силосните ќелии 1.Топол отпаден воздух, 2.Зона на ладење на зрната, 3.Почеток на ладење на зрната, 4.Зона на ладење и насока на движење на воздухот, 5.Готови изладени зрна, 6.Зона на оладени зрна, 7.Цевки за издувување на ладниот воздух, 8.Влез на ладниот воздух, 9.Испарувач. 10.Влез на свеж воздух, 11.Кондензатор, 12.Исфрлање на топлиот воздух, 13.Компресор за ладење, 14.Вентилатор 148
Слика 99. Начини на струење на воздухот во силосните сушници
Во серија на технолошките операции на житото, собрани од наша страна, е заедничко и прифатено дека фазата на сушење е посебна работа помеѓу жетвата и складирањето. За намаленото производство успешно може да се промени во технологијата каде што сушењето се врши во ист силос, во каде што се чува житото.
149
Слика 100. 1.Генератор за топол воздух, 2.Агрегат за ладен воздух, 3.Заштитна клапна, 4.Регулатори на влага, 5.Сушница со топол воздух, 6.Претпрочистувач, 7.Издувни гасови,8.Kолектор, 9.Радијален вентилатор, 10.Дефлектор
150
Слика 101.Сушење во силоси
Генерално за сушење во силоси може да се постават следните правила Житарките кои до жетвата не се осушени до складирање со влага од (14%), а не се влажни од 20%, можат да се сушат во силос-сушници, со вентилациски околен воздух. На житарките со повисока влажност им треба загреан воздух за сушење. Не постои единствено правило за сушење со гаранција за безбедно сушење. сушење 2,5 m висок слој зрна со 20% влажност, местото со најнеповолна клима Америка е со најмалку проток на воздух од 40 до 60%, и е повеќе од местото најповолна клима. Релативно суво, но топло време може да причини повеќе проблеми влажноста.
За во со од
Силос-сушница е соодветна таму каде што жетвата не мора да се приспособи на брзината на сушење, а количината на осушеното зрно да одговара на капацитетот на складирање. Во силосот на сушени житарки остануваат складирани до трошање или испраќање. Годишниот промет на робата во такви силоси-сушници е „еден“ за секоја вид житарки. Тоа значи дека во ист силос може да се суши и складира, на пр. пченица и после празнење на пченицата може да се суши и складира соја, пченка итн. За сушење житарки во вакви силоси потребно е силосот да има добар состав за пробивање воздух преку зрното кое треба да се суши. Воздухот што служи за сушење, може да биде ладен или малку загреан. Загреаниот воздух го забрзува сушењето на зрното, но со тоа се зголемува опасност од мувла. За пробивање на воздух е најдобро силосот да има ситесто дно. Некои произведувачи на силоси препорачуваат градење канали за одвојување на воздухот во подот силосот. Силос-сушниците мора да бидат изградени така што коморите да се под ситото или во каналите за воздух. 151
Граница на сушењето на зрна не е хоризонтална. На местото каде што воздухот влегува во каналот, таму каде што брзината е голема, притисокот е мал односно негативен, па сушењето е бавно. На другата страна на каналот има повисок притисок, па сушењето е брзо. Каналите можат да се вградат во под и да се покријат со лим сито, или можат да се стават над подот како кутија од лим или како дрвена кутија. Каналите се одвоени од подот. Последиците добиени од каналот за воздух се изразени во првата фаза на сушење и складирање. Во полн силос брзината на воздухот е доволно ниска да се избегне лошото влијание на добиениот систем за доведување на воздух и зрачење на силосот. Затоа треба да се нагласи дека каналите за одвојување на воздухот се разликуваат во силос-сушниците од оние канали што се вградени во силосите каде што житарките треба да се вентилираат, а не и да се сушат. Добро решение е со перфориран под кој е поставен по целата површина на дното на силос-сушниците. Ваквата изведба осигурува еднаков проток на воздух по целата површина на подот. Важно е комората подолу да перфорира подови, такви треба да се на секое место со овозможен пристап на воздух без големи отпори и брзини. Во тој случај и границата на сушење е хоризонтална и во текот на сушење таа постепено се подигнува кон врвот каде што се суши. Потоа мораме, тежината кај системот за сушење зрна во силос–сушниците да ја усогласиме со движењето на воздухот и со релативната влага, и тоа да одговара на хигроскопна рамнотежа на зрната со 13–14% влажност. Како што рековме за воздух со околу 60–70% релативна влага. Рамнотежната влага на житарките и маслодајните растенија со температура на воздухот е 25 до 10 степени од влажноста на воздухот. Силос-сушницата мора да биде така градена за во комората под ситото или во каналите за воздух, за време на пропуштањето на воздух, да се постигне поголем проток на воздух со мала и еднолична брзина. Големата брзина предизвикува висок статичен притисок на спротивната страна од каналот. Ова доведува до нееднаков распоред на притисокот на воздухот во каналот под перфорираното дно, а последицата е нееднаквото сушење на зрната. Границата на сушењето на зрната не е хоризонтална, и отскокнува од она што се настојува да биде кај овие состави на сушење. На местото каде што влегува воздухот во каналот, односно таму каде што брзината е голема, а притисокот е мал или дури и негативен па сушењето е бавно, на другата страна на каналот и покрај повишениот притисок сушењето е побрзо. Каналите можат да се вградат во подот и да се покријат со лимено сито или се ставаат над подот како кутија од лим или од дрво. Каналите се одвоени од подот со подметувачи на поголемо растојание. Меѓу овие растојанија и поставените кутии излегува воздух преку кој се прочистува силосот. Последиците на лошо изведениот канал за воздух се поизразени во првата фаза на сушење. Истовремено со поголемата висина на слојот кој се суши се зголемува и отпорот каде што поминува воздухот и затоа се намалува количината на воздух што ја донесува вентилаторот. Треба да се нагласи дека каналите за прочистување на воздух се разликуваат од силоситесушници од оние канали кои се вградуваат во силосите во кои се сака само да се вентилира, а не да се суши. 152
Перфорираниот под е подобро решение затоа што се поставува на целата површина на дното на силосот-сушница. Важно е да се каже дека комората под перфорираниот под е насекаде со ист пристап на воздух без голем отпор и брзина. Во тој случај хоризонталната границата на сушење постепено се подигнува кон врвот каде што се суши зрното. Растојанието помеѓу бетонскиот под и ситото се постигнува најдобро преку поставување на цигла или бетонски блок под ситото. Прашањето што најчесто се поставува со овој начин на сушење е како може да се суши зрното во силос без опасност од расипување или пресушување на одделни слоеви во силосот. Одговорот се состои во примена на хигроскопната рамнотежа на зрното и воздухот. Кога го вентилираме зрното со воздухот на одредена релативна влажност и притоа ако притисокот на пареата во воздухот е пониска отколку во зрното ќе настапи миграција на водата во околниот воздух и зрното ќе се исуши. Кога ќе се достигне рамнотежна влага, престанува сушење на зрното иако вентилаторот со кој се движи воздухот околу зрното работи. Потребно е да се има познавање од хигроскопната рамнотежа на зрното и воздухот. Мора да се настојува во системот на сушењето на зрното во силосот-сушница да пропуштаме воздух чија релативна влажност би одговарала на хигроскопната рамнотежа на зрното со 13-14% влага. Можеме да дојдеме до заклучок дека мувла може да настане доколку преголема количина на зрна се сушат во апаратот што не е доволно голем. За поголема влажност на зрната, треба поголем апарат за вентилирање инаку ќе се створат големи проблеми при сушењето. Вентилаторите што служат за прочистување на воздухот имаат одредени особини од кои може да се дознае кои количини на воздухот, вентилаторот ги доставува под одреден притисок. Зголемениот притисок предизвикува намалување на протокот на воздух и така се воспоставува рамнотежата помеѓу количината и одредениот отпор на воздухот. Во текот на работата секогаш мора да се следи притисокот на воздухот, а од особините на вентилаторот да се оцени количината на воздухот. 9.12.Префрлување на зрната Префрлување на зрната од една во друга ќелија е еден од начините на намалување на температурата на зрната. Проветрувањето се користи како замена за постапките за префрлување, при што целта на едниот и другиот начин е намалување и изедначување на температурата. Неколку префрлувања годишно можат да бидат потребни за се постигне посакуваното намалување на температурата. Транспортерите за полнење и празнење на силосот морат да бидат така поставени. За силосите кои се поставени во ред, ако годишната роба им е малку од 3 до 4, доволно е полнење на силосот за да се осигури транспортерот. Некои сорти на зрно, како на пример пченката, посебно се осетливи на оштетување за време на префрлување од една во друга ќелија. Скршено зрно го отежнува вентилирањето и брзо се расипува.
153
Ладно проветрување во споредба со ладење при префрлување има одредени предности во намалување на трошоците на енергија, работата, амортизација и одржување на уредот. Зрното обично се доведува и се сместува во складишта со температура од 180C до 35 0C. Една од мерките која може да придонесе за намалување на појавата на штетници е спроведување на превентивни мерки во складиштето. Пред складирањето внатрешната површина треба да биде мазна и варосана, не смее да има оштетување и да се чисти од прашина. Хемиското третирање на празните складишта има ефект до колку пред тоа се спроведат претходните мерки. При третирањето на складираните зрнести производи најдобро е тоа да се спроведе како превентивно третирање, бидејќи средствата кои се применуваат за таа цел ги потиснуваат штетниците што се надвор од зрното, а не тие кои се во зрното. 9.13.Автоматско управување Сите состави за проветрување мораат да имаат управувачки уред за сигурно автоматско работење на вентилаторот. Контролерите за автоматско управување се користат термостат за горна граница, и термостат за долна граница, влагостатот за горна граница и прибор елементи како што се светла, склопка-бирање за рачно и автоматски, сатови за мерење време на работата на вентилаторот и „by bass“ склопка. Временските податоци за погрешна температура и релативна влажност на воздухот треба да се анализира во сите програмирања на работењето на вентилаторот од автоматското управување. А - Поставување на термостат (долу) Стално е поставување долна температура на 5 0C. Сите овие граници секогаш не можат да не бидат применети. Во случаи каде што е потребно и пожелно да се постигне долго време работење на вентилаторот, термостатот на долната граница може да биде ниско поставен или пак може да бидат ослободени од управувачкиот круг „by bass“ склопка. Б - Поставување влагостат (горе) Релативната влажност на воздухот често е 85%. Одредено зголемување на работата на вентилаторот може обично да се постигне со влагостат. В - Поставување термостат (горе) Термостатот за горна граница е најважно вентилаторот.
постигање
ефикасно користење на
Г - Одржување температура на зрната Составот на проветрување може да биде корисно употребен за зимските месеци, во цел да ја подобри температурата на зрната. Рачно управување - Составот за проветрување може да биде придвижен рачно од движењето на вентилаторот кога автоматската температура е 5 0C до 8 0C, ниска температура на зрната. Ако конечната температура на зрната е 7 0C, вентилаторот не смее да работи под 2 0C.
154
9.14.Вентилација Постапката за ладно проветрување осигурува погоден и економичен начин на намалување на температурата на зрно на најповолно ниво за складирање, без потреба на префрлување на зрното од една во друга ќелија. Проветрувањето се применува: За намалување на температурата на зрна во намена на спречување или намалување за развој на инсекти. Тоа е најважно користење на составот за проветрување за одржување на квалитетот на зрното. За задржување влажни зрна при ограничено складирање. Примена на фунгицидни средства за отстранување на складишниот мирис Ладното проветрување може да биде постапка за пренесување топлина од зрната во воздухот и зависи од посакуваната температура со која оваа постапка се прави. Температурата на воздух за време на есенските и зимските месеци е таква при што е можно проветрениот воздух да е со поволна температура и постапката за ладење да е завршена. Потребна е голема количина на воздух за ладење. Оваа количина зависи и од опсегот на ладење кое истовремено почетокот и конечната температура на зрната. Количината на испарување водата од зрната зависи од почетната температура на зрната, што пак се одржува количината на потребниот воздух.
9.15.Постапки на составот за проветрување Постојат бројни разлики во користење на составот за проветрување. Зависи од типот на складиштата и работата. Основено е намалување на температурата на зрната во цел на осигурување на поволни услови за складирање. Намалување на температурата се постигнува со додавање на воздух преку зрното, кога температурата на зрното е ниска или кога влажноста на воздухот е мала, при што намалувањето на температурата постигнува испарување. Температурата на која што житарките и маслодајните мораат да се изладат зависи од потребата на траењето. Кај оладеното зрно, високата влажност може да биде задржана нешто подолго во проветрувана ќелија, бидејќи ниската температура ограничува развој на влага. Непрекинато работење на вентилаторот е неопходно кога е топло или кога е врело зрното и кога се доставува од сушницата без претходно ладење во соодветен дел од сушницата. 9.16.Сушење на растенија Најчесто се суши трева од легуминозни билки кои содржат поголема количина на протеини, минерални материи и витамини. Се суши заради стеблото и листот на билката. Нивниот хемиски состав не е еднороден. Листот има поголема вредност бидејќи содржи поголема количина на хранливи материи и витамини наспроти стеблото.
155
Листот на тревата содржи поголем состав на протеини и минерални материи за 2.3 пати повеќе, а провитамин А за 6.20 пати повеќе од стеблото, а целулоза за 2.3 пати повеќе од стеблото. Свежо искосената маса обично има влажност од 65-85 %. За да би се зачувала целосната хранлива вредност на тревата, се користат различни методи на конзервирање на зелените растенија, како што се силажа и сушење. Сушење на тревата е најраспространет начин на конзервирање. Основна задача на сушењето е добивање на храна која може да се чува подолг период со максимално задржување на хранливите материи и витамини кој се содржат во зелената трева. Сеното може да се чува на влажност од 17-20%, а меленото сено 10-12%. Сушењето на зелената трева се одвива нерамномерно. Листот се суши побрзо од стеблото бидејќи има поголема површина и поголема способност за испарување на влагата. Затоа времетраењето на сушењето на тревата се одредува според времетраењето на сушењето на стеблото. Ако зелената маса не е доволно исушена можен е процес на самозагревање и губење на дел од хранливите материи. Долготрајното дејство на сончевите зраци, влагата и високите температури доведуваат до растворање на хранливите материи и витамините, односно до намалување на квалитетот на храната. Во врска со оваа голема е важноста за правилно избирање на начинот и режимот на сушење на зелената трева. 9.17.Начин и режим на сушење Во првиот период се одвива процесот карактеристичен за живите клетки, во главно отстранување на слободната влага. Интензитетот на сушењето зависи од биолошките фактори т.е. од транспирацијата на влагата од живите билки главно од листот. Се разликува природно и вештачко сушење на тревата. Природниот начин на сушење е заснован на дејството на сончевите зраци и атмосферскиот воздух (ветерот) на тревата која е оставена во нивите откоси. Сушењето на тревата во природни услови може да се подели на два основни периода: физиолошки и биохемиски. Во искосените билки кај кои е прекинат доводот на хранливи материи од земјата доаѓа до растворање на мобилните јаглехидрати, скробот и шеќерите кои се користат во процесот на дишење. Во овој период обично се губи од 5-6% од сувата материја. При влажност од 6065% за легуминозните растенија доаѓа до промена во клетките на билката која изумира и тука започнува друг процес т.е. биохемиски период на сушење. Во овој период брзо расте оксидативниот процес кој доведува до неповратно растворање на материите. Во овој период листот нема транспирација, а нема можност за отстранување на влагата од стеблото. Влагата се движи бавно од центарот накај површината. Зголемување на брзината на испарувањето на влагата од стеблото може да се постигне со гмечење на стеблата после косење.
156
Според истражувањата вториот период е доста подолг од првиот. Во денешно време во пракса се користат два метода на вештачко сушење на зелена трева. Досушување на сеното во складишта по пат на активна вентилација и сушење на тревата во специјални сушници. Методот на сушење на тревата по пат на првиот метод со активна вентилација се одвива во два периода. Искосената трева се остава на полето да се исуши до влажност 35-45%. Овој период не се разликува од обичниот период (природно сушење). Во другиот период тревата се досушува така што се става во складишта на посебни решеткасти подови низ кој струи воздухот со помош на вентилатори. После поставувањето на првиот слој врз него се поставува вториот слој па на него и третиот се така додека не се постигне висина до 5,6 m.
Слика 102. А-Досушување на зелена маса во сушници, Б-Пелети од зелена маса
9.18.Сушење во специјални сушници Оваа сушење може да се одвива во секоја доба од денот без разлика на временските услови. Овој метод значајно го скратува времетраењето на процесот, а со самото тоа ја намалува можноста од губење на хранливите материи и витамините. Во зависност од температурата со која се суши тревата се разликуваат сушници со ниски и високи температури. 9.18.1.Режим на сушење Овој начин на сушење на зелената трева во два основни параметри, температурен носач на топлина и должината на неговото дејство на материјалот. Од изборот на овие параметри зависи и чувањето на хранливите материи и витамините во материјалот за сушење.
157
Слика 103. Изглед на сушница за сушење на луцерка, 1.Пламеник, 2.Огниште, 3.Барабан на дехидраторот, 4.Воздушен запирач, 5.Циклонсски одделувач, 6.Топол отпаден воздух, 7.Вентилатор, 8.Осушена луцерка, 9.Дехидратор, 10.Додавач за тревната маса
10.Конструкција на сушницата за зелена маса Сушниците за зелена маса можат да бидат во вид на силажни, во облик на тунел, во вид на ленти, во облик на барабани и пневматски се применуваат и комбинирани.
10.1.Силажниот тип Основни делови се: генератор за топлина кој што работи со течно гориво две силажи го снабдуваат транспортерот за довод и одвод на тревата, па потоа спроводниците ја носат топлината од грејачите до силажата. 10.2.Сушници со лента Во овие сушници комората за сушење претставува тунел во кој е распореден еден линиски транспортер со метално решеткаса лента.
158
Материјалот е распореден по решетките на транспортерот низ кој што дува топлиот воздух така што зелената маса се суши и се носи до излезниот тунел. Над линијата може да биде поставен превртувач кој го растресува материјалот заради рамномерно сушење.
Слика104. Сушници со лента за зелена маса 10.3.Сушници со барабани за зелена маса Овие сушници се применуваат за сушење на зелени растенија. Основни делови на апаратот за сечење се ротор и два транспортера. Едниот транспортер служи за довод на масата до тасот за сечење, а другиот служи за одвод на масата.
159
Слика105. Сушница со барабан за луцерка 1.Огниште, 2.Мокра луцерка-додавач, 2.Приемен кош, 4.Барабан, 5.Вентилатор, 6.Пневматска сушница, 7.Колено, 8.Регулатор, 9.Повратен вод, 10.Циклонски одделувач, 11.Оџак, 12.Ладилник, 13.Сува луцерка
10.4..Пневматски сушници за зелени растенија Во денешно време е многу распространет овој метод за сушење на зелена трева и луцерка со помош на рото-пневматски сушници. Главната цел е во тоа што зелената маса кратко време се задржува во зоната на високата температура при што доаѓа до бурно испарување на водата, а основната материја ги задржува првобитните својства. Овој тип името го добил по тоа што транспортот на материјата низ сушницата се одвива со помош на рото-пневматски уред. Пневматска сушница за зелени растенија. Денеска многу раширен метод за сушење на растенија и луцерка со помош на рото-пневматска сушница, кој се состои во тоа што зелената маса кратко време се задржува во зоната на висока температура (700800 0С), со што доаѓа до бурно испарување на водата, а основната материја ги задржува првобитните својства. 10.5.Завршување на смелената луцерка Со цел да се спречи деструкција на протеините во складиштата се применуваат разни доработки како што се: Додавање на антиоксиданси, палетирање и брикетирање. 160
Антиоксидансите можат да се додаваат помешани со вода, или со вбризгување со помош на специјални уреди. 10.6.Пелетирање Пелетирањето се одвива со помош на специјална преса. Технолошкиот процес е следен. Брашното се транспортира до пресата каде што претходно се врши мешање на антиоксиданси, пареа и вода. Намокрената маса доаѓа до ротационен валјак кој масата ја притиска и низ посебен отвор ги формира пелетите, при што пелетите се еднакви на отворот на калапот. Од пресата пелетите се носат на ладење и потоа се носат на пакување. Неоштетените и квалитетни брикети од вибрациското сито одат во комората за ладење, а потоа преку автоматската вага на пакување или со помош на елеваторот одат во подното складиште. Од реверзибилниот транспортер за брашно може да оди на пакување или преку елеваторот (23) и верижниот транспортер (24) во складиштето за рефусна состојба. Смелениот материјал оди преку спиралниот транспортер (17) на пресата за брикетирање со додавач (18). Готовите брикети одат во кош (19), а потоа од на вибрирачко сито (21) преку елеваторот (20) каде се одделуваат оштетените брикети, кои преку реверзибилниот транспортер (16) и транспортерот (17) се префрлуваат повторно на пресување.
Слика 106. Шема дехидраторски уред 1.Дробилка со клипови, 2 и 5.Приемни кошеви, 3,10,20 и 23.Елеватори, 4,6,16,17 и 33.Спирални транспортери, 7.Горилник, 8.Барабан, 9.Излезно куќиште, 11.Голем циклон, 12 и 13.Мелници чеканари, 14,15 и 30-Циклони, 18.Преса со додавачи, 19.Кош, 21.Вибриационо сито, 22.Ладилник, 24,25,26 и 32.Верижни транспортери, 27.Метални силоси, 28.Виљушкари, 29 и 31.Вентилатори, 34.Осигурачи на горилникот, 35.Свиткувач на вреќите, 36 и 37.Автоматска вага
161
Слика 107. Технолошка шема на центар за сушење и складирање на зрна
Слика 108. Технолошка шема на центар за сушење и складирање на зрна 1.Приемен кош, 2,19.Хоризонтален транспортер, 3,6,11,13.Вертикален транспортер, 4.Прочистувач на зрна, 5.Вадење на влажните зрна, 7,24.Гравитациска цевка, 8.Зона на сушење, 9.Зона на ладење, 10.Земање на зрно, 12.Пречистувач на сувото зрно, 162
14.Земање на зрна од складот, 15.Силосна ќелија, 16.Сад за отпаден материјал, 17.Линија за отпрашување, 18.Циклон, 20-надсилосна галерија, 21.Подсилосна галерија, 22.Мерење на температурата на зрната, 23.Машинска просторија
11.Избор на типови сушници Пазарот бара да се познава законитоста и верувањето на кое произведувачот на некоја роба најдобро ќе ја облагороди својата работа, и да постигне најголема добивка. Кај одгледувачот на жито за на пазар односот е друг во споредба со одгледувачот на жито кое му е за своја потреба. При продажба на житото во текот или после жетвата, производителот може да постигне најлоша цена, бидејќи во тој момент е најголема понудата на пазарот. Но со складирањето на житото на имотот, својата роба може да ја продаде на тој што мисли дека е најдобро да се даде. Јасно е дека во силосите или магацините може да се внесе само суво зрно без примеси се со цел да се чува на сигурно во определен рок. За тоа колку долго ќе се чува зрното во силосите зависи од тоа колку зрна сушиме и чистиме од примеси. Има и случаи во кои не е потребно сушење, доволна е само вентилација и ладење. Други се условите кога житните производи се за продавање веднаш после жетвата, а други кога сакаме да ги продадеме дури во моментот кога можеме да постигнеме најголема добивка. Во првиот случај не мораме да имаме сушница и магацин, но зависиме од услугата на сушниците и силосите каде што ја носиме културата на продавање. 11.1.Серија за сушење Робата во една серија останува до моментот кога се мисли дека сушењето е завршено. Тоа не мора да значи дека робата во текот на сушењето мора да биде неподвижна. Серијата на сушење е можно е да се прави на многу начини. На пазарот се наоѓаат многу типови на сушници. Главна разлика е начинот на сушење, и во висината на слојот што се суши и начинот на кој се постигнува еднаква влажност на сувата роба. Разликата во влажноста и температурата на зрното во сушницата се губи поради едностраното течење на светлината низ слој од зрна. Воздушната струја што овозможува сушење на зрното секогаш е од врвот кон дното. Поради тоа долните слоеви први се сушат. Зоната на сушење напреднува од врвниот слој зависно од брзината и температурата на воздухот што струи низ слојот. Уредот за проверување ни овозможува, што е главна намена на силосот, сушење или ладење на робата. Ако, со вентилаторот постои греалка или ладилник на воздухот, проветрувањето се овозможува со складирање на робата која не е доволно сува. Сушењето е бавно, така што е и можно намалување на влажноста и не се препорачува ако е потребно да се суши повеќе од 3 до 5%.
163
Слика 109. Силос кој се полни во слоеви, Б-Мешање со мешалка
Во средината на силосите е зацврстен неподвижен полжавест транспортер. За време на сушењето долниот слој на зрна (кој е исушен) а на местото на исушеното зрно се спушта влажното зрно.
Слика 110. Мешање на серија-транспортер 11.2.Пресметка на енергија Енергијата што ни е потреба за сушење на масата од зрна може да се пресмета од енергијата што ни е потребна за испарената вода, и енергијата со која сме ги загреале или изладиле зрна. Оваа енергија е единечна енергија за внесување на воздухот од околината и енергија која е потрошена во текот на сушењето. Енергијата која е потребна за испарување на водата од зрната е поголема од енергијата што е потребна за испарување на водата од слободна површина, но големо значење имаат и многу фактори.
164
За пченка и пченица на поле сушењето е од 17 на 14% , можеме и да сметаме на 2600 kЈ/kg испарена вода. Испарувањето се случува во текот на сушењето, а може да се пресмета од разликите на масата во силосите пред и после сушењето.
M1 = масата пред сушењето (kg) M2 = масата после сушењето (kg) W = испарена вода (kg) W1 = влажност на зрното пред сушењето (%) W2 = влажноста на зрното после сушењето (%)
Слика 111. Процес на сушење во полн силос
На пример, ако во силосот сушиме 30 t зрно кое пред сушењето имало 18% влажност, а после сушењето 14%, мора во текот на сушењето на испари 30 х (18.14) / (100-14) = 1,4 t вода. Сувото зрно ќе има маса намалена за испарената вода, т.е. 30 – 1,4 = 28,6 t За испарување 1,4 тони на вода треба 1400 х 2,6 = 3640 МЈ топлинска енергија. Оваа енергија мора да донесе воздух кој го испуштаме низ слојот на зрна. Енергијата која е потребна за греење или ладење на робата е единствена разлика во температурата и специфичниот топлински капацитет на зрното.
11.3.Обработка со маса и енергија 165
Обработката на работата на протокот на сушници е поделен на обработка на маса и обработка на енергија. Масата и енергијата кои влегуваат во сушницата, исто така мора да бидат исти и на излезот. Од овие постапки можеме да направиме обработка на сушење, каде ни е потребно познавање на работата на сушење. Обработката се прави за единица време, најдобро за еден час.
Слика 112. Обработка на маса и енергија
На сликата се гледа дека во сушницата влегува: М1 = маса зрна со влага wi и температура 01 L0 = маса на воздухот со температура t0 и релативна влага φ0. Зрната и воздухот создаваат и топлинска енергија која се однесува на температурата на воздухот и зрната. Кога зрната се сушат испарува вода која е идентична на разликата на масата на зрната на влезот и на излезот од сушницата: M1 – M2 = W. Водата од сушницата се однесува на воздухот кој ја зголемува својата маса за испарената вода: L2 = L1 + W. Кај непосредното греење на сушниците, целокупната енергија на гориво се внесува во сушниците по пат на загреан воздух. Посебно кај греењето на сушниците има измена на топлината во која се топлината на гориво пренесува преку големи степени, без непосреден допир на воздухот или согорување на горивото.
11.4.Посредно греење на сушници За намалување на потрошената енергија кај сушењето е потребно што подобро да се искористи топлината која е внесена во самата сушница. За оваа постојат повеќе можности и начини кои се користат кај добрите сушници. Зголемувањето на начините на сушење можно е технички да се подобрат сушниците со примена на нови познавања во технологијата на сушење.
166
Грејачи на воздухот кај посредно греените сушници - фаза за делување на добри комори со изменување на топлината мора да биде помеѓу 85 и 95% за температурата на греениот воздух во подрачјето од 90 0C до 140 0C, колку е потребно за сушењето на пченка е прикажено на сликата.
Слика 113. Енергетска обработка кај посредно греење на сушници
Грејачот на воздухот е потребно да биде снабден со добра опрема и пламеници за гориво или за гас. Користењето на топлина во течните гасови во коморите за загревање на вода каде што го подгрева зрното во редијаторскиот дел на сушницата.
Слика 114. Посредни и непосредни грејачи на воздухот
Со помош на радијаторите е можно ладното зрно да се прегрее до 500C без користење на додатна топлина. При тоа, искористувањето на коморите и грејачите на воздухот може да се зголеми на 90 до 94%. 167
Со губењето на посредното греење на воздухот се намалува за скоро 50%, затоа што вкупното искористување на топлинската енергија се зголемува за 85 до 95%.
11.5.Непосредно греење на сушници Преградите на сушниците со посредно греење на воздухот во просек носат заштеда од 15 до 20% кај новите објекти, а од 20 до 25% кај старите. Првенствено се мисли на гасовите кои не ги загадуваат производите кои се сушат. Мора да биде овозможено во прилика на палењето на течните гасови да излегуваат пламените надвор од сушницата. Користење на акумулираната топлина на зрната и отпадниот воздух на сушниците. Акумулираната топлина во зрната во текот на сушењето можно е делумно да бидат искористени така да воздухот кој служи за ладење на зрната во зоната на ладилниците поново да се внесат во сушниците и да се загреат.
Слика 115. Енергетската обработка со користење на енергија од ладилник
Делумното користење на топлината од отпадниот воздух кој излегува од сушницата исто така е можен. Кај процесот на сушење е внесена топлината со еднаква топлина која излегува од сушницата. 168
Процесот на сушење отстапува од внесената топлина која се акумулира во зрната и зрната ја изнесуваат од сушницата и се смета за губење во околината. Потполното искористување на оваа топлина не е можно, затоа што од воздухот излегува испарената вода. Поголемата количина на вода во воздухот го намалува сушењето и не смееме да го внесеме поново во сушницата. Рецикулација е можно само ако воздухот не е загаден или е премногу збогатен со водена пареа. Од вкупната енергија која влегува во сушницата од околу 95% оди од сушницата со релативно ниска температура 50 – 600C како отпаден воздух. Таквиот воздух тешко можеме да го искористиме за подобрување на искористената енергија во сушниците. Проблем за искористување на енергијата која излегува од сушницата е релативно со ниска температура, но истовремено ја одземаат и големата влажност на воздухот. Неговото искористување е ограничено со употреба на рекуператор или изменување на топлината со 20% од вкупната енергија која излегува од сушниците.
169
Слика 116. Рекуператор на топлина на отпадниот воздух, 1.Влез на чист воздух, 2.Излез на загаден воздух, 3.Саќе
Со изменувањето на топлината може да бидат познати сите типови на рекуператори или регенератори. Проблем создава прашината која често ги затвора отворите за поминување на воздухот кои излегува од сушницата, затоа што прашината содржи влага. Најпознат е ротациониот рекуператор на топлина познат во клима уредите и вентилаторите. Во лимената кутија е ставена кружна рамка. На едниот дел од кружната рамка покрај кутијата поминува отпаден воздух и греењето на кутијата.
12.Двофазно сушење
170
Слика 117. Основен дијаграм на двофазно сушење; Кулите А и Б се во иста сушница 1.Прием на роба, 2.Предчистење, 3.Излез на сува роба, 4.Отпад од чистење, 5.Чистење на сува роба, 6.Отпад
За намалување на големото потрошување на енергијата може сушењето во кочанот да биде прекинато кога ќе достигне влага од 17 до 22%. Кочанот се полни со полусувo зрно и веднаш продолжува да се суши во сушницата. Сушницата за да добие боја на зрното ја користи енергијата од сушницата во кочанот (околу 4 до 5000 kЈ/kg од испарената вода) каде се постигнува значително намалување на трошоците при сушењето. За ваквата технологија на сушење треба да биде осигурено полусуво зрно во прилика на самото собирање да не биде оштетено. Оштетувањето на зрното во прилика на собирањето зависи од влагата во која зрното се наоѓа. Отпорноста на самото зрно е на удар на голема област од 20 до 24% влага и се разликува кај различните сорти и хибриди.
12.1. Ново технолошко решение Најголем проблем на сушниците се тоа што дебелиот слој на кочанот во комората е нееднакво при сушењето по висината на слојот и ограничувањето на температурата на воздухот на 42 0C кое работи на исушување и ‘ртење. Намалувањето на трошењето енергија се обидува да постигне промена на насоката на сушење и повеќе струи при поминувањата на воздухот покрај две или повеќе комори. Затоа се потребни скапи автоматски уреди за управување и распределба на воздухот во текот на сушењето.
171
12.2.Тенкослојни сушници за кочан Сушење на кочанот од 0.8 m. Воздух во слојот на дебелина е при излезот е потполно заштитен, а температурата му е помеѓу 36 и 39 0C. Заситеноста на воздухот паѓа кога влагата на кочанот се суши и паѓа под 22 до 25%. Поновото користење на овој заситен воздух при температура од 36 до 390C во сушницата не донесува ефект на капацитетот на сушењето. Малата заштеда на топлинска енергија е забележана во ладните денови за греење на кочаните. Затоа кај двофазното сушење, каде кочанот не се суши на мала влажност, непотребно е рециклирање на воздухот во сушницата. На тој начин се овозможува едноставна конструкција на сушницата. Примената на овие можности е различна кај изградбата на нови сушници. Сушницата со пченка во која кочанот по пат на транспортна лента доаѓа во слој од 0.8 до 1m висина над косото сито. 12.3.Сушење на семе При сушењето на зрната кои се наменети за репродукција мора да се обрати посебно внимание да се сочува неговата ’ртливост и енергија. За сушење на семе можат да се користат сите типови на сушници кои се користат за сушење зрна наменети за друга употреба. Брзината на сушење на семето во сушници е со ограничена дозвола на температурата на воздухот при што условите за сушење кои ги има во сушниците можат да немаат влијание врз `ртливоста на исушеното семе. Сепак во праксата е вообичаено со еден премин преку машината за сушење, влажноста да не се намалува повеќе од 4 до 5 %. Дозволената температура за загревање на семето зависи од моменталната влажност, што е доста тешко да се измери и да се прати во праксата. Затоа е вообичаено во текот на сушењето да се одреди највисоката дозволена температура на која се суши. Во сушниците каде што механички мешалки ги мешаат зрната во текот на сушењето треба да се обрати внимание на начинот на кој се меша. 12.4.Сушење на семе од пченка Семето од пченката треба внимателно да се суши, како и сите семенски роби. Посебноста кај сушењето на семе од пченка е во тоа што семето на пченката е густо сложено и тешко се суши. При ронење на влажното зрно настанува оштетување кое може да ја намали `ртливоста или енергијата на растот. Со тоа се намалува квалитетот на зрното така да семето од пченка мора да се бери со кочан и пред ронење да се суши. Влажноста која при прилика на ронење на зрната најмалку се оштетува е различна за разни хибриди и зависи од отпорноста на зрната на динамичко оптоварување и сила која е потребна за складирање на зрна со кочан. Влажноста која при ронење на семето не е иста за сите хибриди и сорти. После два часа сушење, температурата на површината на зрната на местото каде што влегува топлиот воздух во слојот достигнува до 2.3 степени ниска температура од воздухот за сушење. Оваа температура се разликува со подлабокиот дел на сушењето, при што сè повеќе се намалува. 172
Времетраењето на сушењето на семенскиот материјал на пченката во сушници со комори е помеѓу 40 и 120 часови, затоа со сигурност може да се потврди дека некои делови од купиштата семе повеќе се изложени на топлиот воздух.
12.5.Тенкослојна сушница за кочан Комората е над ситото кое е отворено, а комората која внесува воздух е под ситото. На сликата е прикажен распоредот на сместување на 6 комори со отворени сита и еден канал со топол воздух. Полнењето и празнењето на отворените комори се создава со гумена лента во која кочаните слободно паѓаат и еднакво се распоредуваат по ситото. Израмнувањето на слоевите на кочанот овозможува полнење со минимално учество на рачна работа затоа што комората е отворена. Секоја комора за сушење има свој аксијални вентилатор, чиј притисок ја задоволува испораката за 0.8 до 1m висина на слојот на кочанот. Вентилаторот после вклучувањето испушта топол воздух од средишниот канал и го внесува во комората под ситото. Кога вентилаторот не работи, амортизерите ја исклучуваат комората од каналот за топол воздух. Така е поедноставна работата во погонот на сушницата, затоа што се вклучуваат и исклучуваат одделни вентилатори и одржуваат температура за сушење. Се суши двофазно, без ладење на кочаните при собирањето. Кога ќе заврши сушењето се исклучува вентилаторот под комората и ситото слободно се движи на празната лента носејќи ги кочаните. За другата фаза, еднофазната во првиот дел од сушницата каде се сушат зрната за кочанот е преградена сушницата. Кочанот се суши на косото сито од 17 до 23% влажност на зрната.
Слика 118. Шема полнење на тенкослојна сушница за кочан
На сликата е прикажан пресекот (за тенкослојно двофазно сушење) каде што преградната комората е во една постоечка сушница со комората за сушење на кочанот во високиот слој. Постоечките комори се преградени со помош на решетки па се наполнуваат просторите со ширина 0.8m помеѓу решетките околу слоевите на кочанот. Слојот на кочанот треба само хоризонтално да се израмни на врвот од комората. Вкупниот волумен на комората со кочанот е исто така зголемен после преградата за 20%.
173
Полнењето на коморите на кочанот е олеснето затоа што коморите немаат таван, па со помош на транспортните ленти комората се полни до врвот како што е прикажано на сликата.
Слика 119. Движење на воздухот кај, сушница за пченка во кочан 1.Земач на кочан, 2.Канал за врел воздух, 3.Транспортер со лента В- Форми на решеткините прегради во преградена комора за сушење на кочан
Воздухот се испушта низ 0.8m широк слој на кочанот. Составот на вентилацијата и каналот за расподелува воздухот во преградите на комората како што шематски е прикажен на сликата. Топлиот воздух доаѓа од каналот под комората и влегува вертикално во каналите.
12.6.Сушење на другите канали во комората Коморите можат да се користат и за сушење на другите култури. За таа потреба не е потребна никаква преградена комора, доколку се отвори ситото доволно малку за низ него да не пропадне семето на културата која сакате да ја сушете. Висината на слојот на зрната над ситото е ограничена заради можноста од поминување на воздухот покрај слојот на зрната каде што има голем отпор од слојот на кочанот. После полнењето на коморите треба безусловно да се израмни површината на слојот на зрната што сакаме да ги сушиме. Површината мора да биде рамна, по можност да се спроведе до дното односно до ситото. 12.7.Трошоци за сушење
174
Пресметката на тежината на зрното е намалена за примесите и водата која треба да се суши и да испари. Времето на земање на робата однапред е договорено, или ќе мора да се чека на слободен капацитет на сушницата. Пресметка на пазарните вредности се однесува на пропишаната влажност. Одлуката за тоа дали сакаме сами да го сушиме житото или да го носиме во сушници, треба да се донесе основна база од која ќе можеме да сфатиме кој систем дава најголема добивка во продажбата, т.е. во кој случај добивката е најголема. Добивката е доволна кога разликата помеѓу добиеното и вложеното е најголема. Зголемено вложување во производството и опремата не морат секогаш да донесат покачена добивка. За обезбедување на магацини или сушници треба да се вложат пари. Позајмените пари треба да се вратат со камата, големото вложување бара и голема отплата. Денес на пазарот има голем број на различни силоси-сушници за мали или големи роби. Можат да бидат: Со лим и рамно дно; Силоси со перформирано дно; Силоси од дрвени летви составени како буриња; Четвртести силоси; Силоси од бетон. Формата може да им биде четвртеста или цилиндрична. При изборот на сушници најпрво треба да се знае која е целта на сушницата. Дали ќе суши само лебни житарки или само пченка или ќе ги суши сите зрнести производи. Сушницата може да биде изградена само за една намена, на пример бели житни култури. Во тој случај и сушењето на културата за која е наменета сушницата е многу поедноставно. Доколку во таквите сушници кои се наменети за жито, се суши пченка или сончоглед може да дојде до некакви проблеми. Местото каде ќе биде поставена сушницата е определено од технологијата на сушењето и од достапноста од предвидените линии. Во секој случај сушницата мора да биде поставена блиску до приемното место каде што се прима робата и магацин каде што ќе се складира. Одлуката дали да биде внатре или надвор зависи од достапните места. Сушниците што се градени надвор се многу поскапи при купувањето, заради изолацијата и заштитата од корозија. Посебен проблем што се јавува кај овие силоси е заштитата од бучавата. За да работи преку ноќ мора да има дозвола за бучава, за вентилаторите и за другите уреди. При изградбата на сушница е подобро кога изворот на енергија за греење ќе биде надвор од зградата. Изборот, видот и големената на сушницата зависат од потребите на капацитетот и местото на сушење. Изборот на горивото и начинот на загревање на воздухот зависи од складирањето и целта на исушената роба. Доколку во горивото има сулфур или горивото не изгорува целосно постои можност од загадување на робата. Доколку робата е исушена немаме ризик од загадување. Сулфурот може да предизвика брза корозија на сушницата. Кај ниските надворешни температури водената пареа во воздухот кој излегува од сушницата може да кондензира и да создаде сулфурна киселена која ги кородира лимените сушници. 175
За чистење на воздухот се користат т.н. „циклони“, но трошат многу енергија за да го совладаат отпорот на воздухот. Овие одделувачи имаат голем отпор, често и до 1200 Pа, додека отпорот на филтерот е 500 Pа. Филтрите не трошат многу енергија. Оние сушници кај кои воздухот се чисти во слој од зрно, имаат многу помалку потрошена електрична енергија. Составот кој го прекинува струењето на воздухот кога зрното е во сушницата и е во движење, не е се уште докажан во праксата за некои решенија за зрелоста и во примената. Сушниците кои веднаш греат, струењето на воздухот може да се прекине само за неколку секунди за да не дојде до гасење на пламенот. Затоа ослободените зрна мораат да дојдат во тоа време со голем капацитет. Тоа бара брзо празнење на сушницата а тоа е голема причина за оптоварување на сушницата. Апарати за мерење и управување што мора да ги има секоја сушница, се разликуваат според големината на секоја сушница. Малите сушници немаат потреба за скапи апарати кои автоматски го контролираат целиот простор. Сите сушници потребно е да имаат инструменти кои овозможуваат сигурна работа на сушницата. Тоа се термометри за температура на светлината и зрното на влез или излез од сушницата, мерење на потрошена енергија и заштита од пожар. Квалитетот на сувата роба ќе зависи од знаењето и уметноста на послужителот на сушницата кој овој процес мора да го води на начин на кој сушницата ќе работи со најголем капацитет, а со најмалку потрошена енергија и со најголем квалитет на осушената роба. Кај големите сушници водењето на процесот на сушницата за најмалку потрошена енергија, со најголем можен капацитет и со најголем квалитет на сушената роба, се препушта на компјутерот кој управува со сите потребни елементи на сушницата. За добра работа потребно е често менување на параметрите на сушницата. Капацитетот на сушницата зависи од температурата на сушење и почетната и крајната влажност на зрното кое се суши. Температурата за сушење е ограничена од биолошките својства на зрното, зачувувањето на квалитетот на зрното. Почетната влажност на зрното е условена од жетвата, а крајната влажност е предвидена за трајност и начинот на складирање после жетвата - бербата. Овие елементи не е можно да се променат, а нивното влијание на технологијата за сушење е многу значајно. Дозволената, највисока, температура за греење на зрното се одредува според намалувањето на квалитетот на зрното, и зависи од намената на зрното. Големите индустриски сушници за зрно се исправени кули наполнети со зрно и канал за светлина. Насоката на поминување на светлината и патот за зрното низ сушницата по правило е лизгав. По правило за сушење на суво зрно е потребно да делува светлина со пониска температура отколку за влажно зрно. Тоа кај сушниците може да се постигне така што на врвот на кулата, каде што влегува мокрото зрно, температурата на светлината да биде највисока, а намлена кон дното на кулата, каде што зрното излегува од сушницата. За ефикасност на сушницата е потребно брза светлина која овозможува меѓусебно раздвојување на зрното. Оваа точка зависи од физичките особини на зрното и измените во текот на сушењето, во зависност од влажноста на зрното. Промената на брзината на струење на светлината, ја следи и влажноста на зрното. Капацитетот на сушниците го одбираме според количеството маса кое сакаме да го сушиме и времето во кое таа маса треба да биде сува. Познато е дека кај масата на сувите супстанци (СТ) приносот се зголемува на поле до целосна „зрелост“’ на плодот, а после тоа паѓа. Кај влажност од 26% најголема е масата на СТ во родот. 176
Кога родот би успеал да биде обран во тоа време, ќе имаме најголем принос. Но тоа не е можно. Колку подолго береме толку се поголеми загубите на полето. И механизацијата ни прави губење во текот на жетвата - бербата. Губитокот од механизацијата е заостанување, расипаност и губење од правење неред. Но сето оваа зависи од видот на хибридот, влажноста кога се врши со комбајн, типот и работата на механизацијата за бербата и транспортот. Дневните загуби на приносот и комбајнирањето се земени со резултат од мерењата: За бербата кога е ладна и влажна есента; Кога се комбајнира со брзина од 1,3 кm/h; Кога е влажноста на зрното од 20,8 до 35%. Почеток на бербата е кога влажноста на зрното е од 25% и трае до 15 дена. Донесува губење на приносот од 9,5%, а во траење од 30 дена и до 11,2% загуба. За таа цел е потребно што побрзо да се изврши бербата со нова механизација, после тоа се носи да се суши дома или во специјални сушници. Работата со сушниците, без разлика дали се работи за мала или голема сушница, треба да се повери на личностите кои се стручњаци за таа работа. Нестручната работа во текот на сушењето може, за многу кратко време од 2 до 4 часа, колку трае сушењето, да уништи едногодишен труд на сите што, работеле за производство на храна. За да има добар кавитет мораме да имаме стручен кадар, редовна хигиена и секако добра сушница. Треба да се суши по можност со слична влажност на зрното пред сушењето. Зрната треба да бидат исти сорти или хибриди. Треба да се суши во еден наврат до најмногу 10% намалување на влажноста. За намалување на влажноста преку 10% се користи технологијата на двојно сушење.
13.Мерни инструменти
За водење на процесот за сушење сушниците мора да бидат опремени со инструменти кои ќе им овозможат на работниците надзор и можност на делување. Јасно е дека податоците од мерните инструменти можат да се искористат за автоматско водење на процесот за сушење. Спремање на податоците е наједноставниот помош на процесорот со кој може да се види процесот на сушење или самоконтролата на сушење. Температурата се мери на следните места во кула сушниците. А - зрно 1. на влезот во сушницата, 2. во кула сушницата на секое место каде се менува температурата на воздухот со кој се суши, 3. пред влезот на ладилникот, 177
4. на излезот од сушницата. Б- воздухот 1. околината, 2. на влезот во сушницата на секоја секција каде се користи друга температура, 3. на излезот од секоја секција која се користи за рециркулација, 4. на излезот од сушницата. Релативната влажност на воздухот би требало да се мери истовремено со релативната влажност на воздухот, доколку сакате да ја автоматизирате сушницата. За автоматско регулирање на работата на сушницата кога сушењето со штелува процесорот само според потребите на влажност на исушеното зрно, потребно е да се вградат најмалку два „on line“ (непрекидни) влагомера за зрната. Еден на влезот на сушницата за влажно зрно и еден во кулата на сушницата пред ладилникот. Мерење на количината на исушената роба е можно да се врши веднаш на влезот или на излезот, Количината од сушницата е од протечен материјал кој се внесува во мерењето се коси и водорамни сили на притисок. Посебен програм во процесорот го пресметува притисокот на цевковод. Поедноставни се мерилата со мерење на една компонента сила, а поточни со плочите во масата која поминува низ мерилото во единица време. Со интеграцијата на притисокот и времето се добива количината на робата која поминала низ мерилото.
Слика 120. Шема за мерење на параметри кај сушницата, 1.Гориво, 2.Ложиште, 3.Контрола на температурата, 4.Полнење, 5.Циклон, 6.Отпаден воздух, 7.Сув производ Зрно - влез на сушница, во печките на сушницата на секое место каде што се мени температурата на воздухот, при влезот на ладилникот и излезот од сушницата; Воздух околина, влез на сушницата во секој дел каде што се користи друга температура, излез на секој дел кшто се користи за рециклација, излез на сушница; 178
Релативната влажност на воздухот би требало да се мери истовремено со температурата на воздухот доколку сака да се автоматизира работата на сушницата. Притисокот или потпритисокот исто така мораат да се мерат и тоа во сите делови на сушницата кои имаат регулација на температурата и рециркулација на воздухот заради заштедата на енергијата. Поради различните притисоци во кулата на сушницата се регулира со протокот на воздухот по висината на кулата. За автоматска регулација на работата на сушницата, каде сушењето го регулира процесорот само според бараната влажност на исушеното зрно, потребно е да се изгради најмалку два (непрекинети) хидрометри за зрната. Еден за влез во сушницата за влажно зрно и еден во кулата на сушницата пред ладилникот. Хидрометрите се или со капацитивни сонди или NIR хидрометри за мерење на рефлексија на зрачење. На сликата 121 е прикажана шема на системот AGRO-FLEH. Сигналите од двете сонди се обработуваат во процесорот. Процесорот е програмиран така што според влезната влажност на зрното и штелуваноста на сувото зрно, се пресметува времето за сушење и според тоа се регулира брзината на празнење на сушницата. Мерењето на влажноста на зрното со две сонди.
Слика 121. Регулатор која работи со сушница АГРО ФЛЕКС (AGRO-FLEX)
На сликата е прикажана шема на системот АГРО ФЛЕКС (AGRO-FLEX). Сигналите од двете сонди се обработуваат во процесорот. Процесорот е програмиран според влезната влажност на зрната и посакуваното регулирање на влажноста на сувото зрно. 179
Се врши пресметување на времето на сушењето и според тоа се поднесува брзината на празнење на сушницата. За сметката на трошоци потребно е да се знае потрошувањето на горивото и електричната енергија и исушената маса на зрната. Мерење на количината на исушената роба може да се врши веднаш на влезот или на излезот на количината од сушницата и од проточниот материјал кој се внесува во цевковод. Посебен програм во процесорот го пресметува притисокот на плочите во масата која поминува низ мерилото за единица време.
13.1.Хигрометар Релативна влажност на воздухот се мери со метеоролошки инструмент кој се вика хигрометар. Најпознат инструмент за мерење на релативната влажност на воздухот во подрачјето меѓу +20 ºC и -40 ºC е хигрометар со жица. Инструментот за помрднување на стрелките користи коса или жици од коњски опаш, бидејќи влакната ја менуваат својата должина кога се изложени на влажен воздух. Новите хигрометри ја мерат диелектричната константа на воздухот која се менува со промената на содржината на водата во воздухот.
13.2.Психрометар Прецизни мерења се постигнуваат со психрометарот. Со психрометарот се мери температурата на сувиот и на влажниот воздух. Овој инструмент е стандарден за прецизни мерења, а прецизноста му зависи од прецизноста на термометарот со кој се мери температурата. Тој начин бара одредена внимателност и време потребно да се пресмета температурата на влажниот термометар. Психрометарот се состои од два термометри од кои кај едниот сетилото е замотано во мокар памучен фитил. Предуслов за точни мерења е доволна брзина на воздухот која ги зафаќа двата термометри и мора да биде еднаква на двата термометри (најмалку 2 m/s). Термометрите морат да бидат заштитени од топлински зрачења. Најпознат ваков инструмент е Асмановиот психрометар. Два прецизни термометри се сместени во, двојно заштитени од зрачење, цевки низ кои струи воздухот придвижуван од мал вентилатор. Вентилаторот го покренува батериски електричен мотор или пружината. Релативната влажност на воздухот се пресметува од разликите прочитани од температурата на сувиот и влажниот термометар, со помош на таблица или од h-x дијаграмот. На принципот на Асмановиот психрометар се прават дигитални електронски мерачи на влажност кои веднаш ја покажуваат релативната влажност на воздухот во вид на бројки на екранот. Разликата меѓу измерената температура од сувиот и влажниот термометар се пресметува во пресметана единици на влагометарот и се покажува како релативна влажност на воздухот. Кај мерењата на температурата, за психрометрите потребно е да се придржуваат кон следните правила: Температурите мора да се мерат со термометри со точност од 0,1 ºC; За чорапот на влажниот термометар треба да се користи памук; Чорапот треба да се намокрува само во дестилирана вода.
180
Пред мерењето треба да се почека водата и термометрите да се загреат на температурата на околината. Термометрите треба повремено да се чистат со алкохол, Чорапот мора да ја зафаќа целата чаша на термометарот. Ако мерењата се прават во прашинливи услови, чистењето и замената на чорапите треба да биде редовна. Читањето да се врши кога температурите потполно ќе се стабилизираат Да се избегнува дишење во близина на термометарот; Да се осигура брзината на воздухот околу термометарот > 2 m/s.
Табела 6. Психрометарски разлики и релативна влажност на воздухот при различни температури на сувиот термометар. ts-tv
Температура на суви термометар 4
10
14
20
24
30
36
40
50
60
0,5
93
94
95
96
96
95
95
96
97
97
1,0
85
88
90
91
92
93
94
94
95
95
1,5
78
82
85
87
87
88
89
91
92
92
2,0
71
76
80
82
84
86
87
88
90
90
2,5
60
69
73
79
80
82
84
85
87
87
3,0
53
63
68
74
76
79
81
82
84
85
4,0
39
51
60
66
69
72
75
77
79
81
5,0
25
40
51
58
62
66
60
71
74
77
6,0
12
30
38
51
55
59
63
66
68
73
7,0
7
24
38
44
49
53
58
61
66
69
8,0
-
15
25
36
43
50
54
56
62
65
9,0
-
18
30
37
42
49
52
58
61
10,0
-
-
10
24
31
37
45
48
54
58
15,0
-
-
-
-
-
-
-
29
37
43
20,0
-
-
-
-
-
-
-
14
24
30
25,0
-
-
-
-
-
-
-
-
10
20
181
30,0
-
-
-
-
-
-
-
-
-
11
13.3.Температура на росење Температура на росење е температурата кај која почнува кондензацијата на водените капки во воздухот за време на неговото ладење со константна содржина на вода и стален атмосферски притисок. Таа точка се вика точка на росење и одговара на заситениот воздух х’ или релативната влага φ = 100 %. Проверен инструмент за мерење на температурата на росење е струјногреен термометар со литиум хлорид. Се состои од еден термометар од кој било познат состав (стаклен, електроотпорен или термопар), на чиј сетилник е вграден чорап од стаклена волна натопена со отпорен литиум хлорид (LiCI). Две разводни жици од платина го сочинуваат сетилникот. Струјата со наизменичен напон 24 V минува низ мокриот сетилник низ жиците од платина само кога LiCI е влажен. Со минувањето на струја, сетилникот се грее и суши. Кога ќе се осуши, му се зголемува електричниот отпор со што се намалува греењето. Кога ќе се осуши постанува изолатор и така се прекинува струјниот тек, со што се прекинува греењето. Хигроскопниот LiCI повторно се навлажнува, струјниот тек се отвора и греењето почнува да го суши сетилникот. Постапката се одвива самостојно околу температурата на росење. Температурата, која ја мери или регистрира термометарот, служи како подлога за различни употреби на инструментот. Скалата на инструментот може да биде калибрирана како температурата на росење во (ºC), ако инструментот се користи сам. Кога со LiCI термометар ќе се вклучи и сув термометар, термометарската разлика се покажува на скала како содржина на водата во воздухот x во gr/kg, или како релативна влажност на воздухот φ во % итн. Инструментот не може да се примени за температура на воздухот преку 100 ºC. Подрачјето на мерење на температура на росата е ограничено на 60 ºC како максимум. Бидејќи инструментот ја мери температурата на росата која секогаш е под температурата на воздухот, постои и долна граница на релативна влажност на воздухот во која е можно да се мери температурата на росата. Во подрачјето на температура на воздухот од 20 ºC – 60 ºC минималната релативна влажност на воздухот кај која е можно да се мери температурата на росата е 10 %. Воспоставената температура на росата се постигнува за неколку минути по вклучувањето на грејниот инструмент.
13.4.Температура на сув термометар Температурата на сув термометар (Т) (К) или t(ºC) е температура на влажен воздух која ја покажува обичниот термометар. Кога во текстот се споменува температура, а не се наведува ништо после тоа, се мисли на температура на сув термометар. Температурата на воздухот која се користи при сушењето на земјоделски производи е температурата на околината или воздухот загреан за 5 ºC до 250 ºC. Во сушницата за сушење на тревни смеси, кои доаѓаат на сушење со преку 40% влага, во сушниците со ротирачки барабан, температурите за сушење се преку 1000 ºC. 182
Електрични термометри се незаменливи при автоматизација на производните процеси и при преносот и регистрацијата на податоците од мерењето. Тоа се само термоелементи или термопарови, отпорни термометри и термистори (полуспроводници). Термоелемент претставува два различни метала кои се заварени во точка која ја мери температурата. Термоелементите ја мерат само разликата меѓу температурата на заварениот дел и оддалечената споредна точка. Бидејќи во пракса е невозможно споредното место да се држи на честа температура, на термоелементите се надградува компензација или место на честа температура. Во прехранбената и останатата лесна и тешка индустрија, релативно лесно е да се пронајде метал на честа температура (најчесто се одбира 30 ºC или 50 ºC). За сушниците или во силосите тоа може да претставува проблем, бидејќи се работи за индустриски објекти кои не се греат. Табела 7. Подрачја на користење на поединечни типови термометри Подрачје на мерење ºC
Активна супстанца термометарот
на
Тип на термометар
-30
300
Жива
Ширење на течноста
-30
500
Жива под притисок на N
Ширење на течноста
Галиум
Ширење на течноста
+30
1000
-60
100
Смеса жива – талиум
Ширење на течноста
-70
100
Толуен
Ширење на течноста
Технички пентан
Ширење на течноста
-200
30
20
600
Инвар (челик со 36 % Ni)
Истегнување на метал
-60
150
Никел
Електричен отпор
-50
150
Бакар
Електричен отпор
-20
550
Платина
Електричен отпор
-200
600
Бакар – константен
Термопар
Железо – константно
Термопар
0
900
0
1200
Никел - никелхром
Термопар
0
2600
Платина-платинарадиум
Термопар
650
1400
Фотоќелија-термоелемент
Пирометар на зрачење
Табела 8. Термонапон на разни термопарови во mV (миливолти)
183
Температура ºC
Термопар Cu-const.
Fe-const.
NiCr-Ni
PtRh-Pt
-200
5,70
-100
3,40
0
0
0
0
0
100
4,25
5,37
4,10
0,643
200
9,20
10,95
8,13
1,436
300
14,89
16,55
12,21
2,316
400
20,99
22,15
16,39
3,251
500
27,40
27,84
20,64
4,221
1600
16,716
Местото на споредните температури на инструментите може да дојде до температури кои многу се разликуваат од предвидените и на инструментот со наместени температури, што ќе предизвика голема грешка на инструментот. Затоа меѓу термомеатрскиот сетилник и показниот инструмент се вградува компензирачки електричен склоп, а електрични водови помеѓу сетилниктот и компензираниот мост морат да бидат особено, за таа намена предвидени, компензирани спроводници. Предностите на овој инструмент се едноставноста и малата потреба за одржување. Не им е потребен посебен извор на електрична енергија и се многу евтини.
Слика 122. Со термопара 184
Отпорниот термометар користи својство на промена на електричниот отпор кај секоја промена на температурата. Бара редовно напојување со електрична енергија со еднонасочен напон, од кој зависи и точноста на мерењето. Најпогодни се термометрите од платина поради трајноста и константната особина на промена на отпорот на жиците при промената на температурата. Платинската жица го зголемува отпорот за околу 0,4 % по скалата на промена на температурата, пресметано на отпор кај 0 ºC. Во табелата се наведени промените на отпорите во платинската жица на отпорен термометар со ознака Pt100, со промена на температурата која Pt жицата ја има. Табела 9. Промена на отпорот кај Pt 100 термометар со промените на температурата. Температурни мерења ºC
Отпор W
-200
18,53
-150
39,65
-100
60,20
-50
80,25
0
100,00
50
119,40
100
138,50
150
157,33
200
175,86
250
194,13
300
212,08
400
247,07
500
280,94
За осетливи мерења се користат термистори (полуспроводници) со околу 10 пати поголем коефициент на промена на отпорот од платината, често со негативен предзнак на промена на отпорот и со нелинеарни промени на отпор по скалата на промена на температурата.
13.5.Температура на влажен термометар 185
Треба да се разликуваат две температури на влажниот термометар: психрометарска и термодинамична. Психрометарската температура на влажен термометар tv е температура на влажен воздух која ја покажува термометарот кај кој топчето со жива е замотана со влажен чорап. Брзината на воздухот кој поминува покрај чорапот не смее да биде помала од 50 см/s. Термодинамичната температура на влажен термометар tva е температура која се постигнува со адијабатска заситеност на влажниот воздух. Психрометарската и термодинамичната температура на влажен термометар се приближно исти.
14.Енталпија Во физичката хемија и термодинамиката со енталпија (од грчкиот збор енталпиен – загрее) се означува внатрешната енергија на материјата или термодинамички потенцијал. Ознаката за енталпија е h.
Енталпијата на влажен воздух h (кЈ по kg чист воздух) претставува збир на енталпија на чист воздух hsu и енталпија на водена пара hw која се наоѓа во влажниот воздух.
Енталпијата на чист воздух и водена пара се одредува најлесно од термодиначни табели. За технички пресметки можеме да се служиме со формулата на Ramzin
Csu=средна изобарна специфична топлина на сувиот зрак во опсегот на температура од 0 ºC до температурен t [кЈ/kgК] t = температура на воздухот [ºC], rO = топлина на испарување на водата при 0 ºC [kJ/kg], cw= средна изобарна специфична топлина на водена пара во опсегот на температури од 0 ºC до t [kJ/kgK]. За пракса може при помалку важни пресметки да се користи и поедноставна формула :
t=температура ºC x=содржина на вода gr/kg Кај притисокот кој е блиску до атмосферскиот и при температура од -50 до 150 ºC, со содржина на вода која не преминува х < 5 [gr/kg], равенката дава вредности кои не се разликуваат многу од вредностите пресметани со нескратената равенка. 186
Во опсегот на температури од 150 ºC до 200 ºC првиот коефициент од 1,01 се менува во 1,02, рамка од 200 – 300 ºC се менува во 1,034 , а во рамка од 300 до 400 ºC во 1,056. За чистиот воздух енталпијата е приближно еднаква на температурата на воздухот бидејќи cp ≈ 1.
14.1.Густина На густината на воздухот влијаат составот на воздухот и притисокот.
ρu = густина на влажен воздух, ρus = густина на чист воздух, ρw = густина на водена пара. Густината на водена пара во воздухот претставува однос меѓу масата на пареата и волуменот што го има пареата. Истиот однос важи и за чистиот зрак. Густината на влажниот воздух е помеѓу 1,3 и 0,9 kg/m3 во услови на сушење на земјоделските производи. Реципрочната вредност на густината е специфичен волумен кој е одреден со односот меѓу волуменот и масата на влажниот воздух.
14.2.Мерење на количина на воздух Количината на воздух што тече низ некој цевковод или струи во околината се мери со спореден пат при што се одредува брзината на струењето. Брзината на струењето можеме да ја одредиме на различни начини и апаратури. Вообичаен е предниот начин на одредување на брзината на струењето со мерење на притисокот со помош на пито-цевки. Сликата го покажува принципот на мерење на притисокот со помош на т.н. стаклена У цевка. Кога еден крак на цевката е споен со средината која има притисок p1 а другиот со средината која има притисок p2, разликата меѓу притисоците се одредува со изразот-
Каде што: H = разлика во висината на двата крака на У цевката [m], ρ = густина на течноста во У цевката (за алкохол ρ=0,8,за вода ρ=1,0) [kg/dm3].
187
Слика 128. U - Цевка за мерење на притисок
Табела 10. Волумен на влажен воздух во m3 при притисок од 750 Pa. ºC
Релативна влажност φ % 100
90
70
50
30
10
0
-10
0,762
0,762
0,762
0,761
0,761
0,761
0,761
0
0,794
0,794
0,793
0,792
0,791
0,790
0,789
5
0,811
0,810
0,809
0,807
0,806
0,804
0,804
10
0,828
0,827
0,825
0,823
0,821
0,819
0,818
20
0,867
0,865
0,861
0,857
0,853
0,849
0,847
30
0,915
0,911
0,903
0,895
0,887
0,880
0,876
40
0,977
0,970
0,954
0,940
0,925
0,912
0,905
50
1,07
1,05
1,02
0,966
0,970
0,945
0,934
60
1,44
1,17
1,12
1,07
1,02
0,982
0,963
80
1,95
1,79
1,53
1,34
1,19
1,07
1,02
90
3,57
2,88
2,08
1,63
1,33
1,13
1,05
99,4
-
10,9
3,63
2,17
1,54
1,20
1,08
100
-
10,9
3,63
2,17
1,55
1,20
1,07
120
-
11,5
3,82
2,28
1,63
1,26
1,14
140
-
12,0
4,01
2,40
1,71
1,33
1,19
160
-
12,6
4,19
2,51
1,79
1,39
1,25
180
-
13,2
4,38
2,63
1,87
1,46
1,31
188
200
-
13,7
4,57
2,74
1,96
1,52
1,37
220
-
14,3
4,76
2,86
2,04
1,58
1,42
240
-
14,9
4,95
2,97
2,12
1,65
1,48
260
-
15,4
5,15
3,09
2,20
1,71
1,54
280
-
16,0
5,34
3,20
2,28
1,78
1,60
300
-
16,6
5,53
3,32
2,37
1,84
1,66
Ако едниот крак од У цевката е споен со околината, величината H го покажува притисокот на некоја непосредна средина која е споена со другиот крак на У цевката, според околината. Тоа го викаме претпритисок. За време на мерењето на малите притисоци (во милиметри или 1/10 од милиметар), за поголема точност при читањето на разликите меѓу притисоците служи микроманометарот со коса цевка. При мерењето мора да го знаме аголот на косата цевка α, густината на течноста во садот ρ и разликата на висините H која ја искажуваме како разлика меѓу притисоците Δp.
1 = должината на течноста во цевката [m,cm], α = аголот на цевката, ρ = густината на течноста во цевката.
Слика 123. Микрометар со коса цевка
Динамичниот притисок или притисок на брзината е притисок кој се мери ставање на цевки во струењето на воздухот при што отворот на цевката е насочен правецот на движење на воздухот. Кај сушницата притисокот што се користи издувување на слоевите зрна е во границата од 100 до 500 Pa. Брзината на воздухот пресметува со равенката:
со во за се
189
Притисоците Hs и Hd се собираат ако мерењето е на страната на сушницата каде што е притисокот, а се одбиваат ако мерењето е на страната на сушницата каде што се вшмукува воздухот. Познавајќи ја брзината на воздухот, можеме да ја пресметаме количината на воздух која поминува низ некој цевковод во единица време со равенката:
Q = проток на воздухот [m3/s], A = површина на пресекот на цевководот [m3], g = забрзувањето на Земјината тежа 9,81 [m/s2], v = брзина на струење [m/s]. Пито-цевка е инструмент со кој се мери разликата меѓу динамичниот и статичкиот притисок. Динамичниот притисок е оној притисок кој настанува при струењето на воздухот, а статичкиот е оној при кој се врши струењето. При мерењето потребно е да се внимава на положбата на пито-цевката во односот на струењето на воздухот. Цевката мора да биде насочена паралелно со струењето на воздухот, за да се избегне настанување на динамичен притисок на отворите кои го мерат статичкиот притисок. Внатрешноста на цевката, со отворот на предната страна, го мери динамичниот притисок кој настанува со струењето на воздухот. Отворите на надворешната страна го мерат статичкиот притисок на воздухот, и не смеат да бидат изложени на динамичен притисок.
Слика 124. Мерење брзината на притисокот
Брзината на воздухот се пресметува со равенката:
190
v = брзина на воздухот во [m/s], Δpdin = динамичен притисок во 105 [Pa], ρ = густина на воздухот, g = константа на гравитацијата 9,806 [m/s2]. За околниот воздух (со атмосферски притисок) може да се користи:
Брзината на воздухот може да се мери со крилни анемометри, инструменти кои имаат крила како ветерници. Крилјата се вртат ако се наоѓаат во струењето на воздухот. Од брзината на вртење може да се измери брзината на струењето на воздухот. Вакви инструменти се градат фабрички со скали на кои може непосредно да се прочита брзината на струењето во [m/s] или во др. единици.
15.Спречување на пожар Мерките за спречување на пожар во сушниците обезбедуваат спречување на влегување на пламен во кулата кај сушниците со техника на греење со гориво и пламен. Предвремено откривање на пожар и спречување на негово настанување. Смалување на можноста за настанување на пожар во кулата за сушниците. Спречување на влегување на пламен во кулата, кај сушници со техника на греење со гориво и пламен. Печки за течност и гасови, горива се најчесто изработени за да можат да го греат воздухот на директен и индиректен начин. Ако воздухот се грее на директен начин, нема потреба за додатен уред. Ако воздухот се грее индиректно, потребно е прво внесување на врел воздух во сушницата и да се стави фаќач на искри и маслени капки. Кај индиректно греење на воздухот во сушницата која е направена во силосите, мора да има поставено противпожарен апарат помеѓу сушницата и печката. Во мирување капакот е стално затворен од сопствената тежина, а се отвора со струењето на воздухот. Капакот во затворена положба не овозможува палење на горилникот. Со тоа се осигурува добро проветрување во сушницата пред палење на горилникот. Во случај на зголемување на температурата во сушницата или во каналот за излегување на воздухот, капакот автоматски се затвора и горилникот гаси и застанува вентилаторот. Исто така во случај на преголем притисок, кој може да настане ако без која било причина затаи влезниот канал на печката, капакот мора да го затвори преминот. Предвремено откривање на пожар и спречување на негово настанување
191
При зголемување на температурата во сушницата или во каналот за излегување на воздухот, во моментот мора да се исклучат сите мотори. За дознавање за зголемување на температурата во каналот за излегување на воздухот потребно е да се постави термостат поставен во излезниот канал на сушницата. Тоа е едноставно, но недоволно решение, затоа што се мери температурата на воздухот после поминувањето низ целата крошна. Одговорот на термостатот ќе биде забавен, ако дојде до пожар на едно или две места, покачената температура на воздухот што излегува од една крошна каде што е настанат пожарот, ќе биде после мешањето со изладениот воздухот од другите крошни и треба време за термометарот да делува. Кај некои сушници е можно целиот механизам примач да е изведен низ посебно изработено лежиште на дното на сушницата. Ако во една колона во сушницата дојде до пожар, гасењето е можно и со залевање на сушницата со вода. Потребно е да се изгради хидрант и црево со прскалка на врвот на сушницата. Подобро е да се спречи појава на пожар. Само застој во поместувањето на масата на зрното во текот на сушењето. Застој настанува од нечистотии и примеси и др. Затоа со сушницата треба да се вгради и претчистач за влажно зрно кој на големо ќе ја намали опасноста од пожар. Претчистачи со равни сита и некои машини со цилиндрични сита кои се полнат од внатрешна страна на барабанот во пракса не покажале задоволувачки резултати. За претчистење на влажното зрно треба да се користат посебни и за таа намена предвидени машини. За добра конструкција на претчистачот мора стално да се чисти ситото од заглавени парчиња. Парчиња отпад од житото, за да се спречи да се замотува слама во решетката и значително да се одвојат ситни честички од зрното. Значи прочистувачот мора да има добро проветрување на масата која е исчистена од грубите примеси. Брзината на ветерот која е вообичаена кај машините за чистење на сува роба не се доволни за мокра роба.
15.1.Прегревање на стари сушници Заради работните оштетувања на старите сушници потребна е поправка и модернизација на сушниците. Поправката е можна само ако сушницата е неоштетена или малку оштетена. Оштетување настанува на каналите за воздух и на горниот дел на сушницата. Со поправката може да се заштеди и потроши енергија за сушење со истовремена заштита од прашина. Заштита на околината од ширење на прашина од сушницата За чистење на воздухот што излегува од сушницата загаден од прашина и струготини се користат различни состави на чистење. Најпознати состави се центрифугални одделувачи, популарно наречени циклони. Одвојувањето зависи од одбраниот тип, ако е можно да се задоволат пропишаните услови. Лежечките центрифугални одделувачи пружат помал отпор за исти степен за прочистување а им треба и помал простор. Разлика од стоечките циклона е во двонасочна примена на насоката на струење на воздухот во одделувачот, а притоа и подобро чистење на воздухот. Слојот на зрната служи како филтер. Капакот на влезот за воздух во собирниот канал може да се одреди, до која ширина воздухот со полукружен лим ќе биде насочен во собирно корито. Со тоа се одредува степенот на одвојување на прашината. Чистењето кај овој систем не е поголем од 50-60 % од вкупните примеси кои се во отпадниот воздух. 192
Сушницата CAMPBELL произведувачот ја испорачува според желба и уред за фаќање на примеси. Направен е како кафез од челично плетење со отвори кои се така одбрани да фаќаат честички по големина и по желба. Честичките се фаќаат на ситото од плетиво. На ситото од внатрешната страна на кафезот, честички вшмукувајќи се собираат. Собраните плевици се одвојуваат или мешаат со суви зрна. Во сушницата чија конструкција овозможува користење на аксијални вентилатори, за чистење на воздухот служат комбинирани уреди кои со вентилаторите вклучуваат и прочистување на воздухот. Со аксијален вентилатор е вградена цевка во која крупните честички се одвојуваат во циклонскиот одделувач, додека главниот воздух прочистен без влез преку циклонскиот одделувач. Со тоа се постига голема заштеда, затоа што отпорот на целиот систем е намален во однос на стоечкиот циклон. Одвојување на честиците е помеѓу 70 % величина од 15 микрона до 99 % кај честиците со величина од 100 микрона. Отпорот зависи од брзината на воздухот и изнесува 500 Pa до 1500 Pa. За сушницата на која и се додадени циклони за прочистување на воздухот би можела да има намалена вредност само ако постоечкиот вентилатор има резерва во капацитетот или во сушницата се додава вентилатор кои го совладува додатниот отпор на уредот за прочистување на воздухот. Со тоа чистењето на воздухот се решава со мал додатен отпор. Најмал отпор со добро чистење на отпадниот воздух пружат филтри со плетени мрежи. Величината на отворот на плетилото осигурува задржување на честиците кои се поголеми од отворот. Мрежа од синтетички жици се најчесто сошиени во цевката кои слободно висат. Ветерот со кој се донесува отпаден воздух во прочистувачот го тресе плетилото и така го чисти. Мрежа од металните жици се растегнати на рамката кои се составни комори за собирање на пршина. За чистење на плетенката треба да се стават покрупни или поситни вшмукувачи кои стално или привремено ќе ја чистат мрежата. Недостатоци на мрежата за чистење на воздухот е можно во првата фаза, кај двофазното сушење на житото од воздухот заситен од влага, мрежата се задушува од плева. Многу е важно да се спречи таложењето на прашината на несаканите места во сушницата. Опасноста од голема прашина и создавање експлозивна смеса од воздух е секогаш присутна. Палење на таквата смеса е можно кај сушниците со непосредно греење.
193
Слика 125. Филтер со лизгалка и вентили за импулсивно истресување, I- Затворен вентил-работна положба, II- Отворен вентил-истресување, А - Простор за чист воздух, Б - Воздух под притисок, Ц - Воздух со прашина, 1.Филтерска кеса-игличести филтер, 2.Гумена мембрана, 3.Дупка со мембрани, 4.Потисна пружина, 5.Седиште на вентилите, 6.Мембрана за подготовка на управувањето, 7.Стегачи на филтерските кеси, 8.Управување на тресењето
194
Слика 126.Филтер со импулсивни тресачи на вреќите 1.Влез на воздух со прашина, 2.Излез на чистиот воздух од филтерот, 3.Филтерски медиум – вреќи, 4.Вентурна млазница за воздух, 5. Електромагнетни вентил, 6.Цевка за воздух за истресување, 7.Комора за загаден воздух, 8.Комора за чист воздух, 9. Разделник на воздухот под притисок, Стеснување за земање Б - Филтер со импулсивно истресување, кеси со уред за подготовка на воздух 1.Филтер на дизните, 2.Горен дел на филтерот, 3.Цилиндричен дел, 4.Конус, 5.Испуст, 6.Дувалка
,
195
Слика 127. Филтри 1.Влез на воздухот со прашина, 2.Вртлог, 3.Заштитник, 4.Излез на прашина, 5.Собирник на прашина, 6.Завојна линија, 7.Излез на чисти воздух
Слика 128.Филтри 1.Отвор за влез на отпадот, 2.Ротор за забрзување на материјалот, 3.Kонусно влијание, 4.Прашина и лушпи
16.Складишта за зрнести земјоделски производи Најрационален вид складирање на жито во современото земјоделство и индустрија за преработка на жито се силосите со ќелии или комори и механизираните подни складишта. Овие складишта денес најчесто се градат од армиран бетон или до челични лимови и профили. Силосите и подните складишта за денешни поими, главно со мал капацитет, се граделе во првата половина на минатиот век од дрва.
196
Капацитетот на подготовка бил релативно мал од 10 до 30 t/h. Денес се градат силоси со капацитет од 60,100, 200 па до најголемите oд 500, односно 1000 t во една линија. Во зависност од локацијата и намената може да бидат со различна зафатнина и степени на механизираност. На слика е даден пресек на силоси за жито.
Слика 129. Хоризонтални транспортери
Силосот може да биде механизиран во мал и голем степен. Во отворот за полнење на жито се монтирани уредите за дистрибуцијарамномерно распоредување на тежината во ќелијата.
197
Слика 130. Пополнување на силосните ќелии со и без дистрибутери на зрно
a) полнење без дистрибутери, b) самосортирање при празнење, v) дистрибутер на зрна со осцилаторно движење, g) дистрибутер на зрна во облик на конус. Начини на чување на зрно и влијателни фактори Во светот постојат разни начини на чување на зрно а) Чување и складирање на суво, при што влажноста на зрното пониска од критичната; пченица и сл. Култури 12-14%, маслодајни растенија 9-10% влажност; б) Чување на зрното во ладна состојба на температура од 0-5 степени, при што значајно се намалени животните функции; в) Чување на зрното без присуство на воздух во херметички затворена состојба; г) Хемиско конзервирање на зрното; д) Конзервирање на зрното по пат на јонизација; Притоа на големите посеви се обезбедуваат следните мерки: чистење од примеси, сушење, активна вентилација и борба со штетници. На должината на чување на зрно најголемо влијание има влажноста (W%) и температурата на зрното. Активна вентилација се применува со цел да се снижи температурата и влажноста на зрното, да се обнови составот на воздухот. 198
Ефективноста на активната вентилација зависи од температурата и влажноста на воздухот и од влажноста и температурата на зрното. Заради тоа е неопходна процена на конкретниот случај пред пристап со вентилација. Во практични услови кај нас вентилацијата на зрното се изведува при влажност на зрното од 16-17%. Меѓутоа, ако условите се неповолни, намалувањето на влажноста на зрното од 17 на 14% може да трае до 20 дена. Тоа значи дека вентилацијата практично се применува со цел да се излади зрното, а не со цел да се исуши. На сликата е прикажано современо складиште со уреди за прием, чистење и внатрешен транспорт со можности за одделување роба по блокови.
Слика 131. Шема на складиште за пречистување и мерење на различни видови на прием на жито
На пример, на сликата прикажани се практично сите концепти за примање на жито. Во поголемиот број на случаи се користи најчесто еден или два концепти, на пример со друмски возила и железнички прием. Во овој дел ќе бидат разгледани некои елементи на овие инсталации специфични за силосни складишта. Друг тип на објекти за складирање на жито во растурена состојба или во вреќи, палети или во контејнери - се подни складишта. Нивната предност е што може да бидат повеќенаменски и погодни се за земјоделски и житарски производи, но и за помали производствени погони.
199
Недостатоци се ангажирање повеќе работна сила, тешко одржување на хигиената, и потешки услови за манипулација кај наполнетото складиште. Може да бидат и во голема или помала мера на механизирање. 16.1.Складирање Складиштата за зрнеста маса треба да ги задоволат следниве услови: Зрното да биде заштитено од влага, болести и штетници. Лесно да се полнат и празнат, лесно да се проветруваат со делумно ладење и досушување на зрното. Во складиштето зрното подлежи на физичко-хемиски и биохемиски промени и изложено е на напади од разни штетници, инсекти и микроорганизми. Затоа е потребно да се преземат сите мерки да се отстранат сите можни штети, при што најважно е: избор на тип на уреди во складиштето, како и редовна контрола на складираното зрно. Загубите на зрно при складирање можат да бидат причинети од биолошки и механички фактори. Биолошки фактори се: дишење и гниење, развој на микроорганизми и уништување на зрно од инсекти и глодачи. Во процесот на дишење на зрното доаѓа до разлагање на јаглехидрати, кои претставуваат основна компонента, поради која се одвојува јаглерод диоксид, вода, и значајна количина на топлина. Поради својата хигроскопност, зрното ја впива влагата и доаѓа до самозагревање. Топли и влажни средини се погодни за развој на микроорганизми и засилување на бактерии во размножувањето. Интензитетот на дишење на зрно може да се оцени со помош на коефициент за дишење кој претставува однос помеѓу содржината на C02 и О2; K=CO2/O2. Критичната влажност при која се зголемува дишењето на зрното е различна кај различни култури: пченица 14-15 %, пченка, 12,5 -13,5%, сончоглед 10-11%. Интензитетот на дишењето се зголемува на зголемена температура и достигнува максимум при температура од 50-60 степени. Поради тоа, за намалување на дишењето во складиштето треба да се намалува температурата на зрното како најважна мерка при чување на зрното. На успешното чување на зрното влијаат и низ други фактори како што се: степен на зрелост (незрелите зрна дишат поинтензивно), степен на оштетеност, животните активности на зрната со плевели, исто така се зголемени, па пред складирање треба да се отстранат од нормалното зрно. Со испитувања е утврден многу штетен ефект кој го предизвикуваат инсектите и ларвите во складиштето, кои уништуваат еден дел од зрното, а освен тоа со своето присуство ја зголемуваат влагата и температурата на зрното, што влијае со зголемен интензитет на дишење, влага и температура на зрното. За широка пракса е значајно да се има предвид периодот на евентуално загревање и интервенција. Процесот на самозагревање на зрното во складиштето се одвива во 3 фази. Во првата фаза почетната температура се зголемува на 20-30 степени. Во таа фаза може да се забележи кондензирана влага на површината. Се чувствува типичен мирис на зрно. Во оваа фаза можни се успешни интервенции со ладење со незабележителна загуба на тежината на зрното.
200
Втората фаза обично трае од 3-7 дена, при што температурата на зрното се зголемува до 40 степени. Во оваа фаза загубата е многу поголема, а може да се познае по јакиот мирис, омекнатите зрна, промена на бојата и др. Во третата фаза температурата се зголемува на преку 60 степени. Зрното е потемнето, мувлосано, скапано со јак мирис. Во оваа фаза интервенциите се обично безуспешни. 16.2.Основни задачи на складирањето Дефиниција на складирање: Складирањето, чувањето или пакувањето на производот е крајната или конечната интервенција при целиот процес на производство на земјоделски производи. Значајни фаза (производство - правилно складирање - полуфинален производ). Заштеда на време - биолошки и механички фактори-биохемиски промени, физички, хемиски. Неизбежни загуби (на пример: - фрактури на зрното - механичко потекло, дишење – биолошко потекло ). Неправилното чување (на пример само-греење, напад на инсекти, грини, глодачи, птици и микроорганизми) може да се спречи, а загубата не е оправена. Кои се основните задачи на чување? 1. Да се чува производот без губење на квалитетот; 2. Да се чува производот без губење на квалитетот - тежина; 3. Да се подигне квалитетот на производот; 4. Трошоците за работна сила и ресурси по единица маса на производот да се намалат колку што е можно. 16.3.Цели на складирањето Важно е да се знае: што да се складира; како да се пакуваат производите; на кој начин да се складира. Во однос на ова важно е: видот на производот, намената, вид и типови на складишта за различни производи, начин на складирање. Тип на производ: зрнести производи - житни култури (пченица, јачмен, овес, 'рж, пченка); маслени семиња, корен култури; влакна растителни семиња (коноп, лен, памук), тутун; други производи: корен, ризом, влакнести растенија, волуменозна сточна храна, тутун. Употреба на производот: семе (за репродукција), меркантилен (трговски), полупроизводи, готови производи. Фактори што влијаат на издржливоста на складираните производи
201
Земјоделските производи се чуваат привремено или за подолг период (од една година или повеќе). Од најважните услови за правилно чување во текот на целото време се: влагата температура. 16.4.Влага Општо за влагата: Влага на производите (зрна, корења, итн.); Влажност (околината, атмосферата); Влага, пакување, магацини и други структури. Пример. Да се чува производот на отворено или во пакување - влагата зависи од околната средина поврзано со воздухот и количеството водена пареа (влажност на воздухот - температура на воздухот - повисока температура, ако воздухот е потопол, добива повеќе водена пареа). Два типа на влажноста на воздухот: Апсолутна, количина на водената пареа во единица воздух при одредена температура (грам или мм притисок на водена пареа); Релативна, односот помеѓу APS влагата и максималната можна влажност на воздухот при иста температура, односно тоа е степен на заситеност на воздухот; релативната влажност на воздухот константно се менува во складиштето (сушење на производот, влегувањето на надворешниот топол воздух зголемување и обратно). Со зголемување на релативната влажност на воздухот се зголемува релативната влажност на производот. Износот на влага во семето се пресметува во % од неговата тежина Се пресметува: „М“ - влажна база; „С“ (сува база) Пример: 25% М (100 kg семе - 25 kg вода); 25% С (100 kg семе - 20 kg вода, 80 kg сува материја). Во земјоделството вообичаено се пресметува врз основа на „С“.
202
Слика 132. Регулација на влажноста на зрна на излезот од сушницата 1.Регулатор, 2.Мерење температурата на масата на почетокот на зоната на сушницата, 3.Температурата на зрната на крајот на зоната на сушницата, 4.Земање на зрна
16.5.Критична количина на вода во семето Критична количина на вода во семето е горната граница на која семето започнува физиолошка активност (зрна 14-15%). Зрното добро ја апсорбира влагата. Критична количина на вода во семиња: пченица 14,5%; соја 14%; пченка 15%; лен 10,5%; маслодајни растенија 8-10%; Зрното што има влага над критичната граница е неповолно за складирање. Влагата зависи од: температурата на чување должината на складирање, односот помеѓу релaција количини на влага/вода. Табела 11. Апсорпција на влага кај различни производи, максимална влажност во %; Вид на производ
При влажење со 100% влажност на воздухот
При влажење во вода
Пченица
36,4
40,8
Р’ж
32,2
39,9
Јачмен
33,0
40,2
Сончоглед
23,0
30,1
203
Распределба на влагата во складираните житни производи: во текот на складирањето, нерамномерна распределба на влагата во различни делови од складираните производи, преместување на влагата од еден слој во друг, негативни физиолошки процеси
16.6.Причини за нееднаква влажност Нееднаква распределба на влагата во самото зрното -анатомски состав на зрното, различни апсорпциски капацитети на зрното (големина, густина); Состојба на складиштето; промена на температурата во различни слоеви на складираното зрно. Нееднаква распределба на влагата во поединечните зрна: По комбинирањето прераспределба на сувата влага влажно зрно-изедначување на влагата (3 дена по складирањето). Зрното помешано со семиња на плевелите е секогаш повлажно, поместување на влагата од зрното со плевел семиња за ова е потребно чистење. Табела-12.Прераспределба на влагата од семиња на плевелите на зрно пченка Датум на истражување
Влага во % Пченка Семе на плевел без плевел
Пченка со плевел
11 август
14,0
56,0
19,8
12 август
16,9
27,3
19,0
13 август
20,3
24,0
20,4
15 август
20,0
20,0
18,4
19 септември
18,7
15,4
18,4
Различен апсорпциски капацитет на зрната (мали, оскудни зрна-повисока хидроскопност зрно со поголем никулец); напукнување на зрното повисок абсорпциски капацитет се зголемува активната површина. Релативна влажност на воздухот во складиштата (влијанието е нееднакво на рамните-површи и на рабовите). За време на транспортот-високата релативна влажност влијае на влагата на житото. Состојба на складиштето-точна термо и хидро-изолација, контрола на градбата.
16.7.Рамнотежа на влага Рамнотежа на влажноста (нерамнотежна влажност)-прекин на апсорпцијата на влагата од околината кога притисокот на пареата на воздухот и водената пареа над зрно е еднаква на еден.
204
Пример: влажност на зрното 7% - влажност на воздухот 15-20%; Влажност на воздухот 80-100% - влагата на зрното се зголеми за 2-3 пати. РВ е количината на влага на апсорбираните супстанци, по нивна долготрајна изложеност во атмосферата. Хигроскопната супстанца може да апсорбира (впие) или деапсорбира (изгуби) во зависност од температурата и влажноста на воздухот. Движењето на водата се случува поради разликата меѓу притисокот на водената пареа на воздухот и притисокот на водената пареа на производот Р.В. се случува кога притисокот на водената пареа на воздухот и производ се еднакви. Р.В. зависи од видот и сортата на производот, температура и влажноста, а графички се прикажува како адсорбциска изотерма. Атсорпциска изотерма на земјоделските производи Влагата на семето најмногу расте при релативна влажност на воздухот 80-100%. При 75% релативна влажност на воздухот, рамнотежна влажност на житарките е 15.16% (критична влажност). Во наша корист е подобро да го разбираме однесувањето на хигроскопските супстанции. Ако ни е познато количеството на вода во производот, атсорпциска изотерма може да ни покаже како тај производ ќе се однесува во складиштето или како ќе се менуваат микроклиматските услови во складиштето. Рамнотежната влажност е иста ако релативната влажност на воздухот се зголемува, а температурата се смалува. Колку е пониска температурата на зрнестата маса или воздухот, со иста релативна влага, рамнотежната влажност ќе биде поголема. Атсорпциска изотерма на пченката при различни температури Влажност на зрното: 18%, Релативна влажност: 75%, На температура од 20 °C (точка 1). Релативна влажност е зголемена на 85% - (точка 2) потребна е вентилација. Влажност на пченицата: 12%, Релативна влажност: 75%, На температура од 20 °C (точка 3). Релативна влажност се намалува на - 60% (точка 4). Вентилација не е потребна. Хидроскопи производи складирани во непроветрени услови: Производот создава своја атмосферска животната средина. За време на чувањето, се менува влагата на производот, но во мали размери. Земајќи во предвид дека таа влага е само дел од вкупната влажност релативна влажност на воздухот во складиштето. 205
Хигроскопни производи складирани во проветрени услови: Влажност на воздухот во складиштето зависи од вредностите на надворешниот воздух. Производот е способен да апсорбира или деапсорбира влага. Влажност на производот се менува во мали количини, и тоа тогаш кога производот е изложен на постојана вентилација од исклучително влажен или исклучително сув воздух, во период од неколку денови или недели. И покрај фактот дека магацинот се вентилира, воздухот помеѓу честичките на стоката (зрно), како и во „мртвите зони“, се однесува исто како и во складиштата кои се затворени (невентилирани). Влагата на воздухот во складиштето се израмнува во влагата на производот. „Мртва зона“: место од складираната маса каде што, поради недоволната вентилација, доаѓа до развој на мувла и расипување. Зголемување на температурата доаѓа до промена на рамнотежа на влагата. Табела 13. Рамнотежна влажност на семенски растенија при температура од 17.20 0C и релативна влажност на воздухот (%) Култура
40
50
60
70
80
90
Сончоглед
2,0
5,9
6,9
7,9
9,1
11,4
Соја
-
-
7,7
9,1
11,2
16,2
Коноп
4,8
5,6
6,6
7,7
9,0
11,3
Лен
5,1
5,9
6,8
7,9
9,2
12,1
Памук
-
-
8,2
8,9
10,3
14,7
Табела 14. Рамнотежна влажност на семенските растенија при температура од 22.25 0С Релативна влажност на воздухот во % Култура
20,5
49,3
57,0
68,1
78,7
87,5
94,0
Сончоглед
3,27
4,79
6,43
7,25
8,37
11,07
-
Соја
5,10
6,31
8,95
-
13,97
18,89
-
Маслодајна репка
3,90
6,00
6,90
8,00
9,38
12,18
15,31
Лен
4,10
5,50
7,07
7,99
9,43
9,43
12,45
Памук
4,84
6,60
9,60
9,60
11,57
15,47
18,00 206
Распределба на влагата во складираните производи Нееднаква распределба на влагата - „жарни точки“ Негативни физиолошки процеси-распаѓање, намалување на квалитетот на складираното зрно. Фактори на нееднаква распределба на влагата: • Нееднаква распределба на влагата во поединечните зрна; • Најголема хигроскопност има никулецот, потоа туниката, а најмалку ендоспермот; • Повлажните семиња губат дел од влагата, а сувите ја примаат; • Зрното кое содржи плевел секогаш е повлажно. Различни апсорпциски капацитет на зрната (големина, густина) • Малите и оскудните зрна имаат повисока хигроскопност (повеќе никулецот); • Скршеното зрно има поголем апсорпциски капацитет (поголеми активни подрачја). • Додатоци на интензивното дишење: Жариштата се повлажни полесен и побрз развој микроорганизмите и инсекти. Релативна влажност на воздухот Релативна влажноста воздухот има различен ефект врз деловите на зрнестата маса. Влажноста на житните производи се променува и во текот на транспортот: состојбата на транспортните средства, атмосферски услови, должината на транспортот. Складиштата мора да имаат соодветна термо и хидроизолација, контрола на состојбата на складиштата, контрола на променета температурата во слоевите на складираната маса. Како да се избегне нееднаква дистрибуција на влага? -
Со издвојување на нечистотии - пречистување; Задоволителна конструкција на складиштата; Постојана контрола на влагата на зрното и релативна влажност на воздухот.
16.6.Температура -Фактори што влијаат на интензитетот на физиолошките процеси во складираните производи. - За чување на суво зрно најповолно е температурата да се движи од -5 °C до + 5 °C; -Температурата на складирани производи е променлива, и овие промени може да вклучуваат: 207
Физички промени. -Настанати како резултат на делувањето на промените во температурата во околната атмосфера. Резултати со зголемување или намалување на температурата на складираните маси. Промени предизвикани од вештачки средства. - Сушење; - Дишење; - Вентилација на складираната маса. Топлинска спроводливост Топлинска спроводливост е топлинско својство на промена на топлината во складираната маса (утврдено со коефициент на топлинската спроводливост-термичка дифузија). Температурен коефициент (брзина на загревање или ладење) - формула: c x γ а = - (а/m2) - каде што: а - коефициент на топлина на воздухот во kcal/m satC; с - специфичен топлински капацитет во kcal/kg C; γ - волуменска маса на зрното во kg/m3. Коефициент на температурната спроводливост пренесување на топлина од горниот до пониските слоеви.
на
житните
производи
-
Позитивна акција - со правилно чување се зачувува ниска температура на зрното и во лето - запирање на негативните физиолошки процеси (дишење, влијанието на штетници,); овозможува конзервирано ладење. Топлинска спроводливост Зрнести производи се слаби спроводници на топлина (се должи на органскиот состав на зрното). Дефиниција-способноста за пренесување на топлина од зрно на зрно (во зависност од дебелината на слојот, разликата помеѓу температурата на складираната маса и температурана на околниот воздух) по пат на спроведување и струење. Спроведување - пренесување на топлина преку директен контакт со зрна. Струење - пренос на топлина преку воздухот - просторот помеѓу зрната. Коефициент на спроводливост на зрнестите производи: 0,12.0,20 (kcal/м/h °C). Дебелина на слојот - топлината слабо поминува. Топлинска спроводливост се зголемува со влажност (влажно зрно - пониска температура на сушење), во спротивно поголемо затоплување - оштетување на зрното. Влажност на производот: 208
• Колку е поголема влажноста на производот - толку е поголема топлинската спроводливост. Ова е важно при сушење и досушување на зрнестите производи. Влажноста на складираните маси се движи во насока на движење на топлина во таа маса: - кондензација; - набабрување; - 'ртење. Погодна и критична температура Соодветна температура: - Тоа се најниските вредности за правилно складирање, каде што не доаѓа до значајна промена во физиологијата на житото. - За чување на сите видови семиња (суво семе) поволни се ниски температури (од 0 °C до 5 °C). - Влијанието на ниските температури со различна влага на семињата, предизвикува различно ‘ртење на семенскиот материјал. - Семето може да се чува неограничено долго, доколку подолг период се држи на многу ниски температури. Физиолошки својства Зрелост на семенската роба е полна зрелост кога зрното е способно за репродукција за семенско производство. Разликуваме физиолошко и технолошко созревање. Физиолошката и технолошката зрелост спаѓаат во времето на жетвата. Физиолошкото созревање има фази: млечна, восочна и целосна зрелост, секоја од нив е поделена на рана, средна и доцна. Секоја од фазите (во зреењето на житото) карактеризира одредени промени: % од влага, апсолутната и хектолитарската тежина, износ на сува материја, волумен, хемиски состав, и други. Фуражни култури: се чуваат во форма за сточна храна, растенијата мора да биде целосно зрели (во цветни фаза или пред тоа). Дополнително (постбербено) созревање Дефиниција: Збир на процеси кои се одвиваат во зрното, семето, коренот или други единични култури за време на складирањето, за подобрување на технолошките својства и виталните особини ('ртење и енергија). Времетраењето на дополнителното созревање зависи од културата, сортата, условите и начинот на жетвата, како и условите на чување. 209
Процеси во текот на дополнителното созревање: Смирување на биохемиските процеси и стабилизирање на честичките, Преместување на влагата во периферните делови („потење на зрното“), зголемување на ‘ртењето, намалување на јачината на дишењето и активноста на ензимите, зголемување на технолошкиот квалитет на зрното. Фактори кои влијаат на дополнителното созревање: - Влажноста на производите (мора да биде помала од критичната). - Температурата на производот (при ниски зрното не 'рти, а при високи пука). - Воздухот (кислород, аерација). Мирување: потребен период на „стареење“, за да би се постигнале највисоките можни ‘ртења и енергија за ‘ртења на семенските материјали. Должината зависи од температурата, влажноста за време на складирањето, како и состојбата на зрелите зрна (житни култури - 15 - 20 дена по жетвата, кај другите култури мирувањето е подолго). Физиолошки процеси за време на складирањето 16.7.Дишење Дишењето е процес на оксидативно распаѓање на гликозата, што бара кислород, одредена температура и ензими. Во житни производи се појавува аеробно и анаеробно дишење. Аеробно дишењето - во присуство на кислород, главната улога имаат гликоза и кислород, а производи се јаглероден диоксид и вода, при што енергијата се произведува во форма на топлина (674.686 kcal молекули/1 грам гликоза). Формула: C6H12O6 + 6O2 - »6CO2 + + 6H2O + енергија. Анаеробно дишење-отсуство на воздух, тука спаѓаат процесите на алкохолна ферментација (се создава етил алкохол и јаглероден диоксид), т.е. млечно-киселинска ферментација (од гликоза се создава млечна киселина). Се создава помала количина на енергија (28.50 kcal) Формула: C6H12O6 ->> 2C2H5OH + + 2CO2 + енергија Поради етил алкохол, никулецот во зрното умира (семенски материјал не смее да биде херметички складиран!). Интензивното дишење има негативни последици: Намалување на тежината на зрното; сувата материја преминува во јаглерод диоксид и вода (аеробно диш.), или во алкохол (анаеробно диш.) непосакуван мирис на складираните маси. Се менува составот на меѓузрнестиот простор, кислородот се троши, СО2 акумулира (неповолни услови за дополнително зреење на зрното). 210
Поголема количина на вода-поголема релативна влажност. Повисока темепература-самозагревање на зрнестите производи. Јачина (интензитет) на дишењето. Брзината и интензитетот на дишењето зависат од повеќе фактори: 1. Влага на производите; 2. Температура; 3. Ботанички карактеристики; 4. Степен на зрелост; 5. Услови на жетвата; 6. Квалитет на зрното; 7. Аерација (вентилација) на складиштето. Влажност на производите Колку е повисока влажноста на производот, дишење ќе биде поинтензивно. Влага на зрното над која доаѓа до зголемен интензитет на дишење, се нарекува критична влага (зрна 14-15%; пченка 1,5-13,5%, маслодајни растенија 7,9-9,5%). Повисока содржина на масло во зрното, пониска критичните количина на вода, и обратно.
16.8.Настапување на зрелост Зрното кај кое не дошло до правилно постжетвено созревање и интензивно дишење, настанува самозагревање и негови неповратни последници.
16.9.Вентилација Аерација во складиштето-складирањето на зрното подолго време во непроветрен простор, доведува до акумулацијата на поголемо количество на CO2 во меѓузрнестиот простор (највисок CO2 има во силосите). Влажното зрно има попорозна мембрана за гас отколку нормално сува зрно. Недоволната вентилацијата е опасна за виталните карактеристики на семенскиот материјал (‘ртење и енергија на никулецот). За правилно чување на квалитетните карактеристики на трговската и семенската стока, со влага од 14-15%, потребна е постојана размена на воздухот во масата на производот. Зрнести производи со влага од 12-13% може да се чуваат и без вентилација. Коефициентот на дишење се определува според формулата:
211
Ако соодносот е поблиску до 1, тоа значи дека житото произведува повеќе CO2 отколку што троши кислород. Суво зрно (12-14%) има коефициент на дишење 1,2-1,3. Ако коефициентот на дишење е помалку од 1, значи дека на таа култура и треба повеќе кислород отколку што произведува СО2 (маслодајни растенија). Коефициентот на дишење зависи и од: влага; со зголемување на содржината на влага се намалува. Коефициентот на сувото зрно е поголем од 1, а содржината на влага во зрното е од 17-19 % има коефициент 1. Исто така коефициентот на дишењето во масата на зрното со 17% влага брзо се намалува, бидејќи се разбиваат аеробни микроорганизми, кои трошат кислородот.
16.10.Самозагревање Самозагревање на земјоделските производи, појава на покачена температура во купот, што настанува како резултат на физиолошки процеси и слаба топлинска спроводливост. Самозагревањето предизвикува големи загуби на квалитетот и квантитетот на складираниот производ (намалување на сувата материја во зрното, опаѓање на прехранбените, технолошките и семенскиот квалитетот се губи корисната вредност). Поради зголемената температура, се зголемува дишењето и влагата на складираната маса -развој на живи организми (инсекти и микроогранизми).
16.11.Инсекти Се појавуваат термофилни видови на Coleoptera (бубачки), Lepidoptera (пеперутка) и микрофагни видови од редот на Coleoptera и Psocoptera. Од термофилните видови често се појавуваат Rhyzopertha dominica Ф. (житни сонди), Oryzaephilus surinamensis L. (Surinamese mealworm), Cryptolestes ferrugineus Стеф. (Hrđasti mealworm), Plodia interpunctella Hbn. (меден молец) Од мигрофагните видови најчест е Ahasverus advena Watl. (аголна печурка) и претставници од редот на Psocoptera (Liposcelis spp.), кои се хранат со микроорганизми (габи и бактерии). Од семенската пченка често се јавува P.interpunctella Hbn. и Sitotroga cerealella. Oliv. (меден молец и жито), кои во голема мера придонесуваат за самозагревање на складираните маси. Инсектите со својата животна активност произведуваат топлина и влага, а со тоа доведуваат до зголемување на веќе присутната температура и забрзување на процесот. Најголемата група на штетници во складиштата ја соочинуваат видови (инсекти и глодачи) кои ги напаѓаа сите видови жита, брашно и нивни преработки, а најчести штетници се: Житниот и оризовиот жижок-пипици (Sitophilus granaria, Sitophilus oryzae), кои многу често предизвикуваат големи штети до потполно уништување на пченицата, јачменот, ‘ржта, овесот, пченката, оризот и др., во сите типови на складишта. Житниот жижок не може да се развива во жито со помалку од 12% влага, а оризовиот не може да се развива во жито со помалку од 14% влага. 212
Житниот молец (Sitotroga cerealella) ги напаѓа сите видови жита, а нападнатото жито губи во тежина, зрната се издупчени и добиват непријатен мирис, па како такви не се погодни за употреба. Брашнест црв (Plodia interpunetella) многу често ја напаѓа пченката и пченицата а и многу други култури како и различни видови брашно и горови производи. Суринамски брашнар (Cryptolestes spp). Во складиштата ги напаѓа сите видови жита и мелените производи, а при масовна појава прават големи оштетувања. Житни буби (Rhizopertha dominica). Ги напаѓа пченицата, јачменот, пченката, оризот, а може да се развие и во брашното. Опасноста од овој штетник е уште поголема бидејќи напаѓа и суви производи, со ниска влажност. Мерките за сузбивање се превземаат вонглавно против најштетните видови кои ги спомнавме и секоја преземена мерка повеќе или помалку е ефикасна против сите штетници кои можат да се најдат во складиштето. Една од мерките која може да придонесе во намалување на појавата на штетници е спроведување на превентивни мерки во складиштата. Превентивните мерки се најважни за заштита на производите во складиштата, односно тие истовремено најлесно се извршуваат, најевтино и најефикасно. Пред складирањето сите внатрешни површини во просторот во кој ќе се внесат житарките треба да бидат мазни и варосани, не смее да има оштетувања (отвори низ кои можат да влезат глодачи и птици), да се исчистени од прашина и да се отстранат сите непотребни работи. Хемиското третирање на празните складишта има ефект доколку пред тоа се спроведени претходните мерки. При третирање на складирани зрнести производи најдобро е тоа да се спроведе како превентивно третирање, бидејќи средствата кои се применуваат за таа цел ги потиснуваат штетниците кои се надвор од зрното, а не и тие кој се во зрното. Третирањето треба да се изврши по слоеви, а потоа да се измеша. При користењето на овие средства дозата се пресметува на тон производ. Корисникот треба да внимава на предупредувањето и да се придржува кон каренцата дадени во упатството. Пред да се смести зрното од житарките, основен услов за правилно чување е да биде добро просушено и чисто од примеси. Најголемата влажност при која може да се смета дека зрното е добро за складирање е 13%. Во текот на чувањето на зрнестите производи температурата во складиштата треба повремено да се контролира. Во летото најмалку еднаш на 15 дена, а во зимата еднаш месечно. Доколку се регистрира зголемување на температурата, тоа секогаш укажува на присуство на инсекти или на зголемена влага, или двете. Зрното од житарките треба да се чува на температура под 20°С. 16.11.Микроорганизмите Микроорганизмите во складираните маси може да предизвикаат големи загуби во квалитетот и количината на стоката. Посебно штетни се нивните отрови (микотоксини). Главно се јавуваат габи (родовите Aspergillus, Fusaruim и Penicillium) Поделба на микроорганизмите 213
Според барањата за влажност: •
ксерофити (70-80% влажност),
•
мезофити (80-90% влажност),
•
хирдофити (90-100% влажност).
Во однос на потребната оптимална температура за развој: •
термофилни (70-80 °C),
•
мезофилни (40 до 45°C),
•
психрофилне (25.3°C). Форми и видови на самозагревање
Сите случаи на самозагревање можат да се поделат во три вида: •
делумно (гнездесто) самозагревање,
•
слоевито самозагревање,
•
целосно самозагревање.
Делумното самозагревање настанува во одделни места на зрното со зголемена влажност. Предуслов: навлажнување на зрното поради погрешна конструкција, складирање на зрна со нееднаква влажност, дел од зрната со повисока содржина на нечистотии и прашина. Овој процес на самозагревање главно останува локализиран, почесто се јавува во подни складови, кога се меша зрнестата маса нееднаква влага или температура. Полесно се забележува од другите форми на самозагревање и на времето може да се спречи, со преместување на складираната роба (рачно или механички). Слоевито самозагревање може да настане во силосите и подните складишта. Причини за настанување: лоша термо и хидроизолација на складиштето, активна вентилација на зрното со воздух со висока релативна влажност. Во подните складишта има долу хоризонтално, горе хоризонтално и вертикално слоевито самозагревање. Долно хоризонтално самозагревање. Најопасен облик (на длабочина од 20-50 сm од подот) Тоа настанува кога зрното се чува со зголемена влажност или кога топло зрно се чува во ладни складишта.
16.12.Хоризонтално самозагревање Тоа се јавува во подните складишта во горните слоеви на куповите од зрно на 70150 сm од површината. 214
Се случува при ниска температура на зрнестата маса и високи надворешни температури. Се зголемува влажноста, што преминува на зрното и предизвикува процес на замозагревање.
16.13.Вертикално самозагревање Се јавува во силос коморите и во подните складишта Настанува поради затоплување или ладење на ѕидовите на складиштето, само класирање на зрнестата маса, порозност на ѕидовите. Целосен облик на самозагревање Настанува кога целокупната складирана маса се температура.
загрева и прима поголема
Ова е запуштена форма на локализирано и слоевито самозагревање. Доаѓа до целосно уништување на складираните маси. Промени што се случуваат за време на самозагревањето I. Прв период или почетен - температурата на зрното расте до 24-30 °C, се јавува слабо загушлив мирис, бојата на зрното не се менува, успешно се спротивставува на вентилација на зрното. II. Втор период - складираната маса добива температура од 34-38 °C (период од една недела), зрното ja губи бојата, истата станува потемна, се забележува мувла, доаѓа до значителен губење на зрното (квалитативно и квантитативно). III. Трет период, запуштени - (температура 38-50 °C или повеќе), зрното добива темна боја. Станува сипкаво и се претвора во водена маса со непријатен мирис, зрното станува сосема неупотребливо.
16.14.‘Ртење ‘Ртењето е процес кој не смее да се дозволи и е резултат на неправилното складирање‘. Ртење на зрното губење на сувата материја, зголемување на температурата, се зголемува животната активност на зрното, намалување на квалитетот на зрното. Во процесот на ‘ртење најголема улога имаат ензимите во зрното, кои ги разградуваат едноставните и сложените состојки на ендоспермот; (скробот поминува во малтоза и декстран, протеините во аминокиселини; мастите во глицерол и масни киселини.). За ‘ртењето е потребна влага, пристап до кислород, минимална топлина и намалена светлина (напуштено складиште). Бабрењето започнува со 'ртење на зрното (хидрофилни, протеини и скроб, дел од нив може да апсорбира вода). Апсорпцијата на водата зависи од хемискиот составот на зрното; зрното богато со протеини апсорбира до 150% вода од својата тежина, богатите јаглени хидрати до 80%, а масти до 140% водата од својата тежина. 215
Потребно е определување на температурата (семето од пченица, јачмен, 'рж, коноп и леќата' ртат на 2-5°C, пченка и сончоглед на 8-10°C). ‘Ртењето во пракса може и мора да се спречи! Сипкост на зрнестата маса На сипкоста на зрнестата маса влијаат различни фактори: Големината и обликот на зрното Површината и карактерот на зрното (зрната со мазна површина и заоблена форма имаат најдобра сипкост). Влага на зрното (зрното со зголемена влажност има помала сипкост). Количина и состав на нечистотии (поголема количина на светлина, кај плевел семиња може да доведе до делумна или целосна нарушена сипкост). Состојбата и обликот на површината по која ќе се сее зрното. Сипкоста (наклон).
се изразува преку два термина: агол на триење и агол на слободен пад
Агол на триење е најмалиот агол под кој зрното започнува да се сее на која било стрмна површина. Аголот на слободен пад (навалување) е аголот помеѓу дијаметарот на основата и висината на конус кои се формираат при сипање на зрнестата маса на рамна и цврста подлога. За одредување на сипкоста најмногу се применува методот на Moos. Аголот на слободниот пад се определува со помош на четиристран стаклен сад, од кој 1/3 е исколната со зрно и потоа се свртува за 90 °С. Раслојување (самокласирање) на зрнестата маса. Раслојувањето на зрнестата маса претставува поделбата на индивидуалните компоненти на зрното, а условено е трансфер на секое зрно. Раслојувањето овозможува преместување на складираната маса преку природен пад, се користи во поголеми простори за складирање. За време на слободно паѓање на зрнести производи, самокласирањето придонесува и отпор на воздухот кој зависи од обликот, големината, специфична и апсолутна тежина на зрното. Кога се полни силос комората - големите, едрите, тешките зрна паѓаат вертикално и брзо стигнуваат до дното. Малите, оскудните зрна и леките нечистотии паѓаат полека кон ѕидовите на силос комората. Тука се собира и прашината, плевелот на семените растенија и други нечистотии и прашина, брзо се зголемува влажноста и настануваат жаришта за развој на инсекти, грини и микроорганизми.
16.15.Порозноста на зрнеста маса
216
Меѓузрнестиот простор е просторот кој се наоѓа помеѓу зрната (семиња) и е исполнет со одредена количина на воздух, со што се овозможува пренос на топлина, влажност и пропуштање на различни пареи и гасови (за време на дезинсекција и дезинфекција) Порозноста (S) се пресметува со формулата:
W = вкупен волумен на целата складирана маса V = вистинскиот волумен на цвидовите честици на зрнестата маса Вкупниот волумен е помал, ако меѓузрнестиот простор е поголем, што значи дека за да се смести иста тежина на зрнестата маса која има поголема порозност треба поголем простор (поголем капацитет на складиштето). Апсорпциски својства на зрнестата маса Во зрнестите производи се одвиваат процеси на апсорпција (способност за впивање на пареа и гас од околината) и деапсорпција (ослободување на пареа и гасови во атмосферата). Апсорпциски појави во зрнестите производи: апсорпција, капиларна кондензација и хемосорпција. Апсорпциските својства се објаснуваат со капиларно-порозна колоидна структура на секое зрно и порозност на зрнести маси. Помеѓу клетките и ткивата на зрното постојат макро и микрокапилари и пори, нивните ѕидови во внатрешните слоеви на зрното претставуваат активна површинска која учествува во апсорпцијата на молекуларната пареа и гасови. Апсорпциски својства се од големо значење во праксата за складирање, транспорт и преработка на зрнестите производи. Зрнести производи многу брзо впиваат мириси на етерични масла од растенијата кои како плевел можат да се најдат во културите, или во маслото за време на транспортот. Во текот на дезинфекцијата и дезинсекција може да дојде до појава на хемосорпција. Сите овие апсорбирани супстанции многу тешко се отстрануваат од зрнестите маси.
16.16.Механички оштетувања на зрната Зрното може да се оштетени за време на комбинирање на бербата, за време на вршењето, за време на транспортот. Механички оштетените зрна спаѓаат во нечистотии кои се нарекуваат како кршење на зрното. Кај семенската роба влијае на намалено ‘ртење, а на нив брзо да се развиваат микроорганизми, и разни инсекти (секундарна видови) кои се хранат со нив.
16.17.Примеси - количина и вид 217
Чисто семе е семето кое припаѓа на деклариран вид, каде спаѓаат зрели и неоштетени семенски видови со нормална големина. Примеси се сите оние кои не се чисто семе од деклариран вид. Тие се поделени на: органски, корисни, органски бескорисни и неоргански (минерални) примеси. Органски корисни примеси: спаѓаат оштетени зрна, семиња од странски култури и житни напукнување. Органските додатоци се корисни, бидејќи тие служат како сточна храна. Органски некорисни примеси се бескорисни плевел семиња, растителни остатоци, слама, делови од низа, мртви и живи инсекти и грини и нивните екскрети и фрагменти и микроорганизми. Најопасните се живите паразити и плевел семиња, што ја пренесува влагата на зрното Неоргански примеси се сите они што се од неорганско потекло (прашина, камења, песок, парчиња од жица, итн.). Од примесите многу важна улога имаат штетниците: инсекти, грини, бактерии и глодачите. Според нивните штетни ефекти се поделени на примарни, секундарни, макрофагни и случајни видови.
16.17.Набљудување на штетниците кај складираните земјоделски производи Набљудувањето на штетниците претставува постојано следење на појавата на штетници во складираните производи во текот на складирањето, односно постојан надзор како една добра превентивна заштита на складираните производи. Во овој документ е опишана можноста за практична примена на набљудувањето на складираните штетници во областа. Потребно би било примената на овие методи да стане добра практика за складирање и во нашата земја. За правилно спроведување и следење на можната појава на штетници, неопходно е да се изврши редовно земање на примероци, што претставува континуиран процес на земање примероци од складираната стока. Со земање на примероци се открива можното присуство на складирани штетници кои се развиваат во складиштето на места погодни за нивен развој во текот на чувањето на стоката. Од правилно земените примероци може да се утврдат неколку важни фактори: густина на популацијата на штетници во одредени места во складираниот производот; неопходно спроведување на заштитни мерки; просторна и временска дистрибуција на штетниците; промени во должината на развојот на одредени штетни видови; број на штетници во одредени фази на развојниот циклус на производот во складираните производи, и да се утврди процентот на заразени складирани производи. Главен акцент кај набљудувањето е континуирано земање на колку што е можно поголем број репрезентативни примероци со цел да се добие пообјективна проценка на можната популација на штетници во робата. Ова би значело дека персоналот кој врши земање мостри на стока мора да знае зошто се зема примерокот, како или зошто ќе се користи, колку примероци ќе бидат земени, како или со што ќе се анализираат примероците и дали добиените резултати од испитаните примероците ќе бидат објективни, т.е. репрезентативни за целиот складиран материјал.
218
17.МЕЛНИЦИ Кога житното зрно ќе се ослободи од лушпестиот покривен слој (обвивка), што кај пченицата и ́ржта се случува за време на вршењето, а кај јачменот и оризот со посебна постапка на лупење, останува едносемен плод-зрно. Зрното на житните растенија се состои од повеќе слоеви клетки. Едните од нив се живи и се способни да растат (како на пример клетките на ́ркулецот), а на другите се мртви исполнети со хранливи материи потребни за растението да ́рти. Ако житното зрно го расечеме по должина ќе забележиме дека се состои од 4 дела: обвивка; алеуронски слој; ендосперм-брашнест дел на зрното; ́ркулец-живиот дел на зрното. По надворешноста и содржината разликуваме три слоја: дрвенест дел богат со целулоза, кој го обвиткува зрното како одбранбена материја; под него е алеуронскиот слој, составен од рамномерно обликувани и правилно распоредени клетки, кои содржат ситна зрнеста белковина (алеурон) и масни материи распоредени во ситни и поголеми капки. Во внатрешноста на зрното, под алеуронскиот слој, е брашнестиот дел ендоспермот богат со скроб и белковини, тој го обезбедува ́ркулецот со потребната храна. ́Ркулецот е четвртиот дел богат со белковини и масти, а исто така и со ензими. Меѓутоа во него нема скроб. Р ́ кулецот се наоѓа на рабниот дел на житното зрно и е носител на животот. Имено, од него се развива растението. Од другиот дел на зрното тој е одделен со штит. Во него се наоѓа зачетокот на листот и на коренот. ́Ркулецот почнува да ́рти штом е во средина во која има доволно влага и топлина. При ́ртењето, во зрното, а потоа и во составот на брашното настануваат такви промени што предизвикуваат смалување на хранливата вредност. Ркулецот е сосема мал и претставува 1,5-3% од вкупната тежина на пченичното зрно. Во него има многу масти и растворени белковини. Од ркулецот со посебни постапки се добива масло за јадење во кое е растворено големо количество на витаминот Е. Ендоспермот е брашнестиот дел на зрното. Составен е од скробни зрнца. Кај разни видови жита тие се различни, како по големина така и по облик. Во него, исто така се наоѓаат белковини, шеќер, масти, витамини и минерални состојки. Истовремено тој е и складиште за храна на ркулецот за идното растение, се дотогаш додека тоа само не стане посебно да акумулира храна. Во брашнестиот дел на зрното, што изнесува околу 85% од вкупната тежина на зрното, се наоѓаат и некои белковини кои се поквалитетни од белковините во периферниот дел на зрното, а според лебопекарските својства претставуваат најважна материја, т.н. лепило. Обвивката се состои од три слоја: епидермис (кој потсетува на пергамент и кој со силно триење може да се отстрани), плодник и перикарп. Површинскиот дел на обвивката е заштитен слој кој спречува влагата и разни микроорганизми да пробиваат во внатрешноста на зрното. Количеството на обвивката во однос на тежината на зрното кај пченицата изнесува во просек 10%. Под лушпата е алеуронскиот слој кој со неа силно е сраснат. Овој слој содржи многу белковини (од 20 до 30%), чиј состав се разликува од составот на белковините во брашнестиот дел на зрното, потоа многу масти (околу 7%), минерални материи (околу 6%) и витамини. 219
Структура и особини на состојките во пченичното зрно Табела 15. Целосен хемиски состав на одделни делови на пченичното зрно: Хемиски состав на зрното изразено во проценти (%) на сува материја Белковини Скроб
Масти
Целулоза
Шеќер
Пепел
Пентозани
Цело зрно
16,03
63,07
2,24
2,76
4,32
2,18
8,1
Обвивка и алеуронски слој
28,74
0.00
7,78
16,20
4,18
10,56
35,66
Алеуронски слој
53,20
0.00
8,20
6,40
6,82
13,0
15,44
Ендосперм
12,91
78,82
0,68
0,15
3,54
0,35
2,72
Ркулец
37,67
0,00
15,04
2,45
25,12
6,32
9,70
Табела 16. Распределба на вкупните протеини, минерали и витамини во одделни слоеви на зрното: Белковини (%)
Минерални материи (%)
Тијамин (%)
Рибофлавин (%)
Нијацин (%)
Пиридоксин (%)
Обвивка
4
7
1
5
4
12
Алеуронски слој
15
61
32
37
82
61
Ендосперм
72
20
3
32
12
6
Ркулец
9
12
64
26
2
21
Алеуронскиот слој содржи најголем дел од витамините и минералните материи присутни во зрното; ркулецот најголем дел од тијаминот, а ендоспермот најголем дел од белковините. Количински најзастапена компонента се јаглехидратите од кои најважен е скробот, кој е најповеќе застапен во ендоспермот и шеќерот кој е најповеќе застапен во ркулецот. Во составот на белковинските материи на зрното и брашното влегуваат првенствено белковините-протеини, а во многу мали количества се соединенија на белковините со небелковинските материи-протеиди (нуклеопротеиди, гликопротеиди и липопротеиди).
220
17.1.Анализа на житото Земањето проба е од пресудно значење за добивање точни резултати за квалитетот на материјалот што се испитува. Грешки настануваат поради хетерогеност на материјалот што го условуваат внатрешни фактори-генетски и надворешни-почвени и климатски. Затоа треба да се настојува земените проби да одговараат на просечната вредност на материјалот и треба строго придржување на одредените прописи. Земањето проба се врши со сонда, која може да има различна форма во зависност од начинот на пакување на житото. За земање проба од вреќи и од материјал во растурена состојба (во магацини, силоси) се користи сонда со вдлабнатина од страната. На горниот крај има капак со кој се отвора или затвора внатрешната шуплина на сондата. Оваа сонда се вовлекува на разни длабочини со затворен капак, потоа се вовлекува капакот и кога вдлабнатината ќе се наполни капакот се затвора и сондата се извлекува надвор. Земените проби добро се промешуваат и тоа претставува просечна проба од испитуваниот материјал. Ако оваа количество е големо, материјалот се растура во тенок слој од 30 mm во форма на квадрат, дијагонално се поделува и се земаат две спротивни страни, а другите две се отфрлаат. Оваа се повторува се додека не се добие потребното количество за анализа, што треба да изнесува најмалку 250 g. Ако земената проба не се анализира веднаш таа треба да се чува во херметички затворени стаклени садови за да не навлезе во неа влага. 17.2.Органолептички испитувања Овие испитувања ги опфаќаат особините на житото кои се одредуваат со помош на сетилата за вид, мирис и вкус, па според тоа тука спаѓаат: бојата, мирисот и вкусот. Боја. Нормално созреано, овршено и сочувано жито има карактеристична боја на видот, која зависи од пигментот во обвивката. Меѓутоа, под влијание на ненормални услови бојата се менува, а бидејќи притоа дошло и до внатрешни промени, промената на бојата индиректно укажува на здравствената состојба и свежината на житото. Така на пример, бледа и без сјај боја на пченицата е знак за врнежливо време за време на жетвата, што предизвикало активирање на биохемиските процеси, додека нормална боја без сјај укажува на стара пченица.
17.2.1.Мирис Под нормални околности произведено и чувано жито има слаб, но карактеристичен мирис. Секое отстапување од тоа говори за некои внатрешни промени, кои се одразуваат врз квалитетот и хранливата вредност на житото. Така на пример, задушлив мирис укажува почеток на активирање на бактерии и мувли. Мувлив и киселкав мирис укажува на интензивно микробиолошко дејство. Мирис на гламна доаѓа поради инфицираност на житото со гламна или спора, а мирис на земја ако житото стоело директно на земја.
17.2.2.Вкус 221
Нормално секое жито има специфичен вкус, обично благ и најчесто неутрален. При расипување на житото вкусот се менува и може да биде сличен на слад, кисел, горчлив, мувлив. Аналитичките испитувања даваат сигурни резултати за квалитетот на житото. Тука спаѓаат Физичките и хемиските испитувања. Табела 17. Сушење на зрното Култура
Средна влажност во жетва %
Складирана влажност за чување % 1 година
5 години
Пченица
18 – 20
13 – 14
11 – 12
Јачмен
16 – 20
13
11
Рж
16 – 20
13
11
Овес
13 – 20
14
11
Пченка
24 – 32
12
10
Сончоглед
13 - 78
7
6
Сушењето на зрното претставува процес на отстранување на што поголема количина на влага од зрното. Целта е содржината на влага да се намали под критичниот процент на влага. Во табелата е даден преглед на влажност на зрното во моментот на жетва и складишната влажност за најважните култури. Сушењето на зрното може да се постигне на два начина: природен и вештачки пат. Подготовка на пченицата за мелење. Подготовката на пченицата за мелење е еден од најважните фактори за производство на висококвалитетно брашно. Во рамките на подготовките за мелење се вадат нечистотиите. Чистењето вклучува полагање на жито преку серија на машини кои се користат за отстранување на нечистотии. Тие вклучуваат сита со различни големини и форми на отвори, издвојувачи на камења, триери, средства за чистење и магнети.
17.3.Гравитациски сепаратори При чистење и сортирање на зрнести земјоделски производи во однос на нивната специфична тежина се користи нивната разлика на гравитациската тежина. Машините во овој систем ги одвојуваат тешките фракции како на пример парчиња од камен, стакло, грутки земја, и се применуваат за класификација на различни зрнести плодови со различна специфична маса и други семиња. Притоа се формираат две или повеќе фракции. Машините кои се користат и работат на овие принципи, нивните активности се: одделувач на камен, одделувач на лесни зрна, концентратор, 222
комбинатор. Во оваа група на машини припаѓа и т.н. комбинираната машина за чистење на житата која ги содржи сите особини од претходните набројани. Овие машини имаат голема примена во областите каде се врши чистење, преработка и доработка на сите зрнести земјоделски производи, како и кај специјалното мелничарство, фабрики за масло семенски центри, мелници за пченка и други. 17.4.Одделувач на камен Пред да се воведат овие машини за прочистување на житните култури каменот се одвојувал со помош на вода, односно во пералници за житни култури. Првиот одделувач на камен се појавил на почетокот на втората половина на минатиот век и е познат како Kipp-Kelly. Тој работел на принципот на еден вид крив механизам, а вентилаторот го упатува воздухот под машината. Современиот одделувач на камен денес со сигурност одвојува преку 90% присутен камен во житото. Во современите мелници за мелење и обработка на житни култури, во фабриките за масло и зачини, нивната работа е незамислива без претходно одвојување на примесите. На сликата се прикажани еднолиниски и дволиниски одделувач. Врз основа на овие одделувачи, многу производители конструирале слични конструкции. За одделувачот да работи оптимално, житото што го прима претходно треба да се очисти од крупни и ситни примеси и прашина. Крупните примеси сметаат на влезот и на зоната за одвојување, а одделувачот мора секогаш да биде дијаграмски поставен зад сепараторот за жито. На сликата е покажано на одделувач на камен, од кој се согледува принципот на работа. Над уредот за влез, кој истовремено служи и како затворач се внесува семето. Насочувачките лимови го распоредуваат продуктот по целата ширина на машината.
Слика 133. Одделувач на камен А-1.Влезен материјал, 2.Излез на чист материјал, 3.Излес на камен, 4.Аспирација
223
Вистинското одвојување на специфичните тешки делови се врши со пропуст на воздух. На работната површина е прицврстен неурамнотежен електричен мотор кој косо ги пренесува осцилациите. Движењето на работната маса има влијание врз движењето на деловите. Потешките делови кои се во непосреден допир со жичната мрежа се исфрлуваат нагоре. Во исто време низ целата долна површина на масата поминува воздух. Полесниот материјал, во овој случај житна култура, е малку подигната од страна на воздухот. Тој плива по површината, а дејството на гравитацијата го насочува надолу, кон излезот. Специфичните тешки делови доаѓаат во директен контакт со структурата на работната маса и поради косата положба на масата и насоката на осцилаторните сили отфрлени нагоре достигнуваат до зоната на конечно одвојување.
Слика 134. Надолжен пресек на сувиот одделувач на камена (Buchler). 1. Влез на материјалот, 2.Распоредување на материјалот, 3.Плоча на крајниот одделувач, 4.Влез на воздух, 5.Вибраторски електромотор, 6.Гумен вентил
17.5.Одделувач на лесни зрна Одделувачите на лесни зрна вршат одделување на лесните фракции од тешките во рамките на ист вид или сорта на зрно, или одделување лесни зрна од другите зрна од друг основен материјал. Одвојувањето може да се врши на две ипи повеќе фракции. Начинот на работа е сличен како и кај сувиот одделувач на камен. Машините од овој систем имаат широка примена во различни дејности. Тоа се распределување на зрната по различна специфична маса кај чистење и доработка на семето, одвојување на проникнати од непроникнати зрна, одвојување на олуштени од неолуштени зрна на ориз, јачмен овес, во фабриките за пивски слад, за чистење и класификација на кафе и т.н. За други намени постојат други модификации. Основни елементи на одделувачите на лесни зрна се: 224
рамка, работна површина, издувен покривен капак, погонски дел, механизам за штелување на работата на машината, уред за враќање на мешовитиот производ. 17.6.Концентратор Во современото мелничарство оваа машина се појавила околу 1975 година. Идејата била, додека пченицата се подготвувала да се дели на две фракции од различен квалитет (според специфичната маса и обликот на зрното), за понатаму различните квлитети посебно да се чистат, подготвуваат и преработуваат. Основни делови на машината се: Основа - скелет од квалитетен челичен лим, Челична кутија со сито со наклон од 1,50, Уред за прилагодување на работната ширина, Челичен капак над ситото со регулатори за прилагодување на воздухот.
Слика 135 Концентратор - надворешен изглед и шематски надолжен пресек (Buchler) 1.Уред за хранење, 2.Сито (со ситна перфорација), 2.Сито (со крупна перфорација), 3.Неурамнотежен електромотор. 4.Поединечно регулиран воздух, 5.Приклучок на аспираторот, 6.Ситни примеси, 7.Тежок производ
Осцилациите на работната маса ги остварува неурамнотежениот вибрационен електромотор. Влезот на материјалот за класификација е преку влезната цевка во кошот со влезната хранилка каде што се распоредува по ширината на работната маса. Работната површина е во облик на рамно сито преку кое одоздола влегува воздухот, со можност за прилагодување во коморите.
225
Доле паѓаат тешките и ситни фракции, а на горниот слој на површината се наоѓа полесниот материјал. Преку првиот дел на работната површина тешките и ситни примеси (како песок, ситно и тешко семе) паѓаат во кошот. Понатаму на работната површина зрната доаѓаат во зона на пропаѓање. Најпрво пропаѓаат тешките, потоа средните и на крајот лесните. Тешките фракции пропаѓаат во коритото и излегуваат на отворот, а мешовитата фракција преку отворот. Границата на раздвојување на тешките и мешовити фракции може да се приспособи со помош на преклопот во кошот. 17.7.Комбинатор Комбинатор е повеќенаменска машина и служи за класификација на житото во две фракции односно два различни квалитета. -тежок производ, -мешовит производ. Благодарение на повеќекратно користење на воздушните струи потребната количина на воздух за аспирација како и потребната површина прочистување на воздухот. Додавање на функција за одвојување отстранување на лесни зрна, овозможено е со една машина, со тоа површината на која се наоѓа самата машина.
се на на се
намалува филтер за камен и намалува
Машината е развиена со комбинирање на машина за одвојување на камен и концентратор. Две функции-одвојување на камен и одвојување на лесни зрна и делење на основното жито на фракции, тешки зрна и мешовити, реализирано е само во една машина. Вибрирачко движење е исто како и кај сувиот одделувач регулирачкa потпорнa греда - 4. Поклопецот над работниот стол е сектори аспирациски комори со можност на поединечно регулирање места по должината на горното сито. Машината го распоредува обработува на четири фракции.
на камењата преку поделена на повеќе на воздухот на сите материјалот кој се
226
Слика 136. Комбинатор (Buchler) А- Влез на производот, Б- Излез на тешкиот производ, Ц- Излез на мешаниот производ, Д- Излез на камените, Е- Помин на ситата, Ф- Приклучок на аспираторот 1.Сито за раслојување, 2.Повратен лим, 3.Стол за одвојување на камења, 4.Вретено за штелување на наклонот, 5.Вибромотор, 6.Преклопка на мешаниот производ, 7.Регулирање на протокот, 8.Запирачка летва, 9.Поклопец со регулатори
Горното сито е исто како и кај концентраторот т.е. има зона на сито со големи отвори и зона на сито со ситни отвори. Другото долно сито обликувано е со дупло сито, како што е и случајот кај одделувачот на камен. Ситото е прицврстено на цврста челична подлога преку гумени пружини. Машината го класифицира материјалот кој се обработува на четири фракции: фракција на тешки зрна, фракција на мешовити лесни зрна, камен и слични тешки честички, лесни продукти - отпаден материјал. Основна претпоставка за успешна работа на оваа машина е зрното претходно да е исчистено на сепараторот од поголемите нечистотии, ситни примеси и прашина. Рамномерен проток на материјалот се распоредува по целата ширина на работното сито. Осцилаторното движење на ситото и воздушната струја под ситото во првиот сектор на машината влијаат врз создавање слоеви на ситото по специфичната тежина. Веднаш по металното ситото се движат тешки зрна и камења, над нив мешавина на тешки и лесни зрна, додека на сосема горната површина излегуваат лесните фракции. На другиот сектор перфорацијата на ситото е нешто поголема. Преку ситото пропаѓаат прво тешките зрна и камења, а потоа и мешовит материјал од жито. Со пропаѓање на материјалот од горното сито, слојот станува потенок. Механичко стеснување на овој дел од ситото се постигнува со одржување на подебел слој и оптимално создавање слој на крајот од работната површина. Сосема лесните фракции, кои ги задржува воздухот излегуваат во отпад. Материјалот кој е поминат низ горното сито паѓа на долното сито кое е двојно сито. Овде се случува одвојување на ист начин како и кај одделувачот на камен. Тешките честички (камен) лежат на масата и полека се фрлаат нагоре. Зрната пливаат по воздушната површина и постепено се лизгаат надолу. За да работи машината ефикасно, потребно е да се обезбеди непречен и континуиран проток на материјал и постојан притисок на воздух. Резултатот од работата на оваа машина треба да изнесува во следните односи: тешки зрна од основниот материјал 70-80%, мешовити зрна 20-30%, лесен материјал-отпад 2-5%, камен, стакло и слично - низ излезот. 227
Табела 18. Резултати од работата на машината Модел MTCD 65/150 MTDC 120/150
Должина на сито cm
Капацитет
Моќност
Кол. воздух
Притисок
t/h
KW
M3/min.
Mbar
65
150
3 - 12
1. 0,3
90
21 – 24
120
150
12 - 22
2. 0,3
160
21 - 140
Ширина сито cm
на
17.8.Силосно чистење на житата Ова чистење е механичко и се врши со помош на аспиратор, скалператор, а некаде се користат триери и цилиндрични ротациони сита. Во силосното чистење се отстрануваат разни груби нечистоти како: сламки, конци од вреќите, камчиња, туѓи зрна (овес, јачмен, пченка и др.), прашина (песок, земја, кал).
Слика 137. Сепаратор за жито (Buchler) 1.Влез на производот, 2.Страничен излез на големите примеси, 3.Страничен излез на ситните примеси, 4.Излес на производот, 5,6.Приклучок на аспираторот, 7.Сито за жито, 8.Сито за песок, 9.Електромотор, 10.Ременница со замавник
Силосниот аспиратор има форма на орман со три наведнати сита во долниот дел. Ситата ги имаат следниве карактеристики: Крупно сито со наклон 10% и големина на отворите 35/10 mm, Сито за житни зрна со наклон 30% и големина на отворите 25/6,5 mm, 228
Сито за песок и прашина со наклон 30% и големина на отворите 15/1,5 mm. Над ситата е поставен вентилатор. Работните операции кај аспираторот се сеење и струење на воздухот. Принципот на работа се базира на одделување на зрната од примесите според специфичната тежина и големина.
Слика 138. Шематски приказ на работа на аспираторот (Buchler) 1.Полесни нечистотии, 2.Аспиратор, 3.Лесни нечистотии, 4.Средни нечистотии, 5.Чисто жито, 6.Најситни нечистотии, 7.Осцилаторен дел, 8.Потешки нечистотии.,
На влезот во аспираторот со помош на подвижна рамка се овозможува рамномерно влегување на зрната во машината. При навлегувањето на зрната, воздушната струја од вентилаторот пробива низ тенкиот слој зрна и ги однесува лесните нечистотии во комората за таложење, каде одат како отпадок. Здравите и потешките пченични зрна паѓаат врз првото крупно сито, каде се издвојуваат сите крупни нечистотии (камења,слама,коноп, и др.) и потоа одат во отпад, а пченицата и останатите туѓи зрна пропаѓаат на второто средно сито, каде се одделуваат туѓите зрна (пченка, див грашок) и потоа тие одат во отпад, а пченицата паѓа на третото ситно сито. Низ ситото пропаѓаат прашината, песокот и ситните семки, а пченицата се спушта низ ситото паѓа во кошот. Тука се вградени магнети кои ги задржуваат евентуално присутните железни предмети. При излезот пченицата е изложена на уште една јака воздушна струја, каде целиот систем на сита со помош на ексцентарот се става во движење од 400-500 пати во минута.
229
Слика 139. Шема на ротационен прочистувач 1.Неочистено зрно, 2.Ситна плева, 3.Сита за кршени зрна, 4.Груби нечистотии, 5.Чисто зрно
Современиот вид на жетва настојува кон промена на начинот на доработката. Житото доаѓа директно од парцелите во големи количини и во ударните периоди со високи содржини на примеси (делови на слама, плевели, делови од клас, ситни зрна, штури зрна, прав, конец, хартија и др.). Овие примеси се штетни за складирање заедно со основното зрно. Се јавува загревање на зрното, особено поради високата влага и појава на штетници, глувци и бактерии. Од примесите што доаѓаат заедно со житото од парцелата, каде што жетвата е со комбајн, лесните и волуменозните примеси заземаат корисен складишен простор. Кај повеќе од 5% од овие примеси, што е најчест случај, кај силосите со вкупна складишна зафатнина од 20 000 t тоа значи 1000 t искористеност со примеси. Тоа се јавува во период на жетва кога складишниот простор е најпотребен. Покрај тоа зафатената површина од овие примеси претставува и опасност за исправноста на зрното. Во поново време, и во стручните литератури се воведени нови операции при приемот на житото, таканаречени постжетвени доработки. Со оваа се подразбира најосновни режим на чистење за складирање на житото во побрз период по жетвата. По брзото чистење и складирање на житото може и детално да се исчисти со можност за трајно складирање. За овие операции на современите складишта поседуваат одредени машини со голем капацитет и голем ефект на чистење.
230
17.9.Скалператор Скалператорот е нова машина за издвојување на нечистотиите од пченицата. Принципот на работа е сличен на аспираторот и се базира на одделување на зрната од примесите според специфичната тежина и големина. Одделувањето се прави со помош на воздушна струја и барабани, кои се обложени со перфорирана метална навлака. Скалператорот зазема 55% помала површина од аспираторот. Работата на скалператорот се одвива на следниов начин. Пченицата влегува низ влезниот кош и паѓа степенесто врз плоча за распределба на која може да се прилагодува со надворешен придвижувач. Тука, зрната паѓаат врз барабанот кој има перфорирана метална покривка, чии отвори се со големина 9,3 х 18 mm. Барабанот бавно се врти, а пченицата пропаѓа низ покривката и излегува низ долниот отвор. При излезот врз пченицата дејствува воздушна струја од вентилаторот и тогаш преостанатите специфични полесни нечистотии се одделуваат и низ канал одат во посебна комора, тука тие се таложат на дното од каде ги изнесува што полжавест транспортер. Поголемите нечистотии кои што не можат да пропаднат низ барабанот пропаѓаат тангенцијално преку него и паѓаат врз друг барабан кој што има отвори со големина 9,212 mm, и низ него пропаѓаат и заскитани и заостанати пченични зрна и излегуваат надвор, а задржаните нечистотии се одведуваат како отпадок. На овој начин со скалператорот се одделуваат околу 95% од нечистотиите на пченицата, а остатокот 5% се отстранува при редовното чистење.
17.10.Комбинирани машини за чистење на жито
Слика 140. Шематски пресек на комбинирана машината за чистење
231
1.Влез на материјалот, 2.Сито за жито, 3.Сито за песок, 4.Излез на камењата, 5.Излез на тешки фракции, 6.Излез на мешан материјал, 7.Излез на лесна фракција, 8.Ододделувач на лесен материјалот, 9.Приклучок на аспираторот
Слика 141. Универзален сепаратор 1.Влез на житото, 2.Дистрибуција 3. Влезен вентил за аспирација, 4.Проширување на комората со истовар, 5. Сито за дистрибуција на житото, 6. Колона за аспирација, 7.Врска со издувниот воздух, 8.Кутија на сито со диск, A.1 класа Б. 2. Одделение (ситнозрнесто) В. Бруто нечистотии
232
Слика 142. Чистење на семе – сепаратор
Слика 143. Сепаратор, (Buchler) 1.Влез за жито, 2.Аспирациона колона, 3.Аспирациони сита, 4 и 5.Селектирани фракции.
Слика 144. Видови на семиња
233
Материјалот доаѓа во машината 1, го спечува влезот на секундарниот воздух во машината бидејќи таму владее одреден потпритисок. Во горниот дел има три линии на ситото за чистење на жито. Првото горно сито 2 е сито за жито и тоа е главно. Тоа служи да поминат грубите нечистотии. Преку него поминуваат житото и сите поситни примеси кои се носат до двете сита за песок 3. Поставувањето на двете сита за песок ја зголемува просејувачката површина и со тоа се остварува поинтензивно чистење на житото. При поминувањето низ овие две сита под нив се одвојува очистеното жито на три фракции според неговото маса на тешка, средна и лесна фракција. Тешки продукти се жито, камен, стакло и тие се носат на горната половина на столот каде почнува одвојувањето на камењата. Тешкото жито, со помош на воздушните перници оди надоле. Преку отворите за собирање и двете фракции надвор се изнесуваат лесните продукти (лесното жито и лесните примеси) одат во аспирациониот канал. Во него тие се одвојуваат, а дел од лесните примеси издувуваат од воздухот и се исфрлаат надвор. Вградениот вентилатор го враќа воздухот во машината, додека дел од воздухот 10-30% оди во филтерот. Преку приклучната аспирација можно е да се дува и свеж воздух во однос на опцијата. Работниот склоп за одвојувањето на каменот е во облик на сендвич како што е и кај сувиот одделувач на камења односно концентраторот. Целиот сандак со пет реда на сита го покренуваат две неурамнотежени синхронии поврзани на електромотор со сила 2 х0,3 kw. Целата машина може да работи без систем за циркулација на воздухот, или како модел на сликата за системот на циркулација на воздухот. Примената на комбинацијата за четири напред наведените машини обезбедува заштедување на електрична енергија, површината на филтрите за воздух, потребен простор за поставување во згради и електрични инсталации. За исправна и сигурна работа на овие машини се бара само малку повеќе залагање на работничкиот персонал. 17.11.Мелничарски триер Мелничарски триер во својата работа користи различни облици и величини за одделни жита. Триерот за пченица со успех ги отстранува кружните примеси како што се плевели, јачмен, овес и некои други жита слични на пченицата. Кај мелничарските триери се познати три основни типа и тоа Цилиндрични триери; Плочести или диск триери; Спирални триери. Цилиндрични триери На сликата е прикажана батерија на триери кои најмногу биле застапени во минатиот век. Батеријата се состои од триер за одвојување на кружните зрна, триера за одвојување други зрна и два дополнителни триера, по еден за горе два најчесто опремени со омотувачи од сита. Во својот развој створени се три основни конструкции цилиндрични триери.
234
Слика 145. Дијаграм на батеријата на триерот со два главни триери за кружни и долги зрна и два додатни триери за кружни и долги зрна
Слика 146. Шема на сортирачки цилиндар (Buchler). А)-1.Влез на житото, 2.Перфорирано цилиндрично сито, 3.Излез на примеси, 4.Електромотор за придвижување, Б)-1.Рамка, 2.Корито, 3.Цилиндар, 4.Електромотор
Вертикални триери, кај овие триери оската е поставена хоризонтално, или под многу мала агол. Во тој случај од удирањето во цилиндарот постојат кривинки со многу мал чекор кои постепено го буткаат материјалот кон излезот. Зголемениот специфичен капацитет е резултат на голема надворешна брзина на цилиндарот, зошто зрната имаат на располагање голем број на ќелии. Според делувањето на центрифугалната сила и гравитацијата на зрната кои се паднати во ќелиите остануваат подолго во нив т.е. испаѓаат на поголема висина. Извлекувањето на одвоените фракции од коритото се со помош на спирала која се наоѓа на самата оска на триерот. 235
Слика 147. Попречен пресек на триер А И Б-1.Ргулирачко корито, 2.Спирален транспортер, В-1.Цилиндар на триерот, 2.Регулирачко корито, 3.Спирален транспортер, 4.Расфрлач „бубрег“
Слика 148. Слепо сито-облици на жлебови (ќелии)
Основни делови на триерите се: 1.Костур од заварени челични профили; 2.Омотувач во облик на цилиндар во внатрешната страна; 3.Оска со цвидови режачи на кое се наоѓа корито и полжавест транспортери за изнесување на одвоените зрна; 4.Влезните и излезните глави на цилиндрите; 5.Механизамот за регулирање на положбата на коритото оптимално одвојување на одредени примеси; 6.Лимени инки за фаќање на материјалот; 7.Погонски дел во облик на моторедуктор и преносни елементи.
236
Слика 149. Триер и селектор со голема точност за селектирање на кружни и долги примеси 1.Приемно грло, 2.Цилиндар, 3.Излезна фиока, 4.Одбор на долго зрно, 5.Одбор на кружно зрно.
Современите триери денес од надвор се оклопени со лим со цел да се заштитат од прашина и други работи. Зрната жито, како и семињата на сите земјоделски производи кои треба да се складираат доработуваат или обработуваат, морат да бидат здрави, да бидат суви и исчистени од сите примеси што се наоѓаат внатре. Житата со скршени зрна, со некои примеси, или со недозволената влага не се погодни за складирање. Затоа претходно мора да се исчистат и доведат до потребната состојба. Првото чистење се врши во текот на самата жетва со комбајнот. Конечното и најважно чистење се врши пред преработката или обработката во мелниците, фабриките за масло, фабриките за сточна храна, местата за доработка на семе и при други активности. Затоа се дизајнирани соодветни машини и уреди. Најдобри резултати се постигнуваат со употреба на машини со различен систем на работење и со координирани операции. За одвојување на сите нечистоти се користат за физички разлики помеѓу основните житарки и нечистотии кои можат да бидат: 237
-разликата во густината/специфична тежина камен сув сепаратор, сепаратор на лесни зрна, -разлика во големината помеѓу зрната и нечистотиите-просејување, -разлика во специфичната и волуменската тежина-сепарација со воздух, -разлика на гравитационото својство на цвидовината на зрното-гравитационен сепаратор, -разлика во формата и должината на зрното-цилиндричен триер, -разлика во брзината на движење на зрната-аспирациони канали, -нечистотии заробени на површината на зрното-миење, -отстранување на честичките на железо и други метали-магнети и детектори за железо, -разликување по боја-сепаратор за разликување по боја, -разлика во структурата на зрното.
17.12.Елементи во системот за чистење
17.12.1.Ткаенина од жица за сито Ткаенината од жица се изработува од Кружни или квадратни облици на жица од челик, инокс, фосфорна бронза, синтетички влакна или од природни влакна. Жицата за чистење и калибрирање на зрното од житните култури или од други култури, главно се мазни и рамни квадрати со различни димензии.
Слика 150. Рамна мрежа од жица
238
На сликата е цртеж од мазна квадратна ткаенина од жица. За одделни фази на калибрирање се користат по крупни односно по ситни квадрати. Дебелината на жицата и растојанието помеѓу проектираната жица, што претставува големината на отворот се дефинирани со ISO стандардот.
17.12.2.Издупчени лимови за сита За чистење или класифицирање на житото по големина во примената обично се перфорирани плочи со кружни или издолжени дупки. Издупување на лимовите се прави на специјални преси. Во ретки и специјални случаи се прават дупки со триаголни и квадратни отвори. Материјалот од кој се изработуваат лимовите е од челик - црн или поцинкуван, а се користат и лимови од нерѓосувачки челик.
Слика 151. А Издупчени лимови со кружни отвори, Б - Издупчени лимови со издолжени отвори, (Buchler)
17.13.Воздухот како потребен елемент при чистење на зрното Воздушната струја во облик на ветар, луѓето го користеле многу по одамна, за чистење на семето, за отстранување на полесните делови од основното зрно. Со воздухот се користи разликата помеѓу специфичната маса на примесите, и нивната површина и облик. 239
Најпрво да се расчисти однесувањето на зрното во вертикална воздушна струја со движење на воздухот нагоре. Притисокот од воздухот на зрното може да се гледа како притисокот на водата на зрната. Изразено еднакво, притисок на зрното изнесува: P= a x G x F x Каде што: P = Притисок на воздушната струја на зрното нагоре, A = Искуствени коефициент – кај житата е околу 1,9, G = Масата на 1 m3 воздух на температура од +15ºС, F = Површината на попречен пресек на зрното во m², V = Брзина на воздухот во m/s, g = Забрзување на Земјината тежа = 9.81 m/s. Со средување на познатите величини се добива: P = 0.12F*V² Изедначувањето важи за рамни површини на напречен пресек на зрното. Кај зрната од пченица тоа не е случај, зошто неговиот облик не се однесува на струењето на воздухот. За вистински отпор на воздухот се зима половина попречен пресек и изедначувањето изнесува: P = 0.5*0,12*F*V²
Слика-152.Однесување на зрното во вертикална воздушна струја
На сликата се гледа делувањето на вертикалните воздушни струи на горе во цевка или канал. На зрното делуваат две сили, гравитационата сила Земјината тежа и силата на притисокот на воздухот. Fg и Fp имаат исти правец, но со спротивни насоки.
240
Зависно од брзината на воздухот и масата на зрното, се јавуваат три случаи на сликата. Брзината на воздухот кај кој е Fg = Fp се нарекува лебдење на зрното. Кога воздушната струја делува хоризонтално во однос на зрното кое паѓа, се добиваат поволни услови за разделување со можност на добивање поширока граница на оддалечување. Во постапката на чистење и калибрирање на житото со воздух, имаме редовен случај на константна брзина на воздух и мешавина од зрна со различна физичка особина. За тоа се користи и големината на отстранувачот на зрната за одделување на различните фракции. Во машините за делење на зрната, пости можност воздухот да ја промени брзината и количеството. За ефикасно делување на воздушните струи материјалот мора да биде со рамномерна дебелина и еднакво распореден по секој канал, т.е. да претставува рамномерна завеса од зрна. Ако тоа не се оствари, воздухот ќе струи со поголема брзина на деловите каде што завесата е поретка, или без зрна, односно воздухот ќе се движи по линијата со најмала отпорност.
18.Магнетни апарати за отстранување на метал од житото Развојот на механизацијата во полјоделството како и кај останатите гранки, придонесува, за почести појави на честички од метал во житните култури, кои можат да бидат од оштетена машина, од појава на искри, од пожар или од експлозија. Во апаратите за одвојување на метал во мелничарството, речиси редовно се вградуваат трајни магнети, додека електромагнетите се вградуваат во специјални случаи. Трајните магнети се направени од специјален квалитетен челик во облик на потковица. Денеска трајните магнети се изработуваат на база од легура од железо и кобалт, легури на алуминиум и никел со железо и др. Нивните магнетни сили, денеска многу се големи и можноста за обликување и димензии за секоја употреба се речиси неограничени. Кај поставениот магнет мора да се обезбеди постојана и рамномерна струја на магнетот по цела ширина на магнетот. Магнетниот апарат мора да се постави на достапно место и лесно достапни контроли и лесно чистење во колку не е обезбедено автоматско чистење на насобраното железо.
18.1.Рамни магнетни апарати Првично во мелничарската индустрија се користеле рамни магнетни апарати во облик на потковица. Магнетите во облик на потковица се поставени еден до друг, така да еднаквите полови на магнетот се наоѓаат еден до друг. Стандардната ширина на една потковица изнесува 40mm. Се поставуваат 3 до 25 ламели, а по потреба и повеќе. Се верува дека една ламела со ширина од 40 mm е доволна за капацитет од 150kg/h. Услов за добра работа и успешно задржување на делови од железо е да зрно не паѓа со голема брзина низ магнетот. Железните делови се тргнуваат со извлекување на магнетот од водичот кој го држи исклучен во текот на чистењето.
241
Новата технологија на изработка на магнети овозможува да се изградат конструкција во облик на стапчиња, плочи, прстени и сл. така да висината на рамниот магнет е многу мала и лесно се поставува на посакуваните места. Над магнетот се поставуваат девијациски лимови и ублажувачи на падот кој го забавува и насочува движењето на производот.
18.2.Барабански магнетни апарати Барабанскиот магнетен апарат овозможува отстранување на железото од зрната и негово автоматско одвојување и тоа во предвиден сад. Кај овие магнети апарати разликуваме два основни типа: А. Магнетен апарат со вртливо магнетно јадро; Б. Магнетен апарат со вртливо цилиндрична школка и не подвижно јадро. Кај магнетот како на сликата зрното доаѓа рамномерно од корпата над него. Рамномерната дебелина на слојот се регулира со помош на регулатор со помошен против тег. Под лизгачкиот лим 3, кој е од немагнетен материјал, се врти со ротор за трајниот магнет во облик на потковица 4. Житото како немагнетен материјал слободно се лизга по лимот надолу. Железните делови ги зафаќаат магнетните силови линии и се креваат од лимот. Како половите на магнетот полека се движат тие железни делчиња се движат по лимот следејќи ги магнетните силови линии. Кога во тоа движење парчињата метал ќе дојдат во ослабеното магнетно поле, под дејство на гравитацијата, паѓаат во садот за собирање на железо.
а)
б)
Слика 153. А-Магнетен апарат со ротирачко магнетно јадро 1.Куќиште на апаратот, 2.Регулатор на протокот, 3.Лизгачки лим, 4.Ротирачки барабан, 5.Аспирација, 6.Издвоено ѓубре Б-Магнетен апарат со ротирачки јадро бараба; 1.Влез на материјалот, 2.Излез на материјалот, 3.Издвоено ѓубре, 4.Аспирација, аРотирачки барабан, б-Траен магнет 242
На сликата е магнетен одделувач со ротирачки цилиндар во кој се наоѓа неподвижно магнетно јадро во функција на половина цилиндар. Кај овој магнет заедничка страна е позитивното магнетизирање, а внатрешната негативно. Јадрото овде мирува додека цилиндарот од немагнетен материјал се движи во насока на движење на житото. Житото како немагнетни материјал поминува слободно и зрното излегува кај 2. Железните честички под дејство на магнетното јадро се прицврстуваат за вртливиот барабан и со него патуваат околу оската. Кога дел од цилиндарот со делови на железо дојде надвор дометот на магнетното поле, делчињата паѓаат и излегуваат низ отворот 3.
Слика 154. Магнетен одделувач со ротирачки цилиндар во кој се наоѓа неподвижно магнетно јадро, (Buchler)
243
На сликата е магнетен одделувач со ротирачки цилиндар во кој се наоѓа неподвижно магнетно јадро во функција на половина цилиндар. Кај овој магнет заедничка страна е позитивното магнетизирање, а внатрешната негативно. Овде јадрото мирува додека цилиндарот од немагнетен материјал се движи во насока на движење на житото. Житото како немагнетен материјал слободно поминува и зрното излегува. Железните честички под дејство на магнетното јадро се прицврстуваат за вртливиот барабан и со него патуваат околу оската. Кога дел од цилиндарот со делови на железо дојде надвор од опсегот на магнетното поле, делчињата паѓаат и излегуваат низ отворот 3.
19.Апарати за мокрење на житото Машините за чистење ги обезбедуваат сите зафати за чистење на жито како и отстранување на сите примеси кои не се соодветни за културата, така и тргање на сите честички на зрното кои се наоѓаат скриени на зрното и делови од зрното кои не се погодни за преработка. Мокрењето најчесто се одвива во две фази. Мокрењето во трета фаза може да се одвива кај многу сува пченица и при подготовка за мелење. Додавање на вода и доведување до оптимална влага на пченицата е потребно од технолошка и економска причина. После мокрењето пченицата одредено време мора да отстои. Во зависност од нивото на влагата зависи од обработката и состојбата на суровината.
19.1.Уред за миење на житото Уред за миење на жито е целосно автономен уред кој автоматски ја мери влагата и количината на вода. Миењето на пченицата се врши во специјална машина, наречена комбинирана машина за миење. Полесните делови од пченицата пливаат по површината на водата, а потешките се таложат на дното. Здравите пченични зрна пливаат под површината на водата која ги мие и ги носи кон центрифугата. Комбинираната машина за миење е составена од издвојувач на камчиња, транспортен полжав, центрифуга за сушење и корито. Преку доводната цевка, поставена на горниот дел од коритото, пченицата влегува во коритото. Цевката е подвижна, што овозможува подолго или покусо миење на пченицата во зависност од тоа дали пченицата содржи повеќе или помалку нечистотија, како и од количеството на природната влага во зрната. Енергетски е поврзан со компјутер. Со компјутер е исто така во сериска врска преку која прима или испраќа податоци. На компјутерот ги покажува сите податоци што производителот на уредот ги предвидел со пренос и дефинирање на комуникацискиот протокол. Сите овие податоци се достапни за операторот и рачно и во автоматски режим. Користењето на овие уреди може да постигне минимум два ефекти: униформноста на жито влага која обезбедува униформен и висок квалитет на мелење (помалку загушување, повисок квалитет на производство на брашно) и се зголемува обемот на производство. Искуствата од мелниците што го имаат се такви што инвестицијата се исплати за 6 месеци. 244
19.2.Апарати за мокрење со лопатки
Слика 155. Апарат за навлажнување на зрна со обратно коло и лопатки (Buchler) 1.Влез на жито, Влез на вода, 3.Излез на жито
Под апаратот за мокрење обично се наоѓа спирала за мокрење со лопатки со должина најмалку од три метри. Полжавестиот транспортер треба да биде со поголем пречник и со лопатки, за на крајот добро да се разнесе по површината на зрното.
19.3.Апарат за распрашување и дозирање на вода Овој апарат обезбедува фино распрашување на водата која се додава на тековната пченица. Овој апарат многу често се применува кај класични мали и средни мелници градени посебно е погоден за мокрење на пченица пред краткото одлежување.
1 Слика 156. Апарат за навлажнување на пченица со распрскување на вода (Buchler)
245
1.Кружни расподелени плочи, (дискови), 2.Игличасти вентили за вода, 3.Регулирање на односот вода-пченица
Слика- 157. Шема на инсталација за навлажнување на пченицата со распрскување на вода 1.Вентили за затворање на водата, 2.Филтер за вода, 3.Електромагнетни вентили, 4.Вентил за регулирање на протокот, 5.Регулатор на протокот на вода, 6.Клапна за жито, 7.Близгалка за вода, 8.Резервоар за вода со плута, 9.Приклучок за воздух под притисок, 10.Редуцирачки вентил за вода од водоводот, 11.Спирала за распределба на водата на сите зрна
Под лименото ѕвоно се наоѓаат две кружни обратни плочи кои се поставени една над друга. Пченицата паѓа на горниот диск, а на долниот вода во вид на капки или тенок млаз чии што проток може да се регулира. Од големата брзина водата се распрашува во вид на фини капки исто како и пченицата. Протокот на пченицата и на водата може посебно да се регулира. Кога ќе престане дотурот на пченицата, водата се затвора со вентил. И кај овој апарат е потребно поставување спирален транспортер.
19.4.Апарати за мокрење пченица со мензура Претходните апарати работат со рачна регулација па потребно е повремено испитување на влага во зрното. За рамномерен квалитет на финалните производи и за економско произведување се повеќе е потребно точно додавање на вода за мокрење.
246
На сликата е прикажана шемата за уредот за мокрење кои работи со два флуида, поточно со воздух под притисок и вода. Покажувањето на протокот на вода преку мерач кој е во облик на стаклен цилиндар со лебдечко тело во облик на висок. Кога ќе престане дотурот на пченица преку електрично коло се затвора дотурот на вода. Водата се приклучува на водовод или е потребно резервоар со плута за регулирање на нивото на водата. Под апаратот се наоѓа спирала со хомогенизирање што ја распрскува водата по површината на сите зрна. Овој уред може да се постави пред првото одлежување поради можни додавања на поголем процент на вода.
Слика 158. Систем за регулирање на влажењето на пченицата
1.Мерна и регулирачка електроника, 2.Приклучок на електричната енергија, 3,6.Дозирање на вода со приклучок, 7.Влез на жито за навлажнување, 8.Регулатор на протокот на жито, 9.Дел на мерната траса, 10.Сензор за мерење на температурата, 11.Сензор за мерење на количината на водата, 12.Проточна вага за мерење на hlмаса, 13.Приклучок на вода во спирала за хомогенизација, 14.Погон на спиралата, 15.Спирала за хомогенизација на навлажнување, 16.Излез на житото после хомогенизација
19.5.Уред за континуирано мерење и регулирање на влага на пченицата Системот овозможува нерамномерен проток на зрна но во случај на мерење секогаш е потребна рамномерна и константна количина. Потребната количина на влага на зрното се става во пресметувач во дигитален облик со вистинска вредност.
247
Вистинската вредност на влагата со компјутер се автоматски пресметува со земање во предвид на температура и масата на зрното. Инсталацијата за мерење и регулирање може да работи самостојно без потреба за мерење на протокот кој е константен. Со престанувањето на дотурот на материјал се стопира дотурот на вода за мокрење со помош на детектор. Сите податоци од системот се меморираат и се печатат во вид на редовни или вонредни пишани извештаи.
19.6.Дополнителна опрема Со цел да се обезбеди движење на зрнести материјали со гравитациски цевки, системот се состои од цела низа на дополнителна опрема, како што се аголна сегменти, преодните елементи, свртници, отвори и разделувачи. Аголни сегменти се делови на водните цевки водата кој овозможуваат промена на насоката на движење за одреден агол, сликата. Стандардно, сегментите се вршат со промената на аголот 270, 450 и 540. Тие се направени од истиот материјал како и цевката, a спојувањето се врши со доближување на истите. Во преодните елементи се користат за поврзување на цевки од различен пресек (на пример, квадратен со кружен), или со поврзување на цевки со кружен напречен пресек со различни димензии. Чатали се делови кои спојуваат две или повеќе цевки во една. Аглите под кои цевките се среќаваат се 360 450 и 540. Свртниците се користат за насочување на масата на зрна од една цевка во две или три различни, а разделниците овозможуваат одведување на масата на зрна во повеќе одводни цевки.
248
Слика 159. Елементарни врски на проточниот цевковод 1.Права цевка, 2.Сегменти 50,100,150, 3.Коленасти зглоб, 4.Затегнувачки прстен, 5.Еднострана чатална цевка, 6.Двострана чатална цевка, 7.Преклопка со поклопец, 8.Преклопка со врата, 9.Контролна цевка со врата, 10.Контролно грло со стаклен цилиндар, 11.Прилубница, 12.Приклучен кош под машината, 13.Затегнувачки прстен Б - Слика - Повеќекратна вртежна свртница 1.Влез, 2.Обрнувачка цевка на разделникот, 3.Притисна пружина, 4.Моторедуктор, 5.Микропрекинувач, 6.Поединечни разделници на цевководот, 7.Куќиште на разделникот.
249
Слика 160. Елементи и цевки на вертикален проточен вод на една линија на пневматски транспортер 1.Права цевка, 2.Цевкаста кривина, 5.Стаклен контролен цилиндар, 6.Гумени цевкасти обрачи, 7.Ѕиден обрач, 10.Ѕиден држач на цевките, 12.Гумен обрач за цевки, 15.Пневматски вентили вертикални, 16.Пневматски вентил хоризонтален, Пневматски вентил, кос. Б - ОК цевки и компоненти, кои се мобилни и лесни за да поврзување капацитети.
19.6.1.Проточни цевководи во складиштата Во елементи за проточен цевковод спаѓаат: прави цевки, кривини, сегменти на кривина, ублажувачи на падот. Поголемиот дел од зрнестите земјоделски производи се абразивни за проточен цевковод како и на останатите делови од силосните уреди со кои во својот тек доаѓаат до допир. Оваа посебно се однесува на јачмен, овес, сончоглед и др. Во поново време елементите на цевководот кои се изложени на поголема абразија од зрната, се прават од специјални синтетички материјал посебно отпорни на (абење) или од керамика. Нивните елементи овозможуваат брза и лесна замена. Во зависност од капацитетот на протокот на материјалот, дијаметарот на цевководот се движи од 150-600 mm и повеќе. 250
Слика 161. Пример на примена на потисниот пневматски транспорт 1.Ротациона дувалка со обртни клипови, 2.Филтер за воздух пред дувалката, 3.Пригушувач на воздухот, 4.Манометар за воздух, 5.Неповратен вентил за воздух, 6.Стеснување со ротор со ќелии, 7.Транспортен цевковод, 8.Стакла за контролирање на протокот, 9.Одделувач на зрнестиот материјал, 10.Циклонски одделувач на прашината, 11.Контролен јазик, 12.Излез на жито, 13.Излез на прашината, штури зрна и лушпи, 14.Влез на воздух во транспортната инсталација, 15.Излез на воздухот од инсталацијата
19.6.2.Подвижни елементи - преклопки Преклопките во цевководот служат за промена на правецот на движењето на материјалот. Тие можат да бидат со два и три краци. Променувањето на правецот на движење може да биде рачен, електричен или пневматски. Преклопките се изведуваат во димензиите на применетиот цевковод и од материјален квалитет како за цевководот, или од уште поотпорен материјал. Тоа посебно се однесува на јазикот на преклопката, кој е најмногу изложен на удари на зрна во протокот. Двокраките преклопки можат да бидат изведени како симетрични или несиметрични. Кај несиметричните преклопки, едната цевка оди вертикално надолу, а другата е под агол од 450. Кај пневматските и електромоторните преклопки префрлувањето и покажувањето на положбата се далечински, додека кај рачните префрлувањата мора да се направат непосредно и нивната примена е само кај мали и неразгранети инсталации.
251
19.6.3.Елементи за стопирање на протокот
Отвори - стопирачки елементи како што самото име кажува служат за стопирање на протокот на одредени места, проточни текови пред машината, пред или позади транспортните уреди, и начесто се прилагодени на обликот и димензиите на самите уреди. Исто така се поставуваат и под ќелијата и комората. Тие исто како и подвижните елементи работат со рачно, електромоторно или пневматско управување. Кај последните два уреди, можно е и далечинско управување. За покажување и обезбедување на положбата (отворено-затворено) на нив се вградуваат микропрекинувачи. Со рачно управување; Управување со помош на моторедуктор; Со пневматско управување.
19.6.4.Ублажувачи на падот на материјалот Кај промените на правецот и начинот на движење (намалување на брзината) многу важна улога во протокот на цевководот имаат ублажувачите на падот на транспортираниот материјал. Со пад на материјал во цевководот од голема височина се јавуваат големи брзини на движење на материјалот. Последици од тоа се оштетување на зрната, и абење на делот на цевководот или машината и оневозможена е исправна работа на уредот. Облици на излези за истакнување на материјал од силосната ќелија и комора Зависно од особините на материјалот во ќелијата, доаѓа до одредени појави. Нај идеално решение е материјалот во ќелијата рамномерно да се спушта со иста брзина по целиот пресек. Брзината на спуштање на зрната на сите делови од површината на напречниот пресек е рамномерна и нема појави на декомпонирање. Овде се зголемени аглите на наклон и попречениот пресек на излезниот отвор. Кај материјалот со лоши особини на истакнување (влажен материјал со мала волумената маса). Во случајот да имаме појава на создавање на таканаречени сводови или мостови. Кај нив, иако излезниот отвор е потполно отворен, застојот е во облик на мост или свод. Кај интервенцијата за рушење на овој застој, поради големата маса на материјал, доаѓа до големи сили кои можат да доведат до пукнување на бочните ѕидови и до други несакани ефекти. Во средина на ќелијата се создава отвор во облик на оџак и материјалот од ѕидовите останува вo мирување. Кај неговото евентуално рушење исто така се јавуваат претходно спомнатите сили на удари. За да се обезбедат услови за рамномерно спуштање на материјалот во ќелиите и коморите, особено во коморите за одлежување на квасното жито, добро се прикажал системот на повеќекратен излез, наречен МАК систем на фирмата Бухлер (Buhler), Швајцарија. Овде дното на комората, односно ќелијата се рамни, нема инка за истекување и веќе е исто изведено со многу помали и плитки инки, а ќелиите главно се со квадратни или правоаголни напречни пресеци.
252
Во зависност од големината на попречниот пресек, бројот на излези се движи од 3 до 25 со пречници на цевката од 120, 150 и 200 mm. Примената на системот МАК дава поволни резултати. Нема декомпонирање на материјалот при празнењето. Обезбедено е рамномерно спуштање на материјалот по целиот пресек на комората. Мали трошоци за набавка и лесно вградување. Можност на вградување кај постоечките ќелии со рамно дно. Отвори на плочите и ѕидовите на силосните ќелии. На горната плоча над силосните ќелии, или на бочните ѕидови се поставуваат одговорачки отвори. Тоа можат да бидат отвори за влез и излез на материјалот коj се складира или за влез на работниците со цел за интервенција на чистење и поправка на површината на ѕидовите. Со цел спречување на оштетувањето на зрната при паѓање од голема висина и нивниот правилен распоред во ќелијата, по што поголема површина, многу е важен начинот на внесување на зрното. Затоа секој произведувач има своја одговарачка конструкција. За потребите на влез во силосната ќелија, внесувањето и изнесувањето на материјали кај вршењето контрола на состојбата на ѕидовите на ќелијата, мерните сензори на влага и температура на жито, за рушење сводови или на маса материјали од ѕидовите, итн. се поставуваат на плочите над ќелиите или на спојните ѕидови при дното или на инката, одредени отвори со поклопци и затворачи. За влез на работниците или за внесување на материјали во ќелијата, на плочите на ќелијата се вградува челична рамка на која се наоѓа нагазна решетка и поклопувач од ребрест челичен или Al-лим, со дебелина од 2/3 mm. Поклопецот и решетката не се зацврстени и по потреба можат да се тргнат. Овој поклопец и решетка никогаш не смеат да бидат оставени отворени. Димензиите на отворот се фабрички стандардизирани. Кај домашните градители на мелници димензиите се 550 х 650 mm. На надворешниот ѕид на некои ќелии се поставува врата на вертикалниот ѕид или во инката со поклопувачот за отворање и затворање од внатрешната страна и примена на принудно затворање како на сликата А-20. Рамката е од заварен профил, лиен во бетонскиот ѕид или во инката. Овде не постои нагазна решетка, туку само поклопувач. Вратата, односно поклопецот се отвораат според внатрешноста на комората и истата не може да се отвори поради внатрешниот притисок кога во комората се наоѓа материјал. Притисокот на материјалот во комората спречува принудно и неконтролирано отворање. Димензиите на вратата се 530x530 mm.
19.6.5.Сило витло За спуштање на работниците, алатот или материјалот или нивно вадење од ќелија при разни интервенции се користат специјални дигалки наречени „сило витла“. Интервенциите се потребни за извршување на контрола на состојбата на ѕидовите на ќелиите и комората, нивна поправка, замена и поправка на сензорите за мерење на температура и влага, како и покажувањето на состојбата полно-празно. Спуштањето на работникот во ќелијата е ризична операција. За тоа постојат, од страната на органите за заштита при работа, посебни упатства и прописи.
253
Конструкцијата сило витло за спуштање на работниците и материјалот исто така бара почитување на одредени прописи и услови. Како прво работникот не смее и не може сам да се спушти во ќелијата, без соработка и присуство на друг работник надвор од ќелијата. Постојат конструкција каде што работникот може и сам да се спушта во ќелијата, но тоа законите на голем дел земји не го дозволуваат. Во житото кое се наоѓа во ќелијата може да дојде до засилени процеси на размена на материи. При тоа се создава недозволена концентрација на C02 и влага и драстично се намалува количината на кислород. Неподготвениот работник, што би се спуштал во ќелијата со жито може да падне во кома. Исто така и во текот на полнењето или празнењето на ќелијата работникот не смее да се спушта во ќелијата. Во многу земји постојат прописи за начинот на спуштање на работникот во ќелијата. Сило витло мора да исполнува одредени - многу строги прописи. Покрај останатите носечки елементи, секој треба да има двојно обезбедување. Носечкото јаже мора да биде двојно и да поседува потврда од испитување. Понатаму мора да има два носечки барабани со рачки и кочници со кои управуваат два работника.
20.Машини за мелење Машините за мелење работат на принцип на притисок, триење сечење разбивање и комбинација на истите. Во зависност од конструкцијата превладува еден од овие начини на работа. Кај мелничкиот камен главно превладува триење поради неговата голема работна површина и долгиот пат при мелењето. Кај мелничкиот валјак допирната површина е мала и патот е краток триењето е многу мало па следи сечење и притисок. Ако кај мелничарскиот валјак сакаме да обезбедиме исти ефект на ситнење како и кај каменот, притисоците на валјакот мора да се зголемат. Кај машините за мелење се настојува да се одвојат ефектите на притисок од ефектите на триење. Се доаѓа до сознание дека мелничкиот камен по правило дава темно брашно додека кај мелничкиот валјак поголем принос светло брашно. Денес мелничкиот камен се има задржано кај попрости мелници во водениците мелниците за мелење кафе пипер производство на интегрално брашно и во индустријата за зачини. Во современата мелничарска индустрија мелничкиот валјак веќе подолго време го има своето водечко место.
20.1.Мелничарски камен Мелењето зрнести производи меѓу два камена го знаеле и старите Египќани. Кај некои примитивни народи и денес се работи на овој начин. Со текот на времето овој начин не се многу променил. Мелничкиот камен се состоел од два дела, долен малку длабнат и горен подвижен. Со текот на времето луѓето почнале да ја користат силата на водата и ветерот па каменот ги добил денешните димензии. Според обликот на конструкција се разликуваат два система - хоризонтален и вертикален мелничарски камен. Името им потекнува од хоризонталната односно вертикалната положба на работната површина.
254
20.2.Хоризонтален мелничарски камен Материјалот кој треба да се меле доаѓа од приемниот кош низ стаклен цилиндар со разделувачки диск. Кај старите мелници и воденици над каменот се наоѓа дрвен кош со вибрирачка лопата. Во кошот се истура материјалот за мелење директно од вреќата. Вибрациите ги добива од стапот кој лизга по горната површина на каменот.
Слика 162. Мелничарски камен пресек, Б-Хранилка 1.Влезни стаклени цилиндар, 2.Надворешно куќиште на каменот, 3.Балансна паприца, 4.Цилиндрична чаура со радијално лежиште, 5.Венец околу каменот; 6.Завртки за штелување на каменот; 7.Вертикално вратило на каменот, 8.Погонски ремен, 9.Радијално/аксијално лежиште,10.Аксијален потпирач на вратилото, 11.Горен подвижен камен, 12.Долен камен
Вертикално вратило на каменот (7) преку ременот (8) е придвижувано од воденичното тркало, турбина, или електромотор. Горниот е подвижен камен (11) додека долниот камен (12) е неподвижен. Погонското вратило со својот ракавец и радијалноаксијалното лежиште се потпира преку зглобот (10) на лост која преку вретена со точки овозможува регулирање на процесот на мелење меѓу двата камења. Кај прекинот на дотурот на материјалот горниот камен мора да се подигне да не доаѓа до триење помеѓу работните површини. Кај повторниот почеток на мелење каменот мора да се спушти на одговарачко растојание. Сето ова се извршува рачно со стално присуство на работник. Горниот крај на вертикалното вратило е изведен како рабен конус. Ракавецот влегува во балансниот уред кај мелницата наречен паприци. 255
1.Зафакач кој се наместува на конусниот дел на вратилото; 2.Лучниот своден дел на паприцата кој е за 90 0 во однос на зафаќачот; 3.Потпирачите на паприцата (2) се со цемент вградени во грлото на каменот.
Слика-163.Делови на каменот, 1.Око (отвор) на горниот камен, 2.Работна мелечка површина, 3.Граден дел на каменот, 4.Отвори за масата за рамнотежа, 5.Отвори за подигање на каменот, 6.Налиен бетон, 7.Цвидови челични прстен, 8.Движечки челичен прстен, 9.Наклонградите на каменот
Долниот камен мора да биде идеално хоризонтално поставен и неговата вертикална оска треба да се одговара со оската на вертикалното вратило. За негово регулирање постојат три завртки (6). Од надворешните страни двата камена се покриени со куќиште кое обично е од дрво или од челичен лим. Куќиштето треба да има отвори за аспирација иако често пати тоа се занемарува. Отворот за излез на мелницата се поставува само на едно место во куќиштето. Каменот се изработува од природен или вештачки камен. Природниот камен се вади во одредени подрачја и мора да исполнува специјални особини. За составување на мелничкиот камен се користат следните природни камења: 1.Слатководен кварц, 2.Песочен, 3.Порфир, 4.Базалт. Вештачкиот камен се изработува од ситни зрна на некои минерали. Вештачкиот камен се изработува од следните минерали: 1.Вештачки камен од зрнца на слатководен кварц; 2.Камен од зрнца наречени шмиргла; 3.Вештачки камен од мешавина шмиргла и кварц. Надворешниот пречник на каменот обично е нормиран во 4 димензии. Тоа се димензии од 36,42,50 и 55сm. Некои занаетчии изработуваат камен и во меѓудимензии. Природниот камен не се изработува од едно парче, повеќе блокови се составуваат, се цементираат. За да се добие добар ефект работната површина за ситнење мора да биде остра. Острењето на каменот се врши со комплет секачи и крунесто чукче. 256
Ова се врши по одредени правила од искуство и во зависност од намената на каменот. За оваа работа потребен е искусен мелничар. Острењето се состои од рапавење на работната површина и извлекување канали. Каналите се делат на примарни и секундарни. Се прават во облик на лак, но и праволиниски. Кај острениот камен се формираат работни површини и канали. Ги имаат следните задачи: 1.Да мелат и да вртат; 2.Да мелат под притисок на центрифугалните сили и воздухот да излегува кон надвор; 3.Повремено да се задржуваат и да вртат; 4.Да се обезбеди ладење на тоа што се меле и на работната површина со воздух. Бројот на вртења на каменот мора да се усогласи со неговиот пречник и материјалот што се меле. Праксата покажала дека за мелење жито најпогодна е следната брзина: Камен за поголеми зрна од 9/9, 5m/s Камен за мелење и измелување од 8/8,5 m/s Бројот на вртежите на каменот се пронаоѓа по формулата N = 60.vп.d n - Бројот на вртежите на вратилото; v - Брзина на каменот; d - Пречник на каменот. Капацитетот на мелничкиот камен зависи од неговиот пречник, материјалот кој се меле и од финалниот производ на мелењето.
20.4.Вертикален мелничарски камен Денес кај новите инсталации се почесто се користи вертикалниот мелничарски камен. Главна причина е подобро прилагодување на материјалот кој треба да се обработи, можност за примена на сопствен погон, помала површина за негово поставување и многу едноставна градба. Се поставува само на еден кат, едноставен е за одржување и погоден за големи и минимални капацитети. За острење на овој камен т.е. за обработка на неговата површина двата камена многу лесно се вадат и се обработуваат по шаблони со одредена машинска обработка.
257
Слика 164. Мелница со вертикален мелничарски камен (Buchler)
1.Куќиште, 2.Поклопец, 3.Камења, 4.Влез на материјалот, 5.Излез на материјалот
Слика 165. Систем на острење на мелничкиот камен
Замената на потрошениот камен е многу едноставна и брзо се изведува. Снабдувањето каменот со материјалот мора да биде рамномерно. Да не доаѓа до оштетување на работната површина пред влезот се поставува магнетен апарат, тоа важи и кај мелниците со хоризонтален мелничарски камен. Мелничарските камења кои работат на овој систем се во различни големини. Се применуваат за произведување на брашно од цело зрно интегрално, во специјалното мелничарство, изработка на зачини, мелење кафе, во хемиската и фармацевската индустрија итн. 20.5.Мелничарски валјак
258
Мелничкиот валјак повеќе од 100 год. е клучна машина за мелење во индустриското производство на брашно. Оваа машина има задача да ги крши зрната, да ги дроби, гмечи, сече, да ја одделува лушпата. Развојот на мелничкиот валјак започнал во почетокот на 19 век. 1815 год. Јосеф Антом Муллер во Ури добил налог од царот во Полска, во Варшава, да изгради мелница. Во таа мелница започнало испитувањето на валјак со два цилиндра наместо мелничарски камен; Развојот на конструкцијата и материјалот како и производното машинство и металургијата овозможија во последните 50 год. Од минатиот век има постојано усовршување на мелничкиот валјак, автоматско управување и регулирање како и нивниот специфичен капацитет постојано се подобрувани. Основните елементи на секој мелничарски валјак се: два валјака што можат точно да се регулираат заедно со нивното рамномерно снабдување. Регулирано рамномерно снабдување овозможува сигурна работа на системот за мелење и оптимално измелување. Доброто и правилно снабдување мора да исполнува две основни задачи: -рамномерно снабдување по целата должина на валјакот -компензација на можните минувачки колебања на снабдување, во однос на нормалниот проток за секоја вид на производи. Варирањата кај засипувањата на мелничкиот валјак настануваат во разни влијанија во погонот како што се промена на сортата или мешање на пченица нееднакво мокрење и одлежување на житото, проблеми во инсталацијата, лошо водење и регулирање на валјакот. Во првите денови применуван е хоризонталниот валјак, односно и двата валјака се биле во хоризонтална положба. Ова е брзо напуштено, причината била смалување на ширината на мелничкиот валјак и недоволниот притисок меѓу тоа што се меле и валјакот. Затоа почнало да се градат мелничарски валјаци со коса положба на валјакот, до осумдесеттите години на минатиот век. Кај денешните мелници постојат голем број мелничарски валјаци. Мелниците се прават како дупли мелничарски валјаци со 4 валјака. Од двете страни работат паралелно и секоја половина си ја врши својата посебна технолошка операција.
Слика 166. Облици на валјаци за хранење на валјакот 259
Слика 167. Начини на поставување на валјаци според назабеноста
Со понатамошниот развој на овој валјак се развила инсталацијата која овозможува понатомошно регулирање и управување на мелничкиот валјак. Се работи за хидрауличен механизам кој кај промената на протокот на житото автоматски го регулира бројот на вртежи на валјакот, хранилката и растојанието помеѓу валјакот. Покрај регулирањето на хранилката во зависност од дотурот на житото, истовремено преку маслената пумпа се регулира појак или послаб притисок помеѓу валјаците во текот на работата. Кај примената на серворегулаторот можни се три режима на работа: 1.Автоматско вклучување и исклучување на мелничкиот валјак за снабдување или престанувањето на снабдувањето на жито; 2.Принудно рачно вклучување и исклучување на мелницата; 3.Автоматско исклучување на валјакот при престанувањето со снабдувањето на жито. Овој комплициран систем на работа на мелницата денес е заменет со едноставен систем на регулирање со помош на микропроцесор што овозможува едноставно управување, помалку подлежи на механички дефекти и е полесен за одржување. Последните години конструкциите се многу усовршени во однос на управувањето и автоматската работа. Имаат пониско ниво на бучава, подобра заштита на работата и се подобрени хигиенските услови за работа. Класичната конструкција на современите мелничарски валјаци ги има следните предности: 260
1.Новата конструкција овозможува зголемен капацитет на брзината и поголем притисок врз житото. 2.Едноставно и лесно регулирање на паралелноста и точноста на растојанието за мелење. Тоа се прави преку микрометарски систем. Регулацијата е рачна, а може да се направи и автоматски. 3.Висината на бучавата е намалена под законски дозволената граница. 4.Во машината се отстранети сите мртви агли и нема услови за задржување на житото и создавање на штетници. 5.Зголемена е заштитата на работникот за време на работата. 6.При работата притисокот на валјакот автоматски се регулира. Се прави автоматско вклучување и исклучување со помош на воздух под притисок. 7.Се прави промена на бројот на завртувањата на хранилката на валјакот во зависност од промената на капацитетот и водење на валјакот. Развојот на електрониката кај оваа конструкција овозможило да се вгради електронски сензор кој постојано го регулира хранењето кон обемот на доаѓање на житото. Основната предност е можноста на вовлекување на житото во процепот помеѓу валјакот со помош на воздух.
20.6.Конструкција и материјали за мелничарски валјак Овој опис е на најсовремената конструкција на валјак. Костурот на мелничкиот валјак е заварена, челична конструкција. На него се потпираат пакети од валјакот и облогата како и инка за собирање жито што е обесена под куќиштето. Облогата на современиот материјал е направена од синтетички материјал кои имаат подобри ефекти на изолација и ја смалуваат опасноста од кондензирање влага од воздухот и житото на ѕидовите на машината. Облогата може да се трга при контрола или при некоја интервенција. Валјаците за мелење се изработени од лиени челични цевки со дебели ѕидови. Валјаците најчесто работат на постапка со центрифугално лиење. Кај ова лиење лежечкиот калап за лиење се врти со доволно голема брзина во која се уфлува челичен лив. Влиените материјали се распоредуваат по целата површина на центрифугалниот калап. Кај оваа постапка на лиење се користат две видови материјали. Најпрво се улива тврд и жилав специјален челичен лив, а потоа се додава помек сив лив. Се одржува одредена температура и двата материјала се сврзуваат во компактна маса со дебел ѕид. Надворешно влиениот специјален лив, на валјакот му ги дава сакани особини како долготрајност и можност за одржување еднакви особини на тврдина за целото време на траење на валјакот. Мекиот сив лив овозможува еластичност на валјакот, отпорност на кршење и поевтино производство. Кај квалитетните производители на челната страна на валјакот мора да има втиснато фабрички број со кој се гарантираат неговите металуршки и механички особини. При добро работење со мелничкиот погон мора да има напишана евиденција за извршување на контрола на сите работи на валјакот.
261
Никако не смеат, жлебуваните валјаци со брусење да се префрлат како мазни за мелење или обратно. Работната површина на жлебуваниот валјак мора да има потврда структура од мазни валјаци. Тврдината на работната површина на назабените и рамните валјаци мора да се наоѓаат во зависност од следните податоци. Назабените валјаци од 82 до 8mm, Валјаци растворувачи од 64 до 66mm; За мелење од 73 до 74mm. По одредено време работната површина на валјакот мора да се обнови. Рамните валјаци мора да се брусат за да се обезбеди центричност на површината, да се тргне огледалестата мазна површина и да се обезбеди одредена грапавост.
Слика 168. Хоризонтални назабени мелничарски валјаци
Кај назабениот валјак е ист случајот. Кај изабените жлебови валјакот мора да се бруси со потполна цилиндричност. Остатоците од старите жлебови не смеат да се забележуваат. Оваа обработка се прави со специјални машини за брусење и назабување кое многу често се изведува комбинирано. Фирмите што изработуваат мелници имаат специјални машини само за брусење на валјакот додека поголемите мелници имаат машини што имаат интегрален систем за брусење и назабување, заедно. Би требало секоја поголем мелница да има машина за брусење и назабување на валјаците. На тој начин времето на стоење на мелницата е минимално.
20.7.Назабени валјаци За овие валјаци се користи потврд - лиен челик отколку за мазните рамни валјаци. Кај тврдите валјаци постои опасност од кршење на некои жлебови додека малата тврдина нема задоволувачки век на траење на работната површина. Ги покажува зголемен пресек на жлебот со неговите елементи. Подножјето на запците мора да биде заоблено Тоа се постигнува со врвот на ножот. Заоблувањето овозможува житото да не се заглави и да лесно испаѓа од него. За назабување обично се прават жлебови со обем од 1сm. 262
Косината на запците се постигнува со поставување наклон. Со зголемувањето на наклонот се зголемува ефектот на сечење на запците. Малата површина на врвот има три многу важни задачи: Заостанатата огледалеста површина гарантира дека валјакот е целосно цилиндричен; Обезбедува дополнителна стабилност што значи дека помалку се крши и се одржува подолго време. Острите агли на назабеноста даваат длабоки жлебови. Овие запци тешко се празнат и се намотуваат. Отворените запци имаат големи остри агли. Лесно се празнат. Во однос на меѓусебното делување во пар постојат четири можности за спарување. 1.Острица на острица; 2.Острица на грб; 3.Грб на острица: 4.Грб на грб. Првиот означен валјак секогаш е бр.З. Тие се означени со две стрелки. Положбата на жлебот на брзиот валјак кон надвор има големо влијание на материјалот. Оските кај валјакот од двете страни се еднакви и симетрични па можат со вртење да се постават во секоја меѓусебна положба. Разликата во брзината на движењето кај брзиот валјак според надворешниот се нарекува претекување. Назабување на валјакот со запци под наклон се постигнува ситнење на житото. Наклонот може да се спореди со кривина и тоа е голем чекор напред. Наклонот на забот се искажува во проценти и кај мелничарскиот валјак се движи во границите од 8 до 18.
20.8.Рамни мазни валјаци Рамните валјаци се користат за иситнување на фракција на зрното. Ефектот на мелење се постигнува со хармоничност на претекување на валјакот кога притиска помеѓу нив и структурата на површината на валјакот. Основната цел е висок принос на брашно со ниска содржина на минерални материи.
263
Слика 169. Изглед на мазни валјаци (Buchler)
Ако се одбере сјајно мазна површина валјакот добива брашно со ниска содржина на минерални материи, но не измелено доволно. Со многу рапава површина ефектот за мелење е поголем, но се добива брашно со поголема количина на минерални материи.
20.9.Пакет валјаци Спрегнатиот пакет кои кај класичниот мелничарски валјак не можат да ги поднесат страничните ѕидови на куќиштето. На куќиштето на мелничкиот валјак делуваат само масата на валјакот заедно со лежечките куќишта и повлекувањето на погонските ремени.
20.10.Систем на хранење на валјакот Ефектот на работа на овој валјак зависи од системот и начинот на хранење. За да се реализира ова мора да бидат обезбедени услови: 1.Дотурот на жито не сме да се задржува и течењето мора да биде рамномерно. 2.Дотурот на житото мора автоматски да се контролира. Не смее да се дозволи загушување на материјалот. 3.Валјаците на хранилката мора автоматски да се исклучуваат. 4.При повторен доток на жито во кошот над хранилката, валјаците мора автоматски да се вклучуваат. Кај класичниот мелничарски валјак погонот за хранење е преку ременот за пренос преку брзоодниот ремен на валјакот. Системот за хранење на валјакот и понатаму се истражува и е во развој кон усовршување.
264
20.11.Стругачки валјаци Површината на назабениот валјак се чисти со широка четка која најчесто е од најлон. При исклучувањето на дотурот на жито и оддалеченоста на валјакот помеѓу себе четките автоматски се оддалечуваат од допирот на валјакот. Кај мазниот валјак најдобрите стругачи се во облик нож чии што теговите можат да се поместуваат. При исклучувањето на валјакот ножот мора автоматски да се подигне. Мелничарски валјак со 8 валјака Создадени се мелничарски валјаци со поставување на повеќе валјаци еден над друг со мелење без меѓупросејување. Валјак за изработка на житни снегулки Овие валјаци немаат за цел да ги ситнат продуктите туку да се добие маса која со гмечење се претвора во снегулки. Во текот на гмечењето не се прави само деформација на материјалот туку се врши промена на внатрешната структура на материјалот. Овие машини се применуваат во прехранбената индустрија. Имаат само два валјака излиени се од челик. Овој валјак има хидраулична инсталација која се состои од пумпа, резервоар за масло, пумпа за управување и контрола. Во зависност од намената валјакот може да биде опремен со два система на хранење. Хранилка со валјаци кои ги регулира редуктор за производство на житни снегулки. Притисокот помеѓу двата валјака се обезбедува преку системот на лостот и цилиндарот на хидрауличната инсталација. Примената на специјалните валјаци во разни индустриски области и гранки бара специјална конструкција. Нивната примена е во индустријата за чоколади, масло, хемиската индустрија и др.
Слика 170. Шема на современо приемно, складишно-преработувачки капацитет за брашно 265
20.12.Мелење на пченичното зрно Мелењето има за цел, пченицата да ја преработи во брашно. Процесот на мелење се врши главно во три фази: дробење, мелење и измелување. 1. Дробењето има за цел да го разбие јадрото на повеќе парчиња и да го одвои од лушпата, при што лушпата треба да остане цела, несмелана. При дробењето се настојува да се добие што повеќе гриз, а помалку отсејоци и брашно. 2. Мелењето има за цел гризот да го иситни и да го претвори во брашно со определени својства и квалитет, со минимално дробење на лушпата. 3. Измелувањето има за цел сите отсејоци постепено да ги сомеле во брашно, а притоа да не се оштети квалитетот на лепилото. Во процесот на мелењето се застапени следниве машини: 1. Мелнички валци со различна намена и тоа: - крупно и ситно назабени за дробење на гризови, - рамни за мелење и измелување. 2. Мелнички камења со хоризонтална и вертикална работна површина за дробење и измелување на трици; 3. Растресувачи за растресување на слепеното и згмеченото мелено кое оди од рамните валjaци; 4. Специјални машини за измелување што им помагаат на валjaците.
Слика 171. Мелници со валјаци, (Buhler)
266
Слика 172. А-Хранење и уред за дозирање, Б-Магнет, Ц-Водич плоча на производот, Д-Валјаци, E-Згмечено зрно, Ф-Гребење, (Buhler) Б-1.Влез на житото, 2.Пар валјаци, 3.Излез на здробено зрно
Брашното, кое е состојка на многу прехранбени производи, е фин прав добиен со мелење на жито или на други растенија за јадење, и на растенија што содржат скроб. Најчесто брашното се произведува од пченица, па зборот „брашно“ без означување на видот подразбира пченично брашно. Освен од пченица, се изработува и од пченка, ‘рж, јачмен, овес, наут, костен, просо, ориз и др. Тоа се прави и од незрнести култури, компир, елда, тапиока, кикирики, бадем и сл. Грубо мелените плодови се нарекуваат гриз (понекогаш и крупица). Пченичното брашно е едно од најважните прехранбени продукти во европската и американската култура и важна состојка во многу видови на леб и тесто. Пченичното брашно содржи белковина наречена глутен, која му дава на тестото еластична структура. При индустриското производство на брашно, брашното за купувачот се добива со мешање на различни видови брашно кои се добиваат од различни видови на жито. Поквалитетните („тврди“) жита даваат помали приноси, па затоа се и поскапи. На овој начин брашното се типизира. Брашно се произведува во текот на целата година. По жетвата, житото се чува во силоси, од каде по потреба се вади и се меле. Според ова, најдобро е да се купува брашно пред жетвата, бидејќи тогаш тоа има најмал процент на влага, односно поминало доволно време за да се засуши. Во зависност од „тврдината“ на житото, постојат меки (за леб, пред сè) и тврди брашна (за колачи). Во зависност од големината на окцата на ситото, брашната се повеќе бели или потемни. Побелото брашно се состои само од житното јадро, односно во него не се среќава обвивката од зрното. Тоа се брашна од тип-400 или тип-500. Овие брашна немаат витамини и минерали како црните брашна од тип-800 или тип-1100.
267
Типот на брашно се утврдува со запалување на истото во калориметар и процентот на пепел што останува при согорувањето. На пример, во брашното тип-400 има 0,4% пепел, во тип - 500 0,5% пепел итн.
Слика 173. Мелничарски валјак со хоризонтален положај на валјаците (Buhler) 1.Давач на импулси, 2.Распоредувачки спирала на хранилката, 3.Преден валјак на хранилката, 4.Сегмент на хранилката, 5.Тркало за регулирање на валјакот, 6.Блокатор на тркалото за регулирање, 7.Стругач на рамниот валјак, 8.Четка стругач на жлебните валјаци, 9.Отвор за аспирација на мелниот простор
Слика 174. А-Мелничарски валјак со хоризонтална положба на валјаците (Buhler) Б- Мелничарски валјак со дијагонална положба на валјаците В- Мелничарски валјак со осум валјака
268
На сликата е прикажано пакет на валјаци. При замената на валјакот се вади целиот пакет и како единичен може да се замени со друг. Во пакетот со валјаци се наоѓаат федери кои го штитат валјакот од евентуално паѓање на метален предмет.
Слика 175. Мелничарски валјак со дијагонална положба на валјакот (Buhler)
По подготовката пченицата е подготвена за мелење. Задача на мелењето на житото е да се разделат анатомските делови на жито, и зрно да се иситни. Со мелење на брашното се добиваат брашна и други покрупни производи за човековата исхрана, за исхрана на животните и трици, кои се користат како сточна храна. Процесот на мелење е составен од последователни мелења и ситнење на зрното. Постапката вклучува кршење на зрната, раздвојување и обработка и сомелување. Со раскршување се раздвојуваат посебните анатомски делови на житото, со цел да се добие што помалку брашно, а што повеќе големи парчиња. Процесот вклучува премин на мелење преку пет раскршувачи, пет мелачи, еден растворувач за жито, и еден валјак за осилки.
269
Слика 176. Хидраулични серворегулатор за регулирање на хранењето, вклучување и исклучување на мелничкиот валјак (Buhler)
Сите мелива и сите брашна се до ситата, односно од комората се пренесуваат со пневматски транспорт, кој е многу важен технолошки фактор за брзо созревање на брашното, што е многу важно во денешно време, кога има голема потрошувачка и побарувачка на брашно. По мелењето брашното се чуваат во комори најмалку осум дена, при што со помош на мешалка постојано се меша. Потоа, со полжавест транспортер се пренесува до вагата за полнење и мерење. Полнењето се врши на дигитални ваги во хартиени вреќи со капацитет од 25 и 50 kg. На килограм се пакува брашно Т-400 и Т-500, а гризот се пакува во количини од пола килограм па нагоре.
270
Слика 177. Мелница со валјаци (Buhler)
21.Машини за просејување Во почетокот на преработката на житата, за мелењето со просејување со цел добивање на светли и чисти брашна биле користени разни ткаенини од природни материјали како што се волна, свила, јута исто така и дупчена кожа. Во покасните периоди се користеле материјали од железни и бронзени жици, а денес се користат материјали од нерѓосувачки жици и вештачки материјали. Заради своите особини во мелниците за просејување денес се користат исклучиво вештачки материјали. Од првата половина на XIX век за просејување на сита во мелниците се користеле ткаенини од природна свила. Ова оставило свој траг кај ткаенината за навлаки на ситата, по што денес го носи името „мелничарска свила“. Нејзината примена била секаде каде што во процесните текови се просејувале брашнести и прашкасти материјали. Првото употребливо и денеска најважно синтетичко влакно се поликондензатите од дикарбонски киселини и диамин. Тие, во прв ред се монофилни најлонски ткаенини за сита, но и за филтерски материјали. Нитал ткаенините имаат висококвалитетни карактеристики. Отпорни се на истегнување, стабилни се и антистатички изработени, исто така отпорни се и на стареење, не кородираат и имаат идеална еластичност. Издржуваат температура до 155 °C. Овие материјали потполни ги задоволуваат и најтешките услови кои се бараат во мелниците за навлаки на сите видови на сита. Во мелничарството се користат исклучиво NTYAL ткаенини и можат со успех да заменат ткаенини од метал и останати материјали. За ефикасно просејување многу важен е поимот „проред“. Тоа претставува растојание помеѓу два конци. За просејување во процесот на преработка на житата, основна улога имаат конструкцијата на ситата како машини и усвојување на навлаките кои одговараат за добивање на квалитетот и гранулација на одделни фракции. Во индустријата на производство и преработка на брашно главно се користат следните три квалитета на ткаенина. NYTAL ASTM – Poliamid/Nylon. Тешка ткаенина за вибрациони и центрифугални сита, за претсита на плански сита и контролни сита за брашно. Посебно се погодни во мелниците за мелење на пченка, со исклучок каде што се работи за абразивни и влажни материјали. За отпорноста на овој материјал и ткаенината зборува и фактот дека се користи и во индустријата за цемент за просејување на ситен камен. NTYAL XXX. Екстра тешка навлака за брашно. Се користи во делот на ситото каде што се просејува брашно. Се произведува со растојание од 80µm до 300µm.
271
NYTAL GG - гриз газа. Самото име кажува дека ова ткаење се користи за навлаки на сита каде се просејува гриз како и навлаки на сита за чистење на гриз. Се произведува со димензии од 212 µm до 1800 µm. Мелничарот може да го одбере квалитетот кој одговара и ткаенината за навлаки на ситата. Со помош на бројачот мелничарот може да ги одреди растојанието меѓу конците, бројот на конци на 1сm. Како бројач на конци се користат специјални објективи со милиметарска поделба. За мерење на детално растојание и за контрола на евентуална оштета на конците се користи микроскоп со зголемување до 30 пати и бројач со објектив. На оптимални услови на просејувањето на ситата влијаат начинот и квалитетот на поставување и зацврстување на навлаката на рамката на ситата. Навлаката мора да биде оптимално и рамномерно затегната со одредена сила. Кај старите конструкции на планските сита рамките биле дрвени, навлаката била затегнувана рачно. После тоа над делот на налегнување на рамката вршено е лепење со ретко лепило, а начесто со брашно помешано со вода со густина како мед. Кај замената на навлаки, навлаката е искината. Рачното затегнување не можело да се оствари доволно и секогаш не можело да биде еднакво затегнато. Ставањето на затегнувачи и вадењето на истите кога се заменува навлаката, доаѓа до оштетување на рамката, кој после честите замени, морал да се замени со нов. Современите мелници денес користат уреди за пневматско затегнување на навлаките, а нивно зацврстување се врши со нанесување со специјален брзоврзувачко лепило за дрвената рамка. Затегнатоста на навлаката во работата е толку јака, што на навлаката може да застане работник, а таа да не се скине или одлепи. Површината на навлаката мора да биде добро стегната, така што чистачите на ситата во работата со своите удари прават вибрации на целата површина со што се обезбедува чистење на сејната површина.
21.1.Рамни – плански сита Најпознатите плански сита биле со таканаречени “задолжителни” движења со еден сандак со рамка со навлака. Принципот на планските сита ги поставила фирмата Amme, Giesecke und Konegen од Braunschweig 1912год. Предност на планските сита била едноставната конструкција, голема сејна површина на мал простор, слободно обликување на семето, минимална потребна погонска сила и друго. Многу брзо ова сито било применето освен во мелниците и во други индустрии каде просејувањето на материјалот е важна етапа во работата. Кружното движење на сејната површина во хоризонтала влијае на просејувањето на материјалот кон специфична маса. Доаѓа до движење на тешки фракции по површината на ситата додека лесните делови пливаат на тешките фракции. Овој посакуван вид на просејување престанува кај предавањето на материјалот со едно ниво на друго и мора одново да се формира. Кај современите плански сита должината на рамката изнесувала само до 750 mm.
21.1.1.Слободни плански сита 272
Се уште преку помалите занаетчиски мелници можат да се најдат во работа класични плански сита. Но денес се изработуваат ормани со 2, 4, 6 и 8 одделувања. Постоеле и плански сита со непарни броеви, на пример од едната страна со две одделувања, а од другата страна три одделувања, основни делови на планското сито се; -
Погонско вратило со ремен, замавна маса и ракав со ексцентар; За влез на меливото со приклучна аспирација; Носечка штица со влезна кутија и кесички за поврзување со ситото; Суспензија на планските сита со стапови или бамбус трски; Слогови сита со одделување и рамка-сита; Челичен јарем на планското сито; Излезни кутии под ситото со кесички.
Слика 178. Планско сито – класична конструкција (Buhler) 1.Горно куќиште на лежиштата со ременница, 2.Вертикално вратило на ситото, 3.Ракавец со ексцентар и тегови, 4.Лежишта на ексцентарот, 5.Замавни тегови, 6.Слогови на ситата, 7.Јарем, 11.Долен слог на ситото, 17.Стегач на слогот на ситото, 22.Носечка греда, 23.Носечка греда на конзолата, 24.Влезна кутија со штица, 25 и 27.Влезно кесе на ситото.
Кај класичните конструкции погонот редовно бил со трансмисија, а подоцна со електромотор на носечка греда и кожен или клинест ремен. Погонскиот механизам се состои од поставено куќиште на горната страна со радијални и аксијални лежишта, кои носат погонско вратило и замавнувачки тегови. Орманите на планското сито не се обесени на вратило, туку тие се обесени со јарем преку челични јажиња, специјални трски или дрвени шипки на носечки греди на кровната конструкција На сликата се прикажани цртежи од лежишното куќиште со погонски ремен и горниот дел на вратилото со оска, долното лежиште во центарот на јаремот од планското сито со лежиште, оските и замавувачките тегови. Слоговите на планското сито не го оптоваруваат вратилото односно тие се носени од стапови на кои ситото е поставено. 273
Коленаста оска со замавнувачките тегови и ооски со ексцентар ги носи горе поставено аксијално лежиште.
Слика 179. Горни и долни носечки лежишта на планско сито 1.Носечка конзола, 2.Куќиште на горниот лежиште, 3.Радијално лежиште, 4.Аксијално лежиште, Носечка конзола, 6.Сигуруносна навртка, 7.Заштитен поклопец, 8.Погонска ременница, 9.Куќиште со масло, 10.Погонско вратило на ситото, 11.Куќиште сред-лежиште, 12.Самоштелувачко лежиште, 13.Чаура на горното лежиште, 14.Сигуроносна навртка, 15.Поклопец на лежиштата, 16.Ракавец на ексцентарот, 17.Замавна маса, 18.Одделни тегови, Плоча на јаремот.
Јаремот на планското сито е од челичен лим и U и L носачи. Јаремот е обесен на четири точки на носечка греда, со помош на трски или дрвени стапови. Средното лежиште на јаремот мора да се наоѓа точно во геометрискиот центар на јаремот. Секое отстапување од ова доведува до грешки во работата на планските сита. Рамките на слоговите од планските сита се изработуваат од квалитетни дрва од јасен и липа. Во динамички рамнотежното планско сито мора да бидат во рамнотежа на силата прикажана на сликата.
274
Слика 200. Скица од планско сито со приказ од делување на ситото (Buhler)
Слика 201. Попречен пресек на погонскиот дел на кратко планско сито 1.Долно радијално лизгачко лежиште, 2.Горно радијално лизгачко лежиште, 3.Замавен механизам, 4.Оловни тегови, 5.Ексцентричен зафаќач, 6.Пресек за водење на ракавците, 7.Водечки ракавец, 8.Листеста пружина, 9.Вртежен ракавец, 10.Ексцентрична спојка, 11.Погонско вратило, 12.Самоштелувачки валчести лежишта, 13.Клинести ремени, 14.Електромотор.
r x m1 = R x m2 тука означува: r = простор помеѓу оска на вратилото и оска на ракавот на лежиштето на јаремот 275
R = растојание помеѓу оската на вратилото и тежиштето на замавнувачките тегови m1 = маса на ситото m2 = маса на замавнувачките тегови Уште еден услов за остварување на динамична рамнотежа односно рамнотежа во работна состојба е тежиштето на замавнувачките тегови и тежиштето на двете страни на слоговите од ситата да бидат во иста хоризонтална рамнина. За да се обезбеди вертикална положба на вратилата во работата на планските сита тие мора да бидат динамички и урамнотежени. Од една страна тоа може да се утврди со пронаоѓање на заедничко тежиште со помош на масата и тежината на одделните рамки со изработка на паралелограм на ситата. Овие работи бараат познавање на постапките и тоа е работа на произведувачите на планските сита. Механизмот на планските сита со класична конструкција е сложен динамички систем. Строгите плански сита со класична градба мора да бидат прецизно статички и со динамично урамнотежување. Бројот на осцилации кај класичните плански сита се движи во граници од 180-190 во минута. Пречникот на осцилирање е во граници од 80 до 100 mm. Овие вредности се сметаат како оптимални во предвид на издржливост и сигурност на конструкцијата. Планските сита со класична конструкција се градат со 2, 4, 6 или 8 одделувања. Во посебни случаи се работи и со непарни броеви на одделувања.
Слика 202. Прикажани се начини на поделба по одделувања (Buhler)
Слогот на ситото се состои од 8 до 12 евентуално 14 рамки. Рамките на почетокот биле без вложни рамки, тогаш една рамка била заедничка за сите одделувања во слогот, што претставувало отежнување при поставувањето на навлаки на ситата или при нивна замена. Вложните рамки почнале да се користат во 30тите години на минатиот век.
276
Слика 203. Начини на одделување на планските сита (Buhler)
Облици на рамките и распределувањето на отворите за преминување и пропаѓање на материјалот се условени со дијаграм на мелницата. Внесените рамки најчесто не биле заменувани на другите места на планските сита. Шемата на разводот на одделувањата на ситата зависи од местото во склопот на процесот на мелницата и неговиот капацитет, број на фракции и бројот на рамки од одделенија.
Слика 204. Рамка од класично планско сито со четка под навлаките (Buhler)
За едно одделување по рамката применета е само една четка. Брзината на движењето на четката била мала. Таа зависела од применетите природни животински влакна и квалитетот на изработката на четките. Кај движењето на четките во релативно краток пат површината на ситата почнала да се затвора и да се смалува ефектот на просејување. Испитувањата пред Втората светска војна утврдиле дека процентот на исчистена сејана површина изнесувал 50 до 65%. На сликата 205 се прикажани две дијаграмски шеми од одделенијата на планските сита.
277
Слика 205. Пат на движење на материјалот и дијаграми на одделување на планските сита
Во првите периоди на производство за овие сита за чистење на сејната површина се користело така наречен „pucgut“ (зрно од пченица, граорица или друго зрнесто семе). Кај модерните конструкции во тек на развојот изработувани се плански сита со должина на сејните рамки не поголемо од 750 mm. Само кружното движење и притисокот на материјалот кој надоаѓа биле доволни да се транспортира материјалот по површината на ситото од влезот до излезот. За овие мали должини повеќе не биле потребни транспортни палети.
21.2.Кратки плански сита со висок ефект Во долгиот период на експлоатација биле пронајдени недостатоци кај класичните плански сита со долги рамки. Во прв ред тоа бил начинот на транспорт на материјалот по сејната површина. Палетите над навлаките со своето фрлање во текот на една осцилација вршеле интензивно превртување на материјалот, па потешките честици не можеле брзо и интензивно да пропаѓаат преку навлаката од ситото. Едно од најуспешните решенија кај овие системи било планското сито „PLANOSTAR“ од фирмата Buhler, Uzwil. Покрај кратката должина на рамките ситата биле изведени по принципот на фиоки. Ова сито и денеска претставува квалитет за себе со своите многубројни предности. 278
Новите кратки плански сита со висок ефект со рамки во облик на фиоки значително се разликуваат од класичните конструкции. Овде металот е застапен во голем дел со истовремено смалување на масата на ситото. Куќиштето е од самоносечка конструкција од лимови и рамки. Целото сито е најчесто обесено на афричка трска или на стапови од синтетички материјали отпорни на истегнување. Тешката конструкција на претходниот јарем на ситата е заменета со решеткаста конструкција.
Слика 206. Мало планско сито и шема на текот на материјалот А-Влез на материјалот, Б-Преминување на ситата, Ц- Пропадни сита Д- Распоредување на сомеленото на еден, две или три сита
279
Слика 207. Шема на сита со висок капацитет (Buhler) 1.Голем помин според големината, 2.Ситен помин според големината, 3.Брашно, 4.Ситен гриз, 5.Крупен гриз
Ситото сo прегради со 4, 6, 8, или 10 одделувања. Можна е поделба и помеѓу овие одделувања. Секое одделување по висина може да се подели на два одделувања. Бројот на рамки по слог може да се движи од 12 до 22. Вложните рамки на ситата се стандардизирани и може да се користат во различни одделувања и во други сита од ист тип. На двете страни на ситото се наоѓа врата со шарки. Во вратите се поставени стандардни елементи за изградба на шема на разводот преку ситото. Кон оптоварувањето и дијаграмските текови кај панските сита одделни делови од едно одделување можат да се изведат со еден два или три рамки. Во понатамошниот тек каде што количината се смалува повторно може да се сведе на помал број односно два или еден ред на ситото. Промената се врши без барање во конструкцијата на вратата. Целата дистрибуција се наоѓа во предната и задната врата. Рамката на ситата лизга по метални уреди како фиока. Промената на дистрибуцијата се врши само со замена, симнување или поставување на свртни лимови кои се ставаат во вратата. Внатрешната страна на вратата е обложена со специјална фолија. Кај затворањето на вратата таа ги потиснува рамките и обезбедува затегнатост на одделенијата. Класичните плански сита заради нивната должина од едната страна на рамката имале палета за транспорт на материјалот. Тука се применувале специјални чистачи со слободни движења и ударно делување. Вложените рамки на овие плански сита имаат по две навлаки. Горната 280
навлака е од сејна ткаенина со бројчиња кои одговараат, а долната е од жичена ткаенина со големо растојание (10 mm) Помеѓу нив се наоѓа чистач. За чистење на сејната површина се користеле чистачи од гуртни со копче во средината или пластика со триаглест облик со испакнување од пластика или метал. За чистење на лименото дно на рамката се користат чистачи во облик на квадрат или кружен прстен од пластика. Со цел на понатамошно зголемување на специфичниот капацитет на просејувањето зголемена е фреквенцијата на осцилирање. Класичните плански сита имале просечно околу 180 осцилации во минута додека кај овој број е зголемен на 220 во min-1. Зголемениот број на осцилации ја зголемува инерцијалната сила па е намален пречникот на осцилирање од старите кај класичните плански сита 100-110 mm. на 75.80mm. На овој начин е задржана приближно иста релативна брзина на материјал по површината. 21.3.Заспорувачи За да се направи проток на воздух на пример во пневматски транспорт на материјал или да се стави надвор од него, направени се различни уреди. Во мелниците за тоа најпогодни се заспорувачите, и тие ги имаат следниве задачи: чистење на цвидови честички од воздухот со висок притисок на пр. Од филтер со висок притисок, уфрлување материјал од надворешната средина во воздухот, земање на материјал од атмосферата со низок притисок. Во зависност од намената и обемот на материјалот се избира типот и големината на заспорувачите. Заспорувачите кој по правило мора точно да се третираат а доколку не се користат добро може да има проблеми со исклучувањата или со вметнатите делови.
281
Слика 208. Заспорувачи за пропаѓање на материјалот за висок притисок во расклопена состојба, 1.Куќиште, 2.Ротор со вратило, 3.Погон
Слика 209. Заспорувачи во инсталациите со висок притисок (Buhler)
Во системите со висок притисок се користат заспорувачи за вметнување на материјали во пневматското пренесување и висок притисок, и исклучувањето на материјали по пат на пневматско пренесување со висок притисок. Основни делови на заспорувачите се куќиште, ротор со вратило, погон. Во зависност од дијаметарот на роторот капацитетот се движи од 160 до 400 mm. Бројот на вртежи исто така зависи од капацитетот и се движи од 20-50 min. Заспорувачи во пневматски транспортни системи со низок притисок. Овие заспорувачи помалку се изложени на стресови, имаат помали димензии и имаат полесна конструкција. Тие се користат во следниве инсталации: под циклони и циклони во пневматски транспорт, под филтерот за воздух во сите области на примена.
282
Заспорувачите со низок притисок се поврзани со батерии под циклоните во пневматскиот транспорт во мелниците. Заспорувачите меѓу себе се поврзани со спојници кои имаат заеднички погон. 22.Пневматски транспорт Има широка примена во сите гранки на земјоделството. Се користи за транспорт на зрната жито, сточна храна и лесни производи (сено,слама). Добри страни на пневматскиот транспорт се: -Транспортираниот материјал е целосно затворен, и е заштитен од надворешните влијанија, нема губење на материјал, а надворешната средина е заштитена од прашината. Според начинот на остварување на воздушната струја пневматскиот апарат може да биде потиснат и комбиниран. Пневматскиот транспортер е самоодна машина. Се користи за префрлање на зрнестиот материјал од еден објект на друг. Пневматски транспортер во принцип може да се користи за вшмукување на зрнести материјали со максимален дијаметар од 15 mm, а во исто време не смее да биде леплива, како минерално ѓубре, цемент и песок.
Слика 210.Шематски приказ на пневматски транспортер со вшмукувачка корпа 1.вшмукувачка корпа, 2.циклон, 3.вентилатор, 4.излез на воздушната струја, 5.мал циклон, 6.излез, 7.дувалка, 8.9.вентили
Со помош на вентилатор (3) се создава низок притисок во вшмукувачкиот дел на транспортерот, кој се користи за вшмукување на зрнести материјали. Вшмукувачка корпа се бркне во масата, и благодарение на брзината на движење на воздухот во пневматското пренесување, се движи од тежината на семиња преку вшмукувачките цевки се до голем циклон (2). Во циклонот доаѓа до поделба на цврста фаза (жито) од гас (воздух). Тежината на зрното паѓа на дното, каде ротациона лопатка (3) и дозирана во притискање на дел од цевководот. Доаѓа во воздушна струја што се превезува до посакуваната локација. Воздухот излегува (4) од циклонот (2), со лесни примеси и прашина и ги остава во мал циклон (5), каде што се пречистуваат. 283
Правот и лесните нечистотии се одвиваат и се собираат на дното, а воздухот по напуштањето на циклонот уште еднаш се прочистува, минувајќи низ заштитен филтер (3) пред да стигне до компресорот. (7). Турбината го транспортира понатаму воздухот во потиснувачкиот дел на цевководот, зафатот на дозираната маса на зрна од големиот циклон (2) и ја носи до местото на претовар.
22.1.Вентилатори на високиот притисок Пневматски транспортни системи се користат за транспорт на жито од едно до друго место. Овие системи се претпоставува дека жито преминува во кошничката над ротирачките лопатки или рутер. Предности Минимален простор за инсталација и манипулација, пренослива цевка; Лесна машина и линија цевка, малку оптоварување на објектот; Не се тешки и комплицирани компоненти, може да се монтирaта и во недостапни места; Широк спектар на цевки и модуларни компоненти и коленото средствафлексибилна инсталација; Само електрични инсталации за вентилатор и ротирачки сечила на дното на кафезот влез кој е централен; Лесно да се контролира протокот на капацитетите, преку клапи на влезот вшмукување единица; Максимален капацитет се постигнува со зголемување на притисокот. Како функционира системот за гориво со вентилатор Модуларната цевка на струење за користење вентилаторот од притисочната страна, за транспорт на зрнест материјал. Преку приемот влегува во материјалот што треба да се транспортира преку гасоводот, превозникот се користи за лесен транспорт на жито за да биде на различни локации. Како функционира системот вшмукување Вентилаторот се користи за вшмукување на жито што се транспортира. Вшмукување, црево фитинзи на врвот на циклонот, прием кошница со ротирачка лопатка на дното на циклонот. Системот е погоден за да се впива зрна од различни локации преку фиксна или флексибилен гасоводот, на пример, областа на подот или висина.
22.2.Вентилатори на вшмукување Вшмукувањето вентилатор е единствено решение кое се користи кога треба флексибилен пренос и транспорт на жито. Житото директно со површината на подот или бункер транспортираат гасовод. Вентилаторот преку воздушен притисок го зголемува протокот на житото преку цевководи. Цевки, колената се поставени така што житото се пренесува точно на саканата дестинација. Предности
284
Модели на диск преку тракторот, независно од снабдувањето со електрична енергија. Транспорт на жито хоризонтално, вертикално и околу аглите. Можност за користење товар и растовар на жито. Нема услови за конфигурација на објектот, како и жито. Во затворениот објект не влијаат временските услови Ако ви треба повеќе капацитет, вшмукување вентилатор може да замени поголем. TRL вентилатори од висок притисок-со директен погон.
Слика 211.1.Вшмукувачка глава, 2.Вентилатор, 3.Приемен кош, 4.Потисен вшмукувачки циклон, 5.Притисок, 6.Вшмукувачка страна, 7.Излезен циклон.
Слика 212. Ротациони вентили и инјектори (дизни)
285
Слика 213. Вшмукувачки пневматски уред, 1.Вакуум пумпа, 2и5.Транспортна цевка, 3.Разлика на притисокот, 4.Излезна цевка, 6.Истоварувач, 7.Менување на правецот на воздухот
Вакуум пумпата (1) придвижувана од мотор (2) вшмукува воздух и создава разлика на притисокот помеѓу вшмукувачката (3) и излезната цевка (4). После потпритисокот во цевката (5), воздухот тргнува во вшмукувачката повлекувајќи со себе материјал, внесувајќи го системот на цевки (5). Кога смесата на воздух и материјал доје до рисиверот (истоварувач) (6), струјата нагло се забавува со зголемување на пресекот. Тука воздухот го менува правецот оди низ цевката (7), а материјалот како потежок паѓа на дното на рисиверот и низ вентилот (8) влегува во бункерот (9). Ситните честитки и прашината кои се заедно со воздухот влегле во цевката (7) повторо се забавуваат во пречистувачот. Вентилаторот на цевките за транспорт на жито. Количината жито што можат да се транспортираат низ цевките зависи од моќта на вентилаторот. Помали вентилатори се движат директно, односно ротор вентилаторот е директно приклучен на вратилото на електромоторот.
286
Слика 214. Потискувачки пневматски уред, 1.Компресор, 2.Резервоар за израмнување на притисокот, 3и5.Цевковод, 4.Притискувач, 6.Истоварувач, 7.Вратило, 8.Цевка за транспорт на прашина, 9.Прочистувач, 10.Отвор за излез на прочистениот воздух во атмосферата
Компресорот (1) го набива воздухот кој се собира во резервоарот (2) кој служи како амортизер за израмнување на притисокот. Од резервоарот, како резултат на разлика во притисокот воздухот влегува во цевководот (3). На местото каде воздухот има доволна брзина да може да повлече и материјал, се поставува систем за внесување на материјал-притискувач (4) кој во воздушната струја внесува материјал кој се транспортира. Материјалот, поминувајќи низ цевководот (5) влегува во еден или повеќе истоварувачи-ресивери (6) каде со намалување на брзината материјалот паѓа на дното и преку вратилото (7) каде во пречистувачот (9) се издвојува прашината и преостанатите делови, и прочистениот воздух излегува во атмосферата низ цевката (10). Пневматскиот транспорт се одвива најчесто во челични цевки во кои воздухот струи и до 20m/s. Генераторите на воздухот се центрифугални компресори со обратни клипови кои овозможуваат проток на воздухот и напорот. Во зависност од тоа каде се поставува генераторот на воздух се добива вшмукувачки или потисни пневматски транспорт.
287
Слика 215. Шема на вшмукувачки пневматски транспортер А-Влез на материјал и воздух, Б-Додатен-секундарен-воздух, Ц-Транспортен цевковод со контролни стакла, Д-Одделувач на материјалот (циклон), E 1.Испуст под циклонот за испуштање на материјалот, E 2.Испуст под филтерот за испуштање на прашината Г-Филтер за воздух, X-Излез на очистениот воздух, И-Преклопка за регулирање на воздухот.
Слика 216. Инјекторски пневматски транспорт на зрнест материјал
288
Слика 217. Инјекторски пневматски вшмукувачки транспорт, Б- Инјекторски пневматски потисен транспорт
Слика 218. А-Инјекторски пневматски вшмукувачки-потисен транспорт, БИнјекторски пневматски вшмукувачки-потисен транспорт
289
Слика 219. Шема на линија на потисен пневматски транспорт, А-Влезно грло за воздух, Б-Пригушувач на воздух, Ц-Дувалка со обртни клипови, ДСигуроносни вентили, E-Мерач на притисокот, Ф-Неповратен вентил, Г-Издувувачко грло, Х-Аспирациски приклучок, И-Транспортен цевковод, J-Цевкаста свртница на материјалот, K-Силосна комора, Л-Удвојувач на материјалот со испуст
Прва практична примена на пневматскиот истовар е била со жито од големите прекуокеански бродови. Кај пневматската инсталација во речните пристаништа се работи за капацитет од 60 или 100 t/h. А кај прекуокеанските со капацитет од 600-1000 t/h па и повеќе. Овој систем работи во натпритисок и често се применува за транспорт на готови производи. Кај пневматските транспорти брзината на воздухот мора да биде поголема од брзината на лебдење но не премногу голема поради порастот на динамичкиот притисок. Отпорот на воздухот во цевката во пневматскиот транспорт е разлика на статичкиот притисок помеѓу крајот и почетокот на цевките.
Слика 220. Вентилатори со притисок
290
22.3.Вибрационен цевкаст транспортер Особено во мелниците за мелење на пченица, но и во другите индустриски гранки со успех се користат предностите од овој систем на транспортирање. Со својата работа овој уред во текот на транспортот ја задржува острината на (гризот,брашното и другите материјали). Уредот работи без остаток и кога се променува материјалот нема контаминација. Ова е погодно за транспорт на мешана сточна храна или семенска роба. Развојот на штетници во транспортерот е исклучен. Влезот на материјалот може да биде на почетокот на цевката, а може да има и повеќе влезови и излези. Кај повеќе паралелни цевки екцентрите на вратилото се потргнати за одреден агол со цел да се изедначи инерцијалната сила. Во однос на спиралниот и другите транспортери бара мала погонска сила која изнесува од 25 до 35 %, помала сила потребна за другите транспортери а за ист капацитет на транспорт. Должината на цевката изнесува од 5 до 40 m. Пречникот кој се применува на цевката е 150 или 180 mm. Погонското вратило со ексцентрите може да се постави во средината или на крајот на цевката зависно од условите на поставувањето. Секоја цевка во работата има свој ексцентар поместен за одреден агол во однос на друг. Бројот на вртежите на ексцентарскиот механизам се движи од 400 до 500 min-1. Движењето на материјалот е можен од влезот кој излезот во хоризонтално поставена цевка со осцилаторно движење во вертикална површина при што транспортираните делови се фрлат нагоре и напред. Наклнот на цевката може да биде и благо надоле. Кај другите вибрирачки цевки пружините се поставени на растојание од околу 2,5 m. Пружините се зглобно поврзани со греди на кој се обесeни. Правецот на движење кон напред обезбедува коса положба на пружините на лентата и правецот на движење на ексцентриското вратило. Затегнатата површина овозможува транспортот да лежи хоризонтално. Влезовите и излезите од цевката се споени со одговарачки виткави цевки или кесички. Предноста: -Внимателен и чист транспорт во затворен систем -Заштеда на енергија во однос на полжавестиот транспортер -Можен е еден погон за повеќе паралелни цевки -Мал простор за поставување -Исклучено е прашењето и губење на материјалот при транспортот -Не е потребно чистење и штетниците немаат пристап -Многу е погодно за комбинирани мелници, мешалките за сточна храна, семенските станици и сл.
291
Недостатоци: -Погодни само за помали должини за транспортирање и помали капацитети, -Истовремено транспортот е можен само во еден правец, -Кај евентуално загушување многу е тешко да се испразни системот, -Кај зголемена должина капацитетот драстично опаѓа.
23.Автоматизација Технолошкиот напредок во индустриското производство и конкурентноста на пазарот е невозможно да се замисли без системи за управување, базирани на микропроцесори. Поради тоа, се посветува внимание на модернизација и имплементирање на системи врз веќе постоечки објекти. Основна цел на користењето компјутери во производниот процес е остварување на економски ефекти. Таквите ефекти се среќаваат кај:
Слика 221. Шема за автоматска контрола
Контролиран и изедначен квалитет. Зголемување на физичкиот обем. Намалување на бројот на застои и нивното времетраење. Намалување на трошоците за одржување. 292
Намалување на трошоците за производство. Во презентирањето на можностите и пристапот посебно се води сметка на два аспекта од житната индустрија. Постоењето на веќе изградени објекти со застарена мелничарска технологија. Воведување на современа опрема која наметнува и потреба од подоверливо, побрзо, флексибилно и ефикасно управување, сè со цел оптимална искористеност. Во продолжение, врз база на досегашното искуство на фирмата ICCE, претставени се можностите за модернизација на мелницата со автоматизирање на производниот процес, на пример мелница со проектиран капацитет од 60t.
Слика 222. Структура на системот за автоматизација (Buhler)
Компјутерскиот систем за управување и надгледување на мелницата претставува централизиран систем кој е дистрибуиран на повеќе подредени, нивоа меѓусебно поврзани во единствен систем: Ниво за надзор, контрола и анализа на работата; Ниво за централно управување; Ниво за локално управување на поединечни машини; Ниво од извршни елементи и сензори.
293
Слика 223. Надзор, контрола и анализа на работата (Buhler)
Нивото за надзор, контрола и анализа на работата на мелницата е базиран на компјутер со печатар за печатење извештаи. Програмскиот систем MIS е специјално дизајниран алат за развој на управување во мелничката индустрија. На ова ниво од автоматизацијата се овозможува: Интеракција помеѓу операторот и постројката Основна карактеристика на системот е едноставно ракување кое не бара посебни курсеви за обука и обезбедува брза и лесна манипулација.
Слика 224. Функционалнo мени
294
Како што е прикажано на слика-дијалогот на операторот е преку функционални менија. Од операторот не се бара големо познавање. Командите се издаваат преку тастатура со автоматска проверка на условот за извршување и блокада ако условите не се задоволени. Мониторинг на работата на постројката Системот овозможува целосен преглед и увид во функционирањето на целокупната постројка. Графички на технолошка шема со прикажување на статусот и релевантните параметри како и во табела со статусот за секој елемент на едно место. Систем за алармирање Овој систем вклучува повеќе нивоа на обработка на состојбите за алармирање. Компјутерот врши приказ, снима на диск и ги печати сите состојби поврзани со одреден аларм (започнување, престанување, потврда) со звучна и визуелна сигнализација. Креирање извештаи Еден од основните параметри за квалитетно функционирање на мелницата е можноста да се следи односно да се управува со мелницата. Со помош на компјутер се следи и контролира балансот на мелницата по тип на брашно али и во апсолутен тежински однос на влез и излез од мелницата. Пресметката се врши на тековно ниво како и за интервал од една смена или еден ден односно еден производствен интервал. Извештајот се прави врз база на: Проточна вага за сирово жито, Проточна вага за навлажнето жито. Мелничка проточна вага Предност на ваквото решение е фактот дека може да се вклучат механички проточни ваги но и современи електронски ваги. Во случај на механички ваги се зима сигнал на бројот од вагата (помалку прецизно), а во случај на електронска се зема точната тежина. При замена на механичка вага во електронска системот останува ист.
295
Слика 225. Автоматска контрола кај мелниците за пченица
Заштита од неовластено користење Системот е заштитен од неовластено користење со пријава на операторот со корисничко име и лозинка и со парцијално доделување на право за пристап на системот. Во извештаите сите состојби се поврзани со име и шифра на операторот. Креирање на протоколи Поради контрола на работата сите состојби се печатат со што се автоматски генерира и дневник за работата на мелницата. Извештаи и архива Сите значајни случувања во мелницата, аларми, реакции, команди од оператерите, пријави и одјави се меморираат на дискот за подоцнежен преглед и обработка. Централно управување и водење на мелницата Централното управување и одржување на мелницата се реализиран со индустриски тип на програмабилни компјутер iPC32 контролер. Програмабилен контролер преку главната дистрибуциска кутија и контрола е поврзан со сите машини во мелницата, како и елементите на статусот на алармот (bimetal, прекинувачи, ниво на мерачи и сл. Во автоматскиот режим на работа, независно управува мелница или посебен технолошки единици врз основа на избор на оператор. Во рачниот режим му овозможува на операторот поединечно да ги команда моторите. Програмски контроли iPC32
296
Програмабилен контролер iPC32 е флексибилен индустриски компјутер, наменет за раководење со широк спектар на индустриски машини и процеси. Модуларната конструкција е со широк спектар на влезно/излезни и комуникациски модули. За развој и тестирање на апликационите програми се употребува програмски систем IPCPR базирана врз основа на стандардни персонални компјутери. Имплементираната индустриска локална мрежа за интерконекција на програмските контроли и други компјутери со цел да се изгради на дистрибуирани системи интегрирано управување со производството. Целосно семејството на I/O модул ги задоволува строгите барања на индустриски апликации. Одржување системи за олеснување на континуирана проверка на точноста и дијагностички показатели за модули. Постои комплетен сет на дигитални и аналогни I/O модули за речиси сите индустриски сигнали. Режими на работа и работа на операторите 1. Рачен режим Во рачниот режим командата на некои машини се врши поединечно, било преку тастатура компјутер, или преку копчињата на контролната табла или со локалните прекинувач. Во овој случај, операторот се грижи за испади елементи и соодветна исклучоци. 2. Автоматски режим на работа Управувањето сo целиот систем е направено целосно со компјутерско програмирање. Сите нивни активности, или операторски функции се вршат преку менито на системот, само објаснуачки и едноставен за употреба и со постоењето на логички проверки и уште една проверка, со цел да се намали можноста од грешки на минимум. Во случај на несреќа или грешка, компјутерскиот систем се активира-блокира систем и чека понатамошна команда на операторот, во исто време со известување за причината за проблемот, настанува реактивирање односно прекин на блокирањето. 3. Комбиниран режим на работа Во одредени ситуации, операторот обезбедува комбинација на режими (на пример, примање на жито од силоси, пакување, итн.). Важно е да се истакне дека без оглед на начинот на надзорот компјутерите секогаш можат да го следат статусот на сите елементи на мелницата и видовите на билансирање. Командување со штелувањата Централно управување преку програмабилен контролер обезбедува команда од едно место: Почнување на мелење (во дадениот ред и распоред на елементи); Запирање на мелницата (во обратен редослед); 297
Брз стоп на мелницата - доколку е потребно тековната запира; Запирање и придвижување на излезните елементи, односно, материјал на влезот во мелницата избор и стартување на индивидуалните технолошки единици. Управување со регулирањето Во автоматскиот режим, компјутерскиот систем обезбедува: Управување и контрола на континуитетот на мелницата; Синхронизацијата работа на поединецот автоматски машини и остатокот од централата; Супервизија на мерење и контрола на опрема и материјалниот проток; Исправка на одредени параметри во текот на работењето. Блокадни - алармни системи Откажувањата на поединечни елементи се откриват речиси моментално и се активира блокадата, во согласност со технолошките шеми на систем. Постои можност за селективно исклучување од блокирање на одредени елементи. Алармот сигнализира со звук на компјутерот и надворешни сирени во работењето, како и визуелно на екранот на компјутерот за супервизија.
Слика 226. Локално управување со поединечни машини
Сите индивидуални машини во мелницата во системот кои можат да работат во упатството, на полуавтоматски и автоматски режим. Во рачниот режим со нив може да се контролира локално со контра машина. На полуавтоматски со далечински управувач од биро и/или тастатурата на компјутерот, и автоматско програмирање со користење на компјутер. 298
Во фабриката, на машини чие управување се сведува на вклучите/исклучите или надзор (статус, работните/не работи), постојат машини кои имаат свои компјутерска контрола и со централниот систем се поврзани преку сериски линии. Со централниот компјутер на овие машини можат да се менуваат параметрите на работа и добивање на информации во врска со работата.
Слика 227. Систем за регулирање на влагата
Слика 228. Компјутерски управуван процес
299
24.Машини за лупење арпа Maшините за лупење арпа служат за да се отстрани лушпата од производите од житото во овој случај лупење на плевата од оризот. Тоа денес се прави со специјални машини во кои се истура поголемо или помало количество на ориз кој е веќе однапред подготвен за обработка односно со определена влажност на зрното.
300
А
Б
Слика 229. Вертикална машина за луштење, (Buhler) A)--Влез на зрна, Б- Инка за прифаќање на материјалот, Ц- Засун за напојување на машината-регулиран со пружини, Д-Ротор со ударачи, E-Омотувач од перфориран лим или од жичена ткаенина Б)-1.влез, 2.Мотор, 3.Спирала за ранење, 4.Брусни камења, 5.Противтежа, 6.Излез, 7.Сигуруносен прстен, 8.Аспирациски излезен канал
Тоа се користи за отстранување на лушпи од: - леќа, ориз, коноп, јачмен, овес. Опремена е со фреквентен конвертор за определен број на вртежи во минута.
301
Слика 230. Вертикална машина за лупење (Buhler) А-1.Подножје на моторот, 2и3.Влез на воздух, 4.Приклучок на аспиратор, 5.Засун на влезот, 6.Електромотор, Б-1.Вратило на моторот, 2.Камени лупилки, 3.Перфориран омотувач, 4.Горен радијално лежиште, 5.Аксијално лежиште, 6.Клинеста ременница, 7.Омотувач на куќиштето, 8.Запирачки засун.
Во процесот на лупење не ги селектира и мушка на зрното и скршени зрна. Неопходно е да се заврши процесот со селектор кој ги одвојува скршените зрна од целите зрна и од плевата. Капацитетот на машината е 750 kg/h жито. Селектирањето се одвива со користење на вибрациони сита и со издувување на воздухот.
302
Слика 231.Комбинирана лушталка, машина за полирање и четкалка 1.Куќиште, 2.Ротор со ударачи, 3.Лимен омотувач со долгнавеста перфорација, 4.Излез од горниот дел на машината, 5.Префрлување од горната кон долната машина, 6.Влез во долната машина, 7.Ротор со перки, 8.Омотувач од жичена ткаенина, 9.Пропагање низ омотувачот, 10.Приклучок на аспираторот.
25.Аспирација и отпрашување Воздухот во мелничарската и прехранбената индустрија има важна улога. Стручното проектирана и правилно изведена инсталација за аспирација и отрашување во погоните за складирање и преработка на жита е неизбежен дел на секој успешен и продажен погон. Во мелничката индустрија аспирацијата и опрашувањето имаат повеќе својства како на пример отстранување на прашина кај одредени машини и транспортни уреди и кошови, директно учествуваат во работата на поединечни машини во нивните функции (кај аспиратори, аспираторни канали, одделувачи на камења, чисталки), вршат ладење на машини и производи во нивната работа како кај мелничарскиот камен, мелничарскиот валјак, сушница и ладилник на зрна, отпрашувањето и аспирацијата имаат пневматски системи и секундарни воздушни линии, го подготвуваат воздухот со загревање, со ладење, со одвојување на цвидови честички во воздухот со помош на циклони и филтри. Аспирацијата и отрашувањето не создаваат само трошоци на корисниците, туку со нивна правилна инсталација има намален обем на чистење на машините, нема услови за појава на пожар и експлозии. 303
Основните делови на инсталациите на аспирацијата и опрашувањето се генератори за создавање на струења во воздухот (вентилатори), одделувачи на прашината односно на материите од воздухот и има инсталација за распоредување на воздухот. Генератори за воздух со пневматски транспорт За обезбедување на потребни количини на воздух и посакуван притисок или напор во прехранбената индустрија се користат два системи: Дувалки со обратни клипови Центрифугални вентилатори со низок, среден и висок притисок. Генераторите обезбедуваат потребен проток на воздух и материјал. Работните карактеристики на генератори се различни и секој има своја специфична намена.
Слика 232. А-Приказ на генератори со дувалки со обратни клипови, Бгенератори со центрифугален вентилатор, 1.Куќиште на вентилаторот, 2.Вртежно коло ротор, 3.Постолје на вентилаторот
Генератори различно се регулираат со различен број на вртежи. Кај дувалките со обратни клипови има константен број на вртежи и тој останува константен кај затворената инсталација на воздушен притисок кој расте. Кај центрифугалниот вентилатор пак со зголемен отпор се менува воздушниот проток, а притисокот на воздухот останува константен. 25.1.Работен центрифугален вентилатор Во инсталациите вшмукување со пневматски транспорт, аспирација, вентилација и отпрашување, како и доработка и преработка на производите се користи радијален центрифугален вентилатор со среден и висок притисок. Вентилаторот со висок притисок се користи за пневматски транспорт во мелниците и во други области од индустријата. Основни делови на еден вентилатор се: куќиште, роторски вентилатор, прирабници на куќиштето, самоизрамнувачки валчести лежишта, подлога на вентилаторот, клин макари.
304
Кај вентилаторот правило е дека кога има постојани промени во протокот на воздух за контрола на брзината имаме и промени во отпорот во инсталацијата. Центрифугалните вентилатори се доста бучни во работењето. Нивото на бучава зависи од буџетот, изградбата, изработката како и начинот на монтирање. Со цел да се намали бучавата од страна на куќиштето често се бара засилување во форма на ребра или да се изврши одреден слој агенси кои ќе ја потиснат бучавата. Исто така, често се прави и поставува автоматизација за бучавата и вибрациите. Како понатамошно поставување на посебен звук апсорбер при внесувањето се турка со цел да се спречи шумот во блиска или далечна околина. За да го поставиме треба да бидеме сигурни дека имаме еластична врска помеѓу вентилаторот и каналот за проток. Еластичната конекција може да се направи со користење, кожа или гума. Кај автоматизираниот вентилатор се намалува енергијата потребна за работа. Во праксата често се случува кога протокот на воздух е товар на електромоторот. Автоматизацијата го намалува протокот на воздух и протокот е речиси постојан. Потребната сила за проток зависи од самиот проток на воздухот и од напорот. Ако со пригушувањето имаме намален проток, а напонот е исти тогаш моторот ќе биде помалку оптоварен. Енергијата е потребна само за да се надминат триењето во лежиштата и триењето во перките на роторот во воздухот. Кога добро извршената инсталација на пневматски транспорт на мелницата со прекин на протокот на материјали за транспорт автоматски се затвора и се заклучува воздухот и со поставување на вентилаторот во операцијата за воздушен транспорт, воздухот останува извесно време затворен, а електромоторот не може да биде со полна брзина. Временското остварување може да се прилагодува.
25.2.Одделувачи на прашина и материјали од воздухот Во инсталациите за чистење, отстранување на прашина, ладење и пневматски транспорт како и во одредени процесни дејствија кои имаат редовни придружници како смеса од воздух и цвидови честички кои треба да бидат раздвоени. Во областа за складирање и обработка на жита се вршат во еден од трите начини и тоа: Одвојување цвидови честички од воздухот со нагло намалување на брзината на воздухот и таложење на материјали под дејство на гравитацијата. Одвојување цвидови честички со помош на центрифугални сили во циклоните. Одвојување цвидови честички со помош на филтерот за воздух со посебен филтерски медиум. 25.3.Комора за прашина Овој начин на поделба на честичките во воздухот се применува во најраните почетоци во мелничарските индустрии. Денес овој начин е отстранет. Комората е поставена на излезната страна на вентилаторот, пред испуштање на воздухот во атмосферата. Воздухот влегува во комората со брзина сведена на минимум и цвидовите честички под дејство на гравитацијата и Земјината тежа полека паѓаат на дното. 305
25.4.Филтри за воздух Неодвојувањето на цвидови честички во воздухот претставува најчесто губење на материјали. За да се заштити околината потребни се квалитетни системи. Одвојувањето на цвидови честички од воздухот се остварува со филтри. Операција на инертни сили во која при промени на правците се одалечуваат цвидовите честички на материјалите. Задржувањето на честичките во порите и каналите со дијаметар помал од големината на одделните честички. Задржување на цвидовите честички на влакната под влијание на дифузијата.
25.4.1.Конструкција и системи со филтри за чистење на воздухот Кај филтрите за воздух со класична конструкција кои се уште се среќаваат во праксата разликуваат два системи за работа на филтрите и тоа потисни филтри со кесички за воздух или филтри за работа со висок притисок и вшмукувачки филтри за воздухот со кесички за работа со низок притисок.
25.4.2.Основни податоци за инсталацијата на филтрите Количината на воздухот и неговата брзина овозможуваат услови за правилно работење на инсталацијата за опрашување или за технолошките дејствувања. Секоја машина или уред бараат да имаат правилно работење, дефинирана количина, брзина и притисок на воздухот. Основното количество на воздух од распоредот на машините во текот на процесот и потребниот притисок и брзина доведуваат до основата за пресметување на системот аспирација, изборот на вентилатор, почетните филтри и димензиите на цевките. Денес се конструираат машини од различни производители, а најмногу зависи од применетиот систем за производство и начините на произведување. Современите машини драстично ги менуваат условите на работа кон подобро, поефикасно. Се создаваат и машини со комбинирани постапки за работа, машини за регулација на воздухот итн.
26.Вреќи и кеси Спаѓаат меѓу најстарите видови на амбалажа. -Вреќите од кесите се разликуваат по димензиите, без јасно дефинирање на граничната големина. Еден од параметрите на диференцијацијата е волуменот:
306
Амбалажа до 5kg волумен спаѓа во кеси; Амбалажа преку 5kg спаѓа во вреќи. Нивните главни карактеристики се: Флексибилност Леснотија во полнењето и манипулирањето; Помала тежина од тежината на предметот; Празните заземаат многу малку простор; Ниска цена. Вреќите се користат како транспортна амбалажа Хартиени (натрон) вреќи; Хартиените вреќи се повеќеслојни материјали. По конструкција разликуваме два вида вреќи: Лесна вреќа, изработена од еден или два слоја; Повеќеслојна вреќа, од три или повеќе слоја. Поголемиот број слоеви со помала тежина дават карактеристики од помалиот број слоеви со поголема тежина.
подобри
механички
Хартиените вреќи се произведуваат со шиење или лепење на лента од натрон-хартија. При лепењето на натрон цревата, треба да се води сметка залепените места да не бидат едно над друго (да не дојде до пукнување на ѕидот на транспортната вреќа). Во хартиените вреќи се пакуваат земјоделските производи и нивните преработки, житарки, брашно, шеќер. Се пакуваат и градежни материјали цемент, гипс, вар. Хемиски производи - (сода, минерални бои, минерално ѓубриво). Изработка на хартиените (натрон) вреќи
25.1.Шиена вреќа Ова вреќа од натрон се јавува во повеќе форми. Отворена шиена вреќа - производите се зашиени до дното. Отворена шиена вреќа со странични огради: -се изработува со шиење на дното на цревото со страничните огради. Вентилот на шиената вреќа - се произведува со две дна: -едното дно се шие на хартиено црево со странични огради, -другото дно формира вентил што служи за машинско полнење на вреќата. Отворена шиена вреќа; Вреќа со ракавица; 307
Шиена вентил вреќа. Се произведува како шиената и лепената вреќа. За време на формирањето на дното ракавицата се вградува во форма на тенко хартиено црево. Кога машински ќе се наполни вреќата, ракавицата се завива и уфрлува во полна вреќа и така се затвора 25.2.Вентил натрун вреќа
Слика 233. Ширина 24 сm-40 сm, Должина 24 сm-40 сm, Димензија на вентилот 8 сm-14 сm
Табела 19. Видови на отвори кај натрун вреќи и димензии Отворени вреќи
Вентил вреќи
Мини бег вреќи
Димензии (а) сm
30-65
30-65
30-40
Димензии (б) сm
30-120
44.110
32.40
Димензии (ц) сm
9.22
9.22
9.12
Вентил см
9.22
9.22
9.12
Број на слоеви
1.4
1.4
1.4
Број на боја
1.6
1.6
1.6
Број на налепница
1.4
1.4
1.4
Типови на вентили
O вентил-вовлечен (со без ПЕ фол.)
О вентил-вовлечен без ПЕ фол.)
Ракавец извлечен
Ракавец извлечен
вентил-
вентил-
25.3.Автоматска регулација на протокот на материјалите 308
За регулација на протокот на материјалите со регулирање на масата за дозирање мешање и производство каде вкупната маса не треба да се искажува со бројни величини се користат автоматски регулатори на протокот. Овие регулатори не работат со автоматски ваги. Со една или повеќе ќелии во одредени односи може да се обезбеди мешавина со рамномерен проток на сите места каде се работи со зрнести материјали. Во праксата најмногу се применуваат следниве два система: Пневматски регулатори на протокот; Електронски регулатори на протокот; Пневматски регулатори на протокот. Овој тип на регулатори најчесто се употребува во сите современи фирми. Современите регулатори на протокот се доста усовршени и модифицирани но овој систем се уште наоѓа широка примена. Овој регулатор обезбедува продуктот, кој по краток пат на ударот во косиот лим лизгајќи се, се движи по неговата површина. Продуктот и движењето на материјалот по површината на лимот создава притисок кој е пропорционален со масата и струјата. Оваа сила се изедначува со подлогата на вагата. Со помош на силата од двете страни се врши отворање и затворање на дизните под притисок, и на овој начин се регулира пневматскиот управуван отвор и подлогата на вагата се врти околу рамнотежната положба и се регулира протокот кој не зависи од масата на продуктите. Доколку се менува масата на материјалите ќе се менува и отворот за истекување на материјалите. Ова предизвикува промена во силата на движењето. Уредите за електронски регулатори на протокот се користат за регулација на проток на зрнести и гранулирани материјали. Поврзувањето на овие апарати може да се овозможи со посакуваната мешавина на материјали во протокот и во побаруваните односи во проценти. Оваа функција е овозможена преку компјутерот со поврзување на повеќе регулатори со паралелна работа. 25.4.Уреди за регулација на протокот на жито Во класичната мелничарска терминологија овој тип на уреди многу често се нарекуваат апарати за процентуално додавање т.е. процентуален регулатор на преминот на материјалот. Овој тип на уред служи за регулирање на рамномерен проток на житата низ ќелиите и коморите. Кај групното поставување на повеќе ќелии може да се регулира по една за премин на остварување на одредени процентуални односи. Редовна им е примената кај класичните и средните мелници под комората за одлежување на пченицата. Постојат голем број на системи и производители на овој тип на уреди од кој најпознати се; апарати за дозирање со обратни дискови, и апарати за дозирање и регулирање на променливи премини.
25.5.Апарати за дозирање со обратни дискови и различен волумен Кога се составува мешавина од пченица за подготовка за мелење и дефинирање редовно се врши регулирање на протокот затоа што се става во мала или средна мелница со мал или среден капацитет.
309
На сликата е даден надворешниот изглед на апаратот за дозирање, процентен апарат со дискови со различен волумен изразен во проценти. На основата на роторот се наоѓаат 7 дискови со различен волумен и меѓусебно дефинирани односи вкупниот волумен на сите дискови е дефиниран на 100%. Над секој диск се наоѓа брава со ознака за процентот кој преставува и една брава која ја затвора целата ширина на уредот. Капацитетот зависи од вкупниот волумен на сите отворени дискови на уредот и бројот на вртежи на роторот.
Слика 234. Апарати за дозирање со обратни дискови и различен волумен 1.Лиено куќиште на уредот, 2.Засуни со проценти на додавање, 3.Контролни поклопци, 4.Дискови со ќелии со различен волумен
25.6.Апарат за дозирање и мешање со променлив волумен Намената на овој апарат е иста како и на претходниот оваа конструкција која потекнува од четириесеттите години на минатиот век. Уредот работи со двонасочна работа т.е. на една основа се наоѓаат два уреда кои многу независно се регулираат за две струи на материјал. Материјал од две соседни ќелии може да се меша во саканиот однос. Со помош на рачниот, регулирање на скалата може да се регулира степенот на полнење на коморите кои се регулираат. Житото доаѓа одозгора го зафаќа роторот и го носи низ процепот надвор. Скалата го покажува степенот на полнење на комората на роторот изразена во проценти. Секој половина ротор може посебно да се регулира или протокот од една или друга половина да се исклучи. Секоја половина од дозерот е поврзана со своја одвоена комора, овие уреди во современите мелници со среден и голем капацитет денес немаат големо значење, затоа што не ги задоволуваат современите услови за модерно производство. 310
25.7.Земање брашно и трици од комората и ќелиите Полнењето на крајните мелничарски производи во коморите и ќелиите не претставува голем проблем. Овде е важно, крајните производи да се пуштаат во коморите или ќелиите на што поголема површина. За земањето на крајните производи веќе постојат одредени проблеми и услови. Мелничарските крајни производи, посебно брашното и триците по својата структура се растресити, со мала густина и се подложни на набивање кога се во подолго мирување или складирани на поголема висина. Како такви, тие не се способни едноставно да излезат од силосната ќелија и бараат одредени системи за земање, како корисни во праксата се следните системи за земање: Вибрационен земач на брашно и трици; Пневматски земач; Подна синџирна мешалка; Одземач со лопатки; Цилиндричен земач; Вретенест земач. Постојат и други земачи, со помалку карактеристики. Еден од најважните барања кај земањето на крајните мелничарски производи е тој да спречува распаѓање на продуктите за време на истекувањето. Ова е посебно важно кај силосите и коморите за складирање на мешана сточна храна. 25.8.Вибрационен земач на брашно и трици од коморите и ќелиите Земањето брашно и трици, но во мешавина во сточна храна и други брашнести материјали денес со најголем успех се прави со помош на вибрационен земач. Принципот на земање и конструктивното решение обезбедуваат рамномерно спуштање на материјалот по целиот попречен пресек на ќелијата. Со овој начин во текот на истекувањето се спречува распаѓањето на материјалот по големината и специфичната маса.
Слика 235. Вибрационен земач – попречен пресек 311
1.Сверична вибрирачка инка, 2.Внатрешна инка, 3.Лост со чаура, 4.Непокретна инка, 5.Вибрирачки електромотор, 6.Гумена мембрана, 7.Растојни прстени
Вибрационите земачи се погодни за поставување под ќелиите од армиран бетон на мазни и рамни ѕидови кои релативно лесно се градат и одржуваат. За помалку волумен, ќелиите можат да бидат од пластичен материјал, со кружен, квадратен или правоаголен попречен пресек. Вибрациониот земач е составен од заоблена вибрациона инка под неподвижен забетонирана челична инка, вибрационен електромотор, систем на еластичен висач за неподвижнипт дел на инката и еластичен запечатувач што и помага на прстенестата лента и транспортерот за земање. Надворешната заоблена инка е од јак челичен лим како и внатрешната инка и неподвижната заѕидана инка. Вибрациониот земач преку еластична врска е поврзан со неподвижната инка. Хоризонталните осцилации се остваруваат помеѓу едниот и два нерамномерна вибрациони електромотори што зависи од големината на земчот. Вибрациониот електромотор е со снага N=0,75 kW или n=1500 вртежи во минута. Запечатувањето помеѓу неподвижниот дел на инката и подвижниот дел остварено е преку флексибилната кружна гумена манжетна. На долниот дел преминот помеѓу вибрационата заоблената инка земач и неподвижната завртка на земачот е изведено на ист начин со помош на еластичната врска. Над средниот отвор на вибрациониот земач поставена е пеќуркаста плоча која обезбедува да не дојде до истекување по средината на вертикалниот столб на брашното, туку да обезбеди рамномерно спуштање на материјалот по целиот попречен пресек на ќелијата. Неподвижната инка која е бетонирана во кружна или правоаголна ќелија се изработува од дебел челичен лим со наклон од 65 степени. Вибрациониот земач, е во зависност од величината на попречниот пресек на ќелијата (за пречник од 600 mm до 3000 mm). Вибрационото движење обезбедува една или две нерамномерни вибрации од електромоторот, поставени од двете страни на оските на моторот. Кога се поставуваат два електромотора нивната работа мора да биде синхронизирана. Промената на величината на нивните центрифугални сили може да се регулира со промена на позициите на инерцијалните маси со додавање, односно одземање маса на теговите. Интензитетот на истекување кај земачот може да се регулира со додавање или одземање на граничните прстени со должина од 50 мм. Граничните прстени обезбедуваат смалување или зголемување на висината помеѓу инките. Капацитетот на земачот зависи од влагата на материјалот во ќелијата и неговата гранулација. Вибрациониот земач се користи за регулирање на истекувањето на брашното или триците односно друг брашнест материјал кај хомогенизација, ставање во вреќи или испорака во најголемиот дел. Погодни се за исклучување на сите брашнести и прашкасти материјали, трици, сточна храна, сончогледова или соина храна и друго. За да се регулира точно исклучувањето, на излезното грло најчесто се поставува цевчест вретенест транспортер со погон преку варијациониот редуктор или со фреквентен претворувач. 312
25.9.Пневматски земач на брашно Пневматскиот земач на брашно има слична заоблена инка како и вибрациониот земач. Кај овие земачи се работи за помалку надворешни пречници. Најчесто се користат кај комора од челичен лим или синтетички материјал овие ќелии служат за подготовка роба за испорака или за преработка во погоните за преработка. Имаат примени и кај цистерните за испорака.
Слика 236. Пневматски земач на брашно 1.Надворешно дно, 2.Внатрешно дно, 3.Приклучок за воздух под притисок
Заоблената инка е со двојно дно. Надворешниот дел е од дебел челичен лим, а внатрешниот од порозна полупропустлива плоча во облик на кружни сегменти. Сегментите се најчесто од специјални видови порозна керамика. Воздухот под притисок се разнесува преку прирабниците во шупливиот простор помеѓу двете инки. Воздухот продира низ шуплините порозни плочи, се меша со брашното кое добива флуидна особина и има способност да истече како течност. Излезот на брашно се врши директно со отворање на бравата кое може да биде рачно или управувано од далеку. На излезното грло брашното истекува како течност. Регулирањето притисокот на воздухот се однесува на капацитетот на истекување. Овој систем е погоден за ќелиите за испорака на брашно, каде што директно од камионот се прави празнење на цистерната. Покрај примената во прехранбената индустрија, се користи и во градежната индустрија за испорака на цемент, во хемиската индустрија и друго. Не треба посебно да се нагласи дека воздухот под притисок кај овие земачи треба да биде без вода и масло. 25.10.Поден верижен земач на брашнест материјал
313
Во Европа нивното користење било масовно, но и денес голем број на инсталации во својата работа користат поден верижен земач. Во домашната индустрија тие не доживеале развој. Комората, односно ќелиите се вообичаено од армиран бетон и имаат само вертикални ѕидови без закосување. Со ова се гарантира дека нема да дојде до појава на сводови, а со тоа спуштањето на материјалот ќе се одвива рамномерно по целиот попречен пресек на ќелијата. Елементите за земање се повеќе зглобни синџири слично како кај коритестите верижни транспортери со завртки. Во зависност од ширината на ќелиите во примена се од 2 до 6 реда со соодветни синџири на оските. Долниот и горниот крак на синџирот се лизга по подот во две нивоа. Над замачот се попречно на одреден простор поставени триаголни греди со завртки со кои се штелува земањето во тој дел. Над гредата има пукнатини низ кои паѓа брашното на долниот под. Долниот крак од синџирот повлекува материјал во спротивен правец од излезот. Должината на земачот не е дефинирана и можи да биди до 8 m. Димензиите на ќелијата можат да се вклопат со условите на градежните величини. Системот може да се применува и за хомогенизирање на брашното од каде потекнува и името – подна верижна мешалка. Со завртките од попречната греда се штелува на различна висина со тоа се прави нерамномерно спуштање на материјалот по попречен пресек. Хоризонталната подна верижна мешалка, односно земач, има свои предности: -Минимална опасност од правење сводови во ќелиите за време на празнењето. Причина за постоење се вертикалните ѕидови без инки. -Можност за хомогенизирање на брашното, односно негово мешање за време за мелењето. -Едноставна изградба и прилагодување на изградениот објект без стеснување и инки. -Мала висина на мешалката. Можност за точно волуменско земање за време на празнењето од повеќето ќелии со цел постигнување на посакуваната мешавина. Во недостатоци можат да се наведат: Тешка интервенција во случај на расипување или кинење на синџирот кај полните ќелии. Поволни услови за развој на штетници, особено кај постарите инсталации.
25.11.Земач со лопатки Овој тип на земач ретко се користи во мелниците за производство на пченично брашно. Неговата примена е во мешалките за сточна храна каде се работи за помалку ќелии со делови за различни особини за истекување. Најмногу е погоден за материјали со лоши особини за истекување.
314
Слика 237. Земач на материјал со лопатки 1.Излезно тркало, 2.Транспортни крилца, 3.Сегмен на земачот, 4.Лост за растресување, 5.Чистач, 6.Покривна плоча со отвор, 7.Скала со покажувач, 8.Рачно штелување на излезот, Моторедуктор
Земачот со лопатки се состои од барабан со лесно куќиште израбено од лим со прирабници за прицврстување на излезот на ќелијата. Во барабанот има ротор со лопатки кој е споен од долната страна преку приклучоци и прирабници. Од едната страна на роторот се наоѓа механизам за штелување на испуштањето на материјалот. За да може материјалот полесно да истекува од ќелијата, горе на роторот се наоѓа растресувач кој се врти заедно со роторот и на тој начин врши растресување на материјалот над него, лесно се врти роторот и го зафаќа материјалот и истекува од бочниот излез. Интензитетот на ослободување се регулира со механизам. Регулирањето на механизмот може да биде рачно или со далечински управувач. Ова е особено погодно за мешалките на сточна храна кои работат автоматски со посебни рецептури и со поголем број на компоненти. 25.12.Земач со барабан Земачот со барабан се состои од челично корито во кое се наоѓа ротационен центар со трапезоидни греди. Кај многу домашни мелници од старите генерации се наоѓа слична конструкција цела изградена од дрво. Од големо значење на земачот е обликот на ќелијата. Тие мораат да бидат изведени со измерени пропорции. Ѕидовите на ќелијата мораат, до одредена висина да бидат претпазливо изработени и со специјални навлаки. Ова обезбедува рамномерно спуштање на материјалот по целата должина на ќелијата. Капацитет на земачот е пропорционален со должината на земачот и бројот на вртежи на роторот. Насоката на вртење е секогаш кон вертикалниот ѕид на ќелијата. Под земачот се наоѓа вретенест транспортер. Кај ниските ќелии или комори нема проблеми при истекувањето. Мазната и рамна површина на ѕидовите од ќелијата треба да спречи појава на капки и делови што можат да бидат извор за развој на штетници. 315
Слика 238.Земач со барабан (лево – облик на ќелијата на земачот со барабан со цел лесно ослободување и спречување на декомпонирање) Б-Земач со барабан со два ротори
Овој систем за земање практично не се користи повеќе поради комплицирано градежно работење на ќелиите. Со усовршувањето на претходниот земач за да биди поедноставен се развил нов земач со два цилиндрични ротори кои се вртат еден според друг. Земачите од овој систем прават волуменско ослободување со волуменска промена во ќелиите на роторите. Роторот за ослободување по должината има ќелии чиј волумен може да се менува. Двата ротори се движат од споената страна од внатрешноста, еден според друг. 25.13.Вретенест земач на брашно и трици од ќелиите Вретенестиот земач на брашно се состои од јако челично корито кое е поставено наместо подот, под складишната ќелија. Во коритото се наоѓаат две или четири завртени спирали кои можат да бидат зголемени по должината или со различен пречник на спиралата по должина. На тој начин е можно постепено зафаќање на материјалот од ќелијата по цела должност на вретенестата спирала и рамномерно спуштање на материјалот по целиот попречен пресек на ќелијата. Земачот е посебно погоден за земање трици од ќелијата.
316
Слика 239. А-Вретенест земач на брашнест материјал, Б-Епициклоидно движење на спиралата, В-Вертикална мешалка за брашнест материјал 1.Моторедуктор, со прилубница, 2.Спојница со спирала, 3.Лимено куќиште со мешалка, 4.Носачи за ослонување на мешалката, 5.Спирала, 6.Отвор
Капацитетот на ослободувањето се регулира со поставување на мотор-редуктор со можност за промена на бројот на вртења. Можно е и далечинско управување и создавање одредена мешавина од две или повеќе ќелии. Дното на коритото овозможува празнење на ќелиите без остаток и нивно чистење. Одржувањето на ослободувачот се сведува на редовна контрола на лежиштето и погонскиот дел.
317
Слика 240. Мешање на брашно со систем на пакување со пневматски транспорт 1.Брашно од редовното мелење, 2.Група на дувалки за пневматски транспорт, 3.Отвори за влез на материјал, 4.Распоредување на брашно по ќелиите, 5.Силосни ќелии за брашно, 6.Подни верижни мешалки со зимачи, 7.Проточен транспортен цевковод, 8.Циклонети со закосување, 9.Контролно просејување на брашното, 10.Автоматска вага за пакување, 11.Враќање на вишокот на брашно во ќелијата.
318
Слика 241. Инсталација за мерење, мешање и прифаќање на мешавината 1.Ќелија на поединечни компоненти за мешање, 2.Земач на материјал со крилца, 3.Автоматска вага со кружна скала, 4.Приклучок со отпрашување, 5.Саржна мешалка со две противструјни кривинки, 6.Прифаќачка комора под мешалката, 7.Отвори за празнење на прифаќачките комори
25.14.Машина за автоматско пакување на брашно Во современото производство важно е мерењето и регулирањето на протокот на материја приемот на суровина преработување на сировините и добивање на краен производ складирање па се до неговата испорака. Регулирањето на протокот на материја овозможува во едно производство да воспостави норма на одредена количина на производ. Кај житата и останатите зрнести култури мерењето се врши за време на примањето и преместувањето од еден објект во друг па се до испораката на дадената роба.
319
Слика 242. Mашина за автоматско-полнење, мерење и зашивање
Функција на мерење и регулирање на протокот е важна во прехранбената индустрија и во др. индустрии. Во регулирањето на протокот има два основни принципа на регулирање: Регулирање на месен проток; Регулирање на волуменски проток; Мерење во индустријата. За мерење во индустријата се користат две видови на ваги, електронски и механички ваги. Како меѓуфаза во овие два система постојат и хибридни ваги кои претставуваат преодна фаза во примената на механичките ваги со елементи од применета електроника. 25.15.Автоматска механичка проточна вага Автоматската вага самостојно и автоматски врши мерење на материјали во протокот. Во овој тип на вага доаѓа, потребната маса на материјали за да се измери едно одредено запишување. Главни делови на автоматската вага се: -Бочни носачи поврзани со попречни елементи; -Подлога за мерење; - Влез на житата; -Уред за регулација; -Бројченик; -Подлога на вагата за мерење на остатоци; - Уред за фино мерење на остатоците; 320
-Лимен оклоп со приклучок за аспирација. Дотурот на материјата од главниот отвор се пренесува до уредот за фино домерување. Кога се врши сипувње на одредена маса врз масата за мерење, масата на вагата полека се спушта и кај некои се врши и блокирање на дотурот на мерната маса се закачува околу ослонувачите и во содржината т.е. кошот кој се наоѓа под вагата. На самата подлога на вагата се наоѓа и бројченик на кој се запишува точната количина на измерената маса. Автоматските ваги имаат подлога со тег за мерење на остатоци по извршеното мерење. Кај големите ваги пр. до 1000 kg и повеќе може да биде остварено само 65%. тогаш со помош на подлогата со тег се врши рачно мерење и се додава вкупната количина на целата испорака. За прием на материите во силосите се користат автоматски ваги до 3000kg на истурање. Во малите мелници се користат ваги до 100 kg. Автоматските ваги за жито имаат оклоп од челичен лим со приклучок за аспирација. Аспирацијата може да биде регулирана да во внатрешноста на вагата има одреден притисок за да се спречи продирање на прашина во просторијата во која вагата е поставена. Силната аспирација кај автоматските ваги може да влијае и на точноста на мерењето. Современите механички автоматски ваги имаат елементи за управување со функции. Автоматските ваги се користат во малите и средни мелници. Овој тип на ваги не смее да се поставува до машина за чистење, (аспиратор или уред за квасење на жито). Автоматска механичка вага за брашно се користи за подобро празнење бидејќи имаат дно со преклопен застој со отвор во кој материјата со помош на гравитацијата се испушта отворањето и затворањето на преклопните застои е најчесто потпомогнато од пневматскиот цилиндар. Автоматската вага за правилно да се користи мора да ги исполнува следниве услови: Над вагата мора да постои одговарачка комора - кош кој обезбедува стален и рамномерен доток на материјата. Зависно од величината и капацитетот на вагата на материјалот под автоматската вага мора да се наоѓа одговорувачки кош за премин на најмалите материи од 1,5 до 2 засипувања. Машините и уредите под автоматската вага мора да бидат континуирано во тек. Автоматската вага мора да биде вклучена на централна аспирација или да има свој филтер. Брзината на струење на воздухот кај аспирациските ваги не смее да влијае на точното мерење. 25.16.Електронски проточни ваги Голем чекор во развојот на мерење на материјалите преставуваат електронските ваги кои едноставно се користат за сигурно и точно мерење во работата. Електронските ваги може да бидат хибридни или чисто електронски ваги. Кај хибридните автоматски ваги подлогата за мерење е поставена на механички механизам. Механизмот делува на електронските ќелии. Тие се настанати како резултат на усовршувањето на механичките автоматски ваги. Силата која делува на електронските ќелии создава одредени промени кои се претвораат во дигитални вредности и кои може да се отчитуваат на дисплеј. Кај електронските автоматски ваги за мерење, не се извршува преку механичкиот механизам. Масата на материјалите кои се мерат делуваат директно како сила на електронските ќелии. 321
Секоја механичка вага за жито или брашно може да се реконструира во хибридна електронска вага. За информацијата од ќелијата на вагата може да биде примена преку компјутер која мора да биде изразена на јазик на кој компјутерот може да ја прима. Компјутерот одредува информации како на пр. За евиденција, статистика, меморија, да печати или за водење на процеси. Хибридните и електронските ваги се погодни за поврзување на системот со компјутер за целите електронски податоци. 25.17.Проточна автоматска цевчеста вага Развојот на производните системи и барањето на производните протоци се постојани во воведот и состојбата на производството доведува до развој на системите на автоматско мерење во процес на линија, на така наречена проточна електронска вага. Тие претежно се користат за интерно сметање на резултати, а по наредба мора да се испорача со можностите кај надлежните органи за контрола на мерење. Тие се користат за релативно мали капацитети, погодни се за лесно раководење и одржување. Со својот облик и конструкција може да се користат за зрнести, брашнести и тешко проточни материјали. Се наоѓаат на подлога со четири столбови или со помош на истите може да се постави на плафонска конструкција. На автоматската вага се изведени сите разводни електронски инсталации и вградена електроника. Подлогата за мерење т.е. цилиндарот има три мерни стапови кои се оптоваруваат и се свиваат. Воздухот под притисок мора да биде без присуство на кондензација на вода и масло. Управување контрола и регистрирање на резултатот од мерењето Мерењето со автоматската вага обезбедува водење компјутерска контрола на резултатите од работата на мелниците или ги доработува податоците. Развиен е програм на компјутерот кој ги овозможува сите резултати во процесот на мелење. Постигнатите резултати од производството се меморираат со одредени дати или по желба се печатат во вид на рапорт. Печатењето може да биде за секоја смена секој ден, секоја недела, месец. Исто така може да се печати и извештај за моменталната состојба. 25.18.Машина за полуавтоматско пакување на брашно Машината за пакување е целосно автоматизирана која е дизајнирана да работи со максимална ефикасност и минимално одржување. На неа има вграден софтвер кој овозможува едноставна контрола, комуникација и дијагностика на работата на машината. Дозирањето на брашно се изведува преку полжавест транспортер. Материјалите кои се во контакт со брашното се изработени од инокс. Има термотунел кој ги обмотува вреќите брашно во пластична фолија во групи од 6, 8 или 10, и го финализира процесот на пакување.
322
Слика 243. Машини за автоматско пакување на брашно 1.Нето вага за брашно, 2.Кош под вагата, 3.Уред за пакување, 4.Преклопник
Машините за пакување на брашно е целосно автоматизирана машина за пакување брашно, која е дизајнирана да работи со максимална ефикасност и минимално одржување. Целиот процес на пакување е контролиран и надгледуван од ПЛЦ (Програмабилен логички контролер) кој осигурува висока прецизност, стабилност и надлежност на работата на машината. Вградениот софтвер овозможува едноставна контрола, комуникација и дијагностика. Дозирањето на брашно се изведува преку полжавест транспортер. Сите материјали кои се во контакт со брашното, се изработени од високо квалитетен нерѓосувачки челик - инокс, кој се користи исклучиво во прехранбената индустрија. 25.19.Проточни и ваги за пакување и пакување Сите современи ваги и пакувачи се опремени со микропроцесорски уред и автоматски вршат мерење. Почетна работа пакување и пакувањето на машината секогаш е направено со соодветната команда табла. На компјутерот ги покажува сите податоците обезбедени од страна на производителот на комуникацискиот протокол. Сите функционални степени се поврзани со компјутерскиот систем. 323
Слика 244. Вага за полнење на вентилски вреќи со две грла, Б-Спирала за полнење и набивање, 2.Пневматски цилиндри, 3.Погон на уредот, 4.Лизгачко лежиште
Автоматските контролни ваги обезбедуваат 100% контрола на квалитетот, сигурност и точност во работата. Стандардниот или врвно прилагоден динамични контролен систем е дизајниран за да одговара на секое специфично барање на купувачот и да обезбеди усогласеност со важечките стандардни квалитети и производни регулативи. Овие ваги обезбедуваат проверка на тежината на многу брзи линии со проток до 600 производи во минута со тежина до 200 gr и на производи до 120 kg на спори линии односно 80 производи во минута. Контролните ваги може да бидат класични, платформски, но им е ограничен капацитетот на пакување што можат да го одработат. Тогаш не работат во автоматски режим и често во таков случај не вршат 100% контрола на пакувањето. Поради тоа „чеквејер“ е обично динамичка вага, бидејќи го мери производот додека тој се движи, што е спротивно од класичните статични ваги. Динамичното мерење е сложен процес, бидејќи контролната вага мора да ја покаже точната вредност на масата на производот во дел од секундата. Статичните ваги не мора да реагираат толку брзо и имаат многу подолго време на воспоставување на точната вредност на масата. Додатните барања кои се применуваат на автоматските контролни ваги зависат од тоа што се работи со тие мерења. Доколку автоматската контролна вага врши поделба на претходно пакувани производи во класи на основа на мерења и брои одреден број претходно пакувани производи во секоја класа, тогаш употребата на вагата е ограничена со нејзини систематски (средни) и случајни (стандардно отстапување) отстапувања. Доколку контролната вага го бележи секое мерење, тогаш случајните и систематските грешки ќе бидат забележани. Карактеристиките на секоја контролна вага мора редовно да се проверуваат во цел да се одреди средната вредност на грешките и стандардното отстапување. Често произведувачот на контролни ваги специфицира постапка за проверка на карактеристиките, односно постапка за проверка на динамично мерење.
324
25.20.Вредност на контролното мерење Контролните ваги се како „полицаец“ линии за пакување. Предност на контролното мерење е 100% проверка на производите и пакувањата, наспроти споредните, рачни проверки, при кои вкупната мостра често не преминува 1% кај брзите линии. Тоа 100% земање на мостри е клуч на процесот за контрола на квалитетот. Примената на контролните ваги опфаќа: Проверка на тежината и натегнувањето; Усогласеност со законот за нето содржина на пакувањето; Усогласеност со купувачите, агенциите и законите; Проверка на бројот на елементи во пакувањето и детектирање на некомплетно пакување; Штедливост од прекумерно дозирање на содржината во пакувањето и користење на контролни ваги како механизам на повратна спојка за регулација на машините за полнење и дозирање; Класификација на производите во зона; Следење и мерење на ефикасноста на производната линија; Обезбедување квалитет на производите. Контролната вага се состои од низа лентести, верижни и валчести транспортери. Транспортерот додавач ја приспособува брзината на пакувањата кои доаѓаат и обезбедува соодветно растојание помеѓу пакувањата. Потоа производот се позиционира на мерниот транспортер, кој се наоѓа на мерната (или мерните) ќелии. Должината на мерниот транспортер е клучна за одредување на времето на мерење и максималната величина на пакувањата што се мерат. Времето на мерење може да биде од 60 милисекунди, па и преку 350 милисекунди. Целната маса на пакувањето е номинална или бараната маса на производот. Тара е масата на амбалажата, без производот. Динамичните контролни ваги во производните линии, земаат повеќе примероци при минувањето на производите, како би се добиле точни резултати за одредени периоди од мерењето. Многу системи користат екстерни или интерни тригери, за да и најават на електрониката да започне со мерење, бидејќи доаѓа пакување. Транспортерот за одведување на производите често содржи механизам за отстранување на пакувања надвор од толеранцијата од производната линија. Системот на отфрлање може да биде дувалка, или пневматски оттурнувач, или лост за насочување, кои ги отстрануваат пакувањата од линијата во текот на мерењето. Тука може да се најде и приемен сад за отфрлените производи.
25.21.Точност на контролните ваги Точноста на контролните ваги зависи од линеарноста и повторливоста на системот. Линеарноста е изразена како разлика во масата помеѓу пробната тежина и 325
вистинското пакување. Разликата или грешката се изразува како средна грешка. Повторливоста на контролната вага се изразува со стандардно отстапување, кое опишува отстапување од тежината која се мери повеќе пати. Мерната ќелија која се користи е клучен фактор кај точноста. Можеби прецизните системи во старт се скапи, но доколку се на нив штеди на преполнување, како и на враќање на недоволно наполнети пакувања, може да бидат исплатливи. Голем број работи влијаат на точноста на контролната вага, а тука спаѓаат и процесот на производство и самото пакување во погонот. Влијанието на факторите во околината кои се клучни за точноста на мерните ќелии се промена на температурата, струењето на воздухот, електромагнетни пречки и вибрациите во погонот. Прашината и нечистотијата може да влијаат на прилагодувањето на контролната вага. Системите за контролно мерење меѓусебно се разликуваат во зависност од начинот на кој излегуваат на крај со сите тие влијанија. Пред изборот на контролна вага, треба да се проучат следниве важни детали: Услови во просторијата - дали системот ќе се користи во ладна или во топла просторија и дали температурата варира. Дали е висока влагата и кондензацијата. Дали чистењето се врши со агресивни средства. Дали електрониката и управувањето се отпорни на прашина. Дали системот ќе се користи во експлозивна средина. Барана точност - како што е и претходно споменато, мерната ќелија која се користи за контролното мерење е клучна за точноста на системот. Додатни фактори што влијаат на точноста се стабилноста на производот што се мери и брзината на линијата. Треба да се дефинира нивото на точност кое треба системот да го оствари. Брзина на линијата - контролните ваги се флексибилни во однос на брзината на проток на материјалите – од едно до неколку стотина парчиња во минута. Долгите пакувања бараат линијата побрзо да тече, како би се остварил ист проток. Како што претходно е споменато, поголемите протоци ја намалуваат точноста. Пакување - важно е добро да се спари производот што се мери со контролната вага. Може да се направат специфични системи за конзерви, вреќи, кутии, шишиња и тегли или полесни производи, наспроти тешките производи. Исправно ракување со пакувањето е важна карактеристика на контролната вага. Контролното мерење е многу ефикасна контрола на квалитетот. Квалификувани личности мора да ги дефинираат прифатливите толеранции за секое пакување, како и бараната точност на системот, за секој производ и секоја линија. Со соодветните превентивни одржувања, контролната вага може да обезбеди купувачот да добие производ кој има соодветна маса и соодветна содржина.
326
Слика 245. Динамична контролна вага 1.Транспортер, 2.Доаѓање на пакуваниот производ, 3.Мерење, 4.Одење на производот, 5.Постоечки транспортер
25.22.Динамична контролна вага Оваа контролна вага, специјално е развиена за линии со големи капацитети каде се бара исклучива точност при голема брзина во контролата на мали и лесни производи. Исклучивата прецизност, ултра лесниот транспортен систем, 15 инчен тач-скрин (touch screen), 200 мемориски места и голем избор на опции ја чинат оваа вага идеален избор за апликација каде се бара исклучива точност. Динамичната контролна вага е прилагодена за динамичко мерење на производите до 200 gr и максимален проток до 600 пакувања во минута. Докажаниот индустриски модуларен дизајн, може да се унапреди со користење на широк избор на софтверски опции и додатен прибор. Ова овозможува вагата да се приспособи според потребите на купувачот. 327
Можноста за нагодување на висината, реверзибилниот правец на транспорт и опционалната можност на мобилната основа овозможува брзо прилагодување на промените во текот на производниот процес. Сите производни податоци и статистички информации може да бидат достапни во реално време во рамките на локалната мрежа. Менаџерите на производството и квалитетот може да пристапат и да ги прегледаат сите релевантни податоци од своето работно место.
Слика 246. Динамична контролна вага
25.23.Комора и ќелии за складирање на крајните продукти од мелниците Крајните мелничарски производи мораат посебно да се складираат во зависност од нивната структура, квалитетот и влагата. Складирањето се врши во вреќи во подните складишта, но најчесто во комори и ќелии за нивно складирање во потрошна состојба. Исто како и кај складирањето на житата и овде може да се појават проблеми и тешкотии. За да бидат проблемите помали, важен е обликот, обработката на складиштето и одржувањето. Ќелиите и коморите за складирање на крајните мелничарски производи мора да ги исполнуваат следните услови: - Големите ќелии се градат од армиран бетон, средните и мали комори од челик, дрво и пластика или комбинирано; Аглестите ѕидови кај квадратните или правоаголните ќелии мораат да имаат заоблување; Внатрешните ѕидови сосема рамни, без набори, дупки или пукнатини;
328
Кај косините можат да се појават стапчиња од продуктите, градиентите мораат да бидат многу големи, површините и премините претпазливо обработени и најчесто со специјални облоги и навлаки; Мора да се предвиди можноста за влез на работникот во ќелијата за да се исчисти, за контрола или поправки. Влезниот отвор е главно на горната плоча. Отворот на плочата мора да биде со челична решетка и капак се затворач; Овозможено за проветрување но и осветлување, исто така треба да се спречи да излегува брашното со воздухот во просторијата или во атмосферата.
26.Етерични масла Етерични масла се сложени смеси од органски испарливи материи кои се раствораат во неполарни органски растворувачи (етер, бензен). Една нејзина одлика е тоа што имаат карактеристичен мирис, а истите се излачуваат од специјални секреторни структури на ароматичните растенија. Пред да преминеме на главната цел од оваа проектна задача, пред сѐ, да ја погледнеме распространетоста на етеричните масла, односно каде ги има истите: Етеричните масла се среќаваат во голем број растенија (Lamiaceae, Asteraceae, Apiacae, Myrtaceae, Lauraceae, Pinaceae). Кај нижи растенија (лишаи Evernia spp.). Составот на етеричното масло во различни органи на едно исто растение може да биде сличен, но и значително различен. Пример. Етеричното масло на зелен, зрел плод, лист и корен на магдонос се разликува според доминантните состојки. Етеричното масло може да биде слободно, или сврзано во форма на гликоѕиди. Етеричното масло се натрупува во различни органи од растението, и тоа во: листовите, плодовите, цветовите, корите, во коренот и др. Па, според тоа, односно од зависност на локализацијата, етеричното масло може да биде: Егзогено (во жлезди и жлездести влакна на површината на епидермот), Ендогено (во повеќеклеточните жлезди сместени во паренхимот на ткивата). Етеричните масла се среќаваат во голем број растенија. Содржината им варира од минимални количества (траги) до преку 20%. Се натрупуваат (локализираат) во различни органи - листови, плодови, цветови, кори, корени и др. Можат да бидат сместени во надворешни жлезди или внатрешно во жлезди, во клетки, во ходници и во канали. 26.1.Добивање на етерични масла За добивање на масло се користат следните делови на растението: цветови, листови, стебленки, трева, кора, корени, растителни смоли, семиња и плодови. За добивање на неколку капки етерично масло потребна е голема количина на растителен материјал. 329
Дестилацијата е најстариот и најчест облик на добивање на етерични масла - со помош на водената пареа, која што, со минување низ растителниот материјал ги извлекува и пренесува компонентите на етеричното масло. Смесата, потоа, се лади и како разлутат добиваме ароматична водичка (хидролат), на чија површина се собира етеричното масло. Пред да ги образложиме методите за добивање на етеричните масла, а во прилог и да ги прикажеме машините за нивното добивање, да ги погледнеме методите за нивно добивање: Дестилација со водена пареа; Цедење; Екстракција со органски растворувач; Анфлераж метод; Екстракција со суперкритичен СО2. 26.2.Дестилација со водена пареа Постапки Варење во вода на иситнетиот растителен материјал; „Продувување“ на водената пареа под притисок; Дестилација под намален притисок; Хидродифузија. Последица: двете немешливи течности дестилираат на температура пониска од ТВ на нискоиспарливата компонента (водата).
Слика 247. Функционална шема за екстракција на етерично масло 1.Огниште, 2.Вода, 3.Пареа, 4.Ароматични растенија, 5.Пареата се меша со етеричните масла, 6.Ладна вода, 7.Топла вода, 8.Вода измешано со масло, 9.Есенциално масло, 10.Хидролат (aromatic water)
330
Слика 248. Шематски приказ на дестилација со водена пареа со реципиентот за етерично масло (Флорентско шише А), со два вентили, 1.Огниште, 2.Пареа, 3.Ароматични растенија, 4.Испусен вентил, 5.Топла вода, 6.Вода измешано со масло, 7и8.Ладна вода, 9.Масло
26.3.Машина за дестилација Методот на дестилација со водена пареа се базира на Далтоновиот закон, според кој две течности што не се мешаат ќе почнат да вријат кога збирот на нивните парцијални притисоци ќе се изедначи со атмосферскиот. Во случај на етерични масла, течности што не се мешаат со вода, при загревање, истите ќе почнат да вријат на температура пониска од 100 0C (температурите на вриење на етеричните масла се повисоки од 150 0C). Класичниот метод на дестилација со водена пареа денес се модификува на различни начини и се користи за индустриско производство на етерични масла, при што модификациите се прават со цел што подобро да се искористи растителната суровина, на поедноставен, поевтин и посигурен начин, а добиените етерични масла да го имаат бараниот квалитет. Во случаи кога етеричните масла се осетливи на повисока температура, дестилацијата може да се изведува под намален притисок, за да се добие пониска температура на вриење. Вака се добива етеричното масло од каранфилче. За некои растителни суровини се користи метод на хидродифузија што се состои во пропуштање водена пареа низ робата поставена на решетка. Времето на оваа екстракција е пократко, секундарните реакции на хидролиза на компонентите од маслото се намалени, а приносите се поголеми. Со хидродифузијата се добиваат масла што се лесно испарливи, како што се маслата од лаванда и лавандин. Треба да се напомне дека една иста ароматична суровина може да даде етерично масло со различен квалитет, ако се применат различни постапки за неговото добивање. Ова треба да се има предвид при производство на етеричните масла.
331
Во лабораториски услови, за дестилација на етерично масло се користи посебно направена стаклена апаратура по Клевенџер, што се состои од балон и стаклен дел, со кондензатор и прифатна цевка со мерна скала, каде се одделува етеричното масло и се мери издвоениот волумен.
Слика 249. Шема за производство на етерични масла
26.4.Екстракција со органски растворувач Се користи кај ароматични суровини што содржат помал процент термолабилни етерични масла што при дестилацијата се менуваат. Екстракцијата се изведува во посебни екстрактори за континуирана екстракција, со петролетер или со друг погоден органски растворувач (хексан, пропан, течен бутан, хлорни деривати на метан и етан, етанол). По добивање на екстрактот, растворувачот се отпарува, а остатокот што се добива претставува конкрет. Составен е од восок, масно масло и етерично масло. Со концентриран етанол, од конкретот се извлекува етеричното масло, а со ладење, восокот се зацврстува и се отстранува со декантирање или со цедење. Понатаму, од етанолниот раствор, етеричното масло се издвојува со дестилација и на соодветен начин се пречистува. 26.5.Пречистување Без оглед на начинот на добивање, суровите етерични масла мора да се пречистат пред да се пакуваат. Сушењето од вода се изведува со безводен натриум сулфат. Со стоење подолго време, се таложат механичките нечистотии и се испаруваат 332
лесно испарливите соединенија што преминале во маслото при дестилацијата, а што не се природни компоненти на етеричните масла (разни алкани, алкени, ацетилени и др.). Некои етерични масла мора да претрпат посериозни третмани на обезбојување, неутрализација и ректификација, додека со фракциона дестилација можат да се издвојат одделни фракции од интерес. Фактори што влијаат на квалитетот на етеричните масла Квалитетот на етеричните масла може да биде различен во зависност од низа фактори, меѓу кои пред сè се значајни генетските карактеристики на видот (генотип). Биосинтезата на етеричните масла е генетски условен процес и до определени граници е под влијание на ендогени и на егзогени фактори. Познато е дека во рамките на една иста популација, единките од истиот вид продуцираат исти етерични масла, но можат да продуцираат и етерични масла со различен хемиски состав. Кај ароматичните растенија (особено кај темјанот, ориганумот, сатурејата, и другите претставници од усноцветни растенија), карактеристична е појава на хемиски типови (хемотипови) на етерични масла. Во производството на етеричните масла голема важност има добро дефинирање на техничката зрелост на растението. Техничката зрелост е фаза во која се врши собирање на растителниот материјал, бидејќи тогаш деловите од растението што се собираат содржат најголемо количество етерично масло. Бидејќи количеството и составот на етеричните масла се многу варијабилни во различните фази од онтогенетскиот развиток на единката, т.е. подложни на сезонски варијации, значајно е растителниот материјал да се собере во добро дефинирана фаза од развојот на растението. Еколошките фактори, во кои спаѓаат температурата, влажноста, карактеристиките на земјиштето, надморската височина, инсолацијата, влажноста и струењата на воздухот и низа други услови на надворешната средина можат да придонесат за појава на варијации во содржината и во хемискиот состав на етеричните масла. Така, единки од еден ист вид можат да продуцираат различни етерични масла во различни услови на надворешна средина, поради што, при процената на квалитетот секогаш е битно да се нагласи географското потекло на суровината од која е добиено маслото. Во однос на етеричните масла што се добиваат од култивирани растенија неопходно е да се дефинираат услови на одгледување под кои ќе се добие задоволителен принос на растителната суровина и соодветна содржина и квалитет на етерично масло. Постапките на сушење, ситнење и други манипулации со суровината секогаш условуваат делумно губење на маслото, а можни се и промени во хемискиот состав, поради хидролиза, оксидација и други реакции. 26.6.Определување на содржина на етерично масло Дестилацијата со водена пареа се базира на Далтоновиот закон за парцијалните притисоци, според кој две течности што не се мешаат и хемиски не реагираат (вода и етерично масло) ќе зовријат во моментот кога збирот на нивните парцијалните притисоци ќе се изедначи со атмосферскиот (101,325 кРа) и тоа на температура пониска од најниската поединечна температура на вриење (во случајот тоа е водата).
333
Содржината на етеричното масло во растителни дроги се определува со дестилација со водена пареа во специјална апаратура по Клевеџер. Издвоениот дестилат (етеричното масло) се собира во градуирана цевка, користејќи ксилол како растворувач, кој го прифаќа етеричното масло, а водената фаза по системот на врзани садови се враќа во дестилациониот балон. Апаратурата се состои од следниве делови: балон со кружно дно и кратко брусено грло, со внатрешен дијаметар од 29 mm, специјално конструиран кондензатор, погодно грејно тело, со фина регулација на температурата, Испитување и анализа на етерични масла Испитување и анализа на етерични масла опфаќа: идентификација на маслото, испитување на степенот на чистота на маслото, со изведување на општи испитувања и определување на физичко-хемиски константи, определување на содржината на компонентите (хемиски состав) на маслото. Идентификацијата на етеричните масла се прави со анализа на тенок слој од силикагел (ТЛЦ) или со гасна хроматографија (GC). Определување на хемискиот состав на маслата се врши со гасна хроматографија. Испитување на степенот на чистотата на маслата се прави со цел да се утврди евентуалното присуство на фалсификат (присуство на поевтино етерично масло, масно или минерално масло, додавање на чисти супстанци, понекогаш и етанол и др.). Стари и несоодветно чувани етерични масла оксидираат, се усмолуваат, добиваат несвојствен мирис, а некои компоненти на маслата полимеризираат. Преку определување на органолептичките особини, физичко-хемиските константи и другите параметри, како и со гаснохроматографската анализа, може да се изврши проценка на квалитетот на етеричното масло.
27.Брикетирање и пелетирање Брикети како огревен материјал, може да бидат изработени од различни отпадни материјали, дрвни струготини, кора од дрвото, лисја, плевел и сл. проблемот е тоа што сите тие материјали се со голем волумен, а и како такви се со мала огревна моќ. За да можат, тие материјали, да се користат како извор на топлинска енергија, потребно е да бидат пресувани (згмечени) под висок притисок и како такви да се намалат за одредена величина, за да можат да се користат во печките. За сето тоа да биде изведено потребни се посебни направи или преси за брикетирање. Тоа се хидраулични преси со висок притисок. Опрема за подготовка на отпадната биомаса за брикетирање и пелетирање. Добивањето гориво во вид на брикети и пелети од отпадоци од земјоделството е често применуван начин за искористување на енергијата содржана во овој вид биомаса. Во текот на сечењето на шумите и обработката на дрвото се добива големо количество отпадно дрво, со значително учество на струганици. 334
Во текот на обработката на земјоделските производи се произведуваат отпадоци, како што се: лушпи од ориз, кикиритки, дршки од јута, отпад од шеќерна репка, стебла од: пченка, пиперки, домати, сончоглед, памук и др., кои најчесто остануваат неискористени. Опрема за примарно дробење и мелење на отпадната биомаса Дробењето на дрвените отпадоци може да се изврши на различни места, и тоа: во кругот на постројката за брикетирање, во близина на собирните места, на местото на собирање. Често се применува дробење и мелење на остатоци од биомаса, отпадоци на местото на собирање (примарно дробење). Во таков случај се користат дробилки со мал капацитет, со ножеви поставени на диск, или завојно вретено, кои обично се придвижувани со земјоделски трактори, но можат да имаат и сопствен погон. Дробилките со ножеви поставени на диск имаат поголема примена. На еден масивен вртлив диск се поставени 2.4 јаки прави ножа. Капацитетот на дробилките се движи меѓу (10.40) m3/h, во зависност од видот на суровиот материјал и системот за полнење. Кај дробилките со хоризонтално завојно вретено, материјалот се турка и се дроби со завојните ножеви. Суровиот материјал се дроби на парчиња со димензии меѓу (15-100mm). Капацитетот им се движи меѓу (20-40) m3/h, во зависност од видот на суровиот материјал и системот за полнење (рачно или механизирано). Редослед на одвивање и потребна опрема за брикетирање и пелетирање За брикетирање и пелетирање на отпадната биомаса од земјоделството, за сечкање на лозовите, овошни прачки, отпадната биомаса, од растенијата постојат повеќе технологии, кои можат да се групираат во две групи, и тоа: 27.1.Директно брикетирање со средство за сврзување (лепило) Се врши со преси со релативно мал притисок. Во процесот на производство на брикети/пелети, во биомасата се додава околу (4-8%)средство за сврзување (лепило). Директно брикетирање/пелетирање без средство за сврзување Пресите со кои се врши брикетирање без средство за сврзување се со висок притисок од 1 000 до 1 500 ba. Според конструкцијата, можат да бидат: ротациони, завојни или со кочан со праволиниско движење.Средството за сврзување е неопходно за да се зачува, т.е. спречи растурање на компримираниот материјал од оригиналната форма. Тоа се додава во материјали што не содржат лигнин или сулфатен лигнин, или во материјал што се компримира на низок притисок. Лигнинот или сулфатниот лигнин најмногу се содржи во остатоците од земјоделството. Тој може да се дефинира како термопластичен полимер, кој на температура од 100 0C омекнува, а на поголеми температури станува течен. Добриот материјал за сврзување треба да има ниска цена на чинење, да обезбеди квалитетно сврзување на материјалот и да е водоотпорен. Исто така, треба да има добри особини при согорување (да не чади и да нема непријатен мирис), т.е. добри еколошки карактеристики. 335
Материјалот за сврзување се дели на два вида: неоргански и органски. Неоргански. Материјали за сврзување се: глина, кал, цемент и др. Ретко се користат и се непожелни бидејќи го зголемуваат количеството на пепел, ја намалуваат и дезинтегрираат способноста за согорување. Органски. Материјали за сврзување се: пченкарен и пченичен скроб, сируп од шеќерна трска (меласа), катран, измет и др. Тие имаат подобри особини на сврзување, ја зголемуваат топлинската вредност, имаат мала содржина на пепел и затоа се користат почесто. Брикетите и пелетите најчесто се изработуваат без средство за сврзување, поради цената и влијанието врз околината. Редослед на одвивање на процесот на брикетирање и пелетирање Процесот на брикетирање се извршува во четири фази, и тоа: селектирање, дробење и издвојување на отпадоците; сушење и складирање на отпадната биомаса; брикетирање (сушење, дробење, пресување и ладење), ладење, пакување и складирање на добиените брикети. Ова е најчесто применуван процес на брикетирање/пелетирање на отпадната биомаса, но треба да се нагласи дека (во зависност од суровината) процесот на сушење може да се изврши пред дробењето, бидејќи сушењето подобро се одвива кога суровината е поситна. Основна опрема што треба да ја има фабриката за брикетирање е:
336
дробилки; сита за просејување; транспортни ленти и елеватори; бункер за суровина; бункер за средство за сврзување (ако се користи); мешалка; преса за брикетирање или пелетирање; опрема за мерење на влажноста и за сушење; простор за складирање на брикетите или пелетите; опрема и простор за ладење; опрема за заштита од пожар; вентилатори и др. Селектирање и издвојување на пристигнатиот отпаден материјал. Една од многу важните компоненти за успешно брикетирање/пелетирање е контролата на квалитетот на суровината. Затоа е потребно: -да се прегледа целокупната суровина пред да се внесе во процесот; -да се издвојат само отпадоците наменети за брикетирање/пелетирање. Неопходна е контрола на следниве работи: контрола и селекција на суровината пред да влезе во линијата за обработка; прочистување на суровината; внесување во производната линија; одржување постојана чистота на опремата; постојана контрола на чистотата, на бојата и на квалитетот на излезниот производ; воведување програма за информирање на потрошувачите и прифаќање на забелешките во врска со квалитетот на производот заради негово подобрување и др.
Слика 250. Проточен дијаграм на процесот на брикетирање/пелетирање на отпадна биомаса
337
27.2.Дробење и мелење. Прв чекор кон процесот на брикетирање/пелетирање е добивање ситен материјал од отпадната биомаса. Има различни видови машини (дробилки) за секундарно дробење на поголемите парчиња од отпадната биомаса.
Слика 251. Машина за дробење на биомаса со чекани
Стационарните дробилки со чекани се разликуваат од мобилните дробилки по начинот на внесување на отпадната биомаса и од погонот (најчесто со електромотори). Најчесто, внесувањето на суровината се извршува со бесконечни ленти, но може да се користат и виљушкари со хидраулична корпа за полнење. На располагање се дробилки со различни капацитети и за различен материјал за дробење, но инвестициските вложувања се повисоки. Кај овие дробилки обично се користи и магнетен сепаратор. По дробењето, материјалот се носи на просејување, со сита со различна големина на отворите, со цел да се издвојат честичките со еднакви димензии. Потоа материјалот се носи на сушење (сушењето е поефикасно кога материјалот е поситен), или се носи директно во процесот на брикетирање/пелетирање, како суровина за производство на брикети или пелети.
27.3.Сушење
338
Слика 252. Сушница за дрвни струготини-статична и проточна
Статичната сушница служи за сушење на дрвената дрвни струготини со содржина на влага до 50% со еден проод. На крајот од процесот добиваме дрвни струготини со влажност 8-16% што е идеално за пелетирање и брикетирање. Масата, во лето се суши со помош на топол воздух со температура 180-250 0С. Системот на статичната сушница се состои од две печки на цврсто гориво, систем на цевки и циклон со вентилатор и оџак. Во циклонот се врши одвојување на сувата дрвни струготини од топлиот воздух. Печките се ложат со цврсто гориво (дрво, јаглен, дрвени отпадоци). Можно вградување на горилник. Табела 20. Сушење кај различни типови на сушници Модел
HGJ- I
Капацитет на суровината на пелевината kg/h
Големина на пелевината
Температура на сушење
Снага (kw)
во
Димензии (m)
Цена во
200-300
3.5mm max
180-250 0C
4
10x1x2
5900
400-500
3.5mm max
180-250 0C
11
21x1,2x2,5
6900
400-500
3.5mm max
180-250 0C
7.5+1,2x2,5
1,2x10,5x4
9500
700-1000
3.5mm max
180-250 0C
11+0,75+0,75
1,5x12x4
12500
евра
30%влага HGJ- II 30% влага HGJ- 500 50% влага HGJ- III 50% влага
Влажноста на суровината пред да се внесе во процесот на брикетирање/пелетирање, треба да биде под 12%. Доколку суровината се пресуши, се претвора во прав и честичките не се слепуваат една со друга. Ако суровината е со влажност <12%, во неа треба да се додаде вода за да се добие потребната влажност.
339
Сушењето на суровината може да се реализира со изменувачи на топлина со топла вода или со пара од котел (температурата на носителот на топлина е меѓу (90-200) 0 C, во зависност од видот и влажноста на материјалот), или од печка, која согорува отпадоци од процесот на брикетирање.
27.4.Хоризонталната сушница Хоризонталната сушница главно работи на поставена хоризонтална лента. Времето на поминување на материјалот се регулира со брзината на движење на лентата. Овај тип на сушници имаат мала висина, ама за нив е потребна поголема површина на просторијата.
Слика 253. Хоризонтална сушница 1.Движечки синџир-лента, 2.Челична плоча плетена, 3.Влеќен синџир, 4.Влечна летва, 5.Стругач на лентата, 6и7.Отвор за влез на воздух, 8.Одсмукување на воздухот 27.5.Брикетирање со завојна преса. Оваа технологија е пронајдена и за првпат применета во Јапонија, во 1945 година. Во последно време се изградени голем број постројки и во Европа, а неколку и во југоисточна Азија. Сите тие работат со струганици како суровина. Ако како суровина се користи лушпа од ориз, можно е да се појават одредени проблеми предизвикани од абењето на калапот од пресата.
340
Слика 254. Надолжен пресек на завојна преса со загревање на калапот 1.Цилиндричен калап, 2.Навивка за електрично греење, 3.Завојно вретено, 4.Бункер, 5.Електромотор
Постројките работат со континуирано доведување на материјалот кон калапот со завојно вретено. На пазарот може да се сретнат три вида завојни преси, и тоа: цилиндрични завојни преси со калап што се грее, конусни завојни преси, цилиндрични завојни преси без надворешно греење на калапот. Кај цилиндричните завојни преси со загревање, материјалот се внесува континуирано во завојното вретено, кое го потиснува материјалот кон еден цилиндричен калап во кој се загрева до температура на појава на лигнинот. Ако не се врши загревање, треба да се додаде средство за сврзување. Постои можност брикетот да се јагленоса во завојната преса со уништување на лигнинот. Во такви случаи треба да се додаде средство за сврзување. Температурата во цилиндричниот калап се зголемува на (250-300)°C, за добивање квалитетни брикети од различен материјал со влажност <15%. Брикетите произведени во завојни преси обично се со подобар квалитет од брикетите произведени во клипни преси. Инвестициските вложувања во завојните преси се нешто пониски отколку кај клипните, но трошоците за одржување и потрошувачката на енергија кај овие преси се повисоки.
341
Слика 255. Надолжен пресек на конусна завојна преса со два отвора за брикети и со ладење на калапот 1.Бункер, 2.Конусно завојно вретено, 3.Средство за ладење, 4.Брикети, 5.Цилиндричен калап, 6.Лежиште.
Предности и недостатоци на завојните преси во однос на клипните се: процесот е континуиран и брикетите имаат еднакви димензии; цилиндричниот калап малку ги јагленисува брикетите, со што се подобрува процесот на нивно согорување; брикетите со цилиндричен отвор во средината имаат подобро согорување; пресата работи релативно мирно, без поголема бучава; завојните преси се полесни во однос на клипните, потрошувачката на енергија е поголема. Конусните завојни преси се произведуваат со капацитет меѓу (600-1 000) kg/h. Се изработуваат од многу цврст материјал, со цел да се зголеми отпорноста на триење, особено кога се брикетира абразивен материјал. Калапот може да биде или со единичен отвор за излегување на брикетите или со повеќе отвори. Притисокот на брикетирање е многу висок, меѓу (60-100) МPа, а густината на добиените брикети се движи меѓу (1 200-1 400) kg/m3). Малите завојни преси, со капацитет меѓу (60-100) kg/h, се многу поевтини, но кај нив се поголеми абењето и специфичната потрошувачка на енергија. Овие машини можат успешно да работат во места каде што цената на суровината и на енергијата е пониска. Во завојните преси може да се произведуваат и брикети со отвор во средината, со што се олеснува согорувањето. Надворешната површина на брикетите може делумно да се јагленоса, со што се подобрува нивниот квалитет. 27.6.Брикетирање со преса со кочан Со оваа технологија се произведуваат брикети со послаби карактеристики при согорувањето, во споредба со брикетите со отвор во средината. Затоа, овие брикети се попогодни за согорување во големи печки. Вака произведените брикети не можат да се претворат во дрвен јаглен и се поевтини од брикетите произведени во завојна преса. Пресите со кочан работат дисконтинуирано, така што суровината се внесува во цилиндар и се компримира со кочан во мал калап. Материјалот што се компримира се загрева под дејство на силите на триење додека тој се турка низ калапот. 342
Притоа, лигнинот содржан во материјалот започнува да дејствува како средство за сврзување во материјалот што се компримира. Кај пресите со цилиндричен кочан, брикетот има цилиндрична форма, со должина (10.30) cm и дијаметар меѓу (8.10) см, кој е одреден од дијаметарот на калапот.
Слика 256. Брикетирање со преса со механичко или со хидрауличен погон на кочанот 1.Довод на суровина, 2.Кочан, 3.Хидрауличен или механички погон на кочанот, 4.Млазница-калап, 5.Брикет
Кај машините за брикетирање со правоаголен пресек на кочанот се добива брикет во облик на призма, со одредени димензии. Пресите со кочан се со механички (со замавник и коленесто вратило) или хидрауличен погон. Пресите со механички погон се со поголем капацитет од 300 до 450 kg/h – од пресите со хидрауличен погон, кои се со капацитет помал од 250 kg/h. Брикетите произведени во преси со механички погон се поцвидови и со поголема густина од брикетите произведени во хидраулични преси со помал притисок, кои имаат помала цвидовина и се помеки.
343
Слика 257. Надолжен пресек на преса со кочан 1.Довод на суровина, 2.Полжавесто вретено, 3.Рамка, 4.Цилиндричен калап, 5.Кочан, 6.Лостови за врска, 7.Оска, 8.Систем за масло за подмачкување, 9.Замавник.
Ако со пресата наменета за брикетирање на дрво треба да се брикетира отпадна биомаса од земјоделството, потребно е да се изврши извесна модификација на системот за доведување на суровината и на калапот. Времето на замена на калапот зависи од материјалот што се брикетира и може да изнесува неколку стотини часа. Одредена биомаса, како што се оризовите лушпи, абразивно дејствува на калапот, со што се намалува неговиот век на експлоатација. Потребно е редовно одржување на клипните преси.
Слика 258. Машина за брикетирање на брикети со призматичен облик
344
Притисокот на збивање кај клипните преси со механички погон се движи меѓу (110.140) МPа. Кај овие преси, високиот притисок и добиената топлина од триењето на материјалот се доволни да се одржува постојана температура на материјалот, на која лигнинот преминува во кашеста состојба и дејствува како средство за сврзување. Понекогаш може да има потреба од ладење, особено на калапот. Како средство за ладење се користи вода. Клипните преси со хидрауличен погон се произведуваат во западна Европа и се користат, пред сè, за брикетирање на полесни материјали, како што се: хартија, ѓубре од пречистителни станици итн. Предности и недостатоци на пресите со кочан: помало движење меѓу биомасата и телото на пресата; поевтина технологија; постои стекнато искуство со користењето различна биомаса како суровина; влажноста на суровиот материјал треба да биде <12%; квалитетот на добиените брикети се намалува, со зголемување на капацитетот на пресата при иста номинална моќ; не е возможно јагленосување на надворешната површина на брикетите.
27.7.Брикетирање со јагленосување Отпадоците од земјоделството со мала содржина на пепел може да се брикетираат со нивно делумно јагленосување. Постојат два вида брикети со јагленосување, и тоа: брикетите добиени по една од претходно наведените технологии се ставаат во печка, каде што делумно се јагленосуваат; на јагленосаниот материјал во печките му се додава средство за сврзување (варовник, глина и др.), а потоа материјалот се брикетира во различни димензии и облици (јајчест или цилиндричен облик). Ако капацитетот на произведените јагленосани брикети е мал, се сушат на сонце, додека поголемите количества се сушат во сушилници со користење на топлите гасови добиени при јагленосувањето. Предности на оваа технологија се: голема економичност при капацитети меѓу 200 kg/ден до 25 t/ден; користење на кој било отпад (дрво или отпадоци од земјоделството), а производот може да се користи како замена за дрвото или дрвениот јаглен; производство на домашно гориво што ја загадува околината помалку; мали инвестициски вложувања; отпадот од шеќерната трска и од шеќерната репка кај мелниците за шеќер може да се јагленоса и брикетира со преса и со глина, како средство за сврзување.
27.8.Технологии за пелетирање
345
Процесот на производство на пелети во една постројка се одвива во шест етапи, и тоа: дробење (мелење), сушење, пелетирање, ладење, просејување и дистрибуција.
Слика 259. Технолошки процес на производство на пелети 1.Складирање на суровината, 2.Меѓускладирање, 3.Дробење и по потреба сушење на суровината, 4.Пелетирање, 5.Ладење, 6.Просејување, 7.Складирање на пелетите
27.9.Дробење на отпадна биомаса Дробење на отпадната биомаса се врши во дробилка, која најчесто е изработена со чекани. Материјалот се дроби во вид на струганици со димензии помали од дијаметарот на пелетите, т.е. 6 mm. Пред дробењето, од суровината се отстранува материјал што не гори (метали, камен и др.). Со дробењето се овозможува полесно сушење на суровината бидејќи парчињата се мали и се со слични димензии. Ако струганиците имаат иста влажност, трајноста на пелетите се зголемува. Ако е потребно, дробениот материјал се суши (најчесто во ротациони цилиндрични печки) со топли гасови, добиени при согорувањето на пелети, или на отпадната дрвна маса, за што се трошат околу (20-25%) (во зависност од влажноста на суровината) од енергијата содржана во пелетите.
Слика 260. Процесот на брикетирање/пелетирање на отпадна биомаса 1.Кочан, 2.Сандук + вретено за дозирање, 3.Мотор со редуктор, 4.Стега за штелување на набиеноста на брикетите, 5.Цевка со раб 346
Влезната суровина со влажност <17% може да се пелетира успешно. Ако треба добиените пелети да бидат со влажност (6-8%), оптималната влажност на суровината во процесот на пелетирање треба да биде <12%, (10-15%), па дури и помала. Ако суровината се добива од процесот на преработка на суво дрво, нема потреба од негово сушење. Меките дрва се подобри, како суровина за производство на пелети, од тврдите бидејќи содржат поголем процент на лигнин. Лигнинот е природен материјал како за сврзување на дрвните влакна така и за сврзување во пелетите. Од суровината што содржи поголемо количество кора се добиваат пелети со повисока топлинска моќ. За добивање 1 t пелети од суровина со влажност (7-10%), потребни се следниве количества суровина: -околу 7 m3 просторни струганици (влажност 50-55%), -околу 10 m3 просторни иверки (влажност 10-15%).
Слика 261. Формирање на пелетите 1.Суровина, 2.Цилиндричен валјак, 3.Остаток од суровина, 4.Калап за пелети Б- На сликата е даден пресек на една машина за пелетирање со хоризонтално поставен кружен калап
Суровината се внесува во машина за пелетирање т.н. преса, каде што се компримира под дејство на висок притисок и се истиснува низ калапот, со одреден дијаметар на отворите. Постојат два вида машини за пелетирање, и тоа со: рамен-хоризонтален калап (суровината се притиска низ врвот на еден хоризонтално поставен калап), ротационен-вертикален калап (повеќе ротори го туркаат материјалот од внатре кон надвор низ еден кружен калап). Пелетите може да се произведуваат на саканата должина. 347
Суровината до калапот се доведува на различни начини, во зависност од машината за пелетирање. Еден или повеќе валјаци го потиснуваат материјалот низ отворите на калапот зад кои со посебен нож се сече компримираниот материјал на еднакви должини.
Слика 262.Рамен цилиндричен калап 1.Цилиндри, 2.Извлекувач, 3.Кружен калап; 4.Ножеви за сечење, 5.Главна оска
Процесот на формирање на пелетите, материјалот се доведува од предната страна на валјакот, кој го потиснува низ отворот на калапот и го компримира. Многу тенок слој од суровината останува на калапот. Со континуирано вртење на валјаците постојано се доведува нов материјал за компримирање.
Слика 263.Вертикален цилиндричен калап 1.Суровина, 2.Рамка-тело, 3.Заштитна покривка, 4.Мотори, 5.Трапезоиден ремен, 6.Цилиндрични валјаци 348
Б- Машина за добивање пелети со хоризонтален калап
Растојанието меѓу калапот и цилиндричниот валјак го дава квалитетот на пелетите, потребната енергија за пресување и носивоста на опремата. Со зголемување на растојанието за 1 mm, се зголемува потребната енергија за 1,2 пати. Калапот и цилиндричниот валјак се изработуваат од материјали отпорни на абење. Погодни материјали за таа намена се хромираните челици, на кои допирните површини термички им се обработуваат, а внатрешниот дел им останува жилав. Калапот, цилиндричниот валјак и ножевите за сечење се заменуваат периодично. Кај машините за пелетирање со хоризонтално поставен кружен калап, суровината се збива и потиснува низ кружниот калап со помош на цилиндрични валјаци. Бројот на цилиндричните валјаци се движи од (2-6), во зависност од димензиите на машината. Во некои модели кружниот калап ротира, а цилиндрите се неподвижни, додека во други, кружниот калап е неподвижен, а цилиндричните валјаци се подвижни. Кај хоризонталните кружни калапи, суровината се доведува до калапот само под дејство на гравитацијата. Во споредба со машините во вид на јадро, полесно се чистат. Кај машините за пелетирање со вертикален калап се користи цилиндричен калап. Повеќето производители на опрема за пелетирање користат вертикален цилиндричен калап. Кај овие машини, механизмот за компримирање се состои од цврст цилиндричен калап во чија внатрешност ротираат (1-3) цилиндрични валјаци за компримирање, или ротира цилиндричниот калап, а валјаците се стационарни. Денес има машини кај кои ротираат и цилиндричниот калап и цилиндричните валјаци. Силата на триење се пренесува со материјалот што се пелетира. Во поголем број машини за пелетирање со еден цилиндар, суровината навлегува во внатрешноста на цилиндричниот калап гравитациски, или под дејство на полжавест транспортер. Кај системите со два или три цилиндрични валјаци е потребен поефикасен довод на суровината по целата ширина на цилиндричниот калап. Во текот на процесот на пелетирање (збивање), лигнинот што природно се содржи во биомасата (го има повеќе во меките дрва) се топи и служи како средство за сврзување со влакната на биомасата, а помага и да се задржи обликот на пелетите додека се сушат. Лигнинот овозможува надворешната површина на пелетите да биде мазна. Пелетите го напуштаат калапот со температура меѓу (90-95) 0C. За да може природното средство за сврзување да се зацвидови, потребно е да се ладат. Обично се ладат со воздух (со: вертикален, хоризонтален и континуиран проток). По ладењето се врши просејување за да се отстранат ситните отпадни честички (се враќаат назад во процесот на пелетирање). Просејувањето најчесто се врши со сита со вибрирање. Оладените пелети се складираат (во посебен простор за складирање) во поголеми вреќи - од 1 до 1,5 m3, во помали вреќи - од 18 до 20 kg, или во кеси за користење во домаќинствата. Пелетите пакувани во вреќи се поскапи од пелетите што се доставуваат со камиони. Распоред на опремата и потребен простор за брикетирање и пелетирање во зависност од капацитетот. 349
Во зависност од квалитетот на суровината, капацитетот на постројката, технолошкиот процес димензиите на брикетот/пелетот потеклото на суровината, автоматизацијата на процесот и др. постојат различни постројки за брикетирање/пелетирање.
Слика 264. Технолошка шема на постројка за брикетирање/пелетирање на отпадно дрво, со циклон за отстранување на влажниот воздух 1, 4, 9.Полжавест транспортер, 2.Печка за добивање топол воздух, 3.Хоризонтална ротациона цилиндрична сушилница, 5.Дробилка со чекани, 6.Цевковод за дробена суровина, 7.Циклон, 8.Вентилатор, 10.Мшина за брикетирање/пелетирање
На сликата е прикажана шема на постројка за брикетирање/пелетирање со хоризонтална ротациона цилиндрична сушилница за сушење и циклон за издвојување на воздухот од дрвените парчиња, кои се сушат со топол воздух што се добива во печката 2. Сушењето на суровината може да се врши и во цилиндрични сушилници поставени вертикално, но во практиката почесто се користат ротациони цилиндрични сушилници поставени хоризонтално, кои работат на топол воздух, или на продукти на согорување со контролирана температура на гасовите.
27.10.Опис на компонентите на постројката за брикетирање/пелетирање 1а. Бункер за исечкана биомаса. Отпадоците од биомасата треба да се чуваат во бункер за складирање, или во покриен простор што е целосно заштитен од атмосферските појави. Покриениот простор обично е издвоен од просторот за брикетирање и треба добро да се вентилира, со цел влагата од биомасата дополнително да испари. Транспортот на биомасата од просторот за складирање до бункерот обично се врши со транспортери со лента. Спирален транспортер. Наменет е за спроведување на исечканата биомаса до вибрационото сито. Вибрационо сито. Ситото или мрежата за просејување е наменета за издвојување на отпадоците со поголема димензија. Издвоените отпадоци од ситото со кос полжавест транспортер или елеватор се доведуваат до дробилката со чекани заради дополнително дробење. Струганиците од вибрационото сито се носат во бункерот за влажен материјал. 350
Дробилка со чекани. Ја намалува димензијата на отпадоците на големина меѓу (6-8mm). Отпадната биомаса во дробилката може да се внесува рачно или автоматизирано. Струганиците од дробилката се доведуваат во бункерот за влажен материјал. Бункер за влажен материјал. Исечканата отпадна биомаса од бункерот за влажен материјал се внесува во цилиндричната ротациона сушилница 5. За да се помогне во контролата на содржината на влага, во покриениот простор се врши примарно сушење на биомасата. Цилиндрична ротациона сушилница. Подготвената влажна биомаса се суши до влажност меѓу (12. 15%). Сушењето се одвива со топол воздух од печката 8, која користи отпадна биомаса или брикети/пелети. Одведување на сувиот материјал. По излегувањето од ротационата цилиндрична сушилница, материјалот се одведува во бункерот за складирање (со капацитет од најмалку 4 часа работа на пресата во случај на прекин во снабдувањето), или се внесува во машината за брикетирање/ пелетирање.
Слика 265. Технолошка шема на постројка за брикетирање/пелетирање на отпадна биомаса 1, 6.Спирален транспортер, 1a-Бункер за струганици, 2.Вибрационо сито, 3.Дробилка со чекани, 3.1.Циклон или вибрационо сито, 4.Бункер за влажен материјал, 5.Ротациона цилиндрична сушилница, 5.1.Одвод за исушен материјал; 5.2.Цевки за топол воздух, 5.3.Вентилатор за топол воздух, 5.4.Циклон, 6.1.Y-Тип на транспортер, 7. Машина за брикетирање/пелетирање, 8.Печка; 8.1.Бункер за гориво
5.2 Цевки за топол воздух. Низ овие цевки топлиот воздух од печката 8 се доведува до цилиндричната ротациона сушилница, а влажниот топол воздух од сушилницата се одведува кон циклонот 5.4. Постои можност топлиот воздух повторно да се врати кон сушилницата со цел да се заштеди енергија. 351
5.3 Вентилатор за топол воздух. Вентилаторот за топол воздух обезбедува натпритисок за транспорт на воздухот низ печката, низ сушилницата и низ цевките. 5.4 Циклон. Пред да се исфрли топ- лиот воздух од сушилницата, тој се внесува во циклонот 5.4, каде што се фаќаат присутните честички од биомасата. Кога топлиот воздух е со помала влажност, заради заштеда на енергија, постои можност тој повторно да се врати кон сушилницата. Кога влажноста е многу голема, топлиот воздух се исфрла во атмосферата. 6. Полжавест транспортер. Исушениот материјал се транспортира до транспортерот со Ѕ-облик. Капацитетот треба да му биде 15% поголем од номиналниот. 6.1 Транспортер со Ѕ-облик на цевката. Сувиот материјал од полжавестиот транспортер се доведува до машината за брикетирање/пелетирање. 7. Машина за брикетирање/пелетирање. Помошната опрема се избира да обезбеди снабдување на една или повеќе машини за брикетирање/пелетирање. 8.Печка. Суровата биомаса се суши во ротационата цилиндрична сушилница 5 со топол воздух што се загрева во печката. Како гориво печката користи отпадна биомаса или брикети/пелети. 8.1.Бункер за гориво на печката. Горивото (отпадна биомаса или брикети/пелети) се доведува во бункерот. 9.Полици за ладење. Брикетите/пелетите по излегувањето од машината за брикетирање/пелетирање се загреани. Се користи систем за нивно транспортирање до полиците за ладење пред да се пакуваат или складираат. 10.Систем за вентилација. Чадот и влагата што настануваат со ладењето на брикетите/пелетите треба да се одведат надвор од просторијата со систем за вентилација. Суровината се донесува и се складира во складиштето, кое треба да биде во посебна просторија, а не во просторијата за сместување на опремата за брикетирање. Складиштето може да биде на отворен или на покриен простор. Во него се врши претсушење на суровината. Ако складирањето е во затворен простор, треба да се обезбеди добра вентилација за континуирано одведување на влажниот воздух. Суровината од складиштето до прифатното место се транспортира со бесконечни ленти. Од складиштето до вибрационото сито 2, кое служи за издвојување на исечканата биомаса, суровината се доведува со полжавестиот транспортер 1. Вибрационото сито ги издвојува покрупните парчиња од исечканата биомаса. Издвоениот крупен материјал со полжавест транспортер или елеватор се носи на дробење во дробилката со чекани 3, во која се намалуваат димензиите на биомасата на (6.8mm). Донесувањето на биомасата во дробилката може да биде рачно или механизирано. Издробениот материјал од дробилката се носи кон бункерот 4 на ротационата цилиндрична сушилница 5.
352
Во ротационата цилиндрична сушилница 5 суровината се суши до влажност (1215%). Исушениот материјал се носи во бункерот 5.1, кој треба да биде со капацитет од минимум четиричасовна работа на сушилницата, или со помош на полжавестиот транспортер 6 (со капацитет 15% над номиналниот) директно да се внесува во машината за брикетирање 7. Топлиот воздух за сушење на суровината во ротационата цилиндрична сушилница се добива во печката 8, која работи на отпадоци од процесот на брикетирање што се ставаат во бункерот 8.1. Топлиот воздух од печката 8 со цевководите 5.2 се доведува до сушилницата, а влажниот воздух од сушилницата со помош на вентилаторот 5.3 може да се исфрли во атмосферата, или ако е доволно топол, може дел да се врати кон печката на повторно загревање. По брикетирањето, брикетите се ладат на посебна линија и потоа се складираат. Брикетирањето се врши на исти начин како и пeлетирањето, единствена разлика е во тоа што луцерката не се меле туку немелена се брикетира со помош на вода и мелаза.
28.Опрема за пелетирање и брикетирање на биомаса Познато е дека постојат големи количини на различен отпадок од земјоделското производство кои може да се користат како алтернативен вид на гориво за загревање на производните објекти во земјоделството. Биомасата може да се обновува, секоја година) таа не содржи сулфур (само некој вид на биомаса содржи сулфур во мали количини), како други видови на класични горива (јаглен, дизел гориво и сл.) поради тоа биомасата при согорувањето не ја загадува околината. Биомасата, согорувајќи, во атмосферата испушта јаглендиоксид, но новата биомаса троши од атмосферата користејќи го за свој развој. Значи, билансот на јаглендиоксид во атмосферата останува непроменет користејќи биомаса како гориво. Биомаса во принцип има малку пепел. Пепелта не е штетен како кај класичните видови на горива т.е. како кај јагленот. Тој може да се користи како минерално ѓубриво за зголемување на плодноста на земјиштата, за градините. Биомаса, како суровина има различен геометриски облик т.е. има мала насипна густина (20 до 40 kg на метар кубен). Повремено, зависно од годината има зголемена содржина на влага во однос на рамнотежниот состав (магацински). Во контакт со влагата брзо доаѓа со ферментација и гниење на биомасата. Собирањето на биомасата е прилично отежнато иако се развиени линии и машини за механизирано собирање, транспорт и складирање на биомасата. Има голема штета на биомасата во полето и големо трошење на работна сила посебно при товарање и истовар. Биомасата во рефус зазема голем простор па е отежнат транспортот и складирањето на биомасата. За да се намали просторот на биомасата се врши пресување во разни геометриски облици: мали призматични бали (т.н., конвенционални или четвртести бали), големи призматични бали и тркалезни бали. Мали облици на пакување на биомаса во бали не можат да ги издржат транспортните трошоци на превоз повеќе од 10 до 15 km. 353
Единствено големите призматични бали можат да ги издржат транспортните трошоци 30-100 km. Значи, употребата на биомасата од овој облик рентабилен е на местото на собирање на биомасата. За биомасата да стане стока на пазарот што е долгогодишна цел на нашето земјоделие неопходно е биомасата да се пакува во прилагодливи облици кои ќе можат да ги покријат транспортните трошоци на големи растојанија (100–500 километри па и повеќе). Прилагодливи облици на пакување на биомасата се палети со развиен облик и димензија (тркалезен облик со пречник 5 до 20 mm и должина 10 до 30 m призматичен облик со попречен пресек на димензија 10 до 20 mm Х 10.20 mm и должина 10 до 30 mm) димензијата на пресуваната биомаса е со мала димензија. 28.1.Линија за пелетирање на слама Линијата за пелетирање на слама се состои од следниве уреди и опреми: плато за прием на распакувани бали слама, хоризонтални верижни транспортери за слама, ротационен дозер на слама на пружина, сечалка на слама. Брикетирање и пелетирање на отпадни биомаси Хоризонтален верижен транспортер за ситнење на слама, ротационен порамнувач на слојот на сламата, шмукувачко грло, 2 транспортни цевки, 2 мелница (чеканари), 2 транспортни вентилатори за иситнета маса, 2 циклони, 2 спирални транспортери, спирален дозер, преса за слама (погон од 2 електромотори со редуктор), резервоар за вода, пумпа за вод, водоводни цевки со распрскувач, транспортна лента за ладење на палетата, 2 вентилатора, 2 циклона, 2 спирални транспортери и магазин за палети. Сила или моќност на уредот е верижен транспортер од 0.35 KW и дозер од 1.5 KW, сечкалка од 1.5 KW, верижен транспортер 2.0 KW, порамнувач од 1.5 KW, чеканари 2Х45 KW, транспортни вентилатори за иситнета маса 2Х 11 KW, спирален транспортер 2Х0.5 KW, спирален дозер 3.0 KW, преса 2Х75 KW, пумпа за вода 1.5 KW, лентест транспортер за ладење на палета 1 KW, вентилатори за ладење 2Х7.35 KW и спирален транспортер 2х0.35 KW. Вкупна инсталирана сила е преку 300 KW. Ситнење на масата се врши со чекан (ножеви) кои зглобно се прицврстени на мелничарски ротор со решетки, со шестоаголен облик, должина на роторот е 660 mm со пречник 640 mm. Бројот на вртежи на роторот е 2950 min-1. Околу роторот е поставено челично куќиште на горниот дел на внатрешноста на куќиштето има жлебови, поради што има интензивно кршење на растителна маса. Останатиот (долен дел на маската на куќиштето) е покриен со сито. Низ отворот на ситото поминува мелница. Во зависност од пречникот на отворот на ситото се добива различна големина на мелницата. Сламата и сушениот зелен материјал, иситнет на чеканите (ножеви) има помала должина од 40 mm, зрно од жито помало од 5 mm, цело растојание од житарка помало од 5 mm, резанки од репа помали од 4 mm. Содржината на влага во зрната пред мелењето треба да е помалку од 14 %, а во сламата помалку од 20 %. После мелењето содржината на влагата значително опаѓа. Капацитетот на мелницата при мелењето на сламата со пречник на отворот на ситото од 10 mm е 2 t/h. Спирален дозер има капацитет од 4 t/h. Број на вртежи на спиралата е 250 min-1. Сомелената маса влегува во приемно грло односно цилиндар кој има 100 min-1. 354
Слика 266.Преса за брикетирање на слама
Се состои од: тело на машината, оски, главна група на легла, работни и помошни елементи, прстенеста матрица со држалка, хауба со приклучни делови, врата со отвор за внесување на маса и приклучен дел. Димензија на пресата е: должина 3.550 mm, ширина 1.750 mm, висина 1.510 mm. Маса на пресата е 7 t. Прстенестата матрица се врти, а валјаците за притискање на масата низ отворот на матрицата стојат. Масата се врти и има 6 редови на отвори на пречник со 13 или 21 mm. Во еден ред може да има 50-85 отвори во зависност од отворот на пречникот. Вкупниот број на отвори изнесува 300-510 на горната површина на матрицата, нема нож за сечење на брикетот (сам се одделува). Постојат ножеви за чистење на валјакот. За брикетирање на слама обично се користи матрица со пречник на отворот од 21mm, а за пелетирање од 13 mm. Должината палета/брикет може да е 3070mm. Деклариран резултат на пресата е 4 тона на час палети од комплетни растителни житарки. Пресување на сува мешавина на храна со 20% на слама може да постигне ефект од 6-7.5 t/h, со 50 % слама, 4-5 t/h со 80% слама, 1.9-2.4 t/h. Со пресување на чиста слама се постигнува декласиран резултат од 1.2-1.8 t/h. Во пракса се постигнува вистински резултат од 600-800 kg на час палети од слама. Кога матрицата ќе се истроши тогаш не може да се постигне поголем резултат од 400 kg/h. Матрицата добива погон со 2 силни електромотори преку масивен редуктор. Централна оска на која на едната страна се ставени валјаци, а од друга страна е прицврстена со редуктор т.е. не се врти. Бројот на вртежи на матрицата е 680 min-1. Валјаците се вртат по пат на триење на иситнетиот материјал кој се наоѓа помеѓу валјакот и матрицата т.е. растојанието меѓу матрицата и валјакот за пресување треба да биде од 0.5-0.1 mm. бројот на вртежи на електромоторот за погон на редукторот е 985 min-1. Доколку пресушената слама е под 13 %, неопходно е да се додаде вода за да се зголеми содржината на влага во сламата преку 18 %, тогаш не може да се добие компактна пелета (се распаѓаат). Направени се обиди да се пелетира но не било успешно добро да се иситни пченката на резанки. Поради тоа подобро е да се избере отвор со поголем пречник на матрица за пелетирање на пченка. Исто така не било успешно и пелетирање на лушпи со сончоглед. 355
Дрвените струготини можат да се пелетират. Бидејќи дрвените струготини добро се иситнети можат да се пелетираат со отворите на матриците со помал пречник. Инаку полесно е работењето со преса со отвор помал од пречникот на матрицата. Во иситнетата слама се става негасена вар (CaO3) да се разгради ликнински комплекс, омекнатата органска маса (целулоза е во облик на конец) и да се постигне подобро спојување на органската маса. Количината на вар изнесува 2-5%, во зависност од содржината на влага во сламата. Варта може корисно да послужи за врзување на вишокот на влага во цел на намалување на содржината на влага кај влажна слама преку 15%. Ефикасен процес на врзување на варта со сламата би имало кога сламата и варта би одлежале долго време, (а не како што е тоа случај кај постоечката технологија). Тогаш хемиската реакција ќе биде поинтензивна. Кај слама од јачмен треба да се става помалку вар. На 100 kg пелети од свежо набрана пченка (не слама) треба да се додадат 7-10 литри вода за да се постигне оптимална содржина на влага од 12-15% за ефикасно пелетирање. Протокот на вода се движи во интервал од 0-300 l/h. Во зависност од резултатот на пeлетирањето треба да се обезбеди константен проток на вода, притисок, и добро мешање на водата и сламата. Дотурот и сопирањето на дотурот на водата се извршува со електромагнетен вентил. Значи кога сламата е свежо наберена се става повеќе вода, а помалку вар, а кога сламата е одлежена, закисната и ферментирана тогаш треба да се стави повеќе вар, а помалку вода (0-2%). На 100 kg слама преку 15% влажност закиснета се внесува 5-7 kg, а понекогаш и 10 kg/вар. Кај поголема количина вар поголеми се и триењата при протокот на материјалот низ отворот на матрицата, интензивни се хемиските реакции, се произведува поголема количина на топлина и матрицата побрзо се троши. Пелетите имаат поголема температура и не може да се држат во раце. Пелетите, во преса можат да достигнат температура од 50-80 0С. Поради тоа пелетите мора брзо да се ладат. Количината на воздух за ладење е 6 m3. Притисокот на воздухот изнесува 200 PA. Брзината на лентата за ладење на брикетот е 1.25 m/min. При голема количина на додавање на разни материјали за пелетирање добро ќе послужи подготовката на материјалот со посредство на топлотна енергија и влага (да се изврши кондензирање, пелетите од слама се користат на фарма за пилиња за загревање на објектот). Облик, димензии, маса и карактеристики на брикетите и пелетите во зависност од суровината Брикетите и пелетите се вид цврсто гориво добиено по вештачки пат со потрошувачка на енергија. Тие претставуваат збиена маса на отпад добиен, од отпадоци од земјоделството. 28.2.Брикети Брикетите со цилиндричен облик се со должина од (4.40 cm) и дијаметар (2,510cm). Брикет во облик на цилиндар со висина од 14 см, дијаметар 7 см, маса 480 g, влажност (8.10%) и 0,5% содржина на пепел, има специфична густина од 660 kg/ m3) и топлинска моќ од 16 584 до 17 011 кЈ/kg.
356
Слика 267. Цилиндричен облик на пелети
Брикетите во призматичните форми (квадратна, правоаголна, шестаголна) имаат должина и ширина меѓу (10-15 сm). Брикетите изработени од отпадно дрво можат да се произведат со густина од (1,2-1,4) g/cm3, брикети изработени од струготини од дрво и друг отпад.’ Табела 21. Во табелата се дадени карактеристиките на брикетите произведени од земјоделски отпадоци Суровина
H
C
O
Испарливи матер.
Cfix
Пепел
густ kg/m3
Hg/Hd MJ/kg
лушпи од ориз
5,5
40,4
34,5
64,1
16,1
19,8
1 063
15,1/18
пченка
6,05
47,1
43,5
77,5
19,0
3,4
990
18,6/12
стебла од памук
5,99
47,1
43,9
75,8
21,0
3,16
1 090
19,0/12
лушпи од кафе
5,10
47,8
36,0
65,4
22,7
8,9
1 170
18,6/15
Како што може да се види, топлинската моќ на овој вид гориво е скоро идентична со брикетите произведени од отпадно дрво.
357
Слика 268. Конусни валјаци за набивање на струготините
Слика 269. Машина за дробење и пелетирање
28.3.Пелети Дрвените пелети се производ добиен со компримирање на сомелено дрво. Денес најголема примена имаат кај централното греење на индивидуални станбени објекти и се конкурентни на системите за греење со нафта или со електрична енергија. Пелетите може да се користат и во системите за градско централно греење, како и во постројките за производство на електрична енергија. Исто така, може да се користат и во котлите наменети за согорување на јаглен. Дрвените пелети се со цилиндричен облик со должина меѓу (5-40 mm) и дијаметар (8-12mm). Содржината на влага во пелетите се движи меѓу (8-10%) од вкупната маса, а содржината на пепел, меѓу (0,5-1%) од сувата маса.
358
29.Внатрешен транспорт Транспортерите и елеваторите се уреди за претовар и транспорт со континуиран непрекинат процес (транспорт). Се користат за транспортирање на различни видови на земјоделски производи, репроматеријали и слично. Ваквата транспортна линија најчесто е хоризонтална, но во зависност од потребата може да биде конструирана и изградена под одреден агол. Овој вид на транспорт може да функционира како посебен транспорт, но и како дополнување на веќе постоечки транспорт на одредена стока. 40.1.Виљушкари За извршување на товарање – истоварање, манипулативни операции на пакувани, палетизирани производи во складовите, магацините - широка примена имаат виљушкарите. Во голем дел се слични со товарачите со предна корпа, се разликуваат по конструкцијата на работниот орган кој е направен во вид на вертикален рам, телескопска стрела или со специјален систем со лостови за затворање на товарот. Основни составни делови на товарачкиот виљушкар се: шасија на базната машина на трактор со тркала или специјално самоодно средство, носечки рам, систем со лостови или телескопска стрелеста виљушка, погонски уред и кабина со управувачки уред. Виљушкарите се транспортни машини со многу широка можност во земјоделското производство. Најголема примена наоѓа палетниот систем на транспорт. Виљушкарите според конструкцијата и намената се делат на: рачни, полумеханизирани, тракторски, самоодни и специјални. Рачните виљушкари се користат за преместување на товар, на кратко растојание од 10 до 30 m, внатре во објектите. Составен е од тркала (најчесто две), виљушки за подигање на товарот и лостови за влечење и дигање. Количките спаѓаат во група на помошна опрема која се користи првенствено за реализација на транспортните операции на помали растојанија. Некои анализи на оваа опрема резултираат со заклучок дека на пазарот може да се најдат преку 2000 различни варијанти на овие средства. Секој од овие производи е наменет за различни појавни форми на товар. Основната класификација на оваа опрема оди во правец на поделба на база на бројот на тркалата. Во првата група се сметуваат количките со две тркала, потоа колички со платформа на две и четири тркала.
359
Слика 270. Виљушкари за транспорт на стока Полумеханизирани виљушкари имаат сопствен мотор. Кај овие виљушкари работникот оди зад виљушкарот. Погонот најчесто е електричен.
Слика 271. Полумеханизирани виљушкари
Новите типови на виљушкари за голема носивост имаат тркала од пластични материјали, кои овозможуваат големо оптоварување, а неги оштетуваат земјоделските плодови. Денес сè повеќе се користат виљушкари кои добиваат погон од електромотори (батериско напојување) или како погонско гориво се користи гас, кој го намалува загадувањетона плодовите особено во затворен простор на чување. Електро виљушкари се користат таму каде се бара ниско ниво на врева и појава на штетни материи. Посебно се квалитетни во работата и исто така многу се економични. Имаат отпорни и јаки погонски батерии со висок капацитет и долг век на траење, даваат доволно енергија за една осумчасовна работна смена. Самоодните виљушкари се со универзална примена, со сопствен мотор кој може да биде со електричен погон или со мотор со внатрешно согорување. Се одликуваат со голема подвижност и голема способност на маневрирање.
360
Слика 272. Самоодни виљушкари, 1.Со МВС, 2.Со електричен погон
Главни делови се: шасија, тркала, погонски уред, уред за управување, уред за подигнување на товарот и уред за зафаќање на товарот. Шасијата е масивна и има улога на противтовар. Можат да бидат со четири и три тркала (напред две, одзади едно). Предните се погонски, а задните управувачки. Кај поголемите виљушкари погонот може да биде на сите четири тркала. Работните делови кај виљушкарите се во вид на челен носечки рам со виљушки, и ова е најчесто применуван облик - за зафаќање, подигање, товарање или пренесување на тешки товари. Челните носечки рамови се состојат од надворешен голем рам и мал внатрешен со цврсто поврзани виљушки, кои лизгаат по внатрешните водици на големиот рам. Големите рамови можат да бидат круто или зглобно поврзани за предната страна на шасијата од машината. Кога се поврзани зглобно тие можат да се поместуваат од 3 до 150 во однос на вертикалата. Подигнувањето и спуштањето на малиот рам со виљушката, на висина од 1.5 до 3.0 m, се остварува со работа на хидрауличните цилиндри и синџири врзани за големите рамови. Виљушкарите со три тркала имаат помал радиус на свртување. Кај виљушкарите со три тркала задното управувачко тркало е дуплирано, а управувањето е најчесто хидраулично. Виљушкарите за внатрешен транспорт најчесто имаат тркала од полна гума со мали димензии. Виљушкарите за надворешен транспорт имаат пневматски тркала. Новите типови виљушкари за голема носивост имаат тркала од пластични материјали, кои овозможуваат големо оптоварување, а не ги оштетуваат земјоделските подови. Денес сè повеќе се користат виљушкари кои добиваат погон од електромотори (батериско напојување) или како погонско гориво се користи гас, кој го намалува загадувањето на плодовите особено во затворени простори за чување. 361
Во транспортни средства спаѓаат сите уреди кои овозможуваат механичка манипулација на зрното што значи дека човечката работа е исклучена. Тие вклучуваат: лифт, спирален транспортер, појас, ленти, пневматски и верижен транспортер, гравитациски цевки и додатоци (аголни сегменти, минливи сегменти, гранки, прекинувачи, и разделувачи). 29.2.Транспортери На транспортните работи отпаѓа од 30-40% од вкупното потрошено време на средствата за механизација. Под транспортот всушност се подразбира свесна промена на местата, односно распоредување на материјали, енергија и информација, а при тоа да не се менуваат нивните особини. Транспортот во земјоделството се одвива на различни подлоги - на пример асфалт, на тврди камени полски патишта, на тврди парцели, па и на обработени парцели. Транспортерите всушност претставуваат товарно-транспортни средства со континуиран тек на транспорт. Се користат за транспорт на разни видови роба во зависност од типот, односно конструктивните особини на транспортот. Линијата на транспортот главно е хоризонтална или коса. Можно е да се користат како самостојни машини или во комбинација со други средства за дигање на товари или за коси транспортери под поголем агол. Разликуваме повеќе видови на транспортери и тоа: лентести транспортери, плочести транспортери, грабулест транспортер, верижен транспортер, ползечки транспортер, спирален транспортер, цевчест транспортер со дискови, елеватор-виљушкар, гравитациони апарати, пневматски транспорт.
29.3.Лентести транспортери Лентестите транспортери се користат за растурена, ретко едноделна роба. Линијата на транспортот е хоризонтална или коса со помал агол од 10 до 28 степена. Транспортната раздалеченост може да биде од 5 до неколку стотици метри. Производноста може да достигне до 100000 t/h. Овие транспортери се состојат од транспортна лента, насочувачи и затегнат тркало, валјаци и шасија. Според местото на работа можат да бидат фиксни и подвижни. Подвижните се користат на помала раздалеченост од 5 до 15 m. Преносот може да биде рачен или на тркала. Аголот на наклонетост, обично може да се менува, а зависи од видот на робата и треба да е од 7 до 10 степени помал од аголот помеѓу лентата и материјалот кој се транспортира. 362
Работниот орган на лентестиот транспортер е лента која воедно е влечен и носечки орган за тежина. Од сите овие наведени примери на ленти најмногу се користи гумираната лента затоа што е отпорна на влага има висока отпорност на кинење и абење и доволно е еластична. Лентата добива погон од погонскиот мотор преку погонското тркало и преносниот апарат. Како погонски мотор се користи електромотор. Затегнувањето на лентата се врши со посебни апарати за затегнување кои можат да бидат со тек со вретено на регулирање и со затегната пружина. Товарењето на товарот на лентата се врши на различни начини.
29.4.Транспортни ленти
Слика 273. Лентести транспортери
Според примената можат да бидат подвижни и стационарни. Секоја транспортна летна се состои од конструкција со рам, погонски ремен, затегнувачка глава, еластична лента потпирачки, насочувачки валјаци. Покрај тоа, во опремата се вклучува подвижна маса и бункер кутија и подвижна количка.
Слика 274. Лентест транспортер со количка 1.Рамска конструкција, 2.Лента, 3.Погонски ремен, 4.Затегнувачка глава, 5.Потпирачки валјаци, 6.Насочувачки валјаци, 7.Подвижна количка
Погонската група ја сочинуваат ремен со редуктор и електромотор, затегнувачка глава, ремен со затегнувачки механизам.
363
29.5.Лентест транспортер Уредот за континуиран транспорт – Лентест транспортер се користи за хоризонтален или благо кос транспорт за растурен материјал или за роба во парчиња. Компактно градените лимови наоѓаат примена само за транспорт на роба во вреќи или ситно пакување. Поради својата отворена конструкција и сразмерно големите димензии не се погодни за мали капацитети иако е ангажирана многу мала погонска енергија во однос на полжавестите и коритесто верижни транспортери. Во мелниците има примена само во силосите за суровина каде се бара капацитет за прием и испорака над 200 t/h или за должина поголема од 50 m. Погонското тркало cе состои од валјак со вратило, ракавици, две лежишта и погонски механизам. Погонскиот механизам е мотор редуктор со спојници од страна на лентата или погонската единица е вградена во барабанот. Погонското тркало е за 100 до 200 mm пошироко од погонската лента. Видот на погонот зависи од капацитетот и должината на транспортирањето и од локалните услови. Транспортната лента мора да биде затегната и нивото на затегнатост да се одржува. Затегнувањето се врши со придвижување на затегнатиот барабан или со поставување на потегнувачки механизми. Придвижувачкото тркало, или е на почетокот на транспортната лента со хоризонтално придвижување на тркалото или постои посебен механизам со систем на тркало и тегови. Масата од потребни тегови зависи од капацитетот и должината на транспортната лента. Теговите морат да бидат заштитени со цел да се спречат несреќи при работа.
364
Слика 275. Лентест транспортер
Слика 276. Лентест транспортер
29.6.Валчести транспортери
365
Слика 277. Видови ролни
29.7.Ламеласти транспортери
Слика 278. Погонски синџирници
366
Слика 279.Транспортери со модуларна лента -Лесни за промена - Модуларна челична конструкција на споени членчиња, при што на секцијата може да се додаваат, тргаат или заменуваат. Опции -Фотоќелии; -Фреквентна регулација на брзината; -Застанувачки рампи; -Уред за трансфер; -Систем за контрола може лесно да се имплементира, вклучувајќи и други уреди за да се постигне целосна автоматизација.
367
Слика 280. Хоризонтален транспортери, со една кривина, и со две кривини:
Слика 281. Бесконечна лента
Се што се однесува за транспортната лента за елеватори важи и за овие транспортери. Бескрајната лента се наоѓа затегната помеѓу погонскиот и затегнатото тркало. Горната површина на лентата во дадени услови мора да поседува одредена рапавост и релјеф зависно од потребите на корисникот и материјалот што се транспортира. Ширината на лентата зависи од капацитетот на транспортирањето. Влезот на материјалот може да биде, на влезот на транспортерот како што е кај натсилосните транспортери каде што се прима материјалот од елеватор, или на повеќе места во случај на поставување на транспортерот под силосните ќелии. Кај овој транспортер има голема прашина кај местата каде се уфрла и испушта материјалот. Аспирацијата со цел да се намали прашината не е секогаш успешна нити доволна. Во светот постојат многу строги прописи, а и решенија за овој проблем заради заштита на околината и работната средина. Капацитетот на транспортирањето со транспортна лента, зависи од брзината, на движењето на лентата и површината на попречниот пресек на материјалот во транспортерот. Со цел да се добие поголема површина за материјалот, попречниот пресек на транспортната лента може да биде рамна или коритеста.
29.8.Гравитациски - без погон Идеален за примена кај пакувањето, во дистрибутивните центри, при истовар, во флексибилните линии во автоматизираните процеси на производство.
368
Слика 282.Флексибилен транспортер
Лизгачки тркала, челични или пластични. Телескопски нозе овозможуваат штелување на висината за да може да постигна потребен капацитет. Тркала со кочници. Обртните тркала се лесно вртат и заклучуваат во место додека транспортерот работи. Лесно спојување на два или повеќе транспортера. Флексибилен транспортер со ролни
Слика 283.Со ролни
Уреди за симнување на материјал од транспортната лента Слегнувањето, односно отфрлањето на материјалот од транспортната лента, кога е и исфрлањето на крајот, е едноставен проблем. Овде единствено е потребно да се стави покривен капак како зрната не би летале околу лентата, и да може да се постави аспирација за ефикасно отпрашување. Рамните ленти во мелниците најчесто се користат за ставање во вреќи и за транспорт на наполнети вреќи. И овде е релативно лесно нивното слегнување, со поставување на свртничар од метал или дрво кој со својата положба едноставно ја свртува наполнетата врека. Кај транспортот кај растурен зрнест материјал и кога мора да се симнува материјалот од повеќе места од лентата се применуваат специјални автоматизирани и подвижни колички. 369
Поставувањето на количката кај една или друга ќелија од едната или другата страна на лентата може да се врши на лице место или од централно командно место со далечински управувач, или програмирано со покажување на повеќе места и поставувањето е со повеќе неопходни блокади. Ако патот на транспортирање треба да се менува, на пример со промена на правецот на движење од 90 степени доволно е кај свртувачите да се постави друга лента која ќе ја прифаќа вреќата и ќе ја пренесува во друг правец. Над лентата и количката се поставува лизгачка шина кој носи продолжен кабел за управување и одредување на положбата на количката за исфрлање. Количката може да го исфрла материјалот од едната или другата страна т.е. лентата ги снабдува двата реда силосни ќелии. Горниот крак на лентата кој е под тежина на транспортниот материјал лизга преку кружен валјак, а долниот преку водечките валјаци. Носечките валјаци под лентата се поставуваат на растојание од 1,25 до 2 m, додека водечките валјаци се поставуваат на секои 2,5 до 4 m.
29.9.Плочест транспортер Главно се користат во транспортот на амбалажирани и погруби роби. За транспорт на земјоделските производи се користи подвижен лентовиден транспортер. Рамот на транспортерот е поставен на колички заради полесно поместување. Работниот орган се состои најчесто од два синџира со попречно поставени летви кои може да бидат дрвени или метални. Летвите се на раздалеченост во зависност од особината на товарот синџирите се префрлени преку погонски и гонети синџирници. Горната оска е погонска, а долната затегнувачка. Погон најчесто добива од електромотор.
29.10.Грабулест транспортер Се користи за претовар на парчеста роба. Работниот орган е синџир на кој се поставени лопатки кои може да бидат едноструки и двоструки. Се состои од рам, отворен олук, синџир со лопатки и погонски и затегнувачки верижник. Товарењето на товарот се врши со посебен уред или со самите лопатки, а истоварот е на крајот на олукот.
29.11.Синџирен транспортер Се користи за транспорт на зрнести прашкасти и слични материјали кои лесно се поместуваат. Линијата на транспортот може да биде хоризонтална, вертикакна и коса. Се состои од оклоп, влечен синџир погонски и гонен синџирник. Плоснатиот влечен синџир се наоѓа кај хоризонталниот транспорт а фазонираниот синџир се наоѓа кај транспортерот за кос и вертикален транспорт. Насипувањето на материјалот се врши низ отворот на оклопот а истресувањето на посебен отвор односно на крајот на оклопот. Добра страна на овој транспорт е тоа што транспортираниот материјал е затворен а со тоа и заштитен. Затворениот верижен транспортер се користи за транспорт на зрнеста материја. Транспортната линија може да биде хоризонтална, наклонета или вертикално поставена. Позитивната страна на ваквиот транспортер е што производот за време на транспортирање е секогаш затворен и не може да се контаминира. 370
Слика 284.Транспортери а) верижен транспортер со лопатки Се користи за транспорт на амбалажирани производи, но во т.н. груба амбалажа (вреќи и сл.) рамот на транспортерот е поставен на основа со тркалца. Работните делови се состојат најчесто од два синџири со напречно поставени летвички, кои можат да бидат метални или дрвени. Нивното растојание зависи oд видот на производот кој се транспортира. Синџирестите транспортери се користат за хоризонтален транспорт на жито и за транспорт под еден агол максимално до 12°, а посебни конструкции и за вертикален транспорт. Должината на транспортната линија обично е 70 m, а капацитетот е 30-400 t/h жито. На сликата е даден шематски приказ на еден транспортер кој е составен од оклоп, најчесто во правоаголен пресек, погонска глава, затегнувачка глава и влечен синџир. На оклопот се отворите за полнење и празнење на зрното.
Слика 285. Верижен транспортер и начин на земање на зрната 1.Погонска глава, 2.Преносник,3.Оклоп, 4.Вадење на зрната, 5.Влечен синџир, 6.Истурање на зрната, 7.Куќиште на затегнувачката глава, 8.Затегнувачка глава
Брзината на движење на синџирот е 0,1-0,4 m/s. Движењето, ламелата на синџирот го зафаќаат најблиску тежината на зрното и ја повлекува. Поради триењето која се јавува помеѓу зрното доаѓа до движење и оддалечување на честичките, и на тој начин се транспортираат во оклоп. Меѓутоа, поради триењето на материјалот од синџирот и зрно од зрно доаѓа до механичко оштетување, кој е главниот недостаток на овој превозник. 371
29.12.Коритест верижен транспортер Овој вид на транспортер е погоден за хоризонтален и благо кос транспорт. Со специјални додатоци може да се користи и како вертикален транспортер, но овој вид на примена е редок. Во лименото челично корито правоаголниот попречен пресек како влечен орган лизга безкраен челичен транспортер во специјалната конструкција. Коритата на синџирестиот транспортер се градени од челичен лим отпорен на трошење со дебелина од 1 до 5 mm. Во зависност од капацитетот на материјалот од транспортот и од елементите на самото корито. Дното на коритото е најподложно на трошење и е направено од најотпорен материјал, додека страните и поклопецот, се од потенок материјал со дебелина од 1 или 2 mm. Коритото е со правоаголен попречен пресек. Долниот крак на синџирот лизга со материјалот кој се транспортира по дното на кое се наоѓа лизгачка шина, исто така од челик со висока отпорност на трошење. Кај новите конструкции шината е со специјална потпорна пластика или целото дно е обложено со синтетика. Коритото може да биде со должина од десетина метри па до повеќе од 100 m. Составено е од стандардни елементи со должина од 2 или 3 m. Има три форми на корита: А) Корита со заменлива челична шина која е најмногу изложена на трошење; Б) Корито со лизгачка пластика отпорна на трошење; В) Цели под коритото со облога од пластика отпорна на трошење. За коритестите верижни транспортери се користат коритата со следните ширини: 100, 125, 160, 200, 250, 400, 500 и 600 mm. За потребите од поголем капацитет се користат и поголеми ширини. Во такви случаи често се поставуваат по 2 паралелни вериги. Одделните елементи на коритото со должина од 2 или 3 метри се спојуваат со меѓусебни жлебови. Местото на спојката помеѓу 2 елементи мора да биде мазно без остри рабови. Исто така мора да бидат отпорни на прашина. Ако спојката не е рамна и е со остри рабови се случува кршење на зрната. Нерамната спојка може да се забележи и од зголемената бука од работата на транспортерот, трошење на коритото на местото на нерамнините а и со брзо трошење на транспортерот. За време на работењето на верижниот транспортер сите поклопци на коритото мора да бидат поставени. Поклопецот на коритото се прицврстува со завртување и никако не смее да се отвори ниту да се чува отворен за време на работата на транспортерот. Посебниот облик на попречниот пресек на коритото имаат коритестите верижни транспортери за преземање материјал од приемниот бункер. Страниците на коритото на овој транспортер делумно се отворени, а капакот е без можност на тргнување и е во форма на кров. Горниот крак синџири лизга под покривот каде што не достига транспортниот материјал од бункерот.
29.12.1.Вериги за коритестите верижни транспортери 372
Специјалните вериги на коритестиот верижен транспортер се изработуваат од алат од сечени ламели со одговарачки валјаци со оски или од ковани челични синџири. На поврзаните синџири се заваруваат одговарачки крилца за повлекување на материјалот во коритото. Овој тип синџири најчесто се користи за транспорт од помал капацитет. Зглобовите на челично кованиот синџир се применуваат како за кос така и за вертикален синџир.
29.12.2.Погонска глава на коритестиот верижен транспортер Погонската глава на коритестиот верижен транспортер во себе содржи погонско вратило со синџир кој се потпира на две јаки тркалачки лежишта. Погонот, со помош на мотор-редуктор директно е поврзан преку спојки или преку синџир. На вратилото цврсто е поставен синџир кој го зафаќа транспортниот синџир и го повлекува заедно со материјалот во коритото. Под овој синџир дното е отворено. Ако погонот на погонската глава би бил затворен, синџирот би пренел по некое зрно кое би се собрало во самата глава и после одредена наполнетотст синџирот и синџирникот би ги здробиле, овие зрна и ќе дојде до загушување на материјалот. Со цел да се смали преминот на материјалот на минимум и за негово тргнување од синџирот, над синџирот се поставува завеса во облик на четка или гума.
29.12.3.Затегнувачка глава на коритестиот верижен транспортер Затегнатата глава на коритестиот верижен транспортер има големо значење за неговата правилна работа. Самото име кажува дека тоа служи за затегнување на транспортниот синџир до одредено ниво и да истиот се одржува во одредени тесни граници. На оската со валчести лежишта се наоѓа синџир или диск на затегнатата глава. Кај синџирот од сечената ламела верижникот е со запци со одговарачки од, а додека кај кованите синџири наместо синџирник е поставен специјален кружен диск. На краевите се поставени јаки лежишта чие кучиште од двете страни на затегнатата глава лизга. Еластичноста на движење на лежиштето на затегнатата глава се постигнува со помош на кружни или плочести федери. Пружините се оптегнати до одредено ниво кое се постигнува со специјален алат. Кај затегнувањето на синџирот мора да се внимава двата крака на синџирот да се подеднакво затегната и да оската на оската на оската се наоѓа нормално во однос на правецот на движење на синџирот со материјалот. Примената на коритестите верижни транспортери е најчесто во силосите за жито, но и за другите материјали како за вештачките ѓубрива, компонентите за сточна храна и т.н. Во силосите основната примена и е како отворен верижен транспортер за преземање на жито од приемниот бункер, за разделување се поставуваат натсилосните ќелии и како собирни под силосните ќелии. Овие транспортери можат да примаат материјал во секоја точка од транспортерот со поставување под силосните ќелии. Исто така коритестиот верижен транспортер може да исфрла материјал од секоја точка помеѓу погонската и затегнатата глава. 373
Со поставување над силосните ќелии можат да снабдуваат една две па и три реда силосни ќелии. Врз основа на досега кажаното постојат следните варијанти на коритести верижни транспортери: -
Хоризонтални транспортери за вградување над или под силосните ќелии, или за транспорт за подолго растојание; Отворен коритест верижен транспортер за преземање на жито од приемниот бункер; Реверзибилен коритест верижен транспортер за транспорт во еден или друг правец; Верижен транспортер со двојно дно за истовремен транспорт на една или друга страна; Вертикален коритест верижен транспортер на пример за истовар од бродови.
Коритестиот транспортер има свој добри особини и недостатоци. Во предности се вбројуваат: Затворена самоносечка конструкција; Минимално создавање на прашина; Минимални загуби во транспортот; Погоден за транспорт за големи и многу кратки растојанија; Кај промена на материјалот синџирот врши потполно самочистење на коритото од остатоците од претходниот материјал; Можен транспорт и претовар; Сигурност во работата од експлозија од прашина; Мало потрошување на погонска енергија; Потребен е мал простор за поставување на транспортерот во однос на капацитетот на транспортирањето; Транспортерот прифаќа само онолку материјал колку што може да повлече; Лесно се прилагодува на расположливите патишта и градежните услови. Во недостатоци се набројуваат: Транспортот е само во еден правец, освен со специјална конструкција; Зголемено кршење на зрната во транспортерот, посебно кај транспортирање со минимален капацитет и кај лошо направени надворешни делово на коритото; Зголемено трошење на веригите, лизгачките шини и дното посебно при празното одење; Поголема бучава кај празното работење; Не е погоден за транспорт на остри гризови и брашно, лесно лепливи и агресивни материјали.
29.13.Коритес Супер фло транспортер Овој вид на транспортер не се среќава често во мелниците но речиси редовно е уред кој се користи во станиците за подготовка и доработка на семиња. Предност му е што го чува зрното од кршење во транспортерот и овозможува потполно празнење во коритото при промена на растителната култура односно деловите семе. Погодни се за многу кратки и средни растојанија. 374
По надворешен облик се многу слични со полжавестите транспортери бидејќи коритото им е во облик на буквата „U“, на двата краја на транспортерот се наоѓаат синџирници, кои се спојуваат во бескраен галов синџир со специјални крилца. На одредено растојание се наоѓаат полукружни крилца кои го пратат дното на коритото. Крилцата обично се од пластика и многу лесно се менуваат.
29.14.Спирален транспортер Ползечкиот транспортер се користи на релативно кратки растојанија, најчесто од 30 до 40 m. Најпогоден е за транспорт на зрнеста, сува и прашковидна материја. Најчесто се користи како уред за дотур на материја на други транспортни средства. Се состои од цевки во кој се наоѓа работниот дел во вид на свиткана спирала.
Слика 286. Корито на спирален транспортер
Движењето најчесто е од лево кон десно, а поретко во обратен правец. Работниот елемент е поставен во секции во должина од 2 до 4 m, за да не дојде до негово преоптоварување и оштетување. Се користи за транспорт на растресит материјал на пократки растојанија од 30 до 40 метри. Најпогоден е за транспорт на суви, зрнести и прашкасти материјали. За транспорт на зрна и прашкасти материјали се применува ползач со полна спирала. Спирален транспортер главно добива погон од електромоторот. Вертикалниот спирален транспортер се користи за транспорт на зрнести и прашкасти материјали во вертикален правец. За транспорт на некои материјали пред вертикалниот се поставува и краток хоризонтален ползач како хранител. Спиралата кај вертикалните транспортери е секогаш со полна спирала. Бројот на вртежи на ползачот е околу три пати поголем отколку кај хоризонталниот. Погон добива од електромоторот што е поставен кај горната глава.
375
Слика 287. Спирален транспортер со корито
Слика 288. Корито на спирален транспортер
376
1.Редуктор, 2.Кош, 3.Лежиште со спојка, 4.Предно лежиште, 5.Задно лежиште , 6.Доводна инка, 7. Отвор за контрола на работата, 8.Средна инка-отвор за празнење, 9.Предна инка за празнење, 10.Електро мотор, 12 и13.Спојка
29.15.Основни елементи на спиралниот транспортер Вратилото обично се изработува од лесни челични цевки во облик на секција со должина до 5 m и дебелина на ѕидовите од 3 mm. Секциите се спојуваат со помош на специјални спојки или завртки. Елементите за спојување истовремено служат и за поставување во средните лежишта. Вратилото на краевите од транспортерот е прицврстено на челните ѕидови од олукот преку два радијално и едно аксијално лежиште. Корито–куќиштето видот на материјал од кој се изработува олукот зависи од материјалот од кои ќе се транспортира, а најчесто се изработува од челичен лим со дебелина од 1,5 до 10 mm дрвен или пластичен. Обликот на коритото зависи од начинот на транспортирање, кај хоризонталните транспортери олукот е со полукружно дно и прави бочни страници, додека кај косите и вертикалните има цевкаст облик. Се изработува во секции со стандардни должини: 1,5, 2,5, 3,0, 3,5 и 6 m. Начините за транспорт на прашкасти материјали со херметички затворачи се изработуваат со рабови и канали за поставување на затворачите. Кај транспортерот што се користи за транспорт на тешки, тврди и многу абразивни материјали, дното на коритото се изработува од челичен лим што е многу тврд. Товарање и истоварање на материјалот може да се реализира во која било точка на повеќе места по должината на олукот. Поради заштита од загушување и преоптоварување, посебно во случаите кога ползечкиот транспортер се користи за празнење на бункерот или контејнерот, товарањето се регулира преку дозер. Испустите за истовар се отвораат како кај другите типови на транспортери со олук (рачно или механички). Насоката на транспортот на кривините зависи дали е лево, односно десно како и од насоката на стартување на вратилата. Ползечкиот транспортер може да се поврзе со повеќе бункери, машина или контејнер на едноставен начин, без зафат на голем простор за инсталирање на уредот. Конструкцијата на транспортерот, првенствено зависи од неговата намена. Основната конструкција се изработува во облик на корито и цевки, во чија внатрешност е сместена спирала за транспорт. Погонот на спиралата се остварува со помош на моторен редуктор со директна поврзаност, или со помош на синџир. Во зависност од потребата се вградува варијаторски погон. Исто така во зависност од намената транспортното корито може да биде со дупли ѕидови, низ кои струи средство за греење или ладење. Општи карактеристики Добри особини - Спиралниот транспортер има едноставна конструкција со многу цврста и силна влечен елемент во однос на ланчените транспортери. Зафаќа мал 377
простор за вградување, има ниски трошоци за одржување, обезбедува добра заштита на околината од прашина и мирис со примена на затворено куќиште кое може да биде и потполно херметички затворено. Посебно е погоден за транспорт на прашкасти материјали и материјали со јак мирис. Товарот и истоварот е можен во која било точка и на повеќе места по должината на олукот. Погоден е за кош и вертикален транспорт. Во процесот каде што постои технолошка потреба, ползечкиот транспортер може да се користи за ладење, мешање на разни материјали, сушење, загревање, перење, мешање, пресување и просејување. Лоши особини. Триење помеѓу материјалите, ѕидовите на коритото и инките се големи се паузите за време на дробењето на честичките, односно управувањето со материјалот, што доведува до промена на квалитетот на производите. Голема е потрошувачката на енергија, а поради големото триење при стартување е големо истрошувањето на елементите на транспортерот. Присутна е и опасност од заглавување при транспортот, посебно при работа со материјали со поголеми честички, лепливи и печени материјали. Спиралниот транспортер се применува во разни области во индустриското производство, посебно во хемиската индустрија за транспорт на мали количина на материјали 120 t/h, максимум до 400 t/h на кратки дестинации до 40 m, максимално до 60 m. Употребата е ограничена на транспортот на, зрнести, и поголеми честички со средна големина, посебно каде технолошкиот процес е предвиден за мешање, односно хомогенизацијата на материјалите. Материјалите со остри рабови, многу абразивни, голема тврдост, печени и многу дробливи честички не се погодни за транспорт на ползечкиот транспортер. Отворениот ползечки транспортер се користи во склоп на комплексен распоред како зафатен елемент при истоварање на вагони и бродови. Често се користи како уред за подигање на материјали при полнење на бункери и силоси, а исто така и за празнење на бункери и контејнери.
29.16.Транспортен капацитет За разлика од најголемиот број на транспортери кај кои работниот орган се подига на ист начин како и материјалот што се носи или бутка, концептот на ползечкиот транспортер подразбира работниот орган да го покрене ротационо, транслаторно потиснувајќи ги материјали кои треба да се транспортираат. Брзината на транслаторното покренување на материјалите кои се транспортираат зависи од чекорот на инката hs и бројот на вртежи на инката на вратилото ns. V= Површината на попречниот пресек на материјалот, поради обликот на олукот, и обликот на работниот орган кај кои кружниот пресек се одредува со следната формула: F =CS
378
Ознаки кои се користат при пресметување на димензиите кај поголем дел од ползечките транспортери: Vk (m/s)-брзина на снабдување; Cs-фактор на смалување на површината на пресекот се должи на конструирана ползечка кривинка; Ds (m) - пречника на спиралата.
Спирала со полн ѕид
Спирала со лентест навојник
Спирала со сегментален
Слика 289.Спирали за спирален транспортен
29.17.Специјални облици Спиралниот транспортер со свитлива спирала се користи за транспорт на ситно зрнести материјали со големина на честичките до max < 25 (mm). Транспортното патување може да биде хоризонтално, косо и вертикално и тоа со спуштање и подигање на материјалите. Свитливата спирала се движи во црево со висока отпорност кое е изработено од: пластика, синтетички влакна со метална арматура а се користат и челични цеви. Во зависност од техничките параметри може да се оствари транспортен капацитет до 18 (м3/h) на растојание до 15 (60) m. Спиралниот транспортер со пакетен товар користи принцип на спирали со концепт со повисок и лежечко оптоварување. Основниот елемент е цевкаст ротор кој носи жична спирала на самиот себе. Спротивните спирали доаѓаат до придвижување на командата. Системи со суспендирано оптоварување претставува модерна верзија на овој уред. Благодарение на едноставната конструкција и применета автоматика, овој транспортер наоѓа широка примена во индустријата.
29.18.Елеватори Елеваторите спаѓаат во групата на претоварно-транспортни средства со непрекинато делување. Елеваторите се вбројуваат во опрема која првенствено се користи за вертикален или транспорт под голем агол на мали растојанија. Според конструкцијата се поделени на елеватори со лажичка и елеватори во вид на виљушкари. Разликите помеѓу поединечните решенија на елеваторите се гледаат помеѓу влечните и работните органи. Влечниот орган може да биде синџир или лента, при што основната концепција на целиот уред е многу слична на членковидниот и лентовидниот транспортер. Работниот орган е прилагоден на материјалот кој се транспортира.
379
Слика 290. Елеватор: 1.Синџир, 2.Кофичка, 3.Затегнувачка ѕвезда, 4.Погонски зупчаник, 5.Куќиште, 6.Среден дел на куќиштето, 7.Погонски дел, 8.Електромотор, 9,10.Преносници
Елеваторите се претоварно-транспортни средства со непрекинато дејствување, се користат за транспорт на ретки парчиња роба во вертикален правец и косо со агол над 60 степени. Според конструкцијата и примената постојат елеватори со виљушки, лажици, лулашки и други.
29.19.Елеватор со кофи Елеваторите од овој тип се користат во технолошките процеси каде што е потребно да се обезбеди сигурност на рефусните производи, без нивно попатно растурање и какво било оштетување. Исто така овозможува квалитетно прифаќање на производот, зошто приемниот дел, конструктивно може да се прилагоди според специфичните услови и барања.
29.20.Кофичасти транспортери-елеватори Eлеватори со повеќе излези имаат можност за селективно превртување на кофичките. Кофичките елеватори имаат можност за контрола на влезовите и излезите и лесно монтирање на различни типови уреди за ранење. Кофичките елеватори се наменети за транспорт на широк опсег на растурени и прашкасти материјали. Можат да подигаат различни растурени материјали, од лесни до тешки материјали, со ситни или крупни зрна.
380
Слика 291. Лажичест елеватор
29.21.Лажичест елеватор Елеваторите со лажички се користат за транспорт во висина до максимум 50 метри. Можна е и нивна примена под одреден наклон. Се состои од носач на кој се прицврстени работните елементи во вид на лажички, погонско тркало, затегнувачи и погонски мотор.
381
Работниот носач може да биде во вид на лента или синџир. Капацитетот на елеваторот зависи од големината на лажичките, како и од брзината на движење. Во текот на работа се движи со максимална брзина до 1,25 m/sec. Полнењето на лажичките се врши самостојно, со поминување на елеваторот низ материјата која се транспортира. Празнењето се изведува под дејство на гравитацијата, односно со завртување на лажичката надолу. Се користат за транспорт во висина до максимум 50 метри. Можна е и нивна примена под одреден наклон. Се состои од носач на кој се прицврстени работните елементи во вид на лажички, погонско тркало, затегнувачи и погонски мотор. Капацитетот на елеваторот зависи од големината на лажичките, како и од брзината на движење. Се користи за подигање на расфрлен материјал во висина до 50 метри вертикално или хоризонтално. Елеваторот е составен од влечен орган на кои се прицврстени лажиците, погонско тркало или синџирник, затегнувач на тркалото, оклоп и погонскиот уред. Влечниот орган може да биде синџир или лента. Лажицата или кофата може да биде од различна изработка: Според обликот на дното, длабочината, аглите кои ја затвораат устата и задната страна, отворот на устата, широчина на лажицата и висината на задната страница. -
Длабока лажица
Со кружно дно - се користи за житарки и други суви материјали. Широчината се движи од 130-450 mm, а висината на задната страница од 100-285 mm, далечината помеѓу лажиците е од 300 до 600 mm. -
Плитка лажица
Со кружно дно - се користи за влажни материјали. Широчината изнесува од 160450 mm, висината на задната страна од 100-285 mm и далечината помеѓу лажиците од 300 до 600 mm. -
Лажица со аголно дно
Се користи кај елеватори со густи лажици за транспорт на волуминозен и материјал во парчиња. Широчината изнесува од 160-900 mm, висина на задната страница и далечината помеѓу лажиците од 155.620 mm. Полнењето на лажицата се врши со зафаќање на материјалот со лажицата од дното на коритото.
382
Слика 292. Лажица со аголно дно
Конструкција По својата конструкција има форма на буквата „Z“. Се состои од: Приемна секција, хоризонтално поставени, која воедно и затегнувачка; Долен аголен дел; Вертикален дел; Горен аголен дел; Излезен хоризонтален дел со превртувач на кофичките; Погонска единица; Носечки синџир со кофички. Основната конструкција е од челични профили и поцинкуван лим. Истурачкиот кош е направен од нерѓосувачки челик. Кофичките се од пластика, атестирани за употреба во прехранбената индустрија, носечкиот синџир е поцинкуван, погонот на елеваторот е преку електромотор и редуктор. На погонската секција е сместена и кочница која спечува враќање на кофичките во случај на прекин на работата, под дејство на тежината што ја носат. Конструкцијата е расклопувачка, за полесна тежина.
29.22.Елеватор виљушкар Елеваторот во вид на виљушкар се користи за подигнување и спуштање на различен товар вертикално или под одреден агол. Работните делови се составени од погонски синџири на кои се наоѓаат работните делови (виљушките), кои можат да бидат прави или во вид на круг, во зависност од товарот што се транспортира. 383
Слика 293. Различни видови на елеватори
Се користи за вертикално или косо дигање или спуштање на парчиња роба (буриња, сандаци, трупци). Делот се состои од два синџира на кои се поставени виљушки кои можат да бидат прави или кружни. Лифтовите се транспортни уреди што се користат за вертикално поместување. Наоѓаат примена, не само во магацините за меркантилни зрна, туку и во заводите, фабриките за сточна храна и други објекти. Висината на лифтот за жито е различна, а максималната е 60 метри. Се состои од стопи, цевки, глава, погонски дел и ленти со кофи. Погонската единица ја сочинуваат електромотор и редуктор, кои преку спојницата ја предаваат снагата на горната каишница. Преку горниот и долниот ремен се пренесува лентата, која се движи во цевките на лифтот. На лентата се прицврстени кофи, во кои се става зрнест материјал.
29.23.Лизгалки Лизгалките се конструктивно изведени како мазни подигнати површини кои се користат за транспорт на материјали од повисоко на пониско ниво со користење на силата на гравитацијата. Материјалот лизга по површината, при што брзината на неговото движење се одредува на основниот коефициент на триење помеѓу површината на лизгање и материјалот што се транспортира. Лизгалките се едноставни уреди кои, покрај површината на лизгање, имаат, како конструктивни елементи, уште и заштитна ограда која го спречува испаѓањето на материјалот при транспортот.
384
Слика 294.Транспортери-лизгачки, Б- Спирална лизгалка
Се користи за спуштање на робата во складиштата и слично. Се изработува од дрво или од лим. Кај дрвената изработка се обложуваат со тенок лим.
29.24.Гравитациони цевки Се користат за спуштање на расеен материјал. Цевките се со кружен пресек, и се изработуваат од лим, а поретко од дрво. За промена на аголот на наклонот и должината на преместување се ставаат еластични телескопски цевки. Да не дојде до загушување на цевките, аглите на наклонот мора да бидат поголеми отколку кај лизгачките канали. Под тежината, зрното од одредена висина се транспортира на надолниот гравитациски пад. За ова се користат цевки кои се викаат гравитациони цевки. Пресекот обично им е кружен, иако се применуваат и квадратни и правоаголни форми. Гравитациските цевки се изработени во сегменти од должина од два метри и се спојуваат со спојки. Големината на пресекот е избран во зависност од капацитетот на, на пример, брзината на проток од 50 t/h жито, дијаметарот на гравитациската цевка е 140 mm. Брзината на движење на материјалот зависи од аголот на која цевката е наместена, и од коефициентот на триење на зрното по материјалот.
29.25.Приколки за житарки Приколките за житарки исто така се со специјална изработка и нивната примена е за дистрибуција на волуминозни добиточни храни. Носивоста им е од 4.6 t. Можат да бидат со еден или со два странични истовари, можат да имаат и заден истовар при што треба задната страница да е подвижна, можат да бидат со една или две оски, ги влече трактор со снага до 45 kw. Погон добиваат од приклучната оска на тракторот. Приколката за житарки се состои од подвижен под во форма на синџир на кој се сместени носечки штици. На предниот дел е сместен подвижен елеватор кој може да биде верижен, спирален или лентест. Улогата на овој елеватор е да ја распореди масата од приколката странично во јаслите на една или на двете страни. На предниот дел од приколката се сместени разбивачки ротори кој можат да бидат од различен тип и ги има 2-3. Тие имаат улога да ја прифатат и да ја разделат компактноста на масата која потоа се фрла на страничниот транспортер. 385
Брзината на растоварот се регулира со брзината на транспортниот под, преку ексцентар на лостот и промената на нејзиниот од. Кај новите модели погонот го добиваат преку хидромотор кој е подвижен од редукторот со голем пренос и=1/54 . Приколките за житарки со мешање претставуваат посебна група којашто има слична функција како претходните. Обично се едноосовински со заоблен сандак во кој е сместен хоризонтален уред за месење на храните (миксер). Миксерот, товарената храна, ја меша и хомогенизира. На овој начин можат да се дозираат неколку храни. Како на пример, житарки со концентрат и слично.
Слика 295. Транспорт на рефусна роба со камиони
Системот за мешање е составен од три хоризонтално поставени спирални транспортери што ја мешаат масата и истовремено ја носат на предниот дел каде што е сместен страничниот истоварен транспортер. Транспортерот може да биде од лентест или од спирален тип. Погонот го добива од приклучната оска на тракторот преку карданската оската (снага од 45-55 kw) тие приколки во долниот дел се закосени каде што се наоѓаат спиралните транспортери коишто измешаната маса ја префрлаат на страничниот елеватор. Носивоста е од 3.5 t.
30.ПАЛЕТИЗАЦИЈА
386
Слика 296. Линија на транспортни ленти во палетирањето
Транспортот на палетите се врши на тој начин што роботот ги зема предметите од подвижните ленти и ги реди на палета, оваа работа се нарекува палетизација. Проблематиката на палетизацијата можеме да единици и тоа:
ја претставиме на 4 тематски
Поим за палети и палетизација; Видови палети; Средства за работа во составот на палетизацијата; Предности и недостатоци на палетизацијата; Поим за палети и палетизација. Палетата претставува специјално изработена, најчесто дрвена подлога на која по одредено правило се врши редење, сложување на стока во парчиња пр., (картони, сандаци, вреќи, бали, гајби, буриња и слично) заради обликување на поголеми стандардизирани товарни единици со кои се врши сигурна, едноставна и рационална манипулација. Палетизацијата претставува множество од организирани и поврзани средства за работа и технолошки постапки за автоматизирано манипулирање и транспорт на зголемени единици на стока, од суровинска база до потрошувачот. Палетизацијата после пакетизацијата претставува прва современа транспортна технологија која во текот на долгогодишниот развој се афирмирала во скоро сите земји во светот. Составот на палетизацијата најпотполно и најуниверзално ги поврзува поединечните парчести стоки во крупни товарни единици и овозможува воспоставување на непокриената верига на транспорт на стоката во индустријата и трговијата, и во голема мерка е компатибилна со другите современи транспортни технологии, посебно со контејнерите, RO-RO и Huckepack технологијата. Основната задача палетизацијата ја остварува само кога стоката сложена на палета кај произведувачот се депалетизира кај преработувачот или крајниот потрошувач. 387
Најважни цели на палетизацијата се: -редење на парчестата стока транспортни единици стока,
во
поголеми
и
стандардизирани
манипулативно-
-забрзување на манипулацијата и превозот на стоката, -минимизирање или потполно елиминирање на човечката сила во процесот на манипулација на товарните единици, -максимална искористеност на складишните капацитети и капацитетите на стоковно транспортните и трговските центри, како и слободните економски зони, -оптиматзација на ефектите од сообраќајната инфра и супраструктура, -квалитативно и квантитативно максимизирање на брзината, рационализацијата на процесите на производство, промет и услуги,
сигурноста
и
-максимизирање на ефектите на работа на креативните и оперативни менаџери и другите учесници кои се ангажирани во составот на палетизацијата. 30.1.Видови на палети Денес во светот се користат разни видови палети, по своите карактеристични особини, по обликот, димензиите и намената. Меѓутоа сите палети, согласно практичната употреба, може да се сместат во четири основни групи: рамни палети, бокс-палети, столбни палети и специјални палети. Секој од овие типови на палети има поттипови, како што се: палети за парчест товар, палети за течен товар, палети за растресит товар. Повеќето европски земји, кои се вклучени во Европскиот палетен систем, најмногу ги користат рамните палети со димензии 1200 X 1000 mm, на кои може да се сложат околу 1000 килограми стока. Рамни дрвени палети, имаат една или две површини за носење. Се изработуваат во повеќе варијанти. Имајќи го предвид влезот на виљушките од виљушкарот, палетите може да имаат два или четири влеза. Најчесто се изработуваат од дрво, а има во употреба и палети изработени од пластика, алуминиум и метал. Во експлоатација најчесто се користат дрвени палети со следните димензии 1000 mm´ 800 mm, 1200 mm´800 mm, 1200 mm´1000 mm, 1600 mm´1200 mm, 1800 mm´1200 mm. 388
Меѓународната организација за стандардизација (International Stardardization Organization- скр. ISO) ги усвоила сите димензии на рамни палети. Од вкупниот светски палетен фонд, најмногу се употребуваат рамните палети со димензии 1200 mm X 800 mm, (околу 80%), потоа палетите со димензија 1200 mm X 1000 mm. Тежината на стоката на рамните палети се движи од 500 до 1000 kg, но сè зависи од нивната конструкција, димензии и носивост. Меѓународната железничка унија (UIC) препорачува употреба на дрвени рамни палети со димензии 1200 mm X 800 mm и 1200 mm X 1000 mm. Меѓутоа земјите членки на Европскиот палетен сојуз, преферираат употреба на дрвени рамни палети со димензии 1200 mm X 800 mm, додека во Европскиот патен транспорт, најмногу се користат дрвени рамни палети со димензии 1200 mm X 1000 mm. Димензиите на палетите се компатибилни со стандардизираните контејнери, превозните средства, вагоните, камионите. Бокс-палета, претставува рамна палета, дрвена или метална на која се вградени огради, дрвени или метални, најчесто од лим или метални профили, со висина од еден метар. Овие палети може да бидат отворени или затворени, т.е. со поклопец на склопување. На стандардните палети во форма на сандак се прават решеткасти бочни страници, плетени од жица или метален профил, заради намалување на сопствената тежина. Димензиите на бокс-палетите (должина и ширина) се исти како и димензиите на рамните палети. Во меѓународниот железнички сообраќај најмногу се употребуваат стандардизираните бокс-палети со следните димензии 1200 Х 800 mm и 1200 mm Х 1000 mm. Висината на бокс-палетите изнесува од 800 до 1000 mm, а тежината на стоката на палетата изнесува од 500 до 1000 kg, што зависи од конструкцијата, димензиите и носивоста. Стандардните (ISO) рамни и бокс-палети задолжително ги имаат следниве ознаки: - лево - име на сопственикот на палетата. - во средина - име ЕUR - што означува дека палетата е стандардизирана за Европските железници, и дека е меѓусебно разменлива. Стандардизираните палети имаат меѓународен статус, и на тој начин претставуваат значаен фактор во современите сообраќајни и трговски системи. Со тоа се овозможува воспоставување на предуслови за функционирање на составот на размена на палети по начело „полна за празна“ или „празна за полна“ или „празна за празна“ кои се подеднакво вредни за сите учесници во палетниот систем. Според видот на стоката за која се наменети палетите, истите ги делиме на: универзални и специјални. Имајќи го предвид векот на траење и зачестеноста во употребата, палетите се делат и на: палети за еднократна употреба и палети за повеќекратна употреба. Освен споменатите и неспоменатите стандардни палети, денес се користат и различни нестандардни палети. 389
Во воздушниот сообраќај се користат специјални метални палети со мрежа, во кои стоката се осигурува од хоризонтално и вертикално поместување. Овие палети без разлика на сопственоста, циркулираат само во воздушниот сообраќај. IATA (меѓународно здружение на воздушните превозници) ги дефинира стандардните димензии на палетите што се користат во воздушниот сообраќај. Денес во воздушниот сообраќај најмногу се користат палетите со следните димензии: 3180mm X 2240mm, 3180mm X 1530mm, 6060mm X 2440mm. Висината на палетите што се користат во воздушниот сообраќај, на кои стоката се осигурува со мрежа, со куки за прицврстување, со затегнувачи или прстени за притегање, изнесува од 2020mm до 2030mm. Палетите со дефинираните димензии се погодни за превоз со воздухоплови од серијата: B-747 (BOEING), A-300 (AIRBUS) и L-1011 (LOCKHEED). Освен спомнатите видови на стандардни палети, одделни сообраќајни гранки или претпријатија користат и интерни, сопствени палети. Тоа исто така се рамни или бокс палети, со специфични конструкции и димензии, кои најдобро одговараат на манипулацијата и превозот на сопствената стока, меѓутоа исклучиво се користат во рамките на своите погони или помеѓу одделни претпријатија од причини што истите не се разменливи.
30.2.Средства за работа во составот на палетизацијата Најважно средство во составот на палетизацијата претставува виљушкарот. Тоа претставува специјално, механизирано, транспортно - претоварно средство, снабдено со посебни виљушки, кои влегуваат под палетата при што со подигање или спуштање се врши пренесување на палетата од едно место на друго, при складирање на стоката товарање, истовар или претовар. Виљушкарите може да бидат моторни или рачни, но и со други технички и технолошки карактеристики. Освен палети и виљушкари, за целосно функционирање на палетниот комбиниран и мултимодален транспорт се потребни и други средства за работа и опрема, како на пример разни колички, рамови за палети, поклопци за рамни и бокс-палети, автоматски направи за палетизација, подвижни рампи и ленти за палетите, специјализирани превозни средства (вагони и камиони) за превоз на палети од едно на друго место. Повеќе од триесет години се користи сметачка алатка (hardver) за оптимизација на палетните вериги и технолошките постапки во палетизацијата на стоката, манипулацијата и превозот на палетите (со стока), депалетизација на стоката. 30.3.Предности и недостатоци на палетизацијата Неспорен е фактот дека масовна е примената на палетите, како и самиот процес на палетизацијата, во унапредување на производството, зголемување на продуктивноста на работата и намалување на производните, манипулативните и транспортните трошоци.
390
Економските ефекти од палетизацијата, произлегуваат од бројните предности, кои ги овозможува палетизацијата во производниот, сообраќајниот, трговскиот и општествениот развој. Најзначајни предности на палетизацијата се: - Употреба на лесна, современа и економична амбалажа, што позитивно влијае на смалување на тежината и цената на транспортната амбалажа. Тежината на амбалажата се смалува и до 75 %, а цената на чинење и до 25%. - Смалување на оштетувањата и губење на стоката, поради што осигурителните компании за палетизирана стока наплатуваат и до 70% помала премија. - Значително забрзување на товарањето, истоварот и претоварот на палетизираната стока, со што се забрзува сообраќајот и се зголемува степенот на искористување на патната инфраструктура, и сообраќајната супраструктура. Во земјите каде што масовно се применува палетизацијата само на истовари, товарање и претовари се забрзува процесот во просек за 400 %, поради што вкупните манипулациски трошоци се смалуваат за 35 % во однос на манипулацијата на непалитизирана стока. - Бројот на рачни манипулативни операции се намалува на минимална мерка, со што стоката веќе во производните погони се сложува на палета, се палетезира и така се формира палетна единица за манипулација која во непроменета состојба се манипулира во складиштето на произведувачот, при товарањето и истоварот, по потреба во попатни складишта итн., а депалетизација се врши на местото на потрошувачката. - Смалувањето на рачната манипулација, значително влијае на намалувањето на потребната работна снага, со што се зголемува продуктивноста на работата, се намалуваат трошоците на манипулација на стоката. Просечното намалување на работната рака изнесува 75 % , а намалувањето на манипулативните трошоци околу 35%. - Поголема искористеност на капацитетите на средствата и опремата за манипулација на стоката. Така на пример, полиците во складиштата при рачна манипулација на стоката се користат од 40 до 60 %, а при манипулација на стоката со палети искористувањето е до 100%. - Голема заштеда во складишниот простор. Таа заштеда изнесува околу 50 %, а се постигнува со подобра искористеност на трета димензија, сложување на стоката во висина и до 4 m, додека непалетизираната стока се сложува по висина од еден до еден и пол метар. Ова се разбира не се однесува на високорегални и автоматизирани складишта, каде што висината изнесува и до 30 m, а искористеноста на складишните капацитети е максимална, затоа што процесот на складирање се одвива потполно автоматски. Последица во ваквата заштеда се намалување на инвестициските трошоци во нови складишта и забрзана манипулација на стоката во складиштата. - Хигиено - техничка заштита при работата. Физичките напрегања, повредите при работа со палетизираната стока се сведени на минимум, поради што се смалуваат изостаноците од работа до 5 пати. - Минимизирање на трошоците на административно-техничкиот персонал, поради поедноставна евиденција и регистрација на стоката кај произведувачот, превозникот и останатите учесници во палетниот состав. 391
Предноста на палетизацијата влијаела и во развиените земји овозможила со палети да се манипулира и превезува околу 90 % пакетна стока и 75 % вагонски пратки од вкупниот транспорт на стока која може да се палетизира и превезува со железница и со патен транспорт. И во поморскиот и во воздушниот транспорт. Рационализацијата на внатрешниот транспорт со оптимално користење на палетната техника и технологија, според досегашните искуства на земјите со развиен палетен систем, позитивни резултати се постигнуваат со намалување на погонските трошоци на работење, и тоа во сите општествени гранки кои во своите процеси на производство и манипулација користат палетни единици. Во однос на состојбата пред воведување на палетизација, погонските трошоци се намалуваат со оптимално користење. Во однос на наведените предности занемарливи се недостатоците на палетизацијата, меѓутоа истите се поврзани со решавање на овие проблеми: губење и недостаток на палети, чести оштетувања на палетите и поправка, одржување на палетниот фонд, размена на палети евиденција на палети итн.
Слика 300. А - Рамни палети, Б - Рамна дрвена палета со еднострана товарна површина и 2 влеза, В - Рамна дрвена палета со двострана товарна површина и два влеза
Слика 301. Рамна пластична палета со полиетиленска рамка
392
Слика 302. Бокс палети
Слика 303. Расклоплива палета
Палетните продолжетоци се новото решение за формирање на палетни единици кои се користат при складирањето или транспортот. Овие палетни продолжетоци можат да се користат како во регалните складишта со транслатори, така и во манипулацијата со обични виљушкари. При пакувањето се користат без палета, а може да примаат и подна палета во себе.
Слика 304. А-Столбна палета; Б-Палетен продолжеток 393
Димензиите и носивоста се по желба на купувачот. Празните рамови можат да се сложат еден во друг без расклопување. Оваа конструкција ги има следните предности во однос на расклопувањето. - носивоста е поголема до 250%; - нема работа на склопување и расклопување; - нема губење на елементите за формирање на ќелиите; - нема деформации поради поголемата крутост на конструкцијата; - нема потреба од дрвена палета за формирање на единицата; - за 80% е потребен помал простор за чување на празните рамови.
31.ДЕПАЛЕТИЗАЦИЈА Наместо поединечни предмети, преносот често се врши во групи сместен во одредени магацини. Така доаѓаме до поимот палета. Палети ги викаме сите преносни магацини во кои работните предмети се сместени на правилен начин и редослед (еден до друг, еден над друг). Транспортот на палетите се врши на тој начин што роботот ги зема предметите од подвижните ленти и ги реди на палета, оваа работа се нарекува палетизација, а обратната работа каде што роботот ги зема предметите од палетата се нарекува депалетизација. Робот депалетизатор е осмислен за ефикасноста, флексибилноста и леснотијата при користењето да бидат максимални. Модуларната структура на депалетизаторот е дизајнирана да овозможи работа на депалетизаторот на кој било режим на работа на депалетизацијата: - депалетизација на кутии, - депалетизација на ролни, - дапалитизација на панели, - депалетизација на разни предмети. Во зависност од видот на производот и производствените потреби за депалетизација, истата може да биде таква да се зема цел слој палети, т.е. полна палета или пак само одреден број палети, или една палета (со еден вид на производ). Евентуално со визуелен вештачки систем за распознавање на одреден вид палети и утврдување на позицијата на производите што ги зема роботот. 394
Начинот на програмирање на роботот е едноставен и интуитивен благодарение на специјалниот софтвер што дава можност за параметизирање и самоучење. Со помош на дигиталниот монитор можно е брзо бирање помеѓу илјадниците зададени програми за работа, овозможувајќи брза промена на форматот за неколку секунди. Софтверскиот програм е направен така за да дозволува воведување на нов формат за депалетизирање за неколку минути (дури и од страна на работник кој не е соодветно образован) користејќи една од следниве опции: - Промена на параметарот на работа (пр. според бројот на слоеви, висина на слој, број на редови и колони во еден слој). - Прикажување на производите на палетата во 3D варијанта на графичкиот систем. - Автоматско препознавање на објектот на системот робот депалетизатор. - Автоматско учење на точките за работа на роботот. Системот за депалетизација е опремен со софтвер за препознавање на можни грешки и дефекти. Софтвер кој во случај на појава на дефект ја запира понатамошната работа на машината за депалетизирање (заради спречување на штетата што може да се јави кај машината) го опоменува работникот со звук на сирената и со покажување на мониторот порака со опис на проблемот. Останати опционални можности на депалетизаторот - машината за депалетизирање се: - управување со повеќе линии (истовремено со 1-5 влезни и исто толку излезни станици), - отстранување на интерфалдите и одделување на слоевите, - станица за евакуација и мерење на тежина на депалетизираниот производ, - простор за редење празни палети, - посебни софтверски опции и специјални додатни опции, - транспортери и нивна дополнителна опрема, - можност за визуелно препознавање на производите или поедноставно со читање на нивниот бар-код, - поврзување преку интернет мрежа со други машини, - систем за надзор и собирање разни статистички податоци.
395
Слика 305. Технологија за транспорт на палета
Нуди решение за транспорт на тешки роби на EURO - палети или други палети кои се користат во индустријата, со поединечни товари до 2000 kg. Оваа технологија користи комбинација на транспортери, количка за претовар, застанувачки рампи и завртувачки платформи. Робусна опрема може да биде со различна должина и ширина, и со стандардна рамка на висина од 0,5 метри. Овие транспортери можат да се движат со максимална брзина од 0,5 m/sec. Завртувачките табли го менуваат правецот на движење на палетата за 90°, 180° или 270°. Приборите за преместување или ротација се користат кога е потребно да се дистрибуираат палетите на голем број истоварни точки.
396
Слика 306. Завртувачките табли за менување правецот на движење на палетата
Слика 307. Регали со ходници со ширина од 3 m за регални виљушкари
397
ЛИТЕРАТУРА 1.Abascal K, Ganora L, Yarnell E. 2005. The effect of freeze-drying and its Implications for Botanical Medicine: A Review. Phytotherapie Research 19(8): 655.660. 2.Akritidis C.B, Tsatsarelis C.A, Bagiatis C.B. 1988. Equilibrium moisture content of pumpkin seed. Transactions of the ASAE 31(6):1824.1827. 3.Alibas, I. 2007. Microwave, air and combined microwave-air-drying parameters of pumpkin slices. LWT 40(8): 1445–1451. 4.Babić Ljiljana, Babić M. 2000. Sušenje i skladištenje. Poljoprivredni fakultet, Novi Sad. 5.Bavec F, Grobelnik M.S, Rozman Č, Bavec M. 2007. Oil pumpkin: Niche for organic producers. In: J. Janic and A. Whipkey (eds.) Issues in new crops and new uses. ASHS Press, Alexandria, VA, p. 185.189. 6.Berenji J. 2011. Uljana tikva (Cucurbita pepo L.). Institut za ratrstvo i povrtarstvo, Novi Sad. 7. Berenji J. 2010. Uljana tikva i njena proizvodnja. Institut za ratarstvo i povrtarstvo, Novi Sad. 8.Berenji J. 1999a. Tikve - hrana, lek i ukras. Zbornik radova Instituta za ratarstvo i povrtarstvo Novi Sad 31: 63.75. 9.Berenji J. 1999b. Proizvodnja i korišćenje uljane tikve (Cucurbita pepo L.). Zbornik radova, 40. Savetovanje Proizvodnja i prerada uljarica, p. 303.308, Palić. 10.Berenji J, Sabadoš V, Ivan J. 2004. Uljana tikva korisna i unosna kultura. Tampograf, Novi Sad. 11.Bojić S, Golub M, Muller J, Obradović R, Martinov M. 2012. Convective drying of naked seeded oil pumpkin seeds (Cucurbita pepo L.) in a medium scale batch dryer with different modes of air circulation. Zeitschrift fur Arznei- und Gewurzpflanzen 17(3): 108.115. 12.Bucher H. 2010. Die Entwicklung der chinesischen Kurbiskernel. Reifezeit, die offizielle Information der Fordergemeinschaft fur integrierte Production (FIP), Unterpremstatten (Austria) 1: 10. 13.Builders P.F, Ezeobi C.R, Tarfa F.D, Builders M.I. 2010. Assesсмent of the intrinsic and stability properties of the freeze-dried and formulated extract of Hibiscus sabdariffa Linn. (Malvaceae). African Journal of Pharmacy and Pharmacology 4(6): 304.313. 14.Cervinka V. 1980. Fuel and energy efficiency. Handbook of Energy Utilization in Agriculture. Pimentel D. Ed. CRC Press, Boca Raton. Fla. 15.Chua K.J, Mujumdar A.S, Chou S.K. 2003. Intermittent Drying of Bioproducts – an overview. Bioresource Technology 90(3): 285.295.
398
16.De Torres C, Diaz-Maroto M.C, Hermosin-Gutierrez I, Perez-Coello M.S. 2010. Effect of freeze-drying and oven-drying on volatiles and phenolics composition of grape skin. Analytica Chimica Acta 15[660(1.2)]: 177.182.61 17.Doymaz I. 2007: The Kinetics of forced convective air-drying of pumpkin slices. Journal of Food Engineering 79(1): 243.248. 18.Esturk O, Arslan M, Soysal Y, Uremiş I, Ayhan Z. 2011. Drying of sage (Salvia officinalis L.) inflorescences by intermittent and continuous microwave-convective air combination. Research on Crops 12(2): 607.615. 19.Fruhwirth G. O, Hermetter A. 2007. Seeds and oil of the Styrian oil pumpkin: Components and biological activities. European Journal of Lipid Science and Technology 109(11): 1128.1140. 20.Gfrerer M, Zischka M. 2003. Analysis of pumpkin seeds and oils. GIT labor Fachzeitschrift 3: 283.286. 21.Ginzburg S.A. 1973. Osnovi teoriji i tehniki suški piševih produktov. Piševaja promišlenost. Moskva. 22.Gonzaga de Freitas Araujo M, Bauab T.M. 2012. Microbial Quality of Medicinal Plants. In: Latest Research into Quality Control. First Editon. Akyar I (editor). Open Access Book: InTech: pp 67.81. 23.Graf C, Schubert E, Thiele K, Muller J. 2002. Hypericum perforatum L: Veranderung des mikrobiologischen Status wahrend Ernte, Transport und Trocknung. Zeitschrift fur Arznei- und Gewurzpflanzen 7(1): 31.37. 24.Grebenščikov I. 1954. Zur Vererbung der Dunnschaligkeit bei Cucurbita pepo L. Zuchter 24: 162–166. 25.Gunasekaran S. 1999. Pulsed microwave-vacuum drying of food materials. Drying Technology 17(3): 395.412. 26.Hartulistiyoso E. 1999. Untersuchungen zur Applikation von Mikrowellenenergie fur die Entkeimung von Gewurzen am Beispiel von Majoran. Universitat Gottingen, Institute fur Agrartechnik. 27.Harz C.O. 1885. Landwirthschaftliche Samenkunde. Handbuch fur Botaniker, Landwirthe, Gartner, Droguisten, Hygieniker, 2. Parey, Berlin. 28.Heindl A. 2005. Moglichkeiten der Keimreduzierung bei Arznei- und Gewurzpflanzen vor, wahrend und nach der Trocknungmittels Dampf- und Mikrowellenapplikation. Arznei und Gewurzpflanzen 10(2): 100-105. 29.Heindl A, Muller J. 2002. Mikrowellen-unterstutzte Trocknung Gewurzpflanzen. Zeitschrift fur Arznei- und Gewurzpflanzen 7: 208.225.
von
Arznei-
und
30.Heindl A. 2001. Facilities for drying of medicinal and aromatic plants. Medicinal Plant Report 8(8): 17.22. 31.Heindl A, Heindl T.H. 1998. Kontinuierliche Feuchtemessung zur Regelung von Bandtrocknern. Zeitschrift fur Arznei- und Gewurzpflanzen 3(3): 146.154. 399
32.Jokić S, Mujić I, Martinov M, Velić D, Bilić M, Lukinac J. 2009. Influence of drying procedure on colour and rehydration characteristic of wild asparagus. Czech Journal of Food Sciences 27(3): 171.177. 33.Kaensup W, Chutima S, Wongwises S. 2002. Experimental study on drying chilli in a combined microwave - vacuum-rotary drum dryer. Drying Technology 20(10): 2067. 2079.62 34.Karlović Đ, Berenji J, Recseg K, Kővari K. 2001a. Savremeni pristup uljanoj tikvi (Cucurbita pepo L.) sa posebnim osvrtom na tikvino ulje (Oleaum cucurbitae). Zbornik radova 42. Savetovanje industrije ulja „Proizvodnja i prerada uljarica”, p. 177.182, Herceg Novi. 35.Karlović Đ, Berenji J, Vitez F, Nobikne-Kovacs A, Perčić I. 2001b. Optimizacija hidrotermičke obrade (prženja) zrna uljane tikve (Cucurbita pepo L.) pre presovanja ulja. Zbornik radova 42. Savetovanje industrije ulja „Proizvodnja i prerada uljarica”, p.183.187, Herceg Novi. 36.Komes D, Belščak-Cvitanović A, Horžić, D, Marković K, Kovačević Ganić K. 2011.Characterization of pigments and antioxidant properties of three medicinal plants dried under different drying conditions. The 11th International Congress on Engineering and Food (ICEF). Athen, Book of Proc: 6. 37.Krička T, Sito S, Voća N, Barčić J, Jukić Ž, Voća S, Janušić V. 2005: Differences in water release rate of hulled and hull-less pumpkin seed. Die Bodenkultur 56(3): 153.159. 38.Lelley T, Loy B, Murkovic M. 2009. Hull- Less Oil Seed Pumpkin. In: J Vollmann and I Rajcan (eds.): Oil Crops, Handbook of Plant Breeding 4, Springer Science + Business Media, LLC. 39.Martinov M, Bojic S, Golub M, Veselinov B. 2012. Practice oriented investigation of hull-less oil pumpkin seeds, Cucurbita pepo L., drying in batch dryers. 7th Conference of Medicinal and Aromatic Plants of Southeastern European Countries. Subotica 27th-31st of Mai 2012, CD of Proc: 241.247. 40.Martinov M, Veselinov B, Bojić S. 2011. Ubiranje, sušenje, dorada i skladištenje semena uljane tikve. In Uljana tikva (Cucurbita pepo L.). Berenji J (Ed). Institut za ratarstvo i povrtarstvo, Novi Sad: 229.256. 41.Martinov M, Golub M, Adamović D, Bojić S, Ikić, Ivka, Vasić Radica. 2010. Višefazno sušenje cvasti nevena u šaržnoj sušari. Bilten za hmelj, sirak i lekovito bilje 41(82): 25.34. 42.Martinov M, Adamović D, Veselinov B, Matavuly M, Bojić S, Mujić I. 2008a. Practice oriented investigation of chamomile and peppermint drying in batch dryers. 36. International Symposium Agricultural Engineering: Actual Tasks on Agricultural Engineering, Opatija, 11.15. February 2008, Book of Proc: 479.490. 43.Martinov M, Adamović D, Veselinov B, Mujić I, Bojić S. 2008b. Fazno sušenje lekovitog bilja u šaržnoj sušari. Savremena poljoprivredna tehnika 34(1.2): 1.12. 44.Martinov M, Oztekin S, Muller J. 2007a. Drying. In: Medicinal & Aromatic Plants. First Edition. Oztekin S and Martinov M (Ed). Haworth Press, New York: 85.129. 45.Martinov M, Vujanov A, Dujlović N. 2007b. Brzo utvrđivanje sadržaja vlage biljnog materijala. Revija agronomska saznanja 16(1.2): 18.19.
400
46.Martinov M, Adamović D, Ružić D, Abrel D. 2006. Investigation of medicinal plants drying in batch dryers – Quality and energy characteristics. EE&AE 2006 – International Scientific Conference. Rousse, Book of proc: 542.549. 47.Martinov M, Veselinov B, Konstantinović M. 2002. Žetva tikve. Revija agronomska saznanja 12(5): 16.18.63 48.Matavuly M, Martinov M, Karaman Maja, Veselinov B, Adamović D. 2010. Microbiological Investigation of Peppermins and Pumpkin Seed Kernels Drying in Batch Drier. Matica Srpska Proceedings for Natural Sciences 119: 61.70. 49.Matavuly M, Bokorov M, Gajin S, Gantar M, Stojilković S, Flint K. P. 1990. Phosphatase activity of water as a monitoring parameter. Water Science and Technology 22(5): 63.68. 50.Menkov N.D, Durakova A.G. 2005. Equilibrium moisture content of semi-defatted pumpkin seed flour. International Journal of Food Engineering 1(3):1.6. 51.Muller J. 2007. Convective Drying of Medicinal, Aromatic and Spice Plants: A review. Stewart Postharvest Review 3(4): 1.6. 52.Muller J, Heindl A. 2006. Drying of Medicinal Plants. In: Medicinal and Aromatic Plants.RJ, Craker LE and Lange D (Ed). Springer Press: 237.252. 53.Muller J. 1992. Trocknung von Arzneipflanzen mit Solarenergie. Ulmer Verlag, Stuttgart. 54.Nawirska Agnieszka, Figiel A, Alicja Z. Kucharska, Anna Sokoł-Łpetowska, Anita Biesiada. 2009. Drying kinetics and quality parameters of pumpkin slices dehydrated using different methods. Journal of Food Engineering 94(1): 14–20. 55.Oztekin S, Martinov M. 2013. Medicinal and Aromatic Crop Drying, Stewart Postharvest Review, u štampi. 56.Oztekin S, Erdem T, Karaaslan S. 2010. The influence of drying on some physical properties of laurel berries (Laurus nobilis L.). Turkish Journal of Agricultural Machinery Science 6(2): 7984. 57.Paris H.S. 2000d. History of the cultivar-groups of Cucurbita pepo. Horticultural Reviews 25(2001): 71.170. 58.Que F, Mao L, Fang X, Wu T. 2008. Comparison of hot air-drying and freeze-drying on the physicochemical properties and antioxidant activities of pumpkin (Cucurbita moschata Duch.) flours. International Journal of Food Science and Technology 43(7): 1195–1201. 59.Radočaj O. 2011. Optimizacija tehnološkog procesa proizvodnje namaza sa visokim sadržajem omega masnih kiselina upotrebom pogače semena uljane tikve golice. Doktorska disertacija. Tehnološki fakultet, Novi Sad. 60.Raghavan G.S.V, Rennie T.J, Sunjka P.S, Orsat V, Phaphuangwittayakul W, Terdtoon. 2004. Energy aspects of novel techniques for drying biological materials. In: Proceedings of the 14th International Drying Symposium. Sao Paulo. Vol. B: 1021.1028. 61.Rebinder P.A. 1958. O formah svjazi vlagi s materijalami v processe suški. Vsesojoznoje tehničeskoe sovešanie po suške. Profizdat, Moskva. 401
62.Rossrucker H. 1992. Die Trocknung von Olkurbiskernen (Cucurbita pepo L.). Journal for Land Management, Food and Environment 43: 169.173. 63.Roussy G, Bennani A, Thiebaut J. M. 1987. Temperature runaway of microwave irradiated materials. Journal of Applied Physics 62(4): 1167.1170. 64.Sacilik K. 2007. Effect of drying methods on thin-layer drying characteristics of hull-less seed pumpkin (Cucurbita pepo L.). Journal of Food Engineering 79(1): 23.30.64 65.Schiffman R.F. 2006. Microwave and dielectric drying. In: Handbook of Industrial Drying. Third Edition. Mujumdar AS (editor). New York: CRC Press; pp 286.304. 66.Singh D, Dathan A.S.R. 1972. Structure and development of seed coat in Cucurbitaceae. VI. Seeds of Cucurbita. Phytomorphology 22: 29.45. 67.Sito S. Barčić J. Ivančan S. 1998. Influence of various air temperature on duration ofdrying pumpkin seed with higher water content after washing (Cucurbita pepo L.). Agriculturae Conspectus Scientificus 63(4): 285.290. 68.Snowman J. W. 1997. Freeze dryers. In: Industrial Drying of Foods. First Edition. Baker C.G.J. (Ed). Blackie Academic & Professional, London: 134–155. 69.Soysal Y, Arslan M, Keskin M. 2009a. Intermittent Microwave-convective air drying of oregano. Food Science Technology International 15(4): 397.406. 70.Soysal Y, Ayhan Z, Eşturk O, Arıkan M.F. 2009b. Intermittent microwave-convective drying of red pepper: Drying kinetics, physical (color and texture) and sensory characteristics. Biosystems Engineering 103(4): 455.463. 71.Stephens J.M. 2009. Pumpkin, Naked-Seeded – Cucurbita pepo L. Publication No HS650, Horticultural Sciences Department, Florida Cooperative Extension Service, Institute of Food and Agricultural Sciences, University of Florida. 72.Tambunan A.H, Yudistira, Kisdiyani, Hernani. 2001. Freeze drying characteristics of medicinal herbs. Drying Technology 19(2): 325–331. 73.Teppner R.H. 2004. Notes on Lagenaria and Cucurbita (Cucurbitaceae) - review and new contributions. Phyton 44(2): 245.308. 74.Tewari G. 2007. Radio-frequency heating: Commercial Developments. In: Advances in Thermal and Non-Thermal Food Preservation. First Edition. Tewari G and Juneja VK (editors). Iowa: Blackwell Publishing: 131.144. 75.Vadivambal R, Jayas D. S. 2007. Changes in quality of microwave treated agricultural products - a review. Biosystems Engineering 98(1): 1.16. 76.Vujasinović V, Dilas S, Dimić E, Romanić R, Takači A. 2010. Shelf life of cold–pressed pumpkin (Cucurbita pepo L.) seed oil obtained with a screw press. Journal of the American Oil Chemists' Society 87(12): 1497.1505. 77.Wagner F.S. 1998. Wahlthema Kurbiskernolherstellung. Nastavni materijal, Institut fur Maschinenelemente. TU Graz. Graz. 402
78.Wang J, Wang J.S, Yu Y. 2007. Microwave drying characteristics and dried quality of pumpkin. International Journal of Food Science and Technology 42(2):148.156. 79.Winkler J. 2000. Breeding of hull-less seeded pumpkins (Cucurbita pepo) for the use of the oil. Proceedings of the 7th EUCARPIA Meeting on Cucurbit Genetics and Breeding Cucurbitaceae 2000, eds. N. Katzir and HS Paris, Acta Horticulturae 510: 123.128. 80.Zhang M, Tang J, Mujumdar A.S, Wang S. 2006. Trends in microwave-related drying of fruits and vegetables. Trends in Food Science and Technology 17(10): 524.534. 81.Anonim. 2013. European Pharmacopoeia - 8th Edition. European Directorate for the Quality of Medicines & HealthCare, Strasbourg. 82.Anonim. 2010. Pravilnik o kvalitetu semena poljoprivrednog bilja. Sl. glasnik RS, br. 64/10, Beograd. 65 83.Anonim. 2007. ASAE D245.6 Moisture Relationships of Plant-based Agricultural Products. American Society of Agricultural and Biological Engineers –ASABE, St. Joseph, MI. 84.Anonim. 2006. Pravilnik o kvalitetu i drugim zahtevima za jestivo biljno ulje i masti, margarin i druge masne namaze, majonez i srodne proizvode, Sl. list SCG, br. 23/06, Beograd. 85.Anonim. 2004. Pravilnik o deklarisanju i označavanju upakovanih namirnica, „Sl. list ” SCG, br. 4/04, Beograd 86.Anonim. 2002. Pravilnik o mikrobiološkoj ispravnosti namirnica u prometu. „Sl. list ” SRJ, br. 26/93, 53/95 i 46/02), Sl. list SRJ br. 26/93. 87.Anonim. 1992a. Pravilnik o količinama pesticida, metala i metaloida i drugih otrovnih supstancija, hemioterapeutika, anabolika i drugih supstancija koje se mogu nalaziti u životnim namirnicama. Sl. list SRJ, br. 5/1992, Beograd. 88.Anonim. 1992b. SRPS ISO 729, Seme uljarica - Određivanje kiselosti ulja (identičan sa ISO 729:1988). Institut za standardizaciju Srbije, Beograd. 89.Anonim. 1987. Klijavost i energija kljijanja mereni u saglasnosti sa Pravilnikom o kvalitetu semena poljoprivrednog bilja. Sl. list SFRJ, br. 47/87, Beograd. 90.Anonim. 1980. Uređaj za otkidanje tikvi i formiranje reda. Patent Austrije br. 423.517, pronalazač: Otto Reisinger. 91.Anonim. 1978. Kombajn za žetvu semena tikve. Patent Austrije br. 349.813, pronalazači: Anton Vogau i Karl Stainz. 92.Anonim. 1977a. Mašina za žetvu semena tikve. Patent Austrije br. 343.397, pronalazač: Mazer Michael. 93.Anonim. 1977b. Mašina za odstranjivanje semena tikve. Patent SFRJ (Slovenija) br.
Референци "http://www.republički/"čki zavod za statistiku.com 403
http://www.idividi.com.mk/Magacin/506406/index.htm http://www.google.com/search? http://www.messer.com.mk/uploads/media/MAP.pdf http://www.idividi.com.mk/Magacin/506406/index.htm http://www.vmasshtabe.ru/wp-content/uploads/2013/04/95973.vms-KO15.SB.jpg http://www.degirmen.com/upload/DHTA---HAFIF-TANE-AYIRICI-233288_w280_.jpg http://www.hoeflinger.com/typo3temp/pics/5ceddc29ee.jpg http://wwwi.globalpiyasa.com/lib/Urun/670/d8488c69d90f1b01ebfeb73aa200881e_1.jpg http://www.ortasdegirmen.com/images/urunler/u13.jpg http://sitel.com.mk/cvetkov-izgradba-na-sushari-za-siguren-plaсмan-na-proizvodstvotoж http://vecer.mk/ekonomija/kje-se-gradat-mali-sushari-za-neprodadenite-zemjodelski-proizvodi http://srcyrl.haidedryer.com/industry-465641 http://www.e-ucebnici.mon.gov.mk/pdf/18_Prehrambena%20tehnologija_II_MAK_PRINT.pdf http://srcyrl.haidedryer.com/industry-464245 http://www.coсмoinnovate.com.mk/susilnici_kniga.html http://agencija.gov.mk/download/soveti/poledelstvo/berba-i-skaldiranje-na-pcenka.pdf
404
