Manejo de Materiales
Consideraciones El manejo de materiales es una parte integral de la decisión de espacio en el almacén. De tratarse de almacenamiento público, la compatibilidad del sistema de manejo de materiales de la empresa con el almacén público es una consideración principal. Si se selecciona un almacén controlado por la organización, la eficiencia dec toda la operación de manejo de materiales es un tema importante. El manejo de Materiales es una actividad de gran absorción de costos, aunque tiene algún impacto en el tiempo de ciclo de pedido del cliente y por lo tanto, en el servicio al cliente Por esta razón, los objetivos en el manejo de materiales están centrados en el costo, es decir, en reducir el costo de manejo e incremento de la utilización de espacio. La eficiencia en el manejo de materiales se desarrolla paralela a cuatro elementos a saber: agrupamiento de la carga, distribución del espacio del almacén, elección del equipo de almacenamiento y elección del equipo de movimiento. Agrupamiento de la carga
El principio fundamental del agrupamiento de carga es que por lo general, las economías en el manejo de materiales son directamente proporcionales al tamaño de la carga manejada. Es decir, cuando el tamaño de la carga se incrementa, menor es el número de trayectos requeridos para almacenar una cantidad establecida de bienes y mayor será la economía. El número de trayectos se relaciona directamente con el tiempo de mano de obra necesario para mover los bienes, así como con el tiempo que el equipo de manejo de materiales está en servicio. La eficiencia puede mejorarse mediante la consolidación de agrupar un número de pequeños paquetes en una sola carga, lo que generalmente se llama agrupamiento de carga y se realiza comúnmente mediante entarimado y uso de contenedores. Entarimado. Una tarima (patín o pallet) es una plataforma portátil por lo general hecha de madera o cartón grueso corrugado, sobre las cuales los bienes son apilados para su transporte y almacenamiento. Los bienes a menudo son colocados en tarimas en el momento de ser manufacturados y permanecen entarimados hasta que el surtido de pedidos requiere la separación de cantidades. El entarimado ayuda al traslado, permitiendo el uso de equipos mecánicos estandarizados de manejo de materiales para la manipulación de una amplia gama de bienes. Igualmente, ayuda en el agrupamiento de carga con aumento resultante del peso y el volumen de materiales manejado por operario-hora. También incrementa la utilización del espacio suministrando más apilamiento estable y por lo tanto, pilas más altas de almacenamiento. Las tarimas pueden hacerse de cualquier tamaño que se desee, siendo el más popular 1,00 x 1,20 mts, lo que permite que se coloquen dos tarimas, una al lado de la otra en un contenedor estándar, o en un transporte con remolque. La tarima es un artículo añadido al costo del sistema de manejo de materiales, lo cual debe justificarse, basado en los ahorros a partir de su uso.
Contenedores El contenedor es el elemento ideal para el agrupamiento de carga y el manejo de materiales. Es un recipiente de gran tamaño (20 y 40 pies cúbicos), en los que se almacenan y transportan otras cajas. Los hay herméticos a prueba de agua y con cerraduras para efecto de seguridad, en este caso en un lugar abierto, lo que evitaría el almacenamiento ordinario. La estandarización del tamaño es fundamental para efectos de programa de intercambio de contenedores, especialmente tratándose de un comercio globalizado como en épocas actuales. Distribución del Espacio En los almacenes donde la rotación es baja, la preocupación principal es configurar el almacén para el almacenamiento. Las bahías para el almacenamiento pueden ser anchas y profundas y el apilamiento puede ser tan ancho como el techo o la estabilidad de la carga lo permitan. Los pasillos pueden ser estrechos. Esta distribución supone que el tiempo extra requerido para trasladar el stock dentro y fuera de las zonas de almacenamiento, está mas que compensado por la utilización completa del espacio. Cuando la rotación de las existencias se incrementa, dicha distribución llega a ser progresivamente menos satisfactoria y requiere modificaciones para mantener razonables los costos de manejo. En consecuencia los pasillos tenderán a ser más anchos y puede disminuir la altura del apilamiento, lo que redundará en ahorro del tiempo que tarda en colocar y recuperar el stock. Distribución para recolección de los pedidos Teniendo en cuenta que el patrón usual de flujo de un almacén es que lo que los bienes que entran lo hagan en cantidades unitarias más grandes que las que salen, las consideraciones de la recogida de pedidos llegan a ser determinantes primordiales en la distribución del espacio del almacén. Se puede gastar una gran cantidad de tiempo de mano de obra en levantar los pedidos, más que en recibirlos y almacenarlos en el stock. La distribución del espacio mas sencilla para recoger los pedidos, es usar zonas de almacenamiento existentes (sistema de zonas), con algunas modificaciones como la altura del apilamiento, la ubicación de los bienes en relación con los muelles de salida y los tamaños de las bahías, según sea necesario para que sean más eficientes. El tiempo de trayecto de la recogida de pedidos puede reducirse aun más, mediante la elección de equipo especializado para recoger pedidos, como estanterías de flujo, bandas transportadoras, cuerdas de remolques, escáneres, y otros equipos de manejo de materiales y mediante el diseño de las operaciones al interior del almacén, como la secuenciación, la división en zonas y el procesamiento por lotes. La secuenciación consiste en la disposición de los artículos necesarios para un pedido en la secuencia en la que aparecen en la ruta de surtido de pedido a lo largo del almacén; técnica que puede aplicarse tanto a sistemas de zonas como a zonas modificadas (plan alternativo de distribución del espacio que establece bahías de existencias en el almacén, según su función primaria, diseñadas alrededor de las necesidades de almacenamiento); sin embargo, tiene un inconveniente, la secuenciación tiene que ocurrir según el pedido de ventas en sí, mediante la
cooperación con el cliente o personal de ventas, o bien secuenciado los datos del artículo después de recibir el pedido. La división en zonas se refiere a la asignación de recolectores individuales de pedidos para atender sólo un número limitado de los artículos del stock, en vez de diseñar rutas por todo el inventario. Un recolector de pedidos puede seleccionar las existencias de una zona única aislada o diseñada previamente, y surtir sólo una parte del pedido total del cliente. Aunque la zonificación de pedidos permite una utilización equilibrada de la mano de obra del personal y tiempo mínimo en la recolección de pedidos, tiene también limitaciones: Requiere que el stock se localice en zonas de acuerdo con la frecuencia de pedidos, peso y similitud de los artículos, de tal forma que, la carga de trabajo de los recolectores de pedidos esté equilibrada; los pedidos deben estar subdivididos y se debe desarrollar una lista de recolección para cada zona; las diferentes partes de los pedidos deben reensamblarse en un pedido completo antes de abandonar el almacén. Procesamiento de lotes. Hace referencia a la selección de más de un pedido en un pase único por todo el stock, lo que reduce obviamente el tiempo del trayecto, pero también incrementa la complicación de reensamble de pedidos y los pedidos parciales para su envío. De igual manera puede incrementar el tiempo de surtido del pedido para cualquier pedido, porque su terminación depende del número y tamaño de los otros pedidos del lote. Elección del Equipo de Almacenamiento.
Al almacenamiento y el manejo de materiales son actividades correlacionadas. El almacenamiento se constituye como una etapa temporal de los materiales que fluyen por el almacén, ayudando a promover la utilización total del espacio y a mejorar la eficiencia en el manejo de los materiales. El auxiliar de almacenamiento más importante son las estanterías. Éstas son anaqueles, por lo general de madera o metal, en las que se ubican los bienes. Cuando se almacenan cantidades variadas de artículos en pequeñas cantidades, apilar cargas unas encima de otras no es eficiente. Las estanterías promueven el apilamiento desde el piso hasta el techo y los artículos en las alacenas inferiores o superiores son igualmente accesibles, sin embargo, los artículos de alta rotación deberán colocarse cerca del piso para reducir el tiempo total de servicio en la estantería. Otro auxiliar importante en el almacenamiento, incluye cajas para anaquel, recipientes y bastidores o paneles en forma de U. Todos estos equipos ayudan para el almacenamiento ordenado de los productos que tienen formas irregulares. Elección del Equipo de Movimiento.
Existe una amplia variedad de equipos mecánicos de carga y descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. En ese orden de ideas, pueden distinguirse tres grandes categorías de equipos a saber: Equipo manual, asistido con motor y totalmente mecanizado. Sin embargo, en un sistema de manejo de materiales existe una combinación de estas categorías, más que un uso exclusivo de alguna categoría.
Equipo manual. Equipo operado a mano, como la carretilla manual de dos ruedas o patín y la carretilla de cuatro ruedas. Estos equipos representan una ventaja en el traslado de de los bienes y requiere tan sólo de una pequeña inversión. Aunque la mayor parte de este equipo puede usarse para una gran cantidad de bienes y en una gran cantidad de circunstancias, algunos de estos equipos están diseñados para uso especial. Por lo general, la flexibilidad del equipo manual y su bajo costo de operación, lo convierten en una buena opción cuando la mezcla de productos en un almacén es dinámica, el volumen que fluye a través del almacén no es alto y no se desea invertir en equipo mas mecanizado. Sin embargo, el uso de este equipo es limitado a las características físicas del operario. Equipo asistido con motor. El manejo de materiales puede acelerarse y el rendimiento de los operarios incrementarse con el uso de equipo para manejo de materiales asistido con motor. Dicho equipo incluye grúas, elevadores, montacargas, entre otros. Sin embargo, el caballo de batalla industrial es la carretilla elevadora y sus variaciones. Por lo general, la carretilla elevadora o de horquillas es sólo una parte del sistema de manejo de materiales. Se combina con carga en tarimas y algunas veces con estanterías de tarimas. El equipamiento asistido con motor permite un apilamiento alto de carga (más de 4 metros) y movimientos de carga de gran tamaño. La más común de las carretillas elevadoras tiene la capacidad de elevar hasta 3.000 libras. El sistema de manejo de materiales con tarimas y carretillas elevadoras tiene alta flexibilidad. La tarima permite trasladar una serie de bienes con equipo de manejo estándar. Equipo Mecanizado. Con equipos de manejo controlados por computador, la tecnología del código de barras y del escáner se han desarrollado sistemas de manejo de materiales que se acercan a la automatización total. Hacen referencia a todos los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación, o SA/AR. De todas las alternativas de manejo de materiales, éstas representan la aplicación más amplia de la tecnología. Sin embargo, un SA/AR no es siempre la mejor alternativa para la mayor parte de las operaciones de los almacenes. A menos que fluya un volumen constante y sustancial de carga a través del almacén, es difícil justificar la inversión requerida para tales sistemas. Además presentan inconvenientes de inflexibilidad, en términos de futuras mezclas de y volúmenes de productos, y en términos de ubicación del almacén y fallas mecánicas que pueden apagar todo el sistema. Sin embrago, si e dan las circunstancias favorables para su desarrollo, un almacén totalmente mecanizado ofrece posibilidades para bajar costos de operación y acelerar la recolección de pedidos, que cualquier otro sistema de manejo de materiales.
