BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 2.1
Mana Manaje jeme men n Kua Kualit litas as Te Terp rpad adu u
2.1.1 Definisi Manajemen Manajemen Kualitas Terpadu
Dalam setiap kegiatan atau aktifitas yang dilakukan oleh manusia dalam suatu organis organisasi asi baik sosial sosial maupun maupun orientas orientasii pada pada keuntu keuntunga ngan n bertuju bertujuan an untuk untuk menyediakan produk atau jasa bagi keperluan manusia lain. Nilai yang paling penting dari penyediaan penyediaan produk produk atau jasa tersebut tersebut harus dapat digunakan digunakan sebaik-baiknya sebaik-baiknya oleh oleh orang lain. Kata “sebaik-baikny “sebaik-baiknyaa produk atau jasa yang digunakan” merupakan kata dasar dari kualitas. (Juran, 1970) Dalam rangka mempertahankan dan meningkatkan kualitas, maka banyak organisasi baik sosial maupun perusahaan menerapkan konsep TQM ( Total Quality Management ) atau manajemen kualitas terpadu. Konsep manajemen kual kualit itas as terp terpad adu u adal adalah ah mema memana naje jeme men n semu semuaa aspe aspek k orga organi nisa sasi si seca secara ra keseluruhan untuk menjadikan unggul dalam semua aspek produk atau jasa yang dihasilkan yang penting bagi konsumen. Mana Manaje jeme men n Kual Kualit itas as Terp Terpad adu u (MKT (MKT)) memi memili liki ki 3 suku suku kata kata yait yaitu: u: Manaje Manajemen men,, Kualit Kualitas, as, dan Terpad Terpadu. u. Menuru Menurutt Gouzali Gouzali (1996), (1996),
manaje manajemen men
diartikan sebagai: “ Ilmu Ilmu dan seni seni peren perencan canaan aan,, pen pengo gorga rganis nisasi asian, an, pen penga garah rahan, an, pengkoordinasian, dan pengendalian sumber daya yang ada untuk mencapai tujuan yang ditetapkan terlebih dulu.”
Sedang Sedang penger pengertian tian kualita kualitass terdiri terdiri dari bermaca bermacam-m m-macam acam definis definisii dari berbagai berbagai macam sudut pandang. Pada dunia industri, definisi kualitas menurut menurut Juran (1970) lebih sering diartikan sebagai: “ Te Tepa patt kegu keguna naan anny nya a bagi bagi pema pemaka kai, i, ting tingka katt dari dari kela kelass atau atau kategori produk yang akan memberikan kepuasan bagi masyarakat luas, luas, ken kenyam yamana anan n kualita kualitass produk produk,, karakt karakteri eristi stik k produ produk k yang yang
8
dimi dimili liki ki,, fung fungsi si dari dari sebu sebuah ah prod produk uk,, dan dan Depa Depart rtem emen en yang yang mengontrol mengontrol mutu baik produk .“
Dan dalam kamus besar bahasa Indonesia, definisi dari terpadu adalah: “ Tercampur dari beberapa obyek menjadi satu dalam kesatuan.”
Pada Pada dasa dasarny rnyaa mana manaje jemen men kual kualita itass total total (quality quality managem management ent ) ata atau manajemen kualitas terpadu (Total ( Total Quality Management = Management = TQM) didefinisikan sebagai suatu cara meningkatkan performansi secara terus menerus ( continous performance performance improvement improvement ) pada setiap level operasi atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi, dengan menggunakan semua sumber daya manusia dan modal yang tersedia. (Gasperz, 1997) ISO 9000:2000 (Quality ( Quality Vocabulary) Vocabulary) mendefinisikan manajemen kualitas (Obenauf, 2001) sebagai: “Aktifitas “Aktifitas melakukan melakukan pengatur pengaturan an pada organisa organisasi si untu untuk k mengawas mengawasii dan mengontrol dengan tujuan pencapaian kualitas dengan kegiatan antara antara lain: perencanaan perencanaan kualitas ( quality planning ), ), pengendali pengendalian an kualitas (quality (quality control ), ), penjaminan kualitas (quality ( quality assurance assurance), dan peningkatan kualitas (quality (quality improvement improvement ) “
Tang Tanggu gung ng jawab jawab untu untuk k mana manajem jemen en kuali kualita tass ada ada pada pada semu semuaa level level dari dari mana manaje jeme men, n, teta tetapi pi haru haruss management ), ) , dan dan
dike dikend ndal alik ikan an oleh oleh mana manaje jeme men n
impl implem emen enta tasi siny nyaa
haru haruss
punc puncak ak (top
meli meliba batk tkan an semu semuaa
angg anggot otaa
organisasi. 2.1.2
Dimensi Kualitas dan Performansi Kualitas
Berda erdasa sark rkan an defi defini nisi si kuali ualita tass,
maka aka
arti arti dari dari kual kualit itas as send sendir irii
dap dapat
dikategorikan dikategorikan lagi menjadi menjadi beberapa beberapa dimensi dimensi yang dapat menggamba menggambarkan rkan atau mengukur tingkat kualitas tersebut. Kualitas memiliki 9 dimensi yang berbeda seperti dijelaskan pada tabel II.1 Pada halaman selanjutnya:
Tabel II.1 Dimensi Kualitas
9
DIMENSI Performance (daya guna) Features (keutamaan) Conformance (kesesuaian dengan standar) Reliability ( Reliability ( daya uji) Durability ( Durability (daya tahan) Service (pelayanan produk) Response (tanggapan pelayanan) Aesthetics Aesthetics (estetika)
Reputation ( nama nama baik)
ARTI DAN CONTOH DIMENSI Karakteristik utama produk, seperti kejelasan sebuah gambar pada produk Karakteristik tambahan produk, seperti adanya alat pengendali pengendali otomatis (remote (remote control ). ). Sesuai Sesuai deng dengan an spesifi spesifikas kasii atau atau standar standar yang yang diten ditentuka tukan n perusahaan, perusahaan, seperi: hasil jahitan pada pakaian. Konsisten Konsisten pada pada waku performa performance nce seperti seperti rata-rata rata-rata waktu gagal atau rusak dari suatu unit Umur produk, termasuk pada sesudah diperbaiki Penyelesa Penyelesaian ian masalah masalah dan keluhan, seperti seperti mudah mudah untuk untuk diperbaiki Hubungan antara manusia dengan manusia, seperti kepekaan pelayanan konsumen pada saat perbaikan. Karakter tambahan (asesoris) dari produk, seperti: pemanis bentuk produk pada bagian luar Peformance pada masa lalu dan hal-hal lainnya yang bersifat abstra abstrak k (tidak (tidak dapat dapat diraba diraba), ), seperi seperi:: perna pernah h mengu menguasa asaii pangsa pasar.
Sumber: Sumber: Besterfield, Besterfield, 2003
Masing Masing-ma -masing sing dimens dimensii kualita kualitass dapat dapat berdiri berdiri sendiri sendiri,, misaln misalnya: ya: bebera beberapa pa produk produk terbilang sempurna sempurna pada satu dimensi dimensi akan tetapi lemah dari sudut pandang pandang dimensi dimensi yang lain. Oleh karena itu akan sangat banyak banyak kemungkina kemungkinan n kombi kombinas nasii dari dari dimens dimensii produk produk terseb tersebut. ut. Sebaga Sebagaii contoh contoh,, fokus fokus utama utama dari produk produk mobil Jepang pada era tahun 1970 lebih didasarkan pada dimensi dimensi dari reliability, reliability, conformance, conformance, dan aesthetics, akan tetapi suatu saat dimensi dimensi kualitas tersebut dapat berubah. Atas dasar dimensi tersebutlah bahasa-bahasa keinginan kons konsum umen en dite diterje rjema mahk hkan an menja menjadi di kebu kebutu tuha han n prose prosess prod produk uksi si pada pada saat saat melakukan pengembangan produk. (Besterfield, 2003) Sedangkan performansi kualitas dapat ditentukan dan diukur berdasarkan karakteristik kualitas yang terdiri dari beberapa sifat atau dimensi (Gaspersz, 2002) sebagai berikut: 1. Fisik: Fisik: Panjang Panjang,, berat, berat, diamet diameter, er, teganga tegangan, n, kekent kekentalan alan,, dan paramete parameter r lainnya. 2. Sensory (berkait (berkaitan an dengan dengan panca panca indera): indera): rasa, rasa, penamp penampilan ilan,, warna, warna, bentuk, bentuk, model, model, dan paramete parameterr lainnya.
10
3. Orienta Orientasi si waktu: waktu: keanda keandalan lan (reliability (reliability), ), kemampuan pelayanan ( service ability), ability),
kemud emudah ahan an
pem pemelih elihar araa aan n
(maintainability), maintainability),
dan dan
kete ketepa pata tan n
penyerahan penyerahan produk produk (delivery). delivery). 4. Orientasi Orientasi biaya: berkaitan dengan dimensi dimensi biaya yang menggambarkan menggambarkan harga atau biaya dari suatu produk yang harus dibayarkan oleh konsumen. Dapat disimpulkan bahwa penilaian akhir baik atau buruknya produk hasil proses proses produksi produksi diukur diukur berdasarkan berdasarkan dimensi dimensi performansi performansi kualitas kualitas yang telah ditetapkan sebagai standar spesifikasi. Penilaian tersebut diketahui berdasarkan tindakan pemeriksaan atau inspeksi baik pada saat proses produksi maupun akhir dari proses produksi. Pada saat melakukan inspeksi, karakteristik kualitas dibagi atas dua hal yaitu: 1.Inspeksi Atribut: Menggolongkan barang baik dan barang cacat. 2.In 2.Insp spek eksi si Vari Variab abel el:: Meng Menghi hitu tung ng dime dimens nsii sepe sepert rtii
bera berat, t, kece kecepa pata tan, n,
ketinggian, ketinggian, kekuatan untuk melihat apakah produk produk masuk spesifikasi spesifikasi yang dapat diterima. 2.1.3
Aplikasi Konsep Manajemen Manajemen Kualitas Terpadu Dalam Industri Modern
Total Quality Management (TQM) Management (TQM) dalam industri modern didefinisikan sebagai suatu filosofi dan beberapa pedoman prinsip yang menggambarkan dasar dari peningkatan peningkatan berkelanjutan berkelanjutan pada organisasi. TQM terdiri beberapa metode ilmu teknik aplikasi dan sumber daya manusia untuk meningkatkan semua proses dalam organisasi dan harapan dari kebutuhan konsumen baik sekarang maupun yang akan datang. Dasar-dasar pada TQM terdiri dari alat teknik manajemen, upay upayaa untu untuk k penin peningk gkata atan n dari dari kond kondis isii saat saat ini, ini, dan dan alat-a alat-alat lat tekn teknik ik yang yang berhubung berhubungan an dengan dengan disiplin disiplin ilmu yang dibahas. dibahas. Enam prasyarat prasyarat yang diperlukan dalam implementasi konsep TQM terdiri dari: 1.
Komitmen
dan
keterlibatan
manajemen
untuk
mendukung
organisasi secara jangka pendek dan jangka panjang.
2. Fokus Fokus terhadap terhadap pelanggan pelanggan,, baik pelangg pelanggan an internal internal dan pelangg pelanggan an eksternal. eksternal. 3. Keterlibatan Keterlibatan dan dan pemanfaatan pemanfaatan yang efektif dari dari seluruh seluruh tenaga tenaga kerja. kerja. 4. Perbaikan Perbaikan secara secara terus-mener terus-menerus us pada pada proses proses bisnis bisnis dan dan produksi produksi
11
5. Memperl Memperlaku akukan kan pemas pemasok ok sebag sebagai ai rekan rekan kerja. kerja. 6. Memb Memban angu gun n uk ukuran uran performa performance nce dalam proses. Beberap Beberapaa konsep konsep yang yang telah telah disebu disebutka tkan n diatas diatas merupa merupakan kan metode metode yang tepat tepat dalam dalam menjala menjalanka nkan n sebuah sebuah organis organisasi asi.. Secara Secara singka singkatt pada pada masing masing-masing poin diatas dijelaskan secara lebih detail sebagai berikut:
kual kualit itas as..
Manajemen Manajemen harus terlibat dalam program peningkatan Para Para dewa dewan n
kual kualit itas as atau atau mana manaje jeme men n
peru perusa saha haan an haru haruss
memban membangun gun visi yang yang jelas, jelas, baik baik tujuan tujuan untuk untuk jangka jangka pendek pendek ataupun ataupun tujuan untuk jangka panjang. Serta memasukan kualitas sebagai tujuan yang disertakan pada rencana bisnis.
Kunci yang efektif dalam program TQM adalah fokus
kepad kepadaa pela pelang ngga gan n dan dan cara cara pinta pintarr untu untuk k memu memulai lai adal adalah ah temp tempatk atkan an pelanggan pelanggan internal sebagai sebagai pelanggan pelanggan yang seharusnya seharusnya lebih dahulu puas. Kita Kita dapat dapat memu memulai lainy nyaa deng dengan an mend menden enga gar: r: ” suara suara dari dari kons konsum umen en”, ”, menekankan kualitas desain produk, dan membuat pencegahan kesalahan.
TQM TQM adala adalah h tanta tantang ngan an besa besarr organ organis isasi asi bagi bagi setia setiap p
orang-orang yang bertanggung - jawab didalamnya, sehingga setiap orang tersebu tersebutt harus harus mampu mampu menge mengemba mbangk ngkan an dirinya dirinya dengan dengan konsep konsep TQM. TQM. Pengembangan dapat berupa pelatihan, seminar, dan kegiatan pengajaran lainnya. Karena konsep TQM terdiri dari pengembangan dan implementasi, maka setiap orang yang akan mengerjakan harus memahami apa yang akan mereka kerjakan dan cara untuk mengembangkannya.
Harus ada usaha dalam meningkatkan bisnis atau proses
produksi. produksi. Usaha Usaha tersebut dapat berupa berupa proyek proyek dalam meningkatkan meningkatkan kualitas kualitas sebagai contoh: pengiriman tepat waktu, kepuasan konsumen, pengurangan kehilangan kehilangan material bahan baku, dan proyek proyek lainnya. lainnya. Dalam menjalankan menjalankan beberapa beberapa proyek tersebut tersebut terdapat terdapat alat teknik yang yang digunakan digunakan dalam dalam konsep konsep TQM
sepe sepert rti: i:
Benchmarking Benchmarking ,
Information Information
Technology Technology,,
Quality
Management Management System (QMS), Enviromental Enviromental Management Management System, System, Quality Failure re Mode Mode and and Function Development Development (QFD), Quality Quality by Design Design,, Failu Effect Analysis (FMEA), Product Liability Liability,, Total Productive Maintenance
12
(TPM ), ), Management Management
Tools, Tools,
Stat Statis isti tica call
Proc Proces esss
Cont Contro rol l (SPC),
Experimental Experimental Design Design, dan Taguchi Quality Engineering .
Memb Memban angu gun n jali jalina nan n kerj kerjas asam amaa yang yang baik baik deng dengan an
supplier karena supplier karena 40% dari biaya produksi baik barang atau jasa yang keluar untuk pembelian bahan baku kepada pemasok.
Memb Membua uatt sist sistem em pengu penguku kura ran n dari dari kine kinerj rjaa
yang yang
dilakukan dilakukan sebagai alat kontrol, kontrol, seperti: data barang cacat, data absensi, absensi, dan data lainnya. Akan lebih baik jika pengukuran dipublikasikan baik pada papan informasi, informasi, email, atau majalah hingga hingga mudah mudah untuk diketahui diketahui oleh orang lain yang membutuhkan informasi tersebut. Penge Pengemba mbanga ngan n dan penguk pengukura uran n secara secara terus terus meneru meneruss untuk untuk menjag menjagaa keandalan dari mesin, produk, atau proses merupakan hal yang sangat penting pada bagian bagian manajemen manajemen kualitas terpadu terpadu (TQM). (TQM). Pada saat kita membeli membeli mesin baru, memproduks memproduksii produk produk jenis baru, atau pada saat merubah merubah metode metode kerja atau proses produksi, maka diperlukan sebuah analisa mengenai keandalan yang berpengaruh berpengaruh terhadap proses proses atau produk. produk. Salah satu metode metode yang sangat sangat berguna berguna yang dapat mengu mengukur kur keandalan keandalan pada proses proses dan dan produk produk adalah adalah konsep konsep FMEA. Sebelum mengetahui secara detail tentang FMEA, secara singkat FMEA digambarkan sebagai teknik analisa yang menggabungkan teknologi dan orangorang orang ahli pada pada bidang bidangnya nya dalam dalam mengid mengidenti entifika fikasi si untuk untuk meramal meramalkan kan poin kegagalan baik pada proses maupun produk dan rencana untuk mencegahnya. Metode ini dapat diimplementasikan diimplementasikan baik pada desain atau proses produksi dan pada dasarnya dasarnya yang termasuk termasuk dalam kegiatan kegiatan identifikasi identifikasi poin potensial potensial kega kegaga galan lan dan dan peng pengaru aruhn hnya ya baik baik terha terhada dap p kons konsum umen en inter internal nal maup maupun un konsumen eksternal. (Besterfield, 2003) 2.2
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
2.2. 2.2.1 1
Lata Latarr Bel Belak akan ang g FM FMEA
13
Disiplin dasar konsep FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis Analysis)) dibangun dan dikembangkan oleh Departemen Pertahanan Amerika Serikat pada tahun 1949. Pada Pada saat saat itu, itu, FMEA FMEA masi masih h dike dikenal nal deng dengan an kata kata FMEC FMECA A ( Failure Mode, Effect, and Critical Analysis). Analysis). Pada Pada awaln awalnya ya,, peng pengem emba bang ngan an FMEC FMECA A digunakan dalam prosedur militer ( MIL-P-1629, Date: November, 9 1949) dengan tujuan untuk mengevaluasi keandalan teknik untuk mencari pengaruh dari sistem dan kegagalan peralatan. (Cayman ( Cayman Business System, System, 2004) Konsep FMEA saat ini merupakan satu teknik manajemen produksi yang pada mulanya mulanya dibuat dibuat oleh Ford Motor Company pada tahun 1970-an sebagai kaidah untuk membantu teknikal industri dalam menilai potensi poin kegagalan dan sebagai kaidah pencegahannya dalam industri otomotif. Akan tetapi tidak hanya hanya untuk untuk industri industri otomot otomotif, if, berbag berbagai ai bidang bidang organis organisasi asi lainnya lainnya dapat dapat mengad mengadops opsii metode metode FMEA FMEA sebaga sebagaii cara untuk untuk mening meningkatk katkan an kualita kualitass dan produktifitas. produktifitas. (Shamsuddi (Shamsuddin, n, 2001) 2001) Dalam beberapa tahun terakhir, metode FMEA sudah menjadi bagian yang tidak terpisahkan dengan desain dari proses pembuatan komponen atau produk manufaktur. Untuk beberapa hal tertentu, FMEA ini tidak dapat dipisahkan dari indust industri-in ri-indus dustri tri seperti seperti:: pembu pembuatan atan pesawat pesawat terbang terbang,, indust industri ri mobil mobil atau otomo otomotif, tif, agen-ag agen-agen en pemerin pemerintah tah misalny misalnyaa Airforce atau Navy. Navy. Mereka memerlu memerlukan kan dan mengha mengharus ruskan kan FMEA FMEA diaplika diaplikasik sikan an untuk untuk memasti memastikan kan keselamatan harus terjamin. (Villacourt, 1992) 2.2.2
Definisi FM FMEA
FMEA merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengevaluasi potensial poin-poin poin-poin kegagalan kegagalan dan penyebabnya. penyebabnya. Prioritas untuk untuk mencegah mencegah terjadinya terjadinya potensial potensial poin kegagalan kegagalan didasarkan didasarkan pada pada resiko yang paling paling besar besar dan menjadi sebu sebuah ah petu petunju njuk k dalam dalam melak melakuk ukan an tinda tindaka kan n untu untuk k meng menghil hilang angkan kan atau atau mengurangi kemungkinan kejadian poin kegagalan. FMEA FMEA send sendir irii buka bukan n meru merupa paka kan n alat alat peme pemeca caha han n masa masala lah. h. FMEA FMEA digunakan dengan kombinasi dari berbagai alat pemecahan masalah lainnya. Akan Akan tetapi tetapi FMEA FMEA menja menjadi di alat alat yang yang memp mempre rese sent ntasi asika kan n kemu kemung ngki kinan nan
14
kega kegaga galan lan yang yang akan akan munc muncul ul untu untuk k dihi dihilan langk gkan an atau atau diceg dicegah ah.. ( Cayman Business System System,, 2004) Kurwa Murwa dan Yu Ji (2002), mendefinisikan FMEA sebagai: “ Su Suat atu u tekn teknik ik anal analisa isa yang yang digun digunak akan an un untu tuk k meng mengide ident ntif ifika ikasi si potensial potensial poin kegagalan kegagalan dan penyebab penyebab yang berh berhubun ubungan gan dengan dengan poin poin kegaga kegagalan lan ter terseb sebut. ut. Sec Secara ara khu khusus sus FMEA FMEA dapat dapat menemu menemukan kan kelemahan dalam desain produk dan proses produksi sebelum desain dan proses produksi tersebut berjalan, baik dalam prototipe produk maupun produksi massal.”
Seda Sedang ngka kan n menu menurut rut Debo Deborah rah L. Smith Smith dalam dalam jurna jurnall tekni teknik k indus industri tri (healthcare isixsigma.com, 2007), FMEA adalah: “ Alat proaktif, if, teknik, ik, dan dan metode kualit litas yang mampu mengidentifikasi dan mencegah kesalahan atau kegagalan proses atau produk sebelum terjadi.” 2.2. 2.2.3 3
Tuju Tu juan an dan dan Manf Manfaa aatt FME FMEA A
Dalam penerapan FMEA, tujuan pembuatan dokumentasi FMEA (Villacourt, 1992) bagi perusahaan, antara lain: 1. Alat Alat atau atau meto metode de yang yang efek efekti tiff meng mengur uran angi gi biay biayaa prod produk uksi si deng dengan an mendokumentasikan semua pengetahuan, pengalaman, dan pandangan dari proses proses produksi. produksi. 2. Sebagai Sebagai format format dokumen dokumen yang menjadi menjadi penghub penghubung ung komuni komunikas kasii antara antara lintas lintas disipli disiplin n atau departe departemen men dalam dalam proses proses produk produksi si untuk untuk menceg mencegah ah kegagalan. 3. Sebagai Sebagai penyedi penyediaa pemikir pemikiran, an, langkah langkah-lan -langka gkah h yang yang beruru berurutan tan dalam mendefinisikan produk dan proses dalam fokus satu kesatuan. Sedangkan manfaat dari metode FMEA (Villacourt, 1992) tersebut adalah: 1. Kontri Kontribus busii untuk untuk meningka meningkatkan tkan desain desain proses proses dan produk, produk, antara lain: meningkatkan meningkatkan keandalan keandalan produk, produk,
terbaik dalam dalam kualitas, kualitas, meningkatkan meningkatkan
keam keaman anan an (pros (proses es,, prod produk uk,, dan dan pelak pelaku) u),, dan menja menjanj njika ikan n kepua kepuasa san n konsumen. 2. Kons Konstri tribu busi si untu untuk k meng mengur uran angi gi biaya biaya,, antara antara lain: lain: meng mengur urang angii biay biayaa akibat waktu dalam pengembangan produk dan biaya akibat desain ulang,
15
mengurangi biaya akibat garansi, dan biaya akibat kerusakan material dan kegiatan-kegiatan yang tidak berguna pada saat proses produksi. 3. Konst Konstribu ribusi si untuk untuk peningka peningkatan tan berkela berkelanjut njutan. an. 2.2 2.2.4
Jenis enis-j -jen enis is FM FMEA
Metode FMEA memiliki 3 jenis pengembangan yang mempunyai fokus yang berbeda berbeda dalam mengeleminasi mengeleminasi atau mengurang mengurangii potensial poin kegagalan, kegagalan, antar lain: (Cayman (Cayman Business System, System, 2004) 1. Desain Failure Failure Mode and Effect Effect Analysis (D-FMEA) D-FMEA adalah suatu teknik analisa yang pokok digunakan oleh tim desain atau pengembangan produk untuk mengetahui atau memastikan potensial poin kegagalan kegagalan dan menggabun menggabungkan gkan macam-macam macam-macam penyebab penyebab untuk mengidentifika mengidentifikasi, si, mempertimbang mempertimbangkan, kan, dan fokus fokus terhadap kualitas kualitas yang dituju. Aktifitas Aktifitas utama dalam mengembang mengembangkan kan D-FMEA D-FMEA adalah melakukan semua kegiatan pengembangan desain yang diinginkan konsumen dan tidak melakukan melakukan tindakan yang tidak diinginkan konsumen. konsumen. Dengan ini dapat diartikan bahwa D-FMEA hanya mengevaluasi desain yang sesuai dengan permintaan permintaan konsumen. konsumen. Dalam D-FMEA D-FMEA juga diperbolehkan diperbolehkan melakukan melakukan sebuah sebuah alternat alternatif if pengemb pengembang angan an produk produk,, selama selama nilai nilai dari permin permintaan taan konsumen akan kualitas produk tidak berpengaruh. 2. Machine Failure Failure Mode And And Effect Analysis Analysis (M-FMEA) M-FMEA adalah sebuah metode yang membuat standarisasi teknik dalam penggunaan penggunaan
mesin
dan
peralatan
selama
proses proses
produksi produksi
untuk
meningkatkan keselamatan operator mesin, keandalan mesin, dan ketahanan mesin. Aktifita Aktifitass yang yang paling paling utama utama dalam dalam menga menganalis nalisaa kegiata kegiatan n M-FME M-FMEA A adalah adalah mempel mempelajar ajarii pola pola dari karakte karakterist ristik ik mesin, mesin, pengop pengoperas erasian ian yang yang aman, pemeliharaan yang tepat, dan kegagalan yang terjadi. 3. Process Failure Failure Mode and and Effect Analysis Analysis (P-FMEA) P-FMEA adalah sebuah kegiatan mengidentifikasi proses produksi yang kritikal kritikal dan karakter karakteristik istik proses proses yang yang penting penting dan keduan keduanya ya dijadik dijadikan an
16
sebuah titik awal dalam rencana untuk mengontrol proses agar tidak terjadi kegagalan. 2.2. 2.2.5 5
Pers Persia iapa pan n Doku Dokume ment ntas asii FMEA FMEA
Pada awalnya, konsep FMEA bukanlah merupakan hal yang baru bagi para ahli teknik industri dan proses pada bidangnya. Para ahli teknik tersebut, pada saat melaku melakukan kan desain desain produ produk k atau memikirk memikirkan an proses proses yang diperluk diperlukan an sudah sudah memasukan konsep FMEA pada rencana kerja mereka. Akan tetapi, aktifitas terseb tersebut ut tidak tidak dapat dapat membant membantu, u, karena karena para ahli hanya hanya mahir mahir pada pada bidang bidang masing-masing dan tidak melakukan intergrasi untuk bekerja sama pada grup untuk membahas konsep FMEA secara bersama. Tujuan dari pengumpulan dokumentasi FMEA adalah memberikan semua informasi bagi para ahli teknik pada masing – masing bagian organisasi agar dapat diakses atau diketahui secara bersama. Informasi dapat berupa dokumen yang berhubungan dengan segala kegiatan proses produksi. Beberapa informasi yang dibutuhkan pada persiapan dokumentasi FMEA: (Besterfield, 2003)
Block Diagram Diagram
Langkah awal FMEA harus dimulai dengan block diagram. diagram. Block diagram dapa dapatt beru berupa pa info inform rmas asii-in info form rmas asii dari dari alir aliran an pros proses es yang yang berb berbed edaa (informasi, (informasi, energi, tenaga kerja, dan sumber sumber daya lainnya) lainnya) yang diperlukan diperlukan dalam dalam pros proses es prod produk uksi. si. Tujua Tujuan n utam utamaa block block diagram diagram adalah adalah untuk untuk mengetahui input pada proses, fungsi dari proses, dan output yang akan dikeluarkan oleh proses. Berdasarkan informasi tersebut maka dapat dapat dilakukan analisa terhadap proses. Berd Berdasa asark rkan an peng pengert ertian ian diat diatas as bloc block k diagr diagram am yang yang dima dimaks ksud ud pada pada pengumpula pengumpulan n dokumen dokumen atau data yang diperlukan diperlukan pada penelitian penelitian dan pembahasan pembahasan FMEA pada PT. PancaPrima PancaPrima EkaBrothers EkaBrothers adalah Operational Process Chart (OPC). Chart (OPC).
Dokumen Terkait Lainnya
Beberap Beberapaa dokum dokumen en yang yang dibutu dibutuhka hkan n dalam dalam melaku melakukan kan analisa analisa sepert seperti: i: pedoman pedoman dari desain desain dan proses produksi, produksi, Keinginan Keinginan atau kebutuhan kebutuhan yang
17
konsumen konsumen inginkan, inginkan, dan dokumen dokumen lainnya sesuai sesuai dengan dengan kebutuhan kebutuhan dari pada masing masing-masing -masing perusahaan. perusahaan. 2.2.6 Langkah-langkah Langkah-langkah Pembahasan Pembahasan dan Analisa FMEA
Untuk menyusun dokumentasi proses FMEA sebagai panduan untuk mencegah terj terjad adin inya ya kega kegaga gala lan n
pros proses es dipe diperl rluk ukan an bebe bebera rapa pa lang langka kah h
dan dan
taha tahap p
pembahasan pembahasan dan analisa. Menurut Menurut Villacourt Villacourt (1992) (1992) penyusunan penyusunan dokumen dokumen proses proses FMEA FMEA dibuat dibuat berdasarkan berdasarkan tahap-tah tahap-tahap ap pembahasa pembahasan n sebagai sebagai berikut: berikut: a.
Menentukan Menentukan Potensial Poin Kegagalan
Potensial poin kegagalan adalah sebuah pola dari suatu sistem, sub-sistem, atau bagian bagian dari kegiatan kegiatan (khusu (khususs dalam dalam hal ini adalah adalah kegiatan kegiatan proses proses produksi) produksi) yang berpotensi berpotensi mengalami mengalami kegagalan kegagalan untuk membuat membuat produk produk yang sesuai dengan keinginan pelanggan. Beberapa hal perlu diperhatikan sebagai langkah analisa untuk menyusun dokumen P-FMEA, antara lain: •
Tim yang menyusun FMEA harus beranggotakan orang
yang mengerti proses dengan baik. •
Standar dari hasil proses yang tidak memenuhi spesifikasi
keinginan konsumen telah ditetapkan. •
Setiap material atau komponen yang diperlukan pada saat
proses proses produksi produksi diasums diasumsikan ikan dalam dalam keadaan keadaan baik baik atau bebas bebas cacat. cacat. •
Membuat standar dari proses yang serupa yang memenuhi
keing keingina inan n kons konsum umen en atau atau yang yang bera berasal sal dari dari kome kometa tarr pada pada prose prosess pengembang pengembangan an produk produk sebelumny sebelumnya. a. •
Perh Perhat atik ikan an poin poin-p -poi oin n kega kegaga gala lan n yang yang munc muncul ul yang yang
disebabkan oleh kegagalan pada proses sebelumnya. •
Bebe Beberap rapaa pote potensi nsial al poin poin kesal kesalaha ahan n yang yang khus khusus us atau atau
tertentu tertentu harus harus ditulisk dituliskan an secara secara detail detail menge mengenai nai proses proses yang yang akan akan dilakukan maupun karakteristik dari proses tersebut. b.
Menen enenttukan kan da dampak da dari poin-p in-poi oin n keg kega agala galan n
Dampak Dampak yang yang terjadi terjadi dari dari poin poin potens potensial ial kegagal kegagalan an yang yang muncu muncull harus harus diketahui secara khusus, misalnya pada saat proses produksi dan secara
18
umum misalnya sistem secara keseluruhan. Sebagai contoh dampak dari kesalahan khusus yang terjadi dari kesalahan men- setting men- setting mesin mesin uap akan menyebabkan satu produk menjadi cacat (reject ( reject ). ). Sedangkan secara umum umum kesalahan yang terjadi tersebut akan menyebabkan mesin menjadi rusak. Secara khusus potensial poin kegagalan berdampak pada hasil produk yang mungkin terjadi pada saat itu. Dampak secara umum memiliki pengaruh yang lebih besar, misalnya; mesin tidak dapat digunakan selama beberapa hari yang akan berdampak pada kehilangan output dari mesin tersebut. c.
Menentukan Menentukan nilai Severity nilai Severity
Definisi severity menurut Cayman Business System (2004) dalam jurnal teknik industri, adalah: “ Sebuah penilaian yang menggambarkan menggambarkan tingkat keseriusan dari dari dari dampak potensial kegagalan yang mungkin terjadi. “
Dari Dari tiap-tia tiap-tiap p jenis jenis FMEA FMEA memilik memilikii karakter karakteristi istik k atau kategor kategorii nilai nilai severiy yang berbeda-beda. Pada proses FMEA (P-FMEA) kategori nilai severity bersangkutan kepada pihak konsumen sebagai pengguna produk dan pihak produksi produksi sebagai sebagai penghasil produk. produk. Kategori Kategori nilai atau kriteria nilai nilai pada pada severity diberik diberikan an sesuai sesuai denga dengan n kondis kondisii aktual aktual perusa perusahaa haan n tentang tentang penilaia penilaian n dari dari keseriu keseriusan san terhada terhadap p dampak dampak potens potensial ial kegagal kegagalan. an. Akan tetapi secara umum kriteria nilai severity bersumber dari Cayman Business System System dijelaskan pada tabel berikut: Tabel II.2 Kriteria Nilai Severity No.
1
Pengaruh
Kriteria
Rangking
Berbahaya tanpa peringatan
Kesalahan yang terjadi dapat menyebabkan menyebabkan mesin rusak dan dapat membahayakan keselamatan keselamat an operator pada saat proses produksi. Kesalahan yang terjadi t erjadi mempengaruhi mempengaruhi produk yang dihasilkan dan dapat membahayakan konsumen dan menyalahi peraturan perundang-undangan perundang-undangan yang dibuat oleh pemerintah mengenai keamanan produk. Tidak ada signal atau signal atau tanda yang memperingatkan bahwa kesalahan tersebut terjadi
10
19
2
3
4
5
6
Kesalahan yang terjadi dapat menyebabkan menyebabkan mesin rusak dan dapat membahayakan keselamatan keselamat an operator pada saat proses produksi. Kesalahan yang terjadi t erjadi mempengaruhi mempengaruhi produk yang dihasilkan dan dapat membahayakan konsumen dan menyalahi peraturan perundang-undangan perundang-undangan yang dibuat oleh pemerintah mengenai keamanan produk. Ada signal yang signal yang memperingatkan memperingatkan bahwa kesalahan k esalahan tersebut terjadi.
9
Kegagalan akan mengganggu mengganggu mayoritas lini li ni produksi. 100% produk masuk dalam kategori tidak dapat diperbaiki (scrap). (scrap). Fungsi utama produk tidak dapat digunakan. Konsumen merasa sangat tidak puas.
8
Tinggi
Kegagalan akan akan mengganggu mengganggu minoritas lini produksi. Produk masih dapat dipilah dan terdapat jumlah kurang dari 100% produk masuk dalam kategori tidak dapat diperbaiki (scrap). (scrap). Fungsi utama produk padat digunakan, akan tetapi kegagalan menyebabkan menyebabkan fungsi f ungsi tersebut berkurang. Konsumen merasa tidak puas akan kualitas dari produk tersebut
7
Rata-rata
Kegagalan akan mengganggu mengganggu minoritas lini li ni produksi. Kurang dari 100% porsi produk yang cacat masuk dalam kategori tidak dapat diperbaiki (scrap). (scrap). Fungsi dari produk tersebut dapat digunakan, akan tetapi beberapa fungsi kenyamanan kenyamanan produk tidak dapat dioperasikan. Konsumen yang berpengalaman berpengalaman dari produk tersebut, merasa tidak nyaman terhadap kualitas produk.
6
Kegagalan akan mengganggu mengganggu minoritas lini li ni produksi. 100 % produk harus harus diperbaiki. Fungsi dari produk produk tersebut dapat dapat digunakan, akan tetapi nilai kenyamanan produk produk tersebut tersebut menjadi berkurang. Konsumen yang berpengalaman dari produk tersebut, merasa tidak puas terhadap kualitas produk.
5
Berbahaya dengan peringatan
Sangat Tinggi
Rendah
Lanjutan ….
Tabel II.2 Kriteria Nilai Severity (lanjutan …)
7
Sangat rendah
Kegagalan akan mengganggu mengganggu minoritas line li ne produksi. Produk yang cacat dapat dipilah dan jumlahnya j umlahnya kurang dari 100 %. Produk tersebut diperbaiki pada lini dan stasiun st asiun yang berbeda. Dan umumnya konsumen merasa tidak nyaman dengan kesesuaian produk yang diinginkan dii nginkan dan mereka mengetahui mengetahui kecacatan produk.
4
20
Kecil
Kegagalan akan mengganggu mengganggu minoritas lini li ni produksi. Produk yang cacat dapat dapat dipilah dan jumlahnya jumlahnya kurang dari dari 100%. Produk tersebut dapat dapat diperbaiki dan dikerjakan pada pada lini produksi tersebut, akan tetapi dilakukan pada stasiun yang berbeda. Hampir rata-rata konsumen merasa tidak nyaman dengan kesesuaian produk yang diinginkan dan mereka mengetahui mengetahui kecacatan produk.
3
9
Sangat kecil
Kegagalan akan mengganggu mengganggu minoritas lini li ni produksi. Produk yang cacat cacat dapat dipilah dan jumlahnya jumlahnya kurang kurang dari dari 100%. Produk tersebut dapat diperbaiki diperbaiki dan dikerjakan pada line produksi dan pada stasiun tersebut. Beberapa sebagian kecil konsumen merasa merasa tidak nyaman dengan dengan kesesuaian produk produk yang diinginkan dan mereka mengetahui kecacatan produk.
2
10
None
Tidak Ada pengaruh
1
8
Sumber : Cayman Business System, System, 2004
d.
Menentukan Menentukan nilai Occurrence
Definisi Occurrence menurut Cayman Business System (2004) adalah: “ Seb Sebua uah h pen penila ilaian ian dari dari kemun kemungki gkinan nan pen penyeb yebab ab ter terten tentu tu yang yang terjadi dan mempunyai dampak pada poin kegagalan selama proses produksi berlangsung. ”
Nilai occurrence menghitung menghitung banyaknya kemungkinan kemungkinan kegagalan kegagalan atau kegagalan yang terjadi pada saat proses produksi. Kategori nilai occurrence dapat dilihat pada tabel halaman selanjutnya:
Tabel II.3 Kriteria Nilai Occurrence No. 1 2
Kemungkinan kegagalan SangatTinggi: kegagalan sering terjadi
Nilai kemungkinan kemungkinan kejadian
Range
Nilai kapabilitas
Rangking
Lebih dari 1 dalam 2
X=1
< 0.33
10
1 dalam 3 (maksimal)
1
≥ 0.33
9
21
3 4 5 6 7
Tinggi: kegagalan proses berhubungan dengan proses sebelumnya, yang juga sering sering gagal gagal Sedang: Kegagalan proses berhubungan dengan proses sebelumnya yang sekali-kali mengalami mengalami kegagalan secara umum
1 dalam 8 (maksimal)
3
≥ 0.51
8
1 dalam 20 (maksimal)
8
≥ 0.67
7
1 dalam 80 (maksimal)
20
≥ 0.83
6
1 dalam 400 (maksimal)
80
≥ 1.00
5
1 dalam 1,500 (maksimal)
400< X ≤ 1500
≥ 1.17
4
8
Rendah
1 dalam 15,000 (maksimal)
1500< X ≤ 15000
≥ 1.33
3
9
Sangat Rendah
1 dalam 150,000 (maksimal)
15000< X ≤ 150000
≥ 1.50
2
10
Terkendali
Kurang dari 1 dalam 1,500,000 (maksimal)
X≤ 15000 0
≥ 1.67
1
Sumber : Cayman Busines Cayman Businesss System System, 2004
e.
Menentukan Menentukan nilai Detection nilai Detection
Definisi Detectio Definisi Detection n menurut Cayman Business System (2004) adalah: “ Seb Sebua uah h pen penila ilaian ian dari dari alat alat kontro kontroll saat saat ini (baik (baik dalam dalam nilai nilai desain desain maupu maupun n prose proses) s) yang yang akan akan mendet mendeteks eksii pen penyeb yebab ab dari dari pote potens nsia iall kega kegaga gala lan n atau atau kega kegaga gala lan n itu itu send sendir iri, i, dala dalam m hal hal mela elaku kuka kan n penc encega egahan han untuk tuk mempe emperroleh oleh produ roduk k yan yang diinginkan oleh konsumen.“
Nilai detection merupakan nilai relatif (tidak memiliki standar) pada tiap-tiap perusahaan dan akan berbeda-beda antara perusahaan yang satu dengan perusahaan yang lain. Nilai detection ditentukan dari pihak-pihak yang terkait dalam pembuatan dokumen FMEA, sebagai nilai kepuasaan dari kondis kondisii perusa perusahaan haan saat saat ini. Nilai Nilai kepuas kepuasaan aan disini disini dimaks dimaksudk udkan an sebagai sebagai nilai kepuasan dari kemampuan kemampuan sistem dalam mencegah mencegah terjadinya terjadinya proses proses kegagalan. Disebutkan Disebutkan sebagai sebagai nilai yang relatif karena orang awam akan melihat kondisi pencegahan sekarang merupakan suatu hal yang paling baik. Akan tetapi orang yang berpengalama berpengalaman n beranggapan beranggapan bahwa sistem pencegahaan pencegahaan kegagalan kegagalan sekarang sekarang perlu sebuah peningkatan. peningkatan. (Villacourt, (Villacourt, 1992) Tabel II.4 Kriteria Nilai Detectio Nilai Detection n
22
No
1 2
Deteksi Tidak Mungkin Terdeteksi Sangat Tidak Terkendali
3
Tidak Terkendali
4
Kriteria: Cacat produk (defect (defect ) akan ditemukan oleh kegiatan proses kontrol sebelum proses berikutnya (dalam urutan proses), atau sebelum bagian bagian (komponen) (komponen) telah selasai pada lokasi sub-perakitan atau perakitan. Tidak ada alat kontrol yang tersedia untuk menemukan poin kegagalan. Alat kontrol kontrol pada pada saat ini ini kemungkin kemungkinan an sangat sangat tidak tidak mampu mampu menemukan poin kegagalan.
Ranking
10 9
Alat kontrol kontrol pada pada saat ini ini kemungkin kemungkinan an tidak tidak mampu mampu menemukan menemukan poin kegagalan
8
Sangat Rendah
Kemungkinan sangat rendah alat kontrol yang ada sekarang untuk mampu menemukan poin kegagalan k egagalan
7
5
Rendah
Kemungkinan rendah alat kontrol yang ada sekarang untuk mampu menemukan poin kegagalan
6
6
Rata-rata
Kemungkinan rata-rata alat kontrol yang y ang digunakan sekarang untuk menemukan poin kegagalan k egagalan
5
7
Rata-rata Tinggi
Kemungkinan rata-rata sangat tinggi alat kontrol yang digunakan sekarang untuk menemukan poin kegagalan.
4
8
Tinggi
Kemungkinan menemukan menemukan poin kegagalan tinggi, ti nggi, terhadap alat kontrol yang digunakan sekarang.
3
9
Sangat Tinggi
Kemungkinan menemukan menemukan poin kegagalan sangat tinggi terhadap alat kontrol yang digunakan sekarang
2
10
Selalu Te Terjaga
Alat ko kontrol se sekarang ak akan selalu me menemukan po poin kegagalan
1
Sumber: Sumber: Training Training Internal FMEA, PT Panca Prima Eka Brothers, 2007
f.
Menghitung RPN dan Membuat Rangking
RPN merupakan kritikal indikator indikator untuk menentukan menentukan tindakan pencegahan pencegahan kegagalan yang terjadi sesuai dengan poin-poin kesalahan. Perhitungan nilai RPN diperoleh dari mengkalikan mengkalikan nilai ketangguhan ketangguhan produk ( severity ( severity), ), nilai kemungkinan terjadi kegagalan (occurrence (occurrence), ), dan nilai deteksi dini untuk detection). Batas range dari nilai FMEA berada pencegahan pencegahan kegagalan kegagalan (detection). pada point point 1 - 1000. 1000.
Rumus nilai Risk nilai Risk Priority Priority Number Number (RPN) (RPN) adalah sebagai berikut: RPN: Severity x Occurrence Occurrence x Detection
23
Nilai RPN yang semakin semakin kecil akan semakin baik dan sebaliknya sebaliknya jika nilai nilai RPN RPN sema semakin kin besar besar samp sampai ai batas batas maks maksim imal al 1000 1000 poin poin maka maka akan akan mengkhawatir mengkhawatirkan. kan. Kekhawatiran Kekhawatiran disini dimaksudkan dimaksudkan akan mempengaruh mempengaruhii kualitas produk yang dihasilkan dan jalannya proses produksi. Diag Diagra ram m Pare Pareto to anal analis isis is seba sebaik ikny nyaa dipa dipaka kaii seba sebaga gaii dasa dasarr untu untuk k mengetahui kemungkinan point kesalahan dari nilai RPN, pengaruh dari point kesalahan, dan penyebab terjadinya kesalahan tersebut. Nilai – nilai RPN yang yang terbe terbesar sar akan akan menj menjadi adi sumb sumber er perhat perhatia ian n dan dan seba sebaga gaii tanda tanda untu untuk k melakukan tindakan pencegahan terjadinya kesalahan yang paling kritis. g.
Melakukan
Review
FMEA
untuk
Mencari
Tindakan
Pencegahan Kesalahan
Pembahasan (review (review)) FMEA adalah suatu aktifitas dari tim penyusun penyusun FMEA untuk membuat sebuah komentar dan membahas segala sesuatu dari data yang terkumpul dalam pembuatan dokumen FMEA. Pembahasan FMEA akan berfokus berfokus kepada nilai rangking rangking terbesar terbesar dari tiap-tiap potensial potensial kegagalan kegagalan berdasarkan berdasarkan nilai RPN. Para tim penyusun penyusun FMEA FMEA dapat menentukan menentukan potensial potensial peningkatan peningkatan proses proses yang dapat dilakukan dilakukan berdasarkan berdasarkan informasi informasi yang yang tela telah h diku dikump mpul ulka kan. n. Pada Pada dasa dasarn rnya ya jika jika tim tim peny penyus usun un FMEA FMEA menemu menemukan kan sebuah sebuah potens potensial ial kegagal kegagalan an dan kemudia kemudian n membu membuat at sebuah sebuah peningkatan, peningkatan, maka secepatnya secepatnya akan dilakukan dilakukan suatu perbaikan (revisi) pada kondisi proses saat ini. Dokume Dokumen n FMEA FMEA sendir sendirii sangat sangat perlu perlu untuk untuk dilakuk dilakukan an pembah pembaharua aruan n (update) update) untuk menunjukan menunjukan suatu peningkatan dan perubahan dalam standar proses. proses. Pada saat melakukan melakukan perubahan atau peningkatan peningkatan dalam penyusunan penyusunan FMEA, FMEA, maka maka semua semua dokume dokumentas ntasii harus harus didistr didistribu ibusika sikan n kepada kepada seluruh seluruh pengguna. pengguna. Pengguna Pengguna dokumen dokumen tersebut tersebut dimaksudkan dimaksudkan sebagai sebagai pihak-pihak pihak-pihak yang yang terkait terkait dalam dalam penyus penyusuna unan n dokume dokumen n FMEA FMEA dan pihak-p pihak-pihak ihak yang yang memerlu memerlukan kan informa informasi si dari dari dokume dokumen n FMEA. FMEA. Hal ini dimaks dimaksudk udkan an agar agar peningkatan peningkatan yang diusulkan diusulkan dapat diimplementasika diimplementasikan n pada proses. Selain itu
24
pula dokumen dokumen FMEA dapat sebagai acuan supaya lebih berhati-hati berhati-hati terhadap proses-prose proses-prosess yang kritikal terjadiny terjadinyaa potensial potensial kegagalan. kegagalan. Pada saat melakukan pembahasan FMEA, maka alat-alat pemecahan masalah diperlukan sebagai alat analisa. Alat analisa dan pemecahan masalah yang yang diperlu diperlukan kan sepert seperti; i; peta peta proses proses operasi operasi (Operatio Operation n Process Process Chart Chart ), ), diagram Pareto, dan brainstroming. brainstroming. h.
Menyiapkan Dokumen dan Lembar Kerja (worksheet ( worksheet ) FMEA
Dokumen FMEA merupakan lembaran yang berisi informasi dalam proses analisa FMEA. Tahapan-tahap Tahapan-tahapan an dalam menyiapkan dokumen FMEA terdiri dari: ( Training Internal FMEA Internal FMEA PT Panca Prima Eka Brothers, 2007) 1.Halaman Depan Dokumen Halama Halaman n depan depan berisik berisikan an informa informasi si umum umum produ produk k dokum dokumen en FMEA, FMEA, pihak-pihak pihak-pihak yang terlibat dalam pembuatan pembuatan dokumen dokumen FMEA, dan tujuan dari dari pemb pembua uatan tan doku dokume men. n. Seba Sebaga gaii penje penjela lasa san n hala halaman man depa depan n dari dari dokumen FMEA dapat dilihat pada tabel II.5 halaman 27 pada lembar berikutnya. berikutnya. 2.Diagram Fungsi Produk Diagram fungsi merupakan informasi umum tentang fungsi dari produk yang akan dibuat. Dalam membuat dokumen FMEA sangat diperlukan untu untuk k meng menget etahu ahuii fung fungsi si dari dari sebu sebuah ah produ produk k secar secaraa meny menyelu eluru ruh. h. Peng Pengeta etahu huan an menge mengenai nai fung fungsi si produ produk k akan akan menja menjadi di dasar dasar seba sebaga gaii penetapan penetapan dari standar kualitas pada proses produksi. produksi. Sebagai Sebagai penjelasan penjelasan diag diagra ram m fung fungsi si dari dari doku dokume men n FMEA FMEA dapa dapatt dili diliha hatt pada pada hala halama man n selanjutnya:
25
Fungsi bagi pemakai terhadap fisik pemakai
Fungsi Ukuran
Jenis produk yang akan di dokumentasikan
Fungsi Fungsi bagi bagi pemakai dari pengaruh lingkungan
Gambar II.1 Diagram Fungsi Produk FMEA Sumber : PT Panca Prima Eka Brothers, 2007
3.Lembar Kerja (Worksheet) (Worksheet) FMEA Lembar kerja FMEA merupakan lembar yang memuat tahapan-tahapan analisa secara ringkas sehingga mudah dibaca oleh pengguna dokumen FMEA. Isi dari lembar kerja FMEA secara umum telah dijelaskan pada bagian terdahulu. Contoh dari lembar kerja FMEA dijelaskan dijelaskan pada tabel II. 6 pada halaman 28. 4.Diagram RPN ( Risk Priority Priority Number Number ) Lembar Lembar diagram RPN merupaka merupakan n bagian yang memberikan memberikan informasi informasi mengenai nilai RPN dari masing-masing poin kegagalan. Secara umum, pembahasan pembahasan RPN RPN telah dibahas pada bagian bagian sebelum sebelumnya. nya. 5.Tindakan Pencegahan Lembar tindakan pencegahan merupakan hasil dari brainstorming yang telah dilakukan dilakukan pada saat saat melakukan melakukan review yang telah dijelaskan pada bagian terdahulu. terdahulu. Contoh Contoh dari tabel tindakan tindakan pencegahan pencegahan dalam dokumentasi FMEA dapat dilihat pada tabel II.7 pada halaman 29.
26
Sedangkan menurut Besterfield (2003), terdapat 4 tahapan yang harus dilakukan dalam penyusunan FMEA, antara lain: 1. Tentuk Tentukan an Kemung Kemungkina kinan n Kegagal Kegagalan an
Fungsi produk
Poin kemungkinan atau potensial kegagalan
Akar permasalahan
Pengaruh atau dampak
2. Definis Definisika ikan n Resik Resiko o yang yang Akan Akan Terjad Terjadii
Kemungkinan penyebab kegagalan
Pengaruh terhadap severity terhadap severity
Efektifitas alat kontrol yang ada saat ini
Nilai Risk Nilai Risk Priority Priority Number Number
3. Melakukan Melakukan Pencegahan Pencegahan Yang Menyebabka Menyebabkan n Resiko Terjadi
Utamakan tindakan yang akan diambil
Jelaskan secara detail tindakan yang akan dilakukan
Rekrut orang yang bertanggung jawab atas tindakan pencegahan.
Tandai peningkatan yang telah terjadi
4. Menge Mengevalu valuasi asi Kembal Kembalii Nilai Nilai Resiko Resiko
Melakukan perhitungan nilai RPN ulang terhadap peningkatan yang
sudah dilakukan. Dari Dari 4 tahapan tahapan atau langka langkah h dalam dalam menyus menyusun un FMEA, FMEA, terdapa terdapatt beberap beberapaa penjelasan penjelasan tambahan tambahan yang diperluk diperlukan an untuk menjelaska menjelaskan n lebih dalam mengenai mengenai masing masing-ma -masing sing poin poin kegiatan kegiatan pembaha pembahasan san.. Penjela Penjelasan san tersebu tersebutt antara antara lain: lain: (Besterfield, 2003)
Kebutuhan atau Fungsi Proses
Setelah menentukan item atau produk yang akan dipilih untuk melakukan pembahasan, pembahasan, maka langkah langkah selanjutnya adalah membahas membahas dan menganalisa menganalisa proses proses yang bersangkutan. bersangkutan. Semua kegiatan proses proses harus termasuk termasuk didalamnya, namun dapat dibatasi sesuai dengan pembahasan
27
Sehing Sehingga ga berdas berdasarka arkan n keteran keterangan gan diatas diatas dapat dapat disimpu disimpulka lkan n bahwa bahwa membahas dan menganalisa proses yang bersangkutan adalah melakukan pembahasan pembahasan potensial potensial kegagalan kegagalan berdasarkan berdasarkan proses proses produksi produksi produk produk (diagram alur proses).
Poin Potensial Kegagalan
Informasi poin potensial kegagalan dapat diartikan menjadi 2 hal: pertama adalah dapat berarti serangkaian metode untuk menemukan kemungkinan kegagal kegagalan, an, dan kedua kedua adalah adalah dapat dapat berarti berarti serang serangkaia kaian n metode metode untuk untuk menemukan menemukan penyebab penyebab potensial potensial kegagalan kegagalan atau hasil dari kegagalan kegagalan pada suatu suatu sistem sistem yang paling dasar. dasar. Semua Semua poin poin potensi potensial al kegaga kegagalan lan yang yang mungkin mungkin akan terjadi harus terdaftar baik yang terjadi pada kondisi kondisi normal atau kondisi yang tidak normal dari berbagai hal. Awal yang baik pada saat akan akan menentu menentukan kan poin poin potens potensial ial kegagal kegagalan an bersum bersumber ber dari pengal pengalama aman n masa lampau, laporan data kualitas, dan melakukan brainstroming dengan para ahli ahli dibidangnya dibidangnya..
Dampak Potensial Kegagalan
Pengaruh dari potensial kegagalan dapat diartikan sebagai pengaruh yang akan akan diterima diterima konsum konsumen en pada pada saat akan mengg mengguna unakan kan produk produk terseb tersebut. ut. Konsumen disini dimaksudkan sebagai konsumen internal dan konsumen eksternal sebagai pengguna produk. Dampak dari kegagalan proses dapat dijelas dijelaskan kan sebaga sebagaii sesuat sesuatu u yang yang akan akan membua membuatt konsum konsumen en kecewa kecewa,, jadi jadi setiap kondisi dampak yang akan terjadi berasal dari suara konsumen. Akan tetapi dampak dari kegagalan tidak berfokus kepada produk dan kons konsum umen en saja, saja, bebe beberap rapaa damp dampak ak juga juga term termas asuk uk pada pada kemu kemung ngki kinan nan keselamatan pekerja dan pengaruh terhadap proses produksi baik sesudah maupun sebelumnya proses tersebut.
Alat Kontrol Proses Saat Ini
Beberapa aktifitas yang termasuk dalam alat kontrol proses dapat berupa pengukuran pengukuran pencegahan pencegahan kegagalan, kegagalan, pengesahan pengesahan produk, produk, dan pembuktian pembuktian dari desain yang benar. Kontrol tersebut dapat berupa serangkaian kegiatan pengujian pengujian seperti: seperti: uji fisik produk, produk, pengujian pengujian yang berhubungan berhubungan dengan dengan
28
perhitungan, perhitungan, Tinjauan kemungkinan kemungkinan kegagalan, kegagalan, dan pengujian awal proses proses produksi produksi ( prototipe). prototipe). Secara Secara umum, umum, terdapa terdapatt 3 tipe dari dari kegiatan kegiatan kontrol kontrol untuk menceg mencegah ah poin poin potensial potensial kegagalan, kegagalan, antara antara lain: 1. Tindakan Tindakan pencegahan pencegahan dari penyebab penyebab kegaga kegagalan lan yang yang terjadi. 2. Mendeteksi Mendeteksi kemun kemungkinan gkinan kegagalan kegagalan dan membuat membuat tindakan tindakan perbaikan. perbaikan. 3. Mendeteksi Mendeteksi hanya pada poin kegagalan kegagalan yang yang bersang bersangkutan kutan 2.3 Alat Analisa dalam penyusunan FMEA
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa FMEA bukan merupakan alat pemecahan pemecahan masalah. FMEA digunakan digunakan dengan dengan kombinasi kombinasi dari berbagai berbagai alat pemecahan pemecahan masalah lainnya. lainnya. Oleh kerena itu dalam melakukan melakukan analisa untuk membuat dokumen FMEA diperlukan alat-alat pemecahan masalah antara lain: 2.3.1 Peta Proses Operasi (Operation ( Operation Process Chart = Chart = OPC)
Operation Process Chart (OPC) Chart (OPC) atau Peta Proses Operasi adalah suatu peta atau grafik grafik yang yang mengg menggamb ambarka arkan n urutan urutan dari dari keselu keseluruha ruhan n operasi operasi dan inspek inspeksi si yang yang terlibat terlibat dalam dalam suatu suatu proses proses produ produksi. ksi. Operation Operation Process Chart (OPC) (OPC) digun digunak akan an untu untuk k mend mendapa apatk tkan an gamb gambara aran n meny menyel elur uruh uh terha terhada dap p kese keselu luruh ruhan an pros proses es atau atau aktiv aktivita itass dalam dalam mela melaku kuka kan n pros proses es produksi. produksi. Kegunaan Kegunaan dari Operatio Operation n Process Process Chart Chart (OPC (OPC)) antara antara lain lain adala adalah h sebagai berikut: 1. Untuk Untuk mengetahu mengetahuii keseluru keseluruhan han proses proses yang yang dilakuk dilakukan an dalam dalam suatu proses proses produksi. produksi. 2. Untuk mengatahui mengatahui kebutuha kebutuhan n mesin dan dan anggaranny anggarannya. a. 3. Untuk memperkirakan memperkirakan kebutuhan kebutuhan bahan dan waktu. 4. Sebagai Sebagai dasar dalam penentu penentuan an tata letak pabrik. pabrik. 5. Alat Alat perba perbaikan ikan cara kerja. kerja. Simbol Simbol-sim -simbol bol peta kerja kerja yang yang biasany biasanyaa diguna digunakan kan pada pada Operation Process Chart (OPC) Chart (OPC) adalah sebagai berikut:
29
Simbol operasi Yaitu digunakan digunakan untuk menandaka menandakan n suatu kegiatan operasi. operasi. Kegiatan operasi operasi terjadi terjadi apabila apabila terjadi terjadi perubah perubahan an sifat sifat fisik fisik maupun maupun kimiawi kimiawi pada benda benda kerja. kerja. Contoh: Contoh: menge mengecat, cat, mengelas, mengelas, merakit, merakit, dll. dll.
Simbol inspeksi Yaitu Yaitu digu digunak nakan an untu untuk k menan menanda daka kan n suatu suatu kegi kegiata atan n peme pemerik riksa saan an (inspeksi) terhadap benda kerja maupun alat kerja baik dari segi kualitas maupun kuantitas agar sesuai dengan standar atau spesifikasi yang telah ditentuk ditentukan. an. Conto Contoh: h: mengu mengukur kur,, memerik memeriksa sa hasil hasil pemoto pemotonga ngan, n, dan kegiatan inspeksi lainnya.
Simbol penyimpanan Yaitu digunakan untuk menandakan suatu kegiatan menyimpan benda kerja untuk waktu yang cukup lama. Contoh: menyimpan bahan baku atau barang hasil produksi.
Simbol gabungan Yaitu digunakan untuk menandakan gabungan dari 2 (dua) aktivitas yaitu operasi dan inspeksi yang dilakukan secara bersamaan atau pada satu
tempat
kerja rja.
Contoh:
merakit akit
benda
kerja
kemudian ian
memeriksanya. (Sutalaksana, 1979) Berikut Berikut tabel yang menjelask menjelaskan an simbol – simbol simbol dari diagram proses proses operasi: Tabel II.8 Simbol-simbol dalam OPC
30
No
Simbol
Keterangan
1.
Proses
2.
Pemeriksaan
3.
Penyimpanan
4.
Gabungan Proses dan pemeriksaan pemeriksaan
Sumber : Sutalaksana
2.3. 2.3.2 2
Kapa Kapabi bili lita tass Pros Proses es
Proses Proses statist statistikal ikal kontro kontrol, l, analisa analisa kapabil kapabilitas itas proses proses,, dan pening peningkata katan n proses proses merupakan merupakan bagian yang berbeda berbeda dalam ilmu statistical process control akan control akan tetapi tidak dapat dipisahkan dalam satu dan lainnya sebagai alat analisa analisa pening peningkata katan n dan perbaika perbaikan n berkela berkelanjut njutan. an. Tujuan Tujuan utama utama dalam mengontrol proses adalah agar produk yang dihasilkan akan selalu bertemu dengan dengan spesifikasi spesifikasi yang telah ditentukan. ditentukan. Jika terjadi sebuah sebuah penyimpanga penyimpangan n terhadap proses, proses, maka masalah tersebut tersebut akan membawa membawa kita untuk melakukan melakukan peningkatan peningkatan proses proses dengan menggunakan menggunakan analisa kapabilitas proses. (Grant, 1996) Batas Batas kontr kontrol ol dipe diperol roleh eh dari dari rumu rumuss atau atau fung fungsi si rata-r rata-rata ata data. data. Spesifik Spesifikasi asi
merupa merupakan kan area atau variasi variasi yang yang diperbole diperbolehka hkan n dalam dalam
sebu sebuah ah peng penguk ukura uran n prod produk uk,, misa misalny lnyaa ukura ukuran, n, panja panjang ng,, berat berat dan dan parameter parameter lainnya. lainnya. Spesifikasi Spesifikasi dan batas kontrol kontrol dibangun dibangun oleh design engineers yang yang disesu disesuaika aikan n dengan dengan fungsi fungsi produk produk.. Sehing Sehingga ga dalam dalam mempertahankan data hasil proses terhadap nilai spesifikasi diperlukan penilaian kemampuan kemampuan proses proses ( process capability) capability) sebaga sebagaii alat kontrol kontrol data yang akan diukur. Batas kontrol, penyebaran data proses (process capability), nilai ratarata, rata, dan dan nilai nilai data data pros proses es memi memilik likii kete keterka rkaita itan n satu satu deng dengan an lainn lainnya ya indikator tersebut sangat ditentukan oleh proses, dimana spesifikasi proses
31
tidak tidak ditentu ditentukan kan (bebas). (bebas). Akan tetapi tetapi peta peta batas batas kontrol kontrol tidak dapat dapat diten ditentu tuka kan n pada pada saat saat pros proses es memp mempun unya yaii nilai nilai spes spesifi ifika kasi si produ produk. k.,, sehingga perhitungan kapabilitas hanya cukup dengan menggunakan nilai spes spesif ifik ikas asii bata batass atas atas (upper upper spesif spesifica icatio tion n limit limit (USL (USL)) )) dan dan nila nilaii spesifikasi batas bawah (lower ( lower spesification limit (LSL)). (Besterfield, 2003) Bebe Bebera rapa pa
lang langka kah h
yang yang perl perlu u
dila dilaku kuka kan n
dala dalam m
meng mengan anal alis isaa
kapabilitas proses menurut PT Panca Prima Eka Brothers pada training internal SPC, internal SPC, (2007) adalah sebagai berikut: 1.
Batas Batas-ba -batas tas tol tolera erans nsii dan spe spesif sifik ikas asii produ produk k telah telah dike diketah tahui ui
2.
Mene Menentu ntuka kan n juml jumlah ah ban banya yakn knya ya sam sampe pell dan dan subsub-gr grup up data data
3.
Meng Menghit hitun ung g keco kecond ndon onga gan n nilai nilai teng tengah ah dan dan peny penyeb ebara aran n data. data.
4.
Meng enghitu hitung ng nila nilaii kapa kapabi bili lita tass pros proses es
Penjelasan teori mengenai poin-poin dari langkah yang dilakukan dalam menganalisa kapabilitas proses yaitu: 1.
Bata Batass tol toler eran ansi si dan dan spe spesi sifi fika kasi si prod produk uk
Semua Semua proses produksi produksi yang dihasilkan dihasilkan baik dengan dengan mesin-mesin, mesin-mesin, peralatan peralatan tangan, tangan, metode tertentu, tertentu, tenaga tenaga manusia, manusia, dan kondisi kondisi lingkungan lingkungan akan mempunyai mempunyai karakteristik yang tidak sama. Untuk mengetahui mengetahui dan mempelajari mempelajari karakteristik karakteristik produk produk yang tidak tidak sama terseb tersebut, ut, maka maka dalam dalam ilmu statits statitstik tik dikena dikenall dengan dengan istilah istilah variasi variasi (variation). variation). Variasi Variasi pasti pasti akan terjadi dalam dalam suatu suatu proses proses produk produksi si karena karena ketidaksamaan produk yang dihasilkan walaupun dalam satu proses. Berdasarkan penjelasan tersebut maka toleransi produk dan spesifikasi produk produk dalam sebuah sebuah proses produksi produksi akan timbul dan sangat diperlukan. Akan tetapi bukan berarti bahwa toleransi dari spesifikasi produk produk yang telah ditentukan ditentukan akan mempengaruh mempengaruhii kualitas produk produk tersebut. Nilai minimum minimum dan maksimum maksimum variasi dari suatu produk produk dalam sebuah proses produksi yang diterima (dalam hal kualitas) adalah nilai
32
toleransi. toleransi. Sedangkan Sedangkan maksud dari spesifikasi spesifikasi adalah permintaan permintaan akan kualitas kualitas dari pelanggan atau teknikal teknikal produksi produksi yang telah ditetapkan pada output output sebuah sebuah proses. proses. 2.
Peng Pengam ambi bila lan n samp sampel el dan dan pen penen entu tuan an sub sub-g -gru rup p
Secara Secara umum umum sampel sampel dan sub-gr sub-grup up yang yang ditentuk ditentukan an harus harus dapat dapat mewa mewakil kilii semu semuaa
hasil hasil produ produks ksi. i. Hal ini berart berartii bahw bahwaa dalam dalam
menentukan nilai variasi, data tidak mengalami kehilangan informasi mengenai aktual proses yang terjadi. Penerapan pengambilan sampel dan penentuan sub-grup berbeda antar antaraa perus perusah ahaan aan satu satu deng dengan an peru perusah sahaan aan lainn lainnya ya.. Akan Akan tetapi tetapi prinsip yang harus tetap dipegang adalah dalam pengambilan pengambilan sampel sampel dan penentuan sub-grup memiliki pola yang selalu sama ( consist ). ). Consist disini dimaksudkan sebagai pola yang sama dalam produk yang telah ditentukan, waktu pengambilan, dan jumlah sampel yang diambil. (Grant, 1996) 3.
Keco Kecond ndon onga gan n nilai nilai teng tengah ah dan dan peny penyeb ebara aran n data. data.
Data yang ditampilkan oleh nilai rata-rata pada distribusi frekuensi pada umumnya umumnya terlalu terlalu luas untuk diambil diambil kesimpulan, kesimpulan, akan akan memakan wakt waktu u
untu untuk k
kesesuaia aian
dian dianal alis isa, a,
terhad hadap
dan dan
data ata
terk terkad adan ang g
asliny inya.
meng mengal alam amii
Salah
satu atu
kesa kesala laha han n
cara cara
untuk tuk
mempermudah menyampaikan informasi yang terkandung dalam data yaitu dengan melihat 2 nilai yang dapat mewakili atau menjelaskan keadaa keadaan n sebuah sebuah data. data. Nilai Nilai tersebu tersebutt adalah adalah nilai nilai dari dari penguk pengukura uran n keco kecond ndon onga gan n
nila nilaii
teng tengah ah dan dan
peng penguk ukur uran an nila nilaii
peny penyeb ebar aran an..
(dispertion / standar standar deviasi). Pengu Pengukura kuran n kecond kecondong ongan an nilai nilai tengah tengah yang yang umumny umumnyaa sering sering digunakan adalah nilai tengah (median (median), ), nilai rata-rata (mean (mean), ), dan nilai nilai kemunc kemuncula ulan n (modus). modus). Penguk Pengukura uran n kecond kecondong ongan an nilai nilai tengah tengah untu untuk k melak melakuk ukan an anali analisa sa kapa kapabil bilita itass prose prosess dipe diperlu rlukan kan hany hanyaa perhitungan perhitungan nilai rata-rata (mean). mean). Rumus dari perhitungan nilai ratarata dan standar deviasi adalah: (Grant, 1996)
33
•
Rumus perhitungan nilai rata-rata (x-bar) 1
X =
•
N
N i = 1
Xi
Rumus perhitungan varian populasi N 2
i=1
=
( Xi - μ )
2
N
•
Rumus perhitungan standar deviasi populasi
•
Rumus perhitungan varian sampel n 2
S = •
2
( Xi - X ) i=1
n-1
Rumus perhitungan standar deviasi sampel
Dimana : Xi = Data ke – i N = Jumlah Jumlah data data ke – N X – bar = μ = nilai rata-rata 4.
Meng enghitu hitung ng Kapa Kapab bilit ilitas as prose rosess
Hubungan antara variasi dari proses dan spesifikasi desain produk sering dihitung dengan pengukuran yang disebut sebagai kapabilitas proses. proses. Dalam mendiskusik mendiskusikan an tentang kapabilitas kapabilitas proses proses perlu dipertimbangkan dua konsep yang berbeda (Gasperz, 1998) berikut ini:
34
Kapa Kapab bilit ilitas as
pros proses es
diten itentu tuk kan
oleh oleh
vari varias asii
yang yang
bersumber bersumber dari variasi penyebab umum. umum. Secara umum kapabilitas kapabilitas proses proses menggambar menggambarkan kan performans performansii terbaik dari dari proses proses itu sendiri. sendiri. Dengan Dengan demikia demikian n kapabi kapabilita litass proses proses berkait berkaitan an dengan dengan variasi variasi proses proses tanpa mempedulika mempedulikan n dimana spesifikasi spesifikasi (didefinisikan (didefinisikan sebaga sebagaii kebutu kebutuhan han pelang pelanggan gan)) itu berkait berkaitan an denga dengan n lokasi lokasi dan rentang dari proses.
Pela Pelang ngga gan n (int (inter erna nall atau atau ekte ektern rnal al)) bias biasan anya ya lebi lebih h
memp memper erhat hatik ikan an outp output ut secar secaraa kese keselu luru ruha han n dari dari prose prosess dan bagaimana bagaimana output memenuhi memenuhi kebutuhan kebutuhan mereka (diidentifikasik (diidentifikasikan an sebagai spesifikasi), tanpa memperhatikan variasi proses. Jadi Jadi dapat dapat didefin didefinisik isikan an secara secara umum umum bahwa bahwa analisa analisa kapabil kapabilitas itas proses proses merupakan merupakan analisa yang membandingkan membandingkan kinerja suatu proses dengan spesifikasinya. Menuru Menurutt PT. PT. Dawee Dawee Groups Groups Indone Indonesia sia dalam dalam training training internal internal process capability (2002) terdapat 3 kondisi kapabilitas proses yang dapat diketahui berdasarkan berdasarkan penyebaran data terhadap nilai batas atas spesifikasi (USL) dan nilai batas bawah spesifikasi (LSL), yaitu:
Proses Proses memilik memilikii kapabil kapabilitas itas tinggi, tinggi, yang yang terjadi terjadi bila
rentang proses didalam rentang spesifikasi. Pada umumnya nilai Cpk adalah lebih besar dari 1.33 (Cpk > 1.33) Berikut gambar diagram kapabilitas kapabilitas dan kurva kurva normal normal yang menjelaskan menjelaskan proses proses kapabilitas tinggi pada halaman selanjutnya:
Process Data LS L 8 . 00000 T a rge t * USL 15 . 00000 S a mp mp le M e a n 1 1. 1. 50 50 00 00 0 S a mple N 20 S t De De v (W (W it hi hi n) n) 1 .3 .3 12 12 68 68 S t D ev ev ( O v e r al al ll)) 1 . 16 16 22 22 6
Potential (Within) Capability Cp 0.89 C PL PL 0. 89 C PU PU 0. 89 C pk pk 0. 89 C C pk pk 0. 89 89 Ov erall Capability ty Pp PPL PPU Ppk C pm
8 Observed Performance Performance P P M < LS LS L 0 .0 .00 P P M > U S L 0 .0 .0 0 P P M T ot ot al al 0 .0 .00
9
10
Exp. Within Performance P P M < L SL SL 3 83 83 4. 4. 44 44 P P M > U S L 3 83 83 4. 4. 44 44 P P M T ot ot al al 7 66 66 8. 8. 88 88
11
12
13
14
1. 00 1. 00 1. 00 1.00 *
15
Exp. O verall Performance P P M < LS LS L 1 30 30 0. 0. 39 39 P P M > U S L 1 30 30 0 .3 .3 9 P P M T ot ot al al 2 60 60 0. 0. 78 78
35
Gambar II.2 Nilai Kapabilitas Proses Proses Tinggi Tinggi Sumber: Sumber: PT Dawee Groups Indonesia
Proses memiliki kapabilitas hampir tidak cukup, yang
terjadi bila rentang proses sama dengan rentang spesifikasi. Pada umumnya nilai Cpk adalah berada dalam rentang nilai 1 sampai dengan 1.33 1.33 (1 > Cpk > 1.33) Berikut gambar kurva normal normal yang menjelaskan proses kapabilitas hampir tidak cukup:
Process Data LS L 10.00000 T arget * U SL 14.00000 S a m pl e M e a n 1 2. 2. 00 00 00 00 0 S am ple N 20 S t D ev ev ( Wi Wi th th in ) 1 .6 .6 06 06 02 02 S t D ev ev ( O v e ra ra l ) 1 .4 .4 70 70 16 16
Potential (Within) Capability Cp 0.42 C PL PL 0. 4 2 C PU PU 0. 4 2 C pk 0. 4 2 C C pk pk 0.42 Ov erall Capability Capability Pp P PL P PU Ppk C pm
9 Observed Performance P P M < LS LS L 0 .0 .0 0 P P M > U S L 0 .0 .0 0 P P M T ot ota l 0 .0 .0 0
10
Exp. Within Performance P P M < LS L 1 06 06 50 50 8. 8. 35 35 P P M > U S L 1 06 06 50 50 8. 8. 35 35 P P M T o ta ta l 2 13 13 01 01 6. 70 70
11
12
13
14
0. 45 0. 4 5 0. 4 5 0.45 *
15
Exp. Overall Performance P P M < LS L 8 68 68 52 52 .4 .4 8 P P M > U S L 8 68 68 52 52 .4 .4 8 P P M T o ta l 1 73 73 70 70 4. 4. 96 96
Gambar II.3 Nilai Kapabilitas Proses Hampir Tidak Cukup Sumber: PT Dawee Groups Indonesia
Pros Proses es tidak tidak memil memiliki iki kapa kapabil bilita itas, s, yang yang terja terjadi di bila bila
rentang proses lebih besar dibandingkan rentang spesifikasi. Pada umum umumny nyaa nilai nilai Cpk Cpk adala adalah h kuran kurang g dari dari dari dari 1.0 1.0 (Cpk (Cpk < 1.0) 1.0) Beriku Berikutt gambar gambar kurva kurva normal normal
yang yang menjelask menjelaskan an proses proses tidak tidak
memiliki kapabilitas
36
Process Data LS L 11. 00000 T a rge t * US L 15. 00000 S a mp mp le M e an an 1 3. 3. 00 00 00 00 0 S a m ple N 28 S t De De v (W (W it hi hi n) n) 2 .1 .1 82 82 86 86 S t De De v (O (O v e ra ra llll ) 2 .0 .0 55 55 64 64
Potential (Within) Capability Cp 0.31 C PL 0. 31 C PU PU 0. 31 C pk 0. 31 C C pk pk 0. 31 Ov erall Capability ty Pp PP L PP U Ppk C pm
8 Observed Performance Performance P P M < LS LS L 1 42 42 85 85 7. 7. 14 14 PPM > USL 1428 142857 57.14 .14 P P M T ot ot al al 2 85 85 71 71 4. 4. 29 29
10
Exp. Within Performance P P M < LS L 1 79 79 77 77 3. 3. 41 41 P P M > U S L 1 79 79 77 77 3. 3. 41 41 P P M T ot ot al al 3 59 59 54 54 6. 6. 82 82
12
14
16
0. 32 0. 32 0. 32 0.32 *
18
Exp. Ov erall Performance Performance P P M < L SL SL 1 65 65 29 29 3. 3. 52 52 PPM > USL 1652 165293 93.52 .52 P P M To To ta ta l 3 30 30 58 58 7. 7. 04 04
Gambar II.4 Proses Tidak Memiliki Memiliki Kapabilitas Sumber: PT Dawee Groups Indonesia
Dalam analisa kapabilitas proses, penilaian suatu proses dalam kapabi kapabilita litass yang yang baik diukur diukur melalui melalui nilai Cp dan Cpk. Nilai Nilai Cp merupakan perbandingan rentang spesifikasi dengan rentang proses. Kelemahan utama Cp adalah pada kenyataan sangat sedikit proses yang yang tetap tetap berp berpus usat at pada pada rata-r rata-rata ata pros proses es.. Untuk Untuk mempe memperol roleh eh pengukuran pengukuran akan kinerja proses proses yang lebih baik, maka harus diperti dipertimba mbangk ngkan an dimana dimana rata-rata rata-rata proses proses berloka berlokasi si relatif relatif terhadap terhadap spesifikasi. Cpk mencari jarak terdekat lokasi pusat proses dengan USL atau LSL kemudian dibagi rentang proses. Untuk menentukan poin potensial kegagalan dari ukuran produk dalam penelitian digunakan nilai Cpk. Nilai Cpk yang makin rendah, akan menunjukan nilai kapabilitas pada proses tersebut yang semakin jelek. Dan sebaliknya sebaliknya nilai kapabilitas kapabilitas proses proses lebih dari 1.33, 1.33, akan menunjukan kapabilitas pada proses tersebut yang semakin baik atau tinggi. Rumus perhitungan nilai Cpk adalah:
USL - µ Cpk = Min
µ - LSL atau
3s
3s
Dimana: μ = Nilai Rata-rata (mean) mean) populasi
37
σ = Nilai Deviasi Standar
.
2.3.3 Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)
Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan ( fishbone ( fishbone diagram diagram). Fishbone ). Fishbone diagram diagram berguna berguna untuk memperlihatkan memperlihatkan faktor-faktor faktor-faktor yang berpengaruh pada kualitas. kualitas. Prinsip Prinsip yang yang dipakai dipakai untuk untuk membuat membuat fishbone fishbone diagram adalah sumbang saran (brainstroming (brainstroming ). ). Pada umumnya ada 5 faktor yang perlu diperhatikan dalam penyusunan diagram (Astra Manajemen System, 2001) seperti terlihat pada gambar pada halaman selanjutnya. Lingkungan (Environment ) Environment )
Manusia (Man) Man)
Peralatan (Machine) Machine )
Akibat
Bahan (Material)
Cara (Metodhs) Metodhs)
SEBAB SEBAB
AKIBAT AKIBAT
Gambar II.5 Cause Effect Diagram Effect Diagram Sumber: Astra Manajemen System, 2007
Tahapa Tahapan-ta n-tahap hapan an dalam dalam menyus menyusun un sebuah sebuah diagram diagram tulang tulang ikan ikan adalah adalah seba sebaga gaii berik berikut ut:: (Dire (Direkt ktora oratt Jend Jendral ral Indu Indust stri ri Kecil Kecil dan dan Mene Meneng ngah. ah. Departemen Perindustrian, 2007) Langkah 1: gambarlah sebuah panah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada pada ujung sebelah kanan kanan dan suatu kotak di depannya. depannya. Akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak, seperti yang terlihat pada gambar II.6. AKIBAT
Gambar II.6 Langkah Penentuan Akibat Sumber: Sumber: Departemen Perindustrian, 2007
Langkah Langkah 2: Tulislah Tulislah penyebab penyebab utama (manusia, bahan, mesin, lingkungan, lingkungan, dan metode) dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama. Hubungan Hubungan kotak tersebut dengan
38
garis panah yang miring ke arah garis panah utama. Langkah ini dapat dilihat pada gambar II.7
Mesin
Manusia
AKIBAT
Metode
Material
Gambar II.7 Langkah Penentuan Faktor yang Berpengaruh Sumber: Sumber: Departemen Perindustrian, 2007
Lang Langka kah h 3: Tulis Tulislah lah peny penyeb ebab ab kecil kecil pada pada diag diagram ram terse tersebu butt dise diseki kitar tar penyebab penyebab utama, yang penyebab penyebab kecil tersebut tersebut mempunyai mempunyai pengaruh pengaruh terhadap terhadap penyebab penyebab utama. Hubungkan Hubungkan penyebab penyebab kecil tersebut dengan garis panah dari penyebab utama yang bersangkutan bersangkutan.. Langkah Langkah ini dapat dilihat dilihat pada pada gambar gambar II.8.
Mesin
Manusia
AKIBAT
Metode
Material
Penyebab
Gambar II.8 Langkah Mencari Akar Permasalahan Sumber: Sumber: Departemen Perindustrian, 2007
Beberapa pokok yang perlu diingat adalah sebagai berikut: •
Perlu adanya partisipasi dari semua anggota gugus dan semua
angg anggot otaa
haru haruss
bena benarr-be bena narr
ikut ikut
terl terlib ibat at
dida didala lam m
meng mengan anal alis isaa
penyebabny penyebabnya. a. •
Harus diperoleh sejumlah ide (penyebab).
39
•
Harus didorong untuk melakukan acara secara bebas.
•
Tidak diperkenankan untuk mengeritik.
•
Peny Penyeb ebab ab terse tersebu butt harus harus terk terkum umpu pull lebih lebih dahu dahulu lu sebe sebelu lum m
seseorang mengambil tindakan pemecahan. •
Para Para angg anggot otaa dimi diminta nta untu untuk k memb member erii tanda tanda atau atau memi memilih lih
penyebab penyebab yang yang mereka mereka rasakan rasakan paling paling penting. penting. Diagram Ishikawa adalah diagram yang menyajikan segala hal yang menjadi penyebab dari permasalahan yang dicari dari faktor-faktor yang berpengaruh. berpengaruh. Tiap-tiap permasalahan permasalahan yang disajikan disajikan harus ditemukan akar penyebab penyebab masalah masalah agar pemecahan pemecahan masalah masalah dapat diidentifikasika diidentifikasikan. n. Pada gambar gambar II.8, II.8, akar penyeb penyebab ab masalah masalah dapat dapat ditentu ditentukan kan denga dengan n memeca memecah h penyebab penyebab menjadi menjadi lebih lebih detail. Metode Metode atau cara yang diguna digunakan kan sebagai sebagai alat untuk untuk mencari mencari akar permasalahan permasalahan adalah dengan dengan melakukan melakukan 5 pertanyaan pertanyaan why. why. Metode 5 why dianggap sangat mudah karena dalam mencari akar permasalahan hanya menggunakan pertanyaan “kenapa masalah tersebut terjadi?” sebanyak 5 kali. 2.3.4 Pareto Analysis Analysis (Diagram Pareto)
Diagra Diagram m Pareto Pareto merupa merupakan kan diagram diagram yang yang terdiri terdiri atas grafik balok balok dan grafik garis yang menggambarkan menggambarkan perbandingan perbandingan masing-masing masing-masing jenis data terhadap terhadap keselu keseluruha ruhan. n. Denga Dengan n memakai memakai diagram diagram Pareto Pareto,, dapat dapat terlihat terlihat masalah mana yang dominan dan tentunya kita dapat mengetahui prioritas penyelesaian penyelesaian masalah. masalah. Diag Diagram ram Paret Pareto o digu digunak nakan an seba sebaga gaii analo analogi gi dala dalam m menye menyeles lesaik aikan an masalah yang besar tentunya hasilnya akan lebih besar dibandingkan bila meny menyel eles esai aika kan n masa masala lah h yang yang keci kecil. l. Biar Biarpu pun n masa masala lah h besa besarr hany hanyaa terseles terselesaika aikan n 50%, 50%, tapi tapi pada pada umumny umumnyaa masih masih lebih lebih besar besar hasilny hasilnyaa bila dibandingkan menyelesaikan masalah yang kecil apalagi bila masalah kecil tidak dapat diselesaikan secara tuntas. (Astra Manajemen System, 2001) Dalam berbagai hal, diagram Pareto berguna sebagai:
40
•
Menunjukan masalah utama.
•
Menyatakan Menyatakan perbandingan perbandingan masing-masing masing-masing persoalan persoalan terhadap terhadap
keseluruhan. •
Menunjukan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada
daerah terbatas. •
Menunjukan Menunjukan perbandingan perbandingan masing-masing masing-masing persoalan persoalan sebelum sebelum
dan setelah perbaikan. Dalam Dalam praktek prakteknya nya pembua pembuatan tan diagra diagram m Pareto Pareto mengik mengikuti uti tahapantahapantahapan sebagai berikut: 1. Stratifi Stratifikas kasii masalah masalah dan dan nyatak nyatakan an dalam dalam angka. angka. 2. Tentu Tentuka kan n jangk jangkaa wakt waktu u peng pengum umpul pulan an data data yang yang akan dibahas dibahas untuk untuk memuda memudahka hkan n melihat melihat perban perbanding dingan an sebelu sebelum m dan sesuda sesudah h peningkatan peningkatan (jika (jika dilakukan dilakukan peningkatan). peningkatan). 3. Atur Atur masi masing ng-m -mas asin ing g peny penyeb ebab ab (ses (sesua uaii deng dengan an stra strati tifi fika kasi si). ). Dibuat berurutan berurutan sesuai besarnya besarnya nilai dan gambarkan gambarkan dalam grafik kolo kolom. m. Peny Penyeb ebab ab deng dengan an nilai nilai lebih lebih besa besarr terlet terletak ak disis disisii kiri kiri kemudian berurutan sampai dengan ke kanan. 4. Gamb Gambark arkan an grafi grafik k garis garis yang yang menu menunju njuka kan n juml jumlah ah pers persen entas tasee (total = 100%) pada bagian atas grafik kolom, dimulai dengan nilai yang terbesar dan bagian bawah masing-masing kolom dituliskan keterangan kolom tersebut. 5. Pada Pada bagian bagian atas atau sampin samping g berikan berikan keteran keterangan gan diagr diagram am dan jumlah unit seluruhny seluruhnya. a. Untuk lebih jelasnya pada halaman berikutnya berikutnya adalah contoh diagram pareto:
41
P e r s e n t a s e
1 0 0 %
K u a n tita s
9 0 % 8 0 % 7 0 % 6 0 % 5 0 % 4 0 % 3 0 % 2 0 % 1 0 % 0 %
I te m
Gambar II.9 Pareto Diagram Sumber: PT. PancaPrima EkaBrothers, 2007
2.3.5 Brainstroming (Astra Brainstroming (Astra Manajemen System, 2001)
Beberap Beberapaa perusa perusahaa haan n mengg mengguna unakan kan brainstroming untuk untuk memecah memecahkan kan masalah. Brainstroming dikembangkan pada tahun 1960 dan menjadi metode yang yang popule populerr untuk untuk mempero memperoleh leh ide-ide ide-ide kreatif kreatif dalam dalam suatu suatu kelomp kelompok. ok. Menggunakan metode brainstroming sangat sederhana dan mudah dilakukan oleh kelompok untuk belajar dan memperoleh hasil yang cepat. Brainstroming Brainstroming juga juga digunakan untuk membantu mencari solusi terhadap permasalahan permasalahan yang dihadapi dihadapi atau pada situasi situasi dimana ide-ide diperlukan diperlukan dala dalam m peme pemeca caha han n masa masala lah. h. Pada Pada umum umumny nyaa berb berbag agai ai masa masala lah h dapa dapatt dipe dipeca cahk hkan an
deng dengan an
meng menggu gunak nakan an meto metode de
brainstroming anta antarr
lain lain::
perencanaan perencanaan strategis, strategis, pengembang pengembangan an dan inovasi inovasi produk, produk, organisasi, organisasi, dan sumber daya manusia. Dalam melakukan brainstroming terdapat 4 prinsip utama yang harus dipatuhi oleh team brainstroming yaitu: brainstroming yaitu: •
Dilaran Dilarang g mengkr mengkritik itik pembica pembicara ra yang yang sedang sedang mengut mengutarak arakan an ide dan
sebaiknya pendapat hanya dilontarkan pada saat evaluasi ide. •
Ciptakan suasana yang memungkinkan berbicara secara bebas sesuai
dengan tema •
Makin banyak pendapat, maka hasil yang akan diperoleh semakin baik.
42
•
Dapatkan ide-ide dari teman atau kolega kita.
Dan syarat-syarat dan aturan main pada saat melakukan brainstroming dalam mengungkapkan ide atau pendapat bersama team yaitu: •
Tentukan masalah sebagai batasan brainstroming
•
Peng Pengum umpu pula lan n ide dilak dilakuk ukan an deng dengan an berpu berputar tar (setia (setiap p orang orang beba bebass
meyampaikan ide secara bergantian). •
Satu orang satu ide setiap kali berputar
•
Ide baru disampaikan pada saat seseorang memperoleh gilirannya
•
Jika ternyata belum ada ide maka dapat dilemparkan kepada peserta
berikutnya berikutnya •
Selama brainstroming berlangsung berlangsung tidak diperkenankan diperkenankan memberikan memberikan
komentar atau mengkritik pendapat yang masuk •
Semua ide yang masuk harus dicatat.
Perbaikan Kualitas Melalui Kaizen Melalui Kaizen (Gaspersz, 2002)
Proses peningkatan kualitas (proses perbaikan kualitas) memerlukan komitmen untu untuk k perb perbaik aikan an yang yang melib melibatk atkan an secar secaraa seim seimba bang ng antar antaraa aspe aspek k manu manusi siaa (motivasi) dan aspek teknologi (teknik). Kaizen adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang dapat diartikan sebagai perbaikan secara terus-menerus (continous ( continous improvement ). Kaizen ). Kaizen pada pada dasarnya dasarnya merupakan suatu kesatuan pandangan pandangan yang komprehens komprehensif if dan terintregrasi terintregrasi yang bertujuan untuk melaksanakan melaksanakan perbaikan secara terus-menerus. Dalam melaksanakan kaizen, kaizen, kita dapat menggunakan panduan bertanya 5W1H, sebagai berikut:
Who (siapa) ? a.Siapa yang akan melaksanakan kaizen? kaizen? b.Siapa yang yang sedang sedang melaksa melaksanakan nakan kaizen? kaizen? c.Siapa yang seharusnya melaksanakan kaizen? kaizen? d.Siapa lagi yang dapat melaksanakan kaizen? kaizen? e.Siapa lagi yang seharusnya melaksanakan kaizen? kaizen?
43
What (apa) What (apa) ? a.Apa yang harus dilaksanakan untuk kaizen untuk kaizen?? b.Apa yang yang sedang sedang dilaksana dilaksanakan kan dalam dalam kaizen? kaizen? c.Apa yang seharusnya dilaksanakan demi kaizen? kaizen? d.Apa lagi yang dapat dilaksanakan dalam kaizen? kaizen? e.Apa lagi yang seharusnya dilaksanakan dalam kaizen? kaizen?
Where (dimana) ? a.Di mana akan dilaksanakan kaizen? kaizen? b.Di mana mana sedang sedang dilaksanak dilaksanakan an kaizen? kaizen? c.Di mana lagi seharusnya dilaksanakan kaizen? kaizen? kaizen? d.Di mana lagi dapat dilaksanakan kaizen? e.Di mana lagi seharusnya dilaksanakan kaizen? kaizen?
When (kapan/bilamana) ? a.Kapan akan melaksanakan kaizen? kaizen? b.Kapan seharusnya seharusnya melaksanak melaksanakan an kaizen? kaizen? c.Kapan lagi dapat dilaksanakan kaizen? kaizen? d.Kapan lagi seharusnya dilaksanakan kaizen? kaizen?
Why (mengapa) ? kaizen? a.Mengapa melaksanakan kaizen? b.Mengapa b.Mengapa melaksanak melaksanakan an kaizen disana? c.Mengapa melaksanakan kaizen pada kaizen pada saat saat itu? d.Mengapa melaksanakan kaizen dengan cara itu?
How (bagaimana) ? a.Bagaimana akan melaksanakan kaizen? kaizen? b.Bagaimana b.Bagaimana seharusny seharusnyaa melaksanaka melaksanakan n kaizen? kaizen? c.Dapatkah metode yang sama dipergunakan untuk bidang lain? d.Adakah cara yang lebih mudah dan murah untuk melaksanakan kaizen. kaizen.
44
